Ceramic World Review 142/2021

C eramic W orld R eview

technology news markets

◗ Sustainability & Industry 4.0 ■ The

Brazilian ceramic industry focuses on exports

■ L’industria

ceramica brasiliana si concentra sull’export

Energy Recovery Systems and Filtration

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with our ecological solutions Thermal Energy Recovery System “Intelligente” Sleeve and Box Filters for Dust and Fumes Heat Exchangers Control and Supervision Instruments Water Purification Systems Washing Towers and Scrubbers Raw Materials Plant Division Plant Division Glass Sector

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Year 31, N° 142 July/August 2021 Bimonthly review

contents

Anno 31, n° 142 Luglio/Agosto 2021 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

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Editorial

8 World News 32 Events

Paola Giacomini

Ecological transition and digital transformation Transizione ecologica e trasformazione digitale

The 100 years of Adolf Gottfried Tonwerke I 100 anni di Adolf Gottfried Tonwerke

40 Economics

Italian tiles exceed pre-Covid levels La piastrella italiana supera i livelli pre-Covid

Paola Giacomini

44 Economics

The Brazilian ceramic industry focuses on exports L’industria ceramica brasiliana si concentra sull’export

Milena Bernardi

48 Interview

Pamesa close to turnover of 900 million euros Pamesa verso i 900 milioni di fatturato

Paola Giacomini

52

RAK Ceramics returns to steady growth RAK Ceramics torna ad una crescita stabile

Milena Bernardi

Focus on 56

Sustainability & Industry 4.0

Sacmi technologies for the sustainability of ceramic processes Tecnologie Sacmi per la sostenibilità dei processi ceramici

Examples of energy efficiency improvement in the ceramic industry Esempi di efficientamento energetico negli impianti ceramici Migratech Hybrid, green microgranulation from LB Migratech Hybrid, la microgranulazione verde di LB

Lorenzo Battaglioli

Superfast, a sustainable, energy-saving process Superfast, processo sostenibile e risparmio energetico

Eustachio Tarasco

How the transition to smart gas turbines increases sustainability and reduces costs Come l’evoluzione a Smart Turbogas aumenta la sostenibilità e riduce i costi Paolo Masiero

GMM group, a strategic partner for energy saving in industrial processes Aleandro Azzaro GMM group, un partner strategico per il risparmio energetico nei processi industriali

How plasticisers optimise costs and reduce environmental impact Massimiliano Ansaloni Come i plastificanti ottimizzano i costi e riducono l’impatto ambientale

Sustainability and digitalisation in the finishing department Sostenibilità e digitalizzazione nel reparto di finitura

Visible light-activated TiO2: how safe are your tiles?

Sicurezza al primo posto nelle soluzioni antimicrobiche

Exposure to respirable crystalline silica in the ceramic industry: new legislation Esposizione a silice cristallina respirabile in ceramica: nuove normative Stefano Lugli, Gianluca Piancastelli

Products Prodotti

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CWR 142/2021

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editorial

by Paola Giacomini, Editor - p.giacomini@tiledizioni.it

Ecological transition and digital transformation Transizione ecologica e trasformazione digitale The first “Ceramics, what’s next?” series of webinars organised by our magazine in collaboration with Tecnargilla’s digital platform TecnaNext came to a successful conclusion on 30 June.

Consisting of nine events spanning a period of seven months, it featured talks given by 53 speakers. A total of 5,300 international professionals signed up for the livestreamed events while the recordings of the webinars have attracted more than 4,200 views on YouTube. Two of the most popular events were the webinars on green technologies and energy saving in ceramics, the abstracts of which are published in this issue devoted entirely to sustainability and digitalisation.

The importance of these issues for the ceramic sector and for industry as a whole is demonstrated by the central role played by ecological transition and digital transformation in the 750 billion euro Next Generation EU fund. Italy in particular has chosen to allocate 31% of the 222 billion euros of the NRRP (National Recovery and Resilience Plan) to the green revolution, including 3.6 billion euros to the development of hydrogen technologies, and 22% to digitalisation.

Moreover, the EU has established a series of stringent goals for combating climate change by 2030, including a 55% reduction in greenhouse gas emissions compared to 1990, a 32% reduction in energy consumption and 32% use of renewable energy. Polluting practices are becoming increasingly expensive.

The European ceramic producers are well aware of this and have seen the price of CO2 emission allowances determined by the ETS shoot up from €15 to €55 per ton in the space of 10 months. This decision has gone down badly in the Sassuolo and Castellón ceramic districts, with the chairman of the Italian ceramic producers’ association Giovanni Savorani declaring that it “undermines the competitiveness of a sector that for years has been devoting a large part of its investments to reducing energy consumption and environmental impact with concrete results.” Without question, plant innovations and optimisations have brought enormous benefits over the last 30 years. As Claudio Ricci from Sacmi pointed out in his webinar (published on page 56), the production of 1 square metre of 60x60 cm porcelain stoneware with a thickness of 10 mm and a weight of 23 kg/sqm generated emissions of 10.8 kgCO2/sqm in 1990, 7.1 kgCO2/sqm in 2015 and today as little as 5.1 kgCO2/sqm.

The potential for further improvement is also encouraging, with a level of 3.8 kgCO2/sqm considered feasible by 2025 and less than 2 kgCO2/sqm by 2030 thanks to ongoing studies into new solutions that use sustainable energy carriers such as green electricity and above all hydrogen.

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Lo scorso 30 giugno si è concluso con successo il primo ciclo di webinar “Ceramics, what’s next?” organizzato dalla nostra testata e da TecnaNext, la piattaforma digitale di Tecnargilla: nove eventi in sette mesi, 53 relatori, 5.300 operatori da tutto il mondo iscritti alle dirette e oltre 4.200 visualizzazioni delle registrazioni su YouTube. Tra gli eventi più seguiti, i due webinar su tecnologie green e risparmio energetico in ceramica, di cui pubblichiamo gli abstract in questo numero, interamente dedicato a sostenibilità e digitalizzazione.

Che si tratti di due temi attualissimi, non solo per il comparto ceramico, lo si comprende bene dalla centralità che la transizione ecologica e la trasformazione digitale rivestono nel piano da 750 miliardi di euro Next Generation EU. Lo stesso vale in Italia, che ha destinato alla rivoluzione verde il 31% dei 222 miliardi previsti dal PNRR (Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza) - inclusi 3,6 miliardi per l’idrogeno -, e il 22% alla digitalizzazione.

Del resto gli obiettivi al 2030 fissati dalla UE per contrastare il cambiamento climatico sono stringenti: -55% di emissioni di gas serra rispetto al 1990, -32% di consumi energetici e impiego di energie rinnovabili per il 32%. Inquinare costa sempre di più.

Ne sanno qualcosa i produttori di ceramica europei che, nel giro di 10 mesi, hanno visto schizzare da 15 a 55 €/ton il prezzo dei diritti di emissione di CO2 determinato dall’ETS. Una decisione ‘mal digerita’ nei distretti ceramici di Sassuolo e Castellon e che, secondo il presidente degli industriali italiani Giovanni Savorani, “mina la competitività di un settore che da anni destina gran parte dei propri investimenti alla riduzione dei consumi energetici e dell’impatto ambientale con risultati tangibili”. È vero. Negli ultimi 30 anni le innovazioni e ottimizzazioni impiantistiche sono riuscite a fare piccoli miracoli. Ce lo ricorda Claudio Ricci (Sacmi) nel suo speech (pag.

56): per produrre 1 mq di gres porcellanato 60x60 cm, con spessore 10 mm e un peso di 23 kg/mq, nel 1990 si emettevano 10,8 kgCO2/mq, nel 2015 si era scesi a 7,1 kgCO2/mq e oggi si può già arrivare a 5,1 kgCO2/mq.

Ulteriori margini di miglioramento non solo esistono, ma sono anche incoraggianti: nel 2025 si potrebbero raggiungere i 3,8 kgCO2/mq e nel 2030 si può immaginare di scendere sotto 2 kgCO2/mq.

Questo grazie agli studi in corso su nuove soluzioni che prevedono l’impiego di vettori energetici sostenibili come l’energia elettrica verde e soprattutto l’idrogeno. 5

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world news Mohawk Industries posts record sales in the first quarter of 2021

Following a decisive rebound in the fourth quarter of last year, Mohawk Industries’ recovery continued during the first few months of 2021. The US flooring group again posted record figures in the first quarter with sales of $2.7 billion, up 16.8% on the same period in 2020. Net earnings rose to $237 million compared to $111 million in the first quarter of 2020.

“Our business continued to strengthen in the period and did not reflect our industry’s normal seasonality,” commented Jeffrey S. Lorberbaum, Chairman and CEO of Mohawk Industries. “Around the world, consumers are continuing to invest in their homes, and new flooring has a major role in most remodeling projects. We are also starting to see moderate improvement in commercial demand as global economies expand and businesses begin to invest in anticipation of a return to normal.”

All of the group’s business units reported strong Q1 sales growth, including double-digit gains (+30.7% and +14.3% respectively) by the Flooring Rest of the World and Flooring North America segments devoted to the production and sale of carpet, laminate, wood, stone and vinyl.

The Global Ceramic segment’s sales increased by 9.6% in Q1 to $930 million, equivalent to 34.8% of the group’s total turn-

over, while its operating margin grew to 9.4% ($87.8 million, up 83% on 2020). These strong results were primarily due to favourable price and mix, higher volumes and increased productivity. All the ceramic segment’s US plants are running at higher levels, while the quartz plant is improving its productivity and more sophisticated veined collections are being introduced to expand the product mix.

The European ceramic business delivered a strong performance, driven by productivity, improving mix and greater consumer demand. The Russian, Brazilian and Mexican ceramic businesses delivered strong results, although they were limited by their capacities. In Brazil and Mexico, capacity will be increased this year to improve sales and mix, while in Russia the new premium sanitaryware plant is being expanded to meet growing demand.

Regarding forecasts for the rest of the year, Lorberbaum noted that “historically low interest rates, government actions and fewer pandemic restrictions should improve our markets around the world. We foresee the present robust residential trends continuing with commercial sales slowly improving in the second period.”

Mohawk Industries, vendite record anche nel primo trimestre dell’anno

Dopo il deciso rimbalzo nel quarto trimestre dell’anno scorso, il

recupero di Mohawk Industries è proseguito anche nei primi mesi del 2021. Il gruppo statunitense del flooring ha chiuso il primo trimestre segnando un altro record di vendite, con ricavi a 2,7 miliardi di dollari, in crescita del 16,8% sullo stesso periodo 2020. L’utile netto è salito a 237 milioni di dollari, contro i 111 milioni del primo trimestre 2020.

“La nostra attività ha continuato a rafforzarsi e non ha rispecchiato la stagionalità tipica del nostro settore - ha commentato Jeffrey S. Lorberbaum, Presidente e CEO di Mohawk Industries. “In tutto il mondo, i consumatori stanno continuando ad investire nelle loro abitazioni e nella maggior parte dei progetti di ristrutturazione i pavimenti giocano un ruolo di primo piano. Stiamo iniziando a registrare anche un moderato miglioramento della domanda nel segmento commerciale man mano che le economie globali riprendono forza e le imprese ricominciano ad investire in previsione di un ritorno alla normalità”.

Tutte le Business Unit del gruppo sono cresciute in modo consistente nel primo trimestre, con incrementi dei ricavi a doppia cifra per le divisioni Flooring Rest of the World (+30,7%) e Flooring North America (+14,3%), attive nella produzione e commercializzazione di moquette, laminati, legno, pietra e vinilici.

La divisione Global Ceramic ha chiuso i primi tre mesi dell’anno con ricavi netti in aumento del 9,6% a 930 milioni di dollari, pari al 34,8% del fatturato tota-

le di gruppo, e margine operativo al 9,4% (87,8 milioni di dollari, +83% sul 2020).

Al buon risultato hanno contribuito prezzi e mix di prodotti più favorevoli, volumi più elevati e maggiore produttività. Negli Stati Uniti tutti gli impianti della divisione ceramica stanno operando a regimi più spinti, incluso lo stabilimento per la produzione di top in quarzo dove è in corso l’ampliamento dell’offerta con nuove varietà di venature più sofisticate.

Anche le attività in Europa hanno registrato buone performance, grazie alla maggiore produttività, al miglioramento del mix di prodotti e all’incremento della domanda da parte dei consumatori. Bene anche i risultati ottenuti dagli stabilimenti ceramici in Russia, Brasile e Messico, penalizzati tuttavia dall’insufficiente capacità produttiva: in Brasile e Messico è già previsto quest’anno un aumento dei volumi e del mix produttivo, mentre in Russia è in corso l’espansione dell’impianto di sanitari di alta gamma per rispondere alla crescente domanda.

Per quanto riguarda le previsioni per il resto dell’anno, Lorberbaum ha affermato che “i tassi d’interesse storicamente bassi, gli interventi governativi e l’allentamento delle restrizioni dovute alla pandemia dovrebbero migliorare l’andamento dei nostri mercati in tutto il mondo.

Prevediamo che il trend positivo nel segmento residenziale proseguirà, e ci attendiamo un graduale miglioramento delle vendite anche nel segmento commerciale”.

MOHAWK INDUSTRIES’S SALES BY SEGMENT Net sales

Net sales first quarter 2021 USD x 000

% on total

Net sales first quarter 2020 USD x 000

% var.

2021/2020

Global Ceramic

929,871

34.8%

848,450

+9,6%

Flooring North America

969,250

36.3%

848,330

+14.3%

Flooring Rest of the World

769,905

28.9%

588,983

+30.7%

Consolidated net sales

2,669,026

100.0%

2,285,763

+16.8%

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Jeff Lorberbaum

world news Sicer

expands in Spain with acquisition of Cerfrit

The Fiorano Modenese-based group Sicer, one of the world leaders in the production of special chemicals for ceramic glazing and decoration, is continuing its international expansion with the acquisition of the production plant of Cerfrit, a Spanish glaze and colour producer located in the heart of the Castellón ceramic district.

The transaction strengthens the Sicer Group’s position in the country and will allow it to acquire a highly specialised 9,000 sqm production facility complete with laboratories and offices on a total site area of over 30,000 sqm. The plant has a large frit production department with a capacity of over 40,000 tonnes per year and the capability to produce latest-generation glazes and grits.

“We are delighted with this acquisition,” comment Gianfranco Padovani and Giuliano Ferrari, shareholders and directors of Sicer. “Sicer has been present in the Spanish market since 2000 and had long felt the need to acquire a suitable plant to meet the needs of a highly demanding and competitive sector. We would like to thank our Spanish colleagues and look forward to

Güral Seramik chooses dry colouring technology from LB

LB has further cemented its leadership in Turkey by signing an agreement with Güral Seramik to supply two Easy Color System dry colouring units to feed four high tonnage presses. The Turkish company will use the patented new technology to produce large size glazed porcelain tiles with coloured bodies.

One of the biggest advantages of the solution supplied by LB is its high production flexibility and

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CWR 142/2021

having a successful and productive working relationship with them.”

Matteo Bruni, Private Equity Partner of Azimut Libera Impresa SGR which has controlled Sicer since November 2020, agrees. “We are consolidating our growth path with a strategic acquisition that will enable the Group to further increase its productive and competitive strength.”

Coming two years after the acquisition of the Indian site in Morbi, the deal marks the continuation of a business plan focused on internationalisation that aims to establish a strong manufacturing presence and technical support in the world’s largest ceramic districts. Sicer currently operates production facilities in Italy, Spain, Mexico, Indonesia and India.

Sicer si espande in Spagna e rileva Cerfrit

stellón. A seguito dell’operazione, il Gruppo Sicer consolida il proprio posizionamento nel Paese e potrà contare su un sito produttivo di circa 9.000 mq, altamente specializzato, con laboratori e uffici su un’area complessiva di oltre 30.000 mq. Lo stabilimento dispone di un importante reparto di produzione fritte con una capacità di oltre 40.000 ton/anno e offre la possibilità di produrre smalti e graniglie di ultima generazione.

“Siamo particolarmente soddisfatti di questa acquisizione”, commentano Gianfranco Padovani e Giuliano Ferrari, azionisti e amministratori di Sicer. “Sul mercato spagnolo Sicer è presente dal 2000 e da tempo avvertiva l’esigenza di dotarsi di un impianto adeguato a soddisfare le richieste di un settore fortemente esigente e competitivo. Un particolare ringraziamento va ai nostri colleghi spagnoli con l’augurio di un grande e proficuo lavoro”. Sulla stessa linea Matteo Bruni, Partner Private Equity di Azimut Libera

Continua il processo di sviluppo sui mercati internazionali di Sicer, gruppo di Fiorano Modenese, tra i leader mondiali nella produzione di prodotti chimici speciali per la smaltatura e la decorazione ceramica, che ha rilevato l’impianto produttivo di Cerfrit, colorificio spagnolo situato nel cuore del distretto ceramico di Ca-

its capacity to produce coloured bodies on a just-in-time basis.

The plant is scheduled for startup by the end of summer 2021.

Güral Seramik premia la colorazione a secco di LB LB rafforza la propria leadership in Turchia con la sottoscrizione di un accordo con Güral Seramik per la fornitura di due sistemi di colorazione a secco brevettati “Easy Color System” in alimentazione a quattro presse ad elevato tonnellaggio. Con questa nuova tecnologia l’azienda turca rea-

lizzerà grandi formati di gres porcellanato smaltato su impasti colorati. Uno dei principali vantaggi della soluzione fornita da LB è la grande flessibilità produttiva grazie alla possibilità di produrre impasti colorati just in time. L’impianto sarà messo in funzione entro fine estate 2021.

Impresa SGR, che da novembre 2020 controlla Sicer. “Rafforziamo il percorso di crescita con un’acquisizione strategica che permetterà al Gruppo di incrementare ulteriormente la sua forza produttiva e competitiva.”

Il deal segna il proseguimento del piano industriale volto all’internazionalizzazione e avviene a distanza di due anni dall’acquisizione del sito indiano a Morbi. L’obiettivo è quello di stabilire una solida presenza produttiva e un’assistenza tecnica nei maggiori distretti ceramici mondiali: Sicer attualmente opera con impianti produttivi in Italia, Spagna, Messico, Indonesia e India.

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Sacmi: fatturato 2020 oltre 1,1 miliardi di euro Fatturato sopra 1,1 miliardi di euro, patrimonio netto stabile a 682 milioni di euro, tenuta dell’occupazione con quasi 4.600 dipendenti, e conferma della leadership tecnologica in tutti i mercati. Questi i numeri del Gruppo Sacmi, contenuti nel bilancio 2020 approvato dal CdA. In una stagione profondamente segnata dalla crisi sanitaria, “Sacmi ha dimostrato di essere attrezzata per affrontare anche questa sfida”, ha affermato il Presidente, Paolo Mongardi, sottolineando come le strategie messe in campo abbiano consentito di co-

gliere immediatamente i segnali di ripresa nel secondo semestre 2020 e di chiudere l’anno con un importante portafoglio ordini, sufficiente per guardare al 2021 con fiducia.

In ambito Tiles, il business più importante del Gruppo, Sacmi ha risposto al calo generalizzato dei volumi con investimenti ancora più decisi sull’innovazione di prodotto e processo, dalle nuove soluzioni di formatura e decorazione per l’incremento di qualità ed estetica prodotto alle macchine e sistemi (forni, filtri, sistemi di recupero e cogenerazione) pensati per abbattere l’impatto energetico ed ambientale delle ceramiche, aumentandone la competitività.

C Rafforzato anche il ruolo di riferimento dell’aziendaM nel mercato Sanitaryware &Y Tableware dove, se pure in unCM quadro di rallentamento della MY domanda globale, si confermano le logiche di automazio-CY ne crescente.

CMY Bene anche l’attività del Grup-K po in ambito packaging (segmenti Beverage e Packaging & Chocolate) con la conferma dei risultati 2019. Sempre più rilevante nel portafoglio Sacmi anche l’offerta di soluzioni in ambito Advanced Technologies e Advanced Materials.

Nel 2020 si è anche conclusa la fusione di cinque società nel segmento Tiles, con la nascita di Sacmi Forni & Filters (ex Sacmi Forni ed Eurofilter) e Sacmi Tech (CMC, Intesa, Nuova Sima), entrambe con sede a Casalgrande (RE).

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Revenues of more than 1.1 billion euros, shareholders’ equity steady at 682 million euros, employment levels stable at almost 4,600 people and continued technological leadership in all markets are amongst the Sacmi Group’s key results revealed in the 2020 financial statements approved by the Board of Directors.

At a time of severe difficulty caused by the pandemic, “Sacmi has shown that it is well prepared for the challenge”, said Chairman Paolo Mongardi, who added that thanks to the strategy adopted, the group was able to benefit from the signs of recovery that emerged in the second half of the year and closed out 2020 with a sufficiently large order book to be able to look ahead to 2021 with confidence.

In the Tiles sector, the Group’s core business, Sacmi responded to the general downturn in volumes with even bigger investments in product and process innovation, from new shaping and decoration solutions to improve product quality and aesthetics through to machines and systems (kilns, filters, recovery and cogeneration systems) designed to reduce energy consumption and environmental impact and increase the competitiveness of ceramic factories.

The company has also further cemented its position as

a leading player in the Sanitaryware & Tableware market, where the industry is continuing its process of automation despite the slowdown in global demand.

The Group’s packaging business (Beverage and Packaging & Chocolate segments) also performed well and maintained its 2019 results, while Advanced Technologies and Advanced Materials solutions account for an increasingly important part of Sacmi’s portfolio.

In 2020 five companies operating in the Tiles segment were merged in two new legal entities: Sacmi Forni & Filters (formerly Sacmi Forni and Eurofilter) and Sacmi Tech (CMC, Intesa and Nuova Sima), both headquartered in Casalgrande.

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

world news Vincent leaves the Tyrolit group From May 2021, after almost 30 years of shared activity, Vincent will leave the Tyrolit Group and resume its operations as an independent organisation. Founded in Thiene (Italy) in 1974, the company was incorporated into the Tyrolit group in 1994 to create one of the most important production centres for industrial abrasives (cutting, grinding and dressing tools) for processing natural and composite (or engi-

Trung Do confirms purchase of new Sacmi Continua+ Trung Do, a leading ceramic manufacturer based in Vinh (Nghe An province, 300 km south of Hanoi), has signed an order for the supply of the first-ever Sacmi Continua+ line to be installed in Vietnam.

A long-standing Sacmi customer, Trung Do aims to intercept new market trends that lean towards the manufacture of large decorated slabs and to improve its high-end product range for export markets such as the United States, Japan.

The contract with Trung Do takes on a double meaning for Sacmi: on one side it is the first-ever shipment of Continua+ to Vietnam, which is the world’s fourth largest tile producer; on the other side it represents the milestone of 100 compactors sold by Sacmi worldwide since the launch of the innovative technology for the pro-

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neered) stone, ceramic tiles and glass.

Recognised as an Italian centre of excellence capable of delivering high quality products and services that meet the highest manufacturing standards, Vincent has factories in Italy and Asia with over 300 employees, sales offices in several European countries and North and South America, and a commercial presence in over 70 countries where it serves more than 1,400 customers. The Thiene site is also a prestigious R&D centre. At the same time as the demerger, Vincent launched a new logo, now complete with the tagline “Tools For Quartz Industries” to highlight its focus on the sectors in

which quartz, the most abundant mineral in the earth’s crust, is an essential component, namely natural stone, engineered stone, ceramic tiles and glass.

duction of large slabs and panels.

This particular solution - a Continua+ 2000 - has been designed for the manufacture of large sizes with or without through-body veining and incorporates the MDX density and thickness control system. The line also features latest-generation Sacmi DHD wet digital decoration systems.

The complete plant, which will be installed and started up in the second half of 2021, also includes a 5-tier multilayer dryer, a 260-meter single-layer kiln and packaging/sorting lines. The result is one of the most cutting-edge plants in the entire Asian-Pacific (ASEAN) area, which will manufacture a wide range of sizes, including the 1600x2400 mm slab and related sub-sizes.

In addition to allowing production of the most popular slabs on the market, this configuration offers the advantage of making the overall production set-up more

efficient. This has been achieved by installing a comprehensive array of controls on the Continua+ (e.g. MDX); control feedback then acts on the process, ensuring perfect raw material mixing and batching to meet quality expectations.

Vincent lascia il gruppo Tyrolit Dal maggio 2021, dopo quasi 30 anni di attività condivisa, Vincent lascia il gruppo Tyrolit tornando a operare come organizzazione indipendente. L’azienda, fondata a Thiene (Italia) nel 1974, era stata incorporata all’interno del gruppo Tyrolit nel 1994 per dare vita a uno dei più importanti poli di produzione di abrasivi industriali (utensili da taglio, molatura e ravvivatura) per la lavorazione di pietre naturali e composite (o ingegnerizzate),

Trung Do si aggiudica la prima Continua+ di Sacmi in Vietnam La tecnologia Continua+ di Sacmi sbarca per la prima volta in Vietnam. Ad aggiudicarsela è la Trung Do, importante azienda con sede a Vinh, nella provincia dello Nghe An a 300 km da Hanoi, determinata ad intercettare il nuovo corso del mercato, orientato alla produzione di grandi lastre decorate. Tra gli obiettivi dell’azienda ceramica vietnamita vi è infatti il potenziamento dell’offerta di materiali di alta gamma destinati anche ai mercati esteri, come Stati Uniti e Giappone.

La nuova commessa per Trung Do rappresenta per Sacmi un duplice risultato: non solo l’ingresso di Continua+ nel Paese asiatico - il Vietnam è il quarto maggiore produttore mondiale di piastrelle -, ma

piastrelle ceramiche e vetro. Riconosciuta come eccellenza italiana in grado di fornire prodotti e servizi di alta qualità che soddisfano i più alti standard produttivi, Vincent dispone di stabilimenti in Italia e Asia con oltre 300 dipendenti, vanta uffici commerciali in vari paesi europei, in Nord e Sud America, e opera in oltre 70 Paesi servendo più di 1.400 clienti. Il sito di Thiene è anche un prestigioso centro di ricerca e sviluppo.

Contestualmente alla scissione, Vincent ha lanciato il nuovo logo, ora completato dal payoff “Tools For Quartz Industries” per sottolineare l’attenzione a quei settori pietra naturale, artificiale, ceramica e vetro - in cui il quarzo, il minerale più diffuso sulla crosta terrestre, risulta un componente essenziale.

anche il traguardo dei primi 100 compattatori forniti nel mondo dal lancio della tecnologia.

La soluzione fornita, una Continua+ 2000, è stata pensata per la realizzazione di grandi formati anche con vena passante ed integrata con sistema MDX per il controllo di densità e spessori. La linea integra i sistemi Sacmi per la decorazione digitale ad umido DHD di nuova generazione.

L’impianto completo, che sarà installato ed avviato nella seconda metà del 2021, comprende anche l’essiccatoio a 5 piani multistrato, il forno monostrato da 260 metri e le linee di confezionamento e scelta. Il risultato è un impianto tra i più moderni ed avanzati dell’intera area Asian-Pacific, che, a regime, produrrà un’ampia gamma di formati, tra cui il 1.600x2.400 mm e relativi sottoformati.

Tra i vantaggi della configurazione scelta da Trung Do, figura la possibilità di efficientare l’intera produzione, utilizzando i diversi controlli installati su Continua+ (come l’MDX) per agire in retroazione sul processo e perfezionare in questo modo miscele e dosaggi di materie prime in funzione della qualità attesa.

world news ANFFECC holds 2021 AGM amid concern about rising raw materials and energy prices

The Annual General Meeting of ANFFECC, the Association of Spanish Producers of Ceramic Frits, Glazes and Colours, was held on 11 June via videoconference. In his report, Chairman Joaquín Font de Mora outlined the association’s intense activity during the year of Covid-19 and stressed the significant improvement in the situation and the sector’s steady increase in sales.

At the same time, however, Font de Mora expressed concern about the excessive increase in costs in recent months, including those of raw materials, energy, transport and CO2 emission rights. “These threats risk undermining our profitability and competitiveness at a time when the international economy is still unstable due to the effects of the pan-

Pierluigi Ghirelli elected chairman of Ceramicolor Pierluigi Ghirelli, Managing Director of ZS Ceramco and ZS Asian (the group’s Indonesian branch) and Global Tile Sector Manager for the entire Zschimmer & Schwarz Group, is the new chairman of Ceramicolor, the Federchimica-affiliated trade association representing ceramic colour and metal oxide producers.

He was elected unanimously during the annual meeting held on 3 May, that has also renewed the association’s governing bodies, with Claudio Casolari (Metco) and Daniele Bandiera (Vetriceramici) elected as Vice Chairmen.

Ceramicolor represents 16 Italian companies with a turnover in excess of 400 million euros operating in the sectors of frits and glazes, colours and auxiliaries for ceramic and metals, inorganic pigments and metal oxides. By making significant investments in

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demic,” he said.

In 2020 ANFFECC took important steps towards decarbonisation of the sector and developed numerous projects linked to the various plans promoted by the Spanish Ministries, including Industry, Green Hydrogen, Circular Economy and Energy Storage. Font De Mora pointed out that the Spanish ceramic frit, glaze and colour industry has succeeded in reducing its emissions by 45% over the last 15 years, but institutional support is needed to develop all the projects currently in progress.

Assemblea ANFFECC 2021: preoccupano i rincari di materie prime ed energia

Si è svolta l’11 giugno scorso in teleconferenza l’Assemblea Generale annuale di ANFFECC, l’Associazione dei produttori spagnoli di fritte, smalti e colori ceramici.

Nella sua relazione il presidente Joaquín Font de Mora ha passa-

R&D, the industry aims to develop increasingly specialist and environmentally-friendly products that will enable ceramic manufacturers to achieve the highest aesthetic and technological standards.

“The national association that I now have the honour of leading is made up of the industry’s top companies, which have always played a very important role in reaffirming the Italian spirit and aesthetic quality of ceramic products in close cooperation with other companies operating in the sector,” said Ghirelli. “I will carry on the work of my predecessor at the association and focus on promoting cooperation throughout the supply chain as the basis for the further development of our world-leading industry.”

Pierluigi Ghirelli alla presidenza di Ceramicolor Pierluigi Ghirelli, AD di Ceramco,

to in rassegna l’intensa attività associativa nell’anno del Covid-19, evidenziando il netto miglioramento della situazione e il progressivo aumento delle vendite del comparto. Il primo trimestre 2021, infatti, si è chiuso con un incremento dei ricavi del 6,6% rispetto al primo trimestre 2020, raggiungendo i 373 milioni di euro, di cui 117 milioni realizzati sul mercato spagnolo (+13,9%) e 256 milioni da esportazioni (+3,6%).

Parallelamente, Font de Mora ha però espresso preoccupazione per l’incremento eccessivo dei costi negli ultimi mesi, che ha interessato materie prime, energia, trasporti, nonché i diritti di emissione di CO2, “minacce che rischiano di compromettere la nostra redditività e competitività in un momento ancora instabile perché, a livello internaziona-

le, l’economica non si è ancora ripresa dagli effetti della pandemia”.

Nel 2020 ANFFECC ha compiuto importanti passi avanti verso la decarbonizzazione del settore e messo a punto numerosi progetti collegati ai vari piani promossi dai Ministeri, tra cui Industria, Idrogeno verde, Economia Circolare, Accumulo di Energia. Font De Mora ha ricordato che l’industria spagnola produttrice di fritte, smalti e colori per ceramica, negli ultimi 15 anni è riuscita a ridurre le proprie emissioni del 45%, ma per sviluppare tutti i progetti in corso è necessario il sostegno delle istituzioni.

ZS Asian (sede indonesiana) e Global Tile sector manager per il gruppo Zschimmer & Schwarz, è il nuovo presidente di Ceramicolor - Associazione di settore di Federchimica che rappresenta i colorifici ceramici e produttori di ossidi metallici. Ghirelli è stato eletto all’unanimità nel corso dell’Assemblea annuale del 3 maggio scorso, che ha proceduto anche alla nomina dei due Vice Presidenti, ossia il ‘past president’ Claudio Casolari (Metco) e Daniele Bandiera (Vetriceramici).

Ceramicolor rappresenta 16 imprese italiane con un giro d’affari di oltre 400 milioni di euro, produttrici di fritte e smalti, coloranti e relativi ausiliari per ceramica e metalli, pigmenti inorganici e ossidi metallici. Rilevanti gli investimenti in R&S su prodotti sempre più specialistici ed eco-compatibili per garantire ai produttori di ceramica le migliori soluzioni per realizzare materiali di design e tecnicamente all’avanguardia. “L’asso-

ciazione nazionale che ho l’onore di presiedere riunisce le migliori aziende che, in stretta collaborazione con le altre imprese attive nel settore, hanno da sempre un ruolo importantissimo nell’affermazione dell’italianità e della qualità estetica del manufatto ceramico”, ha dichiarato Ghirelli. “A livello associativo continuerò nel solco di chi mi ha preceduto, operando affinché la collaborazione a livello di filiera possa essere alla base di un ulteriore sviluppo del Distretto, eccellenza a livello internazionale”.

Pierluigi Ghirelli

INNOVATION & DIVERSIFICATION EXIT FROM PRODUCT FLATTENING THROUGH TECHNOLOGICAL INNOVATION. Uscire dall’appiattimento attraverso l’innovazione tecnologica.

TESTPRINT DIFFERENT DIGITAL STRUCTURES ON SAME TILE WITH FLAT MOLD. Stampare strutture diverse in digitale sullo stesso pezzo creato con stampo liscio.

MATCHING STRUCTURE PRINTING WITH REVOLUTIONARY GAMMA DG DIGITAL GLAZE SYNCHRONIZED WITH GAMMA XD. Totale corrispondenza tra strutture create con la rivoluzionaria Gamma DG e sincronizzate perfettamente con il decoro di Gamma XD.

DURST — THE INNOVATION LEADER IN CERAMICS durst-group.com/ceramics

world news LB acquires the assets of CMF Technology Fiorano Modenese-based company LB Officine Meccaniche has won the auction for the allocation of the assets deriving from CMF Technology’s bankruptcy proceedings, including all rights to CMF’s technologies and intangible assets such as patents, software, company know-how and the technical drawings of all machines: preparation and distribution of powders for the production of fullbody slabs; units for the stratified

Corrado Fanti

Stefano Corradini from BBM Industrial Maintenance gains MIBoC certification BBM Industrial Maintenance (GMM Group) has added another important competency to its already wide range of expertise. Stefano Corradini, the company’s technical director, has obtained MIBoC certification for Vibration Analysis Level II, a qualification that demonstrates the knowledge, training and experience of individual professionals in this field and their compliance with the requirements of international standards (ISO/IEC 17024, ISO 18436-1 and ISO 18436-2).

Specifically, vibration analysis Level II focuses on the investigation of machinery defects and their associated time waveforms and spectra for the purposes of diagnostics (bearing damage, unbalance, misalignments, electric motor slackness, pump, gearbox and belt analysis) and machine acceptance practices. Cer-

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loading of powdered ceramic materials into press moulds; and tile sorting and storage systems. LB has also acquired ownership of the well-known Spiller 2.0 technology for transferring a graphic effect created on spray-dried powders using a fixed screen from the working surface of the device to the infeed conveyor of a large-format slab production line.

The acquisition of CMF Technology’s assets is part of LB’s new industrial development plan, which focuses on customisation of the technological offering and service as critical success factors.

In accordance with its customer-oriented philosophy, LB will also carry out all service, spare parts and after-sales activities on CMF installations worldwide from 1 September 2021.

“Acquiring new patents and expanding the range of technologies on the market not only enables LB to offer many of the technologies available on the market

and to pursue innovation, but also to adopt an approach focused on creating value throughout the entire production process according to the customer’s needs through technologically appropriate, tailor-made solutions,” comments CEO Corrado Fanti.

La LB Officine Meccaniche di Fiorano Modenese si è aggiudicata la gara per l’assegnazione degli asset derivanti dalla procedura fallimentare di CMF Technology, ossia tutti i diritti delle tecnologie CMF e tutti i beni immateriali quali brevetti, software, know-how aziendali e i disegni tecnici di tutte le macchine prodotte. LB si aggiudica anche la titolarità della nota tecnologia Spiller 2.0 che consente di trasferire e mantenere un effetto grafico (creato attraverso uno schermo fisso) delle polveri atomizzate, dal piano di lavoro del dispositivo al tappe-

to di alimentazione di una linea di produzione per grandi lastre.

L’acquisizione degli asset di CMF Technology si inserisce nell’ambito del nuovo piano di sviluppo industriale di LB che punta alla personalizzazione dell’offerta tecnologica e al servizio come fattori critici di successo.

Secondo la logica “customer oriented”, dal 1° settembre 2021 LB effettuerà anche tutte le attività legate al service, ricambi e post vendita sugli impianti CMF in tutto il mondo.

“Acquisire nuovi brevetti e ampliare la gamma delle tecnologie sul mercato - commenta l’AD Corrado Fanti - significa per LB non solo avere a disposizione moltissime delle tecnologie presenti sul mercato e fare innovazione, ma anche avere un approccio orientato alla creazione di valore nell’intero processo produttivo secondo i fabbisogni del cliente fornendo soluzioni tecnologicamente adeguate e taylor made”.

tification is obtained following a specialisation course organised

by Mobius Institute™ in collaboration with Pruftechnic, a leading maintenance technology producer and solutions provider and a major partner of the GMM group.

This additional certification further boosts BBM Industrial Maintenance’s credentials as a partner of excellence for industrial maintenance services and enables customers to increase the efficiency of their production lines by minimising unplanned downtime and inventory.

noscenza, la formazione e l’esperienza dei singoli professionisti in questo ambito e il loro superamento dei requisiti dettati da normative internazionali (ISO/IEC 17024, ISO 18436-1 e ISO 18436-2).

Nello specifico, l’analisi vibrazionale di II Livello permette di verificare le forme d’onda e gli spettri per l’analisi vibrazionale dei macchinari, come danneggiamenti ai cuscinetti, diagnostica dei problemi (squilibri, disallineamenti, allentamenti dei motori elettrici, analisi di pompe riduttori e cinghie) e pratiche di accettazione delle macchine.

La certificazione si ottiene esclusivamente al termine di un corso

di specializzazione organizzato da Mobius Institute™ in collaborazione di Pruftechnic, leader nella produzione di tecnologie per la manutenzione e nella fornitura di soluzioni, nonché uno dei maggiori partner del gruppo GMM. Anche grazie a quest’ulteriore conferma, BBM Industrial Maintenance si pone ora più che mai come partner d’eccellenza per i servizi dedicati alla manutenzione industriale, fornendo alla clientela l’opportunità di aumentare l’efficienza delle linee di produzione riducendo al minimo i tempi di fermo macchina non pianificati e minimizzando le giacenze di magazzino.

Certificazione MIBoC a Stefano Corradini di BBM Industrial Maintenance Un altro importante tassello si aggiunge alle già vaste competenze di BBM Industrial Maintenance (gruppo GMM). Stefano Corradini, direttore tecnico dell’azienda, ha infatti ottenuto la certificazione MIBoC relativa all’analisi vibrazionale di II Livello, qualifica che attesta la co-

LB rileva gli asset di CMF Technology

world news Dutch company Mosa chooses Divario from LB For its Maastricht factory, Dutch ceramic tile manufacturer Mosa has commissioned LB to supply a Divario press feeding system together with a Skintech kit for creating full-body aesthetic effects on the finished product.

The new technologies will come into operation from the late summer of 2021 and will enable Mosa to produce technical porcelain tiles in sizes ranging from 150x150 mm to 600x600 mm.

Halcón Cerámicas chooses Creadigit As part of its growth plan involving investments of 35 million euros by 2021, the Spanish company Halcón Cerámicas has adopted System Ceramics’ Creadigit XXL digital printing technology at its new large-format porcelain slab production facility which opened in April.

The Castellón-based ceramic company, which has four production sites in Spain, is currently developing new collections with high aesthetic quality. They will be produced using the new 8-bar printer (including 3 high-discharge bars) equipped with a Creavision self-regulat-

Riola adopts Sermat technology for recycling ceramic sludge

Riola, a Sassuolo-based company specialising in the recycling and reuse of production materials, has commissioned Sermat (LB Group) to develop a dedicated plant for drying sludge ready for reuse in the ceramic production process. The sludge, originating from the ceramic wastewater storage tank and from the wet squaring machine filter presses, is dried and recon-

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The investment will give a significant boost to Mosa’s floor tile output and will enable the company to optimise the production of existing collections and facilitate the development of innovative series.

L’olandese Mosa sceglie Divario di LB Per il suo stabilimento di Maastricht, l’azienda ceramica olandese Mosa ha commissionato a LB la fornitura del sistema di caricamento pressa Divario, unitamente

ing system. This state-of-the-art decoration technology allows for perfect printing to create ceramic products with outstanding technical and aesthetic quality.

In addition to the technology itself, the support provided to Halcón by System Ceramics through its subsidiary System España was also an important factor.

Halcón Cerámicas sceglie Creadigit Nell’ambito del suo piano di crescita, con investimenti per 35 milioni di euro entro il 2021, la spagnola Halcón Cerámicas ha adottato la tecnologia di stampa digitale Creadigit XXL di System Ce-

verted into powder before being fed back into the tile production cycle.

With this order, LB confirms its commitment to developing more environmentally friendly technologies capable of saving energy and raw materials and to helping its customers adopt sustainable production processes.

Riola ricicla i fanghi ceramici con tecnologia Sermat Riola, azienda sassolese specializzata nel riciclo e riutilizzo di

ad un kit Skintech per la creazione di effetti estetici in massa sul prodotto finito. Le nuove tecnologie, in funzione da fine estate 2021, permetteranno a Mosa di produrre gres porcellanato tecnico in formati che vanno da 150x150 mm fino a 600x600 mm.

L’investimento aumenterà significativamente la produzione di piastrelle da

pavimento di Mosa, ottimizzando la produzione delle collezioni esistenti e stimolando lo sviluppo di serie innovative.

ramics nel nuovo impianto per la produzione di grandi lastre in gres porcellanato inaugurato in aprile.

L’azienda ceramica di Castellón, che dispone di 4 siti produttivi in Spagna, è attualmente impegnata nello sviluppo di nuove collezioni dall’alto valore estetico.

A queste sarà dedicata la nuova stampante, a 8 barre, di cui 3 ad alto scarico, dotata di sistema di autoregolazione Creavision. Un allestimento molto moderno che esprime l’elevato stato dell’arte della tecnologia decorativa e che

consente di realizzare una stampa perfetta per una produzione ceramica dagli elevati standard qualitativi ed estetici.

Oltre alla tecnologia, rilevanti sono stati anche l’assistenza e il servizio forniti ad Halcón da System Ceramics, grazie alla presenza della filiale System España.

materiali da produzione, si è rivolta a Sermat (gruppo LB) per lo sviluppo di un impianto specifico per l’essiccazione dei fanghi da riutilizzare nel processo di produzione ceramica.

Tali fanghi, provenienti dal deposito delle acque reflue della lavorazione ceramica e dai filtri pressa delle squadratrici a umido, una volta essiccati si ritrasformano in

polvere da immettere nuovamente nel ciclo produttivo delle piastrelle.

Con questa fornitura, LB conferma il proprio impegno nella realizzazione di tecnologie orientate al minor impatto ambientale, al risparmio energetico e delle materie prime, supportando i clienti nello sviluppo di processi produttivi sostenibili.

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world news Coesia acquires 100% ownership of System Ceramics After acquiring a 60% stake in Fiorano Modenese-based company System Ceramics in January 2019, Coesia finalised the acquisition of the remaining 40% on 9 June and confirmed Franco Stefani as the company’s Chairman.

This operation enables Coesia to consolidate its investment in the ceramic machinery sector, an industry in which System Ceramics is a key player and international leader in terms of technological innovation. Completion of the transaction will allow for the development of new synergistic R&D projects and a further strategic injection of expertise.

Digital Design celebrates its first ten years

The SITI B&T Group company Digital Design is celebrating its first ten years of growth and development, a period of time in which it has cemented its position as a point of reference for the entire Sassuolo ceramic district. The firm led by Elena Pellesi also recently entered new industrial sectors, demonstrating its expertise and flexibility outside the ceramic industry.

Founded at the beginning of the technological revolution that marked the transition from analogue to digital printing, Digital Design explored new digital frontiers right from the outset and gradually strengthened its competitive advantage. Its growth owes much to the support of the entire SITI B&T Group and in particular the technical assistance of Projecta Engineering, the group’s digital decoration technology specialist. Another important step forward came with the move to the current site in Ubersetto,

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Coesia, whose sole shareholder is the Bolognese entrepreneur Isabella Seragnoli, is a Bologna-based group of 21 companies operating in the field of industrial and packaging solutions with a global presence spanning 35 countries, 85 production facilities across 138 business units and around 8,000 employees.

System Ceramics, which also owns the companies Studio 1 and Tosilab, operates in 21 countries with 38 business units and around 1,200 employees.

quisizione del restante 40%, confermando Franco Stefani Presidente del CdA dell’azienda di Fiorano Modenese. Coesia, cui azionista unico è l’imprenditrice bolognese Isabella Seragnoli, rafforza così l’investimento nel settore dei macchinari per la ceramica di cui System Ceramics è protagonista e leader a livello internazionale per innovazione tecnologica.

Il completamento dell’operazione consentirà lo sviluppo di nuovi e sinergici progetti di R&D e un ulte-

riore apporto strategico di competenze. Coesia, con sede a Bologna, è un Gruppo di 21 aziende attivo nel settore delle soluzioni industriali e del packaging, presente globalmente in 35 paesi, con 85 impianti di produzione in 138 unità operative e circa 8000 collaboratori.

System Ceramics, a cui fanno capo anche le aziende Studio 1 e Tosilab, opera in 21 paesi con 38 unità operative e circa 1200 collaboratori.

Coesia acquisisce il 100% di System Ceramics Dopo aver acquisito nel gennaio 2019 il 60% del capitale di System Ceramics, lo scorso 9 giugno Coesia ha perfezionato l’ac-

where the Docks themed rooms were created to showcase the design firm’s most innovative and trend-setting projects.

The group recently opened an American branch called USA Digital Inc. in Tennessee to provide support in the distribution of spare parts.

Digital Design has always been strongly focused on R&D and innovation, as evidenced by its digital laser technology for direct decoration on finished products and the launch of the RPD Remote Product Development programme at the height of the pandemic in 2020. This new and fully Industry 4.0 compliant software programme enables ceramic manufacturers and colour producers to speed up the product development process by achieving the desired colour tone remotely.

Another major innovation developed in collaboration with the University of Modena and Reggio Emilia and submitted to the Horizon 2020 programme is a patent for colour profiling in digital print-

Ce ra m i c s ing systems based on synergy between the world of digital graphics and AI. As Elena Pellesi points out, the firm combines technology with aesthetics, art and creativity.

“Technology without an essential creative input lacks direction....

This is the studio’s real strength, together with a dynamic and flexible team of 47 people with diversified skills who are capable of meeting customers’ requests from both an artistic and a technical perspective.”

Digital Design has recently also branched out into the world of architecture, where it acts as a reliable consultant and partner in creating customised collections.

Digital Design festeggia i suoi primi dieci anni

Digital Design, azienda del Gruppo SITI B&T, festeggia i suoi primi dieci anni di crescita e sviluppo che l’hanno portata ad essere un punto di riferimento per tutto il distretto ceramico sassolese. Non solo. Recen-

temente, lo Studio guidato da Elena Pellesi è entrato anche in nuovi settori industriali, dimostrando competenza e flessibilità anche al di fuori del comparto ceramico.

Nata all’alba della rivoluzione tecnologica che ha visto il passaggio dalla stampa analogica a quella digitale, Digital Design ha esplorato fin dall’inizio nuovi orizzonti digital, aumentando progressivamente il proprio vantaggio competitivo sul mercato. Un’evoluzione rafforzata dal sostegno di tutto il Gruppo SITI B&T e dal supporto tecnico di Projecta Engineering, anch’essa parte della Holding, specializzata nella tecnologia di decorazione con stampa digitale. Il trasferimento nell’attuale sede di Ubersetto ha rappresentato un altro passo importante, con l’allestimento dei Docks, sale a tema ideate per condividere i progetti più innovativi e

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di tendenza dello studio di design.

Più recente è l’apertura della filiale in Tennessee, USA Digital Inc., che supporta il Gruppo nella distribuzione di ricambi.

L’attività di R&S e la spinta all’innovazione hanno sempre accompagnato il lavoro di Digital Design. Dalle matrici con laser digitali per la decorazione diretta su prodotto finito, al lancio, nel 2020 in piena pandemia, del programma di Remote Product Development RPD, un nuovo software, perfettamente integrato a Industry 4.0, che consente ai produttori di ceramica e ai colorifici di velocizzare il processo di sviluppo prodotti, raggiungendo il tono colore desiderato anche da remoto.

Un altro traguardo raggiunto insieme a UNIMORE e presentato a Horizon 2020, è un brevetto per

la profilazione colore nei sistemi di stampa digitali, nato dalla sinergia tra il mondo della grafica digitale e il ramo dell’AI. Alla tecnica si accompagnano l’estetica, l’arte, la creatività, come sottolinea Ellena Pellesi: “La tecnologia senza il fondamentale apporto creativo non ha direzione…

Questa la forza dello Studio, insieme ai suoi 47 collaboratori, un team dinamico e flessibile con competenze diversificate in grado di soddisfare le richieste dei clienti, sia dal punto di vista artistico che tecnico”.

Negli ultimi tempi Digital Design si è aperta anche al mondo dell’architettura, proponendosi come consulente e partner affidabile in tutte le fasi del processo per la creazione di collezioni customizzate.

Range of binders/plasticizers for ceramic body composition

Innovative solutions for better life. ceramics.lamberti.com

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world news Durst and Goto Inc. receive the Lixil Partner Excellence Award

WHERE GROWING YOUR BUSINESS IS OUR PURPOSE. Joe Lundgren is a globally recognized product and marketing expert in the ceramic and stone worldwide markets.

His specialty is Business Development, Product Management, and Marketing.

Joe has developed his expertise in strategic planning, new product development, and marketing strategy for North America during his 27 year career at Dal-Tile, a subsidiary of Mohawk Industries.

Joe has extensive experience in multiple sales channels including distribution and Home Centers.

Additionally, Joe represents the Tile Council of North America (TCNA) for its testing laboratories, which has Joe at the epicenter of the industry for all new initiatives.

Please contact Joe Lundgren for a free consultation proposal!

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JOSEPHLUNDGRENCONSULTING.COM

Durst and its Japanese distributor Goto Inc. have received the Lixil Partner Excellence Award for the second time in a row. This award is presented annually by the well-known Japanese ceramics group, a leading tile and sanitaryware producer, to just 9 of its more than 1,000 suppliers in recognition of their major contribution to the company’s technical, technological and organisational development over the last year.

Goto Inc. and Durst were granted the Partner Excellence Award for the development of direct digital printing for the innovative Lixil Ecocarat mosaic tile collection, one of Lixil’s most important product series which features a patented, innovative “breathable” technology.

The technology developed

by Durst and Goto allows for direct handling and decoration of loose mosaic tiles on an industrial production line without the use of trays, successfully implementing the world’s first industrial-level solution for efficient and cost-effective mosaic production. It is an innovation that may be of interest to a number of ceramic companies all over the world.

The Durst Gamma XD digital printing technology, renowned for its high print quality, reliability and uptime, combined with the special technology developed and support provided by Goto Inc., have significantly contributed to strengthening Lixil’s market position in this segment.

“We were very glad to fulfil this challenging but most interesting requirement of one of our most important

long-time customers,” said Norbert von Aufschnaiter, Segment Manager, Durst Ceramics Printing. “Receiving this prestigious Partner Excellence Award from LIXIL is a big honour for both GOTO INC. and Durst.”

Durst e Goto Inc. si aggiudicano il Lixil Partner Excellence Award Durst e il suo distributore giapponese Goto Inc. hanno ricevuto per la seconda volta consecutiva il Lixil Partner Excellence Award, premio che il noto gruppo ceramico giapponese, leader nella produzione di piastrelle e sanitari, assegna annualmente ad appena 9 (su oltre 1.000) fornitori che più hanno contribuito allo sviluppo tecnico, tecnologico e organizzativo dell’azienda nell’ultimo anno.

Per Goto Inc. e Durst, decisivo è stato lo sviluppo della tecnologia di stampa digitale diretta applicata all’innovativa collezione di mosaici ceramici Lixil Ecocarat, tra le serie più importanti della gamma Lixil, la cui inedita tecnologia “traspirante” è coperta da brevetto. In particolare, Durst e Goto hanno sviluppato una tec-

nologia che consente di movimentare e decorare in diretta le tessere di mosaico sfuse su una linea di produzione industriale senza impiego di vassoi, implementando con successo la prima vera soluzione al mondo che consente una produzione industriale di mosaici efficiente ed economica.

Un’innovazione che potrà interessare diverse aziende ceramiche in tutto il mondo.

La tecnologia di stampa digitale Durst Gamma XD, nota per l’elevata qualità di stampa, l’affidabilità e l’operatività, unita alla speciale tecnologia sviluppata da Goto Inc e al supporto fornito, hanno contribuito notevolmente a rafforzare il posizionamento di mercato di Lixil in questo segmento.

“Siamo molto contenti di essere riusciti a soddisfare una richiesta così impegnativa, ma altrettanto interessante, giunta da uno dei nostri più importanti clienti storici” – ha affermato Norbert von Aufschnaiter, responsabile di divisione di Durst Ceramics Printing. “Ricevere il prestigioso Partner Excellence Award da Lixil è un grande onore sia per Goto Inc. che per Durst”.

world news Inter Ser crowned Brazil’s best parts supplier for the third time

Inter Ser, a Vercelli-based company with a logistics centre in Sassuolo, Italy which has been specialising in the distribution of original spare parts and ceramic machinery since 1996, entered the Brazilian market ten years ago and has now won the title of best spare parts supplier in Brazil for the third time in four years.

Brazilian customers taking part in the annual survey conduct-

Cersanit focuses on high-end products A leading European player with a production capacity of over 7 million pieces per year in Poland, Ukraine, Romania and Russia, Cersanit has started up a new casting cell at its Syzranskaya Keramika plant in Syzran, Russia. The plant supplied by Sacmi consists of two Sacmi AVI 150 modules and will produce complex WCs using two 7-part moulds. The order follows the previous Sacmi AVE040 PLUS multi-mould platform installed in 2018.

Cersanit aims to strengthen its position in the high-end market with a solution capable of efficiently handling the most complex

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ed by the magazine Mundo Ceramico judged Inter Ser to be the best overall company in the spare parts category, winning the title with 24.2% of the vote. The nineteenth award was presented at an official ceremony on 28 May. Inter Ser’s experience in Brazil began in 2011, initially with the collaboration of André Parisi and since 2017 with Julio Vicario.

“This award recognises our professionalism, reliability and expertise,” commented CEO Gian Luca Zanoni. “We are toasting to 10 years of successful operations

in Brazil. We have grown steadily over the years and our revenues have increased year after year, an achievement we are truly proud of.”

products, small batches and frequent mould and/or size changes. Sacmi’s innovative AVI technology had already been chosen for the technological modernisation of Cersanit’s headquarters in Poland with the supply of 5 lines of this type.

The new installation stands out for the high level of automation of all the handling operations and uses a Fanuc robot for all mould and cast piece movements, glue application to the rim, and loading and unloading of the FPV pre-dryer. The FPV pre-dryer guarantees high energy savings and optimised cycle times thanks to controlled-humidity shrinkage of the piece immediately after demoulding.

Cersanit punta sull’alta gamma

Inter Ser per la terza volta miglior fornitore di ricambi in

Brasile

A dieci anni di distanza dall’ingresso nel mercato brasiliano, Inter Ser, azienda di Vercelli con sede logistica a Sassuolo, specializzata dal 1996 nella commercializzazione di ricambi originali e macchine per

Primario player europeo, con una capacità produttiva di oltre 7 milioni di pezzi l’anno distribuita tra Polonia, Ucraina, Romania e Russia, Cersanit ha avviato una nuova isola di colaggio nel suo stabilimento Syzranskaya Keramika a Syzran, in Russia. L’impianto, fornito da Sacmi, è composto da due moduli Sacmi AVI 150 e produrrà vasi complessi da 2 stampi in 7 parti.

La fornitura affianca la precedente piattaforma multistampo Sacmi AVE040 PLUS installata nel 2018.

L’obiettivo di Cersanit è presidiare il mercato dell’alta gamma, grazie a una soluzione pensata per gestire in modo efficiente le produzioni

ceramica, si aggiudica, per la terza volta in quattro anni, il titolo di miglior fornitore di ricambi sul territorio. Ad attestarlo, la clientela brasiliana che ha partecipato al sondaggio annuale della rivista Mundo Ceramico: Inter Ser è stata giudicata la più valida in assoluto nella categoria dei ricambi, conquistando il titolo con il 24,2% dei voti.

Il premio, giunto alla sua 19a edizione, è stato consegnato il 28 maggio scorso.

L’avventura di Inter Ser in Brasile iniziò nel 2011, prima con la collaborazione di Andrè Parisi e dal 2017 con Julio Vicario. “Brindiamo ai 10 anni di presenza in Brasile con un riconoscimento che conferma la nostra professionalità, affidabilità e competenza. La nostra crescita è stata costante negli anni e il fatturato in continuo aumento, risultati di cui andiamo fieri e orgogliosi”, ha commentato il CEO Gian Luca Zanoni.

più complesse, lotti ristretti e frequenti cambi stampo e/o formato. L’innovativa tecnologia Sacmi AVI era peraltro già stata scelta per l’ammodernamento tecnologico della casa madre in Polonia, con la fornitura di ben 5 linee di questo tipo.

La nuova installazione si caratterizza per l’elevata automazione di tutte le operazioni di handling, con robot Fanuc che gestiscono la movimentazione degli stampi e dei pezzi colati, l’applicazione della colla sulla brida, il carico e lo scarico dal pre-essiccatoio FPV. Quest’ultimo si distingue per le alte performance energetiche e l’ottimizzazione dei tempi, grazie al ritiro controllato di umidità del pezzo subito dopo la sformatura.

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Imerys opens its new R&D Technology Centre in Toulouse On 21 May, Imerys opened its new European Technology Center for performance minerals. The new 2,500 square metre site will bring together all the group’s R&D resources while sharing knowledge with the other Imerys laboratories located elsewhere in Europe, in the US and in Asia. The aim of the new investment is to accelerate the launch of new products to meet the latest needs and trends.

Recognised by European manufacturers as a leading laboratory engaged in optimising and developing new mineral-based solutions for plastics (virgin, recycled and biopolymer resins), elastomers and life sciences, the Toulouse Technology Center is also a world centre of excellence for polymer applications. Thanks to new investments, it also boasts experts and equipment for research in the fields of ceramics (tiles, sanitaryware, tableware and refractory linings for kilns), building materials (mineral insulators and geopolymers), paints and coatings for industrial applications.

The laboratory expanded its capacity at the end of 2020 and now employs more than 50 French and international technicians and scientists. Its strategic location means that the Group will now

Eurit expands the La Crocetta mining concession

Eurit, the mining division of Gruppo Colorobbia, has been granted authorisation by the Tuscany regional government to extend the La Crocetta mining concession located in the municipality of Porto Azzurro (Livorno). This important authorisation will allow Eurit to further strengthen its position in the ceramic raw materials market. The

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have access to prestigious university and scientific resources throughout a region that is home to major R&D initiatives.

“Focusing our R&D resources at our Toulouse Technology Center of excellence will help us achieve the critical size required to speed up the launch of new mineral solutions needed by our clients in their own quest for innovation and performance,” says Guillaume Delacroix, Imerys’ Vice Chairman in charge of Performance Minerals for the EMEA region. “The equipment will enable us to carry out tests and process simulations to predict the behaviour of our minerals. The focus will also be on the life cycle of our new products, an increasingly important issue for accelerating the ecological transition of European industry.”

Imerys apre il nuovo Centro Tecnologico R&D a Tolosa Lo scorso 21 maggio, Imerys ha inaugurato le nuove strutture del suo European Technology Center di Tolosa, dedicato ai minerali industriali ad alte prestazioni. Su un’area di circa 2500 mq, il nuovo sito concentrerà tutte le attività R&D del gruppo e condividerà le conoscenze acquisite con gli altri laboratori Imerys situati in Europa, Stati Uniti e Asia. L’idea alla base del nuovo investimento è accelerare il lancio di nuovi prodot-

expansion concerns a large area located adjacent to the previous site and will allow for the extraction of 1.5 million tons of useful mineral.

The characteristics of the raw material are proving if anything to be superior to those of the material obtained from the existing area. The product, named Eurite E01-11, has a high potassium content due to the large percentage of potassium feldspar, as well as a significant clay

ti per soddisfare esigenze e trend emergenti.

Riconosciuto dai produttori europei come un centro di eccellenza impegnato nell’ottimizzazione e nello sviluppo di nuovi minerali per materie plastiche (vergini, riciclate e resine biopolimeriche), elastomeri e per il settore life science, il Toulouse Technology Centre si distingue anche per le applicazioni che riguardano i polimeri. Grazie a nuovi investimenti, inoltre, dispone di esperti e attrezzature per la ricerca in campo ceramico (piastrelle, sanitari, stoviglieria e rivestimenti refrattari per forni), dei materiali da costruzione (isolanti minerali e geopolimeri), vernici e coatings per applicazioni industriali.

Già ampliato a fine 2020, il centro impiega più di 50 tecnici e scienziati francesi e internazionali. La sua posizione strategica consente al Gruppo di beneficiare del sup-

porto di prestigiosi enti universitari e comunità scientifiche situati in una delle regioni più dinamiche in fatto di ricerca.

“Concentrare le nostre risorse R&D presso il nostro Centro Tecnologico di eccellenza di Tolosa ci aiuterà a raggiungere la massa critica necessaria per accelerare il lancio di nuove soluzioni minerali affinché i nostri clienti possano proseguire nell’innovazione di prodotto – ha affermato Guillaume Delacroix, vicepresidente di Imerys responsabile di Imery’s Performance Mineral EMEA. “Grazie alle attrezzature in dotazione sarà possibile effettuare test e simulazioni di processo per prevedere il comportamento dei nostri minerali. L’attenzione verterà anche sul ciclo di vita dei nuovi prodotti, questione di fondamentale importanza per velocizzare la transizione ecologica dell’industria europea”.

world news content. This helps to improve the grindability of the body as well as reduce the linear shrinkage of the ceramic tile.

Along with the newly expanded area, Eurit has another quarry in Roccastrada (Grosseto) and a new facility in Buddusò (Sassari) where it produces a deferrized sodium-potassium feldspar used mainly for the production of technical porcelain stoneware.

Eurit ottiene l’ampliamento

FCRI Group

ment after equipping its kiln (internal width 3300 mm) with FCRI GF99 rollers with a diameter of 60x4450 mm for the production of 1200×2400 mm, 1200×2700 mm and 1200x3600 mm slabs with a thickness of 6-9 mm. Here too, the GF99 met the customer’s needs in terms of its ability to operate at high temperatures, its high bending strength, the improved flatness of the tiles leaving the kiln and increased productivity with lower costs. Another important aspect is the fact that the 1200×2700 mm slabs can be produced in a horizontal configuration.

Outside China, the GF99 roller has been adopted by the Turkish company QUA for the production of extra-thick tiles (600x600x30 mm, 450x900x30 mm, 600x900x20 mm, 600x600x20 mm and 600x1200x20 mm). Specifically, the company chose the versions with a diameter of 60/65 and a length of 4500 mm, which are resistant to bending at high temperatures even under heavy loads.

launches new

GF99 roller

FCRI has launched the new GF99 ceramic roller with high modulus of elasticity made from selected high-quality raw materials using the cool isostatic pressing technology. The modulus of elasticity of GF99 is 50 GPa higher than conventional rollers on the market and its length-to-diameter ratio is 10% higher.

GF99 delivers excellent levels of performance, particularly used for firing extra-large and high thickness slabs, and has been well received by the Chinese ceramic tile manufacturers that have adopted it.

One of these companies is Ganyoo, which has abandoned the use of 60/65 diameter rollers for ceramic slab production in favour of the GF99 with a diameter of 50 mm and a length of 4450 mm in the high-temperature firing zone of the kiln with an internal width of 3300 mm. The company produces 750x1500 mm and 800x1000 mm slabs with a thickness of 20 mm and has a capacity of 12,000 sqm/day. The high degree of rigidity of the new roller, its small diameter and close pitch configuration guarantee maximum quality and flatness of the ceramic surfaces.

STM is another Chinese company that has seen a big improve-

della concessione mineraria La Crocetta

Eurit, divisione mineraria del Gruppo Colorobbia, ha ottenuto dalla Giunta Regionale della Regione Toscana l’ampliamento della Concessione mineraria La Crocetta situata nel Comune di Porto Azzurro (Livorno). Un importante obiettivo che consente ad Eurit di proporsi in maniera sempre più incisiva al merca-

to delle materie prime ceramiche.

L’ampliamento riguarda una vasta area collocata in continuità con la precedente e che consentirà l’estrazione di 1.500.000 tonnellate di minerale utile. La materia prima ha già evidenziato caratteristiche addirittura superiori a quelle del materiale proveniente dalla vecchia area. Il prodotto, denominato Eurite E01-11, ha un alto titolo di potassio legato all’alta percentuale di feldspato potassico, oltre ad un si-

gnificativo tenore di fase argillosa: da qui il contributo al miglioramento del grado di macinabilità dell’impasto, oltre al contenimento del ritiro lineare del pezzo ceramico.

La nuova area di ampliamento si somma al sito estrattivo di Roccastrada (Grosseto) ed al nuovo impianto di Buddusò (Sassasi), da cui Eurit ricava un feldspato sodico-potassico deferrizzato destinato principalmente alle produzioni di grès tecnico.

tradizionali rulli presenti sul mercato, il modulo di elasticità di GF99 è più alto di 50GPa e il rapporto lunghezza-diametro è superiore del 10%.

Molto apprezzato in Cina dai produttori di ceramica che l’hanno già adottato, offre ottime prestazioni soprattutto nella cottura di lastre di grande formato e ad alto spessore.

Tra questi Ganyoo, che ha abbandonato l’utilizzo di rulli con diametro 60/65 per produrre lastre ceramiche, adottando il GF99 con diametro 50 e lunghezza 4450 mm nella zona di cottura ad alta temperatura del forno con larghezza interna di 3300 mm. L’azienda produce lastre 750x1500 e 800x1000 mm con spessore 20 mm e ha una capacità di 12.000 mq/giorno. L’alta rigidità del nuovo rullo, il suo diametro contenuto e la disposizione ravvicinata assicurano la massima resa qualitativa e la planarità delle superfici ceramiche.

Il rullo GF 99 ha apportato grossi miglioramenti anche nella produzione di STM (lastre da

1200×2400mm, 1200×2700mm, 1200x3600mm con spessore 6-9mm) che ha dotato il forno, con larghezza interna di 3300 mm, di rulli FCRI GF99 diametro 60x4450 mm. Anche in questo caso, il GF 99 ha soddisfatto il cliente per la sua capacità di lavorare ad alte temperature, per la resistenza alla flessione, per la migliore planarità delle piastrelle all’uscita del forno e la maggiore produttività con costi ridotti. Altra particolarità è che la produzione delle lastre 1200×2700mm può essere realizzata in orizzontale.

All’estero, il rullo GF99 è stato adottato dall’azienda turca QUA per la produzione di piastrelle spessorate (600x600x30 mm, 450x900x30 mm, 600x900x20 mm, 600x600x20 mm e 600x1200x20 mm); in questo caso sono state scelte le versioni con diametro 60/65 x 4500 mm di lunghezza, che presentano resistenza alla flessione alle alte temperature anche in presenza di carichi gravosi.

FCRI Group presenta il nuovo rullo GF99 FCRI ha lanciato il nuovo rullo ceramico GF99 con moduli di elasticità elevati, realizzato con materie prime selezionate di alta qualità e con la tecnologia di pressatura isostatica a freddo. Rispetto ai

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world news diamorph Hob Certec exceeds expectations

The renowned Czech ceramic roller producer diamorph Hob Certec is continuing its strong performance. After reporting revenue growth in 2020 through the acquisition of new customers and market shares, the company posted a further increase in orders in the first half of 2021.

These results are largely due to the continuous investments in new machinery aimed at increasing production capacity and producing rollers with higher levels of performance capable of meeting the latest market needs.

Today diamorph Hob Certec is able to produce around 500,000 large diameter rollers annually.

The Hyperroll range continues to be the company’s biggest seller, in particular the Hyperroll NG, a universal roller that is particularly resistant to temperature changes and suitable for firing products of all sizes and thicknesses (from 3 to 20 mm). The biggest increase in production has been achieved with high-quality, hyper-technical rollers with high flexural strength such as Hyperroll X, which is ideal for products with a thickness of 20 mm or more.

For firing tiles of thicknesses up to 3 cm and for use in high productivity kilns with 100% occupancy rates, diamorph Hob Certec has launched the new ultra-high strength Hyperroll XT (eXTreme) roller, which now represents the top of the company’s range.

Research continues with an increasing focus on the development of hyper-technical rollers to expand the company’s range of superior quality products to meet all applications and specific customer needs, with the next launch planned for early 2022.

Over the coming months, the company will also focus on developing applications outside

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the ceramic industry with versions developed specifically from standard products.

As for its international market presence, diamorph Hob Certec maintains the steady growth in Italy that has continued uninterruptedly since 2013. In what is probably the most demanding market in terms of product quality and service, Hyperroll rollers are now used by 80% of all tile manufacturers. The Czech brand also enjoys an excellent reputation throughout the rest of Europe, especially in today’s most dynamic and quality-conscious markets. It is also seeing good results in the Middle and Far East and on the American continent.

Finally, to emphasise its roots coupled with a constant focus on the future, diamorph Hob Certec has undertaken a major renewal of its corporate image, starting out from the restyling of its historic Hob Certec trademark, a reference on the one hand to the company’s place of origin (Horni Briza, hence HOB) and on the other to its activities in the field of technical ceramics (CERTEC).

The photo shows CEO Jan Roubal and sales managers Lucie Weinfurterova and Ladislav Volf. diamorph Hob Certec oltre le attese

Prosegue l’ottimo momento di diamorph Hob Certec. Dopo aver chiuso l’esercizio 2020 con un incremento dei ricavi, grazie all’acquisizione di nuovi clienti e quote di mercato, il noto produttore ceco di rulli per ceramica ha registrato un nuovo aumento degli ordini nel primo semestre 2021.

Essenziali per raggiungere questi risultati sono i continui investimenti in nuovi macchinari, finalizzati all’aumento della capacità produttiva e alla produzione di rulli sempre più performanti e in linea con le nuove richieste di mercato. Oggi diamorph Hob Certec è

in grado di produrre annualmente circa 500.000 rulli di grande diametro. I best seller si confermano i prodotti della gamma Hyperroll, in particolare il rullo Hyperroll NG, un rullo universale particolarmente resistente agli sbalzi termici, adatto alla cottura di materiali di ogni formato e spessore (dai 3 ai 20 mm). Il maggior incremento produttivo si è avuto sui rulli ipertecnici di alta qualità e ad alta resistenza alla flessione, come l’Hyperroll X, ideale per materiali con spessore 20 mm e oltre. Per la cottura di superfici con spessore 3 cm, nonché per forni ad alta produttività con riempimenti del 100%, diamorph Hob Certec ha poi lanciato il nuovo rullo ad estrema resistenza, l’Hyperroll XT (eXTreme), che oggi rappresenta il top di gamma.

La ricerca prosegue, sempre più indirizzata allo sviluppo di rulli ipertecnici per arricchire la propria gamma di prodotti di qualità superiore, in modo da coprire tutti i tipi di applicazione e le esigenze specifiche dei clienti: il prossimo lancio è previsto all’inizio del 2022.

In questi mesi, l’azienda si concentrerà anche sullo sviluppo di applicazioni al di fuori dell’indu-

stria ceramica con derivati specifici di prodotti standard. Per quanto riguarda la presenza sui mercati internazionali, diamorph Hob Certec continua a registrare una crescita costante in Italia, ininterrotta ormai dal 2013. Nel mercato probabilmente più esigente in termini di qualità di prodotto e servizio, i rulli Hyperroll sono utilizzati ormai dall’80% delle aziende produttrici di piastrelle. Il brand ceco gode di ottima reputazione anche nel resto d’Europa soprattutto nei mercati oggi più dinamici e orientati alla qualità. Buoni risultati si stanno riscontrando anche in Medio ed Estremo Oriente e nel continente americano.

Infine, per sottolineare, da un lato, le proprie radici e, dall’altro, la continua proiezione verso il futuro, Diamorph hob certec ha avviato un profondo rinnovamento dell’immagine aziendale, partendo innanzitutto dal recupero e restyling grafico del suo storico marchio hob certec, fusione del luogo d’origine dell’azienda (Horni Briza, da cui HOB) e dell’attività nel campo della ceramica tecnica (CERTEC).

Nella foto, l’AD Jan Roubal e i responsabili commerciali Lucie Weinfurterova e Ladislav Volf.

Rock and Roll!

world news System Ceramics wins “Large-Scale Supplier of the Year” award in Brazil System Ceramics continues to excel in the Brazilian ceramic market. Largely thanks to the presence of its subsidiary System do Brasil, the Italian group is recognised by the Brazilian industry as a valuable partner in terms of technological and strategic innovation, as well as guaranteeing a professional customer care service that meets the expectations

Sicis mosaics win Chinese counterfeiting case

Sicis, an internationally renowned producer of high-end mosaics and designer products, has won a complex civil lawsuit against Chinese company Rose Mosaic and its Beijing distributor Pebble at the Guangdong Court of Appeal for copyright infringement.

This unprecedented copyright ruling marks the culmination of four years of legal battles. For years, Rose Mosaic had been copying Sicis’ catalogues in their entirety and using the company’s image, as well as reproducing photos of its showroom.

The Chinese judges awarded the Ravenna-based company significant damages, one of the highest amounts ever paid in China for an artistic and creative counterfeiting case, stating: “The Sicis brand enjoys an excellent reputation in China thanks to the unique design and workmanship of its mosaics, which are considered artistic products and must therefore be protected by Chinese law.”

The legal proceedings began in 2018 in the Beijing District Court following long and patient inves-

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of an increasingly demanding clientele.

It therefore came as no surprise when the Fiorano Modenese-based group was announced winner of the Brazilian magazine Mundo Cerâmico’s “Large-Scale Supplier of the Year” award in the “Decoration and Glazing” and “Automation and Sorting” categories, areas in which System Ceramics has established itself as a global partner renowned for its technological reliability, operational and process flexibility, human-centred automation and strong commitment to digital and green development. Creadigit Infinity, the latest addition

to the Creadigit range of digital printers, has had a major impact on the decoration and glazing of ceramic tiles and slabs and stands out for its unprecedented levels of computing power.

System Ceramics continua a distinguersi sul mercato ceramico brasiliano. Grazie anche alla presenza della filiale System do Brasil, il gruppo italiano è riconosciuto dall’industria locale come vero e proprio partner nell’innovazione tecnologica e strategica, oltre che capace di garantire un servizio professionale di customer care, all’altezza delle aspettative di una clien-

tela sempre più esigente.

Non sorprende quindi che il gruppo di Fiorano Modenese abbia ricevuto dalla rivista brasiliana Mundo Ceramico il premio “Grande fornitore dell’anno” nelle categorie “Decorazione e Smaltatura” e “Automazione e Scelta”, per le quali System Ceramics è divenuta ormai un punto di riferimento, sinonimo di affidabilità tecnologica, flessibilità operativa e di processo, automazione human-centered, forte sviluppo verso il digital e il green. Nel campo della decorazione e smaltatura di piastrelle e lastre ceramiche, grande impatto ha certamente avuto l’affermazione di Creadigit Infinity, la stampante digitale che arricchisce la gamma Creadigit e che si distingue per la potenza di calcolo finora inedita.

tigative work lasting more than a year which had yielded abundant material proving more than one hundred cases of breaches of the law.

The Court also ordered Rose Mosaic and Pebble to publish apologies for twelve months in official journals and for twenty-four consecutive months in local newspapers in Beijing, Shanghai and the Guangdong province, as well as in a national ceramic industry publication in order to remedy the negative impact on the Italian company caused by the acts of copyright infringement and unfair competition.

This is a major victory not just for Sicis, but for the whole of the high-end Italian manufacturing industry.

ght. Si tratta di una sentenza senza precedenti a tutela del diritto d’autore, giunta dopo quattro anni di battaglie legali. Da anni Rose Mosaic copiava integralmente i cataloghi e utilizzava l’immagine di Sicis, riproducendo le foto del loro showroom.

I giudici cinesi hanno riconosciuto all’azienda di Ravenna un importante risarcimento, tra i più alti mai corrisposti in Cina per una causa di contraffazione in campo artistico-creativo, affermando: “Il marchio Sicis gode di grande reputazione in Cina, grazie a prodotti in mosaico unici per design e lavorazione, considerati prodotti artistici che, in quanto tali, devono essere tutelati dalle leggi cinesi”. Il procedimento legale era iniziato nel 2018 presso la Corte Distrettuale di Pechino,

dopo un lungo e paziente lavoro investigativo durato più di un anno, che aveva portato alla raccolta di abbondante materiale comprovante oltre cento casi di violazione della legge.

La Corte ha inoltre ordinato a Rose Mosaic e Pebble di rendere pubbliche dichiarazioni di scuse per dodici mesi su organi ufficiali e per ventiquattro mesi consecutivi sui quotidiani locali di Pechino, Shanghai e provincia di Guangdong, oltre che su un media nazionale nel settore della ceramica, al fine di eliminare gli impatti negativi sull’azienda italiana causati dagli atti di violazione dei diritti d’autore e concorrenza sleale.

Si tratta di una grande vittoria non solo per Sicis, ma per tutta l’eccellenza manifatturiera made in Italy.

Sicis mosaics win Chinese counterfeiting case

Sicis, nota a livello internazionale per i suoi mosaici di altissima gamma e prodotti di design, ha vinto, presso la Corte d’Appello del Guangdong, una complessa causa civile contro le società cinesi Rose Mosaic e il suo distributore a Pechino, Pebble, per violazione del copyri-

System Ceramics è “Grande fornitore dell’anno” in Brasile

world news I.C.F. & Welko, goals for 2021 Despite the difficulties caused by the Covid-19 pandemic, Maranello-based company I.C.F. & Welko reported very positive end-ofyear results in 2020. Revenues remained consistent with 2019 figures, while profits grew sharply to more than 2 million euros.

The goal for 2021 is to consolidate these positions, a task that since February 2021 has been entrusted to the new CEO, Roberto Magnani. A manager with many years of experience in the ceramic plant sector, he has held positions of responsibility at some of the industry’s leading companies since 1994.

One of the new CEO’s top priorities is to further boost R&D efforts in the two areas of digitalisation and sustainability.

“For the plant’s most energy-intensive machines, in other words the kilns, dryers and spray dryers, we are working on solutions capable of reducing emissions and energy consumption, including the use of new fuels such as hydrogen,” explains Magnani. “As for the other key machines in our range, namely the presses with a capacity of up to 6300 tonnes for the production of tiles in sizes up to 1200x1200 mm, our research efforts are focused on upgrading to Industry 4.0 standards, from the operator interface to predictive diagnostics and factory connectivity.”

During the last year, I.C.F. & Welko has consolidated its presence not only in the Italian market, but also in a number of European markets, including Germany, Spain and Russia. In the Russian market in particular it has also entered the technical ceramics sector and recently signed an agreement with a local tile producer for the supply of new machines.

Outside Europe, I.C.F. & Welko maintains its market positions in North Africa, the Middle East and South America, supplying in-

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dividual machines and, more frequently, complete lines for ceramic production.

One of the most important orders completed in 2021 was for a leading North African ceramic tile company and involved installing a line capable of doubling production capacity, introducing new sizes and upgrading the production mix.

“We continue to see quite different needs across the various markets in which we operate,” says Magnani. “In the most advanced markets, for example, alongside a focus on greener technologies and digitalisation, we are seeing huge growth in demand for technologies for the production of thicker materials, namely 20-30 mm. There’s a lot of energy at the moment and a desire to rapidly make up for the months of slowdown caused by the Covid-19 pandemic. In North Africa, we still aren’t seeing much attention to the sustainability of processes, although it’s probably only a matter of time before this happens, whereas in some countries in the Middle East there is greater interest due to the problems associated with gas quotas.”

I.C.F. & Welko now has 80 employees. In addition to the ceramic sector, the company also supplies powder and fluid handling technologies to the food & industrial sector. This segment currently accounts for around 2530% of annual turnover, although I.C.F. & Welko is aiming to further increase this share.

I.C.F. & Welko, obiettivi 2021 Nonostante le difficoltà causate dalla pandemia, la I.C.F. & Welko di Maranello è riuscita a chiudere il 2020 con risultati più che positivi: i ricavi sono rimasti in linea con quelli del 2019, mentre gli utili hanno registrato un forte rialzo oltre i 2 milioni di euro.

Obiettivo per il 2021 è consolidare queste posizioni, compito che da febbraio 2021 è affidato al nuovo

amministratore delegato, Roberto Magnani, manager con una pluriennale esperienza nel settore dell’impiantistica per ceramica dove, dal 1994, ha ricoperto ruoli di responsabilità in alcune delle più importanti aziende.

Tra le priorità del nuovo a.d. c’è l’ulteriore potenziamento dell’attività di R&S nelle due direttrici, digitalizzazione e sostenibilità.

“Per le macchine più energivore dell’impianto – forni, essiccatoi, atomizzatori - stiamo lavorando su soluzioni che consentano di ridurre le emissioni e il consumo energetico, anche grazie a nuovi combustibili come l’idrogeno”, spiega Magnani. “Per quanto riguarda invece le altre macchine di punta della nostra gamma – ossia le presse, fino a 6300 ton per formati fino a 1200x1200 –, la ricerca è concentrata sull’upgrade 4.0, dall’interfaccia operatore, alla diagnostica predittiva, alla connessione alla fabbrica”.

Nell’ultimo anno, I.C.F. & Welko ha consolidato la sua presenza non solo sul mercato italiano, ma anche su diversi mercati europei, tra cui la Germania, la Spagna e la Russia; qui, fra l’altro, è entrata anche nel settore della ceramica tecnica, mentre, nel segmento della produzione di piastrelle, ha da poco siglato un accordo per una nuova fornitura di macchine presso un’azienda locale.

Fuori dall’Europa, I.C.F. & Welko mantiene le sue posizioni in Nord Africa, Medio Oriente e Sud America fornendo sia singole macchine

che, più spesso, linee complete per la produzione di ceramica.

Tra le ultime commesse realizzate nel 2021, significativa è stata proprio quella conclusa presso un’importante azienda ceramica magrebina, con l’installazione dì una linea finalizzata al raddoppio della capacità produttiva, all’inserimento di nuovi formati e all’upgrade del mix produttivo.

“Sui vari mercati in cui operiamo – afferma Magnani – registriamo ancora esigenze piuttosto differenziate. Sui mercati più avanzati, ad esempio, oltre all’attenzione alle tecnologie più green e alla digitalizzazione, sta crescendo moltissimo la domanda di tecnologie per la produzione di materiali ad alto spessore, 20-30 mm; in generale c’è fermento e voglia di recuperare velocemente i mesi di rallentamento a causa del Covid. Al contrario, in Nord Africa non possiamo ancora parlare di un interesse diffuso e generalizzato verso le tematiche legate alla sostenibilità dei processi, anche se probabilmente è solo questione di tempo, mentre in alcuni paesi del Medio Oriente l’attenzione è maggiore a causa dei problemi connessi al contingentamento del gas”.

I.C.F. & Welko conta oggi 80 collaboratori. Oltre al settore ceramico, l’azienda fornisce tecnologie per il trattamento polveri e fluidi anche al comparto food & industrial che oggi rappresenta circa il 25-30% del fatturato annuale, una quota che I.C.F. & Welko intende consolidare ulteriormente.

world news I-TECH

achieves double-digit growth in the year of the pandemic

I-TECH™, a Sassuolo-based company specialising in solutions for improving the efficiency of production processes for semi-finished products for glazing and decoration, reported excellent results in 2020, including 16.5% growth in revenue and a 10% increase in shareholders’ equity.

Renowned worldwide for its Colormix colour dosing system,

Durst cements its position in Brazil Durst, a leading provider of digital printing solutions for a wide range of industries, is celebrating 23 years of business in Brazil. Opened in 1998 in Campinas, near São Paulo, the Durst do Brasil subsidiary initially focused its sales and technical support activities on the group’s historic segments of packaging, labels, paper converting and graphics, and then from 2009 onwards on the ceramic tile sector. In 2004, Durst became the first company to develop a single-pass printer devoted specifically to tile decoration with pigmented inks and has also played a key role in the digitalisation of ceramic decoration processes in Brazil through its Gam-

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its automatic glaze transport system (G.O.D.) and its digital printer ink refilling system (I-NKFILLER®), the company outperformed all expectations in a year dominated by the pandemic and the further contraction of the manufacturing machinery sector. “Thanks to the financial solidity we have achieved during our many years of business, we were able to continue to invest both in product innovation and in promotion/marketing in 2020 and carry on the process of diversification we began in 2017,” says CEO Bruno Bettelli. “I’m proud of the work done by our entire team.”

In the last two years the company has focused on entering new sectors and developing new products and

solutions. It filed 5 new patent applications, enabling it to gain accreditation as an Innovative SME in the business register in 2020.

ma technology. Since the first machines were installed back in 2010, more than 60 Durst printers have been put into operation at 15 of Brazil’s largest ceramic groups, some of which have large numbers of these machines.

Durst Gamma technology, especially the latest versions launched on the market, is valued not just for its print quality but also for its low total cost of ownership based on high uptime and low maintenance costs. This technology has enabled Brazilian companies to diversify in a competitive market by creating innovative products and decorations that are impossible to produce using conventional technologies. Durst’s excellent standing in the Brazilian market is reflected in the fact that it won the Mundo Cerâmico 20202021 award for the best supplier of printers for digital decoration based on a survey of local tile manufacturers conducted by the eponymous magazine. In addition to technological quality, the award also recognised the support provided by

the Campinas branch, which has specialised ceramic technicians as well as a large stock of spare parts and a 24/7 repair centre.

I-TECH cresce a doppia cifra nell’anno della pandemia

I-TECH™, azienda sassolese specializzata nell’efficientamento dei processi produttivi di semilavorati da smaltatura e decorazione, ha chiuso il 2020 con risultati eccellenti: fatturato in crescita del 16,5% e patrimonio netto a +10%.

Per l’azienda guidata da Bruno Bettelli, conosciuta in tutto il mondo per i sistemi tintometrici Colormix, per le soluzioni di alimentazione automatica di smalti alle linee (G.O.D) o di inchiostri alle stampanti digitali (I-NKFILLER®), si tratta di un risultato oltre le aspettati-

Durst si conferma in Brasile Durst, azienda leader nel campo delle soluzioni di stampa digitale per svariati settori industriali, festeggia i suoi 23 anni di presenza in Brasile. Aperta nel 1998 a Campinas, nei pressi di San Paolo, la filiale Durst do Brasil ha rivolto la propria attività commerciale e di assistenza tecnica dapprima ai segmenti storici del gruppo – packaging, etichette, cartotecnica, grafica – e successivamente, dal 2009, al settore della produzione di piastrelle ceramiche. Prima azienda a sviluppare nel 2004 una stampante single pass specifica per la decorazione di piastrelle con inchiostri pigmentati, Durst, con la sua tecnologia Gamma, ha giocato anche in Brasile un ruolo fondamentale nel percorso verso la digitalizzazione dei processi di decorazione ceramica. Dalle prime installazioni effettuate nel 2010, oggi sono oltre 60 le stampanti Durst in funzione presso 15

ve in un anno contrassegnato dalla difficile situazione emergenziale e dall’ulteriore contrazione del settore della meccanica strumentale.

“Grazie alla solidità finanziaria consolidata nei vari anni di attività - dichiara Bettelli - anche nel 2020 abbiamo potuto continuare a investire sia sul fronte dell’innovazione di prodotto sia su quello promozionale/marketing continuando il percorso di diversificazione intrapreso a partire dal 2017. Sono fiero del lavoro svolto da tutto il nostro team”.

Negli ultimi due anni l’azienda è stata impegnata nell’ingresso in nuovi settori e nello sviluppo di nuovi prodotti e soluzioni: 5 le nuove domande di brevetto presentate, grazie alle quali nel 2020 ha ottenuto l’accreditamento come PMI Innovativa nel registro delle imprese.

dei maggiori gruppi ceramici brasiliani, alcuni dei quali dispongono di un consistente parco macchine. Della tecnologia Durst Gamma, soprattutto nelle ultime versioni lanciate sul mercato, viene apprezzata non solo la qualità di stampa ma anche il basso total cost of ownership, grazie all’elevato uptime e ai ridotti costi di manutenzione. Una tecnologia che ha consentito alle aziende brasiliane di diversificarsi su un mercato competitivo creando prodotti e decori innovativi, non realizzabili con tecnologie tradizionali.

Una conferma dell’ottimo posizionamento di Durst sul mercato brasiliano è stata l’assegnazione del Premio Mundo Ceramico 20202021 come miglior fornitore di stampanti per la decorazione digitale, decretato sulla base del sondaggio condotto dalla stessa rivista tra i produttori locali di piastrelle. Oltre alla qualità della tecnologia, è stato riconosciuto anche il supporto garantito dalla filiale di Campinas che può contare sia su tecnici specializzati per il settore ceramico che di un grande stock di pezzi di ricambio e di un centro di riparazione attivo 24/7.

The 100 years of Adolf Gottfried Tonwerke I 100 anni di Adolf Gottfried Tonwerke

Adolf Gottfried Tonwerke, the well-known German raw materials supplier based in Großheirath in northern Bavaria, is celebrating the centenary of its operations in the field of high-quality clay extraction and processing this year.

Exactly a century has gone by since 1921 when the company’s founder Adolf Gottfried first began extracting clays in Fonsau/Egerland in the Wildstein basin. Throughout this century of history, the company has maintained its tradition of excellence with determination and perseverance, even in times of hardship, and has constantly pursued its goal of creating a solid and competitive company with passion and a forward-looking vision.

Today, the company extracts and produces more than 100,000 tons of various types of raw materials (clays, chamottes, feldspars, steatites, etc.), which are exported throughout Europe and beyond and used in the production of ceramic tiles and sanitaryware, porcelain, clinker, chimney flues, clay roof tiles and bricks, refractories and glazes. Potential applications extend to abrasives, technical ceramics and electroceramics, as well as mineral sealants, insulation wool and additives for building chemicals.

The company’s clay and pegmatite reserves guarantee supplies for many decades to come. ❱ The early years By the beginning of the Second World War, Adolf Gottfried

Adolf Gottfried

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Anton Gottfried

Il 2021 non è un anno come gli altri per Adolf Gottfried Tonwerke. L’azienda tedesca con sede a Großheirath, nella Baviera settentrionale, celebra infatti i 100 anni di attività nell’estrazione e lavorazione di materie prime di qualità. È passato un secolo da quel lontano 1921 quando il fondatore Adolf Gottfried iniziò a estrarre le prime argille a Fonsau/Egerland, nel bacino del Wildstein. Una lunga storia di eccellenza che si salda con la determinazione e la perseveranza, anche nei momenti di maggiori difficoltà. Il progetto di costruire un’azienda solida e competitiva sul mercato è sempre stato portato avanti con passione e con una visione lungimirante sul futuro.

La società oggi estrae e produce annualmente oltre 100.000 tonnellate di di-

verse materie prime (argille, chamotte, feldspati, steatite …) esportate anche fuori dai confini europei, utilizzate nella produzione di piastrelle e sanitari in ceramica, porcellana, clinker, canne fumarie, tegole e mattoni in laterizio, refrattari, smalti. Le possibili applicazioni si estendono anche al settore degli abrasivi, della ceramica tecnica ed elettroceramica, ma anche nel campo dei sigillanti minerali, lana isolante e negli additivi per prodotti chimici per l’edilizia. I depositi di argilla e pegmatite di cui l’azienda dispone assicurano forniture per molti decenni a venire. ❱ Gli esordi Alla vigilia del secondo conflitto mondiale, Adolf Gottfried Tonwerke era già un’azienda con oltre 300 dipen-

Christian Gottfried

events

Tonwerke had become a company with more than 300 employees and 8 open clay pits equipped with the latest technology and connected to the Fonsau plant by approximately 50 km of railway tracks. The raw, dried and ground clays were delivered to ceramic and refractory works all over Europe. The business continued until the autumn of 1945 when the family was dispossessed and expelled from the country.

Five years later, after finding a promising clay pit in Großheirath, south of the city of Coburg, Adolf Gottfried, the company founder who was then 61 years old, together with his sons Anton and Hans succeeded in re-establishing their clay mining company. The first clay quality tests conducted by the ceramic companies Agrob in Munich and Annawerk in Rödental produced such good results that the clays were supplied to producers of porcelain and stoneware tiles. After completing his ceramic engineering studies, Anton Gottfried was soon able to open up new fields of application. ❱ A capacity for innovation The company’s clay mining activities became increasingly mechanised with the introduction of the first excavator in 1954. As well as renting a brick factory in nearby Creidlitz,

denti e 8 miniere a cielo aperto, dotate già all’epoca di tecnologia all’avanguardia e collegate allo stabilimento di Fonsau da circa 50 km di binari ferroviari. Da qui, le diverse argille venivano fornite in forma grezza, essiccata e macinata ad aziende produttrici di ceramica e materiali refrattari in tutta Europa. L’attività proseguì fino all’autunno del 1945 quando la famiglia fu espropriata ed espulsa dal Paese. Cinque anni dopo, grazie al rinvenimento di una cava molto promettente a Großheirath, a sud di Coburg, Adolf Gottfried, già 61enne, e i suoi figli Anton e Hans riuscirono a ripartire con la produzione. I primi test qualitativi sulle argille furono effet-

tuati dalle aziende ceramiche Agrob di Monaco e Annawerk di Rödental e, dati gli ottimi risultati, si iniziò a fornire le argille ad imprese produttrici di porcellana e di piastrelle in gres. In breve tempo, Anton Gottfried, completati gli studi di ingegneria ceramica, riuscì ad aprire nuovi campi di applicazione. ❱ La capacità di innovare Le attività di estrazione divennero via via sempre più meccanizzate e nel 1954 fu introdotto il primo escavatore. Quell’anno, oltre ad affittare una fornace di mattoni nella vicina Creidlitz, fu anche fondata la Gottfried Feldspat grazie alla riapertura di una cava di pegma-

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events that year also saw the founding of Gottfried Feldspat following the re-opening an abandoned sub-surface pegmatite pit in Thansüß/Oberpfalz. The feldspar sand was rapidly adopted by porcelain producers and by the tile and sanitaryware industries.

From that moment on, the company embarked on a process of continuous evolution and growth, developing its skills and professionalism and investing in new technologies. In 1956 it installed a hammer mill and in 1958 purchased its first rotary kiln to meet the growing demand for high quality chamotte.

From 1956 to 1974, it also mined feldspar at the Gertrut and Wilma mines near Windischeschenbach. In 1963 the company installed a second, larger rotary kiln and a chamotte preparation plant with a variety of crushing, grinding and grading units. A mineral grinding plant suitable for the fine grinding of pegmatite and other feldspars was built three years later close to the pegmatite quarry near the Thansüß railway station. Also in 1966, the company decided to build a clinker factory in the Buchenrod district, where the lean yellow and red firing clays extracted at the mine could be used.

In the early 1970s, the plant’s two rotary kilns were already working at full capacity, so a third was added in 1974. By the late 1980s, the growing demand from the ceramic industry for high-quality and special raw materials prompted the company to make further investments. A clay storage and homogenization facility with a capacity of approximately 5,000 tons was built in 1989. This was followed in 1991 by a highly flexible plant for dry grinding clay and other aggregates (down to < 63 µm) integrated with a mixing and granulation system. ❱ The third generation at the helm of the company Christian Gottfried joined the company in 1989, then in 1995 took over from Anton Gottfried at the helm of the companies Adolf Gottfried Tonwerke, Gottfried Feldspat and Gottfried Klinkerwerk. Christian’s wife Bianca, a ceramic engineer like her husband, took over as head of development and the laboratory, while his brother Achim was placed in charge of building materials, marketing and IT. Over the following years, many company areas were optimised and modernised. Clinker production was abandoned in 2001 and the plant renovated and leased in 2011. In 2015, new technologies were introduced and the capacity of the clay and chamotte silos increased thanks to an investment of more than 4 million euros. ❱ The commitment to sustainability The company continues to believe and invest in sustainability as a key asset. It has made remarkable efforts in the areas of energy efficiency and environmental protection: disused quarry areas are being recultivated or renaturalised as biotopes; modern filter systems are used to keep plant emissions well below the permitted limit; rooftop photovoltaic systems serve to generate energy; and waste heat from the chamotte cooling process is used to heat all the buildings. Gottfried was awarded the Energy Efficiency Prize 2019 in the energy transition category by the German energy agency DENA in Berlin for its project to convert kiln flue gas heat into electricity using an ORC system. ✕

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tite abbandonata a Thansüß/ Oberpfalz: la sabbia feldspatica trovò rapidamente mercato presso i produttori di porcellana, nell’industria delle piastrelle e dei sanitari.

Da quel momento l’azienda intraprese un percorso di costante evoluzione e crescita dimensionale, affinando competenze e professionalità e investendo in nuove tecnologie: nel 1956 l’installazione di un mulino a martelli e nel 1958 l’acquisto del primo forno rotante per soddisfare la crescente domanda di chamotte di alta qualità. Dal 1956 al 1974 il feldspato fu estratto anche vicino a Windischeschenbach, nelle miniere Gertrut e Wilma. Nel 1963 furono costruiti un secondo forno rotante di dimensioni maggiori del primo e un impianto di preparazione per chamotte con varie unità di frantumazione, macinazione e classificazione. Tre anni dopo fu realizzato anche un impianto di macinazione di minerali vicino alla cava di pegmatite, nei pressi della stazione ferroviaria di Thansüß, adatto alla macinazione fine di pegmatite e altri feldspati. Sempre nel 1966, l’azienda decise di costruire anche una fabbrica per la produzione di clinker, situata nel distretto di Buchenrod, dove si sarebbero potute utilizzare le argille magre cuocenti giallo e rosso estratte nella miniera. All’inizio degli anni ‘70, i due forni rotanti dello stabilimento lavoravano già a pieno regime, per cui nel 1974 ne fu aggiunto un terzo. Le crescenti richieste del settore ceramico di materie prime standard e speciali di alta qualità portarono a ulteriori investimenti sul finire degli anni ’80: nel 1989 fu costruito un impianto per lo stoccaggio e l’omogeneizzazione dell’argilla con una capacità di circa 5.000 ton, a cui seguì nel 1991 un impianto di essiccazione-macinazione di argilla (fino a <63 micron), molto flessibile e integrato con un sistema di miscelazione e granulazione.

❱ La terza generazione alla guida dell’azienda Il 1989 fu anche l’anno dell’ingresso in azienda di Christian Gottfried a cui Anton Gottfried affida nel 1995 la guida delle società Adolf Gottfried Tonwerke, Gottfried Feldspat e Gottfried Klinkerwerk. Sua moglie Bianca, ingegnere ceramico come il marito, assume l’incarico di responsabile dello sviluppo e del laboratorio, mentre al fratello Achim viene affidata la responsabilità dei materiali da costruzione, del marketing e dell’IT. Negli anni successivi, molte aree aziendali vengono ottimizzate e modernizzate.

La produzione di clinker viene interrotta nel 2001 e lo stabilimento ristrutturato e ceduto in affitto nel 2011. Nel 2015, con un investimento di oltre 4 milioni di euro, vengono introdotte nuove tecnologie e incrementata la capacità dei silos per argilla e chamotte. ❱ L’impegno a favore della sostenibilità La sostenibilità rimane uno degli asset fondamentali sui cui l’azienda crede e investe. Notevoli gli sforzi compiuti nei settori dell’efficienza energetica e della tutela ambientale: le aree dismesse delle cave vengono ricoltivate o rinaturalizzate come biotopi; i moderni sistemi di filtraggio mantengono le emissioni degli impianti ben al di sotto della soglia limite consentita; gli impianti fotovoltaici situati sui tetti dei capannoni producono energia, mentre il calore residuo generato dal processo di raffreddamento della chamotte viene utilizzato per riscaldare tutti gli edifici. Per la conversione del calore dei gas di scarico del forno in elettricità tramite un impianto ORC, Gottfried è stata insignita dell’Energy Efficiency Prize 2019, nella categoria transizione energetica, dall’agenzia energetica tedesca DENA di Berlino. ✕

economics

Italian tiles exceed pre-Covid levels La piastrella italiana supera i livelli pre-Covid Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Following a poor – albeit less negative than expected – performance in 2020, by the end of the first quarter of 2021 the Italian tile industry had already made up the lost ground and surpassed pre-pandemic levels. As Confindustria Ceramica Chairman Giovanni Savorani explains, the recovery began in the second half of last year, significantly mitigating the slump in sales experienced during the lockdown period.

Compared to the negative signs that dominated the year of Covid (domestic tile production Giovanni Savorani down 14%, total sales down 3.9% in both volume and value, investments almost halved, see Table 1), by 31 March 2021 all indicators had returned to decidedly positive territory.

Total turnover grew by 9% compared to Q1 2020, driven by a strong recovery in both Italian sales (+18.9%) and exports (+7.2%). These results were not just attributable to the expected rebound following the slowdown in 2020, but represented a real improvement (an approximately 7% overall increase compared to Q1 2019). “Our industry has shown great resilience,” said Savorani as he presented the figures at a press conference organised during Confindustria Ceramica’s annual general meeting. “In general, the growing interest in housing all over the world combined with the healthiness, sustainability and durability of ceramics has driven up global

TAB. 1 - THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY L’industria italiana delle piastrelle di ceramica 2017 Companies ~ Aziende Employees ~ Addetti

2018

2019

2020

145

137

135

133

19,515

19,692

19,318

18,747

Production ~ Produzione (mill. m2)

422.5

415.5

400.7

344.3

Investments ~ Investimenti (mill. €)

514.9

508.2

373.1

202.8

Total sales ~ Vendite Totali (mill. m2)

421.9

410.1

406.9

391

83.7

82.4

83.5

73.3

Domestic sales ~ Vendite in Italia (mill. m2) Exports (mill. m2) Total Turnover ~ Fatturato totale (mill. €) Domestic sales ~ Vendite in Italia (mill. €) Exports (mill. €) Source/Fonte: Confindustria Ceramica

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338.2

327.7

323.4

317.7

5,546.5

5,380.9

5,341.3

5,132

842.4

834.0

832.0

720.0

4,704.1

4,546.9

4,509.3

4,410

Archiviato un 2020 negativo, seppur meno del previsto, l’industria italiana delle piastrelle è riuscita già col primo trimestre 2021 a superare i livelli pre-pandemia. Un recupero che, come spiega il presidente di Confindustria Ceramica Giovanni Savorani, era già iniziato nel secondo semestre dell’anno scorso riducendo di molto il crollo delle vendite subito durante il lockdown.

Rispetto ai segni meno che hanno caratterizzato l’anno del Covid (-14% la produzione nazionale di piastrelle, -3,9% le vendite totali in volume e in valore, nonché il crollo degli investimenti quasi dimezzati, vedi tab.

1), al 31 marVar. % zo 2021 tutti 2020/19 gli indicatori -2 units erano tornati -571 units decisamente -14.1% in positivo.

-45.6% Il fatturato -3.9% totale è cresciuto del -12.2% 9% rispet-1.8% to al primo -3.9% trimestre -13.5% 2020, gra-2.2% zie sia al forte recupero

delle vendite sul mercato italiano (+18,9%) che all’export (+7,2%). Un progresso reale, fra l’altro, ossia non frutto solo di un atteso rimbalzo dopo la frenata del 2020: rapportato al primo trimestre 2019, l’incremento si colloca infatti intorno al 7% complessivo.

“Il nostro settore ha dimostrato una buona capacità di reazione”, ha affermato Savorani presentando i dati durante la conferenza stampa indetta in occasione dell’assemblea annuale di Confindustria Ceramica. “In generale, l’attenzione al ‘bene casa’ in tutto il mondo, unito alle caratteristiche di salubrità, sostenibilità e durevolezza della ceramica, hanno spinto in alto la domanda di piastrelle nei diversi continenti, una domanda che siamo riusciti a intercettare”.

Sul progresso a doppia cifra registrato sul mercato domestico, il presidente conferma che si tratta della prima inversione di tendenza negli ultimi 15 anni caratterizzati da una contrazione ininterrotta. “È innegabile - sottolinea Savorani - che un +19% sia un dato incoraggiante, sebbene riferito ad un dato di partenza (720 milioni di euro) molto basso. Gli incentivi previsti dal Recovery Plan e la semplificazione burocratica possono rendere duratura e consistente questa crescita. Cosa che auspichiamo, anche in considerazione del fatto che l’incentivo del Superbonus 110% deve ancora realmente esplicitare il suo potenziale”.

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demand for tiles, and we have succeeded in tapping into that demand.”

Commenting on the double-digit growth recorded in the domestic market, Savorani confirmed that this was the first trend reversal after 15 years of steady decline. “There’s no question that +19% is an encouraging figure, even set against such a low starting point (720 million euros),” he said. “The incentives provided by the Recovery Plan and simplification of red tape can help make growth permanent and consistent, which is what we are hoping will happen, particularly considering that the 110% Superbonus scheme has yet to achieve its full potential.”

As regards the performance in international markets, which were also less impacted in 2020 with a loss of just 1.8% compared to 2019, Savorani explained that the best results in Q1 2021 were recorded in the European market, which is increasingly becoming the reference market for Italian-made tiles. “The recovery in the USA has been more timid,” he explained, “and the slice of the market freed up by Chinese exports (following the introduction of anti-dumping duties) has been more easily occupied either by local producers [mostly owned by large Italian groups, Editor] or by Spanish, Mexican and Brazilian products,” which are positioned at more similar price points. It is hardly a surprise that Spanish exports to the US grew by a further 10% in the first quarter of 2021.

While all indicators are currently pointing to a continuation of the positive trend recorded in the first quarter and consequently an equally favourable end to the year, Italian business leaders are concerned about other factors that have nothing to do with market demand.

“For our sector too, the recovery of the world economy has led to very sharp and sudden increases in the cost of production factors,” explains Savorani. “These include pallets, plastic and cardboard for packaging, as well as maritime freight, while we sometimes find ourselves unable to ship due to the lack of containers, which are concentrated more on the Pacific than Atlantic routes.

In the 8 months between September 2020 and May 2021, the cost of packaging board grew by 64%, packaging plastics by 156% and pallets by 68%. As for sea freight rates, the cost of containers from Europe to the US East Coast rose from $1,576 in October 2020 to $3,359 in May 2021, a 113% increase that is having a severe impact on an industry that generates 26% of its sales overseas.

The cost of gas is another issue. “Natural gas has undergone a twofold increase,” says Savorani. “In addition to the rising cost of the gas itself – from 8 euros last year to 20 euros today – we also face an increase in CO2 costs determined by the ETS system, which have grown from 15 euros per tonne 10 months ago to around 50-55 euros per tonne today, in part due to financial speculation.”.

The chairman of Confindustria Ceramica considers this to be a dangerous decision as it undermines the competitiveness of a sector that has always been strongly committed to protecting the environment and has devoted a sizeable portion of its investments to reducing energy consumption and environmental impact with tangible results.

Savorani believes that “the ETS mechanism needs to be reformulated and the ceramic industry included among the sectors

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Per quanto riguarda l’andamento sui mercati internazionali, che avevano sofferto meno anche nel 2020 perdendo appena l’1,8% sul 2019, Savorani spiega come i migliori risultati nel primo trimestre 2021 siano stati segnati sul mercato europeo che si configura sempre più come il mercato di riferimento della piastrella made in Italy.

“Più timido invece il recupero in USA – spiega il presidente - dove la fetta di mercato lasciata libera dalle esportazioni cinesi (per effetto dei dazi antidumping) è stata più facilmente occupata o dai produttori locali (ndr, in gran parte di proprietà di grandi gruppi italiani) – o da prodotti spagnoli, messicani e brasiliani” che si collocano su fasce di prezzo più simili. Non meraviglia che l’export spagnolo in USA nel primo trimestre 2021 sia cresciuto di un altro 10%.

Se al momento tutti i segnali indicano la prosecuzione della dinamica positiva registrata nel primo trimestre, anticipando quindi una chiusura d’anno altrettanto favorevole, a preoccupare gli industriali italiani sono altri fattori che nulla hanno a che vedere con la domanda del mercato.

“La ripresa dell’economia mondiale ha comportato, anche per il nostro settore, fortissimi e repentini rialzi nei costi dei fattori produttivi – spiega Savorani - quali pallet, plastica e cartone per imballaggi, oltre ai noli marittimi, dove talvolta non riusciamo a spedire a causa dell’indisponibilità dei container, più concentrati sulla rotta del Pacifico che non su quella Atlantica”.

Negli 8 mesi tra settembre 2020 e maggio 2021 il cartone per imballaggio è cresciuto del 64%, la plastica per packaging del 156% e i pallet del 68%. Sul fronte dei noli marittimi, il costo dei container dall’Europa alla East Co-

ast statunitense è passato dai 1.576 dollari di ottobre 2020 ai 3.359 dollari di maggio 2021, un rincaro del 113% che pesa su un settore che destina il 26% delle proprie vendite oltremare.

E poi c’è il tema del gas. “Per il gas metano il rialzo è doppio”, dichiara Savorani: “Alla crescita del costo della materia prima - dagli 8 euro dello scorso anno ai 20 attuali - si aggiunge anche quella della C02 determinata dal sistema ETS, dove i 15 €/ ton di 10 mesi fa solo volati ai circa 50-55 €/ton di oggi, anche a causa della speculazione finanziaria”. Per il presidente dei ceramisti italiani si tratta di una decisione pericolosa, che mina la competitività di un settore che proprio in tema di tutela ambientale ha sempre dimostrato di essere virtuoso, destinando gran parte dei propri investimenti alla riduzione dei consumi energetici e dell’impatto ambientale con risultati tangibili. Secondo Savorani, è quindi “necessaria una riformulazione del meccanismo ETS con l’inserimento del settore ceramico tra quelli che possono beneficiare della compensazione dei costi indiretti”.

A fronte di questi problemi, l’industria ceramica “si consola” osservando un mercato in deciso fermento che tornerà, in parte, ad animare i padiglioni della fiera di Bologna il prossimo 27 settembre, quando si riaprirà Cersaie. “Cersaie rappresenta un momento di marketing fondamentale per il nostro settore – dichiara Savorani – e sono molto ottimista sul suo svolgimento. Torneranno i clienti italiani ed europei e, con il passaporto sanitario e voli covid free, sarà più facile partecipare anche per i buyer di altri Paesi”. ❱ L’industria italiana dei sanitari, stoviglieria, laterizi e refrattari In occasione dell’assemblea

economics eligible for compensation for indirect costs”.

Amid these problems, the ceramic tile industry can draw consolation from the dynamism of the market and the fact that it will in part be returning to the Bologna exhibition centre when Cersaie reopens on 27 September.

“Cersaie is a vital marketing event for our sector and I’ m very optimistic about the success of the show,” says Savorani. “Italian and European customers will be back, while the green certificates and Covid-free flights will make it easier for buyers from other countries to participate too.”

annuale svoltasi l’8 giugno, Confindustria Ceramica ha presentato, anche i risultati 2020 relativi alle aziende italiane attive nella produzione di sanitari, stoviglieria e porcellana, materiali refrattari e laterizi.

Il comparto della ceramica sanitaria (30 aziende, di cui 27 ubicate nel distretto di Civita Castellana, Viterbo) ha prodotto 3,1 milioni di pezzi (-22,5% rispetto ai 4 milioni del 2019), realizzando un fatturato di 306,2 milioni di euro (-9,6% sul 2019), di cui il 45% da esportazioni (137,8 milioni di euro). In calo di 20 unità l’occupazione, scesa a 2.652 addetti.

In flessione anche la produzione di materiali refrattari, scesa a 276mila tonnellate (-23%).

Il comparto ha perso il 21,6% del fatturato 2019, scendendo da 407 a 319 milioni di euro. Segnando una flessione del 30,5% sul mercato italiano e dell’11,5% all’esportazione. Le aziende attive in Italia nel settore dei refrattari sono 31 e occupano 1.704 addetti (-1,7% rispetto al 2019).

Ancora più netta la frenata subita dal compar-

❱ The Italian sanitaryware, tableware, refractory materials and brick and roof tile industries At its annual meeting held on 8 June Confindustria Ceramica also presented the 2020 results for Italian producers of sanitaryware, tableware and porcelain, refractory materials and bricks and roof tiles.

The ceramic sanitaryware sector (30 companies, including 27 located in the Civita Castellana cluster in the province of Viterbo) produced 3.1 million pieces (down 22.5% on the 4 million pieces of 2019) and posted revenues of 306.2 million euros (down 9.6% on 2019), of which 45% was generated by exports (137.8 million euros). The number of people employed in the sector fell by 20 to 2,652.

The production of refractory materials also dropped to 276,000 tonnes (-23%). The segment’s turnover fell by 21.6% compared to 2019 (down from 407 million euros to 319 million euros), including a 30.5% contraction in the Italian market and an 11.5% decline in exports. The Italian refractories industry is made up of 31 companies employing 1,704 people (down 1.7% on 2019).

The ceramic tableware sector suffered an even greater contraction.

The 9 companies operating in Italy with a workforce of 644 people reduced their output from 11,600 tonnes to 8,400 tonnes (-27.6%) in response to the sharp decline in sales from 10,000 tonnes to 7,800 tonnes (-22%). Domestic sales made up 80% of the total. The 2020 turnover amounted to 32.8 million euros (-34.1%), 70% of which was generated in Italy.

Finally, the brick and roof tile industry saw the closure of 4 companies in 2020, down from 72 to 68, and the loss of 200 jobs to a total of 3,000 workers. T he sector began encountering serious difficulties in 2008, since when it has seen a steady decline in production year after year. In 2020, output volumes fell from 4.4 to 4 million tons (-9%), about half of installed capacity and more than 80% below pre-crisis production levels. However, the sector’s turnover remained steady at 2019 levels of 380 million euros, mostly generated in the Italian market. ✕

to della stoviglieria in ceramica. Le 9 aziende attive in Italia, che occupano 644 addetti, hanno ridotto la produzione da 11.600 a 8.400 tonnellate (-27,6%), in risposta al brusco calo delle vendite, scese da 10.000 a 7.800 tonnellate (-22%).

L’attività sul mercato domestico rappresenta l’80% delle vendite totali. Il fatturato 2020 è stato pari a 32,8 milioni di euro (-34,1%), di cui il 70% realizzato in Italia.

Infine, l’industria dei laterizi che nel 2020 ha visto la chiusura di 4 aziende, scese da 72 a 68, e la perdita di 200 posti di lavoro per un totale di 3.000 addetti. La crisi del comparto è iniziata nel 2008, segnando una costante flessione della produzione anno dopo anno. Nel 2020 i volumi prodotti sono scesi da 4,4 a 4 milioni di tonnellate (-9%), pari a circa la metà della capacità installata e oltre l’80% in meno dei livelli produttivi pre-crisi. Il fatturato del settore si è però mantenuto sui livelli 2019 a 380 milioni di euro realizzati per lo più sul mercato italiano. ✕

TAB. 3 - THE ITALIAN TABLEWARE INDUSTRY L’industria italiana delle stoviglierie 2018

TAB. 2 - THE ITALIAN SANITARYWARE INDUSTRY L’industria italiana dei sanitari 2018 Companies ~ Aziende

2019

2020

2019

2020

Companies ~ Aziende

10

10

9

Employees ~ Addetti

668

655

644

Production ~ Produzione (tonn. x 000)

13.2

11.6

8.4

Total sales ~ Vendite Totali (tonn. x 000)

12.8

10.0

7.8

9.5

7.4

6.2

30

30

30

2,743

2,672

2,652

3.9

4.0

3.1

3.3

2.6

1.6

336.4

338.8

306.2

Total Turnover ~ Fatturato Totale (mill./€)

54.9

49.7

32.8

Domestic sales ~ Vendite domestiche

185.0*

186.3*

168.4

Domestic sales ~ Vendite domestiche

36.7

34.7

23.0

Exports

151.4*

152.5*

137.8

Exports

18.2

15.0

9.8

Employees ~ Addetti Production ~ Produzione (mill. pieces) Total turnover ~ Fatturato totale (mill. €)

Source/Fonte: Confindustria Ceramica. (*estimates/stime)

Domestic sales ~ Vendite domestiche Exports

Source/Fonte: Confindustria Ceramica

CWR 142/2021

43

economics

The Brazilian ceramic industry focuses on exports L’industria ceramica brasiliana si concentra sull’export Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Il Brasile è uno Today Brazil is one of the top world players in dei protagothe ceramic tile market. It is the third largest nisti mondiaproducer in the world with a production capacli nel settore ity of 1.2 billion sqm, the second largest condelle piastrelsumer market and the sixth in the export rankle ceramiche: ing with sales to more than 110 countries. una capaciThe industry is represented by Anfacer, the tà produttiva Brazilian Association of Manufacturers of Ceinstallata paramic Tiles, Sanitary Ware and Related Prodri a 1.205 miucts, which elected its new chairman on March lioni mq, terzo 31. The successor of Manfredo Gouvêa Júnior maggiore pro(Elizabeth) is Benjamin Ferreira Neto, born in Benjamin Ferreira Neto duttore monRio Claro 59 years ago, and part of the third diale, secongeneration of a family with a strong presence do mercato di consumo e sein the ceramic tile sector, today running Cerâmica Alfagrês sto nella classifica dell’export whose plant is based in Ipeúna (Sao Paulo), in the Santa Gercon vendite in oltre 110 paesi. trudes ceramic cluster.

A rappresentare il settore è Anfacer’s new chairman took over with the mission to continAnfacer, l’Associazione braue the previous management model, with a clear priority: to siliana dei produttori di piaincrease Brazil’s share of international trade and establish the strelle ceramicountry as one of the three largest exporters of che, sanitari e ceramic tiles on the planet in the next few years. prodotti collega“We already have competence, technology and ti, che il 31 marexpertise. What we need now is for this innovazo scorso ha elettive and sustainable agenda to gain traction”, he to il suo nuovo presidente. Si says. tratta di Benjamin Ferreira NeAmong the other priorities, Ferreira Neto highlights the reguto, che ha raccolto il testimolation of the new Brazilian gas law, the strengthening of instine da Manfredo Gouvêa Júntutional relations in Brazil and abroad and defence of sectorial ior (Grupo Elizabeth). policies and programs of quality and competitiveness.

Nato a Rio Claro 59 anni fa, We asked the new Chairman to describe the evolution of the Ferreira Neto fa parte delBrazilian ceramic tile market in 2020, his expectations for 2021 la terza generazione di una and the objectives on his agenda. famiglia di imprenditori attivi nell’industria delle piastrelCWR: How did the Brazilian ceramic tile industry and market le ceramiche, oggi a capo delevolve in 2020? la Cerâmica Alfagrês di Ipeúna BENJAMIN FERREIRA NETO: The beginning of 2020 was (Sao Paulo), nel distretto ceracharacterized by the temporary closure of our industrial plants mico di Santa Gertrudes. in an effort to contain the spread of Covid-19 in Brazil, which Oltre a proseguire il modello di contributed to the 7.6% drop in production (840 million sqm) gestione indicato dal suo precompared to the previous year. decessore, il neo-presidenHowever, as the numbers in the table show, domestic sales te ha fissato un obiettivo priquickly rebounded in the second half of 2020, reaching 826 oritario: aumentare il peso del million sqm at the end of 2020 (+3.8% on 2019).

Brasile nel commercio interThis has allowed us to increase our total sales by 2.7% to 920

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CWR 142/2021

nazionale, tale da posizionarlo nei prossimi anni tra i tre maggiori esportatori mondiali di piastrelle. “Possediamo la competenza, la tecnologia e l’esperienza per riuscirci, quello che ci serve ora è continuare sulla strada dell’innovazione e della sostenibilità”, ha detto.

Tra gli altri temi prioritari su cui concentrarsi ha evidenziato la regolamentazione della nuova legge brasiliana sul gas, il rafforzamento delle relazioni istituzionali in patria e all’estero, la difesa delle politiche settoriali e dei programmi di qualità e competitività.

Con Ferreira Neto abbiamo approfondito le dinamiche 2020 del mercato ceramico brasiliano, le aspettative sul 2021 e gli obiettivi del suo nuovo programma.

CWR: Può descriverci l’andamento 2020 del settore ceramico brasiliano?

BENJAMIN FERREIRA NETO: Anche in Brasile i primi mesi del 2020 sono stati caratterizzati dalla chiusura temporanea degli impianti industriali nel tentativo di contenere la diffusione del Covid-19.

Ciò ha inevitabilmente causato un calo della produzione rispetto all’anno precedente (-7,6% pari a 840 milioni mq). Tuttavia, nella seconda metà dell’anno, le vendite sul mercato interno sono rapidamente rimbalzate registrando addirittura una crescita del 3,8% sul 2019, a 826 milioni mq.

million sqm, despite the 5.7% drop in our exports.

CWR: After the first wave of the pandemic, the Brazilian ceramic tile industry resumed both production and investments very rapidly. What have the investments mostly focused on?

B. FERREIRA NETO: After a sharp reduction in production between March and April 2020, activities and investments were resumed, quickly reaching pre-pandemic levels in the case of production.

As for investments, the sector has historically focused on improving its product mix and adding greater value to its offerings. To achieve this, it is necessary to invest in technology, innovation, design and more sustainable materials and processes so as to improve the competitiveness of our products. It is in these areas that the industry has concentrated its investments.

Obviously, this does not mean that there are also no investments aimed at expanding production and installed capacity, but this has not been the main focus.

CWR: What is the situation like today?

B. FERREIRA NETO: The domestic market continues to grow despite the severe impact of the second wave of the Covid-19 pandemic in Brazil. Above all, we have observed a recovery in retail, which shows the importance of small reform and self-construction in this process. It is worth adding that building materials stores were closed for a very short period of time but were quickly included in the category of essential services.

We don’t know how long this trend will continue and if it will remain next year, because with social distancing people began spending less on other leisure activities, leaving money for investments in their homes.

For example, people who had money saved to travel opted to renovate their homes due to the pandemic. We have also seen the growing trend of buying second homes for leisure, renovating leisure homes to make them more comfortable for longer stays, and people who work from home and are able to live outside large urban centres. In any case, whenever people move home they end up doing some renovation work.

CWR: You said that exports are one of your priorities. What will you do to foster the growth of this activity?

B. FERREIRA NETO: Historically, we have exported around 10% of our production, but we expect this percentage to reach 25% by 2030. For that to happen, we will need to increase our exports by an average of 2% per year over the next ten years, which will require us to act on three fronts: 1) add value to the exported product, investing in machinery, design and innovation; 2) overcome technical barriers to our products through contacts with our counterparts in these markets, clarifying the high standards applied by the Brazilian industry and its constant commitment to following up on international technical standards; 3) add knowledge to the industry, as we have done through our strategic planning, which offers a cohesive vision and enables integrated action across the entire industry.

The fact that our export share has so far remained rather limited is easy to understand considering that we have a large domestic market which is the main priority for most of the industry. One of the advantages of the Brazilian ceramics industry is its ability to cater for the highly diverse domestic market.

We have companies focused on offering products for all so-

46

CWR 142/2021

Questo ci ha consentito di chiudere il 2020 con un aumento del 2,7% delle vendite complessive (a 920 milioni mq), nonostante la flessione registrata dalle esportazioni (-5,7%, 94 milioni di mq).

CWR: Dopo la prima ondata della pandemia, l’industria ceramica brasiliana è ripartita velocemente con la produzione, ma anche con gli investimenti. Dove si sono concentrati esattamente?

B. FERREIRA NETO: Dopo il forte calo produttivo di marzo e aprile 2020, la produzione ha raggiunto velocemente i livelli pre-pandemici e gli investimenti hanno ripreso quota. Come in passato, il settore ha continuato a concentrarsi principalmente sul miglioramento del mix di prodotti per valorizzare l’offerta, per cui anche i nuovi investimenti sono stati indirizzati su innovazione, nuove tecnologie, design, materiali e processi più sostenibili, ambiti che contribuiranno ad aumentare la nostra competitività a livello mondiale. Pur non essendo ora l’obiettivo principale, non sono stati trascurati neanche gli interventi per aumentare la capacità produttiva, che a fine anno ha superato i 1.200 milioni mq.

CWR: Qual è la situazione del mercato all’indomani della seconda ondata?

B. FERREIRA NETO: Il mercato domestico continua a crescere, nonostante l’impatto della seconda ondata della pandemia sia stato molto pesante. Abbiamo soprattutto osservato una ripresa nel commercio al dettaglio, che dimostra una maggiore attività dei privati in piccoli interventi di ristrutturazione e auto-costruzione delle proprie abitazioni. Vale la pena ricordare che i negozi di materiali edili sono stati chiusi per un periodo molto limitato in quanto rapidamente inclusi tra dei servizi essenziali.

Non possiamo prevedere per quanto tempo continuerà questa tendenza: è certo però che il distanziamento sociale imposto dalla crisi sanitaria abbia ridotto le spese per viaggi e tempo libero facendole confluire sugli investimenti sulla casa. Lo stesso smart working ha incentivato l’interesse per l’abitazione, soprattutto se fuori dai grandi centri urbani, e sono cresciuti gli acquisti di seconde case per le vacanze o le loro ristrutturazioni per renderle più confortevoli per periodi più lunghi.

CWR: Tra le sue priorità come presidente ha indicato l’aumento delle esportazioni. Quali sono i piani per favorirne lo sviluppo?

B. FERREIRA NETO: Storicamente la nostra industria ha esportato circa il 10% della produzione nazionale, ma il nostro obiettivo è portare questa quota al 25% entro il 2030.

Affinché ciò accada dovremo aumentare le vendite oltreconfine ad una media del 2% l’anno per i prossimi dieci anni, il che ci richiederà di agire su tre fronti: 1) aggiungere valore al prodotto investendo in tecnologia, design e innovazione; 2) superare le barriere tecniche imposte sui nostri prodotti in alcuni mercati, dimostrando alle controparti l’alta qualità dall’industria ceramica brasiliana e il suo costante impegno nell’uniformarsi agli standard tecnici internazionali; 3) lavorare sul nostro settore per accrescerne conoscenza e competenza, come già abbiamo fatto implementando il progetto di pianificazione strategica, uno strumento che offre una visione unitaria di sistema e consente di realizzare azioni integrate nell’intero settore.

Il fatto che finora la nostra quota export sia rimasta piuttosto limitata è facilmente comprensibile alla luce del fatto che possiamo contare su un mercato interno fortissimo, prioritario per la maggior parte delle im-

economics cial classes, all of which meet the high technical standards required by national and international regulatory agencies.

CWR: What are your expectations for the ceramic tile sector in 2021?

B. FERREIRA NETO: We expect Brazilian exports to grow by 12% compared to the results obtained in 2020. For the domestic market, we are counting on the resumption of the economy and recovery of the economic hiccups observed in 2020 and in the first months of 2021.

CWR: What about the sanitaryware industry?

B. FERREIRA NETO: The growth in the production of sanitaryware has been consistent at approximately 10% per year over the past five years. We believe the same will be repeated this year.

CWR: Another topic on your agenda is the regulation of the new Brazilian gas law. What advantages will this bring to the ceramic industry?

B. FERREIRA NETO: Brazilian natural gas is among the most expensive in the world. The cost of gas in Brazil is more than 300% higher than the average price in the United States and 200% above the European average. This exorbitant price is associated with our market model, where there are no incentives for competition and productivity.

In general terms, the implementation of a free gas market will allow for new investments, which in turn will lead to an increase in national production, create jobs and improve competitiveness in the national and international markets.

CWR: What are the main challenges facing the Brazilian ceramic industry?

B. FERREIRA NETO: As I was saying, our biggest challenge is to consolidate the Brazilian ceramic industry’s export activity, which as the figures show is already being addressed (Editor’s note: between January and April 2021 Brazilian ceramic tile exports grew by 45% in value and by 48% in volume compared to the same period in 2020). This has been done in two ways: firstly by the companies themselves, which have managed to expand their international sales. Secondly through the institutional action of Anfacer and other sectoral entities, which through close cooperation among themselves and with the support of Apex-Brasil (the Brazilian Trade and Investment Promotion Agency) have contributed to the opening of strategic markets for the Brazilian ceramic tile industry.

Amongst our greatest assets are Brazilian creativity and design, longstanding characteristics that are widely recognized by the market all over the world. ✕

prese del settore. Uno dei principali vantaggi dell’industria ceramica brasiliana è la pluralità dell’offerta che permette di servire in modo trasversale tutte le fasce della popolazione, sempre rispettando gli alti standard tecnici richiesti dalle agenzie di regolamentazione nazionali e internazionali.

CWR: Quali sono le sue aspettative sul 2021?

B. FERREIRA NETO: Secondo le nostre stime, quest’anno le esportazioni cresceranno del 12% rispetto al 2020. Per quanto riguarda il mercato domestico, contiamo sulla ripresa dell’economia e sul completo superamento degli ostacoli incontrati nel 2020 e nei primi mesi del 2021.

CWR: Cosa ci può dire invece sul comparto dei sanitari?

B. FERREIRA NETO: Negli ultimi cinque anni, la produzione brasiliana di sanitari è cresciuta costantemente a un ritmo del 10% circa, percentuale di incremento che stimiamo si confermi anche nel 2021.

CWR: Un altro tema prioritario della vostra agenda riguarda la regolamentazione della nuova legge brasiliana sul gas. Quali saranno i vantaggi per il comparto?

B. FERREIRA NETO: Il gas naturale brasiliano è tra i più cari al mondo: costa il 300% in più del prezzo medio negli Stati Uniti e il 200% in più del prezzo medio europeo. Il problema è legato al nostro modello di mercato dove non esistono

incentivi per la libera concorrenza e la produttività. Tenuto conto che il Brasile è il secondo maggior consumatore industriale di gas naturale, l’istituzione di un mercato libero del gas renderà possibili nuovi investimenti che consentiranno la crescita della produzione nazionale, la creazione di nuovi posti di lavoro e una maggiore competitività sui mercati.

CWR: Quali sono le principali sfide che dovrà affrontare l’industria ceramica brasiliana?

B. FERREIRA NETO: Come dicevo, l’obiettivo principale è consolidare la vocazione all’export e, come mostrano i numeri, siamo già progredendo in questa direzione. (ndr: tra gennaio e aprile 2021 le esportazioni brasiliane di piastrelle sono cresciute del 45% in valore e del 48% in volume rispetto al primo quadrimestre del 2020).

Da un lato, le aziende hanno lavorato bene riuscendo ad espandere le vendite internazionali. Dall’altro, una grande spinta proviene dalle azioni istituzionali di Anfacer e di altri enti settoriali, che, lavorando in sinergia e con l’appoggio di Apex-Brasil (Agenzia Brasiliana di Promozione del Commercio e degli Investimenti) hanno contribuito all’apertura di mercati strategici.

Dalla nostra parte abbiamo un alto livello di creatività e design, risorse ampiamente riconosciute e apprezzate in ogni parte del mondo. ✕

THE BRAZILIAN CERAMIC TILE INDUSTRY L’industria brasiliana delle piastrelle ceramiche 2014

2015

2016

2017

2018

2019

2020

% change 2020/2019

1,096

1,180

1,165

1,144

1,150

1,201

1,205

+0.3%

995

986

871

867

872

909

840

-7.6%

Vendite interne

945

904

782

758

769

796

826

+3.8%

Exports

68

77

94

90

100

100

94

-5.7%

1,013

981

876

848

869

896

920

+2.7%

Total production capacity Capacità produttiva totale

Production Produzione

Domestic sales

Total sales

Vendite totali

Source/Fonte: Anfacer. Values in millions of sq.m / Valori in milioni di mq

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Pamesa close to turnover of 900 million euros Pamesa verso i 900 milioni di fatturato Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Pamesa’s seemingly unstoppable growth continues year after year, even in the midst of a global pandemic. The growth trend is confirmed by the results achieved in 2020 and the forecasts for 2021 announced on 2 June by Fernando Roig, owner of the Spanish ceramic group, Europe’s top tile manufacturer and the seventh largest producer in the world with the brands Pamesa, TAU, Geotiles, Navarti, Prismacer, Ecoceramic, Cottocer and Compacglass.

Despite lower levels of business in April and May 2020 due to the Covid-19 pandemic, Grupo Empresarial Pamesa (which also produces spray-dried bodies and chemicals and operates in the energy sector) posted consolidated revenues of 782 million euros in 2020, up 11% on the 704 million euros of 2019, as well as strong growth in pre-tax profits (+56%) to 66 million euros.

In the ceramic sector alone, the increase in turnover was 20% to a total of 616 million euros, generated from sales of 92 million square metres of tiles. The decision to continue to produce at maximum capacity throughout the pandemic and to invest in new production lines as early as summer 2020 proved a big success.

“During these first 5 months of 2021, all the group’s brands have continued to perform very strongly compared to 2020 resulting in a 63% increase in tile sales,” said Fernando Roig.

“Considering that April 2020 was a month of total lockdown, this growth rate will not be sustainable over the entire year, but we expect it to remain very high. In 2021 we are anticipating a

48

CWR 142/2021

Quella di Pamesa pare sempre più come una crescita inarrestabile, che si conferma anno dopo anno anche nonostante una pandemia mondiale. Non lasciano dubbi al riguardo i risultati raggiunti nell’esercizio 2020 e le previsioni per il 2021 comunicati il 2 giugno da Fernando Roig, patron del gruppo ceramico spagnolo, maggiore produttore europeo di piastrelle e settimo a livello mondiale, coi brand Pamesa, TAU, Geotiles, Navarti, Prismacer, Ecoceramic, Cottocer, Compacglass.

Malgrado la minore attività in aprile e maggio 2020 causa Covid-19, il Grupo Empresarial Pamesa (attivo anche nella produzione di impasti atomizzati e prodotti chimici e nel settore energia) ha chiuso il 2020 con ricavi consolidati a 782 milioni di euro (+11% sui 704 mi-

lioni del 2019) e utili ante imposte in forte crescita (+56%) a 66 milioni di euro.

Nel solo settore ceramico, l’incremento di fatturato è stato del 20%, per un totale di 616 milioni di euro, con vendite pari a 92 milioni mq di piastrelle. Premiante è stata soprattutto la scommessa a continuare a produrre al massimo durante la pandemia e ad investire su nuove linee produttive già dall’estate 2020.

“Anche nei primi 5 mesi del 2021 tutti i brand del gruppo hanno registrato un’evoluzione molto positiva rispetto al 2020 - ha affermato Fernando Roig - con un aumento di vendite di piastrelle pari al 63%. Considerando che aprile 2020 è stato un mese di lockdown totale, questa percentuale di crescita non sarà sostenibile nel corso dell’anno, ma prevediamo che si manterrà molto rilevante. Per il 2021

interview

Talking to (from left)...

Fernando Roig and Jose Manuel Llaneza

Pamesa Headquarter

consolidated turnover of 900 million euros and tile sales in excess of 130 million square metres,” with increases of 15% and 40% respectively compared to 2020.

The markets where Pamesa has been seeing the biggest sales increases are the USA and Europe, particularly France and the Spanish domestic market. This was confirmed by the group’s General Manager, Jose Manuel Llaneza, who added: “Orders have been increasing exponentially after the first three months of the pandemic and we are doing our utmost to meet all the demands of our customers, who in recent months have confirmed their longstanding need to receive the best product with the best possible design, price and service.” ❱ Investments of 160 million euros in two years Grupo Pamesa invested an impressive 91 million euros in 2020, mainly for the purchase of land in Vila-real and Onda for future expansion, the installation of new production lines, the renovation of Geotiles’ offices and showrooms, and the complete refurbishment of the Cottocer factory with the installation of new machinery. Two new kilns were also started up in the Compacglass facility in Onda.

Investments totalling no less than 70 million euros are also

ci aspettiamo di raggiungere un fatturato consolidato di 900 milioni di euro e vendite di piastrelle oltre i 130 milioni mq”, con un progresso rispettivamente del 15% e del 40% sul 2020.

I mercati nei quali Pamesa ha registrato i maggiori incrementi di vendita sono stati - e sono tuttora - gli Stati Uniti e l’Europa e all’interno di quest’ultima, la Francia, oltre allo stesso mercato domestico spagnolo. Lo conferma il Direttore Generale del gruppo, Jose Manuel Llaneza, che aggiunge: “Gli ordini sono aumentati esponenzialmente dopo i primi 3 mesi di pandemia e stiamo dedicando il massimo impegno per riuscire a soddisfare tutta la domanda della cliente-

la che in questi mesi ha confermato le esigenze di sempre, ossia ricevere il miglior prodotto, con il miglior design, al miglior prezzo e servizio possibile”. ❱ 160 milioni di euro di investimenti in due anni Impressionanti gli investimenti realizzati da Grupo Pamesa nel corso del 2020, pari a 91 milioni di euro, destinati per lo più all’acquisto di terreni a Vila-real e a Onda per future espansioni, all’installazione di nuove linee produttive, al rinnovo di uffici e showroom di Geotiles e alla completa ristrutturazione dello stabilimento Cottocer per inserire nuovi macchinari; due nuovi forni sono stati avviati anche nella fabbrica di Compacglass a Onda.

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planned for 2021, as usual financed by the group’s own capital. These include the refurbishment of the offices in the Pamesa Cerámica headquarters (6,387 sqm in total, including 3,000 sqm for the new showroom) which will be completed by the end of 2021, the new 140,000 sqm logistics centre and the new raw materials warehouse (52,000 sqm) to be built alongside the TAU factory.

“The new CLP 9 (Logistics Centre 9) will be a latest generation logistics centre capable of storing all products under cover, allowing us to increase volumes, improve warehouse management and ultimately provide a better service to our customers,” explains Jose Manuel Llaneza. “The white clay warehouse will be very similar to the one we built at Onda last year, with a large clay storage capacity, again under cover, as well as a mix homogenisation capability,” he added.

Another important operation was the acquisition, completed last March, of PLP Pulidos La Plana (renamed Pulidos Pamesa), a company with 45 employees (all of whom have been retained), set up in 2015 and specialising in the polishing, cutting and grinding of ceramic surfaces. With this deal, Pamesa has acquired a more than 7,000 sqm facility with state-ofthe-art machinery which will increase the group’s polished tile production capacity to 360,000 sqm per month, an increase of 27%.

But Fernando Roig’s plans also include increasing the group’s total production capacity by 40% by 2021 by installing new kilns both in the group’s own plants and in those of its external suppliers.

“Of the 130 million sqm we plan to market this year, 80% (104 million sqm) will be produced by the group itself and 20% by our two partners Argenta and Bestile,” explains José Manuel Llaneza. “New production lines have already been started up at the Navarti plant and we will be doing the same at the Pamesa facilities in Almassora between September and October.”

For Chairman Fernando Roig, the objective is clear: “We aim to make investments that will allow us to continue to grow over the next few years and thereby respond more effectively to market demand and continue to create jobs. In short, the strong results we have achieved to date are based on a constant commitment to investment and innovation, as well as a formula I call the 3 W’s: work, work and more work.”

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CWR 142/2021

Importanti interventi, per un totale di 70 milioni di euro, sono previsti anche nel 2021, come sempre realizzati con fondi propri.

Si va dal rifacimento degli uffici nella sede centrale di Pamesa Cerámica (6.387 mq totali di cui 3.000 per la nuova sala mostra) che si concluderà a fine 2021, al nuovo centro logistico da 140.000 mq e al nuovo magazzino per lo stoccaggio delle materie prime (52.000 mq) da realizzare a fianco dello stabilimento TAU. “Il nuovo CLP 9 (centro logistico 9) sarà un centro logistico di ultima generazione, con tutto il materiale prodotto stoccato al coperto, che ci permetterà di aumentare i volumi e migliorare la gestione del magazzino, a tutto vantaggio di un miglior servizio ai nostri clienti”, spiega Jose Manuel Llaneza. “Il magazzino di argilla bianca - aggiunge il direttore - sarà molto simile a quello che abbiamo realizzato a Onda l’anno scorso, con grande capacità di stoccaggio di argilla, sempre al coperto, e omogeneizzazione delle miscele”.

A questi interventi si aggiunge l’acquisizione, finalizzata lo scorso marzo, di PLP Pulidos La Plana (rinominata Pulidos Pamesa), azienda con 45 dipendenti (tutti confermati), nata nel 2015 e specializzata nelle lavorazioni di levigatura, taglio e rettifica di superfici cera-

miche. Con questa operazione, Pamesa può ora contare su uno stabilimento di oltre 7.000 mq con macchinari di ultima generazione, che porterà la capacità produttiva di levigato del gruppo a 360.000 mq/mese, con un incremento del 27%.

Ma tra i progetti di Fernando Roig c’è anche la volontà di aumentare del 40% la capacità produttiva totale del gruppo entro il 2021, con l’installazione di nuovi forni sia nei propri stabilimenti che in quelli dei suoi fornitori esterni.

“Dei 130 milioni di mq che pensiamo di commercializzare quest’anno - spiega José Manuel Llaneza - l’80% (104 milioni mq) è di produzione propria del gruppo e il 20% è prodotto dai nostri due partner Argenta e Bestile. Nuove linee produttive sono già state avviate negli stabilimenti di Navarti e tra settembre e ottobre faremo lo stesso negli impianti di Pamesa ad Almassora”.

Per il Presidente Roig l’obiettivo è chiaro: “Realizzare investimenti che ci permettano di continuare a crescere nei prossimi anni per rispondere di più e meglio alla domanda del mercato e per continuare a creare occupazione. In definitiva, i buoni risultati ottenuti finora si devono ad una costante scommessa su investimenti e innovazione, oltre che a quella che io chiamo la formula delle 3 L: lavoro, lavoro e ancora lavoro”.

interview ❱ Attention to employees As regards employment, the strong business performance, investments and corporate culture that has always distinguished Grupo Pamesa have enabled the group to create 527 new jobs compared to February 2020, making a total of 2,680 direct employees today (+24%), of whom 80% are on permanent contracts and the remaining 20% will be given a permanent position on completing their first year of service.

Confirming the policy announced by Mr Roig at the beginning of the pandemic, the group did not resort to any kind of redundancy scheme (in Spain there are two mechanisms referred to by the acronyms ERE and ERTE) but maintained its policy of granting incentives to all employees with at least 6 months of service by distributing 6.5 million euros in bonuses.

The group also earmarked 1.4 million euros to ensure the safety of employees through protective measures and equipment and performed 21,600 Covid-19 swab tests. ❱ A commitment to sustainability Last but not least, a commitment to the environment has been an integral part of Pamesa’s corporate policy for the past five years. Thermal energy consumption has been reduced by recovering heat from the kilns, while the 95,555 sqm of photovoltaic roofs installed across the group’s various facilities (a total capacity of 17.80 MW) meet most of the electricity needs of the production lines (equivalent to that of 4,000 homes), as well as avoiding the emission of 8,816 tonnes of CO2 into the atmosphere each year.

The group also confirmed its zero-waste policy, recovering 100% of its own solid and liquid waste and recycling wastewater originating from other ceramic companies in the district.

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❱ L’attenzione verso i collaboratori

protezione e la realizzazione di 21.600 tamponi.

Proprio sul fronte occupazionale, il buon andamento dell’attività, gli investimenti e la cultura di impresa che da sempre contraddistingue il Gruppo Pamesa hanno permesso la creazione di 527 nuovi posti di lavoro rispetto a febbraio 2020, per un totale, oggi, di 2.680 dipendenti diretti (+24%), l’80% dei quali a tempo indeterminato e il 20% che lo diventerà al raggiungimento del primo anno di anzianità.

Confermando quanto annunciato dal Presidente Roig fin dall’inizio della pandemia, il gruppo non ha fatto ricorso ad alcun tipo di cassa integrazione (in Spagna sono previsti l’ERE e l’ERTE), anzi, ha mantenuto la politica di incentivi per tutti i dipendenti a partire dai 6 mesi di anzianità con la distribuzione di 6,5 milioni di euro di premi; 1,4 milioni di euro è stato invece stanziato per garantire la sicurezza dei collaboratori attraverso misure e strumenti di

❱ L’impegno per la sostenibilità Infine, ma non meno importante, l’impegno sul fronte ambientale, che ormai da cinque anni è parte integrante della politica industriale di Pamesa.

I consumi di energia termica sono stati ridotti grazie al recupero di calore dai forni, mentre i 95.555 mq di tetti fotovoltaici installati sui vari stabilimenti del gruppo (una potenza totale di 17,80 Mw) soddisfano gran parte del fabbisogno elettrico delle linee produttive (pari a quello di 4.000 abitazioni), oltre ad evitare ogni anno l’emissione in atmosfera di 8.816 tonnellate di CO2.

Confermata anche la politica di “rifiuti zero” con il recupero del 100% dei residui solidi e liquidi del gruppo e il riciclo di acque reflue provenienti da altre aziende ceramiche del distretto.

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RAK Ceramics returns to steady growth RAK Ceramics torna ad una crescita stabile Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

RAK Ceramics, one of the largest ceramics brands in the world, announced its financial results for the quarter ended 31 March 2021, which confirm the return to a state of steady growth. The company surpassed pre-pandemic levels of operation, with record levels of revenue and profitability.

This is very good news for the Ras-al-Khaimah-based Group after a challenging 2020, when total revenues dropped by 8.7% to AED 2.35 billion (approx. 521 million euros) due to the COVID-19 lockdowns in the second quarter and despite the accelerated recovery in the third and fourth quarters.

“It would be an understatement to say that 2020 was a challenging environment,” said CEO Abdallah Massaad. “Despite the apparent challenges, I am pleased with our achievements in 2020 and the early parts of 2021, which resulted from our ability to act decisively during times of crisis and from our appetite, as an organisation, to adapt and innovate.

“We placed great emphasis on maintaining our customer relationships and product development schedule, with the launch of a range of innovative new products across all our business divisions. Moreover, we continued to invest in our production facilities with the installation of solar rooftops and co-generation technologies. Being a large energy consumer, these technologies help us be more sustainable and ultimately improve the bottom line”.

We asked Abdallah Massaad to tell us how business is going now.

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RAK Ceramics, tra i maggiori brand mondiali della ceramica, ha annunciato i risultati finanziari del primo trimestre 2021 che confermano il ritorno ad una solida e stabile crescita. Il Gruppo ha infatti superato i volumi di attività pre-pandemici registrando livelli record di ricavi e margini.

Un’ottima notizia per la multinazionale di Ras-al-Khaimah (EAU), dopo un 2020 complesso, chiuso con ricavi in calo dell’8,7% a 2,35 miliardi di dirham (circa 521 milioni di euro al cambio del 31/12), a causa dei lockdown tra aprile e giugno, e nonostante il rapido recupero nel terzo e nel quarto trimestre dell’anno.

“Dire che il 2020 è stato un anno estremamente difficile sarebbe un eufemismo” – ha affermato Abdallah Massaad, CEO di RAK Ceramics. “No-

nostante le sfide a cui siamo stati sottoposti, ci riteniamo comunque soddisfatti dei risultati ottenuti sia nel 2020, che nei primi mesi del 2021.

La nostra capacità di reazione, adattamento e riorganizzazione ci ha premiato. Ci siamo concentrati sul mantenimento delle relazioni con la clientela e sui piani di sviluppo prodotti confluiti nel lancio di collezioni innovative in tutte le nostre divisioni aziendali. Inoltre, non ci siamo mai fermati con gli investimenti in nuove tecnologie, installando fra l’altro impianti di cogenerazione e pannelli fotovoltaici sui tetti. Essendo grandi consumatori di energia, questi sistemi ci stanno aiutando a essere più sostenibili e a migliorare la redditività”.

Abbiamo chiesto ad Abdallah Massaad di raccontarci come è proseguita l’attività nel 2021.

interview

Talking to...

Abdallah Massaad

Rak Ceramics Headquarter

CWR: What would you say about the results achieved in the first quarter of 2021?

ABDALLAH MASSAAD: Operations across global markets continued to improve, leading to the strongest start to the year recorded by RAK Ceramics since 2016. Total revenue is the highest it has been in 5 years, increasing by 21.9% year on year. Total gross profit margin reached an all-time high of 35.0% driven by an increase in revenue, an improvement in efficiencies and the optimisation of production lines. Reported net profit outperformed pre-pandemic levels of profit.

CWR: How do you view your performances and position in Saudi Arabia, one of your major export markets?

A. MASSAAD: Already in 2020, we were able to capitalise on the opportunity in Saudi Arabia and enhance our business.

Our revenue last year increased by 57.9% year on year, due to the introduction of differentiated tile sizes and a focus on retail and wholesale sales. These results were also backed by the imposition of anti-dumping duties on tiles from India and China in the Kingdom, which initially led to an increase in demand for RAK Ceramics’ products. We decided to invest on the market, opening new showrooms and developing significant brand equity. This strategy continued to yield results in Q1 2021 with revenue up by 78.5% and RAK Ceramics being now the go-to provider of premium ceramic products in the Kingdom.

CWR: Come commenta i risultati del primo trimestre di quest’anno?

ABDALLAH MASSAAD: Le attività sui mercati globali hanno continuato a migliorare e questo si è tradotto nel nostro miglior primo trimestre dal 2016. I ricavi totali, cresciuti del 21,9% su base annua, sono i più alti degli ultimi 5 anni; il margine di profitto lordo totale ha raggiunto il record storico del 35%, trainato dall’aumento delle vendite, dal miglioramento dell’efficienza e dall’ottimizzazione delle linee di produzione; l’utile netto ha superato i livelli di profitto pre-pandemia.

CWR: Tra i vostri maggiori mercati c’è l’Arabia Saudita. Come vi state posizionando qui?

A. MASSAAD: Già nel 2020

siamo stati in grado di capitalizzare le opportunità offerte nel mercato saudita e migliorare la nostra attività: i ricavi erano aumentati del 57,9% su base annua, grazie al lancio di nuovi formati di piastrelle e all’attenzione rivolta sia al canale retail che ai grandi distributori. L’istituzione di dazi antidumping sulle piastrelle provenienti da India e Cina ha aiutato, portando inizialmente ad un aumento della domanda di prodotti RAK Ceramics. Abbiamo quindi deciso di investire sul mercato, aprendo nuovi showroom e sviluppando il brand, una strategia che ha prodotto risultati anche nel primo trimestre 2021, con ricavi cresciuti del 78,5% e un posizionamento come principale fornitore di prodotti ceramici premium nel Regno.

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CWR: What about the other major markets?

A.MASSAAD: In Europe, our revenue increased by 2.7% last year, driven by growth in the sanitaryware and tiles market. In Q1 2021 we registered a growth of 22.7% on the same period in 2020, driven by improved economic activity, allowing us to surpass pre-pandemic levels of operation and to increase our customer base both in Central Europe and the UK by differentiating ourselves from competitors.

As for our domestic market, sales grew by 2.1% in Q1 2021, while exports to the rest of the Middle East (excluding Saudi Arabia) already increased by 12% in 2020.

CWR: Let’s talk about India, where you are present with one production plant for ceramic tiles and slabs and one for sanitaryware. What are your expectations considering the dramatic impact of the second wave of Covid-19?

A. MASSAAD: In India, we have taken short-term and longterm initiatives to streamline our business and boost efficiency, including team restructuring, strengthening sales strategy, production cost optimisation, sales and administrative rationalisation.

The year 2021 started with positive business sentiments in the real estate sector, which led to increased demand and steady revenue growth (+67% in Q1 2021). However, the recent surge in COVID-19 cases has led to a second wave of lockdowns in some states, resulting in restrictions in the logistics movement. We anticipate that revenue and profitability will be impacted from the second quarter of 2021 if the situation does not improve.

CWR: How is your production activity proceeding in Bangladesh?

A. MASSAAD: In Bangladesh, production is running at optimum capacity. We have developed and introduced differentiated products to specific market segments, such as supplying commodity products for the rural segment and value-added products for the urban and luxury construction segment.

This has led to an increase in market share and our sales in Q1 2021 were up 18.9%.

To further stimulate growth, maintain our market share, and strengthen our customer relationships, we have offered high incentives to dealers, and to support these activities, a new showroom is also scheduled to open in Dhaka later this year.

CWR: Do you feel that relationships with the market have changed in some way since the start of the pandemic? How are you experiencing the “new normal” today?

A. MASSAAD: Over the past 12 months, we have all had to

CWR: Qual è stato l’andamento sugli altri mercati?

A. MASSAAD: Sul mercato europeo, l’anno scorso i ricavi sono cresciuti del 2,7%, trainati dalla vendita di sanitari e piastrelle. Quest’anno, il primo trimestre si è chiuso con un incremento del 22,7% sul primo trimestre 2020, grazie al migliore contesto economico che ci ha consentito di superare i livelli di attività pre-pandemia e di aumentare la nostra base di clienti sia in Europa centrale che nel Regno Unito differenziandoci dai concorrenti.

Per quanto riguarda il mercato interno emiratino, le vendite nel primo trimestre 2021 sono aumentate del 2,1%. Bene anche le esportazioni nel resto del Medio Oriente, dove, al netto dei risultati in Arabia Saudita, le vendite erano già aumentate nel 2020 del 12%.

CWR: In India siete presenti con un impianto di produzione di piastrelle e lastre e uno di sanitari. Quali sono le vostre aspettative considerando il drammatico impatto della seconda ondata di Covid?

A. MASSAAD: In India abbiamo intrapreso iniziative a breve/ lungo termine per snellire il business e aumentare l’efficienza.

In questo progetto rientrano la ristrutturazione del team, il rafforzamento della strategia di vendita, l’ottimizzazione dei costi di produzione e la razionalizzazione dei dipartimenti amministrativo e vendite.

Il 2021 è iniziato con un senti-

ment positivo nel settore immobiliare che ha portato a un aumento della domanda e a una crescita costante dei ricavi (+67% nel primo trimestre).

Tuttavia, la recente impennata di casi Covid-19 in alcuni Stati ha prodotto una seconda ondata di lockdown, con conseguenti restrizioni della mobilità. Se la situazione non migliorerà prevediamo che il fatturato e la redditività 2021 saranno influenzati negativamente dal secondo trimestre del 2021.

CWR: Come procede la vostra attività produttiva in Bangladesh?

A. MASSAAD: In Bangladesh la produzione funziona a piena capacità. Abbiamo sviluppato e introdotto prodotti differenziati per specifici segmenti di mercato, con gamme di fascia medio-bassa destinate alle aree rurali del paese e collezioni a maggior valore aggiunto per le costruzioni di lusso in aree urbane. Questo ci ha permesso di incrementare le vendite del 18,9% nel primo trimestre. Per stimolare ulteriormente la crescita, mantenere la nostra quota di mercato e rafforzare le relazioni con i clienti, abbiamo offerto incentivi elevati ai rivenditori. Nel corso del 2021 è prevista anche l’apertura di un nuovo showroom a Dhaka.

CWR: L’emergenza sanitaria ha cambiato il modo di relazionarsi con il mercato. Come state vivendo il new normal?

A. MASSAAD: Negli ultimi 12 mesi abbiamo tutti dovuto

RAK Ceramics Founded in 1989 in Ras-Al-Khaimah (UAE), RAK Ceramics is one of the world’s largest ceramic producers with a yearly production capacity of 118 million square metres of tiles, 5 million pieces of sanitaryware, 24 million pieces of porcelain tableware and 1 million pieces of faucets.

Production takes place at its 21 state-of-theart plants across the United Arab Emirates, Rak Ceramics India and Bangladesh. RAK Ceramics, which is a publicly listed company on the Abu Fondata nel 1989 a Ras-Al-Khaimah (EAU), RAK Ceramics è uno dei maggiori produttori mondiali Dhabi Securities Exchange, serves clients in di ceramica, con una capacità produttiva annuale di 118 milioni di metri quadrati di piastrelle, 5 more than 150 countries through its network milioni di pezzi di sanitari, 24 milioni di pezzi di stoviglie in porcellana e 1 milione di rubinetti. of operational hubs in Europe, Middle East L’attività produttiva è svolta in 21 moderni stabilimenti situati negli Emirati Arabi Uniti, in India and North Africa, Asia, North and South e Bangladesh.

America and Australia.

Quotata in borsa all’Abu Dhabi Securities Exchange, RAK Ceramics serve clienti in oltre 150 paesi attraverso la sua rete di hub operativi in Europa, Medio Oriente e Nord Africa, Asia, Nord e Sud America e Australia.

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interview

adapt to the situation and embrace the new normal, and there is no doubt that technology has played a significant role in supporting this adjustment.

Last year, we launched a virtual reality showroom that allows our customers to virtually view and interact with our products.

The platform was well received and is actively used by many of our remote customers worldwide.

However, while technology provides an excellent platform for us to communicate, share ideas and exchange information, it does have limitations regarding product and brand experiences.

Experiencing our tile and sanitaryware products benefit from a physical interaction to stimulate the imagination and enhance the design process. Every aspect of our products are carefully designed, and our customers still prefer to experience the unique colours, textures and appreciating the qualities of our products in person rather than virtually.

CWR: In general, what legacy has the pandemic left behind?

A. MASSAAD: The pandemic has impacted all of us, and we have all learned how to adjust. Organisations must adapt quickly and act decisively in times of crisis, no matter their size, and business leaders must remain focused on longer-term fundamentals such as innovation, environmental impact, employee wellbeing and business profitability.

While 2020 was a challenging year for RAK Ceramics, the early implementation of measures to manage the impact of the pandemic has served us well and led to an accelerated recovery.

Today, we are in a strong growth position, surpassing pre-pandemic levels of operation, with gross profit margins reaching an all-time high. Our production levels are at the highest they have been since 2016, on the back of increased demand across our key markets.

Looking forward, we will capitalise on this demand by building our brand equity and positioning RAK Ceramics as a global provider of premium ceramic lifestyle solutions.

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adattarci ai cambiamenti indotti dalla pandemia. In questo nuovo contesto la tecnologia ha svolto senza dubbio un ruolo determinante nel mantenere i contatti da remoto, permettendoci di proseguire l’attività anche se con modalità completamente diverse dal passato. Nel 2020 RAK Ceramics ha lanciato uno showroom virtuale che consente ai clienti di osservare e interagire con i nostri prodotti. La piattaforma è stata ben accolta ed è ampiamente utilizzata da molti dei nostri clienti in tutto il mondo. Tuttavia, mentre la tecnologia fornisce un eccellente mezzo per comunicare, condividere idee e scambiare informazioni, ha dei limiti per quanto riguarda l’esperienza del marchio e del prodotto.

L’interazione fisica col prodotto, che siano piastrelle o sanitari, rimane fondamentale per stimolare l’immaginazione e migliorare il processo di design. Ogni aspetto dei nostri prodotti è progettato con cura, e i nostri clienti confermano di preferire ancora un approccio fisico con superfici e texture, più che un’esperienza virtuale.

CWR: Cosa ci lascia in eredità la pandemia?

A. MASSAAD: Sicuramente la capacità di gestire con rapidità i cambiamenti anche quando questi arrivano senza annunciarsi e rivoltano completamente abitudini, progetti e piani organizzativi. L’altro aspetto è che abbiamo imparato a farlo senza perdere di vista la vision a lungo termine: innovazione, impatto ambientale, benessere dei dipendenti e redditività. Se è vero che il 2020 per RAK Ceramics è stato un anno molto impegnativo, l’implementazione immediata di tutte le misure di sicurezza per gestire la pandemia ha poi portato ad una rapida ripresa. Oggi siamo in una posizione di forte crescita e abbiamo superato i livelli di operatività pre-Covid con margini di profitto lordo che hanno raggiunto il massimo storico. Attualmente i nostri livelli di produzione sono i più alti dal 2016, grazie all’aumento della domanda nei nostri mercati chiave. Guardando al futuro, cercheremo di attrezzarci per far fronte in modo sempre più efficiente alle richieste del mercato in termini di quantità e qualità, rafforzando il valore della nostra brand equity e posizionando RAK tra i leader globali nella fornitura di soluzioni premium in ceramica.

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

SACMI TECHNOLOGIES FOR THE SUSTAINABILITY OF CERAMIC PROCESSES TECNOLOGIE SACMI PER LA SOSTENIBILITÀ DEI PROCESSI CERAMICI

by Claudio Ricci

The growth in environmental awareness in recent years is pushing up demand for more sustainable products, with younger consumers in particular becoming increasingly attentive to environmental issues and the future of the planet. National governments and international bodies are imposing ever stricter requirements on the ceramic industry in terms of environmental emissions and recycling capacity (as in the case of the EU Emissions Trading system).

There is therefore an urgent need to rethink the ceramic tile production process, which by its nature requires large quantities of both raw materials and energy (the high process temperatures make it a hard-to-abate sector), so as to reduce CO2 emissions and increase the capacity to recycle and recover natural resources.

For this reason, innovative solutions have been devised to reduce CO2 emissions in the most energy-intensive stages of the ceramic production process (see Fig. 1): 1. Materials preparation 2. Shaping 3. Drying 4. Firing These four stages account for around 85% of the total CO2 emissions of the ceramic production process.

Negli ultimi anni è cresciuta la sensibilità ambientale e con essa la richiesta di prodotti sempre più sostenibili. I consumatori (soprattutto le giovani generazioni) dedicano sempre più attenzione ai temi ambientali e al futuro del pianeta.

I governi nazionali e gli organismi internazionali impongono livelli sempre più stringenti di emissioni nell’ambiente e maggiore capacità di ricircolo per l’industria ceramica (si pensi ad esempio al sistema di Emission Trading in vigore nella UE). È quindi urgente ripensare il processo produttivo della piastrella ceramica, di per sé bisognoso di grandi quantità di energia per le elevate temperature di processo (settore hard to abate) e di ingenti quantità

di materie prime, in modo da ridurre le emissioni di CO2 e aumentare la capacità di ricircolo e recupero delle risorse naturali.

Si sono quindi studiate soluzioni innovative per ridurre le emissioni di CO2 nei reparti più “energivori” dell’impianto ceramico (vedi Fig. 1): 1. Preparazione materiali 2. Formatura 3. Essiccamento 4. Cottura.

Questi quattro reparti valgono circa 85% delle emissioni di CO2 totali del processo produttivo ceramico.

Le soluzioni sono proposte secondo due scenari temporali: al 2021, per le tecnologie già oggi disponibili, e al 2025 per le tecnologie a cui Sacmi sta già la-

1 - PRODUCTION DEPARTMENTS ANALYSED SACMI proposal for CO2eqFIG.emissions reduction

Reparti produttivi analizzati

1

4 3

In order to reduce CO2 emissions, caused by the use of fossil fuels and non-renewable electrical energy, solutions have been studied with reference to those depts. which require more energy (representing 85% of total emissions): SACMI technology for a sustainable ceramic process – May 2021

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2 1.

2.

3.

4.

Body preparation Forming Drying Firing 8

WEBINAR

Claudio Ricci, Sacmi (Imola, Italy) WATCH IT! » »

GUARDA IL VIDEO » »

The solutions are proposed according to two timeframes: up to 2021 for already available technologies and up to 2025 for technologies which Sacmi is currently working on and are soon to be implemented.

In the materials preparation stage, the use of MMC continuous modular grinding already allows for a significant reduction (-20%) in the electrical energy used to mill ceramic bodies while ensuring improved quality and process control. For spray drying, solutions involving the use of hydrogen as a partial substitute for natural gas (up to 50%) are being studied. This will lead to a significant reduction in CO2 emissions (up to -27%), provided of course that hydrogen is available at an acceptable cost. Shaping with Continua+ technology already allows for a considerable reduction (-80%) in the quantity of electrical energy consumed for compacting ceramic powders compared to a hydraulic press of equivalent capacity. All of this takes place under conditions of the highest product quality and industry-leading productivity. Traditional drying requires large quantities of thermal energy supplied by gas burners. The innovative Zero Fuel dryer with total recovery of hot air from the downstream kiln does not use fossil fuels and already allows for significant savings (-75%) in en-

vorando e che verranno a breve già oggi una notevolissima riduimplementate. zione (-80%) dell’energia elettrica consumata per la compattaNella preparazione materia- zione delle polveri ceramiche, li, l’utilizzo della macinazione rispetto a una pressa oleodinacontinua modulare MMC per- mica di equivalente capacità. mette già oggi una importante Tutto questo in condizioni di alriduzione (-20%) della energia tissima qualità del manufatto e elettrica impiegata per la maci- produttività ai vertici del settore. nazione degli impasti ceramici, L’essiccamento tradizionale ricon una migliore qualità e mag- chiede grandi quantità di energiore controllo del processo. gia termica fornita mediante Per l’atomizzazione, sono al- bruciatori a gas. L’innovativo lo studio soluzioni per un uti- essiccatoio Zero Fuel con relizzo dell’idrogeno in parzia- cupero totale dell’aria calda dal le sostituzione del gas natu- forno di cottura (a valle), non rale (fino al 50%). Questo com- utilizza combustibili fossili e porterà una notevole riduzio- permette già oggi un notevolisne delle emissioni di CO2 (fino simo (-75%) risparmio energetial -27%), ovviamente a patto di co (ed emissivo). disporre di idrogeno a costi ac- La cottura è la fase a maggiocettabili. La formatura con la re consumo di energia termica tecnologia Continua+ permette del processo, la principale in

FIG. 2 - HISTORICAL TREND IN CO2 EMISSIONS The control of CO2eq emissions in the ceramic industry Evoluzione delle emissioni di CO 2

Gres porcellanato Porcelain stoneware60x60 60x60--10 10mm mm Baseline (1990)

EU 2020 (-20%)

EU 2030 (-55%)

12,0

10,0

10,8

-20% 1 m2 = 23 kg

kg CO2eq/m2

8,0

-55%

7,1

6,0

Electrical energy

5,1

4,0

3,8 (**)

2,0

0,0

-80%

?

< 2,0 (**) 1990

2015

2021

The reported values must be considered as indicative and liable to variations in function of the adopted specific production process.

2025

Scenario

Fossil amount

1990

120% (*)

2015

100%

2021

60%

2025

50% (*) mix with coal and oil, larger CO2 emissions

2030 (**) H2 availability to be verified

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ergy and emissions. Firing is the most heat-intensive stage of the process and the biggest producer of emissions. The new range of Maestro kilns complete with innovative solutions reduces energy consumption (by up to -8%) by optimising combustion with digital control of the combustion ratio. In the near future, while awaiting the complete phase-out of fossil fuels, the partial conversion to electricity and/or hydrogen will allow for the replacement of up to 50% of natural gas, bringing significant benefits in terms of emissions (up to 33% lower). ❱ Historical trend in CO2 emissions: 1990-2030 The graph in Fig. 2 summarises the trend in CO2 emissions for 1 square metre of porcelain stoneware (size 60x60 cm, thickness 10 mm, weight 23 kg/sqm) as a result of the plant improvements described. The 1990 figure (10.8 kgCO2/sqm) is used as the calculation baseline for the subsequent scenarios. By 2015 (corresponding to the plants in use today after 25 years of technological innovations and optimisation), the value had fallen to 7.1 kgCO2/sqm (-35% on 1990), well below the EU2020 requirements (-20%). With the best plant solutions currently available (2021) the value can be reduced to 5.1 kgCO2/sqm (down 52% on 1990), close to the future EU2030 requirements (-55%). In our simulation, the value projected for 2025 is around 3.8 kgCO2/sqm (-65% compared to 1990), an extremely encouraging figure. Based on this trend, if sustainable energy carriers (green electricity and hydrogen) are available, emissions below 2.0 kgCO2/sqm may be achieved by 2030. This demonstrates that synergy between the availability of green energy sources and new plant and machinery solutions capable of making the most of the new energy carriers can substantially reduce emissions without affecting the finished product quality or overall plant efficiency. ❱ Natural resources As for the use of natural resources, a focus on waste man-

termini di emissioni. La nuova gamma di forni Maestro, con innovative soluzioni, consente di ridurre il consumo energetico (fino al -8%) ottimizzando la combustione (con il controllo digitale del rapporto di combustione). Nel prossimo futuro, in attesa di assistere ad un completo abbandono delle fonti fossili, la parziale conversione da combustibili a energia elettrica e/o idrogeno permetterà di sostituire fino al 50% del gas naturale con notevole beneficio sulle emissioni (fino al -33%). ❱ Evoluzione delle emissioni di CO2: 1990-2030 Il grafico di Fig. 2 riassume l’evoluzione delle emissioni di CO2 per 1 mq di gres porcellanato, 60x60 cm, spessore 10 mm, peso 23 kg/mq, in funzione dei miglioramenti impiantistici descritti. Il dato del 1990 (10,8 kgCO2/mq) rappresenta il passato ed è la base di calcolo per gli scenari successivi. Nel 2015 (ossia gli impianti in funzione oggi), dopo 25 anni di innovazioni impiantistiche ed ottimizzazioni, il valore è passato a 7,1 kgCO2/mq (-35% su 1990), molto al di sotto della ri-

chiesta EU2020 (-20%).

Con le migliori proposte impiantistiche attualmente disponibili (2021) il valore può scendere a 5,1 kgCO2/mq (-52% su 1990), vicino ai futuri requisiti EU2030 (-55%). Per il 2025 nella nostra simulazione il valore è previsto intorno a 3,8 kgCO2/ mq (-65% su 1990), un risultato veramente molto incoraggiante. Con questo andamento, se saranno disponibili vettori energetici sostenibili (energia elettrica verde ed idrogeno), si può immaginare di arrivare ad emissioni inferiori a 2,0 kgCO2/mq nel 2030.

Tutto questo dimostra come un’azione sinergica tra la disponibilità di fonti energetiche “verdi” e nuove soluzioni per macchine e impianti, in grado di sfruttare al meglio i nuovi vettori, consenta un sostanziale abbattimento delle emissioni, pur mantenendo inalterata la qualità finale del prodotto e l’efficienza complessiva dell’impianto. ❱ Le risorse naturali Per quanto riguarda l’uso delle risorse naturali, diventa fondamentale nell’impianto del futuro un’attenzione alla gestione de-

FIG. 3 - WASTE GENERATION POINTS IN THE PLANT Material recovery from the production process Punti di generazione di scarti nell’impianto Solid wastes are generated during the process. In general, they can all be re-used inside the process itself, restoring them upstream by means of opportune treatments.

Ceramics requires the use of water. It is important to treat it in order to recover it, for avoiding wastes and for managing natural resources responsibly.

Filtering powders is essential for the healthy of the working environment and for preserving the functionalities of the machines and product’s quality. It allows saving on raw materials.

SACMI technology for a sustainable ceramic process – May 2021

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

agement will be crucial in the plant of the future. In particular, this includes (Fig. 3): • solid waste, which can generally be recycled within the process and reintroduced upstream after undergoing suitable treatment; • liquid waste, particularly washing and process water, which is recovered, treated and reused in order to ensure responsible management of this important resource; • powders, which need to be filtered to maintain a healthy working environment, machine functionality and product quality. Recovery also allows for savings of raw materials.

While ceramic companies already recover about 65% of these materials and reintroduce them into the production cycle, the use of suitable plant and process innovations in the future may allow the recycling rate to be increased to more than 80%. The recovery of evaporated water (from the spray dryer and the dryer) requires a significant modification to plant and machinery, increasing the complexity and cost of production equipment.

While this measure may well be already be economically viable in countries where water is scarce (Middle East, North Africa, etc.), awareness of the issue is also expected to increase in Europe.

To conclude, we believe that ceramic plant innovation must go hand in hand with environmental issues and for this reason Sacmi is committed to working alongside its customers to ensure that the production process is efficient and sustainable, both now and in the future. ✕

gli scarti, in particolare (Fig. 3): • scarti solidi, che possono essere in generale tutti riciclati all’interno del processo stesso, riportandoli a monte, con opportune tecniche di trattamento; • scarti liquidi, in particolare acqua di lavaggio e di processo, da recuperare, trattare e riutilizzare, in modo da gestire responsabilmente questa importante risorsa; • polveri che vanno filtrate per la salubrità dell’ambiente di lavoro, per preservare la funzionalità delle macchine e la qualità del prodotto. Il loro recupero permette anche un risparmio sulle materie prime.

Già oggi le aziende ceramiche recuperano circa il 65% di queste materie rimettendole nel ciclo produttivo.

Tuttavia, con opportune innovazioni sull’impiantistica e sul processo produttivo è possibile immaginare un aumen-

to della intensità di recupero, passando dal 65% ad oltre 80%.

Il recupero dell’acqua evaporata (da atomizzatore ed essiccatoio) richiede una modifica consistente dei macchinari e dell’impiantistica, con aumento della complessità e del costo dell’impianto.

Questa azione potrebbe essere economicamente sostenibile già oggi nei Paesi dove l’acqua è scarsamente disponibile (Medio Oriente, Nord Africa, …). Si prevede però che anche in Europa aumenterà l’attenzione a questo problema. In conclusione, riteniamo che l’innovazione impiantistica ceramica non possa e non potrà prescindere dal tema ambientale, e proprio per questo Sacmi è impegnata a fianco dei propri clienti per assicurare un processo produttivo efficiente e sostenibile, oggi e per il prossimo futuro. ✕

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

EXAMPLES OF ENERGY EFFICIENCY IMPROVEMENT IN THE CERAMIC INDUSTRY ESEMPI DI EFFICIENTAMENTO ENERGETICO NEGLI IMPIANTI CERAMICI

by Stefano Orlandi

The efficient use of heat in ceramic plants is a goal shared by all companies in the sector. At present, the most important machines for the purposes of heat recovery are kilns and cogeneration systems. ❱ Heat recovery from the kiln Figure 1 shows a generic energy balance of a kiln for firing porcelain tiles at 1220°C. The kiln uses about 415 kCal/kg of fired product obtained from burning fuel (normally natural gas): this is the incoming energy.

In a modern kiln with preheated combustion air, the outgoing energy consists of: • Endothermic energy associated with the product transformations (20 kCal/kg of fired product); • Total heat losses in the kiln (45 kCal/kg of fired product); • Heat contained in the products leaving the kiln (30 kCal/kg of fired product); • AF Heat leaving the flue gas stack at around 250°C (105 kCal/kg of fired product); • AAC1 Heat leaving the slow cooling stack at around 220°C (90 kCal/kg of fired product); • AAC2 Heat leaving the final cooling stack at around 80°C

Negli impianti ceramici l’utilizzo efficiente del calore è un obiettivo comune a tutte le aziende.

Attualmente le principali macchine da cui recuperare tale calore sono il forno e l’impianto di cogenerazione. ❱ Recupero di calore dal forno La figura 1 mostra un generico bilancio energetico di un forno per la cottura di piastrelle in gres porcellanato a 1220°C. Il forno utilizza circa 415 kCal/kg di prodotto cotto per riscaldare con il combustibile (normalmente gas naturale): questa è l’energia in ingresso.

In un moderno forno con aria comburente preriscaldata, l’energia in uscita è costituita da:

FIG. 1 - ROLLER KILN ENERGY BALANCE Bilancio energetico di un forno a rulli

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• Energia endotermica associata alle trasformazioni del prodotto (20 kCal/kg di prodotto cotto); • Dispersione totale macchina (45 kCal/kg di prodotto cotto); • Calore nei prodotti in uscita dal forno (30 kCal/kg di prodotto cotto); • AF Calore in uscita dal camino fumi a circa 250°C (105 kCal/kg di prodotto cotto); • AAC1 Calore in uscita dal camino a raffreddamento lento a circa 220°C (90 kCal/kg di prodotto cotto); • AAC2 Calore in uscita dal camino di raffreddamento finale a circa 80°C (125 kCal/kg di prodotto cotto).

Il calore proveniente dai camini dei forni rappresenta circa il 75% del calore introdotto con

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Stefano Orlandi, Sacmi (Imola) WATCH IT! » »

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(125 kCal/kg of fired product); The heat originating from the kiln stacks corresponds to about 75% of the heat introduced with the fuel, and it is here that the main types of heat recovery are concentrated.

• RVE recovery for use in the dryer. Because of its high temperature, the AAC1 direct slow cooling stack air is used in rapid cycle multilevel horizontal dryers. These machines operate with air recirculation, in other words they are made up of repeating modules where the internal air is continuously recirculated and corrected in terms of temperature and humidity by introducing very hot air (200°C). The heat generator located in each module draws air from the internal chamber and raises the temperature until the set point is reached. For this reason, any recovered air must be at a high temperature and is sent from the kiln using effectively only the AAC1 stack. In the case of rapid cycles, the dryer continues to consume fuel in order to operate.

With vertical dryers, it is also possible to use air from the AAC2 stack. This is because the dryers are of the “through” type and the heat generator therefore heats air taken from the environment with an average temperature of 25-30°C. • RVA recovery for use in the spray dryers. The spray dryer can also accept air directly from stacks AAC1 and AAC2 after being suitably modified. The burner heats air taken from the environment to a working temperature of 550-600°C. • Heating of buildings. The air originating from stack AAC2 is present in significant volumes and can be used for heating the working environment. Unlike the RVE and RVA solutions, in this case the heat is not delivered directly but requires the use of an aluminium plate heat exchanger (supplied by Sacmi) to eliminate all risk of contamination and to guarantee safety. ❱ The Zero Fuel dryer Advances in technology research and machine development have enabled Sacmi to design dryers capable of utilising cooler recovered air . The solution used here is a multilevel horizontal dryer with a modified design (i.e. longer) to enable it to operate with larger quantities of air at a lower temperature. By modifying the heat recovery system from the kiln, it is possible to feed the machine exclusively with the large quantity of hot air coming directly from stacks AAC1 and AAC2. In practice, the Zero Fuel recovery system adopts extended suction lines for air recovered partially or entirely from the final cooling stack. This increased air flow passes through the heat

il combustibile, ed è qui che si concentrano le principali tipologie di recupero del calore.

• RVE recupero all’essiccatoio. A causa della sua alta temperatura, il calore del camino a raffreddamento diretto e lento AAC1 viene utilizzato negli essiccatoi orizzontali multilivello a ciclo rapido. Queste macchine lavorano con ricircolo d’aria, sono cioè costituite da moduli che si ripetono, dove l’aria interna viene fatta ricircolare continuamente e corretta in temperatura e umidità immettendo aria molto calda (200°C). Il generatore di calore, posto in ogni modulo, aspira aria dalla camera interna e aumenta la temperatura fino al set point.

Per questo motivo l’eventuale aria dal recupero deve essere ad alta temperatura e viene inviata dal forno utilizzando di fatto solo il camino AAC1.

Con i cicli rapidi l’essiccatoio mantiene comunque un consumo di combustibile per il suo funzionamento.

Nel caso di essiccatoi verticali, invece, è possibile utilizzare anche l’aria proveniente dal camino AAC2. Questo perché, essendo essiccatoi “a passaggio”, il generatore di calore riscalda aria prelevata dall’ambiente e quindi con una temperatura media di 2530°C. • Recupero RVA agli atomizzatori. Anche l’atomizzatore può accettare aria proveniente direttamente dai camini AAC1 e AAC2, previa mo-

difica per ricevere il recupero di calore. Infatti il bruciatore riscalda aria prelevata dall’ambiente e la porta alla temperatura di lavoro 550 – 600°C. • Riscaldamento degli edifici. L’aria proveniente dal camino AAC2, che ha portate significative, può essere utilizzata nel condizionamento degli ambienti di lavoro. In questo caso, contrariamente alle soluzioni RVE e RVA, il recupero non è inviato direttamente, bensì necessita di uno scambiatore a piastre in alluminio (fornito da Sacmi) per eliminare ogni forma di contaminazione nel rispetto della sicurezza. ❱ L’essiccatoio Zero Fuel I progressi in termini di ricerca tecnologica e sviluppo delle macchine hanno consentito a Sacmi di progettare essiccatoi con cicli meno esasperati, in grado di utilizzare il calore dal recupero a più bassa temperatura. Parliamo di un essiccatoio orizzontale multilivello, modificato nella sua costruzione (è una macchina più lunga) per funzionare con temperature più basse: le quantità d’aria necessarie sono maggiori, ma a una temperatura inferiore. Modificando il recupero dal forno è possibile alimentare la macchina esclusivamente con la grande quantità d’aria calda proveniente direttamente da AAC1 e AAC2. In pratica, nel sistema di recupero “Zero Fuel” è previsto un prolungamento delle tubazioni di aspirazione del recupe-

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exchanger tubes of the slow cooling system and increases the temperature of the recovered air (around 170°C), thereby eliminating the need for fuel. The increase in air flow equates with an increase in electricity consumption for ventilation, although this can be offset by adopting a cogeneration system. ❱ Heat recovery from flue gases from AF stack While the kiln flue gases contain a large quantity of heat, they also contain corrosive substances that make it very dangerous to use them directly in heat recovery systems. To overcome this problem, Sacmi Forni & Filter has developed a new range of tube heat exchangers designed as modular repeating units and optimised for the temperature and working capacity of ceramic kilns.

The air leaving the exchanger is clean and free of aggressive substances and has a temperature of 170°C, and can be used to supply heat to the finishing dryers located at the entrance to the EUP kiln and/or the spray dryer.

ro in buona parte o totalmente dal raffreddamento finale. Questa maggior portata d’aria viene fatta passare attraverso i tubi scambiatori passanti del raffreddamento lento per aumentare la temperatura dell’aria di recupero (intorno a 170°C), eliminando quindi la necessità di utilizzare combustibile. L’aumento del flusso d’aria provoca un aumento del consumo di energia elettrica dovuto alla ventilazione, che comunque può essere compensato con l’introduzione del sistema di cogenerazione. ❱ Recupero di calore dai fumi dal camino AF

❱ Heat recovery from the cogeneration plant Cogeneration, a system designed to simultaneously generate mechanical energy (transformed into electrical energy by an alternator) and heat (thermal energy), is capable of reducing primary energy consumption by more than 30% compared to separate production.

As the system is widely used for self-consumption, the transmission and distribution losses are minimised, while the lower CO2 and gas emissions reduce the environmental impact.

Significant economic benefits are also obtained in terms of lower fuel usage, as well as the possibility of qualifying for incentive schemes where available.

The turbines: The high temperatures of the exhaust gases (around 500°C) make them easy to use in the ceramic industry in conjunction with the spray dryer. This solution is still the simplest and most reliable from a plant engineering perspective.

Gas-powered engines: They are highly flexible and can deliver levels of operational efficiency of up to 50% and electrical efficiency of between 40% and 44%. Here too, the majority of applications involve the spray dryer, although other thermal machines can also be supplied.

Various technologies used in the ceramic industry involve the recovery of heat from engine cooling water and from waste heat in general, i.e. excess thermal energy (generally at low temperatures). Let’s look at a few applications.

• Hot air for combustion can be supplied to the spray dryer’s heat generator or to the vertical dryer.

• The mill water can be heated to a temperature of 65°C to avoid damaging the lining. In this case, one economic advantage derives from the difference in temperature compared to spring water and the large quantities of water used, while the other major benefit is that the hot water allows the clay to be dissolved more easily and less deflocculant to be used. The resulting slip has a water content of less than 1%, which has a favourable energy impact in the subsequent processing stages.

• The slip can be heated to a temperature of 75°C. In addition to the economic advantage associated with the temperature difference, further benefits are obtained in terms

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Una grande quantità di calore è contenuta nei fumi del forno, ma questi contengono anche sostanze corrosive che rendono molto pericoloso l’uso diretto nei sistemi di recupero del calore. Sacmi Forni & Filter ha pertanto sviluppato una nuova gamma di scambiatori di calore a tubi, costruiti in unità modulari che si ripetono, ottimizzate per la temperatura e la portata di lavoro dei forni per ceramica.

L’aria in uscita dallo scambiatore sarà pulita, priva di sostanze aggressive e avrà una temperatura di 170°C che può essere utilizzata per fornire calore agli essiccatori di finitura posti all’ingresso del forno EUP e/o all’atomizzatore. ❱ Recupero di calore dall’impianto di cogenerazione La cogenerazione - ossia la produzione simultanea di energia meccanica (trasformata in energia elettrica mediante un alternatore) e calore (energia termica) - può ridurre il consumo di energia primaria di oltre il 30% rispetto alla produzione separata. Essendo ampiamente utilizzata per l’autoconsumo, le perdite di trasmissione e distribuzione sono state ridotte al minimo, mentre le mino-

ri emissioni di CO2 e gas riducono l’impatto ambientale. C’è poi un sostanziale vantaggio economico derivante dal ridotto utilizzo del carburante, oltre che alla possibilità di accedere ai sistemi di incentivi ove disponibili.

Le turbine: Le alte temperature dei gas di scarico (circa 500°C) sono di facile utilizzo nell’industria ceramica, in combinazione con l’atomizzatore; questa soluzione, ancora oggi, è quella più semplice e affidabile dal punto di vista impiantistico.

I motori a gas: Altamente flessibili, possono garantire livelli di efficienza operativa fino al 50% di utilizzo e un’efficienza elettrica che va dal 40% al 44%. Anche in questo caso il maggior numero di applicazioni coinvolge l’atomizzatore, ma è possibile alimentare anche altre macchine termiche.

Nell’industria ceramica vi sono varie tecnologie che implicano il recupero di calore proveniente dall’acqua di raffreddamento dei motori e in generale da cascami termici, cioè da esuberi di energia termica generalmente a bassa temperatura. Vediamo alcune applicazioni.

• Si può fornire aria calda per la combustione al generatore di calore dell’atomizzatore, oppure alimentare l’essiccatore verticale.

• Si può riscaldare l’acqua per il mulino portandola alla temperatura di 65°C in modo da non compromettere il rivestimento. In questo caso, un vantaggio economico deriva dalla differenza di temperatura rispetto all’acqua di fonte e le grandi quantità di acqua utilizzata, ma l’altro grande beneficio consiste nel fatto che l’acqua calda consente una più facile dissoluzione dell’argilla e un minor utilizzo di deflocculante. La barbottina ottenuta ha un contenuto d’acqua inferiore dell’1%, che ha un impatto energetico favorevole per le successive lavorazioni.

• È possibile riscaldare la bar-

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of slip filtration and transport due to its change in viscosity. The slip undergoes a continuous turbulent circulatory movement inside a special exchanger to prevent the risk of clogging. Moreover, the exchanger is designed with a significant thickness to prevent erosion by the abrasive fluid.

• The hot water from a gas engine can be used to treat the process water.

• Last but not least, the system can be used to heat the buildings. ❱ Trigeneration Trigeneration marks a further step forward in optimising all thermal waste, thanks to machines (absorbers) that use the waste heat from an engine, turbine or other heat generator to produce cold water.

They are very simple and reliable machines equipped with a few pumps. Their chemical and physical operating principle is based on the evaporation of a specific solution under vacuum conditions, where evaporation takes place at lower temperatures.

Trigeneration can be used to produce water at a temperature of 7°C, which can be used for example to cool the press oil or the tiles prior to digital decoration, or for air conditioning in buildings.

Today’s trigeneration or cogeneration machines have efficiency levels of around 90%, low environmental impact and low noise levels and electronic systems designed for simplicity of use. ✕

bottina fino ad una temperatura di 75°C. Oltre al vantaggio economico dovuto alla differenza di temperatura, si ottiene anche un vantaggio nella filtrazione e nel trasporto della barbottina dovuta alla variazione della sua viscosità. La barbottina all’interno di uno speciale scambiatore ha un movimento circolatorio permanente e turbolento che evita i possibili intasamenti.

Allo stesso tempo lo scambiatore è costruito con spessori importanti per evitare l’erosione del fluido abrasivo.

• Con l’acqua calda proveniente da un motore a gas si possono depurare le acque industriali.

• Infine, si possono riscaldare gli edifici. ❱ La tri-generazione La tri-generazione è un ulteriore passo per ottimizzare tutti i

rifiuti termici, grazie a macchine (gli assorbitori) che sfruttano il calore disperso da un motore, una turbina o un altro generatore di calore, per produrre acqua fredda. Si tratta di macchine molto semplici ed affidabili dotate di alcune pompe. Il principio di funzionamento chimico-fisico si basa sull’evaporazione di una particolare soluzione in condizioni di vuoto, dove l’evaporazione avviene a temperature inferiori.

Con la tri-generazione si può ottenere acqua a 7°C da utilizzare, ad esempio, per raffreddare l’olio della pressa o le piastrelle prima delle decorazioni digitali, oppure per il condizionamento degli edifici. Oggi le macchine di tri o cogenerazione hanno livelli di efficienza intorno al 90%, basso impatto ambientale, bassi livelli di rumorosità e, grazie all’elettronica, grande semplicità d’uso. ✕

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MIGRATECH HYBRID, GREEN MICROGRANULATION FROM LB MIGRATECH HYBRID, LA MICROGRANULAZIONE VERDE DI LB

by Lorenzo Battaglioli

The hybrid solution proposed by LB is designed to allow ceramic tile manufacturers who already own a wet mill preparation plant to continue to perform wet grinding.

This solution is intended both for customers who need to increase the output of powder for pressing and for those who want to change their body preparation technology in order to save on energy, resources and money.

The technology involves mixing dry ground powder with wet ground slip to obtain a granulate suitable for pressing.

To do this, the customer will need to install a dry grinding mill, a mixing line and a new kind of granulator.

In this solution, a given body mixture is milled partly by dry and partly by wet grinding, after which the two portions are

La soluzione ibrida proposta da LB nasce per consentire ai produttori di piastrelle ceramiche che già possiedono un impianto di preparazione impasto di mantenere attiva la macinazione ad umido.

Questa soluzione è pensata sia per le aziende che devono aumentare la produzione di polvere da pressare, sia per quelle che vogliono cambiare tecnologia per risparmiare ener-

gia, risorse e denaro.

La tecnologia consiste nel miscelare polvere macinata a secco con barbottina macinata ad umido, in modo da ottenere un granulato adatto alla pressatura.

Per fare ciò, occorre installare un mulino per macinazione a secco, una linea di miscelazione e un nuovo tipo di granulatore.

La soluzione prevede che la stessa ricetta venga macinata in

TAB. 1 - RHEOLOGY OF THE MICROGRANULATE Reologia del microgranulato

Moisture content of powders (%) Umidità delle polveri (% in peso)

PD (g/cm3)

Poured density

TD (g/cm3)

Tapped density

HR (1) Hausner ratio Rapporto di Hausner

ARS (°) Static angle of repose Angolo di riposo statico

ARD (°) Dynamic angle of repose Angolo di riposo dinamico

Bulk Flow FdM (8mm, g/s ∙ cm2) Flusso di massa

Spray-dried powder range

Granulate range

Greater flowability when:

MG

ATM

5.9

6.0

5-8

4-8

1.003

0.957

0.90-1.02

0.92-1.05

See HR - Vedi HR

1.202

1.104

1.20-1.25

1.03-1.13

See HR - Vedi HR

1.20

1.15

1.22-1.33

1.07-1.17

HR low - HR basso (<1.25) Excellent if - Eccellente se <1.15

31.6

27.1

30-39

30-35

ARS low - ARS basso (<45°) Excellent if - Eccellente se <30°

50.1

39.5

53-70

40-45

ARD low - ARD basso

13.8

14.7

11-13

13-16

FdM high - FdM alto

Range granulati

Range atomizzati

Maggiore scorrevolezza quando:

Irrelevant

Ininfluente

TAB. 2 - RESULTS AFTER FIRING Risultati dopo cottura (1200°C, 5’) Microgranulate

Spray-dried powder

Microgranulato

unit

unità

Average media

Atomizzato

Standard Deviation Deviazione standard

Average

Standard Deviation

media

Deviazione standard

Pressing at 40 Mpa - Compattazione a 40 Mpa Density after press

g/cm3

2.433

0.022

2.406

0.004

Linear shrinkage

cm/m

5.22

0.02

5.61

0.05

Water absorption

%

0.12

0.08

0.07

0.03

Apparent porosity

%

0.30

0.21

0.16

0.06

Densità apparente Ritiro lineare

Assorbimento d’acqua Porosità apparente

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Lorenzo Battaglioli, LB Off. Meccaniche (Fiorano, Italy) WATCH IT! » »

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mixed homogeneously in suitable proportions.

The resultant semifinished product is subsequently granulated using a new kind of granulator.

The granulate then undergoes fluid bed drying to give it a suitable moisture content for the pressing process.

Table 1 shows the rheology of the granulate obtained with Migratech Hybrid and compares it with that of a spray-dried granulate (source CNR-ISTEC).

Both granulates were then fired in parallel, obtaining the results shown in Table 2.

LB adopted a mathematical model to calculate the savings in terms of costs and resources that can be achieved using Migratech solutions compared to a classic wet grind-

parte a secco e in parte a umido.

Le due parti provenienti dalle due differenti macinazioni vengono mescolate omogeneamente nelle opportune proporzioni; il semilavorato ottenuto viene successivamente granulato con granulatore innovativo.

Il granulato viene riportato ad una umidità idonea per il processo di pressatura tramite essiccazione a letto fluido.

TAB. 3 - CASE STUDY FOR AN ITALIAN CERAMIC FACTORY Caso di studio riferito a uno stabilimento ceramico italiano Working days

20 h/day x 330 days/year

Giornate di produzione

25,000 m2 18 kg/m2

Daily tile production and weight

Produzione giornaliera di piastrelle e peso

Annual body powder production

165,000 tons/year

Produzione annua impasto

Total granulate flow rate to storage silos

Produttività oraria impianto ai sili di stoccaggio

Dry grinding plant capacity

25 t/h 13.75 t/h

Produttività macinazione a secco

Wet grinding plant capacity

11.25 t/h

Produttività macinazione ad umido

Body composition

Composizione impasti

Plastic raw materials in the body mixture (clays, kaolin) Contenuto di argilla dell’impasto (argille, caolino)

Hard raw materials in the body mixture (feldspar,quartz, carbonates) Contenuto di duri dell’impasto (feldspato, quarzo, carbonati)

38% 62%

❱ La gestione del ciclo dell’acqua

Raw material moisture Umidità materie prime

Plastic raw materials average moisture

In tabella 1 si riporta la reologia del granulato ottenuto con Migratech Hybrid comparandola con quella di un atomizzato (fonte CNR-ISTEC).

Entrambi i granulati sono poi stati cotti in parallelo ottenendo i risultati riportati in tabella 2.

LB ha implementato un modello matematico per calcolare il risparmio economico e di risorse ottenibile dalle soluzioni Migratech rispetto ad un classico impianto di macinazione ad umido.

Come caso di studio, le tabelle 3 e 4 mostrano i dati di progetto riferiti ad uno stabilimento ceramico italiano dove è stato fatto lo studio di layout e della relativa ipotesi di risparmio ottenibile.

Come si vede dalla simulazione, il risparmio di risorse è notevole: -65,8% di energia termica; -56,5% di acqua; -56% di additivo fluidificante; si registra invece un leggero aumento del consumo di energia elettrica (+4,5%), legato alla configurazione impiantistica.

17%

Umidità media frazione argillosa

Hard raw materials average moisture

5.1%

Umidità media frazione duri

Costs

Una domanda frequente è come LB pensi di risolvere il problema delle acque sporche, la

Costi

Electric energy / Energia elettrica

€ 0.130/kWh

Natural gas / Gas metano

€ 0.250/Sm3

Wet grinding additive / Fluidificante

€ 0.300/kg

CO2 emissions / Emissioni di CO2

€ 0.025/kg – 0.038

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ing plant. As a case study, Tables 3 and 4 show the project data of an Italian ceramic factory where the layout study was conducted and the hypothetical savings that can be achieved.

As can be seen from the simulation, the solution brings significant savings in terms of resources: -65.8% thermal energy; -56.5% water; -56% fluidising additive; on the other hand, there is a slight increase in electricity consumption (+4.5%) due to the plant configuration. ❱ Management of the water cycle One question that frequently arises is how LB plans to solve the problem of dirty water, which is handled by a purification plant + filter pressing.

In the Migratech Hybrid solution (Fig. 1), part of the dirty water is used in the wet grinding process, while the rest is purified and sent to the internal circuit used for washing the production departments (glazing, glaze grinding, body grinding, polishing, etc.).

The filter TAB 4 - ECONOMIC SAVINGS HYPOTHESIS WITH MIGRATECH press cakes 4.0, WITHOUT CONSIDERING THE COST OF CO2 EMISSIONS are introIpotesi di risparmi con Migratech 4.0, duced inal netto dei costi delle emissioni di CO2 to the body Thermal energy -65.8% Energia termica (% of NOx and CO2 saved) mixture prior to grinding.

Water -56.5% Acqua ✕ Electric energy Energia elettrica

Grinding additives Additivo fluidificante

Cost

cui gestione avviene con un impianto di depurazione + filtropressatura.

Nella soluzione Migratech Hybrid (fig. 1) una parte dell’acqua sporca viene utilizzata nella macinazione a umido, mentre la restante parte viene depurata e inviata al circui-

+4.5% -56.0% 12.27 €/t

to interno per il lavaggio dei reparti (smalteria, macinazione smalti, macinazione impasto, levigatura, ecc.). Il materiale solido ottenuto dalla filtropressatura viene introdotto nell’impasto, prima della fase di macinazione. ✕

FIG. 1 - WATER CYCLE MANAGEMENT WITH MIGRATECH HYBRID SYSTEM Gestione del ciclo dell’acqua con impianto ibrido

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SUPERFAST, A SUSTAINABLE, ENERGY-SAVING PROCESS SUPERFAST, PROCESSO SOSTENIBILE E RISPARMIO ENERGETICO

by Eustachio Tarasco

Today industry has a clear duty to pursue the goal of environmental sustainability. But rather than making vague ecological statements and promoting generic green awareness, companies must adopt concrete, effective actions that produce measurable results. For years System Ceramics has been using part of its R&D investments to make an effective contribution to these issues. Lower CO2 emissions, monitoring of energy consumption and the reuse of waste are all tangible and verifiable results of these efforts. One example is Superfast, the latest System Ceramics technology for ceramic pressing designed to guarantee high levels of performance while caring for the environment and bringing considerable benefits in terms of energy savings.

As the world’s first mouldless press, Superfast brings numerous advantages and a high degree of operational versatility, but to appreciate the true significance of the innovation it is important to understand the underlying premises of the technology. As industry professionals are well aware, the characteristics of a ceramic tile can be thought of as a series of layers. These are: an aesthetic level, consisting of a surface with visual and tactile characteristics; a resistance thickness that determines the

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L’impegno dell’industria a favore della sostenibilità ambientale è oggi un dovere imprescindibile; lontano dai generici proclami ecologici e da un’altrettanto generica “sensibilità verde”, le aziende sono chiamate a intraprendere azioni concrete, efficaci e dai risultati monitorabili.

Da anni System Ceramics indirizza parte dei suoi investimenti in Ricerca e Sviluppo per dare un contributo efficace a questi temi; la riduzione della quantità di CO2 immessa nell’aria, il monitoraggio dei consumi energetici e il riutilizzo degli scarti sono output tangibili e verificabili sul campo.

Paradigmatica in questo senso è Superfast, l’ultima tecnologia System Ceramics per la pressatura ceramica, concepita per garantire elevate performance pur nel rispetto dell’ambiente e con considerevoli benefici in termini di risparmio energetico.

Per comprendere la consistenza dell’innovazione introdotta da Superfast - la prima pressa al mondo a lavorare senza stampo e che garantisce molteplici vantaggi e un’elevata versatilità operativa - è utile illustrarne le premesse. Come gli addetti ai lavori sanno bene, una piastrella ceramica può essere vista come una serie di “caratteristiche stratificate”: c’è un livello estetico, dato da una superficie che ha caratteristiche visive e tattili; uno spessore durativo, che garantisce resistenza alle sollecitazioni, le quali variano a seconda della destinazione d’uso e sono disciplinate dalla normativa; uno spessore tecnico, derivante dai limiti tecnologici; e infine uno percettivo, che coincide con quello apparente.

Non tutti questi “strati” sono ugualmente necessari e conferiscono valore al prodotto ceramico.

Se è certamente così per il livello estetico - che decreta la bellezza sensoriale di una piastrella - e per lo spessore durativo - che ne garantisce la resistenza -, non lo è altrettanto per lo spessore tecnico e per quello percettivo.

Su questi ultimi due si può e si deve intervenire, perché così facendo si ottiene anche una ridu-

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Eustachio Tarasco, System Ceramics (Fiorano, Italy) WATCH IT! » »

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mechanical strength of the tile and its ability to withstand loads according to the intended use and legal regulations; a technical thickness determined by the constraints of the production technology; and finally a perceptual thickness, which corresponds to commonly accepted stereotypes of what a tile should look like. Not all of these “layers” are necessary or serve to add value to the ceramic product.

While the “aesthetic” layer and the “resistance thickness” are both essential aspects of a tile that respectively determine its beauty and its ability to withstand stresses during use, the same certainly cannot be said for the technical and the perceptive thickness, both of which can and must be reduced in order to lower consumption levels.

Superfast is capable of producing medium, large and very large tiles in thicknesses ranging from 3 to 30 mm using a robust, efficient and flexible production process.

Superfast removes everything that is superfluous from the finished product and eliminates waste during the production process by means of three steps: • uniform compaction; • pre-fire cutting; • the recovery system.

Uniform compaction equates with reduced thickness and calibre tolerances, resulting in lower costs and fewer rejects. The cutting machine makes it possible to produce an unfired tile with the most appropriate size, helping to optimise the subsequent production processes: the pressed spray-dried material is cut after shaping and the excess raw material produced during the cutting process is fully recovered.

Superfast adopts a zero waste process in which the recovered scrap is dry ground alongside the press, then mixed and introduced directly into the spray-dried material batching units.

zione dei consumi.

Superfast consente di lavorare su piastrelle di media, grande e grandissima dimensione con un range di spessori da 3 a 30 mm, utilizzando un processo produttivo robusto, efficiente e flessibile. Superfast permette sia l’eliminazione del non necessario dal prodotto finale, sia l’eliminazione degli sprechi durante il processo produttivo, e tutto ciò attraverso tre passaggi: • l’uniformità di compattazione; • il taglio in crudo; • il sistema di recupero.

Uniformità di compattazione significa ridotte tolleranze di spessore e ridotte tolleranze di calibro, dunque meno costi e meno scarti. La macchina di taglio permette di dare al crudo la dimensione più appropria-

ta e questo contribuisce a ottimizzare i seguenti processi produttivi: l’atomizzato pressato viene tagliato dopo la formatura e le materie prime che eccedono in fase di taglio vengono completamente recuperate. Superfast opera infatti attraverso un processo a sfrido zero dove non esiste materiale di scarto.

Lo sfrido recuperato viene macinato a secco direttamente a lato della pressa per poi essere miscelato ed immesso direttamente nei dosatori di stesura, atomizzato.

La tecnologia Superfast risale all’essenza dei processi produttivi, riconvertendo in chiave sostenibile la gestione stessa delle materie prime a partire dalle quali si crea la piastrella: dall’umidità dell’argilla allo spessore

Superfast technology goes to the very heart of the production process and increases the sustainability of raw

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

materials management by focusing on a number of different aspects: the moisture content of the clay, the thickness produced in the press, 100% waste recovery, energy savings during firing and a dimensional precision that ensures limited production of scrap. While Superfast overcomes all technical constraints, the final aspect concerns the stereotypes that determine the choice of tile thicknesses on the part of consumers. A radical new approach is needed to transform the way tiles are conceived as finished products and to convey the message that although greater thicknesses equate with stronger and more resistant tiles, they are in fact entirely unnecessary and simply result in greater consumption and waste. As in all sectors, in the ceramic industry supply inevitably adapts to demand. The more the market continues to ask for large thicknesses, the more the industry will continue to supply them but without providing any real benefits.

In terms of sustainability, it is essential to promote an approach focused on using only what is necessary. This way, a given surface area of tiling will equate with a smaller quantity of consumed materials, bringing benefits for all steps in the supply chain, from processing the spray-dried product to firing, transport to the point of sale and so on. A philosophy based on the “essentials” achieves concrete energy savings in all its many different aspects.

At System Ceramics we are confident that this can be achieved, as clearly demonstrated by the growing interest in technologies such as Superfast and the large number of machines that have been sold in recent years. ✕

realizzato in pressa, associando il 100% del recupero degli sfridi, oltre al risparmio energetico in fase di cottura e a una qualità dimensionale che permette lavorazioni a scarto ridotto. Con Superfast i limiti tecnici vengono eliminati; ciò che resta - e sul quale è necessario un importante cambio di rotta nella promozione dell’immagine del prodotto piastrella - sono gli stereotipi che condizionano la scelta degli spessori da parte del pubblico. È quindi utile insistere nello sviluppo del concetto che spessori maggiorati sono sì più resistenti ma comportano anche maggiori consumi e sprechi, che possono, anzi, devono essere ridimensionati, soprattutto perché inutili. Come in tutti i settori, anche nel mondo ceramico l’offerta si adegua inevitabilmente alla domanda; quanto più il mercato continuerà a richiedere spessori consistenti, tanto più l’indu-

stria continuerà a fornirli, e senza che ci siano oggettivi benefici in questo.

In un’ottica di sostenibilità, è fondamentale promuovere un approccio che punti a usare solo ciò che serve: in questo modo, a parità di metri quadrati posati, sarà possibile processare una quantità sempre più limitata di materiali. E questo avrà una ripercussione positiva in tutti i punti della filiera: dalla lavorazione dell’atomizzato alla sua cottura, al suo trasporto verso la rivendita e così via.

Seguendo una logica “dell’essenziale”, il risparmio energetico diventa dunque un elemento tangibile in tutti i suoi molteplici aspetti. In System Ceramics siamo fiduciosi che ciò avvenga; la crescita dell’interesse per tecnologie come Superfast, con i molti macchinari venduti negli ultimi anni, sono un segnale forte e positivo in questa direzione. ✕

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

HOW THE TRANSITION TO SMART GAS TURBINES INCREASES SUSTAINABILITY AND REDUCES COSTS COME L’EVOLUZIONE A SMART TURBOGAS AUMENTA LA SOSTENIBILITÀ E RIDUCE I COSTI

by Paolo Masiero

CO2 emissions have grown exponentially over the last 120 years in step with demand for electricity and mobility and it is now imperative to take action to reverse this trend. For this purpose, the European Union has introduced an ambitious mandatory emissions reduction plan to be achieved by 2030: 55% reduction in greenhouse gas emissions, 32% lower energy consumption and 32% use of renewable energy. The pandemic has also revealed the strengths and weaknesses of the current energy system and shown that it is essential to speed up the development of digital infrastructures and data management in order to allow all our activities to continue. Ecological transition and digital transformation are at the heart of the Next Generation EU plan, which has allocated €750 billion to the 27 EU member countries. Italy is one of the countries expected to benefit the most. Of the €222 billion allocated in the NRRP (National Recovery and Resilience Plan), 31% is earmarked for the green transition (including €3.6 billion for hydrogen) and 22% for digitalisation.

These are also the two core areas of activity of Solar Tur-

Negli ultimi 120 anni le emissioni di CO2 sono aumentate in maniera esponenziale parallelamente al fabbisogno di elettricità e mobilità, rendendo ormai improcrastinabili gli sforzi per invertire tale tendenza. In questo senso, l’Unione Europea ha fissato un piano vincolante di riduzione molto ambizioso da raggiungere già entro il 2030: -55% di emissioni di gas serra, -32% di consumi energetici e impiego di energie rinnovabili per il 32%.

Il contesto pandemico ha poi messo in luce pregi e difetti dell’attuale sistema energeti-

co, obbligando ad accelerare lo sviluppo di infrastrutture digitali e gestione di dati per permettere la prosecuzione di tutte le nostre attività.

Come noto, transizione ecologica e trasformazione digitale sono al centro del piano Next Generation EU che ha stanziato 750 miliardi di Euro per i 27 Paesi UE. L’Italia dovrebbe essere tra le nazioni che più ne beneficeranno: dei 222 miliardi previsti dal PNRR (Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza), il 31% è destinato alla transizione green (inclusi 3,6 miliardi per l’idrogeno) e il 22% alla digitalizzazione.

Questi sono anche i due temi centrali nell’offerta di Solar Turbines, dagli anni ‘80 il maggio-

Smart grid integration - InSight Platform: the enabling technology • Data acquisition • Analytics and monitoring • Optimization process

Cloud-based Service:

Energy Market Prices

Cloud-based Service:

• Electrical & thermal tracking • Maximizes operative revenue • CO2 emission

InSight Platform (Solar Turbines)

• Primary Energy Savings monitoring

LocalWeather Forecast

• Efficiency certificates calculation Local SCADA CHP “Power Island“

Plant/Facility

Plant Data System CHP Steam (to Plant)

Renewables

Caterpillar: Confidential Green

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CHP Electricity (to Plant)

Utility Services

WEBINAR

Paolo Masiero, Solar Turbines WATCH IT! » »

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bines, the world’s largest manufacturer of 3.5 to 24 MW industrial gas turbines since the ‘80s. It has installed more than 1,200 power generation and cogeneration systems, allowing corporate customers to save more than 30% on their electricity bills and reduce their CO2 emissions by 40%. In the ceramic industry there are already more than 90 spray dryers connected to Solar turbines.

Solar Turbines is developing new products and services to keep pace with the changes in the way we produce and consume energy. These include new digital solutions designed to ensure more sustainable cogeneration and to allow economic and environmental targets to be met more rapidly.

So let’s take a look at how data management and smart integration of Solar gas turbines into the production process can generate additional value for companies, what technologies and elements facilitate this virtuous circle and, finally, how the current environment is favouring the development of these opportunities. ❱ SMART turbines, integrated and automated One interesting case study is that of a client company operating in the pharmaceutical sector which adopts a gas turbine of similar size to those typically used in ceramic factories and with comparable daily and weekly operating breaks.

The company, which has a cogeneration plant operating at an efficiency of over 82%, has already reduced its CO2 footprint by around 16% compared to the national emissions average, resulting in savings of more than €330/hour.

For this purpose, the cogeneration plant was upgraded with the new InSight enabling technology developed by Solar Turbines. The platform is based on data acquisition, monitoring and management through to the formalisation process, where the system suggests the best operational points to follow over the subsequent few minutes to achieve the set targets. Solar takes care of the connection (SCADA, DCS, PLC) and the signals necessary for system operation, as well as the user interface. The platform allows for development and further integration with other systems and functions (e.g. renewables, energy storage, multiple gas turbines and other power generation systems) and meets the highest cybersecurity standards. ❱ Economic and environmental benefits Shifting focus from the concept of maximum efficiency to-

re produttore mondiale di Turbine a Gas industriali dai 3 ai 24 MW, con oltre 1200 impianti installati in ambito power generation e cogenerazione che permettono alle aziende clienti risparmi economici in bolletta di oltre il 30% e riduzioni di CO2 del 40%. Nell’industria ceramica sono già oltre 90 gli atomizzatori collegati a turbine Solar.

opera con un’efficienza di oltre l’82%, ha già ridotto di circa il 16% la propria impronta di CO2 rispetto alla media nazionale di emissioni, ottenendo un risparmio di oltre 330 €/ora.

Per riuscirci è stato necessario un upgrade dell’impianto di cogenerazione con la nuova tecnologia abilitante InSight sviluppata da Solar Turbines. La piattaforma si basa sull’acquisizione dei dati, il loro monitoraggio e la gestione fino al processo di formalizzazione, dove il sistema suggerisce i migliori punti operativi da seguire nei minuti successivi per raggiungere i target fissati. Solar si occupa della connessione (SCADA, DCS, PLC) e dei segnali necessari all’operatività del sistema, nonché dell’interfaccia utente.

La piattaforma consente lo sviluppo e ulteriore integrazione con altri sistemi e funzionalità (es. fonti rinnovabili, stoccaggio di energia, turbine a gas multiple o altri sistemi di generazione di potenza) e risponde ai più alti standard di cybersecurity.

Oggi il modo di produrre e consumare energia sta cambiando, un’evoluzione che Solar Turbines segue sviluppando nuovi prodotti e servizi. Tra questi, le nuove soluzioni digitali che puntano ad una cogenerazione più sostenibile e al più rapido raggiungimento di obiettivi economici ed ambientali.

Analizziamo quindi in che modo la gestione dei dati e l’integrazione Smart al processo produttivo dei turbogas Solar siano in grado di generare ulteriore valore per le industrie, quali siano le tecnologie e gli elementi facilitatori di questo circolo virtuoso e, infine, come l’attuale ambiente stia favorendo lo sviluppo di queste opportunità. ❱ Benefici economici ed ambientali ❱ Le turbine SMART, integrate ed automatizzate Spostando il paradigma dal concetto di soluzione più effiUn interessante caso di studio ciente a quello di soluzione più è offerto da un’azienda clien- redditizia e sostenibile, vediamo te nel settore farmaceutico che in sintesi come l’impiego delle opera con una taglia di turbine nuove turbine SMART possa ota gas simile a quella tipica uti- timizzare le performance finanlizzata negli stabilimenti cerami- ziarie e incrementare quelle amci e con discontinuità operative bientali. giornaliere e settimanali altrettanto paragonabili. L’azienda, il · Riduzione dei costi opecui impianto di cogenerazione rativi. La centrale termica,

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

wards that of the most profitable and sustainable solution, we can see at a glance how the use of the new SMART turbines can optimise financial performance and increase environmental sustainability. · Reduction in operating costs. The thermal power plant can be monitored remotely and can operate for up to 72 hours unattended, allowing operators to focus on other tasks and saving the company around €60,000 per year. · Increase in available hours. By interfacing the customer’s ERP data with the turbine’s health status in advance, it proved possible to avoid between 5 and 10 days per year of plant downtime for scheduled maintenance, bringing an economic benefit of around €32,000/year. Predictive maintenance and advanced data management also reduced unplanned downtime, increasing turbine availability from 95% to 97.5% and resulting in additional cost savings of €73,000/year. · Monitoring plant efficiency and participation in the spot energy market. The balanced scorecard developed by Solar enables plant managers to perform real-time monitoring not just of the main operational parameters (thermal power plant efficiency, specific CO2 emissions per kWh of electricity produced, cost of electricity production, etc.), but also of economic and environmental performance. All parameters are constantly benchmarked against local regulations, legal limits or company targets.

For example, the system may suggest maximising electricity production at weekends and propose the optimal set-up according to external factors (electricity prices and costs, CO2 and gas costs). In this case study, the extra energy produced in this way and exported to the spot market amounted to approximately 3500 MWh, with an additional 4-6% margin on operational savings (€53,000).

The system is also capable of recommending turbine shutdown during the weekend in the event of unfavourable conditions that fail to offset the CO2 cost effect. · The flexibility mechanisms of energy markets. The Smart cogeneration plant can also participate in the Power Flexibility Markets. This is an economic opportunity that is regulated by the Flexibility Market’s specific auctions and can be as high as €30,000 per MW per year (or €400 per MW per call, usually 2 hours of feeding energy into the grid at 15 minutes notice). · Increased environmental and financial performance. Adding together the results obtained with the optimisations described above, the client company was able to reduce its annual CO2 emissions (already below the national average) by a further 564 tonnes, equivalent to a carbon tax saving of around €28,000, while the additional economic benefit of a SMART gas turbine reached 11%, equivalent to €259,000/year. ✕

THE MAIN MACRO TRENDS: OPPORTUNITIES AND THREATS

Macro Trends – Opportunities & Threat I principali macro trends: opportunità e minacce Probable increase of fossil fuels cost

Increasing of CO2 cost

Decreasing of electricity production cost

Increasing of H2 and bio-gas

Increasing of Digitalization Caterpillar: Confidential Green

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Target sector

According to Paris Agreement and European Sustainable Development Goals

Carbon cost

Up to 60 ‐ 90 €/tCO2 by 2030 Up to 100 ‐140 €/tCO2 by 2040

Power technologies

Renewables and no‐carbon technologies more and more competitive

Europe H2 production objectives 1 mtpa H2 in 2024, 10 Mtpa in 2030 2019 demand of 173 Mtpa H2 equivalent

Resiliency and sustainability

Renewables enabler – SMART grid Energy efficency

monitorabile da remoto, può operare fino a 72 ore senza alcun presidio, consentendo di dedicare gli operatori ad altre mansioni; il risparmio per l’azienda è stato di circa 60.000 €/anno. · Aumento delle ore disponibili. Interfacciando preventivamente i dati ERP del cliente con lo stato di salute della turbina si sono evitati tra i 5 e i 10 giorni l’anno di fermo impianto per manutenzione programmata, con un beneficio economico di circa 32.000 €/anno. Mediante manutenzione predittiva e gestione avanzata dei dati si sono ridotti anche i fermi macchina non programmati, aumentando la disponibilità della turbina dal 95% al 97,5%, con un ulteriore risparmio economico di 73.000 €/anno. · Monitoraggio dell’efficienza dell’impianto e partecipazione al mercato spot dell’energia.

Grazie alla scheda di valutazione bilanciata sviluppata da Solar è possibile monitorare in tempo reale non solo i principali parametri operativi (efficienza della centrale termica, emissione specifica di CO2 per kWh di energia elettrica prodotta, costo di produzione dell’energia elettrica…), ma anche le performance economiche ed ambientali; tutti i parametri vengono confrontati in real time con le normative locali, i limiti di legge o gli obiettivi dell’azienda.

Ad esempio, il sistema può suggerire di massimizzare la produzione di elettricità nel weekend e con quale assetto operativo in funzione di fat-

tori esterni (prezzi e costi dell’energia elettrica, costo della CO2 e del gas).

Nel caso in esame, l’energia extra prodotta in questo modo ed esportata al mercato spot è stata di circa 3500 MWh, con un 4-6% di margine aggiuntivo sui risparmi operativi (€ 53.000).

Il sistema è anche in grado di suggerire il fermo turbina durante il weekend in caso insorgano condizioni sfavorevoli che non riescono a neutralizzare l’effetto del costo della CO2. · I meccanismi di flessibilità dei mercati energetici. L’impianto di cogenerazione Smart può inoltre partecipare al mercato dei servizi di dispacciamento (MSD), altresì detto Power Flexibility Market, ossia i meccanismi di flessibilità dei mercati energetici.

L’opportunità, dal punto di vista economico, è regolata da specifiche aste del Flexibility Market e può raggiungere i 30.000 €/anno per MW per la semplice messa a disposizione e fino a 400 €/MW a chiamata (solitamente 2 ore di immissione di energia in rete con preavviso di 15 minuti). · Incremento delle performance ambientali e finanziarie. Sommando i risultati ottenuti con le ottimizzazioni descritte, l’azienda cliente è riuscita a ridurre le emissioni annuali di CO2 (già inferiori alla media nazionale) di altre 564 t, pari ad un risparmio di circa 28.000 € sulla Carbon Tax, mentre il beneficio economico aggiuntivo derivante da una Turbogas SMART ha raggiunto l’11%, equivalente a 259.000 €/anno. ✕

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

GMM GROUP, A STRATEGIC PARTNER FOR ENERGY SAVING IN INDUSTRIAL PROCESSES GMM GROUP, UN PARTNER STRATEGICO PER IL RISPARMIO ENERGETICO NEI PROCESSI INDUSTRIALI

by Aleandro Azzaro

GMM Group, an Industrial Global Partner for the ceramic sector, is constantly committed to developing innovative services and strategic solutions to help its customers improve their production and energy efficiency as part of a process of technological and sustainable development. This is achieved through the joint efforts of the group’s individual companies devoted to offering integrated industrial supply, predictive maintenance and industrial revamping solutions.

Specifically, the group’s parent company GMM Industrial Components distributes mechanical components of leading brands such as SKF, Gates, Kluber and Festo for both the OEM and MRO segments.

BBM Industrial Maintenance is responsible for determining the state of health of critical installations through predictive maintenance activities based on condition monitoring and thermographic and vibrational analysis.

This technique can provide complete and precise information on the nature and criticality of the plants, allowing maintenance work to be scheduled before any production stoppage occurs.

Malaguti Industrial Revamping specialises in the regeneration and repair of mechanical and electromechanical components for industrial automation within the context of a circular economy and the reuse of resources that would otherwise be discarded. Thanks to the expertise of specialist technicians using top brand spare parts and innovative technical solutions, Malaguti is committed to ensuring greater durability and long-term efficiency, improving the performance of critical high recirculation elements and using state-ofthe-art tools for electrical inspection and testing of reconditioned mechanical components.

GMM USA, the subsidiary located in Clarksville, Tennessee in the heart of the American ceramic valley, is responsible for the Group’s complete range of industrial supply and maintenance services for overseas ceramic production, meeting the production and maintenance needs of the leading ceramic companies in the region.

This major expansion of GMM Group has been achieved through the pursuit of the group’s underlying mission, namely to support companies in the ongoing process of improving production efficiency so as to avoid unscheduled plant downtime.

In a context in which production and cost efficiency go hand in hand with the industrial challenge of energy saving in ceramic production processes, GMM Group has launched a series of projects, services and solutions with the clear aim of

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Il Gruppo Gmm, Industrial Global Partner per il settore ceramico, si dedica costantemente allo studio di servizi innovativi e soluzioni strategiche che possano sostenere i propri clienti nel continuo processo di efficientamento produttivo ed energetico, in un’ottica di sviluppo tecnologico e sostenibile. Questo è possibile grazie al lavoro sinergico delle consociate dedicate all’offerta di soluzioni integrate di forniture industriali, manutenzione predittiva e revamping industriale.

Nel dettaglio, il Gruppo è formato dalla capo fila Gmm Industrial Components, che si occupa della distribuzione di componenti meccanici dei migliori brand, tra cui SKF, Gates, Kluber e Festo, sia per il segmento OEM che per quello MRO. Bbm Industrial Maintenance si occupa invece della definizione dello stato di salute degli impianti critici attraverso attività di manutenzione predittiva, tramite l’impiego del condition monitoring, nonché di analisi termografiche e vibrazionali, in grado di fornire informazioni complete e precise su natura e criticità presenti nell’impianto, in modo da programmare interventi manutentivi prima che si possa verificare un eventuale stop produttivo.

Malaguti Industrial Revamping è specializzata nella rigenerazione e riparazione di componenti meccanici ed elettromeccanici dedicati all’automazione industriale, in un’ottica di economia circolare e riuti-

lizzo delle risorse che altrimenti sarebbero dismesse. Grazie alla competenza di tecnici specializzati, che utilizzano ricambi delle migliori marche e soluzioni tecniche innovative, Malaguti si impegna a garantire maggior durabilità ed efficienza nel tempo, migliorando le performance di elementi critici ad alto ricircolo e utilizzando strumenti all’avanguardia per la verifica elettrica e il collaudo dei componenti meccanici rigenerati.

Gmm USA, la filiale situata a Clarksville (Tennessee), nel cuore della ceramic valley americana, si occupa dell’offerta completa di servizi di fornitura e manutenzione industriale del Gruppo anche per le produzioni ceramiche overseas, rispondendo alle necessità produttive e manutentive delle maggiori aziende ceramiche presenti nel territorio.

Questa importante evoluzione di Gmm Group si è ottenuta attraverso il perseguimento della mission alla base del Gruppo, ossia sostenere le imprese nel continuo processo di miglioramento dell’efficienza produttiva per evitare fermo impianti non programmati.

In un contesto nel quale l’efficienza produttiva e di costi sposa efficacemente la chiara sfida industriale del risparmio energetico dei processi produttivi ceramici, il Gruppo Gmm ha lanciato una serie di progetti, servizi e soluzioni, con il chiaro obbiettivo di accompagnare i propri clienti in un processo di risparmio energetico smart e flessibi-

WEBINAR

Aleandro Azzaro, Gmm Group (Fiorano, Italy) WATCH IT! » »

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supporting its customers in a smart and flexible energy saving process. The following are the most important projects carried out in cooperation with the group’s partners.

In cooperation with Festo, the world leader in pneumatic industrial automation, GMM Group tackles the issue of energy efficiency through a sustainable approach to production automation. Thanks to this partnership and the work of inhouse product specialists, GMM group is able to implement smart design both in the design phase for the OEM market and in the revamping phase for the RMO automation applications market. This enables the group to meet specific production requirements, thereby avoiding potential sizing inefficiencies and unnecessary energy costs.

One particularly important service launched by the Group is that of air leak detection and remediation, which avoids wastage in terms of both cost and energy thanks to the use of cutting-edge technological products and solutions.

For example, a 1.5 mm leak at a service pressure of 6 Bar translates into a monetary loss of approximately €1,250 per year. Extrapolating this to an entire production process in which compressed air is used intensively for automation processes, the energy and cost savings that can be achieved are

le. Di seguito presentiamo quelli il servizio di ricerca e bonifidi maggior rilievo realizzati gra- ca di perdite d’aria lanciato dal zie ai propri partner.

Gruppo, che permette di evitare sprechi non solo in termini di Con Festo, leader mondiale nel costo, ma soprattutto in termicampo dell’automazione indu- ni energetici grazie all’utilizzo striale di tipo pneumatico, Gmm di prodotti e soluzioni all’avanGroup affronta il tema dell’e- guardia a livello tecnologico. nergy efficiency attraverso una Per fare un esempio, una perproducibilità sostenibile nell’au- dita media di 1,5 mm con una tomazione. Grazie a questa par- pressione di servizio di 6 Bar, tnership e ai product specialist produce in un anno una perdiinterni, il gruppo Gmm è in gra- ta in termini monetari di circa do di realizzare uno smart desi- 1.250€; se immaginiamo un ingn sia in fase progettuale per il tero processo produttivo domercato OEM, sia in fase di re- ve si fa un uso intensivo di aria vamping per il mercato RMO compressa per i processi di audelle applicazioni di automatiz- tomazione, il risparmio energezazione, andando a soddisfare tico e di costo generabile risulta le specifiche esigenze produtti- essere di grande rilevanza. ve, evitando possibili inefficienze nei dimensionamenti, quindi Con Kluber Lubrication, leader costi energetici superflui. nella lubrificazione industriale, Di fondamentale importanza è e il programma KlüberEnergy, Gmm Group è in grado di aumentare l’efficienza e ottenere risparmi energetici comprovati, attraverso un processo professionale che include consulenza, misurazioni, analisi e reporting, forniti da Klüber Lubrication al cliente per individuare e monitorare il giusto lubrificante per ogni specifica applicazione. Identificate le applicazioni che presentano un potenziale di risparmio, viene individuato il giusto lubrificante che può massimizzare l’efficienza e l’affidabilità dell’impianto; l’andamento del sistema dopo l’ottimizza-

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

clearly very significant.

Thanks to its collaboration with Klüber Lubrication, a leader in the field of industrial lubrication, GMM Group is able to increase efficiency and deliver proven energy savings.

Through the KlüberEnergy programme, Klüber Lubrication provides a professional consulting, measurement, analysis and reporting service to enable customers to choose the right lubricant for each specific application and subsequently monitor operation.

After identifying the applications that offer potential savings, the most suitable lubricant for maximising system efficiency and reliability is selected.

The performance of the system after optimisation is subsequently monitored and the results summarised in a user-friendly report.

The applications knowledge, training and support provided by Klüber Lubrication’s experts together with the use of dedicated special lubricants are key to improving both the efficiency and reliability of the processes and consequently the profitability of the entire system.

To get an idea of the improvements in efficiency that can be obtained, let’s take as an example the mixers that are widely used in the first stage of raw material preparation, which were found to achieve a 5% improvement in energy efficiency by using the right Kluber lubricant. In terms of energy, this equated with savings of 150 MWh in one year, equivalent to approximately €22,000.

In partnership with Gates, a global player in the field of power transmission solutions, GMM Group is able to calculate the optimal number of transmission elements as well as the best technology to be used in specific applications. This, coupled with the maintenance service provided by BBM’s specialist technicians, results in clear cost savings and guaranteed energy efficiency. For example, a 30 kW motor working at an average efficiency of 89% on 24/7 cycles has an average annual cost of €26,630. By replacing the transmission elements with GATES Synchronous drive technology, the efficiency of the motor is improved by around 5%, resulting in energy and consequently cost savings of around €1,330.

Pruftechnic, part of the American giant Fluke, is GMM Group’s partner for predictive maintenance solutions capable of ensuring reliability and continuity of industrial processes where critical installations are present.

By supplying all the technology and know-how needed to carry out the analysis and tracking of industrial energy consumption, as well as trained and certified internal technical staff, GMM is able to meet day-to-day production challenges and help ceramic companies achieve a high overall plant efficiency index.

Last but not least, SKF is one of GMM Group’s most important partners and a leader in terms of innovation and technological development in the field of rolling elements. SKF supplies the Group with sophisticated energy-saving technology solutions, as well as re-engineering and revamping solutions for major industrial applications through the SKF Solution Factory.

In short, GMM Group is able to offer high added-value integrated solutions that fulfil the operational needs of the various departments with a view to sustainable and energy-saving production.

Its aim is to achieve the highest level of technological innovation in order to improve the efficiency of machinery and reduce unscheduled plant downtime. ✕

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zione viene poi monitorato, riassumendo i risultati concreti dell’intervento in un report di facile consultazione. La conoscenza delle applicazioni, la preparazione e il supporto forniti dagli esperti Klüber Lubrication, uniti all’utilizzo di lubrificanti speciali dedicati sono i presupposti vincenti per migliorare sia l’efficienza che l’affidabilità dei processi, ossia la redditività dell’intero sistema.

Per dare una dimensione alle efficienze generabili, prendiamo in esame la diffusa applicazione dei miscelatori impiegati nella prima fase di preparazione della materia prima, con il quale si è riscontrato un efficientamento energetico del 5% grazie all’utilizzo del giusto lubrificante Kluber: tradotto in termini energetici, si è generato in un anno un risparmio di 150 Mwh, pari a circa €22.000.

Gates, player globale nelle soluzioni di trasmissione di potenza, permette invece al Gruppo Gmm di calcolare il giusto numero di elementi di trasmissione cosi come la corretta tecnologia da utilizzare in specifiche applicazioni, generando un chiaro risparmio di costi e un efficientamento energetico garantito, grazie anche al service manutentivo operato dai tecnici specializzati BBM. Ad esempio, un motore da 30 Kw che lavora ad un’efficienza media dell’89% su cicli di 24h, 7 giorni su 7, genera un costo annuo medio di €26.630; attraverso la sostituzione degli elementi di trasmissione con tecnologia GATES Synchronous drive, l’efficienza del motore migliora di circa un 5%,

generando un risparmio energetico e quindi economico di circa €1.330.

Pruftechnic, parte del colosso americano Fluke, è il partner per le soluzioni di manutenzione predittiva in grado di fornire affidabilità e continuità dei processi industriali ove sono presenti impianti critici.

Grazie alla fornitura di tutte le tecnologie e il knowhow per realizzare le analisi e il tracciamento del consumo energetico industriale, e allo staff tecnico interno, preparato e certificato, Gmm è in grado di raccogliere le sfide quotidiane in ambito produttivo, aiutando le aziende ceramiche ad ottenere un elevato indice globale di efficienza degli impianti.

Infine SKF, uno dei più importanti partner di Gmm Group, nonché leader di innovazione e di sviluppo tecnologico nel campo degli elementi volventi. SKF fornisce al Gruppo sofisticate soluzioni tecnologiche studiate ad hoc per il risparmio energetico, cosi come soluzioni di re-engineering e revamping di importanti applicazioni industriali tramite il Solution factory di SKF. In definitiva il Gruppo Gmm è in grado di offrire soluzioni integrate ad alto valore aggiunto che si coniugano perfettamente con le esigenze produttive dei vari reparti produttivi, in una logica di produzione sostenibile e ad alto risparmio energetico.

L’obiettivo è il raggiungimento del massimo livello di innovazione tecnologica in grado di migliorare l’efficienza produttiva dei macchinari e ridurre il fermo impianti non programmati. ✕

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

HOW PLASTICISERS OPTIMISE COSTS AND REDUCE ENVIRONMENTAL IMPACT COME I PLASTIFICANTI OTTIMIZZANO I COSTI E RIDUCONO L’IMPATTO AMBIENTALE

by Massimiliano Ansaloni

Plastic clays are one of the main components of a ceramic body. However, although they ensure suitable mechanical properties, their presence limits production yield as they require larger quantities of milling water.

Tougheners/plasticisers are used to reduce the plastic component and increase the content of lean clays, which are often cheaper and more readily available.

These additives achieve a number of goals: · lower raw materials costs, · higher working density, · lower energy costs, · reduced CO2 emissions.

Revising the body formula also offers a solution to current issues such as the limited availability of high-quality clays and the necessity/desirability of using local raw materials to minimise the cost and environmental impact of transport.

Let’s look at a practical example involving the introduction of a plasticiser from Lamberti’s Tenagreen series.

Working in collaboration with a porcelain stoneware manufacturer, we were able to significantly reduce the content of plastic clays in favour of leaner clays and consequently increase the working density from 1710 g/l to 1750 g/l (Table 1).

This resulted in: · a reduction in the cost of the ceramic body from 58 to 54 €/ ton;

FIG. 1 - HOW DENSITY VARIATION AFFECTS CH4 CONSUMPTION AND CO2 PRODUCTION Effetti della variazione di densità sul consumo di CH4 e sulla produzione di CO2

Una delle componenti principali di un impasto ceramico sono le argille plastiche, che portano le giuste caratteristiche meccaniche ma la cui presenza limita il rendimento produttivo, richiedendo l’utilizzo di maggiori quantità di acqua di macinazione.

Per mezzo di tenacizzanti/plastificanti si riduce la componente plastica aumentando il contenuto di argille “magre”, spesso più economiche e di più facile reperibilità.

Con questi additivi si conseguono quindi più obiettivi: · riduzione del costo delle materie prime, · aumento della densità di lavoro, · riduzione dei costi energetici, · riduzione delle emissioni di CO2.

L’opportunità di “revisione” della formula d’impasto rappresenta una risposta anche a problemi attuali, quali la disponibilità di argille pregiate non sempre abbondante e la necessità/opportunità di utilizzare materie prime locali, per ridurre al massimo il costo e l’impatto ambientale del trasporto.

Consideriamo un esempio pratico di introduzione di un plastificante Lamberti della serie Tenagreen.

In collaborazione con un produttore di gres porcellanato, si è riusciti a ridurre in maniera marcata il contenuto di argille plastiche in favore di argille più magre, con il risultato di al-

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zare la densità di lavoro da 1710 g/l a 1750 g/l (tabella 1). Grazie a tale aumento si ottiene: · la riduzione del costo dell’impasto da 58 a 54 €/ton; · un risparmio di circa 360 ton/ anno di gas metano (circa 490.000 m3/anno) e una riduzione dell’emissione di CO2 di circa 900 ton/anno; oltre al risparmio economico (circa 149.000 € all’anno che questo comporta, va anche sottolineato come la riduzione di emissioni di CO2 su scala industriale sia coerente con i piani climatici di decarbonizzazione globale; · una riduzione del consumo di acqua di macinazione pari a 6000 ton/anno.

Nel grafico (fig 1) si evidenzia quanto l’aumento di densità della barbottina riduca i consumi di CH4 e CO2 a pari produttività. Abbiamo considerato il mantenimento di una produzione di atomizzato sui 140mila ton/anno con umidità al 6%.

Inoltre, la scelta del giusto plastificante comporta l’opportunità di rendere “utilizzabili” materie prime provenienti da cave vicine agli stabilimenti, quindi strategiche, riducendo l’impatto ambientale legato al loro trasporto. È noto infatti che anche solo un km percorso da un mezzo pesante significa l’emissione di circa 1 kg di CO2 in atmosfera. ❱ Cambiamento tecnologico Opportuni leganti plastificanti risultano determinanti anche nel

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Massimiliano Ansaloni, Lamberti (Albizzate / Fiorano) WATCH IT! » »

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· natural gas savings of around 360 tons/year (about 490,000 m3/year) and a reduction in CO2 emissions of about 900 tons/year; in addition to the economic savings (around €149,000 per year), the industrial-scale reduction in CO2 emissions is also consistent with global decarbonisation climate plans; · a reduction in milling water consumption of 6,000 tons/year.

The graph (fig. 1) shows how increasing slip density reduces CH4 and CO2 consumption for the same level of productivity. We considered a production of spray-dried material of 140,000 tons/year with a 6% moisture content.

caso di cambiamenti tecnologici, mantenendo il “vecchio” impasto. Ad esempio, in presenza di una riduzione dello spessore e di aumento dei formati, un plastificante efficace è determinante per mantenere le caratteristiche meccaniche che garantiscono l’ottimizzazione del processo.

In altri casi, formule d’impasto con particolari obiettivi tecnici ed estetici (impasti vetrosi) comportano un calo drastico della plasticità con aumento di difetti e rotture. Anche in questo caso la plasticità può essere compensata e le perdite ridotte dall’utilizzo di Tenagreen. ✕

TAB. 1 - COMPARISON BETWEEN THE COMPOSITION OF A STANDARD BODY AND ONE CONTAINING TENAGREEN Confronto tra la composizione di un impasto standard e di un impasto con introduzione di Tenagreen

In addition, the choice of the right plasticiser makes it possible to use raw materials originating from quarries located close to the production plants, thereby reducing the environmental impact of transport.

Just one kilometre travelled by a heavy goods vehicle equates to the emission of around 1 kg of CO2 into the atmosphere. ❱ Changes in technology Suitable plasticising binders also play a crucial role when introducing changes in technology as they allow the existing ceramic body to continue to be used.

For example, when reducing the thickness and increasing the size of products, an effective plasticiser is essential for maintaining the mechanical characteristics that guarantee an optimal process. In other cases, body formulations with special technical and aesthetic requirements (such as glassy bodies) equate with a drastic decline in plasticity and a consequent increase in defects and cracks. Here too, plasticity can be compensated for and losses reduced by using Tenagreen. ✕

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SUSTAINABILITY AND DIGITALISATION IN THE FINISHING DEPARTMENT SOSTENIBILITÀ E DIGITALIZZAZIONE NEL REPARTO DI FINITURA Marco Sichi, Francesco Incerti, BMR (Scandiano, Italy)

In recent years, sustainability has become a major goal for industry as part of its commitment to developing a circular economy capable of optimising productivity while carefully controlling and recovering energy and raw materials. In a B2B market, the companies that pay the most attention to green issues are also the ones that are the most attractive to customers, who are increasingly aware of the added value that environmental sustainability can bring to their businesses in terms of competitiveness.

BMR has embraced this philosophy for years now and stands as a shining example of green development, well aware of the impact a company can have on both the business world and society. Its vision of Sustainability-Oriented Innovation (SOI) combines aspects of product, process and business management to generate added social and environmental value above and beyond immediate economic return.

The development strategies have been dictated by the increasing demands for product customisation, by the growing complexity and shorter life cycle of products, and by the need for small batches and the uncertainty surrounding an unstable economy. The aim is to make the line as flexible as possible and to maintain or improve production efficiency and quality in complete synergy with tools that are free of pollutants liable to cause problems during disposal or reuse.

In this new vision of the ceramic end-of-line process, “green” equates with dynamism, digitalisation, flexibility, sustainability, efficiency and automation, all of which are now key characteristics of the production plant.

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Negli ultimi anni il tema della sostenibilità è diventato centrale anche per il sistema industriale, impegnato nello sviluppo di una economia circolare capace di ottimizzare la produttività a fronte di un attento controllo e ricircolo delle energie e delle materie prime. In un contesto di mercato B2B, le aziende più attente ai temi green risultano essere anche le più appetibili per i clienti stessi, sempre più consapevoli del valore aggiunto che tale percorso può portare anche alle loro attività, rendendole maggiormente competitive.

BMR ha abbracciato ormai da anni questa filosofia, con la consapevolezza dell’impatto che un’azienda può avere sul tessuto imprenditoriale e sociale, ponendosi come esempio virtuoso di green development. Si tratta di una visione incentrata sulla Sustainability-Oriented Innovation (SOI),

che coinvolge il prodotto, il processo, ma anche la gestione imprenditoriale, allo scopo di creare e realizzare un valore sociale e ambientale aggiunto rispetto al ritorno economico immediato.

Le strategie di sviluppo sono state dettate dall’aumento delle richieste di customizzazione dei prodotti, dalla loro crescente complessità, dalla riduzione del loro ciclo di vita, così come dall’esigenza di piccoli lotti e dall’incognita di un’economia instabile. L’obiettivo è rendere la linea il più flessibile possibile, garantendo - se non migliorando - l’efficienza e la qualità produttiva in piena sinergia con utensili privi di elementi inquinanti che possono causare problemi durante il loro smaltimento o riutilizzo.

In questo nuovo modo di intendere il processo di fine linea ceramico, dinamicità, digitalizzazione, flessibilità, sostenibilità,

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

❱ Productivity and sustainability The first tangible step in this green evolution was the development of DRY technology, which was gradually applied to all BMR machines for treatment, score-and-snap cutting, and squaring.

First launched at Tecnargilla in 2010, Squadra Dry marks a radical shift towards a green vision that has revolutionised the world of ceramic machinery, allowing for water, energy and cost savings while also improving the quality of the workplace for operators. The 9-motor version was followed in 2014 by the more powerful Top Squadra Dry with 12 motors, whose ability to dry grind porcelain stoneware led to an immediate surge in global demand.

At the same time, the experiments conducted in collaboration with the Department of Chemical and Geological Sciences of the University of Modena and Reggio Emilia showed that it was possible to recover large quantities of dry grinding residues and recycle them as raw material in the body formulation. This conclusion has far-reaching consequences for the ceramic industry and was arrived at after more than six months of industrial experimentation analysing both dust and residues left by tools installed on machines.

Grinding wheels play an important role in this process and in the case of the Squadra Dry range consist of metallic grinding wheels for roughing and medium stock removal along with finishing wheels that use a resinoid instead of a metallic bond.

The tests have shown that it is possible to recover between 200 and 400 kg/h of dry powders, depending on the minimum and maximum values of the machine’s operating variables and the thicknesses and quantities that can be removed on each side of the piece. This volume is equivalent to having a new recyclable raw material available for the production process, thereby eliminating all problems of environmental impact and costs for disposal of grinding sludge.

This innovation allows manufacturers to manage the entire production process with unprecedented flexibility and zero waste, resulting in 100% recycling of unfired materials in keeping with green technology principles.

Laboratory tests performed by accredited independent research centres have shown that the aesthetic and technical quality of the finished tiles is identical to that of products made using only pure spray-dried powder.

This attention to the development of technologies for more sustainable manufacturing allows BMR to offer solutions focused on circular production, reduced costs and energy con-

efficienza e automazione sono caratteristiche accomunate dal fattore “green” e oggi parte integrante dell’impianto produttivo. ❱ Produttività e sostenibilità Il primo tangibile tassello di questa evoluzione verde è stata la tecnologia a secco “DRY”, applicata nel tempo a tutte le macchine BMR per trattamento, incisione e spacco, squadratura.

Presentata a Tecnargilla nel 2010, Squadra Dry rappresenta un cambio radicale in ottica green, che ha rivoluzionato il mondo impiantistico ceramico consentendo un risparmio idrico, energetico ed economico e migliorando anche la qualità di lavoro degli operatori. Alla versione con 9 motori è seguita, nel 2014, la più potente Top Squadra Dry a 12 motori, la cui prerogativa principale è stata quella di poter rettificare a secco anche il gres porcellanato: un’evoluzione che si è rivelata determinante per l’immediata impennata della domanda a livello mondiale.

Parallelamente, le sperimentazioni effettuate in collaborazione con il Dipartimento di Scienze Chimiche e Geologiche dell’Università di Modena e Reggio Emilia hanno accertato la possibilità di recuperare le grandi quantità di residui della rettifica a secco e di riciclarli come materia prima nella formulazione dell’impasto. Una conclusione rivoluzionaria per il comparto ceramico, giunta dopo ol-

tre sei mesi di esperienza industriale, effettuando sia l’analisi delle polveri che dei residui lasciati dagli utensili installati sulle macchine.

In questo contesto si è evidenziata l’importanza del ruolo delle mole che, per la gamma Squadra Dry, sono di tipo metallico per asportazione di sgrossatura e asportazione media, oltre a mole di finitura che utilizzano un legante resinoide al posto di quello metallico.

Per quanto riguarda le quantità di polveri recuperabili, a seconda dei valori minimi e massimi delle diverse variabili di funzionamento della macchina, nonché degli spessori e quantità asportabili per ogni lato, i test hanno dimostrato la possibilità di recuperare tra i 200 e i 400 kg/h di polvere secca. Un volume che equivale alla disponibilità di una nuova materia prima riciclabile in produzione, azzerando tutti i problemi di impatto ambientale e i costi per lo smaltimento dei fanghi da rettifica.

Si tratta di un’innovazione di processo che permette ai produttori di gestire l’intera manifattura con un’elasticità mai vista prima e con sfrido pari a zero, ossia garantire il 100% del riciclo del materiale in crudo a beneficio della “green technology”.

Prove di laboratorio e test eseguiti da enti di ricerca accreditati e indipendenti hanno dimostrato che la qualità della piastrella finale non cambia in termini estetici e tecnici, rispetto all’utilizzo nel ciclo produttivo di

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sumption. For example, the inclusion of individual inverters for calibrating motors has led to savings in terms of both energy bills and tool costs during machining.

All the machines have undergone technological improvements and a digital enhancement with the aim of improving processing efficiency and reducing consumption. For example, the automatic squaring machine equipped with cameras is capable of continuously determining the thickness of the grinding wheel to within a tenth of a millimetre, allowing the tool to be used to its full potential right to the end of its life without any waste.

The Supershine treatment machine marks a step in the same direction. By using DRY technology, it allows for considerable tool savings during lapping while still attaining a very high gloss level (more than 90-100 points), as well as reducing water and energy consumption and improving the efficiency and quality of machining. ❱ Remote Assistance, Interconnection, Automation The interconnection and remote assistance solutions that have been further developed by BMR in recent years make an important contribution to the circular economy. These solutions involve focusing on resource optimisation in order to avoid losses and achieve the highest levels of production efficiency and customer assistance.

BMR has implemented remote access and smart assistance solutions for the installation and maintenance of its plants and machines all over the world. The use of increasingly advanced digital tools has overcome distances in terms of both commercial relationships and plant engineering, allowing for innovative remote production line start-ups.

This approach considerably simplifies customer relations and also optimises internal resources in accordance with a concept of business efficiency that forms part of the Sustainability-Oriented Innovation (SOI) process.

The latest innovations in the field of plant digitalisation are also part of this process. For example, BMR Digital Twin is an exclusive and proprietary software that performs a digital simulation of the ceramic end-of-line stage as part of a process of complete virtualisation of all stages in the line, thereby contributing to a totally smart order and production management system.

This approach offers a response to new factory requirements ranging from the need for detailed productivity and cost measurement through to plant flexibility to cope with changing business models and ensure the maximum production efficiency at all times.

The concepts of IoT (Internet of Things) and Digital Twin are adopted as models for achieving high levels of performance, shifting the focus from the product to the value chain and from services to the customer experience while optimising resources and ensuring environmental protection. ✕

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solo atomizzato puro.

Questa attenzione verso lo sviluppo di tecnologie per una manifattura più sostenibile consente a BMR di offrire soluzioni orientate alla produzione circolare, alla riduzione dei costi e dei consumi di energetici.

A questo riguardo, ad esempio, l’inserimento degli inverter singoli per motori calibratori ha consentito di risparmiare sia sulla bolletta energetica che sul costo utensile durante la lavorazione.

Tutte le macchine hanno riportato migliorie tecnologiche e un potenziamento digitale, interventi finalizzati a migliorare l’efficienza di lavorazione e a ridurre i consumi. Ne è un’importante dimostrazione la squadratrice automatica con telecamere, capace di calcolare in continuo lo spessore della mola con precisione decimale, permettendo di utilizzare l’utensile al suo massimo potenziale fino alla sua fine, senza alcuno spreco.

In questa stessa direzione si inserisce anche la macchina per il trattamento Supershine: la sua tecnologia DRY consente di risparmiare una notevole quantità di utensili durante la fase di lappatura, portando comunque la piastrella a un livello di gloss elevatissimo (oltre 90-100 punti), oltre a ridurre il consumo d’acqua ed energia pur aumentando l’efficienza del processo e la qualità della lavorazione stessa. ❱ Assistenza in Remoto, Interconnessione, Automazione All’interno di una valutazione di economia circolare rientrano anche le soluzioni di interconnessione e di assistenza in remoto che BMR ha ulteriormente evoluto in quest’ultimo periodo. Si tratta di un’attenzione gestionale all’ottimizzazione delle risorse per evitare dispersioni e, dunque, indirizzare verso la migliore efficienza pro-

duttiva anche in termini di customer assistance.

BMR ha implementato soluzioni di accesso remoto e di smart assistance per l’installazione e la manutenzione dei propri impianti e macchine in tutto il mondo, con strumenti digitali sempre più evoluti che hanno annullato le distanze non solo in termini commerciali, ma anche impiantistici, rendendo possibile attivare in remoto delle linee produttive secondo modalità assolutamente nuove.

Un approccio che, oltre ad agevolare considerevolmente la relazione con i clienti, consente anche di ottimizzare le risorse interne, secondo una logica di efficientamento aziendale che rientra negli step di Sustainability-Oriented Innovation (SOI).

In questa direzione si muovono anche le ultime innovazioni legate ai processi di digitalizzazione degli impianti. BMR Digital Twin, ad esempio, è il software di proprietà esclusiva di BMR in grado di realizzare una simulazione digitale per il fine linea ceramico attraverso una virtualizzazione completa che integra tutte le fasi nella linea stessa, contribuendo a una gestione totalmente smart degli ordini e della produzione.

Si tratta quindi di offrire una risposta alle nuove esigenze di fabbrica che spaziano dalla necessità di misurazione dettagliate della produttività e dei costi, alla flessibilità degli impianti nei cambiamenti del modello di business, per garantire sempre la migliore efficienza produttiva.

I concetti di IoT (Internet delle cose) e di Digital Twin vengono adottati come modelli per ottenere performances di alto livello, spostando l’obiettivo dal prodotto alla catena del valore e dai servizi alla customer experience, ottimizzando le risorse stesse e garantendo la salvaguardia dell’ambiente. ✕

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

VISIBLE LIGHT-ACTIVATED TIO2 : HOW SAFE ARE YOUR TILES? SICUREZZA AL PRIMO POSTO NELLE SOLUZIONI ANTIMICROBICHE Ivan Ong, Tara Conley (Microban® International, Ltd.)

Now, more than ever, consumers are aware of the microorganisms around them, and the roles they play in their day-to-day lives, but few enjoy the chore of regular and meticulous cleaning. Perhaps it’s no surprise then that there has been an upshift in demand for tiles that are easier to clean and protected from microbes to keep longstanding issues such as mould and mildew at bay. In recent years, this has ignited more and more interest in the use of antimicrobial additives in the sector as a built-in strategy to accompany regular cleaning, creating fresher and more durable tiles. Some manufacturers have turned to coating their tiles in modified forms of TiO2, however, the safety of these novel TiO2 technologies has not been properly validated. Consumers and manufacturers need to be aware of the risks that they may be taking when exposed to this new class of TiO2 technology indoors. ❱ New recipe, new health concerns TiO2 has many industrial uses, including in paints, adhesives, roofing materials, cosmetics, and ceramics. The compound interacts with strong UV light and moisture to produce reactive oxygen species (ROS) that can oxidise organic matter - including that in microbes - and it is this property that has driven its use as a ‘self-cleaning’ coating for outdoor surfaces for many years. However, the intensity of indoor light is insufficient to generate ROS efficiently. There has been recent research in doping TiO2 to modify its bandgap to make the resultant structure active under visible light. Manufacturers of ceramic and glass products are now offering such new variants of visible

TiO2 in powder form ~ TiO2 in polvere

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Oggi più che mai, i consumatori sono consapevoli dei microrganismi con cui vengono quotidianamente a contatto, ma solo pochi mettono in atto pulizie regolari e meticolose. Non sorprende quindi l’aumento della domanda di piastrelle più facili da pulire e protette dai microbi per tenere sotto controllo muffe e funghi.

Negli ultimi anni l’interesse del settore ceramico verso l’uso di additivi antimicrobici è cresciuto parimenti alla richiesta. Alcuni produttori di piastrelle hanno adottato le nuove forme modificate di TiO2, la cui sicurezza, nelle applicazioni indoor, non è stata tuttavia ancora convalidata.

In questo articolo prendiamo in esame i pochi dati disponibili per quanto riguarda la sicurezza del TiO2 nella ceramica per l’indoor, identificando le lacune che potrebbero mettere il consumatore finale di fronte a rischi ancora sconosciuti in caso di esposizione a questa nuova classe di tecnologie TiO2 in ambienti chiusi.

❱ Nuove formulazioni di TiO2 Il biossido di titanio viene utilizzato in molti settori industriali, tra cui vernici, adesivi, materiali per i tetti, cosmetici e ceramiche. Il composto interagisce con la luce UV e l’umidità per produrre specie reattive dell’ossigeno (ROS) in grado di ossidare la materia organica, compresa quella dei microbi, ed è proprio questa proprietà che per molti anni ne ha spinto l’uso come rivestimento “autopulente” per le superfici da esterno. In ambienti indoor, invece, l’intensità della luce è insufficiente per generare ROS in modo efficace. Ricerche recenti hanno modificato il bandgap (drogando le particelle di TiO2) per rendere la struttura attiva alla luce visibile. Alcuni produttori di ceramica e vetro stanno offrendo queste nuove varianti di TiO2 attivate dalla luce visibile, sostenendo che siano in grado di eliminare i microbi (compresi batteri e virus) e ri-

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light-activated TiO2, claiming that they kill microbes - including bacteria and viruses - and remove indoor pollutants under room lighting and, in some cases, even in the dark. However, many of these new formulations lack rigorous testing and may raise health and safety concerns for workers in both the manufacturing and construction arenas and, ultimately, consumers. ❱ Exposure to a known carcinogen It is not just speculation that we should be concerned about the safety of TiO2. The International Agency for Research on Cancer has actually classified TiO2 as a category 2B carcinogen, which carries the designation of ‘possibly carcinogenic to humans’ by inhalation. Similarly, the European Chemicals Agency recommended that TiO2 should be classified as a category 2 carcinogen - suspected of causing cancer - in 2020. In the context of ceramic tiles, the possibility of prolonged exposure to inhalable dust or fine droplets containing TiO2 resulting from manufacture could affect not only production workers, but also installation contractors - and even homeowners - if tiles are cut and laid without proper ventilation or PPE. In addition, many of these newly developed chemistries may be regarded as nanocomposites. Regulatory agencies are increasingly concerned about nanomaterials, as risk assessments performed on standard chemistries may underestimate the toxicological profile of the same chemistry in its nanoform. This is because there is a much higher potential for exposure by inhalation and dermal penetration, especially when these materials are sprayed as part of the ceramic glaze during the manufacturing process.

The safety concerns are not just limited to the stage of manufacturing, but throughout the lifetime of the tile. The direct and continuous exposure to these TiO2-treated tiles by consumers might lead to free radicals (ROS) entering the blood stream through an open wound. This is especially true when we consider that ceramic flooring, for instance, would typically remain in situ, potentially releasing free radicals continuously under room lighting for several years. It is well documented that too many free radicals released into the body can result in oxidative stress, triggering diseases such as atherosclerosis, asthma, diabetes and cancer. ❱ The need for more testing Ultimately, the extent of the potential toxicity of this new class of TiO2 to humans or pets is still unknown and has yet to be properly studied, potentially putting many people in harm’s way. Given that dopants, including heavy metals, have been added to activate the chemistry of TiO2 formulations under visible light, there is a real risk that this toxicity may accumulate and increase even further. For example, the toxicological profiles of TiO2 and one of the additives tin (IV) oxide (SnO2) have each been assessed under the European Un-

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muovere gli inquinanti attraverso l’illuminazione interna e, in alcuni casi, anche al buio. Tuttavia, molte di queste nuove formulazioni mancano di test rigorosi e possono destare preoccupazioni per la salute e la sicurezza dei lavoratori addetti alla produzione, alla costruzione, ma anche dei consumatori stessi. ❱ I rischi potenziali per la salute Il problema non è solo teorico.

L’Agenzia Internazionale per la Ricerca sul Cancro ha effettivamente classificato il TiO2 come cancerogeno di categoria 2B, designandolo come “possibile cancerogeno per l’uomo” se inalato. Allo stesso modo, nel 2020 la European Chemicals Agency ha raccomandato che il TiO2 venga classificato come cancerogeno di categoria 2 (sospettato di provocare il cancro).

Nel contesto delle piastrelle di ceramica, la possibilità di un’esposizione prolungata a polveri inalabili o goccioline contenenti TiO2 potrebbe riguardare non solo i lavoratori durante la produzione, ma anche gli operatori della posa e persino i proprietari di case se le piastrelle vengono tagliate e posate senza un’adeguata ventilazione o DPI. Inoltre, molti di questi prodotti chimici di recente sviluppo possono essere considerati come nanocompositi. Le agenzie

di regolamentazione sono sempre più caute riguardo ai nanomateriali, in quanto le valutazioni del rischio effettuate su prodotti chimici standard possono sottostimare il profilo tossicologico della stessa sostanza chimica nella sua nanoforma. Questo perché esiste un potenziale di esposizione molto più elevato per inalazione e penetrazione cutanea, soprattutto quando questi materiali vengono spruzzati insieme allo smalto ceramico durante il processo.

I problemi di sicurezza non si limitano solo alla fase di produzione, ma permangono per tutto il ciclo di vita della piastrella. L’esposizione diretta e continua dei consumatori a prodotti trattati con TiO2 potrebbe far sì che i radicali liberi (ROS) entrino nel flusso sanguigno attraverso una ferita aperta, ad esempio. Va considerato infatti che i pavimenti di ceramica rimangono in situ per diversi anni rilasciando radicali liberi sotto l’illuminazione delle stanze. È ben documentato che troppi radicali liberi rilasciati nel corpo possono provocare stress ossidativo scatenando malattie come l’aterosclerosi, l’asma, il diabete e il cancro. ❱ La necessità di ulteriori test tossicologici La portata della potenziale tossicità di questa nuova clas-

Treated vs. untreated ceramic tile ~ Piastrelle ceramiche trattate e non trattate con soluzioni Microban

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ion’s Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction regulations, but the blending of these two products together could enhance or exacerbate toxicity in either moiety. No toxicological assessment has been performed on the blended TiO2/SnO2 technology thus far, and this is just one of the added chemicals; the same question could be asked of them all. ❱ Potentially creating dangerous compounds indoors TiO2’s oxidising potential has traditionally been largely confined to outdoor applications, where the free radicals generated quickly react with atmospheric compounds and pose no danger to humans. When used indoors, it has been touted as being able to react with and neutralise airborne pollutants, such as organic molecules released from cigarettes, cooking, hair spray products and carpet VOCs. However, there are no peer-reviewed studies providing evidence that the breakdown of these pollutants results in products that are safe for people.

Some manufacturers employ a simple blue dye test to demonstrate the ability of TiO2 to break down organic compounds, as the dye is rendered colourless under the action of UV light on TiO2, but these demonstrations do not address the downstream concerns raised above. Research must be carried out to prove that no toxic chemicals are generated or available as a result of free radical breakdown of common household organic pollutants. ❱ Other alternatives exist The adoption of TiO2 technologies for indoor ceramic products and surfaces seems premature, and further peer-reviewed studies are undoubtedly necessary to be able to reassure manufacturers and consumers alike regarding the safety of treated tiles.

There are alternative technologies such as the built-in antimicrobial technologies from Microban International that are well-regulated, and adhere to all the relevant safety standards. The company has successfully incorporated its proprietary silver-based chemistries into a variety of ceramic products to impart high-performing antimicrobial properties, without the need for strong UV light for activation. This technology is US EPA registered and EU BPR notified and poses no additional risk of exposure to potentially carcinogenic compounds or harmful free radicals during tile installation.

With such an effective and safe alternative to TiO2, it is no wonder that several ceramic specialists are now turning to these technologies to achieve built-in antimicrobial product features for cleaner, fresher and more durable tiles. ✕

se di TiO2 per gli esseri umani o gli animali domestici è attualmente sconosciuta e deve essere ancora adeguatamente studiata. Dato che i dopanti, compresi i metalli pesanti, sono stati aggiunti per attivare la chimica delle formulazioni di TiO2 alla luce visibile, esiste un rischio reale che questa tossicità possa accumularsi e aumentare ulteriormente. Ad esempio, i profili tossicologici di TiO2 e di uno degli additivi (diossido di stagno IV SnO2) sono stati valutati ciascuno secondo i regolamenti di registrazione, valutazione, autorizzazione e restrizione dell’Unione Europea, ma l’aggregazione dei due prodotti potrebbe aumentare o aggravare la tossicità di entrambi. Ad oggi non è stata effettuata alcuna valutazione tossicologica sulla combinazione TiO2/SnO2 e il diossido di stagno è solo una delle sostanze chimiche aggiunte.

Il potenziale ossidante del TiO2 è stato tradizionalmente limitato ad applicazioni outdoor dove i radicali liberi generati reagiscono rapidamente con i composti atmosferici e non rappresentano un pericolo per l’uomo.

Per le applicazioni indoor, è stato presentato come capace di reagire e neutralizzare gli inquinanti presenti nell’aria, come le molecole organiche rilasciate dalle sigarette, dalla cucina, dai prodotti spray per capelli e dai VOC dei tappeti.

Alcuni produttori impiegano un semplice test con del colorante blu per dimostrare la capacità del TiO2 di scomporre i composti organici, poiché il colorante viene reso incolore sotto l’a-

zione della luce UV. Tali dimostrazioni, tuttavia, non sono sufficienti a escluderne la tossicità. La ricerca deve quindi essere direzionata a dimostrare che non vengano generate sostanze chimiche tossiche come risultato della decomposizione dei radicali liberi dei comuni inquinanti organici domestici. ❱ Argento, l’alternativa sicura ed efficace L’adozione delle tecnologie TiO2 destinate a prodotti e superfici di ceramica per interni sembra prematura e sono indubbiamente necessari ulteriori studi per poter rassicurare produttori e consumatori.

Le alternative però esistono, come le tecnologie antimicrobiche integrate di Microban International, ben regolamentate e conformi a tutti gli standard di sicurezza.

L’azienda ha incorporato con successo i suoi prodotti chimici a base di argento in una varietà di superfici ceramiche per conferire proprietà antimicrobiche ad alte prestazioni, senza la necessità di una forte luce UV per l’attivazione. Questa tecnologia è registrata all’EPA (negli Stati Uniti) e notificata al BPR (nella UE) e non comporta alcun rischio aggiuntivo di esposizione a composti potenzialmente cancerogeni, o a radicali liberi dannosi, durante la posa delle piastrelle. Con un’alternativa così efficace e sicura rispetto al TiO2, molti produttori stanno optando per questa soluzione per garantire una protezione antimicrobica ai loro materiali. ✕

MICROBAN INTERNATIONAL Part of Barr Brands International (BBI), Microban International is a global specialist in antimicrobial, odour control, smart surface and disinfection technologies. Its proactive systems keep products cleaner, and control odours better by preventing problems Parte di Barr Brands International (BBI), Microban International è uno specialista before they start. Microban drives innovation by combinglobale in soluzioni antimicrobiche, controllo degli odori, superfici funzionalizzate e tecing science and creative solutions that enhance high-qualnologie per la disinfezione. Le sue soluzioni proattive assicurano una migliore pulizia e ity consumer, textile, industrial and medical products controllo degli odori agendo preventivamente all’insorgenza dei problemi. Microban guiaround the world. Today the Microban brand and technolda l’innovazione combinando scienza e soluzioni creative. Le sue tecnologie innovative ogies are featured on thousands of products worldwide. sono presenti in migliaia di prodotti industriali, tessili e medici in tutto il mondo.

The company is headquartered in North Carolina with opL’azienda ha sede in North Carolina e opera in Nord America, Europa e Asia Pacifico. erations in North America, Europe and Asia Pacific.

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EXPOSURE TO RESPIRABLE CRYSTALLINE SILICA IN THE CERAMIC INDUSTRY: NEW LEGISLATION ESPOSIZIONE A SILICE CRISTALLINA RESPIRABILE IN CERAMICA: NUOVE NORMATIVE

by Stefano Lugli, Gianluca Piancastelli (Acimac, Italy)

Crystalline silica has long been a focus of attention of European bodies (including the European Commission) and international organisations (IARC1, ACGIH2 and others). Although a number of accredited studies suggest that the substance is carcinogenic in particular work contexts, IARC itself has pointed out that carcinogenicity has not been found in all the industrial situations examined.

At a European level, the reference legislation is the European Carcinogens and Mutagens Directive - 2004/37/EC (known as the CMD Directive), amended 4 years ago by Directive 2017/2398. Rather than bringing the chemical substance “Crystalline Silica” within the scope of the directive, the amendment focused on “work involving exposure to respirable crystalline silica dust generated by a work process”.

In any case, the legislation confirms the value of 0.1 mg/m3 as the exposure limit for Respirable Crystalline Silica (RCS) dust, measured over a reference period of 8 hours. ❱ Crystalline silica in ceramics The Italian ceramic industry has always focused a lot of attention on the issue of RCS and has adopted significant prevention and protection measures over the years, partly based on sectoral experiences that have led to the definition of good practices to limit the risk of exposure to hazardous dust.

As early as 2006, collaboration between the local health authority, trade associations and trade unions led to the drafting of a series of Technical Data Sheets, on the basis of which companies adopted the most suitable prevention and protection measures to prevent/limit the risk of exposure to airborne dust during the various stages of production.

The ceramic plant and machinery manufacturers played a crucial role by identifying the most suitable technical solutions for improving the working environment.

In Italy as well as in the rest of Europe, a significant reduction in dust levels in the ceramic industry has been achieved through proper implementation of the recommendations proposed by NEPSI (European Network for Silica) as part of the “Agreement on Workers Health Protection through the Good Handling and Use of Crystalline Silica and Products containing it”.

As regards the Italian ceramic district spanning the provinces of Modena and Reggio Emilia (where more than 80% of the country’s tile production is concentrated), no cases of ceramic industry-related silicosis were reported between 2014 and 2018.

Again in Italy, the changes introduced in 2017 to the CMD Di-

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La silice cristallina è stata, ed è tuttora, oggetto di grande attenzione da parte di enti europei (Commissione Europea) ed internazionali (IARC1, ACGIH2 ed altri). Nonostante alcuni studi accreditati evidenzino la cancerogenicità della sostanza in particolari contesti lavorativi, la stessa IARC ha sottolineato come tale cancerogenicità non sia stata rilevata in tutte le realtà industriali esaminate.

A livello europeo, la normativa di riferimento è la Direttiva Europea Cancerogeni e Mutageni - 2004/37/CE (nota come Direttiva CMD), modificata 4 anni fa dalla Direttiva 2017/2398. Tale modifica non ha introdotto nel suo campo di applicazione la sostanza chimica “Silice Cristallina”, bensì “i lavori che comportano l’esposizione a polvere di silice cristallina respirabile generata da un processo di lavorazione”.

La legislazione conferma in ogni caso il valore di 0,1 mg/m3 quale limite di esposizione alla polvere di Silice Cristallina Respirabile (SCR), misurato in un periodo di riferimento di 8 ore. ❱ La silice cristallina in ceramica L’industria ceramica italiana ha sempre prestato grande attenzione al tema della SCR, adottando negli anni importanti interventi di prevenzione e protezione, anche frutto di esperienze settoriali che hanno portato alla definizione di buone pratiche per limitare il rischio di esposizione a polveri perico-

lose. Già nel 2006, la collaborazione fra AUSL, Associazioni di categoria e Organizzazioni Sindacali portò all’elaborazione di una serie di “Schede Tecniche”, grazie alle quali le aziende hanno poi adottato le misure di prevenzione e protezione più idonee per prevenire/limitare il rischio di esposizione a polveri aero-disperse nelle varie fasi dell’attività produttiva.

Un ruolo determinante è stato svolto dai costruttori di macchine e impianti per ceramica che hanno individuato le soluzioni tecniche più idonee per migliorare l’ambiente di lavoro.

Sia in Italia che nel resto d’Europa, una significativa riduzione dei livelli di polverosità nelle industrie ceramiche si è avuta anche grazie alla corretta implementazione delle indicazioni proposte dal NEPSI (European Network for Silica) nell’ambito dell’“Accordo sulla Tutela della Salute dei Lavoratori attraverso la Corretta Gestione e Uso della Silice Cristallina e dei Prodotti che la contengono”.

Per quanto riguarda il distretto ceramico italiano compreso nelle provincie di Modena e Reggio Emilia (dove si concentra oltre l’80% della produzione nazionale di piastrelle), tra il 2014 e il 2018 non è stato denunciato alcun caso di “silicosi” riferibile all’industria ceramica.

Restando in Italia, le modifiche introdotte nel 2017 alla Direttiva CMD (recepite con D.Lgs 44/2020) hanno reso necessario uno studio accurato per chiarire la definizione di “lavori che comportano l’esposi-

rective (enacted through Legislative Decree 44/2020) made it necessary to perform in-depth analysis to clarify the definition of “work involving exposure to respirable crystalline silica dust generated by a work process” and thereby enable the ceramic industry to correctly adopt the legislation. ❱ The new Italian Memorandum of Understanding In light of this requirement, a joint working group was set up in July 2020 comprising the Italian trade associations Acimac and Confindustria Ceramica, the trade unions, the Emilia-Romagna regional government and the supervisory authorities. After almost a year of analysis and discussion, the working group drew up a Memorandum of Understanding entitled “Definition of criteria for identifying work involving exposure to respirable crystalline silica generated by a work process in the ceramic industry”. The document was signed by the parties on 7 June 2021.

The drafting of the memorandum took into due consideration both the sectoral epidemiological evidence and the results of environmental and personal sampling at Italian ceramic companies.

The result is based on close teamwork, one of the key strengths of the Italian ceramic district which has always worked together with companies, trade unions, local authorities and supervisory authorities to establish common rules, as in the case of other safety issues (machinery, exposure to dangerous agents, odorous emissions). ❱ Technical evaluation criteria As the pre-requisite for application of the new legislation is the existence of tasks involving exposure to RCS dust generated by a work process, the technical section of the protocol defines two criteria for identifying which ceramic processes may generate RCS and thus fall within the scope of the legislation: • Criterion 1: the form, appearance or function of the material is modified by means a mechanical, chemical or physical transformation; • Criterion 2: powder containing RCS is or may be generated as a result of the work.

If only one or neither of these criteria are met, the provisions of the law on Protection from Chemical Agents will apply.

zione a polvere di silice cristallina respirabile generata da un processo di lavorazione”, questo per consentire una corretta applicazione del dettato normativo da parte dell’industria ceramica. ❱ Il nuovo Protocollo d’Intesa italiano Alla luce di tale esigenza, a luglio 2020 è stato istituito un tavolo di lavoro congiunto composto dalle Associazioni italiane di categoria Acimac e Confindustria Ceramica, le Organizzazioni Sindacali, la Regione Emilia-Romagna e gli enti di controllo. Dopo quasi un anno di analisi e confronto è stato elaborato il Protocollo d’Intesa “Definizione nell’industria ceramica dei criteri per l’individuazione dei lavori comportanti esposizione a silice cristallina respirabile generata da un procedimento di lavorazione”, documento siglato dalle parti il 7 giugno 2021.

La stesura del protocollo ha tenuto in debita considerazione sia le evidenze epidemiologiche settoriali, che i risultati dei campionamenti ambientali e personali eseguiti nelle aziende ceramiche italiane.

Il risultato è frutto di un intenso lavoro di squadra che rappresenta da sempre un punto di forza del distretto ceramico italiano: lavorare insieme ad imprese, sindacati, enti locali e organi di controllo per definire regole comuni, come era già successo in passato su altre tematiche in materia di sicu-

rezza (macchinari, esposizione ad agenti pericolosi, emissioni odorigene). ❱ I criteri di valutazione tecnica Poiché il presupposto per l’applicazione della nuova normativa è che sussistano lavori che comportano esposizione a polvere di SCR generata da un processo di lavorazione, nella parte tecnica il protocollo definisce 2 criteri per individuare quali lavorazioni ceramiche possano generare SCR e quindi rientrare nel campo di applicazione della normativa: • Criterio 1: vi è modifica della forma, aspetto, funzione del materiale mediante trasformazione meccanica, chimica o fisica; • Criterio 2: vi è generazione, anche potenziale, di polvere contenente SCR, provocata da lavorazione.

Nel caso sia presente solo una delle due condizioni, o addirittura nessuna delle due, si applicheranno le disposizioni della legge relativa alla “Protezione da agenti chimici”.

Se invece ambedue i criteri sono presenti, per quella lavorazione si dovrà presumere un rischio cancerogeno e pertanto sarà necessario ottemperare alle disposizioni della Direttiva CMD sui cancerogeni e mutageni.

Come si accennava, per entrambe le situazioni rimangono fermi i limiti espositivi di 0,1

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If both criteria are met, a carcinogenic risk must be assumed for that process and consequently the Carcinogens and Mutagens Directive CMD must be complied with.

As mentioned above, the exposure limits of 0.1 mg/m3 remain unchanged in both situations.

The table shows all the typical operations carried out in a ceramic factory. While almost all steps in the ceramic process meet 0 or at most 1 criterion, just three types of working process meet both, namely dry milling, dry cutting and dry squaring/grinding. So for the purposes of European Directive 2017/2398, it is obligatory to include these activities among those subject to carcinogenic risk rather than just chemical risk.

It should also be emphasised that in these activities, the presence of RCS dust is generated by processes which due to their specific characteristics are already performed in dedicated premises and environments equipped with appropriate technical, organisational and procedural measures to reduce the spread of dust to other environments. Today’s sophisticated technologies guarantee excellent results in terms of proper dust collection.

However, the effective presence of these conditions must be evaluated in each individual factory. ❱ Conclusions The Memorandum of Understanding signed in Italy is the first operational tool for determining the proper scope of the new European legislation. It was drawn up following a pragmatic approach aimed at distinguishing the characteristics of the individual ceramic working processes so as to avoid penalising them all in the same way for no objective reason. For this reason, it may serve as an excellent starting point and basis for work in other European ceramic districts and production contexts. In Italy it will be followed by the drafting of technical and operational guidelines for the correct application and management of regulatory obligations and shared guidelines for worker training and refresher courses. ✕

mg/m3. In tabella si riportano tutte le attività tipiche di uno stabilimento ceramico.

Mentre la quasi totalità di fasi del processo ceramico presenta 0 o al massimo 1 criterio, soltanto tre tipi di lavorazione li presentano entrambi, ossia: Macinazione a secco, Taglio a secco, Squadratura/rettifica a secco. Lavorazioni, quindi, che per la direttiva europea 2017/2398 vanno obbligatoriamente inserite tra quelle assoggettate a rischio cancerogeno e non “solo” a rischio chimico.

Va peraltro sottolineato che in queste lavorazioni la presenza di polvere di SCR è generata da procedimenti che, per la loro specificità, già oggi avvengono in locali e ambienti dedicati, dotati di idonee misure tecniche, organizzative e procedurali per ridurre la propagazione della polvere verso altri ambienti: le sofisticate tecnologie oggi disponibili garantiscono infatti risultati ottimali in termini di corretta captazione delle polveri.

L’effettiva presenza di ta-

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li condizioni va comunque valutata in ogni singolo stabilimento. ❱ Conclusioni Il Protocollo d’Intesa siglato in Italia rappresenta il primo strumento operativo per delineare il corretto campo di applicazione della nuova normativa europea. Nella sua elaborazione si è seguito un approccio pragmatico volto a distinguere le caratteristiche delle singole lavorazioni ceramiche evitando così di penalizzarle tutte allo stesso modo senza una ragione oggettiva. Proprio per questo può rappresentare un ottimo spunto e base di lavoro anche negli altri distretti ceramici e contesti produttivi europei. Ad esso seguiranno, in Italia, l’elaborazione di linee di indirizzo tecnico-operative per la corretta applicazione e gestione degli adempimenti normativi e indicazioni condivise per i percorsi di formazione e aggiornamento dei lavoratori. ✕

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

Activity ~ Attività

Criterion 1

Criterion 2

Sum of points

Transport of raw materials and wastes ~ Trasporto materie prime e scarti

0

0

0

Discharge of raw materials and waste ~ Scarico materie prime e scarti

0

1

1

Waste recovery ~ Recupero scarti

0

1

1

Raw material storage in boxes/silos ~ Stoccaggio materie prime in box/sili

0

1

1

Hopper extraction/loading ~ Prelievo/carico tramogge

0

1

1

Belts for loading raw material silos ~ Nastri carico sili materie prime

0

1

1

Hard material pre-crushing ~ Prefrantumazione “duri”

0

1

1

Clay turbo dissolving ~ Turbodissoluzione argille

0

0

0

Dissolved clay storage ~ Stoccaggio argille sciolte

0

0

0

Storage plant ~ Impianto di stoccaggio

0

0

0

Weighing/batching ~ Pesatura/dosaggio

0

1

1

Continuous wet milling ~ Macinazione ad umido continua

1-a

0

1

Discontinuous wet milling ~ Macinazione ad umido discontinua

1-a

0

1

Dry milling ~ Macinazione a secco

1-a

1

2

0

0

0

Slip storage ~ Stoccaggio barbottina Slip mixing with stains ~ Mix barbottina con coloranti

0

0

0

1-c

0

1

Conveyor systems ~ Sistemi di trasporto

0

1

1

Storage silos ~ Sili di stoccaggio

0

1

1

Truck loading (sale of spray-dried product) ~ Carico camion (vendita atomizzato)

0

1

1

0

1

1

0

1

1

Colorazione a secco senza stazione per la preparazione delle polveri

0

1

1

Press feeding ~ Alimentazione presse

0

1

1

Pressing ~ Pressatura

0

1

1

Unfired tile cutting ~ Taglio in crudo

0

0

0

Drying ~ Essiccamento

0

0

0

Tile cleaning ~ Pulizia piastrella

0

0

0

1-b

0

1

Unfired/dried product polishing (brushing machine) ~ Levigatura (spazzolatrice) in crudo/essiccato

0

0

0

Glaze preparation ~ Preparazione smalti

0

0

0

Engobe application on back of tile ~ Ingobbio sotto piastrella

0

0

0

Unfired product transport and storage ~ Trasporto e stoccaggio crudo

0

0

0

Firing ~ Cottura

0

0

0

Fired product transport and storage ~ Trasporto e stoccaggio cotto

0

0

0

Finished product sorting ~ Scelta prodotto finito

0

0

0

Dry cutting ~ Taglio a secco

1-a

1

2

Wet cutting ~ Taglio a umido

1-a

0

1

Snapping ~ Spacco

1-a

0

1

Spray drying ~ Atomizzazione

Unloading spray-dried product from truck to feeding hopper Scarico atomizzato da camion a tramoggia di alimentazione

Station for powder preparation prior to pressing (dosing, production of flakes and micronised powders, mixing/ sieving, dry colouring in tower) Stazione per la preparazione delle polveri da pressare dosaggio, produzione scaglie e micronizzati,miscelazione/setacciatura, colorazione a secco in torre)

Dry colouring without a powder preparation station

Glazing (disc, airless spray gun, dry application, glaze brushing)

Smaltatura (disco, aerografo airless, applicazioni a secco, spazzolatura smalto)

Polishing/lapping ~ Levigatura/lappatura

0

0

0

Dry squaring/grinding ~ Squadratura/rettifica a secco

1-a

1

2

Wet squaring/grinding ~ Squadratura/rettifica a umido

1-a

0

1

Packaging ~ Confezionamento

0

0

0

Palletisation ~ Pallettizzazione

0

0

0

Pallet transport ~ Trasporto pallet

0

0

0

Finished product warehouse ~ Magazzino prodotto finito

0

0

0

Finished product truck loading ~ Carico camion prodotto finito

0

0

0

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93

SURFACES GROUP Thanks to strategic synergies between its brands, Surfaces Group has developed a product and process innovation capable of achieving a perfect matt finish, consisting of a very fine grain, a very low gloss level and a highly uniform surface that is also protected against foot traffic, chemical action and viruses and bacteria.

The solution, called Flexy Velvet & Zero Gloss, is the result of intense research and testing to determine the perfect combination of tools and treatments developed by Surfaces T.A., Luna Abrasivi and Nocoat. These new tools, new treatments and new application processes are capable of meeting market demand for extremely smooth and perfectly flat surfaces with a powdery touch and no visible markings.

Surfaces Group is able to guarantee this result thanks to a threepart process.

First, dedicated Surfaces T.A. tools are used to prepare the tile so that it has the cleanest possible surface without any major visible marks after polishing. The Surfaces T.A. tools use a grit size that minimises potential scratching and enhances the subsequent satin finishing operation, thereby improving quality of the tile’s background and finish.

The breadth of the Luna Abrasivi tool range means that the satin finishing process can be carried out in three different ways

94

CWR 142/2021

depending on the surface characteristics and the desired final effect. This combination of tools represents a process innovation called Flexy Velvet that combines unprecedented levels of performance with the flexibility to adapt to different types of surfaces.

The third step is NoCoat’s Zero Gloss protective treatment, which fills the pores and protects the surface while ensuring a perfect finish. The satin finish incorporates the antibacterial properties of silver ion-activated antimicrobial nanomaterials that repair the surface and inhibit bacterial growth.

The Flexy Velvet surface matting process centres around the new Luna Abrasives satin finishers, which refine the surface while maintaining a significant gloss level of 10-20 units. Depending on the processing requirements, Luna Abrasivi has developed three different types of satin finishers for polishing machines, which differ in size according to the surface characteristics and the desired effect: • SAT DOT FLEX with dotted sectors with different levels of stiffness • SAT DASH FLEX with medium-sized segmented sectors • SAT TRIS FLEX with continuous lines for uniform surfaces.

The various geometries adopted on these tools are specially designed and developed to treat the tile according to the required

result and the tile’s appearance after the polishing treatment.

This means they can adapt to extremely flat and smooth surfaces, as well as to surfaces that are not perfectly flat or have undergone crest machining. Here too, Luna Abrasives satin finishers ensure the best possible adherence, smoothing out irregularities and ensuring a soft surface coupled with very low gloss levels.

A process test has demonstrated that the use of SAT DASH further reduces the gloss level to 9-10 units by using the same tool in sequence. The satin finisher with a stiff formula for high removal rates was used on the first few polishing heads, while the SAT DASH with a very soft binder was used on the last few heads, achieving the highest level of matting but with a perfectly shadow-free surface.

SAT tools are available in a standard version without shock absorber and in a Flex version, which is more popular amongst users. The Luna Abrasives range includes al-

ternative formulations consisting of harder or highly flexible rubber that work in combination and leave no visible markings on the surface.

The name FLEX also refers to the tool support itself, which has a soft rubber or foam layer interposed between the plastic supports to ensure maximum adhesion to the tiles even on surfaces that are not perfectly flat. This allows the tool, which is mounted on a rigid machine, to fully adapt to the surface.

■■■ Grazie alle sinergie strategiche create tra i suoi brand, Surfaces Group è riuscita a conseguire un’innovazione di prodotto e di processo per raggiungere il “matt” perfetto, ottenendo una grana sottilissima, un gloss bassissimo e una superfice molto uniforme, oltre che protetta dal calpestio, dall’azione chimica e da virus e batteri.

Il binomio vincente è Flexy Velvet & Zero Gloss, nato dall’intensa at-

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

tività di ricerca e testing per selezionare e profilare il giusto mix di utensili e trattamenti sviluppati da Surfaces T.A., Luna Abrasivi e Nocoat.

Si tratta di nuovi utensili, nuovi trattamenti e nuovi processi applicativi che incontrano le istanze del mercato, che ricerca superfici estremamente levigate e perfettamente planari, dal tocco poudré, senza alcun segno visibile.

Surfaces group è in grado di garantire questo risultato grazie a un triplice intervento.

Dapprima, specifici utensili Surfaces T.A preparano al meglio la piastrella per avere una superficie pulita dopo la levigatura, senza grossi segni visibili. Si ottiene una migliore qualità di fondo e finitura della piastrella, poiché la levigatura con utensili Surfaces T.A. fornisce una grana che minimizza possibili graffi ed esalta il successivo intervento di satinatura vero e proprio.

Grazie alla completa gamma di utensili Luna Abrasivi, il processo di satinatura si può declinare in tre diverse modalità a secon-

da delle caratteristiche superficiali e dell’effetto finale desiderato. Questa combinazione di utensili rappresenta un’innovazione di processo chiamata Flexy Velvet perché coniuga livelli prestazionali finora inespressi alla flessibilità di adattamento per diverse tipologie superficiali.

Il terzo passaggio è quello del trattamento protettivo Zero Gloss di NoCoat, che riempie i pori e protegge la superficie coniugando il perfetto finishing Satin con proprietà antibatteriche di nanomateriali antimicrobici azionati da ioni d’argento che riparano la superficie e impediscono lo sviluppo di batteri.

Fulcro di Flexy Velvet per opacizzare la superficie è rappresentato dai nuovi satinatori Luna Abrasivi, in grado di perfezionarla mantenendola a un significativo grado di gloss di 10-20 pt. In base alle esigenze di lavorazione, Luna Abrasivi ha concepito tre diverse tipologie di satinatori dedicati alle macchine da lucidatura, che a seconda delle carat-

teristiche della superficie e dell’effetto voluto, differenziano il formato: • SAT DOT FLEX con settori puntinati a diverso grado di rigidità • SAT DASH FLEX con settori segmentati di misura media • SAT TRIS FLEX a linee continue per superfici uniformi.

Le differenti geometrie che compongono questi utensili sono state appositamente studiate ed elaborate per trattare la piastrella a seconda delle esigenze di risultato e di come si presenta dopo il trattamento di levigatura. Possono quindi adattarsi a superfici estremamente piatte e levigate, così come a superfici non perfettamente piane, magari lavorate in cresta. Anche in questi casi i satinatori Luna Abrasivi assicurano la massima aderenza possibile, smussando le asperità e rendendo la superficie morbida. Sempre garantendo gradi di gloss molto bassi. Un test di processo ha registrato come l’impiego di SAT DASH abbia ulteriormente ridotto il gloss fino a 9-10 gradi, grazie all’utilizzo in successione dello stesso utensi-

le: nelle prime teste della lucidatrice si è usato quello con una formula rigida per elevate asportazioni, mentre nelle ultime teste si è installato SAT DASH con legante morbidissimo, che è arrivato al massimo livello di opacità ma con una superfice perfettamente senza ombre.

Gli utensili SAT sono disponibili sia in versione standard senza ammortizzatore e che versione Flex, maggiormente apprezzata dagli operatori. La gamma di Luna Abrasivi, prevede infatti alternative formulazioni in gomma più dura o altamente flessibile, che lavorano in combinazione e non lasciano alcun segno visibile sulla superficie.

Il nome FLEX si riferisce anche al supporto stesso degli utensili che presenta uno strato morbido (in gomma o in mousse) tra i supporti in plastica per permettere la massima adesione alle piastrelle anche con superfici non perfettamente planari, consentendo così all’utensile, montato su una macchina rigida, di adattarsi alla superficie in modo completo.

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SITI B&T GROUP SITI B&T Group has always prioritised the development of sustainable technologies and despite the global pandemic resolutely pressed on with its R&D programmes in 2020, making a total investment of more than 5 million euros (3.5% of turnover).

SUPERA® and Titanium® are the highest expressions of Siti B&T’s green technological development while maintaining a constant focus on product innovation.

SUPERA® is the belt pressing line devoted to large slabs and is integrated with all stages of the production process from preparation through to the end-of-line stage.

It creates products with exceptional aesthetic qualities without using moulds. This technology allows for the use of locally sourced raw materials and is capable of producing and cutting any size with zero waste thanks to Green Cut Technology. In addition, the Start&Stop® power-on-demand patent ensures maximum efficiency coupled with low energy consumption per square metre and optimises the oil cooling systems.

Titanium® firing technology features a line of latest-generation burners that allow for lower fuel consumption, up to 30% reduction in flue gas flows compared to a traditional kiln, and a significant reduction in emissions and electricity consumption.

This focus on sustainability extends to all the technologies de-

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CWR 142/2021

veloped by the Group’s various companies, resulting in a complete ceramic production process with exceptional green credentials.

Projecta Engineering’s Full Digital Line - Innova, a modular and flexible line capable of pushing back the boundaries of digital printing for any product size, stands out for its technological upgrades, patents and latest-generation components that improve performance for maximum precision and minimum waste. Innova Glaze reduces glaze consumption by 80% compared to analogue decoration, while the use of dry grit application means that Innova Fix can guarantee a drastic reduction in product rejects deriving from slab breakage. The use of water-based technologies also reduces pollution and odour emissions by 88%. All of this is achieved while maintaining product quality.

With Flexy, the Ancora team has patented the definitive solution to the problem of flatness in slab finishing thanks to a new tool arrangement in the polishing head.

The variable geometry polishing head ensures less tool wear and less material wastage, resulting in continuous cost and energy savings.

■■■ SITI B&T Group ha sempre messo al primo posto lo sviluppo di tecnologie nel rispetto della sostenibilità: nonostante la situazione inter-

nazionale di emergenza, il Gruppo ha proseguito con determinazione nel 2020 i propri programmi di R&D, con un investimento complessivo di oltre 5 milioni di euro (il 3,5% del fatturato).

SUPERA® e Titanium® sono la massima espressione dello sviluppo tecnologico green di Siti B&T, con uno sguardo attento alla costante innovazione di prodotto.

SUPERA® è la linea di pressatura su nastro dedicata alle grandi lastre, integrata con tutte le fasi del processo produttivo, dalla preparazione al fine linea. Prodotti con estetiche eccezionali ottenuti senza impiego di stampi. Questa tecnologia consente l’utilizzo di materie prime a km 0 e permette di produrre e tagliare qualsiasi formato, senza sprechi, grazie alla Green Cut Technology. Inoltre, il brevetto power-on-demand Start&Stop® garantisce la massima efficienza, un basso consumo energetico per mq ed ottimizza i sistemi di raffreddamento dell’olio.

La tecnologia di cottura Titanium® vanta una linea di bruciatori di ultima generazione che permettono la riduzione dei consumi di combustibile, fino ad un 30% in meno di portata dei fumi inviati al camino rispetto ad un forno tradizionale, e una significativa riduzione delle emissioni dal camino fumi e dei consumi elettrici.

Il focus sulla sostenibilità è applicato a tutte le tecnologie sviluppate dalle diverse aziende del Gruppo, per un processo produttivo ceramico com-

pleto studiato in chiave green.

La Full Digital Line – Innova di Projecta Engeneering, una linea modulare e flessibile in grado di aprire nuove frontiere grafiche nella stampa digitale per qualsiasi formato, è caratterizzata da upgrade tecnologici, brevetti e componentistica di ultima generazione che ne migliorano le prestazioni per ottenere la massima precisione e il minor spreco possibile. In termini di consumi, grazie ad Innova Glaze si riduce dell’80% il consumo di smalto rispetto alla decorazione analogica, mentre Innova Fix garantisce una riduzione drastica degli scarti di prodotto per rottura delle lastre grazie all'applicazione a secco.

L’utilizzo delle tecnologie a base acqua, inoltre, consente di ridurre l’inquinamento ed emissione di odori dell’88%. Il tutto mantenendo inalterate la proprietà qualitative dei prodotti.

Con Flexy, il team di Ancora ha brevettato la soluzione definitiva per il problema della planarità sulla finitura delle lastre grazie ad una nuova disposizione degli utensili: la geometria variabile della testa lucidante porta ad una minore usura degli utensili, un minor scarto del materiale rappresentando quindi un costante risparmio economico ed energetico.

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

COLOROBBIA The digital transformation of ceramic companies and their production processes is proceeding at a rapid pace and bringing countless advantages in terms of differentiating the technical and/or aesthetic properties of finished products.

Together with the leading machinery manufacturers, OEMs and their customer networks, Gruppo Colorobbia actively contributes to product development and the adoption of emerging technologies, particularly in the rapidly evolving field of digital glazing.

For this purpose, Colorobbia is presenting FORMA, an approved and certified set of digital glazes capable of creating extremely realistic stone and marble effects, natural woods with ceramic characteristics and a wide range of cutting-edge details and finishes.

As part of this innovative trend, the company presented several collections produced industrially using FORMA digital glazes at its recent Open House event, demonstrating their performance characteristics in real production conditions.

Digital glazing allows maximum flexibility and efficient management, even with small production batches, creating high-resolution reliefs and micro-reliefs in perfect synchronisation with the colour graphics and digital effects, even starting out from smooth surfaces. This technology can also be used to create high added value, three-dimensional effects that do not alter the properties of the finished floor or wall tiles. Additionally, this technique allows for the application of different water-based glazes with similar characteristics and properties to traditional glazes with almost no discharge limitations while min-

imising waste throughout the process.

Ceramic production lines are becoming gradually more compact and productive, so customers are increasingly opting for digitalisation at all stages of the decoration process to ensure more sustainable overall results.

For this purpose, together with its FORMA digital glazes Gruppo Colorobbia is also offering a set of solvent-based digital Eko inks with low environmental impact, thereby allowing for more sustainable 100% Full Digital projects.

■■■ La trasformazione digitale delle aziende ceramiche si sta sviluppando a ritmi vertiginosi e la digitalizzazione dei processi produttivi sta portando innumerevoli vantaggi in termini di differenziazione delle proprietà tecniche e/o estetiche del pezzo finito.

Il Gruppo Colorobbia, di pari passo con i principali produttori di macchinari, OEM e la loro rete di clienti, contribuisce attivamente allo sviluppo di prodotti e allo startup di tecnologie emergenti. Tra queste, la smaltatura digitale è quella che presenta oggi i maggiori progressi.

In questo ambito, Colorobbia presenta “FORMA”, un set di smalti digitali già approvato e certificato, con cui propone al mercato la realizzazione di modelli tipo pietra e marmo estremamente realistici, legni naturali con caratteristiche ceramiche e una vasta gamma di dettagli/finiture all’avanguardia.

All'interno di questa dinamica innovativa, nei suoi recenti Open House l’azienda ha presentato diversi pro-

getti realizzati industrialmente con smalti digitali “FORMA”, mostrando le loro performance in condizioni produttive reali.

La smaltatura digitale consente la massima flessibilità e una gestione efficiente, anche con piccoli lotti di produzione, potendo così ottenere rilievi e micro rilievi ad alta risoluzione, e in perfetta sincronizzazione con la grafica a colori e con gli effetti digitali, anche partendo da pezzi lisci. Questa tecnologia permette anche di ottenere effetti ad alto valore aggiunto, tridimensionali, che non alterano le proprietà finali del pavimento o rivestimento.

Inoltre, questa tecnica permette l'applicazione di diversi smalti a base acqua con caratteristiche

e proprietà simili agli smalti tradizionali senza quasi alcuna limitazione di scarico, minimizzando anche gli sprechi durante tutto il processo.

Le linee di produzione ceramica sono sempre più compatte e produttive, per cui i clienti scommettono sempre più sulla digitalizzazione durante tutte le fasi del processo di decorazione affinché il risultato sia anche più sostenibile nel suo insieme. Con questa premessa, oltre a “FORMA”, il Gruppo Colorobbia propone un set di inchiostri digitali a base solvente Eko inks, le cui emissioni riducono al minimo l'impatto ambientale, consentendo di realizzare progetti 100% Full Digital più sostenibili.

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

CARFER FORNI With the introduction of digital printing technology for ceramic tile decoration, the emission of volatile organic compounds (VOCs) from kilns is increasingly in the spotlight.

Combined with the use of organic compounds in glazing and decoration, emitted VOCs may contain highly toxic substances and cause foul odours.

Ever ready to take on new challenges, Carfer Forni has built on its experience and expertise in the field of high-temperature radiant heating systems based on self-recovering radiant tube burners to develop the new ECHO-RADX.SOV roller pre-kiln. Equipped with self-recovering radiant tube burners, it is capable of operating up to a maximum temperature of 700°C and is suitable for installation prior to new and existing roller firing kilns. The aim of the project is to reduce polluting VOC emissions by means of a selective system that physically separates the firing fumes from those that are generated in the initial kiln zones. This reduces the quantity of fumes that need to be treated compared to the total volume originating from the firing zone.

Before they reach the main kiln flue, these fumes give up part of their heat content to the products undergoing firing by means of an indirect heat exchange.

This is achieved by conveying the fumes through special ducts in the pre-kiln floor and roof, which heat the products by irradiation.

To achieve the necessary post-combustion and oxidation of organic substances (thermal oxidation) and reach the treatment temperature, the gases produced by the material heated in the pre-kiln are used as combustion air. Af-

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ter being mixed with air to avoid an excessively high concentration, they are subsequently sent to special Carfer RADX variable geometry radiant tube burners.

The fume outlet is connected to the main kiln flue. The use of VOC-polluted air at a temperature of around 500°C brings considerable fuel savings. To minimise heat losses, the combustion air distribution ducts are built into the pre-kiln walls.

To ensure maximum oxidisation of the VOCs, the radiant tubes (made of refractory steel/silicon carbide) are sized according to the thermal diagram and its relationship with the fume transit times in the tubes.

The first part of the pre-kiln can be used as a dryer to eliminate the moisture content of products coming from the digital decoration lines.

Software management of the pre-kiln is performed by a PLC and operator terminal connected in an Ethernet network so as to share process and operation data on the company’s network in accordance with Industry 4.0 principles and to share them with the general kiln panel.

■■■ Con l’introduzione della tecnologia digitale di stampa nella decorazione a getto d’inchiostro delle piastrelle ceramiche, l’emissione di Sostanze Organiche Volatili (SOV) dai forni di cottura è sempre

più spesso oggetto di attenzione.

Associata all’uso di composti organici nella fase di smaltatura e decorazione, l’emissione di SOV può contenere sostanze particolarmente tossiche e provocare cattivi odori (emissioni odorigene).

Carfer Forni, sempre molto attenta e pronta ad affrontare nuove sfide, grazie all’esperienza e alla conoscenza dei sistemi di riscaldamento per irraggiamento ad alta temperatura con bruciatori a tubo radiante auto recuperanti, ha sviluppato un progetto di nuovo modello di preforno a rulli ECHO-RADX. SOV, dotato di bruciatori a tubo radiante autorecuperanti, funzionante fino alla temperatura massima di 700°C, da porre davanti ai forni di cottura a rulli, in esercizio e nuovi.

Lo scopo del progetto è di abbattere le emissioni inquinanti SOV attraverso un sistema selettivo che separa fisicamente i fumi provenienti dalla cottura, da quelli che si sviluppano nelle prime zone del forno, in modo da ridurre i volumi da trattare rispetto ai fumi totali provenienti dalle zone di cottura.

Prima di raggiungere il camino principale del forno, questi fumi cederanno parte del loro contenuto termico al materiale in avanzamento attraverso uno scambio termico indiretto; questo è realizzato convogliando i fumi stessi attraverso particolari condotti realizzati sulla suola e sulla volta del preforno che irradiano il materiale da trattare.

Per ottenere la necessaria po-

stcombustione e ossidazione delle sostanze organiche (ossidazione termica) e raggiungere la temperatura di trattamento, i gas prodotti dal materiale riscaldato nel preforno saranno utilizzati come aria comburente; saranno poi inviati (dopo miscelazione con aria per evitare eccessiva concentrazione) a speciali bruciatori Carfer RADX ad “assetto variabile” con tubo radiante. Lo scarico dei fumi sarà collegato al camino principale del forno. L’utilizzo dell’aria inquinata dalle SOV, alla temperatura di circa 500°C, garantirà un notevole risparmio del gas combustibile. Per minimizzare le dispersioni termiche, i condotti di distribuzione dell’aria combustione sono ricavati all’interno delle pareti del preforno.

Per garantire l’ossidazione massima delle SOV, i tubi radianti (in acciaio refrattario/in carburo di silicio) sono stati dimensionati tenendo conto del diagramma termico e il suo rapporto con i tempi di percorrenza dei fumi all’interno dei tubi stessi.

La prima parte del preforno può essere utilizzata come essiccatoio per eliminare l’umidità nel materiale proveniente dalle linee di decorazione digitale.

La gestione software del preforno è realizzata con PLC e terminale operatore connessi in Rete Ethernet in modo da scambiare i dati di processo e di lavoro sulla rete aziendale in 4.0 ed essere condivisi con il quadro generale del forno.

POPPI CLEMENTINO Poppi Clementino Spa, a Reggio Emilia-based company specialising in the development of energy recovery and environmental purification systems with 35 years of experience, is constantly in search of new ways to improve energy efficiency.

The extensive experience gained over the years in the field of energy saving, primarily for the ceramic industry, allows the company to design and scale systems suited to customers’ specific needs with the primary aim of guaranteeing full use of all available energy resources.

In all its installations, Poppi adopts the highest performance technological solutions in order to ensure the greatest possible savings. It offers fully automated, user-friendly systems that can be managed remotely and provides a tele-assistance and data collection service for monitoring the correct operation of the systems.

Remote access is a particularly important aspect in Italy in view of the Industry 4.0 scheme (the tax concessions have been renewed and increased for the two-year period 2021-2022), but also for plants located in other countries.

The ability to manage plants remotely proved a highly successful solution during the Covid-19 lockdown when engineers faced travel restrictions.

A thorough initial analysis of the customer’s energy availability and needs enables Poppi to offer the most suitable solution for reduc-

Impianti di tri-generazione, di riscaldamento o raffrescamento ambientale, oltre a scambiatori di calore acqua/barbottina per il riscaldamento della barbottina e dell’acqua dei mulini, sono solo alcune delle soluzioni che Poppi può offrire ai propri clienti. A breve l’azienda aggiungerà a questa gamma di prodotti uno scambiatore di calore aria/barbottina che permette di ottenere il riscaldamento della barbottina anche in assenza di acqua calda come fluido di scambio.

Il continuo potenziamento del proprio reparto di R&D ha permesso a Poppi di brevettare diversi sistemi che l’hanno portata ad essere considerata un punto di riferimento sull’argomento del Risparmio Energetico sia per i clienti che per i competitor.

La necessità di ridurre i costi energetici e le emissioni di CO2 in atmosfera spingono Poppi alla continua ricerca di nuovi metodi per migliorare l’efficientamento energetico. Il prossimo obiettivo - su cui Poppi sta già lavorando da tempo - è il recupero dell’acqua contenuta nel vapore espulso dagli atomizzatori.

La Poppi Clementino Spa, azienda reggiana specializzata nello sviluppo di sistemi di recupero energetico e depurazione ambientale, con 35 anni di attività alle spalle, è sempre alla ricerca di nuove possibilità di efficientamento energetico.

La forte esperienza acquisita in questi anni nel risparmio energetico applicato principalmente al settore ceramico, permette a Poppi di progettare e dimensionare impianti adatti, customizzati sulle utenze, in cui l’obiettivo primario è garantire di utilizzare tutte le risorse energetiche disponibili.

In tutte le sue installazioni Poppi adotta le soluzioni tecnologiche più performanti per raggiungere il massimo del risparmio ottenibile, proponendo impianti di facile utilizzo, completamente automatizzati e gestibili anche da remoto, fornendo inoltre un servizio di Teleassistenza remota e di raccolta dati per monitorare il corretto funzionamento degli impianti. L’accesso da remoto è sicuramente un aspetto molto importante in Italia grazie al piano industria 4.0 (agevolazioni rinnovate e incrementate per il biennio 21-22), ma anche per gli impianti all’estero; avere la possibilità di gestire da remoto gli impianti si è rivelata una scelta vincente durante il periodo di restrizioni ai viaggi per i tecnici, dovuto alla pandemia.

L’accurata analisi iniziale delle disponibilità e delle necessità energetiche del committente permette a Poppi di offrire la soluzione più adatta per la riduzione dei costi energetici, combinando spesso il recupero del calore proveniente dai forni, contenuto nell’aria di raffreddamento o nei fumi, con il calore proveniente dalla cogenerazione.

space-saving design and innovative features, it guarantees uniform and repeatable adhesive application, reliable bonding and optimised operating costs.

Vision melts high-quality thermo-

plastic and hotmelt adhesives in a controlled manner, maintaining constant viscosity and pressure stability right through to the application head. This significantly improves the reliability of adhe-

sive application, an aspect that is particularly important when gluing primary packaging. Vision also requires 20% less energy than its predecessor, Concept.

A unique feature in the world of

ing energy costs, often combining the heat recovered from the kilns in the form of cooling air or flue gases with heat from cogeneration.

Trigeneration, environmental heating or cooling systems as well as water/slip heat exchangers for heating the slip and mill water are just a few of the solutions Poppi can offer its customers. The company will shortly be expanding this product range with the introduction of an air/slip heat exchanger which allows the slip to be heated even in the absence of hot water as an exchange fluid.

Continuous expansion of its R&D department has enabled Poppi to patent several systems that have established it as a point of reference in the field of energy saving for both customers and competitors.

The need to reduce energy costs and CO2 emissions into the atmosphere is spurring Poppi to continuously search for new ways to improve energy efficiency. Poppi is already hard at work on its next goal of recovering water contained in the steam expelled from the spray dryers.

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ROBATECH Robatech has launched Vision, a new energy-efficient melter for high-quality adhesive application. An intelligent device that combines a completely new concept with

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adhesive melters, Smart Terminal displays current operational and status information on a variable-colour LED line positioned on the corner of the device. This enables operators to keep an eye on the gluing process from a distance and check for example whether the adhesive needs to be refilled. Current pump pressure and status code visualisation together with four function keys allows for ease of use and rapid intervention.

Vision offers multiple options for packaging machine manufacturers. The melter can be installed lengthwise or crosswise and can be operated remotely or via the optional front or side mounted touchscreen. The flexible 45° FlexPort connection surface allows hoses to be connected at different angles. This opens up versatile possibilities for positioning the device and shortening the hose length between Vision and the application head.

Robatech Control System offers open interfaces and standardised fieldbus protocols for easy system integration.

Another innovative feature is the new Performa heated hose suitable for adhesive viscosities from 100 to 20,000 mPas and requiring up to 45% less energy than conventional Enduro hoses. The new connection system called PrimeConnect provides a single solution to several different requirements. In particular, Performa can be connected quickly and correctly in plug-and-play mode without the need for special tools. Furthermore, the viscosity of the adhesive remains constant even at the melter and application head connection points.

PrimeConnect is fully insulated and therefore eliminates cold areas at the connection points.

Another important aspect is the fact that Vision is backward com-

patible with hoses and application heads dating back to 2000.

Performa can be used with Concept series melters and in combination with Enduro hoses. This makes it possible to upgrade existing lines with energy-efficient components and increase the quality of adhesive application.

■■■ Robatech ha lanciato sul mercato Vision, il nuovissimo fusore ad elevata efficienza energetica per adesivi di alta qualità, un dispositivo intelligente, con una concezione completamente nuova, un design salvaspazio e caratteristiche innovative, che garantiscono un’applicazione di adesivo uniforme ed esatta nella ripetibilità, un incollaggio sicuro e l’ottimizzazione dei costi operativi.

Vision fonde in maniera controllata adesivi termoplastici ed hotmelt di alta qualità, mantenendo costante la loro viscosità e la stabilità della pressione fino alla pistola. Questo aumenta significativamente l’affidabilità dell’applicazione dell’adesivo in termini di elevata precisione, richiesta soprattutto nei processi di incollaggio nel confezionamento primario. Paragonato a Concept, il modello precedente, Vision richiede il 20% di energia in meno.

Smart Terminal è una caratteristica unica nel panorama dei fusori di adesivo. Le informazioni di funzionamento e di stato correnti sono visualizzate su una barra a LED a colore variabile, posizionata sull’angolo del dispositivo. Il vantaggio: anche a distanza il personale operativo può verificare che il processo di incollaggio proceda regolarmente o, per esempio, se l’adesivo deve essere ricaricato. La visualizzazione della pressione corrente della pompa, i codici di stato e i quattro tasti funzione facilitano l’utilizzo e l’intervento rapido.

Vision offre ai costruttori di macchi-

ne per il packaging molteplici opzioni. Il fusore può essere installato in senso longitudinale o trasversale: viene azionato a distanza o tramite il touchscreen opzionale, che può essere montato frontalmente o lateralmente. Grazie a FlexPort, l’area di collegamento flessibile a 45°, i tubi possono essere installati in ogni direzione. Questo conferisce la massima flessibilità nel posizionare Vision alla distanza più breve possibile dalle pistole e ridurre così la lunghezza del tubo elettro-riscaldato.

Robatech Control System offre interfacce aperte e protocolli fieldbus standardizzati per una facile integrazione di sistema.

Una seconda innovazione è Performa, il nuovo tubo elettro-riscaldato, adatto per viscosità adesivo da 100 a 20.000 mPas e che richiede fino al 45% di energia in meno rispetto ai tubi tradizionali Enduro. Grazie al nuovo sistema di col-

legamento chiamato PrimeConnect, Robatech ha raggiunto diversi obiettivi con un’unica soluzione: è possibile collegare Performa rapidamente e correttamente in modalità plug-and-play, senza l’utilizzo di utensili specifici. Inoltre, la viscosità dell’adesivo rimane costante anche nei punti di connessione con il fusore e con la pistola. PrimeConnect è completamente coibentato ed elimina quindi le zone fredde nei punti di raccordo.

Aspetto rilevante è anche la retro-compatibilità dei suoi prodotti.

Vision è infatti compatibile con tubi e pistole fino all’anno di fabbricazione 2000. Performa può essere utilizzato con i fusori della serie Concept e in combinazione con i tubi Enduro. Così risulta possibile l’aggiornamento delle linee esistenti con componenti ad alta efficienza energetica e l’innalzamento della qualità dell’applicazione dell’adesivo.

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INTER SER How has the press cooling system changed over the last 50 years?

When the ENEA system was introduced in the 1980s, the ceramic industry opted for air cooling so that it would be independent from a water supply.

A decade later, the continuous trend towards larger sizes led to the development of increasingly powerful hydraulic presses and a quest for higher performance cooling systems, resulting in the first evolution of the system with the introduction of ENEAplus.

Subsequently, the search for greater efficiency and the need to reduce energy consumption gave rise to the ENEAgreen variable ventilation project, which later evolved into ENEAgreen 4.0. with the latest drive to rethink the production process in accordance with the digital revolution.

ENEAgreen is the first ceramic press oil cooling system to use variable ventilation technology designed and produced by FIMO and distributed by INTER SER in many countries outside Europe.

The new design and PLC-controlled ventilation delivers superior performance for use in harsh environments with ambient temperatures of up to 45°C and higher.

It is also cost-effective as it is the most energy-efficient cooling system currently on the market.

It is efficient and guarantees high levels of performance not only thanks to PLC-controlled variable speed fans but also, in the 4.0 version, due to the IE5 ready permanent magnet synchronous motors.

ENEAgreen 4.0 is a fully integrated solution equipped with the Delta Energy System for remote control and monitoring, which can also link up with the

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company’s system via smartphone.

Further characteristics include quiet operation (the new variable ventilation system ensures a dramatic reduction in noise); reliability, as ENEAgreen is built to last and guarantees 24-hour operation; and the ability to keep the press oil temperature consistently low, reducing consumption of hydraulic components and seals.

The system is also self-cleaning. The PLC controls the automatic inversion of the electric fans, thereby guaranteeing cleanliness and long-term performance.

■■■ Com’è cambiato il sistema di raffreddamento delle presse negli ultimi 50 anni?

Con l’introduzione di ENEA negli anni ’80 l’industria ceramica ha scelto l’indipendenza dall’acqua prediligendo il raffreddamento ad aria. Un decennio più tardi, la continua tendenza all’aumento dei formati ha spinto a sviluppare presse idrauliche sempre più potenti e a ricercare sistemi di raffreddamento più performanti, da qui la prima evoluzione del sistema con l’introduzione di ENEAplus.

Successivamente, la ricerca di maggiori efficienze e la necessità di abbattere i consumi energetici ha dato l’avvio al progetto ENEAgreen a ventilazione va-

riabile che si è poi trasformato in ENEAgreen 4.0. con la più recente spinta a ripensare il processo produttivo in linea con la nuova rivoluzione digitale.

ENEAgreen è il primo sistema di raffreddamento dell’olio delle presse ceramiche che utilizza la tecnologia della ventilazione variabile, progettato e realizzato da FIMO e distribuito da INTER SER in molti paesi extraeuropei. È performante, grazie al nuovo design e alla ventilazione gestita da PLC che permettono performances superiori e utilizzi in ambienti gravosi con temperature ambiente anche superiori a 45°C. È economico, poiché è il sistema di raffreddamento con il più alto risparmio energetico oggi sul mercato. È efficiente e garantisce un alto rendimento non solo per i ventilatori a velocità variabile gesti-

ti da PLC ma anche, nella versione 4.0, grazie ai motori sincroni a magneti permanenti IE5 READY. È integrato: ENEAgreen 4.0 è dotato del Delta Energy System per il controllo e il monitoraggio a distanza, interconnesso al sistema aziendale anche da smartphone.

Tra le sue ulteriori caratteristiche, si citano la silenziosità (il nuovo sistema a ventilazione variabile garantisce un’enorme riduzione del rumore); l’affidabilità, poiché ENEAgreen è studiata per durare nel tempo garantendo un funzionamento H24; la capacità di mantenere la temperatura dell’olio bassa e costante alla pressa, riducendo i consumi dei componenti idraulici e delle tenute.

Il sistema è anche autopulente: il PLC comanda l’inversione automatica degli elettroventilatori garantendo così la pulizia e le performances nel tempo.

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

CERTECH Based on years of research in consultation with the production and laboratory managers of numerous ceramic companies, Certech has developed a new type of wet grinding plant. This new solution features a number of technological innovations covered by Italian and international patents and has a number of improvements compared to other solutions on the market.

Higher production yield with the same capacity. The first module operates like any normal continuous mill, with the grinding charge positioned at the input screw. The modules are completely independent of each other. A vibrating sieve is positioned between the second and third modules to remove unmilled hard material with a high particle size from the second module and feed it back into the first module for further milling with larger grinding media. This means that only material ready for refining is sent to the third module. The second and third modules have a double diaphragm at both the entrance and exit. This allows the level of the grinding media to be increased to up to 60% of its volume, thus considerably increasing the weight of the grinding media and consequently the contact points between the grinding media, which in turn leads to increased production.

Significant energy savings during operation. The reduction in energy consumption is due to the increase in the level of the grinding media and slip in the second and third modules, achieved by means of a forced pumping system through the modules and special piping at the mill outlet. It has been technically proven that having the grinding media at 60% of the volume instead of 45% as in traditional continu-

ous modular mills helps to significantly reduce energy consumption.

Absence of plant constraints.

Thanks to the use of centrifugal pumps to feed the second and third modules, Certech modular mills are independent of each other, making it possible to design plant layouts that are similar to traditional configurations but with a number of interesting new features. In particular, they can be installed longitudinally or transversely while maintaining the same grinding characteristics, and in some cases a series of separate modular mills have been installed in two different buildings. These characteristics are the result of the company’s years of experience in the field of wet grinding and a longstanding commitment to the industry.

■■■ Anni di ricerca e confronto con i responsabili di produzione e di laboratorio di numerose aziende ceramiche hanno permesso a Certech di realizzare una nuova tipologia di impianti di macinazione a umido. Grazie ad una pluralità di innovazioni tecnologiche coperte da brevetti italiani e

internazionali, questa nuova soluzione si differenzia da quelle presenti sul mercato per una serie di miglioramenti.

Maggiore resa produttiva con la stessa capacità. Il primo modulo funziona come qualsiasi normale mulino continuo, con la carica macinante a livello della vite di ingresso. I moduli sono completamente indipendenti l'uno dall'altro. Tra il secondo e il terzo modulo è posizionato un setaccio vibrante, necessario per rimuovere il materiale duro ad alta granulometria non macinato dal secondo modulo e reinvarlo al primo modulo per essere sottoposto a ulteriore macinazione con corpi macinanti più larghi. In questo modo, al terzo modulo viene inviato solo il materiale pronto per essere raffinato. Il secondo e il terzo modulo hanno un doppio diaframma, sia in ingresso che in uscita; questo permette di alzare il livello dei corpi macinanti a fino al 60% del volume, aumentando notevolmente il peso della carica macinante e, di conseguenza, i punti di contatto tra i corpi macinanti che determinano l’aumento della produzione.

Notevole risparmio energetico durante la fase di lavoro. La ri-

duzione dei consumi energetici si deve all'innalzamento dei corpi macinanti e della barbottina nel secondo e terzo modulo, realizzato attraverso un sistema di pompaggio forzato attraverso i moduli e grazie a particolari tubazioni all'uscita del mulino. Infatti, è tecnicamente provato che avere i corpi macinanti al 60% del volume, invece che al 45% come nei tradizionali mulini modulari continui, aiuta a ridurre significativamente il consumo energetico.

Assenza di vincoli impiantistici. Grazie all'utilizzo delle pompe centrifughe per l'alimentazione del secondo e del terzo modulo, i mulini modulari Certech risultano indipendenti l'uno dall'altro, permettendo quindi di progettare layout impiantistici analoghi a quelli tradizionali, ma con alcune interessanti peculiarità: possono essere installati longitudinalmente o trasversalmente mantenendo le stesse caratteristiche di macinazione e in alcuni casi è stata installata una batteria di mulini modulari separati su due diversi capannoni. Queste caratteristiche sono date da anni di esperienza nel campo della macinazione a umido e dalla passione che ci lega a questo settore industriale.

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INCO Inco is responding to its customers’ growing demands for green technology and energy savings with its new Alto Solido (High Solid Content) series of ceramic inks, which not only guarantee a significant reduction in emissions of organic substances and odours into the atmosphere, but also deliver major colorimetric advantages and a substantial reduction in consumption levels.

Leading ceramic companies in Italy and worldwide already use Inco High Solid Content inks with excellent results.

According to the guidelines of the Italian inspection authorities (in the operational guidelines regarding the application of article 272Bis of Legislative Decree 152/2006 and subsequent amendments, Annex 2, for projects with potential odorous effects that require a modification of their Integrated Environmental Authorisations), High Solid Content inks are to be calculated at 50% of their value in view of their reduced content of organic solvent (in the same way as water-based inks but unlike conventional solvent-based inks which must be calculated at their full value).

The Inco High Solid Content inks differ from conventional ceramic inks in terms of their high content of inorganic matter (between 50% and 58%) as well as the type of new-generation pigments and solvents used.

• Solvents which due to their nature release a smaller quantity of volatile organic substances with very limited odours during firing, while allowing for greater definition and exceptional print quality.

• New-generation pigments capable of expanding the gamut. Drawing from its more than 30 years’ experience in the

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production of inorganic pigments, Inco has developed specific high-performance pigments capable of producing inks with more intense colours.

This is not only because they are present in larger quantities in the High Solid Content ink formulation but also due to their intrinsic characteristics.

Inco’s new High Solid Content ink series therefore offers two important advantages for users: greater aesthetic potential and a significant reduction in ink consumption for existing designs.

Inco High Solid Content inks also stand out in terms of their performance. They are formulated to provide exceptional inorganic suspension forming capacity as well as excellent printhead lubrication, ensuring print quality on a par with that of classic ceramic inks. They are also industrially tested on all printers and printheads on the market and do not require the use of special cleaning devices or protocols.

■■■ Inco risponde alle crescenti richieste di tecnologie green e risparmio energetico dei suoi clienti con la sua nuova serie di inchiostri ceramici Alto Solido che, oltre a garantire una importante riduzione delle emissioni di sostanze or-

ganiche e degli odori in atmosfera, assicura importanti vantaggi colorimetrici, oltre che una riduzione cospicua dei consumi.

Rinomate aziende, sia in Italia che nel mondo, utilizzano già con grande successo gli inchiostri Alto Solido Inco.

Infatti, secondo le linee guida delle autorità ispettive italiane (nell’Indirizzo operativo sull'applicazione dell'art. 272Bis del D.Lgs.152/2006 e ss.mm, allegato 2, per progetti di interventi con potenziali effetti odorigeni che richiedano una modifica della propria AIA), gli inchiostri “Alto Solido”, in virtù del loro ridotto contenuto di solvente organico, sono da considerarsi per il 50% del loro valore – al pari degli inchiostri base acqua – a differenza invece dei classici inchiostri base solvente che sono da considerarsi per intero.

Gli inchiostri Alto Solido Inco si differenziano dai classici inchiostri ceramici per l’elevata percentuale di materia inorganica di cui sono costituiti, compresa tra 50 e 58%, ma anche per la tipologia sia dei pigmenti che dei solventi di nuova generazione utilizzati.

• Solventi, che in fase di cottura ai forni ceramici emettono per loro natura una quantità ridotta di sostanze organiche volatili, odori estremamente conte-

nuti e permettono una maggiore definizione, per una qualità di stampa eccezionale.

• Pigmenti di nuova generazione, che permettono un ampliamento del gamut. Inco, produttore da oltre trent’anni di pigmenti inorganici, ha studiato degli specifici pigmenti, altamente performanti, che offrono una maggiore resa colore dell’inchiostro. Non solamente perché presenti nella formulazione dell’inchiostro Alto Solido in quantità maggiore, ma per caratteristica propria.

La nuova serie di inchiostri Alto Solido Inco, offre quindi all’utilizzatore due importanti vantaggi: maggiori possibilità estetiche e importante riduzione dei consumi degli inchiostri utilizzati per la realizzazione di grafiche esistenti.

Gli inchiostri Alto Solido Inco si contraddistinguono inoltre sul mercato per le ottime prestazioni: sono formulati per garantire un’ottima sospensivazione della materia inorganica, oltre che un’ottima lubrificazione delle testine per assicurare elevata qualità di stampa, al pari dei classici inchiostri ceramici. Sono validati industrialmente su tutte le stampanti e testine di stampa in commercio: non necessitano di particolari accorgimenti o protocolli di pulizia per essere utilizzati.

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

FM Pull’n’Catch® is a new air extraction and filtration system capable of removing dust and processing residues from production lines.

The Emilia-Romagna regional government, Confindustria Ceramica and the trade unions recently signed an important memorandum of understanding focusing on operator exposure to free crystalline silica on ceramic production lines.

Pull’n’Catch® offers a flexible and cost-effective solution to this problem. Thanks to its modularity, it can be installed on any existing dry machining line and/ or plant (squaring, grinding).

The Pull’n’Catch® system consists of a 2.2 kW energy-efficient air blade fan (already present in FM’s GreenBlow catalogue) together with a modular extraction hood, a cyclone and new HEPA filters, all of which make up a complete two-stage tile cleaning and air filtration system.

In the first filtration stage, a cy-

clone is used to capture coarse dust, processing residues, chips or other larger debris.

The second filtration stage uses HEPA filters to limit the diffusion and inhalation of potentially carcinogenic substances such as PM10, PM2.5 and free crystalline silica and to eliminate bacteria and viruses.

A predictive maintenance system present in the inverter software alerts the user when the filter needs to be cleaned or replaced before losing its filtering capacity.

Along with its highly effective air filtering capacity, this system also stands out for its low energy impact, low noise emissions and a compact footprint. Its simplicity of construction makes it economically competitive compared to other existing systems in terms of both purchasing and maintenance costs.

■■■ Pull’n’Catch® è il nuovo sistema di aspirazione e filtrag-

gio dell’aria in grado di eliminare polveri e residui di lavorazione dalle linee di produzione.

Recentemente è stato siglato un importante protocollo di intesa fra Regione Emilia-Romagna, Confindustria Ceramica ed organizzazioni sindacali che ha come tema principale la gestione dell’esposizione alla silice libera cristallina degli operatori nelle linee ceramiche.

Pull’n’Catch® è la soluzione economica e flessibile a questo problema: grazie alla sua modularità, può essere installata su qualsiasi linea e/o impianto esistente di lavorazione a secco (squadratura, rettifica).

Il sistema Pull’n’Catch® è composto da un ventilatore a basso impatto energetico (2,2 kW) con una lama d’aria - già presenti nel catalogo GreenBlow di FM - che, insieme ad una cappa di aspirazione modulare, ad un ciclone e a nuovi filtri HEPA, compone un sistema completo di pulizia della piastrella e filtrazione dell’aria a doppio stadio.

Il primo stadio di filtrazione è dato dal ciclone che può catturare polveri grossolane, residui di lavorazione, trucioli o altri detriti più grandi.

Il secondo stadio di filtrazione, grazie all’utilizzo di filtri HEPA, limita la diffusione e l’inalazione di sostanze potenzialmente cancerogene quali PM10, PM2.5 e silice libera cristallina, favorendo inoltre l’eliminazione di batteri e virus.

Un sistema di manutenzione predittiva, presente nel software dell’inverter, avvisa nel momento in cui il filtro necessita di una pulizia o sostituzione, quindi prima che perda la sua capacità filtrante.

Questo sistema, oltre ad essere efficace nella filtrazione dell’aria, presenta basso impatto energetico, ridotte emissioni sonore e un ingombro minimo. La sua semplicità costruttiva lo rende economicamente competitivo rispetto ad altri sistemi esistenti sia a livello di costo di acquisto che di manutenzione.

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FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

PROTEO ENGINEERING GROUP Proteo Engineering Group is a supplier of technological solutions for full plant automation with more than 40 years of experience. It offers customised, modular turnkey solutions capable of interconnecting production departments and digitalising processes thanks to a scalable package covering the entire production and logistics cycle.

Digital transformation is the key to success in smart manufacturing, a field in which the company offers a range of industrial digitalisation solutions. Its package of services can be activated individually or interconnected to manage all operations easily and remotely.

• Power System: design, transformation and distribution of medium and low voltage electrical installations as well as special and safety installations.

• Profit System: a modular hardware and software platform devoted to coordinated supervision and management of plant control and security systems, such as Access Control, Transport Traceability, Video Surveillance, Building Automation, Intrusion Prevention and Fire Fighting.

• Automation System: hi-tech turnkey projects for new production facilities, plant revamping, process control and robotics.

• MES - Manufacturing Execution System: a modular platform that allows for real-time visibility of all production departments, providing strategic data for optimising production times and reducing costs.

• Proenergy System: a platform for checking the state of energy consumption of the production cycle through the introduction of automatic management and control systems for energy improvement.

• Vibromet System: a system for

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collecting and processing triaxial vibrational sensor data for the purposes of predictive maintenance.

• Production Scheduler: an advanced platform for planning, scheduling and controlling the efficiency and costs of production and procurement.

• Intralogistic: optimisation and traceability of internal flows of materials and intermediate stocks of semi-finished products; adoption of the combined cycle, buffering and layout review.

• Augmented Reality: thanks to the latest technologies and IOT, all the required information can be viewed simply by “looking” at a machine.

• WMS - Warehouse Management System: an advanced hardware and software solution for managing the scheduling, execution and control of all processes relating to warehouse management, from receipt to shipment.

• BI - Business Intelligence System: a software platform that transforms data into strategic business information through the real-time presentation of reports, indicators and statistics.

■■■ Attiva da oltre 40 anni, Proteo Engineering Group offre oggi soluzioni tecnologiche per la piena automazione degli stabilimenti. Collega i reparti del flusso produttivo con soluzioni chiavi in mano, personalizzate e modulari, digitalizzando i processi grazie ad un pacchetto scalabile a supporto dell’intero ciclo produttivo e logistico. La trasformazione digitale è la chiave del successo per lo smart manufacturing, ambito nel quale l’azienda offre diverse soluzioni di digitalizzazione industriale. Un pacchetto di servizi attivabili singolarmente, interconnessi, per gestire l’intera attività in maniera semplice e

da remoto.

• Power System: progettazione, trasformazione e distribuzione di impianti elettrici a media, bassa tensione, impianti speciali e di sicurezza.

• Profit System: una piattaforma modulare hardware e software dedicata alla supervisione e gestione coordinata dei sistemi di controllo e security di stabilimento, come Controllo accessi, Tracciabilità trasporti, Videosorveglianza, Building Automation, Antintrusione, Antincendio.

• Automation System: realizzazioni ad alto contenuto tecnologico “chiavi in mano” per nuovi insediamenti produttivi, revamping di impianti, controlli di processo e robotica.

• MES - Manufacturing Execution System: una piattaforma modulare che consente la visibilità in tempo reale di tutti i reparti produttivi, fornendo dati strategici per l’ottimizzazione dei tempi di produzione e la riduzione dei costi.

• Proenergy System: piattaforma per la verifica dello stato dei consumi energetici del ciclo produttivo, tramite l’introduzione di sistemi di gestione e controllo automatico per il miglioramento energetico.

• Vibromet System: sistema per la

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raccolta ed elaborazione dati da sensori vibrazionali triassiali, finalizzato alla manutenzione predittiva.

Production Scheduler: piattaforma avanzata di pianificazione, schedulazione e controllo dell’efficienza e dei costi della produzione e degli approvvigionamenti.

Intralogistic: ottimizzazione e tracciabilità dei flussi interni di materiali, stock intermedi di semilavorati; adozione del ciclo combinato, bufferizzazione e revisione del layout.

Augmented Reality: grazie alle ultime tecnologie e all’IOT, è possibile visualizzare tutte le informazioni desiderate semplicemente “guardando” un macchinario.

WMS - Warehouse Management System: soluzione hardware e software avanzata per gestire la programmazione, l’esecuzione e il controllo di tutti i processi riferibili alla gestione di magazzino, dal ricevimento alla spedizione.

BI - Business Intelligence System: una piattaforma software che trasforma i dati in informazioni strategiche per l’azienda, attraverso la presentazione di report, indicatori e statistiche in tempo reale.

AUTOMAZIONE E ROBOTICA DAL 1999

ELLEK AUTOMAZIONI ElleK Automazioni has years of experience in designing and building automation systems and processes capable of meeting the needs of Industry 4.0, the transformation from a traditional to a digitalised factory that sees automation is one of its cornerstones. In industrial process control automation, use of the digital technologies currently on the market brings a number of advantages guaranteeing higher productivity and competitiveness for companies.

• Greater flexibility, through the production of small batches with the same unit cost as largescale production, allowing for major opportunities in terms of customisation; • Shorter time from prototyping through to mass production thanks to innovative technologies that reduce set up times and speed up implementation; • Higher productivity, thanks to more dynamic processes and greater flexibility of operations and system reconfiguration; this reduces costs and wastage and improves production systems reliability and quality (reduction in errors, defects and machine stoppages); • Greater integration of supply and sub-supply chains through improvements in procurement and logistics systems, more efficient warehouse and orders management, optimised relations with suppliers and less conflict thanks to open and collaborative ecosystems; • Greater safety, through improved interaction and a versatile man-machine interface that allows for a significant reduction in errors and injuries as well as improved workplace safety and ergonomics; production systems that support and assist operators in performing their tasks result in reduced work-related

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stress and overcome certain limits in terms of availability of adequately trained personnel, ageing of the workforce, integration of workers with disabilities, etc.; • Greater sustainability through a reduction in energy consumption, use of raw materials and emissions, resulting in a lower environmental impact of the entire product life cycle.

The ceramic solutions proposed

by ElleK Automazioni cover the entire production cycle, from raw materials preparation to panel handling at the end-of-line stage.

The PLCs and PCs of the various lines and machines are interlinked and connected to the factory network via a TCP-IP protocol, which uniquely identifies ElleK systems through an IP address.

All the plant functions are controlled by PLC and the machines are connected via the factory LAN network with the factory IT systems for loading of the process parameters, for continuous monitoring of working conditions, and for remote maintenance and control. The man-machine interface is simple and intuitive. The proposed systems comply with the latest workplace safety, health and hygiene standards and meet all legal requirements. The machine control systems are able to continuously monitor the working conditions and process parameters and self-regulate to adapt to process drift.

■■■ L’era di Industria 4.0 al servizio delle fabbriche è una realtà ed ElleK Automazioni, da anni, progetta e realizza sistemi e processi di automazione in grado di soddisfare a livello mondiale queste nuove esigenze.

L’automazione è uno dei punti cardine di questa trasformazione da fabbrica tradizionale a fabbrica digitalizzata.

Nell’automazione industriale di con-

trollo del processo l’adozione delle tecnologie digitali attualmente presenti sul mercato consente di cogliere una serie di vantaggi che garantiscono un aumento di produttività e competitività per le imprese. Tra i benefici principali si citano: • Maggiore flessibilità, attraverso la produzione di piccoli lotti ai costi delle produzioni su grande scala con importanti ricadute in termini di customizzazione; • Maggiore velocità dalla fase di prototipazione alla produzione in serie attraverso tecnologie innovative che riducono i tempi di set up e accelerano i tempi di realizzazione; • Maggiore produttività, attraverso l’aumento della dinamica dei processi e una maggiore flessibilità operativa e di riconfigurazione dei sistemi; di conseguenza, si riducono costi e sprechi, aumenta l’affidabilità dei sistemi produttivi e della qualità resa (riduzione di errori, difetti e fermi macchina); • Maggiore integrazione delle filiere e catene di fornitura e subfornitura attraverso miglioramenti nei sistemi di approvvigionamento e nella logistica, più efficiente gestione del magazzino e degli ordini, ottimizzazione dei rapporti con i fornitori, anche in una chiave di minore conflittualità in ecosistemi aperti e collaborativi; • Maggiore sicurezza, attraverso una migliore interazione e agilità di interfaccia uomo-macchina che rende possibile una significativa riduzione di errori e infortuni, un miglioramento della sicurezza e dell’ergonomia del luogo di lavoro; sistemi di produzione che supportano e assistono gli operatori nello svolgimento delle loro mansioni portano a una riduzione dello stress lavoro-correlato e al superamento di alcuni limiti in termini di disponibilità di perso-

nale già adeguatamente formato, di invecchiamento della forza lavoro, di integrazione di lavoratori con disabilità, ecc.; • Maggiore sostenibilità attraverso una riduzione dei consumi energetici e dell’uso di materie prime, delle emissioni, con conseguente riduzione dell’impatto ambientale sull’intero ciclo di vita del prodotto.

Le soluzioni proposte da ElleK Automazioni in ceramica coprono tutto il ciclo produttivo, dalla preparazione materie prime alla movimentazione lastre a fine linea. I PLC e i PC delle varie linee e macchine di lavorazione vengono collegati in rete tra loro e alla rete dello stabilimento tramite protocollo TCP-IP, che identifica univocamente i sistemi ElleK attraverso un indirizzo IP. Tutte le funzioni degli impianti sono controllate tramite PLC e, tramite la rete LAN di stabilimento, le macchine vengono interconnesse ai sistemi informatici di fabbrica per il caricamento dei parametri di processo, per il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro, nonché per la telemanutenzione e controllo remoto. L’interfaccia uomo macchina è semplice e intuitiva. I sistemi proposti rispondono ai più recenti parametri di sicurezza, salute e igiene del lavoro, e rispondono ai requisiti previsti dalle norme in vigore.

I sistemi di controllo delle macchine permettono il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo e si autoregolano adattandosi alle derive del processo.

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

PROGEA Movicon.NExT 4.1 is the new upcoming version of the innovative industrial software platform aimed at providing designers with the most modern, scalable and powerful technologies for connectivity solutions, supervision and analysis of any automation system. The Movicon.NExT platform guarantees unprecedented scalability and the ability to implement WebHMI projects for small embedded Linux systems, for HMI systems based on Embedded Windows PCs or Edge PCs and for SCADA supervision stations of critical processes, as well as enterprise solutions for production analysis, MES and Industry 4.0.

A single flexible, modular and scalable product capable of interfacing with any field device and management system, it is the ideal solution for companies in search of the most modern and innovative technology combined with excellent service and consulting to guarantee the success of every project.

The release of the new version 4.1 is an important milestone in the evolution of Movicon.NExT technology.

“Progea’s development continues according to plan with the introduction of numerous new features and enhancements to a product that remains by far the most innovative in its class,” explains Claudio Fiorani, R&D Manager at Progea and Chairman of OPC Foundation Italia.

“Our developers have focused their efforts on consolidating the WebHMI product, as well as gathering user feedback and producing more functional and high-performance solutions.”

According to Progea’s CEO Paolo Fiorani, “integration into the Emerson group provides the international community of

Movicon users and designers with a guarantee of continued development, increased investment and a huge boost to their global presence, with the first results already visible”.

The new version 4.1 marks the culmination of the results of this past year despite all the operational challenges created by the global impact of the pandemic.

The company continued its operations even during the strictest lockdown periods, pursuing its goal of evolving the platform and guaranteeing technical service to all users. Just a few months later than planned, the new release was officially launched at the end of June 2021 and made available for free download at www.progea.com.

■■■ Movicon.NExT 4.1 è la nuova versione in arrivo per l’innovativa piattaforma software industriale orientata a fornire a tutti i progettisti le più moderne, scalabili e potenti tecnologie per le soluzioni di connettività, supervisione, analisi di qualsiasi sistema d’au-

tomazione. La piattaforma Movicon.NExT garantisce una scalabilità senza precedenti, capace di realizzare progetti WebHMI per piccoli sistemi embedded Linux, per sistemi HMI basati su PC Embedded Windows, gli Edge PC, o per le stazioni di supervisione SCADA di processi critici, fino alle soluzioni enterprise di analisi della produzione, MES ed Industria 4.0.

Un solo prodotto, flessibile, modulare e scalabile, adatto ad interfacciarsi ad ogni dispositivo di campo e ad ogni sistema gestionale, la soluzione ideale per le aziende che cercano la tecnologia più moderna e innovativa che, unita al servizio di assistenza e consulenza eccellente, garantisce il successo di ogni progetto.

Il rilascio della nuova versione 4.1 si conferma come una tappa importante del percorso di evoluzione della tecnologia di Movicon.NExT. “La spinta evolutiva di Progea continua secondo i piani, applicando numerose nuove funzionalità e migliorie ad un prodotto che si mantiene di gran lunga il più innovativo tra i prodotti di questa categoria”, spiega Claudio Fiorani,

R&D Manager di Progea e Presidente di OPC Foundation Italia, che aggiunge: “Gli sforzi dei nostri sviluppatori si sono concentrati sul consolidamento del prodotto WebHMI, oltre a raccogliere i feedback degli utenti e produrre soluzioni più funzionali e performanti.”

Secondo Paolo Fiorani, CEO di Progea, “l’integrazione nel gruppo Emerson garantisce alla comunità internazionale di utenti e progettisti Movicon lo sviluppo costante, maggiori investimenti e una enorme amplificazione della presenza globale, che sta già dando i primi frutti”.

La nuova versione 4.1 sintetizza i risultati di questo ultimo anno, per quanto difficile in termini di operatività, a causa della pandemia che ha colpito l’intero pianeta. L’azienda non si è mai fermata, nemmeno durante il lockdown più duro, perseguendo l’obiettivo di evolvere la piattaforma e garantire il servizio tecnico a tutti gli utilizzatori. Solo qualche mese di ritardo rispetto al previsto, ma a fine giugno 2021 la nuova release è stata ufficializzata e resa disponibile al download gratuito dal sito www.progea.com.

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SACMI Sacmi is a provider of cutting-edge ceramic plant management solutions and as such seeks not just to be a supplier of software and plant engineering solutions but an allround plant digitalization partner. To achieve that goal, Sacmi has designed HERE, a software package designed to optimize management of the entire production plant, from raw materials to shipping, from production to maintenance and logistics.

The goal is to produce better, faster and more efficiently and automate the entire production flow, thus giving manufacturers a competitive edge when dealing with the challenges posed by modern ceramic-making processes.

One of the system’s key advantages is modularity. This lets customers take a gradual approach to digitalization, giving them immediate, tangible benefits even with a limited investment of time and resources before progressing, step by step, towards complete digitalization of the factory.

Made-to-measure growth is always based on accurate analysis of the customer’s real needs: as new devices are connected, new features added and multiple processes/workflows become ever-more automated, the system steadily evolves.

The HERE platform consists of numerous modules and an array of ready-to-use content, yet can easily be customized to provide tailor-made configurations. It can also be used on existing plants, even those supplied by other manufacturers, ensuring maximum interoperability.

Process management, operational scheduling, traceability, quality and performance indicators, energy analysis, maintenance management and much

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more. All digital, integrated and paperless.

This makes HERE the vital link between the Information Technology and Operational Technology levels of the plant. It’s also designed to maximize freedom when it comes to managing access and meeting cyber-security criteria.

What’s more, having a far-reaching, integrated data collection platform like HERE makes it easier to seize every opportunity modern technology makes available, again generating new sources of competitiveness.

Creating models that simulate plant behavior in different scenarios is now reality with the ‘Digital Twin’ simulation. A digital twin can predict how a yetto-be-installed system will operate or how it will operate under conditions that differ from current ones. This offers new ways of making system sizing or expansion decisions, of dealing with changes in the production mix or handling any changes in the make-up or operating logic of the factory. Sacmi has created these models thanks to in-depth plant engineering and software expertise at every stage of the production process; furthermore, feedback from the actual plant can be used to fine-tune such models and make them even more precise.

An equally promising area is process control, which consists of the capacity of the plant components to self-adjust and optimize their own output in terms of both quality and productivity. And the raw material for achieving that goal is data: properly processed, it lets manufacturers continuously develop and refine behavioral models to achieve increasingly automatic, self-correcting production.

Such innovations are becoming

increasingly accessible. For its part, Sacmi has steadily invested in them for some time now, building practical solutions that help our customers manage their businesses successfully.

■■■ Con l’obiettivo di proporsi al mercato come partner a 360° della digitalizzazione dell’impianto, Sacmi ha progettato HERE, un software per ottimizzare la gestione dell’intero impianto produttivo, dalla materia prima alle spedizioni, dalla produzione alla manutenzione e alla logistica.

Produrre meglio, in minor tempo, riducendo le inefficienze e automatizzando l’intero flusso della produzione è l’obiettivo del sistema, che diventa quindi un elemento di vantaggio competitivo nell’affrontare le sfide che i moderni processi ceramici impongono.

La modularità è uno dei grandi vantaggi del sistema, perché consente al cliente un approccio graduale alla digitalizzazione, ottenendo da subito benefici evidenti con investimenti limitati di tempo e risorse e procedendo per step verso una completa digitalizzazione della fabbrica.

Una crescita su misura: il sistema evolve tramite la connessio-

ne di nuovi dispositivi, l’aggiunta di nuove funzionalità e la crescente automazione di più processi e flussi di lavoro, sempre a partire da un’analisi puntuale delle esigenze del singolo cliente.

La piattaforma here dispone di molti moduli e contenuti pronti all’uso, ma personalizzabili quando serve con configurazioni su misura. È applicabile anche a impianti esistenti e di altri produttori, garantendo la massima interoperabilità.

Gestione del processo, schedulazione operativa, tracciabilità della produzione, indicatori di qualità e di performance analisi energetiche, gestione delle manutenzioni e molto altro. Tutto digitale, integrato e paperless.

In questo modo HERE diventa l’elemento chiave di congiunzione tra il livello Information Technology e Operational Technology dell’impianto. È progettato per dare massima libertà nella gestione degli accessi e rispettare i criteri di cyber-security.

Disporre di una piattaforma di raccolta dati capillare e integrata come HERE diventa inoltre un fattore abilitante per cogliere le nuove opportunità che la tecnologia ci mette oggi a disposizione, creando nuove fonti di vantaggio competitivo.

Creare modelli di impianto per

FOCUS ON: ON: Sustainability & Industry 4.0

simularne il comportamento in diversi scenari è oggi una realtà con Digital Twin, un gemello digitale capace di predire il funzionamento di un impianto non ancora avviato o in condizioni diverse da quelle reali. Un nuovo modo per affrontare scelte di dimensionamento o ampliamento di impianto, nonché variazioni del mix produttivo o altre modi-

fiche alla composizione e alle logiche di funzionamento della fabbrica. Grazie alle proprie competenze da impiantista in ogni fase del processo produttivo e al proprio know how software, Sacmi riesce a creare questi modelli e grazie ai dati provenienti dall’impianto è possibile raffinarli per renderli sempre più precisi.

Un nuovo scenario ugualmen-

te promettente è quello del controllo di processo, che consiste nella capacità dei componenti dell’impianto di autoregolarsi per ottimizzare il proprio output, sia in termini di qualità che di produttività. I dati sono la materia grezza necessaria per raggiungere questo scopo: opportunamente elaborati, consentono di apprendere e affinare continuamente model-

li di comportamento per raggiungere l’obiettivo di una produzione sempre più automatica e capace di auto-correggersi.

Queste innovazioni sono oggi sempre più accessibili e Sacmi già da tempo vi sta investendo in modo deciso e continuativo, per creare soluzioni concrete che possano realmente aiutare i clienti nella gestione del proprio business.

advertisers list Bmr 1

Hob Certec

29

Proteo 33

CAI

41

I.C.F. & Welko

31

Robatech 19

Carfer Forni

99

Inter Ser

Certech

IV cop

Seiko 70

Durst 15

Kulzer 11

Sigmadiamant 17

Efi Cretaprint

25

Lamberti 21

Siti B&T Group

23

107

Microban 87

Solar Turbines

75

Off. Smac

Surfaces Group

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System Ceramics

2, 6

F.M.

4

JL Consulting

Sacmi

22

Elle K Automazioni

13, 39, 45

5, 35, 67

9

Fcri 59

Poppi Clementino

II cop

Gmm Group

79

Premier 85

Tecna 2022

Gottfried 66

Progea 63

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III cop 71

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ORGANIZED BY

IN COLLABORATION WITH

WITH THE SUPPORT OF

Ministry of Foreign Affairs and International Cooperation

SACMI: experience and complete solutions for your product

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Firing

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Casting and handling

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SACMI manufacturing technology: the advanced sanitaryware production solution, from single machines to complete lines. www.sacmi.com

ENDLESS INNOVATION SINCE 1919