Mundo textil 142

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Nº 142

Lima, agosto del 2016

N.142

Un tintorero de vocación

Asociación Peruana de Técnicos Textiles

N.142

Gianangelo Nava hace un recorrido por su impecable trayectoria profesional y nos comenta la importancia de la investigación y el desarrollo en el rubro textil.

Semana de la Tintorería y Acabados

Fibras sintéticas y mezclas

El problema de las quebraduras

En la APTT se impartieron consejos, nuevas tendencias y diversas maneras de optimizar procesos en esta rama textil

Un análisis de los diversos problemas que pueden presentar y cómo solucionarlos.

Un acercamiento a este inconveniente, que es el tercer problema de mayor incidencia en el rubro tintorero.

www.apttperu.com

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Indice

índice 14

Seleccionando la mejor fibra

La importancia, los parámetros y las recomendaciones para una correcta selección de fibras de algodón. Estos elementos, aplicados correctamente, pueden generar eficiencia y calidad en proceso hilandero.

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Una semana llena de sabiduría tintorera

La Semana de la Tintorería y Acabados presentó a los asistentes nuevos productos y diversos métodos para mejorar la productividad y calidad en el rubro.

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Marcas de paro y marcas de arranque

Un análisis de estas fallas comunes en el tejido plano y las principales características y criterios para controlar y prevenir estos defectos textiles.

stafF CONSEJO DIRECTIVO

Edición 142, Agosto 2016 www.mundotextilperu.com

Presidente: Patricia Cueva Ormeño Vicepresidente: Dante Calderón Romero Secretaría: Carmen Uribe Valenzuela Tesorero: Javier Llamosas Chu Economía: Ilse Rivas Magallanes

Prensa y Propaganda: Daniel Milachay Cordero Divulgación Profesional: Giovanna Castillo Palma Relaciones Públicas: Yolanda Bonilla Gonzales Técnica Consultiva: Rosario Carrasco Orellana

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Indice

Lima, Agosto DE 2016

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Gianangelo Nava, una voz autorizada en el rubro textil

Nació en Italia y luego se estableció en el Perú para seguir inmerso en lo que le apasiona: los textiles. En esta entrevista nos comenta su trayectoria y opina sobre la actualidad del sector.

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Sociales y reuniones textiles

Como es habitual, les traemos los eventos más resaltantes del sector textil en imágenes. Esta vez estuvimos en los agitados días de la Semana de la Tintorería y Acabados.

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Polyester, Nylon y todo un análisis científico de fibras

Obtenidas por reacciones químicas controladas, las fibras sintéticas tienen características propias y pueden presentar problemas particulares durante el procesamiento.

Equipo editorial Dirección General: Marco Garro Editor General: Javier Wong Q. Concepto gráfico: Milk studio Diagramación: Fstudio Fotografía: Italo Campoblanco Redactora: Emily Espinoza Corrección de textos: Carlos Krapp

N.142

Ventas y Publicaciones

Asociación Peruana de Técnicos Textiles (APTT) Virtud y Unión (Calle Doce) n.198 Urb. Corpac, San Isidro T: 51(1) 475-4010 / 51(1) 225-7856 Secretaria@apttperu.com / www.apttperu.com DEPÓSITO LEGAL REG. N 98-3111

Impreso en AZA GRAPHIC PERÚ SAC Av. José Leal 257 Lince Lima 14 - Perú info@aza.pe

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Editorial

editorial

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omo sabemos, el desarrollo de un país se debe en gran parte al aumento de la actividad industrial y todavía no estamos en el nivel que nos permita un crecimiento sostenido y ascendente como quisiéramos. Factores que influyen en esta situación son muchos, pero nosotros nos centraremos en nuestro sector: el textil, que ofrece trabajo a una gran cantidad de gente con empuje como los microempresarios. Ellos son los que superan las adversidades, tratando de igualar los estándares mundiales con el soporte técnico, que algunos pueden conseguir con esfuerzo y la diversificación de productos que idean para producirlos.

Por ello es que existe nuestra Asociación de Técnicos Textiles, la cual tiene como misión ofrecer todo el apoyo posible en el aspecto técnico y es por lo cual siempre requerimos de la participación de todos y cada uno de los asociados y no asociados. Tenemos que unir esfuerzos para lograr que el sector textil y manufacturero se desarrolle con los cursos y seminarios que podemos preparar. Hay que tener en cuenta que un país como nosotros tiene mucho que lograr y se sabe que el nivel técnico es la base de apoyo de una industria en ascenso. Es, también, germen de la evolución de nuevas tecnologías, que permitirán colocar productos diferenciados en el competitivo mercado mundial.

Cada empresa tiene sus estrategias para conseguir objetivos y nosotros como institución seguiremos apoyando a los técnicos y profesionales para el logro de la sostenibilidad de un sector muy sensible a los efectos económicos mundiales. Y prueba de esta afirmación es la masiva asistencia que ha tenido la Semana de la Tintorería y Acabados, que tuvo una gran concurrencia y sobrepasó el centenar de técnicos y profesionales jóvenes. También se está trabajando en el próximo Seminario de la Confección, cursos de Lavandería y Diseño del tejido plano; que esperamos tenga una igual acogida que eventos anteriores.

Esperamos que la industria levante en esta segunda mitad del 2016 y podamos volver a los niveles de años anteriores en la exportación de nuestros productos y en la venta al interior de nuestro mercado.

Daniel Milachay Prensa y Propaganda APTT

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En vitrina / Confección

El fenómeno de los “fast fashion” y su impacto en confecciones peruanas Esta nueva modalidad de negocio ha reducido la demanda textil de productores locales.

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ntroducir colecciones de ropa que siguen las últimas tendencias y han sido diseñadas de una forma rápida y barata. Así los clientes acceden a novedades a precios bajos. Esto es el “fast fashion” una tendencia que utilizan tiendas de ropa como Zara, H&M o Primark. La rotación de sus prendas, así como el precio, son los factores clave para el éxito de esta estrategia. Si antes usualmente se tenían solo colecciones estacionales, ahora estas tiendas proponen un número mayor de prendas y estilos. Los usuarios suelen ir más veces a estos negocios a ver las novedades, lo que genera un incremento en el consumo.

Una forma a mediano y largo plazo de generar competitividad en el mercado es la investigación y desarrollo de nuevas fibras que produce el Perú y pueden darle un valor agregado a las exportaciones nacionales. Ahora, con más competidores y este nuevo modelo de venta textil, es necesario adaptarse a las necesidades de un mercado cambiante y mucho más competitivo que años anteriores.

¿Cómo afecta esto a las confecciones peruanas? El mercado nacional abastece a otro rubro de grandes marcas textiles (como Polo, Lacoste, entre otras empresas del rubro). Ellos piden materia prima peruana, pero el modelo “fast fashion” los hace perder ventas y les quita participación en el mercado.

Este hecho, sumado a que países de Asia y Centroamérica se han fortalecido gracias a mano de obra barata, subsidios e implantación de mecanismos promotores, hace que el Perú pierda pedidos que antes tenía. Las grandes marcas de Estados Unidos redujeron sus colocaciones de 43.7 millones en 2009 a solo 14.5 millones en 2013.

Exportación de confecciones peruanas a EE.UU. llega a los 193 millones de dólares Este dato se refiere a los cuatro primeros meses del 2016, donde se registró un alza de 7 millones con respecto al mismo periodo en 2015.

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as cifras, publicadas por la Comisión de Comercio Internacional de los Estados Unidos (USITC), son signo de una tendencia positiva de los textiles peruanos en tierras americanas. La saliente ministra de Comercio Exterior y Turismo, Magali Silva, afirma que eventos como Perú Moda y otras ferias contribuyen a este repunte exportador.

Además, el Estado ha estado apoyando con información eficaz a los exportadores peruanos interesados; con esto se ha logrado un avance en la relación comercial entre ambos países.

Las camisetas de algodón para mujeres, con 17 millones de dólares exportados, son el emblema de este repunte. Las camisetas sin mangas de algodón para mujeres o niñas representaron un valor exportable de 3.9 millones de dólares, que equivale a un incremento de 105.3% con respecto al 2015. Los vestidos de mujer en base de algodón representaron 7.1 millones de dólares, un 51% más que el

año pasado. Además, este crecimiento de las exportaciones textiles también alcanza otros productos hechos con materiales sintéticos, como camisas para hombres (11.4 millones de dólares), camisas para mujer (4.2 millones) y camisas para niños (533 mil dólares).

En vitrina / Tintorería y acabado

El vapor como elemento de mantenimiento textil Se puede utilizar para esterilizar prendas y diversos muebles.

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o primero que se requiere es que los equipos de vapor tengan un gran poder de limpieza y lleguen a una temperatura de 160 grados Celsius. De esta manera, se nos permite garantizar niveles de esterilización y una higiene adecuada en las zonas a limpiar. En algunos casos, estos equipos vienen acompañados por un depósito de detergente que los hace mucho más versátiles, y permiten la inyección de desengrasantes y desinfectantes sin la necesidad de apagar el equipo. Así, se eliminan en un solo proceso manchas y viejas suciedades.

En este depósito de detergente se puede utilizar agua ionizada, que potenciada a 160 grados tiene un poder de limpieza superior a cualquier detergente. Si contamos con textiles con moho o cualquier otro organismo nocivo, el vapor a 160 grados los elimina también. Además, el nivel de humedad es muy bajo, así que las superficies quedan listas para su uso inmediato.

Aquí tenemos una lista de elementos que responden muy bien al tratamiento con vapor:

Alfombras - Muebles tapizados - Colchones y almohadas - Cortinas - Colchonetas - Toldos y carpas

El ozono reduce en un 99% las sustancias cancerígenas en tintorerías y lavanderías

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as personas que trabajan en estos establecimientos están en permanente contacto con el percloroetileno.

Este elemento es un compuesto orgánico volátil (COVs) que ha sido clasificado por la Organización Mundial de la Salud (OMS) y otras organizaciones como una sustancia sospechosa de ser cancerígena. Usualmente, el percloroetileno se queda en el ambiente cuando la maquinaria genera residuos, asunto que ocurre frecuentemente en una tintorería o lavandería.

El ozono baja los niveles de percloroetileno en estos espacios hasta en un 99%. Este hallazgo es muy positivo en términos de salud y limpieza en estos establecimientos, ya que usualmente las tintorerías y lavanderías operan en lugares cerrados y los diversos residuos tienden a acumularse. Los responsables del

descubrimiento, la empresa ASP Asepsia, recogieron muestras en distintas zonas antes y después de instalar los generadores de ozono. Los resultados fueron alentadores: un aire limpio, cuyos niveles de toxicidad se mantienen reducidos hasta 40 minutos después.

El ozono es la forma más activa de los oxígenos, posee propiedades de limpieza y purificación en sitios cerrados, elimina contaminantes y microorganismos nocivos para el ser humano. Este elemento actúa directamente contra el percloroetileno, ya que es un gas que actúa sobre compuestos orgánicos volátiles. Así, el ozono evita que dañe la salud de tintoreros y lavanderos, personas que se encuentran en constante contacto con este compuesto y pueden sufrir las consecuencias del mismo.

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En vitrina / hilatura

La piel multifuncional que se autorrepara y no se ensucia Gracias a estudios en nanotecnología, se ha logrado crear un elemento que reúne diversas bondades apreciadas en el rubro textil.

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inco propiedades que no se podían encontrar en el mercado de pieles: repeler las bacterias y la suciedad, no quemarse, ser autorreparante y termorregulador. Esta piel innovadora se puede aplicar a los productos de la industria del curtido de piel, así como también a la industria textil.

donde transite mucha gente distinta. El material también repele aceite y agua, mata bacterias que puedan alojarse en él y regula los cambios de temperatura a los que se ve expuesto.

La empresa Ecopol Tech ha sido la responsable de este descubrimiento, que se basa en la nanotecnología y cuyo objetivo ha sido crear un tejido multifuncional. Así, esta piel puede aplicarse a un mobiliario utilizado masivamente, que está afecto a padecer ciertas erosiones. Los asientos de bus o las butacas de un teatro son claros ejemplos.

Lo bueno del producto es que no se ensucia como otras pieles en el mercado y, además, si sufre alguna ralladura es autorreparante. Es por ello que resulta ideal en un ambiente

Disminuye el área de siembra del algodón en Perú Entre 2010 y 2015, la reducción del área alcanzó el 50%, que equivale aproximadamente a 23.000 hectáreas.

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a reducción, brusca en estos años, responde a diversos factores. Diego Fernández, gerente general de Algodonera Peruana, ha señalado que India es uno de ellos. “Han ido acaparando el mercado. Las importaciones prácticamente se triplicaron al pasar de 28 millones de kilos a 88 millones de kilos”, comenta. Esta demanda por hilos de India ha contraído el mercado local y es uno de los factores de esta reducción de hectáreas a nivel nacional.

Esto ha llevado a que la industria algodonera nacional vea disminuida su competitividad y sus costos. “Las empresas trabajan a menos del 60% de su capacidad productiva”, señala Fernández. Además, existen empresas que han abandonado el rubro de la confección y se han dedicado a la importación de materias primas y venta de prendas importadas.

Cabe resaltar que el algodón es un producto negociado en bolsa. Sus costos varían constantemente y le debe su precio a sucesos que muchas veces son ajenos al país y responden a circunstancias globales. A raíz de los diversos Tratados de Libre

Comercio (TLC) que firmó el Perú con diversos países del mundo, existen diversas opiniones a favor y en contra. Los que están a favor defienden que los bajos aranceles puedan generar una mayor demanda de confecciones para la exportación.

Los que se oponen dicen que las importaciones ocasionaron pérdidas a los algodoneros peruanos, que empezaron a recibir menos por los montos de algodón extraídos. Lo cierto es que la situación actual de esta fibra no es la mejor; y poco a poco los agricultores optan por otros cultivos que puedan darles un mejor margen de ganancia.

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La globalización está cambiando al mundo. Los países y las empresas están enlazadas por el comercio, la tecnología y la inversión alrededor del mundo. JAY Chemical Industries Limited, como una empresa global, busca ser un socio estratégico, facilitando siempre a sus clientes con la respuesta correcta a necesidades nuevas y complejas.

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En vitrina / Moda

El Latin American Men’s Week se celebró por primera vez en Perú Lima fue la ciudad seleccionada para la primera edición de la semana de la moda masculina en Latinoamérica.

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iversos diseñadores y marcas a nivel internacional tienen como punto central el Perú. Es el lugar donde producen y pueden sacar nuevas colecciones para el mundo. Este fue el motivo por el que se eligió Lima para inaugurar esta semana dedicada a la moda masculina. Sergio Dávila, diseñador y embajador de la Marca Perú, fue el director creativo del evento. Las firmas invitadas para participar pasaron por una selección destacada que tuvo en cuenta los galardones obtenidos por estas en el extranjero y el renombre que poseen en el mundo de la moda. Fueron parte del evento: el brasileño Amir Slama, el costarricense Fabrizzio Berrocal, la firma inglesa Hackett y los peruanos Meche Correa, José Clemente, Wayqui, entre otros.

En la pasarela se pudieron ver propuestas de todo tipo y para toda estación. “La idea fue que cada marca presente lo que le era conveniente según el país y la temporada en la que está trabajando”, comentó Dávila. Por ese motivo se pudieron observar propuestas de verano, como la colección de Amir Slama o la del mismo Dávila. Diseñadores locales, como José Clemente, optaron por mostrar sus prendas para la próxima temporada invernal. Dávila dice que en Sudamérica la relación de temporadas es opuesta con Europa o Estados Unidos, por lo que la elección de cada diseñador fue libre.

El evento contó con la colaboración del sector privado y también con el apoyo de Perú Textiles, que se presentó en abril del año pasado durante la última edición del Perú Moda. Esta iniciativa gubernamental quiere darle un valor agregado a las prendas nacionales y trabaja desde las fibras naturales hasta el producto terminado. La idea es que las prendas peruanas sean reconocidas a nivel mundial; y un evento como el Men’s Week es una buena oportunidad para mostrar diseños nacionales.

fashionunited / powerful

fashionunited / powerful

Interés por insumos y diseñadores Muchas firmas internacionales utilizan productos peruanos para confeccionar sus prendas. Los más solicitados son la alpaca y el algodón. Estas marcas internacionales son las que venden en lugares top como Macy’s, Nordstrom, Saks o Bloomingdale’s.

La idea es que ahora no solo se utilicen productos peruanos, sino también diseños hechos por peruanos. Dávila comentó que algunos directores de compra de moda masculina habían estado presentes en el Men’s Week.

La idea es que el evento se realice dos veces al año y el formato utilizado en esta primera edición se replique a lo largo del tiempo.

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Los gigantes de la distribución mundial de la moda Un ránking de las principales empresas en este rubro, que tiene a la española Inditex liderando la lista EMPRESAS

AÑO DE FUNDACIÓN

MARCAS *importantes

FACTURACIÓN

Inditex

1963

Zara, Massimo, Dutti, Bershka.

23.917 mill. de dolares

H&M

1947

H&M, COS, Monki, Weekday.

22.496 mill. de dólares

Gap

1969

Gap, Banan Republic, Old Navy.

15.797 mill. de dólares

Fast Retailing

1949

Uniglo, GU, Theory, Comptoir des.

15.808 mill. de dólares

.853VF

1899

Timberland, Vans, Wrangler, Nautica.

10.853 mill. de dólares.

Limited Brands

1963

Victoria´s Secret, Bath&Body, Pink

12.154 mill. de dólares.

C&A

1841

C&A

9.185 mill de dólares.

PVH

1880

Calvin Klein, Tommy Hilfiger, Van Heusen. 8.020 mill de dólares.

Primark

1969

Primark

7.810 mill de dólares.

Next

1864

Next, Lipsy, Label

6.006 mill de dólares.

Forever 21

1984

Forever 21, XXI Forever, Love 21

4.500 mill de dólares.

Bestseller

1975

Jack&Jones, Selected, Only, Vila, YAD

3.300 mill de dólares.

Arcadia

1900

Topshop, Topman, Burton, Menswear.

3.022 mill de dólares.

SAL T

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Especial Especial En vitrina / Hilandería

Escribe: Sr. Carmelon Gonzales De La Cruz Director de Diseño y Desarrollo del Producto Aseg. De la Calidad y Capacitación

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Artículo Técnico

¿CÓMO DEBE SER SELECCIONADA LA MEJOR FIBRA PARA SU HILANDERÍA? El presente artículo responde a esta inquietante pregunta, describiendo los lineamientos fundamentales para la selección de fibras de algodón, a fin de garantizar una alta eficiencia y calidad en cada una de las líneas de procesamiento de la planta de hilandería.

Desde hace buen tiempo, la industria textil peruana ha encontrado en la importación de fibras de algodón: Supima, Upland; y desde siempre, la utilización de algodones nacionales: Tanguis, Cerro, Pima, incluyendo últimamente además algodones tipo IPA59, IPA09 e híbridos Hazera; como alternativos, para la elaboración de hilados y posterior utilización en prendas de punto y plano.

La utilización de estas fibras, en el orden del 100%, en mezclas con otros algodones, mezclas con fibras artificiales o celulósicas regeneradas, vislumbra un cambio de estrategias en la hilandería, debiendo responder en versatilidad y oportunidad a los requerimientos del mercado textil.

En este contexto, es de vital importancia el conocimiento y la metodología de selección de aquellos atributos físicos claves de las fibras, que afectan la calidad del producto terminado y la eficiencia manufacturera.

Importante a tener en cuenta; en el caso de mezcla entre algodones de diferente linaje o en mezcla con fibras artificiales o celulósicas regeneradas es la consideración de la fibra dominante.

Denominándose como fibra dominante a la fibra con la mayor proporción en la mezcla o Lote. Es recomendable que la fibra con la mayor longitud, debe ser la que generalmente esté con-

tenida en mayor porcentaje, la misma marcará el paso para los lineamientos técnicos a aplicar en cada proceso de hilandería.

Es necesario mencionar; por otro lado, referente a la idónea utilización de una fibra de mediana calidad; la cual, adecuadamente seleccionada, con los criterios de categorización, estructurada como un Lote, distribuida proporcionalmente, controlada en los aspectos de variación, dentro y entre bancos de tendidas, además con el complemento de las regulaciones, calibraciones en cada etapa de producción, adaptadas al tipo de fibra(s); resultará en un hilado de alta calidad, capaz de competir o acercarse, inclusive a los valores cualitativos de un hilado, elaborado con fibras de mayor costo, a esto se le define como un excelente rendimiento técnico hilandero, denominándosele como el valor Index o Índice (I). Este valor puede, visualizarse en los equipos de medición de Regularimetría o equipos Uster, siendo el resultado de la regularidad obtenida sobre la regularidad teórica (Cvmasa real / Cvmasa teórico), por lo descrito, la materia prima y la adaptación de los procesos al tipo de fibra seleccionada, es esencial para cumplir los objetivos de lograr un hilado altamente competitivo.

2. ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE LA SELECCIÓN DE ALGODONES? La importancia de la selección del algodón radica en 3 aspectos fundamentales: • Implicancia en los costos del hilo (por lo tanto rentabilidad).

• Implicancia en los procesos de hilandería (eficiencias).

• Requerimientos o especificaciones de clientes.

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Artículo Técnico

2.1 Implicancia de la materia prima (algodón) en los costos del hilo.

La Fig. 1 indica el impacto del costo de la materia prima (algodón) con un 60% de impacto.

Esto indica el nivel de importancia que se debe tener al momento de la compra de algodones, equilibrando el costo y la calidad.

2.2 Implicancia de la materia prima, en los procesos de hilandería.

De los 4 pilares fundamentales para la elaboración de un hilado; la materia prima, representa la base de toda la estructura (fig. 2).

CLIENTES

2.3 Implicancia de la materia prima en los niveles de exigencia de clientes.

A

Nivel de exigencia basado en especificaciones del cliente

B

Nivel de exigencia basado en especificaciones internas

C

Nivel de exigencia basado para desarrollos especiales

Fig.3

La Fig. 3 visualiza la clasificación de exigencias A, B, C; donde A es referido a un cliente con requisitos o especificaciones detalladas, B es el nivel de exigencia basado en especificaciones internas de

la hilandería; y C representa la especificación enfatizando a una característica muy particular, un ejemplo típico sería el diseño de hilados tipo flame, para lo cual se requiere un desarrollo especifico desde el inicio, desde el análisis de la prenda o hilado.

Para cada clasificación corresponde el uso de materia prima y estructuración de mezcla de algodones, marcadamente diferenciados.

Mencionando un ejemplo, puede citarse al nivel C: un cliente solicita un hilado destinado para procesos de gaseado y mercerizados. Una opción inmejorable sería en este caso, utilizar algodones híbridos o Supima, por presentar Rkm de fibra mayores a 40 g/Tex, con ello se garantizará que el hilado obtenga la tenacidad suficiente para cumplir con los procesamientos posteriores.

3 PARÁMETROS DE CLASIFICACIÓN DE FIBRAS Las características más importantes que el comprador de fibra debe tener en cuenta: • Longitud de fibra.

• Micronaire o finura.

• Uniformidad de la longitud de fibra.

3.1 Longitud de fibra La longitud y finura de la fibra define el límite de hilabilidad.

Esto tiene su explicación por los puntos de cohesión de fibras que tiene que ver con la longitud y por el número de fibras por sección transversal que depende del grosor de la fibra.

< 28

> 28

dTex 2.56 2.38 2.22 2.15 2.10 2.00 1.88 1.76 1.55 1.50 1.46 1.36 1.22

Micronaire

6.50 6.04 5.63 5.46 5.33 5.08 4.77 4.47 3.93 3.81 3.70 3.45 3.09

Ne 15 18 21 24 27 30 35 41 47 53 59 89 118

Fig. 4. Título(Ne) de hilados, para un determinado valor de longitud y Micronaire.

Fuente: Oerlikon textile components

En la Fig. 4, vemos que con una fibra de mayor longitud y de una menor finura, se pueden desarrollar hilados con títulos (Ne) más delgados.

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Artículo Técnico

Esta Tabla es referencial, debido a que en la práctica es factible hilar fibras de 29.4 ó 28.5 mm con Micronaire 3.7 – 4.2 para hilatura de hilos cardados hasta Ne 30/1 y peinados alrededor de Ne 40/1.

3.2 ¿Cómo seleccionar algodones por longitud?

Para seleccionar algodones es importante, como primer paso, determinar la longitud del algodón que se va a adquirir, para lo cual sirve la presente Tabla:

Para efectos de apreciar la real dimensión del Lote de algodones en relación a su longitud, debe elaborarse una distribución de Gauss.

Veamos los siguientes gráficos, referentes a la oferta de dos proveedores de algodones que garantizan ofrecer algodones de la misma calidad (calificados como 31-3-36), y a un mismo precio. ¿Cuál elegiría usted?

Fig. 5. Clasificación de algodones de acuerdo a su longitud Fuente: USDA.

La Fig. 5, nos muestra la clasificación oficial del USDA (Departamento de Agricultura de los Estados Unidos), referente a la longitud de los algodones.

Puede observarse, por ejemplo, que algodones de más de 32 mm son denominados Extra Largos; esta definición aplica para algodones Supima, Pima Perú y generalmente son para hilar títulos Ne mayores a 50. Los algodones Upland y Tanguis están en la clasificación de Largos, por tener longitudes menores a 32 mm y se pueden hilar hasta títulos Ne 40, dependiendo del grado de peinado.

Fig.7 Distribución de longitudes de fibra de algodón de un proveedor “A”

Fig. 8. Distribución de longitudes de fibra de algodón de un proveedor “B”

Fig. 6. Longitudes de fibra Fuente: Zellweger Uster

La figura No.6, muestra la gama de longitudes de fibra de que podríamos abastecernos; sin embargo, a medida que la longitud de fibra es mayor, el costo también se incrementa. Teniendo en cuenta esta condición debemos ser cautelosos para seleccionar el tipo de fibra que deseamos adquirir.

CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA LA SELECCIÓN DE LONGITUD

Si comparamos las Figs. 7 y 8, puede observarse que el proveedor “A” (Fig. 7) presenta fardos de algodón con valores hasta de 29.5 mm.

El proveedor “B” presenta más del 50% de fardos con valores de longitud de 28.5 mm. En este caso, definitivamente, debe tomarse la decisión de adquirir fardos del proveedor “A”.

El análisis de la distribución de Gauss, es una herramienta útil para definir entre opciones de compra de algodones.

3.3 Micronaire de fibra El Micronaire es una característica fundamental de fibra, debido a que repercute en aspectos del hilo como: • Neps.

• Regularidad e imperfecciones.

• Tenacidad.

Artículo Técnico

La finura o Micronaire no solo repercute en la calidad del hilado; fundamentalmente, la eficiencia de productividad es afectada.

fibra corta, que sería lo ideal, el valor de uniformidad de longitud debe ser tomado como un indicador directo del contenido de fibra corta en el algodón. A medida que el valor de uniformidad se acerca a 100 se puede deducir que presenta menor contenido de fibra corta, esta aseveración es confirmada en los análisis AFIS. El siguiente ejemplo ilustra el uso adecuado de la uniformidad de longitud en los contratos de adquisición de fibras:

Fig. 9. Puede observarse que a un menor valor de Micronaire, se incrementa el número de Nep en el velo de Cardas. Esta tendencia es exponencial, además, de acuerdo al incremento de la velocidad de producción de las Cardas (18, 30, 36 Kg/h).

Fuente: Zellweger Uster.

Para seleccionar un buen valor de Micronaire, debe tenerse presente la siguiente Tabla:

Fig.11. Distribución de uniformidad de fibra, de 720 fardos por comprar, proveedor “A”

Fig. 10. Rangos de Micronaire en función a la calificación Americana Fuente : “Clasificación del Algodón” - Manual No. 566, elaborado por el USDA.

De la Fig. 10, puede deducirse que el rango de Micronaire 3.7 a 4.2 sería el ideal, según la calificación Americana, siendo la de mayor costo. Sin embargo, para efectos prácticos, algodones de Micronaire 3.9 y menos presentan problemas de limitación de producción en la hilandería.

Este rango de Micronaire origina un incremento de Neps y es el responsable de la menor tasa de producción en el proceso de Cardas. Con valores de Micronaire de 4.2 y superior se garantiza una mayor productividad y valores de remoción de Neps con eficiencias superiores a 85%(AFIS).

Asimismo, existe en este caso la factibilidad de mezclar algodones Americanos con fibras nacionales y fibras artificiales (Polyester) de 1.3 dtex.

3.4 Uniformidad de longitud de fibra

La uniformidad de longitud de fibra indica la distribución de las fibras en base a un mechón analizado.

Debido a que el HVI no presenta valores de porcentaje de

Fig. 12. Distribución de uniformidad de fibra, de 352 fardos por comprar, proveedor “B”

Las figuras 11 y 12 ilustran dos posibles compras de materia prima, ambos de un algodón Americano 31-3-37. ¿Cuál de los dos grupos compraría usted, sabiendo de antemano que le ofrecen el mismo precio?

Para complementar el análisis de la uniformidad, se ha elaborado adicionalmente las siguientes tablas, tomando datos de la distribución y asignándole valores porcentuales a cada valor de uniformidad: PROVEEDOR “A” 80= 34= 5% 81= 442= 61% 82= 199= 6% 83= 43= 6% 84= 2= 0% Fig. 13

PROVEEDOR “B” 80= 1= 0% 81= 14= 4% 82= 51= 14% 83= 115= 33% 84= 133= 38% 85= 38= 11% Fig. 14

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Artículo Técnico

La elaboración de las Fig. 13 y 14 nos dan una idea más clara de la situación; obsérvese que el proveedor “B” tiene una población de más del 70%, con uniformidades de 83 y 84; mientras que la población de fardos del proveedor “A” está concentrada cerca del 90% en valores de uniformidad de 81 y 82.

Por lo tanto, el comprador debe adquirir, en este caso, fardos del proveedor “B”.

3.5 La clasificación mediante: color/ grade/ longitud

3.6 La clasificación mediante: RECAP El Recap (resumen) viene a ser un consolidado de resultados HVI que el proveedor envía al posible comprador de algodones.

De esta forma, antes de la compra, el usuario puede seleccionar los fardos a adquirir, de acuerdo a las variables de calidad de la fibra y teniendo en cuenta el tipo de prenda y acabado que pretende desarrollar. Obsérvese un modelo de Recap:

Los proveedores de algodón generalmente acostumbran negociar los algodones mediante la clasificación Color - Grade (C-G) – Longitud; por lo tanto, el nivel de significancia de estos valores debe ser entendido en su real dimensión e importancia.

Valores como: Algodones 31-2-35 Algodones 31-3-38 o Algodones 41-2-4 Están fijados en los contratos y muchas veces solamente se le presta atención a los 2 últimos dígitos.

Los siguientes enunciados definen el significado, en este caso de un Algodón 31-3-38:

31 Los 2 primero números indican el grado de Color del algodón, teniendo como base la Escala Hunter.

Existen 25 grados de color oficiales para el algodón Upland, fluctuando entre el blanco hasta el tintado o teñido.

3 Este número indica el grado de hoja o contenido de impurezas (hoja y cortezas de la planta).

Existen 7 grados de hoja, donde 1 es poco contenido de impurezas y 7, alto contenido de impurezas.

38 Estos 2 números indican la Longitud de la fibra del algodón en fracciones de 32 avos. de pulgada.

Ejemplo: (38/32) x (25.4) = 30.16 mm .

Se trata en este caso de fibra larga.

Para algodones de fibra Extra Larga (Supima), la definición sería:

2 Los 2 primeros números indican el grado de Color del algodón, teniendo como base la Escala Hunter.

Existen 6 grados de color oficiales para el algodón Supima (Pima Americano).

2 Este número indica el grado de hoja o contenido de impurezas (hoja y cortezas de la planta).

Existen 6 grados de hoja, donde 1 es poco contenido de impurezas y 6, alto contenido de impurezas.

46 Los 2 números indican la Longitud de la fibra del algodón en fracciones de 32 avos. de pulgada.

Ejemplo: (46/32) x (25.4) = 36.51 mm. Tenemos en este ejemplo un algodón Extra Largo.

Fig. 15 Modelo de un Recap de un algodón Acala Americano, fibra larga

En la Fig. 15, puede observarse que el proveedor de algodón ofrece una fibra: • Color blanco, por tener de los códigos 11 y 21 mayor población.

• Grado de Hoja, considerable contenido de cáscara y tallos (código 3).

• Longitud de 29.21 mm (1.15 x 25.4).

• Micronaire ligeramente grueso (véase Tabla No.2).

• Resistencia valores de 27.5 hasta 29.4, demasiado bajo para hilar 24/1 ó 30/1.

• Uniformidad baja uniformidad, valores de 81 y menores indican alto contenido de fibra corta.

Conclusión: En este ejemplo de Recap, la fibra ofertada podría servir para hilar títulos de hilo de 24/1 o 30/1.

3.7 La clasificación mediante: HVI Es la clasificación más completa donde puede observarse cada una de las características de los fardos de algodones ofertados. En estos casos se estila negociar a priori con C-G-Len (Color-Grado-Longitud) y valores mínimos de otras características que de alguna forma dan una idea de la composición del Lote. Ejemplo:

Artículo Técnico

4 RECOMENDACIONES PARA MEZCLA DE FIBRAS 4.1 Mezcla entre algodones de fibra larga o extra larga Para mezcla de fibras de algodón largas o extra largas, debe tomarse en cuenta sobre todo factores como el Micronaire, el grado de amarillamiento (+b) y el grado de reflexión (RD).

La siguiente Fig. 16, puede servir como ayuda para la decisión de MEZCLA: La escala de Hunter y Nickerson muestra a dos variedades de algodón, ejemplo: Tanguis / Americano, para posible mezcla, las gráficas en sombra indican que EXISTE AFINIDAD de RD y +b, los valores de Micronaire, con un rango de 1.0 garantizan un Lote de producción libre de barrados.

Leyenda:

con cargadoras pesadoras.

• Mediante método manual tipo sándwich y mezclado volteado repetitivo, para finalmente derivarlo a una cargadora abridora, transcurriendo el flujo de fibras hacia la línea de apertura y limpieza.

2).- Mezcla mediante doblaje de cintas en los pasajes de Manuares: • Esta mezcla es la más económica, pero tiene la desventaja de una menor dosificación de la proporcionalidad de la mezcla.

En muchos casos, ni con tres pasajes de Manuar es posible homogenizar las fibras. Generalmente, se recomienda para tejidos planos.

Fig. 17. Obsérvese la distribución del polyester y algodón en una mezcla efectuada mediante doblaje de Manuares. Nótese la desproporcionalidad en un corte transversal de hilo.

4.2 Mezcla entre algodones de fibra larga y extra larga En este tipo de casos, hay que tener una visión mayor, por la necesidad de no perder puntos de cohesión entre las fibras, por lo tanto debe enfocarse con mayor énfasis en la variable LONGITUD DE FIBRA. En este sentido si se optase por mezclar un algodón Supima, que normalmente oscila alrededor de 35 – 36 mm de longitud, habría que conseguir un algodón Upland de más de 30 mm de longitud; finalmente, la mezcla estaría representada en la siguiente formulación: SUPIMA 2-2-46 + ASJV 31-2-39 Con esta receta puede pretenderse inclusive ir a títulos de Ne 60/1.

4.3 Mezcla entre fibra de algodón y fibra sintética (Polycotton).

El objetivo de mezclar una fibra natural y sintética tiene por objetivo distribuir los atributos de cada fibra, darle la frescura del algodón y el efecto antiarrugable y durabilidad del polyester.

En mezclas de fibras de algodón tipo largas (Tanguis, Upland) con polyester, debe seleccionarse una fibra polyester de dTex de 1.56 y longitud de 32 mm brillante.

Existen 2 formas de efectuar mezcla Polycotton: 1).- Mezcla íntima: • Mediante mezcla antes de la apertura y limpieza, dosificada

Fig. 18. Obsérvese la distribución del polyester y algodón en una mezcla efectuada en íntima, es decir, mediante el pesaje y mezcla de cada fibra antes de ingresar a la apertura y limpieza. Definitivamente, la mezcla es más dosificada con variación +-1%.

4.4 Mezcla entre fibra de algodón y fibras celulósicas regeneradas (Rayon, Viscosa, Modal, Tencel).

El objetivo de mezclar fibra de algodón y fibra celulósica, es la de agregarle un carácter natural 100% a la vez de agregarle una suavidad, textura, brillo y consistencia a la prenda, lo cual no se obtiene con una mezcla Polycotton. En mezcla de Pima o Supima con Modal, llega a obtenerse una mano única y de suavidad, al extremo de denominársele: “efecto piel de ángel”.

Para esta mezcla se debe utilizar en el caso del modal, un dTex de 0.9 (micro fibra) y longitud de 38 mm. Las regulaciones en los procesos de hilandería deben realizarse tomando como base las características de la fibra Modal, por tener una longitud de corte uniformemente distribuida en comparación a una fibra vegetal de algodón.

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Escribe: Emily Espinoza Fotos: Italo Campoblanco

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SEMANA DE LA TINTORERÍA Y ACABADOS 2016: HACIA UNA INDUSTRIA AMBIENTALMENTE SOSTENIBLE

Estudios científicos indican que para el 2030 la demanda mundial de agua dulce se incrementará en un 40 por ciento. Esto cobra gran relevancia en el rubro textil, pues los colorantes y procesos de acabado consumen altas cantidades de agua. Frente a esto, surgen las “soluciones inteligentes”, que buscan una producción más eficiente y más amigable con el medioambiente.

Así, promoviendo la conciencia ambiental, la APTT organizó la Semana de la Tintorería y Acabados 2016, donde además de tratar los principios básicos de los procesos de tintura y acabados, se discutieron estas innovadoras soluciones inteligentes.

L

a “Semana de la Tintorería y Acabados” se llevó a cabo durante las noches del 19, 20, 21 y 22 de julio en las instalaciones de la Asociación Peruana de Técnicos Textiles (APTT). El evento, que contó con la asistencia de nueve expositores de diferentes empresas, tuvo auditorio lleno en sus cuatro días de presentaciones.

La primera jornada del evento inició con una presentación sobre el rol de la tintorería en la cadena de valor para la confección de prendas de exportación, a cargo de Gilmer Godoy, gerente general de Surcolor S.A. “Para hablar de la cadena de valor de la tintorería hay que tener en cuenta lo siguiente: tener un enfoque

integral de la tintorería como unidad de negocio, tener clara la estrategia de negocios de la empresa, y diferenciar lo estratégico de lo táctico y lo operativo”, describió el especialista.

La jornada prosiguió con la presentación del ingeniero Vicente Huilcapi, de Quimtia. El experto habló, principalmente, sobre el proceso inteligente para ahorrar agua, energía y tiempo en la industria textil.

En tanto, el segundo día comenzó con la exposición de los ingenieros Jorge Flores y Aldrín Eguía, de Archroma, quienes brindaron la exposición “Luces, Química, Acción”.

Evento

La Semana de la Tintorería y Acabados contó con la asistencia de nueve expositores de diferentes empresas, tuvo auditorio lleno en sus cuatro días de presentaciones.

El poliéster cubre el 65 por ciento de la cuota del mercado, habiendo llegado en el 2002 a superar incluso a la cuota de mercado del algodón, con una sobreproducción de 21 millones de toneladas.

Por su parte, el especialista Dimas Novais de Almeida, de Golden Tecnología, tuvo a su cargo la siguiente presentación de la jornada, que trató sobre smart

solutions: alta tecnología textil para ahorro de recursos naturales, mejora de la productividad y calidad.

Un ejemplo de solución inteligente es el proceso Dye Clean, a través del cual se recicla hasta un 90 por ciento de la sal de las tinturas con colorantes reactivos. “Otras tecnologías son basadas en el ahorro de agua, energía y tiempo de procesos. Con estas se tiene una producción más eficiente: a un costo más bajo y más amigable con el medioambiente”, detalló Novais de Almeida.

La tercera jornada de la Semana inició con los ingenieros Mauricio Soto y Alexander Vallejo, de Química Suiza Industrial (QSI), quienes dieron una charla llamada “Avitera Se: Salve el medioambiente”. Avitera Se es un producto creado para reducir significativamente el

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consumo de agua y energía, así como la reduccion de la emisión del dióxido de carbono durante el proceso de teñido y lavado-off.

Los representantes de QSI explicaron que, actualmente, son necesarios más de 100 litros de agua para teñir un kilogramo de tela de algodón. Sin embargo, gracias a Avitera Se, este consumo se reduce en 15 a 20 litros por kilogramo de material.

La cuarta jornada de la Semana inició con el ingeniero Mirko Costa, quien expuso sobre las quebraduras: el tercer problema de mayor incidencia en la tintorería.

Según Costa, “muchas veces, las condiciones físicas bajo las cuales se lleva a cabo una determinada tintura son desconocidas por el supervisor y en manos del operario de la máquina”.

De esta manera, no todos los operarios tienen el mismo criterio para elegir las condiciones, y se limitan a usar las mismas para todos los tejidos debido a que estas les han dado buenos resultados en el pasado. Asimismo, el problema se encuentra en los manuales de operación de las máquinas, que especifican la potencia de la bomba y la velocidad de la cuerda, pero que dejan de lado el cómo hallar las condiciones ideales sobre la base de estos parámetros básicos para llevar a cabo la tintura.

Frente a ello, “es necesario encontrar la condición ideal para determinado grupo de calidades de tejidos. Esta se basaría en el peso de carga de tintura, el factor de cobertura del tejido y la composición del hilado del tejido, entre las principales características”, recalcó el ingeniero Costa.

La última exposición del evento estuvo a cargo de Martín Terán, de G & G Nava, quien habló acerca de los problemas y las soluciones para fibras sintéticas y mezclas. Esta presentación fue de suma importancia para la audiencia, pues las fibras sintéticas son producidas de manera masiva en el rubro textil.

Dentro de este grupo de fibras, el poliéster cubre el 65 por ciento de la cuota del mercado, habiendo llegado en el 2002 a superar incluso a la cuota de mercado

Asimismo, el problema se encuentra en los manuales de operación de las máquinas, que especifican la potencia de la bomba y la velocidad de la cuerda, pero que dejan de lado el cómo hallar las condiciones ideales sobre la base de estos parámetros básicos para llevar a cabo la tintura. del algodón, con una sobreproducción de 21 millones de toneladas. “Asia es el mayor centro de producción de poliéster, abarcando casi el 75 por ciento de la producción mundial”, señaló el especialista.

Sin embargo, uno de los problemas que suele presentarse en esta fibra sintética es la presencia de oligómeros, cuya eliminación es parcialmente posible gracias al uso de dispersantes tipo PERMULSIN AO300, más soda cáustica y un reductor, siempre a altas temperaturas.

“Se debe drenar el baño de tintura a la temperatura más alta posible, con ello se evita que los oligómeros se aglomeren”, declaró el ingeniero Nava, quien concluyó su charla con la presentación de los problemas y soluciones de dos fibras sintéticas más: el poliéster catiónico y el nylon.

De esta manera concluyó una semana llena de datos, consejos y nuevas tecnologías para tener una industria tintorera de mayor calidad y sostenible a lo largo del tiempo. El auditorio de la APTT, lugar habitual de estas charlas y exposiciones, seguirá en el futuro siendo escenario de estos eventos que ayudan a tener un sector textil de mayor calidad y comprometido con el desarrollo de país.

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EL CRONOGRAMA DE LAS EXPOSICIONES FUE:

“ROL DE LA TINTORERÍA EN LA CADENA DE VALOR PARA LA CONFECCION DE PRENDAS DE EXPORTACIÓN”

“PROCESO INTELIGENTE PARA AHORRAR AGUA, ENERGIA y TIEMPO EN LA INDUSTRIA TEXTIL”

Ing. Vicente Xavier Huilcapi Rivas AUSPICIO: QUIMTIA

Sr. Gilmer Godoy (Topy Top)

“SMART SOLUTIONS: ALTA TECNOLOGIA TEXTIL PARA AHORRO DE RECURSOS NATURALES, MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD”

- LUCES… QUIMICA… ACCION!!

Ing. Jorge Flores / Ing. Aldrín Eguía AUSPICIO: ARCHROMA

Ing. Dimas Novais de Almeida (GOLDEN TECNOLOGIA)

“TINTURA DE POLYAMIDA CON SPANDEX”

AVITERA® SE SALVE EL MEDIO AMBIENTE”

Sr. Mauricio Soto / Sr. Alexander Vallejo

Sr. Mauricio Soto / Sr. Alexander Vallejo AUSPICIA: QUIMICA SUIZA INDUSTRIAL

-“QUEBRADURAS: EL TERCER PROBLEMA DE MAYOR INCIDENCIA EN LA TINTORERIA. SABES CONTROLAR TU MAQUINA?” Expositor: Ing. Mirko Costa

“PROBLEMAS Y SOLUCIONES PARA FIBRAS SINTETICAS Y MEZCLAS” Expositor: Sr. Martín Terán AUSPICIA: G Y G NAVA

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Especial

Escribe: Sr. Dario Paredes Vásquez Especial

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Artículo Técnico

MARCAS DE PARO, MARCAS DE ARRANQUE Y AJUSTES DE CALADA Es importante iniciar explicando que las marcas de paro y las marcas de arranque son fallas comunes en todo tejido plano, la diferencia, que puede ser una ventaja o una desventaja, se debe a las características propias del tejido que hace que estos defectos sean más notorios o menos notorios.

La intención de esta publicación es explicar los criterios principales para controlar e intervenir estos defectos, los ajustes textiles realizados deben buscar primero reducir o eliminar los paros de máquina, paros por urdimbre y paros por trama, y luego eliminar o atenuar las marcas de paro o marcas de arranque.

En primer lugar, debemos reconocer los tipos de defectos que pueden presentarse en el tejido a causa de una marca de paro o una marca de arranque: 1. TEJIDO ABIERTO: CLARO Se produce cuando una o más pasadas de trama se encuentran separadas dejando una línea horizontal abierta.

Esta falla se presenta generalmente en tejidos con baja cobertura.

2. TEJIDO CERRADO: TUPIDO Se produce cuando una o más pasadas de trama se encuentran juntas dejando una línea horizontal cerrada.

Esta falla se presenta generalmente en tejidos semipesados.

3. TEJIDO CALAMINADO: BARRADO Se produce cuando se encuentran superpuestas más de

Artículo Técnico

una pasada de trama, una encima de otra dejando una franja horizontal calaminada y cerrada. Esta falla se presenta en tejidos pesados, sargas o satenes con alto factor de cobertura y siempre al arranque de máquina.

El siguiente paso es determinar qué tipo de defecto se está presentando y si este se genera al paro de máquina o al arranque. Para ello, hay un procedimiento simple de pruebas de marcas de paro y de arranque: 1. Provocar un paro del telar, por urdimbre y por trama.

2. Insertar un hilo de color de aproximadamente 10 a 20 cm delante de la última pasada insertada.

3. Esperar de uno a tres minutos.

4. Arrancar el telar.

5. Verificar el tipo de defecto, claro o tupido, y si este defecto se presenta antes o después del hilo de color utilizado como marca; de esta manera, determinamos si la falla se presentó al paro o al arranque de máquina.

6. Realizar varias pruebas con diferentes regulaciones, mínimo a 20 cm de distancia entre una y otra prueba.

CONTROLES BÁSICOS

descartar posibles claros y/o tupidos por defecto de máquina, por ejemplo: 1. Función mecánica del desenrollador de urdimbre y del enrollador de tela o Rodamientos o Piñones o Cadenas de transmisión o Soportes / articulaciones o Cubrimiento de cilindros de arrastre y rodillos de presión.

2. Templazos, desgaste y tipo de anillos de acuerdo al tejido.

3.Palancas tiralizos: transmisión del formador de calada, juego de los cojinetes y rodamientos.

4.Accionamiento y freno de máquina, poleas y fajas de transmisión.

Existe también la posibilidad de que el tejido presente defectos de claros o tupidos durante el proceso de tejido, pero estos son atribuidos a un defecto de algún componente mecánico o electrónico. En este reporte no se revisará estos defectos, que corresponden a mantenimientos preventivos y/o correctivos.

CAUSAS PRINCIPALES Revisaremos tres causas principales que generan las marcas de paro y las marcas de arranque, y que en los telares modernos se tiene opción de controlar y regular.

Tiempos de paro de máquina.- Las marcas de arranque se acentúan dependiendo del tiempo que el telar está parado en espera de su intervención: a mayor tiempo de paro, la falla será más severa; este motivo es básicamente un método de trabajo. Se debe buscar reducir al máximo posible los tiempos de paro de máquina, sea con ajustes textiles para evitar los paros de máquina o con atención oportuna; por ejemplo, si se produce un paro de urdimbre en un telar y un paro de trama en otro telar, se debe atender primero el paro de trama, ya que es más rápida su intervención, y luego el paro de urdimbre.

Velocidad nominal.- Es la velocidad máxima ajustada de un telar durante su proceso de trabajo y difiere según la carga o los movimientos de marcha lenta del telar. Aquí es importante entender tres conceptos:

Es necesario asegurar el correcto estado y funcionamiento de las partes mecánicas y electrónicas del telar para 1. Ángulo de frenaje: al producirse un paro de máquina, esta no se detiene al instante; tiene un deslizamiento del

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Artículo Técnico

freno dependiendo del tipo de accionamiento o de la velocidad de máquina. Este puede ser desde 40° hasta aproximadamente 200°. Es importante conocer este dato, ya que nos permite saber cómo fue rematada la última pasada insertada. Si durante el remate o batanado esta última pasada fue golpeada durante el momento de frenado, es posible que se genere un claro; ya que estará a menos de su velocidad nominal.

2. Posición de paro: luego de producido el paro de máquina, esta se posiciona en un grado ajustado determinado. Las condiciones de la posición de paro dependerán del tipo de inserción del telar, del ligamento y del tipo de paro; por ejemplo, se sugiere, cuando se trabaja un tafetán, regular la posición de paro al momento del cruce de calada cuando se produzca un paro de trama para evitar estirar la urdimbre durante el tiempo de paro hasta que el operario llegue. Busque la pasada correcta y realice el arranque, de igual forma cuando se produzca una rotura de urdimbre: regular una posición de paro que permita que el operario inserte el hilo con facilidad por el lizo y el peine sin necesidad de hacer movimientos manuales adicionales.

3. Posición de arranque: luego de que el operario realiza la reparación o corrección del paro, la máquina va hacia un grado de posición de arranque. El criterio aquí es buscar que la primera pasada insertada sea golpeada lo más cerca de su velocidad nominal, dependiendo de las rpm de máquina, la velocidad nominal se alcanza recién a la tercera o cuarta pasada. Por ejemplo, cuando la primera pasada insertada deja un claro al arranque, lo que tenemos que regular es la posición más lejana del punto de remate; así le damos más tiempo para alcanzar su velocidad nominal.

En algunos telares modernos, por ejemplo el telar Picanol, se ofrece la opción de regular pasadas en vacío (valor ASO). De esta manera, se puede lograr que la primera pasada insertada sea golpeada o rematada a su velocidad nominal.

También ofrece otras opciones electrónicas para corregir las marcas de arranque con ajustes en el desenrollador de urdimbre y el enrollador de tela.

En la siguiente imagen mostramos una pantalla interactiva para el ajuste de las marcas de arranque y de paro de un telar Picanol OmniPlus 800 y en la escala como se generan los movimientos según el ajuste realizado para “otros”.

Diferencia de tensión de urdimbre.- La diferencia de tensión que afecta a las marcas de paro y marcas de arranque está determinada por el ajuste correcto de la calada.

La calada es el túnel que se forma con el movimiento de las urdimbres que suben y bajan de acuerdo al ligamento del tejido a través del cual es insertada la trama.

Para regular una calada correcta es necesario conocer algunas condiciones del artículo o tejido: El factor de cobertura es un valor que indica la propiedad de cubrimiento de un tejido, la capacidad máxima de hilos de urdimbre o hilos de trama en un determinado espacio. Esto nos ayudará a determinar si el tejido a trabajar es un artículo pesado (> 85% de tupidez) o liviano (<65% de tupidez) y de esta manera regular la calada posterior adecuada.

Las siguientes son las fórmulas para calcular el factor de cobertura de urdimbre, de trama y total.

Curd=

Urdimbre/pulgada Ne

Ctrama=

Trama/pulgada Ne

Ctotal = Curd + Ctrama

Por ejemplo, si tenemos un tejido con ligamento tafetán con un factor de cobertura total de 31.5, siendo la cobertura máxima para un tafetán 37, entonces decimos 31.5 / 37 es igual a 85% de tupidez; este artículo se puede considerar pesado.

La densidad de urdimbre. Es importante conocer la cantidad de hilos de urdimbre por diente de peine: si el artículo tiene 2 hilos por diente, 3 hilos por diente o más.

Asimismo, es importante conocer la cantidad de dientes por centímetro. Este dato nos ayudará a saber con qué facilidad o dificultad los hilos de urdimbre se entrecruzarán en su movimiento para formar la calada. Esto nos ayudará a regular la calada anterior adecuada al artículo por tejer.

Artículo Técnico

decir la facilidad o dificultad que tienen los hilos de urdimbre para separarse entre sí durante el movimiento de formación de calada se pueden ajustar diferentes grados de desfase que ayuden a que los pares de urdimbre crucen en momentos diferentes permitiendo una mejor separación, el mejor desfase se logra en el formador de calada de excéntricas.

Ligamento del tejido: Conocer si el tejido es un tafetán, una sarga, un satén o un dobby, si es un ligamento liviano, pesado o neutro nos ayudará a regular la calada posterior adecuada.

Además, la calada debe tener ciertas características básicas importantes para lograr una calada “limpia” que permita una correcta separación y movimiento de la urdimbre y una correcta inserción de la trama.

• Ángulo de abertura. Se deberá comenzar a trabajar con el menor ángulo de abertura posible para evitar estirar demasiado la urdimbre. Hay que entender que mientras más abertura de calada se regule, esta necesitará más tiempo para recuperar la elongación que sufre durante el movimiento de los cuadros y los movimientos de marcha lenta durante el paro y el arranque de máquina.

• Altura de calada. Estará restringida o limitada de acuerdo al tipo de inserción de trama. De igual forma, lo que se busca es que durante el remate de la trama se realice lo más suave posible. Asimismo, ayudar a que las capas de urdimbre puedan ser individualizadas para ayudar a que se separen fácilmente.

• Simetría. Dependiendo del ligamento y el factor de cobertura del tejido se pueden ajustar diferentes variantes de caladas que permitan el mejor trabajo (eficiencia) y la menor incidencia de marcas de paro y/o marcas de arranque (calidad).

• Desfases. Dependiendo de la densidad de urdimbre, es

• Tensión. De acuerdo al título del hilo, al tipo de material, a la cantidad de hilos, a las condiciones de preparación, entre otros factores, se debe ajustar la tensión de urdimbre adecuada.

LA CALADA ANTERIOR La separación de hilos formada entre el punto de remate y los lizos se denomina “calada anterior”. Como ajuste básico inicial se debe buscar el ángulo de calada más pequeño posible, suficiente para una inserción de trama limpia.

Para un ajuste será necesario controlar la calada desde el inicio de la inserción hasta el final de la misma, siendo a 180° después del cruce de la calada una posición de carrera máxima que nos mostrará el aspecto o formación de la calada. Existen dos tipos de calada anterior: 1. Calada anterior simétrica. Los hilos de la calada superior y los de la calada inferior forman líneas cerradas.

Para formar un ángulo simétrico de calada la abertura de los cuadros es creciente, por lo tanto tienen diferentes tensiones.

Usos: - Tejidos de filamento, hilados con poca pilosidad.

- Tejidos livianos, hilos de urdimbre de fácil separación.

- Tejidos con poca densidad de hilos de urdimbre.

2. Calada anterior asimétrica, Los hilos de la calada superior y/o de la calada inferior forman diferentes capas (líneas diferentes) Usos: - Tejidos con urdimbre pelusienta de difícil separación.

- Tejidos con mucha densidad de hilos de urdimbre por diente de peine.

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Artículo Técnico

Es posible lograr diversas variantes de caladas asimétricas: 1. Con altura de cuadros Usado en tejidos básicos (tafetán, sarga, satén) para separar en diversas capas. Ejemplo: • En artículo con cuatro cuadros 1° cuadro = ajuste básico + 0 mm 2° cuadro = ajuste básico + 1 mm o 2mm 3° cuadro = ajuste básico + 2 mm o 4mm 4° cuadro = ajuste básico + 3 mm o 6mm • Tafetán de cuatro cuadros 1° cuadro = ajuste básico 2° cuadro = ajuste básico 3° cuadro = ajuste básico + 2 mm o 4mm 4° cuadro = ajuste básico + 2 mm o 4mm 2. Con abertura de cuadros Usado en tejidos especiales que combinan ligamentos con diferentes puntos de ligadura, consiste en dar carreras diferentes de acuerdo al ligamento.

Ejemplo: A los cuadros que corresponden a la sarga que tiene menos puntos de ligadura se le debe dar menor abertura que a los cuadros que corresponden al tafetán que tiene más punto de ligadura. De esta manera se trata de compensar o igualar tensiones de urdimbre; recordemos que al tener mayor abertura este hilo estira más y necesita recuperar esta elongación.

3. Con cruces de calada Usados solo en excéntricas, principalmente en artículos con alta densidad de urdimbre y de difícil separación en lisos y peine; al dar diferentes cruces de calada los pares de cuadros cruzarán en tiempos diferentes logrando una mejor separación.

Ejemplo: Cuadros 1° y 2° cruzan a 320° Cuadros 3° y 4° cruzan a 310° Cuadros 5° y 6° cruzan a 300°

Es posible utilizar combinaciones de estas tres variantes de acuerdo a la complejidad o necesidad, cuidando que una de ellas no influya negativamente sobre la otra, de manera que disminuya o anule la ventaja lograda.

EFECTOS DE CRUCE DE CALADA (referencia de grados para una tela con punto de remate 0°) • Cruce Temprano: 290° - 310° - La trama es arrastrada con más fricción y una menor tensión delante del peine, esto permite que se acomode mejor al remate.

- Tiene menos contracción.

- Favorable en tejidos pesados y problemas de barrados.

- No favorece en tejidos con hilados pelusientos, ya que al tener mayor fricción crea más pilosidad.

- Presenta un aspecto más cerrado del tejido.

• Cruce Estándar: 310° - 320° • Cruce Retrasado: 320° - 350° - La trama insertada es rematada sin crear ninguna tensión, ya que es llevada libremente hacia el punto muerto delantero.

- Se cuida mejor al hilo de trama.

- No favorece en artículos pesados.

- El hilo de trama pierde algo de su tensión, favorable para hilos débiles y pelusientos.

- Puede provocar marcas verticales de peine, de guías de pinza o proyectil o de sopladores auxiliares.

- El tejido tiene mayor fuerza de golpe al remate.

LA CALADA POSTERIOR Calada posterior simétrica. El apoyo del tejido en la calada anterior es el perfil del templazo. Este forma una línea con el portahilos.

De esta manera se logra una línea simétrica; aquí los hilos de la calada superior y de la calada inferior tienen la misma tensión de urdimbre de manera que así se cuidan mejor los hilos.

Artículo Técnico

Se puede utilizar como ajuste básico para tejidos livianos con poca densidad, bajo factor de cobertura, tejidos con urdimbres débiles, tejidos con urdimbre floja o saltada.

Calada posterior corta. El portahilos ajustado en profundidad lo más cerca a cuadros.

Calada posterior asimétrica • Hacia arriba. La altura del portahilos ajustada por encima del punto de simetría.

Con este ajuste del portahilos, la calada inferior se tensa y la calada superior queda floja. Así, se produce un efecto de batanado al remate, se puede lograr mayores densidades de trama ya que las tramas se colocan una sobre otra logrando un aspecto más cerrado del tejido. Se puede usar como ajuste básico en tejidos pesados como denim, lona, toldos, etc., así como en popelinas para mejorar el aspecto rayado del tejido. Cuando trabajamos con formador de calada de excéntricas es posible lograr este efecto utilizando excéntricas asimétricas con la carrera más larga hacia abajo, de esta manera no necesitamos dar mucha altura al portahilos favoreciendo así la ergonomía.

En esta posición la tensión de urdimbre es mayor por ser más corta la distancia, se logra una mejor separación de los hilos de manera que favorece en urdimbres pelusientas. Se puede usar en artículos pesados y de hasta 8 cuadros, ya que a mayor cantidad de cuadros puede ocasionar que por acción de la calada se eleven las horquillas sobre sus rieles, provocando paros falsos de urdimbre o dañando los rieles.

Calada posterior intermedia. El portahilos ajustado en profundidad en posición intermedia. Se logra un mejor cuidado de los hilos de urdimbre ya que la distancia a controlar es mayor.

Se puede usar como ajuste básico en artículos livianos de 4 a más cuadros, en urdimbres débiles y con poca elongación.

Calada posterior larga. El portahilos ajustado en posición más lejana de los cuadros.

• Hacia abajo. La altura del portahilos ajustada por debajo del punto de simetría.

Con este ajuste, la calada superior se tensa y la calada inferior queda floja. Se puede utilizar en tejidos donde la mayor carga se teje hacia arriba y es favorable para la mejor distribución y separación de los hilos. Cuando trabajamos con formador de calada de excéntricas es posible lograr este efecto utilizando excéntricas asimétricas con la carrera más larga hacia arriba; de esta manera no necesitamos bajar mucho la altura del portahilos.

Con esta calada se logra compensar mejor las tensiones de urdimbre ocasionadas por hilos con diferentes ligamentos, ya que la distancia a controlar es mucho mayor.

Se puede usar en artículos con hilos débiles y tejidos especiales con diferentes puntos de ligadura.

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Artículo Técnico

Regulación del banco de horquillas. La influencia de la profundidad y altura del banco de horquillas es también importante para una buena calada y un buen aspecto del tejido.

Cuando se trabajan tejidos livianos, hilos de urdimbre débiles que producen roturas, es preferible retirar el cilindro de desviación, de esta manera se controla mejor la tensión de urdimbre.

➢ Profundidad del banco de horquillas: Si ajustamos la profundidad del banco de horquillas más cerca al tejedor (adelante): - Los hilos se separan con mayor facilidad, favorable para hilados pelusientos.

- Mejora las tensiones de urdimbre en ambas capas de hilos logrando una formación de calada más limpia.

- Cuando se trabaja con 6 a más cuadros, puede suceder que los hilos de urdimbre levanten las horquillas causando daño a las varillas del paraurdimbre y al hilo de urdimbre. Este movimiento de las horquillas causa también diferencia de tensiones, produciendo un efecto disparejo del tejido más notorio hacia los orillos.

Si ajustamos la profundidad del banco de horquillas más lejos del tejedor (atrás): - Se utiliza para hilados débiles y de diferentes tensiones, para cuidar y controlar mejor los hilos de urdimbre, reduce la formación de motas y los hilos ahorcados. ➢ Altura del banco de horquillas: - En artículos livianos, se debe cuidar que la viga transversal del banco de horquillas no desvíe el hilo de urdimbre provocando variación de tensiones, ya que esto puede originar marcas de arranque.

- En urdimbres débiles o bajo engomado, se debe regular la altura del banco para reducir o eliminar la fricción del hilo.

•Uso del cilindro de desviación. Se utiliza para aligerar la carga del portahilos cuando trabajamos tejidos pesados, de alto factor de cobertura. El cilindro de desviación se puede ajustar en dos posiciones diferentes, de acuerdo a la profundidad y a la altura. Hay que decir que el cilindro de desviación soporta la mayor parte de la tensión de urdimbre.

Tensión de urdimbre. Una correcta tensión de urdimbre es importante para la formación de una buena calada y como consecuencia obtener una buena eficiencia y calidad. Esta tensión dependerá de la cantidad de hilos de urdimbre, título del hilo, material, calidad del engomado, ajustes de altura y abertura de cuadros y de la densidad del tejido.

Es difícil definir una tensión estándar, por la influencia de varios factores antes mencionados, en la práctica y con el conocimiento de dichos factores, la tensión de urdimbre correcta necesaria será aquella que no provoque roturas de urdimbre (tensión alta), ni provoque urdimbre floja o paros por trama enredada o roturas de urdimbre durante la inserción en telares de pinza o proyectil (tensión baja), asimismo su influencia en el aspecto del tejido (fuerza del remate, formación de orillos) o marcas de arranque.

El correcto análisis del defecto presentado y el ajuste adecuado según los criterios explicados permitirán eliminar y/o atenuar el efecto de la falla de calidad observada.

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Escribe: Joaquin Salas fotos: Fstudio 32 Portada

UN TINTORERO ITALIANO DE CORAZÓN PERUANO Gianangelo Nava llegó al Perú hace 44 años, procedente de Bérgamo. Dejó su ciudad natal, ubicada en el norte de Italia, y se estableció en territorio nacional. Se siente muy a gusto en Perú y trata de aportar lo más que puede al desarrollo textil en el país. En esta entrevista repasamos su trayectoria, así como también sus impresiones sobre la actualidad del sector. Además, el ingeniero Nava nos brinda sus opiniones acerca del valor de la enseñanza e investigación textil. ¿De qué manera empieza su aventura en el rubro textil?

Cuando uno es joven quiere ser todo. Quiere ser astronauta, quiere ser doctor, quiere ser general, etc. De un momento a otro decidí ser como mi papá: tintorero. Esa fue la decisión que tomé. Para esto se necesitaba asistir al Instituto Técnico de Bérgamo. Allí nos tuvieron 5 años trabajando y estudiando 8 horas por día, menos el sábado que era de 8am a 1pm. Esos días creíamos tener libertad absoluta por el medio día libre. El domingo uno iba a misa y no había mucho tiempo más. El instituto técnico tenía tintorería, hilandería, electricidad, diversas especializaciones profesionales. Yo escogí la de la química tintorería y, como repito, eran 8 horas diarias de estudio, de las cuales un tercio – la mitad en varias ocasiones – eran prácticas de laboratorios, los que estaban muy bien equipados y tenían plantas piloto. Después del primer año de estudios generales, que comprendían cursos de hilandería, tejeduría, mecánica, electricidad, comenzó la especialización de tintorería. Empezamos 23 personas en mi promoción, y llegamos sólo 6 al final. La selección era muy severa, teníamos que estudiar, si no nos quedábamos en el camino. ¿Y qué hizo cuando acabó sus estudios?

Tuve la suerte de empezar a trabajar en el mismo lugar de mi padre, una de las tintorerías más grandes de Italia, Fellicolor. Estuve allí un año y pico antes del servicio militar. En ese entonces aquel servicio era obligatorio para los jóvenes. Aproveché para hacer la carrera de alférez de artillería y obtuve el brevete para volar con avionetas. Esto fue en el año 1961, al poco rato de egresar. Luego regresé a la misma empresa y pasé por todas las áreas: teñido de bobina, de madejas, producción de colorantes al azufre, producción de auxiliares sulfatados, sulfonados y oxietilados. Después me dieron la dirección general de producción que incluía el área húmeda de teñido, el área de preparación, el área de generación de energía para lo que tuve que estudiar y obtener el brevete para esta responsabilidad y ganarme así esta autonomía, y finalmente el área de tratamiento biológico de efluentes. ¿Luego de pasar por todas estas áreas y obtener experiencia en el rubro, ¿por qué decide ir a Perú?

Lllegué a ser director general de producción en Fellicolor.

Se podría decir que jubilarse en esa posición podría considerarse como una meta; pero tenía 32 años, era joven y estaba buscando otros lugares y otras metas. Contesté, sin darle mucha importancia, un requerimiento de personal

Portada

Dedicado el rubro textil desde que era un joven estudiante en BĂŠrgamo, el ingeniero Nava se ha establecido en el PerĂş hace muchos aĂąos. Sus aportes al rubro tintorero son invalorables.

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Portada

“Los problemas en tintorería siempre existen. Lo que muchas veces digo es que si los problemas son diferentes todos los días, es parte del proceso textil. Si son repetitivos, ahí sí está fallando el responsable”.

En el laboratorio textil Certintex existen diversas máquinas especializadas. Aquí podemos ver un espectrofotómetro de absorción atómica.

Certintex cuenta con varias certificaciones nacionales e internacionales. Esta, otorgada por la ANAB (organismo de acreditación de sistemas de gestión en Estados Unidos) es la más importante

para el Perú. Se trataba de una empresa de origen italiano: Textil “El Amazonas”. Luego de una selección previa en Italia con diversos postulantes, fui seleccionado y llegué al Perú en la época de Velasco, durante el gobierno militar. Luego de dos semanas, donde pensé regresar inmediatamente a mi país, me ambienté, y bueno, estoy acá todavía. Me gusta el Perú, no extraño mucho Italia, pero voy de vacaciones.

Estoy muy a gusto aquí, además siento que acá se puede hacer algo. Ya son 44 años que estoy en el Perú, pero sigo manteniendo mi nacionalidad, ya que ésta para mí ni se cambia ni se compra. Sin embargo estoy orgulloso de decir que los que me conocen me definen como un italiano de corazón peruano. Eso para mí es una satisfacción.

La capacitación, el rol educador en el rubro textil y la misión de la APTT El ingeniero Nava es un convencido de que el progreso textil viene acompañado de dedicación y nuevos conocimientos en el rubro. Los mecanismos y métodos del sector evolucionan constantemente, es tarea del propio textilero mantenerse al tanto y compartir lo que conoce. La APTT puede ser una institución que colabore para estos fines; para el ingeniero Nava esto es fundamental.

Durante esos primeros años que estuvo en Perú hasta la actualidad, ¿Qué es lo que más le ha llamado la atención de los textiles peruanos? ¿Cómo cree que ha ido evolucionando el sector en el Perú?

El ingeniero Nava Sr. Nava haciendo análisis de defectos en el laboratorio.

Los primeros años me llamó la atención la gente: buena, amable y con buena disposición al trabajo. Este clima cambió con la dictadura, la gente se volvió agresiva, maleducada, y prepotente. Cuando llegué, las escuelas estatales eran de buen nivel, pero desmejoraron y estamos viendo las consecuencias. El textil en aquel entonces no era muy grande, había pocas fábricas y casi todas desaparecieron con el pasar

Portada

En los laboratorios Certintex trabajan más de 30 personas. Aquí el ingeniero Nava se encuentra con parte de su equipo en el área acondicionada.

de los años. No son comparables a los textiles actuales. En aquel entonces hubo cierto auge en la época de Silva Ruete, en la que muchas fábricas empezaron a exportar, pero duró poco. Luego de unos años entró una generación nueva de empresarios textiles, todos jóvenes. Se crearon las nuevas industrias de tejido de punto, que siguen sobreviviendo. Lo que estos nuevos empresarios crearon es el orgullo del Perú: el tejido de punto, donde lograron una calidad reconocida y aún hoy en día tienen empresas de última generación, con tecnología moderna y fábricas muy automatizadas.

Las condiciones actuales no se dan para regresar a los años del boom textil, creo que en el futuro tenemos que acondicionarnos, lógicamente tratando de producir artículos que presenten una calidad que otros no puedan igualar. ¿Qué opina de la preparación de los técnicos textiles actuales?

Lo negativo que voy a decir lo compenso con una felicitación.

A pesar de la no completa preparación que tienen algunos técnicos, el Perú ha logrado resultados impensables hace

varios años. Hay que quitarse el sombrero por todo este trabajo. Lo que sí muchas veces no se toma en cuenta son los costos de los procesos, que podrían disminuir con más preparación. Lo que veo en los técnicos en general es una falta de capacidad de análisis. No hay un análisis que ayude a prevenir los problemas.

Por otra parte, los problemas en tintorería siempre existen y uno nunca puede estar preparado al cien por ciento.

Lo que muchas veces digo es que si los problemas son diferentes todos los días, es parte del proceso textil. Si son repetitivos, ahí sí está fallando el responsable. Eso es lo que hay que ver. Pensar en una tintorería de defectos cero, es imposible. Hace unos años querían regalarme un libro “Defecto Cero”. “No existe defecto cero en la tintorería”, dije. Por eso cuando muchas veces los gerentes se quejan de los problemas en la fase húmeda, hay que entender que son congénitos. Pensar en tener la perfección absoluta es imposible. Si se acepta como normal la merma en cada paso de hilandería, ¿por qué no se puede aceptar la merma (reprocesos) en tintorería?

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Portada

El ingeniero Nava con sus hijos, Elsa y Gianangelo, que trabajan junto a él.

¿Por qué ocurren estos errores?

Porque los materiales cambian y las condiciones cambian.

Cambia la fibra, los productos, los colorantes. La respuesta no siempre es igual. Lo ideal es apuntar al efecto cero, pero es imposible tenerlo en una tintorería. ¿Qué tan importante le parece la capacitación en el rubro textil?

No es importante, es indispensable. No tengo ningún problema en compartir lo que he aprendido con los años, por eso no me jubilo. Creo que es un deber: el que tiene acumulado conocimientos debe transferirlos. Las charlas que doy en la APTT, en congresos o en las universidades, no son súper científicas o matemáticas con fórmulas incomprensibles, son charlas prácticas dirigidas a los problemas del día a día. Es necesaria la capacitación. Uno de los problemas que tenemos los tintoreros y técnicos es que se aprende algo y se guarda bajo llave. Yo nunca he tenido este tipo de problema, soy un libro abierto, lo que conozco lo le explico al que quiera escuchar. Si el que me escucha me va a superar luego, estaré contento de haber sido un buen profesor; pero esto no va a ocurrir, porque cuando él esté por alcanzarme, estaré más adelante. Es por esto que

no tengo ningún problema en explicar lo que digo, hago y he aprendido a lo largo de los años. ¿En el rubro hay bastante reticencia?

No sé cuál es la razón. El intercambio es el que hace progresar a la gente. No se trata de intercambiar el knowhow de una empresa, eso necesita reserva. Pero cuando son cosas comunes y básicas, ¿por qué no se puede intercambiar la experiencia? Al final es para que todo el mundo aprenda. ¿Qué tan importante cree que es la investigación y desarrollo en el rubro textil?

Creo que es vital. Creo que nosotros estamos aportando algo o mucho, porque tenemos el laboratorio Certintex, que además de estar acreditado, el 50% del trabajo está dedicado a la investigación. Es una palabra muy importante, pero ayudamos muchísimo detectando los defectos y llevando a cabo algunos procesos que otros no pueden. No por nada tenemos hasta un microscopio electrónico, el único para uso textil en toda Latinoamérica. El microscopio electrónico no es óptico, dispara electrones dentro de una cámara de alto vacío y donde se han puesto muestras. Ya que las fibras textiles no son conductivas hay que recubrirlas con oro por medio de

Portada

“No tengo ningún problema en compartir lo que he aprendido con los años, por eso no me jubilo. Creo que es un deber: el que tiene acumulado un conocimiento, debe transferirlo”.

¿Qué debería hacer el Estado, teniendo en cuenta esta situación?

plasma. Los electrones golpean la fibra, se reflejan y el software transforma esto en imágenes en blanco y negro. Se ve en una foto ampliada y puede llegar a unas 6 o 7 mil ampliaciones; un microscopio normal tiene 700. Aquí se ven defectos que no se pueden ver en un microscopio normal y permite detectar el origen de muchos insólitos defectos. Además del microscopio, equipos como el gascromatógrafo, infra rojo, absorción atómica, ultra violeta etc. ayudan a entender fallas ocurridas en los procesos.

¿Qué facilidades se podrían dar?

Y teniendo en cuenta este panorama de capacitaciones y nuevos conocimientos, ¿cuál es el papel que debe tener la APTT? Me da gusto el trabajo que han hecho y que están haciendo.

Dando la vuelta al mundo se puede ver que hay pocas asociaciones de este nivel y de esta dedicación. La APTT juega un rol indispensable en la difusión y capacitación de los temas cruciales del sector textil actual. Es importante que el enfoque de las charlas sea exclusivamente técnico, como es la función principal de la APTT, para no dirigir el enfoque hacia presentaciones comerciales. Esto es indispensable para equiparar la falta de conocimientos técnicos en el sector.

La situación actual Actualmente, hay cierto malestar en el sector por una caída de las exportaciones y una falta de respuesta por parte del gobierno ante esta situación. El ingeniero Nava nos brinda su opinión al respecto.

Si le pidiera una fotografía actual del rubro textil, ¿cómo describiría la situación?

Quisiera equivocarme, pero Centroamérica nos ha quitado mucho mercado de volumen. Lamentablemente, a pesar de tener una calidad a nivel país muy alta los clientes escogen el menor costo. Me pasó hace muchos años, cuando se hacían productos de hilos mercerizados, con una calidad superior al algodón no mercerizado. Sin embargo, por pocos centavos, los clientes dejaron de lado el de mejor calidad.

Parece que nuestros políticos tienen otra visión y no se preocupan de que el sector textil sea un empleador de mano de obra intensiva. Una fábrica de confecciones puede dejar sin trabajo de un día para otro a 2 mil o 3 mil personas.

Estamos hablando de fábricas pequeñas en comparación a Centroamérica, donde hay ventajas laborales, tributarias y de infraestructura que no tenemos aquí. Parece a veces que al industrial textil hay que quitarle porque progresa. Yo nunca he tenido envidia de aquellos que tienen más, de hecho, los he tomado como ejemplo y he intentado imitarlos.

Hay que buscar soluciones. En Centroamérica, por ejemplo, muchas empresas textiles no pagan impuesto a la renta. No pretendo tanto, pero de todas maneras competimos con ellos.

El costo de mano de obra es más barato también. Al no pagar ciertos impuestos, evidentemente pueden cotizar a mejores precios presentando aun así utilidades. Una empresa no es una ONG, las empresas tienen que producir y ser rentables para mantenerse con vida. ¿A pesar de este panorama, ¿cómo ve el futuro de la industria textil peruana? ¿Qué factores son claves para mantenerla?

Eso le toca responder a los políticos. Ganas de trabajar no les falta a los empresarios textiles peruanos. El entusiasmo se recupera rápidamente con ciertas medidas a largo plazo y cambiando los planes que nos han ahondado en una inercia que ha hecho mucho daño a la industria. La tentación de algunas empresas es ir a Centroamérica desmantelando lo que tienen aquí. Ojalá que el actual gobierno afronte de manera distinta esta problemática. En conclusión, y como siempre ha sido, el empresario textil peruano tiene que hacer lo que siempre ha hecho y mejor le ha resultado: seguir trabajando contra viento y marea sin perder la esperanza que las cosas mejoren.

Luego de tantos años en el sector, tantos días de trabajo y tantas charlas, ¿qué es lo que más le fascina del rubro textil?

En el mundo textil uno tiene que casarse con el trabajo. Los genios no existen si no tienen dedicación. Por eso me he molestado cuando alguna persona dice: “Cuando no eres inteligente tienes que trabajar más para compensar”. A veces es verdad, pero independientemente de eso lo que hacen estas personas es cubrir su ignorancia y justificar sus pocas ganas de trabajar. Genio no se nace, uno tiene que trabajar mucho; para esto se necesita sobre todo dedicación. Mi esposa ha sido papá y mamá de mis hijos, porque se ha dedicado mucho a ellos mientras yo estaba en el trabajo. Lo que me deja tranquilo es que el tiempo libre lo he dedicado y lo dedico sólo a la familia.

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Sociales La Semana de la Tintorería y Acabados se realizó del 19 al 22 de Julio y contó con gratas y notables presencias. Fueron nueve expositores, que durante cuatro días compartieron sus conocimientos en la APTT. Además, se impartieron interesantes charlas que congregaron a la comunidad textil y generaron preguntas y nuevos conocimientos entre los asistentes. Las charlas, que fueron desde el rol de la tintorería en la cadena de valor hasta soluciones inteligentes para el ahorro de recursos naturales; fueron momentos de mucha confraternidad y conocimientos textiles.

Jorge Flores, Patricia Cueva, Aldrin Eguía.

Abelardo Núñez, Margiori Ortiz, Jaime Medina.

Raúl Bustamante, Claudia Aliaga, Darío Paredes, Luis More, Carlos Reyes.

Wendy Galarza, Lorenzo Campusano, Miriam Gonzales, Melissa Corman.

Edgardo Mendoza Altez, Lilibeth Hinojosa, Zarela Rojas, Fiorella Sulca, Franco Bautista.

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sociales

Dimas Novais de Golden Tecnologia con trabajadores de Coltex Perú.

Marleny Rojas, Ovidio Penadillo, Jiulissa Luna, Tatiana Huaman, Roberto Soldavini, Martín Terán.

Franco Bautista, Lilibeth Hinojosa, Fiorella Sulca.

Trabajadores de Química Suiza Industrial (QSI)

Marleny Rojas, Licet Rojas, Roxana Alva.

Kenny Vasquez, Gerardo German, Carlos Ramírez.

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Escribe: Sr Martin Terán G Y G NAVA

40 Articulo Técnico

problemas, soluciones para fibras sintéticas y mezclas Hablar de fibras sintéticas nos lleva hacia los primeros años del Siglo XX, cuando investigadores venían estudiando inicialmente la estructura química de la celulosa, tratando de descubrir y entender su complejidad.

E

s así que hacia 1920 el investigador alemán Standinger, define la estructura química de la celulosa como una cadena compleja conformada por “componentes filiformes”, linealmente distribuidos, los mismos que presentan como característica la presencia de un mismo elemento común al que llamó monómero.

Estos estudios sirvieron de base para el desarrollo posterior de la química de los polímeros sintéticos, cuyos primeros frutos se vieron a partir de 1938 con la aparición del Nylon.

Luego aparecerían el poliéster (1942), acrílico (1943) hasta llegar a los elastómeros (1962).

Es necesario sin embargo aclarar y diferenciar lo que son fibras artificiales frente a las netamente sintéticas: Fibras artificiales: derivan de la celulosa principalmente y resultan de la modificación de esta en presencia de agentes físico-químicos, los cuales les dan las características y propiedades que son de utilidad en el campo textil.

Puede indicarse que las fibras artificiales califican como el intermedio entre las fibras naturales y las sintéticas.

Entre ellas tenemos al Tencel, la Viscosa y el Modal, como las más conocidas.

En la tabla 1 se muestra el comportamiento de estas fibras en cuanto a su resistencia, especialmente en húmedo.

FIBRAS ARTIFICIALES VISCOSA

MODAL

LYOCELL

TENACIDAD SECO (CN/tex)

20-26

34-36

40-42

TENACIDAD SECO (CN/tex)

10-15

19-21

34-38

Fibras sintéticas: se obtienen por reacciones químicas controladas, cuyos parámetros principales son la presión, temperatura, el uso de catalizadores, entre otros.

Las características físico-químicas como su resistencia a la abrasión, teñibilidad, resistencia a la luz, humectabilidad, etc., se deben a la presencia de zonas amorfas en la estructura química de los polímeros. Siendo el factor más importante la temperatura de fusión vítrea o punto vítreo.

Es al alcanzar este punto crítico (temperatura vítrea), donde la materia pasa de un estado rígido o vítreo a otro más gomoso o blando, el cual permite su tintura y acondicionamiento.

Planteamos en el presente artículo algunas de las características principales de las fibras sintéticas, los problemas que se pueden presentar durante su procesamiento así como los cuidados a tener en cuenta para evitar o disminuir riesgos.

Empezaremos con el poliéster: Esta fibra tiene en Asia el mayor centro de producción, abarcando casi el 75% de la producción mundial.

Asimismo, cubre el 65% de la cuota del mercado de las fibras

Articulo Técnico

sintéticas, habiendo llegado en el 2002 a superar incluso a la cuota de mercado del algodón, con una sobreproducción de 21 millones de toneladas.

Poliéster cooh

Polietilentereftalato PET - ácido tereftalico Ch2oh -+ Ch2oh - etilnglicol --- o(Ch2)2oco

cooh COO(Ch2)2o

COO(Ch2)2oco

¿Qué encontramos en él?: OLIGÓMEROS, los cuales son inherentes al poliéster y cuyas características, así como condiciones que favorecen su “aparición”, se detallan en las imágenes siguientes

se requiere tener válvulas que puedan descargar a 120 °C a más y contar con un tanque de expansión que recibe la descarga, la temperatura y presión elevadas.

Si bien su eliminación no es totalmente posible, el uso de dispersantes tipo PERMULSIN AO300, más soda cáustica y un reductor, siempre a altas temperaturas, ayudan a mantener en microdispersión a los oligómeros haciendo más fácil su arrastre y descarga.

Termofijado: un factor crítico para el buen resultado de su tintura y menores riesgos de termo migración y baja solidez es realizar un adecuado termofijado.

En el gráfico siguiente se observa el comportamiento de la saturación frente a condiciones de termofijado variadas. Se muestra a la vez, en la parte superior, las dos temperaturas a las cuales puede ser teñida la fibra.

Inicialmente hay una baja en la saturación para luego incrementar esta según la temperatura de termo fijado alcanzada.

Poliéster O(Ch2) 2o-co-C6H4-CO)

2-3

OLIGÓMEROS: 1 -2% - Punto de fusíon hasta 700- C más de poliéster - Color blanco o grisaceo - No se tiñen - Termofijado, carrier - Temperatura y tiempo de teñido OLIGÓMEROS SOBRE POLIÉSTER CRUDO

OLIGÓMEROS EN POLIÉSTER TEÑIDO

Este cambio en la saturación puede originar, debido a un termofijado irregular, por diferencia de temperatura en los campos de rama, problemas de igualación tintórea, o defectos posteriores por daño en la fibra.

Las fotos siguientes nos ayudan a explicar esta situación: Este tejido fue termofijado y posteriormente estampado.

Después de lavar, se observa que el colorante o pigmento ha migrado contaminando totalmente el tejido, siendo imposible corregir el problema.

CONTROL DE OLIGÓMEROS - Termofijación = producción de oligómeros.

- Blanqueo a altas temperaturas = producción de oligómeros.

- Mayor tiempo de teñido = mayor cantidad de oligómeros.

- Mayor temperatura de teñido = mayor cantidad de oligómeros.

- Mayor tempratura de vaciado = menos cantidad de oliómeros.

- Relación de baño más corta = más oligómeros.

Observamos que: a mayor temperatura de vaciado, menor cantidad de oligómeros.

Se debe drenar el baño de tintura a la temperatura más alta posible, con ello se evita que los oligómeros se aglomeren. Pero

Lo que ha ocurrido es que el colorante migrado es retenido en zonas donde la fibra ha recibido condiciones de termofijado diferentes; es decir, donde se ha alterado su estructura cristalina.

Estas zonas se “abren” a la temperatura de lavado – secado reteniendo en su interior al colorante migrado, siendo imposible su remoción posterior ni siquiera con un lavado reductor.

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Articulo Técnico

Poliéster Catiónico --- o(Ch2)2oco --- o(ch2)oco

COO(Ch2)2oco

COO(Ch2)2o

coo(ch2) 2oco -

so3 Na

Influencia del pH: las variaciones de pH afectan el rendimiento de colorantes. En las tablas siguientes se muestra cómo aún habiendo regulado el pH de inicio con ácido acético, llegada a la temperatura crítica (90°C), este volatiliza parcialmente originando cambio en el pH y la consecuente variación de los rendimientos de los colorantes.

POLIÉSTER pH inicial 3.52 4.51 5.52 6.50

TAMPÓN 1 TAMPÓN 2 TAMPÓN 38 ACIDO ACÉTICO pH inicial pH inicial pH inicial pH inicial pH inicial pH inicial 130oCx60’ 130oCx60’ 130oCx60’ 98oCx60’ 130oCx60’ 98oCx60’ 4.45 3.55 4.26 3.71 3.56 5.62 4.57 5.59 5.16 4.53 4.55 8.76 5.58 6.64 6.28 5.58 8.86 6.55 7.82 7.32 6.59

El uso de tampón de pH permite uniformizar el pH durante toda la etapa de tintura y su consecuente influencia en el resultado tintóreo.

POLIÉSTER

El poliéster catiónico como tal no es algo nuevo, sus orígenes datan del año 1958 y resulta de la adición de grupos ácidos a la cadena molecular del poliéster, siendo estos los responsables de que pueda ser teñido con colorantes básicos.

Mostramos en las imágenes algunas de las características de este poliéster modificado: POLIÉSTER CATIÓNICO - Nace en el 1958.

- Menor pilling, menor carga estática.

- Teñido con colorantes catiónicos, se necesita un fuerte dispersante y eventualmente un retardante.

- Cuidado con utilizar carriers ya que muchos contienen emulsionantes aniónicos que pueden precipitar con los colorantes catiónicos.

A continuación, se muestran curvas de teñido obtenidas del equipo VDA, el cual toma cada 15 segundos información de cómo va el desarrollo de la tintura, del comportamiento de los colorantes, y lo presenta en un gráfico donde podemos visualizar las influencias debidas a pH, temperatura, gradiente, etc.

POLIÉSTER

Existen colorantes “difíciles”, por describirlos de algún modo. Estos presentan un bajo grado de dispersión aún en presencia de dispersantes, como puede verse a continuación:

Sin embargo, hemos desarrollado el compound PERMULSIN UD3, que puede ayudar profundamente a solucionar este problema permitiendo tinturas con muy buena igualación.

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Articulo Técnico

POLIÉSTER CATIÓNICO

Para una tintura correcta debe tenerse en cuenta el uso de productos igualantes y donadores de ácido, contribuyen a un agotamiento óptimo de los colorantes ISOPAL DA 100 Temp

Obsérvese la verticalidad de subida de los colorantes en el poliéster catiónico comparado a un poliéster normal, esto debido a los grupos ácidos, la gradiente de temperatura y naturaleza propia de los colorantes.

Siendo muy importante en esta etapa el efecto del punto vítreo, el cual es el que determina cuán rápido puede ocuparse los espacios de la zona amorfa con colorantes.

1g/l

2g/l

40oC

6.9

6.8

50oC 60oC

6.7

6.6

6.4

6.3

70oC

6.2

6

80oC 90oC

6.1

5.6

5.9

5.2

100oC

5.5

5

100oC x 30´ 100oC x 60´

5.2

4.5

4.9

4.4

El cuadro muestra el efecto del dador de ácido. Conforme aumenta la temperatura, va liberando acidez al baño y con esto regula el pH para que los colorantes agoten uniformemente.

Se usan productos de tipo aniónico afines a la fibra, así como productos catiónicos afines al colorante.

El producto aniónico ocupa inicialmente los espacios destinados al colorante, pero luego es reemplazado por él con el aumento de la temperatura.

El uso de igualantes apropiados ayuda a moderar la subida del colorante mejorando la igualación y rendimiento.

NYLON: Fue la primera fibra sintética creada por el hombre y data de 1938. Con el paso de los años se ha convertido en una de las fibras principales para el mercado textil.

NYLON

Las reacciones de sustitución pueden ocurrir por la presencia de grupos catiónicos:

Nylon 6

CAPROLACTAMA n h

O

Por condensación de caprolactama se produce poliamida

-- NH(CH2)5 CONH (CH2)5 CONH (CH2)5 --

Nylon 6 contiene los mismos grupos amínicos del nylon 6.6 pero a paridad de peso molecular contiene el doble de los grupos amínicos terminales y además de tener una estructura más abierta tiene mejor disponibilidad a la penetración del colorantes.

NH 3 +

NH3 +-O 3 S-Col

-

+ + H3N -Ar

+ Col - SO 3 + H3 N - Ar Temperatura Ny

Ny

COOH

R

COOH

R

Como también por grupos aniónicos: NH3 +- O 3 S- Ar

NH 3 + _ _ + Col - SO 3 + Ar - SO 3

Ny

COOH

R

NH3 +-SO 3 - Col

_ + Ar - SO3

Ny COOH

R

_ R + Col - SO3

Ny COOH

Articulo Técnico

Mostramos algunas características de esta fibra: NYLON - Baja resistencia a los UV - redes de pesca.

- Termofijando se amarillea a 150°C. - usar antioxidante.

- No soporta temperaturas altas de teñido.

- Para solideces superiores a los lavados hay que acabar con un fijador a base de tanino sintético.

- Aramida se tiñe con ayuda de carriers especiales.

Hasta hace un tiempo atrás, el cálculo del retardante se hacía multiplicando el factor de cada colorante empleado por el porcentaje usado. La suma de los valores obtenida se Fibra

Saturación

Dralon - Drytex

2.1 %

Acrilan 16

1.4 %

Courtelle

2.8 %

Orlon

2.1 %

PROBLEMAS USUALES EN FIBRA DE NYLON ¿VETEADOS? - Diferencia de tensiones en tejeduría.

- Diferencia de texturización - esponjosidad.

- Diferencia de brillo.

- Diferencia en el corte transversal.

- Diferenciade torsión.

- Diferencia de titulo.

- Diferencia de lotes SOLUCIONES Solamente podemos intervenir sobre las diferencias de lotes: “teñido en blanco” con productos, enfriar en baño y añadir colorantes en mismo.

restaba del factor de saturación de la fibra y el resultado se dividía entre el factor del retardante.

Actualmente, el cálculo es más sencillo: se suma los porcentajes de los colorantes usados (al 200% de concentración).

Esto se resta del factor de la fibra hilada en seco (70%) y la diferencia obtenida corresponde a lo requerido del retardante permanente (40%).

Mostramos una curva de teñido sin retardante:

Defecto en proceso de Nylon

Las zonas blancas o no teñidas se presentan aún después de reteñir el artículo.

Se realizaron pruebas para determinar el origen del defecto; los resultados se ven en la tabla adjunta.

Esta prueba a la vez nos permite diferenciar el comportamiento de los colorantes dispersos en presencia de aceites.

En ellos, los colorantes para poliéster solubilizan dando una coloración más intensa al teñir.

FIBRA ACRÍLICA: la tintura de esta fibra puede resultar fácil si se toman en cuenta los valores de la fibra, colorantes y retardantes. Sin embargo, es también muy importante el factor de saturación de la fibra.

En la tabla se detallan algunos valores de las fibras del mercado. Para nuestra explicación se tomará los valores de la fibra DRYTEX que es la más usual en nuestras plantas.

A partir de los 80°C la tendencia es a una subida rápida del colorante agotando casi en 20 minutos, pues pasa de un 60% hasta un casi 98% de colorante “anclado” ya en la fibra.

Aquí con el uso de retardante:

Obsérvese el efecto de “modular” la subida del colorante, especialmente a partir de la temperatura crítica de punto vítreo. A partir de 80°C inicia la subida del colorante, pero es recién después de 50 minutos en que se alcanza el agotamiento, pasando de 60% inicial hasta casi el 100% de fijación del colorante en la fibra. Entendemos que este artículo necesitaría algunas aclaraciones verbales, y por lo tanto estamos a disposición para atenderlos.

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Escribe: Mirko Costa

46 Articulo Técnico

Los principales problemas en la tintura en cuerda A continuación presento un informe típico de consultoría a una de las muchas tintorerías peruanas de punto que he realizado. Lima, 22 de Julio 2016 A: Mr John Quispe – Tintorería Zero Reprocesses- Just in time.

De: Mirko Costa Ref: Primer informe De acuerdo a la estrategia planeada, se decidió atacar las cinco primeras causas de rechazos de tejidos por parte de control de calidad. Estas son: 1 FUERA DE TONO: Los tejidos afectados corresponden al 11.0 % de la producción. Se analizaron 492 partidas teñidas entre julio y diciembre de 2015. Control de calidad las rechazó por: 1.1. Matiz: Usualmente indica una combinación de colorantes no compatible, pero se presenta en todos los colores, inclusive blancos y negros.

1.2. Calidades de tejidos: indagando sobre una posible relación entre el peso y el índice de cobertura del tejido en el rechazo. El rechazo se da tanto en calidades livianas como en las pesadas.

1.3. Máquina en que se efectúo la tintura: tratando de descartar la influencia de la máquina; pero el rechazo se da en todas las máquinas en proporciones similares.

Conclusiones: resultados indican que falta de reproducibilidad se debe a la gama de colorantes elegidos.

Los colorantes que usa Tintorería Zero Reprocesses-Just in time, como la mayoría de tintorerías de tejido de punto peruanas, son los colorantes reactivos.

Los colorantes reactivos son fabricados a “medida del cliente”. Vale decir para satisfacer los requerimientos del usuario.

Todo colorante, no importa la clase (directos, reactivo, tinas, etc.), se fabrican para ser usados por agotamiento o a la continua, según su afinidad por la fibra. Aquellos con afinidad más alta (poca solubilidad en agua) son usados para teñir por agotamiento; aquellos de mayor solubilidad en agua y, por consiguiente, baja afinidad por la fibra, son usados para teñir a la continua. Obviamente, hay colorantes que se ubican entre ambos extremos; algunos más cercanos a cada uno y, por lo tanto, más aparentes para su uso en el extremo en el que se ubican. Tintorería Zero Reprocesses-Just in time usa colorantes entre los dos extremos y, aparentemente, algunos más cercanos a los que se usan para la continua; de ahí su baja reproducibilidad.

Las bases para la selección de los colorantes fueron tema de las conferencias: “La tricromia de colorantes en la teoría de matizado” dictada en el auditorio de la APTT no hace mucho tiempo atrás.

«Una ayuda en la selección de colorantes reactivos para aumentar la reproducibilidad” título de la conferencia de

Articulo Técnico

la última CONITEX. El tema: «QUEBRADURAS: el tercer problema de mayor incidencia en la tintura. ¿Sabes controlar tu máquina? Ha sido escogido para reunirnos e intercambiar ideas.

3. QUEBRADURAS: Los tejidos rechazados corresponden al 2.4 % de la producción. Se analizaron 492 partidas teñidas entre julio y diciembre de 2015, que fueron objetadas por: 3.1. Quebraduras: las partidas se investigaron por: 3.1.1. Máquina: tampoco hay una indicación que relacione una marca de máquina con un mayor porcentaje de rechazos por quebraduras. La misma proporción se da en todas las máquinas, independiente de su marca.

3.1.2. Color: tampoco existe indicación que esta sea la causa. Hay quebraduras en todos los colores, a pesar que ciertos matices deberían mostrarlas con mayor facilidad.

3.1.3. Peso: se sospechaba ser un indicador del causal, pero no se ha podido encontrar una correlación entre el peso del tejido y la mayor aparición de quebraduras.

Existen quebraduras, y en casi la misma proporción tanto en tejidos livianos como en pesados.

3.2. Conclusiones: Indagando sobre las condiciones físicas bajo cuales se lleva a cabo una determinada tintura, encontré que: (i) No se especifican en la formulación. (ii) Son desconocidas por el supervisor y en manos del operario de la máquina. No todos los operarios tienen el mismo criterio para elegirlas; se limitan a usar las mismas condiciones para todos los tejidos por ser las que le han dado buenos resultados en el pasado. Los manuales de operación de las máquinas se limitan a especificar la potencia de la bomba y la velocidad de la cuerda; parámetros básicos para calcular las condiciones ideales para llevar a cabo la tintura, pero no nos enseñan como hallarlas.

Es necesario encontrar la condición ideal para determinado grupo de calidades de tejidos: de acuerdo al peso de carga de tintura, el factor de cobertura del tejido y la composición del hilado del tejido, entre las principales características.

Comencemos por conocer los problemas de la época: A mediados de 1960, aparecen en el mercado grandes cantidades de tejidos de punto confeccionados con hilos de filamento de poliéster texturizado en doble jersey.

Hasta 1967, las máquinas a disposición del tintorero para teñir por agotamiento eran: (i) el torniquete, (ii) el jigger y (iii) la autoclave de rollos.

Estos tejidos fueron inicialmente teñidos en forma tubular en el torniquete; la acción mecánica del torniquete ayudaba a desarrollar la esponjosidad de la fibra y mejoraba su tacto.

Sin embargo, los problemas especiales de tintura de tejido circular, como quebraduras y memorizado de arrugas,

tenían que aparecer. Había una necesidad evidente de transportar el material libre de toda tensión, para evitar distorsiones y elongaciones del tejido.

La tintura del material texturizado en torniquete, aún con la incorporación de un agente transportador (carrier), permitía sólo alcanzar matices medios oscuros; y el proceso era muy largo. Por consiguiente, el negocio era muy caro y frecuentemente problemático por “barré” debido a las variaciones de temperatura durante el texturizado del hilo.

La experiencia ganada en la tintura del hilado de poliéster texturizado en paquetes a 125° C, bajo presión, en autoclave había facilitado la solución al problema de intensidad del matiz, pero el tejido resultante era achatado y muy delgado en tacto; aunque de apariencia brillante, particularmente en colores oscuros.

En 1965, varios fabricantes de maquinaria de teñido habían comenzado a desarrollar máquinas bajo los principios básicos del torniquete; en un recipiente presurizado y con un sistema de circulación del baño alimentado desde un intercambiador de calor externo. Usualmente ubicado en la parte posterior del recipiente, y una extracción por la parte frontal. Este arreglo aumentaba la agitación del baño.

La circulación del flujo del baño de teñido en el recipiente era lenta para evitar disturbios innecesarios del tejido plegado.

Los torniquetes presurizados eran, usualmente, muy complicados de manipular, pesados y difíciles de cargar.

Las oportunidades de enredos de las cuerdas, de muy cara rectificación posterior, se multiplicaban.

LA MÁQUINA GASTON COUNTY La palabra inglesa “Jet” significa chorro o tobera; sin embargo, la palabra es usada por los diferentes fabricantes de maquinaria con diferentes significados: (i) Chorro de transporte del material (ii) Tubo guiador del material (iii) Caudal del chorro, entre otros.

El principio de usar un chorro de baño de teñido para transportar el tejido dentro de la máquina, fue utilizado por primera vez por Víctor Fahringer, jefe de mantenimiento de la división Pacífico de la compañía Burlington Industries y está descrito en la patente USP 2978291 conferida a su empresa por la invención de esta máquina.

La primera aparición pública de una máquina de teñir a chorro fue en 1961, en Atlantic, New Jersey, E.E.U.U.; pero su aceptación comercial fue bastante lenta, recién en 1967 se aceptó que era la máquina ideal para teñir tejidos de doble jersey de poliéster texturizado.

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TEOREMA DE BERNOULLI

Máquina Gaston County La máquina fue una novedad, usaba un chorro de baño para transportar el tejido dentro de la máquina a velocidades nunca antes escuchadas (>400 metros por minuto). El chorro plegaba el tejido en la parte posterior de la máquina desde donde se deslizaba lentamente sobre una plancha perforada hasta el fondo y de allí se elevaba. Al momento de iniciar el izamiento desde la ruma plegada, el tejido pasaba entre unos rodillos de medición que frenaban la velocidad a la que entraba en el tubo o tobera.

Los rodillos de medición eran lisos y accionados, pero no para levantar el tejido, sino para aplicar una ligera tensión antes de entrar en el chorro. Originalmente eran 3 rodillos de medición, pronto se redujeron a sólo uno. Los rodillos, también, exprimían el baño, ya agotado, antes de saturar el tejido con un chorro de baño fresco.

Se podría decir que la máquina era el paso siguiente en el desarrollo de la barca de molinete de alta temperatura, pero que utilizaba el baño de teñido para transportar el tejido con mínima tensión.

El efecto de Venturi/el teorema de Bernoulli: un fluido en movimiento dentro de un conducto cerrado disminuye su presión cuando aumenta su velocidad luego de pasar por una zona de menor sección.

El baño es forzado a través de las ranuras en la tobera, creando un vacío que jala la tela en forma de soga a lo largo del tubo guiador (uno para cada cuerda de tela) en el que el material es comprimido.

El efecto de Venturi crea una aceleración del baño, más rápido que el tejido, que lo transporta a través del tubo, sin tocarlo. Este efecto ayuda en la penetración e igualación de la tintura, al mismo tiempo que las quebraduras están en constante cambio de posición y no llegan a tomar memoria.

La presión en la tobera se ajusta por el caudal del baño forzado a través de las ranuras mediante el control de la apertura de estas.

A la salida del tubo, la tela es plegada en el recipiente principal y sumergida en el baño de teñido.

La totalidad del baño de tintura es circulado cada minuto, y el tejido alcanza velocidades muy altas.

No existen problemas de igualación de la tintura. El baño y el material se mueven constantemente, y la buena accesibilidad del colorante y la temperatura del teñido son más uniformes.

La mayoría de estos equipos son presurizados y gracias a la tensión mínima del material en la batea, se puede trabajar materiales fabricados con poliéster texturizado a satisfacción.

La relación de baño de teñido usada en este tipo de máquina oscila entre 6: 1 y 10: 1.

El baño de teñido es succionado desde el fondo del recipiente, pasado por el intercambiador de calor vertical e inyectado en la parte superior de la máquina, gracias a una bomba muy potente. Las adiciones se efectúan vía una bomba secundaria. El recipiente es presurizado con aire comprimido. La mayoría de máquinas poseen 2 ó 3 tubos de teñido, montados, uno junto al otro, dentro del mismo recipiente presurizado. Hay máquinas de hasta 10 tubos. Las cargas son hasta de 150 kilos por tubo.

Cuando es comparada con los torniquetes de presión atmosférica para teñir poliéster texturizado, la máquina Gaston County ofrece las siguientes ventajas: 1. Tintura a 125°C, un proceso más rápido, con mejor penetración, mayor agotamiento e igualación.

2. Gracias al mayor agotamiento y penetración, había menos colorante superficial para ser, posteriormente, eliminado por tratamiento de reducción. Mejores solideces de color que aquellas alcanzadas con tinturas con un agente transportador (carrier).

3. Menor relación de baño, más o menos, 12 a 10 a 1, con ahorros en energía (a pesar de la alta temperatura) comprobados y con velocidades de calentamiento y enfriamiento más rápidas.

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4. Menos tensión a lo largo del tejido, lo que resultaba en mayor esponjosidad del hilado y mejor tacto del tejido.

5. La vigorosa circulación del tejido y del baño provocaba un mayor intercambio de baño, mayor agotamiento del colorante y un teñido más rápido.

6. El frecuente movimiento del tejido disminuía la memorización de las arrugas.

Las desventajas eran: 1. Mayor capital y costos de mantenimiento de la maquinaria.

2. una accesibilidad limitada a la máquina, el tejido era cargado y sacado a través de una pequeña ventana, justo para la cuerda. Cuatro pernos aseguraban la tapa de la ventana en cada entrada.

3. La limpieza mecánica interna era extremadamente difícil.

4. Cualquier aspereza superficial interna de la máquina producía una abrasión sobre la superficie del tejido. Estas asperezas eran de difícil ubicación y rectificación.

5. El vigor del chorro facilitaba la formación de espuma que llenaba completamente la máquina. Los productos químicos con predisposición a formar espuma (tenso activos), tuvieron que ser re formulados o usar despumantes con riesgo de ruptura de la emulsión.

6. La potencia del chorro alborotaba las fibras delicadas (acetatos); y, a veces, daba excesiva melosidad a la superficie de las fibras acrílicas. Además, los filtros se obstruían frecuentemente con la pilosidad desprendida.

7. El ancho del compartimiento del fondo fue diseñado con una dimensión mayor para acomodar el material más holgadamente. Los tejidos angostos, de poco peso, no llenaban el espacio uniformemente y, muchas veces, caían y se enredaban.

Muestreo del color: Difícil, debido a la dificultad de reproducción del movimiento y del intercambio del baño en el recipiente de muestreo.

La muestra de control debía ser tomada de la carga con un dispositivo para el corte, adyacente a la ventana de entrada.

El pedazo cortado era sacado a través de un dispositivo de despresurización.

La cuerda era cargada en cada tubo con la ayuda de una cinta; al descargar, la cinta era amarrada al cargador de salida para mantener la máquina ensartada. Si la cuerda no estaba enlazada a la cinta o si la costura se rompía durante el teñido, podía ser re ensartada con la ayuda de la cinta, pero el procedimiento era tedioso.

MÁQUINAS DE TEÑIR A CHORRO TOTALMENTE ANEGADAS (fully flooded) Durante el izamiento del tejido se forman arrugas longitudinales de difícil eliminación. El tipo de máquina desarrollada alrededor de 1969 tenía el tejido completamente inmerso en el baño.

El principio consistía en transportar el tejido a alta velocidad por el tubo con un chorro de baño fresco hasta una sección más ancha que servía de compartimiento de almacenaje. En el compartimiento, el tejido y el baño se movían muy lentamente hasta alcanzar el final del compartimiento; donde el tejido ingresaba a un tubo más angosto antes de entrar en contacto con el chorro de baño fresco nuevamente.

El caudal del flujo del baño controla el desplazamiento y la velocidad del tejido en el área crítica (compartimiento de almacenamiento). El control de la alimentación del tejido al compartimiento de almacenamiento es muy limitado; mientras tejidos anchos pueden ser depositados en este espacio uniformemente, tejidos angostos y livianos tienden a caer y a enredarse.

En caso de enredo es ventajoso poder revertir el chorro cuando el tejido abandona el compartimiento de almacenaje (problema más común) y regresarlo para facilitar su desenredo.

Vaciar y llenar las máquinas puede acarrear problemas de enredo en el compartimiento de almacenamiento, por lo que se enjuaga por saturación o sobre flujo.

Los fabricantes, originalmente, concibieron la máquina como un recipiente único de presión. Por eso usaron varias ventanas o compuertas seccionales de entrada con iluminación para facilitar el acceso. Como la velocidad del tejido aumenta a medida que la temperatura se eleva (100 metros por minuto a 50° C, 150 metros por minuto a 110° C), el movimiento del tejido es muy difícil de percibir (excepto colores pastel).

El aumento de la velocidad es debido a la reducción en la viscosidad del baño por el aumento de la temperatura y la mayor eficiencia de la bomba gracias a la menor resistencia del flujo.

Las velocidades del tejido a través del tubo se encuentran entre 100 y 200 metros por minuto. La velocidad es controlada magnéticamente con una plaqueta de metal adherida al tejido.

La máquina contabiliza el número de vueltas de la plaqueta en su interior. Algunas máquinas están provistas de un sistema detector de la señal metálica en el tubo, para detener la máquina.

El baño de teñido es succionado del sistema por ambos extremos del compartimiento de almacenaje y transportado a través del intercambiador de calor antes de ser alimentado al chorro.

La mayoría de estas máquinas poseen dos o tres tubos montados, uno al lado del otro, con una bomba e intercambiador de calor común. Para trabajar lotes más pequeños en las máquinas multi tubo, uno o más tubos pueden ser aislados en el sistema.

La carga máxima por tubo es, usualmente, 100 a 150 kilos. La relación de baño está en el rango de 12 a 15 a 1.

Estas máquinas son también llamadas máquinas de inmersión y son particularmente ventajosas para tejidos delicados aunque no son fáciles de operar (enredos).

Los materiales livianos requieren de chorros de menor diámetro y las primeras máquinas eran suministradas con una serie de adaptadores para las toberas, con el fin de producir chorros de diferentes tamaños; más tarde se diseñaron máquinas que ajustaban el diámetro del chorro automáticamente. Las máquinas no sufren el problema de formación de espuma.

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Hay varios diseños de máquinas en el mercado.

La Máquina de la firma Thies, posee el compartimiento de almacenaje angosto y largo; es una máquina alta que ahorra en espacio pero demanda profundidad para su ubicación y necesita una grúa muy alta para cargar y descargar el material procesado.

Jet de Vald Henriksen

MÁQUINAS DE FLUJO SUAVE (Soft flow) La primera máquina de flujo suave fue producida comercialmente en Japón alrededor de 1972. En este nuevo tipo de máquina, el tejido es elevado del baño por un molinete circular y transportado por un chorro del baño a través de un tubo guiador hasta el extremo opuesto.

Actualmente se fabrican máquinas que trabajan a presión atmosférica y presurizada.

En la mayoría de diseños, el tubo guiador está encima y afuera del recipiente principal; en otras está debajo.

Jet Stream de Thies

La máquina de Pegg es similar, pero posee el compartimiento de almacenaje más corto y ancho.

La máquina diseñada por Then es más baja; facilita la operación, pero ocupa mayor espacio.

Soft stream de thies

Jet de Then

Jet de Vald Henriksen

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MÁQUINAS A CHORRO DE BAJA RELACIÓN DE BAÑO Y DE MOLINETES:

Thies Roto-stream

En la mayoría de máquinas, el tubo guiador está lleno con el baño de teñido; en el sistema de sobre flujo (over flow), ambos, el baño y el tejido, fluyen por gravedad a través del tubo.

La velocidad del baño es menor comparada con los tipos iniciales de máquinas de teñir a chorro; esto para conseguir una acción más suave sobre el tejido. Esta es la razón que indujo a llamarlas máquinas de flujo suave (soft flow).

Algunas máquinas también usan el chorro para transportar el tejido y esto les permite mayores velocidades de trabajo, a expensas de un tratamiento menos suave del tejido.

En la mayoría de máquinas, el tejido es transportado por gravedad y el «sobre flujo» es sólo para llenar el tubo de transporte. Se emplea una bomba más pequeña, secundaria, para generar una pequeña presión, consecuentemente, operada por un motor menos potente y más económico.

Las versiones de alta temperatura están dotadas de una bomba secundaria que, además de generar presión interna, sirve para efectuar las adiciones.

La ubicación de la ventana de carga y descarga en la parte superior de la máquina facilita el acceso.

El molinete circular provee buen control de la velocidad del tejido y mucho menos tensión que el molinete elíptico.

Cualquier enredo producido aumenta la resistencia, sobrecarga el motor eléctrico y activa la alarma.

La altura de elevación del tejido sobre el baño en la sección vertical es 25 cm., por lo que estiramiento de los tejidos delicados es mínimo.

Dos o más tubos ubicados, uno al lado del otro, comparten circulación y el calentamiento del baño.

Las relaciones de baño, 15 a 1 o más, son comunes en este tipo de máquinas.

Las máquinas de flujo suave son, particularmente, aparentes para minimizar la formación de arrugas en tejidos sensibles.

Para teñir cargas económicas de tejidos delicados, se aconseja limitar el largo de las cuerdas a 300- 400 metros y adicionar puntas para mantener largo la cuerda, si esta fuera más corta.

Las máquinas de teñido suave son versátiles; generalmente fáciles de operar y más compactas que las máquinas anegadas.

Al cuadruplicarse los precios del petróleo entre 1964 y 1975, fue necesario reducir el consumo de energía y el objetivo se centró en el proceso de tintura.

Se fabricaron máquinas relativamente simples, capaces de operar a relaciones de baño de 5 a 1, que usaban menos de la mitad de H2O que anegadas y que las de flujo suave.

Similares a la Gaston County, el tejido es plegado por el chorro del baño y deslizado a través de una placa perforada hacia el fondo del recipiente. En la parte de adelante, el tejido es levantado por un molinete circular accionado por un motor, que lo alimenta al chorro de la parte superior.

El traslado del tejido por acción del molinete de elevación es suplementado por un chorro de baño impulsor, el principal gestor del movimiento. Los rodillos de medición proveen la acción de freno para velocidades de trabajo de 400 metros por minuto. Las altas velocidades que se usan, particularmente, son para eliminar el exceso de colorante sobre la superficie del tejido. Ambos sistemas, presurizado y atmosférico, son fabricados. Los atmosféricos encuentran mayor ventaja en la tintura de colorantes reactivos para algodón.

El uso de menor cantidad de baño brinda economía en el consumo de agua, calor y en el tratamiento de efluentes, como también de químicos y colorantes.

La tendencia hacia el uso de relaciones de baño menores no ha progresado debido a los problemas con las arrugas y las desigualdades de teñido.

El baño de teñido es succionado por debajo del recipiente y pasado por el intercambiador de calor antes de alimentarlo al chorro.

Gracias al reducido volumen total de baño y a la baja presión de bombeo, se ha reducido el consumo de energía.

Las máquinas de baja relación de baño son usualmente construidas en unidades múltiples, que comparten el flujo de baño y los rodillos de elevación.

En las máquinas de presión atmosférica, el muestreo no es problema; en las presurizadas, el muestreo se lleva a cabo usando un sistema de control remoto para cortar las muestras o enfriando y despresurizando, antes de abrir máquina.

Los desarrollos posteriores mueven el tejido plegado con ayuda de una plataforma rotativa o circular o con una faja sin fin que opera lentamente.

Los desarrollos son una compensación por las mayores cantidades de baño que usan los torniquetes y las máquinas de teñir a chorro convencionales para transportar y mantener el tejido sin tensión luego de haber dejado el chorro.

Los intercambiadores de calor deben ser cuidadosamente mantenidos; no sólo por la considerable tensión térmica impuesta por el vapor de alta presión (para calentamiento),

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Articulo Técnico

y el agua fría (para enfriamiento), sino porque los colorantes y los oligómeros se adhieren a las superficies calientes.

Una limpieza regular es aconsejable, ya sea con soda cáustica e hidrosulfito o por métodos mecánicos, cuando el intercambiador de calor es desmantelado y limpiado.

Mecanismo de tintura en máquina de teñir a chorro: En toda máquina de tintura a chorro, la cuerda pasa por dos fases esenciales: 1. Una fase activa con el tejido en movimiento a alta velocidad, impulsado por un chorro vigoroso de baño fresco.

2. Una fase pasiva con el tejido en movimiento lento ocasionado por su propio empuje o por la acción de la gravedad antes de ser alimentado al chorro.

La fase activa usualmente ocupa 2% del tiempo total de tintura y es donde la mayor parte de la adsorción del colorante ocurre.

En la fase pasiva, la difusión del colorante al interior de la fibra toma lugar.

Mecanismo de formación de arrugas: En la fase pasiva, con el tejido plegado es cuando la formación de las marcas toma lugar.

Las condiciones para la formación de las marcas no son precisas, pero se sabe que dependen de: 1. La composición del hilado.

2. El peso del tejido.

3 Las condiciones de formación de la marca.

4. El tiempo e intensidad de la marca.

5. El vigor del chorro.

Por experiencia se conoce que una marca se memoriza después de 60”, por lo que, sí: E= v T, entonces E = largo de cuerda T = 1 min y v será velocidad de la máquina.

Es generalmente recomendado que la cuerda del tejido debe circular en aproximadamente 60 segundos.

Usualmente, esto implica un largo de cuerda de máximo 300 a 400 metros, satisfactorio para tejidos pesados; pero que no es económico para tejidos livianos.

El teñido de cuerdas en paralelo ha sido probado con limitado éxito debido a la necesidad de trabajar los mismos largos de cuerda; aún si se cortan al mismo largo antes de cargar, es muy probable que se contraigan o extiendan bajo las condiciones del proceso.

A medida que el tejido pasa por el tubo se forman arrugas longitudinales que son, usualmente, eliminadas cuando el tejido se infla con el chorro.

Tener especial cuidado de ajustar el tamaño del chorro lo más exactamente posible para evitar que el vórtex provoque torsión de la cuerda y produzca arrugas.

Un embudo de muy bajo diámetro crea excesivas marcas longitudinales; mientras que chorros muy pobres dan un bajo movimiento del material relativo al volumen del baño y no borran las marcas.

Un chorro muy potente provoca que el tejido se chanque dentro del embudo (tubo guiador), lo que también causa marcas, pero transversales.

A la salida del embudo se encuentra el carrete de elevación, que ayuda en el arrastre para no emplear un chorro tan potente. Luego que el tejido deja el embudo, lo recibe una plataforma perforada cuya permanencia está limitada a 1-2 minutos dependiendo del peso y factor de cobertura del tejido.

Las condiciones físicas del proceso darán las pautas sobre las cuales deberíamos basar nuestro conocimiento y experiencia para asegurarnos una tintura libre de marcas.

nuevos asociados NOMBRE Y APELLIDO Erika Patow Sotomayos

EMPRESA

CONDICIÓN

TENMINSTE

14/06/2016

Nueva

Giovanna Abarca Egusquiza

TENMINSTE

14/06/2016

Nueva

Luis Vicente Huiza

TENMINSTE

14/06/2016

Nuevo

Felipe Tumbalobos Vasquez

TENMINSTE

14/06/2016

Nuevo

01/07/2016

Nueva

06/07/2016

Nueva

Jane Baras Valle Mirian Alberto Delzo

FECHA DE INGRESO

Angelica Carbajal

CONFECC. BUSSITEX

19/07/2016

Nueva

Roman Villarreal

QUIMTIA

19/07/2016

Nuevo

Darly Valencia Gonzales

ASTTEX CORPORATION

18/08/2016

Nueva

Marisel Villafuerte Peña

COMERCIAL EL PUEBLO

18/08/2016

Nueva

Ligia Huanco Ramos

SOUTHERN TEXTIL

11/08/2016

nuevo

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Artículo Técnico

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onomásticos MES setiembre

SALUDOS PARA NUESTROS SOCIOS ACTIVOS QUE CUMPLEN AÑOS EN EL

01 RUDOLF MUSSLA HOFFKAMP TECMU REPRESENTACIONES 01 CONCEPCION VERA ECHEVARRIA TEJIDOS SAN JACINTO 02 ANGELICA CARBAJAL

ESCURRA

CONF. BUSSITEX

14 DANIEL VILLALVA CONDOR 15 JUDY CALDERON SEGURA

INDUSTRIAS NETTALCO

RUDOLFREIMSAC

15 GLORIA CONTRERAS CABALLÓN

SOQUITEX

15 LEONEL PEÑA MOREYRA

CIA. IND. NUEVO MUNDO

16 ALBERTO REPETTO SANDRINI 16 LIDIA RODAS OCHOA

18 VICTOR ARIAS CABRERA

CREDITEX

19 JAVIER RIVERA GARCIA 21 MARCO BRAÑEZ SANCHEZ

21 JUAN LOPEZ DELGADO

ALBERTO REPETTO SANDRINI

C.P.P.Q. QUIMICOLOR COMERCIAL SOCIEDAD QUIMICA MERCANTIL

LAVATIN SERVINS

24 MERCEDES BACA BERNUY

24 JOSE DONAYRE QUIJAITE

TEXTILES CAMONES

PRODUCTOS QUIM. ROMEVIC

26 MARIANO AZCARATE GAMARRA

TEJIDOS SAN JACINTO

26 NORMA LEON ABREGU

SOCIEDAD QUIMICA MERCANTIL

26 ROSARIO MANTILLA CONDOR 27 JUAN CHAVARRIA PATIÑO

ARCHORMA PERU

AUXITEX

27 JOHN TAPIA MENDOZA 28 OSCAR BUSTAMANTE REATEGUI

SOCIEDAD QUIMICA MERCANTIL

ALGODONERA PERUANA

29 JORGE FLORES CAPPELLETTI

ARCHROMA PERU

30 RICHARD ARBILDO BURGOS

COFACO INDUSTRIES

30 ROXANA GUILLEN DE LA CRUZ

SALUDOS PARA NUESTROS SOCIOS ACTIVOS QUE CUMPLEN AÑOS EN EL

INDUSTRIAS NETTALCO

MES DE octubre

01 HECTOR MONTENEGRO CABREJO

01 OSCAR RIVERA FLORES

REDIMTEX CIA. IND. NUEVO MUNDO

04 YRIS TORRES BACA

DESARROLLO Y COMPETITIVIDAD

07 IVAN PALACIOS QUINTANA 07 PATRICIA SALAZAR ESPINOZA 09 MARCO CARBAJAL GUTIERREZ 09 JOSE VERGARA IZAGUIRRE

ITESSA

10 FERNANDO ROSALES VALENCIA

PERU FASHIONS

10 GIOVANNA PERALTA ALVAREZ

ARCHROMA PERU

12 JOSE MONTAÑÉZ CANO

CHT PERUANA

12 GENOVEVA SANTIAGO ASTO

SOCIEDAD QUIMICA MERCANTIL

14 RICARDO BARBA

FUNDADOR

18 JUAN JULIO GUTIERREZ 20 IVAN ARANA

LA TORRE QUIMICA SUIZA INDUSTRIAL DEL PERU

20 JUAN CARLOS ROJAS AREVALO

CREDITEX

21 GINNA ACUÑA SANTIVAÑEZ

C.P.P.Q

21 SONIA URCIA MISARI

ITESSA

22 GABRIEL NEYRA SOLANO

QUIMICA SUIZA INDUSTRIAL DEL PERU

22 DARLY MARIBEL VALENCIA GONZALES

ASTTEX CORPORATION S.A.C

23 JULIO ACOSTA REATEGUI

RUDOLF REIMSAC

25 ROLF SIEKMANN ROTTER

LIMA BREMEN

26 RAMON PELLA C.

29 DELFINA HIDALGO C.

FUNDADOR

Asimismo hacemos extensivo nuestro saludo a nuestro socio sr. luis rea ( industrias nettalco sa) que cumplió años el día 12 de junio

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ranking

Fob US$

Peso neto Kg

Participaciรณn US$ Fob 2016

20501977439 20100192650 20100064571 20101362702 20100047056 20376729126 20293847038 20100199743 20112316249 20330791684 20104498044 20508108282 20418108151 20550330050 20101155405 20101635440 20133530003 20451558383 20504550681 20100562848 20100226813 20102089635 20385353406 20550948029 20100231817 20102728743 20100174911 20418835886 20425252608 20100440653 20101600735 20505108672 20255135253 20504927700

DEVANLAY PERU S.A.C. MICHELL Y CIA S.A. INDUSTRIAS NETTALCO S.A. CONFECCIONES TEXTIMAX S A TOPY TOP S A SOUTHERN TEXTILE NETWORK S.A.C. TEXTILES CAMONES S.A. INCA TOPS S.A. INDUSTRIA TEXTIL DEL PACIFICO S.A. SUDAMERICANA DE FIBRAS S.A. TEXTIL DEL VALLE S.A. GARMENT INDUSTRIES S.A.C. HILANDERIA DE ALGODON PERUANO S.A. TEXTILE SOURCING COMPANY S.A.C PERU FASHIONS S.A.C. COTTON KNIT S.A.C. CREDITEX S.A.A. FITESA PERU S.A.C. TEXTIL ONLY STAR S.A.C. COMPAร IA UNIVERSAL TEXTIL S.A. INCALPACA TEXTILES PERUANOS DE EXPORT SA LIVES S.A.C CIA.INDUSTRIAL NUEVO MUNDO S.A. COFACO INDUSTRIES S.A.C. FRANKY Y RICKY S.A. INDUSTRIA TEXTIL PIURA S.A. EL MODELADOR S A SERVITEJO S.A. TEXTIL OCEANO S.A.C. MANUFACTURAS AMERICA E I R L ALMERIZ S A 1818 S.A.C FIBRAS MARINAS SA RHIN TEXTIL S.A.C.

33,050,859 42,156,297 25,925,167 22,084,713 22,090,400 16,193,234 25,001,809 26,825,873 9,952,254 21,573,075 12,598,162 9,153,733 19,562,360 11,079,640 11,627,783 12,702,149 11,191,657 6,905,037 12,027,278 6,774,112 5,925,187 6,205,309 5,087,619 8,412,643 5,501,804 5,840,591 2,306,081 5,498,781 6,399,470 3,260,310 3,144,633 2,986,335 3,932,791 5,791,379

582,103 2,199,032 613,953 560,484 608,573 526,067 1,270,008 1,336,656 299,584 8,211,113 243,577 79,331 511,447 366,235 262,135 269,574 503,966 2,223,169 281,161 176,290 79,616 101,252 784,709 184,553 94,204 622,854 53,490 167,871 757,598 52,671 58,035 429,798 665,429 141,058

5.0% 6.4% 4.0% 3.4% 3.4% 2.5% 3.8% 4.1% 1.5% 3.3% 1.9% 1.4% 3.0% 1.7% 1.8% 1.9% 1.7% 1.1% 1.8% 1.0% 0.9% 0.9% 0.8% 1.3% 0.8% 0.9% 0.4% 0.8% 1.0% 0.5% 0.5% 0.5% 0.6% 0.9%

37,726,158 37,513,531 23,810,941 23,501,354 22,903,235 21,636,891 18,855,694 18,231,718 17,625,113 14,634,211 14,446,458 13,801,360 13,263,046 11,473,706 11,293,527 11,226,605 9,810,184 9,406,515 7,956,517 7,291,169 6,087,145 5,436,676 5,363,720 5,289,696 5,280,894 5,125,183 4,622,601 4,579,189 3,788,502 3,589,852 3,575,291 3,542,293 3,411,651 3,225,603

684,033 1,972,456 567,459 609,298 786,761 555,898 1,051,057 1,178,002 511,559 8,327,383 217,392 129,875 323,288 396,955 220,809 223,933 499,660 3,521,036 225,398 157,207 84,623 97,043 930,483 123,186 83,883 584,918 121,045 139,918 524,117 58,216 67,820 580,238 571,374 63,782

6.4% 6.3% 4.0% 4.0% 3.9% 3.7% 3.2% 3.1% 3.0% 2.5% 2.4% 2.3% 2.2% 1.9% 1.9% 1.9% 1.7% 1.6% 1.3% 1.2% 1.0% 0.9% 0.9% 0.9% 0.9% 0.9% 0.8% 0.8% 0.6% 0.6% 0.6% 0.6% 0.6% 0.5%

14.1% -11.0% -8.2% 6.4% 3.7% 33.6% -24.6% -32.0% 77.1% -32.2% 14.7% 50.8% -32.2% 3.6% -2.9% -11.6% -12.3% 36.2% -33.8% 7.6% 2.7% -12.4% 5.4% -37.1% -4.0% -12.2% 100.5% -16.7% -40.8% 10.1% 13.7% 18.6% -13.3% -44.3%

2016

Participaciรณn US$ Fob 2015

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Precio promedio US$ / Kg Exportado al mundo

Exportador

2015

R.U.C.

Crecimiento en valor 2016-2015

Ord.

Peso neto Kg

Enero-Junio 2016

Fob US$

Enero-Junio 2015

56.78 19.17 42.23 39.40 36.30 30.78 19.69 20.07 33.22 2.63 51.72 115.39 38.25 30.25 44.36 47.12 22.21 3.11 42.78 38.43 74.42 61.29 6.48 45.58 58.40 9.38 43.11 32.76 8.45 61.90 54.19 6.95 5.91 41.06

55.15 19.02 41.96 38.57 29.11 38.92 17.94 15.48 34.45 1.76 66.45 106.27 41.03 28.90 51.15 50.13 19.63 2.67 35.30 46.38 71.93 56.02 5.76 42.94 62.96 8.76 38.19 32.73 7.23 61.66 52.72 6.10 5.97 50.57

57

52,877 432,628 550,487 322,661 969,120 83,251 251,354 40,860 37,961 99,793 277,723 44,566 804,486 326,586 110,041 38,543 196,728 220,123 239,037 38,288 23,964 616,364 513,386 31,440 514,457 95,519 47,334 117,624 29,059 306,153 357,344 134,009 36,747 429,023

0.5% 0.5% 0.5% 0.5% 0.5% 0.5% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.4% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2%

16.8% -39.2% -30.3% 4.5% 94.3% 1.3% 49.1% 81.1% -5.5% 41.2% 75.7% -18.2% -37.9% 9.1% -12.8% 90.1% -14.6% -49.3% 240.6% 0.4% 16.6% 27.1% -23.2% -24.2% 1.9% -51.6% -4.5% -23.9% 19.5% -69.6% -14.4% -32.4% 66.2% Nuevo

Precio promedio US$ / Kg Exportado al mundo

2,918,126 2,902,038 2,825,790 2,777,265 2,756,043 2,739,030 2,641,890 2,287,466 2,178,663 2,155,278 2,125,645 2,113,346 2,111,220 2,080,282 2,055,962 1,964,006 1,937,938 1,937,850 1,916,678 1,777,220 1,682,195 1,662,329 1,651,270 1,633,684 1,591,528 1,489,502 1,477,335 1,440,591 1,425,569 1,417,638 1,413,078 1,409,390 1,400,397 1,381,710

2016

0.4% 0.7% 0.6% 0.4% 0.2% 0.4% 0.3% 0.2% 0.4% 0.2% 0.2% 0.4% 0.5% 0.3% 0.4% 0.2% 0.3% 0.6% 0.1% 0.3% 0.2% 0.2% 0.3% 0.3% 0.2% 0.5% 0.2% 0.3% 0.2% 0.7% 0.3% 0.3% 0.1% 0.0%

2015

44,455 787,417 645,832 277,628 558,122 80,553 167,066 21,570 47,939 55,383 156,400 57,767 1,064,416 289,066 114,292 29,775 193,685 433,909 59,496 41,418 19,902 492,950 686,920 30,263 513,094 216,695 41,076 152,933 23,619 788,775 418,997 245,761 18,934 -

Crecimiento en valor 2016-2015

2,499,121 4,776,548 4,055,483 2,656,948 1,418,746 2,704,207 1,772,300 1,262,817 2,304,867 1,526,719 1,210,144 2,583,371 3,398,057 1,906,989 2,357,085 1,033,201 2,270,173 3,820,578 562,785 1,770,877 1,442,942 1,307,530 2,149,857 2,156,561 1,561,377 3,078,484 1,546,238 1,891,878 1,193,014 4,660,677 1,651,667 2,083,709 842,738 -

Participaciรณn US$ Fob 2016

TEXTIL CARMELITA S.A.C. FIBRAS INDUSTRIALES S A TEJIDOS SAN JACINTO S.A. PRECOTEX S.A.C. CALLA BERNEDO JIOVANA TORIBIA ARIS INDUSTRIAL S.A. TEXTIL SAN RAMON S A GAITEX S.A. CONFECCIONES INCA COTTON S.A.C GARMENT TRADING S.A.C. BADINOTTI PERU S.A. CATALOGO S.A.C IBEROAMERICANA DE PLASTICOS SAC INDUSTRIAL HILANDERA S.A.C. FASHION UTOPIA S.A.C. CONFECCIONES TRENTO S.A.C. CONFECCIONES LANCASTER S A PERU PIMA SA. SUR COLOR STAR S.A. TEXPIMA S.A.C. COTTON PROJECT S.A.C. LANAS SURANDINA EXPORT SOCIEDAD ANONIMA FIBRAFIL S.A. TEXGROUP S.A. CUEROS LATINOAMERICANOS S.A.C. CONSORCIO TEXTIL VIANNY S.A.C. TEXTIL LIDERES PERUANOS S.A.C. INDUSTRIAS TEXTILES DE SUD AMERICA S.A.C CANGALLO Y CIA. S.A. FABRICA DE TEJIDOS PISCO S.A.C. ALGODONERA PERUANA S.A.C FILASUR S.A. TEXTILES OF PERU S.A.C. MASTER EXPORTATIONS SOCIEDAD ANONIMA CER

Peso neto Kg

20509184837 20100028850 20381379648 20306781252 10024189592 20100257298 20102261551 20256459010 20505158343 20515341073 20342347950 20507907114 20508061201 20100066352 20513461063 20451498461 20100089051 20122742114 20516702649 20384759166 20463541681 20554233695 20508873914 20264592497 20507108742 20508740361 20523332024 20108028492 20144048301 20517336492 20136435397 20378092419 20521038781 20600474911

Fob US$

35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68

Exportador

Enero-Junio 2016

Participaciรณn US$ Fob 2015

R.U.C.

Peso neto Kg

Ord.

Fob US$

Enero-Junio 2015

56.22 6.07 6.28 9.57 2.54 33.57 10.61 58.54 48.08 27.57 7.74 44.72 3.19 6.60 20.62 34.70 11.72 8.81 9.46 42.76 72.50 2.65 3.13 71.26 3.04 14.21 37.64 12.37 50.51 5.91 3.94 8.48 44.51 -

55.19 6.71 5.13 8.61 2.84 32.90 10.51 55.98 57.39 21.60 7.65 47.42 2.62 6.37 18.68 50.96 9.85 8.80 8.02 46.42 70.20 2.70 3.22 51.96 3.09 15.59 31.21 12.25 49.06 4.63 3.95 10.52 38.11 3.22

58

Sub-total 100 primeras Sub-total resto Total Fuente: Aduanas / Elaboración: Comité Textil de la S.N.I. / *No Incluye fibra de algodón

0.2% 0.1% 0.2% 0.2% 0.3% 0.2% 0.1% 0.1% 0.4% 0.3% 0.1% 0.1% 0.1% 0.2% 0.2% 0.1% 0.3% 0.0% 0.1% 0.1% 0.0% 0.2% 0.1% 0.2% 0.1% 0.1% 0.1% 0.0% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1%

532,406,666 37,533,530 81.2% 123,423,522 9,227,575 18.8% 655,830,188 46,761,105 100%

1,333,219 1,332,703 1,281,194 1,238,700 1,205,354 1,192,541 1,190,308 1,160,352 1,139,149 1,125,362 1,088,270 1,062,992 1,057,212 1,014,021 1,009,210 1,007,650 977,127 964,459 925,664 895,965 890,802 875,888 855,116 842,449 828,244 821,024 815,304 804,129 802,217 793,075 786,740 737,677

26.2% 149.2% 5.1% -9.0% -27.4% -16.5% 32.5% 34.7% -56.8% -50.9% 17.8% 76.5% 9.2% -25.2% -38.0% 140.5% -41.6% 1217.2% 7.9% -2.7% 240.9% -17.3% 57.0% -41.9% -4.3% -12.0% 50.4% Nuevo 3.5% -12.3% 6.8% 0.3%

508,658,293 37,834,039 86.0% -4.5% 82,905,804 5,245,387 14.0% -32.8% 591,564,097 43,079,426 100% -9.8%

2016

0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1% 0.1%

Precio promedio US$ / Kg Exportado al mundo

20,600 44,150 19,196 16,092 408,162 27,845 30,194 26,929 371,627 15,692 379,170 128,592 124,586 12,291 45,610 342,340 8,533 31,719 179,354 8,484 112,837 328,450 201,095 14,119 11,994 9,281 35,536 1,807 11,980 34,765 118,441 132,932

2015

16,555 17,492 22,459 17,114 606,866 29,113 25,628 19,488 812,249 26,676 331,490 58,078 108,932 17,257 56,428 139,750 13,308 3,420 156,797 10,334 30,636 407,380 139,086 22,606 13,527 10,931 22,213 10,316 42,261 107,968 143,471

Crecimiento en valor 2016-2015

1,056,285 534,895 1,218,514 1,360,998 1,660,057 1,427,400 898,495 861,320 2,639,569 2,293,942 924,044 602,348 968,456 1,355,941 1,626,763 418,989 1,674,075 73,223 858,259 920,724 261,323 1,058,767 544,532 1,449,548 865,348 932,796 542,124 774,977 903,946 736,982 735,814

Participación US$ Fob 2016

PERUVIAN SOURCING GROUP SAC PROVEEDORA TEXTIL S.A.C. TANDEM TEXTIL S.A.C. LENNY KIDS S.A.C. TIRZAY COMPANY S.A.C. JOPE REPRESENTACIONES SAC HILADOS PACARAN SOCIEDAD ANONIMA CERRADA SOLARA SOCIEDAD ANONIMA CERRADA - SOLARA TUBERIAS Y GEOSISTEMAS DEL PERU SA - TUB PIMA KINZ SOCIEDAD ANONIMA CERRADA- PIMA GRUPO TORAL SAC JAS IMPORT & EXPORT SRL CORPORACION TEXTIL LAS AMERICAS SOCIEDAD CORPORACION ALL COTTON S.A.C. PERU COTTON TEX S.A.C. MORENA CHARLO ERICO GABRIEL ART ATLAS S.R.L. INDUSTRIA MILITAR DEL PERU S.A.C. DANNIEL KNITTING SAC VENATOR SOCIEDAD ANONIMA CERRADA MANUFACTURAS COLOR S.A.C. GRUPO SACRAMENTO S.A.C. SAPISCO COMERCIAL S.A.C. ANAZER S.A.C. SMA PERUVIAN PRINT S.A.C. SERVICIOS FLEXIBLES SOCIEDAD ANONIMA CER TEXTILES CROSS S.A.C. ALMAR DEL PERU S.R.L TSONKIRI SOCIEDAD ANONIMA CERRADA-TSONKI MODAS DIVERSAS DEL PERU SAC FABRICA DE REDES Y CORDELES EL PESCADOR VANITEX IMPORT AND EXPORT SAC

Peso neto Kg

20510227779 20537853795 20392817167 20502141768 20523729501 20519073375 20538019861 20385752360 20517932346 20512243534 20553856613 20338048905 20525041639 20520564200 20553604487 15556548169 20413770204 20547148585 20492356230 20511653909 20101619673 20477972331 20552691734 20468268508 20524714354 20510052014 20535561835 20501430740 20551331661 20423925028 20100357161 20392524739

Fob US$

69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100

Exportador

Enero-Junio 2016

Participación US$ Fob 2015

R.U.C.

Peso neto Kg

Ord.

Fob US$

Enero-Junio 2015

63.81 30.58 54.25 79.53 2.74 49.03 35.06 44.20 3.25 85.99 2.79 10.37 8.89 78.57 28.83 3.00 125.79 21.41 5.47 89.10 8.53 2.60 3.92 64.12 63.97 85.33 24.41 75.12 21.39 6.83 5.13

64.72 30.19 66.74 76.98 2.95 42.83 39.42 43.09 3.07 71.72 2.87 8.27 8.49 82.50 22.13 2.94 114.51 30.41 5.16 105.61 7.89 2.67 4.25 59.67 69.06 88.47 22.94 444.90 66.97 22.81 6.64 5.55

14.16 13.07 13.94

13.44 15.81 13.73

59

60

sOCIOS PROTECTORES

Socios protectores

61

62

Socios protectores

63

64