Revista Industrial Heating - Abr a Jun/2014

Abr a Jun 2014

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2º Guia dos Tratadores Térmicos p.71 Nitretação por Plasma Pulsado p.54 Melhorias no TT de Alumínio p.58 Recuperação de Sal de Austêmpera p.61 Indução na Laminação de Perfis p.64 Refratários Monolíticos em Al Fundido p.67

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Abril a Junho 2014 • Número 23

CONTEÚDO

Na Capa:

54

58

I

61

64

Evolução da Tecnologia da Nitretação por Plasma Pulsado

Wolfgang Singewald - Nitrion do Brasil Ltda A nitretação a plasma foi desenvolvida na década de 30, com base em uma descarga luminescente de alta corrente sobre a superfície da peça e logo se estabeleceu no mercado como um tratamento térmico alternativo. No início da década de 80, uma nova evolução da nitretação a plasma ficou conhecida no mercado: a nitretação por plasma pulsado.

Tratamento Térmico de Não Ferrosos

Reformulação Melhora a Qualidade do Processo e a Quantidade para o Tratamento Térmico de Fundidos de Alumínio

Banho de Sal

Recuperação Econômica e Segura de Sal de Austêmpera

Walter Nikkel - Universidade Federal do Paraná (UFPR) As peças, quando saem do banho de sal, arrastam considerável quantidade deste sal para dentro do primeiro tanque de enxágue. Se este sal não for recuperado, o mesmo tem que ser restituído no banho de sal por novo sal e a concentração no(s) tanque(s) de enxágue subirá continuamente.

Indução

Alta Tecnologia no Aquecimento Indutivo para Aplicação na Indústria de Laminação a Quente de Perfis Planos

José Machado Junior - SMS Elotherm Brasil Uma das vantagens do aquecimento por indução é a possibilidade de se aplicar uma grande quantidade de energia em um determinado tipo de metal, dentro de um espaço de tempo muito curto, o que vai de encontro às necessidades destas novas usinas ou “mini-mills”.

R

T

Nitretação por Plasma Pulsado

Peter Caine - HeatTek Inc.; Ixonia, Wisconsin, EUA Com o objetivo de atender às especificações da AMS 2750, era necessário um projeto de duas fases para reformar um sistema de tratamento térmico. O novo equipamento fornecia benefícios, incluindo os custos trabalhistas reduzidos, melhor registro de dados e redução no consumo de energia.

G

O

S

A capa mostra um dia na Rex Heat Treat, em Lansdale, Pensilvânia, EUA . É retratado um forno campânula vertical de 4500 mm, certificado pela Nadcap, e partes de um segundo forno que está sendo preparado para têmpera.

A

67

6 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Refratários

Métodos de Avaliação de Refratários Monolíticos para a Seleção de Materiais para Fornos de Espera de Alumínio Fundido

Andy Wynn, John Coppack e Tom Steele - Morgan Thermal Ceramics; Augusta, Geórgia, EUA Os refratários monolíticos estão bem estabelecidos como revestimentos para uma série de aplicações de espera e de fusão durante o processamento do alumínio, porque eles fornecem uma ótima produtividade e rentabilidade. Há uma ampla gama de produtos disponíveis.

R

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Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 7

CONTEÚDO COLUNAS 10

Editoriais

Tratamento Térmico e Fabricação em 2014

Por Reed Miller - EUA

Muitas projeções estão prevendo o crescimento do tratamento térmico.

12

torque gerado pelo motor ao torque necessário na roda.

40 Integração EmpresaUniversidade

A Estampagem a Quente Inserida no Novo Contexto Brasileiro

Guia dos Tratadores Térmicos

Por Alisson Duarte da Silva

Por Udo Fiorini - Brasil

A competitividade a longo prazo passa, necessariamente, pela atividade de pesquisa e desenvolvimento.

Esta é a edição em que tradicionalmente publicamos o Guia dos Tratadores Térmicos.

36 Panorama Legal

Captação de Recursos Via Sociedade em Conta de Participação

Por Luis Felipe Dalmedico Silveira

Essa demanda nacional e internacional, independentemente dos fatores que contribuem para o seu aumento, representa uma grande janela de oportunidade para as empresas brasileiras.

37 Inovar-Auto

Capacitação de Fornecedores no Inovar-Auto Por Carina Leão

O SEBRAE e o MDIC assinaram acordo para dar mais competitividade aos fornecedores de pequeno porte das montadoras brasileiras.

42 História da Siderurgia

Uma Nova Perspectiva sobre a História da Siderurgia Brasileira Por Fred Woods de Lacerda

A Siderurgia Brasileira tem sido bastante objetiva ao cumprir sua pauta diária em relação às informações que envia para as redações ou fazendo um contato direto com os jornalistas.

43 Siderurgia

Soldagem por Fricção Linear: o Aço Pegando Carona com a Concorrência

45 Metalurgia do Pó

As Oportunidades para os Sinterizadores e Serviços de TT devido ao Inovar-Auto

Por Marco Pallini

É muito importante para os sinterizadores e tratadores térmicos os requisitos técnicos impostos pelo Inovar-Auto que forçarão as montadoras a incluir nos veículos tecnologias que aumentam o conteúdo de peças sinterizadas.

46 Pioneiros

Antonio Augusto Gorni

Antonio Augusto Gorni atua, entre outras atividades, como engenheiro da Usiminas desde 1982.

48 Doutor em Tratamento Térmico

Tudo sobre Termopares - Parte I

Por Antonio Augusto Gorni

Por Daniel H. Herring

Este novo processo possui diversas vantagens em relação às técnicas convencionais de soldagem. Ele é completado em poucos segundos e apresenta alto grau de reprodutibilidade.

O controle preciso da temperatura dos fornos de tratamento térmico, muflas e de banhos depende, em grande parte, da escolha adequada de termopares.

38 Transmissões Mecânicas Novo! 44 Pesquisa e Desenvolvimento Transmissão Manual Funcionamento

vista de uma ótica tecnológica, como por exemplo a estratégia nos campos de P&D no setor da mobilidade.

Pesquisa e Desenvolvimento e Inovações Tecnológicas

51 Manual do Tratamento Térmico

Aços e Processos para a Tecnologia de Vácuo - Parte III

Por Leandro Perestrelo

Por Marco A. Colosio

Por João Carmo Vendramim

A transmissão dos veículos, também conhecida como câmbio ou caixa de mudanças, tem a função de adequar o

Nesta edição, gostaria de convidá-los para uma revisão da situação brasileira atual referente à capacidade de inovar,

Esta parte aborda processos e ligas ferrosas possíveis de utilizar a tecnologia de vácuo.

DEPARTAMENTOS 09 Índice de Anunciantes 14 Eventos 20 Novidades da Indústria 25 Produtos 28 Indicadores Econômicos 29 CSFEI - ABIMAQ 30 ABM 32 SAE Brasil 34 SINDISUPER

8 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

45

CONTEÚDO ÍNDICE DE ANUNCIANTES Página

EQUIPE DE EDIÇÃO BRASILEIRA

Empresa

Contato

39

Air Products do Brasil

www.airproducts.com/metals

03

Bodycote Brasimet

www.bodycote.com

14

Brasar

www.brasar.com.br

71

Brastêmpera

www.combustol.com.br

26, 44, 52

S+F Editora (19) 3288-0437 ISSN 2178-0110 Rua José Martins, 1549 - Sobreloja Campinas (SP) www.sfeditora.com.br www.revistaIH.com.br

Busch do Brasil

www.buschdobrasil.com.br

Udo Fiorini - Editor

33

Champwil

jjsimmelink@gmail.com

udo@revistaIH.com.br • (19) 99205-5789

36

Congresso Brasileiro do Aço

www.acobrasil.org.br

28

Durferrit do Brasil Química

www.durferrit.com.br

André Gobi - Jornalista

71

Fornos Jung

www.jung.com.br

andre@revistaIH.com.br

62

First Fornos

www.firstfornos.com.br

Grupo Combustol Metalpó

www.combustol.com.br

Heat Tech

www.heattech.com.br

71, 72 72

Sunniva Simmelink - Diretora Comercial sunniva@revistaIH.com.br • (19) 99229-2137

Mariana Peron - Revisão de Textos redacao@revistaIH.com.br

Paula Fernanda da Silva Farina - Tradução redacao@revistaIH.com.br

Inductotherm Group Brasil

www.inductothermgroup.com.br

ESCRITÓRIO CORPORATIVO NOS EUA

07

Industrial Heating Equipamentos e Componentes

www.industrialheating.com.br

Manor Oak One, Suite 450, 1910 Cochran Road,

57

Infratemp

www.infratemp.com.br

Pittsburgh, PA , 15220, EUA

32

Instituto LBV

www.lbv.org

www.industrialheating.com

Ipsen

www.ipsenusa.com

72

Isoflama

www.isoflama.com.br

05

Jamo Equipamentos

www.jamo.ind.br

EDIÇÃO E PRODUÇÃO NOS EUA

Marwal Tratamentos Térmicos

www.marwal.com.br

Reed Miller - Publisher Associado/Editor - M.S.

73

Maxitrate

www.maxitrate.com.br

55

MDA South América

www.mda-southamerica.com.br

75

Mercopar

www.mercopar.com.br

73

Metalpaulista

www.metalpaulista.com.br

60

Metaltrend

www.metaltrend.com.br

73

Metaltécnica Sul

www.metaltecnicasul.com.br

90

Metalurgia

www.metalurgia.com.br

27, 30

Moldes

www.abmbrasil.com.br

14, 74

SDS Plasma

www.sdsplasma.com.br

4ª capa

Seco Warwick do Brasil

www.secowarwick.com

+1 412-306-4357 - Fax: +1 412-531-3375

Stecno

www.stecno.com.br

DIRETORES CORPORATIVOS

Steeltech

www.steeltechltd.com

Edição: John R. Schrei

35

Tecnovip Instrumentos de Medição

www.tecnovip.com.br

Estratégia Corporativa: Rita M. Foumia

75

TS Techniques Surfaces Brasil

www.tsdobrasil.srv.br

31

TTT 2014

www.metallum.com.br/ttt2014

14, 75

Ultraterm

www.ultraterm.com.br

13

G-M Enterprises

www.gmenterprises.com

11

Alloy Engineering

www. alloyengineering.com

40

Combustherm

www.combustherm.com.br

48

Curso: Tratamentos Térmicos de Ferramentas

www.grupoaprenda.com.br

As opiniões expressadas em artigos, colunas ou

50

Curso: Introdução ao Tratamento Térmico e Metalografia

www.grupoaprenda.com.br

autores e não refletem necessariamente a opinião

61

Thermojet

www.thermojet.com.br

41, 72

2ª capa

04, 52, 72

26 3ª capa

Fone: +1 412-531-3370 • Fax: +1 412-531-3375 • Darrell Dal Pozzo, Senior Group Publisher dalpozzod@bnpmedia.com • +1 847-405-4044

Met. Eng., reed@industrialheating.com • +1 412-306-4360 Bill Mayer - Editor Associado, bill@industrialheating.com • +1 412-306-4350 Beth McClelland - Gerente de Produção, beth@industrialheating.com • +1 412-306-4354 Brent Miller - Diretor de Arte, brent@industrialheating.com • +1 412-306-4356

REPRESENTANTE DE PUBLICIDADE NOS EUA Kathy Pisano - Diretora de Publicidade kathy@industrialheating.com

Tecnologia da Informação: Scott Krywko Produção: Vincent M. Miconi Finanças: Lisa L. Paulus Criação: Michael T. Powell Guias: Nikki Smith Recursos Humanos: Marlene Witthoft Conferências e Eventos: Scott Wolters Pesquisa: Beth A. Surowiec

pelos entrevistados são de responsabilidade dos dos editores.

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 9

Editorial Reed Miller, Associate Publisher/Editor | reed@industrialheating.com

Tratamento Térmico e Fabricação em 2014

N

a edição Norte-Americana de Março da Industrial Heating focamos no tratamento térmico. Para aqueles que estão tentando entender como estimar os custos de tratamento térmico, confiram o artigo sobre este tópico e sua versão completa online (www.industrialheating.com). O nosso “Commercial Heat Treaters Guide” também é uma boa fonte para aqueles que precisam de um tratador térmico na sua área. Procure no diretório atualizado regularmente em directories. industrialheating.com/commercialheattreat.

Muitas projeções estão prevendo o crescimento do tratamento térmico. De acordo com um relatório recente, espera-se que o tratamento térmico global cresça 7,7%, anualmente, até 2016. O Metal Treating Institute - MTI (Instituto para Tratamento de Metais) prevê um aumento de vendas de 7,7% em 2014 comparado com 2013. Os especialistas acreditam que o Extremo Oriente continuará a crescer nesta área, enquanto a fabricação aeroespacial se moverá lentamente para fora dos EUA e Reino Unido.

Uma das razões para este aumento são as perspectivas animadoras para a fabricação. Em uma conferência recente, o Dr. Helmuth Ludwig, CEO da Siemens Industry USA, expôs três razões pelas quais a empresa está otimista sobre o futuro da fabricação nos EUA. Ludwig disse que a recuperação econômica contínua, a tendência da indústria de utilizar a tecnologia digital e a próxima geração de trabalhadores para a fabricação são motivos para que todos possam ser positivos.

O Ludwig e a Siemens estão confiantes de que a recuperação econômica vai continuar em vários segmentos-chave. Ele apontou para o fato de que é esperado um aumento de 9% com os gastos de capital em 2014 (de acordo com um estudo de dezembro da Goldman Sachs) e que o Purchasing Managers Index (PMI) manteve-se estável - em torno de 55 - durante os últimos seis meses. Ludwig também citou as perspectivas mais recentes de negócios da “Manufacturers Alliance for Productivity and Innovation”, que estava em seu nível mais alto desde setembro de 2011. Encontre todo o nosso resumo desta conferência de imprensa no site www.industrialheating.com/SiemensPC. Uma das pernas do tripé da recuperação econômica de Ludwig é a próxima geração de trabalhadores fabris. Pensamos que uma breve discussão sobre este tema está em ordem. Como já abordado no passado, e como é discutido no Triângulo Federal, encontrar pessoas qualificadas com conhecimentos de ciência, tecnologia, engenharia e matemática (STEM - Science, Technology, Engineering and Mathematics) tem sido um desafio constante para as empresas de manufatura. Isto é geralmente referido como um déficit de competências e é definido como a diferença entre as habilidades de que uma empresa necessita e os níveis de qualificação dos candidatos em potencial.

Mais da metade de um grupo de gerentes de RH entrevistados diz que há cargos para os quais eles não conseguem encontrar candidatos qualificados e 46% dizendo que posições ficaram vagas por mais de três meses. Quase metade dos empregadores diz que planejam treinar os novos contratados sem as habilidades ou experiência necessárias.

10 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Vamos dar uma olhada no que algumas empresas e grupos estão fazendo para resolver este problema de déficit de competências. Começando com a Siemens, eles oferecem um programa de aprendizagem por meio do Piedmont Community College, na Carolina do Norte. A empresa também tem iniciações em fabricação em escolas de ensino médio na Geórgia. Como o Sr. Ashby destaca em sua coluna na edição Norte-Americana da Industrial Heating, a metade de todos os empregos em STEM não exige um diploma universitário de quatro anos. Já apresentamos um argumento, anteriormente nesta coluna, de que as escolas técnicas e comerciais podem ajudar a fazer uma ponte para esta lacuna, mas o nosso paradigma social diz que todos devem ir para a faculdade. Supere isso!

As lideranças de produção atuais estão impulsionando a colaboração entre instituições de ensino e empresas em todo os EUA. Um exemplo que encontramos na nossa região é o chamado de Energy Innovation Center - EIC (Centro de Inovação para a Energia), localizado em Pittsburgh. O EIC foi projetado e construído para resolver duas questões-chave enfrentadas na fabricação e nos EUA: o déficit de competências e a energia. Eles oferecerão certificados e graus de associado, mas os currículos também serão personalizados para as necessidades dos parceiros de fabricação e trabalho. Apesar de não estar aberto oficialmente até o final deste ano, o EIC já realizou aulas on-site para empresas como a Eaton e ajudou a treinar os membros da Local 95 da International Union of Operating Engineers (União Internacional de Engenheiros de Operação). Confira em eicpittsburgh.org para ver o que está acontecendo e para identificar as partes interessadas/parceiros.

O governo também está apoiando este esforço. O National Additive Manufacturing Innovation Institute (Instituto Nacional de Inovação na Fabricação Aditiva), que inclui indústrias, universidades, faculdades comunitárias e organizações sem fins lucrativos de Ohio, Pensilvânia e Virgínia Ocidental, foi lançado em agosto de 2012. O consórcio foi selecionado por meio de um processo conduzido pelo Departamento de Defesa e recebeu um financiamento federal inicial de US$ 30 milhões.

Se você está procurando um dos trabalhos que mencionamos, como um leitor desta revista, você provavelmente tem um conjunto de habilidades aplicáveis. Há definitivamente empregos lá fora para você, mas STEM não é a única coisa. Todos os gerentes de contratação estão procurando as seguintes características em seus novos contratados: bom senso, maturidade, senso comum, resolução de problemas, pensamento claro, iniciativa e profissionalismo. Com o treinamento em STEM e essas características-chave, o mundo é a sua ostra. IH

Reed Miller EUA

ESPECIALISTAS EM FABRICAÇÃO HÁ

70 anos

Editorial

Reed Miller, Associate Publisher/Editor | reed@industrialheating.com

Em 1943, com 65 anos, Paul A. Menough fundou Alloy Engineering no sótão de sua casa na cidade de Rocky River. A energia, experiência e espirito de empreendedorismo do Sr. Menough sem dúvida deram à sua empresa fabricante de peças de metal o seu legado – uma combinação de métodos tradicionais de negócios com uma profunda crença no individuo e uma preocupação para incentivar o crescimento individual dos funcionários.

Quando ele criou a Alloy Engineering, o Sr Menough estava interessado em achar formas de melhorar o processo que exigia o uso de fundidos pesados a altas temperaturas para a fabricação de metal para um em que se utilizasse menos peso e maior capacidade de aquecimento e resfriamento. Seus projetos foram bem sucedidos, e são reconhecidos como importantes inovações na indústria de recozimento.

SETE DÉCADAS DEPOIS...

Os princípios sobre os quais o Sr. Menough estabeleceu sua empresa - que emprega pessoas capazes a quem foi dada a oportunidade de usar sua criatividade - foram continuados por mais de 30 anos por Dale Vonderau e, mesmo agora, permanecem integrados à empresa. A equipe de funcionários da Alloy Engineering, somando mais de 70 atualmente, se esforça para manter o legado sobre o qual foi fundada esta empresa. Vendo tudo como uma oportunidade de melhoria e fazendo as melhores peças possíveis para o melhor preço possível.

1+ 440.243.6800 www.alloyengineering.com Presidente & CEO

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 11

Editorial Udo Fiorini, Editor | udo@revistaIH.com.br | 19 99205-5789

Guia dos Tratadores Térmicos

E

sta é a edição em que publicamos o II Guia dos Tratadores Térmicos. Trata-se de uma listagem continuamente atualizada das empresas prestadoras de serviços de tratamentos térmicos existentes no Brasil. Estamos no segundo ano de publicação deste guia, agora com uma novidade: a lista dos serviços de tratamentos térmicos oferecidos pelas empresas foi ampliada.

E, por falar em tratamentos térmicos, nada menos do que três dos cinco artigos desta edição tratam do tema. Começando pelo excelente “Nitretação por Plasma Pulsado”, com Wolfgang Singewald, da empresa Nitrion, apresentando a evolução do processo com equipamentos de parede fria. Não são comuns artigos abordando banho de sais, por isso chamamos a sua atenção para o “Recuperação de Sal de Austêmpera”.

Walter Nikkel, da Universidade Federal do Paraná, nos traz sua experiência de anos de prática na área de tratamento térmico de austêmpera efetuado em fornos a banho de sal. Por último, na área de tratamento térmico de não ferrosos, a empresa americana HeatTek nos apresenta o artigo “Melhora da Qualidade e da Quantidade no Tratamento Térmico de Fundidos de Alumínio”.

Além destes, dois outros excelentes artigos: no campo da indução, temos José Machado Junior, da SMS Elotherm, apresentando o tema “Aquecimento Indutivo na Laminação a Quente de Perfis Planos”. E a Morgan Thermal Ceramics nos traz o artigo sobre “Métodos de Avaliação de Refratários Monolíticos para Fornos de Espera de Alumínio Fundido”.

Ainda não tenho estatística pormenorizada setorializando os tratamentos térmicos prestados em nosso país, mas me parece claro que o principal mercado atendido ainda é o automotivo, apesar dos avanços contínuos do setor aeroespacial, agrícola, de energia e do óleo e gás.

Talvez seja isso que nos leva a publicar com frequência nesta revista colunas trazendo informações sobre processos e produtos da área automotiva. Esta edição não foge à regra. No campo da Metalurgia do Pó, o colunista Marcos Pallini - que assina a coluna pela primeira vez - comenta as oportunidades que surgiram por conta do Inovar-Auto.

Tema também explorado por Carina Leão em sua coluna, sob o sugestivo título “Capacitação de Fornecedores no Inovar-Auto”. Aliás, o mes› Receba Grátis

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Conheça os outros dois títulos editados pela S+F Editora: a revista Pollution Engineering, que se propõe a discutir e apresentar soluções para a gestão de resíduos sólidos e o controle da poluição do solo, do ar e da água, e a revista Forge, que atende aos interesses do forjador, do usuário de forjados e do provedor de equipamentos, insumos e serviço.

12 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

mo tema também é abordado por Marco Colosio em sua coluna sobre Pesquisa e Desenvolvimento.

Alysson Duarte, em sua coluna Integração Empresa-Universidade, trata o interessante tema da Estampagem a Quente de Peças Estruturais Automotivas. Novas possibilidades se abrindo com a fabricação local de matéria-prima própria para esta tecnologia. E universidades brasileiras procurando desenvolver soluções tecnológicas alternativas. Falando em tecnologia, Antonio Augusto Gorni nos apresenta, em sua coluna Siderurgia, o interessante processo da Soldagem por Fricção Linear.

Antes da impressão em definitivo, tenho a oportunidade de conferir a revista ainda na fase de boneco em preto e branco. E me empolgo.

Não quero e não posso deixar de comentar sobre a riqueza e a diversidade de seus artigos e colunas, a experiência e o nível de seus escritores.

E você, leitor, vai perceber que temos uma nova coluna, Transmissões Mecânicas, conduzida pelo experiente Leandro Perestrelo. Tive a oportunidade de acompanhar sua apresentação sobre o tema em um dos eventos em que participei e me perguntei por que não trazer para nossa revista uma explanação fácil e prática do funcionamento deste conjunto de engrenagens que diariamente acionamos em nossos veículos. Para mim, engrenagens são TT em sua essência. Saúdo e agradeço a participação do Leandro. Por intermédio dele quero estender o agradecimento a todos os articulistas e colunistas de nossa IH. Outro ponto que vale ser ressaltado é o atual panorama da indústria automobilística, que, não atravessa seu melhor momento. Isto torna-se perceptível pelos índices apresentados em nossa revista.

Não poderíamos deixar de mencionar, ainda, o I Seminário de Tecnologias de Tratamento Térmico a Vácuo, realizado na cidade de Itupeva, realizado pelo Grupo Aprenda e que teve apoio da revista Industrial Heating.

Boa leitura! IH

Udo Fiorini Brasil › Consultas

Está cada vez mais crescente o número de consultas para indicação de fornecedores de equipamentos e serviços. Cadastre sua empresa em nosso site e receba os pedidos de cotação gratuitamente. Acesse www. revistaIH.com.br/secao/cadastre-sua-empresa.

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Envie suas dúvidas, opiniões e sugestões sobre o conteúdo desta edição para o e-mail IH@revistaIH.com.br. Entre em contato, a Industrial Heating valoriza o que você pensa!

37º Aniversário Editorial Udo Fiorini, Editore | udo@revistaIH.com.br | 19 99205-5789 Três décadas ainda andando forte

Forno a vácuo com carregamento vertical pelo fundo com área livre de 3250mm de diâmetro x 2100mm de altura, para tratar peças de titânio de 7 toneladas a 1315°C, equipado com uma câmara quente ALL-METALLIC.

Parabéns aos clientes G-M e aos empregados G-M Em mais de 37 anos a G-M ENTERPRISES desenvolveu, projetou e fabricou fornos a vácuo e fornos de recobrimento VPA no estado da arte, com performance e qualidade superior, para atender os requisitos demandados pelo mercado.

Presidente

Suresh Jhawar e os empregados da G-M gostariam de agradecer às empresas e clientes que nos apoiaram e contribuíram para o sucesso apresentado nas últimas três décadas.

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Eventos

Junho 11-13 METEF - Verona - Itália - www.metef. com/ENG/home.asp

ramentas - ACIJ - Joinville (SC) - www.grupoaprenda.com.br

Julho

16-19 Metalurgia - Pavilhões da Expoville Joinville (SC) - www.metalurgia.com.br

09-11 Alluminium China 2014 Shangai - China - www.aluminiumchina. com/en/home2014/

17-19 Curso: Tratamento Físico Químico de Efluentes - Joinville (SC) - www.

de Tecnologia Térmica - Centro de Exposições Imigrantes - São Paulo (SP) www.termotech.tmp.br 28-31 51º Seminário de Laminação - Processos e Produtos Laminados e Revestidos - Foz do Iguaçú (PR)

grupoaprenda.com.br

www.abmbrasil.com.br/seminarios/lamina-

21-25 69º Congresso Anual da ABM Centro de Convenções Frei Caneca, São Paulo (SP) - www.abmbrasil.com.br/congresso

22-26 Tecnargilla - Rimini - Itália - www. tecnargilla.it

Novembro

Agosto

30-02 23° Congresso e Mostra Inter-

06-07 12º Encontro da Cadeia de

nacionais SAE BRASIL de Tecnologia da Mobilidade - Expo Center Norte - São

03-05 Second International Brazilian Conference on Tribology - TriboBr-2014 - Foz do Iguaçu (PR)

Ferramentas, Moldes e Matrizes

cao/2014/

www.abmbrasil.com.br/seminarios/tribolo-

Sede da ABM, São Paulo (SP) - www.abmbrasil.com.br/seminarios/moldes/2014/informacoes-gerais.asp

Paulo (SP) - www.saebrasil.org.br/eventos/ congresso2014/

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31-03 TTT 2014 - VII Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico - Jarinú (SP)

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07-10 INFUB - 10th European Confe-

21-24 FIMMEPE - 19ª Feira da Indús-

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Outubro

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Setembro 04-05 Curso: Introdução ao Tratamento Térmico e Metalografia - Valinhos (SP) - www.grupoaprenda.com.br

gia/2014/general-information.asp

tria Mecânica, Metalúrgica e de Material Elétrico de Pernambuco Centro de Convenções de Pernambuco Olinda (PE) - www.mecanicanordeste.org.br

do (SP) - www.grupoaprenda.com.br

2015 - Abril rence on Industrial Furnaces and Boilers - Portugal - www.cenertec.pt/infub

16-20 Thermprocess 2015 - Düsseldorf Alemanha - www.thermprocess.de A S+F Editora não se responsabiliza por alterações em

15 Curso: Tratamento Térmico de Fer-

22-24 Termotech - 4ª Feira Industrial

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14 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

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Eventos

Estivemos Presentes

Kärcher inaugura fábrica em Vinhedo (SP)

Investimento de R$ 80 milhões gerará 150 novos empregos, que se somam aos 400 postos já existentes A alemã Kärcher, fabricante de soluções de largo uso em empresas prestadoras de serviços de Tratamento Térmico, além de limpeza doméstica, profissional e industrial, prepara expansão no Brasil e na América Latina e realizou, no último dia 15 de Abril, a inauguração de uma fábrica em Vinhedo (SP). A planta entra em operação com capacidade produtiva de 600 mil equipamentos por ano, 30% maior que a da antiga unidade de Paulínia (SP), desativada por não poder abrigar novas ampliações, sendo vizinha a uma área de preservação ambiental.

Segundo o diretor-geral da Kärcher para o Brasil, Abilio Cêpera, a capacidade do novo site pode ser ampliada para até um milhão de equipamentos por ano. O investimento totaliza R$ 80 milhões e gerará 150 empregos, que se somam a 400 postos transferidos de Paulínia. Em Vinhedo serão produzidas as linhas de equipamentos de limpeza doméstica, profissional e industrial. Esta última inclui produtos para varejo, mineração, indústria automotiva, de alimentos e indústrias em geral.

A unidade será plataforma de exportação para outros países da América Latina, destino atual de uma pequena parte da produção.

Equipamentos antes importados passarão a ser fabricados em Vinhedo, como a linha de lavadoras automáticas de veículos.

Serão produzidos equipamentos para lavagem automática de automóveis, ônibus, trens e metrôs. Os clientes-alvo são postos de combustíveis, empresas de ônibus, fabricantes de automóveis e em-

Markus Ash, diretor vice-presidente da Kärcher, e Hartmut Jenner, CEO da Kärcher

presas com necessidade de cuidar de sua própria frota de veículos.

Além das máquinas de lavagem, a Kärcher também fornece sistemas de reciclagem de líquidos, que separam água, óleo e agentes de limpeza, viabilizando o reuso da água. Com o sistema, é possível economizar até 85% do volume de água e 70% de detergentes.

Também será inaugurado na cidade um Kärcher Center, loja-conceito dotada de showroom da marca. IH

Workshop BalticNet-PlasmaTec no campo da tecnologia de plasma

Evento ocorreu em Santos entre os dias 17 e 19 de Março e contou com o apoio do Ministério da Educação e Pesquisa da Alemanha

Material de divulgação

Participantes durante o workshop

Aproximadamente 50 representantes de empresas alemãs e brasileiras, institutos de pesquisa e universidades participaram do workshop "Cooperação Brasil-Alemanha no Campo da Tecnologia de Plasma”, organizado pela BalticNet-PlasmaTec, apoiado pelo Ministério Federal Alemão de Educação e Pesquisa, visando o fato de 2013-2014 ser o ano Brasil-Alemanha.

Para apresentar as várias aplicações de plasma e proporcionar a cada parceiro a melhor qualidade deste evento, a BalticNet-PlasmaTec ofereceu três grupos de workshops: Workgroup Plasma

e Revestimento, tratando de temas como revestimentos de baixo atrito, nitretação iônica, revestimentos rígidos, revestimentos funcionais; Workgroup Plasma e Alimentos, com temas como descontaminação e extensão da vida de prateleira; e Workgroup Plasma e Meio Ambiente, que abordou purificação de resíduos do ar à base de plasma, limpeza da água e desperdício de energia.

O evento ocorreu entre os dias 17 e 19 de Março, no Parque Balneário Hotel, localizado na Praia do Gonzaga, na cidade de Santos, litoral de São Paulo. IH Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 15

Eventos

Estivemos Presentes

Mecânica 2014: 30ª Feira Internacional da Mecânica gerou movimentação de R$ 500 milhões Luiz Aubert Neto, presidente da ABIMAQ, durante a abertura da 30a Feira Internacional da Mecânica

Tecnologia e produtividade foram a tônica do evento que reuniu 90 mil visitantes no maior encontro da indústria na América Latina

A

o longo de cinco dias, a Feira

do evento. Em um ambiente propício para a

Internacional da Mecânica

atualização profissional e negócios, estima-

transformou o Pavilhão de

-se que cerca de R$ 500 milhões foram mo-

Exposições do Anhembi (em

vimentados, principalmente por conta dos

São Paulo) em um complexo

financiamentos e condições especiais pre-

de 85 mil m² das mais avançadas tecnologias

parados especialmente para o evento. Com

da indústria de bens de capital. De 20 a 24

forte presença internacional, a feira também

de maio, foram expostos produtos de 2.100

recebeu visitantes e expositores de 60 paí-

marcas nacionais e internacionais, de 12 se-

ses, como Argentina, Portugal, França, Espa-

tores da indústria, com visitação de 90 mil

nha, EUA, Itália, Alemanha, Espanha, Canadá,

compradores, de acordo com a Reed Exhi-

Chile, Peru, entre outros.

bitions Alcantara Machado, organizadora

Stand da Jamo na Feira da Mecânica 2014

16 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

“Desde sua criação há 50 anos, a Feira

da Mecânica mantém sua tradição em se superar e mostrar a inovação como matéria-prima para o desenvolvimento da indústria nacional. Nesta edição, não foi diferente”, explica a diretora do evento Liliane Bortoluci.

A confirmação de sucesso da feira também vem nos depoimentos dos expositores. “A edição deste ano está surpreendendo pela quantidade de visitantes, e o nível de interesse e conhecimento do público é bom, não estamos pegando ninguém no laço avalia Wilson Borgneth, diretor comercial do Grupo Bener - até hoje, quarto dia, já fechamos 15 negócios, inclusive da área da Makino, que é de alta tecnologia. Calculo que já movimentamos R$ 2 milhões. Estamos muito satisfeitos”.

Para o diretor-presidente da Romi e vice-presidente da Abimaq, Livaldo Aguiar dos Santos, muitas das empresas procuraram mostrar algo novo para o mercado. "Tudo isso está ligado a ganho de produtividade. A Feira tem o foco da inovação, tendência para os próximos anos. Muitos economistas advogam que o Brasil não crescerá de maneira proporcional à sua população sem o ganho de produtividade. É o que faz a cadeia toda se movimentar. A Mecânica sempre ajudou muito o setor, e é um termômetro do merca-

Eventos

Estivemos Presentes

Stand da Villares Metals

do". Diretor de vendas da Ergomat, Alfredo Ferrari acredita que esta edição da feira superou as expectativas. "Levando em consideração a conjuntura econômica, foi surpreendente. Desde o primeiro dia até agora tivemos grande número de visitantes, clientes interessados em investir e saber como adquirir novas máquinas. Fechamos negócios, 30% acima do que esperávamos, para pequenas e médias empresas, prestadores de serviço".

Além de máquinas, empresas de outros meios estiveram na Mecânica. A Arpi, empresa que produz equipamentos e acessórios para proteção pessoal e ambiental teve êxitos nesta edição. “Trouxemos produtos que, além de sua utilidade prática, contribuem para a segurança do trabalhador e para o meio ambiente. A aceitação foi ótima. Nossa intenção era puramente institucional e mesmo assim fechamos R$ 1,5 milhão em negócios, sem contar os novos contatos que gerarão futuros clientes cujo volume de venda é imensurável”, relata Renato Nunes, diretor comercial. Para Agenor de Carvalho, da Ecomach, o sucesso também foi inconteste. “Participar da Feira Internacional da Mecânica superou totalmente nossas expectativas.

Trouxemos um produto novo no mercado, um óleo orgânico feito a partir da casca do arroz, apenas para que o mercado conhecesse essa solução. O resultado foi que saímos daqui com pedidos de amostra de 98 empresas para testar nosso produto. Muitas delas de grande porte, com consumo de 40 mil litros de óleo por mês. Nossa previsão mínima é que estes contatos gerem, até 2015, faturamento na ordem de R$ 11 milhões”.

A experiência do BNDES na feira também indica o movimento aquecido no país em busca de financiamento. Nos dois primeiros dias de Mecânica, a procura foi intensa pelas linhas do PSI (Programa de Sustentação do Investimento). Segundo o porta-voz do banco, Rafael Mazzeo, foram 31 visitas registradas na terça-feira e 44 no segundo dia de evento. "Temos recebido interessados principalmente no programa PSI para máquinas e equipamentos e pelo cartão BNDES. O grande público do banco são as micro, pequenas e médias empresas”. IH

Presidentes são homenageados nas comemorações dos 70 anos da ABM

Evento realizado na sede da Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração contou com a presença de ex-presidentes da associação ou seus representantes Todos os profissionais que dirigiram a ABM, desde sua fundação em 1944, foram homenageados com a inauguração da Galeria de Presidentes no hall de entrada da sede da Associação, em São Paulo. A cerimônia, ocorrida no final da tarde de terça-feira (20 de Maio), fez parte das comemorações dos 70 anos da entidade e contou com a presença de inúmeros ex-presidentes, familiares, associados, funcionários e executivos de empresas.

O atual presidente, Alfredo Huallem, agradeceu a todos que compareceram à solenidade e, de maneira especial, aos ex-presidentes, que fez questão de citar um a um. "Nada mais justo, numa data como esta, fazer o resgate da história e homenagear aqueles que tanto fizeram pela ABM e, através deles, agradecer a todas as equipes que, juntas, construíram esta Associação".

Juntamente com a Galeria dos Presidentes, foi inaugurada a Vitrine das Mantenedoras, um reconhecimento pela importante

participação das empresas associadas que valorizam o conhecimento, a capacitação dos profissionais e a inovação. E que, principalmente, consideram a Associação uma parceira na busca da competitividade.

Os 70 anos de história da ABM como Instituição do Conhecimento serão celebrados no período de Maio a Outubro. A primeira atividade ocorreu no início do mês com a inauguração das instalações reformadas da sede. IH

Galeria dos Presidentes da ABM

Ex-presidentes da ABM ou seus representantes presentes na solenidade Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 17

Realizado o I Seminário de Tecnologias de Tratamento Térmico a Vácuo dia 29 de Maio em Itupeva/SP Evento se mostrou um sucesso na visão dos organizadores, patrocinadores e participantes

O

I Seminário de Tecnologias de Tratamento Térmico a Vácuo ocorreu no último dia 29 de Maio nas dependências do Quality Resort & Convention Center Itupeva, na cidade de Itupeva (SP), sendo realizado pelo Grupo Aprenda com carga de 08 horas e contando com 60 participantes.

O evento teve sua abertura realizada pelo diretor do Grupo Aprenda e editor da revista Industrial Heating, Udo Fiorini, e foi seguido pelos palestrantes que apresentaram seminários sobre produtos, inovações, benefícios e outros assuntos relacionados ao tratamento térmico a vácuo.

A primeira palestra foi feita por Thomas Kreuzaler, presidente da Seco/Warwick, quando foi apresentada a história da empresa e seus produtos. Aparício V. Freitas, também da Seco/Warwick, deu sequência abordando a palestra técnica “Construção dos fornos a vácuo e processos típicos dentro de fornos a vácuo”. A segunda palestra foi conduzida por Gian Ricardo Corrêa Silva, da Air Products, sob o título “Atmosferas para o processamento térmico em fornos a vácuo”, que abordou os processos do tratamento térmico em fornos a vácuo. Na sequência, Thomas Kreuzaler da Seco/Warwick, no terceiro seminário do dia, apresentou “Cementação a baixa pressão - tecnologias e vantagens em fornos de vácuo”. A quarta apresentação foi feita por Ivo Silva,

Aparício V. Freitas, diretor da Seco/Warwick do Brasil; Udo Fiorini, diretor do Grupo Aprenda e editor da revista Industrial Heating; Thomas Kreuzaler, presidente da Seco/Warwick do Brasil

Parte dos participantes do I Seminário de Tecnologias de Tratamento Térmico a Vácuo

18 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Patrocinadores

Patrocínio Diamante

Programação Construção dos Fornos de Vácuo e Processos Típicos Dentro de Fornos de Vácuo Aparício V. Freitas, Seco/Warwick Atmosferas para o Processamento Térmico em Fornos a Vácuo Gian Ricardo Corrêa Silva, Air Products

Patrocínio Prata

Cementação a Baixa Pressão (Low Pressure Carburising) Tecnologias e Vantagens em Fornos de Vácuo Thomas Kreuzaler, Seco/Warwick Soluções em Grafite e CFC para Fornos a Vácuo Ivo Silva, Schunk Guia de Tratamento Térmico das Grandes Ferramentas em Fornos de Vácuo Aparício V. Freitas, Seco/Warwick Manutenção e Calibração de Fornos a Vácuo - Como garantir bons resultados a longo prazo Luciano Micheletto, LM Term/TAV

Apoio

Cementação a Vácuo Ralph Trigueros, Fornos Industrial Heating/ECM Nitretação Iônica / a Plasma a Baixa Pressão e a Pressão Atmosférica em Fornos de Vácuo Thomas Kreuzaler, Seco/Warwick

da Schunk, com “Soluções em grafite e CFC para fornos a vácuo”. das apresentações foi muito boa, temos muitas empresas de grande O evento ainda contou com a palestra “Guia de tratamento térporte e, para nós, este evento foi um investimento que valeu a pena. mico das grandes ferramentas em fornos de vácuo”, também apreAgradeço muito ao Grupo Aprenda, gostei muito da organização, do sentada por Aparício V. Freitas da Seco/Warwick; “Manutenção, calilocal e do networking que o mesmo possibilitou”, disse Thomas. bração, testes e serviços em fornos Adriano Moreno, da SDS Plasa vácuo”, conduzida por Luciano Mima, elogiou o conteúdo das aprecheletto, da LM Term e TAV; “Cemensentações: “Muito focado, os temas tação a vácuo”, por Ralph Trigueros propostos foram bem abordados”. da Fornos Industrial Heating / ECM. Opinião semelhante teve Alexandre Thomas Kreuzaler da Seco/Warwick de Oliveira, da GE Celma, que destafinalizou o dia de seminários com cou os tipos de assuntos, entre eles, “Nitretação iônica / a plasma a baixa aqueles que abordaram tecnologias pressão e a pressão atmosférica em de fornos a vácuo, como pontos forThomas Kreuzaler, presidente fornos de vácuo”. tes do evento. da Seco/Warwick do Brasil Profissionais de alto nível e imBuscando atender as necessipecável estrutura, atendendo plenadades de seus parceiros industriais mente aos requisitos do evento, gae, com base em mais um evento rerantiram a satisfação tanto dos organizadores quanto dos participantes, alizado com sucesso, o Grupo Aprenda continuará os promovendo, garantindo o compromisso do Grupo Aprenda na organização e realizaa fim de cada vez mais proporcionar aperfeiçoamento profissional ção de cursos, treinamentos e seminários técnicos de excelência. aos participantes.

Thomas Kreuzaler, presidente da Seco/Warwick do Brasil, falou O evento teve como Patrocinador Diamante a Seco/Warwick, sobre sua impressão do evento. “Estou bastante contente que reae Patrocinadores Prata: Schunk do Brasil, First Fornos, TAV LM Term, lizamos este evento com a ajuda do Grupo Aprenda. A qualidade ECM e Air Products. IH

'A qualidade das apresentações foi muito boa, temos muitas empresas de grande porte e, para nós, este evento foi um investimento que valeu a pena.'

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 19

Novidades

ArcelorMittal produzirá aço de alta resistência no Brasil

Serão investidos 15 milhões de dólares na usina Vega em Santa Catarina A ArcelorMittal fará investimentos de aproximadamente US$ 15 milhões na aquisição de equipamentos e adequações da linha de produção de sua unidade ArcelorMittal Vega, localizada em São Francisco do Sul, em Santa Catarina, com o objetivo de iniciar a produção local do Usibor, aço de alta resistência com aplicação na indústria automotiva.

A iniciativa vem ao encontro de tendências de mercado e ao novo regime automotivo brasileiro, Inovar-Auto, que estipula metas para as montadoras desenvolverem veículos mais leves, seguros e ambientalmente sustentáveis.

O Usibor, aço ao boro revestido de alumínio-silício (AlSi) especialmente desenvolvido pela ArcelorMittal para estampagem a quente, é importado desde 2012 das plantas da ArcelorMittal na Europa para aplicação na produção de novos modelos brasileiros, inclusive alguns que já alcançaram a classificação de 5 estrelas nas avaliações crash test do Latin NCAP em 2013. Esse produto faz parte do conjunto de soluções inovadoras em aço, denominado S-in Motion, que permite às montadoras economizar até 20% do peso do veículo, além da reduzir cerca de 15% nas emissões de CO2 durante a produção e vida útil do veículo. O Usibor é utilizado principalmente na produção de peças estruturais críticas para a segurança, como colunas A e B, elementos de reforço (parachoque frontal e traseiro, travessa do teto, longarinas) e túnel do assoalho. A ArcelorMittal prevê um aumento dos atuais 6% para 25% de utilização de aços de alta resistência, entre eles o Usibor, nos veículos brasileiros até 2025, acompanhando a tendência da indústria automotiva global.

Alcoa reduz temporariamente sua capacidade produtiva de alumínio primário no Brasil

Reduções serão em São Luís e Poços de Caldas e chegarão a 147 mil toneladas A Alcoa está reduzindo temporariamente 147 mil toneladas da capacidade de fundição em suas fundições no Brasil, em São Luís (85.000 toneladas) e Poços de Caldas (62.000 toneladas métricas), devido às desafiadoras condições globais de mercado e o aumento dos custos de alumínio primário. Os cortes foram concluídos até o final de maio. Como resultado da redução de fundição, a refinaria de Poços vai reduzir a produção em conformidade. A mina, planta de alumínio em pó e fundição na instalação, vai continuar as operações normais, assim como a refinaria em São Luís. Outras operações da Alcoa no Brasil não serão afetadas.

20 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Houghton International adquire linha de produtos da área siderúrgica da Henkel

Aquisição marca o mais recente investimento estratégico da Houghton na área de produtos químicos especiais A Houghton International Inc. completou a aquisição da linha de negócios da área siderúrgica da Henkel.

A linha de produtos inclusa na transação contém óleos de laminação, óleo decapagem, fluidos de revenimento e limpadores específicos para indústria siderúrgica. Além disso, por meio desta aquisição, a Houghton acrescenta recursos vitais no desenvolvimento de vendas, tecnologia e negócios para continuar a servir os já existentes e novos clientes na indústria.

Esta aquisição marca o último investimento estratégico da Houghton na sua especialidade química que permite à companhia melhor servir sua base de clientes na indústria. “Esta aquisição trará, juntos, dois times talentosos conduzindo inovação e providenciando um expertise altamente especializado na indústria para nossos clientes siderúrgicos”, disse Paul DeVivo, CEO da Houghton International. “Nós damos as boas-vindas aos funcionários da Henkel Steel Mill à família Houghton e esperamos reunir nossas experiências e conhecimentos industriais”.

Solar Atmospheres instala novos fornos a vácuo

Em sala de ambiente controlado, permitirá à Solar processamento mais rápido e eficiente Especialista em tratamento térmico a vácuo, a Solar Atmospheres da Pensilvânia, EUA, instalou um novo forno a vácuo de 2-bar de pressão de resfriamento, para alta temperatura e alta pureza, de sua fabricação. O forno está instalado em uma sala de ambiente controlado com umidade e temperatura estáveis e será empregado em tratamento térmico e brasagem de cargas de pequeno e médio porte.

O forno “Mentor” (foto) foi projetado e construído pela empresa irmã Solar Manufacturing e foi desenvolvido para processar moldes e ferramentas das áreas médicas, aeroespaciais, nuclear e outras aplicações, tanto em peças tratadas termicamente ou brasadas. O forno deverá funcionar em plena capacidade antes de Outubro de 2014.

Novidades

Surface Combustion expande suas instalações nos EUA

ABB Itália instala sistema de brasagem

Surface Combustion Inc., fabricante de equipamentos de processamento térmico, fez um grande investimento em sua unidade em Waterville, Ohio, nos EUA. A expansão inclui a adição de 22.000 metros quadrados para a sua instalação que melhorará a flexibilidade e a capacidade para melhor servir às mudanças necessárias da sua base global de clientes.

O projeto duplicou a quantidade de baias de trabalho, que são mais expansivas, para acomodar maior montagem e testes de equipamentos. Outras atualizações incluem 11 guindastes de lança de alta capacidade e duas pontes rolantes de 20 toneladas cada.

A fundação e utilitários foram concebidos para suportar uma expansão duplicada adjacente à instalação atual.

A EFD Induction forneceu seu maior sistema de brasagem de anéis de curto-circuito em uma única operação à ABB, multinacional da área de geração e distribuição de energia. O sistema, que foi instalado na fábrica da ABB em Vittuone, Itália, pode soldar anéis com diâmetro de até 1.500 mm (59 polegadas). O sistema é composto por bobinas personalizadas, uma fonte de alimentação de 250/320 EFD Induction Sinac e uma mesa de montagem.

O projeto anterior foi fornecido para soldar 1.500 mm de diâmetro dos anéis de curto-circuito para um motor de túnel de vento. O maior sistema da EFD Induction antes deste, foi fornecido para brasar anéis com diâmetro de até 1.200 mm (47 polegadas).

Projeto duplicou a quantidade de baias de trabalho para aumentar capacidade de montagem

Villares Metals desenvolve novo aço com maior desempenho

Principal diferencial do aço VEX é fazer com que ferramentas tenham maior durabilidade

Matriz para extrusão de alumínio produzida com VEX

A Villares Metals, produtora de aços especiais não planos de alta liga, desenvolveu o VEX, que possui composição química diferenciada, o que confere ao aço elevada resistência ao revenimento (leva mais tempo para perder a dureza na temperatura de uso), elevada nitretabilidade (maior dureza na camada superficial e uma camada nitretada mais profunda), maior resistência ao desgaste (e consequentemente maior vida útil da ferramenta), boa tenacidade e resistência mecânica.

De acordo com Paulo Haddad, gerente de Engenharia de Aplicação da Villares Metals, o principal diferencial do VEX é permitir que as ferramentas durem mais. “Com este aço, tivemos uma resposta muito superior ao que esperávamos. O produto foi desenvolvido para apresentar melhor desempenho na resistência ao desgaste na condição nitretada e, além disso, conseguimos também uma maior profundidade de camada no processo de nitretação. Assim, a ferramenta não somente dura mais, como demanda menor manutenção, diminuindo o número de paradas para renitratação”, afirma.

“Dessa maneira, o custo do produto final é reduzido e, consequentemente, melhora a competitividade do setor”, finaliza Haddad.

O sistema pode soldar anéis com diâmetro de até 1.500 mm em uma única operação

Henkel apresenta nova versão de desengraxante aplicado na limpeza de latas de alumínio Reformulação dispensa adição de ácido fluorídrico no processo de conformação

A Henkel lança a nova versão do Bonderite C-IC 243 BR, desengraxante aplicado principalmente na limpeza de latas de alumínio, no processo de conformação. A reformulação para o mercado brasileiro dispensa a adição de ácido fluorídrico (Ridoline C-IC 120 WN). Dessa forma, o produto monocomponente não requer licença do Exército Brasileiro para ser comprado e transportado.

Devido à sua composição química, o produto dispensa o controle de fluoreto na lavadora, eliminando a necessidade de uso de eletrodos/sondas de controle e de bombas/tubulações de dosagem de ácido. Outra vantagem é o ganho na logística, economia de transporte e no espaço de estocagem.

“Entre as vantagens do produto está o fato de gerar menos custos ao cliente porque, como não se trata de uma carga controlada, não é preciso ser transportada separadamente das outras, o que consequentemente diminui o valor do frete”, destaca Victor Galicia, Automotive, Aerospace & Metal Industries Business Manager Latin America South.

O Bonderite C-IC 243 BR é um produto líquido concentrado e monocomponente utilizado para preparar um banho de desengraxe para a limpeza do coolant (tramp total) utilizado na conformação/reconformação e estiramento das latas de alumínio em equipamento de processo spray convencional. Esse processo de limpeza efetivamente remove todo o resíduo orgânico e inorgânico do corpo da lata e mantém o brilho original na superfície da lata de alumínio.

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 21

Novidades

Inauguração do Instituto Senai de Inovação CIMATEC 3 e 4

Empreendimentos visam a impulsionar inovação na indústria brasileira com centros tecnológicos que contam com infraestrutura inédita no país

O Senai Bahia inaugurou, no último dia 27 de março, em Salvador, o Instituto Senai de Inovação (ISI) em Automação, o Instituto Conformação Mecânica e União de Materiais e o Centro de Referência em Logística.

Segundo o Senai, os centros tecnológicos contam com uma infraestrutura inédita no país, capaz de apoiar as empresas no processo de desenvolvimento de novas tecnologias, produtos e processos. O investimento total em obras para esta ampliação é de R$ 65 milhões.

O prédio do Cimatec 3 reúne o ISI em Automação e, entre as suas áreas de competência, estão a microeletrônica, o desenvolvimento de robôs industriais e especiais e a inteligência artificial. Além disso, este prédio exercerá papel de elemento central para todo o Cimatec, com auditório, espaço para eventos e feiras e praça de alimentação, proporcionando uma maior funcionalidade ao conjunto. A Biblioteca Central contará com aproximadamente 80.000 volumes.

No Cimatec 4 estão instalados o ISI em Conformação e União de Materiais e o Centro de Referência em Logística. O primeiro, único no país, envolve caracterização e desenvolvimento de materiais, análise de desempenho, simulação numérica e física. O Centro de Referência em Logística tem laboratórios que atendem às necessidades do próprio Senai-BA, como também servem de sala de aula para os alunos da instiuição, onde é possível conhecer e praticar os diversos tipos de armazenagem utilizados pela indústria.

Nas palavras de Celso Antonio Barbosa, Diretor do ISI- Instituto Senai de Inovação em Conformação e União de Materiais, os ISIs têm como objetivo não apenas a consultoria, mas a busca da competitividade das empresas através de projetos de inovação tecnológica, atuando na área entre o conhecimento desenvolvido na academia e o mercado, através de projetos na chamada área pré-competitiva.

Sul-coreana Shilla terá fábrica de rolamentos de grande porte em São Paulo

Primeira fase do Centro Tecnológico Tuzzi traz equipamento exclusivo para o Brasil

A sul-coreana Shilla Corporation instalará sua primeira planta no ocidente. Em 28 de fevereiro, a empresa informou que irá investir cerca de R$ 100 milhões em várias etapas para instalar fábrica de rolamentos em Tietê, a 150 km da capital paulista, e serão gerados cerca de 200 empregos em três anos.

Segundo Luciano Almeida, presidente da Investe São Paulo (agência de promoção de investimentos do governo paulista), a escolha pela pequena Tietê, com 40 mil habitantes, se deve à proximidade de dois importantes mercados consumidores - Campinas e Sorocaba -, e de rodovias de acesso, como Bandeirantes e Anhanguera.

Os rolamentos da Shilla podem ser utilizados em turbinas eólicas, equipamentos de construção, gruas marítimas e equipamentos offshore. A nova fábrica será instalada em terreno de 90 mil m², localizado às margens da estrada estadual Cornélio Pires. Na primeira etapa, a empresa investirá cerca de R$ 30 milhões e a planta deve entrar em operação no primeiro semestre de 2015.

Turbinas eólicas

A primeira fase do Centro Tecnológico Tuzzi (CTT) acaba de ficar pronta. O laboratório instalado pela Tuzzi, empresa do Grupo Tuzzi, em São Joaquim da Barra, interior de São Paulo, conta com um equipamento especial com característica modular multiaxial para testes de fadiga que promete simular condições reais de trabalho e esforços de um trator em campo ou de um veículo automotivo pesado.

O CTT terá capacidade para realizar uma ampla gama de testes estruturais, de durabilidade e ensaios com cargas cíclicas, testes em feixes de molas e “Wind Up”, ensaios mecânicos, metalográficos, análises químicas de materiais, além de contar com outros equipamentos de suporte. Para o setor agrícola, além das avaliações estruturais em tratores, pulverizadores, colheitadeiras e implementos, também será possível a realização de testes nos sistemas de acoplamentos (sistemas de levante e tração) e no cinto e arco de segurança do trator, também conhecido como ROPS, (Roll Over Protective Structure) ou EPCC (Estrutura Protetiva Contra Capotamento).

Com parque fabril integrado, a Tuzzi conta com unidades de negócios que desenvolvem e produzem peças e componentes para tratores de rodas e veículos pesados, laminados de aço e forjados a quente para diversas aplicações, atuando desde o estudo, projeto à produção das peças.

Com investimento de cerca de R$ 100 milhões, planta deverá entrar em operação em 2015

22 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Novo laboratório conta com equipamento especial para testes de fadiga

Novidades

Revista Industrial Heating premiará melhor trabalho sobre tratamento térmico no próximo TTT Iniciativa visa a estimular e divulgar novos conhecimentos no setor de tecnologias térmicas O Prêmio Revista Industrial Heating tem como objetivo contemplar o melhor trabalho da área de processamento térmico apresentado na VII Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico - TTT. O vencedor receberá um prêmio em dinheiro de R$ 1.000,00 e terá seu artigo publicado em uma das próximas edições da revista Industrial Heating no Brasil. O vencedor será escolhido por uma equipe especializada, com a participação do editor da publicação, Sr. Udo Fiorini.

A revista é publicada no Brasil, desde 2008, pela S+F Editora Ltda. De acordo com Udo Fiorini, a decisão de instituir o Prêmio Revista Industrial Heating, visa divulgar novos conhecimentos do setor e também cada vez mais fomentar o surgimento de bons artigos e colunas escritos por brasileiros.

“Tenho o firme propósito de trazer para as nossas revistas o maior número de escritos feitos aqui no Brasil. Se temos profissionais de competência internacional, por que não publicar trabalhos deles em nossa revista? Há uma forte e saudável internacionalização de técnicos brasileiros promovida por siderúrgicas locais, o que comprova o que digo em termos de qualidade profissional. Os artigos internacionais que publicamos são excelentes, alguns de temas ainda com mercado restrito comercialmente no Brasil, mas fico feliz cada vez que recebo um artigo técnico ou um texto de um colunista brasileiro. Sugiro, como exemplo para encorajar pretendentes, que se espelhem nos textos irretocáveis de nossos colunistas e colaboradores técnicos, que cito com muito orgulho como parte fundamental de nossa revista”, diz Udo Fiorini.

Omega Engineering lança manual técnico de temperatura

Literatura especializada será distribuída gratuitamente aos clientes que se cadastrarem no site da empresa A Omega Engineering traz para o Brasil o seu Manual de Referência Técnica de Temperatura. O conteúdo é resultado da organização e produção de informação técnica específica sobre equipamentos para medir e controlar temperatura. Com lançamento previsto para este mês, o manual possui 224 páginas e visa a apoiar os profissionais que lidam com essa variável em seu dia a dia. Seu conteúdo, elaborado pelas áreas de Produto, Engenharia de Aplicação, Marketing e Propaganda da empresa, apresenta artigos, perguntas frequentes, tabelas, fatores de conversão, gráficos, glossários, cálculos, referências técnicas, além de orientações para a seleção de equipamentos adequados, conforme a aplicação.

“Conhecimento é a palavra-chave de qualquer negócio. Por esse motivo, literatura técnica, engenheiros altamente treinados e suporte gratuito e ilimitado fazem parte das operações da Omega Engineering no Brasil. Além disso, é uma forma de comunicar ao mercado as intenções da empresa de se estabelecer como referência na medição de controle e

processos”, afirma Antonio Gomes, gerente-geral da multinacional.

Os profissionais podem obter o Manual de Referência Técnica de Temperatura acessando o portal da empresa - br.omega.com - e preenchendo o cadastro. A partir de Abril, os inscritos receberão a literatura gratuitamente.

Manual será distribuído aos cadastrados no site da empresa

Nitrion e Seco/Warwick firmam acordo de cooperação

As duas empresas brasileiras firmaram um acordo para a fabricação e comercialização de instalações de Nitretação a Plasma de parede fria para o mercado sul-americano As empresas brasileiras Nitrion Technology Ltda (Guaramirim-SC) e Seco/Warwick do Brasil Ltda (Jundiaí-SP) assinaram um acordo de cooperação para a fabricação e comercialização de mordernas instalações de Nitretação a Plasma de parede fria para o mercado sul-americano.

Estas modernas instalações para a Nitretação a Plasma, que são ecologicamente corretas, sem a utilização de amônia, serão ofertadas como “Fornos de Nitretação a Plasma Seco/Warwick com a tecnologia Nitrion®”, e serão fabricados pela Seco/Warwick do Brasil Ltda com suporte tecnológico da Nitrion Technology Ltda.

A empresa tem mais de 30 anos de experiência dos seus sócios

alemães no processo de Nitretação a Plasma e desenvolvimento de instalações em constante aperfeiçoamento desta tecnologia Nitrion® de plasma (Iônica) de parede fria, aplicada com sucesso em todo mundo, passa agora a oferecer esta tecnologia pelo novo canal de vendas, levando-a para muitos novos clientes em potenciais.

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 23

Novidades

Prêmio Brasil-Alemanha de Inovação 2014 As inscrições para a segunda edição já estão abertas

O segundo Prêmio Brasil-Alemanha de Inovação visa a identificar e reconhecer esforços inovadores realizados por empresas brasileiras ou alemãs instaladas no Brasil.

Trata-se de uma iniciativa da Câmara de Comércio e Indústria Brasil-Alemanha no intuito de aumentar a visibilidade para projetos inovadores, atraindo parcerias e, desta forma, colaborando para o maior intercâmbio entre o Brasil e a Alemanha num esforço conjunto para o aumento de competitividade por meio da inovação.

Além de participação de eventos internacionais e divulgação da inovação ao lado das grandes empresas alemãs, os candidatos concorrem ainda a uma viagem à Alemanha, onde participarão de feira internacional a ser definida pela Câmara de acordo com o setor de atuação da empresa vencedora do Prêmio. Os interessados podem se inscrever pelo site www.inobrasilalemanha.com.br.

Edição 2013 A primeira edição do Prêmio Brasil-Alemanha, realizada em 2013, contou com 73 projetos enviados de inovação tecnológica ou de processos, desenvolvidos por empresas brasileiras ou alemãs instaladas no Brasil.

O vencedor foi o projeto desenvolvido pela empresa BHS Brasil, que consistia na abertura de pontos de coleta de medicamentos que não sejam mais usados, com pontos sendo instalados em farmácias de fácil acesso à população. O objetivo foi desenvolver um plano inovador de proteção ao meio ambiente e à saúde pública de forma sustentável, financeiramente rentável e de alcance nacional.

O segundo lugar ficou com a MAN Latin America e o terceiro posto ficou com o projeto da I. System.

fornecer equipamentos para as empresas alemãs no Brasil. Dentro do departamento, tudo começou do zero e então surgiu a ideia do prêmio de inovação já no começo de 2013. Instituído o prêmio, o projeto foi lançado no primeiro semestre. Foram recebidos 73 projetos diferentes. A comissão, da qual a Romi e os outros patrocinadores mais o Institutos de Ciência e Tecnologia brasileiros e alemães participaram, analisou todos os projetos. Chegamos aos três que foram os vencedores. O primeiro, o vencedor, foi muito interessante pelo aspecto da inovação não só na parte de máquinas, que é o nosso foco, mas por toda a cadeia do projeto.

Revista IH: Como é o processo de avaliação dos projetos? Quais os critérios?

Livaldo: No ano passado, desenvolvemos uma matriz bastante complexa, porque, como eram muitos avaliadores, era necessária uma homogeneidade. Desenvolvemos em parceria com a Porsche Consulting uma matriz na qual, ao fazer a avaliação dos projetos, todos seguiam os critérios estabelecidos. Depois, também houve reuniões para equalização dos critérios. A primeira questão: o projeto é inovador ou não?

Havia projetos que não eram tão inovadores, mas significavam melhorias de processos. O projeto vencedor tinha inovação tecnológica e empresarial, abrangendo desde a coleta até o descarte e a viabilidade econômica, cumprindo vários critérios que analisamos.

Revista IH: Para poder participar é obrigatório que as empresas sejam brasileiras?

Livaldo: Sim. Mas elas podem ser brasileiras ou alemãs instaladas no Brasil. Podem ter qualquer tamanho. É uma boa exposição para o mundo, pois mostra que competimos com países como a Alemanha.

Entrevista com Livaldo Aguiar dos Santos, Diretor-Presidente das Indústrias Romi S.A. As Indústrias Romi S.A. patrocinam o Prêmio Brasil-Alemanha de Inovação e a parceria existe desde o nascimento do projeto. Em conversa com a Industrial Heating durante a Feira Mecânica, o Diretor-Presidente da Companhia, Livaldo Aguiar dos Santos, falou sobre como surgiu, o processo de avaliação e sobre outros pontos importantes da premiação.

Revista Industrial Heating: Como foi criado o Prêmio Brasil-Alemanha de Inovação?

Livaldo: Em 2012, na Câmara Brasil-Alemanha, foi criado o Departamento de Inovação e Tecnologia. Foram convidadas algumas empresas para patrocinarem este departamento. Como a Romi adquiriu a empresa alemã Burkhardt+Weber, considerou isso uma boa exposição, para que, dentro da Câmara, saibam que existe uma empresa brasileira com uma subsidiária na Alemanha, que tem condições de

24 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Livaldo Aguiar dos Santos, Diretor-Presidente das Indústrias Romi S.A.

Produtos

DryCooler Modular Mecalor

Este equipamento de água industrial em circuito fechado é sustentável devido à sua alta eficiência energética e reduzida periodicidade para o tratamento da água se comparada às Torres de Resfriamento convencionais, não consumindo água por evaporação por não permitir o seu contato com o ambiente externo, dispensando, assim, a utilização de substâncias químicas. Em módulos de 120 kW cada, até o limite máximo de 10 módulos agrupados, o novo DryCooler possui uma capacidade 20% superior ao modelo anterior, incluindo um novo sistema de umidificação sem bicos aspersores com recuperação automática de água. www.mecalor.com.br

Painel Monitor de Umidade Metaltech Sorocaba

O Aqua-SenseTM é programado para disparar um alarme quando há um aumento repentino de água no seu tanque de têmpera. Níveis elevados ou aumentos repentinos nos níveis de umidade atrapalham o processo controlado de têmpera e criam condições potencialmente perigosas. A detecção precoce permite a descoberta e a correção das fontes de umidade antes que elas atinjam níveis perigosamente elevados. www.metaltech.com.br

Aço de Alta Resistência PCP Produtos Siderúrgicos

O novo Optim 700 QL1 é um aço estrutural com melhores propriedades de resistência ao impacto.

A resistência ao impacto do Optim 700 QL1 foi testada a uma temperatura de -60°C, tornando-o ideal para utilização em condições bastante difíceis e em temperaturas abaixo de zero. As aplicações incluem guindastes, estruturas sujeitas a cargas, assim como estruturas de sustentação e componentes de maquinários pesados. www.pcpprodutos.net/pt-br

Analisador de Ligas ZAF Sistemas Analíticos

O X-MET7500, com sua poderosa capacidade de análise de elementos leves, oferece uma forma rápida, precisa e não destrutiva de análise química de Ligas de Alumínio. Seus resultados confiáveis de magnésio (Mg), alumínio (Al) e silício (Si) são obtidos sem o uso de gás He nem bombas de vácuo. www.zafanalitica.com.br

Sistema de Levantamento de Perfil Térmico Phoenix TM

O levantamento de perfis de temperatura por intermédio de um tratamento, acabamento ou processo de queima é realizado anexando termopares aos pontos críticos do produto, conectando essas sondas a um coletor de dados que está protegido por uma barreira térmica. Assim, todo o sistema pode viajar pelo processo de tratamento térmico juntamente ao produto em segurança. Reforçada em pontos críticos para minimizar a distorção, a série de barreiras térmicas PhoenixTM TS02 é projetada para oferecer proteção completa para o Coletor de Dados nestas condições críticas. www.phoenixTM.com/pt

Equipamentos Para Limpeza ASTT - Aichelin Group

Sistemas para limpeza e secagem das peças antes e após tratamentos térmicos, podendo ser utilizados com soluções aquosas, detergentes biodegradáveis e neutros Flexiclean®: ebulição, flotação e secagem a vácuo. www.aichelin-astt.com.br

Registradores Sem Papel Yokogawa

A Yokogawa Electric Corporation anunciou o lançamento da segunda geração dos registradores sem papel da série SMARTDAC+®. Com esta nova versão, que foi lançada no dia 7 de Abril, todos os registradores da série GX para montagem em painel e todos da série GP que são portáteis irão cumprir as diretrizes do FDA 21 CFR Part 11 e suportarão um número maior de entradas. Além disso, uma nova função de exibição de telas gráficas estará disponível como um item opcional. É aplicável em aquisição, exibição e registro de dados como temperatura, tensão, corrente, vazão e pressão. www.yokogawa.com.br

Bombas de Vácuo Edwards Vacuum

A série de bombas de alto vácuo seca modelo GXS possui mecanismo de parafusos paralelos, além das bombas serem ecologicamente corretas, pois são isentas de óleo, não necessitando manutenções em até 5 anos.

Este modelo é utilizado em diversas áreas, dentre elas: alimentícia, metalização, fornos industriais e tratamento térmico. Completas e de fácil instalação, as bombas estão disponíveis nas versões de 160 até 3450 m³/h de vazão. www.edwardsvacuum.com Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 25

Produtos

Controle de Austenita Retida

Disjuntores

O ARE X é um instrumento automatizado completo para a medição de austenita retida, de acordo com a norma ASTM E 975-03. A medição precisa do teor de austenita retida é importante no desenvolvimento e no controle de um processo de tratamento térmico. Difração de Raio-X (XRD) é o único método disponível que pode determinar com precisão o conteúdo de austenita retida em até 0,5% do volume. www.gnrbrasil.net

Os disjuntores Allen-Bradley 140G em caixa moldada protegem contra condições de sobrecarga, curto-circuito e falha à terra. Os oito tamanhos cobrem uma faixa de corrente de 15 a 3.000 A e uma faixa de tensão entre 200 a 690 V. Todos os tamanhos estão disponíveis nas versões de três e quatro polos. A linha apresenta maior proteção contra curto-circuito com coordenação, disponível para motores de 0,1 a 630 kW, correntes de falha até 150 kA e tensões de operação até 690 V. Os disjuntores 140G permitem liberação mais rápida de falhas de nível mais elevado, em tensões mais elevadas. www.rockwellautomation.com.br

GNR Brasil

Transmissor de Temperatura Novus

Utilizando tecnologia avançada e componentes eletrônicos de alto desempenho, este produto tem alta precisão de medição e estabilidade térmica, garantindo desvios percentuais mesmo operando sob condições adversas de temperatura ambiente. É um avançado transmissor de temperatura programável para montagem em cabeçote. Sua tecnologia microprocessada aceita total configuração via PC, permitindo a seleção do tipo de entrada, faixa de medição e calibração. Além disso, o TxBlock-USB oferece possibilidade de ligação de sensores RTD Pt100 e Pt1000 a quatro fios. www.novus.com.br

Rockwell Automation

Esteiras em Aço Inox First Fornos

Produzidas em arames de aço inoxidável AISI 304, 310 e 314, as esteiras podem trabalhar em fornos e estufas industriais, tanques de têmpera e máquinas de lavar. O sistema de tração pode ser por rolos ou correntes. As laterais das esteiras podem ter abas para evitar que a carga transborde. Todas as esteiras são produzidas sob encomenda, visando atender à necessidade do cliente. www.firstfornos.com.br

Temperatura Máxima: 1000ºC até 1300ºC.

Utilizado para diversos processos em ferramentarias, laboratórios e uso geral.

26 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Serviços

Qualificação e Validação Térmica

Tratamentos Térmicos

Validação e qualificação térmica em equipamentos servem para garantir a homogeneidade térmica no interior do mesmo, garantindo, desta forma, a funcionalidade do equipamento. A OMAG realiza esse trabalho por meio de protocolos de validação e/ou qualificação elaborados antes da realização do trabalho para certificar o que será realizado. Fornece serviços de acordo com os procedimentos aprovados e requisitos do cliente. Oferece os serviços de Qualificação e Validação Térmica, Qualificação de Equipamentos Analíticos, Desenvolvimento do Protocolo de Avaliação e Calibração de Equipamentos. www.omag.com.br

A Temperaville é uma empresa especializada em Tratamentos Térmicos e oferece os serviços de têmpera e revenimento; austêmpera; cementação; carbonitretação; sub-zero; recozimento; coalescimento (esferoidização); normalização (perlitização); alívio de tensões; solubilização e precipitação em alumínio e ligas não ferrosas. A empresa conta com mais de 22 anos de experiência no ramo. www.temperaville.com.br

OMAG

Fabricação e Manutenção de Fornos Combustol Metalpó

A Divisão de Equipamentos de Metalurgia da Combustol é voltada para projeto, fabricação, montagem, comissionamento e assistência técnica de uma variada gama de fornos que atendem aos mais diversos setores industriais, entre eles: fabricantes de autopeças, componentes de alumínio, cerâmicos, indústria aeronáutica entre outros. Os equipamentos são desenvolvidos de acordo com o processo e a demanda produtiva que visam atender às necessidades do cliente. Além disso, a divisão também possui em seu quadro de funcionários técnicos especializados em retrofitting, manutenção e reformas de fornos industriais. www.combustol.com.br

Temperaville

Laboratório de Metais Unimep

O Laboratório de Materiais de Construção Mecânica da FEAU (Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo), pertencente à UNIMEP (Universidade Metodista de Piracicaba), conta com uma vasta experiência, tanto na área acadêmica quanto em prestação de serviços. Sua infraestrutura permite colocar à disposição da sociedade serviços de alta qualidade e confiabilidade. Ente seus principais serviços, estão: ensaio de tração; ensaio de dureza brinell; ensaio de impacto; ensaio de dobramento; ensaio de compressão; ensaio de corrente; micrografia de aços comuns, baixa-liga e ferros fundidos; micrografia de aço inoxidável, alta-liga e não ferrosos; ensaio de dureza rockwell normal e superficial; microdureza vickers (10 a 2000 gf / 5 impressões) sem preparação; metalográfica; microdureza vickers; macrografia; ensaio de temperabilidade jominy completo (têmpera dureza em 1/16”). www.unimep.br

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 27

Indicadores Econômicos

Número de Consultas

Confira o resultado da pesquisa de opi-

Número de Pedidos

nião feita com os nossos leitores quanto à tendência (de crescimento ou de diminuição) dos números do mercado de tec-

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nologias térmicas. Foram feitas as seguin-

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tes perguntas aos cadastrados em nosso

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3) Como mudou a sua carteira de pedi-

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indústria de tecnologias térmicas nos pró-

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entre -10 a +10.

Líder mundial em tecnologia de banhos de sais

- Sais para tratamentos térmicos e termoquímicos (nitretação, cementação, carbonitretação, têmpera, revenimento, recozimento, martêmpera, austêmpera,...) de metais ferrosos e não-ferrosos - Sais para transferência de calor - Sais para vulcanização de borracha - Sais para limpeza de superfícies metálicas - Produtos para oxidação negra a quente e a frio - Pastas para solda-brasagem - Pastas protetivas contra cementação e nitretação gasosa - Polímeros para têmpera e resfriamento de metais - Catalisadores de níquel para geradores endotérmicos e dissociadores de amônia - Granulados para cementação sólida

DURFERRIT DO BRASIL QUÍMICA LTDA Av. Fábio Eduardo Ramos Esquivel, 2.349 - Centro - Diadema - SP Tel.: (11) 4070 7236 / 7232 / 7226 - Fax: (11) 4071 1813 www.durferrit.com.br 28 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

CSFEI - ABIMAQ

Reunião Ordinária da Câmara Setorial de Fornos e Estufas Industriais - CSFEI

Pontos principais da reunião realizada no dia 04/04/2014

E

m reunião ordinária realizada em 04 de Abril na sede da ABIMAQ, o Presidente da CSFEI, Sr. Mateus Salzo, junto ao Sr. Luciano Velasco (Chefe do Departamento de Bens de Capital do BNDES), fez a apresentação do novo Departamento de Bens de Capital do BNDES. Após feita a apresentação, mencionaram as principais linhas para o setor de BK (Bens de Capital), FINAME (Financiamento de Máquinas e Equipamentos), FINEM (Financiamento a Empreendimentos), PSI (Programa de Sustentação do Investimento) Inovação, PSI Pró-Engenharia, PSI Bens de Capital, Linhas Sócioambientais, Apoios, Garantias, Fluxo das Operações, Prioridades, Ações em curso etc.

O BNDES criou, recentemente, o Departamento de Bens de Capital - DEBK, na Área Industrial. O DEBK, como todos os demais Departamentos Operacionais das Áreas Operacionais do BNDES, é responsável por analisar projetos de empresas para a concessão de apoio financeiro para a sua execução e por conceder financiamentos aos fabricantes dos equipamentos, em seus projetos de construção de fábricas, ampliação e modernização de instalações existentes,

Sr. Mateus Salzo (Presidente da CSFEI) e Sr. Luciano Velasco (Chefe do Departamento de Bens de Capital do BNDES)

planos estruturados ou projetos isolados de investimentos em inovação e desenvolvimento de novos produtos e processos, desenvolvimento de fornecedores, planos de modernização administrativa e de gestão etc.

O Presidente da CSFEI concedeu a palavra ao Sr. Aparício V. Freitas, que representou a Câmara na Reunião Plenária das Diretorias da Abimaq/Sindimaq, e apontou a apresentação da conjuntura feita pelo Sr. Mário Bernardini como ponto alto. Tam-

bém relatou a apresentação que abordou o tema “portais de compras”.

Estiveram presentes na reunião: Mateus Salzo (EDG), Nelton Carlos Cristofani (Gastec), Marcelo Guiral (Metaltrend), Milton Vieira (Servtherm), Aparício V. Freitas (Seco/Warwick), Ralph Trigueros (Industrial Heating Equipamentos). Além dos convidados: Udo Fiorini (S+F Editora e Grupo Aprenda), Luciano Velasco (BNDES) e Viviane Benetti Lima (Abimaq).IH

Carlos Pastoriza é eleito o novo presidente da ABIMAQ Mandato vale para o quadriênio 2014-2018

Carlos Pastoriza

Com mais de 750 votos, o empresário Carlos Pastoriza foi eleito presidente SINDIMAQ / ABIMAQ. O mandato, que se inicia em Julho deste ano, vale para o quadriênio 2014-2018. Única chapa inscrita para as eleições deste ano, a INOVABIMAQ 2014, que tem como candidato a primeiro vice Luiz Aubert Neto e se-

gundo vice Luiz Pericles Michielin, representa a continuidade do trabalho dos últimos sete anos.

Segundo Carlos Pastoriza, os desafios são enormes, uma vez que o setor está passando por um momento de dificuldades. “Mas garanto que todo o trabalho realizado até agora terá continuidade. Estaremos todos engajados em implementar as ações estabelecidas no projeto ABIMAQ 2022, com foco em ampliar a regionalização da ABIMAQ, desoneração total dos investimentos, inovação, desenvolvimento tecnológico, mercado externo, defesa do mercado interno e melhores condições de financiamento”, disse o novo presidente.

As eleições ocorreram nos dias 02, 03 e 04 de Abril de 2014, na sede da ABIMAQ. IH Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 29

ABM

12º Encontro da Cadeia de Ferramentas, Moldes e Matrizes - Moldes ABM Evento será realizado em São Paulo, com o tema “Casos de Sucesso: Construindo a Ferramentaria do Amanhã”

A

indústria brasileira de moldes, que tem grande impacto no cenário de manufatura atual em função de sua forte influência em diversos segmentos produtivos, como os de eletrodoméstico e automobilístico, estará reunida, em São Paulo, no 12º Encontro da Cadeia de Ferramentas, Moldes e Matrizes promovido pela ABM Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração.

“Casos de Sucesso: Construindo a Ferramentaria do Amanhã” será o tema central do evento a ser realizado na sede da ABM (Rua Antonio Comparato, 218 - Campo Belo, SP), nos dias 06 e 07 de Agosto.

“As apresentações e os debates envolverão novas tecnologias, gestão, manufatura, mercado e projeto, sendo uma excelente oportunidade para atualizar conhecimentos e ampliar a rede de relacionamentos”, diz o gerente de Eventos Reinaldo Nascimento. Em 2013, o encontro atraiu ferramenteiros, projetistas, fornecedores de matéria-prima, fabricantes, usuários e compradores de ferramentas, moldes, matrizes e estampos, bem como universitários e acadêmicos.

A comissão organizadora é coordenada por João Carmo Vendramim, da Isoflama, e Paulo de Tarso Rossi Haddad, da Villares Metals, empresa anfitriã. Participam como integrantes profissionais da Heat Tech, Senai, Unimep, Aços Bohler-Uddeholm, Makino, Revista Ferramental, Sescoi, Zapp Tooling Alloys, Romi, GM, Igus, Mackenzie, Oerlikon Balzers, B. Grob, GRV Software, Combustol Metalpó, Sandvik Coromant e W. Annex Consultoria.

O Moldes ABM tem o apoio de entidades como ABIFER (Associação Brasileira da Indústria Ferroviária), ABIFA (Associação Brasileira de Fundição), ABINFER (Associação Brasileira

30 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

da Indústria de Ferramentais), Associação Brasileira de Cerâmica, ABNT e Centro Universitário da FEI (Fundação Educacional Inaciana Pe. Sabóia de Medeiros).

Incluído na Taxa de Inscrição Cursos: Coffee breaks, almoço, apostila, pasta e certificado de participação.

Seminário: Participação na cerimônia de abertura, sessões técnicas, palestras, área de exposição, acesso à internet no Internet point, coffee breaks, almoços, programações sociais (coquetel e churrasco), pasta, programa oficial, livreto de resumos, CD-Rom e certificado de participação.

Funcionários de empresas associadas à ABM terão 10% de desconto no valor da inscrição em qualquer categoria. O desconto é aplicado após efetivação da inscrição no site. A condição de associado da ABM é válida para a categoria de titular pessoa física.

Serviço 12º Encontro da Cadeia de Ferramentas, Moldes e Matrizes Moldes ABM - 06 e 07 de Agosto de 2014 - São Paulo/SP www.abmbrasil.com.br/seminarios/moldes/2014/informacoes-gerais.asp Mais informações: Tel.: (11) 5534-4333 Patrícia Rônel - ramal 146 - patricia.ronel@abmbrasil.com.br.

Observação: Os participantes contarão com estacionamento gratuito no local, com entrada pela Rua Domingos Lopes, 321 - Campo Belo - São Paulo (SP). IH

ABM

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 31

SAE Brasil

Congresso SAE BRASIL 2014

Congresso Acontece de 30 de Setembro a 02 de Outubro no Expo Center Norte, em São Paulo/SP

O

23º Congresso e Mostra Internacionais SAE BRASIL de Tecnologia da Mobilidade será realizado de 30 de setembro a 02 de Outubro, no Pavilhão Vermelho, do Expo Center Norte, em São Paulo, sob o tema “Construindo a mobilidade inteligente - os veículos do futuro”.

O Congresso SAE BRASIL conta com a participação anual de importantes montadoras e sistemistas do mercado mostrando as principais inovações do setor. Com aproximadamente 12.000 visitantes, torna-se uma grande oportunidade para realização de networking e atualização profissional.

Além da Mostra Tecnológica, o evento é composto por 22 painéis, com apresentações e debates sobre tecnologia da mobilidade nas áreas Aeroespacial, Caminhões e Ônibus, Competitividade, Compras, Duas

Rodas, Educação, Ferroviário, Logística, Manufatura, Máquinas Agrícolas e de Construção, Motorsport, Qualidade, Segurança Veicular, Sustentabilidade, Tecnologia da Informação, Telemática e Infotainment, Veículos Elétricos e Híbridos e Veículos Leves.

Em linha com seu perfil técnico-científico, o Congresso SAE BRASIL 2014 apresentará trabalhos técnicos (papers), desenvolvidos por engenheiros que atuam dentro das empresas e universidades, do Brasil e Exterior.

Realizado anualmente por voluntários, engenheiros associados à entidade, que ocupam posições executivas em montadoras, autopeças, consultorias e/ou professores de cursos de engenharia, o Congresso SAE BRASIL é o maior fórum do gênero no Hemisfério Sul e o segundo do mundo depois do SAE Congress, promovido pela SAE INTERNATIONAL, em Detroit (EUA). IH

12º Simpósio SAE BRASIL de Powertrain - Seção Campinas Evento acontece nos dias 11 e 12 de Agosto de 2014, em Sorocaba/SP O principal objetivo do evento é difundir conhecimentos de elevado teor tecnológico no desenvolvimento do Powertrain, particularmente sobre Sistemas de Transmissão e Motores Ciclo Otto.

As programações técnicas que serão desenvolvidas nos dois dias de duração do evento e em dois auditórios simultâneos foram concebidas pelas Comissões Técnicas da SAE BRASIL de Transmissões e de Motores Ciclo Otto, as quais aproveitam o prestígio da SAE BRASIL para convidar destacados palestrantes em suas áreas, o que garante o altíssimo nível técnico do evento.

A imperdível atividade social e networking são também oportunidades para se manter a par das tendências e novidades na área.

32 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Neste ano, temas de Transmissões, tais como “Aplicação do Powertrain em veículos híbridos”, “Os desafios da tecnologia de manufatura para a transmissão do futuro”, “Tendências dos sistemas de transmissão no contexto Brasil”, e assuntos referentes a motores Otto, como “Impactos e soluções para o Inovar-Auto”, “Eficiência Energética e as Novas Tecnologias dos Motores de Ciclo Otto e seus componentes”, serão apresentados para um público de mais de 250 engenheiros, pesquisadores, empresários e acadêmicos, atuantes na Indústria da Mobilidade, e garantirão ao Simpósio o status de único em seu setor. IH

SAE Brasil

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 33

SINDISUPER

SINDISUPER e Indústria se reúnem para discutir assuntos da categoria Recolhimento de impostos e a revisão do Anexo 3 da NR-15 foram alguns dos assuntos abordados

D

ia 20 de Março de 2014, no Edifício da FIESP, reuniram-se na sede do SINDISUPER representantes de 18 empresas de Tratamentos Térmicos do estado de São Paulo, a fim de debaterem assuntos de importância que abrangem o setor.

Com a participação da Advogada Tributária Dra. Renata Souza Rocha, foram esclarecidos alguns procedimentos importantes para as empresas referentes ao recolhimento dos impostos pertinentes nas etapas de industrialização.

Também foram demonstrados todos os esforços que o SINDISUPER vem fazendo para inclusão das atividades das indústrias de Proteção, Tratamento e Transformação de Superfícies, na lei de Desoneração na Folha de Pagamento.

Em breve será agendada mais uma reunião, a pedido de todos os presentes, que acreditam que ainda há muito a ser discutido em prol do bom desenvolvimento do setor.

Já a reunião realizada em 09 de Abril, também na sede do SINDISUPER, tratou da proposta de texto para revisão do Anexo 3 (Limites de Tolerância para Exposição ao Calor) da Norma Regulamentadora no 15 (Atividades e Operações Insalubres).

A revisão deste anexo levou em consideração as demandas sociais e a necessidade de atualização do texto previsto no Anexo no 3 da Norma Regulamentadora no 15 - NR-15. As abordagens propostas tiveram por base estudos e pesquisas relacionados ao tema,

Da esquerda para direita: Sr. Hilário Vassoler (Diretor da Fosfer e Membro da Diretoria do SINDISUPER), Marcelo Sydow Filho (Tratamentos Térmicos Marwal), Sérgio Andretta (Membro da Diretoria do SINDISUPER) e Dra. Renata Rocha (Honda Estevão Advogados)

considerando-se, em especial, as disposições contidas nas normas técnicas ISO 7243:1989 e ISO 8996:2004, e na American Conference of Governmental Industrial Higyenists - ACGIH. Esta revisão inclui a avaliação preliminar dos riscos como ferramenta inicial para identificação dos ambientes e condições de trabalho, com o fim de fornecer importantes subsídios à tomada de decisão quanto à implantação de medidas preventivas e corretivas e suporte à avaliação quantitativa, quando necessária. Ressalta-se que as avaliações previstas têm como principal foco o controle da exposição e a preservação da saúde dos trabalhadores. IH

Participantes durante a reunião do dia 20 de Março de 2014 na sede do SINDISUPER, onde foram discutidos assuntos importantes do setor de TT

SINDISUPER convida empresas a se associarem

Os membros do SINDISUPER estão mais ativos e as reuniões serão realizadas com maior frequência, sendo, a partir de agora, bimestralmente. Somente associados terão acesso a todas as informações, pois alguns dados são sigilosos. Para se associar, entre em contato pelo telefone (11) 3251-2744.

34 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

O Sindicato Patronal convida todas as empresas de Tratamentos Térmicos e Tratamentos de Superfície a se associarem ao SINDISUPER, na busca constante para que se torne um sindicato cada vez mais forte, consolidado e atuante para defender os interesses do setor. IH

SINDISUPER O Brasil precisa avançar Diversas vezes a Federação e o Centro das Indústrias do Estado de São Paulo - Fiesp e Ciesp - se manifestaram sobre o perigoso caminho da “desindustrialização”, para o qual o Brasil se dirigia com extrema rapidez.

Hoje, a sociedade constata o que previmos com grande antecipação: O Brasil enfrenta um grave processo de desindustrialização.

A indústria de transformação, que já teve participação de 27% do PIB do Brasil, tem hoje 13,5%. A perda de competitividade deste setor tem reflexos diretos sobre investimentos, pois provoca a deterioração da confiança do empresariado, fazendo com que ele postergue seus projetos, reduzindo o dinamismo da economia.

Apesar da queda na participação do PIB, a indústria de transformação é responsável por 52% do investimento total em imobilizado. Esta constatação nos faz unir forças para criar em nosso país as condições de competitividade no mínimo semelhantes as de nossos principais competidores internacionais.

Um dos maiores desafios do Brasil, neste momento, é destravar a infraestrutura e

a logística. Em um estudo contratado pela Fiesp, disponibilizado ao governo e à sociedade, vemos a nossa falta de competitividade e as dificuldades de encontrar caminhos a serem seguidos. Precisamos tirar do papel, o mais rápido possível, concessões de ferrovias, rodovias, portos e aeroportos.

Reduzir a burocracia tributária e buscar a modernização são ações fundamentais para que o país avance. Precisamos urgentemente de planejamento a longo prazo, que dê segurança a todos os setores da economia, aos investidores e principalmente à indústria, grande geradora de empregos e de fundamental importância para a economia nacional.

Países como a China e a Coreia têm sido bem-sucedidos por uma razão muito simples: eles têm planos a longo prazo, com metas definidas, conhecidas por toda sociedade e investidores e que são cumpridas.

Nosso processo de desindustrialização não será revertido apenas com medidas pontuais. Temos consciência de que os problemas do Brasil estão dentro do próprio Brasil. Nossas empresas são competitivas da

Paulo Skaf

porta para dentro. Fizeram a lição de casa, se modernizaram, investiram em inovação, qualificação de mão de obra e tecnologia. A dificuldade está, sim, da porta para fora. IH Paulo Skaf é presidente da Federação e do Centro das Indústrias do Estado de São Paulo - FIESP/CIESP. Este artigo foi originalmente publicado na Revista Tratamento de Superfície, nº 183 - Jan-Fev/2014.

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 35

Panorama Legal Luis Felipe Dalmedico Silveira | felipe@mtcadv.com.br

Captação de Recursos Via Sociedade em Conta de Participação

O

consequente perda de parte do controle societário.

Instituto Aço Brasil (IAbr) estima que, em 2014, o Um caminho que vem sendo redescoberto pelos investidores mercado nacional de produtos siderúrgicos crescedurante os últimos anos é a Sociedade em Conta de Participação rá algo em torno de 4,4%, puxado, principalmente, (SCP). Tipo societário antigo - já era previsto no extinto Código pelas concessões no setor de infraestrutura, bem Comercial de 1850 -, foi absorvido pelo Código Civil de 2002 com como pelos investimentos do setor automotivo. uma roupagem relativamente diferente, minando antigos preconEm quantidade, esse crescimento representa um volume total de ceitos que pairavam sobre esse modelo societário. Numa SCP, à 24.000.000 de toneladas de aço bruto. Já o mercado internacional, semelhança de qualquer outra sociedade, dois ou mais sócios obrisegundo estimativa da World Steel Association (WSA), apresengam-se, entre si, a verter bens ou direitos de sua titularidade para a tará um aumento de demanda equivalente a 3,3% quando compaexecução de certa e determinada atividade econômica, bem como rado ao ano anterior. repartição de seus resultados. A diferença, no entanto, é que esta Essa demanda nacional e internacional, independentemente atividade econômica é exercida, direta e ostensivamente, apenas dos fatores que contribuem para o seu aumento, representa uma por um dos sócios, chamado “sócio ostensivo”. O outro (ou os degrande janela de oportunidade para as empresas brasileiras. No enmais) permanece, ao menos perante terceiros, à sua sombra, e é tanto, não raro, as expectativas geradas por previsões desta naturedenominado “sócio participante”. za acabam frustradas, sobretudo em razão dos problemas de produPor isso, apenas o “sócio ostensivo” responde, perante terceitividade e oferta enfrentados pelo mercado brasileiro. Não à toa, é ros, e de forma ilimitada, pelos prejuízos que causar. O “sócio parcrescente a participação de produtos importados no suprimento da ticipante”, por sua vez, tem sua responsabilidade limitada à condemanda nacional, enquanto a participação dos produtos naciotribuição que fez para a exploração da atividade econômica que nais no mercado global vem diminuindo ano após ano. constitui objeto da SCP. Veja, assim, que o modelo é favorável em A solução para esses problemas de oferta e produtividade pas02 (dois) sentidos: de um lado, porque, a exemplo do que ocorre em sam, em parte, por investimentos públicos. Por outro lado, há entipos societários como a sociedade anônima e a sociedade limitatraves ligados à própria organização empresarial e que podem ser da, o investidor (sócio participante) não compartilha com o “sócio superados internamente. Para tanto, é evidente, a empresa necesostensivo” as perdas que excederem o valor de sua contribuição; de sita de recursos. outro, porque confere ao “sócio ostensivo” a autonomia necessária No entanto, num cenário de alta de inflação e da taxa básica para condução das atividades, evitando a repartição do controle de juros (SELIC - Sistema Especial de Liquidação e de Custódia), o societário com o “sócio participante”. crédito é restrito, o que dificulta a captação de recursos pelos meios A SCP, portanto, constitui ferramenta bastante interessante convencionais. para a captação de recursos junto a investidores, propiciando às O Direito oferece algumas alternativas ao modelo convencioTEMAS DEBATE: empresas os recursos financeiros necessários para responderem às nal de captação de recursos. A emissão pública dePARA ações, bem como Painel 1: Mundo mercado siderúrgico em 2014. IH a comercialização de debentures são algumas delas.

Nesses casos, Excesso de capacidade – Como solucionar? expectativas | Geopolítica do aço – do Cenário atual Painel 2: Desafios da Indústria do Aço no entanto, exige-se que a empresa constitua-se sociedade Painel 3: como Competitividade sistêmica da indústria nacional – medidas indispensáveis anônima, o que nem sempre é interessante, dado esteGlobal tipo soLuis Felipe Dalmedico Silveira é sócio da MTC Advogados, bacharel Painel 4:que Economia cietário possui uma estrutura organizacional tal cuja complexidade, em Ciências Jurídicas e Sociais pela Pontifícia Universidade Católica de não raro, se mostra incompatível com as necessidades da empreCampinas, com pós-graduação em Direito Privado pela FGV e em Direisa. A opção paralela seria a emissão de novas quotas de sociedade to Contratual pela PUC - SP, cursos de “Introdução à Economia”, “Teoria limitada. Em tais casos, no entanto, a capitalização da sociedade Econômica dos Contratos” e “Economia Aplicada ao Direito”, todos mitraria, a tiracolo, uma divisão no poder de decisão da organização nistrados pela FGV, bem como cursos na área de “Mergers & Acquisi– a emissão de novas quotas implica a admissão de novo sócio e a tions” (Fusões e Aquisições) pela Georgetown/Lex Mercator.

PALESTRANTES CONFIRMADOS

12-13 AGOSTO

Eduardo Giannetti Economista

Economista

COMPLEXO WTC 2014

SÃO PAULO

36 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

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Inovar-Auto Carina Leão | carina.leao@inventta.net

O

Capacitação de Fornecedores no Inovar-Auto

“Programa de Incentivo à Inovação Tecnológica cados, no país, nas seguintes atividades dos fabricantes de autopeças: I - Certificação, metrologia e normalização, incluindo consule Adensamento da Cadeia Produtiva de Veículos toria preparatória; Automotores - Inovar-Auto” tem expressamente como II - Criação e fomento de redes de desenvolvimento que envolobjetivo apoiar o desenvolvimento tecnológico, a va o desenvolvimento conjunto de produtos e qualidade; inovação, a segurança, a proteção ao meio ambiente, a III - Projetos de extensionismo industrial e empresarial; eficiência energética e a qualidade dos veículos e autopeças.

IV - Capacitação de mão de obra por meio de treinamentos, O Inovar-Auto prevê a concessão de crédito presumido de cursos profissionalizantes, de graduação e de pós-graduação, vinIPI (Imposto sobre Produtos Industrializados) sobre aquisições de culados à atividade produtiva do fabricante de autopeças; insumos estratégicos e ferramentaria, dispêndios com Pesquisa V - Melhorias no processo produtivo que visem ao aperfeie Desenvolvimento (P&D) e gastos com engenharia, tecnologia çoamento de técnicas e procedimentos com foco no ganho de industrial básica e capacitação de fornecedores. produtividade, incluindo consultoria especializada; Em relação ao crédito presumido de IPI sobre investimentos VI - Projetos relativos a sistemas de gestão, governança em engenharia, tecnologia industrial básica e capacitação de forcorporativa, profissionalização de empresas e monitoramento de necedores, o Decreto no 7.819/2012 estabelece que corresponderá indicadores; a 50% do valor dos dispêndios que VII - Desenvolvimento e excederem 0,75%, até o limite de implantação de projetos de auto2,75%, da receita bruta total de O SEBRAE e o MDIC mação industrial, incluindo convenda de bens e serviços, excluídos sultoria especializada; assinaram acordo para dar os impostos e contribuições inciVIII - Engenharia, pesquisa e dentes sobre a venda. mais competitividade aos desenvolvimento para incorporaEstabelece, ainda, que os fornecedores de pequeno porte ção de tecnologias a serem utilizainvestimentos em engenharia das na produção de partes, peças das montadoras brasileiras devem ser aplicados nas atividades e componentes.

Poderão envolver de desenvolvimento de engenhadispêndios relacionados, entre ria, tecnologia industrial básica, outras, às tecnologias aplicadas treinamento do pessoal dedicado à à eficiência de motor, eficiência pesquisa, desenvolvimento do produto e do processo, inovação e energética, segurança veicular. implementação; desenvolvimento de produtos, inclusive veículos, Nesse sentido, o SEBRAE (Serviço Brasileiro de Apoio sistemas e seus componentes, autopeças, máquinas e equipamenàs Micro e Pequenas Empresas) e o MDIC (Ministério do tos; construção de laboratórios para o desenvolvimento de engeDesenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior) assinaram nharia e tecnologia industrial básica, desenvolvimento de ferraacordo para dar mais competitividade aos fornecedores de pequemental, moldes e modelos para moldes, instrumentos e aparelhos no porte das montadoras brasileiras. O SEBRAE irá atuar na industriais e de controle de qualidade, novos, e os respectivos acescapacitação de pequenos negócios, focando na gestão, inovação sórios, sobressalentes e peças de reposição, utilizados no processo e sustentabilidade, promovendo assistência técnica e melhoria produtivo; ou capacitação de fornecedores, em conformidade com da gestão dos empreendimentos para que tenham condições de o disposto em ato do Ministro de Estado do Desenvolvimento, ingressar na cadeia do setor.

Indústria e Comércio Exterior.

Esperamos que esse acordo traga frutos para os pequenos A Portaria MDIC no 113/13 esclarece que a capacitação de empreendimentos que necessitam atender a rigorosos requisitos da fornecedores de autopeças compreende conceitos e práticas sobre indústria automotiva (ex: certificação, gestão empresarial, melhoplanejamento, estratégias, processos de produção, tecnologias, ria na qualidade e capacidade produtiva), para que os fabricantes inovação, desenvolvimento de produtos, gestão e esforço cooperade veículos passem a contar com mais peças nacionais de qualidativo entre a organização compradora e os fornecedores do segmende, atendendo, assim, uma das diretrizes do Inovar-Auto. IH to de autopeças para atingir as melhorias desejadas.

A capacitação de fornecedores abrange esforços da organizaCarina Leão é graduada em Direito com especialização em Gestão Corção compradora de insumos estratégicos para desenvolver compeporativa de Tributos. Coordenadora de projetos da Inventta+bgi, atuando há mais de cinco anos com a gestão da inovação tecnológica em tências e habilidades dos fornecedores e estabelecer em conjunto empresas de grande porte, principalmente no setor automotivo. Atua com programas o objetivo de elevar a produção nacional de insuna coordenação das atividades do Grupo de Estudos Especial de Inovamos estratégicos e melhorar o nível de competitividade. ção (GTE Inovação) na AEA. Os dispêndios com capacitação de fornecedores devem ser apliAbr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 37

Transmissões Mecânicas Leandro Perestrelo | leandroperestrelo@yahoo.com

Transmissão Manual - Funcionamento

A

transmissão dos veículos, também conhecida como câmbio ou caixa de mudanças, tem a função de adequar o torque gerado pelo motor ao torque necessário na roda. Assim, ela ajusta o regime de trabalho do motor (torque e rotação) às necessidades de aceleração, capacidade de rampa, velocidade máxima e economia de combustível. A transmissão possui múltiplas relações de velocidade, permitindo que o veículo em baixa velocidade tenha força para acelerar rapidamente e capacidade de vencer grandes aclives e, simultaneamente, possa desenvolver alta velocidade final.

Existem diversos tipos de transmissão: manual (engrenamento contraposto), automática convencional (engrenamento planetário), automatizada (engrenamento contraposto), Continuamente Variável (CVT) e automatizada de dupla embreagem (engrenamento contraposto), esta última também é conhecida como Dual Clutch Transmission (DCT). Neste artigo será abordado o funcionamento da transmissão manual.

A arquitetura da transmissão depende da configuração do powertrain do veículo. As configurações mais comuns são: • Motor dianteiro transversal e tração dianteira (Fig. 1);

• Motor dianteiro longitudinal e tração dianteira (Fig. 2); • Motor dianteiro longitudinal e tração traseira (Fig. 3).

Embora para cada configuração tenha uma arquitetura de transmissão diferente, o princípio de funcionamento é o mesmo em todas as configurações. A Fig. 4 mostra dois exemplos de diferentes configurações do trem de potência e as respectivas arquiteturas da transmissão.

A transmissão manual possui engrenamento contraposto, ou seja, suas engrenagens estão contrapostas umas às outras. As relações de velocidade são obtidas combinando os diferentes pares engrenados, como as relações são fixas essa transmissão pode ser chamada de escalonada.

Em geral, todos os pares de engrenagens das marchas à frente de uma transmissão automotiva estão em contato. Em cada par engrenado há uma engrenagem fixa na árvore enquanto a sua contraposta pode girar livre em relação a sua árvore. Essa montagem é fundamental para o funcionamento da transmissão.

O sistema de engate das marchas é o que permite a escolha da relação a ser utilizada. Existem diversos tipos de sistema de engate, os principais são: sincronizado, de garras constantes e de engrena-

Pneu + roda

Pneu + roda

Junta homocinética Semiárvore Motor

Junta homocinética Semiárvore

Motor

Junta homocinética

Embreagem Junta homocinética Redução final e diferencial

Transmissão + Redução final e diferencial

Embreagem

Transmissão

Fig. 1. Esquema da configuração do trem de potência com motor dianteiro transversal e tração dianteira

Fig. 2. Esquema da configuração do trem de potência com motor dianteiro longitudinal e tração dianteira

Pneu + roda Eixo Embreagem Motor Transmissão

Árvore de transmissão

Junta universal

b)

Redução final e diferencial

Fig. 3. Esquema da configuração do trem de potência com motor dianteiro longitudinal e tração traseira

38 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

a)

Fig. 4. a) Esquema da configuração do trem de potência com motor dianteiro longitudinal e tração traseira e a respectiva arquitetura da transmissão, b) Esquema da configuração do trem de potência com motor dianteiro transversal e tração dianteira e a respectiva arquitetura da transmissão

Transmissões Mecânicas Leandro Perestrelo | leandroperestrelo@yahoo.com gem deslizante. Nas transmissões atuais o sistema sincronizado é o mais utilizado.

A Fig. 5 mostra o esquema transmissão de 4 marchas de veículo com motor dianteiro longitudinal e tração traseira e será usada para explicar como as marchas são engatadas. Nessa transmissão há 3 árvores, na árvore de entrada há apenas uma engrenagem que está fixa na árvore, na árvore intermediária todas as engrenagens estão fixas na árvore e na árvore de saída as engrenagens dos pares de 1°, 2° e 3° estão livres em relação à árvore.

Quando o veículo está parado com motor em funcionamento, embreagem acoplada e transmissão em “ponto morto” (nenhuma marcha engatada), a árvore de entrada gira e consequentemente a engrenagem que está fixa nessa árvore (motora) também gira, a engrenagem da árvore intermediária que está contraposta (par constante) também gira e consequentemente todas as engrenagens que estão fixas na árvore intermediária giram. As engrenagens dos pares de 1°, 2° e 3 que estão na árvore de saída também giram livres na árvore de saída acionadas pelas suas contrapostas da árvore intermediária, assim a árvore de saída fica parada.

Para engatar uma marcha é necessário bloquear o movimento relativo entre a engrenagem que gira livre e a árvore por intermédio do uso do sistema de engate. O sistema de engate está fixo na árvore e quando o motorista movimenta a alavanca da transmissão, a luva de engate movimenta-se axialmente até fazer com que a engrenagem “livre” fique solidária à árvore de saída. A Fig. 6 mostra o esquema com cada uma das marchas engatada. IH Leandro Tadeu Roldão Perestrelo é mestre em engenharia mecânica pela UNICAMP e graduação em engenharia mecânica automobilística pela FEI (Fundação Educacional Inaciana Pe. Sabóia de Medeiros). Um ano de estudos de engenharia na França, na Ècole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers (ENSAM). Professor do curso de pós-graduação em mecânica automobilística do Instituto de Especialização em Ciências Administrativas e Tecnológicas (IECAT) do Centro Universitário da FEI e do curso Modular SAE BRASIL em Transmissões. Membro da Comissão de Técnica de Transmissões da SAE BRASIL. Supervisor de Desenvolvimento de Produto na ZF do Brasil (ZF Sachs), tendo 12 anos de experiência em powertrain nas áreas de testes e de design.

Ponto morto Par constante

Par de 3º

Par de 1º

Par de 2º Árvore de saída

Árvore de entrada

Árvore intermediária

Sistema de engate

Engrenagem inversora

Fig. 5. Esquema de transmissão de veículo com motor dianteiro longitudinal e tração

Ponto morto

1a Marcha

2a Marcha

3a Marcha

4a Marcha

Marcha Ré

Fig. 6. Esquema mostrando cada uma das marchas engatada

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Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 39

Integração Empresa-Universidade Alisson Duarte da Silva | alissonds@ufmg.br

A Estampagem a Quente Inserida no Novo Contexto Brasileiro

Q

uando iniciei a coluna Integração Empresa-Universidade, na Edição no 20, também iniciava a competente Dra. Carina Leão na coluna Inovar-Auto. O leitor que tem acompanhado ambas as colunas já percebeu que elas possuem muito em comum, mas sob perspectivas diversificadas.

Como o próprio nome diz, a coluna Inovar-Auto destina-se a um ramo específico e, ao mesmo tempo, bastante abrangente, abordando, inclusive, a Pesquisa e o Desenvolvimento (P&D). Embora algumas ações do programa mereçam uma discussão mais filosófica e ainda sim técnica, ao correlacionar as duas colunas eu manterei o foco nas atividades relacionadas ao desenvolvimento de novas tecnologias a partir de projetos de pesquisa.

A ArcelorMittal, maior produtora mundial de aço, pela qual eu inclusive já tive a oportunidade de trabalhar, me desligando posterior-

Fig. 1. Peças automotivas propensas ao processo de estampagem a quente (Fonte: Magna Cosma International)

40 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

mente para novos desafios profissionais, anunciou investimentos de aproximadamente US$ 15 milhões na aquisição de equipamentos e adequações da linha de produção de sua unidade ArcelorMittal Vega.

Da última vez em que estive na ArcelorMittal Vega eu desenvolvia o processo de laminação a frio de chapas de aço elétrico, juntamente ao também competente MSc. Carlos Lovato Neto, uma referência industrial muito importante na minha carreira. O investimento possui o objetivo de iniciar a produção local do Usibor®. Trata-se de um aço de alta resistência com aplicação na indústria automotiva, definição essa adquirida no anúncio da ArcelorMittal. A aplicação seria em peças estruturais automotivas críticas para a segurança, como colunas, parachoques, travessas, longarinas e túneis de assoalho.

Faz-se, neste ponto, necessário explicar a definição de Usibor®.

O mencionado nome comercial refere-se a um aço ao boro com uma característica específica desenvolvida pela empresa: o seu revestimento. De fato, o aço somente se torna resistente para aplicações automotivas após ser processado. Estampado a quente, ele precisa ser temperado ainda durante o processo de estampagem, sendo resfriado a partir da transferência de calor com as superfícies das matrizes. Este tratamento fornece maior resistência ao aço, sendo possível, inclusive, utilizar chapas menos espessas, aumentando a eficiência automotiva e reduzindo emissões de carbono. Enfim, a “sacada” da ArcelorMittal refere-se ao seu revestimento.

Para que o processo de estampagem a quente (hot-stamping) ocorra é preciso aquecer a chapa. Este processo é comumente realizado via fornos, o que propicia a formação de óxido na superfície da peça a ser estampada a quente, seja dentro do forno quando a sua atmosfera não é controlada, seja durante a etapa de transferência da chapa do forno para a prensa. O óxido presente inviabiliza a condução da conformação em conjunto com a têmpera. Entretanto, o

Integração Empresa-Universidade Alisson Duarte da Silva | alissonds@ufmg.br

Trocador de calor

Chapas

Robô

Forno

Transferência

Prensa

Produto

Fig. 2. Fluxo básico para o processo de estampagem a quente (adaptado do artigo “Hot-stamping boron alloyed steels for automotive parts”, Stamping Journal, Altan, T., 2006)

Usibor® possui um revestimento de alumínio-silício, devidamente patenteado, que impede a oxidação acentuada durante o aquecimento e adapta a matéria- prima ao seu processo de transformação. Logo, todo o mercado tem sido ditado pela ArcelorMittal, obrigando as empresas de estampagem e de produção de chapas para estampagem a importarem esse produto de suas plantas na Europa. O investimento anunciado para a cidade de São Francisco do Sul, Santa Catarina, faz parte de um “conjunto de soluções inovadoras em aço que permite às montadoras economizar até 20% do peso do veículo, além de reduzir cerca de 15% nas emissões de CO2 durante a produção e vida útil do veículo”. Todo esse movimento é provocado pelo novo regime brasileiro, Inovar-Auto, o qual estipula metas às montadoras, buscando veículos mais leves, seguros e ambientalmente sustentáveis.

Mas, afinal, o mercado está mesmo preso e sem alternativas? Obviamente que não. A indústria tem lutado com revestimentos em zinco, os quais possuem uma janela de fabricação mais estreita quando comparado com o alumínio-silício, restringindo a sua utilização e incorrendo em defeitos. Por outro lado, nesse ramo em específico, a UFMG (Universidade Federal de Minas Gerais), em parceria com outros centros nos EUA e Reino Unido, tem desenvolvido soluções tecnológicas atacando duas frentes: novos materiais e melhoria do processo. A boa notícia é que, em função da corrida industrial para o atendimento do mercado, gestores industriais mais técnicos e de visão ampla têm buscado soluções mais sólidas. Assim, já existem empresas estabelecendo parcerias com a universidade, como a UFMG, por exemplo, para desenvolver/adquirir tecnologia e ganhar competitividade.

Estou certo de que esse é um caminho sem volta. A competitividade a longo prazo passa, necessariamente, pela atividade de pesquisa e desenvolvimento. É importante dizer que, embora nem todos os professores e centros estejam preparados para esta parceria (assunto para edições futuras), existem centros universitários competentes técnica e gerencialmente. Até atingirmos um ambiente em que parcerias desse tipo ocorram sem a necessidade de um programa Inovar-Auto, ainda temos muito trabalho a se fazer. IH Alisson Duarte da Silva é Professor Adjunto do Departamento de Engenharia de Materiais da UFMG e de Engenharia Mecânica da PUC Minas. Agente Sul-Americano das empresas SORBIT Valji D.O.O. (cilindros de laminação) e JMatPro (simulação e previsão de propriedades de materiais).

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 41

História da Siderurgia Fred Woods de Lacerda | fredlacerda@yahoo.com.br

Uma Nova Perspectiva sobre a História da Siderurgia Brasileira

O

passado mais uma vez explica o presente...

“A História de um grupo humano é sua memória coletiva, e a seu respeito, cumpre a mesma função que a memória pessoal em relação a um indivíduo: Dar-lhe um sentido de identidade que o faz ser ele mesmo, e não outro.” - A História do Homem - Josep Fontana

Se pararmos para pensar, ainda não terminaram os anos em que a imprensa tem mais a ver com as notícias quentes do dia. Aliás, existia um gracejo bem conhecido na área do jornalismo dos EUA dizendo que se que um cachorro mordesse um homem isso não era notícia, mas um homem morder um cachorro, isso sim era notícia.

Indo ao ponto, por exemplo, a Siderurgia Brasileira tem sido bastante objetiva ao cumprir sua pauta diária em relação às informações que envia para as redações ou fazendo um contato direto com os jornalistas.

Mas as notícias - nos dias que passam - estão mais voltadas para falar sobre uma preocupação com a queda de produção na Siderurgia Brasileira, ou mau desempenho na sua área comercial etc.

Ora, todos sabem que não se pode inventar o mercado, o que se pode é aproveitar o momento em que o mercado é comprador, e na atual situação que o País atravessa, um tanto abaixo do normal, é certo que os pedidos caiam, não porque hoje a Siderurgia não possa entregar seus produtos ou outra razão qualquer. É o homem mordendo o cachorro.

O que se pode redarguir é que a Siderurgia Brasileira, melhor dizendo, suas empresas, têm suas identidades próprias, muito conhecidas, e nesta área nada temos a fazer. Cabe a cada uma delas ter respondido bem à altura dos problemas de mercado do aço em um ambiente geral de razoável recessão em nível dos clientes locais e dos que estão no exterior.

Então, não estamos errados se dissermos que ela não pode inventar que tudo vai bem. Aliás, dizia um famoso membro do senado americano - não lhe dou a honra de citá-lo - que se você quer explicar, já mostra um sinal de culpa.

Isso nos lembra o noticiário sobre a atual conjuntura, espantosamente complicado, que a imprensa - vamos falar então somente da nossa imprensa - tenta dissecar. Aproveito o ensejo para dizer que a Siderurgia foi uma das primeiras entidades a publicar suas estatísticas. Nenhum jornal encontrará falha nestas coisas e sua associação sempre manteve um serviço impecável de apoio à imprensa.

E por aí vem outra vez a historieta do cachorro (então, quem é que está mordendo?) na atual conjuntura. Os problemas de hoje se juntam a uma longa cadeia da históra do nosso mercado de aço, ora para cima ora para baixo, o que é mais do que natural. Vamos nos fixar nesta última fase: uma situação mundial complexa, que afeta as indústrias na sua programação.

A questão, então, pode ser entender as peripécias do mercado e o que a indústria pode fazer, pois ela não controla os governos, que cuidam da economia, nem pode obrigar o mercado a comprar.

Então qualquer coisa está errada. Um fato conhecido é que in42 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

dícios de recessão são sempre estressantes. A imprensa tem acesso a tudo que a Siderurgia fez e faz, e devia estar anunciando o que vai fazer se buscar com ela a informação. Estes, sim, não são comportamentos inconsequentes.

Por exemplo, os planos do governo são uma coisa. Lemos na imprensa uma farta publicação de planos de crescimento. No outro dia, lemos um elevado número de projetos ainda em curso, os quais são de repente classificados como projetos a terminar, e nada mais do que isso, alegando que só passaram um pouco do prazo.

No dia seguinte, a imprensa ataca o governo porque as obras estouraram o calendário, e isso agora virou moda no país. O único setor que não está anunciando planos de crescimento é a Siderurgia.

Mas fatos são fatos. A revista Industrial Heating é uma revista com bom trânsito em diversas áreas técnicas, mas não políticas, nem tem assuntos a tratar com o governo. Em particular, a revista tem muito contato com um bravo e lutador setor de peças para a indústria automobilística, abrigado no Sindipeças (Sindicato Nacional da Indústria de Componentes para Veículos Automotores), área importantíssima para o ramo automobilístico.

A Industrial Heating publica também artigos técnicos desenvolvidos por profissionais do ramo, sejam da Indústria, da Academia ou de ambos. Enfim, ela é um arauto inteligente, com livre trânsito em diversas áreas técnicas, mas repito, não políticas.

Na próxima edição terminaremos estas considerações, quando os leitores entenderão melhor estas questões, uma vez que hoje quase não existem mais aquelas empresas siderúrgicas do nosso passado, agindo cada uma a seu modo nos momentos de crise de mercado.

O que hoje existe no mundo são conglomerados de produção de aço, alguns com sede no exterior, e as antigas empresas brasileiras fazem parte destes conglomerados.

No outro extremo, uma grande empresa brasileira fabricante de aço foi lá fora e adquiriu usinas de aço em vários países, o que mostra que estes movimentos têm sido a razão de que estes conglomerados estão a par de todas as situações de mercado, mundo afora, portanto sabem acertar muito mais suas estratégias de mercado na atual conjuntura mundial.

Na próxima edição, para não misturarmos os assuntos, traremos a esta coluna um relato sobre a marcha da Siderurgia Brasileira, uma curva sempre ascendente, no que diz respeito a um bom acompanhamento de mercado, nacional e internacional, e muita pesquisa.

O uso de novas técnicas e tecnologias pelas empresas é, hoje, um grande fator de respeito por parte de seus pares no exterior. IH Fred Woods de Lacerda é formado em Engenharia Civil pela UFPR (Universidade Federal do Paraná). Tem grande experiência na área siderúrgica, com passagens na então Acesita e CAEMI, entre outras. Gerenciou fábricas de refratários na instalação e posterior produção no Brasil.

De 1973 a 1982 foi secretário-geral do IBS (Instituto Brasileiro de Siderurgia), hoje Instituto Aço Brasil. Nesta função acumulou o cargo de secretário regional do ILAFA (Instituto Latino Americano del Fierro y Acero).

Siderurgia Antonio Augusto Gorni | agorni@iron.com.br

Soldagem por Fricção Linear: o Aço Pegando Carona com a Concorrência

C

erta vez Napoleão afirmou que o momento mais pevencionais, além de acabamento superficial muito liso, com pouca ou nenhuma geração de rebarbas, minimizando a necessidade de rigoso é o da vitória. O tema da edição anterior desta inspeção posterior. O processo ainda possui potencial para unir macoluna foi o grande sucesso alcançado pelo processo teriais diferentes que não podem ser soldados pelos processos conde estampagem a quente de chapas de aço, o que cervencionais. Ele é completado em poucos segundos e apresenta alto tamente contribui para aumentar a competitividade grau de reprodutibilidade. desse material. Mas esse avanço despertou a atenção dos maiores A soldagem por fricção linear foi inicialmente limitada a ligas concorrentes da siderurgia. Esse processo, devidamente adaptado, metálicas com baixo ponto de fusão porque os primeiros materiais também melhora a conformabilidade do alumínio. Além disso, há usados na confecção das ferramentas não conseguiam suportar as perspectivas de que seu uso poderá ser decisivo para viabilizar a tensões necessárias para “agitar” ligas com maiores pontos de fusão, conformação de chapas de magnésio, proporcionando reduções de tais como aços em geral. Posteriormente, este problema começou a peso ainda maiores nos automóveis. ser resolvido com a introdução de novos materiais com dureza muito Por outro lado, processos originalmente desenvolvidos para ligas alta para a confecção das ferramentais, tais como o nitreto de boro não-ferrosas também podem ser adaptados para o aço. É o caso da cúbico policristalino (PCBN) e soldagem por fricção linear, patentungstênio-rênio (W-Re). O uso de teada na Inglaterra em 1991 pelo suportes de ferramenta refrigerados Este novo processo possui The Welding Institute (TWI), situcom líquido e de sistemas de teleado em Cambridge (Reino Unido). diversas vantagens em relação metria refinaram ainda mais o proTrata-se de um processo no estado às técnicas convencionais de cesso e sua capabilidade. Isso abriu sólido, no qual uma ferramenta nãoa possibilidade do uso da fricção por soldagem. Ele é completado em -consumível gira ao longo da intersoldagem linear em praticamente face entre os dois materiais a serem poucos segundos e apresenta todos os campos industriais onde se soldados. A ferramenta consiste de aplica a soldagem convencional de alto grau de reprodutibilidade um pino protuberante que “merguaços. Os primeiros a serem explolha” no interior das peças que estão rados de forma consistente foram a sendo unidas, possuindo ainda um construção naval e a instalação de tubos com grande diâmetro. “ombro” concêntrico com maior tamanho, que se mantém sobre a Contudo, ainda há outros problemas a serem vencidos para que superfície da junta. A superfície côncava do ombro gera uma mistura a soldagem por fricção linear seja amplamente utilizada na soldade calor de fricção e de pressão de forjamento. O aquecimento por gem dos aços.

Em primeiro lugar, é necessário considerar que há fricção gerado pelo ombro e a rotação do pino em contato com o numerosas variantes dos processos convencionais que permitem a material-base produzem uma região localmente plastificada ao redor confecção de uniões soldadas satisfatórias e confiáveis para esse mada ferramenta. O material plastificado é deslocado à medida em que terial, o que não estimula o emprego de processos ainda não domia ferramenta se move ao longo da junta soldada. É produzida uma nados plenamente. Afinal, a tecnologia dos novos materiais para a união metalúrgica plenamente consolidada em decorrência do calor ferramenta ainda é incipiente: é necessário melhorar ainda mais sua e pressão de forjamento proporcionados pela ferramenta. resistência ao desgaste e caracterizar plenamente a eventual contaEste novo processo possui diversas vantagens em relação às técminação do material-base por seus resíduos. As consequências das nicas convencionais de soldagem. Uma vez que não ocorre fusão transformações de fase que acompanham a soldagem por fricção dos materiais envolvidos, pode-se obter uma união soldada com linear ainda não foram estudadas com profundidade suficiente no qualidade muito alta em função de aporte térmico muito baixo, o caso dos aços. Finalmente, a enorme variedade de aços já dispoqual também é muito eficiente, uma vez que todo o aquecimento nível - e que continua a se expandir – exige considerável número ocorre apenas na interface ferramenta/peças sob união. Isso tamde experimentos para otimização do processo de soldagem em cada bém faz com que a distorção dos componentes seja mínima e que caso específico. IH não haja geração de salpicos. O processo também se caracteriza pela ausência de material de adição, proporcionando significativa reduAntonio Augusto Gorni é Engenheiro de Materiais pela Universidade ção de custos. Também não há geração de fumos, dispensando o uso Federal de São Carlos (1981); Mestre em Engenharia Metalúrgica pela de máscaras pelos trabalhadores. Tudo isso torna a soldagem por Escola Politécnica da USP (1990); Doutor em Engenharia Mecânica pela fricção linear altamente eficiente e ecologicamente amigável, faciUniversidade Estadual de Campinas (2001); Especialista em Laminação a litando sua plena automação. O menor aporte de energia faz com Quente. Autor de mais de 200 trabalhos técnicos nas áreas de laminação que a união obtida apresente melhores propriedades mecânicas e rea quente, desenvolvimento de produtos planos de aço, simulação matemática, tratamento térmico e aciaria. sistência à fadiga em relação às confeccionadas pelos processos conAbr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 43

Pesquisa e Desenvolvimento Marco A. Colosio | marcocolosio@gmail.com

N

Pesquisa e Desenvolvimento e Inovações Tecnológicas

esta edição, gostaria de convidá-los para uma revisão da situação brasileira atual referente à capacidade de inovar, vista de uma ótica tecnológica, como por exemplo a estratégia nos campos de P&D no setor da mobilidade. Recentemente, a indústria automotiva está lidando com uma questão estratégica no fomento de P&D como uma meta do programa brasileiro Inovar-Auto.

No entanto, o Brasil não tem, em parte pelas marcas presentes, uma indústria nacional de novos desenvolvimentos de veículos, e sim unidades alocadas com controle a partir de uma matriz estrangeira e, certamente, o “know how” e o dever de criação estão protegidos na matriz, e isto faz parte da sua essência e preferência. A pergunta que fica nesta questão é referente a como as empresas deste setor estão lidando com este tema, e a reposta certa é que “não temos um racional”, todavia, entendo que o setor está criando planos.

Parte das engenharias locais foca, principalmente, na tropicalização e pequenas alterações de produtos, todavia, em referência aos entendimentos iniciais do programa Inovar-Auto, poderiam ser usadas, em parte, como caráter de P&D nas tratativas dentro do programa para atender e ter retorno aos incentivos fiscais, mas o campo “criação”, baseado nos conceitos de P&D básicos foi entendido como uma prática incorreta.

Avançando no tema e debatendo o lado de recursos locais para criação, percebemos que este setor, no Brasil, não atende na plenitude a uma estrutura de laboratórios adequados e, também, à formação de especialistas na geração de conhecimento novo, pois o que temos são profissionais adaptados para a rapidez de resposta e uma diversidade de conhecimento, típicos da característica brasileira.

A situação inédita que estamos vivendo e o perfil nacional criado pelas empresas abriram uma enorme porta de oportunidades no campo de P&D que devem ser exploradas das mais diversas formas, porém, o foco na criação não pode ser perdido ou mascarado por uma política ofensiva. Ou seja, temos que fazer porque é necessário criar, e não apenas para atender a uma regra da necessidade atual do programa brasileiro, visando aos incentivos fiscais.

Dentro desta situação, nota-se a necessidade de orientações e aprendizados para nos direcionar ao melhor caminho da criação para investirmos precisamente nas melhores formas, sendo elas a valorização do pesquisador e priorização dos laboratórios, e não criar uma estrutura medíocre e ineficiente dentro deste campo.

Neste sentido, este amplo debate deve ser entendido como um fator importante nas decisões estratégicas nos diversos meios, nos quais o futuro de nosso país e as gerações de pesquisadores precisam ser alinhados, para que esta discussão seja interpretada como uma grande oportunidade brasileira para as futuras gerações de pesquisadores, focados nas aplicações práticas e que poderão desfrutar de um ambiente favorável de P&D e, assim, dar ao nosso país uma posição de destaque no futuro.

No sentido de situar nossos leitores quanto às tendências brasileiras, as empresas do setor automotivo começaram a seguir três

44 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

nítidas estratégias: a primeira, o investimento dentro de sua casa, privilegiando equipamentos e laboratórios; a segunda, um investimento laboratorial fora de casa, em instituições; e a terceira, mais comum, a compra de P&D no sentido de alocar recursos financeiros para converter em tecnologias novas nos projetos desenvolvidos por universidades e institutos.

Em vista das trajetórias traçadas anteriormente, podemos entender uma parte importante das ações que estão atuando de forma estratégica e política neste campo em nosso país e, assim, poder explorar de perto os diferentes segmentos de P&D, os quais devo tratar nas próximas edições da IH. Até breve. IH Marco A. Colosio é diretor da Associação e Atividades Estudantis da SAE BRASIL. Chairperson do Simpósio SAE BRASIL de Materiais Novos e Nanotecnologia. Engenheiro metalurgista e doutor em Materiais pelo Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares - USP, professor titular do curso de Engenharia de Materiais da Fundação Santo André, lecionando diversas disciplinas na área da Metalurgia. Colaborador e associado da SAE BRASIL, com mais de 29 anos de experiência no setor automotivo nos campos de especificações de materiais, análise de falhas e inovações tecnológicas.

Metalurgia do Pó Marco Pallini | marcopallini@metaldyne.com.br

Deslocamento Volumétrico

3

+20%

2,5

2.4

2 +24% 1,5 1

1.2

1.5

2013

2.0

2017

+33% 1.2 0.9

0,5 0

Milhões

P

ara os sinterizadores e tratadores térmicos, são de extrema importância os requisitos técnicos impostos pelo Inovar-Auto que forçarão as montadoras a incluir nos veículos tecnologias que aumentam o conteúdo de peças sinterizadas. Além disto, muitas destas peças demandam tratamento térmico.

De acordo com a consultoria de mercado IHS [1], os novos carros compactos serão os responsáveis pelo aumento de demanda de motores abaixo de 2.0L e, do ponto de vista de tecnologias aplicadas nestes, os variadores de fase dos eixos de comando de válvula (VVT) e sistemas Start/Stop terão o maior volume de uso até 2017. Vide Fig. 1.

Sistemas VVT podem utilizar até 6 componentes sinterizados dependendo do conceito do projeto (variação de fase na aspiração e exaustão, por exemplo), dos quais pelo menos 4 são tratados termicamente (Fig.2).

Já no caso do Start/Stop (Fig. 3), temos potencial de uso nos pinhões de motor de partida, núcleos de alternadores e conversão do estator, atualmente fabricado com chapas estampadas para componentes sinterizados fabricados com ferro microencapsulado (SMC - Soft Magnetic Composite).

Embora o mercado esteja dando sinais de retração neste ano, estima-se que até 2017 teremos uma adição de cerca de 3.5

Milhões

As Oportunidades para os Sinterizadores e Serviços de TT devido ao Inovar-Auto

+36% 0.4

0.5

1.0L 1.1L - 1.4/L 1.5L - 2.0/L > 2.0/L

Tecnologias 5 78.1% 4,5 4 2013 3,5 3 2017 2,5 2 30.4% 1,5 22.2% 20.3% 1 11.6% 10.4% 0,5 2.4% 0.0% 0.5% 0.4% 0 Turbo <4cyl Stop/Start VVT GDI (Otto)

Fig. 1. Produção de motores e uso de tecnologias em 2013 e previsão para 2017 [1]

milhões de motores com sistemas VVT e 1.5 milhão com Start/Stop para produção local de veículos e exportação, o que significa um potencial de fabricação acima de 20 milhões de componentes sinterizados.

Deste total de componentes, cerca de 8 milhões serão tratados termicamente. Estes são alguns exemplos de como a indústria de sinterizados pode se beneficiar das oportunidades promovidas pelo Inovar-Auto. IH Referências [1] IHS AUTOMOTIVE, “Brazilian Overview”, OCT-2013, Trabalho encomendado pela Metaldyne.

[2] PALLINI, Marco A. T., “A importância do planejamento estratégico para a competitividade de uma empresa. Estudo de caso: lançamento de componentes para variadores de fase de eixos de comando de válvulas (VVT)”, Dissertação de MBA, INPG, 2013.

Fig. 2. Sistema VVT completo à esquerda (no detalhe, componentes sinterizados: 02 variadores com 01 rotor e 01 engrenagem-carcaça em cada, coroa do virabrequim e coroa da bomba de água) e detalhe da engrenagem-carcaça e rotor à direita [2]

[3] Figura extraída do site www.bolido.com, consultado no dia 19/ABR/2014.

Marco A. T. Pallini é Engenheiro de Materiais formado pela UFSCar com ênfase em Metais e extensão em Engenharia Nuclear.

Especializou-se em Engenharia Mecânica pela UNICAMP, e obteve MBA em Gestão Empresarial pelo INPG. Atua no mercado automotivo desde 1985. Trabalhou como Engenheiro de P&D por 13 anos na Bosch, desenvolvendo sinterizados, materiais magnéticos, ligas resistentes à corrosão, processos de TT e técnicas de análise de falhas (MO-IA, MEV, EDS, RX).

Atualmente, é o Gerente de Desenvolvimento de Negócios, Engenharia e Tecnologia na Metaldyne Componentes Automotivos do Brasil LTDA, onde desenvolve componentes sinterizados e resfriadores de pistão para o mercado automotivo global. Ele pode ser contatado em: MarcoPallini@metaldyne.com.br.

Fig. 3. Exemplo de sistema Start/Stop no qual se visualiza o módulo de controle à esquerda e o alternador/motor de partida e seu respectivo esticador de correia [3] Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 45

Pioneiros Udo Fiorini | udo@revistaIH.com.br

Antonio Augusto Gorni Antonio Augusto Gorni atua, entre outras atividades, como engenheiro da Usiminas desde 1982 ascido em 1958, na cidade de Garça, interior do estado de São Paulo, Antonio Augusto Gorni pouco viveu no interior. Filho de Antonio Gorni e de Carmen Iracy Müller Gorni, mudou-se para a capital paulista quando tinha apenas um ano de idade. É Engenheiro de Materiais pela Universidade Federal de São Carlos, Mestre em Engenharia Metalúrgica pela Escola Politécnica da USP, Doutor em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual de Campinas e Especialista em Laminação a Quente na Usiminas. É autor de mais de 200 trabalhos técnicos nas áreas de laminação a quente, desenvolvimento de produtos planos de aço, simulação matemática, tratamento térmico e aciaria, incluindo quatro patentes. No entanto, a metalurgia não foi sua primeira paixão profissional. Diz até que caiu na metalurgia meio que de paraquedas.

Uma de suas principais influências foi seu avô materno, João Müller, que era administrador da fazenda de café Nossa Senhora do Poção, em Garça. Seu João também tinha, como hobby, uma oficina de carros, e isso acabou chamando sua atenção para a parte funcional das máquinas. Por esta curiosidade despertada pelo seu avô, enquanto ainda criança, acabou se interessando pela eletrônica, com um antigo brinquedo chamado Engenheiro Eletrônico, da Philips.

Conta que tinha ideia de seguir nesta área, uma vez que, na década de 1970, a eletrônica ainda era algo quase mágico. Seu pai, que trabalhava no Banco do Brasil e havia presenciado o processo de informatização daquela instituição, o aconselhou a olhar com atenção para o ramo da computação.

Foi então que iniciou a preparação para o vestibular, ainda que de maneira leve, ouvindo rock, porém com seriedade. Sua irmã Rosângela costumava dizer que ele fazia o cursinho “Emerson, Lake & Palmer”. Prestou o vestibular sem grandes esperanças de aprovação, mais como um treino para o ano seguinte. Porém, para sua surpresa, mesmo sem ter se preparado de forma especial, foi aprovado no vestibular para o curso de Engenharia de Materiais, na Universidade Federal de São Carlos (UFSCar). Era um 46 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

curso desconhecido numa escola nova, ainda sem tradição, e numa modalidade com a qual não tinha nenhuma familiaridade.

Finalmente, após muita reflexão, venceu o pragmatismo e, em 1976, acabou se mudando para São Carlos, no interior do estado, beneficiando-se da hospitalidade dos avós paternos, Ema e Américo Gorni.

No primeiro semestre cursou, entre outras, a disciplina “Introdução à Computação”. Lamentavelmente, por problemas logísticos, o curso teve caráter exclusivamente teórico. Mas, até em função dos conselhos paternos, no ano seguinte fez um curso de férias na área de programação de computadores, oferecido pela Escola de Engenharia de São Carlos, da USP. As férias foram perdidas, mas, em contrapartida, foi impactante por lhe proporcionar acesso a computadores e à sua programação de forma plena.

A computação foi a área na qual, então, se encontrou. Tanto que pensou em mudar de curso, mas se deparou com vários problemas. Os colegas que faziam computação tinham medo de não encontrar emprego, pois na segunda metade da década de 1970, a ciência da computação ainda parecia ser futurista demais para um país em desenvolvimento. Além disso, a demanda por engenheiros atingia o auge em pleno Milagre Brasileiro. Mais uma vez chegou a uma solução de compromisso: manteve o curso, mas sempre procurando por aplicações que envolvesse o uso da computação na Engenharia de Materiais. Na época isso era difícil, dados os recursos rudimentares dos poucos computadores existentes, que viviam sobrecarregados. Mas, enquanto muitos diziam para deixar isso de lado, Gorni sempre se manteve firme de que isso seria o futuro.

Em 1978, deixando um pouco de lado a computação, voltou o foco para o curso de Engenharia, primeiramente na área de materiais poliméricos e, posteriormente, dos materiais metálicos. Finalizou o curso universitário em 1981, justamente quando estourou a crise financeira no Brasil (resultado da recessão adotada pelo governo de então para conter os desequilíbrios externos) e muitas pessoas ficaram sem emprego. Antonio Augusto Gorni, entretanto, passa em primeiro lugar no concurso da

Companhia Siderúrgica Paulista (COSIPA), iniciando no emprego em março de 1982.

Na época, o treinamento dos novos engenheiros na COSIPA tinha duração de dois anos. Gorni foi alocado na Gerência de Controle da Qualidade, onde atuou principalmente em aciaria e frequentemente trabalhando em regime de turno de revezamento. Diz que a experiência foi muito boa, apesar de ter terminado com muitos namoros, visto que a alternância semanal de horários prejudicava qualquer atividade social. Por outro lado, nessa mesma época, ocorria o boom da microinformática, com a estreia dos computadores pessoais oferecidos a preços acessíveis. Isso viabilizou a retomada do antigo projeto sobre a aplicação de técnicas computacionais em metalurgia, que agora não dependia da difícil autorização para uso do mainframe empresarial.

Por outro lado, era frustrante ver os colegas da área de computação trocando de emprego (e dobrando o salário) a cada semestre, enquanto os engenheiros mal conseguiam se manter empregados.

Terminados os dois anos de treinamento, Gorni, no início de 1984, passou a trabalhar no Núcleo de Pesquisas Tecnológicas da mesma empresa, concretizando uma antiga aspiração. Para tanto, foi necessária uma mudança de área de atuação, que passou da aciaria para a laminação de tiras a quente.

Fez o Mestrado, patrocinado pela empresa, o qual foi concluído em 1990. Ao término do Mestrado, ao retornar para as atividades na usina, foi deslocado para atender a outro setor da siderúrgica, a Laminação de Chapas Grossas. Foi um período bastante ativo no desenvolvimento de aplicações computacionais em metalurgia, tanto em função das atividades acadêmicas como pelo surgimento de computadores pessoais cada vez mais velozes e potentes. Um dos pontos altos desses desenvolvimentos foi a aplicação de redes neurais no modelamento da laminação a quente, trabalho pioneiro em nível mundial desenvolvido em 1993. O advento da internet também não passou desapercebido, tendo implantado sua página pessoal (www.gorni. eng.br) já em 1996. Posteriormente, cursou o Doutorado, por conta própria, o qual foi defendido em 2001. Em abril de 1999 foi trans-

Pioneiros Udo Fiorini | udo@revistaIH.com.br

Antonio Augusto Gorni

ferido para a Gerência de Suporte Técnico da Laminação a Quente, passando a atuar como uma espécie de consultor tecnológico para as linhas de laminação de tiras a quente e de chapas grossas, área em que se encontra desde então. Os modelos matemáticos sobre laminação a quente e tratamento térmico nunca saíram de seu radar, mas hoje essa atividade já pode ser considerada rotineira em todo mundo. Em novembro de 2013 foi homenageado pela Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração pelo número recorde de contribuições técnicas apresentadas no Seminário de Laminação promovido por aquela entidade. Note-se que nesse meio tempo ocorreu a privatização da COSIPA, adquirida em 1993 por um grupo de investidores ligado à USIMINAS, que a incorporou em 2009.

Entre 1990 e 2000 foi professor no Departamento de Metalurgia da Faculdade de Engenharia Industrial (FEI), tendo ministrado disciplinas na área de metalografia de materiais ferrosos e, posteriormente, na área de materiais poliméricos. Desde então as atividades docentes continuam em alguns cursos de especialização promovidos pela Associação Brasileira de Metalurgia,

Materiais e Mineração (ABM).

Mantém, ainda, uma carreira editorial, iniciada na própria COSIPA, que publicava boletins técnicos com notícias e resumos de artigos técnicos para cada área da usina.

Como era difícil conseguir pessoal para essa tarefa, Gorni, que sempre gostou de escrever, prontificou-se também a fazer esse tipo de trabalho. Inclusive foi exercendo essa atividade que conheceu sua esposa, Regina Zayat Gorni, com a qual se casou em 1992. Pode-se dizer que sua esposa foi sua primeira editora.

Deu sequência às atividades editoriais na Aranda Editora Técnica e Cultural, na qual, desde 1989, faz traduções técnicas do alemão e do inglês para as áreas de metalurgia e plásticos. Conheceu a editora meio que por acaso, uma vez que foi indicada a ele para que publicasse trabalhos de sua tese. Em 1998, com a fundação da revista Plástico Industrial, foi convidado pela mesma para ser o editor técnico da publicação, atividade que exige visitas periódicas às feiras técnico-comerciais no setor, como a K, na Alemanha, e a NPE, nos EUA. Posteriormente, também assumiu o cargo de editor técnico da revista Corte e Conformação de Metais e também atua como colaborador na revista Fundição

e Serviços, todas da Aranda.

Para o futuro, diz que, se pudesse, voltaria a ser o “hippie” que era aos 16 anos, com cabelos compridos, mas que estudava eletrônica e tocava piano. Conta que, às vezes, sente-se tão indeciso quanto na época em que precisava decidir qual curso escolher para o vestibular. Com ideias de ir para a cidade de Socorro, no interior do estado de São Paulo, quando se aposentar, fica na dúvida sobre a adaptação em uma cidade mais tranquila. Sempre adepto da informatização, a primeira coisa que colocou em sua chácara no campo foi, justamente, a internet. Ainda sobre quando se aposentar, certo é que voltará a se dedicar à música, retomando os estudos ao piano.

Por ser um misto de alemão com italiano, conta que, enquanto o lado italiano fala em parar, tocar piano e filosofar, o lado alemão manda ficar na ativa. Pensando em um possível “soft landing”, que não significa necessariamente uma interrupção nas atividades, mas uma transição para uma nova carreira, ressalta que o importante é não se estressar, não ficar doido com as coisas, mas sim manter-se, tanto quanto possível, em atividade - em resumo, keep calm and carry on. IH Abr a Jun 2014 www.revistalH.com.br 47

Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | heattreatdoctor@industrialheating.com

Tudo sobre Termopares - Parte 1

O

controle preciso da temperatura dos fornos de tratamento térmico, muflas e de banhos depende, em grande parte, da escolha adequada de termopares, bem como dos itens auxiliares, tais como fios de extensão, tubos de proteção e conectores. Especificações, como a última revisão para AMS 2750 (Pirometria), ajudam a focar a atenção sobre o papel fundamental destes importantes sensores de temperatura. Vamos aprender mais.

O Que É Um Termopar?

Os termopares (Fig. 1) são utilizados para detectar a temperatura em fornos de tratamento térmico e são um tipo de sensor elétrico que consiste em dois metais diferentes, unidos entre si, que produzem uma tensão de saída quando sujeitos a uma diferença de temperatura. A junta final, que é colocada no interior do forno, é chamada de junta “quente” (ou de medição). A extremidade junto ao conector do lado de fora do forno é chamada de terminação final e a extremidade unida à instrumentação é comumente chamada de junta “fria” (Fig. 2). Uma força eletromotriz (FEM) é gerada.

A FEM é medida em milivolts que são proporcionais à diferença de temperatura entre as extremidades quentes e frias. Os diferentes tipos de materiais utilizados para a construção de termopares produzem sinais de saída diferentes.

O fio de extensão, que deve coincidir com as características termoelétricas do termopar, é utilizado para conectar a terminação final com a instrumentação de temperatura. Este fio é geralmente especificado pelo tipo de termopar e, se for calibrado, a calibração é feita para um conjunto específico de temperaturas - por exemplo 0°C, 20°C e 65°C. Alguns organismos de auditoria dizem que o fio de extensão

Curso: Tratamentos

Fig. 1. Termopares típicos e montagens de termopares (cortesia da Pyromation, Inc.)

Instrumento Fios extensores

Junta de medição

Cabeça de conexão

Fig. 2. Circuito esquemático de um termopar básico

não necessita de calibração, uma vez que o fio apenas transfere o sinal de entrada para o conjunto do termopar. O que é especialmente importante, no entanto, é evitar a criação de junções adicionais emendando-se fios. Isto pode causar leituras erradas. É necessário um conduíte separado para toda a extensão do fio condutor para isolar ou bloquear o fio de sinais de tensão transmitidos por outras

Realização:

Térmicos de Ferramentas

Data: 15 de Setembro de 2014 Local: ACIJ - Joinville/SC Para mais informações, contate-nos!

(19) 3288.0437 - contato@grupoaprenda.com.br - grupoaprenda.com.br 48 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Junta de referência

Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | heattreatdoctor@industrialheating.com Tabela 1. Tipos comuns de termopares Código ANSI

Conector Positivo (+)

Conector Negativo (-)

Faixa de Temperaturas

Limites de Erros

Limites de Erros

Limites de Erros

J

Ferro (magnético) Cor: branca

Faixa

Padrão

Especial

Constantan Cor: vermelha

0-760˚C

-18 a 293˚C 293-760˚C

±2,2˚C ±0,75%[a]

±1,1˚C ±0,4%[a]

K[a]

Cromel Cor: amarela

Alumel (magnético) Cor: vermelha

-200 a 1260˚C[d]

-18 a 293˚C -200 a 0°C 293-1150˚C

±2,2˚C ±2,2˚C ou ±2%[a] ±0,75%[a]

±1,1˚C ±0,4%[a]

T

Cobre Cor: azul

Constantan Cor: vermelha

-200 a 370˚C

-200 a 0˚C 0-370˚C

±3,5°C ou ±1,5%[a] ±3,5°C ou ±0,75%[a]

±0,5°C ou ±0,4%[a]

E

Cromel Cor: púrpura

Constantan Cor: vermelha

-200 a 870˚C

-200 a 340˚C 340-870˚C

±1,7˚C ±16°C ou ±1%[a] ±0,50%[b]

±1°C ±0,4%[a]

S ou R

Platina/10% ródio Platina/13% ródio Cor: preta[c]

Platina/13% ródio Platina Cor: vermelha

0-1480˚C

0-600˚C 600-1480˚C

±1,5˚C ±0,25%[a]

±0,6˚C ±0,1%[a]

B

Platina/30% ródio Cor: cinza[b]

Platina/6% ródio Cor: vermelha

870-1700˚C

870-1700˚C

±0,50%[a]

±0,25%

N

Nicrosil Cor: laranja

Nisil Cor: vermelha

0-1260˚C

0-293˚C 293-1260˚C

±2.2˚C ±0.75%[a]

±1.1˚C ±0.40%[a]

C[d]

±2,2˚C ou ±2%[a]

Tungstênio/26% rênio

0-2330˚C

0-450˚C 450-2330˚C

±4,5˚C ±1,00%[a]

-

Notas: [a] Uso limitado sob vácuo para 1150°C. [b] Para se determinar a precisão de termopares utilizando a porcentagem de precisão, a escala de temperatura utilizada para estes cálculos é a escala Celsius. [c] Os códigos de cores preta e cinza são utilizados nas classes de fios de extensão. [d] Os tipos R e S utilizam o mesmo tipo de fio extensor. O tipo C, agora, é reconhecido pela ASTM E230/E230M-12.

Tabela 2. Aplicações comuns dos termopares Código ANSI

Aplicação

J

Comparativamente barata. Adequada para serviço contínuo até 760˚C em atmosferas sob vácuo, redutoras ou inertes. Vida reduzida em atmosfera oxidante. O ferro oxida rapidamente acima de 540˚C, portanto, para temperaturas altas são recomendados fios com grandes bitolas. Elementos desencapados não devem ser expostos a atmosferas contendo enxofre acima de 540˚C. Tubos de proteção sempre devem ser utilizados em atmosferas contaminantes e acima de 480˚C.

K

Recomendada para atmosferas contínuas oxidantes ou neutras. O mais utilizado é acima de 540˚C, uma vez que fornece uma unidade mecânica e térmica mais robusta do que a platina/ródio (tipo R, S ou B) e tem uma vida mais longa do que o ferro/constantan (tipo J). Sujeita a falha se exposto a atmosferas contendo enxofre. Oxidação preferencial do cromo (perna positiva), em certas concentrações baixas de oxigênio provoca um fenômeno chamado de “decomposição verde” e grandes desvios de calibração (negativos), mais graves na faixa de 815-1150˚C. São possíveis aplicações em até 1260˚C utilizando precauções especiais. Nestas faixas de temperaturas requer a utilização de tubos de proteção. Desempenho excelente quando os cabos metálicos são fornecidos com isolamento mineral.

T

Utilizáveis em atmosferas oxidantes, redutoras ou inertes. Sua estabilidade o torna útil para temperaturas subzero e tem alta conformidade com os dados de calibração publicados. Não é sujeito à corrosão em atmosferas úmidas. O cobre oxida acima de 315°C.

E

Recomendada para atmosferas contínuas oxidantes ou inertes, ambos os elementos são altamente resistentes à corrosão. Não corrói em temperaturas subzero. Mais alta resposta termoelétrica das calibrações comuns. A estabilidade não é boa em atmosferas redutoras.

S ou R

Recomendada para ambientes com temperaturas mais altas. Os isolantes sempre devem ser de alumina de alta pureza. Por ser facilmente contaminada, em atmosferas não-oxidantes deveriam ser protegidos com tubos de proteção não-metálicos e isolantes cerâmicos. Podem ser utilizados revestimentos como molibdênio ou Inconel. O uso contínuo em altas temperaturas pode ocasionar crescimento de grãos, podendo causar falha mecânica. O desvio da calibração (negativo) é causado pela difusão de ródio para a perna pura, bem como pela vaporização do ródio.

B

Melhor estabilidade que os tipos S ou R devido à sua maior resistência mecânica. Recomendada para ambientes com temperaturas mais altas. Baixos valores de saída. Deve ser protegido com tubos com proteção não-metálica e isolantes cerâmicos. Contamina-se facilmente em atmosferas não-oxidantes.

O uso contínuo em temperaturas elevadas causa crescimento de grãos, podendo levar a falhas mecânicas. Desvio de calibração (negativo) causado pela difusão do ródio para a perna pura, bem como pela vaporização do ródio. As tabelas de calibração (milivolt) se iniciam em 425°C.

N

Termopares de ligas de níquel utilizados principalmente em temperaturas elevadas. Ao mesmo tempo em que não é um substituto direto para o tipo K, apresenta melhor resistência à oxidação em altas temperaturas e vida mais longa em aplicações nas quais há a presença de enxofre. Utilizado na faixa de temperaturas de 315-1260°C, este material é menos suscetível à oxidação preferencial que o tipo K. Apresenta excelente desempenho quando fornecido com isolação mineral.

***

O material não tem resistência à oxidação, desta forma, seu uso é restrito a atmosferas sob vácuo, hidrogênio ou (realmente) inerte.

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 49

Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | heattreatdoctor@industrialheating.com

Fig. 3. Carretel de fios de termopares com isolantes (cortesia da GeoCorp, Inc.)

Fig. 4. Fios de extensão de termopares e conectores de temperatura padrão (cortesia da GeoCorp, Inc.)

Tabela 3. Outras designações de termopares menos comuns Designação Níquel/níquel-molibdênio

[a]

Platinel II

Conector Positivo (+)

Conector Negativo (-)

Máxima Temperatura de Uso

Tipo mais comum de atmosfera

Ni/18% Mo (Liga 20) 55% Pd/31% Pt/14% Au

Ni/1% Co (Liga 19)

1370˚C

Redutora

65% Au/35% Pd

1260˚C

Oxidante

W

W

W/26% Re

2300˚C

Redutora

W-3

W/3% Re

W/26% Re

2300˚C

Redutora

Notas: [a] Disponibilidade limitada.

fiações elétricas ou da energia de máquinas que estão próximas. Há uma blindagem para o fio chamada de fio de drenagem se não houver um conduíte separado para o fio extensor.

O Que É Um Fio de Termopar?

O fio de termopar consiste em dois metais diferentes que são unidos entre si na extremidade final do sensor do termopar. Diferentes tipos de termopares (por exemplo, J, K, N) utilizam diferentes tipos de metais para esses fios (Tabela 1 e Tabela 3) e têm diferentes aplicações (Tabela 2). Estes fios são recobertos com diferentes isolantes (Fig. 3), incluindo fibra de vidro, sílica vítrea e fibra cerâmica, para citar alguns.

O Que É O Fio Extensor?

O fio extensor (Fig. 4) é utilizado para estender um sinal do termopar

da cabeça de ligação para o instrumento de leitura do sinal. As classes de fios extensores tipicamente têm um limite inferior de temperatura operacional (normalmente temperatura ambiente) na qual o fio pode ser utilizado. São empregados isolantes como o PVC, Teflon®, Kapton® e fibra de vidro. Como regra, o fio do termopar pode ser usado como fio de extensão, mas o fio extensor não pode ser utilizado no ponto de detecção (ou na parte da sonda) do termopar.

Nossa discussão continua na Parte 2, na próxima edição. IH Daniel H. Herring é Presidente da empresa The Herring Group Inc., especializada em serviços de consultoria (tratamento térmico e metalurgia) e serviços técnicos (assistência em ensino/treinamento e processo/equipamentos). Também é pesquisador associado do Instituto de Tecnologia de Illinois dos EUA, no Centro de Tecnologia de Processamento Térmico.

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Manual do Tratamento Térmico João Carmo Vendramim | vendramim@isoflama.com.br

Aços e Processos para a Tecnologia de Vácuo - Parte III

Parte III - Aços e Processos

800 700

Temperatura (oC)

600 500 400 300 200 100

1,0

10 100 Tempo em segundos - escala logarítmica

1000

Fig. 1. Ilustração para as principais linhas do diagrama TTT [1]

Temperatura

2 Ferrita 3

1

Perlita Bainita Martensita

Tempo

Temperatura ( C)

Dureza Rockwell C

Fig. 2. Ilustração dos principais produtos microestruturais obtidos a partir do resfriamento da austenita [2]

o

A

parte I da trilogia do “Manual do Tratamento Térmico” dedicada à tecnologia de vácuo empregada para modificar as propriedades mecânicas de ligas ferrosas abordou aspectos técnicos do resfriamento com gases sob pressão. A parte II apresentou a técnica de aquecimento, manutenção a temperatura e resfriamento de uma liga ferrosa da classe de trabalho a quente. E, completando essa trilogia, esta parte aborda processos e ligas ferrosas possíveis de utilizar a tecnologia de vácuo.

A utilização do forno a vácuo para temperar ligas ferrosas está limitada à composição química do aço. No tratamento térmico de ligas ferrosas é muito importante conhecer a composição química destas, pois cada liga tem bem determinado e registrado em literaturas técnicas e folhetos técnicos do fabricante do aço um “mapa” com curvas mostrando o início e o fim da transformação microestrutural do aço. Essas curvas são conhecidas como TTT, Transformação, Tempo e Temperatura. A Fig. 1 apresenta uma curva TTT com as principais linhas que delimitam o início e o fim da reação austenítica e os respectivos produtos microestruturais que podem se formar a partir de determinada condição de extração de calor (taxa de resfriamento - oC/min).

Essa curva relaciona a temperatura (oC) e o tempo (segundos ou minutos, em escala logarítmica) e mostra um importante ponto indicando se o meio de resfriamento selecionado para temperar o aço estaria adequado para produzir a microestrutura martensítica, total ou parcial. Esse ponto na curva TTT da Fig. 1 está sinalizado pela seta vermelha indicando o “tempo de incubação” e a respectiva linha de resfriamento do aço quase tocando a curva de início de transformação austenítica, que produziria “outros produtos” (bainita e ferrita, por exemplo), mantendo a austenita (instável) até encontrar e cruzar a linha de formação martensítica “Mi” (início de formação de martensita) e “Mf” (fim da reação austenita-martensita).

O “tempo de incubação” está relacionado a uma “velocidade crítica” de resfriamento. Dependendo da composição química do aço, esse tempo pode ser “negativo” e nisto o aço não produziria a microestrutura martensita; de outro lado, tempo de incubação pequeno, ou muito grande, representaria poder utilizar com sucesso meios de resfriamento desde água, óleo, polímeros e gás, ou mistura de gases, sob pressão.

O principal elemento químico que produz dureza no aço quando resfriado rapidamente é o “carbono”. Os elementos de liga adicionados ao aço melhoram as propriedades mecânicas, tais como resistência ao desgaste e resistência à corrosão, mas pouco acrescentam à dureza. Contudo, a presença da maioria dos elementos de liga desloca a curva de início de transformação austenítica para a direita, ou seja, aumenta o tempo de incubação para tornar o aço capaz de adquirir máxima dureza até mesmo se resfriado ao ar.

A Fig. 2 é uma ilustração para os principais produtos de mi-

Tempo, segundos

Fig. 3. Curva TRC do aço SAE 4340 [3] Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 51

Manual do Tratamento Térmico João Carmo Vendramim | vendramim@isoflama.com.br 1100

o

C

Tabela 1. Aços da classe trabalho a quente

1000

Ac3: 890oC Ac1: 820oC

900 800

H11

H12

H13

1,2343

1.2344

1.2367

W302

DAC

Dievar

E38K

Tabela 2. Tipos de aços da classe trabalho a frio

700 600

D2

D3

D6

VC131

K110

500

K340

1.2990

Sleipner

VF800

Calmax

400

Tabela 3. Tipos de aços inoxidáveis martensíticos

300 200

410

420

M310

M333

100

M340

Stavax

2190

2083

1

10

100

1000

10.000

100.000 Segundos Minutos

Fig. 4. Curva TRC do aço AISI H11 [4]

croestrutura que se poderia obter numa liga ferrosa aquecida a temperatura de austenitização e com resfriamentos nas condições mostradas pelas linhas 1, 2 e 3.

Portanto, de forma resumida, simples, esses seriam os principais elementos que condicionariam a utilização da tecnologia a vácuo para a operação de têmpera de uma liga ferrosa.

Processos A utilização da tecnologia a vácuo para a realização de têmpera, como exposto no parágrafo anterior, estaria limitada àquelas ligas ferrosas com elementos químicos deslocando a curva TTT para a

Tabela 4. Tipos de aços carbono, construção mecânica e baixa liga 1045

1090

4140

4340

8640

VND

P20

VMO

VW3

S1

direita. As curvas TTT caracterizam situações de transformação em temperatura constante, porém, na realidade dos processos térmicos é necessário conhecer as limitações para o resfriamento contínuo. Para atender à situação real foram desenvolvidas as curvas TRC – Transformação em Resfriamento Contínuo que podem prever a microestrutura e a dureza conforme o resfriamento utilizado.

A Fig. 3 apresenta a curva TRC do aço SAE 4340, aço classificado como “construção mecânica”, de baixa composição em liga, ou seja, 0,80% Cromo, 0,30% Molibdênio e 1,80% de Níquel.

A Fig. 4 apresenta a curva TRC do AISI H11, classe de trabalho a quente, sendo 5,0% Cromo, 1,4% Molibdênio e 0,4% Vanádio,

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Parte III - Aços e Processos

Manual do Tratamento Térmico João Carmo Vendramim | vendramim@isoflama.com.br 1400

Martêmpera - “Isothermal Quenching” Aço: AISI H11 Peso da Peça: 1070 kg Dureza: 50-52 HRC

1120

AISI H11 - 1.2343 840

560

280

Temperatura Forno

Núcleo: 460oC

Temperatura Superfície Temperatura Núcleo

Superfície: 415oC

Fig. 5. Curva de aquecimento e resfriamento martêmpera de um molde construído em aço H11 [5]

que pode manter a austenita instável até alcançar a temperatura de transformação “Mi”. Como pode ser observado, as curvas TRC desses aços, SAE 4340 e AISI H11, mostram tempos de incubação muito bem definidos. A partir dessas informações é possível selecionar o melhor meio de resfriamento para promover a completa transformação austenita-martensita.

Conhecendo-se a curva TRC do aço SAE 4340, tempo de incubação de 10 segundos e a taxa de resfriamento do processo de têmpera a vácuo - ver Capítulo I Manual do Tratamento Térmico -, conclui-se que não seria possível realizar a transformação austenita-martensita completamente utilizando a tecnologia a vácuo.

Nesse caso, torna-se mandatório utilizar o resfriamento em óleo, ou banho de sal fundido. A transformação completa da reação austenita-martensita do aço SAE 4340 na tecnologia a vácuo poderia ocorrer em situações de peças de pequenas dimensões e sob elevada pressão de resfriamento com gás inerte ou mistura de gases, por exemplo, nitrogênio+hélio, ou nitrogênio+argônio.

Diferentemente, para o aço AISI H11 a curva TRC mostra que a reação austenita-martensita pode ocorrer mesmo em resfriamento ao ar, pois o “tempo de incubação” é muito grande, ou seja, da ordem de 15 minutos.

Aços para Têmpera a Vácuo A Tabelas 1, 2 e 3 apresentam alguns dos principais aços utilizados pela indústria do setor metal mecânico que podem utilizar o processo de têmpera a vácuo. Aços de normas nacionais (ABNT), internacionais (SAE, AISI, DIN) e equivalentes com marcas dos respectivos fabricantes.

Já a Tabela 4 apresenta exemplos de aços das normas SAE, ABNT, AISI e marcas de fabricantes que não podem utilizar a “têmpera a vácuo”.

A tecnologia a vácuo também pode realizar tratamentos termoquímicos, tais como Nitretação, Cementação ou Carbonitretação. A principal vantagem do processo de Cementação a Vácuo é a possibilidade de operar em temperaturas mais elevadas e, com isto, reduzir o tempo total de ciclo. A vantagem secundária seria produzir peças limpas e o fácil controle de potencial de carbono. O Parte III - Aços e Processos

resfriamento pode acontecer com gás inerte, ou mistura de gases, sob alta pressão.

Processos de nitretação a vácuo podem ser realizados com eficiente controle do potencial de nitrogênio para produzir superfícies com, ou sem, camada branca e consumo reduzido de amônia.

Outro processo possível de se realizar na tecnologia a vácuo é a Martêmpera ou “Isothermal Quenching” (vide parte II, Manual do Tratamento Térmico). A Fig. 5 mostra as curvas de aquecimento e resfriamentos em processo de martêmpera a vácuo para uma peça construída em aço AISI H11 e de grande dimensão e peso. Nesse exemplo, a condução do processo de martêmpera mostra que a temperatura da superfície sofre resfriamento rápido desde a temperatura de austenitização até uma temperatura da ordem de 400oC, quando então a pressão de resfriamento inicial de 6 bar é reduzida para ordem de 2 bar com o objetivo de manter esta temperatura de superfície enquanto o núcleo está em 900oC, aproximadamente.

Uma vez reduzida a pressão de resfriamento, a temperatura de superfície ainda sofreria redução, mas sem alcançar a zona de formação martensítica e, logo em seguida, elevação até pouco acima de 400oC em razão do calor proveniente do núcleo.

Caso o resfriamento continuasse direto até alcançar a zona de formação martensítica (–“Mi ~300oC ) com a diferença de 500oC entre superfície e núcleo, seriam elevados os riscos de maior deformação e, principalmente, a nucleação de trincas, e produzir trincas é o que nunca se desejaria em quaisquer processos de resfriamento visando à transformação completa “austenita-martensita”. Para mitigar esses riscos, o processo de martêmpera pode ser realizado e consistiria em manter a temperatura da superfície em torno de 400oC, aguardar a redução da diferença “superfície-núcleo” para a ordem de 100oC e, uma vez esta atingida, retomar a pressão de resfriamento de 6 bar até temperatura de núcleo inferior a 100oC. Nessa terceira etapa do resfriamento ocorre redução das tensões térmicas, permitindo, assim, conduzir com segurança o processo térmico até o final.

A tecnologia a vácuo ainda pode ser aplicada para outros processos térmicos, tais como: • Solubilização: resfriamento rápido de ligas inoxidáveis austeníticas; • Brasagem: processo de “soldagem a vácuo” de superfícies ferrosas. IH Referências [1] Informes Técnicos e Haikais Técnicos Isoflama.

[2] Universidade RGS, Departamento de Engenharia de Materiais. ]3] Tool Steels, Steel Products Manual. Iron and Steel Society, april 1988.

[4] Catálogo técnico Uddeholm.

[5] Catálogo técnico Seco-Warwick.

João Carmo Vendramim é especialista em tratamentos térmicos, formado em engenharia metalúrgica pela Escola de Engenharia de Mauá, em São Caetano do Sul (SP), com mestrado pela Unicamp. Trabalhou por vários anos na Brasimet. É Diretor Técnico e Comercial na Isoflama.

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 53

Tratamento Térmico

Evolução da Tecnologia da Nitretação por Plasma Pulsado Wolfgang Singewald - Nitrion do Brasil Ltda A nitretação a plasma foi desenvolvida na década de 30, com base em uma descarga luminescente de alta corrente sobre a superfície da peça e logo se estabeleceu no mercado como um tratamento térmico alternativo. No início da década de 80, uma nova evolução da nitretação a plasma ficou conhecida no mercado: a nitretação por plasma pulsado

• Nitretação a Gás Convencional (s/controle PN*): 1918 • Nitretação Iônica: 1939 • Nitretação em Banho de Sal: 1953 • Nitretação a Gás (c/controle PN*): 1985 • Nitretação Iônica (Plasma Pulsado): 1985 * PN – Potencial de Nitrogênio

A câmara de reação é evacuada entre 0,5 e 5mbar e, posteriormente, é inserida

Fig. 1. Unidade de nitretação a plasma

54 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

• Maior dureza superficial; • Fácil de isolar (cobrir) áreas que não devem ser nitretadas; • Escolha da camada de ligação (camada branca); • Nitretação sem problemas de aços inoxidáveis austeníticos; • Possibilidade de nitretação abaixo de 500°C; • Um simples desengorduramento alcalino é suficente; • Baixo custo do processo.

A nitretação a plasma logo se estabeleceu no mercado como um tratamento térmico alternativo. No início, a tecnologia DC (Direct Current - Corrente Contínua) lutava com duas das principais dificuldades: 1 - Para a ionização, é necessária uma alta tensão elétrica, o que tem como consequência desfavorável o arco elétrico. No arco elétrico, toda energia é concentrada em um ponto sobre a superfície da peça Borda do eflúvio Plasma N C O

Ofenward, Anode

Evolução cronológica da tecnologia da nitretação por plasma pulsado:

uma mistura de gás. Com uma tensão de algumas centenas de volts, o gás é ionizado. A poucos milímetros da superfície da peça, na chamada bainha catódica, íons acelerados colidem a alta velocidade sobre a superfície da peça, quando até 90% da energia cinética é transformada em energia térmica e transferida para a peça a ser tratada. Assim é gerado o calor necessário para a nitretação a plasma das peças.

Também com este “bombardeamento de íons” sobre a superfície, elementos metálicos como ferro, bem como elementos não-metálicos, como carbono, oxigênio, nitrogênio etc, são espanados da superfície.

Deste modo, a superfície é limpa e ativada.

Esta ativação permite uma nitretação sem maiores dificuldades em materiais de alta liga, como o X5CrNi18-10 e o X10CrNiS18-9. Segundo Kölbel [Fig.2], com o impacto de íons de gás sobre a superfície catódica, ocorrem as seguintes etapas no processo: • Fuga de elétrons do cátodo (peça); • Ionização das moléculas e átomos de gás; •Aceleração dos íons em direção à superfície do cátodo (peça); • Liberação de átomos da superfície (sputtering); • Geração e recombinação de compostos químicos ou radicais, em especial íons de Fe/N; • Condensação de moléculas de Fe-N na superfície catódica com libertação de nitrogênio para a superfície, transformando as ligações pobres de nitrogênio; • Penetração de íons na camada superficial da peça.

Na prática, rapidamente se reconhece que a nitretação a plasma tem muitas vantagens comparadas à nitretação a gás, tais como:

Peça, cátado

A

nitretação a plasma foi desenvolvida na década de 30, com base em uma descarga luminescente de alta corrente sobre a superfície da peça. As peças a serem tratadas são montadas em um reator (recipiente) e ligadas ao cátodo, enquanto a parede do reator (forno) está ligada anodicamente.

Íon

Ekin,Ion EWarme+ EStoß

átomo átomo

N2 Fe

Elétron

N FeN Adsorção

N N N N

FeN Fe2N Fe3N Fe2N Fe

N N

e-Fase

N Fase g-Fase N a-Fase

Fig. 2. Mecanismo das reações da nitretação a plasma segundo o Prof. Kölbel

Tratamento Térmico

Fig. 3. Imagem do interior de um reator de nitretação a plasma (recipiente)

(cátodo), provocando uma fusão parcial na superfície das peças.

2 - O plasma é um campo elétrico que se estende entre ânodo (parede do forno) e cátodo (peça) e escolhe sempre o caminho mais curto para descarga. Por esta razão, a bainha catódica não consegue se formar em furos de diâmetros pequenos e em geometrias de fendas estreitas, o que impossibilita a nitretação completa destas áreas.

Nitretação por Plasma Pulsado No início da decada de 80, uma nova evolução da nitretação a plasma ficou conhecida no mercado: a nitretação por plasma pulsado.

A Corrente Contínua foi decomposta entre curtos intervalos de liga e desliga, resultando em novos parâmetros de processo (duração do pulso, intervalo do pulso), o que tornou possível tratar peças de geometria complexa, como fendas estreitas e profundas, nas quais agora o plasma pulsado consegue penetrar.

Além disso, arcos elétricos (altas descargas de corrente carregadas em plasma, não controladas sobre a superfície da peça) podem ser eliminados em microssegundos no processo de nitretação por plasma pulsado, de modo que a superfície da peça não será mais danificada.

Os novos parâmetros de processo, duração do pulso, intervalo do pulso, que no passado, com fontes de alimentação de tensão e corrente contínua, não eram possíveis, trazem agora para uma maior segurança do processo. A nitretação por plasma pulsado, no entanto, tinha um grande problema.

O consumo de energia na fase de

aquecimento é duas a três vezes maior do que durante a nitretação. Os elementos transistores de semicondutores da época, entretanto, só conseguiam comutar relativamente baixas correntes pulsadas, tornando impossível aquecer cargas economicamente viáveis somente no plasma e, como solução, aquecedores (resistências elétricas) foram instalados na parede do reator (forno).

A então chamada parede quente não foi considerada como uma evolução da nitretação por plasma pulsado, e sim somente uma construção alternativa para conseguir aquecer cargas maiores até a temperatura de tratamento.

Com este desenvolvimento, inúmeras desvantagens devem ser comparadas com as unidades de Corrente Contínua, sem os sistemas de aquecimento adicionais: • Recipiente e controle do processo são mais complexos devido ao sistema de aquecimento adicional (parede aquecida) e, por consequência, poucas variáveis possíveis; • O complexo sistema de construção resulta em custos maiores na construção e manutenção; • Recipientes de parede quente não podem ser modulares de modo que a altura do espaço de tratamento não possa ser alterada; • O aquecimento da parede e isolamento térmico necessário diminuem para 40 centímetros o diâmetro interior; • O isolamento térmico leva a um tempo maior de resfriamento; • A complexidade da instalação, o hardware e os controles estão mais vulneráveis a falhas e erros de processo.

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 55

Tratamento Térmico

Fig. 4. Construção modular somente é possível com a tecnologia da parede fria

Fig. 5. Carga de alta densidade de carregamento em unidade de nitretação a plasma

Além disso, a área de utilização do espaço interno do recipiente de parede quente foi estabelecida a relativamente baixas correntes de plasma. Trata-se, aqui, de uma simples ligação física. Para obter

resultam em baixa tensão. E, em baixa tensão, o transporte do nitrogênio para a superficie não é garantido para se obter uma boa nitretação.

Recipientes grandes de paredes quen-

uma boa nitretação precisamos de uma alta tensão constante. Com uma grande área superfícial, a carga terá uma baixa resistência elétrica e, segundo a lei de Ohm, uma grande superfície e baixa corrente

Tabela 1. Comparativo da nitretação a plasma com a nitretação a gás Característica

Nitretação a plasma

Nitretação a gás

Variação dimensional / Deformação

Insignificante

Sim, mas pequena

Temperatura de tratamento

Abaixo de 500ºC

Entre 520ºC a 580ºC (maior do que com plasma)

Proteção contra corrosão

Sim

Sim, mas pequena

Aumento da rugosidade na superfície

Insignificante, muitas vezes, redução

Sim

Boas possibilidades de polimento

Sim

Com restrições

Tempo de tratamento com mesma profundidade de nitretação

Baixo

Aproximadamente 3 vezes maior

Todos os materiais ferrosos podem ser tratados

Sim (inclusive inox)

Com limitações (menos inox)

Proteção de áreas, furos que não devem ou não precisam ser nitretados Fácil

Difícil

Possibilidade de soldagem

Sim

Não

Controle preciso das características da camada nitretada

Sim

Não

Possibilidade de formação de finas camadas de ligação (camada branca) Sim

Sim, mas apenas com pequena profundidade de camada (Nht)

Camada de ligação na superfície sem porosidade

Sim

Não

Limpeza das peças

Em simples solução alcalina é suficiente Necessário isenção total de gorduras

Nitretação de furos

Furos pequenos com limitações

Sim

Possível pós-oxidação

Sim

Sim, mas com variação dimensional e baixa resistência à corrosão

Investimentos

Relativamente alto

Baixo

Consumo de Gás

Baixo

Alto

Custo de Processo

Baixo

Maior que no plasma

Custo de Manutenção

Baixo

Maior que no plasma

Manuseio dos materiais a granel no carregamento

Não

Sim

56 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Tratamento Térmico

tes só poderiam tratar ferramentas (moldes) ou elementos de máquinas grandes.

Uma carga densa de peças seriadas era impossível de se alcançar. Já na nitretação a plasma, hoje, o plasma é pulsado em recipientes sem aquecimento auxiliar. No final do século 20, foram disponibilizados os primeiros transistores de semicondutores (IGBTs), capazes de transformar altas correntes - essas que são necessárias para cargas de plasma pulsado - em cargas de alta densidade de carregamento.

Igualmente, foi possível com os recém-desenvolvidos geradores de alta corrente pulsada aquecer cargas usando apenas o plasma. O aquecimento da parede, agora, era desnecessário, e os benefícios dos recipientes sem aquecimento já podem, agora, ser utilizados para a nitretação por plasma pulsado: • A altura dos recipientes pode ser variável por uma construção modular; • A água de refrigeração reduz apenas 6 cm o diâmetro no interior do recipiente; • Recipiente sem aquecimento da parede (devido à sua construção simples) é especialmente adequado para utilização em ambientes industriais robustos; • A manutenção dos recipientes pode ser feita pelo operador da unidade; • Menores custos de aquisição; • Os curtos tempos de refrigeração com água levam a uma significativa economia da planta; • Por intermédio da pulverização catódica (sputtering) durante a fase de

Fig. 6. Moderno controlador de processo com interface com o usuário

aquecimento, a superfície da peça é limpa com a remoção de óxidos e moléculas orgânicas.

Modernos Controladores de Processos (CLP) também oferecem uma variedade de opções e operações simples por meio de telas sensíveis ao toque (touch screen) e a opção de manutenção remota por uma conexão via internet. No sistema, programas de processos podem estar integrados, nos quais os parâmetros de processo adequados são selecionados automaticamente com base em determinados critérios.

O operador entra, por exemplo, nas características do material e geometria da peça e o software irá selecionar um programa ideal para o tratamento. O desenvolvimento da técnica da nitretação a plasma exemplifica o desenvolvimento da tecnologia em geral: “Não há nada tão bom que não possa ser melhorado” (autor desconhecido).

Para o futuro, o desenvolvimento da nitretação a plasma aponta para a integra-

ção em linhas de produção, uma vez que não é mais apenas um procedimento para aplicações especiais, mas há muito já vem sendo utilizado em produções seriadas. IH Referências [Fig. 2] Um dos primeiros modelos que explica o mecanismo de formação da camada nitretada no tratamento de nitretação a plasma. Kölbel sugere um mecanismo mais genérico tanto do ponto de vista da interação física como da interação química do plasma com a superfície. Este modelo é aceito pela maioria dos pesquisadores da área e apresenta todas as possibilidades de ocorrência de efeitos, entretanto, sem apontar que efeito é dominante.

Para mais informações, acesse www.nitriondobrasil.com.br ou contate: Wolfgang Singewald, Diretor Técnico da Nitrion do Brasil Ltda; e-mail: nitrion@nitrion.com.br.

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 57

Tratamento Térmico de Não Ferrosos

Reformulação Melhora a Qualidade do Processo e a Quantidade para o Tratamento Térmico de Fundidos de Alumínio Peter Caine - HeatTek Inc.; Ixonia, Wisconsin, EUA Com o objetivo de atender às especificações da AMS 2750, era necessário um projeto de duas fases para reformar um sistema de tratamento térmico. O novo equipamento fornecia benefícios, incluindo os custos trabalhistas reduzidos, melhor registro de dados e redução no consumo de energia

U

ma empresa de fundição de alumínio dos EUA precisava de um forno para ajudar a melhorar a qualidade e a eficiência dos processos, satisfazendo as crescentes demandas de produção.

A fundição estava utilizando cinco fornos tipo poço, uma ponte rolante e um único tanque estacionário de têmpera para o tratamento térmico de solubilização dos fundidos de alumínio. O equipamento, que estava em serviço há mais de 30 anos, era “desajeitado” e não mais eficiente. Para atender às exigên-

cias de qualidade dos usuários finais, incluindo a especificação de tratamento térmico da AMS 2750, eram necessárias melhorias na uniformidade de temperatura do forno e nos tempos necessários para a têmpera.

Um estudo de caso ilustra como a reformulação do sistema satisfez tais objetivos. Entre os pontos abordados estão o escopo inicial do trabalho, os objetivos do projeto e como esses objetivos foram alcançados nas duas fases do projeto. Também serão fornecidos detalhes sobre o desempenho e as características de operação do novo forno de fundo falso.

Fig. 1. Após o aquecimento adequado, a segunda característica mais importante do processo é o tempo que a carga de produtos necessita para ser completamente temperada. Um cesto é descarregado do tanque de têmpera

58 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Entregar Mais do que o Equipamento Original O tamanho original da câmara para o primeiro forno mantinha uma carga de peças fundidas em um volume de um cesto com aproximadamente 1,8 x 1,5 x 1,8 m. Cada lote consistia de 3 toneladas de peças fundidas de alumínio de todas as formas, tamanhos e arranjos, bem como cerca de 3.600 kg de cestos de aço, racks e barras para içar carga.

Requisitos da AMS 2750

Como conhecer a especificação AMS 2750 era um objetivo, o processo de tratamento térmico foi projetado para uma uniformidade de temperatura de ± 5°C com a temperatura do forno em 538°C. Para que isso fosse atingido, os sistemas do forno de queimador a gás com chama direta e de circulação de ar precisaram ser dimensionados corretamente. Neste caso, o volume de ar calculado para atender a essa demanda foi dimensionado em 30 renovações de ar por minuto.

Os cálculos foram feitos comparando-se a velocidade do ar fornecido ao produto versus o número de trocas de ar. O cálculo da renovação/mudança do ar foi determinado como o maior volume de fluxo de ar, o que era o melhor projeto para o processo. Um sistema de queimadores com chama direta a gás foi dimensionado para aquecer a carga da temperatura ambiente até o ponto de ajuste operacional dentro de 1,5 hora.

Além de atender aos requisitos de volume de produção, o forno precisava ter a capacidade de registrar e documentar as

Tratamento Térmico de Não Ferrosos

vados durante cada ciclo térmico. A informação é armazenada no próprio gravador e transmitida por meio de uma ligação em rede para o sistema de aquisição de dados da fábrica para registro permanente. A conexão em rede também fornece ao fabricante a capacidade de controlar o forno e monitorar as operações a partir de um escritório remoto ou de uma estação de trabalho.

Melhorias na Têmpera

Fig. 2. Para atingir as demandas de aumento de produção um segundo forno com as mesmas capacidades do primeiro foi colocado em linha no poço. O sistema de carregamento e o tanque de têmpera podem ser utilizados para as cargas de produtos de ambos os sistemas de aquecimento

Após o aquecimento adequado, a segunda questão mais crítica é o tempo que a carga do produto precisa para ser completamente temperada. Neste processo, foram autorizados 15 segundos para abrir as portas e deixar cair a carga, elevada em aproximadamente 2,5 metros, no reservatório de água de têmpera, posicionado abaixo da abertura da porta do forno. Devido à limitação de altura na área de trabalho, a combinação tanque de resfriamento e plataforma de carga foi colocada em um poço no chão da fábrica. Os fluidos de têmpera utilizados, assim como a taxa de circulação e a temperatura do meio de têmpera, variam de acordo com o que está sendo processado – se fundidos ou tiras metálicas. Neste caso, a correta taxa de têmpera determinada foi a circulação de água fresca no tanque, com uma taxa de cinco trocas de volume por hora. Para as peças fundidas de alumínio a serem processadas foi utilizada água “da rua”.

Outros Benefícios

Fig. 3. Devido à limitação na altura da área de trabalho, a combinação do tanque de têmpera e da plataforma de carga foi colocada em um poço no chão da fábrica

informações do processo. Para atender a isto, um sistema de controle elétrico e um programa de PLC ( foram desenvolvidos para operar utilizando sequências/receitas de ciclos térmicos pré-programadas que poderiam ser selecionadas com base no tipo de fundido sendo processado. As variáveis projetadas dentro de uma receita incluem taxas das rampas de aquecimento, tempo total de processo após as peças atingirem a

temperatura, manutenção da temperatura de operação e a taxa de têmpera.

O armazenamento dos dados de temperaturas durante o processo é fundamental para atender à verificação de qualidade de peças de cada corrida. Isso foi conseguido com a utilização de um gravador de dados de temperatura de papel de 12 pontos. Como parte dos objetivos do sistema de controle, os dados de temperatura poderiam ser gra-

Além de atingir os objetivos de aumento de produção, outras melhorias no processo de fabricação incluíram a diminuição de material sendo manuseado ao se tratar grandes cargas de uma única vez. Isto diminuiu o tráfego de empilhadeiras na área. Outras melhorias do processo incluem: • Um processo cíclico de 8 horas automatizado; • Melhoria na qualidade devido a um ajuste mais “apertado” da uniformidade de temperaturas; • Melhoria no controle da taxa de têmpera; • Têmperas mais rápidas.

As melhorias no sistema de controle incluíram: • Um sistema de aquisição de dados e de documentação dos parâmetros do processo mais moderno; • Um controle preciso do ciclo térmico (ou seja, da temperatura do processo).

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 59

Tratamento Térmico de Não Ferrosos

Peças com qualidade superior foram o resultado de uma têmpera com taxas de circulação maior do fluido e dispersão do calor das peças. A perda de calor foi reduzida utilizando-se isolantes cerâmicos e queimadores mais eficientes com altas relações de retorno e emissões mais baixas.

FORNOS INDUSTRIAIS

Fornecendo Capacidade Adicional à Produção Dentro de semanas, após a instalação estar completa, os objetivos originais de aumento da produção, melhoria da qualidade, redução do consumo de energia e redução dos custos com mão de obra foram atingidos e ultrapassados. A qualidade dos fundidos tratados termicamente alcançou os níveis requeridos pela ASM 2750.

Entretanto, como a economia ganhou força, a fundição procurou por uma solução que dobraria o volume de produção, mantendo o espaço de fabricação em um nível mínimo. Como a área de tratamento térmico estava localizada em um poço, era necessário que o equipamento adicional estivesse na mesma área. Foi tomada uma decisão para aumentar o poço existente.

Após análises seguintes do layout, foi determinado que um segundo forno, tendo as mesmas capacidades do primeiro, poderia ser colocado em linha com o forno já existente, minimizando, assim, o tamanho da extensão do forno. Os transportadores de carga e o tanque de têmpera seriam utilizados para carregamento e têmpera de cargas de ambos os fornos.

Uma vez que isto foi determinado, os fornos poderiam ser colocados fisicamente em uma área e a próxima questão a ser determinada seria a combinação da interface homem/controles de forma que cada sistema pudesse monitorar e ver os tempos de processo para cada forno. Além disso, esta interface poderia ser utilizada para controlar ambos os processos, e os dados poderiam ser enviados para um sistema de aquisição interno a partir de ambos os gravadores multipontos.

Com uma solução encontrada para os controles, os custos de mão de obra foram reduzidos de um operador em tempo integral para carregamento e transferência das cargas de fundidos para um operador de área que carregaria os cestos de fundidos a cada

4 horas. Como o processo foi projetado para ser automático, o carregamento ocorre em um local e é controlado por um operador direcionando o movimento da empilhadeira.

O consumo de energia dos novos fornos reduziu o consumo de gás como um todo em comparação aos cinco fornos originais. O calor em excesso dentro da área de trabalho é significativamente menor devido à melhor qualidade dos novos isolantes de cerâmica relacionado com a localização dos fornos longe dos operadores. O calor é coletado e enviado para fora da área de trabalho por uma ventilação no telhado e por um exaustor.

Após completar a segunda fase de expansão, os objetivos iniciais do projeto – incluindo aumento do volume de produção, menor manuseamento de materiais, redução da mão de obra, aumento da eficiência energética e uso efetivo do chão de fábrica - foram alcançados. IH Para mais informações, contate: Peter Caine, vice- presidente da HeatTek Inc., 1285 Industrial Dr., P.O. Box 347, Ixonia, WI 53036; tel: +1 800575-7077; fax: +1 262-569-7405; web: www. heattek.com.

A Metaltrend apresenta soluções completas e inovadoras, baseadas em tecnologias avançadas.

FORNOS INDUSTRIAIS

Aquecimento Tratamento térmico Brasagem e sinterização Equipamentos para arames Estufas Regeneração de carvão

FORNOS PARA ALUMÍNIO Fusão e lingotamento Tratamento térmico

PEÇAS E ACESSÓRIOS

EQUIPAMENTOS INDUTIVOS Têmpera superficial Aquecimento indutivo Fusão de metais Conversores de frequência

SISTEMAS AUXILIARES Transporte e manipulação Geradores de gás Enroladores de arame Sistemas de automoção Processamento de cavacos Controle de atmosfera Sondas

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60 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Banho de Sal

Recuperação Econômica e Segura de Sal de Austêmpera Walter Nikkel - UFPR - Universidade Federal do Paraná As peças tratadas termicamente em fornos de banho de sais, quando saem do forno, arrastam considerável quantidade deste sal para dentro do primeiro tanque de enxágue. Se este sal não for recuperado, o mesmo tem que ser restituído no banho por sal novo e a concentração no(s) tanque(s) de enxágue subirá continuamente

A

recuperação de sal de austêmpera tem como objetivo básico a redução do custo do processo de austêmpera.

Este processo utiliza um banho de sal, normalmente à base de nitritos e nitratos de sódio para a transformação isotérmica da austenita em bainita. As peças, quando saem do banho de sal, arrastam considerável quantidade deste sal para dentro do primeiro tanque de enxágue. Se este sal não for recuperado, o mesmo tem que ser restituído no banho de sal por sal novo e a concentração no(s) tanque(s) de enxágue subirá continuamente. Quando a água do segundo e último tanque de enxágue atingir aproximadamente a concentração de 2% em peso deve ser descartada e tratada. Os custos da reposição do sal e do tratamento da água de enxágue são elevados e contribuem significativamente para o custo do processo de austêmpera.

A recuperação de sal por evaporação já está sendo praticada há muito tempo. É um processo relativamente simples. No entanto, existem alguns aspectos operacionais e de segurança complicados.

O autor deste artigo trabalhou muitos anos aperfeiçoando o sistema de recuperação de sal em uma empresa que possui 4 fornos de austêmpera. Um problema a se resolver é a tendência da solução de sal aumentar de volume, igual fervura de leite, causando transbordamento. Este aumento de volume pode atingir partes quentes do evaporador causando a liberação súbita de mais vapor, o que pode

causar projeção de solução de sal para fora ou, se o evaporador estiver fechado, pode causar até explosão.

Por isto, o recuperador/evaporador deve ser compacto e ter aberturas de alívio tubuladas para evitar a projeção de sal.

Para tornar econômica a recuperação de sal por evaporação, as linhas de austêmpera foram instaladas com dois tanques de enxágue em série para que a concentração no primeiro possa chegar acima de 12%, sem ultrapassar o limite de 2% no segundo, de onde saem as peças tratadas para a estufa de secagem. A solução de sal é recuperada do primeiro tanque de enxágue.

Quatro unidades deste tipo de recuperador de sal já estão funcionando satisfatoriamente há 3 anos. Cada recuperador tem 6 resistências de 6 kW, com cabeçotes especiais, totalizando a potência de 36 kW. Estas resistências ficam mergulhadas em um banho estanque do mesmo sal para melhor transmissão do calor e evitar o superaquecimento dos elementos das resistências. O banho das resistências trabalha na temperatura de 340oC a 360oC. A capacidade máxima de evaporação é de 30 litros por hora de solução de sal. Esta vazão é regulável através de bomba dosadora.

A Fig. 1 mostra o recuperador instalado em cima do forno a banho de sal e a Fig. 2 mostra o funil de entrada da solução de sal, assim como a tubulação de saída do vapor (3”) e o tubo de alívio (4”) por onde entra um pouco de ar sugado pelo ventilador. É necessário

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 61

Banho de Sal

Fig. 1. Recuperador de sal montado diretamente em cima do forno a banho de sal

Fig. 2. Recuperador de sal, mostrando o funil de entrada da solução, instalado no tubo de alívio

manter o interior do recuperador sob pressão levemente negativa para evitar a saída de vapor pelo funil de entrada da solução de sal.

A Fig. 3 mostra o esquema interno do recuperador de sal. A solução de sal entra fria na câmara de evaporação, que deve estar na temperatura mínima de 270oC. O vapor de água sai pelo tubo de 3”, onde há pressão negativa proporcionada pelo ventilador montado na caixa de separação do condensado (Fig. 4), que fica em cima do segundo tanque de enxágue. O vapor é condensado no trecho horizontal inclinado deste tubo através de 2 bicos aspersores com água bombeada do segundo tanque de enxágue.

Como o vapor é condensado através da água do segundo tanque de enxágue, recupera-se a água evaporada e também o calor das resis-

tências dissipado na evaporação, aquecendo-se a água deste segundo tanque de enxágue.

O sal recuperado na câmara de evaporação passa por debaixo do anel das resistências para a câmara interna, de desidratação final, onde a temperatura mínima é de 330oC. Nesta temperatura o sal está suficientemente desidratado para voltar ao banho de sal do forno pelo tubo central de transbordo.

Fundição e Caldeiraria em Aço Inox

Descrição do Processo Sempre que a concentração de sal no tanque de enxágue 1 estiver acima de 12% de sal em peso, a solução de sal bombeada para dentro do recuperador é evaporada de forma contínua através do aqueci-

Esteiras de Elos Microfundidos

Resistências e Bancos de Aquecimento

Reformas, Manutenções e Painéis Elétricos

Ally Cast

Sistemas de Tratamentos Térmicos Ltda.

Fornos Industriais Combustion Technology

Jatos de Granalha e Peças de Reposição

Queimadores e Sistemas de Combustão

Grou

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Esteiras e Telas de Arame

Banho de Sal

Entrada de sal + água Saída de Vapor

Entrada de ar

Sensor de temperatura Nervura

Câmara de desidratação final Tmin= 330oC

Câmara de evaporação Tmin=270oC

Tampa de inspeção

Câmara de desidratação Aquecimento

Câmara de Evaporação

Sal volta para o tanque de sal por transbordo

Fig. 3. Esquema do recuperador de sal

mento indireto por resistências elétricas que estão reguladas para temperatura em torno de 350oC; • O recuperador é instalado em cima do forno de sal para o sal recuperado fluir diretamente de volta para este forno. A taxa média de evaporação é de 20 litros/h para cada recuperador. A concentração máxima de sal no tanque de enxágue 1 não deve passar de 20%;

Fig. 4. Caixa de separação do condensado

• Quando o nível de água no tanque de enxágue 1 baixa, uma chave de nível aciona uma bomba para enviar a água do tanque de enxágue 2; • O nível no tanque de enxágue 2 é restabelecido com água da rua através de uma válvula de boia.

Observações: • A câmara de desidratação final deve ter pelo menos 330oC para que o sal que retorna ao forno de sal esteja com teor de água quase nulo (água no sal prejudica a atmosfera do forno); • Na saída do exaustor, que puxa o vapor do recuperador, há apenas um pequeno fluxo de ar úmido (aproximadamente 20 m3/h).

Considerações Econômicas Custos: • Custo líquido do sal de austêmpera: R$ 5,90/kg; • Custo da energia elétrica (solução a 12%)*: R$ 1,30/kg; • Custo da energia elétrica em %: 22.0%; • Não há custos de disposição e tratamento de efluentes; • Quantidade de sal recuperado por forno de austêmpera: 1,500 kg/mês. * Não trabalhando no horário de ponta (18h - 21h)

Manutenção Preventiva Cada segundo dia deve-se verificar, com uma haste de aço, se todos os tubos estão desobstruídos. Esta operação leva em torno de 10 minutos. Cuidado especial requer o tubo de descida do sal para o banho de sal. Existe uma tampa manual acima deste tubo que permite fácil desobstrução em caso de entupimento.

Ao longo do tempo formam-se sedimentos insolúveis dentro do recuperador, provenientes da água de reposição no sistema de enxágue (parte da água evapora-se para o ambiente) e de sujidades das peças tratadas. Por isto, é necessário abrir e limpar o recuperador periodicamente (a cada 6 meses). Enquanto ainda quente, solta-se os parafusos do flange e retira-se a tampa com as resistências para acesso ao interior do recuperador.

Conclusão Este sistema de recuperação de sal de austêmpera apresentado é um meio econômico e seguro de recuperar o sal de austêmpera com baixo investimento de capital. O sistema é de alta confiabilidade, desde que seja feita a manutenção preventiva. IH Walter Nikkel é professor do curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal do Paraná (UFPR). Ele pode ser contatado em: nikkel@ufpr.br.

Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 63

Indução

Alta Tecnologia no Aquecimento Indutivo para Aplicação na Indústria de Laminação a Quente de Perfis Planos José Machado Junior, Anis Abdurahman e Dirk M. Schibisch - SMS Elotherm Uma das vantagens do aquecimento por indução é a possibilidade de se aplicar uma grande quantidade de energia em um determinado tipo de metal, dentro de um espaço de tempo muito curto, o que vai de encontro às necessidades destas novas usinas ou “mini-mills” onceitos de miniusinas integradas ou “mini-mills” para a produção de tiras ou chapas de aço a quente estão em operação bem-sucedida há alguns anos.

Todos os componentes da planta, desde a máquina de lingotamento contínuo vertical, forno de reaquecimento até a secção do laminador são instalados em linha permitindo um processo de produção ininterrupta, desde a fase do aço líquido até as bobinas como produto final.

Devido ao constante aumento das exigências de produtividade e qualidade dos produtos laminados, a integração de unidades de indução intermediárias ao processo possibilitou às indústrias siderúrgicas e de laminação não somente cumprirem tais exigências, mas também proporcionar uma redução no consumo de energia e emissão de CO2 para o meio ambiente.

Aumento da Competitividade Com o aumento na demanda e produção mundial, basicamente nos Países emergentes, a busca por novos conceitos estão impulsionando o mercado ao desenvolvimento de novos processos, como: • Aumento na demanda de até 4 milhões de t / a com dois veios em operação; • Maior estabilidade na produção das chapas, em que consideramos chapas finas as com espessura menor ou igual a 1 mm em substituição ao processo de laminação a frio (laminadores Steckel); • Aumento na resistência mecânica na produção de chapas criogênicas aplicadas na produção de tubos com espessuras entre 12,5 mm a 25,4 mm.

Uma das vantagens do aquecimento por indução é a possibilidade de se aplicar uma grande quantidade de energia em um determinado tipo de metal, dentro de um espaço 64 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

de tempo muito curto, o que vai de encontro às necessidades destas novas usinas ou “mini-mills” de se aumentar a temperatura do metal em pontos específicos e estratégicos, proporcionando uma redução do esforço aplicado nas cadeiras dos laminadores e consequente redução nos custos de manutenção, produção e emissão de CO2, refletindo diretamente em uma melhor qualidade do produto e de forma sustentável.

O Princípio do Aquecimento Indutivo para Laminadores a Quente

O efeito indutivo é gerado quando uma corrente elétrica é conduzida através de um material condutor elétrico, sendo a polaridade do campo magnético determinada pela polaridade do fluxo da corrente elétrica. (Fig. 1 e 2).

Quando um condutor elétrico é construído em um formato pré-determinado e comprimento adequado o mesmo proporcionará o aparecimento de linhas de força mutuamente acopladas, e um forte campo magnético surgirá. O formato típico de um indutor é o helicoidal, porém para aplicações como o aquecimento de placas/chapas ou tiras de aço em linha de laminação a quente diferentes formatos poderão ser utilizados.

Ainda na Fig. 1, a corrente de Foucault (eddy current) está ilustrada no sentido horário e o fluxo magnético gerado no sentido vertical de baixo para cima, através do material, o que consequentemente irá gerar calor ou o aquecimento pelo efeito “Joule”, diretamente proporcional à resistência do material, através da potência e frequência da corrente aplicadas, o controle de temperatura se torna bastante acurado. Um sistema de indução para laminadores a quente é constituído basicamente de um transformador de alimentação; conversor de frequência EloHeat™ - Elomat; circuito oscilante ou tanque formado por capacito-

res, transformador de acoplamento, indutores e finalmente a carga ou material a ser aquecido (Fig. 3).

Indicaríamos então um indutor helicoidal para a equalização da temperatura na entrada ou logo após a saída do material do forno de reaquecimento, bem como na entrada do rolo de desbaste, onde a tira de aço possui espessura suficiente para a aplicação da indução sob frequências mais baixas, e indutores transversais nos pontos intermediários às cadeiras de laminadores, onde as tiras se apresentam com espessuras reduzidas, sendo necessária a aplicação de frequências elevadas o que também previne o efeito de cancelamento do campo magnético; A profundidade/espessura da camada de penetração da corrente elétrica, pode ser representada pela fórmula: d = 3160 . √ p/Mf, onde: d = camada, espessura em polegadas ohm-polegada M = permeabilidade magnética f = frequência aplicada p = resistividade elétrica do metal Além das vantagens magnéticas, o indutor transversal ainda é facilmente incluído ou retirado automaticamente da linha, possibilitando uma utilização e otimização do processo e tornando o mesmo bastante

Fluxo magnético Corrente de Eddy bobina

eddy

Corrente da bobina

Fig. 1. Princípio do aquecimento indutivo

Indução

Fluxo magnético

Corrente na bobina

Indutor Corrente

Fluxo magnético

Corrente na tira

Placa

Campo magnético longitudinal, placas > 5 mm

Campo magnético transversal, tiras < 5 mm

Fig. 2. Aquecimento longitudinal e transversal

flexível, pois não é necessária a interrupção da produção.

Em resumo, por meio do aquecimento por indução teremos: • Consumo de energia durante a produção efetiva; • Alta densidade de potência em um espaço físico bastante reduzido; • Preço competitivo (investimentos, manutenção e etc.); • Independente de gás e de petróleo como combustível; • Aquecimento rápido e uniforme transversal e longitudinal; • Redução no aparecimento de carepa.

Aquecimento por indução em laminadores a quente CSP® flex

Nas linhas de laminação a quente CSP® flex “Compact Strip Production”, a placa ou tira solidificada após a passagem através da primeira cadeira de laminação chega ao forno de reaquecimento com uma temperatura de entrada ao redor de 1000oC e tem sua temperatura elevada para 1150oC; em aplicações especiais, como aço silício e ligas especiais de aços leves, temperaturas mais elevadas são necessárias e, para isto, aplica-se o aquecimento indutivo logo em segui-

da ao forno de reaquecimento melhorando, elevando e regulando-se a temperatura em até 200oC Delta T para a continuidade do processo e entrada do material nas cadeiras de laminadores a quente, onde, por sua vez, é iniciada a redução de espessura (Fig. 4).

Devido à possibilidade de se trabalhar com o forno de reaquecimento a temperaturas de encharque reduzidas, experimentamos ainda uma redução sensível nos custos de manutenção, maior vida útil do refratário do forno, redução nos níveis de carepa e, consequentemente, dos rolos de transporte, pois a carepa é, por sua vez, bastante abrasiva.

Outra aplicação seria a utilização do aquecimento indutivo antes do forno de reaquecimento, proporcionando uma sensível redução do tamanho físico do mesmo, eliminando a zona ativa, reduzindo o consumo de gás e, consequentemente, diminuindo a emissão de CO2 para o meio ambiente.

A combinação ideal entre o forno de reaquecimento e um sistema de indução de alta eficiência energética, como verificado acima, permitirá que o forno de reaquecimento trabalhe com temperaturas reduzidas até, por ex, 1120oC, quando, por sua vez, não será necessária a utilização de rolos refrigerados, pois os mesmos operam em temperaturas mais baixas. Trabalhando-se a

Fig. 3. Equipamento de Indução SMS Elotherm para aquecimento contínuo, com três módulos de 4.5 MW cada e indutores helicoidais

temperaturas reduzidas e com menor tempo de exposição ao oxigênio do meio ambiente, uma sensível redução na oxidação do material é experimentada (redução dos níveis de aparecimento de carepa). Graças a este conjunto e novo conceito, o forno de reaquecimento - sem refrigeração e aquecimento indutivo -, até 10% do consumo de energia poderá ser salvo, dependendo da configuração da linha, material e gama de produtos.

Aquecimento por Indução em Laminadores “Vario” Aqui, o aquecimento por indução é aplicado entre as cadeiras de laminação 1 e 2.

Trata-se de uma tecnologia inovadora para a fabricação de tipos de aço microligados com qualidade API para a indústria de fabricação de tubos de alta qualidade. (ex.: API X70 até 20 mm de espessura).

O aquecimento por indução garante a manutenção do nível ideal e uniforme da temperatura entre as duas cadeiras de laminação, obtendo-se, assim, uma maior redução de espessura relativa. Através do alto nível de temperatura podem ser atingidos também graus de conformação mais elevados, conseguindo-se uma microestrutura muito homogênea graças à recristalização, eliminando-se completa do material. Na Fig. 6 temos como exemplo um sistema de indução SMS Elotherm de 9MW com unidades retráteis cada uma de 4,5 MW de potência em um espaço físico de 600 mm apenas (Fig. 5).

Aquecimento por Indução em Laminadores a Frio “Steckel” No processo de laminação contínuo, na secção dos laminadores tipo “Steckel” adequado para tiras finas < 1 mm, em que a velocidade é limitada a 8 metros/segundo, poderemos utilizar em alguns casos o aquecimento indutivo para compensar o alto nível de perda de temperatura, aplicando o mesmo por exemplo entre as últimas duas Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 65

Indução

Descarepador por alta pressão Laminador CSP®

Lingotamento CSP® CSP®: Compact Strip Production

Fonte: SMS Siemag

Forno de encharque/ reaquecimento

Fig. 4. CSP® Laminador a quente. Fornecimento SMS Siemag

ou três cadeiras intermediárias de laminação.

A temperatura nesta secção originalmente está reduzida para algo ao redor de 700oC. Pela inclusão de módulos ou sistemas de indução intermediários entre as últimas cadeiras da linha, ou cadeiras de acabamento, poderemos atingir temperaturas de até 950oC, a qual é recomendada para esta secção no processo de laminação, tanto para o fator metalúrgico do material como para o processo continuo. No exemplo foram instalados sistemas de indução SMS Elotherm com potência de 3,2 MW/cada, em um espaço físico de 550 mm, com indutores de fluxo transversal e atuação retrátil, possibilitando a inclusão e retirada automática dos mesmos na linha (Fig.6).

devido à redução do consumo de combustíveis fósseis; • Controle preciso da temperatura na entrada do laminador; • Níveis de temperaturas elevados; • Recristalização estrutural do material; • Manutenção da temperatura na secção de acabamento para tiras finas.

Este novo conceito e aplicação para o aquecimento indutivo proporciona um aumento bastante interessante na qualidade do produto final e permite o produtor de perfis de aços planos e longos se tornar especialmente competitivo sob conceitos sustentáveis.

Resumo O aquecimento por indução possui um elevado fator de potência e eficiência energética pela possibilidade de se aplicar elevados níveis de densidade/potência em espaços físicos bastante reduzidos ao longo do processo, permitindo, assim, serem integrados ou ainda adaptados em inovadoras e modernas linhas de laminação tipo “mini-mills” ou miniusinas.

As principais vantagens seriam: • Aumento na vida útil do refratário dos fornos de reaquecimento e a não necessidade de refrigeração dos rolos dos mesmos; • Sensível redução da emissão de CO2 para o meio ambiente

[1] Boletim Metec edição especial jun 2011.

[2] Desenvolvimento e avaliação de conceitos de reaquecimento indutivo no laminador a quente [Vogt: Elotherm; Master thesis 2011] Elotherm.

Fig. 5. Sistemas de indução SMS Elotherm de 4,5 MW por unidade com 600 mm de espaço de instalação. Fonte: SMS Siemag

Fig. 6. Sistemas de indução SMS Elotherm de 3.2 MW por unidade com 550 mm e indutores de fluxo transversal. Fonte: SMS Siemag

66 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Referências

Para mais informações, contate: Bbadm. Eng. José Machado Junior, Diretor da SMS Elotherm Brasil; Telefone: (11) 4191-8181; e-mail: j.machado@ sms-elotherm.com.br; www.sms-elotherm.com. Dipl.-Ing. Anis Abdurahman é Gerente de Vendas e Projetos da SMS Elotherm GmbH. Ele pode ser contatado em: a.abdurahman@sms-elotherm.de. Dipl.-Wirt.-Ing. Dirk M. Schibisch é Vice-Presidente de Vendas/Marketing da SMS Elotherm GmbH. Ele pode ser contatado em: d.schibisch@sms-elotherm.de.

Refratários

Métodos de Avaliação de Refratários Monolíticos para a Seleção de Materiais para Fornos de Espera de Alumínio Fundido Andy Wynn, John Coppack e Tom Steele - Morgan Thermal Ceramics; Augusta, Geórgia, EUA Os refratários monolíticos estão bem estabelecidos como revestimentos para uma série de aplicações de espera e de fusão durante o processamento do alumínio, porque eles fornecem uma ótima produtividade e rentabilidade. Há uma ampla gama de produtos disponíveis. Como os fornos para alumínio têm o seu próprio conjunto de condições de operação, se comparados com outras aplicações de refratários, os fornecedores têm que oferecer soluções com materiais especificamente adaptados

E

ste artigo descreve os métodos dos ensaios utilizados pela maioria dos produtores de alumínio para avaliar e aprovar refratários monolíticos para uso nas principais zonas de trabalho dos fornos de fusão de alumínio. Os resultados são avaliados e comparados e indicam onde algumas técnicas de ensaios não necessariamente representam as condições de operação atuais.

Estas técnicas se modificaram à medida em que os produtores trabalharam para aumentar a produtividade por meio de, em particular, um aumento no calor de entrada do forno para fundir o metal mais rápido.

Conhecimento Prévio Os monolíticos, como os fornecidos pela Morgan Thermal Ceramics, são utilizados para revestir as regiões de contato metálicas e não-metálicas em fornos revérberos de espera com queimadores a gás. Cada região é dividida em sub-regiões (Fig. 1) e cada uma tem um conjunto de condições/ambiente de operação para o revestimento refratário do

forno. Por esta razão, é necessária uma variedade de refratários para um revestimento refratário completo do forno.

Os usuários finais estão fundindo e lidando com uma variedade de materiais, desta forma os produtos monolíticos precisam lidar com as composições químicas presentes no forno.

Além disso, as diferentes práticas de operação em relação ao gerenciamento do forno (por exemplo, métodos e frequência de limpeza) significam que condições físicas diversas podem influenciar as diferentes partes do forno.

Desafios para a Fusão de Alumínio A natureza diversa do ambiente do forno significa que os produtores de alumínio precisam manter um esquema de testes complexo e longo para os refratários do forno. Os testes expõem os materiais em potencial a uma faixa completa de condições, as quais representam as condições em serviço. Considerando que há uma vasta faixa de composições, não é prático ou economicamente viável testar os materiais para todos os tipos de condições. Por este motivo, os produtores

Fig. 2. Molde para preparação da amostra - Método 1

de alumínio desenvolveram um conjunto prático de testes laboratoriais.

Os dois mecanismos principais de falha que limitam a vida em serviço são o ataque químico (crescimento do coríndon ou corrosão pela adição de fluxantes) e danos mecânicos (carregamento do lingote, práticas de limpeza ou choque térmico). Os produtores desenvolveram ensaios para simular estas condições como parte dos seus programas de aprovação.

A investigação dos ensaios neste artigo foca na região de contato metálico, considerando que ali é produzido o conjunto de condições mais agressivo e representa a parte do forno que sofre maior demanda em termos de desempenho do refratário. O crescimento do coríndon é a ameaça mais significativa nesta área e, portanto, recebe a maior atenção durante o projeto e testes dos materiais refratários do forno.

O coríndon se forma quando o alumínio líquido reage com a sílica livre nos refratários. Esta transformação provoca uma expansão em volume muito grande, causando distorção severa e trincamento do revestimento refratário.

4Al(l) + 3SiO2(s) → 2Al2O3(s) + 3Si SUPERESTRUTURA Abóbada Paredes superiores Conduto de gases Arcos dos batentes da porta FORNO Belly Band Paredes inferiores Rampa Soleira Subsoleira

Fig. 1. Zonas do forno em um forno de espera revérbero de alumínio

O ensaio laboratorial predominante para a resistência ao crescimento do coríndon é o Cup Test de resistência ao alumínio. O objetivo desta investigação é entender como as diferentes condições de ensaio afetam o comportamento do material para revestimento refratário avaliando como os materiais refratários existentes se comportam quando submetidos ao método de ensaio do “copo”.

O Ensaio Os ensaios padrões dos Cup Tests em conAbr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 67

Refratários

Fig. 3. Molde para preparação da amostra Método 2

Fig. 4. Amostras preparadas pelo Método 1 (esquerda) e Método 2 - como queimado (direita) e após desbaste da superfície (meio)

tato com o metal de três grandes produtores de alumínio são esboçados abaixo.

Estes procedimentos são frequentemente utilizados para avaliar a adequabilidade dos refratários monolíticos para uso em revestimentos para fornos de espera.

Método 1 Preparação da Amostra

Uma série de cubos de 100 mm é fundida com composições mistas e com uma adição padrão de água (os moldes e os cubos podem ser observados nas Figs. 2 e 4). Cada cubo tem 50 mm de profundidade e um furo ligeiramente cônico (55 mm no topo e 53 mm na base). As amostras são mantidas durante a noite e, então, desmoldadas, curadas e secas a 110°C por 18 horas. Metade das amostras (cadinho) produzidas são pré-queimadas a 1.200°C por 5 horas. São feitas tampas do mesmo material (com 25 mm de espessura) para minimizar a perda por volatilidade.

Procedimento do Ensaio

Tipicamente é utilizada uma liga 7075 para o ensaio, fornecida na forma de barra com 52 mm de diâmetro e cortada em comprimentos de 50 mm. A amostra cortada é inserida dentro do furo do cadinho e a tampa não-selada é colocada no topo. As amostras, como secas ou pré-queimadas, são ensaiadas ao mesmo tempo para comparação.

Os cadinhos montados são colocados em um forno, aquecido a 1.000°C a uma taxa de 150°C/hora e mantido a temperatura por 100 horas. Isto é seguido por um resfriamento natural dentro do forno. Após o resfriamento, as amostras são secionadas verticalmente, secas e avaliadas visualmente quanto ao grau de penetração do metal, o crescimento do coríndon e a facilidade de remoção do alumínio. Isto é documentado por meio de fotos.

Método 2 Preparação da Amostra

Seguindo as recomendações de mistura do fornecedor, um bloco de tamanho padrão (230 mm de altura x 114 mm de largura x 76 mm de profundidade) do material a ser ensaiado é fundido dentro de um molde que incorpora uma face curvada para se obter uma forma de copo com uma profundidade máxima de 32 mm e sustentar a liga (Fig. 3). Após o tempo recomendado de cura, a amostra é queimada de acordo com as recomendações do fornecedor a 815°C, mantida por 10 horas e deixada resfriar naturalmente no forno. É inserida uma rugosidade na seção curva do cadinho utilizando uma serra de diamante para expor o grão do refratário.

Procedimento do Ensaio

O cadinho é aquecido a 815°C em um forno, com uma taxa que não exceda 150°C/hora.

Neste meio tempo, a liga 7075 é fundida em um cadinho de carbeto de silício, aquecida a 815°C e amostrada para análise. A liga fundida é, então, colocada dentro da cavidade do tijolo a 815°C até cerca de 3 mm abaixo do topo do tijolo e mantida a esta temperatura por 72 horas.

A liga é limpa a cada meia hora pelas primeiras três horas para remover a barreira de filme de óxido na interface metal/refratário.

Após 72 horas, o óxido formado no topo da liga fundida é removido e uma amostra da liga que está no copo é retirada para análise.

Qualquer metal remanescente é vazado fora e a superfície do copo é limpa com um pedaço de lã. O cadinho é resfriado ao ar e secionado na região central (ao longo do eixo curto) para avaliar o grau de ataque metálico.

As análises químicas inicial e final da liga são comparadas para se determinar a captação de silício e de ferro.

Método 3 Preparação da Amostra

As amostras são preparadas de acordo com as recomendações dos fornecedores e fundidas dentro dos mesmos moldes utilizados no Método 1. Seguindo a mesma sequência, processos de cura e secagem, metade dos cadinhos (amostras) é pré-queimada a 800°C por 5 horas e metade a 120°C. Tabela 2. Método 2 – análise da liga 7075

Tabela1. Características dos materiais em contato com o metal estudado Material

A

B

C

Tipo de Material

Concreto de Pega Química

LCC + aditivo 1 de nãomolhamento

LCC + aditivo 2 de não molhamento

Como fornecida

Após ensaio com o material

Liga

A

B

C

% Si

0,036

0,16

0,35

0,43

Zona do Forno

Belly Band

Paredes inferiores/rampa

Soleira

% Fe

0,098

0,16

10,25

0,17

Tipo de Ligação

Química

Hidráulica

Hidráulica

% Cu

0,9

0,9

0,9

0,93

Tipo de Material

Bauxita

Bauxita

Bauxita

0,079

Máxima temperatura em uso, °C

1.450

1.400

1.300

Concreto necessário, kg/m3

2.650

2.800

2.900

% de peso de adição de água

10:1 sólido para líquido

5,5-6,5

5-5,8

68 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

% Mn

0,07

0,08

0,077

% Mg

2,69

0,53

1,43

1,86

% Cr

0,48

0,52

0,52

0,52

% Zn

5,66

5,74

5,8

5,92

% Ti

0,006

0,012

0,005

0,007

Refratários

A.

A.

B.

B.

C.

C.

Fig. 5. Materiais A, B e C testados pelo Método 1 - seco (esquerda) e pré-queimado a 1200°C (direita) Procedimento do Ensaio

Quatro peças a serem ensaiadas são aquecidas simultaneamente em um forno elétrico ao lado de uma quantidade de ligas de ensaio em um cadinho a 10°C/minuto a 1.472 ± 15°C. Uma quantidade (160 gramas) de alumínio puro (>99,8%) é vazada dentro do furo da amostra e os cadinhos são mantidos a 800°C por 72 horas. O líquido é mexido diariamente para quebrar o filme de óxido formado e, no final, é deixado resfriar naturalmente no forno. Ele é cortado diagonalmente e a face cortada é inspecionada quanto à penetração e reação com o metal. (Fig. 7).

Resultados Três materiais monolíticos (Tabela 1) foram ensaiados utilizando os três métodos de Cup Tests para avaliar como as diferentes condições de ensaio utilizadas pelos produtores de alumínio afetam os resultados de saída dos ensaios.

Conforme mostrado na Fig. 5, nenhum dos materiais ensaiados utilizando o Método 1 apresentou qualquer crescimento significativo do coríndon, como esperado, já que os três materiais são utilizados rotineiramente nos fornos para alumínio. O material C, o qual foi pré-queimado a 1.200°C, apresenta uma fina camada de coríndon formada na interface com o metal, e isto sugere que a resistência ao coríndon começa a se degradar conforme a temperatura de queima aumenta.

Este comportamento deveria ter implicações

Fig. 6. Materiais A, B e C testados pelo Método 2

de desempenho em serviço quando os fornos operam de forma mais agressiva.

Os resultados do Método 2 (Fig. 6) mostram não haver crescimento do coríndon em nenhuma das amostras em temperaturas abaixo de 815°C, mesmo com a inserção de rugosidade na superfície de contato para tentar promover a reação. Entretanto, a análise das ligas revela que a captação de silício aumenta do material A para o B e para o C. A falha

dos cadinhos de ensaio (Fig. 8) são normalmente acompanhadas por um aumento na concentração de silício e de ferro na liga após o ensaio. A tendência à captação de silício bate com a redução na relação alumina/sílica no material e é detectado mais silício na liga conforme aumenta o teor de sílica. Apesar da baixa temperatura de ensaio do Método 2, o material C foi o que mais se aproximou do limite para a falha para a máxima captação de

A.

B.

C.

Fig. 7. Materiais A, B e C testados pelo Método 3 – pré-queimado a 800°C (esquerda) e préqueimado a 1.200°C (direita) Abr a Jun 2014 - www.revistalH.com.br 69

Refratários

Tabela 3. Propriedades dos materiais estudados em contato com o metal

Fig. 8. Projeção do material da subsoleira testado pelo Método 2

silício disponível, de 0,5% (Tabela 3).

Da mesma forma que no Método 2, os resultados do Método 3 não mostram sinais visíveis de crescimento do coríndon em nenhuma das amostras. Os resultados indicam que os ensaios a 1.000°C aceleraram a reação do coríndon e que a pré-queima das amostras em temperaturas mais altas pode causar um não-molhamento do aditivo para a reação com os outros constituintes do material e perder sua efetividade.

Como todos os materiais estudados já estão em uso em muitos fornos, nossa expectativa era de que todos os materiais ensaiados passassem nestes Cup Tests. Para a maioria das condições de ensaio estudadas isto foi observado. Conforme a severidade das condições de ensaio aumentou, entretanto, foi observada uma maior interação metal/refratário, especificamente no material C. Isso corresponde às observações operacionais gerais, nas quais foi observado que o material C começa a sofrer com o crescimento do coríndon nos fornos em corridas mais agressivas. De acordo com estes ensaios laboratoriais, o desempenho do contato com o metal parece começar a se deteriorar com o aumento da temperatura para 1.000°C. No passado, tais ensaios em temperaturas altas não eram considerados realísticos porque as temperaturas de espera eram bem abaixo deste nível. Entretanto, em tempos mais recentes, conforme os fornos para alumínio continuam a ser mais solicitados, as temperaturas da câmara aumentaram e as condições se tornaram mais agressivas para os revestimentos refratários. Portanto, as condições de ensaio que aceleram as reações envolvidas, aumentando a temperatura acima da temperatura tradicional de espera do alumínio, agora são mais válidas.

Em particular, o crescimento do coríndon, em geral, se inicia nos pontos quentes do forno, nos quais podem ser medidas temperaturas acima de 1.000°C. Esta situação é exacerbada pelas reações exotérmicas de acúmulo de sal e de escória nos revestimentos refratários.

70 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Material

A

B

C

Densidade, kg/m3 secagem a 110°C

2.650

2.820

2.900

RCTA* a 110°C

30

135

100

RCTA a 800°C

30

135

100

RCTA a 1000°C

30

170

100

RCTA a 1300°C

40

170

85

RCTA a 110°C

0

0

0

RCTA a 800°C

-0,1

-0,2

-0,2

RCTA a 1000°C

-0,1

-0,3

-0,3

RCTA a 1300°C

-0,3

-0,8

-0,7

Condutividade térmica a 600°C, Wm-1K-1

2,42

2,3

2,3

% Al2O3

87

80

77

% SiO2

2

11

12

% CaO

-

1,8

1,4

% Fe2O3

0,6

1,2

1,1

% P2O5

5,4

-

-

*RCTA (Resistência a Compressão à Temperatura Ambiente), do termo em inglês CCS (Cold Crushing Strength). Valores em MPa

Conforme as necessidades da indústria mudaram, mudou-se também o ambiente do forno.

Portanto, os métodos de ensaio dos materiais precisam evoluir para refletir isto. À luz das práticas modernas de ensaio para o alumínio, as temperaturas dos ensaios dos Métodos 2 e 3 parecem ser muito baixas, já que não aceleram as reações de crescimento do coríndon adequadamente.

Adicionalmente, a alta área superficial do fundido no Método 2 promove uma formação excessiva de escória e volatização. Os Métodos 1 e 3 utilizam amostras relativamente pequenas da liga, também sofrendo volatização. Isto pode ser controlado para melhorar a repetibilidade do ensaio recobrindo o cadinho (amostra) com uma tampa refratária do material sendo ensaiado.

Os resultados dos Cup Tests são mais complicados quando são introduzidos sais dentro do contato metal/cadinho no ensaio. Estes ensaios mostraram que a resistência ao crescimento do coríndon pode ser consideravelmente alterada na presença de sais. Estão sendo realizadas investigações adicionais neste assunto.

Conclusão Os métodos dos Cup Tests em contato com o metal utilizado por três produtores de alumínio para a seleção do revestimento refratário dos fornos foram investigados utilizando materiais monolíticos atualmente em uso em vários fornos de espera de fundidos ao redor do mundo.

Os produtores de alumínio vêm trabalhando para aumentar a produtividade e manter a competitividade. Normalmente isto é feito aumentando o calor de entrada do forno, utilizando queimadores mais potentes

para fundir o metal mais rápido. Isto leva a um aumento das perdas de metal como resultado da oxidação da superfície e dos grandes gradientes térmicos no metal, portanto, causando segregação de elementos de liga e redução na qualidade do metal.

Estes efeitos são superados pelo aumento da utilização de fluxantes para suprimir a oxidação da superfície e pelo aumento da agitação do metal para atingir a homogeneização.

Dado o ambiente cada vez mais desafiador em que o revestimento refratário tem que trabalhar, os produtores de alumínio devem garantir que as condições de seus ensaios de avaliação de material também reflitam essas alterações. Caso contrário, os ensaios irão produzir resultados irreais e a seleção do material pode ser comprometida.

Os resultados desta investigação sugerem que os Cup Tests utilizando temperaturas mais baixas não são agressivos o suficiente para avaliar os materiais de revestimento para os ambientes de forno atuais. Tais condições de ensaio eram adequadas no passado, mas os métodos de ensaio não evoluíram de acordo com as condições do forno que estão tentando simular. IH Texto gentilmente revisado pela empresa Morganite Brasil, representante da Morgan Advanced Materials. Para mais informações, contate: Reynaldo Pereira, Diretor Técnico - América do Sul; (21) 3305-7400; reynaldo.pereira@morganplc. com; www.morganadvancedmaterials.com.

Para mais informações, contate: Wendy Evans, Departamento de Comunicações e Marketing, Morgan Advanced Materials Thermal Ceramics, EUA; tel: +1 706-796-4200; marketing@ morganplc.com; www.morganplc.com.

Diretório Comercial das Empresas

B

Diretório Comercial das Empresas

em-vindo ao Segundo Guia dos Tratadores Térmicos da revista Industrial Heating. Aqui você vai encontrar uma lista completa em ordem alfabética com informações de contato das empresas prestadoras de serviço de tratamento térmico no Brasil. Na sequência, apresentamos o Diretório dos Serviços, que é uma tabela dos serviços

que cada empresa listada anteriormente presta. Esta seção também é dividida em ordem alfabética pelo nome da empresa. Esses diretórios são um grande recurso que será extremamente valioso para você durante todo o ano. Este mesmo Guia pode ser conferido em nosso site, no endereço: www.revistaIH.com.br.

2D Agroindústria Comafer 2D Indústria e Comércio de Peças Ltda (16) 3810-0300 - São Joaquim Da Barra / SP

Bodycote Brasimet Bodycote Brasimet Processamento Térmico S. A. (11) 2755-7200 - São Paulo / SP

CVD Vale Clorovale Diamantes Indústria e Comércio Ltda (12) 3944-1126 - São José dos Campos / SP

Aço Têmpera Tratamento Térmico Aço Têmpera Tratamento Térmico Ltda (11) 4070-6300 - Diadema/SP

Böhler Uddeholm Aços Böhler-Uddeholm do Brasil Ltda (11) 4393-4524 - São Bernardo do Campo / SP

Dassg Têmpera Dassg Têmpera Ltda (47) 3452-2025 - Araquari / SC

Açomil Tratamento Térmico Açomil Tratamento Térmico Ltda (11) 4071-2737 - Diadema / SP

Brasar Tratamento Térmico Brasar Tratamento Térmico Ltda (16) 3368-5631 - São Carlos / SP

Delphi Automotive Systems do Brasil Delphi Automotive Systems do Brasil Ltda (11) 4615-8500 - Cotia / SP

Aços Roman Aços Roman Ltda (11) 4346-4511 - São Paulo / SP

Brasibrás Brasibrás Tratamento de Metais Ltda (11) 2914-2712 - São Paulo / SP

Ditrat Tratamento Térmico Ditrat Tratamento Térmico de Metais Ltda (15) 3235-9400 - Sorocaba / SP

Aços Vic Aços Vic Ltda (11) 2066-2100 - São Paulo / SP

Brassinter Brassinter S. A. Indústria e Comércio (11) 5696-4800 - São Paulo / SP

Durochama Durochama Tratamento Térmico em Metais Ltda (31) 3597-1037 - Betim / MG

Alívio Soldas Tratamentos Térmicos Alívio Soldas Tratamentos Térmicos Especiais Ltda (71) 3379-6311 - Camaçari / BA Alkem Equipamentos Alkem Equipamentos Industriais Ltda (19) 3329-4715 - Indaiatuba / SP All Ducto - JAS All Ducto - JAS Indústria e Comércio Ltda (19) 3936-5514 - Indaiatuba / SP Alpha Tratamento Térmico Alpha Tratamento Térmico e de Superfície Ltda (11) 2412-5575 - Guarulhos / SP Alutrat Alutrat Industrial Ltda (19) 3873-5553 - Sumaré / SP Amortemp Amortemp Tratamentos Térmicos - Eireli (11) 4049-2183 - Diadema / SP Amortrat Tratamento Térmico Amortrat - Amorim e Moreira Tratamento Térmico Ltda (11) 4056-8141 - Diadema / SP Arthur Klink Arthur Klink Metalúrgica Ltda (15) 3238-8300 - Sorocaba / SP Austemp Tratamento Térmico Austemp Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 4997-3115 - Santo André / SP Austêmpera Tratamento Térmico Austêmpera Tratamento Térmico de Metais Ltda (16) 3942-6777 - Sertãozinho / SP Austen Austen Processos Metalúrgicos Ltda (31) 3712-3130 - Matozinhos / MG Bleistahl Brasil Metalurgia Bleistahl Brasil Metalurgia S. A. (51) 3511-2482 - Cachoeirinha / RS

BRASTÊMPERA - GRUPO COMBUSTOL & METALPÓ Brastêmpera Beneficiamento de Metais Ltda Avenida Brasil, 44378 Campo Grande (21) 2413-7350 - Rio de Janeiro / RJ www.brastempera.com.br brastempera@brastempera.com.br Brats Brats Indústria e Comércio de Produtos Metálicos Especiais Ltda (11) 4446-6321 - Cajamar / SP BS BS Indústria e Comércio de Produtos Metalúrgicos Ltda (11) 4591-7606 - Itupeva / SP BTM Brasagem BTM Brasagem e Tratamento Metais Ltda (11) 4044-9628 - Diadema / SP

COMBUSTOL MINAS - GRUPO COMBUSTOL & METALPÓ Combustol Minas Tratamento Térmico Ltda Avenida Sócrates Mariani Bittencourt, 1300 Bairro Cinco (31) 2564-6661 - Contagem / MG www.combustol.com.br faleconosco@combustol.com.br COMP Laser COMP Laser Indústria e Comércio de Metais Ltda (41) 2169-2400 - Pinhais / PR CSC Metais CSC Indústria e Comércio de Metais Ltda (11) 2274-3266 - São Paulo / SP

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FORNOS JUNG - DIVISÃO TRATAMENTO TÉRMICO Fornos Jung Ltda Rua Doutor Fritz Mueller, 1288 - Salto (47) 3327-0080 - Blumenau / SC www.jung.com.br tt@jung.com.br

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II Guia dos Tratadores Térmicos

Foxoil do Brasil Foxoil do Brasil Ltda (22) 2105-1400 - Macaé / RJ Fox Tratamentos Térmicos Fox Tratamentos Térmicos Ltda (16) 3945-9496 - Sertãozinho / SP Friese Equipamentos Industriais Friese Equipamentos Industriais Ltda (11) 3908-8800 - São José dos Campos / SP Friuli Aeroespacial Friuli Aeroespacial Ltda (11) 2488-8999 - São Paulo / SP GH Indução do Brasil GH Indução do Brasil Ltda (11) 4617-2710 - Cotia / SP GKN Sinter Metals GKN Sinter Metals Ltda (19) 2118-9407 - Hortolândia / SP Grefortec Grefortec Fornos Industriais e Tratamento Térmico Ltda (51) 3592-7111 - São Leopoldo / RS

GRUPO COMBUSTOL & METALPÓ Combustol Indústria e Comércio Ltda Estrada Turística do Jaraguá, 358 Vila Jaraguá (11) 3906-3118 - São Paulo / SP www.combustol.com.br faleconosco@combustol.com.br GTV Brasil Tratamento Térmico GTV Brasil Tratamento Térmico Ltda (11) 4997-5264 - Santo André / SP Guarutemper Tratamento Térmico de Metais Guarutemper Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 2480-1720 - Guarulhos / SP Hal - Heat Applications Hal Internacional Ltda (71) 3622-4004 - Camaçari / BA

Instituto Tratamento Térmico Ltda (11) 4421-1807 - Santo André / SP

(15) 3212-8500 - Sorocaba / SP Hydratight Hydratight DL Ricci (22) 2765-6061 - Macaé / RJ

ITTM Tratamento Térmico ITTM Tratamento Térmico Ltda (11) 4447-1103 - Cajamar / SP

IFN - Indústria Ferroviária Nacional Indústria Ferroviária Nacional Ltda (31) 2191-2747 - Contagem / MG

J & F Tratamento Térmico J & F Tratamento Térmico Ltda (11) 4055-1458 - Diadema / SP

IKF Serviços e Ferramentas IKF Serviços e Ferramentas do Brasil Ltda (41) 3376-1559 - Curitiba / PR

JR Soluções em Engenharia JR Soluções em Engenharia Ltda (12) 3911-2738 - São José dos Campos / SP

Imer Imer Ltda (51) 3343-1299 - Porto Alegre / RS

JSC Tratamento Térmico JSC Indústria e Comércio de Máquinas e Serviços Ltda (16) 3361-2119 - São Carlos / SP

Incomap - Divisão de Tratamentos Térmicos Incomap Indústria e Comércio de Máquinas Ltda (41) 3382-3761 - São José dos Pinhais / PR Indu-Chama Tratamento Térmico Indu-Chama Tratamento Térmico de Indução e Chama Ltda EPP (19) 3922-5329 - Sumaré / SP

Labmat Análises e Ensaios de Materiais Labmat Análises e Ensaios de Materiais Ltda (19) 3917-1670 - Piracicaba / SP

INDUCTOTHERM GROUP BRASIL Inductotherm Group Brasil Ltda Rua Hermínio de Mello, 526 Distrito Industrial (19) 3885-6800 - Indaiatuba / SP www.inductothermgroup.com.br contato@inductothermgroup.com.br

Labteste Labteste Análises e Ensaios de Materiais Metálicos Ltda (19) 3463-5436 - Santa Bárbara D'Oeste / SP Lontra Lontra Indústria Mecânica de Precisão Ltda (11) 5588-0222 - São Paulo / SP

Industrat Tratamento Térmico Industrat Tratamento Térmico Ltda (11) 2521-6419 - São Paulo / SP

Lufer Lufer Indústria Mecânica S. A. (41) 2111-3536 - São José dos Pinhais / PR

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Intercapi Intercapi Indústria e Comércio Ltda (11) 4819-6070 - Franco Da Rocha / SP

Macfer Macfer Usinagem e Equipamentos Industriais Ltda (11) 4358-2299 - São Bernardo do Campo / SP

Intrater Intrater Indução e Tratamento Térmico Ltda (11) 4066-4374 - Diadema / SP

Magni América do Sul Magni América do Sul Ind. e Com. Ltda (19) 3783-9548 - Campinas / SP

Ionvac Tratamento Térmico de Metais Ionvac Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 4156-3218 - Santana de Parnaíba / SP

Heat Up Aquecimentos Industriais Heat Up Aquecimentos Industriais Ltda (11) 4714-0700 - Vargem Grande Paulista / SP

ISOFLAMA Isoflama Indústria e Comércio de Equipamentos Ltda Rua Alberto Guizo, 799 Distrito Industrial João Narezzi (19) 3936-5121 - Indaiatuba / SP www.isoflama.com.br isoflama@isoflama.com.br

Hotwork Hotwork Development Brasil Ltda (11) 3105-4200 - São Paulo / SP Hurth Infer Hurth Infer Indústria de Máquinas e Ferramentas Ltda

72 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Klimtec Representações Klimtec Representações Ltda (47) 9174-6390 - Massaranduba / SC Kryos Tratamento Térmico de Materiais Kryos Tratamento Térmico de Materiais Ltda (61) 3307-1340 - Brasília / DF

HEAT TECH Heat Tech Tecnologia Tratamento Térmico e Engenharia de Superfície Ltda Avenida João XXIII, 1160 Cesar de Souza (11) 4792-3881 - Mogi das Cruzes / SP www.heattech.com.br contato@heattech.com.br

Hipertemp Tratamento Térmico Hipertemp Tratamento Térmico Superficial Ltda (11) 4091-9085 - Diadema / SP

Jumbo Tratamento Térmico Jumbo Tratamento Térmico e Indústria Mecânica Ltda (43) 3262-8000 - Assaí / PR

Itaraí Metalurgia Itaraí Metalurgia Ltda (11) 3658-5100 - Osasco / SP ITT - Instituto Tratamento Térmico

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Metalfor Tratamentos Térmicos Metalfor Tratamentos Térmicos Ltda (15) 3228-7083 - Sorocaba / SP

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METALPAULISTA Metalpaulista Metalúrgica Ltda Estrada do Capuava, 1661 - Chácara Ondas Verdes (11) 4614-5812 - Cotia / SP www.metalpaulista.com.br contato@metalpaulista.com.br Metalpó Indústria e Comércio Ltda Metalpó Indústria (11) 3906-3000 - São Paulo / SP Metaltécnica Metalúrgica Metaltécnica Metalúrgica Ltda (51) 3778-1410 - Cachoeirinha / RS

METALTÉCNICA SUL Metaltécnica Sul Ltda Estrada do Capuava, 1695 - Jardim Eliana (11) 4614-0532 - Cotia / SP www.metaltecnicasul.com.br metaltecnicasul@metaltecnicasul.com.br

Mut-Fac Mut-Fac Facas Industriais Ltda (11) 2488-8999 - Guarulhos / SP Nitalpha Tratamento Térmico Nitalpha Tratamento Térmico Ltda (11) 4057-3090 - Diadema / SP Nitramet Nitramet Tratamento de Metais Ltda (11) 2192-3350 - Mauá / SP Nitratec Nitratec Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 4991-6774 - Santo André / SP Nitretos Tratamentos Superficiais Nitretos Tratamentos Superficiais Ltda - ME (31) 3041-2020 - Belo Horizonte / MG Nitrion Nitrion do Brasil Ltda (47) 3373-8444 - Guaramirim / SC Normatic Normatic Tratamentos Térmicos Ltda (41) 3283-4556 - São José dos Pinhais / PR

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Novatrat Tratamentos Térmicos Novatrat Tratamentos Térmicos Ltda (19) 3922-6690 - Sumaré / SP Phoenix do Brasil Tratamento Térmico Phoenix do Brasil Tratamento Térmico Ltda (11) 5672-2590 - Santo Amaro / SP PHT Phoenix Tratamento Térmico PHT - Phoenix Tratamento Térmico Ltda (11) 4148-9060 - Cotia / SP Plasmar Tecnologia Plasmar Tecnologia Ltda (54) 3536-0090 - Caxias do Sul / RS Politrat Politrat Services Ltda EPP (11) 5615-5777 - São Paulo / SP Precisa Análises Precisa Análises de Ferro Ligas e Metais Ltda (11) 4648-6133 - São Paulo / SP Proaqt Proaqt Empreendimentos Tecnológicos Ltda (11) 3682-7946 - Osasco / SP Proterm Tratamento Térmico Proterm Projetos e Tecnologia em Tratamento Térmico Ltda (12) 3935-1313 - São José dos Campos / SP Qualitherm Tratamento Térmico Qualitherm Tratamento Térmico Ltda (51) 3438-8123 - Cachoeirinha / RS Reaço Tratamento Térmico Reaço Tratamento Térmico Ltda (11) 2521-5064 - São Paulo / SP Refilam Indústria Refilam Indústria e Comércio de Metais Ltda (11) 2207-4019 - São Paulo / SP REM Indústria e Comércio REM Indústria e Comércio Ltda (11) 3377-9715 - São Paulo / SP Renk Zanini Renk Zanini S. A. Equipamentos Industriais (16) 3518-9000 - Cravinhos / SP Resistec Brasil Resistec Brasil Tratamento Térmico de Metais e Alívio de Tensões Ltda (21) 3661-8114 - Duque de Caxias / RJ Revenaço Revenaço Comércio e Indústria de Aços Ltda (11) 2696-4477 - São Paulo / SP RSTC Tratamentos Térmicos RSTC Tratamentos Térmicos Especiais Ltda (21) 3661-8791 - Duque de Caxias / RJ Rübig Rübig GmbH 43 7242-66060 - Wels / Austria S. L. Vazadores

Abr a Jun 2014 www.revistalH.com.br 73

II Guia dos Tratadores Térmicos

S. L. Vazadores Ltda (51) 3598-2822 - Campo Bom / RS

Tecnotrat Tecnotrat Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 3686-2969 - Itapevi / SP

Testmat Testmat Consultoria e Treinamento Ltda (11) 5181-9872 - São Paulo / SP

Tecsinter Tecsinter Metalurgia Ltda (51) 3059-4444 - Canoas / RS

Thermix Tratamento Térmico Thermix Tratamento Térmico Ltda (19) 3881-5040 - Valinhos / SP

Tectterm Tratamentos Térmicos Tectterm Tratamentos Térmicos Ltda (12) 3645-4088 - Pindamonhangaba / SP

Thermotech Tratamento Térmico Thermotech Tratamento Térmico Ltda (24) 3367-1320 - Volta Redonda / RJ

Temper Tratamentos Térmicos Temper Tratamentos Térmicos Ltda (51) 3022-3212 - Porto Alegre / RS

TM Service Comércio de Serviços Industriais TM Service Ltda (19) 3042-2277 - Piracicaba / SP

Têmpera Gaúcha Têmpera Gaúcha Tratamento Térmico de Metais Ltda (51) 3439-3826 - Cachoeirinha / RS

Torcomp Torcomp Usinagem e Componentes Ltda (11) 5525-7044 - São Paulo / SP

Têmpera Tech Tratamentos Térmicos Têmpera Tech Tratamentos Térmicos Ltda (51) 3472-1512 - Canoas / RS

Tork Tork - Controle Tecnológico de Materiais Ltda (11) 3392-3902 - São Paulo / SP

Silfertrat Silfertrat Representação Técnica em Metalurgia (11) 3571-7949 - São Paulo / SP

Temperaço Rio Temperaço Rio - Tratamento Térmico de Aço e Metais Ltda (21) 2560-7741 - Rio de Janeiro / RJ

Tramontin Tratamento Térmico Tramontin Tratamento Térmico Ltda (42) 3227-4280 - Ponta Grossa / PR

SOCIESC Sociedade Educacional de Santa Catarina (47) 3461-0235 - Joinville / SC

Temperaço Tratamentos Térmicos Temperaço Tratamentos Térmicos Ltda (11) 4582-9100 - Jundiaí / SP

Sotherm Tratamento Térmico Sotherm Tratamento Térmico Ltda (11) 4486-2323 - Mairiporã / SP

Temperapar Tratamento Térmico Temperapar Tratamento Térmico Ltda (41) 3288-4620 - Curitiba / PR

SP Term SP Term - São Paulo Tratamento de Metais Ltda - EPP (11) 4012-4934 - Bom Jesus dos Perdões / SP

Temperaville Tratamento Térmico Temperaville Industrial Ltda (47) 3473-0007 - Joinville / SC

Steeltrat Steeltrat Tratamento Térmico Ltda (15) 3266-4517 - Iperó / SP

Temperjato Temperjato Tratamento de Metais Ltda (11) 4555-6404 - Mauá / SP

Steeltrater Tratamento Térmico Steeltrater Tratamento Térmico Ltda (47) 3547-0751 - Braço do Trombudo / SC

Tempertrat Tratamentos Térmicos Tempertrat Tratamentos Térmicos Ltda (11) 2483-1538 - Guarulhos / SP

STI Sadalla STI Sadalla Tecnologia Industrial Ltda (11) 5693-9300 - São Paulo / SP

Tenaz Têmpera Tenaz Têmpera Ltda (11) 4075-2388 - Diadema / SP

Suasolda Suasolda Comércio e Tecnologia em Soldagem Ltda (16) 3456-6465 - Ribeirão Preto / SP

Termbras Termbras Indústria Mecânica e Tratamento Térmico Ltda (16) 3663-8188 - Jardinópolis / SP

Sun Metais Sun Metais Ltda (11) 5641-9932 - São Paulo / SP

Termic Termic Indústria e Comércio Ltda EPP (11) 2063-4400 - São Paulo / SP

Supertrat Tratamentos Térmicos Supertrat Tratamentos Térmicos Ltda (19) 3459-5930 - Santa Bárbara D'Oeste / SP

Termo Aço Tratamentos Térmicos Termo Aço Tratamentos Térmicos Ltda (54) 3025-5050 - Caxias do Sul / RS

Tecnohard Tecnohard Indústria Metalúrgica Ltda (54) 3225-6464 - Caxias do Sul / RS

Termopira Tratamento Térmico Termopira Tratamento Térmico Ltda (19) 3426-4223 - Piracicaba / SP

Tecnopeças Tratamento de Superficies Tecnopeças Tratamento de Superficies e Metais Ltda (11) 4648-8848 - Itaquaquecetuba / SP

Termosinter Termosinter Indústria e Comércio Ltda (12) 3122-1146 - Guaratinguetá / SP

Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos Tecnotêmpera Tratamentos Térmicos Ltda (47) 3373-3353 - Guaramirim / SC

Termotêmpera Termotêmpera Industrial Ltda (47) 3465-5115 - Joinville / SC

Tecnotérmica Tratamento Térmico Tecnotérmica Ltda (54) 3224-5040 - Caxias do Sul / RS

Termotrat Tratamento Térmico de Metais Termotrat Tratamento Térmico de Metais Ltda (19) 3935-4163 - Indaiatuba / SP

Samaúma Tratamentos Térmicos Samaúma Tratamentos Térmicos de Metais Ltda (92) 3237-4995 - Manaus / AM

SDS PLASMA SDS Plasma Fabricação de Máquinas e Equipamentos Industriais Ltda Rua das Palmeiras, 623 Emiliano Perneta (41) 3016-2767 - Pinhais / PR www.sdsplasma.com.br comercial@sdsistemas.com.br Sideral Recozimento e Trefilação Sideral Recozimento e Trefilação Ltda (11) 2297-3733 - São Paulo / SP

74 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

Trasumet Trasumet Tratamento de Superfície de Metais Ltda (16) 3368-8232 - São Carlos / SP Tratamento Térmico Barbosa Tratamento Térmico Barbosa Ltda (11) 4781-0561 - Embu / SP Tratamento Térmico Brasil Denival Barbosa Morilho Ltda (11) 4648-1544 - Itaquaquecetuba / SP Tratamento Térmico Demuth Tratamento Térmico Demuth Ltda (51) 3562-8484 - Novo Hamburgo / RS Trateme Tratamento Térmico de Metais Trateme Tratamento Térmico de Metais Ltda (11) 4178-6455 - São Bernardo do Campo / SP Traterm Traterm - Centro de Tratamento Térmico Ltda (51) 3575-1777 - São Leopoldo / RS Traterme Traterme Tratamentos Térmicos Lda 351 -229 414 126 - Maia / Portugal Traternit Tratamento Térmico Traternit Tratamento Térmico Ltda (11) 4057-4896 - Diadema / SP Tratherm Tratherm - Montagem Eletro-Mecânica Industrial Ltda (51) 3470-1688 - Cachoeirinha / RS Trathermic Equipamentos Trathermic Equipamentos & Serviços Ltda (11) 4376-4940 - Osasco / SP Trattel Trattel Tratamento Térmico Ltda (51) 3441-3888 - Gravataí / RS TraTTérmico TraTTérmico Soluções em Tratamento Térmico (11) 4446-6321 - Cajamar / SP Tref Steel Trefiladora Tref Steel Trefiladora e Tratamento Térmico Ltda (11) 2731-0676 - São Paulo / SP Veja também em www.revistaIH.com.br/guia-de-compras

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(19) 3832-6471 - Sumaré / SP Unitrat Tratamento Térmico Unitrat Supervisão e Controle de Materiais Ltda (11) 4159-3485 - Vargem Grande Paulista / SP

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Abr a Jun 2014 www.revistalH.com.br 75

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BS Produtos Metalúrgicos BTM Brasagem Combustol Minas - Grupo Combustol & Metalpó COMP Laser

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Bodycote Brasimet

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Cementação gasosa

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Carbonitretação líquida

Carbonitretação gasosa

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Austêmpera

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Alpha Tratamento Térmico

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Alumínio

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Alívio Soldas Tratamentos Térmicos

Brassinter

Alívio de tensões (por vibração)

Aço rápido e ferramentas, em vácuo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal

Sinterização

Shot Peening

Brasagem por indução

Brasagem por chama

Brasagem em forno de atmosfera

Brasagem a vácuo

Diretório dos Tratadores Térmicos

Análises metalográficas

II Guia dos Tratadores Térmicos

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CSC Metais CVD Vale Dassg Têmpera

76 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

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Tratamento térmico em campo

Têmpera por chama

Têmpera em prensa

Têmpera e revenimento por indução

Têmpera e revenimento em banho de sal

Têmpera e revenimento em atmosfera controlada

Têmpera e revenimento a vácuo

Têmpera e revenimento

Têmpera a laser

Subzero

Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas

Restauração de carbono

Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos

Recozimento por indução

Recozimento pleno

Recozimento localizado

Recozimento isotérmico / cíclico

Recozimento de solubilização

Recozimento de normalização

Recozimento de esferoidização / coalescimento

Recozimento de alívio de tensões

Recozimento brilhante

Nitretação líquida

Nitretação iônica (plasma)

Nitretação gasosa

Envelhecimento

Criogênico

Cementação líquida

Diretório Comercial das Empresas

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Delphi Automotive Systems do Brasil Ditrat Tratamento Térmico Durochama

Cementação gasosa

Cementação a vácuo

Carbonitretação líquida

Carbonitretação gasosa

Austêmpera

Alumínio

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Alívio de tensões (por vibração)

Aço rápido e ferramentas, em vácuo

Aço rápido e ferramentas, em banho de sal

Sinterização

Shot Peening

Brasagem por indução

Brasagem por chama

Brasagem em forno de atmosfera

Brasagem a vácuo

Diretório dos Tratadores Térmicos

Análises metalográficas

II Guia dos Tratadores Térmicos

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Eletrotêmpera Tratamento Térmico Engemet Tratamentos Térmicos Ética Empreendimentos Tecnológicos Farenyt Tratamento Térmico

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Fermac Tratamento Térmico Fertrab Fixxar Flextêmpera Formec Fornos Jung - Divisão Tratamento Térmico

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Fox Tratamentos Térmicos

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Foxoil do Brasil

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Friuli Aeroespacial GH Indução do Brasil GKN Sinter Metals Grefortec Grupo Combustol & Metalpó Grupo Setorial Metalurgia do Pó

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Guarutemper Tratamento Térmico de Metais Heat Tech Heat Up Aquecimentos Industriais Hipertemp Tratamento Térmico Hotwork Hurth Infer Hydratight

78 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

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GTV Brasil Tratamento Térmico Hal - Heat Applications

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Friese Equipamentos Industriais

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• Envelhecimento

Criogênico

Cementação líquida

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Nitretação iônica (plasma)

Nitretação gasosa

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• Recozimento de alívio de tensões

Recozimento brilhante

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Recozimento pleno

Recozimento localizado

Recozimento isotérmico / cíclico

Recozimento de solubilização

Recozimento de normalização

Recozimento de esferoidização / coalescimento

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Solubilização e precipitação em ligas não-ferrosas

Restauração de carbono

Recozimento sob atmosfera protetora de ferrosos e não ferrosos

Recozimento por indução

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Têmpera e revenimento

Têmpera a laser

Subzero

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Têmpera e revenimento por indução

Têmpera e revenimento em banho de sal

Têmpera e revenimento em atmosfera controlada

Têmpera e revenimento a vácuo

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Tratamento térmico em campo

Têmpera por chama

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Diretório Comercial das Empresas

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Análises metalográficas

II Guia dos Tratadores Térmicos

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ITT - Instituto Tratamento Térmico

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ITTM Tratamento Térmico J & F Tratamento Térmico JR Soluções em Engenharia JSC Tratamento Térmico Jumbo Tratamento Térmico Klimtec Representações Kryos Tratamento Térmico de Materiais Labmat Análises e Ensaios de Materiais Labteste Lontra

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Lufer Lukaterm Macfer Magni América do Sul Mahle Metal Leve Miba Sinterizados Marwal Tratamentos Térmicos Max Del

80 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

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• Recozimento de alívio de tensões

Recozimento brilhante

Nitretação líquida

Nitretação iônica (plasma)

Nitretação gasosa

Envelhecimento

Criogênico

Cementação líquida

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Tratamento térmico em campo

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Têmpera em prensa

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Minas Gusa Fundição Minusa Mult Têmpera Coat Multi Sinter Mut-Fac Nitalpha Tratamento Térmico Nitramet

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86 Industrial Heating - Abr a Jun 2014

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TS Techniques Surfaces Brasil - HEF Group

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