Ceramic World Review 167/2026

Dry Phoenix

Are you ready for Tecna 2026?

Year 36, N° 167

July/August 2026

Bimonthly review

Anno 36, n° 167

Luglio/Agosto 2026

Periodico bimestrale

picture by: Giancarlo Pradelli

22 EvENts

26

32 EcoNomics

36

44

48

52 trENds

COLLECTIO 2026: Consolidating Italian innovation in the Far East

COLLECTIO 2026: L’innovazione made in Italy si conferma in Far East

Colour takes centre stage at TECNA 2026 Il colore protagonista a TECNA 2026

Italian ceramic industry: Energy and ETS charges squeeze margins

Ceramica italiana: energia ed ETS comprimono i margini

Chinese tile industry contracts sharply Pesante battuta d’arresto per l’industria ceramica cinese

Energy shock and rising costs: The Morbi district under pressure

Shock energetico e rincari: il distretto di Morbi sotto pressione

Europe’s construction sector continues to recover but slower than expected L’edilizia europea conferma la ripresa, ma rallenta la crescita

Transformism: Research reinvents ceramic design Trasformismo: la ricerca che reinventa il design ceramico FOCUS ON finishing & surface treatment

56

60

64

New developments in slab finishing: quality and productivity on increasingly compact lines

Novità nella finitura di lastre: qualità e produttività su linee sempre più compatte

Sacmi Imola opens its new automated warehouse

Inaugurato il nuovo magazzino automatico di Sacmi Imola

Full Productivity and Full Flexibility: two approaches, one philosophy

Full Productivity e Full Flexibility: due approcci, un’unica filosofia

The US brick industry meets at the Clemson Brick Plant Operator’s Forum

A settembre il 72° Clemson Brick Plant Operator’s Forum

Efficiency and automation in the USA

Efficienza e automazione negli Stati Uniti

Sicily, sun and fired clay

Sicilia, sole e terracotta 90

Primary crushing solutions for the toughest clays

Macinazione primaria per le argille più difficili 94

Industrialised construction: How prefabrication is reshaping the future of building sites

Edilizia industrializzata: la prefabbricazione ridefinisce il futuro in cantiere

Luca Baraldi

System Ceramics

Paola Giacomini

Paola Giacomini

Paola Giacomini

Markku Riihimäki

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by Paola Giacomini, Editor -

EVOLUTION

“Evolution is not measured solely during periods of growth, but above all when the landscape shifts, when certainties vanish and when an industry has to reinvent itself to stay competitive.” This was the opening message from ACIMAC Director Gian Paolo Crasta at the association’s 2026 annual general meeting. The theme of the meeting – Evolution – was particularly apt, underscoring the industry’s determination to tackle the ongoing transformations with a clear strategic vision.

Italian ceramic machinery manufacturers have emerged from a complex 2025 and are now navigating an even more challenging 2026. Last year, turnover fell by 5% compared to 2024 to reach €1.73 billion, returning to 2019 levels.

During this period, the sector celebrated two historic turnover records in 2022 and 2023, before suffering one of the sharpest contractions in its recent history in 2024.

Dismissing these figures as just another phase in the sector’s natural cyclicality would be both reductive and misleading.

Although exports generate 69% of the sector’s turnover, the map of core markets – which once extended over almost the entire globe –has undeniably shrunk, and not solely due to key regions becoming inaccessible amid geopolitical tensions and conflicts.

The 2025 data presented by ACIMAC highlights increased sales and a solid market position for Italian technology across Europe, Turkey and North America (including Mexico).

Conversely, sales across Asia, Africa and South America all contracted. This paints a picture of a fierce global arena where aggressive Chinese competition is gaining market share even in regions traditionally dominated by Italian suppliers.

The ACIMAC meeting also marked a changeover at the helm of the association, with Paolo Lamberti handing over the chairmanship to the newly elected Bruno Bettelli. On taking up the role, Bettelli outlined four key strategic pillars to drive the sector’s evolution: “First and foremost, we must reposition our value proposition with respect to our competitors. This must go hand in hand with innovation and the development of fresh solutions capable of reigniting market interest. We need to restore confidence, as uncertainty paralyses both people and companies. Finally, we must invest in human capital and attract young talent with the new skills that are essential for evolution.”

“Evolution means preparing for the next growth cycle while still navigating the toughest parts of the current one,” added Gian Paolo Crasta. In this endeavour, the industry is backed by the Italian ceramic district’s most valuable asset: an unparalleled wealth of expertise and innovative capacity, forged over decades of collaboration between producers of materials, technologies and services. ◼

EVOLUZIONE

“L’evoluzione non si misura solo quando tutto cresce. Si misura soprattutto quando il contesto cambia, quando le certezze vengono meno e quando un settore è chiamato a ridefinire sé stesso per continuare a essere competitivo”. È il messaggio con cui il direttore di ACIMAC, Gian Paolo Crasta, ha aperto l’assemblea annuale 2026, il cui tema – Evoluzione, appunto – non poteva essere più appropriato per sottolineare la volontà di affrontare con visione le trasformazioni in atto.

I costruttori italiani di macchine per ceramica hanno chiuso un 2025 complesso e stanno attraversando un 2026 ancora più sfidante. L’anno scorso il fatturato è sceso a 1,73 miliardi di euro (-5% sul 2024) riportandosi sui livelli del 2019. In questo intervallo di tempo, il settore ha festeggiato due record storici di fatturato, nel 2022 e nel 2023, ma anche una delle più severe contrazioni della sua storia recente, nel 2024. Interpretare questo dato collocandolo all’interno della storica e fisiologica ciclicità del comparto può essere riduttivo o fuorviante. Benché il settore realizzi con l’export il 69% del fatturato, è evidente che la mappa dei mercati di riferimento – un tempo tutti! – oggi si sia ristretta; e non solo perché alcuni mercati importanti siano off-limits per conflitti o tensioni geopolitiche.

I dati presentati da ACIMAC confermano, per il 2025, un

incremento di vendite e un buon posizionamento della tecnologia italiana in Europa, Turchia e Nord America (incluso il Messico). In contrazione Asia, Africa e Sud America. È la fotografia di uno scenario competitivo globale, dove l’aggressiva concorrenza cinese sta guadagnando quote anche in aree tradizionalmente presidiate dai fornitori italiani.

In occasione dell’assemblea ACIMAC, che ha sancito anche il passaggio di testimone alla guida dell’associazione da Paolo Lamberti al neoeletto presidente Bruno Bettelli, è quest’ultimo a suggerire quattro direttrici che aiuteranno il settore nel percorso di evoluzione: “Occorre innanzitutto un riposizionamento del nostro valore rispetto alla concorrenza ed è imprescindibile accompagnarlo con l’innovazione e lo sviluppo di nuove proposte capaci di riattivare l’interesse del mercato. Serve ridare fiducia, perché l’incertezza immobilizza persone e società. Infine, è necessario investire sul capitale umano, attrarre giovani talenti con nuove competenze senza le quali non può esserci evoluzione.” “Evoluzione – aggiunge Gian Paolo Crasta - significa prepararsi al prossimo ciclo di crescita mentre si sta ancora attraversando quello più difficile”. Supportati, in questo, dall’asset più prezioso del distretto ceramico italiano, ossia un patrimonio unico di competenze e capacità di innovazione costruito in decenni di collaborazione tra produttori di materiali, tecnologie e servizi. ◼

TWO COMPLETE SACMI LINES INSTALLED BY FORMIGRÊS GROUP

The Formigrês Group (Santa Gertrudes, Brazil) continues to grow and modernize with the sequential installation of two new complete Sacmi production lines for floor tiles and large red body tiles. This crucial investment strengthens a long-standing partnership, demonstrating the Brazilian company’s confidence in Sacmi’s high-productivity, energy-efficient technologies. At the heart of the new 2025/2026 line lies the Sacmi Maestro FMA 355 kiln, designed for the high-capacity production of large tiles. With a 3.55-meter wide inlet, a total length of 273 meters and an output rate of over 30,000 kg/h of fired product, the kiln combines cutting-edge heat recovery and modulated air-gas combustion systems to maximize energy efficiency, continuity and process stability.

The kiln is fed by three Sacmi PHC 8200 RED Edition presses operating in parallel, a configuration that guarantees continuous operation and optimized production flows. The PHC 8200 RED Edition presses - up to 20% faster than traditional presses - feature SPE Plana technology to allow the manufacture of thin yet high-performance surfaces. This set-up can be used to make

slabs that are 6, 7 or 8 mm thick, in line with the latest design, sustainability and industrial efficiency trends.

With this project, the Formigrês Group aims to raise productivity, quality and competitiveness while simultaneously reducing operating costs. The investment will also significantly expand the company’s production portfolio, extending the size range from 73x73 cm to 120x120 cm; what’s more, the additional installed capacity exceeds 1.2 million m² per month.

This order reinforces Sacmi’s role as a leading partner on the Brazilian ceramic manufacturing market. Offering a perfect balance of premium quality, technological innovation and environmental awareness, the Formigrês Group project is perfectly in keeping with Sacmi easyFactory principles, which aim to deliver high-added-value solutions on all the major global markets.

DUE LINEE COMPLETE SACMI PER IL GRUPPO FORMIGRÊS

Il Gruppo Formigrês (Santa Gertrudes, Brasile) prosegue il proprio percorso di crescita e modernizzazione industriale, con l’installazione in sequenza di due nuove linee complete Sacmi dedicate alla produzione di pavimenti e grandi formati in pasta rossa. Un investi-

mento strategico che rafforza una partnership storica e testimonia la fiducia dell’azienda brasiliana nelle tecnologie Sacmi per l’alta produttività e l’efficienza energetica. Cuore della nuova linea 2025/2026 è il forno Sacmi Maestro FMA 355, progettato per la produzione ad alta capacità di grandi formati. Con una bocca da 3,55 metri, una lunghezza totale di 273 metri e una capacità superiore a 30.000 kg/h di prodotto cotto, il forno integra sistemi avanzati di recupero termico e combustione aria-gas modulata, assicurando massima efficienza energetica, continuità e stabilità del processo. Il forno è alimentato da tre presse Sacmi PHC 8200 RED Edition operative in parallelo, configurazione che garantisce continuità e ottimizzazione dei flussi produttivi.

Le presse PHC 8200 RED Edition, fino al 20% più veloci rispetto alle presse tradizionali, sono equipaggiate con tecnologia SPE Plana per la produzione di superfici sottili ad alte prestazioni. La configura-

zione consente di realizzare lastre con spessori di 6, 7 e 8 mm, in linea con le più recenti tendenze del mercato su design, sostenibilità ed efficienza industriale.

Con questo progetto, il Gruppo Formigrês punta a incrementare produttività, qualità e competitività, riducendo al tempo stesso i costi operativi. L’investimento consentirà infatti di ampliare significativamente il portafoglio produttivo dell’azienda, estendendo la gamma dei formati dal 73x73 cm fino al 120x120 cm, con una capacità aggiuntiva installata di oltre 1,2 milioni di mq al mese.

La fornitura consolida il ruolo di Sacmi come capofila sul mercato brasiliano per l’evoluzione della produzione ceramica. Il perfetto equilibrio tra qualità premium, innovazione tecnologica e attenzione all’ambiente distingue la soluzione fornita al Gruppo Formigrês, in linea con l’approccio easyFactory che Sacmi traduce in una proposta ad alto valore aggiunto su tutti i principali mercati globali.

By achieving Zero Waste certification for its state-of-the-art facility opened in 2024 in Izmir, Türkiye, Anatolia has reached an important new milestone in its sustainability journey. Issued by the Ministry of Environment, Urbanisation and Climate Change of the Republic of Türkiye, the certification recognises the organisation’s ability to effective-

ly manage waste reduction, separate waste collection, recovery and environmental performance monitoring in compliance with the country’s Zero Waste Regulation.

For Anatolia, founded in Toronto (Canada) in 1995, this achievement reflects a broader philosophy: sustainability must be integrated into the manufacturing process right from the design stage and across all daily operations. Waste reduction is achieved through careful pro-

cess planning and manufacturing optimisation. Materials such as paper, plastic, metal, glass and organic waste are collected separately and sent for recycling and recovery, helping to minimise environmental impact while improving operational efficiency. The certification also recognises broader initiatives relating to responsible resource management, including the efficient use of energy, water and raw materials. Environmental performance is monitored regularly, while em-

ployees receive ongoing education and awareness training on zero waste principles and sustainable production practices. The Izmir facility is a clear expression of this vision. Thanks to innovative production technologies and advanced solutions for reducing environmental impact, including a photovoltaic roof covering the entire facility, it combines innovation, efficiency and sustainability. This enhances Anatolia’s ability to meet the needs of the global design and

ANATOLIA ACHIEVES ZERO WASTE CERTIFICATION IN IZMIR

construction industries, which are increasingly focused on sustainable materials and transparent production processes.

ANATOLIA OTTIENE LA CERTIFICAZIONE ZERO WASTE A IZMIR

Con l’ottenimento della certificazione Zero Waste per il modernissimo stabilimento avviato nel 2024 a Izmir, in Turchia, Anatolia ha raggiunto un nuovo importante traguardo nel proprio percorso di sostenibilità. Rilasciata dal Ministero dell’Ambiente, dell’Urbanizzazione e dei Cambiamenti

Climatici della Repubblica di Turchia, la certificazione è un riconoscimento ambientale che attesta la capacità di gestire in modo efficace la riduzione dei rifiuti, la raccolta differenziata, il recupero dei materiali e il monitoraggio delle prestazioni ambientali, in conformità con il regolamento turco sullo Zero Waste.

Per Anatolia, fondata nel 1995 a Toronto (Canada), questo risultato riflette una filosofia più ampia: la sostenibilità deve essere integrata nel processo produttivo già in fase di progettazione e in tutte le pratiche quotidiane. La riduzione dei rifiuti avviene attraverso un’at-

INDUSTRIAL REGENERATION: GMM USA WINS NEW CONTRACT

The latest projects carried out by Gmm USA, the American subsidiary of the Gmm Group, include a significant regeneration contract for a leading North American ceramic manufacturer. The project involved a large transmission unit consisting of a 1020 kW motor and a Fachini 3-parallel-shaft gearbox weighing more than 8 tonnes, used in raw material grinding and preparation systems.

The project forms part of the regeneration and revamping services offered by Gmm USA for strategic mechanical components used in industrial systems, with a particular focus on production continuity and optimising existing assets.

The contract confirms the Group’s

tenta pianificazione dei processi e l’ottimizzazione della produzione. Materiali come carta, plastica, metallo, vetro e rifiuti organici vengono raccolti separatamente e avviati a sistemi di riciclo e recupero, contribuendo a ridurre l’impatto ambientale e, allo stesso tempo, a migliorare l’efficienza operativa. La certificazione riconosce inoltre iniziative più ampie legate alla gestione responsabile delle risorse, tra cui l’utilizzo efficiente di energia, acqua e materie prime. Le prestazioni ambientali vengono monitorate regolarmente, mentre i dipendenti partecipano a programmi continui di forma-

zione e sensibilizzazione sui principi dello Zero Waste e sulle pratiche di produzione sostenibile. Lo stabilimento di Izmir rappresenta la sintesi di questa visione. Grazie a tecnologie produttive innovative e a soluzioni avanzate per la riduzione dell’impatto ambientale – tra queste il tetto fotovoltaico sull’intera copertura dello stabilimento -, coniuga innovazione, efficienza e sostenibilità, rafforzando la capacità di Anatolia di soddisfare le richieste dell’industria globale del design e delle costruzioni, sempre più orientato verso materiali sostenibli e processi produttivi trasparenti.

ability to manage complex operations on large-scale components, both in Italy and internationally, helping manufacturing companies to reduce plant downtime, optimise maintenance and adopt a more sustainable approach to machinery management.

RIGENERAZIONE

INDUSTRIALE: NUOVA COMMESSA PER GMM USA

Tra i più recenti interventi portati avanti da Gmm USA, società ame ricana del Gruppo Gmm, figura una significativa commessa di rigenera zione destinata a un primario pro duttore ceramico nordamericano. Il progetto ha riguardato un gruppo di trasmissione di grandi dimensio ni composto da un motore da 1020 kW e da un riduttore Fachini a 3 as si paralleli dal peso superiore agli 80 quintali, impiegati nei sistemi di

macinazione e preparazione materie prime.

L’intervento si inserisce nell’ambito dei servizi di rigenerazione e revamping offerti da Gmm USA per componenti meccanici strategici impie-

La commessa conferma la capacità del Gruppo di gestire, anche a livello internazionale, attività complesse su componenti di grande taglia, supportando le aziende manifatturiere nella riduzione dei fermi

BEATRICE LUCCHESE IS THE NEW CEO OF FLORIM

On May 21, Florim’s Board of Directors appointed Beatrice Lucchese as CEO of the company, marking a significant step in the Italian ceramic group’s path of evolution and entrepreneurial continuity, and formally introducing the third generation of the Lucchese family into the leadership of Florim.

Graduating in Engineering and Architecture from the University of Bologna, Beatrice Lucchese began her professional career with a research project focused on nanotechnologies applied to construction materials. She further strengthened her expertise through experience in leading international multidisciplinary engineering firms. A member of Florim’s Board of Directors since 2021, she joined the company operationally in 2022 as Technical Sales Engineer, later taking on roles of increasing responsibility up to Chief Commercial Officer and Project Director.

Founded by Giovanni Lucchese in the early 1960s in the heart of the Italian ceramic tile district, Florim is today an international benchmark in the high-end porcelain stoneware sector for architecture, interior design and construction, standing as an international trendsetter in the industry. Since 1984, the company has been led by Chairman Claudio Lucchese, who has guided the group’s growth and international expansion. With cutting-edge production facilities, commercial branches, and partnerships across Europe, the Americas, and Asia, as well as Flagship Stores in key global design and architecture capitals (including Milan, New York, Moscow, Singapore, Frankfurt, London, Abu Dhabi, Rome, Los Angeles and Seoul), today Florim employs more than 1,400 people worldwide. In 2025 the Group recorded revenues of approximately €420 million.

“I am confident that my niece Beatrice will lead Florim with enthusiasm, expertise and determination,” said Chairman Claudio Lucchese. “Over the years, she has combined vision, listening skills and a deep understanding of the company, building a solid path within the group. Her appointment represents an important step in Florim’s continuity journey, with a strong focus on the future and new generations.”

“Florim is a strong, international company deeply rooted in the values that have guided its growth over time,” stated Beatrice Lucchese. “My commitment will be to continue this journey with an open perspective toward market evolution, innovation and the enhancement of internal talent, while further strengthening Florim’s identity and its role as a leading name in the world of high-end porcelain stoneware.”

In his role as Chairman and majority shareholder, Claudio Lucchese will continue to support Beatrice Lucchese in her new position, contributing his experience and strategic vision to the group’s development path.

BEATRICE LUCCHESE NUOVO AD DI FLORIM

Nella seduta del 21 maggio, il CdA di Florim ha nominato l’ing. Beatrice Lucchese Amministratore Delegato dell’azienda. La nomina rappresenta un passaggio significativo nel percorso di evoluzione e continuità imprenditoriale del gruppo ceramico italiano e formalizza l’ingresso della terza generazione della famiglia Lucchese alla guida di Florim.

Laureata in Ingegneria e Architettura presso l’Università di Bologna, Beatrice Lucchese ha avviato il proprio percorso professionale con un progetto di ricerca dedicato alle nanotecnologie applicate ai materiali da costruzione e ha consolidato il proprio percorso professionale attraverso espe-

rienze in primarie realtà internazionali di ingegneria multidisciplinare. Membro del CdA di Florim dal 2021, Beatrice Lucchese è entrata operativamente in azienda nel 2022 come Technical Sales Engineer, per poi assumere incarichi di crescente responsabilità fino al ruolo di Chief Commercial Officer e Project Director.

Fondata agli inizi degli anni Sessanta dall’ing. Giovanni Lucchese, Florim è oggi un punto di riferimento internazionale nel settore delle superfici ceramiche di alta gamma per architettura, interior design ed edilizia, riconosciuta come trend setter internazionale del settore. Dal 1984, l’azienda è guidata dal Presidente Claudio Lucchese, protagonista del percorso di crescita e internazionalizzazione del gruppo, oggi presente in Europa, America e Asia con unità produttive all’avanguardia, società commerciali e partnership, oltre a Flagship Store nelle principali capitali mondiali dell’architettura e del design — Milano, New York, Mosca, Singapore, Francoforte, Londra, Abu Dhabi, Roma, Los Angeles e Seoul.

Con oltre 1.400 collaboratori nel mondo, nel 2025 il gruppo ha registrato un fatturato pari a circa 420 milioni di euro.

“Sono certo che mia nipote Beatrice saprà guidare Florim con entusiasmo, competenza e determinazione”, ha dichiarato il Presidente Claudio Lucchese. “In questi anni ha saputo unire visione, ascolto e conoscenza profonda dell’azienda, costruendo un percorso solido all’interno del gruppo. La sua nomina rappresenta un passo importante nel percorso di continuità di Florim, con lo sguardo rivolto al futuro e alle nuove generazioni.”

“Florim è una realtà solida, internazionale e profondamente legata ai valori che ne hanno guidato la crescita nel tempo”, ha dichiarato Beatrice Lucchese. “Il mio impegno sarà quello di proseguire questo percorso con uno sguardo aperto all’evoluzione dei mercati, all’innovazione e alla valorizzazione delle competenze interne, rafforzando l’identità di Florim e il suo ruolo di riferimento nel mondo delle superfici ceramiche di alta gamma.”

Nel suo ruolo di Presidente e in qualità di azionista di maggioranza, Claudio Lucchese continuerà ad affiancare Beatrice Lucchese nel nuovo incarico, contribuendo con la propria esperienza e visione strategica al percorso di sviluppo del gruppo.

INTER SER LAUNCHES ITS NEW WEBSITE

Following the recent launch of its new company logo, Inter Ser is presenting its completely redesigned website: a digital platform that clearly showcases the company’s positioning and the twofold identity that defines it in today’s ceramic sector. The new website, developed by Nexus Marketing B2B Lab, is structured around the two main areas of Inter Ser’s business model: Original Parts and Global Performance.

The Original Parts section represents Inter Ser’s longstanding core business, highlighting thirty years of experience, technical expertise and in-depth knowledge of production plants that have made the company a reliable international partner. The more innovative Global Performance section is dedicated to the method developed by Inter Ser to identify inefficiencies and areas for improve-

ment in ceramic production lines. The aim is not simply to replace components, but to propose targeted technological upgrades to increase productivity, reduce machine downtime and improve the efficiency of production processes. This approach is further confirmed in the Case Stories section, where real-world projects are presented through objective data and measurable results. This new website reaffirms Inter Ser’s identity as both a leading supplier of original spare parts and a strategic partner for the continuous improvement of industrial performance.

INTER SER PRESENTA IL NUOVO SITO WEB

Dopo il recente lancio del nuovo logo aziendale, Inter Ser presenta il proprio sito web completamente rinnovato: una piattaforma digitale che rappresenta con chiarezza il posizionamento e la duplice identi-

tà che oggi caratterizzano l’azienda nel settore ceramico. Il nuovo sito, sviluppato da Nexus Marketing B2B Lab, si articola attorno alle due principali aree del modello di business di Inter Ser: Original Parts e Global Performance. La sezione Original Parts rappresenta il cuore storico di Inter Ser, valorizzando trent’anni di esperienza, competenza tecnica e profonda conoscenza degli impianti produttivi, che hanno reso l’azienda un partner internazionale affidabile. La sezione più innovativa, Global Performance, è dedicata al metodo sviluppato per individuare inefficienze e aree di mi-

glioramento nelle linee produttive ceramiche. L’obiettivo non è solo sostituire componenti, ma proporre upgrade tecnologici mirati per aumentare produttività, ridurre i fermi macchina ed efficientare i processi produttivi. Questo approccio trova ulteriore conferma nella sezione Case Stories, dove interventi reali vengono raccontati attraverso dati oggettivi e risultati misurabili. Con questo nuovo sito, Inter Ser rafforza quindi la propria identità: da un lato partner di riferimento nei ricambi originali, dall’altro interlocutore strategico per il miglioramento continuo delle performance industriali.

From Mine to Products

Minerali Industriali Engineering is part of the Minerali Industriali group, independent Italian company with: 100 years of experience production operations in 10 countries economic activities in over 30 countries expertise in silica sand, quartz, feldspar, kaolin, clays and industrial waste

Minerali Industriali Engineering supplies mining machinery and turnkey plants for processing nonmetallic raw materials using both wet and dry treatments.

REC SOLUTIONS is a range of highly versatile processes for recycling waste from various industrial sectors, including ceramics, glass, stone agglomerate and industrial minerals.

These processes are designed to be reused within companies’ internal production cycles, ensuring a quick return on investment and a significant reduction in disposal costs.

GEBERIT STARTS 2026 WITH GROWTH IN EARNINGS AND PROFITABILITY

The Geberit Group reported a satisfactory level of sales in the first three months of the year, with significantly improved operating margins and earnings.

In detail, net sales reached CHF 873 million, a slight decrease (-0.7%) compared to the same period in 2025 due to markedly negative currency effects. In currency-adjusted terms, however, sales climbed by 3.4%, driven by growth in volumes and prices.

Operating cashflow (EBITDA) rose by 2.3% to CHF 283 million, with EBITDA margin reaching 32.5% compared to 31.5% in the first quarter of 2025.

According to the group, profitability was bolstered by volume growth, lower direct material prices and higher sales prices, while wage inflation and increased investment in marketing, IT and digitalisation had a negative impact on operating costs.

Net income increased by 4.5% to CHF 196 million, corresponding to a return on net sales of 22.4% (previous year: 21.3%).

Europe remains the group’s primary growth driver, with sales increasing by 3.3%, while the Middle East/Africa region recorded an even more pronounced increase (+13.5%). In contrast, the Far East/Pacific region saw a 0.6% decline – largely due to the weakness of the Chinese market – while the Americas experienced a contraction of 4.4%.

All business units performed well: Installation and Flushing Systems achieved a 4.3% increase in currency-adjusted net

sales while both Bathroom Systems and Piping Systems saw 2.8% growth.

Looking ahead, Geberit notes that the building construction industry showed signs of stabilisation in 2025 following the sharp downturn that began in mid2022, although dynamics still vary between new construction and renovation depending on the market.

In Europe, the group is anticipating slight overall market growth in 2026, although a full market recovery is not yet expected. More favourable indicators come from the renovation business, which accounts for around 60% of Geberit’s sales, supported by an increase in real estate transactions.

Outside Europe, the outlook remains mixed: while demand continues to grow in markets such as India, a continued decline is expected in China due to the slump in new construction activities. Against this backdrop, Geberit aims to further expand its market position through targeted strategic initiatives, including the launch of new products, investments in IT, digitalisation and artificial intelligence, and new marketing activities aimed at end customers and architects.

GEBERIT APRE IL 2026 CON UTILI E REDDITIVITÀ IN CRESCITA

Per il gruppo Geberit, i primi tre mesi dell’anno sono stati caratterizzati da un livello soddisfacente delle vendite con margini operativi e utili in netto miglioramento. Nel dettaglio, il fatturato si è attestato a 873 milioni di franchi svizzeri, in lieve flessione (-0,7%)

rispetto allo stesso periodo del 2025 a causa degli effetti valutari negativi. A tassi di cambio costanti, invece, le vendite sono cresciute del 3,4%, sostenute dall’aumento di volumi e prezzi. Il cash flow operativo (EBITDA) è salito del 2,3% a 283 milioni di franchi, con un margine EBITDA in aumento al 32,5% rispetto al 31,5% del primo trimestre 2025. Secondo il gruppo, a sostenere la redditività hanno contribuito la crescita dei volumi, la riduzione dei costi delle materie prime dirette e l’aumento dei prezzi di vendita, mentre l’inflazione salariale e i maggiori investimenti in marketing, IT e digitalizzazione hanno inciso negativamente sui costi operativi. Anche l’utile netto ha mostrato un’evoluzione positiva, crescendo del 4,5% a 196 milioni di franchi svizzeri, pari a un ritorno sulle vendite del 22,4% contro il 21,3% dell’anno precedente.

Dal punto di vista geografico, l’Europa si conferma il principale motore di crescita del gruppo, con vendite in aumento del 3,3%, mentre l’area Medio Oriente/Africa ha registrato un incremento ancora più marcato (+13,5%). In calo invece l’Asia orientale/Pacifico (-0,6%), penalizzata dalla debolezza del mercato cinese, così come le Americhe, dove la contrazione ha raggiunto -4,4%.

Buoni i risultati di tutte le business unit: +4,3% la divisione Installation and Flushing Systems, +2,8% sia la divisione Bathroom Systems che quella Piping Systems.

Guardando ai prossimi mesi, Geberit rileva come il mercato delle costruzioni abbia mostrato nel 2025 segnali di stabilizzazione dopo il forte rallentamento iniziato a metà 2022, pur con dinamiche ancora differenziate tra nuova edilizia e ristrutturazione a seconda delle aree geografiche. In Europa, per il 2026 il gruppo prevede una lieve crescita del mercato, pur senza attendersi una vera ripresa. Indicazioni più favorevoli arrivano invece dal segmento delle ristrutturazioni, che rappresenta circa il 60% delle vendite del gruppo, sostenuto dall’aumento delle transazioni immobiliari. Fuori dall’Europa, lo scenario resta eterogeneo: da un lato la domanda continua a crescere in mercati come l’India, dall’altro in Cina è attesa un’ulteriore flessione a causa della crisi delle nuove costruzioni. In questo contesto, Geberit punta a rafforzare ulteriormente il proprio posizionamento competitivo attraverso iniziative strategiche mirate, come il lancio di nuovi prodotti, investimenti in IT, digitalizzazione, intelligenza artificiale e su nuove attività di marketing rivolte a clienti finali e architetti.

on the role of Chief Executive Officer of the US multinational. The new CEO will succeed Jeffrey S. Lorberbaum, who will retire from his operational role after an accomplished 50-year career while continuing to serve as Chairman LEADERSHIP TRANSITION AT MOHAWK INDUSTRIES

Effective 30 September 2026, Paul De Cock, currently President and Chief Operating Officer of Mohawk Industries, will take

of the Board of Directors. De Cock brings more than two decades of management, operational and commercial leadership experience to the CEO role. Since joining Mohawk in 2005 following the acquisition of Unilin, he

has held increasingly senior leadership roles across geographies and product categories, including laminate, wood, LVT and carpet. During his tenure with the group, he has played an instrumental role in strengthening interna-

tional operations and advancing the product portfolio. In February 2025, he was appointed President and Chief Operating Officer in connection with the company’s succession planning process.

Jeffrey S. Jeffrey S. Lorberbaum has served as CEO of Mohawk Industries since 2001 and as Chairman of the Board of Directors since May 2004.

Under his leadership, Mohawk has grown through a combination of organic investments and strategic acquisitions to become the world’s largest flooring manufacturer, developing a portfolio of industry-leading and innovative brands.

“It has been an honour and a privilege to lead Mohawk for the past 25 years, and I know that I will leave the company in good hands under Paul’s leadership,” said Lorberbaum. “I have full confidence that Mohawk’s best days are to come and I look forward to serving as Chairman of the Board

to

PASSAGGIO DI TESTIMONE AI VERTICI DI MOHAWK INDUSTRIES

A partire dal 30 settembre 2026, Paul De Cock, già Presidente e Chief Operating Officer di Mohawk Industries, assumerà il ruolo di Amministratore Delegato della multinazionale statunitense. Il nuovo CEO subentrerà a Jeffrey S. Lorberbaum che, dopo 50 anni di brillante carriera, lascerà la guida operativa dell’azienda mantenendo la carica di Presidente del Consiglio di Amministrazione.

De Cock vanta oltre vent’anni di esperienza manageriale in ambito gestionale, operativo e commerciale. Entrato in Mohawk nel 2005 a seguito dell’acquisizione di Unilin, ha ricoperto incarichi di crescente responsabilità in diverse aree geografiche e tipologie di pro-

dotto, tra cui laminati, legno, LVT e moquette. Nel corso della sua carriera nel gruppo, ha contribuito in modo significativo al rafforzamento delle attività internazionali e allo sviluppo del portafoglio prodotti. Nel febbraio 2025 era stato nominato Presidente e COO nell’ambito del piano di successione del gruppo.

Jeffrey S. Lorberbaum ha ricoperto il ruolo di CEO di Mohawk Industries dal 2001 e di Presidente del Consiglio di Amministrazione dal maggio 2004. Sotto la sua guida, Mohawk è cresciuta attraverso una combinazione di investimenti orga-

nici e acquisizioni strategiche, affermandosi come il più grande produttore mondiale di pavimenti e sviluppando un portafoglio di marchi leader e innovativi. “È stato un onore e un privilegio guidare Mohawk negli ultimi 25 anni e sono certo di lasciare l’azienda in buone mani sotto la guida di Paul”, ha dichiarato Lorberbaum. “Sono convinto che i giorni migliori di Mohawk debbano ancora venire e sono lieto di collaborare come Presidente del Consiglio di Amministrazione per garantire una transizione fluida e continuare a rafforzare l’azienda”.

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Jeffrey S. Lorberbaum

Paul De Cock

Kerasys® LC Repair Solutions for Sanitary Ceramics

SIRSI VALVES ACCELERATES ITS GROWTH

Kerasys® LC Ceramic Repair

Kerasys® LC is a light curing repair system for sanitary ceramics and porcelain, developed by Kulzer, one of the leading global providers of high-performance, light curing composites.

A few months after its change of ownership and the relocation of its headquarters to Castellarano (Reggio Emilia), Sirsi Valves has launched a corporate development programme focused on enhancing the quality of its products and services, with the ultimate goal of consolidating the group’s positive sales performance and capitalising on significant opportunities for future growth.

On an organisational level, the company has expanded its management team.

Daniele Benvenuti and Guido Debbia (pictured with Cristian Cavallini) have joined the company as Plant Manager and Production Manager, respectively. Alongside these personnel changes, Sirsi Valves has initiated several production improvement measures. These include maintenance and reconditioning of the moulds and patterns used for its main valve types; the introduction of a new standardised compound made from 100% natural rubber that extends the lifespan of the sleeves by five to six times; and the adoption of electrostatic powder coating to ensure greater resist-

ance to weathering and the most demanding environmental conditions. Another important aspect is the company’s focus on safety and quality control, with all manufactured valves subjected to three separate tests.

To support this growth trajectory, Sirsi Valves has completed an initial training programme for the entire team focusing on organisational and technological innovation and on the integration of production and commercial processes. Further training courses are already planned, confirming the company’s commitment to investing in internal skills as a strategic lever for improving quality, efficiency and customer service.

SIRSI VALVES ACCELERA

A pochi mesi dal passaggio di proprietà e dal trasferimento della sede a Castellarano (RE), Sirsi Valves ha avviato un programma di potenziamento aziendale per migliorare la qualità dei prodotti e dei servizi offerti con l’obiettivo di consolidare il positivo andamento del fatturato del gruppo e cogliere le elevate opportunità di sviluppo future. In ambito organizzativo è stata rafforzata la struttura manageriale con l’ingresso di Daniele

Benvenuti e Guido Debbia (in foto con Cristian Cavallini), rispettivamente Plant Manager e Responsabile di Produzione. A loro si aggiungerà a breve anche un nuovo direttore commerciale.

Parallelamente al rafforzamento dell’organico, Sirsi Valves ha avviato diversi interventi di miglioramento produttivo: dalla manutenzione e revisione degli stampi e dei modelli utilizzati per le principali tipologie di valvole, all’introduzione di una nuova mescola standardizzata (composta da gomma naturale al 100%) che aumenta di cinque-sei volte la durata dei manicotti, all’adozione della verniciatura a polvere elettrostatica che garantisce una maggiore resistenza agli agenti atmosferici e alle condizioni ambientali più gravose. Non meno rilevante l’attenzione alla sicurezza e al controllo qualità, con tre distinti collaudi per tutte le valvole prodotte. A completare il percorso di crescita, Sirsi Valves ha concluso un primo ciclo di formazione per tutto il team sui temi dell’innovazione organizzativa e tecnologica e dell’integrazione dei processi produttivi e commerciali. Nuovi percorsi formativi sono in programma confermando la volontà di investire sulle competenze interne come leva strategica per migliorare qualità, efficienza e servizio al cliente.

Your production is too precious to stop. We take care of what keeps you running. Components • Maintenance • Regeneration

world news

MINERALI INDUSTRIALI GROUP AT TECNA 2026

From 22 to 25 September, the Minerali Industriali group will be present at Tecna 2026 with a single exhibition space (Hall B7, Stand 104) dedicated to raw materials and the technologies used for their preparation.

The joint participation of Minerali Industriali and Minerali Industriali Engineering (MIE) reflects the Group’s intention to present itself to the market as an integrated partner. By drawing on complementary areas of expertise, the Group is able to support customers both in the selection and enhancement of raw materials and in the design of plants and supply of processing machinery.

The Group will showcase several recent additions to its raw materials portfolio, including floated feldspar from Sardinia produced by subsidiary Maffei Sarda Silicati and clay from the new Nurallao deposit in southern Sardinia, both of which further strengthen the Group’s high-quality Italian offering. Also in the spotlight will be the new Verbania plant, dedicated to the production of 63/09C sodium-potassium feldspar, a high-quality material with a very low chromophore content. Other highlights will include the clay blends produced at the Corlo (Modena) and Rubiera (Reggio Emilia) sites, together with the Ravenna grinding plant which

POPPI CLEMENTINO BRINGS FORTY YEARS OF EXPERTISE TO TECNA 2026

Forty years after it was founded, Poppi Clementino is gearing up for TECNA 2026, to be held in Rimini from 22 to 25 September. As a leading player in the field of energy recovery and ceramic industry technologies, the company will be showcasing a range

produces raw materials for frits, ceramic glazes and sanitaryware. Among the technological innovations on show will be a new range of dryers designed specifically for the ceramic industry. More compact than standard mining dryers, they are able to deliver low-temperature output material and bring significant energy savings. Also on display will be new high-efficiency screens developed to improve the performance of industrial processes. Additionally, MIE is marketing systems for innovative materials, including glass and ground feldspar for the Engineered Stone sector. In these applications, roller mills and high-efficiency screens make it possible to achieve low percentages of ultra-fines and particularly precise particle size cuts.

IL GRUPPO MINERALI INDUSTRIALI A TECNA 2026

Dal 22 al 25 settembre il gruppo Minerali Industriali sarà presente a Tecna 2026 con un unico spazio espositivo (Padiglione B7 - stand 104), dedicato al mondo delle materie prime e delle tecnologie per la loro preparazione.

La partecipazione congiunta di Minerali Industriali e Minerali Industriali Engineering (MIE) rappresenta la volontà del Gruppo di presentarsi al mercato come partner integrato, che, grazie a competenze complementari, è in grado di accompagnare i clien-

ti sia nella selezione e valorizzazione delle materie prime che nella progettazione di impianti e nella fornitura di macchinari per il loro trattamento.

Per quanto riguarda le materie prime, i riflettori saranno puntati su alcune delle più recenti novità: il feldspato flottato sardo di Maffei Sarda Silicati, società controllata del Gruppo, e il nuovo giacimento di argille di Nurallao (Sud Sardegna), che ampliano ulteriormente l’offerta di elevata qualità Made in Italy, oltre al nuovo impianto di Verbania dedicato alla produzione del feldspato potassico sodico 63/09C, caratterizzato da elevata qualità e bassissimo contenuto di cromofori. In evidenza anche le miscele di argille prodotte nei siti di Corlo (Modena) e Rubiera (Reggio Emilia) e l’impianto di macinazione di Ravenna per la produzione

di materie prime per fritte, smalti ceramici e sanitari. Sul fronte delle tecnologie, tra le innovazioni figurano una nuova gamma di essiccatori, disegnati specificatamente per l’industria ceramica, di dimensioni più contenute rispetto agli essiccatori minerari standard, in grado di garantire il materiale in uscita a bassa temperatura, con conseguente significativo risparmio energetico. In mostra anche i nuovi vagli ad alta efficienza sviluppati per incrementare le prestazioni dei processi industriali. MIE sta inoltre commercializzando impianti dedicati ai materiali innovativi, tra cui vetro e feldspato macinato per il settore dell’Engineered Stone; cilindraie e vagli ad alta efficienza consentono infatti di ottenere basse percentuali di finissimi e tagli granulometrici particolarmente precisi.

of solutions increasingly oriented towards the Factory 5.0 concept, based on digitalisation, predictive monitoring and smart connectivity. Participation in the exhibition represents an important opportunity for the company to strengthen its international standing and present its latest technologies designed to reduce the environmental impact of production processes.

Today, Poppi Clementino operates through three complementary divisions: Energy Recovery, a field where the company pioneered the transformation of waste heat into a strategic resource for the circular economy; Raw Material Handling, dedicated to high-precision, contamination-free handling and batching of raw materials; and Ceramic Industry Technologies, the company’s

longstanding core business, focused on plants designed to maximise productivity while drastically reducing environmental footprint. Founded in Reggio Emilia in 1986, Poppi Clementino initially developed within the Sassuolo ceramic district before establishing a global presence. From 2000 onwards, the brand consolidated its position in Spain and other European markets, then expanded into

Asia. Its first installations in Indonesia, Thailand and Malaysia, all built using proprietary technologies, proved capable of reducing the energy consumption of spray dryers and drying systems by between 25% and 35%. These early successes served as a powerful calling card, helping the company build strong, long-term relationships with customers.

Today, Poppi Clementino generates more than 80% of its turnover in international markets.

The year 2020 marked another major milestone in the company’s growth when Carlo Alberto Poppi took over its leadership and extended its range of activity to the glass and plastics sectors, bringing the company’s expertise in energy recovery and flue gas filtration to these industries.

Poppi Clementino’s presence at TECNA reaffirms its international growth trajectory and its focus on integrated solutions for increasingly efficient, sustainable and digital production.

POPPI CLEMENTINO

A TECNA 2026 CON QUARANT’ANNI DI STORIA

A quarant’anni dalla fondazione, Poppi Clementino si appresta a partecipare a TECNA 2026 (Rimini, 22-25 settembre) qualificandosi come uno degli operatori di ri-

ferimento nel campo del recupero energetico e delle tecnologie per l’industria ceramica, con un’offerta sempre più orientata al concetto di “Fabbrica 5.0”, basata su digitalizzazione, monitoraggio predittivo e connettività intelligente.

La partecipazione alla fiera rappresenta per l’azienda un’importante occasione per consolidare il proprio posizionamento internazionale e presentare le più recenti evoluzioni delle proprie tecnologie, sviluppate per ridurre l’impatto ambientale dei processi produttivi.

Oggi Poppi Clementino opera attraverso tre divisioni sinergiche: Recupero energetico, ambito in cui è stato pioniere trasformando il calore di scarto in una risorsa strategica nell’ottica dell’economia circolare; Raw Material Handling, dedicato alla movimentazione e al dosaggio delle materie prime con elevati standard di precisione e assenza di contaminazioni; e le tecnologie per il settore ceramico, storico core business dell’azienda, focalizzato su impianti che massimizzano la resa produttiva riducendo drasticamente l’impronta ambientale.

Il percorso evolutivo di Poppi Clementino, avviato nel 1986 a Reggio Emilia e sviluppato inizialmente all’interno del distretto ceramico di Sassuolo, ha portato l’azienda ad ampliare progressivamente la propria presenza internazio-

nale. A partire dal 2000 il brand si consolida in Spagna e in altri mercati europei per poi compiere il salto verso l’Asia. Qui, i primi impianti installati in Indonesia, Tailandia e Malaysia, tutti realizzati con tecnologie proprietarie, si dimostrano in grado di ridurre i consumi energetici di atomizzatori ed essiccatoi dal 25% al 35%, diventando ottimi biglietti da visita per l’azienda italiana e contribuendo a rafforzare relazioni di lungo periodo con i clienti. Oggi, oltre l’80% del fatturato di Poppi Clementino è generato sui mercati internazionali.

Il 2020 segna un’altra tappa importante nella crescita dell’azienda, con Carlo Alberto Poppi che ne assume la guida ed amplia il raggio d’azione ai settori del vetro e della plastica, grazie ad un know-how nel recupero energetico e nella filtrazione fumi che dimostra una valenza industriale trasversale. Con la partecipazione a TECNA, l’azienda conferma dunque la propria traiettoria di crescita internazionale e il focus su soluzioni integrate per una produzione sempre più efficiente, sostenibile e digitale.

MAPAAL TO SHOWCASE TWO NEW SOLUTIONS FOR SANITARYWARE MANUFACTURING AT TECNA 2026

Higher productivity, faster cycle times, and reduced waste. These are the goals behind the latest solutions that sanitaryware automation specialist Mapaal will unveil at TECNA 2026, in Rimini from 22 to 25 September. The Italian company, based in Civita Castellana (Province of Viterbo), will present the new version of the Level 150CP grinding machine and the latest HP high-pressure casting system. The latter, in particular, fully embodies Mapaal’s long-standing commitment to efficiency: it drastically reduces cycle times, ensures uniform wall thickness and superior surface quality, optimizes slip consumption, and simplifies maintenance. These new developments are the result of more than 25 years of experience in Italy’s sanitaryware district.

Building on its established expertise in precision mechanics and electromechanics, Mapaal today offers a range of reliable, customized machines and equipment, complemented by high-quality services spanning from design and engineering to after-sales support, ensuring productivity, safety, and longterm performance.

At TECNA 2026, visitors to the Mapaal stand will have the opportunity not only to discover the company’s latest technological innovations, but also to explore a tangible vision of the smart factory, where automation, process efficiency, and waste reduction become key drivers of competitiveness for the sanitaryware industry of the future.

MAPAAL PORTA A TECNA 2026 DUE NOVITÀ PER LO STAMPAGGIO DEI SANITARI

Più produttività, cicli più rapidi e minori sprechi. Sono questi gli obiettivi che hanno guidato lo svi-

luppo delle nuove soluzioni che Mapaal presenterà in anteprima a TECNA 2026, in programma a Rimini dal 22 al 25 settembre. L’azienda di Civita Castellana (Viterbo), specializzata nella progettazione e realizzazione di automazioni per l’industria dei sanitari, porterà in fiera la nuova versione della rettificatrice Level 150CP e il più recente sistema di colaggio ad alta pressione HP. Quest’ultimo, in particolare, incarna la filosofia dell’efficienza che da sempre caratterizza Mapaal: riduce drasticamente i tempi di ciclo, garantisce uno spessore uniforme e una qualità superficiale superiore, ottimizzando i consumi di barbottina e semplificando la manutenzione.

Le nuove soluzioni nascono dall’esperienza maturata in ol-

tre 25 anni di attività nel distretto italiano della ceramica sanitaria. Forte della sua storica specializzazione nella meccanica di precisione e nell’elettromeccanica, oggi l’azienda è presente sul mercato con macchine e attrezzature affidabili e personalizzate, a cui affianca servizi di qualità, dalla progettazione all’assistenza post-vendita, per garantire produttività, sicurezza e durata nel tempo.

A TECNA 2026, i visitatori potranno scoprire allo stand Mapaal non solo le ultime innovazioni tecnologiche, ma anche una visione concreta di fabbrica intelligente, dove automazione, efficienza dei processi e riduzione degli sprechi diventano fattori chiave per la competitività dell’industria sanitaria del futuro.

ESSEPIENNE, TRAIMEC AND LA FAVORITA LAUNCH

PROJECT SECOND LIFE

Essepienne, Traimec and La Favorita, three companies operating in the Sassuolo ceramic district, have decided to pool their complementary expertise in engineering, components and combustion systems to offer the ceramic industry an integrated approach to kiln and dryer reconditioning.

In a market landscape where efficiency, sustainability and investment optimisation are increasingly crucial for competitiveness, regenerating existing

plants offers an effective way to maximise the value of current industrial assets, improving their performance through targeted technological upgrades, mechanical overhauls and functional optimisation. This shared vision has given rise to Project Second Life, an initiative through which the three partner companies aim not only to extend the useful lifespan of existing installations, but to give them a genuine “second life”, transforming them into more reliable, efficient and higher performing systems.

Within the partnership, Traimec provides its experience in me-

chanical engineering, reverse engineering and handling systems for kilns and dryers; Essepienne contributes its extensive know-how in supplying spare parts and industrial components for the core machinery used in the ceramic sector; and La Favorita brings specialised expertise in energy optimisation solutions for thermal processes. Integrating these skills makes it possible to tackle plant reconditioning projects in a highly coordinated manner, simultaneously addressing mechanical, plant engineering and performance aspects. From the initial plant condition analysis through to

reverse engineering of components, upgrading of drive mechanisms, overhaul of combustion systems and finally resumption and optimisation of production, customers can rely on a systematic approach and a single point of contact capable of managing the entire process.

Project Second Life will be officially presented at TECNA 2026, where the three companies will illustrate their vision: transforming plant modernisation from a simple maintenance task into a strategic lever for achieving efficiency, sustainability and production continuity.

ESSEPIENNE, TRAIMEC

E LA FAVORITA DANNO

VITA A PROJECT SECOND LIFE

Essepienne, Traimec e La Favorita, aziende attive nel comprensorio ceramico sassolese, hanno deciso di mettere a sistema le proprie competenze complementari nell’ingegneria, nella componentistica e nei sistemi di combustione per offrire all’industria ceramica un approccio integrato alla rigenerazione di forni ed essiccatoi.

In un contesto di mercato in cui efficienza, sostenibilità e ottimizzazione degli investimenti rappresen-

DAS TECH SOLUTIONS TO SHOWCASE INFRARED DRYING AT TECNA 2026

Following its debut in 2024, Das Tech Solutions will be back at TECNA 2026 (Rimini, 22-25 September) to present some of its latest solutions for the drying, digital decoration and finishing of ceramic materials.

In a newly expanded exhibition space, the Castellón-based Spanish company will focus in particular on the upgrades made to its 100% electric IR2200 infrared dryer, designed for ultra-rapid drying of glazes, effects and digital materials before they enter the firing kiln. Launched just two years ago as an upgrade from previous models, this technology aims to resolve critical issues on modern production lines for large slabs and structured surfaces, where reliefs are created by applying glazes and digital effects in application weights of up to 1,000 g/m2.

The advantages of this solu tion are confirmed by the results achieved by around twenty ma chines already adopted by lead ing Spanish manufacturers, in cluding Porcelanosa, Inalco, Le vantina Techlam, LivingCeram ics, Argenta, Peronda, Neolith, Etex Baltic and Venux Slabs. The IR2200 can dry large quanti

tano fattori sempre più determinanti per la competitività, il revamping degli impianti esistenti è una valida opzione per valorizzare asset industriali già presenti, migliorandone le prestazioni attraverso interventi mirati di aggiornamento tecnologico, revisione meccanica e ottimizzazione funzionale. Da questa visione condivisa nasce Project Second Life, un’iniziativa con cui le tre aziende partner puntano non solo a prolungare la vita utile delle installazioni esistenti, ma a dar loro una “seconda vita”, trasformandole in sistemi più affidabili, efficienti e performanti.

All’interno della partnership, Trai-

ties of digital glaze and wet grit in a matter of seconds (from 3 to 20), while at the same time improving the mechanical strength of the ceramic body. With a length of less than one metre, it occupies very little space and generates zero emissions. The internationally patented IR2200 drying system uses infrared and ultraviolet radiation combined with a power control system that is unique on the market. This allows for precise regulation of both power and temperature, thereby boosting process efficiency and reducing maintenance costs.

L’ESSICCAZIONE A INFRAROSSI DI DAS TECH SOLUTIONS A TECNA 2026

Dopo la sua prima partecipazione all’edizione 2024, Das Tech Solutions torna al TECNA 2026 (Rimini, 22-26 settembre) per presentare alcune delle sue più recenti soluzioni per l’essiccazione, la deco-

mec apporta la propria esperienza nell’ingegneria meccanica, nel reverse engineering e nei sistemi di movimentazione per forni ed essiccatoi; Essepienne contribuisce con il know-how maturato nella fornitura di ricambi e componentistica industriale destinata ai principali impianti del settore ceramico, mentre La Favorita porta competenze specialistiche nelle soluzioni per l’ottimizzazione energetica dei processi termici. L’integrazione di queste competenze consente di affrontare il revamping in maniera coordinata, intervenendo contemporaneamente sugli aspetti meccanici, impiantistici e prestazionali. Dall’ana-

razione digitale e la finitura di materiali ceramici.

Su un’area espositiva ampliata, l’azienda di Castellón (Spagna) mostrerà, in particolare, gli aggiornamenti apportati all’essiccatoio IR2200 a raggi infrarossi, 100% elettrico, per l’essiccazione ultrarapida di smalti, effetti e materie digitali prima dell’ingresso nel forno di cottura. La tecnologia, lanciata appena due fa come evoluzione di precedenti modelli, punta a risolvere alcune criticità delle moderne linee di produzione di grandi lastre e superfici strutturate, dove i rilievi sono realizzati tramite applicazione di smalti ed effetti digitali che oggi possono raggiungere grammature fino a 1.000 g/m2.

A confermare i vantaggi di questa soluzione sono i risultati ottenuti con una ventina di macchine già avviate presso alcuni dei maggiori produttori spagnoli, tra cui Porcelanosa, Inalco, Levantina Techlam, LivingCeramics, Argenta, Peronda, Neolith, Etex Baltic e Venux Slabs.

lisi iniziale dello stato dell’impianto al reverse engineering dei componenti, dall’aggiornamento dei cinematismi alla revisione dei sistemi di combustione, fino alle attività di riavviamento e ottimizzazione produttiva, il cliente può quindi contare su un percorso strutturato e su un interlocutore capace di gestire l’intero processo.

Project Second Life sarà presentato ufficialmente a TECNA 2026 dove le tre aziende illustreranno la propria visione: trasformare il revamping da semplice intervento manutentivo a leva strategica orientata all’efficienza, alla sostenibilità e alla continuità produttiva.

Innanzitutto, l’IR2200 consente di essiccare in pochi secondi (da 3 a 20) grandi quantità di smalto digitale e graniglia umida, migliorando al contempo la resistenza meccanica del supporto. Il tutto in uno spazio estremamente ridotto, poiché la macchina non supera il metro di lunghezza, nonché a emissioni zero. Coperto da brevetto internazionale, il sistema di essiccazione dell’IR2200 utilizza radiazioni infrarosse e ultraviolette con un sistema di controllo della potenza unico sul mercato; questo consente una regolazione precisa della potenza e della temperatura che aumenta l’efficienza del processo riducendo i costi di manutenzione.

SPS SRL AND GALASSI ORTOLANI: A PARTNERSHIP THAT CREATES VALUE

The quality of a product is often the result of effective collaboration between specialised companies capable of sharing complementary expertise. With this in mind, SPS Srl, a manufacturer of spray dryer nozzles, and Galassi Ortolani, a company specialising in valve design and production, have launched a new partnership aimed at providing the ceramic industry with reliable, innovative solutions. The effective integration of nozzles and valves in raw material preparation departments is crucial for ensuring precision, efficiency and safety in fluid distribution, refining and spraying processes.

Drawing on their extensive experience in their respective fields, SPS and Galassi Ortolani work together to develop technical solutions that combine high performance, build quality and long-term reliability. By continuously sharing expertise, they are able to successfully tackle even the most complex applications, offering customers expert technical support from the initial design phase through to after-sales service. SPS’s Sassuolo headquarters, complete with a large warehouse, guarantees rapid delivery of Galassi Ortolani valves and spare parts to companies throughout the ceramic district.

HOB CERTEC: NEXT STOP TECNA 2026

HOB Certec, one of the world’s largest manufacturers of ceramic kiln rollers, will be taking part in the upcoming TECNA 2026 (Rimini, 22-25 September), reaffirming the Czech company’s longstanding relationship with the ceramic sector’s leading in-

Attention to quality, the continuous pursuit of innovation and a commitment to building long-term relationships are the shared values that guide both companies. This partnership is a concrete example of how collaboration between leading Italian manufacturers can generate technologically advanced solutions and deliver high added value to the market.

SPS SRL E GALASSI ORTOLANI: UNA COLLABORAZIONE CHE CREA VALORE

La qualità di un prodotto è spesso il risultato di una collaborazione efficace tra aziende specializzate, capaci di mettere a disposizione competenze complementari. Con questa consapevolezza, SPS Srl, produttore di ugelli per atomizzatori, e Galassi Ortolani, azienda specializzata nella progettazione e produzione di valvole, hanno dato vita ad una nuova collaborazione, finalizza-

ta ad offrire all’industria ceramica soluzioni affidabili e innovative. L’integrazione tra ugelli e valvole nei reparti di preparazione materie prime rappresenta infatti un elemento fondamentale per garantire precisione, efficienza e sicurezza nei processi di distribuzione dei fluidi, della raffinazione e della spruzzatura.

Grazie all’esperienza maturata nei rispettivi settori, SPS e Galassi Ortolani lavorano in sinergia per sviluppare soluzioni tecniche che uniscono elevate prestazioni, qualità costruttiva e affidabilità nel tempo.

La continua condivisione di competenze consente di affrontare con successo anche le applicazioni più complesse, offrendo ai clienti un supporto tecnico qualificato dalla fase di progettazione fino all’assistenza post-vendita. Inoltre, la sede di SPS a Sassuolo, dotata di ampio magazzino, garantisce la distribuzione delle valvole e dei ricambi Galassi Ortolani alle aziende del distretto con tempi di consegna rapidi.

L’attenzione alla qualità, la ri-

cerca continua dell’innovazione e la volontà di costruire rapporti di lungo periodo costituiscono i valori condivisi che guidano entrambe le aziende.

Questa partnership rappresenta un esempio concreto di come la collaborazione tra eccellenze manifatturiere italiane possa generare soluzioni tecnologicamente avanzate e un elevato valore aggiunto per il mercato.

ternational exhibition, where it has been a regular exhibitor since 1995.

At TECNA 2026, HOB Certec will welcome visitors to a larger exhibition stand ( Hall B3, Stand 100 ), where customers, partners and industry professionals will be able to exchange views on the future of high-performance technologies for fir-

ing ceramic surfaces. Visitors will have the opportunity to find out more about the company’s latest innovations, including its flagship Hyperroll XT and Hyperroll IQ rollers designed to improve productivity, product quality and operational efficiency in modern ceramic manufacturing processes.

“Our presence at TECNA once

again demonstrates our longterm commitment to research and innovation, as well as our close cooperation with tile manufacturers around the world and the entire ceramic industry supply chain,” says Lucie Roubalova, Sales Manager at HOB Certec. “TECNA is the key international platform where the world’s leading companies

Galassi&Ortolani quality valves since 1937

present their advanced solutions to a highly qualified audience of ceramic producers from across the globe. For a segment leader such as HOB Certec, it is an event not to be missed. ”

HOB CERTEC: PROSSIMO APPUNTAMENTO A TECNA 2026

HOB Certec, tra i maggiori produttori mondiali di rulli per forni ceramici, sarà presente al prossimo TECNA 2026 (Rimini, 22-25 settembre), confermando il suo storico legame con la principale fiera internazionale del settore ceramico dove l’azienda ceca espone regolarmente fin dall’edizione 1995.

A TECNA 2026 HOB Certec si presenterà su un’area espositiva più ampia (Padiglione B3, stand 100), dove accoglierà clienti, partner e professionisti del settore per confrontarsi sul

futuro delle tecnologie ad alte prestazioni per la cottura di superfici ceramiche.

I visitatori potranno approfondire le più recenti innovazioni dell’azienda, tra cui le soluzioni di punta Hyperroll XT e Hyperroll IQ, rulli progettati per migliorare la produttività, la qualità del prodotto e l’efficienza operativa nei

moderni processi produttivi. “La nostra presenza a TECNA –afferma Lucie Roubalova, sales manager di HOB Certec – testimonia ancora una volta sia il nostro impegno di lungo periodo verso la ricerca e l’innovazio ne, sia la stretta collaborazione con i produttori di piastrelle a li vello globale e con tutta la filie

ra dell’industria ceramica. TECNA è la piattaforma internazionale di riferimento dove le maggiori aziende mondiali presentano le loro soluzioni avanzate ad una platea qualificata di produttori di ceramica provenienti da tutto il mondo. Per HOB Certec, The

COLLECTIO 2026: CONSOLIDATING ITALIAN INNOVATION IN THE FAR EAST

COLLECTIO 2026: L’INNOVAZIONE MADE IN ITALY SI CONFERMA IN FAR EAST

With more than 280 international participants, 24 leading Italian partners, two days of strategic conferences and hundreds of one-to-one business meetings, COLLECTIO 2026 has reaffirmed its status as a benchmark event for the international ceramic industry.

The annual event organised by Colorobbia took place on 2223 May in Da Nang, Vietnam, drawing a record turnout of customers, partners, designers, speakers and stakeholders from across the Far East.

Following the success of previous editions held in Ho Chi Minh City (2023), Bali (2024) and Bangkok (2025), COLLECTIO continues to grow, consolidating an international format that combines technological innovation, high-level networking and a strategic vision for the industry’s future. Bringing together nearly 300 professionals and executives and showing steady year-on-year growth, the event demonstrated its strong appeal even against a complex geopolitical backdrop, further consolidating Colorobbia’s position as a leading industrial and creative partner in Asian markets.

COLLECTIO continues its core mission of bringing the most advanced Made in Italy innovations in materials, technologies, surfaces, design and sustainable manufacturing pro-

Oltre 280 partecipanti internazionali, 24 partner italiani d’eccellenza, due giornate di conferenze e centinaia di incontri business one-to-one: COLLECTIO 2026 ha nuovamente confermato il proprio ruolo come uno degli appuntamenti di riferimento per l’industria ceramica internazionale. L’evento annuale organizzato da Colorobbia si è svolto il 22 e 23 maggio a Da Nang, in Vietnam, registrando la più alta partecipazione di sempre tra clienti, partner, designer, speaker e stakeholder provenienti da tutta l’area Far East. Dopo il successo delle precedenti edizioni di Ho Chi Minh City (2023), Bali (2024) e Bangkok (2025), COLLECTIO continua il proprio percorso di cre-

scita consolidando un format internazionale capace di unire innovazione tecnologica, networking qualificato e visione strategica per il futuro del settore.

Con quasi 300 professionisti e manager coinvolti e una crescita costante anno dopo anno, l’evento ha confermato la propria forte attrattività anche in un contesto geopolitico complesso, rafforzando ulteriormente il posizionamento di Colorobbia come partner industriale e creativo di riferimento nei mercati asiatici.

L’obiettivo di COLLECTIO rimane quello di portare nei principali mercati del Far East le più avanzate innovazioni Made in Italy in termini di

cesses to key Far East markets, offering local manufacturers practical tools, high-value content and fresh growth prospects.

A central focus of the 2026 edition was sustainability, addressed not as a mere communication trend but as a strategic lever for the future competitiveness of the ceramic industry. Research, production efficiency, material innovation and the development of high-performance surfaces were at the core of the discussions, with the aim of combining aesthetic quality, industrial value and long-term impact reduction. The title of the event, “Shaping the Future: Italian Innovation & Sustainability”, perfectly captured the shared vision of the conference speakers: integrating technological innovation, environmental sustainability, process efficiency and the enhancement of Italian know-how to build solid and enduring growth models.

Reflecting the international scope of the initiative, Colorobbia and Industrie Bitossi were joined by 24 of Italy’s leading manufacturers of machinery, technologies and materials for the ceramic industry (Air Power, Certech Group, Digital Design, Fabbrica del Sale, Inkside, Intesa, Inter Ser, I-Tech, Lamberti, Nitida, Origostyle, Poppi Clementino, Pro-

materiali, tecnologie, superfici, design e processi produttivi sostenibili, offrendo ai produttori locali strumenti concreti, contenuti ad alto valore aggiunto e nuove prospettive di sviluppo.

Elemento centrale dell’edizione 2026 è stato il tema della sostenibilità, affrontato non come semplice trend comunicativo ma come leva strategica per la competitività futura dell’industria ceramica. Ricerca, efficienza produttiva, innovazione dei materiali e sviluppo di superfici ad alte performance sono stati al centro del dibattito, con l’obiettivo di coniugare qualità estetica, valore industriale e riduzione dell’impatto nel lungo periodo.

Il titolo dell’evento, “Shaping the Future: Italian Innovation & Sustainability”, ha sintetizzato perfettamente la visione condivisa dai protagonisti della conferenza: integrare innovazione tecnologica, sostenibilità ambientale, efficienza dei processi e valorizzazione del know-how italiano per costruire modelli di crescita solidi e duraturi.

A conferma del respiro internazionale dell’iniziativa, insieme a Colorobbia e Industrie Bitossi hanno partecipato 24 tra le principali aziende italiane produttrici di macchine, tecnologie e materiali per il settore ceramico –Air Power, Certech Group, Digital Design, Fabbrica del Sa-

jecta, Sacmi, SITI-Gruppo B&T, SMAC, Smaltochimica, Surfaces Group, System Ceramics, Tecno Diamant, Tecnoferrari, Tecnografica, Vincent VST and Z&S Ceramco), together with prominent international experts in design and architecture. The one-to-one business meetings were also highly successful, fostering direct dialogue between partner companies and customers from the afternoon of the first day through to the close of the event, generating new opportunities for collaboration and business development.

“COLLECTIO has once again proved to be a strategic and exclusive meeting point for the leading players in the Asian ceramic industry, enriched by the distinctive value of Made in Italy,” stated Elia Bitossi, General Manager of Colorobbia Ceramic Division. “It is an international hub for exchange and cross-fertilisation between different markets and visions, where new opportunities and new growth models can emerge.”

The event also provided an opportunity to preview some of the key innovations that will be unveiled in September during the international exhibitions Cersaie and Tecna. ◼

le, Inkside, Intesa, Inter Ser, I-Tech, Lamberti, Nitida, Origostyle, Poppi Clementino, Projecta, Sacmi, SITI-Gruppo B&T, SMAC, Smaltochimica, Surfaces Group, System Ceramics, Tecno Diamant, Tecnoferrari, Tecnografica, Vincent VST, Z&S Ceramco –, oltre ad importanti esperti di design e architettura internazionale.

Grande successo anche per gli incontri one-to-one che, dal pomeriggio della prima giornata fino alla chiusura dell’evento, hanno favorito un confronto diretto tra aziende partner e clienti, generando nuove opportunità di collaborazione e sviluppo commerciale.

“COLLECTIO si conferma come un momento strategico ed esclusivo di incontro tra le eccellenze del settore ceramico asiatico, arricchito dal valore distintivo del Made in Italy”, ha dichiarato Elia Bitossi, General Manager Colorobbia Ceramic Division. “Un hub internazionale di confronto e contaminazione tra mercati e visioni differenti, dal quale possono nascere nuove opportunità e nuovi modelli di crescita”.

L’evento è stato inoltre l’occasione per anticipare alcune delle principali innovazioni che saranno presentate a settembre durante le fiere internazionali Cersaie e Tecna. ◼

COLOUR TAKES CENTRE STAGE AT TECNA 2026

IL COLORE PROTAGONISTA A TECNA 2026

The countdown has begun for the 29th edition of TECNA – The Global Expo for ceramics and more, the leading international trade fair for suppliers to the ceramics and surfaces industry to be held in Rimini from 22 to 25 September 2026. Organised by IEG - Italian Exhibition Group in collaboration with ACIMAC, TECNA 2026 returns with a host of new additions on both the show floor and the conference agenda. Visitors can look forward to a packed programme of events and conferences covering technologies, materials, digitalisation, design and market trends, all aimed at exploring the future development of the global surfaces industry.

GLAZE AND COLOUR PRODUCERS AND CHEMICAL ADDITIVE MANUFACTURERS RETURN TO THE SHOW

On the exhibition front, one of the major highlights of this 29th edition of TECNA is the return of glaze and colour producers and chemical additive manufacturers, a clear signal of the entire supply chain’s intention to join forces and work together. Some of the sector’s leading names have confirmed their participation, including Altadia, Lamberti, Smaltochimica and Z&S Ceramco, as well as Ceramicolor-Federchimica, the Italian association of ceramic colour manufacturers and metal oxide producers.

Ceramicolor, already a member of the Decortech Conference Technical Committee, will be present with a 100 sqm stand where visitors can get a first-hand look at the innovations presented by member companies.

“TECNA 2026 is a highly significant event for Ceramicolor because it brings together expertise, technologies and visions that drive the evolution of the entire ceramic supply chain,” explains Ceramicolor Chairman Pierluigi Ghirelli. “As an association, our role is to promote the wealth of knowledge of our member companies, foster dialogue between the various industry players and support the growth of a sector whose most distinctive strengths include colour, research and the quality of Made in Italy. Our participation in the exhibition will provide an opportunity to reaffirm the importance of working as a cohesive system, from training new generations and enhancing the district’s expertise to fostering collaboration between companies, institutions and the research world. It is through this collaborative approach that Ceramicolor intends to contribute to the future of the Italian ceramic industry, strengthening its identity, competitiveness and capacity for innovation in international markets.”

Si avvicina l’appuntamento con la 29ª edizione di TECNA - The Global Expo for ceramics and more, la principale fiera internazionale dedicata alla fornitura all’industria ceramica e delle superfici, in programma a Rimini dal 22 al 25 settembre 2026. Organizzata da IEG - Italian Exhibition Group in collaborazione con ACIMAC, TECNA 2026 torna con una serie di novità sia sul fronte espositivo sia per quanto riguarda il programma convegnistico: un ricco palinsesto di eventi e conferenze su tecnologie, materiali, digitalizzazione, design e scenari di mercato, pensati per delineare le direttrici di sviluppo dell’industria globale delle superfici.

IL RITORNO IN FIERA DEI COLORIFICI E DEI PRODUTTORI DI ADDITIVI CHIMICI

In tema di offerta espositiva, tra le novità più rilevanti di questa 29ª edizione c’è il ritorno a TECNA dei colorifici e delle aziende di additivi chimici, un segnale forte della volontà dell’intera filiera di ritrovarsi e fare squadra.

A confermare la partecipazione sono nomi di primo piano del comparto, tra cui Altadia, Lamberti, Smaltochimica, Z&S Ceramco, oltre a Ceramicolor-Federchimica, l’associazione italiana dei colorifici ceramici e produttori di ossidi metallici.

Ceramicolor, che già collabora nel Comitato Tecnico della Decortech Conference, sarà presente con uno stand di 100 mq, uno spazio in cui sarà possibile toccare con mano diverse innovazioni proposte dalle aziende associate.

“TECNA 2026 rappresenta per Ceramicolor un appuntamento di grande valore, perché riunisce competenze, tecnologie e visioni che contribuiscono all’evoluzione dell’intera filiera ceramica” – spiega il presidente di Ceramicolor Pierluigi Ghirelli. “Come associazione, il nostro ruolo è promuovere il patrimonio di conoscenze delle aziende associate, favorire il dialogo tra i diversi attori del settore e sostenere la crescita di un comparto che ha nel colore, nella ricerca e nella qualità del Made in Italy alcuni dei suoi tratti più distintivi. La partecipazione alla fiera sarà un’occasione per ribadire l’importanza di fare sistema: dalla formazione delle nuove generazioni alla valorizzazione del know-how del distretto, fino alla collaborazione tra imprese, istituzioni e mondo della ricerca. È attraverso questo percorso condiviso che Ceramicolor intende contribuire al futuro della ceramica italiana, rafforzandone identità, competitività e capacità di innovare sui mercati internazionali”.

Ha scelto TECNA anche Altadia Group, che sarà presente in fiera con uno stand di

Altadia Group has also confirmed its participation at TECNA and will have a 100 sqm stand entirely dedicated to innovation. The space will be managed by its Innovation Team, the multidisciplinary group responsible for all of Altadia’s new research projects. “TECNA is the best showcase for discussing technological innovation in the ceramic sector,” comments Alessandro Ferrari, CEO of Altadia Italia and Chief Innovation & Technology Officer at Altadia. “For this reason, we will be presenting a spin-off of our new Global Innovation Hub, the new centre for all of the Altadia Group’s global technological Research and Development activities, which is due to be inaugurated in Sassuolo around the same time.”

Simone Tassi, Head of the Ceramics Division at Lamberti Group, has confirmed the group’s participation, emphasising the importance of dialogue within the supply chain: “TECNA represents a vital opportunity for Lamberti to engage with the entire international ceramic supply chain. In a constantly evolving scenario, we believe that true value comes from the ability to connect innovation, proximity and expertise in order to respond effectively to emerging market demands. In Rimini, we will be presenting CORE, our vision of Smart Chemistry: a range of highly concentrated products and solutions designed to simplify processes, optimise logistics and generate value throughout the ceramic supply chain. Thanks to advanced formulations and a network of manufacturing hubs in all the major ceramic districts, we con-

100 mq completamente dedicato al tema dell’innovazione e gestito dal Team Innovation, il gruppo multidisciplinare che si occupa di tutti i nuovi progetti di ricerca di Altadia. “TECNA - spiega Alessandro Ferrari, CEO di Altadia Italia e Chief of Innovation & Technology Officer di Altadia - è la vetrina migliore per parlare di innovazione tecnologica nel settore ceramico. Per questo, presenteremo qui uno spin-off del nuovo Global Innovation Hub, ossia il polo dove si concentrerà l’attività di Ricerca e Sviluppo tecnologico di tutto il gruppo Altadia a livello globale e che sarà inaugurato a Sassuolo negli stessi giorni.”

Simone Tassi, Direttore Divisione Ceramica di Lamberti Group anticipa la presenza in fiera, sottolineandone il va-

lore in termini di connessioni all’interno della filiera: “TECNA rappresenta per Lamberti un momento fondamentale di confronto con l’intera filiera ceramica internazionale. In uno scenario in continua evoluzione, crediamo che il vero valore nasca dalla capacità di connettere innovazione, prossimità e competenze per rispondere in modo efficace alle nuove esigenze del mercato. A Rimini presenteremo CORE, la nostra visione di Smart Chemistry: prodotti e soluzioni ad alta concentrazione che semplificano i processi, ottimizzano la logistica e generano valore lungo tutta la catena ceramica. Grazie a formulazioni avanzate e a una rete di hub produttivi in tutti i principali distretti ceramici, concentriamo il valore dove serve: presso i clienti, nei processi e nelle applicazioni.

Pierluigi Ghirelli

Alessandro Ferrari

Simone Tassi

Chiara Piccinini

centrate our expertise where it creates the greatest value: with our customers, their processes and their applications. We believe that the future of ceramics will be built by focusing value where it matters most.”

Smaltochimica has also announced its presence in Rimini: “Smaltochimica’s return to TECNA 2026 stems from the conviction that today, more than ever, we need to work together and support the entire ceramic supply chain,” explains Chiara Piccinini, Owner and Head of Marketing & Communications at Smaltochimica. “From manufacturing technologies and additives to glaze and colour producers, graphic design studios and tile manufacturers, every link in the chain contributes to the sector’s growth, innovation and competitiveness. TECNA represents an important opportunity to enhance these synergies, foster dialogue between companies and drive home the message that future challenges can only be addressed through collaboration, shared expertise and a common vision. This is why we have chosen to participate and contribute to a strategic event for the entire sector.”

Rounding out the line-up is Zschimmer & Schwarz – Ceramco. “Returning to TECNA is a natural and carefully considered choice for Zschimmer & Schwarz. Although we have continued to work closely with the ceramic supply chain, in recent years we have chosen to focus on other industry events. Today, we feel the time is right to be back at TECNA, to engage with the industry, present our company and showcase our latest innovations” said Managing Director Pierluigi Ghirelli.

DECORTECH CONFERENCE: MATERIALS, AESTHETICS AND TECHNOLOGIES FOR TOMORROW’S SURFACES

Aesthetics, design, colour and new textures will naturally be key themes at the Decortech Conference - Surfaces made to matter, a two-day programme featuring talks and meetings dedicated to materials, technology and trends to be held on 23 and 24 September in a dedicated arena and exhibition area. Promoted by IEG and ACIMAC, with the support of GIMAV, Ceramicolor-Federchimica, FESPA Italia and DIPA, the Decortech Conference will be a true “event within an event”, bringing togeth-

Perché crediamo che il futuro della ceramica si costruisca concentrando valore”.

Anche Smaltochimica annuncia la sua presenza a Rimini: “Il ritorno di Smaltochimica a TECNA 2026 nasce dalla convinzione che oggi più che mai sia necessario fare squadra e sostenere l’intera filiera ceramica” - spiega Chiara Piccinini, Titolare e Responsabile Marketing & Comunicazione di Smaltochimica. “Dalle tecnologie per la produzione agli additivi, dai colorifici agli studi grafici fino ai produttori di piastrelle, ogni anello della catena contribuisce alla crescita, all’innovazione e alla competitività del settore. TECNA rappresenta un’importante occasione per valorizzare queste sinergie, favorire il confronto tra le imprese e rafforzare la consapevolezza che le sfide del futuro possono essere affrontate solo attraverso collaborazione, competenze condivise e una visione comune. Per questo abbiamo scelto di essere presenti e dare il nostro contributo a un appuntamento strategico per tutto il comparto”.

A completare il quadro, la partecipazione di Zschimmer & Schwarz – Ceramco. “Tornare a TECNA rappresenta

per Zschimmer & Schwarz una scelta naturale e consapevole. Pur non avendo mai interrotto il dialogo con la filiera ceramica, abbiamo scelto in questi anni di presidiare altri appuntamenti del settore. Oggi sentiamo che è il momento giusto per essere nuovamente presenti anche a TECNA, per confrontarci, presentare la nostra realtà e portare in fiera le nostre più recenti innovazioni”, afferma l’AD Pierluigi Ghirelli.

DECORTECH CONFERENCE: MATERIALI, ESTETICA E TECNOLOGIE PER LE SUPERFICI DI DOMANI

Estetica, design, colore e nuove texture saranno ovviamente temi portanti anche alla Decortech Conference - Surfaces made to matter, la “due giorni” di talk e incontri dedicati a materiali, tecnologia e tendenze che si svolgerà il 23 e 24 settembre in un’arena e un’area espositiva dedicate. Promossa da IEG e ACIMAC, con il supporto di GIMAV, Ceramicolor-Federchimica, FESPA Italia e DIPA, la Decortech Conference sarà un vero e proprio “evento nell’evento” che riunirà aziende leader nella tecnologia, buyer internazionali, opinion leader, studi di ar-

er leading technology companies, international buyers, opinion leaders, architectural firms, universities and training institutions. The aim is to explore aesthetic trends and the most innovative solutions for the design and customisation of tomorrow’s surfaces. The focus sectors for the 2026 edition will be housing and interior components and the space industry.

The first day of the conference, Wednesday 23 September, will be curated by journalist Patrizia Catalano and devoted to Materials and Aesthetics. It will explore three core themes: surface design as a defining element of architecture and furniture; the relationship between research, innovation and sustainability; and interior and outdoor design. Speakers will include Francesco Zurlo, Dean of the School of Design at Politecnico di Milano, architect Duccio Grassi (Duccio Grassi Architects), Giacomo Geroldi (Park Associati), Armando Bruno (CEO of Studio Marco Piva) and Mario Bisson (POLI.design).

The day’s events will conclude with the workshop “Advanced ceramics: the materials platform for next-generation aerospace and future applications”, curated by CNR – ISSMC and featuring a talk by Frédéric Tullio Monteverde, in collaboration with BEX – Beyond Exploration Expo.

On Thursday 24 September, the conference will focus on “Materials and Technology”. Curated by Ascanio Zocchi (Ascanio Zocchi Design), the programme will take an in-depth look at materials and their evolution, exploring wood from both a technical and aesthetic perspective, glass in relation to transparency and sustainability, and the interplay be-

chitettura, università e istituti di formazione. Obiettivo: esplorare i trend estetici e le soluzioni più innovative per la personalizzazione e il design delle superfici di domani. Le industrie di riferimento dell’edizione 2026 saranno l’housing and interior components e la space industry.

Curata dalla giornalista Patrizia Catalano, la prima giornata (mercoledì 23 settembre) sarà dedicata a “Materiali ed Estetica” ed esplorerà tre tematiche: il progetto della superficie come elemento connotativo di architettura e arredamento; il rapporto tra ricerca, innovazione e sostenibilità e il tema interior & outdoor. Tra i relatori, Francesco Zurlo,

Preside della Scuola del Design del Politecnico di Milano, l’arch. Duccio Grassi (Duccio Grassi Architects), Giacomo Geroldi (Park Associati), Armando Bruno (CEO Studio Marco Piva) e Mario Bisson (POLI.design). A chiudere, il workshop “Ceramici avanzati: la piattaforma dei materiali per l’aerospazio di nuova generazione e le applicazioni del futuro”, a cura del CNR – ISSMC (relatore sarà Frédéric Tullio Monteverde), in collaborazione con BEX – Beyond Exploration Expo.

Giovedì 24 settembre la conferenza si focalizzerà su “Materiali e Tecnologia”. Curato da Ascanio Zocchi (Ascanio Zocchi Design), il programma prevede un approfondimento sui materiali e le loro evoluzioni: il legno tra tecnica ed estetica, il vetro tra trasparenza e sostenibilità e il rapporto tra materiale e immateriale con la trasformazione digitale, il 3D e l’intelligenza artificiale.

Interverranno, tra gli altri, Diego Epifanio (TABU), Evgeny

Alex Terzariol

Francesco Zurlo

Mario Bisson Duccio Grassi

Frederic Monteverde

Armando Bruno Ascanio Zocchi

tween the material and the immaterial through digital transformation, 3D and artificial intelligence. Speakers will include Diego Epifanio (TABU), Evgeny Borovin (X-LAM Dolomiti), Prof. Vincenzo Maria Sglavo (University of Trento), industrial designer Alex Terzariol and Manwen Li, Director of Material Bank (Miami). For the first time, the content of the Decortech Conference’s two-day programme has been defined by a Technical Committee made up of professionals, associations and leading sector companies, including Ceramicolor-Federchimica, GIMAV, FESPA Italia, ACIMAC and firms such as Torrecid, Cefla Finishing and Biesse. This team of experts has selected the themes and speakers, ensuring that each contribution is grounded in genuine innovation.

TECHNICAL CONFERENCES AND MARKET SCENARIOS

In addition to the Decortech Conference, TECNA 2026 will feature a series of conferences running throughout all four days of the event. The calendar will open with the TECNAwards, which recognise outstanding technological investments made by tile, sanitaryware and heavy clay producers worldwide. This year, the awards will be held over two days: 22 September, with a focus on the Americas, and 23 September, devoted to Europe, Asia and Africa.

The technical conferences will address the sector’s key topics, ranging from raw materials (in collaboration with the Italian Ceramic Society - I.Cer.S.) to intralogistics, and from the European Ceramic Centre project to the “Macchine X” conference on digitalisation and servitisation, organised by Digital Industries World. There will also be a focus on advanced ceramics in collaboration with BEX – Beyond Exploration, the new trade fair dedicated to the space economy that will be held concurrently at Rimini Expo Centre.

The up-to-date event programme is available at: www.tecnaexpo.com ◼

Borovin (X-LAM Dolomiti), il prof. Vincenzo Maria Sglavo (Università di Trento), il designer industriale Alex Terzariol e Manwen Li, direttrice di Material Bank (Miami). Per la prima volta, i contenuti delle due giornate di questa rinnovata edizione di Decortech Conference sono definiti da un Comitato Tecnico composto da professionisti, associazioni e aziende di riferimento del settore - tra cui Ceramicolor–Federchimica, GIMAV, FESPA Italia, ACIMAC e realtà come Torrecid, Cefla Finishing e Biesse. Il pool di esperti ha individuato i temi e i relatori, garantendo a ogni intervento il linguaggio della reale innovazione.

CONVEGNI TECNICI E SCENARI DI MERCATO

Oltre alla Decortech Conference, TECNA 2026 proporrà una serie di convegni in tutti i quattro giorni di manifestazione. Ad aprire il calendario saranno i TECNAwards, i riconoscimenti ai migliori investimenti tecnologici dei produttori di piastrelle, sanitari e laterizi nel mondo, quest’anno su due giornate: il 22 settembre, con

un focus dedicato alle Americhe e il 23 settembre dedicato a Europa, Asia e Africa I convegni tecnici affronteranno i temi chiave del comparto: dalle materie prime (con Società Ceramica Italiana – I.Cer.S.) all’intralogistica, dal progetto del Polo Europeo della Ceramica al convegno “Macchine X” di Digital Industries World su digitalizzazione e servitizzazione, fino a un focus sui ceramici avanzati in collaborazione con BEX - Beyond Exploration, la nuova fiera dedicata alla Space Economy che si terrà in contemporanea presso il quartiere fieristico di Rimini.

Il programma aggiornato degli eventi è disponibile su: www.tecnaexpo.com ◼

TECNA 2026: Hall B3, stand 100

ITALIAN CERAMIC INDUSTRY: ENERGY AND ETS CHARGES SQUEEZE MARGINS

CERAMICA ITALIANA: ENERGIA ED ETS COMPRIMONO I MARGINI

Paola Giacomini – p.giacomini@kairosmediagroup.it

At the annual general meeting, where Augusto Ciarrocchi was re-elected chairman and Vittorio Borelli, Luigi di Carlantonio, Giorgio Romani, Alberto Selmi and Graziano Verdi were confirmed as vice-chairmen for a second two-year term, Confindustria Ceramica presented the 2025 results for all segments of the Italian ceramic industry: tiles and slabs, sanitaryware, porcelain and tableware, refractories and heavy clay. The sector comprises 242 companies employing 25,550 people directly and generated turnover of €7.49 billion (-1% on 2024), of which €5.34 billion came from exports.

Overall, the results highlight the resilience of a sector that remains one of the flagships of Italian manufacturing, despite operating in an extremely challenging production and market environment. High energy costs and ETS charges continue to weigh heavily on performance, compounded by weaker demand in several markets and increasingly intense international competition. This mixed picture has continued into 2026.

TILES AND SLABS: VOLUMES RECOVER BUT REVENUES STAGNATE

As the driving force of the Italian ceramic industry (accounting for over 80% of total turnover), the ceramic tile and slab sector continued its long-term consolidation trend. At the end of 2025, there were 117 tile manufacturers operating in Italy (five fewer than in 2024) across approximately 200 plants, while the direct workforce fell to 17,676 (down 333 on the previous year). The sector closed 2025 with growth in both production volumes – reaching 390.9 million sqm (up 5.7% on 2024) – and sales volumes, which rose to 386.9 million sqm (+2.3%). Sales volumes increased modestly in both the domestic Italian market ( 85.2 million sqm; +0.6%) and export markets ( 301.7 million sqm; +2.8%). However, as in the previous year, “volumes were maintained only at the expense of average prices, which fell by 2.5% compared with 2024”, noted Ciarrocchi. The average price in Italy dropped from €12.80 to €12.50 per sqm, while export prices fell from €16.96 to €16.49 per sqm – albeit remaining the highest among all major exporting countries. This price decline affected all key markets, from the United States to the European Union, which absorbed over half of all export volumes. Ciarrocchi cited Germany, where sales grew by 3.6% in volume and 2.6% in value, and France, where volumes fell by 1.2% and sales value declined by 4%.

Consequently, total sector revenues remained virtually unchanged at €6.04 billion (-0.4%), with €1 billion generated

In occasione dell’assemblea annuale che ha confermato per il secondo biennio il presidente Augusto Ciarrocchi e i vicepresidenti Vittorio Borelli, Luigi di Carlantonio, Giorgio Romani, Alberto Selmi e Graziano Verdi, Confindustria Ceramica ha presentato i consuntivi 2025 per tutti i settori dell’industria ceramica italiana - piastrelle e lastre, ceramica sanitaria, porcellana e stoviglieria, refrattari e laterizi. Un comparto composto da 242 imprese e 25.550 addetti diretti, con un fatturato di 7,49 miliardi di euro (-1% sul 2024) di cui 5,34 miliardi realizzati con esportazioni.

Nel complesso, la fotografia che emerge dai risultati attesta la resilienza di un comparto che si conferma tra le eccellenze della manifattura italiana, pur operando in un contesto estremamente sfidante sia sul fronte produttivo che di mercato. A pesare, i costi energetici e gli oneri ETS che si sommano al rallentamento della domanda su diversi mercati e ad una concorrenza internazionale sempre più agguerrita. Uno scenario in chiaroscuro che sta caratterizzando anche questo 2026.

PIASTRELLE E LASTRE: IN RECUPERO I VOLUMI MA NON I RICAVI

Settore trainante dell’industria ceramica italiana (vale oltre l’80% del fatturato totale), il comparto delle piastrelle e lastre ceramiche ha visto confer-

mata la storica progressiva concentrazione della struttura industriale: a fine 2025 le aziende produttrici di piastrelle in Italia erano 117 (5 in meno rispetto al 2024) con circa 200 stabilimenti; gli addetti diretti sono scesi a 17.676 (333 in meno rispetto all’anno precedente).

Il settore ha chiuso il 2025 in crescita per quanto riguarda i volumi prodotti - 390,9 milioni mq (+5,7% sul 2024) - e quelli venduti, saliti a 386,9 milioni mq (+2,3%). Le vendite hanno tenuto sia sul mercato italiano (85,2 milioni mq; +0,6%), sia sui mercati esteri (301,7 milioni mq; +2,8%). Tuttavia, come già l’anno prima, “i volumi sono stati difesi solo sacrificando i prezzi medi, in calo del 2,5% rispetto al 2024”, ha sottolineato il presidente Ciarrocchi. Il prezzo medio in Italia è sceso da 12,8 a 12,5 €/mq, quello all’esportazione è passato da 16,96 a 16,49 €/ mq, confermandosi però il più alto tra tutti i maggiori paesi esportatori.

La flessione dei prezzi ha riguardato tutti i mercati di riferimento, dall’Unione Europea che ha assorbito oltre la metà dei volumi esportati, agli Stati Uniti. Tra gli esempi citati da Ciarrocchi, la Germania, dove le vendite sono cresciute del 3,6% in volume e del 2,6% in valore, e la Francia che ha segnato un calo dell’1,2% in quantità e del 4% in valore. I ricavi totali del settore sono pertanto rimasti praticamente stabili a 6,04 miliardi di euro (-0,4%), di cui un miliardo ge-

on the domestic market (-1.8%) and €5 billion from exports (-0.1%), representing 82% of total sales value. A further €906 million (+0.2%) was generated by 17 overseas companies controlled by Italian ceramic groups and operating production facilities in Europe and the United States, which produced a combined volume of 75 million sqm last year.

The first few months of 2026 have shown no sign of a turnaround. On the contrary, the first quarter recorded a 0.5% drop in sales volume and a 2% decline in value.

MARGINS AND INVESTMENTS IN DECLINE

The most concerning issue for manufacturers remains the severe pressure on margins, caused not only by falling selling

nerato sul mercato domestico (-1,8%) e 5 miliardi da esportazioni (-0,1%), pari all’82% delle vendite totali in valore. A questi vanno aggiunti i 906 milioni di euro (+0,2%) realizzati dalle 17 aziende controllate da gruppi

TAB. 1 - THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY

ceramici italiani e attive con propri stabilimenti in Europa e Stati Uniti, che l’anno scorso hanno prodotto 75 milioni mq.

I primi mesi del 2026 non hanno mostrato alcuna inversione di tendenza, anzi. Il primo trimestre dell’anno ha registrato vendite in calo dello 0,5% in volume e del 2% in valore.

CALANO MARGINI E INVESTIMENTI

L’elemento decisamente più preoccupante per gli imprenditori del settore è la forte pressione sulle marginalità, determinata non solo dalla contrazione dei prezzi di vendita, ma anche e soprattutto dagli aumenti dell’energia e dei costi diret-

Augusto Ciarrocchi

prices but primarily by soaring energy costs and direct ETS charges, which have wiped out an estimated €70 million a year. This has inevitably weighed on investment, which fell to €321 million last year (-16%) following an already significant decline in 2024 (-19%). “In two years, we have lost €150 million in investments,” Ciarrocchi warned, adding that if the European Commission refuses to revise the benchmarks for free allowance allocations for the 2026-2030 period, direct ETS costs for the Italian tile industry will soar from €70 million to €120 million per year. “Unless the situation changes, it poses a serious threat to the future of the Italian ceramic industry and thousands of jobs,” he said. Unsurprisingly, in this high-stakes negotiation in Brussels, Confindustria Ceramica has the full backing of the regional political and industrial network – the Emilia-Romagna regional government, local municipalities, sectoral trade unions and Acimac. “This extraordinary display of solidarity gives us confidence”, Ciarrocchi continued, “especially since the European Commission will present a comprehensive review of the ETS Directive in July, reopening the entire framework of the system.” As demonstrated by a study conducted by the Bicocca University of Milan, this system has been transformed “from a decarbonisation tool into an engine of destruction for European industrial value, forcing production to relocate outside the region. As a result, emissions are removed from our environmental balance sheets but remain completely unchanged glob-

ti per l’ETS che hanno drenato 70 milioni di euro l’anno. La conseguenza è un freno agli investimenti, scesi l’anno scorso a 321 milioni di euro (-16%) dopo il già sensibile calo del 2024 (-19%). “In due anni abbiamo perso 150 milioni di euro di investimenti”, ha ricordato Ciarrocchi, aggiungendo che, nel caso la Commissione Europea non accetti di rivedere i benchmark per l’assegnazione delle quote gratuite per il periodo 2026-2030, i costi diretti per l’ETS sostenuti dall’industria italiana delle piastrelle saliranno da 70 a 120 milioni di euro l’anno. “Si tratta di uno scenario che, se non modificato, rischia di compromettere in modo irreversibile l’esistenza dell’industria ceramica italiana e di migliaia di posti di lavoro”, afferma il presidente. Non

a caso, in questa delicatissima partita giocata a Bruxelles, Confindustria Ceramica è supportata da tutto il sistema industriale e politico di riferimento - Regione Emilia-Romagna, Comuni del Distretto, Organizzazioni Sindacali di categoria e Acimac. “Questo è un segnale di sistema straordinario, che ci dà fiducia – prosegue Ciarrocchi – anche perché in luglio la Commissione europea presenterà la revisione complessiva della direttiva ETS che ridiscute l’intero impianto del sistema”. Un sistema che - come dimostrato anche dallo studio condotto dall’Università Bicocca di Milano – si è trasformato “da strumento di decarbonizzazione a macchina di distruzione del valore industriale europeo, con la produzione che si sposta altrove, emissioni che rimangono uguali nel mondo ma escono dal-

Gardenia & Ariana

Marazzi

TAB. 2 - THE ITALIAN CERAMIC INDUSTRY IN 2025

Source: Confindustria Ceramica - (*) Estimates / Stime

ally, leaving industrial communities like ours to bear the real-world economic cost.”

OTHER CERAMIC INDUSTRY SUB-SECTORS

Around 20% of the total revenues generated by the Italian ceramic industry last year came from its other four sub-sectors.

The heavy clay sector – consisting of 57 companies and 3,000 employees – produced and sold 4 million tonnes of clay bricks and roof tiles in 2025 (-2%), generating a turnover of €650 million (-7%), primarily on the domestic market.

The ceramic sanitaryware industry, consisting of 31 companies mainly concentrated in the Civita Castellana district (Viterbo) and employing 2,659 people, produced 3.1 million pieces last year (-2.6%). Sales volumes were slightly higher at 3.3 million pieces (-1.2%), generating revenues of €415 million (+0.2%), with 40% going to international markets.

The refractories industry, comprising 29 companies and 1,539 employees, produced 270,200 tonnes, generating a turnover of €325.8 million (-6.4%), with exports accounting for 53% of the total. Finally, the ceramic tableware sector, consisting of eight companies and 676 employees, produced 9,570 tonnes of tableware last year (-0.7%), generating turnover of €60 million (+3.9%). The domestic market generated 77% of sales volumes and 62% of revenues. ◼

la nostra contabilità, e comunità industriali - come la nostrache pagano il prezzo più alto”.

GLI ALTRI COMPARTI DELL’INDUSTRIA CERAMICA

Circa il 20% dei ricavi totali dell’industria ceramica italiana è stato realizzato l’anno scorso dagli altri quattro comparti del settore.

Quello dei laterizi - 57 imprese e 3.000 addetti – ha prodotto e venduto 4 milioni di tonnellate di mattoni e tegole nel 2025 (-2%), realizzando un fatturato di 650 milioni di euro (-7%), principalmente sul mercato domestico.

L’industria produttrice di ceramica sanitaria, composta da 31 aziende prevalentemente concentrate nel distret-

to di Civita Castellana (Viterbo) e 2.659 addetti, ha prodotto l’anno scorso 3,1 milioni di pezzi (-2,6%); leggermente superiori le vendite, pari a 3,3 milioni di pezzi (-1,2%) che hanno generato ricavi per 415 milioni di euro (+0,2%), di cui il 40% sui mercati internazionali.

C’è poi l’industria dei materiali refrattari, 29 imprese e 1.539 addetti che hanno prodotto 270.200 tonnellate realizzando un fatturato di 325,8 milioni di euro (-6,4%), di cui il 53% da esportazioni.

Infine la stoviglieria in ceramica: 8 aziende e 676 dipendenti hanno prodotto l’anno scorso 9.570 tonnellate di stoviglie (-0,7%), realizzando un fatturato di 60 milioni di euro (+3,9%). Il mercato domestico ha rappresentato il 77% delle vendite in volume e il 62% dei ricavi. ◼

CHINESE TILE INDUSTRY CONTRACTS SHARPLY

PESANTE BATTUTA D’ARRESTO PER L’INDUSTRIA CERAMICA CINESE

Luca Baraldi, MECS / Acimac Research Dept. (l.baraldi@mecs.org)

In 2025, the Chinese ceramic tile industry recorded a further steep decline as the downturn triggered by the 2021 real estate crisis continued for a fifth consecutive year. According to the annual report published by the China Building Ceramics and Sanitary Ware Association, output from the country’s 938 tile manufacturers plummeted to 4.86 billion sqm last year, almost one billion square metres lower than in 2024 (-17.8%). As a result, national tile production has more than halved over the past decade and contracted by 43% in just five years.

A ten-year analysis of the sector together with forecasts through to 2030 is available on the platform World Ceramic Tile Production and Consumption Forecast 2025-2030 published by the Acimac/ MECS Research Centre.

Massive production overcapacity remains a critical issue, particularly since the prevailing opinion among Chinese analysts is that the sector has not yet reached the bottom of its cycle and that the rationalisation process will continue, leading to the emergence of increasingly large, efficient and well-structured industrial groups. With the era of mass production and pure price-based competition now effectively over, the Chinese ceramic industry is being forced to shift towards value-driven business models. Its new priorities are quality and innovation, operational and managerial efficiency, flexibility and responsiveness, reliability, customisation and service. The key drivers shaping the sector’s future development will therefore be digitalisation, smart manufacturing, sustainability and energy efficiency.

China’s leading manufacturers have already embarked on this transformation in recent years. A prime example is Newpearl Group’s $55 million investment in its Digital Green Factory in Foshan, which involved replacing machinery that had been in operation for 20 years. On 28 March 2026, the company inaugurated two new high-performance lines capable of reducing gas consumption by 15%, lowering emissions, managing rapid production changeovers and small batches and allowing for more flexible order scheduling. Further projects are due for completion in the second half of the year, including the installation of the company’s first electric roller kiln.

TILE EXPORTS FALL TO 567 MILLION SQM

Chinese ceramic tile exports also continued their downward trajectory in 2025, extending a decline that has now lasted for more than a decade (CAGR 2025-2016: -6.4%). According to data compiled and processed by the MECS Research Centre, export volumes fell

Per l’industria cinese produttrice di piastrelle ceramiche, il 2025 si è chiuso con un’ulteriore acutizzazione del trend negativo innescato dalla crisi del settore immobiliare del 2021 e ininterrotto da 5 anni. Secondo il report annuale pubblicato dalla China Building Ceramics and Sanitary Ware Association, l’anno scorso la produzione delle 938 aziende del settore è crollata a 4,86 miliardi mq, segnando un -17,8% sul 2024, ossia quasi un miliardo di metri quadrati in meno. In pratica, la produzione nazionale si è più che dimezzata in un decennio e ha perso il 43% negli ultimi 5 anni.

L’analisi decennale e le previsioni al 2030 sono disponibili sulla piattaforma “World Ceramic Tile Production and Consumption Forecast 2025-2030” realizzata dal Centro Studi Acimac/MECS.

L’enorme sovracapacità produttiva resta un problema, anche perché l’opinione prevalente tra gli analisti cinesi è che il settore non sia ancora giunto al termine della curva discendente e che il processo di razionalizzazione proseguirà, con la formazione di gruppi sempre più grandi, strutturati ed efficienti.

Finita l’era delle grandi produzioni di massa e della sola competizione sui prezzi, l’industria ceramica cinese è ora chiamata a spostarsi verso

modelli di business orientati alla creazione di valore. Parole d’ordine sono qualità e innovazione, efficienza produttiva e gestionale, flessibilità e rapidità nelle risposte al mercato, affidabilità, personalizzazione e servizio. Le direttrici che dovranno guidare lo sviluppo futuro del settore sono quindi digitalizzazione e smart manufacturing, sostenibilità ed efficienza energetica. I maggiori player cinesi hanno già intrapreso questa strada negli ultimi anni. Un esempio è l’investimento da 55 milioni di dollari del Gruppo Newpearl nella Digital Green Factory di Foshan. Qui, sostituendo impianti in funzione da 20 anni, il 28 marzo 2026 sono state inaugurate due nuove linee ad alte prestazioni in grado di ridurre del 15% i consumi di gas, abbattere le emissioni, gestire rapidi cambi di produzione e piccoli lotti e integrare una pianificazione più flessibile degli ordini. E tra i progetti da finalizzare nel secondo semestre dell’anno c’è l’installazione del primo forno elettrico a rulli.

L’EXPORT DI PIASTRELLE SCENDE A 567 MILIONI MQ

Nel 2025 è proseguita anche la parabola discendente delle esportazioni cinesi di piastrelle ceramiche, in progressiva e costante contrazione da oltre un decennio (CAGR 20252016: -6,4%). Secondo i dati raccolti ed elaborati dal Centro

by a further 5.5% compared to 2024, dropping from 600 million to 567 million sqm. Export revenues declined by 4.7% to €2.83 billion, while the average selling price remained stable at €5/sqm.

Although China remained the world’s largest tile exporter by volume in 2025, it is now virtually level with India, whose exports grew by 7.6% last year to reach 565 million sqm.

Porcelain tiles accounted for 52.7% of total Chinese exports, while export sales remained heavily concentrated in a limited number of destination markets. Of the 206 countries to which China exported tiles in 2025, the top 15 accounted for 73% of total export volumes (71% excluding the Hong Kong Special Administrative Region), equivalent to 415 million sqm. A further 41 countries imported volumes of between 1 and 9 million sqm from China, while all remaining destinations remained below the 1 million square metre mark.

70% OF EXPORTS SHIPPED TO ASIAN MARKETS

Asia and the Middle East remained the leading destinations for Chinese ceramic tiles, accounting for 70% of total exports (397 million sqm, down 10% on 2024). Eleven of China’s top 15 export markets are located in this region, including the top four destinations: the Philippines, South Korea, Malaysia and Thailand. Exports to Israel saw a particularly sharp increase, more than doubling to 23 million sqm (+108%).

Exports to Latin America – the second largest destination region for Chinese tiles – recovered in 2025 to 73.5 million sqm (+11.6%), driven above all by growth in Colombia (+35.6%), which alongside Peru and Chile remains one of China’s leading markets in the region.

Sales in Oceania remained stable at 37.8 million sqm, almost entirely destined for Australia – China’s fifth-largest foreign market, where it holds a market share of around 75%.

Similar volumes (37.4 million sqm, up 10% on 2024) were exported to Africa, although exports to the continent – which exceeded 200 million sqm annually prior to 2016 – have now been progressively replaced by Chinese-owned manufacturing facilities established locally.

Studi MECS, i volumi esportati hanno segnato una nuova flessione del 5,5% sul 2024, scendendo da 600 a 567 milioni mq. I ricavi da esportazione sono calati del 4,7% fermandosi a 2,83 miliardi di euro, con un prezzo medio stabile a 5 €/mq.

Da notare che, pur restando nel 2025 il maggiore esportatore mondiale in volume, la Cina condivide ormai il podio con l’India, le cui esportazioni sono cresciute l’anno scorso del 7,6% a 565 milioni mq. Analizzando la tipologia di materiali esportati, emerge come le piastrelle in gres porcellanato abbiano coperto il 52,7% dell’export totale cinese. Per quanto riguarda invece i singoli Paesi di destinazione, si conferma l’elevata concentrazione delle vendite nei principali mercati: nel 2025, su 206 Paesi verso i quali la Cina ha esportato piastrelle, i primi 15 hanno assorbito il 73% dell’export totale in volume (il 71% al netto di Hong Kong, regione amministrativa speciale), ossia 415 milioni mq. Altri 41 Paesi hanno importato dalla Cina volumi compresi tra 1 e 9 milioni mq; sotto il milione di metri quadrati tutti gli altri.

IL 70% DELL’EXPORT SUI MERCATI ASIATICI

Destinazione prevalente delle piastrelle made in China restano i mercati di Asia e Medio Oriente che hanno assorbito il 70% dell’export totale cinese (397 milioni mq; -10% sul 2024). Qui si trovano 11 dei primi 15 mercati esteri, tra cui i primi 4, Filippine, Corea del Sud, Malaysia e Tailandia. Di rilievo il raddoppio delle esportazioni verso Israele, salite a 23 milioni mq (+108%). In recupero l’anno scorso le esportazioni verso l’America Latina (73,5 milioni mq; +11,6%) – seconda area di destinazione delle piastrelle cinesi –, grazie all’incremento registrato in Colombia (+35,6%) che si conferma tra i maggiori mercati esteri della Cina nell’area insieme a Perù e Cile.

Stabili le vendite in Oceania , pari a 37,8 milioni mq, quasi interamente esportati in Australia, quinto maggiore mercato estero della Cina che qui detiene una quota di mercato intorno al 75%.

Volumi pressoché analoghi (37,4 milioni mq; +10% sul 2024) sono stati esportati in Africa , dove però ormai

TAB. 1 - CHINESE CERAMIC TILE EXPORTS BY GEOGRAPHICAL AREA (MILLIONS OF SQM)

Source: MECS “World Production and Consumption of ceramic tiles - WPC Online” - based on ITC data

Following the introduction of anti-dumping and anti-subsidy duties in the United States in 2020, China’s presence in North America is now almost entirely limited to exports to Canada (8.6 million sqm, down 2.8% on 2024), while a further 2.6 million sqm were exported to Mexico and the US. Europe has also become a marginal market for Chinese ceramic tiles, despite a modest increase in exports from 8 million to 10 million sqm in 2025, of which 2.6 million sqm was sold in the European Union (where antidumping duties were introduced in 2011) and 7.4 million sqm in non-EU European countries.

CHINESE MANUFACTURING EXPANDS OVERSEAS

Alongside the rationalisation and technological upgrading of domestic production and the decline in exports, the Chinese ceramic industry is rapidly expanding its international manufacturing footprint.

It is already estimated that 136 lines are operating abroad, with a

le esportazioni – superiori ai 200 milioni mq fino al 2016 –sono state progressivamente sostituite dagli insediamenti produttivi cinesi.

Con l’introduzione dei dazi antidumping e antisussidi negli Stati Uniti dal 2020, la presenza cinese in Nord America è ormai limitata quasi esclusivamente all’export verso il Canada (8,6 milioni mq; -2,8% sul 2024); altri 2,6 milioni mq sono stati esportati in Messico e USA. Un altro mercato ormai residuale per la ceramica cinese è quello europeo , nonostan-

te nel 2025 le vendite siano salite da 8 a 10 milioni mq, di cui 2,6 milioni in Unione Europea (dove i dazi antidumping sono in vigore dal 2011) e 7,4 milioni mq in Europa extra-UE.

CRESCE LA PRODUZIONE CINESE ALL’ESTERO

Parallelamente alla razionalizzazione e upgrade della struttura produttiva in patria e alla flessione delle esportazioni, l’industria ceramica cinese procede spedita nel processo di internazionalizzazione della sua produzione.

Marco Polo

www.poppi.it

total annual production capacity of 1.6 billion sqm al output of around 1.2 billion sqm.

As mentioned, Africa has attracted the largest share of Chinese investment, with around 34 factories currently operating across 17 countries, and an annual capacity of over 900 million sqm. Twyford (Keda Industrial Group) operates in Cameroon, Côte d’Ivoire, Ghana, Kenya, Senegal, Tanzania and Zambia with a total of 21 production lines and an annual output of 200 million sqm, a figure set to grow with the planned opening of a facility in

Si stimano già funzione all’estero con una capacità produttiva totale annua di 1,6 miliardi mq e una produzione effettiva intorno a 1,2 miliardi mq. Come si accennava, l’Africa è il continente dove si sono concentrati maggiormente

gli investimenti cinesi, con cir ca 34 fabbriche attive in 17 Paesi e una capacità produttiva oltre i 900 milioni mq. Il solo gruppo Twyford (Keda) è presente in Camerun, Costa d’Avorio, Ghana, Kenya, Senegal, Tanzania e Zambia con un totale di 21 linee e una produzione

TAB. 2 -

Summit (New Pearl Group) @ Uniceramics Expo 2026

IN LINE RESIDUAL MOISTURE DETECTION

Detect residual moisture before it becomes a defect. Invisible parameter. Visible confidence. Real-time residual moisture detection, dirctly on the line.

DETECT MEASURE CONTROL RELIABLE

+39 0161 218860

Guinea and the expansion of several existing plants. In addition to Twyford, other Chinese firms (including Wang Kang Goodwill Group) operate in Nigeria (where around ten factories are currently active), as well as in Ghana, Ethiopia, Uganda, Libya, Mozambique, Zimbabwe, Egypt, South Africa, Angola and Congo. Chinese presence is also significant in the Middle East, where— between Saudi Arabia and Jordan—annual production capacity is estimated at around 234 million sqm. Chinese-owned ceramic tile plants are also active in Azerbaijan, Kazakhstan, Uzbekistan (with a combined annual capacity of around 180 million sqm), in Pakistan (119 million sqm) and in the Philippines (43 million sqm).

In Central and South America, Chinese investments are located in Peru and Mexico, with a combined production capacity of around 46 million sqm. Another notable investment is Marco Polo Group’s venture in Tennessee (USA), where its Wonder Porcelain facility has been operating since 2017. ◼

annua di 200 milioni mq, che saliranno con il prossimo insediamento in Guinea e l’espansione di alcuni stabilimenti. Oltre a Twyford, altre società cinesi (tra cui Wang Kang Goodwill Group) sono presenti in Nigeria (qui operano una decina di fabbriche), così come in Ghana, Etiopia, Uganda, Libia, Mozambico, Zimbabwe, Egitto, Sud Africa, Angola, Congo.

Importante anche la presenza cinese in Medio Oriente dove, tra Arabia Saudita e Giordania, si stima una ca-

pacità produttiva annua sui 234 milioni mq. Fabbriche di proprietà cinese sono attive anche in Azerbaijan, Kazakhstan e Uzbekistan (con una capacità annua sui 180 milioni mq), in Pakistan (119 milioni mq) e nelle Filippine (43 milioni mq). In Centro e Sud America gli investimenti cinesi si trovano in Perù e Messico e sommano una capacità di circa 46 milioni mq. A questi si aggiunge l’investimento del Gruppo Marco Polo in Tennessee (USA), dove Wonder Porcelain è attiva ormai dal 2017. ◼

MECS “World

TAB. 3 - CHINESE CERAMIC TILE EXPORTS BY GEOGRAPHICAL AREA IN

Hunghyu Ceramics @ Uniceramics Expo 2026

200+ global installations.

Zero human error. Fewer defects, less downtime, more profit. ROI in under 12 months .

ENERGY SHOCK AND RISING COSTS: THE MORBI DISTRICT UNDER PRESSURE

SHOCK ENERGETICO E RINCARI: IL DISTRETTO DI MORBI SOTTO PRESSIONE

Paola Giacomini – p.giacomini@kairosmediagroup.it

Out of all the major ceramic tile producer countries, India – the world’s second-largest producer and exporter – has undoubtedly been the hardest hit by the conflict that broke out in the Middle East on 28 February. Four months on, the acute phase of the crisis has passed. However, its effects could call into question some of the foundations of the Morbi district’s growth, accelerating potential structural changes to its industrial model. What is certain is that the projected 15% drop in production and sales this year (according to Acimac/MECS estimates) will wipe out the Indian ceramic industry’s 2025 recovery following a difficult 2024.

According to MECS data (available on the platform WPC Online via www.mecs.org), Indian tile production climbed back to 2,452 million sqm in 2025 (up 2.2% on 2024), returning to 2023 levels. Exports also grew by 7.6%, recovering part of the 2024 losses to reach 565 million sqm. This generated a value of approximately €2 billion, unchanged from 2024. The growth in exports covered almost all geographical regions: Asia (+1.3%), Africa (+17%), Central and South America (+43.7%), non-EU Europe (+21.8%) and the European Union (+11.5%). The only exception was North America (-24.4%), where a 9.8% drop in US sales was compounded by a sharp 50% slump in Mexico (down from 25 to 12.5 million sqm). A country-by-country breakdown also reveals a broadly positive trend, with sales rising in 70 of the top 100 export markets. This applies in particular to India’s largest market, the United Arab Emirates, which imported nearly 45 million sqm of Indian tiles last year, up 21.8% on 2024. Other top 20 markets recording double-digit growth included Israel, Senegal, Sri Lanka, Vietnam, the Dominican Republic, Albania, Romania and Colombia. Conversely, Kuwait, Oman, Qatar and Saudi Arabia joined the US and Mexico in recording declines.

Clearly, the picture will look significantly different by the end of 2026.

FROM THE MORBI SHUTDOWN TO RESTARTING THE KILNS

The blockade of the Strait of Hormuz disrupted not only Indian exports to the Middle East but also the propane and LNG supplies from the Persian Gulf on which the Morbi district was almost entirely dependent. This forced almost the entire cluster to halt production for over a month and a half between March and April. Out of nearly 800 active plants, more than 500 shut

Tra i grandi Paesi produttori di piastrelle ceramiche, l’India - secondo produttore ed esportatore mondiale - è sicuramente quello che ha subito i contraccolpi più pesanti dal conflitto scoppiato il 28 febbraio in Medio Oriente. Quattro mesi dopo, la fase acuta della crisi è superata ma i suoi effetti potrebbero mettere in discussione alcuni dei presupposti su cui si è basata la crescita del distretto di Morbi, accelerando possibili cambiamenti strutturali del suo modello industriale.

Per certo, il calo di produzione e vendite previsto quest’anno (-15% la stima del Centro Studi Acimac/MECS) annulla il recupero con cui l’industria ceramica indiana aveva chiuso il 2025 rispetto ad un 2024 negativo.

Secondo le rilevazioni del MECS (disponibili sulla piattaforma WPC Online da www. mecs.org), nel 2025 la produzione indiana di piastrelle era infatti risalita a 2.452 milioni mq (+2,2% sul 2024) riportandosi sui livelli del 2023. Anche le esportazioni, in crescita del 7,6%, avevano recuperato parte della perdita del 2024, raggiungendo i 565 milioni mq, per un valore di circa 2 miliardi di euro, invariato rispetto al 2024.

L’incremento dell’export ha interessato quasi tutte le aree geografiche: +1,3% in Asia, +17% in Africa, +43,7% in

Centro e Sud America, +21,8% in Europa extra-UE, +11,5% in Unione Europea. Unica eccezione il Nord America (-24,4%), dove al calo di vendite negli USA (-9,8%) si è sommato il pesante -50% in Messico (da 25 a 12,5 milioni mq).

Anche l’analisi per singolo Paese mostra un andamento generalmente positivo, con incrementi di vendite in 70 dei primi 100 mercati di export. A partire dal primo, gli Emirati Arabi Uniti, che l’anno scorso hanno importato dall’India quasi 45 milioni mq, in aumento del 21,8% sul 2024. In crescita a doppia cifra, tra i 20 maggiori mercati, anche Israele, Senegal, Sri Lanka, Vietnam, Rep. Dominicana, Albania, Romania e Colombia, mentre in flessione, oltre a USA e Messico, anche Kuwait, Oman, Qatar e Arabia Saudita.

È facile intuire che questa fotografia sarà significativamente diversa a fine 2026.

DALLO SHUTDOWN DI MORBI ALLA RIACCENSIONE DEI FORNI

Come noto, il blocco dello Stretto di Hormuz non ha interrotto solo l’export indiano verso il Medio Oriente, ma anche le forniture di propano e LNG provenienti dal Golfo Persico da cui il distretto di Morbi dipendeva quasi totalmente. Questo ha portato allo stop produttivo di quasi tutto il cluster per oltre un mese e mezzo tra marzo

down their kilns. Companies like Simpolo, which chose to continue operating in order to fulfil their commitments towards customers, were obliged to purchase propane at more than double the February prices.

Operations gradually resumed as the majority of kilns were converted from propane to piped natural gas (PNG). According to Gujarat Gas Ltd, the district’s main gas supplier, 710 units were running on PNG by the end of May with consumption of 8 million cubic metres per day, confirming that most companies had resumed production.

However, current conditions are profoundly different from those prior to the energy shock.

FROM A PRODUCTION CRISIS TO A MARKET CRISIS

Most operating costs have seen exceptional increases, particularly gas and energy. While the cost of propane doubled, PNG also suffered an 80% price hike, soaring to around 75 rupees/ Sm3 (approximately €0.69/Sm³).

This is compounded by rising logistics and transport costs, which impact not only tile exports from Morbi but also the price of raw materials used in production. Overall, the increase in industrial costs borne by Morbi manufacturers is estimated at between 25% and 40%, with significant variations depending on the product type and the energy setup of individual plants.

e aprile. Su quasi 800 impianti attivi, oltre 500 hanno spento i forni, mentre chi, come Simpolo, ha preferito proseguire l’attività per rispettare gli impegni con i clienti, ha acquistato propano a prezzi più che raddoppiati rispetto a febbraio.

La ripartenza è avvenuta gradualmente convertendo la maggior parte dei forni da propano a PNG (Piped Natural Gas). Secondo la Gujarat Gas Ltd, principale fornitore di gas del distretto, alla fine di maggio erano 710 le unità alimentate a PNG, con un consumo pari a 8 milioni di metri cubi al giorno, a conferma di un ritorno della maggior parte delle aziende all’attività produttiva. Tuttavia, le condizioni sono profondamente diverse rispetto a quelle precedenti allo shock energetico.

La maggior parte dei costi operativi ha subito incrementi eccezionali. In primis, proprio gas ed energia: se il costo del propano è raddoppiato, anche il PNG ha subito rincari dell’80%, schizzando a circa 75 Rupie/Sm³ (pari a circa 0,69 €/Sm³).

A questo si aggiungono gli aumenti dei costi logistici e di trasporto che incidono non solo sulle esportazioni di piastrelle da Morbi, ma anche sul prezzo di materiali e materie prime usati in produzione. Nel complesso, l’incremento dei costi industriali sostenuto dai produttori di Morbi è stimato tra il 25% e il 40%, con variazioni significative in funzione della tipologia di prodotto

DA CRISI PRODUTTIVA A CRISI DI MERCATO

TAB. 1 - INDIAN CERAMIC TILE EXPORTS BY GEOGRAPHICAL AREA (MILLIONS OF SQM)

This situation is unsustainable unless these cost increases are passed on to the market. Consequently, the Morbi Ceramic Manufacturers Association announced two successive price list revisions: an initial increase of between 15% and 20% in May, followed by a further 10% to 20% hike from 1 June. As the association’s leaders confirmed, the problem is that buyers are holding back at current prices. Demand risks collapsing in both domestic and foreign markets, further complicating the recovery phase and putting margins under pressure.

OUTLOOK

Against this backdrop, it is hard to speak of a return to normality.

Warehouses emptied during the shutdown are unlikely to be replenished quickly, as manufacturers prefer to wait for fuel prices to normalise rather than risk holding stock produced at high costs.

To tackle the consequences of the crisis, Morbi-based companies are changing their business practices (many now ask for advance payments) and revising their strategies. In terms of energy, for example, they are exploring greater diversification of supply sources, investing in energy efficiency and considering viable alternatives to fossil fuels.

Above all, the vulnerability of the region’s development model – which relied heavily on high volumes and aggressive pricing fuelled by cheap imported energy – is now under intense scrutiny.

To make up for the loss of competitiveness and move away from the commodity model, a growing number of Morbi-based manufacturers are placing greater emphasis on design and quality and shifting towards higher value-added products, large formats and premium surfaces. As a result, the crisis may have accelerated a transition that was already underway, but which had previously been confined to larger, structured groups with a recognised position in international markets. ◼

e della struttura energetica dei singoli stabilimenti. Insostenibile, se non trasferendo al mercato gli aumenti di costo attraverso due successive revisioni dei listini annunciate dalla Morbi Ceramic Manufacturers Association: un primo incremento tra il 15% e il 20% in maggio e un ulteriore rialzo tra il 10% e il 20% dal 1° giugno. Il problema, confermavano i vertici dell’associazione, è che ai prezzi attuali, i buyer latitano e la domanda rischia di crollare sia sul mercato interno sia all’estero, complicando ulteriormente la fase di ripartenza e mettendo sotto pressione i margini.

PROSPETTIVE

In questo contesto è difficile parlare di un ritorno alla normalità.

Gli stessi magazzini, svuotati durante lo shutdown, difficilmente saranno ricostituiti in breve tempo, preferendo aspettare una normalizzazione dei prezzi dei combustibili per evitare di ritrovarsi con scorte valorizzate a costi elevati.

Per fronteggiare le conseguenze della crisi, le aziende di Morbi stanno anche modificando consuetudini (molte hanno introdotto la richiesta di pagamenti anticipati) e rivedendo strategie. In ambito energetico, ad esempio, si stanno valutando una maggiore diversificazione delle fonti di approvvigionamento, investimenti in efficienza energetica e possibili soluzioni alternative ai combustibili fossili.

Soprattutto, come si diceva, viene messo sotto esame un modello di sviluppo che si è dimostrato vulnerabile, basato su grandi volumi a prezzi aggressivi, grazie all’energia importata a basso costo.

Per sopperire alla perdita di competitività e provare ad uscire dal modello commodity, un numero crescente di produttori di Morbi si sta spostando verso prodotti a maggiore valore aggiunto, grandi formati, superfici premium prestando maggiore attenzione a design e qualità. La crisi potrebbe quindi aver accelerato un’evoluzione già in atto, ma finora limitata ai gruppi più grandi, strutturati e con un posizionamento riconosciuto sui mercati internazionali. ◼

Source: MECS “World Production and Consumption of ceramic tiles - WPC Online”

TAB. 2 - THE 10 LARGEST

EUROPE’S CONSTRUCTION SECTOR CONTINUES TO RECOVER BUT SLOWER THAN EXPECTED

L’EDILIZIA EUROPEA CONFERMA LA RIPRESA, MA RALLENTA LA CRESCITA

Since the EUROCONSTRUCT forecast in November 2025, the operating environment for construction has changed in many ways. Based on the latest data released at the 101st EUROCONSTRUCT Conference (held in Helsinki on 4 and 5 June 2026), the outlook for the European construction sector remains cautiously positive, but growth is forecast to be slower than previously expected.

The conflict in the Middle East and the situation in the Strait of Hormuz is having significant impact on the global economy, energy prices, inflation and interest rate trends – all factors that weigh heavily on demand in the construction sector.

Consumer and business confidence in the future has fallen, and economic forecasts have been revised downwards in several countries over the spring. It is likely that this uncertainty will continue.

In the EUROCONSTRUCT countries (EC-19), gross domestic product grew by 1.5% in 2025. Between 2026 and 2028, GDP is forecast to grow by an average of 1.2% per year. Growth in 2026 will remain weaker than previously estimated at 1.1%; in 2027, it is set to be 1.3%. However, none of the EC-19 countries is forecasting negative economic growth.

Secondo gli ultimi dati presentati alla 101ª Conferenza EUROCONSTRUCT, svoltasi a Helsinki il 4 e 5 giugno 2026, le prospettive per il settore delle costruzioni europeo restano moderatamente positive, sebbene la crescita prevista sia inferiore rispetto alle stime formulate sei mesi fa. Dall’ultima previsione del novembre 2025, il contesto operativo del comparto edilizio è cambiato significativamente. Il conflitto in Medio Oriente e le tensioni nello Stretto di Hormuz stanno infatti producendo effetti rilevanti sull’economia globale, sui prezzi dell’energia, sull’inflazione e sull’andamento dei tassi di interesse, tutti fatto-

ri che incidono direttamente sulla domanda nel settore delle costruzioni. Parallelamente, il clima di fiducia di consumatori e imprese si è deteriorato e nel corso della primavera diversi Paesi hanno rivisto al ribasso le proprie previsioni economiche. Un quadro di incertezza destinato con ogni probabilità a protrarsi. Nei 19 Paesi EUROCONSTRUCT (EC-19), il PIL è cresciuto dell’1,5% nel 2025. Per il periodo 2026-2028 è prevista una crescita media annua dell’1,2%, con un incremento dell’1,1% nel 2026 e dell’1,3% nel 2027. Nonostante il rallentamento, nessuno dei Paesi EC-19 prevede una crescita economica negativa.

Markku Riihimäki, Forecon, Finland

CONSTRUCTION GROWTH IN 2026 IS LOWER THAN PREVIOUSLY FORECAST

Total construction output in the EC-19 countries grew by just 0.2% in 2025. Growth was slightly weaker than the November 2025 forecast, which had estimated growth at 0.3%. In 2026, construction is forecast to grow by 2.0%, whereas six months ago the expectation was 2.4%. The growth forecasts for 2027 and

TAB.

CRESCITA DELLE COSTRUZIONI INFERIORE ALLE ATTESE NEL 2026

Nel 2025 la produzione edilizia complessiva nei Paesi EC19 è aumentata dello 0,2%, leggermente al di sotto dello 0,3%

previsto nelle stime di novembre. Per il 2026 si prevede una crescita del 2,0%, più bassa rispetto al 2,4% stimato sei mesi fa. Restano invece invariate le previsioni per il 2027 e il 2028, con incrementi rispettivamente del 2,2% e dell’1,9%.

1 - EVOLUTION OF CONSTRUCTION OUTPUT IN THE EUROCONSTRUCT 19 AREA

Source / Fonte: Euroconstruct June 2026

2028 remain unchanged at 2.2% and 1.9% respectively. Overall, construction output in the EC-19 area has developed fairly steadily in recent years, although 2023 and 2024 were years of decline. During these two years, output fell by just over 3% in total. The growth forecast for 2026–2028 is just over 2% in total, indicating that the recovery will continue but at a moderate pace.

CIVIL ENGINEERING REMAINS THE STRONGEST SECTOR

The various sectors of construction developed very differently between 2023 and 2025: residential output reduced sharply, non-residential construction remained unchanged overall, while civil engineering grew. During the forecast period of 2026–2028, all sectors are expected to grow.

In recent years, fluctuations in new construction have been significantly greater than those in renovation. Between 2023 and 2025, the output of new building construction fell, while building renovation only slightly reduced. During the period of 2026–2028, the output of new building construction is expected to grow higher than building renovation. The slow growth in renovation is primarily due to weaker consumer confidence due to uncertainty and the limited willingness of households to invest in home improvements.

In civil engineering, both new construction and renovation grew strongly between 2023 and 2025. During the period of 2026–2028, both new construction and renovation are expected to grow on the back of transport investments, energy infrastructure, security and contingency planning needs, adaptation to climate change, and projects supported by EU programmes.

One of the key findings in the new forecast is that the structure of construction growth has changed. New construction and civil engineering are more clearly the drivers of growth than previously, while renovation remains stable but in a phase of slower growth. The counter-cyclical role of building renovation has weakened compared to the years of the energy crisis and the energy efficiency boom, when subsidy schemes and regulation boosted the market more strongly. Economic and consumer uncertainty is now weighing on renovation, while investment is benefiting new construction.

DEVELOPMENTS REMAIN HIGHLY VARIED BY COUNTRY

Construction trends across different parts of Europe continue to diverge significantly. In the Nordic countries and Austria, total construction output fell sharply in 2023 and 2024 and will not return to 2022 levels during the period. In these countries, the primary underlying factor is a sharp collapse in new residential construction.

The strongest growth in construction between 2025 and 2028 is forecast for Ireland, Poland, the UK and Portugal. Growth is weakest in Slovakia, Italy and Belgium. Ireland continues to stand out as the fastest-growing market, thanks to strong public investment and steady demand. Poland is also benefiting from strong medium-term growth, although forecasts have been revised slightly downward. Spain and Portugal, in turn, are benefiting from broad-based growth in both building construction and civil engineering. Germany, France, Austria and Italy continue to suffer from weak housing demand, high costs and limited financing. ◼

L’INGEGNERIA CIVILE TRAINA IL MERCATO

Tra il 2023 e il 2025 i diversi segmenti delle costruzioni hanno evidenziato dinamiche molto differenti. L’edilizia residenziale ha subito una marcata contrazione, il comparto non residenziale è rimasto sostanzialmente stabile, mentre le opere di ingegneria civile hanno continuato a crescere. Per il periodo 20262028 è attesa una crescita in tutti i segmenti del settore. Negli ultimi anni le oscillazioni delle nuove costruzioni sono state significativamente più accentuate rispetto a quelle delle attività di ristrutturazione. Tra il 2023 e il 2025 la nuova edilizia ha registrato una flessione significativa, mentre il segmento della riqualificazione ha mostrato una sostanziale tenuta. Nel triennio 20262028 la crescita delle nuove costruzioni dovrebbe risultare superiore a quella delle attività di rinnovo edilizio, la cui moderata espansione è attribuita principalmente alla minore fiducia dei consumatori e alla limitata propensione delle famiglie a investire nel miglioramento delle abitazioni. Al contrario, nelle opere di ingegneria civile sia le nuove realizzazioni sia gli interventi di ammodernamento hanno registrato una crescita sostenuta tra il 2023 e il 2025 e continueranno a beneficiare, nei prossimi anni, degli investimenti nei settori trasporti, energia e sicurezza, negli interventi per contrastare il cambiamento climatico e nei progetti finanziati dall’Unione Europea.

Uno degli elementi più significativi emersi dalle nuove previsioni riguarda proprio il cambiamento della struttura della crescita del settore. Rispetto al passato, sono le nuove costruzioni e l’ingegneria civile a rappresentare i principali mo-

tori dello sviluppo, mentre la riqualificazione edilizia mantiene un andamento stabile ma caratterizzato da ritmi più contenuti. Si attenua quindi il ruolo anticiclico che il segmento del rinnovo aveva assunto negli anni della crisi energetica e del boom degli interventi di efficientamento, sostenuti da incentivi pubblici e normative favorevoli. Oggi l’incertezza economica penalizza gli investimenti delle famiglie, mentre risultano più dinamici gli investimenti destinati alle nuove costruzioni.

ANDAMENTI MOLTO DIFFERENZIATI NEI VARI PAESI

Le prospettive del settore continuano a presentare notevoli differenze tra le diverse aree d’Europa. Nei Paesi nordici e in Austria la produzione edilizia complessiva ha registrato una forte contrazione nel 2023 e nel 2024 e non tornerà ai livelli del 2022 nel periodo di previsione. Alla base di questa debolezza vi è soprattutto il drastico calo delle nuove costruzioni residenziali. Tra il 2025 e il 2028 le performance migliori sono attese in Irlanda, Polonia, Regno Unito e Portogallo. Le prospettive più deboli riguardano invece Slovacchia, Italia e Belgio. L’Irlanda si conferma il mercato più dinamico grazie ai consistenti investimenti pubblici e a una domanda stabile, mentre la Polonia continua a beneficiare di solide prospettive di crescita nel medio termine, nonostante una lieve revisione al ribasso delle stime. Anche Spagna e Portogallo mostrano un andamento favorevole, sostenuto sia dall’edilizia sia dalle opere infrastrutturali. Germania, Francia, Austria e Italia continuano invece a risentire della debole domanda abitativa, degli elevati costi di costruzione e delle persistenti difficoltà di accesso ai finanziamenti. ◼

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TRANSFORMISM: RESEARCH REINVENTS CERAMIC DESIGN

TRASFORMISMO: LA RICERCA CHE REINVENTA IL DESIGN CERAMICO

by Tosilab, a Coesia brand (Fiorano Modenese, Italy)

What happens when an era stops inventing and starts transforming? When innovation no longer comes from creating something entirely new, but from amplifying what already exists?

Maison et Objet, Paris, January 2026. Inside the space hosting the installation by Harry Nuriev, recently named Designer of the Year, the Tosilab team observes, takes notes, photographs and internalises every detail. It is not the first stop on their research journey, nor will it be the last. Milan, Madrid, dozens of European trade fairs, Italian museums and galleries where contemporary art meets centuries of history: every destination becomes part of a broader mapping process, a systematic approach that turns observation into an opportunity for the ceramic industry. But here, standing in front of Nuriev’s work, something clicks. A sudden clarity about where contemporary design is heading. Transformism.

WHEN OBSERVATION BECOMES A METHOD

Tosilab does not attend trade fairs merely as a visitor, but as an interpreter. Its approach to trend hunting goes far beyond collecting inspiration; it is a rigorous process of cul-

Che cosa succede quando un’epoca smette di inventare e comincia a trasformare? Quando il nuovo non nasce dal nulla ma dall’amplificazione di ciò che già esiste?

Maison et Objet, Parigi, gennaio 2026. Nella sala che ospita l’installazione di Harry Nuriev, appena premiato come miglior designer dell’anno, il team di Tosilab annota, fotografa, interiorizza. Non è la prima tappa del loro viaggio di ricerca, e non sarà l’ultima. Milano, Madrid, decine di fiere europee, gallerie e musei italiani dove l’arte dialoga con i secoli: ogni luogo visitato è un tassello di una mappatura più ampia, un processo sistematico che trasforma l’osservazione in opportunità per il settore ceramico.

Ma qui, davanti al lavoro di Nuriev, qualcosa scatta. Una chiarezza improvvisa su dove sta andando il design contemporaneo. Succede il trasformismo.

QUANDO L’OSSERVAZIONE DIVENTA METODO

Tosilab non va alle fiere come visitatore. Ci va come interprete. Il trend hunting che pratica non è collezionismo di suggestioni ma analisi culturale rigorosa: individuare i segnali deboli che diventeranno linguaggi forti, mappare i movimenti sotterranei prima che emergano in superficie, tradurre tensioni sociali in possibilità progettuali.

Harry Nuriev, Maison et Objet 2026, Paris

tural analysis. It involves identifying weak signals before they become dominant languages, mapping underground movements before they surface and translating social shifts into concrete design opportunities.

“I enter a space, a context, a reality, and I choose,” writes Nuriev in his manifesto. “I carefully choose what resonates with me, what intuitively moves me, what already has a voice, and I try to make it stronger.”

That is precisely what Tosilab does. It chooses. Among thousands of stimuli, it identifies those with weight, meaning and the potential to become a shared design language. It then amplifies them, translates them and transforms them into tangible design cues for the ceramics industry.

TRANSFORMISM AS A NEW PARADIGM

Nuriev’s manifesto introduces a powerful paradigm that Tosilab immediately recognises as a key interpretative lens for our time: transformism. We no longer invent from scratch: we transform what already exists. Rather than adding more objects to an already saturated world, we give new life to what has been forgotten.

“Entro in uno spazio, in un contesto, in una realtà, e scelgo” dichiara Nuriev nel suo manifesto. “Scelgo con cura ciò che risuona in me, ciò che mi commuove intuitivamente, ciò che già ha una voce, e cerco di renderlo più forte”.

È esattamente quello che fa Tosilab. Sceglie. Tra mille stimoli, individua quelli che hanno peso, che portano senso, che possono diventare linguaggio condiviso. E poi li amplifica, li traduce, li rende disponibili al settore come coordinate progettuali concrete.

IL TRASFORMISMO COME PARADIGMA

Nel manifesto di Nuriev emerge un paradigma potente che Tosilab riconosce immediatamente come chiave interpretativa dell’epoca: il trasformismo. Non inventiamo più dal nulla: trasformiamo ciò che esiste. Non aggiungiamo altre cose a un mondo già saturo: diamo nuova vita a ciò che è stato dimenticato.

“Gli conferisco un nuovo peso, chiarezza, presenza e potenza. Offro all’oggetto o allo spazio qualcosa che aveva perso, qualcosa di inaspettato, un tempo scartato, ora ritrovato”, spiega Nuriev.

Questa non è filosofia astratta. È metodologia applicabile. Ed è esattamente ciò di cui ha bisogno un settore maturo come quello

“I give it new weight, clarity, presence and strength. I offer an object or a space something it had lost, something unexpected, once discarded, now rediscovered,” explains Nuriev. This is not abstract philosophy. It is an applicable methodology. And it is exactly what a mature industry such as ceramics needs today, where radical innovation is giving way to intelligent evolution, and where the challenge is no longer creating something unprecedented, but reinterpreting the familiar with greater awareness.

As Nuriev explains, transformism “offers a benevolent gesture; it is a tool for reflection and an honest creative act. Radical, yet playful.”

FROM THEORY TO MATERIAL

This is where Tosilab and System Ceramics (a Coesia Group company of which Tosilab is a business unit) take the crucial step: translating this cultural vision into concrete ceramic possibilities. Because understanding a cultural paradigm is one thing, but making it actionable for those who design and produce ceramic surfaces is quite another.

Ceramics proves to be the ideal medium for this era of transformism. By its very nature, it can preserve the material memory of the past while projecting it into entirely new dimensions. It can layer, superimpose and reinterpret. It can restore weight, clarity and presence to textures that had been discarded or forgotten. System Ceramics’ technologies make it possible to create textured, structured surfaces featuring multiple finishes, even combined within the same design. This is not merely applied decoration, but a profound transformation of the material itself. Technology becomes a functional rather than ornamental element. It is the tool that breathes new life into objects, rethinks materials and amplifies what already exists.

THE INTELLIGENCE OF TRANSFORMATION

This process is based on extensive research. Tosilab studies, selects and interprets. System Ceramics develops, innovates, evolves and makes that vision technically possible with precision and creative freedom.

It is an approach that overturns the traditional logic of innovation. The starting point is no longer technology asking, “What can we do?”, but rather culture asking, “What is needed?”, before finding a way to make it happen. Research precedes production. Meaning guides technology. And it is precisely this synergy between culture and technology, between intellect and intuition, that creates lasting innovation. ◼

ceramico, dove l’innovazione radicale cede il passo all’evoluzione intelligente, dove la sfida non è creare l’inedito ma reinventare il conosciuto con maggiore consapevolezza. Il trasformismo, afferma Nuriev, “offre un gesto benevolo, è uno strumento di riflessione e un atto creativo onesto. Radicale, ma giocoso”.

DALLA TEORIA ALLA MATERIA

Ed è qui che Tosilab con System Ceramics, azienda del Gruppo Coesia di cui Tosilab rappresenta una business unit, compiono il salto cruciale: tradurre questa visione in possibilità ceramiche concrete. Perché una cosa è comprendere un paradigma culturale, altra cosa è renderlo operativo per chi deve progettare e produrre superfici. La ceramica si rivela il medium perfetto per questa epoca di trasformismo. È intrinsecamente capace di incorporare memorie materiche del passato e proiettarle in dimensioni altre. Di stratificare, sovrapporre, rielaborare. Di dare peso, chiarezza, presenza a texture che erano state scartate o dimenticate. Le tecnologie di System Ceramics permettono di realizzare superfici lavorate, strutturate, con finiture multiple anche accostate tra loro. Non decorazione applicata, ma trasformazione profonda della materia. La tecnologia diventa elemento funzionale, non ornamentale: lo strumento che permette di dare nuova vita agli oggetti, di ripensare i materiali, di amplificare ciò che già esiste.

L’INTELLIGENZA DELLA TRASFORMAZIONE

C’è molta ricerca in questo processo. Tosilab studia, seleziona, interpreta. System Ceramics sviluppa, innova, evolve, e rende tecnicamente possibile quella visione con precisione e libertà creativa.

È un approccio che ribalta la logica tradizionale dell’innovazione. Non si parte dalla tecnologia chiedendosi “Che cosa possiamo fare?”, ma dalla cultura chiedendosi “Che cosa serve?” e poi si trova il modo di realizzarlo. La ricerca precede la produzione. Il senso guida la tecnica. E l’equilibrio sinergico tra tecnologia e cultura, tra mente e cuore, porta al successo. ◼

New developments in slab finishing: quality and productivity on increasingly compact lines

Novità nella finitura di lastre: qualità e produttività su linee sempre più compatte

Marco Sichi, BMR (Scandiano, Italy)

The Compact Line is BMR’s patented solution for lapping, satin finishing and polishing large slabs, developed to meet the ceramic market’s latest requirements: larger sizes, high-quality finishes and more sustainable processes.

Designed for processing slabs in 1200 mm, 1600 mm and 1800 mm sizes, the solution embodies BMR’s approach to improving process efficiency and optimising the use of energy, materials and resources, in line with the sector’s sustainable growth objectives.

DOUBLE PARALLEL SWINGING BRIDGE TECHNOLOGY

The Compact Line consists of Levi Compact and Shine Compact, the state of the art in BMR technology for slab lapping, satin finishing and super-polishing. At the heart of the line is a system based on two parallel swinging bridges, a configuration designed specifically to meet the processing requirements of large-format slabs.

The operating principle involves dividing the slab into two working areas, which are processed simultaneously by the two bridges. This reduces beam travel, increases operating speed and improves the coverage of each individual processing head. According to BMR, the system offers a significant increase in productivity, greater processing uniformity across the entire slab surface, fewer aesthetic defects and optimised consumption of water, abrasives and energy. It consequently delivers high performance with lower resource consumption for the same production output.

LEVI COMPACT FOR LAPPING AND SATIN FINISHING

Levi Compact has been developed specifically for processing large-format slabs and combines a highly rigid mechanical structure with drive systems designed to ensure precision and operational stability.

The machine features an electro-welded frame and a CNC-machined bed, while material transport is handled by a high-grip belt. The six-tool processing heads are installed on two parallel beams running on recirculating ball guide rails in an oil bath, with beam synchronisation provided by brushless motors managed via an electrical axis.

The double swinging bridge optimises beam movements and processing head coverage, helping to increase operating speed and finishing uniformity, with tangible advantages especially on large formats. It also reduces the machine footprint by 40% compared to current technology.

La Linea Compact è la soluzione brevettata BMR per la lappatura, satinatura e lucidatura delle grandi lastre, sviluppata per rispondere alle nuove esigenze del mercato ceramico: crescita dei formati, elevata qualità delle finiture e sostenibilità dei processi. Progettata per la lavorazione di lastre nei formati 1200, 1600 e 1800 mm, la soluzione riassume l’approccio BMR finalizzato a migliorare l’efficienza dei processi, ottimizzare l’utilizzo di energia, materiali e risorse, in linea con gli obiettivi di crescita sostenibile del settore.

LA TECNOLOGIA

DEL DOPPIO PONTE

OSCILLANTE PARALLELO

La Linea Compact è composta da Levi Compact e Shine Compact, stato dell’arte della tecnologia BMR per la lappatura, satinatura e super-lucidatura delle lastre. Il cuore della linea è la tecnologia basata su due ponti oscillanti paralleli, una configurazione progettata specificamente per rispondere alle esigenze di lavorazione dei grandi formati.

Il principio di funzionamento prevede la suddivisione virtuale della lastra in due aree, lavorate simultaneamente dai due ponti. Questa soluzione consente di ridurre le corse delle travi, aumentare la velocità operativa e incrementare la copertura di ogni singo-

la testa di lavorazione. I benefici dichiarati dal sistema comprendono un significativo incremento della produttività, una maggiore uniformità di lavorazione sull’intera superficie della lastra, una riduzione dei difetti estetici e un’ottimizzazione dei consumi di acqua, abrasivi ed energia. A parità di produzione, il sistema permette quindi di ottenere prestazioni elevate con un minore impiego di risorse.

LEVI COMPACT PER LA LAPPATURA E LA SATINATURA

Levi Compact è stata sviluppata specificamente per la lavorazione dei grandi formati e abbina una struttura meccanica ad alta rigidità a sistemi di movimentazione progettati per garantire precisione e stabilità operativa. La macchina è realizzata con un telaio elettrosaldato e piano lavorato CNC, mentre il trasporto del materiale avviene mediante un nastro ad alto grip. Le teste spatolanti a sei utensili sono installate su due travi parallele che scorrono su guide a ricircolo di sfere in bagno d’olio; il sincronismo delle travi è affidato a motori brushless gestiti tramite asse elettrico. L’impiego del doppio ponte oscillante ottimizza i movimenti delle travi e la copertura delle teste di lavorazione, contribuendo ad aumentare la velocità operativa e l’uniformità della finitura, con vantaggi tangibi-

FOCUS ON finishing & surface treatment

Shine Compact applies the Compact Line concept to the chemical polishing process for large slabs. Developed for the final finishing stage, it also reduces the footprint by up to 40% compared to traditional systems and is designed to ensure greater efficiency and process control, along with high surface quality.

From a technical standpoint, Shine Compact integrates satellite heads for product application and washing, hightorque motors, pressure and counter-pressure control via set points and dosing through precision peristaltic pumps to ensure uniform and repeatable product distribution. The system also features process temperature monitoring, automatic tool washing (up to 7 heads in just 2 minutes), management of two products within the same process-

li specialmente sui grandi formati e un risparmio di ingombri del 40% rispetto all’attuale tecnologia.

SHINE COMPACT PER LA LUCIDATURA

Shine Compact applica il concetto della Linea Compact al processo di lucidatura chimica delle grandi lastre. Sviluppata per la fase finale della finitura, rispetto ai sistemi tradizionali consente, anche in questo caso, una riduzione

degli ingombri fino al 40% ed è progettata per garantire maggiore efficienza e controllo del processo, oltre a un’elevata qualità superficiale. Dal punto di vista tecnico, Shine Compact integra teste satellitari dedicate alla stesura del prodotto e al lavaggio, motorizzazioni ad alta coppia, controllo della pressione/contropressione tramite set point e dosaggio mediante pompe peristaltiche di precisione, per assicurare una distribuzione uniforme e ripetibile del prodotto.

SHINE COMPACT FOR POLISHING

ing cycle and control of the incoming product conditions. Operations are managed via a 21.5-inch interface designed for simple and immediate process control.

Polishing helps to fill the surface microporosity of the slab, improving gloss, aesthetic depth and resistance.

SHINEVISION PROVIDES AUTOMATED QUALITY CONTROL

Downstream of the finishing process, the Compact Line is completed by BMR-Italvision vision systems, including ShineVision for automatic surface quality control.

The system detects scratches and aesthetic defects, helping to increase the percentage of first-quality products. BMR’s digital technologies also allow for real-time processing and historical data logging, taking quality control towards full process control.

GRUPO ARGENTA: FIRST INSTALLATION ON THE MARKET

Developed and tested by BMR, the first Compact Line on the market was recently installed and commissioned at Grupo Argenta, one of Spain’s leading ceramic tile manufacturing groups. The project was carried out at the group’s Factoría 1 plant in Vall d’Alba (Castellón) and forms part of its broader development plan, which includes the introduction of new SACMI Continua+ lines for large-format production up to 1200x2800 mm.

“BMR has once again confirmed its status as a reliable partner and a strategic ally for our future. This project represents a major step forward in the surface finishing of our products,” stated Grupo Argenta’s management team. ◼

Il sistema comprende inoltre il monitoraggio della temperatura di processo, il lavaggio automatico degli utensili (fino a 7 teste in soli 2 minuti), la gestione di due prodotti nello stesso ciclo di lavorazione e il controllo delle condizioni del prodotto in ingresso. La gestione operativa è affidata a un’interfaccia da 21,5’’, progettata per una gestione semplice e immediata del processo. La lucidatura contribuisce alla saturazione delle microporosità superficiali della lastra, migliorandone brillantezza, profondità estetica e resistenza.

SHINEVISION COMPLETA IL CONTROLLO QUALITÀ

A valle del processo di finitura, la Linea Compact si completa con i sistemi di visione BMR-Italvision, tra cui ShineVision, dedicato al controllo qualità automatico della superficie. Il sistema consente di rilevare graffi e difetti estetici, contribuendo ad aumentare la percentuale di prima scelta.

Le tecnologie digitali BMR permettono inoltre l’elaborazione in tempo reale e la storicizzazione dati, evolvendo il controllo qualità nella direzione del controllo di processo.

GRUPPO ARGENTA, PRIMA INSTALLAZIONE SUL MERCATO

Sviluppata e testata in BMR, la prima Linea Compact sul mercato è stata recentemente installata e avviata dal Gruppo Argenta, uno dei maggiori gruppi ceramici spagnoli. Il progetto ha interessato lo stabilimento “Factoría 1” di Vall D’Alba (Castellón) e si inserisce nel più ampio piano di sviluppo dell’azienda che include l’introduzione di nuove linee Continua+ SACMI dedicate ai grandi formati fino a 1200x2800 mm.

“BMR si conferma un partner affidabile e un alleato strategico per il nostro futuro. Questo progetto rappresenta un ulteriore passo in avanti nella finitura superficiale dei nostri prodotti”, commenta la direzione del Gruppo Argenta. ◼

TECNA 2026

BEHIND BEAUTY

Smaltochimica

Ceramic tiles have seen enormous development in recent years. Once considered a basic commodity, they have evolved into high-performance products that combine powerful aesthetic appeal with outstanding technical characteristics. The factors driving this change include digital decoration, the emergence of large sizes and the development of surface finishing treatments such as lapping and polishing.

Porcelain stoneware is renowned for its exceptional technical characteristics such as mechanical strength, chemical resistance, durability and stain resistance. However, when the surfaces are polished, their cleanability often deteriorates significantly. Polishing, and to a lesser extent lapping, removes a few microns of material from the surface layer, exposing deep micro-porosity in both glazed and technical porcelain. If left unprotected, these micro-cavities become vulnerable to dirt and chemical and physical agents, undermining the integrity of the surface.

To address this issue, Smaltochimica has developed

Smaltoclean, a complete line of treatment products specifically designed to restore the stain resistance of lapped and polished porcelain surfaces while reducing their susceptibility to aggressive agents commonly encountered in use.

The range consists of:

• an acid pickling agent, which prepares the surfaces by removing any residues left from the polishing process and creating micro-textures that improve adhesion of subsequent treatments;

• several colloidal-based treatments which penetrate and seal open pores;

• a range of colour additives, which can be mixed with protective treatments to enhance the appearance of dark-coloured tiles;

• innovative formulations that create a thin, in-situ post-vitrification layer to restore surface integrity compromised by polishing.

Smaltoclean products significantly improve resistance to coloured, acidic and alkaline staining without leaving streaks or altering the gloss level or sheen. ■■■

Negli ultimi anni la ceramica si è resa protagonista di una vera e propria rivoluzione cambiando radicalmente il concetto di piastrella che da “commodity” è diventata un materiale che unisce un grande impatto estetico a prestazioni tecniche di altissimo livello. Protagonisti di questo cambiamento, oltre alla decorazione digitale, sono i grandi formati e i trattamenti di finitura superficiale, tra cui la lappatura e la levigatura.

Il gres porcellanato si contraddistingue per le ottime prestazioni tecniche, quali la resistenza meccanica e chimica, la durevolezza e l’ottima resistenza alle macchie. Qualora sia sottoposto a levigatura, si nota però frequentemente un netto peggioramento della sua pulibilità. La levigatura e, in misura minore, la lappatura asportano una porzione di qualche micron dello strato superficiale aprendo “micro-porosità” presenti in profondità sia nel gres smaltato che in quello tecnico. Se non adeguatamente protette, queste discontinuità vengono facilmente aggredite da sporcizia e agenti chimico-fisici compromettendo l’integrità del prodotto.

Smaltochimica ha sviluppato

Smaltoclean un’intera linea di prodotti per il trattamento delle superfici lappate o levigate in grado di ripristinare la resistenza alla macchia e ridurre la sensibilità agli agenti chimici tipiche del gres porcellanato.

La gamma si compone di:

• un decapante acido per preparare le superfici rimuovendo i residui lasciati dalla precedente levigatura e producendo micro-asperità superficiali che garantiscono l’ottimo aggrappo dei trattamenti successivi;

• alcuni trattamenti basati su particelle colloidali, che riempiono e sigillano le porosità aperte;

• una serie di coloranti, addizionabili ai trattamenti protettivi, per esaltare il finishinig dei prodotti scuri;

• alcuni formulati innovativi, in grado di produrre in situ una post-vetrificazione in spessore sottile che ripristina l’integrità della superficie compromessa dalla levigatura.

I prodotti Smaltoclean migliorano sensibilmente la resistenza a macchie colorate, acide e basiche della superficie trattata senza lasciare aloni né alterare la lucentezza e la riflessione.

finishing & surface treatment

DellaS Spa

Dellas spa, a company specialising in the production of diamond tools for ceramic and stone, is strengthening its technological standing with the introduction of new high-performance polishing solutions. Designed to meet the challenges of stock removal in cutting-edge ceramics, these latest additions expand a well-established range developed to optimise process efficiency and surface quality. To improve material flatness and ensure controlled removal, the company has developed two lines of tools in the L 140 mm format, manufactured using compression moulding technology.

The first variant, with 24 rectangular segments, is engineered to adapt to surface irregularities and effectively follow variations in flatness, including depressions in the substrate.

By contrast, the 17-segment version with an internal cusp features an optimised design that ensures even tool wear by neutralising stress differences along the working perimeter.

In terms of formulations, the Dellas spa research centre has developed two new solutions, DM and YM6, which cater to the different needs of production managers.

• The DM formulation is recommended for large grit-coated slabs with different expansion coefficients and particle sizes. It stands out for its high cutting power and its ability to preserve flatness right from the initial levelling stages. Configured with 17 segments, it provides an effective transition to the subsequent 10-segment finishing stages, where dedicated finishing formulations help achieve a perfectly flat surface.

• The YM6 offers superior rigidity and versatility, making it ideal for both short lines and high-productivity systems with over 40 heads. Boasting an optimal balance between stock removal and tool life, the YM6 allows cutting to be managed flexibly through pressure adjustment. In the 24-segment version, divided into three independent sectors, it also increases resistance to lateral stresses on the edges of the tiles.

By automating its production and assembly processes, Dellas spa is able to optimise industrial costs and offer customers more competitively priced products without compromising on quality, reliability, consistent performance or durability.

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Dellas spa, azienda specializzata nella produzione di utensili diamantati per la ceramica e la pietra, consolida il proprio posizionamento tecnologico introducendo nuove soluzioni ad alte prestazioni per la lucidatura. Progettate per rispondere alle complessità di asportazione nei materiali ceramici più moderni, queste novità espandono una gamma collaudata per ottimizzare l’efficienza dei processi e la resa qualitativa delle superfici.

Per migliorare la planarità del materiale e l’asportazione controllata, l’azienda ha sviluppato due linee di utensili nel formato L 140 mm realizzate tramite tecnologia compression molding.

La prima variante, a 24 tasselli rettangolari, è ingegnerizzata per adattarsi alle asperità della superficie e per seguire efficacemente le variazioni di planarità, inclusi gli avvallamenti del sottofondo.

La versione a 17 tasselli con cuspide interna propone invece un disegno ottimizzato per garantire un consumo omogeneo dell’utensile, neutralizzando le differenze di sollecitazione lungo la periferia operativa.

Sul fronte delle formulazioni, il centro di ricerca di Dellas spa ha studiato due nuove soluzioni, DM e YM6, che rispondono alle diverse

esigenze dei responsabili di produzione.

• La DM è indicata per grandi lastre in graniglia con differenti coefficienti di dilatazione e granulometrie. Si distingue per l’elevato potere di taglio e la capacità di preservare la planarità sin dalle prime fasi di spianatura; configurata su 17 tasselli, si raccorda con efficacia alle successive fasi di finitura a 10 tasselli, e formulazioni dedicate alla finitura, contribuendo a ottenere una superficie perfettamente planare.

• La YM6 offre una superiore rigidità e versatilità, ideale sia per linee corte sia per impianti ad alta produttività oltre le 40 teste. Caratterizzata da un bilanciamento ottimale tra asportazione e longevità, la YM6 consente una gestione elastica del taglio tramite la pressione e, nella variante a 24 tasselli divisi in tre settori indipendenti, aumenta la resistenza alle sollecitazioni laterali sui bordi delle piastrelle.

L’automazione dei processi produttivi e di assemblaggio consente a Dellas spa di ottimizzare i costi industriali, offrendo ai clienti prodotti più competitivi sul prezzo senza rinunciare a qualità, affidabilità, costanza prestazionale e durata.

BBm inDuStrial maintenance

Efficiency, production continuity and finished product quality are all essential aspects of ceramic finishing and surface treatment. Lapping, polishing, grinding, squaring and cutting operations must be performed using consistently high-performance systems with components capable of withstanding severe mechanical stress, as their reliability has a direct impact on line productivity and the aesthetic quality of the finished product.

In this scenario, Gmm Group member company BBM Industrial Maintenance provides specialist maintenance, retrofitting and component reconditioning services for the ceramic industry. Today, the company integrates the expertise of E. Malaguti and KCM, two highly specialised divisions that expand the group’s offering for industrial maintenance of finishing plants.

Drawing on its more than thirty years of experience, the E. Malaguti division focuses on the electromechanical reconditioning of critical components such as electric motors, power

gearboxes and spindles for grinding lines. Over time, it has developed specific technical know-how in refurbishing heavily worn elements, earning SKF Certified Partner status for grinding spindle reconditioning. These components are essential for ensuring precision, stability and consistent quality in surface machining, and require highly specialised, targeted interventions.

Alongside this expertise, the KCM division contributes in-depth knowledge of maintenance and refurbishment of polishing, squaring and cutting systems. Its work centres on the reconditioning and recovery of highly technical components, including spindles, lapping heads, Supershine heads and other key elements of finishing lines. Every intervention is designed to restore the component’s original performance while improving its durability, reliability and continuity of use wherever possible.

The integration of E. Malaguti and KCM into BBM Industrial Maintenance allows the company to offer the ceramic market an even more

structured and comprehensive service, bringing together mechanical, electromechanical and digital expertise within a single organisation. The goal is to support ceramic manufacturers in managing their plants efficiently, reducing machine downtime and extending the life cycle of their components.

In line with circular economy principles, BBM promotes a maintenance model based on component reconditioning and recovery, reducing the need for new replacement parts and helping to lower resource consumption. Reconditioning thus becomes a technical, economic and sustainable choice capable of restoring worn elements to full functionality and returning them to the production process with high standards of performance and safety. To further support production continuity, BBM offers a service called Gemini which involves the on-site replacement of faulty components with parts that have already been reconditioned, tested and certified. This enables companies to significantly reduce

waiting times, limit plant downtime and maintain high levels of operational efficiency. Alongside its reconditioning activities, BBM invests in digital tools for monitoring and tracking maintenance work. Inspections, testing and technical documentation make it possible to track each component throughout its life cycle, providing ceramic companies with useful data for planning interventions, preventing critical issues and optimising plant management.

By integrating the expertise of E. Malaguti and KCM, BBM Industrial Maintenance strengthens its role as a strategic partner for the ceramic industry, particularly in finishing and surface treatment processes. Its approach combines technical experience, specialisation, sustainability and operational expertise, helping to make plants more efficient, reliable and ready to meet the sector’s evolving production needs. ■■■

Nei processi ceramici dedicati alla finitura e al trattamento delle superfici, efficienza, continuità produttiva e qualità del risultato finale sono fattori determinanti. Lappatura, levigatura, rettifica, squadratura e taglio richiedono impianti sempre performanti e componenti sottoposti a sollecitazioni meccaniche elevate, la cui affidabilità incide direttamente sulla produttività della linea e sulla resa estetica del prodotto. In questo scenario opera BBM Industrial Maintenance, parte del Gruppo Gmm, realtà specializzata nei servizi di manutenzione, revamping e rigenerazione di componenti per l’industria ceramica. L’azienda integra oggi al proprio interno le competenze di E. Malaguti e KCM, due divisioni altamente specializzate che rafforzano l’offerta del gruppo nel campo della manutenzione industriale applicata agli impianti di finitura.

La divisione E. Malaguti, con oltre trent’anni di esperienza, è dedicata alla rigenerazione elettromeccanica di componenti critici come motori elettrici, riduttori di potenza e mandrini per linee di rettifica. Nel tempo ha consolidato un know-how tecnico specifico nel recupero di elementi soggetti a usura intensa, fino all’ottenimento della certificazione SKF Certified Partner per la rigenerazione dei mandrini da rettifica. Si tratta di componenti fondamentali per garantire precisione, stabilità e qualità costante nelle lavorazioni superficiali, e che richiedono interventi mirati e altamente qualificati.

Accanto a questa esperienza, la divisione KCM contribuisce con competenze verticali nell’assistenza manutentiva e nel revamping degli impianti di levigatura, squadratura e taglio. La sua attività si concen-

tra sulla rigenerazione e sul recupero di componenti ad alto valore tecnico, tra cui mandrini, teste spatolanti, teste Supershine e altri elementi chiave delle linee di finitura. Ogni intervento è orientato a ripristinare le prestazioni originarie del componente, migliorandone dove possibile durabilità, affidabilità e continuità d’impiego.

L’integrazione di E. Malaguti e KCM all’interno di BBM Industrial Maintenance consente oggi di offrire al mercato ceramico un servizio ancora più strutturato e completo, capace di unire competenze meccaniche, elettromeccaniche e digitali in un’unica realtà operativa. L’obiettivo è supportare le aziende ceramiche nella gestione efficiente dei propri impianti, riducendo i tempi di fermo macchina e prolungando il ci clo di vita dei componenti.

circolare, BBM promuove un modello di manutenzione basato sulla rigenerazione e sul recupero dei componenti, riducendo il ricorso alla sostituzione con parti nuove e contribuendo a un minor consumo di risorse. Il revamping diventa così una scelta tecnica, economica e sostenibile, in grado di restituire piena funzionalità agli elementi usurati e reimmetterli nei processi produttivi con standard elevati di prestazione e sicurezza.

In linea con i principi dell’economia

A supporto della continuità produttiva, BBM mette inoltre a disposizione il servizio Gemini, che prevede la sostituzione in loco dei componenti non più funzionanti con elementi già rigenerati, collaudati e certificati. In questo modo le aziende possono ridurre sensibilmente i tempi di attesa, limitare i fermi im pianto e mantenere elevati livelli di efficienza operativa.

Oltre agli interventi di rigenerazione, BBM investe in strumenti digitali per il monitoraggio e la tracciabilità delle attività manutentive. I controlli, i collaudi e la documentazione tecnica permettono di seguire ogni componente lungo il proprio ciclo di vita, offrendo alle aziende ceramiche dati utili per pianificare interventi, prevenire criticità e ottimizzare la gestione degli impianti. Con l’integrazione delle competenze di E. Malaguti e KCM, BBM Industrial Maintenance rafforza il proprio ruolo di partner strategico per l’industria ceramica, in particolare nei processi di finitura e trattamento superficiale. Un approccio che combina esperienza tecnica, specializzazione, sostenibilità e capacità operativa, contribuendo a rendere gli impianti più efficienti, affidabi li e pronti ad affrontare le nuove esi genze produttive del settore.

Sacmi Imola opens its new automated warehouse

Inaugurato il nuovo magazzino automatico di Sacmi Imola

Sacmi Imola’s new automated warehouse is now fully operational following its start-up in June 2026. This strategic investment enhances the parent company’s internal logistics with an automated and digitalised solution designed to support Sacmi’s production departments.

THE NEW SACMI WAREHOUSE IN FIGURES

The new facility is 78 metres long, 27 metres high and 27 metres wide, occupying an area of 2,130 square metres, plus a further 2,000 square metres dedicated to goods reception. The warehouse consists of two separate storage units: one for pallets, extending over 20 levels and with a capacity of 15,000 pallet spaces, and the other for bins, extending over 48 levels with a total capacity of 24,000 spaces.

The entire logistics process is fully automated. Incoming pallets are transferred by shuttle to the warehouse, where the stacker crane collects them and places them in the storage areas. The goods reception area has up to eight workstations for preparing pallets and five for preparing bins, while an automated conveyor system reduces the need for forklift trucks, helping to improve operational efficiency and safety.

A tunnel connects the automated warehouse to the picking area via a system of lifts for the pallets and multi-level shuttles (MLS) for the bins. The solution has been designed to ensure excellent operational performance, with a handling capacity of up to 75 pallets per hour and 480 bins per hour.

Lifting tables and weight-resetting devices improve workstation ergonomics, while a software simulator manages the fill-

È pienamente operativo da giugno 2026 il nuovo magazzino automatico di Sacmi Imola, un investimento strategico che evolve la logistica interna della casa madre con una soluzione automatizzata e digitalizzata a supporto dei reparti produttivi.

I

NUMERI DEL MAGAZZINO SACMI

Il nuovo impianto si sviluppa su una lunghezza di 78 metri, con 27 metri di altezza e altrettanti di larghezza, occupando una superficie di 2.130 metri quadrati cui si aggiungono 2.000 metri quadrati dedicati al ricevimento merci. Il magazzino è caratterizzato da due distinte unità di stoccaggio: una dedicata ai pallet, articolata su 20 piani e con una capacità di 15 mila posti pallet, l’altra dedicata alle cassette, sviluppata su 48 piani per una capacità complessiva di 24 mila posti.

L’intero flusso logistico è completamente automatizzato. I pallet in ingresso vengono trasferiti tramite navetta verso il magazzino, dove il trasloelevatore li preleva e li posiziona nelle aree di stoccaggio. Nell’area di ricevimento merci sono presenti fino a otto postazioni per la preparazione dei pallet e cinque per la preparazione delle cassette, mentre un sistema di trasporti automatici riduce le movimentazioni con carrelli elevatori, contribuendo a migliorare efficienza e sicurezza delle operazioni. Un tunnel collega il magazzino automatico all’area di prelievo attraverso un sistema di ascensori dedicati ai pallet e MLS (multi-level shuttle) per le cassette. La soluzione è stata progettata per garantire elevate prestazioni operative, con capacità di movimentazione fino a 75 pallet all’ora e 480 cassette all’ora. A supporto delle attività, tavole elevatrici e azzeratori di peso migliorano l’ergo-

FOCUS ON automation & end

ing and picking flows by identifying the most efficient routes. Alongside performance, particular attention has also been devoted to sustainability. Compared with the previous warehouse, the new solution will reduce electricity consumption by 30%, equivalent to 14 TOE, and cut emissions by 23 tonnes of CO2 equivalent per year. The materials used also follow circular economy principles: the bins, which are a quarter the size of a pallet, are made from 20% to 50% recycled plastic obtained by recovering the caps produced by the presses during testing in the CCM department.

THE NEW SACMI INTRALOGISTICS BUSINESS UNIT

The new warehouse in Imola showcases the vision and expertise of the Sacmi Intralogistics Business Unit. Following two years of investment and development in the field, the new unit is expanding its mission, positioning itself as a partner for Sacmi’s traditional business areas and for new industrial sectors. Its approach is centred on software architecture, process control and the integration of automation technologies. In this context, the parent company’s automated warehouse is both an advanced solution serving production needs and a tangible demonstration of the expertise developed by Sacmi Intralogistics. It offers a modular and configurable system that integrates material handling technologies, automation and software platforms for flow management.

Following the first successful applications developed outside the sector and the start-up of the new Imola warehouse, the next step will take Sacmi Intralogistics into the Group’s core businesses. The first project in the ceramic sector, in Italy’s “Tile Valley”, is due to begin at the end of the summer. This new project marks a further step in the development of the company’s offering and maintains Sacmi’s approach of providing integrated solutions tailored to the customer’s specific needs, with a focus on digitalisation and process optimisation. ◼

nomia delle postazioni, mentre un simulatore software gestisce i flussi di riempimento e prelievo individuando i percorsi ottimali.

Accanto alle prestazioni, particolare attenzione è stata riservata agli aspetti di sostenibilità. Rispetto al magazzino precedente, la nuova soluzione consentirà un risparmio del 30% di energia elettrica, pari a 14 TEP e a una riduzione delle emissioni di 23 tonnellate di CO2 equivalenti all’anno. Anche i materiali impiegati seguono una logica di economia circolare: le cassette, delle dimensioni di un quarto di pallet, sono realizzate utilizzando dal 20% al 50% di plastica riciclata, recuperando i tappi prodotti dalle presse durante le attività di collaudo nel reparto CCM.

LA NUOVA BUSINESS UNIT SACMI INTRALOGISTICS

Il nuovo magazzino di Imola

mette a valore visione e knowhow della Business Unit Sacmi Intralogistics. Dopo due anni di investimenti e sviluppi sul campo, la nuova realtà amplia infatti la propria mission, proponendosi come partner dei tradizionali business Sacmi e di nuovi settori industriali, con un approccio che mette al centro architettura software, controllo di processo e integrazione delle tecnologie di automazione. In questa prospettiva, il magazzino automatico della casa madre rappresenta sia una soluzione avanzata a supporto della produzione sia una concreta referenza delle competenze sviluppate da Sacmi Intralogistics, con un’offerta modulare e configurabile che integra tecnologie di movimentazione, automazione e piattaforme software per la gestione dei flussi.

Dopo le prime applicazioni di successo sviluppate extra-settore e la piena operatività del nuovo magazzino di Imola, il percorso prosegue ora nei core business Sacmi. Dopo l’estate è infatti previsto l’avvio del primo progetto nel settore ceramico nel comprensorio della “piastrella valley”, una realizzazione che segna un ulteriore passo nello sviluppo della proposta e conferma l’approccio Sacmi: soluzioni integrate, progettate sulle specifiche esigenze del cliente e orientate alla digitalizzazione e all’ottimizzazione dei processi. ◼

Full Productivity and Full Flexibility: two approaches, one philosophy

Full Productivity e Full Flexibility: due approcci, un’unica filosofia

In the ceramic industry, there is no such thing as a single ideal production line. Manufacturers operate according to different production models, each with specific requirements in terms of output, product mix, available space and plant organisation. For this reason, the first step in designing technology is to understand the customer’s objectives. The real question is not which solution is the most advanced, but which one is best suited to achieving those objectives. With this in mind, System Ceramics pursues a philosophy based on the concepts of Full Productivity and Full Flexibility, two distinct approaches that stand at the opposite ends of a spectrum spanning a wide range of tailor-made solutions. Both are guided by the same philosophy: using automation to achieve the highest levels of performance and competitiveness in line with manufacturers’ actual production needs.

FULL PRODUCTIVITY: PRODUCTIVITY AS A COMPETITIVE ADVANTAGE

The Full Productivity approach is suitable for high-capacity plants with kiln outputs exceeding 20,000 m² per day, typically characterised by asynchronous production cycles: 24 hours up to the kiln but only 12-16 hours through the subsequent sorting and packaging stages.

In these environments, every stoppage, manual intervention or inefficient process has a measurable impact on overall productivity. The efficiency of a production line is therefore determined not simply by the speed of individual machines, but above all by the ability of the entire system to operate continuously, automatically and without interruption. The architecture developed by System Ceramics redefines the traditional production sequence: tiles are first stored and then automatically retrieved and sorted. This design approach requires a high degree of integration between software and automation while significantly improving the overall efficiency of the production line.

The configuration is conceived as an integrated ecosystem in which every technology performs a specific function: eliminating bottlenecks, reducing manual intervention and maintaining a continuous production flow.

At the kiln exit, Check Point immediately detects structural defects, avoiding unnecessary use of storage capacity. From there, Multistorage provides virtually unlimited storage capacity, adapting to both the available space and the

Nel settore ceramico non esiste una linea produttiva ideale in senso assoluto. Esistono modelli industriali differenti, ciascuno con esigenze specifiche in termini di volumi, mix produttivo, spazi disponibili e organizzazione del lavoro. Per questo motivo, progettare una tecnologia significa partire dagli obiettivi del cliente. La domanda, infatti, non è quale sia la tecnologia più evoluta, ma quale sia quella più adatta a raggiungerli.

È da questa visione che nasce l’approccio di System Ceramics: progettare soluzioni costruite con coerenza attorno al processo produttivo. Agli estremi di questa filosofia si collocano Full Productivity e Full Flexibility: due configurazioni di riferimento, tra le quali prende forma un’ampia gamma di soluzioni personalizzate.

Due approcci distinti, un’unica filosofia: garantire il massimo livello di prestazioni in funzione delle reali esigenze produttive, facendo dell’automazione un vero vantaggio competitivo per ogni modello industriale.

FULL PRODUCTIVITY: PRODUTTIVITÀ COME VANTAGGIO COMPETITIVO

La configurazione Full Productivity è pensata per stabilimenti ad alta capacità, con forni sopra ai 20.000 m² al giorno, generalmente caratterizzate da una produzione che

spesso procede in modo asincrono: ventiquattr’ore fino al forno, dodici-sedici nelle fasi successive di scelta e confezionamento.

In questi contesti, ogni fermata, ogni intervento manuale, ogni passaggio non ottimizzato genera un impatto misurabile sulla produttività complessiva. Una linea efficiente, dunque, non si misura tanto nella velocità delle singole macchine, ma soprattutto nella capacità dell’intero sistema di lavorare in modo continuo, automatizzato e senza interruzioni.

L’architettura sviluppata da System Ceramics parte da un capovolgimento della sequenza operativa tradizionale: le piastrelle vengono immagazzinate e successivamente richiamate e smistate in modo completamente automatico. Una scelta progettuale che richiede un’elevata integrazione tra software e automazione, ma che consente di aumentare l’efficienza complessiva della linea.

La configurazione è pensata come un ecosistema integrato nel quale ogni tecnologia svolge una funzione precisa: eliminare i colli di bottiglia, ridurre gli interventi manuali e mantenere costante il flusso produttivo.

Il controllo qualità in uscita dal forno, affidato a Check Point, intercetta immediatamente i difetti strutturali evitando di occupare inutilmente lo spazio di stoccaggio.

Da qui il materiale viene gestito da Multistorage, che offre una

System Ceramics (Fiorano Modenese, Italy)

CWR 167/2026

ON automation & end of line

production flow rate, while Multibuffer ensures continuity even during slowdowns or product changeovers.

Quality inspection is handled by Qualitron, a vision control system capable of analysing up to 200 tiles per minute to accurately detect shade variations, graphic defects and structural imperfections. Multigecko then automatically sorts up to 14 product selections through software-controlled changeovers without interrupting production.

In the final stages of the line, Speedwrap delivers high-productivity packaging with dynamic changeovers and wraparound or tray solutions, while Eagle completes the process with intelligent palletising capable of handling multiple product streams simultaneously.

capacità di deposito virtualmente illimitata, adattandosi sia agli spazi disponibili sia alla velocità del flusso produttivo, mentre Multibuffer garantisce continuità anche durante rallentamenti o cambi di produzione.

Il controllo qualitativo viene affidato a Qualitron, sistema di vision control capace di analizzare fino a 200 piastrelle al minuto, rilevando con preci-

sione variazioni di tono, difetti grafici e anomalie strutturali. Lo smistamento viene gestito da Multigecko, che organizza fino a 14 selezioni di prodotto attraverso cambi automatici governati dal software, senza interrompere il flusso.

Nelle fasi finali della linea, Speedwrap realizza un packaging ad alta produttività, con cambi dinamici e soluzioni wrap-around o a vassoio, men-

Multistorage

FOCUS ON

This is not simply a sequence of machines, but an integrated system designed to maintain a constant production pace while maximising automation, continuity and efficiency.

FULL FLEXIBILITY: THE VALUE OF FLEXIBILITY

Competitiveness, however, is not determined by production volume alone. More and more manufacturers need to manage complex product portfolios, small batches, multiple formats, large slabs and rapidly changing market demands. In these environments, success hinges less on turning out the same product as quickly as possible and more on reconfiguring production rapidly without compromising efficiency or quality.

This is where Full Flexibility comes into play.

While Full Productivity is built around production continuity, Full Flexibility focuses on adaptability. The entire architecture is designed to manage multi-product production, non-linear layouts and frequent changeovers without compromising efficiency or quality. Here, automation serves a different purpose: rather than focusing exclusively on productivity, it manages variability, turning process complexity into a competitive advantage.

As with Full Productivity, the various technologies operate as a single integrated system. Fastroll combines storage, loading, unloading and buffering in one compact solution, while I-GVs, the autonomous guided vehicles developed by System Ceramics, move materials throughout the production process, optimising routes and adapting to even the most complex plant layouts. In the CW Big Size version, they also enable the safe and precise handling of large slabs.

At the kiln exit, Multistore automatically handles both slabs

tre Eagle completa il ciclo con una pallettizzazione intelligente capace di gestire contemporaneamente prodotti differenti.

Non parliamo di una sequenza di macchine, ma di un sistema progettato per mantenere costante il ritmo produttivo, massimizzando automazione, continuità ed efficienza.

FULL FLEXIBILITY: IL VALORE DELLA FLESSIBILITÀ

La capacità di competere sul mercato, però, è data non solo dai volumi. Sempre più produttori devono gestire portafogli articolati, piccoli lotti, numerosi formati, grandi lastre, richieste che cambiano rapidamente. In queste realtà il fattore critico non è produrre sempre lo stesso articolo nel minor tempo possibile, ma riconfigurare il processo con rapidità senza compromettere efficienza e qualità.

Qui entra in gioco Full Flexibility. Se nella configurazione Full Productivity il valore risiede

nella continuità del flusso, in Full Flexibility il focus è la capacità di adattarsi. L’intera architettura è progettata per gestire produzioni multiprodotto, layout non lineari e cambi frequenti senza penalizzare efficienza e qualità. E l’automazione assume un ruolo diverso: non punta esclusivamente alla produttività, ma alla gestione della variabilità, trasformando la complessità del processo in un vantaggio. Anche in questo caso, le diverse tecnologie operano come un unico sistema. Fastroll gestisce stoccaggio, carico, scarico e buffering in un unico sistema compatto, mentre gli I-GV, i veicoli a guida autonoma sviluppati da System Ceramics, movimentano il materiale lungo tutto il processo produttivo ottimizzando i percorsi e adattandosi anche ai layout più complessi. Nella versione CW Big Size consentono inoltre la movimentazione sicura e precisa delle grandi lastre.

All’uscita del forno, Multistore gestisce automaticamente sia lastre sia formati tradizionali, mentre Rotostore rappresen-

and traditional tile formats, while Rotostore provides highspeed loading for conventional sizes. Qualitron continues to perform quality inspection, while Multigecko automatically sorts production runs characterised by frequent product changeovers and multiple product selections.

In the final stage of the line, Multiflex delivers fully customised just-in-time packaging with integrated printing, while the Falcon Slab and Griffon palletising systems handle large slabs and traditional tile formats respectively. Flexibility therefore becomes a driver of efficiency.

TRUE INNOVATION LIES IN CUSTOMISATION

Although industrial innovation is often associated with increasingly complex technologies, complexity and value do not necessarily go hand in hand.

A production system designed around actual manufacturing needs delivers greater efficiency than an oversized solution and ensures that investment is directed where it generates measurable returns.

This is the philosophy behind every System Ceramics solution. Full Productivity and Full Flexibility represent the two ends of a design spectrum within which tailor-made configurations can be created while maintaining the same technological excellence, reliability and level of support across every System Ceramics installation. Supported by customer service and technical assistance throughout the entire lifecycle of the plant, every configuration continues to evolve over time, keeping pace with the manufacturer’s growth and future production requirements.

Ultimately, the best technology is not the most complex one; it is the one that enables every manufacturer to unlock the full potential of their specific business model. ◼

ta la soluzione dedicata al carico ad alta velocità dei formati tradizionali. Il controllo qualità resta affidato a Qualitron, mentre Multigecko gestisce lo smistamento automatico di produzioni caratterizzate da continui cambi di referenza e numerose selezioni di prodotto.

La fase finale della linea è affidata a Multiflex, che realizza un packaging just-in-time completamente personalizzato grazie alla stampa integrata, e ai sistemi di pallettizzazione Falcon Slab e Griffon, progettati rispettivamente per la movimentazione delle grandi lastre e dei formati tradizionali.

La flessibilità diventa dunque un fattore di efficienza.

LA VERA INNOVAZIONE È LA PERSONALIZZAZIONE

Nel dibattito sull’innovazione industriale si tende spesso ad associare il valore tecnologico alla complessità della soluzione. In realtà, complessità e valore non coincidono necessariamente.

Un impianto progettato sulle reali esigenze produttive genera più efficienza di una configurazione sovradimensionata e permette di investire dove il ritorno è realmente misurabile. È questa la filosofia con cui System Ceramics sviluppa le proprie tecnologie. Le configurazioni Full Productivity e Full Flexibility rappresentano i due estremi di un ecosistema progettuale all’interno del quale è possibile costruire soluzioni su misura, mantenendo lo stesso patrimonio tecnologico, la stessa affidabilità e lo stesso livello di supporto che contraddistinguono tutte le installazioni System Ceramics. Con il supporto del customer service e dell’assistenza lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto, ogni configurazione continua inoltre a evolversi nel tempo, accompagnando la crescita dell’azienda e le future esigenze produttive. Perché la tecnologia migliore non è quella più complessa. È quella che permette a ogni produttore di esprimere il massimo potenziale del proprio modello industriale. ◼

Gmm GROUP

Since early 2026, Gmm Group has been distributing Bull heat-sealable belts, expanding its range of technical components for conveyor, handling and end-of-line systems in the ceramic industry.

The range features heat-sealable conveyor solutions developed for industrial applications where production continuity, wear resistance and smooth operation are essential for plant efficiency. These components are used in various areas of the ceramic production process, from internal material handling and conveyor lines through to the most demanding end-of-line stages. Their use is particularly important in the rectifying area, where stable traction has a direct impact on machining quality. During this stage, the tile is fed through the machine while the tools work on its edges. The conveyor system must therefore ensure a steady, controlled feed, reducing the risk of slipping, micro-movements and irregularities that could compromise the geometric precision of the finished product.

adapted to the specific requirements of the line, simplifying replacement and maintenance operations.

Key technical features include:

• continuous conveying, to maintain a steady flow of materials along the line;

• stable traction, which is particularly critical in rectifying and finishing areas;

• wear resistance, even in the presence of abrasive dust, machining residues and demanding operating conditions;

• application flexibility, thanks to the possibility of selecting profiles and characteristics according to the plant;

• rapid intervention, with solutions designed to simplify maintenance and replacement operations.

In the ceramic sector, working conditions can subject belts to significant stress. Abrasive dust, moisture, machining residues, operating pressures and constant contact with the material can progressively impact component performance. Choosing the most suitable belt is therefore an

ing, handling, rectifying and endof-line requirements. These solutions can be selected according to the required profile, friction and hardness characteristics, type of application and operating conditions.

With this new distribution agreement, Gmm Group strengthens its portfolio of technical components for the ceramic industry, integrating solutions geared towards conveyor system reliability, production continuity and the efficient management of wear parts. The offering is designed to support ceramic companies in their day-to-day maintenance, replacement and production line optimisation activities. ■■■

Da inizio 2026, Gmm Group ha avviato la distribuzione delle cinghie termosaldabili Bull, ampliando la propria offerta di componenti tecnici destinati ai sistemi di trasporto, movimentazione e fine linea per l’industria ceramica.

La gamma comprende soluzioni termosaldabili da trasporto, sviluppate per applicazioni industriali in cui continuità di esercizio, resistenza all’usura e regolarità di funzionamento sono requisiti essenziali per l’efficienza dell’impianto. Questi componenti trovano applicazione in diverse aree del processo produttivo ceramico, dalla movimentazione interna dei materiali alle linee di trasporto, fino alle fasi più sollecitate del fine linea.

Particolare rilevanza assume l’impiego nella zona rettifica, dove la stabilità del trascinamento incide direttamente sulla qualità della lavorazione. In questa fase, la piastrella viene movimentata attraverso la macchina mentre gli utensili operano sui bordi del pezzo. Il sistema di trasporto deve quindi garantire un avanzamento costante e controllato, riducendo il rischio di slittamenti, micro-spostamenti e irregolarità che potrebbero compromettere la preci-

sione geometrica del prodotto finito. Le cinghie termosaldabili Bull rispondono a queste esigenze grazie a una gamma di profili e materiali selezionabili in funzione dell’applicazione, delle condizioni operative e della configurazione dell’impianto.

La possibilità di realizzare giunzioni termosaldate consente inoltre di adattare il componente alle specifiche esigenze della linea, agevolando le attività di sostituzione e manutenzione.

Tra gli aspetti tecnici più rilevanti rientrano:

• continuità del trasporto, per mantenere regolare il flusso dei materiali lungo la linea;

• stabilità del trascinamento, particolarmente importante nelle aree di rettifica e finitura;

• resistenza all’usura, in presenza di polveri abrasive, residui di lavorazione e condizioni operative gravose;

• flessibilità applicativa, grazie alla possibilità di selezionare profili e caratteristiche in base all’impianto;

• rapidità di intervento, con soluzioni pensate per semplificare le attività di manutenzione e ricambio.

Nel contesto ceramico, le condizioni di lavoro possono sottoporre le cinghie a sollecitazioni significative. Polveri abrasive, umidità, residui di lavorazione, pressioni di esercizio e contatto continuo con il materiale possono incidere progressivamente sulle prestazioni del componente. Per questo motivo, la scelta della cinghia più adatta diventa un elemento tecnico rilevante per preservare la funzionalità dell’impianto e ridurre l’incidenza dei fermi non programmati.

La disponibilità delle cinghie termosaldabili Bull all’interno dell’offerta Gmm Group consente ai produttori di superfici ceramiche di accedere a una gamma di ricambi dedicata alle esigenze di trasporto, movimentazione, rettifica e fine linea. Le soluzioni possono essere seleziona-

te in base al profilo richiesto, alle caratteristiche di attrito e durezza, al tipo di applicazione e alle condizioni di esercizio. Con questa nuova di-

maRPak

Marpak’s ST30 stretch hooding machine is an automatic stretch-film packaging system designed to apply tubular film hoods to palletised products. It can accommodate up to three stretch film reels, allowing a single ST30 unit to package a wide range of product sizes. The hooding machine selects the most suitable reel from those available in order to optimise pallet coverage, then calculates the required hood height using a pallet height sensor, creating a tailor-made hood for each pallet. This measurement is taken at the station upstream of the ST30 so that when the pallet arrives at the hooding station, the hood is already held by the gripping units, thereby increasing productivity. Operator intervention is required only for changing the film reels. In the ST30 hooding machine, the hoods are prepared at floor level at the rear of the machine, while hooding is carried out at the front (the product side).

The standard machine consists of several main units:

• Structure unit: made from robust folded and painted sheet metal, this unit supports all the machine components, safety guards and electrical junction boxes for connection to the control panel.

• Hooding arch: an independently moving arch driven by inverter-controlled motors and supported by heavy-duty chains. It carries the four film gripping units which, after stretching the hood to the correct size for the product, pull it down over the

stribuzione, Gmm Group rafforza il proprio portafoglio di componenti tecnici per l’industria ceramica, integrando soluzioni orientate all’affi-

dabilità dei sistemi di trasporto, alla continuità produttiva e alla gestione efficiente dei componenti soggetti a usura. Una proposta pensa-

load as far as the base. The mechanisms for opening the hood and placing it over the pack are installed directly on the arch. Cutting and sealing are performed at floor level at the rear of the machine, where they are easily accessible, allowing maintenance to be carried out without ladders or mezzanines and reducing the footprint to the dimensions of the hooding machine itself.

• Reel holder unit: mounted at floor level at the rear of the structure. Reel unwinding (for up to three different ones) uses a motorised rotation system and a series of roller-type film accumulator units, one for each reel. This system allows for extremely rapid film pick-up, thereby reducing hood preparation times.

■■■

L’incappucciatrice stretch modello ST30 di Marpak è una macchina automatica che utilizza il film estensibile per le operazioni di imballo del prodotto. La macchina può ospitare fino a tre bobine di film estensibile, consentendo di coprire il confezionamento di una vasta gamma di dimensioni di prodotto con una sola ST30.

L’incappucciatrice sceglie la bobina più adatta tra quelle disponibili in modo da ottimizzare la copertura del pallet; l’altezza del cappuccio viene calcolata dalla macchina utilizzando un misuratore di altezze per il pallet creando così un cappuccio su misura per ogni pallet. Questa misura avviene nella postazione precedente alla ST30 in

modo che, quando il pallet si ferma nella postazione dell’incappucciatrice, il cappuccio è già disponibile sulle tramogge, consentendo così di aumentare la produttività.

La presenza di un operatore è necessaria solo per l’esecuzione del cambio delle bobine film.

Nell’incappucciatrice ST30 la preparazione dei sacchi avviene nel lato posteriore della macchina e a terra, mentre nella parte anteriore (lato del prodotto) viene eseguito l’incappucciamento.

La macchina standard è composta dai diversi gruppi principali:

• Gruppo struttura: in robusta lamiera piegata e verniciata, sorregge tutte le parti della macchina, le protezioni di sicurezza e le scatole di derivazione elettrica per il collegamento con il quadro di comando.

• Arco di incappucciamento: Arco con movimento indipendente, comandato da motori controllati da inverter e sorretto da robuste catene. Porta le 4 tramogge

ta per supportare le aziende ceramiche nelle attività quotidiane di manutenzione, ricambio e ottimizzazione delle linee produttive. di raccolta che, dopo l’allargamento del cappuccio elastico alla misura adeguata al prodotto, provvedono a calzarlo sul prodotto fino alla sua base. A bordo dell’arco sono installati i meccanismi di apertura ed imbocco del sacco sul pacco. Taglio e saldatura sono a terra nella parte posteriore della macchina, facilmente accessibili, consentendo di eseguire le manutenzioni senza l’utilizzo di scale o soppalchi, riducendo così l’ingombro alle sole dimensioni dell’incappucciatrice.

• Gruppo portabobina, montato a terra posteriormente alla struttura. Lo svolgimento delle bobine (fino a tre bobine diverse) sfrutta un sistema di motorizzazioni per la rotazione e una serie di gruppi di accumulo film a rulli, uno per ciascuna bobina. Questo sistema permette di rendere estremamente rapido il prelievo del film e quindi ridurre il tempo di preparazione del cappuccio.

EllEk aUtOmaziOni

In the ceramic sector, endof-line operations have become the true testing ground for modern automation. Efficient large slab handling requires a combination of mechanical precision, operational continuity and effective data management. Ellek Automazioni designs and builds robotic end-of-line systems and intralogistics solutions in which every stage, from picking to storage, is designed to reduce downtime, waste and unnecessary handling.

At the heart of these systems are robot-based cells equipped with large-area vacuum grippers for handling ceramic slabs, which ensure fast, safe loading and unloading cycles while minimising the risk of damage to the material, even in the case of large-format slabs. The entire control architecture is built around the robot: advanced PLCs, state-ofthe-art HMIs, motion control and real-time Ethernet networks that communicate with automated warehouses and the plant’s management systems. It is precisely in intralogistics that the next major efficiency gains are being made. Tracking every slab, monitoring the stock levels

of automated warehouses in real time and integrating this data with the company’s MES transforms the end of the line from a bottleneck into a driver of productivity. Remote diagnostics, predictive maintenance and process data analysis are now an integral part of the solutions delivered by Ellek Automazioni.

On the organisational front, in 2026 the company launched an internal programme to adopt generative artificial intelligence, training its team to use AI assistants to support design, technical documentation and inhouse software development. This working tool enables the company to speed up repetitive tasks and devote more time to high-value engineering. This decision is consistent with the company’s aim of keeping up to date with the latest developments and standing out for its innovative solutions.

Robotic end-of-line systems, connected intralogistics and increasingly efficient internal processes remain the key areas in which Ellek Automazioni continues to invest, supporting the ceramic industry on its path towards concrete, sustainable digitalisation.

Nel comparto ceramico il fine linea è diventato il vero banco di prova dell’automazione moderna. Non è più solo questione di spostare lastre: è il punto dove precisione meccanica, continuità operativa e gestione del dato si incontrano. Ellek Automazioni progetta e realizza sistemi di fine linea robotizzati e soluzioni di intralogistica dove ogni fase — dal prelievo allo stoccaggio — è pensata per ridurre fermi, scarti e movimentazioni inutili.

Al centro degli interventi ci sono isole robotizzate basate su robot, equipaggiate con prese a ventose ad ampia superficie per la movimentazione di lastre ceramiche. Questi sistemi garantiscono cicli di carico e scarico rapidi e sicuri, minimizzando il rischio di danneggiamento del materiale anche su formati di grandi dimensioni. Attorno al robot è costruita l’intera architettura di controllo: PLC evoluti, HMI avanzati, motion control e reti Ethernet real-time che dialogano con i magazzini automatici e con i sistemi gestionali di stabilimento.

È proprio nell’intralogistica che si gioca oggi il salto di efficienza. Tracciare ogni lastra, conosce-

re in tempo reale la giacenza dei magazzini automatici e integrare questi dati con il MES aziendale significa trasformare il fine linea da collo di bottiglia a leva di produttività. Diagnostica remota, manutenzione predittiva e analisi dei dati di processo sono ormai parte integrante delle soluzioni consegnate da Ellek Automazioni. Sul fronte organizzativo, nel 2026 l’azienda ha avviato internamente un percorso di adozione dell’intelligenza artificiale generativa, formando il team all’uso di assistenti AI a supporto della progettazione, della documentazione tecnica e dello sviluppo software interno. È uno strumento di lavoro che permette di accelerare le attività ripetitive e dedicare più tempo all’ingegneria di valore per il cliente. Una scelta coerente con la visione aziendale: restare sempre al massimo livello di aggiornamento per distinguersi con l’innovazione delle soluzioni offerte.

Fine linea robotizzato, intralogistica connessa e processi interni sempre più efficienti si confermano gli assi su cui Ellek Automazioni continua a investire per accompagnare l’industria ceramica verso una digitalizzazione concreta e sostenibile.

GET POWER

Soluzioni integrate per l’automazione industriale, customizzate e progettate per avviare le tue produzioni con precisione, efficienza e affidabilità.

RObatEch

In the ceramic industry, the reliability of adhesive application systems is becoming an increasingly strategic factor in ensuring uninterrupted production, consistent quality and lower operating costs. Tile manufacturing takes place in typically dusty environments and involves complex operating conditions that can easily affect the performance of traditional compressed air systems.

Designed to meet these challenges, Volta is a new generation of hot-melt adhesive guns. Based on electromagnetic technology, they are engineered to operate without compressed air and deliver highly stable application even in the most demanding industrial environments.

Unlike traditional pneumatic guns, whose performance can be affected by the quality of the plant’s air supply, Volta is fully electric, entirely eliminating one of the main variables that influence process continuity. The absence of compressed air also eliminates dynamic seals, reduces the number of wear parts and keeps maintenance requirements to a minimum. This is particularly important in the ceramic industry, where airborne dust and contaminants can compromise the efficiency of pneumatic systems. Thanks to its IP65 protection rating and

rugged construction, Volta offers high resistance to external agents, ensuring reliable longterm performance. Its electromagnetic technology also allows for an operating life of up to 2 billion cycles, ensuring consistent application stability and reducing the risk of unexpected line stoppages. Although the initial investment is higher than for standard pneumatic guns, it offers clear medium-to-long-term benefits, resulting in a lower total cost of ownership (TCO). These include reduced maintenance, longer component life, lower energy consumption and more stable, repeatable application quality. Volta also delivers energy savings of up to 60% compared to traditional pneumatic systems by eliminating compressed air consumption and exploiting a high level of thermal insulation. For applications where consumption needs to be optimised, the activation frequency of up to 200 Hz makes Volta particularly suitable for hot-melt stitching. This technique transforms a continuous bead into a controlled series of dashed lines or dots, cutting adhesive consumption by up to 60% without compromising bond strength. Integration into existing lines is straightforward thanks to direct PLC control via a 24 VDC signal, with no need for boosters or external programmers.

In an industrial context where reliability, energy efficiency and operating cost reduction are playing an increasingly important role, Volta offers an advanced technological solution designed to ensure production continuity even under the challenging conditions typical of the ceramic industry. ■■■

Nel settore della ceramica, l’affidabilità dei sistemi di applicazione adesivo rappresenta un fattore sempre più strategico per garantire continuità produttiva, qualità costante e riduzione dei costi operativi. Gli ambienti di produzione delle piastrelle sono infatti caratterizzati dalla presenza di polveri e condizioni operative complesse che possono influenzare le prestazioni dei sistemi tradizionali ad aria compressa. Per rispondere a queste esigenze, Volta rappresenta una nuova generazione di pistole applicatrici per colla a caldo basate su tecnologia elettromagnetica, progettate per operare senza aria compressa e assicurare elevata stabilità di applicazione anche negli ambienti industriali più impegnativi.

A differenza delle tradizionali pistole pneumatiche, le cui prestazioni possono risentire della qualità dell’aria disponibile nello stabilimento, Volta opera completamente in modalità elettrica eliminando una delle principali variabili che incidono sulla continuità di processo. L’assenza di aria compressa significa inoltre eliminare guarnizioni dinamiche, ridurre i componenti soggetti a usura e minimizzare gli interventi di manutenzione.

Questo aspetto assume particolare rilevanza nel settore ceramico, dove polveri e contaminanti possono compromettere l’efficienza dei sistemi pneumatici. Grazie alla protezione IP65 e al-

la struttura robusta, Volta garantisce un’elevata resistenza agli agenti esterni, assicurando prestazioni affidabili nel lungo periodo. La tecnologia elettromagnetica consente inoltre una durata operativa fino a 2 miliardi di cicli, offrendo una stabilità applicativa costante nel tempo e riducendo il rischio di fermate impreviste della linea.

L’investimento iniziale risulterà superiore rispetto alle pistole pneumatiche standard, ma il vantaggio emerge chiaramente nel medio-lungo periodo attraverso un costo totale di esercizio (TCO) inferiore: minori interventi di manutenzione, maggiore durata dei componenti, riduzione dei consumi energetici e una qualità di applicazione più stabile e ripetibile. Volta permette inoltre risparmi energetici fino al 60% rispetto ai sistemi pneumatici tradizionali, eliminando il consumo associato all’aria compressa e sfruttando un elevato livello di isolamento termico.

Per applicazioni che richiedono ottimizzazione dei consumi, la frequenza di attivazione fino a 200 Hz rende Volta particolarmente adatta alla modalità hotmelt-stitching, che permette di trasformare il cordolo continuo in tratti o punti controllati, riducendo fino al 60% il consumo di adesivo senza compromettere la qualità dell’incollaggio.

L’integrazione negli impianti esistenti è immediata grazie al controllo diretto via PLC tramite segnale a 24 VCC, senza necessità di booster o programmatori esterni.

In un contesto industriale in cui affidabilità, efficienza energetica e riduzione dei costi di esercizio assumono un ruolo sempre più centrale, Volta rappresenta una soluzione tecnologica evoluta pensata per garantire continuità produttiva anche nelle condizioni tipiche dell’industria ceramica.

tRadEcO

Machinery reconditioning and retrofitting are becoming increasingly important operations as they allow companies to maximise the value of existing assets while improving performance, flexibility and reliability. Modernising existing line technology, integrating new functions and replacing obsolete components allows manufacturers to adapt their plants to current production needs, thereby extending their life cycle and safeguarding the value of investments. This approach is particularly effective in end-of-line departments, where evolving products and market demands result in the need for high levels of quality, traceability, automation and operational continuity. Today, grinding, lapping, sorting, packaging, palletising and internal handling machines must operate as a fully integrated system capable of guaranteeing efficient production flows and keeping interruptions to a bare minimum.

When subjected to rigorous overhaul, inspection and testing processes, reconditioned machinery can deliver reliably high levels of performance.

Over the years, Tradeco has developed specialised expertise in the design and supply of custom solutions for end-of-line processes, industrial automation, intralogistics and automated handling in the ceramic sector.

The most important aspect of this approach is the ability to identify the combination of technology best suited to the customer’s specific needs. Depending on production goals and plant characteristics, these solutions can integrate fully reconditioned machinery, unused equipment, brand new components or systems that are already in place at the factory. Every project begins with an analysis of production data, the formats to be handled, logistics flows and available space. This information serves to develop custom configurations, which may involve complete lines or individual sections ready to be integrated into existing plants.

Special attention is also devoted to intralogistics and automated handling systems, which play an increasingly important role in modern ceramic manufacturing facilities. Buffers, accumulation systems, automatic loading and unloading devices and AGVs all help to improve material flow management, boost traceability and reduce reliance on manual handling.

As well as supplying technology, Tradeco supports its customers through every project phase, from feasibility studies and design through to machinery reconditioning, installation, commissioning, testing, maintenance and technical assistance. This approach enables it to carry out

both targeted interventions and more complex retrofit and plant reconfiguration projects. Today, the transformation of ceramic factories relies on an increasingly intelligent use of available resources. The ability to design integrated, customised solutions that combine new and existing technologies according to production goals has become a decisive factor in creating longterm value over the entire plant life cycle.

Il revamping e la rigenerazione dei macchinari stanno acquisendo crescente rilevanza, poiché consentono di massimizzare il valore degli asset esistenti, migliorando prestazioni, flessibilità e affidabilità. Intervenire su linee esistenti attraverso l’ammodernamento tecnologico, l’integrazione di nuove funzionalità e la sostituzione dei componenti obsoleti permette di adeguare gli impianti alle esigenze produttive attuali, estendendone il ciclo di vita e preservando il valore degli investimenti già effettuati.

L’approccio risulta particolarmente efficace nei reparti di fine linea, dove l’evoluzione dei prodotti e delle richieste del mercato impone elevati livelli di qualità, tracciabilità, automazione e continuità operativa. Rettifica, lappatura, scelta, confezionamento, pallettizzazione e movimentazione interna devono oggi operare come un sistema integrato, in grado di garantire flussi produttivi efficienti e ridurre al minimo le interruzioni.

Se sottoposti a rigorosi processi di revisione, controllo e collaudo, i macchinari rigenerati possono offrire prestazioni adeguate e affidabili.

In questo ambito opera Tradeco, azienda che negli anni ha sviluppato una specializzazione nella progettazione e fornitura di soluzioni personalizzate per fine linea, automazione industriale, intralogistica e movimentazione automatizzata nel settore ceramico.

L’elemento distintivo dell’approccio adottato consiste nella capacità di individuare la combinazione tecnologica più adatta alle esigenze del cliente. A seconda degli obiettivi produttivi e delle caratteristiche dello stabilimento, le soluzioni possono integrare macchinari completamente rigenerati, apparecchiature mai entrate in produzione, componenti nuovi oppure sistemi già presenti in fabbrica.

Il progetto prende avvio dall’analisi dei dati produttivi, dei formati da gestire, dei flussi logistici e degli spazi disponibili. Sulla base di queste informazioni vengono sviluppate configurazioni su misura, che possono riguardare linee complete oppure singole sezioni da integrare in impianti esistenti.

Particolare attenzione viene dedicata anche ai sistemi di intralogistica e movimentazione automatizzata, sempre più centrali negli stabilimenti ceramici moderni. Buffer, sistemi di accumulo, dispositivi automatici di carico e scarico e veicoli AGV contribuiscono a migliorare la gestione dei flussi di materiale, incrementare la tracciabilità e ridurre la dipendenza dalle movimentazioni manuali.

Accanto alla fornitura delle tecnologie, Tradeco supporta i clienti durante tutte le fasi del progetto: studio di fattibilità, progettazione, rigenerazione dei macchinari, installazione, avviamento, collaudo, manutenzione e assistenza tecnica. Un approccio che consente di affrontare sia interventi puntuali sia progetti più articolati di revamping e riconfigurazione impiantistica.

La trasformazione delle fabbriche ceramiche passa oggi attraverso un utilizzo sempre più intelligente delle risorse disponibili. La capacità di progettare soluzioni integrate e personalizzate, combinando tecnologie nuove ed esistenti in funzione degli obiettivi produttivi, diventa un fattore determinante per creare valore duraturo lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto.

Il FINE LINEA che aumenta la produttività. 310+

Sistemi progettati per garantire continuità operativa, affidabilità e massime prestazioni.

Progettiamo automazioni per il packaging dedicate all’imballaggio di prodotti pallettizzati.

Soluzioni integrabili con le linee esistenti e personalizzabili per ogni esigenza di processo industriale.

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MECCANICA 2P: INNOVATION AND INTERNATIONAL GROWTH

With fifty years of experience, Meccanica 2P is a leading manufacturer of cutting machines, production plants and automation systems for the clay brick and roof tile industry. Combining technical expertise, continuous innovation and the ability to respond to market needs, the company has built up a leading position not only in the Italian market but also in Europe, North Africa and South America, with major projects in France, Spain, Portugal, Germany, Algeria, Morocco, Tunisia, Venezuela, Colombia, Peru and Mexico.

Cutting technology has always been the company’s core business. Driven by ongoing technological research, Meccanica 2P produces advanced cutting systems for a range of applications. One of its latest orders was for a roof tile cutting line equipped with an electronic die, designed to produce roof tiles with or without nibs for a Spanish manufacturer. Also in Spain, a cutting line for ventilated façade products is already in operation, while in Portugal a cutting line for brick slips has recently been commissioned, reflecting the growing demand for solutions for modern construction systems and innovative architectural applications.

EDILIANS GROUP FINALISES THE ACQUISITION OF COTTO POSSAGNO

On 2 April, French group Edilians completed its previously announced acquisition of Industrie Cotto Possagno, a long-established Italian manufacturer of clay roof tiles chaired by Alessandro Vardanega. The acquisition forms part of Edilians’ international growth strategy. One of Europe’s leading specialists in building envelope construction and renova-

Over the years, the company has progressively expanded its portfolio with plants and automated systems designed to optimise the entire production process. In the Italian market, Meccanica 2P recently built and commissioned two automation systems for roof tile handling. The first is a gripping device for unloading fired roof tiles from kiln cars, while the second – installed at Cotto Cusimano’s facility in Calabria – is an automatic loading system for placing dried roof tiles onto kiln cars.

Meccanica 2P has several new projects underway, including a new cutting line for solid and hollow clay bricks currently in the final manufacturing stages which will be installed and tested in Peru by the company’s specialist engineers.

Thanks to its ongoing commitment to technological innovation, Meccanica 2P continues to strengthen its role as a reliable partner for brick and tile producers worldwide, contributing to the development of the industry.

MECCANICA 2P TRA INNOVAZIONE E CRESCITA INTERNAZIONALE

Forte di 50 anni di esperienza, Meccanica 2P è oggi un punto di riferimento nella progettazione e produzione di taglierine, impianti

tion, the group already operates in France, Spain and Portugal and has 1,700 employees, 17 production sites and a portfolio of four brands. Cotto Possagno brings more than 150 employees and annual revenue of approximately €40 million, along with a strong market presence built on more than two centuries of manufacturing expertise. The company combines a long manufacturing tradition with a broad product portfolio and direct control of the entire supply chain, backed by four company-owned quarries and

e sistemi di automazione per l’industria dei laterizi. Combinando competenze tecniche, innovazione continua e capacità di rispondere alle esigenze del mercato, l’azienda ha consolidato nel tempo una posizione di rilievo, non solo sul mercato italiano, ma anche in Europa, Nord Africa e Sud America, con importanti referenze in Francia, Spagna, Portogallo, Germania, Algeria, Marocco, Tunisia, Venezuela, Colombia, Perù e Messico. Core business dell’azienda sono da sempre le taglierine. Supportata dalla ricerca tecnologica continua, Meccanica 2P realizza sistemi di taglio all’avanguardia, destinati a diverse applicazioni. Tra le più recenti forniture figura una linea di taglio per coppi completa di filiera elettronica, progettata per la produzione di coppi con o senza dentello e destinata a un produttore spagnolo. Sempre in Spagna è entrata in funzione una linea di taglio per pareti ventilate, mentre in Portogallo è stata avviata una linea di taglio per listelli, segmento in crescita grazie alla diffusione di nuovi sistemi co-

struttivi e soluzioni architettoniche innovative.

Nel corso degli anni l’azienda ha ampliato la propria offerta con lo sviluppo di impianti e automazioni in grado di ottimizzare l’intero processo produttivo. In Italia, Meccanica 2P ha recentemente realizzato e avviato due sistemi automatici per la movimentazione dei coppi. Il primo consiste in una pinza per lo scarico del materiale cotto dal carro forno, mentre il secondo – installato dall’azienda calabrese Cotto Cusimano - è un impianto automatico per il carico dei coppi essiccati sul carro forno.

Diversi anche i progetti in corso, tra cui una nuova linea di taglio per mattoni pieni e forati, attualmente nelle fasi finali di costruzione, che sarà installata e collaudata in Perù dai tecnici di Meccanica 2P.

Grazie alla costante attenzione all’innovazione tecnologica, Meccanica 2P continua a rafforzare il proprio ruolo di partner affidabile per i produttori di laterizio in tutto il mondo, contribuendo all’evoluzione del settore.

four main production lines. While becoming part of an international group, Industrie Cotto Possagno will retain its strong local identity.

“This transaction represents a major opportunity for Industrie Cotto Possagno: we are joining a solid group with an international outlook, with whom we share fundamental values such as quality, manufacturing tradition, and a commitment to sustainability,” stated Alessandro Vardanega, Chairman of the Board of Directors of Industrie Cotto Possagno.

“We are confident that this inte-

gration will enable us to further strengthen our presence in the Italian market and accelerate our development in export markets, while preserving our identity and local expertise.”

Pascal Casanova

“Cotto Possagno’s deep local roots and the team’s expertise will be fully valued and further developed. Our integration plan will focus particularly on occupational health and safety and decarbonisation, two cornerstones of Edilians Group’s culture,” added Pascal Casanova, Chairman of Edilians Group.

EDILIANS GROUP FORMALIZZA

L’ACQUISIZIONE DI COTTO POSSAGNO

Completando l’operazione annunciata nei mesi precedenti, lo scorso 2 aprile il gruppo francese Edilians ha perfezionato l’acquisizione

WIENERBERGER ACQUIRES

SERBIAN UNIVERZUM GROUP

wienerberger has announced a further step in its acquisi-

di Industrie Cotto Possagno, storica eccellenza italiana specializzata nel settore delle tegole in laterizio guidata da Alessandro Vardanega. Per Edilians, uno dei principali operatori europei nel settore delle costruzioni e della riqualificazione dell’involucro edilizio (1.700 dipendenti, 17 siti produttivi e un portafoglio di quattro marchi commerciali), l’operazione è strategica e si inserisce nel percorso di sviluppo internazionale del gruppo, già presente in Francia, Spagna e Portogallo. Edilians incorpora un’azienda con oltre 150 dipendenti e un fatturato di circa 40 milioni di euro che ha costruito nel tempo una solida presenza sul mercato grazie a un patrimonio di competenze maturate in oltre due secoli

tion-based growth strategy with the signing of an agreement to acquire Univerzum Group, the largest clay block producer in Serbia with approximately 200 employees, two production facilities

di attività. La sua forza risiede nella combinazione tra tradizione produttiva, un’offerta articolata e il controllo diretto dell’intera filiera, supportato da quattro cave di proprietà e da quattro linee produttive principali. Con l’ingresso in una dimensione internazionale, Industrie Cotto Possagno manterrà comunque salde le proprie radici.

“Questa operazione rappresenta un’importante opportunità per Industrie Cotto Possagno: entriamo a far parte di un gruppo solido e con una visione internazionale, con il quale condividiamo valori fondamentali quali qualità, tradizione manifatturiera e impegno per la sostenibilità - ha affermato Alessandro Vardanega, Presidente del Consi-

and projected revenue of €20 million in 2026.

The construction sector continues to expand in Serbia and across Southeastern Europe, with demand for clay blocks expected to

glio di Amministrazione di Industrie Cotto Possagno - Siamo convinti che questa integrazione ci consentirà di rafforzare ulteriormente la nostra presenza sul mercato italiano e di accelerare il nostro sviluppo sui mercati esteri, preservando al contempo la nostra identità e le competenze presenti sul territorio”, “Il forte radicamento territoriale di Cotto Possagno e le competenze del team saranno pienamente valorizzati e messi a frutto. Il nostro piano di integrazione si concentrerà in particolare sulla salute e sicurezza sul lavoro e sulla decarbonizzazione, due pilastri fondamentali della cultura di Edilians Group” - ha aggiunto Pascal Casanova, Presidente di Edilians Group.

grow faster than the market average.

In addition, cross-selling opportunities with wienerberger’s established roofing business will further strengthen the group’s posi-

tion in Serbia and throughout the region.

“This step also expands our portfolio of innovative construction solutions, complementing our growing roofing business in the region,” said Heimo Scheuch, CEO of wienerberger. “The business offers strong value creation potential through a synergised EV/EBITDA multiple of approximately 5x.”

In Serbia, clay blocks remain the material of choice for masonry wall construction. Residential construction and renovation activity has proved resilient and is expected to continue growing, supported by demographic trends, housing shortages and rising quality standards.

er’s existing Southeastern European network, where the group already operates production facilities in Bulgaria, Croatia, Hungary and Romania.

WIENERBERGER RILEVA IL GRUPPO SERBO UNIVERZUM

wienerberger ha annunciato un ulteriore passo all’interno della propria di strategia di crescita per linee esterne. Il gruppo ha infatti siglato un accordo per l’acquisizione di Univerzum Group, primario produttore serbo di blocchi in laterizio, con circa 200 dipendenti, due siti produttivi e un giro d’affari stimato intorno ai 20 milioni di euro nel 2026.

commerciale con le attività già consolidate nel settore delle coperture contribuiranno inoltre a generare ulteriori sinergie, rafforzando la posizione di Wienerberger in Serbia e nell’intera regione.

“Questo passo amplia anche il nostro portafoglio di soluzioni innovative per l’edilizia integrando il nostro crescente business delle coperture nell’area – ha affermato Heimo Scheuch, CEO di wienerbergerL’operazione evidenzia un elevato potenziale di creazione di valore e, su base sinergica, è attesa la generazione di un multiplo EV/EBITDA pari a circa 5 volte”.

In Serbia, i blocchi in laterizio rappresentano il materiale d’elezione per le pareti in muratura. In particolare, l’edilizia residenziale e le attività di ristrutturazione si sono dimostrate resilienti sostenute da tendenze demografiche, carenza di offerta abitativa e standard qualitativi in aumento.

I due siti produttivi del gruppo Univerzum, ad Aranđelovac a sud di Belgrado e a Inđija a nord della città, sono strategicamente posizionati per servire il mercato serbo. In Europa sud-orientale Wienerberger è già attiva in Bulgaria, Croazia, Ungheria e Romania.

The Univerzum Group’s two production sites, one in Aranđelovac to the south of Belgrade and the other in Inđija to the north, are ideally located to serve the Serbian market. The two plants also fit naturally into wienerberg-

Il comparto delle costruzioni in Serbia e nell’Europa sud-orientale è in espansione e la domanda di blocchi in laterizio è attesa in crescita, con prospettive di volumi di vendita superiori alla media del settore. Le opportunità di integrazione

The US brick industry meets at the Clemson Brick Plant Operator’s Forum

A settembre

il 72° Clemson Brick Plant Operator’s Forum

Preparations are in full swing for the Clemson Brick Plant Operator’s Forum (CBPOF), an annual international event that has long played a vital role in promoting the brick industry. The 72nd edition of the event will be held on 28 and 29 September 2026 at the Anderson Civic Center in Anderson, South Carolina (USA). With 35 sponsoring companies already confirmed – including Cosmec, Officine Smac, Sabo, Equipceramic, Beralmar Energies, De Boer, Ceratec, Hellmich, and Direxa – the CBPOF is expected to attract hundreds of industry professionals to attend from across North America, Europe, and other regions of the world.

TECHNICAL INSIGHTS, BUSINESS AND HOSPITALITY

The two-day event will feature blocks of technical presentations delivered by prominent brick industry leaders, offering deep insights into topics ranging from wall systems and digitalisation to energy-saving technologies and sustainability. Alongside these technical presentations, the Forum will offer ample opportunities for professional networking, punctuated with free time to visit sponsor booths and other special hospitality initiatives, including a Wine Hour and the traditional Annual Steak Cookout.

New for 2026 is the “Fundamentals of Drying” seminar to be held on Sunday 27 September at the National Brick Research Center (NBRC). Seating is limited. The 2026 Forum will once again be an important gathering for industry players at a time of growing attention to innovation, energy efficiency and the sustainability of production processes. Like every year, the magazine Ceramic World Review – featuring the special Bricks&Tiles section – will be distributed free of charge to all visitors from a dedicated table in the event space.

È già a pieno regime la macchina organizzativa del Clemson Brick Plant Operator’s Forum (CBPOF), appuntamento internazionale a cadenza annuale dedicato all’industria del laterizio, punto di riferimento per la promozione del settore. La 72ª edizione dell’evento si terrà il 28 e 29 settembre 2026 presso l’Anderson Civic Center di Anderson, nella Carolina del Sud (USA). Con 35 aziende sponsor già confermate – tra cui Cosmec, Officine Smac, Sabo, Equipceramic, Beralmar Energies, De Boer, Ceratec, Hellmich, Direxa – gli organizzatori prevedono l’arrivo di centinaia di operatori del settore da tutto il Nord America, dall’Europa e da altre aree del mondo.

APPROFONDIMENTI

TECNICI, BUSINESS E CONVIVIALITÀ

Durante le due giornate dell’evento si susseguiranno sessioni tecniche tenute da illustri

esperti del settore laterizio, con approfondimenti su temi quali sistemi costruttivi, digitalizzazione, tecnologie per il risparmio energetico e sostenibilità. Accanto agli approfondimenti tecnici, il Forum offrirà ampi spazi per il networking professionale, con momenti dedicati alla visita degli stand degli sponsor e iniziative conviviali, tra cui il Wine Hour e l’ormai tradizionale Annual Steak Cookout. Tra le novità dell’edizione 2026 il seminario “Fundamentals of Drying”, dedicato ai principi fondamentali dell’essiccazione, che si terrà domenica 27 settembre presso il National Brick Research Center (NBRC). I posti disponibili sono limitati. Anche per il 2026 il Forum si propone dunque come un’importante occasione di incontro per gli operatori dell’industria del laterizio, in un contesto caratterizzato da crescente attenzione verso innovazione, efficienza energetica e sostenibilità dei processi produttivi. Come di consueto, durante il Forum sarà distribuita gratuitamente la rivista Ceramic World Review che conterrà la sezione speciale Bricks&Tiles, disponibile presso un apposito desk.

IL NATIONAL BRICK RESEARCH CENTER (NBRC): ATTIVITÀ E MISSION

Il Forum è organizzato dalla Brick Education and Research Foundation per sostenere

THE NATIONAL BRICK RESEARCH CENTER (NBRC): ACTIVITIES AND MISSION

The Forum is organised by the Brick Education and Research Foundation for the benefit of the National Brick Research Center (NBRC) and its Bishop Materials Laboratory (BML), facilities that are part of the College of Engineering, Computing and Applied Sciences of Clemson University. The mission of the NBRC is to advance the technology of clay brick materials and products through research, foster the education of ceramic and materials engineering students and provide dedicated support to the sector to drive excellence in the manufacture and application of structural clay building products. It is an autonomous, completely self-funded entity with its own buildings in an off-campus research facility.

Members of the NBRC can also benefit from a variety of other industry and educational services, including technical newsletters with updates on research and industry events and “Little Things Mean a Lot” emails sharing brick industry knowledge. Members also have access to WikiBrick (the NBRC’s own online library of industry papers, articles and presentations) and e-learning opportunities through live webinars and the pre-recorded “Basics for Brickmakers” series available on demand.

The NBRC also offers specialised training courses, including the twice-yearly “Brick and Heavy Clay Manufacturers Short Course” and the once-yearly “Kiln Operation and Combustion Short Course”. These 4-day intensive courses educate through lectures and hands-on lab activities.

For more information, to become a sponsor of the Forum or to register to attend, visit the National Brick Research Center (NBRC) : www.brickandtile.org website under the Events tab. Email questions about the Forum to NBRC at brick@clemson.edu or contact Dr. John Sanders, NBRC Director, by email (jpsand@clemson. edu) or phone (+1-864-656-1094). ◼

le attività del National Brick Research Center (NBRC) e del suo Bishop Materials Laboratory (BML), strutture parte del College of Engineering, Computing and Applied Sciences della Clemson University. La missione del NBRC è promuovere lo sviluppo tecnologico dei materiali e dei prodotti in laterizio attraverso attività di ricerca, sostenere la formazione degli studenti di ingegneria dei materiali e della ceramica e offrire servizi e supporto all’industria del settore, contribuendo a migliorare la produzione e l’utilizzo dei prodotti da costruzione in argilla. Si tratta di un’organizzazione autonoma e completamente autofinanziata, dotata di proprie strutture di ricerca situate fuori dal campus universitario. Oltre all’accesso al Forum, i membri del NBRC possono

beneficiare di numerosi servizi, tra cui newsletter tecniche, aggiornamenti sulla ricerca e sugli eventi del settore, le informative “Little Things Mean a Lot” dedicate alla diffusione di conoscenze e buone pratiche del comparto, l’utilizzo di WikiBrick, la biblioteca digitale che raccoglie articoli, pubblicazioni e presentazioni tecniche, nonché webinar e corsi online della serie “Basics for Brickmakers”.

NBRC organizza inoltre corsi specialistici di formazione, tra cui il “Brick and Heavy Clay Manufacturers Short Course”, proposto due volte l’anno, e il “Kiln Operation and Combustion Short Course”, organizzato con cadenza annuale.

Si tratta di programmi intensivi della durata di quattro giorni che combinano lezioni teoriche e attività pratiche di laboratorio.

Per informazioni, richieste di sponsorizzazione o di partecipazione al Clemson Brick Plant Operator’s Forum, visitare la pagina Events del National Brick Research Center (NBRC): www.brickandtile.org inviare un’e-mail all’indirizzo brick@clemson.edu o contattare il Dr. John Sanders, direttore di NBRC, tramite e-mail (jpsand@clemson.edu) o telefono (+1-864-656-1094). ◼

Efficiency and automation in the USA

Efficienza e automazione negli Stati Uniti

The USA is one of Cosmec’s most strategic markets, with a strong appetite for investment and a growing focus on technological innovation and process automation. Over time, the company has strengthened its presence in the market by supporting brick manufacturers with tailored solutions. Recent projects carried out at ACME’s plant in Tulsa, Oklahoma and at Plant 8 of The Belden Brick Company demonstrate this commitment. Both projects reflect Cosmec’s approach to optimising plant performance and laying solid foundations for future automation.

ACME: A STEP CHANGE IN PRODUCTION

As part of the modernisation of ACME’s plant in Tulsa, Oklahoma, Cosmec carried out a major technological upgrade designed to improve production efficiency and reduce downtime across extrusion, cutting and wet-setting kiln car loading operations.

The project included a cutting system upgrade to improve precision and operational stability, the introduction of a face-to-face brick flipping system and the design of two robotic grippers for brick module transfer and kiln car loading. These solutions were developed to ensure reliable handling in the demanding conditions typical of wet-setting processes.

The kiln car handling and movement system was also completely redesigned to optimise synchronisation between the various production stages along the line. The modernisation project delivered an approximately 40% increase in hourly output, fewer operator-related stops and a

Gli Stati Uniti rappresentano per Cosmec uno dei mercati più strategici, caratterizzato da una forte propensione agli investimenti e da una crescente attenzione verso l’innovazione tecnologica e l’automazione dei processi. In questo contesto, l’azienda ha consolidato nel tempo la propria presenza, affiancando i produttori di laterizi con soluzioni su misura.

I recenti interventi realizzati presso lo stabilimento ACME di Tulsa, in Oklahoma, e presso Plant 8 di The Belden Brick Company, testimoniano questo impegno. Entrambi i progetti riflettono l’approccio di Cosmec, orientato all’ottimizzazione delle prestazioni degli impianti e alla creazione di basi solide per i futuri sviluppi in chiave automatizzata.

ACME: UN SALTO DI QUALITÀ NELLA PRODUZIONE

Nell’ambito del percorso di ammodernamento dello stabili-

mento ACME di Tulsa, in Oklahoma, Cosmec ha realizzato un significativo intervento di upgrade tecnologico finalizzato al miglioramento dell’efficienza produttiva e alla riduzione dei fermi macchina nelle aree di estrusione, taglio e carico dei prodotti su carri forno in configurazione wet setting. Il progetto ha incluso l’aggiornamento del sistema di taglio, migliorato in termini di precisione e stabilità operativa, l’introduzione di un sistema di ribaltamento mattoni face-to-face e la progettazione di due pinze robotizzate dedicate rispettivamente al trasferimento dei moduli e al carico sui carri forno. Le soluzioni sono state sviluppate per garantire una movimentazione affidabile in condizioni tipiche del processo a umido.

È stato inoltre completamente rivisto il sistema di movimentazione dei carri forno, con l’obiettivo di ottimizzare la sincronizzazione tra le diverse fasi produttive lungo la linea.

Il risultato dell’ammodernamento

Cosmec (Veona, Italy)

significant improvement in overall plant efficiency.

One of the main engineering challenges involved integrating the new machinery with existing legacy systems. This was resolved through software updates and process optimisations, allowing the existing equipment to be fully reintegrated into the new production flow.

FROM A HYBRID MANUAL TO A ROBOTIC SYSTEM: THE UPGRADE OF PLANT 8

At Plant 8 of The Belden Brick Company, Cosmec has installed a fired brick unloading and packaging system designed to enhance production flow, improve product consistency and prepare the plant for future automation.

Phase 1 of the project is currently operational and involves manual unloading on three separate production lines, each receiving bricks from a different kiln car. This ensures effective colour blending and a consistent final appearance.

The system is organised around three independent programming lines that converge into a single final packaging line, allowing flexible kiln car management while maintaining a centralised and uniform packaging process.

Phase 2 will introduce three robotic islands for automatic kiln car unloading. These robotic cells will progressively replace manual labour, increasing efficiency, reducing the workload on operators and improving the consistency of production cycles.

Once fully implemented, the system will transition from a hybrid manual setup to a fully automated production flow, in line with the plant’s modernisation strategy. ◼

è stato un incremento della produzione oraria di circa il 40%, una riduzione significativa degli arresti dovuti agli interventi degli operatori e una maggiore efficienza complessiva dell’impianto.

Una delle principali sfide progettuali ha riguardato l’integrazione tra nuove macchine e impianti esistenti. Tale criticità è stata risolta attraverso aggiornamenti software e ottimizzazioni di processo, permettendo la piena reintegrazione delle apparecchiature esistenti nel nuovo flusso produttivo.

DA

UN SISTEMA IBRIDO

MANUALE AL ROBOTIZZATO: L’EVOLUZIONE DEL PLANT 8

Presso lo stabilimento Plant 8 di The Belden Brick Company,

Cosmec ha realizzato un sistema di scarico e imballo per mattoni cotti, progettato per migliorare il flusso produttivo, la consistenza del prodotto e predisporre l’impianto a future automazioni.

La fase 1 del progetto è attualmente operativa e prevede lo scarico manuale su tre linee produttive distinte, ciascuna alimentata da un diverso carro forno, garantendo così un efficace blending cromatico e una maggiore uniformità estetica del prodotto finale.

Il sistema è strutturato su tre linee di programmazione indipendenti che confluiscono in un’unica linea finale di imballaggio, consentendo una gestione flessibile dei flussi in uscita dai forni pur mantenendo un processo di confezionamento centralizzato e uniforme.

La fase 2 prevede l’introduzione di tre isole robotizzate per lo scarico automatico dei carri forno. Queste celle robotiche sostituiranno progressivamente la manodopera, aumentando l’efficienza, riducendo il carico operativo e migliorando la costanza dei cicli produttivi.

Una volta completata, la soluzione evolverà da un sistema ibrido manuale verso un impianto completamente automatizzato, in linea con la strategia di modernizzazione dello stabilimento. ◼

Plant 8 - The Belden Brick Company

Plant 8 - The Belden Brick Company

Sicily, sun and fired clay

Modernising existing plants, rather than replacing them entirely, is becoming an increasingly common trend in the Italian heavy clay industry. One company that has embraced this approach is La Moderna, a historic Sicilian brickworks located in the province of Messina which has launched a major investment programme to upgrade an ageing production line. Led by Cosimo La Fauci and his son Tonino, the company has once again chosen to work with Marcheluzzo on a complex modernisation project, further strengthening a longstanding partnership built on the proven reliability of previously installed technological solutions.

A PROJECT CENTRED AROUND THE DRYER

The first phase of the project involved upgrading a long-established production line equipped with a high-air-volume dryer, a solution traditionally adopted in Mediterranean regions where favourable climatic conditions allow for effective use of sunlight and natural ventilation during the drying phase. The engineering challenge was to integrate new technologies with the existing structures, minimising modifications to parts that were still efficient and thereby optimising the investment-to-performance ratio. Downstream of the extruder, a new column pre-cutting system was installed together with a completely redesigned dryer pallet handling system for both loading and unloading operations. The dried material is repositioned and automatically transferred via robotic systems to the setting area, where it is prepared for loading onto the kiln cars. The entire plant was designed to increase the level of automation, improve production continuity and ensure highly efficient management of material flows.

KILN UPGRADING: ENERGY EFFICIENCY AND PROCESS CONTROL

Alongside the new production line, La Moderna also focused on the firing kiln, commissioning Marcheluzzo to carry out a comprehensive upgrade project. The aim was to adapt the thermal process to the increased production capacity while also improving firing uniformity, energy consumption and heat recovery. The starting point for the project was the owner’s extensive experience in raw

Sicilia, sole e terracotta

Marcheluzzo S.p.A. (Caldogno - Italy)

Il processo di ammodernamento degli impianti, in alternativa alla loro completa sostituzione, rappresenta una tendenza sempre più diffusa nell’industria italiana del laterizio.

Tra le realtà che hanno privilegiato questo approccio, figura La Moderna, storica fornace siciliana situata in provincia di Messina, che ha avviato un importante programma di investimenti finalizzato al rinnovamento di una vecchia linea produttiva. Guidata da Cosimo La Fauci insieme al figlio Tonino, l’azienda ha scelto ancora una volta di affidarsi a Marcheluzzo per realizzare un articolato progetto di revamping, consolidando una collaborazione costruita nel corso degli anni e basata sull’affidabilità delle soluzioni tecnologiche già installate.

UN PROGETTO A SERVIZIO DELL’ESSICCATOIO

La prima fase dell’intervento ha

riguardato il revamping di una linea produttiva storica, caratterizzata dalla presenza di un essiccatoio ad alti volumi d’aria, soluzione tradizionalmente adottata nelle aree del Mediterraneo dove le favorevoli condizioni climatiche consentono di sfruttare efficacemente il contributo del sole e della ventilazione naturale durante la fase di essiccazione. La sfida progettuale è stata quella di integrare nuove tecnologie con le strutture esistenti, limitando gli interventi sulle parti ancora efficienti e ottimizzando il rapporto tra investimento e prestazioni. A valle della mattoniera è stato installato un nuovo sistema di pretaglio del filone, accompagnato da una completa revisione della movimentazione dei pianali dell’essiccatoio, sia in fase di carico sia di scarico. Il materiale essiccato viene successivamente riposizionato e trasferito automaticamente, mediante sistemi robotizzati, verso l’area di impilaggio, dove viene preparato per il caricamento sui carri forno. L’intero impianto è stato progettato per incrementare il livello di automazione, migliorare la continuità produttiva e garantire una gestione più efficiente dei flussi di materiale.

REVAMPING DEL FORNO: EFFICIENZA ENERGETICA E CONTROLLO DEL PROCESSO

Parallelamente alla nuova linea produttiva, La Moderna ha deciso di intervenire anche sul forno di cottura, affidando a Marche-

material management and the firing process. Based on these guidelines, Marcheluzzo exploit its own expertise to upgrade the entire length of the kiln, completely redesigning the thermal cycle and modifying the preheating, firing and cooling zones.

High-pressure forced recirculation systems were introduced in the preheating zone to ensure a uniform temperature distribution between 200°C and 400°C. This solution is tailored specifically to the characteristics of the clays used by the company, which have a particularly fine particle size and are therefore highly sensitive to temperature increases. Forced recirculation of the same air, re-injected at high pressure, homogenises temperatures across the entire cross-section, ensuring that suitable temperatures are established as soon as the material enters the kiln.

The subsequent installation of six new high-velocity side burners improves efficiency in the temperature range up to approximately 650°C, preparing the material for the pre-firing stage and subsequently for the actual firing process through a more uniform and rational distribution of energy.

The firing zone was also completely redesigned, with the preparation system and eight firing groups repositioned to ensure a smoother, more continuous thermal curve. At the same time, three new rapid cooling groups and three high-temperature heat recovery systems were installed, enabling products to be cooled uniformly according to the kiln car feed rate. Special attention was devoted to the final stage of the process. The existing low-performance cooling system was completely redesigned and integrated with a new heat recovery room that serves to collect the energy recovered during product cooling and channel it to the dryers, eliminating the need for dedicated heat generators.

Rounding off the project is a new control cabin equipped with an electrical panel and an automation system for integrated management of the entire kiln, enabling operators to monitor and control the process completely automatically. ◼

luzzo uno studio completo di revamping dell’impianto. L’obiettivo era quello di adeguare il processo termico alle nuove capacità produttive, migliorando al tempo stesso uniformità di cottura, consumi energetici e recupero del calore.

Il progetto è stato sviluppato partendo dall’esperienza maturata dal titolare nella gestione delle materie prime e del processo di cottura. Sulla base di queste indicazioni, e forte del suo know how, Marcheluzzo è intervenuto su tutta la lunghezza del forno, riprogettando l’intero ciclo termico, intervenendo sulle fasi di preriscaldo, cottura e raffreddamento.

Nella zona di preriscaldo sono stati introdotti sistemi di ricircolo forzato ad alta prevalenza, in grado di uniformare la distribuzione della temperatura tra 200 e 400 °C. Questa soluzione risponde alle caratteristiche delle argille impiegate dall’azienda, caratterizzate da una granulometria particolarmente fine e quindi da una maggiore sensibilità agli incrementi di temperatura. Il ricircolo forzato della stessa aria reinserita ad alta pressione fa sì che vi sia una omogeneizzazione delle temperature in tutta la sezione garantendo che si instaurino temperature adeguate in fase di ingresso materiale.

La successiva installazione di sei nuovi bruciatori laterali ad alta velocità migliora l’efficienza della fascia termica fino a circa 650 °C, preparando

il materiale alla fase di prefuoco e successivamente alla cottura vera e propria attraverso una distribuzione dell’energia più uniforme e razionale.

Anche la zona di cottura è stata completamente riprogettata, con il riposizionamento del sistema di preparazione e degli otto gruppi di cottura per assicurare una maggiore continuità della curva termica. Contestualmente sono stati inseriti tre nuovi gruppi di raffreddamento rapido e tre sistemi di recupero del calore ad alta temperatura, consentendo un raffreddamento omogeneo dei prodotti in funzione della velocità di avanzamento dei carri.

Particolare attenzione è stata riservata alla fase finale del processo. Il sistema di raffreddamento, precedentemente poco efficace, è stato completamente ripensato e integrato con una nuova sala termica destinata a raccogliere l’energia recuperata durante il raffreddamento dei manufatti e a convogliarla agli essiccatoi, ovviando al ricorso di generatori di calore dedicati. A completamento dell’intervento è stata realizzata una nuova cabina di controllo dotata di quadro elettrico e sistema di automazione per la gestione integrata dell’intero forno, consentendo agli operatori di monitorare e governare il processo in modalità completamente automatica. ◼

Plant overview

Vista impianto

Dry unloading robot

Robot di scarico secco

High-pressure preheating recycling area

Zona ricicli preriscaldo ad alta prevalenza

Primary crushing solutions for the toughest clays

Macinazione primaria per le argille più difficili

Bongioanni S.p.A. (Fossano, Italy)

Primary crushing plays a strategic role in the preparation of raw materials for the heavy clay industry, ensuring continuity and efficiency throughout the production process. Yet despite its importance, this step is frequently neglected. Drawing on more than a century of experience in the sector, Bongioanni has developed a range of solutions for this critical stage, including three specifically designed for crushing particularly hard clays with varying moisture contents. All three machines share the same design objective: to deliver an optimal output size that ensures efficient downstream processing while reducing the risk of equipment overload.

612FR: EFFICIENT CRUSHING OF LARGE CLAY LUMPS

Designed to handle large lumps of hard clay directly from the quarry, the 612FR crusher was developed to optimise downstream processing. The machine structure consists of two heavy-duty steel side frames supporting the crushing

Nella preparazione delle materie prime per l’industria dei laterizi, la fase di macinazione primaria rappresenta un passaggio strategico per garantire continuità ed efficienza all’intero processo produttivo. Spesso, tuttavia, questo step viene trascurato o posto in secondo piano. Bongioanni, forte di oltre un secolo di esperienza nel comparto, ha sviluppato differenti soluzioni per questa delicata fase, tre delle quali dedicate alla frantumazione di argille particolarmente dure e caratterizzate da differenti livelli di umidità. L’obiettivo progettuale comune ai tre

impianti è ottenere una pezzatura ottimale in uscita, in grado di assicurare il corretto funzionamento delle successive fasi di lavorazione e ridurre il rischio di sovraccarico degli impianti a valle.

612FR: FRANTUMAZIONE EFFICACE DELLE GRANDI ZOLLE

Pensato per il trattamento di grandi zolle di argilla dura provenienti dalla cava, il frantumatore 612FR nasce con l’obiettivo di ottimizzare le successive lavorazioni del materiale. La struttura della macchina è composta da due robusti fianchi in acciaio che supportano i rulli di frantumazione costituiti da alberi equipaggiati con dischi sagomati a stella a sette punte uncinate, dotate di riporti antiusura. I due rulli ruotano verso il centro alla stessa velocità, forzando l’argilla nello spazio di frantumazione e garantendo una pezzatura finale compatibile con le lavorazioni successive. L’alimentazione del materiale avviene tramite una robusta tramoggia che integra raschiatori per la pulizia dei rulli, mentre la trasmissione del movimento è affidata a due motori collegati, attraverso un sistema a cinghia, ai riduttori coassiali montati sugli alberi.

RR1200: IL ROMPIZOLLE PROGETTATO PER ARGILLE DURE E PIETROSE

Il rompizolle RR1200 è stato sviluppato per la lavorazione di ar-

rollers. These rollers are made up of shafts fitted with seven-hooked-point star-shaped discs featuring wear-resistant hardfacing on the tips. Both rollers rotate towards the centre at the same speed, forcing the clay into the crushing chamber and ensuring an output size suitable for subsequent processing stages. Material is fed through a robust hopper integrating roller-cleaning scrapers, while power is transmitted by two motors connected via a belt drive system to shaft-mounted coaxial gearboxes.

RR1200: LUMP BREAKER DESIGNED FOR HARD AND STONY CLAYS

The RR1200 lump breaker has been specifically designed to process hard clays containing stones or rock fragments from the quarry, thereby improving the efficiency of the subsequent processing stages. The machine is equipped with two shafts rotating at the same speed, driven by a belt drive system and coaxial gearboxes. The shafts are fitted with multi-point star-shaped discs made of wear-resistant steel and further reinforced with welded hardfacing, designed to crush and break down the material. Particular attention has been devoted to operational safety and reliability. Each pulley is fitted with a mechanical shear pin, while both shafts are equipped with speed monitoring devices. If the maximum permissible load is exceeded, the shear pin breaks, automatically shutting down the motors and stopping the clay feed. As with the other machines, the clay is fed from above via a conveyor belt and a loading hopper, which is equipped with scrapers to keep the rollers clean. On request, the machine can also be supplied with a third independent scraper shaft.

gille dure con eventuali intrusioni di pietre provenienti dalla cava, migliorando l’efficienza delle successive fasi di processo. La macchina utilizza due alberi che ruotano alla stessa velocità, movimentati tramite trasmissione a cinghia e riduttori coassiali. Sugli alberi sono installati dischi sagomati a stella multi-punta in acciaio antiusura, ulteriormente rinforzati mediante saldatura, con il compito di frantumare e sminuzzare il materiale. Particolare attenzione è stata dedicata agli aspetti di sicurezza e affidabilità operativa. Ogni puleggia è infatti do-

tata di una spina di rottura meccanica, mentre entrambi gli alberi dispongono di controlla-giri. In caso di superamento degli sforzi massimi previsti, la spina di sicurezza si rompe e il sistema arresta automaticamente sia l’alimentazione elettrica ai motori, sia il flusso di argilla verso la macchina. Anche in questo caso, l’alimentazione dell’argilla avviene dall’alto tramite nastro trasportatore e tramoggia di carico, dotata di raschiatori per garantire la pulizia dei rulli. Su richiesta, la macchina può essere equipaggiata con un terzo albero aspi a comando indipendente.

Crushing teeth with wear-resistant hardfacing - Denti frantumatori con riporto antiusura

13LD: DISINTEGRATING ROLLER MILL FOR CLAY

PRE-PROCESSING

The 13LD disintegrating roller mill is designed to break up clay and crush residual stones during the pre-processing stage, producing a feed size suitable for a coarse roller mill. The machine features a large-diameter, low-speed smooth roller opposed by a smaller, high-speed roller equipped with interchangeable blades. The combined action of the two rollers conveys the material towards the centre of the machine, ensuring efficient size reduction of the clay and effective crushing of any stones present in the feed material. The system is also equipped with shear bridges designed to absorb accidental overloads between the rollers. Clay is fed from above by means of a conveyor belt, while a loading hopper directs it towards the processing area. ◼

13LD: IL LAMINATOIO DISINTEGRATORE PER LA PRELAVORAZIONE DELL’ARGILLA

Il laminatoio disintegratore 13LD è stato progettato per lo sminuzzamento dell’argilla e per lo sgretolamento delle pietre residue nella fase di prelavorazione, fino a ottenere una pezzatura idonea ad alimentare un laminatoio sgrossatore. La macchina si distingue per una configurazione tecnica che prevede un rullo liscio di grande diametro e bassa velocità contrapposto a un secondo rullo, di diametro inferiore, equipaggiato con lame intercambiabili e caratterizzato da un’elevata velocità di rotazione. L’azione combinata dei due rulli convoglia il materiale verso il centro della macchina, consentendo un’efficace riduzione granulometrica dell’argilla e la frantumazione delle pietre presenti nel materiale. A completare il sistema sono presenti ponticelli di rottura studiati per assorbire eventuali sovraccarichi accidentali tra i rulli. L’alimentazione avviene dall’alto tramite nastro trasportatore, mentre una tramoggia di carico indirizza il materiale verso la zona di lavorazione. ◼

Special FRI-D crusher (FR series) - Frantumatore speciale FRI-D (serie FR)

Special application with 6-point teeth - Applicazione speciale con denti a 6 punte

110 years of experience, from design to production, from implementation to service and spare parts management.

Our in-depth knowledge of the sector and constant technological innovation make us the ideal partner for high quality heavy clay products.

Bongioanni Macchine SPA

Via Macallè 36/44 - 12045 Fossano (CN) - Italy + 39 0172 65 05 11

info@bongioannimacchine.com - www.bongioannimacchine.com

Industrialised construction: how prefabrication is reshaping the future of building sites

Edilizia industrializzata: la prefabbricazione ridefinisce il futuro in cantiere

Lingl

Solead (Krumbach, Germany)

The construction industry is undergoing a profound transformation. Faced with rising cost pressures, labour shortages and the need for faster project delivery, industrialised construction – also known as serial construction – has become a key driver of more efficient and reliable building processes. In the façade sector in particular, prefabrication is no longer a niche solution but a significant competitive advantage. At LINGL, this shift is driven by integrated PREFAB technologies that combine structural elements, insulation and cladding into a single industrialised process. Prefabricated wall modules, consisting for example of concrete backing panels, EPS insulation and clay brick slips, are manufactured under controlled factory conditions and delivered to the building site ready for installation. Full BIM compatibility allows module parameters and production data to be transferred directly from the digital model to the production line, reducing planning errors and ensuring a smooth transition from design to delivery.

Alongside the well-known benefits of speed and quality, modern serial production also offers significant technical advantages. Automated brick slip application systems can achieve outputs of up to 2,000 units per hour while maintaining consistently high placement accuracy. CAD-based control allows complex bond patterns, varying formats, multiple thicknesses and bespoke colour combinations to be produced without compromising repeatability or process efficiency.

L’industria delle costruzioni sta attraversando una trasformazione profonda. Di fronte alla crescente pressione sui costi, alla carenza di manodopera e alla richiesta di tempi di realizzazione più rapidi, l’edilizia industrializzata (o costruzione seriale) è diventata un fattore abilitante chiave per processi più efficienti e affidabili. In particolare, nel settore delle facciate la prefabbricazione non è più una soluzione di nicchia, ma rappresenta un vero vantaggio in termini di competitività.

In LINGL, questo cambiamento è guidato dalle tecnologie PREFAB integrate che combinano elementi strutturali, isolamento e superfici da rivestimento in un unico processo industrializzato. Moduli prefabbricati per pareti, costituiti ad esempio da supporti in calcestruzzo, isolamento in EPS e listelli in laterizio faccia a vista,

vengono prodotti in condizioni di fabbrica controllate e consegnati in cantiere, pronti per l’installazione. La piena compatibilità BIM consente di trasferire i parametri dei moduli e i dati di produzione direttamente dal modello digitale alla linea produttiva, riducendo gli errori di progettazione e garantendo una transizione fluida dalla progettazione alla consegna.

Oltre ai vantaggi in termini di velocità e qualità, risultano determinanti anche le potenzialità tecniche della moderna produzione seriale. I sistemi automatizzati per l’applicazione dei listelli consentono una produttività fino a 2.000 pezzi all’ora, garantendo un’elevata e costante precisione di posa. Il controllo basato su CAD permette di realizzare schemi di posa complessi, formati variabili, spessori diversi e combinazioni cromatiche personalizzate, senza compromettere la ri-

Large-format façade elements measuring up to approximately 4x12.5 metres can also be manufactured complete with precise structural detailing around openings, reveals and special geometries.

This level of prefabrication significantly reduces on-site work and the risk of errors, ensuring predictable project schedules. Integrated insulation systems further improve energy performance and help ensure compliance with the latest building standards.

The practical potential of this approach is demonstrated by one of Lingl’s recent installations: a fully automated production line capable of supplying prefabricated wall modules for up to 1,200 housing units per year.

This development opens up new opportunities for brick and tile manufacturers. Brick slips are no longer simply a finishing material, but an integral component of industrialised façade systems, allowing manufacturers to access prefabrication, system-based construction and large-scale building projects while preserving the authentic appearance and durability of traditional clay brick façades.

Industrialised construction does not mean sacrificing design quality for standardisation. On the contrary, it com bines industrial efficiency with architectural flexibility. Through its PREFAB solutions, Lingl enables external walls and façades to be produced more quickly, with high technical precision and using sustainable methods, meeting the demands of modern construction without compromise. Another key advantage is the system’s modular design, which allows manufacturers to start with a tailored initial configuration and progressively expand the plant as their production requirements grow. ◼

petibilità né l’efficienza del processo.

È inoltre possibile produrre elementi di facciata di grandi dimensioni – fino a circa 4 x 12,5 metri – completi di dettagli costruttivi accurati in corrispondenza di aperture, rientranze e geometrie speciali. Questo livello di prefabbricazione riduce significativamente le lavorazioni in cantiere e il rischio di errori, garantendo tempi di esecuzione prevedibili. I sistemi di isolamento integrati contribuiscono inoltre a migliorare le prestazioni energetiche degli edifici e ad assicurare la conformità ai più recenti standard costruttivi. Le potenzialità concrete di questo approccio sono dimostrate da una delle installazioni realizzate da Lingl: una linea pro-

duttiva completamente automatizzata in grado di fornire moduli prefabbricati per pareti destinati alla costruzione di 1.200 unità abitative all’anno.

Per i produttori di laterizi, questa evoluzione apre nuove prospettive. I listelli faccia a vista si trasformano da semplice materiale di finitura a elemento integrato nei sistemi di facciata industrializzati. Ciò consente di accedere direttamente agli impianti di prefabbricazione, ai fornitori di sistemi costruttivi e ai progetti edilizi su larga scala, mantenendo al contempo l’aspetto autentico e la durabilità delle facciate in laterizio. Edilizia industrializzata non significa standardizzazione a discapito del progetto. Al contrario, rappresenta la combinazione tra efficienza industriale e flessibilità architettonica.

Con le proprie soluzioni PREFAB, Lingl consente di realizzare pareti e facciate più rapide da costruire, tecnicamente precise e prodotte in modo sostenibile, rispondendo alle esigenze dell’edilizia contemporanea senza compromessi. Un ulteriore vantaggio è rappresentato dalla progettazione modulare del sistema, che consente ai produttori di partire da una configurazione iniziale personalizzata e di ampliare progressivamente l’impianto in funzione dell’evoluzione delle proprie esigenze produttive.

THE 2026 CLEMSON BRICK PLANT OPERATOR’S FORUM

Presented by the Brick Education & Research Foundation for the National Brick Research Center

The Clemson Brick Plant Operator's Forum was founded to provide practical and pertinent information to those in the brick industry. It is known for its relaxed atmosphere of camaraderie amongst a broad array of industry participants.

This year’s 2-day Forum is happening September 28 and 29 in Anderson, SC, USA. This event will: educate attendees with technical talks about various aspects of the Brick Industry’s latest information facilitate interactions between Manufacturing Industry Leaders and Exhibitors through open arena time for visiting booths through various hospitality venues, including the annual Steak Cookout.

To learn more about applying to be an Exhibitor at this year’s Forum or to learn more about registering to attend, please visit the “Events” menu on our website, www.brickandtile.org.

If you have questions, please contact us at the NBRC via email at brick@clemson.edu, or via phone at 864-656-1094.