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OFFIZIELLES ORGAN VON SWISS PLASTICS

September 2017

KUNSTSTOFF XTRA

DIE FACHZEITSCHRIFT FÜR WERKSTOFFE – VERARBEITUNG – ANWENDUNG

QuaLität know-how

maschinen technoLogien

heimat des spritzgiessens marktführerschaft Leidenschaft weitbLick

innovation

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EDITORIAL

Wär hets erfunde? . . . oder auf gut Deutsch: Wer hat es erfunden?

Spätestens seit diesem Werbespot wissen wir, dass Ricola ein Schweizer Produkt ist. Weniger bekannt

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KUNSTSTOFF XTRA

dürfte sein, dass zahlreiche andere Produkte, die unseren Alltag erleichtern, von Schweizern erfunden wurden. So erfand Jacques E. Brandenberger Anfang des 20. Jahrhunderts eine transparente Folie – er nannte sie Cellophan. Basierend auf der Idee eines Amerikaners, entwickelte Martin Winterhalter (1925) ein Verschlusssystem mit Metallzähnen, den Reissverschluss. Vielbenutzt im Alltag ist auch der Klettverschluss, der auf den Schweizer Ingenieur Georges de Mestral zurückgeht, oder der Sparschäler, den Alfred Neweczerzal (1947) erfand, weil ihm angeblich das Kartoffelschälen im Militär zu mühsam war. Auch Doodle (2007) ist Schweizern zu verdanken. Der Informatiker Michael Näf und der Elektroingenieur Paul E. Sevinç hatten das langwierige Hin und Her zur Terminfindung über E-Mail satt. Sie erfanden den Online-Terminplaner, der heute von Millionen Menschen ge-

Die Liste von Schweizer Erfindungen liesse sich noch beliebig verlängern.

Ob so bahnbrechende Produkte, wie die oben erwähnten Beispiele, an der Swiss Medtech Expo im September in Luzern gezeigt werden, ist offen.

Meist entpuppen sich Erfindungen auch erst im Nachhinein als «revolutionär». Erwartet werden dürfen sicher neue Ideen, die zu innovativen Produkten anregen. Die 2. Ausgabe der Messe hat ihr Profil geschärft. Auch wenn «nur» ein Drittel der Aussteller mit Kunststoffen in irgendeiner Form zu tun hat, verspricht die SMTE, in Kombination mit den Vorträgen und der Vorstellung von Showcases, Trends in der Medizintechnik aufzuzeigen. Die Medizintechnikbranche ist ein wachsender Markt. Der Trend zu stärkerer Individualisierung und grösserer Variantenvielfalt setzt sich ungebrochen fort und die Aussichten sind entsprechend positiv. Günstiger wird das Gesundheitswesen dadurch leider nicht.

Mehr über die Swiss Medtech Expo erfahren Sie ab Seite 4.

Marianne Flury, Redaktorin m.flury@sigwerb.com 9 / 2 0 17

Masterbatch für Biopolymere Medizinaltechnik

nutzt wird.

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INHALTSVERZEICHNIS

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FOKUS SMTE: Nährboden für innovative Projekte

Nach der erfolgversprechenden Premiere im 2015 geht die Swiss Medtech Expo in die zweite Runde: Am 19. und 20. September 2017 trifft sich die Schweizer Medtech-Industrie in Luzern. Sechs Kompetenzpartner und rund 160 Aussteller zeigen praxisnah auf, wie neue Designs, Materialien, Technologien und Prozesse zu Innovationen in der Medizinbranche führen.

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Spanend bearbeitete Kunststoffkomponenten mit komplexen Geometrien werden häufig noch manuell entgratet. Sofern dies überhaupt möglich ist, lassen jedoch Reproduzierbarkeit und Wirtschaftlichkeit zu wünschen übrig. Das thermische Entgraten (TEM) mit der speziell für Kunststoffteile entwickelten Anlage iTEM Plastics ermöglicht, Grate auch in schwer zugänglichen Bereichen wie Innenbohrungen prozesssicher, schonend und kosteneffizient zu entfernen.

IMPRESSUM

KUNSTSTOFF XTRA

Die Fachzeitschrift für Werkstoffe – Verarbeitung – Anwendung

Jahrgang 7. Jahrgang (2017) Druckauflage 6000 Exemplare WEMF / SW-Beglaubigung 2016 5668 Exemplare total verbreitete Auflage 1534 Exemplare davon verkauft ISSN-Nummer 1664-3933 Internet www.kunststoffxtra.com Geschäftsleiter Andreas A. Keller

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Hybrider Leichtbau ist Innovationstreiber

Die Composites Europe, Europäische Fachmesse und Forum für Verbundwerkstoffe, Technologie und Anwendungen, findet vom 19. bis 21. September 2017 in Stuttgart statt. Die Messe zeigt die ganze Bandbreite faserverstärkter Kunststoffe, von Rohstoffen über Verarbeitungsprozesse bis zu Leichtbau-Innovationen in Automobilbau, Luftfahrt, Bootsbau, Windenergie- und im Bausektor.

MEDIZINTECHNIK Komplexe Kunststoffteile schonend entgraten

Erscheinungsweise 10 × jährlich

COMPOSITES

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LEICHTBAU Faserverbund auf PUR-Basis hat Potenzial

Ein neuartiger Werkstoff aus Bayreuth macht Windräder stabiler, belastbarer und effizienter. Dr.-Ing. Manuel Kempf, der das Material im Rahmen seiner ingenieurwissenschaftlichen Doktorarbeit an der Universität Bayreuth gemeinsam mit Partnern aus der Industrie entwickelt hat, ist dafür mit einem Rehau-Preis Technik ausgezeichnet worden.

Herausgeber/Verlag SIGWERB GmbH Unter Altstadt 10 CH-6301 Zug Telefon +41 (0)41 711 61 11 info@sigwerb.com www.sigwerb.com

Vorstufe Triner Media + Print Schmiedgasse 7 CH-6431 Schwyz Telefon +41 (0)41 819 08 10 beratung@triner.ch www.triner.ch

Anzeigenverkaufsleitung Thomas Füglistaler

Abonnemente Telefon +41 (0)41 711 61 11 info@sigwerb.com www.kunststoffxtra.com

Anzeigenverkauf SIGImedia AG Jörg Signer Pfaffacherweg 189 Postfach 19 CH-5246 Scherz Telefon +41 (0)56 619 52 52 Telefax +41 (0)56 619 52 50 info@sigimedia.ch Chefredaktion Marianne Flury St. Niklausstrasse 55 CH-4500 Solothurn Telefon +41 (0)32 623 90 17 m.flury@sigwerb.com www.kunststoffxtra.com

Druck Binkert Buag AG Baslerstrasse 15 CH-5080 Laufenburg Telefon +41 (0) 62 869 74 00 www.binkertbuag.ch

Jahresabonnement Schweiz: CHF 38.00 (inkl. Porto/MwSt.) Jahresabonnement Ausland: CHF 58.00 (inkl. Porto)

Copyright Zur Veröffentlichung angenommene Originalartikel gehen in das ausschliessliche Verlagsrecht der SIGWERB GmbH über.

Nachdruck, fotomechanische Vervielfältigung, Einspeicherung in Datenverarbeitungsanlagen und Wiedergabe durch elektronische Medien, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des Verlags.

Für unverlangt eingesandte Manuskripte wird keine Haftung übernommen.

Copyright 2017 by SIGWERB GmbH, CH-6301 Zug

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INHALTSVERZEICHNIS

WERKSTOFFE

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NEWS

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VERANSTALTUNGEN

Schutz vor Wind und Wetter

Immer häufiger werden ferngesteuerte Webcams zur Dokumentation auf Baustellen und Wetterstationen, aber auch zur Überwachung öffentlicher Gebäude eingesetzt. Im Aussen­ einsatz sind die Kameras direkt den Auswirkungen von Wind und Wetter ausgesetzt. Der Schutz der empfindlichen Elektronik stellt deshalb eine besondere Herausforderung dar.

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VERBAND

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CLUSTER

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RECYCLING

Zukunftsweisende Impulse

Am 7. und 8. November 2017 lädt der Fachverband Schaumkunststoffe und Polyurethane e. V. (FSK) zur Branchentagung nach Gurten in Österreich ein. Zur 18. Internationalen Fachtagung Polyurethane erwarten der FSK und der diesjährige Kooperationspartner der Veranstaltung, die Fill GmbH, rund 250 Teilnehmer.

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PRODUKTE

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LIEFERANTEN­ VERZEICHNIS

Lösung für Deutschlands EPS-Problem

Heimat des Spritzgiessens Seitdem sich ARBURG mit dem Spritzgiessen beschäftigt, geschieht das mit dem Anspruch, die Heimat dieses Verfahrens zu sein. Weil es in unseren Genen liegt, können wir gar nicht anders, als uns mit kompromissloser Konsequenz und Hingabe der Weiterentwicklung und Perfektionierung des Spritzgiessens zu widmen. Dabei haben wir immer ein Ziel vor Augen: Ihren Erfolg.

Auf der Fakuma 2017 präsentieren wir Ihnen smarte Maschinen, smarte Verfahren und smarte Turnkey-Lösungen für Ihre effiziente Kunststoffverarbeitung. Praxisnah und zukunftsweisend.

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DIE FACHZEITSCHRIFT FÜR WERKSTOFFE – VERARBEITUNG – ANWENDUNG

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ZUM TITELBILD

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Mehr als 2,1 Millionen Kubikmeter expandiertes Polystyrol (EPS) fallen jedes Jahr in Deutschland an. Die Problematik des Abfalls liegt jedoch nicht in der blossen Masse, sondern vor allem in den Bestandteilen des Abfalls, wie etwa dem zugesetzten Flammschutzmittel Hexabromcyclododecan (HBCD) begründet.

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FOKUS

2. Swiss Medtech Expo (SMTE) in Luzern

Nährboden für innovative Projekte Nach der erfolgversprechenden Premiere im 2015 geht die Swiss Medtech Expo in die zweite Runde: Am 19. und 20. September 2017 trifft sich die Schweizer Medtech-Industrie in Luzern. Sechs Kompetenzpartner und rund 160 Aussteller zeigen praxisnah auf, wie neue Designs, Materialien, Technologien und Prozesse zu Innovationen in der Medizinbranche führen.

An der zweiten Austragung der Swiss Medtech Expo kommen Entscheidungsträger von Herstellerfirmen mit führenden Anbietern und Experten aus der Medtech-Zulieferbranche zusammen. «Wir machen die Swiss Medtech Expo auch dieses Jahr wieder zu dem Ort, wo der Austausch von Wissen und Ideen für zukünftige, innovative Projekte stattfindet», erklärt Messeleiter Fabrizio Raffa.

Beitrag zur Innovationsförderung Die Medizintechnikmesse zeigt anwendungsorientiert auf, wie neue Technologien und Anwendungen Innovationen in der Medtech-Industrie ermöglichen. Im Zen­ trum stehen sechs Themen, die grosses Potenzial für die Medizintechnik aufweisen. Jedes dieser Fokusthemen wird von einem namhaften Kompetenzpartner präsentiert (siehe Tabelle).

Showcases machen Innovationen sichtbar Die Präsentation dieser Fokusthemen gestaltet sich sehr praxisnah und anschaulich. «Wir wollen unseren Besuchern Inspiration und Anregung für ihre eigenen

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Projekte geben», erklärt Raffa. «Wir sind überzeugt, dass dies nur mit einem intensiven Bezug zur Praxis möglich ist.» Die rund 160 nationalen und internationalen Aussteller der Swiss Medtech Expo veranschaulichen ihre Kompetenzen in Form vom Showcases. Das sind innovative Anwendungsbeispiele, welche die Aussteller bereits im Markt umgesetzt haben. Die Showcases zeigen auf, welche Innovationen durch die intelligente Kombination von neuen Materialien, Technologien und Prozessen entstehen können.

Innovation Symposium Auch das Innovation Symposium steht ganz im Zeichen von aktuellen Innovationen. Die verschiedenen Kompetenzpartner werden im Symposium ihr Themengebiet vorstellen und das Potenzial für die Medizintechnik aufzeigen. Die Fachbesucher erwarten 36 Vorträge sowie Details zu Showcases und deren Entstehungsprozessen und Herausforderungen.

Neue online-Plattform für die Medtechbranche Ein besonderes Highlight ist die neue, digitale Plattform für die Medizintechnik, die

Fokusthema

Kompetenzpartner

Additive Fertigung

Fachhochschule Nordwestschweiz FHNW

Kunststoffe in der Medizintechnik

Swiss Plastics IG Medical

Carbon Composites

Carbon Composites Schweiz

Smart Design & Engineering

pdz ETH Zürich

Industrie 4.0

Health Tech Cluster Switzerland

Innovative Surfaces

ZHAW School of Engineering

SMTE auf einen Blick Name: Swiss Medtech Expo Datum: 19.– 20. September 2017 Ort: Messe Luzern Öffnungszeiten: 10.00 bis 16.00 Uhr Eintritt: CHF 25, Studenten kostenlos Swiss Medtech Night: Dienstag, von 16.30 bis 20.00 Uhr in der Halle 2.

Lancierung der MedTech.plus Plattform Organisation: Die Swiss Medtech Expo wird in Zusammenarbeit mit dem Health Tech Cluster Switzerland (HTCS) und Swiss Medtech organisiert Veranstalter: Messe Luzern AG

an der MT Connect in Nürnberg als Beta-Version erstmals vorgestellt wurde.

MedTech.plus ist der digitale Treffpunkt für alle, die in der Medizintechnik tätig sind.

Auf der Online-Plattform kommen Medizintechnikfirmen, die auf der Suche nach neuen Technologien und Lösungen sind, mit Lieferanten und Lösungsanbietern zusammen. Somit wird das Konzept der Swiss Medtech Expo in die digitale Welt erweitert und es entsteht eine neuartige und permanente Vernetzung der Medtech-Industrie.

MedTech.plus basiert auf einem neuartigen Plattform-Konzept, welches von der Expo Digital – einem Joint Venture der Messe Luzern und des ETH Spin-offs Industry+ by Additively – entwickelt wurde.

Kontakt Messe Luzern AG Horwerstrasse 87 CH-6005 Luzern Telefon +41 (0)41 318 37 00 daniela.imsand@messeluzern.ch www.medtech-expo.ch

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FOKUS

Im Gespräch mit René Ziswiler und Kooperationspartnern

SMTE mit neuen Tools und Formaten Nach 2015 findet am 19. und 20. September 2017 Swiss Medtech Expo (SMTE) zum zweiten Mal statt. Wie hat sie sich weiterentwickelt, welches sind die Highlights der Messe und was bewog die Kooperationspartner dazu, sich für die Messe zu engagieren? René Ziswiler, Messe Luzern, Peter Biedermann und Jonas Frey, beide Swiss Medtech, und Stefan Leuthold, Health Tech Cluster Switzerland, stehen KunststoffXtra Red und Antwort.

Marianne Flury

Bild: Marianne Flur y

Was ist das Ziel der Messe, was will sie erreichen?

Ziswiler: Messen dienen der Informationsvermittlung, der Kontaktpflege und vor allem der Geschäftsanbahnung. In allen drei Bereichen gibt es aktuell starke Veränderungen. Wegen der Digitalisierung, aber auch, weil die Medtechprojekte immer komplexer werden. Auf diese Veränderungen haben wir Antworten und führen neue Tools und Formate ein, mit dem Ziel vor Augen, dass sich die Messeteilnahme für den Besucher und den Aussteller noch mehr lohnt.

René Ziswiler, Leiter Industriemessen, Messe Luzern.

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Bild: Messe Luzern

Herr Ziswiler, die Swiss Medtech Expo geht in die zweite Runde. Wie hat sich die Messe im Vergleich zur Premiere vor zwei Jahren weiterentwickelt?

René Ziswiler: Wir waren mit der Premiere ja schon sehr zufrieden. Die Messe entwickelt sich erfreulich. Wir haben rund 10 % mehr Aussteller. Eine schöne Bestätigung für den eingeschlagenen Weg.

Messe Luzern

Um was geht es konkret bei den neuen Tools und Formaten, die Sie erwähnt haben?

Ziswiler: Wir haben erstmals eine neue Webseite nur für Besucher eingesetzt. Hier findet der Messebesucher alles, was er für eine gute Messevorbereitung braucht. Er kann sich von den Showcases inspirieren lassen, interessante Programmpunkte oder Aussteller auf einer Liste merken, Termine vereinbaren und sich direkt mit Ausstellern oder anderen Besuchern vernetzen und sich zu einem Gespräch in der Meetingzone verabreden. Mit demselben Login kann er schliesslich auch das Messeticket lösen.

Nach der Messe kann der Besucher seine Messeerfahrungen sehr einfach auf dem digitalen Weg an seine Arbeitskollegen weiterleiten. Was die Formate anbelangt finden parallel zur Messe diverse Workshops und ein Xing-Gruppentreffen statt.

Besonders freue ich mich auf den Startup-Park mit rund 10 Unternehmen. Organisiert wird dieser durch den Health Tech Cluster Switzerland.

Herr Leuthold, weshalb sind Sie Kooperationspartner der SMTE? Stefan Leuthold: Der Health Tech Cluster Switzerland war von Anfang an, also bereits bei der ersten Austragung im Jahr 2015, beim Format Swiss Medtech Expo als Organisationspartner dabei. Mit unserem Netzwerk und Branchen-Know-how sind wir für die Messe Luzern ein idealer Partner, wenn es um inhaltliche Fragen, um die Akquise von Ausstellern und um das Bewerben des Anlasses bei den potenziellen Besuchern geht.

Wie unterstützen Sie die Messe konkret?

Leuthold: HTCS hat mit über 260 m2 die grösste Standfläche an der SMTE gebucht und stellt diese seinen Mitgliedern, Partnern sowie Start-up-Unternehmen zur Verfügung. Mehr als 30 Firmen und Institutionen nehmen unser Angebot in Anspruch.

Die Start-up-Zone bildet einen Schwerpunkt innerhalb der gesamten HTCS-Zone.

In Eigenregie haben wir diese Zone im Sponsoring-Konzept aufgebaut und zehn 5

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Bild: HTCS

Bild: Swiss Medtech

FOKUS

Stefan Leuthold, Clustermanager, Health Tech Cluster Switzerland.

Jonas Frey, Project Manager, Swiss Medtech.

Healthtech-Start-ups nutzen die Chance, sich einem Fachpublikum zu präsentieren.

Zehn Sponsoren und Partner unterstützen uns dabei finanziell und mit Kommunikationsleistungen. Es ist das erste Mal, dass auf einer Industriemesse eine spezifische Startup-Zone in diesem Umfang eingerichtet wird. Wir sehen dies als unseren Beitrag zu einer nachhaltigen, innovativen und prosperierenden Branche in der Schweiz, indem wir jungen Unternehmen eine Plattform geben, die ihnen hilft, bekannter zu werden. Als Kompetenzpartner deckt HTCS ein weiteres Feld an der SMTE ab: Wir betreuen das Fokusthema Indus­ trie 4.0. Und schliesslich zeichnen wir mitverantwortlich für die Swiss Medtech Night.

ren haben wir einen Gemeinschaftsstand organisiert, auf dem sich 10 Firmen aus den verschiedensten Bereichen (Oberflächenbehandlung, Metall, Elektronik, Laser) präsentieren.

Herr Frey, weshalb ist Swiss Medtech Kooperationspartner der SMTE? Jonas Frey: Die Kooperation mit der Messe Luzern ist nicht neu; sie hat sich bereits vor fünf Jahren bei der Lancierung des World Medtech Forum (WMTF) ergeben, damals noch mit dem Medical Cluster. Das Bedürfnis nach einer Plattform für die Medizintechnik-Firmen in der Schweiz war sehr gross. Das Engagement, das die Messe Luzern für das WMTF und heute für die Swiss Medtech Expo aufbringt, ist sehr beeindruckend. Für uns ist es nur logisch, dass wir an dieser Zusammenarbeit festhalten und uns auch bei der SMTE einbringen.

Wie unterstützen Sie die Messe konkret?

Frey: Die SMTE unterstützen wir im konzeptionellen Bereich, d.h. hauptsächlich mit Erfahrungsaustausch, Ideeneinbringung und Kontaktvermittlung. Des Weite6

Herr Ziswiler, Sie haben sechs Fokusthemen ins Zentrum der Veranstaltung gerückt. Nach welchen Kriterien haben Sie diese ausgewählt?

Ziswiler: Die Fokusthemen haben wir in Gesprächen mit der Industrie entwickelt.

Bei diesen Themen vermuten wir das grösste Innovationspotenzial in der Fertigung von Medtechprodukten.

Ein Schwerpunkt ist die Additive Fertigung.

Was macht diese besonders interessant für die Medizintechnik?

Ziswiler: Jeder Mensch ist ja bekanntlich einzigartig. Medtechunternehmen setzen daher für eine optimale Patientenversorgung in der Dentalmedizin, Orthopädie und Implantologie auf patientenspezifische Lösungen. Diese müssen in der Regel rasch verfügbar und kosteneffizient gefertigt werden. Hier bietet die Additive Fertigung ein wachsendes Potenzial.

Sie erwarten 170 Aussteller; welchen Anteil davon nehmen Exponate aus dem Kunststoffbereich ein?

Ziswiler: Rund ein Drittel der Aussteller haben Kompetenzen in Kunststoff. Von der Planung einer Reinraum Fertigung, dem Rohstofflieferanten, dem Entwicklungspartner bis hin zum Auftragsfertiger ist die ganze Wertschöpfungskette vor Ort vertreten.

Parallel zur Messe findet das «Innovation Symposium» statt. Was erwartet die Besucher hier?

Ziswiler: Im Symposium werden die Fokusthemen vertieft behandelt und zwar mittels Keynotes, die aufzeigen, wohin die Reise geht. So zum Beispiel sprechen Dr. Thomas Schwarz von Roche Diagnostics und Frau Niya Petzold von Borealis über die Entwicklungen und die damit verbundenen Chancen in den Medtechmärkten. In Kurzvorträgen werden dann ausgewählte Showcases, also reale Anwendungsbeispiele, vorgestellt, die verdeutlichen, wie He­ rausforderungen gemeistert werden.

Sie haben auf der MT Connect in Nürnberg eine neue, digitale Plattform für die Medizintechnik vorgestellt. Wie war das Feedback und wie hat sich das online Portal MedTech.plus bis heute entwickelt?

Aufgaben und Ziele Swiss Medtech Peter Biedermann, Geschäftsführer: Seit Juni besteht der Verband Swiss Medtech, hervorgegangen aus Fasmed und Medical Cluster. Die Fusion ist der logische Zusammenschluss der beiden führenden Schweizer Medtech-Organisationen, die sich bereits früher sehr gut ergänzt haben. Während der Medical Cluster auf der Branchenvernetzung fokussierte, lag beim Fasmed der Schwerpunkt auf der politischen Branchenvertretung und fachspezifischen Unterstützung der Mitglieder. Durch die Fusion erhält der Verband nun mehr Gewicht. Mit der neuen Organisation können wir unsere Ziele effizienter und effektiver verfolgen. www.swiss-medtech.ch Health Tech Cluster Switzerland (HTCS) Stefan Leuthold, Cluster Manager: Wir bringen Unternehmen im Health­techBereich entlang der Wertschöpfungskette zusammen, sprich, von der Forschung über die Zulieferer bis hin zum Anwender in den Spitälern und Kliniken. Dabei vernetzen wir die Akteure aktiv und individuell. www.healthtech.ch

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FOKUS

Ziswiler: In Nürnberg haben wir die Beta-Version vorgestellt. Das Interesse war überraschend gross. Ich musste sogar kurzfristig Unterlagen nachdrucken. Wir stellen fest, dass wir mit der Plattform zum richtigen Zeitpunkt auf den Markt gekommen sind. Online-Marketing hat in den Marketing- und Werbebudgets der Firmen einen stark wachsenden Anteil. Wir werden am Abend des ersten Messetags MedTech.plus in einem feierlichen Rahmen lancieren.

Bild: Swiss Medtech

Herr Biedermann, was ist das Ziel des Messauftritts von Swiss Medtech?

Peter Biedermann: Für uns als Verband, der die Medizintechnikbranche in der Schweiz vertritt, ist es wichtig, auch physisch an der SMTE präsent zu sein. Die Medtech-Branche ist wie eine Familie, man trifft sich immer wieder. Unser Messeauftritt dient in erster Linie der Kontaktpflege, der Projektplanung und -weiterentwicklung.

Gleichzeitig stellen wir dort auch die Ziele und Aufgaben des neuen Verbands vor.

Netzwerk weiter auszubauen und seine Bekanntheit zu steigern.

Peter Biedermann, Geschäftsführer, Swiss Medtech.

Was ist das Ziel des Messauftritts des Clusters?

Leuthold: Wir stärken damit unsere eigene Marke und sind persönlich für unsere Mitglieder und weitere interessierte Unternehmen Ansprechpartner. Ziel ist es, unsere Kompetenz erfahrbar zu machen, das

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Herr Ziswiler, was muss die Messe erfüllen, damit Sie zufrieden sind?

Ziswiler: Wir haben sehr viel in neue Formate und Tools investiert, damit sich die richtigen Menschen auf der Messe treffen und über neue Projekte sprechen können.

Jetzt wünsche ich mir, dass die top motivierten Aussteller auf viele interessierte Besucher mit spannenden Anfragen treffen. Wir Veranstalter sind dann zufrieden, wenn Besucher und Aussteller die Messe in zwei Jahren wieder besuchen.

Kontakt Messe Luzern AG Horwerstrasse 87 CH-6005 Luzern Telefon +41 (0)41 318 37 00 daniela.imsand@messeluzern.ch www.medtech-expo.ch

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MEDIZINTECHNIK

Qualifizierter TEM-Prozess für die Medizintechnik

Komplexe Kunststoffteile schonend entgraten Spanend bearbeitete Kunststoffkomponenten mit komplexen Geometrien werden häufig noch manuell entgratet.

Sofern dies überhaupt möglich ist, lassen jedoch Reproduzierbarkeit und Wirtschaftlichkeit zu wünschen übrig.

Das thermische Entgraten (TEM) mit der speziell für Kunststoffteile entwickelten Anlage iTEM Plastics ermöglicht, Grate auch in schwer zugänglichen Bereichen wie Innenbohrungen prozesssicher, schonend und kosteneffizient zu entfernen.

Grate, die nach der spanenden Bearbeitung am Werkstück verbleiben, stellen unter ergonomischen und funktionalen Aspekten ein Risiko dar und müssen daher entfernt werden. Aber nicht jeder Grat befindet sich an einer leicht zugänglichen Stelle. Insbesondere bei Teilen mit komplexen Geometrien wie Innen- und Querbohrungen, Hinterschneidungen sowie Nuten stossen mechanische und manuelle Verfahren schnell an Grenzen. Die hohen Anforderungen an die Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit in der Fertigung sowie an die Produktqualität lassen sich damit nicht erfüllen. Ganz abgesehen davon verursacht manuelles Entgraten hohe Kosten.

Die von ATL Luhden speziell für das thermische Entgraten (TEM) von Kunststoffbauteilen entwickelte Anlage eröffnet hier neue Möglichkeiten. Mit diesem so genannten abtragenden Verfahren, das in der Metallindustrie etabliert ist, lassen sich bei Komponenten aus Thermoplasten innenund aussenliegende Grate selbst an sehr schwer zugänglichen Stellen zuverlässig entfernen.

Im Gegensatz zu klassischen TEM-Anlagen für die Metallentgratung wird bei der iTEM Plastics vor dem Entgratprozess ein Vakuum in der hermetisch verschlossenen Arbeitskammer erzeugt. Dies ermöglicht, dass mit einem deutlich geringeren Druck gearbeitet werden kann. Darüber hinaus kommt statt des üblichen Methan-Sauerstoff-Gasgemischs ein Wasserstoff-Sauerstoff-Gemisch zum Einsatz. Die Explosionsenergie ist dadurch bei gleichem 8

Bilder: ATL

Thermisches Entgraten – speziell für Kunststoffe Bauteile aus PMMA lassen sich mit TEM nicht nur entgraten, sondern auch thermisch polieren. Trübe Bereiche, die beispielsweise durch eine spanende Bearbeitung entstanden sind, werden dadurch wieder durchsichtig.

Fülldruck der Kammer nur etwa halb so stark, so dass eine schonendere Entgratung stattfindet. Das Spektrum der bearbeitbaren Kunststoffe wird dadurch deutlich erweitert und umfasst unter anderem PMMA, POM, PA, PA-Guss, PUR, ABS, PE, PP, Silikon, Laser-Sinter-Werkstoffe, NBR und Viton. Bei Bauteilen aus Kunststoffen mit Glasfaseranteil schmilzt der Grat etwas mehr ab als die Glasfasern, so dass die Kante, mikroskopisch gesehen, zackig aussieht. Ausserdem entsteht eine sehr raue Oberfläche. Das Verfahren ist bei diesen Werkstoffen nur bedingt anwendbar. Grundsätzlich lässt sich die Eignung durch Versuche im Testzentrum von ATL feststellen.

Minutenschnell tausende Grate sicher entfernen Für das Entgraten werden die Werkstücke als Einzelteile oder Charge in der Arbeitskammer platziert, diese hermetisch verschlossen und das Vakuum erzeugt. Über ein Gasflow-Meter wird das teilespezifisch genau dosierte Gasgemisch in die Kammer geleitet. Im Vergleich zu herkömmlichen Gasdosierzylindern ermöglicht dieses System exakteres und wiederholgenaueres Dosieren. Ausserdem werden alle Prozessdaten automatisch protokolliert, so dass eine lückenlose Dokumentation erfolgen kann.

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Das Gasgemisch durchströmt das gesamte Bauteil beziehungsweise die komplette Charge. Nach der elektrischen Zündung entstehen kurzzeitig Temperaturen von 2500 bis 3000 °C. Der abzutragende Grat erreicht dabei seine Zündtemperatur, reagiert mit dem verbliebenen Sauerstoff und verbrennt vollständig und rückstandslos. Da dieser Prozess lediglich wenige Millisekunden dauert, erwärmen sich die Werkstücke nur unwesentlich. Die Gesamtzykluszeit beträgt üblicherweise weniger als drei Minuten.

Neben der vollständigen und gleichmässigen Entfernung aller Innen- und Aussengrate treten beim TEM-Entgraten von Kunststoffen weitere Effekte auf. So führt die Wärmeeinwirkung zu einer deutlichen Verbesserung der Oberflächenrauheit. Zusätzliche Polierschritte können dadurch nicht selten reduziert oder eingespart werden. An Bauteilen aus PMMA werden bei einer spanenden Bearbeitung entstandene, trübe Bereiche durch den TEM-Prozess wieder durchsichtig. Man spricht dabei auch von thermischem Polieren.

Entgratprozess für die Medizintechnik qualifiziert Eingesetzt wird das Verfahren unter anderem bei einem Hersteller medizintechnischer Produkte seit rund vier Jahren. Ziel des Unternehmens war es, die Entgratung unterschiedlicher, spanend hergestellter Kunststoffkomponenten aus Polypropylen (PP-H) in Innenbereichen prozesssicherer und wirtschaftlicher zu gestalten. Da durch diese Teile Flüssigkeiten geleitet werden,

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MEDIZINTECHNIK

Vorher – nachher: Während des Prozesses durchströmt das Gasgemisch die komplette Charge. Nach der elektrischen Zündung verbrennen abzutragende Grate vollständig und rückstandslos – die Bauteile sind sauber entgratet.

muss eine 100-prozentige Entgratung gewährleistet sein.

Ausschlaggebend bei der Entscheidung für die iTEM Plastics war einerseits die schonende Entgratung durch den geringeren Druck sowie die saubere Verbrennung.

Andererseits hat eine Rolle gespielt, dass durch das Vakuum, das in der Arbeitskammer vor dem Entgratprozess erzeugt wird, keine luftgetragenen Fremdstoffe mehr vorhanden sind, die sich bei der Verbrennung negativ auf die Teileoberfläche auswirken könnten.

Die hohen Anforderungen in der Medizintechnik werden durch eine GMP-konforme Qualifizierung von Anlage und Prozess erfüllt. Dazu zählt, dass für die unterschiedlichen Komponenten Prozessparameter wie beispielsweise das Mischungsverhältnis von Wasserstoff und Sauerstoff definiert und als Bearbeitungsprogramm in der Anlagensteuerung hinterlegt wurden.

Momentan arbeitet das Unternehmen mit zwölf Programmen. Jeweils 15 bis 20

Komponenten werden auf teilespezifischen Inlays positioniert und diese wiederum in Körben platziert. Die Programm­ auswahl erfolgt automatisch durch eine an den Körben angebrachte, codierte Metallplatte, die beim Einschieben in die Anlage durch eine Lichtschranke gelesen wird.

Durch ihre spezifischen Eigenschaften eröffnet die iTEM Plastics bei der Entgratung von Kunststoffteilen in allen Branchen ein grosses Potenzial, die heute geforderte Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit zu gewährleisten. Und das bei einer deutlich erhöhten Wirtschaftlichkeit.

Kontakt ATL Anlagentechnik Luhden GmbH Hainekamp 2 D-31711 Luhden Telefon +49 (0)5722 99219-0 info@atl-luhden.de www.atl-luhden.de

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MEDIZINTECHNIK

Vereinfachte Verabreichung von Medikamenten an Kinder

Neues Medikamentenabgabesystem entwickelt

Multipartikulare Medikamente sind winzige Kügelchen, die eine schützende Beschich­ tung haben – ein Coating. Über das Coa­ ting lässt sich der Geschmack des eigent­ lichen Wirkstoffs neutralisieren. Speziell für diese neuartige Darreichungsform haben die Unternehmen HS Design aus Glad­ stone, NJ/USA, und der Unternehmensbe­ reich Medizin der Röchling-Gruppe, Mann­ heim, gemeinsam das neue Medikamentenabgabesystem Sympfiny entwickelt.

Dieses ermöglicht die einfache und zuver­ lässige Verabreichung und genaue Dosie­ rung des Medikaments. So erleichtert die Innovation massgeblich die sichere Be­ handlung von Kindern.

Sympfiny besteht aus einer Dose zur Lage­ rung und einer passgenau dazu entwickel­ ten Oralspritze zur Entnahme und Verab­ reichung des multipartikularen Medikamentes. Die Oralspritze wird an die Dose angekoppelt und das Medikament – präzi­ se dosiert – entnommen und verabreicht.

Durch ein Kunststoffteil wird die Dosis si­ cher und nachvollziehbar voreingestellt.

Mit dieser einfachen Handhabung lassen sich die multipartikularen Medikamente genauso intuitiv und sicher verabreichen wie flüssige Medikamente. Mit der Oral­ spritze wird dabei auf ein bei Anwendern vertrautes und bewährtes System gesetzt, das bei flüssigen Medikamenten Standard ist.

Sichere und intuitive Anwendung Bei der Entwicklung wurde besonders gros­ser Wert auf eine sichere Anwendung gelegt: Das Design von Sympfiny verhin­ dert den Austritt der Kügelchen sowohl vor als auch nach dem Abkoppeln der Oralspritze von der Dose. Gleichzeitig wird der Schutz vor Feuchtigkeit und Schmutz 10

Bilder: Röchling

Kindern Medikamente in der richtigen Menge präzise und sicher über den Mund zu verabreichen ist oft schwierig.

Viele Arzneien schmecken bitter – gerade Kinder haben darauf keine Lust. Ein führendes Pharmaunternehmen hat eine neuartige Darreichungsform entwickelt: sogenannte multipartikulare Medikamente.

Das neuartige Medikamentenabgabesystem Sympfiny wurde speziell zur Verabreichung multipartikularer Medikamente entwickelt.

Neue Darreichungsform für Medikamente: Die multipartikularen Medikamente – Kügelchen mit einer Grösse von 0,1 bis 0,6 mm – sind mit einem Coating versehen, mit dem der Geschmack neutralisiert wird.

ermöglicht. Zusätzlich wird das Präparat durch den Einsatz von Trockenmitteln vor Feuchtigkeit geschützt. Der Dosiervorgang startet nach fühlbarem Einrasten der Oral­ spritze in die Dose und wird nach Abzug der Spritze automatisch gestoppt. Nach der Anwendung lässt sich die Oralspritze leicht reinigen und ist wiederverwendbar.

Die Voreinstellung der Dosierung kann so­ wohl vom Arzt, Apotheker als auch von den Eltern vorgenommen werden und si­ chert das Einhalten der vorgegebenen Do­ sis auch bei mehrfacher Benutzung.

Als Schutz von aussen wurde auf den Kin­ dersicherheitsverschluss der Smart-PackSerie von Röchling zurückgegriffen, wel­ cher standardmässig ebenfalls seniorenfreundlich gestaltet ist. Die Oralspritzen lassen sich in unterschiedlichen Grössen spezifisch herstellen.

Herstellung im Reinraum Für die Produktion hat der Unternehmens­ bereich Medizin der Röchling-Gruppe, Mannheim, standortübergreifend eng mit HS Design zusammengearbeitet und um­ fangreiches Entwicklungs- und ProzessKnow-how eingebracht. Die Dose wird bei Röchling am Standort in Neuhaus am Rennweg im Reinraum hergestellt. Oral­ spritze und Verschluss werden am Stand­ ort in Brensbach im Reinraum gefertigt und komplett montiert.

Kontakt Röchling Oertl Kunststofftechnik GmbH Höchster Strasse 100 D-64395 Brensbach Telefon +49 (0)6161 9308-26 www.roechling.com n 9/2017

KUNSTSTOFF XTRA

MEDIZINTECHNIK

SKZ-Fachtagung: Kunststoffprodukte in der Medizin

Licht im UDI Dschungel

Zusätzlich stehen neben der Einführung der Unique Device Identification vor allem aktuelle Neuerungen und Weiterentwicklungen aus dem Bereich der Sterilisierung, Werkstoffmodifikation und Kennzeichnung im Fokus der Fachtagung.

Dass Kunststoffprodukte für die Medizin häufig sterilisiert werden müssen, steht ausser Frage. Doch welche regulativen Anforderungen an Dekontaminierungsverfahren für Medizinprodukte gibt es und wie werden diese angewandt? Welche Vorteile bietet eine Sterilisation mit Beta-/Gamma-Strahlen im Gegensatz zur Sterilisation mit Elektronenstrahlen? Welche Auswirkung hat die Sterilisation auf den jeweiligen Kunststoff und wie kann dieser optimiert bzw. stabilisiert werden?

Eine zentrale Rolle spielt hierbei die Rezepturentwicklung und das Compoundieren zur Herstellung von massgeschneiderten Werkstoffsystemen. Das Anforderungsprofil an Kunststoffprodukte für die Medizin wird immer grösser. Die Herstellung von massgeschneiderten Werkstoffsystemen für Anwendungen in der Medizin stellt Entwickler vor immer neue Herausforderungen. Wie muss eine Schnecke konzipiert werden, wie können Additive zum Explosionsschutz bei aktiven Pharma Ingredentien (API) oder Füllstoffe mit antimikrobiellen Eigenschaften eingearbeitet werden? Wie muss ein Werkstoff konzipiert sein, um ihn beispielsweise mit Laser beschriften zu

Bild: Fotolia 45486807_ X

Die Unique Device Identification UDI schwebt wie ein Damoklesschwert über der Medizinbranche. Hersteller von Produkten für die Medizinbranche fragen sich: Was kommt da auf uns zu? Wie muss ich mein Produkt kennzeichnen? Welche Systeme sind tatsächlich «fälschungssicher»? An der SKZ-Fachtagung «Kunststoffprodukte in der Medizin», die vom 10. bis 11. Oktober 2017 in Würzburg stattfindet, bringen Experten aus der Branche Licht in das Dunkel.

In der Medizinbranche stellen sich Fragen über Fragen rund um die UDI. Die SKZ-Fachtagung hilft, diese zu beantworten.

können und damit die UDI zu erfüllen?

Doch ist die Beschriftung mit Laser das geeignetste System für mein Produkt? Lasersysteme bieten den Vorteil, dass die Kennzeichnung direkt einsehbar ist. Über einen Barcode kann die Information relativ einfach ausgelesen werden. Tracer-Systeme oder Fluoreszenzmarker versprechen einen sehr hohen Plagiatschutz. Die Einarbeitung erfolgt direkt in das Kunststoffcompound, wodurch eine nachträgliche Markierung entfällt. Die Herausforderungen werden immer grösser, das Know-how auch.

Die am 10. und 11. Oktober vom SKZ auf der Festung Marienberg in Würzburg organisierte Fachtagung «Kunststoffprodukte in

der Medizin» befasst sich mit diesen und weiteren aktuellen Themen. Zahlreiche Referenten freuen sich auf die Gelegenheit zum intensiven fachlichen Austausch und Networking rund um die diesjährigen Schwerpunkte Unique Device Identification UDI, Möglichkeiten der Kennzeichnung sowie Werkstoff- und Oberflächenmodifikation.

Kontakt FSKZ e.V. Frankfurter Strasse 15–17 D-97082 Würzburg Telefon +49 (0)931 4104-197 www.skz.de

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AKKREDITIERTES MESSLABOR

COMPUTERTOMOGRAFIE

REVERSE ENGINEERING

GEOMETRISCHE VORHALTUNG

WERKZEUG KORREKTUR 9/2017 INDUSTRIELLE MESSTECHNIK

VERZUGSANALYSE

PROZESSOPTIMIERUNG 11

ENGINEERING

CONSULTING

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DIE EINHEIT FÜR ERFOLG

KUNSTSTOFF XTRA

MEDIZINTECHNIK

Modernste Technik im Orthopädieschuhtechnik-Betrieb Oberle

Neue Arbeitsweisen sparen Zeit und Kosten

Bilder: German RepRap

Im Jahre 1859 eröffnete der Ururgrossvater des heutigen Geschäftsführers Achim Oberle eine Schuhmacherei in Ettenheim. Von diesem Zeitpunkt an wurden 30 Jahre lang Schnürschuhe mit hohem Schaft für die Kundschaft von Ettenheim und Umgebung angefertigt. 2006 spezialisierte sich das Unternehmen auf «Gesunde Schuhe» und reduziert heute, dank des Einsatzes eines 3D-Druckers, nicht nur Zeit, sondern auch Kostenaufwände.

Ein mit dem German RepRap X350pro erstelltes «Positiv» der Fussform.

Der Orthopädieschuhtechnik-Fachbetrieb Oberle befasst sich mit allem, was Beine und Füsse bzw. Extremitäten betrifft. Das Unternehmen gehört zu den führenden im technischen Bereich. Die sogenannte 3D-Haltungsanalyse, bei der es um eine dreidimensionale Vermessung der gesamten Körperhaltung geht, sowie die 3D-Lauf­analyse, die eine Messung des Laufstils und resultierender Körperwinkel und Kräfte ermittelt, gehören schon lange zum Standard des Unternehmens. So geht das Unternehmen nicht zuletzt auch wegen des privaten Interesses des Geschäftsführers an moderner Technik, immer mit der Zeit. Früher wurde der Fuss beispielsweise mit Hilfe von Gips abgeformt. Aus diesem Abdruck erfolgte dann durch Ausgiessen mit Schaum ein «Positiv» des Fusses, das dann als Schuhleisten verwendet wurde. Aufgrund von Allergiekrankheiten versuchte man eine Alternative zu finden.

Das Thema 3D-Scan kam am Markt auf und mit viel Pionierarbeit integrierte man 12

auch diese Technik. Zunächst arbeitete das Unternehmen mit einem Dienstleister zusammen, der die Teile anschliessend aus Holz fräste. Was anfangs ein bahnbrechender Neuanfang zu sein schien, überzeugte Achim Oberle nicht lange. Die Lieferzeit

war zum Teil sehr lang. Da Oberle zu dem Zeitpunkt schon privat Interesse an dem Thema 3D-Druck gefunden hatte, entstand die Idee, auch im Unternehmen mit der 3D-Druck Technologie zu arbeiten. Ab sofort sollten die Leisten, die der Form eines Fusses nachempfunden sind und zum Bau eines Schuhs verwendet werden, mit einem 3D-Drucker produziert werden.

Durch Empfehlungen im Bekanntenkreis sowie auch von verschiedenen Geschäftskontakten, kam man auf den German Rep­ Rap X350pro. Seit September 2016 ist der X350pro nun bereits im Einsatz und läuft seitdem täglich.

«Der Vorteil besteht vor allem darin, dass wir deutlich schneller arbeiten können», berichtet Oberle. «Man kann mit Hilfe des 3D-Druckers nun sogar die Fusshülle drucken. Mit Hilfe dieser schaut man dann, ob der zuvor erstellte 3D-Scan passgerecht ist. Dieser ist aus durchsichtigem Kunststoff, was den Vorgang erleichtert. Erst wenn die Form passt, kann das Endprodukt gedruckt werden. Anpassungen sind

Ein mit dem X350pro gedruckter Rückfuss eines Schuhleistens.

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KUNSTSTOFF XTRA

MEDIZINTECHNIK

aber schnell auf das PET-G Filament um.

PET-G ist relativ geruchslos in der Verarbeitung und die gute Viskosität sorgt für eine schnelle Druckgeschwindigkeit.

Der German RepRap X350pro 3D-Drucker ist bereits voll im Alltag integriert und ein ganz normales Arbeitsgerät für das Unternehmen geworden. Oftmals druckt die Maschine über Nacht durch und bereits wird über einen zweiten 3D-Drucker nachgedacht, um die Aufträge abzufangen.

Der German RepRap X350pro im Einsatz bei Oberle.

schnell erledigt und so sind wir unheimlich schnell mit einer Zwischenprobe. Mit dem 3D-Druck kann der Schuh bereits nach einer Stunde anprobiert werden.»

Auch das Thema der Kostenersparnis durch den Einsatz eines 3D-Druckers

spielt eine grosse Rolle. Da bei der Produktion keinerlei Abfall entsteht, ist das neue Verfahren deutlich günstiger für das Unternehmen als die bisherige Variante.

Anfangs arbeitete das Unternehmen mit dem German RepRap PLA Material, stellte

Kontakte Oberle – Gesunde Schuhe Carl-Schneider-Strasse 15 D-77955 Ettenheim Telefon +49 (0)7822 1393 info@oberle-gesunde-schuhe.de www.oberle-gesunde-schuhe.de www.germanreprap.com

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KUNSTSTOFF XTRA

MEDIZINTECHNIK

Neuartige verstärkte Kunststoffe

Leichte Orthesen passgenau hergestellt Orthesen sind mitunter zu starr und können zu Druckstellen führen. Flexibel, leichter und dabei fester als Stahl kommen die Materialien daher, die Dr. Markus Brzeski in seinem Start-up «A+ Composites» herstellt. Er hat am Institut für Verbundwerkstoffe an der Technischen Universität Kaiserslautern ein kostengünstiges, materialsparendes Verfahren entwickelt, mit dem Orthesen, aber auch Prothesen passgenau nach Kundenwünschen hergestellt werden können. Dabei setzt er auf einen faserverstärkten Kunststoff.

Orthesen geben Betroffenen ein grosses Stück an Lebensqualität zurück. Sie stützen, entlasten oder stabilisieren. Sie helfen zum Beispiel bei Fehlstellungen am Knie und an der Wirbelsäule. Sitzen sie allerdings nicht richtig, kann es beispielsweise zu Druckstellen und Hautreizungen kommen. In der Folge können Wunden entstehen. «Mit unserem Verfahren können wir Orthesen anfertigen, die nur an gewünschten Stellen eine Festigkeit aufweisen und darüber hinaus leichter sind», sagt Markus Brzeski, der die Technik in seinem Start-up A+ Composites, einer Ausgründung der TU Kaiserslautern, vermarktet.

Im Rahmen seiner Promotion hat der Jung­unternehmer ein Verfahren entwickelt, mit dem er neuartige verstärkte Kunststoffe herstellt. «Wir nutzen einen thermoplastischen Kunststoff, der in seiner Konsistenz zähflüssigem Honig ähnelt», so der Ingenieur. «Dieser wird mit Kohlestofffasern kombiniert. Dabei kommt es auf die besondere Zusammensetzung der Materialien an», erläutert Brzeski mit Hilfe eines Beispiels: «Es ist im Prinzip so, als ob man mit Honig jedes Haar auf der Kopfhaut ummantelt. Auf diese Weise ist jede einzelne Faser vom Kunststoff umgeben.»

Durch diesen Materialmix bringt der Kunststoff eine Vielzahl von Eigenschaften mit sich: «Er ist fester als Stahl, aber zugleich deutlich leichter und flexibel», sagt der Ingenieur. «Daher ist er für den Bau von Orthesen besonders geeignet.» Der abgekühlte Kunststoff kann direkt weiterverarKatrin Müller, Leitung Hochschulkommunikation, Technische Universität Kaiserslautern.

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Bild: Thomas Koziel / TU Kaiserlautern

Katrin Müller 1

Markus Brzeski hat ein materialsparendes Verfahren entwickelt, mit dem Orthesen, aber auch Prothesen passgenau nach Kundenwünschen hergestellt werden können.

beitet werden. Das Team um Brzeski nutzt dazu einen Roboter, der ihn Schicht für Schicht direkt in die gewünschte Form bringt. Dieser Prozess läuft automatisch ab.

Zwischenschritte wie bei herkömmlichen Produktionen entfallen. «Ein Computerprogramm gibt die Form und die gewünschte Stückzahl vor», so Brzeski weiter. «Mit unserer Technik sparen wir unter anderem Material und so bis zu 80 Prozent der Kosten ein.» So lohne es sich auch, Produkte in geringen Mengen herzustellen.

Mit diesem Verfahren lassen sich beispielsweise Orthesen für Knie, Beine oder den Rücken massgeschneidert anfertigen: Stützkorsetts, die die Wirbelsäule entlasten sollen, kommen mit weniger Material aus. «Das Korsett stützt gezielt nur an den Stellen, an denen es Halt geben soll», sagt der Ingenieur. «An anderen Stellen können wir auf Material verzichten. Für den Patienten bringt dies einen höheren Tragekomfort mit sich. Zudem verbessert sich die medizinische Wirksamkeit.»

Auch für die Automobilindustrie oder das Transportwesen ist die Technik interessant, beispielsweise, um spezielle Teile für die Karosserie anzufertigen, die einen hohen Druck oder für Kunststoffe hohe Temperaturen von 200 bis 250 Grad Celsius aushalten müssen. Ein weiterer Vorteil ist die extrem hohe Chemikalienresistenz, die das Material extrem haltbar macht.

Gefördert wird das Start-up mit dem Exist-Forschungstransfer, einem Programm des Bundeswirtschaftsministeriums.

Kontakt Technische Universität Kaiserslautern Erwin-Schrödinger-Strasse D-67663 Kaiserslautern Telefon +49 (0)631 2017 -0 katrin.mueller@verw.uni-kl.de www.ivw.uni-kl.de

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KUNSTSTOFF XTRA

COMPOSITES

12. Composites Europe

Hybrider Leichtbau ist Innovationstreiber Die Composites Europe, Europäische Fachmesse und Forum für Verbundwerkstoffe, Technologie und Anwendungen, findet vom 19. bis 21. September 2017 in Stuttgart statt. Die Messe zeigt die ganze Bandbreite faserverstärkter Kunststoffe, von Rohstoffen über Verarbeitungsprozesse bis zu Leichtbau-Innovationen in Automobilbau, Luftfahrt, Bootsbau, Windenergie- und im Bausektor.

Multimaterialsysteme und Hybridbauteile geben den Trend im Leichtbau vor. Wie Verbundwerkstoffe davon profitieren, zeigt die 12. Composites Europe in Stuttgart.

Rund 400 Aussteller zeigen die Potenziale von Faserverbundwerkstoffen in den Bereichen Automobilbau, Luft- und Raumfahrt, Bootsbau, Windenergie-Wirtschaft und im Bausektor. Im Mittelpunkt der Messe, der zahlreichen Event-Areas, der Vortragsforen, Themenrundgänge und Workshops stehen die Themen Leichtbau, Multimaterial-Design und Ressourcen-Effizienz.

Mit neuen Sonderflächen, Foren und Thementagen wird die Messe in diesem Jahr noch stärker die Anwendungsindustrien adressieren. Dabei rücken neben dem Automobilbau besonders der Bau- und Konstruktionssektor und die Windenergie in den Mittelpunkt. Allen drei Themen widmet die Messe jeweils einen «Focus Day» sowie eine eigene «Innovation Area».

und Architektur. Zudem stehen branchenübergreifende Themenblöcke zur Fertigungs- und Produktionstechnik auf dem Programm, wie z. B. das Fügen und Verbinden von unterschiedlichen Materialien.

Der Besuch des Forums ist für die Messebesucher im Ticket inbegriffen.

3rd International Composites Congress (ICC) Den Auftakt zur Composites Europe 2017 bildet der «3rd International Composites Congress (ICC)», der am 18. und 19. September 2017 von der Wirtschaftsvereinigung Composites Germany in Düsseldorf veranstaltet wird. Aktuelle Trends, neue Anwendungen und Technologien sowie ein umfassender Überblick über Marktentwicklungen in Europa und weltweit sind Schwerpunkt des 3rd ICC. Partnerland ist in diesem Jahr Korea, das mit exklusiven Referenten vertreten sein wird.

Lightweight Technologies Forum

Jetzt jährlich in Stuttgart

Der multimateriale Leichtbau steht im Fokus des Lightweight Technologies Forum, das im vergangenen Jahr seine erfolgreiche Premiere feierte. Das kombinierte Ausstellungs- und Vortragsforum wird zur materialübergreifenden Schnittstelle von Metall- und Faserverbund-Technologien in Strukturbauteilen. In anwendungsorientierten Themenblöcken referieren Experten aus der Praxis zu aktuellen Fragestellungen rund um Materialverbünde in den Bereichen Automotive, Luft- und Raumfahrt

Die Composites Europe findet ab 2017 jährlich in Stuttgart statt. Bislang veranstaltete Reed Exhibitions die Europäische Fachmesse für Verbundwerkstoffe, Technologie und Anwendungen alternierend in Düsseldorf und Stuttgart. Ausschlaggebend für Stuttgart war die Nähe zu den Industriezweigen, in denen faserverstärkte Werkstoffe zum Einsatz kommen. Das gilt speziell für die Automobilbranche, den Fahrzeugbau, die Luft- und Raumfahrt sowie die Elektrobranche.

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Auf einen Blick Name: Composites Europe 2017 – 12. Europäische Fachmesse und Forum für Verbundwerkstoffe, Technologie und Anwendungen Ort: Messegelände Stuttgart, Stuttgart Datum: 19. bis 21. September 2017 Öffnungszeiten: Dienstag und Mittwoch von 9.00 bis 18.00 Uhr, Donnerstag von 9.00 bis 17.00 Uhr Kongress: International Composites Congess (ICC) am 18. und 19. September 2017 Eintritt: Kostenlos mit KunststoffXtra.

Registrieren unter www.composites-europe.com/gutschein und den Code yhix-bwbv-3zn9-azm7 eingeben.

Kontakt Reed Exhibitions Deutschland GmbH Völklinger Strasse 4 D-40219 Düsseldorf Telefon +49 (0)211 90191-0 www.composites-europe.com

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KUNSTSTOFF XTRA

COMPOSITES

Italienische Automobilkunst . . .

Mit Schweizer Schneidtechnologie Pagani baut exklusive Sportwagen. Für die Karosserie werden ausschliesslich Karbonelemente eingesetzt. Für deren Zuschnitt setzt die italienische Automanufaktur seit 15 Jahren auf Technologie des Schweizer Maschinenbauers Zünd. Vor wenigen Monaten wurde ein neuer Zünd Cutter in Betrieb genommen.

und Investitionssicherheit auch bei Pagani omnipräsent. Während der überwiegende Teil des Zusammenbaus eines Paganis in aufwändiger Handarbeit erfolgt, ist der Zuschnitt einer der wenigen Produktionsschritte, den Pagani mit dem neuen Cutter vollständig automatisiert hat.

Bilder: Pagani

Zuverlässige Werkzeuge für anspruchsvolle Materialien

Gerade mal 50 Stück der exklusiven Sportwagen werden von Pagani im Jahr produziert.

Sie bilden die höchste Stufe der Perfektion italienischer Automobilkunst und tragen Namen von inkaischen Windgöttern (Huayra) und argentinischen Föhnwinden (Zonda). Die Rede ist von den exklusiven Sportwagen des italienischen Kleinserienherstellers Pagani. Die an den Wind angelehnten Namen kommen nicht von ungefähr, schliesslich folgt das Design der Supersportler den Gesetzen perfekter Aerodynamik. Mit Karbon als ausschliesslich verwendetem Material für die Karosserie ist ein Pagani Huayra BC mit 1200 kg zudem extrem leicht und hängt seine Konkurrenz mit einem Leistungsgewicht von 1,9 kg pro PS um Längen ab. Die nötige Power liefern modifizierte Zwölfzylinder-Motoren von AMG, die mit ihren 750 PS für einen ordentlichen Orkanwind auf der Rennpiste sorgen.

Zwischen Handarbeit und industrieller Fertigung In San Cesario sul Panaro bei Modena, im Dreieck zwischen Ferrari, Lamborghini und Maserati, feilt Horacio Pagani mit seinem 16

Team seit 25 Jahren am perfekten Design.

Nach Stationen als junger Visionär und Konstrukteur bei Lamborghini und als Experte in der Fertigung von Kohlefaserbauteilen im Auftrag von Unternehmen wie Ferrari und diversen Formel-1 Teams folgte 1992 die Gründung der eigenen Manufaktur.

Für den Zuschnitt der Kohlefaserbauteile setzt Pagani seit Jahren auf innovative Schweizer Technologie von Zünd. Vor wenigen Monaten wurde ein neuer Zünd Cutter G3 L-2500 in Betrieb genommen. Er löst einen älteren Zünd Cutter PN L-2500 ab, der die letzten 16 Jahre zuverlässig seinen Dienst verrichtet hat. Ende 2015 hat Pagani eine hochmoderne Produktionsstätte bezogen, einen Steinwurf vom bisherigen Standort entfernt. Dabei ging es vorrangig darum, mehr Platz zu schaffen und die einzelnen Fertigungsschritte zu optimieren, erklärt PR Manager Luca Venturi. «Die Stückzahlen werden auch weiterhin unter 50 produzierten Sportwagen pro Jahr liegen, Exklusivität ist uns wichtiger als Umsatzsteigerung». Dennoch sind Themen wie Effizienz, Kosteneinsparungen

Jede Pagani-Karosserie wird aus exakt 240 Karbonelementen zusammengebaut. Welche Karbonfaser-Kombinationen für welche Karosserieteile eingesetzt werden, ist ein gut gehütetes Betriebsgeheimnis. Je nach Anforderung an Verwindungssteifigkeit und Bewegungselastizität werden rund zehn verschiedene Kombinationen eingesetzt. Eine davon ist das von Pagani patentierte titanfaserverstärkte Karbon (Carbotanium). Es ist rund sechs Mal leichter als Stahl und bietet das beste Verhältnis von Gewicht zu Stabilität im Automobilbau. Der Zuschnitt titanfaserverstärkter Karbonfasermatten setzt höchste Ansprüche an das Schneidwerkzeug. Für

Der überwiegende Teil des Zusammenbaus eines Paganis erfolgt in aufwändiger Handarbeit.

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KUNSTSTOFF XTRA

COMPOSITES

punkt: «Das Interface des neuen G3 Cutters ist übersichtlich gestaltet und sehr bedienerfreundlich. Entsprechend kurz war die notwendige Einarbeitungszeit unseres Operators. Der G3 ist aufgrund seiner offenen Schnittstellen zudem sehr einfach in einen bestehenden Workflow einzubinden.»

Überzeugend leistungsfähig Jede Pagani-Karosserie wird aus exakt 240 Karbonelementen zusammengebaut.

Roberto Malmusi, Manager Composites Departement bei Pagani, ist das Electric Oscillating Tool (EOT) von Zünd die ideale Wahl für dieses Material: «Das EOT ist extrem vielseitig einsetzbar. Wir schneiden mit dem Werkzeug sämtliche Karbonfasermaterialien sehr schnell und zuverlässig.»

Pagani setzt als Basismaterial unter anderem Wabenmaterialien wie Honeycomb ein, die auf demselben Zünd G3 Cutter zugeschnitten werden. Dazu wird das Pneumatic Oscillating Tool (POT) eingesetzt. Das druckluftbetriebene Werkzeug sorgt in Kombination mit einem Messerhub von 8 mm für die nötige Kraft, um Honeycomb schnell und zuverlässig zu schneiden.

Materialersparnis von über 20 Prozent Der Zuschnitt der Karbonfaser-Elemente erfolgt ausschliesslich auftragsbezogen.

Dabei sorgen modernste Nestingfunktionalitäten dafür, dass die Schnittbilder optimal auf dem Material platziert werden. Die Software berechnet die Anordnung der Schnittbilder vollautomatisch und positioniert sie platzsparend auf dem Material.

Mit der intelligenten Nesting-Funktion von Zünd werden auch komplexe Teile optimal angeordnet. Dies reduziert den Zeitaufwand in der Arbeitsvorbereitung, optimiert die Materialausnutzung und verringert den Schneidabfall. «Neben der enormen Arbeitserleichterung, die uns die Nesting-Funktion bietet, erzielen wir eine beeindruckende Materialersparnis von über 20 %», erläutert Malmusi.

Die intuitive Bedienung über das Zünd Cut Center (ZCC) erwies sich als weiterer Plus-

Der G3 Cutter ist perfekt auf die hohen Anforderungen zugeschnitten, welche die Verarbeitung von Karbonfasermaterialien an einen modernen Cutter stellen. So ist die gesamte Elektronik des Cutters speziell geschützt, um Schäden durch elektrisch leitende Karbonfasern zu verhindern. Insbesondere die eingesetzten Werkzeuge wurden speziell für den Einsatz im Composite-Bereich entwickelt. Ihre Mechanik ist mittels Sperrluft gegen das Eindringen abrasiver Stäube und damit gegen allfällige Schäden geschützt. Dass sich Pagani zum wiederholten Male für Schneidtechnologie von Zünd entschied, hängt neben den technischen Leistungsmerkmalen noch mit anderen Faktoren zusammen, die für Malmusi ebenso wichtig sind: «Wir pflegen mit Zünd Italien seit vielen Jahren ein sehr partnerschaftliches Verhältnis. Zünd verfügt über ein enormes Know-how in der Verarbeitung von Composite-Materialien.

Wir wurden diesbezüglich sehr kompetent und ausführlich beraten.» An der ausgezeichneten Leistungsfähigkeit des neuen G3 Cutters lässt Malmusi keinen Zweifel aufkommen. «Die Produktionskapazität konnte im Vergleich zum Vorgängermodell um über 20 % gesteigert werden. Mit dieser Anlage haben wir uns meiner Meinung nach für das fortschrittlichste und wirtschaftlichste digitale Schneidsystem entschieden, das aktuell auf dem Markt erhältlich ist.»

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KUNSTSTOFF XTRA

COMPOSITES

FKV-Leichtbau

Integrierte Lösungen für mehr Wirtschaftlichkeit Integrierte Prozesse erfordern integrierte Lösungen. Aus einer Hand liefert Engel Austria deshalb massgeschneiderte Fertigungszellen für den Faserverbundleichtbau. Von HP-RTM und SMC über die Verarbeitung von thermoplastischen Halbzeugen bis zu reaktiven, thermoplastischen Verfahren präsentiert der Spritzgiessmaschinen- und Pressenbauer mit Stammsitz in Schwertberg (A) auf der Composites Europe 2017 seine jüngsten Meilensteine. Die neuen besonders wirtschaftlichen Composite-Verfahren bereiten der Grossserie den Weg.

Manager Lightweight Composites. Gründe hierfür sind, dass zum einen der Prozess­ integrationsgrad und damit die Komplexität der Composite-Prozesse weiter zunimmt und sich zum anderen Effizienzpotenziale nur dann vollständig ausschöpfen lassen, wenn alle Einheiten von Beginn an aufeinander abgestimmt werden und optimal ineinander greifen.

Bilder: Engel

Organomelt startet in die automobile Serie

Die Tape-Legezelle basiert auf dem Pick-and-Place-Prinzip. Mit einer schnellen und hochauflösenden Kameratechnik wird die Ablegegenauigkeit der einzelnen Tapes optimiert.

Mit seiner langjährigen Erfahrung im Spritzgiessen und der Automatisierung von Spritzgiessprozessen bringt Engel wichtige Erfolgsfaktoren für die wirtschaftliche Fertigung von FKV-Bauteilen in hohen Stückzahlen mit. In seinem eigenen Technologiezentrum für Leichtbau-Composites in St. Valentin, Österreich, arbeitet Engel gemeinsam mit Kunden, Partnern und Forschungseinrichtungen intensiv daran, die Industrialisierung neuer Verfahren zu beschleunigen. «Gerade im Compo­siteLeichtbau ist es essentiell, dass wir als Maschinenbauer schon in der Vorentwicklung mit den OEMs und Tier-Suppliern eng zusammenarbeiten», betont Peter Egger, Leiter des Technologiezentrums für Leichtbau-Composites. «Das garantiert, dass wir jederzeit am Puls sind, die Weichen richtig 18

stellen und unsere Maschinen und Anlagen gezielt auf die Bedürfnisse der Automobil-, Teletronics- oder Sportartikelindustrie zuschneiden können.»

In vielen Projekten trägt Engel als Generalunternehmer die Gesamtverantwortung, auch wenn einzelne Komponenten der Fertigungszelle gemeinsam mit Partnern realisiert werden. Neben der Spritzgiessmaschine oder Presse können die inte­ grierten Systemlösungen Automatisierung und Prozesstechnologien, das Werkzeug und weitere Peripherie sowie vor- und nachgelagerte Arbeitsprozesse, wie die Preform-Herstellung oder Baugruppenmontage, umfassen.

«Die Nachfrage nach integrierten Lösungen aus einer Hand steigt an», so Christian Wolfsberger, Business Development

Einen Schwerpunkt der Messepräsentation von Engel bildet die Verarbeitung und Funktionalisierung von thermoplastischen endlosfaserverstärkten Halbzeugen (Organoblechen) im Engel organomelt Verfahren. In der Automobilindustrie werden in Kürze die ersten grösseren Serienanwendungen dieser im Technologiezentrum für Leichtbau-Composites von Engel entwickelten und für die Serie optimierten Technologie starten. Das Unternehmen belieferte hierfür zwei namhafte Tier-Supplier mit einer integrierten Anlage. Für die Automobilindustrie ist diese Technologie nicht zuletzt aufgrund ihres thermoplastischen Ansatzes interessant, der sowohl ein Recycling von Produktionsabfällen als auch End-of-Life-Bauteilen wesentlich vereinfacht.

Beide jüngst ausgelieferten Anlagen machen zwei Trends deutlich. Zum einen die zusätzliche Integration der insert Technologie. So wird bei einer der beiden Anwendungen eine grosse Anzahl an Metall­ einlegeteilen direkt im organomelt Prozess umspritzt. Und zum anderen die Verarbeitung von dünnwandigen Organoblechen mit Wanddicken von 0,5 bis 0,6 mm, die andere Anforderungen an den Prozess 9/2017

KUNSTSTOFF XTRA

COMPOSITES

Weltneuheit dungen ausreicht. Es werden deshalb Layups aus bis zu 20 Tape-Lagen aufgebaut, deren Gestaltung Teil der Bauteilkonstruktion ist. Für das Tape-Legen, also den Aufbau der Layups unmittelbar vor dem Spritzgiessprozess hat Engel eine eigene Legezelle nach dem Pick-and-Place-Prinzip konzipiert, die im Takt des Spritzgiessprozesses arbeitet. Engel bringt die Technologie auch selbst zum Einsatz. Die Roboter der e-pic-Baureihen besitzen einen Carbon­arm in Leichtbauweise, der im Roboterwerk von Engel in Dietach (A) nach diesem neuen Verfahren produziert wird.

Durch die innovative Fertigungstechnologie konnte das Gewicht der Roboter-Rotationsachse um 37 Prozent reduziert werden, was dem Roboter eine deutlich höhere Dynamik und mehr Energieeffizienz verleiht.

Reaktivverarbeitung mit Spritzguss vereint Für die Herstellung des schwenkbaren Arms des e-pic Roboters hat Engel eine automatisierte Tape-Legezelle konzipiert, die auch in der Automobilindustrie neue Möglichkeiten eröffnet.

stellen als dickere Materialien. Die erwärmten Halbzeuge müssen besonders schnell weiterverarbeitet werden, damit sie bis zum Umformen nicht zu stark abkühlen. Engel hat gezielt hierfür einen vertikalen IR-Ofen entwickelt, der direkt oberhalb der Schliesseinheit der Spritzgiessmaschine Platz findet. Die vertikalen und horizontalen IR-Öfen aus eigener Entwicklung und Fertigung lassen sich – ebenso wie die Handlingroboter – in die CC300 Steuerung der Spritzgiessmaschinen und Pressen vollständig integrieren.

Dies bedeutet, dass die Anwender zentral von der Steuerung der Maschine aus den kompletten Verarbeitungsprozess überwachen und regeln können und Maschine, Roboter und IR-Ofen ihre Arbeitsabläufe im Sinne einer maximalen Effizienz automatisch aufeinander abstimmen.

Neben den seit langem erhältlichen Organoblechen gewinnen thermoplastische Tapes mit einer Verstärkung aus Glas- oder Carbonfasern an Bedeutung. Üblicherweise haben Tapes eine Dicke von nur 0,14 bis 0,3 mm, was für die wenigsten Anwen9/2017

Auch im Bereich der Reaktivverarbeitung gehört Engel zu den Pionieren, wenn es darum geht, den Einsatz thermoplastischer Matrixmaterialien zu stärken. Bereits 2012 präsentierte Engel ein erstes integriertes Konzept zur In-situ-Polymerisation von ε -Caprolactam zu Polyamid direkt im formgebenden Werkzeug, in dem sich ein trockener Faserpreform befindet. Nun präsentiert das Unternehmen eine seriennahe Fertigungszelle, die die In-Situ-Polymerisation (T-RTM) mit der anschliessenden Funktionalisierung der FKV-Tragstruktur im Spritzguss vereint. «Das Interesse der Automobilindustrie an diesem hochintegrierten, thermoplastbasierten Verfahren ist sehr gross», berichtet Egger. «Wir sind bereit, gemeinsam mit der Industrie jetzt mit der Bauteilentwicklung zu starten.»

FIP CC

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COMPOSITES

9. Composites-Markterhebung

Investitionsklima bleibt positiv Bereits zum neunten Mal hat Composites Germany aktuelle Kennzahlen zum Markt für faserverstärkte Kunststoffe erhoben. Befragt wurden erneut alle Mitgliedsunternehmen der vier grossen Trägerverbände von Composites Germany: AVK, CCeV, CFK-Valley und VDMA-Arbeitsgemeinschaft Hybride Leichtbau Technologien. Mit über 100 Rückläufen zeigt die Auswertung einen guten Schnitt durch die gesamte Composites-Branche.

Grafiken: AVK

Um die problemlose Vergleichbarkeit der unterschiedlichen Erhebungen zu gewährleisten, wurden auch in diesem Halbjahr keine Änderungen bei der Befragung durchgeführt. Erhoben wurden erneut überwiegend qualitative Daten in Bezug auf die generelle Marktentwicklung und speziell für die einzelnen Composites-Segmente.

Abbildung 4: Wachstumsimpulse ausgewählter Anwendungsbereiche.

Abbildung 1: Beurteilung der aktuellen Geschäftslage – weltweit.

Abbildung 2: Einschätzungen zur zukünftigen Personalplanung.

Abbildung 3: Einschätzungen zu zukünftigen Maschinen-/Anlageninvestitionen.

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Positive Beurteilung der generellen Geschäftslage Befragt nach ihrer Einschätzung der generellen Geschäftslage in den drei Regionen Deutschland, Europa und weltweit, kommen im Schnitt etwa 90 % der Befragten zu einer «eher positiven» oder sogar «sehr positiven» Einschätzung (Abb. 1). Dies ist einer der besten Werte seit Beginn der Composites-Markterhebung vor vier Jahren.

Weiterhin positiv zeigen sich auch die erhobenen Werte zum Investitionsklima (Maschinen- und Personalinvestitionen).

42 % der Befragten gehen von einer Zunahme der Personalkapazitäten aus, mehr als die Hälfte rechnet mit gleichbleibendem Personalbestand und lediglich 4 % gehen von Entlassungen aus (Abb. 2).

Die Einschätzungen zum Bereich der Maschineninvestitionen unterstreichen die gute Stimmung innerhalb der Branche.

Mehr als die Hälfte der Befragten geht von Maschineninvestitionen innerhalb

des nächsten Jahres aus. Hielt bei der letzten Befragung noch rund jeder Vierte Anlagen-/Maschineninvestitionen für unwahrscheinlich oder verneinte eine entsprechende Planung, so ging dieser Wert in der aktuellen Befragung auf nur noch 3 % zurück. 44 % geben an, dass sie sehr wahrscheinlich investieren werden (Abb. 3). In Kombination mit den Einschätzungen zur aktuellen Geschäftslage ergibt sich das bisher positivste Bild der momentanen Situation seit Beginn der Befragungen.

Verschiebungen bei Wachstumstreibern Wie bereits bei der letzten Befragung bleiben im Bereich der Wachstumstreiber der Automobilbereich und die Luftfahrt sehr wichtige Branchen. Vor allem aber das Anwendungsfeld Infrastruktur/Bau hat sich gegenüber der letzten Befragung äusserst dynamisch entwickelt. Befragt danach, wie sich ihrer Meinung nach die unterschiedlichen Anwendungsbereiche entwickeln 9/2017

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COMPOSITES

werden, gingen bei der aktuellen Erhebung 45 % (2 Hj. 2016 = 35 %) von einer Zunahme dieses Anwendungsbereiches aus (Abb. 4).

Materialseitig bleibt CFK (Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff) der erwartete Wachstumstreiber Nummer eins. Hier ist gegenüber der letzten Befragungen wenig generelle Verschiebung erkennbar. Regional ist erneut Asien die Region, aus der die meisten Wachstumsimpulse für den Composites-Markt erwartet werden.

Abbildung 5: Comosites Development Index.

Composites-Index zeigt sich differenziert Wie bereits angesprochen, wird die derzeitige generelle und auch die eigene Geschäftslage sehr positiv beurteilt. Ein anderes Bild zeigt sich bei der Betrachtung der Zukunftserwartungen. Hier ist eine deutliche Abschwächung des Index erkennbar (Abb. 5).

Es bleibt abzuwarten, wie sich der Markt weiterentwickelt und ob positive Impulse im laufenden Jahr noch zu einer Verbesserung der Zukunftsprognosen führen können. Der Branche geht es derzeit sehr gut. Die Hoffnung ist, dass eventuelle positive Effekte aus den Anwendungsbranchen noch zu einer Aufhellung der Zukunft führen.

Kontakt Composites Germany Am Hauptbahnhof 10 D-60329 Frankfurt am Main Telefon +49 (0)69 27 10 77-0 elmar.witten@composites-germany.org www.composites-germany.org Composites Europe: 4/A43 n

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Prototyp für den Hyperloop-Pod

Auf dem Weg zur Schallgeschwindigkeit In 35 Minuten von München nach Berlin – das ist die Vision der Wissenschaftlichen Arbeitsgruppe für Raketentechnik und Raumfahrt (WARR) der TU München. Mit ihrem neuesten Projekt wollen sie diesem Ziel näherkommen – und werden dabei mit Materialien und Know-how der SGL Group unterstützt.

Anfang des Jahres haben die Studenten der Münchener Arbeitsgruppe in der ersten Runde des SpaceX Hyperloop-Wettbewerbs den Hauptpreis gewinnen können.

Der Hyperloop ist ein Konzept des Tesla-Gründers Elon Musk, mit dessen Hilfe Hochgeschwindigkeitszüge mit nahezu Schallgeschwindigkeit durch eine Röhre mit Teilvakuum befördert werden sollen.

Zur Realisierung dieses Vorhabens stellten in Los Angeles 30 ausgewählte Studenten-­ Teams ihre Konzepte für die Transportkapseln (Pods) vor, mit deren Hilfe eines Tages Passagiere durch die Röhre transportiert werden sollen. Im Finale der drei besten Teams setzte sich die Gruppe aus München als «schnellster Pod» durch und gewann darüber hinaus den Preis für die «beste Flug-Performance».

Schnell, schneller am schnellsten Während es beim ersten Wettbewerb um ein funktionierendes Gesamtkonzept eines

Hyperloop-Pods ging, liegt das Augenmerk des zweiten Wettbewerbs hauptsächlich auf der erreichbaren Maximalgeschwindigkeit auf der Teststrecke. Die Studenten des WARR-Hyperloop-Teams haben dafür einen neuen Prototypen aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) entwickelt und wurden bei diesem Vorhaben mit Carbonfaser-Materialien der SGL Group unterstützt. Zudem stellt die SGL dem WARR-Team Know-how, Ressourcen und Anlagen aus ihrem Lightweight and Application Center (LAC) in Meitingen bei Augsburg zur Verfügung, wo die Studenten gemeinsam mit Ingenieuren aus unterschiedlichen Bereichen intensiv an der Entwicklung und der Herstellung der Carbon-Bauteile für den Hyperloop-Pod-Prototypen arbeiteten.

Andreas Wüllner, Leiter des Geschäftsbereichs Composites, Fibers & Materials (CFM) der SGL Group sagt dazu: «Mit dem Hyperloop-Pod haben wir die Chance, ein Projekt mit internationaler Tragweite im Bereich zukunftsorientierter Mobilität zu

unterstützen. Darüber hinaus ist das Projekt ein Spiegelbild unserer Strategie: Gemeinsam mit unseren Partnern möchten wir für die spezifischen Anforderungen der Anwendung ganzheitliche Lösungen entwickeln.»

Mit der TU München verbindet die SGL Group auch über das Hyperloop-Projekt hinaus eine enge Zusammenarbeit. So unterstützt das Unternehmen seit über acht Jahren den Stiftungslehrstuhl Carbon Composites (LCC), der sich der ganzheitlichen Betrachtung und Weiterentwicklung von faserverstärkten Verbundwerkstoffen und deren Anwendungen widmet.

Kontakt SGL Carbon SE Söhnleinstrasse 8 D-65201 Wiesbaden Telefon +49 (0)611 6029-0 www.sglgroup.com Composites Europe: 6/D10

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KUNSTSTOFF XTRA

LEICHTBAU

Preisgekrönter Werkstoff aus Bayreuth

Faserverbund auf PUR-Basis hat Potenzial Ein neuartiger Werkstoff aus Bayreuth macht Windräder stabiler, belastbarer und effizienter. Dr.-Ing. Manuel Kempf, der das Material im Rahmen seiner ingenieurwissenschaftlichen Doktorarbeit an der Universität Bayreuth gemeinsam mit Partnern aus der Industrie entwickelt hat, ist dafür mit einem Rehau-Preis Technik ausgezeichnet worden.

Prof. Dr.-Ing. Volker Altstädt (l.), Universität Bayreuth, und sein früherer Doktorand Manuel Kempf nach der Preisverleihung.

Am 12. Mai 2017 fand am Firmensitz der Rehau Gruppe im oberfränkischen Rehau die feierliche Preisverleihung statt. Der Bayreuther Absolvent arbeitet heute für die Airbus Helicopters Deutschland GmbH am Standort Donauwörth.

Das preisgekrönte Material ist ein Hochleistungs-Faserverbundwerkstoff, der auf dem Kunstharz Polyurethan beruht. Im Vergleich mit anderen Verbundwerkstoffen auf der Basis von Harzen hält er hohen Belastungen viel besser stand. «Insbesondere Windenergieanlagen können von den

Massgeschneiderte Materialien für den Leichtbau In seiner Dissertation zum Thema «Hochleistungs-Faserverbundwerkstoffe in Rotorblättern von Windenergieanlagen» schlägt der Bayreuther Ingenieurwissenschaftler eine Brücke von der Grundlagenforschung zu massgeschneiderten Materialien für den Leichtbau. Die von ihm untersuchten Anwendungen von Polyurethan reichen dabei über Windkraft-Anlagen weit hinaus.

«Die Chemie der Polyurethane ist wie ein Baukastensystem, mit dem man gezielt eine Vielzahl sehr leistungsstarker Verbundwerkstoffe herstellen kann», erklärt

Prof. Dr.-Ing. Volker Altstädt, der an der Universität Bayreuth den Lehrstuhl für Polymere Werkstoffe innehat. «Die Dissertation von Manuel Kempf hat den Vorteil, dass sie diese Entwicklungspotenziale systematisch untersucht und am Ende einen neuen Werkstoff präsentiert, der für eine Optimierung von Windenergieanlagen exzellent geeignet ist», meint Prof. Altstädt, der die Arbeit wissenschaftlich betreut hat.

Anwendungen gehen über Windenergieanlagen hinaus Die neuen Erkenntnisse sind bereits auch von der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie aufgegriffen und für Leichtbau-Anwendungen genutzt worden. Sie machen es möglich, dass das Gewicht von Bauteilen, die in Grossserie gefertigt werden, um bis zu 65 Prozent verringert werden kann.

Kontakt Universität Bayreuth Prof. Dr.-Ing. Volker Altstädt Lehrstuhl für Polymere Werkstoffe D-95447 Bayreuth Telefon +49 (0)921 55 7470 volker.altstaedt@uni-bayreuth.de www.uni-bayreuth.de

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Eigenschaften des Materials erheblich profitieren», erklärt Kempf. «Weil man im Zuge der Energiewende einen möglichst hohen Anteil der Windenergie in elektrischen Strom umwandeln möchte, werden die Blätter von Windrädern heute ständig verlängert und ihre Flächen dadurch vergrössert. So aber steigt die Materialbelastung, und die Anlagen werden schadensanfälliger. Mit dem neuen, sehr leichten Faserverbundwerkstoff auf der Basis von Polyurethan lässt sich dieses Risiko erheblich senken und die Effizienz der Stromgewinnung steigern.»

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LEICHTBAU

Weniger ist mehr

Gewicht von Greifer um 60 Prozent reduziert Vakuumgreifer sind in der Verpackungsindustrie besonders beliebt. Sie lassen sich schnell an einen Roboterarm anschliessen und können Produkte mit glatter Oberfläche sicher transportieren. Mini-Salamis, Bonbons oder Schokoriegel legen sie mühelos aufs Band oder in Kartons. Damit der Roboter möglichst viel Gewicht aufnehmen kann, sollte der Greifer so leicht wie möglich sein. Dem Fraunhofer IPA ist es gelungen, einen Greifer der Robomotion GmbH mit Topologieoptimierung zu überarbeiten und 60 Prozent Gewicht einzusparen.

Die meisten Roboter verfügen nur über eine geringe Traglast. Bringt der Greifer schon ein hohes Eigengewicht mit, kann der Roboter weniger beziehungsweise keine schweren Produkte aufnehmen. Ein leichteres Bauteil lässt sich ausserdem besser beschleunigen, was sich positiv auf den Energieverbrauch auswirkt. Neben der Gewichtsreduzierung wollten die IPA-Wissenschaftler im Projekt mit Robomotion auch den Konfigurationsaufwand verbessern. «Beim ursprünglichen Greifer musste man viele Schrauben aufdrehen, um ihn zu wechseln. Wir wollten deshalb einen neuen Adapter integrieren, den man mit nur einem Griff ab- und anmontieren kann», informiert Projektleiter Jochen Burkhardt vom Fraunhofer IPA.

Positiver Nebeneffekt: Weniger Materialkosten

Bilder: Fraunhofer IPA/Robomotion GmbH

Für die Topologieoptimierung haben die IPA-Experten mit der Finiten-Elemente-Methode (FEM) die Belastungen am Bauteil analysiert. Dabei haben sie schnell erkannt, welche Bereiche nur gering belastet werden und verschmälert werden können. Zwingend benötigte Elemente wie

Ergebnis der Topologieoptimierung.

die Luft- und Vakuumkanäle und die Anschlussplatte für die Roboteranflanschung haben sie als Non-Design-Areas markiert und vom Optimierungsprozess ausgeschlossen. Auf diese Weise haben sie herausgefunden, dass bei der Anschlussstelle des Greifers – dem Flansch – und den Strömungskanälen Aussparungen vorgenommen werden können. Nachdem ein optimierter Designvorschlag auskonstruiert war, führten die Wissenschaftler eine zweite FEM-Analyse durch. «Dabei hat sich gezeigt, dass die Spannungen und Verformungen trotz Materialeinsparungen konstant bleiben», freut sich Burkhardt.

Das neue Greifermodell wurde mit 3D-Druck realisiert. Als Baustoff diente, wie auch schon beim Original, das leichte und trotzdem stabile Polyamid (PA12).

«Mit der neuen Konstruktion sparen wir sogar noch Materialkosten», weiss Burkhardt.

Neuer Flansch für schnellere Konfiguration

Ursprüngliches Modell des Greifers.

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Der neue Greifer wiegt nun mit zirka 150 Gramm 60 Prozent weniger als das Vorgängermodell. Mit der Ersparnis war es

den Wissenschaftlern möglich, einen etwas schwereren Schnellwechseladapter zu integrieren. «Jetzt muss man nur noch eine Klemmung öffnen, um den Greifer am Roboterarm zu konfigurieren», so Burkhardt. Die Erkenntnisse der Topologieoptimierung kann Robomotion auch für weitere Greifer verwenden. «Im Projekt wurde ein achtfacher Greifer optimiert, die Massnahmen lassen sich aber auch bei einem vierfachen Greifer des Unternehmens realisieren», erklärt Burkhardt. Seiner Meinung nach zeige das Projekt mit Robomotion, dass sich mit Topologieoptimierung selbst bei sehr leichten Bauteilen noch etwas herausholen lässt. «Wir haben einen sehr guten Greifer noch besser gemacht», meint der Experte.

Optimierter Greifer mit neuem Flansch.

Kontakt Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA Nobelstrasse 12 D-70569 Stuttgart Telefon +49 (0)711 970-1550 jochen.burkhardt@ipa.fraunhofer.de www.ipa.fraunhofer.de n 9/2017

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WERKSTOFFE

Polyurethansystem für komplex geformte Gehäuseteile

Schutz vor Wind und Wetter Immer häufiger werden ferngesteuerte Webcams zur Dokumentation auf Baustellen und Wetterstationen, aber auch zur Überwachung öffentlicher Gebäude eingesetzt. Im Ausseneinsatz sind die Kameras direkt den Auswirkungen von Wind und Wetter ausgesetzt. Der Schutz der empfindlichen Elektronik stellt deshalb eine besondere Herausforderung dar.

Die avisec AG in Remetschwil, Schweiz, nutzt für ihre empfindlichen Webcams und Spiegelreflexkameras erstmals ein indus­ triell gefertigtes Wetterschutzgehäuse für professionelle Überwachungskameras.

Die beiden komplex geformten Gehäuse­ teile werden von der Emaform AG, Gon­ tenschwil, aus dem Polyurethan (PUR)Inte­gralhartschaumsystem Baydur 66 FR-1 von Covestro hergestellt. Das Unterneh­ men ist seit mehr als 30 Jahren ein füh­ render Hersteller von Polyurethan-Formtei­ len in der Schweiz.

Das PUR-System erfüllt alle Forderungen an Geometrie, Gewicht, Festigkeit und Brandschutz der Bauteile. Mit den bisher verwendeten Metallgehäusen liessen sich die Designwünsche nicht umsetzen. Die Materialwahl bietet auch die wirtschaftlich günstigste Lösung. Damit liessen sich die Oberflächenansprüche erfüllen, ausser­ dem beste Eigenschaften bei der Umset­ zung von Design und Funktion erzielen.

Für den Kunden spielt ausserdem die geo­ grafische Nähe, die Qualität und die Flexi­ bilität seiner Lieferanten eine wichtige Rolle.

Nicht zuletzt widersteht das Gehäuse auch Wind und Wetter. Um die Dichtigkeit zu prüfen, unterzog avisec die Kamera einem Tauchtest. In 30 Zentimeter Wassertiefe

Bild: avisec AG

Beste Eigenschaften, effiziente Produktion Überwachungskamera und Elektronik sind durch das Gehäuse aus einem PUR-Intergralhartschaumsystem sicher geschützt.

drang innerhalb von 24 Stunden in keiner Lage Wasser ein.

Hohe Fertigungstiefe, einfache Bedienung

das Oberteil mit einem Zweikomponen­ tenlack versehen und auf Wunsch be­ druckt. Die Fertigungstiefe und die opti­ mierte Verpackung erlauben die Lieferung kompletter Baugruppen sowie ein funktio­ nierendes Ersatzteilmanagement.

Die beiden PUR-Gehäuseteile sind so kon­ zipiert, dass die Kamera jederzeit leicht zugänglich ist, ohne ihre Position zu verän­ dern.

Zum Teil werden Einlegeteile direkt einge­ schäumt, Glasteile verklebt und verschie­ dene Anbauteile verschraubt. Das Gehäu­ seunterteil wird direkt schwarz eingefärbt,

Kontakt Emaform AG Zetzwilerstrasse 760 CH-5728 Gontenschwil Telefon +41 (0)62 767 20 00 info@emaform.ch www.emaform.ch

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KUNSTSTOFF XTRA

WERKSTOFFE

Neues PU Material für das Liquid Additive Manufacturing

«Bahnbrechende» Neuheit in der Welt des AM

Bild: PSE Europe/Mack Brooks Exhibitions

German RepRap, der führende deutsche Hersteller für FFF-3D-Drucker und die ebalta Kunststoff GmbH, Hersteller von Polyurethan- und Epoxidharzen, präsentieren ein neues auf Polyurethan (PU) basierendes Material, das in der Additiven Fertigung eingesetzt werden kann. Durch die Möglichkeit, die Materialeigenschaften flexibel einzustellen, kann eine sehr grosse Bandbreite an Anforderungen realisiert werden.

Die Verarbeitung des neuen PU Materials – hier auf einem LAM 3D-Drucker – eröffnet vielfältige Möglichkeiten.

Entwickelt in einer gemeinsamen Kooperation gilt dieser Polyurethan-Kunststoff als bahnbrechende Neuheit in der Welt der Additiven Fertigung. Die mechanischen Eigenschaften nach dem Druck sind durch die chemische Vernetzung isotrop und setzen damit dort an, wo alle verfügbaren Technologien Schwachstellen zeigen. Weltweit ist es nun zum ersten Mal möglich, dieses Material auch in einem flüssigen Zustand mit Hilfe eines 3D-Druckers, ohne Aufschmelzprozess, zu verarbeiten.

Das neue PU Material wurde dieses Jahr, Ende Juni, auf der PSE Europe 2017 in München, von der ebalta Kunststoff GmbH präsentiert. Der LAM 3D-Drucker verarbeitete dabei live das Material und zeigte erstaunliche Ergebnisse, die die Zuschauer beeindruckten.

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Silikon machte den Anfang, nun ist PU soweit German RepRap präsentierte die neue Liquid Additive Manufacturing (LAM) Technologie, die eine ganz neue Additive Fertigung möglich macht, zum ersten Mal im November 2016, auf der Formnext in Frankfurt. Dort wurde weltweit erstmalig gezeigt, wie mit Hilfe des neuen LAM 3D-­ Druckers flüssige Materialien wie Silikon, verarbeitet werden können. Mit dem sogenannten «liquid silicone rubber» eröffneten sich ganz neue Möglichkeiten für den silikonverarbeitenden Markt. Parallel dazu wurde das PU Material mit dem Ziel, Eigenschaften von weich bis hart realisieren zu können, entwickelt. Der Verarbeitungsprozess, welcher vom Materialaufbau mit dem FFF Prozess (Fused Filament Fabrica-

tion) vergleichbar ist, macht es möglich, komplexe Teile herzustellen, die nur schwierig oder gar unmöglich im Spritzgussverfahren umgesetzt werden können.

Das Herausragende dabei ist, dass die mechanischen Eigenschaften nahezu identisch mit einem spritzgegossenen Bauteil sind. Die Möglichkeit, nun auch Materialien auf Polyurethanbasis zu verarbeiten, offenbart wiederum ganz neue Anwendungsfelder wie zum Beispiel Prototypenbau oder Funktionsbauteile für consumer goods.

Durch die besonderen Werkstoffeigenschaften von PU können sehr vielfältige Anforderungen wie definierte Festigkeiten oder beispielsweise Flammschutz realisiert werden. Durch die Verarbeitung bei Raumtemperatur ist der Druckprozess sehr energieeffizient und der Schwund der Materialien bewegt sich im Bereich von 1 bis 2 %. Themen wie thermischer Verzug oder Ablösung vom Druckbett gehören damit der Vergangenheit an.

Kontakte German RepRap GmbH Kapellenstrasse 7 D-85622 Feldkirchen Telefon +49 (0)89 2488 896-0 info@germanreprap.com www.germanreprap.com Ebalta Kunststoff GmbH Erlbacher Strasse 100 D-91541 Rothenburg / Tauber Telefon +49 (0)9861 7007-0 info@ebalta.de www.ebalta.de

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WERKSTOFFE

Flammschutzmittel

Verborgene Lebensretter in Kunststoffen Leicht entflammbare Kunststoffe bei Bränden tragen immer wieder ihren Teil zu grossen Schäden an Menschen und Material bei. Wirksame Brandschutz- und Notfallmassnahmen bieten keinen ausreichenden Schutz, wenn Kunststoffe in brandsensiblen Bereichen angewendet werden. Hier ist der Einsatz von Flammschutzmitteln unverzichtbar.

Weil die Anforderungen an moderne Flammschutzmittel ständig steigen, werden am Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF in Darmstadt neue Flammschutzmittel in enger Zusammenarbeit mit Industrieunternehmen entwickelt und getestet.

Flammschutzmittel werden seit Jahrzehnten erfolgreich eingesetzt und verhinderten schon in vielen Fällen, dass sich kleine Entstehungsbrände, die beispielsweise durch defekte Kabel oder elektrische Geräte verursacht werden können, katastrophal auswirken. Flammschutzmittel machen auch das Reisen mit Zügen, Schiffen und Flugzeugen sowie das Wohnen und Arbeiten viel sicherer. Ihre Bedeutung ist durchaus mit der von Airbags in Autos zu vergleichen: Auch sie können Menschenleben retten.

Jedoch erfordern immer anspruchsvollere Kunststoffanwendungen, beispielsweise in Hochleistungs-Lithiumbatterien und Leichtbaukonstruktionen, eine Effizienzsteigerung der Flammschutzmittel. Höhere Anforderungen an die Flammschutzmittel resultieren auch aus dem zunehmenden Einsatz von Kunststoffen in Gebäuden und Fahrzeugen, strengeren Brandschutznormen sowie dem wachsenden Sicherheitsbedürfnis der Menschen.

Moderne Flammschutzmittel müssen eine Vielzahl spezieller Eigenschaften haben, unter anderem sollten sie neben hoher Effizienz eine geringe Toxizität und günstige Umweltbilanz aufweisen und bei SchwelAnke Zeidler-Finsel, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit, Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF.

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Bild: peterkai-Fotolia

Anke Zeidler-Finsel 1

Ruhigere Zeiten für Feuerwehren: Dank innovativer Flammschutzmittel können viele Brände verhindert werden.

bränden keine giftigen Gase verursachen.

Die noch in grossem Umfang eingesetzten bromhaltigen Flammschutzadditive erfüllen diese Anforderungen nicht vollständig, so dass ein grosses Interesse besteht, sie zumindest teilweise zu ersetzen.

Verbrennungsprozesse effektiv stoppen Die Forscher des Fraunhofer LBF untersuchen, mit welchen Wirkprinzipien die Verbrennungsprozesse am effektivsten gestoppt werden können und mit welchen Stoffen dies am besten zu erreichen ist.

Zudem mischen sie unterschiedliche Flammschutzmittel, um die verschiedenen Wirkungen zu kombinieren und suchen nach ganz neuen Möglichkeiten, die Verbrennungsprozesse zu unterbinden.

Heute gelingt es den LBF-Wissenschaftlern, High-Tech-Systeme mit Eigenschaften zu entwickeln, die genau den Kundenwünschen entsprechen und als Alternative für

die bromhaltigen Substanzen geeignet sind. Die Forschungsarbeiten erstrecken sich vom Strukturdesign bis zum industriellen Herstellungsprozess. Gegenwärtig befinden sich neuartige Flammschutzmittel, die im Rahmen von Industrie-Kooperationen entwickelt wurden, in der Einführungsphase. Sie wirken effizient in Polyamiden und einigen anderen Kunststoffen, sind nicht toxisch und verursachen keine Umweltgefahren. Intensiv wird auch am Flammschutz für Polymerschäume geforscht, um die Brandgefahren durch Kunststoffisolierungen wirksam zu vermindern.

Kontakt Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF Bartningstrasse 47 D-64289 Darmstadt Telefon +49 (0)6151 705-0 info@lbf.fraunhofer.de www.lbf.fraunhofer.de n 27

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WERKSTOFFE

Mini – zwei Erfolgsgeschichten in einer

Ein kleines Auto seit Jahrzehnten ganz gross

Bild: Evonik

Zu dem unverwechselbaren Design des Mini tragen seit mehr als 15 Jahren auch hochglänzende, nichttransparente Säulenblenden aus Plexiglas bei. Damals waren die Bauteile als Blende für A-Säulen eine kleine Revolution – heute sind sie in der gesamten Mini-Familie als Serienanwendung in vielen Fahrzeugbereichen zu finden.

Der Mini der 60er-Jahre galt schon als Lifestyle-Marke. Seit dem Relaunch 2001 durchlebte die Marke dennoch verschiedene Evolutionsstufen.

Autos sind für viele Menschen mehr als ein Mittel zum Zweck. Sie sind ein Statussymbol oder gar ein Ausdruck der Persönlichkeit. Mini galt schon in den 1960er-Jahren als Lifestyle-Marke. Schick, extro­ vertiert, anders. Das charakteristische Design des Kleinwagens, das potenzielle Käufer ansprechen soll, ist daher im Grunde unverändert: Kulleraugen, verchromter Kühlergrill und eine grosse Frontscheibe.

Dennoch hat das Aussehen des Fahrzeugs in den vergangenen Jahrzehnten verschiedene Evolutionsstufen durchlebt. Die grösste Veränderung erlebte die Marke 2001 mit einem Relaunch durch BMW. Für den Neustart der Marke überarbeitete die BMW Group das gesamte Auto und schaffte damit die Transformation zur Premium-Marke. Die moderne Interpretation des Mini wurde deutlich grösser, bekam jede Menge neue Technik, eine edle Ausstattung und ein hochwertiges Erschei28

nungsbild. Für den neuen Look wählten die Designer damals Materialien, die den Premium-Charakter betonten. Beispielsweise sollten hochglänzende Materialien ein homogenes Aussehen erzeugen.

Glasähnlicher Charakter Die A-Säulen des Mini, die die grosse Frontscheibe an den Seiten einrahmen, waren vor dem Relaunch aus Metall und in Wagenfarbe lackiert. Dies führte jedoch zu einer optischen Unterbrechung. Die überarbeitete Version setzt auf eine Alternative: eine hochglänzende Säulenblende in piano-black, die durch ihren glasähnlichen Charakter die Frontscheibe noch einmal vergrössert. Realisiert werden konnte dieses Design mit Plexiglas, oder chemisch korrekt Polymethylmethacrylat (PMMA).

«Weil unser Material hochglänzend ist, entsteht ein glasähnliches, sehr edles Ausse-

hen, das den optischen Eindruck von lackierten Oberflächen übertrifft. Denn diese haben immer eine gewisse Unruhe, dagegen ist die spritzgegossene Blende nahezu perfekt», erklärt Tony Halbländer, Senior Technical Marketing Manager bei Evonik, der damals auf Seiten von Plexiglas Projektleiter für die Einführung des Bauteils beim Mini war. Der glasähnliche Charakter der Oberfläche bleibt dabei dauerhaft erhalten: Plexiglas ist beständig gegen Treibstoffe und Chemikalien und darüber hinaus UV- und witterungsbeständig. Das heisst, das Material sieht auch nach vielen Jahren bei Wind und Wetter noch so aus wie am ersten Tag. Das hat Evonik aktuell in einem Witterungstest im Labor bestätigt: Im Vergleich zu anderen Kunststoffen blieb Plexiglas über die gesamte Lebensdauer eines Fahrzeugs optisch fast unverändert.

Fertigung in einem Arbeitsschritt «Unsere nicht-transparenten Karosserieanbauteile aus Plexiglas 8N Formmassen in der Spezialeinfärbung «schwarz 9V022» waren Anfang der 2000er-Jahre eine Innovation», erinnert sich Halbländer. Vor der Entwicklung der neuen Formmasse wurden A-Säulenblenden vor allem aus Metall oder Kunststoff gefertigt und anschlies­ send hochglänzend lackiert. «Das Lackieren von Bauteilen ist aber sehr auf­wändig», erläutert Halbländer. «Dieser Arbeitsschritt entfällt, wenn sich Automobilhersteller für durchgefärbte Karosserieanbauteile aus Plexiglas entscheiden.» Sie werden in einem Arbeitsschritt durch Spritzgiessen hergestellt und sind nahezu direkt nach der Herstellung einsetzbar – eine wirtschaftliche Lösung, die Bauteilkosten um bis zu 40 Prozent reduziert.

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WERKSTOFFE

Werkstattblick: Serienreife in Team-Arbeit erreicht In der arbeitsteiligen Automobilfertigung arbeiten Automobilhersteller, direkte Zulieferer und die Hersteller von Materialien eng zusammen. Die ersten serienreifen nicht-transparenten, hochglänzenden Karosserieanbauteile aus Plexiglas entstanden in enger Zusammenarbeit verschiedener Unternehmen. So wurde das Produkt mit direktem Feedback des Verarbeiters, des Maschinenherstellers, des Werkzeugbauers und des Endkunden (BMW) entwickelt – damals wie heute, eine wichtige Basis für den Erfolg.

des Mini war unsere erste Serienanwendung für hochglänzende Karosserieanbauteile aus Plexiglas», erläutert Halbländer.

Seit dem Start sind mehr als drei Millionen Mini vom Band gelaufen – alle mit der gleichen A-Säulenblende aus Plexiglas an Bord. Nach der ersten Generation des neuen Mini im Jahr 2001 sind 14 weitere Varianten des Klassikers auf den Markt gekommen, beispielsweise der Clubman.

Mit dem Wachstum der Mini-Familie wuchsen auch die Einsatzgebiete der hochglänzenden Abdeckungen aus Plexi­ glas. «Mit der A-Säulenblende fing alles an, heute schmücken die Bauteile verschiedene Mini-Modelle rundherum», so Halbländer. Beispielsweise seit dem Facelift 2007 besteht auch die C-Säule, die im Vergleich zu den Vorgängermodellen deutlich grösser geworden ist, aus dem Evonik-Produkt. Beim Mini Cabrio wiederum schliesst die Windschutzscheibe nach oben mit einer Blende aus dem Marken-PMMA ab.

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Immer mehr Fahrzeugbereiche Auf die Verbindung aus wirtschaftlicher

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langer Haltbarkeit setzt auch Mini seit mehr als 15 Jahren. «Die A-Säulenblende

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«Bauteile aus unserem Material sind aber nicht nur eine dekorative Abdeckung», erläutert Halbländer. «Sie übernehmen bei manchen Fahrzeugmodellen auch Funktionen.» So fungieren sie zum Beispiel als Fensterführung bei B-Säulenblenden.

Durch ihren glasähnlichen Charakter scheinen sie Scheiben optisch zu vergrössern.

Nicht zu sehen ist indes eine Funktion, die alle Bauteile aus Plexiglas vereint: Das Marken-PMMA ist leichter als Metall und trägt damit dazu bei, das Gewicht der Fahrzeuge zu reduzieren – kein unwesentlicher Aspekt im Hinblick auf die elektromobile Zukunft.

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VERBAND

KunststofftechnologInnen EFZ und KunststoffverarbeiterInnen EBA

Jugendarbeitsschutz in der beruflichen Bildung Der Bundesrat hat am 25. Juni 2014 eine Änderung der Verordnung zum Arbeitsgesetz beschlossen, welche die Jugendarbeitsschutzverordnung (Jugendarbeitsschutzverordnung, ArGV 5; SR 822.115) beinhaltet. Die revidierte Ver­­ordnung sieht vor, dass die Organisationen der Arbeitswelt (OdA) bei Berufen mit gefährlichen Arbeiten im Anhang zu ihren Bildungsplänen begleitende Massnahmen der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes definieren.

Diese gelten mit Lehrbeginn 2017.

Dr. Ernesto Engel 1 Nun ist es nicht so, dass in den bisherigen Bildungsplänen der Aspekt Arbeitssicher­ heit und Gesundheitsschutz nicht berück­ sichtigt gewesen wäre. Die Bildungspläne enthielten durchaus Elemente zu Arbeits­ sicherheit und Gesundheitsschutz, sowohl am Ausbildungsort Betrieb, als auch am Ausbildungsort Berufsschule. Der auf

Grafik: Suva/Swiss Plastics

1 Dr. Ernesto Engel, Engel & CO., CH-8620 Wetzikon, Beauftragter Swiss Plastics, Jugendarbeitsschutz.

Grund von Änderungen im Schulwesen mögliche Lehrbeginn vor Erreichen des 16. Altersjahres, hat jedoch das SECO und das SBFI dazu veranlasst, den Aspekt Arbeits­sicherheit und Gesundheitsschutz für Jugendliche in Ausbildung zu vertiefen.

Tatsächlich waren in den bisherigen Bil­ dungsplänen die Gefahren und die gefähr­ lichen Arbeiten nicht systematisch definiert und abgehandelt. Auch wurden gewisse altersspezifische Gegebenheiten nicht aus­ reichend berücksichtigt, wie die bei Ju­ gendlichen möglicherweise im Vergleich zu Erwachsenen ungenügende Wahrnehmung für Gefahren.

Anforderungen Mit dem Jugendarbeitsschutz gemäss be­ sagter Verordnung haben die Arbeitgeber ausdrücklich folgende Pflichten zu erfüllen (gekürzter Text der Verordnung): – Der Arbeitgeber muss dafür sorgen, dass alle in seinem Betrieb beschäftigten Ju­ gendlichen ausreichend und angemes­ sen informiert und angeleitet werden, namentlich in Bezug auf Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz. Er

muss den Jugendlichen entsprechende Vorschriften und Empfehlungen nach Ein­ tritt in den Betrieb abgeben und erklären.

– Der Arbeitgeber muss die Eltern der Ju­ gendlichen oder die erziehungsberech­ tigten Personen über die Arbeitsbedin­ gungen, über mögliche Gefahren sowie über die Massnahmen, die für Sicherheit und Gesundheit getroffen werden, infor­ mieren.

Umsetzung Die Umsetzung erfolgte durch die Ausar­ beitung eines Anhangs zu den Bildungs­ plänen und von einzelnen Dokumenten zu Ausbildungsinhalten zu den jeweiligen gefährlichen Arbeiten.

Dieser Anhang 2 des Bildungsplans um­ fasst eine detaillierte Liste der gefährlichen Arbeiten und der damit verbundenen Ge­ fahren sowie Hinweise auf Dokumente zur Ausbildung und Schulung. Dies sind insbe­ sondere Ausbildungsinhalte, die zu jeder gefährlichen Arbeit die Verhaltensregeln auflisten und anhand derer die Ausbil­ dungsverantwortlichen die Lernenden zu informieren und anzuleiten haben.

Unfallstatistik 2004 bis 2025

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VERBAND

Vorgehensweise Die Verordnung zum Jugendarbeitsschutz richtet sich an alle Berufe mit gefährlichen Arbeiten. Um eine einheitliche Umsetzung zu gewährleisten hat das SECO eine Checkliste «Gefährliche Arbeiten in der beruflichen Grundbildung» erstellt. Diese Checkliste umfasst einen allgemein formu­ lierten Katalog von gefährlichen Arbeiten.

Für die einzelnen Berufe hatten die zu­ ständigen OdA’s (in unserem Fall der Ver­ band Swiss Plastics) diesen Katalog den in ihren Ausbildungen konkret auftretenden gefährlichen Arbeiten und Gefahren zuzu­ ordnen und dazu die Ausbildungsinhalte zu definieren.

Umsetzung durch Swiss Plastics Die Umsetzung durch Swiss Plastics für die Ausbildungen zur Kunststofftechnolo­ gin/zum Kunststofftechnologen EFZ und zur Kunststoffverarbeiterin/zum Kuststoff­ verarbeiter EBA beruhte auf folgenden entscheidenden und äusserst hilfreichen Voraussetzungen: 1. Der Verband Swissmechanic war an der Ausarbeitung der Umsetzung der Verordnung zum Jugendarbeitsschutz massgeblich beteiligt.

2. Swissmechanic und Swiss Plastics un­ terhalten gemeinsam eine von der EKAS anerkannte Branchenlösung zu Arbeitssicherheit und Gesundheits­ schutz (wurde kürzlich für 5 weitere Jahre anerkannt).

Swiss Plastics konnte somit auf der Erfah­ rung von Swissmechanic aufbauen und die Unterstützung von Swissmechanic bean­ spruchen, was an dieser Stelle ausdrücklich betont und verdankt sei.

Die Branchenlösung beinhaltet die Bestim­ mung der gefährlichen Arbeiten und der dabei auftretenden Gefahren in den Kunst­ stoffbetrieben.

Nebenbei sei auf den grossen Nutzen und Erfolg der Branchenlösung hingewiesen.

Die Graphik zeigt den Verlauf der Unfall­ statistik über die vergangenen 10 Jahre – für die gesamte Industrie («Alle Klassen» – für die Kunststoffindustrie (Klasse 23C) – für die der Branchenlösung angeschlos­ 9/2017

Kunststofftechnologin/Kunststofftechnologe EFZ gefährliche Arbeit im Bildungsplan

Dokument «Ausbildungsinhalt» Vorschriften zur Arbeitssicherheit

Arbeiten in Produktionsstätten

Arbeiten in Produktionsstätten

Mechanische Fertigungstechnik

Mechanische Fertigungstechnik

Grundlagen Fertigung

Grundlagen Fertigung

Vertiefung Fertigung

Vertiefung Fertigung

Automation, Peripherie

Automation, Peripherie

Montage

Montage

Veredeln

Veredeln

Bemusterung

Bemusterung

Kunststoffverarbeiterin/Kunststoffverarbeiter EBA gefährliche Arbeit im Bildungsplan

Dokument «Ausbildungsinhalt» Vorschriften zur Arbeitssicherheit

Arbeiten in Produktionsstätten

Arbeiten in Produktionsstätten

Schwerpunkt Fertigung

Schwerpunkt Fertigung

senen Betriebe der Kunststoffindustrie (Branchenlösung BraLö 22) Die Statistik zeigt, dass die Branchenlö­ sung von Swiss Plastics (BraLö 22) den ihr angeschlossenen Betrieben zu einer güns­ tigeren Unfallstatistik verhilft, was nicht nur und in erster Linie menschliches Leid vermindert, sondern sich auch wirtschaft­ lich in geringeren Kosten (Arbeitsausfälle, SUVA-Prämien) auswirkt.

Die Branchenlösung ermöglichte also die Zuordnung der gefährlichen Arbeiten und der damit verbundenen Gefahren in den Kunststoffbetrieben zur SECO-Checkliste der allgemeinen gefährlichen Arbeiten.

Schliesslich wurden die gefährlichen Ar­ beiten den eigentlichen Ausbildungsinhal­ ten in den Bildungsplänen Kunststofftech­ nologin/Kunststofftechnologe EFZ und Kunststoffverarbeiterin/Kunststoffverar­ beiter EBA zugeordnet. Für jede dieser gefährlichen Arbeiten wurde schliesslich ein Dokument Ausbildungsinhalte erstellt.

Die Tabellen geben eine Übersicht der gefährlichen Arbeiten im Rahmen der Aus­bildung zur Kunststofftechnologi/zum Kunststofftechnologen EFZ und zur Kunst­ stoffverarbeiterin/zum Kunststoffverarbei­ ter EBA und die dazugehörigen Dokumen­ te «Ausbildungsinhalte».

Ein wichtiger Punkt dieser Systematik be­ steht darin, dass das Format des Anhangs 2

und der Dokumente Ausbildungsinhalte für die verschiedenen Berufe sehr ähnlich ist.

Das erleichtert den Betrieben, welche meh­ rere verschiedene Berufe ausbilden, die Auf­ gabe der Information und der Anleitung der Lernenden. Dies gilt insbesondere für die Ausbildungen von Swiss Plastics und von Swissmechanic, da hier, wie oben dargelegt, eine enge Zusammenarbeit bestand.

Aufgabe für die Ausbildungsbetriebe 1. Information und Anleitung der Lernen­ den zu den gefährlichen Arbeiten im Rahmen der Ausbildung, beispielweise anhand der Dokumente Ausbildungs­ inhalte.

2. Dokumentation der Information und Anleitung 3. Dokumentation im Rahmen der Über­ prüfung der Bildungsbewilligungen durch das kantonale Berufsbildungsamt Kontakt Swiss Plastics Kurt Röschli Schachenallee 29C CH-5000 Aarau Telefon +41 (0)62 834 00 67 k.roeschli@swiss-plastics.ch www.swiss-plastics.ch

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CLUSTER

Deuxième édition de la conférence Plastics Update

Les nouveautés de la plasturgie et leurs applications Le Swiss Plastics Cluster et le Plastics Innovation Competence Center organisent la 2ème édition de la conférence Plastics Update, le jeudi 9 novembre 2017, à Fribourg. Il s’agit du premier événement conjoint entre les deux entités de la plateforme Innosquare. Les deux partenaires ont joint leurs efforts pour cette conférence d’une journée présentant les nouveautés de la plasturgie tout en gardant en tête leurs applications industrielles.

Eliane Schmid Dionne D’éminents spécialistes présenteront les derniers développements et les futures tendances dans les domaines de la modélisation, de l’économie circulaire et des plastiques hybrides. La dernière partie de journée sera consacrée à des discussions sous forme de table ronde permettant aux participants d’exprimer leurs questions sur les thèmes choisis. Comme lors des précédents événements du Swiss Plastics Cluster, suffisamment de temps sera prévu pour les discussions et le réseautage lors des pauses café, du repas de midi et de l’apéro de fin de journée.

Informations et inscriptions La conférence aura lieu à la Haut école d’ingénierie et d’architecture de Fribourg.

Pour la première fois un livret comprenant le contenu des présentations des différents intervenants sera édité. Il sera disponible sous forme électronique pour les inscriptions «Regular» et également sous forme imprimée et reliée pour les inscriptions «VIP». Ce livret unique permettra ainsi aux participants de pouvoir se référer au contenus des présentations après y avoir assisté.

La conférence Plastics Update proposera également à tous les participants une application pour smartphone. Elle permettra d’accéder au programme en direct, aux coordonnées des participants, aux informations sur les exposants et sponsors et donnera accès au livret électronique pour 32

Membres du Swiss Plastics Cluster

Non Membres du Swiss Plastics Cluster

«Basic»

200.–

350.–

«Regular»

300.–

450.–

«VIP» – Offre limitée

350.– 300.–

500.– 450.–

Grille des tarifs

les participants «Regular» et «VIP». Profitez de l’offre limitée et obtenez une entrée «VIP» au prix d’une entrée «Regular».

L’inscription comprend également les pauses café, le repas de midi ainsi que l’apéritif de fin de conférence. Le délai d’inscription est le 1er novembre 2017.

Les inscriptions se font via le site web de la conférence: http://conferences.innosquare.com/plastics-update/ Parallèlement aux conférences, une zone d’exposition permettra aux principaux acteurs de la profession de se présenter et de démontrer leur savoir-faire. Vous désirez exposer vos produits et technologies?

Contactez sans tarder la Cluster Manager (données de contact ci-dessous) La conférence sera divisée en trois sessions: Modélisation, Economie circulaire et Matériaux hybrides. Toutes les interventions se feront en anglais avec comme modérateur le Prof. Dr. Rudy Koopmans, Directeur du Plastics Innovation Competence Center.

Programme du Plastics Update, 9 novembre 2017 08h30 Welcome and Coffee

Session 1: Modelling: Digitizing Plastics 9h00 Molecular Modelling of Materials: Making a difference in industry

Vlasis Mavrantzas, ETH Zürich-Univ.

Patras (CH-GR) 9h30 Recent Developments in Modelling and Numerical Simulation of Industrial Flow Processes

Benoît Debbaut, Ansys – Wavre (B)

10h00 European Coordination and Support Action in the Field of Materials Modelling

Nadia Adamovic, TU Wien – Vienna (A) 10h30 Break

Session 2: Circular Economy: Sustaining Plastics 11h00 The role of Biopolymers in the circular Economy

Mariagiovanna Vetere – NatureWorks – Milano (I) 11h30 Smart Specialisation Strategies for the Circular Bio-Economy. Results from the Entrepreneurial Discovery Workshop in Fribourg.

Michael Keller, S3-4AlpCluster – Fribourg/Freiburg (CH) 12h00 Biomass: a Key Player in the Circular Economy Strategy in Europe

Patrick Navard, Mines Paris Tech – Sofia-Antipolis (F) 12h30 Lunch

À vos agendas Le Swiss Plastics Cluster organise plusieurs événements durant l’automne 2017. Que vous souhaitiez approfondir vos connaissances par une formation continue, interagir avec d’autres membres lors de la première édition des rencontres « Petit-déjeuner » ou découvrir les nouveautés de la branche lors du salon FAKUMA au moins un des événements ci-dessous répondra à vos attentes.

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CLUSTER

Session 3: Hybrid Materials: Compounding Plastics 13h30 Compounding of Polymer-based Hybrid Materials on a ZSK

Nicole Neub, Coperion – Stuttgart (D) 14h00 Process Requirements of Functional Compounds

Daniel Schwendemann, IWK – Rapperswil (CH)

14h30 Optimizing Plastics Processing Through Modelling

Jean-François Agassant, Mines Paris Tech – Sofia Antipolis (F) 15h00 Break 15h30 Session 4: «Meet the experts»: Three Thematic Roundtables: Needs & Opportunities 16h15 Aperitif

Contacts Swiss Plastics Cluster Eliane Schmid Dionne, Cluster Manager c/o InnoSquare Passage du Cardinal 11 CH-1700 Fribourg Téléphone +41 (0)26 429 67 72 eliane.schmiddionne@hefr.ch www.swissplastics-cluster.ch n

7 septembre Formation: Silicone Ces 15 dernières années, le silicone n’a cessé d’accroitre ses parts de marché dans une multitude d’applications (industrie, bâtiment, cosmétique et équipements de cuisine), grâce à ses propriétés uniques (vieillissement, tenue aux températures élevées, alimentarité, perméabilité). Le silicone vous permettra de proposer des solutions innovantes à vos futurs projets.

Cette formation vous invite à faire connaissance avec ce matériau de manière théorique, d’expliquer les méthodes de conception et de mise en œuvre industrielle et de finir avec une démonstration pratique sur deux applications en cours de production.

22 septembre 1ère édition des rencontres Innovation@ Petit-Déjeuner sur le thème de la santé et sécurité au travail, chez Dentsply Maillefer à Ballaigues.

L’événement commencera par une présentation des objectifs de ces rencontres Innovation@Petit-Déjeuner, s’en suivront une présentation et une discussion questions-réponses sur le thème HSE (Hygiène, Sécurité, Environnement). Une visite de l’entreprise Dentsply terminera cet échange.

17–18 octobre Sortie de groupe au salon de la Fakuma La 25ème édition de la Fakuma aura lieu du 17 au 21 octobre 2017 au centre des expositions à Friedrichshafen. Salon international de la plasturgie, il s’agit d’un rendez-vous incontournable pour les technologies de l’injection, de l’extrusion et du thermoformage en Europe.

Le Swiss Plastics Cluster organise, pour la deuxième fois, une sortie au salon Fakuma pour ses membres. L’échange entre membres permet de mieux se connaitre autant professionnellement que personnellement et de fonder ainsi des bases solides pour une collaboration future.

21 septembre Formation: Choisir une matière à partir d’un cahier des charges Cette formation s’intéresse à la problématique du choix d’une matière pour une application donnée. Lorsque le cahier des charges du produit est insuffisamment renseigné, le choix de la matière devient hasardeux et peut générer des surcoûts préjudiciables. Le sujet de ce cours portera en premier lieu sur quelques outils permettant de balayer l’ensemble des contraintes liées à l’utilisation d’un produit en vue d’établir un cahier des charges. La deuxième partie abordera la façon de transcrire les éléments du cahier des charges en critères objectifs de sélection de la matière la plus appropriée.

28 septembre Formation: Une production optimisée grâce à la planification opérationnelle Pour rester compétitives, les PME suisses doivent constamment renforcer leurs avantages concurrentiels pouvant se concrétiser par: – Réduire le délai de mise sur le marché de produits – Se focaliser comme fournisseur dans des domaines à fortes valeurs ajoutées – Lean Production comme cure d’amaigrissement – Rationaliser les coûts de production, augmenter la qualité – Evoluer de fournisseur de composants à partenaire livrant des systèmes.

Cette formation présentera de manière concrète comment une planification industrielle peut contribuer à atteindre ces objectifs, par exemple lors de transformations, d’agrandissements et/ou de modernisations de site de production, au travers d’exemples des domaines Plast, Food et Medtech.

9 novembre Conférence Plastics Update 22 novembre Formation: Optimisation des procédés d’injection plastique en préparation d’Industrie 4.0 Une partie théorique rappellera les quatre caractéristiques principales d’Industrie 4.0, l’importance de l’intégration verticale pour l’injection plastique et les principes d’optimisation du procédé Une partie pratique avec l’utilisation de la plateforme expérimentale avec le moule scientifique du projet collaboratif P4P et le DabLab d’IcoSys suivra.

Vous trouverez plus de détails sur ces événements sur le site web du cluster (http://swissplastics-cluster.ch/)

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KUNSTSTOFF XTRA

RECYCLING

Profitables Recycling mit dem CreaSolv-Verfahren

Lösung für Deutschlands EPS-Problem Mehr als 2,1 Millionen Kubikmeter expandiertes Polystyrol (EPS) fallen jedes Jahr in Deutschland an. Die Problematik des Abfalls liegt jedoch nicht in der blossen Masse, sondern vor allem in den Bestandteilen des Abfalls, wie etwa dem zugesetzten Flammschutzmittel Hexabromcyclododecan (HBCD) begründet.

Insbesondere HBCD gilt laut neuesten Einstufungen weltweit als persistenter organischer Schadstoff (POP) und muss am Ende seiner Verwendung rückstandsfrei zerstört werden. Dieser Fakt sorgt dafür, dass HBCD-haltige EPS-Abfälle bislang nur verbrannt wurden. Die beiden deutschen Unternehmen EPC Engineering Consulting GmbH und CreaCycle GmbH haben gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut (IVV Freising) eine Lösung für diese Problematik entwickelt: die CreaSolv-Technologie.

Polystyrol ist der Grundstoff für zahlreiche Produkte und findet Verwendung in verschiedensten Anwendungsgebieten. Als sogenanntes EPS wird es häufig als Dämmstoff für Häuser oder auch als Verpackung für Lebensmittel oder Elektroartikel eingesetzt. Die Verwendung von Poly­ styrol ist im Alltag unproblematisch.

Darüber hinaus hat das Material ein sehr geringes Gewicht, hervorragende Isoliereigenschaften und ist einfach zu bearbeiten.

Die grossen Probleme treten erst bei der Entsorgung auf.

Diese beginnen bereits beim Abtransport des Abfalls, der aufgrund der sehr niedrigen Schüttdichte ein grosses Volumen aufweist und sehr kostenintensiv ist. Auf einen Sattelzug passen beispielsweise nur etwa 1,4 Tonnen unverpresstes EPS, im Vergleich zu den 25 Tonnen, die dieses Fahrzeug im Normalfall transportieren kann. Zudem mussten Polystyrol-Abfälle bislang in aufwändigen Verfahren vorsortiert werden, da nicht alle Produkte auf die gleiche Weise recycelt werden konnten.

Das liegt vor allem an beigefügten chemischen Zusatzstoffen, wie dem Flammschutzmittel HBCD. Dieses wurde 2013 34

Bilder: EPC

Polystyrol-Abfälle als gefährlich eingestuft Als sogenanntes EPS wird Polystyrol häufig als Dämmstoff für Häuser . . .

während des Stockholmer Übereinkommens als POP eingestuft, da es sich im Körper von Lebewesen ablagern und dort Gesundheitsschäden hervorrufen kann.

Abfälle, die HBCD als Flammschutzmittel enthalten, konnten nur in besonderen, zertifizierten Verwertungsanlagen entsorgt werden, da dieses Additiv rückstandslos zerstört werden muss. Dies führte in Deutschland im vergangen Jahr zu Entsorgungsnotständen und damit steigenden Entsorgungskosten von bis zu 8000 Euro pro Tonne.

Zielkunststoff mit einer speziellen Lösungsmittelformulierung selektiv herausgelöst. Die Flüssigkeit wird anschliessend gefiltert und in mehreren Stufen gereinigt.

Das gegebenenfalls enthaltene HBCD wird in diesen Reinigungsschritten vom Poly­ styrol abgetrennt. Zurück bleibt nur der hochreine Kunststoff, welcher wieder als Granulat vorliegt. Das Endprodukt ist geruchsneutral, enthält so gut wie keine Rückstände und kann nahezu uneingeschränkt wiederverwendet werden. Je

Jegliche Art von Polystyrol-­ Abfällen ist rezyklierbar Recycling-Anlagen, die mit der CreaSolv-­ Technologie ausgestattet sind, können sämtliche Polystyrol-Produkte – egal ob EPS, GPPS (General Purpose), HIPS (High Impact) oder XPS (Extrudiertes Polystyrol) in einem Durchlauf und zur gleichen Zeit verarbeitet werden – egal wie stark das Material verunreinigt ist. Dafür wird der

. . . oder auch als Verpackung für Lebensmittel eingesetzt.

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KUNSTSTOFF XTRA

RECYCLING

Typische Basisaufstellung für Standardanlagendesign mit HBCD Entfernung.

nach Abfallzusammensetzung können bisher etablierte Vorsortierund Waschschritte weitere Verbesserungen hinsichtlich Wirtschaftlichkeit und Endproduktqualität bringen.

«Mit dieser Anlagentechnik steht zum Recycling von EPS jetzt zum ersten Mal ein geschlossener ökologischer und wirtschaftlicher Wertstoffkreislauf für HBCD-haltige Polystyrol-Abfallströme zur Verfügung», erklärt Jörg Hamann, Technischer Direktor der EPC Engineering Consulting GmbH, einem Tochterunternehmen der EPC Group. «Bisherige Recyclingmethoden konnten nur saubere und HBCD freie Eingangsströme wiederverwerten. In aufwändigen Schritten musste der Müll vorsortiert und gewaschen werden – trotzdem war das Endprodukt weder rein noch geruchsneutral und eine saubere Trennung HBCD haltiger und HBCD freier Abfälle konnte nicht praktikabel durchgeführt werden.» Laut Hamann kann bei der CreaSolv-Technologie das Vorsortieren und Waschen des Abfalls je nach Verschmutzungsgrad entfallen.

Treibhauseffekt wird reduziert Da Polystyrol aus Erdöl gewonnen wird, ist das Recyceln dieses Kunststoffs auch im Hinblick auf die Schonung von natürlichen Ressourcen nicht nur lohnenswert, sondern auch notwendig.

Durch den Recyclingprozess werden Ressourcen gespart und die Umwelt geschont. Laut vorläufigen Ergebnissen des TÜV Rheinland bietet das Recyceln mit der CreaSolv-Methode sogar einen bis zu 50 Prozent geringeren Kohlendioxidausstoss als das Verbrennen von Polystyrol-Abfällen. Die Technologie ist schon jetzt einsatzbereit und kann in bestehende Recycling-Anlagen inte­ griert werden.

Kontakt EPC Engineering Consulting GmbH Dr.-Bonnet-Weg 1 D-99310 Arnstadt Telefon +49 (0)3628 66048-2900 christian.klaus@epc.com www.epc.com 9/2017

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KUNSTSTOFF XTRA

RECYCLING

Ökologische Verwertung von Elastomeren

Das geheime Leben der Gummireifen Was passiert eigentlich mit alten Autoreifen? Mit dieser Frage befassen sich aktuell Wissenschaftler am Institut für Strukturleichtbau der Technischen Universität Chemnitz. Die Frage hat vor dem Hintergrund von Ressourcenschonung und Umweltschutz eine hohe Brisanz, denn jährlich fallen weltweit etwa 1,8 Milliarden Altreifen an.

«Über die Hälfte aller Altreifen werden immer noch energetisch verwertet, also verbrannt», erklärt Dr. Stefan Hoyer, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Strukturleichtbau. Er beschäftigt sich mit dem sogenannten «Elastomer-Recycling», also der Frage, wofür formfeste aber elastisch verformbare Kunststoffe wiederverwendet werden können, die Bestandteil u. a. von Reifen sind. «Das Recycling von Gummi ist schwierig, weil jede Anwendung ihre ganz eigene Rezeptur hat. Sortenreinheit hat hier oberste Priorität und die ist gerade für Reifen schwer herzustellen», erklärt Hoyer.

Mischen der Ausgangsstoffe und das Formgeben. Aber eben ohne den Umweg über Granulat. Wir sparen uns einen Prozessschritt und damit vor allem Energie und schützen so das Material vor thermischen Schäden», so Forscher Hoyer. Auf diese Weise können endlos gefertigte, hochwertige Matten für Verschleiss- und Schallschutz hergestellt werden. «Aktuell sind wir noch in der Phase der Markteinführung, kooperieren aber bereits mit einer Firma aus der Region.»

Entwicklung neuer Werkstoffe

Eine andere Technologie, die das Team um Stefan Hoyer entwickelt hat, ist hingegen bereits international im Einsatz: «Wir haben die Wiederverwertung von techni-

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Bilder: Hendrik Schmidt

Die Chemnitzer Lösung im Forschungsbereich Extrusiontechnologien und Recycling ist so intelligent wie effizient: Bisher wurden Altreifen meist zu relativ groben Granulaten zerkleinert und mit Bindemitteln zu Boden- und Fallschutzmatten oder Gummischichtungen im Automobilbau gepresst, aber auch als Kunstrasen-Granulat für Sport- und Spielplätze verwendet. An der TU Chemnitz werden jetzt neue Werkstoffe mit hoher Qualität und Leistungsfähigkeit entwickelt. Feinste Gummimehle werden dazu mit thermoplastischen Kunststoffen gemischt. Diese sogenannten «Thermoplast-Elastomer-Compounds» sind schmelzbar und können z. B. im Spritzgiessverfahren zu komplexen Bauteilen verarbeitet werden. Den Produkten ist später nicht mehr anzusehen, dass sie früher einmal Reifen waren.

Für diese Art der Wiederverwertung wurde auch eine ganz neue Verarbeitungstechnologie entwickelt: die einstufige Direkt-Ex­ trusion. «Wir kombinieren die Compoundierung und die Profilextrusion, also das

Neue Technologie minimiert Ressourcen-Verbrauch

schen Elastomeren optimiert», berichtet Hoyer stolz. Technische Elastomere sind Gummimaterialien, die für technische Anwendungen zum Einsatz kommen, z. B. Dichtungsringe. Bei deren Herstellung fällt oft viel Ausschuss an, der meist teuer entsorgt werden muss. «Unsere Technologie kann diese Reststoffe so aufbereiten, dass sie einfach wieder in den Herstellungsprozess zurückgeführt werden können. Das sortenreine Rezyklat wird wieder unter die Ausgangsstoffe gemischt und der Prozess läuft weiter.» Als Rezyklat bezeichnen die Forschenden Feinmehl aus den Produktionsresten, die im sogenannten «Reaktruder» vermahlen werden. Die verwendete Technologie des Warmmahlens existierte zwar bereits, doch Hoyer entwickelte und optimierte diese im Rahmen seiner Promotion umfassend weiter. Dazu mussten

Der Reaktruder vermahlt die Elastomer-Reste. Dr. Stefan Hoyer, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Strukturleichtbau der TU Chemnitz, begutachtet das Feinmehl.

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KUNSTSTOFF XTRA

RECYCLING

TEMPRO plus D Die Temperiergeräte mit dem „Touch“

Feinmehl aus Elastomeren.

die Prozessstabilität verbessert, die Reinigung vereinfacht, die Baugrösse kompakter gestaltet und der Verschleiss reduziert werden. Dank dieses Verfahrens können jetzt sogar Kleinchargen wirtschaftlich sortenrein recycelt werden. «Ganz nebenbei haben wir auch den Energieverbrauch um etwa 60 Prozent reduziert», ergänzt Hoyer.

Die Technologie zielt insbesondere auf kleine und mittlere Unternehmen (KMU), die ihre Reststoffe selbstständig verwerten wollen. Ihnen steht nun ein effizientes Werkzeug zum Recycling von Elastomeren zur Verfügung, mit dem die Ausgangsrohstoffe nachhaltig genutzt und wiederverwertet werden können. Einsparungen in Sachen Energiebedarf, Entsorgungskosten, Ressourcen und CO2-Ausstoss sind weitere positive Effekte der Forschungsergebnisse. «Aber wir haben noch viel vor», so Hoyer. «Wir wollen im zweiten Projektteil des Bundesexzellenzclusters MERGE mitwirken, sofern er von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) genehmigt wird. In den Werkstoffwissenschaften wollen wir weiter Grundlagenforschung betreiben, unsere Thermoplast-Elastomer-Compounds in ihren Rezepturen ändern und auch mit Duroplasten oder anderen Elastomeren arbeiten. Neue Werkstoffe zu entwickeln, zu charakterisieren und effiziente Verarbeitungstechnologien zu entwickeln, das sind unsere Ziele.»

Kontakt Technische Universität Chemnitz Strasse der Nationen 62 D-09111 Chemnitz Telefon +49 (0)371 531-37814 stefan.hoyer@mb.tu-chemnitz.de www.tu-chemnitz.de 9/2017

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KUNSTSTOFF XTRA

RECYCLING

Friedrich-Alexander Universität hat neue Erkenntnisse über Kunststoffrecycling

Dem Geruch von Plastik auf der Spur

In Deutschland fallen jährlich mehrere Millionen Tonnen Kunststoffabfälle an.

Unter den nachhaltigen Produktionsmethoden nimmt das Recycling von Kunststoffen einen wichtigen Platz ein. Allerdings scheitert der Einsatz wiederaufbe­­reiteter Rohstoffe häufig nicht nur an deren mechanischen und verarbeitungsrelevanten Eigenschaften, sondern auch daran, dass sie riechen.

In Deutschland fallen jährlich mehrere Millionen Tonnen Kunststoffabfälle an, die zum Beispiel aus Verpackungsabfällen entstehen und zu fast 50 Prozent verbrannt werden. Diese Mengen aufzubereiten und wiederzuverwenden, würde nicht nur die Umwelt langfristig schützen, sondern auch fossile Ressourcen schonen. Noch finden jedoch recycelte Kunststoffe aufgrund möglicher unerwünschter Begleitstoffe zu geringe Anwendung in der Kunststoffproduktion. Das Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung (IVV) ent­ wickelt und verbessert deshalb unter anderem Recyclingverfahren für gemischte post-consumer Kunststoffverpackungsabfälle.

Sensorisch und analytisch Um die Ursachen störender Gerüche angehen zu können, untersuchte die FAU-Dok38

torandin Miriam Strangl in einem Kooperationsprojekt der Abteilungen Analytische Sensorik und Verfahrensentwicklung Polymer-Recycling des Fraunhofer-Instituts die Gerüche aus Kunststoffabfällen und Recyclingprodukten. Dazu charakterisierte die Nachwuchswissenschaftlerin das Probenmaterial sowohl sensorisch als auch analytisch, indem sie die Proben hinsichtlich ihrer Geruchsqualität und Geruchs­intensität bewertet. Im Anschluss schlüsselte Miriam Strangl die jeweiligen Geruchsstoffe auf und identifiziert sie.

Eine feine Nase Um diese aufzuschlüsseln, benutzte die Geruchsforscherin Strangl, die bei der Professorin Andrea Büttner von der Professur für Aromaforschung an der FAU promoviert, ihre hochtrainierte Nase. Sie kann eine Vielzahl von Verbindungen bereits allein auf Grund ihres Geruchs bestimmten Molekülen zuordnen; eine endgültige Absicherung bringt dann die chemische Analyse. «Die nachgewiesenen unterschiedlichen Substanzen in den Kunststoffverpackungsabfällen weisen eine Viel-

Bild: Colourbox.de

Bild: Maurice Angres, pixabay.com

Eine Nachwuchswissenschaftlerin der Friedrich-Alexander Universität (FAU) Erlangen-Nürnberg untersuchte Gerüche von Kunststoffabfällen für die Herstellung recycelter Kunststoffe: Mit den Erkenntnissen der Studie können nun zielgerichtete Vermeidungsstrategien für Gerüche in recycelten Kunststoffen entwickelt werden.

Das Recyclieren von Kunststoffen nimmt unter den nachhaltigen Produktionsmethoden einen wichtigen Platz ein.

zahl an verschiedenen Gerüchen auf.

Darunter sind schimmlig, käsig oder nach Essig riechende Moleküle», erklärt Miriam Strangl. «Einige dieser Komponenten, die stark riechen, konnten wir dabei überhaupt zum ersten Mal in Kunststoff identifizieren.»

Zudem zeigten die Ergebnisse, dass, neben Geruchsstoffen aus den früheren Inhalten wie Lebens- oder Reinigungsmitteln, auch andere Vorgänge zu den störenden Gerüchen führten, sagt Miriam Strangl. Dazu zählen neben mikrobiologischen Verderbprozessen, auch der alternde Kunststoff und der Abbau von winzigen Produktionsrückständen, wie zum Beispiel Lösungsmittelresten. Mit den Erkenntnissen aus der Studie können nun zielgerichtete Vermeidungsstrategien für Gerüche in recycelten Kunststoffen entwickelt werden.

Originalpublikation Miriam Strangl, Tanja Fell, Martin Schlummer, Andreas Maeurer, Andrea Buettner; «Characterization of odorous contaminants in post-consumer plastic packaging waste using multidimensional gas chromatographic separation coupled with olfactometric resolution»; Journal of Seperation Science; 2017

Kontakt Miriam Strangl Friedrich-Alexander-Universität (FAU) Erlangen-Nürnberg Schlossplatz 4 D-91054 Erlangen Telefon +49 (0)8161 491-312 miriam.strangl@fau.de www.fau.de

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KUNSTSTOFF XTRA

RECYCLING

Individuelle Konfiguration für Schüttgut

Dosiertechnik revolutioniert Faserrecycling

Bis zu 40 Prozent Verschnitt bedeuten einen erheblichen Kostenfaktor. Doch durch das Schreddern der Reststücke entstehen Flakes und Fasern, die durch ihre Beschaffenheit eine Dosierung enorm erschweren. Ein ähnliches Bild bieten Naturfasern.

Sie sind ein interessanter nachwachsender Rohstoff, um Kunststoffe zu verstärken.

Auch ihre Dosierung war bislang sehr schwierig. Wie bei Karbon entstehen bei ihrer Dosierung oft Produktbrücken, sodass die Fasern die Förderschnecke nicht mehr erreichen. «Diese Produkte fliessen nicht von allein, sondern müssen transportiert werden», erläutert Jochen Keesen, Leiter des Technikums bei Brabender Technologie. «Für diese Stoffe reichen die bisherigen Agitatoren wie Standardrüttler und -rührwerke nicht aus.»

Gleiches gilt für PP- und PET-Flakes oder andere geschredderte Materialien wie Bottle Flakes (zerkleinerte PET-Flaschen).

Hier kann ein Zwischenschritt der Wiederaufbereitung gespart werden, wenn die Flakes direkt dosiert werden können. Bislang müssen diese zunächst zu Regranulat verarbeitet werden, bevor sie dem Wert-

stoffkreislauf wieder zugeführt werden können. Eine weitere Anwendung für den FiberXpert sind zerkleinerte Folienstreifen aus dem Folienrandbeschnitt bei der Herstellung von Kunststofffolien. Auch hier fallen zehn bis 30 Prozent sortenreiner Verschnitt an, dessen Recycling jetzt einfach und komfortabel möglich ist. «Viele Anfragen für Dosierversuche bestätigen uns, dass wir mit dem FiberXpert eine Lücke füllen», erklärt Dautzenberg.

Neues Technikum steht bereit Im neuen Technikum in Duisburg steht für den FiberXpert immer eine Linie bereit.

Wichtig ist bei seinem Einsatz auch die Befüllung: «Die Zuführung des Materials ist ein wichtiger Bestandteil des Prozesses, den wir in unseren neuen Räumen komplett abbilden und testen können», erläutert Geschäftsführer Horst Vohwinkel.

Durch die sehr unterschiedlichen Anwendungen und Materialien gehört der FiberXpert zu den Geräten, die für jeden Kunden individuell konfiguriert werden müssen. «Jetzt haben wir die Möglichkeit,

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Bild: Brabender

Bei der Verarbeitung von Karbonfaserplatten fällt oft sehr viel Verschnitt an, der bislang entsorgt werden musste.

Mit dem FiberXpert von Brabender Technologie ist damit Schluss, denn er ist in der Lage, die heterogenen und langen Fasern zu dosieren. «Damit wird ein wirtschaftlich und ökologisch sinnvolles Recycling erst möglich», erklärt Geschäftsführer Bruno Dautzenberg.

Ob Karbon- oder Naturfasern, PP-, PET-Flakes oder Folienverschnitt – der FiberXpert ermöglicht ein sinnvolles Recycling.

vier komplette Linien im Technikum inklusive Befüllung aufzubauen», berichtet Vohwinkel. «Das versetzt uns und unsere Kunden in die Lage, auch für anspruchsvolles Schüttgut geeignete Dosierprozesse aufzusetzen.»

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KUNSTSTOFF XTRA

NEWS

Dr. Klaus Kluger

Omron Electronics, ein weltweit führendes Unternehmen im Bereich der industriellen Automatisierung, hat Dr. Klaus Kluger zum neuen Geschäftsführer für

Deutschland, Österreich und die Schweiz berufen.

Vor seiner Ernennung war Kluger tätig als Managing Director Europe und Vice President Business Development für Adept Technology Inc., später für die Omron Adept Technologies Inc. Neben seiner Position bei Omron ist Kluger ehrenamtliches Vorstandsmitglied im Fachverband Robotik des VDMA. Er besitzt ein Diplom in Chemie und wurde im Fachbereich Physikalische Chemie an der Universität Düsseldorf promoviert. www.industrial.omron.eu

Bundesbeste Verfahrens­ mechanikerin ausgezeichnet

Bild: GVK

Bild: Omron

Omron Electronics unter neuer Führung

Christine Ertl

Christine Ertl absolvierte ihre Ausbildung als Verfahrensmechanikerin für Kunststoff- und Kautschuk-

technik bei der Gerresheimer Regensburg GmbH Medical Systems in Wackersdorf und hat als Bundesbeste abgeschlossen. Die Bayerin holte volle 100 Punkte bei ihrer Abschlussprüfung. Das gab es noch nie in der Geschichte des GKV-Förderpreises, der seit 2001 jährlich vom Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie e.V. (GKV) vergeben wird.

Ertl erhält einen Scheck in Höhe von 1500 Euro sowie einen Gutschein für ein Seminar ihrer Wahl im Kunststoff-Zentrum SKZ www.gkv.de

Bild: Thomas Behne

Spang & Brands erweitert Geschäftsführung

Vor dem neuen Technologiezentrum (v. l.): Alexander März, Friedrich Echterdiek, Jürgen Mader.

Mit Wirkung zum 10. Juli 2017 wurden Jürgen Mader und Ale­ xander März zu Geschäftsführern

der Spang & Brands GmbH – Kunststofftechnik für die Medizin – Friedrichsdorf, bestellt. Jürgen

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Mader, seit 1980 im Unternehmen, war zuletzt in leitender Funktion als Entwicklungs- und Produktionsleiter tätig. Alexander März kam 2014 zu Spang & Brands und leitete den Werkzeugbau. Beide Geschäftsführer verantworten in Zukunft die Technik des Unternehmens.

«Aufgrund des seit Jahren kontinuierlich wachsenden Geschäftsvolumens war eine Neuausrichtung mit Blick auf die weitere Entwicklung des Unternehmens sinnvoll. Die Zukunftsplanung des

Unternehmens verteilt sich nun auf die Schultern der breiter aufgestellten Geschäftsführung. Mit dem Schwerpunkt auf Technik stellen wir auch die Bedeutung und Funktion des Technologiezentrums in den Vordergrund, das wir vor knapp zwei Jahren in Betrieb genommen haben», sagt Friedrich Echterdiek, Vorsitzender der Geschäftsführung.

www.spang-brands.de

19./20. September 2017 Messe Luzern

An der Fachmesse für den drittgrössten Medtech-Markt Europas erwarten Sie:

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Einführung in die Kunststoffverarbeitung

Das umfangreiche Thema Kunststoffverarbeitung wird dem an einer Einführung interessierten Leser in diesem nun schon in 8. Auflage vorliegenden Buch in einer gekonnten Balance von Verständlichkeit und Wissenschaftlichkeit präsentiert. Für die Neuausgabe sind einzelne Inhalte erweitert und aktualisiert worden.

In kompakter Form vorangestellt sind die Themen Aufbau und Einteilung der Kunststoffe, physikalische Eigenschaften und werkstoffkundliche Aspekte. Den Hauptteil bilden die Kapitel über die Aufbereitung von Kunststoffen und die Verarbeitung durch Extrudieren, Blasformen, Spritz-

Ideal für Produktionsinseln!

Bild: Hanser

Hopmann, Ch., Michaeli, W.: Einführung in die Kunststoffverarbeitung, 8. Aufl. Carl Hanser Verlag München, 2017.

ISBN 978-3-446-45355-5; mit E-Book.

giessen, Kalandrieren und Giessen sowie die Verarbeitung von duroplastischen Pressmassen, Elastomeren, Polyurethanen und faserverstärkten Kunststoffen.

Weiterverarbeitungstechniken wie Thermoformen, Schweissen, Kleben und Spanen sowie der Themenkreis Recycling runden das für Studium und Praxis empfehlenswerte Werk ab. www.hanser.de Prof. Johannes Kunz Halle B1 Stand B1-1111

Bild: Raumedic

Schweizer wird Finanzchef bei Raumedic

Bernhard Kernen

Der Medizintechnik-Hersteller Raumedic, Schwestergesellschaft der Rehau AG, hat zum 1. Juli Bernhard Kernen (42) zum neuen CFO ernannt. Zu Kernens Hauptaufgaben beim Polymerspezialisten in Helmbrechts (D) zählen die Steuerung und Weiterentwicklung 9/2017

von Finanz- und Betriebsbuchhaltung, Einkauf, IT, Customer Service, Disposition sowie Organisation.

Bereits zuvor bekleidete Kernen verschiedene kaufmännische Führungspositionen in der Rehau-Gruppe. So verantwortete der Schweizer zuletzt die Geschicke des Pflanzenextrakte-Herstellers Anklam Ex­ trakt als kaufmännischer Geschäftsführer. Davor war der diplomierte Wirtschaftsprüfer für Rehau in Mexiko und in der Schweiz in leitenden Funktionen tätig.

Kernen folgt auf Michael Stellwag, der Raumedic im Juni 2016 verlassen hat. www.raumedic.com

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NEWS

Handbuch Industrie 4.0

Die Automatisierung der Produktion wird sich weiter beschleunigen. Grund dafür ist die so genannte 4. industrielle Revolution, die in den nächsten Jahren die Art, wie Produkte entwickelt, gefertigt und vertrieben werden, vollständig verändern wird. Durch die digitale Vernetzung der Kunden, Produzenten und Lieferanten werden sich völlig neue Prozesse etablieren. Das vorliegende Handbuch beschreibt, wie sich die Unternehmen mit Hilfe überall verfügbarer Rechnerleistung (Cloud) und sinnvoll genutzter Datenbank­ kapazitäten (Big Data) neue Geschäftsfelder erschliessen können und wie kundenindividuelle Produkte und Services wirtschaftlich darstellbar sind.

Gezeigt wird auch, wie die vorhandenen Ressourcen auf die

Bild: Hanser

Reinhart, G., Hrsg: Handbuch Industrie 4.0, Geschäftsmodelle, Prozesse, Technik. Carl Hanser Verlag München, 2017.

ISBN 978-3-446-44642.7.

digitale Fabrik (Smart Factory) umgestellt werden können, wie die Schnittstellen und die Verknüpfung mit der vorhandenen Informationstechnologie aussehen und wie neue Strukturen und Abläufe etabliert werden. Ausserdem werden die rechtlichen und sicherheitstechnischen Rahmenbedingungen beleuchtet. Dieses Handbuch ist ein unverzichtbarer Begleiter auf dem Weg in das neue Industrie-Zeitalter.

www.hanser.de

Generationenwechsel bei Eberhard Werkzeugtechnologie Das Projekt Generationenwechsel bei der Gebrüder Eberhard GmbH & Co. KG ist gestartet. Mit Manuel (34) und Fabian (33) Eberhard sind seit einigen Wochen der Sohn und der Neffe des geschäftsführenden Gesellschafters Roland Eberhard (63) im Unternehmen angekommen. Die beiden Cousins sollen und wollen gemeinsam das Familienunternehmen in die dritte Generation führen.

2016 erwirtschaftete das Unternehmen einen Umsatz von 96,5 Millionen Euro, was einem Plus von sieben Prozent entspricht. Alle drei Geschäftsbereiche, also die Werkzeugtechnologie in Nordheim, der Elektrogrosshandel sowie das Küchenstudio in Heilbronn haben sich positiv entwickelt, was sich in 2017 fortsetzt. Einschliesslich der Niederlassungen in Gornau bei Chemnitz (Grosshandel) und Ohrdruf bei Gotha (Werkzeugtechnologie) beschäftigt Eberhard über 500

Mitarbeiter mit weiter steigender Tendenz.

Manuel Eberhard promovierte nach seinem Studium der Betriebswirtschaft in den USA und Australien. Sein Thema: die Internationalisierung von Familienunternehmen. Danach lernte er beim Paketdienstleister GLS sowie bei einer Elektrogrosshandlung und einem Kunststoffverarbeiter die unternehmerische Praxis kennen.

Fabian Eberhard ist Wirtschaftsingenieur und arbeitete mehrere Jahre beim Luftfahrt-Zulieferer Ruag in München. 2016 hat er bei mehreren Eberhard-Kunden und Partnern des Unternehmens die eigene Firma aus einer anderen Perspektive betrachtet.

Gemeinsam wollen die beiden das Unternehmen mit allen drei Bereichen als eine Einheit weiterführen.

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Kompakt saubere Alternative BOY–Spritzgießautomaten mit integrierter Laminar–Flow–Box und Verpackungsautomat sind preisgünstige, effiziente Alternativen zu herkömmlichen Systemen.

Die frei überstehende Zwei–Platten–Schließeinheit der BOY–Spritzgießautomaten hat bauartbedingte Vorteile für die Reinraumproduktion und Peripherieanbindung.

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Die Anforderungen der ISO–Klasse 6 werden 9/2017 sehr gut erfüllt.

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NEWS

Spectaris fordert innovations­ fördernde Rahmenbedingungen Um das Potenzial der deutschen Medizintechnikindustrie nicht zu gefährden, setzt sich der Branchenverband Spectaris für innovationsfördernde Rahmenbedingungen ein. Dazu hat er ein Papier mit seinen Kernforderungen veröffentlicht.

Aktuell sind die Wachstumsaussichten der Medizintechnikbranche noch grundsätzlich gut.

Experten gehen von einem jährlichen Wachstum von vier bis fünf Prozent aus. Allerdings bereiten der Branche die stetig steigenden regulatorischen und bürokratischen Anforderungen grosse Sorgen, die sich zunehmend negativ auf die Innovationsfähigkeit und das Wachstum der Branche auswirken.

Der Forderungskatalog von Spectaris enthält u. a. folgende Punkte: – Trend zu immer mehr Regulierung und Bürokratie stoppen – Nutzenbewertung in der Medizintechnik mit Augenmass – Krankenhausfinanzierung reformieren – Investitionsstau im Krankenhausbereich beenden

– Digitalisierung der Medizintechnik/Gesundheitswirtschaft vorantreiben – Qualität der Versorgung mit Hilfsmitteln verbessern – Fokus auf langfristige Kosteneinsparungen – Hygienevorschriften besser kontrollieren – Forschung stärken – Aussenwirtschaft unterstützen Mit einem Gesamtjahresumsatz von über 29 Mrd. Euro im Jahr 2016 ist die Medizintechnikindustrie in Deutschland ein bedeutender und stetig wachsender Eckpfeiler der deutschen Wirtschaft. Die über 1250 Betriebe mit mehr als 20 Beschäftigten bieten rund 133 000 Arbeitsplätze. Mehr als 92 Prozent der Unternehmen beschäftigen weniger als 250 Mitarbeiter. Die Branche investiert rund 9 Prozent des Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Die F+E-Quote liegt damit deutlich über derjenigen der Automobilbranche und des Maschinenbaus (jeweils zwischen 3 und 4 Prozent). www.spectaris.de

Ems bietet Auslandaufenthalt für Lernende an Die Ems-Chemie legt grossen Wert auf eine hochwertige praxisbezogene Ausbildung. Ihren 140 Lernenden bietet der grösste Berufsbildner in Graubünden eine breit gefächerte, fortschrittliche und innovative Ausbildung. Jährlich beginnen über 40 Schulabgänger eine der 13 Lehrberufe bei Ems. Lernende können bereits seit fünf Jahren mehrmonatige Arbeitseinsätze an einem der 26 Ems-Standorte im Ausland machen. Neu bietet ihnen das 9/2017

Unternehmen seit diesem Sommer kostenlos einen kombinierten 4-wöchigen Sprachund Praktikums-Auslandaufenthalt in England an. Der Auslandaufenthalt umfasst zwei Wochen Sprachschule und zwei Wochen Praktikum in einem englischen Betrieb. Damit sie auch privat die Welt mehr erkunden können, erhalten alle Ems-Lernenden jetzt eine sechste Woche mehr Ferien. www.ems-group.com

Kunststoffproduktion Der Spezialist aus Industriebauten einem Guss für Ganzheitliche Lösungen − engineered by IE Eine effiziente Kunststoffproduktion bedingt, dass die Fertigungsprozesse, die Haustechnik und die Architektur von Anfang an aufeinander abgestimmt werden. Das Gebäude muss entsprechend konzipiert sein. Darauf sind unsere erfahrenen Architekten und Ingenieure spezialisiert. Sie achten darauf, dass die Material- und die Personenflüsse kreuzungsfrei verlaufen, der Lagerbereich direkt an die Produktion angebunden ist und das Gebäude später flexibel erweitert werden kann.

Die Beachtung solcher Kriterien entscheidet letztlich über Ihre Wettbewerbsfähigkeit in der hart umkämpften Kunststoffbranche.

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Marktstudie Dämmstoffe Der Grossbrand am Grenfell Tower in London entfachte in der Öffentlichkeit eine Diskussion zur Sicherheit von Dämmstoffen. Für die Hersteller ist das eine grosse Herausforderung.

Ceresana hat bereits zum zweiten Mal den gesamten europäischen Dämmstoff-Markt untersucht. Die aktuelle Studie gibt einen vollständigen Überblick zu Dämmstoffen, die in der Bauindustrie eingesetzt werden.

Vor allem für Wärmedämmung und Schallschutz werden dort Mineralwolle (Glas- und Steinwolle), Polystyrol-Dämmstoffe (EPS und XPS) sowie Polyure­ than (PUR) verwendet.

Dämmstoffe haben in Europa ein erhebliches Marktpotenzial: Die Analysten von Ceresana erwarten für das Jahr 2024 einen Verbrauch von insgesamt über 205 Millionen Kubikmetern. Ein Grossteil des gesamten Energieverbrauchs entfällt auf die Beheizung oder Kühlung von Gebäuden. Daher werden steigende Energiepreise und staatliche Vorgaben zur Vermeidung von klimaschädlichen Treibhausgasen, beziehungsweise zur Energieeinsparung in den kommenden Jahren bei Unternehmen und Hausbesitzern die Nachfrage nach Dämmstoffen voraus-

sichtlich weiter wachsen lassen.

Während das Streben nach mehr Energieeffizienz die Nachfrage nach Dämmstoffen positiv beeinflusst, wirken sich Diskussionen über Brandsicherheit und Fragen zum Einsatz von möglicherweise gesundheitsschädlichen Additiven sowie zur umweltverträglichen Entsorgung des Materials nach Gebrauch eher hemmend auf den Dämmstoffmarkt aus.

In Europa ist derzeit Mineralwolle der am häufigsten eingesetzte Dämmstofftyp, weil dieses Material ein sehr breites Anwendungsspektrum hat. Glaswolle und Steinwolle decken zusammen rund 56 % der Nachfrage ab, wobei mehr Glaswolle verarbeitet wird. Der Marktanteil von Polystyrol-Dämmstoffen ist ebenfalls hoch, während Dämmmaterialien aus PUR deutlich weniger abgesetzt werden. Allerdings variieren die Verbrauchsmengen der Dämmstoffe je nach Bedarf in den einzelnen Ländern teilweise erheblich. Hier spielen neben klimatischen Faktoren und Kundenpräferenzen auch die Anschaffungskosten sowie das Image und die technischen Eigenschaften des Produkttyps eine erhebliche Rolle. www.ceresana.com

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Teknor Apex baut PTS-Standort in Deutschland aus Die Teknor Apex Company wird einen 15 000 m2 grossen Standort in Rothenburg ob der Tauber bauen und so die Produktionskapazität der PTS, Produzent von kundenspezifischen Compounds, erweitern und ein neues europäisches Zentrum für die Kunststoffforschung und -entwicklung errichten. Die Grundsteinlegung für den PTS/Teknor Apex-­ Standort wird im Frühjahr 2018 erfolgen und die Inbetriebnah-

me ist für den Sommer 2019 vorgesehen. Die Produktion, die zurzeit in Steinsfeld angesiedelt ist, wird nach Rothenburg umziehen, ebenso wie der Verkaufs- und Marketingbereich, der derzeit in Tauberzell ansässig ist.

Der neue Standort von PTS/ Teknor Apex wird den Technologietransfer beschleunigen, der seit der Übernahme von PTS im Jahr 2016 läuft. www.teknorapex.com

Brabender nimmt neues Technikum in Betrieb Brabender Technologie, Duisburg, nimmt das neue Technikum in Betrieb, das auch Platz für Tests im «Hygienic Design» bietet. Geschäftsführer Horst Vohwinkel erläutert die Vorteile der neuen Räumlichkeiten: «Wir erhalten ganz neue Möglichkeiten, sowohl was die Menge als auch die Qualität unserer Versuche angeht. Bislang waren wir räumlich eingeschränkt und konnten immer nur Teile des Prozesses abbilden. Mit dem neuen Technikum ändert sich das grundlegend.» Grund dafür ist die neue Befüllebene, auf der ein Zwei-Tonnen-Kran die üblichen Gebinde wie Big Bags, Silos, Fässer und Säcke handhaben kann. Vier Linien stehen gleichzeitig zur Verfügung. Zusätzlich verfügt das Technikum über einen weiteren Platz für Kleinversuche, der keine Anbindung an die Befüllebene hat sowie einen weiteren separaten Platz, der die hygienischen Bedingungen für Food- und Pharma-Anwendungen erfüllt.

Kontinuierliche Prozesse sind die Hauptdisziplin, die der

Markt besonders nachfragt.

Aber auch Batch-Applikationen können im Technikum in kleinem und grossem Umfang nachgebildet werden. Da jetzt der komplette Prozess simuliert werden kann, erhöht sich auch die Sicherheit der Kunden, die ihre Projekte in viel grösserem Umfang praktisch testen können.

Im neuen Gebäude haben Mitarbeiter und Kunden aus den neuen Besprechungs- räumen einen direkten Blick auf «ihre» Versuche – Fenster zum Technikum machen das möglich. In diesen Räumen können sich die Experten in Ruhe zu Ergebnisdiskussionen und Gesprächen zurückziehen. «Das neue Technikum ist in vielerlei Hinsicht eine Bereicherung: Es vermittelt unseren Kunden ein angenehmes Gefühl der Sicherheit und uns eine komfortable Arbeitsumgebung. Damit erreichen wir ein neues Versuchszeitalter bei Brabender Technologie», fasst Horst Vohwinkel zusammen. www.brabendertechnologie.com 9/2017

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Bild: KraussMaf fei

Wechsel im Management der KraussMaffei Gruppe

Matthias Sieverding

Matthias Sieverding leitet seit 15.

August das Segment Extrusion der KraussMaffei Gruppe. Der 47-jährige Diplom-Ingenieur und gelernte Werkzeugmacher ist mit kurzer Unterbrechung bereits seit seinem Maschinenbau-Studium bei der KraussMaffei Gruppe tätig. 2000 trat er als Anwendungstechniker im Segment Spritzguss in das Unternehmen ein und

durchlief später mehrere Stationen. Unter anderem war er Leiter Anwendungstechnik im Spritzguss sowie Vertriebsleiter Technologien und Anwendungstechnik. Im Jahr 2010 hat er die Führung der Extrusion in den USA übernommen und dort das Geschäft erfolgreich aufgebaut.

Dr. Frank Stieler, CEO der KraussMaffei Gruppe: «Matthias Sieverding kennt unsere Kunden und unser Unternehmen sehr gut. Wir freuen uns, dass wir ihn für diese Position gewinnen konnten.»

Sieverding folgt im Executive Committee auf den bisherigen Segmentleiter Peter Roos, der das Unternehmen verlässt. www.kraussmaffeigroup.com

Sanner investiert in Bensheimer Produktion Die Sanner GmbH hat den Umbau der Bensheimer Fertigung Süd nach rund einem Jahr erfolgreich abgeschlossen.

Mit 14 Spritzgiessmaschinen der neuesten Generation wurde der komplette Maschinenpark der südlichen Fertigungshalle ausgetauscht. «Unser Ziel war, die Produktion weiter zu automatisieren und somit unsere Kapazitäten und die Effizienz signifikant zu steigern», erläutert Dirk Mähr, Geschäftsführer der Sanner GmbH. «Und das haben wir auf jeden Fall erreicht.»

Die neuen Spritzgussmaschinen sorgen für schnellere Prozesse und lassen sich jederzeit

weiter automatisieren. Entsprechend ist der Bensheimer Verpackungsspezialist für die Herausforderungen von Industrie 4.0 sowie für den Start weiterer Optimierungsprojekte gerüstet. In den kommenden Jahren soll ausserdem das Portfolio in den Bereichen Kapseln und Trockenmittelverpackungen konsequent ausgebaut werden.

Mit einer Investitionssumme von knapp unter drei Millionen Euro hat Sanner die Weichen für eine zukunftsorientierte Fertigung am heimischen Standort gestellt. www.sanner-group.com

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NEWS

Bild: Lauda

Lauda ernennt neuen Geschäftsleiter Temperiergeräte

Dr. Ralf Hermann

Dr. Ralf Hermann ist seit dem 1. Juni 2017 neuer Geschäftsleiter Temperiergeräte bei Lauda, eigenen Angaben gemäss weltweit führender Hersteller von Temperiergeräten und -anlagen. Mit grosser Erfahrung und umfangreichem Fachwis-

sen aus langjähriger leitender Tätigkeit bei der Eppendorf AG wird der promovierte Biologe die wichtigste Sparte der Temperiergeräte mit den Thermostaten, Umlaufkühlern und Wasserbädern weiter ausbauen. Er führt dabei die rund 80 Vertretungen und koordiniert die insgesamt neun Vertriebsgesellschaften im Ausland.

Rund 13 Jahre arbeitete Hermann bei der Eppendorf AG in Hamburg, zuletzt als Vizepräsident Global Marketing und Mitglied des Vorstandes. Davor war er in leitenden Funktionen u. a. bei Qiagen und Sartorius tätig. www.lauda.de

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BASF konzentriert Produktion von XPS-Platten in Ludwigshafen BASF wird die Produktion von XPS-Platten (extrudiertes Poly­ styrol) bis Ende 2017 auf den Verbundstandort Ludwigshafen konzentrieren. Angesichts von Überkapazitäten und niedriger Margen stellt das Unternehmen die Produktion von XPS am Standort Schwarzheide im vierten Quartal dieses Jahres ein.

Betriebsbedingte Kündigungen werden ausgeschlossen.

«Mit dieser Massnahme stellen wir sicher, dass wir in den Märkten wettbewerbsfähig bleiben, in denen wir langfristig Mehrwert für unsere Kunden und die BASF schaffen können», sagt Klaus Ries, Leiter des globalen Business Managements Styrenic Foams der BASF. «In Ludwigshafen stehen

dank modernster Anlagen und aufgrund zahlreicher Debottle­ necking-Massnahmen ausreichend Produktionskapazitäten bereit, um profitables Wachstum zu gewährleisten.»

Die zurzeit am BASF-Standort in Schwarzheide betriebene Welding-Technologie, die zum Verschweissen von Dämmplatten entwickelt wurde, wird nach Ludwigshafen transferiert und dort weiterbetrieben. Dieses kontaktlose, thermische Verschweissverfahren ermöglicht die Fertigung von XPS-Platten besonders hoher Dicke, aber auch eine Vielzahl von Material-Kombinationen für Dämmstofflösungen der Zukunft. www.basf.com

Ter Plastics bezieht neues Firmengebäude im Jubiläumsjahr Passend zum 40-Jahr-Firmenjubiläum hat die Ter Plastics Polymer Group in diesen Tagen ein grös­seres und moderneres Firmengebäude bezogen und trägt so auch dem starken Wachstum der Belegschaft in den letzten Jahren Rechnung.

Unternehmerischer Weitblick, Kundenähe und Innovationskraft gehören seit jeher zu den grundlegenden Unternehmenswerten. So konnten in 40 Jahren intensiver Forschung neue Werkstoffe mit aussergewöhnlichen Eigenschaften entwickelt werden. Ter Plastics unterhält jahrzehntelange Partnerschaften mit international führenden Kunststoffproduzenten, wie zum Beispiel DSM, Evonik, Polyplastics, Total und Versalis. Heute geniesst das Unternehmen als Entwick-

lungspartner im gesamten europäischen Markt hohes Ansehen. Dank des breiten Port­folios und einem ausgeprägten Gespür für Kundenbedürfnisse und Markt-Trends, ist das Unternehmen in den letzten Jahren über dem Marktdurchschnitt gewachsen. Das nächste Ziel besteht darin, die Nummer 5 der Kunststoff-Distributeure in Europa zu werden. Um dieses ehrgeizige Ziel zu erreichen, will die Ter Plas­ tics Polymer Group sich den ständig verändernden Marktbedingungen immer wieder neu anpassen, weiter profitabel wachsen, neue Akquisitionen erfolgreich integrieren und das Produktportfolio sinnvoll und kundenorientiert ergänzen. www.terplastics.com 9/2017

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VER ANSTALTUNGEN

18. Internationale FSK-Fachtagung Polyurethan 2017

Zukunftsweisende Impulse

Bild: FSK

Am 7. und 8. November 2017 lädt der Fachverband Schaumkunststoffe und Polyurethane e. V. (FSK) zur Branchentagung nach Gurten in Österreich ein. Zur 18. Internationalen Fachtagung Polyurethane erwarten der FSK und der diesjährige Kooperationspartner der Veranstaltung, die Fill GmbH, rund 250 Teilnehmer.

Die Teilnehmer der 18. Internationalen FSK-Fachtagung Polyurethan 2017 dürfen sich auf ein interessantes und abwechslungsreiches Programm freuen.

Die zwei Veranstaltungstage versprechen einen vielseitigen und interessanten Einblick in die Welt der Polyurethane. Veranstaltungsort für die Fachtagung und die Abendveranstaltung am 7. November ist der Fill Future Dome. Das aussergewöhnliche Kommunikations- und Eventcenter bietet mit seinem Hightech-Ambiente einen besonders inspirierenden Rahmen.

Zudem lädt die Fill GmbH zur Betriebsbesichtigung ein und ermöglicht Einblicke in den Betrieb eines international führenden und innovativen Sondermaschinen- und Anlagenbauers. Auch eine Besichtigung der Skifertigung bei der Fischer Sports GmbH im nahe gelegenen Ried im Innkreis steht den Teilnehmern offen.

Am Dienstagvormittag eröffnet der FSK-Vorsitzende Albrecht Manderscheid um 9.30 Uhr den zweitägigen Tagungsbe9/2017

trieb, gefolgt von Fachvorträgen zum Thema Polyurethan in seinen unterschiedlichsten Facetten. Unter anderem geht es um den Einsatz des vielseitigen Werkstoffs in Kühlmöbeln, Flugzeugsitzen, hoch belasteten Blattfedern, im Skibau sowie in der Motorraum-Akustik. Auch die Eigenschaften des Polyurethans als perfekter Schwingungs­isolierer, als Holzveredelung oder als dauerhaft stabilisierendes Element in der Schalungstechnik werden von Experten beleuchtet. Nicht zuletzt werden passgenaue Lösungen durch die Kombination von PUR-Technologien sowie die vernetzte Entwicklung der künftigen Polyurethan-Industrie thematisiert.

Mit Spannung wird auch die Podiumsdiskussion zum Thema Umgang mit Diisocyanaten unter REACh mit Vertretern aus Wirtschaft und Politik erwartet. Ebenso

wie der Festakt zum Innovationspreis Polyurethan 2017.

«Bei der Fülle des Angebots dürfen sich die Teilnehmer auf äusserst interessante und zukunftsweisende Impulse aus der Fachwelt freuen», verspricht FSK-Geschäftsführer Klaus Junginger. Das Programm und Anmeldeformular für die internationale FSK-Fachtagung ist ab sofort auf der FSK-Homepage zu finden.

Kontakt Fachverband Schaumkunststoffe und Polyurethane e.V. (FSK) Am Hauptbahnhof 10 D-60329 Frankfurt/Main Telefon +49 (0)60 299 207-0 fsk@fsk-vsv.de, www.fsk-vsv.de

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VER ANSTALTUNGEN

OKTOBER 2017 04.10.

Tag der Technik: Fabrik der Zukunft – Herausforderung für Mensch und Technik Ort: Dübendorf Veranstalter: Hightech Zentrum Aargau Badenerstrasse 13, CH-5200 Brugg Telefon +41 (0)56 560 50 50 info@hightechzentrum.ch www.hightechzentrum.ch

04./05.10.

Seminar: Lean Management in der Kunststoffindustrie Ort: Nürnberg Veranstalter: VDI Wissensforum Postfach 10 11 39, D-40002 Düsseldorf Telefon +49 (0)211 6214-201 wissensforum@vdi.de www.vdi-wissensforum.de

05.10.

Seminar: Strategische Werkzeugwartung und -instandhaltung Ort: Villingen-Schwenningen Veranstalter: Kunststoff-Institut Südwest Hermann-Schwer-Strasse 3 D-78048 Villingen-Schwenningen Telefon +49 (0)7721 99 780-0 bildung@kunststoff-institut.de www.kunststoff-institut.de

09.10.

09.10.

09.–12.10.

10./11.10.

10./11.10.

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Seminar: Serienfertigung von Faserverbundbauteilen Ort: Frankfurt am Main Veranstalter: AVK, Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. Am Hauptbahnhof 10, D-60329 Frankfurt am Main Telefon +49 (0)69 27 10 77-0 info@avk-tv.de, www.avk-tv.de Kurs: Elektromechanik ersetzt Hydraulik Ort: Baden-Dättwil Veranstalter: Parkem AG Motion Control Täfernstrasse 37 CH-5405 Baden-Dättwil Telefon +41 (0)56 493 38 83 info@parkem.ch, www.parkem.ch Fachmessenverbund: 11. BondExpo (Klebstofftechnologie) und 36. Motek (Produktions- und Montageautomatisierung) Ort: Stuttgart Veranstalter: P.E. Schall GmbH & Co. KG Gustav-Werner-Strasse 6, D-72636 Frickenhausen Telefon +49 (0)7025 9206-0 info@schall-messen.de, www.schall-messen.de Seminar: Kunststoffprodukte in der Medizin – Werkstoff, Oberfläche, Unique Device Identification UDI Ort: Würzburg Veranstalter: SKZ – ConSem GmbH Frankfurter Strasse 15–17, D-97082 Würzburg Telefon +49 (0)931 4104-164 anmeldung@skz.de, www.skz.de/seminare Seminar: Konstruieren mit Composites Ort: Düsseldorf Veranstalter: VDI Wissensforum Postfach 10 11 39, D-40002 Düsseldorf Telefon +49 (0)211 6214-201 wissensforum@vdi.de www.vdi-wissensforum.de

17./18.10.

7. Fachkongress: Kunststoffe in Optischen Systemen Ort: Berlin Veranstalter: VDI Wissensforum Postfach 10 11 39, D-40002 Düsseldorf Telefon +49 (0)211 6214-201 wissensforum@vdi.de www.vdi-wissensforum.de/optik

17.–21.10.

25. Fakuma, Internationale Fachmesse für Kunststoffverarbeitung Ort: Friedrichshafen Veranstalter: P.E. Schall GmbH & Co. KG Gustav-Werner-Strasse 6, D-72636 Frickenhausen Telefon +49 (0)7025 9206-0 info@schall-messen.de, www.fakuma-messe.de

24./25.10.

Seminar: Industrie 4.0 für Kunststoffverarbeiter Ort: Leverkusen Veranstalter: VDI Wissensforum Postfach 10 11 39, D-40002 Düsseldorf Telefon +49 (0)211 6214-201 wissensforum@vdi.de www.vdi-wissensforum.de

24.–26.10.

parts2clean Ort: Stuttgart Veranstalter: Deutsche Messe AG Messegelände D-30521 Hannover Telefon +49 (0)511 89-0 info@messe.de www.parts2clean.de

25.10.

Seminar: Spanende Bearbeitung von Composites Ort: Frankfurt am Main Veranstalter: AVK, Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. Am Hauptbahnhof 10, D-60329 Frankfurt am Main Telefon +49 (0)69 27 10 77-0 info@avk-tv.de, www.avk-tv.de

26.10.

Seminar: Industrieller 3D-Druck Ort: Villingen-Schwenningen Veranstalter: Kunststoff-Institut Südwest Hermann-Schwer-Strasse 3 D-78048 Villingen-Schwenningen Telefon +49 (0)7721 99 780-0 bildung@kunststoff-institut.de www.kunststoff-institut.de

26./27.10.

Workshop: Drehen und Stechdrehen Ort: Frauenfeld Veranstalter: Iscar Hartmetall AG Wespenstrasse 14, CH-8500 Frauenfeld Telefon +41 (0)52 728 08 50 seminar@iscar.ch, www.iscar.ch

30./31.10.

Fachkurs: Spritzgiessen für Vorgesetzte Ort: Aarau Veranstalter: KATZ Schachenallee 29, CH-5000 Aarau Telefon +41 (0)62 836 95 36 info@katz.ch, www.katz.ch

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KUNSTSTOFF XTRA

PRODUKTE PROZESSSICHER ZU HÖHERER PRODUKTIVITÄT

Bild: Sonderhof f

RADS – präzise Dichtungen in Lohnfertigung

Roboter Applizierte Dicht-Schäume (RADS) sind hochelastische Dichtraupen, die perfekt mit einem Bauteil verbunden sind – auch bekannt als FIP-FG Dichtsysteme. Ein Roboter bringt das noch flüssige 2K PU-Material auf das Werkstück, wo es zur fertigen Dichtung aufschäumt.

Diese präzise Dichtung gewährleistet eine hohe Prozesssicherheit und bietet eine wirtschaftliche Al-

ternative zu aufgeklebten Dichtbändern, Stanzteilen oder sogar zu Mehrkomponenten-Spritzguss.

Die Vorteile einer RADS Dichtung sind: –– kontur- und dimensionsgenaue Bauteileabdichtung –– komplexe 3D Geometrie möglich –– konstante Qualität –– flexible Anpassung des Härtegrades (Shore 00 von 10 bis 70) –– keine Montagekosten beim Verbau –– Eigenschaften nach Wunsch (Farbe, ­Flammschutz, FDA, UV . . .)

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“Die Maschine wird abgestellt, die Reinigungsarbeiten in fünf bis zehn Minuten durchgeführt und die Maschine wieder angefahren. Im Vergleich zu den bis zu vier Stunden früher, erhöht sich die Produktivität signifikant”.

Dieter Stais, Fertigungsleiter Marquardt GmbH

Astorplast AG Zürichstrasse 59 CH-8840 Einsiedeln Telefon +41 (0)55 418 37 37 www.astorplast.ch

Wittmann Roboter mit neuen Servoachsen und erhöhter Tragkraft

Wittmann Kompaktroboter sind für Spritzgiessmaschinen mit Schliesskräften von 150 bis 400 t konzipiert. Dieser Bereich wird von den Modellen W821 bis W831 abgedeckt, die Traglasten von 10 bis 15 kg ermöglichen. Für diese Modelle stehen ab sofort neue Servo-Rotationsachsen zur Verfügung.

Insbesondere bei der Erzeugung technischer Kunststoffteile, bei der längere Werkzeug-Kühlzeiten auftreten, können Spritzgiess-Automatisierungssysteme die zusätzliche Zykluszeit nach der Teileentnahme für nachgeschaltete Automatisierungsaufgaben nutzen. Um den Anwendern für die hier mög-

SPRITZGIESSWERKZEUGE MIT MICRO-TROCKENEISPARTIKELN REINIGEN

licherweise anfallenden zusätzlichen Aufgaben die grösstmögliche Flexibilität zu bieten, hat Wittmann die Servo-Rotationsachsen der Roboter-Baureihe W821 bis W831 komplett überarbeitet. In der Standardkonfiguration bestehen beispielsweise die Modelle W821 und W831 aus drei linearen Servoachsen und einer pneumatischen Schwenkachse, wobei die Vertikalachse über einen Hub von 1400 mm verfügt. Diese Konfiguration ermöglicht ein Traggewicht von 12 kg. Sollte nun zusätzlich eine C-Servo-Schwenkachse nötig sein – etwa zur Orientierung des Entnahmegreifers in einem beliebigen Schwenkwinkel hin zum Teil – bleibt die maximale Tragkraft praktisch unverändert. Erst durch Hinzufügen einer B-Servo-Rotationsachse, welche den Greifer um die Vertikalachse rotieren lässt, verringert sich die Tragkraft geringfügig auf 10 kg.

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KUNSTSTOFF XTRA

PRODUKTE

Erhöhte Nachfrage nach zertifiziertem PEEK für die Medizintechnik Seit der medizinischen Zertifizierung von Bieglo‘s PEEK mit der Marke «CoPEEK» im April 2017 gibt es eine deutlich stärkere Nachfrage für PEEK Spritzgussprojekte.

Hochleistungspolymere wie Polyetheretherketon (PEEK), thermoplastisches Polyimid (TPI) und Polyphenylsulfon (PPSU) finden immer mehr Anwendung im medizinischen Bereich. Die Nachfrage von PEEK Monofilamenten aus CoPEEK für den 3D-Druck wächst immer weiter. Spritzguss ist aber immer noch die effizienteste und beliebteste Verarbeitungsmethode für medizinisch zertifiziertes CoPEEK. CoPEEK gibt es auch als doppelt gefiltertes PEEK oder als schnell fliessendes PEEK für Mikromolding-Projekte.

Durch die ISO 10993 Zertifizierung des CoPEEKs von Panjin Zhongrun hat die Bieglo GmbH ihr Distributionsfeld auf medizinische Anwendungen ausweiten können.

John Biesterfeld, Geschäftsführer von Bieglo, ist zufrieden mit der ISO-Zertifizierung: «CoPEEK war schon immer qualitativ und preislich sehr attraktiv für unsere Kunden. Mit der ISO 10993 Zertifizierung unseres CoPEEKs haben alle medizinisch-relevanten PEEK Verarbeiter in Europa einen verlässlichen, erstklassigen Lieferanten dazugewonnen.»

Die Bieglo GmbH hat sich auf Hochleistungspolymere spezialisiert und ist unter anderem der exklusive Vertreter des CoPEEK

TEST

STANDARD

YEAR

Test for skin sensitization (Maximization test)

ISO 10993-10: 2010 ISO 10993-12: 2012

2017

Test for irritation (Animal Skin irritation test)

ISO 10993-10: 2010 ISO 10993-12: 2012

2016

Test for irritation (Intracutaneous reactivity test)

ISO 10993-10: 2010 ISO 10993-12: 2012

2016

Acute systemic toxicity test

ISO 10993-11: 2006 ISO 10993-12: 2012

2016

Tests for in vitro cytotoxicity (MTT cytotoxicity test)

ISO 10993-5: 2009 ISO 10993-12: 2012

2016

von Panjin Zhongrun High Performance Polymer Co. Ltd. in Europa.

Panjin Zhongrun ist einer der weltweit grössten Hersteller von PEEK Rohstoffen mit über 1000 mt Kapazität.

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Intelligentes Automationskonzept spart Zykluszeit beim FiberForm-Verfahren

FiberForm bezeichnet das Thermoformen und Hinterspritzen von Organoblechen, also plattenförmigen Halbzeugen mit Endlosfasern aus Glas, Carbon oder Aramid, die

in eine thermoplastische Matrix, etwa aus Polyamid (PA) oder Polypropylen (PP) eingebettet sind.

Im Prozess werden diese Halbzeuge zunächst aufgeheizt, im Spritzgiesswerkzeug umgeformt und anschliessend mit Polymer mit oder ohne Faserverstärkung hinterspritzt. «Seit der Markteinführung auf der K 2010 haben wir die FiberForm-Technologie konsequent weiterentwickelt und bieten unseren Kunden heute eine serientaugliche Lösung», erklärt Stefan Fenske, Technologiemanager Fi-

berForm bei KraussMaffei. Neu bei der KraussMaffei FiberForm-Anlage ist zum Beispiel das Automatisierungskonzept. Das Aufheizen des Organoblechs und die Entnahme des fertigen Bauteils erfolgen parallel, die einzelnen Prozessschritte werden also zeitlich voneinander entkoppelt. Zudem wurde die für das Aufheizen nötige Infrarot-Heizstation direkt über der Werkzeug-Trennebene angebracht und dadurch die Transferzeit des Organoblechs in das Spritzgiesswerkzeug auf ein Minimum redu-

ziert. Insgesamt bietet die FiberForm-Anlage ihren Anwendern sehr robuste Prozesse, eine hohe Verfügbarkeit und die Effizienz, die man bei hochvolumigen Serienprojekten benötigt.

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Direktverarbeitung von PET zu lebensmitteltauglichen Produkten Die Auftragszahlen bei Erema belegen, dass der Trend im PET-Recycling deutlich in Richtung Direkt-Verarbeitung geht. Dabei entfällt die Granulatproduktion als Zwischenschritt und Post Consumer PET Flakes oder auch PET Produktionsabfälle werden direkt und in einer Wärme zu Endprodukten verarbeitet. Für Kunden, die ihre bereits bestehende PET-Ex­ trusionsanlagen für lebensmitteltaugliche Endprodukte umrüsten, bietet Erema zusätzlich den MPR, Multi Purpose Reactor, einen hocheffizienten Kristallisationstrockner. Dekontamination, Trocknung, Entstaubung und Kristallisa-

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tion von unterschiedlichen PET Inputmaterialien erfolgen vorbereitend für die Extrusion in nur einem Schritt. Inputmaterialien wie gewaschene PET-Bottle-Flakes, gemahlene PET-Flachfolienabfälle als auch PET-Neuware sowie deren Mischungen werden dekontaminiert und so bereits vor der Extrusion lebenmitteltauglich. Die technischen und wirtschaftlichen Verbesserungen im Zuge des Relaunch des MPR betreffen unter anderem die Anschlussleistung, die bei gleicher Ausstossleistung um mehr als 30 Prozent verringert werden konnte. Des Weiteren brachte der Relaunch einen erhöh-

sich. Das Betriebswasserbecken wurde durch eine mediumfreie Vakuumpumpe ersetzt, wodurch die Betriebskosten gesenkt werden. Generell wurde die Kompaktheit der Anlage überarbeitet, was sich in einer 20-prozentigen Flächeneinsparung bemerkbar macht.

ten Automatisierungsgrad und eine verbesserte Wartungsfreundlichkeit beim Vakuumsystem mit

Erema Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. Unterfeldstrasse 3, POB 38 A-4052 Ansfelden/Linz Telefon +43 (0)732 3190-0 marketing@erema.at www.erema.at

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KUNSTSTOFF XTRA

Rinco Ultrasonics, Schweizer Spezialist für Ultraschall-Schweiss­ technik, erfüllt mit seiner Ultraschall-Schweissmaschine Electrical Motion (Arbeitsfrequenz 20 kHz) die für die Medizintechnik typischen, anspruchsvollen Anforderungen hinsichtlich enger Toleranzen, Rückverfolgbarkeit und Hygiene. Ihr elektrischer Antrieb und die Steuerung mittels Ultraschall-Generator mit eingebautem Industrie-PC ermöglichen dazu eine besonders genaue Regelung der Sonotroden. Auch die Schweiss­ k raft und -geschwindigkeit sind präzise einstellbar. Das Ergebnis sind konstante und reproduzierbare Schweiss-, Stanz-, Schneid- und Siegelvorgänge an Formteilen und Folien aus thermoplastischen Kunststoffen, Vliesstoffen und synthetischen Textilien.

Dank ihres elektrischen Antriebs sind die Schweisskraft, Geschwindigkeit und Amplitude der Electrical Motion sehr viel präziser regulierbar als bei herkömmlichen, pneumatisch angetriebenen Maschinen. So ermöglicht zum Beispiel der Wegmodus eine Positionierung mit einer Genauigkeit von 0,01 mm. Des Weiteren können auf der Maschine Grenzwerte gesetzt werden, die eine Warnung auslösen oder die Maschine stoppen, um die Reproduzierbarkeit und damit die Qualität zu sichern.

Um die in der Medizintechnik geforderte Überwachung und Dokumentation sicherzustellen, ist es möglich, die definierten Schweiss­ parameter-Datensätze und die Schweissresultate vom internen Speicher auf einen externen Datenträger zu exportieren. Zudem

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zeichnet ein nicht löschbarer Audit-Trail sämtliche Ereignisse, beispielsweise Wartungen und Änderungen der Parameter auf, was zur Verbesserung der Qualität und Rückverfolgbarkeit beiträgt. Die Möglichkeit zum Einrichten unterschiedlicher Hierarchieebenen stellt darüber hinaus sicher, dass nur berechtigte Personen Parameter ändern oder Ereignisse quittieren können. Für die Produktion im Reinraum ist die Electrical Motion nach ISO-Klasse 6 zertifiziert.

Der elektrische Antrieb der Maschine gibt auch die Möglichkeit, die Startposition der Sonotrode frei zu wählen. Dadurch muss diese – anders als bei pneumatischem Antrieb – nicht für jeden Schweisszyklus in Nullstellung gefahren werden. Je nach Geometrie des Schweissobjekts kann dies deutlich kürzere Zykluszeiten ermöglichen. Dank des integrierten Schnellwechselsystems können Werkzeuge innerhalb weniger Minuten ausgetauscht werden, was Stillstandzeiten auf ein Minimum reduziert.

Für eine noch höhere Verfügbarkeit der Maschine ermöglicht ein Remote Access Service die Fernwartung von der Rinco-Zentrale aus. Bei Bedarf ist ein Servicetechniker innerhalb von 48 Stunden vor Ort.

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EVO steht für Evolution und ist das Ergebnis einer Reihe von Weiterentwicklungen. Mit der Option FC ist auch das Freecooling für beide Baureihen in die Anlage integriert. Modernstes Industriedesign vereint hohe Leistung und aussergewöhnliche Energieeffizienz.

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KUNSTSTOFF XTRA

PRODUKTE

Kupplungssystem mit RFID-Technik

Das Kupplungssystem Metroconnect bietet motan-colortronic wahlweise in einer uncodierten Ausführung (Metroconnect U) oder als codierte Version (Metroconnect C) mit der wartungsfreien RFID-Technik an. Die uncodierte Ausführung lässt sich nachträglich in eine codierte Version umrüsten.

Neben dem Schutz vor Kupplungsfehlern sind codierte Kupplungsstationen häufig erforderlich, wenn Nachweise für die Materialrückverfolgung, die Validierung oder die Zertifizierung zu erbringen sind.

Bei maschinenbezogenen Fördersystemen ist jeder Verarbeitungsmaschine eine Förderleitung zugeordnet. Die Anbindung der Rohrleitungen an die verschiedenen Materialquellen erfolgt über Kupplungsstationen, die einen einfachen und flexiblen Materialwechsel ermöglichen. Allerdings ist das manuelle Umstecken uncodierter Kupplungen eine latente Fehlerquelle, mit teuren Folgen, falls an eine Maschine das falsche Material gefördert wird.

Als codierte Ausführung Metroconnect C ist das Kupplungssys-

tem mit der RFID-Technik ausgestattet. RFID-Systeme bestehen aus einem Datenspeicher (auch als Transponder oder «Tag» bezeichnet) sowie einem Lese-/ Schreibgerät (Sensor). Sobald sich der Transponder im Empfangsbereich des Lesegeräts befindet, startet eine wechselseitige Kommunikation.

Für das codierte Metroconnect C-Kupplungssystem rüstet motan-colortronic die Schlauchkupplungen jeweils mit einem frei drehenden Griff aus, in dem ein Tag integriert ist. Auch die Deckel der Kupplungshalter sind jeweils mit einem Tag ausgestattet. Die Lese-/ Schreib-Sensoren sind im Gehäuse der Kupplungshalter eingebaut.

Der frei drehende Griff der Schlauchkupplungen hat den Vorteil, dass sich der Transponder lagerichtig zum Sensor ausrichten lässt, ohne dabei den Materialschlauch zu verdrehen. An den Kupplungshaltern befindet sich ein abnehmbarer Deckel. Dahinter verbirgt sich eine LED, die bei der Inbetriebnahme oder bei Servicearbeiten Datenverkehr signalisiert.

Gesteuert, überwacht und konfiguriert wird das Kupplungssystem mit der Metroconnectnet-Steuerung. Sie kann über Ethernet mit der Fördergerätesteuerung Metronet sowie mit einer Visualisierung verbunden werden. motan-colortronic ag Roggenstrasse 3 CH-4665 Oftringen Telefon +41 (0)62 889 29 29 info@motan-colortronic.ch www.motan-colortronic.com

Metallic-Effekt wertet Kunststoff auf

Metallisch glänzende Verpackung steht für hochwertigen Inhalt – ein Instrument, das nicht nur die Kosmetikbranche mehr und mehr zur Verkaufsförderung nutzt. So wirkt das Produkt am Point of Sales edel und luxuriös. Anstatt Behälter zu metallisieren, bietet eine neue Farb­masterbatch-Kollektion von Lifocolor nun die kostengünstigere Möglichkeit, Kunststoffflaschen und Dosen in Metallic-Optik direkt herzustellen. Die Metallic-Masterbatches schaffen «glänzende» neue Design-Möglichkeiten. Mit ihnen erhält der Behälterhersteller homogene Oberflächen, auf Wunsch mit seidigem oder ohne seidiges Finish. Die Glitzerpigmente sind im Kunststoff so fein verteilt, dass sie – nahezu unsichtbar – für besonders starken Tiefenglanz und einzigartige Ästhetik sorgen.

Die neuen Masterbatches sind in nahezu allen Polymeren einsetzbar, die in der Kosmetikbranche von Bedeutung sind. Sie verleihen dem Kunststoff Farbe, Funktion und Glanzeffekt in einem Arbeitsgang. Diese Alternative zur herkömmlichen Verpackungsverede-

lung durch Lackierung, Galvanisierung oder Metallisierung spart mehrere Fertigungsschritte ein und vereinfacht zudem Beschaffung und Lagerhaltung. Dies sorgt für nachhaltige Kostenvor­ teile.

Verpackungslösungen mit Glamourfaktor sind so für unterschiedlichste Produkte attraktiv und erschwinglich. Glänzend oder seidenmatt werden Verpackungen zu individuell gestalteten Objekten: etwa Mascara-Fläschchen oder Shampoo-Tuben von Marken, die für Luxus und Einzigartigkeit stehen. Aber auch Haushaltsgeräte, Sport-Utensilien oder Life­s tyleAccessoires aus Kunststoff ziehen dank Metallic-Masterbatches die Blicke auf sich. Dabei verfügen alle Rezepturen über eine BfR-Zulassung (Bundesinstitut für Risikobewertung).

Die Vielfalt an möglichen Farbtönen mit Metallic-Effekt zeigt der Hersteller mit einer Show-Box. Sie enthält 24 unterschiedlich ausgefärbte Design-Kunststoffobjekte.

Besonders ausgeprägt ist der metallische Glanz bei dunkleren Farbtönen. Dabei stehen Rezepturen zur Verfügung, durch die der Kunststoff die Anmutung von Aluminium, Messing, Gold oder Bronze erhält.

Lifocolor Farben GmbH & Co. KG Reundorfer Strasse 18 D-96215 Lichtenfels Telefon +49 (0)9571 789-66 zentrale@lifocolor.de www.lifocolor.de

3D-Druck verändert Verbundwerkstoffherstellung Auf der Composites Europe in Stuttgart zeigt Stratasys, wie sich die Herstellung von Verbundwerkstoffen durch den 3D-Druck wandelt. Stratasys wird eine Reihe von Anwendungen zur Werkzeugfertigung für diverse Sektoren vorstellen, darunter die Luft- und Raumfahrt- sowie die Automobilindustrie. Anhand von Praxisberichten verschiedenster Kunden, darunter Swift Engineering und Champion Motorsport, können sich die Besucher des Stratasys-Stands davon

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überzeugen, wie sich bis zu 90 % der bisherigen Vorlaufzeiten einsparen lassen. Und all dies mit additiv gefertigten, komplexen Verbundmaterialwerkzeugen sowie Sacrificial-Tooling. Darüber hinaus kann der Anwender zeitaufwändige Montagen vermeiden, indem die Additive Fertigung von Stratasys in den gesamten Produktionsprozess von Verbundwerkstoffen integriert wird.

Auch die neuesten Entwicklungen des Unternehmens beim 3D-Druck

von Verbundwerkstoffteilen werden den Besuchern vorgestellt. Mit dem kürzlich eingeführten FDM Nylon 12CF, einem kohlenstofffaserverstärkten, thermoplastischen Material, können Hersteller äus­ serst robuste und leichte Strukturen produzieren, die in vielen Fällen Metallkomponenten ersetzen können. FDM Nylon 12CF besteht zu 35 Prozent aus Kohlenstofffaser und bietet das beste Steifigkeits-Gewichtsverhältnis unter den Thermoplast-Materialien von Stra-

tasys. Damit erfüllt es die Anforderungen bei funktionalen Leistungstests in der Automobil-, Luftfahrt-, Verbrauchsgüter- und Fertigungsindustrie.

Stratasys GmbH Airport Boulevard B 120 D-77836 Rheinmünster Telefon +49 (0)7229 7772-0 www.stratasys.com/de Composites Europe: 4/D51

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KUNSTSTOFF XTRA

PRODUKTE

Die Kräfte im Griff haben

Ob Medizintechnik, Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie, Flugzeugbau, Elektronik- oder Verpackungsindustrie. Überall gibt es Kräfte, welche täglich genau und zuverlässig gemessen werden müssen. Die Wirkungen der gemessenen Kräfte müssen anschliessend bestimmt und oft auch aufgezeichnet werden.

Die Mecmesin Handmessgeräte unterstützen die Anwender, dank zahlreichem Zubehör, bei der Lösung verschiedenster Messaufgaben. Sie messen oder überwachen Kräfte ab 5N und bieten die Mög-

9 / 2 0 17

lichkeit, den Messwert in verschiedenen Masseinheiten zu konvertieren. Die Kraftmessgeräte können handgeführt verwendet oder – um weitere Optionen zu ermöglichen – an einen manuellen oder motorisierten Prüfstand montiert werden (modellabhängig). Über den Datenausgang können die Daten zur Qualitätssicherung einfach und zuverlässig übertragen werden.

Weitere Details zu diesen Produkten und dem entsprechendem Zubehör sind im ToolShop www.brw.ch ab 172100 zu finden. Die Spezialisten stehen für eine Beratung und/oder eine unverbindliche Vorführung im Demo-Center am Standort Urdorf gerne zur Verfügung.

Brütsch/Rüegger Werkzeuge AG Heinrich Stutz-Strasse 20 Postfach, CH-8902 Urdorf Telefon +41 (0)44 736 63 63 sales@brw.ch www.brw.ch

Gala Trockner-Modell 100 mit erhöhter Leistung

Maag/Gala hat einen Zentrifugal­ trockner mit der höchsten bekannten Leistung zum Trocknen von Polyolefinen entwickelt. Leistungsstarke Kunststoffhersteller, Maschinenbauunternehmen und OEMs benötigen einen einzigen Trockner für höchste Durchsätze.

Durch umfassende Tests und kontinuierliche Designanpassungen konnten die Trocknungsleistungsraten des Modells 100 auf 150t/h gesteigert werden. Dies ermöglicht beispielsweise nun, Polyethy-

len (HDPE) mit linsenförmiger Granulatgeometrie und einem MFI von 0,35 mit einer resultierenden Feuchtigkeit von unter 500 PPM zu verarbeiten. Mehrere neue Konzepte sind in der Planung und werden in den nächsten 12 Monaten umgesetzt.

In der grosstechnischen Trocknervorführanlage von Maag/Gala können Kunden sich live anschauen, wie ihr Material bei aktuellen Produktionsraten verarbeitet wird.

Diese Option ist klar besser als eine Hochskalierung von kleinen Trocknern für höhere Produktionsraten.

Maag Pump Systems AG Aspstrasse 12 CH-8154 Oberglatt Telefon +41 (0)44 278 82 00 welcome@maag.com www.maag.com

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