Meccanica & Automazione #6 settembre

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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#6 settembre 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER TORNITURA

L’evoluzione di una lavorazione antica

PANORAMA SPECIALE EMO

STORIA DI

COPERTINA

PNEUMAX

Expertise – Passion – Automation Expertise – Passion – Automation

Utilizzate solo l’essenziale

Controllate i vostri consumi Pensate all’efficienza

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

IL GIUSTO TEMPO

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Finalmente le fiere!… mi ha colpito questo messaggio scritto in grassetto sulla pagina linkedin di una grande azienda manifatturiera italiana. Colpito perché è come se si percepisse l’entusiasmo uscire dalla pagina web; colpito ma per niente stupito perché, come questo, tanti altri messaggi più o meno pacati indicano il comune compiacimento di potersi ritrovare nuovamente in un contesto ritenuto così fondamentale da tutte le aziende. Ce lo stiamo ripetendo da mesi, abbiamo bisogno di questi momenti di incontro come professionisti, come acquirenti ma soprattutto come uomini e donne che si alimentano di “socialità fisica”.

Dal punto di vista produttivo intanto, contrariamente a quanto si temeva, la maggior parte delle aziende che hanno dovuto sperimentare nuove formule di resilienza in questi interminabili mesi, invece di perdere, hanno assunto vigore e nuova forza. Per molte l’allenamento forzato ha costituito un’opportunità unica di riflessione, di rilancio e di “remise en forme”, come potremo vedere e toccare con mano in EMO 2021 e leggendo le pagine di questa rivista. Automazione dei processi, ict per la produzione, macchine utensili, metrologia e controllo qualità, tecnologie additive, utensileria, parti componenti e accessori, servizi, altre macchine, di nuovo in fiera, in presenza, ma ancora di più in bella presenza e in perfetta forma!

Intanto, in apparente contrasto con tutto questo esercizio continuo, durante la pausa estiva, mi è capitato di sfogliare qualche vecchio libro e forse complice il gran caldo di alcuni giorni ho scelto di rileggere “l’elogio dell’ozio”. Vi cito un passaggio su cui mi sono soffermata. Abbiamo “l’errata convinzione che ogni azione energetica sia lodevole anche se male indirizzata mentre la nostra società così complessa ha bisogno di riflettere con calma”.

Personalmente ho un’indole inarrestabile che mi porta a guardare sempre oltre soprattutto professionalmente, predisposizione alimentata dal ruolo che ho nel mondo della ricerca scientifica, ma sono consapevole che il continuo “divenire” non sia sempre sostenibile e redditivo. Non volendo sposare a pieno tutto il ragionamento di Russell, trovo però che nel momento in cui il progresso 4.0 e i nuovi paradigmi 5.0 rendono possibile quasi tutto, si debba riflettere bene sul come costruire soluzioni che rispondano a reali bisogni dell’azienda e dei consumatori, lasciando anche un certo lasso di tempo per il consolidamento e radicamento del nuovo.

Oggi che il vero lusso è avere il tempo per fare tutto, occorre anche avere la capacità di aspettare e riflettere su quale sia il tempo giusto per lanciare e proporre nuovi prodotti utilizzando il giusto linguaggio. La rapidità digitale ad esempio, deve dare semplicità e risolvere complessità. Non si può pretendere che tutti comprendano e si innamorino del nuovo, occorre dare strumenti concreti ad imprenditori e clienti siano essi B2B o BTC generando nuova tecnologia che rappresenti il mezzo del cambiamento e la risposta alla crescente domanda di tempo. Tutti dobbiamo correre, ma anche saperci fermare a riflettere. Sviluppare resistenza, ma anche avere senso critico nel capire se le soluzioni proposte, non assorbano le nostre energie mentali più di quanto ce ne facciano risparmiare fisicamente e ci aiutino a rendere quel tempo sempre più “produttivo”. E, badate bene, per produttivo non intendo necessariamente economicamente redditizio; intendo volto al miglioramento del benessere quotidiano di ciascuno. chiara.tagliaferri@cnr.it M &A | SETTEMBRE 2021

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SOMMARIO SETTEMBRE #6 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

#6 settembre 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER TORNITURA

L’evoluzione di una lavorazione antica

STORIA DI

COPERTINA

PNEUMAX

PANORAMA SPECIALE EMO

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26/08/21 09:20

EDITORIALE 5 Il giusto tempo PANORAMA 8 Sicurezza “chiavi in mano”

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PANORAMA EMO 10 The magic world of metalworking 12 Fanuc le soluzioni per l’automazione di processo 14 Incontra gli esperti di Hypermill 16 #MadeForYou 20 ATHENA 41 la segatrice automatica FMB 21 ATOS ScanBox - That’s way 22 Omera dal 1951 leader nel settore ei macchinari per la lamiera 23 Alla EMO i tre marchi leader ella precisione

24 Flessibilità al quadrato 26 Nuova linea A80 di Rettificatrici Ghiringhelli 28 Hexagon presenta l’innovazione per la macchina utensile 29 Cambio inserto in 17 secondi / Your partner in progress STORIA DI COPERTINA 30 Tecnologia e flessibilità DOSSIER TORNITURA 36 L’evoluzione di una lavorazione antica 38 Danobat Hembrug specialisti nelle lavorazioni in hard turning 40 CLX 450 TC, la tornitura universale di nuova definizione 42 La soluzione compatta di EMAG

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70 78 44 Morse MAXIGRIP, una delle molteplici novità gerardi 2021 46 C 42 U DYNAMIC, un 5 assi disponibile anche in versione MILL-TURN 50 SPARK 1200 52 Specialisti di soluzioni integrate 56 Applicazioni speciali su richiesta del cliente 60 Soluzioni di attrezzamento per affrontare la nuova normalità 64 Il futuro delle soluzioni di lavorazione Soraluce 68 La linea Multiswiss: una soluzione chiavi in mano

SPECIALE 70 Metrologia e strumenti di misura, i pilastri del concetto di “fabbrica digitale” RICERCA E INNOVAZIONE 84 Intelligenza artificiale un punto di vista 86 Il software “development Kit” di Canon per un’infrastruttura industriale a prova di imaging

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86

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

SICUREZZA “CHIAVI IN MANO” LA SICUREZZA SUI LUOGHI DI LAVORO, IN PARTICOLARE DEGLI OPERATORI CHE LAVORANO ALLE MACCHINE UTENSILI, È SEMPRE DI GRANDE ATTUALITÀ ED È SEMPRE PIÙ UN VALORE AGGIUNTO SIA PER IL FORNITORE DELLA MACCHINA, SIA PER CHI LA INSTALLA IN OFFICINA. FACENDO LEVA SU QUESTO PRESUPPOSTO, CONSAFE, A POCO PIÙ DI UN ANNO DALLA SUA NASCITA, STA RISCUOTENDO SEMPRE PIÙ SUCCESSO di Mattia Barattolo

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l tema della sicurezza sulle macchine utensili purtroppo torna sempre alla ribalta quando si verificano incidenti fatali. Ogni volta si scopre che nonostante in questi ultimi anni molte cose siano state fate, molte ne rimangono da fare. Oggi si parla molto di produzione ecosostenibile, dimenticandosi che alla base di questo approccio produttivo ci deve essere un ambiente di lavoro salubre e sicuro. Numerose sono le aziende molto sensibili a queste tematiche che, tuttavia, necessitano e desiderano supporti specializzati per intervenire sulla sicurezza delle loro macchine.

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Consafe, nata poco più di un anno fa, è una società di consulenza per la sicurezza e la stesura di tutta la documentazione tecnica necessaria alla conformità delle macchine.

A ben vedere, una vera e propria novità a supporto del mercato delle protezioni antinfortunistiche, talmente apprezzata da rendersi necessaria l’apertura di una nuova sede in Lombardia che segue quella di partenza che si trova a Rimini. A dirigere Consafe è l’ingegner Julien Lazzari.

«Quando abbiamo deciso di partire con Consafe, grazie anche all’intuito di Stefano Laureti promotore di questa iniziativa imprenditoriale – non avrei mai pensato che

in breve tempo avremmo raggiunto risultati così importanti, tanto da aprire una nuova sede a Inverigo in provincia di Como, il cui Amministratore è Mattia Colombo.»

L’azienda riminese si propone di seguire il cliente dalla fase di progettazione della macchina fino alla sua immissione sul mercato per tutti gli aspetti che riguardano la sicurezza della macchina stessa e dell’operatore. Un servizio “chiavi in mano” che si completa con la fornitura e installazione dei dispositivi di sicurezza.

Dopo l’analisi del rischio segue la fase di stesura e compilazione del fascicolo tecnico

che include la valutazione dei rischi, il manuale di istruzione, uso e manutenzione della macchina, i requisiti essenziali di sicurezza e tutela della salute dell’operatore, i circuiti relativi alla sicurezza SRP/CS (Safety-Related Part of a Control System) e la compilazione della dichiarazione di conformità della macchina che è a responsabilità del fabbricante. In altre parole, Consafe svolge un servizio di consulenza per verificare la rispondenza ai requisiti delle Direttive UE per macchine, “quasi macchine” ed equipaggiamenti elettrici. Non solo, garantisce la consulenza per la messa in sicurezza di macchine usate, l’analisi dei rischi specifici, e gli strumenti per ottenere le agevolazioni per macchine e impianti 4.0.

«Per le macchine usate – dice l’ingegner Lazzari – svolgiamo più che altro adeguamenti alle normative vigenti con l’installazione di protezioni antinfortunistiche, in prevalenza del nostro partner tecnologico Tecnopiù, ma non necessariamente. Per quanto riguarda l’analisi dei rischi specifici, facciamo analisi EMC – compatibilità elettromagnetica -, procedure PED per apparecchi in pressione, analisi del rischio per la tutela dei lavoratori esposti ad atmosfere

Julien Lazzari (a destra) direttore di Consafe e Mattia Colombo amministratore della filiale di Inverigo dell’azienda

al rischio di atmosfere esplosive e, grazie a un nostro socio che è un Tecnico di Sicurezza Laser, facciamo consulenza in materia di classificazione dei prodotti laser.»

Il piano Transizione 4.0 ha dato l’opportunità a molte piccole e medie imprese di riorganizzare l’azienda in ottica

4.0. Non tutte queste realtà industriali, che costituiscono l’ossatura del sistema economico italiano, sono così strutturate da poter gestire il cambiamento tutto all’interno della propria azienda.

In questi casi interviene Consafe con una consulenza tecnica per la progettazione dell’investimento affinché sia coerente ai criteri normativi.

«Verifichiamo, inoltre, la conformità degli investimenti a quanto previsto dalla normativa a seguito dei sopralluoghi eseguiti in azienda. Il grande valore aggiunto di Consafe rimane, in ogni caso, la sinergia che possiamo mettere in campo grazie alla collaborazione, come già detto, con Tecnopiù, ma anche con altri partner tecnologici quali Berma, SeA tech e Syltech. In questo modo, i nostri progettisti possono lavorare a stretto contatto con il progettista della macchina dandogli delle preziose indicazioni a monte sulle protezioni antinfortunistiche da inserire, affinché la macchina sia rispondente alle normative vigenti nel paese di destinazione appena uscita dalla fabbrica.» 

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PANORAMA

EMO MILANO 2021

APPUNTAMENTO CON “THE MAGIC WORLD OF METALWORKING” SARÀ DI NUOVO MILANO AD ACCOGLIERE LA PROSSIMA EDIZIONE DI EMO, LA MONDIALE DELLA MACCHINA UTENSILE CONSIDERATA IL PRINCIPALE APPUNTAMENTO ESPOSITIVO PER GLI OPERATORI DELL’INDUSTRIA MANIFATTURIERA MONDIALE. PROMOSSA DA CECIMO, EMO MILANO 2021 SI SVOLGERÀ DAL 4 AL 9 OTTOBRE A FIERAMILANO RHO a cura della redazione

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eader indiscussa nel panorama delle manifestazioni espositive di settore, EMO è manifestazione itinerante alternativamente ospitata da Italia e Germania. Ed è proprio questa sua caratteristica a renderla unica al mondo tra gli eventi fieristici dedicati all’industria costruttrice di macchine utensili, robot e automazione.

Quarta nelle classifiche internazionali di produzione e export, l’industria italiana costruttrice di macchine utensili, robot e automazione, recita da sempre un ruolo da protagonista nello scenario mondiale, presentando un’offerta caratterizzata da un altissimo livello tecnologico - anche grazie alla trasformazione digitale sostenuta dai provvedimenti di Transizione 4.0 - e da una forte personalizzazione delle soluzioni secondo le esigenze della domanda.

Macchine utensili, robot, automazione, sistemi di produzione, tecnologie abilitanti, soluzioni per la fabbrica interconnessa e digitale, additive manufacturing saranno i veri protagonisti di EMO MILANO 2021 che trasformerà fieramilano Rho nella più grande 10

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fabbrica digitale mai allestita all’interno di un quartiere fieristico.

Organizzata da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, EMO torna in Italia dopo sei anni e dopo il successo dell’edizione 2015 proponendosi di fatto come il primo appuntamento espositivo internazionale dedicato al settore dopo un anno di stop forzato a causa della pandemia.

Nei 110.000 metri quadrati di superficie espositiva totale, sarà presentata la produzione del comparto, espressione dell’offerta delle oltre 700 imprese che hanno già aderito, il 60% delle quali sono straniere.

Del resto, nei padiglioni di fieramilano Rho sarà presentato il meglio della produzione internazionale di settore, sempre più legata a doppio filo al tema dell’interconnessione in grado di abilitare tutte quelle funzioni ad altissimo valore aggiunto di cui il manifatturiero non può più fare a meno. Per questo EMO MILANO 2021 sarà, ancora una volta, luogo di incontro dei più qualificati operatori dell’industria interessati a pianificare nuovi investimenti in tecnologia di produzione. Accanto all’ampia e variegata offerta in mostra, EMO MILANO 2021 presenterà numerose iniziative collaterali quali, EMO Digital, l’area espositiva dedicata alle tecnologie digitali; EMO Additive Manufacturing, dedicata ad uno dei settori più promettenti in fatto di produzione manifatturiera, EMO Start-Up che offrirà uno sguardo sulle neoimprese impegnate nello sviluppo di prodotti e progetti legati al mondo dei sistemi di produzione e della lavorazione del metallo; Speakers Corner, l’arena che proporrà speech e approfondimenti a cura di espositori e organizzatori.

PANORAMA

FANUC MOSTRA A EMO LE SOLUZIONI PER L’AUTOMAZIONE DEI PROCESSI ROBOT E MACCHINE INTELLIGENTI PER LE LAVORAZIONI DI PRECISIONE

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ANUC presenterà in occasione dell’appuntamento di EMO Milano 2021 (4-9 ottobre) le sue soluzioni avanzate e le tecnologie innovative che già da oggi rendono possibile l’automazione totale e intelligente dei processi produttivi.

I visitatori della fiera potranno toccare con mano il futuro dell’Automazione secondo la visione di FANUC nell’ampio spazio espositivo di 1.250 m² (Pad. 7, Stand 12

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E02), e scoprire come potenziare da subito la produttività ed incrementare i propri vantaggi competitivi grazie al supporto delle soluzioni FANUC. Prodotti in mostra dal vivo e simulazioni virtuali saranno protagonisti delle sei aree tematiche dello stand, tutti accomunati dalla filosofia a valore aggiunto ONE FANUC: FANUC come referente unico per tutti gli aspetti che riguardano l’automazione di fabbrica.

Focus sulla Mobilità elettrica All’interno dell’area ONE FANUC, i visitatori potranno vedere dal vivo diverse macchine utensili CNC, robot e soluzioni software lavorare all’unisono, a dimostrazione che l’integrazione delle tecnologie è di semplice e immediata attuazione. Inoltre, queste soluzioni basate su celle saranno collegate con applicazioni Industrial IoT (IIoT) in esecuzione sulla piattaforma FIELD di FANUC.

Parte dell’area ONE FANUC si concentrerà sulle soluzioni per la “mobilità sostenibile” con la movimentazione delle batterie destinate ai veicoli elettrici, dove più applicazioni robotiche gestiranno parti di batterie o addirittura pacchi batterie completi. La tecnologia evoluta di visione FANUC, di cui fa parte il sensore di visione 3DV-1600, costituisce un ulteriore vantaggio per tali applicazioni.

Il sistema FIELD (FANUC Intelligent Edge Link & Drive system) è una piattaforma aperta per l’industria manifatturiera che ha come obiettivo il miglioramento della produttività, dell’efficienza e della qualità. Gli sviluppatori di terze parti possono contribuire all’offerta di applicazioni nello store FIELD sviluppando soluzioni IoT basate su standard aperti che aiutano a migliorare questi requisiti chiave per l’industria manifatturiera e di processo.

Lo stand FANUC si concentrerà sulla presentazione di soluzioni e non soltanto sui prodotti, evidenziando il contributo dell’automazione di FANUC in settori quali la green mobility, il medicale, l’ottica, il taglio dei metalli e la robotizzazione di tutti i processi produttivi.

Digital Twin e nuovi prodotti Il cuore dello stand FANUC sarà rappresentato dalla Factory Automation Gallery. Di grande impatto visivo, questa galleria permetterà ai visitatori di muoversi lungo un percorso dimostrativo di tutte le tecnologie FANUC per l’automazione dei processi, compresi gli strumenti per la realizzazione del gemello digitale (Digital Twin).

La soluzione Digital Twin FANUC con ‘CNC Guide’ come funzione principale fornisce il ponte tra il mondo digitale e il mondo reale (ONE FANUC). Esempi di applicazioni dimostreranno alcune delle ultime funzioni disponibili.

L’automazione efficiente delle macchine è un tema fondamentale di EMO. FANUC, in qualità di produttore leader di robot industriali nel mondo, esporrà la maggior parte dei suoi ultimi modelli.

FANUC presenterà anche ROI Calculator, un calcolatore per il ritorno dell’investimento (Return on Investment) per la robotizzazione. Questa web app

visualizza un cruscotto che illustra i potenziali risparmi in modalità dall’immediata comprensione.

ROBOMACHINES: ancora più efficienti Per quanto riguarda le macchine, saranno tre i debutti europei in EMO. FANUC, infatti, sta rinnovando tutti e tre i modelli (ROBODRILL, ROBOCUT e ROBOSHOT) della linea ROBOMACHINES. La serie di centri di lavoro verticali FANUC ROBODRILL α-DiB-Plus, che sarà disponibile dall’inizio del 2022, è l’ultima arrivata della popolare gamma di macchine CNC di casa FANUC. Ad oggi, FANUC ha consegnato circa 270.000 unità ROBODRILL in tutto il mondo. Innovazioni come la revisione delle varianti di mandrino, nuove opzioni di controllo, servoazionamenti e miglioramenti meccanici hanno reso le nuove ROBODRILL ancora più efficaci, affidabili, veloci e facili da usare.

In EMO, ROBODRILL dimostrerà la sua flessibilità declinata in applicazioni specifiche per settori come la produzione di veicoli elettrici e l’aerospaziale.

La serie di macchine per elettroerosione a filo FANUC ROBOCUT α-CiC si fa notare per i numerosi nuovi sviluppi. Per esempio, è stata ulteriormente migliorata la rigidità della macchina rafforzandone la struttura meccanica, fornendo così la base per una lavorazione più precisa e assicurando una ripetibilità ancora maggiore.

In EMO saranno esposte le nuove ROBOCUT α-C400iC e C600iC, la più piccola delle quali unirà le forze con un robot collaborativo (cobot) FANUC CRX. In particolare, un’elettroerosione FANUC ROBOCUT α-CiC si è occupata della produzione degli inserti dello stampo a iniezione utilizzato sulla terza nuova ROBOMACHINE esposta alla EMO: la pressa per lo stampaggio a iniezione ROBOSHOT α-SiB.

Stampaggio a iniezione avanzato La nuova serie di presse FANUC ROBOSHOT α-SiB è in grado di eseguire lo stampaggio a iniezione di metallo (Metal Injection Moulding) come

metodo di produzione per dispositivi medici e strumenti chirurgici.

In EMO, ROBOSHOT α-SiB sarà integrata in una cella di manipolazione basata sul concetto QSSR (Quick and Simple Start-up of Robotization) con un robot FANUC LR Mate. La cella utilizzerà la connettività FL-Net di FANUC per una comunicazione facile e veloce tra la macchina e il sistema di manipolazione del materiale. Inoltre, ROBOSHOT si collegherà con LINKi2, il sistema di acquisizione dati di produzione sviluppato da FANUC che permette il monitoraggio e l’analisi delle condizioni di stampaggio e dell’efficienza produttiva.

Obiettivo Digitalizzazione dei processi La pandemia da Covid-19 ha accelerato la domanda di digitalizzazione anche nel settore delle macchine utensili. Le aziende vogliono sempre più conoscere in dettaglio i dati relativi alle prestazioni, alla qualità e al tempo di attività della produzione dopo turni di lavoro non presidiati.

L’area Industrial IoT di FANUC in EMO dimostrerà soluzioni IoT scalabili che mirano ad ottimizzare l’efficienza della produzione, in particolare ad aumentare la produttività, la qualità e l’uptime dei processi produttivi. Questi strumenti forniranno ai clienti risparmi sui costi e una maggiore redditività.

Lo stand FANUC sarà completato dalla presenza di diverse aziende partner che hanno preparato applicazioni Industrial IoT in esecuzione sulla piattaforma FIELD di FANUC. Inoltre, il Service FANUC disporrà di una propria area dedicata nello stand. Il nuovo tool software FAR (FANUC Assisted Reality), utilizzato per l’assistenza remota, ha aiutato numerosi clienti a risolvere in modo rapido e tempestivo diverse criticità sin dalla sua introduzione nel 2020, in risposta alle difficoltà e limitazioni allo spostamento delle persone. Inoltre, FANUC condividerà in dettaglio attraverso il supporto di video testimonianze di utenti FANUC i risultati raggiunti dal suo Service: le prestazioni eccezionali di 25 ore per il Mean Time to Repair (MTTR) e il 99,97% di disponibilità di parti di ricambio, risultati che sono stati raggiunti in tutta Europa. 

PANORAMA

hyperMILL® VIRTUAL Machining Optimizer genera automaticamente i migliori percorsi utensile tra due operazioni

INCONTRA DI PERSONA GLI ESPERTI DI ® HYPERMILL NELLO STAND G12 DELLA FIERA EMO, SITUATO NEL PADIGLIONE 7, VERRÀ PRESENTATA L’ATTUALE VERSIONE 2021.2 DELLA SUITE CAD/CAM HYPERMILL® TDM è l’acronimo di Torque die&mold ovvero è un sistema di bloccaggio innovativo e brevettato progettato per il mercato stampista.

Le sue principali caratteristiche tecniche sono: Griffe di bloccaggio autocentranti autocompensanti Ampia superficie di contatto delle griffe a 210 gradi Solo 3,5 rotazioni per apertura/bloccaggio Ripetibilità < 0.005mm Forza di bloccaggio sino a 18Kn a 20Nm Forza di tenuta sino a 100Kn Tra l’ampia gamma di accessori per questo prodotto segnaliamo il nostro perno flottante brevettato ideale per pezzi dopo tempra.

L’unicità del perno consiste nel fatto che il perno combina sia l’oscillazione della vite di +/-2.5 gradi che quella dell’anello di centraggio flottante in X Y di 0.1mm

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li esperti CAD/CAM consentiranno inoltre di visionare in anteprima la versione 2022.1 e mostreranno come, grazie a hyperMILL® VIRTUAL Machining Center, sia possibile creare simulazioni basate su dati NC reali e generare una rappresentazione virtuale perfetta della realtà della macchina: un punto di partenza quindi per un’automazione avanzata e un’ulteriore ottimizzazione dei processi.

OPEN MIND offre tecnologie innovative dedicate a lavorazioni che spaziano dalle strategie 2,5D a quelle simultanee a 5 assi, alla produzione additiva e all’automatizzazione.

Nell’ottimizzazione dei processi è hyperMILL® VIRTUAL Machining ad assumere un ruolo fondamentale, che permette di eseguire la simulazione e l’ottimizzazione di una lavorazione sulla base di un cosiddetto gemello digitale e tenendo conto della singola cinematica della macchina.

L’orientamento automatico nella macchina virtuale Un esempio evidente delle nuove opportunità di interazione tra CAM e macchine è rappresentato dalla funzione hyperMILL® BEST FIT OPEN MIND presentato alla EMO. Questa funzione consente all’ operatore CAM di rivoluzionare le modalità di preparazione nella lavorazione, in particolare nella ripresa di materiale di pezzi stampati in 3D, saldati o fusi. Anziché orientare manualmente il grezzo nello staffaggio rispetto al programma NC, hyperMILL® esegue automaticamente l’orientamento del programma NC in base alla posizione del componente. La nuova funzione amplia le opportunità di impiego della macchina virtuale nel programma CAM e della comunicazione grazie a un centro di lavorazione a 5 assi compatibile con misurazioni 3D, consentendo di eliminare il fattore di incertezza legato all’orientamento manuale.

TDM è l’ultimo nato dei prodotti OML Oml a EMO Milano al padiglione 1 – stand D17 presenterà il nuovo sistema di bloccaggio TDM 

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PANORAMA

La rettificatrice senza centri M100 CNC6A di Ghiringhelli è un sistema a 6 assi da CNC con la capacità di rettificare pezzi da Ø 0,5 a 20 mm

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#MADEFORYOU SORALUCE MOSTRA IL FUTURO DELLE SOLUZIONI DI LAVORAZIONE DAL VIVO ALLA EMO

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oraluce presenterà il suo approccio orientato al cliente #MadeForYOU, esponendo la gamma leader di soluzioni di lavorazione, nonché le tecnologie e i servizi più competitivi nel corso di EMO 2021 a Milano, nel padiglione 3, stand D06, dal 4 al 9 ottobre.

• Tra le tante novità, Soraluce presenterà per la prima volta sul mercato italiano la Fresatrice a Portale Gantry SORALUCE PMG. Nel corso della fiera, Soraluce offrirà diverse dimostrazioni delle proprie macchine, tecnologie e servizi, oltre a lavorazioni dal vivo.

• Soraluce porterà il suo approccio digitale all’evento con una nuova proposta di 16

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Servizi Digitali avanzati, basati sulla piattaforma di monitoraggio integrale Soraluce, volti ad aumentare la disponibilità e la produttività delle macchine.

Maggiori velocità di produzione e precisione, incremento dell’efficienza, aumento delle prestazioni, maggiore facilità d’uso, migliore ergonomia, sicurezza e redditività, il tutto riducendo i tempi di ciclo, i tempi di fermo macchina, il consumo e le emissioni. È questo il senso di #MadeForYOU con cui il produttore di macchine utensili Soraluce presenterà un’offerta integrata di macchine, tecnologie e servizi, completamente personalizzati e adattati al cliente, alla fiera EMO Milano 2021, evento di riferimento mondiale della manifattura, che si terrà nella città italiana dal

4 al 9 ottobre.

Soraluce, leader nello sviluppo di soluzioni di fresatura, alesatura e multitasking, esporrà dallo stand D06, uno dei principali stand situati all’inizio del padiglione 3 della fiera, una proposta innovativa che comprende tre aree: macchinari di ultima generazione - Gamma Leader-, soluzioni tecnologiche all’avanguardia - Tecnologia intelligente - e Servizi Digitali avanzati, i cui benefici possono essere verificati attraverso dimostrazioni e lavorazioni dal vivo, per tutta la durata dell’evento.

Gamma leader Il costruttore europeo porterà all’appuntamento milanese le ultime novità in fatto di fresatrici, alesatrici, soluzioni multitasking, centri di tornitura verticale,

oltre a linee di automazione e servizi “best in class”. Soraluce presenta la Gamma di Macchine più completa e avanzata del mercato, che, inoltre, è progettata per essere personalizzata in base alle esigenze specifiche di ogni cliente.

Fulcro dell’esposizione per Soraluce sarà la fresatrice a portale gantry Soraluce PMG, che verrà presentata per la prima volta al mercato italiano. Si tratta di un modello con corsa longitudinale di 10.000 mm, corsa trasversale di 4.000 mm e corsa verticale di 1.500 mm, dotata di una testa automatica millesimale da 0,001º x 0,001º a 7.000 giri/ min.

Soraluce, pioniere nell’uso di sistemi delle guide lineari a ricircolo di rulli, ha applicato tutte le sue conoscenze nello sviluppo di queste nuove macchine a portale, combinando la tecnologia delle guide lineari con i pattini smorzatori incorporando soluzioni come DAS® (brevettato), un sistema di smorzamento attivo per l’eliminazione del chatter, esclusivo di Soraluce.

Il risultato sono macchine altamente

produttive, ad elevata precisione, dinamiche, stabili durante la lavorazione e affidabili dal punto di vista della disponibilità.

Seguendo la filosofia #MadeForYOU, il nuovo modello a portale diventa una macchina personalizzabile per ogni cliente, in cui è possibile configurare le aree di lavoro, sia per massimizzare la produttività, riducendo al minimo gli arresti durante il posizionamento del pezzo, sia per aumentare la versatilità e flessibilità della macchina, incorporando la capacità multitasking con tavole girevoli di fresatura e di tornitura, nonché teste di fresatura e di tornitura o magazzini utensili, tra le diverse opzioni disponibili.

Per l’assemblaggio di questo tipo di macchina, il costruttore di macchine utensili dispone di strutture all’avanguardia presso la Soraluce Portal Factory, uno spazio in cui l’azienda ha investito 9 milioni di euro per creare un ambiente moderno, all’avanguardia e unico nella sua categoria a livello mondiale, dedicato alla produzione di macchine a portale.

Oltre agli ultimi sviluppi della sua gamma di macchine a portale, i visitatori potranno

conoscere, con l’aiuto dei professionisti di Soraluce, l’intera gamma di fresatrici, soluzioni multitasking, linee di automazione, nonché l’intero portafoglio di servizi “best in class” offerti da Soraluce che innalzano i livelli di precisione, produttività e redditività delle lavorazioni.

Tecnologia intelligente Soraluce continua a consolidare il suo grande impegno nella tecnologia, sviluppando servizi ad alto valore aggiunto e offrendo consulenza qualificata ai propri clienti. Soraluce presenterà durante la fiera soluzioni di eliminazione delle vibrazioni intelligenti per aumentare la capacità di asportazione del truciolo durante la lavorazione, sviluppate grazie alla sua elevata formazione tecnica e alla sua conoscenza dell’ingegneria applicata alle soluzioni produttive. I visitatori avranno inoltre l’opportunità di conoscere queste tecnologie in prima persona attraverso dimostrazioni dal vivo.

A tal proposito, il produttore ha sviluppato diversi sistemi che consentono di eliminare

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PANORAMA Servizi digitali

Testa automatica PMG

le vibrazioni autorigenerative o chatter, aumentando la capacità di asportazione truciolo e aumentando l’efficienza dei processi di lavorazione.

Da un lato, Soraluce presenterà il suo acclamato sistema di smorzamento attivo delle vibrazioni DAS®, il sistema intelligente che monitora il processo di lavorazione e seleziona la migliore alternativa tecnologica per eliminare le vibrazioni. Dotato di un’interfaccia molto semplice, questa soluzione permette di controllare l’evoluzione del processo, offrendo informazioni complete sull’esistenza delle vibrazioni, il livello di vibrazione e le tecnologie abilitate a eliminarle; come lo smorzamento attivo della ram, la regolazione della velocità ottimale del mandrino e l’oscillazione armonica della velocità del mandrino. “Questo sistema permette di aumentare la produttività fino al 300%, mantenendo il 100% della capacità di asportazione su tutto il volume di lavoro della macchina, riducendo i tempi di lavorazione fino al 45%, migliorando la qualità superficiale dei pezzi lavorati, aumentando la vita 18

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utile degli utensili e la precisione a lungo termine della macchina, riducendo l’usura dei componenti interni”, spiega Xabier Mendizabal, direttore R&D di Soraluce.

Inoltre, presenterà dal vivo anche il sistema DWS (Dynamic Workpiece Stabilizer), un dispositivo di smorzamento attivo delle vibrazioni che permette l’eliminazione del chatter che solitamente si genera nella lavorazione di pezzi in acciaio elettrosaldato e perciò che vibrano. Questo sistema brevettato, premiato nel 2020 con il Prize al concorso internazionale Quality Innovation of the Year, offre una soluzione efficace ai problemi legati alla lavorazione di pezzi che tendono a vibrare, migliorando le alternative tradizionali. Uno dei suoi principali vantaggi è il miglioramento della finitura superficiale nelle zone in cui il pezzo ha maggiore flessibilità, nonché la possibilità di aumentare la produttività poiché consente passate più profonde senza problemi di vibrazioni. La sua semplicità d’uso, la sua adattabilità a pezzi diversi e la sua portabilità sono altri vantaggi offerti da questo dispositivo.

Competitività, efficienza e disponibilità sono solo alcuni dei vantaggi che la digitalizzazione offre ai processi di produzione industriale. Pertanto, oltre alle novità in fatto di macchinari e soluzioni tecnologiche, Soraluce presenterà anche le sue novità nel campo della digitalizzazione industriale, sviluppate interamente presso Soraluce Software Factory, centro di sviluppo avanzato per soluzioni software, tecnologie avanzate e servizi digitali di Soraluce.

In questo senso Soraluce offre Servizi Digitali avanzati, basati sulla piattaforma di monitoraggio integrale di Soraluce, che possono essere visionati alla EMO con dimostrazioni dal vivo. Alcuni di questi sviluppi sono: Autocheck - Autodiagnosi dello stato della macchina utilizzando i parametri di riferimento Fingerprint-, FactoryConnect - digitalizzazione degli impianti e integrazioni con i sistemi di gestione aziendali- o EMaintain, automazione e digitalizzazione dei processi di manutenzione. Attraverso questi servizi, Soraluce aiuta i propri clienti ad accelerare la loro trasformazione digitale, massimizzando le prestazioni delle macchine. Inoltre, Soraluce presenta alla EMO di Milano l’interfaccia intelligente Smart HMI, con nuove funzionalità che aumentano l’efficienza dei processi produttivi, offrendo una maggiore ergonomia e semplicità di utilizzo. Sviluppato presso la Soraluce Software Factory, Smart HMI incorpora nuove APP, intelligenti e personalizzabili, rendendo accessibili nuove funzioni in un unico ambiente di lavoro. Una delle applicazioni più importanti che Soraluce ha incorporato nella sua Smart HMI è la funzione di modifica dei programmi contemporaneamente al processo di produzione, che consente di eseguire un programma di produzione nell’area di controllo e di modificarne un altro nella nuova sezione ampliata.

A completamento della sezione dedicata alle novità nei servizi digitali, Soraluce presenterà, in anteprima mondiale, la piattaforma “My SORALUCE”, un nuovo portale gratuito per i clienti che consente un maggiore controllo dello stato attuale della macchina. 

ARMADI COMPONIBILI Modularità, efficienza e versatilità

Linea Gli armadi componibili della Linea RamBlock, offrono una vasta gamma di soluzioni applicabili in ambito di automazione industriale e della distribuzione di energia in bassa tensione. Efficienza, versatilità e modularità sono elementi distintivi dell’intera gamma che è stata progettata per facilitare le operazioni di installazione e manutenzione.

L’elevato grado di protezione IP55 e di resistenza meccanica garantiscono sicurezza e affidabilità per soddisfare ogni esigenza di applicazione.

PANORAMA

FMB nasce nel 1982. In un mercato dominato da segatrici a disco è tra le prime a proporre le segatrici a nastro. Grazie alla sua capacità di evolversi, di ricercare prodotti innovativi e di adeguare le caratteristiche delle macchine alle esigenze dell’utilizzatore si impone rapidamente sul suo mercato emergendo come leader del settore.

ATHENA 41A LA NUOVA SEGATRICE AUTOMATICA FMB F.M.B. S.R.L. SI CONFERMA STORICO ESPOSITORE DELL’ESPOSIZIONE EMO 2021 CHE SI TERRÀ A MILANO DAL 04 AL 09 OTTOBRE 2021 E SARÀ PRESENTE CON IL PROPRIO STAND NR. B13 NEL PADIGLIONE NR. 5

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ostruita secondo i criteri più moderni, improntati alla ricerca della massima funzionalità, ha razionalmente suddiviso gli spazi tra le aree preposte alla nascita del prodotto - quali progettazione, produzione e collaudo - e gli uffici commerciali, amministrativi, magazzino e spedizione. Ad oggi la nostra gamma prevede 35 modelli, con una capacità di taglio da Ø 200 mm a Ø 540 mm, ed una serie completa di soluzioni per la movimentazione del materiale. In tutti questi anni i concetti base dei nostri macchinari sono sempre rimasti gli stessi: 20

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qualità, solidità ed affidabilità.

I prodotti FMB sono il risultato non solo di approfonditi studi, supportati dall’utilizzo di modernissimi sistemi computerizzati, ma anche di rigorose prove statiche sulla macchina. Una volta realizzato il prototipo, prima di procedere alla messa in produzione, lo si sottopone a lunghi cicli di taglio ed a severe prove meccaniche ed elettriche. Presso il nostro stand Nr. B13 esporremo diversi nostri prodotti, tra cui la novità di casa F.M.B che sarà presentata in occasione di questo evento: la segatrice automatica Hercules+CN. Hercules+CN è una segatrice automatica

con lama di altezza H34 con capacità di 330mm x 510mm per eseguire tagli a 0°, sarà disponibile in due versioni: con discesa dell’arco realizzata su doppia colonna oppure con sistema di discesa dell’arco basculante, potrete ricevere maggiori informazioni in merito venendo a trovarci presso il nostro stand.

Oltre a questa novità, sarà presente anche la segatrice automatica Athena 41A, ovvero una segatrice automatica con discesa dell’arco realizzata su doppia colonna per il taglio a 0° con capacità di 460mm x 460mm e che monta una lama di altezza H41mm.

Athena 41A è inoltre dotata di un software intelligente: l’operatore deve solamente inserire tramite il pannello da 10” touch screen, le dimensioni, la forma e il materiale del pezzo che deve tagliare e la segatrice imposterà automaticamente e seguirà i corretti parametri di taglio per il materiale con le dimensioni indicate.

L’operatore potrà comunque modificare i parametri di taglio anche durante il taglio già iniziato. Il software inoltre, grazie all’interfaccia intuitiva, permette con facilità di inserire e lanciare i vari cicli di taglio e permette di tenere sotto controllo costantemente i parametri di taglio e lo stato della macchina in qualsiasi momento.

Athena 41A presenta una lama non inclinata, ovvero a 0° rispetto al piano di lavoro, ma in fase di ordine è possibile scegliere la versione Athena 41A I, ovvero con una lama inclinata rispetto al piano di lavoro di 1,5°, questa versione è stata appositamente studiata per il taglio di materiali quadrati o rettangolari.

Presso il nostro stand vedrete anche altri modelli di casa F.M.B., tra cui le semiautomatiche Saturn, con lama di altezza h27mm per tagli sia a destra che a sinistra, la segatrice semiautomatica Pegasus, con lama di altezza h34 con capacità fino a Ø=330mm e la segatrice manuale/gravitazionale modello Titan+G che raggiunge la capacità di Ø=260mm.

Oltre alle macchine standard, F.M.B. offre una vasta serie di optional per ogni modello, appositamente studiati per soddisfare le diverse necessità dei nostri clienti. Lo staff F.M.B. sarà lieto di incontrarvi presso lo stand B13 nel pad. 5 alla EMO 2021 a Milano. 

PANORAMA

ATOS SCANBOX THAT’S WHY GOM È LIETA DI PRESENTARE LA CELLA AUTOMATIZZATA ATOS SCANBOX AL PADIGLIONE 5, STAND E19

A

TOS ScanBox è una cella di misura ottica automatizzata che GOM ha sviluppato per il controllo qualità efficiente nei processi di produzione. Sono disponibili undici modelli per le diverse applicazioni e dimensioni dei particolari.

ATOS ScanBox si contraddistingue per la sua velocità di misurazione che permette di risparmiare tra il 50 e l’80% sui tempi di misura rispetto alle altre tecnologie CMM. Grazie alla completa automazione del processo di misura, questo sistema si

distingue per la sua facilità d’uso. Solo premendo un pulsante si può far iniziare la procedura gestita in totale autonomia dal software. ATOS ScanBox è pensato per una grande varietà di applicazioni grazie alle varie aree di misura che possono essere acquisite.

ATOS ScanBox è un sistema tutto in uno che consente all’operatore di scansionare, analizzare e fare i report dei componenti con una sola macchina.

Tutti i modelli ATOS ScanBox si

distinguono per la loro struttura compatta e modulare. Il solido alloggiamento della macchina contiene tutti i componenti di ATOS ScanBox, robot e tavola rotante inclusi.

La cella di misura virtuale VMR è il centro di controllo e il software per la pianificazione delle misure con una rappresentazione virtuale di un ambiente di misura reale. Con la VMR, l’utente può lavorare con il sistema senza disporre di competenze specifiche nella programmazione dei robot.  M &A | SETTEMBRE 2021

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PANORAMA

SETTANT’ANNI DI ATTIVITÀ E UN PATRIMONIO DI ESPERIENZE E KNOW-HOW CHE CI PERMETTONO OGGI DI FORNIRE SOLUZIONI TECNOLOGICHE PERSONALIZZATE E ALL’AVANGUARDIA.

OMERA DAL 1951 LEADER MONDIALE NEL SETTORE DEI MACCHINARI PER LA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA

S

ettant’anni di vita e una lunga storia di successi.

Questo è il patrimonio di esperienze che custodiamo con grande soddisfazione e che ci ha consentito di governare il cambiamento, con l’ambizioso obiettivo di costruire un’azienda sempre più moderna e pronta ad affrontare le sfide del futuro.

L’anniversario rappresenta, quindi, un

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importante traguardo dal quale ripartire verso nuovi challenges all’insegna dell’innovazione e della crescita.

Il rinnovamento evolutivo, posto in atto negli ultimi anni, ha consolidato profondi cambiamenti nell’offerta dei prodotti, dallo sviluppo digitale alla conferma di una vocazione smart 4.0, dalla produzione di macchine green per il risparmio energetico alla comunicazione

online più impattante e responsive, dalla gestione da remoto di collaudi, assistenza e manutenzioni in ogni parte del mondo alla massima attenzione indirizzata alla sostenibilità sia essa ambientale, sociale o economica.

Tutto questo ha rafforzato il posizionamento dell’azienda che oggi vede Omera come un importante player nel settore delle macchine utensili a livello internazionale, un hub tecnologico capace di anticipare e seguire le necessità dei clienti, dal processo al prodotto finito, fornendo risposte efficaci ed efficienti alla comune domanda di maggiore competitività.

Il sogno inseguito dai soci fondatori sin dal quel lontano settembre 1951 ha oggi una nuova OMERA, rinnovata nella capacità di produrre consapevolmente in modo sostenibile, nel rispetto dell’ambiente e nella piena consapevolezza di fornire soluzioni tecnologiche utili a semplificare e migliorare il lavoro dei suoi tanti clienti presenti in tutto il mondo.

Omera vi aspetta al padiglione 05 – stand C16+D01 

PANORAMA

ALLAALEMO DI MILANO, PAD. 3 – STAND E26, I TRE MARCHI LEADER NELLA PRECISIONE DANOBAT OVERBECK HEMBRUG

DANOBAT È UN AZIENDA SPECIALIZZATA NELLA PRODUZIONE DI MACCHINE UTENSILI, SOLUZIONI PER LA LAVORAZIONE DI COMPONENTI AD ALTO VALORE AGGIUNTO, SISTEMI DI PRODUZIONE CHIAVI IN MANO E SERVIZI TECNOLOGICAMENTE AVANZATI PER SETTORI ESIGENTI COME QUELLO AUTOMOBILISTICO, AEROSPAZIALE, FERROVIARIO, ENERGIA E MOLTI ALTRI

L’

azienda è proprietaria dei 3 marchi: Danobat, Overbeck ed Hembrug.

Danobat: progetta, sviluppa e produce rettificatrici cilindriche orizzontali, verticali e centerless di alta precisione oltre a torni e linee complete automatizzate. Overbeck: azienda presente sul mercato da oltre 90 anni è specializzata nella progettazione e produzione di rettificatrici di alta precisione da interni; interni-esterni e raggi. Hembrug progetta e produce torni di altissima precisione per lavorazioni di Hard Turning e, per soddisfare gli utenti che hanno bisogno della precisione fornita dalle rettificatrici e la flessibilità del tornio, progetta e produce macchine ibride per tornitura sul temprato e rettifica di finitura.

Cercando di continuare a favorire la competitività dei loro clienti e l›ottimizzazione dei processi produttivi, i tre marchi hanno sviluppato una gamma di prodotti che va dalle configurazioni universali alle macchine più complesse e altamente personalizzate. Si tratta di sviluppi completi che, con un approccio digitale, comprendono non solo le macchine, ma tutti gli accessori e i processi associati.

Quasi tutti i prodotti dei tre marchi Danobat, Overbeck ed Hembrug hanno in comune alcune caratteristiche costruttive e tecnologiche come i basamenti in granito naturale, i motori lineari, gruppi principali

realizzati internamente, disponibilità macchina vicina al 100% e, da ultimo ma non meno importante, la precisione costante per tutta la vita produttiva della macchina.

Alla EMO saranno esposte: Danobat CG la nuova gamma di rettificatrici per esterni e interni che lavora con mole convenzionali ma ad elevata velocità 80m/s. La gamma CG è molto completa e si rivolge ai settori della grande produzione ma con esigenze di flessibilità e lavorazioni complete in un unico set up macchina. Overbeck ILD, rettificatrice per interni-esterni-raggi. Macchina flessibile in grado di lavorare particolari molto complessi in un unico set-up. Lavorerà un pezzo demo appositamente prodotto per EMO con 30 fori eccentrici.

Hembrug presenterà la nuova generazione di Mikroturn ed un ulteriore sviluppo

del “best seller” Mikroturn 100 con design rivisto in stile Danobat e molti miglioramenti in rigidità, stabilità termica, precisione e anche riduzione della rumorosità.

Danobat, appartenente al Gruppo Mondragon Corporation, è uno dei principali costruttori in Europa, vanta un’esperienza di oltre 65 anni nello sviluppo di macchine per rettifica e tornitura di alta precisione e investe annualmente tra l’8% e il 10% del suo profitto in innovazione.

Impiega circa 600 persone e registra un fatturato annuo di circa 130 milioni di euro, di cui più del 90% proviene dai mercati internazionali.

L’azienda ha stabilimenti di produzione e centri di eccellenza in Germania, Spagna, Paesi Bassi e Regno Unito e centri di eccellenza in Italia, Stati Uniti e Cina.  M &A | SETTEMBRE 2021

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PANORAMA

Sistema robotizzato RS 1 nell’adattamento per due centri di lavorazione Hermle C 32 U

FLESSIBILITÀ AL QUADRATO SISTEMA ROBOTIZZATO RS 1 PER UN HANDLING COMPLETAMENTE AUTOMATICO DI PALLET E PEZZI – SICUREZZA DI PROCESSO NELL’AUTOMAZIONE: GIORNO E NOTTE

I

l sistema robotizzato RS 1 è la cella combinata a tutto tondo per l’automazione di pallet e pezzi.

Ciò che più convince della novità di Hermle sono la flessibilità e produttività ai massimi livelli: il sistema di magazzino a scaffali permette un’autonomia di funzionamento decisamente alta, il cambio di pinze e dispositivi avviene in modo automatico e il posto di attrezzaggio consente l’attrezzaggio di pallet e portapezzi in parallelo alla produzione.

Tutto ciò rende il sistema robotizzato RS 1 la soluzione d’automazione perfetta per

molte aziende, ma non è tutto. Possibilità di sempre un libero accesso alle zone di scegliere tra lavoro delle macchine, indipendentemente sistema a 1 o 2 macchine. Il sistema dal fatto che siano collegati uno o due robotizzato RS 1 è altamente versatile e può centri di lavorazione. essere utilizzato con una sola macchina o, per Possibilità di scegliere il tipo di la massima resa, concatenando tra loro due macchine. L’aggiunta di un secondo centro macchina Il sistema generale RS 1 funziona con di lavorazione può essere effettuata anche in diversi centri di lavorazione Hermle: C un secondo momento, così come è possibile integrare un terzo modulo di regolazione, un 12, C 22, C 250, C 32, C 400 o C 42. impianto di lavaggio, un centro di misura o un Non fa differenza se si concatenano tra sistema di trasporto senza conducente (FTS). loro due macchine uguali o diverse. Nelle Con una superficie di allestimento di appena configurazioni a una sola macchina, l’automazione è comandata attraverso 12 m2, il sistema robotizzato RS 1 consente

Sistema robotizzato RS 1 con magazzino a scaffali a 3 moduli nell’adattamento per due centri di lavorazione Hermle C 22 U

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comandare tramite touch screen – come se si trattasse di una macchina singola. Gli interventi manuali sono ridotti al minimo.

l’Hermle Automation Control System, in breve HACS, o attraverso il sistema di controllo produzione SOFLEX, mentre per comandare due macchine si utilizza sempre SOFLEX.

HACS

L’Hermle Automation Control System è il collaudato software di comando di Hermle.

Le pinze e i dispositivi di Il comando intuitivo e la struttura Sistema robotizzato RS 1 - accesso ottimale alla zona di lavoro del serraggio a corsa lunga con chiara e semplice aiutano a centro di lavorazione in modalità di regolazione, mentre il robot lavora sulla seconda macchina con modo operativo automatico comando CN consentono un evitare di commettere errori. Tutti i dati cambio pezzi completamente necessari, come panoramica del sistema, automatico. In combinazione con l’approvvigionamento dei pezzi sia ottimale. piani di lavoro, piano di svolgimento e la il sistema di approvvigionamento Che si abbia a che fare con pallet di fino tabella utensili, sono disponibili a colpo individuale dei pezzi attraverso matrici a 398 x 398 mm o con matrici universali d’occhio. Previsione di durata e impiego universali a regolazione continua, in cinque varianti per pezzi grezzi cubici o degli utensili. Tutti i nuovi pezzi preparati l’innovativo sistema robotizzato RS 1 cilindrici: nei magazzini a scaffali c’è spazio vengono inseriti automaticamente nel piano accresce la produttività in modo automatico. per tutto, anche per i più svariati tipi di di svolgimento. La priorità di lavorazione Proprio qui risiede uno dei maggiori pinze e mezzi di serraggio. Un ulteriore può essere modificata in qualsiasi momento. vantaggi: grazie all’ampio campo di punto a vantaggio della produttività: E il tutto mediante drag & drop, grazie al regolazione di pinze e mezzi di serraggio, naturalmente le macchine possono sistema di visualizzazione ottimale. le pinze CN e i mezzi di serraggio a funzionare anche in modo indipendente.

Ulteriori informazioni e un esauriente regolazione automatica si adattano ai video sono disponibili all’interno del nostro Semplice sistema di handling pezzi grezzi in modo da rendere superfluo “special” sul prodotto, all’indirizzo www.

Il sistema robotizzato RS 1 è pressoché ogni intervento manuale. hermle.de/rs1_en o all’interno del nostro completamente integrato nell’ambiente La possibilità di scegliere fra tre diversi nuovo showroom virtuale www.hermle.de/ software di Hermle e, quindi, facile da moduli per il magazzino a scaffali fa sì che showroom_en 

Produrre di più in automatico

Semplicemente Custom

Dal 1943 investiamo nelle risorse e nella ricerca e sviluppo al fine di poter offrire ai nostri clienti le migliori soluzioni con le migliori tecnologie disponibili. Dal 1943 guardiamo avanti grazie ad un solido passato.

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PANORAMA

Vista parziale di un rendering CAD della nuova rettificatrice senza centri A80.

NUOVA LINEA A80 DI RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI IN OCCASIONE DEL CENTENARIO DI FONDAZIONE, RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI S.P.A. PRESENTA ALLA FIERA INTERNAZIONALE EMO DI MILANO (PAD. 3 – STAND D12) LA NUOVA LINEA A80 (ANNIVERSARY80) CHE COMPLETA LA GAMMA PRODOTTI NELLE TAGLIE MACCHINE PIÙ PICCOLE CON CARATTERISTICHE TECNICHE PERFETTE PER LE LAVORAZIONI DI RETTIFICA A CENTRO FISSO (C.F.) SU TEMI TECNICI MOLTO PICCOLI PER DIMENSIONI di Claudio Tacchella

L

a nuova A80 si presta nel settore della orologeria, micromeccanica, medicale, elettronica, elettromeccanica, automotive e aerospace. E’ una rettificatrice senza centri flessibile progettata modularmente e per un veloce riattrezzaggio, utilizzabile anche per piccole serie. Nasce con 6 assi da 26

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CN di base su un basamento in granito naturale. La testa portamola operatrice monta mole di Ø 200 mm x L 80 mm operanti ad una velocità periferica fino a 50 m/s (63 m/s opzionali), potenza fino a 4kW. La testa portamola conduttrice, inclinabile di +/- 5°, monta mole di Ø 100 mm x L 80 mm.

La ravvivatura delle mole, tramite diamante o disco diamantato, è gestita

da CNC con gruppi ortogonali di diamantatura. In questa configurazione, la macchina ha la capacità di rettificare pezzi da Ø 0,1 mm fino a Ø 15 mm per lunghezze fino a 80 mm, sia a tuffo che in infilata. Il CNC prevede un Siemens 840D SL e tutte le funzionalità software, inclusa l’automazione, sono integrate tramite l’esclusiva interfaccia HMI di proprietà Ghiringhelli. 

PANORAMA

HEXAGON PRESENTA L’INNOVAZIONE PER LA MACCHINA UTENSILE LE NUOVE SOLUZIONI DI HEXAGON CHE SARANNO PRESENTATE ALLA EMO 2021 OFFRONO MISURE VELOCI, ACCURATE E RICCHE DI DATI DIRETTAMENTE SULLA MACCHINA UTENSILE E NUOVE FUNZIONALITÀ PER LA CALIBRAZIONE

L

a Manufacturing Intelligence Division di Hexagon presenterà in EMO 2021 una serie di tecnologie innovative per affrontare le sfide della contemporaneità di nella misura e nella calibrazione sulle macchine utensili attrezzando i produttori per l’Industria 4.0.

I visitatori della EMO 2021 potranno esaminare per la prima volta l’ultimo sistema modulare m&h R-400 di Hexagon per macchine utensili. Questo sistema può essere utilizzato come tastatore con diverse unità di misura e come presetting. Hexagon colma 28

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così una lacuna nel suo portafoglio multisensore. Un altro innovativo prodotto che verrà presentato per la prima volta è la soluzione di scansione laser LS-R-4.8 per l’ispezione delle superfici senza contatto con trasmissione radio sulla macchina utensile. Questa innovazione risponde alle richieste dei clienti e alla crescente domanda di una soluzione user-friendly e senza contatto per l’acquisizione rapida e diretta dei dati di misura delle superfici nel processo di produzione.

Hexagon mostrerà anche la sua sonda a ultrasuoni per la misurazione completamente automatica dello

spessore delle pareti con o senza liquido, la RWP20.50-G-UTP, che è integrata nella macchina utensile. La misurazione dello spessore delle pareti di solito richiede lunghe operazioni manuali o l’installazione di dispositivi di misurazione a ultrasuoni manuali esterni. Il sistema di sonde a ultrasuoni RWP20.50-G-UTP di Hexagon automatizza e semplifica il processo di misurazione e funziona come una sonda standard nella sulla macchina utensile.

Hexagon presenterà le le più avanzate innovazioni tecnologiche per la misura sulle macchine utensili allo stand E20 nel padiglione 7. 

PANORAMA

CAMBIO INSERTO IN 17 SECONDI IL SISTEMA AWL-AFC DI ARNO WERKZEUGE È UNA SOLUZIONE TECNOLOGICA CHE RENDE PIÙ SEMPLICE IL CAMBIO INSERTO SUI TORNI A FANTINA MOBILE E PIÙ STABILI ED EFFICACI GLI UTENSILI MONTATI SULLA PIASTRA UTENSILI

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ai test effettuati nei laboratori ARNO è risultato che la sostituzione dell’inserto fosse il collo di bottiglia nelle lavorazioni a fantina, questa necessitava molto tempo, difficile da calcolare in quanto legata alla tipologia di macchina e all’esperienza dell’operatore. Inoltre, la regolazione degli zeri comportava altri ritardi.

Con il sistema AWL-AFC entrambi questi problemi sono stati risolti

e sostituirla con una seconda già pronta con inserto nuovo.

Il fermo macchina stimato è di circa 17 secondi Il sistema è costituito da una piastra dotata di sedi fisse per gli steli. Per effettuare la lavorazione vengono utilizzati degli appositi utensili che sono divisi in due parti: una parte posteriore (fermo AHA) che viene fissata e non più rimossa, ed una parte frontale (AFC) su cui è montato l’inserto.Le due parti AHA e AFC vengono collegate tra loro mediante un sistema ad innesto con o-ring e fissate alla piastra tramite dei cunei. L’operatore non deve fare altro che svitare i cunei anteriori, rimuovere la parte frontale AFC

Gli utensili si integrano perfettamente con la piastra AWL installata, la quale fornisce stabilità a tutti gli steli e garantisce il passaggio del lubrificante internamente, utilizzando tutta la tecnologia ARNO per una perfetta adduzione del refrigerante.

Di gamma sono disponibili tutti gli utensili AFC necessari per le lavorazioni a fantina: dalla troncatura alla tornitura, dalla filettatura alla scanalatura.

ARNO WERKZEUGE vi aspetta al padiglione 2 - stand 11

“YOUR PARTNER IN PROGRESS”

PRODUTECH S.R.L. PROGETTA E COSTRUISCE IMPIANTI DEDICATI ALLA DEFORMAZIONE DELLA LAMIERA

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ompetenza, serietà ed un know-how tecnologico esclusivo, uniti ad una grande attenzione verso le esigenze dei clienti: questi sono i valori che caratterizzano l’azienda e che le hanno consentito di crescere e consolidare la propria presenza a livello mondiale.

In particolare, le linee Produtech coniugano la tecnologia di taglio laser

e/o deformazione-punzonatura alla modalità di lavorazione da bobina metallica (coil), che permette una serie di innumerevoli vantaggi produttivi rispetto alla tradizionale modalità da foglio: ciascun impianto è una soluzione unica sul mercato e personalizzata in base alle esigenze produttive dell’utilizzatore finale.

La lavorazione da coil garantisce una serie di vantaggi produttivi eccezionali,

rispetto alla tradizionale modalità da foglio: eliminando la necessità di caricare continuamente i fogli in macchina, si riducono notevolmente i tempi di produzione; inoltre, eliminando la necessità di avere un tecnico che si occupi di ricaricare costantemente la macchina, si riducono notevolmente anche i costi; infine, il livello di produttività è nettamente superiore.  M &A | SETTEMBRE 2021

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STORIA

di copertina

Nuove elettrovalvole di Pneumax Serie 3000

PNEUMAX

TECNOLOGIA E FLESSIBILITÀ INVESTIMENTI COSTANTI IN INNOVAZIONE TECNOLOGICA DI PRODOTTO E DI PROCESSO, GREEN ECONOMY, INDUSTRIA 4.0 E TRASFERIMENTO DELLE COMPETENZE TRA LE DIVERSE BUSINESS UNIT IN CUI SI SVILUPPA IL CORE BUSINESS AZIENDALE SONO LE LINEE GUIDA CHE CONSENTONO A PNEUMAX DI CONSOLIDARE LA PROPRIA POSIZIONE SUL MERCATO GUARDANDO AL FUTURO CON GRANDE OTTIMISMO di Fabio Chiavieri

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F

Fondata nel 1976, Pneumax S.p.A. è oggi uno dei principali player internazionali nel settore dei componenti e sistemi per l’automazione, capofila del Gruppo omonimo costituito da 25 società che occupano oltre 730 collaboratori nel mondo.

Gli investimenti in ricerca e sviluppo tecnologico hanno da sempre rappresentato il filo conduttore della strategia aziendale, portando Pneumax ad ampliare costantemente l’offerta di prodotti standard e soluzioni customizzate, affiancando nel corso degli anni alla tecnologia pneumatica l’attuazione elettrica ed i componenti per il controllo dei fluidi. La volontà di proporre servizi e competenze applicative sempre più specialistiche ha portato alla creazione di 3 Business Unit dedicate rispettivamente all’automazione industriale, all’automazione di processo (Oil&Gas e Petrolchimico) e all’Automotive. In particolare, questi ultimi due comparti, che si affiancano all’automazione industriale, sono strategicamente importanti per l’azienda non solo in termini di fatturato, ma anche perché rappresentano importanti bacini da cui poter attingere in termini di “trasferimento tecnologico” utile per definire le linee guida di sviluppo per nuovi processi di produzione e prodotti. Sebbene così differenti tra loro, infatti, le business unit sono accumunate dall’esigenza di garantire la massima qualità e affidabilità di processi e prodotti, e questo permette a Pneumax di attuare un trasferimento di competenze

intersettoriale, il miglior stimolo alla crescita di tutta l’azienda.

«Si possono creare anche gruppi di lavoro tra persone provenienti dalle differenti business unit per mettere a fattore comune le esperienze e le competenze maturate nei propri ambiti di specializzazione. In questo modo, la linea guida per la qualità della nostra offerta è proprio la divisione che richiede livelli qualitativi elevatissimi, quindi l’Automotive, mentre la linea guida per lo studio dei materiali è rappresentata dalla divisione che necessita del massimo livello di affidabilità dei materiali, nel caso specifico il settore dell’Oil&Gas» spiega Domenico Di Monte, Corporate Brand Manager di Pneumax.

Una mentalità orientata al miglioramento continuo dei processi aziendali, gestionali e produttivi, che non è venuta meno neanche nei momenti peggiori della pandemia. Il piano di investimenti, infatti, è proseguito senza intoppi focalizzandosi sulle competenze, sull’innovazione di prodotto e di processo e sull’ecosostenibilità aziendale che si estrinseca sia nelle soluzioni offerte alla clientela, sia nei processi produttivi e logistici interni all’azienda. Una visione non solo orientata al business, bensì a un atteggiamento etico che avrà sempre più importanza negli anni a venire.

«Stiamo ponendo molta attenzione all’aspetto ambientale dell’utilizzo dei prodotti lavorando sui materiali e soprattutto sull’elettrificazione di alcuni componenti quando conveniente e possibile – dice Fabrizio Cattaneo Direttore

Tecnico di Pneumax. Tutto il mondo, d’altronde, sta andando nella direzione della green economy che significa efficientamento energetico ad alto livello. Tutti i nostri progetti futuri, per esempio quelli che riguardano la simulazione dei processi e le analisi fluidodinamiche, puntano sul controllo puntuale dei consumi e delle portate.»

Per Pneumax, l’attenzione verso la riduzione dei consumi e, quindi, verso il risparmio energetico è molto importante e abbraccia la strategia aziendale su due versanti: quello dei prodotti, che devono essere progettati e costruiti in ottica ecosostenibile, e quello che riguarda la produzione stessa dei vari componenti. Ma cosa significa produrre a minor impatto ambientale possibile?

Ce lo spiega con qualche esempio Domenico Di Monte: «Avere tutta la produzione concentrata a Lurano, in provincia di Bergamo, significa mantenere il controllo stretto della qualità e delle competenze specializzate, ma al contempo significa utilizzare la fornitura a chilometro zero: per esempio, le lavorazioni meccaniche vengono svolte da Supermeccanica, che fa parte del gruppo Pneumax, un’azienda di lavorazioni conto terzi anch’essa situata a Lurano. Anche la localizzazione dei fornitori, pertanto, esprime un elemento differenziante nella loro scelta in termini green e qualitativi. Per noi questo è il modo migliore per valorizzare tutti gli aspetti della filiera designed and made in Italy.»

La gamma attuazione elettrica pneumax

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STORIA

di copertina dell’architettura del sistema da lui proposto e testarlo in azienda: una collaborazione assolutamente attiva.»

Elettrovalvole: nuova taglia e nuove portate per la serie 3000

Headquarters Pneumax

Innovazione tecnologica su più fronti Nell’ambito dello sviluppo tecnologico, Pneumax si muove su due macro-fronti: da un lato punta a completare, ottimizzare e migliorare le prestazioni dei prodotti esistenti; dall’altro c’è l’innovazione tecnologica vera e propria, come la ricerca di nuovi materiali e lo sviluppo di nuove funzionalità tecniche.

Tutto ciò all’interno di un programma di sviluppo aziendale più avanzato che sarà protagonista nei prossimi anni.

In questo secondo ambito, Pneumax si avvale della collaborazione di centri di ricerca e partner tecnologici in grado di offrire una serie di competenze complementari che esulano dal core business aziendale, quali quelle Gamma Automotive

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in campo elettrico ed elettronico, digitale, dell’IoT all’interno di tutti i prodotti delle varie divisioni. La scelta di creare delle partnership non è solo legata all’affrancamento da una parte della produzione fuori dal core business di Pneumax, ma c’è anche l’esigenza di perseguire alcune certificazioni che sono determinanti per poter accedere a settori quali l’Oil&Gas, il Petrolchimico, l’Energy dove l’affidabilità del prodotto conta almeno quanto la sua qualità. «Nell’ultimo anno - dice Domenico Di Monte - abbiamo investito molto anche nei sistemi di produzione essenzialmente con l’obiettivo di portare il livello della qualità delle lavorazioni di alcune linee di prodotto al pari di un tier 1 automotive: su alcune di queste abbiamo già una tracciabilità pari al 100%.»

Un altro valore aggiunto di Pneumax è certamente la flessibilità, non solo intesa come capacità di realizzare prodotti personalizzati per il cliente – che peraltro impegna costantemente la R&D dell’azienda a essere sempre più veloce e competente – ma anche nella forza di saper proporre al cliente, in tempi rapidi, soluzioni alternative valide che garantiscono le medesime funzionalità.

«Siamo in grado di farlo perché Pneumax ha una perfetta conoscenza non solo dei prodotti ma anche delle applicazioni su cui essi verranno impiegati – spiega Fabrizio Cattaneo. Per fare ciò, abbiamo investito molto anche nell’ambito dell’application engineering per cui oggi possiamo partecipare con il cliente a definire parti specifiche

Versatilità e massima affidabilità, lo sviluppo dei nuovi prodotti dedicati al controllo di azionamenti in un contesto sempre più smart non può prescindere da queste prerogative. Essere in grado di configurare in modo flessibile i sistemi di controllo, assicurando la gestione ottimale dei circuiti integrati nelle macchine con cui devono costantemente interfacciarsi e “comunicare”, rappresenta uno dei driver che sempre più spesso determinano la scelta di un componente o di un fornitore.

Da questi presupposti nascono le nuove elettrovalvole di Pneumax Serie 3000, utilizzabili sia nella versione singola che in batteria o modulare. Entrambe le versioni sono previste in tutte le tipologie più comunemente utilizzate e capaci di lavorare con pressioni positive fino a 10 bar oppure con vuoto. Le singole valvole hanno corpo in alluminio e presentano connessioni elettriche integrate, manual override e led di segnalazione di inserimento della elettrovalvola.

La serie 3000 amplia l’offerta Pneumax di elettrovalvole che comprendono versioni dedicate ad applicazioni per settori che richiedono performance molto differenti, dall’assemblaggio all’automotive.

Spiega Fabrizio Cattaneo: «La nuova serie 3000 è stata ampliata con la nuova taglia di 15,5 mm e le portate fino a 600 Nl/min per ogni singola unità rispetto ai 200 Nl/min precedenti. Su entrambi i sistemi montiamo la stessa elettronica, mentre abbiamo integrato nella parte elettromeccanica tutte le funzioni pneumatiche già disponibili nella taglia 1.

Per quanto riguarda i protocolli di comunicazione utilizziamo il classico sistema IO nella versione multipolare e i principali protocolli di comunicazione per i sistemi seriali. Per ciò che riguarda i protocolli di IT abbiamo implementato EtherCAT / EtherNet/IP e Profinet. Questo sistema, oltre che sull’apertura a tutti i protocolli di comunicazione più utilizzati, si basa anche su una concezione di meccanica estremante solida, quindi, i prodotti possono essere utilizzati in ambienti gravosi

La nuova unità 7 dedicata alla Business Unit Automotive

come macchine sottoposte a vibrazioni. Stiamo utilizzando, infatti, leghe leggere ovunque fatto salvo le parti relative all’elettronica.

La serie 3000 diventerà per Pneumax l’asse di sviluppo dei sistemi multiprotocollo per i prossimi anni e pone le basi per lo sviluppo di nuovi componenti elettronici, di cui si parlerà in futuro, completamente orientati al mondo del multiprotocollo e di industria 4.0. Parlando di sistemi modulari su Manifold questo è attualmente lo stato dell’arte che ci pone allo stesso livello tecnologico dei principali concorrenti che ci sono sul mercato. La nuova taglia 2 ci permette di coprire il 90% delle applicazioni dei sistemi industriali.»

La gamma di elettrovalvole per l’assemblaggio in manifold preconfigurati è disponibile in versioni multipolari e seriali con una vasta scelta di connettori e di accessori input e output analogici e digitali.

Il design compatto e pulito sia del corpo valvola che del manifold, entrambi in alluminio, consente l’impiego in applicazioni dove è richiesta l’ottimizzazione degli ingombri e la riduzione del peso senza abbandonare l’affidabilità e le prerogative dell’alluminio.

La versione multipolare è disponibile con tre differenti tipologie di connessione: • SUB-D 25 poli dotata di 24 output e configurabile in diverse lunghezze fino 12 posti valvola bistabili sul manifold; • SUB-D 37 poli dotata di 32 output e

configurabile in diverse lunghezze fino a 16 posti valvola bistabili sul manifold; • SUB-D 25 poli HD (44 poli) dotata di 40 output e configurabile in diverse lunghezze fino a 20 posti valvola bistabili sul manifold.

Ognuna di queste opzioni tende a coprire la più vasta gamma di esigenze applicative e mette a disposizione di default una gestione elettronica capace di effettuare energy saving sulle singole bobine e adattarsi ad entrambe le logiche PNP e NPN senza alcuna differenza di installazione per l’utilizzatore finale. Proprio per poter garantire la massima versatilità nell’integrazione in macchine e applicazioni differenti, le valvole della serie 3000 nella versione seriale sono predisposte

per potersi interfacciare con tutti i principali protocolli di comunicazione: CANopen®, EtherCAT®, PROFINET IO RT, EtherNet/IP, Powerlink, PROFIBUS DP e IO-Link. Ogni protocollo implementato è stato pensato per poter garantire le massime potenzialità ottenibili in termini di espandibilità e gestione del numero di ingressi e uscite.In dettaglio sono stati previsti protocolli capaci di gestire fino a 64 ingressi e 64 uscite (come ad esempio PROFIBUS DP, CANopen® e IO-Link) e altri protocolli per gestire fino a 128 ingressi e 128 uscite (come ad esempio EtherCAT®, EtherNet/IP e PROFINET IO RT).

Sfruttando l’espansione dei segnali in uscita è possibile connettere altri componenti per gestire ad esempio la regolazione di pressione proporzionale o pilotare altre elettrovalvole.

La Serie 3000 permette di collegare al manifold moduli dedicati alla gestione dei segnali in ingresso fino al raggiungimento del massimo numero di ingressi gestibili dallo specifico nodo seriale utilizzato.

Sono stati previsti diversi moduli di ingresso dotati di differenti interfacce e di differente tecnologia: moduli a otto ingressi digitali con connessione M8 oppure M12 oppure moduli ingressi analogici in tensione o corrente con interfaccia di connessione M8 ed altri ancora. Punto di forza di questo sistema è la possibilità di configurare la serie di moduli ingressi e uscite in maniera libera a tutto vantaggio della flessibilità di installazione. 

L’ufficio tecnico dedicato alla R&D M &A | SETTEMBRE 2021

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SwissDECO 36 Straordinaria fino al più piccolo dettaglio, imponente nel suo complesso: la nuova Tornos SwissDECO 36 molto più di un insieme di tecnologie d’avanguardia portate alla perfezione. Essa rappresenta una sintesi dell’esperienza e dell’ingegnosità degli ingegneri della Tornos. Questa macchina ad altissime prestazioni è in grado di lavorare barre con diametri fino a 36 mm ed integra una torretta da 12 posizioni che permette la lavorazione dei pezzi più complicati del mercato. tornos.com

Pad. 1 08 Stand C

We keep you turning

Prestazioni al loro meglio

SwissDECO 36

DOSSIER TORNITURA

@Danobat

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER TOR N ITU RA

@Studer

TORNITURA:

L’EVOLUZIONE DI UNA LAVORAZIONE ANTICA ANCHE SE NEL TEMPO IL TORNIO HA SUBITO NUMEROSE EVOLUZIONI, IL CONCETTO SU CUI SI BASA IL FUNZIONAMENTO DI QUESTA MACCHINA UTENSILE È SEMPRE DATO DALLA COMBINAZIONE DI DUE MOTI RELATIVI FONDAMENTALI, TRA UTENSILE E PEZZO: IL MOTO DI TAGLIO, ROTATORIO UNIFORME, CHE È IMPRESSO AL PEZZO, E IL MOTO D’AVANZAMENTO, PERLOPIÙ RETTILINEO, IMPRESSO ALL’UTENSILE

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Si tratta quindi di un processo che asporta il residuo noto come truciolo. Nel corso dei secoli, a partire dal 1453, quando fece la sua apparizione in Francia il tornio idraulico, il precursore dei moderni torni, lo sviluppo scientifico e tecnologico, nonché gli studi della scienza dei materiali, hanno portato a sviluppare macchine in grado di soddisfare ogni esigenza di tornitura, dalle più semplici, che non richiedono torni particolarmente complessi, alle più impegnative, che richiedono macchine sofisticate, spesso corredate da sistemi di automazione spinta. La tornitura dei metalli è una lavorazione che comporta due passaggi, la sgrossatura, con la quale si rimuove il grosso del sovrametallo tramite utensili in grado di resistere a forti sollecitazioni e la finitura, nella quale il pezzo viene lavorato al fine di ottenere una superficie finale con dimensioni, tolleranze e rugosità previste. Questo tipo di lavorazione viene impiegato per generare pezzi ascrivibili a solidi di rivoluzione che possono presentare, ad esempio, fori, filetti, scanalature, vari gradini di diametro, conicità e superfici sagomate.

Il tornio

Il tornio è una delle macchine utensili più antiche che sembra risalire addirittura al Neolitico, quando strumenti, una sorta di torni rudimentali, venivano utilizzati per la realizzazione del vasellame. Basta pensare all’importanza che ha avuto nella storia

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il tornio del vasaio, un precursore del tornio verticale utilizzato per modellare l’argilla. Ma solamente verso la metà del XVIII secolo nasce il tornio per la lavorazione dei metalli, in una versione concettualmente molto simile a quello attuale. Per quanto concerne la lavorazione dei metalli vengono impiegati torni di varie tipologie: torni orizzontali, torni verticali, torni a controllo numerico, centri di lavoro, torni plurimandrino ecc. In tutte queste macchine, il pezzo da lavorare viene fissato ad un mandrino autocentrante, posto in rotazione da un motore elettrico ed è installata la torretta portautensili che può montare vari tipi di utensili di tornitura quali sgrossatori, finitori, troncatori o filettatori. A seconda della superficie che si desidera ottenere, si può impiegare una tornitura piana, conica, cilindrica, elicoidale oppure una profilatura per una figura complessa. Le operazioni eseguibile tramite tornitura possono classificarsi in interne od esterne a seconda che l’utensile lavori la superficie del pezzo o lo scavi assialmente. Nella tornitura esterna l’asse del macchinario è posto parallelamente al moto di avanzamento dell’utensile mentre, in quella interna, che riguarda un pezzo cavo, sia l’avanzamento che l’asse dell’utensile sono in parallelo a quello di rotazione. In sostanza nella tornitura le parti in eccesso del pezzo, cioè il sovrametallo, sono staccate dal tagliente che penetra nel materiale e forma il truciolo. Questa lavorazione viene impiegata su metalli, legno e pietra.

Operazioni eseguibili mediante il tornio Nella tornitura esterna, l’utensile da tornitura si muove assialmente e radialmente lungo il pezzo in lavorazione, formando coni, smussi o “gradini”. Tipicamente viene applicata una piccola profondità di taglio radiale e vengono effettuate passate multiple.

Tra le operazioni esterne rientrano la sfacciatura, in cui l’utensile si sposta radialmente lungo l’estremità del pezzo rimuovendo un sottile strato di materiale al fine di ottenere una superficie liscia e piana; la scanalatura, in cui l’utensile si sposta radialmente sul lato del pezzo incidendo i solchi della scanalatura e per la quale possono essere utilizzate passate multiple per realizzare solchi di diverse geometrie o scanalature più profonde; la troncatura, in cui l’utensile da taglio pur spostandosi radialmente, analogamente a quanto accade per la scanalatura, raggiunge il centro del pezzo e lo taglia separandone una sezione; la filettatura, in cui l’utensile filettatore si muove sulla superficie del pezzo, filettando il pezzo in rotazione. Le operazioni interne consistono nella foratura, in cui la punta penetra nel pezzo in lavorazione producendo un foro (contrariamente alla foratura tradizionale effettuata mediante il trapano, nella foratura assiale sul tornio la punta resta ferma, il moto rotatorio viene invece impresso al pezzo in lavorazione); alesatura e barenatura, in cui, a differenza dei metodi tradizionali dove vengono impiegate macchine utensili quali il trapano o la fresatrice, quando eseguite sul tornio il moto rotatorio è impresso al pezzo da alesare/barenare mentre l’utensile resta fermo (tramite la tornitura è possibile eseguire anche operazioni di rifinitura di fori); la maschiatura, in cui il maschio entra assialmente nel pezzo in lavorazione tramite un foro preesistente asportando il materiale necessario per realizzare la filettatura interna.

Principali parametri di tornitura Nella tornitura i parametri variano in funzione del metallo da lavorare, del materiale e della dimensione dell’utensile impiegato ecc.

Acciaio dolce o duro, ghisa, ottone e alluminio hanno diverse durezze che richiedono differenti velocità di taglio. Per impostare la tornitura desiderata, occorrono considerare la velocità di taglio, cioè la velocità della superficie del pezzo in relazione al bordo dello strumento da taglio in fase di lavorazione, quella di rotazione del mandrino (misurata in giri al minuto), la velocità di avanzamento rispetto al pezzo (la distanza che l’utensile copre rispetto al pezzo in lavorazione durante un giro di mandrino), la profondità di taglio assiale, ovvero la profondità dell’utensile lungo l’asse del pezzo in lavorazione durante l’esecuzione di un taglio. Grandi profondità di taglio richiedono basse velocità di avanzamento; in caso contrario è possibile compiere la lavorazione in più passaggi.

Tipologie di lavorazione Le tipologie sono molte e comprendono la tornitura verticale, in cui il tornio è ruotato di 90° e si sviluppa in modo tale da orientare

il mandrino verticalmente, che consente di realizzare componenti di grandi dimensioni che possono trovare impiego ad esempio nel settore navale o ferroviario; la tornitura CNC (Computer Numerical Control) con la quale, essendo il processo è interamente automatizzato e controllato da un computer e la lavorazione costantemente monitorata da sensori, sono possibili tolleranze di centesimi o anche millesimi di millimetro e si raggiungono precisione e ripetibilità del processo che lo rendono ideale per le lavorazioni di precisione o per le produzioni di serie; la tornitura plurimandrino in cui la testa, generalmente ad asse orizzontale, alloggia più mandrini portapezzo (fino a 12) che possono ruotare anche a velocità diverse permettendo la lavorazione contemporanea di più pezzi incidendo significativamente sulla velocità di lavorazione. La tornitura plurimandrino permette infatti di utilizzare il medesimo utensile tagliente su più prodotti, prima di cambiarlo per passare ad una successiva fase di lavorazione, in tal modo i fermi macchina dovuti al cambio utensile vengono sostanzialmente ridotti.

Le richieste del mercato Il trend di mercato è l’equipaggiamento di macchine in grado di fare sgrossatura e finiture molto precise, accorpando il più possibile tutte le lavorazioni in un’unica soluzione per minimizzare i costi legati alla logistica, ottimizzare i tempi di lavorazione e avere un beneficio in termini di consegna rapida del prodotto finito al cliente. Questo si traduce in un risparmio nei costi di produzione e in una maggiore competitività sul mercato. Tutto ciò orienta la produzione verso macchine flessibili, customizzate su richiesta del cliente, in grado di realizzare il componente finito, partendo dalla trasformazione della materia prima, ovvero dal forgiato, passando dalla sgrossatura pesante, fino alla realizzazione di finiture molto precise. Oggi le macchine non sono più semplici macchine di tornitura, in grado solo di sgrossare e finire il pezzo, ma sempre più spesso sconfinano nel campo della rettifica e vengono equipaggiate con degli accessori o parti di macchina dedicate per eseguire questa lavorazione sui componenti dopo il trattamento termico. Particolarmente conveniente si è dimostrata la lavorazione di precisione di pezzi a sbalzo di piccole dimensioni, mediante processo combinato di “tornitura e rettifica in una sola macchina”. Oggi parlare di macchine multitasking è d’obbligo, ad esempio, per i torni verticali di grandi dimensione. Inoltre, la continua evoluzione degli inserti, ad esempio quelli in CBN (nitruro di boro cubico) che garantiscono una lavorazione stabile, e dei rivestimenti applicabili, ha reso possibile la tornitura di acciai temprati, ottenendo elevato rendimento in termini produttivi. Quando la tipologia del pezzo lo consente, è proficuo pensare alla “Tornitura sul duro” (Hard Turning) al posto della rettifica.

Grazie a macchine specifiche, con possibilità di operare fino a 12.000 giri/min., si possono affrontare lavorazioni complesse ottenendo rugosità superficiali Ra< 0,1 ed errori di rotondità contenuti entro 1 micron.  M &A | SETTEMBRE 2021

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DOSSIER TOR N ITU RA DANOBAT

Rettifica di finitura di un rullo conico con MikroTurnGrind 1000

DANOBAT HEMBRUG SPECIALISTI NELLE LAVORAZIONI IN

HARD TURNING

DI GRANDE PRECISIONE

PIÙ RAPIDE, PIÙ PRECISE, PIÙ VANTAGGIOSE. QUESTE ALCUNE FRA LE CARATTERISTICHE DI SPICCO DELLE LAVORAZIONI IN HARD TURNING PER ANELLI E RULLI DI CUSCINETTI, FIORE ALL’OCCHIELLO DEI SISTEMI DI HEMBRUG DI DANOBAT HEMBRUG

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Dalla necessità di ottenere un prodotto di qualità superiore e una sempre maggiore produttività, nascono richieste di mercato con standard sempre più elevati. La produzione di anelli e rulli per cuscinetti con acciai temprati richiede lavorazioni in hard turning con precisioni inferiori al micron, che costituiscono una delle specialità del gruppo Danobat, grazie al marchio Hembrug.

Queste lavorazioni sono tipiche delle macchine indirizzate alle fasce più alte del mercato e servono le esigenze delle produzioni complesse in piccoli lotti, caratterizzate dalla rapidità dei vari passaggi. A parlarne a Meccanica&Automazione è stato il direttore generale di Danobat in Italia, Alberto Tacchella. «Si tratta – ha detto – di una tornitura di finitura sul temprato in grado di garantire un range di precisione costante, che per il settore relativo alla produzione di anelli e rulli per cuscinetti, si traduce in precisioni dimensionali ≤ 2 micron e tolleranze di finitura superficiale Ra 0,1».

Pertanto, Hembrug Machine Tools, che costruisce i propri torni per Hard Turning sulla base di mandrini a cuscinetti idrostatici 38

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e slitte idrostatiche esenti da usura, lavora costantemente allo sviluppo della tecnologia di tornitura sul temprato. Oltre alla nota serie di macchine Mikroturn, il costruttore olandese offre ora anche macchine ibride MikroTurnGrind, con le quali i cuscinetti vengono pre-torniti e finiti di rettifica in un unico processo.

Nel processo di finitura con Hard Turning, i pezzi con una durezza da 55 a 70 HRC vengono lavorati con un utensile da taglio a punta singola per ottenere una qualità di superficie che non richiede un’ulteriore lavorazione di finitura. La tornitura di finitura sul temprato prevede la lavorazione completa in un solo set-up, utilizzando una macchina per Hard Turning appositamente sviluppata per questo scopo. «Con questa tecnologia – ha proseguito Tacchella - i tempi ciclo nella produzione di rulli per cuscinetti possono essere notevolmente ridotti. Grazie all’uso di utensili standard e alla programmazione molto semplice, i torni per Hard Turning di Hembrug possono essere utilizzati in modo flessibile per produrre serie aventi diverse dimensioni».

Il mercato ha esigenze sempre più elevate Le macchine Hembrug per lavorazioni hard turning hanno specificità che non molte rivali di mercato possono vantare e puntano a soddisfare le esigenze di precisione, stabilità e tolleranza strette richieste dagli utilizzatori.

«Le macchine orizzontali per tornitura sul temprato della serie Mikroturn - ha spiegato il general manager italiano di Danobat - si sono affermate per gli alti volumi produttivi di rulli e anelli per cuscinetti ultra precisi fino a ø 610 mm presso i costruttori di cuscinetti di tutto il mondo, che esigono un processo produttivo più rapido e più preciso, affinché si usurino meno e durino più a lungo. Oltre alle notevoli precisioni dimensionale e di forma e alle tolleranze di finitura superficiale di cui ho già detto, talvolta è richiesta una finitura superficiale priva di spirali come da protocollo nell’industria aeronautica».

Precisioni più elevate La realizzazione di rulli di cuscinetti ultra precisi è una delle applicazioni di maggior successo sulle macchine Hembrug. Il tornio orizzontale Mikroturn 100 è utilizzato per rulli di cuscinetti fino a ø 350 mm e il tornio verticale per anelli di cuscinetti più grandi, fino a ø 1,000 mm. Per soddisfare una richiesta di precisione ancora maggiore, negli ultimi anni Hembrug ha arricchito la sua gamma con la macchina orizzontale Mikroturn 100 caratterizzata da un livello ancora superiore in termini di stabilità, rigidità e accuratezza.

Lavorazione in esterno con MikroTurnGrind Vertical

mandrino/i di rettifica sono montati proprio per questo scopo su un asse B, che permette un rapido passaggio dalla la tornitura dura alla rettifica di finitura.

Tuttavia, nella produzione di rulli per cuscinetti con il MikroTurnGrind 1000 fino a un ø 380 mm, Hembrug combina l’Hard turning con la rettifica di contornatura, invece della rettifica tradizionale. «Il vantaggio principale della rettifica di contornatura – ha spiegato Tacchella - è che abbina alla durata e all’efficienza delle mole CBN i vantaggi della rettifica ad alta velocità. Ciò fa sì che la lavorazione di finitura su diversi rulli di cuscinetti sia almeno 2 volte più veloce aumentando anche l’affidabilità del processo». Con la combinazione di Hard turning e rettifica di contornatura, si possono realizzare tutti i tipi di rulli (conici, cilindrici e sferici).

Tornitura di finitura sul temprato di anelli per cuscinetti fino a ø 1.000 mm

La produttività dei rulli di cuscinetti può essere ulteriormente incrementata su un Mikroturn 100 utilizzando utensili ad alta velocità invece degli utensili CBN tradizionali. Con questi utensili è possibile pre-tornire i rulli 2 volte più velocemente e finirli fino a 5 volte più velocemente. Un altro vantaggio è che, grazie al minor tempo di contatto, questi utensili durano fino a 5 volte di più degli utensili CBN convenzionali.

Per poter realizzare anelli di cuscinetti più grandi in un’unica operazione, Hembrug Machine Tools ha costruito quest’anno una prima versione verticale della MikroTurnGrind. «Oltre alla lavorazione completa degli anelli dei cuscinetti, con la nuova MikroTurnGrind Vertical – ha precisato Tacchella - i produttori di componenti ultra-precisi hanno la possibilità di utilizzare l’applicazione più adatta per ogni superficie da lavorare, senza la necessità di operazioni multiple sulla macchina». La MikroTurnGrind Vertical utilizza un magazzino utensili a 46 posizioni per lo stoccaggio di utensili di tornitura e mole. Il cambio del braccio di tornitura e del mandrino di rettifica avvengono con un sistema automatizzato. Esso è incluso nell’asse Z e consiste in una dentatura Hirth con comprovata precisione, affidabilità e robustezza a lungo termine. Il mandrino di rettifica ha una velocità di rotazione fino a 12.000 giri/min e può essere orientato in modo continuo su un angolo di +/- 115°.

La combinazione con la rettifica di contornatura

Macchina ibrida con tecnologia distintiva

Maggior produttività

Per alcune applicazioni, la produzione di rulli e anelli di cuscinetti richiede una finitura superficiale priva di spirali. In questo caso, per ottenere queste superfici si rende necessaria una passata finale di rettifica. Al fine di offrire una soluzione alla richiesta di combinare entrambe le operazioni in un unico processo, Hembrug ha progettato le macchine MikroTurnGrind. Sulla MikroTurnGrind 1000 orizzontale, la torretta dell’utensile e il/i Lavorazione di un rullo per cuscinetti

Una macchina ibrida con queste capacità non è una novità.

«Tuttavia – conclude Tacchella - le macchine MikroTurnGrind offrono una precisione insuperabile sia nell’Hard turning, sia nella rettifica, che eguaglia o supera la precisione e le prestazioni di qualsiasi rettificatrice attualmente sul mercato.

Più specificatamente, grazie all’applicazione di collaudati sistemi idrostatici Hembrug nel mandrino e nelle slitte di ogni macchina Mikroturn, queste proprietà non si deteriorano nel tempo e neanche dopo un uso intensivo prolungato. Anche dopo decenni le precisioni della macchina sono ancora le stesse di una macchina nuova».

Visita il sito www.hembrug.com  M &A | SETTEMBRE 2021

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DOSSIER TOR N ITU RA DMG MORI

CLX 450 TC, LA TORNITURA

UNIVERSALE DI NUOVA DEFINIZIONE CON IL NUOVO CLX 450 TC E IL SUO MANDRINO DI TORNITURA/FRESATURA COMPACTMASTER, DMG MORI RISPONDE ALLE CRESCENTI ESIGENZE DI TORNITURA UNIVERSALE

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Da decenni le macchine universali di DMG MORI sono parte integrante del parco macchine con numerose operazioni CNC. La gamma di torni universali a controllo CNC di DMG MORI spazia dai torni economici a torretta, fino ai torni flessibili universali con utensili a motorizzazione diretta, contromandrino e contropunta. In combinazione con gli innovativi sistemi di controllo, queste macchine rappresentano la colonna portante di tantissime attività per asportazione. Con il nuovo CLX 450 TC, il produttore di macchine utensili è riuscito ancora una volta a ridefinire la tornitura universale. Per soddisfare le crescenti esigenze di produzione con quantità minori e una maggiore varietà di pezzi, DMG MORI crea una nuova serie con CLX TC, in cui un asse B con mandrino compactMASTER turn & mill sostituisce la tradizionale torretta portautensili. A bordo ci sono un cambio utensile automatico con magazzino utensili, il solito potente mandrino principale e la contropunta o un contromandrino opzionale. Ciò rende l’anteprima mondiale nella nuova generazione della lavorazione completa su 6 lati.

La produzione del futuro “Esaminando gli sviluppi del mercato, gli ultimi tempi hanno chiaramente dimostrato la crescente importanza della 40

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lavorazione di tornitura/fresatura”, ha affermato Harry Junger, Amministratore Delegato di GILDEMEISTER Drehmaschinen.

Un centro di tornitura CNC moderno deve essere produttivo, flessibile e facile da usare. La vasta gamma di lavorazioni e il completo spettro di lavorazioni tecnologiche di DMG MORI, leader nel campo delle innovazioni, diventano realtà nella serie CLX. Così la modularità della macchina consente di configurarla in base alle esigenze personali adattando le svariate opzioni e le soluzioni tecnologiche. Lotti di produzione ridotti e maggiore pressione sui costi, queste sono le sfide che devono affrontare molte aziende ai giorni nostri. Con il nuovo CLX 450 TC è possibile vincere queste sfide con estrema facilità. “La complessità dei pezzi è in costante aumento e la riduzione dei tempi di attrezzaggio è una priorità, dice Junger. “Come produttori di macchine utensili rispondiamo a questa tendenza con una migliore integrazione tecnologica, come dimostra il nuovo CLX 450 TC”. Il nuovo tornio universale di DMG MORI offre massima flessibilità grazie alla perfetta combinazione di tornio e fresatrice, maggiore produttività grazie all’elevata disponibilità della macchina e all’automazione in tutta semplicità, elevata ripetibilità grazie ad un concetto macchina particolarmente robusto, comandi semplici ed intuitivi, supportati da cicli

Il concetto di macchina con asse B richiede solo un utensile per il mandrino principale e il contromandrino.

tecnologici interattivi, miglior pianificazione della produzione grazie alla lavorazione completa degli ordini, tempi di consegna ridotti per le macchine standard e rapidità degli interventi di assistenza grazie ad una presenza globale del service e a personale altamente qualificato.

Il fattore asse B

complessa è possibile con utensili standard.

Secondo Harry Junger, l’asse B favorisce anche la stabilità del processo: “Consente la misurazione completa del pezzo già presente sulla macchina utensile. Un dispositivo di misurazione utensile integrato è disponibile sopra il mandrino principale al di fuori dell’area di lavoro”. Questo determina l’assenza di costosi utensili angolari grazie all’asse B con risoluzione di 0,001° di serie. Inoltre, il rischio di collisione viene significativamente ridotto con un utensile nell’area di lavoro.

In più, una lunghezza di tornitura di 1.100 mm e un diametro di tornitura di 400 mm offrono spazio sufficiente per un’ampia varietà di componenti.

Controllo multi-touch

Sul lato del controllo, il CLX 450 TC è dotato del controllo L’asse B con il mandrino di tornitura/fresatura SIEMENS 840D con pannello multi-touch da 19” di facile compactMASTER è l’elemento principale del nuovo utilizzo per la massima semplicità d’impiego e un’efficienza CLX 450 TC. Il valore aggiunto rispetto a qualsiasi tornio a assoluta. Gli esclusivi cicli tecnologici DMG MORI per torretta. Un asse Y consente lavorazioni eccentriche anche nella la lavorazione CNC sono dei veri e propri assistenti della versione standard, mentre il magazzino utensili – fino a 60 posti, programmazione d’officina, progettati per aumentare la 30 posti di serie – permette la produzione di diversi componenti produttività e la sicurezza e migliorare le prestazioni della senza attrezzaggi intermedi con la massima flessibilità nella macchina. Velocizzano la movimentazione, il monitoraggio lavorazione. Gli utensili possono essere caricati e scaricati del processo e la programmazione fino al 60%. “Il know-how parallelamente alla lavorazione con cambio utensile rapido e tecnologico è memorizzato nel programma e la programmazione automatico, riducendo significativamente i tempi di attrezzaggio e guidata, interattiva, riduce al minimo i potenziali errori”, aggiunge i tempi passivi. “Il concetto macchina con asse B richiede solo un Harry Junger, che è sicuro che il CLX 450 TC rappresenti un utensile per il mandrino principale e il contromandrino”, spiega pacchetto adatto alle richieste del futuro: “Il centro di tornitura e Harry Junger. Inoltre, è possibile l’utilizzo di multitools e utensili fresatura offre tutto ciò che gli utenti, pur attenti al prezzo, possono gemelli, in modo da non ostacolare l’automazione flessibile nei aspettarsi da un tornio universale nel prossimo decennio”.  turni non presidiati. Gli utensili gemelli riducono i tempi di fermo macchina ed offrono una maggiore sicurezza di processo. Il mandrino compactMASTER offre vantaggi simili alla fresatura CNC: un solo utensile per la fresatura radiale e assiale su entrambi i mandrini, non sono richieste teste Grazie all‘asse B con mandrino di tornintura/fresatura compactMASTER, le macchine CLX 450 TC consentono lavorazioni angolari e la lavorazione altamente produttive anche di parti complesse.

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DOSSIER TOR N ITU RA EMAG

FLESSIBILITÀ, VELOCITÀ, PRECISIONE ED ELEVATA PRODUTTIVITÀ – GRAZIE A QUESTI FATTORI, NEGLI ANNI EMAG SI È ASSICURATA UNA POSIZIONE DI RILIEVO SUL MERCATO, NELL’AMBITO DELLE LINEE DI PRODUZIONE. CIÒ VALE ANCHE PER LA LINEA DEDICATA ALLA LAVORAZIONE DEI MOZZI RUOTA PER AUTOCARRI

Il sistema TrackMotion sviluppato da EMAG. In questo sistema di automazione, una pinza si muove su un binario (track) lungo un asse lineare.

LA SOLUZIONE COMPATTA DI EMAG PER LA PRODUZIONE DI

MOZZI RUOTA

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PER AUTOCARRI

Il settore dell’e-mobility è fortemente in crescita, non solo per quanto riguarda le automobili, ma anche per gli autocarri, conquistando spazi di mercato e di utilizzo sempre più ampi. Le prime grandi commesse acquisite dimostrano che il potenziale è elevato e la competizione per l’imposizione sul mercato è ancora aperta. Per soddisfare le richieste del mercato è necessario puntare soprattutto su sistemi di produzione versatili. È proprio facendo leva su questo fattore, che EMAG ha sviluppato una soluzione di produzione compatta per mozzi ruota di autocarri, adatta anche per i veicoli elettrici.

In fase di progettazione sono state considerate le caratteristiche tipiche di EMAG: l’ingombro ridotto e la struttura verticale delle macchine con mandrino pick-up. Questi due requisiti, in combinazione con il sistema di automazione TrackMotion, che attraversa le macchine con un sistema a binario, collocato nella parte posteriore delle stesse, consente un posizionamento delle varie unità particolarmente ravvicinato. Le celle di produzione risultano così compatte e in grado di essere ampliate o ridotte, a seconda della quantità di componenti da produrre. Gli standard elevati di EMAG e l’attenzione verso le esigenze di produzione dei propri clienti consentono al Gruppo lo sviluppo di soluzioni innovative, anche per il settore dell’e-mobility.

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Combinazione ideale di centro di tornitura pick-up e TrackMotion Il funzionamento preciso delle soluzioni altamente flessibili di EMAG è dimostrato dalla struttura della linea: i mozzi ruota per autocarri vengono solitamente lavorati in tre fasi, impiegando tre mandrini o tre macchine. In OP 10 viene eseguita la lavorazione di tornitura del profilo esterno ed interno; sgrossatura e finitura vengono quindi eseguite in un unico serraggio. Il TrackMotion preleva il componente e lo ribalta in OP 20, dove viene lavorato il secondo lato. Grazie alla torretta equipaggiata con utensili motorizzati è possibile eseguire anche le operazioni di foratura, per la realizzazione dei fori filettati per le viti di serraggio. Infine, in OP 30, viene eseguita la finitura del pezzo e la fresatura delle scanalature, sempre con l’ausilio della torretta motorizzata.

Le macchine impiegate nella produzione dei mozzi ruota vengono concatenate con il sistema di automazione TrackMotion, sviluppato da EMAG, nel quale una pinza (Translift) si muove su un sistema a binari (Track), lungo un asse lineare. Dal nastro di accumulo dei componenti grezzi, la pinza Translift preleva il componente e lo trasporta in macchina, fino al termine del processo, ridepositando poi il componente sul nastro di accumulo.

Questo tipo di automazione fornisce diversi vantaggi,

EDNA, la piattaforma per l’Industria 4.0 Il concetto di “Industria 4.0” riveste un ruolo di primo piano per EMAG. Con EDNA, acronimo di EMAG DNA, l’azienda ha sviluppato un sistema software modulare esclusivo, che consente non solo Un sistema perfettamente armonizzato e progettato per la massima produttività, tutto da un unico fornitore: macchine, automazione, periferiche, dispositivi di serraggio, utensili e tecnologia. Il tutto ottimizzato dagli di migliorare la configurazione esperti EMAG. e l’uso delle singole macchine, primo tra tutti la flessibilità, in quanto la cella di produzione è ma anche di interi sistemi produttivi. Le applicazioni basate facilmente modificabile, per esempio escludendo una macchina sull’analisi dei dati offrono anche la trasparenza necessaria nel dal processo se alcune fasi non sono necessarie per la lavorazione processo produttivo generale e costituiscono il punto di partenza di un determinato componente, oppure per variare la sequenza per la smart factory. di processo. Questo tipo di operazione può risultare necessaria in Per quanto riguarda la manutenzione delle macchine, con caso di lavorazioni di diversi tipi di mozzi ruota, che richiedono “EDNA Healthcheck” è possibile, tra le varie funzioni disponibili, differenti sequenze di serraggio. riconoscere in anticipo e senza particolare sforzo l’usura degli Risulta anche di semplice applicazione l’ampliamento della azionamenti degli assi e pianificare tempestivamente gli interventi cella di produzione, per avere a disposizione nella linea più di manutenzione necessari.  macchine, che svolgono parallelamente la stessa operazione. In questo caso il sistema TrackMotion distribuisce i particolari sulla macchina di volta in volta libera. Così, durante gli interventi di allestimento su una macchina, la linea di produzione non è mai completamente ferma.

Il centro di tornitura pick-up VL 8 La VL 8 di EMAG, utilizzata per la lavorazione dei mozzi ruota di autocarri, dispone di un diametro dell’autocentrante di 500 mm. Il mandrino pick-up è in grado di prelevare componenti con diametro fino a 400 mm. Nella versione high-performance (opzionale), il mandrino principale ha potenza fino a 71,7 kW e una coppia di 1102 Nm. La macchina dispone, inoltre, di una torretta con dodici posizioni utensile, equipaggiabili con utensili motorizzati, per eseguire le operazioni di foratura. Il basamento della macchina in cemento polimerico Mineralit completa la struttura, rendendo questo centro di tornitura stabile e ad elevato assorbimento delle vibrazioni durante la lavorazione, con garanzia di durata degli utensili e un’eccellente qualità di processo.

Una volta ribaltato, il componente viene lavorato sul secondo lato. Con la torretta equipaggiata con utensili motorizzati è possibile eseguire anche le operazioni di foratura per la realizzazione di fori filettati per le viti di fissaggio.

In ultima fase viene eseguita la finitura e la fresatura delle scanalature. Anche in questo caso viene utilizzata la torretta con utensili motorizzati per filettare i fori di fissaggio

Nella prima operazione viene eseguita la lavorazione di tornitura del profilo interno ed esterno del mozzo. La sgrossatura e la finitura di un lato vengono eseguite in un unico serraggio.

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DOSSIER TOR N ITU RA GERARDI

MAXIGRIP,

MORSE UNA DELLE MOLTEPLICI NOVITÀ GERARDI DEL 2021 LA NUOVA MAXIGRIP CONSENTE TRE DIVERSE TIPOLOGIE DI BLOCCAGGIO PEZZO CON UNA SOLA MORSA: SINGOLO, DOPPIO E AUTOCENTRANTE ED È IDEALE PER CENTRI A 5 ASSI.

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Si tratta di prodotti che non sono fini a loro stessi, ma fanno parte di una gamma più vasta e sono dotati di accessori che implementano e diversificano le possibilità di utilizzo permettendo di abbinare tra loro diverse soluzioni a marchio Gerardi. La modularità che caratterizza i prodotti Gerardi consente al cliente finale non solo di beneficiare delle continue evoluzioni ed ampliamenti della gamma ma anche, quando occorre, di rinnovare o poter riconfigurare articoli già acquistati per una determinata esigenza in altre attrezzature specifiche per nuove necessità produttive. Nel 2021 Gerardi compie il suo 50mo dalla fondazione.

Per questa importante occasione l’azienda ha lanciato una azione promozionale, per la quale ogni mese propone dei prodotti con lo slogan 50 anni – risparmio 50%.

Una scelta vincente La modularità permette di garantire alla clientela che qualsiasi attrezzatura venga acquistata, in futuro potrà beneficiare di tutti gli avanzamenti e sviluppi realizzati, perché basati sempre su questo concetto. Si tratta di un grande vantaggio a 360° anche per le potenzialità del sistema: quando serve una ganascia diversa si sfila quella originaria e se ne monta un altra. Il vantaggio 44

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della modularità vale anche per il gruppo di montaggio, perché semplicemente sfilando il gruppo di montaggio meccanico e montando al suo posto un gruppo con cilindro idraulico e relativa centralina, la morsa può trasformarsi da meccanica in automatica.

In alternativa è possibile montare sulle ganasce standard delle sovraganasce per bloccare pezzi più alti o più larghi, senza la necessità di fare nuovi investimenti. Ancora, è possibile affiancare alle morse già disponibili, altre nuove morse, con la sicurezza che la modularità consentirà un interfacciamento entro 0,01 mm, quindi allineabili perfettamente, con un grande risparmio e validazione dell’investimento originario. Questo criterio viene applicato anche sulle teste angolari. Grazie alla possibilità di cambiare il cono e altri particolari, le teste possono essere montate su più centri di lavoro in modo da mantenere il corpo testa, che è la parte più costosa, e cambiare soltanto la flangia o il cono.

Questo offre la possibilità ai distributori di tenere a magazzino una decina di teste standard con una trentina di coni. Ogni mese proponiamo anche una serie di cambi rapidi modulari in offerta.

Ad esempio, chi ha una attrezzatura motorizzata per un centro di tornitura con una testa angolare con una uscita ER, può utilizzare il nostro cambio rapido universale che è compatibile con tutte

MaxiGrip serraggio autocentrante

consente di sfruttare al massimo le performance della macchina utensile e ridurre al minimo lo spreco di materiale. Come tutti i prodotti Gerardi, la MaxiGrip mantiene la tradizione ed è quindi modulare con tutti i sistemi di bloccaggio a punto zero e cambio rapido che rendono questa morsa ideale per l’automazione ed i sistemi di pallettizzazione. Sicuri dell’affidabilità e dell’elevata qualità dei componenti impiegati, l’azienda offre a tutti i clienti la Garanzia di 5 anni.

Autocentranti DuoDux

le uscite ER. La soluzione del cambio rapido per tutte le uscite, portapinze ER non rappresenta un cambio rapido proprietario, ma una precisa scelta dell’azienda in linea con la strategia della massima standardizzazione e modularità per consentire alla clientela una migliore organizzazione e un contenimento dei costi. Una scelta che consente di montare i cambi rapidi Gerardi anche su prodotti della concorrenza.

Questo è l’aspetto vincente della filosofia di produzione modulare dell’azienda, che tuttavia non vuol dire standard ed uguale per tutti. Grazie ad una scelta attenta di più prodotti modulari si ottengono attrezzature complesse e perfettamente customizzate, che possono essere realizzate in base a specifiche esigenze del cliente.

DUO-DUX, è l’autocentrante manuale a DOPPIA GUIDA 100% Made in Italy. A seguito dell’esperienza maturata in 50anni di specializzazione in tecniche di serraggio, l’azienda ha deciso di puntare su questo nuovo progetto, realizzando un autocentrante di elevata qualità con garanzia 2 anni, e come da tradizione con un rapporto qualità prezzo senza uguali. Non volendo essere solo una valida alternativa alle soluzioni più diffuse, sono state effettuate precise scelte tecniche, tra le quali: morsetti GUIDA DOPPIA, in grado di sopportare maggiori carichi di lavoro e garantire maggior stabilità; morsetti, pignone e corona in acciaio al nichelcromo, con la corona cementata-temprata e rettificata con uno speciale metodo sviluppato dalla Gerardi che garantisce elevata precisione e ripetibilità. Ogni autocentrante Gerardi DUO-DUX viene equilibrato secondo normativa ISO3089/74, collaudato singolarmente, e fornito di apposito Certificato di collaudo e garanzia. La gamma è composta da diversi diametri: Ø160 Ø200 Ø250 Ø310 e Ø365 Ø430 adatti a lavorazioni pesanti ma al contempo conservando le stesse caratteristiche tecniche di precisione dei mandrini di diametro minore. 

Le nuove morse MaxiGrip Per quanto riguarda la famiglia Workholding, la nuova morsa Gerardi MaxiGrip nasce dalla necessità di unire in un unico prodotto la massima stabilità di serraggio e la miglior versatilità di utilizzo. La possibilità di passare dal serraggio di un pezzo singolo, al doppio o alla modalità autocentrante in modo immediato ed intuitivo e l’elevata compattezza, ne fanno il prodotto ideale per l’utilizzo su qualsiasi tipo di macchina, dal 3 al 5 assi.

Per garantire le massime performance nel tempo, la morsa è stata realizzata con corpo base, slitte e vite in acciaio cementato, temprato e rettificato, all’interno sono stati previsti cuscinetti e guarnizione per migliorarne la scorrevolezza e mantenere la corretta lubrificazione dei cinematismi. La compattezza delle ganasce, combinata ai nostri InsertGrip consente di ottenere serraggi stabili anche prendendo il pezzo per pochi millimetri, questo M &A | SETTEMBRE 2021

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DOSSIER TOR N ITU RA HERMLE

C 42 U DYNAMIC,

UN 5 ASSI DISPONIBILE ANCHE IN VERSIONE MILL-TURN

IL CENTRO DI LAVORAZIONE DELLA HIGH-PERFORMANCE-LINE C42U DYNAMIC OFFRE UN INGRESSO EFFICIENTE NELLA TECNOLOGIA MT – E DIVENTA UN CENTRO DI FRESATURA E TORNITURA AD ALTO RENDIMENTO

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C

Costruzione di stampi e forme, settore medicale, industria aerospaziale, costruzione di macchine e apparecchi, industria automobilistica e degli sport motoristici o indotto industriale: la C 42 U dynamic in versione MT è felicemente di casa in tutti i settori.

Il centro di lavorazione CNC a 5 assi Hermle C42U dynamic rappresenta la soluzione ideale per applicazioni che devono soddisfare la massima precisione, tolleranze minime e altissimi livelli di finitura superficiale grazie alla rielaborata struttura Gantry, alle corse di lavoro degli assi X-Y-Z di 800/800/550 mm e a una progettazione studiata per le applicazioni a 5 assi.

Tre assi sull’utensile e due sulla rotobascula, struttura Gantry modificata in granito composito estremamente stabile, ottime caratteristiche di smorzamento e sostegno ottimale degli assi principali, doppio supporto e azionamento tandem della tavola rotobasculante CN, sistema a quattro guide con pattini a rulli, azionamento principale dell’asse Y disposto al centro e, per finire, angolo di basculamento dell’asse A di +/- 130°: è con queste caratteristiche che la C 42 U dynamic offre un enorme potenziale di lavorazione.

I mandrini portautensile, dalla forma affusolata, sono divisi in due parti e sono facilmente e rapidamente sostituibili in caso di manutenzione. Gli spigoli di interferenza esigui e la protezione anticollisione mediante bussole di compressione garantiscono la sicurezza evitando il più possibile eventuali collisioni.

Statisticamente, almeno nel 50% delle collisioni si può evitare un danno ai cuscinetti a sfera, in ogni caso il sistema smorza l’urto su tutta la cinematica della macchina.

Il magazzino utensili circolare integrato nel corpo base è di tipo pick-up e ospita 42 utensili con attacco SK40 o HSK A 63.

In opzione sono disponibili ampliamenti da 50, 88 o 216 posti.

Per quanto riguarda la gamma mandrino il cliente ha ampia scelta tra 15.000, 18.000 e 25.000 1/min con potenze che arrivano a 42 kW, coppie di fino a 190 Nm. Per quanto riguarda l’automazione ad hoc è previsto il sistema di cambio pallet PW850 con navetta roto-traslante e doppia forcella che permette di gestire fino a 5 pallet 630x630 o 6 pallet 500x500 o in alternativa il nuovo sistema di handling HS Flex Heavy con possibilità di gestire fino a 12 pallet 800x630.

torque potenziato per raggiungere regimi adatti a operazioni di tornitura, in aggiunta a un sistema di bloccaggio utensile idraulico e a un sistema integrato di bilanciamento.

La funzionalità di tornitura viene gestita dall’innovativo controllo Heidenhain iTNC 640 presentato in esclusiva sui centri di lavoro Hermle, in alternativa è disponibile il Siemens S840D SL. Entrambe le unità di comando integrano diversi equipaggiamenti e funzionalità – fino ad appositi strumenti per l’incremento della precisione nelle operazioni di tornitura e rotazione, la trasformazione della superficie di rivestimento o

La versione MT Il centro di lavorazione C42U dynamic è disponibile anche in versione MT (Mill-Turn): consente quindi di realizzare complesse lavorazioni di fresatura e tornitura.

Le “macchine MT” di Hermle AG sono centri di lavoro a CNC, a 5 assi, della serie C, riconosciute a livello internazionale come estremamente precise e dalle altissime prestazioni. Nella fase di sviluppo, i requisiti relativi alle tecnologie e agli aspetti di sicurezza tipici dei torni sono stati scrupolosamente rispettati per le versioni MT del modello C 42U MT dynamic.

Dal punto di vista costruttivo, l’implementazione del modulo di tornitura non ha comportato stravolgimenti, se non l’adattamento del mandrino, della tavola e, ovviamente, del controllo numerico.

I pezzi che si prestano a essere lavorati sugli MT sono quelli assialsimmetrici. In particolare, il mandrino dispone di un motore M &A | SETTEMBRE 2021

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DOSSIER TOR N ITU RA la gestione utensili trasparente.

C62U Opzioni quali Dynamic Efficiency, Dynamic Precision o il software Kinematic Opt. estendono ulteriormente la gamma di funzionalità.

L’efficacia del controllo Heidenhain concerne anche lo smorzamento delle vibrazioni in gioco. Si tratta di un sistema di adattamento degli avanzamenti in funzione della potenza assorbita dal mandrino. Il software permette un beneficio in termini di tempi di lavorazione, l’ottimizzazione del consumo degli utensili, soprattutto su lavorazioni trocoidali in cui solo metà del percorso utensile è in presa sul pezzo e l’altra metà è “in aria”.

La C42U dynamic MT prevede una tavola di serraggio ø750mm, dotata di sistema di bilanciamento, con carico max.

700kg in tornitura e 1.400kg in fresatura. Il motore torque specifico garantisce una velocità di rotazione max. di 800 giri/ min per le operazioni di tornitura. Grazie ai motori Torque estremamente potenti, ottimizzati in funzione di un numero di giri altrettanto elevato, è possibile realizzare complesse lavorazioni di tornitura e lavorazioni combinate di tornitura/fresatura, per lavori di sgrossatura e finitura.

La carenatura della macchina è adeguata alle norme costruttive dei torni e anche il mandrino è modificato per bloccare saldamente l’utensile (ed evitarne la rotazione) nelle operazioni di tornitura. In relazione alla carenatura, per i centri di lavoro fa fede la norma EN 12417, mentre per i torni di grandi dimensioni fa fede la norma EN 12478.

Proprio nella variante MT, Hermle pone continuamente in primo piano il tema della sicurezza. Per questo sono stati montati di serie un tettuccio corrazzato, un sistema di bilanciamento integrato nella tavola rotante e una cabina di produzione.

L’aspetto fondamentale del sistema MT studiato dalla Hermle AG è rappresentato dal fatto che non solo è possibile eseguire operazioni di tornitura con tavola roto-basculante CN in posizione a 0° e 90°, ma anche in qualsiasi altra posizione intermedia consentendo la massima accessibilità dell’utensile e quindi di ridurne la lunghezza, con possibilità di utilizzare utensili da tornio estremamente corti. Questo apre la strada a possibilità di lavorazione completamente nuove, nonché a una maggiore flessibilità d’impiego.

Cambiautensili e pannello di comando orientabile Il magazzino pick-up della C 42/C 42U MT è integrato nel bancale della macchina e garantisce un’accessibilità ottimale. I posti del magazzino disponibili sono 42, estendibili a 462 per mezzo di moduli addizionali. Il peso massimo dell’utensile è di 48

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8 kg, mentre la lunghezza utensile massima è pari a 300 mm. Il magazzino utensili del centro di fresatura e tornitura è completato dal pannello di comando orientabile e da coperture per il portautensile.

Ampio sistema di cambio pallet e robotica complessa Un autentico centro di fresatura e tornitura qual è la C 42/C 42U MT soddisfa ogni esigenza, anche in fatto di automazione.

A iniziare dal sistema di cambio pallet PW 850 compatibile, in grado di gestire pezzi e pallet particolarmente grandi. Ulteriori opzioni sono i sistemi HS Flex e i sistemi robotizzati RS 05/RSL, RS 2 e RS 3. Fino a tre unità periferiche possono essere collegate in serie con la C 42/C 42U MT. I tool di comando HACS (“Hermle-Automation-Control-System”) e HIMS (“HermleInformation-Management-System”), disponibili su richiesta, ne facilitano l’uso.

Curata in ogni dettaglio Dalla tecnologia dei fluidi completa alla gestione ottimizzata dei trucioli e i molteplici dispositivi del lubro-refrigerante, fino al trasportatore a cerniera: il centro di fresatura e tornitura della High-Performance-Line ha in sé alcune peculiarità di rilievo, ad esempio il giusto sistema di asportazione dalla zona di lavoro per tutti i tipi di truciolo. La C 42/C42 U MT può essere interamente trasportata senza alcun bisogno di smontarla e installata senza una fondazione specifica.

La versione MT è disponibile anche per i centri di lavoro C52U MT e C62U MT. La C52 pone nuovi standard, apprezzati proprio in settori esigenti come l’industria meccanica, il settore automobilistico o l’industria aerospaziale, laddove massima precisione e assoluta disponibilità macchina sono imprescindibili, mentre la C62 è considerata il top di gamma della HighPerformance-Line di Hermle e dell’intera gamma di prodotti. 

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DOSSIER TOR N ITU RA MANDELLI

SPARK 1200 UNA VERA MULTITASKING PER AFFRONTARE AL MEGLIO LE LAVORAZIONI DI TORNITURA E FRESATURA SU MATERIALI TENACI E LEGHE HRSA

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Forte di una trentennale esperienza nella progettazione e produzione dei centri di lavoro multifunzione, Mandelli ha disegnato Spark 1200 per performance al top sia in fresatura sia in tornitura, un centro di lavoro avanzato, nato per estendere le lavorazioni multitasking a pezzi di dimensione medio/piccola e per soddisfare la richiesta di conseguire un alto grado di flessibilità in aggiunta all’efficienza produttiva, capace di esprimersi al meglio nelle applicazioni in cui è richiesto di coniugare stabilità e robustezza in sgrossatura con dinamica e precisione in finitura.

Spark 1200 si presenta come il risultato di un processo di ottimizzazione che incorpora diversi tratti distintivi e molte novità, prima fra tutti quella di poter eseguire lavorazioni di tornitura e fresatura sullo stesso centro di lavoro senza compromessi di prestazioni.

Limitare il numero di volte in cui i pezzi vengono movimentati, riduce la possibilità di errore e aumenta la precisione, con tutti i vantaggi di natura puramente tecnologica della produzione 50

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combinata che si riflettono positivamente anche in termini di riorganizzazione del processo produttivo in ottica Lean che ruota intorno a questa tipologia di macchina.

Fondamentale per ottenere un risultato ottimale è una tecnologia ibrida in cui le caratteristiche di un tornio verticale e quelle di un centro di lavoro si fondono in maniera omogenea.

Dalla struttura ai motori, passando per le guide, i freni e i sensori, tutto in Spark 1200 parla di tecnologia avanzata.

Standard qualitativi di altissimo livello Approfondite analisi FEM unite a software topologici hanno permesso di identificare le linee di forza nelle diverse attività di asportazione consentendo di realizzare una struttura con travature interne della giusta quantità di materiale costruttivo. Il risultato è una rigidità statica e dinamica paragonabile a quella di macchine ben più massicce, senza eccesso di massa inutile.

Oltre all’acciaio elettrosaldato di cui si compone la maggior

innovazioni di Spark 1200. Con dimensioni contenute, sono in grado di erogare una coppia molto significativa (a partire da 6000 rpm con 800 Nm in S1) mentre la cinematica dell’asse tiltante prevede un sistema di recupero dei giochi che ne assicura la precisione e ne bilancia l’erogazione rendendola perfettamente simmetrica.

In generale, tutti gli assi lineari prevedono verso le viti a ricircolo di sfere una connessione diretta, al posto di quelle tradizionali con trasmissione a cinghia, fonte di cedevolezza, giochi e perdite di potenza.

Massima precisione ed asportazione in configurazione multitasking parte della struttura, la ghisa è stata utilizzata per abbattere le vibrazioni in tutti quei punti quali il corpo testa, il supporto tavola girevole e le testine, ove si innescano le oscillazioni potenzialmente più dannose sia per la macchina che per il risultato delle lavorazioni.

Inoltre, per evitare fenomeni di chattering, Spark 1200 può essere equipaggiata con sistemi di smorzamento attivi in grado di intervenire automaticamente. Un sistema di attuatori, brevettati da Mandelli, agisce in base ai dati rilevati da appositi sensori (microfoni e accelerometri) ed elaborati da un software proprietario che, secondo algoritmi di manutenzione predittiva, interviene sul processo di lavorazione rallentando o fermando la macchina e comunicando le anomalie a tutti i device collegati.

Performance elevate proprie di un tornio verticale L’architettura con tavola girevole annegata all’interno del basamento e non posizionata su un asse lineare - come avviene solitamente, fa sì che le performance in tornitura siano elevate sia in termini di velocità che di stabilità, proprio come avviene su un tornio verticale. In fresatura, la struttura a colonna mobile opportunamente dimensionata assicura la massima rigidità pur con una elevata dinamica degli assi. La Spark 1200, capace di raggiungere avanzamenti rapidi da 60 m/min con accelerazione di 5 m/s2 e spinte fino a 20.000 N, si configura quindi come un centro di lavoro avanzato e flessibile capace di esprimersi al meglio nelle applicazioni in cui è richiesto di coniugare stabilità e robustezza in sgrossatura con dinamica e precisione in finitura.

Sia gli elettromandrini che le tavole, pur in spazi ridotti, generano coppie e potenze molto elevate.

La tavola, di tipo Direct Drive e con una capacità di carico pari a 2000 Kg, raggiunge un regime di rotazione di 800 giri/min e, grazie al motore torque da 72 kW, è in grado di generare fino a 7.600 Nm di coppia in S1 in prestazione continua. Un efficace percorso del circuito di raffreddamento contiene le dilatazioni termiche e un freno a doppia azione blocca la lavorazione in casi di emergenza quali cali di corrente o altri eventi potenzialmente dannosi per l’operatore, la macchina o il pezzo.

Le teste tiltanti a forcella, disponibili da 8000 a 24000 rpm, rappresentano una delle maggiori

L’incremento delle performance dei moderni utensili e l’impiego di materiali innovativi quali utensili ceramici o in CBN, consentono velocità di taglio decisamente elevate e permettono di sfruttare le caratteristiche dinamiche della tavola di tornitura grazie alle tecnologie di altissima pressione (conosciuta anche come UHPC - Ultra High Pressure Coolant) che assicura fino a 350 bar attraverso l’utensile e consente la rottura del truciolo e l’impiego sicuro della macchina anche senza presidio.

Il funzionamento non presidiato è garantito da una efficace evacuazione truciolo, che su Spark 1200 è realizzata mediante un sistema di coclee - laterali per raccogliere i trucioli proiettati contro le pareti del box, frontali per raccogliere quelli caduti dietro la tavola girevole e uno centrale per convogliarli sul retro della macchina dove un sistema di prefiltraggio con vasche di rilancio divide la parte liquida dai trucioli e la manda all‘impianto di filtraggio.

Le guide sfalsate contribuiscono a migliorare la rigidità della macchina, la possibilità della doppia vite a sfera su tutti gli assi lineari assicura un perfetto bilanciamento delle forze di lavoro, le righe ottiche su tutti gli assi lineari e gli encoder su quelli rotativi - ottico sulla tavola e induttivo sulla testa - conferiscono la massima precisione, i sensori di temperatura e vibrazioni rilevano eventuali anomalie e trasmettono le relative informazioni al controllo numerico per intervenire nel modo più opportuno.

Spark 1200 è innovazione e tecnologia ed è il centro di lavoro ideale per tutti quei settori in cui il prodotto finale richiede un elevato grado di accuratezza. 

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DOSSIER TOR N ITU RA MCM

SPECIALISTI DI SOLUZIONI

INTEGRATE

MCM OFFRE SOLUZIONI PER OGNI NECESSITÀ PRODUTTIVA E SUPPORTA ANCHE IL CLIENTE PIÙ ESIGENTE IN TERMINI DI QUALITÀ E FLESSIBILITÀ NEI SETTORI AD ELEVATI STANDARD TECNOLOGICI. QUESTO GRAZIE ALLA CAPACITÀ DI REALIZZARE SOLUZIONI INTEGRATE COME I SUOI CENTRI DI LAVORO MULTITASKING, ELEMENTI DI AUTOMAZIONE FLESSIBILE E SOFTWARE DI SUPERVISIONE. 52

M &A | SETTEMBRE 2021

M

MCM si è sempre contraddistinta per la dinamicità e per la vocazione all’innovazione di prodotto e di processo. Attitudini, queste, che rendono l’azienda piacentina uno dei pochi player capace di fornire veri e propri sistemi integrati. Un’offerta completa e un solo referente: MCM è in grado di interagire in co-engineering con il cliente e realizzare una soluzione tecnologica ad hoc per rispondere alle specifiche esigenze applicative.

Elementi base su cui si fondano le soluzioni MCM sono i suoi centri di lavoro orizzontali a quattro e a cinque assi, che hanno saputo evolvere nel tempo adattandosi alle richieste dei mercati, fino a sviluppare una gamma completa di centri di lavoro in versione multitasking, capaci di riunire in una sola macchina operazioni di tornitura, fresatura, dentatura (power skiving) e rettifica.

Elevata produttività, rigidezza, precisione, affidabilità e caratteristiche dinamiche d’eccellenza sono proprietà fondamentali presenti in tutta la gamma,. Tutte le famiglie di macchine sono progettate per disporre di ampie possibilità di configurazione, in termini di corse, layout, caratteristiche tecniche, dotazione di accessori e dispositivi di controllo di processo. Le macchine possono essere dotate di un sistema di supervisione, di esclusivo sviluppo MCM, che integra e amplifica le potenzialità dei normali CN, con notevoli vantaggi in termini di flessibilità produttiva, affidabilità ed efficienza di processo, monitoraggio delle condizioni in tempo reale della macchina, manutenzione programmata e predittiva.

Integrazione di sistemi Ogni macchina MCM può essere integrata all’interno di sistemi flessibili di produzione (FMS) che comprendono elementi d’automazione standard o customizzati - ad esempio magazzini pallet, scambiatori pallet, navette di diverse dimensioni, ma anche magazzini e sistemi di rigenerazione degli utensili - anch’essi progettati e costruiti da MCM. L’abilità di integrare tecnologie complementari in un unico sistema di produzione, è frutto della lunga esperienza di MCM che dispone delle competenze e di tutti gli elementi necessari.

Tra essi spicca il software di controllo e supervisione, denominato jFMX, sviluppato e continuamente implementato ed ottimizzato da MCE, Divisione Software e Architetture informatiche di MCM dal 1986.

Soluzioni fortemente customizzate La propensione alla partnership, la dinamicità e flessibilità della struttura aziendale, nonché la capacità di elaborare

anche soluzioni fortemente customizzate, rendono MCM un punto di riferimento per i protagonisti industriali nei settori dell’automotive e dell’aerospace, dell’energy e della meccanica generale.

Nel comparto aerospace, in particolare, MCM ha realizzato nella sua storia numerosi sistemi multitasking per la produzione sia di parti strutturali sia di componenti di motori dei principali velivoli. Oggi l’azienda è un consolidato fornitore dei più importanti costruttori e sub-fornitori del settore. La combinazione delle operazioni di tornitura e fresatura ha permesso di ridurre il leadtime, e la quantità delle fasi di lavorazione, e, di conseguenza, ridurre il numero delle unità produttive necessarie nonchè la movimentazione di pezzi grezzi, semilavorati e finiti all’interno dell’officina.

La multifunzionalità è stata applicata fin dai primi anni 2000 inizialmente alle macchine dalla cubatura di lavoro più piccola (700, 1.200 mm) ed in seguito anche a quelle di taglia superiore a 1.300, 1.600 mm e oltre. In questa evoluzione il modello Tank, grazie alla rigidezza della sua struttura e alle prestazioni di cui è capace, si è rivelato ideale per le operazioni più sfidanti anche su materiali notoriamente tenaci quali ad esempio titanio, leghe di nichel e superleghe.

MCM è in grado di offrire soluzioni di tornitura ad asse verticale, con tavola rotante abbinata a testa tilting, e soluzioni di tornitura ad asse orizzontale con il cosiddetto ‘gruppo divisore’ della tavola porta-pezzo. Grazie a questa soluzione la macchina è in grado di affrontare operazioni su pezzi circolari di diametro esterno fino a 1.350 mm, sia in titanio sia in alluminio, con una ottimale evacuazione del truciolo e con mandrini di tornitura che raggiungono i 500 giri/min di velocità. In particolare, quest’ultima versione è stata applicata ad installazioni FMS (Flexible Manufacturing System) dedicate alla lavorazione di particolari sofisticati e strategici, con grandi risultati principalmente nell’industria aeronautica, ma anche in quella della meccanica generale e in quella delle pompe per il vuoto e dei compressori.

In termini di prestazioni dinamiche, le soluzioni adottate in tutti i centri di lavoro MCM garantiscono elevate performance su tutti i tipi di materiali, grande capacità di asportazione del materiale, perfetta omogeneità e precisione su tutto il volume di lavoro. Un’elevata precisione viene garantita dalla gestione nanometrica degli assi, compensazione automatica con controllo diretto delle deformazioni dovute a variazioni termiche, geometria di altissima precisione assicurata da oltre 200 ore di raschiettatura.

Software di gestione Fin dalla sua fondazione, MCM ha M &A | SETTEMBRE 2021

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DOSSIER TOR N ITU RA

riconosciuto il ruolo delle tecnologie dell’informazione quale elemento di distinzione della propria offerta, consapevole dei vantaggi garantiti dall’integrazione sinergica tra impianti di produzione e software di supervisione. L’architettura del software di controllo e supervisione jFMX è strutturata per livelli, ovvero in grado di gestire crescenti complessità impiantistiche e informative.

A livello base è possibile l’integrazione con il CN di macchine stand alone per il miglioramento della gestione e dell’operatività delle stesse. Ad un grado superiore vi è la possibilità di coordinare l’automazione di sistemi FMS con più macchine integrate (prevalentemente impianti MCM). Crescendo di livello vi è poi la gestione di sistemi complessi, con macchine operanti con diverse tecnologie, fino a un possibile coordinamento e la gestione centralizzata di un’intera officina. Il software può automatizzare i flussi informativi relativi ai dati tecnici, integrando i CNC con gli uffici di ingegneria di processo e gli strumenti CAD/CAM, quelli relativi ai dati di produzione al fine di gestire tutte le risorse (macchine, utensili, pallet, attrezzature) in modo integrato con il sistema ERP aziendale. Inoltre, jFMX abilita l’integrazione dei flussi d’informazione verso la tool room, i sistemi aziendali di controllo qualità e di gestione delle manutenzioni. Pianificazione della produzione, monitoraggio avanzato delle risorse produttive, gestione integrata delle informazioni associate al processo e al controllo della qualità, sono i servizi disponibili e che offrono una dimensione strategica al controllo e alla gestione integrata degli impianti.

Dischi turbina in superlega di Nichel Per la produzione di dischi turbina del moderno motore aeronautico ‘LEAP’, MCM ha fornito, al più importante equipementier aeronautico francese, 12 centri di lavoro Tank 1600 Multitasking organizzati in 3 linee FMS, ottimizzando la distribuzione delle macchine sul layout del sito di produzione, riducendo il numero delle fasi di lavorazione ed il flusso di semilavorati in transito. Tutti aspetti fondamentali per la 54

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riduzione del tempo ciclo e dei costi di produzione.

La struttura Tank 1600 offre elevata rigidezza rendendo la macchina estremamente robusta per sostenere sia le elevate forze di taglio che le inerzie legate alla notevole dinamicità.

Caratteristica peculiare delle macchine installate è la presenza di un sistema cosiddetto “divisore”, solidale alla tavola rotante e in grado di posizionare il gruppo pezzo-pallet con asse di rotazione orizzontale, ottimizzando le operazioni di tornitura e permettendo la facile evacuazione del truciolo. Questo anche grazie alla presenza, integrata nel “divisore” stesso, di un mandrino usato per la tornitura e capace, in questo caso, di raggiungere 500 RPM. Questa soluzione ha comportato l’adozione di un esclusivo sistema di cambio pallet inclinato di 45°, in grado di prelevare il pallet dalla navetta dell’FMS (dove si muove in piano orizzontale) e posizionarlo sul divisore con piano verticale e, quindi, asse di rotazione orizzontale.

L’elettromandrino di fresatura offre una potenza di 60 kW con 8000 RPM di velocità massima e coppia massima di 487 Nm. Il sistema di attacco utensile è capto C8.

Di fondamentale importanza per la regolarità della frammentazione del truciolo è la disponibilità di un sistema di alta pressione del fluido lubrorefrigerante che, nelle fasi di tornitura, raggiunge i 250 bar. Tale pressione ha sia la funzione di rompere il truciolo che quella di assicurare l’ottimale raffreddamento delle operazioni di taglio, accrescendo la resistenza all’usura degli inserti e minimizzando l’impatto degli stessi sui costi complessivi.

A testimonianza dell’affidabilità della soluzione MCM, per lo stesso stabilimento, il cliente ha recentemente ordinato un ulteriore impianto, attualmente in corso di costruzione in MCM, composto da due centri di lavoro TANK 1600 Multitasking con performance aggiornate alle richieste odierne (pezzi di diametro fino a 1350 mm) ed anche un sistema “Supertool” per la gestione centralizzata e la disponibilità condivisa degli utensili. 

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DOSSIER TOR N ITU RA PIETRO CARNAGHI

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LEADER MONDIALE NELLA PRODUZIONE DI TORNI VERTICALI DI GROSSE DIMENSIONI, PIETRO CARNAGHI OFFRE, OLTRE AI MACCHINARI, ANCHE LE SOFISTICATE TECNOLOGIE DI LAVORAZIONE CHE CONTRIBUISCONO NELLA RISOLUZIONE DI TUTTI I PROBLEMI PRODUTTIVI DEL CLIENTE

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Fondata nel 1922 da Pietro Carnaghi, l’azienda è oggi un importante punto di riferimento nel panorama internazionale dei produttori di macchine utensili dalle alte prestazioni e qualità, grazie al continuo e costante sviluppo delle tecnologie e delle idee, supportate da quasi 100 anni di esperienza diretta sul campo. Proprio il prossimo anno l’azienda festeggia infatti 100 anni di attività nella produzione di torni verticali di tornitura e fresatura, fresatrici a portale mobile di tipo Gantry e celle flessibili di produzione (FMS). Da sempre, punto di forza dell’azienda è quello di offrire una gamma di prodotti fortemente personalizzati in funzione delle esigenze del cliente in termini di lavorazioni, flessibilità e produttività del processo richiesto. Ne parliamo con Davide Lavazza, Direttore commerciale di Pietro Carnaghi.

Macchine su misura

“Attualmente le maggiori richieste del mercato sono legate al settore energia, – spiega Davide Lavazza - uno dei principali settori di utilizzo delle realizzazioni PIETRO CARNAGHI insieme all’aeronautica con i motori aerei, all’aerospazio, le macchine movimento terra e i cuscinetti. Gli operatori del settore richiedono macchinari sempre più flessibili e ottimizzati per realizzare il componente finito, partendo dalla trasformazione della materia prima, ovvero dal forgiato, passando dalla sgrossatura, fino alla realizzazione del componente finito. Oggi si tende ad accorciare sempre di più la catena di passaggi tra conto terzisti che intercorrono tra la sgrossatura e la finitura. Il trend di mercato è l’equipaggiamento di macchine in grado di fare

sgrossatura e finiture molto precise, accorpando il più possibile tutte le lavorazioni in un’unica soluzione per minimizzare i costi legati alla logistica, ottimizzare i tempi di lavorazione e avere un beneficio in termini di consegna rapida del prodotto finito al cliente. Questo si traduce infatti in un risparmio nei costi di produzione, che significa riuscire ad essere più competitivi sul mercato quando si quota la lavorazione meccanica”. In risposta a questa esigenza, PIETRO CARNAGHI da sempre produce macchine flessibili customizzate su richiesta del cliente, in grado di eseguire sgrossatura pesante e realizzare finiture molto precise.

“Nelle macchine per il settore dei cuscinetti, ad esempio, in cui viene richiesta la capacità di eseguire lavorazione di tornitura con oltre 15 mm di asportazione, spesso equipaggiate anche con due RAM con capacità di sgrossare fino a 300 KW di potenza, la richiesta del cliente è quella di eseguire sulla stessa macchina operazioni di finitura sul componente prima e dopo il trattamento termico”, precisa Lavazza. “Le macchine vengono quindi dimensionate e concepite per eseguire entrambe queste lavorazioni. Oggi le macchine non sono più semplici macchine di tornitura, in grado solo di sgrossare e finire il pezzo, ma sempre più spesso sconfinano nel campo della rettifica e vengono equipaggiate con degli accessori o parti di macchina dedicate per eseguire questa lavorazione sui componenti dopo il trattamento termico. Questo rende la realizzazione della macchina ancora più complessa e orienta la richiesta del cliente sempre più spesso in termini di esperienza, dato che non è più sufficiente la realizzazione del prototipo. È necessario avere M &A | SETTEMBRE 2021

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un’adeguata esperienza per fornire e supportare il cliente con il know-how legato all’applicazione. Cosa che non manca di certo alla PIETRO CARNAGHI, forte dei 100 anni di esperienza nel settore delle macchine utensili”.

Verso la produzione di macchine multitasking “Parlare di macchine multitasking – continua Lavazza - è d’obbligo per i torni verticali di grandi dimensione. Ad esempio, nella produzione di cuscinetti, le dimensioni sono anche di oltre 5 m di diametro. In questo caso è necessario ridurre al minimo i set-up e i movimenti del componente per ottimizzare le tolleranze ottenibili e la precisione del componente finale. Di fatto la macchina nasce come multitasking ed è l’unica soluzione percorribile per tanti componenti che difficilmente potrebbero essere realizzati con le tolleranze richieste nel caso di passaggio su più macchine differenti”. Tutti i torni verticali PIETRO CARNAGHI sono ormai equipaggiati con la capacità di fresare sia in verticale che in orizzontale, proprio per soddisfare la richiesta del cliente di avere un componente finito su un unico macchinario, una macchina in grado di abbracciare tutte le lavorazioni del processo produttivo del componente. “Nel 95% dei casi e oltre, - aggiunge Lavazza - le macchine che PIETRO CARNAGHI realizza sono di tornitura e fresatura. Per quanto riguarda i torni verticali è molto raro trovare la tornitura a sé stante come lavorazione, soprattutto nel campo delle lavorazioni che vanno dai 4 fino ai 14 e più metri di diametro tornibile. Su componenti di queste dimensioni si cerca di massimizzare le lavorazioni su un unico macchinario perché l’aspetto logistico di questi componenti è spesso critico. Basta pensare all’Italia, dove trasportare un pezzo da 6/6,5 m è molto difficile. Quando si superano i 3/4 metri tornibili, direi che il 100% delle macchine sono almeno di tornitura e fresatura, a cui volendo si aggiunge la rettifica”.

Una macchina fortemente customizzata Il concetto base della macchina PIETRO CARNAGHI è 58

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la customizzazione su richiesta del cliente.

L’azienda ha un portafoglio di prodotti definito, che rappresenta le macro famiglie dei prodotti, ma tutto viene disegnato e realizzato sulla base della specifica richiesta del cliente. “La caratteristica dell’azienda – sottolinea Lavazza - è quella di affiancare il cliente non solo nella specifica tecnica del macchinario ma nella definizione, sulla base del prodotto da realizzare, della migliore macchina possibile per una determinato componente con la migliore offerta commerciale conseguibile. Tutte le nostre macchine sono customizzabili e configurabili al 100%”. Fin dal 1970, tutte le macchine PIETRO CARNAGHI montano guide lineari a sostentamento idrostatico, che consentono asportazioni e precisioni di finitura di classe superiore in quanto non avendo un contatto metallo su metallo non sono soggette ad usura e hanno una rigidezza decisamente superiore rispetto a quella delle guide a rulli attualmente presenti sul mercato. “Occorre tenere presente che quando si sconfina nel campo della rettifica, ogni minima vibrazione può influire sul componente finito; cosa che richiede un’estrema attenzione per la meccanica degli organi di trasmissione. Al giorno d’oggi, sempre più spesso viene richiesta l’applicazione di motori diretti di tornitura, o direct drive, non solo sulle dimensioni medio-piccole (2-3 m di diametro tornibile) ma anche su quelle di dimensioni maggiori. Recentemente abbiamo realizzato un pacchetto di 4 macchine con direct drive di tornitura, con tavole da 8 m di diametro e massimo diametro tornibile di 10 m. Il limite del direct drive non è più legato al massimo diametro tornibile, potendo sconfinare anche su diametri decisamente importanti, con il vantaggio di avere una dinamica decisamente superiore e una manutenzione della macchina meno impattante, grazie al fatto che non ci sono organi meccanici di trasmissione tra il motore e il mandrino di tornitura”, precisa Lavazza.

Innovazione 4.0 Tutte le macchine sono equipaggiate con sensori in grado di verificare lo stato della macchina e sistemi in ottica Industria 4.0. “Le macchine PIETRO CARNAGHI – conclude Lavazza – sono dotate di sensori digitali affidabili per il monitoraggio dello stato di salute della macchina che rendono possibile la manutenzione predittiva attraverso l’analisi e l’elaborazione dei dati raccolti”. La PIETRO CARNAGHI ha sviluppato internamente un sistema software e hardware dedicato “CMS” (Carnaghi Machine Supervisor), una tecnologia smart che nasce ormai alcuni anni fa per eseguire la manutenzione predittiva e che, oggi, si sposa con i paradigmi dell’Industria 4.0, per rielaborare i dati e renderli all’operatore in formato leggibile e facilmente comprensibile, in grado di autodiagnosticare lo stato di salute della macchina. 

DOSSIER TOR N ITU RA Il generatore di percorsi utensile online di Sandvik Coromant fornisce codici e tecniche di programmazione specifici per una data applicazione di lavorazione.

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SOLUZIONI DI ATTREZZAMENTO PER AFFRONTARE LA NUOVA

NORMALITÀ

L’IMPIEGO DI UN NUOVO APPROCCIO E NUOVI INSERTI IN METALLO DURO CONSENTONO DI AUMENTARE L’EFFICIENZA E LA PRODUTTIVITÀ NELLA TORNITURA DELL’ACCIAIO

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utensili in grado di produrre un maggior numero di pezzi per tagliente garantendo nel contempo un’elevata sicurezza del processo, con un minor numero di interruzioni della produzione e la possibilità di gestire operazioni non presidiate.

Il secondo prevede invece l’aumento della domanda, che richiede soluzioni di attrezzamento che permettano di aumentare i volumi di truciolo asportato, ridurre i tempi ciclo e consentire il cambio rapido dei lotti di produzione. In ogni caso, la chiave per mantenere un’elevata redditività nella tornitura dell’acciaio risiede nella combinazione tra maggiori volumi di truciolo asportato e un migliore utilizzo delle macchine, senza però sacrificare la sicurezza del processo.

Al momento, molti costruttori riconoscono l’importanza della qualità scelta per gli inserti. Tuttavia, spesso non si soffermano a riflettere sulla soluzione di attrezzamento nella sua interezza e trascurano una serie di considerazioni relative a inserti e portautensili. In questo articolo analizzeremo alcune innovazioni che potrebbero rivestire un ruolo fondamentale nel superamento delle sfide affrontate dai costruttori di componenti in acciaio.

Rolf Olofsson, Product Manager presso Sandvik Coromant, azienda leader globale nel taglio dei metalli, ci spiega perché l’impiego di soluzioni di attrezzamento avanzate e l’adozione di un nuovo approccio alla tornitura dell’acciaio si riveleranno essenziali per mantenere una buona competitività.

Materiali tenaci

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Mentre il COVID-19 continua a provocare cambiamenti inaspettati nell’industria, i costruttori devono prepararsi al recupero post-lockdown. Nel rapporto di McKinsey & Company pubblicato nel marzo 2020, “COVID-19: Briefing note”, il clima previsto per i costruttori viene descritto come la “nuova normalità”, nella quale occorrerà aspettarsi cambiamenti del mercato imprevedibili e di lunga durata. Secondo il report, sarà necessaria una notevole resilienza per proseguire su un percorso economicamente e socialmente praticabile.

I costruttori, inclusi i produttori di piccoli e grandi lotti, potrebbero trovarsi ad affrontare due diversi scenari. Il primo è caratterizzato da un calo della domanda. In questo caso occorrono

Prima di tutto, è bene tenere presente che la lavorazione di pezzi appartenenti al gruppo ISO P presenta una serie di sfide piuttosto complesse. Componenti, processi, caratteristiche e condizioni di lavorazione possono variare molto nelle applicazioni di tornitura generale che rientrano in questa categoria, le quali sono estremamente ampie, dalla sgrossatura alla finitura di pezzi fusi o forgiati ovalizzati o semifiniti. Poi c’è il materiale in sé, che può essere non legato o fortemente legato, con valori di durezza che variano notevolmente da un estremo all’altro.

Dato il gran numero di variabili che influiscono sulle prestazioni dell’inserto, è difficile scegliere un’unica qualità adatta all’ampio spettro di esigenze legate ai campi di applicazione da P15 a P25.

Le sigle da P15 a P25 si riferiscono ai requisiti imposti dalle varie condizioni di lavoro, che influiscono sui parametri di lavorazione come dati di taglio, finitura superficiale, profondità di taglio, superfici lavorate o grezze, tagli continui o interrotti.

La resistenza alla frattura rappresenta spesso un fattore di primaria importanza, come anche un tagliente dotato della durezza necessaria per resistere a qualsiasi deformazione plastica causata dalle temperature estreme normalmente presenti nella zona di taglio nelle applicazioni P25.

Questo è stato uno degli elementi alla base della progettazione delle due nuove qualità in metallo duro per la tornitura di materiali ISO P che Sandvik Coromant ha introdotto nella propria gamma, denominate GC4415 e GC4425 — nomi che fanno riferimento ai campi di applicazione P15 e P25 nelle applicazioni di tornitura dell’acciaio.

La qualità GC4425 offre una migliore resistenza all’usura e al calore e una maggiore tenacità, mentre GC4415 è progettata per M &A | SETTEMBRE 2021

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DOSSIER TOR N ITU RA GC4425 è una delle nuove qualità in metallo duro per la tornitura di materiali ISO P che Sandvik Coromant ha introdotto nella propria gamma.

integrare la qualità GC4425 nelle operazioni che richiedono una maggiore resistenza al calore. Entrambe sono ideali per l’impiego con acciai debolmente legati e non legati, adatte sia alla produzione in serie che in lotti. Il risultato è una tornitura dell’acciaio più sicura, efficiente e produttiva.

Strato dopo strato Per soddisfare le variabili esigenze associate ai campi di applicazione P15 e P25, le qualità in metallo duro devono essere dotate di un rivestimento in grado di prevenire l’usura sul fianco, la craterizzazione e il tagliente di riporto. In più, è fondamentale che il rivestimento aderisca perfettamente al substrato poiché, in caso contrario, il substrato rimane scoperto e si deteriora molto rapidamente.

GC4415 e GC4425 sono Per risolvere il problema dotate della tecnologia GC4415 e GC4425 sono state Inveio®, un rivestimento di allumina CVD (deposizione dotate della tecnologia Inveio®, chimica mediante vapore) con struttura testurizzata un rivestimento di allumina CVD sviluppato per la lavorazione. (deposizione chimica mediante vapore) con struttura testurizzata sviluppato per la lavorazione.

Ciascuna qualità è rivestita come segue: prima di tutto abbiamo un rivestimento esterno in nitruro di titanio (TiN) color giallo brillante, per rilevare facilmente l’usura.

Al di sotto dello strato di TiN troviamo il rivestimento di allumina (Al2O3) Inveio. È proprio questo a rendere unica la tecnologia Inveio. Il rivestimento è visibile solamente esaminando la superficie del materiale a livello 62

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microscopico. Ciascun cristallo nel rivestimento di allumina è allineato nella stessa direzione, creando una robusta barriera verso la zona di taglio. Questa tecnologia conferisce all’inserto un’elevata resistenza all’usura e una maggiore durata utensile. Nel nuovo rivestimento Inveio di seconda generazione, la resistenza all’usura è stata migliorata notevolmente. Infine c’è uno strato di rivestimento colonnare interno in carbonitruro di titanio depositato a media temperatura (MT-TiCN), che conferisce una maggiore resistenza contro l’usura abrasiva.

Sotto tutti gli strati di rivestimento troviamo un substrato in metallo duro cementato, bilanciato per conferire un’elevata robustezza e una tenacità affidabile, con gradiente superficiale arricchito di cobalto per una maggiore sicurezza del processo.

Il substrato degli inserti e il rivestimento sono stati sviluppati per garantire una maggiore resistenza alle alte temperature e quindi ridurre gli effetti che provocano un’usura eccessiva. In ogni caso, il modello di usura ottimale per qualunque inserto è rappresentato dall’usura controllata sul fianco, che è associata a una durata prevedibile dei taglienti. La qualità ideale deve pertanto avere caratteristiche tali da limitare al massimo le tipologie di usura indesiderate e, in alcune operazioni, prevenirle del tutto.

Oltre a tutto ciò, è importante anche utilizzare portautensili con adduzione interna di refrigerante di precisione. Gli utensili di tornitura più moderni sono dotati di adduzione interna di refrigerante per ridurre la temperatura e favorire il controllo truciolo durante la tornitura. Le qualità dotate di rivestimenti spessi, come le qualità CVD GC4415 e GC4425 per materiali ISO P, presentano una buona protezione dal calore. Queste qualità possono, nelle applicazioni di sgrossatura fino a quelle medie, ottimizzare la durata utensile con il refrigerante sotto l’inserto.

Usura prevedibile In ogni caso, il modello di usura ottimale per qualunque inserto è rappresentato dall’usura controllata sul fianco, che è associata a

Ciascun cristallo nello strato di rivestimento Inveio® è allineato nella stessa direzione, creando una robusta barriera verso la zona di taglio.

una durata prevedibile dei taglienti. Di conseguenza, la qualità ideale deve essere in grado di limitare al massimo le tipologie di usura indesiderate – e, in alcune operazioni, prevenirle del tutto.

Entrambe le qualità GC4415 e GC4425 hanno già dimostrato di poter offrire vantaggi straordinari. Nel confronto con un inserto concorrente, la qualità in metallo duro GC4425 ha registrato una durata utensile di 270 pezzi, notevolmente superiore ai 150 della concorrenza. Grazie alle migliorie introdotte con la nuova qualità GC4425, gli utenti potranno osare di più e utilizzare dati di taglio superiori. Questa qualità, infatti, garantisce un’elevatissima sicurezza del processo grazie alla capacità di mantenere intatto il filo tagliente.

Un cliente attivo nell’industria automobilistica ha messo alla prova GC4425 e un inserto concorrente. Le qualità sono state impiegate per lavorare un acciaio ISO P non legato con una durezza Rockwell di 172 HB, al fine di realizzare l’albero principale di un veicolo. La barra d’acciaio è stata lavorata in un processo continuo che includeva taglio, sgrossatura e semifinitura.

Utilizzando l’utensile concorrente, il costruttore è riuscito a portare la durata utensile a 150 pezzi (pz), ma con la tecnologia Inveio di seconda generazione di Sandvik Coromant questa è arrivata a 270 pezzi. Inoltre, l’inserto concorrente presentava gravi problemi di craterizzazione, mentre quello di Sandvik Coromant ha prodotto l’80% di pezzi in più con un’elevata sicurezza del processo e un’usura sul fianco stabile e prevedibile.

Ma i vantaggi di Inveio vanno ben oltre le applicazioni dell’industria automobilistica. Un cliente che opera nell’ingegneria generale ha utilizzato gli inserti in metallo duro di Sandvik Coromant per lavorare un acciaio ISO P non legato, questa volta con una durezza di 205 HB. Il pezzo è stato sottoposto a un’operazione di tornitura assiale esterna continua e semifinitura.

L’inserto concorrente si è usurato per via della deformazione plastica, mentre la qualità GC4425 Sandvik Coromant è durata il 50% più a

lungo con un’usura stabile e prevedibile.

Aumento della produttività C’è un’altra innovazione che i costruttori possono prendere in considerazione per aumentare la produttività delle operazioni di tornitura dell’acciaio: la tornitura in tutte le direzioni. Con PrimeTurning™ Sandvik Coromant ha introdotto una nuova metodologia, composta da una combinazione di metodo e utensili, per consentire ai clienti di eseguire la tornitura in tutte le direzioni: un’alternativa alla tornitura convenzionale molto più efficiente e produttiva.

Prima di tutto, la soluzione richiede l’impiego degli utensili CoroTurn® Prime di Sandvik Coromant, progettati per la tornitura in tutte le direzioni. Questi includono gli utensili di tipo A per operazioni di sgrossatura leggera, finitura e profilatura e gli utensili di tipo B per la sgrossatura. L’utensile scelto viene quindi utilizzato in combinazione con un generatore di percorsi utensile online dedicato, che fornisce codici e tecniche di programmazione per assicurare la corretta impostazione di parametri e variabili per una data applicazione.

Questo innovativo metodo di tornitura consente di aumentare la produttività e la durata utensile. Attraverso la combinazione tra utensili da taglio e dati precisi, i clienti di Sandvik Coromant hanno potuto ottenere angoli di registrazione più piccoli, aumentare l’efficienza di utilizzo del tagliente e azzerare gli intasamenti da truciolo. Queste sono alcune delle innovazioni che potrebbero rivestire un ruolo fondamentale nel superamento delle sfide affrontate dai costruttori di componenti in acciaio. Si riveleranno essenziali per consentire ai costruttori di dimostrare la resilienza necessaria ad affrontare questa nuova normalità senza precedenti, rimanendo competitivi nonostante gli effetti del COVID-19 sulla produzione.  M &A | SETTEMBRE 2021

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DOSSIER TOR N ITU RA

SORALUCE

#MADEFORYOU,

IL FUTURO DELLE SOLUZIONI DI LAVORAZIONE SORALUCE SOLUZIONI INNOVATIVE IMPEGNATE NEL PROGRESSO TECNOLOGICO DEI PROPRI CLIENTI, CHE RISPONDONO ALLE SFIDE DI LAVORAZIONE PIÙ IMPEGNATIVE CON EFFICIENZA E ALTI LIVELLI DI PRODUTTIVITÀ, STABILENDO NUOVI STANDARD

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Maggiori velocità di produzione e precisione, incremento dell’efficienza, aumento delle prestazioni, maggiore facilità d’uso, migliore ergonomia, sicurezza e redditività, il tutto riducendo i tempi di ciclo, i tempi di fermo macchina, il consumo e le emissioni. È questo il senso del nuovo approccio #MadeForYOU con cui il produttore di macchine utensili Soraluce presenterà un’offerta integrata di macchine, tecnologie e servizi, completamente personalizzati e adattati al cliente, alla fiera EMO Milano 2021, evento di riferimento mondiale della manifattura, che si terrà nella città italiana dal 4 al 9 ottobre.

Soraluce, leader nello sviluppo di soluzioni di fresatura, alesatura e multitasking, presenterà una proposta innovativa che comprende tre aree: macchinari di ultima generazione - Gamma Leader -, soluzioni tecnologiche all’avanguardia - Tecnologia intelligente - e Servizi Digitali avanzati, basati sulla piattaforma di monitoraggio integrale Soraluce, volti ad aumentare la disponibilità e la produttività delle macchine. Con un’esperienza professionale che si basa su più di 60 anni di storia e ispirata dall’innovazione, Soraluce continua a far evolvere il settore delle macchine utensili, apportando continuamente contributi innovativi e pionieristici nel campo dell’ingegneria che sono diventati un punto di riferimento nel settore.

Gamma Leader Con la Gamma Leader, Soraluce propone la gamma di macchine più completa e avanzata del mercato, progettata per essere anche personalizzata in base alle esigenze specifiche di ogni cliente.

All’appuntamento milanese, il costruttore europeo porterà le ultime novità in fatto di fresatrici, alesatrici, soluzioni multitasking, centri di tornitura verticale, oltre a linee di automazione e servizi “best in class”. Le nuove macchine a portale sono macchine altamente produttive, ad elevata precisione volumetrica e grande capacità di asportazione, dinamiche, stabili durante la lavorazione e affidabili dal punto di vista della disponibilità.

Soraluce, pioniere nell’uso di sistemi delle guide lineari a ricircolo di rulli, ha applicato tutte le sue conoscenze nello sviluppo di queste nuove macchine a portale, combinando la tecnologia delle guide lineari con i pattini smorzatori incorporando soluzioni come DAS® (brevettato), un sistema di smorzamento attivo per l’eliminazione del chatter, esclusivo di Soraluce.

Seguendo la filosofia #MadeForYOU, il nuovo modello a portale diventa una macchina personalizzabile per ogni cliente, in cui è possibile configurare le aree di lavoro, sia per massimizzare la produttività, riducendo al minimo gli arresti durante il posizionamento del pezzo, sia per aumentare la versatilità e flessibilità della macchina, incorporando la capacità multitasking con tavole girevoli di fresatura e di tornitura, nonché teste di fresatura e di tornitura o magazzini utensili, tra le diverse opzioni disponibili.

Fulcro dell’esposizione per Soraluce sarà la fresatrice a portale gantry Soraluce PMG. Si tratta di un modello con corsa longitudinale di 10.000 mm, corsa trasversale di 4.000 mm e corsa verticale di 1.500 mm, dotata di una testa automatica millesimale da 0,001º x 0,001º a 7.000 giri/min.

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DOSSIER TOR N ITU RA Il sistema DWS (Dynamic Workpiece Stabilizer) consiste invece in un dispositivo di smorzamento attivo delle vibrazioni che permette l’eliminazione del chatter che solitamente si genera nella lavorazione di pezzi in acciaio elettrosaldato e perciò che vibrano. Questo sistema brevettato, premiato nel 2020 con il Prize al concorso internazionale Quality Innovation of the Year, offre una soluzione efficace ai problemi legati alla lavorazione di pezzi in acciaio elettrosaldato che tendono a vibrare. Uno dei suoi principali vantaggi è il miglioramento della finitura superficiale nelle zone in cui il pezzo ha maggiore flessibilità, nonché la possibilità di aumentare la produttività poiché consente passate più profonde senza problemi di vibrazioni. La sua semplicità d’uso, la sua adattabilità a pezzi diversi e la sua portabilità sono altri vantaggi offerti da questo dispositivo.

Servizi digitali

Per l’assemblaggio di questo tipo di macchina, il costruttore di macchine utensili dispone di strutture all’avanguardia presso la Soraluce Portal Factory, uno spazio in cui l’azienda ha investito 9 milioni di euro per creare un ambiente moderno, all’avanguardia e unico nella sua categoria a livello mondiale, dedicato alla produzione di macchine a portale.

Tecnologia intelligente Forte del suo grande impegno nella tecnologia, Soraluce sviluppa servizi ad alto valore aggiunto e offre consulenza qualificata ai propri clienti. Le macchine Soraluce sono caratterizzate da soluzioni di eliminazione delle vibrazioni intelligenti per aumentare la capacità di asportazione del truciolo durante la lavorazione, sviluppate grazie alla sua elevata formazione tecnica e alla sua conoscenza dell’ingegneria applicata alle soluzioni produttive.

A tal proposito, il produttore ha sviluppato diversi sistemi che consentono di eliminare le vibrazioni autorigenerative o chatter, aumentando la capacità di asportazione truciolo e aumentando l’efficienza dei processi di lavorazione.

DAS® è il sistema di smorzamento attivo delle vibrazioni: un sistema intelligente che monitora il processo di lavorazione e seleziona la migliore alternativa tecnologica per eliminare le vibrazioni. Dotato di un’interfaccia molto semplice, questa soluzione permette di controllare l’evoluzione del processo, offrendo informazioni complete sull’esistenza delle vibrazioni, il livello di vibrazione e le tecnologie abilitate a eliminarle; come lo smorzamento attivo della ram, la regolazione della velocità ottimale del mandrino e l’oscillazione armonica della velocità del mandrino.

“Questo sistema permette di aumentare la produttività fino al 300%, mantenendo il 100% della capacità di asportazione su tutto il volume di lavoro della macchina, riducendo i tempi di lavorazione fino al 45%, migliorando la qualità superficiale dei pezzi lavorati, aumentando la vita utile degli utensili e la precisione a lungo termine della macchina, riducendo l’usura dei componenti interni”, spiega Xabier Mendizabal, direttore R&D di Soraluce.

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Competitività, efficienza e disponibilità sono solo alcuni dei vantaggi che la digitalizzazione offre ai processi di produzione industriale. Pertanto, oltre alle novità in fatto di macchinari e soluzioni tecnologiche, Soraluce propone anche diverse novità nel campo della digitalizzazione industriale, sviluppate interamente presso Soraluce Software Factory, centro di sviluppo avanzato per soluzioni software, tecnologie avanzate e servizi digitali di Soraluce.

In questo senso Soraluce offre Servizi Digitali avanzati, basati sulla piattaforma di monitoraggio integrale di Soraluce. Alcuni di questi sviluppi sono: Autocheck - Autodiagnosi dello stato della macchina utilizzando i parametri di riferimento Fingerprint-, FactoryConnect - digitalizzazione degli impianti e integrazioni con i sistemi di gestione aziendali- o EMaintain, automazione e digitalizzazione dei processi di manutenzione. Attraverso questi servizi, Soraluce aiuta i propri clienti ad accelerare la loro trasformazione digitale, massimizzando le prestazioni delle macchine.

Per migliorare e aumentare l’efficienza dei processi produttivi, Soraluce propone l’interfaccia intelligente Smart HMI, con nuove funzionalità che offrono anche una maggiore ergonomia e semplicità di utilizzo. Sviluppato presso la Soraluce Software Factory, Smart HMI incorpora nuove APP, intelligenti e personalizzabili, rendendo accessibili nuove funzioni in un unico ambiente di lavoro. Una delle applicazioni più importanti che Soraluce ha incorporato nella sua Smart HMI è la funzione di modifica dei programmi contemporaneamente al processo di produzione, che consente di eseguire un programma di produzione nell’area di controllo e di modificarne un altro nella nuova sezione ampliata.

A completamento della sezione dedicata alle novità nei servizi digitali, Soraluce presenterà alla EMO, in anteprima mondiale, la piattaforma “My SORALUCE”, un nuovo portale gratuito per i clienti che consente un maggiore controllo dello stato attuale della macchina. Come spiega Alejandro Martinez, Direttore Servizi e Soluzioni di Soraluce, “Questo nuovo sistema consente al cliente l’accesso diretto a tutte le informazioni della macchina, per un controllo dello stato attuale della macchina in qualsiasi momento e da qualsiasi luogo. Più comodo, più veloce e più chiaro.” 

Con la sicurezza non si gioca

Non farti prendere dai “fantasmini“ del mercato, Pilz ti offre il supporto di cui hai bisogno seguendoti dalla progettazione fino all’immissione sul mercato della tua nuova macchina.

Per affrontare queste sfide servono tempo, un know-how specifico oltre a capacità e competenze adeguate; la gamma di servizi Pilz come l’analisi dei rischi, lo studio di soluzioni e prodotti di sicurezza e la realizzazione del fascicolo tecnico sono solo alcune delle attività che Pilz mette a disposizione ai propri clienti mettendo sempre in primo piano la sicurezza.

Con Pilz la sicurezza è sempre la priorità.

Pilz Italia Srl - società con unico socio Via Trieste, snc - 20821 Meda (MB) +39-0362-1826711 info@pilz.it

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DOSSIER TOR N ITU RA TORNOS

LA LINEA MULTISWISS:

UNA SOLUZIONE ‘CHIAVI IN MANO’

NEL CORSO DEGLI ULTIMI ANNI TORNOS TECHNOLOGIES ITALIA HA REGISTRATO UN’ ENORME QUANTITÀ DI ORDINI DI PLURIMANDRINI A CONTROLLO NUMERICO, GRAZIE ANCHE AL SUCCESSO DELLA LINEA MULTISWISS.

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Proposta in 3 diametri-16 mm e 32 mm in versione 6 mandrini e 26 mm in versione 8 mandrini, la linea MultiSwiss è cinque volte più produttiva delle macchine della stessa tipologia. Tra i suoi principali punti di forza spiccano l’ergonomia (che consente all’operatore di trovarsi al centro della zona di lavoro, facilitando sensibilmente il montaggio di utensili e apparecchi) e la precisione delle lavorazioni realizzabili. Grazie a quest’ultima prerogativa la linea MultiSwiss può essere integrata anche nelle linee produttive delle aziende che hanno solo monomandrini, e realizzano lotti limitati di particolari e che quindi devono lavorare con il just in time. Inoltre, MultiSwiss fornisce una La famiglia Multiswiss soluzione ‘chiavi in mano’: le macchine, infatti, sono consegnate completamente equipaggiate e munite di un container al cui interno di trovano le unità tabelle per controllare i percorsi di assi e mandrini, sulla base periferiche appositamente adattate. L’utilizzatore riceve quindi del funzionamento di una macchina a camme. In questo modo un prodotto compatto con apparecchiature e funzioni idonee si riduce il rischio di collisione e conseguenti fermo macchina, e testate. Le MultiSwiss sono sempre dotate di un caricatore, migliorando l’efficienza produttiva TISIS, invece, tiene sotto un’unità di raffreddamento ed un sistema di filtraggio a due livelli; controllo i dettagli del processo di lavorazione anche a distanza, possono essere facilmente collegati anche il convogliatore trucioli mediante smartphone o tablet, consentendo di trasferire e l’aspiratore di fumi. Di conseguenza, è possibile installare una rapidamente i programmi, sia mediante chiave USB che MultiSwiss al posto di un tornio monomandrino con caricatore di direttamente su macchina tramite la rete aziendale. barre o di una macchina a camme con capacità simile.

Comunicazione e programmazione Sul fronte software, infine, la gamma MultiSwiss si avvale dei pacchetti TB DECO e TISIS, che assicurano una programmazione ed un controllo reale rapidi e semplici. TB Deco è un sistema di aiuto alla programmazione che genera

MultiSwiss 6 x 16: campionessa dei piccoli diametri

Di facile utilizzo, ergonomica, precisa e capace di sostituire un tornio monomandrino, MultiSwiss 6 x 16 consente di ridurre significativamente l’ingombro dello spazio a terra e assicura una maggiore produttività. MultiSwiss aiuta a rispondere più rapidamente, rispetto ai torni monomandrino, alle necessità di lavorazione sfidanti, riuscendo a produrre particolari di qualità con una precisione eccellente, garantendo anche la realizzazione di superfici perfette.

MultiSwiss 8 x 26: otto mandrini per una svariata gamma di possibilità produttive Grazie alle sue otto postazioni, MultiSwiss 8 x 26 consente di effettuare operazioni complesse, nel corso delle quali può ricevere fino a 4 utensili . Nel caso di pezzi più semplici, il numero di postazioni incrementate permette di eseguire operazioni di sgrossatura in grado di aumentare lo stato di efficienza. Il contromandrino, montato su due assi, rende possibile la lavorazione in totale autonomia con 4 utensili di cui 2 girevoli. La macchina è disponibile in 3 configurazioni: base senza asse y, intermedia con 3 assi Y e completa con 6 assi Y per i pezzi più complessi.

MultiSwiss 6 x 32, 32 mm, 27 Nm: tutto quello che è necessario per i grandi diametri La MultiSwiss 6 x 32 è realizzata sullo stesso concept della MultiSwiss 8 x 26. Su richiesta, è possibile dotare la macchina di tre assi Y e, come per la MultiSwiss 8 x 26, anche di 4 (max) posizioni utensili, di cui 2 azionabili e a disposizione in controoperazione, per eseguire operazioni complesse.  M &A | SETTEMBRE 2021

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METROLOGIA E STRUMENTI DI MISURA, I PILASTRI DEL CONCETTO DI

«Fabbrica digitale» 70

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GRAZIE ALL’INDUSTRIA 4.0, LE AZIENDE HANNO ABBRACCIATO UN’IDEA MOLTO PIÙ ESTESA DELLA METROLOGIA, NON PIÙ RELEGATA AL SOLO REPARTO «CONTROLLO QUALITÀ» MA INTEGRATA NEL PROCESSO PRODUTTIVO ATTRAVERSO LA GENERAZIONE DEI DATI

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Di Patrizia Ricci

egli ultimi anni, con quella che viene definita quarta rivoluzione industriale, abbiamo assistito ad un cambiamento dell’industria grazie al quale le fabbriche sono diventate sempre più automatizzate e interconnesse, basate sui dati e la creazione di valore. Quindi metrologia e Information Technology dovranno essere sempre più legate tra loro per poter fornire informazioni tempestive e corrette al fine di intervenire sui processi produttivi in chiave di continua ottimizzazione. Punto di partenza per la trasformazione della propria fabbrica in una smart factory, ossia una fabbrica intelligente, sono i dati, i Big Data, che permettono non solo di controllare la produzione, ma anche di migliorarla grazie a modelli predittivi.

Per ottenere questa mole di dati è fondamentale disporre di un sistema metrologico intelligente e interconnesso. Qual è dunque il contributo che la metrologia può fornire all’industria 4.0? Quali sono i requisiti della metrologia al servizio dell’Industria 4.0 e cosa questo implica in termini di progettazione del processo produttivo e di controllo?

Il contributo della metrologia all’Industria 4.0 Il sistema metrologico intelligente e interconnesso che genera i dati necessari ad attuare la trasformazione in fabbrica intelligente funge da piattaforma tra l’ambiente di produzione reale e la sua raffigurazione virtuale (il gemello digitale). Per generare le quantità e le tipologie di dati necessarie all’Industria 4.0, la metrologia impiegata deve poter soddisfare determinati requisiti.

Una delle chiavi dell’Industria 4.0 è la ricerca dello sfruttamento ottimale delle risorse nell’ambiente di produzione, ovvero della maggiore efficienza possibile, che si ottiene riducendo al minimo i tempi di attrezzaggio con impianti flessibili, automatizzando i controlli qualità e ottimizzando la manutenzione con sistemi di automonitoraggio. L’Industria 4.0 tuttavia non si limita a chiedere alla metrologia impiegata nella smart factory soltanto questi requisiti generici, ma va oltre esigendo una ridotta manutenzione, dati di misura in tempo reale, efficienza economica ed energetica, semplicità di integrazione nella linea di produzione, elaborazione dati e comunicazione integrate, più grandezze di misura in una, automonitoraggio e autoregolazione, elevata stabilità elettrica e meccanica. I sensori devono essere in grado di rilevare i dati in tempo reale e con la minor incertezza possibile, in un formato che possa essere elaborato e trasmesso nell’intero processo, dal sensore al cloud; la tecnologia impiegata deve essere integrabile senza problemi nella linea di produzione, deve potersi auto calibrare e

deve richiedere di correggere il processo quando necessario; gli interventi di manutenzione, il fabbisogno energetico e naturalmente i costi dei sensori devono essere ridotti al minimo, pur garantendo un’elevata stabilità e resistenza ai fattori esterni, nella smart factory, infatti, la misurazione avviene sempre più sulla linea, all’interno dei processi produttivi, passando dal controllo a campione sempre più verso quello al 100 percento.

Il materiale di cui sono fatti i gemelli digitali Il gemello digitale rappresenta la realtà di un prodotto o di un processo sulla base di dati e algoritmi. Un gemello digitale (dall’inglese “Digital Twin”) si riferisce a un modello virtuale di un’entità materiale o immateriale che può essere utilizzato per scopi diversi, per il quale a volte viene impiegato anche il termine “avatar digitale”. Grazie al gemello digitale, i modelli vengono parametrizzati in funzione dei dati reali di produzione. Come interfaccia tra realtà e rappresentazione virtuale, i sistemi di misura cyberfisici con i loro dati sono in grado di offrire la mole necessaria di informazioni. Il gemello digitale tuttavia consente anche associazioni a ritroso per l’adeguamento dei processi di monitoraggio. Grazie al gemello digitale è possibile prevedere eventuali anomalie di un prodotto o processo, da verificare poi in modo mirato sulla base dei dati reali di misura. Una tale misurazione guidata dal modello apporta dinamicità all’intervallo di verifica e apre alla programmazione di controllo, ad esempio per quanto riguarda l’intensità del controllo (ossia la frequenza dei campionamenti). L’ottimizzazione dei processi conseguibile grazie alla presenza di un gemello digitale è un esempio dell’ausilio offerto dalla metrologia, nel contesto di una Smart Factory, e dell’importanza della specifica attività di misurazione. Misurare è conoscere. La metrologia fornisce strumenti per la conoscenza oggettiva con cui poter assumere decisioni consapevoli.

La metrologia ottica e tattile nell’Industria 4.0 All’interno dei moderni ambienti di produzione, a seconda dell’applicazione, il metodo di misura ottimale vede spesso la sovrapposizione della tecnologia ottica a quella tattile. Nella maggior parte dei processi di misura ottici, grazie all’elevata densità possibile dei punti di misura, vengono generati e visualizzati già oggi grandissime quantità di dati e quindi è possibile tendere ai modelli virtuali di cui abbiamo parlato. Gli strumenti ottici utilizzano la tecnologia della Computer Vision in sostituzione dei trasduttori a contatto fisico. I sistemi di visione artificiale sono composti da una o più telecamere e da un sistema di elaborazione delle immagini acquisite tramite software dedicati. La telecamera è il trasduttore. In pratica si tratta di un tastatore «virtuale»

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SPECIALE M ETROLOG IA E STR U M E NTI DI M I S U RA di misura, in cui l’analisi software delle immagini acquisite permette di identificare le coordinate di punti appartenenti alla superficie dell’oggetto senza alcun tipo di contatto tra l’oggetto e lo strumento. Le tecniche di acquisizione possono essere sia bidimensionali (2D) che tridimensionali (3D). Le macchine di misura vengono identificate con la sigla OMM (Optical Measuring Machine), un termine molto generico che comprende tutti gli strumenti che sfruttano sistemi ottici per effettuare rilievi dimensionali di un oggetto. La caratteristica che accomuna tutti gli strumenti è il concetto di misura contact-less (senza contatto).

Nelle O-CMM (Optical-CMM), tramite l’utilizzo di assi cartesiani si genera un movimento relativo tra oggetto e telecamera.

Nelle CMM (Coordinate Measuring Machine) la telecamera sostituisce il tastatore. Gli strumenti a contatto sfruttano trasduttori a contatto fisico per la determinazione di punti sulla superficie del misurando. Nella metrologia tattile, il tastatore di misura è il trasduttore utilizzato nella misura a contatto. Il contatto tra il tastatore ed il misurando permette la determinazione di punti sulla superficie dell’oggetto. Grazie alla riconducibilità dei parametri alle norme DIN, nonché all’elevata precisione di misura e risoluzione, la metrologia tattile rappresenta per molte applicazioni ancora una metodologia vincente. Un ulteriore vantaggio è che, per il metodo tattile, la presenza di eventuali caratteristiche ottiche complesse come la lucentezza non rappresenta un problema. Nel caso di superfici impegnative, infatti, quando vi sono riflessi o tratti lucidi, la metrologia ottica fino a qualche tempo fa poteva incontrare qualche limite, oggi tuttavia superato grazie ad alcune soluzioni di visualizzazione immagini che riescono a compensare questo svantaggio del software. Non da ultimo, per le attività di misura standard i sistemi tattili possono risultare più convenienti da acquistare rispetto ad esempio ai sensori a fibra ottica.

La sfida per l’Industria 4.0, in particolare nella metrologia tattile, è quella di integrare i dati di misura isolati nel contesto del prodotto complessivo e colmare le lacune rispetto al modello. Non da ultimo, rispetto al metodo ottico, la metrologia tattile richiede molto più tempo a causa della necessità di un contatto meccanico con l’oggetto di prova. Questo contatto meccanico può provocare inoltre danni a oggetti sensibili, il che rende necessario rilavorare il prodotto nella fase successiva. Ad ogni modo, NON esiste la macchina di misura perfetta. Il compito del metrologo è anche quello di definire il miglior strumento da utilizzare per ogni specifica applicazione.

Software metrologici Il software è probabilmente la ragione principale per cui molti utenti di CMM decidono di aggiornare le proprie macchine: è l’aspetto con cui devono interagire quotidianamente. Una programmazione lenta, un’esecuzione imprecisa dei programmi, i rapporti di difficile comprensione e sistemi operativi ormai obsoleti possono danneggiare la produttività. I moderni software metrologici sono studiati per utilizzare al meglio le funzioni CAD, 72

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che consentono di eseguire rapide programmazioni fuori linea con dati nominali e di tolleranza che arrivano direttamente dal modello.

I rapporti sono grafici e non tabulari, per facilitare la lettura dei dati di misura e consentire di decidere e agire di conseguenza. Sono inoltre disponibili funzioni che migliorano le prestazioni, come ad esempio una sofisticata mappatura degli errori e la compensazione termica.

I software per la gestione e l’analisi dei dati devono necessariamente essere facili da utilizzare, intuitivi e, per quanto possibile, personalizzabili secondo le esigenze dei clienti e dei settori applicativi, al fine di trasferire e condividere le competenze di metrologia anche nei reparti produttivi. Attualmente sul mercato esistono release contenenti nuovi strumenti e tecnologie che aiutano gli utilizzatori di macchine di misura ad acquisire, valutare, gestire e presentare informazioni di produzione direttamente fruibili in modo più efficace, offrendo a ogni realtà il massimo valore.

Sempre più spesso il software metrologico deve essere considerato un investimento per il futuro in quanto garantisce la compatibilità con i sensori più avanzati e con tutte le novità prodotte nel campo delle tecnologie di controllo, fra cui i sensori più innovativi che consentono di effettuare misure di superficiale su macchine di misura. Nel contesto economico attuale l’aggiornamento può costituire una soluzione economica e utile per l’ambiente. È noto infatti che la struttura di una macchina di misura non è soggetta a grande usura e può rimanere funzionale per molti anni. Tuttavia, a volte, le macchine di misura a coordinate di vecchia generazione, se non sono aggiornate in modo da tenere il passo con le nuove esigenze di misura, possono trasformarsi in colli di bottiglia. I recenti sviluppi tecnologici nei settori dei sensori, controlli e software metrologici hanno notevolmente aumentato le prestazioni delle moderne macchine di misura. Queste innovazioni non dipendono dalla struttura della macchina e possono essere implementate anche su macchine di vecchia generazione, offrendo oggi l’opportunità di trasformare le vecchie macchine di misura per aumentare accuratezza, rapidità e automazione, sfruttare nuove funzioni e godere di tutti i vantaggi della programmazione CAD. Ad esempio, le misure effettuate utilizzando 3 o 5 assi in movimento simultaneo consentono anche alle macchine di vecchia generazione di misurare con più rapidità, misurare più punti, con più accuratezza, e su più elementi, grazie alle infinite possibilità di posizionamento del sensore che garantiscono una flessibilità senza precedenti. La scansione a 5 assi è particolarmente adatta per la misura di pezzi complessi, che attualmente richiedono tempi di ciclo lunghi, oppure per misurare componenti di grandi dimensioni quando la produttività è un fattore prioritario. In altri casi l’aggiornamento a un sensore di scansione a 3 assi o a una sonda con modulo di cambio stilo può portare significativi vantaggi in termini di produttività e automazione, mantenendo bassi i costi. Di seguito alcune tra le più importanti aziende del settore presentano i propri prodotti e le applicazioni più innovative.

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SOLUZIONI DALLE AZIENDE COGNEX

SISTEMA DI VISIONE IN-SIGHT D900 Alimentato da In-Sight ViDi un innovativo software di visione basato sul Deep Learning.

In-Sight® D900 di Cognex è un sistema di visione con In-Sight ViDi™, un software progettato specificamente per eseguire applicazioni di Deep Learning. Questa soluzione avanzata, integrata in una smart camera, è ideale nell’automazione industriale per risolvere problemi di OCR, di verifica dell’assemblaggio e di rilevamento di difetti superficiali e qualitativi, garantendo una soluzione in linea solida e stabile, evitando così, il continuo problema di ‘falsi scarti’, individuabili talvolta con gli strumenti di visione artificiale tradizionali. Il sistema è particolarmente veloce e vanta una grande semplicità di sviluppo. Le applicazioni In-Sight ViDi vengono infatti implementate su In-Sight D900 Smart Camera, un dispositivo con grado di protezione IP67, che non necessità di un PC, rendendo la tecnologia di Deep Learning accessibile anche ai non programmatori.

L’innovativo sistema di visione Cognex IN-SIGHT D900 con In-Sight ViDi sfrutta l’intuitiva interfaccia del foglio di calcolo In-Sight per impostare rapidamente, installare ed eseguire applicazioni di Deep Learning senza programmazione. Il foglio di calcolo In-Sight semplifica lo sviluppo delle applicazioni e ottimizza l’integrazione in fabbrica con un I/O completo e funzioni di comunicazione preimpostate. Inoltre permette di combinare gli strumenti di visione tradizionali Cognex (come PatMax Redline™) e strumenti di Deep Learning nella stessa ricetta, portando a sviluppi più rapidi. In-Sight ViDi richiede set di immagini molto più piccoli e tempi di addestramento e convalida più brevi di altre soluzioni di Deep Learning.

Le applicazioni sono decisamente più veloci e facili da configurare, convalidare e distribuire.

FAGOR

NUOVA FAMIGLIA DI RIGHE SERIE 3 - 3STATECH TECNOLOGY Dopo la serie 2 dei trasduttori lineari, dove era presente il connettore su ambo i lati testina per montaggio e manutenzione semplificati, oltre a nuovi profili e guarnizioni per una miglior immunità agli agenti aggressivi, quest’anno arriva invece la rivoluzione 3STATECH. Si tratta di un innovativo sistema di codifica delle informazioni (brevettato) che fornisce una lettura del segnale così robusta da garantire la corretta misura di posizione con meno informazioni, e permettere maggior immunità ad umidità e condensa causata da temperatura e liquidi presenti dentro la macchina. La misurazione avviene in forma assoluta ed è una misura digitale, precisa, rapida e diretta che non necessita della ricerca di zero macchina. La posizione assoluta è disponibile già all’accensione della macchina e può essere richiesta in qualunque momento dall’apparecchiatura a cui è connesso il sistema di misura. Questi sistemi misurano la posizione degli assi direttamente, senza nessun elemento intermedio ne meccanico, ne elettronico. Gli errori causati dalla meccanica della macchina vengono evitati in quanto la lettura 74

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avviene vicino alla guida della macchina e invia al CNC il dato reale della posizione dell’asse. Alcuni degli errori di misura sono quelli prodotti dalla variazione termica o dalla deformazione della vite; questi possono essere minimizzati con l’utilizzo degli encoder assoluti. La graduazione assoluta è un codice con una determinata sequenza speciale, sempre diversa, che determina la posizione; nella serie 3 è calcolata utilizzando la tecnologia brevettata 3STATECH. Il principio di funzionamento si basa sulla generazione di un terzo stato in grado di identificare la contaminazione nello standard di misurazione. Nel complesso significa un’evoluzione tecnologica rispetto agli attuali standard sul mercato. Le caratteristiche specifiche del codice inciso, acquisito attraverso un sensore ottico ad alta precisione e la successiva decodifica nel software integrato, consentono il corretto calcolo della posizione con meno informazioni. La tecnologia 3STATECH fornisce una maggiore resistenza alla contaminazione o alle macchie, che si traduce in prestazioni più robuste degli encoder in ambienti di lavoro ostili.

FRATELLI ROTONDI

INTEGRAZIONE, UNA STRADA VERSO IL FUTURO DELLA METROLOGIA: DALLA TASTATURA TRADIZIONALE ALLA SCANSIONE A LUCE STRUTTURATA. Il mondo produttivo è alla continua ricerca di soluzioni innovative per produrre meglio e più velocemente. Il collaudo del prodotto è per il cliente segno di serietà del fornitore e per quest’ultimo una conferma che il suo processo produttivo sia sempre sotto controllo (Lean Manufacturing). Le tecnologie per il controllo di qualità sono svariate e dipendono molto dal tipo di controllo e di prodotto oggetto di analisi. La Fratelli Rotondi ha trovato nella metrologia e nei collaudi dimensionali il suo ecosistema fin dall’anno della sua fondazione, ovvero il 1943. Per tutta la sua storia ha sempre investito le proprie risorse nel proporre ai suoi clienti soluzioni che siano quanto più possibili all’avanguardia con un occhio alla semplicità, alla facilità d’uso e alla possibilità di automatizzazione. Grazie alle nostre competenze interne siamo in grado di garantire ai nostri clienti la massima integrazione dei nuovi sistemi con le loro CMM esistenti. Un esempio su tutte è l’interoperabilità che possiamo garantire andando ad integrare le nostre tradizionali CMM con il sistema OptiMe a scansione ottica. Una delle ultime applicazioni vede l’integrazione di OptiMe sia su Robot Collaborativi (Cobot), su CMM tradizionali o su bracci orizzontali. In quest’ultimo caso il cliente può utilizzare il sistema a braccio orizzontale per collaudare un veicolo intero con accuratezze di 10 + 10 L/1000 µm. Ovvero 50 µm su tutta la lunghezza del veicolo. Questo con un tastatore tradizionale. Ma se si volesse andare a verificare tutte le superfici?

Come ad esempio una carrozzeria?

Il sistema a tastatura sarebbe troppo dispendioso in termini di tempo, oltre che poco funzionale alla visualizzazione dei difetti. In questo caso basterà installare la testa OptiMe per poter avere un’accuratezza su singola acquisizione anch’essa di 10 µm. La ricostruzione completa della nuvola di punti sarà garantita dalla ripetibilità della macchina a braccio orizzontale che andrà a gestire la sovrapposizione di tutte le mesh sul volume intero della vettura. I costi?

Contenuti, considerando che tutto il software di elaborazione della nuvola di punti è da noi progettato ed incluso con lo strumento stesso. Con OptiMe potrai trasformare la tua CMM o il tuo sistema a braccio orizzontale (sia esso automatico o manuale) da una tradizionale CMM a contatto ad un sistema di acquisizione ottica mantenendo accuratezze impensabili con una ricostruzione coi marker. Inoltre, il sistema può lavorare stand alone coi tradizionali marker ed è compatibile con tutti i software di misura.

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GIVI MISURE

SERIE GVS 900, UNA RIGA, QUATTRO MODELLI, ZERO PROBLEMI Givi Misure ha sviluppato negli anni un’ampia gamma di strumenti di misura per rispondere alle diverse esigenze che ogni applicazione comporta in termini di risoluzione, accuratezza, resistenza allo sporco o alle sollecitazioni meccaniche. Givi Misure dispone infatti di strumenti ottici o magnetici, lineari o rotativi, con accuratezze fino a ± 1 μm, risoluzioni fino a 10 nm, protocolli di comunicazione compatibili con i principali CNC e supporti di misura in differenti materiali per adattarsi alle dilatazioni termiche delle macchine da equipaggiare. Gli strumenti Givi Misure trovano applicazione in settori molto diversi, dall’industria meccanica all’automazione, dalle energie rinnovabili alle tecnologie medicali, con soluzioni standard o personalizzate, e sono in grado di garantire massima affidabilità e continuità delle prestazioni nel tempo. Tra le novità introdotte da Givi Misure, troviamo la linea di righe GVS 900, studiate per offrire elevate prestazioni anche in condizioni di utilizzo gravoso, in presenza di sporco,

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acqua chimica, olii, ecc. grazie ad un sistema di lettura innovativo. Con interfaccia TTL, 1 Vpp, SSI-BiSS o FANUC α-αi, le righe GVS 900 sono disponibili in quattro versioni: GVS 900 (riga ottica incrementale), GVS 908 (riga ottica assoluta), GVS 915 (riga magnetica incrementale), GVS 919 (riga magnetica assoluta). Il reticolo delle righe GVS 900 è allo stesso tempo l’elemento di misura e la guida lineare del pattino di lettura, una soluzione esclusiva che offre notevoli vantaggi in termini di: • Scorrimento fluido senza attrito e senza alcuna usura del trasduttore, che scansiona il reticolo in maniera costante anche nelle zone di giunzione dei moduli.

• Precisione e ripetibilità inalterabili nel tempo.

• Installazione più semplice e rapida, con conseguente risparmio economico.

• Ampie tolleranze di allineamento e di accoppiamento dei moduli.

• Notevole stabilità e regolarità operativa della riga con MTBF

elevato.

• Accoppiamento meccanico ideale; i cuscinetti a sfera del pattino di lettura e il reticolo di misura sono entrambi realizzati in acciaio inossidabile temperato.

Le righe GVS 900 possono raggiungere una lunghezza massima di 30040 mm (lunghezze superiori sono disponibili su richiesta) e sono disponibili con risoluzioni fino a 0,1 μm e classe di accuratezza ± 5 μm. Givi Misure dispone di filiali dirette in Cina, India e Turchia e di una fitta rete di distributori e centri di assistenza in tutto il mondo, in grado di supportare l’utilizzatore nella scelta dello strumento più adatto alle proprie esigenze. Tutti i prodotti vengono realizzati in Italia e superano test e collaudi rigorosi, incluso il collaudo metrologico in camera climatica, per garantire la conformità agli standard più elevati.

Un impegno per la qualità e il miglioramento continuo che da più di quarant’anni caratterizza l’azienda di Nova Milanese.

GOM

GOM SCAN 1: UNA PICCOLA GRANDE NOVITÀ GOM Scan 1 è il sensore creato per aprire nuove possibilità nel mondo della metrologia. La scocca compatta racchiude la migliore tecnologia GOM per la proiezione di frange e la Blue Light Technology che lo rendono ideale per l’uso in ambito industriale e rappresentano le basi per ottenere accurate e dettagliate mesh 3D. Il sensore è dotato del software GOM Inspect Suite che permette di elaborare le mesh per qualsiasi tipo di progetto di stampa 3D, reverse engineering o analisi dimensionale.

Uno scanner piccolo per sviluppare grandi idee GOM Scan 1 è potente, incredibilmente semplice da utilizzare e molto accurato. Questo sensore è stato pensato con una forma compatta ma è dotato delle tecnologie di misura più avanzate. Dalla Blue Light Technology di GOM al principio delle telecamere stereoscopiche, GOM Scan 1 è ideale per ottenere dati 3D di eccellente precisione. Il sensore è leggero ed è pensato per misurazioni semplici e veloci per componenti di piccole dimensioni e aree limitate. A completarne le prestazioni, il software GOM Inspect Suite è già installato per portare al livello successivo l’elaborazione delle mesh e supportare l’utente nel

generare dati 3D in modo facile e veloce.

GOM Scan 1 è disponibile con tre volumi di misura per campi visivi di 100, 200 o 400 mm che assicurano misurazioni accurate per oggetti di piccole e medie dimensioni.

Uno scanner a proiezione di frange adatto a molteplici applicazioni Il nuovo sensore GOM Scan 1 in combinazione con GOM Inspect Suite supporta varie applicazioni tra cui il reverse engineering, la stampa e visualizzazione 3D. Il sensore cattura dati di alta qualità in tempi molto brevi, mentre le potenti funzioni di elaborazione delle mesh lo rendono ideale per riprodurre componenti, creare precisi modelli 3D e per lo sviluppo di nuovi prodotti. Indipendentemente dall’idea che vuoi sviluppare, GOM Scan 1 soddisfa gli standard di progettazione industriali per renderla realtà. Importa e allinea i dati CAD e i file delle mesh poligonali, crea confronti tra superfici, analisi dimensionali e genera report di misura: ora puoi fare tutto ciò con un solo sensore in modo semplice ed efficiente.

HEIDENHAIN

ACCURATEZZA HIGH-END PER OGNI APPLICAZIONE Transferable Accuracy: con i sistemi modulari di misura angolare MRP HEIDENHAIN l’accuratezza dell’encoder è utilizzabile in modo ancora più affidabile nelle diverse applicazioni.

I sistemi modulari di misura angolare MRP 8000 HEIDENHAIN combinano tecnologie di misura ad elevata risoluzione con un cuscinetto di elevatissima stabilità. Sono una soluzione particolarmente interessante per la configurazione di assi rotativi di elevata precisione per i costruttori di banchi micrometrici, laser tracker, macchine automatiche per la manipolazione di wafer, macchine per elettroerosione o macchine per lavorazioni di microprecisione. I sistemi modulari di misura angolare sono infatti disponibili come gruppo completo con caratteristiche definite e specificate. Montaggio, regolazione e taratura di tutti i singoli componenti vengono già eseguiti da HEIDENHAIN al fine di rendere utilizzabile l’accuratezza dei sistemi modulari di misura angolare anche nell’applicazione del cliente, sollevandolo così da tutti i processi critici di assemblaggio. La seconda testina di scansione della nuova versione MRP 8081 migliora inoltre nettamente la robustezza del sistema. Questo consente di raggiungere l’accuratezza del sistema specificata anche in presenza di carichi elevati, vibrazioni od oscillazioni di temperatura.

Advanced Metrology: sistemi modulari di misura angolare MRS HEIDENHAIN e sistemi di misura angolari modulari RSF per bracci e robot di misura di elevata accuratezza. I nuovi sistemi modulari di misura angolare MRS HEIDENHAIN sono ideali per applicazioni in cui sono richiesti cuscinetti particolarmente compatti e rigidi. Sono ottimizzati per velocità da ridotte a medie e carichi medi. Si contraddistinguono per la considerevole rigidità, il carico massimo ammesso e una ripetibilità molto elevata in particolare per applicazioni Advanced Metrology, come bracci o robot di misura. RSF ha presentato una soluzione particolarmente flessibile per Advanced Metrology. Il nuovo anello graduato chiuso MBR per i sistemi di misura angolari modulari MCR 15 e MSR 15 consente svariate possibilità di impiego grazie al design modulare, ma può anche essere adattato su misura per la relativa applicazione. Il cliente otterrà così un encoder di elevata precisione che si integra perfettamente nella sua soluzione metrologica.

Maggiore accuratezza per bracci di misura e robot metrologici in Advanced Metrology: il sistema modulare di misura angolare MRS HEIDENHAIN e i sistemi di misura angolari modulari RSF con il nuovo anello graduato MBR

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HEXAGON

ABSOLUTE SCANNER AS1, MAGGIORE PRODUTTIVITÀ NELLA MISURA PORTATILE, DI GRANDI VOLUMI E AUTOMATICA CON UNO SCANNER MULTIPIATTAFORMA AD ALTE PRESTAZIONI L’Absolute Scanner AS1 rinnova la misura con scanner laser 3D ad alta velocità nei sistemi Absolute Tracker e Absolute Arm grazie al nuovo concetto di montaggio modulare. La divisione Manufacturing Intelligence di Hexagon ha rilasciato un nuovo, innovativo scanner laser. L’Absolute Scanner AS1 combina la migliore precisione e qualità dei dati della sua categoria con una velocità di acquisizione dati automatica pari a 1,2 milioni di punti al secondo e un’interoperabilità unica nel suo genere tra il braccio di misura portatile e i sistemi laser tracker. L’AS1 è il sensore ideale in un’ampia gamma di contesti applicativi, ad esempio nell’ambiente di produzione automobilistico: lo stesso scanner può essere trasferito a seconda delle necessità da un braccio di misura Absolute Arm utilizzato per il controllo qualità interno a una configurazione del tracker nell’impianto pilota per la verifica di

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profili e giochi (flush & gap), per ottenere un controllo di qualità più integrato e a costi ridotti. L’AS1 è uno scanner laser modulare a luce blu, il primo nel settore a poter funzionare sia con il laser tracker che con il braccio di misura portatile. Se utilizzato insieme a un laser tracker Leica Absolute Tracker AT960 , l’AS1 può garantire una precisione di scansione di soli 50 micron fino a una distanza massima di 30 metri, con funzionamento sia manuale che automatico. Per componenti di dimensioni più contenute lo scanner AS1 può essere facilmente montato su qualsiasi sistema Absolute Arm a 7 assi esistente di ultima generazione, consentendo la scansione di precisione e la verifica di aree nascoste in un volume di misura compreso tra 2 e 4,5 metri di diametro. Le prestazioni di scansione laser dell’Absolute Scanner AS1 sono basate sulla comprovata tecnologia Systematic

High-Intelligence Noise Elimination (SHINE), già ampiamente utilizzata dai clienti del settore aerospaziale fin dalla sua introduzione nel 2019 con lo scanner laser RS6 per sistemi Absolute Arm. Il concetto SHINE permette di acquisire dati di altissima qualità e precisione alla massima velocità su quasi ogni tipo di superficie o finitura con impostazioni di esposizione predefinite. In questo modo si riduce al minimo la necessità di passare costantemente da un’impostazione all’altra durante il processo di misura. Si limitano inoltre le esigenze di formazione dell’operatore. Con SHINE, l’AS1 offre sempre il massimo delle prestazioni: qualsiasi tipo di superficie può essere scansionata in qualunque momento senza compromettere le prestazioni sulle superfici difficili, eventualità frequente con i prodotti già esistenti sul mercato.

HOFFMANN GROUP

GARANT HCT, LA NUOVA CHIAVE DINAMOMETRICA DI ROTAZIONE ELETTRONICA CON COMPARATORE Hoffmann Group è un’azienda all’avanguardia per le caratteristiche fortemente innovative dei suoi prodotti e servizi offerti; da sempre porta avanti un ambizioso progetto di digitalizzazione del mondo degli utensili grazie a Hoffmann Group Connected Tools (HCT). Il cuore della linea HCT è l‘App per Smartphone HCT. Una volta connessa a qualsiasi utensile compatibile con HCT, consente di registrare, salvare e gestire i dati di misurazione in modalità wireless via Bluetooth.

Gli utenti che hanno bisogno di elaborare ulteriormente i dati su un PC non devono far altro che esportare i valori in formato CSV, insieme al numero di serie dell’utensile, la data di misurazione, l’unità e tutte le impostazioni rilevanti. Si evitano così errori di documentazione sorti dall’immissione manuale e l’analisi dei dati non è mai stata così semplice: tutti i valori di misurazione, compreso il numero di serie dello strumento, la data di misurazione, l’unità e tutti i valori rilevanti, possono essere esportati, semplicemente con un click, in formato CSV in Excel o Word, senza installare nessun software aggiuntivo. Della linea di prodotti Hoffmann HCT, la nuova chiave dinamometrica di rotazione elettronica con comparatore GARANT HCT ha vinto il prestigioso riconoscimento IF Design Award - assegnato dal 1954 dall’iF International Forum Design GmbH, la più antica istituzione indipendente di design del mondo - nella categoria Product Design tra oltre 9.000 candidati provenienti da 52 paesi.

Questo strumento di misura, dal design attraente e reso più funzionale dall’ampio display a colori TFT da 2,8 pollici ad alto contrasto, ha la peculiarità di inviare i valori di misurazione a un PC o all’App dedicata in modalità wireless semplicemente premendo un pulsante. Con la La chiave dinamometrica sua nuova linea HCT Hoffmann si conferma una realtà di eccellenza elettronica GARANT per tecnologia e capacità innovativa, che pone al centro lo sviluppo di HCT vince l’iF DESIGN AWARD. prodotti e soluzioni all’avanguardia, di straordinaria qualità, precisione e pratici da utilizzare.

Precision Beast.

Precisione.

Il nostro filo conduttore è “Fresare meglio”. Ogni problema che riusciamo a risolvere, ogni modifica e ogni ottimizzazione che apportiamo contribuisce a rendere il risultato migliore, più preciso e disponibile più velocemente. Non per noi, ma per il successo dei nostri clienti, che con i nostri centri di lavorazione ottengono i risultati migliori.

www.hermle-italia.it Hermle Italia S.r.l., info@hermle-italia.it

SPECIALE M ETROLOG IA E STR U M E NTI DI M I S U RA

MITUTOYO

MCOSMOS V.5 – SOFTWARE DI GESTIONE PER LE CMM MITUTOYO La nota suite software, MCOSMOS, è riconosciuta come il software di gestione ideale per la gamma di CMM Mitutoyo. Supportati da grande quantità di applicazioni software opzionali, gli utenti, in questa nuova versione, hanno il pieno controllo su un’ampia varietà di sonde pronte per qualsiasi tipo di pezzo.

Process Search Function Questa funzione, pensata per assistere l’utente nella ricerca di dati specifici o parti di processi di misura, consente la correzione degli errori e il reporting dettagliato in modo estremamente semplice rispetto alla versione 4.

Nuova interfaccia grafica per l’utente Grazie ad un nuovo ed accattivante design, basato su visualizzazioni a moduli, questa nuova interfaccia grafica risulta sensibilmente migliore rispetto alla precedente.

Lo stato dell’ arte nella visualizzazione grafica 3D In questa nuova versione di MCOSMOS è stata aggiunta la possibilità di utilizzare una visualizzazione 3D in tempo reale, che fornisce agli operatori una panoramica del proprio pezzo. Questo è particolarmente utile quando si utilizzano metodi di misura senza contatto. Dotato di queste e molte altre nuove funzioni estremamente utili, MCOSMOS V.5 aiuta a eseguire test e misure velocemente e con facilità.

Per gli utenti che desiderano ridurre significativamente i costi e aumentare l’efficienza, non esiste uno strumento migliore di questo software.

KEYENCE

IM-8000: MISURA IN 1 SECONDO A 360° Misurazioni accurate ed omogenee in pochi secondi, per garantire gli standard qualitativi in tutte le fasi della produzione.

Comparatori ottici, microscopi di misurazione e CMM ottici sono alcuni tra i dispositivi più comunemente utilizzati per rilevare le dimensioni dei campioni sfruttando le immagini.

Sebbene l’apparente immediatezza, questi strumenti presentano alcuni limiti molto evidenti: lentezza, a causa del movimento manuale del piatto, che, all’aumentare del numero di misurazioni, accresce il tempo necessario ad eseguire l’ispezione; discordanza, poiché quando i bordi dell’area di misurazione vengono estratti manualmente, ad occhio umano, è quasi impossibile evitare variazioni ed errori causati dagli utenti e dai loro diversi livelli di abilità; complessità, perché spesso possono risultare frustranti per gli operatori e per chi deve insegnarne l’utilizzo. Con il sistema di misurazione dimensionale tramite immagini serie IM-8000, KEYENCE offre una soluzione “tutto in uno”, in grado di superare con un semplice click tutte le problematiche di misurazione.

Si tratta di un sistema veloce, in grado di rilevare fino a 300 dimensioni del target, posto in modo casuale sul piatto, in un secondo e di ispezionare fino a 100 campioni contemporaneamente, identificando gli scarti; omogeneo, poiché restituisce a tutti gli operatori 80

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gli stessi risultati; intuitivo, grazie ad una procedura guidata a schermo che consente a chiunque di utilizzare il sistema con facilità. La macchina di misura KEYENCE acquisisce i target posizionati sul piatto mediante l’uso di un doppio sistema ottico telecentrico ad alta precisione, che consente di mettere sempre a fuoco l’immagine, senza distorsioni, anche in caso di differenze di altezza e dislivelli. I bordi delle immagini acquisite vengono rilevati a livello di sub-pixel e le dimensioni dell’area specificata vengono misurate contemporaneamente. Oltre ad un tastatore ed una sonda ottica per la rilevazione di altezze e bordi non visibili, la Serie IM-8000 introduce anche un nuovo importante strumento, l’unità rotativa, che consente di misurare simultaneamente diverse facce dello stesso campione a 360°. Il sistema può prestarsi a molti settori applicativi in cui è necessario garantire un’alta qualità, ad esempio nell’ispezione di prototipi e parti di preserie, nei controlli durante il processo, in spedizione e accettazione.

Si tratta di una soluzione che permette sia di aumentare la produttività, riducendo le tempistiche di ispezione, sia di ottimizzare il carico di lavoro del reparto qualità, dal momento che l’ispezione può essere eseguita da altri operatori e non solo dal responsabile principale. Inoltre, data la sua natura di facilitatore nello scambio di informazioni sul processo produttivo e qualitativo dell’azienda, lo strumento rientra a pieno diritto nel piano di Transizione 4.0 e relativi benefit fiscali.

RENISHAW

OTTIMIZZARE IL PROCESSO PRODUTTIVO IN MACCHINA UTENSILE GRAZIE ALLE SONDE RENISHAW In un mondo manifatturiero sempre più globale, Renishaw offre soluzioni che permettono di sfruttare al meglio le potenzialità delle macchine utensili e di rimanere competitivi sul mercato grazie a continue innovazioni che premiano l’efficienza. Tra le soluzioni più efficaci per un corretto controllo di processo vi sono senza dubbio le sonde di misura per macchina utensile, le quali forniscono un doppio vantaggio per l’utilizzatore. La fase di allineamento del pezzo può essere automatizzata e svolta in maniera più rapida senza l’intervento dell’operatore. Il pezzo può inoltre essere misurato dopo la lavorazione per il controllo delle quote critiche direttamente in macchina. Le sonde Renishaw vengono solitamente abbinate a cicli di misura utili per allineare un pezzo in fase di piazzamento sulla macchina, eliminando interventi manuali da parte dell’operatore. Dopo la misura di alcuni punti sul perimetro del pezzo o su un foro, l’allineamento viene eseguito in maniera automatica e le informazioni sono trasferite direttamente al controllo numerico. Un’altra funzionalità della sonda è relativa al

controllo di alcune caratteristiche geometriche principali del pezzo, quali ad esempio la posizione di un foro, un diametro, un parallelismo o una perpendicolarità. La misura di poche caratteristiche fondamentali permette di monitorare l’andamento della lavorazione senza andare a penalizzare eccessivamente il tempo ciclo di produzione. Come ulteriore alternativa Renishaw fornisce una sonda a tecnologia ottica chiamata Sprint che acquisisce una serie di punti mediante scansione continua sulla superficie del pezzo. Questa soluzione è particolarmente indicata nelle fasi di allineamento oppure ispezione di superfici complesse e forme libere, come quelle di una pala di turbina. L’elevata qualità delle sonde e dei software Renishaw forniscono alla macchina l’intelligenza necessaria per prendere decisioni, riportando il processo al centro delle tolleranze ed eliminando gli effetti indesiderati delle derive. In tal modo si ottiene un processo automatizzato che richiede un minore intervento umano e che produce una quantità minima di scarti o pezzi da rilavorare.

SPECIALE M ETROLOG IA E STR U M E NTI DI M I S U RA

RS COMPONENTS ITALIA

TERMOCAMERE FLIR SERIE CX Nel quadro dell’ampia gamma di prodotti distribuiti da RS Components Italia, marchio di Electrocomponents, distributore multicanale globale di prodotti di elettronica, automazione e manutenzione, sono presenti le termocamere FLIR serie Cx. Tra i fornitori chiave di RS Components, FLIR è leader di mercato a livello mondiale nella progettazione e produzione di telecamere termiche, componenti e sensori di imaging termico.

Le termocamere compatte FLIR serie Cx sono strumenti tascabili per ispezioni edili, manutenzione di impianti, sistemi di climatizzazione e altri interventi diagnostici. In particolare, FLIR C2 è la prima termocamera al mondo di dimensioni tascabili e con funzionalità complete, progettata per i professionisti e le imprese del settore delle costruzioni. Il design leggero e il profilo sottile ne consentono il comodo alloggiamento nella tasca di qualsiasi indumento da lavoro. È equipaggiata per rilevare difetti strutturali, problemi idraulici e individuare flussi di calore nascosti che segnalano lo spreco di energia. C2 è dotata di un touchscreen da 3” con orientamento automatico per una facile visualizzazione. Miglioramento dell’immagine in tempo reale MSX®, elevata sensibilità, ampio campo visivo e immagini totalmente radiometriche per localizzare le aree problematiche e verificare il completamento delle riparazioni. Recentemente FLIR ha presentato due nuovi aggiornamenti all’affermata Cx-Series:

FLIR C3-X e FLIR C5.

Entrambi i modelli sono dotati di connettività cloud FLIR Ignite™ integrata che consente il trasferimento diretto, l’archiviazione e il backup dei dati, per avere le immagini sempre disponibili su tutti i dispositivi. Entrambe le termocamere offrono la tecnologia FLIR MSX®. Nello specifico, FLIR C3-X è uno strumento 3 in 1 che comprende una termocamera, una videocamera e un illuminatore. La termocamera con risoluzione di 128 × 96 (12.288 pixel) ha un’ampia gamma di temperatura da -20 a 300 °C, un significativo miglioramento rispetto all’originale FLIR C2. FLIR C5 ha le stesse funzionalità della C3-X, ma è dotata di una termocamera più performante, con risoluzione 160 × 120 (19.200 pixel). Inoltre, la C5 è dotata di zoom, di funzione 1-Touch Level/Span che migliora il contrasto della scena e di una gamma di temperatura più ampia, tra -20 e 400 °C. Grazie al sito attivo 24 ore su 24 e al network internazionale, RS Components Italia è in grado di garantire alle aziende di ricevere soluzioni e servizi su tutto il territorio nazionale,

TURCK BANNER

UN UNICO SENSORE PER IL MONITORAGGIO DELLA TEMPERATURA E UMIDITÀ DELL’ARIA Turck Banner introduce il nuovo sensore combinato di temperatura e umidità dell’aria per il monitoraggio delle condizioni in applicazioni IIoT e sensor-to-cloud. Turck Banner Italia presenta CMTH-M12 il suo primo sensore combinato umidità e temperatura dell’aria per un conveniente monitoraggio delle condizioni on field o in applicazioni IIoT. Il dispositivo è molto facile da integrare grazie all’interfaccia IO-Link. La combinazione delle due variabili misurate, umidità dell’aria e temperatura, in un unico dispositivo rende il CMTH-M12 ideale per l’uso nei sistemi di monitoraggio delle condizioni di macchine e impianti o per il monitoraggio delle condizioni climatiche nei capannoni di produzione e magazzini in una vasta gamma di settori, dall’automotive, all’industria dei semiconduttori, dal food and beverage all’agricoltura. Il sensore trasmette la temperatura e l’umidità dell’aria come valore di processo continuo tramite i dati di processo ciclici IO-Link. Sono inoltre previsti due intervalli di valori limite, ciascuno con un valore minimo e massimo. La modalità SIO indica le violazioni dei valori limite e commuta i segnali sugli IO-Link convenzionali. Può essere emesso un segnale di avviso nel caso un valore esca dai limiti. L’interfaccia IO-Link bidirezionale può essere utilizzata anche per il trasferimento di dati utili ciclici nonché per messaggi di avviso e di stato, come ad esempio il tempo di esercizio. In alternativa sono disponibili anche uscite di commutazione convenzionali.

Soluzioni decentralizzate di monitoraggio delle condizioni Il nuovo CMTH-M12, se utilizzato in combinazione con i dispositivi IO-Link multiprotocollo di Turck Banner, può trasferire i dati utente e i dati di analisi su protocolli Ethernet separati. Mentre i moduli IO-Link trasferiscono i dati utente a un controller di livello superiore tramite Ethernet/IP o Profinet, Modbus/TCP può essere utilizzato come canale parallelo per i dati di analisi.

Queste informazioni possono essere fornite anche per l’accesso mobile in tutto il mondo tramite i gateway edge e i sistemi cloud di Turck Banner. Il nuovo conveniente sensore, che vanta il grado di protezione IP67, garantisce qualità costante grazie al monitoraggio di variabili ambientali importanti ed è semplice il retrofit del monitoraggio delle condizioni in combinazione con componenti di controllo autonomi in classe di protezione IP67.

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VISION ENGINEERING

DELTRON, LA PRIMA CMM CNC DI VISION ENGINEERING Compatta, robusta, accurata e ripetibile. Progettata per le officine, soprattutto dove lo spazio è prezioso. DELTRON è una macchina di misura a coordinate (CMM CNC) compatta e robusta, che può essere usata da sola o integrata in un ambiente produttivo automatizzato. Caratterizzata da un innovativo movimento meccanico a DELTA e da un software semplice da usare, offre livelli elevati di precisione e misurazioni ripetibili. Posiziona Deltron esattamente dove ne hai bisogno per avere il risultato delle misurazioni quando ti serve. Deltron è caratterizzata da movimenti su cuscinetti lineari a ricircolo di sfere completamente sigillati che offrono quattro vantaggi: protezione dalla polvere, nessun ingranaggio, non è richiesta l’aria compressa, funzionamento regolare e veloce.

Caratteristiche principali di DELTRON: • Prezzo competitivo • Software di misura semplice e intuitivo • Opzione di automazione per l’integrazione in linee di produzione automatizzate • Sensori di temperatura incorporati che garantiscono la precisione anche quando la temperatura ambiente non è controllata • Due configurazioni con volumi di misura da 370x270mm a 520x300mm • Robusta come una macchina utensile, equipaggiata con cuscinetti lineari per un funzionamento continuo e silenzioso • Può essere integrata in ambienti produttivi completamente automatizzati – Industria 4.0, o usata da sola a fianco delle macchine utensili in officina.

• Risoluzione degli encoder di 0.1µm, precisione volumetrica di (2.6+0.4L/100)µm, vettore di accelerazione massimo di 752mm/s2.

Il software ViTouch3D ha un interfaccia utente semplice da usare ed è ricco di funzionalità come il dimensionamento GD&T, l’allineamento RPS e l’analisi dei dati SPC, moduli opzionali per la programmazione off-line di parti da un modello CAD e per il confronto dei risultati di misurazione con CAD e altro ancora. Puoi creare facilmente il tuo report, come disegno con quote o una tabella con i valori numerici esportabile in Excel, acquisire forme a curva libera, importare/esportare in formato DXF, programmare in maniera semplice e immediata e da qualsiasi punto senza utilizzare linguaggi di programmazione complessi. E, dulcis in fundo, il software ViTouch3D è TUO: gli aggiornamenti sono GRATUITI e NON ci sono costi periodici di licenza!

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RICERCA e INNOVAZIONE

INTELLIGENZA ARTIFICIALE UN PUNTO DI VISTA

IL TERMINE “INTELLIGENZA ARTIFICIALE” FU CONIATO NEL 1955 DALLO SCIENZIATO INFORMATICO JOHN MCCARTHY CHE NE DIEDE LA SEGUENTE DEFINIZIONE: “L’INTELLIGENZA ARTIFICIALE È QUELLA SCIENZA CHE CONSENTE DI COSTRUIRE MACCHINE INTELLIGENTI, IN PARTICOLARE PROGRAMMI PER COMPUTER INTELLIGENTI. ESSA È LEGATA A COMPITI SIMILI A QUELLI CHE UTILIZZANO COMPUTER PER CAPIRE L’INTELLIGENZA UMANA, MA LA AI NON DEVE LIMITARSI A METODI CHE SONO BIOLOGICAMENTE OSSERVABILI.”

N

Nella definizione, quindi, si fa riferimento ad un approccio tipicamente deduttivo, modellabile secondo costrutti matematici che da regole generali generano conclusioni particolari. Negli ultimi anni, tuttavia, ci si è resi conto che queste tecniche deduttive non sono sufficienti; è necessario risolvere problemi che l’uomo risolve naturalmente ed automaticamente, come riconoscere immagini, senza che questi possano essere scritti matematicamente. In questo caso quindi il sistema impara “dall’esperienza”, attraverso modelli di apprendimento induttivo che permettono di

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Di Stefano Ierace

imparare concetti complessi aggregando una moltitudine di concetti più semplici. Questa è la base dello sviluppo del Machine Learning e del Deep Learning, cioè di un apprendimento automatico che richiede lunghe catene causali di fasi computazionali.

In realtà, analizzando bene le tecniche alla base, si può affermare che anche le logiche del machine learning non siano di fatto “intelligenti” ma si limitino a definire una correlazione tra variabili di input e output, e a ripetere tali correlazioni. All’interno del “campo di addestramento” il sistema è in grado di tro-

vare soluzioni ottime, fuori da tale campo però non è in grado di svolgere le proprie funzioni.

Questo accade molto spesso, e lo vediamo quotidianamente, anche nella relazione con i chatbot. L’intelligenza artificiale ha creato dei programmi (chatbot) che possono intrattenere conversazioni linguistiche con gli utenti. Sono quei programmi che usano modelli computazionali del linguaggio e che gli studiosi definiscono “pappagalli artificiali” poiché parlano senza capire ciò che dicono (www.pensierocritico.eu). La logica su cui si basano non è ovviamente relativa al significato delle parole,

ma è una logica statistica di sequenziamento delle parole. È evidente quindi come, secondo questi approcci, una macchina sia in grado di raggiungere questi risultati senza essere intelligente. Tutta una serie di attività umane, che per compierle si pensava fosse necessario avere intelligenza, in realtà, possono essere compiute in modo completamente meccanico: si può giocare a scacchi senza essere Kasparov, si può gestire un’azienda senza essere “skillati”, si può guidare un’auto senza essere “patentati”.

Tutto ciò dovrebbe contribuire ad un ripensamento dello stesso pensare umano e della strutturazione di una società all’altezza dell’essere umano. È evidente che il numero di attività che si possono considerare ripetitive, pertanto, sta continuando a crescere, relegando quindi l’uomo a quelle sole attività in cui si necessita di un’inferenza causa effetto e una capacità di “ragionamento critico” e di “processo creativo” di cui un sistema artificiale non può, al momento, disporre. Etimologicamente, intelligenza deriva dall›avverbio latino intus = dentro e dal verbo latino legere = leggere, comprendere, raccogliere idee e informazioni riguardo a qualcuno o a qualcosa. Da qui quindi la reale differenza tra intelligenza umana ed intelligenza artificiale, da qui la necessità di evolvere il pensiero critico, un pensiero da un lato capace di gestire la tecnologia e le enormi capacità di calcolo in grado di superare le abilità umane in termini deduttivi, e dall’altro di usare il ragionamento per “comprendere” e “sviluppare idee”, cose che un algoritmo non può replicare.

Intellimech – un Esempio di Ricerca Collaborativa Il concetto di innovazione è il punto di partenza per la nascita del Consorzio Intellimech. L’innovazione può essere intesa come l’introduzione di nuovi criteri e nuovi sistemi di lavorazione, come lo sviluppo di nuove idee e magari di un’invenzione, ma anche come la nascita di nuovi modi di fare le cose, come l’introduzione di nuove modalità di progettare, produrre o vendere beni e servizi. L’innovazione non deve essere intesa soltanto come creazione di qualcosa di completamente nuovo, ma anche come capacità di innovare qualcosa che esiste già per renderlo più adatto a un nuovo contesto o a una modificata esigenza.

Insomma, innovare significa apportare migliorie a un’idea o a un prodotto/servizio già esistente con il principale scopo di ottenere da tali migliorie dei risultati superiori rispetto al passato.

Tutte le aziende si trovano nella condizione di rispondere a questa esigenza di innovare e la risposta sarà diversa in base alle proprie caratteristiche, al settore di appartenenza, alla loro diversa natura. L’innovazione alla base del Consorzio Intellimech è l’innovazione tecnologica poiché la tecnologia è il driver fondamentale della crescita economica nelle attuali economie, elemento fondamentale per consentire alle aziende di giocare un ruolo importante nel panorama produttivo in crescente evoluzione.

In questo contesto, la tecnologia negli ultimi anni sta crescendo ed evolvendo a ritmi

sostenuti, spinta da un trainante settore consumer alla ricerca di continui stimoli e soluzioni per gli utenti. Non si può pensare che questo sviluppo tecnologico non impatti il mondo industriale, basti pensare al ruolo giocato dalle tecnologie digitali nell’ultimo anno. Il punto semmai è capire quali tecnologie e come queste impattano nello specifico contesto produttivo/ di mercato/. Spesso questo richiede una conoscenza sia del “mercato” delle tecnologie sia della tecnologia stessa, conoscenza che talvolta nelle aziende non è disponibile per mancanza di risorse interne destinate a questo compito. Ricordiamo infatti che il contesto industriale italiano è caratterizzato dalla presenza di Piccole e Medie Imprese che costituiscono l’ossatura del sistema produttivo, ma che in questi ambiti faticano a conoscere e a capire lo stato dell’arte della tecnologia e quindi a valutarne possibili implementazioni. Da qui l’idea di politica industriale di promuovere iniziative come i DIH o i Competence Center al fine di supportare uno sviluppo tecnologico del settore produttivo. In questo scenario si colloca il Consorzio Intellimech, consorzio di 42 imprese che si pone l’obiettivo di creare una sinergia nell’ambito dell’innovazione tecnologica e in particolare della meccatronica (si preferisce usare questo termine che ormai risulta spesso arcaico rispetto al più moderno “tecnologie 4.0”). Intellimech è un esempio di ricerca collaborativa in forte crescita negli ultimi anni, in virtù di una crescente necessità di network da parte delle imprese per rispondere alla velocità del mercato e alle implementazioni tecnologiche. L’obiettivo è infatti quello di sviluppare dimostratori industriali su specifici ambiti decisi dai soci al fine di dimostrare i benefici e i limiti di una tecnologia o di una soluzione tecnica. È infatti sempre più importante, prima di intraprendere un percorso di innovazione che porta indubbiamente significativi investimenti, valutare attentamente la tecnologia sia in termini di potenzialità e di limiti per poter fare una valutazione di investimento che sia coerente. Questo è il ruolo del Consorzio, guidare quindi le proprie imprese verso gli investimenti in innovazione tecnologica. Digitalizzazione, robotica, sistemi di visione, analisi dati: sono questi i temi principali relativi agli sviluppi di Intellimech.

La parola chiave è quindi “coopetizione”: sviluppare un percorso di cooperazione per poi differenziarsi sul mercato, anche tra concorrenti, come avviene nel Consorzio. M &A | SETTEMBRE 2021

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RICERCA e INNOVAZIONE

IL “SOFTWARE DEVELOPMENT KIT” DI CANON PER UN’INFRASTRUTTURA INDUSTRIALE A PROVA DI IMAGING

FONDATA NEL 1937 E MOSSA DAL DESIDERIO DI CONTINUA INNOVAZIONE, CANON È OGGI LEADER NEL SETTORE. DALLE FOTOCAMERE ALLE STAMPANTI COMMERCIALI, DALLA CONSULENZA AZIENDALE ALLE TECNOLOGIE PER IL SETTORE SANITARIO, CANON ARRICCHISCE LA VITA DELLE PERSONE E DELLE AZIENDE ATTRAVERSO L’INNOVAZIONE DELL’IMAGING. Di David Metalli – Business Developer Manager Canon e Andrea Mazzoleni - AFIL

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A

Attualmente, l’azienda sviluppa, produce e vende un’ampia gamma di prodotti che spaziano dalle fotocamere alle videocamere fino alle lenti broadcast, dalle stampanti commerciali ai multifunzione di produzione. Il tutto completato da un’ampia gamma di soluzioni e servizi che di Information & Document Management.

Il marchio Canon è conosciuto e stimato in tutto il mondo da clienti, famiglie, aziende e settori industriali, al quarto posto nella classifica Interbrand che annovera i migliori marchi giapponesi per l’anno 2019.

Nel 2020 l’azienda ha investito circa l’8% del fatturato globale in Ricerca & Sviluppo per fornire soluzioni all’avanguardia e servizi che soddisfino le esigenze dei propri clienti. Si è inoltre classificata al terzo posto negli USA con 3.226 brevetti depositati, guadagnando il primato quale unica azienda al mondo a essersi classificata tra le prime cinque posizioni per trentacinque anni consecutivi. Come espresso dalla filosofia aziendale Kyosei – ‘vivere e lavorare insieme per il bene comune’ – Canon persegue una crescita aziendale sostenibile, puntando alla riduzione del proprio impatto ambientale e sostenendo i clienti che vogliono fare lo stesso attraverso prodotti, soluzioni e servizi su misura.

Attiva da anni nel settore manifatturiero, Canon porta la propria competenza con l’obiettivo di supportare le aziende nel loro processo di trasformazione digitale delle loro soluzioni industriali e produttive ma anche di tutta la Supply Chain, con l’introduzione di automazione intelligente in produzione e

di strumenti di machine vision, aiutandole a definire un percorso di aggiornamento dei processi.

L’impegno di Canon per il settore manifatturiero si concretizza con una value proposition specializzata che recentemente, si è arricchita di soluzioni abilitanti “Software Development Kit” (SDK) progettate per rispondere alle nuove sfide dettate dalla digitalizzazione dei processi produttivi. Tali soluzioni coniugano la leadership di Canon nel campo dell’Imaging con la più avanzata tecnologia di prodotti foto e video che l’azienda giapponese ha sviluppato negli anni. Il portfolio Canon si compone

infatti di un’ampia gamma di prodotti che spazia dalle ottiche dedicate alla fotografia e alla produzione video fino a una vasta scelta di fotocamere e videocamere per ogni esigenza, con risoluzioni che toccano i 45MP, sensibilità fino a 4.000.000 di ISO, sensori stabilizzati e molte altre caratteristiche ideate per poter affrontare ogni situazione di acquisizione.

SDK Canon è sinonimo di stabilità e consistenza, e può integrare oltre 50 modelli di macchine fotografiche all’interno di soluzioni “Industry” - proprio come delle classiche videocamere industriali. Gli operatori del settore possono così godere di tutte le potenzialità di soluzioni altamente performanti, con un rapporto costo/beneficio estremamente vantaggioso in relazione alle elevate performance del sensore. L’SDK svolge il ruolo di agevolatore di integrazione per le tecnologie di imaging che si inseriscono all’interno di architetture software e hardware delle più svariate realtà industriali. Inoltre il kit software garantisce sempre una piena compatibilità in caso vengano utilizzati diversi modelli di fotocamera o siano sostituiti nel tempo.

La combinazione di fotocamere e soluzioni software Canon permette di acquisire contenuti di elevata qualità, ad esempio da poter sfruttare come input in processi industriali che prevedono l’utilizzo di algoritmi di analisi. E’ il caso delle soluzioni dedicate all’agricoltura 4.0 o processi che usano l’immagine acquisita come “guida” in una successiva fase di lavoraM &A | SETTEMBRE 2021

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RICERCA e INNOVAZIONE zione, per fare un esempio processi di taglio di materiali. Il Software Development Kit (SDK) offre una suite di comandi per l’integrazione di fotocamere in soluzioni avanzate, collegando una fotocamera a un PC o a uno smartphone, gli sviluppatori possono infatti controllare il processo di acquisizione delle immagini per il successivo trattamento.

Per supportare e agevolare l’utilizzo di questo portafoglio di strumenti per l’integrazione in ambito Industria 4.0, Canon ha organizzato una serie di webinar gratuiti a cadenza mensile tenuti dai suoi esperti che illustrano le soluzioni, condividendo casi d’uso concreti. Ciascun webinar, della durata di un’ora, è l’occasione per entrare nel vivo di una delle tantissime applicazioni che gli SDK di Canon rendono possibili. Per conoscere il ciclo di webinar e registrarsi è possibile visitare la pagina: https://www.canon.it/business/ insights/webinars/.

E’ disponibile inoltre una pagina dedicata agli sviluppatori, dove registrarsi, scaricare gli SDK e sottoporre delle richieste di supporto: https://www.canon.it/developer-supportprogramme/Canon offre inoltre soluzioni ideate appositamente per l’automazione degli impianti industriali. In particolare Vision Edition permette, fra le altre cose, di automatizzare il processo di ispezione visiva e il processo di pick-and-place per numerose applicazioni industriali. Questo è reso possibile grazie alla comunicazione tra videocamere e algoritmi di riconoscimento e lettura da display digi-

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Dal 2021, Canon è parte di AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – il Cluster Tecnologico Lombardo per il manifatturiero avanzato.

Mediante le sue Strategic Communities, ovvero Gruppi di Soci impegnati su tematiche specifiche e sfidanti per il manifatturiero Canon logo lombardo, AFIL accompagna i suoi associati in un percorso collaborativo di crescita attraverso lo scambio di competenze e capacità, networking per la R&I, attività di roadmap, internazionalizzazione, hackathons, partenariati, proposte e progetti.

L’obiettivo di AFIL è quello di favorire e stimolare la creazione di filiere di innovazioni regionali di eccellenza in cui Grandi Imprese, PMI, Università, Centri di Ricerca e Associazioni collaborino per affrontare le sfide prioritarie per il manifatturiero lombardo, come Economia Circolare e Digitalizzazione.

AFIL è un acceleratore di innovazione che, in sinergia con Regione Lombardia, inserisce tali filiere nelle catene di valore europee e indirizza le politiche per la realizzazione dei progetti prioritari definiti dai propri Soci.

Le Grandi Imprese, in questa direzione, hanno un ruolo fondamentale: esse hanno infatti la possibilità di ricoprire il ruolo di “champion” regionale in grado di aggregare l’ecosistema dell’ innovazione sulla base di visioni, sfide e priorità industriali di lungo periodo.

Per maggiori informazioni: comunicazione@afil.it Canon Visual Identity Guidelines

tali e analogici o da spie luminose. Queste funzionalità sono poi molto utili in un’ottica di revamping industriale di macchinari che non dispongono di strumenti digitali o sensori “intelligenti” in grado di restituire valori e status, all’operatore o al software di monitoraggio. Vision Edition offre potenti

funzionalità di elaborazione delle immagini e un controllo semplice dei robot per un’ampia gamma di applicazioni, liberando il personale dal lavoro ripetitivo con meno errori umani e un output più rapido.

In particolare Vision Edition permette di acquisire codici 1D/2D, valori del contatore analogico, numeri, testo e colore dell’oggetto.

Grazie a una telecamera PTZ, Vision Edition rileva e ingrandisce automaticamente l’immagine per scansire più codici a barre da una pila di scatole. Permette inoltre di acquisire immagini in più postazioni con una sola telecamera.

Vision Edition controlla robot collaborativi grazie a un programma semplice e intuitivo.

Un accurato processo di pattern matching permette al robot di eseguire il pick & place per un’ampia varietà di applicazioni. La semplice programmazione tramite un’interfaccia a diagramma di flusso consente di creare anche complicati processi di ispezione visiva o di pick & place senza alcuna conoscenza preliminare di programmazione.

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SISTEMI E COMPONENTI PER LA PROGETTAZIONE INDUSTRIALE Dal 25 al 28 gennaio 2022 una serie di eventi digitali sui trend tecnologici del mondo della meccanica, dell’automazione, dell’elettronica e del digitale 25 Gennaio Transizione digitale ed ecologica 26 Gennaio Meccanica e fluid power 27 Gennaio Digitale ed elettronica 28 Gennaio Automazione e meccatronica

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FOCUS ON GHIRINGHELLI

Nel settore del ciclo e motociclo, Rettificatrici Ghiringhelli è presente in tutto il mondo, sia direttamente presso le grandi case costruttrici che in subfornitura.

di Claudio Tacchella

FOCUS ON La gamma APG-M si presta per le applicazioni ad alta produttività nelle quali si coniuga altissima precisione, flessibilità, affidabilità e alta riduzione del consumo energetico.

PRECISIONE AL MICRON NELLE E-BIKE L’IMPORTANZA DEL SETTORE MOTOVEICOLISTICO PER GHIRINGHELLI TROVA RISCONTRO NELLE AVANZATE SOLUZIONI DI RETTIFICATURA SENZA CENTRI CHE LA SOCIETÀ SVILUPPA E FORNISCE A PRESTIGIOSE CASE

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n tutti i settori della grande produzione, dove la competitività si gioca soprattutto sul livello tecnologico del prodotto, Rettificatrici Ghiringhelli di Luino (VA) rappresenta una delle espressioni più avanzate della rettificatura senza centri. Un successo di portata mondiale basato sugli elevati livelli prestazionali delle proprie 94

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macchine e riconosciuto da quei produttori che operano in settori innovativi come quelli del ciclo e motociclo.

In questo comparto, design, aerodinamica, ergonomia, tenuta su strada, silenziosità, riduzione dei pesi, trasmissioni, prestazioni velocistiche ed energetiche, impatto ambientale ecc. sono solo alcuni dei temi che, incessantemente, gli ingegneri

affrontano quotidianamente sia che si tratti di prodotti “a catalogo”, che “da corsa”, oppure prototipali. A questo, si aggiunge un elemento di mercato che domina il settore rendendolo molto dinamico e competitivo; si chiama “stagionalità”.

Questo comporta che le industrie dei motoveicoli e loro subfornitori siano dotate di macchine utensili non solo precise,

altamente produttive, efficienti e controllabili in remoto, ma anche e soprattutto affidabili e facilmente/velocemente riconfigurabili per poter far fronte ad aumenti produttivi “on-demand”, tipici del mondo ciclo e motociclo. Con tali presupposti, si comprende quanto il processo di rettificatura sia importante e quanto le soluzioni flessibili “chiavi in mano” studiate da Ghiringhelli contribuiscono significativamente al loro successo.

“Per noi, il settore motoveicolistico è rilevante, - interviene Patrizia Ghiringhelli, Joint Managing Director di Rettificatrici Ghiringhelli -, e siamo abituati a collaborare con clienti che investono in misura significativa nella R&S, rivolgendosi a noi per trovare una soluzione, una tecnologia e uno sviluppo innovativo ai temi tecnici da affrontare. Alcune commesse importanti, per esempio, partono dalla fase di co-engineering ed il coinvolgimento sin dall’inizio del progetto permette di instaurare un vero e proprio rapporto di partnership che fa spesso la differenza, consentendo di garantire e, a volte, superare i risultati attesi sulla fornitura.

Il settore viene trattato con la massima attenzione, potendo contare su una proposta innovativa di soluzioni di rettificatura senza centri tutte personalizzabili e sulla capacità di interpretarne le esigenze molto dinamiche ed il carattere tecnologico estremamente evolutivo che il ciclo e motociclo richiede. Il tutto, naturalmente, affiancato alla qualità del nostro servizio di assistenza tecnica offerto per questa tipologia di clienti, abituata a operare nelle industrie di tutto il mondo. In questi ultimi anni, siamo stati sempre più coinvolti nello sviluppo di veicoli elettrici con forniture di rettificatrici dedicate. Riscontriamo positivamente che il marcato trend presente nel mondo delle motorizzazioni elettriche dell’automotive ha contagiato anche la meccanica del ciclomotore in numerosi componenti da rettificare.”

Il sistema di rettificatura senza centri è dotato di automazione integrata alla macchina tramite alimentatore e caricatore a portale con doppie pinze di presa pezzo.

Infatti, nell’ampio ventaglio delle soluzioni Ghiringhelli, la rinnovata gamma APG è vincente per le applicazioni ad alta produttività nelle quali si coniuga altissima precisione, flessibilità, affidabilità e alta riduzione del consumo energetico.

Soluzioni innovative nelle E-Bike

Esempi di temi tecnici diversificati in famiglie, impiegati nelle E-Bike di ultima generazione di prestigiose marche costruttrici.

In particolare, il modello APG-M CNC6A, recentemente installato presso un importante industria tedesca fornitrice primaria per il ciclo/motociclo (Tier1), è stata personalizzata per risolvere la produzione ad alta automazione e a lotti diversificati in famiglie degli alberi rotore dei motori elettrici impiegati per la “pedalata assistita” nelle E-Bike di ultima generazione di prestigiose marche costruttrici di biciclette elettriche.

Sulla numerosa casistica dei pezzi cavi, in acciaio fortemente legato (X46Cr13, 16MnCrS5), pre-torniti e con presenza di scarichi e corone, si richiedeva la lavorazione M &A | SETTEMBRE 2021

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FOCUS ON dei diametri esterni in tolleranze differenti, per una produzione iniziale di circa 232 pezzi/ora. Il cliente ha inoltre manifestato l’obiettivo di incrementare i volumi produttivi dagli attuali 100.000 pezzi/mese a ben 650.000 nel 2025. Il tutto con prestazioni macchina (CpK e CmK) estremamente severe, a garanzia di affidabilità e riduzione al minimo dei particolari da scartare, nonché riduzione del consumo energetico globale dell’impianto.

La rettificatrice senza centri fornita, che ha risolto il problema e che si è unita ad altre già installate, è un sistema a 9 assi totali; 6 assi a CNC per la macchina più 3 assi per l’automazione. I due carri principali di lavoro (assi V e Z) sono sovrapposti e dotati di righe ottiche. I gruppi di diamantatura per la profilatura della mola operatrice (assi X/Y) e mola conduttrice (assi X1/Y1) prevedono assi interpolati. L’automazione integrata alla macchina, tramite alimentatore e caricatore a portale con pinze di presa pezzo, completa lo schema assi con gli ulteriori 3 gestiti da CN. Il ciclo prevede la rettifica simultanea di 2 pezzi per ciclo. La testa portamola operatrice dispone di un mandrino a sostentamento su 3 supporti idrodinamici e permette il montaggio di mole con Ø 610 mm x 320 mm di fascia, potenza fino a 37 kW, velocità periferica costante fino a 63 m/s e bilanciamento mola automatico. La testa portamola conduttrice alloggia una linea mandrino su cuscinetti extraprecisi e monta mole con Ø 305 mm x 320 mm in larghezza per una coppia fruibile di 11 Nm. Il basamento è in quarzo sintetico, 100% riciclabile, a garanzia di rigidità, elevata ammortizzazione, inerzia termica e perfetto bilancio ecologico totale.

Sul lay-out della macchina è stato studiato un banco di misura postprocess per il controllo “a campione” con teste a contatto, sistema di monitoraggio e retroazione per la correzione ciclo “on-line” da CN di eventuali deviazioni geometriche.

L’illuminazione della zona lavoro e segnalazioni luminose, sono realizzate con LED e tutti i motori impiegati sono in classe energetica IE3. Il CNC Siemens 840D 96

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ottenendo risultati davvero ottimali.

Inoltre, con la configurazione fornita completa di automazione, robot e controllo post-process siamo riusciti a garantire al cliente un’importante riduzione del presidio macchina, aspetto questo sempre più strategico per gli utilizzatori finali. Altro tema molto sentito da molti nostri clienti e per questo in particolare, era quello dell’efficientamento energetico. Ed anche a questo proposito siamo stati in grado di superare le aspettative.

Infatti, le misurazioni effettuate presso il cliente secondo la norma ISO 14955 hanno evidenziato che il sistema di rettificatura fornito ha consentito di ridurre il consumo energetico totale di circa il 27% rispetto all’impianto precedentemente fornito”.

Il cliente sempre al centro

L’esclusiva piattaforma software di proprietà Ghiringhelli integra cicli di profilatura delle mole tramite assi interpolati da CNC.

SL (Solution Line) è stato sviluppato utilizzando il protocollo aperto OPC UA (sviluppato da OPC Foundation) particolarmente affidabile e collaudato, il Safety Integrated per garantire la sicurezza funzionale dell’impianto e la tutela dell’operatore, e l’interfaccia con sistema MES (Manufacturing Execution System).

Tutte le funzionalità software, automazione inclusa, sono integrate a quelle della macchina tramite l’esclusiva piattaforma software HMI di proprietà Ghiringhelli in ottica Industria 4.0, per l’integrazione il monitoraggio e la gestione dati in remoto al sistema informatico utilizzato dal cliente.

“La fornitura di questa rettificatrice è stata di assoluta reciproca soddisfazione – precisa Marco Barzaghi, Sales Manager di Rettificatrici Ghiringhelli. I risultati ottenuti, sia in termini funzionali che produttivi hanno ampiamente superato le aspettative iniziali del cliente. Grazie alle soluzioni di ottimizzazione adottate siamo infatti riusciti a migliorare le prestazioni e le capacità di processo dell’impianto

Per Ghiringhelli l’attenzione al servizio e all’assistenza pre e post-vendita, così come la soddisfazione del cliente, sono parte integrante all’offerta del prodotto stesso. Ogni fornitura nasce e si sviluppa infatti con l’utilizzatore finale che trova nella azienda un “engineering-partner” in grado di proporre la migliore soluzione nella tecnologia da impiegare. La capacità di saper ascoltare, accompagnare e seguire il cliente dalla nascita dell’impianto e per tutta la sua durata di utilizzo è per Ghiringhelli imprescindibile dalla vendita.

“Nei principali mercati di sbocco, - conclude Patrizia Ghiringhelli -, siamo presenti direttamente sul territorio con personale qualificato e un servizio per la fornitura dei ricambi efficiente e celere. Inoltre, il nostro Service Ghiringhelli è in grado di fornire un servizio di telediagnosi e/o assistenza e controllo in remoto anche utilizzando le più recenti tecnologie di Intelligenza Artificiale A.I. che consente di ripristinare con rapidità la funzionalità della macchina.”

Riferimenti: Rettificatrici Ghiringhelli S.p.A. Via Asmara, 19 21016 Luino (VA) - ITALY Tel. +39 0332543411 Fax +39 0332537468 email: info@ghiringhelli.it www.ghiringhelli.it

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Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Publisher Marco Tenaglia Direttore tecnico Chiara Tagliaferri Redazione Cristina Gualdoni (Coordinatrice) cristina.gualdoni@quine.it Eleonora Panzeri redazione.ma@quine.it Hanno collaborato a questo numero Mattia Barattolo, Fabio Chiavieri, Stefano Ierace, Andrea Mazzoleni, David Metalli, Patrizia Ricci, Claudio Tacchella.

Realizzazione grafica Fabio Castiglioni Direzione pubblicità Luigi Mingacci dircom@quine.it Responsabile produzione Paolo Ficicchia Ufficio traffico Elena Genitoni | e.genitoni@lswr.it |Tel. 02 89293962

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