Ceramic World Review 117/2016

C eramic W orld R eview

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ISSN 1121-0796

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Year 26, N° 117 June/July 2016 Bimonthly review

contents

Anno 26, n° 117 Giugno/Luglio 2016 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

11 Editorial

12 World News 34 Economics

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46 Interview

Italian tiles generate sales of more than 5 billion euros La piastrella made in Italy oltre i 5 miliardi di fatturato Ceramic machinery: Italian companies see growth in profitability Impianti per ceramica: cresce la redditività delle imprese italiane

Del Conca doubles its US output Del Conca raddoppia la produzione negli States TheSize, all set for expansion TheSize, tutto pronto per la nuova espansione

The classical style: the origins of beauty Il classico: alle origini del bello

Countdown to Tecnargilla 2016 Tecnargilla 2016 al countdown

52

58 Trends 62 Tecnargilla

Focus on 66

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Logistics as the key to competitiveness La logistica come fattore chiave della competitività “Industrial Conversion” of the factory La “Conversione Industriale” della manifattura Samboro focuses on lean warehouse management Samboro punta su una gestione “lean” del magazzino Products Prodotti

124

128

132

140

Pamela Albanese Milena Bernardi

G.Gruosso F.Stefani

Efficiency in Ceramics. #3: Process & Product Quality Controls

142

Marco Calliari

Efficiency in Ceramics. #2: Automation & Logistics

Focus on

Paola Giacomini

The new frontiers for energy efficiency in the ceramic industry Le nuove frontiere dell’efficienza energetica in ceramica Cogeneration and energy efficiency with LB systems E.Benedetti, G.Cavani, G.Macchioni Cogenerazione e nuova energia con i sistemi LB High-efficiency line for the production of medium and large-format tiles F.Cassani Linea ad alta efficienza per la produzione di piastrelle e di lastre di medio e grande formato DryTech technology, more than just energy saving A.Manfredini, S.Schianchi Tecnologia DryTech, non solo risparmio energetico Gas turbine cogeneration E.Rigamonti Cogenerazione con turbine a gas The development of cogeneration systems in the ceramic industry S.Cocchi L’evoluzione degli impianti di cogenerazione nell’industria ceramica A flexible system for optimising heat recovery S.Minghelli, A.Righi Sistema di ottimizzazione elastica dei potenziali termici recuperabili Making the most of lost energy by converting it into a resource S.Rinaldini Sfruttare al meglio l’energia dispersa convertendola in risorsa Innovation, efficiency and productivity in a modern ceramic factory A.Bianchini, R.Casoni Innovazione, efficienza e produttività nella ceramica moderna Conventional oils and specialist oils: how they change energy consumption G.Spinelli Oli convenzionali e oli specialistici: come cambiano i consumi energetici Products Prodotti

68

118

Luca Baraldi

Efficiency in Ceramics. #1: Energy & production efficiency

Focus on

Paola Giacomini

Ceramic machinery industry sets turnover record Macchine per ceramica: è record storico di fatturato

8 Advertisers’ List

The ceramic laboratory Il laboratorio ceramico Products Prodotti

R.Prini

CWR 117/2016

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Publisher / Editore: Administration and Editorial Office Amministrazione e Redazione TILE EDIZIONI S.r.l.

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Paola Giacomini p.giacomini@tiledizioni.it

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74 primo comma lettera C del DPR 26.10.72 N. 633 e successive modificazioni e integrazioni.

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editorial

by Paola Giacomini, Editor - p.giacomini@tiledizioni.it

Ceramic machinery industry sets turnover record Macchine per ceramica: è record storico di fatturato Data compiled by Acimac show that the Italian ceramic machinery and equipment industry continued its recovery in 2015. Turnover reached 1,982.8 million euros, an increase of 8% on 2014 and more than 2 percentage points higher than the previous record of 2007.

The upward trend in the domestic market continued with further 4.3% growth in sales. The results in foreign markets were even more significant in terms of value (exports grew by 9.1% to 1.522 billion euros, another record!) and reveal a well-balanced distribution of turnover across the continents: 28% in Europe, 28% in Asia, 23% in the Americas, 13% in Africa and 12% in the Middle East. This textbook distribution of exports confirms the Italian ceramic machinery industry’s world leadership position with an extensive presence in all geographical markets, including Asian countries where it faces stiff competition from China. Sales of Italian plants have grown strongly in Asia (excluding China) (+29.3%), as well as in the European Union (+22.6%) and Africa (+22.8%). Growth was especially strong in North America, where turnover practically doubled (+93%).

In just under 3 months’ time, on 26 September, the leading ceramic manufacturers from all over the world will meet at Tecnargilla in Rimini to get a close-up view of the latest process technologies, which this year more than ever before will focus on the issue of efficiency.

But the projections of a successful show are not just based on the encouraging results from 2015. The outlook for 2016 is equally positive, as Acimac’s Chairman Paolo Sassi noted during the annual members meeting that elected him to the helm of the association until 2020. The first quarter of 2016 closed with 9% growth over the same period in 2015, driven by a further 14% rise in exports in spite of the slowdown that has hit several important markets and the economic and social crises experienced in some areas. “This is a clear indication of the strength of our industry,” said Sassi. “We hope that this growth will be confirmed over the coming months, allowing us to close the year by surpassing the already excellent results achieved at the end of 2015.”

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Secondo i dati elaborati da Acimac, il 2015 ha sancito il definitivo recupero dell’industria italiana costruttrice di macchine e attrezzature per ceramica. Il fatturato ha raggiunto i 1.982,8 milioni di Euro (+8% sul 2014), battendo anche il precedente record del 2007 di oltre 2 punti percentuali. È proseguito il trend positivo sul mercato domestico (+4,3%). Ancora più significativi i risultati sui mercati esteri, sia in valore - l’export è cresciuto del 9,1% a 1.522 milioni di Euro (altro record!) -, sia per la perfetta distribuzione del fatturato nei vari continenti: 28% in Europa, 28% in Asia, 23% nelle Americhe, 13% in Africa e 12% in Medio Oriente.

Una ripartizione “da manuale” che conferma l’Italia il più importante sistema industriale al mondo, capace di una presenza capillare su tutti i mercati geografici, inclusi quelli asiatici pericolosamente minacciati dalla concorrenza cinese.

In forte crescita (+29,3%) sono state proprio le vendite di impianti italiani in Asia (Cina esclusa), seguita da Unione Europea (+22,6%) e Africa (+22,8%). Spicca il risultato in Nord America, dove il fatturato è praticamente raddoppiato (+93%).

Il 26 settembre, i maggiori produttori di ceramica di tutto il mondo si incontreranno a Rimini a Tecnargilla per osservare le ultime proposte in tema di tecnologie di processo, che mai come quest’anno avranno come focus principale il tema dell’efficienza delle fabbriche.

A far prevedere un nuovo successo della manifestazione non sono solo i risultati incoraggianti del 2015. Anche le attese per il 2016 sono positive, come ha confermato il Presidente Acimac Paolo Sassi, in occasione dell’assemblea annuale dei soci che lo ha eletto alla guida dell’associazione fino al 2020.

Il primo trimestre 2016 si è chiuso con un incremento del 9% sul primo trimestre 2015, grazie alle esportazioni cresciute ancora del 14%; e questo, nonostante i rallentamenti in atto in alcuni importanti mercati e le crisi economiche e sociali che stanno attraversando alcune aree. “Segno inequivocabile della robustezza del nostro settore”, ha dichiarato Sassi.

“Ci auguriamo che tale incremento possa essere confermato anche nei prossimi mesi, consentendoci di chiudere l’anno con un nuovo superamento dei già ottimi risultati raggiunti a fine 2015”.

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world news The ceramic industry mourns Ivanno Ligabue Ivanno Ligabue, a well-known Italian ceramic entrepreneur and one of the key figures behind the international ceramic tile industry’s development since the 1970s, died on Wednesday 8 June at the age of 67. In 1973, in his early twenties, he and his business partner Ermes Bigi founded the company LB, of which he was the chairman and charismatic leader for almost 40 years. A pioneer in the field of ceramic research, Ligabue was renowned for his brilliant technical insights, innate talent for business and human relationships and exceptional passion for his work. He rapidly led the company to its position as the undisputed world leader in the field of porcelain tile production technologies.

In the late 1980s he was one of the founders of Acimac and served as chairman from 1996 to 2000. In the words of the associ-

System digital technology expands in Iran System continues to expand its operations in Iran, where it has won numerous orders in the field of digital tile decoration in Yazd and Meybod. Persepolis Tile has installed three Creadigit units for sizes up to 60x60 cm, as well as an XL model for decoration of large format tiles. Impressed by the production efficiency and above all high level of ink optimisation, Narin Tile and Yazd Novin have ordered additional Creadigit printers which will work alongside those already in operation in their facilities. The high level of performance of the machines is also confirmed by Sadra Tile, which has ordered a further two standard model Creadigit units to upgrade its lines.

System has been operating in Iran since 1992. The importance

12

CWR 117/2016

ation’s leaders, Ivanno Ligabue not only embodied the brilliance of a great generation of entrepreneurs, but was also one of the key figures in propelling the Italian ceramic machinery industry to its world leadership position.

Ivanno Ligabue’s passing leaves a deep void in the industry, which will remember him not just for his professional qualities but also for his extraordinary charisma, cordiality, humanity, determination and spirit.

Our editorial team joins with friends and associates in extending our deepest condolences to his wife Giovanna, children Serena and Edoardo and son-in-law Emilio Benedetti.

Cordoglio dell’industria ceramica per la scomparsa di Ivanno

Ligabue

Si è spento l’8 giugno, a 67 anni, Ivanno Ligabue, tra gli imprenditori più noti dell’industria impiantistica italiana e tra coloro che più

of this market is demonstrated by the fact that it is currently building a new headquarters for its Teheran branch, which was first opened in 2012. System Iran’s technical personnel are trained directly at the company headquarters in Italy and are able to provide technical, graphics and spare parts support, as well as assistance with assembly and startup of machines built at System’s manufacturing facility in Fiorano.

In Iran cresce il digitale System Continua a crescere l’attività di System in Iran dove, tra Yazd e Maybod, il gruppo di Fiorano Modenese ha messo a segno numerose commesse nel campo della decorazione digitale di piastrelle. Persepolis Tile ha installato 3 Creadigit per formati fino al 60x60 cm, oltre al modello XL per la decora-

hanno contribuito, fin dagli anni ‘70, allo sviluppo dell’industria ceramica internazionale. Nel 1973, poco più che ventenne, fonda, insieme ad Ermes Bigi, la LB, di cui è presidente e guida carismatica per quasi 40 anni. Pioniere nella ricerca applicata alla produzione ceramica, dotato di brillanti intuizioni tecniche, innato talento commerciale e relazionale e grande passione per il lavoro, Ligabue porterà l’azienda, in breve tempo, a divenire l’indiscusso punto di riferimento mondiale nello sviluppo di tecnologie per la produzione di piastrelle in gres porcellanato. Alla fine degli anni ’80 è tra i fondatori di Acimac di cui è Presidente dal 1996 al 2000. E proprio nel ricordo dei vertici dell’associazione, Ivanno Ligabue, non solo ha incarnato la genialità tipica di una grande generazione di imprenditori, ma è stato tra i protagonisti assoluti dell’ascesa alla lea-

dership mondiale del settore italiano delle macchine per ceramica. Con la sua scomparsa, Ivanno Ligabue lascia un vuoto profondo nel settore, che lo ricorderà, oltre che per le doti professionali, anche per lo straordinario carisma, la spontanea cordialità, il grande spessore umano, la determinazione e lo spirito che lo hanno sempre contraddistinto.

Anche la nostra redazione si unisce ai tanti amici e collaboratori per esprimere le più sentite condoglianze alla moglie Giovanna, ai figli Serena ed Edoardo e al genero Emilio Benedetti.

zione di piastrelle di grande formato. L’efficienza raggiunta in produzione, e soprattutto l’elevato indice di ottimizzazione degli inchiostri, hanno spinto Narin Tile e Yazd Novin a richiedere altre stampanti Creadigit che si vanno ad aggiungere a quelle già in funzione nei loro stabilimenti. Un’altra conferma delle prestazioni della macchina viene da Sadra Tile che, per potenziare le linee, ha ordinato altre due Creadigit (modello standard) che si affiancheranno a quelle avviate in

precedenza. A conferma dell’importanza che il mercato iraniano riveste da decenni per System (presente in Iran dal 1992), attualmente è in fase di realizzazione la nuova sede della filiale di Tehran, attiva dal 2012. Formato direttamente nella casa madre italiana, il personale specializzato di System Iran fornisce assistenza tecnica, supporto grafico e ricambi, oltre al montaggio e avviamento delle macchine, tutte realizzate nel polo produttivo di System a Fiorano.

world news Sacmi Group has another record year

With consolidated 2015 sales of 1.354 billion euros and a net result some 3 million euro higher than that of the previous year, Sacmi has posted one of the best results in its history for the second year running, exceeding budget forecasts. This excellent performance was driven by both the Ceramics and the Packaging-Beverage divisions, partly thanks to the acquisition of shares in Cosmec, Cmc, Eurofilter, Mectiles and B&B and the 100% takeover of C&M Holding.

These operations have yielded better than expected results.

Highlights of 2015 for the Ceramics division include the 100% takeover of Intesa, the positive performance of Sacmi Forni (largely due to the innovative EKO kilns for firing large format panels and slabs) and the growing success of the Continua+ line. Riedhammer likewise reported good results, consolidating its market share in the special ceramic kiln sector in synergy with Sacmi Imola’s Special Pressings Division, while Sama celebrated its twentieth year of business by opening a new tableware lab and renewing its corporate organisation.

On the international scene, nearly 90% of sales continue to be made outside Italy, a figure in keeping with previous years.

Sacmi has reaped the rewards of policies aimed at boosting synergy between Group companies in all key markets, investments in more promising countries (from Africa to the Far East, the USA and South America), and manufacturing and sales policies aimed at ensuring that individual geographical areas make a balanced contribution to overall group sales. A key strategic decision in 2015 was that of establishing a new branch of Sacmi USA in Tennessee to provide after-sales support to the numerous Italian firms present in

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CWR 117/2016

the area.

Sacmi de Mexico, Sacmi do Brasil and Sacmi Engineering India also reported positive overall performances. The Group’s presence in the Far East remains strategic as markets like Indonesia, Malaysia, Vietnam and Thailand become increasingly important. At the same time, Sacmi is responding to the slowdown of the Chinese market with ever greater attention to efficiency and costs. Another key aspect of 2015 was the continuing development of the African market with direct investments in the North (Egypt, Algeria and Morocco) and in Central and South Africa.

“We began 2016 with an excellent customer portfolio and anticipate further improvements in revenues and margins,” noted General Manager Pietro Cassani. “Growth forecasts are particularly encouraging for the Closures and Beverage and Food divisions. Of course, international macroeconomic and geopolitical uncertainties will inevitably have an impact on Group results in certain areas. However, we remain confident that all our goals can be achieved successfully.”

The year 2016 will also see Sacmi head decisively in the direction of Industry 4.0. Alongside the process revolution aimed at achieving a smart factory, Sacmi also aims to set up an Academy 4.0 in Imola to train its own personnel as well as customers’ and partners’ human resources.

Gruppo Sacmi: un altro anno da record

Con un fatturato consolidato 2015 di 1,354 miliardi di euro e un risultato netto di circa 3 milioni di euro superiore al 2014, il Gruppo Sacmi archivia il secondo miglior risultato consecutivo nella sua storia, superando le previsioni di budget.

A contribuire alle ottime performance, sia la divisione Ceramics che il Packaging-Beverage, merito

anche delle acquisizioni di quote di Cosmec, Cmc, Eurofilter, Mectiles e B&B, oltre che del 100% di C&M Holding, che hanno prodotto effetti superiori alle aspettative.

Per la divisione Ceramics, spiccano, nel 2015, la completa acquisizione del 100% di Intesa, il bilancio positivo di Sacmi Forni (grazie soprattutto agli innovativi forni EKO per grandi lastre) e il crescente successo della linea Continua+. Importanti anche i risultati di Riedhammer, che consolida la propria quota di mercato sui forni per i ceramici speciali, in sinergia con la Divisione Pressature Speciali di Sacmi Imola, mentre Sama celebra quest’anno i suoi primi 20 anni con l’inaugurazione di un nuovo laboratorio stoviglieria e un’organizzazione aziendale rinnovata.

Sul fronte internazionale, con una quota di fatturato export che sfiora il 90% in linea con i precedenti esercizi, i buoni risultati si devono alle maggiori sinergie tra le diverse società del gruppo su tutti i mercati di riferimento, agli investimenti nei Paesi più promettenti (dall’Africa al Far East, dagli USA all’America Latina) e a politiche che hanno favorito un contributo equilibrato delle singole aree geografiche al fatturato complessivo del gruppo. Di rilievo, l’apertura di una nuova filiale di Sacmi USA in Tennessee per affiancare nel post-vendita l’attività di molte aziende ceramiche italiane attive nell’area. Positivi anche i bilanci di

Sacmi de Mexico, Sacmi do Brasil e Sacmi Engineering India. Si conferma strategica la presenza del Gruppo nel Far East, dove Indonesia, Malesia, Vietnam e Tailandia acquistano rilevanza crescente. Per contro, il gruppo sta facendo fronte al rallentamento del mercato cinese con una sempre maggiore attenzione all’efficienza e ai costi. In pieno sviluppo è anche il mercato africano, con una quota crescente di investimenti diretti sia al Nord (Egitto, Algeria e Marocco) che in Africa centrale e Sud Africa.

Secondo il direttore generale Pietro Cassani, “anche il 2016 si è avviato con un ottimo portafoglio clienti e le aspettative sono di un miglioramento dei ricavi e dei margini, con una crescita prevista in particolare per le Divisioni Closures e Beverage e per il settore Food. Certo, le perturbazioni in atto sullo scenario internazionale sul piano sia macroeconomico sia geopolitico non potranno non avere conseguenze anche sui risultati del Gruppo in determinate aree. Ma siamo convinti che tutti gli obiettivi potranno essere raggiunti con successo”.

Per Sacmi, il 2016 sarà anche un anno di svolta nella direzione di Industry 4.0. Accanto ad una rivoluzione dei processi in ottica di smart factory, l’obiettivo è di creare a Imola una vera e propria “Academy 4.0” dedicata alla formazione sia delle risorse interne sia di clienti e partner.

world news BMR sees growth in 2015 and invests in internationalisation

BMR has reported another growth year, closing 2015 with a turnover of almost 50 million euros and maintaining profitability and earnings in line with the previous year.

The majority of turnover was generated in international markets.

One of the most dynamic markets is the United States, where more than 25 complete BMR finishing lines are already in operation.

These consist of polishing and squaring plants for the production of high-quality porcelain in both conventional sizes (600x1200 mm) and large-format panels that maintain high levels of energy ef-

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ficiency and productivity.

The importance of the US market prompted the company led

by Paolo Sassi to set up a logistics branch in Dickson, Tennessee (USA), in the heart of the socalled US “ceramic valley”. The new branch, opened in cooperation with LB of Fiorano Modenese, aims to bring Italian technological innovation to the USA and offer the local market the industry’s expertise and professionalism through a technical and sales support service that is in direct contact with customers.

The internationalization process of BMR has been further strengthened by the recent partnership signed with Italcer SA de CV, the Mexican company specialized in the sale of machinery and spare parts for the ceramics industry, with headquarters in Puebla, (the capital city of the state of Puebla)

and branches in San Luis Potosí and Monterrey. This new agreement is also aimed at ensuring the best possible support services for the local industry.

BMR chiude il 2015 in crescita e spinge

sull’internazionalizzazione

Un altro anno in crescita per BMR, che ha chiuso il 2015 sfiorando i 50 milioni di euro di fatturato e mantenendo marginalità e utili in linea con l’esercizio precedente. La maggior parte del giro d’affari è stato realizzato sui mercati internazionali. Tra i più dinamici gli Stati Uniti, dove sono in funzione già oltre 25 linee di finitura complete BMR: impianti di levigatura e squadratura per la produzione di porcellanato di alta qualità realizzato sia nei formati più tradizionali (600x1200 mm), che in lastre “big size”, nel rispetto dei canoni di efficienza energetica e produttiva. L’importanza del

mercato americano ha spinto l’azienda guidata da Paolo Sassi ad avviare una filiale logistica a Dickson, in Tennessee (USA), nella “ceramic valley” statunitense. La nuova sede, aperta in collaborazione con LB di Fiorano Modenese, ha lo scopo di portare l’innovazione della tecnologia made in Italy negli States, offrendo la competenza e la professionalità di settore al mercato locale, attraverso un servizio di assistenza tecnica e commerciale a diretto contatto con il cliente.

Si inserisce nella politica di internazionalizzazione anche la recente partnership tra BMR e la messicana Italcer SA de CV, specializzata nel commercio di macchinari e ricambi per l’industria ceramica con sede centrale a Puebla, capitale dell’omonimo stato del Messico, e filiali a San Luis Potosí e Monterrey. Anche in questo caso, l’accordo è finalizzato a garantire la migliore assistenza all’industria ceramica locale.

world news Ibrahim Bodur has died Ibrahim Bodur, founder and honorary president of Kale Group and for more than 50 years one of the most prominent figures in the international ceramic world, died on Monday 23 May at the age of 88.

A pioneer of the Turkish ceramic industry who established Kale in 1957, Bodur was one of the most representative and influential figures in the industry, leading a group that expanded over the years to become a global industrial giant with 17 companies and more than 5,000 employees spanning Turkey, Russia and Italy. The group’s diversified activities range from the production of ceramics and building chemicals (a segment in which it is the market leader in Turkey) to energy, defence and tourism.

Ibrahim Bodur held numerous institutional roles between 1952 and 2008. He was involved in the

Inter Ser and Weflex sign agreement for Central and South America Inter Ser, a company that sells machinery and spare parts for the ceramic industry, and Weflex, which specialises in technological solutions for optimising warehouse logistics processes, have signed a partnership agreement for the Central and South American market. Inter Ser already counts the region’s top ceramic tile manufacturers amongst its customers and will distribute the I.Tile system from Weflex for logistic management of finished product pallets. This innovative integrated warehouse control system was designed and developed specifically for the ceramic industry and for solving the problems that typically arise in the sector. Connected to the ERP system, I.Tile controls and

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CWR 117/2016

founding of Istanbul’s Chamber of Industry in 1952 and also served as the president of the Turkish Union of Chambers.

As a member of the Turkish Foreign Economic Relations Council, he made a vital contribution to promoting international economic relations.

Si è spento Ibrahim Bodur

a divenire un colosso industriale di respiro mondiale, con 17 società in Turchia, Russia e Italia e oltre 5.000 dipendenti. Le sue attività diversificate spaziano dalla produzione di ceramica e prodotti chimici per l’edilizia – segmenti nei quali è leader in Turchia – ai settori dell’energia, della difesa e del turismo. Numerosi i ruoli istituzionali ricoperti da Ibrahim Bo-

dur tra il 1952 e il 2008 ai vertici della Associazione Industriali di Istanbul, alla cui nascita ha contribuito direttamente nel 1952, e, a livello nazionale, nella Turkish Union of Chambers. Di rilievo anche il suo contributo allo sviluppo delle relazioni economiche internazionali come membro del Turkish Foreign Economic Relations Council.

soluzioni tecnologiche per l’ottimizzazione dei processi logistici di magazzino, hanno siglato un accordo di collaborazione relativamente al mercato centro-sud americano. In quest’area, dove Inter Ser è già presente presso i maggiori produttori di piastrelle, l’azienda di Vercelli proporrà il sistema I.Tile di Weflex, soluzione per la gestione logistica dei pallet di prodotto finito. Si tratta di un innovativo sistema integrato per il controllo del magazzino progettato e sviluppato specificatamente per le industrie ceramiche e per la risoluzione di problematiche tipiche del settore. Connesso al sistema ERP, I.Tile controlla e ottimizza i processi operativi post produzione, sfruttando in tempo reale e in modo intelligente tutte le risor-

se disponibili. Grazie al controllo del posizionamento dei pallet con tecnologia RTLS “track&race”, ogni operazione viene eseguita in modo automatico, eliminando possibili errori da operazioni manuali. I.Tile vanta numerose applicazioni in aziende ceramiche italiane e straniere, con risultati che confermano il ritorno dell’investimento in tempi brevi. Al prossimo Tecnargilla 2016, Weflex sarà ospite presso lo stand Inter Ser per illustrare agli operatori il proprio sistema di controllo e gestione magazzino.

Si è spento lunedì 23 maggio, all’età di 88 anni, il Dr. Ibrahim Bodur, fondatore e presidente onorario di Kale Group, una tra le figure di maggior spicco all’interno dell’industria ceramica internazionale nella quale ha avuto un ruolo da protagonista per oltre 50 anni.

Pioniere dell’industria ceramica in Turchia - la fondazione di Kale risale al 1957 - Bodur è stato uno degli imprenditori più rappresentativi e influenti dell’industria nazionale, a capo di un gruppo che negli anni si è sviluppato fino

optimises post-production operating processes, making intelligent, real-time use of all available resources. By controlling pallet positioning with RTLS track-and-trace technology, all operations are performed automatically, eliminating potential errors caused by manual operations. I.Tile has been adopted by numerous Italian and non-Italian ceramic companies and has demonstrated a rapid return on investments.

At Tecnargilla 2016, Weflex will be hosted at the Inter Ser stand where it will showcase its warehouse control and management system.

Accordo Inter Ser e Weflex per il Centro-Sud America Inter Ser, azienda attiva nella commercializzazione di macchinari e ricambi per industria ceramica, e Weflex, specializzata in

world news Marcheluzzo Impianti supplies plant to American Standard A new air-conditioning system for a 5,000 square metre moulding room complete with “spagless” type plaster benches and a pre-drying area for pieces introduced straight after demoulding is currently being installed at the American Standard Group’s factory in Mexico City. The system was commissioned from Marcheluzzo Impianti, a well-established brand in the heavy clay machinery sector which recently expanded its operations into the ceramic sanitaryware market.

LB supplies Easy Color System to China LB has confirmed its leadership in dry colouring technology in China with the supply of an Easy Color System to the Ouximan group for its factory located in Zibo in the Shandong province. The system will enable the Chinese company to produce latest-generation tiles with major advantages in terms of fin-

Durst wins new orders in Asia Durst has seen growing demand for its new Gamma XD printer in the Asian market, which accounts for over 100 of the more than 600 printers the company has installed worldwide. The biggest market in the region is South Korea, where Durst recently supplied a new Gamma XD 98 system to ceramic tile producer IS Dongseo. The Korean company has been using four Gamma HDR systems for years and has chosen to invest in the new Gamma XD 98 due to its high banding-free printing quality, reliability, production flexi-

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The system consists of five air treatment units with indirect gas heat exchangers and one high-pressure humidification stage. The dedicated ventilation and ducting technology is integrated into the casting benches to extract the mist created during the dewatering phase. This prevents moisture from spreading through the room and improves working conditions for operators.

Marcheluzzo Impianti per American Standard Presso lo stabilimento di Città del Messico del gruppo American Standard è in fase di realizzazio-

ished product quality, cost effectiveness and production efficiency, key factors for the company’s competitiveness in the increasingly demanding domestic market.

Easy Color System di LB protagonista in Cina Importante conferma in Cina per la tecnologia di colorazione a secco LB. Il sistema Easy Color Sy-

bility and ease of use. A further five Gamma XD systems have been installed in Korea in the factories of Daebo, Hanbo and Samyoung and additional installations are in the pipeline over the next few months. A Gamma XD printer has also been installed for the first time in Japan, where the ceramic tile manufacturer Lixil chose the new printer partly for the high-quality technical support provided by Durst’s local partner Goto Inc.

Nuove conferme in Asia per Durst Aumenta la domanda in Asia della nuova serie Gamma XD di Durst,

ne il nuovo sistema di climatizzazione controllata di una sala colaggio (5.000 mq) con banchi in gesso tipo “spargless” e di un’area di pre-essiccazione per pezzi inseriti appena dopo la sformatura. L’intervento è stato affidato a Marcheluzzo Impianti, storico brand nel settore degli impianti per laterizi e recentemente entrato anche sul mercato della ceramica sanitaria. Il sistema è formato da cinque unità di trattamento aria con scambiatore indiretto a gas e stadio di umidificazione ad alta pressione.

La particolare tecnologia di ventilazione e canalizzazione adottata, integrata negli stessi banchi di colaggio, permette di aspirare localmente la nebbia che si viene a creare durante la fase di dewatering, evitando così la propagazione di umidità nella sala stessa e migliorando il comfort degli operatori.

stem è stato adottato dal gruppo Ouximan per il suo stabilimento di Zibo (Shandong). La soluzione permetterà di produrre piastrelle di ultima generazione con significativi vantaggi sia in termini di qualità del prodotto finito che di efficienza economico-produttiva, fattori chiave

per la competitività dell’azienda in un mercato domestico sempre più esigente.

dove l’innovativa stampante conta già più di 100 installazioni a fronte delle oltre 600 macchine in funzione in tutto il mondo. Conferme che arrivano in primis dalla Corea del Sud, dove la ceramica IS Dongseo, operativa già da anni con quattro sistemi Gamma HDR, ha ampliato il proprio parco macchine investendo nella nuova Gamma XD 98, scelta per la qualità di stampa priva di banding, l’affidabilità, la flessibilità produttiva e la semplicità di gestione. Altre cinque installazioni di sistemi Gamma XD sono sta-

te realizzate, sempre in Corea, negli stabilimenti di Daebo, Hanbo e Samyoung e nuove consegne sono previste nei prossimi mesi. La serie Gamma XD è sbarcata per la prima volta anche in Giappone: grazie anche alla qualificata assistenza tecnica offerta dal partner locale Goto Inc, la nuova stampante è stata installata alla Lixil.

world news Tecnopress celebrates 40 years of excellence Tecnopress will be celebrating its first 40 years of business in the company of its customers and employees on 30 September during Tecnargilla 2016. This is an important milestone for the Fiorano Modenese-based company, which confirms its important role in the field of hydraulic press reconditioning, piston pump pro-

Ceramica Savoia invests in automation from Nuova Sima

Fiorano Modenese-based company Ceramica Savoia has upgraded its handling and storage department with new automated systems supplied by Sacmi Group brand Nuova Sima. The fully automated line uses LGV vehicles and is designed for maximum flexibility. The LGVs are monitored constantly by an on-

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duction and the supply of accessories and parts for the ceramic industry. Under the outstanding leadership of Giovanni Chiesi until 2010 and then of his daughter Morena, the company has built up a reputation for the quality of its products and its worldwide after-sales support. Thanks to the high degree of specialisation of its staff, the know-how acquired over the years and the determination to offer close support to its customers, the company has steadily expanded its international presence and has increased its export share in the most important markets to more than 70%. It recently signed a partnership agreement with the Chinese company Wonderful, which chose Tecnopress for a major supply contract for its first production facility in Tennessee (USA).

Along with an extensive sales network throughout Italy, the company is also well established in North Africa and South America and in parts of the Middle and Far East.

In addition to its longstanding presence in Egypt, Turkey, Mexico, Tunisia and Brazil, major partnerships are also

planned in new markets such as Bolivia, Peru, Ecuador and Bangladesh.

“During these first 40 years, the company has achieved extraordinary success based on determination and business skill,” concluded Tecnopress CEO Morena Chiesi. “This offers an example for the future, inspiring us to continue to grow and build on the values that we have inherited: passion, determination and trust in others. Quality has always been our key strength and is backed by the technical skill and efficiency of our staff”.

Il 30 settembre prossimo, in occasione di Tecnargilla 2016, Tecnopress festeggerà, insieme a clienti e dipendenti, i suoi primi 40 anni di attività. Un traguardo importante per l’azienda di Fiorano Modenese, punto di riferimento per la rigenerazione di presse idrauliche, produzione di pompe a pistoni e fornitura di accessori e ricambi per l’industria ceramica.

Saldamente guidata da Giovanni Chiesi fino al 2010 e in seguito dalla figlia Morena, negli anni Tecnopress ha saputo distinguersi per la qualità dei prodotti e dei servizi di assistenza post-vendita garantiti in tutto il mondo. L’alta specializzazione del persona-

le, il know-how acquisito negli anni e la volontà di essere vicini ai clienti hanno portato la società ad espandersi sempre più oltre i confini nazionali e a consolidare l’export (oltre il 70%) nei più importanti mercati. Recentemente è stata siglata una partnership con il gruppo cinese Wonderful, che ha deciso di affidare a Tecnopress un’importante fornitura per il suo primo sito produttivo in Tennessee (USA). Oltre ad una fitta rete commerciale a presidio del territorio italiano, l’azienda è conosciuta in Nord Africa, Sud America e in parte di Oriente ed Estremo Oriente. Presente già da tempo in Egitto, Turchia, Messico, Tunisia e Brasile, sono ora in previsione importanti collaborazioni anche in nuovi mercati quali Bolivia, Perù, Ecuador e Bangladesh.

“Volendo fare un bilancio di questi primi 40 anni - dichiara Morena Chiesi, AD di Tecnopress - posso dire di essere stata testimone di una storia di successo, costruita con grande caparbietà e capacità imprenditoriale. Un esempio da cui prendo spunto per guardare al futuro, con l’obiettivo di continuare a crescere, facendo tesoro dei valori che ho ereditato: passione, volontà e fiducia nel prossimo. La qualità è uno standard garantito dalle competenze tecniche e dall’efficienza del nostro staff che da sempre rappresenta il cuore pulsante dell’azienda”.

car rotating laser scanner using a reflected beam. The system is able to handle more than 100 roller racks at any time.

gruppo Sacmi. La linea, completamente automatizzata, prevede l’impiego di veicoli LGV ed è stata progettata in un’ottica di massima flessibilità. Gli LGV sono infatti

monitorati costantemente da uno scanner a laser rotante a bordo del carrello tramite raggio riflesso e l’impianto consente di rilevare in ogni momento oltre 100 box a rulli.

Ceramica Savoia investe nell’automazione Nuova Sima La Ceramica Savoia di Fiorano Modenese ha rinnovato il reparto di movimentazione e stoccaggio adottando le nuove automazioni fornite dal brand Nuova Sima del

Tecnopress festeggia i 40 anni

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G.M.M. Trasmissioni Meccaniche acquires B.B.M.

the high-quality 24/7 maintenance services provided

by B.B.M.

G.M.M. Trasmissioni Meccaniche, a leading distributor of industrial components owned by the Milani family, recently announced the acquisition of B.B.M. Maintenance Partner, a company operating the field of condition monitoring and specialist preventive maintenance.

The acquisition has enabled G.M.M. to add a strategic business unit to its portfolio and to continue its strategy of developing customer services aimed at increasing productivity, optimising procurement processes and reducing machine downtime.

As a result, G.M.M.’s improved component supply service is complemented by

G.M.M. Trasmissioni Meccaniche acquisisce B.B.M.

Marazzi Group adopts

of line to the storage areas.

These lines likewise make a significant contribution in terms of production efficiency and energy consumption, as already seen on the 8 sorting, packaging and palletisation lines adopted at the site in Fiorano.

automation from System

Following the major order for the factory in Fiorano Modenese in 2015, System has strengthened its long-standing collaboration with Marazzi Group (Mohawk Group) by supplying automations for the endof-line stage at the production facility in Finale Emilia. Now fully operational, the 5 sorting lines built by System and equipped with the latest Multigecko and 4 Phases technologies handle the processing stages from quality control through to palletising. The pallet transport system, with automatic AGV shuttles, manages all movements from the end

G.M.M. Trasmissioni Meccaniche, leader nella distribuzione di componenti per l’industria, ha recentemente annunciato l’acquisizione di B.B.M. Maintenance Partner, attiva nel campo del condition monitoring e manutenzione preventiva specializzata.

L’azienda, di proprietà della famiglia Milani, aggiunge così una business unit strategica alla propria attività, proseguendo

Automazione System per Marazzi Group Dopo l’importante intervento effettuato per lo stabilimento di Fiorano Modenese nel 2015, System ha consolidato la sua storica collaborazione con Marazzi Group (Mohawk Group) fornendo le automazioni per il fine linea del sito produttivo di Finale Emilia. Oggi a pie-

nello sviluppo dei servizi alla clientela mirati all’aumento della produttività, all’ottimizzazione dei processi di approvvigionamento e alla riduzione dei fermi macchina.

L’offerta G.M.M. ora potrà contare, da un lato, su un notevole miglioramento della fornitura di componenti di alta qualità e, dall’altro, con B.B.M., su servizi di manutenzione altamente qualificati disponibili 24 ore su 24.

no regime, le 5 linee di scelta realizzate da System, equipaggiate con le ultime tecnologie Multigecko e 4 Phases, gestiscono le fasi di lavorazione dal controllo qualità fino alla pallettizzazione del prodotto finito, mentre il sistema di navigazione pallet (con AGV) amministra i movimenti dal fine linea verso le aree di stoccaggio. Confermato anche in questo caso il significativo contributo in termini di efficienza produttiva e attenzione ai consumi energetici, già evidenziatosi con l’adozione delle 8 linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione nel polo produttivo di Fiorano.

world news Çanakcilar Seramik makes new investments

Turkish sanitaryware manufacturer Çanakcilar Seramik (brand name Creavit) has strengthened its partnership with Sacmi by starting up a second Riedhammer tunnel kiln (the first dates from 1997) and, for the third time in three years, a new Gaiotto brand robotic glazing line.

The aim of the investment is to strengthen the brand’s presence in the European and Middle Eastern markets. The kiln (model TWS 96/300/75 – G, with DWS 12/300/75-W pre-dryer) has a production capacity of 2,800 pieces/day with a cycle time of 12 hours and a maximum temperature of 1190°C. It handles a product mix that includes both complex wall-hung and back-to-wall WCs and fine fire-clay washbasins with widths of up to 120 cm. The presence of the EMS 400 heat recovery system with combustion air pre-heating enables the kiln to achieve a specific heat consumption of 800 kCal per kg of fired

Kale renews its trust in LB Kale Group, Turkey’s leading ceramic tile manufacturer and one of the largest global players in the industry, has once again chosen technology from LB, the Fiorano, Italy-based company it has been collaborating with for more than 20 years. For its new glazed and full-body por-

Lucideon CICS launches V-MARQ Lucideon CICS, one of the world’s leading experts in sustainability verification, diagnostics and company certification based in Stoke-on-Trent, UK,

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product, while a water/flue gas heat exchanger produces overheated water for various factory applications. The glazing system with GA 2000 robot is equally innovative, equipped with self-learning programming and integrated Mass Control system to optimise glaze delivery. Reliable, precise and efficient, it guarantees consistently high finished product quality together with reduced glaze wastage thanks to recovery with dry filtration. This allows for a greener and more ergonomic production cycle designed to improve operator working conditions and cut costs.

Nuovi investimenti per Çanakcilar Seramik Si rafforza la partnership tra il Gruppo Sacmi e Çanakcilar Seramik (marchio Creavit), produttore turco di sanitari che ha avviato un secondo forno a tunnel Riedhammer (il primo nel ’97) e, per la terza volta in tre anni, una nuova linea di smaltatura robotizzata a marchio Gaiotto. Obiet-

tivo dell’investimento, il rafforzamento della presenza del brand nel mercato europeo e medio-orientale. Il forno (modello TWS 96/300/75 – G, con pre-essiccatoio DWS 12/300/75-W) ha una capacità produttiva di 2.800 pezzi/giorno con ciclo di 12 ore, raggiungendo la temperatura massima di 1.190°C, con un mix produttivo che include sia vasi complessi sospesi e back-to-wall, sia lavabi consolle in fine fire-clay fino a 120 cm di larghezza. La dotazione del sistema di recupero calore EMS 400 con preriscaldamento dell’aria di combustione consente il raggiungimento di un consumo specifico di 800 kCal per kg di prodotto cotto, mentre uno scambiatore di calore acqua/fumi garantisce una produzione di acqua surriscaldata per i vari utilizzi dello stabilimento. Altrettanto innovativo l’impianto di smaltatura con robot GA 2000, dotato di programmazione ad auto-appren-

Il gruppo Kale, primario produttore turco di piastrelle e tra i maggiori a livello mondiale, si è affida-

to nuovamente alla tecnologia LB, rinnovando una collaborazione ultra-decennale con l’azienda di Fiorano. Per il nuovo stabilimento per la produzione di gres porcellanato smaltato e tecnico, LB è stata incaricata di realizzare la porzione di impianto che va dall’atomizzatore alla pressa. L’entrata in funzione della nuova linea è prevista prima dell’estate 2016.

has recently launched V-MARQ, the first independent certification system for the manufacturing origin of products. The initiative, which was developed in response to growing demand from manufacturers, certifies a product’s country place of manufac-

ture, and endorsinges the numerous “Made in…” labels that exist. The standard certification scheme is being rolled out across a wide range of manufacturing sectors including the ceramic industry. It has already been awarded to tableware manufac-

celain tile factory, Kale has commissioned LB to supply the section of the plant running from the spray dryer to the press. The new line is due to begin production before the summer of 2016.

Kale rinnova la fiducia a LB

dimento e di sistema Mass Control integrato per l’ottimizzazione dell’erogazione dello smalto. Affidabile, preciso ed efficiente, garantisce una qualità elevata e costante del prodotto finito, unitamente alla riduzione dello spreco di smalto grazie al recupero con filtrazione a secco. Ciò permette di ottenere un ciclo produttivo più “verde” ed ergonomico, mirato al miglioramento delle condizioni di lavoro degli operatori e al contenimento dei costi.

turer Steelite International (UK) and will soon be adopted by a major tile manufacturer. V-MARQ will not support products that are “designed in” or “packaged in”, but endorse only products that are actually made in the place where they claim to be made.

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To do this, Lucideon CICS goes to the client’s manufacturing site and performs scrupulous checks (production schedules, invoices, etc.). To date the V-MARQ badge has been awarded to 1280 64 companies in the UK/64 products, all listed on the register of certifications published on the website www.v-marq.com.

Lucideon CICS V-MARQ

lancia

Lucideon CICS, uno dei maggiori esperti mondiali nei servizi di verifica della sostenibilità e certificazione aziendale, con sede a Stoke-on-Trent (Regno Unito), ha da poco lanciato V-MARQ, primo sistema di certificazione indipendente che autentica il luogo di origine di fabbricazione del prodotto. L’iniziativa, nata per andare incontro alla crescente domanda da parte dei produttori, consente di poten-

CMF supplies technology for the new Champion Building Materials site

The new Champion Building Materials full-body porcelain tile production line is due to begin production at the factory in Miaoli, Taiwan in July 2016. Led for over 25 years

by Chairman Mr. Lin RongDe, the Taiwanese company commissioned CMF Technology to construct a new Tech Tower capable of providing high tonnage presses (PH 7500) with multiple blends of spray-dried powders, micronized powders and granules (up to a maximum of 20 different mixtures for each press). This plant engineering choice

by Champion Building Ma-

ziare, attraverso un marchio certificato, la dicitura “Made in…” dando maggiori garanzie sulla provenienza del prodotto. La certificazione è applicabile ai più svariati settori, inclusa l’industria ceramica; nel comparto stoviglieria, ad esempio, è già stata assegnata a Steelite International (Regno Unito) e presto sarà adottata anche da un importante produttore di piastrelle.

V-MARQ non sosterrà i prodotti ”progettati in…” o “confezionati in…”, ma solo quelli realizzati interamente nel Paese di origine. Per accertarne la veridicità, Lucideon CICS si reca direttamen-

te allo stabilimento produttivo del cliente dove vengono effettuate accurate verifiche (programmi di produzione, fatture ecc). Il badge V-MARK ad oggi è stato assegnato a 1280 prodotti, tutti inseriti nel registro delle certificazioni consultabile sul sito www.v-marq.com.

terials reflects the need for flexible, cutting-edge technological solutions capable of innovating the product range while maintaining the excellent technical characteristics for which the company is renowned.

commissionato a CMF Technology la realizzazione di un impianto Tech Tower in grado di asservire presse ad alto tonnellaggio (PH 7500) con molteplici miscele di atomizzati, micronizzati e granulati (sino a un massimo di 20 diverse miscele per ogni pressa).

La scelta impiantistica di Champion Building Materials nasce dall’esigenza di dotarsi delle più moderne e flessibili soluzioni tecnologiche capaci di innovare la propria gamma prodotti, mantenendo inalterate le eccellenti caratteristiche tecniche che da sempre la identificano.

Tecnologia CMF per il nuovo sito di Champion Bulding Materials Sarà inaugurata a luglio 2016, presso lo stabilimento di Miaoli, Taiwan, la nuova linea di produzione di gres porcellanato tecnico di Champion Bulding Materials. Nell’ambito del progetto, l’azienda taiwanese, guidata da oltre 25 anni dal presidente Ling Rong-De, ha

cmftechnology

com

world news Florim secures double-digit growth In 2015 Florim Group made major investments in innovation and technological modernisation in keeping with its commitment to reduce environmental impact, as well as opening new flagship stores in Milan and New York. The 8th Sustainability Report drawn up by the company paints a picture of a dynamic and constantly expanding business. In 2015, the group led by Claudio Lucchese reported a consolidated turnover of 374 million euros (13.6% up on 2014), 16.3% growth in EBITDA to 19.1 million euros (26.2% of turnover) and net profits of 43.3 million euros (+18.9%).

Of the 34 million euros invested during the year, 13.7 million euros was set aside for renovating the raw materials preparation department at the Maker facility, where two new lines for grinding and treatment of traditional porcelain and large panels were also installed. A further 12.5 million euros was invested in the third phase of operations at the Florim USA facility in Tennessee, where construction work on the new raw materials depot recently began.

As for environmental responsibil-

LB supplies technology to Florim USA As part of a new investment at its production facility in Clarksville, Tennessee, in April this year Florim confirmed a new supply agreement with its longstanding partner LB Officine Meccaniche. The agreement covers new batching and press feeding lines, as well as Easy Color Boost colouring systems – the new internationally patented LB technology which improves production efficiency.

This process allows for numerous production layouts to optimise usage of space and re-

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ity, in 2015 Florim continued with its policy of carefully managing its activities and their impact on the local area and the environment.

Despite the significant increase in production (25 million sq.m in 2015), all environmental parameters relating to waste management, water consumption, energy management, atmospheric emissions and transport were kept in line with the values for previous years and below the threshold values established by legislation.

Florim has also devoted a great deal of effort to the theme of recycling. As well as using recycled paper for all its packaging, last year three new packaging machines were installed at the Maker factory allowing for considerable cardboard savings. The company also maintained its commitment to social responsibility, carrying through initiatives to promote income support, safety, education and health of employees.

Florim cresce a doppia cifra

Importanti investimenti in innovazione e ammodernamento tecnologico, rigorosamente in linea con la riduzione dell’impatto ambientale, e l’apertura di nuovi flagship

sources and brings a high degree of flexibility. The plant is designed for future expansion with minimal production stoppages and without the need for radical alterations.

Tecnologia LB per Florim USA Nell’ambito di un nuovo investimento destinato al sito produttivo di Clarksville (Tennessee), il gruppo Florim ha confermato ad aprile un nuovo accordo di fornitura con LB Officine Meccaniche, partner di fiducia da molti anni.

Previste nuove linee di dosaggio e alimentazione presse, oltre ai

store a Milano e New York hanno caratterizzato il 2015 del Gruppo Florim. Dall’8° Bilancio di Sostenibilità redatto dall’azienda emerge la fotografia di una realtà dinamica e in costante crescita. Per il gruppo guidato da Claudio Lucchese il 2015 si è chiuso con fatturato consolidato pari a 374 milioni di Euro (+13,6% rispetto al 2014), un incremento del 16,3% dell’EBITDA a 98,1 milioni di Euro (il 26,2% del fatturato) e un utile netto di 43,3 milioni di Euro (+18,9%). Dei 34 milioni di Euro investiti nel corso dell’anno, 13,7 milioni sono stati destinati alla ristrutturazione del reparto di preparazione materie prime dello stabilimento Maker, dove sono state installate anche due nuove linee per la rettifica e il trattamento del gres tradizionale e delle grandi lastre; 12,5 milioni di Euro sono stati investiti per la terza fase di interventi nello stabilimento di Florim USA (Tennessee), dove sono da poco iniziate le attività per la costruzione del nuovo deposito materie prime. Sul fronte della responsabilità ambientale Florim ha perseguito anche nel 2015 l’atten-

ta politica di gestione delle proprie attività e del loro impatto sul territorio e sull’ambiente. Nonostante il significativo aumento della produzione (25 milioni mq nel 2015), tutti i parametri ambientali relativi alla gestione dei rifiuti, consumi idrici, gestione energetica, emissioni in atmosfera e trasporti sono stati mantenuti in linea con gli anni precedenti e sotto le soglie previste dalla legislazione in materia. Florim ha dedicato inoltre molto impegno al tema del riciclo. Oltre a realizzare tutti gli imballi con carta riciclata, lo scorso anno sono state installate presso lo stabilimento di Maker tre nuove confezionatrici nel reparto scelta che consentono un considerevole risparmio di cartone.

Altre iniziative di rilievo coinvolgono la responsabilità sociale con diverse azioni finalizzate al sostegno del reddito, sicurezza, formazione e salute dei dipendenti.

sistemi di colorazione Easy Color Boost, la nuova tecnologia LB, coperta da brevetto internazionale, che migliora l’efficienza produttiva.

Il processo, infatti, consente molteplici combinazioni di produzione secondo schemi che sfruttano al meglio spazi e risorse, permettendo un’elevata flessibilità.

L’impianto è predisposto per poter essere ampliato in futuro senza inter-

venti radicali e riducendo al minimo i fermi macchina.

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Tosilab restyles its website

Tosilab has launched its new website (www.tosilab.com) with a fresh look and content devoted to creative digital design projects. The site consists of two content-rich sections with contributions from various fields of design: “Trendhunting”, which explores the trending topics identified by Tosilab coolhunters, and “Talking about”, which features company events, news from different geographical areas and various topics. And for the first time it illustrates all the exhibition areas present in the company showroom: Tactile Experience, devoted to textured surfaces; Tailormade, which offers ideas for co-design together with customers; and the Temporary rooms which feature regularly updated thematic pro-

BP Elettronica launches new website

B.P. Elettronica & C., a company specialising in automation for the ceramic and brick industries, has launched its newly restyled website (www.bpelettronica.it), now available in the 4 languages Italian, English, French and Spanish. The site is quick and easy to navigate and illustrates the Fiorano Modenese-based company’s core business of plant engineering and design, along with its customer support and project customisation services.

The descriptions of individual machines can be found on the website of Sertam (www.sertam.it), the BP Elettronica brand used for operations in international mar-

posals. The website conveys the image of a dynamic and constantly-evolving company and offers support to visitors seeking aesthetic inspiration for their projects.

Tosilab rinnova lo spazio web

Tosilab ha rinnovato la sua pagina web (www.tosilab.com) con nuovi contenuti e look dedicati alle discipline del design, per un progetto digitale all’insegna delle tendenze e della creatività. Il sito è composto da due sezioni ricche di input provenienti da diversi ambiti della progettazione: “Trendhunting”, che raccoglie per argomenti trend rilevati dai coolhunter Tosilab, e “Talking about”, che segnala gli eventi dell’azienda, news provenienti dalle diverse aree

kets which will be showcasing its latest innovations at this year’s Tecnargilla (Hall C1 Stand 089).

BP Elettronica lancia il nuovo sito web

B.P. Elettronica & C., specializzata nel settore delle automazioni per l’industria della ceramica e del laterizio, ha rinnovato il proprio sito web (www.bpelettronica.it), ora disponibile in 4 lingue (italiano, inglese, francese e spagnolo). Di semplice consultazione, il nuovo biglietto da visita dell’azienda di Fiorano Modenese illustra le attività core, ossia engineering, progettazione e

geografiche e tematiche varie. Infine, per la prima volta, vengono illustrate tutte le aree espositive della showroom aziendale: dalla Tactile Experience, dedicata alle superfici strutturate, alla Tailormade, che raccoglie spunti e idee per la co-progettazione con i clienti, passando per le sale Temporary, che presentano proposte tematiche in variazione periodica. Il sito trasferisce l’immagine di un’azienda dinamica, in costante evoluzione e fornisce un supporto per chi desidera “lasciarsi ispirare” per dare forma estetica ai propri progetti.

impiantistica, oltre ai servizi di assistenza e la customizzazione dei progetti.

La descrizione delle singole macchine è consultabile sul sito web di Sertam (www.sertam.it), il marchio con cui BP Elettronica opera sui mercati internazionali e che sarà presente al prossimo Tecnargilla con le ultime novità (Pad. C1 Stand 089).

world news Marcheluzzo Impianti launches its new website

Marcheluzzo Impianti recently carried out a complete restyling of its website (www.marcheluzzo.com) with the aim of giving greater visibility to the new Ceramic Division which complements the company’s longstanding operations in the heavy clay machinery sector.

The site, available in Italian, English and Spanish, gives visitors arriving at the homepage a choice between the two sectors of interest. For each of these it provides clear and easily-accessible information on company history,

Marpak supplies large size pallet equipment to Pastorelli Pastorelli (Del Conca Group), a leading company in the Italian ceramic industry, has renovated its end-of-line department with the installation of a new large-size pallet wrapping machine. Built by Marpak, the new line is capable of packaging pallets up to 1800 mm in length and consists of a top sheet dispenser, a 06 horizontal strap-

Colourservice to unveil new products at Tecnargilla

Colourservice (Smaltochimica group) is planning to use the international showcase Tecnargilla 2016 to present major new products in the field of ceramic digital reproduction and profiling. It will display a new version of the hyperspectral scanner, which is optimised in terms of measurement quality and scanning speed and can be used in conjunction with two additional acquisition systems: the 3D system designed to detect relief prior to preparing moulds for the press, and an

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per l’industria del laterizio. Il sito, disponibile in italiano, inglese e spagnolo, presenta in home page i due settori di attività e consente, per ognuno di essi, di accedere alle informazioni in modo chiaro e intuitivo, passando dalla storia aziendale, ai prodotti, ai video, alle news ed eventi fieristici. Anche con la nuova presenza on line, Marcheluzzo trasmette il valore di un knowhow consolidato

nel corso della lunga storia aziendale, fornendo un servizio ancora più all’altezza delle esigenze della clientela nazionale e internazionale.

ping machine, a 08 vertical strapping machine, an IT30/2 shrink wrap machine and a patented FT58/6 Twin oven. Along with the flexibility of the system, Pastorelli based its decision on the high level of service offered by Marpak in terms of design, technical support and the supply of parts.

Marpak per i grandi formati di Pastorelli

lizzata da Marpak, la nuova linea è in grado di confezionare pallet con lunghezza fino a 1.800 mm, ed è composta di mettifoglio “top”, reggiatrice 06 orizzontale, reggiatrice 08 verticale, incappucciatrice IT30/2 e forno FT58/6 Twin brevettato. Oltre ad un impianto caratterizzato da grande flessibilità, Marpak ha fornito un servizio qualificato di progettazione, garantendo assistenza tecnica e fornitura ricambi.

RGB detection system designed to provide additional inputs to the graphic design department if the acquired sample is to be used as the starting point for a complex ceramic project. At the same venue the company will also unveil the new release of its colour management software specifically designed for digital ceramic decoration. This optimised version is ideal for use with new technologies in the industry and takes on board ideas put forward by users.

nazionale offerta da Tecnargilla 2016, Colourservice (gruppo Smaltochimica) presenterà importanti novità nell’ambito della riproduzione e profilazione digitale ceramica. In mostra una nuova versione dello scanner iperspettrale, ottimizzata in termini di qualità delle misure e velocità di scansione, con la possibilità di usufruire anche di due sistemi di acquisizione aggiuntivi: il 3D, creato per rilevare la struttura dei soggetti al fine di preparare gli stampi per la pressa, e un sistema di rilevazione RGB, studiato per garantire un ulteriore input al reparto grafico qualo-

products, videos, news and trade fairs. The new web presence conveys the expertise acquired by Marcheluzzo throughout its long history and the services tailored to the specific needs of Italian and international customers.

Marcheluzzo Impianti lancia il nuovo sito web

Marcheluzzo Impianti ha recentemente realizzato il restyling completo del proprio sito web (www. marcheluzzo.com), nato soprattutto per dare visibilità alla nuova Divisione Ceramica che l’azienda ha affiancato alla sua storica attività nel comparto delle macchine

Colourservice: in anteprima le novità per Tecnargilla Approfittando della vetrina inter-

Pastorelli (Gruppo Del Conca), noto brand dell’industria ceramica italiana, ha rinnovato il reparto di fine linea con l’inserimento di un nuovo impianto di confezionamento pallet di grandi dimensioni. Rea-

ra voglia utilizzare il campione acquisito solo come base di un progetto ceramico complesso. Nella stessa cornice verrà presentata anche la nuova release del software di gestione colore specifico per la ceramica digitale, una versione ottimizzata che risponde alle nuove tecnologie del settore, grazie anche agli spunti provenienti dagli utilizzatori di questa soluzione.

world news Essepienne expands and invests in trade fairs

Essepienne, a company specialising in the supply of equipment and spare parts for the ceramic industry, has renewed its logo and sales strategy while expanding its workforce and investing in trade fairs. This important step forward was backed by Gianluca Pisani who recently gained

Kerama Marazzi adopts Sertile digital printer Installed at the beginning of this year in the third-fire department of the Kerama Marazzi factory in Oriol, the D_segna digital printer from Sertile has fully lived up to expectations in terms of performance, reliability, resolution and print quality. The printer’s results were admired by visitors to the Batimat exhibition held recently in Moscow, where Kerama Marazzi presented a selection of wall tiles and ceramic panels decorated digitally using the new machine.

Partnership between Dal Tile and TG Mac continues The US ceramic tile manufacturer Dal Tile (Mohawk Industries Group) recently commissioned TG Mac Glazing System to sup-

32

CWR 117/2016

so periodo 2015 (grazie anche ai riscontri ottenuti a Cevisama 2016), Essepienne continua la strada dell’ampliamento della gamma prodotti, recentemente ampliata con varie attrezzature per la tecnologia di stampa digitale. Tra gli obiettivi dell’azienda sassolese, spingere l’offerta di servizi e soluzioni tecnologiche sempre più performanti. In questa direzione va anche il recente inserimento del magazzino verticale Modula, che ha permesso di potenziare e velocizzare la preparazione della merce ottimizzandone la logistica. Essepienne sarà presente con le ultime novità al prossimo Tecnargilla di Rimini, principale evento fieristico mondiale del settore, confermando il forte orientamento ai mercati internazionali.

full control of the company. With double-digit turnover growth in the first part of the year compared to the same period in 2015, partly driven by the excellent results achieved at Cevisama 2016, Essepienne is continuing to expand its product range with the recent addition of equipment for digital printing technology. One of the Sassuolo-based company’s goals is to extend its range of services and high-performance technologies. With this in mind, it recently introduced the Modula vertical warehouse which is capable of expanding and speeding up the goods preparation process and optimising logistics. Essepienne will also be showcasing its latest new products at the forth-

coming Tecnargilla in Rimini, the world’s most important trade fair for the sector, thereby confirming its strong focus on international markets.

With its modular design and innovative recirculation system, the D_ segna multipass system is suitable for decorating both conventional and third-fired ceramic products. Now available with Dimatix Samba and Starfire printheads, the D_segna can use any kind of ink simultaneously and with a high degree of flexibility, including primer-free inks combined with gold-platinum-lustre.

reparto di terzo fuoco dello stabilimento Kerama Marazzi a Oriol, la stampante digitale D_segna di Sertile ha confermato in produzione le elevate prestazioni e l’affidabilità in termini di risoluzione e qualità di stampa. Il risultato è stato particolarmente apprezzato allo scorso Batimat di Mosca, dove Kerama Marazzi ha presentato diversi rivestimenti e pannelli ceramici decorati in digitale con la nuova macchina.

Modulare e dotato di un innovativo sistema di ricircolo, il sistema multipass D_segna è adatto a realizzare decori sia su ceramica tradizionale che terzo fuoco. Disponibi-

le ora con testine di stampa Dimatix Samba e Starfire, la stampante D_segna permette di utilizzare contemporaneamente e con grande flessibilità ogni tipologia di inchiostro, inclusi gli inchiostri senza primer combinati con oro-platino-lustro.

companies and confirm TG Mac as the main supplier of glazing lines to the US giant.

prio stabilimento di Dickson, in Tennessee (USA). L’avviamento è previsto a fine agosto. Sta invece già lavorando a pieno regime la linea di smaltatura TG Mac, avviata recentemente nell’impianto di Sunnyvale, Texas, e dedicata alla produzione di listelli e formati fuori standard.

Queste ultime commesse rafforzano una storica partnership che vede l’azienda italiana confermata quale principale fornitore di linee di smaltatura del colosso statunitense.

Il digitale Sertile adottato da Kerama Marazzi Avviata all’inizio di quest’anno nel

ply two new glazing lines for its facility in Dickson, Tennessee.

The start-up is planned for August. Another glazing line, also supplied by TG MAC, has recently been started up and is now operating at full capacity in the US company’s plant in Sunnyvale, Texas. The line is dedicated to the glazing of listellos and non-standard sizes. These latest orders further strengthen the longstanding partnership between the two

Essepienne si rinnova e investe nelle fiere di settore

Essepienne, azienda specializzata nella fornitura di attrezzature e ricambi per il settore ceramico, rinnova marchio e strategia commerciale rafforzando l’organico e investendo nelle fiere di settore. Una svolta importante, voluta fortemente da Gianluca Pisani che recentemente ha acquisito il controllo totale dell’azienda. Con un inizio anno che vanta un incremento di fatturato a doppia cifra rispetto allo stes-

Continua la partnership tra Dal Tile e TG Mac Prosegue la collaborazione tra Dal Tile (gruppo Mohawk Industries) e TG Mac Glazing System. Il noto produttore di piastrelle statunitense ha recentemente commissionato altre due linee di smaltatura per il pro-

IN OCCASIONE DEL PROSSIMO SALONE INTERNAZIONALE DELLA CERAMICA On the occasion of the next international exhibition of the ceramic sector En ocasión de la próxima exposición internacional de la cerámica À l’occasion de la prochaine exposition internationale de la céramique

2016

È ORGOGLIOSA DI PRESENTARE is proud to present / está orgullosa de presentar / est fière de présenter

CERTECH S.P.A. con socio unico Via Don Pasquino Borghi 8/10 - 42013 S. Antonino di Casalgrande (RE) Italy Tel. + 39 0536 824294 - Fax +39 0536 824710 - www.certech.it - info@certech.it

Italian tiles generate sales of more than 5 billion euros La piastrella made in Italy oltre i 5 miliardi di fatturato

41zero42

Cotto D’Este 41zero42

In line with the forecasts announced by Confindustria Ceramica last December, the Italian ceramic tile industry closed 2015 with positive results. The 150 companies in the sector reported a total turnover of 5.1 billion euros, 4.1% up on the previous year. Once again these strong results were driven by exports, which grew by 5.1% to 4.3 billion euros, 84.4% of total turnover. By contrast, domestic sales remained virtually unchanged at 799 million euros (-0.6%).

TAB. 1 - THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY L’industria italiana delle piastrelle ceramiche 2014

2015

Var. %

Companies / Aziende

150

150

-

Employees / Addetti

19,430

19,143

-1.5%

Production / Produzione (mill. m2)

381.7

394.8

+3.4%

Total sales / Vendite totali (mill. m2)

394.6

396.9

+0.6%

Domestic market / Mercato interno (mill. m2)

80.8

80.3

-0.6%

Exports (mill. m )

313.7

316.6

+0.9%

Investments / Investimenti (mill. €)

286.2

351.3

+22.7%

Total Turnover / Fatturato totale (mill. €)

4,914.0

5,117.0

+4.1%

Domestic sales / Vendite in Italia (mill. €)

804.0

799.0

-0.6%

4,109.0

4,318.0

+5.1%

2

Exports (mill. €)

Source: Confindustria Ceramica

34

CWR 117/2016

Rispettando le previsioni annunciate da Confindustria Ceramica lo scorso dicembre, l’industria italiana delle piastrelle di ceramica archivia un 2015 positivo. Per le 150 aziende del settore, l’anno si è chiuso con un fatturato complessivo pari a 5,1 miliardi di Euro, in crescita del 4,1% rispetto all’anno precedente. Merito ancora una volta delle esportazioni, il cui valore ha raggiunto i 4,3 miliardi di Euro (+5,1%), pari all’84,4% del fatturato totale. Rimane invece stabile il mercato domestico, dove le vendite si sono fermate a 799 milioni di Euro (-0,6%).

I dati presentati da Confindustria Ceramica in occasione dell’Assemblea Annuale mostrano un aumento anche per quanto riguarda la produzio-

Rondine Group 41zero42

ne nazionale di piastrelle, che ha sfiorato i 395 milioni mq (+3,4%).

In volume, le vendite complessive hanno raggiunto i 397 milioni mq (+0,6%), di cui 80,3 milioni mq sul mercato interno (stabili rispetto agli 80,8 del 2014) e 316,6 milioni mq collocati sui mercati esteri (+0,9%). Se ne deduce un nuovo aumento del prezzo medio di vendita all’esportazione, dai 13,1 €/mq del 2014 ai 13,6 €/mq del 2015, e il mantenimento di quello praticato sul mercato domestico, pari a 9,95 €/mq.

L’analisi dell’andamento sui vari mercati di destinazione mostra la tenuta delle esportazioni in Europa Occidentale che ha assorbito 159 milioni mq (il 50% dell’export totale italiano), in crescita dell’1,9% su un 2014 che già aveva segnato

economics

Tagina

The figures unveiled by Confindustria Ceramica during its Annual Meeting showed growth in Italian tile production to almost 395 million sq.m (+3.4%).

Total sales by volume reached 397 million sq.m (+0.6%), consisting of 80.3 million sq.m of domestic sales (almost unchanged with respect to the 80.8 million sq.m of 2014) and 316.6 million sq.m of exports (+0.9%). This marked a further increase in average export selling price (13.6 €/sq.m compared to 13.1 €/sq.m in 2014), while the average selling price in the domestic market remained stable at 9.95 €/sq.m.

An analysis of trends across the various target markets shows that exports remained stable in Western Europe at 159 million sq.m (50% of total Italian exports), 1.9% up on 2014 (following 5.3% growth with respect to 2013 that marked the end of two years of contraction). Exports to the NAFTA region also performed strongly with sales of 45 million sq.m (14% of total exports), an increase of 5.9% up on 2014. Albeit with more modest volumes, Italian exports also increased in the Far East (19 million sq.m, +14.3%), the Balkans (16 million sq.m, +5%) and the Gulf states (12 million sq.m, +5%). This contrasted with falling sales in Central and Eastern Europe (31 million sq.m, -17.3%), North Africa and the Middle East (11 million sq.m, -8.6%) and Latin America (5 million sq.m, -4.8%).

Another significant figure to emerge from the statistical survey regards investments, which reached 351.3 million euros

ABK

un +5,3%, invertendo la rotta dopo due anni di contrazione. Buone le performance anche nell’Area Nafta, con 45 milioni mq venduti, ossia il 14% dell’export totale, in crescita del 5,9% sul 2014. Ben-

ché con volumi più modesti, l’export italiano è cresciuto anche nel Far East (19 milioni mq, +14,3%), nei Balcani (16 milioni mq, +5%) e nei Paesi del Golfo (12 milioni mq, +5%). In contrazione, invece, le vendite in Eu-

TAB. 2 - MANUFACTURING INTERNATIONALISATION OF THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY L’internazionalizzazione produttiva dell’industria italiana delle piastrelle di ceramica 2014

2015

Var. %

Companies / Aziende

16

16

-

Employees / Addetti

3,186

3,091

-3.0

Production / Produzione (mill. m2)

77.2

82,3

+6.6

80.6

82.4

+2.3

Domestic market / Mercato interno (mill. m )

65.2

63.5

-2.6

Exports + intercompany (mill. m2)

15.4

18.9

+22.7

Total sales / Vendite totali (mill. m2) 2

Total Turnover / Fatturato totale (mill. €)

721.5

792.2

+9.8

Domestic sales / Vendite in Italia (mill. €)

585.7

623.8

+6.5

Exports (mill. €)

135.8

168.4

+24.0

Source: Confindustria Ceramica

CWR 117/2016

35

economics ropa Centro Orientale (31 milioni mq, -17,3%), Nord Africa e Medio Oriente (11 milioni mq, -8,6%) e America Latina (5 milioni mq, -4,8%).

Altro dato di rilievo emerso dall’indagine statistica sul comparto riguarda gli investimenti, che nel 2015 hanno raggiunto i 351,3 milioni di Euro (+22,7% sul 2014 che già aveva registrato un +27% sull’anno precedente): si tratta del volume di investimenti più elevato dall’anno 2000 e rappresenta ben il 6,9% del fatturato totale del settore.

in 2015 (up 22.7% on 2014 following the previous year’s 27% growth). This was the highest investment volume since the year 2000 and represented 6.9% of the sector’s total turnover. ❱❱ Internationalisation of production The results achieved by ceramic factories located in Italy were complemented by those of the 16 companies operating abroad but controlled by 9 Italian groups. In 2015, the non-Italian production facilities, located mainly in the United States and Europe, produced 82.3 million sq.m (+6.6%) and generated a total turnover of 792.2 million euros (+9.8%), including 58.4% from operations in Europe and the rest from sales in North America. Italian-owned companies located abroad generated 78.7% of their turnover from sales in the same market as the factory.

Production outside Italy is set to increase further this year given the process of capacity expansion underway and the startup of new manufacturing facilities, especially in the new US ceramic district in Tennessee.

❱❱ L’internazionalizzazione produttiva Ai risultati ottenuti dalle aziende ceramiche con sede in Italia si sommano quelli delle 16 società di diritto estero controllate da 9 gruppi italiani. Nel 2015 gli impianti produttivi all’estero, ubicati prevalentemente negli Stati Uniti e in Europa, hanno prodotto 82,3 milioni mq (+6,6%), realizzando un fatturato totale di 792,2 milioni di Euro (+9,8%), di cui il 58,4% da attività in Europa e per la re-

❱❱ The 2016 forecasts for the Italian ceramic tile industry According to the Forecasting Report published by Prometeia, 2016 may see further consolidation of the growth reported in 2015, with domestic sales at last returning to positive territory (+2.7% in 2016 and +2.2% in 2017) and exports showing a further increase (+3.6% in 2016 and +3.7% in 2017). The positive results are expected to extend to all geographical areas, including Central and Eastern Europe (+1.9% in 2016 and +2.8% in 2017), Latin America and North Africa/Middle East.

Prometeia forecasts further growth in sales in Western Europe (+2.8% in 2016) and the NAFTA region (+6.4%).

stante parte da vendite in Nord America. Il 78,7%% del fatturato totale generato dalle società estere deriva da vendite nel medesimo mercato sede dello stabilimento.

La produzione realizzata all’estero è destinata a crescere ulteriormente già da quest’anno, date le espansioni produttive in corso e l’avvio di nuovi siti produttivi, soprattutto nel nuovo distretto ceramico statunitense in Tennessee. ❱❱ Le previsioni 2016 per l’industria italiana delle piastrelle Secondo l’Osservatorio Previsionale realizzato da Prometeia, il 2016 potrebbe vedere un ulteriore consolidamento della crescita registrata nel 2015, con vendite sul mercato domestico finalmente in positivo (+2,7% nel 2016 e +2,2% nel 2017) e un export in ulteriore aumento (+3,6% nel 2016 e +3,7% nel 2017). Tutte le aree geografiche dovrebbero tornare a registrare risultati positivi, incluse l’Europa Centro-Orientale (+1,9% e +2,8% nel biennio), l’Ameri-

TAB. 3 - RESULTS AND FORECASTS FOR THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY Risultati e previsioni per l’industria italiana delle piastrelle 2015 levels (mill. m2)

2013

2014

2015

2016

2017

80

-7.2

-6.6

-0.6

2.7

2.2

317

4.8

3.6

0.9

3.6

3.7

Western Europe

159

-0.8

5.3

1.9

2.8

2.7

Central-Eastern Europe

31

4.3

-2.2

-17.3

1.9

2.8

Domestic sales Vendite Italia

Total exports

Esportazioni totali

Var %

Balkans

16

0.4

4.9

5.0

4.2

4.1

Nafta

45

11.7

2.5

5.9

6.4

5.9 5.1

Latin America

5

19.8

-5.4

-4.8

2.9

Gulf countries

12

14.1

-1.5

5.0

4.2

5.6

North Africa-Middle East

11

34.1

-4.2

-8.6

2.8

4.2

Far East

19

17.3

8.5

14.3

5.1

5.0

Rest of the world

18

9.2

13.2

8.2

5.1

5.5

Total sales / Vendite totali

397

1.8

1.4

0.6

3.4

3.4

Production / Produzione

395

-1.0

5.0

3.4

3.8

3.8

National Consumption Consumo nazionale

98

-6.8

-3.3

1.6

2.7

2.1

Imports / Importazioni

17

-4.1

18.2

13.0

2.7

1.7

Source: Prometeia “Osservatorio previsionale per l’industria delle piastrelle in ceramica”

36

CWR 117/2016

®

MOLTO PIÙ RESISTENTE (MENO CONTESTAZIONI) Contrariamente a quanto accade nel caso delle tradizionali lavorazioni delle superfici ceramiche la finitura supergloss aumenta la resistenza alle macchie. Questa è da intendersi sia come una ripulibilità della superficie da pedate e macchie di vario genere, sia come resistenza all’attacco acido e all’usura determinata dal calpestio nel tempo.

MOLTA PIÙ RESA PRODUTTIVA (MENO SCARTO) Normalmente i processi di lappatura a campo pieno comportano un declassamento di oltre il 15% dovuto ad imperfezioni della superficie durante le lavorazioni. Con il trattamento supergloss la percentuale di declassamento si riduce drasticamente favorendo un innalzamento del livello di produttività.

+10%

L A P PAT U R A S U P E R G L O S S R E S A 9 2 / 9 5%

L A P PAT U R A T R A D I Z I O N A L E R E S A 8 0 / 8 2 %

MOLTO PIÙ LUCIDA (GLOSS >90) L’innovativa finitura superficiale supergloss è in grado di aumentare notevolmente il livello di lucentezza oltre i 90 punti di gloss.

MOLTO MENO SCIVOLOSA (BCRA >40) Migliorato il GRIP sulle superfici lavorate con SUPERGLOSS superando abbondantemete i valori minimi richiesti dalle norme BCRA.

LA PPATU R A TR A D I Z I ONA LE : GLOSS <80

LA PPATU R A S U PE R GLOSS: GLO SS >90

VIA GHIAROLA VECCHIA, 19 - 41042 - FIORANO MODENESE (MODENA) ITALY -TEL. +39 0536 920622 - FAX +39 0536 920722 INFO@KERBELL.IT WWW. KE RBE LL.IT

economics ca Latina e il Nord Africa e Medio Oriente.

Secondo Prometeia, inoltre, si rafforzerà ulteriormente la crescita sia in Europa Occidentale (+2,8% nel 2016) e nell’area Nafta (+6,4% quest’anno) Anche la produzione nazionale è stimata in crescita del 3,8% annuo nel biennio 2016-2017, così come le vendite complessive in volume, previste a +3,4% sia quest’anno che il prossimo.

Su tutto ciò pesa, però, uno scenario internazionale che, nelle parole del presidente Vittorio Borelli “sembra tendere ad un lieve peggioramento nelle sue variabili principali, a causa dell’indebolimento del dollaro, del maggior costo del petrolio, di un PIL mondiale in ❱❱ The Italian ceramic sanitaryware, refractory and rallentamento e dell’annunciatableware industries to rialzo dei tassi di interesse negli Stati Uniti”.

The 2015 figures for the Italian ceramic sanitaryware, refracA tutto ciò si aggiungono altory and tableware industries were also unveiled during the tri temi scottanti che l’induConfindustria Ceramica Annual Meeting. stria delle piastrelle italiana si Overall, the three sectors made up 12.4% (721.5 million euros) trova ad affrontare, come sotof the Italian ceramic industry’s total turnover (5.839 billion tolineato ancora da Borelli: “Il euros), while the tile sector maintained its dominant share. primo punto nella nostra agenda internazionale è mirato all’azione antidumping TAB. 4 - THE ITALIAN SANITARYWARE, TABLEWARE AND sulle importazioni cinesi in REFRACTORY INDUSTRY IN 2015 Europa ed in tal senso abL’industria italiana di sanitari, stoviglie e refrattari (dati 2015) biamo accolto con grande Sanitaryware Tableware Refractories favore la recente votazioSanitari Stoviglieria Refrattari ne plebiscitaria del Parlamento Europeo contro il Companies / Aziende 33 10 35 MES alla Cina. Ora non 3,204 720 2,085 Employees / Addetti dobbiamo abbassare la 3.77 11.2 372.9 Production / Produzione (mill. pieces) (ton x 000) (ton x 000) guardia sino alla decisione finale dell’Unione Europea 3.9 10.7 387.0 Total sales / Vendite totali (mill. pieces) (ton x 000) (ton x 000) attesa per fine anno”.

2.1* 8.1 244.4 Domestic market / Mercato interno Altro nodo centrale rilevato dal presidente è quello 1.8* 2.6 142.6 Exports / Export relativo al costo dell’ener294.9 47.7 379.4 Total Turnover / Fatturato totale (mill. €) gia su cui bisognerà inter162.2* 33.9 240.9 Domestic sales / Vendite in Italia venire in fretta per sblocExports 132.7* 13.8 138.5 care gli sgravi fiscali già Source: Confindustria Ceramica - *Estimates / Stime previsti per le imprese Domestic output is also expected to grow by an estimated 3.8% per year over the two-year period 2016-2017, while 3.4% growth in total sales by volume is projected both this year and in 2017.

But as chairman Vittorio Borelli explains, these forecasts may be undermined by a slight deterioration in key international variables, including “the weakening of the dollar, higher oil prices, a slowdown in global GDP and the announced rise in US interest rates”.

The Italian tile industry is also facing a number of other pressing issues, Borelli noted. “The key item on our international agenda is the an- Vittorio Borelli ti-dumping action taken against Chinese imports to Europe, so we warmly welcomed the recent unanimous vote by the European Parliament against granting MES to China. We must now remain vigilant while awaiting the European Union’s final decision, which is expected by the end of the year.”

Another key issue mentioned by the Association’s chairman is that of energy costs, with action needing to be taken rapidly to unlock the tax relief already approved for energy-intensive companies. Borelli also discussed the theme of cogeneration, a key technology that has clear environmental competitive benefits but which unfortunately has been adversely affected by confused regulatory action. This is creating serious difficulties for plants already in operation and is freezing future investments.

38

CWR 117/2016

energivore. A tale proposito Borelli si è espresso anche sul tema della cogenerazione, tecnologia dalle chiare valenze ambientali e di competitività, purtroppo oggetto di interventi normativi confusi che mettono in seria difficoltà gli impianti già in esercizio e bloccano gli investimenti futuri. ❱❱ L’industria italiana produttrice di sanitari, refrattari e stoviglieria in ceramica L’Assemblea Annuale di Confindustria Ceramica ha offerto l’occasione per presentare anche i dati relativi all’andamento nel 2015 dei comparti italiani attivi nella produzione di sanitari, refrattari e stoviglieria in ceramica.

Complessivamente, i tre settori hanno contribuito per il 12,4% (721,5 milioni di Euro) al fatturato totale dell’industria ceramica italiana (5,839 miliardi di euro), nella quale il settore della piastrella conferma, evidentemente, il suo peso preponderante.

Nel 2015 il valore delle vendite di ceramica sanitaria è cresciuto dell’1,95% generando un fatturato di 294,9 milioni di Euro, di cui 132,7 milioni (45% del totale) realizzati grazie all’export. Le 33 aziende attive sul mercato (4 in più rispetto al 2014 e 30 delle quali localizzate nel distretto di Civita Castellana, Viterbo), hanno prodotto complessivamente 3,77 milioni di pezzi (+1,4% sull’anno precedente). La forza lavoro è scesa a 3.204 dipendenti (3.377 nel 2014).

Risulta invece in calo il settore dei materiali refrattari, attivo con 35 aziende (stabili rispetto al 2014) e 2.085 addetti (-2,1% rispetto al 2014). La produzione nel 2015 è stata pari a 372.935 tonnellate (-11,9%) con vendite in contrazione a 387.040 tonnellate (-10,8%), di cui 244.381 (-13,9% pari al 63,1% dei volu-

economics mi complessivi), venduti in Italia. Il fatturato totale si è attestato a 379,4 milioni di Euro (-7,8%), di cui 240,9 milioni (-9,7%) derivanti da vendite sul territorio nazionale, 77,2 milioni da esportazioni comunitarie (-3,6%) e 61,3 milioni da esportazioni extracomunitarie (-4%).

GranitiFiandre

In 2015, sales of ceramic sanitaryware grew by 1.95% in value, generating a turnover of 294.9 million euros, of which 132.7 million euros (45% of the total) originated from exports.

The 33 companies operating in the industry (4 more than in 2014 and including 30 located in the Civita Castellana district of the province of Viterbo) produced a total of 3.77 million pieces (1.4% more than the previous year). The total workforce fell to 3,204 employees (compared to 3,377 in 2014).

These good results contrasted with the decline in the refractory materials sector, made up of 35 companies (unchanged with respect to 2014) and 2,085 employees (down 2.1% on 2014). Production in 2015 fell by 11.9% to 372,935 tons and sales dropped by 10.8% to 387,040 tons, of which 244,381 tons was sold in Italy (-13.9%, equivalent to 63.1% of total volumes). Total turnover amounted to 379.4 million euros (-7.8%), of which 240.9 million euros (-9.7%) originated from domestic sales, 77.2 million euros from EU exports (-3.6%) and 61.3 million euros from non-EU exports (-4%).

Nel 2015 il comparto delle stoviglie in ceramica ha operato con 10 aziende (1 in più rispetto al 2014) e 720 addetti, che hanno realizzato una produzione di 11.200 tonnellate

e vendite per 10.700 tonnellate di prodotto finito. Il fatturato ha superato i 47,7 milioni di Euro (+6%), di cui il 71% realizzato con vendite sul mercato italiano.

Di particolare rilievo è l’adozione, da maggio 2013, di misure antidumping sulle importazioni di stoviglie cinesi in Europa, con valori di dazi (per 5 anni) compresi tra il 13,1% ed il 36,1% a seconda dei diversi esportatori cinesi.

Tale misura ha determinato nel 2015 un nuovo calo dell’import cinese pari al 3% (-28,8% nel 2014 e -40% nel 2013).

5

Cotto Vietri Fondovalle

In 2015 the ceramic tableware industry consisted of 10 companies (one more than in 2014) with a workforce of 720 people, which produced an output of 11,200 tons and generated sales of 10,700 tons of finished products. Turnover exceeded 47.7 million euros (+6%), of which 71% was generated by domestic Italian sales. One particularly significant development was the introduction of antidumping measures on imports of Chinese tableware to Europe in May 2013, resulting in Chinese exporters being charged duties of between 13.1% and 36.1% for a period of five years. This measure triggered a further 3% decline in Chinese exports in 2015 (following falls of 28.8% in 2014 and 40% in 2013).

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MECS

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125

CWR 117/2016

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• World production and consumption of ceramic tiles: the study provides the most complete data and the historical series (10 years) for 75 countries and geographic macroareas.

• 255 pages with tables and graphs for: ➔ production ➔ imports ➔ consumption ➔ exports ➔ markets shares

Ceramic machinery: Italian companies see growth in profitability Impianti per ceramica: cresce la redditività delle imprese italiane Luca Baraldi, Acimac Research Center, studi@acimac.it

Now in its third edition, the new Acimac Research Department Report entitled “Financial statement analysis of world ceramic and brick machinery manufacturers and glaze and colour producers” examines the 2012-2014 economic and financial figures of 214 companies operating in 12 countries. In the ceramic tile, sanitaryware, tableware and heavy clay machinery segment, the study looks at 174 companies, including 138 operating in Italy and a further 36 in Spain, China, France, Portugal, Germany, Japan, Belgium, Greece, Czech Republic, the UK and Luxembourg. In the ceramic glaze and colour segment, it analyses financial statement figures for 21 companies in Italy, 16 in Spain and one each in China, Portugal and Taiwan.

Like the previous editions, the new report serves as a comprehensive tool for evaluating performance and for benchmarking business models over a significant sample of companies. ❱❱ The Italian industry sees an improvement in 2014 One of the key findings of the 2014 financial statement analysis is that the Italian industry continued its process of consolidation during the year, with a sharp improvement in profitability on the part of manufacturers of machinery for the ceramic and brick industries. This included growth in both EBITDA (6.37% on average over the period 2012-2014, 6.54% in

Giunto alla 3a edizione, il nuovo Rapporto del Centro Studi Acimac “Analisi di bilancio dei produttori mondiali di macchinari per l’industria ceramica e del laterizio e colorifici” esamina i dati economico-finanziari 2012-2014 di 214 aziende attive in 12 Paesi. Nel segmento dei costruttori di macchine per la produzione di piastrelle, sanitari, stoviglieria e laterizi lo studio prende in esame 174 aziende, di cui 138 italiane e 36 operanti in Spagna, Cina, Francia, Portogallo, Germania, Giappone, Belgio, Grecia, Repubblica Ceca, Gran Bretagna, Lussemburgo. Nel comparto dei produttori di smalti e colori per ceramica vengono analizzati i dati di bilancio di 21 aziende italiane, 16 spagnole, e 3 attive in Cina, Portogallo e

Taiwan.

Come per le precedenti edizioni, anche il nuovo volume fornisce un sistema completo di valutazione della performance e di benchmarking sui modelli di business per un campione significativo di imprese. ❱❱ Il 2014 in miglioramento per l’industria italiana Tra le principali evidenze emerse dall’analisi dei bilanci 2014, spicca il proseguimento del processo di risanamento dell’industria italiana, con un marcato progresso della redditività delle imprese produttrici di macchinari per l’industria ceramica e del laterizio: crescono infatti l’EBITDA medio (6,37 nella media 2012-2014, 6,54% nel 2014) e l’utile netto medio in rappor-

FIG. 1 - MAIN FINANCIAL RATIOS BY NATIONALITY OF COMPANIES (AVERAGE FIGURES FOR 2012-2014) Principali indici di bilancio per nazionalità dei produttori (Dati medi 2012-2014)

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economics

2014) and average net profits in relation to sales (2.16% over the three-year period considered and 2.45% in 2014). But despite the sharp improvement, the performance of Italian companies remains well below that of the 36 non-Italian companies analysed, which display an average EBITDA of 9.32% and average net profits of 4.26% (fig. 1).

In 2014, the Italian companies in the sector continued to pursue a successful strategy combining investments in production equipment and rationalisation of labour, which resulted in higher labour productivity and more efficient management of production processes. This can be seen in the growth trend in added value and in optimisation of labour. Average ULC (Unit Labour Costs) in Italy stand at 24% (compared to the 27% of the non-Italian companies in the sample), down one percentage point year on year. ❱❱ The best levels of performance by company size The study also reveals the characteristics of the best-performing companies in relation to company size (fig. 2). Out of the 174 companies analysed at an international level, the best performances were shown by medium-sized companies with turnovers of between 10 and 40 million euros. These companies are capable of fully exploiting economies of scale while avoiding the diseconomies of scale that typically affect large companies (logistic problems, excessive fragmentation of responsibilities, inefficiencies in information flows and potential inefficiencies in the use of labour).

to alle vendite (2,16 nel triennio considerato e 2,45% nel 2014). Tuttavia, seppure in forte progresso, le performance delle aziende italiane restano ancora inferiori rispetto a quelle delle 36 aziende estere censite, le quali mostrano un EBITDA medio del 9,32% e un utile netto medio del 4,26% (fig.

1). Nel 2014 le aziende italiane del comparto hanno continuato ad attuare un virtuoso mix di investimenti in attrezzatura produttiva e razionalizzazione dell’impiego di manodopera, col risultato di una maggiore produttività del lavoro ed una più efficiente gestione dei processi produttivi. Lo si può vedere dalla dinamica in crescita del Valore Aggiunto e dall’ottimizzazione del fattore lavoro: il CLUP medio (Costo del Lavoro per Unità di Prodotto) in Italia è del 24% (contro il 27% delle aziende estere del campione), peraltro in calo di un

punto percentuale fra il 2013 e il 2014. ❱❱ Le best performance per dimensione di impresa Dallo studio risulta anche quali siano le caratteristiche delle imprese più performanti in funzione della dimensione aziendale (fig. 2). In questo caso, tra tutte le 174 imprese analizzate a livello internazionale, le migliori performance sono raggiunte da aziende medio-grandi, con fatturati fra i 10 e i 40 milioni di Euro, capaci di ottenere il pieno sfruttamento delle economie di scala, senza veder crescere quelle diseconomie di tipo tecnico o gestionale che possono caratterizzare le imprese più grandi (problemi logistici, eccessiva parcellizzazione delle competenze, inefficienze nei flussi informativi, possibili inefficienze nell’impiego dell’input lavoro).

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FIG. 2 - MAIN FINANCIAL RATIOS BY COMPANY SIZE (AVERAGE FIGURES FOR 2012-2014).

COMPANY SIZE EXPRESSED IN MILLIONS OF € - Principali indici di bilancio per dimensione di impresa (Dati medi 2012-2014). Dimensioni in mln €

❱❱ Best levels of performance by type of machinery produced Another interesting result of the Acimac Report concerns the performance of 174 companies in relation to the type of machinery produced, or prevalently produced (fig. 3a/3b). The best average operating performances were achieved by companies that manufacture machinery for digital tile decoration (average EBITDA 10.39% and average net profits 4.76% of sales), machinery for ceramic product finishing (EBITDA 7.5% and net profits 3.64%) and pressing machinery (EBITDA 7.43% and net profits 3.45%). The ceramic mould manufacturing segment stands out for its high added value (43.19% of

❱❱ Le best performance per tipologia di macchinari prodotti Interessante anche l’analisi proposta dal Rapporto Acimac sui risultati medi delle 174 imprese censite in relazione alla tipologia di macchinari prodotta, o prevalentemente prodotta (fig. 3a/3b). In questo caso, le migliori performance gestionali medie sono ottenute dalle im-

prese che fabbricano macchine per la decorazione digitale di piastrelle (EBITDA medio 10,39% e utile netto medio del 4,76% sulle vendite), macchine per la finitura del prodotto ceramico (EBITDA del 7,5% e utile netto del 3,64%), e macchine per la pressatura (EBITDA del 7,43% e utile netto del 3,45%). Il comparto dei costruttori di stampi per ceramica spicca per l’alto Valore Aggiunto (43,19% sul fatturato), sebbene, ad un’altissima efficienza dei processi tecnico-produttivi e di approvvigionamento, faccia da contraltare un livello particolarmente alto del costo del lavoro per unità di prodotto (CLUP). Questi risultati sono confermati dall’analisi di Clustering e Benchmarking (pure inclusa nello studio Acimac) da cui si evince che le imprese produttrici di presse, di macchine per la finitura e di macchine per la decorazione digitale tendano a concentrarsi maggiormente nei gruppi (cluster) con le performance migliori: i cluster AA, A e AB (tab. 1).

Nel caso delle imprese costruttrici di stampi si ha un risultato meno netto, proprio a causa della relativa inefficienza nell’impiego di lavoro: molte imprese si collocano in gruppi con performance medio-basse, anche se, tra gli stampisti, vi sono esempi di eccellenza nel gruppo di testa (clu5 ster AA).

FIG. 3A - MAIN FINANCIAL RATIOS BY TYPE OF MACHINERY PRODUCED (AVERAGE FIGURES FOR 2012-2014) Principali indici di bilancio per tipologie di macchine prodotte (Dati medi 2012-2014)

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economics

More info? www.mec-studies.it • 585 pages • reclassification of balance sheets according to international standards • 16 different rankings • 3-year analysis • classification based on an innovative multidimensional index • 3 financial stability ratings • international benchmark and analysis of competitors

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turnover), although the extremely high efficiency of the production and procurement processes is offset by high unit labour costs (ULC).

These results are confirmed by the Clustering and Benchmarking analysis (also included in the Acimac study), which shows that the largest concentration of producers of presses, finishing machinery and digital decoration machinery is in the highest-performing clusters AA, A and AB (Table 1). In the case of mould manufacturers, the result is less clear due to the relative inefficiency of the use of labour. Many companies are positioned in medium to low-performance clusters, although there are also cases of mould manufacturers in the highest-performing cluster (AA).

5

TAB. 1 - BREAKDOWN OF COMPANIES INTO CLUSTERS ACCORDING TO MAIN TYPE OF MACHINERY PRODUCED Posizionamento delle aziende nei cluster per tipologia prevalente di macchine prodotte Type of supplied machinery

Cluster AA - A - AB

Cluster B-C-D

Preparazione materie prime

32.1%

67.9%

Pressing / Pressatura

67.9%

32.1%

Moulds / Stampi

17.3%

82.7%

33.2%

66.8%

33.3%

66.7%

47.9%

52.1%

Tipologia di macchine prodotte

Raw Materials Preparation

Drying and Firing

Essiccazione e cottura

Glazing and Decoration

Smaltatura e decorazione

Digital Decoration

Decorazione digitale

Finishing / Finitura

58.0%

42.0%

TOTAL

38.9%

61.1%

FIG. 3B - MAIN FINANCIAL RATIOS BY TYPE OF MACHINERY PRODUCED (AVERAGE FIGURES FOR 2012-2014) Principali indici di bilancio per tipologie di macchine prodotte (Dati medi 2012-2014)

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Del Conca doubles its US output Del Conca raddoppia la produzione negli States

by Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

to del gruppo italiano si traduce anche in nuova occupazione, dato che l’organico di Del Conca USA salirà da 85 a 125 dipendenti.

L’inizio dei lavori di montaggio delle nuove linee è fissato per il 16 luglio, mentre lo start-up effettivo della produzione è calendarizzato per gennaio 2017.

“Abbiamo puntato su uno dei mercati più evoluti, dove la qualità e il design italiano rappresentano un valore aggiunto riconosciuto, e questi due anni ci hanno dato ragione - ci dice Enzo Mularoni. “Questa espansione era già prevista nel progetto iniziale e programmata nel triennio 2016-2018. L’andamento delle vendite e le positive previsioni di sviluppo del mercato ci hanno convinto a realizzarla nel primo anno utile”.

Del Conca has announced that it is repeating the challenge it took up in March 2014, when the group led by Enzo Mularoni opened a manufacturing facility in Loudon county, Tennessee. Following that initial investment of 50 million dollars, the company - now in the form of Del Conca USA, led by Paolo Mularoni - is set to inject a further 30 million dollars in a bid to double its production capacity from 3 to 6 million sq.m/ year. The investment comprises 10 million dollars to expand the covered surface area from 30,000 to 40,000 sq.m and 20 million dollars to purchase equipment for two new lines which will produce large format tiles and high thickness materials in the due2 range, which has proved extremely popular in the American market. The investment will also create new jobs in Loudon county as Del Conca USA’s workforce will increase from 85 to 125 employees.

The starting date for assembly of the new lines is set for 16 July, while production is scheduled to begin in January 2017.

“We focused on one of the most advanced markets where Italian quality and design are recognised as an added value, and these two years have proved us right,” Enzo Mularoni told us.“This expansion was already envisaged as part of the initial project and was planned to take place during the period 2016-2018. Our sales performance and the strong market growth forecasts encouraged us to go ahead with it at the

Del Conca ha annunciato il bis della scommessa produttiva lanciata a marzo 2014, quando il gruppo guidato da Enzo Mularoni inaugurò lo stabilimento nella contea di Loudon, nel Tennessee. A quel primo investimento di 50 milioni di dollari, ora Del Conca USA, guidata da Paolo Mularoni, è pronta ad aggiungere altri 30 milioni per raddoppiare la capacità produttiva da 3 a 6 milioni di mq/anno. Dieci milioni di dollari per aumentare la superficie coperta da 30 a 40mila mq; 20 milioni destinati all’impiantistica per due nuove linee che produrranno piastrelle di grande formato e materiali ad alto spessore della gamma due2, particolarmente apprezzata dal mercato americano. Per la contea di Loudon l’investimen-

Del Conca USA factory in Loudon ~ Stabilimento Del Conca a Loudon

Del Conca USA factory in Loudon ~ Stabilimento Del Conca a Loudon

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interview

Talking to...

Enzo Mularoni

earliest opportunity.”

On returning from Coverings in Chicago, we discussed the topic with chairman Enzo Mularoni at the Ceramica del Conca headquarters in San Clemente (Rimini), one of the group’s three Italian facilities together with Ceramica Faetano (San Marino) and Pastorelli (Savignano sul Panaro, Modena).

CWR: A focus on manufacturing internationalisation has proved to be a winning strategy for your group.

ENZO MULARONI: Yes, I would definitely say so. What we are seeing is a scenario in which penetration of the most dynamic markets is increasingly being achieved through local production units. This can be a good or bad thing, depending on your point of view. And this is equally true for the Italian ceramic industry, which at the same time remains the world’s top tile exporter in terms of value. Our sector is clearly able to maintain a strong presence in the domestic European Union market while being based in Italy, and the best companies are also able to achieve good results in Russia. However, our industry has a marginal presence in emerging markets such as South America, India and the Far East, where economic instability, currency fluctuations and import tariffs prevent exports from reaching consistent - and above all stable volumes. Here too, the only way to overcome these obstacles is to establish a direct manufacturing presence or create partnerships with local players.

The United States is a partial exception to this rule. Italian tile exports continued to grow during 2015 (+9.3% in value and +12.8% in volume in 2015), responding well to the higher market demand. Nonetheless, local production is a way for companies to further improve their results, especially in terms of increased market share. We should not forget that ceramic tile accounts for less than 20% of the US flooring market, whereas carpet dominates with 50%, a figure that gives an idea of the growth margin that still exists for our products.

CWR: How much is the US market worth to Del Conca Group?

E. MULARONI: In 2015, 30% of our consolidated turnover of 150 million euros was generated by sales in the United States.

This included both direct sales made by Del Conca USA and the containers of exports that we have continued to ship from Italy. We intend to maintain our export volumes even after doubling our capacity in Loudon. Our sales target for the US market is 10% of the high-end segment, which in the US amounts to close to 100 million sq.m per year. In terms of value, we are aiming to increase the percentage of Group turn-

Di ritorno dal Coverings di Chicago abbiamo approfondito il tema con il presidente Mularoni nel quartier generale di Ceramica del Conca a San Clemente (Rimini), uno dei tre stabilimenti italiani del gruppo insieme a Ceramica Faetano (San Marino) e Pastorelli (Savignano sul Panaro, Modena).

CWR: La scommessa dell’internazionalizzazione produttiva si è quindi rivelata vincente anche per il vostro gruppo.

ENZO MULARONI: Direi proprio di sì. Quello che si delinea è uno scenario in cui la penetrazione dei mercati più dinamici viene fatta sempre più con unità produttive in loco. È una triste o felice verità, dipende dai punti di vista.

E questo è vero anche per l’industria ceramica italiana, che pur rimane il maggiore esportatore mondiale di piastrelle, in valore. Senza dubbio, oggi, il nostro settore presidia benissimo, dall’Italia, il suo mercato domestico, vale a dire l’Unione Europea; chi è molto bravo riesce ad avere buoni risultati anche in Russia. Restano invece marginali i mercati emergenti, dal Sud America all’India al Far East: qui l’instabilità economica, le fluttuazioni valutarie e i dazi non consentono di poter contare su volumi consistenti - e soprattutto stabili -, gestiti con l’esportazione; l’unico modo per superare questi ostacoli sarebbe, anche in questo caso, una presenza

produttiva diretta o partnership con player locali.

A questa regola fanno eccezione, ma solo parzialmente, gli Stati Uniti. È vero che le esportazioni di piastrelle dall’Italia hanno continuato a crescere anche nel 2015 (+9,3% in valore e +12,8% in volume nel 2015), rispondendo bene alla maggiore domanda del mercato; ma è anche vero che una produzione locale consente di massimizzare ulteriormente i risultati, soprattutto in termini di aumento di quote di mercato. Non dimentichiamo che negli Stati Uniti la ceramica rappresenta meno del 20% del mercato dei pavimenti, mentre il carpet domina con il 50%, una cifra che ci dà l’idea di quanto margine di crescita ancora ci sia per i nostri prodotti.

CWR: Quanto vale oggi il mercato statunitense per il Gruppo Del Conca?

E. MULARONI: Nel 2015, su un fatturato consolidato di 150 milioni di Euro, il 30% è stato generato da vendite negli Stati Uniti, includendo sia le vendite dirette di Del Conca USA, che i container che abbiamo continuato ad esportare dall’Italia.

Questi ultimi, nelle nostre intenzioni, non diminuiranno neppure dopo il raddoppio della produzione a Loudon: il nostro obiettivo di vendite sul mercato americano è fissato a tendere al 10% del mercato di alta gamma, che negli USA è prossimo ai 100 milioni mq l’anno.

In valore, contiamo di passare

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interview over generated in the USA from 30% in 2015 to 35% in 2016 and 37% in 2017.

One of the many advantages of having a direct manufacturing presence in the United States is that it enables us to offer local retailers products that are “Made in USA, designed in Italy” - a model that works very well here - while also catering for “100% Made in Italy” high-end niche products, which we would otherwise find hard to place in American stores. In our case, I am convinced that if we had not had Del Conca USA to act as a driver, we would have been unable to maintain the high volumes that we continue to export from Italy.

CWR: What are the main advantages?

E. MULARONI: The competitive advantage of having a manufacturing facility in the USA is not a question of production costs. The factors that actually make a difference are time to market, more flexible and faster deliveries, smaller investments in warehouse stock to meet customers’ needs, lower transport costs and the elimination of 9% import duties.

Recruitment is beginning to be a problem because the economic recovery has almost halved unemployment both in this state and in the country in general compared to two years ago.

CWR: Returning to this side of the Atlantic, what other geographical markets are you focusing on?

E. MULARONI: Above all Europe. Last year, 50% of our group’s total revenues were generated from sales in European markets, where we consolidated our presence in particular in France and Germany. Italy now makes up almost 20% of our sales. The rest is split between the Far and Middle East, Australia and Africa.

CWR: How is European distribution changing?

E. MULARONI: It is increasingly dominated by the large players. Purchasing groups and large retailers are the only channels that allow ceramic companies to grow, unlike traditional customers which are generally poorly capitalised and often lack liquidity.

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dal 30% del fatturato di Gruppo sviluppato in USA nel 2015, al 35% nel 2016 e al 37% nel 2017. Tra i tanti vantaggi di una presenza produttiva diretta negli Stati Uniti, c’è anche quello di tenere alta l’attenzione dei rivenditori locali sia sul “Made in USA, designed in Italy”, che qui funziona benissimo, sia su quelle nicchie di prodotto di alta gamma “100% Made in Italy”, che altrimenti faticheremmo a collocare nei negozi americani. Nel nostro caso, sono convinto che se non avessimo avuto il prodotto Del Conca USA a fare da traino, non saremmo riusciti a mantenere i cospicui volumi che ancora esportiamo dall’Italia.

CWR: Restando in tema di vantaggi, quali i più importanti?

E. MULARONI: Il vantaggio competitivo di avere uno stabilimento produttivo in USA non risiede nel differenziale dei costi di produzione. La differenza la fanno il time-to-market, la maggiore flessibilità e rapidità delle consegne, il minor investimento in scorte di magazzino richieste dalla clientela, l’attenuazione dei costi di trasporto e l’eliminazione dei dazi al 9%. Un problema, inve-

ce, comincia ad essere il reperimento di risorse umane, dato che, rispetto a due anni fa, la ripresa economica ha consentito di quasi dimezzare la disoccupazione in questo Stato e nel Paese in genere.

CWR: Spostiamoci al di qua dell’oceano. Su quali altri mercati geografici si concentra la vostra presenza?

E. MULARONI: Soprattutto in Europa. L’anno scorso il 50% dei ricavi totali di gruppo è stato generato da vendite nei mercati europei, dove abbiamo consolidato la nostra presenza soprattutto in Francia e Germania. L’Italia rappresenta ormai quasi il 20% delle vendite. Il resto è diviso fra Far e Middle East, Australia e Africa.

CWR: Come sta cambiando la distribuzione europea?

E. MULARONI: È sempre più dominata dai grandi player.

Gruppi d’acquisto e grande distribuzione sono gli unici, peraltro, che possono consentire a un’azienda ceramica di crescere, diversamente dalla clientela tradizionale, generalmente poco capitalizzata e spesso illiquida.

In questo scenario, la nuova dimensione degli interlocutori ha aiutato anche noi ad elevare il li-

interview The large size of these partners has enabled us to raise our standard of professionalism, particularly in terms of services for highly demanding customers who need to build stable partnerships with their suppliers.

CWR: What about Italy?

E. MULARONI: Unfortunately, the Italian market is now 40% of the size it was in 2009, and in such a negative situation the highly fragmented distribution system has failed to develop new strategies apart from expanding and diversifying the range of products available in showrooms. We have seen a few cases of concentration into groups, although this strategy has often been aimed solely at reducing prices.

CWR: What kinds of products are you concentrating on?

E. MULARONI: We are seeing excellent results with high-thickness products in the due2 range, a full-body porcelain tile with a thickness of 20 mm for outdoor applications in place of stone and concrete. With this product we are currently one of the market leaders in terms of sales volumes and width of the range. It is also proving very popular in the United States, so we have also been producing it for some time in Loudon.

CWR: Will your big financial commitment in the United States over the next few months leave room for any other investments?

E. MULARONI: Although our group has invested a total of almost 100 million euros in the last three years, we are evaluating a new investment programme in Italy to expand our range to larger sizes and large strips. We believe in the importance of Italy, and the international investments we are making are aimed at strengthening our group as a whole and our Italian facilities.

We also have a strong belief in our future, driven by what I see as an above-average level of dynamism and ability to do business.

5

DUE2

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vello di professionalità, soprattutto nella sfera dei servizi rivolti ad una clientela che è certamente più esigente, ma che ha anch’essa la necessità di instaurare stabili rapporti di partnership con i fornitori.

CWR: E in Italia?

E. MULARONI: In Italia, purtroppo, oggi il mercato è il 40% di quello che era nel 2009 e in una situazione così depressa la distribuzione, molto frammentata, non è riuscita a sperimentare nuove strategie, ad eccezione dell’ampliamento e diversificazione dell’offerta di prodotti in showroom. C’è stato qualche caso di concentrazione in gruppi, spesso però più orientati al prezzo.

CWR: Spostandoci sul prodotto, su quali tipologie vi state concentrando?

E. MULARONI: Stiamo avendo ottimi risultati con i materiali ad alto spessore della gamma due2, un gres porcellanato a tutta massa con spessore 20 mm per applicazioni outdoor, che va a sostituire pietre

Travstone

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e cementi. Al momento, con questo prodotto siamo tra i leader di mercato sia per quantità che soprattutto per ampiezza di gamma. È un prodotto che sta piacendo molto anche negli Stati Uniti per cui già da tempo lo produciamo anche a Loudon.

CWR: Il grande impegno finanziario dei prossimi mesi negli Stati Uniti lascia spazio per altri progetti?

E. MULARONI: Negli ultimi tre anni il nostro gruppo ha investito complessivamente quasi 100 milioni di Euro. Tuttavia, sì, stiamo valutando un nuovo programma di investimenti, in Italia, per l’ampliamento della gamma a formati più grandi e listoni. Crediamo molto nella centralità dell’Italia e anche gli investimenti internazionali che stiamo portando avanti sono orientati ad un rafforzamento complessivo del gruppo e delle strutture italiane. Crediamo molto anche nel nostro futuro ed è per questo che stiamo mettendo in campo un dinamismo e una capacità di fare impresa che personalmente giudi5 co superiori alla media.

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TheSize, all set for expansion TheSize, tutto pronto per la nuova espansione

by Marco Calliari - m.calliari@tiledizioni.it

In the seven years since it was set up, TheSize Surfaces has become a real success story in the international ceramic industry. It was founded in 2009 with the goal of creating ceramic surfaces that would be capable of breaking out of the traditional field of floor and wall tiles and exploring applications in new architectural segments. A pioneer in the large format tile segment, in 2010 it launched its first large-size porcelain panel under the Neolith trademark as an innovative solution for the architecture and interior design sector. Created using latest-generation technology from System and propelled by the reactivity of the market, the product took off rapidly. The first production line started up in 2009 was followed by a second in the summer of 2013 for sizes up to 150 x 320 cm and thicknesses of between 5 and 20 mm. A third line is due to start up in September 2016.

We spoke to Jesús Esteve during a visit to the factory in Almazora (Castellón), Spain.

CWR: One new line every three years is quite something!

JESÚS ESTEVE: Three lines in 7 years may seem like a lot but the truth is that demand for Neolith has grown enormously

Aereal view of TheSize factory ~ Veduta aerea dello stabilimento TheSize

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Nonostante i suoi soli 7 anni di vita, TheSize Surfaces rappresenta un vero caso di successo nel panorama dell’industria ceramica internazionale. Quando fu creata, nel 2009, l’obiettivo era chiaro: realizzare superfici ceramiche che uscissero dal contesto tradizionale del pavimento o del rivestimento, inserendosi in nuovi segmenti dell’architettura. Nel 2010, tra i pionieri dei grandi formati, lanciò sul mercato la sua prima lastra sotto il marchio Neolith, con il proposito di dare una risposta innovativa al settore dell'architettura e del design di interni. Grazie alla tecnologia di ultima generazione a marchio System e alla

reattività del mercato, il prodotto è decollato in breve tempo e alla prima linea avviata nel 2009 ne seguì una seconda nell’estate del 2013 (per formati fino a 150 x 320 cm con spessore variabile da 5 a 20 mm), fino alla terza che sarà avviata a settembre 2016. Ne parliamo con Jesús Esteve durante una visita allo stabilimento di Almazora (Castellón), in Spagna.

CWR: Una nuova linea ogni 3 anni fa notizia.

JESÚS ESTEVE: Tre linee in 7 anni possono sembrare tante, ma l’aumento della domanda di Neolith è cresciuta verticalmente di anno in anno e abbiamo dovuto attrezzarci per far-

The Nordstrom Mall (Ottawa, Canada)

interview

Talking to...

Jesús Esteve

from one year to the next and we have had to expand in order to cope with it. 2015 went better than expected in terms of sales, reflecting the fact that sintered services are increasingly becoming an industry standard. Of course it was hard at the beginning, but our product evolved rapidly in response to market trends. While the first production line produced 3600x1200 mm sizes with thicknesses of 3 mm and 5 mm, the third line is designed for the production of a 3200x1600 mm size with a thickness of 2 cm (theoretical range 12-30 mm).

This new line will also be able to generate new finishes and designs and will enable us to double the factory’s total production capacity. Once it reaches full-scale production, we’ll start preparing for the next step.

CWR: What kinds of surfaces do you produce?

J. ESTEVE: Along with the sizes mentioned above, we also produce a 3200x1500 mm size. The thicknesses currently available are 3 mm, 6 mm and 12 mm, and we will soon add 20 mm. The finishes range from satin to polished, while the decoration technologies consist of full-body decorated and digital. Being present in more than 70 countries, we need a high degree of flexibility in order to satisfy local needs. Our aim is

The Nordstrom Mall (Ottawa, Canada)

vi fronte. Il 2015 è stato migliore del previsto in termini di vendite e ciò rafforza il fatto che le superfici sinterizzate stanno diventando sempre più uno standard industriale.

Certo, all'inizio non è stato facile, ma il prodotto ha avuto un'evoluzione veloce in risposta alle tendenze del mercato.

Dalla prima linea di produzione per formati 3600x1200 mm con spessore 3 e 5 mm, arriviamo ora, con la terza linea, al formato 3200x1600 mm con spessore 2 cm (capacità teorica 12-30 mm). Questo nuovo impianto, inoltre, sarà in grado di realizzare finiture e design più evoluti e ci consentirà di raddoppiare la capacità pro-

duttiva totale dello stabilimento.

Quando sarà a regime, inizieremo probabilmente già a porre le basi per i successivi sviluppi.

CWR: Quali tipologie di superfici producete?

J. ESTEVE: Ai formati citati prima si aggiunge anche il 3200x1500 mm. Gli spessori disponibili sono il 3, 6 e 12 mm e, presto, il 20 mm. Le finiture vanno dai satinati ai levigati, per materiali che vengono prodotti sia a tutta massa che decorati con tecniche digitali.

Essere presenti in oltre 70 paesi ci impone la massima flessibilità per essere pronti a soddisfare le esigenze locali. Il nostro obiettivo è quello di essere “glocal”: operazioni globali con un approccio locale.

CWR: I risultati economici di TheSize negli ultimi 3 anni sono decisamente superiori alla media, sia come ricavi che come marginalità. Quali previsioni avete per il 2016?

J. ESTEVE: Il 2015 è stato un anno molto buono, decisamente migliore rispetto alle previsioni, e il 2016 si sta rivelando altrettanto promettente. Siamo convinti che la terza linea di produzione, una volta a regime, ci permetterà di raggiungere tassi di crescita ancora più elevati nel 2017.

CWR: Qual è la ricetta di un successo conquistato anno dopo anno con costanza?

J. ESTEVE: Non c’è una formula segreta, temo (!), quanto piuttosto la combinazione di diversi fattori. Certamente, entrare in

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interview to be a “glocal” company combining global operations with a local approach.

CWR: The economic achievements of TheSize in the last 3 years have been well above the average for the sector in terms of both revenues and profit margins. What are your forecasts for 2016?

J. ESTEVE: 2015 was a very good year, much better than we had expected, and 2016 looks equally promising. We are convinced that when the third production line reaches full capacity it will enable us to achieve even higher growth rates in 2017.

CWR: What’s your recipe for this constant success one year after another?

J. ESTEVE: There’s no secret formula I’m afraid, just a combination of various factors. Being one of the first companies to enter this segment enabled us to establish a good position before the market began to be crowded out with new players.

We focused on market diversification, supported by strong local distributors who enabled us to rapidly penetrate numerous geographical areas. A good cost and technology optimisation strategy was another important factor, coupled with the strategic location of Castellón in terms of both logistics and professional skills. We also have a highly capable sales and marketing team, and of course a bit of luck always helps!

CWR: About 80% of your output is exported. How have you organised your distribution activities and where are your key markets?

J. ESTEVE: To achieve these figures, right from the start it was clear that a global approach was the only way to survive one of the toughest economic and construction crises that Spain has ever experienced. As I said, selecting the right local partners enabled us to promote our brand and products effectively. Our previous experience in Levantina also helped us because we had already established relationships with many of the distributors we work with today. In some markets where we cater mainly for the designer segment, we work directly

IV Centenario, high-end residential project in Brazil IV Centenario, progetto residenziale di lusso in Brasile

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questo segmento tra i primi ci ha consentito di conquistare un buon posizionamento prima che il mercato cominciasse ad affollarsi di nuovi player.

Abbiamo puntato sulla diversificazione dei mercati, aiutati da forti distributori locali che ci hanno permesso una rapida penetrazione in numerose aree geografiche. Aggiungerei anche una buona strategia di ottimizzazione dei costi e delle tecnologie, unitamente a una location strategica quale Castellón, sia dal punto di vista logistico che delle competenze professionali. Non ultimo un team marketing e commerciale molto capace e, naturalmente, un po’ di fortuna che sempre aiuta!.

CWR: L’esportazione rappresenta circa l’80% della produzione. Come avete organizzato la distribuzione e quali i mercati chiave?

J. ESTEVE: Per raggiungere queste cifre, fin dall'inizio avevamo chiaro il concetto che ragionare in maniera globale era l’unico modo per sopravvivere durante una delle crisi economiche più pesanti che la Spagna abbia mai conosciuto. Come dicevo, selezionando i giu-

sti partner locali siamo riusciti a promuovere il marchio e il prodotto in maniera efficace. In questo ci ha aiutato la nostra precedente esperienza in Levantina, dato che molti dei distributori con cui lavoriamo oggi erano nostri partner già allora. In alcuni mercati, nei quali ci rivolgiamo prevalentemente al segmento dei progettisti, operiamo direttamente dalla fabbrica.

Al momento, le aree geografiche più rilevanti sono, oltre al mercato domestico, l’Europa Centrale e il Nord America.

CWR: Come sta cambiando la domanda di architetti e progettisti nei confronti dei grandissimi formati come Neolith?

J. ESTEVE: Architetti e designer sono i primi ad aver accolto con entusiasmo questa nuova tipologia di materiali, e continuano a farlo con una domanda in costante crescita, grazie alle caratteristiche proprie del prodotto: design, durabilità, facilità di fornitura, formati, ecc. Neolith è sempre più impiegato in tutti i tipi di applicazione, dalle più tradizionali in edilizia, ai segmenti dell’arredamento o delle piscine, ma potrei citare anche il settore navale e dei trasporti. Come produttori dobbiamo fare in modo che la catena del valore funzioni perfettamente e in modo flessibile per fornire il giusto supporto a installatori e distributori.

CWR: Tra i progetti realizzati finora con Neolith qual è per Lei il più emblematico?

J. ESTEVE: Ce ne sono diversi degni di nota. Ad esempio le facciate del Mall Nordstrom a Ottawa o la casa galleggiante a Seattle, o ancora le residenze extra lusso realizzate in Brasile, in Spagna e nel Sud-Est Asiatico, fino al ristorante Enigma di Barcellona dei fratelli Adrià, celebri chef che inaugureranno il locale in agosto. Per questo progetto abbiamo collaborato con lo studio di architettura RCR Arquitectes, molto quotato in Spagna. Nello specifico, la proprietà desiderava riprodurre su lastre Neolith un particolare dipinto, operazione assai comples-

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interview from the factory. Our most important outlets at present are the domestic market, Central Europe and North America.

CWR: How is demand from architects and designers changing with respect to very large sizes such as Neolith?

J. ESTEVE: Architects and designers were the first to embrace this new kind of product enthusiastically and they continue to drive demand, attracted by the product’s characteristics of design, durability, ease of supply, sizes, etc.

Neolith is being used more and more for all kinds of applications, from traditional areas of building to the furnishing and swimming pool segments, as well as shipbuilding and transport. As manufacturers, we need to ensure that the value chain works flawlessly by providing effective support to installers and distributors.

CWR: Amongst the projects that Neolith has been used in to date, which do you see as the most emblematic?

J. ESTEVE: I can think of a number of significant projects. Examples include the Nordstrom Mall in Ottawa, a floating home in Seattle, ultra-high-end mansions in Brazil, Spain and Southeast Asia, and the Enigma restau-

rant owned by the Adrià celebrity chef brothers due to open in Barcelona in August.

For this project we worked with the prestigious Spanish architecture practice RCR Arquitectes. In this case the client wanted to use Neolith panels to reproduce a watercolour painting they had made.

This was an extremely complex operation as each panel would be different (reproducing a different section of the painting) but would have to match perfectly like the pieces of a jigsaw puzzle. We completed the project successfully, and it taught us a lot as it took us out of our comfort zone and pushed production limitations to a new level.

CWR: Neolith panels are used both for exterior facades and for interior floor and wall tiling. What thicknesses are most in demand in your markets?

J. ESTEVE: This varies from market to market. In general, 6 mm is the most versatile thickness as it is suitable for all applications (floors, walls, facades, furniture, etc.). For this reason, it is also the thickness that is seeing the greatest growth in demand.

CWR: In 2014 you launched Granith, the new brand for natural granites. This is a segment you are very familiar with given your experience with Levantina.

Could you tell us about it?

J. ESTEVE: Our knowledge base originates from the world of natural stone. Our sales team have previous experience in this segment and most of our distributors sell it.

Moreover, the quarries that source the raw material are owned by a company that belongs to the same group as TheSize, making for extensive synergies.

Granith is a selected line of top-quality natural granites that offers significant benefits to customers. It also enables our company to achieve its goal of continued expansion in the natural IV Centenario, high-end residential project in Brazil IV Centenario, progetto residenziale di lusso in Brasile surfaces segment.

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sa perché tutte le lastre, ovviamente ognuna diversa dall’altra riproducendo una parte dell’opera, dovevano poi combaciare perfettamente come tessere di un puzzle.

Siamo riusciti a portare a termine con successo il progetto, un’esperienza che ci ha insegnato molto, obbligandoci a uscire dal nostro “ambiente sicuro” e alzando l’asticella per superare i limiti della produzione.

CWR: Le lastre Neolith sono impiegate sia per facciate esterne che per rivestimenti interni e superfici orizzontali. Quali sono gli spessori più richiesti nei mercati a cui vi rivolgete?

J. ESTEVE: Dipende da mercato a mercato. In generale, il 6 mm è lo spessore che garantisce la maggiore versatilità perché si presta a tutti i tipi di applicazioni (pareti, pavimenti, facciate, mobili, ecc) ed effettivamente è quello su cui stiamo registrando la maggiore crescita della domanda.

CWR: Nel 2014 avete lanciato Granith, il nuovo marchio per la gamma di graniti naturali, segmento a voi ben noto, data l’esperienza in Levantina. Ce ne parla?

J. ESTEVE: Il nostro patrimonio di conoscenze viene dal mondo della pietra naturale, la nostra rete commerciale ha esperienza in questo segmento e la maggior parte dei nostri distributori la commercializza. Inoltre, le cave che forniscono la materia prima sono di proprietà di un’azienda appartenente allo stesso gruppo di TheSize.

Esistono quindi molte condizioni affinché le nostre scelte si dirigessero verso quella direzione, le sinergie da sfruttare sono davvero molte.

Granith è una linea selezionata di graniti naturali di alta qualità che garantisce un plus importante alla clientela e consente alla nostra azienda di rimanere in linea con i suoi obiettivi, ossia continuare a crescere nel campo delle superfici natu5 rali.

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The classical style: the origins of beauty Il classico: alle origini del bello

by Pamela Albanese, Tosilab (Fiorano, Italy) - pamela.albanese@tosilab.it

As I explored the Classical pavilion at the Milan Furniture Fair, two expressions continued to echo around my head: “noble simplicity” and “calm grandeur”. It was only in the evening that the face of my former art history teacher came into focus as he quoted the legendary Johann Joachim Winckelmann and his work discussing the power and relevance of ancient art.

Never like this year have I seen so much evidence of the German art historian’s central argument that the Greek tradition is not just as a relic of the past but a living testimony of the Hellenic spirit and therefore a point of reference for any artist.

In his view, drawing inspiration from art is not an act of copying but involves imitating its very essence in order to attain a sense of perfect composure that leaves the observer breathless. One should consider the underlying reasons why ancient works were made so as to be able to transfer them to new creations, he argued.

The current re-emergence of the classical style suggests that his vision has been taken on board by aesthetic disciplines at an international level. During the various design weeks held in Milan, Northern Europe and the United States, our trend-

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Mentre esploravo il padiglione del Classico al Salone del Mobile di Milano, mi continuavano a risuonare in testa queste due espressioni: “nobile semplicità” e “calma grandezza”. È stato solo alla sera che ho focalizzato il volto della mia insegnante di storia dell’arte che citava il mitico Johann Joachim Winckelmann e il suo lavoro a sostegno della validità assoluta dell’arte antica.

Mai quanto quest’anno ho visto mettere in scena i presupposti del pensiero dello storico dell’arte tedesco, che considera la tradizione greca non una semplice reliquia del passato, ma una testimonianza viva dello spirito ellenico, pertanto rife-

rimento per ogni artista.

Ispirarsi per lui non significa copiare, ma imitare l’essenza stessa dell’arte, basata su una compostezza grandiosa, in grado di lasciare lo spettatore senza fiato. Il suo invito è quello di considerare le ragioni profonde con le quali sono state compiute le opere antiche, per poterle poi trasporre in nuove realizzazioni.

Invito che il panorama internazionale delle discipline estetiche ha accolto, dato che il classico è sicuramente in ascesa. Nelle varie “design week” che si sono succedute tra Milano, l’Europa del nord e gli Stati Uniti, i nostri trendwatcher hanno rilevato un’attenzione verso questo stile su diversi fronti, dall’oggettistica alla progettazione d’interior.

Ne è un sintomo la passione sempre crescente per i materiali naturali che rievocano i fasti dell’antichità.

In prima linea c’è il desideratissimo Carrara in tutte le sue varianti, pavimenti, rivestimenti e mobili, talmente ricercato da essere addirittura trasposto, per la fluidità delle sue venature, su superfici morbide come lenzuo-

trends

watchers noted strong interest in this style in a range of fields, from accessories to interior design.

A symptom of this is the growing passion for natural materials that evoke the glories of antiquity.

Perhaps the most obvious example is the popularity of Carrara marble in all its versions.

Used on floors, walls and furniture, its fluid vein pattern has proved ideal for transposition to soft surfaces such as bedlinen, T-shirts and covers for notebooks and electronic devices.

Modern-day applications of classical styles take many different forms. The most frequent way of evoking the origins of beauty is to transfer today’s products to contexts with a classical flavour. This, for example, was the approach adopted by Lago for one of the installations in Never Stop Designing Spaces. In this setting reminiscent of Palladian villas, the frescoes with trompe l’oeil human figures served as the perfect backdrop to the company’s new products. This technique also works well in the visually-striking Edra stand, which uses giant LED walls to project images of sculptural classicism.

Other references – including decorations and structural elements such as columns and wall panelling – are ubiquitous

la, T-Shirt, copertine di quaderni, cover di devices.

Le attualizzazioni dell’universo stilistico classico sono di natura diversa e articolata. La forma più comune di rievocazione delle radici del bello è di trasferire i prodotti attuali in contesti dal sapore classico. Come ha fatto Lago per una delle installazioni di Never Stop Designing Spaces, generando la scenografia che ricorda le ville palladiane, gli affreschi con figure umane in trompe l’oeil, come cornice perfetta ai suoi nuovi prodotti. Espediente che funziona anche nell’impattante stand di Edra, che, grazie ai ledwall giganti, propone immagini della classi-

cità scultorea.

Altri richiami sono onnipresenti in forma di suggestioni decorative o in elementi strutturali, come colonne e boiserié, in molta comunicazione pubblicitaria legata al design. Lo fanno in modo composto Baxter, Meridiani, Maxalto, Trussardi Casa e Derucci Milano, inserendo prodotti in scorci di stampo classico. Ad agire in modo più netto è Poltrona Frau, che fa suo il principio di simmetria esprimendolo nella pagina, proponendo per le sedute background artistici che emergono con forza.

A questo si aggiungono gli onnipresenti effetti optical ottenuti grazie alla messa in relazione di bianchi e neri: li troviamo in Za-

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in the field of design advertising. Baxter, Meridiani, Maxalto, Trussardi Casa and Derucci Milano adopt this approach in a composed manner, setting their products against the backdrop of classical scenes. A bolder approach has been taken

by Poltrona Frau, which embraces the principle of symmetry by setting its chairs against visually-striking artistic backgrounds.

Another common approach is to achieve optical effects through a contrast between black and white, as in the case of Zanotta and Doimo Cucine.

Some brands are exploring the pure Arcadian principles of rationalisation of forms, structural clarity and correspondence between parts, and presenting furnishings and concepts that are Hellenic in origin. There are ancestral psychological reasons why the criteria that define this style satisfy the needs of today’s society. In comparing classical and baroque aesthetics, semiologist Heinrich Wölfflin argued that the representations of classicism are discontinuous, linear and insulating while expressing much more serene content inherent to a universe that can be grasped with the intellect. In short, our minds appreciate a sense of balance. We should also not forget that contemporary society is constantly in search of the concept of “good living”.

The Amsterdam-based Italian design duo Formafantasma, renowned for their subversive way of blending the canons of classicism, recently created a collection inspired by the ruins of Rome, for example choosing travertine for a lamp that recalls the oculus of the Pantheon. Lapo Ciatti, on the other hand, has revisited the tradition with a sense of irony and sophistication, designing a line of wing chairs and poufs named Guelfo as a tribute to the faction that contributed so much to Florentine culture.

Returning to the Milan Furniture Fair, an 800-square-metre exhibit in the Rho exhibition centre entitled Before Design: Classic represents a novel idea of “classic” as a gaze back at

notta e Doimo Cucine.

Ci sono brand che investigano i cardini puri arcadici: la razionalizzazione delle forme, la chiarezza strutturale e la corrispondenza fra le parti, presentando arredi e concept che sono di matrice ellenica. Come dar torto, esistono delle motivazioni psicologiche ancestrali per le quali i criteri che definiscono tale stile rispondono a bisogni della società attuale. Nel mettere in relazione l’estetica classica con quella barocca, il semiologo Heinrich

Wölfflin, ci ha insegnato che la prima rende discontinua, lineare e isolante le sue rappresentazioni, ma tende a veicolare contenuti molto più sereni, inerenti a un universo che può essere dominato cognitivamente. Insomma, l’equilibrio alle nostre menti piace. Non dimentichiamoci che la società attuale ricerca costantemente il “viver bene”. A mescolare in modo sovversivo i canoni della classicità è la coppia di professionisti italiani che anima Formafantasma, con base ad Amsterdam. Hanno di recente creato una collezione ispirata alle vestigia di Roma, scegliendo ad esempio il travertino per una lampada che ricorda l’oculus del Pantheon. Lapo Ciatti, invece, rivisita la tradizione con sofisticata ironia e disegna una bergère e un pouf denominando la serie Guelfo, per omaggiare la fazione che tanto contribuì alla cultura fiorentina.

Infine, tornando al Salone di Milano, è doveroso citare la mostra dal titolo esplicativo, Before Design: Classic. Si tratta di circa ottocento metri quadrati all’interno della fiera di Rho che rappresentano un’idea inedita di classico, da un lato inteso come sguardo al passato, dall’altro come termometro del presente e punto di partenza per il domani. La tesi è una: il classico è arrivato prima del design

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trends

the past, a barometer for the present and a springboard towards the future. The argument is that classicism arrived before true design, and key figures like Andrea Palladio played a pioneering role in creating models that transcend the meaning of individual works. The focus of the exhibit is a home with a sequence of rooms containing multimedia and sensorial installations that epitomise modernity. The centrepiece is a short film by Matteo Garrone that interprets the ancestral concept of beauty and strives to overcome cultural and time barriers. Against the backdrop of a dreamlike, post-atomic landscape, only children are able to maintain a pure gaze onto beauty. They restore, clean and preserve for posterity the items of furniture that stand out against the background with their shapes and colours and become the key players in the video. The companies that have supplied installation products have paid tribute to traditional Italian taste, a timeless category that touches on all aspects of living.

This event-within-an-event is particularly in keeping with the sentiment expressed by art historian Salvatore Settis in 2004 when he published his work The future of the classical. Ancient concepts can still be deployed with vitality provided we consider them to be a meeting point between cultures, a laboratory for hybridisation and mutuality, he argued. The classical is not an immutable entity, but a point of convergence between identity and otherness. It crucial for us to study it as we recognise it as belonging to us while being different from us. It is part and parcel of western culture, a compass and a mirror in which we can recognise our own values.

But at the same time its inexorable foreignness helps us understand other cultures.

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vero e proprio, anzi, personaggi chiave come Andrea Palladio sono stati pionieristici nell’affermarsi nel tempo e nello spazio per la creazione di modelli che trascendono il significato dell’opera singola. Il focus dell’allestimento è una dimora in cui si susseguono ambienti che dipanano pian piano installazioni multimediali e sensoriali, perfettamente in grado di giocare la carta della contemporaneità. Cuore della mostra-evento è il cortometraggio di Matteo Garrone che interpreta l’idea ancestrale di bello, puntando a superare le barriere culturali e temporali. Sullo sfondo di un paesaggio fra l’onirico e il postatomico, solo dei bambini riescono a mantenere uno sguardo puro sulla bellezza. Essi recuperano, ripuliscono e conservano per gli anni a venire i mobili che si stagliano con le loro forme e colori dal fondo, assurgendo a ruolo di veri protagonisti del video.

Grazie all’insieme di aziende

che hanno contribuito con i prodotti all’installazione, si è creato un vero tributo al gusto tradizionale Made in Italy, inteso come categoria senza tempo e trasversale dell’abitare. Quest’evento nell’evento è particolarmente in sintonia con l’auspicio che Salvatore Settis ventilava nel 2004 quando usciva Il futuro del classico. I concetti antichi possono ancora dispiegare la propria vitalità solo se li consideriamo come un terreno di confronto fra culture, un laboratorio di ibridazioni e debiti reciproci. Il classico non è un’entità immutabile, ma un piano di confronto tra identità e alterità, quindi diventa cruciale studiarlo, sia perché lo sentiamo nostro sia perché lo riconosciamo diverso da noi. Esso è intrinseco alla cultura occidentale, bussola e serbatoio di valori in cui possiamo riconoscerci, ma allo stesso tempo ci aiuta a comprendere le culture “altre” per quello che ha di ineso5 rabilmente estraneo.

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Countdown to Tecnargilla 2016 Tecnargilla 2016 al countdown Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

The 25th Tecnargilla, the world’s foremost exhibition of supplies to the ceramic and brick industries, is taking concrete shape and finalising its content and new features.

The event, to be held in Rimini from 26 to 30 September 2016, will offer a preview of the most innovative technologies for the production of bricks and roof tiles, sanitaryware, tableware and ceramic tiles and will showcase the latest aesthetic trends proposed by design companies and ceramic glaze and colour producers.

The show will also exhibit the widest range of products aimed at customers in all ceramic producing countries (in 2014 international visitors made up 49% of the total and represented 101 different countries), confirming the show’s strong international outlook.

The efforts that the organisers have devoted to internationalisation are reflected by the fact that out of the 500 exhibitors who have confirmed their bookings to date, 40% are non-Italian companies from more than 20 countries. Numerous delegations have been invited to the show from North Africa, South America, Eastern Europa, Russia and the former CIS countries, Iran, Turkey, India, Southeast Asia and Sub-Saharan

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La 25a edizione di Tecnargilla, la più importante fiera al mondo per la fornitura all’industria ceramica e del laterizio, sta delineando sempre più i suoi contorni in termini di contenuti e novità. La manifestazione, in programma a Rimini dal 26 al 30 settembre 2016, ospiterà in anteprima le più innovative tecnologie per la produzione di laterizi, sanitari, stoviglieria e piastrelle di ceramica, insieme agli ultimi trend estetici proposti da studi di design e colorifici ceramici.

Sotto lo stesso tetto sarà disponibile la più vasta offerta merceologica su scala internazionale per la vasta clientela proveniente da tutti i Paesi di

produzione ceramica (nel 2014 i Paesi di provenienza sono stati 101 e i visitatori esteri hanno toccato il 49% delle presenze totali) a conferma dell’internazionalità dell’evento fieristico.

Proprio sull’internazionalizzazione lo staff organizzativo ha dedicato gran parte degli sforzi, tanto che su circa 500 espositori che ad oggi hanno confermato gli spazi, il 40% sono aziende estere in arrivo da oltre 20 Paesi.

Numerose anche le delegazioni invitate in fiera da Nord Africa, Sud America, Est Europa, Russia ed ex-repubbliche CSI, Iran, Turchia, India, Sud Est Asiatico e Africa Subsahariana, potenziali acquirenti con i quali le

tecnargilla

Africa, potential purchasers with whom exhibitors will have a chance to organise B2B meetings either in dedicated spaces or on their stands. Tecnargilla 2016 will also be backed by the Ministry for Economic Development, which recognises the show’s leadership role and has included it amongst the trade fairs of national importance covered by the special plan to promote Italian businesses. ❱❱ The exhibition sections The technological offerings will be divided into the usual theme sections: Tecnargilla, devoted to technologies for tile production; Kromatech (Hall B5/D5), the most exclusive showcase of aesthetic trends in ceramics, from raw materials to glazes and from graphic design to digital decoration products; and Claytech (Hall A5/C5), the area devoted exclusively to suppliers of machinery and equipment for bricks and tiles.

One of the show’s new features is the debut of T-White (Hall C2/C3), the new exhibition section devoted to the increasingly important and hi-tech sector of plant and machinery for ceramic sanitaryware and tableware.

aziende espositrici avranno l’opportunità di organizzare incontri B2B in appositi spazi dedicati o all’interno dei propri stand.

Tecnargilla 2016 avrà inoltre il supporto del Ministero dello Sviluppo Economico che, riconoscendo la leadership della manifestazione, l’ha inserita tra le fiere di rilevanza nazionale meritevoli di usufruire del piano straordinario a supporto del Made in Italy. ❱❱ Le sezioni espositive Le proposte tecnologiche saranno suddivise nelle consuete sezioni tematiche: Tecnargilla, dedicata alle tec-

nologie per il settore piastrelle, Kromatech (Hall B5/D5) la vetrina più esclusiva sulle tendenze estetiche in ceramica, dalle materie prime agli smalti, dalla grafica ai prodotti per la decorazione digitale e Claytech (Hall A5/C5), area dedicata esclusivamente alle aziende fornitrici di macchine e attrezzature per il laterizio. Tra le novità, il debutto di T-White (Hall C2/C3), la nuova area espositiva dedicata alla produzione di macchinari e impianti per la produzione di sanitari e stoviglieria in ceramica, un settore che sta diventando sempre più importante e portatore di contenuti tecnologici decisamente innovativi.

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tecnargilla

❱❱ The ancillary events Tecnargilla will also be hosting a wide range of educational and professional training events.

The first of these, to be held on 27 September, is the 8th Acimac Annual Meeting on digital ceramic tile decoration technologies, organised by Acimac and Tecnargilla in cooperation with Ceramic World Review and now the most eagerly anticipated event amongst Italian and international professionals.

The following day raw materials will take the spotlight with a conference entitled “The international ceramic raw materials market in Europe”, organised by the Italian Ceramic Society with the support of Acimac and Tecnargilla. The event will take stock of the market situation in the light of the existing critical aspects of the supply chain. ❱❱ The exhibition Developments in materials and future colour trends will as usual be addressed in the Ceramic Workshop with an event entitled Ceramic Bang, curated by the Azzolini Tinuper architecture practice, which will explore the evolution of the world of ceramics and its enormous energy. Alongside the space devoted to Colour Trends, this year’s exhibition will discuss aspects of materials through three areas devoted to technology, colour and decoration. The show will also host the following exhibition sections: IED Lab, which will showcase special projects that make alternative uses of ceramic materials, carried out by the Istituto Europeo del Design in Milan; the Faenza Artistic Ceramics Museum Area, where some of the most representative items from the collections will be displayed to illustrate the history of ceramics over the last 30 years; finally, a display of the works submitted to the fourth edition of the Tecnargilla Design Award, set up to recognise the most innovative technologies, applications and materials used in the ceramic industry. This year participating companies will explore the theme of “Light and shadow” through innovative and original projects carried out using the technologies, decorations and finishings that together determine the aesthetic qualities of ceramic tiles.

This year Tecnargilla will also be celebrating 25th edition, a major milestone in the history of an event that has established itself as the world’s leading exhibition in the ceramic and heavy clay technology sector.

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❱❱ Gli eventi collaterali Particolarmente ricco anche il ventaglio di eventi formativi e di aggiornamento professionale.

Primo tra tutti, in programma il 27 settembre, l’VIII Meeting Annuale Acimac sulle tecnologie di decorazione digitale di piastrelle ceramiche, organizzato da Acimac e Tecnargilla in collaborazione con Ceramic World Review e diventato l’evento più atteso dagli operatori nazionali e internazionali. Il giorno successivo si parlerà invece di materie prime nel convegno “Il mercato Internazionale delle materie prime ceramiche in Europa”, realizzato da Società Ceramica Italiana con il patrocinio di Acimac e Tecnargilla.

L’evento farà il punto della situazione sul mercato, alla luce delle criticità esistenti sul panorama delle forniture. ❱❱ La mostra Stimoli materici e tendenze colore future saranno, come di consueto, presenti nella mostra Ceramic Workshop, dal titolo “Ceramic Bang”, curata dallo studio di architettura Azzolini Tinuper, che concettualizza l’evoluzione del mondo della ceramica e la sua grande energia.

Allo spazio destinato al Color Trends quest’anno la mostra affianca anche gli aspetti ma-

terici attraverso tre aree dedicate alla tecnologia, colore e decoro. La mostra ospiterà anche le sezioni espositive di: IED Lab, che metterà in mostra progetti speciali con usi alternativi dei materiali ceramici, realizzati dall’Istituto Europeo del Design di Milano; l’Area Museo Ceramiche artistiche di Faenza (MIC), dove saranno esposti alcuni dei pezzi più rappresentativi delle collezioni per raccontare la storia ceramica negli ultimi 30 anni; infine, l’esposizione delle opere in concorso alla quarta edizione del Tecnargilla Design Award, premio istituito per consacrare le più innovative tecnologie, applicazioni e materiali impiegati nell´industria ceramica.

Le aziende partecipanti dovranno quest’anno cimentarsi col tema “Luci e ombre”, presentando progetti innovativi e originali realizzati utilizzando tutte le tecnologie, i colori, i decori e le finiture che concorrono a determinare l’estetica delle piastrelle di ceramica.

L’appuntamento sarà inoltre l’occasione per celebrare il traguardo delle 25 edizioni di Tecnargilla, un percorso ricco di soddisfazioni e successi che hanno portato la fiera a conquistarsi la leadership mondiale nel settore delle tecnologie per ceramica e laterizi.

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The new frontiers for energy efficiency in the ceramic industry Le nuove frontiere dell’efficienza energetica in ceramica Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

“Energy efficiency in ceramics”, a technical conference organised by Acimac which was held in UNA Hotel in Baggiovara (Modena) on 23 February this year, was attended by more than 250 industry professionals. Reducing energy consumption has become an increasingly important issue for producer companies in recent years, and technology suppliers have responded with cutting-edge solutions that deliver ever higher levels of performance.

Moderated by Prof. Paolo Zannini from the University of Modena and Reggio Emilia, the conference began with a talk given by Andrea Canetti (Confindustria Ceramica), who discussed energy and environmental issues affecting the ceramic and brick industries, highlighting outstanding problems and prospects. Canetti specifically focused on the European sustainability targets to be achieved in three steps by 2020, 2030 and 2050: reduction in CO2 emissions (compared to 1990) of 20% by 2020, 40% by 2030 and 80% by 2050; a progressive increase in the use of energy from renewable sources as a percentage of total consumption (+20%, +27% and +55%); primary energy savings (+27% in 2020 compared to 1990 and +40% in 2050 compared to 2005). In the specific case of the Italian tile industry, Canetti noted that 72 production plants have already been authorised under the EU-ETS (Emission Trading Scheme) and have been granted preliminary free quotas, while 34 plants have registered with the national equivalent system as “small-scale emitters”. However, it emerged that although a number of Italian companies have already acquired European Unit Allowances (EUA, 1 ton CO2), the sector will be unable to cover its own emissions in 2016.

Canetti’s talk was followed by technical presentations given by representatives of LB, SITI B&T, Sacmi, Manfredini & Schianchi, Cefla, Turbomach and Cami, who described the latest technological solutions for improving the energy efficiency of production plants, from the raw materials prepara-

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“Efficienza energetica in ceramica”, il convegno tecnico organizzato da Acimac il 23 febbraio scorso presso l’UNA Hotel di Baggiovara (Modena), ha riscosso l’interesse di oltre 250 operatori del settore. Un tema, quello del risparmio dei consumi energetici che, negli ultimi anni, ha assunto un’importanza sempre più rilevante per le imprese produttrici di ceramica e al quale i fornitori di impianti hanno risposto con proposte all’avanguardia e sempre più performanti.

Moderato dal Prof. Paolo Zannini (Università di Modena e Reggio Emilia), il convegno si è aperto con la relazione di Andrea Canetti (Confindustria Ceramica) che ha fatto il punto sugli aspetti energetico-ambientali nell’industria ceramica e del laterizio, evidenziando le problematiche aperte e le prospettive. Nello specifico, Canetti ha illustrato gli obiettivi europei di sostenibilità da realizzarsi nei 3 step 2020, 2030 e 2050, ossia: riduzione di emissioni di CO2 (rispetto al 1990) del 20% entro il 2020, del 40% entro il 2030 e

dell’80% al 2050; aumento progressivo dell’uso di energia proveniente da fonti rinnovabili sul consumo totale (+20%, +27% e +55%); risparmio di energia primaria (+27% nel 2020 sul 1990 e +40% nel 2050 rispetto al 2005).

Relativamente al contesto italiano dell’industria delle piastrelle, Canetti ha sottolineato come 72 impianti produttivi siano già stati autorizzati nell’ambito dell’EUETS (Emission Trade Scheme) ricevendo quote preliminari gratuite, mentre 34 impianti hanno aderito al sistema equivalente nazionale essendo “piccoli emettitori”. È emerso però che, sebbene diverse aziende italiane abbiano già fatto ricorso all’acquisto di EUA (European Unit Allowance, 1 ton CO2), già dal 2016 il settore si troverà scoperto rispetto alle proprie emissioni.

All’intervento di Canetti sono seguite le relazioni tecniche di LB, SITI B&T, Sacmi, Manfredini & Schianchi, Cefla, Turbomach, Cami che hanno descritto le più recenti soluzioni tecnologiche per l’efficienza energetica degli impianti produttivi, dai reparti di preparazione delle materie prime, alle fasi di essicca-

Focus on Efficiency in Ceramics. #1: Energy & production efficiency

tion departments through to the stages of ceramic tile drying and firing. The abstracts of the presentations are published on the following pages.

On the subject of tools for supporting ceramic companies, Avvenia presented its new solutions for monitoring company energy efficiency, then Andrea Vivi and Stefano Storti (TÜV Inter Cert Saar) discussed the reference framework, competitive advantages and future scenarios regarding voluntary and mandatory certifications. In particular they examined the various aspects of Art. 8 of Legislative Decree 102/2014 (Directive 2012/27/EU on Energy Efficiency) relating to energy audits and energy management systems. The legislation, which establishes mandatory audits for highly energy-intensive companies and for those with more than 250 employees, requires organisations to implement the necessary systems and processes to improve their energy performance by cutting costs and reducing greenhouse gas emissions. This involves creating an Energy Management Team responsible for supervising and optimising energy performance based on special EnPIs (Energy Performance Indicators). Specific analyses for identifying significant energy uses and systematic diagnostics are able to improve processes and systems with a view to achieving greater efficiency.

The conference ended with a talk given by Stefano Lugli (Acimac) on “Loans and incentives to support investments in technology and energy efficiency”.

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zione e cottura per piastrelle e lastre ceramiche. Gli abstracta degli interventi sono pubblicati nelle pagine seguenti.

In tema di strumenti a supporto delle aziende ceramiche, Avvenia ha presentato le sue nuove soluzioni per il monitoraggio dell’efficienza energetica delle imprese, mentre Andrea Vivi e Stefano Storti (TÜV Inter Cert Saar) hanno illustrato il quadro di riferimento, i vantaggi competitivi e gli scenari futuri in ambito di certificazioni volontarie e cogenti. In particolare sono stati esaminati i vari punti relativi all’Art. 8 del Decreto Legislativo 102/2014 (Direttiva 2012/27/UE sull’Efficienza Energetica), in materia di diagnosi energetiche e sistemi di gestione dell’energia. La norma, che prevede l’obbligo di diagnosi per le imprese oltre i

250 dipendenti e per quelle fortemente energivore, richiede alle organizzazioni di attuare i sistemi e i processi necessari per migliorare la propria prestazione energetica riducendo i costi e le emissioni di gas a effetto serra.

L’attività prevede la creazione di un Energy Management Team che sorvegli e ottimizzi le prestazioni energetiche attraverso appositi EnPIs (Energy Performance Indicators). Analisi specifiche per identificare gli usi energetici significativi e diagnosi sistematiche consentono di migliorare processi e sistemi nell’ottica di una maggiore efficienza.

Il convegno si è chiuso con la relazione di Stefano Lugli (Acimac) sui “Finanziamenti e gli incentivi a supporto degli investimenti in tecnologia e in materia di efficienza energetica”.

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Cogeneration and energy efficiency with LB systems Cogenerazione e nuova energia con i sistemi LB Emilio Benedetti, Giuseppe Cavani, Giuseppe Macchioni, LB (Fiorano, Italy)

The technological solutions for energy efficiency supplied by LB consist of the MIGRATECH system for preparation of ceramic bodies for double-fired, single-fired and porcelain tile, and the FREESTILE system which combines two technologies to create aesthetically unique products at the pressing stage. ❱❱ Migratech The Migratech system for dry grinding and microgranulation consists of three essential parts (fig. 1).

• The MRV vertical roller mill: performs optimal grinding and homogenisation of the various raw materials.

• GRC microgranulator: capable of producing a spherical granule with uniform moisture content and particle size.

• EVF fluidisation unit: used to stabilise moisture content and to improve the sphericity of the granules, thereby promoting flowability.

Migratech offers the following innovative characteristics: good flowability of the mix during press mould feeling; ease of degassing during the pressing stage; greater homogeneity of the raw pressed body; smaller thickness of powders inside the press mould; significant reduction in energy consumption; elimination of deflocculant and additive costs; lower plant maintenance cost; reduction in CO2 emissions and lower water consumption.

The average figures obtained from plants in operation, in the case of both red-body single and double firing and porcelain and frost-resistant single firing, show a significant reduction in gas and water consumption and a consequent reduction in CO2 emissions (fig. 2). This advantage can be seen in comparative tests between Migratech technology and conventional technologies.

The scalable and modular ERS (Energy Recovery System) is a power unit that ap-

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Le soluzioni tecnologiche LB in materia di efficienza energetica sono il sistema MIGRATECH per la preparazione degli impasti ceramici per bicottura, monocottura e porcellanato e il sistema FREESTILE che, combinando due tecnologie, permette di creare in fase di pressatura prodotti esteticamente unici. ❱❱ Migratech Il sistema per la macinazione a secco e microgranulazione Migratech è composto da tre parti essenziali (fig. 1).

• Il mulino verticale a rulli MRV: macina e omogeneizza in modo ottimale le differenti materie prime.

• Il microgranulatore GRC: consente di ottenere un granulo sferico e omogeneo dal punto di vista dell’umidità e

FIG. 1 - Dry grinding and microgranulation with Migratech Macinazione a secco e microgranulazione Migratech

della granulometria.

• Il gruppo di fluidificazione EVF: utilizzato per stabilizzare l’umidità e favorire la sfericità del granulo, con miglioramento della scorrevolezza dello stesso.

Le caratteristiche innovative di Migratech si possono sintetizzare in: buona scorrevolezza dell’impasto in fase di alimentazione stampo pressa; facile degasazione durante la fase di pressatura; maggiore omogeneità del crudo pressato; riduzione dello spessore polveri all’interno dello stampo pressa; sensibile riduzione dei consumi energetici; eliminazione dei costi di deflocculante e additivi; minor costo di manutenzione dell’impianto; riduzione delle emissioni di CO2 e minore consumo d’acqua.

I dati medi desunti dagli impianti in esercizio - sia per la produzio-

Focus on Efficiency in Ceramics. #1: Energy & production efficiency

plies cogeneration to Migratech technology. Powered exclusively by natural gas, it transfers electrical energy and heat to a microgranulation plant so as to make the application self-sufficient. The ERS modules designed specially for Migratech enable a specific section of the plant to be used according to current production requirements.

Efficiency is further improved by the scalability of the system, which enables ERS modules to be added on a step-by-step basis to keep pace with the technical development of the plant.

Figure 3 shows the main sections of a Migratech plant: • raw materials treatment and drying area (1) • Migratech production area (2) • body storage and press feeding area (3).

Figure 4 shows the areas where energy can be saved by adopting the ERS system. The plant in the example has an hourly production of 25 tons with a total energy consumption of 1 MWh and a heat consumption of 4,000,000 kCal. A production system of this kind involves the application of two ERS modules with a power of 0.5 MkW each. The average overall ROI of this system is calculated at between 24 and 36 months based on the savings obtained with respect to traditional technologies. ❱❱ Freestile

ne di monocotture e bicotture in pasta rossa che nel caso di gres porcellanato e monocottura ingelive - mostrano una rilevante riduzione del consumo di gas e di acqua e, come conseguenza, un abbattimento delle emissioni di CO2 (fig.

2). Tale vantaggio è visibile nel confronto condotto tra tecnologia Migratech e le tecnologie tradizionali.

Il sistema scalabile e modulare ERS (Energy Recovery System) è una power unit basata sul principio della cogenerazione applicato alla tecnologia Migratech.

Alimentato esclusivamente da gas metano, trasferisce energia elettrica e calore a un impianto di microgranulazione al punto da rendere autosufficiente l’applicazione.

I moduli ERS, studiati appositamente per Migratech, con-

sentono di sfruttare una specifica sezione dell’impianto secondo il fabbisogno produttivo del momento.

A migliorare ulteriormente l’efficienza è la scalabilità del sistema: è possibile aggiungere moduli ERS per seguire, passo dopo passo, lo sviluppo tecnico dell’impianto.

La figura 3 mostra le aree principali di un impianto Migratech: • zona trattamento essiccazione materie prime (1) • zona produzione Migratech (2) • zona stoccaggio impasto e alimentazione presse (3).

In figura 4, le aree interessate alle fasi di risparmio energetico, a cui applicare il sistema ERS. Il caso dell’impianto in esempio ha una produttività oraria di 25 tonn. con consumo energetico totale di 1 Mwh, consumo di calorie pari a 4.000.000 kCal: un sistema produttivo di questa tipologia presuppone l’applicazione di due moduli ERS, con potenza 0.5 MkW ciascuno. Il ROI medio globale dell’impianto in oggetto è calcolato tra i 24 e i 36 mesi, in riferimento al risparmio ottenuto rispetto alle tecnologie tradizionali. ❱❱ Freestile

FIG. 2 - Migratech: Average figures obtained from plants in operation Migratech: Dati medi desunti dagli impianti in esercizio

Un altro sistema volto all’abbattimento dei consumi energetici nel processo di produzione di piastrelle, è Freesti-

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Focus on #1: Energy & production efficiency

Another system for reducing energy consumption in the tile production process is Freestile. It combines two technologies that enable powders to be prepared while reducing the production plant layouts: • ECB is the LB patented system for dry colouring of spray dried ceramic bodies; • DIVARIO is the press feeder for creating exclusive, customised effects.

The characteristics of Freestile include: shorter production change times; increased colour intensity and gamut with less use of coloured pigments; reduction in energy consumption and maintenance costs; ease of use and installation; the possibility of upgrading existing plants and replicating products already in the range; eliminating mechanical stress, improving particle size homogeneity and optimising body colouring for just-in-time feeding of Divario. The energy efficiency of the Freestile system can be summarised in four points.

• Simplification and reduction of production layout: significantly reduces the need for storage silos and consequently the overall dimensions of installations and the number of machines installed in the plant.

• Reduction in electrical energy consumption: this is a direct consequence of the simplification of the layout and the smaller number of installed machines.

• Absence of transitional steps: the working concept of the Freestile system is able to minimise all operations liable to reduce production efficiency.

• Smaller number of washes: the creation of just-in-time colours allows only the necessary materials to be produced and optimises consumptions associated with production changes.

The increase in productivity of the plant is a natural consequence of the advantages listed above for both Migratech technology and the Freestile system. The accumulation of cogeneration energy by means of the ERS module and the overall production efficiency of the plants are the key factors that allow for energy savings, creating technological plants that take account of the necessary reduction in CO2 emissions. 5

FIG. 3 - Migratech plant Impianto Migratech

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le. Unisce due tecnologie che permettono di preparare le polveri e, al contempo, ridurre i layout degli impianti produttivi in ceramica: • ECB è il sistema brevettato LB per la colorazione a secco degli impasti ceramici atomizzati; • DIVARIO è l’alimentatore pressa per la realizzazione di effetti esclusivi e personalizzati.

Tra le caratteristiche di Freestile, citiamo: la riduzione dei tempi legati ai cambi produttivi; l’incremento dell’intensità e gamma cromatica con minor utilizzo di pigmenti colorati; la riduzione dei consumi energetici e costi di manutenzione; la facilità di utilizzo e installazione; la possibilità di evoluzione degli impianti esistenti, mantenendo la possibilità di replicare i prodotti già in gamma; l’eliminazione dello stress meccanico, la migliore omogeneità granulometrica e l’ottimizzazione di colorazione dell’impasto per l’alimentazione just-in-time di Divario.

L’efficienza energetica del sistema Freestile è riassumibile in quattro focus.

• Semplificazione e riduzione del layout produt-

tivo: riduce in modo significativo i silos di stoccaggio e, di conseguenza, gli ingombri delle installazioni e il numero di macchine applicate all’impianto.

• Riduzione di energia elettrica: è la conseguenza positiva della semplificazione del layout, grazie al minor numero di macchine installate.

• Assenza di passaggi transitori: il concetto di lavoro del sistema Freestile permette di ridurre al minimo tutte le operazioni che possono ostacolare l’efficienza produttiva.

• Minore numero di lavaggi: la creazione di colori just-intime genera solamente il materiale necessario e ottimizza notevolmente i consumi legati ai cambi produttivi.

L’aumento della resa produttiva dell’impianto è una conseguenza logica dei vantaggi elencati sia per la tecnologia Migratech sia per il sistema Freestile.

L’accumulo di energia in cogenerazione tramite il modulo ERS, e l’efficienza produttiva degli impianti nella sua globalità sono i fattori decisivi che premiano il risparmio energetico per creare impianti tecnologici che tengano in considerazione le necessarie riduzioni di emissioni di CO2.

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FIG. 4 - Migratech: areas involved in energy saving Migratech: aree interessate a risparmio energetico

High-efficiency line for the production of medium and large-format tiles and panels Linea ad alta efficienza per la produzione di piastrelle e di lastre di medio e grande formato Ferdinando Cassani, Sacmi (Imola, Italy)

Optimising consumptions and promoting efficiency and cost cutting are today’s key strategies for gaining a global competitive advantage. All aspects of plant and machinery design must therefore be aimed at improving the management of resources and spaces in order to optimise all stages of the production process. ❱❱ Grinding By using 2 or more modules connected in series, Continuous Modular Mills (MMC) are able to optimise grinding parameters in every step of the process (speed of rotation, type of grinding media), resulting in significant increases in output and savings in electrical and thermal energy. The latest new proposal, developed in collaboration with Bitossi and B&B, is a composite rubber/alumina lining that combines the advantages of linings made from the two individual materials. ❱❱ Spray drying The spray dryer is a major contributor to the total energy consumption of the tile production process, especially that of thermal energy.

To reduce the thermal energy consumption of spray dryers, Sacmi has focused on: • optimising the distribution of the air speed profile; • reducing the dimensions of the drying chamber; • increasing the thickness of insulation; • lowering the flow rate of process air; • operating at up to a maximum temperature of 600°C. All these factors help to reduce thermal energy consumption by 4-5% compared to other design solutions. ❱❱ Shaping The CONTINUA+ line for the production of large format tiles and panels uses a PCR2000 continuous compactor with opposing rollers for the shaping process. The line is suitable for the production of panels with a maximum width of 1600 mm (fired products), while the length is in theory unlimited. The maximum size currently produced is 1600x3200 mm.

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Ad oggi, l’ottimizzazione dei consumi, l’efficienza e il contenimento dei costi sono di importanza strategica per la creazione di un vantaggio competitivo a livello globale.

La progettazione delle macchine e degli impianti deve quindi assecondare, in ogni suo aspetto, una migliore gestione delle risorse e degli spazi per ottimizzare il ciclo produttivo in ogni reparto. ❱❱ Macinazione I Mulini Modulari Continui (MMC), realizzati utilizzando 2 o più moduli di macinazione collegati in serie, permettono di ottimizzare i parametri di macinazione in ogni sua fase (velocità di rotazione, tipologia corpi macinanti), ottenendo significativi incrementi produttivi con conseguenti risparmi di energia elettrica e termica. L’ultima novità proposta, in collaborazione con Bitossi e B&B, è un rivestimento composito gomma/allumina che unisce ai vantaggi del rivestimento in allumina quelli del rivestimento in gomma. ❱❱ Atomizzazione L’atomizzatore è una macchina che nel processo produttivo della piastrella occupa un

posto importante nei consumi energetici, in particolare di energia termica.

Per ridurre il consumo termico degli atomizzatori Sacmi ha posto l’attenzione su: • ottimizzazione della distribuzione del profilo di velocità dell’aria; • ridotte dimensioni della camera di essiccamento; • elevati spessori di coibentazione; • ridotta portata di aria di processo; • possibilità di funzionare con una temperatura massima fino a 600°C. Tutti questi fattori concorrono a minimizzare i consumi di energia termica del 4-5% rispetto ad altre soluzione costruttive. ❱❱ Formatura La linea CONTINUA+ per la produzione di piastrelle di grande formato e di lastre utilizza, per il processo di formatura, un compattatore a rulli contrapposti denominato PCR2000. La linea è idonea alla produzione di lastre di larghezza max. 1600 mm (riferito al prodotto cotto) mentre la lunghezza può essere teoricamente illimitata. Ad oggi, il formato massimo prodotto è il 1600x3200 mm.

La larghezza è registrabile sen-

Focus on #1: Energy & production efficiency

The width can be set continuously between 1600 and 1000 mm by adjusting the lateral powder containment buffers on the two sides of the compactor. The thickness can be varied between 3 mm and 20 mm.

Considering a width of 1600 mm, the maximum production capacity is 14,000 m2/24 h (with an efficiency of 100%).

The line can also produce textured products by means of an upper steel belt onto which a special UV coating has been applied using a digital machine designed by Sacmi. ❱❱ Digital Decoration A new DHD 1800 - 3.0 wet digital decorating machine specially designed for installation on the Continua+ line has recently been developed by Sacmi group member company Intesa in close cooperation with Sacmi. ❱❱ Firing The innovative EKO kiln, which has been on the market for about two years now, introduces the new concept of combining transversal flows in the firing zone with traditional longitudinal flow operation in the preheating and cooling zones.

This operating concept has reduced exhaust gas volumes by about 20% compared to a conventional kiln with the same dimensions. The EKO kiln reduces gas consumption by between 5% and 8% compared to higher performance conventional kilns. Furthermore, the automatic gas and combustion air modulation system is able to reduce consumptions by up to 25% during stoppages for product changeover. ❱❱ Sorting and Packaging To meet tile manufacturers’ latest needs, Nuovafima has developed its new EKOSORT sorting line which offers simplified solutions for complex problems.

EkoSort is equipped with mechanical arms and stands out in particular for the use of simple suction cups in place of the

za soluzione di continuità fra 1600 e 1000 mm regolando i contenimenti della polvere ai due lati del compattatore. Lo spessore può variare dai 3 ai 20 mm.

La massima capacità produttiva, considerando un fronte di avanzamento di 1600 mm, può arrivare a 14.000 m2/24h (con rendimento 100%).

La linea può realizzare anche prodotti strutturati grazie ad un nastro superiore in acciaio sul quale viene applicata una speciale vernice UV tramite una macchina digitale progettata da Sacmi ❱❱ Decorazione Digitale È stata recentemente sviluppata da Intesa (azienda del gruppo Sacmi), in stretta collaborazione con Sacmi, la nuova decoratrice digitale a umido denominata DHD 1800 - 3.0, specificatamente pensata e progettata per essere installata sulla linea Continua+. ❱❱ Cottura Presente sul mercato da circa due anni, l’innovativo forno EKO utilizza il nuovo concet-

to dei flussi trasversali, in zona cottura, e il tradizionale funzionamento a flussi longitudinali in preriscaldo e raffreddamento.

Grazie a questa tipologia di funzionamento, il volume dei fumi è stato ridotto di circa il 20% rispetto a un forno tradizionale di uguali dimensioni.

Rispetto ai forni tradizionali più performanti, il forno EKO è in grado di ridurre il consumo di gas dal 5 all’8%. Inoltre, grazie al sistema automatico di modulazione del gas e dell’aria di combustione, è in grado di ridurre i consumi fino al 25% durante i vuoti di produzione legati ai cambi prodotto. ❱❱ Scelta e Imballo Per intercettare le recenti nuove esigenze dei produttori di piastrelle è nata la nuova linea di scelta EKOSORT di Nuovafima, ideata per dare soluzioni semplificate a problemi complessi.

Dotata di bracci meccanici, EkoSort si distingue per la presenza di semplici ventose al posto di cinghie meccaniche ed espulsori gestiti da pi-

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Focus on #1: Energy & production efficiency

mechanical belts and piston-operated ejectors that are normally adopted on this kind of line. The machine consists of a circular carousel without the complex stacking systems, supports or other solutions typically used on conventional sorting systems and stands out for its highly compact construction and accessibility.

NuovaFima recommends using this new sorting unit in conjunction with its new EKOROLL automatic packaging machine, which offers the main advantage of reducing cardboard consumption.

It does this by using an innovative perimeter packaging system that eliminates the need for a central sheet of cardboard, even when packaging large size tiles.

An interesting alternative is that of EKOWRAP, another perimeter packaging system which uses two pre-printed cardboard blanks to package tiles of any size and create a finished pack with high graphic quality. ❱❱ Heat recovery systems Heat can generally be recovered from a ceramic tile production plant in the following ways: • recovering hot air from kilns for use in the horizontal and vertical dryers, • automatically controlling the air flowrate to the vertical dryer flue, • recovering hot air from the kilns for use in the spray dryers. 5

stoni, che tradizionalmente caratterizzano questo tipo di soluzioni. La macchina si presenta come una sorta di giostra circolare libera da complessi sistemi d’impilamento, supporti, ed ogni altro accorgimento tipico dei sistemi di smistamento tradizionali e si distingue per l’estrema compattezza ed accessibilità.

A questo nuovo gruppo di scelta, NuovaFima affianca la nuova confezionatrice automatica EKOROLL. Il suo principale vantaggio consiste nel risparmio di cartone grazie all’innovativo sistema che permette di confezionare perimetralmente anche i formati di grandi dimensio-

ni risparmiando tutto il cartone centrale.

Un’interessante alternativa è costituita da EKOWRAP, anch’esso un sistema di confezionamento perimetrale, che, utilizzando due fustelle pre-stampate permette di confezionare anche formati di grandi dimensioni con alta qualità grafica. ❱❱ Impianti di recupero calore Le opportunità di recupero, in un impianto ceramico, possono essere generalmente le seguenti: • recupero aria calda da forni a essiccatoi orizzontali e verticali, • regolazione automatica della portata al camino degli essiccatoi verticali, • recupero aria calda dai forni agli atomizzatori.

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The patented 2-blank system ensures good package strength thanks also to corner protection.

EkoWrap allows personalised pre-printed blanks to be used, ensuring outstanding aesthetic quality.

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DryTech technology, more than just energy saving Tecnologia DryTech, non solo risparmio energetico Alessandro Manfredini, Stefano Schianchi, Manfredini & Schianchi (Sassuolo, Italy)

MS-DRYTECH dry grinding lines are widely used for ceramic body preparation at an international level as a high-performance alternative to the wet grinding system. The MS-DryTech plants currently installed worldwide (over 150 in Brazil, 50 in the rest of the American continent, 10 in North Africa, 30 in Middle East and South East Asia) have a total annual tile production capacity of more than a billion square metres (and more than 1,800,000 tons of clay materials).

Today the technology is suitable for creating high-quality ceramic bodies for the production of: • red and white single-fired floor tiles, • monoporosa wall tiles, • fast and traditional double-fired wall tiles, • glazed and full-body porcelain tile with digital applications on the glazing line, • high-quality extruded products (terracotta flowerpots, terracotta pavers, extruded porcelain, clinker, etc.), • large-format elements.

The ceramic companies that have adopted MS-DryTech dry grinding technology over the years have seen a number of major benefits, including: • the ability to make finished product costs independent of the energy factor (the MS- DryTech dry process can reduce the use of gas and electrical energy by up to 80% and 33% respectively); • a drastic reduction in water consumption (from 32-40% with wet grinding systems to 2-4% with dry grinding, resulting in final savings of 80%); • frequent increase in the efficiency of presses, glazing lines and kilns.

The process also produces truly eco-friendly ceramic tiles with

AVERAGE REDUCTION IN CONSUMPTIONS AND COSTS WITH MS-DRYTECH TECHNOLOGY COMPARED TO WET GRINDING Riduzione media dei consumi e dei costi con la tecnologia secco MS-DryTech rispetto alla macinazione a umido Water / Acqua

-80%

Electricity / Elettricità

-33%

Gas

-78%

Overall maintenance costs / Costi di mantenimento globali

-40%

Additives / Additivi

-100%

76

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Nell’ambito della preparazione di impasti ceramici, le linee di macinazione a secco MS-DRYTECH rappresentano la tecnologia più performante ed utilizzata a livello internazionale, in alternativa al sistema di macinazione ad umido: attualmente, infatti, gli impianti MS-DryTech installati nel mondo (oltre 150 funzionanti in Brasile, 50 nel resto delle Americhe, 10 in Nord Africa, 30 in Medio Oriente e Sud Est Asiatico) raggiungono una capacità produttiva annua di piastrelle superiore al miliardo di metri quadrati (oltre a 1.800.000 tonnellate di materiali in laterizio).

Oggi, peraltro, la tecnologia è del tutto idonea a realizzare impasti ceramici di elevata qualità per la produzione di: • monocottura rossa e bianca da pavimento, • monoporosa da rivestimento, • bicottura rapida e tradizionale da rivestimento, • gres porcellanato smaltato e tecnico con applicazioni digitali in smalteria,

• prodotti estrusi di elevato pregio (vasi in terracotta, pavimenti in cotto, porcellanato estruso, klinker etc…), fabbricati anche in grande formato.

Le aziende ceramiche che, negli anni, hanno adottato la macinazione a secco MS-DryTech confermano il raggiungimento di una serie di obiettivi target, tra cui: • la possibilità di svincolare il costo del prodotto finale dalla variabile energetica (il processo a secco MS- DryTech può ridurre l’utilizzo di gas ed energia elettrica rispettivamente fino all’80% e al 33%); • una drastica riduzione del consumo d’acqua (dal 32÷40% con sistemi di macinazione ad umido al 2÷4% con macinazione a secco, con un risparmio finale dell’80%); • frequente aumento del rendimento di presse, linee di smaltatura e forni, A questo si aggiunge la garanzia di poter ottenere piastrelle cera-

Focus on Energy & production efficiency

• • • • • •

high technical and aesthetic quality. The MS-DryTech process consists of a sequence of operations: feeding and batching of body components; primary grinding by means of P.I.G. hammer mills; fine grinding, drying and particle size selection with Molomax pendular mill; control screening and deferrisation; new Fusion granulation with moisture control, a new technology that will be officially unveiled at Tecnargilla 2016; storage and press feeding.

The end results are surprising in terms of both cost savings and the technical characteristics of products, as shown in the two tables comparing the dry system with traditional wet grinding technology.

5

COMPARISON BETWEEN THE TECHNICAL CHARACTERISTICS OF PRODUCTS PRODUCED USING MS-DRYTECH TECHNOLOGY AND WET GRINDING SYSTEMS Comparazione delle caratteristiche tecniche del prodotto realizzato con tecnologia MS-DryTech e con sistemi a umido MS-DryTech 5.7

5.3

45°

40°

1.68

1.77

1.03

1.06

1000 µm

Tracce

Tracce

800 µm

5

0.1

600 µm

22.8

1.2

500 µm

10.4

4.3

400 µm

14.3

22.7

Density (kg/dm3) / Densità (Kg/dm3)

I risultati finali sono sorprendenti sia per quanto riguarda i risparmi economici che le caratteristiche tecniche dei prodotti, come evidenziato nelle due tabelle di comparazione tra il sistema a secco e quello tradizionale ad umido.

5

Wet grinding /

Angle of rest / Angolo di riposo Compression ratio

• nuova granulazione Fusion con relativo controllo dell’umidità; è questa la novità che sarà presentata ufficialmente a Tecnargilla 2016; • stoccaggio ed alimentazione pressa.

Macinazione a secco

Moisture content % / Umidità %

Rapporto di compressione

miche di elevata qualità tecnica ed estetica, oltre che realmente “eco-friendly”. Il processo MS-DryTech prevede la successione di varie fasi di lavorazione: • alimentazione e dosaggio delle componenti dell’impasto; • macinazione primaria tramite il mulini a martelli P.I.G.; • macinazione di raffinazione - essiccazione - selezione granulometrica con mulino pendolare Molomax; • vagliatura di controllo e deferrizzazione;

315 µm

3.3

9.2

250 µm

11.9

31.6

200 µm

7.2

13.3

150 µm

4.4

8.9

100 µm

3.8

5.8

63 µm

4.7

2.2

< 63 µm

12.2

0.7

TOTAL

100

100

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77

Gas turbine cogeneration Cogenerazione con turbine a gas Emilio Rigamonti, Turbomach SA (Riazzino, Switzerland)

As we all know, world ceramic tile production has been growing steadily year after year. Depending on the place of production, energy costs make up between 40% and 60% of total production costs. This means that if it wants to maintain a sustainable level of growth, the ceramic tile industry must concentrate on reducing energy costs by using the latest technologies.

One of these is cogeneration, which means the combined production of electrical energy and heat from a single source, generally gas or liquid fuels.

Gas turbine cogeneration in the ceramic sector is a consolidated technology and a field in which Turbomach is the unchallenged leader with around 100 plants in operation.

Turbomach offers a wide range of turbines that adapt perfectly to the needs of the ceramic industry in terms of both electrical and thermal power.

The option of connecting two or more spray dryers to one or more turbines makes it possible to optimise any plant, allowing cogeneration to react flexibly to fluctuations in production.

Cogeneration can also integrate perfectly with heat recovered from other areas of the process, maximising energy savings and efficiency.

Cogeneration is ideally suited to the ceramic production process as the required electrical energy to heat ratio falls precisely within the range delivered by turbines. In this range, Turbomach offers a variety of models that can be adapted to any specific need, giving preference to electrical efficiency or thermal load depending on the individual application.

The economic benefits of cogeneration are greatest in countries where the spark spread (the ratio between electrical energy costs and fuel costs) is highest. One of these is Italy,

Come ben sappiamo, la produzione mondiale di piastrelle ceramiche è in crescita costante anno dopo anno. A seconda del luogo dove avviene la produzione, la percentuale del costo energetico varia dal 40 al 60% del costo totale di produzione. Questo dato fa intendere che se si vuole mantenere un livello sostenibile di crescita, l’industria delle piastrelle deve concentrarsi sulla riduzione dei costi energetici sfruttando tutte le più moderne tecnologie.

Una tra queste è sicuramente la cogenerazione, ovvero la produzione di energia elettrica e calore da una sola fonte, generalmente gas o combustibili liquidi. La cogenerazione con turbine a gas nel settore ceramico è una tecnologia consolidata, di cui Turbomach è leader indiscusso, con circa 100 di impianti in funzione.

Turbomach offre una vasta gamma di turbine che si adattano perfettamente alle esigenze del mercato ceramico, sia in termini di potenza elettri-

COMPARISON BETWEEN ANNUAL ENERGY COSTS BEFORE AND AFTER INSTALLATION OF A COGENERATION SYSTEM IN A CERAMIC FACTORY IN ITALY Confronto tra i costi energetici annuali prima e dopo l’installazione di un sistema di cogenerazione in uno stabilimento ceramico in Italia Conventional generation

Generazione convenzionale

Cogeneration

Cogenerazione

Electricity from the grid / Elettricità dalla rete

4,900,000 €/y

120,000 €/y

Natural gas in spray dryer / Gas naturale per l’atomizzatore

2,100,000 €/y

130,000 €/y

-

4,000,000 €/y

7,000,000 €/y

4,250,000 €/y

Natural gas in the gas turbine / Gas naturale per la turbina a gas Total costs Total annual saving / Risparmio totale annuo

78

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-2,750,000 €/y

ca che termica.

La possibilità di collegare 2 o più atomizzatori ad una o più turbine permette di ottimizzare ogni impianto rendendo la cogenerazione flessibile ad ogni fluttuazione della produzione.

La cogenerazione inoltre può integrarsi perfettamente ai recuperi termici provenienti da altre zone del processo, massimizzando il risparmio energetico e l’efficienza.

Il processo ceramico si associa perfettamente alla cogenerazione in quanto il rapporto tra energia elettrica richiesta e calore ricade esattamente nel range delle turbine. All’interno di questo range, Turbomach dispone di un’ampia serie di modelli che possono adattarsi ad ogni specifica esigenza, privilegiando l’efficienza elettrica o il carico termico a seconda della singola applicazione.

La convenienza della cogenerazione è maggiore nei Paesi in cui lo spark spread (ovvero il rapporto tra costo dell’energia elettrica e il costo del combustibile) è più elevato. Tra questi l’Italia, dove la cogenerazione nel settore ceramico è estremamente conveniente, anche senza considerare gli incentivi statali: un sistema di cogenerazione per un impianto produttivo di media dimensione permette di rientrare dell’investimento in tempi brevissimi, spesso inferiori ai 2 anni. Recentemente, Turbomach ha installato un impianto di cogenerazione operante con processo Direct Drying suppor-

Focus on Energy & production efficiency

where cogeneration in the ceramic sector is extremely advantageous, even without considering the government incentives. A cogeneration system for a medium-size production plant will pay back the investment in a very short time, often in less than two years. Turbomach recently installed a cogeneration plant based on a Direct Drying process supported by a gas turbine in a ceramic factory with electrical energy requirements of 4,300 kW (electricity cost of 140 euros/MWh and gas cost of 0.30 euros/Sm3). The table below provides a comparison between the annual energy costs with the previous-generation system and with the new plant, which has resulted in savings of 40%.

The new frontier of cogeneration in the context of Industry 4.0 is intelligent plant management. Our advanced monitoring systems, grouped together under the trademark INSIGHT SYSTEM™, are ready for use with this kind of technology and are already capable of optimising operation of the turbine by eliminating unscheduled stoppages and minimising maintenance times.

Turbomach has more than 35 years of experience and an unchallenged leadership position in the Power Generation and Industrial Cogeneration market with more than 1,000 turbogas units supplied worldwide. It activities include sales, assembly, installation, start-up, technical support, performance optimisation and in some cases even operation.

For a number of years, Turbomach has been fully integrated with Solar Turbines Inc., a leading US manufacturer of mid-range industrial gas turbines with over 60 years of experience and more than 15,000 machines currently in operation in the widest range of sectors including manufacturing, industry and Oil & Gas. Both companies are part of Caterpillar Inc., a leading world player in the field of mining and construction machinery as well as engines for traction and power generation. As a result, they both benefit from all the synergies and services offered by the corporation at a global level, including the possibility of providing financial assistance to customers by identifying the best solution for their needs, reducing payback times and maximising the generation of value. All of this goes well beyond the concept of product and service, evolving naturally as part of an advanced full-service approach that guarantees power and heat where it is needed, when it is needed and at the right cost.

5

tato da turbina a gas in uno stabilimento ceramico con un fabbisogno di energia elettrica pari a 4.300 kW (costo dell’elettricità pari a 140 Euro/MWh e costo del gas pari a 0,30 Euro/Sm3). La tabella mostra il confronto tra i costi energetici annuali con la precedente generazione tradizionale e con il nuovo impianto, che ha consentito un risparmio del 40%.

La nuova frontiera della cogenerazione nello scenario dell’Industria 4.0 è la gestione intelligente dell’impianto. I sistemi di monitoraggio avanzati Turbomach, raggruppati sotto la sigla INSIGHT SYSTEM™, sono predisposti per questo tipo di tecnologia e già oggi permettono di ottimizzare il funzionamento della turbina eliminando fermate non programmate e minimizzando i tempi di manutenzione.

Con oltre 35 anni di esperienza, Turbomach ha costruito la propria posizione di leadership nel mercato della Power Generation e della Cogenerazione Industriale con oltre 1000 gruppi turbogas forniti in tutto il mondo seguendone vendita, assemblaggio, installazione, messa in servizio, assistenza, ottimizzazione di per-

formance e in alcuni casi direttamente l’operation. Da alcuni anni è completamente integrata a Solar Turbines Inc., leader statunitense nella produzione di turbine a gas industriali di fascia media con oltre 60 anni di esperienza e più di 15.000 macchine attualmente operanti nei più svariati settori manifatturieri, industriali e nell’Oil & Gas. Entrambe le aziende appartengono all’universo di Caterpillar Inc., protagonista a livello mondiale nel campo dei macchinari per l’industria mineraria e per la movimentazione terra, dei motori per trazione e per generazione di potenza; entrambe sono pertanto in grado di beneficiare di tutte le sinergie e i servizi offerti dalla Corporate a livello globale; tra queste, la possibilità di supportare la clientela anche in ottica finanziaria identificando la soluzione che meglio incontra le aspettative, riducendo il rientro dell’investimento o massimizzando la generazione di valore. Tutto ciò supera il concetto di prodotto e di servizio evolvendo naturalmente in un approccio di full service avanzato: garantire potenza e calore dove serve, quando serve e al giusto costo.

5

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The development of cogeneration systems in the ceramic industry L’evoluzione degli impianti di cogenerazione nell’industria ceramica Stefano Cocchi, Cefla Impianti (Imola, Italy)

One of the issues analysed in greatest detail by manufacturing industry is the impact of energy costs on production processes and possible solutions for reducing it. Energy efficiency projects not only bring clear economic benefits but can also make a concrete contribution to protecting the environment thanks to more eco-sustainable processes.

One of the most cost-effective solutions is self-production of electrical energy using cogeneration systems, which are now even cheaper in Italy thanks to the low cost of natural gas.

In some countries where energy distribution infrastructures have not yet been widely implemented, the possibility of having a guaranteed continuous electrical energy supply based on cogeneration is a major advantage. Alternatively, heat recovery solutions are able to reduce problems deriving from the limited availability of fossil fuel supplies.

Energy analyses focused on potential investments in this field reveal the clear economic benefits that can be obtained from new installations and the revamping of obsolete plants (a case that is considered less frequently but is becoming increasingly significant given that the majority of cogeneration plants in Italy date from the 1990s). These proposals can bring

Tra i temi analizzati con maggiore attenzione dall’industria manifatturiera vi è quello legato all’incidenza dei costi energetici nei processi produttivi e lo studio di possibili soluzioni per ridurla. L’implementazione di progetti di efficientamento energetico, fra l’altro, si traducono non solo in un’ovvia convenienza economica, ma anche nella possibilità di dare un contributo concreto alla salvaguardia ambientale grazie a processi più ecosostenibili.

Una delle soluzioni più vantaggiose dal punto di vista economico è l’autoproduzione di energia elettrica con sistemi di cogenerazione (resa oggi ancora più conveniente in Italia

COGENERATION REPLACEMENT WITH A MORE EFFICIENT COGENERATION SYSTEM Sostituzione di una cogenerazione esistente con un nuovo impianto più efficiente Annual energy balance

Existing plant (5 MW turbine)

New plant (6 MW turbine)

Bilancio energetico annuo

Impianto esistente (turbina 5 MW)

Nuovo impianto (turbina 6 MW)

Self-produced electrical energy / Energia elettrica auto-prodotta

39,590 MWh

47,510 MWh

Natural gas / Gas metano

15,500,000 Scm

17,245,000 Scm

10,850,000 Scmeq

11,525,000 Scmeq

Electrical efficiency / Rendimento elettrico

27.0%

29.9%

Flue gas recovery / Recupero fumi

100%

100%

Overall efficiency / Rendimento globale

97%

98%

Recovered heat energy / Energia termica recuperata

Annual economic balance (gas = 0.3 €/Scm – El. energy = 0.13 €/kWh) Bilancio economico annuo (gas = 0.3 €/Smc – El. energy = 0.13 €/kWh)

Natural gas / Gas metano

(4,650,000 €)

(5,173,000 €)

autoconsumata

5,146,000 €

6,176,000 €

Recovered heat energy / Energia termica recuperata

3,256,000 €

3,457,000 €

(212,000) €

(235,000) €

Energy efficiency credits / Titoli efficienza energetica

0 (SEESEU)

350,000€ (SEU/CAR)

Savings with respect to grid power / Risparmio rispetto alla rete

3,540,000 €

4,575,000 €

Self-consumed electrical energy / Energia elettrica

System charges and electrical energy duties / Oneri di sistema & accise energia elettrica

EXTRA-SAVING / Extra risparmio

80

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>1,000,000 €

dal basso costo del gas naturale necessario a produrla).

In alcuni Paesi, inoltre, dove le infrastrutture di distribuzione energetica non sono ancora diffuse, la possibilità di avere una fornitura dell’energia elettrica garantita con continuità grazie alla cogenerazione rappresenta un tema interessante. In alternativa, le soluzioni di recupero termico permettono di ridurre il problema derivante dalla limitata disponibilità di approvvigionamento di combustibili fossili.

L’analisi energetica finalizzata a investimenti in questo campo evidenzia vantaggi economici per le imprese sia nel caso di nuovi interventi, che anche per quelli più raramente considerati: tra questi, i revamping di impianti oramai obsoleti, basti pensare che in Italia la maggior parte degli impianti di cogenerazione in funzione risalgono agli anni ’90. Tali proposte implicano molteplici conseguenze positive, quali: • l’eventuale dimensionamento del sistema sulla base dei nuovi fabbisogni; • l’accesso a sistemi di incentivazione per l’efficienza energetica, quali TEE; • ottimizzazione dell’efficienza globale dell’impianto grazie a nuovi sistemi di recupero termico o di controllo.

Ulteriori opportunità sono rappresentate da soluzioni integrate tra la produzione di energia elettrica e l’efficientamento di altre fasi di processo, come il relighting e i recuperi termici da for-

Focus on Energy & production efficiency

numerous benefits, including: • sizing of the system in accordance with new requirements; • access to energy efficiency incentive schemes such as white certificates; • overall plant efficiency optimisation thanks to new heat recovery or control systems.

Further potential is offered by integrated solutions that combine electrical energy production with improved efficiency of other process stages, such as relighting and heat recovery from kilns or heat treatment processes in general. The need to revamp the cogeneration system, the obsolescence of existing plants (which generally have a lifetime of around 20 years) and the obligation to adapt the systems to new regulations (such as those that apply to electrical systems) may provide a good opportunity to adapt the system to current requirements and secure a rapid return on the investment.

The table shows the results of a study carried out by Cefla based on the replacement of a plant equipped with a 5 MW turbine with a new 6 MW turbine system.

ni di cottura o da processi di trattamento termico in generale.La necessità di effettuare la revisione del sistema di cogenerazione, l’avvicinarsi del termine di vita utile dell’impianto (indicativamente 20 anni) e l’obbligo di adeguare i sistemi alle nuove normative vigenti (ad esempio quelle relative agli impianti elettrici) possono rappresentare una valida occasione per valutare l’adeguamento dell’impianto alle nuove esigenze, con un rapido ritorno dell’investimento. In tabella si riportano i risultati di uno studio effettuato da Cefla, ipotizzando la sostituzione di un impianto dotato di turbina da 5 MW elettrici con un nuovo sistema dotato di turbina da 6 MW. Studi di fattibilità tecnico/economici, volti a valutare le esigenze derivanti dai

nuovi assetti produttivi, possono considerare soluzioni di efficientamento alternative. Tra queste, la cogenerazione con motore endotermico ad elevata efficienza elettrica, abbinata a sistemi di recupero termico integrati (aria comburente macchine termiche, acqua di macinazione e di processo, etc…).

Grazie alla pluriennale esperienza nel settore ceramico, Cefla è in grado di assistere le aziende dalla fase di analisi preliminare, allo studio di fattibilità, fino alla realizzazione e service dell’impianto completo. La solidità patrimoniale e finanziaria, inoltre, consentono all’azienda di proporsi come partner per attività di project financing o per EPC (Engineering- Procurement- Contracting) anche in iniziative ad elevata complessità.

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Technical/economic feasibility studies aimed at assessing the needs of new production setups may consider alternative solutions for improving efficiency. One of these is cogeneration with a high-electrical-efficiency internal combustion engine coupled with integrated heat recovery systems (combustion air from thermal machines, grinding and process water, etc.).

Exploiting its many years of experience in the ceramic sector, Cefla is able to assist companies in all these steps from preliminary analysis through to the feasibility study and construction and servicing of the complete plant.

The company’s financial solidity also enables it to offer its services as a partner in project financing activities or for EPC (Engineering-Procurement-Contracting), even in the case of highly complex projects.

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Focus on #1: Energy & production efficiency

A flexible system for optimising heat recovery Sistema di ottimizzazione elastica dei potenziali termici recuperabili Stefano Minghelli, Alessandro Righi, Cami Depurazioni (Fiorano, Italy)

Cami Depurazioni designs and builds customised heat recovery plants that can be applied to any kind of thermal machine in the ceramic reduction process on both new and existing production lines.

In the proposed solutions, high-performance self-cleaning exchangers from the HEX RANGE play a key role in maximising heat recovery. These exchangers are able to recover heat energy from small volumes of high-temperature flue gases and deliver clean air produced by the system’s specific heat exchange process. The thermal profile obtained with this new generation of exchangers means that the receiver machines (spray dryers, horizontal and vertical dryers, mills, etc.) are able to process a much higher quantity of thermal energy than was the case with traditional exchangers. The use of existing heat potentials is in fact limited by the large volumes of air with a low thermal profile, which result in saturation of the receiver devices.

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Cami Depurazioni progetta e realizza impianti di recupero calore personalizzati, applicabili a qualsiasi tipologia di macchina termica utilizzata nel processo ceramico, sia in contesti di nuovi layout che di linee produttive esistenti.

Nelle soluzioni proposte dall’azienda, un ruolo centrale per massimizzare il recupero termico è giocato dall’applicazio-

ne di scambiatori autopulenti ad alto rendimento della GAMMA “HEX”. Questi permettono il recupero dell’energia termica contenuta anche nei fumi da depurare, finalizzando il recupero stesso a basse portate d’aria ad alta temperatura, e veicolando fluidi puliti grazie allo specifico processo di scambio termico del sistema. L’utilizzo di un adeguato profilo termico ottenibile con questa nuova generazione di scambiatori offre il grande vantaggio di riuscire a far processare alle macchine ricettrici (atomizzatori, essiccatoi orizzontali e verticali, mulini ecc.) un quantitativo di ener-

Focus on ADVERTISING

#1: Energy & production efficiency

The possibility of transferring thermal energy via small volumes of high-temperature air also allows smaller items of equipment (fans, insulated pipes, etc.) to be used and enables electricity consumption to be cut, thereby lowering costs and reducing environmental impact.

Hex exchangers also bring significant benefits in terms of maintenance thanks to the innovative automatic system used to clean the heat exchange surfaces subject to fouling on the flue gas side. This enables heat transfer efficiency to be maintained while avoiding significant pressure losses which would lead to counterproductive increases in electrical power consumption.

The systems proposed by Cami are designed to deliver recovered hot air to vertical and horizontal dryers, spray dryers, dry grinding mills and heating systems.

For ease and efficiency of management, they are combined with fully automatic control systems with touchscreen synoptics and recovered heat energy recording for both on-site and remote consultation.

The systems automatically optimise transients and are able to transfer the heat energy to different receivers when the primary devices are stopped.

Official figures provided by ceramic companies using the heat recovery plants built by Cami show payback times of between 6 and 24 months based solely on the fuel savings obtained (without considering further benefits that may derive from white certificates or other incentives).

Cami carries out feasibility studies based on inspections at ceramic factories in which it collects and verifies significant heat exchange data and evaluates the effective operating conditions of the process machines.

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gia termica recuperata molto più elevato rispetto a quanto avveniva con gli scambiatori tradizionali: infatti, ciò che limita l’utilizzo dei potenziali termici esistenti sono appunto i grandi volumi d’aria a basso profilo termico che portano a saturazione i ricettori.

Inoltre, la possibilità di trasferire l’energia termica con ridotte portate d’aria ad alta temperatura consente di ridurre le dimensioni degli impianti dedicati (ventilatori, tubazioni con relative coibentazioni ecc.), oltre che i consumi elettrici, elemento che, a sua volta, si traduce in minori costi e minore impatto ambientale.

Gli scambiatori Hex offrono grandi vantaggi anche per quanto riguarda la loro manutenzione, grazie all’innovativo sistema di pulizia automatica delle superfici di scambio soggette a sporcamento sul lato fumi: questo consente, da un lato, il mantenimento del rendimento di scambio (altrimenti ridotto), dall’altro evita significative perdite di carico che si tradurrebbero in controproducenti aumenti dei consumi elettrici.

La gamma degli impianti proposti da Cami prevede il conferimento dell’aria calda recuperata agli essiccatoi verticali e orizzontali, agli atomizzatori, ai mulini di macinazione a secco, oltre che agli impianti di riscaldamento.

Per una facile ed efficiente gestione vengono abbinati sistemi di regolazione completamente automatici con sinottici su touch screen e contabilizzazione dell’energia termica recuperata consultabili in loco e in rete.

Questi sistemi permettono, in modo completamente automatico, di ottimizzare anche i transitori, trasferendo l’energia termica a differenti ricettori quando i primari dovessero essere fermi.

I dati comunicati ufficialmente dalle aziende ceramiche che utilizzano impianti di recupero termico realizzati da Cami mostrano tempi di ammortamento dell’investimento tra i 6 e i 24 mesi, calcolando esclusivamente i risparmi di combustibile ottenuti (senza considerare ulteriori eventuali benefici derivanti da certificati bianchi o altri incentivi).

Per l’esecuzione di ottimali studi di fattibilità, Cami esegue sopralluoghi presso gli stabilimenti ceramici, finalizzati alla raccolta e verifica dei dati significativi degli scambi termici e alla valutazione delle effettive condizioni operative delle macchine di processo.

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Focus on #1: Energy & production efficiency

Making the most of lost energy by converting it into a resource Sfruttare al meglio l’energia dispersa convertendola in risorsa Simone Rinaldini, Poppi Clementino Spa (Reggio Emilia, Italy)

For years, Poppi Clementino S.p.A. has been developing energy-saving technologies for the ceramic industry with the aim of reducing the environmental impact and production costs of manufacturing facilities.

The Reggio Emilia-based company’s offerings begin with an in-depth on-site analysis of each plant’s production cycle. It collects and analyses the data on hot emissions and proposes the most suitable measures for reusing them as a source of primary energy on the highest-consuming devices (spray dryers, dryers, pendular mills, etc.).

Along with its emissions recycling systems, Poppi Clementino S.p.A. also provides comprehensive consulting and customer assistance, from on-site study to engineering, implementation, testing and after-sales support.

The proposed plant solutions aim to ensure the highest possible cost effectiveness and technical efficiency.

For the recovery of cooling air, the company has developed a system capable of collecting only the air volumes strictly required for reuse according to the specific needs and characteristics of each individual kiln. It makes use of the highest air temperatures so as to maximise efficiency.

Various methods of kiln cooling can be adopted: from the tra-

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La Poppi Clementino S.p.A è attiva da anni nello sviluppo di tecnologie volte al risparmio energetico in ceramica, soluzioni che si traducono in minore impatto ambientale e riduzione dei costi di produzione per gli stabilimenti produttivi.

La proposta dell’azienda reggiana parte dall’analisi approfondita, sul posto, del ciclo produttivo di ogni impianto; vengono raccolti e analizzati tutti i dati relativi alle emissioni calde disperse e proposti gli interventi più idonei per il loro riutilizzo, come fonte di energia primaria, sulle utenze a maggior consumo (atomizzatori, essiccatoi, mulini pendolari, ecc.). In tutti i suoi interventi, Poppi Clementino S.p.A non si limita a fornire un impianto di recupero, ma garantisce un servizio di consulenza e assistenza completo, dallo studio sul campo, all’enginee-

ring, alla realizzazione e collaudo, fino al servizio post-vendita.

Le soluzioni impiantistiche proposte mirano sempre a garantire la massima efficienza possibile sia sul piano economico che su quello tecnico.

Per quanto riguarda il recupero di arie di raffreddamento, l’azienda ha messo a punto un sistema che, sulla base delle specifiche esigenze e delle diverse caratteristiche di ogni singolo forno, è in grado di captare solo i volumi strettamente necessari al loro riutilizzo, sfruttandone i valori di temperatura più alti e massimizzando così l’efficienza.

Si possono avere diverse forme di raffreddamento sui forni di cottura: dal tradizionale collettore di raffreddamento unico, a forni con tre moduli indipendenti o, ancora, forni già ottimizzati poiché dotati di nuovi bruciatori o scambiatori sull’aria di combustione, fino agli impian-

I.C.F. & WelkoS.p.A. VIA SICILIA,10 41053 MARANELLO (MODENA) ITALY TEL.+39-0536240811 FAX +39-0536240888 icf-welko@icf-welko.it www.icf-welko.it

Focus on #1: Energy & production efficiency

ditional single cooling manifold to kilns with three independent modules, optimised kilns equipped with new burners or heat exchangers on the combustion air, and plants for firing large sizes where hot air is discharged with highly diversified temperatures and volumes.

ti per la cottura di grandi formati nei quali lo scarico di aria calda può avvenire con temperature e volumi molto diversificati.

The “smart system” developed in recent years lies at the heart of the recovery plants supplied by the company. Specific equipment and instrumentation can be used to perform automatic and flexible plant management by way of signals given by the proprietary software without the need for operator intervention.

Flexibility is another of the key characteristics of these systems.

During installation, the plant is set up in such a way as to maintain the original productivity and performance conditions of the kilns and the production cycle.

The biggest advantage however is the possibility of reducing production costs by recovering heat that was previously lost.

The savings in fuel costs guaranteed by Poppi Clementino S.p.A. may be as high as 50% of the consumption of the user devices. This naturally depends on the volumes and temperature of the emissions previously discharged to the outside environment and may be integrated with cogeneration systems featuring gas turbines and engines.

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Il “Sistema intelligente”, sviluppato negli ultimi anni, rappresenta il cuore degli impianti di recupero realizzati dall’azienda. Specifiche apparecchiature e relative strumentazioni consentono una regolazione e gestione automatica e flessibile di ogni impianto, tramite segnali comandati dal software proprietario, quindi senza intervento dell’operatore. La flessibilità è infatti un’altra delle caratteristiche fondamentali di questi sistemi. Inoltre, in fase di in-

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27 - 30 settembre rimini save the date

stallazione, l’impianto viene regolato affinché non comporti alcuna alterazione delle condizioni originarie di produttività e di performance dei forni e del ciclo produttivo.

A tutti questi vantaggi si aggiunge il più importante, ossia l’ottimizzazione dei costi di produzione grazie al recupero delle fonti di calore prima disperse.

Il risparmio economico in termini di combustibile garantito da Poppi Clementino S.p.A può arrivare anche al 50% del consumo delle utenze servite con il recupero. Questo, naturalmente, dipende dai volumi e dalla temperatura delle emissioni originariamente scaricate all’esterno e può essere integrato con i sistemi di cogenerazione con turbine e motori a gas.

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mobile airless 2.0

» Evolution of the big size cabin » Specially designed to have a perfect application with: · high density glaze · glaze and grits » nozzles translation speed greatly increased » effective saving of glaze » saving on production costs

» Evoluzione della cabina grandiformati » studiata per ottenere le massime performance con: · smalti ad altissima densità · smalti e graniglie » notevolmente aumentata la velocità di traslazione ugelli » effettivo risparmio di smalto » riduzione dei costi di produzione

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Tel +39 0536 805596 - info@tgmac.it - www.tgmac.com

Innovation, efficiency and productivity in a modern ceramic factory Innovazione, efficienza e produttività nella ceramica moderna Alessandro Bianchini, Ruggero Casoni (SITI B&T Group)

Innovation today is geared to maximising energy efficiency and productivity, two key factors for the competitiveness of any modern ceramic company. For this purpose SITI B&T Group has developed a series of cutting-edge technologies, most notably the Supera® line which represents a new concept in the production of large-format ceramic panels and slabs.

Supera® combines state-of-the-art patented technology with an innovative design and intelligent systems. Available in four models from 25,000 t to 44,000 t, it can produce sizes up to 1600x4800 mm. It is flexible and versatile in terms of thicknesses (from 6 to 25 mm) and achieves a productivity of up to 13,000 sq.m/day. With its mould-less and foundation-free design, Supera® totally eliminates waste and guarantees the highest degree of flatness of ceramic products (ISO Plane).

It combines unlimited aesthetic potential in creating surface finishes with a high level of energy efficiency.

Key features include reduced production waste and low energy consumption (<0.20 kWh/m2) for the production of large panels and slabs. This is largely a result of the patented Start&Stop energy-on-demand system, a hydraulic power unit that eliminates machine stoppages and reduces consumption, thereby guaranteeing the highest levels of process efficiency. Borrowing a concept that is already in vogue in the automotive sector, that of “turning off the engine” during the phases of the cycle when energy is not needed, this solution adopts a hydraulic generator with inverter-controlled motors.

The group consists of a high-flow asynchronous motor coupled directly to a fixed capacity hydraulic piston pump. Each hydraulic generator is capable of delivering a maximum pressure of up to 420 bar. With Start&Stop, the total power required for pressing can be split by using a number of hydraulic generators in parallel.

Supera® was designed and built in accordance with the innovative ISO Concept, which offers various characteristics: ISO “Tensionless” Technology (zero product defects); ISO Thickness (uniform thickness over the entire surface of the panel); ISO Press (uniformly distributed pressing force); ISO Plane (uniform flatness) thanks to the pressing system with synchronised cylinders. The uniform flatness, density and thicknesses ensure high product quality and minimal waste.

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Innovazione oggi è sinonimo di efficienza energetica e massima produttività, due fattori decisivi per la competitività di ogni azienda ceramica moderna. In quest’ottica Siti B&T Group ha sviluppato una serie di tecnologie all’avanguardia, prime fra tutte Supera® che rappresenta un nuovo concetto per la produzione di grandi lastre ceramiche.

Supera® è una tecnologia progettata con le più avanzate tecniche del settore, dal design innovativo, dotata di sistemi intelligenti e tecnologie brevettate. Disponibile in quattro modelli, da 25.000 t fino a 44.000 t, può produrre formati fino al 1600x4800 mm, è flessibile e versatile negli spessori (da 6 a 25 mm) e raggiunge una produttività fino a 13.000 mq/giorno. Caratterizzata da assenza di stampo e fondazioni, Supera® elimina totalmente gli sfridi e garantisce la migliore planarità del prodotto ceramico (“ISOplanarità”).

Se dal punto di vista estetico consente di realizzare finiture superficiali “senza confini”, di rilievo è il livello di efficienza energetica raggiungibile.

Su questo fronte, infatti, vanno sottolineate la riduzio-

ne degli scarti di produzione e il basso consumo energetico (<0,20 Kwh/m2) necessario per la produzione delle grandi lastre, soprattutto grazie al sistema brevettato di energy on demand Start&Stop, una centralina idraulica che azzera i fermi macchina e riduce i consumi, garantendo la massima efficienza di processo. Mutuando un concetto già in voga nel settore automotive - “spegnere il motore” durante le fasi del ciclo in cui non è richiesta energia - questa soluzione consiste in un generatore idraulico con motori controllati da inverter. Il gruppo è costituito da un motore asincrono ad alto scorrimento direttamente accoppiato ad una pompa idraulica a pistoni a portata fissa. Ciascun generatore idraulico è in grado di erogare una pressione massima fino a 420 bar. Grazie a Start&Stop, la potenza totale necessaria per la pressatura può essere frazionata, disponendo in parallelo di diversi generatori idraulici.

Supera® è stata progettata e realizzata secondo l’innovativo ISO Concept, che si declina in diverse caratteristiche: ISO Technology “Tensionless” (nessuna difettologia sul prodotto); ISO Thickness (uniformità di spessore su tutta la superficie della lastra); ISO Press (forza di pressatura distribuita in maniera uniforme); ISO Plane (planarità uniforme), grazie al sistema di pressatura con cilindri sincronizzati. Planarità, densità e spessori

Focus on Efficiency in Ceramics. #1: Energy & production efficiency

The Supera® patented mobile front and side plate system guarantees the absence of waste and allows for a standard deviation in apparent density of less than 0.02, apparent density of between 2.1 and 2.15 kg/cm3; a green breaking strength of more than 8 kg/cm2 and a variance in maximum thickness across the panel of 0.2 mm (figures for BIA porcelain).

Flatness control of the panels during firing is also facilitated by a specially designed direct cooling section. It features automated management of two longitudinally separated areas and manual management of two separate sub-zones (high and low), which can be automated with percentage control.

Each zone is controlled by modulating the air both above and below the rollers by means of blowing pipes with differentiated holes on the centre/sides. Gaps are managed by means of burners located at the end of the direct cooling zone using active temperature control.

Cooling cracks are avoided thanks to controlled indirect cool-

costanti sono garanzia assoluta di alta qualità del prodotto e di scarti ridotti al minimo.

Il sistema brevettato a lastrine mobili frontali e laterali di Supera® garantisce infatti l’assenza di sfridi e consente di ottenere una deviazione standard di densità apparente minore di 0,02, densità apparente da 2,1 a 2,15 kg/ cm3; un carico di rottura in crudo superiore a 8 kg/cm2 e una varianza di spessore massima su lastra di 0,2 mm (dati riferiti a gres porcellanato BIA).

Il controllo planarità delle la-

stre in fase di cottura è agevolato anche da una sezione di raffreddamento diretto appositamente studiata. È prevista infatti una gestione automatizzata di due zone separate longitudinalmente e la gestione manuale di due ‘sotto-zone’ separate (alta e bassa), automatizzabile con controllo in percentuale.

Ogni zona viene gestita modulando l’aria, sia sopra che sotto il piano rulli, da tubi soffiatori a foratura differenziata centro/ lati. Grazie a bruciatori disposti a fine raffreddamento diretto, e quindi ad una gestione attiva

TAB. 1 - SUPERA® TECHNICAL DATA / I dati tecnici di Supera® 25,000 t model (1200x3600mm)

33,000 t model (1600x3200mm)

36,000 t model (1600x3600mm)

44,000 t model (1600x4800mm)

Max. pressing force / Max. forza di pressatura

25,000 t

33,000 t

36,000 t

44,000 t

Max. service circuit pressure / Max. pressione circuito servizi

200 bar

200 bar

200 bar

200 bar

Max. circuit pressure / Max. pressione circuito

380 bar

380 bar

380 bar

380 bar

2250 mm

2400 mm

2400 mm

2400 mm

Distance between columns / Distanza tra le colonne Max. table/crossbeam distance / Max. distanza bancale/traversa

65 mm

65 mm

65 mm

65 mm

Max. loadable spray dried powder thickness / Massimo spessore atomizzato caricabile

65 mm

65 mm

65 mm

65 mm

Number of pressings per cycle / Numero pressate per ciclo

1-2-3-4

1-2-3-4

1-2-3-4

1-2-3-4

1.5

1.5

1.5

1.5

55-220 kW

55-220 kW

55-220 kW

55-275 kW

Max. number of cycles/min. / Numero di cicli/min. fino a Installed power / Potenza installata Net weight / Peso netto Max. loading length / Max. lunghezza di caricamento

281 t

320 t

330 t

350 t

1330 mm

1760 mm

1760 mm

1760 mm

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Focus on #1: Energy & production efficiency ing, which prevents internal non-uniformities in the panel from causing breakages. This precaution is particularly useful when producing large-format panels and slabs and extruded products. ❱❱ Efficient thermal machines for large-format panels To achieve high outputs of large-format panels, it is also necessary to adopt cutting-edge thermal machines with a high degree of energy efficiency and the highest levels of daily productivity.

For the horizontal dryers, SITI B&T offers the innovative 7-layer “jumbo” dryer with entrance width of up to 4000 mm and low specific energy consumption of 1250 kcal/l of evaporated water (<70 kcal/kg of product). For the same length, this particular construction solution allows for a significant increase in production compared to the solutions currently available on the market.

The horizontal dryer can also be equipped with a specific system for recovering heat from the kiln, which brings a further energy saving of up to 18%. This is extremely important in the most advanced markets where fuel costs are significant.

Available in single- or multi-channel versions with high technological performance, horizontal dryers can be used to dry all kinds of ceramic products. The modular structure with independent adjustment combines simple construction with extremely rapid assembly and start-up. The multiple independent channels allow for the production of various sizes while ensuring considerable flexibility and increased production.

The main advantages include: • high drying efficiency based on hyper-convective exchange, which allows for very low levels of consumption and a maximum temperature difference over the product of 5°C;

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della temperatura, è garantita la gestione dei vuoti.

L’assenza di rotture per sfilo avviene grazie a un raffreddamento indiretto controllato per far sì che l’eventuale disomogeneità interna della lastra non provochi alcuna spaccatura: un’accortezza necessaria in particolare quando si producono lastre di grandi dimensioni e materiali estrusi. ❱❱ Macchine termiche efficienti per le grandi lastre Per ottenere elevate produzioni di lastre di grande formato, è necessario dotarsi anche di macchine termiche all’avanguardia, efficienti dal punto di vista energetico e che garantiscono la massima produttività giornaliera.

A questo proposito, sul fronte degli essiccatoi orizzontali, Siti B&T propone l’innovativo essiccatoio “jumbo” a 7 piani, con bocca fino a 4000 m e ridotti consumi specifici, pari a 1250 Kcal/lt acqua evaporata (<70 Kcal/Kg prodotto).

Questa particolare soluzione

costruttiva permette, a parità di lunghezza, un significativo aumento della produzione rispetto a quelle attualmente disponibili sul mercato.

Esiste inoltre la possibilità di equipaggiare l’essiccatoio orizzontale con uno specifico sistema di recupero calore dal forno, che garantisce un ulteriore risparmio energetico fino al 18%, di estrema importanza nei mercati più evoluti nei quali il costo del combustibile è significativo.

Disponibili in versione “mono” o “pluri” canale con elevate prestazioni tecnologiche, gli essiccatoi orizzontali possono essere utilizzati per essiccare tutte le tipologie di prodotto ceramico. La struttura è modulare, con regolazione indipendente, e offre semplicità costruttiva e un’estrema rapidità di montaggio e avviamento. I canali multipiano indipendenti consentono di produrre formati diversi garantendo notevole flessibilità e un aumento della produzione.

Tra i principali vantaggi si citano: • l’alta efficienza d’essiccazione, grazie allo scambio iper-convettivo, che consente minimi consumi e una diffe-

The ArTisTs of CogenerATion Turbomach gas turbine packages (from 1 to 22 Megawatts) offer unmatched advantages: Easy installation and integration, maximum reliability, and maintenance convenience. Each package is functionally complete with all main and auxiliary systems fully assembled.

The whole package is tested in our factory to guarantee outstanding quality, saving you time and money.

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Focus on #1: Energy & production efficiency

TAB. 2 - SITI B&T KILNS: EFFICIENCY AND EMISSIONS* / Forni Siti B&T: efficienza ed emissioni* Measured parameter / Grandezza misurata

Kiln 1

Kiln 2

kg/h

6480

6125

%

3.86

3,25

Green material specific consumption / Consumo specifico crudo

kcal/kg

404

413

Fired material specific consumption / Consumo specifico cotto

kcal/kg

420

426

Nm3/kg fired product

1.196

1.232

Green material production / Produzione Materiale crudo LOI / LOI

Specific flue gas flow rate / Portata fumi specifica

*Porcelain tiles. Reference conditions: 0°C; 101.3 kPa; dry gas *Prodotto gres porcellanato. Condizioni di riferimento: 0°C; 101,3 KPa; gas secco

• small installation spaces; • the metal roller drive system is regulated by a series of gear motors which ensure uniform product feed.

Excellent performance, minimum maintenance and high energy efficiency are characteristics shared by the VDN vertical dryer, with increased rack dimensions of 1750x2230 mm and a machine height of 11 metres. It is the first and only dryer capable of handling a rack load of four 800x800 mm tiles.

It has a capacity of up to 4 sq.m of loaded product per layer and a high degree of flexibility in terms of production, sizes and thicknesses.

The upper drying curve has 5 set points (two intermediate set points have been added in the rising and descending sections). Finally, other options include ventilation and/or heating of loaded pieces as well as pre-ventilation for stabilisation.

Specific energy consumptions are equal to 1500 kcal/l of evaporated water (<90 kcal/kg product). Here too, they can be reduced by a further 15% by installing a dedicated heat recovery system, resulting in significant energy savings.

In vertical dryers, the roller racks are hinged to the supporting arms which in turn are connected to the chain and are driven by drive units consisting of a self-braking motor and planetary gear unit. The special geometry of the supporting arms eliminates lateral stresses on the guide chains and makes component wear non-existent. The ample scope for adjusting the drying cycle allows custom settings to be made according to the type of products needing to be dried.

As for firing, the latest generation of kilns equipped with SITI B&T’s innovative Titanium® burners deliver the highest levels of energy efficiency (with up to 30% reductions in fuel consumption) and productivity (+25% compared to the traditional technologies present on the market).

Titanium® kilns have an entrance width of between 3,500 mm (five 600x600 mm tiles per row) and 3,850 mm (four 800x800 mm tiles per row). This means they are capable of producing one piece more than conventional kilns that handle these sizes. SITI B&T thermal machines also have very low emissions of CO, CO2 and NOx. Additionally, SITI B&T can supply a wide range of burners (Greenburners and Titanium®) for any kind of kiln, characterised by excellent temperature distribution in the kiln chamber, high performance, high energy efficiency and minimal emissions. Mixed operation (with heat recovery system) allows for

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renza massima di temperatura sul prodotto pari a 5°C; • spazi d’installazione ridotti; • il sistema di movimentazione dei rulli metallici è regolato da una serie di motoriduttori che consente di ottenere un avanzamento uniforme del prodotto.

Prestazioni ottimali, minima manutenzione ed alta efficienza energetica caratterizzano anche l’essiccatoio verticale VDN, con dimensioni della bilancella incrementate a 1750x2230 utile e un’altezza della macchina di 11 metri. Si tratta del primo e unico essiccatoio in grado di gestire una carica bilancella di 4 pezzi da 800x800 mm. Ha una capacità fino a 4 mq di carico a piano e un’elevata flessibilità in termini di produzione, formati e spessori.

La curva di essiccazione superiore ha 5 set point (sono stati aggiunti due punti di regolazione intermedia nel ramo di salita e nel ramo di discesa). Esiste infine la possibilità di ventilazione e/o riscaldamento dei pezzi al carico, oltre alla preventilazione di stabilizzazione.

I consumi specifici sono pari a 1500 Kcal/lt acqua evaporata (<90 Kcal/Kg prodotto) che anche in questo caso, con l’installazione di un apposito sistema di recupero calore, possono essere ridotti di un ulteriore 15% assicurando un significativo risparmio energetico.

Negli essiccatoi verticali le bi-

lancelle a rulli, incernierate a bracci di sostegno collegati al catenario, sono mosse dal gruppo motorizzazione composto da motore auto-frenante e riduttore epicicloidale.

Grazie alla particolare geometria dei bracci di sostegno, vengono annullati gli sforzi laterali delle catene sulle guide e resa inesistente l’usura delle parti.

Le molteplici possibilità di regolazione del ciclo d’essiccazione permettono l’impostazione personalizzata in funzione del tipo di materiale.

Per quanto riguarda la cottura delle lastre, l’ultima generazione di forni equipaggiati con gli innovativi bruciatori Titanium® di Siti B&T rappresenta oggi il top sia sul fronte dell’efficienza energetica, con consumi di combustibile ridotti fino al 30%, che della produttività (+25% rispetto alle tecnologie tradizionali presenti sul mercato).

I forni Titanium® sono caratterizzati da una larghezza della bocca variabile da 3.500 (5 piastrelle 600x600 mm per fila) a 3.850 mm (4 piastrelle 800x800 mm per fila). Consentono quindi di produrre un pezzo in più rispetto ai forni tradizionali che gestiscono questi formati. Le macchine termiche di SITI B&T garantisco inoltre emissioni minime di CO, CO2 e NOx. In aggiunta SITI B&T può fornire un’ampia gamma di bruciatori (Greenburners e Titanium®) per qualsiasi tipo di forno, caratterizzati da ottima distribuzione della temperatura nella came-

www.sitibt.com

Focus on #1: Energy & production efficiency fuel savings of up ra del forno, TAB. 3 - PERFORMANCE OF HEAT RECOVERY SYSTEMS to 30%. elevate perPerformance dei sistemi di recupero Emissions are reformance, Combustion air Saving duced thanks to alta efficientemperature the special opza energeLHR 120°C 5.5% erating principle tica e mini230°C 10% of the Titanium MHR me emissio300°C 14% R burner, which HHR ni. Intervenunlike traditionti misti (con al burners acts as sistemi di rea post-combustor. Because flue gases that still have an oxcupero di calore) consentoygen content are partially used as combustion air, CO, CO2 no di ottenere un risparmio di and NOx emissions tend to be significantly lower. combustibile fino al 30%.

Last but not least, various heat recovery systems (LHR, MHR, Le emissioni vengono abbattuHHR) are used to ensure lower consumption and operating te grazie al particolare princicosts, higher efficiency and more consistent colour tones and pio di funzionamento del brucalibres, as well as a rapid return on investment (2 years conciatore Titanium R, che funziosidering fuel costs in advanced markets). na da postcombustore, a differenza dei bruciatori tradiziona❱❱ A complete line for XXL large-format panels li. Utilizzando parzialmente come aria di combustione i fumi Last but not least, SITI B&T Group is able to supply a comche hanno ancora un contenuplete modular line for XXL panels, from filling through to hanto di ossigeno, le emissioni di dling. It consists of machines designed and built entirely by CO, CO2 e NOx tendono a esthe Group’s divisions with the utmost attention to innovation, sere decisamente inferiori. efficiency and productivity.

After double or triple powder filling, Supera® forms the panInfine, diversi sistemi di reel. The green material is then cut (although fired material can cupero di calore (LHR, MHR, be used) by means of XXL Green Cut from Ancora, which deHHR) garantiscono riduzione livers energy savings, low costs and maximum efficiency. The dei consumi e dei costi di geG5 and EVO8 machines from Projecta Engineering are used stione, efficienza, toni e calibri for digital decoration. più costanti, oltre ad un rapiAfter single-chamber drying, the panels are dried in the Tido ritorno dell’investimento (2 tanium® 3850 kiln. In the end-of-line stage, the panels are anni, considerando il costo del stored by Gripstrong and lastly handled with Bigmover, an combustile nei mercati evoluti).

LGV vehicle specially designed for large formats.

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❱❱ Una linea completa per lastre XXL Siti B&T Group, in conclusione, è in grado di fornire una linea completa e modulare per le lastre XXL, dal caricamento alla movimentazione, con macchine progettate e prodotte interamente dalle divisioni del Gruppo, sempre con la massima attenzione a innovazione, efficienza e produttività.

Dopo il doppio o triplo caricamento delle polveri, Supera® provvede alla formatura della lastra, mentre il taglio in crudo (ma può avvenire anche in cotto) viene realizzato con la XXL Green Cut di Ancora, che offre risparmio energetico, costi ridotti e massima efficienza.

Per la decorazione digitale, entrano in azione le macchine G5 ed EVO8 di Projecta Engineering.

Dopo l’essiccazione a camera singola, la cottura avviene nel forno Titanium® 3850.

Nel fine linea, Gripstrong provvede allo stoccaggio delle lastre, movimentate infine con Bigmover, LGV progettato appositamente per i grandi forma5 ti.

Conventional oils and specialist oils: how they change energy consumption Oli convenzionali e oli specialistici: come cambiano i consumi energetici Giuseppe Spinelli, Montipò Lubrificanti (Serramazzoni, Italy)

How can the choice of lubricant influence the energy consumption is of an industrial plant? This is an interesting question, and one to which the answer is often incomplete.

Continuous technological advances coupled with growing attention to energy savings have contributed to the development of techniques and actions to reduce consumption. In the world of lubricants, it has long been proven that a number of technical choices can make an effective contribution to protecting components while saving time and energy in a host of industrial applications.

It is important to emphasise that no single lubricant is in itself superior to another, it is the tribological solution as a whole that makes a difference. What we mean here by “tribological solution” is the combination of lubricant, lubrication system and maintenance interval chosen for the component in question.

To achieve certain results, the lubricant and the operating parameters associated with it must be correctly sized. It is important to stress that the choice of lubricant affects consumption in the same way as the quantities of product used, the lubrication method and the refill or relubrication intervals. Energy savings can be measured by means of the monitoring tools present on the most modern machinery and plant, or using dedicated instruments.

A large amount of energy is expended to overcome the natural friction that is created between two surfaces in reciprocal motion, so the choice of a product with a suitable viscosity grade for the actual working conditions makes it possible in many cases to lower the required energy contribution and the wear generated during operation. Continuous technological evolution towards high-performance solutions in different conditions has made it necessary to expand and improve the addition of additives to lubricants in industrial applications, allowing for an overall improvement in maintenance intervals and component wear. The effective contribution of the lubricant and the parameters associated with it can easily be investigated in terms of energy by analysing operating temperatures, vibrations and wear of the lubricated component. The wear level can be verified by means of periodic predictive lubricant analysis.

One way of reducing energy consumption attributable to the lubricant is to lower the viscosity grade of the base oil. However, this risks jeopardising the proper thickness of fluid film between the moving surfaces, resulting in an increase in the rate of wear.

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In che modo la scelta del lubrificante può influire sui consumi energetici di un impianto industriale? La domanda è interessante, ma la risposta è spesso incompleta. Il costante sviluppo tecnologico e la sempre più presente attenzione all’energy saving ha contribuito al crescere della cultura collettiva riguardante tecniche o azioni atte alla riduzione dei consumi.

Nel mondo dei lubrificanti è da anni comprovato come alcune scelte tecniche possano efficacemente ricoprire un ruolo da protagonista in una moltitudine di applicazioni industriali al fine di salvaguardare componenti e risparmiare allo stesso tempo energia in esercizio. È importante sottolineare che non esiste un lubrificante migliore rispetto ad un altro, esiste invece una soluzione tribologica migliore rispetto ad un’altra. Per soluzione tribologica si intende la scelta di lubrificante, sistema di lubrificazione, quantità di prodotto e intervallo di intervento specifici per il componente studiato.

Per poter raggiungere determinati risultati è necessario “dimensionare” il lubrificante e i parametri di esercizio ad esso associati. È importante porre attenzione al concetto che la scelta del lubrificante incide sui consumi allo stesso modo delle quantità di prodotto utilizzato, al metodo di lubrificazione e agli intervalli di cambio della carica o di rilubrificazione. I risparmi energetici so-

no rilevabili tramite gli strumenti di controllo presenti su macchine e impianti più moderni, oppure con apposita strumentazione.

Dal punto di vista energetico, una grossa parte di energia viene spesa per sopperire al naturale attrito che si crea tra due superfici in moto reciproco tra loro, la scelta di un’opportuna gradazione viscosimetrica di prodotto in relazione alle effettive condizioni di lavoro permette in molti casi di abbassare fortemente il contributo energetico richiesto e l’usura sviluppata in esercizio.

La continua evoluzione tecnologica verso soluzioni performanti in diverse condizioni ha reso necessario implementare e migliorare le additivazioni dei lubrificanti in ambiti industriali, permettendo un miglioramento globale a livello di intervalli manutentivi e usura dei componenti. L’effettivo contributo del lubrificante e dei parametri ad esso associati è facilmente investigabile a livello energetico analizzando temperature di esercizio, vibrazioni e usura del componente lubrificato. Il livello di usura è verificabile tramite analisi periodiche predittive del lubrificante. Per la diminuzione degli assorbimenti energetici legati al lubrificante, una pratica in uso è quella di abbassare la gradazione viscosimetrica dell’olio base, con il rischio però di non garantire il corretto spessore di film fluido tra le superfici in moto relativo, con conseguente aumento del tasso di usura.

Per sopperire a questo problema

Focus on Efficiency in Ceramics. #1: Energy & production efficiency

To overcome this problem, it is common practice to increase the quantity of lubricant additives or to adopt synthetic lubricants (PAO, PAG, etc.). For several years, Castrol has been developing and bringing to market new technological solutions designed specifically to improve the tribological conditions of the system by adopting specialist mineral and synthetic base oils and nonconventional additives. To optimise the consumption of the machine, it is necessary to analyse the effective operating conditions, the working environment, the operating temperatures, the applied loads and the speeds involved, which differ significantly depending on the use of the machine. Montipò Lubrificanti offers its expertise in identifying the highest performance solution according to specific requirements. ❱❱ Example of application Below we discuss a trial conducted in recent years with the aim of demonstrating what can be achieved through the use of hi-tech lubricants compared to mineral lubricants. The case in question relates to the lubrication of an oil-injection rotary compressor. The energy consumption of the application in question does not appear to depend significantly on the lubricant used. As we will see below, however, significant energy savings can be made by using a specialist lubricant.

The test was conducted on an air compressor by means of the following procedures: 1 The filters were changed and a highly refined mineral oil for rotary compressors adopted (Castrol Aircol PD 46, which meets the specifications normally required by the leading compressor manufacturers).

2 Compressor energy demand was measured using specific instruments at Montipò Lubrificanti. Measurements were made continuously at intervals of 5 minutes (more than 70,000 measurements were made in total).

3 After 3 days the oil and filters were changed. In this phase the lubricant adopted was Castrol Tribol 1555/46, a synthetic specialist oil (PAO) for air compressors.

4 Consumption recording was completed after 3 days, after which the collected data were analysed and the represent-

è prassi aumentare l’additivazione del lubrificante, o adottare lubrificanti di natura sintetica (PAO, PAG etc. ).

Castrol ha sviluppato e lanciato sul mercato nuove soluzioni tecnologiche studiate specificatamente per il miglioramento delle condizioni tribologiche del sistema, grazie all’adozione di oli base sia minerali che sintetici di natura specialistica e additivazioni non convenzionali. Per poter ottenere i consumi ideali di una macchina è necessario analizzare le effettive condizioni di esercizio, l’ambiente di lavoro, le temperature di funzionamento, i carichi applicati e le velocità in gioco, che differiscono in modo sensibile in funzione dell’utilizzo della macchina. A questo proposito Montipò Lubrificanti mette a disposizione il proprio know-how per proporre la soluzione più performante in base alle specifiche richieste. ❱❱ Esempio applicativo Di seguito viene riportata una delle esperienze maturate negli ultimi anni, volta a dimostrare i risultati raggiungibili con l’adozione di lubrificanti tecnologicamente avanzati, comparati alle prestazioni di lubrificanti convenzionali di natura minerale. Il caso in

esame si riferisce alla lubrificazione di un compressore rotativo ad iniezione d’olio. Per quanto riguarda i consumi energetici, l’applicazione presa in esame, sembrerebbe non dipendere in modo significativo dal lubrificante in uso; come si può rilevare di seguito, però, è possibile ipotizzare a priori un elevato risparmio energetico, utilizzando un lubrificante specialistico.

La prova è stata condotta su un compressore ad aria adottando le seguenti procedure: 1 Cambio filtri e inserimento nel sistema di un olio minerale ad elevata raffinazione per compressori rotativi, Castrol Aircol PD 46, con le specifiche normalmente accettate dai principali costruttori di compressori.

2 Inizio del rilevamento della richiesta energetica del compressore, grazie a strumentazione specifica presso la Montipò Lubrificanti.

La misurazione è stata fatta in continuo con intervalli di misura pari a 5 minuti (più di 70.000 misure effettuate).

3 Dopo 3 giorni è avvenuto il cambio olio e filtri. In questa fase il lubrificante adottato è stato Castrol Tribol 1555/46, olio specialistico di natura sintetica (PAO) per compressori ad aria.

4 Dopo 3 giorni si è conclusa CWR 117/2016

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Focus on #1: Energy & production efficiency ative and comparable measurement intervals identified.

It was shown that switching from a mineral lubricant to a synthetic lubricant led to an improvement in consumption. But the specific purpose of the test described was to verify the real energy savings that can be achieved by adopting a high-performance specialist lubricant from the Castrol Tribol family.

Castrol Tribol 1555/46 was chosen due to the nature of the oil (PAO), which is fully compatible with mineral oils, paints and elastomers. The anti-wear additives used in specialist oils are able to improve the surface qualities of materials through chemical reactions with a much wider activation range (temperature and pressure) than conventional additives. ❱❱ Data analysis and results In order to be sure that the measurements are representative, identical working periods were chosen in terms of ambient temperature and compressor demand. The data were collected taking account of the instrument’s maximum permissible deviation with respect to the reading, so as to minimize any effective differences between the two tests.

The graph in Fig. 1 shows the difference in average consumption in kWh calculated from the data collected over representative and comparable operating intervals. It can be seen that the use of a specialist lubricant proved even more beneficial than expected, resulting in an improvement in energy efficiency of more than 45% (technical documentation and literature comparing mineral oils and conventional synthetic oils report maximum energy savings of around 20%).

Fig. 2 compares the energy requirements of the compressor over a short time interval. The graph with the highest peaks is the one for Castrol Aircol PD 46, so the following considerations can be made: • There is an evident reduction of approximately 12% in peak demand when using specialist synthetic oil.

• The compressor start phase (identified by the peak area) is 20% shorter.

• In the plateau (steady state) area, the energy demand falls

FIG. 1 - COMPARISON BETWEEN MEASURED AVERAGE CONSUMPTION Consumi medi rilevati a confronto

100

CWR 117/2016

la registrazione dei consumi, si sono quindi analizzati i dati raccolti e individuati gli intervalli di misura rappresentativi e comparabili. È comprovato che, passando da un lubrificante di natura minerale a uno di natura sintetica, è possibile ottenere un miglioramento dei consumi. Ma lo scopo specifico della prova descritta è stato quello di verificare l’effettivo risparmio energetico ottenibile adottando un lubrificante specialistico ad elevate prestazioni della famiglia Castrol Tribol. La scelta del Castrol Tribol 1555/46 è stata fatta in funzione della natura dell’olio (PAO), che permette completa compatibilità con oli minerali, vernici ed elastomeri. L’additivazione antiusura degli oli specialistici permette di migliorare le qualità superficiali dei materiali attraverso reazioni chimiche con range di attivazione (di temperatura e pressione) nettamente maggiori rispetto a una additivazione convenzionale. ❱❱ Analisi dei dati e risultati Per poter essere certi della rappresentatività delle rilevazioni fatte, sono stati individuati periodi di lavoro identici dal punto di vista delle temperature ambientali e delle richie-

ste del compressore. I dati sono stati raccolti tenendo conto cautelativamente del massimo scostamento ammissibile dallo strumento rispetto al dato di lettura, in modo da minimizzare gli eventuali scostamenti effettivi tra le due prove.

In Fig. 1 è possibile vedere la differenza dei consumi medi in kWh calcolati a partire dai dati raccolti negli intervalli di esercizio rappresentativi e confrontabili. È intuibile che l’adozione di un lubrificante specialistico supera di molto quanto ipotizzato, registrando un miglioramento dell’efficienza dal punto di vista energetico superiore al 45%.

Si precisa che da documentazione tecnica e bibliografia, confrontando oli minerali e sintetici convenzionali, vengono riportati risparmi energetici massimi intorno al 20%. In Fig. 2 vengono comparate le richieste energetiche del compressore nel corso di un breve intervallo temporale. L’andamento con picchi più alti si riferisce all’utilizzo di Castrol Aircol PD 46, è quindi possibile fare le seguenti considerazioni: • È evidente l’abbassamento intorno al 12% del picco di richiesta nel caso di olio specialistico a base sintetica.

• La fase di spunto del compressore (individuabile dall’area di picco) diminuisce tem-

FIG. 2 - COMPARISON BETWEEN ENERGY DEMAND TRENDS Andamenti delle richieste energetiche a confronto

26-30 SETTEMBRE 2016 - RIMINI

HALL B3 - STAND 11

Focus on #1: Energy & production efficiency by around 10%.

Considerably less wear of mechanical parts is therefore to be expected as the use of high-performance lubricant means that the compressor will reach steady-state operation much earlier. Mechanical stress is also likely to be lower, given the reduced energy demand in both working phases (start-up and steady-state). ❱❱ Economic assessment Finally, to give a general idea of the cost savings that can be achieved by using a specialist lubricant for specific applications, Table 1 shows the economic aspects directly related to lubrication and maintenance. The economic assessment does not take account of the following costs which would benefit from the use of a synthetic lubricant: • cost of maintenance engineer’s work; • machine downtime costs; • component wear; • costs of replacing filters; • oil consumption (refilling), which is normally 75% lower than when using a conventional oil.

It can therefore be easily calculated that the investment required for the use of a specialist oil is paid back within about 133 hours of operation.

Although the results described above refer to a specific case, similar results can be achieved on many different machine parts present in an industrial plant.

5

poralmente del 20%.

• Nella zona di plateu (a regime) si ha un abbassamento di circa il 10% di richiesta energetica. È quindi prevedibile anche un’usura nettamente minore degli organi meccanici a fronte del fatto che, con l’utilizzo di un lubrificante ad alte prestazioni, il compressore andrà a regime molto prima.

Gli stress meccanici possono inoltre essere giudicati minori, visto l’abbassamento di richiesta energetica in entrambe le fasi di lavoro (spunto e regime). ❱❱ Bilancio economico Infine, per dare un’idea generale del risparmio economico ottenibile adottando un lubrificante di tipo specialistico, per la specifica applicazione, si riportano in tabella 1 gli aspetti economici direttamente riconducibili alla lubrificazione e manutenzione.

Nel conto economico non sono stati considerati alcuni costi che sarebbero risultati vantaggiosi nell’utilizzo di un lubrificante sintetico, ossia: • costo dell’intervento del manutentore; • costi derivanti dal fermo macchina; • eventuali usure dei componenti; • costi derivanti dalla sostituzione degli organi filtranti; • consumo olio (rabbocchi), che normalmente corrisponde al 75% in meno rispetto a un olio convenzionale. È quindi facilmente calcolabile che l’ammortamento nell’investimento dell’utilizzo di un olio specialistico avviene dopo circa 133 ore di funzionamento.

Benché i risultati sopra descritti facciano riferimento ad un caso specifico, risultati similari si possono ottenere su svariati organi macchina presenti in un impian5 to industriale.

TAB. 1 - ECONOMIC ASSESSMENT Bilancio economico Operating lifetime / Durata in esercizio

Castrol Tribol 1555/46

2000 h

8000 h

Tank capacity / Capacità serbatoio

10 l

10 l

Approximate cost per litre / Costo indicativo prodotto al litro

4.5 €

10.5 €

0.157 €∙kWh

0.157 € - KWh

2000 h

2000 h

11268 kWh

6234 kWh

Energy cost / Costo energia Annual working hours (theoretical) / Ore lavoro annuali (teorico) Annual consumption / Consumo annuale

102

Castrol Aircol PD 46

Annual energy cost / Costo energia annuale

1,769 €

978 €

Annual oil cost / Costo olio annuale

45.00 €

26.25 €

Total annual costs / Costi totali annuali

1,841 €

1,004.75 €

Hourly savings / Saving orario

0.45 €

Annual savings / Saving annuale

907 €

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26-30 SETTEMBRE 2016 - RIMINI

HALL B3 - STAND 11

Riedhammer Building on decades of research and expertise in the field of sanitaryware firing, Sacmi-Riedhammer has developed a technology designed to ensure a more efficient firing process. The Riedhammer system is based on four pillars: the first is 3D mapping of the firing process (EEE, energy-efficient engineering), which allows for detailed 3D simulation of the crucial steps of the production process and the creation of cutting-edge design solutions for each individual detail right from the development phase. The heart of the system is the version 4.0 energy management system (EMS) for tunnel kilns, which improves the energy efficiency of the process by 90% (from 1,260 to just 660 kcal per kg of fired product) and that of roller hearth kilns by as much as 126% (just 543 kcal). On an annual basis, these benefits bring energy savings of hundreds of thousands of euros and reduce CO2 emissions by several million kg (as emissions are directly related to consumption). Also available in the 700-Cyber version, the EMS focuses on the configuration of the burners. The gas-air mix is electronically controlled and excess heat can be harnessed for use in other stages of the manufacturing process. Thanks to the development of the Reko burner range, Riedhammer has also considerably reduced the gap

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CWR 117/2016

in terms of consumption between the shuttle and continuous firing processes. This has been achieved by optimising the use of heat transmission inside a specially developed combustion chamber and by developing increasingly efficient insulation to minimise heat losses in the shuttle kiln. The fourth and final pillar of the Sacmi-Riedhammer method involves adopting effective heat recovery systems in the final firing stages, where the air volumes and temperatures are both ideal for being channelled to other areas of the production process such as drying, spray-drying etc. In the future Riedhammer will concentrate on the use of cogeneration systems to convert all excess heat energy into electrical energy.

■ ■ Sacmi-Riedhammer, forte di decenni di ricerche e know how nel settore delle macchine termiche per la cottura di ceramica sanitaria, ha sviluppato una tecnologia per implementare un processo di cottura più efficiente. Quattro i pilastri del sistema Riedhammer: il primo è la mappatura 3D del processo di cottura (EEE, energy-efficient engineering), grazie alla quale è possibile realizzare una dettagliata simulazione in tre dimensioni di step cruciali del processo produttivo, elaborando, già in

fase di sviluppo, soluzioni progettuali all’avanguardia per ogni singolo dettaglio campionato. Cuore del sistema è poi l’energy management system (EMS), versione 4.0 per forni a tunnel, che consente un incremento del 90% nell’efficienza energetica del processo (da 1.260 a sole 660 kcal per kg di prodotto cotto), performance che nei forni a rulli possono sfiorare il 126% (appena 543 kcal); vantaggi che, su base annua, si traducono per il produttore in centinaia di migliaia di euro di energia e in svariati milioni di kg di CO2 risparmiati, essendo le emissioni direttamente correlate ai consumi. Proposto anche nella versione 700-Cyber, il sistema EMS si concentra sulla configurazione dei bruciatori; la gestione della miscela ariagas è elettronica e vi è la possibilità di convogliare il calore in eccesso per supportare altre fasi del processo produttivo. Grazie allo

sviluppo della gamma di bruciatori Reko, Riedhammer ha poi ridotto notevolmente il gap, in termini di consumi, tra processo di cottura intermittente e processo in continuo, determinato da un lato dall’ottimizzazione del processo di trasmissione di calore interno alla camera di combustione, dall’altro dallo sviluppo di isolanti sempre più efficienti, tali da minimizzare le dispersioni di calore all’interno del tunnel. Quarto ed ultimo elemento del metodo Sacmi-Riedhammer, l’implementazione di efficaci sistemi di recupero calore nella fase finale del processo di cottura, quando sia i volumi sia le temperature dell’aria sono ottimali per essere convogliati su altri step produttivi quali essiccatoi, atomizzatori, ecc. In futuro Riedhammer si concentrerà sulla conversione di tutta l’energia termica in eccesso in energia elettrica, con l’ausilio di sistemi di cogenerazione.

Latest technologies on Efficiency in Ceramics. #1: Energy & production efficiency

Vogelsang With an efficiency index higher than 90%, the Vogelsang rotary lobe pump ensures electrical consumption consistently below 5 kW/h, making it an environmentally sustainable solution for all ceramic production lines. Quiet, stable and reliable, it improves both product quality and operating efficiency. For an average flow rate of 25 m3/hour, a Vogelsang pump consumes between 3 and 5 kW/h of electrical energy thanks to the rotary lobe technology which achieves high flow rates with reduced stress.

If the factory is equipped with photovoltaic panels, Vogelsang pumps are not only extremely cost-effective but also totally eco-sustainable. Volumetric pumps are extremely quiet and eliminate the noise pollution typical of diaphragm pumps.

And unlike diaphragm pumps, they do not require compressed air lines to operate. Another advantage is that of flow rate stability. Whereas diaphragm pumps experience a flow loss proportional to suction depth, rotary lobe pumps maintain flowrate independently of the quantity of product in the tank and do not require periodic adjustments, thus allowing personnel to focus on other tasks. The possibility of accurately regulating the flow rate allows for improved sieve calibration and therefore more uniform product screening. Vo-

gelsang pumps can be used in the ceramic production process for pumping slip, glaze and processing residues. Wear resistant and extremely reliable, they have been shown in existing installations to operate for hundreds of hours without the need for maintenance. The absence of pulsations allows for continuous and fluid product pumping, while the presence of an inverter enables the direction of flow to be inverted simply by pressing a switch. Vogelsang Italia has specially trained staff for the ceramic industry who can provide personalised consulting for the specific needs of any production site.

■ ■ Con un indice di efficienza superiore al 90%, la pompa a lobi rotativi Vogelsang assicura consumi elettrici inferiori ai 5 kW/h e lunga durata nel tempo, confermandosi una soluzione eco-sostenibile per tutte le linee di produzione ceramica. Silenziose, stabili e affidabili nel funzionamento, permettono di migliorare qualità ed efficienza del lavoro. Per una portata media di 25 m3/ora, una pompa Vogelsang richiede dai 3 ai 5 kW/h di energia elettrica, grazie alla tecnologia dei lobi rotativi che consente di avere alte portate con un ridotto sfor-

zo. Nel caso lo stabilimento sia dotato di pannelli fotovoltaici, le pompe Vogelsang si dimostrano, oltre che estremamente economiche, anche totalmente eco-sostenibili. Le pompe volumetriche sono estremamente silenziose ed eliminano l’inquinamento acustico tipico delle pompe a membrana. Rispetto a queste ultime, inoltre, non richiedono linee di aria compressa per funzionare. Un altro vantaggio è la stabilità della portata: mentre la pompa a membrana manifesta una perdita di portata proporzionale alla profondità di aspirazione, la pompa a lobi rotativi mantiene la portata indipendentemente dalla quantità di prodotto presente in vasca e non richiede pertanto registrazioni periodiche, permettendo al personale di dedicarsi ad altre attività. La possibilità di regolare con precisione la porta-

ta permette infine una miglior taratura dei setacci e dunque una setacciatura più uniforme del prodotto. Nel processo di produzione ceramico, una pompa Vogelsang può essere usata per il pompaggio di barbottina, smalti e residui di lavorazione. Resistente alle usure e altamente affidabile, lavora per diverse centinaia di ore senza necessità di manutenzione, come dimostrano le installazioni già effettuate. L’assenza di pulsazioni consente di pompare in modo continuo e fluido il prodotto, mentre la presenza di inverter permette di invertire il flusso semplicemente agendo su un interruttore.

Vogelsang Italia, attraverso personale espressamente formato per il settore ceramico, offre consulenze personalizzate in base alle esigenze specifiche di ogni sito produttivo.

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Emar Impianti The X55 feeder is the most modern and efficient solution for feeding powders to the press in porcelain tile production. Produced in three different versions, X55, X55 Micron and X55 Micron Plus, it can work with two, three or four fillings, allowing for the production of a wide range of ceramic products with high technical and aesthetic quality. Much faster and more flexible than the conventional multiple filling systems that have been used for years in the ceramic industry, X55 combines aesthetic potential with unique production efficiency, optimising the quantity of high-quality material used and minimising production costs. Together with its extraordinary simplicity of use, the key feature of the X55 feeder is the high speed of the filling cycle. Experience gained recently in production environments have shown that this can vary from around 4 seconds/ cycle (when performing two fillings of materials with good flowability) to a maximum of around 6.5 seconds for highly complex products produced with 4 fillings. Together with its high speed, the X55 feeder also delivers a high level of production efficiency. It does not require soft material to be formed before being transferred inside the mould cavity.

The materials that contribute to the aesthetic effect are deposited directly inside the cavity, thereby avoiding the risk of these mate-

lo stampo, problema tipico di molti sistemi di doppio caricamento che causano spesso danneggiamenti e fermi di produzione per operazioni di pulizia stampo. Infine, un ulteriore elemento che contraddistingue l’alimentatore X55 è la possibilità di ottimizzare al massimo la quantità di materia utilizzata per la decorazione. Doppio, triplo e quadruplo caricamento permettono infatti il raggiungimento di effetti estetici estremamente ricchi e innovativi utilizzando solamente 1-1,2 Kg di materia pregiata per metro quadrato. L’alimentatore X55 è un sistema di caricamento pressa moderno e flessibile, in grado di esaltare le possibilità del nuovo gres porcellanato e, grazie alle sue caratteristiche, può essere utilizzato a supporto delle tecnologie di decorazione digitale. L’utilizzo congiunto di X55 e di applicazioni inkjet permette infatti la realizzazione di prodotti innovativi, coniugando i risultati grafici ottenibili con la tecnologia digitale, con l’effetto di profondità e naturalezza che solo l’applicazione di materia può garantire.

L’alimentatore X55 rappresenta la più moderna ed efficiente soluzione per la gestione delle polveri alla pressa nella produzione di gres porcellanato. Realizzato in 3 diverse versioni - X55, X55 Micron e X55 Micron Plus -, permette di lavorare con due, tre o quattro caricamenti, consentendo di realizzare una grande varietà di prodotti ceramici di elevato valore tecnico ed

estetico. Molto più veloce e flessibile dei tradizionali sistemi a caricamento multiplo presenti da anni sul mercato ceramico, X55 coniuga le possibilità estetiche con un’efficienza produttiva unica, ottimizzando la quantità di materia nobile utilizzata e riducendo al minimo i costi di produzione. L’elemento che caratterizza maggiormente l’alimentatore X55, insieme alla straordinaria semplicità di utilizzo, è senza dubbio la velocità del ciclo di caricamento. Le esperienze maturate recentemente in contesti produttivi hanno dimostrato che questa può variare da circa 4 secondi/ciclo (lavorando a doppio caricamento con materiali di buona scorrevolezza) fino ad un massimo di circa 6,5 secondi per prodotti particolarmente complessi realizzati con 4 caricamenti. Alle importanti prestazioni in termini di velocità, si aggiunge un’elevata efficienza produttiva. L’alimentatore X55 non richiede la formazione del soffice prima del suo trasferimento all’interno della cavità dello stampo. I materiali che concorrono all’ottenimento dell’effetto estetico vengono depositati direttamente nell’alveolo, evitando problematiche di dispersione del materiale stesso e il loro deposito sulle lastrine del-

originated from the design of the Diamond head. Developed from the SX application head, the new Diamond head is renowned for its speed and compact size and guarantees an extremely high degree of precision and a long lifetime. It is the world’s first to-

tally heat-insulated hotmelt application head. This brings considerable advantages. Firstly, the adhesive does not cool as it passes through the head towards the nozzle and consequently its viscosity remains constant until it is applied to the product. As a re-

sult, with the Diamond head the air currents that are often present on machines operating at high speed do not have the adverse effect of cooling the adhesive. This results in very precise and filament-free adhesive application. The second advantage of

rials being dispersed or deposited on the mould plates, a problem that occurs with many double loading systems and often leads to damage and production stoppages for mould cleaning. One final advantage of the X55 feeder is the possibility of optimising the quantity of material used for decoration. Double, triple and quadruple fillings can be used to achieve innovative aesthetic effects while using only 1-1.2 kg of high-quality material per square metre. The X55 feeder is a modern and flexible press loading system capable of enhancing the potential of porcelain tiles and with characteristics that enable it to be used in conjunction with digital decoration technologies. The use of X55 together with inkjet applications allows for the production of innovative products that combine the graphic results typical of digital technology with the natural look and sense of depth that can only be achieved by applying materials.

■ ■

Robatech Swiss multinational Robatech has long been known as the most environmentally aware company in the hotmelt glue applicator sector. Robatech’s idea of optimising the entire tile packaging process so as to reduce costs and save energy

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Latest technologies on #1: Energy & production efficiency

thermal insulation is that of energy saving. Compared to conventional application heads, Diamond cuts energy consumption by up to 60%, encouraging Robatech to conduct a series of measurements on complete production systems. These measurements, together with direct comparisons, have shown that the Robatech application system is highly eco-friendly.

In many cases the adhesive applicator is the device with the highest energy consumption on a packaging line. The energy expenditure can be significantly reduced by installing an applicator with optimised energy consumption, achieving major savings through miniaturisation and excellent thermal insulation. Comparisons between the Diamond head and other products available on the market have shown that an eco-friendly Robatech applicator can achieve energy savings of up to 30%. These are very important factors for environmentally sensitive adhesive users, while eco-friendly application systems meet the corporate

directives of numerous multinational producers. The Diamond series application heads can be installed on all Robatech range applicators, either as part of the initially supplied equipment or as a retrofit package.

■ ■ Da sempre la multinazionale elvetica Robatech si mostra l’azienda maggiormente attenta all’ambiente nel panorama degli applicatori di colla hotmelt. L’idea Robatech di ottimizzare l’intero processo dell’imballaggio delle piastrelle, con l’obiettivo di abbattere i costi e risparmiare energia, ha origine con la progettazione della testa “Diamond”. Evoluzione della testa di applicazione “SX”, la nuova “Diamond”, nota per la velocità e per le sue dimensioni ridotte, garantisce un grado di precisione e una durata elevatissimi. Si tratta inoltre di una vera novità a livello mondiale, in quanto prima testa al mondo per applicazioni hotmelt totalmente isolata termicamente. Questa caratteristica offre notevoli vantaggi.

In primo luogo, il materiale adesivo non si raffredda al suo passaggio

all’interno della testa verso l’ugello e, di conseguenza, mantiene costante la viscosità fino al momento dell’applicazione vera e propria sul prodotto. Ne consegue che eventuali correnti d’aria, spesso presenti su macchine che lavorano alle elevate velocità, nella testa “Diamond” non hanno più lo spiacevole effetto di raffreddare l’adesivo. Il risultato: un’applicazione di adesivo molto precisa e senza filamenti. Il secondo vantaggio derivante dall’isolamento termico è rappresentato dal risparmio energetico. Paragonata alle teste di applicazione convenzionali, la “Diamond” riduce i consumi energetici fino al 60%, incoraggiando Robatech a portare avanti una serie di misurazioni sui sistemi di produzione completi. Tali misurazioni, insieme a comparazioni dirette, hanno dimostrato che i sistemi applicativi Robatech sono veramente “verdi”.

In molti casi l’applicatore di adesivi è il dispositivo dal maggior consumo energetico su una linea di confezionamento. Il dispendio di energia può essere ridotto in maniera evidente installando un applicatore dai consumi energetici ottimiz-

zati. È quindi possibile ottenere importanti risparmi grazie alla miniaturizzazione e all’ottimo isolamento termico. Rilevazioni eseguite paragonando la testa “Diamond” con altre disponibili sul mercato hanno dimostrato che con un applicatore “verde” Robatech è possibile risparmiare energia fino al 30%.

Questi elementi sono estremamente importanti per chi utilizza adesivi con attenzione al rispetto per l’ambiente: un sistema di applicazione ecologico è conforme alle direttive corporate di numerosi produttori multinazionali. Le teste di applicazione della serie “Diamond” possono essere installate, sia come prima fornitura che come retrofit, su tutti gli applicatori della gamma Robatech.

tecnico interno all’azienda con il forno in funzione e richiede solo qualche ora di fermata della produzione. Non essendo necessaria la sostituzione dei bruciatori, il sistema permette di ottenere un elevato risparmio energetico a costi molto inferiori e salvaguarda le condizioni di regolazione del forno in caso di produzioni difficili o situazioni critiche. L‘obiettivo di Energy

Saving è quello di fornire un sistema automatico, che si possa attivare e disattivare in funzione delle necessità del processo e di produzione, senza andare ad alterare i parametri preimpostati del forno.

GP Service Following in-depth tests and analysis of roller kilns during operation, G.P. Service has developed an innovative, effective and low-cost retrofit system called Energy Saving that significantly reduces fuel consumption. This retrofit can be installed directly by the company’s technical personnel while the kiln is running and requires production to be stopped for only a few hours.

As the burners do not need to be replaced, the system allows for high energy savings for low costs and maintains kiln setting conditions in the case of difficult or crit-

ical production situations. Energy Saving is an automatic system that can be turned on or off according to the needs of the process and production without altering the kiln’s preset parameters.

■ ■ G.P. Service dopo approfonditi test e verifiche eseguiti su forni a rulli in produzione, ha messo a punto Energy Saving un sistema innovativo, efficace ed economico in grado di consentire significativi risparmi di combustibile. La modifica Energy Saving può essere installata direttamente dallo staff

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Gape Due Use of the Calibra isostatic mould brings numerous advantages in terms of product quality and pressing department production and logistics. From the point of view of quality, Calibra is capable of producing single-calibre tiles, including those with reliefs of different depths, while at the same time optimising warehouse stocks and management costs. The Calibra isostatic device can be applied to both SMF type upper and lower moulds depending on the required product characteristics and the space available on the press. Regardless of the application position, the Calibra mould guarantees problem-free operation and perfect pressed product.

Key technical strengths include:

optimisation of pressing density and consequent reduction in mechanical stresses on the press and the isostatic punches; elimination of machine downtime and stoppages for shimming the upper fair face punches and performing the relevant test; shorter isostatic punch assembly times due to the absence of a connecting hose.

These advantages lead to lower costs and higher productivity. Calibra also guarantees constant control of oil pressure inside the system, resulting in greater operating stability. This system features constant pressure control and consequently safer operation. Last but not least, the oil pressure inside the system can be set to modify the working position of the upper punches and ensure maximum

durability. The Calibra magnetic isostatic plate can be used in conjunction with re-entering punch moulds and is available in the version with electromagnets and permanent magnets.

This has benefits in terms of both the grinding times and the firing temperature, allowing the vitrification temperature to be reached more rapidly than with standard products. While these products can be used in the same way as other sands and feldspars that are normally sold as “pure” products, they correspond to medium to low quality standard products and therefore have much more competitive prices. The main difference concerns firing colour rather than fusibility. The total percentage of so-called fluxing elements present in the “waste” amounts to more than 11% of the total composition and the fine-

ness helps to achieve vitrification in a shorter time. The table shows the colorimetric differences.

Along with these advantages, ceramic tile producers also benefit from the possibility of obtaining Green Product classification thanks to LEED certification which is rapidly establishing itself as the new global standard for eco-compatible products. This “waste” can in fact be 100% recycled in the ceramic production process.

■ ■ L’utilizzo dello stampo isostatico Calibra apporta numerosi vantaggi sia in termini di qualità del prodotto, che per quanto riguarda la produzione e la logistica nel reparto pressatura. Dal punto di vista qualitativo, Calibra consente di produrre piastrelle monocalibro, anche nel caso di strutture di diverse profondità, ottimizzando peraltro le scorte di magazzino e i costi di gestione. Il dispositivo isostatico Calibra può essere applicato sia a stampi superiori che inferiori del tipo SMF, a seconda delle necessità legate a caratteristiche di prodotto o all’altimetria della pressa. Indipendentemente dalla posizione di applicazione, Calibra garantisce un funzionamento e un prodotto pressato ottimale. Tra i principali punti di forza dal punto di vista tec-

nico citiamo: l’ottimizzazione della densità di pressatura e conseguente riduzione delle sollecitazioni su pressa e tamponi marca ISO; l’eliminazione dei tempi morti e fermi macchina per lo spessoramento dei tamponi vista superiori e della relativa staffetta; la riduzione dei tempi di montaggio dei tamponi marca ISO, poiché privi di tubo di collegamento. Questi vantaggi si traducono peraltro in una riduzione dei costi e in un aumento della produttività. Inoltre, Calibra garantisce un controllo costante della pressione dell’olio all’interno del sistema, apportando maggiore stabilità di lavoro. Il sistema è dotato di controllo permanente della pressione, offrendo quindi maggiore sicurezza di lavoro. Infine, è possibile variare la pressione all’interno del sistema e modificare la posizione di lavoro del tampone vista superiore, con conseguente ottimizzazione della durata dei tamponi vista. La piastra isostatica magnetica Calibra è utilizzabile unitamente a stampi a punzoni rientranti ed è disponibile nella versione con elettromagneti e con magneti permanenti.

Kaltun A leader in the mining sector and a supplier to the largest international ceramic groups, over the last three years Kaltun has been consolidating and optimising the process used to obtain materials from residues of sodium feldspar flotation and magnetic separation plants. In these processes, materials smaller than 100 µ (more than 20% of the feed material) are discarded and stored separately.

The efficiency of these processes has allowed for the production of up to 200 tons/day of so-called “waste”. The main characteristic of this material is its small particle size (100% below 100 microns).

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■ ■ Leader nel settore minerario e fornitore dei maggiori gruppi ceramici internazionali, da 3 anni Kaltun ha consolidato e ottimizzato il

processo di produzione di materiali ottenibili dagli scarti degli impianti di flottazione e separazione magnetica del feldspato sodico. In tali processi, infatti, vengono scartati e stoccati separatamente i materiali di dimensione <100 µ, pari a più 20% del materiale di alimentazione. L’efficienza di tali processi è arrivata a consentire di produrre fino a 200 ton/giorno dei cosiddetti “scarti”. Caratteristica principale di questo materiale è la granulometria ridotta (100% al di sotto dei 100 micron) che si traduce in economia produttiva, poiché incide positivamente sia sui tempi di macinazione che sulla temperatura di cottura favorendo il raggiungimento della

Latest technologies on #1: Energy & production efficiency

temperatura di greificazione più velocemente rispetto ai prodotti standard. Da un punto di vista qualitativo, inoltre, si tratta di prodotti utilizzabili al pari di altre sabbie e feldspati normalmente commercializzati come prodotti “puri”, e allo stesso tempo collocabili in una fascia medio/bassa di prodotti standard, ma con prezzi decisamente più concorrenziali. La differenza sostanziale, infatti, non si riferisce alla fusibilità, quanto invece al colore in cottura. va sottolineato, infatti, che la percentuale totale degli elementi cosiddetti fondenti presente ne-

gli “scarti” supera comunque l’11%

della composizione totale, e la fi-

Colorimetric analysis of mid/low range standard feldspar

Colorimetric analysis of sodium feldspar production process waste

Colorimetrica Feldspato Standard di fascia medio/bassa

Colorimetrica Scarto da Processi produttivi del feldspato sodico

L

a

b

L

a

b

74.50

3.75

24.00

69.57

4.35

24.63

nezza stessa aiuta il raggiungimento della greificazione in tempi minori. La tabella mostra le differenze colorimetriche. A questi indubbi vantaggi per i produttori di piastrelle, inoltre, vanno aggiunti quelli derivabili dalla possibilità di ottenere la classificazione di “Prodotto Green” grazie alla certificazione LEED che sta velocemente affermandosi come nuovo standard mondiale per i prodotti eco-compatibili. Gli “scarti”, infatti, possono essere considerati come prodotti riciclati al 100% nel processo produttivo del comparto ceramico.

Eurofilter Founded in the early 1970s, Eurofilter specialises in the design, construction and installation of treatment systems for gaseous, liquid and powder emissions.

The company offers tailor-made solutions to all types of environmental issues, with special emphasis on the collection and elimination of pollutants and dust, wastewater treatment and the recovery and reuse of waste energy.

In the field of energy recovery technologies, Eurofilter has long been providing sophisticated technical solutions tailored to the needs of each production site. These include heat recovery systems based on flue gas/air exchangers and recovery plants that use air/water exchangers.

In the case of flue gas/air exchangers, high enthalpy waste originating from ceramic kiln fumes is used. High-efficiency centrifugal fans push the fumes through the heat exchanger coil and the resultant hot air is fed into energy-intensive devices such as spray dryers and dryers. By reusing the internal energy contained in these fluids,

which otherwise would be lost to the atmosphere, significant savings in fuel consumption can be obtained without affecting the functionality or behaviour of existing plants. This is possible thanks to customised electronic systems that make precise measurements of all process variables, allowing for efficient and monitorable plant management.

Although plants with air/water exchangers handle lower-quality waste energy, this energy can still be recovered using Eurofilter technology. Special batteries of air/water type exchangers with an excellent heat exchange coefficient can be used to heat factory or office areas, bringing significant energy savings.

Eurofilter is a leading, innovative company in the energy-saving sector that has made constant investments in human resources and expertise over the entire production chain, from design to installation.

■ ■ Eurofilter, azienda fondata nei primi anni ’70, è specializzata nella progettazione, costruzione e installazione di impianti di tratta-

mento emissioni gassose, liquide e polverose.

L’azienda è in grado di proporre soluzioni tailor-made per ogni tipo di problematica ambientale, con particolare attenzione all’intercettazione e abbattimento degli inquinanti e delle polveri, depurazione delle acque reflue, recupero e riutilizzo dei cascami energetici.

Per quanto riguarda le tecnologie di recupero energetico, Eurofilter si propone da anni con raffinate soluzioni tecniche tagliate su misura per le esigenze di ogni sito produttivo. Tra questi, di particolare rilievo sono i sistemi di recupero calore mediante scambiatori di tipo fumi/aria, e gli impianti di recupero che utilizzano scambiatori aria/acqua. Nel primo caso, si utilizzano i cascami ad elevata entalpia provenienti da fumi di forni ceramici.

Mediante ventilatori centrifughi ad elevato rendimento, i fumi vengono fatti passare attraverso la batteria di scambio e l’aria calda ottenuta va ad alimentare utenze energivore quali atomizzatori o essiccatoi. Il riutilizzo dell’energia interna di questi fluidi, che altrimenti andrebbe dispersa in atmosfera, consente di ottenere elevati risparmi di consumo di

combustibile, senza andare a modificare la funzionalità e il comportamento degli impianti esistenti.

Tutto questo grazie a sistemi elettronici personalizzati che, attraverso la misurazione puntuale di tutte le variabili di processo, consentono una gestione efficiente e monitorabile dell’impianto. Negli impianti con scambiatore aria/acqua, vengono invece gestiti cascami energetici di qualità minore, ma che la tecnologia Eurofilter riesce ugualmente a valorizzare. Mediante speciali batterie di scambio di tipo aria/acqua, con un ottimo coefficiente di scambio termico, si ha la possibilità di riscaldare aree del capannone o uffici, ottenendo così un sensibile risparmio energetico.

Grazie al costante investimento in risorse umane qualificate e al know-how su tutta la filiera produttiva, dalla progettazione all’installazione, Eurofilter si pone come impresa leader, portatrice di innovazione nel settore del risparmio energetico.

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Latest technologies on #1: Energy & production efficiency

Carfer Forni In the field of energy efficiency Carfer Forni has developed new high-performance technological solutions aimed at reducing gas consumption in kilns. One of these is the Carfer MDS-E 3.0 combustion plant equipped with Carfer-AR10 valves, which reduce gas consumption in any kind of roller kiln (single or twin-channel) without needing to replace the existing burners and without altering the thermal characteristics of the kiln.

The plant is based on one of the key principles behind the sizing of industrial combustion systems, namely the need to maintain a constant ratio between air and gas volumes in the mixture at the mixer outlet, in each individual burner and in any mixture flow condition. A special Carfer-AR10 pneumatic air/gas ratio regulator controlled by a PS_ Controller system is installed on each burner. By means of the gas pressure, the regulator controls the quantity of combustion air to maintain a constant combustion air/gas ratio on each burner in the following conditions: kiln loaded, kiln with gaps (a state managed by the kiln computer using the gap curve), or “low flame” mode. The main characteristics of the plant are: • air/gas ratio kept constant as

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the gas flowrate changes in each individual burner; • control of excess air on each burner as the gas flowrate/ pressure changes; • minimum gas pressure at each individual burner down to a value of about 1/10 of the current value without the burner going out or shutting down; • operation with hot air up to 250°C; • lower flow rate (Nm3/h) of flue air and kiln emissions and lower electricity consumption.

Moreover, installation does not require the burners to be replaced and can be performed with the kiln in operation. The burners maintain their initial settings and can also operate with fixed air. Fired product characteristics remain unchanged, including shrink percentage, absorption, calibre, flatness, tone and glaze gloss level.

All components of the plant are certified to UNI EN88-1:2011, 2009/142/EC and EN549:1994 standards.

The results obtained from the installations carried out to date (more than 1200 Carfer-AR10 pneumatic valves already in operation on single and twin-channel roller kilns in Italy and abroad) have shown gas savings of up to 10% with the kiln full and up to 15% with gaps in the kiln.

■ ■ In tema di efficienza energetica Carfer Forni ha sviluppato nuove e performanti soluzioni tecnologiche volte a ridurre il consumo di gas nei forni. Tra queste, l’impianto di combustione Carfer MDS-E 3.0, dotato di valvole Carfer-AR10 che riducono il consumo di gas in qualunque tipo di forno a rulli (monocanale e bicanale), senza sostituire i bruciatori esistenti e senza modificare le caratteristiche termiche del forno stesso. L’impianto è stato realizzato basandosi su uno dei criteri principali che regolano il dimensionamento dei sistemi di combustione industriali, ossia la necessità di mantenere un rapporto costante tra volumi di aria e di gas nella miscela all’uscita del miscelatore, in ogni singolo bruciatore e in qualsiasi condizione di portata della miscela. Su ogni bruciatore è installato un particolare regolatore pneumatico di rapporto Carfer-AR10, comandato da un sistema PS_Controller che regola, attraverso la pressione del gas, la quantità dell’aria di combustione per mantenere costate la stechiometria di combustione impostata su ogni singolo bruciatore (rapporto di combustione aria/gas) in condizioni di forno carico, di forno con vuoti e in modalità “bassa fiamma”.

Le principali caratteristiche dell’impianto sono:

• rapporto aria/gas costante al variare della portata del gas in ogni singolo bruciatore; • controllo dell’eccesso d’aria su ogni bruciatore al variare della portata-pressione del gas; • pressione minima del gas al singolo bruciatore (fino al valore di circa 1/10 dell’attuale), senza che il bruciatore si spenga e vada in blocco; • funzionamento con aria calda fino a 250°C; • minor portata (Nm3/h) dei fumi e delle emissioni del forno e minor potenza elettrica consumata.

Inoltre, l’installazione non richiede la sostituzione dei bruciatori e può essere fatta con il forno in esercizio. I bruciatori mantengono la regolazione impostata iniziale e possono funzionare anche con aria fissa. Restano invariate le caratteristiche del prodotto cotto per quanto attiene la percentuale di ritiro, l’assorbimento, il calibro, la planarità, il tono e la brillantezza dello smalto. Tutti i componenti dell’impianto sono certificati UNI EN88-1:2011, 2009/142/CE ed EN549:1994. I risultati ottenuti con le installazioni effettuate finora - oltre 1.200 valvole pneumatiche Carfer-AR10 già in funzione su forni a rulli monocanale e bicanale sia in Italia che all’estero - hanno mostrato risparmi di gas fino al 10% con forno pieno e fino al 15% con vuoti nel forno.

Latest technologies on #1: Energy & production efficiency

Icf & Welko LICF & WELKO is presenting its latest new products for tile pressing and firing which combine low levels of consumption with maximum productivity. The new WKE 3200 press with free clearance between columns of 2100 mm boasts a number of innovative characteristics: • Single-cylinder press with large circular pressing cylinder to enable the pressure to be distributed uniformly over the tile surface; • Low energy consumption with inverter motor-pump control system; • Production of up to 11,000 sq.m/ day; • A slight elliptical curvature of the two shoulder sections to optimise the distribution and level of stresses during pressing; • Smart operator interface for simplified control of the press; • Mould interchangeability with existing presses of similar tonnage.

Designed for maximum efficiency, the WFR series E kiln combines low energy consumption with high efficiency, productivity, quality and flexibility, all of which are essential factors given the growing market demand for new products and large and medium-large sizes with variable thicknesses. The energy consumed to produce the new sizes (up to 1.6 x 4.8 metres with thicknesses from 6 mm to max.

30 mm) at temperatures of more than 1200°C stands at around 390 kcal/kg and 0.015 kWh/kg. While maintaining control over volumes, hot air is recovered at high temperatures for reuse in the production cycle without interfering with process control requirements. The use of intensive combustion burners together with recovered hot air for combustion not only lowers consumptions but also reduces the air volumes involved and consequently emissions. The use of

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frequency inverters for motor control optimises electricity consumption and enables the machine to use only the energy actually required for the process.

As for quality and flexibility, pressure control in the channel in both the firing and cooling zones allows the multiple firing curves for the various sizes and thicknesses to be managed with complete repeatability. This is a crucial factor: given the versatility required to produce large sizes, it is no longer sufficient to control the temperature as in traditional kilns but it is above all necessary to control the volumes and their flow in the channel (pre-heating, firing and cooling). Particularly innovative solutions have been adopted to control the curve at the final stage of firing, where different heating and cooling requirements have to be combined according to the cycles and sizes. Overall the system satisfies technical and production requirements while meeting the need for quality, flexibility and reduced levels of consumption and pollution.

■ ■ ICF & WELKO presenta le sue ultime novità per la pressatura e cottura di piastrelle, progettate per garantire bassi consumi e massima produttività.

La nuova pressa WKE 3200 con luce colonne 2100 mm si distingue per una serie di caratteristiche: • Pressa monocilindrica con cilindro di pressatura circolare di grandi dimensioni che permette di distribuire in modo uniforme la pressione di pressatura sulla superficie delle piastrelle; • Consumi energetici ridotti con sistema di controllo motore-pompa tramite inverter; • Produzione fino a 11000 mq/ giorno; • Leggera “bombatura” delle due spalle che consente di ottimizzare la distribuzione e il livello del-

le sollecitazioni durante la pressatura; • Interfaccia intelligente operatore per un controllo semplificato della pressa; • Intercambiabilità degli stampi con le presse esistenti di analogo tonnellaggio.

Progettato in un’ottica di massima efficienza, non solo energetica, il forno WFR serie E garantisce non solo consumi ridotti, ma anche alto rendimento, produttività, qualità e flessibilità, elementi indispensabili soprattutto alla luce della crescente richiesta del mercato verso nuovi prodotti e formati grandi e medio-grandi a spessore variabile. Per produrre i nuovi formati (fino a 1,6 x 4,8 metri, con spessore da 6 a max.

30 mm) a più di 1200°C di temperatura, i consumi energetici si aggirano su 390 kcal/kg e 0,015 kWh/kg.

Mantenendo il controllo dei volumi, l’aria calda ad alta temperatura viene recuperata là dove il ciclo produttivo permette il suo riutilizzo, senza interferire con le esigenze del controllo di processo.

L’uso di bruciatori a combustione intensiva, associato all’utilizzo di aria calda di recupero per la combustione permette non solo di ridurre i consumi, ma anche di ridurre i volumi in gioco e di conseguenza le emissioni.

L’utilizzo dei variatori di frequenza per il controllo dei motori ottimizza anche il consumo elettrico, permettendo alla macchina di usare solo l’energia elettrica che serve al processo.

In tema di qualità e flessibilità, il controllo delle pressioni nel canale, sia in zona cottura sia in raffreddamento, permette di gestire le molteplici curve di cottura dei diversi formati e spessori con assoluta ripetitività; questo è un elemento chiave, dato che, per la versatilità richiesta dai grandi formati, non è più sufficiente il controllo della temperatura come nei forni tradizionali, ma serve soprattutto il controllo dei volumi e il loro flusso nel canale (preriscaldo, cottura, raffreddamento). Particolarmente innovative sono le soluzioni adottate per il controllo della curva a fine cottura in cui devono convivere, a seconda dei cicli e dei formati, esigenze di riscaldamento e raffreddamento diverse. Nel suo complesso, un sistema in grado di rispettare le esigenze tecnico-produttive, di qualità, flessibilità e riduzione dei consumi e dell’inquinamento.

Latest technologies on #1: Energy & production efficiency

G.M.M. Trasmissioni Meccaniche Smart Energy Pack from G.M.M. Trasmissioni Meccaniche is a simple and smart solution for optimising power transmission in ceramic factories. The technology is based on five key points: energy-saving transmission, IE3 high energy efficiency motor, E2 bearings, set up accessories and pneumatic system monitoring. Together they guarantee energy savings, technological progress, maintenance and inventory optimisation, as well as access to government and environmental sustainability certifications. The Gates Quad-Power 4 - Service Free belt transmissions allow for energy savings, maintenance-free operation, high power transmission, reduced costs and resistance to extreme temperatures. Whereas the continuous detensioning of classic V-belts leads to high maintenance costs and lost production, the new Gates Quad-Power 4 system attains an efficiency of 90% and energy savings of between 3% and 5% compared to conventional transmissions. Experimental verification of energy savings is simple to perform in the field. All that is required is a current probe to measure the variation in absorbed amps. The belt is made from special hi-tech materials: • Tensile cords with minimum elongation that guarantee stable tension over the belt’s entire lifetime; • Blue adhesive layer for an extra strong bond between the tensile cords and the EPDM rubber polymer; • Optimised tooth shape to reduce bending stresses and increase efficiency; • New-generation EPDM rubber polymer to ensure a long lifetime and excellent wear resistance even in the presence of extreme temperatures.

The Gates Quad-Power 4 belts

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are marked “Service Free” because the innovative minimum-extension tensile cord technology makes them immune to a decrease in tension during the initial hours after installation, so a settling-in period followed by re-tensioning is not required. This gives them a high degree of stability and allows for consistent, long-lasting operation, minimising the need for unscheduled maintenance. As well as reducing energy consumption, the belts also improve power transmission performance. The new bareedge construction, the shaped toothing and the latest profiling technology guarantee uniform pulley-belt contact, allowing conventional V-belt transmissions to be replaced with a Gates Quad-Power 4 transmission. It is also possible to reduce the number of belts without affecting transmission performance.

This results in a lighter and more streamlined transmission with smaller dimensions and weight as well as a significant reduction in loads on the motor and driven pulley bearings.

Gates Quad-Power 4 belts are resistant to extreme temperatures.

They overcome the limitations of conventional V-belts thanks to the use of EPDM rubber, which is able to function over a wide temperature range (from -50°C to +130°C) while maintaining its main characteristics. Particularly interesting areas of application include flue gas extraction fans and the combustion zone above the kilns or dryers. Thanks to the collaboration and technical support provided by Gates, the systems have been very well received by the leading ceramic industry players. G.M.M. Trasmissioni Meccaniche is also able to offer highly specialised maintenance services through the recently acquired company B.B.M. Maintenance Partner.

■ ■ Smart Energy Pack di G.M.M. Trasmissioni Meccaniche si propone come una soluzione semplice e intelligente per la gestione e ottimizzazione produttiva della trasmissione di potenza negli stabilimenti ceramici. La tecnologia verte su cinque punti fondamentali: trasmissione a risparmio energetico, motore ad alta efficienza energetica IE3, cuscinetti E2, accessori di Set-up e verifica impianto pneumatico. Combinati tra loro, garantiscono risparmio energetico, avanzamento tecnologico, ottimizzazione degli interventi di manutenzione nonché del magazzino scorte, accessibilità a certificazioni statali ed ecosostenibilità. Le Trasmissioni a Cinghia Gates Quad-Power 4 - “Service Free” consentono risparmio energetico, esenzione da manutenzione, elevata trasmissione di potenza, riduzione dei costi, resistenza a temperature estreme. Mentre il continuo detensionamento delle cinghie trapezoidali classiche comporta importanti costi di manutenzione e di mancata produzione, il nuovo sistema Gates Quad-Power 4 raggiunge il 98% di rendimento e un risparmio energetico che, rispetto alle trasmissioni classiche, oscilla tra il 3% e il 5%.

La verifica sperimentale del risparmio energetico è semplice da effettuare sul campo: è sufficiente un pinza amperometrica per rilevare la variazione degli Ampère assorbiti.

La cinghia è costruita con materiali speciali ad alto contenuto tecnologico:

• Trefoli di trazione ad allungamento minimo che garantiscono una tensione stabile per tutta la vita utile della cinghia; • Strato adesivo blu per una legatura extra-resistente tra i trefoli di trazione e il polimero in gomma EPDM; • Forma della dentellatura ottimizzata per ridurre le sollecitazioni di piegatura ed incrementare l’efficienza; • Polimero di gomma EPDM di nuova generazione per assicurare una lunga durata e un’ottima resistenza all’usura anche in presenza di temperature estreme.

Le cinghie Gates Quad-Power 4 sono marchiate “Service Free” perché, grazie alla tecnologia innovativa del trefolo ad estensione minima, non risentono del notevole calo di tensione nelle prime ore dopo l’installazione, quindi il periodo di assestamento e il ritensionamento non sono necessari. Questo conferisce un’elevata stabilità che permette un funzionamento costante ed omogeneo nel tempo, riducendo al minimo la probabilità di interventi di manutenzione non programmata.

Oltre ai ridotti consumi energetici, le cinghie consentono di migliorare le prestazioni della trasmissione di potenza. Infatti, la nuova realizzazione a fianchi nudi, la dentellatura sagomata e la più moderna tecnologia di profilatura garantiscono un contatto puleggia-cinghia uniforme, permettendo di sostituire le trasmissioni esistenti a cinghie classiche con una trasmissione Gates Quad-Power 4,

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Latest technologies on #1: Energy & production efficiency

ma con la possibilità di montare qualche cinghia in meno, senza compromettere le prestazioni della trasmissione. Il risultato è quindi una trasmissione più snella e leggera, con ingombri e peso ridotti, e una diminuzione significativa dei carichi sui cuscinetti del motore e

della puleggia condotta.

Le Gates Quad-Power 4 sono resistenti a temperature estreme.

Consentono di superare i limiti delle cinghie trapezoidali classiche grazie al materiale in gomma EPDM che assicura un ampio intervallo di temperatura (da -50°C a

+130°C), senza intaccare le caratteristiche principali. Un’area applicativa particolarmente interessata è quella dei ventilatori, utilizzati per l’estrazione fumi, e l’area comburente sopra i forni o gli essiccatoi. Grazie alla collaborazione con Gates e al suo supporto tecnico, i

sistemi hanno ricevuto ottimi consensi dai principali player del settore ceramico ai quali G.M.M. Trasmissioni Meccaniche è in grado di offrire anche servizi di manutenzione altamente specializzati tramite B.B.M. Maintenance Partner, azienda di recente acquisizione.

Attraverso importanti accorgimenti progettuali, la soluzione risponde all’esigenza dei produttori di lavorare in una logica “pull”, ossia in base alle richieste dei clienti e del mercato, su lotti limitati e con cambi formato frequenti, minimizzando così gli stock a magazzino.

Tali accorgimenti tecnici vanno dal sistema di fissaggio dello stampo a magneti permanenti (e la conseguente eliminazione di tutti i collegamenti filettati tra stampo e traversa), al nuovo sistema di riscaldamento dello stampo che impiega collegamenti elettrici innovativi, più flessibili e maneggevoli. Il risultato si traduce non solo nell’estrema flessibilità (il cambio stampo si riduce a mezz’ora e diventa economicamente conveniente produrre lotti anche solo di poche centinaia di mq), ma anche nella facilità d’uso. Il sistema consente infatti di sostituire lo stampo anche più pesante e voluminoso in perfetta sicurezza con l’ausilio di un unico operatore, con ingombri drasticamente ridotti in quan-

to non sono più necessari muletti o attrezzature di sollevamento.

Una soluzione utilizzata da molte aziende ceramiche anche per la sostituzione dei tamponi nei formati più grandi: diventa in sostanza più conveniente estrarre l’intero stampo dalla pressa e sostituire i tamponi che movimentare questi ultimi direttamente sotto la pressa.

Le potenzialità del sistema possono essere sfruttate appieno grazie alla perfetta integrazione degli stampi con la pressa e quindi in abbinamento alla gamma di stampi prodotta da Sacmi Molds&Dies, tra cui circa 130 quelli progettati per operare con CRS dal 2011.

Sacmi Molds & Dies Flexibility coupled with reduced labour and space requirements are the key characteristics of the Rapid Mould Change (CRS) system for just-in-time production in the ceramic tile sector.

First launched in 2010 for the PH3200 press and subsequently extended to models PH3800, PH5000XXL, PH6500, PH7500 and PH10000 (presses with free clearance between columns of 2,450 mm), the CRS has now been installed on around 60 machines and has seen a 50% increase in demand in 2015 alone.

Thanks to its key design features, it fulfils manufacturers’ needs to operate in accordance with “pull” logic, in other words to produce limited batches with frequent size changeovers based on demand from customers and the market, thus minimising warehouse stocks.

These technical solutions range from the permanent-magnet mould attachment system (and the consequent elimination of all threaded connections between the mould and the crossbeam) to the new mould heating system that uses innovative and more flexible and manageable electrical connections. The result ensures a high degree of flexibility (mould changeovers now take just half an hour, making it economically viable to produce batches as small as a few hundred square metres) as

well as ease of use. Even heavy, bulky moulds can be changed in complete safety by a single operator, while space requirements have been drastically reduced as fork-lift trucks and lifting gear are no longer required.

This solution is also used by many ceramic companies to replace the punches on the largest-format moulds as it is more convenient to extract the entire mould from the press and replace the punches than to handle them directly underneath the press. The system’s potential can be maximised thanks to perfect integration of the moulds with the press, allowing for use in conjunction with the full range of moulds produced by Sacmi Molds&Dies, some 130 of which have been designed to operate with CRS since 2011.

■ ■ Flessibilità, riduzione della manodopera e degli spazi necessari sono le caratteristiche distintive del sistema di Cambio Rapido Stampo (CRS), orientato ad una produzione just in time nel comparto delle piastrelle ceramiche.

Lanciato nel 2010 per la pressa PH3200 e poi estesa alle PH3800, PH5000XXL, PH6500, PH7500, PH10000 (presse con luce libera tra le colonne pari a 2.450 mm), il CRS è oggi in dotazione su circa 60 macchine, con un incremento di richieste del 50% nel solo 2015.

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Logistics as the key to competitiveness La logistica come fattore chiave della competitività Giambattista Gruosso, Politecnico di Milano (Italy) - giambattista.gruosso@polimi.it

Vehicles that generate more energy than they consume, warehouses connected in a network like a cardiovascular system, goods that transport themselves. While it is tempting to dismiss these ideas as science fiction, logistics is in fact the sector that is seeing the most rapid introduction of new technologies and methods. In the constantly-evolving world of the modern factory, logistics is one of the key factors linking smart production with smart processes. Its goal is to improve efficiency in terms of product distribution to end customers and logistics management inside factories.

In the first case - the distribution of goods to customers - it is easy to analyse trends, which underpin all movements of goods and persons and benefit from best practices in sectors outside industry. Given that a wide range of processes have be smoothly interconnected, development occurs slowly within a highly varied and complex framework characterised by multiple drivers of innovation. The most significant of these is the need to implement sustainable logistics, taking account not only of the environmental impact of goods distribution (using low-emission vehicles) but also of the social impact and interaction with “smart cities” (the new distribution model must coordinate with the daily lives of citizens). The development of these new models requires the implementation of a cloud system where data are collected and analysed in order to effectively predict the supply and delivery needs for manufactured products.

As for internal factory logistics, two trends can be observed, both of which are closely linked to automation. The first involves the implementation of automated warehouses with a highly integrated level of robotics, the second autonomous vehicles. Although these trends may sound rather futuristic, in reality they are closer than one might think in a number of manufacturing sectors, including ceramics. What’s more, they would bring enormous advantages in terms of the efficiency of the logistics system as a whole and the safety and reliability of the entire chain. Both these intra-logistics aspects are interesting to analyse, because they have a direct bearing on company organisation and efficiency. Intra-logistics must meet all needs of companies and is therefore closely linked to the social megatrends that the world of trade and industry must address. Production must increasingly meet the twin needs of highly variable volumes and a wide product range in response to trends in consumer taste, as well as the newly emerging requirements of mass customisation.

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Veicoli che generano più energia di quanta ne consumino, magazzini collegati in rete come un sistema cardiovascolare, merci che si trasportano da sole, è solo fantascienza?

Forse lo sarà, ma sicuramente il settore della logistica è quello che sta vedendo sempre di più l’introduzione di nuove tecnologie e modi d’uso.

In un contesto sempre in evoluzione, come è la fabbrica moderna, la logistica diventa uno dei punti chiave per legare le produzioni intelligenti con i processi intelligenti. L’obiettivo è ottenere efficienze sia in termini di distribuzione dei prodotti verso il cliente finale, sia per la gestione della logistica interna agli stabilimenti.

Nel primo caso - la distribuzione di merci verso il cliente - è facile analizzarne i trend, poiché si colloca alla base di tutti gli spostamenti di cose e persone e trae beneficio dalle buone pratiche attivate in settori differenti da quello industriale. Coinvolgendo processi molto vasti che devono essere ben rodati tra di loro, l’evoluzione è lenta e si inserisce in un quadro molto variegato e complesso, dove le spinte all’innovazione sono molteplici. Prima fra tutte vi è la necessità di implementare una logistica sostenibile, che tenga conto non solo dell’impatto ambientale insito nella distribuzione di mer-

ci (utilizzando veicoli a basse emissioni), ma anche dell’impatto sociale e dell’iterazione con le “smart cities” (il nuovo modello di distribuzione deve infatti coordinarsi con la vita quotidiana dei cittadini). Lo sviluppo di questi nuovi modelli richiede l’implementazione di un sistema “on the Cloud” dove i dati, raccolti e analizzati, consentano di prevedere in modo efficace le esigenze di approvvigionamento e di consegna dei prodotti lavorati.

Sul fronte della gestione della logistica interna agli sta-

Focus on Efficiency in Ceramics. #2: Automation & Logistics

This means that production and internal logistics must follow the trend towards increased flexibility of production systems. These systems need to be increasingly modular with the future aim of developing manufacturing processes that can be changed on a daily basis. This can only be achieved by creating a network that systematically links together production resources, internal logistics and the production line operator.

Imagine what intra-logistics will become when each individual process is part

bilimenti, sono due i trend analizzabili, entrambi fortemente connessi all’automazione: il primo riguarda l’implementazione di magazzini automatizzati con una forte integrazione della robotica, il secondo è relativo ai veicoli autonomi. Questi orientamenti possono sembrare futuribili, ma in realtà sono molto più vicini di quanto si possa pensare in diversi settori manifatturieri (ceramica inclusa), e introdurrebbero un enorme vantaggio sia in termini di efficienza dell’intero sistema logistico, sia in termini di sicurezza e di affidabilità dell’intera catena.

In particolare, entrambi gli aspetti dell’intra-logistica sono interessanti da analizzare poiché impattano direttamente sull’organizzazione aziendale e sulle efficienze. Partendo da questo presupposto, l’intra-logistica deve soddisfare tutte le esigenze create su misura dalle imprese ed è pertanto fortemente legata ai megatrend sociali che il mondo del commercio e dell’industria devono affrontare.

Lo scenario della produ-

zione è caratterizzato sempre più da volumi di prodotto molto variabili, con un’ampia gamma produttiva per andare incontro alle tendenze di gusto del consumatore, ma anche alla nuova esigenza della “mass customization” (personalizzazione di massa).

Una tendenza con la quale produzione e logistica interna devono fare i conti è, pertanto, la maggiore flessibilità dei sistemi di produzione: questi devono essere sempre più modulari fino ad arrivare allo scenario futuro, in cui dovrà essere possibile cambiare un processo di fabbricazione del prodotto giorno per giorno. Un traguardo raggiungibile solo mettendo in rete, sistematicamente, le risorse di produzione, la logistica interna e l’operatore responsabile dei processi di produzione.

Basti immaginare cosa diventerà l’intra-logistica quando ogni singolo processo entrerà a far parte di una rete intelligente e quando i beni prodotti saranno in grado di comunicare con l’apparecchiatura utilizzata per il loro trasporto. Tutto questo permetterà di gestire e controllare l’intero flusso di merci, ma nello stesso tempo abiliterà la gestione autonoma dei veicoli.

I fondamenti dell’Industria 4.0, compresi i sistemi di tracciabilità, i sensori, la connettività e i Big Data sono sicuramente di casa in questo contesto, e a guardare bene non soCWR 117/2016

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of an intelligent network and when manufactured goods are capable of communicating with the equipment used to transport them. It will be possible to manage and control the entire goods flow, while at the same time allowing for independent vehicle management. The fundamentals of Industry 4.0, including traceability systems, sensors, connectivity and Big Data, are ideally suited to this situation, and in reality are not entirely new concepts. What is really new is that the time has come for mass diffusion of ideas and processes that so far have been adopted only in pilot projects or in research.

Industry must now embrace these principles and implement the smart factory concept. Moreover, technological development on its own will no longer be sufficient -it is only through knowledge of processes and of what makes a factory smart that it will be possible to truly innovate production activities.

The key to all of this is traceability of the various production stages with the aim of implementing interactive real-time decision-making processes.

What form will this change typically take? It will start out from small and medium-sized industrial companies that have sufficient flexibility to respond to the needs of the market.

In response to demand for rapid deliveries of customised products, the largest competitors with significant financial resources can afford to expand their warehouses to ensure that products are constantly available. Smaller companies instead need to focus on product and process engineering in order to identify critical points and adopt policies to improve efficiency and flexibility. The first step involves mapping all the materials collection points and managing characteristic pa-

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no concetti del tutto nuovi.

Quello che c’è davvero di nuovo è che i tempi sono maturi per una diffusione di massa di idee e processi per ora implementati solo in progetti pilota o in fase di ricerca, e l’industria è pertanto chiamata ad attuare questi principi per l’implementazione del concetto di fabbrica intelligente. E non è solo una questione tecnologica, perché lo sviluppo della tecnologia non sarà più sufficiente. Solo con la conoscenza dei processi e un’idea di ciò che rende smart una fabbrica, si potrà realizzare davvero una innovazione nel modo di produrre.

La chiave di tutto questo è la tracciabilità delle varie fasi di produzione, con l’obiettivo di implementare processi decisionali in tempo reale, in grado di interagire direttamente con esse.

Quale è il profilo tipo di questo cambiamento? È ne-

cessario partire dal tessuto delle piccole e medie realtà industriali che si muovono sul mercato con lo spirito “artigiano” di chi è in grado di rispondere in modo flessibile alle richieste del mercato. Un mercato che richiede prodotti personalizzati consegnati in tempi ridotti, dove i concorrenti più grandi, con impegni finanziari importanti, possono permettersi di ampliare i magazzini per avere sempre prodotto disponibile. Le aziende di dimensioni inferiori possono invece lavorare sull’ingegnerizzazione di prodotto e di processo per comprendere quali sono i punti cruciali e implementare politiche di efficienza e flessibilità. Il primo passo è la mappatura di tutti i punti di raccolta materiali gestendone i parametri caratteristici. Il secondo richiede la riprogettazione logica dei magazzini e dei relativi centri lavoro. Infine, occorre introdurre un sistema automatico di gestione just in time delle attività di assemblaggio, combinato con un si-

Focus on

#2: Automation & Logistics

rameters. The second involves redesigning the warehouses and work centre logic. Finally, it is necessary to introduce an automatic just-in-time assembly activity management system, combined with a monitoring system for the various processing phases, if possible using RFID (electronic labelling) technology and robotic handling and palletising systems. The result is a system with simple features but a complex nervous system that is strongly focused on the new challenges of the Factory 4.0, in other words computer-assisted systems that control entire work processes fully automatically. These autonomous systems are capable of handling an entire process fully independently.

Modern logistics systems have very little in common with the one-dimensional goods storage and distribution systems that we have been accustomed to in the past. As previously mentioned, this is due to the development of cloud software technologies that create a new level of interactivity between all players involved in the process of change.

The key to this process is data, which must be collected, processed and associated with processes and goods. Information must flow between machines in real time so that process data can have a lasting impact on production activities. And it is here that the methods for storing and analysing Big Data play a particularly important role, as they ensure that all data (current and forward-looking) become available rapidly.

The challenges are enormous. First of all it is necessary to implement a traceability system that uses innovative technologies based on the paradigms of RFID or the Internet of Things (IoT) which are capable of locating and acquiring in-

stema di monitoraggio delle varie fasi di lavorazione, magari tramite tecnologia RFID (etichetta elettronica) e sistemi robotizzati di movimentazione e pallettizzazione. Il risultato è un sistema semplice nei lineamenti, ma complesso nel sistema nervoso, fortemente orientato alle nuove sfide della fabbrica 4.0: sistemi assistiti da computer che controllano in modo completamente automatico interi processi di lavoro; possono operare autonomamente e sono quindi in grado di gestire un intero processo in modo indipendente.

La logistica dei tempi moderni ha molto poco in comune con l’archiviazione “monodimensionale” e la distribuzione di beni a cui ci siamo abituati fino ad oggi. Ciò è dovuto, come già sottolineato, alle tecnologie di software “on the Cloud” che consentono un nuovo livello di interattività tra tutti i soggetti coinvolti

in questo processo di cambiamento. Il punto centrale di questo processo è il dato, che va associato ai processi e ai beni, va raccolto e processato. Le informazioni devono fluire tra le macchine in tempo reale in modo che i dati processati possano avere un effetto permanente sulla produzione in corso. Ed è qui che le modalità di conservazione e analisi dei BigData giocano un ruolo particolarmente importante, in quanto assicurano che tutti i dati - attuali e previsionali - siano disponibili rapidamente e in tempo reale.

Le sfide connesse sono immense. Per prima cosa è necessario implementare un sistema di tracciabilità con tecnologie innovative basate sui paradigmi degli RFID o dell’Internet of Things (IoT) che siano in grado non solo di localizzare, ma anche di acquisire informazioni in modo autonomo. La seconda sfida è legata all’enorme flusso di dati che ne consegue, che ri-

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Focus on

#2: Automation & Logistics

formation autonomously. The second challenge relates to the consequent enormous flow of data, which requires a major reorganisation of the IT infrastructure. At this point the question arises as to whether smart technologies will sooner or later be fully accepted into production and what the consequences will be for warehouse logistics. The most interesting challenge in the context of Industry 4.0 is that of intelligent transport systems, the so-called “cellular transport systems”. These consist of swarms of autonomous vehicles that can perceive their surroundings using laser scanners, infrared sensors and RFID chips and can navigate to their destinations independently. These devices do not require a central control system and can exchange incoming transport orders, set the rules governing rights of way and share data on the position of each vehicle in the warehouse. The fact that each shuttle performs its own decentralised data processing means that the entire control system develops in a distributed fashion. And if interruptions occur, the swarm of vehicles reacts independently.

But is this future scenario still a long way off? Perhaps it is, but if we look around we may discover that it’s closer than we thought… in the ceramic industry as elsewhere.

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chiede una vasta riorganizzazione dell’infrastruttura IT. A questo punto viene spontaneo chiedersi se prima o poi le tecnologie intelligenti verranno pienamente accettate in produzione e quali saranno le conseguenze nella logistica di magazzino. La sfida più interessante, in ottica di Industria 4.0, sono i sistemi di trasporto intelligenti: i cosiddetti “sistemi di trasporto cellulare”. Si tratta di sciami di veicoli autonomi che possono percepire l’ambiente

circostante utilizzando in modo indipendente scanner laser, sensori a infrarossi, e chip RFID, e navigare alle rispettive destinazioni in maniera autonoma. Senza necessità di un sistema di controllo centrale, questi dispositivi possono scambiare gli ordini di trasporto in arrivo tra di loro, impostare le regole che disciplinano il diritto di passaggio e condividere i dati sulla posizione di ogni veicolo nel magazzino. Dal momento che ogni navetta elabora le informazioni in modo decentrato, l’intero sistema di controllo si sviluppa in modo distribuito e, se si verificano interruzioni, lo sciame di vetture reagisce in proprio.

Ma siamo ancora lontani da questo futuro?

Forse se ci guardiamo intorno lo scopriamo più prossimo di quanto immaginiamo… anche in ceramica.

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“Industrial Conversion” of the factory La “Conversione Industriale” della manifattura Franco Stefani, System Group (Fiorano Modenese, Italy)

In the context of Italy, the term “Industry 4.0” should be replaced by the expression “Industrial Conversion”. The word “conversion”, from the Latin conversio, is synonymous with transformation, a transition from one state to another. This is precisely what occurs inside a factory when the decision is taken to adopt a smart manufacturing and industrial internet-based approach. This process must take account of cultural aspects, as the transition from a traditional to a digitalised factory entails a cultural conversion, a change in the way of thinking on the part of all players in the world of industry.

System has been involved in this process of transformation for a number of years.

We are facing profound changes that require ever closer integration of digital technologies into industrial manufacturing processes. Implementing Industrial Conversion means replacing existing procedures with digital systems. This transition can only be achieved by analysing processes in order to understand where we are now and what we want to accomplish. Transforming traditional industry also requires a change in culture and consequently a series of activities focused on the transition from analogue to digital, on the way in which data can be collected and used to create value, on the power of computing, and on connectivity and the man-machine interaction. These principles are founded on the importance of analysis, an approach that enables us to modify existing processes through targeted, functional and decisive interventions aimed at transforming industry. This methodology is made tangible by the supervision of human operators, whose knowledge enables them to view the process not only in its

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Se applicato al sistema Italia, il termine “Industria 4.0” dovrebbe essere sostituito con l’espressione “Conversione Industriale” (Converting Industry). Conversione, dal latino conversio, è sinonimo di trasformazione, un passaggio da uno stato ad un altro. Questo è quello che accade all’interno della manifattura, quando si parla di fabbrica intelligente, smart manufacturing e di industrial internet. Uno scenario che va raccontato e descritto tenendo ben presente l’aspetto culturale, poiché il passaggio da fabbrica tradizionale a fabbrica digitalizzata racchiude in sé anche una conversione di tipo culturale, una mutazione di pensiero da parte di tutti gli attori che fanno parte del mondo industriale.

Già da diversi anni System è impegnata in questo processo di trasformazione.

Ci troviamo di fronte a un cambiamento profondo, che pre-

vede l’integrazione sempre più stretta delle tecnologie digitali nei processi industriali manifatturieri. Attuare una Conversione Industriale significa modificare le procedure pre-esistenti a favore di sistemi digitali. Questo passaggio non sarebbe possibile se al centro del nostro agire, non mettessimo l’analisi dei processi per capire e comprendere dove siamo e dove vogliamo arrivare. La trasformazione dell’industria tradizionale implica un cambiamento anche a livello culturale e una serie di attività focalizzate sul passaggio da analogico a digitale, sulla modalità di raccolta e utilizzo dei dati per creare valore, sulla potenza di calcolo, sulla connettività e sull’interazione tra uomo e macchina. Alla base di queste direttrici, vi è la centralità dell’analisi che permette di agire sui processi esistenti al fine di modificarli con interventi mirati, funzionali e risolutivi finalizzati alla trasformazione dell’industria. Questa metodologia è resa tangibi-

Focus on Efficiency in Ceramics. #2: Automation & Logistics

entirety but also in terms of its individual components. The human role is elevated from that of a maintainer to a controller capable of monitoring the factory continuously.

Industry 4.0, or Industrial Conversion, requires virtual vision tools and an approach based on interoperability, in other words the capability of different systems to interface correctly and in real time. This is achieved using fieldbus technologies such as OPC-UA which allow for high-speed interconnection and interaction between networked devices and machines.

These technologies enable systems to analyse data and perform self-configuration in order to adapt to changes and improve. Collecting and analysing data will create value, resulting in faster and more efficient processes and in turn promoting the capacity for self-diagnostics, self-adaptation and remote control.

System has set up a special department called Digital Industrial Design, consisting of electronic engineers, mechanical engineers, IT engineers, chemists and physicists, tasked with creating an Industry 4.0 blueprint for the ceramic sector which will serve as a reference model in Europe and worldwide.

System aims to set a new standard in ceramic factory management and thereby offer a real service. Based on this principle of “Ceramics as a Service”, client companies will be able to redesign their production processes and share them through an integrated resource utilisation application.

For this purpose, work is underway at the headquarters in Fiorano to develop a software service platform capable of controlling the production capacity of entire factories and optimising the quality of the control processes and standardisation of information received from the plants. This in turn will

le dalla supervisione dell’uomo che con la sua conoscenza è in grado di vedere il processo non solo nella sua globalità ma in tutte le sue componenti. Il ruolo dell’uomo s’innalza e da manutentore diventa controllore poiché siamo di fronte a un monitoraggio continuo della manifattura.

L’Industria 4.0, o meglio la Conversione Industriale, richiede l’utilizzo di strumenti di visione virtuale e l’interoperabilità, vale a dire la capacità dei sistemi differenti di interfacciarsi tra loro in modo corretto e in tempo reale, grazie alle tecnologie bus di campo come OPC-UA che permettono una interconnessione ad alta velocità dei dispositivi e delle macchine collegati in rete e la loro interazione. I sistemi potranno così analizzare i dati e auto-configurarsi per adattarsi ai cambiamenti e migliorarsi. La raccolta e l'analisi dei dati creeranno quel valore che permetterà di avere pro-

cessi più veloci e più efficienti, così come di favorire la capacità di autodiagnosi, auto-adattamento e controllo a distanza.

All’interno di System, è stato creato un dipartimento speciale denominato Digital Industrial Design, composto da ingegneri elettronici, ingegneri meccanici, ingegneri informatici, chimici e fisici con l’obiettivo di dare vita a uno dei modelli di Industria 4.0 per il settore ceramico, che divenga un riferimento non solo in Europa ma in tutto il mondo.

Lo scopo di System è definire un nuovo standard nella gestione della manifattura ceramica, proponendo un vero e proprio servizio. Con questo principio di “Ceramics as a Service” le aziende clienti potranno ridisegnare i loro processi produttivi e condividerli in un’applicazione integrata di utilizzo delle risorse.

In quest’ottica, nel quartier generale di Fiorano si sta lavorando allo sviluppo di una piattaforma di servizi software, che CWR 117/2016

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Focus on

#2: Automation & Logistics

allow for the development of management tools capable of improving the awareness and repeatability of decision making. A single latest-generation graphic interface and 3D technologies can be used to dynamically represent all aspects of the production facility, allowing for a virtual reconstruction of the entire production cycle in which all the systems are connected and capable of sharing feedback or process alignment information in real time.

In a number of case studies, System client ceramic companies have decided to adopt a digital factory with the aim of maximising production efficiency, energy savings, flexibility and product customisation.

On these production sites, System plants transmit data in real time for direct consultation both on a Copilot touchscreen console developed by System Electronics and remotely.

Digitalisation is a process that involves the entire manufacturing cycle, including pressing with the GEA lamination system from System Lamina, storage and kiln infeed and outfeed with Nuova Era systems, decoration with Rotocolor and Creadigit, quality control with Qualitron, the complete endof-line stage (consisting of the Multigecko sorting machine, 4Phases packaging machine and Griffon palletiser), and finally pallet handling with automatic guided vehicles (AGVs).

Decision times are drastically reduced. Right from the initial line start-up stage, this approach has the benefit of enabling the critical points in the production of each type of tile to be analysed so as to be able to detect and resolve faults rapidly.

Internal hardware and software development not only gives System full control over processes but allows for intervention on machines regardless of their location thanks to predictive maintenance, another important aspect of this new industrial age.

Machine Learning System techniques can be used to create a new collaborative ecosystem within the ceramic factory, where machines can learn from humans the ability to perceive and interpret the relationships between processes.

This opens up previously unimaginable application potential.

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mira a controllare la capacità produttiva di interi stabilimenti, ottimizzando la qualità dei processi di controllo e la standardizzazione delle informazioni ricevute dagli impianti, per fornire strumenti di gestione volti al miglioramento della consapevolezza e della ripetibilità decisionale.

Grazie a un'unica interfaccia grafica di ultima generazione, e attraverso tecnologie 3D, lo stabilimento produttivo può essere rappresentato nella sua globalità e dinamicità, consentendo una ricostruzione virtuale dell’intero ciclo produttivo, dove tutti i sistemi sono connessi e possono condividere informazioni di retro-azione o di allineamento dei processi in tempo reale.

Esistono diversi casi applicativi che descrivono come aziende ceramiche clienti di System abbiano già deciso di avvalersi di una manifattura digitale con l’obiettivo di massimizzare l’efficienza produttiva, il risparmio energetico, la flessibilità, la personalizzazione dei prodotti.

In questi siti produttivi, gli impianti System trasmettono in tempo reale dati e informazioni consultabili in diretta attraverso una console touch-screen Copilot, sviluppata da System Electronics, e tramite accesso remoto.

La digitalizzazione interessa l’intero ciclo manifatturiero, a

partire dalla pressatura con il sistema di laminazione GEA di System Lamina, lo stoccaggio, l’ingresso e l’uscita forno con i sistemi Nuova Era, la decorazione con Rotocolor e Creadigit, il controllo qualità con Qualitron, il fine linea completo (composto da smistatore Multigecko, confezionatrice 4Phases e pallettizzatore Griffon), e infine la movimentazione pallet con veicoli a guida automatica (AGV).

I tempi decisionali sono ridotti drasticamente. Il vantaggio riscontrato già nelle prime fasi di avviamento delle linee è la possibilità di analizzare i punti nevralgici che caratterizzano la fabbricazione di ogni tipo di piastrella, andando a rilevare e a risolvere eventuali anomalie in tempi rapidi. Grazie allo sviluppo interno di hardware e software, System non solo ha pieno controllo dei processi, ma può anche intervenire sulle macchine indipendentemente dalla loro localizzazione grazie a una manutenzione predittiva, altro importante aspetto di questa nuova era industriale.

Attraverso tecniche di Machine Learning System, è possibile creare all’interno della manifattura ceramica un nuovo ecosistema collaborativo, dove le macchine apprendono dall’uomo la capacità di interpretare e intuire le relazioni che esistono fra i processi, mettendo in evidenza possibili soluzioni applicative fino ad oggi inimmaginabili.

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HANDLING SYSTEMS STORAGE GLAZING LINES KILNS LOADING AND UNLOADING DRYERS LOADING AND UNLOADING

www.nuovaera.it

Samboro focuses on lean warehouse management Samboro punta su una gestione “lean” del magazzino Samboro, the largest ceramic tile manufacturer in Guatemala, has chosen the revolutionary warehouse logistics management model developed by Sacmi-Toyota Material Handling Italia with the aim of extending just-in-time production to the ceramic industry.

Samboro’s factory, along with headquarters and showrooms, is located in the city of Villa Nueva south of Guatemala City and has a production capacity of 35,000 sq.m/day. It also imports products from Italy, Spain and China to complete its range, which is sold both in the domestic market and throughout Central America where the brand has established an excellent position.

The main advantage of the warehouse management model adopted in Villa Nueva is that it improves efficiency by minimising warehouse stocks and the time wastage that typically occurs with traditional order and production process management.

One year on since the Sacmi Group established a business partnership with the material handling specialist Toyota Material Handling Italia, this model is providing an effective re-

Samboro warehouse ~ Samboro: il magazzino

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Una rivoluzione nella gestione degli ordini e del magazzino che consente, anche nel settore ceramico, di realizzare il sogno della produzione “just in time”. È l’obiettivo di Samboro, il maggiore produttore di piastrelle in Guatemala, che ha scelto il nuovo modello di gestione logistica del magazzino realizzato da Sacmi-Toyota Material Handling Italia.

Lo stabilimento di Samboro si trova a Vila Nueva, a sud di Città del Guatemala dove l’azienda ha la sede centrale e varie showroom, e dispone di una capacità produttiva di 35.000 mq/giorno. A questa si aggiungono materiali importati da Italia, Spagna e Cina a comple-

tamento di un catalogo che trova sbocco commerciale non solo sul mercato domestico, ma in tutta la regione centroamericana in cui il brand ha conquistato un ottimo posizionamento.

Principale vantaggio del modello di gestione logistica del magazzino adottato a Vila Nueva è generare efficienza attraverso la minimizzazione degli stock a magazzino e del time wastage connaturato alla tradizionale gestione degli ordini e dei processi produttivi.

Ad un anno dall’ufficializzazione della partnership commerciale tra il Gruppo Sacmi e Toyota Material Handling Italia, specialista in soluzioni di material

Focus on Efficiency in Ceramics. #2: Automation & Logistics

Samboro factory in Vila Nueva ~ Veduta esterna di Samboro

sponse to the changing needs of the ceramic industry, namely to produce exactly what the market requires and when.

Most importantly, it does this without excessively increasing the size of the storage area, until recently the only way of providing a dynamic response to market needs.

In order to meet market demand while using traditional manufacturing methods, in recent years the ceramic industry has created storage areas that are much larger than the space set aside for production, resulting in inefficiencies and higher costs. The challenge facing today’s ceramic tile manufacturers is the need to deal with ever-shorter product life-cycles and a market where product development and order management are no longer dictated by the manufacturer but exclusively by end customers, who require personalised, differentiated solutions that take cultural contexts and market segments into account.

But what does the model involve in practice?

The system developed to optimise the logistics of the finished product yard reduces the number of handling tasks, increases the level of service and cuts management costs. By revolutionising the traditional approach to order picking and preparation, the solution is based on a “goods to personnel” concept in which forklift drivers move around the storage area and bring the goods to the picking personnel who remain in the shipment area. This generates efficiency at all levels by saving time, cost and space, minimising errors at the picking

handling, il sistema proposto si conferma una valida risposta alle nuove esigenze del comparto ceramico: produrre esattamente quanto il mercato richiede, nei tempi e nei modi in cui lo richiede, evitando allo stesso tempo il “gigantismo” delle aree di stoccaggio, fino a ieri unico modo possibile per rispondere con dinamismo alle esigenze del mercato.

Negli ultimi anni infatti, utilizzando i tradizionali metodi produttivi e nel tentativo di far fronte alle richieste del mercato, le aree destinate allo stoccaggio nelle industrie ceramiche avevano spesso raggiunto dimensioni decisamente superiori rispetto a quelle dedicate alla produzione, con conseguenti inefficienze e incrementi di costi. Oggi, la sfida per un’azienda ceramica è saper fronteggiare cicli di vi-

ta del prodotto sempre più brevi e un mercato dove a dettare modalità e tempi di sviluppo prodotto e gestione degli ordini non è più il produttore ma esclusivamente il cliente finale, che richiede risposte personalizzate e differenziate in funzione di gusti, contesto culturale e fascia di mercato.

Ma cosa prevede, in concreto, il modello?

Il sistema per l´ottimizzazione logistica del magazzino del prodotto finito “yard” (a terra e in esterno) ideato per Samboro consente di ridurre il numero delle movimentazioni, aumentando il livello di servizio e abbattendo i costi di gestione.

Rovesciando le tradizionali logiche di prelievo e preparazione degli ordini, la soluzione si basa sul concetto “merce a uomo”, per cui sono i carrellisti a muoversi nell’area di stoccaggio e a portare la merce al personale

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Focus on

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#2: Automation & Logistics stage and enhancing safety and traceability throughout the process.

Part of a full-scale organisational philosophy inspired by the Toyota Way that can be applied to a wide range of goods and manufacturing processes (the internationally acclaimed Toyota Production System), the model developed for Samboro has been adapted to the needs and the nature of ceramic manufacturing. Stefano Cudicio, a key figure in the Logistics Solutions Division of Toyota Material Handling Italia and a member of the Sacmi-Toyota joint workgroup, explains: “We have implemented steep verticality, adapting to the needs of both production and the end customer. This solution has already been applied successfully in the plastics and food&beverage sectors in the form of the advanced I_Log (Intelligent Logistics) supervision software, which interfaces with every individual stage of production and order management and provides real-time information on warehouse status.” So given the model’s adaptability to a variety of situations and technologies, with logistical

addetto al prelievo, che invece rimane fermo nell’area spedizioni. In tal modo si riesce a generare efficienza a tutti i livelli, riducendo tempi, costi e spazi occupati, minimizzando gli errori in fase di prelievo, incrementando i livelli di sicurezza e la tracciabilità lungo tutto il processo.

Parte di una vera e propria “filosofia organizzativa”, ispirata al Toyota Way, valida, in linea di principio, per i più diversi settori produttivi e merceologici (il celebre “Toyota Production System”, internazionalmente riconosciuto), il modello proposto a Samboro è stato adattato alla natura e alle esigenze della produzione ceramica. Stefano Cudicio, della Divisione Logistics Solutions di Toyota Material Handling Italia e membro del gruppo di lavoro congiunto Sacmi-Toyota, entra nel dettaglio e spiega: “Abbiamo fortemente verticalizzato, cioè adattato alle esigenze sia della produzione sia del cliente finale, una soluzione già proposta con successo nei settori plastics e food&beverage, ossia l’avanzato software di supervisione I_Log (Intelligent Logistics), capace di interfacciarsi con tutte le fasi della produzione e della gestione degli ordini, tracciando quindi in tempo reale il

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sub-systems potentially capable of covering the entire process, “the solution adopted for the finished product warehouse at Samboro is just the first step in a broader kaizen* approach, part of an organisational revolution aimed at establishing a fully make-to-order manufacturing process where warehouse stocks are seen as muda* and minimised or even eliminated altogether.”

In this solution it is not just cutting-edge machinery and technology that generate value but also the implementation of integrated logistic models. Like all revolutions, this change begins with people and processes, the efficiency and effectiveness of which inevitably have an impact on product quality and competiveness. *The term Kaizen is formed from the two Japanese words KAI (meaning change or improvement) and ZEN (good or better), and means making a change for the better.

Muda is a Japanese term meaning wastefulness and refers to activities that are unproductive or do not add value. It is one of the lean concepts behind the Toyota Production System.

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profilo del magazzino”.

Per questo, vista anche l’adattabilità del modello a situazioni e tecnologie diverse, con sottosistemi logistici capaci potenzialmente di coprire l’intero processo, “quello realizzato in Samboro, riguardante il magazzino prodotti finiti, appare solo il primo passo, in un’ottica kaizen*, di una rivoluzione organizzativa il cui risultato è una produzione totalmente di tipo ‘make to order’, in cui gli stock a magazzino, considerati come “muda*”, sono minimizzati o, addirittura, eliminati”. Uno scenario, dunque, dove a generare valore sono non solo macchinari e tecnologie all’avanguardia, ma anche l’implementazione di modelli logistici integrati. Un cambiamento che, come tutte le rivoluzioni, parte dagli uomini e dai processi, l’efficienza e l’efficacia dei quali si riflette, inevitabilmente, sulla qualità e competitività dei prodotti. *Kaizen è la composizione di due termini giapponesi, KAI (cambiamento, miglioramento) e ZEN (buono, migliore), e significa cambiare in meglio. Muda è un termine giapponese che identifica attività inutili o che non aggiungono valore o improduttive. Fa parte dei concetti lean alla base del Toyota production System.

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Sertam, a Company of Bp Elettronica Sertam is introducing HD Code Printer, the new system for printing codes on packaging at the end-of-line stage. It is a B&W inkjet printer capable of printing alphanumerical texts, linear barcodes, logos and clipart images at high resolution on moving objects. Printing is performed using oil-based inks designed exclusively for use on porous and uncoated surfaces such as paper and cardboard.

The printheads are reliable and versatile thanks to the use of piezoelectric technology, and the 512 dot model can cover a printing surface of up to 72 mm per head. The printer can handle up to two independent or coupled printheads, allowing the printing height to be extended to 144 mm. The system’s compact size and ease of positioning means that it can be integrated into plants and production lines of any kind. The programming console is simple and intuitive, allowing operators to quickly master the entire system. The device consists of a floor pedestal with height and depth adjustment for the printhead, which in turn is mounted on an elastic device to protect against shocks and vibrations. It is also equipped with a hydraulic circuit for recovery of the ink ejected during the printhead purge phases and with a printhead controller capable of handling up to two independent or coupled heads.

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Each controller has the following connections: • Encoder for variable-speed production lines.

• 10/100 Ethernet port for connection to the management computer.

• USB port for updating the program and the images.

• 4-bit BCD binary codes for selection of message to be printed (up to 15 messages can be printed simultaneously).

• Print start signal.

• Scanner for checking readability of linear barcodes.

■ ■ Sertam presenta HD Code Printer, il nuovo sistema di stampa per la codifica degli imballi nel fine linea.

Si tratta di una stampante a getto d’inchiostro monocromatico in grado di stampare, in alta risoluzione, scritte alfanumeriche, codici a barre lineari, loghi e clipart su oggetti in movimento. La stampa si effettua tramite inchiostri a base olio, dedicati all’utilizzo esclusivo con superfici porose e non patinate quali carta e cartone. Le testine di stampa sono affidabili e versatili grazie alla tecnologia piezoelettrica e, nella versione da 512 punti, possono arrivare a coprire un’area di stampa di 72 mm a testina.

La stampante è inoltre in grado di gestire fino a due teste di stampa, sia indipendenti che accoppiate tra loro, rendendo possibile l’estensione dell’altezza di stampa fino a 144 mm. Le dimensioni com-

patte e l’agevole posizionamento permettono di integrare il sistema su impianti e linee di produzione di qualsiasi genere. La consolle di programmazione è semplice e intuitiva, consentendo agli operatori di ottenere in breve tempo la completa padronanza del sistema. Il dispositivo è composto da un piedistallo di supporto a pavimento con regolazione in altezza e profondità della testa di stampa che, a sua volta, è montata su dispositivo elastico per la protezione da urti e vibrazioni. È inoltre dotato di un circuito idraulico con recupero dell’inchiostro utilizzato durante le fasi di spurgo della testina e di un controller in grado di gestire fino a 2 teste sia indipendenti che accoppiate fra loro. Ogni singolo controller è dotato dei seguenti collegamenti: • Encoder per linee di produzione con velocità variabili; • Porta Ethernet 10/100 per collegamento a computer di gestione;

• Porta USB per l’aggiornamento sia del programma che delle immagini; • Gestione codici binari BCD (4 bit) per selezione del messaggio da stampare (fino a 15 messaggi stampabili contemporaneamente); • Segnale di inizio stampa; • Scanner per verifica leggibilità codici a barre lineari.

Latest technologies on Efficiency in Ceramics. #2: Automation & Logistics

Marpak Marpak offers a range of machines for packaging and palletising large tiles and panels from 600x600 mm to 1600x3200 mm in size. These machines meet the needs of customers and end users by producing solidly packaged pallets suitable for all kinds of short and long range transport, both by land and by sea.

Plants for large-size tiles are normally equipped with a sheet dis¬penser to allow a top sheet to be placed on top of the pallet without stopping the production cycle.

This ensures that pallets stacked on top of each other in outdoor Storage areas are waterproof.

The application allows for a 70% saving compared to the conventional double hood system. Another highly requested solution is the corner dispenser used to apply corner protectors to the 4 vertical corners and the upper horizontal corners. These corner protectors are applied by special machines, in conjunction with horizontal or vertical strapping machines to safeguard the stability of the pallet and protect the corners. The next step is to wrap the pallet. The stretch hooding machine automatically applies heat-shrink film, choosing the film size according to the pallet, which is then transferred to the FT58-6 TWIN heat-shrinking oven. The oven is equipped with a smart system for open-

ing and closing the 6 burners, of which 4 are positioned parallel to the pallet’s longitudinal direction of movement and 2 are positioned transversally. One of these last two burners is mobile and can be positioned automatically according to the pallet length. This configuration permits a single solution and allows to use only the burners and the fuel needed in the machining pallets, without wastage. The oven shrink FT58-6 TWIN does not need pipes for the evacuation of fumes and is covered by patent.

■ ■ Per l’imballaggio e la pallettizzazione di piastrelle di grande formato, dal 600x600 al 1600x3200 mm, Marpak propone varie tipologie di macchine in grado di soddisfare le più svariate richieste, fornendo un solido imballo del pallet, idoneo a tutti i tipi di trasporto, di breve o lungo tragitto, via terra o via mare. In un impianto “tipo” per i grandi formati, normalmente viene installato un “mettifoglio” che permette di posare un “top” nella parte superiore del pallet senza fermare il ciclo produttivo. Questo consente un’ulteriore garanzia di impermeabilità dei pallet sovrapposti, stoccati in magazzini all’aperto. L’applicazione consente un risparmio del 70% rispetto al tradizionale doppio cappuccio. Numerose anche le richieste dei produttori di ceramica per il si-

stema che applica angolari salva spigoli nei 4 angoli verticali e negli angoli orizzontali superiori (il cosiddetto “mettiangolare”).

Gli angolari salva spigoli vengono applicati con speciali macchine congiunte alle reggiatrici, orizzontali o verticali, per salvaguardare la stabilità del pallet e proteggere gli angoli stessi. Dopo queste prime fasi di preparazione si passa alla fase successiva, ossia la “vestizione” del pallet: l’incappucciatrice calza in automatico il film termoretraibile scegliendo la misura del film corrispondente al pallet, poi trasferito al forno di termoretrazione modello FT58-6 TWIN. Questo è dotato di un sistema intelligente per l’apertura e chiusura dei 6 bruciatori, di cui 4 posizionati parallelamente al senso longitudinale di avanzamento del pallet e 2 posizionati trasversalmente. Di questi ultimi due, uno è mobile per potersi posizionare automaticamente, in

maniera random, in base alla lunghezza dei pallet. Tale conformazione permette di avere un’unica soluzione e consente di utilizzare solo i bruciatori e il combustibile necessario al pallet in lavorazione, senza alcun spreco. Il forno termoretrazione FT58-6 TWIN non necessita di tubazioni per l’evacuazione dei fumi ed è coperto da brevetto.

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Latest technologies on

#2: Automation & Logistics

Weflex Weflex, a pioneer in the design and implementation of solutions for warehouse logistics, uses a solution with RFID technology called I.Tile®. This system, specifically conceived for the ceramic industry to control vehicles and goods in stock, consists of hardware specially designed for installation on a forklift and a software platform. RFID tags are positioned on the floor and act as reference points. The vehicle identifies its position by reading the transponder on the floor and consequently determines the position of the transported object.

The I.Tile hardware is able to detect any movement and activity performed by the forklift, such as the presence or absence of a pallet on the forks and its height.

Based on this information, it monitors and controls the movement of the individual pallets in three dimensions with absolute precision and in real time. It also makes it possible to control and balance the workload of operators by giving them missions suited to their profile and role without the need for printed forms. It therefore allows the entire process to be controlled and optimises available resources in terms of space, personnel and vehicles.

I.Tile eliminates barcode reading processes and overcomes the need to mount a transponder on the object being handled. The position of the object is determined without the need for scanning or typing, resulting in an automatic, error-free process. Handling requests are displayed on the forklift’s touchscreen display. This enables the driver to keep his hands on the wheel during the mission while the system constantly checks and updates the stock inventory.

Another function specifically developed for the ceramic industry is the management of picking by means of a software function that

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first moves the material to be depalletised into specially equipped areas and then guides the operator in performing the picking process correctly.

The I.Tile system can be integrated with any company ERP system and with any other automated device (conveyor, end-of-line palletiser, etc.), ensuring significant improvements in information management and materials handling. The resultant savings ensure a return on investment in under 36 months.

Savings include optimization of human resource, trucks, space and time; reduction in errors; partial pallet loads up to a maximum of one pallet per item; stock data accuracy and increased logistics capacity.

Weflex has implemented other hardware devices that provide further useful services when installed on the forklift and integrated into the I.Tile system. These include anti-collision and human and vehicle safety controls; fuel consumption data collection for excise reclaiming and data collection for business intelligence systems in order to determine the impact of logistics on the cost of the finished product. Weflex is also able to provide an outsourcing service for warehouse management, guaranteeing the system’s expected performance levels and consequently return on investment.

I.Tile is currently being used by a number of Italian and international ceramic companies including Emilceramica, Del Conca Group (Italy and USA), Thai Ceramic and Bayker.

■ ■ Weflex, all’avanguardia nella progettazione e realizzazione di soluzioni per la logistica di magazzino, utilizza una soluzione con tecnologia RFID, denominata I.Tile®.

Questo sistema, progettato specificatamente per l’industria cerami-

ca per controllare veicoli e merci in magazzino, è costituito da componenti hardware appositamente progettati per essere montati su un carrello elevatore e da una piattaforma software. Tag RFID sono posizionati a pavimento e funzionano come punto di riferimento; il veicolo identifica la sua posizione leggendo il trasponder sul pavimento e, di conseguenza, determina la posizione dell’oggetto trasportato.

La parte hardware di I.Tile permette di rilevare qualsiasi movimento e attività svolta dal carrello elevatore, come la presenza o meno di un pallet sulle forche e l’altezza di quest’ultima. Basandosi su queste informazioni, monitora e controlla con assoluta precisione e in tempo reale i movimenti delle singole palette nelle tre dimensioni. Inoltre, rende possibile controllare e bilanciare il carico di lavoro degli operatori attribuendo ad essi le missioni idonee al loro profilo e ruolo senza bisogno di supporti cartacei. Consente così di controllare il processo nella sua interezza e ottimizzare le risorse a disposizione: spazi, uomini e mezzi.

I.Tile elimina ogni processo di lettura del codice a barre e senza necessità di inserire il transponder sull’oggetto movimentato. La posizione dell’oggetto viene determinata senza necessità di scansione o di digitazione, garantendo un processo automatico e privo di errore. Le richieste del movimento sono visualizzate sul display touch screen del carrello elevatore e il conducente, mantenendo le mani sul volante, esegue la missione mentre il sistema controlla e aggiorna in tempo reale la giacenza di magazzino. Altra funzione sviluppata appositamente per il mondo ceramico è la gestione del picking attraverso una funzione software che prima avvicina

il materiale da spallettizzare in apposite aree attrezzate e poi guida l’operatore a terra nell’esecuzione corretta e ottimizzata del processo di picking.

Il sistema I.Tile è integrabile con qualsiasi sistema ERP dell’azienda e con qualsiasi altro automatismo (rulliere, pallettizzatori di fine linea etc.), garantendo ottimizzazioni significative nella gestione delle informazioni e nelle movimentazioni fisiche dei materiali. Grazie a ciò i risparmi concreti sono tali da garantire un rientro dell’investimento in meno di 36 mesi.

Ottimizzazione delle risorse uomo, carrelli, spazi, tempi; riduzione errori e spallettizzato fino ad un massimo di una paletta per referenza; accuratezza dati di stock e incremento della capacità logistica, sono alcuni dei saving derivati.

Weflex ha implementato altri dispositivi hardware che, installati sui carrelli ed integrati nel sistema I.Tile, garantiscono ulteriori servizi interessanti: anticollisione e controlli di sicurezza dell’uomo e dei mezzi; raccolta dati dei consumi carburante per il recupero Accise e raccolta dati per alimentare sistemi di business intelligence al fine della determinazione dell’incidenza del costo logistico sul prodotto finito.

Inoltre, Weflex è in grado di fornire un servizio di outsourcing per la gestione del magazzino, garantendo le performance attese dal sistema per il ritorno dell’investimento.

I.Tile è oggi in uso in diverse realtà ceramiche italiane ed internazionali tra cui Emilceramica, Gruppo Del Conca (Italia e Usa), Thai Ceramic, Bayker.

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Latest technologies on

#2: Automation & Logistics

Impack Italia The growing need to optimise the logistics of Italian plant manufacturers and foreign ceramic companies that concentrate their purchases or production activities in the Sassuolo ceramic cluster prompted Impack Italia to offer its services as a global goods handling partner.

The company offers a complete and highly professional service that includes pickup, packaging and loading. Impack Italia offers machinery manufacturers the following services: collection of machinery, storage in its 4,000 sq.m warehouse in Fiorano Modenese, packaging in special containers, drawing up packing lists and loading plans, and finally loading onto trucks and containers. For foreign companies, Impack Italia offers effective support in managing import/export activities to and from the Sassuolo ceramic cluster.

It optimises the number and size of packs and makes ideal use of the space inside the containers, with a preference for box loading due to its lower cost compared to high cube or open top solutions. It also checks preparation of goods and optimises timeframes and import/export formalities. Thanks to the experience has gained over the years in serving large Italian groups in the capital goods segment, Impack Italia guarantees a high level of professionalism, expertise and confidentiality in handling any kind of goods.

■ ■ La crescente necessità di ottimizzare la gestione logistica di aziende italiane costruttrici di impianti, nonché di aziende ceramiche straniere che concentrano i propri acquisti o produzioni nel comprensorio ceramico di Sassuolo, ha spinto Im-

pack Italia a proporsi come partner globale al quale affidare la gestione delle proprie merci. L’azienda offre un servizio completo che va dalla raccolta, confezionamento e carico, garantendo notevoli risparmi economici e una migliore gestione delle attività di import/export espletate da un team dinamico e professionale. Ai costruttori di macchinari e alle aziende ceramiche straniere Impack Italia è in grado di offrire: presa dei macchinari, stoccaggio della merce nel proprio magazzino di 4.000 mq a Fiorano Modenese, confezionamento in appositi imballi, redazione di packing list e piani di carico, infine le operazioni di carico su Tir e container. L’offerta di Impack Italia si configura in un valido supporto nella gestione delle attività di import/export da e per il polo ceramico sassolese: l’azienda si occupa di ottimizzare la quantità e la dimensione degli imballag-

gi utilizzati sfruttando al massimo lo spazio all’interno dei container e prediligendo il carico in box e high cube, più economici rispetto a open top; effettua inoltre controlli sull’approntamento della merce e gestisce al meglio tempistiche e formalità di import/export. Grazie all’esperienza maturata negli anni al servizio di grandi gruppi italiani nel segmento dei beni strumentali, Impack Italia garantisce un’alta professionalità, competenza e riservatezza nella gestione di qualsiasi tipologia di merce.

comparto ceramico, come la “baia di picking” che automatizza le sequenze operative per la preparazione e la composizione dei bancali di spedizione multi-referenza, INTELLIMAG pro-tile permette una tracciabilità totale di merce, uomini e mezzi in magazzini indoor/outdoor, con l’ausilio di sistemi di localizzazione in tempo reale (GPS+RTLS) e navigazione grafica 3D assistita (FGS).

La “Regìa Attiva”, ovvero lo schedulatore automatico integrato nel WMS, inoltra comandi ai carrellisti in modo continuo e dinami-

co via wifi/gprs, li guida nelle operazioni di magazzino rilevando in automatico la loro posizione, organizzando il lavoro per flussi (con le stesse logiche di un magazzino automatico) e portando “a zero” errori e tratte a vuoto.

Infolog sarà presente a Tecnargilla 2016 presso lo stand 076, padiglione A5.

Infolog The INTELLIMAG pro-tile logistics system from Infolog has already been adopted by leading brands in the tile industry and is designed to boost warehouse performance by up to 50%. It reduces stock, downtimes and inefficiencies, is totally paperless, saves time and money, and improves customer service. Complete with specific functions for the tile sector such as the picking bay which automates operating sequences for preparation of mixed pallets, INTELLIMAG pro-tile allows for full traceability of goods, personnel and vehicles in indoor/outdoor warehouses with the aid of real-time locating systems (RTLS + GPS) and 3D graphics-assisted navigation (FGS). The “Regia Attiva” (the optimized scheduler integrated into the WMS) assigns

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tasks continuously to the forklifts (via wi-fi and/or GPRS), guides them in all warehouse operations by detecting their location automatically, and organises their workflow (adopting the same logic as an automatic warehouse), eliminating errors and optimising movements.

Infolog will be taking part in Tecnargilla 2016 in stand 076, hall A5.

■ ■ INTELLIMAG pro-tile di Infolog è il sistema di logistica, già scelto dai più importanti brand del settore ceramico, che ottimizza e aumenta le prestazioni di magazzino fino al 50%, riducendo stock, tempi morti, inefficienze, eliminando totalmente la carta, risparmiando tempo e aumentando il livello di servizio ai clienti. Completo di funzionalità specifiche per il

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Siti B&T Group The Smart Line sorting line and SITI B&T Group’s combined packaging system are designed to optimise timeframes and work cycles in the various configurations associated with different product sizes. The system is able to adapt to incoming tile sizes ranging from 200 mm to 1200 mm, with size changes that can be set automatically from the control station. Other design criteria include accessibility of components and simpler and less frequent maintenance. The SITI B&T palletisation systems are suitable for all manufacturing solutions. They can manage a mixed flow of products and handle multiple pick-up points. The M700 portal type palletiser can also be configured for 140 kg or 200 kg wrist capacities. The customisable pick-up gripper is available in single pick-up or double independent pick-up versions and can be equipped with a pallet pick-up or interleaf pick-up device. The storing of ceramic panels is performed by the Gripstrong system. Department logistics are performed by fully automatic systems equipped with automatic laser-guided vehicles (LGVs) built in a wide range of configurations. In case of large-format ceramic tiles SITI B&T offers the Bigmover LGV. The control systems are also based on the same design logic.

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■ ■ La linea Smart Line e il sistema di confezionamento aggregato di SITI B&T Group sono progettati nell’ottica di ottimizzare tempi e cicli di lavoro al variare delle configurazioni richieste dai diversi formati di piastrelle: è previsto l’adeguamento ad un range dimensionale dei prodotti in ingresso, variabile da 200 a 1200 mm, con settaggio totalmente automatico dei cambi di formato dal pulpito di controllo. Altri criteri di progettazione sono l’accessibilità degli organi, la facilità di manutenzione e la riduzione delle frequenze di intervento.

I sistemi di pallettizzazione SITI B&T sono adatti a ogni soluzione produttiva, predisposti per la gestione di un flusso misto di prodotto e possono gestire più punti di prelievo. Il pallettizzatore a portale M700 può essere configurato anche per portata 140 Kg oppure 200 Kg al polso. La pinza di presa personalizzabile può essere a presa singola o a presa doppia indipendente e può essere dotata di un dispositivo di “presa pallet” o di “presa interfalda”. Lo stoccaggio di lastre di grandi dimensioni è affidato al sistema Gripstrong, mentre la logistica di reparto è affidata a sistemi totalmente automatici dotati di veicoli a guida laser (LGV), realizzati nelle più svariate configurazioni: nel caso di grandi formati viene proposto l’LGV Bigmover. Stessa logica progettuale è infine seguita anche per i sistemi di controllo.

Latest technologies on #2: Automation & Logistics

TecnoFerrari TecnoFerrari has renewed its production range in the storage and handling systems sector, introducing a new series of machines specifically designed to meet new market demands for large panels production, where handling systems are crucial in ensuring quality and productivity within the production cycle.

True to the style that has distinguished Tecnoferrari for more than 40 years, the new machine series focuses on maximum production performance and on simplifying the process with flexible, easy-to-use systems that tear down all barriers between machine and operator. In an increasingly dynamic market, Tecnoferrari has identified the needs of third millenium ceramics in a system that

allows users to adjust to “just in time” tile production in real time with easy-to-use systems thanks to simple, intuitive human - machine communication interfaces.

■ ■ TecnoFerrari rinnova la gamma nel settore dei sistemi di stoccaggio e movimentazione introducendo una nuova serie di macchine appositamente studiate per la produzione di lastre di grandi dimensioni, segmento nel quale i sistemi di movimentazione sono fondamen-

tali per garantire qualità e produttività all’intero ciclo produttivo.

In linea con lo stile che caratterizza Tecnoferrari da più di 40 anni, la nuova serie di macchine è focalizzata alla massima resa produttiva e alla semplificazione del processo con sistemi flessibili per abbattere ogni barriera tra la macchina e l’operatore. Nel con-

testo di un mercato sempre più dinamico, Tecnoferrari ha individuato le esigenze della ceramica del terzo millennio in un sistema che permette di adeguarsi in tempo reale alla produzione “just in time” della piastrella con sistemi di facile utilizzo grazie a interfacce di comunicazione uomo – macchina semplici ed intuitive.

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The ceramic laboratory Il laboratorio ceramico Riccardo Prini, Sassuololab (Sassuolo, Italy)

The recent rapid diffusion of new tile manufacturing technologies has further strengthened the strategic role of the ceramic laboratory.

Because of the high impact of raw materials costs as a percentage of total production costs, the ceramic raw materials and bodies laboratory is now as important as it was in the late 1980s when porcelain tile was first developed.

The chemical laboratory is responsible for studying the glassy component of the surface and its compatibility with the clay body. Analyses of the physical, mineralogical and rheological characteristics of materials have two main objectives: to create the desired surface effects and to eliminate all risk of defects occurring in the finished product. In the past, research was delegated both to internal laboratories and to glaze and colour manufacturers, whereas the tendency today is for ceramic companies once again to develop their own specific expertise in this field. There is a need to differentiate products from those of competitors, while the adoption of digital printing techniques results in the need for a constant dialogue between graphic designers, chemists and technologists in order to translate the designers’ creativity into an industrialised product.

Finally, the technological laboratory is responsible for quality control of the production process (crazing, stainability, mechanical strength, acid and abrasion resistance, slip resistance, colour tones and intensity, absorption, calibre and flatness, breaking strength of fired and unfired products, etc.).

Here too, the development of innovative forming methods based on lamination or compaction has fuelled a need for instrumentation and professional skills suited to the new production requirements. Due to the development of increasingly large sizes in a range of thicknesses and new applications for exteriors and interiors, quality control using simple instruments is no longer sufficient.

Almost all European facilities and large manufacturers in the rest of the world now have efficient laboratories and highly trained technical staff.

A well-equipped internal laboratory is especially important for ceramic companies that operate outside a manufacturing cluster and therefore cannot count on specialist research and control laboratories to make up for any expertise they themselves lack. Moreover, very little investment is needed to set up a ceramic laboratory compared to the advantages that it brings in terms of guaranteed quality and the absence of fin-

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Negli ultimi anni, la rapida diffusione di nuove tecnologie per la produzione di piastrelle ha riportato in primo piano il ruolo strategico del laboratorio ceramico.

Il laboratorio materie prime e impasti conferma la sua fondamentale importanza (conquistata già sul finire degli anni ’80 con lo sviluppo del gres porcellanato), data l’incidenza elevata dei costi delle materie prime sul costo totale di produzione.

Al laboratorio chimico è affidato lo studio della componente vetrosa di superficie e della compatibilità tra questa e il supporto argilloso. Le analisi delle caratteristiche fisiche, mineralogiche e reologiche dei materiali hanno un duplice obiettivo: dar vita agli effetti superficiali desiderati ed eliminare qualunque rischio di insorgenza di difetti sul prodotto finito.

Se in passato la ricerca era delegata, oltre che ai laboratori interni, anche ai colorifici, oggi la tendenza delle aziende ceramiche è di riappropriarsi nuovamente di un know how specifico e personalizzato in questo ambito. Infatti, da un lato vi è l’esigenza di differenziare il prodotto rispetto alla concorrenza; dall’altro, l’adozione di tecniche di stampa digitale rende necessario un colloquio costante tra il grafico, il chimico e il tecnologo per tradurre la creatività del primo in un prodotto industrializzabile.

Infine, il laboratorio tecnologico per il controllo della qualità della produzione (cavillo, sporcabilità, resistenza meccanica, agli acidi e all’abrasione, scivolosità, toni e brillantezza colori, assorbimento, calibro e planarità, carico di rottura sul verde e sul cotto ecc ).

Anche in questo caso, soprattutto con l’avvento di sistemi di formatura innovativi (per laminazione o compattazione), aumenta la necessità di dotarsi di strumentazioni e competenze professionali adeguate alle nuove esigenze produttive. Formati sempre più grandi, lastre ad alto o basso spessore, nuove destinazioni d’uso dei materiali in esterno o nell’ambito dell’arredo, fanno sì che il controllo qualità con semplici strumenti non sia più sufficiente.

Attualmente, la quasi totalità degli stabilimenti europei e i grandi produttori nel resto del mondo dispongono di laboratori efficienti e di personale tecnico estremamente qualificato. Certamente, una buona dotazione interna diventa ancora più importante laddove l’azienda ceramica operi al di fuori di un distretto nel quale la presenza di Laboratori di Ricerca e Controllo specializzati possa supplire a carenze interne.

L’investimento per la creazione di un laboratorio a supporto della produzione ceramica è peraltro molto contenuto se si considerano i vantaggi che apporta in termini di garanzia di quali-

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ished product defects.

Sassuololab has recently set up complete laboratories at a number of factories which will soon begin producing ceramic materials. Demand is growing in all geographical areas, from the Americas to the Middle East and from Eastern Europe to Southeast Asia. And rather than being limited to the supply of specific major brand instruments, it requires all-round consulting for laboratory set-up, equipment testing and the training of technical personnel. Sassuololab has long been offering these services, and in partnership with Modena Centro Prove and Geoceramic Researches offers specialist consultation on issues ranging from raw materials studies through to product regulations.

The range of equipment offered by Sassuololab (and partner companies Ceramic Instruments, Nannetti and MGS) has recently been expanded with a series of new instruments complying with regulations in force in Europe and in the countries where the tiles will be produced or marketed. One of the most important of these is the new Opto-electronic Dilatometer produced by Netzsch.

The new products presented by Sassuololab at Tecnargilla in Rimini (Hall D3, stand 195) will include: • restyled 40/60 ton press series and the 80/100 and 120 ton P line; • new instrument for determining the breaking strength of raw and dried products and the new systems for positioning large-format tiles on the instruments; • new instrument for determining tile water absorption based on the vacuum system; • upgraded dimensional control system for both inline product quality inspection and laboratory tests; • new system for determining apparent density of pressed products without the risks associated with the use of mercury; • new instruments for controlling slipperiness in accordance with various European and non-European standards.

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tà e assenza di difetti nel prodotto finito.

Nell’ultimo periodo, Sassuololab si è occupata della realizzazione di laboratori completi da avviare in diversi stabilimenti che inizieranno a breve la produzione di materiali ceramici.

La domanda è in crescita in tutte le aree geografiche - dalle Americhe al Medio Oriente, dall’Europa orientale al Sud Est Asiatico - e non si limita alla fornitura delle specifiche strumentazioni delle migliori marche, bensì richiede una “consulenza globale” sia per l’allestimento del laboratorio e il collaudo delle attrezzature, che per la formazione del personale tecnico. Questo è uno dei servizi che Sassuololab offre da tempo. Allo stesso modo, grazie alla collaborazione con Modena Centro Prove e Geoceramic Researches, Sassuololab può fornire consulenze specifiche, dagli studi sulle materie prime alle normative sul prodotto.

Recentemente, la gamma di attrezzature offerta da Sassuololab (a cui fanno riferimento anche Ceramic Instruments, Nannetti ed MGS) si è amplia-

ta ad una serie di nuovi strumenti conformi alle normative europee e dei vari Paesi dove le piastrelle andranno prodotte o collocate. Tra questi, di grande importanza è il nuovo Dilatometro Opto-elettronico prodotto da Netzsch. Tra le novità che Sassuololab presenterà al prossimo Tecnargilla di Rimini (Pad D3, stand 195): • il restyling della serie di presse da 40/60 ton e della linea P da 80/100 e 120 ton; • il nuovo strumento per determinare il carico di rottura in crudo ed essiccato e i nuovi sistemi di posizionamento delle piastrelle sugli strumenti per i grandi formati; • il nuovo strumento per determinare l’assorbimento delle piastrelle col sistema del vuoto; • l’upgrade del sistema di controllo dimensionale sia per i prodotti in linea che per i controlli in laboratorio; • il nuovo sistema per determinare la densità apparente dei prodotti pressati senza l’uso del micidiale Mercurio; • nuovi strumenti per il controllo della scivolosità in base alle varie norme europee 5 ed extra-europee.

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Netzsch Gerätebau In the new DIL Expedis series, Netzsch Analyzing & Testing has introduced into the field of dilatometry a completely new design concept based on the displacement transducer principle. This new series of instruments centres around the new NanoEye measuring system, which exploits the interaction between an opto-electronic sensor and the levels of force that can be applied with precision by means of an actuator. This allows a constant force of between 10 mN and 3 N to be applied regardless of the expansion or contraction of the sample.

But NanoEye offers much more.

Until now, any expansion over the measurement range made consistent high-resolution impossible. NanoEye achieves an unprecedented resolution of up to 0.1 nm over the entire measurement range while maintaining perfect linearity.

Netzsch has not only made dilatometric analysis more precise, but has also simplified the process, from correctly inserting the sample to starting the measurement. The new MultiTouch function enables the user to position the sample correctly after it has been inserted. Moreover, it is no longer necessary to determine the length of the sample manually as the DIL 402 Expedis does everything automatically. The ability to apply a very low contact pressure to the sample means

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that even the softest and most delicate samples can be measured without stress. In the past, all of this was not possible with just optical dilatometry.

The instruments in the Expedis series offer the maximum flexibility. The Select and Supreme vacuum seal models can be equipped on request with a second kiln for a temperature range of between -180°C and 2000°C. This paves the way for a wide range of applications.

With its compact design, Expedis represents a new generation of instruments. Through integration with peripheral components such as gas flow controllers, the power supply unit and the thermostat, it makes for a compact and orderly workstation.

■ ■ Nella nuova Serie DIL Expedis, Netzsch Analyzing & Testing ha introdotto nel campo della dilatometria un design concettuale completamente nuovo per il principio del trasduttore di spostamento. Cuore di questa nuova serie di strumenti è il nuovo sistema di misura “NanoEye”, basato sull’interazione tra un sensore di misura optoelettrico e i livelli di forza che possono essere applicati con precisione tramite un attuatore. Ciò consente l’applicazione di una forza costante, indipendentemente dall’espansione o dal restringimento del campione, tra 10 mN e 3 N. Ma NanoEye offre ancora di più.

Finora, qualunque espansione nell’intervallo di misura escludeva una risoluzione costante alta. NanoEye offre una risoluzione senza precedenti, fino a 0,1 nm per l’intero intervallo di misura, e tutto questo con una linearità perfetta.

Netzsch non solo ha reso l’analisi dilatometrica più precisa, ma ne ha anche semplificato il processo, dal corretto inserimento del campione all’avvio della misura. La nuova funzione MultiTouch consente all’utente di posizionare correttamente il campione dopo il suo inserimento. Inoltre, non è più necessario determinare manualmente la lunghezza del campione: il DIL 402 Expedis si occupa automaticamente di tutto. La capacità di applicare una pressione di contatto minima sul campione con-

sente di misurare senza sforzi anche i campioni più morbidi e fragili. In passato, tutto ciò era possibile solo con la dilatometria ottica.

Gli strumenti della serie Expedis rappresentano la massima flessibilità. I modelli a tenuta di vuoto Select e Supreme possono essere equipaggiati su richiesta con una seconda fornace per un intervallo di temperatura compreso tra -180°C e fino a 2000°C. Ciò apre le porte a un’ampia gamma di applicazioni. Per la natura stessa del suo design compatto, Expedis si propone come una nuova generazione di strumenti. Tramite l’integrazione di componenti periferiche come i controllori di flusso dei gas, l’unità di alimentazione e il termostato, offre una postazione di lavoro compatta e ordinata.

Latest technologies on Efficiency in Ceramics. #3: Process & Product Quality Controls

Surface Inspection Flawmaster, the finished product inspection system from Surface Inspection, exploits the company’s more than twenty years of experience and pushes back the boundaries of automatic tile inspection. This has been achieved thanks to the vast experience acquired from the hundreds of systems sold and installed worldwide, compact design of the devices, use of LED lighting systems and user-friendliness that allows parameters to be easily set and adjusted. The Flawmaster machines are designed to inspect ceramic tiles for mechanical, glaze and decoration defects and classify them according to their quality and shade. These machines permit constant and repeatable inspection independent from the work shift. Tile inspection takes place at various angles to detect surface defects, mechanical defects (corner, edge), reflection and decoration defects, contamination, shade and gloss. Flawmaster can be connected to any sorting machine and replaces human inspection. It works with an extensive set of algorithms to identify defects in a wide range of floor and wall tiles. With increased detection capabilities, exceptional processing power and constantly upgraded hardware, the Flawmaster line of machines is user friendly and capable of inspecting tiles with dark or complex decorations at speeds of up to 1000 m²/

hour (normal output calculated for sizes ranging from 40x40 cm to 120x120 cm). Network connection provides the possibility of managing data collection and production reports. Final automatic inspection allows for higher productivity and yield and brings a number of advantages: • High inspection speed • Optimised tile flow • Reduction in stoppages • Quality benefits • Uniform inspection • Fewer complaints • Continuous monitoring of production defects to allow targeted improvements to be made to the production process, thereby increasing quality.

turno di lavoro. Analizzano le piastrelle da più angolazioni e rilevano contemporaneamente difetti superficiali, difetti meccanici (bordi, angoli), difetti di decorazione e riflessione, contaminazione, tono e tonalità. Collegabile a qualsiasi macchina di scelta, Flawmaster sostituisce l’ispezione umana lavorando con un’ampia serie di algoritmi al fine di identificare difetti in un’ampia gamma di piastrelle per pavimenti e rivestimenti. Con le capacità di rilevamento in continuo aumento, l’elevata potenza di elaborazione e l’hardware sempre aggiornato, la gamma Flawmaster è semplice da utilizzare e può ispezionare piastrelle, anche con decori scuri o complessi, a velocità fino

a 1000 m²/ora (capacità tipica calcolata per un range di formati dal 40x40 al 120x120 cm). Il sistema dà la possibilità di collegarsi in rete per la gestione di raccolta dati e dei rapporti di produzione. L’ispezione automatica finale permette di aumentare la produttività e le rese e di ottenere diversi benefici come: • Velocità d’ispezione elevata • Flusso di piastrelle ottimizzato • Riduzione delle fermate • Benefici in termini di qualità • Ispezione uniforme • Riduzione delle contestazioni • Monitoraggio continuo dei difetti di produzione che permette interventi mirati sul processo produttivo così da aumentare le rese qualitative.

■ ■ Flawmaster, il sistema di ispezione sul prodotto finito di Surface Inspection, è il risultato di oltre vent’anni di esperienza e stabilisce le nuove frontiere nel campo dell’ispezione automatica. Questo grazie alle conoscenze sviluppate sulle centinaia di sistemi venduti e installati in tutto il mondo, alla compattezza dei dispositivi, all’utilizzo d’illuminazione LED e alla semplicità nella regolazione e nelle impostazioni dei settaggi. I Flawmaster sono progettati per individuare nelle piastrelle ceramiche difetti meccanici, di smaltatura e decorazione nonché per classificare le piastrelle a seconda della qualità e del tono. Consentono una scelta ripetibile, costante e indipendente dal

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Latest technologies on

#3: Process & Product Quality Controls

Sacmi The trend towards smaller production batches and shorter ceramic product lifecycles means that new plants must be capable of optimising production and reacting promptly to market requests and changes.

Product creation must proceed in parallel with information management, making it essential to use modern plant and process supervision systems. Such systems have been supplied by Sacmi for more than 25 years and are currently installed at more than 250 facilities worldwide. Plants need to be equipped with a series of points for measuring the various physical values that indicate the state of the process and determine product quality. Supervision systems are capable of: • distributing tasks to machines/ lines, • checking the progress of batches in the various departments, • measuring the productivity of the machines and line in real time, • measuring product quality, • minimising stoppages by performing predictive analysis of malfunctions and the need for maintenance, • making real-time measurements of consumptions of the various sections of the plant, • calculating the costs associated with the various production batches.

At the same time, machines must be equipped with sensors capable of continuously measuring fundamental process variables such as: • slip viscosity and density, • powder particle size and moisture content, • density, dimensions and structure of the pressed product, • moisture content and temperature of the tile, • quality of decorations, • calibre, flatness and shade, • environmental factors (temper-

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ature, humidity, etc.).

Continuous measurement of these process parameters, coupled with complete traceability of tiles or panels along the entire production line, will enable finished product quality to be monitored and improved. This will be done by acquiring data and organising it in a database that can be used to develop software capable of providing feedback to machines and keeping production parameters constant while making continuous improvements.

At first glance this approach would appear to transfer responsibility for product quality from humans to automatic systems (cybernetics). In reality human creativity is unique and will always make a vital contribution. To achieve complete synergy between humans and fully integrated and computerised machines, new operator skills will be required. These include the ability to handle and analyse the quantity of data available in order to drive processes of continuous improvement; the use of mobile computing devices to make plant operating data available continuously, thus redefining working hours and the concept of shift; and the need for specific training, from school education onwards.

Sacmi is about to embark on a true industrial revolution that will radically change production and working methods, the role and skills of operators, and finished product quality.

■ ■ La tendenza alla riduzione dei lotti produttivi e dei cicli di vita del prodotto ceramico impongono ai nuovi impianti di essere in grado di ottimizzare la produzione e reagire prontamente a richieste e fattori di cambiamento. Di fatto, occorre che la “creazione del prodotto” viaggi in parallelo e in tempo reale

alla “gestione dell’informazione”.

Fondamentale diventa l’utilizzo di moderni sistemi di supervisione di impianto e processo, che Sacmi propone da oltre 25 anni e che sono attualmente installati in oltre 250 impianti nel mondo. Si tratta di dotare l’impianto di una serie importante di punti di rilevazione delle più differenti grandezze fisiche, correlabili all’andamento del processo e alla qualità del prodotto ottenuto. Così congegnati, i sistemi di supervisione possono: • distribuire compiti alle macchine/linee, • controllare lo stato di avanzamento dei vari lotti nei vari reparti, • rilevare la produttività delle macchine e della linea in tempo reale, • rilevare la qualità di quanto si sta producendo, • minimizzare le fermate con l’analisi predittiva dei guasti e necessità di manutenzione, • rilevare in tempo reale i consumi nelle varie parti di impianto, • calcolare i costi associati ai vari lotti di produzione.

Di pari passo si rende necessario lo sviluppo della sensoristica a bordo delle macchine per misurare in continuo le variabili fondamentali di processo, quali: • viscosità e densità della barbottina, • granulometria e umidità delle polveri, • densità e dimensioni e struttura del pressato, • umidità e temperatura della piastrella, • qualità dei decori, • calibro, planarità, tono, • fattori ambientali (temperatura, umidità, etc.).

La misurazione continua di questi parame-

tri di processo, associata alla completa tracciabilità delle piastrelle o lastre lungo la linea produttiva, permetterà di controllare e migliorare la qualità del prodotto finito, raccogliendo e organizzando i dati in un database da cui si potrà attingere per creare software in grado di retroazionare le macchine e mantenere costanti i parametri di produzione, operando in regime di costante miglioramento.

A prima vista questo approccio sposta la responsabilità della qualità del prodotto su sistemi automatici (cibernetica) a discapito dell’intervento umano. In realtà il contributo della creatività umana, ineguagliabile e inimitabile, sarà sempre fondamentale. Per una completa sinergia tra l’uomo e le macchine a gestione completamente integrata ed informatizzata, saranno necessarie nuove competenze per gli operatori. Tra queste, capacità di gestire e analizzare la mole di dati disponibili, per alimentare processi di miglioramento continuo; utilizzo di dispositivi informatici in mobilità, che renderanno disponibili in continuo i dati di funzionamento dell’impianto, con ridefinizione degli orari e del concetto di “turno di lavoro”; necessità di formazione specifica, a partire dall’istruzione scolastica.

Sacmi è in procinto di affrontare una vera a propria Rivoluzione Industriale, destinata a cambiare in modo netto le modalità di produzione e di lavorazione, il ruolo e le competenze degli operatori, oltre che la qualità dei prodotti finiti.

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#3: Process & Product Quality Controls

Smac To achieve consistent colour tones, it is very important to constantly control the base glaze applied prior to digital decoration. Until now this was done using empirical methods, often based solely on the experience and manual skill of the line operators. To overcome these problems, Smac has developed a complete range of automatic devices designed to control water-based ceramic suspensions (glazes) which need to be diluted and brought to a specific density before being used in a glazing machine. These devices offer the following advantages: • Full automation of glaze feeding to the glazing machines and drastic reduction in stoppages, thus increasing productivity and reducing waste.

• Real-time monitoring of the density of the glaze sent to the glazing machine and complete automation of density correction with consequent elimination of human errors in the procedure.

• Elimination of glaze wastage and colour variations, resulting in considerable savings of time and money.

• Elimination of delays due to manual glaze preparation times and increase in finished product quality thanks to continuous

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electronic control.

• Reduction in glazing machine maintenance operations.

• Elimination of heavy-duty operations on the part of personnel, who are no longer required to come into direct contact with glazes or other potentially harmful products.

D-Glaze: Designed to adapt to existing glazing line equipment, D-Glaze ensures that the desired amount of product is always available and the set density is kept constant thanks to automatic control devices operating on a continuous cycle with automatic recirculation. The machine can automatically control up to two dosing pumps for feeding chemical additives or colour bases. It is wheel-mounted for ease of movement and managed electronically by means of a PLC and a colour touchscreen.

D-Check: Designed for automatic preparation of glazes with set density, which is monitored and maintained constant during the working cycle, the device is equipped with: AISI 304 stainless steel structure designed to be fixed to the tank; continuous-duty electronic densimeter designed for ceramic glazes; electropneumatic valves for the glaze circuits; electropneumatic ball valves for the water circuits; electrode sensor to detect

empty and overflow levels; electrical board with 4.3” colour touchscreen and PLC for automatic control of the machine’s cycle.

D-Check “Easy”: This device monitors the density of the glaze delivered by the tank pump and uses an alarm to signal when the value leaves the tolerance range set by the operator. It has the same structure, electronic densimeter and control boards as the previous version and is also equipped with a manual valve for washing the densimeter.

■ ■ Per ottenere costanza nelle tonalità è molto importante avere sempre sotto controllo lo smalto di base applicato sulla piastrella prima della decorazione digitale. Fino ad oggi questo avveniva con metodi empirici e spesso basati unicamente sull’esperienza e sulla manualità del personale in linea. Per ovviare a questi problemi, Smac ha sviluppato una serie completa di dispositivi automatici, progettati per il controllo di sospensioni ceramiche in base acquosa (smalti) che richiedono di essere diluite e portate ad una densità specifica prima dell’applicazione. I vantaggi nell’utilizzo di questi dispositivi sono: • Completa automazione dell’alimentazione smalto alle macchine di smaltatura e drastica riduzione degli arresti con conseguente aumento della produttività e riduzione degli scarti.

• Monitoraggio in tempo reale della densità dello smalto inviato alle macchine di smaltatura e completa automazione della correzione della densità con conseguente eliminazione di eventuali errori umani nella procedura.

• Eliminazione di sprechi di smalto e di variazioni di tonalità con notevoli risparmi di tempo e denaro.

• Eliminazione dei ritardi dovuti ai tempi di preparazione manuale degli smalti ed incremento della qualità del prodotto finale grazie

ad un controllo elettronico continuo.

• Riduzione delle operazioni di manutenzione delle macchine di smaltatura.

• Eliminazione di operazioni gravose da parte del personale che non dovrà più entrare in contatto diretto con smalti e altri prodotti potenzialmente dannosi.

D-Glaze: Progettato per adattarsi alle apparecchiature esistenti nella linea di smaltatura, D-Glaze permette di avere sempre a disposizione la quantità desiderata di smalto e di mantenere costante la densità impostata grazie a dispositivi di controllo automatico a ciclo continuo con ricircolo automatico. Può controllare fino a due pompe dosatrici per l’alimentazione di additivi chimici o basi coloranti, è carrellata per agevolarne la movimentazione ed è gestita con PLC e touch-screen a colori.

D-Check: Progettato per la preparazione automatica degli smalti a densità impostata, con relativo controllo e mantenimento in continuo durante il ciclo di lavoro, il dispositivo è dotato di: carpenteria in acciaio inox AISI 304 progettata per essere fissata al mastello; densimetro elettronico con funzionamento in continuo, progettato per smalti ceramici; valvole elettropneumatiche a tampone per intercettazione circuiti idraulici dello smalto; valvole elettropneumatiche a sfera per intercettazione circuiti idraulici dell’acqua; rilevamento dei livelli di vuoto e troppo pieno mediante sonda ad elettrodi; quadro elettrico con touch-screen a colori 4,3” e PLC per controllo automatico del ciclo della macchina.

D-Check “Easy”: Il dispositivo monitora la densità dello smalto erogato dalla pompa del mastello e segnala mediante allarme l’eventuale uscita di valore dalla fascia di tolleranza impostata dall’operatore. Della versione precedente ripropone la carpenteria, il densimetro elettronico e il quadro di comando, ed è dotato di valvola manuale per il lavaggio densimetro.

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