Revista Industrial Heating - Jan a Mar/2011

Jan a Mar 2011

Tecnologias para

2011 pág.28

Indução na Suspensão Automotiva pág.31 Cementação à Vácuo pág.36 Controle para Nitretação Gasosa pág.40 Fornos de Cementação em Aplicações de Energia Eólica pág.45

O tratamento térmico no resgate dos mineiros chilenos pág.20 A maior e mais conceituada publicação da indústria térmica www.revistaIH.com.br • www.industrialheating.com

37º Aniversário Três décadas e ainda andando forte

Forno a vácuo com carregamento vertical pelo fundo com área livre de 3250mm de diâmetro x 2100mm de altura, para tratar peças de titânio de 7 toneladas a 1315°C, equipado com uma câmara quente ALL-METALLIC.

Parabéns aos clientes G-M e aos empregados G-M Em mais de 37 anos a G-M ENTERPRISES desenvolveu, projetou e fabricou fornos a vácuo e fornos de recobrimento VPA no estado da arte, com performance e qualidade superior, para atender os requisitos demandados pelo mercado.

Suresh Jhawar e os empregados da G-M gostariam de agradecer às empresas e clientes que nos apoiaram e contribuíram para o sucesso apresentado nas últimas três décadas.

Fornos que Realmente funcionam Para mais informações, contate-nos.

G-M Enterprises 525 Klug Circle, Corona, California 92880, USA Phone 951-340-GMGM (4646) • Fax: 951-340-9090

Presidente

Janeiro a Março 2011 • Número 10

Na Capa:

CONTEÚDO

Fornos a vácuo são fabricados em diferentes tamanhos e modelos para tratar grande variedade de peças e materiais. Foto cortesia de Solar Manufacturing, EUA.

28

Capa

Áreas de Potencial Crescimento de Tecnologia para 2011

31

36

Aplicando Indução a Produtos para a Indústria de Transporte Donald Wiseman – ABP Induction, LLC; Brookfield, Wisconsin, EUA.

Vácuo & Tratamento de Superfície

Cementação a Vácuo com Acetileno

Aymeric Goldsteinas e Bill

St.Thomas – Ipsen, Inc.; Cherry Valley, EUA. Uma das vantagens mais importantes deste processo é a disponibilidade elevada de carbono, o que garante cementação extremamente homogênea, mesmo para geometrias complexas e densidades de carga muito elevadas.

40

Controle de Processos & Instrumentação

Novos Sistemas de Medição e de Controle para Nitretação / Nitrocarbonetação Karl-Michael Winter – Process-Electronic e Pat Torok – Marathon Monitors Inc.; Cincinnati, Ohio, EUA. A medição dos vários potenciais nas atmosferas de nitretação ou nitrocarbonetação e os princípios utilizados por esses sistemas são bem conhecidos há anos.

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Indução & Tratamento Térmico

O tratamento térmico de componentes para a fabricação de automóveis e de caminhões continua a se beneficiar da implementação da tecnologia de aquecimento por indução.

o

s

Bill Mayer, Editor Associado da Industrial Heating nos EUA; Udo Fiorini, Editor da Industrial Heating no Brasil.

A economia já está totalmente recuperada? Enquanto que ainda tenha que ser comprovado de forma conclusiva, algumas áreas de tecnologia ímpares de processamento térmico estão se mostrando promissoras para esse ano.

45

Tratamento Térmico

Comparação da Tecnologia de Fornos de Cementação para Aplicações de Energia Eólica John W. Gottschalk - Surface Combustion, Inc.; Maumee, Ohio, EUA. As projeções para os próximos 10 anos indicam uma demanda ainda maior de turbinas eólicas para reduzir a dependência dos combustíveis fósseis. Fornos tipo poço são os mais indicados para tratar peças de grande porte dos aerogeradores.

Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 3

Janeiro a Março 2011 • Número 10

COLUNAS

CONTEÚDO

Editoriais 06 O Futuro do Muito Pequeno

21 Metalurgia do Pó

08 Iniciando 2011

22 Siderurgia Novo!

Por Reed Miller - EUA Um exemplo prático de trabalho nesta área é a incorporação de nanopartículas em fundição. Tem sido demonstrado que a resistência de ligas leves como alumínio e magnésio pode ser grandemente aumentada.

Por Udo Fiorini - Brasil Este ano, mais do que nunca, nós nos preocupamos em atender ao que se propõe no slogan da revista, que é de fornecer informações qualificadas sobre tecnologias térmicas, extremamente diversificadas.

19 Pioneiros Novo!

Temos a honra de iniciar essa coluna com uma personalidade que é referência na área de tecnologias térmicas em nosso país: o engenheiro Karlheinz Pohlmann, que veio ao Brasil em 1962, recém formado na Alemanha, para chefiar o tratamento térmico da Brasimet.

Mais tarde ele se tornaria o presidente da empresa.

20 Você Sabia?

O Tratamento Térmico no Resgate dos Mineiros Chilenos Sem tratamento térmico, o resgate dos mineiros chilenos teria levado muito mais tempo ou sequer teria sido possível.

Novo!

A Metalurgia do Pó Por Fernando Iervolino Esta técnica de conformação metálica é ainda hoje pouco difundida nos centros acadêmicos e indústrias do Brasil, inibindo a sua utilização em aplicações onde as solicitações de projeto seriam facilmente atendidas.

Para Onde Vai a Siderurgia no Brasil?

Por Antonio Augusto Gorni Será que vale mais a pena exportar minério do que produzir aço? Pode ser que sim, mas por que então há siderúrgicas estrangeiras que ainda continuam exportando?

Qual o segredo de seu sucesso?

24 Refratários e Isolantes Térmicos Novo!

Refratários e Sociedade Por Waldir de Sousa Resende O avanço tecnológico dos materiais refratários deu-se de forma mais rápida a partir da década de 90, fundamentado pela rápida redução do consumo específico global.

25 O Doutor em Tratamento Térmico

Revelando o Processo de Recozimento Por Daniel H. Herring Um dos processos mais fundamentais que devem ser executados no aço é o recozimento, mas há muitos fatores que devem ser considerados e controlados.

DEPARTAMENTOS 04 Índice de Anunciantes

12 Novidades da Indústria

09 Eventos da Indústria

18

10 Produtos

48 Serviços Novo!

Carreiras e Pessoas Novo!

ÍNDICE DE ANUNCIANTES Pág.

Empresa

07, 09

ABM

www.abmbrasil.com.br

Website

Pág.

Empresa

Website

Pág.

Empresa

Website

11

First Fornos

www.firtfornos.com.br

43

Moldes

www.abmbrasil.com.br

35, 48

Air Products

www.airproducts.com.br

48

Austen

www.austen.com.br

48

Fornos Usados

www.fornousado.com.br

27

Rolled Alloys

www.rolledalloys.com

2ª capa

G-M Enterprises

www.gmenterprises.com

3ª capa

SMS Elotherm

www.sms-elotherm.com

48

Brasar

www.brasar.com.br

48

Hurth Infer

www.hurth-infer.com.br

48

Sociesc

www.sociesc.org.br

22, 48

Combustherm

29

Combustol

www.combustherm.com.br

39, 48

Inductotherm

www.inductothermgroup.com.br

49

Sun Metais

www.sunmetais.com.br

www.combustol.com.br

4ª capa

Ipsen

www.titan246.com

49

Tecniques Surface

48

Delphi

www.tsdobrasil.srv.br

www.delphi.com

05, 48

Itaraí

www.itarai.com.br

49

Tecnotrat

www.tecnotrat.com.br

41, 48

Engefor

www.engefor.com.br

48

Marwal

www.marwal.com.br

49

Termic

www.termictratamentotermico.com.br

33

Febramec

www.febramec.com.br

23, 48

Metaltrend

www.metaltrend.com.br

50

Termotech

www.termotech.tmp.br

4 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Atuando no mercado de tratamento térmico desde 1998, temos como objetivo principal praticar a transparência no atendimento de nossos colaboradores, parceiros e clientes.

Com uma equipe altamente qualificada e com profissionais com mais de 20 anos de experiência no setor, trabalhamos na busca contínua da excelência em serviços baseada no aprimoramento de nossos processos e capacitação profissional de nossa equipe.

OFERECEMOS OS SEGUINTES SERVIÇOS: Revenimento - Recozimento - Alívio de Tensões Atmosfera Controlada: Cementação - Carbonitretação - Normalização - Têmpera - Recozimento Banho de Sal: Cementação - Nitretação - Normalização - Têmpera - Jateamento

Tel.: (11)

3658-5100 Fax: (11) 3658-5101

www.itarai.com.br | acs@itarai.com.br

Rua Américo Vespúcio, 655 - Jardim Platina - CEP 06273-070 - Osasco - SP

Editorial Reed Miller, Editor Associado | +1 412-306-4360 | reed@industrialheating.com

E

O Futuro do Muito Pequeno

m nosso esforço para mantê-lo informado sobre novas tecnologias, temos abordado diversas vezes o tema da nanotecnologia. Tópicos como esse, que não nos afetam imediatamente, às vezes passam despercebidos.

Em um editorial anterior toquei no assunto, e eu sugeri que "a nanotecnologia traz a promessa de ser o próximo grande desenvolvimento tecnológico" em nossa indústria. Eu também sugeri que "a exposição a determinados nanomateriais podem causar riscos à saúde dos consumidores ou àqueles que trabalham com os nanomateriais".

No ano passado, eu li várias coisas que levam essa discussão para o próximo nível. Antes de chegar lá, no entanto, vamos nos relembrar das oportunidades que existem em nosso campo e porque devemos estar preocupados ou pelo menos prestar atenção. Um quadro de referência rápida também pode ser apresentado. Um nanômetro é um bilionésimo de metro. Isso é equivalente ao tamanho de uma bola de gude comparado com a Terra!

Em um trabalho de 2009, "Nanotechnology for Chemical and Biological Defense" (Nanotecnologia para a Defesa Química e Biológica), Margaret E. Kosal, uma professora da Georgia Institute of Technology, disse: "Os nanomateriais têm mostrado uma série de novas propriedades químicas e físicas e funções que são diferentes daquelas de substância de grande volume". Os vários parágrafos seguintes de seu livro listam as maneiras em que os materiais em nanoescala são diferentes nas seguintes propriedades: mecânica; elétrica; ótica e fotônica; química; magnética e termodinâmica.

Um exemplo prático de trabalho nesta área é a incorporação de nanopartículas em fundição. Tem sido demonstrado que a resistência de ligas leves como alumínio e magnésio pode ser grandemente aumentada. Até então, os esforços em nanotecnologia de metais têm se baseado no pó de metal e na sinterização. Os trabalhos em curso na University of Wisconsin-Madison utilizam ondas ultra-sônicas para manter as nanopartículas separadas e dispersas uniformemente por todo o metal durante a solidificação. Eles esperam que a produção desta tecnologia possa começar num período de três a cinco anos.

Pesquisadores descobriram que o aumento da força entre 100 e 120% ocorre com uma fração de volume de 2% de nanopartículas em compósitos de matriz metálica. As aplicações para este material nas indústrias aeroespacial, militar e automotiva comercial são óbvias. Uma das coisas que podem ocorrer quando a produção se tornar viável é a eliminação da necessidade de tratamento térmico de alguns materiais leves. Se a melhoria da força associada com o endurecimen6 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

to por envelhecimento estiver disponível por acréscimo à fusão de uma liga de alumínio, o tempo e economia de energia são aparentes.

Algo que poderia desafiar o futuro desta tecnologia é a potencial toxicidade das nanopartículas. Com isso em mente, a EPA (Environmental Protection Agency) pretende regulamentar a nanotecnologia através da Toxic Substances Control Act - Lei de Controle a Substância Tóxicas. Suas propostas de ensaios e relatórios eram obrigatórias antes do final de 2010. As principais preocupações com saúde envolvem a absorção pela pele e inalação. A nanoprata é um dos materiais em nanoescala que são controlados. A questão da segurança se estende aos fabricantes, como a 3M e a BASF, que utilizam nanomateriais em produtos diversos.

John DiLorento, editor do Relatório NanoReg, diz que a mistura de normas de nanotecnologia federais, estaduais e internacionais é um dos maiores desafios que fabricantes de nanomateriais enfrentam.

Ele compara com o jogo arcade chamado Whack-A-Mole (Acerte a Toupeira) porque uma vez que uma regulação é proposta, uma outra aparece de uma outra autoridade legislativa. Esforços estão sendo feitos para unir grupos da indústria para estabelecer uma voz comum para lidar com questões da regulamentação da nanotecnologia.

Reconhecendo os riscos associados às partículas deste tamanho, o trabalho de Kosal discute as ameaças potenciais da nanotecnologia como uma arma similar a armas biológicas. A nanotecnologia também pode ajudar na luta contra ameaças químicas e biológicas. Kosal indica que a luta a estas ameaças envolve quatro áreas: proteção física de pessoas e equipamentos; detecção e diagnóstico da ameaça; descontaminação dos equipamentos e infra-estrutura; e contramedidas médicas para o pessoal afetado.

Se nanomateriais prometem soluções para endurecer materiais leves sem tratamento térmico ou para fornecer uma ferramenta de combate às armas químicas e biológicas, fica claro que o futuro é brilhante. Também é claro que há muito a ser aprendido sobre os materiais super-pequenos. Esperamos que os órgãos reguladores (como a EPA) abordem esta nova tecnologia de uma forma que proteja as pessoas, enquanto não desencorajem a pesquisa necessária para entender como estes "novos" materiais podem ser capazes de tornar a vida melhor para todos. Nós podemos estar no limiar de algo grande, mas existe a possibilidade de regulação baseada na ignorância e não na ciência. Que as mentes sãs possam prevalecer. IH

Reed Miller EUA

DESENVOLVA SEU CONHECIMENTO AQUI A ABM - Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração possui larga experiência na capacitação profissional do setor, com cerca de 7000 pessoas atendidas anualmente.

Nossos cursos oferecem novidades tecnológicas e gerenciais, com o objetivo de especializar e aperfeiçoar profissionais das áreas da metalurgia, materiais e da mineração. São mais de 100 cursos abertos, além de uma rede de professores e profissionais da indústria que desenvolvem programas a partir das necessidades de cada organização.

Não faltam motivos para você se desenvolver com a ABM. Inscreva-se nos próximos cursos.

CURSOS NA ÁREA DE TRATAMENTO TÉRMICO 23 a 25 de março

Tratamentos Térmicos do Alumínio e suas ligas

03 a 05 de junho

Revestimentos Metálicos para Proteção Contra Corrosão

07 e 08 de junho

Anodização e Pintura

09 e 10 de junho

Metalização

17 a 20 de julho

Tratamentos Térmicos e Termoquímicos

20 a 22 de julho

Tópicos Avançados em Tratamentos Térmicos

30 de agosto a 02 de setembro

Tratamentos Térmicos e Termoquímicos - 2ª Edição

07 a 09 de outubro

Fosfatização de Metais Ferrosos

Outros cursos de interesse 21 a 23 de março

Seleção e Aplicação de Materiais Metálicos para construção Mecânica

05 a 08 de abril

Ensaios dos Materiais

13 a 15 de junho

Metalografia e Análise Estrutural I

12 a 14 de setembro

Metalografia e Análise Estrutural II

12 a 14 de setembro

Seleção e Aplicação de Materiais Metálicos para construção Mecânica Todos os cursos serão ministrados na sede da ABM em São Paulo

Inscrições e Informações cursos@abmbrasil.com.br • (11) 5534-4333 www.abmbrasil.com.br

Editorial Udo Fiorini, Editor | 19 9205-5789 | udo@revistaIH.com.br

O

Iniciando 2011

ano novo já está em seu terceiro mês, e concordamos que nunca foi tão verdadeiro o velho chavão – o tempo voa. Parece que acabamos de editar a já tradicional matéria de início do ano sobre as tecnologias do ano entrante, e já estamos novamente com ela nesta edição, desta vez trazendo o que nos chama a atenção para 2011. E, uma vez que estamos falando desta matéria, você vai notar que fazemos referência a itens bem brasileiros – o pré-sal que o diga.

Nós nos preocupamos em atender ao que se propõe a revista, que é de fornecer informações qualificadas sobre tecnologias térmicas, extremamente diversificadas. Para continuar oferecendo artigos e matérias sobre estes mais diversos segmentos que compõe a indústria térmica, montamos um calendário que traz em destaque vários tópicos de interesse.

Assim, para 2011 estamos prevendo o seguinte conteúdo editorial: - Edição Jan / Mar: Tratamentos Térmicos, Fornos, Instrumentação; - Edição Abr / Jun: Combustão, Gases Industriais e Metalografia; - Edição Jul / Set: Tratamentos Térmicos, Refratários, Isolantes; - Edição Out / Dez: Indução, Fundição, Siderurgia; Muitos são os temas, e com certeza a lista acima não abrange todos. Outros segmentos não relacionados também serão abordados na medida do possível. Nas matérias primas, é o caso dos não ferrosos, por exemplo. Nos processos, uma extensa lista nos espera e motiva.

E temos mais novidades neste ano. Na mesma linha de trazer in-

formações para os diferentes segmentos do mundo térmico, estamos apresentando artigos em colunas específicas. Assim instituímos as páginas Metalurgia do Pó, Siderurgia e Refratários e Isolantes Térmicos, entre outras. Convidamos experts nos diferentes assuntos para serem os articulistas destas colunas. E temos a satisfação de informar que Antonio Augusto Gorni está nos brindando com a coluna Siderurgia nesta edição. Fernando Iervolino coloca toda a sua experiência na Metalurgia do Pó à nossa disposição em seu artigo sobre o tema.

Waldir de Sousa Resende, da Ibar, apresenta a coluna sobre Refratários e Isolantes Térmicos. A todos eles, e a outros que apresentaremos nas próximas edições, nosso muito obrigado pela colaboração e que sejam bem-vindos à esta revista.

Aproveito para informar que a revista Industrial Heating está completando 80 anos de existência no mercado mundial de tecnologias térmicas. A título de curiosidade vale a pena lembrar que um dos artigos apresentados nas primeiras edições versava sobre o alumínio empregado na construção do dirigível Zeppelin. IH Tenham uma boa leitura!

Udo Fiorini Brasil

EQUIPE DE EDIÇÃO BRASILEIRA

EDIÇÃO E PRODUÇÃO NOS EUA

S+F Editora (19) 3288-0437 ISSN 2178-0110 www.sfeditora.com.br www.revistaIH.com.br

Reed Miller Associate Publisher/Editor–M.S. Met. Eng., reed@industrialheating.com • +1 412306-4360 Bill Mayer Editor Associado, bill@industrialheating.com • +1 412-306-4350 Dan Herring Editor Técnico Beth McClelland Gerente de Produção, beth@industrialheating.com • +1 412-306-4354 Brent Miller Diretor de Arte, brent@industrialheating.com • +1 412-3064356

Udo Fiorini - Editor udo@revistaIH.com.br • (19) 9205-5789 Sunniva Simmelink - Diretora Comercial sunniva@revistaIH.com.br • (19) 9229-2137 Alexandre Farina - Redação Paula Farina - Redação Leonardo Fiorini - Redação redacao@revistaIH.com.br

ESCRITÓRIO CORPORATIVO NOS EUA Manor Oak One, Suite 450, 1910 Cochran Road, Pittsburgh, PA 15220, EUA • Phone: +1 412-531-3370 Fax: 412-531-3375 • www.industrialheating.com

Doug Glenn Diretor de Núcleo +1 412-306-4351 • doug@industrialheating.com

8 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

REPRESENTANTE DE PUBLICIDADE NOS EUA Kathy Pisano Advertising Director, kathy@industrialheating.com Ph: +1 412-306-4357 - Fax: +1 412-531-3375

Desenv. de Mercado: Christine A. Baloga Custom Media: Steve M. Beyer Estratégia Corporativa: Rita M. Foumia Tecnologia da Informação: Scott Kesler Produção: Vincent M. Miconi Finanças: Lisa L. Paulus Criação: Michael T. Powell Marketing: Douglas B. Siwek Guias: Nikki Smith Recursos Humanos: Marlene Witthoft Conferências e Eventos: Scott A. Wolters A opinião expressada em artigos técnicos ou pelos entrevistados são de responsabilidade dos autores e não refletem necessariamente a opinião dos editores.

DIRETORES CORPORATIVOS

Edição: Timothy A. Fausch Edição: David M. Lurie Edição: John R. Schrei

BNP Media Helps People Succeed in Business with Superior Information

Eventos

Maio 23-28 Feimafe - Anhembi, São Paulo, SP www.feimafe.com.br

10-11 9º Encontro da Cadeia de Ferramentas, Moldes e Matrizes - Sede da ABM, São Paulo, SP www.abmbrasil.com.br/seminarios/moldes/2011

25-27 Heat Treat China - International Convention Center, Beijing - China ad.steel@263.net

Setembro

Junho/Julho

Outubro

THERMPROCESS (International Trade Fair for Thermo Process Technology), GIFA (International Foundry Trade Fair), METEC (International Metallurgical Technology Trade Fair) and NEWCAST (International Castings Trade Fair)

04-07 Fenaf - ExpoCenter Norte, São Paulo, SP

28-02

Dusseldorf, Alemanha www.thermprocess-online.com

Julho 18-22 66º Congresso ABM - Centro de Convenções Frei Caneca São Paulo, SP, www.abmbrasil.com.br/congresso

Agosto 02-05 Febramec - Pavilhão Festa da Uva, Caxias do Sul, RS www.febramec.com.br

12-16 Intermach - Expoville, Joinville, SC www.intermach.com.br

www.fenaf.com.br

- A terceira edição da Termotech vai reunir as principais lideranças técnicas e comerciais de um setor, na qual as necessidades de conhecimentos técnicos e de especificidades de produtos são atendidas pelos expositores.

04-06 III Termotech

www.termotech.tmp.br 05-07 Senafor - Centro de Eventos Plaza São José, Porto

Alegre, RS www.senafor.com.br 19-22 20º Mercopar - Caxias do Sul, RS www.mercopar.com.br

Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 9

Produtos

Soluções em Oxi-Combustão Air Products O oxigênio é injetado em fornos para aumentar taxas da produção e para suportar a combustão de combustíveis alternativos. Economias de combustíveis e as melhorias da produtividade são o forte do uso de oxigênio em fornos. O oxigênio pode dramaticamente aumentar a produção de fornos rotativos.

• Reduz o volume de gases e emissões de particulados, NOX e outros poluentes; • Aumenta o rendimento em fornos com escória; • Alto rendimento energético; • Baixo investimento. www.airproducts.com.br

Medidores de Gás Kromschroeder Conai Os medidores de gás da kromschroeder possuem uma indicação local acumulada da vazão em m³/h para os modelos DM e vazão local acumulada ou instantânea para o modelo DE, além disto, estes medidores de gás possuem duas saídas geradoras de pulso/m³ (E1- Reed contact e E200 – Namur).

Com estas saídas e o auxílio de instrumentos como transmissores de pressão e temperatura, conversores de pulso para 4 a 20 mA e CLP, é possível ter a leitura da vazão remota em qualquer área da fábrica.

Também com esta condição no medidor de gás possibilita a emissão de relatórios gerenciais e a comparação de dados com a companhia de gás. www.conai.com.br

Rampa de Gás Energitec A Energitec, empresa com quase uma década de mercado, fornece soluções técnicas completas para combustão de GN/GLP/Biogas em processos industriais, principalmente em fornos de tratamento térmico, fornos fusão de metais não ferrosos, fornos de reaquecimento, estufas, geradores de ar quente e sinterização de metais, atendendo sempre as normas vigentes, garantindo sempre o melhor custo benefício. www.energitec.ind.br

Gerador de Solda Longitudinal para Tubos de Aço Eurothermo A EuroThermo oferece equipamentos de aquecimento indutivo com potências entre 8 e 1200 KWs conforme a necessidade do cliente, onde são utilizadas tecnologias de Estado Sólido – IGBT, a mais recente tecnologia neste segmento; assim como equipamentos com Válvula Termo Iônica. O aquecimento indutivo proporciona excelente produtividade, alta repetibilidade de processo, alto controle de aquecimento, segurança no processo, índice de descarbonetação

10 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

praticamente zero, redução no consumo de energia. Estes equipamentos são destinados aos processos de aquecimento e posterior conformação, têmpera, revenimento, sinterização, solda longitudinal de tubos de aço, dentre outros. www.eurothermo.ind.br

Isolafácil – Isolantes Removíveis e Reutilizáveis Isolatec A linha Isolafácil foi criada com o objetivo de facilitar o dia-a-dia das equipes de manutenção industrial. Os produtos funcionam como uma capa térmica, removível e reutilizável, que permite acesso rápido em caso de manutenção ou inspeção das instalações industriais.

Além disso, são fáceis de instalar, dispensam o uso de ferramentas e mão de obra especializada, e possuem revestimento próprio, que dispensa a necessidade de proteção com chapa metálica. A linha Isolafácil pode ser utilizada para isolamento térmico de tubulações, conexões e equipamentos, com temperaturas de 50º até 800ºC, e também para tratamento acústico e proteção contra fogo. www.isolatec.com.br

Forjamento Total JAMO Esta necessidade de aquecimento é caracterizada pelo aquecimento total do blank ou tarugo. A JAMO oferece aos seus clientes potências entre 30 e 1200kW para este tipo de aplicação. Modelo de equipamento para forjamento total com calha de almentação com avanço hidráulico, sistema de refrigeração com motobomba, tanque e trocador de calor em aço inox, gerador flutuante (sob molas), guia tubular em aço inox refrigerado, extrator d epeças quentes na saída da bobina (opcional), sistema de medição de temperatura por infravermelho acoplado ao indutor (opcional), e desviador pneumático para peças em temperatura não conforme (opcional). www.jamo.ind.br

Queimadores de Alta Velocidade Rayburners Queimadores a óleo leve ou gás, de alta velocidade, com câmaras de combustão em concreto refratário, ou tubos de chama em aço inox, ou carbeto de silicium, para alta temperatura.

Aplicação: fornos de cerâmica, porcelana, fundição, têmpera, tubo radiante e processos industriais.

Capacidade: 2 ~ 12.000 kW. www.rayburners.com.br

Produtos

Thermalert MI3 Raytek Projetado para operar em temperaturas ambientes de até 180ºC sem qualquer sistema de resfriamento, a família de sensores miniatura MIH medem faixa de -40 a 1650ºC. A interface de configuração e display incorporados permite que todos os ajustes sejam feitos localmente ou remotamente via comunicação digital RS232/RS485 já incorporada, e a saída 0/420mA permite interligação com qualquer indicador ou controlador de mercado. A série Thermalert MI3 traz uma grande variedade de acessórios que permitem sua instalação em qualquer tipo de processo industrial. www.infratemp.com.br

Fornos e Estufas Industriais Resistências e Bancos de Aquecimento

Esteiras e Telas de Arame

Peças em Aço Inox para Altas Temperaturas

EndoInjector™ Maxitrate O EndoInjector™ é um sistema para um controle preciso da mistura ar/gás em geradores de gás endotérmicos. O sistema patenteado incorpora uma injeção de combustível que utiliza controle eletrônico da vazão e uma precisa relação da mistura, obtendo um gás endotérmico de alta qualidade com controle integrado do potencial de carbono para fornos de tratamento térmico.

O EndoInjector™ reduz significativamente o consumo e principalmente o desperdício de Endogás. O controle automático permite a produção de Endogás “sob demanda”, ou seja, só é produzido exatamente o que os fornos estão consumindo, nenhum escape de excedente é necessário. O EndoInjector™ pode ser instalado substituindo o sistema existente de controle por carburador em qualquer gerador independente do fabricante.

O retorno do investimento se dá normalmente em menos de um ano após a instalação. www.atmoseng.com ou www.maxitrate.com.br

Reformas, Manutenções e Painéis Elétricos

Queimadores e Sistemas de Combustão

Jatos de Granalha

Sensor Carbonseer Metaltech O sensor para tratamento térmico Carbonseer possui desenho modular para manutenção simples, queima de fuligem rápida, assim como “recuperação” do sensor, pode ser introduzido até 10” no interior do forno, possui diversos comprimentos de até 38”, e serviços de reforma incluem novo tubo de zircônia e termopar, com termopares do tipo “K”, “R” e “S” disponíveis. www.metaltech.com.br

Tel: 11 3209-0306 - vendas@firstfornos.com.br

www.firstfornos.com.br

Participe dessa seção! Envie produtos de sua empresa para IH@revistaIH.com.br, ou entre em contato através do telefone (19) 3288-0437.

Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 11

Novidades da Indústria

Nitretação iônica em moldes Isoflama utiliza nitretação iônica com oxidação em moldes de injeção de alumínio A Isoflama utiliza a tecnologia do plasma para nitretar e oxidar a superfície de moldes utilizados para a injeção de alumínio sob pressão. Esses moldes, geralmente, são construídos em ligas ferrosas especiais da classe denominada “trabalho a quente”, com propriedades mecânicas previamente modificadas por processo de têmpera e revenimentos. A superfície nitretada por plasma, sofre melhorias das propriedades de resistência

ao desgaste associado a fadiga térmica e oxidação e erosão pela ação do alumínio fundido. A oxidação é uma pequena camada de óxido tipo magnetita que se forma sobre a superfície nitretada sem camada branca (pequena profundidade de nitretos precipitados) e auxilia o melhor escoamento do alumínio e para reduzir a erosão. IH www.isoflama.com.br

Rex Máquinas lança linha de fornos

Fornos multitarefa tem projeto da fabricante suíça Codere A empresa suíça de fornos Codere desenvolveu há mais de 30 anos a sua linha Codere 250. Trata-se de uma linha composta por fornos tipo campânula (ou sino) e tanques de tempera, dispostos de forma modular de acordo com a necessidade do cliente. O sistema está disponível para diferentes tamanhos de carga, com peso total de 50 a 3000 kg, e altura útil de até 3000 mm. A separação

funcional entre os fornos e os tanques de tempera permite a integração na mesma linha de vários tipos de meios de resfriamento, tais como óleo, água, sal, nitrogênio. A Rex Máquinas representa a Codere no Brasil, e informa ter vendido uma linha Codere 250 à empresa Max Del, em São Paulo. IH www.rexmaquinas.com.br

Grion apresenta forno a vácuo Forno horizontal tem pressão de resfriamento de 6 Bar O equipamento destina-se ao tratamento térmico de têmpera em nitrogênio 6 bar. As peças saem limpas e brilhantes, podendo ser tratadas já retificadas e polidas. Ferramentas e matrizes em aço rápido são especialmente indicadas neste processo. Nos fornos horizontais as cargas são colocadas em cestos diretamente sobre a soleira.

A porta terá fechamento através de pistão pneumático, visando o travamento mecânico e compressão uniforme do o’ring. As resistências são fabricadas 12 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

com tubos e barras de grafite e são alimentadas por trafos abaixadores com tiristores. O nível de vácuo de 10-2 mbar é conseguido através de bomba de vácuo mecânica e bomba Roots.

Após a austenitização, o vácuo será quebrado e será injetado nitrogênio com pressão de até 6 bar. Será também acionado turbocirculador que fará a circulação forçada de nitrogênio e resfriamento através de trocador de calor interno de tubos de cobre. IH www.grionfornos.com.br

Jung lança forno para alumínio Um novo forno para tratamento térmico de envelhecimento para ligas de alumínio está sendo oferecido pela Fornos Jung O tratamento, também conhecido como precipitação, tem por objetivo aumentar a resistência mecânica das ligas de alumínio. O forno possui 25 m3 de capacidade, opera em temperatura de 500°C e possui circulação forçada de ar.

Já foi comercializada uma unidade para um cliente que o utilizará para tratamento de bobinas de fio de alumínio. A aplicação do forno também é bastante comum para tratar rebites usados pela indústria aeronáutica. IH www.jung.com.br

Novidades da Indústria

Revitec lança alimentador de grande porte Transportador aéreo é projetado para movimentar peças de até 12 toneladas A Revitec do Brasil é especialista em correias e soluções de movimentação interna e armazenagem para os mais diversos setores industriais. A empresa é conhecida por seus sistemas de movimentação de materiais, como transportadores aéreos, transportadores de superfície,

alimentadores de fornos e estufas industriais e de linhas de pintura de peças de grande porte. Agora está lançando uma nova linha de alimentação para pintura automatizada voltada para peças de grande porte de até 12 toneladas, com transportador aéreo equipado com pulmões de

estocagem intermediária para operações em parada, interligando o Box de pintura à estufa de secagem.

Para peças de 12 a 25 toneladas o transportador aéreo é substituído por um transportador de superfície. IH www.revitec.net

Archem se reestrutura Em sua nova e moderna instalação a Archem supera o incêndio da fábrica anterior Em virtude do acidente ocorrido em setembro passado com a sua unidade II, a Archem antecipou a inauguração de sua terceira unidade fabril em 18 anos de atuação. Neste momento difícil pode contar com o apoio fundamental de seus colaboradores, clientes, parceiros e amigos, para retornar as suas atividades em apenas 15 dias após o ocorrido.

Atuando com transparência, seriedade e comprometimento perante o mercado, a Archem vem investindo em sua equipe técnica, apoiada pela nova infra estrutura totalmente atualizada e preparada para atender o mercado. Um dos segmentos que vem crescendo muito é o de fluídos para tratamento térmico, declara o Dr. Ovídio Crnkovic, consultor técnico da empresa: "Buscaremos em 2011 estar cada vez mais próximos dos nossos clientes, levando novas soluções e melhorias nos processos

de tratamento térmico. Dispomos de novos laboratórios, equipados com equipamentos modernos preparados para gerar informações e análises cada vez mais rápidas e precisas".

O diretor comercial da Archem, Ademir Claudio Buzzo comenta a respeito da nova fábrica: "Foi projetada para ser uma unidade modelo, as margens da rodovia Anhanguera, esperamos ter uma logística ágil e eficiente, contando com uma área fabril de 30.000 m2, tancagem com capacidade de 2 milhões de litros, áreas de riscos totalmente isoladas e com sistemas de segurança independentes.

Além da sua forte atuação no mercado de solventes atóxicos e biodegradáveis e desengraxantes base água, estamos ampliando a sua atuação no segmento de metal working".

A Archem inicia 2011 de forma positiva e satisfeita com suas metas e

objetivos superados e espera com muito otimismo e trabalho rumo à conquista de novos parceiros, fortalecendo ainda mais a sua estrutura, com o objetivo de garantir o seu lema do sistema de qualidade total que é “aumentar a satisfação dos seus clientes”. IH www.archem.com.br

Nova unidade da Platit em Indaiatuba Previsão de novos equipamentos para aumentar produção A Platit do Brasil, uma empresa do Grupo BCI, oferece serviços de recobrimento por PVD desde 2006 na cidade de São José dos Pinhais, na região de Curitiba, no Paraná. No final de 2010 a empresa abriu uma filial na cidade de Indaiatuba, em São Paulo. Esta unidade já se encontra em funcionamento com dois fornos, fabricados pela Platit na

Suíça. Em breve novos equipamentos deverão se juntar aos já existentes, estando previsto que a filial tenha o dobro do tamanho da matriz no Brasil.

A empresa tem como filosofia "atender da melhor maneira possível aos nossos clientes, estabelecendo uma parceria que seja duradoura". IH www.platit.com.br Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 13

Novidades da Indústria

Pavilhão da revista IH na Termotech Feira abrigará pavilhão de expositores internacionais Na próxima Termotech, feira de tecnologias térmicas a se realizar de 04 a 06 de Novembro no Centro Imigrantes, em São Paulo, a revista INDUSTRIAL HEATING irá participar com um pavilhão próprio, destinado a expositores internacionais.

Sunniva Simmelink, diretora comercial da S+F Editora, responsável pela publicação da revista no Brasil, explica que a procura por áreas de pequeno porte por parte de expositores internacionais, levou à criação deste pavilhão. “São empresas interessadas em conhecer o mercado e fazer contato com parceiros locais, e necessitam de uma infra-estrutura própria que estamos aptos a oferecer” comenta. IH

Metaltrend em novo endereço Em março, empresa terá nova sede em Bragança Paulista A empresa fabricante de fornos industriais Metaltrend Equipamentos Industriais está em novo endereço. Desde 13/12/2010 os escritórios estão no novo Centro Administrativo na Av. Interlagos, 6872, Interlagos, São Paulo, SP. A nova fábrica está em construção e as instalações industriais serão transferidas para Bragança Paulista em março de 2011. IH www.metaltrend.com.br

Ztech: experiência com refratários Delphi instala forno a vácuo Nova empresa garante produtos e atendimento diferenciados Recém fundada por profissionais com mais de 40 anos de mercado, a Ztech Indústria de Refratários atua no segmento de materiais refratários.

A empresa supre toda a cadeia de refratários com uma avançada linha de materiais, com destaque para produtos especiais desenvolvidos sob medida, concretos aluminosos e silicoaluminosos (baixo, ultrabaixo e sem

cimento), de Mulita, Mulita-Zircônia, Alumina-Carbeto-Carbono, antiácidos e para contato com alumínio.

A empresa também fornece tijolos isolantes para até 1600°C, papéis e mantas de fibra cerâmica e poliéster, argamassas, massas plásticas de reparo, massas de socagem secas aluminosas, etc.. IH ztechrefratarios.com

Empresa amplia oferta de serviços de tratatamentos térmicos

A unidade de serviços da Delphi, planta de Cotia, está recebendo um forno a vácuo para têmpera de 10Bar. Além deste equipamento, também fornos de retorta retroativa irão integrar o tratamento térmico, que atende tanto à empresa como o mercado em geral. IH www.delphi.com

Nova linha Isolafácil A Isolatec garante isolantes melhores e mais fáceis de se instalar com sua nova linha Ao final de um período marcado por grande investimento em pesquisa de mercado, tecnologia de produtos e registro de patentes, a Isolatec, empresa criada com a missão de desenvolver soluções inovadoras para atendimento das necessidades de isolamento térmico e acústico das indústrias, especializou-se na fabricação de isolantes removíveis e reutilizáveis e alcançou o seu principal objetivo com o lançamento de uma série de produtos que superou todas as expectativas do mercado consumidor: a linha Isolafácil.

Composta por quatro categorias de produtos, que se 14 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

divide em Isolafácil Tubulações, Isolafácil Conexões, Isolafácil Equipamentos e Isolafácil Corta Fogo, essa linha é feita sob medida para instalação em tubulações, curvas, flanges, tees, reduções, válvulas, registros, tanques, turbinas, reatores e quaisquer tipos de equipamento.

Para garantir altos índices de qualidade, na linha de produção do Isolafácil são empregadas somente matériasprimas certificadas, de qualidade comprovada, e provenientes de uma cadeia de fornecedores que possui tecnologia de ponta e rigorosos processos de controle de qualidade. IH www.isolatec.com.br

Novidades da Indústria

Sunniva Simmelink (19) 3288-0437 (19) 9229-2137 www.revistaIH.com.br sunniva@revistaIH.com.br

Preços acessíveis para expositores do Brasil.

PARTICIPE!

Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 15

Novidades da Indústria

Heat Tech amplia seu ramo de operações Empresa lança revestimentos PVD e análises laboratoriais A Heat Tech ampliou seu ramo de operações em metalurgia com a criação de um grupo de três empresas.

A “Heat Tech Tecnologia em Tratamento Térmico e Engenharia de Superfície Ltda” continua suas atividades com infraestrutura para têmpera e revenimento a vácuo, tratamentos térmicos sob atmosfera controlada, câmara criogênica para tratamentos sub-zero e nitretação sob plasma. Para isso conta com dois fornos a vácuo, um forno de atmosfera e dois reatores de nitretação sob plasma, ambos de procedência européia.

Uma nova empresa do grupo; a “HTS

Tecnologia em Revestimentos Ltda”, ficará responsável por complementar sua linha produtiva para a realização de revestimentos duros, tribológicos, pelo processo PVD (Physical Vapour Deposition).

A “HTS” nasce a partir de uma Joint Venture entre a brasileira Heat Tech e a canadense Sputtek Co, trazendo ao Brasil, além dos revestimentos convencionais de TiN, TiCN, CrN entre outros, um revestimento proprietário e inovador destinado ao segmento de trabalho a frio, corte e conformação, denominado HTS-V10. Junta-se ao grupo a “Empresa

Tecnotêmpera trata por indução Com novo equipamento Tecnotêmpera passa a fazer têmpera por indução

A Tecnotêmpera, empresa especializada em têmpera, cementação, nitretação, carbonitretação, normalização, alívio de tensões, recozimento e tratamento de ligas não ferrosas, lança uma nova linha. Em novembro a empresa estreou seus novos serviços de têmpera por indução e atende agora em mais essa área. IH wwww.tecnotempera.com.br

Brasileira de Serviços Metalúrgicos” que ficará encarregada da prestação de serviços laboratoriais como; análise de falha, análise de qualidade de produtos, análise química e consultoria em seleção de materiais, entre outras atividades afins. Com isso, o grupo teve que aumentar suas instalações físicas e, além de sua unidade na cidade de Suzano/ SP, uma nova e ampliada unidade fabril passa a operar na cidade de Mogi das Cruzes/SP, localizada na Avenida João XXIII no 1160, Galpão F1. IH www.heattech.com.br

Vorah representa Fireye Empresa americana de detectores passa a ter distribuição exclusiva no Brasil A Fireye Inc., maior fabricante mundial de detectores de chama e soluções de controle para essas aplicações, passou a ter seus produtos distribuídos e representados, em todo o Brasil, única e exclusivamente pela Vorah com sede em São Paulo/SP. A Vorah está capacitada para auxiliar no fornecimento, seleção, especificação e suporte de detectores de chama, controladores, sistemas, amplificadores e demais produtos Fireye. IH www.vorah.com.br

Metaltrend assina contrato com Novelis Nova linha de fusão de alumínio será fornecida em Pindamonhangaba A Novelis Brasil Ltda e a Metaltrend Equipamentos Industriais Ltda assinaram o contrato de fornecimento dos fornos de fusão e de manutenção para o novo lingotamento e laminação a ser instalada na planta de Pindamonhangaba.

A linha de fornos é composta por dois fornos de fusão circulares de carregamento pelo topo, equipados com 6 queimadores regenerativos e capacidade de 140 toneladas de alumínio por forno.

Estes fornos alimentam um forno de manutenção e vazamento, basculante e com capacidade de 130 toneladas.

A linha é uma das maiores instaladas mundialmente e entrará em operação em Julho de 2012. IH www.metaltrend.com.br 16 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Novidades da Indústria

Participe dessa seção! Envie as novidades de sua empresa para IH@revistaIH.com.br, ou entre em contato através do telefone (19) 3288-0437.

First Fornos completa 20 anos Empresa garante as melhores soluções ao mercado Nos 20 anos de existência, a First Fornos sempre acompanhou a evolução no atendimento dos consumidores de Fornos Industriais, suas partes e peças e equipamentos de jateamento e shot peening.

Visando levar as melhores soluções ao mercado, montou-se um time de empresas representadas que podem fornecer os melhores produtos e serviços a seus clientes.

Cada representada é especialista no seu setor, e a soma dos produtos oferecidos por elas completa toda a gama de necessidades dos usuários de fornos industriais, com foco no tratamento térmico, forjaria, fundição, esmaltação e

empresas que possuem estufas.

A First Fornos oferece: Fornos e Estufas Industriais, Fundição e Caldeiraria em aço inox, Telas, Esteiras de arame, Resistências Elétricas, Queimadores e Sistemas de Combustão, Reformas e Manutenções em Fornos industriais e Máquinas de Jateamento e Shot Peening.

O atendimento especializado com participação ativa na elaboração de projetos, e a implantação de um software próprio agregado a um banco de dados da Oracle, propiciou a agilização nas respostas às solicitações de orçamentos, bem como a diminuição de custos e prazos de entrega aos seus clientes. IH www.firstfornos.com.br

Grefortec entrega linha de fornos A linha completa de fornos para Tratamento Térmico foi entregue em Itajubá A GREFORTEC, localizada em São Leopoldo, RS, forneceu uma linha de fornos e equipamentos para Tratamento Térmico de metais para uma empresa multinacional, localizada na cidade de Itajubá – MG. A linha de fornos foi produzida utilizando componentes e recursos de última geração tecnológica no que se refere a Tratamento Térmico de metais, sendo operada via sistema

supervisório (micro computador e CLP), onde ocorre uma enorme facilidade operacional, identificação rápida de lotes de produção, manutenções e acesso remoto. A grandeza destes componentes é extremamente representativa, um dos equipamentos pesa 18 toneladas e a carga total é de aproximadamente 35 toneladas. IH www.grefortec.com.br

Bodycote abre nova unidade em Jundiaí Filial oferece vácuo, plasma e brazagem A

Bodycote

atendendo

não

em

está

Santo

mais Amaro,

em SP. Desde fevereiro último os equipamentos foram distribuídos entre as unidades de Campinas e de Jundiaí, recém

inaugurada.

Localizadas

na

maior área industrial do Brasil, a poucos quilometros do centro de São Paulo e do aeroporto internacional, têm um alto investimento para melhorar a sua capacidade e a oferta de tecnologia.

Os tratamentos previstos para Jundiaí são os de vácuo, nitretação iônica e brazagem. Em Campinas estão instalados os equipamentos de grande porte previstos para tratar séries maiores de peças, com os tratamentos de cementação, tempera, nitretação, entre outros.

A

empresa

tem

como

novo

presidente no Brasil o Sr. Marcello Marchiano. IH www.bodycote.com

Houghton adquire divisões da Shell Compra dos negócios Metalworking e Metal Rolling Oils expande atuação da empresa A Houghton International Inc. completou a aquisição das divisões Metalworking e Metal Rolling Oils da Shell, fabricante global de fluidos especiais. Através desta aquisição, a Houghton ganhou recursos estratégicos significativos, que afetam todas as áreas geográficas da sua

operação.

No Brasil desde 1965, a Houghton diversifica sua atuação em várias áreas de especialidades químicas, entre elas: lubrificantes industriais, tratamento de superfícies, manutenção industrial, indústria de alimentos e bebidas, lavanderias profissionais, limpeza

institucional, usinas de açúcar e álcool, tratamento de águas, purificação do ar, automação de processos entre outras.

Possui sua unidade fabril localizada em Mauá - SP e atuação por todo Brasil e demais países da América do Sul. IH www.houghton.com.br Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 17

Carreiras e Pessoas

J. Machado Júnior

Harry Peter Grandberg

O engenheiro J. Machado Júnior, que atua no mercado de fornos a indução a mais de 25 anos, assumiu o cargo de Diretor de Produtos Elotherm na empresa SMS-Meer Metalúrgica do Brasil Ltda, com sede em Alphaville, Barueri, São Paulo, sendo responsável pelas operações da divisão de aquecimento indutivo no Brasil e América Latina: “Como a filosofia do Grupo SMS é focada na satisfação do Cliente, a SMS-Elotherm é a partir de agora o parceiro ideal em se tratando de aquecimento indutivo.”

Desde o dia 1º de novembro, o engenheiro Harry Peter Grandberg é o Diretor-Presidente da Villares Metals, a maior fabricante de aços especiais de alta liga não-planos da América Latina. Ele sucede o austríaco Franz Struzl, que se aposentou depois de conduzir a empresa nos últimos 6 anos. Paulista de 45 anos, Harry construiu sua carreira nas empresas SAMOT, ThyssenKrupp Molas e na STIHL, onde foi vice-presidente de vendas e marketing e, desde 2004, Presidente, cargo que deixou ao se transferir para a Villares Metals.

Carlos Sartori

André Borges

Em março de 2011, o engenheiro e professor universitário, Carlos Sartori, 31 anos, deixou a empresa Bodycote Brasimet, onde trabalhou por 11 anos, para assumir a Gerência Industrial da Itaraí Metalurgia Ltda, empresa também especializada em tratamentos térmicos, localizada em Osasco – SP. Graduado em Engenharia Metalúrgica pela FEI e mestre em Engenharia de Materiais pela Universidade de São Paulo, Carlos participará ativamente dos projetos técnico-científicos e comerciais de expansão da Itaraí Metalurgia no mercado nacional.

Udo Fiorini

No final de 2010, Udo Fiorini deixou de participar da sociedade que dirige a empresa Industrial Heating Equipamentos e Componentes Ltda, sediada em Sumaré, que se dedica à fabricação de fornos e estufas industriais.

Formado em Jornalismo pela PUC Campinas, vai se dedicar à empresa S+F Editora, do qual é sócio proprietário, responsável pela publicação das revistas INDUSTRIAL HEATING, de tecnologias térmicas, FORGE, sobre o mundo da forjaria e POLLUTION ENGINEERING, que apresenta soluções para a poluição do ar, da água, do solo e de resíduos sólidos.

Gerson Morettini

O paulista André Borges, 35 anos, trabalhou por quase cinco anos na Harley-Davidson, atuando diretamente na área de marketing e organização de eventos. “Acredito que esse trabalho tenha se espalhado entre os clientes, chegando até 'os olhos da Inductotherm' que me chamou para uma nova experiência. Apesar de mudar totalmente de segmento, mantive meu estilo, criatividade e os resultados têm sido super-positivos até então”, conta. Desde junho de 2010 Borges atua na área de marketing da Inductotherm.

No início deste ano, Gerson Morettini assumiu o cargo de Gerente do Tratamento Térmico da Combustol, na sua planta de São Paulo. Morettini atuou anteriormente no cargo de gerente da Qualidade e Tratamento Térmico na empresa fabricante de autopeças Engrecon. Formado em engenharia metalúrgica pela FEI, e com MBA em Business Management pela FGV, ele foi responsável no passado pela área de novos negócios e parceria estratégica na Brasimet Bodycote, como Gerente Nacional de Vendas, também na área de tratamentos térmicos.

Participe dessa seção! Envie um email para IH@revistaIH.com.br.

18 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Pioneiros Karlheinz Pohlmann

C

orria o ano de 1962, na cidade de Wuppertal, na Alemanha.

O recém formado engenheiro Karlheinz Pohlmann trabalhava em uma empresa fabricante de ferramentas, que possuía um departamento de tratamento térmico e um laboratório metalográfico. A empresa alemã Degussa prestava assistência ao tratamento térmico, e fornecia fornos e sais para os diferentes tratamentos, com ênfase na nitretação, então o seu processo de destaque. A Degussa exportava sais e equipamentos e tinha recebido de um cliente no Brasil, a empresa Brasimet, a incumbência de encontrar um metalurgista na Alemanha. Empresa importadora de aços, a Brasimet, fundada em 1948 em São Paulo, havia montado o seu setor de tratamentos térmicos para atender aos seus clientes, sendo licenciada da Degussa para operar com sua tecnologia no Brasil.

Pohlmann conta que um assistente técnico da Degussa, em visita à firma em que trabalhava, comentou que havia visto a oferta de emprego em uma publicação interna de sua empresa. Ele se interessou pela vaga, mesmo sabendo que, por ser filho único, havia a possibilidade de que o seu pai não apoiaria a idéia, por achar que era muito jovem e recém formado. Mas ele pessoalmente já havia pensado na possibilidade de emigrar, conhecer o mundo, e acabou se interessando pela vaga. Enviou o seu currículo, foi sabatinado pela Degussa e ficou sabendo que concorria com mais dois outros candidatos, mais experientes que ele, inclusive com vivência no exterior. Pohlmann diz que o Sr. Rauscher, presidente da Brasimet naquela época, informou que, se ele interessava à Degussa, com certeza também seria interessante à Brasimet. E ele foi contratado.

Seguiu-se uma fase de aprimoramento em tratamentos térmicos em uma academia técnica de Wuppertal, com maior ênfase em laboratório. Durante aproximadamente um ano estudou e estagiou em empresas como Mercedes Benz e outras. Depois casou e se mudou para o Brasil. A Brasimet naquela época estava sediada no bairro do Ipiranga, em São Paulo, em um barracão alugado. Pohlmann comenta que assim que voltou para casa depois de conhecer pela primeira vez o seu novo local de trabalho, com menos disponibilidade de recursos do que ele estava acostumado em seu país natal, disse para a sua esposa: “Vamos voltar para a Alemanha. Sou muito jovem, acho que vou estragar minha carreira trabalhando aqui”. Mas o Brasil estava em fase de crescimento da indústria em geral, principalmente o setor automobilístico, com a Brasimet crescendo continuamente, e ele acabou ficando, pois concluiu que aqui havia muito mais campo de crescimento.

Com a expansão da produção siderúrgica no Brasil, a Brasimet passou a atuar cada vez mais forte no mercado da prestação de servi-

ços de tratamento térmico, deixando de lado a importação de aços. A criação da divisão de fornos foi o passo que veio a seguir, quando empresas com maior volume de produção começaram a se interessar em adquirir fornos para montar seu próprio tratamento.

Da mesma forma, surgiu a necessidade da fabricação dos sais de tratamento térmico, em substituição aos produtos importados. As instalações no Ipiranga ficaram pequenas, e em meados dos anos 70 a empresa mudou-se para instalações próprias, construídas na Avenida das Nações Unidas, em Santo Amaro.

Pohlmann fez sua carreira na Brasimet. Iniciou como gerente do tratamento térmico, depois foi diretor desta divisão, posteriormente diretor industrial de fornos, tratamento térmico e sais, diretor superintendente e finalmente em 1982 tornou-se presidente da empresa, nesta época com aproximadamente 1500 funcionários. Em 1985, juntamente com investidores, tornou-se sócio da Brasimet. Datam deste período a instalação de várias unidades espalhadas pelo Brasil, como São Leopoldo no Rio Grande do Sul, Joinville em Santa Catarina, Contagem em Minas Gerais, Campinas e Diadema em São Paulo.

Quando pensava em se aposentar, depois de ter empossado como presidente Ronald Rothe, seu sucessor, foi sondado pelo grupo inglês Bodycote para vender a empresa. A Bodycote é a maior empresa na área de prestação de serviços de tratamentos térmicos no mundo, com mais de 170 unidades espalhadas em 27 países. Após ajustes na empresa, com a venda das divisões de fornos e de sais que não faziam parte do foco da Bodycote, a empresa Brasimet foi vendida em 2006.

Pohlmann, era então presidente do Conselho de Administração cargo do qual se desligou posteriormente.

A carreira de sucesso na administração levou Karlheinz Pohlmann ao topo de outras organizações de atividades distintas. Além de participante do conselho de administração de algumas empresas, ele foi presidente por dois mandatos da ABM, Associação Brasileira de Metalurgia, na gestão 2002/2003 e na gestão atual 2009/2010, que se encerra no mês de Abril próximo. Também atuou como vice presidente na Câmara de Comércio e Indústria Brasil / Alemanha.

Atualmente ele é o presidente do Hospital Alemão Oswaldo Cruz, na cidade de São Paulo, cargo que assumiu em 2008, e do qual fala com entusiasmo “dos vários projetos em que estamos trabalhando neste momento destaco a construção do novo prédio para ampliar o hospital, a compra do Hospital Evaldo Foz, em Santo Amaro, que estamos adequando, começando pela infra-estrutura,”. Casado, Pohlmann tem na esposa Angelika uma líder no voluntariado.

Karlheinz Pohlmann é uma referência na área de tecnologias térmicas no Brasil e merecedor de estar na primeira coluna Pioneiros da Industrial Heating. IH Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 19

Você Sabia?

Processamento Térmico e Metais na Vida Diária

É

Resgate dos Mineiros Chilenos

especialmente adequado escrevermos desse assunto na revista, pois, sem tratamento térmico, o resgate dos mineiros chilenos teria levado muito mais tempo ou sequer teria sido possível.

Furo profundo é algo com profundidade maior do que 4-5 vezes o seu diâmetro. Não é necessário dizer que o furo de mais de 610 metros de profundidade necessário para atingir os mineiros era profundo. Existem várias técnicas para perfurar furos profundos. A escolha depende do tamanho do furo e do custo.

Ao receber a notícia que poderia chegar o Natal antes dos mineiros serem resgatados, o pessoal da Center Rock (CR), na Pensilvânia, EUA, sabia que precisava se envolver. Tendo fornecido equipamentos e mão de obra para o resgate dos mineiros em Quecreek - Pensilvânia, 2002, eles estavam familiarizados com o que precisava ser feito. Embora houvesse muitas incógnitas, eles sabiam que poderiam atingir os mineiros muito antes do Natal. A CR trabalhou dia e noite para preparar os equipamentos e a empresa de courier UPS os enviou gratuitamente.

Ao contrário do vazamento de óleo da BP no golfo, onde o governo dos EUA recusou a ajuda de outros países, o Chile deu boas-vindas à ajuda da CR. Conduzidos pela equipe da CR, que permaneceu no local nos 33 dias de perfuração, os mineiros foram puxados para a segurança em 13 de outubro, após 69 dias soterrados.

O tipo de broca utilizada no Chile é chamado de LP. LP significa "low-profile" (perfil baixo), e foi desenvolvido pela CR há cerca de cinco anos - desde Quecreek. Dentro do canister de 28 polegadas - feito pela CR - existem quatro martelos pneumáticos com pistões de 130 quilos e brocas (como mostrado na foto) que se movem em conjunto para escavar na rocha. Quando o pistão atinge a rocha,

ela é fraturada, e o ar move seus fragmentos para a superfície. O equipamento de perfuração fica a quase 46 metros de altura e pode perfurar até 40 metros de rocha em um dia.

Com uma missão tão importante como esta, o equipamento deve estar à altura da tarefa. É aí que o processamento térmico entra.

A maioria do material utilizado na construção do canister e dos pistões é 4140/4340 temperado e revenido. O pistão de perfuração é cementado para criar propriedades boas de desgaste e fadiga. Os pistões são projetados para sobreviver de 10 a 15 brocas. Eles também são jateados com granalha para melhorar a resistência à fadiga.

Empresas como a CR dependem de tratadores térmicos comerciais como a Rex Heat Treat de Bedford, Pensilvânia, EUA, para ajudar suas ferramentas a cumprirem os exigentes requisitos em aplicações como perfuração de profundidade.

As brocas e pastilhas são de carbeto de tungstênio (WC) ou WC impregnado de diamantes. Para um furo de 6,5 polegadas, uma pastilha pode durar 305-7.600 metros, dependendo do tipo de rocha. No Chile, a rocha era dura e abrasiva. As pastilhas de WC são produzidas com prensagem isostática a quente (HIP – Hot Isostatic Pressing), seguido de sinterização. As brocas de diamante fazem uso da prensa tetraédrica. Uma pastilha de WC é usada com pó de diamante policristalino. As temperaturas de 980-1370°C e pressões de até 680.000 quilos fundem o diamante ao carbeto, o que melhora a resistência ao desgaste da pastilha em 50 vezes.

A Industrial Heating estende a sua gratidão à Center Rock por estas informações, as fotografias que acompanham e principalmente por seu trabalho altruísta, que resultou no resgate dos 33 mineiros presos no Chile. IH

Técnicos da Center Rock inspecionam as ferramentas antes do embarque.

20 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Metalurgia do Pó Fernando Iervolino | fernando.iervolino@terra.com.br

A

A Metalurgia do Pó

partir deste mês a IH estará publicando em suas edições uma coluna referente à Metalurgia do Pó. Esta técnica de conformação metálica, empregada e consolidada na indústria há mais de 60 anos, é ainda hoje pouco difundida nos centros acadêmicos e indústrias do Brasil. Este baixo conhecimento inibe a sua utilização em aplicações onde as solicitações de projeto seriam facilmente atendidas com custos de produção mais baixos e com menor impacto ambiental.

O processo pode ser subdividido em 4 etapas principais: 1- Fabricação do pó: Dentre as várias técnicas de fabricação, a atomização é a mais utilizada na obtenção de pós metálicos de ferro, aço carbono, aço inox, latão e bronze. Consiste no jateamento de um filete do metal fundido com água ou gás a alta pressão.

2- Mistura: É onde é definida a composição química desejada para a peça. Consiste em misturar ao metal base os elementos de liga desejados.

3- Compactação: A técnica aqui tratada, conhecida como “Compactação Uniaxial”, consiste na prensagem do pó em um ferramental rígido especialmente construído para o produto desejado.

A taxa de produção, dependendo da complexidade da peça, varia de 600 a 2.500 peças por hora por prensa.

4- Sinterização: Consiste em um tratamento térmico a temperaturas abaixo do ponto de fusão do elemento base. É nesta etapa que ocorre a união metalúrgica das partículas do pó e são obtidas as propriedades mecânicas necessárias para a aplicação.

A peça obtida após a sinterização possui excelente acabamento superficial e tolerâncias geométricas da ordem de +/- 0,1mm.

Operações complementares como a calibragem, usinagem e retífica resultam em peças com tolerâncias da ordem de +/- 0,003. O material sinterizado, assim como as peças obtidas por outros processos, pode também passar por processos de tratamento térmico e tratamento superficial visando melhorar as propriedades mecânicas e físicas.

Por ser um processo com alto índice de aproveitamento de matéria prima e baixa energia requerida para conformação, a M/P é também uma opção ecologicamente correta para obtenção de peças metálicas.

Quando Utilizar a Metalurgia do Pó O processo é aplicado na produção seriada de peças metálicas e atende principalmente à indústria automobilística, de ferramentas elétricas e de eletrodomésticos. Existem, no entanto, outros setores atendidos pela indústria metalúrgica que podem se beneficiar das vantagens proporcionadas pela M/P.

Nas próximas edições da IH apresentaremos nesta coluna mais informações sobre este processo, suas aplicações e o seu mercado. IH

Fernando Iervolino É engenheiro mecânico pela FAAP, MBA em Gestão de Empresas pela FGV, Powder Metallurgy Technologist pela MPIF (USA), diretor técnico da Qualisinter Produtos Sinterizados de 1990 a 2007, gerente de logística e engenharia industrial na Metalpó de 2008 a 2010, consultor em metalurgia do pó pelo Grupo Setorial de Metalurgia do Pó, coordenador e co-autor da obra “A Metalurgia do Pó”, Editora Metallum, 2009.

Fonte: European Powder Metallurgy Association Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 21

Siderurgia Antonio Augusto Gorni | agorni@iron.com.br

Para Onde Vai a Siderurgia no Brasil?

H

á exatamente um século atrás foram descobertas as gigantescas reservas de minério de ferro de Minas Gerais. Foi uma notícia muito promissora para o Brasil, que então exportava somente matérias primas e havia acabado de perder uma de suas principais fontes de divisas, a borracha extraída na região amazônica. O café, embora em seu período áureo, não gerava renda suficiente para pagar as importações do país.

Naquela época a siderurgia era uma indústria ainda jovem e em franco desenvolvimento. A tecnologia para produzir aço bom e barato havia se tornado essencial à soberania das nações, sendo possível compará-la ao que o domínio da fabricação de armas nucleares representa hoje. Não foi à toa que uma das primeiras medidas dos Aliados contra a Alemanha derrotada foi o desmantelamento de sua siderurgia, tanto na I como na II Guerra Mundial...

A partir dessa época o Brasil passou a sonhar em dispor de uma siderurgia forte para fomentar seu progresso e importância geopolítica. Muitos políticos, como o então governador mineiro Artur Bernardes, recusavam-se a permitir a mera exportação do

minério, considerada aviltante e colonial. Essa visão, mais os percalços econômicos, fez com que sua exploração se iniciasse somente a partir dos anos 1940. Nessa mesma época foi construída a primeira grande siderúrgica nacional, em Volta Redonda, como contrapartida americana à participação do Brasil na II Guerra. O setor, então estatal, se expandiria continuamente ao longo dos 35 anos seguintes, impulsionado pela euforia econômica do pós-guerra e pelo milagre brasileiro. Entre 1980 e o fim do milênio a expansão siderúrgica no Brasil arrefeceu, acompanhando a estagnação mundial do setor que havia se iniciado com a crise econômica dos anos 70.

No início do novo milênio essa situação parecia irreversível.

Chegou-se mesmo a se propor um plano global de desativação de siderúrgicas obsoletas para reduzir o excesso de capacidade produtiva. Foi então que a China surpreendeu o setor, revelando um enorme apetite por minério e produtos siderúrgicos que se estendeu por vários anos. Mas todo triunfo traz dentro de si o germe de sua destruição. Essa situação permitiu que os poucos fornecedores globais de minério de ferro e carvão elevassem assustadoramente

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Siderurgia Antonio Augusto Gorni | agorni@iron.com.br seus preços, sem que a demanda desse sinal de arrefecimento.

A forte crise de 2008 fez com que a demanda mundial por produtos siderúrgicos caísse bastante, assim como seus preços. Mas mesmo essa queda não se refletiu no preço das matérias primas do setor, provocando uma alteração brutal na distribuição dos lucros ao longo da cadeia siderúrgica, em favor de seus fornecedores.

Hoje só usinas extremamente competitivas (ou subsidiadas) conseguem competir nesse mercado.

Já o Brasil manteve-se praticamente ao largo dessa depressão, com exceção do setor siderúrgico, duramente atingido pela queda nas suas exportações. O consumo nacional de produtos siderúrgicos bateu recordes em 2010, mas as usinas locais, ainda operando abaixo de sua capacidade, foram barradas nesse baile por não conseguir fazer frente à concorrência estrangeira. Foram importadas quase seis milhões de toneladas de aço, cifra que constitui a produção de uma usina de grande porte.

Essa situação levanta algumas dúvidas. Será que vale mais a pena exportar minério do que produzir aço? Pode ser que sim, mas por que então há siderúrgicas estrangeiras que ainda continuam exportando? Qual o segredo de seu sucesso? Subsídios velados e desvalorização cambial pode ser parte da resposta. Mas a redução dos custos produtivos também entra nessa equação, através de baixa carga tributária, logística eficiente, equipamentos e processos modernos, rápida introdução de inovações tecnológicas e recursos

humanos capacitados (e não meros proprietários de diplomas).

Como reverter essa situação num país onde a carga tributária é absurda, o investimento em infraestrutura padece de inércia paquidérmica, e modelo ou jogador de futebol são as profissões com as quais os jovens sonham? O fato é que, no mundo de hoje, é necessário muito esforço para fazer valer nosso berço esplêndido - que, a longo prazo, pode ser mais uma maldição do que uma benção. Essa vantagem inicial já foi superada com relativa facilidade por países com muito menos sorte do que o nosso, mas onde educação e organização são artigos de primeiríssima necessidade.

Basta comparar o que ocorreu ao longo dos últimos trinta anos com o Brasil e a Coréia do Sul. Se, de fato, queremos ter uma siderurgia forte, não há outro caminho. IH

Antonio Augusto Gorni Engenheiro de Materiais pela Universidade Federal de São Carlos (1981); Mestre em Engenharia Metalúrgica pela Escola Politécnica da USP (1990); Doutor em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual de Campinas (2001); Especialista em Laminação a Quente. Autor de mais de 200 trabalhos técnicos nas áreas de laminação a quente, desenvolvimento de produtos planos de aço, simulação matemática, tratamento térmico e aciaria.

Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 23

Refratários e Isolantes Térmicos Waldir de Sousa Resende | wsresende@ibar.com.br

O

Refratários e Sociedade

homem, vê, analisa e interpreta a realidade que o cerca de forma mais variada possível. Esta característica leva à criação de novos materiais e sistemas, úteis para a evolução humana. Para chegarmos ao estágio atual dos materiais refratários, foi preciso que os primeiros humanos observassem que uma matéria úmida, plástica, fácil de manusear – a argila – podia ser transformada em uma ferramenta adequada para a manipulação do fogo, da água e para armazenar produtos. Atualmente, a grande parte dos produtos refratários - uma classe dos materiais cerâmicos

Na parte superior da foto, mostra-se a um concreto de liga fostática aplicado sobre a superfície de um concreto convencional.

- não são mais à base de argilas, mas principalmente, por uma mistura de óxidos, quimicamente estáveis e de alta temperatura de fusão. Contrariamente a outros materiais, os refratários não têm aplicações visíveis em nossa sociedade. Eles contribuem de forma indireta com o nosso bem estar, através da sua aplicação em equipamentos e processos, destinados a produção de aço, ferro, cimento, gasolina, vidro, alumínio, pisos cerâmicos etc.

Uma paralisação de sua produção levariam vários países a entrarem em colapso econômico. Assim, está claro o laço que une refratário e sociedade. As principais funções dos materiais refratários são reduzir a perda térmica, suportar altas temperaturas (~1900°C) e possuir resistência química nos seus diversos

tipos de aplicações, entre outras. Considerando a necessidade de reduzirmos os altos níveis de poluição ambiental em processos de alta temperatura, os produtos refratários passam a ter um papel contributivo ainda mais importante no futuro. Assim, os pesquisadores devem se dedicar ao desenvolvimento de novos produtos e processos, com maior eficiência térmica, para minimizar as perdas de energia e aumentar o seu tempo médio de vida. Além disso, o desenvolvimento de novos produtos para uso nos sistemas de tratamento de gases e incineradores industriais deve contribuir para a redução de gases de efeito estufa.

O avanço tecnológico dos materiais refratários deu-se de forma mais rápida a partir da década de 90, fundamentado pela rápida redução do consumo específico global. Tal progresso deveu-se principalmente pela aplicação da ciência básica e estudos de diversos centros de pesquisa, universidades e fabricantes de vários países. A implantação de sistemas de qualidade, pelos usuários e fabricantes, colaborou também de forma importante neste processo. O processo de inovação atual, deve se nortear pela necessidade de reduzir as perdas de energia, as de processo de fabricação e ainda gerenciar as fontes de matérias primas naturais que são finitas e causam impacto ambiental. Estes são alguns desafios por parte dos fabricantes de refratários. Quanto ao usuário, este deve considerar a relação custo/benefício, incentivando a criação de novos materiais, visando o aumento de desempenho e ainda trabalhando para manter os seus processos de fabricação de forma mais estável possível. Para ambos, a reciclagem dos materiais refratários, deve ser estimulada, pois, contribuirá para a redução de custos e diminuirá o consumo de matérias primas naturais. Ainda que a contribuição no PIB do Brasileiro seja pequena, os refratários desempenham uma função estratégica importante para o país.

Assim, devem existir políticas públicas de fomento para que as ações mencionadas acima sejam efetivamente colocadas em prática. IH

Waldir de Sousa Resende Bacharel em Química, Universidade de Mogi das Cruzes (UMC) 1979. Mestre em Engenharia Cerâmica - University of Leeds, England, 1987. Doutor em Ciência e Engenharia de Materiais – UFSCar – 1995.

Intensivo em Administração – Fundação Getúlio Vargas FGV – 1997. Desde 1982, atua nas áreas de pesquisa, processos e qualidade da Ibar. Atualmente é o responsável do Departamento de Desenvolvimento e Tecnologia da Ibar.

24 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

O Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | +1 630 834-3017 | heattreatdoctor@industrialheating.com

Revelando o Processo de Recozimento Parte I: Princípios Básicos

U

m dos processos mais fundamentais que devem ser executados no aço é o recozimento. Embora seja um tratamento térmico relativamente simples de ser executado, há uma série de fatores que devem ser cuidadosamente considerados e controlados. Neste artigo, vamos discutir os princípios básicos por trás do processo de recozimento.

Vamos aprender mais.

Finalidade do Recozimento O recozimento serve a vários propósitos. Por exemplo, o fio de aço é recozido para melhorar a sua ductilidade e para aliviar tensões internas criadas pela trefilação, conformação a frio ou resfriamento irregular após a laminação a quente. O recozimento também irá ajudar a refinar o tamanho do grão.

Efeito do Recozimento na Microestrutura No aquecimento de aços de baixo carbono (<0,030%) ocorre formação de partículas ultrafinas de austenita à medida que atingem, e ultrapassam, a menor temperatura crítica (Ac1). À medida que a temperatura sobe, o excesso de ferrita continua a se dissolver, finalmente desaparecendo no ponto crítico superior (Ac3). Enquanto a temperatura continua a subir, o tamanho do grão continua a aumentar.

As propriedades obtidas como resultado do recozimento de2100 Austenita

1900

800 700 600

Ac3 Ferrita + austenita

Ac c cm

rm No Austenita + cementita

Recozimento completo Ac1

Processamento de recozimento Ferrita + perlita

Cementita + perlita

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 Carbono, % em peso

Fig. 1. Recozimento total e o processo de recozimento.

1700 1600 1500 1400 1300

900 800 700

1200 1100 1000

1900

600

1800 1700

Ferrita Accm

Ac3

Austenita + cementita

Ferrita + austenita

Ac1 Recozimento de esferoidização

Ferrita + perlita

Cementita + perlita

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 Carbono, % em peso

1600 1500 1400

Temperatura, ˚F

900

o

çã

za

ali

Ferrita

2000

Austenita

1000

1800 Temperatura, ˚F

Temperatura, ˚C

1000

2100

1100

2000

Temperatura, ˚C

1100

pendem da quantidade de carbono presente, o quão grosseiras são a ferrita e a perlita, e da sua distribuição relativa ao longo da matriz. Esses fatores são influenciados por: a. O tamanho dos grãos de austenita; quanto menor o tamanho, melhor a distribuição da ferrita e perlita; b. A taxa de resfriamento através da faixa crítica; c. O tempo em temperatura, que é necessário para o carbono se distribuir de modo uniforme em austenita.

No resfriamento lento através da faixa crítica, começa a formação de ferrita nos contornos de grão da austenita. São formadas partículas grandes e arredondadas de ferrita, igualmente distribuídas entre a (relativamente) grosseira perlita. Com uma taxa de resfriamento mais alta, uma estrutura de rede de pequenos grãos de ferrita é produzida com perlita fina distribuída no centro destes grãos. c Uma vez que os ciclos de recozimento são realizados em torno da temperatura crítica, é importante lembrar que, no que tange a transformação, a prática de resfriamento é crítica. A taxa com que o aço passa por este intervalo vai determinar a microestrutura, dureza e outras propriedades do produto transformado. Uma taxa muito lenta de resfriamento resultará em microestrutura mais suave, que é esferóidica. Uma taxa mais rápida resultará em perlita lamelar de vários graus de aspereza e dureza. Se a taxa de resfriamento for muito rápida, a formação de produtos suaves de transformação será suprimida, e os constituintes mais duros - bainita e martensita – serão formados. Estas últimas são microestruturas indesejáveis na estrutura recozida.

1300 1200 1100 1000

Fig. 2. Recozimento de esferoidização.

Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 25

O Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | +1 630 834-3017 | heattreatdoctor@industrialheating.com

Fig. 3. As diferenças na microestrutura recozida [2] (a) Recozimento de Esferoidização (B) Processo de Recozimento (Cortesia da Aston Metallurgical Services Co., Inc.).

Tipos de Recozimento Recozimento Completo O recozimento completo envolve o aquecimento a uma temperatura de pelo menos 28°C acima da Ac3. Nessa temperatura, o aço é completamente austenítico e o método e a taxa de resfriamento da austenita são muito importantes para a microestrutura adequada e outras propriedades relacionadas. No recozimento pleno é essencial conhecer as temperaturas críticas de aquecimento e resfriamento, o diagrama de Transformação Isotérmica (TI) e o diagrama de Resfriamento Contínuo de Transformação (RCT).

A taxa na qual o aço resfria da temperatura de recozimento à temperatura de refrigeração superior crítica não é importante, enquanto a taxa de resfriamento adequada seja observada quando passando pela faixa de arrefecimento crítico. Devido à dificuldade de manter a temperatura uniforme em uma carga de recozimento comercial típica, a prática comum é de resfriar a partir da temperatura de recozimento, até e através do intervalo de transformação, a uma taxa única e uniforme. Da mesma forma, a taxa de resfriamento após a transformação não é importante, porque ela não tem nenhum efeito sobre a microestrutura e a dureza. No entanto, é prática comum manter a taxa uniforme de refrigeração até bem depois da menor temperatura crítica de arrefecimento para assegurar um adequado recozimento no caso das temperaturas críticas estarem incorretas Diagramas TI prevêem a microestrutura após a transformação, a temperatura na qual essa transformação ocorrerá e o tempo exigido para que o seu uso permita maior controle do produto final. Só é necessário resfriar o aço a uma temperatura onde a microestrutura desejada seja formada, que seja mantida até que a transformação esteja completa e que resfrie de modo conveniente.

A única precaução requerida é resfriar o aço para a temperatura de transformação desejada a uma taxa que evitará subaquecimento. Diagramas RCT também podem ser úteis para determinar a taxa de resfriamento contínuo, que resultará em um determinado produto.

Recozimento de Esferoidização O recozimento de esferoidização é benéfico quando usinagem ou endurecimento posteriores são necessários (já que a microestrutura é constituída por partículas arredondadas de cementita em uma 26 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

60

Temperatura de recristalização U.TS. R.A.

50

Izod

40

80

Y Pt. 30

60

20

40

10

20

El

200 400 600 800 Temperatura de recozimento, ˚C

A

B C D

Fig. 4. Efeito do recozimento de aço trabalhado a frio.

Izod, joules

b.

M/mm2

a.

matriz de ferrita). A condição esferóidica é o verdadeiro estado de equilíbrio do aço e é a sua condição mais suave. A microestrutura esferóidica também possui boas características de conformação a frio. Geralmente, quanto maiores os esferóides e quanto maior a distância entre eles, maior a capacidade do aço de ser conformado a frio.

O método mais simples de esferoidização é empregar um recozimento subcrítico. Um método comercial mais comum consiste no aquecimento a uma temperatura de 13-26°C abaixo de Ac1, manter a esta temperatura, em seguida, aumentar a temperatura para o ponto entre Ac1 e Ac3 e esperar novamente. Após o segundo período de imersão, a temperatura é reduzida lentamente.

Outro método comum é aquecer a uma temperatura de 28°C abaixo da Ac3, mantendo a uma temperatura e depois a aumentando até um pouco acima de Ac3, seguido de resfriamento (controlado) lento. É essencial em qualquer uma dessas práticas que os núcleos estejam presentes para assegurar a formação de esferóides. Os núcleos podem ser cementita não dissolvida, gradientes de concentração de carbono (austenita não-homogênea) ou, em alguns casos, inclusões não metálicas. Se tempos de recozimento excessivamente longos forem empregados a temperaturas relativamente elevadas, no entanto, resultará em uma aglomeração muito grossa e anormal das partículas de cementita. Esta condição é extrema-

O Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | +1 630 834-3017 | heattreatdoctor@industrialheating.com mente indesejável do ponto de vista de usinabilidade. Além disso, as partículas de cementita deste tamanho são extremamente difíceis de serem dissolvidas na austenita e resultam em má resposta em operações de endurecimento subseqüente.

A importância da condição prévia de recozimento de esferoidização se aplica a todos os aços, independentemente do teor de carbono, e a presença de perlita grosseira é indesejável por causa da resistência à esferoidização.

mosferas utilizadas para o recozimento e alguns dos problemas que podem ocorrer durante o processo de recozimento.

Referências: 1. ASM Handbook, Volume 4, Heat Treating, ASM International, 1991.

2. Mr. Alan Stone, Aston Metallurgical Services Co., Inc. (www.aston-met.com), private correspondence.

Recozimento (subcrítico) de Processo Recozimento subcrítico consiste no recozimento de aço trabalhado a frio até uma temperatura abaixo da temperatura crítica inferior (Ac1) ou um intervalo de transformação e de resfriamento por um meio conveniente. Este método pode ser o mesmo que o recozimento de processo ou a recristalização.

Neste procedimento, o aço é aquecido a uma temperatura de cerca de 13°C abaixo da Ac1 e mantido aí por um período prolongado de tempo. Como resultado, as partículas atuais de cementita se aglutinam e formam esferóides.

Para este tipo de recozimento, uma microestrutura prévia fina como martensita, bainita ou perlita fina é desejável. Cementita grossa na estrutura anterior deve ser evitada, pois as partículas grandes de cementita não coalescem tão facilmente como as finas. Devido ao tempo necessário relativamente longo para esferoidização na temperatura subcrítica, este procedimento é raramente utilizado em práticas comerciais.

A temperatura de recristalização do ferro puro está na faixa de 500°C. Consequentemente, uma temperatura mais elevada traz uma recristalização mais rápida.

No recozimento subcrítico, certo grau de cautela deve ser exercido na escolha da temperatura de recozimento, já que a taxa de aquecimento também tem efeito. Se Ac1 foi erroneamente determinada, austenita será formada, resultando em austenita retida indesejada, martensita não revenida, ou ambas. Quando fizer recozimento subcrítico de processo para grandes cargas, pode ser conveniente usar uma temperatura do forno um pouco superior a Ac1 para acelerar o processo. Tal método, no entanto, demanda de um rigoroso controle para evitar que a carga fique austenitizada. Recozimento prolongado induz a uma maior ductilidade (em detrimento da resistência) e pode causar problemas graves de fragilização. IH Próximo artigo: A parte dois fala sobre as atJan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 27

C

omo estamos todos conscientes, a "recessão econômica" tem tido um profundo impacto sobre a indústria de processamento térmico ao longo dos vários últimos anos. A economia já está totalmente recuperada? Enquanto que ainda tenha que ser comprovado de forma conclusiva, algumas indústrias (de energia alternativa, médica, óleo e gás, aeroespacial e automotiva) têm experimentado melhora ou crescimento, seja ele grande ou pequeno.

Como resultado, algumas áreas de tecnologia ímpares de processamento térmico estão se mostrando promissoras. As seguintes indústrias utilizam essas tecnologias, que têm potencial para ajudar sua empresa a se recuperar e ir adiante em 2011.

Indústria de Energia Alternativa Eólica A indústria eólica dos EUA instalou cerca de 10.000 megawatts (MW) de nova capacidade de geração em 2009. Apesar de um começo lento em 2010, o futuro permanece brilhante. A Câmara dos Deputados aprovou o “American Clean Energy and Security Act” (Lei Americana de Energia Limpa e de Segurança), que contém uma exigência de 20% de energia renovável até 2020.

Além disso, a Associação de Energia Eólica americana está tentando aumentar o financiamento anual para pesquisa e desenvolvimento de energia eólica no Departamento de Energia (DOE – Department of Energy) e outras agências federais para 217 milhões dólares ao longo dos próximos 3-5 anos.

No Brasil, o enorme potencial hídrico do país fez com que os desenvolvimentos 28 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Tecnologias com Potencial de Crescimento em 2011 Bill Mayer, Editor Associado da Industrial Heating nos EUA; Udo Fiorini, Editor da Industrial Heating no Brasil

de tecnologias de energias alternativas iniciassem com atraso em relação a outros países. Assim, enquanto que a Alemanha, país com área de 350 mil km2, tinha uma capacidade instalada de energia eólica em 2010 de aproximadamente 25 mil MW, o Brasil, com área de 8 milhões de km2, tinha no mesmo período apenas 800 MW instalados. Mas o potencial de crescimento em nosso país é grande. Estimativas projetam uma capacidade de geração de até 143 gigawatts (GW) quando consideradas medições da força dos ventos realizadas a 50 metros de altura, e de até 400 GW com medições de 80 a 100 metros de altura.

Isto está trazendo ao Brasil fabricantes de aerogeradores de vários países, alem de desenvolver a indústria de componentes de nosso país. Os cubos do rotor, que seguram as pás estão sendo fundidos aqui, com pesos unitários de até 30 toneladas. Além das pás, fabricadas em fibra de vidro e hoje exportadas a partir de fábricas instaladas no Brasil, também as torres, rodas dentadas,

e outros componentes são fabricados aqui.

Quanto às tecnologias para assistir ao mercado eólico, a têmpera por indução está sendo usada para endurecer peças de equipamentos essenciais para a indústria, tais como as coroas (engrenagens anulares), os anéis do rolamento e pistas de rolamento.

O processo transforma a estrutura metalúrgica da superfície do material através de uma seqüência bem controlada de aquecimento por indução e resfriamento rápido.

Dependendo da tecnologia do fabricante de aerogeradores, são utilizadas engrenagens de diferentes dimensões, que compõe o sistema de transmissão de força e velocidade. Em função da durabilidade exigida destes componentes, de complicada manutenção devido à localização das torres em locais de difícil acesso e a grandes alturas, o tratamento térmico é de grande importância. Assim, quando utilizada, a cementação é de camadas espessas. Tecnologias como a nitretação iônica estão sendo consideradas, devido à baixa tempera-

Geração de energia eólica por turbina grande está crescendo.

Foto: Helge Hansen / Statoil

Tema Especial

Tema Especial

tura necessária no tratamento e o resultado obtido, de baixo coeficiente de atrito e alta resistência à corrosão.

Indústria de Energia Alternativa Nuclear De acordo com o Instituto de Energia Nuclear americano, a energia nuclear fornece atualmente 20% da eletricidade do país e é a sua principal fonte de eletricidade livre de emissões. A indústria, em todo o mundo, está preparada para crescer. A Agência Internacional de Energia Atômica prevê 70 novas usinas nucleares nos próximos 15 anos. A notícia é boa no mercado interno americano também. A Câmara dos Deputados Americana aprovou recentemente o “Nuclear Energy Research e Development Act” (Lei de Pesquisa e Desenvolvimento para Energia Nuclear) de 2010, que autoriza o DOE a financiar a pesquisa avançada e programas de desenvolvimento em vários aspectos da energia nuclear.

No Brasil, a geração de eletricidade a partir de recursos hídricos fica em torno de 85% da capacidade instalada, e a energia nuclear representa algo como 2% . Temos instaladas duas plantas de energia nuclear, a Angra I e a II, no município de Angra dos Reis, em Rio de Janeiro. Angra III já está com as obras iniciadas, e sua conclusão está prevista para 2014.

A sinterização de pastilhas - ou pelotas - de combustível (fuel-pellets) é um processo com potencial para a indústria nuclear.

A sinterização de pastilhas de combustível aumenta significativamente sua densidade.

O processo ocorre por difusão em estado sólido na faixa de temperatura de 16801800°C por um período de até cinco horas.

Fornos do tipo soleira caminhante e do tipo empurrador são comuns, sendo aquecidos eletricamente com tijolos refratários de alumina de alta pureza nas zonas de alta temperatura. As pastilhas são dispostas em bandejas de molibdênio.

índices de radiação solar. Entretanto sua utilização ainda é restrita, devido ao alto custo das placas fotovoltaicas que são importadas. Ainda não há fabricação em larga escala destas placas no Brasil. Atualmente, as placas de silício que formam a base destas células, adquirem sua característica após processo de recobrimento multicamada PVD em sua superfície.

Indústria Médica A indústria médica, sobretudo ortopédica, oferece uma variedade de oportunidades para a indústria de processamento térmico. Vendas de aparelhos ortopédicos geram cerca de US$ 32 bilhões anualmente em todo o mundo. Mais de 700.000 substituições de quadril e joelho são realizadas a cada ano nos EUA, e este número pode dobrar até 2016, devido à osteoartrite e outras doenças. Implantes ortopédicos e outros equipamentos biomédicos podem ser fabricados em Nitinol (NiTi), uma liga metálica

Articulação artificial

formada a partir de níquel e titânio, com a eventual inclusão de cobre e nióbio. O desenvolvimento e a limpeza/esterilização desta liga são duas tecnologias promissoras.

Além de ser biotolerante e ter uma boa resistência à corrosão, ligas nitinol exibem duas propriedades intimamente relacionadas e muito únicas: efeito memória de forma (EMF) e superelasticidade (também chamada de pseudoelasticidade). A extraordinária capacidade do Nitinol para aco-

Indústria de Energia Alternativa Fotovoltaica A energia fotovoltaica, em que placas convertem a luz solar em eletricidade, tem um grande potencial no Brasil, devido aos altos Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 29

Tema Especial

modar grandes deformações, juntamente com a sua compatibilidade fisiológica e química com o corpo humano, fizeram dele um dos materiais mais comumente usados em engenharia e design de dispositivos médicos. Uma aplicação desta forma de ligas de Nitinol é em endopróteses (stents) médicas. O tratamento térmico é necessário para formar Nitinol. Em virtude de sua aplicação médica, é recomendável a utilização de forno a vácuo, mas outras formas de aquecimento também podem ser empregados. A temperatura deve estar na faixa de 500-550°C, com temperaturas mais elevadas resultando em menor resistência à tração.

A necessidade de eliminar totalmente os contaminantes industriais dos dispositivos médicos metálicos, como implantes ortopédicos, nunca foi tão grande, já que esses dispositivos se tornam cada vez menores e mais complexos. A necessidade de limpar totalmente as superfícies metálicas é exemplificada em pré e pós-operações de tratamento térmico, onde pontos, manchas e sombras não podem ser tolerados. O processo de limpeza por solvente vácuo-a-vácuo (VTV – “vacuum-to-vacuum”) remove o ar da câmara de processo, permitindo que o solvente de limpeza mantenha contato com todas as áreas de superfície (tais como pequenos furos cegos, offsets apertados, lúmens pequenos e metais orbiculares, tão frequentemente encontrados em implantes ortopédicos). Com a superfície do dispositivo completamente molhada, os aceleradores de limpeza acima mencionados podem ser aplicados à sua plena eficácia.

oferecem oportunidades para o desenvolvimento de novos produtos e aprimoramento dos produtos existentes. Duas tecnologias com potencial para beneficiar a indústria de tratamento térmico são o recozimento da costura (cordão de solda) e a soldagem da tubulação. O recozimento da costura um processo em linha para tubos soldados em alta freqüência - abre as portas para os fabricantes de equipamentos e tratadores térmicos. O recozimento da costura por indução é amplamente utilizado tanto para normalizar a costura de tubos soldados em alta freqüência ou remover sua estrutura martensítica não temperada.

No Brasil, como é de amplo conhecimento, após a camada de sal acumulada no fundo do oceano, chamada de pré-sal, a Petrobrás descobriu a existência na costa brasileira de grandes quantidades de petróleo e gás. Estas jazidas encontram-se a profundidades de 5 a 7 mil metros abaixo do nível do mar. Para sua exploração é preciso ultrapassar a lâmina de água de mais de 2000 m, depois uma camada de 1000 m de sedimentos e mais outra de 2000 m de sal. Isto está exigindo grandes investimentos em novas tecnologias, tanto para sua extração como para transporte até a terra, e que ainda se encontram em fase desenvolvimento. Empresas brasileiras de tratamento térmico, forjaria e outras do setor de tecnologias térmicas estão envolvidas no desenvolvimento de novos materiais e processos, que suportem níveis de resistência à corrosão, pressão e desgaste necessários para atender a esta nova demanda.

Óleo e Gás O campo de gás natural americano Marcellus Shale é um promissor recurso da bacia dos Apalaches. Esta reserva de combustível tem atraído bilhões de dólares em investimentos, e há planos para perfurar mais de 3.000 poços anualmente, durante os próximos 10 anos. A perfuração utiliza 25 mil toneladas de produtos relacionados à tubulação a cada dia. Isto representa somente boas notícias para os fabricantes de tubos e as empresas que lhes dão suporte, incluindo a indústria de processamento térmico.

Os desafios que este setor enfrenta

Indústria Aeroespacial Este mercado é vital para a comunidade de processamento térmico, mas isso não é tudo. Várias tecnologias, com ligação à indústria aeroespacial têm potencial de crescimento, incluindo a cementação à baixa pressão (LPC – Low-Pressure Carburizing), um processo de cementação, que fornece peças sem oxidação superficial. A LPC é normalmente combinada com têmpera à alta pressão de gás (HPGQ – High-Pressure Gas Quenching), que fornece componentes limpos e oferece o potencial para valores mais baixos de distorção em relação ao

30 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

resfriamento de óleo. LPC e HPGQ estão sendo usadas para endurecer materiais avançados utilizados na indústria.

Outras tecnologias para “ficar de olho” incluem o tratamento térmico, conformação, tratamento térmico rápido e rápida solidificação do titânio.

Indústria Automotiva Aqui estão algumas áreas tecnológicas para “ficar de olho” na indústria automotiva.

Tecnologias de conformação (magnética, hidrostática, repuxamento) estão ganhando interesse da comunidade automobilística. A conformação magnética, por exemplo, melhora a força, a resistência ao desgaste e a vida de aços e materiais ferromagnéticos. O objetivo da conformação magnética é de alterar os pontos de início e fim da austenita para temperaturas muito mais baixas.

Sistema de teste por correntes parasita em linha.

O teste por correntes parasitas é um método não destrutivo usado para o verificação de componentes cementados à baixa pressão. Ele também elimina a necessidade de cortar e montar amostras. A verificação por correntes parasitas dos processos de tratamento térmico está ganhando popularidade porque reduz sucata e custos com garantia.

Conclusão Será que essas indústrias têm a chave para o sucesso de sua empresa este ano? Será que elas se manterão competitivas e levarão sua empresa para o crescimento contínuo? Só o tempo irá responder a essas perguntas. No entanto, as tecnologias mencionadas acima - e as indústrias que as usam - apresentam potencial. Nestes tempos econômicos difíceis, isto é um bom sinal. IH

Induçãoe eTratamento Tratamento Indução Térmico Térmico

Têmpera e Revenimento por Indução na Indústria Automotiva Donald Wiseman – ABP Induction, LLC; Brookfield, Wisconsin, EUA.

O tratamento térmico de componentes para a fabricação de automóveis e de caminhões continua a se beneficiar da implementação da tecnologia de aquecimento por indução. Um exemplo é a produção de componentes de suspensão para reboques de caminhões pesados, onde o tratamento térmico está diretamente relacionado à expectativa de segurança e de vida destes componentes. Neste artigo vamos analisar um processo para o tratamento térmico completo na fabricação de eixos do reboque. tada para endurecer a superfície da peça (têmpera superficial), proporcionando maior ductilidade do que as peças tratadas por têmpera integral. As exigências de energia são reduzidas. A eficiência da conversão global de energia do sistema de aquecimento por indução é superior ao do gás, contribuindo para um ambiente mais "verde". Além disso, a adaptabilidade do aquecimento por indução para processos em linha reduz a quantidade de movimentação de materiais e agiliza todo o processo, reduzindo os custos gerais de tratamento térmico.

Materiais termicamente tratáveis são uma parte necessária na aplicação

Temp., °C / Potência, KW

2000 Superfície 1800 Núcleo 1600 Potência 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 50 100 150 200 250 300 Tempo, segundos

Fig. 1. Distribuição de temperatura na tubulação de 5,75” de diâmetro x 5/8” de espessura de parede com o têmpera de 10 kHz e revenimento de 3 kHz.

da indução. Tratar termicamente o aço para uma ótima resistência e ductilidade consiste em um processo de têmpera seguido por um processo de revenimento.

A têmpera do aço aumenta suas resistências à tração e à abrasão, mas também reduz a ductilidade. Aço temperado é relativamente frágil, devido às tensões residuais e às características típicas da microestrutura endurecida, denominada martensita.

Ao sacrificar um pouco da força e da resistência ao desgaste, a ductilidade pode ser novamente introduzida pelo revenimento do material. O revenimento é realizado pelo aquecimento do material

2000 Superfície 1800 Núcleo 1600 Potência 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 50 100 150 200 250 300 Tempo, segundos

Temp., °C / Potência, KW

T

êmpera integral é o processo utilizado para produzir componentes de grande resistência quando a peça inteira precisa ser temperada. Tradicionalmente, este tipo de tratamento térmico tem sido realizado através de fornos convencionais. Este processo de têmpera exige mais energia e longos tempos de permanência, criando uma quantidade muito maior de carepa e gerando um produto final com menor ductilidade.

As recentes inovações introduziram o uso da tecnologia de aquecimento por indução para prover as necessidades de aquecimento. A indução pode ser adap-

Fig. 2. Distribuição de temperatura da tubulação de 5,75” de diâmetro x 5/8” de espessura de parede com o têmpera de 3 kHz e revenimento de 1 kHz. Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 31

Indução e Tratamento Térmico

já temperado a uma temperatura significativamente abaixo da que é utilizada para o processo de têmpera. No processo de revenimento, as tensões residuais são aliviadas e a microestrutura endurecida é alterada para permitir uma maior tenacidade e ductilidade enquanto marginalmente reduz a dureza (resistência ao desgaste) e a tensão geral. Esta sequência de processamento é muitas vezes referida como beneficiamento.

A fabricação de componentes de suspensão para grandes caminhões incorpora o processo de "têmpera e revenimento" para o tratamento térmico de eixos da suspensão. Os eixos podem ser processados em comprimentos de corte ou como tubos muito mais longos para, em seguida, serem cortados no comprimento final, seguido de têmpera e revenimento.

O aquecimento foi inicialmente realizado através de fornos convencionais. A energia térmica é transferida do forno até a superfície do eixo. A condução térmica fornece calor da superfície para o interior da peça de destino.

Aquecer materiais até a temperatura austenítica requerida com fornos pode levar uma quantidade substancial de tempo e é dependente da seção transversal a ser aquecida. Seções maiores exigirão mais

tempo no forno. Durante esse tempo, a formação de carepa é geralmente bastante pesada. Durante este processo de aquecimento, de 1 a 2% do aço é geralmente perdido por oxidação sob a forma de Fig. 3. Imagem da entrada de um scanner de 12 metros processando um carepa. A for- tubo horizontal de 5 ¾” de diâmetro com uma parede de 5/8” . mação excessiva de carepa traz uma série de problemas de uma hora para o sistema de resfriamenpara o fabricante de eixos. Ela pode resulto) e não há necessidade de manter os catar em alterações metalúrgicas, apresenta ros fornos funcionando durante as horas de custo adicional para o fabricante para sua parada de produção, a fim de manter a temremoção e eliminação, além de impedir o peratura do processo e evitar longos tempos fluxo de gases e transferência de calor dende aquecimento. Os modernos sistemas de tro do forno. A tecnologia de aquecimento manipulação de materiais permitem múltipor indução proporciona uma alternativa plos processos de aquecimento e têmpera eficiente no consumo de energia com meintegrados em uma única célula com um nores custos, minimizando a formação de cronograma seqüencial apropriado e com carepa e proporcionando desempenho geocupação mínima de espaço. ral superior.

Diferentemente da maioria dos outros processos de aquecimento, onde a energia Processo de Aquecitérmica é transferida da superfície através mento da seção transversal da peça, o aquecimenO aquecimento por into por indução aquece de dentro da peça dução é uma excelente para fora. O aquecimento por indução é metodologia para o proum processo elétrico para aquecimento de cessamento de têmpera peças metálicas, em que correntes parae revenimento. Ele é rásitas são geradas dentro do metal e a sua pido e uniforme. Devido resistência ao fluxo desta corrente leva ao ao tempo relativamente aquecimento Joule. As correntes parasitas curto de aquecimento, são induzidas por meio de radiação eletroformação de carepa e magnética. descarbonetação da superfície são geralmente Bobina/Design do Sistema mínimas. As peças são Usando as melhores práticas de design monormalmente tratadas derno de bobinas, pode-se, com confiança, termicamente uma de determinar a frequência ideal para uma cada vez, fornecendo determinada aplicação. A Figura 1 repreresultados consistentes, senta uma bobina térmica (design) com 10 peça após peça. O tempo quilohertz (kHz) para têmpera e 3 kHz para revenimento.

Fig. 4. Imagem da lança empurradora para o preciso tratamento de aquecimento é mínitérmico de produtos tubulares. mo (geralmente menos Este cálculo foi feito assumindo um 32 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Indução e Tratamento Térmico

tubo de 5,75” de diâmetro, com uma espessura de parede de 5/8”. Os tubos tinham pouco mais de 12 metros de comprimento e foram processados a uma taxa de 1,0” por segundo. Cada uma das bobinas de têmpera tinha 12” de comprimento. A bobina de revenimento tinha 24” de comprimento.

A linha azul-escuro representa a temperatura da superfície externa. A linha rosa representa a temperatura da superfície interna. A linha laranja representa a potência da bobina de indução. Para este cálculo particular foram necessárias três bobinas de aquecimento por indução (para temperar) com distâncias de 12” entre as bobinas. As distâncias entre as bobinas eram destinadas a evitar o superaquecimento da superfície e permitir que a superfície interna continuasse a aquecer após a suspensão do aquecimento da superfície. O sistema foi projetado para aquecer toda a seção transversal a cerca de 950°C, uma vez que

entrasse na estação de têmpera. Deve ser óbvio que a redução acentuada da temperatura deveu-se a têmpera. Cada estação de resfriamento tinha 36” de comprimento. Duas eram necessárias para a têmpera, enquanto apenas uma foi necessária para o revenimento posterior (Fig. 3).

A Figura 2 representa o mesmo ciclo de processamento, somente alterando a frequência de têmpera, que foi de 3 kHz, e de revenimento, que foi realizado a 1 kHz. O gráfico demonstra claramente a melhor uniformidade da temperatura através da seção transversal. A aplicação foi fornecida com três fontes de alimentação de 3 kHz para temperar e uma fonte de energia 1 kHz para revenimento.

Quando a linearidade geral do eixo é crítica, o sistema de manuseio de materiais é projetado com um empurrador tipo lança, em vez de uma unidade de rolagem comum (Fig. 4). Uma unidade de

rolo aplica uma força indesejável sobre o tubo em alta temperatura. Enquanto o aço estava relativamente “mole” às temperaturas típicas de têmpera, a força exercida pelo rolo confere distorção dentro do tubo. Neste novo projeto, uma série de rolos longos foram alinhados utilizando um dispositivo de alinhamento a laser.

A chave para minimizar a distorção é de maximizar o apoio do tubo, enquanto estiver sujeito às elevadas temperaturas de têmpera. Não mais do que 18” do tubo deve ser suportado nesta aplicação.

A lança sela a extremidade do tubo, enquanto o empurra através do sistema. Os rolos provêem rotação e apoio. A distorção foi reduzida para menos de 0,030” em 3” de comprimento, bem dentro de máximo especificado pelo cliente de 0,045”.

Resfriamento O resfriamento é tão fundamental para

Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 33

Indução e Tratamento Térmico

Temperatura de Revenimento, ˚C

Dureza, HRC

70 100 200 300 400 500 600 Aço 1050 Aquecido por indução temperado em por 5 segundos 60 salmoura de 855°C 50 40 30

Aquecido por indução por 60 segundos

20

Aquecido em forno por 1 hora

10 0

200 400 600 800 1000 1200 Temperatura de Revenimento, ˚F

Fig. 5. Dispositivo de resfriamento para produtos tubulares de pequenos diâmetros e paredes espessas.

o processo de têmpera quanto o aquecimento. A fim de transformar o material aquecido em martensita, o processo de resfriamento deve ser rápido. Taxas mais lentas de resfriamento permitem que outras microestruturas indesejáveis, tais como bainita e perlita, se formem. Infelizmente, existe a possibilidade de resfriamento rápido demais de alguns tipos de aço, resultando em rachaduras de têmpera. As rachaduras podem ser eliminadas pelo controle da temperatura do fluido de têmpera e / ou adição de um material na têmpera a fim de retardar e controlar a taxa de resfriamento. Controle rígido e monitoramento dos níveis de concentração são vitais para um processo bem sucedido. Níveis de concentração excessivamente altos provocarão baixa dureza, enquanto que níveis excessivamente baixos de concentração irão promover rachaduras.

Aplicação uniforme de fluido em torno do perímetro é igualmente importante para assegurar a dureza adequada e um mínimo de distorção (Fig. 5). Anéis de resfriamento devem ser projetados com defletores internos para assegurar uma pressão uniforme em todo o perímetro. O defletor também elimina a possibilidade de altas pressões adjacentes às conexões de entra34 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Fig. 6. Dureza superficial em função da temperatura de revenimento para o aquecimento por forno ou por indução do aço SAE 1050 temperado em salmoura de 855°C.

da. Vários anéis de resfriamento são geralmente necessários para evitar distâncias excessivas entre os rolos de apoio.

Revenimento Como afirmado anteriormente, o revenimento é realizado por reaquecimento do material temperado até uma temperatura bem abaixo da temperatura necessária para têmpera. Este calor reaplicado alivia as tensões residuais na peça, criadas pelo processo de têmpera, e enrijece a microestrutura endurecida (martensita) para aumentar a ductilidade.

Normalmente, o aquecimento é feito em um forno a uma temperatura entre 275 e 450°C. As peças são mantidas em temperatura por uma hora antes do resfriamento lento. Resultados comparáveis podem ser verificados através do aquecimento muito rápido com o processo de indução. No entanto, a temperatura deve ser de várias centenas de graus acima da temperatura normalmente considerada adequada para o revenimento em um forno. O material utilizado na aplicação, normalmente, seria revenido em forno a 450°C. Usando um processo de aquecimento por indução, a superfície foi aquecida a 975°C dentro de 24 segundos.

Isso proporcionou revenimento suficiente

para aliviar as tensões residuais e fornecer a ductilidade desejada.

Para determinar se a parte da têmpera e do revenimento foi processada com sucesso, o material deve passar por completos ensaios mecânicos de tração, escoamento e alongamento. Apesar da dureza poder ser uma indicação de que o material foi devidamente processado, não deve ser o critério determinante. Outros fatores (como uma microestrutura imprópria) podem produzir uma leitura da dureza similar, o que poderia resultar em material de menor resistência. Em vez disso, a dureza deve ser usada como uma verificação local para determinar a consistência do processo. Inspeções mecânicas periódicas devem ser realizadas para assegurar a integridade do processo (Fig. 6).

Característica do Sistema Este sistema de indução de têmpera e revenimento tem várias características únicas que lhe permitem adaptar-se a uma série de variáveis de processamento. As bobinas de indução são automaticamente posicionadas para se adaptarem aos diferentes diâmetros de tubos, conforme necessário. Os tubos são processados em um conjunto fixo de roletes. A linha central do tubo, em relação aos cilindros fixos, varia conforme a mu-

Indução e Tratamento Térmico

dança de diâmetros dos tubos. O sistema automaticamente posiciona as bobinas de tal forma que o eixo da bobina e do centro do tubo sejam colineares. O final da lança gira com o tubo enquanto ele gira e é também capaz de se adaptar automaticamente à variação de seu centro. Esta adaptabilidade é automática e não requer nenhuma intervenção direta do operador.

O sistema fornece racks de entrada dupla, sendo um rack em cada lado do estágio de entrada do scanner. O operador pode estar carregando a próxima série de tubos a serem processados em um rack, enquanto o outro rack alimenta tubos da produção atual para o scanner.

Isso reduz significantemente o tempo de instalação, quando ocorrem trocas de peças.

O sistema de controle único permite o processamento de qualquer comprimento do tubo, conforme necessário. Ele identifica a saída do tubo e precisamente inicia e pára o processo de tratamento térmico corretamente, independentemente do comprimento do tubo. Comprimentos podem ser aleatórios dentro

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da série. Além disso, cada tubo é automaticamente monitorado por parâmetros de processamento corretos. Uma peça processada incorretamente é identificada e controlada pela colocação desses tubos em um segundo rack de saída, isolando os tubos adequadamente tratados dos impropriamente processados.

Conclusão Ao contrário das tradicionais operações por forno convencional, sistemas de aquecimento por indução funcionam bem para os processos em linha usados na produção automotiva. Como demonstrado claramente nos sistemas anteriormente descritos, os eixos são continuamente alimentados através do sistema, proporcionando aquecimento sequencial (para têmpera), seguido por resfriamento, seguido por outro ciclo de aquecimento (revenimento) e seguido novamente por resfriamento. A necessidade de processamento térmico em lote é completamente eliminada. Tubos saindo do sistema estão geralmente frios o suficiente para serem manuseados com segurança. O aquecimento por indução não exige pro-

longado tempo de aquecimento. O sistema pode estar no modo "pronto" dentro de segundos de partida. O equipamento pode ser completamente desligado durante períodos de inatividade como durante a noite, fins de semana, férias e paradas da planta. Longos períodos de aquecimento não são necessários. Cada tubo é processado individualmente, permitindo que os dados possam ser recolhidos e guardados, o que identifica as características de processamento exatas de cada conjunto de eixos. IH Para mais informações: Contate Donald Wiseman, vice-presidente de aplicações avançadas e desenvolvimento de produtos, ABP Induction, LLC, 21905 Gateway Rd, Brookfield, WI 53045, tel:. +1 800-5587733, fax: +1 262-317-5394, e-mail: heating@ abpinduction.com; www.abpinduction.com.

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Cementação a Vácuo

Cementação à Vácuo com Acetileno Aymeric Goldsteinas and Bill St.Thomas – Ipsen, Inc.; Cherry Valley, EUA. O AvaC ™ é um processo comprovado de cementação a vácuo com acetileno. Uma das vantagens mais importantes deste processo é a disponibilidade elevada de carbono, o que garante cementação extremamente homogênea, mesmo para geometrias complexas e densidades de carga muito elevadas.

O

processo de AvaC ™ envolve injeção alternada de acetileno (“boost”) e um gás inerte como o nitrogênio para a difusão. Durante a injeção “boost”, o acetileno somente irá se dissociar em contato com superfícies metálicas, permitindo assim uma cementação uniforme. Ao mesmo tempo, elimina quase que totalmente o problema de formação de fuligem e alcatrão, geralmente proveniente do propano.

Descrição do Processo Conforme mostrado na Figura 1, quando a temperatura de cementação é atingida, a primeira etapa da cementação é inicia-

da através da admissão de acetileno no forno, para pressões entre 3 e 5 torr. A transferência de carbono é tão eficaz que seu limite de solubilidade na austenita é alcançado depois de apenas alguns minutos. Portanto, a primeira etapa da cementação deve ser parada após um tempo relativamente curto, interrompendo o fornecimento de gás e evacuando a câmara do forno.

Isto inicia a segunda etapa, ou o primeiro segmento de difusão. O carbono transferido para dentro do material e da sua superfície diminui até que seja atingido o teor desejado na superfície. Dependendo da profundidade da camada superficial especificada para o material, mais

cementação e passos de difusão são feitos.

Uma vez que a profundidade da camada especificada é obtida, o endurecimento direto normalmente envolve a redução da temperatura da carga e a sua têmpera, seja na mesma câmara ou em uma câmara separada.

Controlando o Processo O controle do processo de AvaC ™ é feito através de diversos parâmetros físicos, que são a temperatura do gás, o fluxo do gás, a pressão do gás e o número e duração da cementação e das etapas de difusão. O número e a duração das etapas de difusão e da cementação devem ser determinados de forma a atender as es-

Temperatura/Pressão

800 - 1100˚C

.75 - 7.5 Torr

Fig. 1. Ciclo típico com curva de temperatura e pressão.

36 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Fig. 2. Tela representando modelo de simulação.

3.55"

0.11" Fig. 3. Exemplo de furo cego.

0.014 0.012 0.01 0.008 0.006

Avac™ Propano Etileno Etano

0.004 0.002 0

0.23 1 1.9 2.7 3.1 3.55 Furo cego, polegadas

Fig. 4. Resultados de dureza da superfície.

0.025 Profundidade efetiva da camada periférica, polegadas

pecificações da profundidade da camada periférica. Um programa de simulação é usado para manter os pré-testes a um mínimo. O módulo de simulação do AvaC ™ (“AvaC-Simulation”) cria programas de ciclo de cementação de baixa pressão (Fig. 2). O programa de simulação calcula perfis de carbono dependentes da temperatura, teor de carbono da superfície e da profundidade da camada periférica.

Os cálculos são baseados em características da transferência de carbono do gás de acetileno.

O mais notável benefício do AvaC ™ pode ser encontrado quando os diferentes gases de hidrocarbonetos para cementação a baixa pressão são avaliados por seu poder de penetração em furos cegos de pequeno diâmetro e grande comprimento. Este aspecto tem sido investigado para amostras com furos cegos de 0,011” de diâmetro e 3,55” de comprimento (Fig. 3). O ciclo de ensaio utilizado neste caso foi um “boost” de 10 minutos de pura cementação (900°C, pressão de 3 Torr) e de resfriamento rápido em nitrogênio a 2 bar, seguido por têmpera a 860°C, usando nitrogênio a 5 bar. Após o seccionamento da amostra em barra redonda de aço 5115, a dureza superficial foi medida no interior do furo a várias distâncias da abertura.

Os resultados dessas medições de dureza de superfície são mostrados na Figura 4. Isto indica claramente que o poder de cementação do propano e do etileno é suficiente apenas para cementação a 0,23” do início do furo. Foi detectado que a cementação caiu bastante significativamente a até 1” na profundidade do furo.

Depois de 1”, a superfície do furo foi completamente não cementada.

Em contraste, cementação a vácuo com acetileno resulta em um efeito completo de cementação em toda a extensão do furo, até 3,55” do furo cego. O acetileno tem uma capacidade de cementação totalmente diferente do que o gás propano ou o etileno.

Outra característica/benefício está se tornando mais relevante durante a utilização industrial desta nova tecnologia,

Profundidade efetiva da camada periférica, polegadas

Cementação a Vácuo

Passo Raiz

0.02

0.015

0.01

0.005

0

AvaC™

Atmosfera de cementação

Fig. 5. AvaC ™ contra outros processos - homogeneidade da cementação.

Configurações de Forno AvaC™ O forno pode ser fornecido nas seguintes configurações e tamanhos.

Fig. 6. Design de câmara única Espaço de trabalho de câmara única 24” de largura x 24” de altura x 36” de comprimento 36” de largura x 36” de altura x 48” de comprimento

Fig. 7. Design de duas câmaras: óleo e/ou gás Espaço de trabalho de duas câmaras 24” de largura x 24” de altura x 36” de comprimento 36” de largura x 36” de altura x 48” de comprimento

Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 37

Cementação a Vácuo

Exemplo de Aplicação 1 – Engrenagens Cônicas.

Perfil de Dureza 800

Raiz Lado Extremidade

Dureza, HV 1

700

Engrenagem cônica

Designação

Número de partes 46 Peso da carga

320 quilos

Material

5115

600 500 400 300 200

0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 Distância da superfície, polegadas

Exemplo de aplicação 2 - Engrenagens de Turbina Eólica.

Designação

Engrenagens de turbina

Material

18Cr Ni Mo7-6

Profundidade da Camada Periférica a 513Hv 0,5

0.078 +/- 0.011 polegadas

Peso bruto da carga

159 quilos

Temperatura de cementação

982°C

Pressão de gás de têmpera

15 Bar

Tempo de ciclo

6 Horas

Profundidade, polegadas

Perfil de Carbono (Passo)

0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0

0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13

Carbono % 0.11

0.049 0.059 0.068 0.078 0.088

0.039

Pitch Root 0.0098 0.019

0.0039

Dureza, HV 1

Perfil de dureza de engrenagens de turbinas eólicas 800 700 600 500 400 300 200 100 0

além do desejo de indústrias a se moverem para tecnologias mais "verdes". Apesar da disponibilidade elevada de carbono e da maior capacidade de cementação do acetileno, nenhuma fuligem ou alcatrão são produzidos.

Exemplos de Cementação a Vácuo AvaC ™ Esta tecnologia nova e de baixo custo está buscando produzir resultados inesperados e superiores, e está sendo rapidamente adotada por muitas indústrias.

A uniformidade extrema da cementação desses componentes produzida por acetileno é mostrada. Ao mesmo tempo, a estrutura da camada cementada é totalmente livre de qualquer oxidação intergranular (interna), porque a única atmosfera que entra em contato com os bicos durante o processo de cementação é o hidrocarboneto acetileno.

Uma vasta gama de materiais e técnicas de processamento de cementação a vácuo pode ser vista nos exemplos a seguir. Estes exemplos demonstram a diversidade de processos, utilizando técnicas de cementação a vácuo em componentes pequenos e grandes. Além disso, os exemplos selecionados tinham geometrias simples e complexas, eram feitos de metal em pó e ou de materiais forjados, tinham preocupações críticas de distorção e requeriam métodos de têmpera a óleo ou gás de alta pressão. Foram tam-

Profundidade, polegadas

Exemplo de aplicação 3 - Materiais Aeroespaciais (Nital gravado 500X).

SAE 9310

Temperatura de cementação: 955°C Tempo de ciclo: 4 horas e 25 minutos ECD @ 50 HRC: 0,037-0,043 polegadas

38 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

M50 NiL

Temperatura de cementação: 955°C Tempo de ciclo: 8 horas e 40 minutos ECD @ 50 HRC: 0,040-0,055 polegadas

Pyrowear X53

Temperatura de cementação: 927°C Tempo de ciclo: 4 horas e 25 minutos ECD @ 50 HRC: 0,032-0,035 polegadas

Cementação a Vácuo

bém consideradas peças que exigem regime de carga densa; tinham variações no tamanho da seção, e exigiam profundidades da camada periférica rasas, médias e profundas. Esta variedade ressalta o tipo de produtos adaptáveis ao processo de AvaC ™ em equipamentos de cementação a vácuo.

Vantagem do Processo Uma das vantagens mais importantes do processo, conforme ilustrado na Figura 5, é a disponibilidade elevada de carbono, o que garante homogeneidade de cementação mesmo para geometrias complexas e densidades de carga muito elevadas.

A razão de 70% para camadas periféricas do passo à raiz em atmosferas de cementação é melhorada para 85-90% com AvaC ™.

Outras vantagens incluem:

• Redução dos tempos de processamento devido ao fluxo intenso de carbono, alta temperatura de cementação e eliminação de condicionamento do forno • Maior qualidade dos componentes devido à uniformidade da camada periférica e à eliminação da oxidação interna • Cementação de geometrias complexas e de cargas densas • Processo seguro devido à falta de gases residuais inflamáveis • Altas disponibilidade e confiabilidade do forno devido à eliminação da formação de fuligem ou alcatrão • Maior repetibilidade peça-a-peça e carga-a-carga do que a tecnologia de atmosfera.

Vantagem do Processo sobre os Fornos de Atmosfera O processo de AvaC ™ oferece os seguintes recursos e benefícios sobre fornos

de atmosfera convencionais: • Melhor ambiente de trabalho devido ao design de parede fria, que fornece temperatura mais baixa da carcaça • Não são requeridos exaustores caros • Partidas rápidas e paradas sem fornos inativos durante os fins de semana • Não são requeridos geradores endotérmicos de gás • Fornos com têmpera a gás exigem menor espaço na fábrica e não é requerida lavagem para remover óleos de têmpera • Não são requeridas escavações ou de fundações especiais. IH Para mais informações: Contate Aymeric Goldsteinas, gerente de desenvolvimento de produtos, Ipsen, Inc., 984 Ipsen Rd, Cherry Valley, IL 61016, tel:. +1 800-727-7625, fax: +1 815-332-4995, e-mail: Aymeric.goldsteinas@ ipsenusa.com; web: www.ipsenusa.com .

Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 39

Controle de Processo e Instrumentação

Novos Sistemas de Medição e de Controle para Nitretação / Nitrocarbonetação Karl-Michael Winter – Process-Electronic, empresa do grupo United Process Controls (UPC); Heiningen, Alemanha Pat Torok – Marathon Monitors Inc., empresa do grupo United Process Controls; Cincinnati, Ohio, EUA A medição dos vários potenciais nas atmosferas de nitretação ou nitrocarbonetação e os princípios utilizados por esses sistemas são bem conhecidos há anos. No entanto, há, obviamente, algumas grandes diferenças na maneira como essa instrumentação é concebida e como ela se comporta em fornos industriais regulares quando comparados ao ambiente de laboratório. Portanto, este trabalho irá explorar fornos reais realizando tratamentos reais em peças reais.

A

medição dos vários potenciais nas atmosferas de nitretação ou nitrocarbonetação e os princípios utilizados por esses sistemas são bem conhecidos há anos. No entanto, há, obviamente, algumas grandes diferenças na maneira como essa instrumentação é concebida e como ela se comporta em fornos industriais regulares quando comparados ao ambiente de laboratório. Portanto, este trabalho irá explorar fornos reais realizando tratamentos reais em peças reais.

Sem especificação

Condições adequadas de nitretação são definidas com base em vazão fixa de gás.

SAE AMS 2759/6A

A atmosfera é controlado em porcentagem (%) de dissociação em uma ou duas etapas, dependendo do aço, camada e processo necessários.

SAE AMS 2759/10

A atmosfera é controlado em unidades – Potencial de Nitretação – em vez da dissociação.

E há algo mais a ser considerado. Há duas novas variáveis de controle, que são destinadas para as propriedades específicas da camada "dos compostos", mais conhecida como a camada branca.

Atividade ao potencial

Pressão-Parcial

Processo

aN=K1*KN

KN=pNH3/p1.5H2

Nitretação

aC=K2*KCB

KCB=p2CO/pCO2

aC=K3*KCW

KCW=pH2*pCO/pH2O

aC=K4*KC-O2

KC-O2=pCO/p0.5O2

aC=K5*KC-CH4

KC-CH4=pCH4 /p2H2

aO=K6*KO

KO=pH2O/pH2

Nitrocarbonetação

Oxi-nitriding/postoxidizing

Fig. 1. Potenciais por processo.

Geralmente, não há especificações para controlar o processo de nitrocarbonetação. No entanto, os sistemas mais precisos e modernos controlam a nitretação e o potencial de cementação, assim como em um processo de nitretação. O gás "fornecedor" do carbono necessário normalmente adicionado é o CO2, na maioria dos casos.

Mas os tempos estão mudando.

SAE AMS 2759/12

Esta especificação razoavelmente nova demanda de controle simultaneo de dois potenciais – potencial de nitretação (K N) e potencial de cementação (KC) - que devem ser especificados como KCB , de acordo com a reação de Boudouard, ou KCW, de acordo com a reação heterogênea de deslocamento de água.

Existem outros processos, como o de oxi-nitretação, ainda não definido em uma especificação oficial, mas já em uso. Este processo tem por alvo principal os tratamentos de peças de alto cromo. O oxigênio é utilizado para romper a camada passivada, tipicamente encontrada em tais aços. Em um processo de oxi-nitretação temos de controlar o KN e o potencial de oxidação KO, ao mesmo tempo.

40 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Fig. 2. Analisador de condutividade térmica e uma sonda de oxigênio modificada.

Controle de Processo e Instrumentação

Potencial de Nitritação, KN

1

γʹ

10 %N 9.5 9.0 8.5 8.0 7.5

α 0.1

γ

0.01

450 500 550 600 650 700 Temperatura, ˚C

3%C

575˚C 2%C

Potencial de Carburização, KCW

ε

10

1%C 1

5%N

0.5%C 6%N

Epsilon 0.2%C

Gamma +Epsilon 0.1

0.01 0.3

7%N 8%N

1

0.1%C 10%N

9%N

Potencial de Nitretação

10

30

Fig. 3. Diagrama de Lehrer com Kc controlado a zero (à esquerda); gráfico tridimensional em temperatura fixa de 575°C (à direita).

Potenciais e os Processos Primeiro, vamos dar uma olhada nos potenciais que temos de controlar para cumprir as várias especificações (Fig. 1).

KN é bastante fácil de ser determinado.

As únicas coisas que precisamos saber são as pressões parciais de amônia e de hidrogênio e a atividade do nitrogênio (an). A fim de determinar a dissociação, é suficiente conhecer a pressão parcial de amônia.

Isso muda completamente o momento que temos de lidar com uma atmosfera de nitrocarbonetação. Afim de controlar o efeito de cementação, que pode ser mais bem descrito pela atividade de carbono (ac),temos que lidar com vários KCs, dependendo do gás de cementação que acrescentamos à atmosfera do forno e das suas reações.

KO e a atividade do oxigênio (ao) podem ser definidos a partir da relação da pressão parcial de vapor de água e do hidrogênio.

Existem diversos sistemas de medição que podem ser utilizados para medir as pressões parciais ou mudanças na composição da atmosfera, como transdutores de pressão, analisadores de infravermelho ou ultravioleta, ou membranas permeáveis a hidrogênio, mas vamos focar no uso de uma combinação de um analisador de condutividade térmica de hidrogênio e uma sonda de oxigênio modificada (Fig. 2).

sinais destes dois sistemas de medição podem ser usados para determinar o potencial que temos para controlar - KN, KCB ou KCW, e KO. Nas equações a seguir, "s" é o grau de dissociação.

Pela dissociação da amonia no forno temos:

NH3 → (1-s) NH3 + 1.5s H2 + 0.5s N2 Veremos os seguintes porcentuais de gás:

(1-s)/(1+s)*100% NH3 + 100% NH3 → 1.5s/(1+s)*100% H2 +

0.5s/(1+s)*100% N2

Medição da Atmosfera Agora apresentaremos brevemente como os Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 41

Controle de Processo e Instrumentação

N = 8.0 % em peso C = 0.5 % em peso 1010, Referência

N = 7.6 % em peso C = 1.0 % em peso 1010, Amostra 1

N = 7.2 % em peso C = 1.6 % em peso 1010, Amostra 2

N = 7.0 % em peso C = 2.4 % em peso 1010, Amostra 3

N = 6.5 % em peso C = 3.1 % em peso 1010, Amostra 4

N =7.0 % em peso C = 3.5 % em peso 1010, Amostra 5

Fig. 4. Micrografias mostram como a porosidade da camada branca é influenciada pela substituição do nitrogênio por carbono para o aço 1010.

E se houverem outros gases envolvidos:

(100%-x%)

E se estes gases forem "portadores" de Carbono e Oxigênio, por exemplo, CO2:

(1-s)/(1+s)*(100%-x%) NH3 + 1.5s/(1+s)*(100%-x%) H2 + NH3 + x% 0.5s/(1+s)*(100%-x%) N2 + outros →

1/(1+s)*x% outros

(100%-x%)

NH3 + x%

CO2 →

(1-s)/(1+s)*(100%-x%) NH3 + 1.5s/(1+s)*(100%-x%) (H2 + H2O) 0.5s/(1+s)*(100%-x%) N2 + 1/(1+s)*x% (CO + CO2)

HSLA: Camada branca: 10 - 13/12 µm camada porosa: 30%

1045: Camada branca: 13 - 16/15 µm camada porosa: 20%

HSLA: Camada branca: 9 - 13/11 µm camada porosa: 5%

1045: Camada branca: 8 - 13/11 µm camada porosa: 12%

1010: Camada branca: 13 - 16/14 µm camada porosa: 20%

4140: Camada branca: 10 - 13/11 µm camada porosa: 20%

1010: Camada branca: 10 - 12/11 µm camada porosa: 5%

4140: Camada branca: 8 - 10/9 µm camada porosa: 15%

Fig. 5. Parâmetros de nitrocarbonetação férrica (KN 8,497, KC 0,032) resultam em alto nitrogênio e baixo carbono – resultados mostrados para diferentes ligas (530°C).

42 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Fig. 6. Parâmetros de controle da porcentagem de peso para nitrocarbonetação férrica (KN 6.134, KC 0.114) resultam em alto carbono e baixo nitrogênio (530 ˚C).

Controle de Processo e Instrumentação

N2 N O C

9 8 7 6

1 0.8 0.6

5 4

0.4

3 2

0.2

1

0 0

5 10 15 Profundidade de camada, µm

C - concentratção, massa %

N - O - concentração, massa %

10

0 20

Fig. 7. Perfis de carbono, nitrogênio e oxigênio.

2

N - concentração, massa %

9 8 7

Ck45, 570˚C, 10h KN =0.8, KC controlado

1.6 1.4

C

1.2

6 5

1.8

N

1

4

0.8

3

0.6

2

0.4

1

0.2

C - concentração, massa %

10

H2 total = H2[%] + H2O[%] Com o [%] H2 total sendo o mesmo que 1,5s / (1 + s) * 100%, podemos obter "s". Como o sinal da sonda de oxigênio também está dando a relação da pressão parcial de pCO/pCO2 e, como conhecemos KW, que é uma função da temperatura, podemos obter tanto KCW e KCB se os fluxos de gases forem conhecidos.

Tudo anteriormente explicado é bem conhecido, e não especificamente novo. Então, vamos finalmente olhar para algo novo.

"Controle de Fase" e Controle de Percen0 0 tual de Peso 0 5 10 15 20 25 Profundidade abaixo da superfície, µm Como foi dito, ambas as variáveis de controle foFig. 8. O controle do percentual de peso evita a “subida” da difusão. cam em propriedades específicas da estrutura da camada branca.

Podemos usar a reação de deslocamento O controle por percentual de peso, usa do gás na água (water gas reaction): os controles de KN e KC, concomitanteKW = (pCO2*pH2)/(pCO*pH2O) mente, a fim de criar um percentual detercom KW sendo a constante termodinâmica, minado em peso de nitrogênio e carbono dependendo da temperatura para determina "camada dos compostos". Existem algunar a composição total do gás no escape. mas políticas de controle, dependendo da De acordo com a norma SAE AMS mistura de gás fornecida, mas recomenda2759/6A, a dissociação equivale a 100% mos o uso de amônia ao invés de amônia dissociada para manter o potencial ademenos a amônia residual. Este é exatamenquado de nitretação, e CO ao invés de te o valor que você iria ler em uma bureta, CO2 para a manutenção do bom potencial se você a lesse de cabeça para baixo. Note de cementação. Ambos os potenciais serão que este valor não é o mesmo que o grau controlados de tal maneira que o ponto de de dissociação (s), mostrado nas equações trabalho fique nas linhas de iso-concenacima, mas ele pode ser facilmente contração de nitrogênio e carbono, no diagravertido por: D = 2s/(1+s) ma de fase aplicável de Fe-N-C (Fig. 3).

Afim de determinar o "s", nós usamos o Por favor, note que no diagrama da analisador de hidrogênio, o qual nos dá uma Lehrer à esquerda, KC seria controlado a zero, aproximação para a [%] H2. Em combinae no diagrama à direita, nós controlamos os ção com o sinal em milivoltagem da sonda dois potenciais em um ponto de trabalho que de oxigênio, que é a medida para a relação é representado como uma linha em três dida pH2O/pH2, especificamente [%] H2O / mensões através de um conjunto de diagra[%] H2, obtemos a quantidade de vapor de mas, cada um variando com a temperatura. água [%] H2O. O hidrogênio total que origiA Figura 4 mostra como a porosidanalmente saiu da dissociação da amônia é: de da camada branca formada pode ser Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 43

Controle de Processo e Instrumentação

madas muito mais uniformes. Assim, %N 10 as propriedades 9.5 dentro da camada 9.0 não mudam com 8.5 o aumento da pro8.0 fundidade.

7.5 A segunda va1 γʹ riável de controle é chamada de controle de fase.

Esta variável não α controla o ponto 0.1 γ de trabalho para ficar dentro das linhas de iso-concentração, mas controla KN e KC, de modo a manter 0.01

450 500 550 600 650 700 an e ac em um níTemperatura, ˚C vel que atenda as Fig. 9. . Controle do potencial de nitretação paralelo às "fronteiras de fase". atividades do (carbo-) nitreto que influenciada pela substituição gradual do é desejada para nitrogênio pelo carbono. todo o processo (Fig. 9).

A Figura 5 mostra como isso afeta diIsso pode ser melhor explicado pelo ferentes tipos de aço. A primeira foto moscontrole do potencial de nitretação paratra alto KN e baixo KC, ou alto nitrogênio lelo ao limite das "fronteiras de fase". Esta e baixo carbono, sendo que a segunda revariável de controle permite o tratamento sulta em alto carbono e baixo nitrogênio. de camadas brancas extremamente densas Enquanto a espessura da "camada de come compactas. postos" permanece relativamente consNa Figura 10, a micrografia superior tante, a porosidade torna-se menor com mostra uma peça convencionalmente nimaiores quantidades de carbono. trocarbonitretada e a micrografia inferior Outra razão para um controle do percenmostra uma peça com "controle de fase". tual por peso é dada pela distribuição de carAmbas as peças foram tratadas no mesmo bono dentro da camada branca. Se olharmos forno industrial junto a cargas normais para um resultado regular de nitrocarbonetacom controle distinto. Podemos ver imeção, os perfis típicos de nitrogênio e carbono, diatamente que aquela controlada pelo uma "corcunda" no perfil de carbono marca "controle de fase" não mostra a porosidaa fronteira em direção à zona de difusão. de aparente do processo convencional.

Este efeito é também conhecido como Obviamente, o equipamento de con“subida” da difusão de carbono durante a trole que você precisa para realizar tais nitretação (Figura 7). A figura 8 mostra processos tem que ter certas propriedades, como o controle por percentual de peso incluindo: pode evitar este efeito e resultar em ca• Um painel ou gabinete de gás equipado Potencial de Nitretação, KN

ε

a.

b.

Fig. 11. Equipamento de controle.

44 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

c.

d.

10.036 µm 4.160 µm

8.814 µm

13.358 µm

Fig. 10. Peça convencionalmente nitrocarburizada (superior) e peça com controle de fase (em baixo).

com NH3 ao invés de NH3 dissociado para o controle de KN, e CO ao invés de CO2 para o controle de KC (Fig. 11a).

• Um sistema sensor formado por um analisador de hidrogênio (Fig. 11b) e uma sonda de oxigênio (Figura 11c).

• Um controlador programável (Fig. 11d) capaz de determinar os potenciais requeridos e capaz de controlar simultaneamente diversos potenciais, ao mesmo tempo em que executa receitas, programas, do processo em execução. IH Para mais informações: entre em contato com Pat Torok na United Process Controls, 8904 Beckett Road, West Chester, Ohio 45069; Tel: 1-800-772-1000; e-mail: Pat.Torok@ groupupc.com; web: www.group-upc.com; ou Sergio Figueiredo - Metaltech Sorocaba Ltda.

Revisão de tradução gentilmente cedida por Sergio Figueiredo - Metaltech Sorocaba Ltda.

Tratamento Térmico

Tratamento Térmico

Comparação da Tecnologia de Fornos de Cementação tipo Poço para Aplicações de Energia Eólica John W. Gottschalk – Surface Combustion, Inc.; Maumee, Ohio, EUA. Com o impulso para tecnologias de energia alternativa, os campos de energia eólica têm tido um crescimento significativo nos últimos 10 anos. As projeções para os próximos 10 anos indicam uma demanda ainda maior de turbinas eólicas para reduzir a dependência dos combustíveis fósseis.

C

om o crescente avanço do mercado de turbinas eólicas, tem havido um aumento significativo no tamanho dos componentes, ou seja, engrenagens, rolamentos, pinhões, etc. Os fabricantes existentes de caixa de transmissão e instalações de tratamento térmico de engrenagens não têm os equipamentos em tamanhos necessários ou a capacidade de produção para acomodar essas peças maiores, bem como em maiores volumes, associados às exigências de profundidade de camada destes componentes. Devido aos grandes volumes de carga e pesos, a expansão primária na tecnologia de fornos da base instalada ocorreu nos sistemas de forno tipo poço.

Fornos dimensionados para o processamento de engrenagens de 2 a 3 metros de diâmetro não são incomuns, com requisitos de peso da carga de 15 a 20 toneladas.

Como esses componentes sofrem ciclos de grande esforço e não são facilmente substituídos, a qualidade do processo de tratamento térmico é fundamental para o funcionamento final da peça e da caixa de transmissão. A principal preocupação é a qualidade da camada cementada e da oxidação intergranular (OIG). Todos esses atributos são funções do processo de tratamento térmico e dos projetos de equipamentos de processo.

Duas tecnologias principais de fornos são utilizadas para este processo. Uma tecnologia utiliza retorta de atmosfera estanque, enquanto a outra utiliza tecnologia de forno convencional com material refratário. As diferenças das tecnologias de fornos serão discutidas com ênfase em como o design do sistema afeta a camada periférica cementada e a OIG. Além disso, é fornecida uma comparação das atmosferas de processamento, entre o gás endotérmico gerado e o nitrogênio/metanol. A descrição de ambos os projetos de fornos também é fornecida.

Tecnologias para Fornos de Grandes Componentes Sistema Retorta-Mufla Por definição, um projeto de forno mufla utiliza uma atmosfera estanque, uma mufla metálica para isolar o trabalho do sistema de aquecimento e do refratário do forno. Na prática, o projeto usado mais comumente em grandes fornos de cementação tipo poço é

híbrido, com parte superior do forno e parte inferior refratária exposta à carga de trabalho.

O principal componente do sistema é a mufla (Fig. 2). No sistema tipo mufla há um selo nas partes superior e inferior. Normalmente, o selo superior é uma flange metálica refrigerada à água que utiliza um anel o-ring para a integridade da atmosfera. O selo do fundo pode ser de vários materiais, incluindo areia, fibra cerâmica ou óleo. Com o forno selado em ambas as extremidades, a expansão da retorta é crítica. Na maioria das aplicações, uma fole feita de liga é adicionado à parte inferior da retorta, acima da junta inferior para permitir a expansão. Materiais de construção são tipicamente os 330 SS forjados. Como a mufla é o primeiro selo da atmosfera no sistema, a sua manutenção é crítica ao desempenho do processo. A cementação da mufla dentro da zona quente, assim como próxima aos selos superior e inferior são preocupantes.

Um benefício do projeto tipo mufla é a incorporação de sistemas de aquecimento elétrico de custo reduzido. Como os elementos de aquecimento não são expostos ao ambiente de cementação, elementos de fio ou fita metálica podem ser usados sem risco de curtos-circuitos por depósito de carbono ou de cementação dos elemento de conexão. Estes sistemas de aquecimento são geralmente de custo mais baixo do que os projetos comparáveis de forno de tubo radiante. No entanto, esta redução de custos é muitas vezes compensada pelo aumento dos custos operacionais associados ao projeto do forno elétrico.

Uma área de preocupação com o conceito de mufla é a uniformidade da temperatura e da atmosfera no interior da câmara de trabalho. Em projetos de fornos maiores, as perdas de calor da parte superior e do piso do forno não são compensadas pelo interior do forno, já que o forno mufla permite aquecimento apenas pelas paredes laterais do forno.

Uma melhoria do projeto é a adição de um defletor dentro da mufla para direcionar o fluxo da atmosfera entre o cilindro guia de gases e mufla, garantindo que a atmosfera seja circulada através de toda a profundidade do forno. As desvantagens desta abordagem são o teor adicional de liga dentro do sistema e a possibilidade da redução da transferência de calor devido ao Jan a Mar 2011 - www.revistalH.com.br 45

Tratamento Térmico

do efeito de blindagem da retorta, já que a principal forma de transferência de calor é a re-radiação a partir de elementos de aquecimento através da retorta.

Projeto com Defletor Interno Este tipo de projeto de forno é substancialmente o mesmo que o projeto mufla com várias diferenças fundamentais. Um defletor de recirculação de atmosfera substitui a mufla e ambos os elementos de aquecimento, além de todos os refratários estarem expostos à atmosfera do forno.

Com este projeto, só existe um selo de atmosfera posicionado no topo do forno. Ele é geralmente feito de fibra cerâmica, sem o uso de água de resfriamento. O defletor interno é construído de material forjado SS 330 de forma semelhante ao projeto tipo mufla.

O defletor reside inteiramente dentro da zona quente do forno, tornando-o menos susceptível à cementação. Além disso, todos os furos que podem se desenvolver no defletor não são críticos para a contenção da atmosfera no processo.

A principal área de preocupação para a integridade da atmosfera é o sistema de aquecimento de tubos radiantes. Tanto os tubos radiantes aquecidos a gás quanto os elétricos podem ser utilizados neste projeto. O risco de curto-circuito por acúmulo de carbono na passagem de alimentação é eliminada pelo uso de elementos de aquecimento de ligas especiais. Como esta é uma tecnologia de fornos madura,

utilizada em processos de cementação, programas de manutenção já estão bem estabelecidos.

Ao contrário do projeto tipo mufla, a atmosfera é continuamente recirculada a partir do topo para o fundo do forno com base no projeto de defletor interno.

Isso inclui a limpeza dos tubos radiantes e é realizado sem a adição de um defletor secundário. O maior benefício desta configuração é a melhor uniformidade da temperatura em todo o invólucro de trabalho.

Um sistema de defletor típico é mostrado na Figura 1.

Uniformidade de Temperatura Dois dos principais fatores que afetam a qualidade da peça são a uniformidade da temperatura do sistema e a composição da atmosfera. A uniformidade da temperatura do sistema é uma função do aquecimento e da recirculação da atmosfera do sistema. A temperatura localizada na câmara do forno tem um efeito direto sobre a profundidade da camada periférica obtida nas peças. Isto inclui a profundidade inconsistente em múltiplas peças de um carregamento ou em uma única peça grande. Para um ciclo de cementação com difusão “boost” típica de 950°C, com tempo de ciclo de 12 e 24 horas, as previsões para a profundidade efetiva da camada periférica são indicadas na Tabela 1.

Estas variações na profundidade da camada periférica são estritamente dependentes da temperatura e não representam

variações adicionais que surgem a partir da geometria da peça ou da variação da atmosfera dentro do forno. A propagação da temperatura no interior do invólucro de trabalho nos dois projetos de fornos foi medida por uma avaliação típica da temperatura em nove pontos. A propagação da temperatura durante condições de encharque a 950°C é apresentada na Tabela 2, juntamente com as variações esperadas na profundidade da camada periférica para os dois tipos de fornos.

Pela melhoria da uniformidade da temperatura no interior da câmara do forno, pode ser alcançada uma melhoria mensurável na uniformidade da profundidade da camada periférica. Essa melhoria pode levar a mais precisas especificações da profundidade, permitindo menor tempo de cementação e melhorando a repetibilidade ciclo-a-ciclo.

O segundo fator na uniformidade da profundidade da camada periférica dentro do forno é a consistência da atmosfera através da câmara de trabalho. Supondo que ambos os modelos de fornos utilizem o mesmo sistema de controle de potencial de carbono, incluindo sonda de oxigênio e equipamento de análise de gás com infravermelho, a capacidade de controlar a atmosfera dentro das câmaras do forno é equivalente. Variações na composição da atmosfera entre atmosfera endotérmica e a baseada em nitrogênio/metanol são essencialmente eliminadas pela adição de um agente enriquecedor (normalmente

9 4

5 1 2 3 11 10 8 7 6

Fig. 1. Forno defletor.

46 Industrial Heating - Jan a Mar 2011

Fig. 2. Forno Mufla.

1. Carcaça externa 2. Isolamento térmico 3. Mufla 4. Tampa 5. Selo Superior 6. Selo Inferior 7. Expansão 8. Aquecimento Elétrico 9. Recirculador 10. Suporte de Carga 11. Cilindro Direcionador do Fluxo de Ar

Tratamento Térmico

Tabela 1. Previsão de profundidade da camada periférica para diferentes tempos e temperaturas Profundidade efetiva da camada periférica (polegadas) em 12 horas

Profundidade efetiva da camada periférica (polegadas) em 24 horas

950°C

0.0789

0.1115

952°C

0.0801

0.1133

950°C (Meta de profundidade)

0.0814

958°C 960°C

Temperatura localizada da peça

Tabela 3. A caracterização microestrutural de diversos ciclos de forno Grau do material Tipo de forno Atmosfera de processamento

Figura 3

Figura 4

Figura 5

Sem Imagem

17CrNiMo6

4320

18 CrNiMo7-6

43B17

Defletor

Defletor

Defletor

Mufla

RX com RX com N2/metanol com RX com enriquecimento enriquecimento enriquecimento enriquecimento de metano de metano de gás natural de metano

Tempo total de processamento (horas)

235

87

39

30

Potencial de carbono da cementação

0.90

1.00

1.00

1.00

Potencial de difusão de carbono

0.75

0.80

0.80

0.80

Temperatura de cementação

927°C

927ºC

950°C

940ºC

0.1151

Temperatura equalizada antes da têmpera

830ºC

830ºC

844ºC

830ºC

0.0827

0.1170

Profundidade total da camada periférica (polegadas)

0.250

0.152

0.120

0.097

0.0840

0.1188

Profundidade da OIG (microns)

47

27

20

15

Tabela 2. Propagação da temperatura e variação da profundidade da camada periférica durante condição de encharque a 950°C

vários ciclos do forno é fornecida nas figuras 3-5, tal como definido pela Tabela 3.

O fator adicional controlando a consisForno defletor Forno mufla tência da atmosfera é o sistema de recirDiâmetro efetivo culação fornecido. Em ambos os modelos 90 polegadas 90 polegadas do forno de fornos, grandes ventiladores de recirElementos culação estão normalmente localizados na Sistema de Tubos elétricos de aquecimento radiantes a gás tampa do forno. As atmosferas de circulaníquel / cromo ção no forno com defletor e no forno tipo Propagação de <-15°C <-9,5°C mufla com defletor são equivalentes. Em temperatura projetos de mufla sem defletor interno, a 1,6% da Variação prevista camada 4,6% da camada variação da atmosfera é maior de cima para da profundidade periférica periférica (0,0038 baixo dentro do forno, porque não há gapara ciclo de 12 (0,0013 polegada) horas rantia de que o fluxo da atmosfera atinja o polegada) fundo dos fornos.

1,6% da Variação prevista da profundidade para ciclo de 24 horas

camada periférica (0,0018 polegada)

4,6% da camada periférica (0.0055 polegada)

gás natural). O gás enriquecedor é controlado com base no teor de oxigênio medido e/ou na razão de CO/CO2 no sistema.

A análise da microestrutura, feito pelo SEM (Scanning Electron Microscopy Microscópio Eletrônico de Varredura), dos

Conclusões Como pode ser visto pelas fotos SEM, todas as amostras contêm diferentes quantidades de OIG, independentemente do tipo de forno ou da atmosfera de processamento. A profundidade da OIG vista é estritamente dependente do tempo e da temperatura, como seria esperado para atmosferas endotérmicas.

Como ambas as tecnologias de fornos são capazes de produzir peças que satisfaçam as especificações exigidas, outros fatores devem ser usados para determinar a tecnologia adequada.

O custo total de propriedade, incluindo as despesas de consumo, deve ser fortemente considerada. Projetos a gás vão operar normalmente com 50-60% dos custos de utilidade totais de um projeto elétrico de tamanho equivalente. Este fato, conjugado com um menor custo de investimento inicial para projetos de forno com defletor, leva a um custo de propriedade significativamente reduzido ao longo da vida útil do equipamento. IH Para mais informações: John W. Gottschalk, diretor de produtos especiais, Surface Combustion, Inc., 1700 Indian Wood Cir., Maumee, OH 43537, tel:. +1 419-891-7145; fax: +1 419891-7151, e-mail : info@surfacecombustion. com; web: www.surfacecombustion.com

60µm

30µm

Fig. 3. 17CrNiMo6 em um forno com defletor (ver Tabela 3).

Fig. 4. Aço 4320 em um forno com defletor (ver Tabela 3).

Fig. 5. 18CrNiMo7-6 em um forno com defletor (ver Tabela 3).

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