Meccanica & Automazione #7 ottobre

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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AUTOMAZIONE

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#7 ottobre 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

RICERCA e INNOVAZIONE Il JoiiNT LAB

DOSSIER DOSSIER INNOVAZIONE ROBOTICA Elemento chiave per l’innovazione e la competitività

SPECIALE STRUMENTI AVANZATI PER LE ROBOTICA INNOVATIVA

GESTIONE DELL’INNOVAZIONE Una questione di merito e di formazione al metodo

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

SOGNI DI ROBOT

D

Dal titolo vi sarà capitato di riconoscere la citazione di un’antologia di racconti di fantascienza di Isaac Asimov, scienziato, scrittore e padre delle tre leggi della robotica. Racconti scritti negli anni 50 e 60 ma ancora oggi, riferimento fondamentale per chi si occupa di intelligenza artificiale. Ho scelto questo titolo, e non altri dello stesso autore, perché mi sembra rievochi il concetto dell’utilizzo della robotica, come un desiderio che si è realizzato.

La robotica e i processi robotizzati oggi risolvono innumerevoli problemi contribuendo al miglioramento della qualità della vita e al benessere dell’individuo. E non sono più sogni.

Diversi studi ormai dimostrano che, l’operatività affidata ai robot sta eliminando l’utilizzo della forza lavoro umana dalle mansioni meno qualificate, più faticose ed usuranti. Questa evoluzione, temuta per decenni, non ha portato alla diminuzione dei posti di lavoro come più volte sentenziato, ma ha aumentato e migliorato nel complesso i livelli di occupazione e profili occupabili. Le tecnologie robotiche hanno sollevato i lavoratori da mansioni rischiose e ripetitive, ed offerto a chi ha investito in esse, aumenti di produttività e qualità alla produzione. Hanno reso possibile operazioni e applicazioni narrate nei racconti di fantascienza di Asimov e… si stanno ancora trasformando!

Stanno diventando sempre più e sempre meglio, alleati del miglioramento produttivo e artefici di maggiore qualità del lavoro e della salvaguardia degli operatori.

Ecco la scelta del linguaggio positivo. Se avessi esordito con “IO robot” avrei evocato più paure che consenso. Leggendo il dossier e lo speciale come anche tutti gli altri appro-

fondimenti si capisce chiaramente come sia imperativo legare la robotica, oggi più di ieri, ad un linguaggio positivo.

Con l’avvento e l’introduzione delle tecnologie robotiche siamo stati e siamo ancora spettatori o artefici di un’ottimizzazione sempre crescente del processo produttivo, ma stiamo anche andando nella direzione di contribuire al miglioramento del benessere dell’umano che li utilizza. Infatti i robot già sollevano l’operaio dalle azioni più sporche e pericolose, i cobot già collaborano con l’operatore, gli esoscheletri già abilitano la capacità di lavorare senza riportare danni, sostenendo il lavoratore oltre i limiti fisiologici. Ma se è vero che “non possiamo dirigere il vento, ma possiamo orientare le vele” allora artefici o utilizzatori di queste tecnologie, vigiliamo tutti sugli effetti non voluti che si possono generare in qualsiasi ambito di applicazione. Soprattutto poniamo molta attenzione ai contesti normativi e alle scelte etiche. E’ infatti fondamentale, in questo momento scrivere e decidere le regole di utilizzo, almeno quanto approfondire e ragionare sul rapporto tra tecnologie, robotica e società.

Citando un recente ragionamento di Paolo Benanti docente di Teologia morale ed etica delle tecnologie “occorre guardare al progresso e alle scelte delle soluzioni tecnologiche pensando a come le giudicherebbero i nostri nonni e immaginando come le vivranno i nostri figli, facendoci guidare dal “cuore” nella scelta del giusto”. chiara.tagliaferri@cnr.it

M &A | OTTOBRE 2021

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SOMMARIO OTTOB R E #7 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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AUTOMAZIONE

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#7 ottobre 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

RICERCA e INNOVAZIONE Il JoiiNT LAB

DOSSIER DOSSIER INNOVAZIONE ROBOTICA Elemento chiave per l’innovazione e la competitività

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GESTIONE DELL’INNOVAZIONE Una questione di merito e di formazione al metodo

SPECIALE

STRUMENTI AVANZATI PER LE ROBOTICA INNOVATIVA

EDITORIALE 5 Sogni di Robot CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

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M &A | OTTOBRE 2021

PANORAMA 12 Un secolo di innovazione 14 Mecspe riparte da Bologna 16 R+W a Mecspe 18 A Mecspe i robot MiR più potenti 20 OML protagonista a Mecspe 20 Linea di alimentazione da coil 22 Tex computer lancia Tex Automation

22 Piccole dimensioni, randi prestazioni 23 Tiesse Robot a Mecspe 24 Nuova linea A80 25 Controlriv4.0 pianifica controlla e analizza il tuo lavoro 26 Presentate a Milano 33 BI-MU e Xylexpo 30 Soluzioni automatizzate integrate in rettifica 34 Mewa Peak sostenibile e funzionale

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DOSSIER INNOVAZIONE ROBOTICA 38 La robotica elemento chiave per l’innovazione e la competitività 40 Integrazione, intelligenza e sicurezza 42 Tecnologia per impianti robotizzati 44 Soluzioni innovative nell’automazione con

l’applicazione dei robot Kawasaki 46 Più scelta ai consumatori e tempi di consegna più rapidi nell’e-commerce 50 Camozzi Automation: soluzioni per l’handling del futuro 54 Robotica collaborativa ad alte prestazioni 58 Partner ideali per system integrator 60 Accessori per robot 64 Celle robotiche modulari: just-in-time, senza errori!

68 Stellantis vince la sfida ergonomica con i cobot Universal Robots

SPECIALE 72 Strumenti avanzati per la robotica innovativa RICERCA E INNOVAZIONE 84 Il JOiiNT Lab promosso da INTELLIMECH e IIT 88 MINDBOT INNOVARE CON LA FORMAZIONE 92 Gestione dell’innovazione, una questione di merito e formazione al metodo

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ PREMI

MAESTRO DELLA MECCANICA 2021 Umberto Alberti, ALBERTI UMBERTO (Saronno – VA), Emiliano Monti, ROSA ERMANDO (Rescaldina – MI) e Piermario Negri, SERINEX (Oggiono – LC) sono i Maestri della Meccanica 2021.

La premiazione dei Maestri è avvenuta sabato 9 ottobre a fieramilano Rho, nel contesto di EMO MILANO 2021, la mondiale della macchina utensile promossa da CECIMO, l’associazione europea delle industrie della macchina utensile e detentrice del marchio EMO, e organizzata da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, l’associazione dei costruttori di macchine utensili, robot e automazione.

Umberto Alberti, fondatore e presidente dell’omonima azienda, si è distinto nel corso della sua carriera per l’estro nella progettazione di nuovi prodotti e per aver sviluppato e consolidato soluzioni all’avanguardia in diversi settori. Queste soluzioni sono oggi considerate un vero e proprio benchmark per chi opera in questo segmento. La passione e dedizione, nonché la cura dei dettagli e la meticolosa precisione, hanno permesso ai prodotti da lui progettati di essere apprezzati tutto il mondo come massima espressione della capacità Made in Italy.

Figura di riferimento della ROSA ERMANDO, l’azienda in cui opera, Emiliano Monti ha sviluppato tutta la

parte elettronica ed elettromeccanica delle rettificatrici ROSA, dagli anni ’80 fino ad oggi, partendo dall’era delle macchine idrauliche fino ad arrivare alle applicazioni CNC, motori lineari, motori torque, ecc. Oltre a ciò, da oltre 20 anni, Monti, con tutto il suo team, gestisce il customer service ascoltando tutte le segnalazioni e garantendo piena assistenza per una risposta immediata alle esigenze dei clienti.

Piermario Negri, da oltre 30 anni in SERINEX, è esempio di professionalità,

devozione al lavoro, impegno e determinazione. Grazie al suo spirito di iniziativa, alla sua passione, alla padronanza delle vecchie e nuove tecnologie e alla sua ricerca costante di qualità, ha contribuito alla crescita e al miglioramento dell’azienda, divenendone punto di riferimento. Negri si è sempre distinto per le sue conoscenze tecniche, che, unite alla sua spiccata dote commerciale, gli hanno permesso di ampliare il numero di clienti, instaurando con loro un rapporto consolidato e duraturo.

L’iniziativa Maestro della Meccanica è istituita da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, attraverso la FONDAZIONE UCIMU, per sottolineare come l’ingegno e la professionalità di imprenditori e dipendenti contribuiscono in modo decisivo all’avanzamento dell’intero sistema manifatturiero italiano.

Destinati a quanti (imprenditori, dirigenti, tecnici, operai) hanno determinato, e determinano tuttora, l’evoluzione dell’industria meccanica italiana con scoperte e invenzioni, soluzioni di prodotto e di processo, sviluppo delle macchine e razionalizzazione dell’organizzazione aziendale, sistemi per la sicurezza dei lavoratori e il rispetto dell’ambiente, i premi 2021 sono stati consegnati da Barbara Colombo, presidente di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE e Alfredo Mariotti, direttore generale dell’associazione.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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PARTNERSHIP

PARTNER SUMMIT 2021: DMG MORI PREMIA I SUOI FORNITORI TOP Le partnership tecnologiche stabili sono più importanti che mai nel mondo di oggi. Lo sa bene DMG MORI che nella catena di approvvigionamento ha un importante fattore di successo.

Il segreto di tutto ciò è il costante contatto diretto con i propri partner strategici tornato, dopo mesi di forzato distanziamento sociale, alla presenza fisica.

I DMG Mori Partner Summit 2021, evento in parte digitale e in parte dal vivo direttamente da Pfronten, è servito per discutere di strategie di automazione, digitalizzazione e sostenibilità con i “decision maker” TOP del Gruppo.

Dopo i saluti di rito di Masahiko Mori e Christian Thönes, sono seguite due tavole rotonde su altrettanti temi di fondamentale importanza quali la “Sostenibilità nella produzione di macchine utensili” e il modello di business basato sui dati, PAYZR (Pay with Zero Risk), ovvero il pagamento in base all’utilizzo.

In chiusura dell’evento, si è svolta la cerimonia dei Partner Awards con cui DMG MORI ha premiato ancora una volta i suoi fornitori “Top” che si sono distinti per prestazioni i e forza innovativa.

Masahiko Mori, Presidente di DMG MORI Co., Ltd. ha spiegato che «i fornitori e i partner hanno un’alta priorità nel nostro Gruppo che, fin dall’inizio, ha puntato sulla massima qualità, sostenibilità e innovazione. Le aziende che sono state premiate hanno ancora una volta superato le nostre elevate aspettative.»

Gli fa eco Christian Thönes, Presidente del CdA di DMG MORI: «Il cambiamento tecnologico basato su automazione, digitalizzazione e sostenibilità, può essere gestito solo insieme a partner forti.»

In vista della EMO di Milano (4-9 ottobre 2021), DMG MORI presenta al Pre-EMO Show di Pfronten, dal 20 al 25 settembre 2021, un totale di 25 macchine high-tech con soluzioni di automazione integrate. I temi principali al centro del Pre-EMO Show sono PAYZR, digitalizzazione, integrazioni tecnologiche e soluzioni di automazione tra cui il nuovo Robo2Go MAX.

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CALEIDOSCOPIO NUOVE NOMINE

ROBERTO NICOLI ALLA GUIDA DI BYSTRONIC ITALIA Roberto Nicoli ha assunto la carica di Managing Director di Bystronic Italia.

Roberto ha più di 20 anni di esperienza manageriale in grandi aziende di vari settori.

Ha una vasta esperienza con le macchine CNC e automazione, che va dall’engineering, alla produzione, al servizio e la gestione delle vendite; lavorando quindi sui diversi aspetti della catena di produzione del cliente.

Roberto è entrato in Bystronic come Direttore di Global KAM nel settembre 2014 dove ha sviluppato e accresciuto il business di Bystronic con grandi società chiave internazionali.

Nel luglio 2017 ha assunto la responsabilità di Amministratore Delegato di Bystronic Canada.

Negli ultimi 4 anni, Roberto è stato in grado di far crescere costantemente l’attività locale, di sviluppare un’organizzazione efficiente ed efficace e di affermare Bystronic come un attore chiave nel mercato locale della produzione di apparecchiature Fab.Il track record di Roberto e la sua dedizione allo sviluppo e all’implementazione di strategie di crescita, la grande attenzione ai dettagli delle operazioni aziendali tra cui vendite, assistenza, amministrazione e sviluppo del personale, garantendo al contempo la redditività, lo rendono una scelta eccellente per questo ruolo.

FORMAZIONE

IN ARRIVO IL TERZO WEBINAR ITALIANO FIRMATO B&R Foto 4 E’ in programma il prossimo 4 novembre il nuovo webinar del ciclo Automation Talks di B&R dal titolo ‘Tutti i vantaggi del matrimonio tra robot e automazione’.

B&R, con la Machine-Centric Robotics, diventa un unico business partner per la robotica e l’automazione.

La fusione di robotica e controllo della macchina in un’unica architettura di rete, permette di raggiungere performance elevate oltre che l’ottimizzazione del ROI, offrendo la possibilità di programmare in tempo reale sia robot custom sia tutta la gamma di robot ABB e Codian, integrandoli perfettamente nella macchina, dal punto di vista hardware e software.

Durante il webinar verrà data risposta alle domande più frequenti giunte dal mercato, ad esempio come integrare i robot nel contesto macchina e quali sono i casi d’uso in cui MCR fa la differenza rispetto alle soluzioni standard. Come sempre, non mancheranno le demo live in cui verrà mostrato come affrontare le problematiche più comuni e quali sono i vantaggi di Automation Studio, unico ambiente di progettazione, simulazione e diagnostica.

Partecipando a questo 10

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evento digitale si scopriranno i vantaggi legati all’utilizzo dei robot nelle macchine industriali e come avviene tipicamente l’interfacciamento tra i due sistemi, come la robotica viene integrata nel mondo B&R grazie alla Machine-Centric Robotics e quali sono i benefici di una soluzione integrata, oltre alla semplicità di gestire un’applicazione di robotica tramite l’ambiente di sviluppo Automation Studio.

Il prossimo Automation Talks in programma: - La lente arancione sul mondo della plastica (25 novembre alle ore 10:30)

PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

Mitsubishi Electric Europe B.V., sede tedesca di Ratingen, vicino a Düsseldorf.

[Fonte: Mitsubishi Electric Europe]

UN SECOLO DI INNOVAZIONE

UN SECOLO DI MITSUBISHI ELECTRIC, UN’AZIENDA CON UNA STORIA DINAMICA CHE RISPECCHIA QUELLA DEL GIAPPONE MODERNO. DAL 1921, MITSUBISHI ELECTRIC HA CONQUISTATO UNA POSIZIONE SEMPRE PIÙ DI SPICCO NEL CAMPO DELL’AUTOMAZIONE, IMPONENDOSI A LIVELLO GLOBALE Di Eleonora Segafredo

N

el lontano 1870, Yataro Iwasaki fondava la prima Mitsubishi, la capostipite di quello che in futuro sarebbe diventato un gruppo di aziende indipendenti attive in quasi tutti i settori industriali. Nel 1921, 12

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l’azienda oggi nota come Mitsubishi Electric Corporation si fa conoscere in tutto il mondo per il know-how e lo spirito innovativo con cui sviluppa prodotti elettrici ed elettronici di elevata qualità. Le soluzioni studiate e realizzate dall’azienda sono presenti in tutti i campi

industriali: informatica e telecomunicazioni, ricerca spaziale e comunicazioni satellitari, elettronica di consumo per applicazioni industriali, energia, trasporti, costruzioni e impianti HVAC. Nel 1969 si decide di puntare sul mercato Europeo con il primo headquarter destinato a diventare

il fulcro delle attività in tutta l’area EMEA.

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Automazione industriale Negli anni, la divisione Factory Automation di Mitsubishi Electric è diventata leader globale nello sviluppo di progetti di automazione, la cui affidabilità è garantita dalla combinazione fra tecnologie all’avanguardia e pacchetti di funzioni specifiche avanzate. Già nel 1973, l’azienda aveva progettato il primo PLC per sostituire i pannelli di controllo a relè.

Seguono negli anni convertitori di frequenza, servotecnologie e robot industriali di nuova generazione, ma è il 2007 l’anno da ricordare con il lancio di iQ: la prima piattaforma di automazione che riunisce quattro tipi di controller in uno robot, motion, CNC e PLC.

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Pionieri della digitalizzazione Nel 2001, Mitsubishi Electric presenta il concept e-F@ctory, un pionieristico approccio alla digitalizzazione che precede di anni la nozione di Industria 4.0 e l’affermazione dell’Internet of Things.

In questo modo, l’azienda guadagna la reputazione di partner affidabile per i clienti in tutte le fasi della trasformazione digitale. L’instaurazione di solide partnership, inoltre, ha permesso alla casa giapponese di evolvere costantemente l’e-F@ctory Alliance, che è parte integrante del concept e-F@ctory. Grazie a questa iniziativa, Mitsubishi Electric e i suoi partner sono in grado di offrire ai clienti comuni un catalogo ancora più ampio di soluzioni ottimizzate per aumentare il vantaggio competitivo e dare maggiore slancio alla trasformazione digitale delle imprese. Con lo sviluppo dell’intelligenza artificiale Maisart (“Mitsubishi Electric’s AI creates the Stateof-the-ART in technology”), l’azienda è pronta a essere ancora protagonista dell’innovazione per i prossimi 100 anni.

Per ulteriori informazioni, consultare i siti: Mitsubishi Electric – Factory Automation: https://www.mitsubishielectric.com/fa/ business/history/index.html Mitsubishi Electric: https://www.mitsubishielectric.com/ en/100th/index.html

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PANORAMA

MECSPE RIPARTE DA BOLOGNA GIUNTA ALLA SUA DICIANNOVESIMA EDIZIONE, LA PRINCIPALE MANIFESTAZIONE SULLE TECNOLOGIE INNOVATIVE PER IL MANIFATTURIERO FA IL SUO ESORDIO A BOLOGNAFIERE DAL 23 AL 25 NOVEMBRE 2021 A cura della redazione

S

i avvicina il momento più atteso per tutta l’industria manifatturiera, con l’avvio della diciannovesima edizione di MECSPE che si terrà dal 23 al 25 novembre 2021 per la prima volta presso il polo fieristico di Bologna.

La principale manifestazione in Italia sulle tecnologie innovative per le imprese del manifatturiero, torna dopo un anno

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complesso per il settore, che ora guarda al futuro con più ottimismo.

Secondo i dati dell’Osservatorio MECSPE del II quadrimestre 2021, più di 7 aziende su 10 (74%) credono in un boom del settore nei prossimi 3 anni e il 69% è convinta di chiudere l’anno col segno “più”. Anche l’Istat evidenzia un aumento del clima di fiducia delle imprese, che a luglio raggiunge il valore

più elevato da quando viene rilevato il dato. L’ottimismo, dunque, aumenta e porta le imprese a proiettare lo sguardo in avanti. Ed è proprio al futuro che sarà declinato l’appuntamento organizzato da Senaf, grazie a tre elementi chiave che da soli determineranno il percorso di crescita della manifattura italiana: digitalizzazione, sostenibilità e formazione.

La prima edizione bolognese di MECSPE,

con i suoi 92mila mq di superficie espositiva, 18 padiglioni, 13 saloni, 46 iniziative speciali e convegni, coinvolgerà oltre 1.800 aziende in esposizione.

All’interno dei saloni, che abbracciano il mondo dell’industria manifatturiera a 360°, ampio spazio sarà dedicato alle tecnologie per produrre e alle filiere industriali, protagoniste non solo dell’innovativa parte espositiva ma anche delle unità dimostrative e delle isole di lavorazione.

MECSPE non sarà, quindi, soltanto esposizione, ma anche il luogo ideale in cui l’industria manifatturiera si incontra per approfondire i trend che dominano la scena. Un percorso necessario, a cui la fiera fa fronte soprattutto con le numerose iniziative speciali. Tra queste spicca Gamification: la fabbrica senza limiti, il cuore pulsante della manifestazione. Qui, tra attività dimostrative, interattive ed esperienziali, espositori e visitatori potranno toccare con mano la nuova concezione di fabbrica, sempre più aperta e senza limiti.

Una fabbrica intelligente, tecnologica sia in termini di hardware sia di software, in grado di affascinare i giovani e avvicinarli ad un mondo che per crescere ha bisogno di attirare i talenti del domani. Siamo, infatti, davanti ad una quarta rivoluzione industriale, i cui vantaggi devono essere valorizzati adeguatamente. I primi segnali in questo senso sono chiari: dall’Osservatorio MECSPE risulta che il 27% delle imprese, a causa del Covid, ha spinto sull’acceleratore della digitalizzazione. Ma serve un ulteriore sforzo. Proprio per questo, con il Piano Industria 4.0 e le misure previste dal Ministero dello Sviluppo Economico, sono nati i Competence Center, che accompagneranno le imprese lungo questo percorso di transizione. Per la prima volta MECSPE dedicherà loro un’intera area, la Piazza Competence Center, animata sia dall’esibizione di progetti innovativi in ambito industria 4.0 con focus su temi

come il 5G, i big data, la cyber scurity, l’intelligenza artificiale, sia da attività di orientamento e formazione. Proprio la formazione rappresenta uno dei trend più caldi per l’industria manifatturiera: i dati dell’Osservatorio MECSPE dimostrano come il 46% delle imprese abbia già formato il personale e disponga di tutte le competenze necessarie per realizzare la trasformazione 4.0, ma anche come il 27% non si senta ancora pronto. Il continuo progresso tecnico rende quindi necessario un cambiamento culturale in grado di valorizzare in una soluzione unica capitale

umano e innovazione tecnologica.

Non solo digitalizzazione e formazione: tra i trend irrinunciabili c’è anche la sostenibilità. Il 40% delle aziende si ritiene già “green”, ma per poter attrarre investimenti e migliorare la reputazione dell’azienda occorre conoscere tutte le novità offerte dal mercato. È da questa necessità che nasce il Percorso ECOfriendly – “Io faccio di più”, in cui saranno protagoniste tutte quelle realtà che si distinguono per aver imboccato una strada sempre più green ed ecofriendly nei processi produttivi e nella produzione e commercializzazione di materiali bio o riciclati. Proprio alla “Blue economy”, che porta il concetto di sostenibilità ad un altro livello creando valore a partire da scarti e rifiuti attraverso soluzioni creative basate sulla scienza, sarà dedicata l’Area Progettazione e Design by Materioteca.

Ma MECSPE è tanto altro. Torna per il sesto anno consecutivo anche Solution Award, il Premio Innovazione Robotica,

organizzato dalla rivista Automazione Integrata, in partnership con Gellify, piattaforma di innovazione che connette start-up B2B. Il premio è dedicato ad aziende, start-up, università, centri di ricerca, spinoff di laboratori, singoli o in consorzio, titolari di una applicazione innovativa in qualità di fornitori di tecnologia, integratori di sistema e/o utenti finali. Al mondo delle piccole e microimprese innovative è rivolto, sempre in partnership con Gellify, anche Startup Factory, il progetto pensato per favorire il dialogo tra startup e imprese che vogliono promuovere la propria competitività e presentarsi agli stakeholder dell’industria manifatturiera.

Tra i convegni e i momenti d’approfondimento spicca, inoltre, il Simulation Summit, in collaborazione con E-FEM, la prima conferenza italiana indipendente sulla simulazione CAE (Computer-aided engineering) in ambito industriale rivolta agli utilizzatori del CAE, agli ingegneri, ai meccanici, ai player e agli stakeholder del mercato. Obiettivo: incoraggiare un impiego consapevole ed efficace della simulazione nello sviluppo del prodotto con diversi focus sulle sfide future.Tante, infine, le associazioni presenti all’edizione 2021 di MECSPE. Come TMP (Associazione Italiana Tecnici Materie Plastiche), che promuove l’omonima piazza con alcune delle aziende associate, attive in vari segmenti come polimerizzazione, costruzione stampi e stampaggio, compoundazione e distribuzione. A questa si aggiungono il Villaggio AIDAM (Associazione Italiana di Automazione e Meccatronica), con una tavola rotonda sul tema formazione, alla ricerca di modelli di integrazione scuola-imprese che orientino al meglio il percorso dei tecnici meccatronici, e il Villaggio ASCOMUT (Associazione Italiana Macchine, Tecnologie e Utensili), la ricca area espositiva per importatori, filiali di case estere e distributori di macchine utensili, utensileria, strumenti di misura e controllo. M &A | OTTOBRE 2021

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PANORAMA

R+W A MECSPE CON I COMPONENTI CHE MIGLIORANO L’EFFICIENZA L’EVOLUZIONE DEI COMPONENTI RISPECCHIA I NUOVI TRAGUARDI DELL’IOT, CON SOLUZIONI INTELLIGENTI IN GRADO DI GENERARE E CONDIVIDERE DATI PER OTTIMIZZARE L’USO DELLE RISORSE. FRA LE SOLUZIONI PRESENTI A MECSPE 2021, I GIUNTI DI R+W (PAD. 30, STAND C65) CON TECNOLOGIA AIC IN MOLTEPLICI VERSIONI E I NUOVI GIUNTI LAMELLARI LP5 E LPH A cura della redazione proprio funzionamento. Obiettivo che ha richiesto il supporto dei fornitori di componentistica e soluzioni perfettamente integrate nell’Internet of Things, in grado di generare e trasmettere informazioni essenziali allo svolgimento efficiente del processo produttivo.

La fabbrica investe nel futuro Le applicazioni IoT che integrano algoritmi di Intelligenza Artificiale si basano su dispositivi collegati in rete, dotati di sensori e processori in grado di comunicare tra loro e interagire con l’ambiente mentre raccolgono e condividono dati e informazioni. Inizialmente utilizzate per l’assemblaggio di singoli prodotti, queste applicazioni trovano ora impiego

L

e aspettative per l’edizione 2021 di Mecspe (BolognaFiere, 23-25 novembre 2021) sono comprensibilmente elevate: è passato infatti parecchio tempo da quando le aziende italiane che producono soluzioni per il settore meccanico hanno potuto presentarle al pubblico in presenza, attraverso una manifestazione fieristica di questa importanza.

Il tempo non è passato invano per quanto riguarda le aziende più innovative, che hanno preso spunto dalle difficoltà dovute alla necessità di operare per quanto possibile da remoto per sviluppare macchinari in grado di monitorare e autoregolare il 16

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Giunto AIC composit

nel process control, modificando processi produttivi, linee di assemblaggio, diagnostica e manutenzione industriale.

L’industria manifatturiera intelligente È nel settore manifatturiero che trovano principale applicazione queste tecnologie: qui i componenti intelligenti dispiegano le loro funzionalità di percezione, interazione e interconnessione tra di loro, incrementando gli aspetti adattativi e automatizzati delle funzioni di produzione.

Fra le caratteristiche degli ambienti di produzione abilitati all’IoT è centrale la raccolta in tempo reale dei dati così come la loro condivisione: le tecnologie wireless sono fondamentali nel supportare questa attività. La manifattura intelligente ricorre a materiali avanzati, modelli decisionali adattativi, analisi dei dati e dispositivi e sensori intelligenti, per facilitare la gestione dell’intero ciclo di vita di un prodotto.

L’ecosistema di produzione si realizza adottando nuovi modelli, forme e per trasformare i componenti tradizionali in componenti smart.

L’Intelligenza Artificiale, specialmente sotto gli aspetti del machine learning e della sua applicazione ai processi decisionali, riduce il coinvolgimento umano in aspetti come la logistica, la composizione materiale dei componenti e il controllo e monitoraggio in tempo reale dei processi produttivi.

La sensoristica integrata Lo studio, la progettazione e la realizzazione di sensori, che in ambito industriale sono i componenti che fisicamente effettuano la trasformazione della grandezza in ingresso in un segnale di altra natura, si è sviluppato portando ai sensori integrati, come i giunti di monitoraggio continuo della coppia, parte integrante di molti programmi di manutenzione predittiva nel settore petrolchimico e nelle industrie di trasformazione.

I sensori integrati si sono poi evoluti nei sistemi di sensoristica che permettono ai componenti di funzionare in modalità smart.

La ricerca di crescenti livelli di efficienza e competitività nell’industria porta all’esigenza di estendere il ciclo di vita di

tutti i componenti critici dei macchinari e delle attrezzature impiegate, avvalendosi delle possibilità e fornite nei contesti dall’IoT.

La tecnologia AIC I fornitori di componenti più evoluti hanno implementato nuove tecnologie di sensoristica di coppie e vibrazioni per adeguarsi alle prerogative dell’industria 4.0, specie per l’integrazione dei sistemi che consentono il monitoraggio del componente smart sia in condizioni operative, sia per le esigenze di manutenzione predittiva ordinaria e straordinaria.

All’avanguardia in tal senso R+W,

Giunto LPH

azienda leader nella produzione di giunti e alberi di trasmissione, che da sempre mette la sua esperienza a disposizione del progettista. R+W è stata una delle prime realtà industriali ad avvertire la richiesta di componenti intelligenti da parte del mercato e ha saputo rispondere prontamente progettando il primo giunto smart: AIC, acronimo di Artificial intelligence Coupling.

Anche i migliori si evolvono Nata per soddisfare la richiesta da parte dell’industria 4.0 di poter disporre di componenti in grado di auto-monitorarsi e di monitorare il funzionamento della macchina, dalla manutenzione a un controllo delle prestazioni continuo, senza dimenticare la capacità di prevedere guasti e rotture delle varie parti del motore per poter raggiungere il massimo dell’efficienza, la tecnologia

AIC sviluppata da R+W permette di registrare alcuni parametri di esercizio (temperatura, vibrazioni, disallineamento della coppia che sta trasmettendo e altro) grazie alla sensoristica integrata nel giunto stesso. Il risultato, che rappresenta il più evoluto esempio di componentistica smart attualmente disponibile, permette di realizzare macchine sempre più efficienti, precise e in grado di controllarsi continuamente per prevedere eventuali guasti.

I nuovi giunti lamellari Ai primi giunti R+W disponibili in versione AIC si sono aggiunti nuovi modelli: la gamma di giunti con sensoristica integrata ora disponibile è ampia e completa. Fra le più apprezzate aggiunte a questa gamma sono sicuramente da annoverare i giunti lamellari. Particolarmente apprezzati negli impieghi gravosi e quindi ampiamente utilizzati in ambiti come l’industria molitoria, macchine da stampa, macchine per la trasformazione della carta, pompe centrifughe e banchi prova, i giunti lamellari LP sono robusti e compatti; privi di manutenzione, compensano i disallineamenti e trasmettono elevati valori di coppia. Le facce del pacco lamellare sono bloccate mediante viti ad alta resistenza; questo previene micro movimenti, migliorando l’affidabilità e la rigidità.

Fra le più recenti introduzioni, i giunti LP5 con fissaggio a morsetto, dotati di calettatore conico, e i giunti LPH, con morsetti scomponibili concentrici.

Nella versione AIC con sensoristica integrata, questi giunti uniscono alle numerose caratteristiche positive dei modelli base la possibilità di raccogliere dati dall’interno della trasmissione, facilitando il monitoraggio della qualità e ottimizzando la manutenzione.  Le innovative soluzioni di R+W saranno visibili a Mecspe allo stand C65, pad. 30.

Ma se non puoi partecipare a Mecspe, R+W organizza una diretta streaming dal proprio stand il 25 novembre: potrai curiosare nello stand, entrare e uscire a piacere e, volendo, anche interagire in diretta con i tecnici e commerciali R+W presenti in fiera. Per sapere come accedere allo streaming, segui i canali social di R+W. M &A | OTTOBRE 2021

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PANORAMA

A MECSPE 2021 I ROBOT MIR PIÙ POTENTI DEL SETTORE

IL PIONIERE DELLA ROBOTICA MOBILE TRA I PROTAGONISTI DELLA PRIMA EDIZIONE DELLA FIERA A BOLOGNA, DAL 23 AL 25 NOVEMBRE (PAD 30, STAND F25)

M

obile Industrial Robots (MiR) parteciperà a Mecspe 2021, l’immancabile appuntamento italiano dedicato al manufacturing 4.0 organizzato da Senaf, che si svolgerà nuovamente in formato fisico. Quest’anno vedrà inoltre la prima edizione a Bologna presso il complesso Bologna Fiere.

Il mercato dei robot industriali è in forte 18

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A cura della redazione espansione in tutto il mondo. Le vendite unitarie di robot mobili autonomi (AMR) nel settore della logistica, ad esempio, aumenteranno del 31% all’anno tra il 2020 e il 2023. Allo stesso tempo, aumenterà rapidamente anche l’uso di AMR negli ambienti pubblici. le vendite di unità aumenteranno del 40% all’anno in tutto il mondo.

MiR, pioniere nel mercato dei robot mobili autonomi (AMR), sarà presente

in fiera presso il Pad 30, stand F25, nel quale verranno mostrati gli ultimi e più innovativi robot autonomi e tutte le loro funzionalità. I visitatori potranno vedere in azione il MiR250 Hook, una soluzione unica sul mercato AMR in grado di agganciare e trainare automaticamente i carrelli, fino a 500kg. Questa soluzione è infatti composta dall’AMR MiR250, un robot agile e compatto, che è in grado di muoversi in modo fluido, veloce ed

efficiente in ambienti altamente dinamici e in presenza di persone, e dal modulo superiore MiR Hook 250 per il prelievo completamente automatizzato di carrelli in ambienti di produzione e logistica.

Per MiR questo robot rappresenta l’esempio dell’interpretazione della migliore tecnologia disponibile, riassunta in un prodotto out-of-box. Ma non è tutto, quest’anno MiR ha lanciato sul mercato due nuovi AMR con grado di protezione IP52, i MiR600 e MiR1350.

Presso lo stand di MiR i visitatori della fiera potranno scoprire di più proprio sul MiR1350, il robot più potente della famiglia. Il MiR1350 è in grado di movimentare senza alcun problema oltre 1350 kg di materiale anche nelle condizioni più difficili, grazie alla sua capacità di resistenza alle polveri e alle gocce d’acqua.

Per far apprezzare a tutti i visitatori le caratteristiche meccaniche e costruttive, il MiR1350 sarà esposto “senza veli”: una speciale copertura trasparente appositamente pensata per l’impiego durante le manifestazioni, permetterà la vista di tutti i componenti interni al robot durante il funzionamento, rendendo la visita allo stand ancora più particolare e interessante.

Come tutti i modelli, il MiR250 Hook e il MiR1350 navigano agevolmente e in sicurezza in un ambiente dinamico, tra operatori e altri mezzi di trasporto.

Mobile Industrial Robots

Mobile Industrial Robots (MiR) sviluppa e commercializza la linea più avanzata del settore di robot mobili autonomi (AMR) collaborativi e sicuri che gestiscono in modo rapido, facile e conveniente la logistica interna, consentendo ai dipendenti di concentrarsi su attività di maggior valore. In tutto il mondo, centinaia di produttori, centri logistici multinazionali di medie e grandi dimensioni, insieme a diversi ospedali hanno installato gli innovativi robot di MiR. Quale leader del mercato globale, MiR ha una rete di distribuzione globale in più di 60 paesi, con uffici regionali a New York, San Diego, Singapore, Francoforte, Barcellona, Tokyo e Shanghai. MiR è cresciuta rapidamente dalla sua fondazione nel 2013, con un aumento delle vendite del1246% dal 2015 al 2020. Fondata da esperti professionisti danesi del settore della robotica, MiR ha sede a Odense, in Danimarca, e nel 2018 è stata acquisita da Teradyne, fornitore di apparecchiature per test automatizzati.

Per maggiori informazioni, visitate www. mobile-industrial-robots.com.

Sensori avanzati, telecamere 3D e tecnologia di scansione laser offrono una visione a 360 gradi per una navigazione e operazioni precise e sicure. I nuovi AMR sono progettati per essere conformi ai più recenti standard di sicurezza del settore, tra cui ISO 3691-4.

MiR 1350

MiR250 Hook

“MECSPE è per MiR un appuntamento estremamente importante e quest’anno lo è ancora di più”, commenta Davide Boaglio, Area Sales Manager MiR per l’Italia: “Finalmente possiamo tornare dal vivo per far scoprire tutto il potenziale dei nostri nuovi robot, mostrarne il funzionamento in combinazione con le applicazioni e nel contempo ascoltare le aziende, le loro impressioni a caldo, le loro idee e i loro consigli. MiR è felicissima e impaziente di partecipare a MECSPE, poiché stabilire il contatto con il mondo industriale presentando i nostri robot attraverso la modalità fisica è ancora più efficace” prosegue Davide.

L’edizione 2021 di MECSPE torna in formato fisico e MiR, durante i tre giorni di svolgimento, sarà presente con numerose dimostrazioni. L’azienda danese non solo ha il piacere di mostrare i propri prodotti in azione, ma desidera diffondere la cultura della movimentazione robotizzata autonoma attraverso il proprio team di esperti.

“Il 2020 è stato un anno particolare per tutti, e per noi di MiR è stata l’occasione per trasformare questa sorta di rallentamento in opportunità da sfruttare per implementare tutte le nuove idee attraverso le nuove tecnologie per poter proporre prodotti ancora più performanti, efficienti e sicuri. MECSPE è un’occasione unica per mostrare dal vivo al pubblico gli ultimi nati in casa MiR e, perché no, per parlare con i visitatori su come vorrebbero l’AMR di domani” conclude Davide Boaglio.  M &A | OTTOBRE 2021

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PANORAMA

OML PROTAGONISTA A MECSPE TDM È L’ULTIMO NATO DEI PRODOTTI OML. TDM È L’ACRONIMO DI TORQUE DIE&MOLD OVVERO È UN SISTEMA DI BLOCCAGGIO INNOVATIVO E BREVETTATO PROGETTATO PER IL MERCATO STAMPISTA A cura della redazione Le sue principali caratteristiche tecniche sono: • • • • • •

Griffe di bloccaggio autocentranti auto-compensanti Ampia superficie di contatto delle griffe a 210 gradi Solo 3,5 rotazioni per apertura/ bloccaggio Ripetibilità < 0.005mm Forza di bloccaggio sino a 17Kn a 20Nm Forza di tenuta sino a 100Kn

Tra l’ampia gamma di accessori per questo prodotto segnaliamo il nostro perno flottante brevettato ideale per pezzi dopo tempra.

L’unicità del perno consiste nel fatto che il perno combina sia l’oscillazione della vite di +/-2.5 gradi che quella dell’anello di centraggio flottante in X Y di 1mm TDM si aggiunge all’ampia gamma di prodotti OML, tra cui spicca IMG, la nuova morsa meccanica autocentrante sviluppata per le lavorazioni con macchine a 5 assi, equipaggiata con un sistema

telescopico brevettato, che può essere trasformata da autocentrante a punto fisso e/o a doppio bloccaggio: 3 tipi di bloccaggio con un’unica morsa.

Le morse IMG sono dotate di ganasce reversibili con inserti Sintergrip, che consentono assenza di pre-lavorazione e minima profondità di bloccaggio (3,5 mm), assicurando un bloccaggio sicuro e senza deformazioni del pezzo.

Oml vi apsetta al Pad. 16 / stand B32

LINEA DI ALIMENTAZIONE DA COIL AD ATTREZZAGGIO AUTOMATICO SERVOPRESSE PRESENTA LA NUOVA ED INNOVATIVA LINEA DI ALIMENTAZIONE DA COIL AD ATTREZZAGGIO AUTOMATICO A cura della redazione

Questo gruppo compatto di svolgitura, raddrizzatura ed alimentazione è dotato di 6 assi di regolazione che automatizzano la fase di attrezzaggio della macchina. Costruita su un unico basamento che include svolgitore traslante, sella di caricamento e raddrizzatrice alimentatrice ha il vantaggio di non richiedere fondazioni o allineamenti riducendo cosi le fasi di istallazione. La versione presentata è un 20

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10.000 kg. di portata 1000 mm di larghezza massima e in grado di lavorare spessori da 1 a 10 mm. L’innovazione introdotta su questo tipo di impianti è l’automazione della fase di attrezzaggio, infatti dalla semplice scelta del programma di lavoro il sistema posiziona automaticamente svolgitore, bracci di pressione, coni di contenimento, guide autocentranti sulla larghezza del nastro; regola i rulli di raddrizzatura in funzione dello spessore e l’altezza della raddrizzatrice in funzione dell’altezza dello stampo. Inoltre

nel programma vengono memorizzate anche le camme impostate e tutti i parametri di lavoro, il tutto con lo scopo di delegare al PLC la memorizzazione ed esecuzione delle impostazioni necessarie ad ogni cambio di produzione o cambio di operatore. Questo tipo di soluzione è ideale per aziende che hanno una produzione molto differenziata, che non hanno la possibilità o necessità di destinare un solo operatore a gestire la linea e che hanno una produzione organizzata su più turni. 

AUTOCENTRANTI COMPATTE !!

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Compact Grip GOLDEN

1971

AMPIA GAMMA DI INSERTI

YEARS

2021

Inserti riportati, grande versatilità ottenuta attraverso la possibilitá di sostituire gli Inserti GRIP con diversi tipi di dentatura in modo facile e veloce (da utilizzare a seconda del materiale da lavorare)

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Made in Italy

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2021

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Guarda il video delle morse CompactGrip

GANASCIA FISSA CENTRALE

STAFFAGGIO DIRETTO SUL PIANO DELLA MACCHINA

GANASCE REVERSIBILI MONOBLOCCO

SUPPORTO PIRAMIDALE A 3 POSIZIONI

PANORAMA

TEX COMPUTER LANCIA TEX AUTOMATION IL NUOVO BRAND COMMERCIALE NATO PER LA FORNITURA DI COMPONENTI PER IL MOTION E SOFTWARE PER I4.0 A cura della redazione

T

ex Computer è orgogliosa di annunciare un importante step evolutivo dell’azienda che dal 1 Settembre 2021 si è trasferita in una nuova sede di 1400 mq per dare più spazio alla produzione, ampliare la sua showroom ed avviare un innovativo centro per il training tecnico e commerciale di Clienti, Collaboratori esterni e Dipendenti.

Con l’occasione la proprietà ha deciso di presentarsi al mercato con il brand commerciale Tex Automation per rendere

che è il centro nevralgico di ogni macchina, agli I/O remoti con fissaggio su guida DIN, agli azionamenti e motori di ogni tipo (brushless, asincroni e stepper) per l’attuazione del movimento degli assi, fino all’innovativa suite di programmi software per I4.0 denominata Tex Smart Gateway 4.0, l’unico prodotto in Italia conforme ai nuovi standard OPC 40501-1 che consente di supportare step by step le attuali e future necessità di integrazione tra il mondo OT (Operative Technology) e quello IT (Informative Technology).

PICCOLE DIMENSIONI, GRANDI PRESTAZIONI

I

n applicazioni di presa e rilascio ad altissima frequenza, per alimentare una o più ventose di grande diametro non serve più un eiettore di grandi dimensioni, vi basterà un eiettore dalle grandi prestazioni.

Vuototecnica ha allargato la sua famiglia di eiettori FVG con due modelli, FVG8 e FVG12, con un flusso di portata d’aspirazione aumentato. FVG8 e FVG12 sono generatori di vuoto monostadio basati sul principio Venturi, dotati di contro-soffio pneumatico per facilitare la fase di rilascio della ventosa. Grandi vantaggi di questi modelli sono la leggerezza e la velocità d’intervento, necessarie per soddisfare le esigenze dei flexible picker e dei robot a ragno. Il peso resta ridotto e l’installazione a bordo dei robot è molto facile.

Considerato l’aumento del diametro e

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più chiara ed esplicita la nuova mission aziendale: affiancare alla produzione di sistemi elettronici per il controllo di macchine industriali anche la fornitura di componenti per il motion e software per I4.0.

Forte dei consolidati rapporti tecnico commerciali intrapresi con prestigiosi marchi internazionali, Tex Automation è ora in grado di proporre ai suoi Clienti un interessante assortimento di prodotti per l’automazione che spazia dal PAC (Programmable Automation Controller)

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della volumetria delle potenziali ventose da asservire, per consentire la massima velocità di ripristino della pressione atmosferica all’utilizzo, su questi modelli, è possibile implementare la capacità del polmone di contro-soffio ricavato all’interno del corpo dell’eiettore. Tutto ciò connettendo un volume esterno supplementare tramite la porta, chiusa da un tappo filettato M7. La

pressione ottimale d’esercizio è inferiore a 4 bar, a favore del risparmio energetico.

Infine, gli eiettori sono dotati di serie di un silenziatore SSX ad alto abbattimento sonoro.

Se volete scoprire FVG8 e FVG12 e molti altri prodotti, Vutotecnica vi aspetta a MECSPE dal 23 al 25 novembre 2021, Padiglione 30 stand F62. 

PANORAMA

Robot Kawasaki compatto di verniciatura ATEX con polso cavo.

Un’altra novità presentata da Tiesse in fiera riguarda un robot di verniciatura per ambiente Atex a polso cavo KJ125 con circa 1300 mm di sbraccio, che, insieme ai fratelli KJ155 e KJ194, completa la gamma dei robot di verniciatura Kawasaki utilizzabili anche nel mercato della general industry.

TIESSE ROBOT A MECSPE TIESSE ROBOT PARTECIPA ALL’EDIZIONE 2021 DI MECSPE (PAD 30 STAND B54), CON UNA SERIE DI IMPORTANTI NOVITÀ CHE SARANNO IN VETRINA NEL QUARTIERE ESPOSITIVO DI BOLOGNA a cura della redazione

I

l Robot antropomorfo KAWASAKI RS13 rappresenta il nuovo benchmark in termini di velocità, ripetibilità e design; il design compatto e le motorizzazioni protette garantiscono una protezione IP67 a tutto il braccio. Il robot è equipaggiato con sistema di visione Kawasaki K-Vision integrato all’interno del controllore e telecamera a bordo robot.

Robot Kawasaki RS07L con Safety Skin di protezione braccio per ambiente collaborativo. Un’applicazione che potrà

essere estesa anche a modelli fino a 20 kg di portata: consiste nel rivestimento del braccio denominato “Safety Skin” che permette di rilevare le pressioni generabili in caso di interferenze tra il robot e parti del corpo operatore e quindi di fermarsi se esse superano i valori (variabili in funzione dell’area interessata) riportati nella tabella ISO TS15066F. I dati sono gestiti da una particolare centralina di controllo dei sensori interfacciata con la scheda di sicurezza Kawasaki CubicS del controllore F60. La presenza di particolati scanner, in

grado di rilevare la distanza dell’operatore dal robot, consentono al sistema di adeguare la velocità del braccio robotizzato in modo da operare alla massima velocità, se l’operatore si trova in aree dove la stessa non può impattare, e diminuire a valori più bassi e tali che, in caso di impatto, non si creino pressioni pericolose sul corpo dell’operatore e si attivi automaticamente il fermo macchina. Tale soluzione permette di utilizzare anche robot industriali standard in un ambiente collaborativo con l’operatore. 

PANORAMA

NUOVA LINEA A80 DI RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI IN OCCASIONE DEL CENTENARIO DI FONDAZIONE, RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI S.P.A. PRESENTA ALLA FIERA MECSPE DI BOLOGNA (PAD. 19 – STAND B50) LA NUOVA LINEA A80 (ANNIVERSARY80) CHE COMPLETA LA GAMMA DELLE RETTIFICATRICI SENZA CENTRI NELLE TAGLIE MACCHINE PIÙ PICCOLE. PAD. 19 – STAND B50 di Claudio Tacchella

L

e caratteristiche tecniche sono perfette per le lavorazioni di rettifica a centro fisso (C.F.) su temi tecnici molto piccoli per dimensioni. E’ una rettificatrice senza centri ad altissima precisione ed affidabilità, flessibile, progettata modularmente e per un veloce riattrezzaggio, utilizzabile anche per piccole serie. Nasce con 6 assi da CNC di base su un basamento in granito naturale.

La testa portamola operatrice monta mole di Ø 200 mm x L 80 mm operanti ad una velocità periferica fino a 50 m/s (63 m/s opzionali), potenza fino a 4 kW. La testa portamola conduttrice, inclinabile di +/- 5°, monta mole di Ø 100 mm x L 80 mm. La ravvivatura delle mole, tramite diamante o disco diamantato, è gestita da CNC con gruppi ortogonali di diamantatura. Il CNC prevede un Siemens 840D SL e tutte le funzionalità software, inclusa l’automazione, sono integrate tramite l’esclusiva interfaccia HMI di proprietà Ghiringhelli. In questa configurazione, la macchina ha la capacità di rettificare pezzi da Ø 0,1 mm fino a Ø 15 mm per lunghezze fino a 80 mm, sia a tuffo che in infilata. La nuova rettificatrice senza centri A80 si presta nel settore della orologeria, micromeccanica, medicale, elettronica, elettromeccanica, automotive e aerospace. 

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La nuova rettificatrice senza centri A80 di Ghiringhelli completa la gamma prodotti nelle taglie più piccole.

PANORAMA

CONTROLRIV4.0 PIANIFICA, CONTROLLA E ANALIZZA IL TUO LAVORO CONTROLRIV4.0 DI RIVIT S.R.L. DI BOLOGNA È IL SISTEMA DI CONTROLLO PER RIVETTI E INSERTI CHE TI PERMETTE DI PIANIFICARE DIVERSE TIPOLOGIE DI POSE, NE MONITORIZZA IL PROCESSO E TI PERMETTE DI ANALIZZARNE I DATI CON GRANDE SEMPLICITÀ E SICUREZZA

I

l sistema viene collegato alle rivettatrici, si impostano i metodi di lavoro e gli standard di lavorazione e si tiene monitorato in tempo reale il lavoro di una o più macchine, in modo da evitare errori e disattenzioni, ottenendo sull’intero processo un miglioramento della produttività e della qualità del lavoro con conseguente riduzione degli scarti.

Il sistema è progettato a moduli, con un Master e 11 Slave per ottenere fino a 12 postazioni di lavoro gestite contemporaneamente.

Il Master con un display touch screen e software basato su logica user friendly può facilmente interagire con un PC, un PLC e scaricare tutti i dati del lavoro in modo semplicissimo su un supporto di archiviazione portatile.

Lo Slave, più compatto rispetto al Master gestisce solamente il funzionamento della rivettatrice indicandone lo stato su led integrati. Nonostante tutta la gestione del lavoro sia affidata la Master anche lo Slave, in determinate configurazioni può comunicare con il PLC in modo indipendente.

La verifica della posa è sviluppata dallo studio delle curve, dalle funzioni di contapezzi, contalotti e dalle liste di lavoro.

La monitorizzazione del lavoro è supportata da un archivio dei lotti

impostati, di tutte le attività di verifica, delle liste di lavoro implementate e delle curve registrate.

Per l’operatività sono stati progettati allarmi visivi e sonori che permettono di evidenziare le applicazioni corrette, sbagliate e la mancata presenza di aria nel caso di quest’ultime.Inoltre per poter avere un riferimento più chiaro e visibile da lontano è disponibile anche un KIT a torretta luminosa tre colori con sirena Ogni singola unità dispone di una valvola pneumatica che attiva e disattiva l’aria

compressa per mettere in sicurezza l’impianto, distinguere al meglio le fasi di lavoro da quelle di configurazione e impedire ulteriori errori nel caso di risultato di posa negativo.

CONTROLRIV4.0 è stato applicato alle rivettatrici per inserti RIV938, RIV939, RIV912, RIV941, RIV949 e RIV916B, alle rivettatrici per rivetti RIV503, RIV504, RIV508, RIV511B e RIV300.

CONTROLRIV4.0 verrà presentato della fiera MECSPE, saremo al Pad. 19 – Stand E48.  M &A | OTTOBRE 2021

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PANORAMA

PRESENTATE A MILANO 33.BI-MU E XYLEXPO

SARANNO I TEMI DELLA DIGITALIZZAZIONE E DELLA SOSTENIBILITÀ A CARATTERIZZARE LA PROSSIMA EDIZIONE DI BI-MU E XYLEXPO, LE MANIFESTAZIONI ORGANIZZATE DA UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE E DA ACIMALL CHE SI TERRANNO DAL 12 AL 15 OTTOBRE 2022 NEL QUARTIERE FIERISTICO DI FIERAMILANO-RHO

I

contenuti degli eventi dedicati alle tecnologie per la manifattura sono stati presentati oggi a Milano, a operatori e giornalisti, nell’ambito di un incontro che si è svolto in occasione di EMO, la mostra mondiale dedicata al mondo della lavorazione dei metalli in corso nei padiglioni della fiera.

Le due manifestazioni – 33.BI-MU (biennale della macchina utensile, robotica e automazione, additive manufacturing, tecnologie digitali e ausiliarie) e Xylexpo

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di Cristina Gualdoni (biennale delle tecnologie per la lavorazione del legno e dei componenti per l’industria del mobile) – occuperanno otto padiglioni nell’area Ovest del quartiere di fieramilanoRho. A BI-MU sono riservati i padiglioni 9, 11, 13 e 15; a Xylexpo i padiglioni 14, 18, 22 e 24.

Alla luce dell’andamento dell’emergenza sanitaria e considerato il contesto economico decisamente favorevole, come mostrano anche i principali indicatori di macroeconomia, è ragionevole attenderci

che Xylexpo e 33.BI-MU segneranno il completo “ritorno alla normalità” dopo gli inevitabili e necessari provvedimenti che hanno di fatto portato all’annullamento di molte manifestazioni e al pesante condizionamento del calendario fieristico.

UN APPUNTAMENTO “PREMIUM” BI-MU e Xylexpo, due eventi distinti ma complementari per un unico grande contenitore dove gli operatori di tutto

il mondo potranno trovare tecnologie, attrezzature, servizi e idee grazie alle quali produrre in modo sempre più sostenibile ed efficiente, secondo i principi di “Industria 4.0.

BI-MU e Xylexpo insieme daranno vita alla settimana della meccanica strumentale richiamando a fieramilano Rho tutti gli operatori del manifatturiero che potranno così abbinare la visita alle due esposizioni in un’unica trasferta.

Protagoniste delle manifestazioni saranno le tecnologie più avanzate che, senza trascurare tutti i comparti connessi, porranno l’accento sulla evoluzione dei sistemi di produzione, la loro progressiva integrazione, il costante coinvolgimento di materiali diversi e complementari, fra cui leghe leggere, compositi, alluminio.

Quattro giornate che richiameranno a Milano tecnici, imprenditori, opinion leader e operatori da tutto il mondo, soprattutto da quei Paesi dove più alta è la richiesta di soluzioni “4.0”, automatiche, flessibili, efficaci e che al tempo stesso permettano una gestione attenta della energia e delle risorse grazie anche a sistemi digitali sempre più

“friendly”.

Una rassegna che, da questa edizione, inaugura una nuova dimensione digitale che, attraverso una nuova piattaforma dedicata, estenderà ulteriormente i propri confini geografici e temporali.

L’ANDAMENTO DELLE ADESIONI Più che positive le prime reazioni delle imprese espositrici coinvolte che hanno immediatamente colto le nuove opportunità che potranno nascere dalla contemporaneità e dalla piena collaborazione fra i due eventi, che saranno oggetto di una ancora più efficace campagna di comunicazione in tutto il mondo che prenderà il via già dalle prossime settimane.

LE INIZIATIVE COLLATERALI Molti gli eventi, i seminari e le iniziative collaterali che i due organizzatori metteranno in campo, occasioni di approfondimento e di confronto sulle più attuali tematiche della produzione industriale. Accanto ai percorsi condivisi fra 33.BI-MU e Xylexpo ci saranno

iniziative specifiche nei programmi di ciascuna fiera.

Xylexpo rinnova l’appuntamento con gli “Xia-Xylexpo Innovation Award” che nel 2022 premieranno l’impegno per una “impresa sostenibile” (“Green Award”) e lo sviluppo di soluzioni e strutture digitali (“Digital Award”). Uno specifico riconoscimento andrà alle migliori tecnologie per la produzione di mobili con un particolare contenuto di design (“Design Award”).

Xylexpo, inoltre, dedica tre giornate di fiera ad altrettanti temi della lavorazione del legno, attraverso eventi e percorsi tecnologici che porranno sotto i riflettori determinati segmenti del processo di produzione. Mercoledì 12 ottobre si parlerà di lavorazione del pannello, giovedì 13 di finitura delle superfici, venerdì 14 dei processi dalla segheria alla produzione di semilavorati.

33.BI-MU Come da tradizione, anche l’edizione numero 33 di BI-MU si presenterà al pubblico con alcune iniziative inedite.

Tra queste particolare attenzione

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merita ROBOTHEART, la nuova area espositiva dedicata a robotica industriale, automazione, tecnologie ad essa connesse, componenti, sistemi, sensoristica e intelligenza artificiale la cui presenza risulta sempre più diffusa in tutti i principali comparti. Dalle macchine utensili alla meccanica varia, dall’elettronica all’automotive, dal food & beverage al farmaceutico, dalla logistica al packaging, dal biomedicale alla cosmetica, settori che saranno tutti ampiamente rappresentati tra le fila dei visitatori. Protagonisti dell’esposizione saranno costruttori, integratori, università e rappresentanti del mondo accademico e della ricerca, spin off e start up, a figurare così le molteplici sfaccettature di un comparto che risulta oggi decisivo per lo sviluppo della competitività del sistema industriale. La varietà degli attori coinvolti è la caratteristica distintiva di questo progetto che non si presenta “soltanto” come esposizione fieristica ma che vuole essere anche laboratorio di idee, un luogo di produzione di cultura e di condivisione di conoscenza, a beneficio di tutti quanti operano nel comparto.

Barbara Colombo, presidente UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE ha commentato: “Proprio in queste settimane abbiamo rivisto al rialzo le previsioni 2021 relative al settore. I dati elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE ci dicono che viaggiamo ad una velocità doppia rispetto a quella stimata solo qualche mese fa. E i dati del terzo trimestre 2021 appena elaborati, segnano un incremento del 52% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente, confermando così che il trend positivo proseguirà per tutto il 2022. D’altra parte, gli incentivi governativi stanno sostenendo la domanda interna e lo faranno anche l’anno prossimo a tutto beneficio di 33.BI-MU”.

“Le tecnologie per il legno e l’industria del mobile stanno vivendo una stagione estremamente positiva”, ha commentato Luigi De Vito, presidente di Acimall. “Se i dati relativi alla prima parte dell’anno troveranno conferma nei prossimi mesi è ragionevole ritenere che nel 2022 il mondo delle tecnologie italiane per il legno arredo registrerà una crescita della produzione a doppia cifra, raggiungendo o addirittura superando la soglia dei 3 miliardi di euro, dei quali due dovuti all’esportazione”. “Un andamento che si rifletterà in una Xylexpo che ancora una volta sarà la grande vetrina internazionale dell’innovazione, il riferimento mondiale negli anni pari irrinunciabile non solo perché si svolge in un mercato, quello italiano, fortemente attrattivo sia in termini di quantità che di qualità della domanda, ma perché da sempre è un punto di incontro privilegiato per gli operatori del settore di tutto il mondo”.

Alfredo Mariotti, direttore generale di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE ha affermato: “La partecipazione degli operatori di settore a EMO MILANO 2021, la mondiale di settore in corso in questi giorni a fieramilano Rho, è ulteriore conferma dell’ottimo momento che sta vivendo il mercato. Questa positiva situazione, insieme alle numerose novità che caratterizzeranno 33.BI-MU, a partire da ROBOTHEART, la nuova area dedicata alla robotica, sapranno certamente richiamare l’interesse degli espositori, un centinaio dei quali hanno già dato conferma della loro partecipazione, per una superficie già opzionata di circa 12.000 metri quadrati.

Ha preso poi la parola Dario Corbetta, direttore di Acimall, che ha aggiunto: “Sono un centinaio le imprese che hanno confermato da tempo la loro partecipazione, 10mila metri quadrati di spazi espositivi assegnati già all’indomani dell’annullamento della edizione 2020 ed entro la fine dell’anno ci aspettiamo un deciso aumento sia degli espositori che degli spazi occupati. Un risultato che otterremo grazie alle leve su cui una associazione di categoria può agire, non avendo altri obbiettivi se non la promozione del settore che rappresenta, fra cui le tariffe “early bird” per chi si iscrive entro il prossimo 31 dicembre o la scelta di mantenere invariati i costi di partecipazione”.

Oltre alla conferma di BI-MUpiù, l’arena dedicata agli approfondimenti tematici, BI-MUpiù Additive lo spazio dedicato al mondo della produzione additiva, la manifestazione proporrà alcune iniziative speciali che saranno presto svelate.

L’evento si svolge con la partnership di Acimall, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili per la lavorazione del legno; UcimuSistemi per produrre, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione; Fiera Milano; Ita-Italian Trade Agency; Eumabois, la federazione europea dell’industria delle tecnologie per la lavorazione del legno e di Cecimo, l’associazione europea delle industrie delle macchine utensili. Mediapartner di 33-BI-MU e Xylexpo le riviste Xylon e Xylon International e Tecnologie Meccaniche.  28

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PANORAMA

La nuova Hembrug Mikrotur

SOLUZIONI AUTOMATIZZATE INTEGRATE IN RETTIFICA

CON LO SLOGAN “DRIVEN BY YOU”, DANOBAT HA PRESENTATO A EMO MILANO 2021 RETTIFICATRICI E TORNI PER HARD TURNING DI ULTIMA GENERAZIONE, AD ALTO VALORE TECNOLOGICO, OLTRE A SOLUZIONI COMPLETAMENTE AUTOMATIZZATE. UNO SPAZIO PARTICOLARE È STATO DEDICATO DALL’AZIENDA ALL’OFFERTA DEI SERVIZI DIGITALI di Fabio Chiavieri

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opo quasi due anni di chiusura forzata degli eventi fieristici, Milano ha ospitato la più importante esposizione mondiale del settore della produzione industriale. Danobat, azienda produttrice di macchine utensili e sistemi di produzione avanzati, non poteva mancare a questo fondamentale appuntamento presentando le soluzioni più tecnologicamente avanzate dei suoi tre marchi Danobat, Danobat-Overbeck e Hembrug.

Questi 3 marchi si distinguono per la realizzazione di soluzioni di alta tecnologia, che garantiscono disponibilità macchina vicina al 100%, ultra-precisione con tempi ciclo ridotti, senza rinunciare alla possibilità di integrare soluzioni automatizzate e personalizzate, per soddisfare perfettamente le severe esigenze di produzione dei clienti.

La nuova generazione di rettificatrici per esterni e interni CG-1800 prevedono la possibilità di impiegare abrasivi convenzionali con velocità mole a 80 m/s.

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PANORAMA Una nuova era delle rettificatrici per alta produzione La nuova generazione di rettificatrici per esterni e interni CG-1800 prevedono la possibilità di impiegare abrasivi convenzionali con velocità mole a 80 m/s. Questo ne aumenta la produttività fino al 20% in molte applicazioni. La CG vanta, inoltre, una disponibilità macchina vicina al 100%, grazie all’intelligente progettazione che ha ridotto il numero dei componenti, integrato la diagnostica in remoto, la manutenzione preventiva e la pluriennale esperienza Danobat nella realizzazione di macchine per alta produzione. Inoltre, il particolare design della CG con assi macchina principali a croce e la torretta delle teste portamola orientabile con asse B, permette di rettificare un’ampia varietà di dimensioni e geometrie di pezzi in uno spazio compatto.

La CG è perfetta per ogni settore di

Xabier Alzaga Amministratore delegato Danobat HQ

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sbocco, perché la maggior parte dei clienti desidera una soluzione comunque molto versatile, anche in caso di lavorazioni di grandi lotti e ripetitivi.

Molto apprezzata è la maggiore produttività che si può ottenere con velocità mola elevate.

Tante operazioni di rettifica in un unico ciclo Danobat-Overbeck, la filiale tedesca, presenta la ILD, la rettificatrice ad alta precisione per interni, esterni e raggi. Una macchina flessibile in grado di rettificare pezzi molto complessi che richiedono diverse operazioni di rettifica in un unico set-up. Durante la EMO, la macchina ILD era impegnata nella lavorazioni di un pezzo demo, appositamente prodotto per la fiera, con non meno di 30 fori eccentrici.

Questa rettificatrice è adatta per la rettifica di diametri interni profondi e lunghi, consente il bloccaggio di

particolari con lunghezza fino a 1300 mm e un diametro max. rotante di 760 mm. Le opzioni di configurazione dell’asse B0 (+20º/-10º o +90º/-15º) la rendono una soluzione efficace per la produzione di pezzi di precisione, che richiedono operazioni complesse: può rettificare superfici coniche e consente la correzione automatica della cilindricità. È anche possibile rettificare i raggi in interpolazione. Questo a sua volta consente di lavorare geometrie complesse nel pezzo, utilizzando la rettifica a coordinate. È anche possibile realizzare forme quadrate, rettangolari o libere con il massimo livello di precisione.

La nuova generazione Mikroturn® Hembrug Machine Tools ha presentato la nuova generazione di macchine di tornitura di finitura sul temprato Mikroturn® con caricatore a portale integrato. La nuova generazione Mikroturn® è un ulteriore sviluppo dell’attuale Mikroturn® 100 e presenta un design completamente nuovo e moderno. Integra anche molti miglioramenti nel campo della stabilità termica, della rigidità della macchina e della precisione, che sono stati implementati nel Mikroturn® 100 negli ultimi anni. Inoltre, applicando pompe e motori di ultima generazione, i livelli di rumorosità sono stati ridotti di oltre il 70%. In collaborazione con i tecnici Danobat, Hembrug ha iniziato a sviluppare il nuovo design dopo l’acquisizione da parte di Danobat nel 2019. Il design moderno e funzionale è ora in linea con lo stile Danobat. La macchina può anche essere facilmente equipaggiata di caricatore a portale sviluppato internamente da Danobat.

Questo garantisce una produttività e un’efficienza ancora maggiori con costi per pezzo inferiori, anche in situazioni di mix tra piccoli lotti molto diversi tra loro, per le quali l’utilizzo della nuova generazione Mikroturn® è la soluzione ideale. Il nuovo design, dove l’unità idraulica e il caricatore a portale sono integrati nel corpo macchina, ha un ingombro al suolo ulteriormente ridotto rispetto all’attuale

Faccia a faccia con Xabier Alzaga e Alberto Tacchella In occasione di EMO Milano 2021, allo stand Danobat, abbiamo incontrato Xabier Alzaga e Alberto Tacchella rispettivamente Amministratore delegato Danobat HQ e Amministratore delegato di Danobat S.r.l. Un’intervista ad ampio respiro durante la quale sono stati affrontati anche temi di stretta attualità.

«Il 2021 è iniziato superando le iniziali aspettative di tutti nell’industria delle macchine utensili, con un volume di ordini più alto delle attese, e lo stesso discorso vale anche per Danobat – esordisce Xabier Alzaga. Alcuni settori stanno ancora soffrendo come per esempio l’Aerospace o l’Automotive, mentre altri stanno trainando decisamente il settore quali i comparti Energia, Mobilità elettrica, Idraulico, dando anche al nostro gruppo una forte fiducia nel prossimo futuro. La dimostrazione sta anche in questi primi giorni di EMO Milano che si stanno rivelando densi di attività e con tanti visitatori nonostante la situazione che ben conosciamo.»

Servizio al cliente, automazione e digitalizzazione: quanto valgono questi tre elementi per Danobat?

Sono elementi chiave che indirizzano la nostra strategia di sviluppo. Da molto tempo puntiamo sull’automazione dei processi, un esempio è la nuova generazione di macchine Hembrug con caricatore a portale integrato.

Lo stesso discorso è valido per la digitalizzazione dei processi su cui stiamo investendo da molto tempo per dare ulteriore valore aggiunto ai nostri clienti, sia per quanto riguarda l’HMI delle macchine utensili, sia per quanto concerne il servizio di manutenzione predittiva che è già incluso nella nostra offerta e che presentiamo a questa EMO. Il digitale è venuto fuori come la soluzione ideale per tutti, infatti, sono in fase di sviluppo moltissime idee, tuttavia, non è semplice trasformarle in un reale valore aggiunto alle imprese. Per i nostri clienti ha molto più valore per ora la qualità del servizio piuttosto che il servizio digitale. A tal proposito, proprio il servizio inteso come assistenza e consulenza al cliente in termini di installazione delle macchine e soluzioni applicative è per Danobat un elemento differenziante come dimostrano le nostre tante filiali sparse per il mondo – in Italia c’è Danobat S.r.l. – che rappresentano la volontà di essere i più vicini possibile al cliente.»

Sulla sensibilità dei clienti al tema della digitalizzazione, Alberto Tacchella sottolinea che «…sta certamente crescendo nella direzione di avere strumenti pratici sull’utilizzo della gestione della macchina. E questo è l’orientamento di Danobat che ha capito quali sono in dettaglio quali sono le evoluzioni della mentalità del cliente. In Italia, la struttura del mercato è fatta prevalentemente da aziende piccole e medie, molto brave nella conduzione del loro business che sono cambiate negli ultimi dieci anni con grossi sforzi anche culturali. Queste realtà, quindi, si aspettano strumenti pratici ed efficaci e utili per migliorare la loro competitività. In quest’ottica Danobat sta piano piano costruendo un’offerta di servizi digitali non uguali per tutti, ma modulati in base alle reali esigenze del cliente, visto che qualità e precisione della macchina ai nostri livelli sono scontate, così come la disponibilità dei pezzi di ricambio.»

Oggigiorno sta acquistando molta importanza anche il tema

Mikroturn® 100. Anche in questa nuova veste, la nuova generazione Mikroturn® si conferma ai più alti livelli di precisione di tornitura di finitura sul temprato del mercato, proprio come il Mikroturn® 100.

Precisione di forma e dimensionale di ≤ 2 micron e rugosità di superficie Ra di 0,1 a 0,4 micron su pezzi con durezza fino

della formazione.

«Nella nostra offerta – spiega Xabier Alzaga – c’è un pacchetto dedicato alla formazione del cliente che non termina con la vendita della macchina ma che continua anche durante l’utilizzo della stessa. Una formazione non generale, ma che entra nel dettaglio della macchina e del cliente.»

Con i nostri interlocutori abbiamo affrontato anche la problematica della difficoltà di reperimento della componentistica elettronica e dell’aumento del costo delle materie prime.

Dice Alzaga: «Stiamo soffrendo molto questa situazione come del resto tutti i costruttori di macchine utensili. In particolare, stiamo risentendo in maniera forte della mancanza di componenti elettronici indispensabili per i CNC. Per il futuro dovremo trovare il modo per renderci più indipendenti da queste problematiche globali che rischiano di rallentare la ripresa.»

Sul mercato italiano attuale e sulle prospettive future interviene Alberto Tacchella.

«Per quanto riguarda Danobat, i primi segnali di ripresa si sono avuti a fine 2020. A gennaio la situazione si è sbloccata definitivamente fino a raggiungere un rimbalzo davvero molto forte a cui stiamo assistendo ora. Le nostre commesse sono molto di dettaglio trattando progetti specifici su applicazioni, nonostante questo abbiamo venduto in questo 2021 più del doppio delle macchine attese ben distribuite su tutti i nostri tre brand. Al momento la domanda è ancora molto forte spinta anche dalle agevolazioni sul credito di imposta. Essendo tutte le nostre soluzioni personalizzate i tempi di consegna sono già di per sé più lunghi delle macchine standard o universali, e in questo periodo di instabilità dei prezzi delle materie prime questo potrebbe essere un elemento penalizzante.»

a 70 HRC sono solo indicativi del livello di precisione della nuova generazione Mikroturn®.

Grazie al sistema di cuscinetti idrostatici esenti da usura, questa precisione di lavorazione viene mantenuta anche in caso di utilizzo decennale. Le macchine Hembrug Mikroturn® sono già utilizzate

in tutto il mondo da molti anni da rinomate aziende nel settore dei cuscinetti, nella costruzione di utensili, stampi e di macchine. La nuova generazione Mikroturn® è il successivo passo logico per soddisfare una richiesta sempre crescente di produttività, precisione e mino costo per pezzo. 

PANORAMA

SOSTENIBILE E FUNZIONALE LA NUOVA COLLEZIONE MEWA PEAK È COSTITUITA PER IL 75% DA MATERIALI SOSTENIBILI CHE CONSERVANO LE RISORSE. I FILATI DI POLIESTERE UTILIZZATI SONO REALIZZATI ESCLUSIVAMENTE CON BOTTIGLIE D’ACQUA IN PET RICICLATE di Eleonora Segafredo

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n abbigliamento da lavoro che combina innovazione e sostenibilità: con la nuova linea MEWA PEAK, la superficie della pelle, nelle zone nevralgiche del corpo sotto la giacca e i pantaloni, mantiene una temperatura costante di circa 37,5°C. MEWA PEAK combina la tecnologia 37.5®, ben nota nel settore sportivo, con il recycling delle bottiglie di plastica. L’innovativo tessuto è elastico, estremamente traspirante e termoregolatore e mantiene queste proprietà anche dopo molti lavaggi. La collezione, costituita da giacca e pantaloni, è offerta esclusivamente con il sistema di servizi MEWA.

Indumenti da lavoro realizzati con bottiglie di plastica A garantire la particolare funzionalità della collezione MEWA PEAK, contribuisce un mix di materiali diversi.

Come “prodotti ibridi”, gli indumenti hanno zone più calde e più fresche e zone elastiche o protettive. I filati di poliestere utilizzati sono realizzati esclusivamente con bottiglie d’acqua in plastica riciclata.

Ci sono inoltre componenti in cotone biologico. Nel complesso, la linea MEWA PEAK contiene una percentuale del 75% di materiali sostenibili che consentono di risparmiare risorse.

Non si ha freddo, non si suda Una particolarità di MEWA PEAK è la combinazione di filati riciclati con 34

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la cosiddetta tecnologia 37.5®. Gli esperti di sport conoscono bene questo tessuto brevettato: le sue fibre altamente funzionali contengono particelle di carbone attivo che possono assorbire o rilasciare umidità e calore. Durante lo sforzo fisico, le particelle attive accelerano l’evaporazione dell’umidità prodotta dalla sudorazione e quindi eliminano la sensazione di calore. Se invece chi la indossa ha freddo, le particelle attive immagazzinano il calore che si irradia dal corpo. In questo modo, la superficie della pelle mantiene una temperatura costante di circa 37,5°C. Questo avviene senza l’uso di sostanze chimiche aggiuntive.

MEWA PEAK mantiene queste eccezionali proprietà anche dopo molti lavaggi.

Un servizio circolare che tutela l’ambiente Con MEWA PEAK, il fornitore di servizi tessili prosegue la sua strategia di sostenibilità estendendola anche ai prodotti. Mark Weber, MEWA Product Development: “Per poter definire sostenibile una linea di abbigliamento da lavoro, la tutela delle risorse deve essere presa in considerazione sempre: nella fase di produzione e di trattamento degli indumenti, durante il suo intero ciclo di vita. Tutto questo deve essere tenuto presente quando si sviluppa una linea di abbigliamento.

Grazie al loro alto potenziale di recycling, le fibre high-tech avranno un ruolo importante in futuro nell’abbigliamento professionale. 

Organizzato da

Il congresso della progettazione industriale

SAVE THE DATE 25 - 28 GENNAIO 2022

SISTEMI E COMPONENTI PER LA PROGETTAZIONE INDUSTRIALE Dal 25 al 28 gennaio 2022 una serie di eventi digitali sui trend tecnologici del mondo della meccanica, dell’automazione, dell’elettronica e del digitale 25 Gennaio Transizione digitale ed ecologica 26 Gennaio Meccanica e fluid power 27 Gennaio Digitale ed elettronica 28 Gennaio Automazione e meccatronica

Digital edition 25-28 gennaio 2022 PER INFORMAZIONI: www.progettistapiu.it

DOSSIER INNOVAZIONE ROBOTICA

@Danobat

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA

@Studer

ROBOT “EASY TO USE” E SOLUZIONI ROBOTICHE INNOVATIVE CHE GARANTISCONO INTEGRAZIONE, INTELLIGENZA E SICUREZZA DEI PROCESSI INDUSTRIALI.

LA ROBOTICA,

ELEMENTO CHIAVE PER L’INNOVAZIONE E LA COMPETITIVITÀ

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Da molti anni ormai, la robotica industriale è parte integrante delle nostre vite e della realtà quotidiana della produzione manifatturiera. In quest’ultimo ambito, si parla di automazione robotica industriale, a cui tendono le aziende che puntano ad automatizzare parte dei processi aziendali perché consapevoli del fatto che la robotica innalza la produttività, l’operatività, quindi la buona riuscita del prodotto finale. Le aziende percepiscono sempre di più la robotica come una tecnologia innovativa anche perché, una volta che si decide di farne uso, essa si adatta alle esigenze delle singole realtà produttive, potendo scegliere come adattarla al proprio ambiente, quali compiti far svolgere al robot e in quale

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misura. Grazie a queste tecnologie è possibile gestire la domanda, ottimizzare la produzione, organizzare e controllare da remoto l’intera fabbrica, migliorando così anche la flessibilità e di conseguenza riducendo anche i costi generali. In pratica, l’implementazione di processi robotici automatizzati consente una serie di vantaggi che sicuramente vanno individuati nella produttività, nella coerenza e nell’efficienza e può costituire la soluzione ideale per permettere di accelerare l’innovazione della propria realtà produttiva. L’industria 4.0 sta portando sempre più innovazioni tecnologiche – automazione, robotica e intelligenza artificiale – al centro dei processi produttivi, arricchendo di fatto le competenze delle persone che si trovano

a stretto contatto con i nuovi sistemi intelligenti. Quest’ultima constatazione porta a considerare il rapporto tra tecnologia e occupazione, ancora oggi vissuto in maniera fortemente divisiva. Un dibattito le cui origini si perdono nel tempo, ma che oggi, tuttavia, nell’era della quarta rivoluzione industriale non potrebbe essere più attuale perché l’impatto delle tecnologie avanzate sui sistemi di produzione è sempre maggiore, anche a seguito dell’accelerazione data dalla pandemia. Uno studio del Word Economic Forum del 2018, poneva già in evidenza come nel 2025 la metà dei lavori attuali sarà svolta da robot, con una perdita di 75 milioni di posti di lavoro e che, nello stesso tempo, proprio grazie all’automazione e robotizzazione dei posti eliminati, sempre nel 2025, si creeranno 133 milioni di posti di lavoro con mansioni diverse e più qualificate.

Secondo questo studio, “per far sì che tutto questo avvenga sarà necessario che Stati, aziende, territori, attori politici e sociali comprenderanno che sempre una nuova cultura d’anticipo delle grandi trasformazioni”. In realtà, come evidenziano anche le aziende del settore della robotica coinvolte in questo dossier, sembra proprio che in Italia la “cultura” invocata dal Word Economic Forum ci sia già e sia anche profondamente radicata. Un recente studio “Stop worrying and love the robot: An activity-based approach to assess the impact of robotization on employment dynamics” – realizzato dai ricercatori dell’Istituto Nazionale per l’Analisi delle Politiche Pubbliche (INAPP), dell’Università di Trento e dell’Istituto di Statistica della Provincia di Trento (ISPAT) – sembra confermare l’effetto previsto nel 2018 dal Word Economic Forum. Lo studio infatti, ha analizzato l’effetto della robotica sull’occupazione, distinguendo tra attività complementari ai robot e quelle dove il lavoratore rischierebbe di essere sostituito da esse, evidenziando come proprio le categorie potenzialmente esposte al rischio non abbiano risentito dell’introduzione dei robot, mentre il numero dei posti di lavoro destinati agli addetti dei robot siano aumentati del 50% in poco meno di dieci anni, soprattutto in quelle aree che hanno utilizzato i robot industriali, giungendo alla conclusione che l’adozione della robotica nelle aziende italiane nel periodo 2011-2018 non abbia portato a un aumento della disoccupazione, ma anzi ad effetto opposto, anche se in misura ridotta: ad un aumento dell’1% nell’utilizzo della robotica, ha corrisposto un aumento dello 0,29% nella quota locale di operatori dei robot. In pratica, in base al fenomeno detto “reinstatement effect”, più si investe nella robotica, più cresce il numero dei lavoratori che svolgono attività complementari. Tuttavia, “per beneficiare di questo effetto”, secondo Domenico Appendino, presidente di Siri, “occorre fornire alla forza lavoro le competenze necessarie a svolgere queste mansioni e queste professioni più specializzate”. Quello che è ormai certo, soprattutto alla luce dei cambiamenti che interesseranno la forza lavoro nei prossimi anni, è che le aziende manifatturiere Italiane non possano più fare a meno dell’automazione. Una conferma viene

anche da una recente analisi di Google Cloud, in base alla quale il 71% delle aziende manifatturiere (dato globale) ha fatto ricorso durante la pandemia a tecnologie disruptive, come l’intelligenza artificiale. Percentuale che sale all’81% nel caso delle aziende manifatturiere italiane. Secondo i dati ufficiali dell’International Federation of Robotics relativi al 2020, nonostante il forte impatto avuto dal Covid-19, nella robotica l’Italia si conferma al sesto posto come utilizzatore mondiale di robot industriali, con 74.400 unità installate, secondo paese in Europa dopo la Germania, e in crescita (+13%) nelle vendite di robot, con 11.100 unità installate. Il mercato non è rimasto immune agli effetti della pandemia. Dopo un triennio di crescita a doppia cifra, i dati dell’Associazione Italiana di Robotica Industriale relativi al 2020, hanno evidenziato infatti un calo dei consumi del 14,2% (inferiore quindi rispetto a quello registrato da altri settori), a cui si è accompagnata una flessione del 20,1% nella produzione.

I vantaggi della robotica Il concetto di robot è stato sviluppato prendendo l’uomo come esempio per replicarne e, dove possibile, amplificarne capacità e possibilità e, soprattutto, per sollevarlo dai compiti più gravosi, faticosi e pericolosi. Le applicazioni robotizzate offrono numerosi vantaggi alle aziende, a partire dall’azzeramento della possibilità di errore, grazie ai movimenti esatti che la macchina è in grado di svolgere in virtù della programmazione.

L’automatizzazione inoltre rende le applicazioni molto più sicure, in quanto evita l’esposizione dell’operatore al rischio. Grazie all’automazione industriale robotica, inoltre, ci si assicura quella continuità produttiva che un operatore umano non può garantire. Anche da un punto di vista economico, il robot offre un vantaggio, in quanto il ritorno sull’investimento è quasi immediato. Puntare su queste tecnologie offre alle aziende numerosi vantaggi. Negli ultimi anni, nel mercato è cresciuta esponenzialmente la domanda di soluzioni di automazione e dei robot mobili, grazie alla scelta delle aziende di integrare questi robot per strategie generali di automatizzazioni dei flussi logistici e del magazzino. Gli AMR hanno sviluppato infatti una tecnologia che consente loro di essere impiegati in una gamma di funzioni molto più ampia rispetto al passato, migliorando i costi e l’efficienza della gestione dei prodotti così come la qualità della vita della forza lavoro. È in grande crescita anche il mondo della robotica collaborativa, rappresentata dai cobot (COllaborative roBOT) che possono lavorare completamente a fianco degli operatori in condizioni di sicurezza e senza necessità di recinzioni perimetrali.

Le soluzioni presentate all’interno di questo dossier potranno tuttavia meglio evidenziare ed illustrare quali vantaggi in termini di competitività e di valorizzazione del lavoro degli operatori possano essere perseguibili con l’adozione di applicazioni robotizzate.  M &A | OTTOBRE 2021

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA MITSUBISHI ELECTRIC

INTEGRAZIONE, INTELLIGENZA E SICUREZZA

I ROBOT MELFA FR RAPPRESENTANO L’INNOVATIVA GENERAZIONE DI ROBOT MITSUBISHI ELECTRIC PROTAGONISTA DELLA SFIDA DELLA FABBRICA DEL FUTURO. MANUTENZIONE PREDITTIVA ED APPLICAZIONI COLLABORATIVE ESALTANO L’IMPORTANZA DELLA DIGITALIZZAZIONE NEL PROCESSO PRODUTTIVO.

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Oggi la robotica rappresenta un elemento imprescindibile del processo produttivo, in quanto capace di offrire un vantaggio competitivo e di rappresentare una soluzione innovativa in grado di valorizzare il lavoro degli operatori, delegando ai robot i compiti più ripetitivi o le attività dove precisione e velocità sono fattori fondamentali. L’introduzione di robot in azienda permette di migliorare la qualità del prodotto finale e la flessibilità del sistema di produzione, preservando allo stesso tempo la produttività della linea. Inoltre, la ripetibilità garantita dalla robotica permette di ridurre gli errori in produzione e i relativi costi, mentre la possibilità di utilizzare i robot in ambienti ostili e potenzialmente dannosi per l’essere umano 40

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permette di ridurre la possibilità di incidenti e infortuni. Infine, l’integrazione con algoritmi di intelligenza artificiale conferisce alla soluzione robotica autonomia e adattabilità ad ambienti di lavoro destrutturati, garantendo la continuità del ciclo di lavoro attraverso funzioni di manutenzione predittiva.

La proposta di Mitsubishi Electric è caratterizzata da un approccio collaborativo completo, che offre alle aziende una gamma diversificata di soluzioni, in funzione della produttività richiesta dalla linea e della periodicità con cui l’operatore interagisce con il robot durante il ciclo di lavoro. Oltre ai tradizionali robot industriali e a quelli collaborativi (cobot), infatti, l’offerta include anche delle soluzioni intermedie, definite

“applicazioni cooperative”, grazie al modulo di sicurezza avanzata MELFA Safe Plus che permette di limitare la velocità e lo spazio di movimentazione del robot in funzione della presenza dell’operatore. Questa soluzione consente la condivisione dello spazio di lavoro con l’uomo, beneficiando però delle prestazioni di un robot industriale in assenza dell’operatore.

Cobot “easy-to-use” L’ultima novità in casa Mitsubishi Electric è il MELFA Assista, un robot collaborativo dal design accattivante, “easy to use” e con una ripetibilità di soli 0,03 mm. Il cobot presenta uno sbraccio di 910mm, su cui è integrata una pulsantiera che abilita comandi rapidi e led che evidenziano lo stato operativo e la relativa velocità di sicurezza, secondo un codice colore.

L’utilizzo di MELFA ASSISTA è semplificato grazie alla funzione “direct teach”, in cui l’utente ha la possibilità di trascinare il braccio verso ogni posizione desiderata; la posizione viene quindi acquisita premendo un pulsante sulla tastiera (Single Button Mode), incorporata sul braccio del cobot. Il processo è rapido e intuitivo per gli operatori. Per completare la proposta, è disponibile un ambiente software “visual” utilizzato per operazioni più complesse - il pacchetto RT Visualbox consente sia la creazione del programma con blocchi funzione selezionabili “drag and drop”, che la possibilità di modifica e “fine tuning” per ogni movimento. Ciò garantisce una programmazione notevolmente più agile, in quanto gli operatori possono modificare le configurazioni, senza know-how specialistico relativo ai robot.

Digitalizzazione a piccoli passi La quarta rivoluzione industriale ha cambiato il modo di considerare e utilizzare i dati e ha alimentato lo sviluppo di nuovi modelli atti a migliorare l’efficienza delle operazioni aziendali. Tuttavia, se non si ha un’idea precisa degli obiettivi da

raggiungere si rischia di realizzare degli investimenti senza un ROI chiaro e misurabile. Inoltre, all’interno delle organizzazioni aziendali spesso non sono presenti le conoscenze tecnologiche necessarie per indirizzare correttamente gli investimenti nelle tecnologie abilitanti all’evoluzione digitale della Smart Factory.

In questo contesto è nato il nuovo approccio alla digitalizzazione proposto da Mitsubishi Electric che prende il nome di SMKL “Smart Manufacturing Kaizen Level” e che si basa sulla filosofia giapponese del miglioramento continuo.

Tale filosofia mira a conseguire obiettivi ambiziosi ma con un approccio metodico e graduale: il miglioramento deve avvenire passo dopo passo, partendo dalla raccolta, visualizzazione, analisi e ottimizzazione dei dati per il singolo processo, linea o fabbrica, fino all’intera Supply Chain. Si tratta di una filosofia basata su precisi indicatori (KPI) per un ROI (Ritorno dell’investimento) misurabile. In base alla metodologia SMKL, prima di ottimizzare un processo produttivo occorre passare per “livelli” intermedi (Maturity Level): raccogliere i dati, visualizzarli in modo comprensibile, analizzarli per capire quali informazioni ne influenzano il rendimento e poi sfruttare la conoscenza ottenuta per migliorare la produttività. Questo processo deve partire da una specifica macchina o lavorazione per poi essere esteso gradualmente a tutta la linea, all’intera fabbrica e infine coinvolgere la catena di approvvigionamento, la distribuzione e la rete di vendita (Management Level).

In ottica di smart manufacturing, una soluzione di semplice applicabilità e con un facile calcolo del ritorno dell’investimento è offerta proprio dalla robotica integrata nella linea produttiva a sostegno dell’operatore, per eseguire lavori ad elevata velocità, precisione e ripetibilità. L’integrazione dei robot con sistemi di visione e sistemi di presa, oltre alle apposite funzioni safety per permettere l’interazione con l’operatore in totale sicurezza, stanno permettendo alla robotica di diffondersi in tutti gli ambiti industriali. Con il suo portafoglio prodotti completo, Mitsubishi Electric è in grado, insieme alla propria rete di partner, di supportare i clienti nella transizione ed automatizzazione dei processi e nella completa integrazione di sistemi robotizzati, aumentando la flessibilità, l’efficienza ed abbattendo i costi di produzione. Grazie all’integrazione delle ultime tecnologie, i robot offrono anche soluzioni di Intelligenza Artificiale che garantiscono strumenti avanzati per la manutenzione predittiva e l’integrazione digitale nella fabbrica.  M &A | OTTOBRE 2021

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA ROBOTECO-ITALARGON

TECNOLOGIA PER IMPIANTI

ROBOTIZZATI

IMPIANTI DI SALDATURA FORTEMENTE PERSONALIZZATI SULLE ESIGENZE SPECIFICHE DELL’UTILIZZATORE FINALE

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Nata dalla salda alleanza tra Roboteco ed Italargon, l’azienda, che rappresenta il polo italiano per la saldatura automatica e robotizzata, ha deciso di focalizzarsi sull’automazione dei processi di saldatura; una scelta rivelatasi vincente sia per la messa a punto di soluzioni innovative per la saldatura di leghe leggere per le nuove generazioni di auto elettriche, sia per la cronica carenza di manodopera qualificata. “Ci occupiamo solo di saldatura ad arco e laser e il 100% delle nostre vendite sono dirette al cliente finale, lavoriamo con integratori nel solo settore Automotive mentre per la General Industry forniamo impianti “chiavi in mano” direttamente al cliente finale – dichiara Alessandro Santamaria, CEO di RobotecoItalargon. Ascoltiamo e capiamo le esigenze del cliente per orientarlo al sistema di saldatura più adeguato, affiancando la preparazione dei nostri esperti a quella del cliente, giungendo così alla migliore 42

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soluzione studiata e creata su misura”. Tre infatti sono i principi chiave del successo dell’azienda: ascolto, co-progetto del giunto e soluzione personalizzata. La particolare preparazione degli esperti Roboteco-Italargon si affianca a quella del cliente, coinvolgendolo fin dalla progettazione del giunto. Il risultato di questa collaborazione è la migliore soluzione possibile studiata e creata su misura. “Grazie al continuo aggiornamento tecnico del nostro personale e all’accesso diretto ai più recenti software Panasonic, - continua Santamaria - proponiamo le migliori soluzioni tecnologiche e di processo sia alle aziende già utilizzatrici di robot sia a quelle che vi si avvicinano per la prima volta. Software e pannelli operatore all’avanguardia semplificano l’impiego e garantiscono la corretta gestione delle macchine dedicate e degli impianti speciali progettati sulle esigenze specifiche di ogni cliente.

Innovazione e qualità sono opzioni entrambe imprescindibili per la nostra attività e sono connaturate al DNA dell’azienda. Il miglioramento continuo dei processi di saldatura e delle applicazioni meccatroniche connesse è per noi lavoro quotidiano sia nel settore General Industry sia nell’Automotive. È necessario, specialmente nel nostro campo, seguire costantemente l’evoluzione dei materiali e trovare il giusto connubio con il nostro partner Panasonic. Il tutto poi si traduce nella massima efficienza del risultato finale in produzione”.

Sistema integrato per saldatura ad arco e laser “Uno dei nostri assi nella manica è l’integrazione, grazie ad una sola CPU che sovraintende sia alla gestione dei movimenti del robot sia al controllo dell’arco elettrico, senza utilizzo di interfacce analogico-digitali: la saldatrice e l’alimentatore del filo vengono così gestiti come un’asse robot sincronizzato” – precisa il CEO dell’azienda. I molti vantaggi derivanti da questa perfetta integrazione sono riassunti nelle funzioni Tawers. RobotecoItalargon inoltre, integra questa tecnologia nella soluzione più idonea per le esigenze dei clienti con una ampissima gamma di posizionatori e periferiche e con la possibilità di studiare e sviluppare anche attrezzature di bloccaggio pezzi.

Il concetto di integrazione si rivolge anche al sistema per

Chi siamo

Dal 1991 Roboteco S.p.A. è concessionaria esclusiva del marchio Panasonic Welding System per l’Italia e ora anche per il mercato Automotive spagnolo.

Panasonic è attiva da oltre 60 anni nella progettazione e produzione di generatori di corrente per saldatura, da quasi 40 anni nella produzione di robot industriali per saldatura e nel 2006 ha introdotto sul mercato un concetto diverso e rivoluzionario di saldatura robotizzata denominato TAWERS (The Arc Welding Robot System) basato sulla totale integrazione tra robot, generatore e alimentatore filo. Nel 2017 la società ha acquisito dal Gruppo Siad Macchine impianti, la Divisione Italargon che dal 1958 produce impianti automatici e robotizzati per saldatura e manipolazione.

La società Roboteco-Italargon conta oggi 55 esperti, in massima parte ingegneri e tecnici, una base installata di 3.500 impianti in Italia e all’estero ed oltre 900 clienti attivi. Le sedi operative sono tre: Limito di Pioltello (MI), Bolzaneto (GE) e Curno (BG). Ci sono poi due magazzini ricambi per garantire la massima efficienza del servizio pre e post-vendita, e due «Technology Center» attrezzati coi principali processi di saldatura e taglio.

la saldatura laser a diodi diretti, lanciato recentemente sul mercato denominato LAPRISS, Laser Processing Robot Integrated System Solution. Quest’ultimo riassume nell’acronimo il concetto di All In One sinonimo delle soluzioni Panasonic, i suoi principali elementi sono stati infatti sviluppati da Panasonic e integrati sotto la supervisione di un’unica e potente CPU che ne gestisce anche il processo, garantendo la gestione omogenea della movimentazione del robot, la generazione e il controllo del fascio laser emesso dall’oscillatore, la gestione dei parametri di processo laser oltre alla movimentazione del fascio laser attraverso la speciale testa di saldatura. “Questo – aggiunge Santamaria - garantisce livelli di prestazione e semplicità di utilizzo, plus particolarmente apprezzabili nel settore automotive, insieme al valore aggiunto della qualità del manufatto e dell’apporto termico che permette di scongiurare la deformazione dei pezzi saldati”.

I vantaggi della soluzione TAWERS Il contenuto di tecnologia e know how che la soluzione TAWERS porta ai clienti è un beneficio software, sia per l’ottimizzazione del processo di saldatura, sia sul fronte dell’integrazione di fabbrica, con tutta l’implicazione 4.0 del caso, derivante da software originale Panasonic, non di terze parti.

Riguardo alle lavorazioni in medi e piccoli lotti, tipiche del tessuto industriale italiano, grazie alla totale integrazione, i tempi di programmazione sia in autoapprendimento classico che in modalità off-line sono ridotti ai minimi della categoria.

“L’interfaccia utente – spiega Santamaria - sarà sempre più semplificata e una particolare funzione denominata WELD NAVIGATOR permette ad operatori anche inesperti in saldatura di impostare i parametri ottimali di processo attingendoli dai suggerimenti del sistema esperto PANASONIC”.

Un altro fronte di sviluppo della robotica di saldatura è il monitoraggio e la tracciabilità nel tempo dei parametri di processo erogati dal singolo robot sul singolo pezzo. Grazie alla particolare architettura Hardware del controllo TAWERS, i parametri di saldatura effettivamente utilizzati (fino ad un massimo di 35) vengono monitorati in tempo reale, consentendo al sistema di scartare “a priori” il pezzo difettoso senza la necessità di costosi controlli specifici a fondo linea. “Tutti i parametri – conclude Santamaria - vengono associati al codice stampigliato sul componente saldato ed archiviati in un server centrale per poter certificare e tracciare la qualità dei manufatti saldati con i nostri robot. Queste ed altre funzioni e processi operativi ci consentono da diversi anni di stare stabilmente sopra al 25% di quota di mercato in Italia. In un paio di anni abbiamo toccato anche punte vicine al 40% (riferimento indagini statistiche Anasta e SiriUCIMU)”.  M &A | OTTOBRE 2021

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA TIESSE ROBOT

SOLUZIONI INNOVATIVE NELL’AUTOMOTIVE CON L’APPLICAZIONE DEI

ROBOT KAWASAKI NATI PER L’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA, I ROBOT DELLA SERIE BX E BA A POLSO CAVO SONO PROTAGONISTI NELLE APPLICAZIONI PROGETTATE DALL’AZIENDA VISANESE PER LA COMMITTENZA INTERNAZIONALE Modello BX200L

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Nasceva quasi 30 anni fa la partnership fra Tiesse Robot Spa di Visano (BS), leader nell’automazione robotizzata industriale, e Kawasaki Robotics, prima azienda in Giappone ad inserire un robot di saldatura a resistenza nell’industria automobilistica. Il colosso nipponico vanta anche la primogenitura nell’introduzione della tecnologia del polso cavo per i robot industriali dedicati alla saldatura a resistenza del comparto automobilistico. I Robot Kawasaki sono robot antropomorfi per la saldatura ad alte prestazioni, dotati di bracci leggeri e motori a elevato rendimento, con la più recente tecnologia di controllo antivibrazione. Grazie a un ingombro contenuto e ai cablaggi alloggiati all’interno del braccio del robot, permettono di installare un numero elevato di unità all’interno di uno spazio limitato.

La serie BX Dopo il fortunato lancio del modello BX100, con portata di 100 Kg, Kawasaki ha sviluppato una gamma completa di robot fino al BX300, con oltre dieci modelli disponibili, diversificati per portata, area di lavoro e prestazioni dinamiche. La configurazione dei robot ha permesso una notevole semplificazione nelle operazioni di simulazioni virtuali delle linee di produzione con software offline, dato che l’insieme dei cavi elettrici e delle tubazioni aria ed acqua necessari al funzionamento delle pinze di saldatura non deve più essere considerato separatamente, trovandosi lo stesso all’interno del braccio robot. La soluzione consente inoltre di aumentare notevolmente la vita del gruppo dressing, poiché ne diminuisce le flessioni e torsioni, che, in applicazioni su linee normalmente operative a tre turni in modo continuativo, rappresentano centinaia di migliaia se non milioni di movimenti ciclo. La gamma di robot BX è dotata anche di un setting del servosistema di controllo del movimento, finalizzato a migliorare la dinamica del robot sui movimenti brevi, com’è tipico delle operazioni di puntatura. Oggi, la maggior parte delle applicazioni effettuate per il settore automotive prevede l’impiego di servo pinze dove il sistema di controllo robot e relativo software danno la possibilità di gestire in modo flessibile le corse di apertura/chiusura dei terminali della pinza e la forza di pressione sulle lamiere.

Casi applicativi di successo Tra gli esempi applicativi coronati dal successo e progettati da Tiesse Robot, che oltre ad avere una consolidata presenza sui mercati nazionali ha un’importante presenza sui mercati esteri, specie dei Paesi in via di sviluppo, va menzionata un’importante commessa per Tier One in Sudafrica, operante come fornitore del gruppo Ford-Volkswagen. L’azienda visanese ha realizzato una serie di applicazioni che vedono protagonista il robot Kawasaki BX 200L a polso cavo, con montate servopinze di saldatura a resistenza direttamente gestite dal controllore robot. Il modello prevede un passaggio interno al polso dei cavi per il comando della pinza di saldatura, oltre che dei tubi di raffreddamento e dei segnali elettrici necessari. La particolare

cura e la sofisticata tecnologia con cui è stato progettato nascono dalla grande esperienza di Kawasaki in quanto partner di primarie aziende costruttrici di automobili, settore in cui è da sempre attiva, specie nel design dei robot dedicati.

Il robot è equipaggiato anche con un dressing, che permette di ridurre al minimo tutte le operazioni di assemblaggio a bordo del braccio robot e degli accessori necessari al funzionamento dello stesso. Naturalmente i modelli possono essere dotati di svariate tipologie di pinze di saldatura a resistenza, oggi nella quasi totalità comandate tramite l’ausilio di servo motori per poter gestire al meglio le corse e le forze di chiusura della pinza, ottimizzando così al massimo il tempo ciclo del robot. Un’altra fornitura effettuata da Tiesse riguarda il robot Kawasaki BX200X, facente parte della medesima famiglia, che presenta uno sbraccio di 3400 mm atto a coprire aree con molteplici banchi di lavoro Tutti i equipaggiabile con dispositivo Cubic-S per una gestione in totale sicurezza delle aree di lavoro e della pinza di saldatura stessa. Come fornitrice diretta delle maggiori aziende automobilistiche Kawasaki Robotics annovera svariate applicazioni di uso massivo dei robot della gamma Kawasaki BX. Un esempio è in Cina, presso lo stabilimento Changan Automotive, nelle vicinanze della città di Chongqing, dove viene prodotta una vettura ogni 50 secondi. Come si evince dalle immagini riportate, abbiamo in azione negli impianti automatizzati per il settore sia i modelli BX200, sia i modelli montati a mensola tipo BT200, che, grazie anche alle dimensioni ridotte della base del robot e al disegno particolarmente economico, hanno permesso di concentrare un elevato numero di robot in uno spazio relativamente ridotto, permettendo quindi un risparmio per il costruttore di automobili in termini di investimento per la linea di produzione. Altre linee ancora sono allestite in parecchi stabilimenti di produzione Toyota, Ford, per esempio nella produzione del nuovo Ranger Pickup, KIA etc. Ultimo nato della serie B, specificamente destinato a questa tipologia di applicazioni industriali, è il modello BU015N a 7 assi finalizzato alle operazioni di erogazione e deposito sigillanti all’interno del corpo autovettura dove, con l’introduzione di un ulteriore asse di movimentazione per l’ugello di deposito, è stato reso possibile a questo nuovo modello di raggiungere tutte le posizioni di lavoro senza doverne suddividere il funzionamento tra l’operatività di diversi robot.

Non manca inoltre il modello BA 06N e L per le applicazioni in saldatura ad arco.

Le innovative tecnologie di Kawasaki Robotics, con la serie dei robot tipo B, incontrano un particolare apprezzamento da parte delle maggiori case costruttrici di automobili nel mondo. Tiesse Robot, assieme allo storico partner, proietta lo sguardo sul futuro per cogliere le esigenze di un mercato in costante evoluzione e che oggi, più che mai, in una fase di transizione economica e di trasformazione tecnologica, necessita di flessibilità e creatività per le nuove sfide.  M &A | OTTOBRE 2021

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA

ABB

PIÙ SCELTA AI CONSUMATORI E TEMPI DI CONSEGNA PIÙ RAPIDI NELL’E-COMMERCE GRAZIE A

FLEXBUFFER™

UNA CELLA MODULARE ALTAMENTE ADATTABILE CHE IMMAGAZZINA, ACCUMULA E METTE IN SEQUENZA UNA VASTA GAMMA DI ARTICOLI PER UNA GESTIONE EFFICIENTE DI LOTTI PIÙ PICCOLI, PALLET MISTI E ORDINI PER SINGOLI CLIENTI 46

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Per rispondere alle mutevoli esigenze dei clienti e ad un aumento esponenziale delle vendite online, le aziende hanno bisogno soluzioni più intelligenti in grado di gestire gli articoli in modo flessibile. Gli operatori di molti settori industriali sono infatti chiamati a fronteggiare, sempre più spesso, diverse problematiche per soddisfare le aspettative dei consumatori in termini di consegna più rapida di una gamma sempre più ampia di prodotti. In particolar modo devono fare fronte alla carenza di manodopera e alla necessità di fornire servizi di consegna diretti al consumatore (D2C) in modo veloce e flessibile. La movimentazione automatizzata di merci è la chiave per risolvere queste problematiche, ma i sistemi attualmente disponibili sono per la maggior parte ingombranti, costosi da installare e privi della necessaria flessibilità per offrire alle aziende le capacità di accumulo e sequenziamento degli ordini di cui hanno bisogno. ABB risponde alla crescente richiesta di varietà di scelta e consegne rapide da parte dei consumatori con il lancio della cella FlexBuffer™.

FlexBuffer porta la flessibilità a nuovi livelli nei settori di logistica, alimenti e bevande, beni di consumo confezionati, ristorazione e commercio al dettaglio, offrendo una soluzione multifunzionale altamente adattabile per gestire svariati compiti di sequenziamento, accumulo, stoccaggio e consolidamento di ordini. “FlexBuffer aiuta i nostri clienti a vincere queste sfide, portando in tutti gli impianti le tecniche di stoccaggio e prelevamento automatizzato e di sequenziamento delle merci. Tutte le attività di qualsiasi dimensione, dai grandi negozi alle piccole farmacie, potranno raggiungere la massima efficienza nella movimentazione di un’ampia gamma di articoli. Con FlexBuffer i nostri clienti avranno la flessibilità necessaria per immagazzinare e prelevare merci come desiderano, in qualsiasi sequenza secondo le loro esigenze operative e le richieste dei clienti, oltre alla possibilità di espandere il sistema in caso di necessità”, dichiara Marc Segura, Group Senior Vice

President Managing Director Consumer Segments & Service Robotics di ABB.

Flessibilità ed efficienza nella gestione degli ordini Costituita da un robot ABB, una serie di pinze, un pacchetto software, scaffalature da magazzino e trasportatori di entrata e uscita, FlexBuffer offre una soluzione multifunzionale flessibile, a costi contenuti, per elaborare velocemente una grande varietà di ordini. Gli ordini in entrata vengono gestiti dal software che si interfaccia con i sistemi WMS, ERP e AMS. La suite software gestisce lo stoccaggio e il prelevamento di articoli misti, evitando collisioni e ottimizzando l’utilizzo del magazzino. Le informazioni fornite dal software consentono al robot di stoccare le merci nelle posizioni corrette sugli scaffali, in base alla sequenza con cui dovranno essere spedite. Quando gli articoli devono essere prelevati, il robot può selezionare i prodotti richiesti nella giusta sequenza e depositarli sul nastro in uscita, pronti per la spedizione. Ordinare le merci secondo sequenze predefinite assicura alle aziende il rispetto dei tempi di consegna e l’evasione di ordini personalizzati con i pesi, le temperature e altri attributi specifici corretti. FlexBuffer può inoltre aiutare le aziende a creare un Order Consolidation Buffer (OCB), una zona di accumulo nella quale stoccare temporaneamente le merci prima delle successive fasi di lavorazione. La cella è disponibile in versioni per articoli singoli e misti. La versione “monoarticolo” è progettata per movimentare le cassette standard utilizzate per trasportare merci, mentre la versione per articoli misti offre maggiore flessibilità grazie a una pinza regolabile che può afferrare diversi oggetti come pacchi, vassoi e casse. La soluzione può manipolare un carico utile fino a 50 kg ed è in grado di stoccare fino a 600 borse/ sacchetti e condurre operazioni di sequenziamento al ritmo di 500 cicli all’ora.

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA

Il software per la gestione configurabile dello stoccaggio Ulteriore flessibilità viene offerta dal software per la gestione configurabile dello stoccaggio di FlexBuffer, che consente di ottimizzare le operazioni di accumulo, stoccaggio e sequenziamento. Potendo controllare celle FlexBuffer singole o multiple, il software consente di potenziare ed espandere le attività operative in base al fabbisogno. Questa scalabilità è particolarmente utile in ambienti più piccoli come negozi, farmacie, ospedali e centri di fullfillment che richiedono una soluzione di stoccaggio e prelevamento più adattabile e flessibile. Il software aiuta inoltre a gestire le crescenti esigenze di tracciamento degli ordini in tempo reale, consentendo ai clienti di verificare in ogni momento lo stato di avanzamento di un ordine. Tutto ciò è reso possibile dai diversi moduli che contiene il software di controllo per la configurazione del magazzino, al fine di definire le ubicazioni disponibili, la gestione del magazzino per collegare le posizioni di stoccaggio FlexBuffer con gli articoli stoccati, la gestione delle attività del robot per controllare il movimento del robot stesso, la gestione dell’alimentazione e dell’interfaccia in ingresso e in uscita dei prodotti gestiti da altro sistema (WMS/ERP/MFC*). Inoltre, per garantire che i clienti possano raggiungere la produzione massima, ABB offre una gamma completa di servizi a valore aggiunto studiati per migliorare le prestazioni, aumentare l’operatività (uptime) e allungare la vita di FlexBuffer e della sua famiglia di celle modulari. ABB fornisce oggi anche robot mobili autonomi (AMR) per migliorare sensibilmente la flessibilità delle attività logistiche. Dopo la recente acquisizione di ASTI Mobile Robotics Group (ASTI), fra i principali costruttori mondiali di AMR, ABB è l’unica azienda con 48

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un’offerta completa di automazione flessibile di prossima generazione.

I vantaggi della soluzione FlexBuffer combina l’esperienza ABB nel settore della Robotica con un approccio incentrato sul cliente, offrendo una soluzione in grado di risolvere i problemi dei clienti in tutti i segmenti, grazie ad una soluzione che combina hardware e software con un design modulare, tutto in un unico sistema. La soluzione automatizza lo stoccaggio su piccola scala, il sequenziamento o il buffering delle attività con ampia possibilità di personalizzazione della logica di archiviazione e con un ridotto ingombro del sistema.

Consente quindi ai clienti di automatizzare il lavoro manuale e allo stesso tempo di aumentare prestazioni, capacità e precisione nella gestione degli ordini. La destrezza del robot consente lo stoccaggio di oggetti misti e il recupero in spazi piccoli e ristretti. L’ingombro ridotto consente un semplice retrofit dell’infrastruttura esistente e l’implementazione su larga scala. Il robot è l’unico sistema mobile della soluzione, cosa che la rende molto affidabile e richiede un basso livello di manutenzione rispetto ai sistemi tradizionali. I vantaggi offerti da FlexBuffer sono già riscontrabili in applicazioni in tutto il mondo. Fra le installazioni pilota ci sono un’applicazione di stoccaggio e prelevamento da contenitori (bin picking) di prodotti farmaceutici presso il 7th Hospital di Shanghai in Cina, un negozio automatizzato della società di comunicazioni mobili cinese Huawei, dove i clienti possono ritirare il telefono acquistato da uno sportello automatizzato, e un sistema per l’allestimento di ordini della catena britannica John Lewis & Partners. 

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA CAMOZZI AUTOMATION

CAMOZZI AUTOMATION:

SOLUZIONI PER L’ HANDLING DEL FUTURO

I PROCESSI INDUSTRIALI MODERNI RICHIEDONO LIVELLI DI AUTOMAZIONE SEMPRE MAGGIORI E PERFORMANCE PARTICOLARMENTE ELEVATE. LE APPLICAZIONI DI MANIPOLAZIONE INDUSTRIALE RICOPRONO UN RUOLO CRUCIALE PER INCREMENTARE LA PRODUTTIVITÀ ED AFFIDABILITÀ DEI MACCHINARI ED ESIGONO IL MEGLIO IN FATTO DI QUALITÀ E PRESTAZIONI

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Nelle operazioni di assemblaggio, la precisione nella manipolazione è fondamentale, dato che anche un piccolo errore può compromettere il prodotto finale. In tal senso, componenti come le pinze pneumatiche svolgono un ruolo fondamentale.

Grazie un’ampia gamma di pinze, componenti per il vuoto e attuatori disponibili in numerose taglie e versioni per diverse esigenze di handling, Camozzi Automation è in grado di soddisfare le principali esigenze richieste dal mercato in termini di performance, affidabilità, flessibilità e adattabilità, sempre con l’obiettivo di garantire precisione e velocità.

Con una presenza capillare in oltre 70 paesi in tutto il mondo, Camozzi Automation è leader nella progettazione e produzione di componenti, sistemi e tecnologie per il motion control e il fluid control nei settori dell’Automazione Industriale, del Life science e del Transportation.

Combinando le principali tecnologie meccaniche e digitali, l’offerta Camozzi Automation comprende in misura sempre crescente la realizzazione di prodotti e soluzioni IIoT, grazie alle quali l’azienda bresciana crea valore aggiunto per i propri clienti, garantendo affidabilità, flessibilità e aumento dell’efficienza produttiva. La mission di Camozzi è quella di accompagnare i propri clienti nello sviluppo di soluzioni innovative, efficienti e ad alto valore aggiunto, che possano impattare positivamente sul futuro dell’ambiente e delle persone.

griffe che si muovono ruotando con aperture che solitamente sono di 90° per griffa e quindi complessivamente di 180°; anche nelle pinze angolari le griffe si muovono ruotando, ma l’escursione è limitata solitamente a 15° per griffa e quindi complessivamente con apertura a 30°; infine, le pinze a tre griffe hanno un movimento lineare e concentrico delle griffe, e garantiscono una miglior presa con i componenti di forma circolare. Oltre a queste, ci sono anche pinze specifiche per il settore dello stampaggio plastica, comunemente chiamate pinze materozza, che vengono utilizzate nelle mani di presa che rimuovono i pezzi stampati per iniezione plastica dagli stampi; caratteristica tipica è quella di avere le dita non autocentranti, in modo da potersi adattare nel modo migliore nella presa della materozza.

Tutte queste tipologie possono essere definite “standard”.

Accanto ad esse ci sono poi le pinze speciali, che nascono da specifiche esigenze dei clienti, con l’obiettivo di trovare la soluzione che maggiormente soddisfa i requisiti richiesti dall’applicazione, con diverse possibilità di customizzazioni: si va dallo sviluppo di dita speciali realizzate partendo dalle dimensioni e dalla forma dell’oggetto da manipolare, all’inserimento di funzioni particolari che non sono previste nelle pinze standard (ad esempio la regolazione della corsa di

L’handling del futuro Camozzi offre un’ampia gamma di componenti per la manipolazione che garantiscono la migliore soluzione in ogni settore applicativo: dal material handling al carico e scarico delle macchine utensili fino ad arrivare ai robot antropomorfi, collaborativi e sistemi gantry per applicazioni di Pick & Place, Pick & Hold, feeding e trasferimento di manufatti. Tutti i componenti sono ottimizzati in termini di peso e dimensioni, per agevolare la connessione a sistemi di movimentazione più o meno complessi, da gantry a robot antropomorfi e collaborativi.

Le pinze sono realizzate secondo i principali trend di mercato: miniaturizzazione, flessibilità, adattabilità e competitività. A queste tendenze si aggiunge oggi anche la necessità di integrare componenti in soluzioni meccatroniche per l’Industria 4.0.

In Camozzi, sono tre le diverse famiglie di prodotto che afferiscono all’handling: le pinze, gli attuatori, rotanti e guidati, e la tecnologia per il vuoto. Queste tre diverse tipologie, consentono di realizzare soluzioni di manipolazioni con un grado di complessità crescente, dalle semplici mani di presa, ottenute utilizzando una pinza o una ventosa, a prodotti in cui le tre tecnologie si fondono insieme per garantire una manipolazione di oggetti dalle dimensioni e forme complesse.

In particolare, per quanto riguarda le pinze pneumatiche, si possono trovare le classiche pinze parallele, le radiali, quelle angolari e le concentriche a tre griffe. Si tratta di un offerta completa e ben assortita, nella quale le pinze parallele, che sono anche le più diffuse, sono caratterizzate da un movimento lineare e parallelo delle griffe, mentre quelle radiali hanno le M &A | OTTOBRE 2021

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA

aperture e/o chiusura), fino allo sviluppo completamente da zero di pinze a disegno del cliente o in co-design.

Alcune novità di recente sviluppo La prima novità è costituita dalle pinze serie CGSP, disponibili in 4 taglie (20, 25, 32 e 40 mm), sono pinze parallele autocentranti a doppio effetto caratterizzate da guida a strisciamento a forma di T, che risulta essere molto resistente ai carichi esterni, e da un sistema di trasmissione del moto a leve ad alto rendimento, caratteristiche che fanno della serie CGSP una pinza in grado di fornire un alto rapporto forza/ingombri; pur avendo dimensioni molto ridotte, questa pinza è in grado di resistere ad alte sollecitazioni esterne ed ad esercitare elevate forze di serraggio.

Grazie ai materiali e ai rivestimenti superficiali utilizzati, il prodotto garantisce un’elevata affidabilità; inoltre, la copertura in acciaio che protegge il sistema interno di trasmissione della forza dall’ingresso di impurità rende la pinza utilizzabile anche in ambienti contaminati da polvere.

Le applicazioni in cui questo tipo di pinze sono più performanti e dove vengono maggiormente impiegate sono quelle caratterizzate da alte accelerazioni e velocità di

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spostamento del sistema di motion, come carico e scarico macchina e inserimento, tipiche del settore dell’assemblaggio di componentistica elettronica, medicale o nel mondo della cosmetica. Altro settore di applicazione è quello delle end of arm tooling (mani di presa), nello stampaggio ad iniezione plastica, dove gli oggetti da movimentare sono tipicamente leggeri ma le accelerazioni dei pickers che scaricano il pezzo dallo stampo sono molto alte. Questa pinza, inoltre, si presta bene ad essere combinata a sistemi tripode.

La seconda è la serie CGSY, ovvero pinze radiali che tipicamente hanno un’apertura delle griffe molto ampia, in questo caso di 180°, caratteristica utile in applicazioni in cui non è la pinza a muoversi verso il pezzo, ma è il pezzo ad andare verso la pinza: l’apertura a 180°, liberando lo spazio, permette al pezzo di avvicinarsi senza che la pinza debba compiere ulteriori movimenti. Un esempio è il carico/scarico di macchine di assemblaggio a tavola rotante o di macchine per il soffiaggio delle bottiglie di PET; in questa applicazione, è necessario anche che le pinze montate sull’asse in movimento si aprano e chiudano all’unisono, riducendo il tempo ciclo il più possibile. La serie CGSY viene realizzata calibrando il foro e i canali di alimentazione in modo che tutte le pinze abbiano

un comportamento identico in termini di velocità di apertura e chiusura.

La terza novità riguarda la serie CGAN, pinze angolari con apertura a 30°. Grazie all’apertura e chiusura delle griffe da -10° a 30°, le pinze angolari della serie CGAN garantiscono una presa rapida ed efficace anche in spazi di lavoro ridotti. Il design compatto e i materiali utilizzati rendono questa pinza particolarmente adatta in tutte quelle applicazioni in cui viene richiesta un’elevata precisione e ripetibilità di posizionamento come Pick&Place, Pick&Hold e trasferimento di manufatti.

I punti di fissaggio su tre lati diversi del corpo della pinza e la sua facilità di montaggio, tramite un adattatore opzionale, garantiscono un’elevata flessibilità di installazione, anche in settori industriali caratterizzati da elevati livelli di efficienza produttiva come assemblaggio, packaging e Food & Beverage.

In Camozzi Automation, lo sviluppo dei prodotti è funzione della necessità di risolvere specifiche esigenze di determinati settori e/o applicazioni. Nell’assemblaggio, ad esempio, le pinze devono essere robuste e capaci di resistere ai carichi dinamici generati dall’accelerazioni elevate dei sistemi che le movimentano, mantenendo il minor peso possibile; debbono inoltre garantire nell’arco della vita utile ripetibilità di posizionamento nell’ordine dei 0,02 mm, frequenza e velocità di apertura e chiusura elevate, consentendo risparmi dell’ordine di frazioni di secondo in tali operazioni. Infine, devono garantire il trattenimento del pezzo anche in caso di mancanza di aria o in

presenza di cali di pressione e una loro sostituzione semplice e veloce, senza necessità di ritaratura o modifiche del sistema, una volta giunte a fine vita.

Prodotti sempre più smart La richiesta del mercato è quella di avere prodotti sempre più intelligenti, che abilitino i costruttori di macchine per l’assemblaggio e robotica all’adozione di paradigmi legati a smart manufacturing. Ad esempio, l’integrazione di sensori specifici e sistemi di visione nei componenti permette l’elaborazione dei dati in locale (elaborazione “edge” o al “margine”) e consente di prendere decisioni in loco per la risoluzione di una problematica, sia essa relativa al controllo qualità o al controllo di produzione, senza aggravare ulteriormente l’infrastruttura complessiva.

Nelle pinze pneumatiche si possono utilizzare sensori di prossimità, sensori tattili, sensori di forza/coppia e sensori di posizione/velocità (per esempio accelerometri) o altri sistemi per rilevare la presa pezzo, il suo peso ed eventuali difetti dimensionali. Grazie ad un’elettronica sempre più sofisticata, è possibile adottare sistemi di autoapprendimento o di intelligenza artificiale, che una volta addestrati, non necessitano di riconfigurazione e permettono controlli di manutenzione predittiva, o aiutare a configurare e riconfigurare i prodotti in modo rapido, abbattendo i setup o i cambi formato. 

DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA COMAU

ROBOTICA COLLABORATIVA

AD ALTE PRESTAZIONI, A VELOCITÀ INDUSTRIALE CON IL NUOVO

RACER-5 COBOT

IL NUOVO COBOT DI COMAU GARANTISCE FLESSIBILITÀ E SICUREZZA COLLABORATIVA CON RIPETIBILITÀ E PRECISIONE ELEVATE PASSANDO AUTOMATICAMENTE DALLA VELOCITÀ DEI ROBOT INDUSTRIALI ALLA VELOCITÀ COLLABORATIVA QUANDO UN OPERATORE ENTRA NELLA SUA AREA DI LAVORO

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Per soddisfare la crescente domanda di cobot veloci, dai prezzi contenuti che possono essere utilizzati in spazi ristretti e in diverse aree di applicazione, Comau presenta RACER-5-0.80 COBOT, un robot di piccola taglia, realizzato interamente nella sede torinese di Grugliasco, in grado di passare automaticamente dalla massima velocità industriale alla modalità collaborativa se l’operatore si trova vicino all’area di lavoro. Un nuovo paradigma nella robotica collaborativa, che smentisce la convinzione che i robot collaborativi siano lenti.

L’azienda stima che il mercato globale dei robot collaborativi compatti registrerà una crescita globale del 45% su base quinquennale, che sarà in gran parte determinata dalla necessità generale di ridurre la complessità dei processi ed eliminare le attività non a valore aggiunto.

Nella Smart Factory di Comau operatori e robot possono lavorare a stretto contatto e in totale sicurezza grazie alla robotica collaborativa: ai cobot sono affidate le operazioni più ripetitive e gravose, mentre l’uomo può dedicarsi ad attività più specializzate e meno pesanti o collaborare direttamente con il robot per rendere più efficace lo svolgimento delle sue mansioni. La possibilità di far lavorare uomo e robot vicini e in sinergia ha eliminato la necessità di barriere, creando

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isole più aperte ed ergonomiche, che vanno a ridisegnare in modo intelligente e flessibile gli spazi di lavoro. È così che la robotica collaborativa di Comau, oltre ad aumentare la produttività e la sicurezza operativa, aiuta le aziende ad ottimizzare il layout di fabbrica, abbattendo i costi strutturali e di logistica.

“Il nostro nuovo Racer-5 COBOT offre la velocità e la precisione che mancavano al mercato della robotica collaborativa a basso payload”, spiega Pietro Ottavis, Chief Technology Officer di Comau. “Aggiungendo funzionalità di sicurezza avanzate a Racer-5, il nostro robot industriale più venduto, abbiamo creato un cobot veloce, affidabile e facile da usare che può essere impiegato in qualsiasi situazione in cui i tempi di ciclo e la precisione sono fondamentali”.

Grazie ad un consolidato know-how e ad oltre 45 anni di esperienza nel campo dell’automazione in svariati settori, Comau è da sempre impegnata nello sviluppo di tecnologie innovative e avanzate, affiancando i clienti con lo sviluppo di tecnologie collaborative e IIoT, intelligenti e flessibili, adatte a rispondere a qualunque necessità produttiva e seguendo il suo approccio HUMANufacturing all’Industria 4.0.

Performance industriali, attitudine collaborativa Racer-5 COBOT è un robot articolato a 6 assi in grado di lavorare a velocità industriale fino a 6 m/s. Con un payload di 5 kg e uno sbraccio di 809 mm, assicura un’efficienza industriale ottimale, offrendo il vantaggio aggiuntivo di operazioni sicure e senza barriere. Inoltre, il cobot può passare istantaneamente da una modalità collaborativa alla massima velocità in assenza di un operatore nelle vicinanze, raggiungendo una velocità di produzione ineguagliabile grazie ad una ripetibilità di 0,03 mm e ad una avanzata fluidità di movimento. Allorché l’operatore rientra nell’area di lavoro, il cobot torna in automatico in modalità collaborativa, potendo operare con velocità fino a 500 mm al secondo.

Racer-5 COBOT permette a integratori di sistemi e utenti finali di automatizzare anche i processi di produzione più sofisticati senza sacrificare la velocità, la precisione

o l’intelligenza collaborativa. Con questo potente robot industriale, che opera in doppia modalità, i clienti possono installare un’unica soluzione ad alte prestazioni anziché impiegare due robot distinti.

Con la doppia anima del cobot, Comau garantisce, da un lato, alti livelli di produttività e riduzione dei tempi ciclo con un prodotto di automazione versatile e robusto, dall’altro, una soluzione collaborativa per la continuità del ciclo produttivo anche nel caso l’operatore debba avvicinarsi, ad esempio per il fine tuning della linea.

Il cobot può essere utilizzato in qualsiasi linea ad alte prestazioni senza la necessità di barriere protettive, riducendo efficacemente i costi di sicurezza e le necessità di ingombro a terra, con caratteristiche di sicurezza avanzate, certificate da TÜV Süd, ente di certificazione indipendente riconosciuto a livello mondiale. Ha una struttura rigida che favorisce un M &A | OTTOBRE 2021

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA che fornisce informazioni a 360° sul suo stato di funzionamento, con una luce verde che segnala quando il cobot sta lavorando in modalità collaborativa, mentre si spegne quando entra nella modalità industriale, ed una completa riorganizzazione dell’avambraccio per offrire servizi inediti, con allestimenti che permettono di realizzare applicazioni anche complesse evitando di avere cavi e tubi all’esterno, così da avere una soluzione di automazione più pulita. Due pulsanti posizionati sull’avambraccio consentono di entrare in modalità manual guidance, consentendo in qualsiasi momento all’operatore di muovere il robot manualmente, e di customizzare le esigenze dell’operatore, che può ad esempio utilizzarlo per avviare la registrazione di un movimento oppure per richiamare un altro programma, o ancora per mettere in pausa e far ripartire un programma. L’operatore può anche impostare la gestione del ripristino dell’attività, che si interrompe in caso di collisione.

Il software

progressivo incremento di precisione e ripetibilità e lo rende particolarmente adatto per l’assemblaggio, la movimentazione di materiali, l’asservimento macchine, applicazioni di dispensing e di pick and place nel settore Automotive, dell’elettrificazione e della General Industry.

Racer-5 COBOT dispone anche di luci a LED integrate per fornire una conferma in tempo reale dello stato della cella di lavoro. Inoltre, i connettori elettrici e dell’aria sono situati sulla parte anteriore del braccio robotico per garantire una maggiore agilità e ridurre al minimo il rischio di danni.

Tutto ciò permette a Racer-5 COBOT di garantire una maggiore qualità di produzione, migliori prestazioni, tempi di ciclo più rapidi e investimenti ridotti. Potendo essere trasportato e installato facilmente pressoché ovunque, questo cobot compatto contribuisce ad ottimizzare i processi dei clienti, salvaguardandone gli investimenti.

Come

funziona la meccanica del cobot

Per lo sviluppo di Racer-5 COBOT, Comau è partita da un prodotto industriale per ottenere un robot collaborativo che mantenesse tutte le caratteristiche e le prestazioni del prodotto originale. Tre le principali novità introdotte: l’introduzione di cover anti-pizzicamento per evitare la possibilità che le dita dell’operatore vengano pizzicate nell’interazione con il robot; l’aggiunta di una striscia LED alla base del cobot, 56

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Un software sviluppato internamente da Comau e certificato dal TÜV SUD garantisce I livelli di sicurezza e la collaboratività del Racer-5 COBOT, grazie ad uno speciale algoritmo adattativo che consente di raggiungere livelli molto elevati di precisione rispondendo alle variazioni nelle condizioni di funzionamento e al loro evolversi nel tempo, riconoscendo, ad esempio, la presenza di uno sbalzo termico, oppure una variazione nei valori degli attriti dei vari giunti del cobot causati dalla naturale usura dell’oggetto. Come ulteriore garanzia dei livelli di sicurezza del robot, Comau testa ogni Racer-5 COBOT in una cella automatica tramite un ciclo di 60 impatti, che servono a verificare che l’arresto del robot avvenga entro i limiti imposti dalle normative. 

DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA KLAIN ROBOTICS

PARTNER IDEALI PER

SYSTEM INTEGRATOR

DAI ROBOT COMPATTI AI ROBOT DI GROSSO TAGLIO, UNA GAMMA SEMPRE PIÙ AMPIA PER SODDISFARE QUALSIASI ESIGENZA APPLICATIVA, DA QUELLE PIÙ SEMPLICI A QUELLE PIÙ COMPLESSE

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Fondata nel 1999 a Brescia, Klain Robotics è un’azienda specializzata nella distribuzione di robot per il mondo della Factory Automation e componenti di Meccatronica, focalizzata sul mercato italiano e della Svizzera italiana. L’alto profilo tecnico dell’azienda, il personale qualificato e costantemente aggiornato, l’accurata e attenta selezione dei marchi e dei prodotti gestiti e l’attenzione alle evoluzioni del settore sono i punti di forza che hanno reso Klain Robotics il partner ideale per System Integrator specializzati, operanti nella realizzazione di linee di assemblaggio, di macchine speciali e nell’asservimento di macchine operatrici in svariati settori. L’azienda è impegnata infine anche sul fronte dell’Active Service, sia attraverso Training di Formazione dedicati all’utilizzo dei prodotti di Meccatronica, 58

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sia tramite attività di assistenza e supporto ai clienti, in fase di scelta e sviluppo dei progetti e di start-up di prodotti già installati, oltre alla verifica di tempi ciclo con simulazioni nell’ambiente di sviluppo software. L’inaugurazione della nuova struttura, sempre a Brescia ma in Via Sergio Bresciani, più vicina al cuore pulsante della città, rappresenta un ulteriore e necessario adeguamento di questa realtà rispetto alla sempre più crescente richiesta del mercato. Klain Robotics ha infatti scelto di realizzare una nuova location che le consenta di operare in spazi più grandi, luminosi e funzionali e che, in prospettiva, possa assecondare le necessità di ulteriore espansione dei prossimi 3 anni. Una scommessa nel programma di sviluppo di un’azienda che dal 1999 sta vivendo una crescita costante e che ha portato la Klain Robotics ad essere

La famiglia MiR

un importante punto di riferimento per i System Integrator in Italia. “Siamo molto soddisfatti di come il nostro progetto si sia finalmente avverato - dichiara Fabio Greco, CEO dell’azienda – e, come ha dichiarato un famoso imprenditore italiano, con la consapevolezza che le aziende o si fanno crescere o si chiudono, il nuovo sito soddisfa pienamente le esigenze di una realtà come la nostra, fortemente dinamica e sempre orientata alla crescita.

Ci piace lavorare in un contesto che ben rappresenta l’immagine di Klain Robotics, ma soprattutto siamo lieti di poter offrire a collaboratori e clienti un ambiente confortevole in cui poter esprimere al meglio le nostre capacità”.

La gamma dei robot per il mondo della Factory Automation Il brand “storico” distribuito da Klain Robotics fin dai suoi esordi è DENSO. La gamma robot DENSO si divide in due macro famiglie. La famiglia degli SCARA offre una gamma di robot con portate da 3 fino a 20 kg passando da payload intermedi da 5, 8 e 10 kg, con sbracci che vanno da 350 fino a 1.000 mm. La gamma degli antropomorfi, invece, è composta da macchine che vanno dai 2,5 kg di payload con sbraccio da 430 mm, arrivando a robot con payload di 40 kg e 2.500 mm di area di lavoro.

All’interno di questo range vanta robot con portate da 4, 7, 13 e 25 kg, con sbracci da 500 a 1.800 mm. I robot DENSO sono impiegati in diversi settori, tra cui il mondo della cosmesi, del fashion, del food, del controllo qualità, dell’occhialeria, medicale e farmaceutico. Per poter, poi, soddisfare appieno le esigenze del Gamma Hyundai

mercato dell’automazione, Klain Robotics distribuisce anche robot Hyundai, azienda coreana conosciuta per la produzione di robot antropomorfi di grosso taglio, che arrivano fino ai 600 kg di portata, utilizzati per applicazioni di pallettizzazione, saldatura, manipolazione e assemblaggio. Da qualche anno a questa parte anche Hyundai ha fatto il suo ingresso nella robotica di taglio compatto, lanciando sul mercato una serie di modelli con payload più contenuti.

Un altro settore su cui Klain Robotics sta puntando molto è il settore dell’intralogistica, rappresentato dagli Autonomous Mobile Robot di MiR, di cui Klain è Excellent Partner in Italia. I MiR sono robot collaborativi, progettati per lavorare al fianco degli umani. Questi AMR infatti sono caratterizzati dalla presenza di laser scanner e telecamere 3D che gli consentono di scannerizzare l’ambiente circostante a 360°, navigando dinamicamente, pianificando i percorsi da intraprendere e reagendo attivamente a persone e ostacoli che si presentano durante il percorso.

La flotta dei robot MiR si compone di 7 modelli, due dei quali da poco entrati in gamma (il MiR600 e il MiR1350), che arrivano a movimentare fino a 1350 kg. Le potenzialità sono calcolabili tramite diversi fattori, primo fra tutti, il risparmio di ore di lavoro, perché vengono automatizzati processi a basso valore aggiunto andando così a supportare il personale all’interno dello stabilimento e garantendo loro di concentrarsi su attività più nobilitanti e a più alto valore aggiunto. La sicurezza, perché l’AMR può sostituire i carrelli elevatori evitando potenziali costi di sicurezza preventiva e potenziali costi relativi agli infortuni sul lavoro; la flessibilità, perché non necessitano la posa di dispositivi di guida fisici o elettromeccanici, quindi nel caso in cui vi sia un cambio di layout il robot deve solamente effettuare la mappatura della zona d’azione; e ancora, gli AMR sono altamente personalizzabili, perché possono montare svariati tipi di top moduli che permettono di assolvere quasi tutti gli spostamenti che ad oggi vengono effettuati nelle realtà produttive, come trasporto di carrelli, pallet e box. I campi d’impiego di MiR sono perciò molteplici, l’unico limite è la fantasia di chi sviluppa il progetto.

Lo sviluppo tecnologico è, dunque, da sempre il fiore all’occhiello di Klain Robotics, che è costantemente pronta ad offrire nuove opportunità e nuovi strumenti alle aziende, per renderle sempre più efficienti, e quindi più produttive. 

DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA SCHUNK

ACCESSORI PER ROBOT

E ROBOTIZZAZIONE DI PROCESSI PER ELEVATA QUALITÀ E RIPRODUCIBILITÀ DEI RISULTATI UN APPROCCIO ALL’AUTOMAZIONE SEMPLIFICATO GRAZIE ALLA GAMMA PLUG & WORK PER COBOT SEMPRE PIÙ EFFICIENTI E PRODUTTIVI E AI NUOVI TOOL DI FINITURA SUPERFICIALE PER LAVORAZIONI PIÙ PRECISE E OMOGENEE

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I cobot hanno plasmato in modo decisivo la robotica industriale negli ultimi anni e sono diventati sempre più popolari. Senza il modulo giusto per il collegamento di bracci del robot e pinze, tuttavia, nessun robot può raggiungere il suo pieno potenziale.

Per consentire agli utenti di lavorare rapidamente e facilmente con i robot industriali leggeri, SCHUNK sta ampliando il suo portafoglio Plug & Work equipaggiando in maniera semplice anche i cobot Doosan Robotics e Techman Robot, dopo il successo del portfolio Plug & Work per Universal Robots. Entrambi i produttori hanno recentemente acquisito importanza e riscuotono sempre più interesse tra gli utilizzatori di tutto il mondo. Queste soluzioni possono essere utilizzate per implementare diversi scenari di automazione in un tempo molto breve. La gamma SCHUNK di pinze standard e speciali con vari moduli rende più efficiente e produttivo l’utilizzo dei

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robot: sistemi di cambio utensile, distributori rotanti, unità di compensazione, sistemi di misurazione, sensori anticollisione e di sovraccarico e utensili di lavorazione hanno una compatibilità strutturale e funzionale ottimale e garantiscono il collegamento affidabile di bracci del robot e pinze.

Gli accessori per la robotica garantiscono in tutto il mondo connessioni sicure. SCHUNK dispone di un vastissimo portfolio di componenti per applicazioni di robotica. Alla base di questa qualità tecnologica “Made by SCHUNK” c’è la costante forza innovativa dell’azienda.

La gamma Plug & Work La gamma Plug & Work include pinze pneumatiche ed elettriche, moduli di presa Co-act per applicazioni collaborative e cambi rapidi. Le pinze pneumatiche sono facili da usare, sono caratterizzate da elevate prestazioni e da un prezzo attraente,

Pezzi perfetti grazie ai nuovi tool SCHUNK per la finitura superficiale robotizzata. Inoltre, gli utilizzatori beneficiano di evidenti vantaggi in termini di efficienza, qualità, riduzione dei costi. Foto: SCHUNK

sono particolarmente indicate per applicazioni automatizzate convenzionali, dove è richiesta principalmente robustezza.

Le pinze elettriche sono, invece, regolabili in modo flessibile nella forza di presa o nella corsa, sono versatili e offrono molte varianti. I plugin semplificano la programmazione, in particolare per gli utenti che si approcciano per la prima volta all’automazione, perché beneficiano di una messa in funzione rapida e semplificata.

Ampia selezione di componenti Tra le pinze ad attuazione pneumatica, la gamma Plug & Work comprende la pinza parallela con guida dentata e lubrificazione permanente PGN-plus-P, la pinza a 3 griffe PZN-plus, la pinza universale JGP con il miglior rapporto qualità-prezzo, nonché pinze a corsa lunga KGG e PSH. Le micro-valvole per il controllo delle pinze pneumatiche

sono già integrate nell’interfaccia Plug & Work. Per le pinze elettriche, invece, la selezione include la pinza EGP per piccoli componenti, pinze elettriche certificate per operazioni collaborative Co-act EGP-C, e il gripper elettrico più versatile di SCHUNK - EGH – che costituisce la scelta migliore per implementare automazioni con un cobot, in quanto l‘installazione e il controllo della pinza sono estremamente semplici. Questa pinza convince dal punto di vista sia funzionale sia estetico grazie al suo concept ricercato e al design attraente, tanto che la giuria del Red Dot Design Award 2021, premio conosciuto in tutto il mondo, è rimasta notevolmente colpita e ha premiato la pinza EGH nella categoria “product design”. I giurati hanno valutato sia l’estetica che il grado di innovazione dei prodotti provenienti da circa 60 paesi in un processo di selezione durato più giorni.

La messa in funzione e la programmazione della pinza M &A | OTTOBRE 2021

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA SCHUNK offre nuovi tool per automatizzare le operazioni di sbavatura.

L’obiettivo: risultati perfetti, maggiore efficienza a costi inferiori e gli operatori possono essere sollevati da un lavoro duro e faticoso.

universale EGH avvengono, infatti, in modo intuitivo e possono essere completate soli in 30 minuti. Con le sue dita flessibili e una corsa variabile di 80 mm, la pinza può bloccare una gamma di pezzi particolarmente ampia ed è versatile nell’uso. Tramite IO-Link, la posizione delle dita può essere definita individualmente e lo stato della pinza può essere monitorato in ogni fase del processo. La cinematica parallela assicura una forza di presa costante per l’intera corsa. La pinza per cobot EGH si distingue anche in termini di ergonomia e design: linee arrotondate e materiale softtouch la rendono esteticamente gradevole e molto più agevole nell’uso. I tipici campi di applicazione sono la manipolazione e le operazioni di Pick&Place in ambienti puliti o solo leggermente sporchi, come nell’industria automobilistica ed elettrica, o nelle aziende di lavorazione dei metalli. Lo stato della pinza si mostra tramite una banda a LED integrata, consentendo una comunicazione più semplice e immediata tra uomo e robot. Ciononostante EGH è adatta per l’impiego in celle con reti protettive o per applicazioni in cui non avviene interazione diretta tra cobot e operatore.

La gamma Plug & Work include anche il sistema di cambio rapido manuale SHS con passaggi pneumatici integrati, controllo di aggancio e sgancio e passaggi elettrici disponibili come optional. SHS si adatta perfettamente all’utilizzo nella produzione flessibile, in cui sono necessari cambi manuali particolarmente affidabili. Il cambio rapido è il componente che assicura, infatti, un utilizzo flessibile dei cobot perché 62

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permette di sostituire moduli di presa SCHUNK o altri attuatori in tempi molto rapidi. La gamma Plug & Work, pronta all’implementazione, copre vari campi di applicazione: quelli dell’automazione tradizionale ma anche delle applicazioni collaborative. Sono ugualmente adatte ad operatori senza alcuna esperienza nell’automazione ma esperti del settore meccanico, automotive, elettronico, della logistica e di molti altri settori, che vogliono scoprire le potenzialità dell’automazione con cobot.

Tool per finitura superficiale robotizzata Per ottenere superfici perfette dei pezzi lavorati, è necessario effettuare operazioni di finitura successive alla lavorazione, come levigatura o carteggiatura, per la rimozione grossolana di materiale ed in seguito di spazzolatura o lucidatura, per rifinire ulteriormente il pezzo. In questo tipo di lavorazioni, sensibilità e precisione sono importanti per ottenere risultati perfetti. Nonostante queste attività manuali - faticose e gravose – vengano eseguite con grande maestria dagli operatori più esperti, risultano essere costose, senza garantire risultati qualitativamente omogenei. La soluzione che offre l’automazione industriale oggi è quella di robotizzare questi processi, con evidenti vantaggi in termini di ottimizzazione dei costi e di elevata qualità e riproducibilità dei risultati.

SCHUNK, leader di competenza per i sistemi di presa e la tecnica di serraggio, ha ampliato ulteriormente l’assortimento dei tool per la finitura superficiale robotizzata per levigatura, spazzolatura e lucidatura. I nuovi tool SCHUNK, come la

levigatrice orbitale AOV e il mandrino di spazzolatura MFT-R, possono rendere il passaggio a processi automatizzati molto semplice, fornendo, inoltre, supporto e consulenza specifica sull’applicazione fino a reali studi di fattibilità.

Il giusto tool per ogni processo La levigatrice orbitale è un’unità specifica per levigatura e lucidatura, pneumatica, attuata da un motore a palette che raggiunge una velocità di rotazione di 10.000 giri per minuto.

Il cuscinetto assiale del motore assicura controllo e omogeneità della forza di contatto sulla superficie del pezzo: questo permette di levigare e lucidare superfici in maniera perfetta anche su pezzi con grandi irregolarità iniziali. La forza di contatto può essere controllata in due direzioni attraverso pressione pneumatica: durante il movimento assiale, è possibile, se necessario, attuare un controllo separato della forza (range: da 6,7 a 67 N.). Questo assicura che la levigatrice AOV possa levigare con forza di contatto adeguata anche in caso di applicazioni sospese. La levigatrice orbitale AOV può essere dotata di dischi abrasivi di vari diametri (125 mm o 150 mm) ed equipaggiata da un aspiratore per il materiale rimosso che, riducendo i depositi di sporco nella cella del robot, evita ulteriori tempi di fermo e si traduce in un risparmio sui costi.

Per gli utilizzatori che richiedono, invece, particolare flessibilità e robustezza per spazzolatura e lucidatura con compensazione radiale, MFT-R è la soluzione ideale. È dotato di un motore pneumatico a palette con una massima velocità di rotazione fino a 5.600 giri al minuto, che può essere ridotta la minimo per risultati finali ottimali. Il motore robusto ha un tempo di stop brevissimo e quindi riduce il tempo di lavorazione totale. Grazie al cuscinetto di compensazione, controllo della forza e compensazione radiale possono essere

Le lime CRT ad azionamento pneumatico sono versatili e particolarmente adatte per pezzi dalle geometrie piccole e strette.

Foto: SCHUNK

regolate in maniera indipendente. A seconda della pressione definita, la compensazione più essere impostata tra i 9 N e i 70 N. L’utilizzatore può quindi beneficiare del valore ideale in base all’applicazione, in modo da raggiungere risultati ottimali in termini di qualità elevata, riproducibilità ed omogeneità, indipendentemente dalla posizione di installazione. La tolleranza di ogni pezzo può essere compensata e questo semplifica notevolmente il processo di programmazione del robot.

Anche il processo di sbavatura può essere portato ad un livello superiore, automatizzandolo. Grazie ai nuovi tool per la finitura superficiale robotizzata di SCHUNK, oltre all’impiego per il semplice carico/scarico macchina, lo stesso robot può essere impiegato per la realizzazione di operazioni di finitura robotizzata. La sbavatura di un pezzo lavorato può essere quindi effettuata in parallelo alla lavorazione del pezzo successivo, evitando una fase di lavoro ulteriore, a seguito dell’asportazione.

La sbavatura simultanea consente di ridurre i tempi di consegna e i costi unitari, e contribuisce a massimizzare l’investimento del robot utilizzato quasi esclusivamente nell’asservimento macchina. La precisione di ripetibilità del robot assicura risultati migliori in termini di omogeneità e riproducibilità, rispetto al lavoro umano. CRT, RCV e CDB, sono le tre unità sviluppate da SCHUNK per diverse operazioni di finitura superficiale, fornendo strumenti ottimali per ogni applicazione. La lima ad azionamento pneumatico, CRT, è particolarmente adatta per la finitura di componenti dalle geometrie piccole e strette.

Il mandrino di sbavatura pneumatico RCV è attualmente il prodotto più robusto sul mercato e dimostra le sue capacità durante la finitura di pezzi grezzi o fresati. Dato che possono essere utilizzati diversi strumenti rotanti, l’RCV può essere utilizzato in modo flessibile per varie operazioni di sbavatura.

Grazie alla sua robustezza e alta qualità, è possibile ottenere risultati di lavorazione omogenei in maniera costante. Infine, l’unità CDB facilita il passaggio da processi manuali a processi automatici. Per la prima volta è, infatti, possibile utilizzare lame di sbavatura manuali già collaudate e non sono necessari ulteriori investimenti in nuovi materiali. Grazie al bloccaggio utensile uniformato e alla possibilità di cambio lama automatico, il tempo di attrezzaggio è breve e quindi anche piccole serie possono essere lavorate in modo economico. Ulteriori prodotti completano il portfolio SCHUNK, aprendo ulteriori campi di applicazione. L’unità di compensazione PCFC risulta essere molto versatile. Se un pezzo, ad esempio, deve essere lavorato con una forza definita in precedenza, fornisce prestazioni eccellenti. L’unità è universalmente applicabile e garantisce che una forza omogenea agisca in qualsiasi posizione, grazie all’utilizzo di un sensore di posizione che compensa la forza del peso insieme alle valvole di pressione del cliente. Il PCFC può essere combinato con vari strumenti ed è quindi adatto a numerosi casi applicativi. 

DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA

KUKA

CELLE ROBOTICHE MODULARI: JUST-IN-TIME,

SENZA ERRORI! LE CELLE ROBOTICHE MODULARI DELLA BUSINESS UNIT ARCLAS DI KUKA, GLI SPECIALISTI IN SALDATURA ROBOTIZZATA, ASSICURANO L’IMPLEMENTAZIONE DI NUOVE LINEE DI PRODUZIONE AUTOMATIZZATA PER IL SETTORE AUTOMOTIVE IN TEMPI RAPIDI CON UNA STRATEGIA ZERO ERRORI

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Nato circa venti anni fa da una costola della KUKA Systems, il Competence Center per la saldatura ad arco e a punti di KUKA, ora ribattezzato da KUKA Business Unit ARCLAS, cioè arc welding & laser, ha conosciuto negli ultimi anni un vero e proprio boom, grazie all’unicità delle soluzioni proposte, conquistando fette di mercato sempre più grandi in uno dei settori più esigenti, quello dell’industria automotive.

Nella sede di Grugliasco, vicino a Torino, circa 30 tra tecnici, disegnatori e project manager sviluppano concept, studi preliminari e analisi di processo finalizzati principalmente alla realizzazione di impianti di automazione industriale per l’automotive. Le tecnologie della divisione afferiscono ai sistemi di giunzione dei metalli, ovvero saldatura spot e MIG (Metal Inert Gas), ma anche roller hemming, clinciatura, rivettatura o graffatura, per la produzione di molte delle parti che compongono una automobile, come cofano, longherone, portellone, tetto e telaio. Ma qual è la vera marcia in più del Competence Center di KUKA? Abbiamo chiesto ad Osvaldo Casetta, Responsabile della Business Unit ARCLAS, di illustrarci le soluzioni robotiche per la saldatura di KUKA e spiegarci le ragioni del crescente successo della divisione.

Tre linee di business di successo “Le nostre tre linee di business”, ci dice Casetta, “sono robot KUKA allestiti per la giunzione, quindi robot “ready to use” che possono essere utilizzati dal cliente senza nessun ulteriore allestimento, celle di saldatura anch’esse “ready to use”, veri

e propri mini-impianti destinati alla realizzazione di singoli prodotti o impianti, e ovviamente, impianti chiavi in mano. Le celle per la saldatura robotizzata sono “standard”, nel senso che sono realizzate secondo un concetto modulare che ci consente di attrezzarle, in base alle richieste del cliente e alle esigenze di produzione, con uno, due o tre robot oppure con uno o più accessi per l’attrezzaggio e per gli addetti. Sono tutte impostate con una struttura comune, che può essere con pianta ad H o a T e possono eseguire la saldatura ad arco, con tecnologia MIG, in presenza di gas inerte, o la saldatura spot, sia su acciaio che su alluminio, ma anche operazioni come rivettatura o clinciatura.

Grazie alla configurazione modulare, queste soluzioni possono essere ampliate, aggiungendo alla linea postazioni e robot per aumentare la produzione contenendo al minimo l’occupazione di spazio.”

Il mercato di riferimento è sostanzialmente quello EMEA, quindi Europa, Medio Oriente e Africa, con eccezioni sempre più frequenti in Sud America, Messico e Brasile, in India e nell’Est Europa. Grazie ad alcuni progetti strategici, il concetto di cella e il modello di business dell’unità si è rivelato infatti così efficiente e vincente da superare i confini del mercato italiano, per il quale la divisione era stata originariamente creata, arrivando a vendere le proprie soluzioni ovunque, in particolare nei paesi in cui si registra una crescita dell’industria automotive.

Le ragioni di questo successo vanno ricercate non solo nei robot e nella tecnologia di KUKA, che ricoprono indubbiamente un ruolo di rilievo, ma soprattutto nel know-how interno,

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA

costruito in anni di lavoro, che ha portato l’unità ad acquisire competenze universalmente riconosciute nella saldatura per l’Automotive. “Il nostro Gruppo”, racconta Casetta, “nasce nel 2000 da una costola della KUKA Systems, una delle aziende del Gruppo KUKA che si occupa della produzione di impianti per le maggiori case automobilistiche, per lavorare quasi esclusivamente per il Gruppo FCA e per i suoi impianti italiani.

Gran parte delle linee che producono componenti come cofani o portiere per i modelli di punta di Fiat, Alfa Romeo, Maserati, Jeep o Iveco hanno adottato o adottano nostre soluzioni di saldatura robotizzate. Nel tempo abbiamo costruito competenze consolidate e, direi, uniche al mondo nel campo della saldatura per il settore automotive, annoverando tra i nostri clienti gruppi come BMW, Mercedes e Renault, oltre a FCA, e molti dei loro Tier1, come PMC, che lavora per diversi gruppi automobilistici ed in particolare con FCA, oggi Stellantis”. Proprio la collaborazione tra PMC e KUKA ha permesso alla Business Unit ARCLAS di penetrare il mercato dei Tier1 estendendo negli anni le collaborazioni anche ad altri Tier1 italiani, come il Gruppo Magnetto, il Gruppo Proma, la Tiberina Group, conosciuti ed apprezzati in tutto il mondo. Non a caso, l’Italia è il secondo paese manifatturiero europeo, dopo la Germania, per il settore automotive, inteso come integrazione cioè progettazione, produzione e realizzazione di impianti.

Celle robotiche a tempo record “PMC, fornitore automobilistico italiano specializzato nella produzione di parti di carrozzeria, è un nostro cliente importante”, spiega Casetta. “È una joint venture creata nel 2013 in occasione della realizzazione dello stabilimento Fiat Chrysler Automobiles di Kragujevac, in Serbia, e successivamente coinvolta nell’assemblaggio di parti dei modelli Fiat 500X, Jeep Renegade e Jeep Compass nello stabilimento Stellantis di Melfi in Basilicata, dove PMC ha due plant produttivi. Il primo impianto, nel 2014, prevedeva l’implementazione di una nuova linea di produzione automatizzata con 54 robot, una commessa 66

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di circa dieci milioni di euro, con solo sei operatori manuali che doveva essere in grado di far fronte alle esigenze di due diversi modelli di veicoli”. Questa era la sfida di partenza, ricorda Osvaldo Casetta, avviare un impianto di produzione in tempo record. “In poche parole, una linea da 54 robot con scadenze strettissime. PMC aveva previsto un massimo di sette mesi dall’inizio della progettazione alla produzione del primo pezzo: una finestra temporale estremamente breve”, commenta Casetta.

Inoltre, c’erano molti altri punti d’attenzione: “la linea di produzione doveva lavorare su 20 turni settimanali con consegna dei particolari just-in-time”. Con solo una breve pausa di manutenzione la domenica mattina, “la linea di produzione principale non permetteva alcun margine di errore”, spiega Casetta. “Di conseguenza, la nostra attenzione si è concentrata sulla massima disponibilità delle celle robotiche; PMC non poteva permettersi un guasto in nessuna circostanza. Da allora, il mercato degli integratori e dei cosiddetti ‘robottisti’ ha cominciato ad apprezzare sempre di più i robot ready to use di KUKA e le celle robotizzate sono vendute e installate in tutto il mondo”. Attualmente la produzione di PMC è estremamente automatizzata: oltre 100 robot KUKA, principalmente della famiglia KR QUANTEC, lavorano in celle robotiche modulari di saldatura, eseguendo diverse operazioni tra cui applicazione del sigillante, controllo qualità, saldatura a proiezione e di perni arco-saldati per la realizzazione di parti di carrozzeria della Jeep Renegade e della Fiat 500X.

I vantaggi del sistema La Business Unit ha una struttura molto agile. L’organico, composto da una trentina di project manager, tra ingegneri e tecnici, e una struttura organizzativa snella consente di definire e sviluppare i progetti ed anche di ridurre moltissimo i tempi di realizzazione del prodotto, che sono di circa 12 settimane per una cella completa.

“Il robot KUKA”, precisa Casetta, “è molto performante e preciso, anche se nella saldatura a spot la precisione è importante ma non basilare, ed ha un consumo energetico molto basso.

Il robot “ready to use” consiste nel robot e nell’application box, un applicativo che consente la saldatura, progettato e assemblato in Italia, presso la nostra unità, che viene realizzato in parallelo, e non in serie, con il robot stesso, quindi non aggiunto al robot successivamente. Questo consente una consegna del prodotto molto più rapida, di circa 12 settimane, e ci garantisce il minore tempo di consegna sul mercato, contro le 15/17 della concorrenza”. Inoltre questo modello di business, unico per quanto riguarda le organizzazioni KUKA nel mondo, libera le risorse interne a una maggiore creatività, per un continuo ripensamento e miglioramento del prodotto: “Le celle “standard” che, in realtà, standard non sono mai, ma sono in costante evoluzione, si avvalgono delle più aggiornate tecnologie non soltanto in fatto di saldatura - KUKA è leader nello spot welding per l’Automotive -, ma anche per la sicurezza degli operatori, l’integrazione con logistica e produzione, le interfacce e i sistemi di controllo, il cablaggio

e la trasmissione dei dati e tutto quanto può contribuire a un’automazione del processo sempre più spinta e a misura d’uomo”, continua Casetta. “La cella è un impianto in miniatura che, in piccolo, ha tutto quello che deve avere un impianto: ci sono tanti componenti, a partire dal robot per la saldatura, e l’attrezzatura viene progettata specificatamente per il modello di riferimento. È un prodotto pensato per fare dei mini lotti o dei pezzi piccoli. Più complesso è il prodotto, più grande è la linea. Il punto di forza della soluzione è proprio la sua modularità, che consente di avviare un impianto molto rapidamente, essendo le celle già semiprogettate, riducendo il time to market da 8/9 mesi a 4/5. Questo è possibile perché l’attrezzo viene personalizzato, ma l’80% della componentistica rimane la stessa. Le soluzioni già pronte sono comunque tantissime”. Le competenze della Business Unit riguardano sia produzione di nuovi impianti che il retooling di quelli esistenti che consente il riutilizzo degli impianti per adeguarli ai più recenti sviluppi tecnologici anche in ottica di Industry 4.0 senza grandi nuovi investimenti. Per essere in grado di implementare tutte le specifiche degli impianti nuovi o esistenti, il team KUKA si avvale della simulazione in virtual commissioning del futuro ambiente di produzione fin nei minimi

dettagli, ottimizzando i processi e i flussi di lavoro. Tramite la tecnologia 3D del virtual commissioning infatti è possibile creare un modello di simulazione di un impianto di produzione in modo che le modifiche e gli aggiornamenti proposti possano essere testati prima di essere implementati nell’impianto reale.

Non solo il settore automotive ma anche altri settori produttivi possono trarre vantaggio da queste celle di saldatura, tanto che la stessa KUKA ha deciso di affidare al Competence Center italiano lo sviluppo delle proprie celle di saldatura spot. 

DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA UNIVERSAL ROBOT Un particolare della fase di rullatura.

Il cobot, con rullino integrato al polso, segue un complesso tracciato sull’ossatura dello sportello assicurando la completa sigillatura contro le infiltrazioni.

STELLANTIS VINCE LA

SFIDA ERGONOMICA CON I COBOT UNIVERSAL ROBOTS STELLANTIS HA INTEGRATO 11 COBOT UNIVERSAL ROBOTS ALL’INTERNO DEL PROPRIO STABILIMENTO DI MIRAFIORI SULLA DORSALE DI PRODUZIONE DELLA NUOVA 500 ELETTRICA. I COBOT, IMPIEGATI IN COMPLESSI TASK DI ASSEMBLAGGIO, AVVITATURA E CONTROLLO QUALITÀ, HANNO MIGLIORATO PRODUTTIVITÀ ED ERGONOMIA DELLE LINEE

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Stellantis, uno dei maggiori gruppi multinazionali dell’automotive al mondo, ha scelto di implementare la robotica collaborativa Universal Robots sulle linee di produzione della 500 elettrica, uno dei nuovi modelli in produzione presso lo stabilimento di Mirafiori, a Torino. Lungo la dorsale della 500 elettrica alcuni processi di assemblaggio e controllo qualità richiedevano l’introduzione di automazioni specifiche per assicurare la qualità e la ripetibilità necessarie agli standard di prodotto. Infine - considerata l’età media piuttosto elevata degli operatori dello stabilimento – si trattava di migliorare gli standard ergonomici dell’intero processo. In particolare, sono state automatizzate con i cobot UR 7 applicazioni per un totale di 11 cobot.

Rullatura collaborativa, una sfida ergonomica e di processo complessa Due cobot UR10e (12,5 kg di payload e 1300 mm di sbraccio) operano in parallelo sulla linea di assemblaggio degli sportelli.

Un sistema di visione rileva il passaggio dello sportello e attiva il cobot che, grazie a un rullino integrato al polso, applica una pressione costante sul telino che viene così applicato all’ossatura porta. Il percorso che il cobot deve seguire è complesso, esso deve infatti muoversi fra i rilievi push pin del pannello, in uno spazio limitato traguardando la sigillatura completa per evitare infiltrazioni d’acqua. Il vantaggio garantito dall’applicazione è sia di qualità del processo, che ergonomico: malleva infatti gli operatori dall’eseguire un’operazione che causava disturbi articolari al polso.

Collaborativi nel controllo qualità Sulla linea di assemblaggio della capote (installata sulla versione cabrio della 500) i cobot integrati sono 2 modelli UR10e. Il primo modello esegue due diverse operazioni.

Grazie a un tampone sorretto da un apposito organo di presa, esegue la pulizia e la preparazione della pista del primer, su cui verrà in seguito applicato il collante necessario a fissare il telo della capote sull’ossatura. La seconda operazione è un controllo qualità: grazie a un sistema di visione il cobot verifica la continuità geometrica del cordolo di collante e la sua conformità dimensionale.

Il secondo cobot opera in sinergia con un robot antropomorfo. La capote, una volta assemblata, viene aperta su un apposito

Universal Robots

Universal Robots è stata fondata nel 2005 per rendere la robotica accessibile a tutti, sviluppando robot industriali flessibili, acquistabili con investimenti ragionevoli, facili da usare, adatti a operare in sicurezza insieme all’uomo.

Dall’introduzione del primo robot collaborativo al mondo nel 2008, denominato “cobot”, UR ha sviluppato un portafoglio di prodotti che include i modelli UR3e, UR5e, UR10e e UR16e, riflettendo un’ampia gamma di sbracci e payload. Ogni modello è supportato da una vasta gamma di end-effector, software, accessori e kit applicativi facenti parte dell’ecosistema UR+. Ciò consente ai cobot di essere utilizzati in una vasta gamma di settori e ne permette il reimpiego flessibile in diverse attività. La società, che fa parte di Teradyne Inc., ha sede a Odense, in Danimarca e ha uffici in molte nazioni, quali Stati Uniti, Germania, Francia, Spagna, Italia, Repubblica Ceca, Romania, Russia, Turchia, Cina, India, Giappone, Corea del Sud e Messico. Universal Robots ha installato oltre 50.000 cobot in tutto il mondo.

Per ulteriori informazioni: www.universal-robots.com/it blog.universal-robots.com/it

sostegno e poi prelevata dall’antropomorfo.

Il secondo cobot UR a questo punto esegue un controllo dimensionale (tramite sistema di visione) del telaio della capote per deliberarne la conformità dimensionale.

Una volta accertata la conformità del pezzo questo viene nuovamente movimentato dall’antropomorfo e rimosso dalla linea.

Questa applicazione ha garantito diversi vantaggi inerenti produttività e qualità. I cobot, infatti, assicurano che l’estrusione del collante sia conforme e verificano con puntualità la conformità dimensionale dell’ossatura della capote.

Assemblaggio collaborativo sulla linea sportello cabrio Sulla linea di preparazione dello sportello cabrio della 500 elettrica è implementato un cobot (1 modello UR10e) per il piantaggio di 10 rivetti a strappo che giuntano i rinforzi cerniera del baule all’ossatura del baule. L’operatore carica l’ossatura dello sportello e i rinforzi cerniera sulla stazione lasciando poi spazio al cobot che posiziona la testa di piantaggio dei rivetti sui punti designati ed esegue la giunzione. I vantaggi garantiti dall’applicazione sono innanzitutto di produttività e di ergonomia. Inoltre, il monitoraggio costante dei parametri di input e output della stazione assicura una qualità più elevata e costante del processo.

La complessa applicazione che assicura il corretto montaggio dei parafanghi. I cobot operano sinergicamente su 24 fissaggi.

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DOSSIER I N NOVAZ ION E ROBOTICA

Un particolare dell’avvitatura dello sportello laterale posteriore supplementare della 500 door.

Avvitare ad occhi chiusi con i cobot ur Avvitatura cofano In questa applicazione la scocca arriva in stazione con il cofano montato in posizione vettura chiuso, e le viti delle cerniere del cofano imboccate dagli operatori nella stazione immediatamente precedente. Una volta vincolata la geometria del cofano il cobot (1 modello UR10) si porta in posizione sulle 4 viti e le serra alla coppia finale. I vantaggi offerti da questa applicazione sono principalmente di qualità, efficienza ed ergonomia, in quanto il cofano perviene in stazione chiuso. Questa configurazione rende estremamente difficoltoso eseguire un’avvitatura corretta.

Avvitatura cerniere 600 door’s Per la versione della 500 dotata di portino supplementare laterale posteriore, era necessario integrare un’automazione in grado di eseguire un complesso ciclo di avvitatura. Con l’ausilio di un attrezzo evoluto la porta viene posizionata nei riferimenti della scocca. Dopodiché viene dato avvio al cobot per il ciclo di avvitatura che, dalla parte posteriore del vano portellone, va ad eseguire i fissaggi necessari.

Il cobot risponde a due diverse esigenze di processo: da un lato solleva l’operatore dall’eseguire l’avvitatura in una postura poco ergonomica; dall’altro previene il contraccolpo dato dall’utensile di avvitatura (che opera con una coppia di 75 Nm) al braccio dell’operatore.

Avvitatura parafanghi In questa stazione della linea 70

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Stellantis

Stellantis N.V è un’impresa multinazionale di diritto olandese produttrice di autoveicoli. Nata dalla fusione tra i gruppi PSA e Fiat Chrysler Automobiles, la società ha sede legale ad Amsterdam, sede operativa a Lijnden e controlla quattordici marchi automobilistici: Abarth, Alfa Romeo, Chrysler, Citroën, Dodge, DS Automobiles, FIAT, Jeep, Lancia, Maserati, Opel, Peugeot, Ram Trucks e Vauxhall.

Il gruppo ha siti produttivi, di proprietà o in joint venture, in ventinove Paesi situati tra Europa, America, Africa e Asia.

Per ulteriori informazioni https://www.stellantis.com/it

di lastratura la scocca arriva con i parafanghi destro e sinistro già imbastiti. Sull’attrezzo evoluto sono installati 2 cobot UR5 e 2 UR10. L’attrezzo si cala sull’asse z e si riferisce sulla scocca. La chiusura delle ali dell’attrezzo blocca la geometria e dà avvio al ciclo di avvitatura sulle 24 viti necessarie al fissaggio. Ciascuno dei 4 cobot è dotato di avvitatore automatico con controllo di coppia. I vantaggi offerti da questa applicazione sono diversi. L’automazione collaborativa garantisce infatti un vantaggio ergonomico per gli operatori, inoltre, con il serraggio delle viti che avviene per coppie, vengono eliminati i tensionamenti dei lamierati. Infine, anche il tempo ciclo ne risulta ridotto con un aumento della produttività dell’intera stazione. 

Il cobot esegue il fissaggio del cofano in posizione vettura, operando a sportello chiuso e generando una migliore precisione della fase.

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SPECIALE

STRUMENTI AVANZATI PER

la robotica innovativa

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L’ESIGENZA DI AUMENTARE L’EFFICIENZA NELLA PRODUZIONE UNITA ALLO SVILUPPO DI SOFTWARE DI SIMULAZIONE DEI PROCESSI E METODOLOGIE DI PROGRAMMAZIONE INNOVATIVE, HANNO FATTO SÌ CHE LA ROBOTICA RAGGIUNGESSE UN’IMPORTANZA TALE PER CUI OGGI RISULTA QUASI IMPOSSIBILE IMMAGINARE DI SVOLGERE ALCUNE LAVORAZIONI E MOVIMENTAZIONI DI COMPONENTI SENZA IL SUO AIUTO.

I

Di Patrizia Ricci

l continuo sviluppo tecnologico sta trasformando le macchine in alleati importanti per il miglioramento della qualità e la salvaguardia degli operatori in ottica “smart production”. E in un’industria sempre più 4.0, l’automazione e i suoi strumenti – robot e cobot, algoritmi e intelligenza artificiale – cambiano il modo di produrre e lavorare, aprono nuove opportunità, diventano sempre più ‘capaci’ e potenti. Mentre l’Artificial intelligence aiuta a trasformare le idee in prodotti. Robot e cobot vengono sempre più utilizzati in settori come la logistica, automotive, industria ‘pesante’, dei metalli, della meccanica, ma anche nella chimica e nel comparto aeroportuale. Secondo quanto dichiarato da Domenico Appendino, presidente di Siri, “l’automazione riduce i costi di produzione, quindi riduce i costi finali dei prodotti, e questo porta a un aumento della domanda dei prodotti, che richiede più produzione, quindi più lavoro, per cui l’automazione ha effetti positivi e diretti sull’occupazione. Come sappiamo bene, la robotica elimina i lavori meno qualificati, più faticosi e usuranti, ma aumenta nel complesso i livelli di occupazione aumentando il livello e il profilo di questa nuova occupazione”. I robot collaborativi rappresentano l’ultimo stadio evolutivo della robotica industriale. Sia perché incorporano sofisticati sistemi di sicurezza e di controllo di forza, sia perché sono automazioni in grado di assecondare il bisogno di flessibilità del mercato odierno adattandosi ai mutamenti in atto.

La robotica collaborativa La robotica collaborativa e avanzata sta diventando quindi una prerogativa indispensabile per l’automazione delle fabbriche del futuro. Agili, versatili e di facile programmazione, i robot industriali sono ormai strumenti di lavoro imprescindibili. Secondo le previsioni, a prescindere dalla situazione sanitaria, nel prossimo futuro la domanda di soluzioni di automazione aperte, facili da usare e flessibili continuerà ad aumentare. Le aziende manifatturiere, infatti, saranno costrette a digitalizzare ulteriormente i loro processi per mantenere alta l’efficienza della produzione e le capacità di consegna. In base alle esigenze espresse dai clienti, ci si aspetta che aumenti sensibilmente la richiesta di semplicità, apertura e flessibilità di sistemi di automazione che funzionino come un ecosistema. Sarà sempre maggiore la richiesta di piattaforme di automazione - sistemi composti da soluzioni hardware e software – caratterizzati da un sistema operativo e standard completamente aperti, tecnologia basata su app per la programmazione, engineering basato sul web e connettività IoT completa. La robotica collaborativa permette alle PMI di gestire flussi produttivi in costante cambiamento e ampliare il portfolio dei prodotti senza stravolgere layout e processi. I robot collaborativi hanno inoltre ampliato le possibilità di automazione anche alle aziende piccole e

medie e in settori che non si erano mai rivolti prima al mercato della robotica grazie ad una semplicità di programmazione, che li rende accessibili anche ai meno esperti, un costo contenuto, che consente anche ad una piccola azienda locale di sostenere l’investimento, un rapido ritorno dell’investimento, motivo che – sommato al precedente – li rende particolarmente appetibili dalle PMI, una flessibilità operativa, che li rende gli strumenti adatti per aziende che producono su lotti corti ad alto mix, ed infine, grazie alle dimensioni contenute, che li rendono integrabili anche in layout privi di spazio. Oltre ai fattori sopra elencati, un altro elemento che rende i cobot un tassello essenziale della moderna concezione della robotica è la loro capacità di operare in stretta connessione con l’essere umano, una prerogativa definita ‘collaboratività’. In pratica sono strumenti in grado di guidare la transizione all’automazione in maniera socialmente sostenibile in quanto non sostituiscono l’uomo, ma si limitano a sollevarlo da alcune lavorazioni, tipicamente le più ripetitive, sporche e pericolose, facilitando l’introduzione di nuove e più qualificate competenze in azienda, e supportando la crescita professionale degli operatori. Con l’avvento e l’introduzione della tecnologia robot assistiamo quindi all’ottimizzazione sempre crescente del processo produttivo.

L’automazione robotica industriale Lo sviluppo dell’Industria 4.0 ha notevolmente diffuso l’impiego di sistemi di automazione robotica industriale, anche in aziende di dimensioni ridotte. Possiamo senza alcun dubbio affermare che l’esigenza di aumentare l’efficienza nella produzione e di sviluppare nuovi percorsi di business ha fatto sì che, nel settore industriale, i robot meccanici abbiano raggiunto un’importanza tale per cui risulta quasi impossibile immaginare di svolgere alcuni lavori senza il loro aiuto.

Ma che cos’è l’automazione robotica industriale, in cosa consiste?

Porsi questa domanda è indispensabile per comprendere cos’è e come funziona l’automazione robotica industriale. Questo comporta inoltre l’analisi dei termini che la compongono, premessa fondamentale per ragionare anche sugli strumenti che sono alla base dell’innovazione robotica. Un robot è una macchina multifunzione riprogrammabile, autonoma o semi autonoma, capace di svolgere una serie di compiti al fianco o in sostituzione dell’uomo, che può eseguire mansioni esclusivamente meccaniche e ripetitive, gestire oggetti attraverso movimenti programmati precedentemente; oppure può adeguare il proprio comportamento all’ambiente circostante grazie all’intelligenza artificiale che acquisisce dati, li elabora e modifica gli input alla macchina, ottimizzando il lavoro. La robotizzazione dei processi è una strategia di automazione che può essere definita come l’applicazione di tecnologie che consentono la gestione e il controllo del processo, standardizzando le lavorazioni e ottenendo incrementi di produzione, costi inferiori, maggiore precisione e affidabilità. Di conseguenza, è M &A | OTTOBRE 2021

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SPECIALE I N NOVAZ ION E ROBOTICA possibile affermare che l’automazione robotica industriale prevede la realizzazione del lavoro industriale attraverso l’utilizzo di sistemi automatici, i robot, e un sistema di automazione che sostituisce l’uomo nella catena di montaggio, realizzando sempre lo stesso lavoro ad un ritmo costante e frenetico.

Il sistema robotico Il sistema robotico nasce dall’interconnessione di quattro sottosistemi: il sistema meccanico, il sistema di attuazione, il sistema di misura ed infine il sistema di controllo.

Il sistema meccanico Quello che viene solitamente chiamato ‘braccio’ di un manipolatore robotico e che costituisce la struttura meccanica o catena cinematica del sistema è costituito da una serie di corpi rigidi (link) interconnessi da articolazioni meccaniche, i giunti (joint). Un’estremità della catena è costituita dalla base, fissata a terra, mentre al termine dell’ultimo link (flangia) troviamo l’organo terminale (end effector), su cui può essere montata una pinza (gripper) oppure uno strumento di lavoro (tool). La catena cinematica aperta, cioè caratterizzata una sola sequenza di link che connette i due estremi della catena, la base e l’end effector, è la struttura meccanica tipica di un manipolatore robotico industriale. In una catena cinematica aperta ogni giunto prismatico o rotoidale fornisce alla struttura un singolo grado di libertà. I gradi di libertà distribuiti lungo la struttura meccanica sono di fondamentale importanza nella robotica perché ad essi è legato il compito che può essere eseguito da un manipolatore. Per posizionare ed orientare un oggetto in modo arbitrario nello spazio tridimensionale, il robot necessita di 6 gradi di libertà (6 DOF): 3 per posizionare l’oggetto e 3 per orientarlo rispetto ad un sistema di coordinate di riferimento.

Per questo, la maggior parte dei robot industriali presenta 6 giunti e 6 link. Qualora il numero di gradi di libertà di cui è dotato un robot sia maggiore del numero di gradi di libertà effettivamente necessari per eseguire un certo compito, il manipolatore si dice ridondante da un punto di vista cinematico. Il tipo e la sequenza dei gradi di libertà permette di distinguere tra Robot Cartesiano, Robot SCARA e Robot antropomorfo. Oltre alla sicurezza intrinseca della struttura meccanica nei confronti di un operatore, la ridondanza cinematica, ha permesso la nascita della robotica collaborativa ed è una caratteristica dei cobot. Bracci ridondanti (7 DOF) garantiscono una maggiore destrezza nell’esecuzione del compito.

Attuatori Il sistema di attuazione è alla base del moto dei giunti impostato dal sistema di controllo ed è generalmente composto da una sorgente di alimentazione, un amplificatore di potenza, un servomotore e un organo di trasmissione. L’esecuzione del moto dei giunti richiede basse velocità e alte coppie, i servomotori invece producono elevate velocità e basse coppie in condizioni operative ottimali. Servono quindi gli organi di trasmissione la cui funzione è quindi rendere compatibili velocità e coppie dei motori e dei carichi movimentati e realizzare il trasferimento di coppia meccanica dagli uni agli altri. Gli organi di trasmissione permettono inoltre di migliorare le prestazioni statiche e dinamiche alleggerendo la struttura meccanica attraverso il 74

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posizionamento dei motori alla base del robot. Le ruote dentate, che consentono la rotazione/traslazione dell’asse di rotazione, le coppie vite-madrevite, che convertono il moto rotatorio in traslatorio, le cinghie dentate e le catene, che consentono di dislocare il motore rispetto all’asse del giunto, gli alberi di trasmissione e gli harmonic drive, costituiscono le trasmissioni tipicamente adottate nei robot industriali. La movimentazione dei giunti è affidata a motori che permettono la realizzazione del moto desiderato della struttura meccanica, classificabili in tre gruppi in funzione del tipo di potenza in ingresso: pneumatici, che trasformano l’energia pneumatica fornita da un compressore in energia meccanica attraverso pistoni e turbine; idraulici, che trasformano l’energia idraulica immagazzinata in un serbatoio di accumulazione in energia meccanica grazie a pompe specifiche; ed elettrici, che utilizzano l’energia elettrica fornita dal sistema di distribuzione e la trasformano in energia meccanica.

Sensori L’uomo e il robot sono sempre più vicini. In questo contesto i sensori rivestono un ruolo determinante perchè consentono ai robot di percepire la realtà con maggiore precisione, condizione essenziale per una collaborazione alla pari che soddisfi tutte le esigenze della robotica: Robot Vision, Safe Robotics, End-of-Arm Tooling e Position Feedback. Possiamo distinguere in due tipologie principali: • sensori propriocettivi che misurano lo stato interno del robot, ovvero la posizione e la velocità di giunto, e la coppia al giunto.

Il loro utilizzo è necessario per la calibrazione cinematica, per l’identificazione dei parametri dinamici e per il controllo.

• sensori esterocettivi che invece consentono di caratterizzare l’interazione del robot con l’ambiente esterno, aumentandone l’autonomia. Quelli più comuni sono i sensori di forza, i sensori

del fascio luminoso nei fori comporta l’attivazione dell’uscita. La rilevazione dello spostamento angolare avviene mediante il “conteggio” degli impulsi generati dal fotorilevatore alla propria uscita.

L’encoder assoluto permette la codifica della posizione assoluta ed è costituito da un disco con aree trasparenti ed opache, disposte su colone circolari concentriche, esposto ad un fascio di luce infrarossa acquisito da foto-ricevitori. Gli encoder incrementali hanno un uso più comune rispetto a quelli assoluti, poiché sono più semplici da realizzare e quindi meno costosi. Un resolver è un trasformatore elettrico utilizzato per misurare l’angolo di rotazione. Per lo più i resolver hanno l’aspetto di un motore elettrico con avvolgimenti in rame sullo statore e un rotore di metallo lavorato. L’accoppiamento induttivo tra gli avvolgimenti del trasformatore varia in funzione dell’angolo. Eccitando il trasduttore di posizione angolare con un segnale in corrente alternata, si misura la tensione degli avvolgimenti del trasformatore e si ottiene un segnale elettrico in corrente alternata la cui ampiezza è proporzionale all’angolo.

Sensori esterocettivi

tattili, i sensori di prossimità ed infine i sensori di visione. Il loro utilizzo riveste un ruolo centrale per il controllo dell’interazione con l’ambiente, per l’evasione da ostacoli (obstacle avoidance), per la localizzazione di robot mobili e per la navigazione in ambienti sconosciuti.

Sensori propriocettivi I sensori di posizione forniscono un segnale elettrico proporzionale allo spostamento (lineare o angolare) di un organo meccanico rispetto a una posizione di riferimento. Gli encoder e i resolver sono quelli più usati in robotica per la determinazione dello spostamento angolare dei giunti prodotto dai servomotori.

L’encoder è un trasduttore di posizione in grado di convertire la posizione angolare in un codice digitale, il cui funzionamento si basa sul principio fotoelettrico. Si distinguono in incrementali, quando i segnali d’uscita sono proporzionali in modo incrementale allo spostamento effettuato e assoluti, quando ad ogni posizione dell’albero corrisponde un valore ben definito. Gli encoder incrementali segnalano unicamente gli incrementi (variazioni) rilevabili rispetto a un’altra posizione assunta come riferimento. Questi incrementi sono indipendenti dal verso di rotazione il quale, non può essere rilevato da questo tipo di trasduttori. È costituito da un disco di materiale plastico, sul quale sono stati ricavati dei fori o, più comunemente, alcune zone particolarmente trasparenti attraverso le quali è possibile il passaggio di un fascio luminoso. Il disco viene calettato sull’albero dell’apparecchiatura di cui si vuole rilevare lo spostamento angolare. Di conseguenza ad ogni spostamento dell’albero si ha uno spostamento uguale dell’encoder. In corrispondenza dei fori, su una superficie del disco, viene applicato un dispositivo fotoemettitore, mentre sull’altra un dispositivo fotorilevatore. L’attraversamento

Dato che solitamente un robot interagisce con l’ambiente di lavoro, manipolando oggetti o compiendo operazioni su superfici, quali ad esempio, la finitura, la sbavatura, le lavorazioni di parti meccaniche e l’assemblaggio, è opportuno adottare strategie di controllo che tengano conto delle forze che si generano al contatto. Occorrono quindi dei dispositivi per la misura delle forze (e delle coppie), ricavabile per via indiretta dalla misura della deformazione degli estensimetri, componenti base di un sensore di forza, che sfrutta la variazione di resistenza di un conduttore al variare della lunghezza e della sezione. I sensori esterocettivi forniscono la conoscenza dello stato esterno, come le osservazioni dell’ambiente e dei suoi oggetti. Un sensore di forza comunemente adottato nei manipolatori robotici permette la misura delle tre componenti di forza e le tre componenti di momento rispetto ad un sistema di riferimento solidale al sensore. Oltre ai sensori di forza, il robot è dotato di organi di visione artificiale costituiti da sensori che imitano il senso umano della vista e consentono misure dell’ambiente senza il contatto. Le tecnologie di visione, sorta di occhi intelligenti, sono prive di contatto: l’unica sorgente di informazione è rappresentata dalle immagini e quindi gli oggetti non vengono interessati da nessun tipo di contatto di tipo meccanico. Tutte le informazioni estratte da un’immagine possono essere recuperate tramite un sistema di visione opportunamente programmato. I sistemi di visione, che costituiscono un mercato da 74,9 miliardi di dollari entro il 2027, permettono di svolgere il riconoscimento di errori, di migliorare i processi produttivi e insegnare alle macchine, tramite machine learning, come riconoscere malfunzionamenti e imperfezioni. Si prevede che l’aumento della digital transformation mediante l’adozione di sistemi IoT e AI e di Industria 4.0 forniranno opportunità redditizie per il mercato della machine vision nei prossimi 7 anni. I sistemi di visione artificiale restano infatti una delle tecnologie chiave nel campo dell’automazione industriale, in quanto possono trovare applicazione virtualmente in tutte le industrie sia manifatturiere che di processo, con vantaggi rilevanti sia nell’esecuzione di verifiche di conformità che nell’implementazione di sistemi di guida per robot.

SPECIALE I N NOVAZ ION E ROBOTICA

SOLUZIONI DALLE AZIENDE FANUC

5 BUONE RAGIONI PER SCEGLIERE UN ROBOT FANUC PER L’AUTOMAZIONE DELLE MACCHINE L’Automazione di macchine e processi è la chiave per aprire lo scrigno dei tesori dell’efficienza produttiva. Per alcune aziende, però, l’automazione costituisce tuttora un obiettivo di non semplice attuazione, per diverse ragioni. Eppure non c’è nulla di complicato nell’automazione dei processi produttivi, soprattutto quando ad occuparsene è un riferimento affidabile e competente come FANUC. Ma perché scegliere proprio un robot FANUC per l’automazione delle macchine? Ecco 5 buoni motivi per essere certi di ottenere un miglioramento netto nella produttività dei propri impianti.

L’unione fa la forza FANUC è da più di 60 anni il fornitore leader globale di soluzioni per l’automazione di fabbrica. È anche l’unica azienda del settore a produrre controlli numerici, robot industriali e collaborativi, macchine utensili intelligenti e a fabbricare internamente tutti i componenti necessari come azionamenti, motori, amplificatori e moduli di alimentazione, per un controllo totale della qualità del prodotto finale, che è infatti riconosciuto essere il più affidabile del mercato. Questa esperienza a 360 gradi trova espressione nel concetto ONE FANUC. Tutti i prodotti FANUC condividono lo stesso ambiente di programmazione, con evidenti vantaggi in termini di semplicità di integrazione e di utilizzo e avviamento rapido delle applicazioni. L’asservimento macchina non è più così fuori portata: tutti gli elementi tecnologici fanno infatti riferimento ad un unico produttore, e parlano tra loro senza difficoltà condividendo linguaggi e protocolli.

Il robot perfetto per qualsiasi esigenza produttiva Con un’offerta di oltre 100 modelli che coprono carichi utili da pochi kg fino a 2,3 tonnellate, FANUC risolve i problemi di installazione legati a spazio e applicazione con la sua gamma di robot top mount, a pavimento, ad angolo. Precisione, ripetibilità e velocità sono le caratteristiche che da sempre contraddistinguono i robot del colosso giapponese. Inoltre, il ritorno dell’investimento è rapido, come facilmente verificabile con il tool gratuito FANUC ROI Calculator. L’impiego di un robot collaborativo per l’asservimento macchina rappresenta poi un’opzione di grande interesse. I cobot sono infatti leggeri, versatili, efficienti; possono lavorare insieme agli operatori occupando poco spazio in virtù del loro profilo agile, e senza l’ingombro di recinzioni di sicurezza. Inoltre, i robot FANUC possono totalizzare in media fino a 3850 ore prima che sia 76

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consigliato effettuare la manutenzione preventiva.

Cobot CRX: l’asso nella manica per le PMI La nuova gamma di robot collaborativi FANUC CRX risponde alle sempre più pressanti esigenze di flessibilità e versatilità delle imprese di dimensione anche medio-piccola. È facile da integrare e da configurare grazie alla programmazione drag&drop, e coniuga prestazioni elevate ad un’interfaccia ergonomica davvero semplice, alla portata di tutti, anche di chi non ha mai programmato un robot. La funzione di guida a mano abilita l’insegnamento delle traiettorie dal vero. Per un’azienda che produce piccoli lotti, asservire la macchina con un robot collaborativo intuitivo come CRX costituisce un vantaggio non da poco, perché può avviare i task in un attimo e, quando il flusso di lavoro cambia, riconvertirlo altrettanto velocemente. Gli operatori possono controllare la lavorazione a bordo macchina senza dover fermare il robot, che è predisposto per arrestarsi quando rileva un ostacolo nella sua traiettoria definita, oppure ispezionare la qualità dei pezzi prelevati dal robot dalla macchina.

Ancora più performanti con gli accessori FANUC offre una gamma di accessori che potenziano le funzionalità e il rendimento dei robot. Sensori di forza, sensori di visione 2D/3D, funzioni di sicurezza (DCS) e protezione anticollisione (HSDC), un sistema di controllo delle vibrazioni ad auto-apprendimento (LV), software per la programmazione, simulazione e formazione offline (ROBOGUIDE), protezione contro polvere e liquidi (SDLP), encoder secondari e bus di campo plug&play.

Integrare un robot FANUC è semplice, per davvero Per quanto riguarda la possibilità di integrare facilmente un robot/cobot di asservimento per la macchina utensile, FANUC ha sviluppato un tool che semplifica la vita degli addetti alla programmazione. Si tratta di QSSR - Quick & Simple Start-up of Robotization, una funzionalità software del CNC che consente di collegare subito con un cavo Ethernet il controllo numerico e il robot, e programmare quest’ultimo direttamente dall’interfaccia video disponibile a bordo macchina. Tutti possono trarre vantaggio dall’impiego di QSSR, ma la vera differenza la fa per le PMI e le officine specializzate che devono automatizzare la produzione in tempi rapidi e mantenere sotto controllo i costi di sviluppo, e che magari non hanno conoscenze approfondite di programmazione robotica ma già sono abituate ad usare e programmare le macchine.

COGNEX

Costi ridotti con le soluzioni di filettatura personalizzate di Eichenberger

IL SOFTWARE COGNEX VISIONPRO ABBATTE LE BARRIERE TRA IL DEEP LEARNING E LA VISIONE TRADIZIONALE Due nuove principali versioni offrono strumenti di visione avanzati e una più stretta integrazione del deep learning in una piattaforma ad alte prestazioni.

Cognex Corporation, leader globale nella visione artificiale, presenta VisionPro® 10.0 e VisionPro Deep Learning 2.0, due nuove versioni della sua linea di software di visione VisionPro. VisionPro 10.0 è un importante aggiornamento della propria piattaforma basata su PC, leader del settore, che offre prestazioni delle applicazioni più veloci e una configurazione delle stesse più semplice. VisionPro Deep Learning 2.0 è stato progettato per integrarsi strettamente con VisionPro 10.0, consentendo ai clienti di combinare deep learning e strumenti di visione tradizionali nella stessa applicazione. Le nuove versioni introducono anche strumenti di visione avanzati per applicazioni di misurazione e ispezione di precisione. SmartLine è il primo strumento intelligente ibrido del settore. Combina la ricerca di linee avanzata con deep learning per scene complesse con dati di posizione precisi provenienti da algoritmi di visione tradizionali. Il nuovo segmentatore ad elevato grado di dettaglio VisionPro Deep Learning è progettato per impegnative applicazioni medicali ed elettroniche che richiedono una misurazione precisa di scalfitture, graffi, contaminazioni e altri difetti.

Dall’azienda si commenta che più il deep learning prende piede nei siti produttivi, più si registra che molte applicazioni a supporto della produzione richiedono ben oltre la semplice visione tradizionale o del solo deep learning, ma hanno bisogno di entrambe per un’ottimale soluzione. Il nuovo VisionPro consente dunque agli utenti di sfruttare più facilmente l’intera gamma di potenti tecnologie di visione Cognex per affrontare sfide visive nuove e sempre più complesse.

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Passion for Perfect Motion

SPECIALE I N NOVAZ ION E ROBOTICA

HEIDENHAIN

ELEVATA PRECISIONE E SICUREZZA DI MOVIMENTO PER ROBOT I robot stanno conquistando settori di attività sempre più complessi: vengono impiegati, ad esempio, per lavorazioni ultraprecise su componenti di grandi dimensioni come le fusoliere oppure si muovono come cobot nella collaborazione diretta uomo-robot. In entrambi i casi, la precisione di movimento del braccio del robot è un requisito di impiego essenziale.

Le nuove soluzioni encoder per la robotica di HEIDENHAIN consentono di ampliare la vostra gamma di applicazioni.

Innovativo: due trasduttori rotativi in uno Con l’obiettivo di favorire un sensibile risparmio di costi e spazi, il dual encoder KCI 120 Dplus HEIDENHAIN fornisce motor feedback e misurazione di posizione in un unico trasduttore rotativo.

Con la misurazione di posizione a valle del riduttore di velocità, KCI 120 Dplus compensa le imprecisioni strutturali di robot altamente mobili e dinamici. Per ottenere la mobilità desiderata, i robot a braccio articolato lavorano, ad esempio, con una cinematica seriale e con fino a sei assi, ciascuno dei quali influisce sull’accuratezza: ogni asse è azionato da un servomotore con un riduttore di

velocità che presenta errori di posizione zero, errori di inversione ed elasticità delle articolazioni; forze ed effetti dinamici del processo di lavorazione compromettono l’accuratezza di posizione. Per la sua doppia funzionalità, KCI 120 Dplus dispone di un’unità di scansione centrale e due dischi graduati separati, offrendo così dimensioni compatte e facilità di integrazione. L’interfaccia EnDat 2.2 puramente seriale con Functional Safety consente inoltre l’impiego in applicazioni sicure come la collaborazione uomoKCI 120 Dplus per muovere i robot con elevata precisione.

robot.

Trasduttori rotativi KCI 1300 e KBI 1300 per motori compatti di robot Nelle applicazioni del settore della robotica, in particolare per i robot collaborativi e i servo motor compatti,

KCI 1300 e KBI 1300: encoder leggeri e di dimensioni contenute.

grande attenzione viene posta su due aspetti: dimensioni ridotte ed elevata affidabilità. I trasduttori rotativi KCI 1300 o KBI 1300 sono stati messi a punto da HEIDENHAIN partendo dalla comprovata tecnologia delle serie KCI 1319/KBI 1335. I nuovi sistemi di misura induttivi sono composti da un’unità di scansione e un disco graduato con fissaggio a vite o in alternativa un disco graduato con mozzo da applicare a pressione sull’albero motore. Tra i vantaggi offerti da questi encoder possiamo ricordare alcuni aspetti come: esecuzione molto compatta, peso ridotto, le ampie tolleranze che agevolano il montaggio meccanicamente sicuro. La trasmissione sicura dei dati avviene tramite l’interfaccia bidirezionale EnDat 2.2 con Functional Safety. Un sensore di temperatura esterno protegge dal sovraccarico. I trasduttori rotativi KCI 1300 e KBI 1300 sono quindi perfettamente idonei per l’impiego in servomotori compatti per robot.

OMRON

SERIE DI ROBOT I4H SCARA DI NUOVA GENERAZIONE PER GESTIRE CARICHI PIÙ PESANTI Le caratteristiche principali dell’i4H SCARA includono: Carichi più elevati: lo i4H SCARA di OMRON è in grado di gestire carichi pesanti fino a 15 kg. Questi carichi più elevati sono fondamentali in applicazioni quali carico e scarico delle macchine, pallettizzazione e pick & place. L’i4H è ideale per le aziende del settore automobilistico, Food & Beverage e dei beni di consumo.

Integrazione perfetta nelle linee di produzione esistenti: la connettività EtherCAT di OMRON consente la sincronizzazione tra altri dispositivi di 78

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automazione, il che facilita processi avanzati di assemblaggio, inserimento e montaggio che richiedono accuratezza e produttività elevate, oltre a garantire il controllo qualità con l’integrazione della visione. Inoltre, l’i4H è disponibile in un’ampia gamma di configurazioni per adattarsi a qualsiasi cella di lavoro.

Ottimizzazione dei tempi di attività: gli utenti sono in grado di controllare e ridurre i tempi di fermo non pianificati utilizzando le migliori funzioni di manutenzione interattiva integrate. L’i4H è dotato di un primo display integrato per semplificare la risoluzione dei problemi e

del primo indicatore al mondo dello stato di “salute”. L’utente può intraprendere l’azione appropriata semplicemente osservando il colore visualizzato sul robot.

Le caratteristiche principali includono: • Capacità di carico fino a 15 kg • Opzioni di portata di 650 mm, 750 mm e 850 mm • Cannotto standard opzionale di 210 mm o 410 mm di lunghezza • Tutti e tre i modelli possono essere montati a pavimento, a parete* o a soffitto • Programmazione EtherCAT ed Ethernet • I primi indicatori al mondo dello stato di

IGUS

IL NUOVO SISTEMA DI ALIMENTAZIONE TRIFLEX TRX RIVOLUZIONA IL MOVIMENTO 3D DEI ROBOT La catena portacavi telescopica TRX igus permette di risparmiare spazio sul robot e di ottenere una lunghezza di ritrazione fino al 40%.

Per semplificare la guida e la movimentazione dei cavi sui robot industriali, igus ha sviluppato un sistema sicuro e compatto: la catena portacavi a quattro dimensioni triflex TRX. Un sistema di nuovissima concezione che si sostituisce ai tradizionali equipaggiamenti e sistemi di ritrazione per robot. La sua peculiarità? 40% della lunghezza di ritrazione viene garantita da un unico meccanismo telescopico all’interno della catena stessa.

In questo modo l’utente può ricavare spazio sul terzo asse del robot, con una riduzione di peso dell’83% e un risparmio anche sui costi, generalmente alti, associati ai sistemi di ritrazione.. Le catene portacavi per movimenti tridimensionali triflex R igus sono molto diffuse per guidare cavi e tubi sui robot industriali. Finora sul terzo asse venivano impiegati sistemi di ritrazione per prevenire la formazione di anse alla catena durante il movimento del robot che avrebbero potuto ostacolarne il corretto funzionamento. “Ma lo spazio disponibile sugli assi dei robot si riduce sempre di più. Era quindi necessario proporre una soluzione innovativa” spiega Jörg Ottersbach, Responsabile della Business Unit catene portacavi presso igus GmbH. In brevissimo tempo, è stato sviluppato il sistema triflex TRX partendo dal sistema per catena portacavi triflex R. Si tratta di una catena portacavi con sistema di ritrazione già integrato. “Grazie a TRX abbiamo realizzato un sistema compatto che si può fissare direttamente sul terzo asse. Grazie al principio di “estrazione telescopica” e all’avvolgimento dei cavi “a spirale”, il sistema di alimentazione si torce su se stesso, si allunga e si accorcia fino al 40%” spiega Ottersbach. Questo è possibile grazie ad un meccanismo innovativo con sistema di connettore a vite ed una banda elastica di ripristino integrati. La banda elastica

Il nuovo sistema TRX igus - una soluzione salvaspazio per il terzo asse del robot con recupero di lunghezza fino al 40% (Fonte: igus GmbH).

riporta le maglie della catena al punto di partenza e permette di regolare la forza di ritrazione. I cavi, posizionati a spirale nella catena, sono guidati nel loro movimento in modo sicuro. Cavi e tubi vengono fissati al centro della TRX in modo da non perdere il loro allineamento durante la movimentazione della catena.

Peso ridotto dell’83% Rispetto agli altri sistemi di ritrazione, questo sistema permette di ridurre il peso fino all’83% e l’ingombro totale viene dimezzato. In questo modo è possibile migliorare ulteriormente le prestazioni del robot. Questa soluzione è vantaggiosa anche dal punto di vista economico perché permette di evitare i costi del sistema di ritrazione. TRX può essere facilmente collegata a catene triflex R esistenti della serie TRE. E come nelle catene triflex R, le fessure laterali presenti sulla catena permettono di inserire i cavi, dall’esterno in modo semplice e veloce. Gli utenti possono scoprire la nuova TRX online, visitando lo stand fisicovirtuale igus.

“salute” • Funzioni di manutenzione interattiva Informazioni su “innovative-Automation” Di recente, OMRON ha sviluppato un concetto di innovazione della produzione, chiamato “innovativeAutomation”, con il quale OMRON è attualmente impegnata a portare l’innovazione negli impianti di produzione attraverso le tre innovazioni chiave, o le tre “i”.

L’azienda mira così a migliorare in maniera significativa la produttività degli impianti di produzione al fine

di ottenere una produzione ad alto valore aggiunto. Con la prima “i”, che sta per “integrazione” (evoluzione del controllo), OMRON cerca di sviluppare la tecnologia di controllo automatizzato in modo che qualsiasi operatore, anche

se inesperto, possa eseguire senza sforzo lavori che in precedenza richiedevano le competenze di operatori esperti. Con la seconda “i”, che sta per “intelligenza” (sviluppo dell’intelligenza per mezzo dell’ICT), OMRON cerca di creare apparecchiature e linee di produzione in continua evoluzione.

Per la terza “i”, di “interattività”, OMRON persegue lo sviluppo di una nuova relazione armoniosa tra operatori e macchine; lavorando nello stesso ambiente di lavoro, le macchine saranno in grado di assistere gli operatori riconoscendo i pensieri e il comportamento umani con modalità che solo OMRON può offrire.

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SPECIALE I N NOVAZ ION E ROBOTICA

QFP

AFGS, LA SOLUZIONE AUTOMATIZZATA PER IL CONTROLLO DI FLASH AND GAP QFP, azienda italiana con sedi in Umbria ed in Veneto, una delle principali realtà italiane in ambito metrologico e del controllo qualità, ha sviluppato una soluzione automatizzata per i controlli di flash e gap, cordoni di saldatura, smussi e angoli, raccordi, che integra un robot collaborativo e il sensore laser GapGun Pro 2.

AFGS, Automatic Flash and Gap System, sfrutta i vantaggi della metrologia senza contatto forniti dal sensore laser GapGun Pro e quelli di flessibilità e collaboratività dei cobot. AFGS può essere implementato in due diversi contesti applicativi come strumento per il controllo di processo: a bordo linea (at line) o fuori linea (off line) ad esempio per il controllo di componenti su calibri.

Se configurato in modalità at line il componente transita nella stazione di controllo dove AFGS esegue le misure dei particolari secondo il piano di ispezione definito.

Il cobot movimenta la testa laser che esegue i controlli e restituisce al database i risultati evidenziando eventuali non conformità. Il componente non conforme può eventualmente tornare alle stazioni precedenti per i

necessari rework o essere scartato.

Se utilizzato invece per il controllo off line ad esempio in abbinamento ai calibri per il controllo dei componenti il vantaggio è di poter sostituire la sensoristica che viene usualmente utilizzata nei calibri stessi consentendo l’impiego di un unico sensore in luogo di decine di sensori montati

direttamente nei calibri. Ne derivano innumerevoli vantaggi operativi e di costi.

I settori che possono sperimentare maggiori vantaggi dall’adozione di questa soluzione sono quelli della plastica (dove concorrono molti elementi assemblati di cui è

necessario verificare la conformità degli accoppiamenti), della lamiera e della produzione meccanica.

I vantaggi offerti dalla soluzione sono diversi.

Economici. Si tratta di una soluzione con unico sensore, in luogo dei molti sensori installati su calibro, che porta a riduzioni anche di decine di migliaia di euro del costo dell’applicazione.

Di processo. AFGS è semplice da utilizzare e interconnesso al MES aziendale, favorendo così la corretta registrazione degli esiti dei piani di controllo.

Inoltre l’integrazione su robot collaborativo lo rende una soluzione flessibile, sicura, di semplice e rapida riprogrammazione in caso i piani di controllo subissero variazioni.

Infine, si semplifica anche il settaggio, poiché vi è solo un sensore da calibrare invece di molti.

Di prodotto. GapGun è uno strumento di metrologia senza contatto: questo annulla del tutto i rischi di eventuali deformazioni subite dal componete nelle attività di misura altrimenti svolte in tastatura e inoltre oggettivizza il risultato che non è più legato alla competenza più o meno spiccata dell’operatore.

ROEQ

TML200, LA LOGISTICA FLESSIBILE SECONDO ROEQ ROEQ è un’azienda danese specializzata nella produzione di soluzioni integrative per robotica mobile (AMR e AGV) capaci di incrementare efficienza, portata e produttività del robot stesso. L’ultima soluzione sviluppata dall’azienda del distretto di Odense è il Top Module Lifter TML200, progettato specificatamente per essere integrato con gli AMR MiR. TML è un modulo flessibile che può funzionare come sollevatore per pallet, casse, scaffali e carrelli. È uno strumento – che in combinazione con altre soluzioni ROEQ, come il portapallet PR250 - può dare origine a stazioni intralogistiche intermedie dove trasportare 80

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RAW - ROBOT AT WORK

DIGITAL TWIN ED IL VIRTUAL COMMISSIONING, PRINCIPALI STRUMENTI DELLA PROGETTAZIONE INTERNA Può sembrare strano, ma non sempre “realtà giovane” ed “inesperienza” sono sinonimi. Ne è una prova diretta la Robot at Work di Rovato, in provincia di Brescia, una start up innovativa che, nonostante non possa essere annoverata fra le aziende storiche nel panorama dell’automazione industriale, vanta al suo interno personale competente e di comprovata esperienza nel settore.

Robot at Work nasce nel 2017 inizialmente come distributore unico italiano del cobot Saywer, ma ben presto si rende conto che i panni del rivenditore le calzano decisamente stretti: inizia così a progettare e realizzare vere e proprie commesse di integrazione di sistemi robotici, sia collaborativi sia tradizionali, in vari settori chiave.Un’ulteriore svolta decisiva nello sviluppo di Robot at Work è stata impressa dalla scelta di integrare il Digital Twin ed il Virtual Commissioning come principali strumenti di progettazione interna, decisione lungimirante che ha posto l’azienda bresciana ai vertici in termini di livello tecnologico e R&D. Il Virtual Commissioning è il nuovo metodo di sviluppo che, grazie ad una completa replica digitale del processo da realizzare detto Digital Twin, consente una completa predizione

del risultato ancor prima che la cella robotizzata sia fisicamente prodotta ed installata. Facile, quindi, pensare agli innumerevoli vantaggi che ne derivano: primo fra tutti una definizione digitale nei minimi particolari della nuova applicazione, con conseguente abbattimento dei tempi di installazione presso il cliente finale e dei possibili imprevisti. Partner essenziale di Robot at Work in questa avventura è la piattaforma 3DEXPERIENCE di Dassault Systèmes, che rende possibile la connessione tra il mondo virtuale e

e depositare i prodotti. A seconda delle esigenze, lo scaffale portapallet può essere posizionato contro una parete o utilizzato come scaffale indipendente, configurazione che consente al robot mobile di consegnare il carico e proseguire la sua missione passando al di sotto del PR250. La scaffalatura portapallet può essere allestita anche in multipli affiancati per dare avvio a soluzioni scalabili. Inoltre, il TML200 può prelevare carrelli a scaffale (S-Cart300L) senza bisogno di realizzare stazioni di aggancio, consentendo quindi a un operatore di spostare il carrello dopo la consegna. Quando il TML200 solleva l’SCart300L, la trazione del robot aumenta, consentendo al

quello reale.Mai come oggi la spinta tecnologica è sempre più pressante e intrecciata a qualsiasi ambito lavorativo e non, per questo è fondamentale che in un’azienda si incontrino tradizione ed innovazione, miscelate da un pizzico di creatività, così da porre in relazione nel modo più proficuo possibile il bagaglio di esperienze e di competenze acquisite nel tempo con le nuove possibilità messe a disposizione dallo sviluppo tecnologico.

Robot at Work è così: un insieme naturale di tecnica e fantasia, con l’innovazione nel DNA.

robot di operare in modo più efficace anche in condizioni di attrito ridotto, come pavimenti lucidi o polverosi.

Questa soluzione risulta quindi versatile e abilità gli AMR a trasportare diversi tipi di carico anche in condizioni complesse di layout.

Tutti i moduli ROEQ top sono dotati dello strumento software ROEQ Assist che è completamente compatibile con il software integrato sulle soluzioni MiR. L’integrazione plug and produce riduce il tempo di set up necessario alla messa in opera e fornisce le indicazioni necessarie per configurare il sistema e programmare le missioni del robot, nel massimo rispetto della sicurezza degli operatori.

SPECIALE I N NOVAZ ION E ROBOTICA

ROLLON

SETTIMO ASSE ROLLON, AMPLIARE LA POSSIBILITÀ DI AUTOMAZIONE L’integrazione di un settimo asse con un robot antropomorfo permette di acquisire un grado di libertà extra, rispetto ai tradizionali sei del robot stesso, ampliando il raggio di azione e consentendo di effettuare tutte quelle operazioni che prima erano precluse dal limite di sbraccio. Si tratta di un’opzione utilizzata con successo in diverse applicazioni nell’ambito del packaging, della logistica e, in generale, dell’automazione industriale.

I vantaggi correlati all’integrazione di una traslazione lungo un asse lineare sono molteplici e comprendono: • Aumento della produttività del robot, grazie all’incremento dell’area operativa. I robot possono essere movimentati su lunghe distanze verso molteplici postazioni di lavoro.

• Ottimizzazione dei costi grazie alla possibilità di utilizzare robot più piccoli nel caso in cui la scelta di una taglia maggiore fosse guidata dallo sbraccio necessario e di poter programmare la traslazione secondo i tempi d’attesa previsti dai cicli di lavoro delle diverse stazioni.

• Ottimizzazione degli spazi nel layout produttivo in caso di configurazioni di montaggio del settimo asse a parete o a soffitto.

A ogni robot il suo settimo asse Sostenere ogni robot nelle sue massime performance con il corretto dimensionamento. Questo è il driver che ha guidato lo sviluppo della nuova gamma di settimi assi Rollon. Due le direzioni: un’estensione delle soluzioni per tutti i robot di taglia più piccola, con un carico al braccio fino a 20 Kg e un peso fino a 140 Kg, e un’ottimizzazione delle taglie destinate ai robot più grandi andando a ridurre gli ingombri e i pesi, con i relativi vantaggi in termini di costi dell’applicazione.

Alla luce delle nuove introduzioni, la gamma completa Seventh Axis 82

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di Rollon ora consta di 11 differenti modelli in grado di soddisfare le esigenze di numerosi modelli dei principali produttori di Robot sul mercato internazionale.

Per soddisfare a pieno le esigenze applicative del progettista sul fronte dei robot più leggeri, si è optato per l’introduzione dell’azionamento a cinghia con pulegge a gioco zero, con 5 modelli dedicati con corse fino a 6.000 mm. L’azionamento a cinghia offre considerevoli vantaggi in termini silenziosità, dinamiche elevate, minor sensibilità alle impurità e una manutenzione meno impegnativa, non essendo necessaria alcuna lubrificazione legata all’azionamento.

Inoltre, la possibilità di posizionare il motore a bordo macchina offre un’ulteriore opzione di contenimento dei costi della motorizzazione stessa e del consumo energetico, abbattendo il peso complessivo da movimentare ed evitando di dover gestire lo spostamento dei cavi per lunghe corse. Tre sono le configurazioni a singolo asse, dedicate ai robot più leggeri: SEV 120-1S, SEV 160-1S, SEV 220-1S. Le soluzioni a doppio asse, sempre con azionamento a cinghia, invece, sono: SEV 80-2 e SEV 110-2. Questi due modelli, derivati dagli assi top di gamma di Rollon, offrono un elevato grado di protezione dalle impurità, avendo i sistemi di traslazione interni ai profili di alluminio, e sono disponibili in versione anticorrosione o pressurizzata.

Sul fronte dell’ottimizzazione per le taglie più grandi, invece, si è optato per introdurre 2 nuovi modelli con azionamento a pignone e cremagliera: il SEV170P-2 e il SEV280P-2 nella versione PLUS. Queste due taglie arricchiscono la rosa di modelli già esistenti con questo tipo di azionamento che garantisce la possibilità di avere corse potenzialmente infinite grazie alla giunzione dei profili, estremamente agevole nella soluzione Rollon.

RICERCA e INNOVAZIONE

JOIINT LAB : UNA NUOVA ESPERIENZA DI TRASFERIMENTO TECNOLOGICO PROMOSSA DA INTELLIMECH E IIT

L’ITALIA È IL 6° PAESE AL MONDO CON IL MAGGIOR NUMERO DI INSTALLAZIONI ROBOTICHE SECONDO LA FEDERAZIONE INTERNAZIONALE DI ROBOTICA. MALGRADO LA PREVEDIBILE BATTUTA D’ARRESTO DEL SETTORE NEL 2020 CON UN CALO DEL 5,9% NELLE CONSEGNE (CIRCA 80 MILA UNITÀ IN MENO RISPETTO A QUANTO ERA STIMATO), IL SETTORE DELLA ROBOTICA INDUSTRIALE TORNERÀ A CRESCERE GIÀ NEL 2021, CON UN AUMENTO DEL 9,2% IN TERMINI DI ENTRATE E DEL 9,6% IN TERMINI DI CONSEGNE: SONO QUESTE LE PREVISIONI DI INTERACT ANALYSIS, SOCIETÀ SPECIALIZZATA IN RICERCHE DI MERCATO PER IL SETTORE DELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE. Autori Stefano Ierace, Francesca Negrello

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All’interno della Quarta Rivoluzione industriale, che sta ridisegnando i sistemi produttivi e delle fabbriche, un ruolo importante è rivestito dall’intelligenza artificiale e dalla robotica collaborativa, tecnologie in grado di ridisegnare i paradigmi di produzione in diversi settori e di modificare il rapporto tra macchina e uomo così come è stato inteso tradizionalmente. In questo scenario diventa fondamentale per le aziende intraprendere un percorso che trovi nella robotica una delle tecnologie chiave, sia in termini di efficienza di processi e miglioramento di prodotto, sia in termini di trasferibilità delle tecnologie in essa racchiuse (visione, controllo, manipolazione, guida autonoma, …) in altri ambiti industriali, dalla logistica alla qualità, dalla manutenzione all’assistenza tecnica. La pandemia ha inoltre accelerato questi processi: lo smart working e la necessità di gestire ed operare impianti in remoto, eseguendo anche attività di manutenzione e di collaudo senza la possibilità di interazione fisica per garantire la business continuity, ha sicuramente generato una spinta sull’interesse e la necessità di piattaforme per il monitoraggio in remoto e, più in generale, per la teleoperazione. È partendo da questa sfida che a Bergamo, nel cuore della pandemia, proprio nel 2020, è stato lanciato un laboratorio congiunto tra Intellimech – consorzio di 42 imprese dedicato alla ricerca interdisciplinare nella meccatronica – e IIT – Istituto Italiano di Tecnologia – avente come oggetto lo sviluppo e l’applicazione di tecnologie quali meccatronica e robotica in ambito industriale.

Intellimech e IIT sono affiancati in questa iniziativa da Confindustria Bergamo, Kilometro Rosso e dall’Università di Bergamo. A sostegno diretto del laboratorio congiunto ci sono nove aziende aderenti al Consorzio Intellimech: ABB, Brembo, Cosberg, Elettrocablaggi, Fassi, Giovenzana International, SDF, SIAD, Valtellina.

L’investimento previsto è pari a 5,2 milioni di euro, di cui 1,9 milioni di euro in capo a IIT e 3,3 Milioni in capo al “Sistema Bergamo” - che include tutti i soggetti coinvolti nel laboratorio congiunto e le nove aziende aderenti. Tale investimento permetterà di contare sull’impegno di 17 ricercatori e ingegneri di elevata formazione che svolgeranno l’attività sotto la supervisione dei

ricercatori IIT, operanti nel campo della robotica avanzata; coinvolti nell’iniziativa sotto la supervisione del Prof. Antonio Bicchi sempre di IIT: Manuel Catalano, Nikolaos Tsagarakis e Arash Ajoudani, alcuni dei Principal Investigator di IIT più attivi nella ricerca sui sistemi robotici avanzati a livello internazionale. Secondo Viscardi, Presidente di Intellimech, ““La costituzione di JOiiNT Lab rappresenta un punto di svolta per Intellimech e per i propri Soci. Investire oggi nell’intelligenza artificiale e nella robotica significa promuovere una delle tecnologie di maggior impatto nelle nostre imprese che può portare sensibili innovazioni di prodotto e di processo, nonché rendere il territorio e le nostre imprese più attrattive. La partnership con un attore prioritario della Ricerca come IIT ha proprio l’obiettivo di rendere fruibili alle nostre imprese le migliori tecnologie disponibili, in particolar modo alle PMI che senza realtà di aggregazione come Intellimech avrebbero difficoltà ad accedervi”.

Questo laboratorio congiunto, diciottesimo per IIT, è il secondo fuori dalle sedi istituzionali dell’istituto di ricerca (12 centri in Italia, oltre ai quattro laboratori centrali di Genova) e rappresenta un unicum per dimensione e strategicità e sarà la base ideale per la proiezione di IIT verso il supporto dell’industria lombarda e nazionale.

JOiiNT LAB vuole essere un ambiente di maturazione tecnologica in cui le tecnologie di IIT e le esigenze delle imprese si incontrano. Primo obiettivo sarà lo sviluppo di una piattaforma di embodied artificial intelligence (EAI), che troverà applicazioni sul campo secondo le indicazioni delle imprese partecipanti al progetto. Successivamente, procedendo a integrare le tecnologie più avanzate e a valorizzarle in contesti industriali, sarà possibile sviluppare tecnologie che troveranno applicazione in diversi settori del manifatturiero principalmente nei seguenti campi di impiego: manipolazione, controllo remoto, movimentazione, esoscheletri, sistemi di visione. Un effetto atteso è anche il rafforzamento delle competenze specialistiche e la loro diffusione per contaminazione a tutto il sistema territoriale. Importante e strategico sarà anche lo sviluppo di metodi di smart working per il controllo degli impianti industriali: grazie,

infatti, a questi strumenti sarà possibile mettere a frutto e valorizzare ulteriormente le capacità di gestire impianti in remoto per rispettare da un lato la sicurezza e la salute dei lavoratori e dell’altro la contiunuità di esercizio.

Le tecnologie che IIT porta in dote come abilitanti “Enablers” per gli obiettivi di progetto, sono nell’ambito della robotica collaborativa e sono legate ai risultati più maturi della ricerca conseguita negli ultimi anni dalle tre linee che partecipano al JOiiNT LAB. In particolare, riguardano: la Soft Robotics, grazie alla quale le tradizionali tecnologie rigide e fragili impiegate negli attuali robot saranno sostituite da elementi strutturali soft e attuatori elastici, al fine di sostenere grandi picchi di forza, incertezze di contatto e scambio di energia con l’ambiente, ma anche garantire un’interazione sicura con l’uomo.

• l’Intelligenza Artificiale, intesa come la capacità di interpretare il contesto operativo, di leggere l’ambiente lavorativo e di riconoscere gli oggetti e le loro proprietà a supporto delle decisioni dell’operatore o di altri sistemi automatici nell’ambito del processo produttivo è una tematica trasversale a molti ambiti/settori produttivi.

• Le interfacce uomo-robot indossabili - l’accettabilità della tecnologia robotica per il personale non addestrato, in particolare per gli utenti finali in cui non è ancora di uso comune, è strettamente correlata all’intuitività dell’interfaccia e al comfort dell’utente: più naturale e coinvolgente è l’esperienza dell’essere umano maggiore è la probabilità che questa tecnologia venga ampiamente utilizzata in un contesto reale. I dispositivi tattili indossabili sono una buona opportunità per consentire un feedback coinvolgente, confortevole, naturale e stabile durante l’esecuzione di attività remote.

• Telepresenza immersiva ed aumentata - la possibilità offerte dalle moderne tecnologie di realtà virtuale ed aumentata rappresentano uno strumento d’innovazione sostanziale nello sviluppo di una vasta gamma di nuovi scenari applicativi, comprendendo sia scenari dove deve essere garantita la compresenza dell’uomo e del robot, sia scenari pericolosi o remoti, dove l’accesso dell’uomo è o deve essere limitato.

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RICERCA e INNOVAZIONE

Il JOiiNT LAB è un laboratorio congiunto tra Intellimech e IIT – Istituto Italiano di Tecnologia – avente come oggetto lo sviluppo e l’applicazione di tecnologie quali meccatronica e robotica in ambito industriale. Intellimech e IIT sono affiancati in questa iniziativa da Confindustria Bergamo, Kilometro Rosso e dall’Università di Bergamo. A sostegno diretto del laboratorio congiunto ci sono nove aziende aderenti al Consorzio Intellimech: ABB, Brembo, Cosberg, Elettrocablaggi, Fassi, Giovenzana International, SDF, SIAD, Valtellina.

Le attività del JOiiNT LAB si articolano su quattro macro-aree di ricerca, che riassumono e rispondono alle esigenze manifestate dalle aziende Champion. La prima area prevede lo sviluppo di robot collaborativi la cui programmazione sia flessibile e facilmente riconfigurabile, affinchè la produzione risponda alle esigenze di un mercato sempre più orientato verso la personalizzazione dei prodotti. La seconda area tematica riguarda la logistica. In particolare, ci proponiamo di colmare quel gap tra magazzini e linee di produzione automatizzate che ancora oggi richiede la movimentazione manuale dei materiali, ad esempio per 86

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alimentare le macchine.

La terza area tematica tente allo sviluppo di robot che supportino le attività degli operatori, riducendone i carichi di lavoro fisici, in quei settori dove la produzione richiede un’elevata flessibilità e l’esperienza e le competenze del lavoratore umano sono fondamentali. La quarta e ultima area di ricerca prevede lo sviluppo di sistemi robotici che permettano di remotizzare tutte quelle attività che oggi richiedono la presenza fisica di un operatore, riducendo così i rischi a cui il personale è esposto o in generale riducendo i tempi di intervento e la necessità di spostamento, ad esempio per raggiungere

luoghi remoti. Non da ultimo, importante sottolineare la strategicità del laboratorio anche per attrarre nuovi talenti e per la formazione. Profili tecnici di questo tipo con specialità in robotica, automazione, meccatronica, sono profili altamente ricercati dalle imprese e poco disponibili nell’offerta del mondo del lavoro. La possibilità per i ricercatori delle imprese di lavorare congiuntamente con i ricercatori del JOiiNT LAB sarà una ulteriore evoluzione sia nel modello di collaborazione tra imprese ed enti di ricerca, sia un boost importante nella formazione e nell’adozione di questo tipo di tecnologie nel comparto industriale. 

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RICERCA e INNOVAZIONE

MINDBOT UNA PIATTAFORMA ROBOTICA COLLABORATIVA PER PROMUOVERE LA SALUTE MENTALE DEL LAVORATORE

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Si chiamano cobot e sono i robot che collaborano con l’uomo: sono già una realtà nell’industria 4.0 e con i loro partner umani condividono spazi di lavoro e mansioni. Sinonimo di innovazione tecnologica e digitale, sono colleghi di lavoro autonomi, capaci di interagire per svolgere attività in modo collaborativo. Fin qui tutto bene. Ma quali conseguenze l’uso della robotica potrebbe generare sulla motivazione e sul benessere dei lavoratori? Quali sfide sociali attendono il mondo delle piccole e medie imprese e dell’industria?

Come far sì che la parte più vulnerabile della forza lavoro – cioè l’uomo – sia tutelata dal punto di vista della salute mentale? È da questi interrogativi che è nata l’idea

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Di Matteo Malosio1, Gianluigi Reni2

del progetto MindBot (Mental Health promotion of cobot Workers in Industry 4.0), finanziato nell’ambito di Horizon 2020.

MindBot mira a identificare metodi e implementare soluzioni per promuovere la buona salute mentale nell’emergente industria 4.0 nel contesto specifico delle piccole e medie imprese manifatturiere (PMI) che adottano robot collaborativi (cobot) nelle loro linee di produzione.

Il progetto ambisce a realizzare luoghi di lavoro in cui il livello di sfida e la difficoltà delle attività lavorative siano abbinati alle abilità e allo stato psicofisico dei lavoratori, in modo flessibile, dinamico e personalizzato.

Ciò al fine di facilitare un atteggiamento attivo e positivo del lavoratore, in grado di promuovere una buona salute mentale e prevenire esperienze negative di ansia o noia e apatia che possono portare a malattie mentali. Per ottenere questi risultati, è previsto lo sviluppo di modelli di impiego lavorativo adeguati alle capacità delle singole persone. Una particolare attenzione viene anche dedicata ad individuare soluzioni e paradigmi per l’impiego di soggetti con diagnosi di disturbo dello spettro autistico, che si ritiene possano avere grandi opportunità lavorative nell’ambito dell’industria che utilizza cobot.

Dal punto di vista tecnico, l’obiettivo di ricerca è lo sviluppo di una piattaforma robotica collaborativa in grado di modificare la propria azione, promuovendo un’interazione uomo-robot positiva e migliorando l’esperienza lavorativa dell’operatore. Oltre alla piattaforma robotica si studiano tutti i fattori, ambientali, tecnici, organizzativi, economici, umani, che sono potenzialmente impattanti sulla salute mentale del lavoratore e che insieme contribuiscono alla definizione di un modello occupazionale. Proprio per tenere conto di tutte queste molteplici sfaccettature, MindBot si basa su un approccio profondamente multidisciplinare. Il partenariato di MindBot si avvale così di esperti in psicologia, organizzazione aziendale, riabilitazione, interfaccia cobot-operatore umano, intelligenza artificiale, sensoristica wearable, oltre a una delle maggiori aziende europee produttrici di robot e a un Ministero del lavoro.

In dettaglio, oltre al coordinatore IRCCS Medea, partecipano al progetto l’Università degli Studi di Milano, il Consiglio Nazionale delle Ricerche (Istituto di Sistemi e Tecnologie Industriali Intelligenti per il Manifatturiero Avanzato - STIIMA), l’impresa belga Biorics NV, il centro di ricerca sull’intelligenza artificiale tedesco DFKI, l’Università croata di Rijeka, l’azienda tedesca produttrice di robot Kuka, l’Università tedesca di Augsburg e il Ministero del lavoro croato. Questo approccio integrato consente di esplorare aspetti tecnologici, relazionali e organizzativi del lavoro, utilizzando indicatori soggettivi e oggettivi che si basano su misure di autovalutazione e sensori. Si giunge così a identificare fattori di protezione e di rischio per la salute mentale durante l’attività con i cobot.

Gli stessi fattori vengono analizzati nel loro complesso applicando modelli derivati dallo studio di sistemi sociotecnici, cioè costituiti da elementi sia tecnici che umani. Si tratta di sistemi tipici delle moderne aziende che applicano i principi dell’industria 4.0, in cui è particolarmente elevata l’interconnessione tra tecnologie e fattori umani ed ergonomici.

Il modello utilizzato nel corso del progetto è denominato SHELLO (Software – Hardware – Environment – Liveware – Liveware – Organization), a partire dagli elementi di cui è costituito e di cui studia le interazioni.

Per software si intendono le regole che disciplinano le attività, incluse procedure e codici computazionali; l’hardware riguarda invece gli

elementi fisici dell’ambiente; l’environment (ambiente) descrive il luogo fisico in cui si verificano le attività. Le persone che interagiscono costituiscono il liveware, ed infine sono considerati anche gli aspetti più organizzativi. L’applicazione di questo modello permette una visione completa che facilita le fasi di sviluppo tecnico del nuovo cobot, ne agevola l’introduzione in azienda e consente di valutarne gli effetti positivi e negativi. Nel progetto sono coinvolte in qualità di ricercatori anche persone affette da disturbi dello spettro autistico, grazie a precedenti esperienze di ricerca svolte dall’IRCCS Medea con la loro collaborazione. Da un lato queste persone contribuiscono a studiare e a suggerire come migliorare i meccanismi di interazione dei cobot, dall’altro partecipano ai test finali di validazione. Il loro contributo è particolarmente importante per capire come relazionarsi in modo migliore con i nuovi cobot, anche per chi non sia affetto da alcun disturbo.

I principali risultati attesi si sviluppano su tre fronti: 1) la definizione di linee guida organizzative per la progettazione di un ambiente di produzione basato sul cobot in grado di promuovere la salute mentale dei lavoratori; 2) lo sviluppo di indicazioni tecniche per la progettazione di un cobot “amico della salute mentale” e la realizzazione del prototipo di MindBot; 3) la defi-

nizione di un modello occupazionale per le persone con diagnosi di disturbo dello spettro autistico che lavorano nelle piccole e medie imprese manifatturiere che adottano cobot.

All’interno del progetto MindBot è in fase di sviluppo un’architettura di controllo, schematizzata in Figura 1, in grado di adattare il comportamento del cobot all’interazione con l’operatore per migliorare la qualità dell’esperienza percepita dall’operatore. È noto infatti come la distanza del cobot dall’operatore e la velocità di movimento siano due dei parametri che possono influire sulla percezione dell’interazione ed il livello di stress dell’operatore. È noto anche come le informazioni fornite all’operatore durante l’esecuzione del compito possono produrre prestazioni più elevate, ma la quantità di dati e la forma di comunicazione possono avere un effetto negativo sulla salute mentale e devono essere opportunamente selezionate.

Obiettivo è offrire all’operatore un’esperienza caratterizzata da aspetti sociali ed empatici, anche in scenari industriali. Per raggiungere questo obiettivo, la piattaforma robotica include sia un braccio robotico collaborativo che un avatar virtuale interattivo.

Questa funzionalità consente di arricchire la qualità dell’esperienza di interazione tra lavoratore e cobot aggiungendo alla piattaforma funzionalità di sguardo, gesti e conversazione, con modalità di interazione fisica,

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RICERCA e INNOVAZIONE MindBot - Mental Health promotion of cobot Workers in Industry 4.0 - è un progetto collaborativo che ha ricevuto finanziamenti dal programma di ricerca e innovazione Horizon 2020 dell’Unione Europea, nell’ambito del Grant Agreement n. 847926. La partnership internazionale, coordinata dall’IRCCS E. Medea, conta sul contributo di altre realtà scientifiche italiane, come l’Istituto di Sistemi e Tecnologie Industriali Intelligenti per il Manifatturiero Avanzato (STIIMA) del CNR, l’Università degli Studi di Milano e il supporto di Consortium GARR, la Rete Italiana dell’Istruzione e della Ricerca” ed europee, come il centro di ricerca tedesco DFKI sull’intelligenza artificiale, Kuka AG, l’Università di Augsburg, Biorics NV, l’Università croata di Rijeka, e il Ministero del lavoro croato.

visiva e vocale. Il sistema è finalizzato al raggiungimento di alti livelli di integrazione tra il cobot e l’avatar, in modo che quest’ultimo possa essere considerato la rappresentazione del robot in forma grafica e umanoide, affinché il lavoratore percepisca l’interazione con

un’unica entità. A tal fine, i comportamenti del Cobot e dell’Avatar sono coordinati da un modulo denominato Orchestrator. Questo modulo conosce il compito da svolgere e l’organizzazione dei sottocompiti tra il lavoratore e il cobot. Esso è in grado di inviare infor-

mazioni per controllare il cobot e l’avatar in modo coerente, controllando parametri quali l’affidabilità o la dominanza per l’Avatar, e i parametri di movimento e la distanza dall’operatore per il Cobot. Il controllo avviene in modo tale che il comportamento della piattaforma MindBot sia adattato allo stato mentale del lavoratore, al fine di ridurre al minimo le esperienze negative, come tensione psicologica o noia. Lo stato mentale del lavoratore è dedotto dal blocco User Model.

Ciò consente la modellazione cognitiva degli stati affettivi del lavoratore e delle strategie di regolazione, elaborando i fattori di stress collegati al focus mentale o ai dati sullo stress.

Per fare ciò, è necessaria una vasta gamma di informazioni eterogenee, che vanno dall’energia fisica e mentale ai dati psicologici e sociali. A tal fine, i dati grezzi vengono raccolti da sensori e questionari e quindi elaborati dal modulo Interpreter. In particolare, vengono utilizzati quattro tipi di segnali, volti a fornire una rappresentazione complessiva del lavoratore: • segnali biomeccanici, per valutare lo stress fisico e la fatica dell’operatore; • segnali fisiologici, per stimare l’energia mentale utilizzata per svolgere un compito; • segnali sociali, per stimare lo stato affettivo dell’utente durante l’esecuzione di un compito; • informazioni psicologiche, per inferire la qualità dell’esperienza percepita dall’operatore.

Dopo la fase di interpretazione, l’elenco delle informazioni fornite al blocco User Model include ma non è limitato a: potenza articolare, dispendio energetico fisico e fatica, utilizzo e recupero dell’energia mentale, livello di concentrazione, livello di stress, livello di noia, qualità di esperienza e livello di impegno dell’operatore.

Il progetto, nel suo insieme, è un esempio di alta tecnologia al servizio della persona. 

Ricercatore presso l’istituto STIIMA del Consiglio Nazionale delle Ricerche.

2 Responsabile dell’area di ricerca tecnologie applicate dell’IRCCS E. Medea e coordinatore del Progetto MindBot. 3 Questo progetto ha ricevuto finanziamenti dal programma di ricerca e innovazione Horizon 2020 dell’Unione Europea, nell’ambito del grant agreement n. 847926.

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“TALENT IS ONE PERCENT INSPIRATION, 99 PERSPIRATION”.

Che la celebre frase sia attribuibile a Edison o Samborn, che la parola sia talento o genio e le percentuali siano esattamente queste non cambia il merito della questione e ci fa riflettere sul metodo: sebbene trovi sorgente dall’intuizione o da uno sviluppo creativo, un processo di innovazione in grado di far compiere un salto competitivo alle aziende è efficace solo quando sistemico e multidisciplinare. E per fare questo salto è necessario gestire il processo in tutte le sue fasi e con le giuste competenze. Questo articolo propone alcune riflessioni sullo stato dell’arte degli approcci e dei supporti disponibili, per gestire correttamente il processo di innovazione, dopo la generazione della Prassi di Riferimento UNI “Impresa 4.0: Linee Guida per la gestione dell’innovazione nelle PMI e Reti di Imprese”. Nella

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M &A | OTTOBRE 2021

di Oliviero Casale e Paolo Vercesi

quarta rivoluzione industriale l’innovazione è un imperativo per tutte le PMI e i professionisti. Tuttavia, il trasferimento delle tecnologie abilitanti nei processi produttivi e organizzativi potrà avvenire se le imprese saranno preparate e sapranno gestire l’innovazione. Per far ciò serviranno anche nuove competenze imprenditoriali e manageriali.

Le esperienze di lavoratori e clienti dovranno essere re-immaginate e ridisegnate attraverso la personalizzazione e i progressi delle tecnologie utilizzate, come la realtà immersiva, aumentata e virtuale.

Nuovi modelli di business e flussi di reddito sono sbloccati da prodotti, servizi e impianti intelligenti e connessi, che sono abilitati da nuovi ecosistemi. E’ evidente l’importanza per il manufatturiero italiano di adottare un cambiamento di paradigma, che lo aiuti a

reinventare completamente il modo in cui collabora, progetta e sviluppa i prodotti, e l’approccio utilizzato per implementare in modo proficuo le tecnologie digitali. Le organizzazioni del futuro svilupperanno relazioni simbiotiche con start-up, università, fornitori di tecnologia e operatori di piattaforme per raggiungere i loro obiettivi.

Allo stesso modo, i tradizionali fornitori di servizi aziendali hanno intensificato la collaborazione con le imprese secondo un modello di partnership vero e proprio che massimizza la spinta verso l’innovazione”.

Il modello ad ecosistema di innovazione è quello che il Cluster Fabbrica Intelligente, insieme ai suoi cinque pathfinder, propone ai propri associati e che trova dimostrazione applicativa nei sei Lighthouse Plant del Cluster.

di Oliviero Casale e Paolo Vercesi Il tema della complessità dei significativi cambiamenti aziendali imposti a livello globale dall’attuale emergenza COVID, che hanno avuto forti impatti sull’economia del paese e sulle singole realtà, viene affrontato da Deloitte, pathfinder del Cluster Fabbrica intelligente, nella pubblicazione “From now on Innovation reshaping”, in cui si evidenzia che tutte le aziende hanno dovuto profondamente rivedere le proprie previsioni di crescita e produttività e cercare nuove soluzioni per mantenere una continuità operativa.

Deloitte propone un modello basato su 9 Pillars con un approccio multidimensionale per consentire di ridefinire il modello di Innovazione di un’azienda. Aspetto imprescindibile per la messa a terra del piano è la definizione degli obiettivi di ogni singola iniziativa e la relativa selezione delle persone chiave responsabili per ognuna di esse in modo da assicurare un maggior coinvolgimento e una maggior responsabilizzazione di più attori all’interno dell’azienda sul tema dell’innovazione. Fondamentale sarà avere il maggior controllo possibile sullo stato di implementazione di ogni singola iniziativa e del piano nella sua interezza grazie all’identificazione di alcuni KPI di innovazione per la misurazione dei risultati raggiunti e consentiranno di tener progressivamente traccia di ogni singola progettualità e di attivare azioni di intervento qualora.

A conferma dell’importanza per le imprese di avere una visione orientata al futuro per gestire l’innovazione, le aziende leader si differenziano dalle altre per i seguenti motivi: 1. investono di più nell’innovazione, dagli strumenti per generarla alle metodologie per gestirla; 2. non si limitano ad adottare la tecnologia, creano sistemi; 3. scalano l’innovazione tecnologica in tutta l’azienda; 4. capiscono che i sistemi del futuro devono essere senza confini, adattabili e basati sulle persone.

Le ritardatarie, invece, spesso seguendo le mode, mettono in atto le tecnologie come soluzioni puntuali individuali, senza una visione di come le tecnologie si integreranno a vicenda e senza un piano per

“Talent is one percent inspiration, 99 perspiration”. Che la celebre fras Samborn, che la parola sia talento o genio e le percentuali siano esattam merito della questione e ci fa riflettere sul metodo: sebbene trovi sorge sviluppo creativo, un processo di innovazione in grado di far compier aziende è efficace solo quando sistemico e multidisciplinare. E per fare gestire il processo in tutte le sue fasi e con le giuste competenze.

Questo articolo propone alcune riflessioni sullo stato dell’arte deg disponibili, per gestire correttamente il processo di innovazione, dopo la Riferimento UNI “Impresa 4.0: Linee Guida per la gestione dell'innov Imprese”.

Nella quarta rivoluzione industriale l’innovazione è un imperativ

coltivare i sistemi aziendali. Di conseguenza, europee non si sono ancora rese conto quando arriva un’innovazione potenzialdell’importanza delle degli ecosistemi dell’inno-abilitanti professionisti.

Tuttavia, il trasferimento tecnologie mente rivoluzionaria, non possono scalarla vazione per il loro futuro. Esse non adottano organizzativi potrà avvenire se le imprese saranno preparate e saprann efficacemente. Come propone Cisco, altro in modo diffuso alcun metodo o processo far ciò serviranno anche e manageria pathfinder del CFI, le tecnologie pernuove diven- competenze per sfruttare tutteimprenditoriali le fonti di innovazione, tare soluzioni devono essere semplici, fles- anche all’esterno dell’impresa. sibili e sicure.

Secondo la survey promossa e preLe esperienze di lavoratori e clienti dovranno essereda EY re-immaginate Ancora, per il pathfinder di CFI Deloitte, sentata durante il summit di questo pathfinpersonalizzazione e i progressi delle tecnologie utilizzate, come la real che analizza come le aziende in Europa der entrato nel CFI a luglio di quest’anno, il virtuale.

Nuovi modelli business flussi di reddito sono da stiano sfruttando lo sviluppo delle di tecnolo54% e degli intervistati è convinto che cisbloccati sia gie digitali e quelle su dati perche accre-sono ancora un gap inda infrastrutture digitali nel intelligenti e basate connessi, abilitati nuovi ecosistemi.

E’ ev scere le abilità fisiche e mentali dell’uomo Belpaese e che le aziende abbiano o meno manufatturiero italiano edicome adottare un dicambiamento di locali paradigma, vengono analizzate le motivazioni la possibilità inserirsi in ecosistemi vengono implementate il le modo tecnologie o in zone dove l’industria sia favorita.i prodotti, completamente indalle cui collabora, progetta e sviluppa aziende, quali implicazioni hanno le tecno- Infatti, secondo la stessa ricerca, il implementare in modo proficuo le tecnologie digitali. Le organizzazion logie avanzate per la forza lavoro del futuro, 34% degli intervistati indica come seconda in che modosimbiotiche le aziende stanno usando la priorità la localizzazione delle filiere: bisorelazioni con start-up, università, fornitori di tecnologia eo trasformazione digitale per sviluppare la cul- gna investire prima nelle aree produttive e raggiungere i loro obiettivi. Allo stesso modo, i tradizionali fornitori tura dell’innovazione, in che modo vengono distretti industriali. Tra le attività portate intensificato la creare collaborazione secondo un2020 modello di concepiti i processi per organizzazioni con avantilecoiimprese propri Lighthouse Plant, nel che incoraggino e stimolino l’innovazione e con ABB e Ori-Martin, quest’anno con che massimizza la spinta verso l’innovazione”. Il modello ad ecosistem cosa ostacola l’innovazione nelle aziende. Il Wartsila, c’è un impegno del CFI a lanciare che ilmigliore Cluster Fabbrica Intelligente, suoi cinque pathfinder, p modo per guidare l’innovazione è openinsieme innovationai challenge, per sviluppare applicare un metodo disciplinato e coerente soluzioni applicarle, servendosiPlant delle comche trova dimostrazione applicativa neie sei Lighthouse del Cluster. lungo l’intera catena di creazione del valore. petenze differenziali che hanno le startup o Un è che le aziendedeiscaleup.

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INNOVARE con la FORMAZIONE vazioni in progetti è un fattore cruciale per molte organizzazioni, per questo il Cluster Fabbrica Intelligente ritiene che riuscire a trasformarne le startup e le PMI innovative in affidabili fornitori di aziende strutturate e competitive e su scala internazionale, sia un passo fondamentale per assicurare loro un futuro. Attraverso le sfide aperte gestite dal Cluster per i grandi impianti manifatturieri, le startup che si propongono come solutori, non solo possono sperimentare le proprie soluzioni in impianti reali e funzionanti derivandone nuovi prodotti affidabili, ma nel farlo si costruiscono una brand reputation come fornitori di aziende note, oltre a ricevere una commessa che fornisce le risorse economiche per sviluppare il progetto proposto.

Siemens, diventata anch’essa pathfinder del Cluster nel 2021, pone l’accento non solo sull’impatto che le innovazioni come i Digital Twins possono avere sia sulla singola impresa manifatturiera, ma anche sulla filiera. L’avanzamento del manufacturing, dalla concezione del prodotto alle performance di produzione, passa attraverso la capacità di integrare la supply chain e per far parte di questo ecosistema, le PMI necessitano di una visione del futuro e di potersi riferire a best practice. Inoltre, la Digital Transformation impatta più le persone che la tecnologia e ci si aspetta dunque che nel PNNR, sia dato spazio anche al training e formazione professionale.

A conferma dell’importanza di adottare un metodo, l’International Organization for Standardization (ISO) ha pubblicato la serie di norme ISO 56000 (recepite anche da UNI) quale guida per tutte le organizzazioni che vogliono adottare un approccio strutturato alla gestione dell’innovazione, in cui sono definiti gli otto principi della gestione dell’innovazione: 1. realizzazione di valore; 2. leader orientati al futuro; 3. orientamento strategico; 4. cultura; 5. sfruttamento delle intuizioni; 6. gestione dell’incertezza; 7. adattabilità; 8. approccio sistemico.

La norma ISO 56002, parte sempre della famiglia ISO 56000, fornisce invece una guida per lo sviluppo, l’implementazione, il mantenimento e il miglioramento conti94

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nuo di un sistema di gestione dell’innovazione inteso come un approccio sistemico per integrare l’innovazione in tutti gli strati dell’organizzazione al fine di cogliere e creare opportunità per lo sviluppo di nuove idee, concept, soluzioni, sistemi, prodotti e servizi. Inoltre, sarà molto importante come l’organizzazione crea e gestisce portafogli dell’innovazione grazie ai processi.

Lo standard ISO 56002:2019 richiede alle organizzazioni di fornire, gestire, valutare regolarmente e dare priorità al portafoglio di iniziative di innovazione. Dovrebbe includere l’equilibrio tra rischio e rendimento, diversi orizzonti in termini di tempo e portata, ecc.

Invece, parlando di processi dell’innovazione e delle cinque fasi che lo compongono, come indicato nella ISO 56002, l’organizzazione nella prima fase, “identificazione delle opportunità”, dovrebbe utilizzare una varietà di strumenti e metodi per creare la

comprensione del valore da realizzare e per identificare, definire e dare priorità alle opportunità. Nella la fase successiva, “creazione dei concept”, dovrebbe trasformare le opportunità identificate in nuove idee e potenziali soluzioni. Lo standard descrive, in pratica, come l’organizzazione dovrebbe valutare e validare i concetti creati nella fase precedente. L’output della fase ‘validazione dei concept’ è validare i concept con livelli accettabili di incertezza. Nella fase ‘sviluppo delle soluzioni’, lo standard fornisce linee guida sullo sviluppo partendo da un concept validato per una soluzione funzionante e prepararla per essere rilasciata. E infine, nell’ultima fase ‘implementazione delle soluzioni’, l’organizzazione dovrebbe rilasciare le soluzioni sviluppate agli utenti o ai clienti. L’organizzazione dovrebbe garantire il supporto alla soluzione e monitorare regolarmente i tassi di adozione e il feedback degli utenti. La nuova conoscenza

catturata dal rilascio può aiutare a migliorare le soluzioni e innescare nuove opportunità creando nuova conoscenza.

Parlando di documenti di indirizzo e normativi, in Italia Assinrete, Cluster Fabbrica Intelligente e Università Guglielmo Marconi hanno voluto fortemente avviare all’interno di UNI un progetto di prassi per fornire un quadro di riferimento per la gestione dell’innovazione utile alle piccole e medie imprese italiane (PMI), che rappresentano la parte più numerosa del tessuto imprenditoriale italiano, in cui forme di cooperazione e integrazione tra imprese assumono una significativa rilevanza poiché, attraverso la condivisione di idee, risorse ed esperienze, consentono alle aziende di piccole e medie dimensioni di migliorare la propria competitività e accedere a mercati tradizionalmente riservati alle sole grandi imprese. La PdR fa riferimento ai principi e definizioni della

gestione dell’innovazione presenti nella UNI EN ISO 56000:2021 e nella UNI EN ISO 56002:2021 e alle tecnologie del paradigma 4.0, intese come “tecnologie abilitanti” che tendono ad aggregarsi in modo multidisciplinare anche grazie ad internet e alle quali si connettono innovazioni di prodotto, di processo, organizzative e di modello di business. Inoltre, la prassi prende in considerazione i principi della sostenibilità, dell’etica, della responsabilità sociale e, quindi, dello sviluppo sostenibile.

Per essere di supporto alla creazione di conoscenza, la PdR si compone anche di appendici che affrontano i seguenti temi, fornendo indicazioni e possibili spunti operativi da mettere in campo: A. Normativa di riferimento per Impresa 4.0 e Reti di Imprese; B. Tecnologie abilitanti correlate alla gestione dell’innovazione; C. Modello valutazione posizionamento rispetto ai principi dell’innovazione; D. Reti di Imprese; E. Modelli di aggregazione per la gestione dell’innovazione (cluster, ecc.) – Agenzie di innovazione.

Tra i benefici potenziali per una PMI/RdI, derivanti dall’attuazione di un modello organizzativo funzionale alla gestione dell’innovazione in ambito 4.0 basato sulla PdR, vengono annoverati: a) miglioramento dell’efficacia delle PMI/ RdI dovuto all’adozione di una leadership dedicata, con competenze utili al trasferimento delle tecnologie abilitanti del paradigma 4.0, alla gestione dell’innovazione e delle collaborazioni; b) miglioramento delle conoscenze, competenze e capacità collettive del personale dell’organizzazione verso l’applicazione delle tecnologie abilitanti del paradigma 4.0 e i principi della gestione dell’innovazione; c) integrazione di tecnologie abilitanti del paradigma 4.0 nell’organizzazione; d) riconoscimento dell’organizzazione verso i principi di etica e sostenibilità; e) riduzione dell’incertezza di successo e aumento del valore generato connessa ai progetti di innovazione; f ) maggiore competitività, anche in termini di un più facile accesso al credito; g) incremento del valore dei portafogli

dell’innovazione; h) aumento della fidelizzazione del capitale umano; i) r itorno di immagine; j) patrimonializzazione e incremento del valore, utile nei rapporti con gli azionisti, e in caso di cessione totale o parziale d’azienda, fusione, joint venture; k) fornitori e partner funzionali ai processi di innovazione lungo tutta la catena del valore.

La PdR, proprio per essere un framework di riferimento, ha definito un possibile processo d’implementazione e i passi operativi per svilupparlo. Inoltre, nella PdR vengono proposti, in modo esemplificativo e non esaustivo, due modelli utili a verificare il posizionamento dell’organizzazione sia verso gli otto principi della gestione dell’innovazione definiti nella ISO 56000, sia verso le tecnologie abilitanti del paradigma 4.0.

Questo perché il verificare costantemente la maturità del modello organizzativo funzionale al processo di gestione dell’innovazione in ambito 4.0 permetterà alle PMI/RdI, in fase iniziale, di avere un quadro di riferimento dei gap da tenere in considerazione per la sua adozione e, in fase di implementazione, di avere la consapevolezza delle azioni intraprese per soddisfare gli obiettivi stabiliti nel rispetto di vision, politica, obiettivi e strategie attuate. Per quanto riguarda le tecnologie del paradigma 4.0 viene indicato che sarebbe necessario verificare il livello del loro trasferimento ed utilizzo all’interno dell’organizzazione e l’incremento del valore generato dalle partnership per l’innovazione, quali RdI, cluster tecnologici, ecc.

L’organizzazione dovrebbe prevedere che vengano attivate strutture organizzative adeguate, favorire un efficace trasferimento delle tecnologie abilitanti il paradigma 4.0, creare e rendere disponibile l’infrastruttura necessaria, sia fisica che virtuale, entrare a far parte di network già costituiti e/o avviare partnership con altre organizzazioni. Inoltre, l’organizzazione dovrebbe raggruppare le iniziative di innovazione in uno o più portafogli che dovranno essere sempre allineati con gli obiettivi e la strategia definita per raggiungerli. I portafogli di innovazione dovranno essere valutati da apposite metriche e dovranno prevedere anche delle misure di gestione dei rischi associati alle M &A | OTTOBRE 2021

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INNOVARE con la FORMAZIONE interfacciandosi prevalentemente con il livello manageriale intermedio (middle management) e l’alta direzione, e con la supply chain esterna dell’organizzazione, (esempi sono: consulente, responsabile di sistemi di gestione); • Manager dell’innovazione (Innovation Manager), “Figura professionale operante nell’ambito della gestione dell’innovazione ad un livello politico-strategico” (esempi sono: consulente senior, direttore dell’innovazione, leader dell’innovazione, temporary manager).

Conclusioni

diverse iniziative. Infine, per dare efficacia al modello, occorrerà intraprendere azioni per l’analisi, valutazione, miglioramento e validazione dello stesso in modo strutturato.

I punti della PdR della fase di implementazione riguardano: • Persone • Strutture organizzative • Infrastrutture • Tempo • Forme di finanziamento • Comunicazione • Network o reti d’impresa • Portafogli per l’innovazione • Metriche per la misurazione del portafoglio per l’innovazione • Gestione del rischio nei progetti che compongono il portafoglio per l’innovazione • Valutazione e Miglioramento Nella PdR viene poi affrontata l’importanza delle “competenze” necessarie che devono essere disponibili nelle organizzazioni e proposti alcuni elementi idonei per effettuare una convalida del modello organizzativo adottato dalle PMI/RdI, sotto forma di lista di riscontro, in modo da avere evidenza della sua efficacia. Per le competenze (intese come l’insieme di conoscenze e abilità) utili per le risorse che gestiscono, valutano e comunicano la gestione dell’innovazione in ambito 4.0, nella PMI/RdI viene precisato che possono essere quelle indicate dalla norma UNI 11814:2021 96

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riguardante le figure professionali operanti nell’ambito della gestione dell’innovazione (Innovation Management Professionals); quando si fa riferimento a RdI, queste competenze possono essere diffuse tra i componenti della rete. La norma UNI 11814:2021 ha sancito l’opportunità di avere un quadro di riferimento unico per le professioni della gestione dell’innovazione, pensate per radicare in azienda una nuova cultura dell’innovazione basata sulle migliori prassi (ISO), i cui requisiti sono stati definiti a partire dai compiti e dalle attività specifiche ed attraverso i criteri di conoscenza, abilità, autonomia e responsabilità associate all’attività professionale svolta. Le figure professionali identificate e definite dalla norma sono: • Tecnico dell’innovazione (Innovation Technician), “Figura professionale operante nell’ambito della gestione dell’innovazione ad un livello operativo interfacciandosi prevalentemente con il livello manageriale intermedio (middle management) e con la supply chain interna dell’organizzazione” (esempi sono: analista, operatore, practioner); • Specialista dell’innovazione (Innovation Specialist), “Figura professionale operante nell’ambito della gestione dell’innovazione ad un livello tatticomanageriale” e che assume un ruolo proattivo nella progettazione e attuazione di un sistema di gestione dell’innovazione,

Da tempo tutti i più rilevanti operatori e technology provider del settore industriale suggeriscono di integrare i processi di innovazione, utilizzando strutture interne apposite, legandosi ai centri di ricerca e aprendosi alla capacità di visione alternativa raggiungibile attraverso l’open innovation.

A questo paradigma è importante associare un processo strutturato di gestione dell’innovazione. La Prassi di Riferimento sviluppata sulle norme ISO della serie UNI EN ISO 56000:2021, offre un approccio chiaro e adeguato anche alle dimensioni aziendali delle PMI italiane, per definire come la propria azienda può affrontare i processi d’innovazione. Il Cluster Fabbrica intelligente (www.fabbricaintelligente.it) offre, a tutte le aziende che orbitano nell’ecosistema della manifattura, un punto di riferimento per una discussione collegiale e una modalità per intraprendere i percorsi tecnologici che garantiscano alle aziende del nostro Paese un futuro di competitività attraverso l’innovazione tecnologica, la Roadmap del cluster ha pubblicazione prevista per ottobre 2021, realizzata con l’apporto di tutti gli associati e in concerto con le Istituzioni.

Oliviero Casale General Manager di Uniprofessioni – brand MB Group, IMS 56002 Advisor certificato, Componente UNI/CT 016 GL 89 “Gestione dell’Innovazione”. oliviero.casale@uniprofesisoni.it Paolo Vercesi Cluster Manager del Cluster Fabbrica Intelligente e docente a contratto al Politecnico di Milano. cluster.manager@fabbricaintelligente.it 

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ABB 46 B&R 10 Bystronic 10 Camozzi Automation 48 Cognex 77 Comau 54 Danobat 30 DMG MORI 9 Fanuc 76 Heidenhain 78 igus 79 Intellimech 80 Klain Robotic 58 KUKA 64 Mecspe 14 Mewa 34 MindBOT 84 MiR 18 Mitsubishi Electric 12, 40 OML 20 Omron 78 QFP 80 R+W 16 RAW 81 Rettificatrici Ghiringhelli 24 Rivit 25 Roboteco 42 ROEQ 80 Rollon 82 Schunk 60 Servopresse 20 Tex Computer 22 Tiesse Robot 23, 44 Universal Robot 68 UCIMU 8 Vuototecnica 22

INSERZIONISTI AMC 11 Blechexpo 93 C.B. Ferrari 35 Danobat 49 DMG MORI 4 Eichenberger 73 F.lli Rotondi 7 Gerardi 21 GF Machining 29 ige-xao 13 igus 3 IIS 71 Infa 67 KUKA 83 MMC II cop Pordenone Fiere III cop smc IV cop Soraluce 79 Sorma 9 Top Solid 57

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