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new section on BRICKS&TILES technology | news | markets

A NEW ERA FOR CERAMIC SURFACES

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Looks real Feels real Is it?

Year 35, N° 164 November/December 2025 Bimonthly review

Anno 35, n° 164 Novembre/Dicembre 2025 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

Editorial

World News

What will 2026 bring? Che 2026 ci attende?

Paola Giacomini

22 Events

Networking and technical insights at Ceramics of Value 2025 Estetica, sostenibilita’ ed efficienza a Ceramica di Valore 2025

24 Economics

European construction set for recovery Il settore edilizio europeo conferma la ripresa

28 Interview

Arwana Ceramics: Growing responsibly Arwana Ceramics: crescere con responsabilità

32 Trends

Expressiveness, materiality, identity: design is returning to authenticity Espressività, matericità, identità: il design punta sull’autenticità Tosilab-System Ceramics

36 Technology

Increasingly advanced quality control with AI Controllo qualità sempre più evoluto con l’IA

Eco-sustainable innovation in response to new emission limits Innovazione ecosostenibile per rispondere ai nuovi limiti di emissione

Poppi Clementino

Three solutions for new storage requirements Tre soluzioni per affrontare le nuove sfide dello stoccaggio

System Ceramics

Reducing energy consumption through digital innovation Innovazione digitale per ridurre i consumi dei forni

100th Euroconstruct Conference Milena Bernardi

Sacmi Group

La Favorita - Saitek

FOCUS ON sanitaryware

World sanitaryware exports and imports Export e import mondiale di sanitari

Geberit maintains growth in 2025 Geberit conferma un 2025 in crescita

Villeroy & Boch reports positive nine-month results Villeroy & Boch archivia nove mesi positivi

TOTO strengthens its presence in the North American luxury segment TOTO, più forte in Nord America nel segmento luxury

Duravit inaugurates its Matane plant Duravit inaugura lo stabilimento di Matane

Bartın Seramik adopts a high-efficiency tunnel kiln Forno a tunnel ad alta efficienza per Bartın Seramik

Mineral solutions to meet the evolving challenges of world sanitaryware markets Soluzioni minerali per le nuove sfide dell’industria mondiale dei sanitari Imerys

LATEST TECHNOLOGIES sanitaryware

Luca Baraldi

Keramischer OFENBAU

FOCUS ON raw materials

Anorthosite: a new resource for ceramic bodies Anortosite: una nuova risorsa per impasti ceramici

Along the silk road: a journey through history, ceramics and raw materials Lungo la via della seta: un viaggio tra storia, ceramica e materie prime Gian Paolo Bertolotti

86 2

LATEST TECHNOLOGIES raw materials

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Effediesse

contents

by Milena Bernardi

News

100

Latersud steps up innovation Latersud accelera sull’innovazione

104

Tecnofiliere: thirty years of leadership in extrusion Tecnofiliere: trent’anni di leadership nel campo dell’estrusione

Milena Bernardi

108

A new state-of-the-art plant for Argilux Un nuovo impianto all’avanguardia per Argilux

Meccanica 2P

110

Robots take centre stage at the Wienerberger factory in Berca I robot protagonisti nella fabbrica di Wienerberger a Berca

114

Tailor-made solutions for prefabricated clay block masonry Soluzioni tailor-made per la prefabbricazione di muri in laterizio

118 122 126 128

Marcheluzzo S.p.A.

Decoration as a distinguishing feature of brick and tile production La decorazione come elemento distintivo nel laterizio

new section on BRICKS&TILES

A new turnkey plant in Benin Un nuovo impianto chiavi in mano nel Benin

technology | news | markets

by: new section on

Sabo Bedeschi Officine Smac Cosmec

Dry technologies for raw material preparation in the brick and tile industry Tecnologie a secco per la preparazione delle materie prime nel laterizio Minerali Industriali Eng.

BRICKS&TILES technology | news | markets

Analysis of the thermal balance in a tunnel kiln Analisi del bilancio termico di un forno a tunnel

Equipceramic

by:

advertisers’ list Ascer

Hob Certec

Poppi Clementino

Bedeschi

Inco

Rath

117

Beralmar

133

Indian Ceramics Asia

134

Remas

43-49-55

Sabo

99 IV cop

Bongioanni

inserto 96-97

Inter Ser

Cosmec

125

JLD Minerals

Sacmi

Coverings

136

Kajaria

Smaltochimica

Ditech

Keramischer Ofenbau

Spares & Service

Effediesse

Kulzer

Syneco

Eirich

Lingl

121

System Ceramics

Elle K Automazioni

Marcheluzzo

103

Tec4San

Expo Revestir

135

Meccanica 2P

109

Tecna 2026

III cop

Geomix

Minerali Industriali Engineering

127

Tecnofiliere

107

Gmm

Mota

Torrecid

Gottfried

Off. Smac

113

Vidres

II cop 69

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• Translation / Traduzioni: John Freeman

Publisher / Editore: Administration and Editorial Office Amministrazione e Redazione KAIROS MEDIA GROUP Srl Via Fossa Buracchione, 84 41126 Baggiovara (MO) - Italy Tel. +39 059 512103 Fax +39 059 512157 info@kairosmediagroup.it Iscritto al registro delle imprese di Modena C.F./P.IVA IT02778050365 Capitale Sociale: € 51.400,00 R.E.A. 329775. Iscrizione ROC n. 9673 Periodico bimestrale registrato presso il Tribunale di Modena al n. 21/17 in data 10/08/2017 • CEO: Gian Paolo Crasta g.crasta@kairosmediagroup.it • Managing Editor / Direttore Editoriale: Davide Miserendino d.miserendino@kairosmediagroup.it • Editor / Direttore responsabile: Paola Giacomini p.giacomini@kairosmediagroup.it • Editorial Board / Comitato Editoriale: Luca Baraldi, Milena Bernardi, Gian Paolo Crasta, Stefano Lugli • Advertising / Pubblicità: KAIROS MEDIA GROUP SRL: Tel. +39 059 512103 Fax +39 059 512157 • Paola Giacomini mobile +39 335 1864257 p.giacomini@kairosmediagroup.it • Elisa Verzelloni mobile +39 338 5361966 e.verzelloni@kairosmediagroup.it

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Date of going to press / chiuso in redazione il: 12/12/2025

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editorial by Paola Giacomini, Editor - p.giacomini@kairosmediagroup.it

WHAT WILL 2026 BRING? CHE 2026 CI ATTENDE? In a few days, we will leave a challenging 2025 behind and step into a new year that is already showing signs of a possible recovery across the ceramic industry supply chain. Let’s start with the Italian technology suppliers. After a sharp contraction in 2024 (-24%), they are expecting to close 2025 with estimated revenues of €1,732 million, still down 5% but well above the far gloomier forecasts made at the start of the year, as Acimac Chairman Paolo Lamberti confirms. According to preliminary figures compiled by the Acimac-Mecs Research Centre, domestic sales in Italy fell to €518 million (-3%) and exports to €1,214 million (-5.9%), bringing the sector back to 2019 levels. Italian machinery manufacturers still find themselves operating in a complex environment. On the one hand, international competition – particularly from China – has become more aggressive. On the other, the sector is going through a natural adjustment phase following the ceramic industry’s intense investments over the two-year period 2022-2023, which drove record revenues of more than €2.3 billion. Commenting on the figures, Paolo Lamberti also pointed to factors that could drive demand from 2026 onwards, namely “the prospect of a medium-term recovery in construction and the need to replace obsolete plants in several countries. This represents a major opportunity for Italian companies to supply hightech, high value-added solutions.” Further confirmation of a recovery in European construction after two years of contraction comes, amongst others, from Euroconstruct, which expects a modest upturn as early as 2025 followed by a more significant expansion in 2026. As for global tile production, the Mecs Forecasting Observatory is projecting a small rebound in worldwide volumes in 2025, followed by continued growth through to 2028. Encouraging signals are also coming from leading sanitaryware groups, which expect to close 2025 with better results than in 2024. Finally, a word about us. If the callout on the cover has caught your attention, then yes: Ceramic World Review is indeed entering 2026 with a major new feature. Alongside our coverage of the world of ceramic tiles and sanitaryware, we are launching a new Bricks & Tiles section offering a broad overview of the heavy clay industry. The section will also appear in the March, July and September issues, doubling the number of in-depth articles devoted to this sector, which we have covered for 30 years through our biannual magazine Brick World Review. Happy reading and best wishes for a successful 2026!

www.CeramicWorldWeb.com

Fra pochi giorni ci lasceremo alle spalle un 2025 ancora difficile ed entreremo in un nuovo anno che anticipa già alcuni segnali di un possibile recupero per l’intera filiera dell’industria ceramica. Partiamo dai fornitori italiani di tecnologie. Per loro, dopo la forte flessione del 2024 (-24%), il 2025 si chiude con un fatturato stimato a 1.732 milioni di euro, ancora in calo del 5%, ma superiore alle ben più fosche previsioni di inizio anno, come conferma il Presidente Acimac Paolo Lamberti. Secondo i preconsuntivi elaborati dal Centro Studi Acimac-Mecs, le vendite sul mercato italiano sono scese a 518 milioni di euro (-3%), le esportazioni si sono fermate a 1.214 milioni di euro (-5,9%), assestandosi sui livelli del 2019. Indubbiamente, lo scenario in cui operano i costruttori italiani di impianti resta complesso. Da un lato, la competizione internazionale (per lo più cinese) si è fatta più aggressiva. Dall’altro, il settore sconta la fisiologica fase di assestamento dopo i forti investimenti dell’industria ceramica nel biennio 2022-2023 che si erano tradotti in ricavi record sopra i 2,3 miliardi euro. Commentando i dati, Paolo Lamberti ha sottolineato tuttavia la presenza di fattori che possono trainare la domanda, ossia “la prospettiva di una ripresa dell’edilizia nel medio

termine e l’esigenza, in vari Paesi, di sostituire impianti obsoleti. Quest’ultima rappresenta per le imprese italiane un’opportunità significativa per offrire soluzioni ad alto contenuto tecnologico e valore aggiunto.” La conferma di un recupero dell’edilizia in Europa, dopo due anni di contrazione, arriva fra l’altro da Euroconstruct che prevede un lieve incremento già nel 2025 e un’espansione più significativa nel 2026. Per quanto riguarda la produzione mondiale di piastrelle, l’Osservatorio Previsionale Mecs stima già un piccolo recupero dei volumi globali nel 2025 che proseguirà poi fino al 2028. Segnali positivi arrivano anche da alcuni grandi player del settore sanitari che prevedono di chiudere il 2025 con risultati in crescita rispetto al 2024. Infine, una parola anche su di noi. Se il richiamo in copertina vi ha incuriosito, ebbene sì, Ceramic World Review inaugura il 2026 con una novità. Alle pagine dedicate al mondo delle piastrelle e dei sanitari, si aggiunge da oggi la sezione Bricks & Tiles, un’ampia finestra sull’industria dei laterizi che proporremo anche in marzo, luglio e settembre. Raddoppieremo così i momenti di approfondimento su questo interessante comparto con cui dialoghiamo ormai da 30 anni attraverso il semestrale Brick World Review. Buona lettura e buon 2026 a tutti!

world news ARGENTA CERÁMICA CHOOSES SACMI’S TECHNOLOGIES FOR ITS NEW STRATEGIC INVESTMENT Argenta Cerámica, a leading Spanish manufacturer of stunning ceramic wall and floor tiles, has joined forces with Sacmi to optimize and upgrade its manufacturing facilities. One of the most decisive in the Group’s history, this new project concerns the plant “Factoría 1” where, between the end of 2025 and the summer of 2026, two new Continua+ 2120 lines for the manufacture of large slabs (from 1200x1200 mm to 1200x2800 mm) will come into operation. Founded in 1999, Argenta now has six production plants in the province of Castellón. Over the years, it has strengthened its international position by focusing on innovation, design and customer care. A long-standing partner and supplier of most of the Group’s plant engineering and technology solutions, Sacmi has driven Argenta’s growth by providing a full range of presses, dryers and kilns alongside other systems for automatic handling, decoration and grinding. With this latest project, Sacmi has once again provided all the key plant technologies: each PCR2120 Continua+ line will feature a latest-generation seven-tier E7P dryer and a high-efficiency FMA kiln, complete with a full complement of LGV handling-storage systems that use box units for unfired items and platforms for fired ones. To complete the project, BMR has supplied a brand-new squaring, grinding and polishing line. Automation and process control are the hallmarks of the new plant. Alongside the latest-generation manufacturing machines, it also features the Optima+ automatic inspection system to ensure consistent, uncompromising quality. Moreover, the brand new Sacmi

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adaptive deburrer automates the unfired slab finishing process. “The aim of this project - notes José Cifre, General Manager and member of Argenta’s Board of Directors - is to take product quality to the next level while enhancing the efficiency and versatility of our plants. With Sacmi, we’ve done more than work on new plant engineering solutions: we’ve also implemented a broader upgrade and renewal plan that encompasses all our factories. From this perspective, Sacmi has proven to be a trusted partner and, above all, a strategic ally with whom to build our future.” More specifically, to enable renovation of the plant “Factoría 1”, Argenta also launched a parallel plan with Sacmi to upgrade the “Factoría 4” plant by installing a new PH8200 press, new BMR grinding lines and by expanding the LGV pool for handling slabs on platforms. Simultaneously, the carefully thought-out logistics of the project (for the disassembly, relocation and start-up of the new machines) will ensure continuity of production every step of the way.

ARGENTA CERÁMICA SCEGLIE SACMI PER IL SUO RINNOVAMENTO IMPIANTISTICO Argenta Cerámica, primario player spagnolo specializzato nella produzione di pavimenti e rivestimenti ceramici, ha intrapreso con Sac-

mi un ambizioso piano di ottimizzazione e potenziamento dei propri impianti produttivi. Il progetto, tra i più importanti ed ambiziosi nell’intera storia del Gruppo, riguarda l’unità produttiva “Factoría 1” dove, tra la fine del 2025 e l’estate del 2026, entreranno in funzione 2 nuove linee Continua+ 2120, dedicate alla produzione di grandi formati dal 1200x1200 mm fino al 1200x2800 mm. Fondata nel 1999 e oggi presente con sei stabilimenti produttivi nella provincia di Castellón, Argenta ha consolidato negli anni la propria posizione a livello internazionale, puntando su innovazione, design e attenzione al cliente. Già partner tecnologico e fornitore della maggior parte delle soluzioni impiantistiche e tecnologiche del gruppo spagnolo, Sacmi ha accompagnato i piani di crescita di Argenta fornendo, nel corso degli anni, tutte le presse e gli essiccatoi, insieme a forni, sistemi di movimentazione automatica, decorazione e rettifica. Anche per il nuovo progetto, Sacmi ha curato la fornitura di tutte le tecnologie chiave dell’impianto: ciascuna linea PCR2120 Continua+ sarà equipaggiata con un essiccatoio a sette piani di ultima generazione, E7P, ed un forno FMA ad alta efficienza, completi di tutte le movimentazioni e stoccaggi LGV del prodotto crudo, con box, e cotto su panconi. A completare il progetto è la nuovissima linea di squadratura, rettifica e levigatura fornita da BMR. Automazione e controllo di pro-

cesso sono la cifra del nuovo impianto che, accanto alle macchine di nuova generazione, ha incluso il sistema automatico di ispezione Optima+, in grado di garantire una qualità costante e senza compromessi, ed il nuovissimo sbavatore adattivo Sacmi per l’automazione totale della finitura in crudo della lastra. “L’obiettivo di questo progetto – osserva José Cifre, Direttore Generale e membro del Board of Directors di Argenta – è completare un ulteriore salto di qualità in termini di prodotto e, insieme, di efficienza e versatilità dei nostri impianti. Con Sacmi non abbiamo lavorato solo alle nuove soluzioni impiantistiche, ma gestito un piano più ampio di potenziamento e rinnovamento che comprende tutte le nostre fabbriche. Da questo punto di vista Sacmi si è confermato un partner di comprovata fiducia e affidabilità, ma soprattutto un alleato strategico con cui costruire il nostro futuro”. In particolare, per abilitare il rinnovamento dello stabilimento “Factoría 1”, Argenta ha anche avviato con Sacmi un parallelo piano di potenziamento dello stabilimento “Factoría 4”, con l’installazione di una nuova pressa PH8200, nuove linee di rettifica BMR e l’ampliamento del parcheggio LGV del cotto su panconi, insieme alla logistica del progetto – smontaggio, spostamento e avviamento delle nuove macchine – per garantire in tutte le fasi la continuità produttiva.

Choosing Spanish ceramics means selecting a premium material from an industry deeply embedded in European tradition. Amid increasing global competition, where many products fail to meet stringent European standards, ceramics made in Spain stand out thanks to their strong local heritage, commitment to social and environmental responsibility, and exceptional customer care, qualities that enhance their unique value in the international market. Because what makes Spanish ceramics truly unique is their secret ingredient: respect. Embracing sustainable responsibility The Spanish ceramic industry operates under strict regulations on sustainability and energy efficiency, driving a responsible production model. In 2023, the circular economy practices implemented by the sector achieved significant results: raw material consumption was reduced by 810,000 tons, 923 million liters of water were saved and 450,000 tons of CO2 emissions were avoided. 93% of the waste generated in the processes, both solid and liquid, is recycled, bringing the sector closer to the zero-waste goal. These achievements reflect the ongoing commitment of Spanish manufacturers to technological innovation, continuous improvement, and the optimization of natural resources. Focused on people The Spanish sector directly employs around 16,000 people, and for each of these positions, five additional jobs are created in the country. Companies operate under the strict labor legal frameworks of the European Union, which ensures safe working environments, fair labor conditions, and a strong commitment to gender equality and non-discrimination. In addition, innovation in automation and digitalization has improved working conditions. Additionally, there is a broad ecosystem of highly qualified training for professionals who wish to specialize in the sector, including university studies in areas such as chemical engineering, industrial engineering, design, commerce, among others. Ceramic clusters like

the Spanish one have technological institutes such as the ITC (Instituto de Tecnología Cerámica), which promote innovation and knowledge transfer within companies in the sector. Innovation leaders Spain stands out internationally for its leadership in technology and design in the ceramic sector. Companies continuously invest in R+D+I (Research, Development, and Innovation), which allows them to stay at the forefront of technical and aesthetic innovations that are later adopted worldwide. A clear example is ceramic digital printing a groundbreaking technology developed in Spain that has revolutionized the production and decoration of ceramic surfaces. Moreover, the close collaboration within the Spanish ceramic cluster enables fast and efficient knowledge exchange, positioning Spanish ceramics as a leader in design trends and digital transformation within the industry. Prioritizing customer needs Companies in the ceramic sector view their relationship with customers as a long-term partnership based on trust, collaboration, and continuous support. A perspective reflected in personalized attention and comprehensive service that covers all phases of a project. This commitment translates into specialized technical support, design and product selection advice, and efficient after-sales service. Additionally, many companies offer specific training for their distributors’ sales networks and work closely with construction firms and architectural studios to ensure that materials are applied correctly according to each project’s technical and aesthetic specifications. To highlight the reasons why choosing Spanish and European ceramics is the best option, and to showcase the values and characteristics that make it unique, the Spanish Ceramic Tile Manufacturers Association (ASCER), with funding from the Generalitat Valenciana, launched the campaign “The Secret Ingredient” in 2024. You can learn more about the secret ingredient of Tile of Spain at https://thesecretingredient.info

ADVERTORIAL

THE ESSENCE OF SPANISH CERAMIC: THE RESPECT

world news LB’S MIGRATECH LINE BEGINS OPERATION AT ITALPISOS Italpisos, a leading Ecuadorian tile manufacturer belonging to the Eljuri Group, has started up an innovative Migratech dry body preparation line supplied by LB. Designed for production capacities of up to 30 tonnes per hour, the line will enable Italpisos to produce single-fired tiles in sizes up to 60x60 cm, achieving cost savings of more than 50% while maintaining high aesthetic quality of finished products. The Migratech line installed at Italpisos consists of an MRV vertical roller mill and a GRC 900 granulator complete with a fluidised bed dryer, ensuring total granulation of the mix with a particle size comparable to that

G.P. SERVICE: INVESTMENT, GROWTH AND A NEW ARRIVAL AT THE COMPANY Founded in 1997, G.P. Service is approaching its 30th anniversary with a track record of steady growth and a well-established reputation in the ceramic machinery sector. The Modena-based company specialising in kiln maintenance, spare parts and ceramic machinery has earned a strong reputation for its technical expertise, reliability and the ability to operate effectively both in Italy and abroad. It has also invested in new energy-saving solutions for roller kilns and in the development of customised, specialised machinery, reaffirming its commitment to technological innovation and sustainability. The year 2025 has also seen an important generational shift: Gabriele Paulicelli, son of Michele, one of the two founders, has officially joined the com-

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of spray-dried material. This groundbreaking technology not only saves substantial quantities of water but also brings major energy savings thanks to lower gas consumption.

tenendo la qualità estetica finale dei prodotti. Nello specifico, la linea Migratech adottata da Italpisos è composta da un mulino verticale a rulli MRV e un granulatore GRC 900 completo di essiccatoio a letto fluido, che garantisce una granulazione

totale dell’impasto, con una granulometria simile all’atomizzato. A fianco della forte riduzione dei consumi d’acqua, questa rivoluzionaria tecnologia consente anche un notevole risparmio energetico, dovuto ai minori consumi di gas.

per ceramica, l’azienda modenese ha saputo distinguersi per competenza tecnica, affidabilità e capacità di intervento sia in Italia che all’estero. L’azienda ha inoltre investito in nuove soluzioni per il risparmio energetico nei forni a rulli e nello sviluppo di macchine speciali personalizzate, confermando la propria vocazione all’innovazione tecnologica e alla sostenibilità. Un passaggio generazionale significativo ha segnato il 2025: Gabriele Paulicelli, figlio di Michele, uno dei due fondatori, è ufficial-

mente entrato in azienda, portando con sé una nuova visione strategica orientata alla digitalizzazione dei processi e all’espansione commerciale. Il suo ingresso rappresenta un momento simbolico e operativo importante, che anticipa le celebrazioni del trentesimo anniversario previste per il 2027. Con uno sguardo rivolto al mercato globale e una struttura sempre più solida, G.P. Service si conferma un punto di riferimento per le aziende ceramiche che cercano soluzioni su misura, tempestività e qualità made in Italy.

MIGRATECH DI LB IN FUNZIONE ALLA ITALPISOS Italpisos, noto produttore ecuadoregno di piastrelle, parte del Gruppo Eljuri, ha avviato l’innovativa linea Migratech per la preparazione a secco degli impasti. Fornita da LB, la linea è stata progettata per soddisfare esigenze di produzione fino a 30 tonnellate all’ora e consentirà a Italpisos di realizzare piastrelle in monocottura di formato fino a 60x60 cm, assicurando un risparmio di oltre il 50% sui costi produttivi, pur man-

pany, bringing a fresh strategic vision focused on process digitalisation and commercial expansion. His arrival marks both a symbolic and an operational milestone ahead of the company’s 30th anniversary celebrations in 2027. With its increasingly robust organisation and focus on global markets, G.P. Service reaffirms its role as a trusted partner for ceramic manufacturers in search of tailor-made solutions, rapid support and the quality of Italian expertise.

G.P. SERVICE: INVESTIMENTI, CRESCITA E UN NUOVO INGRESSO IN AZIENDA Fondata nel 1997, G.P. Service si avvicina al traguardo dei 30 anni di attività con una traiettoria di crescita costante e una reputazione consolidata nel settore meccano-ceramico. Specializzata nella manutenzione di forni, ricambistica e macchine

RATH GROUP OPENS ITS NEW PLANT IN INDIA In mid-September, after only 18 months of construction, the Austrian refractory manufacturer RATH Group, together with its Indian joint venture partner RATH Avanee, officially opened the new production site in Visakhapatnam, in southeast India. The new facility highlights the consistent implementation of RATH Group’s global expansion plans. With eight production sites now operating across three continents – Europe (Austria, Hungary, Germany), the United States and now Asia – the

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company has further strengthened its independence from local market influences. “With India’s state-of-the art refractory plant, we are strengthening our delivery capabilities with greater production capacity and shorter lead times – a clear advantage for our customers”, said Andreas Pfneiszl, speaker of the Executive Board, RATH Group, at the opening ceremony. “This facility enables us to serve the growth market of Asia – and our customers worldwide – faster, more efficiently and with greater resource efficiency, while upholding RATH’s established high qual-

ity standards.” Production in Visakhapatnam began gradually in March 2025, with around 5,000 tons of fireclay produced in a bogie hearth furnace and successfully placed on the Indian market. A further tunnel kiln was commissioned at the end of July 2025 and will increase total annual capacity to approximately 20,000 tons of refractory products.

IL GRUPPO RATH INAUGURA IL NUOVO STABILIMENTO IN INDIA Lo scorso settembre, dopo soli 18 mesi di lavori, il produttore austriaco di materiali refrattari RATH Group ha inaugurato il nuovo sito produttivo di Visakhapatnam, nel sud-est dell’India, realizzato in joint venture con il partner locale RATH Avanee Private Limited. Lo sbarco in India segna un passo importante nella strategia di espansione internazionale del gruppo, già presente con altri sette stabilimen-

ti in Austria, Ungheria, Germania e Stati Uniti. “Con questo impianto all’avanguardia stiamo potenziando le nostre capacità di fornitura grazie a una maggiore capacità produttiva e a tempi di consegna più brevi, un chiaro vantaggio per i nostri clienti”, ha dichiarato Andreas Pfneiszl, portavoce del CdA del Gruppo RATH, durante la cerimonia di inaugurazione. “Questo stabilimento ci consente di servire il mercato asiatico, in crescita, e i nostri clienti in tutto il mondo in modo più rapido, efficiente e sostenibile, mantenendo al contempo gli elevati standard qualitativi che contraddistinguono il brand RATH.” L’attività produttiva a Visakhapatnam è iniziata gradualmente nel marzo 2025, con una produzione di circa 5.000 tonnellate di refrattari prodotti in un forno a suola mobile. Un ulteriore forno a tunnel, entrato in funzione alla fine di luglio 2025, porterà la capacità produttiva annua complessiva a circa 20.000 tonnellate di prodotti refrattari.

world news LA FAVORITA AND SAITEK LAUNCH NEW STRATEGIC PARTNERSHIPS La Favorita Italia (Castelvetro, Modena) and Saitek (Casalgrande, Reggio Emilia) have recently entered into new strategic alliances in the field of energy innovation for the ceramic industry. The companies now work with two leading partners who will support the commercial expansion of their technology for reducing gas consumption in ceramic kilns, a system that combines advanced research, efficient process control and a strong focus on environmental sustainability. The role of official distributor for Spain and North Africa has been assigned to GRINS, a Castellón-based company with a strong presence in the main ceramic districts and in-depth knowledge

of the sector. It is a key player in areas where energy efficiency has become a critical competitive factor. The solution developed by La Favorita and Saitek offers valuable support to manufacturers looking to adopt more responsible production methods by cutting consumption and improving process quality. Distribution in the Italian market has been entrusted to FIMO, a Sassuolo-based firm known for its technical expertise, reliability and longstanding support for ceramic companies. Its sales and service network, combined with a consultative approach to customer support, will help ensure the rapid and effective adoption of the technology by Italian manufacturers focused on energy optimisation. The two new partnerships reflect a shared commitment to expanding and consolidating innovative, sustainable solutions tailored to the ceramic industry.

LA FAVORITA E SAITEK AVVIANO NUOVE PARTNERSHIP STRATEGICHE La Favorita Italia (Castelvetro, Modena) e Saitek (Casalgrande, RE) hanno stretto recentemente nuove alleanze nel segno dell’innovazione energetica per il settore ceramico. Da oggi due nuovi partner di primo piano contribuiranno all’espansione commerciale della tecnologia sviluppata per ridurre i consumi di gas nei forni ceramici, un sistema che unisce ricerca avanzata, controllo efficiente del processo e un approccio fortemente orientato alla sostenibilità ambientale. Ad assumere il ruolo di distributore ufficiale per Spagna e Nord Africa è la società GRINS di Castellón che, con la sua presenza capillare nei principali distretti produttivi e la profonda conoscenza del comparto ceramico, rappresenta un punto di riferimento in aree dove l’efficienza energetica è ormai un requi-

sito competitivo imprescindibile. La soluzione proposta da La Favorita e Saitek rappresenta infatti un valido supporto per i produttori che desiderano intraprendere produzioni più responsabili attraverso la riduzione dei consumi e il miglioramento della qualità del processo. La distribuzione sul mercato italiano viene invece affidata a FIMO, realtà sassolese riconosciuta per competenza tecnica, affidabilità e una lunga tradizione di supporto alle imprese del comparto. La sua rete commerciale e di servizi, insieme alla capacità di accompagnare il cliente con un approccio consulenziale, permetteranno una diffusione rapida ed efficace della tecnologia presso i produttori italiani più attenti all’ottimizzazione energetica. Le due nuove collaborazioni rappresentano un impegno condiviso verso un modello di sviluppo più ampio e consolidato di soluzioni innovative e sostenibili dedicate al settore ceramico. ADVERTISING

Spare parts and equipment for ceramic industries

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EDIMAX ASTOR EXTENDS ITS TECHNOLOGICAL CAPACITY AND SIZE RANGE WITH SACMI The Italian ceramic tile manufacturer Edimax Astor (Gruppo Beta) has joined forces with Sacmi to complete another technological leap forward, raising both productivity and extending its tile size range. A key player in the sector since the 1970s - and a standard-setter for quality, design and innovation - the company now has a fully renewed production line that includes the all-new Sacmi RD5 dryer. This is the first machine in the latest range of Sacmi RD multi-channel dryers to be installed in a working factory, since it was officially launched at Tecna 2024. Having between 5 and 9 levels, the RD offers outstanding configurability and an optimized footprint, combining all the advantag-

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es of the existing range of Sacmi EM5/7 and ECP multi-channel dryers. Key design features include improved accessibility for easier maintenance and the option - as in the ECP range - of installing partitions between the roller decks to improve process management whatever the manufacturing requirements. Edimax has gone for a 5-level machine with a 2,850 mm wide inlet and an overall length of 22.4 meters. This replaces the previous EVA vertical dryer. The result: no more inflexibility in terms of size, ensuring maximum versatility with all types of production. “We’re proud to be the first to install this newly designed dryer,” explains Roberto Bernabei, President of the Beta Group. “This is in perfect keeping with our hallmark policy of focusing on technological innovation.” For Edimax, the entire project is a step up in terms of technological

quality and extends the range to include higher-added-value products. In addition to the dryer, it includes upgrades to the forming department with the installation of a PH8200 ‘Veloce’ press which joins the other operating Sacmi presses. “This will provide us with optimal productivity on the highest-added-value formats yet still giving us the opportunity to cut sub-sizes,” adds Bernabei. The close collaboration between the Edimax and SACMI technical teams ensured the project was

completed on schedule without interrupting production.

GRUPPO BETA EDIMAX ASTOR CRESCE CON SACMI IN TECNOLOGIA E FORMATI Nuovo avanzamento tecnologico per il Gruppo Beta Edimax Astor di Solignano (Modena), che prosegue nel percorso di crescita orientato all’aumento della produttività e all’ampliamento dei formati delle superfici ceramiche prodotte. Presen-

world news te nel distretto ceramico dagli anni ’70 e tra i riferimenti per qualità, design e innovazione, l’azienda ha completato il rinnovamento della linea con l’installazione del nuovissimo essiccatoio Sacmi RD5, prima installazione sul mercato della nuova gamma di essiccatoi multicanale Sacmi modello RD, lanciata a Tecna 2024. Disponibile da 5 a 9 piani, RD si distingue per l’elevata configurabilità e footprint ottimizzato, inglobando tutti i vantaggi dell’attuale gamma di essiccatoi multicanale Sacmi, EM5/7

duttiva. “Siamo orgogliosi di essere stati i primi ad installare questo essiccatoio di nuova concezione nel solco di una politica di attenzione all’innovazione tecnologica che da sempre ci caratterizza”, ha evidenziato Roberto Bernabei, Presidente del Gruppo Beta S.p.A. Per Edimax, l’intero progetto si qualifica come un’evoluzione significativa sotto il profilo tecnologico e di gamma, rafforzando l’orientamento dell’azienda verso produzioni a più alto valore aggiunto. Insieme

ed ECP. Tra i punti di forza, la migliore accessibilità per le manutenzioni e l’opportunità, come nella gamma ECP, di montare setti di separazione tra i piani dei rulli, migliorando la gestione del processo in ogni condizione. La configurazione scelta da Edimax è a 5 piani con bocca 2.850 mm e lunghezza 22,4 metri, che va sostituire il precedente essiccatoio verticale EVA. Il risultato è l’eliminazione di ogni rigidità sui formati, consentendo di gestire con massima versatilità ogni tipologia pro-

all’essiccatoio, il progetto comprende anche il potenziamento del reparto formatura con la nuova pressa PH8200 “Veloce” che va ad affiancare le altre presse Sacmi già in funzione. “Questo ci consentirà di ottenere le migliori produttività sui formati a più alto valore aggiunto, sempre con l’opportunità di tagliare i sottoformati”, aggiunge Bernabei. La stretta collaborazione tra i team tecnici Edimax e Sacmi ha consentito di completare il progetto nei tempi previsti e senza interrompere la produzione.

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LB’S NEW TECHNOLOGY CENTRE LB Technology Group of Fiorano Modenese took a major step forward in its innovation strategy in October with the inauguration of its new Technology Centre. Designed to speed up research and development activities in the field of raw materials processing, the new centre provides customers and partners with a fully equipped facility managed by a team of six specialised technicians who oversee the entire process, from formulation through to solution validation. At the heart of the upgraded facility is the new granulation tower, a project co-financed by the Italian Ministry of Economic Development capable of simulating real production conditions and optimising recipes and parameters as part of an effort to develop increasingly sustainable processes. One such technology is dry granulation, which reduces consumption and emissions by more than 50% and allows indus-

CERÂMICA CARMELO FIOR INSTALLS INKFILLER® Inkfiller®, the automatic filling system for inks, materials and digital glues developed by I-Tech and distributed worldwide by Inter Ser, has now arrived in Brazil. The first company in the country to adopt the system is Cerâmica Carmelo Fior (Cecafi), a group that ranks as Brazil’s largest tile manufacturer by volume and eighth worldwide with an output of 97 million square metres of tiles in 2024. A group with more than thirty-five years of experience in the industry and five production units across Brazil, Carmelo Fior recently installed Inkfiller® at its Cerâmica Serra Azul facility. Just two months after commissioning, the company has confirmed its complete satisfaction with the

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trial waste to be reused. The Technology Centre is a laboratory where LB and its customers work together on developing customised projects and testing solutions prior to production. Working in partnership with institutions such as ISSMC-CNR means that the results are certified and industrially scalable. With this new centre, the LB Technology Group – consisting of LB and Barcom – aims to strengthen its role as a technology partner for a more efficient, circular and sustainable industry capable of transforming every resource into value.

nuovo centro offre a clienti e partner un’infrastruttura completa gestita da uno staff di sei operatori specializzati che seguono tutto il processo, dalla formulazione alla validazione delle soluzioni. Cuore della rinnovata struttura è la nuova torre di granulazione (progetto co-finanziato dal Ministero dello Sviluppo Economico), che permette di simulare condizioni produttive reali e di ottimizzare ricette e parametri, con l’obiettivo di sviluppare processi sempre più sostenibili. È il caso della tecnologia di granulazione a secco, che riduce consumi

ed emissioni di oltre il 50% e consente il riuso di scarti industriali. Il Centro Tecnologico è un laboratorio dove LB e i clienti sviluppano in partnership progetti su misura e testano soluzioni prima della produzione: lavorando in sinergia con istituti quali l’ISSMC-CNR, i risultati sono certificati e quindi trasferibili su scala industriale. Con il nuovo centro, il Gruppo LB Technology - composto da LB e Barcom - ha l’obiettivo di consolidare il proprio ruolo di partner tecnologico per un’industria più efficiente, circolare e sostenibile, che trasforma ogni risorsa in valore.

“It was started up rapidly and operates without problems or line stoppages, which is crucial for our production process. Moreover, the time operators can dedicate to production, quality con-

trol and other value-added activities has increased by more than 30%. Inkfiller has had a very positive impact on operational efficiency, and we are already sharing this experience with other fa-

IL NUOVO CENTRO TECNOLOGICO DI LB TECHNOLOGY Il Gruppo LB Technology di Fiorano Modenese ha inaugurato in ottobre il suo nuovo Centro Tecnologico, un passo chiave nella strategia di innovazione dell’azienda. Nato per accelerare le attività di ricerca e sviluppo nel campo del trattamento delle materie prime, il

system’s performance and is already considering installing a second unit at another production site. “The system went into operation in the first week of September,” explains Guilherme Delfino Vieira, Maintenance Manager at the Serra Azul facility. “Installation was quick and straightforward, and maintenance is equally simple and intuitive.” The version installed at Cerâmica Serra Azul is Inkfiller Pro®, configured to feed three digital printers with four colours. The solution has eliminated the need for an operator, reduced errors and product waste and improved overall process efficiency, while also optimising ink maintenance and transport costs. “The system fully came up to our expectations,” confirms Production Manager Paulo Lacerda.

world news cilities owned by the group.” The installation at Carmelo Fior marks a strategic milestone for Inkfiller® in the South American market. With almost 200 installations worldwide, the system confirms its status as the benchmark technology for the automatic feeding of digital printers in the ceramic industry.

CERÂMICA CARMELO FIOR INSTALLA INKFILLER® Inkfiller®, il sistema automatico di riempimento per inchiostri, materie e colle digitali sviluppato da I-Tech e distribuito nel mondo da Inter Ser, sbarca anche in Brasile. Ad installarlo per primo nel Pae-

COLOROBBIA: GROWTH THROUGH INVESTMENT IN KNOWLEDGE In a constantly evolving industrial landscape where sustainability, innovation and new technologies are the challenges of the future, Colorobbia has chosen to invest in knowledge as a driver of growth and a tool for ensuring long-term development, quality and competitiveness. This was the vision that inspired the Colorobbia Academy, a project launched in November 2024 with the aim of developing employees’ skills through continuous training. The programme consists of courses and workshops on themes relating to basic research and innovative materials held by in-house lecturers with many years of experience and expertise. The training sessions take place throughout the year, mainly in Italy and Spain. Initially aimed at technical staff, they are gradually being extended to the sales teams. Colorobbia’s dedication to training is also reflected in its longstanding partnerships with a number of technical institutes and some of Italy’s most prestigious

se sudamericano è Cerâmica Carmelo Fior (Cecafi), gruppo che nel 2024 ha prodotto 97 milioni mq di piastrelle collocandosi come il maggiore produttore brasiliano in volume e ottavo nel mondo. Con oltre trentacinque anni di esperienza nel settore e cinque unità produttive in Brasile, Carmelo Fior ha installato Inkfiller® nello stabilimento Cerâmica Serra Azul. A soli due mesi dall’avviamento, l’azienda ha confermato la sua piena soddisfazione per le prestazioni del sistema e sta già valutando l’installazione di un secondo impianto per un altro sito produttivo. “L’impianto è entrato in funzione nella prima settimana di settembre – racconta Guilherme Delfino

Vieira, responsabile manutenzioni dello stabilimento Serra Azul. “L’installazione è stata semplice e veloce, e anche le attività di manutenzione risultano facili e intuitive.” La versione in funzione in Cerâmica Serra Azul è Inkfiller Pro®, configurata per alimentare tre stampanti digitali con quattro colori. Grazie a questa soluzione, Carmelo Fior ha potuto eliminare la dipendenza dall’operatore, ridurre errori e sprechi di prodotto e migliorare l’efficienza complessiva del processo digitale, ottimizzando anche i costi di manutenzione e di trasporto degli inchiostri. “La fornitura ha rispettato al 100% le nostre aspettative – conferma il Production Manager, Paulo Lacerda. “L’impianto è stato av-

viato rapidamente e funziona senza problemi o fermi linea, un aspetto fondamentale per la nostra produzione. Inoltre, il tempo che l’operatore può dedicare a produzione, controllo qualità e attività a valore aggiunto è aumentato di oltre il 30%. Inkfiller ha avuto un impatto molto positivo sull’efficienza operativa e stiamo già condividendo questa esperienza con le altre fabbriche del gruppo.” L’installazione in Carmelo Fior rappresenta un traguardo strategico nel mercato sudamericano per Inkfiller® che, con quasi 200 installazioni nel mondo, si conferma la tecnologia di riferimento per l’alimentazione automatica delle stampanti digitali nel settore ceramico.

universities (Bologna, Pisa, Florence, Lucca, Trento, Modena and Reggio Emilia, and Parma). In Spain, the collaboration with Jaume I University in Castellón de la Plana led to the naming of the Vittoriano Bitossi Sustainable Innovation Classroom in 2021 in honour of the group’s founder, underscoring the company’s commitment to supporting engineering and chemistry students through scholarships, internships and in-company training focused on sustainable technological innovation projects. Across its sites in Italy and Spain, the Colorobbia Group now counts 251 graduates, including 43 staff dedicated to R&D, and 12 PhDs. Through continuous training, close cooperation with the academic world and constant investment in research, the group confirms its role as a genuine laboratory of sustainable ideas and technologies.

logie definiscono le sfide del domani, Colorobbia sceglie di investire nella conoscenza come leva di crescita e strumento per garantire sviluppo, qualità e competitività a lungo termine. È con questo spirito che nel novembre 2024 nacque l’Accademia Colorobbia, un progetto dedicato allo sviluppo delle competenze del personale attraverso un percorso di formazione continua con corsi e laboratori su temi legati alla ricerca di base e ai materiali innovativi, tenuti da docenti interni al gruppo, titolari di un know how maturato in anni di attività. Gli incontri formativi si svolgono durante tutto l’anno, principalmente in Italia e in Spagna, e sono rivolti a figure tecniche con un’estensione progressiva anche allo staff commerciale. La vocazione formativa di Colorobbia si esprime anche nella storica e attiva collaborazione con diversi istituti tecnici e alcune delle più

importanti università italiane (Bologna, Pisa, Firenze, Lucca, Trento, Modena e Reggio Emilia e Parma). In Spagna, la partnership con l’Università Jaume I di Castellón de la Plana ha portato nel 2021 ad intitolare al fondatore del gruppo l’Aula Vittoriano Bitossi di Innovazione Sostenibile, a conferma della volontà dell’azienda di sostenere la formazione degli studenti di Ingegneria e Chimica con borse di studio, stage formativi e training in azienda finalizzati allo sviluppo di progetti di innovazione tecnologica sostenibile. Nelle sedi in Italia e Spagna, oggi il Gruppo Colorobbia vanta 251 laureati, di cui 43 dedicati alla R&S, e 12 dottori di ricerca (PhD). Attraverso la formazione continua, la sinergia con il mondo accademico e investimenti costanti in ricerca, il gruppo conferma la propria vocazione ad essere vero e proprio laboratorio di idee e tecnologie sostenibili.

COLOROBBIA: CRESCERE INVESTENDO NELLA CONOSCENZA In un contesto industriale in continua evoluzione, dove la sostenibilità, l’innovazione e le nuove tecnoCWR 164/2025

ELLEK AUTOMAZIONI CONTINUES ITS GROWTH IN 2025 Ellek Automazioni of Scandiano (Reggio Emilia) has continued its steady growth in 2025, strengthening its presence in the industrial automation sector with the construction of new systems and the modernisation of existing lines in multiple production areas. Supported by a specialised technical team and a commitment to continuous technological innovation, the company consistently delivers tailor-made solutions that integrate electronics, IT systems and process control. One of the latest projects completed in the ceramic sector was the supply of a slip colouring plant for a leading tile manufacturer in the Sassuolo area. Designed and developed entirely by Ellek Automazioni in close collaboration with the customer’s technicians, the system automates coloured slip dosing, mixing and distribution, ensuring high levels of precision, traceability and repeatability throughout the process. The automated system is based on an Omron NX series programmable logic controller, a solution chosen for its reliability, programming flexibility and ability to integrate seamlessly into the production line. The flow rates of slip and liquid pigments are measured using mass flow meters, which were selected for their ability to directly measure

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the mass of the moving fluid. This improves dosing control in an application where slip consistency is vital. The software constantly monitors all process parameters (flow rates, temperatures, estimated viscosity, pigment/charge ratios) and records historical data for analysis and optimisation. Logistics and intralogistics is another area of rapid expansion for Ellek Automazioni, which has developed automated systems for material handling, dosing and traceability, solutions that confirm the company’s versatility and expertise in integrating advanced technologies. One such project in the ceramic sector involved an extensive upgrade of a raw material dosing plant used to prepare mixes for two continuous mills. The project included complete modernisation of the electrical and automation systems, with a particular focus on optimising control of the weighing belts, the core elements of the dosing line. Through precise, dynamic flow control, the upgraded plant guarantees repeatability, uniformity and complete traceability of the mixes, thereby optimising mill feeding while reducing downtime and production waste. The automated system uses an Omron PLC and is supervised by software developed in Visual Basic .NET, which enables real-time monitoring of all process phases, from partial weights to loading and unloading cycles and production history recording. The upgrade also included the

replacement of weighing modules and belt speed sensors, as well as the integration of new automatic compensation logic that maintains dosing accuracy even when the raw material density or moisture content varies.

ELLEK AUTOMAZIONI CRESCE NEL 2025 Anche nel 2025 la Ellek Automazioni di Scandiano (Reggio Emilia) ha confermato il proprio trend di crescita, consolidando la presenza nel settore dell’automazione industriale con la realizzazione di nuovi impianti e revamping in diversi ambiti produttivi. Grazie a un team tecnico specializzato e a un costante aggiornamento tecnologico, l’azienda continua a distinguersi per la capacità di integrare soluzioni su misura, combinando elettronica, informatica e controllo di processo. Tra i diversi progetti conclusi negli ultimi mesi nel settore ceramico, c’è la realizzazione di un impianto di colorazione barbottina per un importante produttore di piastrelle del comprensorio di Sassuolo. Il sistema, interamente progettato e sviluppato da Ellek Automazioni assieme ai tecnici dell’azienda cliente, gestisce in modo automatico le fasi di dosaggio, miscelazione e distribuzione della barbottina colorata, garantendo precisione, tracciabilità e ripetibilità del processo produttivo. L’automazione è basata su un controllore logico programmabile Omron serie NX, scelto per l’affidabilità, flessibilità di program-

mazione e capacità di integrazione nella linea di produzione. Per la misurazione del flusso della barbottina e dei pigmenti liquidi sono stati impiegati misuratori di portata massici che consentono di misurare direttamente la massa del fluido in movimento - una scelta che migliora il controllo del dosaggio in un’applicazione ceramica dove la consistenza della barbottina riveste un ruolo critico. Il software supervisiona in tempo reale tutti i parametri di processo: portate, temperature, viscosità stimata, bilanciamenti pigmento/carica, e archivia gli storici per analisi e ottimizzazione. Un altro ambito in cui Ellek Automazioni ha registrato una forte espansione è quello della logistica e intralogistica, dove ha sviluppato sistemi automatici per la movimentazione, il dosaggio e la tracciabilità dei materiali, confermando la propria versatilità e competenza nell’integrazione di tecnologie evolute. Sempre nel settore ceramico, ad esempio, ha portato a termine un importante revamping di un impianto di dosaggio materie prime destinato alla preparazione di miscele per due mulini continui. L’intervento ha previsto il completo aggiornamento della parte elettrica e di automazione, con particolare attenzione al controllo dei nastri pesatori, cuore del sistema di dosaggio. Grazie a una gestione precisa e dinamica delle portate, il nuovo impianto garantisce ripetibilità, uniformità e tracciabilità delle miscele, ottimizzando l’alimentazione dei mulini e riducen-

world news do tempi morti e scarti di produzione. L’automazione è stata realizzata su PLC Omron e supervisionata da un software sviluppato in Visual Basic .NET, che consente

di monitorare in tempo reale tutte le fasi del processo: dai pesi parziali ai cicli di carico e scarico, fino alla registrazione degli storici di produzione.

Il revamping ha incluso anche la sostituzione dei moduli di pesatura e dei sensori di velocità dei nastri, oltre all’integrazione di nuove logiche di compensazione auto-

matica che permettono di mantenere costante la precisione di dosaggio anche in presenza di variazioni di densità o umidità delle materie prime.

32ND WORLD CERAMIC TILES FORUM IN INDONESIA

the sector. Other key items on the Forum’s agenda addressed the global challenges faced by the industry in relation to current trends in sustainability and circularity, embodied carbon, climate, and energy. In particular, discussions on decarbonization technologies covered the current state of industrial research into process electrification and the use of green fuels (such as hydrogen and ammonia). The Forum reaffirmed its commitment to advancing in this direction, while acknowledging that, at present, the availability of technology and the cost of alternative energy sources do not yet allow for a full transition in the medium term. Finally, the Forum emphasized the need to focus communication efforts on the key strengths of ceramic tiles—namely durability, energy efficiency, and fire safety—and agreed to collaborate more closely on promoting these aspects. The next Forum meeting is planned to be held in the Americas in November 2026.

Forum (WCTF). L’evento, ospitato da ASAKI, l’Associazione indonesiana dell’industria ceramica, ha visto la partecipazione di 47 rappresentati provenienti da 11 Paesi: Brasile, Cina, Germania, Indonesia, Italia, Giappone, Messico, Spagna, Turchia, Ucraina, e Stati Uniti d’America. Il Forum si è aperto con la presentazione da parte di ciascuna delegazione dei dati statistici e delle principali tematiche di rilievo nazionale. A livello aggregato il dato della produzione degli 11 Paesi nel 2024 è stato pari a 11,31 miliardi di metri quadrati, in calo del 10,8% rispetto al 2023. In tema di commercio internazionale, è stata discussa la complessa situazione dei negoziati di libero scambio multilaterali e bilaterali, le barriere tecniche al commercio (certificazioni obbligatorie, licenze di esportazione, ecc.), e l’attuazione della revisione dei codici doganali del Sistema Armonizzato (SA). L’industria delle piastrelle ceramiche è un settore ad alta intensità commerciale, che ha visto una diminuzione delle proprie esportazioni dell’8% nel 2024 rispetto all’anno precedente, e che vede per il 2025 anche l’impatto negativo delle distorsioni del commercio mondiale derivanti in particolare dai dazi reciproci introdotti negli Stati Uniti. A tale riguardo, è stato condiviso che i necessari ritor-

ni degli investimenti delle imprese del settore richiedono a livello internazionale una ferma tutela del fair trade, il rispetto della proprietà intellettuale e dei diritti di copyright e regole efficaci per la trasparenza sull’origine dei prodotti. Gli altri principali punti all’ordine del giorno del Forum hanno riguardato le sfide che l’industria deve affrontare a livello globale in relazione alle attuali tendenze in materia di sostenibilità e circolarità, carbonio incorporato (embodied carbon), clima ed energia. In particolare, per quanto riguarda le tecnologie di decarbonizzazione, il WCTF ha discusso lo stato dell’arte delle ricerche industriali in corso, sia per l’elettrificazione dei processi che per l’utilizzo di combustibili green (idrogeno ed ammoniaca), confermando il proprio impegno in questa direzione, ma constatando che al momento la disponibilità tecnologica ed i prezzi dei vettori energetici alternativi non consentono un’effettiva transizione nel medio termine. Infine, il Forum ha sottolineato la necessità di concentrarsi, in termini di comunicazione, sui punti di forza delle piastrelle ceramiche: durabilità, efficienza energetica e sicurezza antincendio, e ha concordato di collaborare più intensamente su questi aspetti. La prossima riunione del Forum è prevista nelle Americhe nel novembre del 2026.

From November 9 to 12, 2025, Yogyakarta, Indonesia, hosted the 32nd edition of the World Ceramic Tiles Forum (WCTF). The event, organized by ASAKI, the Indonesian Ceramic Industry Association, brought together 47 representatives from 11 countries: Brazil, China, Germany, Indonesia, Italy, Japan, Mexico, Spain, Turkey, Ukraine, and the United States of America. The Forum opened with presentations by each delegation on national statistics and key industry topics. On an aggregate level, total production across the 11 countries in 2024 reached 11.31 billion square meters, marking a 10.8% decline compared to 2023. Regarding international trade, discussions focused on the complex situation surrounding multilateral and bilateral free trade negotiations, technical barriers to trade (such as mandatory certifications, export licenses, etc.), and the implementation of the revised customs codes of the Harmonized System (HS). The ceramic tile industry, being highly trade-intensive, experienced an 8% decline in exports in 2024 compared to the previous year. Looking ahead to 2025, the sector is also expected to face negative impacts from global trade distortions, particularly due to reciprocal tariffs introduced in the United States. In this context, participants agreed that ensuring fair trade, protection of intellectual property and copyright, and effective rules on product origin transparency are essential to guarantee the necessary returns on investment for companies in

32° WORLD CERAMIC TILES FORUM IN INDONESIA Dal 9 al 12 novembre si è tenuta a Yogyakarta, Indonesia, la 32esima edizione del World Ceramic Tiles

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GMM USA INCREASES THE PACE OF DIGITALISATION Gmm USA, the American subsidiary of the Gmm Group based in Fiorano Modenese, is continuing its process of digital transformation and has further strengthened its commitment to modernising raw material preparation by installing a second IMAnalytics system at a ceramic plant in the United States. This new installation confirms the group’s intention to extend the use of smart solutions for collecting and analysing data from grinding lines. The system monitors the motor and gearbox assemblies of three mill drums, a critical area for ensuring consistent ceramic body quality. Thanks to its continuous monitoring architecture, IMAnalytics tracks machine condition in real time and detects abnormalities at an early stage, before they can cause malfunctions or loss of performance. The platform is establishing itself as a strategic ally for companies looking to adopt predic-

THE BRAZILIAN CERAMIC INDUSTRY GEARS UP FOR EXPO REVESTIR 2026 Expo Revestir, one of the leading international events dedicated to ceramic surfaces and finishes, is gearing up for its 24th edition, to be held from 9 to 13 March 2026 at São Paulo Expo. With more than 300 exhibitors having already confirmed their presence, the show continues to be a must-attend event for companies wishing to expand into international markets. Large numbers of visitors are also expected. The last edition reached a historic milestone, with 82,000 visitors and more than 1,000 professional buyers from 68 countries, thanks to a new multi-day format with extended opening hours. This format will be further refined in 2026 with initiatives designed to increase ex-

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tive, data-driven management of their processes, offering greater operational reliability, more stable grinding parameters, more efficient raw material use and reduced energy waste. The growing adoption of IMAnalytics in the US market consolidates Gmm USA’s role as a key partner for ceramic manufacturers seeking a genuine step forward in the digitalisation of body preparation.

GMM USA ACCELERA SULLA DIGITALIZZAZIONE

impianti di macinazione. Il sistema installato monitora il gruppo motore e riduttore di tre botti di un mulino, un’area chiave per garantire la costanza qualitativa dell’impasto ceramico. Grazie alla sua architettura di monitoraggio continuo, IMAnalytics consente di seguire in tempo reale lo stato di salute della macchina e di rilevare tempestivamente eventuali scostamenti anomali prima che possano trasformarsi in guasti o cali di performance. La piattaforma si sta affermando come un alleato strategico per

gli stabilimenti che puntano a una gestione predittiva e data-driven del processo offrendo maggiore affidabilità operativa, parametri di macinazione più stabili, utilizzo più efficiente delle materie prime e riduzione degli sprechi energetici. L’espansione della tecnologia IMAnalytics nel mercato statunitense rafforza il ruolo di Gmm USA come partner di riferimento per le industrie ceramiche che puntano a compiere un reale salto di qualità nella digitalizzazione della preparazione impasti.

LA CERAMICA BRASILIANA SI PREPARA A EXPO REVESTIR 2026

all’espansione sui mercati internazionali. Alte le attese sui visitatori: la scorsa edizione ha infatti segnato un traguardo storico, con 82.000 presenze e oltre 1.000 buyer professionali da 68 Paesi, grazie al nuovo format su più giornate e con orari di visita ampliati. Il modello sarà ulteriormente perfezionato nel 2026 con iniziative volte ad aumentare la visibilità degli espositori con contenuti di qualità, eventi dedicati ad architetti e interior de-

Prosegue l’evoluzione digitale di Gmm USA, filiale americana del Gruppo Gmm di Fiorano Modenese, che rafforza il proprio impegno verso la modernizzazione dei processi di preparazione delle materie prime con l’installazione di un secondo sistema IMAnalytics presso un’azienda ceramica negli Stati Uniti. Questa nuova fornitura conferma la volontà del gruppo di estendere l’utilizzo di soluzioni intelligenti per la raccolta e l’elaborazione dei dati provenienti dagli

hibitor visibility through quality content, dedicated events for architects and interior designers, and projects geared towards internationalisation. The aim is to further strengthen Expo Revestir’s role as a showcase for new products, a platform for innovation and a powerful driver of high value-added business connections, helping companies to position themselves strongly in an ever-changing market. “In these challenging times, Expo Revestir is consolidating its role as a pillar of stability and strategic coordination,” says Maurício Borges, CEO of Expo Revestir and Anfacer. “By boosting business in the domestic market and expanding export opportunities, the event strengthens the entire construction supply chain and raises the sector to a new level of competitiveness.”

Expo Revestir, tra i principali eventi internazionali dedicati alle superfici e alle finiture ceramiche, si prepara alla sua 24ª edizione, in calendario dal 9 al 13 marzo 2026 al São Paulo Expo. Con più di 300 espositori confermati, l’evento continua a rappresentare un punto di riferimento per le aziende che puntano

world news signer, oltre a progetti rivolti all’internazionalizzazione. Obiettivo: rafforzare il ruolo di Expo Revestir come vetrina di prodotto, piattaforma di innovazione e motore di connes-

sioni commerciali ad alto valore aggiunto per aiutare le aziende a posizionarsi con forza in un contesto in costante cambiamento. “In un momento difficile, Expo Re-

vestir si consolida come un pilastro di stabilità e di coordinamento strategico”, afferma Maurício Borges, CEO di Expo Revestir e Anfacer. “Stimolando gli affari nel mercato

interno ed espandendo le opportunità di esportazione, l’evento rafforza l’intera filiera dell’industria delle costruzioni e porta il settore a un nuovo livello di competitività.”

ENERGY AND SUSTAINABILITY: FLORIM RAISES THE BAR

text, Florim continues to invest with an eye to the future, focusing on people, the environment and the community,” says the company’s chairman Claudio Lucchese. “Sustainability is not a tactical choice for us, but a genuine commitment that we have communicated transparently for more than 17 years through our Sustainability Report. This new project marks another step forward in a coherent, long-term programme that transforms sustainability into tangible and enduring industrial value.” Since the first photovoltaic panels were installed in 2011, Florim has invested more than €77 million in environmental sustainability and energy efficiency at its Fiorano (MO) and Mordano (BO) facilities. The company has adopted a wide range of energy saving solutions, including heat recovery systems that reuse hot air from the kilns to power the dryers. Under optimal weather conditions, it already generates up to 100% of the electricity it needs and since 2021 any remaining requirement has been met exclusively through certified renewable sources. Between 2012 and the end of 2026, Florim’s energy efficiency systems will have enabled the company to avoid the emission of more than 185,000 tonnes of CO2, a result that underscores the robustness and coherence of its roadmap to climate neutrality.

ENERGIA E SOSTENIBILITÀ: FLORIM ALZA L’ASTICELLA

so, Florim continua a investire guardando al futuro, mettendo al centro persone, ambiente e comunità – sottolinea Claudio Lucchese, presidente dell’azienda. – La sostenibilità non è per noi una scelta tattica, ma un impegno autentico, che raccontiamo da oltre 17 anni con trasparenza attraverso il nostro Bilancio di Sostenibilità. Questo nuovo progetto rappresenta un’ulteriore tappa di un percorso coerente, che trasforma la sostenibilità in un valore industriale concreto e duraturo». Dal 2011, anno dell’installazione dei primi pannelli, Florim ha realizzato investimenti in sostenibilità ambientale ed efficienza energetica per oltre 77 milioni di euro nei propri stabilimenti di Fiorano (MO) e Mordano (BO). Tra le numerose soluzioni operative adottate, si distinguono i sistemi di recupero termico che riutilizzano l’aria calda proveniente dai forni per alimentare gli essiccatoi, con un sensibile risparmio energetico. In condizioni climatiche ottimali, l’azienda è già in grado di coprire fino al 100% del fabbisogno elettrico degli stabilimenti e, dal 2021, l’eventuale quota residua viene acquistata esclusivamente da fonti rinnovabili certificate. Tra il 2012 e fine 2026, grazie a tutti gli impianti che saranno in funzione, Florim avrà evitato l’emissione di oltre 185.000 tonnellate di CO2, un risultato che conferma la solidità del suo percorso verso la neutralità climatica.

Florim has reached a new milestone in its sustainability strategy as it accelerates towards full energy independence. A Benefit Corporation and certified B Corp, the company has announced an investment of more than €3.5 million to expand its photovoltaic installations and introduce an innovative 5 MWh energy storage system capable of optimising energy flow management and increasing the operational autonomy of its production site in Fiorano Modenese (MO). The area covered by photovoltaic panels currently totals 127,000 square metres, with an annual production of 14,317 MWh. The new investment includes the installation of additional photovoltaic modules covering 48,000 square metres, which by December 2025 will bring the total surface area to 175,000 square metres and total annual production to 17,930 MWh. One of the key features of the project is the construction of a latest-generation 5 MWh battery system designed to store surplus energy that is not used immediately. This solution will optimise energy flows and increase the plant’s self-sufficiency, further improving the overall efficiency of the production site. “Despite today’s challenging con-

Florim segna un nuovo traguardo nella propria strategia di sostenibilità accelerando verso la piena indipendenza energetica. L’azienda, Società Benefit e certificata B Corp, ha annunciato un investimento di oltre 3,5 milioni di euro destinato all’ampliamento degli impianti fotovoltaici e all’introduzione di un innovativo sistema di accumulo energetico da 5 MWh, in grado di ottimizzare la gestione dei flussi e incrementare l’autonomia operativa del sito produttivo di Fiorano Modenese (MO). Attualmente, la superficie coperta dai pannelli raggiunge i 127.000 metri quadrati con una produzione annua di 14.317 MWh. Il nuovo investimento prevede l’installazione di ulteriori moduli fotovoltaici su 48.000 metri quadrati che, entro dicembre 2025 porteranno la superficie complessiva a 175.000 metri quadrati per una produzione totale di 17.930 MWh l’anno. Elemento distintivo del progetto è la realizzazione di una batteria di ultima generazione da 5 MWh, pensata per immagazzinare l’energia prodotta e non immediatamente consumata. Questo sistema consentirà di ottimizzare i flussi energetici e aumentare l’autonomia dell’impianto, migliorando l’efficienza complessiva del sito produttivo. «Nonostante il periodo comples-

CWR 164/2025

NETWORKING AND TECHNICAL INSIGHTS AT CERAMICS OF VALUE 2025 ESTETICA, SOSTENIBILITA’ ED EFFICIENZA A CERAMICA DI VALORE 2025

With over 200 participants, 15 speakers and 10 presentations, the Ceramica di Valore (Ceramics of Value) technical conference organised by Ceramic World Review and CeramicWorldWeb in collaboration with Acimac once again proved to be an event of great interest for the sector. Now in its third edition, the event held on 19 November in Modena (Italy) provided an afternoon of networking and technical insights, reaffirming its role as a key meeting place for professionals from across the ceramic industry, from technology and material suppliers to tile manufacturers. The 2025 conference focused once again on the value of ceramic products and the ways in which technologies and materials can make a tangible contribution to improving their competitiveness. The technical presentations addressed several key themes for ceramic tile production, including aesthetics, sustainability, product technical quality and process efficiency, with the aim of creating increasingly smart factories with a lower environmental impact. “Ceramic production technology has reached such high levels of aesthetics, productivity and cost efficiency for customers that making further major technological advances is becoming increasingly challenging,” observed Acimac’s chairman Paolo Lamberti in his opening remarks. “This is why it is essential to focus on process improvements and innovations that are genuinely visible to the market and can make a real difference for our customers. Meeting this challenge in today’s market requires collaboration across the entire supply chain to stay one step ahead of foreign competitors.” The presentations, all of which are available on our website CeramicWorldWeb.com in both video and slide format, were as follows: • LB Technology outlined the results achieved with LB Hybrid dry body preparation technology, highlighting the significant reductions in energy and water consumption as well as the quality of semifinished products. • Smaltochimica presented its new Greentech range of additives and digital products developed using raw materials recovered from renewable sources. • BMR and Italvision described the concept of the “digital and sustainable factory”, where mechanics, electronics and machine vision are fully integrated to achieve advanced process control along the entire production line, thereby

CWR 164/2025

Con oltre 200 partecipanti, 15 relatori e 10 interventi, il convegno tecnico Ceramica di Valore, organizzato da Ceramic World Review e CeramicWorldWeb in collaborazione con Acimac, si è confermato anche quest’anno un evento di grande interesse. L’appuntamento, alla sua terza edizione, si è svolto il 19 novembre a Baggiovara (Modena) consolidando il suo ruolo di aggregatore, capace di coinvolgere professionisti dell’intera filiera dell’industria ceramica, dai fornitori di tecnologie e materiali ai produttori di piastrelle, in un pomeriggio di networking e aggiornamento tecnico. Il focus dell’edizione 2025 è stato ancora una volta il valore del prodotto ceramico e come le tecnologie e i materiali possano offrire un contributo concreto per incrementarne la competitività. Le relazioni tecniche hanno toccato alcuni dei temi centrali per la produzione di superfici ceramiche: dall’estetica alla sostenibilità, dalla qualità tecnica dei prodotti all’efficienza dei processi in un’ottica di fabbrica sempre più intelligente e a minor impatto ambientale. “Siamo arrivati ad un punto in cui la tecnologia per la produzione di ceramica ha raggiunto livelli tali - sia dal punto di vista estetico e produttivo, sia sul fronte dei costi che cerchiamo di far risparmiare ai nostri clienti – che è veramente difficile compiere grandi salti tecnolo-

gici”, ha affermato il presidente di Acimac, Paolo Lamberti, introducendo i lavori. “Per questo è molto importante che ci concentriamo sui miglioramenti dei processi capaci di portare innovazioni realmente percepite dal mercato e in grado di fare la differenza per i nostri clienti. In un contesto di mercato come quello attuale si tratta di una sfida complessa, da affrontare collaborando con tutti gli attori della filiera, per continuare ad essere un passo avanti dal punto di vista tecnologico rispetto ai competitor stranieri”. Entrando nel merito delle relazioni, tutte disponibili sul sito CeramicWorldWeb.com sia in video che con slide: • LB Technology ha illustrato i risultati ottenuti con la tecnologia LB Hybrid per la preparazione a secco degli impasti, sottolineando sia la forte riduzione dei consumi energetici e idrici, sia la qualità del semilavorato. • Smaltochimica ha presentato la nuova gamma di additivi e prodotti digitali Greentech sviluppati con materie prime di recupero da fonti rinnovabili. • BMR e Italvision hanno descritto la “Fabbrica digitale e sostenibile”, dove meccanica, elettronica e visione artificiale si integrano per un controllo di processo avanzato lungo tutta la linea di produzione, aumentando qualità ed efficienza e riducendo gli scarti.

events

improving quality and efficiency while reducing waste. • In the session devoted to aesthetics and decoration, Colorobbia, Sicer and Smalticeram presented their latest new materials for reliefs and three-dimensional surfaces. Colorobbia presented its water-based Hybrid Digital Aura series and the new Graffiti White high-opacity, fast-drying ink. Sicer presented its latest project, Rosso Cardinale, which creates three-dimensional structures through the combined use of multiple innovative materials. Smalticeram outlined its ongoing research aimed at combining performance, sustainability, feasibility and reproducibility of the production process. • In the field of plant technology, Sacmi presented its complete, integrated and intelligent digital decoration line capable of synergistically combining ink, grit and structuring material application, supported by an infrastructure for real-time tracking and synchronised piece centring. System Ceramics focused on its solutions for overcoming the challenges of digital printing, transforming frequently-occurring problems into opportunities for improvement. • I-Tech and Inter Ser illustrated two automated glaze and ink distribution systems that reduce waste and improve quality. As in previous years, the closing remarks were delivered by Stefano Lugli, head of Acimac’s technical and economic department, who reviewed the key measures introduced by the recent Italian Budget Law with a particular focus on the hyper-amortisation scheme supporting investment in Industry 4.0 and 5.0 capital goods.

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• Nella sessione dedicata a estetica e decorazione, Colorobbia, Sicer e Smalticeram hanno presentato le loro ultime novità in tema di materiali per la creazione di rilievi e superfici tridimensionali. Colorobbia ha descritto la serie Hybrid Digital Aura a base acqua e il nuovo Graffiti White, inchiostro ad alta opacità e rapida essiccazione. Sicer ha presentato il suo ultimo progetto Rosso Cardinale, dove le strutture tridimensionali sono realizzate combinando applicazioni multiple di materiali innovativi. Smalticeram ha illustrato le ricerche in corso finalizzate a combinare performance, sostenibilità e concreta realizzabilità e replicabilità in produzione. • Sul fronte impiantistico, Sacmi ha descritto la sua linea di decorazione digitale completa, integrata e intelligente, capace di integra-

re in modo sinergico le applicazioni di inchiostro, graniglia e materiali strutturanti, con un’infrastruttura dedicata al tracking in tempo reale e alla sincro-centratura dei pezzi; System Ceramics si è soffermata sulle soluzioni sviluppate per superare i problemi della stampa digitale trasformando le sfide quotidiane in opportunità di miglioramento. • I-Tech e Inter Ser hanno illustrato due sistemi per la distribuzione automatizzata di smalti e inchiostri, che riducono gli sprechi e migliorano la qualità. Anche quest’anno, la chiusura dei lavori è stata affidata a Stefano Lugli, responsabile area tecnica ed economica di Acimac, che ha passato in rassegna le novità della legge di Bilancio, con un approfondimento sull’iperammortamento a sostegno degli investimenti in beni strumentali 4.0 e 5.0.

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CWR 164/2025

EUROPEAN CONSTRUCTION SET FOR RECOVERY IL SETTORE EDILIZIO EUROPEO CONFERMA LA RIPRESA 100th Euroconstruct Conference

After two consecutive years of contraction, Europe’s construction sector is entering a phase of cautious stabilisation. According to the latest November 2025 forecast from the Euroconstruct network, total construction output across the 19 member countries declined by 0.5% in 2023 and by 1.7% in 2024, marking the weakest two-year performance since the pandemic. Yet the outlook is shifting: modest growth of +0.3% is expected in 2025, followed by a more noticeable expansion of +2.4% in 2026 as financing conditions ease and civil engineering becomes the main engine of recovery. Economic fundamentals remain mixed. While interest rates have retreated from their 2023 peaks and inflation has moderated across Europe, construction activity continues to face strong headwinds: high building costs, affordability constraints, subdued private investment and persistent macroeconomic uncertainty. These pressures weigh most heavily on building construction, particularly the residential segment. RESIDENTIAL SECTOR CONTINUES TO SLOW OVERALL GROWTH Residential construction remains the primary drag on overall growth. New residential output dropped in 2023 and in 2024. A genuine rebound will materialise only in 2027. Residential renovation, also softened in 2024, is expected to decline again in 2025 before returning to modest growth in the following years. This confirms a structural pattern: renovation remains resilient but no longer delivers the strong counter-cyclical support seen during the energy-efficiency boom of earlier years. RISING DEMAND IN THE NON-RESIDENTIAL SECTOR The non-residential sector is performing somewhat better. After a small contraction in 2024, growth will return in 2025, accelerating in 2026. The composition of demand, however, is changing. New non-residential construction is revised downward in 2025, reflecting cooling demand in commercial, industrial and logistics facilities amid slower economic momentum. Renovation for non-residential buildings remains the foundation of the sector, rising in 2025 and in 2026, supported by energy-performance requirements and the upgrading of ageing public and private facilities.

CWR 164/2025

Dopo due anni consecutivi di contrazione, il settore edilizio europeo entra in una fase di cauta stabilizzazione, segnando l’inizio di un progressivo assestamento del mercato. Secondo le ultime rilevazioni diffuse in occasione della 100a Conferenza Euroconstruct (a Parigi il 24 e 25 novembre), la produzione edilizia totale nei 19 Paesi membri era infatti diminuita dello 0,5% nel 2023 e dell’1,7% nel 2024, segnando la performance peggiore dall’inizio della pandemia. Ora, grazie al miglioramento delle condizioni di finanziamento e al ruolo trainante delle opere di ingegneria civile, le prospettive stanno cambiando: nel 2025 è previsto un modesto incremento dello 0,3%, seguito da un’espansione più significativa del 2,4% nel 2026. I principali indicatori economici mostrano però segnali contrastanti. Sebbene i tassi di interesse siano diminuiti dai picchi del 2023 e l’inflazione si sia ridotta in tutta Europa, l’attività edilizia resta sotto pressione a causa di rilevanti criticità: elevati costi di costruzione, problemi di accessibilità, investimenti privati contenuti e persistente incertezza macroeconomica. Questi ostacoli gravano soprattutto sul settore delle costruzioni, in particolare sul comparto residenziale.

RESIDENZIALE, PRINCIPALE FRENO ALLA CRESCITA Il comparto residenziale rimane l’ambito che più limita la crescita complessiva. La produzione di nuove abitazioni è diminuita sia nel 2023 sia nel 2024, e una vera ripresa si materializzerà solo nel 2027. Anche il segmento delle ristrutturazioni residenziali, ridotto nel 2024, dovrebbe registrare un nuovo calo nel 2025, per poi tornare a una crescita modesta negli anni successivi. Questa tendenza conferma il fatto che, pur mantenendo la loro resilienza, le ristrutturazioni non sostengono più il settore edilizio nei periodi di difficoltà economica come accaduto in passato durante il boom dell’efficienza energetica. DOMANDA IN EVOLUZIONE NEL NON RESIDENZIALE Il settore non residenziale mostra una performance leggermente migliore. Dopo una piccola contrazione nel 2024, la crescita tornerà nel 2025, accelerando ulteriormente nel 2026. Tuttavia, la composizione della domanda sta cambiando: il dato relativo alle nuove costruzioni non residenziali è stata rivista al ribasso per il 2025, riflettendo una domanda più debole in ambito commerciale, industriale e logistico, in un contesto di rallentamento economico. Le ristrutturazioni non residenziali restano il vero motore, previste in crescita nel 2025 e nel 2026, sostenute dai requisiti di efficienza energetica e dal rin-

economics

CIVIL ENGINEERING REMAINS THE STRONGEST SEGMENT

novo degli edifici privati e pubblici più datati.

By contrast, civil engineering remains the strongest and most stable component of the European construction cycle. After growing in 2023 and in 2024, the sector is forecast to expand in 2026, with both new infrastructure and renovation contributing.

L’INGEGNERIA CIVILE RESTA IL COMPARTO PIÙ SOLIDO L’ingegneria civile si conferma in crescita. Dopo aver registra-

to segni più nel 2023 e nel 2024, nel 2026 il settore è previsto in ulteriore espansione, con contributi derivanti sia dalle nuove infrastrutture sia dalle ristrutturazioni. Il settore dovrebbe superare nettamente i livelli del 2023 già nel 2026, trainato dagli inve-

TAB. 1 - EVOLUTION OF CONSTRUCTION OUTPUT IN THE EUROCONSTRUCT AREA Evoluzione della produzione edilizia nell’area Euroconstruct Estimate Country

Forecast

Outlook

2022

2023

2024

2025

2026

2027

2028

Austria

-2.1

-4.5

-5.2

-0.8

0.2

1.0

1.1

Belgium

0.5

-0.8

0.8

-0.5

0.2

0.4

0.8

Denmark

3.4

-9.6

-1.5

2.5

5.7

1.7

0.9

Finland

-0.4

-12.4

-6.0

3.0

4.8

1.9

-1.1

France

1.9

0.0

-1.8

-1.4

2.1

1.7

1.3

Germany

-4.9

-3.0

-2.8

-1.4

0.5

1.8

1.1

Ireland

3.7

7.6

-4.8

8.5

5.0

5.7

6.9

Italy

12.1

3.3

-1.5

-2.7

2.4

-0.1

-0.6

Netherlands

3.9

1.3

-2.9

0.9

2.8

3.2

2.8

Norway

-0.9

-5.6

-6.0

1.5

5.7

2.4

1.7

Portugal

2.6

6.3

3.6

3.3

2.6

2.4

Spain

3.3

2.4

2.8

4.0

3.6

3.2

2.2

Sweden

-0.6

-10.1

-6.1

3.5

6.2

4.3

2.4

Switzerland

-6.6

-0.7

-1.4

0.2

1.5

1.6

6.9

1.6

0.1

1.9

2.8

4.3

4.9

Western Europe (EC-15)

1.7

-0.7

-1.7

0.1

2.3

2.2

1.8

Czech Rep.

1.0

1.8

-1.6

1.3

0.1

1.3

2.9

Hungary

1.3

-7.6

-2.7

0.8

1.3

4.0

4.8

Poland

5.5

6.4

-1.2

3.4

5.3

4.3

Slovak Rep.

0.7

0.5

-5.8

2.0

1.1

-0.4

1.3

Eastern Europe (EC-4)

3.4

2.5

-1.9

2.4

3.2

3.3

3.9

Total EC-19

1.8

-0.5

-1.7

0.3

2.4

2.2

1.9

Source / Fonte: Euroconstruct November 2025 CWR 164/2025

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economics

New civil engineering work is projected to grow, while renovation records a solid growth through 2028. The sector is set to stand really above 2023 levels by 2026, driven by transport investment, energy-transition infrastructure, climate adaptation and EU-funded programmes. DIVERGENT TRENDS ACROSS COUNTRIES National trajectories remain highly heterogeneous. Only four countries – Ireland, Poland, Sweden, and the United Kingdom – will exceed 4% annualised growth between 2026 and 2028. Among major economies, Spain shows solid prospects with 3.0% annualised growth, while France and Germany remain subdued at 1.7% and 1.1%. Italy grows only 0.6%, despite a significant upward revision from earlier expectations. At the lower end, Belgium (0.5%) continues to face stagnation. Ireland stands out as the fastest-growing market through 2028, supported by strong public investment and resilient demand. Poland also posts strong medium-term growth despite downward revisions, while Spain and Portugal benefit from broad-based expansion in both building and civil engineering. In contrast, Germany, Austria, France and Italy face continued headwinds due to weak residential demand, high costs and constrained financing. GROWTH DYNAMICS One of the clearest outcomes of the November 2025 forecast is a shift in the composition of growth: new construction and civil engineering will increasingly drive the cycle from 2025 onwards, while renovation –still stable – enters a phase of lower expansion as fiscal constraints tighten and major subsidy programmes are scaled back. Total construction output will exceed 2023 levels by 2027, although the recovery remains uneven and sensitive to ongoing economic uncertainty. Overall, the Euroconstruct network forecasts a gradual recovery. The combination of improving financial conditions, long-term infrastructure programmes and sustained renovation demand should help stabilise the sector in 2025 and support broader growth from 2026 onward.

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stimenti nei trasporti, infrastrutture per la transizione energetica, adattamento climatico e dai programmi finanziati dall’UE. ANDAMENTI ETEROGENEI TRA I VARI PAESI La ripresa dell’edilizia europea procede a velocità diverse nei singoli Paesi. Solo quattro Paesi - Irlanda, Polonia, Svezia e Regno Unito - registreranno una crescita annualizzata superiore al 4% tra il 2026 e il 2028, la Spagna crescerà ad un tasso medio del 3% annuo, mentre Francia e Germania mostreranno dinamiche più contenute: +1,7% e +1,1% rispettivamente. L’Italia crescerà su base annua solo dello 0,6%, nonostante una significativa revisione al rialzo rispetto alle precedenti previsioni. In fondo alla classifica il Belgio (+0,5%). L’Irlanda si conferma il mercato a più rapida crescita fino al 2028, sostenuta da forti investimenti pubblici e da una domanda resiliente. Per la Polonia è previsto uno sviluppo sostenuto a medio termine, mentre Spagna e Portogallo beneficiano di un’espansione diffusa sia nel settore edilizio sia in quello dell’ingegneria civile. Al contrario, Germania, Austria, Francia e Italia affrontano difficoltà persistenti dovute alla debole domanda residenziale, costi elevati e finanziamenti limitati. DINAMICHE DI CRESCITA Una delle evidenze più chiare delle previsioni di novembre 2025 riguarda la composizione della crescita: le nuove costruzioni e l’ingegneria civile guideranno sempre più il ciclo a partire dal 2025, mentre le ristrutturazioni – pur stabili – entreranno in una fase di minore espansione, a causa del restringimento dei vincoli fiscali e della riduzione dei principali programmi di incentivazione. La produzione edilizia totale supererà i livelli del 2023 entro il 2027, sebbene la ripresa rimanga disomogenea e sensibile all’incertezza economica in corso. Nel complesso, la rete Euroconstruct prevede una ripresa graduale del settore edilizio. La combinazione di condizioni finanziarie in miglioramento, programmi infrastrutturali di lungo termine e domanda stabile nelle ristrutturazioni dovrebbe stabilizzare il mercato già nel 2025 e favorire una crescita più significativa a partire dal 2026.

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ARWANA CERAMICS: GROWING RESPONSIBLY ARWANA CERAMICS: CRESCERE CON RESPONSABILITÀ Milena Bernardi - m.bernardi@kairosmediagroup.it

For more than thirty years, Arwana Ceramics has been one of the biggest success stories in the ceramic industry in the Far East. Founded in Indonesia in February 1993 with the farsighted mission of combining economic growth with innovation, creativity and social responsibility, the company has been listed on the stock exchange since 2001 and is now Indonesia’s top tile manufacturer and one of the largest producers anywhere in the world. From the very beginning, Arwana chose Italian technology for all its expansion projects, including the latest investment which is currently nearing completion. In this project, which aims to increase the group’s total annual capacity from 68 to 75 million square metres by 2026 with the addition of a further 7 million square metres of glazed porcelain stoneware, the use of advanced production plants and automation will broaden the product range while ensuring quality, efficiency and sustainability. The group’s founder and CEO, Tandean Rustandy, who describes himself as a “social entrepreneur”, tells us how the solid founding values, constant research and a deep commitment to local communities have enabled Arwana to become not only a point of reference for the industry but also a cultural and social beacon for the entire region. CWR: What has defined Arwana’s development over these 33 years of business? TANDEAN RUSTANDY: Looking back at our history, I realise that our key strength has always been our clarity of vision. When I founded the company, Indonesia was a country with an enormous wealth of natural resources but with a large portion of the population living in poverty. That gave me the idea of building a company that would not only be profit-oriented but would also have a social role, giving something back to the community and the country. From the outset, we set ourselves the goal of being “the best in our industry” in three areas that remain our priorities today. The first is protection of the environment: our business relies heavily on natural resources, so we must care for nature by minimising our impact. The second key factor is innovation: to maintain our growth and overcome challenges, we have to reinvent ourselves and introduce new ideas and technologies. The third factor is our commitment towards society, which above all means offering high-quality products at prices that are affordable even for lower-income families. With this in mind, we have always invested in the very best Italian technologies, which have the added benefit of helping our employees grow professionally. CWR: This vision has enabled you to become your country’s larg-

CWR 164/2025

Da oltre trent’anni, Arwana Ceramics rappresenta uno dei casi di successo più significativi dell’industria ceramica nel Far East. Fondata in Indonesia nel febbraio 1993 con una visione chiara - coniugare crescita economica, innovazione, creatività e responsabilità sociale - l’azienda, quotata in Borsa dal 2001, è oggi il maggiore produttore indonesiano di piastrelle e tra i principali nel mondo. Fin dall’inizio, Arwana ha mantenuto un forte legame con la tecnologia italiana, protagonista di tutti i continui progetti di espansione, incluso l’ultimo, in fase di completamento, che porterà la capacità produttiva totale del gruppo nel 2026 da 68 a 75 milioni mq/anno: 7 milioni in più, dedicati alla produzione di gres porcellanato smaltato, con impianti e automazioni avanzate che consentiranno di ampliare la gamma produttiva, garantendo qualità, efficienza e sostenibilità. Il fondatore e CEO del gruppo, Tandean Rustandy, si definisce un “imprenditore sociale” e ci racconta come la solidità dei valori originari, la continua ricerca e l’impegno verso le comunità locali abbiano permesso ad Arwana di diventare un punto di riferimento non solo industriale, ma anche culturale e sociale per l’intero territorio. CWR: Cosa ha contraddistinto lo sviluppo di Arwana in questi 33 anni di attività?

TANDEAN RUSTANDY: Ripercorrendo la nostra storia, mi accorgo che la forza dell’azienda è sempre stata la chiarezza della nostra visione. Quando ho creato la società, l’Indonesia era un Paese con immense risorse naturali ma con una vasta parte della popolazione in condizioni di povertà. Da qui l’idea di costruire un’azienda che non fosse solo orientata al profitto, ma che avesse un ruolo sociale e che restituisse valore alla comunità e al Paese. Fin dall’inizio ci siamo imposti di “essere i migliori nel nostro settore” relativamente a tre aspetti per noi tuttora prioritari. Innanzitutto, la protezione dell’ambiente, perché la nostra industria si basa in gran parte su risorse donate dalla natura, che va rispettata riducendo il più possibile il nostro impatto. L’altro elemento chiave è l’innovazione: per continuare a crescere – superando anche le fasi di crisi che non sono mancate - bisogna reinventarsi, introdurre nuove idee e nuove tecnologie. Infine, il nostro impegno verso la società, in primo luogo offrendo prodotti di alta qualità a prezzi accessibili anche ai ceti meno abbienti. Per riuscirci, abbiamo sempre investito nelle migliori tecnologie italiane, con l’ulteriore beneficio di far crescere professionalmente i nostri addetti. CWR: Una visione che vi ha consentito di divenire il maggiore gruppo ceramico del Paese. Qual è oggi la struttura industriale di Arwana?

interview

Talking to... Tandean Rustandy, CEO of Arwana Ceramics

est ceramic group. What is Arwana’s industrial structure today? T. RUSTANDY: We operate five factories employing more than 2,500 people in different parts of Indonesia – in Tangerang, Serang, Grisic, Organ Illir and Mojokerto. Our installed capacity currently stands at around 68 million square metres, although this is set to increase to 75 million square metres in 2026 when the latest production lines have been installed. We sell around 99% of our output on the domestic market, where we have a very extensive commercial presence. Rather than relying on large distributors, we work with a network of around 40,000 small local retailers, who we support in various ways. In return, they have enabled us to grow year after year, even in the most difficult periods. CWR: You have three brands: Arwana, UNO and Arna. How do they differ? T. RUSTANDY: Arwana is our main brand, which we use for redbody tiles. UNO identifies our mid- to high-end range of rectified red-body tiles. Arna is our brand dedicated to glazed white-body porcelain stoneware. At present, Arna still accounts for only 13% of total production, but this share is set to grow following our current investment which will add a further 7 million square metres per year of capacity.

T. RUSTANDY: Operiamo con cinque stabilimenti situati in aree diverse dell’Indonesia - a Tangerang, Serang, Grisic, Organ Illir e Mojokerto – dove lavorano oltre 2.500 persone. La capacità installata è di circa 68 milioni di metri quadrati che salirà a 75 milioni nel 2026 grazie alle nuove linee produttive in fase di installazione. Il 99% della produzione è destinato al mercato interno, dove vantiamo una presenza commerciale capillare, basata non tanto sui grandi distributori, bensì su una rete di circa 40.000 piccoli rivenditori locali che supportiamo in vario modo e che, a loro volta, ci hanno consentito di crescere anno dopo anno anche nei momenti più difficili.

CWR: Could you tell us about this project? T. RUSTANDY: For this investment, we have continued our longstanding collaboration with our Italian partners. At the 4D plant in Organ Illir we are installing an extensive suite of auto-

CWR: Gestite tre marchi: Arwana, UNO e Arna. In cosa si differenziano? T. RUSTANDY: Arwana è il no-

stro marchio principale, dedicato alla produzione di piastrelle in pasta rossa. UNO identifica la gamma del segmento medio-alto, in pasta rossa rettificata. Arna invece è il brand dedicato al gres porcellanato smaltato, in pasta bianca, che oggi rappresenta ancora solo il 13% della produzione totale, ma che crescerà proprio in seguito all’investimento in corso, progettato per una capacità produttiva aggiuntiva di 7 milioni mq/anno. CWR: Ci descrive il progetto? T. RUSTANDY: Anche per questo investimento abbiamo confermato la storica collaborazione con i nostri partner italiani. Nello stabilimento 4D di Organ Illir stiamo installando un ampio pacchetto di automazioni fornite da System Ceramics, tra cui un nuovo sistema di scelta e confezionamento, lo SpeedWrap, che abbiamo sviluppa-

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mation systems supplied by System Ceramics. These include a new sorting and packaging system called SpeedWrap which we have developed jointly and which we will therefore be the first in the world to use. This solution combines very high productivity (20,000 square metres per day) with the flexibility of tray type closure, which reduces cardboard consumption. System Ceramics is also supplying a Qualitron quality control system, a solution that we have already been using for ten years in other plants, as well as digital printers – another technology we are very familiar with as we already have more than 15 of them installed on our production lines. The presses for the new line are supplied by Sacmi. The plant is due to start up in the first quarter of 2026 and will enable us to expand our range of sizes by adding 80x80 cm and 60x120 cm to our existing product portfolio which currently has 60x60 cm as the largest format. CWR: How did your close relationship with Italian technology come about? T. RUSTANDY: It all began with our very first factory, which was built more than thirty years ago using entirely Italian machinery. That plant is still fully operational today. Since then, we have continued to work with Italian partners, particularly System Ceramics and Sacmi, which stand out above all for their unrivalled after-sales service. We have a special relationship with both companies based on mutual trust and commitment. Thanks to them I have been able to visit some of the best plants in Mexico, South America and Europe, experiences that have proved essential in finding ways to improve our production processes and make them more efficient through the use of automation. Qualitron, for example, enables us to maintain the guaranteed level of quality even on products that cost just two dollars per square metre. CWR: Your industrial model is unique, based on open factories with gardens and waterfalls inside. What was behind this choice? T. RUSTANDY: I believe a workplace should be healthy and respectful for the people who work there. So in addition to ensuring the highest standards of cleanliness, we wanted to bring some of the surrounding nature inside the factories, creating a more pleasant environment. At the same time, we want our

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to congiuntamente e che saremo quindi i primi al mondo ad utilizzare. Si tratta di una soluzione che coniuga un’altissima produttività - 20.000 mq al giorno – con la flessibilità della chiusura a vassoio che riduce il consumo di cartone. Di fornitura System Ceramics sono anche il controllo qualità Qualitron, che già impieghiamo da dieci anni in altri stabilimenti, così come le stampanti digitali che conosciamo bene avendone già oltre 15 sulle nostre linee produttive. Da Sacmi arrivano invece le presse che utilizzeremo nella nuova linea. L’avvio dell’impianto è previsto per il primo trimestre del 2026 e ci permetterà di ampliare la gamma dei formati aggiungendo al 60×60 cm (ad oggi il più grande), anche l’80×80 cm e il 60x120 cm. CWR: Da cosa nasce il vostro stretto legame con la tecnologia italiana? T. RUSTANDY: Tutto è iniziato con il nostro primo stabilimento, realizzato oltre trent’anni fa interamente con macchinari italiani. Quell’impianto è ancora oggi pienamente funzionante. Nel tempo abbiamo continuato a collaborare con i partner italiani, in particolare System Ceramics e Sacmi,

soprattutto per l’impareggiabile qualità dell’assistenza post-vendita. Con entrambe le aziende esiste un rapporto speciale, fondato sulla fiducia reciproca e sull’impegno. Grazie a loro ho potuto visitare i migliori impianti in Messico, Sud America ed Europa, e queste esperienze sono state fondamentali per comprendere come migliorare i nostri processi produttivi rendendoli sempre più efficienti grazie alle automazioni. Il Qualitron, solo per fare un esempio, ci permette di assicurare quella qualità che ci siamo impegnati a garantire anche nei prodotti da due dollari al metro quadrato. CWR: La vostra è una realtà industriale unica: stabilimenti aperti, con giardini e cascate al loro interno. Perché questa scelta? T. RUSTANDY: Credo che un luogo di lavoro debba essere sano e rispettoso per chi ci lavora ogni giorno. Per questo, oltre a garantire la massima pulizia, abbiamo voluto portare all’interno delle fabbriche un po’ della natura che le circonda creando ambienti più gradevoli. Allo stesso modo, vogliamo che le nostre fabbriche si inseriscano nelle comunità che le ospitano mostrando fiducia e trasparenza, per questo non hanno re-

interview

factories to be part of the communities that host them and to demonstrate trust and transparency, which is why they have no perimeter fencing. Our activities must also be a driver of development for the local area: from children’s education, which we support through our playgroups and kindergartens, to helping create local micro-enterprises and building infrastructure. A company cannot grow in isolation. The world is interconnected, and what we do today only makes sense if it contributes to improving society, respecting the environment and creating lasting value for those who work with us and the communities around us. CWR: Your financial results confirm the validity of your business model. T. RUSTANDY: That’s true. In 2024 our revenues (IDR 2.6 trillion, around €131.5 million) grew by 7.6% compared to 2023, and in the first nine months of 2025 (IDR 2.1 trillion) we recorded a further 13.1% increase compared to the same period in 2024. We also maintained our excellent profitability, with a net profit in 2024 of 16.2% and EBITDA at around 25% of sales. These results run counter to those of the Indonesian ceramic sector as a whole and have allowed us to continue to invest, starting up a new production line on average every year and a half. At the same time, the outlook for the domestic market is positive. Indonesia’s per capita GDP is currently around $4,900 and is growing at an annual rate of about 5%. The country has a large housing deficit and the new government has planned to build three million homes a year, which corresponds to a theoretical demand of around 180 million square metres of tiles, mainly red-body. This means there is very substantial potential for growth in domestic consumption. CWR: Your interest in education has also led you to work with the academic world in the USA. What does this involve? T. RUSTANDY: I’m a member of the Board of Trustees of the University of Chicago, one of the world’s leading academic institutions and the third most important in terms of the number of Nobel laureates. I consider this role a great privilege, not only for me but also for my country, especially as I am the only Asian on the board. I’m proud to see that the number of Indonesian students at the University has increased since I began my term.

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cinzioni. Le nostre attività devono anche generare sviluppo per il territorio: dall’educazione dei bambini, che garantiamo nelle nostre scuole materne, al supporto nella creazione di microimprese locali, fino alla realizzazione di infrastrutture. Un’azienda non può crescere da sola, il mondo è interconnesso e ciò che facciamo oggi ha senso solo se contribuiamo a migliorare la società, rispettare l’ambiente e creare valore duraturo per chi lavora con noi e per le comunità che ci circondano. CWR: Peraltro, i vostri risultati economici confermano la validità di questo modello di impresa. T. RUSTANDY: È vero. Nel 2024 i ricavi (2,6 trilioni di IDR, circa 131,5 milioni euro) sono cresciuti del 7,6% sul 2023 e i primi nove mesi del 2025 (2,1 trilioni di IDR) hanno segnato un ulteriore +13,1% rispetto allo stesso periodo del 2024. Abbiamo confermato anche l’ottima capacità di generare profitti, con un utile netto nel 2024 pari al 16,2% e un Ebitda intorno al 25% delle vendite. Risultati, fra l’altro, in controtendenza rispetto alla media del settore ceramico in Indonesia, e che ci permettono di continuare a

investire come abbiamo sempre fatto finora, con una nuova linea produttiva avviata in media ogni anno e mezzo. In tutto questo, le previsioni per il mercato interno sono positive. L’Indonesia ha un PIL pro capite di circa 4.900 dollari e sta crescendo attorno al 5%. Il deficit abitativo è alto e il nuovo governo ha pianificato la costruzione di tre milioni di abitazioni l’anno, che si traduce in una richiesta teorica di circa 180 milioni mq di piastrelle, prevalentemente in pasta rossa. Il margine di crescita del consumo interno è quindi molto elevato. CWR: Il suo interesse nel campo dell’educazione l’ha portata a collaborare anche col mondo accademico negli USA. Che ruolo svolge? T. RUSTANDY: Sono membro del Board of Trustees dell’Università di Chicago, una delle istituzioni accademiche più importanti al mondo e la terza per numero di Premi Nobel. È un incarico che considero un grande privilegio, non solo per me ma per il mio Paese: sono l’unico asiatico presente nel board. Da quando ho iniziato il mio mandato, anche il numero di studenti indonesiani nell’Università è aumentato e questo mi rende particolarmente orgoglioso.

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EXPRESSIVENESS, MATERIALITY, IDENTITY: DESIGN IS RETURNING TO AUTHENTICITY

ESPRESSIVITÀ, MATERICITÀ, IDENTITÀ: IL DESIGN PUNTA SULL’AUTENTICITÀ by Tosilab, a Coesia brand (Fiorano Modenese, Italy)

In these complex times marked by uncertainty and fragility, when the future feels anything but assured, something is shifting. It is not a naive optimism but a strong collective desire to begin again, to rebuild not only in practical terms but also symbolically. Architecture is taking on a vital role in this process, helping to construct not only solid buildings but also real prospects and hope. Tosilab has travelled to trade fairs and exhibitions, to the places where tomorrow’s design languages are taking shape. It has observed, noted and assimilated. Now it is distilling those experiences into their most direct form: first-hand encounters, materials that speak, colours that set the tone. Cre-Attiva is the first of Tosilab’s four annual ceramic-focused events, a programme that has creativity as its common thread. Inside the Trend Room in Tosilab’s new showroom, professionals are invited to participate in a design manifesto that explores the role of architecture and ceramic design at a time of profound change.

In uno scenario complesso, segnato da incertezza, fragilità, un presente che fatica a promettere futuro, qualcosa si muove. Non è ottimismo ingenuo, quanto piuttosto una forte volontà collettiva di ripartenza, di ricostruzione non solo materiale ma anche simbolica. L’architettura assume un ruolo manifesto nell’offrire aiuto e costruire in modo solido non soltanto edifici, ma prospettive e speranze concrete. Tosilab ha viaggiato tra fiere, mostre, nei punti cardini dove nascono i linguaggi del domani. Ha guardato, annotato, interiorizzato. E ora restituisce tutto questo nella forma più pura: l’esperienza diretta, la materia che parla, il colore che decide. Cre-Attiva è il primo dei quattro eventi dell’anno ceramico di Tosilab, pensati per definire un percorso dedicato alla creatività come denominatore comune. All’interno della Trend Room della nuova sala mostra di Tosilab, l’obiettivo è coinvolgere i professionisti in un “manifesto progettuale” che interpreta il ruolo dell’architettura e del design ceramico in un momento storico di profonda trasformazione.

FROM GESTURE TO FORM

LA TRACCIA GENERATIVA: QUANDO IL GESTO PRECEDE LA FORMA

Cre-Attiva is built around the radical idea that innovation begins with gesture, even before form. Not as a line that simply defines a boundary, but as a decision that sets things in motion. It recalls Picasso’s economy of form, his ability to capture an entire world in a continuous stroke where nothing is wasted and everything is essential, and Matisse’s chromatic clarity, where cut-out colour become tangible thought. Cre-Attiva starts here, with a kind of creativity that does not just illustrate but initiates, a creativity that goes beyond visual perception to seek expressiveness, materiality and identity. The surface is no longer a backdrop; it becomes the main actor.

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Il concetto portante di Cre-Attiva si articola intorno a un’affermazione radicale: l’innovazione nasce dal gesto, prima ancora che dalla forma. Non il contorno che delimita, ma come decisione che inaugura. È l’economia radicale di Picasso, capace di catturare un mondo intero in un tratto continuo – niente sprechi, tutto essenziale-, e la lucidità cromatica di Matisse, dove il colore tagliato diventa pensiero tangibile. Cre-Attiva parte da qui: dalla creatività che non illustra ma innesca. Che non si accontenta della percezione visiva ma rivendica espressività, matericità, identità. La superficie non è più sfondo: è protagonista.

trends

THE ESSENTIAL AS A NEW LANGUAGE

L’ESSENZIALE COME NUOVO LINGUAGGIO

The essential returns to centre stage, expressed through a new aesthetic language that is richer, more personal and more decorative. Minimalism and the industrial style are on the wane, making way for a timeless luxury that whispers rather than shouts, that selects rather than accumulates. A luxury expressed not through excess but through authenticity. International trade fairs point to a clear change of direction: the future will be neither excessive nor neutral, but simply more authentic, truthful and conscious. Within this search for truth lies a subtle form of empathy, an essence that reconnects things to spaces and spaces to people. Everything becomes linked, connected and meaningful once again.

Ecco, dunque, che l’essenziale torna protagonista attraverso un nuovo linguaggio estetico più ricco, personale e decorativo. Il minimalismo e l’industrial style entrano in una fase calante, lasciando spazio a un lusso senza tempo che non grida ma sussurra, che non accumula, ma seleziona. Un lusso che non si manifesta nell’eccesso ma nell’autenticità. Le fiere internazionali testimoniano un cambio di passo significativo: il futuro non sarà né eccessivo né neutro, sarà semplicemente autentico, vero, più consapevole. E in questa verità c’è un’impalpabile empatia, un’essenza che lega le cose agli spazi, gli spazi alle persone. Tutto torna a essere legato, connesso, sensato. NEW HOSPITALITY: LA TRADIZIONE NEL SENZA-TEMPO

NEW HOSPITALITY: TRADITION MADE TIMELESS Among the emerging trends highlighted by Cre-Attiva, New Hospitality is gaining ground, based on the idea that people should feel at ease from the very first moment. This approach conveys authenticity through a tradition reinterpreted for the present, offering a sense of solidity that spans different eras while still responding to contemporary needs. New Hospitality does not look back with nostalgia; it reframes the past as a design resource, creating spaces that foster immediate and lasting well-being. You walk into a room and immediately sense that it feels like yours, not because it looks familiar on the surface, but because it resonates more deeply. This is New Hospitality: design that seems to recognise you even before you recognise it.

Tra i trend emergenti che Cre-Attiva porta all’attenzione del settore, la New Hospitality si sta radicando con forza crescente, fondata proprio sulla consapevolezza dello stare bene dal primo istante. Questo approccio trasferisce autenticità attraverso una tradizione che si attualizza, offrendo una solidità che attraversa le epoche per rispondere ai bisogni contemporanei. La New Hospitality non guarda nostalgicamente al passato, ma lo reinterpreta come risorsa progettuale per costruire spazi che generano benessere immediato e duraturo. Entri in uno spazio e sai immediatamente se ti appartiene. Non per familiarità superficiale, ma per risonanza profonda. Questa è la New Hospitality: design che ti riconosce prima ancora che tu lo riconosca.

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MATERIAL AS A NARRATIVE FIELD

LA MATERIA COME CAMPO DI SCRITTURA

In this context, material is no longer an inert surface but an active field of interpretation. It can be annotated, layered and stripped back. Every mark tells something about the space, every trace explores it. In this way, the space itself acquires a clear, recognisable identity, with materials that build tangible bridges between past and present. Then there is touch. Surfaces appeal to the body as much as to the eye, creating a genuinely multisensory experience. Contemporary ceramics have understood this. Structural finishes are becoming decorative in their own right. Stripes and deeply worked textures are emerging as key features, opening up fresh perspectives and defining new spatial rhythms.

In questo panorama, la materia non è più superficie inerte ma diventa campo di scrittura attivo. Si annota, si stratifica, si sottrae. Ogni segno racconta lo spazio. Ogni traccia lo esplora. E lo spazio stesso si trasforma in identità precisa, dal carattere riconoscibile, dove i materiali lavorati costruiscono ponti tangibili tra passato e presente. Poi c’è il tatto. Le superfici sollecitano il corpo, non solo lo sguardo. Creano esperienza multisensoriale. La ceramica contemporanea lo ha capito: le finiture strutturali diventano loro stesse decorative. Le righe, anche profondamente strutturate, emergono come protagoniste assolute, capaci di tracciare prospettive nuove e definire ritmi spaziali inediti.

DETAILS THAT MAKE ALL THE DIFFERENCE

IL DETTAGLIO CHE FA LA DIFFERENZA

Details play a decisive role, including in ceramic agglomerates. Even in the most pronounced textures, it is the details that make the difference, while still respecting the overall composition. The resulting stylistic elegance is grounded in order, clarity and harmony, qualities that are particularly valuable in this age of fragmentation. The colour palette becomes more saturated, decorative and refined, enhanced by effects and shades that increase the expressive depth of surfaces. This is not decoration for its own sake, but a visual richness that responds to the need for controlled complexity, a kind of beauty that does not sacrifice substance but reinforces it.

Il particolare, anche negli agglomerati ceramici, assume un ruolo determinante: è lì che si gioca la partita. Il dettaglio, pure quello nelle texture più incisive, fa la differenza, ma non a scapito dell’insieme. L’eleganza di stile che emerge è ordine, conferma, armonia necessaria in un’epoca di frammentazione. La palette cromatica si fa satura, decorativa e preziosa, arricchita da effetti e sfumature che amplificano la profondità espressiva delle superfici. Non si tratta di decorativismo fine a se stesso, ma di una ricchezza visiva che risponde al bisogno di complessità controllata. Di bellezza che non rinuncia alla sostanza ma la moltiplica.

Tosilab headquarters

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trends

ARCHITECTURE AS BALANCE

L’ARCHITETTURA COME EQUILIBRIO

At a time when longstanding certainties are wavering, architecture is rediscovering one of its oldest tasks: to provide a sense of balance. Cre-Attiva brings the focus back onto the central role of this discipline in reconciling innovation, environmental responsibility and an awareness of our place in the world. Architecture and surface design become tools for creating stability, not through rigidity but through informed and adaptable choices.

In un momento in cui le certezze vacillano, l’architettura ritrova il suo compito più antico: essere equilibrio. Cre-Attiva riporta l’attenzione sul ruolo centrale di questa disciplina che deve armonizzare tra di loro l’innovazione, il rispetto per l’ambiente e la consapevolezza del nostro ruolo nel mondo. Il progetto architettonico e il design delle superfici diventano strumenti per costruire stabilità non attraverso la rigidità, ma attraverso la flessibilità consapevole.

A NEW DESIGN PARADIGM

UN NUOVO PARADIGMA PROGETTUALE

Cre-Attiva is not simply an event to observe; it is an experience to be explored and understood. Here, creativity is no longer a purely spontaneous or self-referential impulse but a method, a design-driven response to contemporary challenges. Through this first event, Tosilab reaffirms its role as a key interpreter of the cultural forces that are shaping the ceramic sector, transforming trends and dynamics into guidelines for the future. A future that, as Cre-Attiva suggests, will not be built by denying complexity but by imbuing it with creativity, expertise and a courageous design culture. Tosilab proposes a paradigm in which innovation does not discard tradition but reactivates it through the creative gesture, where the ceramic surface is no longer just a covering but also a language, a narrative and an experience. In short, ceramic design is rediscovering its most authentic role as a tool for creating not only spaces but also meaning.

Cre-Attiva non è un evento dove si guarda. È un’esperienza dove si capisce. Dove la creatività smette di essere ispirazione estemporanea o autoreferenziale e diventa metodo, risposta progettuale alle sfide contemporanee. Attraverso questo primo appuntamento, Tosilab ribadisce il proprio ruolo di interprete privilegiato delle dinamiche culturali che attraversano il settore ceramico, traducendo le tensioni in un codice per il futuro. Un futuro che, come suggerisce Cre-Attiva, non si costruisce negando la complessità ma abitandola con creatività, competenza e coraggio progettuale. Tosilab propone un paradigma dove l’innovazione non rinnega la tradizione ma la riattiva attraverso il gesto creativo, dove la superficie ceramica non si limita a rivestire ma diventa linguaggio, racconto, esperienza. Dove, in definitiva, il design ceramico ritrova la sua dimensione più autentica: quella di strumento per costruire non solo spazi, ma anche senso.

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INCREASINGLY ADVANCED QUALITY CONTROL WITH AI CONTROLLO QUALITÀ SEMPRE PIÙ EVOLUTO CON L’IA Sacmi Group (Imola, Italy)

Flawmaster+ is the latest-generation automatic sorting system developed by Sacmi-Italvision for quality control of ceramic surfaces. Precision, compactness, ease of use and immediacy of operation are the key characteristics of a system designed to function as the “brain” of an interconnected digital production line. The module can be installed upstream of the sorting line, downstream of grinding or at the kiln exit. Using three high-resolution cameras and light sources positioned at different angles, Flawmaster+ is able to detect all types of defects (surface, mechanical, decoration, shade and colour defects, and more) with precision, accuracy and consistency. ADVANCED SELF-LEARNING For digitally decorated products, the recipes are configured simply by uploading the reference graphics file. Accurate quality control is combined with a self-learning concept that does not rely solely on a certain number of “good” tiles to be inspected but draws from the entire graphics file, which contains all possible variations of any given tile relative to the reference canvas. The result is a much faster and far more accurate process that avoids false defect detections.

Flawmaster + è l’ultima generazione dei sistemi di scelta automatica prodotti da Sacmi-Italvision per il controllo qualità delle superfici ceramiche. Precisione, compattezza, semplicità d’uso e immediatezza delle operazioni sono le principali caratteristiche del sistema, pensato per essere il cervello di una linea digitale interconnessa. Il modulo può essere posizionato a monte della linea di scelta, dopo la rettifica, o all’uscita forno. Flawmaster+ identifica ogni tipo di difetto (ad es. difetti superficiali, meccanici, difetti di decorazione, tonalità e colore, etc) in modo preciso, accurato e ripetibile, grazie a tre telecamere ad alta risoluzione e a sorgenti luminose posizionate su diverse angolazioni.

EASE OF USE AND AI SELF-LEARNING EVOLUTO Flawmaster+ is the only solution on the market that gives manufacturers the opportunity to create the reference model using artificial intelligence as an alternative to digital printer graphics files. In practice, once the type of defect has been identified, the operator no longer needs to configure the machine manually. Flawmaster+ self-adjusts, automatically selecting the optimal setup according to the type of defect to be detected (e.g. a small surface scratch). The system also evolves over time, using neural network logic to store acquired data and use it to improve performance. Compared to alternative solutions, Flawmaster+ also facilitates: • automatic size changes, by reloading the reference canvas and automatically adjusting the aligner, conveyor speed and the height of lenses and sensors; • on-the-fly product changeovers. In the M2M (machine-to-machine) configuration, the subsequent batch is processed fully automatically, with the next recipe set according to the order schedule.

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Per prodotti decorati digitalmente la configurazione ed il settaggio delle ricette avviene attraverso l’upload del file grafico di riferimento. L’accuratezza del controllo si somma così al concetto di “autoapprendimento”, che non avviene solo a partire dalla proposta di un certo numero di piastrelle “buone” da ispezionare ma, anche, partendo dall’intero file grafico, che comprende tutte le possibili declinazioni di quella determinata piastrella rispetto al canvas di riferimento.

Il risultato è un processo estremamente più rapido ed accurato, che evita falsi rilevamenti. SEMPLICITÀ D’USO E IA Flawmaster+ è l’unica soluzione sul mercato che offre l’opportunità, in alternativa all’utilizzo del file grafico delle stampanti digitali, di creare il modello di riferimento attraverso tecniche di Intelligenza Artificiale. In pratica, una volta identificato il tipo di difetto da rilevare, non è più l’operatore a dover procedere manualmente al settaggio della macchina, ma è la macchina stessa che si autoregola, impostando il setup migliore in base alla tipologia di difetto (ad esempio un piccolo graffio sulla superficie). Il sistema si evolve nel tempo: grazie al concetto di rete neurale tutte le informazioni raccolte sono storicizzate dal sistema e ne incrementano le performance. Rispetto a soluzioni alternative, Flawmaster+ agevola inoltre: • il cambio formato automatico, attraverso il reload del canvas di riferimento e alle regolazioni automatiche di centratore, velocità del trasporto, altezza delle ottiche e dei sensori; • il cambio prodotto al volo. Nella configurazione “M2M” (machine-to-machine) la lavorazione del lotto successivo sarà completamente automatica con impostazione della ricetta successiva in funzione della pianificazione ordini.

technology

TWO MACHINES IN ONE WITH THE CALIBER PLANARITY INTEGRATED DEVICE Flawmaster+ is available with an integrated Caliber Planarity Integrated (CPI) device and/or bevel control module, making it effectively two machines in one while maintaining the same overall dimensions. In the version with integrated CPI device, the system runs additional checks on dimensions, diagonals, side shape defects, local defects, curved edges, shape deviations, warpage, concavity and convexity. TOWARDS A NEW MODEL OF DIGITAL PRODUCTION PLANT Flawmaster+ delivers superior quality and efficiency thanks to advanced defect mapping and analysis and the ability to provide feedback to keep production flows stable. Installed downstream from the grinding line, Flawmaster+ not only classifies tiles but also provides feedback to correct the upstream squaring machine, automatically fine-tuning sorting adjustments. This means that defective items are deleted from the machine’s reference models at the product creation stage. Flawmaster+ paves the way for Sacmi’s Easy Factory concept, a digital ceramic plant characterised by zero defects, zero unnecessary handling and zero reworking of non-conforming pieces thanks to a simple, automatic and consistently accurate process.

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DUE MACCHINE IN UNA CON IL DISPOSITIVO CALIBRO PLANAR INTEGRATO Flawmaster+ è disponibile con l’integrazione del dispositivo Calibro Planar e/o del modulo controllo biselli. Risultato, due macchine in una, nel medesimo ingombro. Nella versione con Calibro Planar integrato, il sistema effettua ulteriori controlli su dimensioni, diagonali, difetti di forma dei lati, difetti locali, spigoli curvi, deviazioni di forma, effetto vela, concavità e convessità. VERSO UN NUOVO PARADIGMA DI IMPIANTO “DIGITALE” Flawmaster+ significa più qualità e rese sull’impianto,

grazie alla mappatura e analisi dei difetti ed alla possibilità di retroazionare il processo, mantenendo il flusso produttivo costante. Installato a valle di una linea di rettifica, Flawmaster+, oltre a classificare le piastrelle, retroaziona e corregge la macchina squadratrice a monte, automatizzando in modo intelligente le regolazioni della scelta: già in fase di creazione del prodotto, gli articoli difettosi vengono eliminati dai modelli di riferimento della macchina. In questo senso, Flawmaster+ apre la strada al nuovo concetto di impianto ceramico digitale della Easy Factory Sacmi, un impianto caratterizzato da zero difetti, zero movimentazioni non necessarie, zero rilavorazioni di pezzi non conformi. Il tutto in modo semplice, automatico, accurato e ripetibile.

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ECO-SUSTAINABLE INNOVATION IN RESPONSE TO NEW EMISSION LIMITS INNOVAZIONE ECOSOSTENIBILE PER RISPONDERE AI NUOVI LIMITI DI EMISSIONE Poppi Clementino (Reggio Emilia, Italy)

European and Italian regulations on industrial emissions are becoming increasingly stringent, particularly for chlorinated and fluorinated compounds. For companies that adopt thermal processes, adapting to these lower emission limits is no longer optional but an urgent necessity for the purposes of both environmental sustainability and regulatory compliance. DUAL-USE PLANT: A FLEXIBLE SOLUTION Against this backdrop, Poppi Clementino has introduced an innovative dual-use flue gas treatment plant designed to abate acidic pollutants with maximum flexibility and efficiency. Depending on process requirements and emission peaks, it can use two different reagents: • Sodium bicarbonate (NaHCO3 ), which is ideal for the efficient abatement of acidic pollutants (such as hydrochloric acid HCl, hydrofluoric acid HF and sulphur oxide-based compounds SOx) under a wide range of operating conditions; • Hydrated lime Ca(OH)2 , a traditional yet still effective reagent that represents a viable alternative and is particularly suited to the abatement of sulphur oxides and acidic pollutants. This versatility is crucial for ensuring consistently high purification performance while optimising operating costs and reagent management. INTELLIGENT DOSING AND MANAGEMENT TECHNOLOGY The key features of the system are its intelligent automation and reagent logistics. Dual-purpose silos were installed to offer two refilling options: • directly from tankers in the case of hydrated lime, a solution designed to optimise logistics when handling large volumes; • via a big-bag emptying system with pneumatic conveying for fine-grained sodium bicarbonate, a solution that allows for flexible management or for use in the event of need. The highly sophisticated dosing system controls the flow rate of the selected reagent (sodium bicarbonate or hydrated lime) in real time according to instantaneous flue gas readings. This dynamic calibration ensures that only the quantity of reagent strictly necessary to keep emissions below the legal limits is used. This guarantees: • continuous compliance with the new regulatory limits; • cost effectiveness thanks to reduced reagent waste;

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Il panorama normativo europeo e italiano si fa sempre più stringente in materia di emissioni industriali, in particolare per i clorurati e i fluorurati. Per le aziende che operano con processi termici, l’adeguamento a questi nuovi e più bassi valori massimi di emissione non è più un’opzione, ma una necessità improrogabile per la sostenibilità ambientale e la conformità legale. SOLUZIONE DUALE: L’IMPIANTO FLESSIBILE In questo contesto, Poppi Clementino si è distinta fornendo una soluzione all’avanguardia: un impianto dual use per il drogaggio dei fumi. Questo sistema innovativo è progettato per gestire in modo flessibile ed efficiente l’abbattimento degli inquinanti acidi. A seconda delle esigenze specifiche del processo e dei picchi di emissione, consente l’uso di due diversi tipi di reagenti: • Il Bicarbonato di Sodio (NaHCO3 ), ideale per l’abbattimento efficiente di inquinanti acidi (ad esempio l’acido cloridrico HCl, l’acido fluoridrico HF e gli inquinanti contenenti ossidi di zolfo SOx) in diverse condizioni operative; • La Calce idrata Ca(OH)2, un reagente tradizionale, ma sempre efficace soprattutto per l’abbattimento di ossidi di zolfo e acidi, che rappresenta un’alternativa operativa. Questa versatilità è cruciale

per garantire la massima performance di depurazione e, al contempo, ottimizzare i costi operativi e la gestione dei reagenti. TECNOLOGIA DI DOSAGGIO E GESTIONE INTELLIGENTE Il cuore del sistema risiede nella sua automazione intelligente e nella logistica dei reagenti. Sono stati forniti silos bivalenti, che offrono una doppia opzione di rifornimento: • o direttamente da autocisterna nel caso di calce idrata; questa opzione è pensata per ottimizzare la logistica in presenza di grandi volumi; • o tramite sistema svuota big bag e trasporto pneumatico nel caso di bicarbonato di sodio con livello di granulometria fine; questa opzione consente una gestione flessibile o viene utilizzata in caso di necessità. Il sistema di dosaggio è altamente sofisticato: la portata del reagente scelto (Bicarbonato di Sodio o Calce idrata) viene modulata in tempo reale in base alla lettura istantanea delle emissioni al camino. Questa calibrazione dinamica assicura che venga utilizzata solo la quantità di reagente strettamente necessaria per mantenere i valori di emissione al di sotto dei limiti. Garantisce, quindi: • conformità costante, ossia il mantenimento continuo al di sotto dei nuovi limiti normativi; • efficienza economica derivante dal minor spreco di reagenti;

technology

• lower environmental impact due to optimised generation of residues.

• minore impatto, dato dall’ottimizzazione della produzione di residui.

RECOVERY AND MANAGEMENT OF INERT PRODUCT Another key feature of the system is the management of spent reagent residues recovered from the filter’s dust discharge, where the plant again offers a flexible, closed-loop approach. If the chemical characteristics of the inert product (such as neutrality) allow it to be reused safely in the production process, it can be transported pneumatically to dedicated silos and reintroduced into specific cycles. Alternatively, the residues can be conveyed to silos for controlled, safe and compliant disposal. HIGH PERFORMANCE AND REMOTE ASSISTANCE The entire automation system is designed to ensure high levels of operational performance and reliability. For this purpose, Poppi Clementino has integrated advanced remote-assistance tools that enable its service team to monitor the plant and intervene promptly when needed, ensuring continuous operation with minimal downtime. This kind of dual-use plant represents a clear example of how innovative plant engineering can provide a concrete, sustainable response to the growing environmental and regulatory challenges faced by industrial sectors.

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RECUPERO E GESTIONE DEL PRODOTTO INERTE Un altro aspetto fondamentale dell’impianto è la gestione del prodotto inerte, ossia il residuo esausto del reagente, che viene recuperato dallo scarico polveri

del filtro. Anche in questo caso, il sistema offre un approccio a ciclo chiuso e flessibile. Se l’obiettivo è il recupero nei cicli produttivi, il prodotto inerte può essere trasportato pneumaticamente in appositi silos per essere poi reimmesso in particolari cicli produttivi, laddove le sue proprietà chimiche (come la neutralità) ne consentano un riutilizzo. In alternativa, il residuo può essere convogliato in silos dedicati per lo smaltimento controllato, sicuro e conforme. PERFORMANCE ELEVATE E ASSISTENZA REMOTA L’intero sistema di automazione è ingegnerizzato per garantire alti livelli di performance operativa e affidabilità. A supporto di ciò, Poppi Clementino ha integrato sistemi avanzati di tele assistenza che permettono al suo servizio assistenza di monitorare l’impianto e intervenire prontamente da remoto, assicurando la massima operatività e riducendo al minimo i tempi di fermo in caso di necessità. Questa tipologia di impianto dual use rappresenta un esempio significativo di come l’innovazione impiantistica possa tradursi in una risposta concreta e sostenibile alle crescenti sfide ambientali e normative del settore industriale.

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THREE SOLUTIONS FOR NEW STORAGE REQUIREMENTS TRE SOLUZIONI PER AFFRONTARE LE NUOVE SFIDE DELLO STOCCAGGIO System Ceramics (Fiorano Modenese, Italy)

Interruptions can have a significant impact on industrial processes, slowing down production flows, pushing up costs and reducing overall efficiency. To address this, System Ceramics has developed the Multifamily range of storage solutions, a suite of three innovative and highly practical systems called Multicompenser, Multibuffer and Multistorage. This single family of machines is built on a shared technological platform but is available in three different configurations, each designed to tackle specific operational challenges and turn commonly occurring problems, such as bottlenecks, machine stoppages, increasingly limited factory space and rising energy costs, into opportunities for innovation. FROM TRADITION TO INNOVATION As the ceramic industry has evolved, so too have storage requirements. Technology has advanced, production has become increasingly flexible and market demand has shifted towards just-in-time manufacturing models with minimal stock levels. Nonetheless, the global market remains highly diversified and these models are not feasible or cost-effective for all producers in all regions. For many companies, storage remains an essential requirement for efficient production. MODULARITY AND CUSTOMISATION The first key feature of the Multifamily range is its modularity. Manufacturers can choose the most suitable solution for their needs according to costs, functionality and available space. This flexibility allows for tailored solutions that occupy up to 50% less space than typical market standards, giving manufacturers a significant competitive edge. Another of the system’s key strengths is its significantly higher storage capacity per square metre than traditional systems, allowing it to make optimal use of available space. The system is also designed to handle ceramic tiles of various sizes by means of simple and reliable mechanisms. THREE MACHINES, ONE TECHNOLOGICAL PLATFORM, MULTIPLE APPLICATIONS To ensure optimal storage and maximum production efficiency, System Ceramics has developed three different machines, each tailored to specific operational requirements and challenges.

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Nella produzione industriale, ogni interruzione ha un peso: rallenta i flussi, aumenta i costi, riduce l’efficienza. Ascoltando le esigenze del mercato, System Ceramics ha raccolto questa sfida sviluppando una risposta concreta: il trittico Multifamily – Multicompenser, Multibuffer, Multistorage –, tre soluzioni che reinterpretano il concetto stesso di stoccaggio industriale. Si tratta di una proposta unificata, costruita su una base tecnologica comune ma declinata in tre diverse applicazioni, ognuna progettata per risolvere specifiche sfide operative e per trasformare le criticità quotidiane - colli di bottiglia nelle linee di produzione, fermi macchina che bloccano l’intero flusso operativo, spazi produttivi sempre più limitati e costi energetici crescenti - in un’opportunità di innovazione. DALLA TRADIZIONE ALL’INNOVAZIONE Di sicuro, è evidente come le esigenze di stoccaggio siano cambiate e si siano trasformate nel corso dell’evoluzione del comparto ceramico. La tecnologia si è evoluta, la produzione è diventata sempre più versatile e la domanda di mercato si è orientata verso logiche justin-time che riducono al minimo le scorte. Tuttavia, la realtà del mercato globale è più articolata: non per tutti e non in tutto il mondo questi modelli sono ap-

plicabili o convenienti. E lo stoccaggio rimane un’esigenza viva e concreta per rendere efficiente la produzione. MODULARITÀ E PERSONALIZZAZIONE Il primo elemento distintivo del trittico Multifamily è la modularità. Ogni stabilimento ceramico può configurare la soluzione perfetta bilanciando costi, funzionalità e spazio disponibile. Questa flessibilità si traduce in soluzioni su misura che occupano fino al 50% di spazio in meno rispetto agli standard di mercato e, dunque, si traduce in un vantaggio competitivo fondamentale. La capacità di stoccaggio intensivo è un altro punto di forza: la densità di stoccaggio per metro quadrato raggiunge livelli superiori rispetto alle soluzioni tradizionali, massimizzando l’efficienza degli spazi disponibili. Inoltre, il sistema è progettato per gestire formati ceramici di diverse dimensioni attraverso meccanismi funzionali semplici e affidabili. TRE MACCHINE, UN’UNICA BASE TECNOLOGICA, DIVERSE APPLICAZIONI Per garantire il migliore stoccaggio e la maggiore efficienza produttiva, System Ceramics ha progettato tre macchine diverse, ognuna pensata per soddisfare specifiche esigenze operative e risolvere particolari sfide produttive.

technology

Multicompenser

Multicompenser is designed primarily as a temporary buffer between upstream and downstream machines, protecting the line from stoppages. Strategically positioned between the grinding and sorting stages, upstream of sorting lines, at the kiln exit or wherever machine stoppages are liable to occur, it prevents temporary interruptions from halting the entire production flow. Multicompenser is the most efficient machine on the market in terms of storage capacity per square metre of floor space. Its compact design with a fixed platform and a single automatic manipulator for loading and unloading combined with its high storage density makes it ideal for companies with limited available space looking for a simple, cost-effective solution without sacrificing performance. Multibuffer is a compact, flexible and mechanically complete solution that offers a more sophisticated response to the needs of flow optimisation. Equipped with two independent internal conveyors and two separate manipulators for simultaneous loading and unloading, it carries out real-time analysis of the gaps available on the line and progressively fills them. Unlike Multicompenser, the material can move dynamically on the shelves, allowing for a piece-by-piece approach that allows for a flexible response to low and medium-level emergencies. It is the ideal solution for production lines with higher technical and functional demands.

Multicompenser è stato ideato principalmente quale buffer tra macchine a monte e valle, proteggendo la linea da arresti. Posizionato come punto di discontinuità strategico – tra rettifica e scelta, a monte delle linee di selezione, all’uscita forno o in corrispondenza di potenziali fermi macchina – evita che un’interruzione temporanea blocchi l’intera produzione. Multicompenser è la macchina più efficiente sul mercato in termini di capacità di stoccaggio per metro quadrato di superficie occupata: il suo design compatto, con piattaforma fissa e il manipolatore unico automatico per il carico/ scarico, e l’alta densità di stoccaggio la rendono ideale per le aziende ceramiche che dispongono di spazi produttivi limitati, ma che cercano convenienza e semplicità senza rinunciare all’efficacia.

Multibuffer è una soluzione compatta, flessibile e molto completa dal punto di vista del sistema meccanico, e che offre una risposta più sofisticata alle esigenze di ottimizzazione del flusso. Dotata di due trasportatori interni indipendenti e di due manipolatori separati per carico e scarico simultaneo, questa macchina esegue un’analisi in tempo reale dei vuoti disponibili sulla linea, riempiendoli progressivamente. A differenza del Multicompenser, il materiale può essere movimentato dinamicamente sul ripiano, permettendo un approccio “pezzo per pezzo” che garantisce una gestione flessibile delle emergenze di piccola e media entità. È la soluzione perfetta per linee di produzione con requisiti tecnici e funzionali più elevati. CWR 164/2025

technology

Multibuffer

Multistorage is designed to meet the needs of intensive storage and long-term management. A typical scenario is the need to synchronise kilns functioning 24/7 with polishing or finishing lines operating on shifts. Multistorage provides essential buffer capacity to bridge this operational gap, ensuring smooth coordination of production flows. The system uses IPE beam tracks and independent shuttles to move stacked material, guaranteeing a high degree of modularity. Its total configurability allows for 100% customisation in terms of the type of storage, the material to be handled and integration into the plant logistics. KEY TECHNOLOGICAL ADVANTAGES The Multifamily range offers a number of major competitive advantages. One of the most significant of these is the adoption of patented technologies such as the vacuum gripping system, a robust and proven solution that outperforms market alternatives in terms of reliability and performance. Energy efficiency is another important factor, as these machines require significantly less energy than conventional solutions, lowering operating costs and improving economic and environmental sustainability. Last but not least, the versatility of the Multifamily suite enables manufacturers to address multiple production line needs using a single technological platform, simplifying management, maintenance and personnel training.

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Multistorage

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Multistorage affronta le sfide dello stoccaggio intensivo e della gestione a più lungo termine. Un caso tipico è la sincronizzazione tra forni che operano 24/7 e linee di lucidatura o finitura che lavorano in turni specifici. Multistorage fornisce uno stoccaggio fondamentale che colma il divario operativo, sincronizzando efficacemente i flussi di produzione. Il sistema utilizza binari realizzati con travi IPE e navette indipendenti che movimentano il materiale impilato, garantendo un elevato grado di modularità. La configurabilità totale lo rende 100% personalizzabile rispetto al tipo di stoccaggio, al materiale trattato e all’inserimento logistico specifico dell’impianto produttivo. VANTAGGI TECNOLOGICI DISTINTIVI Il trittico Multifamily offre evi-

denti vantaggi competitivi grazie a molteplici fattori. Tra queste, le tecnologie brevettate incorporate come il sistema di presa a vuoto, che rappresenta una soluzione solida e collaudata, superiore alle alternative presenti sul mercato per affidabilità e prestazioni. L’efficienza energetica è un altro elemento chiave: le macchine richiedono significativamente meno energia rispetto alle soluzioni tradizionali, riducendo i costi operativi complessivi e assumendo un valore strategico fondamentale nel contesto di attenzione alla sostenibilità economica e ambientale. La versatilità di Multifamily permette, poi, di soddisfare molteplici esigenze in diverse posizioni della linea produttiva con un’unica piattaforma tecnologica, semplificando la gestione, la manutenzione e la formazione del personale.

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REDUCING KILN ENERGY CONSUMPTION THROUGH DIGITAL INNOVATION INNOVAZIONE DIGITALE PER RIDURRE I CONSUMI DEI FORNI La Favorita Italia (Castelvetro, Italy), Saitek (Casalgrande, Italy)

Close collaboration between La Favorita Italia and Saitek has led to the development of an innovative digital technology for managing the air-gas ratio in ceramic kiln burners. The SCC (Stoichiometric Combustion Control) system makes kiln regulation far more precise, significantly improving energy efficiency, reducing CO2 emissions and increasing operating flexibility while maintaining the highest standards of production quality. This patent-pending solution brings together the expertise of two well-established companies in the Italian ceramic district: La Favorita Italia, a specialist in industrial automation, and Saitek, a company with many years’ experience in the design and manufacture of industrial electronic equipment (burner electronics, sensors, control systems and electrical panels). Their shared goal is to develop intelligent, flexible solutions that respond effectively to the needs of a rapidly evolving sector. THE EXPERIENCE OF LAMINAM The first company to successfully test the new SCC technology was Laminam, a leader in the production of large-format porcelain panels and slabs and a firm that has made environmentally sustainable production processes one of the pillars of its business. “We were very interested to trial this new solution, which promised to meet our dual goals of reducing gas consumption through better kiln control, and doing so with a digital solution, avoiding the analogue options that have been available for years,” explains Michele Perozzi, Operations Director at Laminam. “In July 2025 we installed SCC on two dual-channel kilns at one of our plants, and I must say that the results have been more than satisfactory. Gas consumption has fallen by more than 10%, a significant reduction that has also enabled us to apply for and obtain “white certificates” [energy-efficiency certificates] from the Ministry. We have also seen an improvement in the kiln’s fine-tuning, achieving better machine control and a more stable production process. In addition to these tangible results, SCC has the merit of being the first digital combustion control solution that can be retrofitted to existing kilns,” concludes Perozzi. CHARACTERISTICS AND OPERATION OF SCC At the heart of the SCC system is a modulating air-gas valve that automatically adjusts the air pressure supplied to the

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La collaborazione sinergica tra La Favorita Italia e Saitek ha portato allo sviluppo di un’innovativa tecnologia digitale per la gestione del rapporto aria-gas nei bruciatori dei forni ceramici. È il sistema SCC, acronimo di Controllo Stechiometrico della Combustione, che, intervenendo su una più precisa regolazione dei forni, assicura un sensibile miglioramento dell’efficienza energetica della macchina, una notevole riduzione delle emissioni di CO2 e maggiore flessibilità operativa, mantenendo i più elevati livelli qualitativi della produzione. SCC, di cui è stato depositato il brevetto, nasce unendo le competenze di due aziende radicate nel comprensorio ceramico italiano: La Favorita Italia, specializzata in automazione industriale, e Saitek che vanta una pluriennale esperienza nella progettazione e produzione di apparecchiature elettroniche industriali (elettronica per bruciatori, sensoristica, sistemi di controllo e quadri elettrici). Obiettivo comune, sviluppare soluzioni intelligenti e flessibili che rispondano concretamente alle esigenze di un settore in continua e rapida evoluzione.

cessi tra i pilastri della sua attività. “Abbiamo accolto con grande interesse la possibilità di fare da apripista, testando questa nuova soluzione che prometteva di rispondere al nostro duplice obiettivo: ridurre i consumi di gas attraverso un migliore controllo del forno, e farlo con una soluzione digitale, evitando quindi le opzioni analogiche già disponibili da anni”, spiega Michele Perozzi, Direttore Operations di Laminam. “Nel luglio 2025 abbiamo installato SCC su due forni bicanali in funzione in uno dei nostri stabilimenti e posso ammettere che i risultati sono stati più che soddisfacenti. Il consumo di gas è diminuito di oltre il 10%, una riduzione notevole che ci ha permesso, fra l’altro, di fare domanda e ottenere dal Ministero i certificati bianchi. Abbiamo registrato anche un miglioramento del “fine tuning” del forno, ottenendo quindi un controllo superiore della macchina con maggiore stabilità del processo produttivo. Al di là di questi risultati tangibili e concreti – conclude Perozzi – SCC ha il merito di essere la prima soluzione digitale di regolazione della combustione applicabile nei revamping di forni esistenti”.

L’ESPERIENZA DI LAMINAM

CARATTERISTICHE E FUNZIONAMENTO DI SCC

La prima azienda a testare con successo la nuova tecnologia SCC è stata Laminam, leader nella produzione di grandi lastre ceramiche e che ha posto la sostenibilità ambientale dei pro-

Il cuore del sistema SCC è una valvola modulante aria-gas che regola automaticamente la pressione dell’aria fornita al bruciatore, in funzione della pressione del gas, mantenendo costante il rap-

technology

burner according to the gas pressure while keeping the desired stoichiometric ratio constant. The system consists of certified transducers for measuring air and gas pressures, proportional actuators for continuously adjusting the air valve, an electronic control unit and a digital interface that communicates setpoints and operating parameters to the supervision systems. With the burner on, operators can adjust the stoichiometric air-gas ratio according to the type of product being fired, setting an oxidising, neutral or reducing atmosphere in the kiln. With the burner off or deactivated, it is possible to set a specific air pressure to be supplied, either preventing unwanted cooling of the process or allowing controlled cooling in proportion to the selected air flow. SCC detects whether the burner is on or off and controls the actual position of the air valve by means of 4-20 mA industrial signals, both for the input (control) and output (position). The Optima® combustion control system from OXYCOMB was also used in the Laminam kiln optimisation project. Combining SCC control units with the Optima® system results in greater energy savings. The Optima® system enhances stoichiometric control of SCC control units by continuously measuring atmospheric oxidation. At the same time, it ensures optimal energy balance thanks to continuous monitoring of the pressure inside the kiln chamber and the flow rate at the flue. The two technologies are complementary and represent a major step forward in ceramic kiln management by ensuring more precise control of oxygen in the atmosphere.

porto stechiometrico desiderato. Il sistema è composto da trasduttori certificati per la rilevazione delle pressioni di aria e gas, attuatori proporzionali per la regolazione continua della valvola aria, un’unità elettronica di controllo e un’interfaccia digitale per comunicare ai sistemi di supervisione i parametri e l’impostazione dei valori durante il funzionamento. A bruciatore acceso è possibile modificare il rapporto stechiometrico tra gas e aria in relazione ai materiali da cuocere, consentendo così la regolazione delle condizioni dell’ambiente di cottura tra ossidante, neutro o riducente. A bruciatore spento o disattivato è possibile impostare una pressione dell’aria da fornire, impedendo al processo di raffreddarsi e/o raffreddandosi proporzionalmente alla quantità di aria impostata. SCC può rilevare se il bruciatore è acceso o spento e può controllare la posizione effettiva di una valvola dell’aria tra-

A NEW KILN MANAGEMENT SYSTEM SCC is not just an energy-saving project but an entirely new automated kiln management system that provides full control over each individual burner. By eliminating manual adjustments, it optimises every stage of the firing process, ensuring consistently high product quality and simplifying the entire production cycle.

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Michele Perozzi, Operations director Laminam

mite segnali industriali 4-20 mA sia in ingresso (controllo) che in uscita (posizione). Nel progetto di ottimizzazione dei forni di Laminam hanno collaborato anche i Sistemi Optima® di OXYCOMB, specializzati nel controllo dell’ossigeno e della pressione. La combinazione delle centraline SCC e del Sistema Optima® consente di ottenere maggiore risparmio energetico. Il Sistema Optima® valorizza le prestazioni del controllo stechiometrico delle centraline SCC, effettuando una misurazione continua dell’ossidazione dell’atmosfera. Allo stesso tempo, assicura un bilancio energetico ottimale grazie al controllo continuo della pressione in camera e della portata in camino. Le due tecnologie si completano e rappresentano un’evoluzione fondamentale nella gestione dei forni ceramici, offrendo un controllo più preciso dell’ossigeno nell’atmosfera. UN NUOVO SISTEMA DI GESTIONE DEL FORNO La nuova tecnologia SCC non vuole essere solo un progetto di risparmio energetico ma anche un nuovo sistema di gestione automatizzata dei forni ceramici, con il controllo assoluto su ogni singolo bruciatore. Eliminando le regolazioni manuali, il sistema ottimizza ogni fase del processo di cottura garantendo risultati sempre uniformi e di qualità e semplificando il ciclo produttivo.

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FOCUS ON sanitaryware

World sanitaryware exports and imports Export e import mondiale di sanitari Luca Baraldi, MECS / Acimac Research Dept. (l.baraldi@mecs.org)

Between 2010 and 2024, global trade in ceramic sanitaryware grew by 72% from 2.16 million to 3.72 million tonnes, equivalent to a compound annual growth rate of 4%. After a decade of almost consistently positive growth, global sanitaryware exports peaked in 2021 (+17.3% due to the post-pandemic boom) before declining over the following two years. A fresh recovery came in 2024 with a +6.6% increase on 2023, driven almost exclusively by the performance of China. With 2.68 million tonnes exported in 2024 (+15.4% on 2023), Asia saw its share of global sanitaryware exports increase to 72%. This result was almost entirely attributable to China, which reached exports of 2.17 million tonnes (+19.7% on 2023). This figure, an all-time high for China, accounted for 81% of Asian exports and 58.4% of the global total. India, the world’s third largest exporter, experienced a 4.6% decline (253,000 tonnes), while Thailand also saw a slight contraction (-2.4%). By contrast, exports from Iran and Vietnam increased (+22.2% and +9.8%, respectively). Exports from the European Union remained broadly in line

Nel periodo 2010-2024, i flussi globali di import-export di articoli sanitari in ceramica sono aumentati del 72%, da 2,16 a 3,72 milioni di tonnellate, con un tasso di crescita annuo composto del 4%. Dopo un primo decennio quasi sempre positivo, l’export globale di ceramica sanitaria ha raggiunto il suo picco nel 2021 (+17,3% per effetto del boom post-pandemico) per poi ridimensionarsi nel biennio successivo. Fino al nuovo recupero nel 2024 che ha segnato un +6,6% sul 2023, trainato però quasi esclusivamente dalle performance della Cina.

Con 2,68 milioni di tonnellate esportate nel 2024 (+15,4% sul 2023), l’Asia rafforza quindi la sua quota sull’export mondiale di sanitari salendo al 72%. Tra i maggiori paesi esportatori asiatici, come detto, è la Cina ad aver determinato questo risultato, con esportazioni pari a 2,17 milioni ton. (+19,7% sul 2023), che rappresentano l’81% dell’export asiatico e il 58,4% dell’export mondiale, oltre che il record storico dell’export cinese. L’India, terzo maggiore esportatore mondiale, ha invece segnato una flessione del 4,6% (253mila ton); in lieve flessione anche la Tailandia (-2,4%), mentre sono cresciute le espor-

TAB. 1 - EXPORTS OF SANITARYWARE BY AREA (TONS) Export di sanitari per area geografica (ton) 2010

2017

2018

2019

2020

2021

2022

2023

2024

% 24/23

CAGR 24/10

% on 2024 world exports

Asia

1,100,506

1,756,791

1,988,977

2,222,549

2,130,425

2,534,883

2,447,474

2,320,496

2,677,636

15.4%

6.6%

72.0%

European Union

522,118

570,549

585,034

541,584

477,931

539,775

519,758

433,459

432,128

-0.3%

-1.3%

11.6%

Other Europe

132,132

203,077

220,127

237,166

246,162

291,352

253,113

199,051

177,360

-10.9%

2.1%

4.8%

NAFTA

268,401

366,973

375,412

365,828

368,508

402,166

284,032

385,924

275,899

-28.5%

0.2%

7.4%

South America

100,043

79,513

89,375

86,782

78,814

99,853

84,479

69,362

75,830

9.3%

-2.0%

2.0%

Africa

35,861

65,933

66,113

75,238

64,605

79,237

79,787

79,814

78,655

-1.5%

5.8%

2.1%

Oceania

1,960

411

583

580

315

364

867

902

1,824

102.2%

-0.5%

0.0%

6.6%

4.0%

100.0%

TOTAL WORLD % var y-o-y

2,161,021 3,043,247 3,325,621 3,529,727 3,366,760 3,947,630 3,669,510 3,489,008 3,719,332 5.1%

9.3%

Source: Mecs / Acimac Research dept. on BSRIA and ITC data

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6.1%

-4.6%

17.3%

-7.0%

-4.9%

6.6%

INDIA'S NO.1 TILE COMPANY 37 YEARS OF EXCELLENCE 115 MSM ANNUAL SALES VOLUME 12 STATE-OF-THE-ART MANUFACTURING PLANTS DIVERSE PORTFOLIO, BATHWARE & ADHESIVES

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FOCUS ON

sanitaryware

with 2023 levels at 432,000 tonnes (-0.3%). The region’s three largest exporting countries – Poland, Germany and Portugal, which alone account for half of EU exports – all recorded small declines of between -1.7% and -2.4%. After a positive 2023, North America (NAFTA) experienced a sharp fall in exports in 2024 to 276,000 tonnes (-28.5%). This decline was almost entirely attributable to Mexico (253,000 tonnes; -28%), which nonetheless remained the world’s second largest exporter (tied with India) after China. Non-EU European countries also saw a fall in exports in 2024 (-10.9% to 177,000 tonnes). Turkey, the main exporter in this area and the world’s fourth largest exporter overall, recorded a 16.5% decline in foreign sales to 128,000 tonnes. Finally, Africa and South America have fairly similar export volumes. Africa remained at roughly the same level as in the previous four years, at 79,000 tonnes (-1.5%), while South America’s exports grew by 9.3% to 76,000 tonnes. Taken together, the 10 largest sanitaryware exporting countries accounted for 86% of global exports. An analysis of the variations in exports from each individual area of production over the last 14 years clearly reveals the growth of Asia. The continent’s exports have grown by over 140% over the period, increasing from 1.1 million tonnes in 2010 to 2.68 million tonnes in 2024 (CAGR 2024/2010 +6.6%) and eroding the global export shares of almost all other areas. The EU’s share of world exports fell from 24.2% in 2010 to 11.6% in 2024; the NAFTA region’s share declined from 12.4% to 7.4%; South America’s share dropped from 4.6% in 2010 to 2%, with volumes trending down over the period.

tazioni di Iran (+22,2%) e Vietnam (+9,8%). L’export dell’Unione Europea si è mantenuto stabile sui livelli 2023: 432mila ton. (-0,3%). Qui, i tre maggiori Paesi esportatori – Polonia, Germania e Portogallo, che da soli coprono la metà dell’export UE - hanno segnato piccole flessioni tra -1,7% e -2,4%. Dopo un 2023 positivo, il Nord America (NAFTA) ha chiuso il 2024 con esportazioni nuovamente in forte calo: 276mila ton. (-28,5%), quasi interamente realizzate dal Messico (253mila ton.; -28%), che si conferma comunque il secondo maggiore esportatore mondiale dopo la Cina, benché, di fatto, ex aequo con l’India. Nel 2024, una flessione dell’export ha riguardato anche i Paesi europei extra-UE (-10,9% a 177mila ton.); il maggiore player in quest’area è la Turchia, quarto maggiore esportatore mondiale, le cui vendite fuori con-

fine hanno subito una contrazione del 16,5% scendendo a 128mila ton. Infine, Africa e Sud America, che si collocano su volumi di export piuttosto simili: il continente africano si è mantenuto sui livelli degli ultimi quattro anni, pari a 79mila ton (-1,5%), mentre l’export del Sud America è cresciuto del 9,3% a 76mila ton. Complessivamente, i 10 maggiori Paesi esportatori di sanitari hanno realizzato l’86% dell’export globale. La fotografia di come si sono evolute le esportazioni di ogni singola area negli ultimi 14 anni è inequivocabile e mostra lo sviluppo dell’Asia, il cui export è cresciuto di oltre il 140%, da 1,1 a 2,68 milioni ton (CAGR 2024/10, +6,6%), erodendo quote sull’export globale a quasi tutte le altre aree. La quota dell’export UE è scesa dal 24,2% del 2010 all’11,6% del 2024; quella dell’area

TAB. 2 - THE TOP EXPORTING COUNTRIES (TONS) I maggiori Paesi esportatori (ton) 2010

2017

2018

2019

2020

2021

2022

2023

2024

% 24/23

CAGR 24/10

% on 2024 world exports

China

901,962

1,378,951

1,532,833

1,747,579

1,698,152

1,968,003

1,917,768

1,814,586

2,171,280

19.7%

6.5%

58.4%

Mexico

226,569

326,289

342,666

335,997

333,366

351,835

251,566

352,146

253,310

-28.1%

0.8%

6.8%

India

15,076

137,717

182,691

199,371

171,698

264,253

251,195

265,110

252,934

-4.6%

22.3%

6.8%

Turkey

94,354

140,759

154,285

164,809

166,370

203,467

186,656

153,712

128,401

-16.5%

2.2%

3.5%

Poland

67,572

76,620

78,617

77,470

82,537

91,206

91,397

76,529

74,657

-2.4%

0.7%

2.0%

Iran

25,895

35,206

46,573

46,469

48,893

52,869

57,865

58,728

71,756

22.2%

7.6%

1.9%

Thailand

57,189

86,512

96,067

92,094

87,129

111,703

88,218

72,382

70,626

-2.4%

1.5%

1.9%

Germany

63,742

75,478

81,952

80,382

75,861

88,863

84,735

71,424

70,180

-1.7%

0.7%

1.9%

Portugal

75,049

94,164

101,654

81,574

65,438

82,200

82,012

68,165

66,925

-1.8%

-0.8%

1.8%

Vietnam

19,590

40,457

41,292

52,982

51,986

67,565

57,669

41,449

45,508

9.8%

6.2%

1.2%

1,546,998 2,392,153 2,658,630 2,878,727 2,781,430 3,281,964 3,069,081 2,974,231 3,205,577

7.8%

5.3%

TOTAL % on total world exports

71.6%

78.6%

79.9%

Source: Mecs / Acimac Research dept. on BSRIA and ITC data

CWR 164/2025

81.6%

82.6%

83.1%

83.6%

85.2%

86.2%

FOCUS ON

sanitaryware

NAFTA dal 12,4% al 7,4%; il Sud America, che nel 2010 rappresentava il 4,6% dell’export mondiale, è ora al 2%, con volumi tendenzialmente in calo nel periodo in esame; i Paesi dell’Europa extra-UE hanno limitato la riduzione del proprio peso sull’export mondiale (sceso dal 6% al 4,8%), gra-

Non-EU European countries were able to limit the decline in their share of world exports (from 6% to 4.8%) thanks to a 34% increase in exported volumes. Africa was the sole exception, with an increase in share of global trade from 1.7% to 2.1% on the back of 119% growth in export volumes over the period. An analysis of sanitaryware imports in 2024 by continent not only confirms Asia and North America as the two main destination regions but also reveals that their imported volumes were almost level: Asia imported 1.13 million tonnes

zie ad un incremento dei volumi esportati del 34%. L’Africa, unica eccezione, ha portato la sua quota sul commercio globale dall’1,7% al 2,1%, grazie ad un aumento del 119% dei volumi esportati nel periodo. L’analisi delle importazioni 2024 nei vari continenti conferma l’Asia e il Nord Ameri-

TAB. 3: IMPORTS OF SANITARYWARE BY AREA (TONS) Import di sanitari per area geografica (ton) 2010

2017

2018

2019

2020

2021

2022

2023

2024

% 24/23

CAGR 24/10

% on 2024 world imports

Asia

478,338

833,259

926,612

1,024,457

944,896

1,079,850

1,116,825

994,498

1,126,994

13.3%

6.3%

30.3%

European Union

692,328

685,235

742,413

769,968

719,995

837,868

769,859

707,168

753,362

6.5%

0.6%

20.3%

Other Europe

96,507

229,665

228,641

231,626

215,899

242,830

208,934

228,453

230,285

0.8%

6.4%

6.2%

NAFTA

620,716

866,815

948,435

967,417

986,250

1,154,980

989,033

975,898

1,009,113

3.4%

3.5%

27.1%

South America

119,957

140,950

145,579

158,335

143,668

217,462

183,174

194,218

234,386

20.7%

4.9%

6.3%

Africa

111,952

221,986

259,390

310,865

288,422

336,669

316,491

324,107

293,423

-9.5%

7.1%

7.9%

Oceania

41,223

65,337

74,551

67,059

67,629

77,971

85,194

64,667

71,769

11.0%

4.0%

1.9%

6.6%

4.0%

100.0%

TOTAL WORLD

2,161,021 3,043,247 3,325,621 3,529,727 3,366,760 3,947,630 3,669,510 3,489,008 3,719,332 -1.9

% var y-o-y

5.1

9.3

6.1

-4.7

-7.0

-4.9

6.6

Source: Mecs / Acimac Research Dept. on BSRIA and ITC data

TAB. 4 - THE TOP IMPORTING COUNTRIES (TON) I maggiori Paesi importatori (ton) 2010

2017

2018

2019

2020

2021

2022

2023

2024

% 24/23

CAGR 24/10

% on 2024 world imports

USA

500,415

738,424

811,329

817,904

837,646

954,238

831,538

812,909

851,394

4.7%

3.9%

22.9%

Germany

107,509

140,282

148,431

150,445

144,325

155,331

149,626

117,201

123,351

5.2%

1.0%

3.3%

Korea

84,543

142,706

142,732

142,658

127,185

156,902

141,505

97,845

123,124

25.8%

2.7%

3.3%

United Kingdom

103,815

151,904

138,454

143,764

119,104

131,784

112,302

113,132

116,442

2.9%

0.8%

3.1%

France

115,108

116,870

125,738

135,313

125,226

150,811

130,060

122,535

115,864

-5.4%

0.0%

3.1%

Spain

83,634

89,036

108,096

104,981

86,835

118,467

103,707

98,576

111,169

12.8%

2.1%

3.0%

Saudi Arabia

33,592

58,100

51,814

74,034

82,903

70,855

88,088

88,765

105,762

19.1%

8.5%

2.8%

Vietnam

3,866

20,855

32,342

55,237

68,354

75,538

84,719

73,062

92,918

27.2%

25.5%

2.5%

Mexico

15,404

22,188

32,887

42,018

41,451

62,218

48,980

67,601

79,478

17.6%

12.4%

2.1%

Canada

104,680

106,137

103,682

107,464

107,013

138,487

108,422

95,347

78,173

-18.0%

-2.1%

2.1%

TOTAL

1,152,566 1,586,502 1,695,505 1,773,818 1,740,042 2,014,631 1,798,947 1,686,974 1,797,675

6.6%

3.2%

% on total world imports

53.3%

52.1%

51.0%

Source: Mecs / Acimac Research dept. on BSRIA and ITC data

CWR 164/2025

50.3%

51.7%

51.0%

49.0%

48.4%

48.3%

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FOCUS ON

(+13.3% on 2023), equivalent to 30% of world imports, while North America imported 1 million tonnes (+3.4% on 2023), corresponding to 27% of the total. The European Union followed a short way behind with imports of 753,000 tonnes in 2024 (+6.8% on 2023), accounting for 20.3% of the global total. The remaining 23% of world imports were shared between Africa, South America, non-EU European countries and Oceania. Overall in 2024, the ten largest sanitaryware importing countries accounted for 48.3% of global imports (1.80 million tonnes). The ranking shows several changes in position compared to the previous year. The United States confirmed its status as the world’s largest sanitaryware importer with 851,000 tonnes (+4.7% on 2023). This volume represented 23% of global imports, the same share as in 2010. Other importing countries trailed some way behind: Germany and South Korea each imported 123,000 tonnes, the United Kingdom and France 116,000 tonnes, Spain and Saudi Arabia between 106,000 and 111,000 tonnes, and Vietnam, Mexico and Canada between 78,000 and 93,000 tonnes. Among the 10 largest importing countries, only France and Canada saw a decline in imports in 2024 (by 5.4% and 18% respectively). Of the remaining eight, five recorded double-digit growth, the highest being that of Vietnam (+27%). Mexico, Germany and Vietnam appear in the rankings of both the top 10 exporters and the top 10 importers, although only Mexico exports more sanitaryware than it imports. Finally, an analysis of the main export destinations according to the geographical areas of production shows that in

sanitaryware

ca non solo come le due aree in cui si concentra la maggior parte delle importazioni di sanitari, ma anche la loro relativa equivalenza nei volumi importati: 1,13 milioni di tonnellate in Asia (+13,3% sul 2023), pari al 30% dell’import globale; un milione di tonnellate in Nord America (+3,4% sul 2023), pari al 27% dell’import globale. Più distanziata l’Unione Europea che, con 753mila ton importate nel 2024 (+6,8% sul 2023) ha assorbito il 20,3% dell’import globale. Il restante 23% dell’import mondiale è ripartito tra Africa, Sud America, Paesi europei extra-UE e Oceania. Complessivamente, nel 2024 i 10 maggiori Paesi importatori di sanitari hanno rappresentato il 48,3% dell’import globale (1,80 milioni ton.). La classifica vede diversi riposizionamenti rispetto all’anno precedente. Maggiore importatore mondiale di sanitari si confermano gli Stati Uniti, che nel 2024

hanno importato 851mila ton. (+4,7% sul 2023), pari al 23% dell’import globale, la stessa quota che detenevano nel 2010. Il distacco rispetto a tutti gli altri Paesi importatori si mantiene quindi elevato: Germania e Corea hanno importato 123mila ton., Regno Unito e Francia 116mila ton., Spagna e Arabia Saudita tra 106 e 111mila ton., quindi Vietnam, Messico e Canada tra 78 e 93mila ton. Tra i 10 maggiori importatori di sanitari, solo Francia e Canada hanno ridotto l’import nel 2024 (rispettivamente -5,4 e -18%). Tra gli altri otto, ben cinque hanno segnato crescite a doppia cifra, tra cui il Vietnam con l’incremento maggiore (+27%). Messico, Germania e Vietnam rientrano sia tra i 10 maggiori esportatori che tra i 10 maggiori importatori di sanitari, ma solo il Messico esporta più di quanto importi. Interessante è infine l’analisi della destinazione prevalente delle esportazioni rispetto alle aree geografiche di produzione.

EXPORTS INSIDE AND OUTSIDE INTEGRATED AREAS (SAME CONTINENT OF PRODUCTION) - % SHARES 2024 Destinazione delle esportazioni rispetto al continente di produzione - 2024

CWR 164/2025

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FOCUS ON

four out of seven regions the vast majority of exports remain within the same geographical area or continent. Some 97.5% of exports from the NAFTA region (mainly Mexico) remain in North America (effectively the United States); 77% of South American exports stay within Latin America; 79% of European Union exports are destined for EU markets; and 69% of Oceania’s exports remain in Oceania. At the other extreme, 83% of exports from non-EU Europe are sold in other regions, mainly the EU, which is Turkey’s leading export market. Similarly, 76% of African exports are shipped to destinations outside Africa and 60% of Asian exports are sold outside the Asian continent, reflecting China’s capacity to sell its products in almost every region of the world.

◼

sanitaryware

Quattro aree su sette destinano la stragrande maggioranza del loro export all’interno della propria area geografica o continente: il 97,5% dell’export dell’area Nafta (Messico per lo più) rimane in Nord America (vale a dire USA); il 77% di quello sudamericano non esce dall’America Latina; il 79% di quello dell’Unione Europea è rivolto a mercati UE e il 69% di quello dell’Oceania resta in Oceania.

All’estremo opposto, l’83% dell’export dell’Europa extra-UE è destinato ad altre aree, prevalentemente la UE, principale mercato di sbocco della Turchia. Allo stesso modo, il 76% dell’export africano esce dall’Africa e l’Asia spedisce il 60% del proprio export al di fuori del continente asiatico, grazie alla capacità della Cina di raggiungere praticamente tutte le aree del globo.

◼

THE LEADING GROUPS IN THE SECTOR

I MAGGIORI GRUPPI DEL SETTORE

With 23 million pieces produced at its plants in Europe, South America, North Africa, Asia and Oceania, the Spanish group Roca reaffirmed its status in 2024 as the world’s largest sanitaryware manufacturer. Its products are marketed under the Roca, Laufen, Celite, Parryware, Jika and Ying brands. Consolidated revenue for 2024 totalled €1,948 million (-5% compared to 2023). Kohler (USA) is also among the global leaders, with an estimated production capacity of around 25 million pieces and factories in the USA, Mexico, Brazil, Morocco, Thailand, India, China and Indonesia. Other major players with outputs of roughly 10 million pieces include Geberit, TOTO and Villeroy & Boch, which are covered in greater detail on the following pages. In South America, Colombia’s Corona has a production capacity of 10.9 million pieces and produced 7.2 million pieces in 2024 across seven plants (two in Colombia, three in Mexico and one each in Nicaragua and Guatemala). The Group, which also operates in the tile sector, closed 2024 with consolidated revenues of €663.2 million, including €292.4 million from the sanitaryware segment. Several companies have production volumes of between 4 and 7 million pieces, including Lixil, Huida, Arrow, Dexco, VitrA, RAK Ceramics and the Polish group Cersanit, which in 2024 produced and sold 4.4 million pieces against a capacity of 6.2 million, generating revenues of €160 million. This represented 37% of the group’s consolidated revenues of €435 million, including its tile business. Next, Duravit produced 3.9 million pieces at nine plants, with a tenth facility in Canada added recently (see article on page 64), followed by the Egyptian producer Lecico with 3.7 million pieces and the Turkish company Turkuaz Seramik with 3.6 million pieces. Further behind were Isvea (Ece Holding) with a capacity of 2.85 million pieces, Thailand’s SCG (output of 1.6 million pieces) and Peru’s Trebol (1.34 million pieces). Several other well-known brands have production volumes of between 1 and 3 million pieces, including Hindware, Cera, Ferrum, Canakcilar (Creavit), Cisa, Cleopatra, Saudi Ceramics, Ceramic Industries and Viglacera.

Con 23 milioni di pezzi prodotti negli stabilimenti in Europa, Sud America, Nord Africa, Asia e Oceania, il gruppo spagnolo Roca ha confermato anche nel 2024 il suo primato di maggior produttore mondiale di sanitari, commercializzati con i marchi Roca, Laufen, Celite, Parryware, Jika e Ying. Il fatturato consolidato 2024 è stato di 1.948 milioni di euro (-5% sul 2023). Sul podio anche il gruppo Kohler (USA), con una capacità produttiva stimata sui 25 milioni di pezzi e fabbriche in USA, Messico, Brasile, Marocco, Tailandia, India, Cina e Indonesia. Tra i big player del settore, con produzioni intorno ai 10 milioni di pezzi, spiccano poi Geberit, TOTO e Villeroy & Boch che approfondiamo nelle pagine successive. In Sud America opera la colombiana Corona, con una capacità produttiva di 10,9 milioni di pezzi e una produzione 2024 di 7,2 milioni di pezzi, realizzata in 7 stabilimenti (2 in Colombia, 3 in Messico, uno ciascuno in Nicaragua e Guatemala). Il Gruppo, attivo anche nel settore delle piastrelle, ha chiuso il 2024 con ricavi consolidati di 663,2 milioni di euro, di cui 292,4 milioni nel comparto sanitari. Diverse le aziende con produzioni tra i 4 e i 7 milioni di pezzi, tra cui Lixil, Huida, Arrow, Dexco, VitrA, Rak Ceramics e la polacca Cersanit che nel 2024 ha prodotto e venduto 4,4 milioni di pezzi (su una capacità di 6,2 milioni), realizzando un fatturato di 160 milioni di euro, pari al 37% dei ricavi consolidati (435 milioni di euro) a cui contribuisce anche l’attività nel settore piastrelle. A poca distanza, Duravit con 3,9 milioni di pezzi realizzati in 9 stabilimenti a cui si è da poco aggiunto il decimo in Canada (vedi articolo a pagina 64). Seguono l’egiziana Lecico (3,7 milioni di pezzi) e la turca Turkuaz Seramik (3,6 milioni di pezzi). Più distanziate, Isvea (Ece Holding) con una capacità di 2,85 milioni di pezzi, la tailandese SCG (1,6 milioni di pezzi prodotti) e la peruviana Trebol (1,34 milioni di pezzi). Con produzioni tra 1 e 3 milioni di pezzi figurano anche altri brand noti, tra cui Hindware, Cera, Ferrum, Canakcilar (Creavit), Cisa, Cleopatra, Saudi Ceramics, Ceramic Industries, Viglacera.

CWR 164/2025

Geberit maintains growth in 2025 Geberit conferma un 2025 in crescita

In the period January to September 2025, the Geberit Group posted positive results, confirming its financial solidity and ability to grow even in a challenging global economic environment. Net sales rose by 2% year on year to CHF 2.45 billion (€2.6 billion). Adjusted for negative currency effects, the increase was 4.4%, driven by strong volume growth and the continued good performance of newly introduced products. EBITDA totalled CHF 753 million (+3.1% at constant exchange rates). Excluding one-off costs relating to the closure of a ceramic sanitaryware plant in Germany announced in January 2025, the EBITDA margin remained stable year on year at 30.8%. Net sales in the third quarter reached CHF 783 million, an increase of 2.7% in Swiss francs compared to the same quarter in 2024. Adjusted for currency effects, this corresponds to an increase of 5.4%, following +2.5% in the second quarter and +5.3% in the first quarter. Net income fell by 1.2% to CHF 494 million. NET SALES BY MARKETS AND PRODUCT AREAS An analysis of markets and product areas reveals mixed performances within an overall positive picture. In Europe, currency-adjusted net sales increased by +3.9%, with significant growth in Austria (+10%), Benelux (+6%), Eastern Europe (+6%) and Germany (+5.6%). Growth was more modest in Northern Europe (+2.1%), Italy (+1.1%) and Switzerland (+0.3%), while Western Europe recorded a 1.1% decline. Outside Europe, results were particularly strong in the Middle East/Africa region (+21.7%) and the Americas (+5.9%), while the Far East/Pacific region saw a 6% decline, mainly due to the slowdown in China’s residential sector.

CWR 164/2025

Nel periodo gennaio-settembre 2025 il Gruppo Geberit ha registrato risultati positivi confermando la propria solidità finanziaria e la capacità di crescere anche in un contesto economico globale incerto. Le vendite hanno raggiunto i 2,45 miliardi di franchi svizzeri (2,6 miliardi di euro), in aumento del 2% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Al netto degli effetti valutari negativi, l’incremento sarebbe stato del 4,4%, trainato dalla forte crescita dei volumi e dall’ottimo riscontro dei prodotti recentemente introdotti sul mercato. L’Ebitda si è attestato a CHF 753 milioni (+3,1% al netto dei cambi) con un margine del 30,8%, stabile rispetto all’anno precedente se si escludono i costi straordinari legati alla chiusura di uno stabilimento di sanitari in ceramica in Germania annunciato a gennaio 2025. Nel terzo trimestre i ricavi hanno raggiunto CHF 783 milioni, con un incremento del 2,7%

sullo stesso periodo dell’anno precedente. Al netto degli effetti valutari, l’aumento sarebbe stato del 5,4%, dopo il +2,5% del secondo trimestre e il +5,3% del primo trimestre. L’utile netto è diminuito dell’1,2%, attestandosi a CHF 494 milioni. ANDAMENTO DEI MERCATI E DELLE LINEE DI PRODOTTO L’analisi dei mercati e del portafoglio prodotti rivela andamenti diversificati, pur all’interno di un trend complessivamente positivo. In Europa, le vendite nette rettificate sono cresciute del 3,9%, con incrementi significativi in Austria (+10%), Benelux (+6%), Europa orientale (+6%) e Germania (+5,6%). Crescita più contenuta in Nord Europa (+2,1%), Italia (+1,1%) e Svizzera (+0,3%), mentre l’Europa occidentale ha registrato un calo dell’1,1%. Fuori dal continente europeo, ottimi risultati in Medio Oriente/Africa (+21,7%) e America (+5,9%), mentre il mercato Estremo Oriente/Paci-

FOCUS ON sanitaryware

As for the various product areas, the Bathroom Systems division achieved a 5% increase in currency-adjusted net sales, while Piping Systems and Installation & Flushing Systems recorded growth of +3.2% and +4.9% respectively. OUTLOOK FOR 2025 Although the market outlook remains uncertain due to geopolitical risks and macroeconomic volatility, Geberit sees signs of stabilisation in construction industry demand. In Europe, a slight decline in new construction activities is expected to continue until the end of 2025, reflecting the 2% drop in building permits in 2024 and the further 3% decline in the first half of 2025. However, this should be offset by growth in the renovation segment, which currently accounts for around 60% of Geberit’s sales. Outside Europe, demand is expected to remain strong in India and the Gulf countries, while the Chinese market is likely to remain subdued due to the weakness of the residential sector. In the United States, Geberit will be largely unaffected by import tariffs, as the company mainly sells products that are also manufactured locally. Regardless of market conditions, Geberit’s strategic priorities in 2025 remain unchanged and include the continued development of growth initiatives outside Europe, expansion of the shower and toilet business, and optimisation of its ceramic production plants. For 2025 as a whole, the group expects to see net sales growth in local currencies of around 4.5% and an EBITDA margin of around 29%.

◼

fico ha subito un calo del 6%, principalmente per il rallentamento del settore residenziale in Cina. Per quanto concerne l’andamento delle tre Business Unit, la divisione Bathroom Systems ha chiuso con ricavi in crescita del 5%, mentre le BU Piping Systems e Installation & Flushing Systems hanno segnato rispettivamente un +3,2% e un +4,9%. PROSPETTIVE PER IL 2025

le ristrutturazioni, che oggi vale circa il 60% delle vendite Geberit. Al di fuori del continente europeo, si prevede una forte domanda in India e nei Paesi del Golfo, mentre il mercato cinese dovrebbe continuare a rallentare a causa delle difficoltà nel comparto residenziale. Per quanto riguarda gli Stati Uniti, Geberit non avrà alcun impatto dai dazi, poiché qui l’azienda vende principalmente prodotti fabbricati localmente.

Secondo il gruppo svizzero, nonostante le prospettive di mercato restino incerte, penalizzate dai rischi geopolitici e dalle oscillazioni macroeconomiche, la domanda nel settore delle costruzioni mostra segnali di stabilizzazione. In Europa è atteso un lieve calo delle nuove costruzioni fino a fine 2025 (i permessi di costruire sono infatti calati del 2% nel 2024 e del 3% nel primo semestre 2025), compensato però dalla crescita del segmento del-

Indipendentemente dall’andamento del mercato, l’attenzione di Geberit nel 2025 rimane rivolta all’attuazione di varie iniziative strategiche, tra cui, il costante sviluppo di specifiche iniziative di crescita al di fuori dell’Europa, lo sviluppo del mercato dei WC-doccia e l’ottimizzazione degli stabilimenti di ceramica. Per l’intero 2025, il gruppo prevede una crescita delle vendite nette in valute locali di circa il 4,5% e un margine EBITDA di circa il 29%.

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CWR 164/2025

Villeroy & Boch reports positive nine-month results Villeroy & Boch archivia nove mesi positivi

The Villeroy & Boch Group has once again demonstrated its resilience in a complex global economic environment. In the period from January to September 2025, sales rose by 6.7% year on year to €1,075.2 million, largely driven by the acquisition of Ideal Standard. Operating EBIT also improved slightly to €65.1 million, marginally higher than the previous year’s level. Growth was particularly strong in the EMEA region (Europe, Middle East and Africa) and in the fittings and shower systems business. “Against the backdrop of the current global economic situation and the associated restraint in consumer spending and investment, which is particularly affecting key growth markets for us such as China and the eurozone, we performed well in the market in the first nine months,” commented CEO Gabi Schupp. “The positive response to our innovations in both business segments and the further internationalisation of our business are the result of our strategic realignment following the acquisition.” GROWTH IN BOTH BATHROOM & WELLNESS AND DINING & LIFESTYLE In the first nine months of the year, the Bathroom & Wellness division saw an 8.3% increase in sales to €865.6 million. The main contributors were the two strategic business areas of fittings and shower systems (up €37.9 million) and sanitary ceramics and kitchens (up €21.7 million). The new products ALU+ and Antao and the i.life and Architectura collections were well received by the market. From a regional perspective, EMEA recorded strong growth of 13.4%, while the Asia-Pacific and Americas regions saw a decline in sales of 26.9%. Overall, the Bathroom & Wellness division achieved operating EBIT of €52.5 million in the first nine months of 2025, in line with the previous year’s figure. The Dining & Lifestyle division generated sales of €207.6 million in the first nine months of the 2025 financial year, with sales up 2% excluding licensing income. Particularly strong growth was achieved in business with stationary retail partners (+11%) and in the project business for upscale hotels and restaurants (+8.9%). The division closed with an operating EBIT of €12.6 million, up 3.3% on the first 9 months of 2024. OUTLOOK FOR FULL YEAR 2025 In the highly uncertain market environment, the Management Board of Villeroy & Boch has revised down its outlook for 2025. Consolidated sales are now expected to increase in the low single-digit percentage range, with EBIT slightly below the 2024 level.

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Il Gruppo Villeroy & Boch conferma la propria capacità di resistere alle pressioni di un contesto economico globale complesso. Nel periodo gennaio-settembre 2025, il fatturato è salito del 6,7% su base annua, raggiungendo i 1.075,2 milioni di euro, trainato in larga parte dagli effetti dell’acquisizione di Ideal Standard. Anche l’EBIT operativo ha mostrato un lieve miglioramento, attestandosi a €65,1 milioni e superando di poco il livello dell’esercizio precedente. Per la multinazionale tedesca la crescita è stata particolarmente marcata nell’area EMEA (Europa, Medio Oriente e Africa) e nel business della rubinetteria e dei sistemi doccia. “Alla luce dell’attuale situazione economica globale e della conseguente cautela in consumi e investimenti, in particolare in mercati chiave come Cina ed eurozona, ci riteniamo molto soddisfatti dei risultati ottenuti”, ha commentato la CEO Gabi Schupp. “La risposta positiva alle nostre innovazioni in entrambe le divisioni e la crescente internazionalizzazione del nostro business sono il risultato del riallineamento strategico successivo all’acquisizione di Ideal Standard”.

Wellness ha aumentato i ricavi dell’8,3%, raggiungendo €865,6 milioni. Un contributo decisivo è venuto dai due segmenti strategici - rubinetteria e sistemi doccia (cresciuti di €37,9 milioni) e ceramica sanitaria e cucine (aumentati di €21,7 milioni) -, con i nuovi prodotti ALU+ e Antao e le collezioni i.life e Architectura accolti positivamente dal mercato. A livello geografico, l’area EMEA ha registrato una crescita significativa del 13,4%, mentre le regioni Asia-Pacifico e Americhe hanno evidenziato un calo delle vendite del 26,9%. Nei nove mesi, la divisione Bathroom & Wellness ha raggiunto un EBIT operativo di €52,5 milioni, in linea con l’anno precedente. Bene anche la divisione Dining & Lifestyle che ha generato un giro d’affari di €207,6 milioni, segnando un incremento del 2% al netto dei ricavi da licenze. Crescite particolarmente robuste si sono registrate nel business con i partner retail tradizionali (+11%) e nel segmento progetti per hotel e ristoranti di fascia alta (+8,9%). La divisione ha chiuso con un EBIT operativo di €12,6 milioni, in aumento del 3,3% rispetto ai primi 9 mesi del 2024.

IN CRESCITA SIA BATHROOM & WELLNESS CHE DINING & LIFESTYLE

A fronte di un contesto di mercato ancora molto incerto, il C.d.A. di Villeroy & Boch ha rivisto le previsioni per il 2025 stimando una crescita di pochi punti percentuali, con un Ebit leggermen-

Nei primi nove mesi dell’anno, la divisione Bathroom &

PREVISIONI PER L’INTERO 2025

FOCUS ON sanitaryware

Roberto Palomba with Sven Ullrich

La Dolce Vita® (Atelier Collections) by Ideal Standard

Investments in property, plant and equipment and intangible assets are expected to remain slightly below the previous year’s value.

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te inferiore rispetto al 2024. Anche gli investimenti in immobilizzazioni materiali e immate-

riali dovrebbero attestarsi lievemente al di sotto dei valori del 2024.

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Ideal Standard renews Roberto Palomba’s role as Chief Design Officer

Ideal Standard conferma Roberto Palomba alla direzione creativa

In November, Ideal Standard renewed its collaboration with Italian designer Roberto Palomba, reappointing him to the role of Chief Design Officer. The continuation of a partnership dating back to 2018 underlines Ideal Standard’s longstanding commitment to innovative design. The brand has a long tradition of collaborations with pioneering designers and visionaries such as Achille Castiglioni, who created the Linda and Aquatonda series; Paolo Tilche, creator of the iconic Conca washbasin; and Gae Aulenti and Mario Bellini, whose architectural and industrial design work has left a lasting mark on modern design culture. Palomba’s leadership honours and embraces this legacy, while at the same time pushing the boundaries of bathroom design in line with Ideal Standard’s signature style. One of Palomba’s latest creations, La Dolce Vita® – part of the award-winning Atelier Collections – draws inspiration from the “historic” collections of the masters of design, such as the iconic Zeta washbasin from the 1950s, whose streamlined silhouette Palomba reinterprets in a contemporary style. Similarly, the i.life collection, with its latest addition i.life O, illustrates how smart, versatile solutions can be adapted to every lifestyle, making good design accessible, regardless of a bathroom’s size or layout.

Nel mese di novembre, Ideal Standard ha rinnovato la collaborazione con il designer italiano Roberto Palomba, confermandolo nel ruolo di Chief Design Officer. La prosecuzione della partnership avviata nel 2018 dimostra l’impegno di Ideal Standard verso un design innovativo, che emerge chiaramente lungo tutta la sua storia. Il marchio vanta infatti una solida tradizione di collaborazioni con designer all’avanguardia e visionari come Achille Castiglioni, autore delle serie Linda e Aquatonda; Paolo Tilche, creatore dell’iconico lavabo Conca; e Gae Aulenti e Mario Bellini, i cui lavori nell’ambito dell’architettura e del design industriale hanno lasciato un segno indelebile nella cultura del design moderno. La direzione di Palomba raccoglie e onora questa eredità, allargando allo stesso tempo i confini progettuali dell’ambiente bagno secondo Ideal Standard. Tra le creazioni più recenti di Palomba, La Dolce Vita®, parte della premiata Atelier Collection, si ispira alle collezioni “storiche” dei maestri del design, come l’iconico lavabo Zeta degli anni ‘50 di cui Palomba reinterpreta la silhouette affusolata in chiave attuale. Allo stesso modo, la collezione i.life, con la sua nuova linea i.life O, si presenta come soluzione smart e versatile, adattabile a ogni stile di vita, rendendo il buon design accessibile indipendentemente dalle dimensioni o dalla configurazione del bagno.

“Building on Ideal Standard’s strong design heritage, our objective is to establish the brand globally as the leading name for approachable contemporary design,” said Sven Ullrich, Executive Vice President Marketing, R&D and Product Management at Villeroy & Boch. “We have ambitious plans for the future and a clear vision of where we want to take the brand. Roberto Palomba’s creative leadership and deep understanding of the bathroom space have been key in shaping Ideal Standard’s distinctive identity and will continue to play an important role in driving its growth and success.”

“Partendo dalla solida tradizione di design di Ideal Standard, il nostro obiettivo è affermare il marchio a livello internazionale come punto di riferimento per il design contemporaneo accessibile,” ha affermato Sven Ullrich, Executive Vice President Marketing, R&D e Product Management di Villeroy & Boch. “Abbiamo piani ambiziosi per il futuro e una visione chiara di dove vogliamo portare il marchio. La leadership creativa di Roberto Palomba e la sua profonda conoscenza dell’ambiente bagno sono stati elementi fondamentali nel dare forma all’identità distintiva di Ideal Standard e continueranno a esserlo nel guidarne la crescita e il successo.”

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TOTO strengthens its presence in the North American luxury segment TOTO, più forte in Nord America nel segmento luxury

TOTO, a Japanese multinational company and one of the world leaders in the sanitaryware sector, inaugurated a stateof-the-art manufacturing facility in Morrow, Georgia, on 22 August. The $224 million project marks a major investment in the group’s growth strategy in the Americas, which involves gradually transferring part of its production from Asian plants to North America. The new facility will increase TOTO USA’s production capacity in the high-end one-piece toilet segment by 150%, allowing for faster deliveries and responding more effectively to growing market demand for this type of product. It will also strengthen its regional supply chain, enhance manufacturing resilience and advance its long-term sustainability goals. During the ribbon-cutting ceremony, TOTO USA’s CEO, Taro Muroi, noted that the new facility will contribute to “the next chapter in our US manufacturing story. Since we began production here in 1991, we’ve united TOTO’s manufacturing expertise, innovative technology, local craftsmanship, and commitment to sustainability to deliver premium products made in America. This new facility builds on that legacy and strengthens the deep, enduring bonds of trust, collaboration and shared vision with our employees, partners, customers and communities across the Americas.” With the start-up of the new facility, TOTO’s production capacity in the Americas rises to approximately one million units annually across its plants in Morrow, Lakewood (Georgia) and Mexico. The new building in Morrow alone adds production capacity of approximately 300,000 one-piece toilets per year, significantly strengthening the group’s industrial presence in the area. In June 2023, TOTO broke ground on the new facility on the site of its original Morrow plant. Construction concluded in November 2024 and production began in the fall of 2025.The expansion adds about 15,000 sqm of advanced manufacturing space, bringing the new facility to over 33,800 sqm and sustaining 420 local jobs. The new factory was built with a strong focus on environmental sustainability, in line with TOTO’s global WILL2030 strategy and the United Nations Sustainable Development Goals. ROBOTICS, AGVS AND HIGH-PRESSURE CASTING The new Morrow facility features next-generation manufacturing technology designed to improve quality, precision and operational efficiency.

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TOTO, multinazionale giapponese tra i leader mondiali nel settore dei sanitari, ha inaugurato il 22 agosto un moderno stabilimento produttivo a Morrow, Georgia. Il progetto, del valore di 224 milioni di dollari, rappresenta un investimento importante nell’ambito della strategia di crescita del gruppo nelle Americhe che prevede un progressivo trasferimento di parte della produzione dagli stabilimenti asiatici al Nord America. La nuova struttura aumenterà infatti del 150% la capacità produttiva di TOTO USA nel segmento dei WC monoblocco di fascia alta, permettendo consegne più rapide e rispondendo con maggiore efficacia alla crescente domanda del mercato per questa tipologia di prodotto. Rafforzerà inoltre la catena di fornitura locale, migliorando la resilienza produttiva e promuovendo gli obiettivi di sostenibilità a lungo termine. Durante la cerimonia del taglio del nastro, Taro Muroi, CEO di TOTO USA, ha sottolineato come il nuovo impianto contribuisca a “scrivere un nuovo capitolo della nostra storia produttiva negli Stati Uniti, cominciata nel 1991. Da quell’anno, uniamo l’expertise produttiva, l’innovazione tecnologica, la cura artigianale e l’impegno per la sostenibilità di TOTO per offrire prodotti premium made in America. Questo nuovo impianto consolida questa eredità e rafforza i legami di fiducia e colla-

borazione con i nostri dipendenti, partner, clienti e con le comunità locali.” Con l’avvio della nuova struttura, la capacità produttiva di TOTO nel continente americano sale a circa un milione di pezzi l’anno, distribuiti tra gli stabilimenti di Morrow e Lakewood in Georgia e quello in Messico. Il nuovo impianto di Morrow, da solo, contribuisce con una capacità di circa 300.000 WC monoblocco l’anno, rafforzando in modo importante la presenza industriale del gruppo nell’area. I lavori per il nuovo stabilimento, iniziati nel giugno 2023 sul sito originario di Morrow, si sono conclusi nel novembre 2024, mentre la produzione è stata avviata un anno dopo, nell’autunno 2025. L’espansione ha aggiunto circa 15.000 mq di area produttiva coperta, portando lo stabilimento a oltre 33.800 mq complessivi, dove lavorano 420 addetti. Il nuovo stabilimento è stato realizzato adottando un approccio molto attento all’ambiente, in linea con la strategia globale TOTO WILL2030 e con gli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile delle Nazioni Unite. ROBOTICA, AGV E COLAGGIO AD ALTA PRESSIONE Il nuovo impianto di Morrow integra tecnologie produttive di ultima generazione studiate per migliorare qualità, precisione ed efficienza.

FOCUS ON sanitaryware

TOTO factory in Morrow, Georgia - Stabilimento TOTO a Morrow, USA

One of the most significant solutions is the Tank Bonding Robot, an automated system that positions and bonds tanks to one-piece toilet bowls with such precision that it significantly boosts finished product quality and productivity. Added to this are 34 robots that streamline all stages of the process, from moulding to finishing. To support internal logistics, six self-driving vehicles (AGVs) carry three toilets each between the moulding, drying, glazing and firing stages over approximately 40 metres, enhancing efficiency and significantly reducing worker strain. The pieces are formed using a high-pressure casting system that overcomes previous production limitations by enabling the manufacture of larger, more complex designs and thereby expanding the range of premium products made in the Americas. Each unit is identified by heat-resistant QR codes, which enable real-time tracking, quality control and big-data analysis to optimise manufacturing processes. Two convection-heated kilns with advanced insulation and digital temperature control are scheduled to be installed in 2027. These systems will cut CO2 emissions by approximately 23% compared to current kilns and further boost energy efficiency, accommodate taller products and improve firing consistency.

Tra le soluzioni più rilevanti si distingue il Tank Bonding Robot, un sistema automatizzato che posiziona e salda la cassetta alla tazza dei WC monoblocco con una precisione tale da aumentare sensibilmente la qualità del prodotto finito e la produttività. A questo si affiancano i 34 robot che semplificano tutte le fasi del processo, dalla formatura alla finitura. A supporto della logistica interna, sei veicoli a guida autonoma (AGV) trasportano tre pezzi ciascuno lungo le diverse fasi (formatura, essiccazione, smaltatura e cottura) su tratte di circa 40 metri, con un notevole incremento dell’efficienza e una significativa riduzione dello sforzo fisico richiesto agli operatori.

A 36-YEAR COMMITMENT TO THE AMERICAS TOTO began operations in the Americas in 1989 in California and has grown steadily through the bonds built with customers, strategic partners and local communities. In 1991, the company launched US-based manufacturing in Lakewood, Georgia, and in 1996 opened its first major manufacturing facility in Morrow.

La formatura dei pezzi è affidata all’impianto di colaggio ad alta pressione che, superando i limiti delle tecnologie precedenti, consente di realizzare design più complessi e di maggiori dimensioni, ampliando la gamma di prodotti premium destinati al mercato americano. Ogni pezzo è inoltre identificato da QR code resistenti al calore, che permettono il tracciamento in tempo reale, un controllo qualità più accurato e la raccolta di big data utili all’ottimizzazione dei processi. Nel 2027 è inoltre prevista l’installazione di due nuovi forni a convezione, dotati di isolamento e controllo digitale della temperatura avanzati. Questi sistemi ridurranno le emissioni di CO2 del 23% rispetto ai modelli esistenti e miglioreranno ulteriormente l’efficienza energetica, oltre a consentire una cottura più uniforme anche per articoli di altezza maggiore. 36 ANNI DI IMPEGNO NELLE AMERICHE

Ribbon-cutting ceremony - Il taglio del nastro

L’attività di TOTO nelle Americhe è iniziata nel 1989 in California ed è cresciuta grazie al profondo legame instaurato con clienti, partner strategici e comunità locali. CWR 164/2025

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FOCUS ON

sanitaryware

“This expansion cements our leadership in luxury bathroom innovation while creating a more agile, resilient manufacturing network,” said Muroi. “It allows us to serve customers more effectively, support employees with safer, more efficient technology, and contribute meaningfully to the sustainability of our planet while honouring the deep bonds we’ve built through decades of trust.” For fiscal year 2024, TOTO USA recorded sales of $464 million, underscoring strong demand for its premium bathroom products, despite a slowdown in the US housing market. TOTO Global Group, founded in 1917 in Kitakyushu, Japan, is recognised worldwide for its high level of innovation and design. The Group, which also operates in the tile sector and other industrial segments, achieved consolidated sales of 724.5 billion yen (approximately €4.4 billion) in 2024. It has 16 production plants: 4 in Japan and 12 in China, Taiwan, Indonesia, India, Thailand, Vietnam, Mexico and the United States. In 2024, it produced 9.9 million pieces of sanitaryware.

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Nel 1991 ha avviato la produzione a Lakewood, Georgia, e nel 1996 ha inaugurato il primo grande stabilimento a Morrow. “Questa espansione rafforza la nostra leadership nel segmento bagno di lusso, creando una rete produttiva più agile e resiliente”, ha sottolineato Muroi. “Ci permette di servire meglio i clienti, supportare i dipendenti con tecnologie più sicure ed efficienti e contribuire alla sostenibilità del pianeta, continuando a onorare i rapporti di fiducia costruiti fino a oggi.” Nell’esercizio 2024, TOTO USA ha registrato vendite per 464 milioni di dollari nonostante il rallentamento del mercato immobiliare statunitense, confermando la solidità del marchio e la resilienza della domanda dei suoi prodotti premium. TOTO Global Group fondato nel 1917 a Kitakyushu, Giappone, è riconosciuto in tutto il mondo per l’alto livello di innovazione e design. Il Gruppo, presente anche nel settore delle piastrelle e in altri segmenti industriali, ha realizzato nel 2024 un fatturato consolidato di 724,5 miliardi di Yen (cica 4,4 miliardi di euro). Possiede 16 stabilimenti produttivi, di cui 4 in Giappone e 12 attivi in Cina, Taiwan, Indonesia, India, Tailandia, Vietnam, Messico e Stati Uniti. Nel 2024 ha prodotto 9,9 milioni di pezzi di sanitari.

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Duravit inaugurates its Matane plant Duravit inaugura lo stabilimento di Matane

Just over two years after the foundation stone was laid in July 2023, Duravit officially inaugurated its new plant in Matane, Québec on 27 November at an event attended by around eighty guests from politics, industry and the regional community. It was a day marked by pride and anticipation, signalling a new chapter in Duravit’s history and in ceramic production in North America, as well as a significant step towards a more sustainable future for the sanitaryware industry. “Since 1817, responsibility has been part of our DNA, and in Matane that legacy has reached a new milestone,” notes Duravit, emphasising that the project is much more than a new production site and was conceived from the outset around the three pillars of environmental, economic and social sustainability. The new factory, built with an investment of more than 90 million Canadian dollars (over €54 million), is a milestone on Duravit’s path to climate neutrality by 2045. At its heart is a pioneering electric roller kiln powered 99.6% by hydroelectric energy supplied by Hydro-Québec. Developed by Riedhammer, part of the Sacmi Group which also supplied all the advanced production and automation technologies, the kiln is around 100 metres long and can fire up to 600 WCs a day, with firing cycles of about 16 hours at 1260°C. A heat recovery system captures hot air from the kiln and reuses it in the drying and casting stages. The electric kiln, combined with the use of local raw materials (clays and feldspars sourced exclusively from Canada and the United States), cuts CO2 emissions by up to 9,000 tonnes per year. A further reduction in emissions of around 1,500 tonnes of CO2 per year comes from producing directly in North America, replacing imports from Europe in line with the German group’s “local for local” strategy. Logistics are also simplified by the plant’s strategic location on a 35,000 m² site on the Saint Lawrence River, with direct access to a deep-water port.

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Sono passati poco più di due anni dalla posa della prima pietra, nel luglio 2023, all’inaugurazione ufficiale del nuovo stabilimento di Duravit a Matane, Quebec, avvenuta il 27 novembre e festeggiata insieme a un’ottantina di ospiti in rappresentanza del mondo politico, industriale e della comunità regionale. Una giornata carica di emozione e orgoglio, con la consapevolezza di stare scrivendo una nuova pagina non solo nella storia di Duravit e della produzione ceramica in Nord America, ma anche nell’evoluzione dell’industria del sanitario verso un futuro più sostenibile. “Dal 1817, la responsabilità fa parte del nostro DNA e a Matane quell’eredità ha raggiunto una nuova pietra miliare”, scrive Duravit per sottolineare la portata di quello che è ben più di un nuovo impianto produttivo, ma un progetto fondato, fin dall’inizio, sui pilastri della sostenibilità ambientale, eco-

nomica e sociale. Frutto di un investimento di oltre 90 milioni di dollari canadesi (oltre 54 milioni di euro), la nuova fabbrica rappresenta una tappa fondamentale nel percorso di Duravit verso la neutralità climatica entro il 2045. Il cuore innovativo dell’impianto è il suo pionieristico forno elettrico a rulli, alimentato per il 99,6% da energia idroelettrica fornita da Hydro-Québec. Sviluppato da Riedhammer - parte del Gruppo Sacmi che ha fornito tutte le più avanzate tecnologie di produzione e le automazioni -, il forno è lungo circa 100 metri e potrà cuocere fino a 600 WC al giorno con cicli di cottura di circa 16 ore a 1260°C. Un sistema di recupero calore dal forno consente di utilizzare l’aria calda per gli impianti di essiccazione e colaggio. Il forno elettrico, unito all’utilizzo di materie prime locali (argille e feldspati provenienti esclusivamente da Canada e Stati Uniti), consente di risparmiare fino a 9.000 tonnellate di CO2 all’anno. Un ulteriore contributo alle minori emissioni (1.500 ton/anno di CO2 in meno) viene dal fatto che la produzione di Matane, destinata al mercato nordamericano, sostituirà le importazioni dall’Europa, secondo il principio “local for local” della multinazionale tedesca. Il trasporto delle merci sarà anche agevolato dalla posizione strategica della fabbrica, che sorge su un’area di 35.000 mq situata sul fiume San Lorenzo e con accesso a un porto in acque profonde.

FOCUS ON sanitaryware

The Duravit factory in Matane

The Matane plant combines environmental responsibility with strategic efficiency. It is highly automated in accordance with Industry 4.0 principles and has an installed capacity of up to 450,000 pieces per year, a level Duravit expects to reach in 2027. “With this production facility, we are sending a strong signal for a future in which economic success and environmental responsibility are not at odds but mutually reinforce each other,” says Gregor Greinert, Chairman of the Duravit Supervisory Board. A JOINT PROJECT WITH THE LOCAL COMMUNITY The new plant already employs more than 100 people, with plans to increase this to 240 by 2027, and will support solid economic growth for local suppliers. Christian Gilles, head of Duravit Canada, underscored this point in his address to local authorities and political representatives at the inauguration: “The Matane region has supported us with great confidence from the very beginning. It’s a joint project with the local community. We want to create long-term jobs that offer opportunities and actively contribute to economic development.” He also thanked the Government of Québec, which supported the project with an C$11m loan through the ESSOR programme. Additional support for the new factory came in the form of federal loans and funding for staff training. The Matane inauguration marks an important milestone in Duravit’s global growth strategy. It is the Hornberg-based multinational’s tenth production facility, joining three plants in Germany, two in Egypt, two in China, one in France and one in India. With around 6,800 employees worldwide, the group produced 3.86 million highend sanitaryware units in 2024, generating consolidated revenues of €631.2 million.

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Lo stabilimento di Matane unisce perfettamente responsabilità ambientale ed efficienza strategica. Altamente automatizzato secondo i principi di Industria 4.0, ha una capacità produttiva fino a 450.000 pezzi all’anno che Duravit prevede di raggiungere nel 2027. “Con questo impianto produttivo, stiamo inviando un segnale forte per un futuro in cui il successo economico e la responsabilità ambientale non saranno in conflitto, ma si rafforzano a vicenda”, ha dichiarato Gregor Greinert, Presidente del Consiglio di Sorveglianza di Duravit. UN PROGETTO CONGIUNTO CON LA COMUNITÀ LOCALE Il nuovo impianto produttivo occupa già oltre 100 dipendenti, con l’obiettivo di salire a 240 entro il 2027, e garantirà una crescita economica solida

per i fornitori locali. Lo ha ribadito Christian Gilles, responsabile di Duravit Canada, rivolgendosi alle autorità locali e ai rappresentanti politici intervenuti all’inaugurazione: “La regione di Matane ci ha sostenuti con grande fiducia fin dall’inizio. Questo è un progetto congiunto con la comunità locale. Vogliamo creare posti di lavoro a lungo termine che offrano opportunità e contribuiscano attivamente allo sviluppo economico della regione”, ha dichiarato il manager, ringraziando anche il Governo del Quebec che ha sostenuto il progetto con un prestito di 11 milioni di dollari canadesi tramite il programma ESSOR. Ulteriori contributi alla realizzazione della nuova fabbrica sono giunti sotto forma di prestiti federali e finanziamenti per la formazione del personale. L’inaugurazione di Matane rappresenta una tappa fondamentale della strategia di crescita globale di Duravit. Per la multinazionale di Hornberg si tratta del decimo stabilimento produttivo che si aggiunge ai tre in Germania, i due in Egitto, i due in Cina, uno in Francia e uno in India. Con un totale di circa 6.800 dipendenti, nel 2024 il gruppo ha prodotto 3,86 milioni di articoli sanitari posizionati nella fascia alta del mercato, realizzando un fatturato consolidato di 631,2 milioni di euro.

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Bartın Seramik adopts a high-efficiency tunnel kiln Forno a tunnel ad alta efficienza per Bartın Seramik Keramischer OFENBAU (Hildesheim, Germany)

Founded in 1994 in Bartın, Turkey, Bartın Seramik is a well-established manufacturer of vitreous china sanitaryware. A dynamic, innovative company, it combines modern design with advanced production technologies to deliver durable products with high technical and aesthetic performance. Its sanitaryware, marketed under the Quarter Bath and Alvit brands in both Turkish and international markets, is used in residential, commercial and architectural projects. Alongside reliability and design excellence, the company stands out for its strong commitment to sustainability, with a constant focus on low energy consumption in the production process and on the use of environmentally responsible materials. In 2023, Bartın Seramik embarked on a major investment project involving the construction of a new high-efficiency tunnel kiln equipped with EnerViT technology from Keramischer OFENBAU. The aims of the project were to expand production capacity, further improve product quality and achieve a substantial reduction in energy consumption, a strategic step towards safeguarding the company’s future competitiveness. In response to growing demands for energy efficiency and product quality, Bartın Seramik chose to invest in state-ofthe-art firing technology and opted for the solution proposed by Keramischer OFENBAU in view of the positive references from within the industry. “Our primary objective was to obtain kiln technology that offers maximum energy efficiency while being perfectly suited to our products,” explains plant manager Mustafa Yaman. THE SUPPLIED PLANT The supplied plant consists of a 111-metre tunnel kiln with an integrated EnerViT system, complemented by a dryer located at the end of the return track. The scope of supply also included 98 kiln cars, a complete transport system and the entire control and automation system. The kiln is designed for a firing temperature of 1230°C, with a loading width of 4 metres and a kiln car length of 1.5 metres. Among other products, the kiln is used to fire items from the Alvit range. At the heart of the installation is the proven and continuously upgraded EnerViT system. By using pulsed burners and optimising energy use across all kiln zones, the system achieves a substantial reduction in energy demand. In ad-

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Fondata nel 1994 a Bartin, in Turchia, Bartın Seramik è un affermato produttore di articoli sanitari in vitreous china. Azienda dinamica e innovativa, combina design moderno e tecnologie di produzione avanzate per offrire prodotti durevoli e di alta qualità tecnica ed estetica. I suoi sanitari sono commercializzati con i marchi Quarter Bath e Alvit sia sul mercato turco che sui mercati internazionali e sono destinati ai settori residenziale, commerciale e ai progetti di architettura. Oltre che per l’affidabilità e l’eccellenza nel design, l’azienda si distingue per il forte impegno verso la sostenibilità, ponendo l’accento sul continuo miglioramento di processi produttivi a basso consumo energetico e sull’utilizzo di materiali rispettosi dell’ambiente. Nel 2023, Bartın Seramik avviò un importante progetto di investimento: la costruzione di un nuovo forno a tunnel ad alta efficienza, equipaggiato con la tecnologia EnerViT di Keramischer OFENBAU. Obiettivi del progetto erano l’ampliamento della capacità produttiva, l’ulteriore miglioramento della qualità del prodotto e una sostanziale riduzione dei consumi energetici. In definitiva, si trattava di un passo strategico per preservare la competitività futura dell’azienda. In considerazione delle crescenti esigenze di efficienza

energetica e qualità del prodotto, Bartın Seramik decise di investire in una tecnologia di cottura all’avanguardia, optando per la soluzione proposta da Keramischer OFENBAU, in virtù delle positive referenze provenienti dal settore. “Il nostro obiettivo principale era ottenere una tecnologia di cottura che offrisse la massima efficienza energetica e che si adeguasse perfettamente ai nostri prodotti”, spiega il direttore di stabilimento Mustafa Yaman. L’IMPIANTO FORNITO L’impianto fornito comprende un forno a tunnel di 111 metri con sistema EnerViT integrato, completato da un essiccatoio posizionato alla fine del circuito di ritorno. La fornitura ha incluso 98 carri forno, un sistema di trasporto completo e l’intero sistema di controllo e automazione. Il forno è progettato per una temperatura di cottura di 1.230°C, ha una larghezza di carico di 4 m e una lunghezza di 1,5 m per carro. Tra gli altri prodotti, nel forno vengono cotti articoli della linea Alvit. Il cuore dell’installazione è il collaudato sistema EnerViT, costantemente perfezionato. Grazie all’utilizzo di bruciatori pulsati e all’ottimizzazione dell’impiego di energia in tutte le zone del forno, il sistema consente una significativa riduzione del fabbisogno energetico. Inoltre, un sistema di raffreddamento studiato nei minimi dettagli riduce

FOCUS ON sanitaryware

dition, a carefully engineered cooling system minimises the risk of cooling cracks in the ware while enhancing glaze brilliance.

al minimo il rischio di crepe e difetti nei pezzi migliorando al contempo la brillantezza dello smalto.

PROJECT IMPLEMENTATION Despite the inevitable delays caused by exceptionally heavy rainfall during the construction phase, the project was completed in under a year. Close coordination between the teams and flexible adjustments to the project schedule played a key role. Potential language barriers were overcome by deploying Turkish-speaking site managers from Keramischer OFENBAU, ensuring clear communication, rapid on-site decision-making and smooth execution of the project. “The trust-based, solution-oriented cooperation between the two partners was a key factor in the success of the project, especially in overcoming unforeseen challenges,” explains Keramischer OFENBAU’s head of sales Georg von Oldershausen, who worked closely with the management and plant team at Bartın Seramik throughout the project. MEASURABLE RESULTS EVEN AT PARTIAL LOAD The kiln is currently operating at around 50% of its design capacity, a deliberate choice based on current production requirements. Even at this reduced throughput, energy consumption has already been cut by around 25% compared with full capacity operation of the previous kiln. This result came as a pleasant surprise even to plant manager Mustafa Yaman. “I would not have expected to achieve such good energy performance already at half capacity,” he says. At full capacity, both partners expect to see energy savings of more than 35%.

LA REALIZZAZIONE DEL PROGETTO Nonostante le precipitazioni eccezionalmente intense durante la fase di costruzione – condizioni che hanno naturalmente causato ritardi significativi – il progetto è stato completato in meno di un anno. Una stretta collaborazione tra i team e la flessibilità nell’adeguare la pianificazione hanno giocato un ruolo determinante. Le barriere linguistiche sono state superate grazie alla presenza di responsabili di Keramischer OFENBAU di lingua turca, un elemento che ha garantito una comunicazione chiara, decisioni rapide in loco e un’esecuzione fluida del progetto. “La cooperazione basata sulla fiducia e orientata alle soluzioni tra i due partner è stata un fattore decisivo di successo, soprattutto nel superare sfide im-

previste”, ha sottolineato il direttore vendite di Keramischer OFENBAU Georg von Oldershausen, che ha lavorato a stretto contatto con il management e la direzione dello stabilimento di Bartın Seramik durante tutto il progetto. RISULTATI MISURABILI ANCHE A CARICO PARZIALE Attualmente il forno opera a circa il 50% della capacità prevista – una scelta intenzionale basata sulle attuali esigenze produttive. Anche con questa produttività ridotta, il consumo energetico è già diminuito di circa il 25% rispetto al funzionamento a piena capacità del forno precedente. Si tratta di un risultato sorprendente anche per lo stesso Mustafa Yaman: “Non mi aspettavo di ottenere prestazioni energetiche così buone già a metà capacità”, ha affermato il manager. A pieno carico, entrambi i partner si aspettano risparmi superiori al 35%. Anche la qualità superficiale dei prodotti cotti è migliorata senCWR 164/2025

FOCUS ON

sanitaryware

The surface quality of the fired products has also improved significantly, a benefit that has been confirmed by key customers and has already led to additional subcontracting orders for Bartın Seramik. A POSITIVE OUTLOOK WITH EXCELLENT RESULTS The energy cost savings alone, even at 50% capacity, are expected to pay back the investment in less than six years. Higher yields and improved product quality point to an even more positive outlook once Bartın Seramik is producing at full capacity, not to mention the additional benefits of reduced waste and leaner production processes. The project shows how investment in modern firing technologies can deliver major gains in both energy efficiency and product quality. Beyond the purely technical aspects, the high level of mutual trust and collaboration between the two companies, from design through to commissioning, proved to be a crucial success factor. With the new plant, Bartın Seramik is well positioned for the future, ready to meet growing production demand and ever higher expectations in terms of sustainable, energy-efficient manufacturing.

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sibilmente: un innalzamento qualitativo confermato dai principali clienti, che si è tradotto in maggiori commesse in subfornitura per Bartin Seramik. PROSPETTIVE POSITIVE CON RISULTATI ECCELLENTI I soli risparmi sui costi energetici – persino operando al 50% della capacità – dovrebbero

consentire il rientro dell’investimento in meno di 6 anni. L’aumento della resa e della qualità del prodotto permette quindi una prospettiva ancor più positiva quando Bartın Seramik produrrà al 100% della capacità, senza considerare gli ulteriori vantaggi derivanti dalla riduzione degli scarti e da processi produttivi più snelli. Il progetto dimostra come un investimento in tecnologie di cottura moderne possa offrire notevoli miglioramenti sia in termini di efficienza energetica che di qualità del prodotto. Oltre agli aspetti tecnici, la collaborazione basata sulla fiducia tra le due aziende – dalla progettazione alla messa in funzione – si è rivelata un fattore chiave del successo. Con il nuovo impianto, Bartın Seramik è ben posizionata per gli anni a venire – pronta a soddisfare crescenti esigenze produttive e aspettative sempre maggiori in termini di produzione sostenibile ed energeticamente efficiente.

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Keramischer OFENBAU is a leading global manufacturer of energy-efficient industrial kilns for the ceramic industry. Based in Hildesheim, Germany, the company designs and builds highly customised tunnel, roller and shuttle kilns, providing services from engineering and manufacturing through to commissioning and long-term service. Its innovative solutions, including electric and hydrogen-ready kilns and EnerViT technology, allow for significant energy savings while improving product quality and yield. Keramischer OFENBAU serves customers worldwide in the sanitaryware, tableware, technical ceramics and structural ceramics sectors, and also provides modernisation and retrofit solutions for existing installations.

Keramischer OFENBAU è un produttore leader a livello globale di forni industriali ad alta efficienza energetica per l’industria ceramica. Con sede a Hildesheim, in Germania, l’azienda progetta e costruisce forni a tunnel, a rulli e shuttle altamente personalizzati, offrendo un servizio che va dalla progettazione al collaudo e all’assistenza post-vendita a lungo termine. Le sue soluzioni innovative, come i forni elettrici o hydrogen-ready e la tecnologia EnerViT, consentono notevoli risparmi energetici migliorando al contempo la qualità del prodotto e la resa. L’azienda fornisce clienti in tutto il mondo nei settori della ceramica sanitaria, della stoviglieria, della ceramica tecnica e strutturale, offrendo anche servizi di ammodernamento e retrofit di impianti esistenti.

Georg von Oldershausen, Head of Sales at Keramischer OFENBAU, has been responsible for the Turkish market for almost 15 years and has worked in close partnership with Bartın Seramik to improve production performance and competitiveness.

Georg von Oldershausen, direttore vendite di Keramischer OFENBAU, è responsabile del mercato turco da quasi 15 anni e collabora da molti anni in stretta partnership con Bartın Seramik per migliorarne le prestazioni produttive e la competitività.

Mustafa Yaman, Plant Manager at Bartın Seramik, has led process optimisation and product quality improvements along the production lines. Thanks to his extensive technical expertise and strong focus on innovation and efficiency, he has played a key role in modernising production and implementing advanced kiln technologies in cooperation with Keramischer OFENBAU.

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Mustafa Yaman, direttore di stabilimento di Bartın Seramik, ha guidato l’ottimizzazione dei processi e il miglioramento della qualità del prodotto lungo le linee di produzione. Grazie alla sua vasta competenza tecnica e ad un forte orientamento all’innovazione e all’efficienza, ha svolto un ruolo chiave nella modernizzazione della produzione e nell’implementazione di tecnologie avanzate per forni, in collaborazione con Keramischer OFENBAU.

Mineral solutions to meet the evolving challenges of world sanitaryware markets Soluzioni minerali per le nuove sfide dell’industria mondiale dei sanitari Imerys (Paris, France)

The sanitaryware industry is undergoing a period of profound transformation. Global market dynamics, new production technologies, and ambitious sustainability targets are reshaping how ceramics producers source materials and optimize their manufacturing processes. While mature markets such as Europe and China are witnessing a slowdown in residential construction - and a corresponding dip in sanitaryware demand - manufacturers in high-growth regions such as North Africa, the Middle East, and Asia-Pacific are stepping up production to meet rising demand from new builds. In parallel, major global sanitaryware brands are committing to unprecedented sustainability goals and sanitaryware producers over the world are under growing pressure to lower their carbon footprint. Meeting legislation and achieving these sustainability goals will require every part of the value chain - including raw material producers - to adapt and contribute to more sustainable manufacturing practices. Meanwhile, the rise of advanced technologies such as high-pressure casting (HPC) - driven by rising labor costs and a shortage of skilled workers in many regions - further underscores the need for a reliable source of consistently high-quality mineral raw materials in order to guarantee process efficiency and product quality. Imerys, the world’s leading supplier of mineral solutions for ceramics, is poised to help sanitaryware producers in all regions address these trends and challenges through a globally available portfolio of high-quality materials, as well as a strong local presence and dedicated technical support teams close to key ceramic clusters. Indeed, with production and blending facilities and laboratories strategically positioned across Europe, the Middle East, and Asia-Pacific, Imerys can provide tailored solutions that combine performance, consistency and sustainability to customers wherever they are located. SUPPORTING DYNAMIC GROWTH IN THE MIDDLE EAST AND AFRICA The Middle East and Africa (MEA) are among the most dynamic sanitaryware markets globally, fueled by urbanization and infrastructure development and increasing demand for high-quality, design-led and more sustainable products. Imerys supports this regional expansion through its Imerys Ceramics Egypt (ICE) platform located in the heart of one of the country’s main ceramic clusters. The site features blending and refining operations, a dedicated laboratory and warehousing fa-

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L’industria della ceramica sanitaria sta attraversando un periodo di profonda trasformazione. Le dinamiche dei mercati globali, le nuove tecnologie produttive e gli ambiziosi obiettivi di sostenibilità stanno ridefinendo il modo in cui i produttori di sanitari reperiscono le materie prime e ottimizzano i propri processi produttivi. Mentre i mercati maturi come l’Europa e la Cina stanno registrando un rallentamento nell’edilizia residenziale – e, di conseguenza, una diminuzione della domanda di sanitari – i produttori delle aree a forte crescita come il Nord Africa, il Medio Oriente e l’Asia-Pacifico stanno intensificando la produzione per rispondere alla crescente richiesta legata ai nuovi progetti edilizi. Parallelamente, i principali marchi globali del settore stanno assumendo impegni senza precedenti in termini di sostenibilità, e i produttori in tutto il mondo sono sottoposti a una crescente pressione per ridurre la propria impronta di carbonio. Rispettare la normativa e raggiungere questi obiettivi di sostenibilità richiederà che ogni parte della catena del valore – inclusi i produttori di materie prime – si adatti e contribuisca all’adozione di pratiche produttive più sostenibili. Nel frattempo, l’ascesa di tecnologie avanzate come il colaggio ad alta pressione – spinta dall’aumento dei costi della manodopera e dalla carenza di lavoratori qualificati in molte re-

gioni – sottolinea ulteriormente la necessità di una fonte affidabile di materie prime minerali di qualità costante, in grado di garantire efficienza di processo e qualità del prodotto. Imerys, leader mondiale nella fornitura di soluzioni minerali per la ceramica, è pronta a supportare i produttori di sanitari nell’affrontare queste sfide, grazie a un portafoglio di materiali di alta qualità disponibile a livello globale, ad una forte presenza locale e a team dedicati al supporto tecnico nei principali distretti ceramici. Con stabilimenti di produzione e miscelazione e laboratori attivi in Europa, Medio Oriente e Asia-Pacifico, Imerys è in grado di offrire soluzioni personalizzate che combinano prestazioni, costanza e sostenibilità, ovunque i clienti operino. SUPPORTARE L’ESPANSIONE DEL SETTORE IN MEDIO ORIENTE E AFRICA Il Medio Oriente e l’Africa (MEA) sono tra i mercati della ceramica sanitaria più dinamici al mondo, trainati dall’urbanizzazione, dallo sviluppo delle infrastrutture e dalla crescente domanda di prodotti di alta qualità, dal design innovativo e più sostenibili. Imerys supporta questa espansione regionale attraverso Imerys Ceramics Egypt (ICE), hub situato nel cuore di uno dei principali distretti ceramici del Paese. Il sito comprende impianti di miscelazione e raffinazione,

FOCUS ON sanitaryware

Imerys Ceramics Egypt (ICE)

cilities, supplying customized clay, kaolin, and chamotte solutions by processing local materials with imported minerals. This flexibility allows customers across Egypt, North Africa, and the wider Middle East to access a reliable supply of consistent, high-performance products adapted to their specific requirements. In addition, Imerys’ technical support team in Egypt plays a vital role in helping customers in the region develop and fine-tune their body formulations and processes. Key products for MEA markets feature ProxiClay and ICE Chamotte. Developed in Egypt by Imerys’ regional R&D team, ProxiClay is a range of semi-refined ball clays specifically designed for the MEA market. Thanks to their low residue content, these clays minimize casting defects and provide an excellent balance between strength and fluidity. The range includes two principal grades: • ProxiPlast, featuring a fine particle size distribution, delivers high strength, fluidity and low residue, making it ideal for producing sanitaryware pieces with good plasticity. • ProxiCast, with a slightly coarser particle size distribution, provides firmer green strength for easier handling and shaping. These grades enable MEA customers to achieve reliable casting performance and superior product consistency. Also produced in Egypt, ICE Chamotte is a kaolin-based chamotte whose dilatation can be tailored to specific sanitaryware body formulations. Offering medium to high dilatation and consistent particle size distribution, ICE Chamotte guarantees stable performance.

un laboratorio dedicato e strutture di stoccaggio che forniscono soluzioni personalizzate di argille, caolini e chamotte, lavorando materie prime locali in combinazione con minerali importati. Questa flessibilità consente ai clienti in Egitto, Nord Africa e Medio Oriente di accedere a una fornitura affidabile di prodotti ad alte prestazioni e di qualità costante, adattati alle loro specifiche esigenze. Inoltre, il team di supporto tecnico di Imerys in Egitto svolge un ruolo fondamentale nell’aiutare i clienti della regione a sviluppare e perfezionare le proprie formulazioni e i processi produttivi. I principali prodotti destinati ai mercati MEA includono ProxiClay e ICE Chamotte. Sviluppato in Egitto dal team R&D di Imerys, ProxiClay è una gamma di argille plastiche semi-raffinate, specifica-

mente progettata per il mercato MEA. Grazie al loro basso contenuto di residui, queste argille riducono al minimo i difetti di colaggio e offrono un eccellente equilibrio tra resistenza e fluidità. La gamma comprende due tipologie principali: • ProxiPlast, caratterizzata da una distribuzione granulometrica fine, offre elevata resistenza, buona fluidità e basso contenuto di residui, risultando ideale per la produzione di sanitari con buona plasticità; • ProxiCast, con una distribuzione granulometrica leggermente più grossolana, garantisce una maggiore resistenza in verde per una manipolazione e modellatura più agevoli. Queste due versioni consentono ai produttori in area MEA di ottenere prestazioni di colaggio affidabili e una qualità del prodotto superiore. Prodotta anch’essa in Egitto, ICE Chamotte è una chamotCWR 164/2025

FOCUS ON articoli sanitari come lavabi e lavandini. In questo ambito cresce la domanda di design unici, forme più snelle e pezzi che si integrino più facilmente con l’arredamento della sala da bagno. SFFC-01B SUPER FINE FIRE CLAY DALLA TAILANDIA

Proxiclay and ICE Chamotte ideally complement Imerys’ ball clays from the UK and chamotte from France. Hereby, Imerys offers a comprehensive range of sanitaryware solutions, tailored to meet diverse customer needs across all locations. DRIVING ENERGY EFFICIENCY IN ASIA-PACIFIC In Asia-Pacific, the sanitaryware industry is evolving rapidly under the combined influence of urban expansion, tightening environmental standards, and volatile energy costs. In parallel, Asian ceramics markets are witnessing an upward trend, particularly in the Super Fine Fire Clay (SFFC) segment used for sanitaryware pieces such as sinks and washbasins. Here, demand is growing for unique artistic designs, streamlined shapes, and pieces that integrate more easily with furniture. SFFC-01B SUPER FINE FIRE CLAY FROM THAILAND In response to these trends, Imerys has developed SFFC-01B, a Super Fine Fire Clay new body formulation designed to lower firing temperatures while maintaining excellent mechanical properties. The product is compatible with standard sanitaryware glazes, and demonstrates better dry strength than traditional FFC bodies. SFFC-01B meets the Asian market’s demand for low-firing bodies that can be processed at 1200°C - significantly lower than traditional Fine Fireclay (FFC) bodies, which typically require firing temperatures around 1240°C. This lower temperature enables producers to reduce energy consumption as well as to fire SFFC and vitreous china pieces together, simplifying kiln operations. In addition to energy savings, SFFC-01B offers superior dry strength (40.1 kg/cm² versus 28.5 kg/cm² for standard FFC bodies) and improved handling and cracking tolerance of cast pieces before firing.

te a base di caolino la cui dilatazione può essere adattata alle specifiche formulazioni di impasto dei sanitari. Con una dilatazione da media ad alta e una distribuzione granulometrica costante, ICE Chamotte assicura prestazioni stabili. ProxiClay e ICE Chamotte si combinano perfettamente con le argille plastiche di Imerys provenienti dal Regno Unito e con la chamotte prodotta dal gruppo in Francia. In questo modo, l’azienda offre una gamma completa di soluzioni per l’industria dei sanitari, su misura per soddisfare le diverse esigenze. PROMUOVERE L’EFFICIENZA ENERGETICA NELLA REGIONE ASIA-PACIFICO Nella regione Asia-Pacifico, l’industria dei sanitari sta evolvendo rapidamente, influenzata dall’espansione urbana, dal rafforzamento delle normative ambientali e dalla volatilità dei costi energetici. Parallelamente, nei mercati asiatici sta crescendo in particolare il segmento del Super Fine Fire Clay (SFFC), utilizzato per la produzione di

TAB. SFFC-01B PERFORMANCE VS. VITREOUS CHINA AND FINE FIRECLAY Prestazioni di SFFC-01B rispetto a Vitreous China e Fine Fireclay Property

Vitreous China

Fine Fireclay

SFFC-01B

Dried strength

Medium/Good

Medium

Good

Deformation

High

Low

Firing temperature

Low (1180-1200°C)

High (1240-1280°C)

Low (1200°C)

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In risposta a queste tendenze, Imerys ha sviluppato SFFC-01B, una nuova formulazione di impasto in Super Fine Fire Clay progettata per ridurre le temperature di cottura mantenendo eccellenti proprietà meccaniche. Il prodotto è compatibile con gli smalti standard per sanitari e mostra una resistenza in essiccato superiore rispetto ai tradizionali impasti in FFC (Fine Fire Clay). SFFC-01B soddisfa la crescente domanda del mercato asiatico per impasti a bassa temperatura di cottura – ossia 1200°C un valore significativamente inferiore rispetto ai tradizionali impasti in Fine Fire Clay che richiedono generalmente temperature di cottura intorno ai 1240°C. Questa temperatura più bassa consente di ridurre i consumi energetici e di cuocere insieme pezzi in Super Fine Fire Clay e in vitreous china, semplificando le operazioni del forno. Oltre al risparmio energetico, SFFC-01B offre una superiore resistenza in essiccato (40,1 kg/cm² rispetto ai 28,5 kg/cm² degli impasti standard in FFC) e una migliore maneggevolezza e resistenza alle crepe dei pezzi colati prima della cottura. SOLUZIONI PER IL COLAGGIO AD ALTA PRESSIONE Il colaggio ad alta pressione (HPC) sta assumendo un ruolo sempre più importante nella produzione di sanitari a livello mondiale, con un numero crescente di produttori che adottano questa tecnologia per accelerare la produzione mantenendo una qualità costante. Rispetto ai metodi di colaggio tradizionali, l’HPC offre

sanitaryware

SOLUTIONS FOR HIGH-PRESSURE CASTING (HPC) High-pressure casting (HPC) is playing an increasingly important role in sanitaryware production worldwide, with manufacturers adopting HPC to accelerate production while maintaining consistent quality. Compared with traditional casting methods, HPC offers faster mold filling, higher casting density, reduced cycle times, and improved dimensional stability - all contributing to higher production rates and less waste. The process, however, demands high-performance raw materials with carefully controlled particle size, low residue, and consistent plasticity. To support this shift, Imerys provides a comprehensive portfolio of kaolins, ball clays, and blended solutions, designed to meet the performance requirements of HPC processes across all regions. KAOLINS FOR HIGH-PRESSURE CASTING Imerys’ kaolin portfolio for HPC applications is available worldwide, and offers solutions tailored to different casting conditions and performance requirements. • Remblend (UK) is the benchmark in the market for body recipes that provides an optimal balance between fluidity, dry strength and casting concentration/rate. Its high density allows manufacturers to cast at high density, giving higher yields, making it a trusted choice for sanitaryware body formulations worldwide. • SPK (UK) is the reference for fast casting in the sanitaryware industry, with a casting rate of 11 mm²/min. Coarser and less fluid than Remblend, SPK boosts production speed in both conventional and high-pressure casting, although its lower dried strength typically requires it to be used in combination with other kaolins like Remblend. • KaoCast ND10 (India) has been specifically designed to provide stable casting slips for vitreous china, Fine Fireclay, and HPC bodies. Its unique particle size distribution enhances slip quality, rheology and stability, allowing for easy slip transfer, superior draining and firmer casts. Kaocast ND10’s low deflocculant demand and reduced soluble salt content minimize deflocculant usage and prolong mold life, offering cost and operational advantages. BALL CLAYS FOR HIGH-PRESSURE CASTING Imerys also offers a selection of high-performance ball clays, available worldwide, that combine plasticity, fluidity and low residue for improved output and reduced waste. • Hycast Plastic (UK) is a fine, highly plastic ball clay with low residue, ideal for HPC applications. Its excellent workability and firmer green strength reduce cracks and defects, minimizing waste and increasing yield. Low residue cuts sieve waste, while low carbon content prevents black coring and bloating. Good fluidity promotes less water use and allows for fewer chemical additives. • ProxiCast (Egypt) is a clay with a coarse particle size distribution, which provides firmer green strength, allowing reducing the casting cycles. • Flow80 (Thailand) is a semi-refined clay produced at Imerys’ Lampang facility, blending the refined component with UK clay to improve casting performance. Flow80 combines low carbon

un riempimento più rapido degli stampi, maggiore densità di colaggio, tempi di ciclo ridotti e migliore stabilità dimensionale, tutti fattori che contribuiscono a tassi di produzione più elevati e minori scarti. Tuttavia, il processo richiede materie prime ad alte prestazioni, caratterizzate da granulometria controllata con precisione, basso contenuto di residui e plasticità costante. Per supportare questa evoluzione, Imerys offre un’ampia gamma di caolini, argille e soluzioni miscelate, progettata per soddisfare i requisiti prestazionali dei processi di colaggio in pressione in tutte le regioni del mondo. CAOLINI PER IL COLAGGIO AD ALTA PRESSIONE La gamma di caolini Imerys per applicazioni HPC è disponibile a livello globale e offre soluzioni personalizzate per diverse condizioni di colaggio e requisiti prestazionali. • Remblend (Regno Unito) è il riferimento del mercato per le formulazioni di impasti, poiché offre un equilibrio ottimale tra fluidità, resistenza in essiccato e concentrazione/velocità di colaggio. La sua elevata densità consente ai produttori di colare a densità più alta, garantendo rese superiori, risultando pertanto una scelta affidabile per le formulazioni di sanitari in tutto il mondo. • SPK (Regno Unito) è il riferimento per il colaggio rapido dei sanitari, con una velocità di 11 mm²/min. Più grossolano e meno fluido rispetto a Remblend, SPK aumenta la velocità di produzione sia nel colaggio tradizionale che in quello ad alta pressione. Tuttavia, la sua minore resistenza in essiccato richiede solitamente l’abbinamento con altri caolini come Remblend. • KaoCast ND10 (India) è stato specificamente proget-

tato per fornire barbottine stabili per impasti in vitreous china, Fine Fireclay e per colaggio in pressione. La sua particolare distribuzione granulometrica migliora la qualità della barbottina, la reologia e la stabilità, facilitando il trasferimento della miscela, un drenaggio più efficiente e colate più compatte. Il basso fabbisogno di deflocculante e il ridotto contenuto di sali solubili di KaoCast ND10 riducono l’uso di additivi e prolungano la vita degli stampi, offrendo vantaggi economici ed operativi. ARGILLE PER IL COLAGGIO AD ALTA PRESSIONE Imerys propone anche una selezione di ball clay ad alte prestazioni, disponibili in tutto il mondo, che combinano plasticità, fluidità e basso contenuto di residui, per migliorare la produttività e ridurre gli scarti. • Hycast Plastic (Regno Unito) è un’argilla fine, altamente plastica e a basso contenuto di residui, ideale per le applicazioni ad alta pressione. La sua eccellente lavorabilità e la maggiore resistenza in verde riducono le crepe e i difetti, minimizzando gli scarti e aumentando la resa. Il basso contenuto di residui limita le perdite al setaccio, mentre il basso contenuto di carbonio previene fenomeni di cuore nero e rigonfiamento. La buona fluidità consente di utilizzare meno acqua e ridurre la quantità di additivi chimici. • ProxiCast (Egitto) è un’argilla con distribuzione granulometrica grossolana, che conferisce una maggiore resistenza in verde, consentendo di ridurre i cicli di colaggio. • Flow80 (Tailandia) è un’argilla semi-raffinata, prodotta nello stabilimento Imerys di Lampang, miscelando componenti raffinati con argilla proveniente dal Regno Unito per migliorare le prestazioni di colaggio. CWR 164/2025

FOCUS ON and residue levels with high strength and fluidity, and demonstrates performance comparable to the best UK sanitaryware clays. SUPPORTING SUSTAINABLE MANUFACTURING Environmental performance has become a defining factor for the sanitaryware industry’s future. Imerys has made a firm commitment to integrating sustainability into every aspect of its business, which includes supporting its customers’ own transition to a low-carbon economy through a growing portfolio of market-driven solutions which combine innovation with sustainability. This commitment is exemplified by the recent innovations the company has developed for sanitaryware which include solutions that mitigate waste and losses, reduce energy consumption, lower CO2 emissions and extend the lifespan of the end product.

Flow80 combina bassi livelli di carbonio e di residui con elevata resistenza e fluidità, offrendo prestazioni paragonabili alle migliori argille britanniche per sanitari. SUPPORTARE UNA PRODUZIONE SOSTENIBILE

MODISCAST S7 FOR FASTER FIRING AND LESS WASTE Developed in Thailand and launched in 2024, Modiscast S7 is a wet-refined ball clay that exemplifies Imerys’ commitment to circular resource use. The innovative wet-refining process allows the site to recover previously non-valorized material - a major step forward in circular resource use. Designed for sanitaryware production, Modiscast S7 enables manufacturers to achieve faster firing cycles and lower defect rates in sanitaryware production. Presenting a high alumina and low carbon content, Modiscast S7 reduces the risk of surface defects, minimizing waste from rejected pieces. Produced through wet-refining, Modiscast S7 demonstrates lower levels of contaminants and soluble salts, enhancing consistency and workability. WOLLASTONITE FOR ENERGY-EFFICIENT GLAZES Imerys’ Nyad M200 and M325 wollastonite grades are sustainable alternatives to calcium carbonate and silica in sanitaryware glazes where they enhance surface finish and reduce CO2 emissions. With very low organic content and loss on ignition, Imerys wollastonites for sanitaryware minimize the risk of pinholes and confer superior glaze performance. SUSTAINABLE KILN FURNITURE FOR WASTE REDUCTIONS AND LIGHTWEIGHTING Imerys also offers a portfolio of sustainable kiln furniture solutions that contribute directly to waste reduction and energy savings. The ShrinkSan™ kiln furniture system is a sustainable alternative to disposable ceramic plates used to control shrinkage during the firing of sanitaryware products such as toilet bowls. The patented solution can be used over 800 times, avoiding an estimated three tonnes of waste (for 1,000 toilets) going to landfill. A full life-cycle analysis (LCA) of ShrinkSan™, conducted in

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Le prestazioni ambientali sono diventate un fattore determinante per il futuro dell’industria dei sanitari. Imerys ha assunto un impegno concreto nell’integrare la sostenibilità in ogni aspetto delle proprie attività, sostenendo al tempo stesso la transizione dei propri clienti verso un’economia a basse emissioni di carbonio, attraverso un portafoglio sempre più ampio di soluzioni innovative e orientate al mercato, che coniugano innovazione e sostenibilità. Questo impegno si concretizza nelle più recenti innovazioni sviluppate dall’azienda per il settore dei sanitari, che includono soluzioni in grado di ridurre gli sprechi e le perdite, diminuire i consumi energetici, abbassare le emissioni di CO2 e prolungare la durata del prodotto finale. MODISCAST S7: COTTURA PIÙ RAPIDA E MENO SCARTI Sviluppato in Tailandia e lanciato nel 2024, Modiscast S7 è un’argilla plastica raffinata a umido che rappresenta perfettamente l’impegno di Imerys verso un uso circolare delle risorse. L’innovativo processo di

raffinazione a umido consente infatti al sito produttivo di recuperare materiali precedentemente non valorizzati, segnando un importante passo avanti nell’economia circolare. Progettato per la produzione di sanitari, Modiscast S7 permette ai produttori di ridurre i cicli di cottura e diminuire le difettosità. Grazie al suo alto contenuto di allumina e basso contenuto di carbonio, Modiscast S7 riduce il rischio di difetti superficiali, minimizzando gli scarti dovuti a pezzi non conformi. Inoltre, presenta livelli inferiori di contaminanti e sali solubili, migliorando così la costanza qualitativa e la lavorabilità del materiale. WOLLASTONITE PER SMALTI A MAGGIORE EFFICIENZA ENERGETICA Le wollastoniti Nyad M200 e M325 di Imerys rappresentano un’alternativa sostenibile al carbonato di calcio e alla silice negli smalti per ceramica sanitaria, in cui migliorano la finitura superficiale e contribuiscono a ridurre le emissioni di CO2. Grazie al bassissimo contenuto organico e alla ridotta perdita al fuoco, le wollastoniti Imerys per sanitari minimizzano il rischio di puntinature o micro-imperfezioni e garantiscono prestazioni superiori dello smalto. ACCESSORI REFRATTARI PER RIDURRE GLI SCARTI E ALLEGGERIRE I CARICHI DI COTTURA Imerys offre anche un portafoglio di soluzioni sostenibili per accessori refrattari da forno, che contribuiscono direttamente alla riduzione dei rifiuti e al risparmio energetico. In questo ambito, ad esempio, il sistema di accessori refrattari ShrinkSan™ rappresenta un’alternativa sostenibile alle piastre ceramiche monouso utilizzate per controllare il ritiro durante la cottura di prodotti come i vasi

sanitaryware

leggere di Imerys che permette ai produttori di ridurre il peso complessivo dei lotti di cottura senza comprometterne le prestazioni. Queste piastre in cordierite supportano lo stesso numero di pezzi ma pesano il 17% in meno rispetto ai sistemi tradizionali.

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WC. Questa soluzione brevettata può essere riutilizzata oltre 800 volte, evitando che circa tre tonnellate di rifiuti (per ogni 1.000 WC prodotti) finiscano in discarica. Un’analisi del ciclo di vita (LCA) di ShrinkSan™, condotta nel 2021 da PwC, ha dimostrato che l’impatto complessivo del sistema è quattro volte inferiore rispetto a quello delle piastre monouso e che riduce l’impronta di CO2 complessiva della produzione di WC del 6%. Riducendo l’attrito tra il pezzo e il supporto del forno, ShrinkSan™ consente inoltre ai produttori di realizzare pezzi sanitari più sottili e leggeri, diminuendo sia il peso complessivo sia il consumo di materie prime. Oggi, i principali produttori di sanitari in Europa hanno adottato il sistema ShrinkSan™ e continuano a utilizzarlo - disponibile in formula a noleggio - riconoscendone i vantaggi a lungo termine in termini di prestazioni ed ecosostenibilità. Un’altra soluzione sostenibile è il sistema di piastre estruse

Restoring the land in Thailand

Il ripristino del territorio in Tailandia

2021 by PwC, concludes that the total impact of using ShrinkSan™ is four times lower than that of disposable plates and that the system reduces the overall CO2 footprint of toilet production by 6%. By minimizing friction between the piece and the kiln support during firing, ShrinkSan™ also enables manufacturers to produce thinner, lighter sanitaryware pieces, reducing both overall weight and raw material consumption. Today, major sanitaryware producers in Europe have adopted ShrinkSan™ and continue to rely on the system - available on a rental basis - recognizing its long-term performance and environmental benefits. Another sustainable solution is Imerys’ lightweight extruded batt system which allows manufacturers to lower overall firing batch weight without compromising performance. These cordierite batts support the same number of pieces but weigh 17% less than a standard batt system. A PARTNER OF CHOICE FOR SANITARYWARE PRODUCERS WORLDWIDE From the processing facilities of Egypt to the R&D labs of Thailand and the production sites in Europe and India, Imerys’ global network ensures the availability of consistent quality raw materials, technical expertise, and responsive customer service wherever sanitaryware is made. By combining local presence with global know-how, and by continuously investing in sustainable innovation, Imerys is empowering sanitaryware manufacturers to meet today’s challenges - from production efficiency and performance to carbon reduction and circularity - while preparing for a more responsible, sustainable future.

UN PARTNER AFFIDABILE Dagli impianti di lavorazione in Egitto ai laboratori di ricerca e sviluppo in Tailandia, fino ai siti produttivi in Europa e in India, la rete globale di Imerys garantisce la disponibilità di materie prime di qualità costante, competenza tecnica e un servizio clienti reattivo, ovunque venga prodotta ceramica sanitaria. Combinando presenza locale e know-how globale, e investendo continuamente in innovazione sostenibile, Imerys offre ai produttori di sanitari gli strumenti per affrontare le sfide di oggi - dall’efficienza e le prestazioni produttive alla riduzione delle emissioni e alla circolarità - preparando un futuro più responsabile e sostenibile.

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Imerys’ Ranong site in southern Thailand, which produces Il sito Imerys di Ranong, situato nel sud della Tailandia e dedicakaolins used in sanitaryware formulations, is a shining ex- to alla produzione di caolini utilizzati nelle formulazioni per sanitaample of a biodiversity restoration scheme which is breath- ri, rappresenta un esempio virtuoso di progetto di ripristino della biodiversità che sta restituendo nuova vita all’ecosistema locale. ing new life into the local ecosystem. Working hand-in-hand with local farmers and experts, Collaborando strettamente con agricoltori e specialisti locali, i teteams at Ranong have successfully rehabilitated 30 hec- am di Ranong sono riusciti a riabilitare 30 ettari di terreno in una tares of land in a region characterized by humid climate, regione caratterizzata da clima umido, paesaggi soggetti a erosione e scarsa qualità del suolo. erosion-prone landOgni anno, il progetto prevescapes, and poor soil de la piantumazione di circa quality. Each year, the 4.800 alberi, incluse specie a project involves the plantrischio di estinzione, con l’oing of around 4,800 trees, biettivo di ripristinare gli haincluding endangered bitat naturali e promuovere la species, to restore native biodiversità. habitats and promote biIn modo incoraggiante, nuoodiversity. ve specie vegetali stanEncouragingly, new plant no tornando naturalmenspecies are now naturally te nell’area, trasportate dalreturning to the site, carla fauna locale, un chiaro seried by wildlife - a clear gnale di ecosistema in ripreindicator of a recovering sa e della piena riuscita del ecosystem and the sucImerys’ Ranong site in Thailand – Il sito di Ranong programma. cess of the program.

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Genitec In the rapidly-evolving ceramic sanitaryware sector, glazing has become a key area of technological innovation. Robotic systems now set new standards of precision, efficiency and consistency in every stage of production, delivering high performance with reliable, high-speed equipment. For years, Genitec has offered fully automatic glazing systems designed to meet all glazing requirements. Various operating configurations are available depending on the type of products to be glazed and customer preferences, each with its own advantages. The system features a double-sided carousel with two additional axes integrated into the robot. This allows 8-axis operation and makes the system suitable for fully automatic or semi-automatic use when combined with an automatic conveyor and manipulator, significantly reducing labour requirements. The system consists essentially of a 6+2-axis Kuka industrial robot, a stainless steel glazing booth and a dry filtration unit. The booth is equipped with a two-arm carousel loading system and a servo positioner for the carousel. The system’s electronics include a touch-screen user interface, a latest-generation high-speed PLC and all necessary safety equipment. The dry filtration system includes a high-power suction fan, connecting equipment and a waste glaze collector. The glazing equipment includes a mass control unit, a proportional air preparation system, a glaze pump and two spray guns with technology designed to min-

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imise maintenance and spare parts costs. The system is also equipped with safety fencing, a waste glaze mixer and other auxiliary components. Optional features include an automatic loading conveyor, loading manipulator, unloading conveyor and touch-up booth. One major advantage of the Genitec glazing system is its offline programming capability based on simulation software, which avoids the need to interrupt the robot’s operation. Programming can also be carried out with the robot stationary via the Kuka control panel. Once programming is complete, there is no need to modify the entire programme: the point-to-point feature allows specific points to be updated in real time, making programming simple and flexible. The system is connected to the Internet via a remote-access interface, allowing for remote assistance when needed. Because each axis of the Kuka robot is driven by a servo motor, the system allows complete freedom of angular move-

ment during glazing. A medium-size robot is used for standard vitrified sanitaryware, while a long-reach model is available for large items such as kitchen sinks, shower trays or one-piece WCs. Every sanitaryware factory has models that are particularly challenging to produce, particularly as regards glazing. The robustness and flexibility of the Kuka robot allow manufacturers to streamline the process and achieve maximum efficiency. For glazing, the robot is equipped with a proportional air-controlled spray gun, which minimises the need for maintenance and spare parts. The system also features a long-life, speed-controlled helical rotor glaze pump, a dual-proportional pneumatic air-preparation system and a flow control system capable of instantly displaying mass, density and viscosity values. To conclude, the adoption of advanced robotic glazing technology marks a decisive step forward in the modernisation of ceramic sanitaryware produc-

tion. Combining precision, consistency and flexibility, these systems offer high levels of efficiency with sharply reduced downtime and minimal maintenance. Their intelligent design ensures stable performance even under demanding conditions, while their adaptability allows them to handle complex geometries and switch smoothly between products. This results in faster production cycles and greater product variety without compromising quality or reliability. Robotic glazing therefore represents a new production paradigm that combines technological innovation, sustainability and long-term operational consistency. ■■■ In un settore in continua evoluzione come quello dei sanitari in ceramica, la fase della smaltatura è diventata un punto focale dell’innovazione tecnologica, basata su sistemi robotici che ridefiniscono precisione, efficienza e uniformità in ogni fase della produzione grazie alla loro capacità di garantire un’elevata operatività quando si utilizzano apparecchiature affidabili e rapide. Sistemi di smaltatura completamente automatici sono disponibili da anni nella gamma Genitec, progettati per soddisfare qualsiasi esigenza di smaltatura, in base al prodotto da realizzare. A seconda delle preferenze di utilizzo dei clienti, sono disponibili diversi metodi applicabili, e ciò comporta vari vantaggi. Il sistema è dotato di un carosello a doppio lato con due assi aggiuntivi collegati al robot. Questo non solo rende il robot capace di operare su 8 assi, ma offre anche la flessibilità di utilizzare il sistema in modalità completamen-

LATEST TECHNOLOGIES ON

sanitaryware

te automatica o semiautomatica quando il cliente sceglie di integrarlo con un trasportatore automatico e un manipolatore. In questo modo si riduce la manodopera richiesta. Il sistema è essenzialmente composto da un robot industriale Kuka a 6+2 assi, una cabina di smaltatura in acciaio inox e un sistema di filtrazione a secco. La cabina in acciaio inox è dotata di un sistema di carico a carosello a due bracci e di un servoposizionatore per il carosello. Sul fronte elettronico, il sistema è dotato di un pannello touch per l’interfaccia utente, un PLC ad alta velocità di ultima generazione e tutte le attrezzature di sicurezza necessarie. Il sistema di filtrazione a secco comprende un ventilatore ad alta potenza di aspirazione, gli elementi di collegamento e un collettore per lo smalto di scarto. Il sistema di smaltatura include un’unità di controllo della massa, un sistema proporzionale di preparazione dell’aria, una pompa per lo smalto e due pistole a spruzzo dotate di tecnologia che riduce al minimo la manutenzione e i costi

dei ricambi. Il sistema è completato da recinzioni di sicurezza, un miscelatore per lo smalto di scarto e altri componenti. A richiesta, possono essere aggiunti un trasportatore automatico di carico, un manipolatore di carico, un trasportatore di scarico e una cabina per la rifinitura. Il maggiore vantaggio del sistema di smaltatura Genitec è la capacità di programmazione offline grazie al software di simulazione, senza quindi interrompere il processo di smaltatura eseguito dal robot. Se necessario, è possibile anche programmare il robot mentre è fermo, tramite il pannello di controllo Kuka. Dopo la programmazione nel software di simulazione, non è necessario modificare l’intero programma: grazie alla funzione punto a punto, è sufficiente modificare solo punti specifici per aggiornarlo in tempo reale, cosa che rende il processo di programmazione flessibile e semplice. L’intero sistema è connesso a Internet tramite un sistema di accesso remoto, così da permettere l’assistenza da remoto se necessario.

Considerando che i robot Kuka operano con servomotori per ciascun asse, questo sistema offre flessibilità per ogni tipo di movimento angolare nella smaltatura. Di conseguenza, viene utilizzato un robot di medie dimensioni per i prodotti standard. Tuttavia, per alcuni articoli di grandi dimensioni (lavelli da cucina, piatti doccia o WC monoblocco, ecc.), è disponibile un robot a lungo raggio. In ogni stabilimento produttivo di articoli sanitari vi sono alcuni modelli particolarmente difficili da realizzare e la smaltatura è una delle fasi più importanti nella produzione di questi pezzi. La robustezza e la flessibilità del robot Kuka consentono ai produttori di ottimizzare il processo con la massima efficienza. Per il processo di smaltatura il robot è equipaggiato con una pistola di spruzzatura ad aria che riduce al minimo le operazioni di manutenzione e la necessità di ricambi. Il sistema è inoltre dotato di una pompa per smalto a rotore elicoidale con controllo di velocità e lunga durata, un sistema pneumatico a doppia proporzionalità per la preparazione dell’aria

e un sistema di controllo del flusso in grado di visualizzare istantaneamente valori di massa, densità e viscosità. In conclusione, l’integrazione di sistemi robotici avanzati di smaltatura rappresenta un passo decisivo verso la modernizzazione della produzione di articoli sanitari in ceramica. Combinando precisione, uniformità e flessibilità, queste tecnologie garantiscono un’elevata efficienza operativa con tempi di inattività drasticamente ridotti e requisiti di manutenzione minimi. Il loro design intelligente assicura prestazioni stabili anche in condizioni di produzione impegnative, mentre la loro adattabilità permette transizioni fluide tra diversi prodotti e geometrie complesse. Il risultato è un ambiente produttivo in grado di sostenere cicli di lavoro più rapidi e una maggiore varietà di prodotti, senza compromettere la qualità dei pezzi o l’affidabilità del processo. La smaltatura robotizzata rappresenta quindi un nuovo paradigma produttivo, che unisce innovazione tecnologica, sostenibilità e stabilità operativa a lungo termine.

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TEC4SAN Tec4san, a company specialising in functional quality control for sanitaryware, is expanding its range with the introduction of the SeatTEC toilet seat testing machine. The system allows the seat and lid, whether made of plastic, thermosetting resin or other materials, to be mounted on a central workbench using the supplied hinges. The machine performs all tests required by DIN and IAPMO standards using a range of dedicated tools. SeatTEC is designed to carry out hinge durability tests with a very large number of opening/ closing cycles (15,000 or more) to determine the strength of the mechanisms and brake behaviour on soft-close models. The machine also performs static load tests on the lid and seat, either individually or simultaneously, to identify breakages or structural failure. The entire structure is fully enclosed by safety doors to protect operators from potential part breakages and moving pneumatic components. Drawing on the experience of its team, Tec4san works with sanitaryware manufacturers worldwide to ensure quality and functionality in accordance with international

standards (EN997, ASME, AS, NF, SASO) or with customers’ internal standards. In addition to the standard configurations (LoadTEC, FlushTEC, ShockTEC and LeakTEC), the company can also develop customised solutions on request. For recording purposes, dedicated software is used to archive all test data for subsequent analysis and for generating customised reports. The machines can also read barcodes on parts and access company databases to retrieve production information (casting date, defect records, etc.). Other Tec4san modules include: • LoadTEC for static loading tests on wall-hung or floor-mounted items, with a “recipe” function that can be used for breakage testing; • FlushTEC for functional flushing tests on toilet bowls and urinals, widely used in ceramic factories and certification laboratories; • ShockTEC for thermal shock and overflow tests on washbasins and bidets; • LeakTEC for detecting cracks in the bowl or trap by means of vacuum technology on final inspection/sorting lines.

■■■ Tec4san, azienda specializzata nel controllo di qualità funzionale dei sanitari, amplia la propria gamma introducendo SeatTEC, una macchina dedicata ai test sui copriwater. Il sistema permette il montaggio del coperchio e della seduta, realizzati in plastica, resina termoindurente o altri materiali, tramite le cerniere in dotazione, su un piano di lavoro centrale. Con diversi utensili sono eseguibili tutti i test previsti dalle normative DIN e IAPMO. SeatTEC è progettata per eseguire prove di durata delle cerniere con elevati cicli di apertura/ chiusura (15.000 e oltre), utili a verificare la resistenza dei meccanismi e il comportamento dei freni nei modelli soft-close. La macchina consente inoltre test di carico statico su coperchio e seduta, singolarmente o simultaneamente, per individuare eventuali rotture o cedimenti. La struttura è completamente chiusa da porte di sicurezza per proteggere gli operatori da possibili rotture dei pezzi in prova e da componenti pneumatiche in movimento. Grazie all’esperienza del proprio team, Tec4san collabora con produttori di sanitari in tutto il mondo per garantire qualità e funzionalità secondo

normative internazionali (EN997, ASME, AS, NF, SASO) o secondo standard interni dei clienti. Oltre alle configurazioni standard, LoadTEC, FlushTEC, ShockTEC e LeakTEC, l’azienda realizza anche soluzioni custom su richiesta. Grande attenzione è dedicata alla gestione documentale: tramite software dedicati, tutti i test vengono archiviati per analisi successive e per la generazione di report personalizzati. Le macchine possono leggere codici a barre dei pezzi e accedere ai database aziendali per recuperare informazioni produttive (data colaggio, difettologia, ecc.). Tra gli altri moduli Tec4san: • LoadTEC per il carico statico di pezzi sospesi o a terra, con funzione di “ricetta” utile nei test a rottura; • FlushTEC per i test funzionali di scarico di vasi e orinatoi, molto richiesto negli stabilimenti ceramici e nei laboratori di certificazione; • ShockTEC per lo shock termico e la verifica del troppopieno su lavabi e bidet; • LeakTEC per la rilevazione di crepe nel bacino o nel sifone tramite vuoto, utilizzato nelle linee finali di ispezione/scelta.

ported manufacturers of ceramic sanitaryware in repairing minor glaze defects that occur during the firing process. The Kerasys® LC system is now a trusted

part of many production lines, helping to significantly reduce rejection rates. By avoiding a second firing cycle, manufacturers not only save on costs but al-

Kulzer Technik Repairing instead of refiring means to cut production costs, to lower CO2 emissions, and to conserve energy and natural resources. With

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its Kerasys® LC product line, Kulzer Technik delivers sustainable solutions for manufacturers of ceramic sanitaryware. For many years, Kulzer has sup-

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sanitaryware

Kerasys® LC Repair Solutions for Sanitary Ceramics

so reduce their environmental footprint. In times like these, marked by rapidly rising costs for natural gas and other raw materials, unreliable supply chains, and frequent material shortages or extended delivery times, Kerasys® LC stands out as a smart and impactful alternative. The products make a real difference and help steer the course in a more positive direction by helping manufacturers shift toward more efficient and sustainable production. Almost 4 years ago Kulzer Technik has extended its product portfolio and successfully entered the consumer market with the launch of the Kerasys® Ceramic Repair Kit. Everybody has experienced it: a sharp or heavy object drops into a sink or bathtub, leaving behind a chip or small hole. With the Kerasys® Ceramic Repair Kit, these damages can now be easily repaired with minimal effort and long-lasting, high-quality results. In times of high inflation, this solution offers a cost-effective alternative to replacing damaged items – allowing consumers to restore rather than replace. The Kerasys® Ceramic Repair Kit is available on Amazon under: https://www.amazon.de/gp/product/B0F7LJZH8J This year, Kulzer Technik will expand its consumer market business with two additional ceramic kits. With the two Eco Kits, each containing one color, Kulzer Technik offers a more affordable alternative to the existing Premium Kit. Kulzer will be present at Ceramitec 2026 in Munich, from 24 to 26 March 2026 at Booth A5.418. ■■■ Riparare invece di ricuocere significa ridurre i costi di produzione, diminuire le emissioni di CO2 e conservare energia e risor-

se naturali. Con la sua linea di prodotti Kerasys® LC, Kulzer Technik offre soluzioni sostenibili per i produttori di ceramica sanitaria. Da molti anni Kulzer supporta i produttori di sanitari nella riparazione di piccoli difetti dello smalto che si verificano durante il processo di cottura. Il sistema Kerasys® LC è ormai ampiamente inserito in molte linee di produzione, contribuendo a ridurre significativamente i tassi di scarto. Evitando un secondo ciclo di cottura, i produttori non solo risparmiano sui costi, ma riducono anche il loro impatto ambientale. In tempi come questi, segnati da un rapido aumento dei costi del gas naturale e di altre materie prime, da catene di approvvigionamento inaffidabili e da frequenti carenze di materiali o lunghi tempi di consegna, Kerasys® LC si distingue come un’alternativa intelligente ed efficace. Questi prodotti fanno la differenza, supportando i produttori nella transizione verso una produzione più efficiente e sostenibile. Quasi 4 anni fa Kulzer Technik ha ampliato il proprio portafoglio prodotti ed è entrata con successo nel mercato consumer con il lancio del Kerasys® Ceramic Repair Kit. È capitato a tutti: un oggetto appuntito o pesante cade nel lavandino o nella vasca da bagno, lasciando scheggiature o piccoli fori. Con il Kerasys® Ceramic Repair Kit, questi danni possono essere facilmente riparati con un minimo sforzo e con risultati duraturi e di alta qualità. In tempi di forte inflazione, questa soluzione rappresenta un’alternativa economica alla sostituzione degli oggetti danneggiati, permettendo ai consumatori di riparare anziché sostituire. Il Kerasys® Ceramic Repair Kit è disponibile su Amazon al link: https://www.amazon.de/gp/product/B0F7LJZH8J Quest’anno, Kulzer Technik espanderà la propria presenza nel mercato consumer con due kit aggiuntivi per la ceramica. Con i due Eco Kit, ciascuno contenente un solo colore, Kulzer Technik offre un’alternativa più economica rispetto all’attuale Premium Kit. Kulzer sarà presente a Ceramitec 2026 a Monaco, dal 24 al 26 marzo 2026, presso lo stand A5.418.

Kerasys® LC Ceramic Repair Kerasys® LC is a light curing repair system for sanitary ceramics and porcelain, developed by Kulzer, one of the leading global providers of high-performance, light curing composites.

Meet us at: March 24–26, 2026 Munich, Germany Booth A5.418

fast ·easy·cost-effective For more information: www.kerasys.de info@kulzer-technik.com



Anorthosite: a new resource for ceramic bodies Anortosite: una nuova risorsa per impasti ceramici Effediesse (Campogalliano, Italy)

Effediesse has more than thirty years of experience in the production of raw materials for ceramic bodies, expanding its knowledge and expertise through an active presence in the main international production districts. In recent years, it has stepped up its investments in mining research and product development in Brazil, a country that offers a unique combination of geodiversity, local knowhow and strategic industrial partnerships. These efforts have fuelled interest in anorthosite, a raw material that is still largely unexplored by the Italian ceramic industry. Anorthosite is a coarse-grained igneous rock with a high content of calcium-rich plagioclase and alumina, a composition that positions it between kaolin clays and traditional feldspars and opens up opportunities for new melting equilibria and the creation of more stable ceramic bodies during firing. Laboratory tests have shown that it has an interesting technical profile for the production of both glazed and unglazed porcelain stoneware. Its mineralogical structure is dominated by anorthite (57%), accompanied by a significant proportion of kaolinite (>30%) and small percentages of quartz and muscovite. Its chemical composition consists of 29% aluminium oxide (Al2O3 ), higher than the levels found in standard calcium-sodium feldspars, together with a very low iron (III) oxide (Fe2O3 ) content (0.40%), which is ideal for maintaining brightness in white bodies. The combined content of calcium oxide (CaO) (9.80%) and sodium oxide (Na2O) (4.70%) performs a fluxing function, although with a more gradual yet equally stable sintering curve. Over a 50-minute rapid firing cycle, anorthosite displays a moderate shrinkage curve (from 1.3% at 1180°C to 2.15% at 1240°C) and a steadily decreasing rate of water absorption (18% → 15.2% over the same interval). Post-firing mechanical strength reaches values of up to 196 kgf/cm², demonstrating good structural consolidation without collapse or over-fluxing. One of the most significant characteristics is its colorimetric behaviour: the L* value remains consistently high (87.3-87.8), indicating a very light-coloured and stable sintered body over the entire temperature range. The almost complete absence of organic matter also contributes to clean, repeatable firing. Developing this raw material is part of Effediesse’s broader strategy in Brazil, where it aims to pursue a genuine ap-

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Da oltre trent’anni Effediesse opera nel mondo delle materie prime per impasti ceramici, con una competenza maturata sul campo e consolidata nel tempo grazie a una presenza attiva nei principali distretti produttivi internazionali. Negli ultimi anni l’azienda ha intensificato i propri investimenti in ricerca mineraria e sviluppo prodotto in Brasile, un Paese che offre una combinazione unica di geodiversità, knowhow locale e partnership industriali strategiche. È proprio da questo lavoro che nasce l’interesse verso una materia prima ancora poco esplorata dal settore ceramico italiano: l’Anortosite. L’anortosite è una roccia ricca di plagioclasi calcio-ricchi e caratterizzata da un tenore elevato di allumina. Questa composizione la colloca in una fascia intermedia tra le argille caoliniche e i feldspati tradizionali, aprendo la strada a nuovi equilibri di fusione e a impasti più stabili in cottura. Le prove condotte in laboratorio hanno evidenziato un profilo tecnico particolarmente interessante per applicazioni in gres porcellanato, sia tecnico che smaltato. La composizione mineralogica conferma una struttura dominata dall’anortite (57%), accompagnata da una quota significativa di caolinite (>30%) e da piccole percentuali di quarzo e moscovite. Dal punto di vista chimico, il materiale pre-

senta ossido di alluminio (Al2O3) al 29%, un valore superiore a quello dei feldspati calcio-sodici usualmente impiegati, insieme ad un ossido di ferro (III) (Fe2O3) molto basso (0,40%), ideale per mantenere la brillantezza dei corpi bianchi. Il contenuto combinato di ossido di calcio (CaO) (9,80%) e ossido di sodio (Na2O) (4,70%) contribuisce invece alla funzione fondente, pur con una curva di sinterizzazione più progressiva ma sicuramente altrettanto stabile. Nel ciclo rapido a 50 minuti, l’Anortosite mostra una curva di ritiro moderata (dall’1,3% a 1180°C al 2,15% a 1240°C) e un assorbimento d’acqua in calo continuo (18% → 15,2% nello stesso range). La resistenza meccanica dopo cottura raggiunge valori fino a 196 kgf/ cm², confermando un buon grado di consolidamento strutturale senza fenomeni di collasso o sovrafluxing. Uno degli aspetti più rilevanti è la colorimetria: il valore L* si mantiene costantemente alto (87,3–87,8), indice di un corpo sinterizzato molto chiaro e stabile lungo tutto l’intervallo di temperatura. La quasi totale assenza di materia organica contribuisce a una cottura pulita e ripetibile. La valorizzazione di questa materia prima rientra nel percorso strategico che Effediesse ha intrapreso in Brasile: non una semplice attività di fornitura, ma un vero programma di ricerca appli-

FOCUS ON raw materials

Anorthosite quarry in Brazil - Cava di Anortosite in Brasile

plied research programme in collaboration with local partners based on its more than thirty years of experience in the ceramic sector. This direct presence enables it to identify unconventional minerals, test them first at laboratory scale and then in industrial conditions, and supply the ceramic industry with solutions that combine innovation with production reliability. Anorthosite offers an important opportunity to expand the range of raw materials available for the production of next-generation ceramic bodies in accordance with the sector’s needs for quality, stability and competitiveness. Drawing on its many years of experience and its work in Brazil, Effediesse continues to explore alternative sources of raw materials with the aim of delivering value to the Italian ceramic industry.

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CHEMICAL ANALYSIS Analisi chimica

cata, costruito insieme a partner locali e basato sull’esperienza accumulata in trent’anni di attività nel settore ceramico. Questa presenza diretta permette all’azienda di identificare minerali non convenzionali, testarli prima a livello di laboratorio e in seguito industrialmente e proporre al distretto ceramico soluzioni che uniscono innovazione e affidabilità produttiva. L’Anortosite non è una rivolu-

zione, ma una nuova opportunità tecnica: una materia prima che amplia il ventaglio dei componenti disponibili per impasti di nuova generazione, coerente con le esigenze di qualità, stabilità e competitività del settore. Grazie alla sua lunga esperienza e al lavoro sul territorio brasiliano, Effediesse continua a esplorare e mettere a disposizione della ceramica italiana percorsi minerari alternativi, pronti a trasformarsi in valore industriale.

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MINERALOGICAL ANALYSIS Analisi mineralogica %

Identified phases

Al2O3

29.00

Anorthite/Albite

CaO

9.80

Fe2O3

0.40

K2O

0.50

MgO

0.15

MnO

0.05

Na2O

4.70

SiO2

54.10

TiO2

0.10

LOI / P.F.

1.06

Fasi identificate Anortite/Albite

Kaolinite Caolinite

Quartz Quarzo

% 57.0 32.5 10.0

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Along the silk road: a journey through history, ceramics and raw materials Lungo la via della seta: un viaggio tra storia, ceramica e materie prime Gian Paolo Bertolotti (geo.bertolotti@libero.it)

During my many business trips to Asia, I have often found myself retracing stretches of what is historically known as the Silk Road, the ancient network of land and sea routes along which goods, cultures and technologies flowed between East and West. For centuries, ceramics have been closely linked to these routes. Raw materials and finished products have travelled along them since ancient times, helping to spread techniques and styles and shaping the evolution of ceramic production. CHINA: THE ORIGINS OF PORCELAIN Any discussion of ceramics and the Silk Road must begin with China, and in particular the province of Jiangxi. Not far from Jingdezhen, the centre of production of the famous imperial porcelain of the Ming dynasty, stands the village of Gaoling, which gave its name to kaolin. In this area, I had the chance to visit several mining sites where a brilliant white material, known locally as Chinastone, is still quarried today. Known to the Chinese as “Petunse” (porcelain stone), this material played a vital role in the development of ancient Chinese porcelain. The partial alteration of the original granite gives it plasticity, while its fusibility – aided by the presence of lithium – makes it possible to achieve the distinctive technical properties of porcelain even at relatively low firing temperatures. Legend has it that in the early 18th century a Jesuit missionary, Père d’Entrecolles, obtained samples of this mysterious white stone and brought them back to Europe. As a result, European manufacturers could finally begin producing the fine porcelain so coveted by the continent’s royal courts.

“Chinastone”, Jiangzi Yifeng, China 2003

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Nel corso dei miei viaggi professionali in Asia, mi è capitato più volte di percorrere tratti di quella che storicamente è conosciuta come la Via della Seta, l’antico sistema di rotte terrestri e marittime lungo il quale merci, culture e tecnologie si sono scambiate tra Oriente e Occidente. Anche la ceramica è collegata da secoli da queste direttrici: sin dai tempi più remoti, materiali e manufatti hanno viaggiato lungo questi percorsi, contribuendo alla diffusione e all’evoluzione della produzione ceramica. CINA: ALLE RADICI DELLA PORCELLANA Parlando di ceramica e Via della Seta, è inevitabile partire dalla Cina, in particolare dalla provincia dello Jiangxi. Nei pressi di Jingdezhen - celebre centro di produzione delle famose porcellane imperiali della dinastia Ming, vicino al villaggio di Gaoling che ha poi dato il nome al caolino - ho avuto modo di vi-

sitare alcune aree minerarie in cui ancora oggi si estrae un materiale bianchissimo, noto localmente come “Chinastone”. Identificato dai cinesi come “Petunse” (pietra di porcellana), questo materiale ha avuto un ruolo fondamentale nella produzione dell’antica porcellana cinese. La parziale alterazione di originarie rocce granitiche dona plasticità al materiale e la sua fusibilità, dovuta anche alla presenza di litio, permette di ottenere le caratteristiche tecniche tipiche della porcellana anche con processi di cottura a temperature relativamente basse. Proprio in quest’area, la leggenda narra che un missionario gesuita, Père d’Entrecolles, riuscì nel primo Settecento a impossessarsi di alcuni campioni di questo “misterioso” materiale bianco portandoli in Europa: fu così che nel vecchio continente fu possibile iniziare finalmente a fabbricare quei pregiati manufatti in porcellana richiesti da tutte le corti europee!

Ming porcelain vase, Shanghai Vaso in Porcellana Ming, Shanghai

FOCUS ON raw materials

Clay deposit, Abadeh, Iran / Deposito di argilla, Abadeh, Iran

Kaolin mine, Russia / Miniera di caolino, Russia

UZBEKISTAN: CERAMICS AND CULTURE ALONG THE CARAVAN ROUTES

UZBEKISTAN: CERAMICA E CULTURA LUNGO LE ROTTE CAROVANIERE

Another important country located on the Silk Road is Uzbekistan, where I provided technical consultancy for the launch of a new local sanitaryware production facility. My visit to the capital Tashkent also introduced me to Plov, a traditional dish of rice and mutton whose origins reportedly date back to the time of Alexander the Great. Nourishing and easy to prepare in large quantities, it is said to have been the ideal meal for soldiers and later merchants. IRAN: MINES, COBALT BLUE AND A THOUSAND-YEAR TRADITION Further west, I have particularly vivid memories from my business trips to Iran, a country with an age-old ceramic tradition and now a major tile producer. A visit to a clay quarry more than 2,000 metres above sea level gave me the opportunity to admire the skill and expertise of Iranian technicians. It is worth recalling that as early as the Middle Ages, cobalt oxide from a mine near Isfahan was exported to China, where it was used to create the famed cobalt blue of Ming porcelain. This material became one of the Silk Road’s most prized commodities, leaving an enduring mark on the history of porcelain. RUSSIA AND KAZAKHSTAN: RAW MATERIALS AND MEMORIALS Following the land routes of the ancient traders, I travelled to

Oil lakes, Azerbaijan / Laghi di petrolio, Azerbaijan

Un altro snodo importante lungo la Via della Seta è l’Uzbekistan, dove ho avuto occasione di svolgere una consulenza tecnica per lo sviluppo di una nuova produzione locale di sanitari. La visita alla capitale Taskhent è stata anche l’occasione per scoprire il Plov, piatto tipico a base di riso e carne di montone, le cui origini si fanno risalire ai tempi di Alessandro Magno: si narra infatti che fosse il pasto ideale per i soldati (e successivamente per i mercanti), in quanto nutriente e facile da preparare in grandi quantità. IRAN: MINIERE, BLU COBALTO E TRADIZIONE MILLENARIA Spostandosi più a Ovest, conservo ricordi particolarmente vividi dei miei viaggi di lavoro in Iran, Paese di antica tradizione

ceramica e oggi importante produttore di piastrelle. Durante una visita a una cava di argilla situata oltre i 2.000 metri di altitudine nel cuore del Paese, ho potuto constatare l’ottima preparazione dei tecnici iraniani. Vale la pena ricordare che già nel Medioevo l’ossido di cobalto, estratto da una miniera nei pressi di Isfahan, veniva esportato in Cina, dove era utilizzato per ottenere il celebre e caratteristico blu cobalto delle porcellane Ming. Divenne infatti uno dei prodotti di punta lungo la Via della Seta terrestre, contribuendo a lasciare un’impronta indelebile nella storia della produzione di porcellana. RUSSIA E KAZAKHSTAN: TRA MATERIE PRIME E MEMORIE STORICHE Lungo la via terrestre degli antichi mercanti sono arrivato in Russia, al confine con il Kazakhstan, dove ho visitato una grande cava di caolino accompagnato da un au-

Yanar Dağ, the burning mountain, Azerbaijan Yanar Danag, la montagna che brucia, Azerbaijan

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FOCUS ON

raw materials

Russia’s border with Kazakhstan, where I visited a large kaolin quarry in the company of a distinguished Russian professor. Nearby, plaques still commemorate the political prisoners who died in a Soviet Gulag, a chilling reminder of a past that still casts a shadow over the region. AZERBAIJAN: OIL, GAS AND THE “BURNING MOUNTAIN”

Kaolin deposit, Georgia / Deposito di caolino, Georgia

During a trip to Azerbaijan, I explored the mountainous region along the Armenian border renowned for its raw materials with a high alumina content and visited the astonishing oil lakes near the Caspian Sea, described centuries ago by Marco Polo in The Travels. Perhaps not everyone knows that the world’s first industrial oil well with a depth of 21 metres was drilled here in 1846, marking the start of the modern oil industry. Today, Azerbaijan is also a major producer and exporter of natural gas, a vital energy source for Europe obtained from extensive fields near the Caspian Sea. One of the area’s curiosities is Yanar Dağ (“burning mountain”), a small hill on the Abşeron Peninsula a few kilometres from Baku where flames have been burning continuously on the hillside for 70 years. Fed by natural gas seeping through porous sandstone, they can reach a height of three metres. Local legend has it the fire began in the 1950s, sparked accidentally by a shepherd’s cigarette, and not even the rain could put it out. GEORGIA: BETWEEN MYTH AND GEOLOGY Among my travels in the Caucasus, I have particularly fond memories of many trips to Georgia to research and study clays in the country’s western region, near the Black Sea. This area corresponds to the mythical Colchis, the destination of Jason and the Argonauts in their legendary quest for the Golden Fleece. TURKEY: A BRIDGE BETWEEN CONTINENTS AND A STRATEGIC RESOURCE FOR CERAMICS No account of the Silk Road would be complete without mentioning Turkey, the crossroads between Asia and Europe. With its long ceramic tradition, it is today a major producer of porcelain stoneware thanks to its extensive deposits of high-purity sodium feldspar, which are used by both domestic manufacturers and producers across Europe.

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torevole docente russo. Nelle vicinanze, sono ancora presenti targhe commemorative dedicate a prigionieri politici morti in un Gulag sovietico, a testimonianza di un passato che ancora segna profondamente quei luoghi. AZERBAIJAN: PETROLIO, GAS E “MONTAGNE CHE BRUCIANO” Durante una missione in Azerbaijan, ho esplorato le aree montuose al confine con l’Armenia, interessanti per le materie prime ad alto contenuto di alluminio. Non meno sorprendente è stata la scoperta dei laghi di petrolio nei pressi del Mar Caspio, già descritti da Marco Polo ne Il Milione. Forse non tutti sanno che proprio in Azerbaijan, nel 1846, fu perforato il primo pozzo petrolifero a scopo industriale, profondo 21 metri, che segnò l’inizio dell’industria petrolifera mondiale.

Feldspar quarry, Turkey / Cava di feldspato, Turchia

Oggi il Paese è anche un importante produttore ed esportatore di gas naturale, una risorsa essenziale per l’approvvigionamento energetico europeo che ci arriva da importanti giacimenti vicino al Mar Caspio. Tra le curiosità del luogo, merita una menzione la località di Yanar Dağ (termine in lingua azera che significa «montagna che brucia»). Si tratta di una piccola altura della Penisola di Abşeron, a pochi chilometri da Baku, famosa per un fuoco che arde incessantemente ormai da 70 anni lungo il fianco della collina. Le fiamme, che possono raggiungere i 3 metri di altezza, sono alimentate dal gas naturale che fuoriesce costantemente dal sottile strato di arenaria porosa sottostante. Più suggestiva la leggenda popolare che attribuisce il fenomeno ad un incendio appiccato accidentalmente negli anni ’50 dalla sigaretta di un pastore, che neppure la pioggia è più riuscita a spegnere. GEORGIA: TRA MITO E GEOLOGIA Sempre nel Caucaso, ricordo con piacere i numerosi viaggi in Georgia per la ricerca e lo studio di argille nella zona occidentale del Paese, vicino al Mar Nero. Quest’area corrisponde alla mitica Colchide, meta, secondo la mitologia greca, della celebre spedizione degli Argonauti di Giasone che navigarono fin qui alla conquista del Vello d’Oro. TURCHIA: PONTE TRA CONTINENTI E RISORSA STRATEGICA PER LA CERAMICA Infine, non si può parlare di Via della Seta senza citare la Turchia, autentico ponte tra Asia ed Europa. Paese dalla grande tradizione ceramica, è oggi un attore chiave per la produzione di grès porcellanato, grazie ai suoi grandi e purissimi depositi di feldspato sodico, ampiamente utilizzato sia dai produttori locali che nel resto d’Europa.

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MATERIE PRIME RAW MATERIALS EFFEDIESSE S.r.l. Sede operativa: Via del Passatore 73 – 41011 Campogalliano (Mo) tel: 059 525495 www.effediesse.net - info@effediesse.net DELFI MADENCILIK LTD. STI Add: Erzene Mah. 115 Sokak - No:24 D:3 Bornova, IZMIR, TURKEY Mob: +90 532 583 80 84 Tel: +90 232 375 53 54 www.delfimineral.com | info@delfimineral.com

OUR PARTNERS

Inco As part of its ongoing process of innovation, the ceramic industry is adopting solutions that balance aesthetic excellence with environmental responsibility. In this context, the development and application of water-based digital inks marks a significant step forward, overcoming the limitations of traditional systems and opening up new opportunities in terms of production. This new technology now embraces Inco’s entire range of functional ceramic materials, from matt and glossy digital glues to the latest frontier of water-based glossy inks. The adoption of these water-based formulations plays a key role in creating technically advanced products and enabling the industry to respond to the growing demand for efficiency and sustainability. The introduction of water-based glossy ink marks a major step forward in expanding the possibilities of digital decoration. Designed to give tile surfaces a deep glossy finish, this ceramic material offers significant functional advantages over solvent-based products. The main limitation of solvent-based systems has always been the management of VOC emissions and odours generated during firing, which placed strict limits on the quantity of material that could be applied. The water-based formulation of Inco’s new glossy ink substantially mitigates these issues, allowing tile manufacturers to apply higher quantities without incurring environmental costs. The ability to deposit larger quantities of materials results in higher gloss levels, enhancing the product’s final appearance. Water-based digital glues remain the essential building block

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of a more environmentally conscious production system. Their use has transformed the tile production process, allowing for the creation of products that are not only more sustainable but also superior in terms of aesthetics and technical performance. The primary benefit is reduced organic flue emissions, resulting in improved air quality and a smaller overall environmental footprint. From a technical point of view, new-generation formulations ensure reliable performance, excellent behaviour in the machine and optimal adhesion of the glassy grits. Inco’s water-based glossy and matt glues adapt to different grits and design trends, creating either deep glossy effects or natural, discreet matt finishes. Companies that adopt these solutions achieve the twin goals of improving the quality and design of their finished products while strengthening their position in a global market increasingly oriented towards environmental sustainability and operational safety. This strategy has established water-based digital solutions as a key driver of the ceramic industry’s future competitiveness. ■■■ Il settore ceramico prosegue nel suo percorso di innovazione, focalizzandosi sull’integrazione di soluzioni che bilancino l’eccellenza estetica con la responsabilità am-

bientale. In questo contesto, lo sviluppo e l’applicazione degli inchiostri digitali a base acqua rappresentano un’evoluzione significativa, superando i limiti dei sistemi tradizionali e aprendo nuove prospettive produttive. Questa nuova tecnologia abbraccia per Inco oramai l’intera gamma delle materie ceramiche funzionali, includendo le colle digitali matt e lucide, e l’ultima frontiera del glossy a base acqua. L’adozione di queste formulazioni acquose è un fattore determinante per la realizzazione di prodotti tecnicamente all’avanguardia e l’adeguamento dell’industria alle crescenti esigenze di efficienza e sostenibilità. L’introduzione dell’inchiostro glossy a base acqua costituisce un elemento chiave nell’espansione delle possibilità decorative digitali. Questa materia ceramica, pensata per conferire un effetto lucido e profondo alla superficie delle piastrelle, offre un notevole vantaggio operativo rispetto ai prodotti a base solvente. Il vincolo principale dei sistemi a base solvente è sempre stato legato alla gestione delle emissioni di Composti Organici Volatili (VOC) e agli odori che si generano durante il processo di cottura. Tali limitazioni imponevano un tetto massimo sui quantitativi di materiale applicabile. La natura acquosa del nuovo glossy Inco, invece, mitiga in modo significativo questi problemi e ciò consente ai produttori di piastrelle di esplorare l’applicazio-

ne di quantitativi più elevati di materiale senza incorrere in oneri ambientali. La possibilità di depositare maggiore sostanza ceramica si traduce direttamente nella capacità di raggiungere livelli di brillantezza di alta gamma, valorizzando l’estetica finale del prodotto. Le colle digitali a base acqua continuano a essere la base su cui si edifica un sistema produttivo più consapevole. La loro implementazione ha innescato da tempo una trasformazione operativa nel processo di produzione delle piastrelle perché permettono di realizzare prodotti non solamente più sostenibili ma anche esteticamente più belli e tecnicamente superiori, elevando il valore estetico e tecnico del prodotto ceramico. Il beneficio primario risiede nella riduzione delle emissioni organiche ai camini, contribuendo a migliorare la qualità dell’aria e a diminuire l’impronta ecologica complessiva dell’azienda. A livello tecnico, le formulazioni di nuova generazione assicurano un comportamento affidabile e la garanzia di ottime prestazioni in macchina oltre che un’adesione ottimale delle graniglie vetrose. Le colle digitali base acqua lucida e matt di Inco permettono di realizzare in modo efficace sia effetti lucidi, per una maggiore profondità visiva, sia effetti matt, per un aspetto più naturale e discreto, adattandosi alle diverse graniglie e tendenze del design. Le aziende che integrano queste soluzioni conseguono quindi un duplice obiettivo: elevare la qualità e il design dei loro prodotti finali e, contemporaneamente, rafforzare il loro posizionamento in un mercato globale sempre più sensibile ai temi della sostenibilità ambientale e della sicurezza operativa. Questa strategia posiziona l’innovazione digitale a base acqua come un elemento chiave per la competitività futura del settore ceramico.

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raw materials

Gmm Group One of the key objectives of Gmm Group, Global Industrial Partner for the ceramic industry, is to constantly search for technical solutions capable of ensuring maximum production efficiency while promoting responsible and sustainable use of resources. For this purpose, Gmm partners with SKF (the world’s leading manufacturer of rolling elements, for which Gmm has been an authorised dealer since 1981) to offer its customers an innovative reconditioning programme for large bearings, such as those used in raw material mills. The aim is to significantly reduce (by up to 90%) the carbon emissions associated with the resources and energy necessary to produce a new component, while guaranteeing 100% of the reconditioned component’s integrity and reliability. Signing up to SKF’s certified reconditioning programme enables customers to reduce the total cost of ownership of their plant by reducing the cost of bearings. Most importantly, however, they benefit from the valuable information that the analysed bearings can provide on the machine’s condition. This information can suggest improvements that can be made to extend the machine’s service life, thereby triggering a virtuous cycle of improvement. Based on SKF’s experience, this approach is more cost-effective than the widely adopted run-tofailure maintenance policy. SKF’s many years of experience and high level of expertise in the field of bearing reconditioning guarantee that reconditioned components will deliver the same levels of reliability and

performance as new ones. The procedure involves cleaning, degreasing and dismantling the bearings, followed by a thorough inspection. Based on the results of this inspection, a detailed bearing analysis report is drawn up. If the bearings are not irreparably damaged, they are restored to an efficient condition by means of procedures such as polishing, grinding and replacement of components. Any bearing with more than 30% calculated residual life is a perfect candidate for reconditioning, a process that brings substantial cost savings. SKF also uses an advanced system to uniquely mark each item during reconditioning, allowing for full traceability of the bearing throughout its future life cycle. Bearings can also be reconditioned to new or higher specifications provided directly by customers. These can include, for example, mounting sensors, adding integrated lubrication, coating, sealing or re-machining to different specifications. ■■■ Gmm Group, Global Industrial Partner per il settore ceramico,

ha fra i suoi obiettivi la costante ricerca di soluzioni tecniche che possano garantire la massima efficienza produttiva, promuovendo al contempo un utilizzo delle risorse responsabile e sostenibile. In quest’ottica, in partnership con SKF, leader mondiale nella produzione di corpi volventi, di cui Gmm è concessionario autorizzato dal 1981, il gruppo propone l’innovativo programma di ricondizionamento di cuscinetti di grandi dimensioni, come quelli utilizzati nei mulini di macinazione delle materie prime. L’obiettivo è abbattere significativamente le emissioni di carbonio (fino al 90%), generate dall’utilizzo di risorse ed energia necessarie per produrne uno nuovo, garantendo al 100% l’integrità e l’affidabilità del componente rigenerato. Aderire al programma di ricondizionamento certificato SKF consente di ridurre il costo totale di esercizio dell’impianto riducendo il costo dei cuscinetti ma, soprattutto, sfruttando le preziose informazioni che i cuscinetti analizzati sono in grado di fornire sullo stato di funzionamento della macchina. Tali informazioni possono dare indicazione per miglioramenti che incidono sulla durata in eser-

cizio della macchina innescando un ciclo virtuoso di miglioramento. Una gestione che, in base alle esperienze maturate da SKF, si rivela competitiva rispetto alla diffusa politica manutentiva “run-to-failure”. L’esperienza pluriennale maturata da SKF in ambito di ricondizionamento dei cuscinetti, così come le specifiche e rigorose attività eseguite, certificano l’affidabilità e garantiscono le performance dei componenti rigenerati, al pari di quelli nuovi. Le procedure prevedono la pulizia, lo sgrassaggio e lo smontaggio dei cuscinetti, per poi passare ad una completa ispezione degli stessi. In base ai risultati del controllo, viene preparato un report dettagliato sull’analisi dei cuscinetti. Se questi non presentano danneggiamenti irreparabili, vengono riportati in condizioni di efficienza attraverso procedure adeguate, tra cui lucidatura, rettifica e sostituzione dei componenti. Qualsiasi cuscinetto con oltre il 30% di vita residua calcolata può rivelarsi un perfetto candidato per il ricondizionamento. Questo significa che i risparmi sui costi ottenibili attraverso il ricondizionamento sono sostanziali. SKF utilizza inoltre un sistema di gestione avanzato per contrassegnare ogni risorsa in modo univoco durante il ricondizionamento, consentendo la piena tracciabilità del cuscinetto durante il suo ciclo di vita futuro. Inoltre, è possibile eseguire ricondizionamenti dei cuscinetti anche secondo specifiche nuove o superiori direttamente fornite dai clienti. Queste possono includere, ad esempio, il montaggio di sensori, l’aggiunta di lubrificazione integrata, il rivestimento, soluzioni di tenuta o la rilavorazione in base a specifiche diverse. CWR 164/2025

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raw materials

Geomix Geomix is an Italian company specialising in the processing and distribution of raw materials for the ceramic tile, sanitaryware and refractory materials industries. Based in the heart of the Sassuolo ceramic district, in just a few years it has established itself as a market leader thanks to the distinctive qualities of its raw materials and its continuous efforts to develop new products and blends capable of meeting customers’ needs in step with the technological advances of the market. Geomix represents and markets the products of leading historic German clay producers such as Goerg & Schneider and Maroton exclusively for the Italian market. It also holds exclusive distribution rights in Italy for several emerging European producers, including Portuguese company Corbario , with its wide range of clays and kaolins, Turkish companies Erven and Errenk, and Romanian supplier Iris-Aly Explorer, all of which offer a variety of plastic clay products that are essential for the production of ceramic bodies. Completing the product portfolio are high-quality SOKA kaolins from France and Ukraine, white clays from Spanish producer Arcillas BYB, Indian clays from Jay Ganesh and a variety of other industrial raw materials including bentonites, Turkish feldspars and hydrated and calcined alumina. This extensive portfolio of industrial raw materials enables Geomix to create custom blends that meet specific technical requirements and offer the most suitable technical and economic solution. Geomix operates its own technological laboratory called GeomixLAB equipped with the state-of-the-art instruments for technological analysis of raw materials and ceramic bodies as well as cutting-edge equipment for chemical analysis of any type of

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product. Alongside its research into new raw materials, GeomixLAB provides constant quality control of all sold products, carrying out regular checks on materials arriving at port terminals, intermodal hubs and ceramic factories. The company’s top priority is to provide timely, expert and personalised support to its customers. The table shows the technical characteristics of some of Geomix’s longstanding clay products sourced from major European mining regions. ■■■ Geomix è un’azienda italiana che opera nel settore della lavorazione e distribuzione di materie prime per l’industria della ceramica, dei sanitari e materiali refrattari. Con sede nel cuore del distretto ceramico sassolese, si è affermata in pochi anni come azienda leader per la peculiarità delle proprie materie prime e per l’orientamento continuo verso lo sviluppo di nuovi prodotti e miscele che possano soddisfare le continue esigenze dei clien-

versi componenti, andando così incontro alle diverse esigenze tecniche, con l’obiettivo di fornire la soluzione tecnico-economica ottimale. Geomix è dotata di un laboratorio tecnologico, GeomixLAB, equipaggiato con i più moderni strumenti per la caratterizzazione tecnologica di materie prime e impasti ceramici, nonché con strumentazione e tecnologie all’avanguardia per analisi chimiche su qualsiasi prodotto. GeomixLab, oltre a concentrarsi sulla ricerca di nuove materie prime, offre un controllo costante su tutti i prodotti commercializzati, con verifiche regolari sui materiali in arrivo ai terminal portuali o agli scali intermodali e direttamente presso le aziende ceramiche. L’azienda ha come obiettivo primario quello di fornire un servizio puntuale, competente e personalizzato a supporto della clientela. La tabella mostra le caratteristiche tecniche di alcuni prodotti argillosi commercializzati da Geomix, già presenti sul mercato da diversi anni e provenienti dai più importanti bacini minerari europei.

ti, sempre volte alla ricerca di nuove soluzioni per seguire le continue evoluzioni tecnologiche ed impiantistiche. La società rappresenta e commercializza direttamente per il mercato italiano storiche aziende di argille tedesche come Goerg & Schneider e Maroton. A queste si aggiungono nuove realtà emergenti europee, di cui Geomix detiene l’esclusiva per il mercato italiano, come la portoghese Corbario con la loro ampia gamma di argille e caolini, le società turche Erven e Errenk e la società rumena Iris-Aly Explorer, anch’esse con vari prodotti plastici argillosi assolutamente necessari alla produzione di impasti ceramici. A chiudere il pacchetto prodotti, vanno inoltre citati i pregiati caolini francesi e ucraini SOKA, le argille bianche spagnole della ditta Arcillas BYB, le argille indiane della società Jay Ganesh, oltre a varie altre materie prime come bentoniti, feldspati turchi e allumine idrate e calcinate. Questa ampia varietà di materie prime per l’industria offre altresì la possibilità di miscelare tra loro di-

Origin

Saxony

Germany

Spain

Portugal

Turkey

Serbia

Romania

India

Name

AT-711

2313B

AS-11

ID-9

GE-25

AJ-1

BHQ

AG-30

Type of material

Clay

France CS-21 Kaolin

Chemical composition (% weight) SiO2

63.00

64.00

69.00

63.50

60.00

63.50

63.00

54.00

69.50

Al2O3

21.00

23.50

20.00

26.00

24.50

23.00

30.50

21.00

Fe2O3

2.00

1.25

0.80

1.20

2.50

1.80

2.70

1.00

0.70

TiO2

2.10

1.30

0.45

0.40

1.00

0.90

1.10

1.40

0.30

CaO

0.70

0.20

0.35

0.05

0.30

0.90

0.15

MgO

0.80

0.30

0.50

0.20

1.00

0.50

0.40

0.20

Na2O

0.50

0.25

0.40

0.10

0.30

0.25

K2O

2.30

3.50

2.15

2.60

3.20

2.20

1.00

1.10

LOI

7.60

6.90

5.00

6.50

7.80

6.50

7.00

10.50

6.80

0.12

0.10

0.05

0.10

0.20

0.10

0.05

0.08

0.05

0.04

0.05

0.08

0.03

0.05

Mineralogical Composition (% weight) Quartz

Kaolinite

Illite

Smectite

Others

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raw materials

BBM BBM Industrial Maintenance, a GMM Group member company and a leading provider of condition monitoring services for the ceramic industry, has long been conducting research into sophisticated new technologies capable of reducing production line maintenance costs and service times in the event of plant malfunctions. Continuous monitoring of the state of health of critical plants is a strategic tool for identifying and recording malfunctions at an early stage, thereby avoiding the time wastage and cost associated with unplanned machine stoppages. To support the technological and digital transformation of production processes in the ceramic industry, BBM proposes the adoption of proprietary online condition monitoring systems, developed and produced within the group and distributed under the IMAnalytics brand. Thanks to BBM’s presence in the maintenance market and the reliability of the technology and solutions adopted, it offers companies advantages such as continuous monitoring of the state of health of mills used in the powder preparation process. The technical solution proposed by BBM also provides information on the plant’s condition in real time along with a detailed evaluation of bearing wear (even at very low operating speeds), the state of gears, the main mechanical issues (unbalance, misalignment, slackness, resonances, etc.) and electrical faults (inverter faults, stator and rotor asymmetry, defects on the bars and on the power supply). Alarm management is immediate and can be shared via smartphone, tablet or email. Available solutions include the use of on-line condition moni-

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toring systems in either the Easy version, which involves the use of control units that collect data via wi-fi sensors, or in the Advanced version, which adopts control units with 8 asynchronous channels and 6 additional channels. These are programmed to use wired sensors to monitor vibrations, temperature, speed, oil quality status and operating parameters for the mill’s entire drive train. The data obtained with both of the above solutions are easily accessible via the dedicated data management and display platform, which is always available to customers. Thanks to the technical expertise of BBM’s experts, customers can access a periodic reporting system on the state of health of the plants, as well as receive technical support and consultancy services. This is essential to plan in advance the maintenance activities that need to be carried out in order to avoid plant downtimes and extend the service life of the mill’s mechanical systems. In addition, BBM’s rapid supply of reliable and technically high-quality components allows customers to avoid tying up capital in the purchase and storage of spare parts that are at risk of deteriorating or becoming obsolete. ■■■ BBM Industrial Maintenance, azienda del Gruppo Gmm attiva nella fornitura di servizi di Condition Monitoring per l’industria ceramica, è da sempre impegnata nella ricerca di nuove e sofisticate tecnologie volte a ridurre i costi di manutenzione delle linee produttive e i tempi di intervento in caso di malfunzionamento degli impianti. In quest’ottica il monitoraggio continuo dello stato di salute di impianti critici rappresenta uno

strumento strategico, in grado di identificare e registrare le anomalie già dallo stadio iniziale, prevenire fermo macchina non programmati e le conseguenti perdite economiche. Per sostenere la trasformazione tecnologica e digitale dei processi produttivi nell’industria ceramica, BBM propone l’adozione di sistemi di Condition Monitoring on-line proprietari, sviluppati e prodotti a livello di gruppo e distribuiti con il brand IMAnalytics. Grazie alla presenza sul mercato delle manutenzioni da parte di BBM e all’affidabilità della tecnologia e delle soluzioni utilizzate, sarà possibile beneficiare ad esempio di un monitoraggio continuo dello stato di salute dei mulini impiegati nel processo di preparazione delle polveri. La soluzione tecnica proposta da BBM fornisce altresì informazioni sulle condizioni dell’impianto in tempo reale e valuta in dettaglio l’usura sui cuscinetti (anche a bassissime velocità di funzionamento), lo stato dell’ingranamento, le principali anomalie meccaniche (sbilanciamento, disallineamento, allentamenti, risonanze, ecc.) ed elettriche (anomalie dell’inverter, asimmetria statorica e rotorica, difetti sulle barre e sull’alimentazione). La gestione degli allarmi è immediata e condivisibile anche tramite smartphone o tablet, nonché via e-mail.

Le soluzioni disponibili comprendono l’utilizzo di sistemi di condition monitoring on-line nella versione “Easy”, che prevede l’utilizzo di centraline che raccolgono i dati tramite di sensori wi-fi, o nella versione “Advanced”, che adotta centraline a 8 canali asincroni e 6 canali aggiuntivi, programmati per l’utilizzo di sensori cablati atti al monitoraggio delle vibrazioni, della temperatura, della velocità, dello stato di qualità dell’olio e dei parametri operativi della catena cinematica dell’intero mulino. I dati ottenuti con entrambe le soluzioni sono facilmente accessibili tramite la piattaforma dedicata di gestione e visualizzazione degli stessi, sempre disponibile per i clienti. Grazie alla competenza tecnica degli esperti BBM, il cliente potrà usufruire di un sistema di reportistica periodico sullo stato di salute degli impianti, cosi come di un’assistenza tecnica e consulenziale fondamentale per definire con anticipo le attività manutentive da porre in essere al fine di evitare fermi impianti ed allungare la vita utile della meccanica del mulino. Inoltre, la pronta fornitura da parte di BBM di componenti affidabili e di alta qualità tecnica permette lo smobilizzo di capitali impegnati nell’acquisto e detenzione di parti di ricambio con il rischio che questi si usurino o diventino obsoleti.

Your production is too precious to stop. We take care of what keeps you running.

Components • Maintenance • Regeneration

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Elettromeccanica Malaguti Raw materials preparation is one of the most important steps in the ceramic production process in terms of overall production efficiency and finished product quality. In this phase, the most critical processes are those associated with powder milling, an operation performed using powerful barrel mills which in turn are driven by power transmission systems that always include the presence of an electric motor and a large gearbox. As a global industrial partner specialising in the ceramic industry, the GMM Group is able to provide ceramic manufacturers with support and specific advice on the replacement and supply of spare parts such as bearings and mill motors, as well as the highly popular service of regenerating and rebuilding large gearboxes. Within the Group, this service is provided by the subsidiary and SKF Certified Partner Elettromeccanica Malaguti with the support of the specialised technical know-how of the partner SKF, which through its Performance Engineering Centre is able to recondition mill gearboxes following a series of checks. After careful disassembly and cleaning, the first essential stage is inspection, which involves thorough structural analysis of internal parts by means of NDT (magnetoscopic and ultrasonic) testing, dimensional tolerance checks and Root Cause Failure Analysis, which provides information on the causes of failure. Once the feasibility of the repair has been determined, a detailed quote of the cost of recondition-

ing is provided together with a technical report before proceeding to the final repair stage. The main repair activities include replacing bearings with original SKF components capable of guaranteeing maximum operating reliability; non-destructive testing of shafts and gear teeth with potential regrinding or replacement of one or more wheels and re-engineering of those that cannot be supplied; and finally an optional step of repainting the inner and outer casing prior to the final no-load test. Thanks to the combined activities of the GMM Group and its technical partners, E. Malaguti is also able to perform an initial vibration check of the installed gearbox in order to certify its perfect service condition after repair. This important activity is part of the GMM Group’s programme of sustainability-oriented services, in this case promoting the reuse of valuable industrial resources according to the principles of the circular economy. ■■■ Tra i processi produttivi ceramici, la fase dedicata alla preparazione delle materie prime ricopre un ruolo di primaria importanza sia per l’efficienza produttiva globale che per la qualità del prodotto finito. In questa fase i processi più critici sono quelli legati alla macinazione delle polveri, realizzata tramite possenti mulini a botte, a loro volta azionati da imponenti sistemi di trasmissione della potenza che comprendono sempre la presenza di un motore elettrico e un riduttore di dimensioni importanti.

Come Global industrial partner specializzato nel settore ceramico, Gmm Group è in grado di supportare i produttori di ceramica e fornire consulenze specifiche non solo per quanto concerne la sostituzione e la fornitura di parti di ricambio quali cuscinetti e motori da mulino, ma anche per l’apprezzato servizio di rigenerazione e ricostruzione di riduttori di grossa taglia. Tale servizio all’interno del Gruppo è gestito dalla consociata Elettromeccanica Malaguti, SKF Certified Partner, coadiuvata dal know-how tecnico specializzato del partner SKF, che tramite il Performance Engineering Center, è in grado di effettuare la rigenerazione di riduttori da mulino a seguito dell’espletamento di una serie di controlli. La prima fondamentale fase riguarda l’ispezione, che prevede accurate analisi di tipo strutturale dei particolari interni (da effettuarsi previo il loro corretto smontaggio e pulizia), quali controlli NDT (magnetoscopico e ultrasuoni), controlli dimensionali delle tolleranze, fino alla Root Cause Failure Analysis che fornisce informazioni circa le cause del guasto. Una volta eseguita con esito positivo l’analisi di fattibilità della ripa-

razione, viene fornita una dettagliata offerta accompagnata da report tecnico per valutare l’investimento necessario per la rigenerazione, quindi si dà l’avvio all’ultima fase, ovvero la riparazione. Le principali attività di riparazione prevedono la sostituzione dei cuscinetti con componenti originali SKF in grado di garantire la massima affidabilità di esercizio, il controllo non distruttivo di alberi e dentature con eventuale ripassatura o sostituzione di una o più ruote e la possibilità di reingegnerizzazione di quelle non fornibili, ed infine la riverniciatura opzionale del corpo carcassa interno ed esterno che precede il collaudo a vuoto conclusivo. Grazie al lavoro sinergico del Gruppo Gmm e dei propri partner tecnici, E. Malaguti è inoltre in grado di eseguire un primo controllo vibrazionale del riduttore installato al fine di attestarne la perfetta condizione di servizio post riparazione, Questa importante attività si inserisce in un piano di fornitura, da parte del Gruppo Gmm, di servizi orientati alla sostenibilità che promuovono in questo caso il riutilizzo di preziose risorse industriali secondo i dettami dell’economia circolare.

cess parameters, guaranteeing recipe repeatability and ensuring traceability. In a modern colouring plant, the

base slip is mixed with a variety of pigments to achieve the required colours according to production schedules. Each colour recipe re-

Ellek Automazioni In the ceramic industry, production process efficiency and precision are essential to ensure consistent qual-

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ity and flexibility. This applies in particular to the slip colouring stage, where automation plays a decisive role in controlling pro-

raw materials

quires extremely precise and repeatable dosing in terms of both quantity and timing. For this reason, plant automation is not simply an option but a necessity. Ellek Automazioni’s approach begins with a detailed analysis of the process, followed by the development of a tailor-made solution that includes: • Centralised supervision by means of customised SCADA software • Automatic dosing control with proportional valves and load cells • Recipe archiving and operator management • Complete traceability of every batch produced • Interfacing with the customer’s MES or ERP system. At the heart of the plant is a PLC that manages the automation logic and interfaces with the weighing modules, pneumatic valves and level sensors. The supervision software allows the operator to monitor tank levels in real time, view active recipes, launch automatic or semi-automatic cycles and manage malfunctions and system stoppages. The interface is designed to be intuitive and flexible, with differentiated access for various user levels (operator, maintenance technician, production manager). Every cycle is recorded in the historical database, with the option to export data in CSV format or connect directly to a central SQL database. The dosing unit (photo), consisting of a variable-flow volumetric dosing pump, an electric motor and an integrated mass flow meter, is designed to deliver controlled quantities of liquid pigment to the slip mixing tanks based on the recipe set in the SCADA system. The flow meter, connected to the PLC, provides real-time measurements of the transferred product, allow-

ing the system to automatically adjust the pump to ensure precision, repeatability and traceability of dosing. Automating the colouring plant delivers numerous tangible benefits: • A drastic reduction in manual dosing errors • Greater colour repeatability and standardisation • Optimised cycle times thanks to automatic sequencing • Improved batch traceability, which is useful for quality control and audits • Seamless integration with production planning. An automated slip colouring system is a strategic asset for ceramic manufacturers focused on quality and efficiency. With the right hardware architecture and customised supervision software, they can achieve control, precision and traceability, three fundamental aspects for competing in an increasingly challenging market. ■■■ Nel settore ceramico, l’efficienza e la precisione nei processi produttivi sono elementi chiave per garantire qualità costante e flessibilità nelle lavorazioni. Uno degli impianti più strategici in questo contesto è quello dedicato alla colorazione della barbottina, dove l’automazione gioca un ruolo determinante nel controllo dei parametri di processo, nella ripetibilità delle ricette e nella tracciabilità delle operazioni. In un moderno impianto di colorazione, la barbottina base viene miscelata con diversi pigmenti per ottenere le tonalità desiderate in funzione della produzione pianificata. Ogni ricetta colore richiede dosaggi estremamente precisi e ripetibili, sia in termini di quantità che di sequenza temporale. Per questo motivo, l’automazione dell’impianto non è solo un’opzio-

ne, ma una necessità. L’approccio di Ellek Automazioni parte da un’analisi dettagliata del processo, per poi sviluppare una soluzione su misura che comprende: • Supervisione centralizzata tramite software SCADA personalizzato, • Controllo automatico dei dosaggi con valvole proporzionali e celle di carico, • Archiviazione delle ricette e gestione degli operatori, • Tracciabilità completa di ogni lotto prodotto, • Interfacciamento con il sistema MES o ERP del cliente. Il cuore dell’impianto è costituito da un PLC che gestisce tutte le logiche di automazione, interfacciandosi con i moduli di pesatura, le valvole pneumatiche e i sensori di livello. Il software di supervisione consente all’operatore di monitorare in tempo reale lo stato delle vasche, visualizzare le ricette in esecuzione, avviare cicli automatici o semi-automatici e gestire eventuali anomalie o fermi impianto. L’interfaccia è progettata per essere intuitiva e personalizzabile, con accessi differenziati per livelli di utenza (operatore, manutentore, responsabile produzione). Ogni ciclo viene registrato nel database storico, con possibilità di esportazione dati in formato CSV o collegamento diretto a un database SQL centrale. L’unità di dosaggio (foto) è composta da pompa dosatrice volu-

metrica a portata variabile, motore elettrico e flussimetro massico integrato. Questa apparecchiatura è progettata per erogare quantità controllate di pigmento liquido verso le vasche di miscelazione della barbottina, in base alla ricetta impostata nel sistema SCADA. Il flussimetro, interfacciato al PLC, fornisce una misura in tempo reale del prodotto trasferito, consentendo al sistema di regolare automaticamente la pompa per garantire accuratezza, ripetibilità e tracciabilità del dosaggio. L’automazione dell’impianto di colorazione ha portato numerosi benefici tangibili: • Riduzione drastica degli errori di dosaggio manuale, • Maggiore ripetibilità e standardizzazione dei colori, • Tempi ciclo ottimizzati grazie alla sequenzializzazione automatica, • Migliore tracciabilità dei lotti, utile per il controllo qualità e gli audit, • Integrazione fluida con la programmazione della produzione. Un impianto di colorazione barbottina ben automatizzato rappresenta un punto di forza strategico per ogni azienda ceramica orientata alla qualità e all’efficienza. Con la giusta architettura hardware e un software di supervisione su misura, è possibile ottenere controllo, precisione e tracciabilità, tre elementi fondamentali per competere in un mercato sempre più esigente.

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LATEST TECHNOLOGIES ON

Inter Ser In the ceramic industry, efficiency and process integration are critical drivers of competitiveness. G.O.D. – Glaze On Demand, a technology developed by I-Tech and promoted worldwide by Inter Ser, is a cutting-edge solution for automated management of the intralogistics transfer of glazes, engobes and auxiliary products, from preparation to application on glazing lines. Automation and interconnection: From preparation to application, G.O.D. eliminates the need for manual intervention in all transfer operations. It can operate as a stand alone system or be integrated with Colorhere® and the Colormix system to manage the entire preparation phase, from semi finished formulations to fully prepared, coloured glazes ready for use. Already adopted by leading ceramic manufacturers worldwide, G.O.D. is recognised for its reliability, efficiency and advanced automation in handling glazing materials. Analysis and optimisation: I Tech engineers have conducted an in depth analysis of ceramic production flows, identifying inefficiencies linked to material waste, downtime, bottlenecks and operational overloads. The result is an integrated, modular system designed to maximise productivity and precision while reducing errors and transition times. Bypass operations or product changeovers to be sent to the lines are no longer left to the operator’s manual intervention. How G.O.D. works: The system automatically transfers glazes and engobes from the preparation areas to points of use in two ways: • On demand (pull logic), activated at the operator’s request;

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• Automatic, when integrated with systems such as I Glaze, which monitor requirements in real time. Transfers are carried out via overhead pipes and peristaltic pumps, ensuring speed, safety and zero contamination. Product selection at dispensing points is handled via an intuitive interface, compatible with any ERP or MES platform. Monitoring, control and traceability: G.O.D. is equipped with sensors and transducers that continuously monitor the quantity and density of transferred products. When integrated with the I GLAZE module, the system can automatically adjust density to ensure consistent quality and uniformity. Self cleaning and product safety: All pipes are automatically washed at the end of the cycle to prevent cross contamination. Fully compliant with LEAN prin-

ciples and Industry 4.0 requirements, the system ensures traceability, digital interconnection and optimal use of resources. Custom engineering and solutions: Every G.O.D. installation is tailored to the factory layout and specific customer needs, with the aim of improving efficiency, reducing costs and enhancing the final quality of ceramic products. The implementation of the G.O.D. system enables production with colored glazes and minimal batch sizes, eliminating waste and workload peaks in the glaze preparation department. The L.I.M.E.s® management software: The real value of G.O.D. and Colorhere lies in their proprietary management software, L.I.M.E.s® (Lean Industry Manufacturing Execution Software), developed in house by I Tech. As well as providing a complete overview of the plant,

L.I.M.E.s® processes KPIs in real time and applies machine learning to the production process, helping operators achieve continuous improvement and optimised performance. ■■■ Nel settore ceramico, efficienza e integrazione dei processi sono leve decisive per la competitività. G.O.D. – Glaze On Demand, tecnologia sviluppata da I-Tech e promossa su scala globale da Inter Ser, rappresenta una soluzione all’avanguardia per la gestione automatizzata del trasferimento intralogistico di smalti, engobbi e prodotti ausiliari, dalla preparazione fino all’applicazione sulle linee di smaltatura. Automazione e interconnessione: Dalla preparazione all’applicazione, G.O.D. automatizza completamente tutte le operazioni di trasferimento, senza necessità di intervento umano.

raw materials

Può operare autonomamente o essere integrato con Colorhere® e il sistema Colormix, per gestire l’intera fase di preparazione dei prodotti: da formulazioni semilavorate a smalti finiti, colorati pronti per la linea. Già adottato da realtà ceramiche internazionali, G.O.D. è riconosciuto per affidabilità, efficienza e automazione avanzata nella gestione dei materiali da smaltatura. Analisi e ottimizzazione. L’ingegneria I-Tech ha analizzato a fondo i flussi produttivi ceramici, evidenziando inefficienze legate a sprechi di materia, come per esempio code produttive e residui, tempi morti, colli di bottiglia e sovraccarichi operativi. Ne è nato un sistema integrato e modulare, pensato per massimizzare produttività e precisione, riducendo errori e tempi di transizione.

Le operazioni di by-pass o i cambi di prodotto da inviare alle linee, non sono più lasciati all’intervento manuale dell’operatore. Come funziona G.O.D: Il sistema trasferisce automaticamente smalti ed engobbi dai reparti di preparazione ai punti di utilizzo, secondo due modalità: • On-demand (logica pull), su richiesta dell’operatore; • Automatica, se integrato con sistemi come I-Glaze, che monitorano i fabbisogni in tempo reale. Il trasferimento avviene tramite tubazioni aeree e pompe peristaltiche, che garantiscono velocità, sicurezza e assenza di contaminazioni. La selezione dei prodotti nei punti di erogazione è gestita da un’interfaccia intuitiva, compatibile con qualsiasi ERP o MES aziendale.

Monitoraggio controllo e tracciabilità: G.O.D. è dotato di sensori e trasduttori per il controllo continuo di quantità e densità dei prodotti trasferiti. Se integrato con il modulo I-GLAZE, il sistema può correggere automaticamente la densità, assicurando qualità e uniformità del prodotto. Autopulizia e sicurezza del prodotto: Ogni condotto viene automaticamente lavato a fine ciclo, evitando contaminazioni incrociate. Il sistema, conforme ai principi LEAN e ai requisiti dell’Industria 4.0, garantisce tracciabilità, interconnessione digitale e ottimizzazione delle risorse. Progettazione e soluzioni su misura: Ogni impianto G.O.D. è personalizzato in base al layout dello stabilimento e alle specifiche esigenze del cliente, con l’obiettivo di migliorare efficienza,

ridurre i costi e incrementare la qualità finale del prodotto ceramico. L’implementazione del sistema G.O.D. permette produzioni con smalti colorati e lotti minimi, eliminando gli sprechi e i picchi di lavoro del reparto preparazione smalti. Il software di gestione L.I.M.E.s®: Il vero valore della soluzione G.O.D. o Colorhere è nella sua intelligenza ovvero nel software di gestione L.I.M.E.s® (Lean Industry Manufacturing Execution Software), sviluppato internamente da I-Tech. Oltre a fornire una visione sinottica completa dell’impianto, L.I.M.E.s® elabora KPI in tempo reale e utilizza il machine learning per apprendere dal processo produttivo, supportando gli operatori nel miglioramento continuo e nell’ottimizzazione delle performance. ADVERTISING

New Bedeschi turnkey plant for Forterra Desford, producing 180M bricks per year.

Since 1908, taking the best from the past to build a better future. bedeschi.com

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A SOLID AND TRUSTED PARTNER FOR 110 YEARS

110 years of experience, from design to production, from implementation to service and spare parts management. Our in-depth knowledge of the sector and constant technological innovation make us the ideal partner for high quality heavy clay products.

Bongioanni Macchine SPA Via Macallè 36/44 - 12045 Fossano (CN) - Italy + 39 0172 65 05 11 info@bongioannimacchine.com - www.bongioannimacchine.com

TRANSITION 5.0: BONGIOANNI INCREASES THE PACE OF INNOVATION Bongioanni, a leading manufacturer of machinery for the brick and tile industry, has expanded its machine fleet with the addition of a Mazak Variaxis i-700 5-axis simultaneous vertical machining centre and three new electrical discharge machines. The investment, which included funding from the Italian Ministry of Economic Development’s Transition 5.0 Plan, marks a significant step forward in the company’s process of adopting cutting-edge technologies and boosting production efficiency. Designed for machining complex components made of hardened steels and special alloys as well as three-dimensional surfaces, the Mazak machining centre features a high-speed spindle and rotary/tilting table that reduce setup times and ensure maximum precision in a single clamping. This is a strategic investment for

BERALMAR ENERGIES AT CERAMITEC 2026 Beralmar Energies is preparing to take part in the next edition of Ceramitec (Munich, 24-26 March 2026) with a broad and varied offering focused on sustainability, emissions reduction and energy efficiency. With over 60 years’ experience in combustion systems and energy solutions, the Spanish company has established itself as a global benchmark thanks to its capacity for innovation and its ability to adapt to different markets. At a time when the heavy clay industry is facing increasingly stringent environmental regulations, Beralmar stands out for the versatility of its systems, which can run on both fossil fuels and renewables (natural gas, biomass, syngas, hydrogen and others),

increasing productivity, flexibility and competitiveness in advanced mechanical machining. The new electrical discharge machines cut conductive materials with micrometric tolerances, achieving high-quality finishes with zero thermal distortion and greater versatility in precision machining. This new equipment enables Bongioanni to monitor performance in real time, quickly identify potential issues and optimise production. This results in improved product quality and shorter delivery times, further strengthening the company’s market position and customer confidence.

TRANSIZIONE 5.0: BONGIOANNI ACCELERA NELL’INNOVAZIONE

per elettroerosione a filo. L’investimento, realizzato grazie ai fondi del programma “Piano Transizione 5.0” promosso dal Ministero dello Sviluppo Economico, segna un passo importante nell’adozione di tecnologie all’avanguardia e nel miglioramento dell’efficienza produttiva. Il centro di lavoro Mazak, progettato per la lavorazione di pezzi complessi in acciai temprati e leghe speciali, oltre a superfici tridimensionali, è dotato di mandrino ad alta velocità e tavola roto-basculante, che consentono di ridurre i tempi di setup e garantire la massima precisione in un’unica presa. Si tratta di un investimento strategico per accrescere produttività, flessibilità e competitività nelle lavorazioni meccaniche

avanzate. Le nuove macchine per l’elettroerosione, basate su tecnologia a scariche elettriche, permettono di tagliare materiali conduttivi con tolleranze micrometriche, assicurando finiture di alta qualità e assenza di deformazioni termiche, offrendo quindi maggiore versatilità nelle lavorazioni di precisione. Grazie a queste installazioni, Bongioanni può monitorare in tempo reale le performance, individuare tempestivamente eventuali criticità e ottimizzare la produzione. Il risultato è un miglioramento complessivo della qualità dei prodotti e una riduzione dei tempi di consegna che vanno a rafforzare ulteriormente la posizione dell’azienda sul mercato e la fiducia dei clienti.

Bongioanni, azienda leader nella produzione di macchine per l’industria del laterizio, ha recentemente potenziato il proprio parco macchine con un centro di lavoro verticale a 5 assi simultanei Mazak Variaxis i-700 e tre nuove macchine

thereby facilitating the energy transition. The company develops customised solutions for key processes such as drying and firing, optimising energy consumption without compromising product quality. It also integrates advanced control technologies to enhance performance and reduce carbon footprint.

gnola si è consolidata come punto di riferimento mondiale, grazie alla capacità di innovazione e di adattamento ai diversi mercati. In un contesto in cui l’industria del laterizio deve affrontare normative ambientali sempre più stringenti, Beralmar si distingue per l’ampia versatilità dei suoi sistemi, compatibili sia con combustibili fossili, sia con fonti rinnovabili (gas na-

turale, biomassa, syngas, idrogeno e altro) agevolando la transizione energetica. La società progetta soluzioni personalizzate per processi chiave come essiccazione e cottura, ottimizzando il consumo energetico senza compromettere la qualità del prodotto. Integra inoltre tecnologie di controllo per migliorare le prestazioni e ridurre l’impronta di carbonio.

BERALMAR ENERGIES A CERAMITEC 2026 Beralmar Energies si prepara a partecipare alla prossima edizione di Ceramitec (Monaco di Baviera 24-26 marzo 2026) con un’ampia e articolata proposta focalizzata su sostenibilità, riduzione delle emissioni ed efficienza energetica. Con oltre 60 anni di esperienza nei sistemi di combustione e nelle soluzioni energetiche, l’azienda spaCWR 164/2025

OFFICINE SMAC PARTICIPATES IN LIFE CAPT-TILE, THE EUROPEAN GREEN ROOF PROJECT Caring for the environment also means actively seeking sustainable solutions for green architecture, with the goal of tackling climate change and making cities more resilient and liveable. This is the founding principle of LIFE CAPT-TILE, a new European project involving Italian and Polish partners. The initiative focuses on developing special clay roof tiles designed to hold a layer of “mineral soil” that enables plants to grow directly on rooftops. The project makes a concrete contribution to combating climate change, as well as addressing issues of pollution and quality of life. Its aim is to create roofing systems that absorb atmospheric CO2, improve air quality and support urban biodiversity. The tiles are designed to be lightweight, modular and easy to install, thereby reducing installation and maintenance costs. The project brings together some of the leading European players in the fields of build-

ing construction and research. Alongside Officine Smac, the partners include: Industrie Cotto Possagno (project coordinator), the Marche Polytechnic University, International Projects Service – UNIVPM, the National Research Council of Italy, BGTeC Bergamo Tecnologie and Ater Padova, each contributing their specific expertise to the design, development and testing of the green tiles. The project offers a concrete contribution to combating climate change, as well as addressing issues of pollution and quality of urban living. To find out more about the project and its partners, scan the QRcode.

se LIFE CAPT-TILE, il nuovo progetto europeo che vede coinvolti partner italiani e polacchi. L’iniziativa prevede lo sviluppo di speciali tegole in cotto, progettate per ospitare uno strato di “suolo minerale” che consenta la crescita di piante direttamente sui tetti. Si tratta di un contributo concreto alla lotta contro il cambiamento climatico, oltre che a problemi di inquinamento e qualità della vita. L’obiettivo è infatti creare coperture che contribuiscano all’assorbimento della CO2 atmosferica, migliorino la qualità dell’aria e favoriscano la conservazione della biodiversità urbana. Le tegole saranno progettate per essere leggere, modulari e facili da posare, così da ridurre i costi di installazione e manutenzione. Il progetto riunisce alcuni tra i

OFFICINE SMAC ADERISCE A LIFE CAPT-TILE, IL PROGETTO EUROPEO PER TETTI GREEN Attenzione all’ambiente significa anche ricerca attiva di soluzioni sostenibili per l’architettura green, con l’obiettivo di contrastare i cambiamenti climatici e rendere le città più resilienti e sostenibili. È nato su queste premes-

The international go-to e-magazine for ceramic tile, sanitaryware and brick producers with daily updates Be the first to know! from the industry

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principali attori europei nel settore dell’edilizia e della ricerca. Oltre a Officine Smac, figurano Industrie Cotto Possagno (Possagno, Treviso) in qualità di coordinatore, Università Politecnica delle Marche, International Projects Service - UNIVPM, Consiglio Nazionale delle Ricerche, BGTeC Bergamo Tecnologie e Ater di Padova, ciascuno con un ruolo strategico nella progettazione, sviluppo e sperimentazione delle tegole green. Si tratta di un contributo concreto alla lotta contro il cambiamento climatico, oltre che a problemi di inquinamento e qualità della vita urbana. Per saperne di più sul progetto e sui partner coinvolti, inquadra il QRCode.

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LINGL SOLEAD AND INSTALAT TEAM UP FOR INNOVATION

LINGL SOLEAD E INSTALAT ALLEATI PER L’INNOVAZIONE

Heavy clay machinery manufacturer Lingl Solead (Krumbach, Germany) and kiln specialist Instalat BV (Wijchen, Netherlands) have entered into a strategic commercial partnership to share knowledge, technologies and resources in the building materials sector. Their goal is to develop innovative, sustainable and efficient solutions that respond to growing market demands, resource scarcity and new regulations. In keeping with the companies’ shared entrepreneurial vision, the partnership aims to exchange expertise in process engineering projects on a non-exclusive basis in order to safeguard each partner’s independence and autonomy while ensuring fair competition. The alliance aims not only to stimulate innovation but also to improve efficiency and competitiveness, delivering ever more advanced solutions for customers. The agreement brings numerous benefits for both companies. Sharing financial resources, technologies and specialist skills allows them to work more efficiently, optimising time and costs. The ongoing exchange of ideas and know-how accelerates innovation, supporting the development of new solutions and rapid adaptation to market changes. By working together on complex projects such as the construction of new plants or the introduction of new technologies, the companies also reduce their financial and technical risks. The partnership opens up access to new markets by leveraging each company’s existing relationships and local knowledge. Finally, in a global context marked by climate change and increasingly scarce resources, this cooperation supports the development of more sustainable industrial processes, helping to reduce the environmental impact of the building materials industry.

Lingl Solead (Krumbach, Germania) e Instalat bv (Wijchen, Paesi Bassi), specializzati rispettivamente in impianti e forni per laterizi, hanno avviato una collaborazione commerciale strategica volta a condividere conoscenze, tecnologie e risorse nel settore dei materiali da costruzione. L’obiettivo è sviluppare soluzioni innovative, sostenibili ed efficienti, rispondendo alle crescenti esigenze di mercato, alla scarsità di risorse e alle nuove normative. Data la visione imprenditoriale comune, la partnership si basa sullo scambio di competenze in progetti di ingegneria di processo, con un approccio non esclusivo che tutela l’indipendenza e l’autonomia di ciascun partner, garantendo al contempo concorrenza leale. La partnership non è solo fondamentale per stimolare l’innovazione, ma anche per migliorare l’efficienza e la competitività delle parti coinvolte, con l’obiettivo di implementare soluzioni sempre più moderne per la clientela. I vantaggi per le due realtà industriali sono molteplici. La condivisione di risorse, che siano finanziarie, tecnologiche o legate alle competenze, permette ai partner di lavorare in modo più efficiente, ottimizzando tempi e costi. Lo scambio continuo di idee e know-how favorisce l’innovazione, consentendo di sviluppare soluzioni nuove e di adattarsi rapidamente ai cambiamenti del mercato. Inoltre, collaborare in progetti complessi, come la realizzazione di impianti o l’adozione di nuove tecnologie, aiuta a ridurre i rischi sia finanziari sia tecnici. La partnership offre anche l’opportunità di accedere a nuovi mercati, grazie alle reciproche conoscenze. Infine, in un contesto globale caratterizzato da cambiamenti climatici e scarsità di risorse, la cooperazione sostiene lo sviluppo di processi industriali più sostenibili, contribuendo a ridurre l’impatto ambientale dell’industria dei materiali da costruzione.

Latersud steps up innovation Latersud accelera sull’innovazione Marcheluzzo S.p.A. (Caldogno - Italy)

As part of its goal of cutting costs, shortening processing times and reducing electricity consumption, Latersud recently commissioned Marcheluzzo to upgrade the section of the production line in which fired products are loaded from the kiln cars and conveyed to the packaging department. The two companies enjoy a longstanding partnership, with Marcheluzzo regularly entrusted with new projects. Founded in 1975 in Taurianova (Reggio Calabria) and led by brothers Sebastiano and Gennarino Rendo, Latersud specialises in the production of wall blocks, floor blocks and hollow blocks. DESIGN, COLLABORATION AND PRODUCTIVITY Following an initial design study carried out in collaboration with the customer, Marcheluzzo developed a solution covering every stage of the process, from the arrangement of loads on the kiln cars to the positioning of products on the transport pallets. With a throughput of approximately 120 packs per hour of unloaded and packaged material, the custom-built line uses dedicated conveyor belts and a robotic system equipped with grippers capable of handling different formats.

Cars unloading line overview - Vista linea di scarico carri

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Una maggiore attenzione ai costi, la riduzione delle ore di lavoro in alcune fasi del processo produttivo, nonché il risparmio di energia elettrica, sono i fattori che hanno indotto Latersud a interpellare Marcheluzzo per curare un progetto di rinnovamento della fase di scarico del materiale cotto dai carri forno e successivo invio al reparto imballaggio. Le due aziende mantengono un consolidato rapporto di collaborazione, che viene puntualmente rinnovato ogni qualvolta si rende necessario un nuovo intervento. Fondata nel 1975 a Taurianova, in provincia di Reggio Calabria, l’azienda è specializzata nella produzione di blocchi da muro, solaio e forati ed è guidata dai

fratelli Sebastiano e Gennarino Rendo. LO STUDIO, LA SINERGIA COL CLIENTE, LA PRODUTTIVITÀ Dopo una prima fase di studio in collaborazione con il cliente, Marcheluzzo ha preso in carico tutti gli aspetti legati alla composizione delle cariche sui carri del forno e il successivo posizionamento dei materiali sui pallet da trasporto. Attraverso l’ausilio di speciali nastri trasportatori e un sistema robotizzato con pinze adeguate alla presa dei vari formati, è stata ottenuta una linea cucita su misura per il cliente con una produttività di circa 120 pacchi/ora di materiale scaricato e

Kiln car unloading with robot

Latersud’s goal was to achieve more efficient plant operation while ensuring safety for both workers and the environment. As part of the project, the dryer’s internal ventilation system was also replaced as the existing system was unable to guarantee uniform drying, particularly in the case of heavy blocks. THE NEW VENTILATION SYSTEM FOR THE SEMICONTINUOUS DRYER Thanks to its many years of experience in drying technologies for both new plants and retrofits, including thermodynamic treatment in the sanitaryware industry, Marcheluzzo was able to propose the most suitable solution. The new high-efficiency ventilation system ensures deep air penetration through the load, transferring the energy needed for water evaporation more effectively and delivering higher product quality with lower energy consumption. The design features MT40 agitators installed in opposed pairs on the trolleys, allowing ventilation to extend to within a few centimetres of the tunnel ceiling. To complete the upgrade, two new transfer systems for loading and unloading the dryer cars were installed, replacing

Scarico carri cotto con robot

imballato. L’obiettivo di Latersud era infatti di arrivare a una conduzione dell’impianto più performante, sicura per i lavoratori e per l’ambiente circostante. In tale contesto si inserisce anche la sostituzione della ventilazione interna dell’essiccatoio in quanto quella in essere non consentiva un’asciugatura perfetta dei materiali, soprattutto in presenza di blocchi pesanti. IL NUOVO SISTEMA DI VENTILAZIONE PER L’ESSICCATOIO SEMI-CONTINUO Forte di una pluriennale esperienza nel campo dell’essiccazione, sia per quanto riguarda

nuovi impianti che per adeguamenti sugli esistenti, compreso il trattamento termodinamico nell’industria dei sanitari, Marcheluzzo è riuscito a proporre la soluzione ottimale. La nuova ventilazione, ad alta efficienza, assicura un’adeguata penetrazione dell’aria sul materiale facendo sì che l’energia necessaria all’evaporazione dell’acqua venga trasportata sul prodotto in modo più efficiente, con conseguente aumento della qualità e minor consumo energetico. Il progetto ha previsto l’utilizzo di agitatori MT40 montati a coppie sui carrelloni, uno rovescio all’altro, così da permettere di arrivare a ventilare fino a pochi centimetri dal soffitto della galleria.

Module programming lines - Linee di programmazione moduli

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Package formation on pallets Formazione pacchi su pallet

the previous models which were now obsolete and unreliable. A new electrical panel for fan control was also added to further reduce energy use, together with a dryer supervision system for automatic monitoring of every stage of the drying process. By working closely with Latersud to define its priorities and objectives, Marcheluzzo has been able to deliver solutions that align closely with the customer’s needs. The Rendo family’s forward-looking vision further strengthens a collaboration that is set to continue over time, confirming Marcheluzzo’s role as a reliable technical partner for future projects.

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Pack reshaping and packaging line Linea di riformazione pacchi e confezionamento

Unload kiln-fired cars with robot Scarico carri cotto con robot

General view of the fired-brick unloading line and pack reforming Vista generale linea scarico cotto e riformazione pacchi

Doubling pack device and storage line - Doppiatura pacchi e linea di stoccaggio

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A completamento sono stati installati anche due nuovi trasbordi di carico e scarico dei carrelli dell’essiccatoio in quanto i precedenti risultavano obsoleti e poco affidabili. È stato infine inserito un nuovo quadro elettrico per la gestione dei ventilatori, anche questo con lo scopo di ridurre il consumo energetico, oltre a un sistema di supervisione dell’essiccatoio che consentirà di monitorare in automatico tutte le fasi del processo di essiccazione. La piena condivisione delle esigenze del cliente consente a Marcheluzzo di comprenderne le priorità; la visione della famiglia Rendo rafforza una collaborazione destinata a proseguire nel tempo, confermando l’azienda vicentina come partner tecnico affidabile per i futuri progetti.

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Tecnofiliere: thirty years of leadership in extrusion Tecnofiliere: trent’anni di leadership nel campo dell’estrusione Milena Bernardi (m.bernardi@kairosmediagroup.it)

Tecnofiliere’s 30th anniversary in 2025 was not just a moment of celebration but above all a launchpad towards new technological frontiers. Over three decades, the company has developed a business model that is firmly focused on the future without losing sight of its roots. Driven by passion, expertise and innovation, Tecnofiliere delivers cutting-edge, custom-designed solutions for the heavy clay industry. A steadfast commitment to quality, sustainability and customer satisfaction underpins every project, consolidating the company’s leadership in global markets. Founded by Paolo Pedrielli and Oberdan Panzani, Tecnofiliere has grown steadily over the years, building a customer base in more than 60 countries. Throughout its expansion, the company has remained true to its identity as a global enterprise with deeply Italian roots that combines engineering precision with craftsmanship. “Thirty years of history have taught us that growth comes from the ability to evolve,” commented Paolo Pedrielli, Chairman and CEO of Tecnofiliere. “Today more than ever, we are investing in ideas, people and technologies to anticipate the needs of international markets. We will continue to create value by focusing on innovation, reliability and the distinctive Italian vision that has always set us apart.” ADVANCED TECHNOLOGIES AND GLOBAL CHALLENGES Since its inception, Tecnofiliere has stood out for its ability to design and build clay extrusion equipment tailored to each customer’s specific requirements. This custom approach fos-

Il trentesimo anniversario di Tecnofiliere celebrato nel 2025, non è stato solo un momento di festa, ma anche l’avvio di un viaggio verso nuove sfide tecnologiche. Tre decenni di attività hanno consolidato un modello industriale che guarda lontano senza tradire la propria natura. Passione, competenza e innovazione al servizio dell’industria del laterizio si traducono in soluzioni tecnologiche all’avanguardia, prodotti tailor-made e un impegno costante verso qualità, sostenibilità e soddisfazione del cliente, elementi che continuano a guidare ogni progetto e a consolidare la leadership dell’azienda sui mercati globali. Fondata da Paolo Pedrielli e Oberdan Panzani, Tecnofiliere ha saputo svilupparsi con continuità, conquistando clienti in oltre 60 Paesi e mantenendo intatta la propria identità: unire precisione ingegneristica e

Cutting department and machine tools - Reparto taglio e macchine utensili

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cura artigianale, visione globale e radici profondamente italiane. “Trent’anni di storia ci hanno insegnato che la crescita nasce dalla capacità di evolversi – ha dichiarato Paolo Pedrielli, presidente e CEO di Tecnofiliere – “Oggi più che mai vogliamo investire in idee, persone e tecnologie che ci permettano di anticipare le esigenze dei mercati internazionali. Continueremo a costruire valore puntando su innovazione, affidabilità e quella visione italiana che da sempre ci contraddistingue”. TECNOLOGIE EVOLUTE E SFIDE GLOBALI Fin dall’inizio, Tecnofiliere si è distinta per la capacità di progettare e realizzare attrezzature tailor-made per l’estrusione dei laterizi, rispondendo in modo puntuale alle esigenze specifiche di ogni cliente. Un approccio che ha permesso di creare rapporti di fiducia duratu-

Tecnofiliere at the Confindustria Emilia’s event - Tecnofiliere tra i premiati all’evento di Confindustria Emilia

ters long-term partnerships built on trust, reinforced by rapid after-sales service and exceptional problem-solving capabilities. Over the years, the company has consistently enhanced its portfolio through sustained investment in research and development. Every new product and process is engineered to improve performance, reduce maintenance costs and strengthen customers’ competitiveness. AMBASSADORS OF MADE IN ITALY Today, more than 90% of Tecnofiliere’s output is exported. Every component produced at the Modena plant embodies a cultural value, that of Italian engineering expertise applied to the building materials industry. Renowned for its reliability, innovation and bespoke service, the brand has successfully maintained longstanding business relationships while expanding into new markets.

ri, sostenuti da un’assistenza post-vendita rapida, efficace e orientata al problem solving. Nel corso degli anni, la gamma di soluzioni si è ampliata, accompagnata da investimenti costanti in ricerca e sviluppo. La crescita non è stata solo quantitativa, ma qualitativa: ogni nuovo prodotto, ogni nuovo processo è stato pensato per migliorare le prestazioni, ridurre i costi di manutenzione e aumentare la competitività dei clienti. AMBASCIATORI DEL MADE IN ITALY

INNOVATION WITHOUT COMPROMISE Oggi oltre il 90% della proIn the last two years, Tecnofiliere has further accelerated its duzione è destinata all’estedevelopment, cementing its leadership in the sector. One of ro. Ogni componente realizits most significant innovations is Tecnocoating, a high-tech zato nello stabilimento modealternative to traditional chrome plating that eliminates the nese esporta anche un valore use of hexavalent chromium. Along with greater precision and culturale: quello dell’ingegnea longer service life of die components, it also brings major ria italiana applicata all’indubenefits in terms of sustainability and performance. Customstria dei materiali da costruers who have already adopted it have reported tangible rezione. Il marchio è riconosciusults. Another major innovation is the introduction of a new to come sinonimo di affidabiliCNC machine with a collaborative robot connected to the company network, in line with Industry 4.0 principles. This strategic investment in intelligent process automation improves operational flexibility, process control and finished product quality. Tecnofiliere also recently implemented a series of structural upgrades, including completion of the climate control system for the production departments and Double-wall production line with 6 outlets refurbishment of the main facto- Filiera doppia parete a 6 uscite ry roof with insulating panels.

tà, innovazione e servizio personalizzato, e questo ha permesso all’azienda di mantenere rapporti commerciali stabili e di espandersi in nuovi mercati. INNOVAZIONE SENZA COMPROMESSI L’ultimo biennio ha accelerato ulteriormente il percorso evolutivo dell’azienda, rafforzandone la leadership nel settore. Tra le innovazioni che hanno segnato questo passaggio Tecnocoating, il nuovo rivestimento high-tech che sostituisce la cromatura tradizionale, eliminando l’impiego di cromo esavalente. Oltre a garantire una maggiore precisione e durata dei componenti delle filiere, consente significativi vantaggi in termini di sostenibilità e performance. I clienti che lo hanno adottato ne testimoniano già i benefici concreti. A seguire, non in ordine di rilevanza, il macchinario CNC con robot collaborativo interconnesso alla rete aziendale secondo i principi dell’Industria 4.0. Si tratta di un investimento strategico per l’automazione intelligente dei processi produttivi che migliora la flessibilità operativa, il controllo di processo e la qualità finale dei prodotti. Infine, tra gli interventi “strutturali” più recenti si segnalano il completamento del sistema di climatizzazione nei reparti produttivi e il rifacimento della copertura del capannone principale con pannelli isolanti. CWR 164/2025

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Management and sales team at the trade fair - Direzione e staff commerciale in fiera

A RESPONSIBLE AND FORWARD-LOOKING APPROACH Tecnofiliere has always prioritised sustainability and energy efficiency. Every new process and plant upgrade is designed to reduce consumption, optimise resource usage and minimise environmental impact. This commitment extends to the workforce, with training programmes that foster awareness of sustainable production practices and promote a corporate culture based on environmental responsibility and continuous process improvement. THE LEGACY OF THE LAST THIRTY YEARS AND A VISION FOR THE FUTURE The company celebrated its 30th anniversary at a special event held on 19 November at the Teatro Duse in Bologna, an evening organised by Confindustria Emilia Area Centro to honour member companies’ milestones and present them with commemorative plaques. “Our thirtieth anniversary was a moment of pride and recognition for a journey marked by commitment and continuity,” concluded Mr. Pedrielli. “But we are fully aware that this is not a point of arrival. We look to the future with the same determination as in our early years, listening to customers, understanding their needs and transforming them into concrete, longterm solutions. For us, 2026 marks the beginning of a new chapter that will see us build on our experience while continuing to innovate, strengthen our international presence and deliver the most innovative Italian heavy clay technologies to markets around the world.”

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New machinery with Cobot - Nuovo macchinario con Cobot

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UN APPROCCIO RESPONSABILE E CONSAPEVOLE Tecnofiliere pone da sempre grande attenzione alla sostenibilità e all’efficienza energetica. Ogni nuovo processo e ogni aggiornamento impiantistico sono studiati per ridurre i consumi, ottimizzare l’uso delle risorse e minimizzare l’impatto ambientale. Questo impegno si estende anche alla formazione del personale, sensibilizzato a pratiche produttive sostenibili, favorendo una cultura aziendale orientata alla responsabilità ambientale e al miglioramento continuo dei processi. L’EREDITÀ DEI TRENT’ANNI E LA VISIONE FUTURA Il traguardo dei 30 anni è stato celebrato prendendo parte allo speciale evento organizzato il 19 novembre scorso da Confindustria Emilia Area

Centro presso il Teatro Duse a Bologna, una serata dedicata alle aziende associate del territorio per festeggiare i loro importanti anniversari e per consegnare loro le targhe celebrative. Il trentesimo anniversario – ha concluso Pedrielli - ha rappresentato un momento di orgoglio e di riconoscimento per un percorso costruito con impegno e continuità. Siamo tuttavia consapevoli che non si è trattato di un punto d’arrivo. L’azienda guarda infatti al futuro con la stessa determinazione che ne ha caratterizzato i primi passi: ascoltare il cliente, interpretarne le esigenze e trasformarle in soluzioni concrete e durature. Il 2026 si apre quindi come un nuovo capitolo, in cui l’esperienza maturata si unisce alla volontà di innovare ancora, rafforzando la presenza internazionale e continuando a portare nel mondo la migliore tecnologia italiana per l’industria del laterizio.

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A new state-of-the-art plant for Argilux Un nuovo impianto all’avanguardia per Argilux Meccanica 2P (Cavaso del Tomba- Italy)

Meccanica 2P has reached another milestone in its international expansion strategy with the supply of a latest-generation plant to Argilux, a leading Moroccan brick manufacturer. This is the most advanced and complete line the Italian company has ever installed in the country, further strengthening its position in the North African market. TECHNOLOGY AND INNOVATION FOR THE PRODUCTION PROCESS The new plant includes a latest-generation cutting line capable of performing precise, uniform cuts across all brick formats, a loading line with pusher system designed to maximise production efficiency, and a rapid tunnel dryer developed in collaboration with the South American company Saracco y CIA, a partner of Meccanica 2P for more than twenty years. This innovative system ensures optimal drying while significantly reducing processing times. The line also features a continuous dryer unloader to ensure constant and highly efficient operation. RELIABILITY AND SUPPORT Every Meccanica 2P plant undergoes rigorous empty-load testing at the company’s headquarters prior to shipment to facilitate and speed up on-site assembly and ensure the highest levels of performance. The commissioning phase is supervised directly at the customer’s facility by Meccanica 2P technicians to ensure smooth and efficient installation. The plant is also equipped with a PLC system with remote assistance capability for rapid intervention in the event of stoppages or faults. STRATEGY AND FUTURE OUTLOOK The Argilux project marks another step forward in Meccanica 2P’s expansion strategy, particularly in the North African market where the company has already installed industrial automation solutions for the brick industry in Algeria and Tunisia. Saracco y CIA’s rapid dryer technology is already well established in South America with more than 50 plants in operation, but this

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Meccanica 2P segna un nuovo traguardo nella sua affermazione sui mercati esteri con la fornitura di un impianto d’avanguardia per Argilux, azienda leader in Marocco nella produzione di laterizi. Si tratta della linea più avanzata e completa mai realizzata dalla società italiana nel Paese, un’operazione che va a consolidare la propria presenza nel mercato nordafricano.

ne con la società sudamericana Saracco y CIA, partner di Meccanica 2P da oltre 20 anni. Questo sistema innovativo assicura un’essiccazione ottimale, riducendo significativamente i tempi di lavorazione. La linea include inoltre uno scarico essiccatoio continuo, che mantiene un flusso operativo costante e altamente performante.

TECNOLOGIA E INNOVAZIONE A SUPPORTO DELLA PRODUZIONE

Per garantire prestazioni eccellenti, tutti gli impianti di Meccanica 2P vengono sottoposti a rigorosi test a vuoto in sede prima della spedizione, velocizzando così l’installazione in loco. Successivamente, il team di tecnici segue l’avviamento direttamente presso lo stabilimento, assicurando un’installazione efficiente e senza intoppi. L’impianto è inoltre dotato di un sistema PLC con assistenza da remoto, per interventi rapidi in caso di arresti o guasti.

L’impianto installato comprende una linea di taglio di ultima generazione, in grado di garantire tagli precisi e uniformi per ogni tipo di laterizio, una linea di carico con spintore a paletta, progettata per massimizzare l’efficienza produttiva, e un essiccatoio rapido a tunnel sviluppato in collaborazio-

AFFIDABILITÀ E ASSISTENZA

STRATEGIA E PROSPETTIVE FUTURE Il progetto per Argilux rappresenta un ulteriore passo nella strategia di Meccanica 2P, con un focus sempre più marcato sui mercati dell’Africa del Nord, dove sono già presenti automazioni industriali per laterizi in Algeria e Tunisia. La tecnologia dell’essiccatoio rapido by Saracco y CIA, già consolidata in Sud America con oltre 50 impianti attivi, viene ora applicata per la prima volta

is the first time it has been adopted in an African facility. By ensuring efficient drying and significantly shorter processing times, this innovative system offers manufacturers a significant competitive advantage. ITALIAN EXCELLENCE IN THE BRICK INDUSTRY The plant supplied to Argilux testifies to the quality, reliability and innovation of Meccanica 2P’s technological solutions, which continue to meet the needs of a rapidly expanding market. Thanks to its longstanding experience and the continued trust of its customers, the company brings Italian know-how to major production hubs around the world, consolidating its role as a global leader in the field of automation for the brick industry.

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in un’azienda africana, alzando l’asticella della produttività. Questo innovativo sistema garantisce infatti un’essiccazione efficiente e tempi di lavorazione notevolmente ridotti, offrendo alle aziende che lo scelgono un vantaggio competitivo significativo nella produzione di laterizi. L’ECCELLENZA ITALIANA NEI LATERIZI L’installazione dell’impianto pres-

so Argilux conferma la qualità, l’affidabilità e l’innovazione delle soluzioni tecnologiche di Meccanica 2P, capaci di rispondere alle esigenze di un mercato in continua crescita. Grazie alla fiducia dei clienti e all’esperienza consolidata, l’azienda continua a portare il know-how italiano nei principali hub produttivi del mondo, affermandosi come punto di riferimento globale nel settore delle automazioni per l’industria del laterizio.

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Robots take centre stage at the Wienerberger factory in Berca I robot protagonisti nella fabbrica di Wienerberger a Berca Sabo (Vasiliko - Greece)

Opened in September 2024, the WIENERBERGER Factory in Berca, Romania, is a model of sustainability that meets the highest standards of production efficiency, energy saving and raw material conservation. Regarded as a centre of excellence for “green” brick production, the plant plays an important role in the Austrian Group’s sustainability strategy. It also boasts a very high level of automation, which is essential for managing the wide range of bricks in its portfolio with maximum flexibility. The facility is located near Bucharest, a city with significant construction activity and strong demand for products suited to zero-emission buildings. SABO’S ROBOTIC HANDLING SOLUTIONS SABO S.A. has supplied a cutting-edge robotic handling system that entirely replaces conventional grippers and dryer car loading/unloading mechanisms with robots. The result is a flexible, high-productivity facility capable of handling a wide variety of brick formats with minimal downtime. The supplied line begins at the green product loading stage immediately after the electronic cutter. This task is performed by a robot equipped with interchangeable grippers, allowing for seamless switching between different formats.

Robotic loading of wet bricks on dryer frames Carico robotizzato dei mattoni crudi sui telai essiccatoio

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Inaugurata a settembre 2024, la fabbrica di WIENERBERGER situata a Berca, in Romania, è un modello di sostenibilità e rispetta i più alti standard in termini di efficienza produttiva, risparmio energetico e di materie prime. L’impianto di Berca gioca un ruolo importante nella strategia di sostenibilità del gruppo austriaco e viene considerato un centro di eccellenza per la produzione di mattoni “green”. Non solo, la fabbrica vanta un altissimo livello di automazione, fondamentale per la gestione flessibile della vasta gamma di tipologie di mattoni in portafoglio. La fabbrica si trova vicino alla capitale Bucarest, città con un’importante attività edilizia e una forte domanda di prodotti per lo sviluppo di edifici a zero emissioni.

LA MOVIMENTAZIONE ROBOTIZZATA SABO SABO S.A. ha fornito una soluzione di movimentazione robotizzata all’avanguardia che elimina completamente l’uso delle pinze e dei meccanismi di carico/scarico in tutte le postazioni dei carri essiccatoi convenzionali, sostituendoli integralmente con robot. Il risultato è un impianto flessibile e ad alta produttività, in grado di gestire un’ampia varietà di formati con tempi di fermo minimi. La linea fornita inizia con il carico dei prodotti verdi subito dopo la taglierina elettronica. Questa attività viene eseguita da un robot dotato di pinze intercambiabili che consente un passaggio fluido tra i diversi formati. I telai caricati vengono a loro vol-

Robotic loading of dryer frames in dryer cars Carico robotizzato dei telai sui carrelli dell’essiccatoio

The loaded frames are then handled by robots using forktype grippers instead of the traditional multiple-fork systems previously used to load or unload dryer cars. These conventional fork mechanisms were often large, mechanically complex and required extensive installation and maintenance time. Eliminating them has led to a more flexible, responsive and efficient production flow. Robotic loading and unloading has also allowed for the use of smaller buffer elevators, further reducing installation time and costs. Further along the line, a dedicated robot feeds empty frames into the transport system, simplifying the layout, reducing maintenance and increasing flexibility. For unloading, robots remove the dried bricks from the frames and place them on kiln cars. Before this step, the bricks pass through a modern programming station with servo motors that rearrange them with great precision into the correct configuration for kiln loading. This fully robotic approach delivers major benefits: • Fast installation and commissioning • High adaptability to product changes • Low maintenance and downtime • Consistent and precise operation • High productivity.

ta movimentati da robot che utilizzano pinze a forcella, in sostituzione dei tradizionali sistemi a forcella multipla precedentemente utilizzati spesso ingombranti, meccanicamente complessi, con lunghi tempi di installazione e manutenzione. La loro eliminazione consente un flusso di produzione più flessibile, reattivo ed efficiente. Il carico e lo scarico robotizzati ha inoltre consentito l’implementazione di elevatori di stoccaggio più piccoli, riducendo ulteriormente i tempi e i costi di installazione. A valle della linea, un robot dedicato gestisce l’alimentazione dei telai vuoti nel sistema di trasporto delle assi dell’essiccatoio, semplificando il layout e la manutenzione e aumentando la flessibilità.

Per quanto riguarda lo scarico, i robot prelevano i mattoni essiccati dai telai e li posizionano sui carri forno. Precedentemente il prodotto passa attraverso una moderna stazione di programmazione con servomotori che riorganizzano con precisione i mattoni nella configurazione corretta per il carico in forno. Questo approccio completamente robotizzato offre numerosi vantaggi: • Installazione e messa in servizio rapide • Elevata adattabilità al cambio formato • Manutenzione e tempi di fermo ridotti • Funzionamento costante e preciso • Alta produttività.

Robotic unloading of dryer frames from dryer cars Scarico robotizzato dei telai dai carrelli dell’essiccatoio

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Robotic unloading of dry bricks from dryer frames Scarico robotizzato dei mattoni dai telai dell’essiccatoio

A HIGHLY EFFICIENT FACTORY

UNA FABBRICA DI GRANDE IMPATTO

combinano affidabilità, praticità e facilità di manutenzione, utilizzando componenti di alta qualità di produttori affidabili come Festo, SMC, SEW, Siemens, Fanuc e altri. Come sempre, l’azienda greca supporta i propri clienti nel raggiungimento dei loro obiettivi aziendali, garantendo che l’innovazione sia accompagnata da un supporto post-vendita solido e qualificato. WIENERBERGER è presente in Romania dal 1998 ed è uno dei maggiori produttori di materiali da costruzione del Paese, dove gestisce 7 impianti produttivi e occupa circa 550 persone.

T1he Berca plant produces more than 20 different types of bricks, and format changes that once took a considerable amount of time are now completed in just a few minutes. Combined with the advantages of fully robotic automation and the minimal downtime (only 1-5% per shift), this makes for a highly efficient and productive factory. This project reflects SABO’s commitment to delivering solutions that combine reliability, practicality and ease of maintenance, using top-tier components from trusted manufacturers such as Festo, SMC, SEW, Siemens, Fanuc and others. As always, SABO supports its customers in achieving their business goals, ensuring that innovation is accompanied by a robust and high-quality after-sales service. WIENERBERGER has been operating in Romania since 1998 and is one of the country’s leading building materials manufacturers with 7 production plants and around 550 employees.

Lo stabilimento di Berca produce oltre 20 diversi tipi di mattoni e pertanto la riduzione dei tempi di cambio formato si sono rivelati fondamentali: un’operazione che richiedeva molto tempo ora viene completata in pochi minuti. Se a ciò si aggiungono i vantaggi dell’automazione e i tempi di fermo minimi (solo l’1-5% per turno), il risultato finale è uno stabilimento altamente efficiente e produttivo. Il progetto riflette l’impegno di SABO nell’offrire soluzioni che

Robotic storage of empty dryer frames Stoccaggio robotizzato dei telai vuoti dell’essiccatoio

Robotic loading of dry bricks on kiln cars Carico robotizzato dei mattoni sui carrelli del forno

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Tailor-made solutions for prefabricated clay block masonry Soluzioni tailor-made per la prefabbricazione di muri in laterizio Bedeschi (Limena, Italy)

Facing ever tighter deadlines and stricter requirements for quality and environmental sustainability, building contractors and developers are increasingly turning to prefabrication as a strategic solution. Reducing construction times without sacrificing performance is now a widely shared priority. With this in mind, Bedeschi has developed a production line for prefabricated clay block walls that combines automation, reliability and production flexibility. THE BENEFITS OF PREFABRICATED CLAY BLOCK MASONRY Prefabricated clay block walls offer numerous advantages and are becoming an increasingly popular choice in the construction industry. The controlled, repeatable nature of factory-based production ensures consistently high levels of quality, which in turn lowers costs and significantly reduces on-site construction times. Prefabrication also guarantees high dimensional accuracy and high-quality finishes, allowing for faster and more precise installation. Another major advantage is the reliability of cost estimates and work schedules, given that production and logistics are planned in advance. And because the manufacturing process is unaffected by climatic conditions, production is not delayed by bad weather. From an environmental standpoint, prefabrication helps minimise material waste on site, virtually eliminates the need for scaffolding and reduces logistics costs, while optimising the use of resources in general. BEDESCHI’S PRODUCTION LINES The new lines are able to manufacture entire prefabricated panels ready to be delivered to the construction site. The system, designed to integrate easily into existing production processes, produces prefabricated panels that guarantee excellent thermal in-

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Nel mercato dell’edilizia, caratterizzato da tempistiche sempre più serrate e da una crescente attenzione sia alla qualità esecutiva sia alla sostenibilità ambientale, la prefabbricazione rappresenta un alleato strategico per imprese e costruttori. Ridurre i tempi di realizzazione di un edificio senza comprometterne le prestazioni è una priorità ormai diffusa. In questo contesto, Bedeschi ha sviluppato una linea di prefabbricazione dedicata ai muri in laterizio, capace di rispondere alle esigenze del settore combinando automazione, affidabilità e flessibilità produttiva. I VANTAGGI DEI MURI PREFABBRICATI IN LATERIZIO I muri prefabbricati realizzati con blocchi in laterizio offrono

una serie di benefici che li rendono una soluzione sempre più apprezzata nel settore delle costruzioni. La produzione in stabilimento consente di ottenere una qualità costante e molto elevata, grazie a processi controllati e ripetibili. Questo si traduce anche in una realizzazione più economica delle murature, oltre che in tempi di costruzione sensibilmente ridotti una volta in cantiere. La prefabbricazione garantisce inoltre un’elevata precisione nelle dimensioni e nelle finiture dei blocchi, permettendo una posa più rapida e accurata. Un altro vantaggio fondamentale riguarda la massima affidabilità nella stima dei costi e nella programmazione dei lavori, poiché produzione e logistica sono pianificate in anticipo. Infine, trattandosi di un processo svincolato dalle condizioni meteo, la produzione non subisce ritardi dovuti al maltempo. Dal lato della sostenibilità ambientale, la prefabbricazione permette di minimizzare gli scarti di materiale derivati dal processo di costruzione, eliminando concretamente le impalcature e riducendo al contempo i costi logistici, ottimizzando in generale l’impiego delle risorse. LE LINEE PRODUTTIVE PROPOSTE DA BEDESCHI Le nuove soluzioni consentono di realizzare intere sezioni di muri prefabbricati destinate alla consegna diretta in cantiere. L’in-

sulation and consistent, controlled quality. One of the most innovative aspects of the process is the fact that it is fully automated. The line can translate the architectural drawings of a building into operating instructions for robots, which then position the clay blocks, reinforcement elements and building service routes and connection points with precision. Even complex details such as the exact position of windows, openings and electrical points are handled automatically, drastically reducing subsequent manual work and optimising installation times for services. The system can produce panels with thicknesses from 100 to 500 mm according to architects’ and contractors’ design requirements. This flexibility makes it suitable for a wide variety of applications ranging from residential to industrial buildings, giving manufacturers a clear competitive advantage. A TAILOR-MADE SOLUTION FOR AXA TRANS CONSTRUCT Bedeschi’s ability to develop fully customised systems is clearly illustrated by a project carried out for the Romanian company Axa Trans Construct. This fully customised solution has been designed to produce prefabricated clay block walls directly from the building’s architectural file. The plant offers maximum operational versatility and can use either adhesives or quick-setting mortars, depending on the project specifications. The scope of supply includes a full set of equipment covering the entire production process. This includes feeding systems for size 1 and size 2 packs and lintels, a series of conveyor belts dedicated to the different types of blocks (sizes 1 and 2), including special formats and products that need to be cut, as well as robots for feeding and transferring the pieces. The plant also includes a cutting system, a unit for handling mortar or adhesive, a layer transfer clamp,

stallazione, progettata per integrarsi facilmente nei processi produttivi esistenti, permette di ottenere elementi prefabbricati che garantiscono ottime prestazioni di isolamento termico e una qualità costruttiva costante e controllata. Uno degli aspetti più innovativi è la completa automazione del processo: la linea è in grado di tradurre il disegno architettonico di un edificio in istruzioni operative per i robot, che eseguono con precisione il posizionamento dei laterizi, degli elementi di rinforzo e delle predisposizioni impiantistiche. Vengono gestiti automaticamente anche dettagli complessi, come l’esatta collocazione di finestre, aperture e punti elettrici, riducendo drasticamente gli interventi manuali successivi e ottimizzando le tempistiche di cablaggio. Può ge-

stire setti con spessori variabili da 100 a 500 mm adattandosi alle differenti esigenze progettuali dell’architetto o dell’impresa. Questa flessibilità permette di coprire un ampissimo range di applicazioni, dal residenziale all’industriale, offrendo alle aziende produttrici un vantaggio competitivo concreto. UNA SOLUZIONE SU MISURA PER AXA TRANS CONSTRUCT Un esempio concreto della capacità di Bedeschi di sviluppare impianti completamente personalizzati è il progetto realizzato per l’azienda rumena Axa Trans Construct. Si tratta di una soluzione totalmente tailor-made, pensata per produrre muri prefabbricati in laterizio partendo direttamente dal file architettonico dell’edificio. L’impianto è progettato per offrire la massima versatilità operativa, consentendo l’impiego sia di collanti sia di malte a presa rapida, così da adattarsi alle diverse esigenze progettuali. La fornitura prevede un insieme di attrezzature che vanno a coprire l’intero processo produttivo. Tra queste rientrano i sistemi di alimentazione per pacchi di formato 1 e 2 e per architravi, una serie di nastri trasportatori dedicati alle varie tipologie di blocchi (formato 1 e 2), inclusi formati speciali e prodotti da tagliare, oltre ai robot destinati all’alimentazione e al trasferimento dei pezzi. CWR 164/2025

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a working platform for installation and finishing operations, an empty pallet collection station, a curing area for completed walls and a high-precision waterjet cutting system. The development of these special systems is fully aligned with Bedeschi’s strategy of continuous innovation. The company’s R&D department is working on an increasing number of advanced solutions, with a particular focus on process digitalisation, high-level automation and the design of ever more efficient and customised production systems. NOT JUST TECHNOLOGY: A COMMITMENT TO PEOPLE AND THE ENVIRONMENT Alongside advanced technology, Bedeschi is strongly committed to environmental and social responsibility, with a focus on energy efficiency, the use of recycled materials and initiatives that benefit people and the environment. This commitment is reflected in the development of machines for filling clay blocks with rock wool, which improve thermal performance using recycled material, and aluminium alloy grippers that combine high mechanical strength with significantly lower weight, allowing more material to be handled with the same energy consumption as traditional grippers. The company has published annual Sustainability Reports since 2021 and has long been committed to ESG issues, tak-

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sta infatti sviluppando un numero crescente di soluzioni avanzate, con particolare attenzione alla digitalizzazione dei processi, all’automazione spinta e alla creazione di sistemi di produzione sempre più efficienti e personalizzati. NON SOLO TECNOLOGIA: L’IMPEGNO PER L’AMBIENTE E LE PERSONE

L’impianto comprende inoltre un sistema di taglio, l’unità per la movimentazione della malta o della colla, la pinza di trasferimento degli strati, una piattaforma di lavoro per le operazioni di installazione e finitura, la stazione di raccolta dei pallet vuoti, l’area di stagionatura dei muri completati e un impianto di taglio water jet che offre la massima precisione. La realizzazione di questi impianti speciali si inserisce in una strategia aziendale orientata alla continua innovazione. Il reparto R&D di Bedeschi

Alla tecnologia avanzata, Bedeschi abbina responsabilità ambientale e sociale, puntando su efficienza energetica, materiali riciclati e iniziative a favore delle persone e dell’ambiente. Vanno nella direzione della sostenibilità le macchine per il riempimento dei mattoni con lana minerale di roccia, che favoriscono l’efficientamento termico tramite l’uso di materiale riciclato, e lo sviluppo di pinze in lega di alluminio che garantiscono resistenza meccanica con un peso notevolmente ridotto, consentendo di movimentare più materiale con lo stesso consumo energetico delle pinze tradizionali. L’azienda, che dal 2021 pubblica il proprio Report annuale di Sostenibilità, porta avanti da tempo un impegno strutturato sui temi ESG, intervenen-

ing an integrated approach that covers all three pillars of sustainability. Regarding the environment, sustainability-focused product design has always been part of Bedeschi’s DNA. In recent years, it has also carried out detailed studies to determine in advance the carbon footprint of all products over their entire life cycle through to end-of-life management, where possible obtaining EPD certifications. At an organisational level, the company is currently developing a decarbonisation plan based on detailed mapping of emissions (Scope 1, Scope 2 and Scope 3) in accordance with European targets. As part of its commitment to social responsibility, the company has always prioritised occupational health and safety, alongside initiatives to foster human development, promote continuous training and support gender equality and inclusion. All of this is underpinned by a governance model that recognises the strategic importance of sustainability, considering it a business driver rather than a matter of simple regulatory compliance. At the heart of every new plant is the distinctive approach that has set the company apart for more than a century, combining experience, engineering expertise and close attention to each customer’s specific needs. Every project is developed as a bespoke solution designed not only to meet technical requirements but also to deliver systems that significantly improve customers’ competitiveness.

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do in modo integrato su tutte e tre le dimensioni della sostenibilità. Sul fronte ambientale, la progettazione orientata alla sostenibilità del prodotto è da sempre parte del DNA aziendale. Negli ultimi anni sono stati inoltre condotti studi approfonditi per definire preventivamente la carbon footprint di ciascun prodotto, considerando l’intero ciclo di vita e la gestione del fine vita, con la prospettiva di ottenere, ove possibile, anche certificazioni EPD. A livello organizzativo, sulla base di una mappatura dettagliata delle emissioni – che ha ricompreso Scope 1, Scope 2 e Scope 3 – è in corso l’elaborazione di un piano di decarbonizzazione coerente con gli obiettivi europei. Dal punto di vista sociale, l’azienda mantiene da sempre un’attenzione prioritaria ai temi della salute e sicurezza sul lavoro, af-

fiancata da iniziative mirate alla valorizzazione delle persone, alla formazione continua, alla promozione della parità di genere e all’inclusione. Tutto ciò è sostenuto da un modello di Governance che ha riconosciuto la valenza strategica della sostenibilità, integrandola come leva guida del business e superando una logica di mera compliance normativa. Alla base di ogni nuovo impianto c’è quindi l’approccio distintivo che da oltre un secolo contraddistingue l’azienda: combinare esperienza, competenze ingegneristiche e attenzione alle esigenze specifiche del cliente. Ogni progetto viene sviluppato su misura, con l’obiettivo non solo di soddisfare i requisiti tecnici, ma anche di offrire soluzioni in grado di rafforzare concretamente la competitività dell’azienda cliente.

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Decoration as a distinguishing feature of brick and tile production La decorazione come elemento distintivo nel laterizio Officine Smac (Fiorano Modenese, Italy)

Decoration is now an important step in the production of high added-value roof tiles, facing bricks and accessories. Refined aesthetic finishes are becoming increasingly popular, prompting manufacturers to adopt advanced technologies capable of ensuring uniformity, precision and the utmost flexibility in terms of colour. In this context, Smac reaffirms its status as a leading player in the sector with a portfolio of solutions for every stage of decoration, from uniform coverage with engobes and liquid glazes through to multicolour spraying and the application of powder engobe and sand. These technologies, developed over a period of more than forty years, are tailored specifically to the needs of productivity, quality and optimisation of modern production facilities. This article looks at the main solutions available, illustrating their technical characteristics, benefits for production and application potential. UNIFORM COVERAGE WITH ENGOBES AND LIQUID GLAZES Uniform coverage by means of centrifugal spraying with disc

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La decorazione di tegole, mattoni faccia a vista e accessori rappresenta oggi uno degli aspetti più strategici nella produzione di laterizi ad alto valore aggiunto. Le richieste del mercato, sempre più orientate verso finiture estetiche ricercate, hanno spinto i produttori a ricorrere a tecnologie avanzate capaci di garantire uniformità, precisione e massima flessibilità cromatica. In questo scenario, Smac si conferma uno dei principali protagonisti del settore grazie a un portafoglio di soluzioni che abbraccia tutte le fasi della decorazione: dalla copertura uniforme con ingobbi e smalti liquidi alla spruzzatura multicolor, fino all’applica-

zione di ingobbi in polvere e sabbie. Tecnologie sviluppate in oltre quarant’anni di esperienza e progettate per rispondere alle esigenze di produttività, qualità e ottimizzazione degli impianti moderni. L’articolo approfondisce le principali soluzioni disponibili, illustrandone caratteristiche tecniche, vantaggi produttivi e possibilità applicative. COPERTURA UNIFORME CON INGOBBI E SMALTI LIQUIDI La copertura uniforme tramite nebulizzazione centrifuga con l’utilizzo di cabine a dischi è in assoluto il metodo di decorazione più utilizzato. La diffusione centrifuga dello smalto/ingob-

booths is the most widely adopted decoration method. Centrifugal diffusion of the glaze or engobe is achieved by means of high-speed rotation of disc packs of different diameters and designs, equipped with corrugated or grooved discs. The rotation can be either clockwise or anticlockwise to provide greater control over the direction of the glaze jet and is selected by means of the dedicated switch on the control panel. For this type of application, Smac uses compact machines in which the disc is housed inside and the drive unit outside the booth (SIT and Multiglaze models). To avoid the occurrence of unglazed areas, these booths allow adjustments to be made not only to the inclination of the disc but also to that of the entire sheet metal structure (upper and side towers), in addition to the above-mentioned option of disc rotation in either direction. To meet the growing demand for special pieces and accessories and to facilitate the uniform application of glossy glazes, Smac has developed new booth models capable of accommodating up to seven disc pack units. This machine is the market leader for uniform glazing of roof tiles, bricks and accessories, and features three upper and four lateral centrifugal units. Each centrifugal unit can be adjusted in height, inclination and angle of incidence. The machine can also be equipped with a new automatic cleaning system that washes all internal parts of the booth thoroughly in just a few minutes, with automatic glaze recovery and washing water discharge. This results in extremely fast production and colour changes with minimal need for operator intervention. MULTICOLOR® SPRAYING SYSTEM The Multicolor® system is a proprietary Smac patent and consists of a single spraying booth equipped with dedicated spray guns that can spray up to four different colours through the same nozzle. The system is controlled by a PLC panel where a sequence of time and colour intervals is programmed. The standard booth for bricks is equipped with two upper and four lateral spray guns, while the version for roof tiles has one upper and one lateral spray gun. This technology allows for an unlimited

bio avviene per mezzo di rotazione ad alta velocità di pacchi disco di diversi diametri e disegno, dotati di dischi ondulati o scanalati. La rotazione può avvenire in senso orario o antiorario per avere maggiore controllo sulla direzione del getto di smalto e viene selezionata tramite l’apposito selettore posto sul quadro di comando. Smac, per questo tipo di applicazione, utilizza macchine compatte nelle quali il disco rimane all’interno e l’azionamento (motorizzazione) all’esterno (modelli SIT e Multiglaze). Per evitare la presenza di zone non smaltate queste cabine offrono la possibilità di intervenire con varie regolazioni sia dell’inclinazione del disco, sia dell’inclinazione dell’intera struttura in lamiera (torri superiori e laterali), oltre alla già citata opzione di rotazione del disco nei due sensi. Per andare incontro al sempre più crescente numero di pezzi speciali/accessori e per facilitare l’applicazione uniforme di smalti brillanti, Smac ha sviluppato e presentato nuovi modelli di cabine che possono installare fino a sette gruppi di pacco dischi. Questa macchina rappresenta il meglio che oggi può offrire il mercato nel campo della smaltatura uniforme di tegole, laterizi e accessori ed è caratterizzata da tre unità centrifughe superiori e quattro la-

terali. Tutte le singole unità centrifughe sono regolabili in altezza, inclinazione e angolo di incidenza. La macchina può essere equipaggiata con un nuovo sistema automatico di pulizia che permette di ottenere in pochi minuti un perfetto lavaggio di tutte le parti interne della cabina, con recupero automatico dello smalto e scarto delle acque di lavaggio. Questo si tradurrà in estrema rapidità dei cambi di produzione e colore con il minimo utilizzo dell’intervento dell’operatore. SISTEMA DI SPRUZZATURA MULTICOLOR® Il sistema Multicolor® è un brevetto esclusivo di Smac ed è caratterizzato da un’unica cabina di spruzzatura equipaggiata con speciali aerografi che permettono di spruzzare fino a quattro colori diversi con lo stesso ugello. Il sistema è gestito da un quadro con PLC nel quale si andrà a programmare una sequenza di intervalli tempo/colore diversi. La cabina standard per mattoni è equipaggiata con due aerografi superiori e quattro aerografi laterali mentre quella per tegole avrà un solo aerografo superiore e uno laterale. Questa tecnologia permette una infinita combinazione di effetti cromatici e assicura almeno due colori diversi su ogni singolo pezzo. CWR 164/2025

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combination of colour effects and guarantees at least two different colours on each piece. The final effect is a colour gradient without overlapping colours. As well as offering exclusive shade variation effects, Multicolor is also the ideal solution for plants with limited space. It is particularly suitable for decorating the extruded green column at the extruder exit prior to cutting. DECORATION WITH POWDER ENGOBES Drawing on more than forty years of experience in brick decoration technologies, Smac has developed several models for applying coloured powder engobes to roof tiles, special pieces and the three visible sides of bricks. Thanks to dedicated upper and lateral dispensers, the system can produce a wide variety of final effects, ranging from concentrated dots and

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L’effetto finale sarà una variazione cromatica graduale senza sovrapposizioni di colori. Multicolor, oltre ad offrire effetti di sfumatura esclusivi, è la soluzione migliore per impianti con spazi limitati. Questo sistema è il più consigliato per decorazioni all’uscita dall’estrusore, direttamente sulla colonna “verde”, prima della taglierina. DECORAZIONE CON INGOBBI IN POLVERE Grazie all’esperienza acquisi-

ta in oltre 40 anni di sviluppo di tecnologie per la decorazione dei laterizi, Smac ha sviluppato vari modelli di macchine per applicazione di ingobbi colorati in polvere su tegole, pezzi speciali e sui tre lati visibili del mattone. Grazie a particolari dosatori superiori e laterali presenti in questa tipologia di macchine, sarà possibile ottenere molteplici effetti finali che variano da punti concentrati, chiazze diffuse a effetti di tipo copertura uniforme. L’effetto finale sarà di tipo “random”. Smac propone sistemi di tipo

diffuse patches to uniform coverage. The final result is a random appearance. Smac supplies closed systems with powder recirculation and recovery. The engobe powder is loaded into a collection tank equipped with a feed screw, then lifted by special bucket elevators and automatically fed into the dosing hoppers. Excess powder is collected in the tank below and recirculated back into the system. Multicolour plants are equipped with independent recovery tanks and specially interrupted conveyor lines to avoid contamination between colours. Another advantage of this type of machine is its extreme compactness, which allows it to be installed even in plants originally designed without space allocated for decoration, such as at the extruder or cutter exit. DECORATION WITH SAND APPLICATION Another option for dry decoration is high-pressure application of sand onto the green clay at the extruder exit. For this purpose, an MAS model sand blasting machine is used with special roller applicators or pressurised nozzles that allow for application of granules with a maximum diameter of 5-6 mm. The possible combinations depend on the diameter of the nozzle, the roller speed, the oscillating movement of the spray gun and the piece feed rate. Another type of decoration can be achieved by installing a device with special laser-engraved 3D rollers to create rustic effect structures and textures.

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chiuso con ricircolo e recupero delle polveri. La polvere di ingobbio viene caricata all’interno di una vasca di raccolta dotata di coclea di alimentazione e quindi grazie ad appositi nastri elevatori a tazze viene trasportata verso l’alto e caricata automaticamente nelle tramogge di alimentazione dei dosatori. La polvere in eccesso viene raccolta nella vasca sottostante per poi essere rimessa in circolo nel sistema. L’impianto a più colori sarà dotato inoltre di vasche di recupero indipendenti e linee di trasporto appositamente interrotte per evitare qualsiasi contaminazione tra i vari colori utilizzati. Un’altra caratteristica di questa tipologia di macchine è l’estrema compattezza che permette l’installazione anche in tutte quelle realtà progettate a suo tempo senza tenere conto dello spazio necessario per decorare i pezzi,

come ad esempio all’uscita della filiera o della taglierina. DECORAZIONE CON APPLICAZIONE DI SABBIE Un’ulteriore possibilità di decorazione a secco è l’applicazione a pressione di sabbie su materiale “verde” all’uscita dell’estrusore. Per fare ciò, è utilizzata la macchina sabbiatrice modello MAS, dotata di applicatori a rullo o ugelli a pressione. I granuli devono avere un diametro massimo di circa 5-6 mm. Le possibili combinazioni dipendono dal diametro dell’ugello, dalla velocità del rullo, dalla movimentazione della pistola e dalla velocità di avanzamento dei pezzi. Un altro tipo di decorazione sarà possibile grazie alla possibilità di installare un dispositivo con speciali rulli 3D, incisi al laser, che permettono di realizzare strutture e textures per effetti rustici.

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A new turnkey plant in Benin Un nuovo impianto chiavi in mano nel Benin Cosmec (Veona, Italy)

A fully automated industrial facility in Benin, designed to produce up to 200 tonnes of clay bricks a day, is Cosmec’s latest groundbreaking project aimed at radically transforming residential construction in Sub-Saharan Africa. This private initiative was launched with the approval and support of the government by the founder of Nature Brique, Victor Franck Kidjo, to address the urgent need to improve the housing conditions of the local population. In a fragile climate prone to extreme events, clay remains one of the most effective and sustainable building materials thanks to its thermal and acoustic insulating properties and its resistance to earthquakes, flooding and the increasingly frequent and sudden impacts of climate change. TECHNOLOGIES WITH A FOCUS ON SUSTAINABILITY The plant will be able to produce a wide range of clay products, including blocks for internal and external walls, floor slabs, beams, facing bricks and brick slips.

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Un nuovo impianto industriale completamente automatizzato in Africa Sub-Sahariana, nel Benin, progettato per produrre fino a 200 tonnellate al giorno di laterizi: è l’ultimo, rivoluzionario progetto a cui sta lavorando Cosmec con l’ambizione di trasformare radicalmente l’approccio alla costruzione residenziale nella regione. L’iniziativa, di natura privata ma approvata e sostenuta dal governo locale, nasce dalla volontà del fondatore di Nature Brique, Victor Franck Kidjo, di rispondere a un problema concreto: il miglioramento delle condizioni abitative della popo-

lazione. In un contesto climatico fragile e soggetto a eventi estremi, il laterizio si conferma come uno dei materiali da costruzione più efficaci e sostenibili, grazie alle sue proprietà isolanti – sia termiche sia acustiche – e alla sua resistenza a terremoti, alluvioni e cambiamenti climatici sempre più repentini e frequenti. LE TECNOLOGIE FORNITE: SOSTENIBILITÀ AL CENTRO L’impianto sarà in grado di realizzare una vasta gamma di prodotti in terracotta, tra cui blocchi per murature interne ed esterne, so-

The fully automated production line will include a wet pre-processing unit, raw material storage silos, an extrusion system, a Vicenza model tunnel dryer, handling lines for green and dried products, a traditional tunnel kiln, and an automatic stacking and palletising system for the finished products. In line with environmental sustainability principles, the entire facility will be powered by a photovoltaic system equipped with storage batteries. This will reduce its environmental footprint while ensuring an energy supply despite the instability of the local power grid. To guarantee uninterrupted operation, a backup generator capable of powering the entire plant will also be installed. A PROJECT DRIVING REGIONAL DEVELOPMENT Nature Brique and its technology partner Cosmec aim to strengthen local industry and counter the phenomenon of diaspora, which sees many young people emigrating to Eu-

lai, travi, mattoni faccia a vista e listelli per rivestimenti. Il processo produttivo sarà automatizzato e comprenderà un impianto di prelavorazione a umido, silos di riposo per le materie prime, un’unità di estrusione, un essiccatoio a tunnel modello “Vicenza”, linee di movimentazione per il prodotto crudo e secco, un forno a tunnel tradizionale per la cottura e un sistema automatico di impilaggio e pallettizzazione del prodotto finito. In linea con i principi di sostenibilità ambientale, l’intero impianto sarà alimentato da un sistema fotovoltaico con bat-

terie di accumulo. Questa soluzione non solo riduce l’impatto ecologico, ma risponde anche all’instabilità della rete elettrica locale. Per garantire la continuità operativa, sarà installato anche un generatore di backup in grado di alimentare l’intera struttura. UN PROGETTO PER LO SVILUPPO DEL TERRITORIO L’obiettivo di Nature Brique, insieme al partner tecnologico Cosmec, è quello di rafforzare l’industria locale e contrastare il fenomeno della diaspora, che vede molti giovani emigrare ver-

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rope in search of stability. The plant will create both direct and indirect jobs by training a new workforce specialised in clay product manufacturing. The aim is to spark a “reverse diaspora” consisting of a flow of skills and opportunities back to the region of origin. Mirko Rorer, Cosmec’s sales director, described it as an honour to meet Victor Franck Kidjo, “a capable, enterprising and courageous man who has shown determination to make a real difference for his country”. For his part, Kidjo expressed his enthusiasm for partnering with a company that has chosen to operate in the challenging context of Sub-Saharan Africa. Founded by Kidjo in 2011, Nature Brique has its headquarters in Cotonou and a production facility in Tanwé Hessou, in the municipality of Zogbodomey, central Benin. It produces clay bricks and employs around thirty people. The company’s mission is to offer sustainable, high-performance building solutions that improve living comfort in Africa’s challenging climate. Its goal is to deliver durable, healthy products that meet international standards while making the most of the country’s resources and technical skills. With this project, Cosmec reaffirms its international outlook and its commitment to supporting the development of emerging regions, strengthening its role as a reliable and innovative partner attentive to local needs.

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so l’Europa in cerca di stabilità. L’impianto offrirà nuove opportunità di lavoro, sia dirette che indirette, formando maestranze specializzate nella lavorazione della terracotta. L’ambizione è quella di innescare una “diaspora inversa”, riportando competenze e prospettive nel territorio d’origine. Mirko Rorer, direttore commerciale di Cosmec, ha dichiarato che è stato un onore incontrare Victor Franck Kidjo, “una persona capace, intraprendente e coraggiosa, che ha dimostrato un forte impegno nel voler fa-

re la differenza per il suo Paese”. Dal canto suo, Victor Frank Kidjo, ha espresso il proprio entusiasmo per la collaborazione con un partner che ha scelto di operare in un contesto difficile come l’Africa Sub-Sahariana. Nature Brique è un’azienda fondata nel 2011 da Frank Kidjo, con sede amministrativa a Cotonou e stabilimento produttivo a Tanwé Hessou, nel comune di Zogbodomey, nel centro del Benin. Opera nel settore della produzione di laterizi e impiega circa trenta persone. La mission dell’azienda è offrire soluzioni edilizie sostenibili e ad alte prestazioni, capaci di migliorare il comfort abitativo nel non facile contesto climatico africano. Nature Brique si propone di fornire prodotti sani, durevoli e conformi agli standard internazionali, valorizzando le risorse locali e le competenze tecniche del Paese. Con questo progetto, Cosmec conferma la propria vocazione internazionale e il proprio impegno nello sviluppo di regioni emergenti, rafforzando il suo ruolo di partner affidabile, innovativo e attento alle esigenze locali.

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YOUR GLOBAL PARTNER ON PLANET CLAY

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Dry technologies for raw material preparation in the brick and tile industry Tecnologie a secco per la preparazione delle materie prime nel laterizio Minerali Industriali Engineering (Formigine – Italy)

Calcium carbonate inclusions have long been a major concern for manufacturers of extruded and pressed clay products. These calcareous fragments, which occur naturally in clayey and sandy raw materials, can cause surface defects such as flaking and, in more serious cases, compromise the structural integrity of finished products. Unlike common efflorescence, carbonate inclusions are an intrinsic component of the raw materials themselves and have a direct impact on final product quality. THE TECHNOLOGICAL SOLUTION: DRY-TECH HEAVYCLAY GRINDING The solution proposed by Minerali Industriali Engineering is based on cutting-edge dry grinding technology. The Dry-Tech Heavyclay system exploits the combined capacity of the P.I.G. hammer mill for coarse grinding and the Molomax Pendular mill for fine milling, drastically reducing the grain size of carbonate inclusions to below 0.2 mm and effectively neutralising their harmful effects. The result is a more homogeneous mixture and smoother, more uniform surfaces, allowing for the production of higher-quality extruded bricks and roof tiles. The process is further enhanced by the Molomax dynamic classifier, which ensures extremely precise particle size control, and the Madirex system, which controls the humidification phase to improve the workability and stability of the mix during extrusion. PLANTS ENGINEERED SPECIFICALLY FOR BRICK AND TILE PRODUCTION The plants built by Minerali Industriali Engineering are tailored to the specific production needs of the heavy clay industry and manage the entire particle size range, from initial grinding with P.I.G. mills through to fine milling with Molomax mills. This combined approach creates extruded products with a robust internal structure, improving mechanical strength and surface smoothness while significantly reducing production waste. The system can process raw materials with varying moisture levels and mineralogical compositions, ensuring both flexibility and consistency in finished products. THE KEY ROLE OF MOISTURE CONTROL Moisture control is essential after the grinding process. Dedicated humidifiers are used to regulate water content with precision and achieve the ideal plasticity for extrusion, thereby promoting uniform drying and firing. This leads to lower energy consumption,

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Per i produttori di laterizi estrusi e pressati, le inclusioni di carbonato di calcio rappresentano da tempo una criticità rilevante. Questi frammenti calcarei, naturalmente presenti nelle materie prime argillose e sabbiose, possono generare difetti superficiali come sfaldature e, nei casi più gravi, compromettere l’integrità strutturale del prodotto. A differenza delle comuni efflorescenze, le inclusioni carbonatiche sono intrinseche alla composizione dei materiali e incidono direttamente sulla qualità finale del prodotto. LA RISPOSTA TECNOLOGICA: MACINAZIONE A SECCO DRY-TECH HEAVYCLAY La soluzione di Minerali Industriali Engineering si basa su una tecnologia di macinazione a secco all’avanguardia. Il sistema Dry-Tech Heavyclay sfrutta le capacità combinate del mulino a martelli P.I.G. per la macinazione grossolana e del mulino pendolare Molomax per la macinazione fine, riducendo drasticamente le inclusioni carbonatiche a dimensioni inferiori a 0,2 mm, neutralizzandone gli effetti dannosi. Questo processo garantisce una miscela più omogenea e superfici più uniformi, permettendo di realizzare laterizi estrusi e tegole di qualità superiore. Il processo è ulteriormente ottimizzato dal classificatore dinamico del Molomax, che consente un con-

trollo granulometrico estremamente preciso, e dal sistema Madirex, che regola la fase di umidificazione migliorando la manipolazione e la stabilità della miscela in fase di estrusione. IMPIANTI STUDIATI CON CURA PER IL SETTORE DEL LATERIZIO Gli impianti realizzati da Minerali Industriali Engineering sono personalizzati sulle esigenze produttive del laterizio, gestendo l’intero spettro granulometrico: dalla prima macinazione con mulini P.I.G. fino alle rifiniture con i mulini Molomax. Questa combinazione permette di ottenere una struttura scheletrica robusta nel prodotto estruso, migliorandone resistenza meccanica, levigatezza e riducendo significativamente gli scarti di produzione. Il sistema è in grado di trattare materie prime con diversi livelli di umidità e composizione minerale, garantendo flessibilità e omogeneità del prodotto finito. IL RUOLO CHIAVE DEL CONTROLLO UMIDITÀ Dopo la macinazione, il controllo dell’umidità è determinante. Gli umidificatori dedicati regolano con precisione il contenuto d’acqua per raggiungere la plasticità ideale in estrusione, favorendo un’essiccazione e una cottura unifor-

reduced waste and greater process efficiency. Dry grinding also allows fired waste to be recycled back into production, bringing both environmental and operational benefits. TOWARDS A MORE EFFICIENT AND SUSTAINABLE PROCESS In today’s highly competitive heavy clay industry, combining advanced dry grinding technologies with expertise in raw material processing allows for the production of high-quality products through flexible and sustainable processes. Minerali Industriali Engineering’s integrated solutions represent the future of extruded and pressed product preparation, transforming longstanding challenges into opportunities for innovation, sustainability and added value throughout the production process.

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mi. Questo si traduce in minori consumi energetici, riduzione degli scarti e un processo più efficiente. La macinazione a secco permette inoltre il riciclo degli scarti cotti, con vantaggi sia ambientali sia produttivi. VERSO UN PROCESSO PIÙ EFFICIENTE E SOSTENIBILE Nel panorama competitivo del laterizio, unire tecnologia di macinazione a secco all’a-

vanguardia e competenze nella gestione delle materie prime permette di ottenere prodotti di alta qualità con processi flessibili e sostenibili. Le soluzioni integrate di Minerali Industriali Engineering rappresentano il futuro della preparazione di prodotti estrusi e pressati, trasformando le tradizionali problematiche in opportunità di innovazione, sostenibilità e valore aggiunto per tutta la filiera produttiva.

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From Mine to Products Minerali Industriali Engineering is part of the Minerali Industriali group, independent Italian company with: 100 years of experience production operations in 10 countries economic activities in over 30 countries expertise in silica sand, quartz, feldspar, kaolin, clays and industrial waste

PHASE 1 Geological survey

PHASE 6 Customer care

PHASE 2a Laboratory test

PHASE 2b Minerals Treatment Centers MTCs

PHASE 5 Dedicated turnkey solutions

Minerali Industriali Engineering supplies mining machinery and turnkey plants for processing nonmetallic raw materials using both wet and dry treatments.

REC SOLUTIONS is a range of highly versatile processes for recycling waste from various industrial sectors, including ceramics, glass, stone agglomerate and industrial minerals. These processes are designed to be reused within companies’ internal production cycles, ensuring a quick return on investment and a significant reduction in disposal costs.

PHASE 3 Industrial test PHASE 4 Layout definition & engineering

Global expertise, tailored solutions.

MINERALI INDUSTRIALI ENGINEERING Headquarter: Via A. Coppi 56 41043 Formigine (MO) - Italy +39 059 5779755 info@minerali.com www.mineraliengineering.it

Analysis of the thermal balance in a tunnel kiln Analisi del bilancio termico di un forno a tunnel Equipceramic (Vilanova del Camì – Spain)

In today’s industrial landscape, energy efficiency has become a decisive factor for competitiveness, sustainability, and profitability. The ceramic industry, particularly in the manufacturing of bricks, roof tiles, and structural clay products, is one of the most energy-intensive sectors in the world. Among all processes, firing is the stage with the highest thermal demand, requiring large quantities of heat to achieve the transformation of clay into durable ceramic material. The tunnel kiln, which has been the backbone of industrial ceramic firing for decades, continues to be the most widespread solution due to its capacity for continuous production and its high level of control over process parameters. However, despite technological advances, the tunnel kiln is still a system where significant amounts of energy can be lost through heat dissipation, inefficient flows, or inadequate process settings. For this reason, the analysis of the thermal balance in a tunnel kiln is not just a theoretical exercise, but a practical and strategic tool. By understanding the way heat enters, is distributed, and leaves the kiln, manufacturers can detect inefficiencies and apply corrective measures that translate into tangible savings in fuel consumption, reductions in CO2 emissions, and improvements in product quality. This article explores in depth the concept of thermal balance in tunnel kilns, identifies the main factors that influence thermal consumption, and proposes strategies for optimization based on real operating variables. The aim is to provide manufacturers and technical professionals with insights and guidelines that help them improve their firing processes while reducing costs and environmental impact. THE CONCEPT OF THERMAL BALANCE IN TUNNEL KILNS The thermal balance of a tunnel kiln consists of analysing in detail the heat flows involved during the firing process. It is, in simple terms, the accounting of energy: how much enters the system, how much is absorbed by the material, how much is lost, and how much is wasted. By carrying out this balance, engineers can determine not only the efficiency of the kiln but also the specific consumption expressed in kcal per kilogram of fired material or in BTU per pound. These figures allow comparisons between plants, processes, and configurations, and they become the basis for improvement projects.

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Nel panorama industriale odierno, l’efficienza energetica è diventata un fattore determinante per competitività, sostenibilità e redditività. L’industria ceramica, in particolare quella del laterizio, è tra i settori a più alto consumo energetico a livello mondiale. Tra tutte le fasi del processo, la cottura è quella con il fabbisogno termico maggiore, poiché richiede ingenti quantità di calore per trasformare l’argilla in materiale ceramico resistente e durevole. Il forno a tunnel, che rappresenta da decenni la spina dorsale della cottura industriale dei prodotti ceramici, si conferma la soluzione più diffusa grazie alla capacità di garantire una produzione continua e un elevato livello di controllo sui parametri di processo. Tuttavia, nonostante i progressi tecnologici, nel forno a tunnel si possono verificare notevoli perdite energetiche, dovute a dissipazioni di calore, flussi non efficienti o impostazioni di processo non ottimali. Per questo motivo, l’analisi del bilancio termico di un forno a tunnel non rappresenta soltanto un esercizio teorico, ma uno strumento strategico. Comprendere come il calore entri, si distribuisca e venga disperso all’interno del forno consente infatti ai produttori di individuare le inefficienze e di applicare misure correttive, traducibili in risparmi concreti di combustibile, riduzione delle emissioni di CO2 e migliora-

mento della qualità del prodotto. Questo articolo approfondisce il concetto di bilancio termico nei forni a tunnel, individua i principali fattori che influenzano il consumo termico e propone strategie di ottimizzazione basate su variabili operative reali. L’obiettivo è fornire a produttori e tecnici del settore indicazioni e linee guida utili per migliorare i processi di cottura, riducendo al contempo i costi e l’impatto ambientale. IL CONCETTO DI BILANCIO TERMICO Il bilancio termico di un forno a tunnel consiste nell’analisi dettagliata dei flussi di calore coinvolti durante il processo di cottura. In termini semplici, si tratta di una sorta di “contabilità energetica”: quanta energia entra nel sistema, quanta viene assorbita dal materiale, quanta si disperde e quanta viene sprecata. Attraverso questo bilancio, gli ingegneri possono determinare non solo l’efficienza del forno, ma anche il consumo specifico, espresso in kcal per chilogrammo di materiale cotto o in BTU per libbra. Tali valori consentono confronti tra impianti, processi e configurazioni diverse, costituendo la base per progetti di miglioramento. Il bilancio termico permette di individuare: • la quota di calore effettivamente utilizzata per la cottura del materiale; • la parte di calore dispersa attraverso le pareti del forno, la volta e i carri di cottura;

Consumption vs. firing temperature - Consumo in funzione della temperatura di cottura

In practice, the thermal balance identifies: • The proportion of heat effectively used to fire the ceramic body. • The portion of heat lost through kiln walls, vault, and car bases. • The heat carried away by flue gases and smoke. • The effect of parasitic air and uncontrolled leakages. • The influence of cooling and preheating flows. Ultimately, the thermal balance answers the critical question: what part of the fuel consumed truly contributes to the transformation of clay into ceramic and what part is wasted? IMPORTANCE OF THERMAL BALANCE ANALYSIS Analysing the thermal balance is essential for three main reasons: 1. Energy savings: Fuel represents one of the largest cost items in ceramic production. Even small improvements in efficiency can translate into significant annual savings. 2. Environmental impact: The ceramic industry is under increasing pressure to reduce CO2 emissions. Optimizing the kiln balance directly contributes to decarbonization goals.

• il calore asportato dai fumi e dai gas di scarico; • l’effetto dell’aria parassita e delle infiltrazioni incontrollate; • l’influenza dei flussi di raffreddamento e di preriscaldo. In definitiva, il bilancio termico risponde a una domanda cruciale: quale parte del combustibile consumato contribuisce realmente alla trasformazione dell’argilla in prodotto finito e quale viene invece sprecata? L’IMPORTANZA DI UN’ANALISI DETTAGLIATA L’analisi del bilancio termico è fondamentale per tre motivi principali:

1. Risparmio energetico: il combustibile rappresenta una delle voci di costo più rilevanti nella produzione del laterizio. Anche piccoli miglioramenti nell’efficienza possono tradursi in significativi risparmi annuali. 2. Impatto ambientale: l’industria del laterizio è sottoposta a pressioni crescenti per ridurre le emissioni di CO2 L’ottimizzazione del bilancio del forno contribuisce direttamente agli obiettivi di decarbonizzazione. 3. Qualità del prodotto: un forno correttamente impostato non solo consuma meno energia, ma produce anche laterizi e tegole più omogenei e resistenti, riducendo i difetti lega-

Burners and air management - Bruciatori e gestione dell’aria

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Product quality: A well-adjusted kiln does not only save energy, but it also produces more homogeneous and resistant bricks and tiles, minimizing defects linked to uneven heating or cooling. Therefore, the thermal balance is not an isolated calculation but a strategic decision-making tool that affects profitability, sustainability, and competitiveness. KEY FACTORS INFLUENCING THERMAL CONSUMPTION The thermal consumption of a tunnel kiln is determined by multiple factors that interact with each other. Some are linked to the raw material, others to the design of the kiln, and others to the operation and control of the process. 1. Characteristics of clays Clay is not a uniform material; its mineralogical composition, granulometry, and impurities define the firing behaviour. • Vitrification curve: Each clay mixture has a specific range of temperatures where sintering occurs. Clays that vitrify at lower temperatures naturally require less energy. • Calcium carbonate (CaCO2) content: This element decomposes releasing CO2, which implies additional energy demand. • Organic matter: Burns during firing, generating exothermic reactions but also requiring careful control to avoid defects. • Granulometry: Fine grinding facilitates sintering but also increases the surface area and can modify the energy profile. Since clients define the characteristics of the final product (frost resistance, mechanical strength, porosity, water absorption), these requirements inevitably determine the thermal consumption needed. 2. Kiln insulation Walls and vault insulation is one of the most critical factors. Poor insulation means higher losses and increased fuel consumption. Advances in refractory materials, ceramic fibre, and multilayer insulation systems allow for significant reductions in losses through radiation and conduction. 3. Humidity at kiln entrance The residual moisture of the clay bodies at kiln entrance is another key variable. High humidity requires a longer and more energy-intensive preheating stage. Optimizing dryer performance and considering the use of pre-kilns help reduce this burden. 4. Firing curve The firing curve defines the sequence of heating, maximum temperature, soaking time, and cooling. A poorly optimized curve increases fuel use and risks product defects. Adjusting the ramp rates and soaking periods can lower consumption while preserving quality. 5. Burners and air management • Type of burners and number of groups: Influence the efficiency of combustion and the homogeneity of firing. • Combustion air and parasitic air: Excess air leads to higher flue gas volumes and energy losses, while insufficient air affects combustion quality. • Automatic regulation: Modern control systems ensure sta-

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ti a riscaldamenti o raffreddamenti non uniformi. FATTORI CHIAVE CHE INFLUENZANO IL CONSUMO TERMICO Il consumo termico di un forno a tunnel è determinato da molteplici fattori che interagiscono tra loro. Alcuni dipendono dalla materia prima, altri dal progetto del forno stesso e altri ancora dalla conduzione e dal controllo del processo. 1. Caratteristiche delle argille L’argilla non è un materiale uniforme: la sua composizione mineralogica, la granulometria e la presenza di impurità ne determinano il comportamento in cottura. • Curva di vetrificazione: ogni miscela di argille presenta un intervallo specifico di temperature in cui avviene la sinterizzazione. Le argille che vetrificano a temperature più basse richiedono naturalmente meno energia. • Contenuto di carbonato di calcio (CaCO2): questo componente si decompone liberando CO2, con conseguente fabbisogno energetico aggiuntivo. • Materia organica: brucia durante la cottura generando reazioni esotermiche, ma richiede anche un attento controllo per evitare difetti. • Granulometria: una macinazione fine facilita la sinterizzazione, ma aumenta la superficie specifica e può modificare il profilo energetico. Poiché le caratteristiche del prodotto finale (resistenza al gelo, resistenza meccanica, porosità, assorbimento d’acqua) sono definite dai clienti, tali requisiti determinano inevitabilmente il consumo termico necessario. 2. Isolamento del forno L’isolamento delle pareti e della volta è uno dei fattori più critici. Un isolamento insufficien-

te comporta maggiori perdite e quindi un aumento del consumo di combustibile. I progressi nei materiali refrattari e nei sistemi multistrato di isolamento consentono riduzioni significative delle dispersioni per irraggiamento e conduzione. 3. Umidità all’ingresso del forno L’umidità residua dei manufatti argillosi all’ingresso del forno rappresenta un’altra variabile fondamentale. Un’elevata umidità richiede una fase di preriscaldo più lunga e dispendiosa in termini energetici. L’ottimizzazione delle prestazioni dell’essiccatoio e l’eventuale utilizzo di preforni contribuiscono a ridurre questo carico. 4. Curva di cottura La curva di cottura definisce la sequenza di riscaldamento, la temperatura massima, i tempi di permanenza e il raffreddamento. Una curva poco ottimizzata aumenta i consumi di combustibile e il rischio di difetti nel prodotto. La regolazione delle rampe di riscaldamento e dei tempi di permanenza consente di ridurre i consumi mantenendo la qualità. 5. Bruciatori e gestione dell’aria • Tipologia di bruciatori e numero di gruppi: influenzano l’efficienza della combustione e l’omogeneità della cottura. • Aria di combustione e aria parassita: un eccesso d’aria genera maggiori volumi di fumi e perdite energetiche, mentre un’insufficienza compromette la qualità della combustione. • Regolazione automatica: i moderni sistemi di controllo assicurano temperature stabili e riducono i consumi. 6. Atmosfera del forno La scelta tra cottura in ossidazione, riduzione, flashing o con decorazioni a getto d’inchiostro comporta implicazioni dirette sul fabbisogno termico. Ciascuna atmosfera richiede specifiche regolazioni nella gestione dell’aria e del combustibile.

ble temperatures and reduce unnecessary consumption. 6. Kiln atmosphere The choice between oxidation, reduction, flashing, or decorative ink-jet firing has implications for thermal demand. Each atmosphere requires specific adjustments in air and fuel management. 7. Load distribution on kiln cars The geometry of stacking, with proper air passages, is critical for uniform heating and cooling. Poor stacking leads to local overheating, extended firing times, and higher consumption.

7. Distribuzione del carico sui carri di cottura La geometria dell’impilamento, con adeguati passaggi d’aria, è fondamentale per garantire un riscaldamento e un raffreddamento uniformi. Un impilamento non corretto porta a surriscaldamenti, tempi di cottura più lunghi e consumi energetici maggiori.

DETAILED ANALYSIS OF FLOWS AND TEMPERATURES

ANALISI DEI FLUSSI E DELLE TEMPERATURE

The management of flows during preheating, firing, and cooling is perhaps the most decisive operational factor. • Preheating: Must be progressive to avoid cracks, but excessive airflows or high smoke temperatures lead to heat loss. • Firing: Controlling the maximum temperature is key. Achieving the required product properties at the lowest possible temperature saves energy. • Cooling: Rapid cooling can shorten cycles, but it also risks creating thermal shocks and reducing heat recovery efficiency. The soaking time at peak temperature should be carefully balanced: enough to ensure homogeneous sintering, but not excessive, as each additional minute at high temperature increases fuel demand. CONSUMPTION VS. FIRING TEMPERATURE When evaluating consumption as a function of firing temperature, we can use two equivalent units:

La gestione dei flussi durante il preriscaldo, la cottura e il raffreddamento è probabilmente il fattore operativo più rilevante. • Preriscaldo: deve essere progressivo per evitare fessurazioni. Flussi d’aria eccessivi o temperature elevate dei fumi comportano perdite di calore. • Cottura: il controllo della temperatura massima è fondamentale. Raggiungere le proprietà richieste del prodotto alla temperatura più bassa possibile consente di risparmiare energia. • Raffreddamento: un raffreddamento rapido può ri-

durre i cicli, ma comporta il rischio di shock termici e una minore efficienza nel recupero del calore. Il tempo di permanenza alla temperatura di picco deve essere attentamente bilanciato, sufficiente a garantire una sinterizzazione omogenea, ma non eccessivo, poiché ogni minuto aggiuntivo ad alta temperatura aumenta il fabbisogno di combustibile. CONSUMO IN FUNZIONE DELLA TEMPERATURA DI COTTURA Nella valutazione del consumo in funzione della temperatura di cottura si possono utilizzare due unità equivalenti: • kcal/kg di materiale cotto • BTU/lb di materiale cotto (1 kcal/kg = 1,8 BTU/lb). Si distinguono due strategie operative: 1. Per picco: un incremento della temperatura massima per un intervallo temporale ridotto comporta un maggiore assorbimento di energia nella fase superiore della curva e può determinare una

Pre-Kiln - Preforno

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• kcal/kg of fired material • BTU/lb of fired material (1 kcal/kg = 1.8 BTU/lb). There are two operational strategies: 1. By peak: A higher maximum temperature for a shorter time. This consumes more energy at the top of the curve and may lead to heterogeneous sintering. 2. By soaking: Maintaining several groups at a lower maximum temperature for longer. This allows more uniform results and can, in many cases, reduce overall consumption. The priority is always the same: to achieve the required product properties at the possible minimum firing temperature. THE ROLE OF SETTING AND AIR PASSAGES The distribution of air passages—above, laterally, and within haks—determines the quality of heat transfer. Projects that optimize the geometry of the setting patterns reduce hot and cold spots, shorten firing times, and cut consumption. FUMES AND FLUE GAS MANAGEMENT Flue gases are the main vehicle of energy losses in a tunnel kiln. • High fume temperature = higher heat losses. • High fume flow = higher consumption. The goal is always to reduce the kg of fume per kg of fired material and to lower the temperature of those gases leaving through the chimney. However, in some cases, the kiln needs significant fume flows to ensure proper preheating. Here, alternatives such as prekilns, preheating burners in strategic positions, injections of cold air, or recycling fans can improve efficiency. PRESSURES AND AIR SPEEDS The internal pressure profile of a tunnel kiln is another determinant. If depressions or overpressures are excessive, uncontrolled air infiltrations increase fuel demand. Similarly, the speed of air through the load must be optimized.

sinterizzazione non omogenea. 2. Per permanenza: mantenere più gruppi a una temperatura massima inferiore per un tempo più lungo consente di ottenere risultati più uniformi e, in molti casi, di ridurre i consumi complessivi. La priorità rimane sempre la stessa: raggiungere le proprietà del prodotto alla minima temperatura di cottura possibile. IL RUOLO DELL’IMPILAMENTO E DEI PASSAGGI D’ARIA La distribuzione dei passaggi d’aria - superiori, laterali e interni ai pacchi - determina la qualità dello scambio termico. Progetti che ottimizzano la geometria degli schemi di impilamento riducono le zone calde e fredde, abbreviano i tempi di cottura e diminuiscono i consumi. GESTIONE DEI FUMI E DEI GAS DI SCARICO I fumi rappresentano il principale veicolo di dispersione energetica in un forno a tunnel. • Temperatura elevata dei fumi = maggiori perdite di calore. • Portata elevata dei fumi

The role of stacking and air passages - Il ruolo dell’impilamento e dei passaggi d’aria

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= maggiori consumi. L’obiettivo è sempre ridurre i kg di fumi per kg di materiale cotto e abbassare la temperatura dei gas che fuoriescono dal camino. Tuttavia, in alcuni casi, il forno necessita di portate significative di fumi per garantire un preriscaldo adeguato. In tali situazioni, soluzioni alternative come preforni, bruciatori di preriscaldo posizionati in punti strategici, iniezioni di aria fredda o ventilatori di ricircolo possono migliorare l’efficienza. PRESSIONE E VELOCITÀ DELL’ARIA Il profilo delle pressioni interne di un forno a tunnel è un altro fattore determinante. Depressioni o sovrappressioni eccessive favoriscono infiltrazioni d’aria incontrollate, con conseguente aumento del fabbisogno di combustibile. Allo stesso modo, la velocità dell’aria attraverso il carico deve essere ottimizzata: velocità troppo basse comportano scarso scambio termico, al contrario velocità troppo elevate aumentano le perdite per convezione. PREFORNO: UN MUST HAVE Nelle fabbriche senza carico diretto, il preforno non è opziona-

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Too low speeds lead to poor heat transfer; too high speeds increase convective losses. THE IMPORTANCE OF THE PRE-KILN In factories without direct loading, the pre-kiln is not optional—it is essential. The pre-kiln acts as a bridge between dryer and kiln: • Eliminates residual humidity (2.5–4% is the optimal range leaving the dryer). • Preheats the material, so it enters the kiln as hot as possible. • Improves homogeneity by recirculating hot air throughout the load. This equipment not only stabilizes the process but also allows higher production rates in both dryer and kiln while saving energy. CONCLUSIONS The thermal balance of a tunnel kiln is a powerful tool for understanding and improving energy efficiency in the firing of ceramic products. Key takeaways include: • The characteristics of the clay and its vitrification curve are fundamental determinants of thermal demand. • Proper kiln insulation and optimized firing curves are among the most effective measures to reduce consumption. • Managing flows, temperatures, and soaking times directly impacts both efficiency and product quality. • Reducing fume flow and temperature lowers chimney losses and fuel demand. • Setting geometry and air passages are decisive for homogeneous results. • Pre-kilns represent a highly effective solution to improve preheating and reduce energy use. • Automatic regulation and careful control of air management minimize unnecessary losses. Looking ahead, the integration of digital monitoring systems, artificial intelligence, and predictive models - so-called “digital twins”- will further enhance the ability to optimize thermal balances in real time. Combined with the use of renewable energy sources and innovative heat recovery technologies, tunnel kilns can evolve toward a future that is not only more efficient but also aligned with global decarbonization goals.

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le: è indispensabile. Il preforno agisce come un ponte tra essiccatoio e forno: • elimina l’umidità residua (il range ottimale in uscita dall’essiccatoio è 2,5– 4%); • preriscalda il materiale, in modo che entri nel forno il più caldo possibile; • migliora l’omogeneità grazie al ricircolo dell’aria calda attraverso il carico. Questo sistema non solo stabilizza il processo, ma consente anche di aumentare le portate produttive sia dell’essiccatoio che del forno, riducendo al tempo stesso i consumi energetici.

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CONCLUSIONI Il bilancio termico di un forno a tunnel è uno strumento potente per comprendere e migliorare l’efficienza energetica nella cottura dei prodotti ceramici. Riassumendo, i punti chiave sono i seguenti: • le caratteristiche dell’argilla e la sua curva di vetrificazione rappresentano determinanti fondamentali del fabbisogno termico; • un adeguato isolamento del forno e curve di cottura ottimizzate sono tra le misure più efficaci per ridurre i consumi; • la gestione dei flussi, delle temperature e dei tempi di permanenza influisce direttamente sia sull’efficienza che sulla qualità del prodotto; • la riduzione della portata e della temperatura dei fumi abbatte le perdite e il fabbisogno di combustibile; • la geometria dell’impilamento e i passaggi d’aria sono decisivi per ottenere risultati omogenei; • i preforni rappresentano una soluzione altamente efficace per migliorare il preriscaldo e ridurre l’impiego di energia; • la regolazione automatica e un controllo accurato della gestione dell’aria minimizzano le perdite non necessarie. In prospettiva, l’integrazione di sistemi digitali di monitoraggio, intelligenza artificiale e modelli predittivi - i cosiddetti “gemelli digitali” - potenzierà ulteriormente la capacità di ottimizzare i bilanci termici in tempo reale. In combinazione con l’impiego di fonti rinnovabili e di tecnologie innovative per il recupero del calore, i forni a tunnel potranno evolversi in termini di efficienza allineandosi sempre più agli obiettivi globali di decarbonizzazione.

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