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BEVERAGE INDUSTRY Technology for the Beverage Industry - International magazine in Italian/English Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 31 N°8-9/2026 - ISSN 2498-9541

N° 8/9 Agosto / Settembre 2026

Pad. 5 - Stand I 004

sommario contents 30 Visione artificiale per il controllo delle etichette nel settore vinicolo Artificial vision for label control in the wine sector

28 Navatta Group vanta l’eccellenza produttiva Navatta Group boasts production excellence

86 Latteria Sociale Valtellina. Una storia di sapori di montagna Latteria Sociale Valtellina. A story of mountain flavours

92 Efficienza energetica, robotica e su misura per il fine linea Energy efficiency, robotics and tailor-made end-of-line

106 BrauBeviale e SIMEI: scopri il portfolio Kosme per la produzione di birra e vino BrauBeviale and SIMEI: Discover Kosme’s portfolio for beer and wine production

96 Antares Vision Group, la soluzione di Leak Detection più efficace Antares Vision Group, the most effective leak detection solution

120 Glenmorangie: un whisky straordinario dal 1843 Glenmorangie: Delicious whisky since 1843

TECNALIMENTARIA BEVERAGE INDUSTRY Anno 31 - n°8/9 Agosto/Settembre 2026 Editor in Chief: Fabiana Da Cortà Fumei Editorial Team: redazione@tecnalimentaria.it Sabrina Fattoretto Elena Abbondanza Veronica Menegazzo Advertising & Marketing: Anita Pozzi Franco Giordano

124 Nimax: codifica, ispezione e pesatura per la linea di produzione moderna Nimax: Coding, inspection and weighing for the modern production line

Eurobelt e Movex: soluzioni integrate per ottimizzare le linee beverage Eurobelt and Movex: Integrated solutions to optimize beverage lines

Printing: L’Artegrafica Srl Publisher: TecnA Media Srl Corso del Popolo, 42 31100 Treviso – Italy Tel. +39 0422 549305 www.tecnamedia.com redazione@tecnamedia.com ROC registration number n. 44589 Autorizzazione Tribunale di Forlì n. 5 del 19.01.1996 In questo numero la pubblicità non supera il 45% Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV ISSN 2498-9541 All right reserved. Reproduction in whole or in part without written permission is prohibited.

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IN COPERTINA P.E LABELLERS SPA www.pelabellers.com

154 Quattro obiettivi strategici realizzabili con l’ERP CSB-System Four strategic goals possible with CSBSystem ERP

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A project that was born a long time ago, from courage, passion and an optimistic vision of the future.

Tomato Wide Range of Lines for Primary Processing of Tomatoes. Production of peeled/diced/crushed tomatoes, tomato sauces purees, tomato paste, filled into any kind of package and in aseptic.

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Formulates Processing Lines for the production of Jams, Marmalade, Nectars and Baby Food. Production of ketchup and different Italian classic sauces.

Next Generation Aseptic system Aseptic sterilizers; Aseptic fillers for Bag-in-Box with/without spout from 3 to 20 liters Bag-in-Box, in 220 liters Bags-in-Drum & for 1.000 - 1.500 liters bags.

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ANIMAL FEED TECHNOLOGY

Plastics & Rubber

n Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 24 N° 4/2019 - ISSN 2498-9541

TECNOLOGIE PER L’INDUSTRIA DEGLI ALIMENTI E MANGIMI PER ANIMALI

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Informativa ex D.lgs 196/03 Ai sensi dell’art.2 comma 2° del Codice Deontologico dei giornalisti si rende nota l’esistenza di una banca dati di uso redazionale presso la sede di Corso del Popolo, 42 - Treviso. Responsabile del trattamento dati è il direttore responsabile a cui ci si può rivolgere presso la sede di Treviso - Corso del Popolo, 42 per i diritti previsti dalla legge 675/1996.

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Consorzio Birra Italiana nuovo partner di Simei 2026 Simei accelera sulla birra e stringe una nuova partnership con il Consorzio Birra Italiana, e tra le novità, il lancio del nuovo Concorso Birra Italiana e un’offerta espositiva interamente dedicata al luppolo made in Italy che potenzierà le storiche aree merceologiche dedicate a vino, birra, olio e spirits

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imei accelera sulla birra e stringe una nuova partnership con il Consorzio Birra Italiana, l’associazione nazionale di riferimento per produttori agricoli, malterie e birrifici indipendenti che entrerà ufficialmente nel programma della 31^ edizione della manifestazione, in calendario dal 17 al 20 novembre 2026 a Fiera Milano Rho. Tra le novità, il lancio del nuovo Concorso Birra Italiana e un’offerta espositiva interamente dedicata al luppolo made in Italy che va a potenziare le storiche aree merceologiche dedicate a vino, birra, olio e spirits del Salone biennale di Unione italiana vini. Per l’amministratore delegato di Unione Italiana Vini Servizi, Paolo Castelletti: “Questa nuova collaborazione consolida il ruolo della manifestazione come punto di riferimento internazionale per l’innovazione tecnologica al servizio dell’industria beverage. Simei è uno spazio sempre più integrato, attento alla sostenibilità e allo sviluppo dei mercati, pronto a rispondere alla crescente esigenza delle imprese di diversificare la propria offerta produttiva”. “Simei rappresenta la vetrina ideale per raccontare l’incredibile evoluzione qualitativa che il settore brassicolo italiano sta vivendo – dichiara Teo Musso, presidente del Consorzio Birra Italiana –. Oggi il comparto guarda sempre più a qualità, innovazione e valorizzazione delle materie prime autoctone, un’attenzione da valorizzare e che proprio in questa manifestazione trova l’assist sul fronte delle tecnologie per creare nuove connessioni e dare ulteriore impulso alla crescita”. In primo piano tra le proposte in fiera, l’inedito Concorso Birra Italiana, un contest aperto a tutti i piccoli birrifici indipendenti – sotto lo scrutinio di una giuria di esperti del settore, degustatori e giornalisti guidati dall’Unione Degustatori di Birre – che punta a valorizzare le eccellenze produttive e premiare la maestria dei birrai e dei produttori agricoli italiani. Con 19 riconoscimenti in palio, il premio seleziona le migliori proposte di birra (alta e bassa fermentazione) 100% italiana, con prevalenza di malto italiano e con luppolo italiano, a cui si aggiunge il

premio speciale F.I.L.O. (Filiera Italiana del Luppolo e dell’Orzo per il settore brassicolo); le premiazioni si terranno nel pomeriggio del 18 novembre. E sempre per la giornata di mercoledì è inoltre in programma il convegno sulla coltivazione del luppolo in Italia, che vedrà il prof. Tommaso Ganino dell’Università di Parma guidare una tavola rotonda di esperti di settore per analizzare lo stato dell’arte del comparto, con un’incursione sull’avanzamento del progetto di ricerca F.I.L.O. dell’Università di Udine e Sant’Anna di Pisa. Organizzata da Unione Italiana Vini, Simei è il Salone internazionale biennale dedicato al meglio della tecnologia applicata alle macchine per enologia e imbottigliamento che da oltre 60 anni rappresenta l’appuntamento di riferimento per l’intera filiera, con soluzioni e proposte innovative lungo tutto il processo produttivo. Accanto al debutto di Bevertech, il nuovo progetto dedicato al mondo del Liquid Food & Beverage, e della partnership con il Consorzio Birra Italiana, l’edizione 2026 vedrà inoltre la rinnovata la collaborazione con “L’Oleoteca di Olio Officina” di Luigi Caricato per il comparto oleario, e con Distillo, la fiera dedicata alle attrezzature per le micro-distillerie che celebrerà la sua quarta edizione proprio all’interno del Salone. Confermato anche l’appuntamento con l’Innovation Challenge, il concorso che premia le più importanti novità tecnologiche del settore. Per informazioni e dettagli per la partecipazione al concorso: segreteria@consorziobirraitaliana.it www.simei.it

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E xhibitions & Events

Consorzio Birra Italiana becomes new partner of Simei 2026 Simei accelerates its focus on beer and seals a new partnership with the Consorzio Birra Italiana, and among the new features, the launch of the new Italian Beer Contest and an exhibition showcase entirely dedicated to made-in-Italy hops that will boost the traditional product areas dedicated to wine, beer, oil and spirits

imei accelerates its focus on beer and seals a new partnership with the Consorzio Birra Italiana – the Italian Beer Consortium, the leading national association for agricultural producers, malthouses and independent breweries, which will officially join the programme of the 31st edition of the event, scheduled from 17 to 20 November 2026 at Fiera Milano Rho. Among the new features, the launch of the new Italian Beer Contest and an exhibition showcase entirely dedicated to made-in-Italy hops that will boost the traditional product areas dedicated to wine, beer, oil and spirits of the Unione Italiana Vini’s biennial exhibition. For the CEO of Unione Italiana Vini Servizi, Paolo Castelletti: “This new partnership consolidates the role of the event as an international reference point for technological innovation at the service of the beverage industry. SIMEI is an increasingly integrated space, attentive to sustainability and market development, ready to respond to the growing need of companies to diversify their production offer.” “SIMEI is the ideal showcase to highlight the incredible qualitative evolution that the Italian brewing sector is currently experiencing” said Teo Musso, president

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of the Consorzio Birra Italiana. Today, the sector is increasingly looking toward quality, innovation and the promotion of local raw materials—a focus that deserves recognition and this fair provides the perfect technological assist to create new connections and give further momentum to growth.” One of the events featuring at the fair is the new Italian Beer Contest, a contest open to all small independent breweries – under the scrutiny of a jury of experts in the sector, tasters and journalists led by the Union of Beer Tasters – which aims to promote production excellence and reward the craftsmanship of Italian brewers and agricultural producers. With 19 awards to be won, the competition selects the best 100% Italian beer entries (top and bottom fermentation) made with a prevalence of Italian malt and hops, alongside the special F.I.L.O. (Italian Hops and Barley supply chain for the brewing sector) award. The awards ceremony is due to take place in the afternoon of 18 November. Also scheduled for Wednesday is the conference on the cultivation of hops in Italy, where Professor Tommaso Ganino of the University of Parma will be leading a round table of experts in the field to analyse the state of the art in

the sector, with a foray into the progress of the F.I.L.O. research project headed by the University of Udine and Sant’Anna of Pisa. Organised by the Unione Italiana Vini, SIMEI is the biennial international exhibition dedicated to the best technology applied to machines for oenology and bottling. For over 60 years, it has been the reference event for the entire supply chain, with innovative solutions and proposals throughout the production process. Alongside the debut of Bevertech, the new project dedicated to the world of Liquid Food & Beverage and the partnership with the Consorzio Birra Italiana, the 2026 edition will also enjoy the renewed collaboration with both the Oleoteca di Olio Officina (the observatory on the world of olive oils) led by Luigi Caricato for the oil sector, and Distillo, the fair dedicated to equipment for microdistilleries that will celebrate its fourth edition at the fair. The Innovation Challenge is also confirmed, the competition that honours the sector’s most significant technological innovations. For information and details for participation in the contest: segreteria@consorziobirraitaliana.it www.simei.it

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WS nell’industria delle bevande con sistemi innovativi WS ha adottato i più recenti standard in termini di qualità del prodotto, risparmio energetico e massimizzazione della produzione

zione, sterilizzazione, stoccaggio, ecc.) progettati conformemente alle esigenze del cliente ed alle analisi dell’acqua da trattare; - sistemi di dissoluzione zucchero (a singolo batch, doppio batch e in continuo fino a 35.000 l/h); - sale sciroppi semiautomatiche e automatiche; - sistemi premix; - pastorizzatori flash; - generatori di ozono; - sistemi di carbonatazione (acqua, vino, birra, S, nata nel 2005, si propone come fornibibite); tore di impianti di processo per l’indu- impianti di miscelazione in linea per sciroppo stria del beverage. Negli anni WS si è e altri ingredienti; costruita un’ottima reputazione nel campo della - sistemi di microfiltrazione sanificabili a produzione industriale delle bevande, ottenendo vapore (succhi di frutta, birra, vino, ecc.); cooperazioni con i maggiori attori del settore, quali - impianti di mineralizzazione; Coca Cola, Pepsi Cola, Nestlé Waters e - sistemi di preparazione soluzioni non-chimiOrangina-Schweppes, e con investitori privati per che di risciacquo e disinfezione bottiglie (genel’installazione di nuovi impianti produttivi, spesso ratori di ozono) e preparatori di soluzioni chimigreen field, nei Paesi emergenti. che (acido peracetico, perossido di idrogeno, cloro, Piana, 55/D in - 12060 (Cuneo) Italy WS ha adottato i Località più recenti standard terminiVerduno di ecc.); Tel. +39 0172 47 02 35 - Fax +39 0173 61 56 33 qualità del prodotto, risparmio energetico e - sistemi di preparazione acqua sterile; info@watersystems.it - www.watersystems.it massimizzazione della produzione, rispettando al - sistemi CIP manuali ed automatici. contempo le più stringenti normative su igiene e Grazie all’esperienza acquisita, oggi WS è ampiasicurezza. Tutti i sistemi proposti sono interamente mente presente a livello mondiale anche con soluconcepiti e progettati per rispondere alle richieste in zioni chiavi in mano che includono sistemi ausiliari termini di proprietà microbiologiche, fisico-chimiche, (sistemi di raffreddamento, caldaie, ecc.). La filosofia e organolettiche; l’intero processo produttivo e lo aziendale è quella di realizzare sistemi affidabili e sviluppo software sono gestiti internamente, e anche di alta qualità, equipaggiati con componentistica installazione e commissioning sono effettuati top brand: Alfa Laval, Endress+Hauser, Pall, mediante risorse WS. Anton Paar, Siemens, Festo, Spirax Sarco sono I prodotti proposti da WS per l’industria del beverage le marche che il cliente troverà abitualmente sugli sono: impianti WS. - impianti di purificazione acqua (filtrazione La scelta di fornire solo soluzioni all’avanguardia ha meccanica, microfiltrazione, osmosi inversa, disinfeportato WS ad essere insignita del titolo di integra-

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tore ufficiale di Alfa Alval. Tra le numerose referenze, rilevante è la fornitura di due pastorizzatori per riempimento asettico ad Orangina-Schweppes in Francia; inoltre è significativo l’inserimento di WS nella lista ufficiale dei fornitori autorizzati di Nestlé Waters per i sistemi di purificazione dell’acqua. Tra le ultime forniture, WS può vantare un impianto di processo completo per la produzione di soft drink a Las Vegas (USA): dal trattamento dell’acqua al pastorizzatore del prodotto finito per hot fill, passando per la preparazione dello sciroppo, come anche il sistema CIP. WS considera il Servizio Clienti uno dei punti fondamentali per il raggiungimento del successo: l’intero business, il marketing, le vendite e I profitti, tutto è basato sulla soddisfazione del cliente e dunque il personale addetto al servizio post-vendita è costantemente aggiornato al fine di trovare la miglior soluzione nel minor tempo possibile per supportare il business del cliente. A. Water Systems Srl Sistema PREMIX “BLENDSYSTEM M” La crescente fiducia dimostrata dal mercato nei confronti degli impianti di WS, ha consentito un significativo sviluppo della tecnologia di blending per la produzione di CSD sino a raggiungere un alto grado di specializzazione nella realizzazione di sistemi premix a controllo massico, chiamati BLENDSYSTEM M. Il BLENDSYSTEM M è una unità per la preparazione di bevande, completamente preassemblata su telaio per la massima semplicità di trasporto e installazione. È concepita principalmente per la produzione di soft drinks addizionati di anidride carbonica (CSD), ma anche di acqua gasata (CMW) e acqua piatta

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(addizionata di azoto per incrementare la resistenza meccanica della bottiglia). La quantità richiesta di ingredienti viene misurata accuratamente e dosata in un processo continuo controllato elettronicamente. L’apparecchiatura, realizzata per garantire i più elevati standard qualitativi e una produzione qualitativamente costante anche in condizioni di cambio formato piuttosto impegnative, è completamente preassemblata su telaio in acciaio inox a sezione circolare per la massima pulibilità e si compone generalmente dei seguenti sottosistemi: - deaerazione acqua in ingresso (o di azoto in caso di produzione di acqua piatta): la rimozione dei gas incondensabili viene effettuata mediante pompa da vuoto, che garantisce un livello di ossigeno disciolto a valori inferiori a 1 ppm (e inferiori a 0,5 ppm in caso di deaerazione a doppio stadio); - dosaggio di anidride carbonica: l’iniezione di anidride carbonica viene effettuata mediante una valvola modulante e un trasmettitore di portata massico in maniera proporzionale alla quantità di acqua trasferita dal serbatoio di deaerazione; la portata d’acqua viene misurata mediante un trasmettitore di portata magnetico; uno speciale sistema di iniezione e miscelazione del gas, specificamente sviluppato da WS, consente una intima miscelazione con l’acqua da trattare e, conseguentemente, un ottimale perlage del prodotto; il tasso di anidride carbonica disciolta viene quindi mantenuto nel tank di ricevimento prodotto grazie al software di supervisione che tiene sotto controllo eventuali fluttuazioni nella temperatura di alimentazione dell’acqua o di stoccaggio del prodotto stesso; la concentrazione dell’anidride carbonica effettivamente disciolta nel prodotto viene verificato mediante una unità carbometrica installata sulla linea di alimentazione della riempitrice; - dosaggio e miscelazione dello sciroppo: l’iniezione dello sciroppo, alimentato inizialmente a un piccolo serbatoio di stoccaggio con atmosfera modificata e arricchita di anidride carbonica per evitare qualsiasi fenomeno ossidativo, avviene mediante una valvola modulante sanitaria e un misuratore di portata massico in maniera proporzionale alla quantità di acqua trasferita dal serbatoio di deaerazione; il flussimetro massico consente inoltre di verificare in continuo l’effettiva densità dello sciroppo in arrivo all’impianto, permettendo di compensare istantanea-

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mente il dosaggio e stabilizzare quindi, entro i limiti, la concentrazione zuccherina del prodotto finito; analogamente, in caso di produzione di prodotti diet, uno specifico rifrattometro consente la gestione ottimale dell’iniezione di sciroppo anche in presenza di eventuali fluttuazioni nella concentrazione del prodotto in arrivo dalla sala sciroppi; un secondo rifrattometro, installato sulla linea di alimentazione della riempitrice, consente la verifica del prodotto in continuo e, se necessaria, la correzione dello stesso; analogamente la strumentazione consente di minimizzare gli sprechi di sciroppo e prodotto durante le fasi transitorie di avvio e arresto della produzione consentendo rapporti di dosaggio acqua-sciroppo fino a 1:1.

Sono disponibili soluzioni personalizzate per il raffreddamento del prodotto, progettate su misura del cliente in funzione delle condizioni ambientali. Il software del premix massico BLENDSYSTEM M è concepito per garantire i più raffinati risultati in termini di dosaggio, restando di semplice gestione grazie all’interfaccia user friendly. Il programma consente la registrazione e la visualizzazione grafica dell’andamento dei principali parametri di produzione nonché il calcolo e la registrazione dei parametri statistici ca, cp e cpk. L’apparecchiatura è completa di bus di campo (MPI, Profibus o Ethernet) per l’integrazione completa alla linea di imbottigliamento e per la gestione delle fasi di produzione e CIP.

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WS: Reliable systems equipped with top brand components Today, WS is present worldwide and operates in line with the philosophy of manufacturing highquality and reliable equipment, equipped only with top brand components

S is a company, founded in 2005, working as process equipment supplier for the beverage industry. During these years, WS has achieved a very good reputation in the beverage industry field, managing to cooperate with the major global players, such as Coca Cola, Pepsi Cola, Nestlé Waters and Orangina-Schweppes, and with private investors installing new production facilities, quite often green fields, in emerging Countries. WS has met new standards for product quality, energy saving and maximum plant output while complying with the strictest criteria for hygiene and safety. All the devices are entirely conceived and designed to guarantee the best requirements in terms of microbiological, physical-chemical and organoleptic properties; the entire production process and software development are managed internally, as well as installations and commissionings which are carried out with WS’s own resources. WS products for beverage industry are: - water purification plants (mechanical filtration, microfiltration, reverse osmosis, UV disinfection, sterilisation) designed according to the customer’s exigencies and the chemical analysis; - sugar dissolving systems (single batch, double batch and continuous up to 35.000 l/h); - semiautomatic and automatic syrup rooms; - premix units;

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- flash pasteurising units; - ozone generators; - carbonating equipment (water, wine, beer, soft drinks); - in line syrup blending systems and ingredients mixing systems; - steam sterilisable microfiltering systems (juices, beer, wine); - mineralising equipment; - equipment for preparation of non-chemical bottles rinsing and disinfecting solutions (such as ozone) and chemical solutions preparing devices (peracetic acid, hydrogen peroxide, chlorine, etc.); - equipment for the preparation of sterile water; - manual and automatic CIP systems. Thanks to its skill and process expertise, today WS is widely present worldwide even with turnkey solutions including ancillary equipment (cooling equipment, boilers, etc.). WS’s philosophy is to manufacture high-quality and reliable equipment, equipped only with top brand components: Alfa Laval, Endress+Hauser, Pall, Anton Paar, Siemens, Festo, Spirax Sarco are the typical components WS’s customers will find on their plants. The choice of providing only state-of-the-art solutions has brought this company to be appointed as officially authorized integrator by Alfa Laval. Between main technical references, WS can list the supply of two fruit juice tubular flash pasteurizers for aseptic filling to Orangina-Schweppes in France; furthermore, it is also significant to point out that WS is included in Nestlé Waters’ authorized suppliers list for water purification systems: recently, an important contract for the supply of a top-technology water treatment plant in the far East has been finalized. Amongst its supplies, WS also boasts a complete line for soft drinks production in Las Vegas - USA (Coca Cola co-packer): from water treatment to hot fill pasteurizer, through sugar syrup preparation and ingredients mixing, also including CIP equipment. WS consider Customer Service one of the greatest keys to success: entire business, marketing, sales and profits depend on customers’ satisfaction so the after sales team is constantly trained to perform the simplest solution in the shortest possible time to support the customer’s business. “BLENDSYSTEM M” PREMIX Unit The growing market’s confidence gained by process plants manufactured by WS, allowed a continuous development of blending technology for carbonated soft drinks (CSD) production to such an extent that WS reached a very high level of specialisation in manufacturing mass controlled blending systems, named BLENDSYSTEM M. The BLENDSYSTEM M is a piece of equipment for preparing beverages, completely preassembled on a skid for an easy and quick shipment and installation, conceived mostly for the production of carbonated soft drinks (CSD), but also carbonated mineral water (CMW) and still water (charged with nitrogen in order to increase the mechanical resistance of the bottle). The required quantity of ingredients (water, syrup,

and CO2) is carefully measured and dosed in an electronically controlled continuous process. The whole system, realized to guarantee the highest qualitative standards and a qualitatively constant production, also running in conditions of considerable format change, is completely preassembled on stainless steel circular-section skid for an easy and efficacious cleaning. It usually includes the following subsystems: - inlet water deaeration: a vacuum pump removes incondensable gases; the pump is conceived to maintain the dissolved oxygen level below 1 ppm values; - carbon dioxide dosing (or nitrogen in case of still mineral water production): a modulating valve and a mass flow rate transmitter inject carbon dioxide in quantity that is proportional to water quantity loaded to the deaeration tank; the water flow rate is measured by a magnetic flow rate transmitter. A special gas injecting and mixing system - specifically developed by WATER SYSTEMS - performs a careful mixing with the water to be treated and, hence, best results in terms of product perlage; the carbon dioxide concentration is maintained constant in the product receiving tank by a supervising software, which checks possible fluctuations in temperature of feeding water and in product buffer tank; the effective dissolved carbon dioxide concentration in the product is checked using a carbometric unit, installed on the filling machine feeding line; - syrup dosing and mixing: at first syrup is stored in a small buffer tank, whose atmosphere is modified and enriched with carbon dioxide, in order to avoid oxidation. Syrup injection is made by a sanitary design modulating valve and a mass flow rate transmitter in a quantity which is proportional to the water amount fed from the deaeration tank; furthermore, the use of a mass flow rate transmitter also allows to check constantly the effective density of the inlet syrup and therefore to compensate immediately for the dosing and to stabilize the sugar concentration in the end product within established bounds. Analogously, when producing diet beverages, a specific refractometer allows the constant check of syrup injection also in case of flow rate fluctuations from syrup room; a second refractometer, installed on the filler feeding line, allows the continuous product check and, if necessary, its adjustment. Similarly, the instruments minimize waste of both syrup and product during transitory phases of production, such as start and stop, thence allowing water-syrup dosing ratio up to 1:1. Furthermore, customized solutions for product cooling are also available, depending on the environmental conditions of the system installation. The supervising software loaded on the mass premix unit - BLENDSYSTEM M - is conceived to guarantee the best results in terms of dosing, offering at the same time an easy control by a friendly user interface; this software enables on one hand to set the main production parameters and visualize their state graphically and on the other hand to set the statistics parameters (ca, cp e cpk) connected to that kind of production.

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Rimbocchiamoci le maniche Le maniche filtranti sono componenti chiave per il controllo delle polveri e la qualità dell’aria e Defil ne offre una vasta gamma, adattandole all’applicazione e alle necessità del cliente

e maniche filtranti sono componenti chiave per il controllo delle polveri e la qualità dell’aria in molti settori: industriale, alimentare, farmaceutico, chimico, ecc. Aziende come Defil offrono una vasta gamma di maniche confezionate in diversi setti (poliestere, polipropilene, cotone, poliestere antistatico con fili inox, PTFE, poliamide aramidica) e in molte esecuzioni (tubolare, con fondello, a tasca, snap ring, multitasca), adattandole all’applicazione e alle necessità del cliente. Questa versatilità è il primo fattore che rende le maniche filtranti uno strumento efficace per la sostenibilità aziendale: scegliere il materiale e la geometria corretti aumenta la vita utile e riduce sprechi e sostituzioni frequenti. La selezione del materiale manda direttamente sui parametri di sostenibilità: alcune fibre resistono a elevate temperature e agenti chimici (es. PTFE e poliamidi aramidiche), altre sono più adatte a temperature moderate e applicazioni alimentari (poliestere, polipropilene). La scelta mirata minimizza i guasti precoci e i fermi macchina, migliorando l’efficienza di processo. Il metodo di pulizia influisce anch’esso sull’impatto ambientale: sistemi a “pulse-jet” con soffi d’aria compressa consentono la pulizia rapida delle maniche senza smontarle, riducendo consumo di energia complessivo e la necessità di ricambi frequenti. L’uso di pulizie efficaci prolunga la durata dei setti e abbassa le emissioni diffuse rispetto a sistemi meno efficienti. Le certificazioni e la conformità normativa sono fondamentali nei settori a rischio (ATEX) e alimentare: organismi come DEKRA rilasciano certificazioni per

apparati destinati ad ambienti esplosivi, mentre le sostanze e i materiali destinati al contatto con alimenti devono rispettare le indicazioni FDA, garantendo sicurezza e compliance per produzioni sostenibili. Dal punto di vista della circolarità, l’estensione della vita utile dei filtri spesso produce benefici ambientali maggiori rispetto al riciclo a fine vita: tecnologie e materiali avanzati (es. membrane PTFE, trattamenti superficiali,) migliorano l’efficienza, riducono il numero di ricambi e il consumo energetico dell’impianto, con risparmi economici e minori rifiuti. Parallelamente, la ricerca su riciclo chimico e meccanico del poliestere migliora le prospettive di chiusura del ciclo materiali per i setti in fibra sintetica. Le maniche filtranti progettate e mantenute correttamente sono uno strumento concreto di sostenibilità aziendale; riducono emissioni, sprechi e consumi. Garantiscono conformità normativa e sicurezza; e, se integrate con strategie di riciclo e materiali riciclati, contribuiscono a una filiera più circolare.

Rolling up our sleeves Filter bags or sleeves are key components for dust control and air quality and Defil offers a wide range of bags tailored to specific applications and customer needs

ilter bags (sleeves) are key components for dust control and air quality across many sectors, including industrial, food processing, pharmaceutical, and chemical industries. Companies like Defil offer a wide range of bags made from

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various materials (such as polyester, polypropylene, cotton, antistatic polyester with stainless steel fibers, PTFE, and aramid) and available in diverse configurations (tubular, with bottom cap, pocket, snap-ring, and multi-pocket), tailored to specific applications and customer needs. This versatility is a primary factor making filter bags an effective tool for corporate sustainability: selecting the right material and geometry extends service life while reducing waste and the need for frequent replacements. Material selection directly impacts sustainability parameters: some fibers withstand high temperatures and chemical agents (e.g., PTFE and aramid polyamides), while others are better suited to moderate temperatures and food-grade applications (polyester, polypropylene). A targeted choice minimizes premature failures and machine downtime, thereby improving process efficiency. The cleaning method also affects environmental impact: “pulse-jet” systems using compressed air blasts allow for the rapid cleaning of filter bags without dismantling them, thereby reducing overall energy consumption and the need for frequent replacements. Effective cleaning extends the service life of filter media and lowers fugitive emissions compared to less efficient systems. Certifications and regulatory compliance are crucial in high-risk (ATEX) and food-related sectors: bodies such as DEKRA issue certifications for equipment intended for explosive atmospheres, while substances and

materials intended for food contact must meet FDA guidelines, ensuring safety and compliance for sustainable production. From a circularity perspective, extending the service life of filters often yields greater environmental benefits than end-oflife recycling: advanced technologies and materials (e.g., PTFE membranes, surface treatments) enhance efficiency and reduce both the frequency of replacements and the system’s energy consumption, resulting in cost savings and reduced waste. At the same time, research into the chemical and mechanical recycling of polyester is improving the prospects for closing the material loop for synthetic fiber filter media. Properly designed and maintained filter bags serve as a tangible tool for corporate sustainability; they reduce emissions, waste, and consumption. They ensure regulatory compliance and safety, and (when integrated with recycling strategies and recycled materials) contribute to a more circular supply chain.

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Il packaging sostenibile come leva strategica di business Sughero naturale, materiali riciclati e bio-based guidano l’evoluzione delle chiusure Bartop firmate Crealis

el mercato degli spirits premium, il packaging è chiamato sempre più a raccontare l’identità e i valori di un brand. Accanto all’estetica e alla riconoscibilità, assumono un ruolo centrale temi come autenticità, responsabilità e sostenibilità. In questo scenario, la chiusura evolve da semplice componente funzionale a elemento strategico dell’esperienza di prodotto. È in questa direzione che si inserisce la proposta di Crealis Group con la gamma di chiusure della linea Green Tech, sviluppata per coniugare performance, design e attenzione all’impatto ambientale. Tra le referenze più rappresentative si distingue T-Monobloc Cork, soluzione che valorizza una delle materie prime più iconiche del packaging premium: il sughero naturale. La sua raccolta non richiede l’abbattimento della quercia da sughero, ma la sola rimozione della corteccia, che si rigenera naturalmente nel tempo. Un processo che si ripete mediamente ogni nove anni e che consente all’albero di continuare a produrre sughero per oltre un secolo. Inoltre, il materiale destinato alle applicazioni di maggior pregio si ottiene soltanto dalla terza raccolta, quando raggiunge le caratteristiche ideali per le chiusure di alta gamma. Non sorprende quindi che il sughero continui a essere uno dei materiali più apprezzati dai marchi premium. La sua estetica autentica, la matericità distintiva e il forte legame con il territorio contribuiscono a rafforzare la percezione di qualità e artigianalità, elementi sempre più ricercati dai consumatori. Accanto ai materiali naturali, cresce l’interesse verso le soluzioni bio-sourced. In questo contesto si colloca la Linea E|C|O® di Crealis, sviluppata con polimeri derivati dalla canna da zucchero, una risorsa rinnovabile che contribuisce a ridurre la dipendenza dalle fonti fossili. Le analisi di Life Cycle Assessment (LCA)[1] evidenziano una riduzione dell’impronta carbonica fino al 94% per E|C|O® T-Monobloc, 89% per E|C|O® T-Plast e 96% per E|C|O® T-Pourer rispetto alle medesime versioni convenzionali. La gamma offre inoltre un’esclusiva opportunità di personalizzazione per il modello monopezzo con la finitura Wood Effect, una texture che riproduce l’estetica e le venature del legno naturale, consentendo ai brand di coniugare raffinatezza estetica, distintività e sostenibilità. La ricerca di coerenza progettuale si estende anche agli altri componenti del packaging. Ne è un esempio R-DERMA®, la capsula realizzata con il 60% di polietilene riciclato[2], pensata per essere abbinata alle chiusure bartop e creare sistemi coordinati in cui materiali naturali, contenuti riciclati e soluzioni bio-based convergono in un’unica visione progettuale. Una direzione che riflette l’evoluzione del packaging anche premium, sempre più orientato a trasformare sostenibilità, innovazione e design in un elemento concreto di differenziazione e valore per il brand.

Risultati basati su un’Analisi del Ciclo di Vita (LCA) indipendente “cradle to gate” effettuata nel 2024, su dati produttivi 2023 dello stabilimento Crealis Bar Top S.r.l. (Italia), con supporto metodologico di Deloitte. La valutazione confronta i prodotti della gamma E|C|O® con le rispettive versioni tradizionali e considera esclusivamente il Potenziale di Riscaldamento Globale (GWP) [1]

Dati derivanti da un’Analisi del Ciclo di Vita (LCA) indipendente “cradle to gate” (dati 2023, supporto Deloitte 2024), che confronta R-DERMA® L Premium con una capsula premium tradizionale equivalente, considerando il solo impatto GWP (Global Warming Potential) [2]

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AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Sustainable packaging as a strategic business lever Natural cork, recycled materials, and bio-based are driving the evolution of Crealis Bartop closures

n the premium spirits market, packaging is increasingly expected to communicate a brand’s identity and values. Beyond aesthetics and brand recognition, authenticity, responsibility, and sustainability have become central priorities. In this context, the closure is evolving from a purely functional component into a strategic element of the overall product experience. This is precisely the direction embraced by Crealis Group with its Green Tech closure range, developed to combine performance, design excellence, and reduced environmental impact. Among its flagship solutions is T-Monobloc Cork, a closure that showcases one of the most iconic raw materials in premium packaging: natural cork. Harvesting cork does not require cutting down the cork oak tree; only the bark is removed, allowing it to regenerate naturally over time. This process is typically repeated every nine years, enabling the tree to continue producing cork for more than a century. Moreover, the cork used for the most prestigious applications is obtained only from the third harvest onward, when it reaches the ideal characteristics required for high-end closures. It is therefore no surprise that cork remains one of the most valued materials among premium brands. Its authentic appearance, distinctive tactile qualities, and strong connection to terroir help reinforce perceptions of quality and craftsmanship—attributes that are increasingly sought after by consumers. Alongside natural materials, interest in bio-sourced solutions continues to grow. This trend is reflected in Crealis’ E|C|O® range, developed using polymers derived from sugarcane, a renewable resource that helps reduce dependence on fossil-based feedstocks. Independent Life Cycle Assessment (LCA)[1] studies highlight a reduction in carbon footprint of up to 94% for E|C|O® T-Monobloc, 89% for E|C|O® T-Plast, and 96% for E|C|O® T-Pourer compared with their conventional equivalents. The range also offers an exclusive customization opportunity for the one-piece model through the Wood Effect finish, a texture that replicates the appearance and grain of natural wood, allowing brands to combine refined aesthetics, distinctive identity, and sustainability. The pursuit of design consistency extends to other packaging components as well. A notable example is R-DERMA®, the capsule made with 60% recycled polyethylene[2], designed to complement bartop closures and create coordinated packaging systems where natural materials, recycled content, and bio-based solutions converge within a single design vision. This approach reflects the ongoing evolution of premium packaging, increasingly focused on transforming sustainability, innovation, and design into tangible drivers of differentiation and brand value.

Results are based on an independent cradle-to-gate Life Cycle Assessment (LCA) conducted in 2024 using 2023 production data from Crealis Bar Top S.r.l. (Italy), with methodological support from Deloitte. The assessment compares products within the E|C|O® range to their conventional counterparts and considers Global Warming Potential (GWP) as the sole impact category [1]

Data derived from an independent cradle-to-gate Life Cycle Assessment (LCA) based on 2023 data and supported by Deloitte in 2024, comparing R-DERMA® L Premium with an equivalent conventional premium capsule, considering Global Warming Potential (GWP) as the sole impact category

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AUGUST / SEPTEMBER 2026

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ifm electronic e Fraugroup a Cibus Tec Presso il Padiglione 3 – Stand E74, una Dairy Lab 250 allestita con sensori intelligenti, tecnologia IO-Link e piattaforma IIoT moneo mostrerà come trasformare i dati di processo in informazioni utili per il controllo e l’ottimizzazione della produzione alimentare

n occasione di Cibus Tec 2026, ifm electronic e Fraugroup presentano una collaborazione che mette al centro uno dei temi più rilevanti per l’industria alimentare: la valorizzazione dei dati di processo per migliorare qualità, efficienza e affidabilità operativa. Presso lo stand ifm sarà possibile vedere in funzione una Dairy Lab 250, unità polifunzionale progettata da Fraugroup per processi di fermentazione, pastorizzazione, miscelazione e omogeneizzazione, utilizzata come piattaforma dimostrativa per evidenziare le potenzialità della digitalizzazione applicata al Food & Beverage. Per l’occasione, la macchina è stata equipaggiata con un ecosistema di tecnologie ifm che comprende sensori intelligenti, infrastruttura IO-Link e la piattaforma IIoT moneo, con l’obiettivo di rendere disponibili in tempo reale informazioni dettagliate sul funzionamento della macchina e sui principali parametri di processo. I dati raccolti da sensori di portata, pressione, temperatura, livello, vibrazione e conducibilità vengono elaborati e visualizzati attraverso dashboard dedicate, sviluppate per fornire una visione immediata dello stato della macchina e delle diverse fasi operative. La configurazione presentata in fiera consentirà ai visitatori di comprendere come il dato generato sul campo possa essere trasformato in uno strumento concreto per il monitoraggio del processo, il controllo della qualità, il miglioramento dell’affidabilità degli impianti e il supporto alle attività manutentive. La collaborazione tra Fraugroup e ifm nasce proprio dalla volontà di mostrare come l’integrazione tra competenze di processo, sensoristica, connettività e software possa contribuire a rendere più trasparenti,

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efficienti e controllabili le applicazioni del settore alimentare. La demo proposta a Cibus Tec dimostra inoltre come la digitalizzazione non debba necessariamente partire da progetti complessi o infrastrutture estese. Al contrario, è possibile iniziare dal monitoraggio di singole variabili o funzioni della macchina e ampliare progressivamente il livello di integrazione e analisi dei dati. Un approccio scalabile e personalizzabile che riflette una visione condivisa da ifm e Fraugroup: costruire l’innovazione passo dopo passo, creando basi solide per risultati duraturi. “La digitalizzazione genera valore quando è concretamente applicabile e sostenibile nel tempo. Attraverso questa collaborazione mostriamo come sia possibile partire da esigenze specifiche e sviluppare gradualmente un ecosistema digitale capace di crescere insieme alla macchina e al processo. Sensori intelligenti, IO-Link e piattaforma moneo permettono di compiere questo percorso in modo progressivo, trasformando i dati raccolti sul campo in informazioni utili per migliorare qualità, efficienza e affidabilità operativa.” Luca Fanoni, National Sales Manager, ifm electronic

“La collaborazione con ifm rappresenta per Fraugroup un’evoluzione naturale del nostro approccio all’ingegneria di processo: progettare impianti non solo performanti, ma anche intelligenti e connessi. Con questo progetto abbiamo voluto dimostrare in modo concreto come la digitalizzazione possa essere integrata in modo progressivo e scalabile nella macchina e nel processo, trasformando i dati di campo in uno strumento strategico per il controllo qualità, l’ottimizzazione delle performance e il supporto alle attività di manutenzione. L’integrazione tra le nostre competenze di processo e le tecnologie IO-Link e IIoT di ifm permette di offrire ai produttori Food & Beverage una visione chiara dei dati, accessibile agli operatori e scalabile nel tempo. I dati raccolti diventano uno strumento concreto per migliorare efficienza, sicurezza e ripetibilità produttiva. Questo progetto riflette pienamente la nostra visione: accompagnare i clienti in un percorso di innovazione concreto e progressivo, dove ogni impianto diventa una piattaforma evolutiva capace di crescere insieme alle esigenze produttive e di mercato.” Giuseppe Dal Brun, Direttore Tecnico, Fraugroup

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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ifm electronic and Fraugroup at Cibus Tec At Hall 3 – Stand E74, a Dairy Lab 250 equipped with intelligent sensors, IO-Link technology and the moneo IIoT platform will demonstrate how process data can be turned into actionable insights for improved process control and operational performance

n the occasion of Cibus Tec 2026, ifm electronic and Fraugroup are presenting a joint project focused on one of the key challenges facing today’s food industry: unlocking the value of process data to enhance product quality, efficiency and operational reliability. At the ifm stand, visitors will see a Dairy Lab 250 in operation, a multifunctional unit designed by Fraugroup for fermentation, pasteurisation, mixing and homogenisation processes. The machine will serve as a live technology showcase, demonstrating how digitalisation can be applied in practical Food & Beverage applications. For this project, the Dairy Lab 250 has been equipped with an integrated ifm ecosystem comprising intelligent sensors, IO-Link infrastructure and ifm moneo IIoT platform, providing real-time visibility into machine performance and critical process parameters. Data collected from flow, pressure, temperature, level, vibration and conductivity sensors are processed and displayed through dedicated dashboards, giving operators an immediate overview of machine status and process performance. The configuration presented at the exhibition will demonstrate how shop-floor data can be transformed into meaningful insights that support process monitoring, quality assurance, asset reliability and maintenance activities. The collaboration between Fraugroup and ifm reflects a shared ambition to demonstrate how process expertise, sensing technology, connectivity and software can work together to deliver greater transparency, operational efficiency and process control in Food & Beverage applications. The showcase at Cibus Tec also highlights that digital transformation does not have to begin with large-scale projects or complex infrastructures. Companies can start by monitoring individual process variables or machine functions and progressively expand their level of connectivity and data analysis over time.

This scalable and flexible approach reflects a vision shared by both companies: building innovation step by step while creating a solid foundation for sustainable long-term growth. “Digitalisation delivers value when it is practical, scalable and sustainable. Through this collaboration, we are demonstrating how manufacturers can start with specific operational challenges and progressively build a digital ecosystem that evolves alongside their machines and processes. Intelligent sensors, IO-Link technology and the moneo platform make this journey possible, transforming field data into actionable insights that help improve quality, efficiency and operational reliability.” Luca Fanoni, National Sales Manager, ifm electronic “Our collaboration with ifm represents a natural evolution of Fraugroup’s approach to process engineering: designing systems that are not only high-performing, but also intelligent and connected. Through this project, we wanted to demonstrate how digitalisation can be implemented progressively and scaled according to operational needs, transforming field data into a strategic resource for quality assurance, performance optimisation and maintenance support. By combining our process expertise with ifm’s IO-Link and IIoT technologies, Food & Beverage manufacturers gain clear and accessible visibility into their operations, while establishing a digital foundation that can grow with future requirements. This project fully reflects our vision of supporting customers through a practical and progressive innovation journey, where every plant becomes an evolving platform capable of adapting to changing production and market demands.” Giuseppe Dal Brun, Technical Director, Fraugroup

Le dashboard della piattaforma IIoT ifm moneo permettono di visualizzare e analizzare in tempo reale i dati generati dalla Dairy Lab 250, offrendo una visione completa dello stato della macchina e delle sue principali fasi operative Through the moneo IIoT platform, real-time process data from the Dairy Lab 250 is transformed into actionable insights, providing clear visibility into machine performance and operational status

La Dairy Lab 250 di Fraugroup allestita con sensori intelligenti, infrastruttura IO-Link e piattaforma IIoT moneo rappresenta il cuore della demo sviluppata con ifm per mostrare le potenzialità della digitalizzazione applicata al Food & Beverage The Fraugroup Dairy Lab 250, equipped with intelligent sensors, IO-Link infrastructure and the moneo IIoT platform, is at the centre of the joint ifm-Fraugroup showcase, demonstrating the benefits of digitalisation in Food & Beverage applications

AUGUST / SEPTEMBER 2026

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Una lunga storia di qualità, innovazione e impegno Mombrini è l’eccellenza italiana nei pavimenti industriali apprezzata in tutto il mondo per le sue soluzioni performanti e durevoli

al 1955, l’eccellenza italiana nei pavimenti industriali: Mombrini. Tutto ebbe inizio quasi per caso nel 1955, con la ripiastrellatura di alcuni reparti dello storico stabilimento dolciario Motta. Nessuno poteva immaginare che quel semplice intervento avrebbe dato il via a una lunga e appassionata storia fatta di qualità, innovazione e impegno. Gianni Mombrini, fondatore e vera anima dell’azienda, fu tra i primi posatori. Con determinazione, visione e grande cura per il dettaglio, riuscì a trasformare una piccola attività artigiana in una realtà di riferimento nel settore delle pavimentazioni industriali a livello nazionale. Nel 1962: la prima pavimentazione in klinker sigillato con resina epossidica, posata nel burrificio della Latteria Soresinese, è ancora oggi perfettamente

integra e funzionante. Questa tecnologia innovativa, che abbina la solidità del klinker alla resistenza della resina, si è rivelata una soluzione vincente per garantire durata nel tempo, resistenza a sollecitazioni chimiche e meccaniche e una sicurezza antiscivolo certificata dal Centro Ceramico di Bologna. La svolta, avvenuta grazie all’Ingegnere Carlo Mombrini, coincide con il coronamento di un sogno: sbarcare oltreoceano con i primi lavori per alcuni dei più grandi salumifici italiani. Nel corso degli anni, la ditta ha continuato a investire in formazione, ricerca e sviluppo, consolidando la propria reputazione grazie a migliaia di cantieri realizzati con professionalità e precisione. Oggi l’azienda conta oltre 80 collaboratori tra tecnici e posatori, con squadre di lavoro flessibili da 1 a 25 persone, capaci di gestire progetti di qualsiasi complessità nel pieno rispetto dei tempi concordati e delle normative vigenti, anche nei settori più regolamentati. La sede di Caravaggio (BG) si estende su oltre 10.000 m² e ospita uffici direzionali, showroom, officina interna, laboratorio tecnico e un ampio magazzino per lo stoccaggio dei materiali. Ogni fase, dalla progettazione alla posa, viene seguita con rigore e attenzione per i dettagli, con l’obiettivo di

offrire soluzioni performanti e durevoli. Un esempio dell’eccellenza raggiunta? Per EXPO 2015, Mombrini ha realizzato la pavimentazione del caseificio del Consorzio Grana Padano, diventando parte integrante di una delle filiere agroalimentari più prestigiose d’Italia. In quell’occasione, il nome Mombrini, inciso sulle piastrelle, è diventato simbolo di qualità, affidabilità e orgoglio del saper fare italiano, riconosciuto e apprezzato da migliaia di visitatori provenienti da tutto il mondo.

Long history of quality, innovation and commitment Mombrini is Italian excellence in industrial flooring, renowned all over the world for its high-performance and long-lasting solutions

ince 1955, Mombrini has been Italian excellence in industrial flooring. It all began by chance, when the company re-tiled some departments of Motta’s confectionery factory. Nobody could imagine that this simple operation would generate a long and passionate history of quality, innovation, and commitment. Gianni Mombrini, the company’s founder and true soul, has been one of the first installers. With determination, vision and great accuracy, he turned this small-sized business reality into a benchmark in the national industrial flooring sector. In 1962, the company laid its first floor in resin sealed klinker in the butter section of Soresinese dairy factory, still perfectly integrated and running. Such innovative technology combining the sturdiness of klinker with the resistance of resin has proved winning to grant durability, resistance to chemical and mechanical stress and slipperiness,

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then certified by Centro Ceramico di Bologna. The great turn, thanks to Eng. Carlo Mombrini, coincided with a dream coming true: Landing oversees with the first works for some of the major Italian cured meat names. Over the years, the company has constantly invested in training, research & development, thus cementing its status thanks to thousands of works made with professionalism and accuracy. Today, the company counts more than 80 collaborators, technicians and layers together, with flexible work teams of 1 to 25 people managing projects of any complexity, fully respecting the deadlines agreed upon and the norms in force, even in the mostly regulated sectors. The premises in Caravaggio (Bergamo) extend over more than 10,000 sqm and house management offices, showroom, in-house factory, technical workshop, and a wide warehouse for material storage. Every stage, from design to laying, is carried out rigorously and attentively, with the aim of offering high-performance and long-lasting solutions. An example of excellence? For EXPO 2015, Mombrini had created the flooring for Consorzio Grana Padano, thus becoming an inherent part to one of Italy’s most prestigious agri-food chains. On the occasion, the name Mombrini, engraved on the tiles, became symbol of quality, reliability, and pride in Italian craftsmanship, recognised and appreciated by the thousands of visitors from the world over.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

06 - Stand J 045

Pad. 5 - Stand I 004

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Navatta Group vanta l’eccellenza produttiva

Tecnologia, innovazione e sostenibilità sono i pilastri di Navatta Group che ha sempre investito nell’aggiornamento degli impianti per mantenere un’eccellenza produttiva

a storia di Navatta Group inizia nel 1983, quando Giuseppe Navatta fonda l’azienda a Parma. Da una piccola officina, dedita alla produzione di parti di ricambio per maggiori produttori di macchine della zona, Navatta Group ha intrapreso un percorso di crescita, anche grazie all’acquisizione nel tempo, di marchi storici di alta qualità nei settori della movimentazione e ricevimento delle materie prime, estrazione e concentrazione del succo di pomodoro e purea di frutta, oltre che nella produzione di salse e condimenti. Oggi l’azienda è una solida e completa realtà specializzata nella produzione di macchine per la trasformazione di frutta e vegetali, che coinvolge circa 100 collaboratori e con un fatturato in crescente ascesa. Navatta offre una vasta gamma di linee di produzione, tra cui: • Linee complete per la produzione di passata, concentrato e cubetti di pomodoro, dal ricevimento della materia prima al confezionamento in asettico, vasi in vetro o buste. • Linee complete per la lavorazione della frutta, dalla materia prima alla produzione di purea naturale o concentrata. • Linee di produzione per prodotti formulati come maionese, salse, condimenti e sughi. • Linee di confezionamento asettico. Le macchine e i sistemi proposti da Navatta Group

garantiscono maggiore efficienza energetica, costi operativi ridotti e un minore impatto ambientale: gli evaporatori a compressione meccanica dei vapori, per esempio, permettono una significativa riduzione del consumo energetico grazie al riutilizzo del calore, con costi operativi inferiori rispetto ai sistemi tradizionali e un impatto ambientale ridotto. Oltre ai prodotti e servizi tradizionali che hanno contribuito al suo successo, Navatta Group continua a crescere dimostrando una forte inclinazione verso lo sviluppo di nuove idee e un marcato impegno per la sostenibilità. Tecnologia, innovazione e sostenibilità sono i pilastri dell’azienda che ha sempre investito nell’aggiornamento degli impianti per mantenere un’eccellenza produttiva, con un’attenzione particolare agli impatti ambientali. La sede di Pilastro di Langhirano, nel cuore della Food Valley, ne è un esempio: grazie ai pannelli solari, Navatta Group produce tutta l’energia di cui ha bisogno e riduce le proprie emissioni di CO2. A disposizione dei visitatori che vogliono visitare l’azienda, ci sono le colonnine di ricarica elettriche per le autovetture, che mostrano l’impostazione di Navatta verso il mondo “green”, anche tali colonne di ricarica sono alimentate dal sistema fotovoltaico. “La passione ci spinge verso obiettivi sempre più ambiziosi in termini di tecnologie, prodotti e servizi” è un principio cardine che ispira la visione aziendale.

Riempitrice asettica a doppia testa per sacchi in fusti palettizzati da 220 litri e sacchi piccoli da 3-5-10-20 litri con caricatore automatico dei sacchi e riempimento automatico dei sacchi con il prodotto. Nessun operatore richiesto Sistema brevettato Elevata velocità di riempimento Double head aseptic filler for palletized bags 220 liter in drums small bags 3 – 5 – 10 - 20 liters with automatic bags loading system and automatic filling of product inside the bags. No operator needed Patented system High filling speed

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Navatta Group boasts production excellence Technology, innovation, and sustainability are the pillars of Navatta Group, which has always invested in updating its plants to maintain production excellence

he history of Navatta Group begins in 1983, when Giuseppe Navatta founded the company in Parma. From a small workshop, Navatta Group embarked on a growth path, also thanks to the acquisition over time of historic high-quality brands in the sectors of handling and receiving raw materials, extracting and concentrating tomato juice and fruit puree, as well as in the production of sauces and condiments. Today, the company is a solid and complete reality specialized in the production of machinery to process fruits and vegetables, involving around 100 collaborators and with a turnover that is constantly increasing. Navatta offers a wide range of production lines, that includes: • Complete lines for the production of tomato puree, concentrate, and diced tomatoes, from the reception of raw materials to aseptic packaging, glass jars, or pouches. • Complete lines for fruit processing, from raw materials to the production of natural or concentrated puree. • Production lines for formulated products such as mayonnaise, sauces, condiments, and gravies. • Aseptic packaging lines. The machines and systems proposed by Navatta Group guarantee greater energy efficiency, reduced operating costs, and a lower environmental impact:

for example, mechanical vapor compression evaporators allow a significant reduction in energy consumption thanks to heat reuse, with lower operating costs compared to traditional systems and a reduced environmental impact. In addition to the traditional products and services that have contributed to its success, Navatta Group continues to grow, demonstrating a strong inclination towards developing new ideas and a marked commitment to sustainability. Technology, innovation, and sustainability are the pillars of the company, which has always invested in updating its plants to maintain production excellence, with particular attention to environmental impacts. The headquarters in Pilastro di Langhirano, in the heart of the Food Valley, is an example: thanks to solar panels, Navatta Group produces all the energy it needs and reduces its CO2 emissions. Electric car charging stations are available for visitors to explore the company, demonstrating Navatta’s commitment to the green world. These charging stations are also powered by the existing photovoltaic system. “Passion drives us towards increasingly ambitious goals in terms of technologies, products, and services” is a key principle that inspires the company’s vision.

Cutter per la produzione di creme di formaggio, vegetali, pesto verde e rosso Cutter for cheese and vegetables creams productions, green pesto sauce and red pesto sauce

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Visione artificiale per il controllo delle etichette nel settore vinicolo ITALA G.EL.IP di Opto Engineering® è una telecamera industriale affermatasi come un’innovazione di rilievo nel settore della machine vision, ottenendo il riconoscimento Silver ai Vision System Design Innovators Awards 2026

el settore vinicolo, l’etichetta rappresenta molto più di un semplice elemento identificativo: è uno strumento di comunicazione che contribuisce a trasmettere il valore del marchio e la qualità del prodotto. Garantirne la corretta stampa e il perfetto orientamento sulla bottiglia diventa quindi un requisito imprescindibile lungo tutta la linea di imbottigliamento. Un esempio concreto arriva da un recente progetto sviluppato grazie alla collaborazione tra Opto Engineering®, specializzata in tecnologie avanzate per machine vision, e Makro Labelling, azienda di riferimento nel settore delle macchine etichettatrici. L’obiettivo dell’applicazione è automatizzare l’ispezione delle etichette direttamente in linea. Il sistema

verifica in tempo reale sia la correttezza della stampa sia il corretto orientamento della bottiglia rispetto all’etichetta applicata. Il controllo continuo permette di individuare eventuali non conformità già nelle prime fasi del processo, riducendo il rischio che prodotti difettosi raggiungano le fasi successive di confezionamento. Una delle principali sfide del settore beverage riguarda la frequente gestione di cambi formato e differenti tipologie di bottiglie. A questa criticità si aggiungono le condizioni ambientali particolarmente impegnative per i sistemi di visione: schizzi d’acqua, schiuma, umidità e condensa sono presenze quotidiane sulle linee di imbottigliamento. Per telecamere, ottiche e illuminatori questi fenomeni possono compromettere le prestazioni e causare fermi macchina non programmati. È proprio da questa esigenza che è nata ITALA G.EL.IP di Opto Engineering®: una telecamera industriale sviluppata per rispondere alle specifiche necessità applicative emerse nel progetto. Quella che inizialmente era una risposta a una sfida concreta del cliente si è successivamente affermata come un’innovazione di rilievo nel settore della machine vision, ottenendo il riconoscimento Silver ai Vision System Design Innovators Awards 2026. La certificazione IP67 garantisce una protezione efficace contro polvere, acqua e schizzi, assicurando continuità operativa anche nelle aree soggette a lavaggi frequenti. A questa robustezza si affianca la tecnologia

a lente liquida con autofocus, che gestisce in modo automatico i cambi di formato tipici delle linee beverage: la messa a fuoco si adatta rapidamente alle diverse bottiglie senza interventi manuali, riducendo i tempi di setup e assicurando acquisizioni stabili e ripetibili. Il risultato è una macchina etichettatrice ad alte prestazioni, dotata di un sistema di visione evoluto che consente ai produttori vinicoli di raggiungere standard qualitativi ancora più elevati. L’integrazione delle telecamere industriali ITALA G.EL.IP di Opto Engineering® contribuisce inoltre a migliorare l’efficienza dei processi produttivi, la flessibilità operativa e l’affidabilità anche nelle condizioni più difficili. www.opto-e.com www.makrolabelling.com

Artificial vision for label control in the wine sector ITALA G.EL.IP by Opto Engineering® is an industrial camera that has established itself as a significant innovation in the machine vision sector, winning the Silver award at the Vision System Design Innovators Awards 2026

n the wine industry, the label represents much more than a distinguishing feature: it is a communication tool that helps to convey the brand’s value and the quality of the product. Ensuring that labels are printed correctly and perfectly aligned on the bottle is therefore an essential requirement throughout the entire bottling line. A concrete example comes from a recent project developed thanks to the collaboration between Opto Engineering®, which specializes in advanced machine vision technologies, and Makro Labelling, a leading company in the labelling machinery sector. The aim of the application is to automate the inspection of labels directly on the production line. The system checks in real time both the correctness

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of the print and the correct orientation of the bottle in relation to the applied label. Continuous monitoring makes it possible to identify any non-conformities right from the early stages of the process, reducing the risk of defective products reaching the subsequent stages of packaging. One of the main challenges facing the beverage sector is the frequent need to manage format changes and different bottle types. Added to this challenge are the particularly demanding environmental conditions for vision systems: water splashes, foam, humidity and condensation are a daily occurrence on bottling lines. For cameras, lenses and illuminators, these phenomena can compromise performance and cause unplanned machine downtime. It was precisely this need that led to the design of ITALA G.EL.IP by Opto Engineering®: an industrial camera developed to meet the specific application requirements that emerged during the project. What began as a solution to a specific challenge faced by the customer has since established itself as a significant innovation in the machine vision sector, winning the Silver award at the Vision System Design Innovators Awards 2026. The IP67 certification guarantees effective protection against dust, water and splashes, ensuring uninterrupted operation even in areas subject to frequent washing. This robustness is complemented by liquid-lens technology with autofocus, which

automatically manages the format changes typical of beverage production lines: the focus adapts rapidly to different bottles without manual intervention, reducing set-up times and ensuring stable and repeatable image capture. The result is a high-performance labelling machine, equipped with an advanced vision system that enables wine producers to achieve even higher quality standards. The integration of Opto Engineering®’s ITALA G.EL.IP industrial cameras also helps to improve production process efficiency, operational flexibility and reliability, even under the most challenging conditions. www.opto-e.com www.makrolabelling.com

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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La risposta di Propagroup non è un singolo prodotto, ma una combinazione di soluzioni Stabilizzazione del carico nel beverage: tutti gli strumenti per prevenire i danni durante il trasporto

el settore delle bevande la qualità del prodotto deve essere ineccepibile anche a livello estetico, purtroppo però a volte il carico può arrivare danneggiato. Bottiglie, lattine e confezioni di liquidi sono tra le merci più esposte agli urti durante il trasporto. Stabilizzare il carico non è un dettaglio logistico, ma una necessità per garantire l’integrità dei prodotti. Perché il beverage è una categoria a rischio Il beverage somma diversi fattori critici. È un prodotto pesante, con un baricentro che si sposta ad ogni frenata e ad ogni curva, perché la massa liquida è in costante movimento. È spesso confe-

zionato con l’utilizzo di materiali fragili come il vetro o lattine facilmente ammaccabili, viaggia su pallet dove ogni vuoto diventa lo spazio in cui il carico si può muovere e accumulare spostamenti urto dopo urto. A questo si aggiungono le vibrazioni del trasporto su strada, i movimenti bruschi della navigazione marittima e le movimentazioni nei passaggi di hub e magazzini. Senza un contenimento adeguato, è solo questione di tempo prima che le confezioni inizino a sfregarsi, urtarsi e cedere. Gli strumenti della stabilizzazione La risposta non è un singolo prodotto, ma una combinazione di soluzioni. I cuscini gonfiabili Propablank risolvono il problema dei vuoti: posizionati tra i colli, riempiono l’interstizio e bloccano il movimento orizzontale. I separatori in cartone Propafill immobilizzano le merci prevenendo l’effetto domino che si può creare soprattutto in caso di frenate brusche. Il risultato ottenuto grazie a questi strumenti per la stabilizzazione è concreto e misurabile: una

drastica riduzione dei danni, meno resi e meno sprechi, una maggiore sicurezza per chi movimenta e riceve il prodotto, protezione dell’immagine aziendale.

Propagroup’s answer is not a single product, but a combination of solutions

Load stabilisation in the beverage sector: All the tools needed to prevent damage during transport

n the beverage sector, product quality must be impeccable, including in terms of appearance; unfortunately, however, the load can sometimes arrive damaged. Bottles, cans and liquid containers are among the goods most vulnerable to impact during transport. Stabilising the load is not merely a logistical detail, but a necessity to ensure the integrity of the products.

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Why the beverage sector is a high-risk category The beverage sector faces several critical factors. It involves heavy products, with a centre of gravity that shifts with every braking manoeuvre and every bend, as the liquid mass is in constant motion. It is often packaged using fragile materials such as glass or easily dented cans, and travels on pallets where any gap becomes a space in which the load can shift, accumulating movement with every impact. Added to this are the vibrations of road transport, the sudden movements of sea transport and handling operations at hubs and warehouses. Without adequate containment, it is only a matter of time before the packaging begins to rub together, collide and give way. Stabilisation tools The answer is not a single product, but a combination of solutions. Propablank inflatable dunnage bags solve the problem of empty spaces: positioned between the packages, they fill the gaps and prevent horizontal movement. Propafill cardboard separators secure the goods in place, preventing the domino effect that can occur, particularly during sudden braking. The results achieved thanks to these stabilisation tools are tangible and measurable: a drastic reduction in damage, fewer returns and less waste, greater safety for those handling and receiving the goods, and protection of the company’s reputation.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Scambiatori di calore tubolari: progettazione basata sul comportamento reale del prodotto Come un approccio ingegneristico orientato al processo influisce sulle prestazioni nei processi alimentari complessi

ell’industria alimentare, le condizioni di processo sono raramente ideali. Prodotti viscosi, sensibili o contenenti particelle richiedono soluzioni tecniche che vadano oltre il dimensionamento teorico standard. In questo contesto, la progettazione degli scambiatori di calore tubolari deve partire dal comportamento reale del prodotto. Le proprietà reologiche, le trasformazioni durante il trattamento termico e le condizioni operative specifiche influenzano direttamente sia l’efficienza termica che l’affidabilità dell’impianto. SACOME sviluppa soluzioni basate su un approccio completamente orientato al processo, integrando dati reali ed esperienza applicativa già nella fase di

progettazione. Questo consente di adattare geometrie, velocità di flusso e configurazioni interne dello scambiatore, garantendo un funzionamento stabile anche nelle applicazioni più impegnative. Nei processi che coinvolgono prodotti critici — come succhi con polpa, prodotti lattiero-caseari o fluidi ad alta viscosità — la scelta della soluzione più adatta non riguarda solo le prestazioni iniziali, ma anche la continuità operativa nel lungo periodo. Fenomeni come fouling, perdita di efficienza o difficoltà di pulizia possono avere un impatto significativo sulla produttività. Per questo motivo, l’ingegneria non può essere separata dalla realtà operativa. La stretta collaborazione tra progettazione, produzione e utilizzo finale consente di sviluppare impianti che non solo soddisfano le specifiche iniziali, ma mantengono prestazioni costanti nelle reali condizioni di esercizio. Dalla sede di Cartagena (Spagna), SACOME progetta e produce interamente in-house scambiatori di calore tubolari in acciaio inox, garantendo un controllo diretto su tutte le fasi del progetto. Questa integrazione facilita l’adattamento alle esigenze specifiche e migliora la capacità di risposta nei

confronti di società di ingegneria e operatori di processo. In un settore in cui ogni dettaglio influenza direttamente il prodotto finale, progettare tenendo conto del comportamento reale del fluido diventa un fattore determinante per garantire l’affidabilità dell’impianto.

Tubular heat exchangers: Design based on real product behaviour How an engineering-based approach influences performance in complex food processes

n the food industry, process conditions are rarely ideal. Viscous, sensitive or particle-containing products require technical solutions that go beyond standard theoretical sizing. In this context, the design of tubular heat exchangers must start from the real behaviour of the product. Rheological properties, changes during thermal treatment and specific operating conditions directly influence both thermal efficiency and equipment reliability. SACOME develops solutions based on a fully process-oriented approach, integrating real data and application experience into the design phase. This allows the geometry, flow velocities and internal configurations of the heat exchanger to be adapted, ensuring stable operation even in the most demanding applications. In processes involving critical products — such as juices with pulp, dairy products or high-viscosity fluids — the selection of a suitable solution is not only a matter of initial performance, but also of long-

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term operational continuity. Phenomena such as fouling, loss of efficiency or cleaning difficulties can have a significant impact on productivity. For this reason, engineering cannot be separated from operational reality. Close collaboration between design, manufacturing and end use makes it possible to develop equipment that not only meets initial specifications, but also maintains consistent performance under real operating conditions. From its headquarters in Cartagena (Spain),

SACOME designs and manufactures stainless steel tubular heat exchangers entirely in-house, ensuring direct control over every stage of the project. This integration facilitates adaptation to specific requirements and improves responsiveness to the needs of engineering firms and process operators. In a sector where every detail directly affects the final product, designing with the real behaviour of the fluid in mind becomes a key factor in ensuring plant reliability.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Tablet hygienic nel food & beverage: la digitalizzazione entra in reparto Con l’obiettivo di portare il dato dove nasce il processo, SisAv è accanto agli operatori, con strumenti capaci di migliorare qualità, tracciabilità e continuità operativa

el settore alimentare, portare la digitalizzazione in produzione significa confrontarsi con ambienti complessi: linee di trasformazione e confezionamento, aree umide, celle refrigerate, lavaggi frequenti e sanificazione rigorosa. In questi

contesti non basta introdurre un dispositivo mobile: servono strumenti progettati per operare vicino agli operatori, senza compromettere igiene, continuità e semplicità d’uso. I tablet industriali selezionati per applicazioni con requisiti igienici stringenti rispondono a questa esigenza come interfacce mobili professionali tra personale di reparto, processo e sistemi aziendali. Permettono di consultare istruzioni, compilare checklist digitali, registrare controlli qualità, acquisire dati tramite barcode o RFID/NFC, verificare lotti e segnalare anomalie dove l’attività viene svolta. Il valore è concreto: informazioni che spesso passano ancora attraverso moduli cartacei, trascrizioni o postazioni distanti dalla linea possono essere raccolte e condivise in tempo reale. Questo riduce errori e ritardi, migliora la tracciabilità e rende più fluido il collegamento tra produzione, manutenzione, qualità e infrastrutture IT/OT. Per essere adatti al food & beverage, questi dispositivi vanno scelti in base a caratteristiche specifiche. Superfici lisce e lavabili agevolano la pulizia; il design fanless riduce aperture e punti di accumulo; gradi di protezione come IP65 tutelano da polveri e getti d’acqua; le batterie hot-swap consentono la sostituzione senza spegnimento. Wi-Fi, Windows, moduli dati e accessori completano una soluzione pensata per integrarsi nei processi esistenti.

La scelta del tablet più adatto non dipende da una sola specifica, ma dall’analisi del contesto applicativo: lavaggi, turni, lettura dati, compatibilità software, vincoli di montaggio, ergonomia e continuità. In questa valutazione la tecnologia diventa utile, perché si inserisce nel lavoro senza appesantirlo. SisAv parte da qui: dall’ascolto delle condizioni reali e dall’analisi dei processi. Affianca le aziende food & beverage nella selezione e integrazione di tablet industriali per applicazioni con requisiti igienici specifici, robusti, affidabili e compatibili con le infrastrutture digitali presenti. L’obiettivo è portare il dato dove nasce il processo: accanto agli operatori, con strumenti capaci di migliorare qualità, tracciabilità e continuità operativa.

Hygienic tablets in food & beverage: Digitalisation enters the production floor With the goal of bringing data to the point where the process takes place, SisAv is alongside operators, through tools designed to improve quality, traceability and operational continuity

n the food industry, bringing digitalisation into production means dealing with complex environments: processing and packaging lines, wet areas, refrigerated rooms, frequent washdowns and strict sanitation procedures. In these settings, introducing a mobile device is not enough. Equipment must be designed to operate close to production personnel without compromising hygiene, operational continuity or ease of use. Industrial tablets selected for applications with stringent hygiene requirements meet this need by acting as professional mobile interfaces between shop-floor personnel, production processes and enterprise systems. They enable users to view work instructions, complete digital checklists, record quality

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inspections, capture data via barcode or RFID/NFC, verify batches and report anomalies directly at the point of activity. The benefits are tangible. Information that is still often handled through paper forms, manual transcription or workstations located away from the production line can be collected and shared in real time. This reduces errors and delays, improves traceability and streamlines communication between production, maintenance, quality and IT/ OT infrastructures. To be suitable for food and beverage applications, these devices must be selected according to specific features. Smooth, washable surfaces simplify cleaning; fanless designs reduce openings and potential accumulation points; protection ratings such as IP65 provide protection against dust and water jets; hot-swappable batteries allow replacement without shutting down the device. Wi-Fi, Windows, data capture modules and dedicated accessories complete a solution designed for integration into existing processes.

Selecting the most suitable tablet does not depend on a single specification, but on an assessment of the application environment: washdown procedures, work shifts, data capture requirements, software compatibility, mounting constraints, ergonomics and operational continuity. Technology becomes effective when it integrates into the workflow without adding complexity. This is where SisAv starts: by understanding actual operating conditions and analysing processes. It supports food and beverage companies in selecting and integrating industrial tablets for applications with specific hygiene requirements, providing robust, reliable solutions compatible with existing digital infrastructures. Its goal is to bring data to the point where the process takes place: alongside operators, through tools designed to improve quality, traceability and operational continuity.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Estrarre dal frutto olio essenziale e succo in un’unica operazione La richiesta di succo sempre più puro, fresco e a volte biologico o di quantità elevate di olio essenziale ha portato Speciale a produrre macchinari diversificati per rispondere in modo preciso alle esigenze del cliente

l 50% circa degli estrattori agrumari utilizzati nel mondo é di tipo “In-Line” e addirittura in America Latina questo è, praticamente, l’unico sistema utilizzato. Negli ultimi decenni gli In-Line si sono diffusi anche in Italia, in Spagna e in altri Paesi del Mediterraneo come anche in alcuni Paesi asiatici. L’azienda Speciale, presente nel settore della trasformazione degli agrumi da oltre cento anni, realizza già da oltre venti anni questo tipo di sistema con gli estrattori In-Line mod. SP40, i finitori per succo mod. FF50 e quelli per olio essenziale mod. FF50E. Il successo di questo sistema di lavorazione risiede nel fatto che è il solo a estrarre dagli agrumi in un’unica operazione l’olio essenziale e il succo, a operare senza un taglio preventivo in due metà degli agrumi e senza, dunque, che il succo entri in contatto con la buccia, né con le membrane di separazione, né con i semi. Il succo prodotto é, di conseguenza, privo di olio essenziale che degraderebbe le qualità organolettiche del succo. A seguito dei processi preliminari di selezione, lavaggio, spazzolatura e calibratura, i frutti sono convogliati all’ingresso delle linee degli estrattori mod. SP40. Il sistema viene chiamato “in-line” in quanto gli estrattori sono montati in serie e sono allineati tra loro. Questo perché, per ottenere la quantità massima possibile di succo e di olio essenziale, gli estrattori lavorano ciascuno frutti di calibro diverso. Normalmente le linee sono composte da estrattori di tre calibri diversi: per frutti di diametro fino a mm 60,

tra 60 e 80 mm e tra 80 e 105 mm in modo da coprire tutte le dimensioni dagli agrumi più piccoli come i mandarini a quelli di grosse dimensioni come i pompelmi. La capacità di lavorazione di ogni estrattore SP40 è di 500 frutti al minuto con una velocità di 100 colpi al minuto. Per poter trattare efficacemente le diverse varietà commerciali di agrumi disponibili nelle diverse parti del mondo, il sistema In-Line consente flessibilità nella regolazione dei componenti e dell’estrazione. Attrezzando infatti le macchine SP40 di alcuni pezzi in più (coppe, coltelli e strainer) é possibile trasformare la gran varietà di agrumi del mondo, nelle diverse pezzature.

Extracting essential oil and juice from the fruit in one single operation The demand for even higher quality in pure, often organic fresh fruit juice has led Speciale to produce a wide range of machines to precisely meet customers’ requirements

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bout 50% of all citrus extracting machines used the world over is of the “In-Line” kind and in Latin America this is the only system used. In recent decades, In-Line systems have been spread in Italy, Spain and in other Mediterranean Countries as well as in some Asian Countries. The company Speciale, which has been in the citrus processing sector for over a hundred years, has been manufacturing this system with In-Line extracting machine Mod. SP40, juice finishers Mod. FF50, and essential oil finisher Mod. FF50E for more than twenty years. The success of this processing system is mainly due to the fact that it is the only that extracts essential oil and juice from citruses, performing just one operation, without ever halving citruses and therefore preventing the juice to come into contact with skin, separation membranes, or seeds. On account of this, the juice produced is essential oil free, which would jeopardize juice organoleptic quality. Following the preliminary selection processes of washing, brushing and grading, the fruit is sent to the SP40 extractor lines. The system is called “in-line” because a set of extractors is aligned and to get the highest quality

possible of juice and essential oil, extractors process fruits of different diameter. These lines are usually composed of extractors of three different diameters, such as: up to 60mm in diameter for the SP40-2, from 60 to 80 mm for Model SP40-3 and from 80 to 105 mm for the SP40-4. The absorption capacity for each extractor is 500 fruits per minute at a speed of 100 strokes per minute. In order to be able to treat different varieties of citrus fruit available in different parts of the world in the most efficient way, the In-line system allows for great flexibility in the adjustment of components to obtain the best extraction. In fact, when adding extra parts such as different sizes of cups, cutters and strainers to the SP40 machines, it is possible to transform the great variety of citrus fruits available throughout the world in different ways.

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we offer the best technology for extracting juice and essential oil from citrus fruit at the best quality

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Unical: innovazione potente Unical ha ampliato il suo know-how verso la transizione energetica sostenibile, con l’introduzione della nuova linea UBE: unità avanzate di Battery Energy Storage System (BESS)

na gamma destinata alle grandi realtà del segmento industriale, un catalogo completo di generatori costruiti in Italia da personale altamente specializzato, con particolari tecnologici unici, alcuni coperti da brevetto come gli speciali tubi fumo che aumentano notevolmente l’efficienza del generatore, e quadri di controllo sviluppati per garantire una gestione senza operatore, in totale sicurezza, fino a 72 ore e con possibilità di controllo da remoto. La progettazione ad hoc di ciascun generatore, consente ad Unical di costruire apparecchi “speciali” rispondendo a tutte le necessità del cliente. Unical, azienda italiana nata nel 1972 per progettare e produrre gruppi termici professionali e industriali per riscaldamento, ha in seguito ampliato il suo know-how verso la transizione energetica sostenibile, con l’introduzione della nuova linea UBE: unità avanzate di Battery Energy Storage System (BESS)

dedicate al settore C&I (Commercial & Industrial). Soluzioni complete progettate per integrarsi con impianti fotovoltaici, reti elettriche e carichi industriali, regolando i flussi energetici in modo intelligente ed efficiente. L’elemento principale del sistema è la piattaforma di gestione e controllo EMS, che monitora, analizza e governa i flussi energetici in tempo reale, adattando il funzionamento del BESS alle sue esigenze operative e alle condizioni di mercato. Il Made in Italy è il focus di Unical. Unical ha cinque sedi dislocate sul territorio nazionale, tra produzione e logistica, strategicamente collegate ed all’avanguardia per automazione e robotizzazione delle fasi costruttive. Nello stabilimento di Borgocarbonara vengono costruiti gruppi termici industriali ed in acciaio per bruciatori ad aria soffiata (fino a 15.000 kW), noti come caldaie speciali ad alto rendimento in virtù di particolari tubi di scambio calore brevettati. La gamma comprende caldaie per acqua calda/ surriscaldata fino a 22.000 kW e generatori fino a 25.000 kg/h di vapore. Nello stabilimento di Caorso, sono costruite caldaie murali ed a basamento, sia tradizionali che a condensazione (fino a 1.500 kW). Il dipartimento Unical Steamer è l’innovazione della potenza Unical: • Generatori di vapore a inversione di fiamma a bassa o alta pressione, a 3 giri di fumo ad alta pressione, elettrico istantaneo e tutte le dotazioni neces-

sarie per medi e grandi impianti (settore alimentare, inscatolamento a scopo conservativo, petrolchimico, chimico, ecc.). • Caldaie ad acqua calda e generatori di acqua surriscaldata, di alta ed altissima potenza, per cicli produttivi e/o grandi utenze (ospedali, pastifici, teleriscaldamento). • Centrali termiche chiavi in mano. Oltre alla certificazione CE, i generatori Unical hanno ottenuto numerose certificazioni che ne consentono l’esportazione nel mondo. Unical, oltre alle 5 sedi italiane, ha 4 filiali estere (Francia, Germania, Polonia e Cina) e vanta prestigiose presenze in Australia, Nuova Zelanda, Russia, U.K., U.S.A. e Sud America Latina oltre che in Medio Oriente. www.unical.eu

Unical: Powerful innovation Unical has expanded its know-how in the sustainable energy transition with the introduction of the new UBE line: Advanced Battery Energy Storage System (BESS) units

range aimed at large Industrial sector, a complete range of boilers manufactured in Italy by highly skilled personnel, with unique technological details, some covered by Unical Patent, like the special smoke pipes which significantly increase the boiler efficiency and control panels developed to ensure operator-free control, in total safety, up to 72 hours and with possible remote control. The design of each boiler allows Unical to build special appliances, fulfilling any customer need. Unical, an Italian company born in the 1972 to design

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and produce professional and industrial thermal groups for heating, has, subsequently, expanded its “know-how “ in the sustainable energy transition with the introduction of the new UBE line: advanced Battery Energy Storage System (BESS) units dedicated to the C&I (Commercial & Industrial) sector. These comprehensive solutions are designed to integrate with photovoltaic systems, electricity grids, and industrial loads, regulating energy flows intelligently and efficiently. The core of the system is the EMS management and control platform, which monitors, analyzes, and manages energy flows in real time, adapting the BESS’s operation to its operational needs and market conditions. Made in Italy is the focus of Unical. 5 the locations distributed on the national territory, between production and logistics, strategically connected and highly advanced for automation and robotization of the construction phases. In the Borgocarbonara’s plant are manufactured industrial and steel boilers for jet burners (up to 15,000 kW), known for high-efficiency special boilers by virtue of special patented heat exchange pipes. The range includes hot/superheated water boilers, up to 22,000 kW and boilers up to 25,000 kg/h of steam. In the Caorso’s plant are built wall and floor-standing boilers, both traditional and condensing (up to 1,500 kW). The Unical Steamer department is the innovation of Unical power: • Reverse flame steam boilers at low or high pressure, genuine three pass steam boiler at high

pressure, instantaneous electric steam boilers and all the necessary equipment for a medium or large system (industrial sector: food, canning for storage purposes, petrochemical, chemical, etc.). • Hot water boilers and Superheated water boilers, with high and very high power, for production cycles and/or large systems (hospitals. pasta factory, district heating). • Turnkey thermal power stations. In addition to the CE certification, Unical boilers have obtained numerous certifications that allow them to be exported all over the world. Unical, in addition to the 5 Italian offices, has 4 foreign branches (France, Germany, Poland and China) and boasts prestigious presences in Australia, New Zealand, Russia, U.K., the U.S.A., and South America well as the Middle East. www.unical.eu

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5 trattamenti per 1.000 applicazioni Ogni trattamento che Techno Mida svolge ha delle peculiarità ben distinte e in alcuni casi l’arma vincente è unirle tra loro

ECHNO MIDA Srl offre molteplici proposte che rappresentano sia la tradizione che l’innovazione nel campo dei rivestimenti antiusura, anticorrosione e anti-adesione: il flash cromo duro, la cromatura dura a spessore, il DLC (Diamond Like Carbon), l’ossido di silicio “anti-sticking” (antiincollaggio). TECHNO MIDA è un Centro Rivestimenti ISO 9001 e 14001 specializzato e orientato all’eccellenza dei rivestimenti antiusura e anti-ossidazione per stampi

e componenti meccanici. Durante il processo di stampaggio i polimeri (elastomeri termoplastici), chiamati anche gomme termoplastiche, tengono a incollarsi sulle parti; questi residui compromettono il processo di stampaggio alterando i particolari stampati sia dal punto di vista geometrico che dimensionale. Il rivestimento superficiale Ossido Silicio antisticking proposto conferma le seguenti aspettative: - Facilitare il distacco del materiale stampato, incrementando lo scorrimento del flusso plastico; - Evitare che il prodotto stampato subisca deformazioni o danni superficiali; - Evitare che la cavità dello stampo rimanga parzialmente occupata dal materiale aderito. Sui polimeri TPE, TPE-E Arnitel/Marfran e TPE-V Taroprene, il rivestimento permette di ottenere i seguenti vantaggi: 1. Più facile pulizia 2. Minor scarti di produzione 3. Più elevata qualità del prodotto finito Per lo stampaggio a iniezione di polimeri elastomeri il rivestimento Ossido Silicio anti-sticking risulta migliorativo rispetto ai tradizionali rivestimenti a “film sottile”: CrN (PVD), WC/C (PVD) e DLC. Vantaggi del rivestimento: - Rivestimento idrofobo e anti-incollaggio - Riduzione della bagnabilità e dell’incollaggio delle superfici - Rivestimento ideoneo per uso alimentare REG EU 1935/2004 & FDA food contact.

5 treatments for 1,000 applications Every Techno Mida treatment has very distinct characteristics and, in some cases, the key to success is to combine them

ECHNO MIDA Srl offers multiple proposals that represent both tradition and innovation in the field of wear-resistant, anti-corrosive and anti-stick coatings: flash hard chrome, hard chrome plating, DLC (Diamond Like Carbon), “antisticking” silicon oxide. TECHNO MIDA is an ISO 9001 and 14001 Coating Centre specializing in offering excellence in antifriction and anti-oxidation coatings for mechanical parts and moulds. During the moulding process, polymers (thermoplastic elastomers), also known as thermoplastic rubbers, tend sticking to the parts; these residues jeopardize the moulding process by

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altering the moulded particulars geometrically and dimensionally. The proposed anti-sticking Silicon Oxide surface coating fulfils the following expectations: - Facilitating the release of the moulded material by increasing the plastic flow, - Preventing the moulded product from being deformed or damaged superficially, - Preventing the mould cavity from being partially occupied by the adhered material. On TPE, TPE-E Arnitel/Marfran and TPE-V Taroprene polymers, the coating grants the following benefits: 1. Easier cleaning 2. Less production waste 3. Higher quality of finished products For elastomer polymer injection moulding, the anti-sticking Silicon Oxide coating stands as an improvement over traditional “thin film” coatings: CrN (PVD), WC/C (PVD), and DLC. Advantages the coating offers: - Hydrophobic and anti-sticking coating - Reduced wettability and surface sticking - Coating suitable for food use REG EU 1935/2004 & FDA food contact.

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L’innovazione sostenibile di Zudek Dal ghiaccio naturale dell’Ottocento all’assorbimento ad ammoniaca: la storia della refrigerazione industriale passa anche per Trieste, Pedavena e l’innovazione sostenibile di Zudek

el 1865 Anton Dreher fondò a Trieste il primo grande birrificio italiano dedicato alle lager. Per garantire qualità costante, nel 1871 adottò uno dei primi sistemi di refrigerazione ad ammoniaca sviluppati da Carl von Linde, superando la dipendenza dal ghiaccio naturale e introducendo un controllo termico rivoluzionario per l’epoca. Negli anni Venti la famiglia Luciani di Pedavena acquisì lo stabilimento triestino e trasferì l’impianto di refrigerazione nelle Dolomiti, dove rimase operativo per oltre cinquant’anni: una testimonianza della longevità dell’ammoniaca come refrigerante naturale. A Trieste, nel 1990, nasce Zudek, azienda specializzata in soluzioni di refrigerazione industriale basate esclusivamente su refrigeranti naturali, nello specifico con ammoniaca. Il suo approccio tailor made parte dall’analisi dei processi produttivi e porta alla

realizzazione di macchine progettate su misura per massimizzare efficienza energetica, sicurezza e sostenibilità. L’esperienza maturata nel beverage, con clienti come Illy e Nestlé, ha spinto l’azienda a sviluppare tecnologie sempre più orientate al recupero energetico. Nel 2013 Zudek lancia Enermatik, l’assorbitore ad idrato d’ammonio che produce freddo sfruttando calore di scarto. Installato nel 2022 presso lo storico birrificio di Pedavena, utilizza l’energia termica dei motori per l’autoproduzione elettrica e l’acqua del fiume locale, restituita alla stessa temperatura di prelievo, per azzerare l’impatto sull’ecosistema. Grazie al glicole come fluido vettore, l’impianto opera con una carica ridotta di ammoniaca, semplificando gli iter autorizzativi e aumentando la sicurezza. Nel 2024 la transizione si completa con Ecomatik, il chiller ad ammoniaca condensato ad acqua che ottimizza i consumi nei picchi di domanda. L’ammoniaca offre zero ODP e zero GWP, eccellenti proprietà termodinamiche, costi operativi contenuti e disponibilità diffusa: caratteristiche che la rendono una scelta future proof. Rispetto ai refrigeranti sintetici, soggetti a phase out, un impianto ad ammoniaca consente un risparmio energetico del 20–35% e un ritorno dell’investimento in 4–6 anni, con ROI annuo superiore al 20%. Da Linde a Zudek, la refrigerazione naturale dimostra che sostenibilità, efficienza e sicurezza possono procedere insieme, tracciando una rotta chiara per il futuro dell’industria alimentare.

Zudek’s sustainable innovation From Nineteenth-century natural ice to ammonia absorption: The history of industrial refrigeration runs through Trieste, Pedavena, and Zudek’s sustainable innovation

In 1865, Anton Dreher founded the first major Italian lager brewery in Trieste. To ensure consistent quality, in 1871 he adopted one of the first ammonia refrigeration systems developed by Carl von Linde, overcoming dependence on natural ice and introducing a level of thermal control that was revolutionary for the time. In the 1920s, the Luciani family of Pedavena acquired the Trieste facility and relocated the refrigeration plant to the Dolomites, where it remained operational for over fifty years, a testament to the longevity of ammonia as a natural refrigerant. In Trieste, in 1990, Zudek was founded: a company specialising in industrial refrigeration solutions

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based exclusively on natural refrigerants, specifically ammonia. Its tailor-made approach begins with an analysis of production processes and results in the design of custom-built machinery to maximise energy efficiency, safety, and sustainability. The expertise gained in the beverage sector, with clients such as Illy and Nestlé, has driven the company to develop technologies increasingly oriented towards energy recovery. In 2013, Zudek launched Enermatik, an ammonium hydrate absorber that generates cooling by harnessing waste heat. Installed in 2022 at the historic Pedavena brewery, it uses thermal energy from the engines for self-generated electricity and draws water from the local river, returning it at the same temperature it was taken, thereby eliminating any impact on the ecosystem. Thanks to glycol as a carrier fluid, the system operates with a reduced ammonia charge, simplifying the approval process and enhancing safety. In 2024, the transition was completed with Ecomatik, a water-cooled ammonia chiller that optimises consumption during peak demand. Ammonia offers zero ODP and zero GWP, excellent thermodynamic properties, low operating costs, and wide availability, characteristics that make it a futureproof choice. Compared to synthetic refrigerants,

which are subject to phase-out, an ammonia system delivers energy savings of 20–35% and a return on investment in 4–6 years, with an annual ROI exceeding 20%. From Linde to Zudek, natural refrigeration demonstrates that sustainability, efficiency, and safety can move forward together, charting a clear course for the future of the food industry.

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Levissima compie 90 anni Nel 1936, in un paese dell’Alta Valtellina, iniziava l’imbottigliamento di un’acqua minerale diventata presto parte dell’immaginario italiano. Novant’anni dopo, Levissima celebra questo traguardo con la stessa anima delle origini: radici alpine, impegno per il territorio e uno sguardo rivolto al futuro

’è un’immagine che molti italiani ricordano ancora: Reinhold Messner in mezzo alle cime innevate, che pronunciava il celebre espressione “Altissima, Purissima, Levissima”. Era la televisione degli anni Novanta, eppure quella voce – e quella vetta bianca sull’etichetta – sono rimaste nell’immaginario collettivo fino a oggi. Simbolo di leggerezza, di purezza, di un’appartenenza alle Alpi che Levissima ha sempre rivendicato con orgoglio. Tutto inizia nel 1936, quando il Professor Gasparre Piccagnoni ottenne la concessione per l’imbottigliamento della sorgente di Cepina. Ma l’acqua di quel piccolo paese dell’Alta Valtellina era già conosciuta da tempo: medici, studiosi e ospiti dell’Hotel Cepina ne apprezzavano il gusto leggero e puro fin dai primi del Novecento. Secondo la tradizione, fu il Vescovo di Como, Monsignor Alessandro Macchi, a trovare il nome giusto: dopo averla assaggiata la definì “ottima, leggera, levissima”. Da allora, niente è cambiato. L’acqua nasce ancora lì, ai margini occidentali del Parco Nazionale dello Stelvio, dove le nevi scivolano lentamente attraverso le rocce cristalline delle Alpi Centrali. Levissima e il suo legame con la montagna Molto prima che “outdoor” diventasse una parola di tendenza, Levissima aveva già costruito un immaginario distintivo: ghiacciai, trekking, esplorazione, libertà. Le campagne storiche del brand sono oggi veri pezzi di cultura visiva italiana. Le illustrazioni colorate degli anni Ottanta e Novanta raccontavano un Paese che guardava alla montagna come simbolo di energia e autenticità: concorsi sull’esplorazione, raccolte punti ispirate ai parchi naturali, collaborazioni con il WWF. E poi i testimonial: da Messner a Kristian Ghedina, volti di un’Italia che amava la montagna sul serio. Con quel claim, Levissima ha trasformato la purezza dell’acqua in qualcosa di più grande: un simbolo culturale legato alla montagna e a uno stile di vita che milioni di italiani hanno fatto proprio. Uno stabilimento che guarda al futuro Lo stabilimento di Cepina è oggi uno dei poli produttivi più rilevanti della Valtellina. Più di 100.000 mq e 225 dipendenti. Numeri importanti, per un’azienda che non ha mai smesso di considerare il territorio il proprio punto di partenza.

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Sette linee PET, oltre 40 referenze tra acqua naturale, frizzante e Levissima+. Lo stabilimento è un presidio industriale radicato nella comunità locale, che da quasi un secolo contribuisce all’economia e alla vita dell’Alta Valtellina. “Novant’anni sono un traguardo straordinario, ma per noi rappresentano soprattutto una responsabilità”, dichiara Ilenia Ruggeri, Direttore Generale del Gruppo Sanpellegrino. “Levissima nasce in Valtellina e continua ogni giorno a costruire il proprio futuro insieme alla comunità locale, alle persone che lavorano nello stabilimento e ai partner che condividono il nostro impegno verso la montagna. In questi anni abbiamo investito in innovazione, qualità e sostenibilità con l’obiettivo di custodire la purezza della nostra acqua, portarla sulle tavole dei nostri consumatori pura come sgorga alla fonte e contribuire concretamente alla valorizzazione della comunità.” Impegni concreti per la tutela del territorio montano La montagna non è solo lo sfondo del brand: è una responsabilità. Da anni Levissima sostiene progetti concreti per la tutela dell’ecosistema alpino, la ricerca scientifica e la valorizzazione del territorio. Dal 2007 il brand collabora con l’Università degli Studi di Milano per il monitoraggio dei ghiacciai italiani. Il progetto “Levissima Spedizione Ghiacciai” segue l’evoluzione del Ghiacciaio Dosdè Orientale e del Ghiacciaio dei Forni – veri laboratori naturali per capire cosa sta succedendo al clima delle Alpi. Nel tempo, il brand ha contribuito anche al Nuovo Catasto dei Ghiacciai Italiani e a iniziative di divulgazione scientifica e sensibilizzazione ambientale. Sul fronte della rigenerazione forestale, Levissima lavora insieme all’Università degli Studi di Milano, al Consorzio Forestale Alta Valtellina per il ripristino di alcune aree devastate dalla tempesta Vaia, interventi di riforestazione e monitoraggio della fauna alpina. Innovazione e sostenibilità lungo tutta la filiera Nello stabilimento, il 100% dell’energia elettrica acquistata proviene da fonti rinnovabili e il 99,9% dei rifiuti viene riciclato o recuperato energeticamente.

Anche la logistica fa la sua parte: circa il 40% del prodotto viaggia via treno, oltre il 37% su mezzi a basse emissioni, tra cui camion a Bio GNL. Nel 2023, Levissima ha introdotto il primo camion 100% elettrico nel settore dell’acqua minerale in Italia. Novant’anni e uno sguardo avanti Novant’anni non sono un traguardo, sono una misura. La misura di quanto un’acqua, una montagna e le persone che le abitano possano costruire qualcosa di duraturo. Nata in Valtellina nel 1936, Levissima guarda al futuro con lo stesso spirito delle origini: custodire ciò che viene dalla montagna e restituirlo – ogni giorno, in ogni bottiglia – a chi sceglie di portarla con sé. Levissima   Levissima è una delle acque minerali del Gruppo Sanpellegrino, da sempre impegnata nella tutela del territorio da cui ha origine.   Un’acqua minerale unica che nasce nel cuore delle Alpi Centrali, in un’area protetta ai margini occidentali del Parco Naturale dello Stelvio, nel territorio valtellinese dell’antica contea di Bormio. La sua purezza, che sgorga da sorgenti situate alle pendici di montagne con cime fino a 3000m, arriva ai suoi consumatori così come sgorga dalla fonte.     Inoltre, Levissima, anche tramite la piattaforma “Rigeneriamo Insieme” intende contribuire attivamente con iniziative concrete ad un mondo in cui le risorse naturali vengono utilizzate in modo condiviso e responsabile, promuovendo stili di vita sostenibili e progetti per la tutela del territorio montano.    Per ulteriori informazioni, visita www.levissima.it

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

M arketing & Strategy

Levissima turns 90 In 1936, in a village in the Upper Valtellina, the bottling of a mineral water began that soon became part of the Italian collective imagination. Ninety years on, Levissima is celebrating this milestone with the same spirit as in its early days: Alpine roots, a commitment to the local area and an eye on the future

here is an image that many Italians still remember: Reinhold Messner amidst the snow-capped peaks, uttering the famous phrase “Altissima, Purissima, Levissima”. It was television in the 1990s, yet that voice – and that white peak on the label – have remained in the collective imagination to this day. A symbol of lightness, purity and a connection to the Alps that Levissima has always proudly claimed. It all began in 1936, when Professor Gasparre Piccagnoni was granted the licence to bottle

AUGUST / SEPTEMBER 2026

water from the Cepina spring. But the water from that small village in the Upper Valtellina had already been well known for some time: doctors, scholars and guests at the Hotel Cepina had been appreciating its light and pure taste since the early 20th century. According to tradition, it was the Bishop of Como, Monsignor Alessandro Macchi, who came up with the perfect name: after tasting it, he described it as “excellent, light, very light”. Since then, nothing has changed. The water still springs from there, on the western edge of the Stelvio National Park, where snow melts slowly through the crystalline rocks of the Central Alps. Levissima and its connection to the mountains Long before ‘outdoor’ became a buzzword, Levissima had already established a distinctive visual identity: glaciers, trekking, exploration, freedom. The brand’s historic campaigns are now true icons of Italian visual culture. The colourful illustrations of the 1980s and 1990s depicted a country that viewed the mountains as a symbol of energy and authenticity: exploration competitions, loyalty schemes inspired by nature reserves, and partnerships with the WWF. And then there were the brand ambassadors: from Messner to Kristian Ghedina, the faces of an Italy that truly loved the mountains. With that slogan, Levissima transformed the purity of water into something greater: a cultural symbol linked to the mountains and to a way of life that millions of Italians have embraced. A factory looking to the future The Cepina factory is now one of the most important production centres in Valtellina. Over 100,000 square metres and 225 employees. Impressive figures for a company that has never ceased to regard the local area as its starting point.Seven PET production lines, over 40 products including still water, sparkling water and Levissima+. The plant is an industrial hub deeply rooted in the local community, which has been contributing to the economy and life of the Upper Valtellina for almost a century. “Ninety years is an extraordinary milestone, but for us it represents, above all, a responsibility,” says Ilenia Ruggeri, Managing Director of the Sanpellegrino Group. “Levissima was founded in Valtellina and continues every day to build its future alongside the local community, the people who work at the plant and the partners who share our commitment to the mountains. Over the years, we have invested in innovation, quality and sustainability with the aim of preserving the purity of our water, bringing it to our consumers’ tables as pure as it flows from the spring, and making a tangible contribution to the development of the community.” Concrete commitments to protecting the mountain environment The mountains are not just the backdrop to the brand: they are a responsibility. For years,

Levissima has been supporting concrete projects to protect the Alpine ecosystem, fund scientific research and enhance the local area. Since 2007, the brand has been collaborating with the University of Milan on the monitoring of Italian glaciers. The “Levissima Glacier Expedition” project tracks the evolution of the Eastern Dosdè Glacier and the Forni Glacier – true natural laboratories for understanding what is happening to the climate in the Alps. Over time, the brand has also contributed to the New Register of Italian Glaciers and to initiatives promoting scientific literacy and environmental awareness. In terms of forest regeneration, Levissima is working alongside the University of Milan and the Alta Valtellina Forestry Consortium to restore areas devastated by Storm Vaia, carry out reforestation work and monitor Alpine wildlife. Innovation and sustainability throughout the supply chain At the factory, 100 per cent of the electricity purchased comes from renewable sources and 99.9 per cent of waste is recycled or used for energy recovery. Logistics also plays its part: around 40 per cent of the product is transported by rail, and over 37 per cent by low-emission vehicles, including Bio LNG lorries. In 2023, Levissima introduced the first 100 per cent electric lorry in the mineral water sector in Italy. Ninety years and looking ahead Ninety years are not a milestone, they are a measure. A measure of how much water, a mountain and the people who live there can build something lasting. Founded in Valtellina in 1936, Levissima looks to the future with the same spirit as when it began: to safeguard what comes from the mountains and give it back – every day, in every bottle – to those who choose to take it with them. Levissima Levissima is one of the mineral waters of the Sanpellegrino Group, which has always been committed to protecting the area from which it originates. A unique mineral water that springs from the heart of the Central Alps, in a protected area on the western edge of the Stelvio National Park, within the Valtellina region of the ancient county of Bormio. Its purity, which flows from springs situated on the slopes of mountains with peaks reaching up to 3,000 metres, reaches its consumers just as it flows from the source. Furthermore, through the “Rigeneriamo Insieme” platform, Levissima aims to actively contribute, through concrete initiatives, to a world in which natural resources are used in a shared and responsible manner, promoting sustainable lifestyles and projects for the protection of mountain areas. For further information, visit www.levissima.it

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Machinery & Development

Controllo dei fluidi e gestione della temperatura per l’industria delle bevande Le soluzioni Comparato consentono di controllare portate e temperature in modo efficace, migliorando le prestazioni degli impianti e contribuendo alla riduzione dei consumi energetici

egli impianti dedicati alla produzione di bevande, la gestione accurata dei fluidi e della temperatura rappresenta un elemento fondamentale per garantire qualità del prodotto, continuità operativa ed efficienza energetica. Dalle fasi di produzione e miscelazione fino ai processi di fermentazione, raffreddamento e imbottigliamento, il controllo preciso delle condizioni operative contribuisce a preservare le caratteristiche del prodotto, ottimizzare i consumi e assicurare la stabilità dell’intero processo produttivo. In questo contesto si inserisce l’esperienza di Comparato Nello Srl, azienda che dal 1968 sviluppa e produce valvole motorizzate e soluzioni per la

regolazione dei fluidi. Grazie a una progettazione orientata all’affidabilità, alla precisione e alla durata nel tempo, le soluzioni Comparato consentono di controllare portate e temperature in modo efficace, migliorando le prestazioni degli impianti e contribuendo alla riduzione dei consumi energetici. Accanto alla componentistica, l’azienda realizza unità idrauliche preassemblate progettate per integrare in un unico sistema la componente idraulica, quella elettrica e le logiche di gestione e controllo. Soluzioni sviluppate per essere installate rapidamente e integrate con facilità nell’impianto, riducendo le attività di assemblaggio in campo e semplificando le fasi di avviamento. Questi sistemi trovano applicazione in numerosi processi dell’industria delle bevande nei quali la temperatura rappresenta una variabile critica. È il caso del settore enologico, dove il controllo termico accompagna le diverse fasi della vinificazione contribuendo alla qualità finale del prodotto, oppure dei birrifici, nei quali la regolazione della temperatura è essenziale durante fermentazione, maturazione e stabilizzazione. Analogamente, anche nella produzione di soft drink e altre bevande analcoliche, la gestione accurata dei circuiti termici consente di mantenere costanti le condizioni di processo e garantire elevati standard qualitativi.

Le competenze sviluppate da Comparato in questi ambiti si estendono anche all’industria alimentare, dove il controllo della temperatura rappresenta un fattore determinante in applicazioni come l’estrazione dell’olio d’oliva, la produzione del cioccolato, la preparazione di marmellate e conserve e i processi di conservazione alimentare. La capacità di sviluppare soluzioni personalizzate consente di rispondere alle esigenze specifiche di ogni applicazione, assicurando affidabilità operativa, semplicità di integrazione e continuità di funzionamento. Grazie a un know-how consolidato e a una produzione interamente Made in Italy, Comparato è in grado di sviluppare soluzioni su misura per impianti sempre più efficienti, automatizzati e orientati alla sostenibilità.

Fluid control and temperature management for the beverage industry

Comparato solutions enable effective flow and temperature control, improving plant performance and contributing to reduce energy consumption

n beverage production plants, accurate fluid and temperature management is a key factor in ensuring product quality, operational continuity and energy efficiency. From production and blending to fermentation, cooling and bottling processes, precise control of operating conditions helps preserve product characteristics, optimize energy consumption and ensure process stability throughout the production cycle. In this context, the expertise of Comparato Nello Srl comes into play. Since 1968, the company has been developing and manufacturing motorized valves and fluid control solutions. Thanks to a design approach focused on reliability, precision and long service life, Comparato solutions enable effective flow and temperature control, improving plant performance and contributing to reduced energy consumption. Alongside its components, the company manufactures preassembled hydraulic units designed to integrate hydraulic, electrical and control management functions into a single system. These solutions are developed for rapid installation and easy integration into industrial plants, reducing on-site assembly activities and simplifying commissioning operations. These systems are used in numerous beverage

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industry processes where temperature is a critical variable. This is particularly true in the wine industry, where thermal control supports the different stages of the winemaking process and contributes to the final product quality, as well as in breweries, where temperature regulation is essential during fermentation, maturation and stabilization. Similarly, in the production of soft drinks and other non-alcoholic beverages, accurate management of thermal circuits helps maintain consistent process conditions and ensure high quality standards. The expertise developed by Comparato in these sectors also extends to the food industry, where temperature control plays a decisive role in applications such as olive oil extraction, chocolate production, jam and preserve processing, and food preservation systems. Its ability to develop customized solutions enables the company to meet the specific requirements of each application, ensuring operational reliability, ease of integration and continuity of operation. Thanks to its consolidated know-how and entirely Made in Italy production, Comparato is able to develop tailor-made solutions for increasingly efficient, automated and sustainability-oriented plants.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

05 - Stand C 064

Machinery & Development

PFAS e materiali a contatto alimentare: una transizione da gestire con metodo ATP Group ha scelto un approccio “prooffirst”: prima validare, poi dichiarare. L’obiettivo non è sostituire ogni materiale fluorurato, ma individuare dove la transizione è tecnicamente possibile, sicura e sostenibile

el settore alimentare e beverage, la scelta dei materiali per guarnizioni, membrane e sistemi di tenuta è sempre più legata a tre fattori chiave: sicurezza, conformità normativa e continuità prestazionale. Il tema PFAS, oggi al centro dell’evoluzione regolatoria europea, sta portando molte aziende a rivalutare materiali, fornitori e processi di qualifica. I PFAS, spesso definiti “forever chemicals”, comprendono una vasta famiglia di sostanze caratterizzate da legami carbonio-fluoro estremamente stabili. Questa caratteristica ne ha favorito l’impiego in numerose applicazioni industriali, ma è anche alla base della crescente attenzione ambientale e normativa. È però fondamentale distinguere tra PFAS non polimerici e fluoropolimeri ad alte prestazioni, come PTFE, FEP e PFA, utilizzati in componenti tecnici per la loro inerzia chimica, resistenza termica, basso attrito e durabilità. Nel food processing, questi materiali sono spesso presenti in guarnizioni dinamiche, membrane, rivestimenti di tubi e valvole, pompe, sistemi di riempi-

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mento e componenti esposti a detergenti, grassi, alte temperature e cicli CIP/SIP. In questi contesti, la sostituzione non può essere affrontata solo in termini teorici: un materiale alternativo deve dimostrare, con dati oggettivi, di garantire sicurezza alimentare, stabilità dimensionale e resistenza alle condizioni reali di processo. Per questo ATP Group ha scelto un approccio

“proof-first”: prima validare, poi dichiarare. Il percorso parte dalla mappatura delle formulazioni contenenti PFAS, diretti o indiretti, e prosegue con test di laboratorio su elastomeri e compound alternativi PFAS-free. Le verifiche includono resistenza chimica, compression set, invecchiamento termico, immersione in fluidi e compatibilità con i requisiti per il contatto alimentare. L’obiettivo non è sostituire indiscriminatamente ogni materiale fluorurato, ma individuare dove la transizione è tecnicamente possibile, sicura e sostenibile. In alcune applicazioni critiche, infatti, i fluoropolimeri restano ancora difficili da sostituire senza compromettere le prestazioni. In altre, invece, nuove formulazioni PFAS-free possono offrire una concreta alternativa. Nel settore alimentare, ATP ha già sviluppato alternative PFAS-free per sistemi di tenuta resistenti a sanificazioni aggressive, con test superiori a 500 ore a 120 °C. Un esempio concreto di come innovazione sostenibile e performance possano procedere insieme. La transizione PFAS rappresenta quindi non solo un vincolo normativo, ma un’occasione per ripensare materiali, tracciabilità e criteri di validazione. Per i costruttori di impianti alimentari, il valore sarà sempre più nella capacità di scegliere partner tecnici in grado di accompagnare l’intero percorso: dall’analisi del materiale fino alla prova in campo.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

Machinery & Development

PFAS and food contact materials: Managing the transition with a methodical approach ATP Group has adopted a “proof-first” approach: Validate first, declare later. The goal is not to replace every fluorinated material, but rather to identify where the transition is technically feasible, safe and sustainable

AUGUST / SEPTEMBER 2026

n the food and beverage industry, the selection of materials for seals, diaphragms and sealing systems is increasingly driven by three key factors: safety, regulatory compliance and long-term performance. The ongoing evolution of European regulations concerning PFAS is prompting many manufacturers to reassess materials, suppliers and qualification processes. PFAS, often referred to as “forever chemicals”, include a broad family of substances characterized by extremely stable carbon-fluorine bonds. While these properties have made PFAS valuable in numerous industrial applications, they have also raised growing environmental and regulatory concerns. It is important, however, to distinguish between non-polymeric PFAS and high-performance fluoropolymers such as PTFE, FEP and PFA, which are widely used in technical components thanks to their outstanding chemical inertness, thermal resistance, low friction and durability. In food processing applications, these materials are commonly found in dynamic seals, diaphragms, hose and valve linings, pumps, filling systems and components exposed to aggressive cleaning agents, fats, high temperatures and repeated CIP/SIP cycles. In such environments, material replacement cannot be approached from a purely theoretical perspective. Any alternative material must demonstrate, through objective testing, that it can ensure food safety, dimensional stability and reliable performance under real operating conditions. For this reason, ATP Group has adopted a “proof-

first” approach: validate first, declare later. The process begins with the identification of formulations containing direct or indirect PFAS and continues with comprehensive laboratory testing of PFAS-free elastomers and compounds. Evaluations include chemical resistance, compression set, thermal ageing, immersion testing and compliance with food-contact requirements. The objective is not to replace every fluorinated material indiscriminately, but rather to identify where the transition is technically feasible, safe and sustainable. In certain critical applications, fluoropolymers remain difficult to replace without compromising performance. In many others, however, newly developed PFAS-free formulations can provide a reliable and effective alternative. For the food industry, ATP has already developed PFAS-free sealing solutions capable of withstanding aggressive sanitisation processes, successfully completing validation tests exceeding 500 hours at 120°C. This demonstrates that sustainable innovation and high performance can successfully coexist. The PFAS transition should therefore be viewed not only as a regulatory challenge, but also as an opportunity to rethink material selection, traceability and validation methodologies. For food equipment manufacturers, competitive advantage will increasingly depend on selecting technical partners capable of supporting the entire process—from material analysis and qualification to field validation and long-term application performance.

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OTTOBRE 2026 Stand: LU#8335

27|30 PARMA | ITALIA 02 - Stand K 002

OTTOBRE 2026

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Serie FC di Mini Motor: la scelta che ottimizza il cambio formato La Serie FC permette l’abbattimento dei tempi di setup, ripetibilità e precisione, e versatilità applicativa, fornendo così un incremento misurabile della produttività

l cambio formato manuale rappresenta una criticità operativa diffusa nell’automazione industriale. Tale modalità genera inefficienze strutturali, tempi di fermo prolungati e una variabilità qualitativa derivante dall’intervento umano, traducendosi in costi certi per l’utilizzatore finale. La Serie FC di Mini Motor è stata sviluppata per eliminare queste variabili, semplificando l’integrazione per il progettista e fornendo un incremento misurabile della produttività. Automatizzazione e vantaggi prestazionali Il passaggio da una regolazione meccanica tramite volantini all’automazione basata su tecnologia brushless offre tre benefici tecnici immediati: • Abbattimento dei tempi di setup: il riposizionamento sincronizzato di tutti gli assi avviene in frazioni di secondo mediante comando centralizzato da PLC. • Ripetibilità e precisione: il controllo elettronico elimina l’approssimazione manuale, garantendo una precisione millimetrica costante in ogni ciclo di cambio formato. • Versatilità applicativa: la gestione dinamica di nastri trasportatori, sponde e guide laterali consente l’adattamento a nuovi layout produttivi senza interventi meccanici invasivi. Oltre allo sviluppo di nuovi impianti, la linea FC è concepita come soluzione ottimale per il retrofitting di macchinari esistenti, permettendo l’aggiornamento tecnologico di asset già installati. Cinematica rotativa, lineare e controllo dinamico La gamma Mini Motor soddisfa specifiche esigenze di movimentazione attraverso architetture differenziate: • Serie FC (Rotativa): specifica per l’azionamento di viti di posizionamento, con range di coppia compresi tra 3 e 20 Nm. • Serie FCL (Lineare): attuatore progettato per spinte dirette fino a 200N, ideale per la movimentazione automatizzata delle sponde di contenimento. Il controllo del comportamento dinamico avviene tramite blocchi funzione dedicati. L’operatore può definire rampe di accelerazione e guadagni specifici, assicurando movimenti fluidi anche con carichi inerziali elevati. Questa gestione software è determinante per mitigare gli stress meccanici, eliminare le vibrazioni e preservare l’integrità degli organi di trasmissione. La serie FC integra, inoltre, la tecnologia CoA2.0. Questo protocollo wireless proprietario permette la comunicazione fieldbus senza cablaggi fisici, riducendo la complessità dell’architettura di rete e i costi di installazione. Cambio formato senza fili con l’integrazione wireless: CoA 2.0 (Can Over Air) Per le applicazioni che richiedono la massima flessibilità di layout, la serie FC è disponibile con tecnologia wireless proprietaria CoA 2.0. Questo protocollo opera su una rete radio a 2.4 GHz e si basa sull’impiego di un Coordinatore che funge da interfaccia tra il PLC e la rete di motori. L’eliminazione del cablaggio fieldbus fisico permette di ridefinire l’architettura delle linee di produzione senza i vincoli imposti dai cavi di comunicazione. Il sistema garantisce una comunicazione in tempo reale a bassa latenza, equiparabile alle prestazioni dei sistemi cablati, e semplifica drasticamente le fasi di installazione e manutenzione.

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Machinery & Development

Mini Motor’s FC Series: The choice that optimizes format changeover FC Series delivers automation and performance benefits, repeatability and precision, and application versatility, thus providing a measurable increase in productivity

anual format changeover is a widespread operational challenge in industrial automation. This approach leads to structural inefficiencies, prolonged downtime, and quality variability resulting from human intervention, translating into significant costs for the end user. Mini Motor’s FC Series was developed to eliminate these variables, simplifying integration for the designer and providing a measurable increase in productivity. Automation and performance benefits The transition from mechanical adjustment via handwheels to automation based on brushless technology offers three immediate technical benefits: • Reduced setup times: the synchronized repositioning of all axes occurs in fractions of a second via centralized PLC control. • Repeatability and precision: electronic control eliminates manual approximation, ensuring consistent millimeter-level precision in every format change cycle. • Application versatility: dynamic management of conveyor belts, side rails, and guides allows adaptation to new production layouts without invasive mechanical modifications. In addition to the development of new systems, the FC line is designed as an optimal solution for retrofitting existing machinery, enabling the technological upgrade of already installed assets.

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Rotary, linear kinematics, and dynamic control The Mini Motor range meets specific handling requirements through differentiated architectures: • FC Series (Rotary): specifically designed for driving positioning screws, with torque ranges between 3 and 20 Nm. • FCL Series (Linear): actuator designed for direct thrusts up to 200 N, ideal for the automated movement of containment sides. Dynamic behavior is controlled via dedicated function blocks. The operator can define specific acceleration ramps and gains, ensuring smooth movements even with high inertial loads. This software management is crucial for mitigating mechanical stress, eliminating vibrations, and preserving the integrity of the transmission components. The FC series also integrates CoA 2.0 technology. This proprietary wireless protocol enables fieldbus communication without physical cabling, reducing network architecture complexity and installation costs. Wireless format changeover with wireless integration: CoA 2.0 (Can Over Air) For applications requiring maximum layout flexibility, the FC series is available with proprietary CoA 2.0 wireless technology. This protocol operates on a 2.4 GHz radio network and relies on a Coordinator that acts as an interface between the PLC and the motor network. The elimination of physical fieldbus cabling allows for the redesign of production line architecture without the constraints imposed by communication cables. The system ensures low-latency realtime communication, comparable to the performance of wired systems, and drastically simplifies installation and maintenance.

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Tra vapore tecnologico pulito e tecnologie green per l’industria alimentare Magnabosco sviluppa soluzioni sempre più innovative perché oggi sostenibilità, decarbonizzazione e riduzione delle emissioni sono obiettivi strategici per il futuro dell’industria

agnabosco conosce da sempre l’importanza della produzione del vapore affidabile ed efficiente per i processi dell’industria alimentare. Oggi, in un contesto in cui sostenibilità, decarbonizzazione e riduzione delle emissioni rappresentano obiettivi strategici per il futuro dell’industria e per il rispetto dei nuovi standard europei, l’azienda sviluppa soluzioni sempre più innovative. Da questa esperienza nasce una gamma completa di caldaie a vapore anche in acciaio inox, caldaie elettriche a zero emissioni e nuove soluzioni ibride

progettate per coniugare sostenibilità, prestazioni ed elevata semplicità di gestione. Le caldaie elettriche della serie GVE, con capacità da 6 a 13.000 kg/h di vapore, eliminano completamente l’impiego di combustibili fossili, azzerando le emissioni dirette di CO2. Rappresentano la scelta ideale per le aziende che hanno avviato un percorso di decarbonizzazione dei propri processi produttivi, garantendo elevata efficienza, affidabilità e costi di manutenzione contenuti. Tra le principali novità figurano i nuovi generatori di vapore ibridi GVR-H, GOPI-H e GOFB-H, disponibili con produzioni da 100 a 30.000 kg/h. Queste soluzioni consentono di integrare fino al 30% di energia elettrica anche autoprodotta, riducendo il consumo di combustibili fossili, i costi energetici e le emissioni, con un sensibile miglioramento dell’efficienza complessiva dell’impianto. Le caldaie GVR e GVR-H, con produzione da 25 a 1.500 kg/h, variabile in funzione della pressione di esercizio, possono essere realizzate anche in acciaio inox per garantire la produzione di vapore pulito destinato alle applicazioni più sensibili del settore

Food & Beverage. In questa configurazione possono essere progettate per funzionare senza l’obbligo del conduttore patentato, semplificando ulteriormente la gestione dell’impianto. Tutti i generatori Magnabosco vengono forniti premontati su skid, riducendo tempi e costi di installazione. Lo skid può integrare i principali accessori di trattamento acqua e gestione del vapore, inclusi anche economizzatore e surriscaldatore. Ogni impianto è gestibile tramite PLC di ultima generazione, con monitoraggio delle prestazioni e integrazione nei sistemi di supervisione aziendali. Fornito come insieme omologato, il sistema semplifica l’iter autorizzativo e accelera l’avviamento. Magnabosco continua inoltre a produrre le tradizionali caldaie a tubi da fumo GOPI e GOFB, aggiornate con le innovazioni sviluppate per le versioni ibride.

Technological steam, clean steam and green technologies for the food industry Magnabosco develops increasingly innovative solutions for today sustainability, decarbonization and emissions reduction are strategic priorities for the future of industry

agnabosco has always recognized the importance of reliable and efficient steam generation for food industry processes. Today, in a context where sustainability, decarbonization and emissions reduction have become strategic priorities for the future of industry and compliance with the latest European standards, the company continues to develop increasingly innovative solutions. Drawing on this expertise, Magnabosco offers a complete range of steam boilers, including stainless steel models, zero-emission electric steam boilers and new hybrid solutions designed to combine sustainability, high performance and ease of operation. The GVE electric steam boiler series, with capacities

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ranging from 6 to 13,000 kg/h of steam, completely eliminates the use of fossil fuels, reducing direct CO2 emissions to zero. These boilers are the ideal solution for companies pursuing the decarbonization of their production processes, offering outstanding efficiency, reliability and low maintenance costs. Among the latest innovations are the new GVR-H, GOPI-H and GOFB-H hybrid steam generators, available with steam outputs from 100 to 30,000 kg/h. These solutions make it possible to integrate up to 30% electrical energy, including selfgenerated renewable electricity, reducing fossil fuel consumption, energy costs and emissions while significantly improving the overall efficiency of the steam system. The GVR and GVR-H boilers, with steam outputs ranging from 25 to 1,500 kg/h depending on operating pressure, are also available in stainless steel to produce clean steam for the most demanding Food & Beverage applications. In this configuration, they can be designed to operate without the requirement for a licensed boiler operator, further simplifying plant management. All Magnabosco steam generators are supplied pre-assembled on skid-mounted units, minimizing

installation time and costs. The skid can incorporate the main water treatment and steam management accessories, including economizers and superheaters. Every system is controlled by a latestgeneration PLC, enabling performance monitoring and seamless integration with plant-wide supervision systems. Supplied as a certified complete assembly, the system simplifies the approval process and speeds up commissioning. Magnabosco also continues to manufacture its traditional GOPI and GOFB fire-tube boilers, now upgraded with the technological innovations developed for the hybrid versions.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

E xhibitions & Events

Vinitech-Sifel 2026: un’edizione incentrata sull’azione per affrontare le sfide del settore Giunta al suo 25° anniversario, Vinitech-Sifel sta ulteriormente rafforzando il suo ruolo di piattaforma internazionale di riferimento per l’innovazione e le competenze professionali

i fronte alle profonde trasformazioni che stanno interessando i settori vitivinicolo, frutticolo e orticolo, Vinitech-Sifel ribadisce il proprio ruolo di punto di riferimento per l’innovazione, le soluzioni concrete e l’intelligenza collettiva. L’evento, in programma dall’1 al 3 dicembre 2026 a Bordeaux, riunirà 700 espositori, 40.000 professionisti e oltre 70 conferenze e forum dedicati al futuro delle filiere. Una delle principali novità di questa edizione sarà rappresentata dai Vinitech Games, una serie di competizioni immersive pensate per valorizzare le competenze operative e il know-how professionale. Aperte a professionisti e studenti, sia francesi sia internazionali, le competizioni proporranno quattro prove dedicate alle abilità tecniche, alla precisione e all’agilità: potatura virtuale della vite, guida del trattore, mixology basata sui vini di Bordeaux e rotolamento delle botti. Le iscrizioni dei partecipanti sono già aperte: www.vinitech-sifel.com/en/program/vinitechgames Oltre alle competizioni, Vinitech-Sifel 2026 punta a essere un luogo strategico d’incontro per l’industria globale. “Per tre giorni, i professionisti si riuniscono per confrontarsi con le proprie realtà, scambiare idee e condividere soluzioni. È qui che nasce la vera intelligenza collettiva”, spiega Emmanuel Viollet, direttore di VinitechSifel. L’obiettivo è chiaro: ogni visitatore dovrà lasciare l’evento con soluzioni operative immediatamente applicabili. Durante la manifestazione, gli espositori presenteranno soluzioni alle sfide attuali del settore, dalla distribuzione di precisione ai robot autonomi, dalle applicazioni

con droni fino alle innovazioni capaci di rispondere alle nuove tendenze dei consumatori. L’area “Wine and Spirit Profiling” approfondirà gli sviluppi delle bevande a basso o nullo contenuto alcolico, dei vini Blanc de Noir, dei cocktail a base di vino e dei biostimolanti. Inoltre, esperti di ingegneria ed enologia presenteranno soluzioni innovative pensate per rispondere alle esigenze di un mercato in continua evoluzione. L’innovazione andrà oltre i padiglioni espositivi grazie a un ampio programma di conferenze dedicate alle sfide più urgenti del settore. Gli incontri affronteranno temi quali la resilienza climatica, i cambiamenti del mercato, le problematiche legate alla manodopera e la diversificazione delle attività. In occasione del suo 25° anniversario, Vinitech-Sifel ospiterà il più grande International WineTech Start-up Village mai realizzato, con la partecipazione di 40 start-up. Il programma comprenderà inoltre gli International Innovation Awards, che premieranno le principali innovazioni tecnologiche del settore, e il Techno Show, una vetrina dedicata ad attrezzature e tecnologie presentate in condizioni operative reali. Nel loro insieme, queste iniziative rafforzano il ruolo di VinitechSifel come piattaforma internazionale di riferimento per l’innovazione e le competenze professionali. www.vinitech-sifel.com/en

Vinitech-Sifel 2026: An edition focused on action to meet industry challenges Marking its 25th anniversary, Vinitech-Sifel is further reinforcing its role as a leading international platform for innovation and expertise

s the winegrowing, fruit-growing and vegetable-growing sectors face major transformation, Vinitech-Sifel reaffirms its role as a hub for innovation, practical solutions and collective intelligence. Taking place from December 1–3, 2026, in Bordeaux, the event will bring together 700 exhibitors, 40,000 professionals and more than 70 conferences and forums dedicated to the future of the industries. A key new feature of this edition is the Vinitech Games, a series of immersive competitions designed to showcase operational expertise and professional knowhow. Open to professionals and students at both French and international levels, the Games will feature four challenges testing technical skills, precision and agility: Virtual Vine Pruning, Tractor Driving, Mixology based on Bordeaux wines, and Barrel Rolling. Competitor registrations are now open: www.vinitech-sifel.com/en/ program/vinitech-games Beyond the competitions, Vinitech-Sifel 2026 aims to serve as a strategic meeting

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point for the global industry. “For three days, professionals come together to confront their realities, exchange ideas and share solutions. This is where true collective intelligence emerges,” explains Emmanuel Viollet, Director of VinitechSifel. The ambition is clear: every visitor should leave with actionable solutions that can be implemented immediately. Throughout the event, exhibitors will showcase solutions to today’s challenges, from precision spraying, autonomous robotics and drone applications to innovations addressing emerging consumer trends. The “Wine and Spirit Profiling” feature will explore developments in low- and no-alcohol beverages, Blanc de Noir wines, winebased cocktails and biostimulants, while engineering and oenology specialists will present solutions tailored to evolving market demands. Innovation will extend beyond the exhibition halls through a comprehensive conference programme addressing the sector’s most pressing challenges. Topics will address climate resilience, market shifts, workforce issues and diversification. Marking its 25th anniversary, Vinitech-Sifel will host its largest-ever International WineTech Start-up Village, bringing together 40 start-ups. The programme will also feature the International Innovation Awards, recognizing the sector’s leading technological advances, and the Techno Show showcasing equipment and technologies in real operating conditions. Together, these initiatives reinforce Vinitech-Sifel’s role as a leading international platform for innovation and expertise. www.vinitech-sifel.com/en

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PARMA | ITALIA 05 - Stand F 060

Machinery & Development

Pneumax: Hygienic Design e affidabilità per l’automazione del food & beverage Pneumax propone un’offerta di componenti progettati per rispondere ai più elevati standard applicativi, contribuendo a realizzare impianti sempre più efficienti, sicuri e conformi alle normative internazionali

el settore Food & Beverage, la scelta dei componenti di automazione va ben oltre le prestazioni funzionali. La crescente attenzione alla sicurezza alimentare, l’evoluzione delle normative e la diffusione di processi di lavaggio sempre più frequenti richiedono soluzioni progettate fin dall’origine per garantire igiene, affidabilità e continuità operativa. Per rispondere a queste esigenze, Pneumax ha sviluppato una gamma dedicata di componenti, progettata per offrire ai costruttori di macchine e agli utilizzatori finali soluzioni che coniugano conformità

normativa, qualità dei materiali e affidabilità nel tempo. Un’offerta nata dall’esperienza dell’azienda nell’automazione industriale e orientata a soddisfare le esigenze di un settore in cui sicurezza, sanificabilità e durata dei componenti rappresentano requisiti imprescindibili. Materiali, geometrie costruttive e certificazioni assumono oggi un ruolo determinante: ogni componente deve contribuire a ridurre il rischio di contaminazione, semplificare le operazioni di pulizia e garantire prestazioni costanti anche in condizioni di esercizio gravose. La proposta Pneumax comprende quattro famiglie di prodotti complementari. I raccordi automatici in acciaio inox Serie SC assicurano connessioni affidabili anche in presenza di frequenti cicli di lavaggio, grazie all’elevata resistenza alla corrosione e alla facilità di sanificazione. Sono la soluzione ideale per sistemi CIP, linee di imbottigliamento, impianti di trattamento acqua e macchine per il confezionamento. Per le applicazioni che prevedono il contatto con alimenti o fluidi alimentari è disponibile la serie FCM (Food Contact Material), conforme al Regolamento (CE) 1935/2004 (MOCA), al DM 174/2004 per il contatto con acqua potabile e agli standard NSF per il

mercato nordamericano. Ogni lotto viene sottoposto a rigorosi controlli funzionali e meccanici per garantire qualità, sicurezza e affidabilità. La gamma comprende, inoltre, i raccordi passaparete Serie HD Hygienic Design, certificati 3-A Sanitary Standards e realizzati interamente in acciaio inox AISI 316. Il design, studiato per eliminare zone di ristagno e facilitare la sanificazione, insieme al grado di protezione IP69K, li rende ideali per le applicazioni più critiche nei settori Food & Beverage, Dairy e Pharma. Completa l’offerta la serie di valvole pneumatiche a sede inclinata MPVF, sviluppata in conformità ai Regolamenti (CE) 1935/2004 (MOCA) e 2023/2006 (GMP). La costruzione in acciaio inox 316, l’elevata portata e le soluzioni tecniche adottate assicurano prestazioni elevate, affidabilità e lunga durata anche nei processi caratterizzati da elevati cicli operativi. Con questa gamma dedicata, Pneumax propone agli operatori del settore Food & Beverage un’offerta di componenti progettati per rispondere ai più elevati standard applicativi, contribuendo a realizzare impianti sempre più efficienti, sicuri e conformi alle normative internazionali.

Pneumax: Hygienic design and reliability for food & beverage automation Pneumax proposes a portfolio of components engineered to meet the most demanding application requirements, helping to build production systems that are more efficient, reliable and fully compliant with international regulations

n the Food & Beverage industry, the selection of automation components goes far beyond functional performance. Increasing attention to food safety, evolving regulations and the widespread adoption of more frequent cleaning procedures require solutions that are specifically designed to ensure hygiene, reliability and long-term operational continuity. To meet these requirements, Pneumax has developed a dedicated product range designed to provide machine builders and end users with solutions that combine regulatory compliance, high-quality materials and long-term reliability. This offering builds on the company’s extensive experience in industrial 64

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automation and is specifically tailored to the needs of an industry where safety, cleanability and component durability are essential requirements. Today, materials, design geometry and certifications play a crucial role: every component must help minimise the risk of contamination, simplify cleaning operations and ensure consistent performance even under demanding operating conditions. The Pneumax portfolio includes four complementary product families. SC Series stainless steel pushin fittings provide reliable connections even in applications subject to frequent washdown cycles, thanks to their outstanding corrosion resistance and ease of cleaning. They are ideally suited for CIP (Cleaning-in-Place) systems, bottling lines, water treatment plants and packaging machinery. For applications involving contact with food or food-grade fluids, Pneumax offers the FCM (Food Contact Material) Series, compliant with Regulation (EC) No. 1935/2004 (MOCA), the Italian Ministerial Decree DM 174/2004 for contact with drinking water, and NSF standards for the North American market. Every production batch undergoes rigorous functional and mechanical testing to ensure the highest levels of quality, safety and reliability. The range also includes HD Series Hygienic Design

bulkhead fittings, certified according to 3-A Sanitary Standards and manufactured entirely from AISI 316 stainless steel. Their design, specifically developed to eliminate contamination traps and facilitate cleaning, together with an IP69K protection rating, makes them ideal for the most demanding food & beverage, dairy and pharmaceutical applications. The range is completed by the MPVF Series pneumatic angle seat valves, developed in compliance with Regulations (EC) No. 1935/2004 (MOCA) and No. 2023/2006 (GMP). Their AISI 316 stainless steel construction, high flow capacity and advanced design features ensure outstanding performance, reliability and long service life, even in applications characterised by intensive operating cycles. With this dedicated product range, Pneumax provides food & beverage manufacturers with a comprehensive portfolio of components engineered to meet the industry’s most demanding application requirements, helping to build production systems that are more efficient, reliable and fully compliant with international regulations. AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Soluzioni icotek certificate La lavorazione degli alimenti pone requisiti particolari a macchinari e sistemi: devono essere sicuri, efficienti e igienici. Anche la gestione dei cavi gioca un ruolo chiave. Per la gestione dei cavi nella lavorazione degli alimenti, icotek offre una gamma completa di soluzioni certificate che semplificano l’installazione e la manutenzione—in modo flessibile, rapido e conforme alle normative più stringenti

cotek offre una gamma completa di listelli passacavo divisibili, pressacavi divisibili e supporti passacavo a membrana per diverse applicazioni nella tecnologia di processo e packaging, così come nei sistemi di riempimento. Queste soluzioni permettono di instradare cavi, tubi pneumatici e cavi con connettore in modo rapido, pulito e conforme agli standard attraverso quadri elettrici, quadri bordo macchina o pareti di macchine, anche in aree di produzione con requisiti igienici elevati. A seconda del prodotto, può essere garantito un grado di protezione elevato e la tenuta alla trazione certificate secondo la EN 62444. Le applicazioni principali: • Passaggio di cavi di motori, controllo e comunicazione all’interno del quadro elettrico principale o nei quadri installati lungo le linee di trasporto. • Passaggio di tubi pneumatici per i gruppi valvole installati in un quadro elettrico o direttamente a bordo della macchina. • Passaggio dei cavi di controllo e alimentazione dei sistemi di movimentazione materiale. • Passaggio dei cavi e tenuta alla trazione per catene portacavi. Un grande vantaggio è la velocità e la semplicità di montaggio: molti prodotti possono essere installati senza assemblare le diverse parti. Questo fa risparmiare tempo durante la prima installazione, semplifica la manutenzione e riduce i tempi di fermo macchina. Risulta particolarmente importante per i cavi con connettore, dato che non è

necessario eseguire nuovamente il cablaggio. Per l’uso in ambienti produttivi dove l’igiene è fondamentale, icotek offre prodotti con le certificazioni e le proprietà dei materiali necessarie. Tra queste, ci sono gradi di protezione fino a IP66/ IP68, certificazioni UL, resistenza ai raggi UV secondo ISO 4892-2A, design igienico e conformità specifiche dei materiali come FDA, EC 1935/2004 e EU 10/2011. Questo rende i componenti adatti per applicazioni in cui sono cruciali il grado di protezione IP, la facilità di pulizia e la resistenza ai diversi agenti chimici e detergenti. Per applicazioni con tubi pneumatici o idraulici, icotek offre supporti passacavo a membrana una superficie particolarmente liscia. Queste permettono di instradare cavi e tubi in sicurezza con grado di protezione elevato fino a IP66/IP68 e UL Type 4X. Nell’industria alimentare, i materiali conformi alla FDA sono particolarmente importanti per evitare contaminazioni in caso di contatto accidentale con l’alimento. Molto importante è anche una superficie liscia senza fessure, per ridurre i depositi e facilitare il processo di pulizia. La gamma di prodotto è perfettamente compatibile con le aperture dei connettori industriali standard e con le aperture metriche da M16 a M85. Questo garantisce ai prodotti di essere integrati facilmente su machine esistenti e nuovi sistemi. www.icotek.com/it/settori-industriali/tecnologiaalimentare

I supporti passacavo con certificazione FDA, la sua superficie particolarmente liscia e il grado di protezione elevato fino a IP66/IP68 e UL Type 4X, sono particolarmente adatti per il passaggio di cavi e tubi pneumatici The FDA-compliant cable entry plates, with their exceptionally smooth surface, protection ratings up to IP66/ IP68 and UL Type 4X, are suitable for pneumatic and hydraulic applications

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Certified solutions from icotek Food processing places special demands on machines and systems: They must be safe, efficient, and hygienic. Reliable cable management also plays a key role in this regard. For cable management in food processing, icotek offers a variety of certified solutions that simplify installation and maintenance— flexibly, quickly, and in compliance with standards

cotek offers a comprehensive range of split cable glands, cable glands, and cable entry plates for various applications in process and packaging technology as well as in filling systems. These solutions allow cables, pneumatic hoses, and preassembled cables to be routed quickly, cleanly, and in compliance with standards through control cabinet, enclosure, or machine walls—even in hygiene-critical production areas. Depending on the product, strain relief and sealing in accordance with EN 62444 are guaranteed. The possibilities at a glance: • Routing of pre-assembled control, motor, feedback, or bus cables into wall-mounted enclosures, control cabinets, and conveyor belts • Routing of pneumatic lines to valve islands integrated into wall-mounted or small enclosures • Routing of control cables into gripping systems and vacuum cups • Cable routing and strain relief within drag chains A key advantage is the speed of assembly: Many components can be installed without the need for time-consuming disassembly. This saves time during initial installations, simplifies maintenance work, and reduces downtime. This is particularly important for pre-assembled cables, as connectors do not need to be removed and then reassembled.

For use in hygiene-critical production environments, icotek offers products with the relevant certifications and material properties. These include, amongst others, protection ratings up to IP66/IP68, UL Type Ratings, UV resistance in accordance with ISO 4892-2A, hygienic design, and material-specific conformities such as FDA, EC 1935/2004 and EU 10/2011. This makes the components suitable for applications where sealing, ease of cleaning and resistance to media are crucial. For pneumatic and hydraulic applications, icotek also offers cable entry plates with a particularly smooth surface. These enable cables and hoses to be routed safely and achieve protection ratings up to IP66/IP68 and UL Type 4X. In the food industry, FDA-compliant materials are particularly important to prevent contamination in the event of accidental contact with food. Equally important is a smooth surface free from crevices, to reduce deposits and facilitate hygienic cleaning. The range is compatible with standard cut-outs for heavy-duty multi-pole industrial connectors, as well as with round metric cut-outs from M16 to M85. This allows the solutions to be flexibly integrated into existing machine designs and new systems. www.icotek.com/en/industries/food-processingpackaging

Il listello passacavo permette il passaggio di cavi con o senza connettore e tubi pneumatici all’interno di quadri elettrici e quadri bordo macchina nel settore alimentare The split cable entry frames for the food industry allow various cables, hoses and wires to be routed through the walls of control cabinets, enclosures or machines in hygiene-critical production areas

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Soluzioni SMC per il beverage: efficienza, sostenibilità e continuità produttiva Dalla 4BAR factory, progettazione di prodotti sostenibili, passando per digitalizzazione e manutenzione predittiva: SMC Italia costruisce la sostenibilità industriale attraverso quattro leve strategiche

’industria del beverage è chiamata a coniugare produttività e sostenibilità, rispondendo a standard igienici sempre più rigorosi e alla necessità di contenere i consumi energetici. Per affrontare queste sfide è fondamentale poter contare su un partner in grado di offrire soluzioni affidabili e perfettamente integrate nei processi produttivi. SMC affianca costruttori di macchine e i produttori lungo l’intera filiera, con tecnologie progettate per garantire continuità operativa e massima efficienza. Le tecnologie SMC trovano applicazione lungo l’intera linea produttiva: dallo stoccaggio e dalla miscelazione al soffiaggio delle bottiglie in PET, fino al risciacquo, al riempimento, alla tappatura, all’etichettatura e all’imballaggio. Un approccio integrato che consente di ridurre i tempi di fermo, migliorare il controllo del processo e garantire una qualità costante del prodotto finale. Tra le soluzioni dedicate rientra l’Air Management System AMS, sviluppato per ottimizzare la gestione dell’aria compressa e contribuire a una significativa riduzione dei consumi energetici. Il monitoraggio dei fluidi è affidato ai flussostati digitali PF3W, ideali per

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il controllo dell’acqua di processo, mentre i pressostati digitali ISE7 garantiscono una misurazione precisa della pressione nelle applicazioni più critiche. Per le operazioni di movimentazione e confezionamento, l’eiettore per vuoto ZK2-A assicura prese rapide e affidabili anche su linee ad alta velocità, mentre la valvola a sede inclinata JSB rappresenta una soluzione efficace per le fasi di lavaggio e riempimento, dove igiene e affidabilità sono requisiti imprescindibili. L’efficienza energetica rappresenta oggi uno degli aspetti più strategici per il settore. Impianti operativi 24 ore su 24 richiedono tecnologie capaci di limitare

sprechi e costi di esercizio, senza compromettere produttività e qualità. Attraverso sistemi per il monitoraggio dei consumi, una gestione intelligente dell’aria compressa e componenti ad alte prestazioni, SMC supporta le aziende nella riduzione dell’impatto ambientale e nell’ottimizzazione dei processi produttivi. Un approccio che va oltre la semplice fornitura di componenti e si traduce in soluzioni integrate capaci di ottimizzare la gestione degli impianti e aumentare la produttività delle linee, supportando le aziende nell’affrontare con maggiore flessibilità le sfide di un mercato in continua evoluzione.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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SMC solutions for beverage industry: Efficiency, sustainability and production continuity From the 4BAR factory, design of sustainable products to digitalization and predictive maintenance: SMC Italia is building industrial sustainability through four strategic levers

he beverage industry needs to combine productivity with sustainability, while meeting increasingly stringent hygiene standards and the need to curb energy consumption. To tackle these challenges, it is crucial to rely on a partner able to offer reliable solutions fully integrated into production processes.

AUGUST / SEPTEMBER 2026

SMC supports machine builders and manufacturers all along the whole supply chain with technologies designed to guarantee operational continuity and maximum efficiency. SMC technologies can be used in the entire production line: From storage and mixing to blow moulding of PET bottles, right to rinsing, filling, caping, labelling, and packaging. That’s an integrated approach that helps reduce downtime, improve process control, and guarantee constant quality of final products. One of the dedicated solutions is the AMS Air Management System, developed to optimize compressed air management and significantly help reduce energy consumption. Fluid monitoring is handled by PF3W digital flow switches, which are ideal for controlling process water, while ISE7 digital pressure switches ensure precise pressure measurement in the most critical applications. For handling and packaging operations, the ZK2-A

vacuum ejector ensures fast and reliable gripping even on high-speed lines, while the JSB angled-seat valve is an effective solution for washing and filling stages, where hygiene and reliability are essential requirements. Energy efficiency is today one of the most strategic issues in the sector. Systems running round the clock need technologies that can minimize waste and operating costs, without ever compromising productivity and quality. With energy consumption control systems, intelligent compressed air management, and high-performance components, SMC helps companies reduce their environmental impact and optimize production processes. Such approach is much more than simple components supply, for it also means integrated solutions able to optimize plant management and increase line productivity, supporting companies in their tackling the challenges of a constantly evolving market with higher flexibility.

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Trasferimento di latte e panna La pompa a doppia vite Fristam dimezza i tempi di processo e riduce consumi e costi di produzione

l cliente: Un produttore lattiero-caseario che fornisce latte per il Grana Padano si trovava ad affrontare serie difficoltà legate ad una pompa mono utilizzata per il trasferimento del latte e della panna tra autobotti, impianti di processo e linee di

confezionamento. La frequente usura dello statore provocava cali di prestazioni, problemi di igienicità ed un aumento significativo dei fermi macchina, compromettendo la qualità del prodotto e l’efficienza produttiva. Gli operatori erano costretti a monitorare continuamente la pompa, dovendo quindi distrarsi da altre attività e rendendo la linea di produzione molto poco affidabile. La soluzione: Fristam ha fornito una pompa a doppia vite FDS con motore 7.5 kW, proposta con periodo di prova. La configurazione adottata ha

consentito un’integrazione immediata nell’impianto esistente, senza necessità di modifiche impiantistiche. Risultati immediati: La pompa a doppia vite Fristam FDS ha ridotto i tempi di processo fino al 50% in alcune fasi operative, anche lavorando a velocità notevolmente inferiori. Questo ha portato ad una significativa diminuzione dei consumi energetici e della rumorosità, migliorando al contempo la qualità del latte e della panna. Benefici duraturi: A differenza delle pompe mono, la Fristam FDS utilizza una tecnologia a doppia vite in acciaio inox senza contatto, eliminando completamente l’usura delle parti e la perdita di prestazioni nel tempo. Il risultato è una drastica riduzione degli interventi di manutenzione, con conseguente ottimizzazione dei costi e maggiore disponibilità di risorse per altri processi. Applicazione: Pompaggio bidirezionale di latte e panna, dalle autobotti alle linee di produzione, seguito da lavaggio CIP. Criticità: Lo statore in gomma della pompa mono rilasciava particelle nel prodotto, causando perdite di prestazione, fermi macchina frequenti e ritardi nella produzione. Obiettivo: Installare una pompa affidabile, in grado di pompare in modo bidirezionale senza rallentare o interrompere la produzione.

Increased efficiency for dairy Fristam’s double screw pump halves process times, reduces energy consumption & maintenance costs

Long lasting benefits: Unlike progressive cavity pumps, the Fristam FDS has a contact-free stainless steel screw design, eliminating wear-related degradation. Freeing up the maintenance budget, and engineers to focus on other areas of production. Application: Bi-directional pumping of milk and cream, from delivery trucks to production lines. Then self cleaning with CIP.

Challenge: A progressive cavity pumps rubber stator was shearing rubber into the product. This resulted in performance losses that increased downtime, delaying production. Goal: Install a reliable pump which effortlessly pumps bidirectionally and doesn’t delay production.

ustomer brief: A dairy producer supplying milk for Grana Padano cheese faced major challenges with a progressive cavity pump used to transfer milk between delivery trucks, processing systems and packaging. Frequent stator wear caused performance losses, hygiene issues, and increased downtime, impacting product quality and production efficiency. Operators had to constantly monitor the failing pump, leading to reduced focus and growing production line unpredictability. The solution: Fristam supplied an FDS 3L -2 with an elongated screw design and 7.5kW motor, on a sale or return trial period. A lateral discharge configuration meant the pump could seamlessly fit into the existing layout, without installation modifications. The pump exceeded expectations pumping a variety of different duties loading & unloading milk, cream and CIP. Immediate results: The FDS improved process times by up to 50% in certain areas, even when operators ran the pump at much lower speeds. This reduced both the energy consumption and noise, as well as improving the milk and creams stability.

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AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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FIC SpA per mantenere e gestire temperature rigorose nei cicli di lavorazione L’offerta FIC include un portafoglio di tecnologie termiche che consente di mantenere e gestire temperature rigorose dal controllo termico in fermentazione alla produzione di acqua refrigerata, fino all’adattamento di superfici termiche su impianti esistenti

el settore delle bevande, un controllo termico puntuale e costante durante l’intero processo produttivo è alla base della qualità del prodotto, influenzandone stabilità, profilo aromatico e sicurezza microbiologica. Il rispetto delle condizioni termiche ottimali influisce non solo sulla qualità sensoriale ma anche sulla sicurezza e sulla shelf life delle bevande, diventando un fattore competitivo nel mercato moderno. FIC S.p.A., con la sua lunga esperienza nelle tecnologie di scambio termico, propone una gamma di soluzioni che rispondono alle esigenze di microbirrifici, cantine, produttori di succhi e aziende imbottigliatrici, con prodotti progettati per integrare precisione, efficienza e flessibilità nei processi produttivi. Al centro dell’offerta FIC nel settore beverage vi è un portafoglio di tecnologie termiche che consente di mantenere e gestire temperature rigorose nei diversi cicli di lavorazione, dal controllo termico in fermentazione alla produzione di acqua refrigerata, fino all’adattamento di superfici termiche su impianti

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esistenti. Grazie all’attenzione ai materiali conformi alle normative alimentari e alla facilità di integrazione nei sistemi produttivi, le soluzioni FIC sono adatte sia per realtà artigianali sia per impianti industriali complessi. Temperature sotto controllo con Pillow Plate e superfici termiche integrate Un elemento tecnologico distintivo delle soluzioni FIC è rappresentato dalle piastre e dalle camicie termiche Pillow Plate, saldate in modo da offrire superfici di scambio termico ad alte prestazioni, installabili su serbatoi nuovi o già esistenti. Queste superfici consentono una distribuzione uniforme della temperatura, migliorando l’efficienza energetica e garantendo cicli di riscaldamento e raffreddamento controllati con precisione. L’uso di materiali conformi alle normative alimentari internazionali assicura inoltre un elevato standard igienico, facilitando le operazioni di lavaggio e sanificazione. Soluzioni per fermentazione e stoccaggio della birra Per i produttori di birra, FIC offre serbatoi e fermentatori di processo specificamente progettati per supportare tutte le fasi di produzione, dal fermentatore in pressione ai maturatori, con possibilità di gestione termica integrata tramite superfici termiche dedicate. Queste soluzioni permettono di mantenere condizioni di temperatura ottimali, condizione indispensabile per ottenere birre con profili aromatici coerenti e processi produttivi ripetibili. Gli impianti si adattano alle esigenze dei microbirrifici artigianali così come a configurazioni produttive più strutturate, offrendo versatilità e controllo in ogni ciclo produttivo. Controllo termico per la produzione enologica Nel comparto enologico, la gestione della temperatura durante la fermentazione e la maturazione del mosto è un passaggio di grande rilevanza per preservare aromi e stabilità del vino. FIC mette a disposizione piastre per il controllo della temperatura installabili direttamente sui serbatoi di vinificazione, consentendo di raggiungere e mantenere gli standard qualitativi desiderati. Questa tecnologia consente un controllo accurato del processo fermentativo, favorendo lo sviluppo delle caratteristiche organolettiche tipiche di ciascuna tipologia di vino. Centrali di produzione di acqua refrigerata per continuità operativa Per supportare l’intero ciclo di controllo termico, FIC propone anche centrali di produzione di acqua gelida con tecnologie adattabili alle esigenze di consumo termico dei diversi impianti produttivi. Questi sistemi assicurano una fornitura stabile di freddo per le superfici di scambio termico, ottimizzando i cicli di raffreddamento nei processi di fermentazione, maturazione e stoccaggio, e garantendo continuità operativa anche in condizioni di lavoro intenso. Efficienza, igiene e integrazione nei processi produttivi Le soluzioni FIC per l’industria delle bevande si distinguono per l’efficienza energetica, la facilità di

manutenzione e la flessibilità di integrazione nei sistemi produttivi esistenti. L’attenzione alla conformità alle normative alimentari e alle possibilità di controllo elettronico della temperatura rende queste tecnologie un riferimento per produttori di bevande che ricercano alta affidabilità, igiene e performance in ogni ciclo produttivo. Affidabilità certificata e presenza globale FIC realizza i propri impianti con competenze specialistiche e materiali di qualità, operando con processi certificati e garantendo soluzioni robuste nel tempo. La presenza internazionale dell’azienda, unita a competenze tecniche consolidate, fa sì che le tecnologie termiche FIC rappresentino un partner affidabile per le aziende del settore beverage in tutto il mondo.

Via Trivulzia, 54 23020 Mese (Sondrio) Italy Tel. +39 0343 410 51 fic@fic.com www.fic.com

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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FIC SpA to maintain and manage strict temperatures in processing stages FIC’s offering includes a portfolio of thermal technologies that enables strict temperature control, from fermentation temperature management to chilled water production and the integration of thermal surfaces on existing equipment

n the beverage industry, precise and consistent thermal control throughout the entire production process is fundamental to product quality, directly influencing stability, aromatic profile and microbiological safety. Maintaining optimal temperature conditions affects not only sensory characteristics but also product safety and shelf life, becoming a key competitive factor in today’s market. With its long-standing experience in heat exchange technologies, FIC S.p.A. offers

AUGUST / SEPTEMBER 2026

a range of solutions designed to meet the needs of microbreweries, wineries, juice producers and bottling plants, combining precision, efficiency and flexibility within production processes. At the core of FIC’s offering for the beverage sector is a portfolio of thermal technologies that enables strict temperature control across different processing stages, from fermentation temperature management to chilled water production and the integration of thermal surfaces on existing equipment. Thanks to the careful selection of materials compliant with food industry regulations and the ease of integration into production systems, FIC solutions are suitable for both artisanal operations and complex industrial plants. Temperature control with Pillow Plate and integrated thermal surfaces A distinctive technological feature of FIC solutions is represented by Pillow Plate heat exchange plates and thermal jackets, welded to provide high-performance heat transfer surfaces that can be installed on new or existing tanks. These surfaces ensure uniform temperature distribution, improving energy efficiency and enabling precise heating and cooling cycles. The use of materials compliant with international food regulations also guarantees high hygienic standards, facilitating cleaning and sanitation operations. Solutions for beer fermentation and storage For beer producers, FIC supplies process tanks and fermenters specifically designed to support all production stages, from pressure fermenters to maturation vessels, with integrated thermal management through dedicated heat exchange surfaces. These solutions make it possible to maintain optimal temperature conditions, which are essential to achieving consistent aromatic profiles and repeatable production processes. The systems are suitable for artisanal microbreweries as well as more structured production facilities, offering versatility and control throughout each production cycle. Thermal control for wine production In the wine industry, temperature management during fermentation and must maturation plays a crucial role in preserving aromas and ensuring wine stability. FIC provides temperature control plates that can be installed directly on vinification tanks, allowing producers to achieve and maintain the desired quality standards. This technology enables accurate control of the fermentation process, supporting the development of the characteristic organoleptic properties of each wine variety. Chilled water systems for operational continuity To support the entire thermal control cycle, FIC also offers chilled water production systems with technologies that can be adapted to the thermal demand of different production plants.

These systems ensure a stable supply of cooling capacity for heat exchange surfaces, optimizing cooling cycles during fermentation, maturation and storage, and guaranteeing operational continuity even under intensive working conditions. Efficiency, hygiene and process integration FIC solutions for the beverage industry stand out for their energy efficiency, ease of maintenance and flexibility of integration into existing production systems. Attention to compliance with food regulations and advanced electronic temperature control options make these technologies a reliable reference for beverage producers seeking high levels of reliability, hygiene and performance in every production cycle. Certified reliability and global presence FIC designs and manufactures its equipment using specialized expertise and high-quality materials, operating according to certified processes and delivering robust, long-lasting solutions. The company’s international presence, combined with consolidated technical know-how, makes FIC thermal technologies a reliable partner for beverage industry companies worldwide.

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La qualità c’è anche dove non si vede In Bruno Wolhfarth la qualità lavora anche dove non si vede: all’interno del processo, nei dettagli costruttivi, nella precisione di ogni componente

e macchine impiegate nei processi industriali di prodotti alimentari devono rispondere a severe normative europee, sia riguardo i materiali impiegati, sia riguardo il design igienico. Ormai l’impiego dell’acciaio inox è una regola e tutte le macchine alimentari che si vedono esposte in un padiglione fieristico brillano, ma non bisogna fermarsi alla superficie esterna: non basta dire acciaio inox per ritenere la macchina conforme alla normativa M.O.C.A - Materiali e Oggetti destinati al Contatto Alimentare (Direttiva CE 1935/2004) e alle buone pratiche di fabbricazione (Direttiva CE 2023/2006). Per questo in Bruno Wolhfarth ogni dettaglio costruttivo viene progettato con attenzione: anche quello che non si vede. In oltre 60 anni di attività Bruno Wolhfarth ha introdotto nuovi modelli e innovato i suoi processi produttivi, ma è sempre rimasta fedele alla caratteristica fondamentale delle sue macchine: tutte le parti metalliche delle Pompe e dei Filtri Wolhfarth sono ricavate dalla barra piena di acciaio inox AISI 316L per garantire superfici lisce e compatte, senza trattamenti superficiali, che in alcuni processi potrebbero compromettere l’ido-

Quality is also where you can’t see it

Filtro a piastre completamente in acciaio inox senza guarnizioni Fully stainless-steel plate filters without gaskets

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Elettropompa serie HRS con drenaggio HRS series Electric Pump with drainage

neità al contatto con prodotti destinati all’uso alimentare. Tutto l’acciaio inox impiegato proviene da acciaierie europee. La lavorazione con macchine utensili 5.0 di ultima generazione, eseguita interamente nello stabilimento di Sordio alle porte di Milano, permette di ottenere superfici con rugosità inferiore a 0,4 micron. Il design igienico elimina nella progettazione punti di ristagno e con sistemi di drenaggio riduce il rischio di contaminazione. Il rotore e le guarnizioni delle pompe sono in materiali certificati FDA e riconosciuti idonei dalla normativa M.O.C.A. Nel filtro, grazie alla forma rotonda della piastra brevettata, sono state addirittura eliminate le guarnizioni, per facilitare la pulizia. Nei processi alimentari le superfici interne hanno un ruolo fondamentale: possono incidere sulla pulibilità, sulla sicurezza igienica, sulla continuità produttiva e sull’affidabilità dell’intero impianto. In Bruno Wolhfarth la qualità lavora anche dove non si vede: all’interno del processo, nei dettagli costruttivi, nella precisione di ogni componente.

With Bruno Wolhfarth, quality is evident even where it cannot be seen: In the manufacturing process, in the construction details, and in the precision of every component

achinery used in industrial food processing must comply with strict European regulations, both in terms of the materials used and in terms of hygienic design. These days, the use of stainless steel is the norm, and all the food processing machines on display at trade fairs gleam, but one must not stop at the outer surface: it is not enough to simply say ‘stainless steel’ to consider a machine compliant with M.O.C.A. regulations - Materials and Articles Intended to Come into Contact with Food (EC Directive 1935/2004) and Good Manufacturing Practice (EC Directive 2023/2006). That is why, at Bruno Wolhfarth, every design detail is carefully crafted: even what you can’t see. In over more than 60 years in business, Bruno Wolhfarth has introduced new models and innovated its production processes, yet it has always remained true to the fundamental characteristic of its machines: all metal parts of Wolhfarth pumps and filters are machined from solid AISI 316L stainless steel bars to ensure smooth, compact surfaces without any surface treatments, which in certain processes could compromise their suitability for contact with food-grade products. All the stainless steel used comes from European steel mills. Machining using the latest generation 5.0 machine tools, carried out entirely at the Sordio plant on the outskirts of Milan, enables us to achieve a surface roughness of less than 0.4 microns. The hygienic design eliminates stagnant areas and, through the use of drainage systems, reduces the risk of contamination. The pump impeller and seals are made with FDA-certified materials and are approved in accordance with M.O.C.A. regulations. Thanks to the round shape of the patented plate, the filter no longer requires any gaskets, making it easier to clean. In food processing, internal surfaces play a key role: they can affect cleanability, hygiene standards, production continuity and the reliability of the entire plant. With Bruno Wolhfarth, quality is real even where it cannot be seen: in the manufacturing process, in the construction details, and in the precision of every component. AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Bee Leading: crescere insieme per creare più valore Bee Leading riflette l’impegno di ADUE verso un’evoluzione continua, promuovendo collaborazione, allineamento e crescita per generare un valore sempre maggiore per i clienti

DUE continua il proprio percorso di evoluzione organizzativa con il progetto Bee Leading, sviluppato in collaborazione con Studio GR. Un processo di crescita, allineamento e visione che ha preso il via con la definizione della nuova Mission di ADUE: essere un’azienda dinamica, credibile ed affidabile che si innova, attingendo dalla propria tradizione energia, esperienza e motivazioni frutto di 60 anni di storia. Il progetto si ispira all’alveare, dove ogni individuo contribuisce al risultato comune seguendo una direzione condivisa: allo stesso modo, Bee Leading mira ad armonizzare il lavoro dei singoli reparti e trasformarlo in valore per l’intera organizzazione. L’obiettivo è rafforzare leadership, collaborazione e senso di appartenenza, allineando persone e processi alla nuova Mission aziendale e rendendo i collaboratori sempre più autonomi, competenti e consapevoli del proprio ruolo nel raggiungimento degli obiettivi comuni. Una crescita che rafforza la sinergia tra i reparti, migliora l’efficienza e consolida la capacità dell’azienda di mantenere gli impegni assunti verso clienti e partner. Per il team ADUE significa lavorare in un contesto più coeso, efficace e motivante. Per i clienti significa poter contare su un’organizzazione ancora più affidabile, reattiva e orientata alla creazione di valore. Perché ogni miglioramento interno si traduce in un servizio migliore, in soluzioni sempre più efficaci e in relazioni di lungo periodo fondate su competenza, responsabilità e fiducia. Scopri come ADUE può creare valore per il tuo business: visita www.adue.it o scrivi a info@adue.it

Bee Leading: Shared growth, greater value Bee Leading reflects ADUE’s commitment to continuous evolution, strengthening collaboration and aligning people and processes to create greater value for its customers

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DUE continues its journey of organizational evolution through the Bee Leading project, developed in collaboration with Studio GR. A process of growth, alignment, and shared vision that began with the definition of ADUE’s new Mission: to be a dynamic, credible, and reliable company that innovates by drawing energy, experience, and motivation from its own tradition — the result of 60 years of history. The project is inspired by the beehive, where each individual contributes to a common outcome by following a shared direction. In the same way, Bee Leading aims to harmonize the work of individual departments and transform it into value for the entire organization. The goal is to strengthen leadership, collaboration, and a sense of belonging, aligning people and processes with ADUE’s new Mission and enabling employees to become increasingly autonomous, skilled, and aware of their role in achieving common objectives. This growth strengthens synergy between departments, improves efficiency, and enhances ADUE’s ability to fulfil its commitments to customers and partners. For the ADUE team, it means working in a more cohesive, effective, and motivating environment. For customers, it means benefiting from an organization that is even more reliable, responsive, and focused on creating value. Because every internal improvement translates into better service, increasingly effective solutions, and long-term relationships built on expertise, responsibility, and trust. Discover how ADUE can create value for your business: visit www.adue.it or email info@adue.it

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Molle inox MOCA per l’industria delle bevande L’esperienza di Molinox nella produzione di molle in acciaio inox per offrire un prodotto di alta qualità

ell’industria delle bevande, la qualità del prodotto finale dipende anche dall’affidabilità dei componenti impiegati negli impianti di produzione. Tra questi, le molle in acciaio inox svolgono una funzione essenziale all’interno di valvole, pompe, sistemi di dosaggio, macchine di imbottigliamento e apparecchiature per il confezionamento. Quando tali componenti sono destinati al contatto diretto o indiretto con alimenti e bevande, è fondamentale che siano conformi ai requisiti MOCA (Materiali e Oggetti a Contatto con gli Alimenti). Le molle inox MOCA garantiscono elevati standard di sicurezza, igiene e resistenza alla corrosione, caratteristiche indispensabili in un settore sottoposto a frequenti cicli di lavaggio e sanificazione. L’impiego di acciai inox di qualità consente di preservare nel tempo le prestazioni meccaniche delle molle, evitando alterazioni del prodotto e riducendo i costi di manutenzione degli impianti.

Da anni Molinox, azienda di Rozzano specializzata nella produzione di molle in acciaio inox, realizza soluzioni tecniche destinate ai comparti alimentare e beverage, sviluppando componenti progettati per rispondere ai più elevati standard qualitativi. Grazie a una consolidata esperienza nella lavorazione dell’acciaio inox, l’azienda è in grado di produrre molle a compressione, trazione, torsione e particolari elastici su disegno, adattandoli alle specifiche esigenze di ogni impianto. La conformità ai requisiti MOCA rappresenta oggi un valore aggiunto imprescindibile. I materiali utilizzati devono infatti essere idonei al contatto alimentare e non cedere sostanze che possano compromettere la sicurezza delle bevande o modificarne gusto, odore e caratteristiche organolettiche. Per questo motivo è importante affidarsi a un produttore che garantisca la tracciabilità delle materie prime, controlli accurati durante la produzione e la necessaria documentazione tecnica. Le molle inox per l’industria delle bevande trovano impiego nelle linee di produzione di acqua minerale, bibite gassate, succhi di frutta, birra, vino, liquori e bevande funzionali. La precisione delle loro caratteristiche elastiche contribuisce a mantenere costanti pressione, portata e dosaggio, assicurando continuità produttiva, efficienza degli impianti e qualità del

prodotto finale. Scegliere Molinox significa affidarsi a un partner specializzato nella produzione di molle in acciaio inox MOCA, capace di sviluppare soluzioni personalizzate, affidabili e durature. Un componente apparentemente semplice può fare la differenza in termini di sicurezza, prestazioni e conformità normativa, contribuendo al successo di ogni processo produttivo nel settore beverage.

FCM-compliant stainless steel springs for the beverage industry Molinox’s expertise in stainless steel spring manufacturing to offer products of the highest quality

n the beverage industry, the quality of the final product depends not only on production processes but also on the reliability of every component used within the equipment. Among these, stainless steel springs play a crucial role in valves, pumps, dosing systems, bottling machines, and packaging equipment. Whenever these components come into direct or indirect contact with food and beverages, they must comply with MOCA (FCM: materials and articles intended to come into contact with food) requirements, ensuring the highest standards of food safety. MOCA-compliant stainless steel springs provide excellent corrosion resistance, durability, and hygienic performance, making them the ideal solution for applications exposed to water, carbonated drinks, fruit juices, alcoholic beverages, and the aggressive cleaning agents used during sanitization cycles. High-quality stainless steel

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preserves the spring’s mechanical properties over time, minimizing contamination risks while reducing maintenance costs and extending equipment service life. Based in Rozzano, Italy, Molinox has been manufacturing stainless steel springs for many years, supplying high-quality solutions for the food processing and beverage industries. Thanks to its extensive expertise in stainless steel wire forming, the company produces compression, extension, torsion, and custom-designed springs tailored to the specific requirements of each application. Compliance with MOCA regulations has become an essential requirement for manufacturers operating in the food and beverage sector. Materials must be suitable for food contact and must not release substances that could endanger consumer health or alter the taste, odor, or quality of beverages. Choosing a trusted manufacturer means benefiting from certified raw materials, complete material traceability, rigorous quality controls, and comprehensive technical documentation. Stainless steel springs for the beverage industry are widely used in production lines for mineral water, soft drinks, fruit juices, beer, wine, spirits, and functional beverages. Their precise mechanical performance helps maintain consistent pressure, flow rates, and dosing accuracy, contributing to greater production

efficiency, equipment reliability, and consistent product quality. Choosing Molinox means partnering with a company specialized in the production of MOCA-compliant stainless steel springs, capable of developing customized, durable, and high-performance solutions. Although often considered simple components, stainless steel springs play a vital role in ensuring regulatory compliance, operational reliability, and the long-term efficiency of beverage production systems.

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Sviluppi di mercato e prospettive di crescita nel settore beverage in Italia e Svizzera I mercati in Italia e in Svizzera mostrano tendenze simili a quelle di altri paesi europei. Il consumo di bevande alcoliche rimane stabile o è addirittura in calo, mentre il mercato delle bevande analcoliche registra una crescita in singoli segmenti

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La birra rappresenta qualcosa di familiare. È sinonimo di artigianalità, territorio e tradizione. In un mondo incerto, segnato da profonde trasformazioni tecnologiche, sociali ed economiche, proprio questa concretezza torna a essere sempre più importante. “I brand di birra sono ideali per creare luoghi, atmosfere e stati d’animo in cui il senso di comunità possa essere vissuto e messo al centro dell’esperienza», ha spiegato Paul Bremer, esperto dell’istituto, durante la prima tappa del tour BrauBeviale meets Europe a Copenaghen. «I brand di birra e la gastronomia dovrebbero offrire spazi in grado di trasmettere un senso di coesione e appartenenza.” Dove l’industria delle bevande trova risposte “Stiamo assistendo a sviluppi di mercato molto interessanti,” ha dichiarato Markus Kosak, Direttore Esecutivo di YONTEX GmbH & Co. KG. «Da un lato, i consumatori desiderano mantenersi attivi e performanti senza rinunciare però ai momenti di convivialità. Per i nostri comparti tradizionali e consolidati, come quello della birra, questo significa poter rafforzare ulteriormente la propria posizione sul mercato. Al contempo, il desiderio di self care apre nuove opportunità per i produttori di bevande. I nostri espositori lo hanno capito e presentano soluzioni per rispondere a tutte le esigenze del settore in Europa». Il programma completo di BrauBeviale 2026, che si terrà a Norimberga dal 10 al 12 novembre 2026, è orientato alle sfide del settore europeo delle bevande. I temi del programma collaterale includono le nuove abitudini di consumo, i concept analcolici, i requisiti di flessibilità produttiva e i modi in cui i produttori possono soddisfare in modo redditizio le diverse occasioni di consumo. Sul Main Stage nel padiglione 9, l’esperto del settore Charles Nouwen (Peer to Beer) parlerà, tra l’altro, del ruolo della birra tra tradizione, comunità e nuove abitudini di consumo. Consigliamo di visitare già da ora e con regolarità il sito di BrauBeviale: il database degli espositori e dei prodotti è online, ulteriori informazioni sul programma collaterale vengono costantemente aggiornate e la biglietteria online per i visitatori è già aperta. www.braubeviale.com

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Source: BrauBeviale Press Office

l mercato delle bevande si sta attualmente sviluppando in due direzioni parallele: da un lato, in linea con il desiderio di self care dei consumatori, crescono gli energy drink, le bevande funzionali e i prodotti analcolici. Dall’altro, rimane forte il bisogno di socialità, atmosfera ed esperienze condivise, specialmente in contesti storici ed economici complessi come quello attuale. I retroscena di questi sviluppi saranno al centro del tour “BrauBeviale meets Europe”, che farà tappa a Milano il 17 giugno 2026. I mercati in Italia e in Svizzera mostrano tendenze simili a quelle di altri paesi europei. Il consumo di bevande alcoliche rimane stabile o è addirittura in calo, mentre il mercato delle bevande analcoliche registra una crescita in singoli segmenti. Italia nel dettaglio – bevande analcoliche Considerando la panoramica generale delle bevande analcoliche, l’Italia mostra un quadro di stabilità analogo alla media europea. Nel 2025, il volume totale di bevande analcoliche pro capite in Italia si attesta a 229 litri, a fronte di una media europea di 179 litri. Secondo “Statista Market Insights”, si prevede che nel segmento dei soft drink la media europea e quella italiana rimarranno sostanzialmente stabili. In Italia, nel comparto delle acque minerali, si prevede invece una crescita moderata: il consumo pro-capite dovrebbe raggiungere i 173 litri nel 2025, con un incremento di circa il 6% entro il 2030. Le prospettive per gli energy drink rispecchiano la media

europea. In Italia il consumo pro-capite è di 2,95 litri, in linea con il benchmark europeo, con una previsione di crescita di circa il 6% entro il 2030. La categoria delle bevande RTD (ready-to-drink) è invece prevista in crescita a livello europeo, ma relativamente stagnante in Italia. In Europa si prevede infatti una crescita del 7% da un volume pro capite di 1,28 litri, mentre in Italia la media è di 1,1 litri pro capite nel 2025, cifra che è destinata a rimanere sostanzialmente invariata entro il 2030. Svizzera nel dettaglio – bevande analcoliche Nel 2025, il volume totale delle bevande analcoliche in Europa dovrebbe attestarsi in media intorno a 179 litri pro capite, mentre la Svizzera raggiungerà 230 litri pro capite. Secondo “Statista Market Insights” questo dato dovrebbe rimanere sostanzialmente invariato fino al 2030. Le prospettive per gli energy drink seguono la media europea. La Svizzera registra un volume di mercato di 12,9 litri pro capite, significativamente superiore alla media europea di 2,95 litri, con una previsione di crescita di circa l’8% entro il 2030. Mentre le bevande RTD sono tra i segmenti in crescita in Europa, si prevede che il mercato svizzero rimanga relativamente stagnante fino al 2030. Tuttavia, il consumo pro capite medio in Svizzera si attesta a 5,1 litri nel 2025, ben al di sopra della media europea di 1,28 litri. La birra come “collante sociale” A livello europeo, le birre analcoliche stanno acquisendo maggiore rilevanza, con una media di 2,7 litri pro capite. In Italia, invece, il volume rimane significativamente più basso, pari a 0,2 litri pro capite, mentre in Svizzera ha raggiunto i 3,4 litri nel 2025. La birra alcolica si conferma una presenza saldamente consolidata in entrambi i mercati. Nel 2025, il consumo pro-capite è stato di circa 30 litri in Italia e di 43 litri in Svizzera. A titolo di confronto, la media europea nel 2024 è stata di quasi 48 litri e si prevede che entro il 2030 registrerà un calo graduale fino ad arrivare a circa 45 litri. Mentre a livello europeo si delinea una tendenza al ribasso, l’Italia mostra uno sviluppo in controtendenza: entro il 2030 il consumo pro capite di birra dovrebbe crescere di oltre il 10%. La Svizzera, invece, segue sostanzialmente il trend europeo, con un consumo atteso in diminuzione. Le analisi del “Rheingold Institut” indicano che alla base di questi sviluppi ci sia molto più di una semplice tendenza passeggera legata allo stile di vita. In un mondo sempre più incerto e imprevedibile, molte persone si concentrano maggiormente su ciò che possono controllare direttamente: salute, produttività, flessibilità e stabilità personale. L’istituto descrive questa evoluzione come il tentativo di cercare di mantenere quanto più possibile la propria stabilità e capacità di reagire all’interno di una realtà complessa, una tendenza che sta cambiando anche il settore delle bevande. Il bisogno di comunità e di senso di sicurezza è in crescita. Proprio per questo motivo, comparti di bevande come quello della birra rimangono rilevanti.

Market developments and growth expectations in the beverage sector in Italy and Switzerland The markets in Italy and Switzerland are showing similar tendencies to other European regions. The consumption of alcoholic beverages remains stable or is even declining, while the alcohol-free beverages market is growing in selected segments

everage markets are currently developing in two directions at the same time: driven by consumers’ desire for self-optimisation, energy drinks, functional beverages and alcoholfree concepts are continuing to grow. At the same time, the need for community, atmosphere and shared experiences remains high – particularly in economically and socially challenging times. The “BrauBeviale meets Europe” tour addresses the background to these developments and will stop in Milan on 17 June 2026. The markets in Italy and Switzerland are showing similar tendencies to other European regions. The consumption of alcoholic beverages remains stable or is even declining, while the alcohol-free beverages market is growing in selected segments. Italy in detail – alcohol-free beverages Looking at the overall alcohol-free beverages market, Italy presents a similarly stable picture to the wider European average. Total per capita consumption of alcohol-free beverages in Italy is expected to reach 229 litres in 2025, compared with a European average of 179 litres. According to Statista Market Insights, both the European and Italian averages in the soft drinks category are expected to remain largely stable. In the mineral water segment, however, moderate growth is forecast in Italy. Per capita consumption is expected to reach 173 litres in 2025, with growth of around 6 per cent anticipated by 2030. The outlook for energy drinks mirrors the European average. Italy records per capita consumption of 2.95 litres, matching the European benchmark, and growth of around 6 per cent is expected by 2030. In contrast, another European growth category is expected to

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remain comparatively stagnant in Italy: Across Europe, RTD beverages are forecast to grow by 7 per cent from a per capita volume of 1.28 litres. Italy records an average of 1.1 litres per capita in 2025, a figure that is not expected to change significantly by 2030. Switzerland in detail – alcohol-free beverages In 2025, the total volume of alcohol-free beverages across Europe is expected to average around 179 litres per capita, while Switzerland is forecast to reach 230 litres per capita. According to Statista Market Insights, this level is expected to remain largely unchanged through to 2030. The outlook for energy drinks is developing in line with the European average. Switzerland records a market volume of 12.9 litres per capita, significantly above the European average of 2.95 litres per capita, and can expect market growth of around 8 per cent by 2030. While RTD beverages remain one of Europe’s growth categories, the Swiss market is expected to remain comparatively stagnant through to 2030. Nevertheless, average per capita consumption in Switzerland stands at 5.1 litres in 2025, well above the European average of 1.28 litres. Beer as a “social lubricant” Across Europe, alcohol-free beer offerings are gaining importance. The European average stands at 2.7 litres per capita. By contrast, Italy records a significantly lower volume of just 0.2 litres per capita. In Switzerland, per capita consumption of alcohol-free beer reached 3.4 litres in 2025. Alcoholic beer still remains firmly established in both markets. In 2025, per capita consumption stood at around 30 litres in Italy and 43 litres in Switzerland. By comparison, the European average was just under 48 litres in 2024 and is forecast to decline steadily to around 45 litres by 2030. While Europe overall is expected to see a downward trend, Italy is moving in the opposite direction. By 2030, per capita beer consumption is forecast to increase by more than 10 per cent. Switzerland, meanwhile, largely follows the broader European trend and is also expected to experience declining consumption. Analyses by the Rheingold Institute indicate that these developments go beyond a short-term lifestyle trend. In an increasingly uncertain and difficult-to-control world, many people are focusing more strongly on what they can influence themselves: health, performance, flexibility and personal stability. The institute describes this development as an attempt to remain as stable and capable of acting as possible within a complex reality. An aspiration that is also changing the beverage industry. At the same time, the need for community and a sense of security is growing. This is precisely why beverage segments such as beer remain relevant. Beer stands for something familiar – craftsmanship, origin and tradition. In an uncertain world shaped by technological, social and economic disruption, this sense of groundedness is becoming increasingly important once again.

“Beer brands are ideally suited to creating places, atmospheres and moods in which a sense of community can be experienced and placed at the centre of the occasion,” explained institute expert Paul Bremer during the first stop of the BrauBeviale meets Europe tour in Copenhagen. “Beer brands and gastronomy should offer places that convey a sense of togetherness.” Where the beverage industry finds answers “We are currently witnessing some very exciting developments in the market,” said Markus Kosak, Executive Director at YONTEX GmbH & Co. KG. “Consumers want to remain productive and capable – while at the same time continuing to enjoy shared experiences. This means that our established and traditional beverage segments, such as beer, can continue to strengthen their role in the market. At the same time, the desire for self-optimisation is creating new opportunities for beverage manufacturers. Our exhibitors understand this and are presenting solutions for all the requirements facing the industry in Europe.” The entire supporting programme of BrauBeviale 2026, taking place in Nuremberg from 10 to 12 November 2026, is geared towards the challenges facing the European beverage industry. Topics covered in the programme include changing consumption habits, alcohol-free concepts, flexible production requirements and the question of how manufacturers can economically serve different consumption occasions. On the Main Stage in Hall 9, beverage expert Charles Nouwen from Peer to Beer will discuss the role of beer between tradition, community and changing consumption habits. It is already worth regularly visiting the BrauBeviale website: the exhibitor and product database is online, further information about the supporting programme is continuously being added, and the ticket shop for visitors is also open. www.braubeviale.com

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Latteria Sociale Valtellina. Una storia di sapori di montagna Per produrre le bottiglie in PET da 0,5 L e 1 L per il latte e le bottiglie in PET da 0,48 per il Kefir l’azienda sceglie la stiro-soffiatrice SMI EBS ERGON

a storia di Latteria Sociale Valtellina e delle oltre 110 stalle, dislocate sul territorio delle provincie di Sondrio, Lecco e Como, dalle quali ogni giorno vengono raccolti oltre 1.900 quintali di latte fresco di montagna è una storia lunga 45 anni, fatta di uomini e donne profondamente legati al territorio, lavoratori instancabili e appassionati che si svegliano all’alba e rimangono in stalla fino al tramonto.

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Tradizione e innovazione sono gli elementi trainanti dell’evoluzione di questa cooperativa leader nel settore lattiero caseario italiano. Ciò che permette all’azienda di mantenere il controllo tra queste due forze naturalmente in contrapposizione è il rispetto dei valori di equità, umiltà, trasparenza e genuinità che identificano la sua attività. Il tutto finalizzato a soddisfare le esigenze dei consumatori e tutelare l’ambiente circostante, mettendo in primo piano il benessere animale, il rispetto della cultura e dei territori di montagna attraverso investimenti continui, tra i quali spicca l’acquisto recente di una stirosoffiatrice rotativa di SMI, modello EBS 4 K ERGON, per realizzare bottiglie in PET da 0,5 L e 1 L per il confezionamento del latte e bottiglie in PET da 0,48 L destinate all’imbottigliamento del kefir. Latteria Sociale Valtellina sceglie il PET per il confezionamento del latte Con la scelta dell’imballaggio corretto si può fare la

differenza nel preservare l’ecosistema. Per il confezionamento del latte di montagna, l’azienda ha fatto il primo grande passo verso la sostenibilità ambientale scegliendo le bottiglie in PET, un materiale sicuro, resistente e infrangibile adatto a garantire la qualità del prodotto in esso contenuto. L’azienda ha inoltre individuato nel RPET50 (il PET con il 50% di materiale di recupero) la soluzione migliore per la produzione delle bottiglie, anche alla luce delle nuove direttive UE per la gestione consapevole delle plastiche utilizzate nei processi industriali. Le soluzioni SMI per Latteria Sociale Valtellina Latteria Sociale Valtellina crede fermamente nell’importanza di lavorare a stretto contatto con i fornitori, instaurando rapporti fondati su lealtà e trasparenza, come la recente collaborazione con SMI per la fornitura di un impianto di stiro-soffiaggio EBS 4 K ERGON all’interno dello stabilimento di Postalesio, che ha permesso di portare all’interno dell’azienda il processo di produzione delle bottiglie in PET da 0,5 L e 1 L, utilizzate per l’imbottigliamento di latte, e delle bottiglie PET da 0,48 L utilizzate per l’imbottigliamento del kefir. Il fine principale di tale investimento è la drastica riduzione del numero di trasporti necessari all’approvvigionamento delle bottiglie stesse, che prima venivano acquistate all’esterno. Vantaggi per l’ambiente e risparmio energetico In ogni aspetto della propria attività imprenditoriale, Latteria Sociale Valtellina mette il cuore per migliorare la sostenibilità ambientale dei prodotti destinati ai consumatori e dei processi industriali per realizzarli. Tra le azioni più significative spicca l’installazione dell’impianto di stiro-soffiaggio EBS 4 K ERGON di SMI per la produzione delle bottiglie in PET. L’internalizzazione del processo di produzione delle bottiglie ha permesso all’azienda di risparmiare sui trasporti settimanali e di ottimizzare la logistica. Attualmente Latteria Sociale Valtellina acquista solo le preforme in PET, ossia il semilavorato necessario alla produzione interna di bottiglie, che, in termini volumetrici, occupano circa un ventesimo del contenitore finito. Le preforme vengono trasportate in ceste riutilizzabili per un totale di 497.952 pezzi a viaggio, contro le 38.016 unità di bottiglie soffiate, consentendo una riduzione del 92,4% dei viaggi necessari a parità di numero di pezzi trasportati, con un chiaro impatto positivo dal punto di vista ambientale. Vantaggi per la gestione e il controllo L’impianto fornito da SMI si avvale di un sistema di automazione avanzata denominato MotorNet System®, che assicura il costante mantenimento dei parametri ottimali di lavorazione durante l’intero ciclo di produzione, permette la modifica diretta dei settaggi della macchina dal pannello operatore, semplifica le operazioni di cambio formato ed offre la possibilità di disabilitare temporaneamente uno o più stampi in caso di necessità. L’interfaccia operatore Posyc® è semplice e intuitiva ed è in grado di assicurare la regolazione rapida dei parametri e facilitare le attività di manutenzione ordinaria e programmata.

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Vantaggi per l’efficienza operativa La sezione di riscaldamento delle preforme, integrata in un unico modulo con la sezione di stirosoffiaggio, si contraddistingue per lo sviluppo orizzontale della catena porta-preforme e per il sistema ottimizzato di ventilazione e aerazione. I gruppi di lampade a raggi IR preposti al riscaldamento delle preforme sono dotati di un sistema di pannelli termo-riflettenti in materiale composito ad alta efficienza energetica, posizionati sia frontalmente sia posteriormente alle lampade, per assicurare un’elevata riflessione del calore e una distribuzione più uniforme su tutta la superficie della preforma. Focus su Latteria Sociale Valtellina Latteria Sociale Valtellina nasce nel 1979 con sede a Delebio, in Bassa Valtellina, in provincia di Sondrio, un territorio suggestivo, con una forte vocazione lattiero-casearia. L’azienda ha radici ben salde nel passato e lo sguardo sempre rivolto al futuro per offrire prodotti caseari di eccellenza, rispettando e valorizzando le antiche tradizioni e mettendo al primo posto l’innovazione quale motore trainante dello sviluppo ed elemento fondamentale per ottenere qualità e sicurezza dei prodotti commercializzati a beneficio del consumatore.

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Latteria Sociale Valtellina. A story of mountain flavours To produce the 0.5 L and 1 L PET bottles for milk and the 0.48 L PET bottles for kefir Latteria Sociale Valtellina chooses the SMI EBS 4 K ERGON rotary stretch-blow moulder

he history of Latteria Sociale Valtellina with its more than 110 barns, located throughout the provinces of Sondrio, Lecco, and Como, from which over 1,900 hundredweights of fresh mountain milk are collected every day, is a history of 45 years, made up of men and women profoundly connected to the land, tireless and passionate workers who wake at dawn and stay in the barn until sunset. Tradition and innovation are the driving forces behind the evolution of this leading cooperative in the Italian dairy sector. What allows the company to maintain control over these two naturally opposing forces, is its respect for the values of fairness, humility, transparency, and authenticity, that define its business. All of this is aimed at meeting consumer needs and protecting the environment, prioritising animal welfare and respect for mountain cultures and territories through ongoing investments. Among these investments is the recent purchase of an SMI EBS 4 K ERGON rotary stretch-blow moulder, to produce 0.5 L and 1 L PET bottles for packaging milk and 0.48 L PET bottles for kefir. Latteria Sociale Valtellina chooses PET for milk packaging Choosing the right packaging can make a difference in preserving the ecosystem; for this reason, Latteria Sociale Valtellina is particularly attentive to this issue, having to sustainably manage over 1,200 hundredweights of milk collected daily from the farms of Valtellina, Valchiavenna, and Alto Lario by the cooperative members and bottled at the Postalesio facilities. To pack its mountain milk, the company took the first major step toward environmental sustainability by choosing PET bottles, a safe, durable, and shatterproof material that guarantees the quality of the product they contain. The company has also identified RPET50 (PET with 50% recycled material) as the best solution for producing bottles, especially in light of the new EU directives for the responsible management of plastics used in industrial processes. SMI solutions for Latteria Sociale Valtellina Latteria Sociale Valtellina firmly believes in the importance of working closely with its suppliers, establishing relationships based on loyalty and transparency, as the recent collaboration with SMI for the supply of an EBS 4K ERGON stretch-blow moulding system for their plant at Postalesio. This has enabled the company to bring the production process for 0.5L and 1L PET bottles used for bottling milk, and the 0.48L PET bottles used for kefir bottling, in-house. The primary goal of this investment was to drastically reduce the number of shipments required

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to procure the bottles, which were previously purchased externally. Benefits for the environment and energy savings In every aspect of its business operations, Latteria Sociale Valtellina is committed to improving the environmental sustainability of its consumer products and the industrial processes used to produce them. Among the most significant initiatives is the installation of the SMI EBS 4 K ERGON stretchblow moulding system for the production of bottles in PET. The insourcing of the PET bottle production process has allowed savings on weekly transport and optimised logistics. Currently, Latteria Sociale Valtellina purchases only preforms in PET, the semi-finished product needed for in-house bottle production, which, in volume terms, account for approximately one-twentieth of the finished container. The preforms are transported in reusable crates, totaling 497,952 pieces per trip, compared to 38,016 for blown bottles. This allows for a 92.4% reduction in trips required for the same number of pieces transported, with a clear positive environmental impact. Benefits for management and control The system supplied by SMI, uses an advanced automation system called MotorNet System®, which ensures the constant maintenance of optimal processing parameters throughout the entire production cycle, allows direct modification of machine settings from the operator panel, simplifies format changeover operations, and offers the option of temporarily disabling one or more moulds if necessary. The Posyc® operator interface is simple and intuitive, ensuring rapid parameter adjustments

and facilitating routine and scheduled maintenance. Benefits for operational efficiency The preform heating section, integrated into a single module with the stretch-blow moulding section, is characterised by the horizontal development of the preform conveyor and an optimised ventilation and aeration system. The IR lamp groups responsible for heating the preforms are equipped with a system of heat-reflecting panels made of highly energyefficient composite material, positioned both in front and behind the lamps, to ensure high heat reflection and more uniform distribution across the entire surface of the preform. Focus on Latteria Sociale Valtellina Latteria Sociale Valtellina was founded in 1979 with its headquarters in Delebio, in Lower Valtellina, in the province of Sondrio, a charming area with a strong dairy vocation. The company has deep roots in the past and a constant eye on the future, to offer excellent dairy products, respecting and enhancing the ancient tradition and prioritizing innovation as a driving force for development and a key element in ensuring the quality and safety of its products, benefiting consumers.

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Efficienza energetica, robotica e su misura per il fine linea Non macchine standard, ma soluzioni progettate a partire dal processo produttivo del cliente: è questo l’approccio che in mezzo secolo di storia ha costruito il parco installato Zambelli Packaging

a oltre 50 anni Zambelli Packaging progetta e costruisce macchine per il confezionamento secondario su misura per le aziende di beni di largo consumo di tutto il mondo. Con sede a San Pietro in Casale (Bologna) e filiali dirette negli Stati Uniti (Oakland Park, Florida) e nel Regno Unito, l’azienda conta oggi oltre 2.500 macchine installate in più di 60 Paesi. Una realtà con una forte vocazione al mercato food & beverage e una presenza in crescita nei settori beauty e parafarma. Non macchine standard, ma soluzioni progettate a partire dal processo produttivo del cliente: è questo l’approccio che in mezzo secolo di storia ha costruito il parco installato Zambelli Packaging. La fardellatrice di nuova generazione Il prodotto di punta è la fardellatrice, che Zambelli Packaging ha completamente ripensato nella sua ultima generazione. Il vantaggio distintivo è il forno di termoretrazione, interamente progettato e realizzato internamente: una geometria ottimizzata che minimizza la dispersione di calore e riduce in modo concreto i consumi energetici, senza sacrificare la produttività. Il forno è inoltre predisposto per l’utilizzo di film plastici riciclati e di film sottili di nuova generazione, che richiedono meno energia per la saldatura: un passo importante verso un confezionamento più sostenibile. Test interni evidenziano che le macchine concorrenti possono arrivare a consumare

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fino al 97% in più rispetto agli standard Zambelli Packaging, dato rilevato sulla fardellatrice ad alta velocità in configurazione a doppia pista. Il risultato è un risparmio concreto sui costi operativi e un minore impatto ambientale, senza compromessi sulle prestazioni. Per Zambelli Packaging innovazione e sostenibilità non sono in contraddizione con la produttività: sono la stessa cosa, vista dall’angolazione giusta. Non solo fardellatrici: l’intero fine linea La fardellatrice è il prodotto core, ma non l’unico: l’offerta Zambelli Packaging copre l’intero fine linea, dal confezionamento secondario alla pallettizzazione. Accanto alle fardellatrici: dai modelli compatti entrylevel fino alla gamma flagship, con velocità fino a oltre 120 cicli al minuto su tripla pista, l’azienda produce incartonatrici a moto continuo e intermittente per scatole wrap-around e americane, astucciatrici e soluzioni COMBI, che integrano più modalità di confezionamento in un’unica macchina. Completano la

gamma gli smistatori, i robot pick & place per prodotti dalla geometria complessa e i sistemi di pallettizzazione robotizzata. Per chi cerca il massimo dell’integrazione, Zambelli Packaging progetta linee complete chiavi in mano, coordinando ogni componente con i sistemi esistenti del cliente in ottica Industria 4.0. Un approccio sartoriale “Non vendiamo macchine standard: progettiamo soluzioni su misura che accompagnano il cliente dall’analisi del processo fino all’installazione e al supporto post-vendita”, afferma Andrea Alessandrini, Amministratore Unico di Zambelli Packaging. Un esempio è l’incartonatrice robotizzata realizzata per un importante produttore internazionale di liquid food in Polonia: cinque formati di bottiglia, con profili irregolari e baricentri variabili, gestiti in dodici diverse configurazioni di imballaggio fino a 60 confezioni al minuto. Assistenza sempre attiva Dietro ogni macchina c’è il servizio Zambelli Care: assistenza globale 24/7, manutenzione programmata, ricambistica originale sempre disponibile, assistenza remota e interventi on-site grazie alla presenza diretta negli Stati Uniti e in Europa. Per il mercato americano, la filiale statunitense garantisce supporto rapido e ricambi originali sul territorio. Ogni macchina è progettata per essere aggiornata nel tempo con kit di upgrade certificati, per una vita operativa che supera i 20 anni. Connettività Industria 4.0, cambio formato automatizzato con servomotori, controllo da remoto e livello di sicurezza CAT3/PLd completano un’offerta tecnologica che guarda al futuro senza perdere il contatto con le esigenze quotidiane del reparto produzione. Produttori di bevande e alimenti, aziende personal care, gruppi farmaceutici e integratori di sistema trovano in Zambelli Packaging un partner affidabile per il confezionamento secondario. L’azienda sarà presente a PACK EXPO International Chicago (18-21 ottobre 2026, Stand N-5378, North Building).

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Energy efficiency, robotics and tailor-made end-of-line Not standard machines, but solutions engineered around the customer’s production process: This is the approach that, over half a century, has built the Zambelli Packaging installed base

or over 50 years, Zambelli Packaging has been designing and building tailor-made secondary packaging machines for FMCG companies worldwide. Headquartered in San Pietro in Casale (Bologna, Italy), with direct offices in the United States (Oakland Park, Florida) and the United Kingdom, the company today counts more than 2,500 machines installed in over 60 countries. A business with a strong food & beverage vocation and a growing presence in the beauty and para-pharma sectors. Not standard machines, but solutions engineered around the customer’s production process: this is the approach that, over half a century, has built the Zambelli Packaging installed base. The new-generation shrink wrapper The flagship product is the shrink wrapper, which Zambelli Packaging has completely rethought in its latest generation. The distinctive advantage is the shrink tunnel, entirely designed and built inhouse: an optimized geometry that minimizes heat loss and delivers a tangible reduction in energy consumption, without sacrificing productivity. The oven is also engineered to run recycled plastic films and next-generation thin films that require less energy for sealing, an important step toward more sustainable packaging. Internal testing shows that competitor machines can consume up to 97% more energy than Zambelli Packaging standards, a figure recorded on the high-speed shrink wrapper in a two-lane configuration. The result is real operational cost savings and a lower environmental impact, with no compromise on performance. For Zambelli Packaging, innovation and sustainability are not at

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odds with productivity: they are one and the same, viewed from the right perspective. Not only shrink wrappers: the whole end-ofline The shrink wrapper is the core product, but not the only one: the Zambelli Packaging offering covers the entire end-of-line, from secondary packaging to palletizing. Alongside the shrink wrappers - from compact entry-level models up to the flagship range, with over 120 cycles per minute on three lanes the company builds continuous- and intermittentmotion case packers for wrap-around and American boxes, cartoners and COMBI solutions that integrate multiple packaging modes within a single machine. The range is completed by product sorters, pick & place robots for products with complex geometry and robotic palletizing systems. For customers seeking maximum integration, Zambelli Packaging designs complete turnkey lines, coordinating every component with the customer’s existing systems in line with Industry 4.0 principles. A tailored approach “We do not sell standard machines: we develop custom-engineered solutions that accompany the customer from process analysis through installation and after-sales support”, says Andrea Alessandrini, Managing Director of Zambelli Packaging. A prime

example is the robotic case packing system built for a leading international liquid-food producer in Poland: five bottle formats, with irregular profiles and varying centers of gravity, handled across twelve different packaging configurations at up to 60 packs per minute. Always-on support Behind every machine is Zambelli Care: global 24/7 service, scheduled maintenance, original spare parts always available, remote assistance and onsite interventions through direct offices in the United States and Europe. For the American market, the U.S. subsidiary ensures fast support and original spare parts on the ground. Every machine is engineered to be upgraded over time with certified upgrade kits, for an operational lifetime of over 20 years. Industry 4.0 connectivity, automated format changes powered by servomotors, remote monitoring and CAT3/ PLd safety level complete a technological offering designed for the future while staying in tune with the day-to-day needs of the production floor. Beverage and food producers, personal care companies, pharmaceutical groups and system integrators find in Zambelli Packaging a reliable partner for secondary packaging. The company will exhibit at PACK EXPO International Chicago (18-21 October 2026, Stand N-5378, North Building).

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ALTECH a PACK EXPO Chicago 2026 A Chicago ALTECH presenterà le sue più recenti soluzioni di etichettatura per il beverage e non solo

n occasione di PACK EXPO International 2026, uno dei più importanti appuntamenti mondiali dedicati al packaging e al processing, ALTECH sarà presente a Chicago (Stand W-36052 – West Hall – Package Printing Pavilion) per presentare le proprie più recenti tecnologie di etichettatura, sviluppate per rispondere alle esigenze dei moderni impianti di confezionamento, con particolare attenzione al settore beverage. Nel 2026 ALTECH celebra 35 anni di attività, confermando la propria esperienza nella progettazione e costruzione di sistemi di etichettatura industriale interamente realizzati in Italia. Le sue soluzioni sono installate in tutto il mondo e si distinguono per affidabilità, precisione, modularità e facilità di integrazione nelle linee automatiche ad alta produttività. Per i produttori di acqua, soft drink, birra, vino, spirits e altre bevande, l’etichettatura rappresenta una fase strategica del processo produttivo, nella quale velocità, accuratezza e continuità operativa sono elementi fondamentali. La gamma ALTECH offre soluzioni specifiche per l’etichettatura di bottiglie, lattine, vasetti e altri contenitori cilindrici, garantendo elevate prestazioni anche nei cicli produttivi più intensivi. Tra le protagoniste dello stand sarà ALline C, il sistema di etichettatura avvolgente progettato per contenitori cilindrici. Grazie all’innovativo sistema a tre rulli, la macchina assicura un’applicazione precisa e costante dell’etichetta anche alle alte velocità, rispondendo alle esigenze tipiche delle linee beverage. Sarà inoltre presentato ALritma, l’applicatore automatico di etichette di ultima generazione, disponibile come unità stand-alone o integrabile in sistemi di etichettatura completi. Progettato per garantire elevata precisione, affidabilità e flessibilità, rappresenta una soluzione ideale sia per nuove installazioni sia per l’aggiornamento di linee esistenti.

In dimostrazione anche ALbelt, configurata con il gruppo ALritma T, dedicato alla stampa e applicazione automatica di etichette con dati variabili, una soluzione particolarmente indicata per codifica di lotto, identificazione dei prodotti e tracciabilità. Completa l’esposizione ALcode, il sistema Print & Apply sviluppato per stampare e applicare in tempo reale etichette contenenti codici a barre, QR Code, dati variabili e informazioni di tracciabilità. Una tecnologia sempre più richiesta per l’identificazione di fine linea e la gestione logistica lungo tutta la supply chain. Durante tutta la manifestazione, lo staff tecnico e commerciale ALTECH sarà a disposizione dei visitatori per presentare le diverse soluzioni applicative e sviluppare progetti personalizzati in funzione delle specifiche esigenze produttive del settore beverage. For further information: www.altech.it - info@altech.it www.altech-us.com - sales@altech-us.com

ALTECH at PACK EXPO Chicago 2026 In Chicago, ALTECH will be presenting its labelling solutions for the beverage industry and beyond

t PACK EXPO International 2026, one of North America’s leading events for packaging and processing technologies, ALTECH will showcase its latest labelling solutions designed to meet the evolving needs of beverage manufacturers. Visitors can meet the company at Booth W-36052 – West Hall – Package Printing Pavilion. Celebrating its 35th anniversary in 2026, ALTECH has built a strong international reputation for designing and manufacturing high-quality labelling systems entirely in Italy. Engineered for reliability, flexibility and seamless integration into modern production lines, ALTECH solutions are installed worldwide across a wide range of industries, with particular expertise in food and beverage applications. For beverage producers, where high throughput, labelling accuracy and production efficiency are essential, ALTECH offers a complete portfolio of systems capable of handling bottles, cans, jars and other cylindrical containers with maximum precision. Among the highlights on display will be ALline C, the company’s wrap-around labelling system specifically developed for cylindrical products. Equipped with an innovative three-roll station, it delivers precise label placement and excellent repeatability even at high production speeds, making it ideal for water, soft drinks, beer, wine, spirits and other beverage applications.

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Also featured will be ALritma, ALTECH’s latest-generation automatic label applicator. Available as a stand-alone unit or integrated into complete labeling systems, ALritma combines high application accuracy with exceptional reliability and flexibility, allowing easy integration into both new and existing packaging lines. Visitors will also see ALbelt, configured with the ALritma T print-and-apply unit, demonstrating automatic labeling with variable data printing for production identification, batch coding and product traceability. Completing the exhibition is ALcode, ALTECH’s advanced Print & Apply system for real-time printing and application of labels containing barcodes, QR codes, variable data and traceability information. The system is designed to support the growing demand for end-of-line identification, logistics labelling and supply chain traceability. Throughout the exhibition, ALTECH’s technical and sales specialists will be available to discuss customized labelling solutions tailored to the specific production requirements of beverage manufacturers, helping customers improve productivity, labelling quality and operational efficiency. For further information: www.altech.it - info@altech.it www.altech-us.com - sales@altech-us.com

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Antares Vision Group, la soluzione di leak detection più efficace Controllo perdite: la scelta della tecnologia più efficace in funzione di packaging e condizioni di processo

a verifica dell’integrità del contenitore rappresenta uno degli aspetti più critici nel controllo qualità dei prodotti Beverage. Perdite, microperdite, anomalie di pressione o difetti di chiusura possono compromettere la shelf life del prodotto, alterarne le caratteristiche organolettiche e generare reclami o resi lungo la filiera distributiva. Antares Vision Group - leader mondiale nel controllo qualità, nell’autenticazione e nella tracciabilità end-to-end, da aprile 2026 controllato da Crane NXT - ha sviluppato negli anni un portafoglio completo di tecnologie per la Leak Detection (controllo perdite) in grado di rispondere alle diverse esigenze produttive dei settori Beverage, Food, Personal Care e Aerosol. L’approccio adottato si basa sulla selezione della tecnologia più idonea in funzione di diversi parametri applicativi: tipologia di packaging, materiale del contenitore, sistema di chiusura, velocità di linea, condizioni di processo e livello di sensibilità richiesto. Dalle bottiglie in vetro e PET ai fusti a pressione, dagli aerosol ai contenitori flessibili, ogni applicazione richiede una metodologia di controllo specifica per garantire prestazioni ottimali e affidabilità del risultato. Tra le tecnologie disponibili rientrano sistemi basati

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su spettroscopia laser, soluzioni di rilevamento per “sniffing” di gas traccianti, controlli pressione/vuoto e soluzioni “squeezer” dedicate ai contenitori flessibili. Questa ampia gamma di soluzioni consente di realizzare sistemi di ispezione in linea in grado di controllare il 100% della produzione senza

rallentare il processo produttivo né compromettere l’integrità del prodotto. La spettroscopia laser per il controllo perdite Tra le tecnologie più innovative per il controllo dell’integrità dei contenitori troviamo la spettroscopia laser, una tecnologia ottica non distruttiva che consente di misurare direttamente pressione e composizione dei gas presenti nello spazio di testa dei contenitori sigillati. Il principio è semplice: ogni molecola gassosa assorbe la luce solo a specifiche lunghezze d’onda. Un laser a diodo, regolato sulla lunghezza d’onda caratteristica del gas da analizzare - ossigeno, anidride carbonica, azoto o vapore acqueo - attraversa lo spazio di testa del contenitore sigillato, posizionato alla stessa altezza della bottiglia in transito sulla linea. L’analisi dell’assorbimento del fascio laser consente di determinare con elevata precisione: • Pressione totale interna • Pressione parziale dei singoli gas • Concentrazione di specifiche molecole • Variazioni di pressione correlate a perdite o microperdite. La misurazione viene effettuata senza contatto e senza alterare il prodotto, garantendo un controllo ripetibile, affidabile e completamente non distruttivo. Controllo in linea del 100% della produzione La soluzione PCS di Antares Vision Group verifica perdite e microperdite attraverso la misurazione diretta della pressione interna del contenitore. Il sistema opera con il contenitore in movimento e con

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il fascio laser allineato allo spazio di testa, senza contatto e senza ridurre la produttività di linea. Le applicazioni coprono diversi segmenti del mercato Beverage: • Acqua e soft drink in PET: verifica la pressione dell’azoto dosato per prevenire deformazioni del contenitore durante trasporto e stoccaggio. • Prodotti hot-fill: controlla il vuoto residuo dopo il riempimento a caldo per identificare tempestivamente problemi di chiusura. • Vino fermo: Misura l’ossigeno nello spazio di testa per verificare l’efficacia del processo di inertizzazione ed evitare l’ossidazione • Spumanti Metodo Classico: verifica l’avvenuto completamento della seconda fermentazione prima della sboccatura • Birra: individua perdite dal sistema di chiusura anche in assenza di evidenti fuoriuscite di schiuma • Bevande in contenitori a rendere: controlla le perdite generate dall’utilizzo ripetuto del contenitore. Una soluzione unica sul mercato per le bottiglie in PET riutilizzabili, in grado di rilevare eventuali rotture, microfessure o perdite che possono manifestarsi durante il ciclo di riutilizzo. Soluzioni per il laboratorio La stessa tecnologia è disponibile anche in configurazione da laboratorio per attività di ricerca, sviluppo e controllo qualità. La serie EVO utilizza la tecnologia TDLAS (Tunable Diode Laser Absorption Spectroscopy) per misurare in modo non distruttivo la concentrazione di anidride carbonica, ossigeno o il vuoto nello spazio di testa del contenitore. Grazie al non danneggiamento del campione, è possibile effettuare misurazioni multiple sullo stesso prodotto in momenti diversi, una caratteristica preziosa per condurre studi di shelf life, valutare la stabilità nel tempo e seguire l’andamento dei processi fermentativi. EVO Trace consente inoltre il monitoraggio microbiologico indiretto, sfruttando la correlazione tra crescita di microrganismi e produzione di CO2, con un approccio che accelera il rilascio qualitativo di alcune categorie di prodotti soggette a quarantena. Controllo perdite per keg Nel settore birrario, le microperdite dei fusti a pressione rappresentano una delle principali cause di deterioramento della qualità del prodotto durante distribuzione e utilizzo. La soluzione LDK 700 si fonda sul rilevamento basato sullo “sniffing”, monitorando la concentrazione di CO2 nell’area della valvola del fusto. Eventuali aumenti localizzati della concentrazione di anidride carbonica costituiscono un indicatore diretto di perdita. Rispetto ai controlli tradizionali (ispezione visiva o prove in vuoto), il sistema garantisce:

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• Rilevazione diretta della perdita • Elevata sensibilità alle microperdite • Controllo del 100% della produzione • Assenza di contatto con il contenitore • Funzionamento in linea senza fermo macchina. La tecnologia è applicabile a keg in acciaio inox, PET e altri materiali. Un’innovativa applicazione nel settore degli aerosol L’esperienza maturata nel controllo delle perdite è ora estesa anche al settore aerosol con la soluzione LDA - Leak detection for Aerosol. Il sistema utilizza sensori ad alta sensibilità per identificare microperdite non rilevabili con il tradizionale test del bagno caldo, consentendo un controllo continuo direttamente sulla linea produttiva, con riduzione dei consumi energetici, semplicità di applicazione e maggiore sensibilità e accuratezza. Tecnologia “squeezer” per contenitori flessibili Per il controllo di packaging deformabili o privi di struttura rigida, Antares Vision Group ha sviluppato sistemi basati sulla tecnologia squeezer. La soluzione combina la misurazione della pressione interna con il controllo del livello di riempimento, consentendo di verificare l’integrità del confezionamento anche su contenitori flessibili nei settori Beverage, Food e Personal Care.

Benefici operativi L’impiego di tecnologie differenziate di Leak Detection consente di ottenere benefici concreti lungo l’intero processo produttivo: • Controllo in linea del 100% della produzione • Identificazione di perdite e microperdite non rilevabili con tecniche convenzionali • Riduzione di scarti e falsi scarti • Controllo della shelf life • Diminuzione di reclami e richiami • Protezione della qualità e della reputazione di prodotti e marchi • Integrazione sulle linee esistenti senza impatto sulla produttività. Grazie alla disponibilità di differenti principi di misura e configurazioni operative, Antares Vision Group è in grado di individuare la soluzione di Leak Detection più efficace in funzione del prodotto, del packaging, delle caratteristiche della linea e delle esigenze del produttore.

Antares Vision S.p.A. Via Del Ferro, 16 25039 Travagliato (Brescia) - Italy antaresvisiongroup.com info@antaresvision.com

Tabella 1 – Spettroscopia laser: applicazioni per settore

Settore

Tipologia di misurazione

Benefici

Acqua e bevande

Pressione dell’azoto dosato

Evita il collasso del pallet

Prodotti hot-fill

Livello di vuoto post-raffreddamento

Identificazione immediata di chiusure difettose

Enologico

Concentrazione ossigeno

Verifica il processo di inertizzazione, prevenzione dell’ossidazione

Spumanti Metodo Classico

Misurazione CO2

Uniformità qualitativa del prodotto; controllo del processo di fermentazione

Birra

Pressione interna della bottiglia

Rilevazione delle perdite anche in assenza di fuoriuscite visibili di schiuma

Returnable PET

Misurazione della pressione nello spazio di testa

Controllo delle rotture e dei microfori

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Antares Vision Group, the most effective leak detection solution Leak detection: Choosing the most effective technology based on packaging and process conditions

erifying container integrity is one of the most critical aspects of quality control for beverage products. Leaks, microleaks, pressure anomalies, or sealing defects can compromise a product’s shelf life, alter its organoleptic characteristics, and lead to complaints or returns throughout the distribution chain. Antares Vision Group - a global leader in quality control, authentication, and end-to-end traceability, which has been controlled by Crane NXT since April 2026 - has developed over the years a comprehensive portfolio of Leak Detection technologies capable of meeting the diverse production needs of the beverage, food, personal care, and aerosol industries. The approach adopted is based on selecting the most suitable technology according to various application parameters: type of packaging, container material, closure system, line speed, process conditions, and required level of sensitivity. From glass and PET bottles to kegs, from aerosols to flexible containers, each application requires a specific inspection method to ensure optimal performance and reliable results. Available technologies include systems based on laser spectroscopy, detection solutions for “sniffing” tracer gases, pressure/vacuum checks, and “squeezer” solutions designed for flexible containers. This wide range of solutions makes it possible to create in-line inspection systems capable of checking 100% of production

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without slowing down the production process or compromising product integrity. Laser spectroscopy for leak detection Among the most innovative technologies for monitoring container integrity is laser spectroscopy, a non-destructive optical technology that allows for the direct measurement of pressure and the composition of gases present in the headspace of sealed containers. The principle is simple: each gas molecule absorbs light only at specific wavelengths. A diode laser, tuned to the characteristic wavelength of the gas to be analyzed - oxygen, carbon dioxide, nitrogen, or water vapor - passes through the headspace of the sealed container, which is positioned at the same height as the bottle moving along the line. Analysis of laser beam absorption makes it possible to determine with high precision: • Total internal pressure • Partial pressure of individual gases • Concentration of specific molecules. The measurement is performed non-contact and without altering the product, ensuring a repeatable, reliable, and completely non-destructive inspection. 100% in-line production inspection Antares Vision Group’s PCS solution detects leaks and micro-leaks by directly measuring the internal pressure of the container. The system operates while the container is in motion, with the laser beam aligned with the headspace, without

contact and without reducing line productivity. The applications cover various segments of the beverage market: • Water and soft drinks in PET bottles: Check the nitrogen pressure to prevent the containers from deforming during transport and storage • Hot-fill products: Checks the residual vacuum after hot filling to promptly identify sealing issues • Still wine: Measures the oxygen in the headspace to verify the effectiveness of the inerting process and prevent oxidation • Classic method sparkling wines: Verify that the second fermentation has been completed before disgorging • Beer: Detects leaks in the sealing system even when there is no visible foam spillage • Beverages in returnable containers: Monitor leaks caused by repeated use of the container. A unique solution on the market for reusable PET bottles, capable of detecting any breaks, microcracks, or leaks that may occur during the reuse cycle. Laboratory solutions The same technology is also available in laboratory configuration for research, development, and quality control. The EVO series uses TDLAS (Tunable Diode Laser Absorption Spectroscopy) technology to non-destructively measure the concentration of carbon dioxide, oxygen, or vacuum in the headspace of the container.

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Because the sample remains undamaged, it is possible to take multiple measurements on the same product at different times, a valuable feature for conducting shelf-life studies, evaluating stability over time, and monitoring the progress of fermentation processes. EVO Trace also enables indirect microbiological monitoring by leveraging the correlation between microorganism growth and CO2 production, using an approach that accelerates the quality release of certain product categories subject to quarantine. Leak detection for kegs In the brewing industry, microleaks from kegs are one of the main causes of product quality deterioration during distribution and use. The LDK 700 solution is based on “sniffing” detection, which monitors the CO2 concentration in the area around the drum valve. Any localized increases in carbon dioxide concentration are a direct indicator of a leak. Compared to traditional inspection methods (visual inspection or vacuum testing), the system guarantees: • Direct leak detection • High sensitivity to microleaks • 100% inspection of production • No-contact with the container • In-line operation without downtime. This technology can be applied to kegs made of stainless steel, PET, and other materials. An innovative application in the aerosol industry The experience gained in leak detection has now been extended to the aerosol sector with the LDA solution - leak detection for aerosol. The system uses highly sensitive sensors to detect microleaks that cannot be identified using the traditional hot-water test, enabling continuous monitoring directly on the production line, with reduced energy consumption, ease of use, and greater sensitivity and accuracy. “Squeezer” technology for flexible containers To inspect deformable packaging or packaging without a rigid structure, Antares Vision Group has developed systems based on squeezer technology. The solution combines internal pressure measurement with fill level control, making it possible to verify the integrity of the packaging even on flexible containers in the beverage, food, and personal care industries. Operational benefits The use of various leak detection technologies

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provides tangible benefits throughout the entire production process: • 100% in-line inspection of production • Identification of leaks and microleaks that cannot be detected using conventional techniques • Reduction of rejects and false rejects • Shelf-life monitoring • A decrease in complaints and recalls • Protecting the quality and reputation of products and brands • Integration into existing lines without affecting productivity. Thanks to the availability of various measurement principles and operating configurations, Antares Vision Group can identify the most effective leak detection solution based on the product, the packaging, the production line’s characteristics, and the manufacturer’s needs.

Antares Vision S.p.A. Via Del Ferro, 16 25039 Travagliato (Brescia) - Italy antaresvisiongroup.com info@antaresvision.com

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Industry

Type of Measurement

Benefits

Water and Beverages

Controlled Nitrogen Pressure

Prevents Pallet Collapse

Hot-fill products

Post-cooling vacuum level

Immediate identification of defective closures

Winemaking

Oxygen concentration

Verifies the inerting process, prevents oxidation

Classic Method Sparkling Wines

CO2 measurement

Consistent product quality; control of the fermentation process

Beer

Internal bottle pressure

Leak detection even in the absence of visible foam leakage

Returnable PET

Headspace Pressure Measurement

Breakage and Microhole Inspection

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BBM Packaging: soluzioni integrate per il confezionamento e il revamping di impianti industriali L’approccio di BBM Packaging si basa su flessibilità e integrazione tecnologica, con soluzioni pensate per adattarsi a differenti settori produttivi del food & beverage

BM è un’azienda specializzata nella progettazione, fornitura e revamping di linee e macchine per il confezionamento e l’imbottigliamento. Con oltre 21 anni di esperienza nel settore del packaging industriale, BBM si propone come partner tecnico in grado di supportare i clienti lungo tutto il ciclo di vita degli impianti: dalla selezione delle macchine alla loro rigenerazione, fino all’assistenza post-vendita. L’approccio aziendale si basa su flessibilità e integrazione tecnologica, con soluzioni pensate per adattarsi a differenti settori produttivi del food & beverage. You oriented solution: soluzioni su misura per l’imbottigliamento Come cita il motto You Oriented Solutions, BBM attua una fornitura dove ogni macchina viene selezionata, revisionata e personalizzata in base alle specifiche esigenze produttive del cliente, con interventi che possono includere aggiornamenti meccanici, elettrici e software, fino all’adattamento ai formati richiesti. Uno dei core business di BBM è proprio la fornitura di macchine per l’imbottigliamento e imballaggio: l’offerta comprende macchinari sia nuovi che usatirevisionati dai principali brand del settore, come SIDEL, KRONES, OCME, SMI, ACMI e molti altri.

Il catalogo usato di BBM è ricco di diverse tipologie di macchine per l’imbottigliamento e il confezionamento secondario e di fine linea, tra cui: • Soffiatrici • Sciacquatrici, Riempitrici e Tappatrici • Etichettatrici • Confezionatrici: incluse fardellatrici, cartonatrici e vassoiatrici • Manigliatrici, Pallettizzatori e Fasciatori • Nastri • Linee complete

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Inoltre, l’azienda propone una vasta gamma di accessori e dispositivi elettronici, tra cui ispettori, pese e sistemi di controllo, oltre a soluzioni progettate e sviluppate internamente da BBM in base alle specifiche esigenze del cliente. Questo approccio garantisce piena compatibilità e prestazioni ottimali, offrendo al contempo una maggiore indipendenza dai costruttori originali e consentendo una gestione più efficiente e contenimento dei costi. Ufficio tecnico: progettazione e soluzioni personalizzate Il team di engineering mette a disposizione dei clienti un ufficio tecnico dedicato, composto da specialisti in grado di trasformare ogni esigenza in soluzioni concrete ed efficienti. Le principali attività includono: • Studio di layout: progettazione di configurazioni impiantistiche ottimizzate per efficienza e utilizzo degli spazi. • Studio di upgrade: analisi delle macchine esistenti e interventi di miglioramento per aumentarne prestazioni, affidabilità ed efficienza energetica. L’attività di progettazione consente di adattare impianti esistenti a nuove esigenze produttive, riducendo i tempi di fermo e valorizzando le tecnologie installate. Service e assistenza tecnica Il team di 50 tecnici specializzati è pronto a intervenire per ogni esigenza, garantendo la massima continuità operativa. I servizi di supporto includono: • Manutenzione straordinaria e ordinaria: interventi rapidi ed efficaci per minimizzare i fermi macchina e massimizzare la produttività. • Formazione tecnica: programmi personalizzati per il tuo personale, per garantire un utilizzo ottimale e sicuro degli impianti. • Rilocazione/smontaggio, montaggio Conto Terzi, installazione e avviamento: gestione di ogni aspetto logistico e tecnico del trasferimento e della messa in funzione dei macchinari, ovunque tu sia. Ricambi e supporto post-vendita Per garantire la massima durata e le migliori prestazioni dei tuoi impianti, BBM Packaging mette a disposizione un’ampia gamma di ricambi compatibili con i principali marchi del settore. L’azienda dispone di un magazzino ricambi supportato da un laboratorio interno di controllo qualità in cui ogni componente viene accuratamente verificato prima della commercializzazione. Questo processo assicura non solo la piena compatibilità dei pezzi, ma anche elevati standard di affidabilità e resistenza nel tempo, contribuendo a mantenere efficienti e performanti gli impianti produttivi. Per maggiori informazioni sui servizi e sulle soluzioni offerte, è possibile consultare il sito BBM Packaging. Visita il sito BBM:

Storia di successo: revamping di una cartonatrice per Oleificio Zucchi Oleificio Zucchi, storico marchio italiano dell’olio di alta qualità, si è affidato a BBM Packaging con l’obiettivo di ottimizzare le proprie linee produttive attraverso soluzioni affidabili, flessibili e orientate all’efficienza. La collaborazione tra le due aziende si è consolidata nel tempo grazie a interventi mirati al miglioramento degli impianti e alla continuità operativa. Il nuovo intervento ha riguardato la fornitura, revisione, installazione e avviamento di una cartonatrice OCME ALTAIR X30 completamente ricondizionata, destinata allo stabilimento di Cremona. La macchina è stata configurata per gestire sei formati di bottiglie in PET (1–2 litri) con diverse soluzioni di confezionamento, raggiungendo una capacità produttiva fino a 30 pacchi al minuto. Fornita completamente revisionata, è stata consegnata con componenti elettronici originali e completa documentazione tecnica. BBM Packaging ha inoltre curato lo studio del layout impiantistico, l’integrazione dei sistemi di trasporto e l’ottimizzazione dei flussi produttivi, garantendo un’installazione chiavi in mano e tempi di fermo ridotti al minimo. Particolare attenzione è stata dedicata alla gestione della varietà di formati e alla semplificazione dei cambi produzione, attraverso soluzioni progettuali mirate ad aumentare la flessibilità operativa e migliorare la sicurezza degli operatori. BBM Packaging si conferma così partner tecnico affidabile nella fornitura e nel revamping di soluzioni per il confezionamento industriale, capace di integrare competenze ingegneristiche, soluzioni su misura e interventi orientati all’efficienza e alla continuità produttiva. Guarda la cartonatrice in funzione:

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BBM Packaging: Integrated solutions for packaging and industrial plant revamping BBM Packaging’s approach is based on flexibility and technological integration, offering solutions designed to adapt to different production sectors within food & beverage industries

BM is a company specialized in the design, supply, and revamping of packaging and bottling lines and machinery. With over 21 years of experience in the industrial packaging sector, BBM positions itself as a technical partner capable of supporting customers throughout the entire lifecycle of their plants: from machine selection to refurbishment, up to after-sales service. The company’s approach is based on flexibility and technological integration, offering solutions designed to adapt to different production sectors within food & beverage industries. You Oriented Solution: tailor-made bottling solutions As highlighted by the motto “You Oriented Solutions”, BBM delivers customized supply solutions where each machine is selected, overhauled, and adapted according to the customer’s specific production needs. These interventions may include mechanical, electrical, and software upgrades, as well as adjustments to required formats. One of BBM’s core businesses is the supply of bottling and packaging machinery, offering both new and used-refurbished equipment from leading brands in the industry such as SIDEL, KRONES, OCME, SMI, ACMI, and many others. BBM’s used equipment catalogue includes a wide range of bottling and end-of-line packaging machines, such as: • Blow moulders • Rinsers, fillers and cappers • Labelling machines • Packaging machines, including shrink wrappers, case packers, and tray packers • Handle applicators, palletizers and stretch wrappers • Conveyors

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• Complete lines In addition, the company offers a wide range of accessories and electronic devices, including inspectors, checkweighers, and control systems, as well as solutions designed and developed internally by BBM according to specific customer requirements. This approach ensures full compatibility and optimal performance, while providing greater independence from original manufacturers and enabling more efficient management and cost control. Engineering department: customized design and solutions The engineering team provides a dedicated technical office staffed by specialists capable of turning every requirement into concrete and efficient solutions. The main activities include: • Layout study: design of optimized plant configurations to maximize efficiency and space utilization. • Upgrade study: analysis of existing machinery and implementation of improvements to enhance performance, reliability, and energy efficiency. This engineering activity allows existing plants to be adapted to new production needs, reducing downtime and enhancing the value of installed technologies. Service and technical support A team of 50 specialized technicians is ready to intervene for any need, ensuring maximum operational continuity. Support services include: • Preventive and corrective maintenance: fast and effective interventions to minimize downtime and maximize productivity. • Technical training: customized programs for customer staff to ensure optimal and safe use of the equipment. • Relocation/dismantling, third-party assembly, installation and commissioning: complete management of all logistical and technical aspects of machinery transfer and start-up, wherever the customer operates. Spare parts and after-sales support To ensure maximum lifetime and performance of equipment, BBM Packaging offers a wide range of spare parts compatible with leading brands in the industry. The company operates a spare parts warehouse supported by an internal quality control laboratory where every component is thoroughly tested before being sold. This process ensures not only full compatibility but also high reliability and durability over time, helping maintain efficient and highperforming production systems. For more information about services and solutions, please visit the BBM Packaging website. Visit the BBM website:

Success story: case study of a carton packer revamping for Oleificio Zucchi Oleificio Zucchi, a historic Italian premium olive oil brand, partnered with BBM Packaging to optimize its production lines through reliable, flexible, and efficiency-oriented solutions. The collaboration between the two companies has strengthened over time through targeted interventions aimed at improving plant performance and operational continuity. The latest project involved the supply, refurbishment, installation, and commissioning of a fully reconditioned OCME ALTAIR X30 case packer, installed at the Cremona facility. The machine was configured to handle six PET bottle formats (1–2 litres) with different packaging configurations, reaching a production capacity of up to 30 packs per minute. Fully overhauled, it was delivered with original electronic components and complete technical documentation. BBM Packaging also handled the plant layout design, integration of conveying systems, and optimization of production flows, ensuring a turnkey installation with minimal downtime. Special attention was given to managing the variety of formats and simplifying changeovers through engineered solutions aimed at increasing operational flexibility and improving operator safety. BBM Packaging thus confirms its role as a reliable technical partner in the supply and revamping of industrial packaging solutions, capable of integrating engineering expertise, tailormade solutions, and efficiencydriven interventions ensuring operational continuity. Watch the case packer in operation:

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BrauBeviale e SIMEI: scopri il portfolio Kosme per la produzione di birra e vino

La presenza di Kosme a BrauBeviale e SIMEI mette in evidenza un portafoglio completo pensato per supportare birrifici, cantine e produttori di bevande attraverso soluzioni integrate di riempimento ed etichettatura

rauBeviale e SIMEI sono tra le più importanti fiere internazionali dedicate all’industria delle bevande, eventi che riuniscono produttori, fornitori ed esperti del settore provenienti da tutto il mondo. In qualità di piattaforme di riferimento per l’innovazione, il networking e lo scambio di competenze, rappresentano un’occasione ideale per approfondire le tendenze e le tecnologie che stanno plasmando il futuro della produzione beverage. Con l’evolversi delle esigenze del mercato, i produttori sono sempre più alla ricerca di soluzioni in grado di coniugare flessibilità, efficienza, qualità del prodotto e sostenibilità. A BrauBeviale e SIMEI i visitatori potranno scoprire come Kosme risponda a queste necessità attraverso soluzioni complete per l’intera linea produttiva. Per il settore birra e beverage, Barifill Canto rappresenta l’approccio flessibile di Kosme alla tecnologia di riempimento. In grado di gestire lattine, bottiglie in vetro e bottiglie in PET su un’unica piattaforma, consente ai produttori di lavorare con diversi formati di confezionamento, aumentando la flessibilità e l’efficienza operativa.

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Una soluzione specifica per il confezionamento delle lattine è la Canto S, dotata di una stella a passo variabile. La configurazione con aggraffatrice a 4 teste e valvole di riempimento volumetriche Krones garantisce prestazioni affidabili e costanti, mentre il design modulare consente di modificare dimensioni e passo della riempitrice mantenendo lo stesso ingresso dell’aggraffatrice. Inoltre, il sistema di lavaggio esterno di riempitrice e aggraffatrice semplifica le operazioni di manutenzione e la gestione dell’igiene, mentre il layout compatto permette di ottimizzare l’utilizzo degli spazi in produzione.

Per il vino fermo, Kosme Primafill CLASS dimostra come una tecnologia di riempimento avanzata possa combinare precisione, elevati standard igienici e flessibilità operativa, aiutando i produttori a mantenere una qualità costante del prodotto e processi produttivi efficienti. Nel segmento dei vini spumanti, Barifill HES rappresenta una tecnologia dedicata, sviluppata per garantire precisione di riempimento, integrità del prodotto ed elevati standard igienici. Grazie a una tecnologia avanzata di riempimento e al sistema di regolazione automatica del livello, assicura una qualità costante contribuendo a operazioni affidabili ed efficienti. Passando all’etichettatura, un’altra novità di rilievo è Flectra, la soluzione di nuova generazione firmata Kosme. Progettata per semplificare i cambi formato, migliorare l’efficienza e supportare un’ampia gamma di applicazioni nel settore beverage, combina flessibilità, facilità d’uso e affidabilità operativa per rispondere alle esigenze in continua evoluzione dei produttori moderni. Più che presentare singole tecnologie, la presenza di Kosme a BrauBeviale e SIMEI mette in evidenza un portafoglio completo pensato per supportare birrifici, cantine e produttori di bevande attraverso soluzioni integrate di riempimento ed etichettatura. Kosme sarà lieta di accogliere i visitatori in fiera e mostrare come le proprie soluzioni possano contribuire alla realizzazione di impianti chiavi in mano efficienti, flessibili e orientati al futuro per l’industria della birra e del vino.

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BrauBeviale and SIMEI: Discover Kosme’s portfolio for beer and wine production Kosme’s presence at BrauBeviale and SIMEI highlights a portfolio designed to support breweries, wineries and beverage producers through integrated filling and labeling solutions

rauBeviale and SIMEI are among the most important international trade fairs for the beverage industry, bringing together producers, suppliers and industry experts from around the world. As leading platforms for innovation, networking and knowledge exchange, they provide the ideal opportunity to explore the trends and technologies shaping the future of beverage production. As market demands continue to evolve, producers are increasingly looking for solutions that combine flexibility, efficiency, product quality and sustainability. At BrauBeviale and SIMEI, visitors can discover how Kosme supports these needs through complete line solutions. For the beer and beverage sector, Barifill Canto showcases Kosme’s flexible approach to filling technology. Capable of processing cans, glass bottles and PET bottles on a single platform, it helps producers manage multiple packaging formats while increasing flexibility and operational efficiency. A specific cans solution is Canto S, with its variable pitch starwheel. The 4-head seamer combined with volumetric Krones filling nozzles ensures reliable performance, while the modular design allows filler size and pitch changes using the same seamer infeed. In addition, external cleaning for both the filler and seamer simplifies maintenance and hygiene management, and the reduced footprint maximizes space utilization on the production floor. For flat wine instead Kosme Primafill CLASS demonstrates how advanced filling technology can combine precision, hygiene and operational flexibility, helping producers maintain high product quality and efficient production processes.

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Sparkling wine application - Barifill HES - represents a dedicated filling technology focused on precise filling performance, product integrity and high hygiene standards. Featuring advanced filling technology and automatic level adjustment, it supports consistent quality while helping producers achieve reliable and efficient operations. Moving to labelling, another key highlight is Flectra, Kosme’s new-generation labeling solution. Designed to simplify format changes, improve efficiency and support a wide range of beverage applications, it combines flexibility, user-friendliness and operational reliability to meet the evolving needs of modern producers. More than showcasing individual technologies, Kosme’s presence at BrauBeviale and SIMEI highlights a portfolio designed to support breweries, wineries and beverage producers through integrated filling and labeling solutions.

Kosme looks forward to welcoming visitors and demonstrating how its solutions can support efficient, flexible and future-oriented turn-key solutions for the beer and wine industries.

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Soluzioni personalizzate per un mercato in evoluzione Imcar si contraddistingue per una produzione che può essere considerata tra le più vaste sul mercato e un’eccezionale capacità di personalizzazione, distintiva di una chiara impronta made in Italy

a lunga esperienza di Imcar nella produzione di serbatoi di diverse dimensioni con tecnologie orizzontali e verticali ha spinto l’azienda a migliorare costantemente la progettazione e l’innovazione delle tecnologie. L’obiettivo è soddisfare un’ampia gamma di settori industriali: alimentare e delle bevande, petrolifero, farmaceutico, chimico, dei gas liquefatti, ecc., offrendo soluzioni personalizzate in base alle esigenze. Questa tecnologia, in particolare, si basa su macchinari chiavi in mano progettati per raggiungere un elevato livello di qualità produttiva, consentendo la produzione di serbatoi in modo efficace ed efficiente. L’attuale tendenza evidenzia una forte richiesta di tecnologie verticali, dovuta alle esigenze del settore alimentare, che offrono numerosi vantaggi: riduzione dei tempi di produzione e dello spazio occupato, elevati livelli di qualità e standardizzazione, minore necessità di personale specializzato, produzione di

serbatoi senza contaminazioni, possibilità di collegare serbatoi di diverso spessore, assenza di “effetto botte”, alimentazione da bobine e lamiere con sostituzione rapida e semplice, possibilità di installare l’impianto in loco, facilità di spostamento dell’impianto in diverse sedi, disponibilità di materiali e dispositivi di protezione progettati per l’uso esterno e così via. Oltre a tutti i punti di forza sopra menzionati, è importante considerare l’attenzione dedicata al costante aggiornamento e alla sicurezza, in conformità con le normative dei diversi Paesi a cui i clienti devono conformarsi. Inoltre, non va sottovalutato il continuo sviluppo delle tecnologie di saldatura, reso possibile dalla stretta collaborazione con le aziende produttrici, che permette alle soluzioni Imcar di essere sempre all’avanguardia. Tecnologia per lo scambio termico Tra le numerose macchine accessorie dedicate alla realizzazione completa del serbatoio, spicca la tecnologia completamente automatica di formatura, piegatura e saldatura di canalette, un impianto rivoluzionario creato da Imcar per lo scambio termico, proposto sia in configurazione orizzontale che verticale. Questa tecnologia consiste in una soluzione automatica per la formatura, la piegatura e la saldatura di canalette in acciaio inox direttamente sull’intero corpo del serbatoio o su sezioni di esso, in un’unica fase e con un solo operatore. La linea di formatura consente di formare e curvare

Customized solutions for an evolving market

he long experience of Imcar in production of tanks of different sizes with Horizontal and Vertical Technologies has encouraged the company to improve design and innovative equipment for several years by now. The purpose is to satisfy a wide range of industrial sectors: food and beverage, petroleum, pharmaceutics, chemical products, liquid gases, etc. offering solutions depending on requirements. This technology, in particular, is a turnkey machinery dedicated to achieving a high level of manufacturing quality, allowing to produce tanks effectively and efficiently. The present tendency shows a high request of vertical technologies due to the current necessity of Food Industry, allowing several advantages: reduction of production time and of working floor space, high quality and standardization levels, lower number of skilled personnel, production of tanks without contaminations,

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possibility to connect shells with different thicknesses, no “barrel effect” , coils and plate feeding with fast and easy replacement, possibility to plant “on site” the system, “easy way” to move the plant to multiple locations, presence of materials and protective devices designed for outdoor use and so forth. In addition to all above-mentioned strengths, it is important to consider the attention paid to constant upgrades and safety, according to the different countries’ standards that customers have to face. Furthermore, not to be underestimated the constant development of welding technologies thanks to the strict relationship with the manufacturer companies, letting the solutions of Imcar be always state-of-the-art. Temperature Exchange Technology Among the multiple accessory machineries, dealing with the whole tank construction, there is the Full Automatic Half Pipe Forming, Bending and Welding

il profilo secondo le dimensioni e la forma del semitubo richieste dal cliente e in base ai diametri del serbatoio, partendo direttamente dalla bobina. Allo stesso tempo, il profilo viene saldato al corpo del serbatoio, poiché i silos sono posizionati orizzontalmente su posizionatori motorizzati e folli, in modo che l’intero processo possa avvenire in continuo. Inoltre, la gestione automatica dei parametri essenziali tramite controllo CNC, ovvero diametro del serbatoio, larghezza e passo del semitubo, garantisce una qualità costante nella produzione del profilo, il suo corretto posizionamento sul corpo dei serbatoi e una saldatura precisa. Si tratta di un concetto di produzione che riduce i tempi di produzione fino al 70% rispetto al tradizionale processo manuale, rappresentando quindi una rivoluzione per i produttori di serbatoi destinati al settore alimentare e delle bevande.

Imcar stands out for its production, which is among the most extensive on the market, and its exceptional capacity for customization, a distinctive feature of its Made in Italy character Technology, a revolutionizing installation created by Imcar for temperature exchange, proposed in both horizontal and vertical configurations. This technology consists of an automatic solution for forming, bending and welding stainless steel half pipe directly on the whole body of tank or on sections of it in one-step with just one operator. First of all, the forming line allows to form and bend the profile according to the dimension and shape of the half pipe required by customer and to the tank diameters, just starting from coil. At the same time, the profile is welded on the body of the tank, as silos lay horizontally over motorized and idle positioners, so that the whole process can occur in continuous mode. Moreover, the automatic management of the essential parameters through the CNC Control, that is tank diameter, half pipe width and half pipe step, guarantees a constant quality of profile manufacture, its correct position on the body of the tanks and its accurate welding. This is a concept of production that reduces up to 70% production time in comparison to the traditional manual process, so a revolution for tanks producers dealing with food and beverage application.

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EASYROCK™: automazione affidabile nel disimballaggio dei pallet L’eredità tecnologica di E2Pack si traduce nella capacità di sviluppare soluzioni robuste e pensate per le reali esigenze degli impianti produttivi

ASYROCK è il nuovo sistema automatico per il disimballaggio dei pallet sviluppato da E2Pack, sviluppato per automatizzare una fase che in molti impianti produttivi è ancora spesso gestita manualmente, con lame, cutter e scale, esponendo gli operatori a rischi e introducendo variabilità nel processo. Il sistema automatizza questa operazione con un processo che migliora la sicurezza, aumenta la costanza del risultato e consente un’integrazione fluida nelle linee già esistenti. Attraverso soluzioni brevettate, inoltre, è progettato per gestire decine di pallet all’ora mantenendo un funzionamento stabile e continuo.

EASYROCK rileva automaticamente dimensioni, configurazione e condizioni del carico, adattando il ciclo a formati differenti e a diverse tipologie di unità pallettizzate. Può operare con contenitori in vetro, lattine, scatole e altri prodotti confezionati, raggiungendo, in funzione della configurazione, una produttività compresa tra 15 e 60 pallet all’ora. Uno degli elementi distintivi è la tecnologia di taglio a freddo con lama rotante motorizzata. A differenza delle soluzioni basate su resistenze, aria calda o getti ad alta pressione, il sistema taglia il film senza sottoporre il carico a stress termici o flussi aggressivi, contribuendo a preservare l’integrità dei contenitori, limitare il rischio di contaminazione e ridurre i consumi energetici. Le traiettorie di taglio brevettate suddividono il film in più parti e ne facilitano la rimozione. In presenza di un involucro danneggiato nella parte inferiore, EASYROCK può intervenire solo sulla zona superiore, evitando lo scarto dell’intera unità e consentendo all’operatore di completare l’operazione in sicurezza. Prima dell’introduzione sul mercato, EASYROCK ha già accumulato migliaia di ore di funzionamento in un importante sito produttivo, confermando affida-

EASYROCK™: Reliable automation for pallet unwrapping

ASYROCK™ is E2Pack’s new automatic pallet unwrapping system, designed to automate a step that is still handled manually in many production plants. Operators often rely on knives, box cutters, and even ladders, exposing them to safety risks and introducing variability into the process. The system automates this operation to improve safety, deliver more consistent results, and integrate seamlessly into existing lines. Built around patented solutions designed to maximize uptime, it is engineered to handle dozens of pallets per hour while maintaining stable, continuous operation. EASYROCK automatically detects pallet dimensions, load configuration, and whether the load can be safely processed, adapting the unwrapping cycle to different formats and load conditions. It can handle glass containers, cans, boxes, and other packaged products, with throughput ranging from 15 to 60 pallets per hour, depending on the system configuration. One of its key features is a cold-cutting system with a motorized rotating blade. Unlike solutions based on heating elements, hot air, or high-pressure air

Particolare di un sistema EASYROCK in azione Close-up of EASYROCK in operation

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Un sistema EASYROCK inserito in un impianto di imbottigliamento ad alta produttività EASYROCK integrated into a high-throughput bottling line

bilità e maturità industriale. E2Pack affonda le sue radici in oltre sessant’anni di esperienza nell’handling, nella pallettizzazione e nel packaging, e porta avanti il know-how di marchi storici come EMMETI, MECTRA, LOGIK, SIPAC e ZECCHETTI, oggi valorizzato all’interno del Gruppo Bottero. Un’eredità tecnologica che si traduce nella capacità di sviluppare soluzioni robuste e pensate per le reali esigenze degli impianti produttivi.

E2Pack’s heritage enables building robust solutions tailored to the real-world needs of production facilities

jets, EASYROCK cuts the film without exposing the load to thermal stress or aggressive airflow. This helps preserve container integrity, reduce the risk of contamination, and lower energy consumption. Its patented cutting paths divide the film into multiple sections for easier removal. If the wrapping is damaged near the bottom of the palletized load, EASYROCK can perform the cutting cycle only on the upper portion, preventing rejection of the entire load and allowing the operator to complete the process safely. Before its official launch, EASYROCK had already logged thousands of operating hours at a major production facility, confirming its reliability and readiness for demanding industrial applications. E2Pack may be a relatively young company, but it draws on more than 60 years of experience in handling, palletizing, and packaging. The company carries forward the expertise of long-established brands including EMMETI, MECTRA, LOGIK, SIPAC, and ZECCHETTI. This heritage, reinforced by the industrial strength of Bottero Group, enables E2Pack to build robust solutions tailored to the real-world needs of production facilities.

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Tecnologia e personalizzazione: la risposta di Dipran alle nuove esigenze dell’imbottigliamento Dalla progettazione all’installazione, Dipran studia ogni dettaglio per offrire una soluzione personalizzata e altamente performante

el settore dell’imbottigliamento, la capacità di rispondere alle esigenze specifiche di ogni produttore rappresenta un valore strategico. Per questo motivo Dipran Srl sviluppa impianti completi su misura, progettati per garantire massima efficienza, affidabilità e flessibilità operativa anche nelle applicazioni più complesse. Ogni linea nasce da un’attenta analisi delle necessità produttive del cliente e viene configurata per integrarsi perfettamente con gli obiettivi aziendali, ottimizzando processi, prestazioni e qualità del prodotto finale. Dalla progettazione all’installazione, ogni dettaglio è studiato per offrire una soluzione personalizzata e altamente performante. Una delle sfide più complesse riguarda l’imbotti-

gliamento di vini frizzanti e spumanti ad alte temperature (14-20°C), una soluzione sempre più richiesta per ridurre i consumi energetici legati al raffreddamento del prodotto ed eliminare le problematiche di confezionamento causate dalla condensa sulle bottiglie. In queste condizioni la gestione dell’anidride carbonica disciolta e della formazione di schiuma diventa particolarmente critica. Per questo Dipran sviluppa impianti dotati di sistemi avanzati di controllo e tecnologie di riempimento ad alta precisione, in grado di garantire qualità, stabilità ed efficienza del processo. L’Hygienic Design e le soluzioni tecnologiche adottate nei sistemi di riempimento Dipran migliorano l’efficienza delle fasi di lavaggio e sanificazione, riducendo il consumo di detergenti e i tempi di intervento fino al 70-80% rispetto ai sistemi tradizionali. Un risultato che si traduce in vantaggi concreti sia dal punto di vista economico sia sotto il profilo della sostenibilità ambientale. Particolare attenzione è dedicata anche alla gestione dei formati speciali, sempre più richiesti dal mercato per valorizzare l’identità del prodotto. Bottiglie con geometrie particolari o dimensioni fuori standard richiedono impianti capaci di garan-

tire cambi formato rapidi e una movimentazione efficiente lungo tutta la linea. Grazie all’esperienza maturata nel settore e a un approccio orientato alla personalizzazione, Dipran realizza soluzioni complete che coniugano innovazione tecnologica, flessibilità produttiva e affidabilità operativa, supportate anche da un reparto dedicato allo sviluppo di macchine speciali. Un partner competente per affrontare le sfide di un mercato in continua evoluzione.

Technology and customization: Dipran’s response to the new needs of bottling From design to installation, Dipran designs every detail to offer a customized and high-performance solution

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n the bottling industry, the ability to respond to the specific needs of each manufacturer represents a strategic value. For this reason, Dipran Srl project and design complete custom-made systems, designed to ensure maximum efficiency, reliability, and operational flexibility even in the most complex applications. Each line is born from a careful analysis of the customer’s production needs and is configured to integrate with the company’s objectives, optimizing processes, performance and quality of the final product. From design to installation, every detail is designed to offer a customized and high-performance solution. One of the most complex challenges involves bottling semi-sparkling and sparkling wines at high temperatures (14–20°C), a solution increasingly in demand for reducing energy consumption associated with product cooling and eliminating packaging issues caused by condensation on the bottles. Under these conditions, managing dissolved carbon dioxide and foam formation becomes particularly critical. Dipran develops systems featuring advanced controls and high-precision filling

technologies capable of ensuring process quality, stability, and efficiency. Hygienic Design and the technological solutions adopted in Dipran filling systems improve the efficiency of the washing and sanitization phases, reducing detergent consumption and intervention times by up to 70-80% compared to traditional systems. A result that translates into concrete benefits both from an economic point of view and from the point of view of environmental sustainability. Particular attention is also paid to the management of special formats, which are increasingly in demand to enhance product identity. Bottles with special geometries or non-standard dimensions require systems capable of ensuring rapid format changes and efficient handling along the entire line. Thanks to the experience gained in the sector and an approach oriented towards customization, Dipran creates complete solutions that combine technological innovation, production flexibility and operational reliability, also supported by a department dedicated to the development of special machines. A competent partner to tackle the challenges of a constantly evolving market.

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Dinamicità ingegneristica Mondo & Scaglione vanta clienti in tutto il mondo proponendo soluzioni tecnologiche innovative che coinvolgono molteplici aspetti dell’imballaggio e del packaging

ondo & Scaglione nasce a Canelli (Capitale dell’Asti Spumante e Moscato d’Asti) nel 1969, da sempre si occupa della progettazione e costruzione di macchine per l’imballaggio e il confezionamento. Nei primi anni di vita Mondo & Scaglione ha lavorato soprattutto a livello locale per importanti aziende produttrici di spumanti presenti nella sua area (Gancia, Bosca, Riccadonna, Cinzano, Martini & Rossi…) che sentivano l’esigenza di trovare un costruttore locale di macchine per l’incartonamento, e la paletizzazione (il cosiddetto “fine linea”) per avere un’alternativa alle macchine dei costruttori tedeschi, al tempo unici produttori di questo tipo di attrezzature. Dopo non molto dalla sua nascita, Mondo & Scaglione ha allargato i propri confini geografici di operatività, in un primo tempo a livello italiano e successivamente a livello mondiale. L’azienda oggi ha clienti in ogni parte del mondo (l’export incide per un 85% sul proprio fatturato totale) e, grazie al suo successo, ha ampliato la propria gamma di produzione non rivolgendosi più solamente al mercato “wine and spirits”, ma iniziando a fornire il settore del beverage, del food e del chimico, cercando di proporsi con soluzioni tecnologiche innovative che coinvolgono molteplici aspetti dell’imballaggio e del packaging. Mondo & Scaglione progetta e costruisce al proprio interno le macchine, partendo dalla disegnazione meccanica ed elettronica, passando alla costruzione dei vari particolari e componenti costituenti la macchina.

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Al suo interno ha uffici tecnici meccanici ed elettronici; un reparto di carpenteria che consente la costruzione dei basamenti, un reparto macchine utensili che comprende torni paralleli visualizzati, fresatrici visualizzate, torni a controllo numerico e centri di lavoro a controllo numerico. Dispone di un reparto elettrico che consente la costruzione e l’assemblaggio dei quadri elettrici e il cablaggio a “bordo macchina” oltre ad un reparto di montaggio che consente l’assemblaggio delle parti meccaniche costituenti le macchine stesse per poi effettuare prove di funzionamento e collaudo in officina prima della spedizione. L’installazione, il montaggio delle macchine e il relativo collaudo dal cliente vengono effettuati dai

tecnici specializzati Mondo & Scaglione. L’azienda dispone di un reparto per l’assistenza tecnica e la ricambistica post-vendita che può fornire ai clienti supporto da remoto o inviare tecnici specializzati, può inoltre spedire ricambi in tempi brevi grazie al magazzino ricambi interno che mantiene costantemente fornito di un adeguato numero di particolari in stock. Mondo & Scaglione è un’azienda molto dinamica che non si accontenta di costruire macchine standard ma cerca di capire quali siano le esigenze del cliente per proporre una soluzione tecnologica “su misura” basata sul tipo di prodotto da lavorare, sugli spazi a disposizione e sulla velocità di produzione richiesta. La flessibilità è sicuramente una delle caratteristiche più importanti che la contraddistinguono, per questo capita spesso di costruire macchine “speciali” su precise specifiche del cliente. Questo comporta un forte lavoro di gruppo a livello di progettazione e realizzazione dell’impianto oltre alla possibilità di basarsi su di un bagaglio di conoscenze ed esperienze difficilmente ritrovabile in altre realtà del settore. Per riassumere, Mondo & Scaglione, grazie alla propria esperienza e know-how maturati in più di 50 anni di storia, alla flessibilità nell’affrontare nuovi progetti e alla forte propensione nel cercare nuove sfide non accontentandosi dei traguardi raggiunti, è orientata ad un futuro di crescita dal punto di vista del mercato a livello geografico e, soprattutto, di ulteriori settori merceologici che possono ben recepire e apprezzare la sua offerta tecnologica.

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Engineering dynamism Mondo & Scaglione boasts customers all over the world and proposes innovative technological solutions that involve many packaging and packing aspects

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ondo & Scaglione was founded in Canelli (the capital of Asti Spumante) in 1969, since then the company has been designing and building packaging machines. At the beginning, Mondo & Scaglione worked especially for local wineries producing sparkling wines around its area (Gancia, Riccadonna, Cinzano, Martini & Rossi…); these companies needed a local manufacturing company able to build case packers, case erectors, and palletizers, the so-called “end of line” machines as an alternative to German machine manufacturers that were dominating the market at the time. After a few years from its establishment, Mondo & Scaglione spread its presence not only all over Italy but also to the foreign markets. Today, Mondo & Scaglione has customers all over the world and exports more than 85% of its manufactured machines. Thanks to this success, it has widened its market presence addressing not only its core business (wine and spirits) but also the beverage, food and chemical markets with machines that feature innovative technological solutions. Mondo & Scaglione designs and manufactures all its machines entirely in-house, starting from the mechanical and electronic engineering, right through parts and components manufacturing for final assembly. Besides the Design Office and the Electronic Office, Mondo & Scaglione has also a Welding Department to build in-house machine frames, and a Tooling Machines Department for the manufacturing of all the components that will be assembled on the machines. Moreover, Mondo & Scaglione has also an important

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Electrical Department to create electrical cabinets and to completely wire in-house the machines, as well an assembly department that enables assembling the mechanical parts of the machines before testing and start-up before shipments. In general, installation, start-up and commissioning of Mondo & Scaglione machines are operated by its specialized service engineers. The company has also an after-sales and spare parts department suitable to help the customers worldwide supplying the necessary parts and components it keeps in its inventory or supporting them by phone, e-mail or via remote access to the machines PLC. Mondo & Scaglione is a dynamic company that does not only build standard machines for its customers, but it also tries to understand customer’s requirements as to propose a tailored technological solution upon the product to handle, space available, and required production speed. Flexibility is for sure one of the major features that Mondo & Scaglione is recognized on the market for, and for this reason it often manufactures “special” machines upon its customers’ needs. That requires a strong “team effort” with engineers constantly exchanging ideas, as well as the considerable experience that Mondo & Scaglione can count on as a company that has been on the market for more than 50 years, a peculiarity that is hardly to be found in other companies of the sector. In a few words, thanks to its experience and knowhow gained in more than 50 years, the flexibility and strong motivation to always find new technical challenges, Mondo & Scaglione sees its future bright always looking for new market opportunities.

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NEXAN: flessibilità e affidabilità al servizio del controllo qualità Ogni soluzione NEXAN viene sviluppata per rispondere alle specifiche esigenze produttive del cliente, privilegiando architetture modulari e l’impiego di componentistica elettronica commerciale di ultima generazione

el settore Food & Beverage, i sistemi di ispezione sono diventati una componente essenziale della linea produttiva. Se in passato il loro compito era limitato all’individuazione dei prodotti non conformi, oggi sono chiamati a garantire continuità produttiva, rapidità di cambio formato e massima affidabilità nel tempo.

Per questo motivo, la progettazione della macchina assume un ruolo sempre più strategico. Oltre alle prestazioni di controllo, le aziende valutano aspetti come la facilità di manutenzione, la disponibilità dei ricambi, la possibilità di aggiornare il sistema e l’integrazione con linee esistenti. L’obiettivo non è soltanto ridurre gli scarti, ma minimizzare i fermi impianto e mantenere elevata l’efficienza complessiva della produzione. In questo contesto, cresce l’interesse verso sistemi progettati secondo criteri di modularità e flessibilità. Una macchina in grado di adattarsi a nuovi controlli, a diversi formati di confezionamento o a future evoluzioni della linea rappresenta un investimento destinato a mantenere il proprio valore nel tempo. È questa la filosofia progettuale adottata da NEXAN, azienda specializzata nello sviluppo di sistemi di ispezione, orientamento ed espulsione per il settore Food & Beverage. Ogni soluzione viene sviluppata per rispondere alle specifiche esigenze produttive del cliente, privilegiando architetture modulari e

l’impiego di componentistica elettronica commerciale di ultima generazione. Una scelta che facilita la reperibilità dei ricambi riduce la dipendenza da componenti proprietari e rende più semplice l’aggiornamento dei sistemi nel corso della loro vita operativa. La possibilità di integrare differenti controlli all’interno della stessa macchina, unita alla riconfigurazione tramite software e all’espandibilità mediante moduli aggiuntivi, consente inoltre di seguire l’evoluzione delle esigenze produttive senza sostituire completamente l’impianto. In un mercato caratterizzato da produzioni sempre più dinamiche, il valore di un sistema di ispezione non si misura esclusivamente dalla sua capacità di individuare un difetto, ma anche dalla sua affidabilità, dalla semplicità di gestione e dalla capacità di accompagnare la crescita dell’azienda nel lungo periodo. Per questo, la qualità della progettazione è destinata a diventare uno dei principali fattori di competitività nell’automazione industriale.

NEXAN: Flexibility and reliability at the service of quality control Every NEXAN project begins with a careful analysis of the customer’s production requirements and is developed using modular architectures and the latest generation of commercial electronic components

n the Food & Beverage industry, inspection systems have become an essential part of modern production lines. While their primary role in the past was simply to identify non-conforming products, today they play a key role in ensuring production continuity, fast format changeovers, and consistently high quality standards. For this reason, machine design has become increasingly strategic. Beyond inspection

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performance, manufacturers are paying close attention to factors such as ease of maintenance, spare parts availability, the possibility of upgrading machine functions over time, and seamless integration with existing production lines. The objective is not only to reduce waste, but also to minimize downtime and improve the overall efficiency of the production process. Against this backdrop, there is growing demand for solutions designed around the concepts of modularity, flexibility, and scalability. A machine capable of x to new inspection requirements, different packaging formats, or future production developments represents a long-term investment that retains its value over time. This is the philosophy that drives NEXAN, a company specialized in the development of inspection, orientation, and rejection systems for the Food & Beverage industry. Every project begins with a careful analysis of the customer’s production requirements and is developed using modular architectures and

the latest generation of commercial electronic components. This design approach simplifies spare parts availability, reduces dependence on proprietary hardware, and makes future upgrades easier throughout the machine’s entire service life. The ability to integrate multiple inspection functions within the same platform, combined with softwarebased reconfiguration and modular expansion, enables production lines to evolve according to changing manufacturing needs without requiring the replacement of the entire machine. In an increasingly dynamic manufacturing environment, the value of an inspection system is no longer measured solely by its ability to detect defects. Reliability, ease of operation, and the capability to evolve alongside production requirements have become equally important factors. From this perspective, high-quality engineering is the foundation for delivering solutions that ensure efficiency, operational continuity, and long-term competitiveness.

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Glenmorangie: un whisky straordinario dal 1843 Glenmorangie sceglie le soluzioni ProMach per il riempimento e l’etichettatura delle sue iconiche bottiglie. L’azienda scozzese ha installato otto macchine MBF e quattro macchine P.E. Labellers per supportare l’evoluzione delle proprie esigenze produttive e oggi produce tra le 35.000 e le 40.000 bottiglie di single malt Scotch whisky a settimana

a precisione che definisce l’eccellenza. Un single malt nato nelle Highlands scozzesi, che si distingue per eleganza, equilibrio e una forte riconoscibilità a livello globale. Fondata nel 1843 da William Matheson a Tain, in Scozia, Glenmorangie rappresenta una delle distillerie più iconiche del panorama mondiale ed è oggi parte del gruppo LVMH. Da oltre un secolo e mezzo, il marchio porta avanti una visione produttiva che unisce tradizione e innovazione, mantenendo standard qualitativi eccezionalmente elevati. La passione per la qualità e la costante ricerca dell’innovazione hanno avvicinato Glenmorangie e ProMach, dando vita a una partnership che dura dal 2001. Glenmorangie ha scelto MBF e P.E. Labellers, due aziende parte del gruppo ProMach, per ottenere le migliori soluzioni nel riempimento e nell’etichettatura. Nel corso degli anni, Glenmorangie ha installato otto macchine MBF e quattro macchine P.E. Labellers per supportare l’evoluzione delle proprie esigenze produttive. Oggi l’azienda produce tra le 35.000 e le 40.000 bottiglie di single malt Scotch whisky a settimana, con l’intera produzione riempita ed etichettata utilizzando la tecnologia ProMach.

Glenmorangie: Delicious whisky since 1843 Glenmorangie has chosen ProMach filling and labelling solutions for its iconic bottles. The Scottish company has installed eight MBF machines and four P.E. Labellers machines to support its evolving production needs, and today, it produces 35,000-40,000 bottles of single malt Scotch whisky per week

recision that defines excellence. A single malt born in the Scottish Highlands, it stands out for its elegance, balance, and strong global recognizability. Founded in 1843 by William Matheson in Tain, Scotland, Glenmorangie represents one of the most iconic distilleries worldwide and is now part of the LVMH group. For over a century and a half, the brand has pursued a production vision that

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combines tradition and innovation, maintaining exceptionally high quality standards. The passion for quality and the constant drive toward innovation brought Glenmorangie and ProMach together, giving rise to a partnership that has lasted since 2001. Glenmorangie chose MBF and P.E. Labellers, two ProMach Product Brands, to obtain the best solutions in filling and labelling.

During this time, Glenmorangie has installed eight MBF machines and four P.E. Labellers machines to support its evolving production needs. Today, Glenmorangie produces between 35,000 and 40,000 bottles of single malt Scotch whisky per week, with the entire production filled in and labelled using ProMach technology.

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Nimax: codifica, ispezione e pesatura per la linea di produzione moderna Marcatura, raggi X, pesatura dinamica e visione artificiale: a Cibus Tec, Pad. 02 - Stand H 026, una selezione di tecnologie per ridurre scarti, errori e non conformità nelle linee food & beverage

er anni il controllo qualità è stato considerato l’ultimo passaggio prima della spedizione. Oggi, nelle linee di produzione food & beverage, non basta più. Pesatura, ispezione e codifica sono diventate attività strettamente integrate: oltre a verificare la conformità del prodotto e garantirne la tracciabilità, devono dialogare con i sistemi aziendali, supportare gli audit e contribuire a ridurre scarti e fermi linea. È in questa logica che NIMAX si presenta a Cibus Tec 2026, al pad. 02 stand H 026, con tecnologie pensate per rispondere a tre esigenze molto concrete dei produttori del settore food & beverage: pesare in modo continuo, rilevare contaminanti e difetti, marcare in modo leggibile e tracciabile anche su packaging sempre più evoluti. L’obiettivo è aiutare le aziende del settore a gestire al meglio le fasi più sensibili della linea: cambio formato, controllo del peso, rilevazione di corpi estranei, tracciabilità e verifica della confezione. Tra le soluzioni proposte presenti al pad. 02, Stand H 026, c’è Lumina, la selezionatrice ponderale sviluppata da Nemesis e distribuita da Nimax. Pensata per applicazioni heavy duty, il vantaggio concreto per chi la sceglie è la possibilità di cambiare ricetta rapidamente, senza dipendere da procedure di apprendimento lunghe o dall’esperienza del singolo operatore. Infatti, grazie all’algoritmo EasyWeigh basta impostare il peso target e la cadenza produttiva per passare a una nuova preparazione, senza fermi macchina prolungati. Una funzione utile nelle produzioni con cambi di formato frequenti o con più operatori coinvolti sulla stessa linea. La macchina è certificabile secondo la MID 2014/32/ UE e conforme agli standard OIML-R51. La struttura in acciaio inox, la protezione IP65 di serie e la configurazione IP69K la rendono adatta a ambienti washdown. Il display touchscreen verticale da 15” facilita la lettura di dati, statistiche e report, mentre la supervisione da PC, tablet o smartphone consente di tenere sotto controllo la linea anche da postazioni autorizzate. Per l’ispezione a raggi X, Nimax espone Aicon Side Scan 1-View BV PCT, pensato per i contenitori verticali come barattoli, bottiglie, lattine e contenitori in PET, dove i punti più critici da controllare sono spesso i più difficili da vedere: il fondo, le pareti e l’area del tappo. La soluzione applica la Photon Counting Technology in una configurazione Side Scan, aumentando significativamente il livello di detezione. Il valore per il produttore sta nella capa-

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cità del sistema di individuare contaminanti che i sistemi tradizionali, anche a più viste, rischiano di lasciar passare. In particolare, la scansione laterale permette di analizzare con precisione le zone più critiche del contenitore: fondo, pareti e area del tappo. Grazie alla maggiore sensibilità del PCT, il sistema 1-View BV può superare le prestazioni ottenibili con sistemi standard anche a più viste ma basati su tecnologia tradizionale, soprattutto nelle applicazioni più complesse come la ricerca di scaglie di vetro nei contenitori di vetro, mantenendo il massimo livello di detezione (POD) e il minimo tasso di falso scarto (FRR). I sistemi Aicon, interamente realizzati in acciaio inox AISI 304/316, con grado di protezione da IP65 a IP69K, sono progettati per garantire la massima affidabilità e robustezza nelle linee di produzione. Grazie al sistema AiSoft e ADS la connettività è garantita a vari livelli con MES, ERP e sistemi aziendali. Sul fronte della codifica sarà presente una demo station del marcatore laser UV Domino Ux360i, storico partner tecnologico di Nimax, di cui l’azienda è distributore esclusivo in Italia. Il marcatore laser UV risponde a una richiesta sempre più diffusa nel packaging alimentare: marcare con precisione anche materiali sensibili, come pellicole, monoplastiche e substrati progettati per il riciclo. La codifica avviene tramite reazione fotochimica nello strato superficiale del materiale, senza danneggiare l’imballaggio, e supporta la serializzazione, la numerazione per lotto e la codifica 2D conforme a GS1. Il sistema offre oltre 50 opzioni standard di orientamento del raggio, un’interfaccia web e la possibilità di integrazione con ERP, WMS e MES. Infine, Nimax affianca la tecnologia con test applicativi, installa-

zione, protezioni, aspirazione dei fumi, monitoraggio remoto e assistenza post-vendita. Cibus Tec sarà anche l’occasione per presentare una novità destinata ad arricchire il portafoglio tecnologico di NIMAX, confermando il percorso di ampliamento dell’offerta per il controllo qualità in linea. Il filo conduttore dello stand è mettere a disposizione delle aziende del settore food & beverage delle tecnologie diverse, tutte con un unico obiettivo: controllare meglio ciò che esce dalla linea, ridurre le non conformità e rendere il processo più documentabile. Per maggiori informazioni: www.nimax.it/ cosa-sono-i-sistemi-di-ispezione-e-controllo Informazioni su Nimax Specializzata in codifica e marcatura, ispezione e controllo qualità, etichettatura e innovazione digitale, Nimax supporta industrie di ogni dimensione e settore che cercano un partner tecnologico lungo l’intera filiera produttiva e di confezionamento. Fondata nel 1970 a Bologna, l’azienda presenta un portafoglio che spazia dalle stampanti inkjet e dai sistemi laser fino ai raggi X, ai metal detector, alle selezionatrici ponderali e ai sistemi di visione, con soluzioni su misura e un servizio tecnico capillare in grado di rispondere a ogni esigenza di produzione. La divisione Innovazione Digitale completa l’offerta con strumenti software avanzati per la gestione dei template di etichette, il monitoraggio di linea e la connettività tra reparti. Con oltre 50 anni di esperienza e migliaia di sistemi installati in tutto il mondo, Nimax opera attraverso Nimax Network con sedi in Italia, Danimarca, Kenya, Uganda e Tanzania e partner di riferimento come Domino, Aicon X-ray e Pulsotronic. Per maggiori informazioni su Nimax: www.nimax.it

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Nimax: Coding, inspection and weighing for the modern production line Coding and marking, X-ray inspection, dynamic checkweighing and machine vision: At Cibus Tec, Hall 2 - Stand H026, Nimax will showcase a selection of technologies designed to reduce waste, errors and non-conformities across food and beverage production lines

or many years, quality control was seen as the final step before products left the factory. Today, that is no longer enough. In modern food and beverage manufacturing, weighing, inspection and coding have become fully integrated processes. Beyond verifying product compliance and ensuring traceability, these systems must communicate seamlessly with business management platforms, support audit requirements and help minimise waste and production downtime. With this approach in mind, Nimax will exhibit at Cibus Tec 2026 (Hall 2, Stand H026), presenting technologies developed to address three key challenges faced by food and beverage manufacturers: continuous weighing, reliable contaminant and defect detection, and high-quality, traceable coding even on increasingly sophisticated packaging materials. The objective is to help manufacturers optimise the most critical stages of production, including product changeovers, weight verification, foreign body detection, traceability and package inspection. Among the technologies on display will be Lumina, the checkweigher developed by Nemesis and distributed by Nimax. Designed for demanding industrial applications, Lumina enables manufacturers to switch products quickly without relying on lengthy learning procedures or operator experience. Thanks to the proprietary EasyWeigh algorithm, operators simply enter the target weight and production speed to start a new production run, significantly reducing changeover times. This is particularly valuable in facilities with frequent product changes or multiple operators working on the same line. The system is certifiable according to the MID 2014/32/ EU Directive and complies with OIML R51 standards. Its stainless-steel construction, IP65 protection as standard and optional IP69K configuration make it

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ideal for washdown environments. A 15-inch vertical touchscreen provides clear access to production data, statistics and reports, while remote monitoring via PC, tablet or smartphone allows authorised personnel to supervise the production line from virtually anywhere. For X-ray inspection, Nimax will present the Aicon Side Scan 1-View BV PCT, specifically designed for upright containers such as jars, bottles, cans and PET packaging, where the most critical inspection areas—the base, sidewalls and closure—are often the most difficult to inspect. The system combines a Side Scan configuration with Photon Counting Technology (PCT) to deliver significantly enhanced detection performance. This enables manufacturers to identify contaminants that conventional X-ray systems—even multi-view configurations—may fail to detect. By scanning containers from the side, the system accurately inspects the base, sidewalls and cap area. The increased sensitivity provided by Photon Counting Technology allows the 1-View BV to outperform traditional multi-view X-ray systems in particularly demanding applications, such as detecting glass fragments inside glass containers, while maintaining the highest Probability of Detection (POD) and an exceptionally low False Reject Rate (FRR). Manufactured entirely from AISI 304/316 stainless steel and available with protection ratings from IP65 to IP69K, Aicon inspection systems are engineered for maximum reliability and durability in industrial production environments. Through AiSoft and ADS, they also offer seamless connectivity with MES, ERP and other factory management systems. In the coding area, visitors will be able to see a demonstration of the Domino Ux360i UV laser marker. Domino has been one of Nimax’s longstanding technology partners, with Nimax serving as its exclusive distributor in Italy. UV laser technology addresses the growing demand within the food packaging industry for high-quality coding on sensitive materials, including films, monomaterial packaging and recyclable substrates. The marking process relies on a photochemical reaction within the surface layer of the material, producing permanent, high-contrast codes without damaging the packaging itself. The system supports serialisation, batch coding and GS1-compliant 2D codes. The Ux360i offers more than 50 standard beam delivery configurations, an intuitive web-based interface and straightforward integration with ERP, WMS and MES platforms. Nimax complements the technology with application testing, installation, safety enclosures, fume extraction systems, remote monitoring and comprehensive after-sales support. Cibus Tec 2026 will also provide the opportunity for Nimax to unveil a new addition to its technology portfolio, further strengthening its offering in the field of in-line quality control. The common thread running throughout the stand is the ability to offer food and beverage manufacturers a broad range of complementary technologies, all sharing the same goal: improving production quality, reducing non-conformities and making

manufacturing processes more reliable, traceable and fully documented. For more information, www.nimax.it About Nimax Nimax specialises in coding and marking, inspection and quality control, labelling and digital manufacturing solutions, supporting companies of all sizes with integrated technologies covering the entire production and packaging process. Founded in Bologna, Italy, in 1970, the company offers one of the industry’s most comprehensive portfolios, ranging from inkjet printers and laser coders to X-ray inspection systems, metal detectors, checkweighers and machine vision solutions. These technologies are supported by tailor-made engineering services and a nationwide technical support network. Nimax’s Digital Innovation division further enhances the portfolio with advanced software for label template management, production line monitoring and factorywide connectivity. With more than 50 years of experience and thousands of installations worldwide, Nimax operates through the Nimax Network, with offices in Italy, Denmark, Kenya, Uganda and Tanzania, and works alongside leading technology partners including Domino, Aicon X-ray and Pulsotronic. For more information, visit www.nimax.it

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Tradurre la ricchezza culturale in una serie di design distintivi Fondata a Barcellona nel 1876, Damm è il più grande gruppo birrario spagnolo e un punto di riferimento mondiale nel settore della birra, con un portafoglio di oltre 25 marchi presenti in più di 130 paesi in tutto il mondo

l 2026 segna il 150° anniversario dell’iconica birra catalana Estrella Damm. Per celebrare questo momento storico, il marchio ha lanciato un programma di festeggiamenti della durata di un anno che ha raggiunto il culmine a maggio con un festival musicale su larga scala a Barcellona. A dare il via ai festeggiamenti per l’anniversario, Estrella Damm ha già svelato una nuova identità visiva progettata per entrare in sintonia con i consumatori di tutto il mondo. Nel Regno Unito, dove il marchio ha aperto ufficialmente il suo primo birrificio al di fuori della penisola iberica a Bedford, in Inghilterra, la Damm Eagle Brewery ha collaborato con Crown per dare vita a questa visione commemorativa attraverso una suggestiva campagna di packaging in edizione limitata. Avvalendosi delle competenze tecniche di Crown, Estrella Damm ha introdotto una serie di sette lattine in alluminio da 440 ml completamente riciclabili, ciascuna ispirata allo spirito e all’identità della propria città d’origine. I design celebrano i simboli culturali e architettonici più riconoscibili di Barcellona, dalla Sagrada Familia e dal suo caratteristico paesaggio urbano ai mercati, alle spiagge, nonché

Translating cultural richness into a series of distinctive designs at scale

026 marks the 150th anniversary of the iconic Catalonian beer Estrella Damm. To celebrate this landmark moment, the brand has launched a year-long program of celebrations that culminated in May with a largescale music festival in Barcelona. Kicking off the anniversary celebrations, Estrella Damm has already unveiled a refreshed visual identity designed to connect with consumers around the world. In the UK, where the brand officially opened its first brewery outside the Iberian Peninsula in Bedford, England, the Damm Eagle Brewery partnered with Crown to bring this commemorative vision to life through a striking limited-edition packaging campaign. Using Crown’s technical expertise, Estrella Damm introduced a series of seven 440ml fully recyclable aluminum cans, each inspired by the spirit and identity of its originating city. The designs celebrate Barcelona’s most recognisable cultural and architectural symbols, from La Sagrada Familia and its distinctive urban landscape to its markets, beaches, as well as sports, and cultural festivities that the brand has long supported. Using Crown’s Accents™ Color technology, teams at Crown’s Peterborough

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agli eventi sportivi e alle manifestazioni culturali che il marchio sostiene da tempo. Utilizzando la tecnologia Accents™ Color di Crown, i team dello stabilimento Crown di Peterborough hanno prodotto pallet misti con molteplici varianti di design in un unico ciclo di produzione ad alta velocità, realizzando lattine con una finitura di alta qualità che combina inchiostri opachi e trasparenti per ottenere un raffinato effetto opaco-lucido. Il preciso allineamento dei colori e lo spessore uniforme dello strato di inchiostro su tutte le immagini hanno garantito sia un forte impatto visivo che l’eccellenza della stampa, dando vita a un nuovo look iconico per uno dei formati di imballaggio per bevande più sostenibili disponibili sul mercato. “Estrella Damm è un marchio con un patrimonio straordinario, e questo anniversario meritava una soluzione di imballaggio in grado di onorarne le origini pur risultando contemporanea e globale,” ha affermato Véronique Curulla, Direttrice Marketing e Sviluppo Commerciale EMEA presso Crown. “Combinando avanzate variazioni cromatiche con la produzione ad alta velocità, siamo riusciti a tradurre la ricchezza culturale di Barcellona in una serie di design distintivi su larga scala, sostenendo al contempo l’impegno di Damm a favore degli imballaggi metallici riciclabili.” Con l’avvicinarsi dell’estate, i consumatori del Regno Unito potranno assaporare un po’ di Barcellona attraverso questa gamma di lattine in edizione limitata, che unisce il carattere mediterraneo, l’eccellenza tecnica e gli imballaggi in metallo sostenibili.

Founded in Barcelona in 1876, Damm is Spain’s largest brewing group and a global reference in the beer industry, with a portfolio of more than 25 brands present in over 130 countries worldwide facility produced mixed pallets featuring multiple design variations in a single highspeed production run, delivering cans with a high-quality finish that combines opaque and transparent inks to achieve a refined matte gloss effect. Precise color alignment and consistent ink film weights across all visuals ensured both visual impact and print excellence, resulting in an iconic new look for one of the most sustainable beverage packaging formats available. “Estrella Damm is a brand with an extraordinary heritage, and this anniversary deserved a packaging solution that could honor its origins while feeling contemporary and global,” said Véronique Curulla, Marketing and Business Development Director EMEA at Crown. “By combining advanced color variations with highspeed production, we were able to translate Barcelona’s cultural richness into a series of distinctive designs at scale, while supporting Damm’s commitment to recyclable, metal packaging.” As summer approaches, UK consumers can experience a taste of Barcelona through this limited-edition can range, combining Mediterranean character, technical excellence, and responsible metal packaging.

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Igiene, efficienza e produttività Nasce la nuova serie HEVFe di ENOBERG, monoblocchi per il riempimento e la tappatura di liquidi, disponibile in versione stand-alone o in blocco con le stiro-soffiatrici di SMI

l mercato delle macchine per il riempimento di liquidi è fortemente trainato dalla domanda di beni di consumo confezionati, che è in continuo aumento. In risposta, i produttori del settore beverage aumentano gli investimenti in impianti sempre più efficienti che assicurano volumi di produzione elevati, rispettano i protocolli igienici ed assicurano vantaggi economici. Partendo da un’analisi di queste tematiche e ascoltando le richieste di clienti esistenti e potenziali, gli ingegneri ENOBERG hanno aggiornato l’esistente serie HEVF sviluppando la nuova serie HEVFe di monoblocchi per il riempimento e la tappatura di liquidi, disponibili in versione stand-alone oppure in blocco con le stiro-soffiatrici EBS ERGON di SMI. La nuova serie HEVFe adotta tecnologie all’avanguardia che rispondono alle seguenti richieste: 1) compatibilità con i dettagliati protocolli igienici e di lavabilità della macchina; 2) semplificazione dell’attività degli operatori, offrendo maggiore accessibilità all’impianto; 3) garanzia di elevati livelli di efficienza e maggiore produttività; 4) garanzia di maggiori durabilità della macchina, economicità e sostenibilità. 1) Igiene e lavabilità Le soluzioni adottate si sono focalizzate sulla modifica di alcuni particolari per garantire migliori sanificabilità e accessibilità alle zone critiche della macchina e sulla riduzione dei rischi di contaminazione microbiologica. I “plus” costruttivi che sono stati considerati per raggiungere questi obiettivi sono: • Mantenendo l’impiego di valvole senza contatto tra valvola e bottiglia (contactless), il corpo valvola è stato ri-progettato con sviluppo verticale, al fine di migliorare il flusso del liquido e ridurre le zone morte; • Riduzione del numero di guarnizioni interne alla stazione di riempimento, che garantisce maggiore igiene ed una manutenzione ridotta e semplificata; • Miglioramento del design dei componenti del circuito prodotto e CIP al fine di garantire una maggiore lavabilità; • Superfici inclinate per evitare il ristagno dei liquidi, l’assenza di fessure o angoli vivi in cui possano annidarsi batteri. Realizzazione delle saldature a regola d’arte; • Certificazione MOCA di gomme e plastiche a contatto con il liquido da imbottigliare; • Parti in acciaio del circuito prodotto realizzate in acciaio inox AISI 316L. 2) Elevata accessibilità alle zone operative e manutentive dell’impianto La compattezza tipica della precedente serie HEVF è stata ulteriormente migliorata con l’obiettivo di semplificare le attività all’utilizzatore della macchina, assicurando allo stesso tempo elevati livelli di sicurezza.

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Questi obiettivi sono stati raggiunti adottando una serie di migliorie tecniche, come: • Rimozione di parte dei tralicci inferiori del telaio e delle canale elettriche presenti nella parte inferiore dello stesso, che sono state sostituiti dal passaggio dei cavi all’interno dei tubolari, lasciando libera la sezione inferiore della struttura e contribuendo a migliorare l’accesso per l’operatore alle zone di manutenzione (collettore prodotto/CIP e trasmissioni); • L’accesso alla stazione di riempimento è stato migliorato nell’ottica di semplificare la gestione e la manutenzione della macchina. Ad esempio, il flussimetro viene montato direttamente sulla valvola con il grande vantaggio di semplificare e ridurre notevolmente il tempo per le operazioni di smontaggio della stessa; • Grazie allo sviluppo verticale della valvola e di una nuova falsa bottiglia, è stata notevolmente migliorata l’accessibilità alle parti della valvola che sono soggette a manutenzione. 3) Maggiori efficienza e produttività I sistemi di riempimento e tappatura della serie HEVFe di ENOBERG sono progettati per garantire elevata efficienza produttiva. In particolare: • Il nuovo rubinetto di riempimento permette di gestire due velocità del flusso in modo da avere un riempimento omogeneo, efficiente e senza perdita di prodotto; • La durata delle fasi di riempimento (lenta e veloce) può essere facilmente impostabile direttamente dallo schermo HMI e dalle ricette di riempimento; • Il telaio ha una configurazione estremamente compatta con un ingombro ridotto, progettato per massimizzare la produzione industriale in uno spazio operativo minimo; • Le ridotte dimensioni complessive rendono più efficiente ed economica l’installazione e il trasporto dell’impianto; • La nuova serie è disponibile con l’accessorio opzionale per gestire i tappi “flat” e sport tramite un unico dispositivo di orientamento; una soluzione vantaggiosa per i ridotti ingombri, facile accessibilità del sistema e cambio formato rapido. 4) Durabilità, economicità e sostenibilità Uno dei principali driver di mercato è l’aumentata enfasi sulla durabilità dei componenti macchina e la sostenibilità ambientale dei processi, che spinge i produttori del settore “beverage” ad utilizzare soluzioni di imbottigliamento a ridotto consumo energetico. I “plus” costruttivi adottati per raggiungere questi obiettivi sono: • I nuovi rubinetti sono stati riprogettati con l’impiego di otturatori di nuova realizzazione; una soluzione che garantisce maggiore durabilità; • La falsa bottiglia automatica (disponibile come optional) è fissata al supporto del rubinetto e garantisce una maggiore stabilità, facilita e riduce le operazioni di manutenzione; • Il telaio saldato della riempitrice è interamente realizzato in acciaio inox AISI 304, senza parti in ferro; l’acciaio garantisce maggiore durabilità ed è particolarmente adatto per prodotti “aggressivi”; • I rubinetti di riempimento e le parti in acciaio a contatto con il prodotto sono realizzati in acciaio inox AISI 316L; si tratta di una soluzione ottimale per le macchine destinate al settore alimentare e delle bevande grazie alla resistenza a prodotti acidi e corrosivi.

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Hygiene, efficiency and productivity Here is ENOBERG new HEVFe range of monoblocs for filling and capping liquids, available in stand-alone version or combined with the stretch-blow moulders by SMI

he liquid filling machine market is strongly driven by the demand for packaging consumer goods, which is constantly growing. In response to this trend, there has been an increase in investments made by beverage manufacturers in more and more efficient solutions that ensure high production volumes, meet the hygiene protocols and secure economic benefits. Starting from an analysis of these topics and taking into account the existing and potential customers’ requirements, ENOBERG designers have updated the existing HEVF range developing the new HEVFe series of monoblocs for filling and capping liquids, available in stand-alone version or combined with the EBS ERGON stretch-blow moulders by SMI. The new HEVFe series adopts advanced technologies that meet the following requests: 1) compliance with the machine detailed hygiene and washability protocolos; 2) simplification of the operators’ activities, offering great accessibility to the system; 3) guarantee of high levels of efficiency and productivity; 4) higher machine durability, cost-effectiveness and sustainability. 1) Hygiene and washability The adopted solutions focus on the change of some details aimed at ensuring better sanitization and accessibility to the machine critical areas and on the reduction of microbiological contamination risks. The design benefits that have been considered to achieve these objectives are: • While maintaining the use of contactless valves (no contact between the valve and the bottle), the valve body has been redesigned with vertical development, in order to improve the liquid flow and reduce the dead zones; • Reduction in the number of gaskets within the filling station, which ensures a higher level of hygiene and reduced and simplified maintenance; • Improvement in the design of the components of the product circuit and CIP in order to improve the washability; • Inclined surfaces to avoid liquid retention, absence of splits or sharp corners in which bacteria can settle and properly made welds; • MOCA certifications of rubbers and plastics in contact with the liquid to be bottled; • Parts in contact with the product made in AISI 316 L. 2) High accessibility to the system operation and maintenance areas The compactness, typical of the previous HEVF range, has been further improved in order to simplify the activities for the machine user, ensuring at the same time

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high safety levels. These objectives have been achieved by adopting technical improvements, such as: • Removal of a part of the lower frame trellises and of the electric ducts positioned in the lower part of the frame that have been replaced with the cable bushings within the tubes, leaving the structure lower section free and contributing to improve the access to the maintenance area (product manifold/CIP and transmissions) for the operator; • The access to the filling station has been improved in order to simplify the machine management and maintenance. For instance, the flow meter is mounted directly on the valve with the great advantage of considerably simplifying and reducing the time for the unmount operation; • Thanks to the vertical development of the valve and the new design of the dummy bottle, the access to the valve components subject to maintenance has significantly been improved. 3) Higher efficiency and productivity The HEVFe filling and capping systems by ENOBERG have been designed to ensure high production efficiency. In particular: • The new filling valve enables managing two flow speeds in order to get a homogeneous and efficient filling operation, with no product loss; • The setting of the filling phases (slow and fast) can be easily set directly from the HMI display from the filling recipe; • The frame has an extremely compact configuration with a reduced footprint, designed to maximize industrial production in a minimum operational space; • The reduced overall dimensions make the system installation and transport more efficient and cost-effective; • The new series is available with the optional accessory to handle flat and sport caps through a single orienting device; an advantageous solution in terms of reduced size, easy system access and fast format changeover. 4) Durability, cost-effectiveness and sustainability One of the main market drivers is the increased emphasis in the durability of machine components and environmental process sustainability that drives beverage manufacturers to use energy-saving bottling solutions. The design benefits to achieve these objectives are: • The new filling valves have been redesigned with the use of newly built shutters; a solution which ensures higher durability; • The automatic dummy bottle (available as an option) is fixed to the support of the filling valve and guarantees a higher stability, simplifies and reduce the maintenance operation time; • The filler welded frame is fully made of AISI 304 stainless steel without iron parts; the steel guarantees higher durability and is particularly suitable for aggressive products; • The filling valves and the steel parts in contact with the product are made of AISI 316L stainless steel; this is an optimal solution for the machines designed for the beverage and food industry thanks to the resistance to corrosive and acid products.

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Una soluzione innovativa nei propri cartoni asettici per bevande Tetra Pak investe 60 milioni di euro in un impianto pilota di proprietà per promuovere lo sviluppo della propria tecnologia di barriera a base di carta

etra Pak compie un altro passo importante verso la prossima generazione di materiali di imballaggio sostenibili con un investimento di 60 milioni di euro in un nuovo impianto pilota dedicato alla propria tecnologia di barriera a base di carta, presso lo stabilimento dell’azienda a Lund, in Svezia. L’impianto consentirà a Tetra Pak di accelerare lo sviluppo del suo innovativo materiale di imballaggio asettico, che sostituisce il tradizionale strato di foglio di alluminio con una barriera a base di carta. Questa nuova soluzione di imballaggio aumenta il contenuto rinnovabile nel cartone e, se combinata con polimeri di origine vegetale, può portare a una riduzione dell’impronta di carbonio fino al 43%[1]. Nell’ambito del suo obiettivo a lungo termine di sviluppare l’imballaggio alimentare più sostenibile al mondo[2], Tetra Pak ha introdotto una soluzione innovativa nei propri cartoni asettici per bevande, in cui il tradizionale strato di foglio di alluminio è stato sostituito da una nuova barriera a base di carta. Questa innovazione aumenta il contenuto di carta nei cartoni per bevande a circa l’80% e, se combinata con polimeri di origine vegetale, porta il contenuto rinnovabile tracciabile di un cartone fino al 92%, riducendo l’impronta di carbonio fino al 43%[1]. Semplificando la struttura del materiale da tre a due componenti principali – carta e polimeri – si prevedono ulteriori benefici per le infrastrutture di riciclaggio. Tra questi vi sono la massimizzazione del recupero del contenuto di carta durante il processo di riciclaggio degli imballaggi in cartone e la produzione di frazioni di fibra e non fibra di alta qualità. Per accelerare lo sviluppo di questo innovativo

materiale di imballaggio asettico, Tetra Pak sta investendo 60 milioni di euro in un nuovo impianto pilota per la barriera a base di carta a Lund, in Svezia. Questo impianto fornirà inoltre ai propri clienti preziose informazioni sulla nuova soluzione lungo l’intero percorso di produzione – dalla creazione della barriera alla produzione del materiale di imballaggio e delle confezioni riempite. L’impianto pilota dedicato alle barriere a base di carta avrà sede a Lund, scelta per i suoi forti legami con la ricerca e lo sviluppo dei materiali già in atto, la stretta collaborazione con l’Università di Lund e l’accesso alle avanzate strutture di collaudo del Laboratorio MAX IV di Lund. Joakim Tuvesson, Vicepresidente Materiali e Imballaggi di Tetra Pak, ha commentato: “Ampliando le nostre strutture e rafforzando le partnership strategiche, miriamo a rendere la nostra innovativa barriera a base di carta accessibile a un numero maggiore di clienti, accelerando la loro transizione verso materiali di imballaggio sostenibili. Non vediamo l’ora di avviare la produzione e di accogliere i primi clienti nel nuovo impianto pilota nel primo trimestre del 2027.” Questo investimento fa parte dell’impegno costante di Tetra Pak a investire circa 100 milioni di euro all’anno fino al 2030 nello sviluppo di soluzioni di imballaggio sostenibili. Il primo cartone asettico al mondo per bevande con barriera a base di carta è stato lanciato nel 2023 in collaborazione con un produttore lattiero-caseario portoghese, stabilendo un nuovo punto di riferimento per l’imballaggio sostenibile e facendo vincere a Tetra Pak il premio per l’efficienza delle risorse ai Sustainable Packaging News Awards 2024.

Rispetto alla stessa confezione di riferimento. Fonte: modello “Carton CO2 Calculator” di Tetra Pak, verificato da Carbon Trust, versione 11 (valida dal 1° gennaio 2025). Ambito: misurazione dell’intero ciclo di vita di un cartone Tetra Brik® Aseptic 200 Slim Leaf con polimeri di origine vegetale nel rivestimento e barriera a base di carta rispetto a una confezione standard Tetra Brik® Aseptic 200 Slim Leaf con polimeri di origine fossile nel rivestimento e strato di foglio di alluminio. Area geografica: dati dell’industria dell’UE. [2] Ciò significa creare cartoni realizzati interamente con materiali rinnovabili o riciclati, provenienti da fonti responsabili, contribuendo così a proteggere e ripristinare il clima, le risorse e la biodiversità del nostro pianeta; contribuendo a una produzione e distribuzione a basse emissioni di carbonio; che siano pratici e sicuri, contribuendo così a rendere possibile un sistema alimentare resiliente; e che siano completamente riciclabili. [1]

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An innovative solution in its aseptic beverage cartons Tetra Pak invests €60 million in owned pilot plant to advance its paper-based barrier technology development

etra Pak takes another major step towards the next generation of sustainable packaging materials with its €60 million investment in a new pilot plant for its paper-based barrier technology at the company’s facility in Lund, Sweden. The plant will enable Tetra Pak to accelerate the development of its innovative aseptic packaging material, which replaces the traditional aluminium foil layer with a paper-based barrier. This new packaging solution increases the renewable content in the carton and when combined with plant-based polymers, can result in a reduction of carbon footprint by up to 43%[1]. As a part of its long-term ambition to develop the world’s most sustainable food package[2], Tetra Pak

has introduced an innovative solution in its aseptic beverage cartons where the traditional aluminium foil layer is replaced with a new paper-based barrier. This innovation increases the paper content in beverage cartons to approximately 80% and, when combined with plant-based polymers, increases the traceable renewable content of a carton up to 92% – cutting the carbon footprint by up to 43%[1]. By simplifying the material structure from three to two main materials: paper and polymers, further benefits are anticipated for recycling infrastructure. These include maximising the recovery of paper content during the recycling process of carton packages and delivering high-quality fibre and non-fibre fractions. To accelerate the development of this innovative aseptic packaging material, Tetra Pak is investing €60 million in a new paper-based barrier pilot plant in Lund, Sweden. This facility will also provide its customers with valuable insights into the new solution across the entire manufacturing journey – from barrier creation to packaging material and filled package production. The paper-based barrier pilot plant will be located in Lund, selected for its strong ties to existing research and material development, close collaboration with Lund University, and access to advanced testing capabilities at the MAX IV Laboratory in Lund. Joakim Tuvesson, Vice President Materials & Package at Tetra Pak commented: “By expanding our facilities and strengthening strategic partnerships, we aim to make our innovative paper-based barrier accessible to more customers, accelerating their transition to sustainable packaging materials. We look forward to starting production and welcoming first customers to the new pilot plant in the first quarter of 2027.” This investment forms part of Tetra Pak’s ongoing commitment to invest approximately €100 million annually through to 2030 in the development of sustainable packaging solutions. The world’s first aseptic beverage carton with a paper-based barrier was launched in 2023 with a Portuguese dairy producer, setting a new benchmark for sustainable packaging and winning Tetra Pak the Resource Efficiency award at the Sustainable Packaging News Awards 2024.

Compared to the same reference package. Source: Carbon Trust-verified Tetra Pak ‘Carton CO2 Calculator’ model version 11 (valid from 2025-01-01). Scope: cradle-to-grave measurement of a Tetra Brik® Aseptic 200 Slim Leaf carton with plant-based polymers in coating and paper-based barrier compared to a standard Tetra Brik® Aseptic 200 Slim Leaf package with fossil-based polymers in coating and aluminium foil layer. Geography: EU Industry data. [2] This means creating cartons that are fully made of renewable or recycled materials, that are responsibly sourced, thereby helping to protect and restore our planet’s climate, resources and biodiversity; contributing towards low carbon production and distribution; are convenient and safe, therefore helping to enable a resilient food system; and are fully recyclable. [1]

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L’integrazione come reale valore aggiunto PET Solutions realizza negli Stati Uniti un impianto completo per la lavorazione di PET vergine, rPET e materiale rigenerato

n sistema centralizzato integra stoccaggio, trasporto, miscelazione, deumidificazione sottovuoto e alimentazione delle presse, consentendo di gestire materiali con caratteristiche differenti mantenendo elevati standard qualitativi, massima efficienza energetica e piena flessibilità produttiva. L’impiego di PET riciclato nei processi di stampaggio a iniezione continua a crescere, spinto dalla necessità di incrementare il contenuto di materiale riciclato senza compromettere la qualità del prodotto finale. Tuttavia, lavorare con rPET significa confrontarsi con materiali che presentano caratteristiche meno omogenee rispetto al polimero vergine, rendendo fondamentale il controllo dell’intero processo, dalla movimentazione fino all’alimentazione della pressa. È proprio in questo contesto che si inserisce il recente progetto sviluppato da PET Solutions, brand di Pegaso Industries, per uno dei principali trasformatori nordamericani operanti nell’area di Chicago. L’azienda ha progettato e realizzato un impianto centralizzato “chiavi in mano” capace di gestire PET vergine, rPET proveniente da riciclo post-consumo e materiale rigenerato internamente, integrando tutte le fasi del processo in un’unica architettura automatizzata. L’obiettivo era quello di garantire la massima flessibilità produttiva, permettendo di alimentare contemporaneamente tre presse a iniezione con ricette differenti, mantenendo costanti le caratteristiche del materiale indipendentemente dalla percentuale di PET riciclato impiegata. Un processo completamente integrato Il progetto comprende l’intero ciclo di movimentazione e trattamento del materiale. Dai silos esterni,

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PET vergine e rPET vengono trasportati pneumaticamente verso l’area di processo, dove convergono anche i materiali provenienti dalla linea di macinazione delle preforme, anch’essa progettata e realizzata da PET Solutions. Gli scarti di produzione vengono così recuperati e reintrodotti nel ciclo produttivo, contribuendo a ridurre gli sprechi e ad aumentare l’efficienza complessiva dell’impianto. Prima della fase di trattamento, i diversi materiali vengono dosati e miscelati automaticamente attraverso un sistema di dry-blending ad alta precisione. La gestione accurata delle percentuali di PET vergine, rPET e regrind consente di compensare le naturali variazioni di densità apparente e granulometria tipiche dei materiali riciclati, garantendo una miscela omogenea e costante destinata alle presse. L’intera architettura è stata progettata affinché ogni fase dialoghi con le successive, assicurando continuità operativa, riduzione delle movimentazioni inutili e completa tracciabilità del materiale lungo tutto il processo. Il valore aggiunto della tecnologia DRV Elemento distintivo dell’impianto è l’integrazione di tre sistemi di deumidificazione sottovuoto continua della serie DRV (Continuous Vacuum Dryer), uno dedicato a ciascuna pressa. La tecnologia DRV rappresenta uno degli elementi che maggiormente caratterizzano l’offerta di PET Solutions e consente di affrontare una delle principali criticità nella lavorazione del PET riciclato: ottenere un materiale perfettamente deumidificato preservandone al tempo stesso le proprietà reologiche. A differenza dei sistemi tradizionali ad aria secca, il processo sottovuoto elimina l’umidità residua fino a valori inferiori a 40 ppm e favorisce contemporaneamente la rimozione dei composti organici volatili (VOC) che possono essere presenti nei materiali provenienti dal riciclo post-consumo. L’assenza di aria calda durante il trattamento contribuisce inoltre a limitare i fenomeni di degradazione termo-ossidativa e idrolitica del polimero, preservando la viscosità intrinseca (IV), parametro fondamentale per mantenere costanti le caratteristiche meccaniche del manufatto finale. L’impiego del vuoto continuo permette inoltre di ridurre significativamente il consumo energetico rispetto ai tradizionali sistemi di deumidificazione, raggiungendo valori dell’ordine di 70-80 W/kg contro circa 120 W/kg richiesti dalle tecnologie convenzionali. Allo stesso tempo, la configurazione dell’impianto elimina componenti come setacci molecolari e sistemi di rigenerazione, semplificando la manutenzione e riducendo i costi operativi. Un ulteriore vantaggio riguarda la rapidità nei cambi di produzione. Grazie alle caratteristiche della serie DRV, il tempo necessario per il cambio materiale può essere ridotto fino al 65%, passando indicativamente da circa sei ore a due ore, con evidenti benefici sulla disponibilità complessiva dell’impianto. La presenza di tre unità completamente indipendenti permette inoltre di gestire contemporaneamente produzioni differenti, ciascuna con proprie ricette, differenti percentuali di rPET e specifici parametri di processo, senza compromettere l’efficienza delle altre linee.

Qualità del materiale fino alla pressa Una volta completato il trattamento, il materiale viene convogliato direttamente alla tramoggia delle presse per gravità, evitando ulteriori trasporti pneumatici che potrebbero favorire il riassorbimento di umidità. Questa soluzione consente di preservare le condizioni ottimali raggiunte durante la deumidificazione e garantisce una maggiore stabilità del processo di stampaggio. L’intero impianto è supervisionato da un software centralizzato sviluppato da PET Solutions, che coordina trasporto, dosaggio, miscelazione, funzionamento dei sistemi DRV e alimentazione delle presse. L’operatore dispone così di un controllo completo dei principali parametri di processo, inclusi temperature, livelli di vuoto, consumi energetici e stato operativo delle diverse sezioni dell’impianto, assicurando piena tracciabilità e una gestione efficiente della produzione. L’integrazione come valore Questo progetto rappresenta un esempio concreto dell’approccio di PET Solutions alla progettazione degli impianti: non la semplice fornitura di singole macchine, ma lo sviluppo di sistemi completamente integrati in cui ogni componente è progettato per lavorare in sinergia con gli altri. In questo contesto, la tecnologia DRV costituisce il principale elemento distintivo dell’impianto, ma è l’integrazione tra movimentazione dei materiali, dosaggio, trattamento termo-meccanico, automazione e supervisione centralizzata a consentire al cliente di incrementare l’utilizzo di rPET mantenendo elevati standard qualitativi, riducendo i consumi energetici e aumentando la flessibilità produttiva. www.petsolutions.it

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Integrated engineering as the real added value PET Solutions delivers a complete turnkey system for processing virgin PET, rPET and in-house regrind in the United States

n integrated material handling system combining storage, conveying, blending, continuous vacuum drying and direct machine feeding enables the efficient processing of virgin PET and recycled materials while ensuring consistent product quality, energy efficiency and maximum production flexibility. The increasing use of recycled PET in injection molding applications is driving demand for processing systems capable of handling materials with varying characteristics without compromising product quality or production efficiency. Compared with virgin resin, rPET presents greater variability in terms of physical properties, making precise control of the entire material handling and conditioning process essential. It is within this context that PET Solutions, a brand of Pegaso Industries, recently designed and commissioned a complete centralized turnkey system for one of North America’s leading PET processors, located in the Chicago metropolitan area. The project integrates the handling of virgin PET, post-consumer rPET and in-house reprocessed material into a single automated process, from raw material storage to the direct feeding of three injection molding machines. The customer’s objective was to maximize production flexibility by simultaneously supplying three injection molding machines operating with different formulations, while maintaining consistent material quality regardless of the percentage of recycled PET used in each production batch. A fully integrated material handling process The system manages the complete material flow throughout the production process. Virgin PET and rPET are pneumatically conveyed from the outdoor storage silos to the processing area, where they are combined with regrind generated by the customer’s

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in-house preform grinding line, also engineered and supplied by PET Solutions. This configuration allows production scrap to be efficiently recovered and reintroduced into the manufacturing process, improving both material utilization and overall plant efficiency. Before conditioning, all materials are automatically metered and blended through a high-precision dry blending system. Accurate dosing of virgin PET, rPET and regrind compensates for the natural variations in bulk density and particle size typically associated with recycled materials, ensuring a homogeneous blend with stable characteristics before further processing. The entire system has been engineered as a fully integrated process in which every stage communicates with the next, minimizing unnecessary material handling, ensuring process continuity and providing complete material traceability throughout production. DRV technology: the key differentiating factor A distinctive feature of the installation is the integration of three independent DRV (Continuous Vacuum Dryer) units, each dedicated to a specific injection molding machine. DRV technology represents one of PET Solutions’ core innovations and addresses one of the main challenges associated with recycled PET processing: achieving optimum drying performance while preserving the rheological properties of the polymer. Unlike conventional desiccant drying systems, the continuous vacuum process removes residual moisture to levels below 40 ppm while simultaneously promoting the extraction of volatile organic compounds (VOCs) that may be present in post-consumer recycled PET. By eliminating exposure to high-temperature process air, the system also minimizes thermo-

oxidative and hydrolytic degradation, helping preserve the intrinsic viscosity (IV) of the polymer—one of the key parameters for ensuring consistent mechanical properties and processing performance. Continuous vacuum technology also significantly reduces energy consumption compared with conventional drying systems, requiring approximately 70-80 W/kg versus roughly 120 W/kg for traditional hot-air or desiccant dryers. Furthermore, the absence of molecular sieves, desiccant regeneration circuits and associated auxiliary components simplifies the overall system architecture, reducing maintenance requirements and operating costs. Another important advantage is the reduction in material changeover time. Thanks to the DRV design, changeovers can be shortened by up to 65%, reducing downtime from approximately six hours to just two hours and significantly improving overall production availability. The installation of three completely independent DRV units also enables simultaneous production of different products, each requiring its own processing recipe, recycled material ratio and operating parameters, without affecting the performance of the other production lines. Material quality preserved up to the molding machine Once drying is completed, the conditioned material is gravity-fed directly into the injection molding machines, eliminating any additional pneumatic conveying after treatment. This configuration prevents moisture reabsorption and preserves the material properties achieved during the conditioning process, contributing to greater process stability and consistent molding performance. The entire installation is managed through PET Solutions’ proprietary centralized control software, which supervises material conveying, dosing, blending, DRV operation and machine feeding. Operators can monitor all critical process parameters in real time, including temperatures, vacuum levels, energy consumption and system status, ensuring complete process traceability and highly efficient plant management. Integrated engineering as the real added value This project clearly reflects PET Solutions’ engineering philosophy: delivering not individual machines, but fully integrated processing systems in which every component is designed to operate as part of a single optimized production process. Within this approach, DRV technology represents the plant’s key competitive advantage. At the same time, it is the seamless integration of material handling, blending, thermal conditioning, automation and centralized process control that enables the customer to increase the use of recycled PET while maintaining high product quality, reducing energy consumption and achieving greater production flexibility. www.petsolutions.it

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MAGNEXFLO, l’impianto che migliora chiarifica e filtrazione Il sistema MAGNEXFLO di BEA Technologies di rappresenta un avanzamento significativo nel campo della filtrazione enologica in grado di soddisfare le crescenti esigenze del mercato

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al 1961, BEA Technologies si posiziona in prima linea nello sviluppo, produzione e distribuzione di sistemi di filtrazione avanzati per il settore enologico. La società ha progettato MAGNEXFLO, un impianto all’avanguardia per migliorare la chiarifica e la filtrazione di vini, liquori e distillati. I progressi tecnologici del sistema, i benefici operativi e la conformità agli standard ISO-9001 producono dei vantaggi di utilizzo ed efficienza superiori ai metodi tradizionali di filtrazione. Questa macchina incorpora elementi filtranti pieghettati realizzati con materiali innovativi (nanofibre) e montati in una robusta costruzione di acciaio inossidabile 316L. Il suo design garantisce che questi filtri possano resistere a pressioni operative e stress, rispettando rigorosi standard di sicurezza e qualità. Il sistema è disponibile in versioni completamente automatica, semi-automatica e manuale, per soddisfare diverse scale di produzione e vincoli di bilancio. Il filtro Magnex è il cuore del sistema MAGNEXFLO Realizzato nella conformazione LARGE SIZE è composto da stratificazioni pieghettate che favoriscono un’ampia ritenzione di contaminanti abbi-

nata ad una facile rigenerazione dell’impianto. La configurazione della macchina, inoltre, consente di modulare la capacità di filtrazione per un adattamento ottimale a diversi tipi di vino. Il sistema include funzionalità come il controlavaggio automatico, pompe dosatrici, stadi finali di filtrazione a membrana da 0,45 micron per la stabilizzazione microbiologica e test di integrità. Il sistema MAGNEXFLO e le sue diverse caratteristiche operative: • Automazione: la versione completamente automatica è controllata da un PLC con software intuitivo che monitora e visualizza flusso orario, pressioni e temperature. Questa automazione minimizza l’errore umano e riduce la necessità di avere una supervisione costante. • Sicurezza: il sistema è conforme a tutte le normative di sicurezza nazionali ed europee, comprese le certificazioni PED. La costruzione presenta una finitura lucida con rugosità 0,8 RA per una facile pulizia e manutenzione. Il sistema MAGNEXFLO rappresenta un avanzamento significativo nel campo della filtrazione enologica in grado di soddisfare le crescenti esigenze del mercato.

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MAGNEXFLO, the system that enhances clarification and filtration BEA Technologies’ MAGNEXFLO system is a significant advancement in the field of filtration in oenology that meets the evolving demands of the market

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ince 1961, BEA Technologies has been at the forefront of developing, producing, and distributing advanced filtration systems also tailored to the oenology sector. The company developed one system in particular, the MAGNEXFLO system, that consists of a stateof-the-art filtration solution designed to enhance the clarification and filtration of wines, liquors, and spirits. This filtration system is technologically advanced and offers significative operational benefits in compliance with best-standards which emphasizes its superiority over traditional filtration methods. This system incorporates advanced multi-layer filter media incorporating polypropylene Nanofibers, housed in robust stainless steel 316L construction. Its design ensures it can withstand operating pressures and stress, adhering to stringent safety and quality standards. The system is available in fully automatic, semi-automatic, and manual versions, catering to various production scales and budgetary constraints. The Magnex filter element is the core of the MAGNEXFLO system, characterized by its large dimension and pleated multi-layer construction, which provides extensive contaminant retention and easy regeneration. The System Configuration, moreover, is the modular

construction that allows for optimal adaptation to different types of wine, ensuring versatility and scalability. The system includes features such as automatic backflushing, additional filtration stages for final microbiological stabilization, and integrity test. The MAGNEXFLO System is available in different operational features, such as: • Automation: the fully automated version is controlled by a PLC with user-friendly software that monitors and displays hourly flow, pressures, and temperatures. This automation minimizes human error and reduces the need for constant supervision. • Safety and Compliance: the system complies with all national and European safety regulations, including PED certifications. The construction features a polished finish with 0.8 RA roughness for easy cleaning and maintenance. The MAGNEXFLO system represents a significant advancement in the field of filtration in oenology. Its innovative design, combined with automation and compliance with safety standards, offers a reliable and efficient solution for clarification of wine, liquor, and spirit. BEA Technologies continues to develop new solutions for the industry by providing cutting-edge filtration systems that meet the evolving demands of the market.

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La misura di portata entra in una nuova dimensione SM Foodmag di ifm trasforma la misura di processo in uno strumento di efficienza e digitalizzazione

el settore alimentare e delle bevande, efficienza produttiva, qualità del prodotto e sostenibilità dipendono sempre più dalla disponibilità di dati affidabili e facilmente accessibili. Per questo motivo, gli strumenti installati in campo non devono limitarsi a misurare, ma devono contribuire concretamente al miglioramento delle prestazioni dell’impianto. Con questa filosofia nasce SM Foodmag, il nuovo misuratore di portata magnetico-induttivo di ifm sviluppato specificamente per le applicazioni del food & beverage. In un unico dispositivo, il sensore misura contemporaneamente portata, volume totale, temperatura e conducibilità, offrendo una visione completa del processo e consentendo di ridurre il numero di strumenti installati lungo la linea. Il valore della soluzione non risiede soltanto nella disponibilità di più dati, ma nella possibilità di renderli

immediatamente utilizzabili. Grazie alla comunicazione IO-Link, le informazioni vengono trasferite in tempo reale ai sistemi di controllo e ai livelli superiori dell’automazione, aumentando la trasparenza dei processi e supportando strategie orientate all’efficienza operativa. Un’altra caratteristica distintiva di SM Foodmag è la semplicità di installazione e messa in servizio. La procedura guidata di configurazione permette di parametrizzare rapidamente il sensore, mentre il display grafico da 3,5” consente di visualizzare simultaneamente i principali parametri di processo. Il LED di stato a 360° permette inoltre di verificare a colpo d’occhio le condizioni operative del dispositivo. La flessibilità rappresenta un ulteriore punto di forza. Grazie alle dimensioni di installazione standard e alla disponibilità di diversi adattatori a processo e materiali di tenuta, il sensore può essere integrato facilmente sia nei nuovi impianti sia in quelli esistenti. Per supportare progettisti e costruttori nella scelta della configurazione ottimale, ifm mette a disposizione il Solution Builder, il configuratore online che consente di selezionare in modo semplice e intuitivo tubo di misura, guarnizioni e connessioni di processo in funzione delle specifiche esigenze applicative.

In occasione di Cibus Tec 2026, i visitatori potranno vedere SM Foodmag installato su una macchina funzionante del costruttore Fraugroup dedicata alla lavorazione e al trattamento di prodotti lattiero-caseari, esposta presso lo stand ifm (Pad. 3 – Stand E074). Sarà l’occasione per osservare dal vivo il funzionamento della soluzione e testare direttamente la rapidità di configurazione e integrazione del sistema. Grazie alla combinazione di misura multiparametrica, connettività IO-Link, semplicità di utilizzo e configurazione personalizzata tramite Solution Builder, SM Foodmag rappresenta un nuovo punto di riferimento per la misura di processo nel food & beverage.

Flow measurement enters a new dimension ifm’s SM Foodmag transforms process measurement into a driver of efficiency and digitalisation

n the food and beverage industry, production efficiency, product quality and sustainability increasingly depend on the availability of reliable and easily accessible data. For this reason, field devices must go beyond simple measurement and actively contribute to improving plant performance. 3

1 - Solution Builder Il configuratore online di ifm che guida nella selezione della configurazione SM Foodmag più adatta all'applicazione, scegliendo tubo di misura, guarnizioni e connessioni di processo ifm’s online configurator, which guides you in selecting the SM Foodmag configuration best suited to your application, by choosing the measuring tube, seals and process connections

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This is the philosophy behind SM Foodmag, ifm’s new magnetic-inductive flow meter specifically developed for food and beverage applications. Within a single device, the sensor simultaneously measures flow rate, total volume, temperature and conductivity, providing a comprehensive view of the process while reducing the number of instruments required along the production line. The value of this solution lies not only in the availability of more process data, but also in the ability to make that data immediately usable. Thanks to IO-Link communication, information is transferred in real time to control systems and higher-level automation platforms, increasing process transparency and supporting strategies focused on operational efficiency. Another key advantage of SM Foodmag is its ease of installation and commissioning. The guided setup wizard allows the sensor to be configured quickly and intuitively, while the 3.5-inch graphical display enables simultaneous visualisation of the main process parameters. In addition, the 360° status LED provides an instant overview of the device’s operating condition. Flexibility is another major strength. Thanks to standard installation dimensions and a wide range of process

adapters and sealing materials, the sensor can be easily integrated into both new and existing plants. To support machine builders and plant designers in selecting the optimal configuration, ifm provides the Solution Builder, an online configuration tool that makes it easy to select the measuring tube, seals and process connections according to specific application requirements. At Cibus Tec 2026, visitors will have the opportunity to see SM Foodmag operating in a real dairyprocessing application by Fraugroup at the ifm stand (Hall 3 – Booth E074). This will provide a unique opportunity to experience the solution in action and directly test how quickly and easily it can be configured and integrated into a real food-processing application. By combining multi-parameter measurement, IO-Link connectivity, ease of use and customised configuration through the Solution Builder, SM Foodmag sets a new benchmark for process measurement in the food and beverage industry.

2 - SM Foodmag Il misuratore di portata magnetico-induttivo di ifm che integra in un unico dispositivo la misura di portata, volume, temperatura e conducibilità The magnetic-inductive flow meter from ifm that combines flow, volume, temperature and conductivity measurement in a single device

3 - SM Foodmag Installato su una linea di produzione alimentare: monitoraggio multiparametrico del processo e integrazione semplificata grazie alla connettività IO-Link Installed on a food production line: multi-parameter process monitoring and simplified integration thanks to IO-Link connectivity

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L’innovazione tecnologica come pilastro fondamentale M.G.M. Motori Elettrici è l’eccellenza italiana nella tecnologia dei motori autofrenanti per l’automazione industriale globale

a oltre 75 anni M.G.M. Motori Elettrici S.p.A. rappresenta un punto di riferimento internazionale nel settore dei motori autofrenanti, distinguendosi per qualità, affidabilità e continua innovazione. L’azienda ha saputo evolversi mantenendo solide radici produttive in Italia e una visione globale, con una presenza consolidata in Europa, Americhe, Asia e Medio Oriente. Con sede a Serravalle Pistoiese, nel cuore della Toscana, M.G.M. Motori Elettrici realizza internamente il 100% dei propri motori autofrenanti, garantendo il pieno controllo su progettazione, collaudi e standard qualitativi certificati. Tutti i prodotti sono interamente Made in Italy e realizzati nello stabilimento italiano, mentre i componenti vengono distribuiti alle filiali internazionali per l’assemblaggio secondo le esigenze dei mercati locali. Decenni di esperienza tecnica e rigorosi processi produttivi assicurano durata, robustezza e lunga vita operativa, dove l’affidabilità nel controllo del movimento non è un’opzione ma un requisito imprescindibile. La presenza internazionale di M.G.M. è supportata da filiali operative in Canada, Stati Uniti, India e Turchia, oltre a un’ampia rete di distributori e assistenza tecnica attiva in oltre 80 Paesi nel mondo. Nel corso degli anni l’azienda ha sviluppato soluzioni tecnologiche avanzate nel campo dei motori autofrenanti per un’ampia gamma di applicazioni industriali. L’offerta dei prodotti è altamente diversificata, con altezze d’asse da 56 a 355 mm e potenze da 0,09 kW a 250 kW. I motori possono essere equipaggiati con sistemi frenanti in corrente alternata o continua e sono disponibili anche in configurazioni personalizzate per soddisfare specifiche esigenze applicative. Le soluzioni M.G.M. sono ampiamente utilizzate nei principali settori dell’automazione industriale, tra cui sollevamento e movimentazione materiali, gru e carriponte, macchine per processi industriali, oltre a sistemi di packaging e logistica. Accanto alle applicazioni standard, l’azienda sviluppa soluzioni dedicate: la serie BMBM è progettata per teatri, studi televisivi e stadi, dove la silenziosità della frenata è essenziale, mentre la gamma BAHX è studiata per

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ambienti gravosi e applicazioni heavy-duty, comprese installazioni offshore, dove l’affidabilità in condizioni estreme è fondamentale. L’innovazione tecnologica è da sempre uno dei pilastri fondamentali dell’azienda. Molte delle soluzioni oggi adottate nei motori autofrenanti in corrente alternata derivano dalle attività interne di ricerca e sviluppo di M.G.M. Dal 2008 l’efficienza energetica dei prodotti è migliorata costantemente, con una progressiva riduzione dei consumi e un continuo incremento delle prestazioni. Oggi tutti i motori a singola velocità sono conformi alle normative europee in materia di efficienza energetica. Ulteriori sviluppi negli elettromagneti dei freni, sia per la serie AC BA sia per la serie DC BM, hanno consentito significative riduzioni dei consumi e un miglioramento delle performance. Efficienza e sostenibilità sono pienamente integrate nella strategia industriale di M.G.M. Presso lo stabilimento di Serravalle Pistoiese, gran parte dell’energia elettrica utilizzata viene prodotta tramite impianti fotovoltaici. A ciò si aggiungono ulteriori iniziative, tra cui soluzioni geotermiche e misure volte a ridurre il consumo di plastica e a ottimizzare l’utilizzo di acqua ed energia lungo tutto il processo produttivo. La sostenibilità viene promossa anche lungo tutta la filiera, coinvolgendo fornitori e partner in un approccio condiviso e responsabile. È ora disponibile in Europa una nuova gamma di motori standard e autofrenanti con dimensioni NEMA, sviluppata in sinergia con le attività nordamericane dell’azienda. Questa soluzione consente la conversione di motori IEC in configurazione NEMA semplicemente sostituendo albero e flangia ed eventualmente i piedi. La soluzione supporta i clienti che esportano macchinari verso il mercato nordamericano o che necessitano di ricambi per apparecchiature costruite negli Stati Uniti o in Canada e operative in Europa. Il team tecnico M.G.M. fornisce inoltre supporto dedicato nei processi di conversione IEC–NEMA. Con una forte attenzione a innovazione, efficienza e sostenibilità, M.G.M. Motori Elettrici continua a rafforzare il proprio ruolo di partner affidabile nell’automazione industriale globale.

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Technological innovation as cornerstone M.G.M. Motori Elettrici is Italian excellence in brake motor technology for global industrial automation

or over 75 years M.G.M. Motori Elettrici SpA has been a recognised international benchmark in the field of brake motors, standing out for quality, reliability and continuous innovation. The company has successfully evolved while maintaining strong manufacturing roots in Italy and a global vision, with an established presence across Europe, the Americas, Asia and the Middle East. Headquartered in Serravalle Pistoiese, in the heart of Tuscany, M.G.M. Motori Elettrici produces 100% of its brake motors in-house, ensuring full control over design, testing and certified quality standards. All products are entirely Made in Italy and manufactured at the Italian facility, while components are distributed to international branches for assembly according to local market requirements. Decades of technical expertise and rigorous production processes ensure durability, robustness and long service life, where reliability in motion control is never an option but a requirement. M.G.M.’s international presence is supported by operational subsidiaries in Canada, the United States, India and Turkey, together with an extensive network of distributors and technical support active in over 80 countries worldwide. Over the years the company has developed advanced technological solutions in brake motors for a wide range of industrial applications. The product portfolio is highly diversified, with shaft heights from 56 to 355 mm and power ratings from 0.09 kW to 250 kW. Motors can be equipped with AC or DC braking systems and are also available in customised configurations to meet specific application requirements. M.G.M. solutions are widely used across key sectors of industrial automation, including lifting and material handling, cranes and overhead cranes, industrial processing machinery, as well as packaging and logistics systems. In addition to standard applications, the company develops dedicated solutions: the BMBM series is designed for theatres, television studios and stadiums, where silent braking is essential, while the BAHX range is engineered for harsh environments

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and heavy-duty applications, including offshore installations, where reliability under extreme conditions is critical. Technological innovation has always been one of the company’s core pillars. Many of the solutions currently adopted in AC brake motors originate from M.G.M.’s in-house research and development activities. Since 2008 product energy efficiency has steadily improved, with a progressive reduction in energy consumption and a consistent increase in performance. Today all single-speed motors comply with European energy efficiency regulations. Further developments in brake electromagnets, for both AC (BA series) and DC (BM series), have enabled significant reductions in power consumption together with improved operational performance. Efficiency and sustainability are fully integrated into M.G.M.’s industrial strategy. At the Serravalle Pistoiese plant, most of the electricity used is generated by photovoltaic systems. This is complemented by additional initiatives, including geothermal solutions and measures aimed at reducing plastic consumption and optimising the use of water and energy throughout the production process. Sustainability is also promoted along the entire supply chain, involving suppliers and partners in a shared and responsible approach. A new range of standard and brake motors with NEMA dimensions is now available in Europe, developed in synergy with the company’s North American operations. This solution allows the conversion of IEC motors into NEMA configuration simply by replacing the shaft and flange, and, if required, the feet. This range supports customers exporting machinery to the North American market or requiring spare parts for equipment built in the United States or Canada and operating in Europe. The M.G.M. technical team also provides dedicated support in IEC–NEMA conversion processes. With a strong focus on innovation, efficiency and sustainability, M.G.M. Motori Elettrici continues to strengthen its role as a reliable partner in global industrial automation.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Eurobelt e Movex: soluzioni integrate per ottimizzare le linee beverage L’industria delle bevande richiede sistemi di trasporto sempre più efficienti, affidabili e adatti ad ambienti ad alta velocità, e in questo contesto, si inserisce l’offerta congiunta di Eurobelt e Movex

’industria delle bevande richiede sistemi di trasporto sempre più efficienti, affidabili e adatti ad ambienti ad alta velocità. In questo contesto, la partnership tra Eurobelt e Movex rafforza un’offerta congiunta focalizzata sul miglioramento delle performance e della continuità operativa nei processi di imbottigliamento, riempimento lattine, pastorizzazione e fine linea. Con oltre 50 anni di esperienza, Eurobelt sviluppa soluzioni di trasporto progettate per rispondere alle reali esigenze del settore beverage. Nelle linee per bottiglie e lattine, le serie E31 ed E32 garantiscono prestazioni altamente efficaci nei trasferimenti dinamici, consentendo un flusso più fluido e una migliore sincronizzazione tra le macchine. Nei processi termici, la serie E41 si conferma una soluzione particolarmente apprezzata per la sua resistenza meccanica e la sua affidabilità nelle applicazioni di pastorizzazione. Quest’anno Eurobelt promuove inoltre con forza la serie D50, un nastro robusto e versatile per la movimentazione dei cartoni (case handling), progettato per l’accumulo, il trasporto stabile e i trasferimenti laterali. La gamma disponibile si amplia ulteriormente con il nuovo D50 45°, sviluppato per trasferimenti a 45 gradi, dotato di rulli rivestiti in gomma che garantiscono maggiore grip, controllo e stabilità del prodotto durante i movimenti laterali. Movex è specializzata in soluzioni di trasporto a secco (dry-running), grazie all’utilizzo di materiali avanzati come PFX® (uno speciale materiale plastico per catene e nastri con maggiore durata e ridotto coefficiente di attrito) e BluLub® (Polietilene ad altissimo peso molecolare e ad alte prestazioni).

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Questi prodotti consentono di ridurre drasticamente, e nella maggior parte dei casi eliminare, l’uso di acqua e lubrificanti. Questo approccio permette di mantenere i pavimenti asciutti, migliorando la sicurezza degli operatori e prevenendo l’usura delle superfici, oltre a ridurre significativamente i costi legati a consumo idrico, trattamento delle acque reflue e utilizzo di prodotti chimici. La riduzione dell’umidità limita inoltre la proliferazione batterica e migliora gli standard igienici, semplificando allo stesso tempo la manutenzione grazie all’assenza di vasche di raccolta e sistemi di lubrificazione. Allo stesso tempo, la minore esposizione ad acqua e agenti chimici riduce l’usura corrosiva degli impianti, prolungando la vita utile dei componenti. L’assenza di schiuma migliora l’accuratezza dei controlli qualità evitando scarti non necessari, mentre etichette e packaging restano puliti e asciutti, preservando la qualità del prodotto. Infine,

i materiali ottimizzati per il basso attrito garantiscono una movimentazione dei contenitori più fluida e stabile, riducendo gli inceppamenti e migliorando l’efficienza complessiva della linea. La complementarità tra i due brand consente di offrire una risposta più completa alle sfide attuali del settore: velocità produttive sempre più elevate, riduzione dei fermi linea, migliore gestione dell’accumulo e massima affidabilità in ogni fase del processo. Attraverso questa collaborazione, Eurobelt e Movex consolidano un’offerta integrata orientata a garantire efficienza, solidità tecnica e valore aggiunto per l’industria delle bevande. Andate a CibusTec 2026, in programma a Parma dal 27 al 30 ottobre. Movex ed Eurobelt vi aspettano al Padiglione 3, Stand A010, dove i visitatori potranno scoprire il loro portfolio integrato di soluzioni igieniche per il trasporto, progettate per le applicazioni alimentari più esigenti.

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Eurobelt and Movex: Integrated solutions to optimize beverage lines The beverage industry demands increasingly efficient, reliable conveyor systems adapted to high-speed environments, and Eurobelt and Movex have joined forces to offer their combined solution

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he beverage industry demands increasingly efficient, reliable conveyor systems adapted to high-speed environments. In this context, the partnership between Eurobelt and Movex strengthens a joint offering focused on improving performance and operational continuity in bottling, canning, pasteurization, and end-of-line processes. With more than 50 years of experience, Eurobelt develops conveyor solutions designed to meet the real demands of the beverage sector. In bottle and can lines, the E31 and E32 series deliver highly effective performance in dynamic transfers, enabling a smoother flow and better coordination between equipment. In thermal processes, the E41 remains a particularly valued option due to its mechanical strength and reliability in pasteurization applications. This year, Eurobelt is also strongly promoting the D50 series, a robust and versatile belt for case handling, designed for accumulation, stable transport, and side transfers. This range is further expanded by the new D50 45º, developed for 45-degree transfers, with rubber-coated rollers that provide greater grip, control, and product stability during lateral movement. Movex is an expert in dry-running conveyor solutions, using advanced materials such as PFX® (a plastic compound for chains and belts with longer wearlife and lower friction) and BluLub® (a super-performance compounded Ultra High Molecular Weight Polyethylene) to drastically reduce and in most cases eliminate the need for water and lubrication. This approach keeps floors dry, improving worker safety and preventing surface erosion, while significantly lowering costs related to water, wastewater treatment, and chemical usage. By minimizing moisture, it limits bacterial growth and enhances hygiene, while also simplifying maintenance thanks to the absence of drip pans and lubrication systems. At the same time, reduced exposure to water and chemicals minimizes corrosive wear on equipment, extending component life. The absence of foam improves inspection accuracy by avoiding false rejects, while labels and packaging remain clean and dry, preserving product quality. Finally, optimized low-friction materials ensure smoother, more stable container handling, reducing jams and

improving overall line efficiency. The complementarity between both brands makes it possible to provide a broader response to the sector’s current challenges: higher production speeds, fewer line incidents, better accumulation management, and maximum reliability at every stage of the process. Through this collaboration, Eurobelt and Movex are consolidating a joint offering aimed at delivering efficiency, technical strength, and added value to the beverage industry. Visit CibusTec 2026, taking place in Parma, Italy, from October 27 to 30. Movex and Eurobelt will be exhibiting in Hall 3, Booth A010, where visitors can discover their integrated portfolio of hygienic conveying solutions for demanding food processing applications.

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Soluzioni avanzate, collaudate e flessibili Caggiati Maurizio propone soluzioni tecnologicamente avanzate, collaudate e flessibili dalle elevate qualità tecniche, per garantire le migliori condizioni igieniche

n tutti i settori dove l’igiene è esigenza assoluta, bisogna garantire le migliori condizioni per facilitare la pulizia degli ambienti. Dal 1966 ad oggi l’azienda Caggiati Maurizio ha così guadagnato la fiducia di molti clienti, italiani ed esteri, nei più svariati settori: dall’alimentare al chimico, dal farmaceutico all’edile civile, etc. I prodotti Caggiati si dividono in due famiglie: • I sistemi di drenaggio che comprendono i chiusini sifonati e le canaline a fessura o con grigliato. Grazie alla scelta tra numerosi modelli standard divisi per impiego e dimensioni, essi garantiscono il più alto standard qualitativo e il perfetto abbinamento con le esigenze produttive del cliente. • I diffusori di lavaggio e i galleggianti trovano impiego prevalentemente in cisterne e circuito di lavaggio centralizzato delle macchine alimentari. L’utilizzo di acidi combinati ad acqua calda per il lavaggio degli impianti richiede quindi materiali resistenti e di facile utilizzo. Tutta la produzione Caggiati Maurizio è realizzata in acciaio inox 304 e 316 a seconda dell’articolo e delle esigenze del cliente. Grazie all’alta flessibilità del ciclo produttivo e alla propria struttura si realizza qualsiasi tipo d’articoli su richieste specifiche del cliente. Per la rete di evacuazione l’azienda Caggiati Maurizio propone soluzioni tecnologicamente avanzate, collaudate e flessibili. I chiusini Caggiati Maurizio, infatti, sono igienici, inodori, pratici, costruiti in acciaio inox AISI 304 nel rispetto delle normative EU, resistono alle corrosioni, alle ossidazioni, alla ruggine e rappresentano per la loro durata un acquisto conveniente. Grazie alle loro elevate qualità tecniche, garantiscono le migliori condizioni

igieniche e facilità di pulizia delle pavimentazioni. Assicurano il perfetto scarico delle acque, non solo negli stabilimenti agroalimentari come macelli e caseifici, ma anche nelle cucine professionali, negli ospedali, nei laboratori, nelle piscine e celle frigorifere.

Advanced, tested and flexible solutions Caggiati Maurizio proposes technically advanced, tested and flexible solutions featuring high technical specifications, to guarantee the best hygienic conditions

n all fields where hygiene is an absolute request, the best conditions for an easier cleaning in all places must be guaranteed. The wide range of Caggiati Maurizio’s products includes the most innovative construction technology possible thanks to 50 years of experience devoted to the creation of specific articles to meet any customer’s needs. Since 1966, the company has earned the trust of many customers, Italian and foreign, in the most different sectors, such as: from food to chemical, from pharmaceutical to private and public building, etc.

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Caggiati’s products can be divided into two families: • The drainage system that include syphonic traps and gutters with slot or with grille. Thanks to a comprehensive range of many different standard models, which are sorted according to use and size, they guarantee the highest quality standard and the perfect match with the customer’s production requirement. • The sprayballs and floats can be applied mainly both on tanks and centralized washing systems of food machines. To wash the plants the use of acids combined with warm water requires proof and user-friendly materials. Caggiati Maurizio production is made in stainless steel AISI 304 or 316 according to the item or the customer’s demand. Thanks to remarkably flexible production cycles and the company’s structure, it is possible to manufacture any type of articles with the specification required by the customer. For any drainage system, the company Caggiati Maurizio proposes technically advanced, tested and flexible solutions. In fact, Caggiati Maurizio drain trap covers are hygienic, odourless and practical: made of AISI 304 stainless steel in compliance with EU regulations, they are resistant to corrosive vapours, oxidation and rust and are cost-effective in view of their durability. Thanks to their high technical specifications, they guarantee the best hygienic conditions and facilitate cleaning of the premises. In addition, they also ensure that wastewater is perfectly drained not only in food productions plants, such as slaughterhouses and dairies, but also in professional kitchens, hospitals, laboratories, swimming pools and refrigerated chambers.

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Sistemi Dukane: precisione, efficienza e sostenibilità Dukane progetta soluzioni a ultrasuoni per il taglio e la sigillatura con l’obiettivo di migliorare la qualità del prodotto, aumentare la velocità di processo e ridurre gli sprechi

ukane progetta soluzioni a ultrasuoni per il taglio e la sigillatura nell’industria alimentare, con l’obiettivo di migliorare la qualità del prodotto, aumentare la velocità di processo e ridurre gli sprechi. I sistemi sono pensati per l’integrazione diretta in macchine automatiche, offrendo ai produttori strumenti avanzati per l’ottimizzazione dei processi. Nel food processing, i sistemi di taglio a ultrasuoni Dukane garantiscono tagli netti, ripetibili e privi di contaminazioni, anche su prodotti multistrato o con inclusioni. Le lame in titanio, resistenti alla corrosione e conformi agli standard igienici, vibrano ad alta frequenza riducendo l’attrito e l’adesione del prodotto. Questo consente una lavorazione più pulita, con minori scarti, riduzione dei fermi macchina e presentazione ottimale del prodotto finito. I sistemi sono progettati per una pulizia semplificata, facilitando la sanificazione e la manutenzione in ambienti alimentari ad alta criticità. Le applicazioni includono il taglio di barrette energetiche, prodotti da forno, formaggi, dolciumi, snack proteici, alimenti surgelati e prodotti confezionati, dove la precisione e l’igiene sono requisiti fondamentali. Nel packaging, Dukane propone soluzioni di saldatura a ultrasuoni per VFFS e HFFS, compatibili con materiali monostrato e bio-based. I moduli Aurizon rotativi rappresentano il benchmark per le saldature longitudinali continue ad alta velocità, garantendo risultati ermetici e ripetibili senza l’uso di adesivi o calore eccessivo. Per le saldature di Doypack, il sistema brevettato SynQro™ consente la giunzione dello spout al pouch in un unico passaggio, con prestazioni elevate e assenza di contaminazioni. Queste tecnologie contribuiscono a ridurre il consumo energetico, l’ingombro macchina e a migliorare la riciclabilità degli imballaggi, rispondendo alle esigenze di sostenibilità e conformità normativa. Tutti i sistemi sono gestiti dai generatori iQ AiM™, integrabili direttamente nelle macchine, per un controllo preciso del processo e una gestione ottimizzata dei parametri operativi. Dukane supporta la transizione verso una produzione più sostenibile, efficiente e conforme, in linea con il Regolamento PPWR dell’Unione Europea. Taglio o sigillatura: Dukane è sinonimo di innovazione, affidabilità e performance industriale.

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Dukane systems: Precision, efficiency and sustainability Dukane designs ultrasonic solutions for cutting and sealing aimed at improving product quality, increasing process speed, and reducing waste

ukane designs ultrasonic solutions for cutting and sealing in the food industry, aimed at improving product quality, increasing process speed, and reducing waste. These systems are engineered for direct integration into automated machines, providing manufacturers with advanced tools to optimize production. In food processing, Dukane’s ultrasonic cutting systems deliver clean, repeatable and contaminationfree cuts, even on multilayer products or those with inclusions. The titanium blades, corrosion-resistant and compliant with hygienic standards, vibrate at high frequency to reduce friction and product adhesion. This enables smoother operation, with less scrap, reduced downtime, and optimal presentation of the finished product. The systems are designed for easy cleaning, supporting sanitation and maintenance in high-demand food environments. Typical applications include cutting energy bars, baked goods, cheeses, confectionery, protein snacks, frozen foods, and packaged products, where precision and hygiene are essential. In packaging, Dukane offers ultrasonic sealing

solutions for VFFS and HFFS machines, compatible with mono-materials and bio-based films. The Aurizon rotary modules set the benchmark for high-speed continuous longitudinal sealing, delivering hermetic and repeatable results without the use of adhesives or excessive heat. For Doypack, the patented SynQro™ system enables single-step spout-to-pouch welding, ensuring high performance and zero contamination. These technologies help reduce energy consumption, minimize machine footprint, and improve recyclability, meeting the industry’s growing demand for sustainability and regulatory compliance. All systems are powered by iQ AiM™ generators, designed for seamless integration into machines, enabling precise process control and optimized parameter management. Dukane supports the transition to more sustainable, efficient and compliant production, aligned with the European Union’s PPWR regulation. Cutting or sealing— Dukane stands for innovation, reliability and industrial performance.

DUKANE ITALY SRL italy@dukane.com Tel. (+39) 0422-1857558

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Quattro obiettivi strategici realizzabili con l’ERP CSB-System L’ERP raccoglie i dati lungo l’intera supply chain e pone le basi della digitalizzazione e del monitoraggio dei processi per perseguire obiettivi strategici

ERP collects data along the entire supply chain and lays the foundation for process digitization and monitoring as to achieve strategic objectives

ggi il successo delle aziende alimentari si basa sul concetto di ottimizzazione continua del flusso di dati e merci supportata dall’IT. Le soluzioni CSB-System sono studiate proprio per rispondere alle sfide del settore alimentare: l’ERP raccoglie i dati lungo l’intera supply chain e pone le basi della digitalizzazione e del monitoraggio dei processi per perseguire quattro obiettivi strategici. 1.Guidare la crescita L’ERP CSB-System, disponibile anche in cloud, è un ERP completo che offre funzionalità estese per ogni comparto della filiera: dagli acquisti alla produzione, dal magazzino alle vendite, fino a contabilità, archiviazione documentale e business intelligence. Inoltre, grazie alle molteplici soluzioni web realizzate negli ultimi anni, CSB-System permette di accedere al sistema aziendale sia dalla rete interna sia dall’esterno, indipendentemente dal luogo in cui si generano i dati. Emergono così per le imprese nuove possibilità di riduzione dei costi, accelerazione dei processi di produzione e apertura di nuovi canali di vendita. 2.Creare processi più strutturati Le applicazioni MES e CIM del CSB-System hanno la principale funzione di gestire e controllare la produttività dello stabilimento. La gestione coinvolge la preparazione degli ordini, gli avanzamenti in quantità e tempo, il carico a magazzino, e il collegamento diretto ai macchinari. La manutenzione predittiva e le soluzioni robotiche rendono il tutto ancora più efficace. 3.Prendere decisioni più rapide Ogni processo digitalizzato genera dati che se correttamente acquisiti ed elaborati diventano degli input decisionali: improvvisamente diventa trasparente il margine di contribuzione di un prodotto oppure quale fornitore offre la migliore qualità grazie a funzionalità di reporting e business intelligence. Ma ancor di più, da un paio di mesi in casa CSB è arrivata Cesy, l’assistente virtuale che chatta con gli utenti: a domande poste con linguaggio naturale su fatturati, clienti, articoli e know-how aziendali, Cesy risponde immediatamente fornendo i risultati desiderati. 4.Migliorare la resilienza e la capacità di azione L’ERP CSB-System è anche uno strumento per poter agire in caso di eventi imprevisti e fluttuazioni del mercato: la pianificazione delle vendite, per esempio, impone previsioni che si basano su dati provenienti dalla capacità di stoccaggio, dall’ottimizzazione delle scorte, dalla pianificazione dei giri di consegna, e così via.

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Four strategic goals possible with CSBSystem ERP

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oday, the success of food companies grounds on the concept of continuous optimization of data and goods flows, supported by IT. CSBSystem solutions are purposely studied to address the challenges of the food industry: ERP collects data along the entire supply chain and lays the foundation for process digitization and monitoring as to achieve four strategic objectives, such as: 1.Driving growth The CSB-System ERP, also available in the cloud, is a comprehensive ERP solution that offers extensive functionality for every segment of the supply chain: From purchasing to production, from inventory to sales, right to accounting, document management, and business intelligence. In addition to this, thanks to the numerous web-based solutions developed in recent years, CSB-System also allows access to the company’s system both from the internal network and externally, regardless of where the data is generated. This discloses new opportunities for companies to reduce costs, accelerate production processes, and tap into new sales channels. 2. Creating more structured processes CSB-System’s MES and CIM applications are primarily designed to manage and control warehouse’s productivity. This management includes order preparation, quantity and time tracking progress, warehouse inventory, and direct integration with machinery. Predictive maintenance and robotic solutions make the entire process even more effective. 3.Making faster decisions Every digitized process generates data that, when properly acquired and processed, becomes input for decision-making: Thanks to reporting and business intelligence features, a product’s contribution margin or which supplier offers the best quality, suddenly becomes clear. Even more importantly, a couple of months ago, CSB introduced Cesy, the virtual assistant that chats with users: When asked questions in natural language about sales figures, customers, products, and company know-how, Cesy immediately responds with the desired results. 4.Improving resilience and the ability to act The CSB-System ERP is also a tool that enables you to take action in event of unpredictable events and market fluctuations: Sales planning, for instance, requires forecasts grounding on data from storage capacity, inventory optimization, delivery route planning, and so on.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Regolamento Macchine Il Regolamento Macchine UE 2023/1230 avrà efficacia dal 20 gennaio 2027 e Pilz supporta i fabbricanti di macchine e gli utilizzatori finali con un’offerta completa di prodotti e servizi

erché il nuovo Regolamento Macchine? Quando entra in vigore? Quali sono le modifiche e le implicazioni? Pilz supporta i fabbricanti di macchine e gli utilizzatori finali con un’offerta completa di prodotti e servizi: dall’analisi della sicurezza, alla validazione, fino alla marcatura CE, secondo i requisiti del nuovo Regolamento Macchine. Il Regolamento Macchine UE 2023/1230 avrà efficacia a far data dal 20 gennaio 2027. Include specificazioni concrete e precisazioni e offre maggiore chiarezza su punti finora controversi. Comprende inoltre nuovi aspetti, come la crescente importanza di temi quali Industrial Security e digitalizzazione. Quali sono le modifiche principali e le novità più importanti? • Macchine con obbligo di verifica Il catalogo delle macchine con obbligo di verifica, che finora era riportato nell’Allegato IV della Direttiva Macchine 2006/42/CE e ora “trasferito” all’Allegato I, contiene - nella Parte A - un elenco delle macchine

con rischio elevato per le quali sono obbligatori un controllo e un’omologazione da parte di terzi. In futuro, diventeranno soggette a obbligo di verifica sei categorie di macchine senza che l’applicazione di una norma armonizzata esoneri dall’obbligo di verifica. Ciò si deve ai recenti sviluppi in tema Intelligenza Artificiale. Per quanto concerne i sei gruppi di prodotti elencati, i fabbricanti di macchine non potranno più, come avveniva in precedenza, produrre un’autodichiarazione di conformità in combinazione con una norma armonizzata, ma saranno tenuti a rivolgersi a un organismo di accreditamento notificato. • Modifiche sostanziali Il Regolamento è stato integrato con la definizione di modifica sostanziale di macchine e con le conseguenze giuridiche di tale modifica. La procedura di valutazione della conformità è indispensabile per la sicurezza delle macchine laddove una macchina venga modificata radicalmente o laddove vengano eseguite modifiche che riguardano la conformità della macchina alle disposizioni di legge relative alla marcatura CE. In base a ciò, gli utilizzatori diventano fabbricanti a seguito di una modifica sostanziale, con tutti gli obblighi che ne conseguono. • Componenti di sicurezza La definizione include ora anche i software oltre a componenti di tipo fisico o digitale e/o di tipo misto. • Tecnologie digitali L’avvento di nuove tecnologie digitali, quali l’AI, l’IoT e la robotica, comporta nuove sfide per la sicurezza del prodotto. • Industrial Security In una nuova sezione, “Protection against corruption”, il Regolamento include ora anche i requisiti di

Machinery Regulation The EU Machinery Regulation 2023/1230 will come into force on 20 January 2027, and Pilz supports machine manufacturers and end users with a complete range of products and services

hy the new Machine Regulation? When will it enter into force? Which are the changes and implications? Pilz supports machine manufacturers and end users with a complete range of products and services: From safety analysis, to validation, up to EC marking, upon the settings of the new Machinery Regulation. The EU Machinery Regulation 2023/1230 will come into force on 20 January 2027. It contains not only specific details and provides greater clarity on previously controversial issues, but also new aspects, such as the growing importance of Industrial Security and digitisation. Which are the key changes and the most relevant news?

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• Machinery is subject to mandatory testing The catalogue of machinery subject to mandatory testing, which was previously included in Annex IV to the Machinery Directive 2006/42/EC and now been “transferred” to Annex I, contains – in the Part A – a list of high-risk machinery subject to mandatory testing by a notified accreditation body. In future, six machinery categories will be subject to the verification requirement, and the application of a harmonised standard will no longer rule them out of this requirement. This is due to recent developments in Artificial Intelligence. As regards the six product groups listed, machinery manufacturers will no longer be able to issue a self-declaration of conformity jointly with a harmonised standard but will be required to refer to a notified body. • Significant modifications The Regulation has been supplemented with a definition of a substantial modification to machinery and the legal consequences of such. The conformity assessment procedure is crucial for machinery safety when a machine is radically modified or when modification made affect machine’s compliance to the law about EC marking. Accordingly, users become manufacturers afterwards a significant change, with all the obligations that entail. • Safety component Software is now included under safety components, physical or digital and/or mixed.

cibersicurezza delle macchine. Minacce e attacchi non devono pregiudicare le funzioni di sicurezza della macchina. Le misure atte a contrastarli non sono più solo una questione di interpretazione del distributore della macchina, bensì un elemento vincolante. I fabbricanti sono tenuti a rivedere i concept di sicurezza esistenti attenendosi alle nuove disposizioni. • Istruzioni per l’uso in formato digitale Sarà ammesso fornire le istruzioni per l’uso in formato digitale. Il cliente potrà anche richiedere al costruttore di ricevere le istruzioni per l’uso in formato cartaceo. Anche la dichiarazione di conformità UE dovrà essere emessa in formato digitale. Le quasi-macchine dovranno essere fornite con le istruzioni di montaggio anch’esse in formato digitale.

• Digital technologies New digital technologies, such as AI, IoT and robotics entail new challenges for product safety. • Industrial Security Cybersecurity now becomes an inherent part of machinery safety with the “Protction against corruption” new section of the Regulation. Threats and attacks must not compromise the machine’s safety functions. Measures to counter them are no longer just a matter of interpretation by the machine distributor, but rather a binding requirement. Manufacturers are required to review existing safety concepts in accordance with the new provisions. • Operating information is provided digitally Use instructions are now allowed in digital form, yet the customer may also ask the manufacturer for paper format. The EU Declaration of Conformity must also be issued digitally. Partly completed machinery must be supplied with assembly instructions, also in digital format.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

E xhibitions & Events

Verso SAVE 2026: +29% di spazio espositivo rispetto alla scorsa edizione L’appuntamento di riferimento per automazione, strumentazione, digitalizzazione industriale e Industria 4.0, il SAVE, torna il 7 e 8 ottobre 2026 a Veronafiere con numeri in forte crescita e un’offerta sempre più ricca di soluzioni industriali, formazione e networking

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pazi in crescita A circa tre mesi dall’apertura, l’evento registra già un importante risultato: lo spazio espositivo è aumentato di quasi il 30% rispetto allo stesso periodo dell’edizione dello scorso anno, confermando il ruolo di SAVE come punto di incontro privilegiato per imprese, professionisti e operatori impegnati nella trasformazione digitale dell’industria. “Siamo particolarmente soddisfatti dell’andamento delle adesioni – dichiara Antonio Rampini, Responsabile manifestazioni EIOM – Il significativo incremento di espositori e spazi prenotati dimostra come SAVE sia oggi riconosciuto dal mercato come un appuntamento strategico per presentare innovazioni, sviluppare nuove relazioni commerciali e confrontarsi sui grandi temi della digitalizzazione e trasformazione industriale. I +30% rispetto alla scorsa edizione rappresenta un segnale concreto della fiducia che aziende e operatori continuano a riporre non solo nella nostra manifestazione, ma anche nel mercato”. L’incremento delle adesioni testimonia il crescente interesse verso soluzioni capaci di migliorare efficienza, sostenibilità, sicurezza e competitività degli impianti produttivi, e SAVE offrirà ai visitatori un’ampia panoramica delle tecnologie più innovative per l’automazione industriale, la strumentazione, la sensoristica, Industrial IoT, digitalizzazione, manutenzione predittiva, cybersecurity industriale, efficienza energetica e industriale e soluzioni di Intelligenza Artificiale applicata all’industria. L’innovazione al centro Accanto all’area espositiva, la manifestazione proporrà un ricco programma di convegni, tavole rotonde, workshop e sessioni formative, con il contributo di aziende leader, esperti e associa-

zioni di settore, per approfondire le principali sfide e opportunità che stanno ridefinendo il panorama industriale, sessioni proposte e strutturate attorno a tematiche verticali quali le soluzioni 4.0, il contributo della AI all’efficienza e organizzazione industriale e poi automazione e controllo, sensoristica e strumentazione, condition monitoring e manutenzione, raccolta dati e analisi, robotica, efficienza energetica nei processi industriali fino alle nuove sessioni dedicate alle soluzioni e innovazioni per l’Industria della Difesa. Tra le principali novità dell’edizione 2026, SAVE presenta “AI for Industry” il nuovo spin off interamente dedicato all’Intelligenza Artificiale applicata all’industria, nato per approfondire opportunità, applicazioni e casi concreti a supporto della trasformazione digitale delle imprese. La formula di SAVE, collaudata negli anni, consente ai visitatori di accedere con un unico ingresso a più eventi verticali, ampliando le opportunità di networking e di aggiornamento tecnologico. Con un’offerta espositiva in continua espansione e un programma tecnico di alto livello, SAVE 2026 si prepara ad accogliere migliaia di professionisti provenienti dai principali settori industriali, confermandosi uno degli appuntamenti più attesi per il settore. SAVE vi aspetta il 7 e 8 ottobre 2026 al Pad 4 della Fiera di Verona e si svolgerà in collaborazione con altri appuntamenti quali MCMA Manutenzione Industriale Asset Management, IA e 4.0 per la Manutenzione e con l’importante mcTER EXPO - Efficienza Energetica ed Energie Rinnovabili, per offrire un appuntamento irrinunciabile tra automazione, digitalizzazione e transizione energetica. www.exposave.com

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E xhibitions & Events

Towards SAVE 2026: +29% exhibition space compared to the last edition SAVE, the leading event for automation, instrumentation, industrial digitalisation and Industry 4.0, will be held on 7 and 8 October 2026 at Veronafiere with significantly higher figures and an everexpanding range of industrial solutions, training and networking opportunities

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xpanding exhibition space With about three months to go before the event opens, it has already achieved a significant milestone: The exhibition space has been increased by almost 30% on the same period last year, this confirming SAVE as a key meeting place for businesses, professionals and industry players involved in the digital transformation of the sector. “We are particularly pleased with the trend in registrations,” says Antonio Rampini, Head of Events at EIOM. “The significant increase in exhibitors and booked space proves that SAVE is now recognised by the market as a strategic event for presenting innovations, developing new business relationships and discussing the major issues surrounding digitalisation and industrial transformation. The 30% increase compared with the previous edition is clear evidence of the confidence that companies and industry professionals continue to place not only in our event, but also in the market.” The registration rise reflects the growing interest in solutions capable of improving efficiency, sustainability, safety and competitiveness of production facilities, and SAVE will offer visitors a comprehensive overview of the most innovative technologies in industrial automation, instrumentation, sensor technology, Industrial IoT, digitalisation, predictive maintenance, industrial cybersecurity, energy and industrial efficiency, and industry-applied Artificial Intelligence solutions. Innovation at the heart As well as the exhibition area, the event will also offer a comprehensive programme of conferences, round tables, workshops and training sessions, featuring speeches from leading companies, experts and

industry associations, to explore the key challenges and opportunities that are redefining the industrial landscape. These sessions will be organised around vertical themes, such as Industry 4.0 solutions, the contribution of AI to industrial efficiency and organisation, as well as automation and control, sensors and instrumentation, condition monitoring and maintenance, data collection and analysis, robotics, energy efficiency in industrial processes, right through to new sessions dedicated to solutions and innovations for the defence industry. Among the main new features of this year’s edition, SAVE presents “AI for Industry”, the new spin-off entirely dedicated to Artificial Intelligence applied to industry, created to explore opportunities, applications and real-world case studies in support of the digital transformation of businesses. SAVE’s tried-and-tested format allows visitors to access multiple vertical events with a single ticket, expanding opportunities for networking and keeping up to date with the latest technology. With an ever-expanding exhibition programme and a high-calibre technical programme, SAVE 2026 is set to welcome thousands of professionals from key industrial sectors, reaffirming its status as one of the industry’s most eagerly anticipated events. SAVE will be held on 7 and 8 October 2026 in Hall 4 of the Verona Exhibition Centre jointly with other events, such as MCMA – Industrial Maintenance, Asset Management, AI and Industry 4.0 for Maintenance – and the major mcTER EXPO – Energy Efficiency and Renewable Energy – to provide a notto-be-missed event about automation, digitalisation and the energy transition. www.exposave.com

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Machinery & Development

Soluzioni avanzate nel settore dei trattamenti superficiali Precisione, costanza e affidabilità del servizio sono i pilastri su cui Tomace continua a edificare il proprio successo, tracciando la rotta per i rivestimenti industriali del futuro

ell’attuale scenario industriale, la ricerca di soluzioni avanzate nel settore dei trattamenti superficiali non è più solo un’opzione, ma un punto fondamentale di sviluppo. Offrire soluzioni rapide ed efficienti rappresenta l’unica via per crescere e consolidarsi in un mercato globale che oggi si presenta ad altissimo tasso di competitività. In questo contesto si inserisce Tomace, che si distingue offrendo un servizio capace di elevare la produttività aziendale e l’efficienza dei processi, mantenendo al centro un profondo impegno verso la sostenibilità e l’avanguardia tecnologica. Tomace opera applicando i protocolli dell’Industria 4.0, dimostrando una spiccata attitudine verso un modello produttivo interconnesso, preciso e digitalizzato. L’azienda si sviluppa su due officine che lavorano in sinergia composte da: un reparto di verniciatura a spruzzo (che combina la precisione manuale all’innovazione high-tech), un reparto di sabbiatura e micropallinatura, un’area di stoccaggio e magazzino e un reparto per il controllo qualità meticoloso. Il tutto è coordinato da una struttura commerciale e amministrativa flessibile, capace di garantire risposte tempestive alle commesse più complesse. Grazie a questa interoperabilità, Tomace si conferma il partner strategico ideale per i grandi player dei mercati dei settori: lattiero-caseario, pastario, dolciario, farmaceutico, packaging e automotive. Il vero valore aggiunto risiede nel team tecnico, specializzato nell’individuare la formula perfetta all’interno di una gamma di oltre 90 tipi differenti di rivestimenti: antiaderenti, lubrificanti a secco, prodotti ceramici, microsfere di vetro e innovative nanotecnologie applicabili su ogni tipologia di metallo. Questi formulati nascono dalla combinazione con resine ad altissima resistenza, calibrate millimetricamente in base alla specifica funzione meccanica del componente da trattare.

Nelle linee di confezionamento e trasformazione alimentare, i rivestimenti antiaderenti e a basso coefficiente di attrito si rivelano cruciali. Assicurando proprietà antimacchia e un’elevata resistenza all’abrasione da contatto, questi trattamenti permettono ai macchinari di sostenere cicli di produzione significativamente più lunghi, l’azzeramento dei fermi impianto imprevisti e un netto incremento della produttività. Certificata ISO9001, la gamma spazia dai fluoropolimeri classici e performanti (PTFE, FEP, PFA, VICOTE) fino a soluzioni di ultima generazione studiate per le sfide termiche e ambientali più severe. Tra queste i trattamenti privi di PTFE e PFAS, i rivestimenti ceramici (SOL-GEL), ideali per complessi meccanici sottoposti a temperature d’esercizio estremamente elevate. Tomace esegue internamente il processo di micropallinatura. Questo metodo si rivela fondamentale per ottenere superfici metalliche fisicamente perfette, chimicamente pure ed esteticamente impeccabili, eliminando ogni contaminante e preparando il metallo nel pieno rispetto degli standard igienico-sanitari e meccanici richiesti dal mercato. Precisione, costanza e affidabilità del servizio: sono i pilastri su cui Tomace continua a edificare il proprio successo, tracciando la rotta per i rivestimenti industriali del futuro.

Advanced surface treatment solutions Precision, consistency, and service reliability are the pillars upon which Tomace continues to build its success, charting the course for the industrial coatings of the future

n today’s industrial landscape, the pursuit of advanced surface treatment solutions is no longer merely an option but a fundamental driver of development. Offering rapid, efficient solutions is the only way to grow and establish a foothold in a fiercely competitive global market. It is against this backdrop that Tomace operates, distinguishing itself through services that boost corporate productivity and process efficiency while maintaining a steadfast commitment to sustainability and technological innovation. Tomace applies Industry 4.0 protocols, demonstrating a strong aptitude for an interconnected, precise, and digitized production model. The company operates across two synergistic facilities comprising a spraycoating department (combining manual precision with high-tech innovation), a sandblasting and micropeening department, a storage and warehousing area, and a meticulous quality control department. All operations are coordinated by a flexible commercial and administrative structure capable of ensuring timely responses to even the most complex orders. Thanks to this operational synergy, Tomace confirms its position as the ideal strategic partner for major players in the dairy, pasta, confectionery, pharmaceutical,

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packaging, and automotive sectors. The true added value lies in its technical team, which specializes in identifying the perfect formula from a range of over 90 different coating types — including non-stick, dry-lubricant, and ceramic products, as well as glass microspheres and innovative nanotechnologies applicable to any type of metal. These formulations are created by combining coatings with ultra-resistant resins, precisely calibrated to the specific mechanical function of the component being treated. Non-stick and low-friction coatings prove crucial in food processing and packaging lines. By providing stain-resistant properties and high resistance to contact abrasion, these treatments enable machinery to sustain significantly longer production cycles, eliminate unplanned downtime, and achieve a marked increase in productivity. ISO 9001 certified, the product range extends from classic, high-performance fluoropolymers (PTFE, FEP, PFA, VICOTE) to state-of-the-art solutions designed for the most demanding thermal and environmental challenges. These include PTFE- and PFAS-free treatments and ceramic coatings (SOL-GEL)—ideal for mechanical components subjected to extremely high operating temperatures. Tomace performs the micro-peening process inhouse. This method is essential for achieving metal surfaces that are physically perfect, chemically pure, and aesthetically flawless, eliminating all contaminants and preparing the metal in full compliance with the hygiene and mechanical standards demanded by the market. Precision, consistency, and service reliability: these are the pillars upon which Tomace continues to build its success, charting the course for the industrial coatings of the future.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Motori lineari in acciaio inossidabile: la scelta giusta per l’industria alimentare Nel settore alimentare, la scelta della tecnologia di automazione non è solo una questione di prestazioni, ma di conformità normativa, igiene e affidabilità operativa e i motori LinMot sono la risposta perfetta

el settore alimentare, la scelta della tecnologia di automazione non è solo una questione di prestazioni, ma di conformità normativa, igiene e affidabilità operativa. I motori lineari in acciaio inossidabile rappresentano una soluzione consolidata per chi progetta macchinari destinati a questi ambienti critici. Conformità igienica e protezione IP69K I motori SSC e SSCP sono realizzati interamente in acciaio inossidabile EN 1.4404/AISI 316, standard consolidato per il food processing. Garantiscono il grado di protezione IP69K, assicurando tenuta totale contro getti d’acqua ad alta pressione. I cuscinetti in

materiali polimerici approvati FDA eliminano rischi di contaminazione. Il design è compatibile con processi Clean-In-Place (CIP) e Sterilization-In-Place (SIP), riducendo tempi di fermo macchina. Efficienza energetica La tecnologia a spostamento diretto elimina perdite dovute ad attrito e ingranaggi. Un motore lineare consuma energia solo per il movimento effettivo richiesto, riducendo generazione di calore. Nel settore alimentare, con cicli ad alta frequenza, questa efficienza è economicamente rilevante. Tutti i motori dispongono di sensori per il monitoraggio della temperatura, supportando una gestione predittiva della manutenzione. Affidabilità e bassissima manutenzione L’assenza di componenti meccanici soggetti ad usura consente ai motori di operare per anni senza consumo significativo. Il movimento è fluido, silenzioso e altamente preciso. La struttura modulare consente la sostituzione facile dei cuscinetti, ridu-

cendo tempi di fermo e costi di assistenza tecnica. LinMot PP33: alta dinamica Il PP33 offre oltre 200 cicli al minuto - 75% in più rispetto ai sistemi convenzionali - con riduzione della massa in movimento dell’85%. L’eliminazione totale dei cavi in movimento risolve le principali cause di manutenzione in ambienti washdown intensivi. La costruzione in acciaio inossidabile 316L con IP69K rende il sistema immune alla corrosione, completamente pensato per l’igiene. I motori lineari in acciaio inossidabile rappresentano una decisione consapevole verso automazione igienica, efficiente e affidabile. In un settore dove i costi di fermo macchina, il rischio di contaminazione e la conformità normativa sono critici, questa tecnologia offre un ritorno economico tangibile.

Stainless steel linear motors: The right choice for the food industry In the food industry, the choice of automation technology is not merely a matter of performance, but of regulatory compliance, hygiene, and operational reliability, and LinMot motors are the right answer

n the food industry, the choice of automation technology is not merely a matter of performance, but of regulatory compliance, hygiene, and operational reliability. Stainless steel linear motors represent an established solution for those designing machinery intended for these critical environments. Hygienic compliance and IP69K protection The SSC and SSCP motors are manufactured entirely from stainless steel EN 1.4404/AISI 316, the established standard for food processing applications. They guarantee IP69K protection rating, ensuring complete sealing against highpressure water jets—essential for intensive cleaning cycles. Bearings made from FDA-approved 162

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polymeric materials eliminate contamination risks. The design is compatible with Clean-In-Place (CIP) and Sterilization-In-Place (SIP) processes, reducing machine downtime and labor costs. Energy efficiency Direct-drive motor technology eliminates losses caused by friction and gearboxes. A properly sized linear motor consumes energy only for the actual movement required, reducing heat generation. In the food industry, with high-frequency cycles, this efficiency is economically significant. All motors feature integrated sensors for temperature monitoring, supporting predictive maintenance management. Reliability and minimal maintenance The absence of mechanical components subject to wear allows motors to operate for years without significant degradation. Motion is inherently smooth,

silent, and highly precise. The modular structure enables easy bearing replacement, reducing downtime and long-term maintenance costs. LinMot PP33: High-dynamics solution PP33 delivers over 200 cycles per minute—75% more than conventional systems—with 85% reduction in moving mass. Complete elimination of moving cables resolves the primary maintenance issues in intensive washdown environments. Construction in stainless steel 316L with IP69K rating makes the system immune to chemical corrosion, fully designed for hygiene requirements. Stainless steel linear motors represent a conscious choice toward hygienic, efficient, and reliable automation. In an industry where machine downtime costs, contamination risk, and regulatory compliance are critical factors, this technology delivers tangible economic returns.

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E xhibitions & Events

SPS 2026: Ispirazione, innovazione e interazione SPS 2026 di Norimberga promette un’impressionante presenza di espositori e un programma ricco di eventi

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Copyright: Mesago Messe Frankfurt GmbH interventi tematici, dimostrazioni di best practice e tavole rotonde, gli esperti presenteranno anche casi d’uso reali, forniranno un quadro delle tendenze più recenti e condivideranno approfondimenti per aiutare le aziende ad affrontare le sfide della trasformazione industriale. A completamento del programma, visite guidate offriranno ai partecipanti l’opportunità di approfondire temi specifici e di interagire direttamente con i fornitori di riferimento. Opportunità pratiche per i giovani talenti SPS offre ai giovani un’ampia gamma di opportunità per toccare con mano l’automazione e creare i primi contatti nel settore. Studenti delle scuole superiori e universitari, così come neolaureati, troveranno

nell’arco delle tre giornate programmi specializzati che coniugano formazione, esperienza pratica e networking. Il Makeathon è incentrato sulla partecipazione attiva. Lavorando insieme in piccoli team, i giovani affronteranno sfide reali di ingegneria industriale rispettando scadenze serrate e acquisendo preziose conoscenze sulle moderne soluzioni di automazione. Sono inoltre previste visite guidate per aiutare i giovani a orientarsi tra gli stand in base alle tematiche e a scoprire maggiori dettagli su tecnologie e aziende specifiche. Infine, il Young Talents Rallye offre ai giovani partecipanti un modo divertente e interattivo per esplorare la fiera e incontrare gli espositori. Notizie e registrazione Per tutti i dettagli relativi a SPS, visitate il sito ufficiale sps-messe.com, costantemente aggiornato con nuovi contenuti e informazioni sull’edizione di quest’anno. L’elenco aggiornato degli espositori registrati, insieme ai loro portafogli di prodotti e soluzioni, è già disponibile. È inoltre attiva la biglietteria online, con tariffe scontate “early-bird” disponibili fino a metà ottobre. Hub informativo attivo tutto l’anno per l’industria dell’automazione Essendo una piattaforma attiva tutto l’anno, SPS offre un valore che va ben oltre i tre giorni della fiera di novembre. L’SPS Automation Hub offre un ampio portfolio di eventi, format online e servizi incentrati sugli ultimi argomenti del settore e progettati per facilitare il dialogo di alto livello e mettere in contatto i principali attori del settore dell’automazione. Questi includono eventi online come i Technology Talks l’ultimo giovedì di ogni mese e SPS Insights con le ultime notizie, tendenze e sviluppi del settore. Per maggiori informazioni https://sps.mesago.com/ nuernberg/en.html

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Source: SPS Press Office

al 24 al 26 novembre 2026, l’industria globale dell’automazione si ritroverà a Norimberga per SPS – Smart Production Solutions. La fiera ha già attirato un interesse considerevole e oltre 900 aziende si sono già iscritte, allineandosi così ai numeri registrati lo scorso anno. La grande percentuale di espositori che hanno già partecipato a precedenti edizioni e il numero di nuove aziende espositrici chiaramente dimostra l’attrattiva di SPS come fiera leader per l’automazione industriale. Sylke Schulz-Metzner, Vicepresidente di SPS presso Mesago Messe Frankfurt dice “I numeri così forti mesi prima dell’inizio della fiera sottolineano la rilevanza di SPS per la comunità dell’automazione. Specialmente in un tempo caratterizzato da grandi cambiamenti tecnologici (IA industriale, produzione data-driven, e sistemi interamente connessi, solo per nominarne alcuni), SPS è diventata una piattaforma indispensabile per informazione, interazione e innovazione. Getta una luce sulle soluzioni che permetteranno alle aziende di costruire un futuro industriale più intelligente, più efficiente e più sostenibile, e che metterà assieme persone, idee e tecnologie che renderanno questo possibile”. Focus sui temi chiave per dell’industria Oltre alla varietà degli espositori in fiera, i relatori che si alterneranno su quattro palchi condivideranno conoscenze dirette e approfondimenti pratici su temi chiave del settore, quali l’IA industriale, la sicurezza informatica e la trasformazione digitale. Attraverso

E xhibitions & Events

SPS 2026: Inspiration, innovation and interaction SPS 2026 in Nuremberg promises an impressive exhibitor line-up and curated programme

rom 24 – 26 November 2026, the global automation industry will again be out in full force at the SPS – Smart Production Solutions in Nuremberg. The exhibition has already attracted considerable interest, with more than 900 companies already registered, matching last year’s strong figures. The high proportion of returning exhibitors and number of newly registering companies clearly demonstrates the SPS’s enduring attraction as the leading exhibition for the automation industry. “The strong exhibitor figures so many months before the event underscore the SPS’s relevance for the automation community,” says Sylke Schulz-Metzner, Vice President SPS at Mesago Messe Frankfurt. “Especially at a time of vast technological changes – industrial AI, data-driven manufacturing and fully networked systems to name just a few – SPS has become an indispensable platform for information, interaction, and innovation. It shines a light on the solutions that will enable companies to build a smarter, more efficient, and more sustainable industrial future and brings together the people, ideas, and technologies responsible for making this happen.” Focus on core industry topics In addition to the varied exhibitors in attendance, speakers across four presentation stages will be sharing firsthand knowledge and practical insights into core industry topics such as industrial AI, cybersecurity, and digital transformation. Through

Copyright: Mesago Messe Frankfurt GmbH subject-specific talks, best practice demonstrations, and panel discussions, experts will present realworld use cases, provide context on the latest trends, and share insights to help companies navigate the challenges of industrial transformation. To round out the program, guided tours will give visitors an opportunity to explore specific topics and interact directly with relevant providers. Hands-on opportunities for young talent SPS offers young people a wide range of opportunities to experience automation firsthand and make their first industry connections. High school and university students, as well as recent graduates,

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will find specialized programs across all three days that blend education, hands-on experience, and networking. Active participation is what the Makeathon is all about. Working together in small teams, the young people will tackle real-world industrial engineering challenges under tight deadlines, gaining valuable insights into modern automation solutions. Guided tours are also available for young people, helping them navigate the expo floor by topic and discover more about specific technologies and companies. Finally, the Young Talents Rallye offers the young attendees a fun, interactive way to explore the exhibition and meet exhibitors. Expo news and registration For all relevant details regarding SPS, visit the official event website, sps-messe.com, which is regularly updated with new content and information about this year’s event. The up-to-date list of registered exhibitors as well as their product and solution portfolios is already available here. The ticket shop is also live, with discounted early-bird rates available until mid-October. Year-round information hub for the automation industry As a year-round platform, the SPS delivers value far beyond the three-day exhibition in November. The SPS Automation Hub offers a broad portfolio of events, online formats, and services focused on the latest industry topics and designed to facilitate high-level dialog and connect key players in the automation sector. These include online events, such as the Technology Talks on the final Thursday of each month or SPS Insights featuring the latest industry news, trends, and developments. For more information https://sps.mesago.com/ nuernberg/en.html

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ITV: veloce e affidabile ITV Pneumatic offre al mercato italiano una presenza territoriale sempre più capillare e prossima ai distributori e agli utilizzatori finali

ondata nel 1982 a Bielefeld, in Germania, ITV Pneumatik GmbH è oggi una delle principali realtà europee nella progettazione, produzione e distribuzione di componenti pneumatici per l’automazione industriale. Con oltre quarant’anni di esperienza e un sistema di gestione della qualità certificato ISO 9001, il gruppo ITV si è affermato come partner tecnologico di riferimento per numerosi settori industriali. In particolare, nel comparto food & beverage, ITV risponde a requisiti imprescindibili di sicurezza, continuità operativa e piena conformità normativa. Nel 2005 il gruppo ha consolidato la propria presenza sul mercato italiano con la costituzione di ITV Pneumatic Srl, società commerciale e produttiva con sede in provincia di Brescia. La filiale italiana svolge un ruolo strategico nel supporto a costruttori di macchine e utilizzatori finali del settore alimentare e delle bevande, garantendo un contatto diretto, consulenza tecnica qualificata e tempi di risposta rapidi. A conferma dell’impegno verso la qualità e la sicurezza alimentare, nel 2023 ITV Pneumatic Srl ha ottenuto l’idoneità MOCA per i prodotti destinati al contatto con alimenti, seguita nel 2024 dalla certificazione ISO 9001, in piena coerenza con gli standard del gruppo. L’offerta ITV si concentra su una gamma completa di raccordi pneumatici e componenti per la gestione dell’aria compressa, realizzati in ottone, acciaio

inox AISI 316L e leghe prive di piombo, materiali particolarmente adatti ad ambienti sottoposti a frequenti lavaggi, elevati requisiti igienici e condizioni operative gravose. I raccordi a innesto rapido IPSO, cuore della produzione aziendale, garantiscono rapidità di installazione, affidabilità di tenuta e facilità di manutenzione: caratteristiche essenziali nelle linee di imbottigliamento, confezionamento e nei processi produttivi del settore food & beverage. A supporto dell’attività produttiva opera un sistema logistico efficiente, basato su un magazzino centralizzato in Germania, in grado di assicurare un’elevata disponibilità di prodotti e consegne rapide anche per il mercato italiano. Parallelamente, la produzione italiana, dotata di macchinari automatici e processi rigorosamente controllati, consente lo sviluppo di soluzioni personalizzate, studiate per rispondere a specifiche esigenze applicative. Grazie a una combinazione di competenza tecnica, attenzione alla conformità normativa e forte orientamento al servizio, ITV Pneumatik GmbH e ITV Pneumatic Srl si propongono come partner affidabili per l’automazione pneumatica nel settore food & beverage, contribuendo in modo concreto all’efficienza, alla sicurezza e alla continuità dei processi produttivi.

ITV: Fast and reliable ITV is a trusted partner for industries requiring high standards of safety, reliability, and regulatory compliance, particularly in the food & beverage sector

ounded in 1982 in Bielefeld, Germany, ITV Pneumatik GmbH is a leading European manufacturer of pneumatic components for industrial automation. With over 40 years of experience and ISO 9001 certification, the ITV Group is a trusted partner for industries requiring high standards of safety, reliability, and regulatory compliance—particularly in the food & beverage sector. The Group strengthened its presence in Italy in 2005 with ITV Pneumatic Srl,

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based in the province of Brescia. The Italian subsidiary supports machine builders and end users with direct technical assistance and fast response times. MOCA compliance for food-contact products was achieved in 2023, followed by ISO 9001 certification in 2024, fully aligned with Group standards. ITV offers a complete range of pneumatic fittings and compressed air management components made of brass, AISI 316L stainless steel and lead-free alloys, ideal for hygienic environments and frequent washdowns. IPSO push in fittings ensure fast installation, reliable sealing, and easy maintenance for bottling, packaging, and processing lines. A centralized warehouse in Germany guarantees high product availability and fast deliveries, while Italian manufacturing enables the development of customized solutions for specific applications. ITV Pneumatik GmbH and ITV Pneumatic Srl are reliable partners for pneumatic automation in the food & beverage industry, supporting efficient, safe, and continuous production.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

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Macchinari fondamentali per dare più valore al prodotto finito La filtropressa rappresenta lo standard d’eccellenza per la separazione “solidoliquido” e le macchine Galigani Filtri assicurano una purezza impeccabile

aligani Filtri Srl situata a Monteriggioni, nel mezzo delle colline Toscane (Italia), è una società che opera da oltre sessant’anni nel settore della filtrazione “solido-liquido”, in particolare nella progettazione e costruzione impianti di medie e grandi dimensioni che utilizzano come elemento principale le filtropresse di loro produzione. Nell’industria alimentare moderna, la filtropressa rappresenta lo standard d’eccellenza per la separazione “solido-liquido”. Questa tecnologia nasce per rispondere a una duplice esigenza: garantire la massima limpidezza dei fluidi e ottimizzare il recupero della materia secca. Dalla chiarificazione degli oli alimentari e dei succhi di frutta, fino alla filtrazione di cacao, le macchine della Galigani Filtri assicurano

una purezza impeccabile, operando nel pieno rispetto delle rigide normative igienico-sanitarie grazie alle strutture interamente realizzate in acciaio inox e a tutte le parti a contatto in acciaio inox o materiali plastici come polipropilene (certificato alimentare). Quando il processo si sposta sulla filiera del cioccolato, la filtropressa affronta la sua sfida più complessa e affascinante. Il burro di cacao grezzo appena spremuto contiene le microparticelle sospese (residui di fibra e polvere di cacao). Senza una filtrazione fine e mirata, queste impurità accelerano l’ossidazione del prezioso grasso e ne compromettono la stabilità, opacizzando la struttura del cioccolato futuro. Le filtropresse sono i macchinari fondamentali per il processo di purificazione, essenziali per ottenere un prodotto di alta qualità. Il processo si svolge in un perfetto equilibrio di calore. Questo mantiene la fluidità ideale del burro ed evita la cristallizzazione precoce sugli elementi filtranti. Il residuo solido (la torta) viene raccolto, asciugato e restituito alla linea della polvere di cacao. Nulla va perduto grazie all’utilizzo della filtropressa. Il valore nel prodotto finito Il risultato di questa tecnologia è un burro di cacao stabile all’ossidazione. È questo ingrediente perfetta-

mente purificato che donerà al cioccolato una lucentezza e texture vellutata al palato. Ogni filtropressa è progettata secondo le esigenze del cliente per offrire le prestazioni elevate, la facilita di utilizzo e una manutenzione semplice e veloce. Le macchine proposte dalla Galigani Filtri per burro di cacao si adattano a diversi volumi di produzione e a differenti livelli di automazione, permettendo a ogni cliente di trovare la soluzione più adatta al proprio processo produttivo.

Filter presses are fundamental to give finished products more value Today, filter press represents the standard of excellence for “solid-liquid” separation, and Galigani Filtri machines ensure impeccable purity

aligani Filtri Ltd., located in Monteriggioni (Siena, Tuscany) amidst the picturesque Tuscan hills of Italy, is a company that has been operating in the “solid-liquid” filtration industry for more than six decades. Specializing in the design and construction of filter presses, the company’s well-regarded supplier of medium-to-large-scale filtration plants.

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In the modern food industry, the filter press represents the standard of excellence for “solidliquid” separation. This technology was created to meet a dual objective: to ensure maximum fluid clarity and to optimize dry matter recovery. From the clarification of edible oils and fruit juices to the filtration of cocoa, Galigani Filtri machines ensure impeccable purity, operating in full compliance with strict health and hygiene regulations thanks to structures entirely made of stainless steel and all parts in contact with stainless steel or plastic materials such as polypropylene (food certified). When the process moves to the chocolate supply chain, the filter press faces its most complex and fascinating challenge. Freshly squeezed raw cocoa butter contains suspended microparticles (fiber residues and cocoa powder). Without fine, targeted filtration, these impurities accelerate the oxidation of the valuable fat and impair its stability, making opaque the structure of the future chocolate. Filter presses are the fundamental machinery for the purification process, essential for obtaining a high-quality product. The process takes place in a perfect balance of heat. This maintains the ideal fluidity of the butter and avoids premature crystallization on the filter elements. The solid residue (the cake) is collected, dried and returned to the cocoa powder line. Nothing is lost thanks to the use of the filter press.

Value in the finished product The result of this technology is an oxidation-stable cocoa butter. It is this perfectly purified ingredient that will give the chocolate a shine and velvety texture on the palate. Each filter press is designed according to customer requirements to offer high performance, ease of use and quick and easy maintenance. The machines offered by Galigani Filtri for cocoa butter adapt to different production volumes and different levels of automation, allowing each customer to find the most suitable solution for their production process.

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

M arketing & Strategy

PepsiCo: progressi verso il raggiungimento degli obiettivi agricoli per il 2030 Accelerazione dei risultati in materia di agricoltura rigenerativa, pratiche di ripristino e protezione, approvvigionamento sostenibile e miglioramento delle condizioni di vita in tutto il mondo

epsiCo ha annunciato i progressi compiuti rispetto ai propri obiettivi “Positive Agriculture (pep+)” per il 2030, sottolineando i risultati ottenuti nell’espansione dell’agricoltura rigenerativa e delle pratiche di ripristino e protezione, nel potenziamento dell’approvvigionamento sostenibile in conformità con le proprie linee guida[1],e nei miglioramenti delle condizioni di vita attraverso programmi dedicati. «Mentre continuiamo a lavorare per contribuire al progresso verso un sistema alimentare più resiliente e sostenibile, sono orgoglioso dei notevoli progressi che stiamo compiendo, in particolare nell’espansione dell’agricoltura rigenerativa, delle pratiche di ripristino e protezione e nell’ampliamento delle opportunità che contribuiscono a rafforzare i mezzi di sussistenza», ha affermato Jim Andrew, Chief Sustainability Officer e Vicepresidente esecutivo di PepsiCo. «Il nostro programma “Positive Agriculture” sta producendo un impatto positivo sia per le persone che per il pianeta. Sebbene ci sia ancora molto lavoro da fare, questo slancio sottolinea ciò che è possibile realizzare attraverso una forte collaborazione e un’innovazione continua.” Espansione dell’agricoltura rigenerativa, riparativa e protettiva PepsiCo ha esteso le pratiche rigenerative, riparative e protettive a 4,7 milioni di acri a livello globale, il che rappresenta un progresso significativo verso il proprio obiettivo di raggiungere 10 milioni di acri entro il 2030 [2]. Lo slancio registrato nel 2025 è stato guidato da un maggiore coinvolgimento degli agricoltori e dall’innovazione a livello di territorio, alimentati da una profonda collaborazione sul campo con partner incentrati sugli agricoltori. Insieme, PepsiCo e questi partner hanno progettato programmi rilevanti a livello locale, allineato gli incentivi ai risultati sia ambientali che economici e sostenuto l’adozione attraverso assistenza tecnica, reti di pari e approfondimenti basati sui dati. PepsiCo ha lanciato “Supporting Trusted Engagement and Partnership (STEP) Up for Agriculture”, una collaborazione con Unilever e diverse altre grandi aziende del settore alimentare e delle bevande, nonché con clienti del settore della vendita al dettaglio, per contribuire a rafforzare le organizzazioni che operano a contatto con gli agricoltori. Attraverso un supporto di consulenza su misura e un modello di formazione dei formatori, l’iniziativa mira a sviluppare competenze, promuovere pratiche rigenerative e sostenere catene di approvvigionamento più sostenibili.

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BEVERAGE INDUSTRY

Promuovere l’approvvigionamento sostenibile PepsiCo continua a compiere progressi costanti verso il proprio obiettivo di approvvigionarsi in modo sostenibile del 90% dei propri ingredienti chiave e di ridurre i volumi (pari o inferiori al 10%) che incontrano ostacoli sistemici all’approvvigionamento sostenibile, in conformità con le proprie linee guida, entro il 2030. I progressi verso questo obiettivo riguardano gli ingredienti e i materiali inclusi nell’ambito di applicazione che superano lo 0,01% dell’approvvigionamento annuale in termini di volume, destinati all’uso negli stabilimenti di produzione di proprietà esclusiva, nonché gli acquisti diretti di PepsiCo per conto di produttori a contratto e co-packer.3 I progressi non includono gli acquisti effettuati da joint venture, imbottigliatori in franchising, produttori a contratto e co-packer, né gli acquisti spot non pianificati. A partire dal 2025[2] questi sforzi sono sostenuti dalle Linee guida di approvvigionamento sostenibile di PepsiCo e dal suo Programma di agricoltura sostenibile, progettato per aiutare gli agricoltori ad adottare pratiche in grado di rafforzare le prestazioni ambientali e resilienza agricola a lungo termine. • Il 70% degli ingredienti chiave proviene ora da fonti sostenibili • Inoltre, circa il 2% dei volumi sta attivamente progredendo verso pratiche più sostenibili nell’ambito del percorso “Engaged” dell’azienda Mezzi di sussistenza Dal 2021, PepsiCo ha sostenuto circa 224.000 persone lungo le proprie catene di approvvigionamento agricole e nelle comunità locali con programmi dedicati, progettati per migliorare la prosperità economica e la sicurezza degli agricoltori e dei lavoratori agricoli, avvicinandosi al proprio obiettivo di avere un impatto positivo su oltre 250.000 mezzi di sussistenza entro il 2030. Tra i programmi chiave che contribuiscono a questo progresso figurano: • She Feeds the World (con CARE): Ampliare la sicurezza alimentare, la nutrizione e le opportunità di reddito per i piccoli agricoltori • Programma di agricoltura collaborativa (India): sostegno completo agli agricoltori attraverso aziende agricole dimostrative, varietà di sementi migliorate e coinvolgimento dei leader. Il programma fornisce consulenza agronomica sulle migliori pratiche, presenta tecnologie avanzate e sviluppa competenze nell’agricoltura rigenerativa e sostenibile, contribuendo in ultima analisi a rafforzare l’accesso al mercato e ad aumentare la produttività e la redditività delle aziende agricole. • Agrovita (con Proforest): sostegno ai piccoli agricoltori in Messico per l’adozione di pratiche sostenibili e la costituzione di cooperative rurali • 1.000 Farmers Endless Prosperity (Turchia): sostegno agli agricoltori in Turchia attraverso consulenza personalizzata e strumenti digitali che migliorano l’irrigazione, l’uso dei fertilizzanti e la salute delle colture Rafforzare la collaborazione e l’innovazione PepsiCo continua ad ampliare le collaborazioni strategiche a livello globale nel tentativo di accelerare

l’impatto su larga scala. Le collaborazioni con organizzazioni quali Practical Farmers of Iowa, Cool Soils, Rimba Collective e Milhão stanno favorendo l’adozione di pratiche rigenerative, riparatrici e protettive su milioni di acri in più, promuovendo al contempo la riduzione delle emissioni di gas serra. L’azienda sta inoltre investendo nell’innovazione — dagli strumenti di agricoltura di precisione alle piattaforme per la resilienza climatica e ai fattori di produzione a basse emissioni di carbonio — per aiutare gli agricoltori ad adattarsi ai cambiamenti climatici e migliorare la produttività. Nel 2025 PepsiCo ha sostenuto più di 15 progetti di innovazione globali attraverso il suo acceleratore Positive Agriculture Outcome (PAO) e ha raggiunto oltre 1.100 agricoltori tramite aziende agricole dimostrative, sperimentazioni e programmi di formazione. Uno sguardo al futuro A cinque anni dall’avvio della sua strategia pep+, PepsiCo intravede l’opportunità di approfondire l’impatto positivo nelle comunità agricole. Fino al 2030, PepsiCo intende concentrarsi su: • Rafforzare la resilienza degli agricoltori, delle comunità, del suolo e del clima, nonché la biodiversità e la resilienza dei bacini idrografici attraverso la collaborazione con le parti interessate nella propria catena di approvvigionamento; • Integrazione dell’impatto in tutte le iniziative di “Positive Agriculture” per contribuire a ottenere risultati sostenibili e scalabili; • Sostegno alla trasformazione degli ecosistemi agricoli nei principali contesti di approvvigionamento Nel 2025, PepsiCo ha continuato a impegnarsi per migliorare la tracciabilità, sfruttare la tecnologia e rafforzare le collaborazioni. La deforestazione rimane un aspetto fondamentale del programma “Positive Agriculture” dell’azienda, e i risultati relativi agli obiettivi in materia saranno resi noti nel corso del 2026. PepsiCo continuerà a riferire sui progressi compiuti verso il raggiungimento di questi obiettivi nell’ambito della propria rendicontazione pep+. Maggiori dettagli sono disponibili alla pagina “Agricoltura: Argomenti ESG dalla A alla Z”, nonché nel documento “Metriche di performance e metodologia di calcolo”. Per «di provenienza sostenibile» si intendono i volumi di ingredienti rientranti nell’ambito di applicazione che soddisfano i criteri stabiliti e descritti nelle Linee guida sull’approvvigionamento sostenibile di PepsiCo. Le pratiche di approvvigionamento sostenibile possono aiutare a gestire i rischi, ma in alcune regioni possono persistere sfide quali la deforestazione o le questioni sociali [2] Si veda Metodologia di calcolo per i dettagli su come misuriamo i progressi relativi a questo indicatore.Indicatore pubblicato il 1° luglio 2026 [3] Gli ingredienti e i materiali chiave inclusi in questo obiettivo comprendono patate, sciroppo di mais ad alto contenuto di fruttosio, mais intero, avena intera, fibra vergine e altro ancora. Per un elenco completo, consultare le nostre Linee guida per l’approvvigionamento sostenibile [1]

AGOSTO /SETTEMBRE 2026

M arketing & Strategy

PepsiCo announces progress toward 2030 agriculture goals Accelerating performance across regenerative agriculture, restorative and protective practices, sustainable sourcing, and livelihoods ambitions worldwide

Source: www.pepsico.com

epsiCo announced progress against its 2030 Positive Agriculture (pep+) goals, highlighting gains in scaling regenerative agriculture, restorative and protective practices, advancing sustainable sourcing in accordance with its guidelines,[1] and improvements in livelihoods through dedicated programs. “As we continue work to help advance toward a more resilient and sustainable food system, I’m proud of the notable progress we’re making—particularly in scaling regenerative agriculture, restorative or protective practices and expanding opportunities that help strengthen livelihoods,” said Jim Andrew, Chief Sustainability Officer and Executive Vice President, PepsiCo. “Our Positive Agriculture agenda is delivering impact for both people and the planet. While there is more work ahead, this momentum underscores what’s possible through strong collaboration and continuous innovation.” Scaling regenerative, restorative, and protective agriculture PepsiCo has expanded regenerative, restorative, and protective practices to 4.7 million acres globally, representing significant progress toward its goal to reach 10 million acres by 2030.[2] Momentum in 2025 was driven by enhanced farmer engagement and landscape-level innovation, powered by deep, on-the-ground collaboration with farmerfocused partners. Together, PepsiCo and these partners co-designed locally relevant programs, aligned incentives to both environmental and economic outcomes, and supported adoption through technical assistance, peer networks, and data-driven insights. PepsiCo launched Supporting Trusted Engagement and Partnership, (STEP) Up for Agriculture, a collaboration with Unilever and several other large food and beverage companies and retailer customers to help strengthen farmer-facing organizations. Through tailored advisory support and a train-the-trainer model, the initiative aims to build capabilities, advance regenerative practices and support more sustainable supply chains. Advancing sustainable sourcing PepsiCo continues to make steady progress toward its goal to sustainably source 90% of its key ingredients and progress volumes (10% or less) that face systemic barriers towards being sustainably sourced in accordance with its guidelines by 2030. Progress toward this goal covers in-scope ingredients and materials greater than 0.01% of annual volume-based supply, for use in wholly owned manufacturing facilities, as well as PepsiCo’s direct purchases on behalf of contract manufacturers and co-packers.3 Progress does not include purchases by joint ventures, franchise bottlers, contract manufacturers and co-packers or unplanned spot purchases. From 2025[2] onwards,

AUGUST / SEPTEMBER 2026

these efforts are supported by PepsiCo’s Sustainable Sourcing Guidelines and its Sustainable Agriculture Programme, which is designed to help farmers adopt practices that enhance environmental performance and long-term agricultural resilience. • 70% of key ingredients are now sustainably sourced • Additionally, ~2% of volumes are actively progressing toward more sustainable practices under the company’s “Engaged” pathway These efforts are supported by PepsiCo’s Sustainable Sourcing Guidelines and its Sustainable Farming Program, designed to help farmers adopt practices that can strengthen environmental performance and longterm agricultural resilience. Livelihoods Since 2021, PepsiCo has supported approximately 224,000 people across its agricultural supply chains and communities with dedicated programing designed to improve economic prosperity and farmer and farm worker security—nearing its goal to positively impact more than 250,000 livelihoods by 2030 [3]. Key programs contributing to this progress include: • She Feeds the World (with CARE): Expanding food security, nutrition and income opportunities for smallholder farmers • Collaborative Farming Program (India): End-toend farmer support through demonstration farms, advantaged seed varieties and leadership engagement. The program provides agronomic advisory on best practices, showcases advanced technologies, and builds capabilities in regenerative and sustainable farming ultimately helping to strengthen market access and increase farm productivity and profitability. • Agrovita (with Proforest): Supporting smallholders in Mexico to adopt sustainable practices and form rural cooperatives • 1,000 Farmers Endless Prosperity (Türkiye): Supporting farmers in Türkiye through personalized advisory support and digital tools that improve irrigation, fertilizer use and crop health These initiatives are guided by PepsiCo’s Livelihoods Implementation Framework for Engagement (LIFE), which measures outcomes across economic, social, and empowerment indicators. Strengthening collaboration and innovation PepsiCo continues to expand strategic collaborations globally in an effort to accelerate impact at scale. Collaborations with organizations such as Practical Farmers of Iowa, Cool Soils, Rimba Collective, and Milhão are

supporting the adoption of regenerative, restorative and protective practices across millions of additional acres while driving greenhouse gas reductions. The company is also investing in innovation—from precision agriculture tools to climate resilience platforms and lower-carbon inputs—to help enable farmers to adapt to climate change and enhance productivity. PepsiCo supported more than 15 global innovation projects in 2025 through its Positive Agriculture Outcome (PAO) Accelerator and reached over 1,100 farmers through demonstration farms, trials and training programs. Looking ahead Five years into its pep+ strategy, PepsiCo sees an opportunity to deepen positive impact in farming communities. Through 2030, PepsiCo plans to focus on: • Building farmer, community, soil and climate resilience as well as biodiversity and watershed resilience through collaboration with stakeholders in its supply chain; • Embedding impact across positive agriculture initiatives to help drive sustained, scalable outcomes; • Supporting transformation of farming ecosystems in key sourcing landscapes In 2025, PepsiCo continued working to enhance traceability, leverage technology and strengthen collaborations. Deforestation remains a core aspect of the company’s Positive Agriculture agenda, and performance towards related goals will be reported later in 2026. PepsiCo will continue to report on progress toward these ambitions as part of its pep+ reporting. More details can be found on Agriculture ESG Topics A-Z page, as well as Performance Metrics and Calculation Methodology file. Sustainably sourced refers to in-scope ingredient volumes that meet the established criteria outlined in PepsiCo’s Sustainable Sourcing Guidelines. Sustainable sourcing practices can help manage risks, but challenges like deforestation or social issues can persist in some regions [2] See Calculation Methodology for detail on how we measure progress on this metric. Metric published July 1, 2026 [3] Key ingredients and materials in scope for this goal include potatoes, high fructose corn syrup, whole corn, whole oats, virgin fiber and more. For a full list, see our Sustainable Sourcing Guidelines [1]

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BEVERAGE INDUSTRY

173

Indice | Index

Agosto | Settembre

A DUE SPA www.adue.it

80-81

A.WATER SYSTEMS SRL www.watersystems.it

10-14

AERAQUE SRL www.aeraque.com

AFHER EUROBELT S.A. www.eurobelt.com

145-147

ALTECH SRL www.altech.it

2^ Cover, 94-95

AMI SRL www.amitech.it

167

ANTARES VISION SPA www.antaresvision.com

96-99

ATP SPA www.atpgroup.it

51-53

BBM SERVICE SRLwww.bbmpackaging.com

101-103

BBTECH EXPO www.beerandfoodattraction.it

122

BEA TECHNOLOGIES SPA www.bea-italy.com

137-139

BRAU BEVIALE www.braubeviale.com

84-85

BRUNO WOLHFARTH SRL www.wolhfarth.it

78-79

CAGGIATI MAURIZIO SRL www.caggiatimaurizio.com

148-149

CFIA TOULOUSE https://toulouse.cfiaexpo.com

CHILLVENTA www.chillventa.de

152

CHINA BREW & BEVERAGE https://event.chinabrew-beverage.com

104

CIBUSTEC www.cibustec.it

132

COMPARATO NELLO SRL www.comparato.com

48-49

CREALIS www.crealisgroup.com

19-21

CSB SYSTEM SRL www.csb-system.it

154-155

DEFIL SRL www.defil.it

16-17

DIPRAN SRL www.dipran.it

112-113

DUKANE www.dukane.com

150-151

E2PACK SRL www.e2pack.com

3^ Cover, 110-111

ENOBERG SRL www.enoberg.it

127-129

EXPO SAVE www.exposave.com

158-159, 166

FIC SPA www.fic.com

76-77

FOOD AFRICA https://foodafrica-expo.com

136

FRISTAM PUMPEN KG www.fristam.de/en

72-73

GALIGANI FILTRI SRL www.galiganifiltri.com

170-171

GULFOOD MANUFACTURING www.gulfoodmanufacturing.com

ICOTEK ITALIA SRL www.icotek.com

66-68

IFM ELECTRONICS SRL www.ifm.com

22-23, 140-141

IMCAR SPA www.imcar.it

108-109

INTERPACK CHINA www.interpack-cn.com/en

INTERPACK MEA https://mea.interpack.com

100

ITV PNEUMATIC SRL www.itv-gmbh.de

168-169

KOSME SRL www.kosme.it

1, 105-107

M.G.M. MOTORI ELETTRICI SPA www.mgmrestop.com

142-144

Indice | Index

August | September MAGNABOSCO SRL www.magnabosco.com

58-59

MINI MOTOR SPA www.minimotor.com

4^ Cover, 55-57

MOLINOX SRL www.molinox.it

82-83

MOMBRINI SRLwww.mombrini.it

24-25

MONDO & SCAGLIONE SRL www.mondo-scaglione.com

114-116

NAVATTA GROUP FOOD PROCESSING SRL www.navattagroup.com

1^ Cover, 27-29

NEXAN SRL www.nexan.it

3, 118-119

NIMAX SPA www.nimax.it

123-125

OMAN AGROFOOD www.omanagrofood.com

OPTO ENGINEERING SPA www.opto-e.com

30-31

P.E. LABELLERS SPA www.pelabellers.com

1^ Cover, 120-121

PAMOCO SPA www.pamoco.it

162-163

PET SOLUTIONS SPA www.petsolutions.it

133-135

PILZ ITALIA SRL www.pilz.com

5, 156-157

PNEUMAX SPA www.pneumaxspa.com

64-65

PROPAGROUP SPA www.propagroup.com

32-33

ROTEN SRL www.roten.it

61-63

SACOME SA www.sacome.com/it

4, 34-35

SI.SAV SRL www.sisav.it

36-37

SIMEI www.simei.it

8-9, 50

SLOW WINE FAIR www.slowinefair.com

SMC ITALIA SPA www.smc.it

2, 69-71

SMI SPA www.smigroup.it

86-89

SPECIALE SRL www.speciale.it

38-39

SPS https://sps.mesago.com/nuernberg/en.html

54, 164-165

TECHNO MIDA SRL www.technomida.com

42-43

TECNOMECO SRL www.tecnomeco.it

153

TOMACE SRL www.trattamentisuperficialimetalli.it

160-161

UNICAL AG SPA www.unical.eu

40-41

VETROMECCANICA SRL www.vetromeccanica.it

117

VINITECH www.vinitech-sifel.com/en

ZAMBELLI PACKAGING SRL www.zambellipackaging.com

91-93

ZUDEK SRLwww.zudek.com

44-45

2026 - 2027

Exhibitions

03 - Stand E 062