Scheuch MaxSORP Wirberlschichtverfahren

VORTEILE HERAUSGEFILTERT VORSPRUNG DURCH WEITERENTWICKLUNG

Scheuch GmbH Weierfing 68 4971 Aurolzmünster Austria Phone +43 / 7752 / 905 – 0 Fax +43 / 7752 / 905 – 65000 E-Mail office@scheuch.com Web www.scheuch.com

VORTEILE IN KÜRZE ▪ Gesicherte Einhaltung strengster Grenzwerte Durch geringste Schadstoffkonzentrationen im Reingas sind auch zukünftige Anforderungen oder verschärfte gesetzliche Bestimmungen sicher einzuhalten.

▪ Hohe Flexibilität Durch eine hohe Flexibilität in Bezug auf Volumenströme, Temperaturen und Schadstoffkonzentrationen sind auch schwankende Betriebsbedingungen möglich.

▪ Niedrige Betriebskosten Aufgrund des geringen Additivverbrauchs sowie Reststoffanfalls können die Betriebskosten auf ein Minimum reduziert werden.

▪ Höchste Anlagenverfügbarkeit Das Prozessdesign in Zusammenspiel mit hohen Qualitätsansprüchen sichert dem Kunden höchste Anlagenverfügbarkeit.

▪ Niedrigste Instandhaltungskosten Durch die Robustheit der eingesetzten Komponenten kann der Instandhaltungsaufwand gering gehalten werden.

SCHEUCH MaxSORP WIRBELSCHICHTVERFAHREN ZUR EFFIZIENTEN RAUCHGASREINIGUNG

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MAXSORP TECHNOLOGIE DIE PRODUKTINNOVATION VON SCHEUCH

8 Das MaxSORP-Verfahren beruht auf dem Prinzip der konditionierten Trockensorption und wurde speziell zur hocheffizienten Abscheidung von sauren Gasbestandteilen wie SO2, SO3, HF und HCl, sowie zur Abscheidung von Dioxinen/Furanen und Schwermetallen entwickelt.

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Der wesentliche Vorteil dieser Technologie liegt im niedrigen Verbrauch an Einsatzstoffen (z. B. Kalkhydrat und Aktivkohle, auch Additive genannt) bei gleichzeitiger Einhaltung strengster Emissionsvorschriften und höchster Anlagenverfügbarkeit.

Durch die hohe Rezirkulationsrate in Verbindung mit einem intensiven Gas-Feststoffkontakt im Reaktor wird eine minimale Stöchiometrie und somit maximale Ausnutzung der Einsatzstoffe gewährleistet. Dadurch werden die Betriebskosten auf ein Minimum reduziert.

Der MaxSORP-Reaktor wurde im Hinblick auf einen optimalen GasFeststoffkontakt entwickelt und mittels CFD-SIMULATION während seiner Entwicklung verifiziert.

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Das Verfahren ist sehr flexibel in Bezug auf stark schwankende Volumenströme, Temperaturen und Schadstoffkonzentrationen. Es bietet daher die notwendige Flexibilität für Produktionsprozesse der Eisen- und NE-Metallurgie wie z. B. Sinteranlagen sowie für den gesamten Wasteto-Energy-Sektor.

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Das zur Abscheidung von SAUREN GASKOMPONENTEN eingesetzte kalkbasierte Additiv wird per LKW angeliefert und im Silo zwischengelagert. Die Dosierung erfolgt in Abhängigkeit der Schadstoffkonzentrationen, um einen minimalen Verbrauch zu gewährleisten.

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Am Eintritt des Reaktors wird das Gas durch eine VENTURI-DÜSE beschleunigt, um die aufgegebenen Additive und das Rezirkulat in den Gasstrom zu dispergieren. Infolgedessen wird die Geschwindigkeit im Reaktor reduziert, um die für die Abscheidung notwendige Verweilzeit und intensive Durchmischung sicherzustellen.

Die patentierte EMC-FILTERTECHNOLOGIE ermöglicht es, Schlauchlängen über 10 m bei geringerem Abreinigungsdruck effektiv und schonend abzureinigen. Bei diesem Verfahren bleibt die aktive Filterfläche unverändert und somit der Filterdifferenzdruck stabil.

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2 Durch die im Reaktor integrierte WASSEREINDÜSUNG können die für den Prozess optimale Temperatur sowie Gasfeuchte eingestellt werden. Auf ein zusätzliches Quenchsystem vor dem Reaktor kann verzichtet werden.

Durch das Scheuch-IMPULS-ABREINIGUNGSSYSTEM mittels Doppeldüsen ist eine gleichmäßige Abreinigung der Filterschläuche über die gesamte Länge unter Berücksichtigung eines minimalen Druckluftverbrauches sichergestellt.

Zur Abscheidung von DIOXINEN, FURANEN SOWIE SCHWERMETALLEN wird Aktivkohle oder mahlaktivierter Herdofenkoks eingesetzt, die ebenfalls in einem Silo gelagert werden.

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Durch die REZIRKULATION – typischerweise durch Luftförderrinnen – der im Filter abgeschiedenen Stäube mit unverbrauchtem Additiv wird die benötigte Menge an Einsatzstoffen stark reduziert, da diese nach dem ersten Durchlauf des Systems noch nicht vollständig ausgenutzt wurden. Beim MaxSORP-Verfahren wird eine Feststoffkonzentration von bis zu 1.000 g/m3 im Reaktor erreicht, wodurch der Oberflächenkontakt der einzelnen Additivpartikel deutlich erhöht wird.

5 Die vollständig REAGIERTEN EINSATZSTOFFE SOWIE STÄUBE werden zum Reststoffsilo befördert und dort bis zur Abholung mittels LKW gelagert. Der Transport zum Silo kann, je nach Anforderung, pneumatisch oder mechanisch erfolgen.

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