Meccanica & Automazione #8 - Ottobre 2016

MACCHINE UTENSILI

#8 ottobre 2016 mensile

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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www.meccanica-automazione.com

STORIA DI COPERTINA FANUC Pronti per la

Smart

factory

IN QUESTO NUMERO DOSSIER AUTOMOTIVE FOCUS Da fornitori a partner strategici: il nuovo ruolo dei produttori di utensili MERCATO Transfer, tecnologia tailor made TECH Macchine utensili: quando l’ancoraggio si fa magnetico METROLOGIA Vento di cambiamento per le macchine di misura

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Sommario OT TO B R E 2 0 16 # 8 MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

Sei vicino a una Mazak più di quanto pensi

IL SEMAFORO

#8 ottobre 2016 mensile

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www.meccanica-automazione.com

STORIA DI COPERTINA FANUC Pronti per la

Smart

factory

Il mercato “strappato” e la punta del naso Paolo Beducci

IN QUESTO NUMERO

CALEIDOSCOPIO

DOSSIER Sandvik Coromant Spianature l’ultima generazione conviene FOCUS Da fornitori a partner strategici: il nuovo ruolo dei produttori di utensili

Nuovi QT-COMPACT e QT PRIMOS progettati per rispondere alle più svariate esigenze produttive. Massime prestazioni ed eccezionale valore aggiunto grazie al CNC più veloce al mondo.

Qualità, supporto applicazioni e servizio post-vendita. Il tutto a un prezzo incredibile!

14 Gli avvenimenti del mese

A cura della redazione It’s all about y u Entrare nel mondo Mazak non è mai stato così semplice!

SPECIALE Transfer, tecnologia tailor made TECH Macchine utensili: quando l’ancoraggio si fa magnetico

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Heller

Innovazione nella continuità

L’appuntamento annuale con Heller anche nel 2016 porta spunti e cambiamenti.

Senza però tradire lo spirito che guida l’azienda tedesca da sempre. Come nel caso delle macchine HF di Francesco De Donatis el mondo della macchina utensile le aziende evolvono molto rapidamente.

In questa attività indispensabile per poter mantenere un ruolo di primo piano a livello internazionale, uno degli aspetti più difficili da conciliare con la crescita e l’innovazione è proprio la capacità di mantenere ben salda e riconoscibile la propria identità di marchio. Perché anche nel mondo della macchina utensile il marchio, il concetto di brand ha una importanza piuttosto rilevante. Questo non significa che non ci sia spazio per nuovi protagonisti, anzi. La realtà è che è molto difficile salire ed è altrettanto facile scivolare in basso rovinosamente. Si tratta di un rischio che però alla Heller non corrono sia se si guardano i conti sia se si scende più nel dettaglio e si rivolge l’attenzione al prodotto.

555 del 2015. Queste non sono performance che si conquistano in un battito d’ali e neppure che si possono improvvisare se dietro non c’è il prodotto, non c’è l’azienda e l’organizzazione di vendita e di assistenza. Accanto all’ottimismo che può derivare da conti che non solo sono in ordine, ma crescono con grande sicurezza, c’è un aspetto che riteniamo fondamentale nella strategia di successo di Heller. Ci riferiamo alla capacità di innovare, di non essere affatto certi che se una squadra sia vincente non debba essere cambiata o migliorata e alla voglia di guardare un passo più avanti. Sempre.

Per questo nel caldo dell’estate è stata presentata una nuova generazione di centri di lavoro versatili. La nuova serie HF apre in effetti nuove prospettive e potenzialità non conosciute.

Fatturato e nuova generazione

Gli HF sono, progettati per la dinamica su 5 lati, così come la lavorazione simultanea a 5 assi.

Per questo concetto, HELLER ha riunito componenti collaudati utilizzati anche in serie macchina già esistenti sviluppando una

Il primo elemento che salta all’occhio è il fatturato che ha segnato una crescita record passando da 434 milioni di euro registrati nel 2014 agli oltre 18

Flessibilità über alles

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14 Gli avvenimenti del mese

INTERVISTA

Intervista

Yutaka Suga

mi lane se

Giapponese alla Yutaka Suga è un giapponese che non rispetta i canoni cui siamo abituati quando si parla del Paese del Sol Levante. Per alcuni aspetti la sua capacità di comprendere e immedesimarsi nel pensiero europeo e italiano in particolare è davvero stupefacente Paolo Beducci

C

he la nostra vita sia piena di luoghi comuni non è una novità anche perché spesso siamo noi stessi a alimentarli e a farli sopravvivere. Quando si parla di manager giapponesi spesso siamo portati a trasportare nella nostra mente l’immagine un po’ stereotipata che qualsiasi europeo ha del mondo giapponese.

Poi per fortuna arrivano coloro i quali dovrebbero essere oggetto dei nostri luoghi comuni a sparigliare completamente le carte. Un esempio di tutto questo sta alle porte di Milano, dove ha sede la filiale italiana del colosso giapponesi Mitutoyo che da sei anni circa è guidata dal manager Yutaka Suga, un passato in Germania per una compagnia giapponese che produce macchine utensili, quindi alcuni anni nel quartier generale di Tokyo della Mitutoyo e infine il ritorno in Europa, in particolare in Italia, per dare una nuova impronta alla filiale italiana che proprio quest’anno, compie trent’anni di attività.

Trent’anni che per una filiale di un colosso giapponese non sono certamente pochi, anzi sono sicuramente molti. Anche se si tiene conto del fatto che ci troviamo davanti al più grande gruppo mondiale che si occupa di misura e che al tempo

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Giapponese alla milanese Paolo Beducci QT- COMPACT 300MY

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PANORAMA

Caleidoscopio

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SPECIALE/INTERVISTA Vento di cambiamento per le macchine misura

stesso è anche il più antico, visto che ha alle spalle una storia lunga oltre 80 anni.

La prima volta che abbiamo incontrato Yutaka Suga, in una occasione pubblica alcuni mesi addietro, eravamo rimasti stupiti di come sotto il suo modo di fare e le sue battute spesso sagaci e sicuramente molto europee, si potesse sfatare in pochi istanti l’idea che ci eravamo fatti dei manager del sol levante. La cosa ci era piaciuta e ci aveva così colpito che in più di una occasione eravamo rimasti sbilanciati dalla italianità delle sue osservazioni, dal suono assolutamente europeo del suo modo di fare. Difficile non notare una persona così particolare fuori dai nostri stereotipi. Ora Yutaka Suga sta seduto davanti a noi in una sala riunioni negli uffici di Lainate, sede centrale della Mitutoyo in Italia, e non solo conferma con il suo modo di fare di essere persona spiritosa e simpatica, ma ci offre al tempo stesso tutta la sua cortesia e disponibilità tipicamente orientale. Insomma, un perfetto mix fra est e ovest. Suga, non sappiamo se perché amante della storia o se per via di una curiosità innata, è la persona non italiana che abbiamo mai incontrato nel nostro lavoro con la migliore predisposizione a immedesimarsi nel nostro mondo e comprenderlo senza pregiudizi, dando l’impressione di esserne allegramente complice.

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La velocità crea profitto Fabio Basilico Indossare informazioni e soluzioni Marco Torre Industry 4.0, a parole Eleonora Panzeri In viaggio tra le opportunità della Quarta Rivoluzione Industriale Nicoletta Buora Il futuro visto da Piacenza Franco Baroni

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TECH La sede di Lainate (Milano) di Mitutoyo Italia

m&a- Dr. Suga, la prima domanda non è legata al lavoro in senso stretto, ma alla sua vita in Italia. Come vive un giapponese nel nostro Paese?

“Bene, qui si vive bene. Ho fatto in passato esperienze in Europa e in particolare in Germania. Ma senza nulla voler togliere agli amici che stanno a nord della Alpi, la qualità della vita qui si fa apprezzare molto. Poi l’Italia è un Paese così ricco di bellezza, di storia e di cultura che non si finisce mai di conoscere cose, e luoghi nuovi. Davvero una sensazione unica, una fortuna poter stare qui”.

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visto che dopo la crisi del 2009 a differenza di un mercato che ha stentato per diversi anni, Mitutoyo Italia è cresciuta con costanza conquistando quote crescenti di mercato locale. E per noi crescere in Italia è importante: per questo abbiamo dato vita negli ultimi anni a un grande processo di rinnovamento anche grazie alle persone che lavorano con noi che sono gli artefici di questo cambiamento. Sono persone che lavorano sodo e che credono in quello che fanno. Sono sicuramente italiani, ma hanno uno spirito che per certi versi è molto simile al nostro, interpretano al meglio le idee e il pensiero che noi desideriamo promuovere”. m&a - Mitutoyo produce e vende davvero moltissimi prodotti ma non tutto può essere gestito e venduto direttamente dalla filiale. Come siete organizzati in questo ambito?

“In linea generale dividiamo i nostri prodotti in due grandi famiglie, da una parte mettiamo gli small tools (strumenti da banco), mentre dall’altra possiamo posizionare le macchine di elevato contenuto tecnologico.

Nonostante questa differenza di prodotti gran parte del nostro fatturato viene realizzato attraverso rivenditori che oggi rappresentano almeno i due terzi del nostro fatturato complessivo, per i prodotti tecnologicamente più complessi, in ogni caso, si rende necessaria la presenza di tecnici Mitutoyo. A noi spetta il compito di mantenere i rapporti con i clienti più impegnativi e che hanno necessità di soluzioni di tecnologia più elevata. Per gli small tools basta la rete di distribuzione, che nel nostro caso ha conoscenze tecniche tali da garantire il miglior supporto possibile.

Quando però il gioco si fa più difficile e impegnativo è indispensabile la nostra presenza. Noi dobbiamo conquistare i clienti partendo dai prodotti di tecnologia più elevata e conquistando la loro fiducia a tutto tondo. Non è facile ma è un lavoro che sta dando ottimi frutti. Devo dire che un ottimo lavoro lo sta svolgendo Fabrizio Bolzoni il nostro

m&a – Dr Suga, lei è alla guida della filiale italiana di Mitutoyo dal 2011. Cosa significa il mercato europeo per la sua azienda e cosa significa essere alla guida di una filiale come quella Italiana per un manager proveniente dal Giappone?

“La prima cosa da spiegare credo sia il modo in cui Mitutoyo suddivide i propri mercati. Esistono quattro grandi aree: il Giappone, l’Asia, l’Europa e l’America.

Quando parliamo di Asia, non ci riferiamo solo al mercato Cinese, ma all’Asia intesa nel modo più ampio del termine, Giappone escluso. Il mercato domestico per noi è e resta il più importante seguito dal mercato europeo.

Nel mercato europeo l’Italia ha un ruolo di significativa importanza. Importanza che è cresciuta dopo che nel 2010 una riorganizzazione a livello globale ci ha portato a creare una holding Europa in Germania, in cui sono confluite tutte le attività in questo continente. Oggi il mercato italiano è il secondo mercato europeo e quindi è un punto di grande importanza per noi. Il mercato italiano poi ha del nostro marchio una considerazione piuttosto elevata,

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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Macchine utensili: quando il sistema di ancoraggio si fa magnetico Roberto Faranda e Nico Marchiante

STORIA DI COPERTINA

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Pronti per la Smart Factory Paolo Beducci

DOSSIER AUTOMOTIVE Panorama

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a dimensione delle aziende italiane di taglia medio-piccola e la quota di Pil destinata a ricerca e sviluppo più bassa della media europea sono tra i fattori che rallentano l’innovazione e l’avanzata dell’Industria 4.0 nel nostro Paese. E nonostante si parli di piani d’investimento a livello governativo, sono ancora una minoranza le aziende orientate alla digitalizzazione che fanno innovazione. Uno scenario noto ai più e recentemente confermato da uno studio realizzato dall’Istituto Piepoli e da Siemens con l’obiettivo di individuare il modo in cui le aziende italiane guardano alle opportunità offerte dal 4.0. Ebbene, la ricerca rivela che in Italia tre aziende su dieci sono pronte a investire in digitalizzazione, con una propensione maggiore tra le realtà manifatturiere. A frenare la volontà delle aziende la poca conoscenza, i costi di passaggio e la mancanza di competenze, ma oltre la metà ritiene Industria 4.0 un traguardo necessario. Chi meglio di primarie aziende specialiste in soluzioni di smart manufacturing può aiutare a comprendere l’essenza di Industria 4.0 cercando di dare una chiave di lettura per cogliere tutte le opportunità.

In viaggio tra le opportunità della quarta

Rivoluzione Industriale

Prima di essere un’innovazione tecnologica, Industria 4.0 è un’innovazione della nostra mente. Questa la vision di Lenze per vincere la scommessa del 4.0 di Nicoletta Buora

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

Giorgio Ballocchi, consumer goods manager di Lenze Italia

L’innovazione passa dalla cultura

“Crescere, senza se e senza ma, all’interno di un mercato che nei prossimi anni cambierà radicalmente attori, struttura e bisogni, con creatività e innovazione tecnologica” è il pensiero di Giorgio Ballocchi, consumer goods manager di Lenze Italia, impresa innovativa specializzata in soluzioni di automazione, a cui abbiamo rivolto alcune domande.

Industry 4.0 non avrà solo

Qual è la vostra strategia per proporre il 4.0 alle Pmi? Dagli anni Novanta le innovazioni tecnologiche sono state tante e rilevanti: basti pensare alla diffusione da Internet, ai Social Network ecc., tanto che oggi parliamo di Big Data. A differenza

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44 In viaggio tra le opportunità della Quarta Rivoluzione Industriale

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un impatto tecnologico, ma anche organizzativo e di approccio ai processi produttivi, da una parte e ai clienti e ai mercati, dall’altra.

Quali sono le opportunità per le Pmi Italiane? Quali gli ostacoli e le difficoltà? Lo scenario aperto da Industry 4.0 dinanzi all’industria è un’occasione da non farsi sfuggire. È un traguardo da raggiungere unendo tecnologia e cultura. Oggi è richiesta sempre maggiore specializzazione, l’individualizzazione è la guida del progresso, e vince pertanto chi riesce a rispondere in tempi brevi e a costi sempre più alla portata della massa, che non si identifica solamente con i Paesi evoluti, ma con tutto il mondo. Oggi assistiamo a un paradosso senza precedenti: la configurazione di confini sempre più angusti (si pensi a Brexit) in un mondo sempre più tecnologicamente integrato e connesso grazie a Industry 4.0, IoT e Big Data. Un ostacolo su tutti è necessario superare per cogliere queste opportunità: aprire la mente al cambiamento ed essere veloci e flessibili nel metterlo in atto. È il momento di scegliere il futuro e guardare lontano, senza lasciarsi sopraffare dall’incertezza, perché Industria 4.0 prima di essere un’innovazione tecnologica è un’innovazione della nostra mente. Industria 4.0 ci spinge a superare i vincoli interni strutturali, organizzativi, comunicativi che spesso imbavagliano le nostre aziende, e a dotarci di mezzi efficaci per portare sul mercato prodotti in grado di fare volumi di vendita e profittabilità significative.

68 La scelta di Porsche

Marco Torre 72 Spianature, l’ultima

generazione conviene

Marco Torre 76 È davvero Fiesta con Co-bot

Francesco De Donatis 80 Giapponesi made in Brescia

Paolo Beducci

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE2016

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Sommario DIRETTORE RESPONSABILE Giorgio Albonetti PUBLISHER Marco Zani DIRETTORE TECNICO Paolo Beducci REDAZIONE Roberto Guccione, Eleonora Panzeri redazione.ma@quine.it HANNO COLLABORATO A QUESTO NUMERO Franco Baroni, Fabio Basilico, Paolo Beducci, Sara Bonelli, Nicoletta Buora, Franco Canna, Alessandro Caprioli, Francesco De Donatis, Roberto Faranda, Nico Marchiante, Eleonora Panzeri, Marco Torre

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DIREZIONE PUBBLICITÀ Sergio Cirimbelli dircom@quine.it 84

Cover

STORIA DI COPERTINA

Fanuc

Smart Fact ory Pronti per la

I

ndustry 4.0 è un concetto che prevede l’informatizzazione delle fabbriche, ovvero l’integrazione tecnica di sistemi ciber-fisici nella produzione e nella logistica e l’utilizzo di Internet nei processi industriali. FANUC è in prima linea nella realizzazione delle direttive di Industry 4.0, e per suo stesso DNA lo è sempre stata: il flusso continuo di informazioni era infatti già alla base dell’automazione di fabbrica molto prima dell’avvento della nuova rivoluzione industriale.

Lo scopo dell’integrazione in rete di macchine, sistemi di archiviazione e apparecchiature è quello di realizzare la Smart Factory, in cui macchine “intelligenti” si scambiano informazioni in modo indipendente adattandosi costantemente agli attuali requisiti di produzione. In questo modo è possibile ottenere un rapido aumento della produttività e, di conseguenza, ingenti risparmi di materiale ed energia.

L’alto livello di integrazione, la fluidità della comunicazione e il collegamento in rete dei mezzi di produzione sono caratteristiche tipiche di Industry 4.0.

Un concetto che è sulla bocca di tutti, ma che pochi sono in grado di realizzare compiutamente.

Con un’esperienza di oltre 60 anni in controlli CNC e nella realizzazione di applicazioni di robotica industriale e macchine utensili, FANUC supporta le aziende con soluzioni di automazione industriale innovative, che consentono a OEM e utilizzatori finali di trasformare la propria fabbrica in un ecosistema smart. Questo è possibile perché tutte le soluzioni FANUC condividono una piattaforma di controllo comune. Questa caratteristica le rende completamente compatibili e, poiché la progettazione condivisa preclude la necessità di ridondanze, sono garantiti elevati livelli di flessibilità e una notevole riduzione dei costi di sviluppo e di configurazione.

Si chiama FANUC Seamless Concept ed è il principio che caratterizza tutti i prodotti Fanuc, dai robot alle macchine utensili: massima compatibilità e facilità d’integrazione nella logica “Industry 4.0” di Paolo Beducci 64

TECH

La proposta di soluzioni di automazione FANUC è costituita da sistemi CNC, robot, centri di lavoro verticali ROBODRILL, macchine per stampaggio a iniezione ROBOSHOT, macchine per elettroerosione a filo ROBOCUT, servomotori e tecnologia laser.

Assicurando il minor costo totale di proprietà possibile sul mercato, ciascuna di queste soluzioni combina costi operativi estremamente ridotti con flessibilità, un alto rendimento costante ed elevati livelli di tecnologia. Questo livello di diversità di prodotti unito all’approccio con piattaforma comune e a un atteggiamento volto alla soluzione dei problemi, consente all’azienda giapponese di automatizzare quasi tutte le applicazioni industriali, indipendentemente da quanto impegnative.

FANUC offre la più ampia gamma di sistemi CNC del settore. I CNC FANUC guidano le operazioni di lavorazione meccanica con impareggiabile affidabilità a costi estremamente contenuti e consentono di aumentare la produttività; sono facili da utilizzare e da programmare. Promettono e mantengono una qualità di finitura perfetta e i minori tempi ciclo possibili.

E si adattano perfettamente a tutte le macchine, per un’integrazione davvero fluida.

I tre milioni di sistemi FANUC CNC installati in tutto il mondo, corrispondenti a una quota di mercato del 65%, testimoniano la qualità e l’affidabilità delle soluzioni proposte dall’azienda giapponese.

Funzionalità avanzate, semplicità di programmazione e garanzia di tempi ciclo brevi costituiscono le caratteristiche che fanno dei CNC FANUC la soluzione ideale per la supervisione delle macchine.

I sistemi CNC FANUC vantano un’estrema flessibilità; sono infatti disponibili in due versioni, con il modello montato su LCD, ultracompatto, che consente di risparmiare spazio, e con la versione autonoma. Guidano le operazioni di lavorazione meccanica in maniera affidabile a costi estremamente

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DOSSIER

Dossier automoti ve 919 Hybrid di Porsche.

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La scelta di

C

i sono voluti sedici anni di idee e di pensieri, di ripensamenti, di indecisioni. Poi come avrebbe detto Giulio Cesare di ritorno dalla Gallia “alea iacta est”, il dado è tratto. Così nel 2014 dopo più di tre lustri di assenza Porsche ha deciso di tornare alle competizioni nella classe LMP1 del FIA Word Endurance Championship (WEC), una specie di Champions League dell’automobilismo sportivo che 68

in questo caso assume un ruolo ancora più importante visto che la categoria scelta (LMP1) è quella in cui si cimentano i colossi dell’auto a suon di tecnologie innovative. Non è quindi un caso se Porsche ha deciso di mettersi in gioco con una vettura studiata partendo da zero e lasciando da parte oltre mezzo secolo di abitudini consolidate, per tuffarsi anima e corpo in quello che sarà il futuro dell’auto sportiva nei prossimi anni. Anzi ad essere onesti, da quando è arrivata la 919 Hybrid parlare di auto del futuro non è la cosa più corretta visto che 919 Hybrid è a tutti gli effetti un’auto reale, dalle prestazioni uniche con un livello di efficienza mai visto su quattro ruote e capace di vincere nelle più importanti gare automobilistiche di durata a livello mondiale.

Non bastano le idee

Il progetto 919 Hybrid è quanto di più avanzato si possa immaginare anche a livello realizzativo, tanto che per poter trovare la realizzabilità ha richiesto l’intervento delle tecnologie più avanzate disponibili a livello mondiale sia in materia automobilistica, sia in campo costruttivo. Per questo motivo Porsche aveva necessità di individuare il partner ideale per poter realizzare il proprio mostro da pista. La scelta è caduta su DMG MORI che ha contribuito in due differenti modi, uno diretto l’altro indiretto, alla realizzazione del sogno dei tecnici di Zuffenhausen (il quartiere di Stoccarda dove ha sede l’azienda). Anche se a dire il vero il team che sviluppa e assembla la 919 Hybrid ha sede a Weissach una trentina di km a nord ovest della città tedesca.

La forma indiretta consiste nel mettere a disposizione dei fornitori di eccellenza Porsche per il progetto 919 Hybrid le proprie conoscenze e capacità tecnologiche per lo sviluppo di un programma di lungo termine. La seconda via invece è per certi versi ancora più interessante e competitiva visto che proprio per dare forma vincente alla sfida in atto, a partire dal 2015 presso lo stabilimento

Produzione di componenti

Solo sfide di alto livello

Deckel Maho Seebach ha una vasta esperienza nella produzione di centri di lavoro HSC ad elevata precisione e di innovative macchine utensili per la lavorazione universale a 5 assi quali la serie DMU eVo linear. Lo stabilimento è caratterizzato da un alto livello di integrazione verticale e competenza nella produzione dei componenti delle macchine. Tutto questo è combinato al processo interno e al know-how delle macchine nella loro applicazioni tecnologiche.

Un aspetto chiave a tal proposito è rappresentato dall’eccezionale interazione tra competenza di alto livello e macchine utensili altamente performanti.

Quattro esperti tecnici sono responsabili di questa sfida. Un centro di lavoro HSC 70 linear ad elevata precisione, una macchina universale DMU 60 eVo linear più un centro di lavoro completo CTX beta 800 TC Turn&Mill sono attualmente impegnati nella produzione dei componenti. Qui DMG MORI produce particolari che sfidano i limiti della produzione moderna, sia in termini di precisione che di complessità.

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Speciale

METROLOGIA

cambiam ento Vento di

per le macchine di misura

Secondo i dati resi noti nell’indagine intitolata “Il Parco macchine utensili e sistemi di produzione dell’industria italiana”, realizzata da UCIMU-Sistemi Per Produrre, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, con il contributo di Ministero dello Sviluppo Economico e ICE, a fine 2014 le circa 15 mila macchine di misura installate in Italia avevano un’età media di 10 anni e otto mesi. Solo il 20% degli acquisti è stato effettuato nel periodo 2010-2014. Vista la vetustà del parco non sorprende che oltre l’80% delle macchine in uso siano “solitarie” e non integrate nei sistemi produttivi.

Nelle prossime pagine vedremo invece che automazione e integrazione, rese possibili dall’impiego di nuove tecnologie in grado di aumentare velocità e precisione, riducendo al contempo le dimensioni, sono tra le tendenze più interessanti di un settore che si sta trasformando con estrema rapidità.

L’auspicio è che i benefici garantiti dalle nuove tecnologie, favoriti anche dall’azione benefica degli incentivi fiscali, diano presto un nuovo volto a un settore la cui importanza sta diventando sempre più critica per la qualità del Made in Italy di Franco Canna 106

Transfer, tecnologia tailor made Nicoletta Buora

a cura 106

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di Franco Canna Vento di cambiamento per le macchine di misura Misura e qualità nel segno dell’integrazione L’importanza dell’intelligence Dal reverse engineering al controllo di processo Tastare... con cura

PRISMA

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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Da fornitori a partner strategici: il nuovo ruolo dei produttori di utensili Sara Bonelli

SPECIALE METROLOGIA

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68 La scelta di Porsche

SPECIALE

MERCATO

FOCUS

AUTOMOTIVE

Porsche

Random bin-picking, i tempi sono maturi Alessandro Caprioli

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64 Pronti per la Smart Factory

L’accordo fra DMG MORI e Porsche è molto più di una semplice collaborazione tecnologica. Si tratta infatti di un lavoro di equipe che si svolge costantemente alla ricerca della soluzione vincente. Come a Le Mans negli ultimi due anni di Marco Torre

Aria nuova in officina Paolo Beducci

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116 Notizie dalle aziende

A cura della redazione

UFFICIO TRAFFICO Donatella Tardini (Responsabile) d.tardini@lswr.it, Stefania Bruno s.bruno@lswr.it

Direzione, Redazione Quine S.r.l. - Via Santa Tecla 4, 20122 Milano - Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740 ABBONAMENTI Tel. 02.88184.317 - Fax 02.9366.4151abbonamenti@lswr.it Costo copia singola: euro 2,30 (presso l’Editore, fiere, manifestazioni) L’IVA è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni.

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Non si effettuano spedizioni in contrassegno. L’Editore si riserva la facoltà di modificare il prezzo nel corso della pubblicazione, se costretto da mutate condizioni di mercato.

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106 Vento di cambiamento per le macchine di misura

Per il periodo 1/1/2015-31/12/2015 Testata volontariamente sottoposta a certificazione di tiratura e diffusione in conformità al Regolamento CSST Certificazione Editoria Specializzata e Tecnica

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

Periodicità: mensile Tiratura media: 3.779 Diffusione media: 3.570 Certificato CSST n. 2015-2565 del 25/2/2016 Società di Revisione: Metodo

QUALITA‘ TOTALE IN TRE LETTERE NSK mette in movimento molte cose – ad esempio nell‘industria alimentare e delle bevande. In qualità di produttore leader di cuscinetti e sistemi lineari, NSK unisce un successo secolare all‘affermazione di qualità globale.

www.nskeurope.it

Editoriale di Paolo Beducci

N

Dove il sopravvivere è l’anticamera della chiusura.

Ciò che più è emerso fra i discorsi raccolti agli stand è che se si rimane nella fascia di mercato più bassa, o comunque in aree di investimenti contenuti un po’ di mercato c’è. Come del resto c’è un mercato per gli impianti di grande livello tecnologico. In mezzo si sta creando il vuoto. Cosa significa questo? Probabilmente che c’è una industria che ce l’ha fatta o ce la sta facendo che ha deciso di investire in misura pesante sul proprio futuro, mentre ce n’è un’altra fatta spesso di realtà che si accontentano di investimenti molto più piccoli e quindi sono destinate a perdere gradini nella scala della appetibilità sul mercato.

Insomma c’è una parte del mercato che ha deciso, scelto, di concorrere sul prezzo e non sulla tecnologia e sulla competitività. Ci sono stampisti che comprano macchine pallettizzate da milioni di euro e concorrenti che come prima domanda che rivolgono al potenziale fornitore sillabano: “Quanto costa?”. Ancor prima di decidere quali siano le reali necessità, le opportunità tecnologiche offerte e il ritorno dell’investimento. La sensazione è che sia una parte di mercato che ha deciso di combattere sulla propria pelle e non sugli investimenti una guerra difficile, mettendosi a confronto con chi si tiene a galla riducendo margini e ricorrendo a tutti i possibili escamotage. Ma come si può pensare di concorrere con i Paesi low cost riducendo i propri costi e non incrementano l’efficienza e la qualità?

Non è però come verrebbe da immaginare, solo un problema di mentalità. Non crediamo che ci siano piccoli imprenditori che preferiscono la Porsche al futuro della propria azienda. Pensiamo che si tratti di aziende che cercano come possono di venire fuori dal pantano degli ultimi anni. Qualche piccola boccata di aria fresca è venuta dal superammortamento, ma siamo ancora lontani dalla soluzione del problema, che deve vedere una politica industriale compiuta e chiara e non una serie di interventi più o meno efficaci, più o meno estemporanei, più o meno cerchiobottisti per non scontentare nessuno.

E non è solo colpa della politica da decenni inadeguata e incapace di rinnovarsi nella sostanza oltre che nelle parole.

La sensazione è che si sia arrivati al redde rationem, al rendiconto di una crisi strutturale, che deve essere affrontata in modo chiaro e definitivo. L’industria meccanica italiana, ha dalla sua uno dei comparti più attivi e tecnologicamente evoluti a livello globale della macchina utensile e ci pare assurdo che il mondo degli utilizzatori si stia letteralmente aprendo fra chi compete e chi si arrangia. Forse è davvero venuto il momento di fare scelte di politica industriale che guardino un passo oltre la punta del naso. 

IL MERCATO “STRAPPATO” E LA PUNTA DEL NASO

elle ultime settimane abbiamo più volte cercato di fare una sintesi di ciò che accade sul mercato della macchina utensile.

Perché fra alti e bassi dell’economia nazionale anche il mondo della meccanica può risentirne. Così nei giorni della AMB di Stoccarda, accanto al solito lavoro di routine che ci vede impegnati quando ci sono manifestazioni fieristiche (anche se non rilevanti per il mercato nazionale) abbiamo cercato di capire parlando con costruttori e operatori del mondo della macchine utensile cosa vedono e prevedono per il nostro mondo nel medio periodo. Per essere certi di non ricevere risposte di cortesia mista a ottimismo di maniera, non abbiamo vestito le nostre domande con l’abito dell’ufficialità. Abbiamo scambiato le “solite” quattro parole informali. Si sta verificando un allargamento della forbice fra chi in Italia acquista macchine utensili. Da una parte ci sono coloro che hanno capacità di investimento e la voglia di progredire: quindi si adeguano alle necessità del mercato e della concorrenza investendo in tecnologia di altissimo livello. Dall’altra c’è chi invece per motivi vari non può farlo o sceglie di non farlo e si accontenta di scivolare lentamente (ma quanto lentamente?) verso la guerra dei prezzi.

Quella in cui non si vende più tecnologia e qualità, ma si compra lavoro. La differenza non è cosa di poco conto: è fondamentale. È lo spartiacque fra vivere e sopravvivere.

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

Caleidoscopio FOCUS SULLE NOVITÀ TECNOLOGICHE Nuovamacut e Virtalis

La realtà virtuale è democratica

Nuovamacut e Virtalis hanno presentato e immesso in commercio un sistema di realtà virtuale per certi versi rivoluzionario. Sicuramente per i costi contenuti, per la scalabilità dell’investimento e per la sua estrema trasportabilità. Un oggetto perfetto da usare sia in azienda sia presso i clienti di Paolo Beducci

I

l desiderio è quello di sedersi al volante della supercar che ci appare davanti. Non ci resta che provare ad avvicinarci e ad accomodarci al posto di guida.

Proviamo ad appoggiarci per entrare, ma la mano cade nel vuoto, come se la splendida auto che sta qui accanto a noi ci sfuggisse. Ci riproviamo.

Niente da fare: non appena proviamo a toccare il sedile o il volante dell’auto per sederci, la nostra mano scivola nel vuoto. Sensazione frustrante. Di colpo la voce di Sauro Lamberti, a.d. di Nuovamacut ci riporta alla realtà.

Quella vera non quella virtuale in cui eravamo scivolati quasi senza accorgercene dopo aver indossato un paio di occhiali (o dovremmo dire visore?) ed essere entrati nella 14

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

piccola area chiusa in cui si svolge l’esperimento.

“La differenza fra il sistema che proponiamo e tutti gli altri che si possono già acquistare in giro per il mondo – ci spiega Lamberti – sta soprattutto nella agilità di gestione, nella trasportabilità e nei costi di acquisto”.

In effetti qui non siamo in una sala realizzata appositamente, non ci sono macchinari enormi e gli spazi richiesti sono davvero minimi. Ci troviamo nella sala riunioni di Nuovamacut (quella per intenderci dove si svolgono i cda) e in un angolo c’è la struttura perfettamente smontabile e trasportabile che ci ha fatto sognare di poterci sedere al volante di una di quelle supercar che mai potremo

permetterci. Non solo per motivi di soldi, ma anche per capacità nel gestire senza il rischio di farci prendere la mano, finendo la corsa in modo ignobile, i 500 e più cavalli che stanno sdraiati proprio dietro al sedile di guida.

“Un paio di anni fa – ci spiega Lamberti – ci siamo chiesti se fosse possibile individuare un sistema meno costoso e più gestibile anche logisticamente per aiutare le imprese a fare business sfruttando le conoscenze ormai di buon livello che la realtà virtuale permette”.

Spesso infatti si posso vedere sistemi di rappresentazione virtuale di oggetti di qualsiasi genere, ma si tratta molto spesso (forse troppo spesso) di sistemi costosi, complicati e soprattutto

non facili da gestire sia per le dimensioni sia per le strutture che spesso ne fanno un prodotto difficile da vivere fino in fondo.

In passato ci è capitato di poterci sedere in sale virtuali di centri di ricerca nel settore automotive ad esempio, ma si trattava in ogni caso di sale appositamente realizzate e attrezzate. Cosa che faceva trasparire costi assimilabili e supportabili solo da imprese di grandi dimensioni.

Nuovamacut invece è andata a caccia di un partner che davvero potesse rivoluzionare, abbassandola in modo definitivo, la soglia di ingresso alla realtà virtuale.

“In effetti – spiega ancora Lamberti – il tema è stato sottoposto a diverse realtà specializzate in ambito realtà virtuale, proprio per individuare il modo

migliore di agire. La scelta alla fine è caduta sulla proposta di Virtalis, società britannica specializzata che ci ha proposto lo sviluppo di una soluzione a nostro parere molto interessante. La stessa che ha avuto modo di testare lei”.

L’idea in effetti non era solo quella di riuscire ad abbassare la soglia di ingresso, ma anche di allargare il più possibile la facilità e la praticità di utilizzo così da rendere l’investimento non solo meno oneroso ma anche più facilmente ripagabile. Esistono già sul mercato dei sistemi di realtà virtuale trasportabili, ma nessuno riesce a mettere insieme tutte le qualità che il sistema Virtalis Nuovamacut fornisce.

Il primo aspetto, lo dicevamo poco più in alto, è il costo decisamente più basso della media. Ma non solo:

si tratta di un costo base che è poi scalabile man mano che si desidera aggiungere funzioni operative. Un sistema per consentire non solo di dilazionare l’investimento nel tempo, ma anche di misurare le reali necessità che si vuole soddisfare e di conseguenza parametrare la spesa in base a ciò cui si desidera arrivare.

Il secondo aspetto riguarda la trasportabilità: un sistema di realtà virtuale di solito (lo dicevamo sopra) oltre a dei costi molto elevati, si traduce in un oggetto composto di moltissime parti e soprattutto decisamente statico sotto l’aspetto della fruibilità. Per farla breve: se si decide di trasportare una sala da realtà virtuale da un posto a un altro, i problemi iniziano a sommarsi come acini di uva. Pesi, costi, delicatezza dell’insieme, settaggio una

Partnership

Virtalis partner di Nuovamacut nella VR

I sistemi e le soluzioni Virtalis offrono la possibilità di capire veramente informazioni e dati, interagire con essi per favorire la comunicazione tra progettisti, produttori, formatori, operatori di marketing e senior management. Aiutare le imprese e le persone attraverso una varietà di settori di mercato, che vanno dalle industrie automobilistica, aerospaziale, delle costruzioni e di potenza per accademici, ingegneri, medici, commercianti e militari è il core business della società che in Italia opera con Nuovamacut.

La missione è di dimostrare che la visualizzazione avanzata, la simulazione e VR offrono un ritorno di valore sugli investimenti, fornendo un set essenziale di

strumenti per migliorare la posizione competitiva dei nostri clienti sul mercato. La conoscenza approfondita di molti settori industriali, insieme con le risorse di esperienza di visualizzazione e di sviluppo senza precedenti, permettono di accedere alle tecnologie più avanzate.

Oltre ai vantaggi economici dell’utilizzo di visualizzazione avanzata e VR, con forti ritorni sugli investimenti, uno dei vantaggi principali è quello di migliorare la comprensione e la comunicazione tra le parti interessate. Progettisti, produttori, formatori, team di vendita, marketing, possono finalmente parlare la medesima lingua e capirsi meglio da subito.

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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Caleidoscopio Eccellenze italiane

Nuovamacut, più di mezzo secolo a servizio dell’innovazione

volta rimontato l’impianto sono solo i primi guai cui si deve far fronte in questi casi.

Scalabilità nell’investimento

Quando ci si approccia a uno di questi sistemi l’impatto finanziario è spesso rilevante e finisce per mettere in difficoltà le realtà di dimensioni minori che non riescano a giustificare attraverso un utilizzo serio e il più possibile intensivo, il ritorno dell’investimento. In questo caso la scalabilità dell’impianto Virtalis Nuovamacut è tale per cui si può davvero approcciare il problema senza svenare le casse aziendali e soprattutto misurando il proprio impegno in funzione delle necessità e delle possibilità. In ogni caso il risultato che si potrà portare a casa non sarà mortificato dalle scelte. Nel senso che alla base del sistema Virtalis Nuovamacut c’è una componentistica di alto livello che non rende mai il prodotto inferiore alle aspettative. Un esempio viene dal telo retroilluminato e retroproiettato che dispone di un sistema di luci del tutto in linea con i migliori sistemi fissi (o comunque poco mobili) disponibili sul mercato.

La parte software non è da meno.

Abbiamo toccato con occhio e non con mano (si tratta pur sempre di realtà virtuale!) la qualità delle immagini proiettate e a disposizione dell’utilizzatore e anche la velocità con cui l’immagine si adatta alla posizione di chi sta utilizzando il sistema. Perché, è questo è un altro elemento interessante, il sistema non solo permette la visualizzazione virtuale tridimensionale degli oggetti 16

su cui si sta operando, ma ne consente la vista in modo soggettivo a seconda di come si muove la testa e le eventuali modifiche che vengono apportate hanno tempi di settaggio e di resa davvero bassissimi. Insomma il nuovo modo di vedere e di affrontare i problemi produttivi c’è ed è a portata di mano per i costi e per le funzioni che mette a disposizione.

Realtà virtuale trasportabile

Spesso in passato, ma anche in tempi recenti, la possibilità di sviluppare prodotti attraverso la realtà virtuale è stata considerata un plus difficile da gestire in modo “leggero”.

Infatti impianti di dimensioni importanti sono alla base di molti dei sistemi oggi sul mercato. Fa eccezione in modo davvero significativo, il sistema Virtalis Nuovamacut che non solo non necessità di un luogo apposito per essere istallato ma è trasportabile con buona facilità. In primo luogo le dimensioni in fase di utilizzo permettono al sistema di essere gestito anche all’interno di una sala riunioni (come ci è capitato di testare). Un angolo è più che sufficiente. Il secondo aspetto non meno importante è che tutto il sistema sta in un paio di grandi valigie. No, non è un modo di dire e non serve una contorsionista da circo per farci stare tutto. Ogni cosa è realizzata in modo tale da poter essere smontata e trasportata nel bagagliaio di un’auto. Neppure troppo grande. Cosa significa? Facciamo un esempio: poter mostrare a un cliente nella sua stessa sede come un oggetto potrà impattare sulla realtà operativa,

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

Nuovamacut di Reggio Emilia vanta una presenza capillare sul territorio nazionale, con 10 diverse sedi, un team che supera le 140 persone e oltre 7.000 clienti. La società emiliana svolge un ruolo da protagonista, offrendo le soluzioni migliori per una gestione integrata dello sviluppo prodotto e dei processi produttivi. La partnership con Dassault Systèmes ha permesso di diventare leader nell’ambito delle soluzioni CAD, PDM e PLM, nonché il primo centro di assistenza, formazione e consulenza SolidWorks certificato nel nostro Paese, con più di 13.000 licenze installate. Accanto alla attività legata al software, Nuovamacut è rivenditore di riferimento in Emilia Romagna nel settore delle macchine utensili, dove le competenze hanno radici lontane e consolidate.

Le unità operative hanno ottenuto la certificazione di conformità alla norma ISO 9001:2008. Dallo stesso anni è parte di TeamSystem gruppo in continua espansione, leader in Italia nei software gestionali/ERP e nei servizi di formazione rivolti ad Aziende, Artigiani e Microimprese, Professionisti, Associazioni, Palestre, Centri Benessere/SPA e Impianti Sportivi.

oppure mostrare un prodotto finito o affrontare i problemi in fase di realizzazione sfruttando un sistema molto più facile e intuitivo (la realtà virtuale) senza costringere una intera azienda o un reparto a spostarsi per poter verificare lo stato dell’arte del proprio lavoro. Quindi non è più Maometto a dover raggiungere la montagna, ma è la montagna che si mette a disposizione di Maometto.

Tutto questo poi ha un altro valore aggiunto: la perfetta fruibilità del sistema in fase di noleggio o di condivisione dell’investimento con altre realtà. Una lettura molto terziaria di come sfruttare un sistema decisamente moderno, ma anche legato a una economia industriale più tradizionale. A noi, parlando con Lamberti di Nuovamacut, subito è venuta l’idea di farne un ottimo business per permettere ad aziende di mostrare al meglio le proprie conoscenze tecnologiche e, visti i costi che ci sono stati indicati, se solo avessimo un po’ più di senso per gli affari e di consuetudine con il rischio di impresa, non ci penseremmo due volte... 

Caleidoscopio Heller

Innovazione nella continuità

L’appuntamento annuale con Heller anche nel 2016 porta spunti e cambiamenti.

Senza però tradire lo spirito che guida l’azienda tedesca da sempre. Come nel caso delle macchine HF di Francesco De Donatis

N

el mondo della macchina utensile le aziende evolvono molto rapidamente.

In questa attività indispensabile per poter mantenere un ruolo di primo piano a livello internazionale, uno degli aspetti più difficili da conciliare con la crescita e l’innovazione è proprio la capacità di mantenere ben salda e riconoscibile la propria identità di marchio. Perché anche nel mondo della macchina utensile il marchio, il concetto di brand ha una importanza piuttosto rilevante. Questo non significa che non ci sia spazio per nuovi protagonisti, anzi. La realtà è che è molto difficile salire ed è altrettanto facile scivolare in basso rovinosamente. Si tratta di un rischio che però alla Heller non corrono sia se si guardano i conti sia se si scende più nel dettaglio e si rivolge l’attenzione al prodotto.

555 del 2015. Queste non sono performance che si conquistano in un battito d’ali e neppure che si possono improvvisare se dietro non c’è il prodotto, non c’è l’azienda e l’organizzazione di vendita e di assistenza. Accanto all’ottimismo che può derivare da conti che non solo sono in ordine, ma crescono con grande sicurezza, c’è un aspetto che riteniamo fondamentale nella strategia di successo di Heller. Ci riferiamo alla capacità di innovare, di non essere affatto certi che se una squadra sia vincente non debba essere cambiata o migliorata e alla voglia di guardare un passo più avanti. Sempre.

Per questo nel caldo dell’estate è stata presentata una nuova generazione di centri di lavoro versatili. La nuova serie HF apre in effetti nuove prospettive e potenzialità non conosciute.

Fatturato e nuova generazione

Gli HF sono, progettati per la dinamica su 5 lati, così come la lavorazione simultanea a 5 assi.

Per questo concetto, HELLER ha riunito componenti collaudati utilizzati anche in serie macchina già esistenti sviluppando una

Il primo elemento che salta all’occhio è il fatturato che ha segnato una crescita record passando da 434 milioni di euro registrati nel 2014 agli oltre 18

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

Flessibilità über alles

Caleidoscopio

ProfilTrainer

Formare, formare e ancora formare

Andare alla Heller significa anche fare un tuffo nella formazione professionale più intensa che si possa immaginare. Quella di Heller è una vera e propria scuola aziendale che riceve regolarmente riconoscimenti a livello locale e nazionale.

Anche nell’anno scolastico 2015/2016 le sue caratteristiche di qualità assoluta sono state certificate. Heller infatti ha ricevuto il Certificato istruzione dell’Ufficio federale del lavoro della Germania. Le motivazioni sono nell’elevato tasso di formazione, nella creazione di posti di formazione dell’apprendistato supplementari, nell’impegno sociale superiore alla media e nella qualità della formazione. L’impegno sociale per il mondo degli apprendisti, in particolare, è stato lodato come eccezionale.

Nell’ambito della formazione è interessante notare l’avvio del sistema ProfilTrainer PT16. Si tratta di un modello di una macchina utensile, fedele e funzionale, dotto di CNC 4 assi, un mandrino principale orizzontale e un asse B come tavola rotante.

Con ProfilTrainer PT16 si possono eseguire tutte le funzioni operative con le sequenze di movimenti necessari per la lavorazione NC. Il Siemens 840 D Controllo sl ed il quadro elettrico sono dotati di componenti di controllo reali, identici a quelli utilizzati nella gamma attuale di Heller. Come risultato, il ProfilTrainer può essere usato per modellare tutte le fasi della catena del valore aggiunto, dallo sviluppo e progettazione, alla produzione fino al montaggio.

Heller utilizza il ProfilTrainer come una speciale blocco di costruzione nelle sue didattica orientati al cliente. Il ProfilTrainer ha dimostrato di aiutare a superare le inibizioni su macchine di grandi dimensioni sia in fase di funzionamento che di programmazione.

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

macchina estremamente produttiva e indicata per una vasta gamma di componenti e materiali. Tutti gli assi di rotazione sono forniti dal pezzo. Come espansione logica del portafoglio prodotti esistente, il nuovo concetto di macchina è sinonimo di elevata stabilità di processo, grazie al quinto asse in bridge-type dotato di un cuscinetto a garantire un elevato grado di stabilità. Allo stesso tempo, il mandrino orizzontale assicura un cambio utensile estremamente rapido, con conseguente riduzione drastica dei tempi morti.

Un’altra priorità per HELLER nello sviluppo della macchina è stata la ricerca della massima flessibilità. Quindi, il centro di lavoro della serie HF sono disponibili sia nelle versioni con tavola singola, sia in quelle dotate di cambio pallet. Inoltre, la tecnologia collaudata del motomandrino offre agli utenti la possibilità di scegliere tra attacchi HSK63 e HSK100.

Accanto ai nuovi centri Hf Heller nella sua tradizionale sessione estiva, ha proposto una serie di approfondimenti sui prodotti già in catalogo e sul loro modo di essere realizzati.

Approfondimenti che sono stati possibili proprio grazie alla

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Dal 1963 Trevisan è all'avanguardia nelle lavorazioni meccaniche. Ci stimolano le grandi sfide: con un unico centro di lavoro, abbiamo reso possibili maschiature, forature, fresature e torniture facendo ruotare tutti gli utensili attorno al pezzo. Tecnologia evoluta a servizio del comparto energetico, automotive, navale, agricolo, aeronautico. Qualunque sia la vostra esigenza, i nostri centri di lavoro potranno soddisfarla.

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More than you expect

Caleidoscopio Heller CBC

Per Mercedes è un top supplier Heller ha ricevuto il Premio Fornitore 2015 Daimler nella categoria “approvvigionamento servizi internazionali” per il sostegno al costruttore automobilistico, nell’ulteriore sviluppo e l’industrializzazione del processo innovativo Nanoslide® per il rivestimento di superfici foro cilindro di basamenti in alluminio.

In qualità di produttore di macchine utensili e sistemi di produzione completi, Heller ha industrializzato tutte le fasi del processo di

rivestimento sotto il nome Heller CBC (CylinderBoreCoating), sviluppandolo in una tecnologia affidabile per applicazioni mondiale nella produzione di serie. Heller non solo integra il processo, comprese le fasi di processo per pre e finitura di lavorazione, nella catena di processo nella produzione di motori, ma garantisce anche un altrettanto elevato livello di qualità e sicurezza di processo. Ormai, numerosi sistemi sono stati installati con successo in Germania e Giappone. OEM

sana abitudine di aprire le porte dell’officina e della intera azienda a visite guidate per i partecipanti. Una scelta che è senza dubbio il miglior biglietto da visita che una azienda possa proporre.

Ai visitatori è stato così permesso di toccare con mano la qualità “Made by HELLER” sia per ciò che riguarda l’installazione delle applicazioni sia per l’assemblaggio finale di centri di lavoro e moduli.

Show room al completo

Accanto al nuovo HF 3500 è stato possibile rivedere delle realtà che sono pur sempre oggetti di grande prestigio tecnologico nel 22

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

internazionali in più di 20 sedi in tutto il mondo hanno in programma di implementare la nuova tecnologia di processo nei prossimi anni. Daimler AG ha onorato 10 fornitori per le loro prestazioni eccezionali nel passato esercizio con il Supplier Award 2015 Daimler. Di fronte a una platea di circa 450 invitati del settore dei fornitori, gli ambiti premi nelle categorie di qualità, di partenariato e di innovazione sono stati assegnati a febbraio 2016 presso il Mercedes-Benz a Stoccarda Branch per l’ottava volta.

mondo Heller. Ad esempio ci riferiamo ai CP 4000 e 8000 o al centro di fresatura FP 16000.

CP 4000 in particolar metteva in evidenza le capacità di tornitura che si sommano alle già riconosciute qualità nelle operazioni di fresatura.

Proprio per esaltare le capacità a tornire la macchina è dotata di un quinto asse fornito dallo strumento combinato con una tavola rotante motorizzata per realizzare operazioni di tornitura orizzontali di contorni esterni e interni verticali senza alcun problema con l’asse C e l’adozione degli assi opzionali A

e l’asse B. Per quanto concerne l’FP 16000 c’è da ricordare che fornisce percorsi di traslazione di 2400x1600x1600mm (X / Y / Z), una gamma di velocità compresa tra 5 e 8,000rpm e 60kW potenza di azionamento.

Il programma espositivo era completato con la tecnologia di automazione pallet. Produttori specializzati hanno mostrato come integrare i processi logistici e come stabilire un flusso ininterrotto di informazioni durante tutto il processo di produzione, al fine di massimizzare l’utilizzo in produzione. 

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Caleidoscopio Siemens PLM Software

Analisi predittiva per migliorare

La divisione PLM di Siemens lancia Simcenter™, suite avanzata di simulazione e soluzioni di test che aiuta le aziende ad affrontare le sfide dell’ingegneria moderna per prodotti sempre più complessi di Paolo Beducci

S

iemens PLM Software, business unit di Siemens Digital Factory Division, è leader nella fornitura di software, sistemi e servizi per la gestione del ciclo di vita dei prodotti (PLM) e la gestione delle attività produttive (MOM), con oltre 15 milioni di licenze e più di 140.000 clienti in tutto il mondo. Con sede centrale a Plano, Texas, Siemens PLM Software collabora con i propri clienti per fornire soluzioni 24

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

software industriali che aiutano le aziende a conseguire un vantaggio competitivo sostenibile sviluppando innovazioni reali e concrete.

Con l’arrivo di Simcenter Siemens ora combina simulazione e test con funzionalità intelligenti di reportistica e analisi per sviluppare “digital twins” in grado di anticipare in modo più preciso le prestazioni dei prodotti in tutte le fasi del processo di sviluppo.

In questo modo le società di ingegneria possono sviluppare

prodotti innovativi più velocemente e con costi inferiori. L’offerta di Siemens comprende anche Simcenter 3D, una soluzione CAE 3D di nuova generazione basata sulla piattaforma software NX™ di Siemens che integra funzionalità di diverse soluzioni per coprire un’ampia gamma di attività di simulazione e applicativi per l’industria. Con il lancio di Simcenter, Siemens compie un ulteriore passo avanti nella propria strategia di digitalizzazione e analisi

predittiva, che punta a trasformare la simulazione e la verifica dei progetti in uno strumento analitico fondamentale per lo sviluppo prodotto basato su sistemi.

“Le aziende manifatturiere sono sottoposte a forti pressioni per migliorare le loro attività di ingegnerizzazione dei prodotti, affrontando nuove sfide per non rischiare di diventare obsolete,” spiega Peter Bilello, Presidente, CIMdata, Inc. “Attraverso l’offerta Simcenter e la sua visione dell’analisi predittiva, Siemens sta affrontando in maniera proattiva queste sfide sfruttando la propria gamma consolidata di tecnologie, arricchita con le acquisizioni di LMS e, più recentemente, di CD-adapco. Siemens può così aiutare i propri clienti a risolvere le problematiche di ingegneria dei prodotti odierni, gettando nel contempo le basi per una nuova generazione di prodotti futuri.”

Oggi molti prodotti richiedono ambienti di sviluppo complessi, con funzioni meccaniche abbinate a elettronica, software e comandi.

Gli uffici di progettazione devono sviluppare prodotti intelligenti che integrano tutti questi aspetti, utilizzando nuovi materiali e metodi di produzione, e consegnare i progetti in tempi sempre più stretti.

Per raggiungere questo obiettivo è necessario che le procedure di ingegneria per la verifica delle prestazioni dei prodotti si evolvano verso funzionalità predittive in grado di supportare la digitalizzazione e lo sviluppo di prodotti basato su sistemi.

Simcenter è concepito per affrontare queste sfide e realizzare la visione di analisi predittiva di Siemens, integrando diverse tecnologie di simulazione e collaudo, come meccanica computazionale dei solidi (CSM) e analisi a elementi finiti (FEA), fluidodinamica computazionale (CFD), dinamica dei sistemi multicorpo, controlli, test, visualizzazione, esplorazione di

Veloce - Semplice - Wireless Riduce gli scarti e i costi

Caleidoscopio

L’originale progetti multidisciplinari e data analytics. Tutte queste tecnologie vengono gestite in un ambiente PLM utilizzando il software Teamcenter® di Siemens per supportare l’ingegnerizzazione e lo sviluppo di sistemi complessi.

All’interno di Simcenter, gli applicativi sfrutteranno anche l’Industrial Internet of Things (IIoT) attraverso l’integrazione di dati raccolti da sensori con simulazioni ad alta fedeltà, consentendo alle aziende manifatturiere di creare e mantenere i “digital twins” dei loro prodotti, sincronizzandoli con il prodotto fisico vero e proprio. Questo approccio è fondamentale per ottenere previsioni più utili e realistiche delle prestazioni dei prodotti, allo scopo di adattare i prodotti stessi a condizioni di impiego mutevoli, prolungarne la vita utile e gestirne il deperimento.

“La visione dell’analisi predittiva e la strategia di digitalizzazione di Siemens si basano su una visione più olistica dei dati delle prestazioni di prodotto, con l’obiettivo di vincere la sfida che le aziende manifatturiere sono chiamate ad affrontare per l’ingegnerizzazione di prodotti e sistemi sofisticati,” afferma Chuck Grindstaff, President and Chief Executive Officer, Siemens PLM Software. “Simcenter segna

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un’altra tappa nell’implementazione di questa strategia, basata su importanti investimenti compiuti negli ultimi anni da Siemens in ricerca e sviluppo, acquisizioni strategiche di realtà leader del settore come LMS e CD-adapco, e proiettata verso ulteriori evoluzioni e sviluppi futuri.”

“All’interno dell’offerta Simcenter, Simcenter 3D mette a disposizione un ambiente unificato, scalabile, aperto ed estensibile per il CAE 3D legato a progettazione, simulazione 1D, test e gestione dei dati”, dice il Dott. Jan Leuridan, Senior Vice President for Simulation and Test Solutions, Siemens PLM Software.

“Integrando le funzionalità di NX CAE, LMS Virtual.Lab e LMS Samtech proponiamo al mercato una soluzione CAE 3D completa rivolta alle esigenze degli analisti CAE e degli specialisti di questa disciplina.” 

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INTERVISTA

Intervista

Yutaka Suga

mi lane se

Giapponese alla Yutaka Suga è un giapponese che non rispetta i canoni cui siamo abituati quando si parla del Paese del Sol Levante. Per alcuni aspetti la sua capacità di comprendere e immedesimarsi nel pensiero europeo e italiano in particolare è davvero stupefacente di Paolo Beducci

C

he la nostra vita sia piena di luoghi comuni non è una novità anche perché spesso siamo noi stessi a alimentarli e a farli sopravvivere. Quando si parla di manager giapponesi spesso siamo portati a trasportare nella nostra mente l’immagine un po’ stereotipata che qualsiasi europeo ha del mondo giapponese.

Poi per fortuna arrivano coloro i quali dovrebbero essere oggetto dei nostri luoghi comuni a sparigliare completamente le carte. Un esempio di tutto questo sta alle porte di Milano, dove ha sede la filiale italiana del colosso giapponesi Mitutoyo che da sei anni circa è guidata dal manager Yutaka Suga, un passato in Germania per una compagnia giapponese che produce macchine utensili, quindi alcuni anni nel quartier generale di Tokyo della Mitutoyo e infine il ritorno in Europa, in particolare in Italia, per dare una nuova impronta alla filiale italiana che proprio quest’anno, compie trent’anni di attività.

Trent’anni che per una filiale di un colosso giapponese non sono certamente pochi, anzi sono sicuramente molti. Anche se si tiene conto del fatto che ci troviamo davanti al più grande gruppo mondiale che si occupa di misura e che al tempo

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stesso è anche il più antico, visto che ha alle spalle una storia lunga oltre 80 anni.

La prima volta che abbiamo incontrato Yutaka Suga, in una occasione pubblica alcuni mesi addietro, eravamo rimasti stupiti di come sotto il suo modo di fare e le sue battute spesso sagaci e sicuramente molto europee, si potesse sfatare in pochi istanti l’idea che ci eravamo fatti dei manager del sol levante. La cosa ci era piaciuta e ci aveva così colpito che in più di una occasione eravamo rimasti sbilanciati dalla italianità delle sue osservazioni, dal suono assolutamente europeo del suo modo di fare. Difficile non notare una persona così particolare fuori dai nostri stereotipi. Ora Yutaka Suga sta seduto davanti a noi in una sala riunioni negli uffici di Lainate, sede centrale della Mitutoyo in Italia, e non solo conferma con il suo modo di fare di essere persona spiritosa e simpatica, ma ci offre al tempo stesso tutta la sua cortesia e disponibilità tipicamente orientale. Insomma, un perfetto mix fra est e ovest. Suga, non sappiamo se perché amante della storia o se per via di una curiosità innata, è la persona non italiana che abbiamo mai incontrato nel nostro lavoro con la migliore predisposizione a immedesimarsi nel nostro mondo e comprenderlo senza pregiudizi, dando l’impressione di esserne allegramente complice. m&a- Dr. Suga, la prima domanda non è legata al lavoro in senso stretto, ma alla sua vita in Italia. Come vive un giapponese nel nostro Paese?

“Bene, qui si vive bene. Ho fatto in passato esperienze in Europa e in particolare in Germania. Ma senza nulla voler togliere agli amici che stanno a nord della Alpi, la qualità della vita qui si fa apprezzare molto. Poi l’Italia è un Paese così ricco di bellezza, di storia e di cultura che non si finisce mai di conoscere cose, e luoghi nuovi. Davvero una sensazione unica, una fortuna poter stare qui”. m&a – Dr Suga, lei è alla guida della filiale italiana di Mitutoyo dal 2011. Cosa significa il mercato europeo per la sua azienda e cosa significa essere alla guida di una filiale come quella Italiana per un manager proveniente dal Giappone?

“La prima cosa da spiegare credo sia il modo in cui Mitutoyo suddivide i propri mercati. Esistono quattro grandi aree: il Giappone, l’Asia, l’Europa e l’America.

Quando parliamo di Asia, non ci riferiamo solo al mercato Cinese, ma all’Asia intesa nel modo più ampio del termine, Giappone escluso. Il mercato domestico per noi è e resta il più importante seguito dal mercato europeo.

Nel mercato europeo l’Italia ha un ruolo di significativa importanza. Importanza che è cresciuta dopo che nel 2010 una riorganizzazione a livello globale ci ha portato a creare una holding Europa in Germania, in cui sono confluite tutte le attività in questo continente. Oggi il mercato italiano è il secondo mercato europeo e quindi è un punto di grande importanza per noi. Il mercato italiano poi ha del nostro marchio una considerazione piuttosto elevata,

La sede di Lainate (Milano) di Mitutoyo Italia

visto che dopo la crisi del 2009 a differenza di un mercato che ha stentato per diversi anni, Mitutoyo Italia è cresciuta con costanza conquistando quote crescenti di mercato locale. E per noi crescere in Italia è importante: per questo abbiamo dato vita negli ultimi anni a un grande processo di rinnovamento anche grazie alle persone che lavorano con noi che sono gli artefici di questo cambiamento. Sono persone che lavorano sodo e che credono in quello che fanno. Sono sicuramente italiani, ma hanno uno spirito che per certi versi è molto simile al nostro, interpretano al meglio le idee e il pensiero che noi desideriamo promuovere”. m&a - Mitutoyo produce e vende davvero moltissimi prodotti ma non tutto può essere gestito e venduto direttamente dalla filiale. Come siete organizzati in questo ambito?

“In linea generale dividiamo i nostri prodotti in due grandi famiglie, da una parte mettiamo gli small tools (strumenti da banco), mentre dall’altra possiamo posizionare le macchine di elevato contenuto tecnologico.

Nonostante questa differenza di prodotti gran parte del nostro fatturato viene realizzato attraverso rivenditori che oggi rappresentano almeno i due terzi del nostro fatturato complessivo, per i prodotti tecnologicamente più complessi, in ogni caso, si rende necessaria la presenza di tecnici Mitutoyo. A noi spetta il compito di mantenere i rapporti con i clienti più impegnativi e che hanno necessità di soluzioni di tecnologia più elevata. Per gli small tools basta la rete di distribuzione, che nel nostro caso ha conoscenze tecniche tali da garantire il miglior supporto possibile.

Quando però il gioco si fa più difficile e impegnativo è indispensabile la nostra presenza. Noi dobbiamo conquistare i clienti partendo dai prodotti di tecnologia più elevata e conquistando la loro fiducia a tutto tondo. Non è facile ma è un lavoro che sta dando ottimi frutti. Devo dire che un ottimo lavoro lo sta svolgendo Fabrizio Bolzoni il nostro MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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INTERVISTA

Yutaka Suga responsabile commerciale, che pur avendo nome cognome e aspetto da italiano, è per certi versi, più giapponese di me”. m&a – In che senso? “È molto semplice da spiegare: se abbiamo un appuntamento per andare da qualche parte è sempre con cinque minuti di anticipo. All’inizio la cosa mi stupiva, anche io ero un po’ vittima degli stereotipi, oggi invece è una certezza importante nella gestione del lavoro in azienda”. m&a – Come sta cambiando il mercato italiano dal suo punto di vista? Quali le prospettive per un marchio come il vostro?

“Da sempre il mercato italiano è considerato un punto di riferimento importante sia per i volumi che per le questioni tecnologiche. E penso che lo sarà ancora. La cosa che ho notato è che negli anni la propensione all’investimento da parte dei clienti italiani è cresciuta soprattutto nel desiderio di spostare produzioni all’estero. Però anche gli investimenti nazionali non possono essere considerati depressi in questa fase. Mitutoyo in Italia ha un ruolo particolare perché gioca in uno dei mercati storicamente più forti per i costruttori locali. Per questo motivo abbiamo iniziato una nuova politica di crescita della forza vendita.

Non si tratta però di venditori che hanno fatto sempre e solo i commerciali. Abbiamo scelto di attingere nuove leve per le vendite dal mondo dei tecnici. Siamo convinti che essere in possesso di capacità di vendita senza la conoscenza tecnica del prodotto, non sia più sufficiente. Unire tecnica e capacità commerciale è la strada che ci siamo dati. Inoltre ci permette di ottenere una crescita delle persone interne e una conoscenza del prodotto e delle sue problematiche non si tratta di fare di ogni buon tecnico un commerciale.

Questo non significa che ogni buon tecnico possa diventare un ottimo venditore, ma siamo certi che un ottimo venditore debba essere prima di tutto un buon tecnico.

Dobbiamo essere capaci di risolvere i problemi dei clienti e un tecnico lo può fare probabilmente meglio”. m&a – La tipologia di prodotto di Mitutoyo è tale per cui si trovi sempre più al centro del mondo dell’innovazione come ad esempio nel caso di Industry 4.0. che ruolo pensate di poter e di dover giocare nello sviluppo di questo protocollo produttivo?

“Industry 4.0 nasce come nome in Germania anche se si tratta di un concetto attorno al quale tutti stanno lavorando da tempo. Ora pare che ci si stia arrivando davvero e che il futuro sia diventato presente. Nel senso che sempre più spesso aziende di tutto il mondo investono in questa direzione. Non solo in Germania e in Europa. Pochissimi giorni fa Nikkei, il quotidiano finanziario giapponese ha annunciato che Toyota ha deciso di avviare l’implementazione di questo protocollo anche nelle sue fabbriche. Segno che la strada è ormai imboccata e non si tornerà certamente indietro. Questa è la dimostrazione che non si tratta di un protocollo solo europeo ma ormai di una sfida mondiale dell’industria”.

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m&a – Se però proviamo a trasferirlo all’Italia le cose diventano più difficili o se preferisce meno gestibili.

Le dimensioni delle aziende italiane sono piccole nel panorama internazionale.

“Sì è vero, le dimensioni delle aziende italiane sono più piccole, ma in Italia c’è una varietà di produzione e di capacità ideative che non hanno uguali nel mondo.

La flessibilità è uno degli elementi di Industry 4.0 che dovranno essere sviluppati con maggiore intensità. Inoltre le imprese italiane sono comunque collegate con le grandi imprese nel mondo con cui spesso lavorano. Non credo che sotto questo profilo Industry 4.0 possa essere un problema per l’Italia, anzi. Penso che le aziende italiane saranno rapide e veloci nel recepire questi cambiamenti. Non si tratta di cambiamenti piccoli ma la velocità di adattamento e di interpretazione delle realtà tipica delle imprese italiane, penso che alla fine sarà un elemento di aiuto alla competitività delle imprese tricolori”. m&a – Tutto quello che abbiamo detto fin qui però non può prescindere da un aspetto su cui Mitutoyo investe molto: la formazione. Che ruolo ha la formazione per voi?

“Investiamo molto nell’area educational e formativa più in generale. Sia a livello interno che verso l’esterno.

Abituare gli studenti e le persone che operano nel nostro mondo a rapportarsi con strumenti come i nostri per noi è fondamentale. In Italia abbiamo rapporti con Università, istituti tecnici, licei. Recentemente presso le scuole salesiane di Arese è stata inaugurata un’aula di metrologia realizzata con attrezzature donate dalla nostra azienda. La stessa cosa è successa con una scuola in Sardegna. Per noi la formazione è davvero importante.

Il nostro impegno poi si estende ad altre attività che riteniamo importanti. In primo luogo il “manuale di Metrologia”: un volume di 260 pagine tradotto in molte lingue (anche in italiano) che si propone di illustrare i principi, le tecnologie e le applicazioni di una ampia gamma di strumenti di misura, dal semplice calibro fino ad arrivare ai più sofisticati sistemi di misura e controllo.

Accanto a questo ci sono poi le guide, decisamente più concise ma non meno complete”. 

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Panorama INFORMAZIONE DAL MONDO TECNOLOGICO

Le tecnologie più recenti e innovative per il settore stampi e produzione firmate Makino promettono livelli di prestazioni in fresatura mai raggiunti prima. Il segreto? Tempi di produzione più veloci a vantaggio della produttività e della riduzione dei costi per pezzo di Fabio Basilico

La velocità

M

crea profitto

akino corre veloce.

La sfida all’ultima performante tecnologica dell’azienda giapponese ruota attorno all’ottimizzazione della tempistica operativa delle sue macchine utensili e quindi alla riduzione dei costi e alla profittabilità delle aziende che quelle macchine le utilizzano. Lo abbiamo visto durante i Tecnology Days che la filiale italiana della Casa giapponese ha organizzato nel suo Centro Tecnologico di Cavenago (MB). Un’occasione ghiotta per clienti, operatori e giornalisti per “toccare con mano” le tecnologie più recenti e innovative firmate Makino e destinate al settore degli stampi e della produzione, in particolare per quanto attiene le soluzioni per componenti integrati e per l’automotive. Il management di Makino ha voluto calamitare l’attenzione dei partecipanti alla due giorni brianzola intorno a due “punti chiave”: la riduzione delle rilavorazioni manuali per il comparto stampi e la diminuzione di costi al pezzo tramite processi sostenibili per il comparto produzione. A fare da trait d’union dei due approcci le alte prestazioni e l’elevata qualità abbinate alla

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velocità esecutiva e ai costi operativi sempre più contenuti. Protagonista dell’ambizioso progetto il nuovo controllo Professional 6, visto all’opera sulle macchine D500, V33i-5XB e a51nx versione B. Makino lo ha presentato come la soluzione top per raggiungere livelli di prestazioni in fresatura mai raggiunti prima. Professional 6, infatti, ottimizza i processi di lavorazione sequenzializzando e facilitando l’operatività e migliorandone le prestazioni. Con PRO6, hanno spiegato i tecnici Makino, le operazioni di regolazione rimangono molto facili e i tempi di produzione diminuiscono drasticamente semplicemente attraverso la riduzione dei tempi morti, senza ovviamente pregiudicare la qualità. I processi offline come la lucidatura possono essere eliminati o minimizzati, riducendo il tempo di lavorazione aumentando la qualità, come per esempio per gli stampi a iniezione per la plastica, con l’eliminazione dei difetti risultanti dal processo manuale.

La D500 è un centro di lavoro verticale progettato per fornire una superiore precisione dinamica costante. Il vero must di questa macchina è la tecnologia di

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stabilizzazione termica che isola la D500 dalle variazioni di temperatura dell’ambiente di lavoro. Componenti isolati tra di loro ricavati da fusione, viti a sfera con nucleo raffreddato, mandrini e motori a presa diretta con controllo della temperatura: tutti contribuiscono alla stabilità termica della D500. Il centro di lavoro verticale di Makino trova particolare impiego nel settore aerospaziale. Lo testimonia l’azienda familiare Gentilin di Tolosa, che ha investito alcuni anni fa in due macchine Makino (l’altra è il centro di lavoro orizzontale a81M) per soddisfare la domanda di pezzi da parte del colosso Airbus. Il risultato più evidente derivante dall’impiego della D500 è stato il dimezzamento dei tempi di lavorazione dei sofisticati particolari richiesti dal costruttore. Gentilin tra l’altro ha acquistato la prima unità D500 a 5 assi consegnata da Makino in

Il Tecnology Days che Makino ha organizzato presso il suo Centro Tecnologico di Cavenago (MB)

Europa. Nello specifico, Gentilin aveva bisogno di una macchina più veloce per gestire la produzione dei dieci supporti in alluminio per il laptop del pilota dell’Airbus A380. Per finire un supporto per laptop ci vogliono circa cinque ore: la precisione su 5 assi della D500 soddisfa molto i tecnici dell’azienda francese che utilizzano la macchina anche nella lavorazione di un pezzo a 3 assi. Il livello di soddisfazione dell’operatore, poi, dovuto al facile utilizzo del macchinario, contribuisce a confermare ulteriormente la bontà del prodotto.

Il centro di lavoro verticale V33i-5XB è progettato per applicazioni die/mold. Presenta una tavola inclinabile con perno di articolazione dal design specifico e con assi B e C combinati per fornire alle produzioni die/mold un’opzione di fresatura simultanea su 5 assi per forme tridimensionali complesse.

La V33i-5XB presenta un accesso impostato a pezzi multifaccia complessi, con una riduzione della manipolazione e dei costi.

La a51nx è un centro di lavoro orizzontale con pallet di 400 mm che si basa sul grande successo della piattaforma a51. Le tecnologie fondamentali integrate in questa macchina portano la produttività dei pezzi, la precisione e l’affidabilità a un livello più alto. Il mandrino a potenza e velocità elevate da 14.000 giri/min ha una coppia di 302 Nm ed è molto adatto alla produzione di pezzi ferrosi e non ferrosi. I tempi passivi sono ridotti grazie all’accelerazione degli assi lineari pari ad 1G e a un asse B con motore Direct Drive standard. Durante i Technology Days sono state mostrate anche le macchine a40, D800Z e F5, veri e propri gioielli tecnologici in grado di ridurre il tempo ciclo dei pezzi pressofusi.

Si arriva anche fino al 25 per cento se questi pezzi sono lavorati su una a40, un centro di lavoro orizzontale creato appositamente per lavorazioni di parti pressofuse non ferrose, se comparato ai centri di lavoro convenzionali. I vantaggi per le aziende sono chiari: tempi di produzione più veloci vuol dire produttività maggiore e riduzione dei costi per pezzo. Come dire: vincere la sfida

costante che caratterizza il settore della pressofusione. Come centro di lavoro orizzontale, la a40 a quattro assi è stata proposta sul mercato da Makino con la dichiarata intenzione di coprire le specifiche esigenze produttive di piccole parti non ferrose. Ma non c’è solo la volontà di venire incontro alle necessità di una produzione altamente specifica: Makino si è proposta con la a40 di ridurre drasticamente i tempi morti improduttivi dell’intero processo produttivo. La D800Z ha invece arricchito l’offerta Makino di centri lavoro verticali a cinque assi. Affianca dunque le macchine della Serie D, la D300 e la D500, e garantisce nuovi livelli di accuratezza dinamica, raggiunta grazie a tecnologie molto produttive, minimizzando le influenze termiche e massimizzando l’accuratezza volumetrica. Concepita per il mercato die/mold medio-alto, la nuova serie F di Makino presenta significativi miglioramenti nella tecnologia del mandrino, nella rigidità e nella tecnologia di movimento dei centri di lavoro verticali. Questi progressi portano particolari benefici ai settori dello stampaggio della plastica di precisione, della pressofusione e degli stampi per fucinatura, migliorando la performance in applicazioni come la lavorazione di nuclei e cavità, la fabbricazione di elettrodi e la lavorazione fine tridimensionale. 

Panorama

Indossare

informazioni e soluzioni

Gli Smart Glasses Brochesia, marchio della società romana TransTec Services, rivoluzionano il modo di approcciare manutenzione, formazione e assistenza tecnica in remoto di Marco Torre Gli Smart Glass Vuzix m300 rendono possibili attività quali l’assistenza remota, la certificazione, la formazione a distanza e i sopralluoghi. Lasciando sempre le mani dell’operatore libere.

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U

no degli aspetti più importanti dell’industria manifatturiera, è legata alla sua fruibilità e alla possibilità di renderla efficiente con azioni semplici e precise. Da sempre le operazioni di manutenzione ordinaria e ancor più quella straordinaria rappresentano una fase di crollo della capacità produttiva.

Quindi riuscire a programmare tali interventi è quanto di più utile

si possa immaginare e desiderare.

In alcuni casi però (ci riferiamo alla manutenzione straordinaria) la possibilità di programmare è pressoché impossibile. Quindi se non si può intervenire in modo preventivo è bene individuare un sistema che permetta di operare nel modo più veloce e preciso possibile.

Fino ad oggi si sono studiati molti sistemi per poter migliorare l’operatività di chi lavora a una macchina utensile. Tutti sistemi

atti a migliorare la produttività e la sicurezza. Ora, come spesso accade, è dalla innovazione più spinta e più ardita che viene il cambiamento vero, capace di modificare in modo definitivo il nostro approccio a questo genere di problematiche.

A pensarci è stata Brochesia, una realtà aziendale italiana, di Roma per la precisione, che opera da sempre nell’ambito dell’innovazione. In questo caso però l’idea è tanto semplice quanto geniale, tanto che è stata giudicata meritevole di premi a livello nazionale e internazionale.

Di cosa si tratta? Molto semplice a dirsi un po’ meno a realizzarsi: partendo dall’idea degli occhiali per la realtà virtuale, alla Brochesia hanno deciso che si potesse fare di meglio e soprattutto che si potesse aggiungere al concetto ludico una funzione reale e importante.

Insomma: unire l’utile al dilettevole.

I tecnici di Brochesia hanno messo a punto un sistema che permette di visualizzare tutte le informazioni per poter eseguire al meglio le normali attività quotidiane con le mani libere, grazie alla miniaturizzazione della tecnologia e all’indossabilità. Le

Tra i partner di Brochesia Vuzix® Corporation ed Epson, fornitori leader di Smart Glasses per i mercati B2B, B2C e intrattenimento. A lato i device Epson Moverio Pro BT-2000.

Sotto l’HelpDesk Vuzix.

diverse applicazioni possono essere integrate con tutti i dispositivi di ultima generazione per ottimizzare i processi di business aziendale.

Il funzionamento

Per rendersi conto del passo tecnologico davanti al quale ci si trova, basta scegliere il modello di Smart Glass consigliati da Brochesia che più ci piace e indossarlo. Con questo semplice gesto entriamo in contatto diretto e continuo con altre entità collocate anche in aree remote.

Wearable device solutions

Brochesia: chi c’è dietro?

Brochesia nasce dalla propensione di TransTec Services di anticipare le necessità dei propri clienti fornendo soluzioni software sviluppate per dispositivi indossabili di ultima generazione, ideati per migliorare i processi di gestione aziendale.

Le soluzioni utilizzano i vantaggi funzionali tipici dei wearable device, come la miniaturizzazione della tecnologia e la capacità di eseguire le normali attività quotidiane con le mani libere, ottimizzando i costi e i tempi di esecuzione dei processi. Inoltre Brochesia può annoverare tra i suoi partner società come Vuzix® Corporation e Epson, fornitori leader di Smart Glasses per i mercati B2B, B2C e intrattenimento, con i quali ha siglato degli accordi come partner tecnologico. D’altra parte i clienti che hanno scelto di lavorare in questi ultimi anni con TransTec Services hanno nomi come TIM, 3, Vodafone, Ericcson, Nokia e Italtel, solo per citarne alcuni.

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Panorama Best Idea Challenge TIM

Premiati a livello internazionale “BeDigital: le sfide di Innovazione digitale” è un convegno che si è svolto la primavera scorsa a Roma presso il Consorzio ELIS. Manifestazione che ha visto la presenza e la partecipazione di grandi aziende del settore ICT. Il team Brochesia ha conseguito il riconoscimento come “Best Idea Challenge TIM” consegnata da TIM per la presentazione del progetto “B View: assistenza remota e certificazione con Smart Glasses”

In questo modo diventano possibili attività quali l’assistenza remota, la certificazione, la formazione a distanza, i sopralluoghi. Lasciando sempre le mani dell’operatore libere.

Immaginiamo di operare con B View, l’applicativo dedicato al supporto da remoto: si tratta di una soluzione che facilita la comunicazione tra il tecnico o una persona che opera sul campo e l’operatore Help Desk o esperto che fornisce supporto o assistenza remota. Stessa considerazione vale se si utilizza la modalità B Take o B Guard o B Media, B Learn e infine B Med. Si tratta di applicazioni che coprono le necessità che vanno dalla logistica (B Take) con cui grazie al sistema si riesce a avere una gestione ottimizzata del magazzino durante la ricezione manuale o la raccolta delle merci, riducendo al minimo il numero di errori e ottimizzando le diverse attività logistiche.

Le caratteristiche di funzionamento del sistema messo a punto da Brochesia sono molto particolari ed efficienti grazie, a come dicevamo prima, alla facilità di utilizzo che permette un miglioramento dell’efficienza e una riduzione degli errori fino al 30%, il tutto mantenendo sempre le mani assolutamente libere, sfruttando i comandi vocali e gestuali, nonché la possibilità di leggere codici a barre e individuare sempre il luogo esatto da cui si opera grazie a un rilevatore GPS e a sensori di movimento. 

come migliore soluzione per il settore Smart Manufacturing. Il premio “Best Idea Challenge TIM” è nato come stimolo per indurre le aziende a ripensare in ottica digitale il proprio business, con l’obiettivo di mettere in moto un processo virtuoso di condivisione delle esperienze di successo e di stimolare le imprese a cogliere le opportunità offerte dalle tecnologie digitali.

Brochesia ha affascinato la

commissione, presentando B View, la nuova soluzione realizzata per fornire assistenza da remoto e la certificazione degli interventi, avvalendosi di dispositivi Smart Glasses, facendo emergere quindi il suo approccio aperto verso le tecnologie innovative e offrendo una soluzione ad alto contenuto tecnologico senza mai tralasciare la praticità d’uso per eseguire le attività quotidiane grazie alla possibilità di avere le mani libere.

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Panorama

Industry 4.0, a parole Un confronto con il resto del mondo

Tra piani economici e progetti di sviluppo l’Italia annuncia di voler recuperare il gap con le altre potenze (europee e non). Ma per connettere la fabbrica prima occorre connettere il sistema Paese di Eleonora Panzeri

L

a digitalizzazione nel Bel Paese

Non c’è competitività senza innovazione, e non c’è innovazione senza ricerca. Questo concetto dovrebbe essere chiaro ai più, ma le iniziative adottate dal nostro Paese sono ancora insufficienti. E nonostante l’Italia risulti tra i Paesi inseriti nell’Innovation Union Scoreboard da oltre dieci anni, l’output aggregato di innovazione è molto al di sotto della media europea e decisamente lontano dai leader di riferimento: Giappone, Germania, USA e Paesi scandinavi.

Piano Nazionale Industria 4.0 2017-2020

Il governo italiano vuole tenere il passo con la quarta rivoluzione industriale e l’ha dimostrato presentando il Piano Nazionale Industria 4.0 2017-2020 lo scorso 21 38

settembre a Milano.

Gli obiettivi del piano che si estende dal 2017 al 2020, sono ambiziosi: prevede investimenti privati per 10 miliardi di euro (da 80 a 90 miliardi già l’anno prossimo), con un effetto leva di 4-5 volte rispetto ai fondi pubblici stanziati, a cui vanno aggiunti 11,3 miliardi di spesa privata in Ricerca e Sviluppo da qui al 2020, con un focus su tecnologie Industria 4.0. Il tutto accompagnato da ulteriori 2,6 miliardi di investimenti privati in capitale di rischio.

Il piano prevede interventi sulla formazione, per creare le competenze

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Innovation Union Scoreboard, 2014. Fonte: elaborazione The European House - Ambrosetti su dati Commissione Europea 2015.

necessarie, e l’avvio di Competence Center sul territorio nazionale (si partirà dalla Scuola Sant’Anna, Politecnici, università venete consorziate, Università di Bologna e Federico II di Napoli) e Digital innovation hub, questi ultimi creati dalle imprese. Secondo il Governo, saranno coinvolti nel processo di formazione sui temi di Industria 4.0

Panorama circa 200mila studenti universitari e tremila manager; previsto anche il raddoppio degli iscritti agli istituti tecnici focalizzati su questi temi. Per quanto concerne le infrastrutture abilitanti l’obiettivo è coprire il 100% del territorio nazionale con la banda larga (30 Mbps) entro il 2020, che sarà ultralarga (100 Mbps) in almeno un’azienda su due.

A supporto del piano sono previsti ulteriori 900 milioni di euro per il rifinanziamento del Fondo centrale di garanzia, 1 miliardo di euro per i contratti di sviluppo per investimenti su Industria 4.0 e 100 milioni di euro sul retail digitale (Piano Made in Italy). Il Governo supporterà inoltre con1,3 miliardi di euro le misure per lo scambio salario-produttività, con un incremento degli incentivi per le imprese.

Federmeccanica: la smart factory dal punto di vista delle aziende

Ma le aziende italiane sono veramente proiettate verso l’Industry 4.0? La risposta arriva da un’indagine di Federmeccanica condotta tra 527 aziende italiane alle quali è stato chiesto di indicare il loro livello di digitalizzazione. I risultati non sono stati negativi: il 64% del campione ha dichiarato di utilizzare alte tecnologie all’interno dei processi produttivi e gestionali. Sono queste le aziende che puntano di più nel settore R&S e formazione, e dimostrano una propensione verso le collaborazioni con università e centri di ricerca.

Dai risultati del sondaggio è emerso inoltre che le conoscenze più innovative si concentrano nel settore della sicurezza informatica (93% del totale del campione) e robotica (85% del totale del campione). Seguono il settore della e meccatronica (76%), stampa 3D (75%), cloud (72%) e simulazione (71%).

Ma il rovescio della medaglia arriva quando si parla di investimenti: più del 50% delle aziende coinvolte ha dichiarato di non aver intenzione di investire ulteriori risorse nelle tecnologie abilitanti, necessarie per 40

il salto verso un’industria automatizzata.

In mancanza di investimenti è chiaro che l’approccio tecnologico dell’industria impiegherà ancora molto tempo prima di raggiungere i livelli di altri Paesi (europei e non). Un aspetto però accomuna quasi tutte le 527 aziende: per correre verso la quarta rivoluzione industriale bisogna puntare su nuove figure professionali e individuare precisi percorsi di formazione, puntando verso l’interdisciplinarietà e nuove competenze.

Ricerca e sviluppo

Per la Commissione Europea i risultati dell’Italia in merito alla promozione di attività di ricerca, sviluppo e innovazione sono scarsi.

In primo luogo i finanziamento per il settore R&S sono carenti soprattutto per le PMI che non dispongono di risorse interne sufficienti per realizzare progetti innovativi. In secondo luogo, anche la limitata disponibilità di risorse umane qualificate contribuisce al rallentamento del progresso in campo Industry 4.0. Se a tutto questo si aggiunge una scarsa cooperazione tra imprese e università nella ricerca, abbiamo davanti un panorama che necessita di forti cambiamenti alla base del sistema.

In Italia gli investimenti in ricerca e sviluppo sono nettamente inferiori rispetto

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a quelli dei colleghi europei che, mediamente per il 2014, hanno reinvestito il 2,03% del PIL nel settore R&S, mentre il nostro Paese ne investiva solo l’1,29%.

Un altro fattore che contribuisce alla stagnazione tecnologica italiana è la bassa percentuale di servizi altamente tecnologici e ad alta intensità di conoscenze, nonché di attività manifatturiere tecnologiche. Anche il contesto stesso dell’industria italiana non agevola l’innovazione e la ricerca: il ritardo accumulato nei confronti dei Paesi europei infatti si può misurare anche dalla grande presenza di piccole imprese, spesso a gestione familiare, che rappresentano la forza economica dell’Italia ma che non sono in grado di mettere in atto piani e progetti di ampio respiro.

Intensità della R&S in Italia ed Europa (spesa in R&S in % del PIL): obiettivi e tendenze. Fonte: elaborazione The European House - Ambrosetti su dati Commissione Europea - DG Research and Innovation, 2014.

Correlazione tra spesa in ricerca e sviluppo e crescita del PIL, dati in US$ costanti al 2000. Fonte: elaborazione The European House Ambrosetti su dati OCSE e IMF, 2015.

Come ci si muove in

Europa

La necessità di innovazione e la voglia di veder nascere un’industria sempre più smart e digitale è un obiettivo che va ben al di là dei confini nazionali. Nelle economie europee e mondiali, infatti, sono numerose le iniziative che hanno affrontato, a livello nazionale, le sfide della trasformazione digitale dell’industria. Tra i programmi messi in campo dai maggiori Paesi europei e non vi mostriamo nello specifico alcune soluzioni particolarmente interessanti.

Francia

Risale all’aprile 2015 il progetto “Industrie du futur” voluto dal Governo Hollande con l’obiettivo di spingere le imprese sulla via della modernizzazione dell’apparato industriale e della trasformazione del modello economico attraverso il digitale.

Cinque sono i pilastri sui quali poggia il piano strategico: sviluppo dell’offerta tecnologica grazie l’industria del futuro, accompagnamento finanziario e personalizzato delle imprese verso l’industria del futuro,formazione dei dipendenti, rafforzamento della cooperazione europea e internazionale, promozione dell’industria del futuro.

Nel febbraio 2016 la Francia ha inoltre stabilito per il primo semestre dell’anno quattro priorità tecnologiche nel quadro di progetto: la fabbricazione additiva, la cybersicurezza, la digitalizzazione della catena del valore, l’efficienza energetica.

Strategia per la crescita in Europa

Germania

La Quarta rivoluzione industriale ha avuto origine nel 2011 in Germania come uno dei progetti del futuro (Zukunftsprojekte) formulati nell’ambito della strategia governativa in materia di alta tecnologia.

Protagonista di questa rivoluzione è stata la Piattaforma Industrie 4.0 che mira ad assicurare e a potenziare, a livello internazionale, la posizione di punta della Germania nell’industria manifatturiera, accelerando il cambiamento strutturale digitale e creando le necessarie condizioni di uniformità e affidabilità, e per la quale il Ministero ha finora autorizzato la sovvenzione di progetti di ricerca con oltre 120 milioni di euro mentre altri 100 milioni circa sono arrivati dal Ministero federale per

Il mercato unico digitale è l’obiettivo che l’Europa punta a raggiungere nei prossimi anni attraverso progetti che aiutino l’industria europea, le PMI, i ricercatori e le istituzioni pubbliche a trarre il maggior beneficio dalle nuove tecnologie.

Ed è proprio questo il messaggio che recepisce la comunicazione “Digitalizzazione dell’industria europea Cogliere appieno i vantaggi di un mercato unico digitale” (COM (2016) 180) promossa dalla Commissione Europea Obiettivo prefissato dall’UE: diventare un’economia intelligente, sostenibile e inclusiva entro il 2020 attraverso una serie di azioni proposte volte a promuovere un coordinamento delle iniziative nazionali attraverso un dialogo a livello europeo;

l’economia e l’energia attraverso programmi di sostegno.

Più è connessa l’economia, più diventano necessari la cooperazione, la partecipazione e il coordinamento di tutti gli attori interessati. Fondamentale in tale contesto è il dialogo con il mondo delle imprese, i sindacati, l’università e la politica.

Alla guida della Piattaforma sono posti i due Ministeri competenti in materia (il Ministero federale dell’economia e dell’energia e il Ministero dell’istruzione e della ricerca) e altri rappresentanti di spicco provenienti dal mondo imprenditoriale, scientifico e sindacale. La Direzione della Piattaforma è l’organo decisionale superiore, che definisce gli obiettivi generali, determina la linea strategica, l’occupazione del personale, la dotazione finanziaria e rappresenta pubblicamente la Piattaforma.

incoraggiare il ricorso al piano di investimenti per l’Europa e ai fondi strutturali e di investimento (SIE); investire 500 milioni di euro per creare una rete di poli di innovazione digitale a sostegno delle imprese; avviare progetti pilota su larga scala per potenziare l’Internet delle Cose, i processi produttivi avanzati e le tecnologie in ambiti specifici; riesaminare le norme sulla sicurezza dei sistemi autonomi ed infine predisporre un’agenda europea per la formazione del personale nell’era digitale.

All’interno di questo ampio panorama europeo, c’è comunque spazio per iniziative nazionali e più mirate alle necessità dei singoli Paesi, come quelle adottate da Germania, Francia e Italia.

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Panorama Come ci si muove nel resto del Stati Uniti

Una nuova serie di misure normative finalizzate nel complesso a promuovere l’innovazione dell’industria manifatturiera nazionale sono al centro del programma statunitense National Network for Manifacturing Innovation Program (NNMI), volto a creare una rete nazionale di centri per l’innovazione che fa perno sul National Institute for Standards and Technology (NIST), ente federale di ricerca nel settore delle tecnologie avanzate.

Le finalità del programma sono migliorare la competitività delle industria manifatturiera statunitense, la trasformazione delle tecnologie innovative in applicazioni industriali economicamente sostenibili, efficienti e ad alto rendimento. Anche la facilitazione dell’accesso delle imprese ad infrastrutture tecnologiche avanzate, specie informatiche, sono un punto focale del NNMI. Le aziende possono beneficiare inoltre di finanziamenti sia federali a lungo termine sia di altra natura, come i fondi stanziati ad uso esclusivo del NIST: per esso è previsto uno finanziamento, erogato dal ministero dell’economia, di 5 milioni di dollari per ciascun anno di esercizio finanziario dal 2015 al 2024; un ulteriore fondo di 250.000 dollari è messo a disposizione dall’istituto dal ministero dell’energia per ricerche e iniziative nel settore.

Corea del Sud

Il settore manifatturiero ha sempre occupato una posizione importante nell’economia del Paese, che nel giugno 2014 ha lanciato la propria versione del progetto “industry 4.0”: la “Strategia di innovazione manifatturiera 3.0”, seguita dal marzo 2015 dal relativo piano di implementazione.

Negli ultimi anni l’indice dell’industria manifatturiera coreana relativa alle PMI posizionerebbe il Paese al ventiquattresimo posto tra i ventotto monitorati a livello mondiale. Il piano strategico del Governo punta punta sulla creazione di nuove produzioni, sulla valorizzazione dei principali segmenti e sull’avanzamento delle infrastrutture industriali per 42

Giappone

La grande forza del Giappone risiede nel settore della robotica, che gioca un ruolo centrale nell’industria 4.0. Il Governo ha introdotto una strategia quinquennale per sviluppare e promuovere la tecnologia robotica e, nel febbraio 2015, ha predisposto un piano d’azione per settori, il cosiddetto “Japan’s Robot Strategy - Vision, strategy, Action Plan”.

Obiettivo di questa nuova strategia è introdurre robot più flessibili e creativi, adatti a lavorare nei settori della produzione industriale, dell’agricoltura, della logistica, delle costruzioni e dell’assistenza infermieristica.

Non a caso il Paese punta a coprire un ruolo

Cina l’innovazione.

Il primo obiettivo è promuovere l’integrazione tra l’industria manifatturiera e le ICT - tecnologie dell’informazione e della comunicazione - allo scopo di rilanciarne la competitività.Il Governo ha inoltre pianificato la costruzione di 10.000 impianti di produzione intelligente entro il 2020 prevedendo, entro il 2024 di far raggiungere alle esportazioni coreane il valore di 1 trilione di dollari ed occupare così la quarta posizione a livello monidiale, dietro Cina, Stati Uniti e Germania.

Obiettivi ambiziosi che saranno supportati da investimenti di capitali privati pari a 23 miliardi di dollari per lo sviluppo della fabbrica intelligente coreana.

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mondo di guida nel campo della robotica e, nella cosiddetta Robot Revolution Initiative (RRI).

Ingenti forze sono state schierate per raggiungere il traguardo: sia stanziando, a partire dal 2016, fondi sostanziosi per lo sviluppo della robotica, sia cercando di rimuovere quelle barriere allo sviluppo di nuove tecnologie in questo campo. E per mantenere il passo, il Governo ha istituito una BrainstormingInitiative relativa a Industry 4.0 con lo scopo di portare avanti la discussione su una nuova strategia incentrata sulla smart factory, sull’Internet of Things e i sistemi cyberfisici.

Fabbriche smart basate su sistemi cyberfisici, Internet delle Cose e Internet dei Servizi. È questo l’obiettivo principale della strategia adottata dal piano industriale denominato “Made in China 2025” (MiC2025).

Il progetto, che segue l’esempio della Germania, punta a collocare la Cina tra le maggiori potenze nel campo dell’innovazione tecnologica entro il 2049. Il Paese soffre ancora di un ritardo industriale rispetto alle potenze europee, attestandosi ancora allo stadio “Industria 2.0”, quando la Germania ha già raggiunto il terzo step e si avvia verso una più completa ricezione dei concetti dell’industria 4.0.

Tra i progetti coinvolti nel piano l’apertura di nuovi centri per l’innovazione tecnologica, lo sviluppo della produzione manifatturiera informata ai principi della smart innovation e alla compatibilità ambientale e, non da ultimo, l’incentivazione di nuovi brevetti ad alto contenuto tecnologico.

Per quanto riguarda i finanziamenti, sarebbe stato previsto uno stanziamento di circa 8.000 miliardi di yuan (poco più di 1.000 miliardi di euro).

Panorama

In viaggio tra le opportunità della

Quarta Rivoluzione Industriale Prima di essere un’innovazione tecnologica, Industria 4.0 è un’innovazione della nostra mente. Questa la vision di Lenze per vincere la scommessa del 4.0 di Nicoletta Buora

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a dimensione delle aziende italiane di taglia medio-piccola e la quota di Pil destinata a ricerca e sviluppo più bassa della media europea sono tra i fattori che rallentano l’innovazione e l’avanzata dell’Industria 4.0 nel nostro Paese. E nonostante si parli di piani d’investimento a livello governativo, sono ancora una minoranza le aziende orientate alla digitalizzazione che fanno innovazione. Uno scenario noto ai più e recentemente confermato da uno studio realizzato dall’Istituto Piepoli e da Siemens con l’obiettivo di individuare il modo in cui le aziende italiane guardano alle opportunità offerte dal 4.0. Ebbene, la ricerca rivela che in Italia tre aziende su dieci sono pronte a investire in digitalizzazione, con una propensione maggiore tra le realtà manifatturiere. A frenare la volontà delle aziende la poca conoscenza, i costi di passaggio e la mancanza di competenze, ma oltre la metà ritiene Industria 4.0 un traguardo necessario. Chi meglio di primarie aziende specialiste in soluzioni di smart manufacturing può aiutare a comprendere l’essenza di Industria 4.0 cercando di dare una chiave di lettura per cogliere tutte le opportunità.

Giorgio Ballocchi, consumer goods manager di Lenze Italia

L’innovazione passa dalla cultura

“Crescere, senza se e senza ma, all’interno di un mercato che nei prossimi anni cambierà radicalmente attori, struttura e bisogni, con creatività e innovazione tecnologica” è il pensiero di Giorgio Ballocchi, consumer goods manager di Lenze Italia, impresa innovativa specializzata in soluzioni di automazione, a cui abbiamo rivolto alcune domande.

Industry 4.0 non avrà solo un impatto tecnologico, ma anche organizzativo e di approccio ai processi produttivi, da una parte e ai clienti e ai mercati, dall’altra.

Quali sono le opportunità per le Pmi Italiane? Quali gli ostacoli e le difficoltà? Lo scenario aperto da Industry 4.0 dinanzi all’industria è un’occasione da non farsi sfuggire. È un traguardo da raggiungere unendo tecnologia e cultura. Oggi è richiesta sempre maggiore specializzazione, l’individualizzazione è la guida del progresso, e vince pertanto chi riesce a rispondere in tempi brevi e a costi sempre più alla portata della massa, che non si identifica solamente con i Paesi evoluti, ma con tutto il mondo.

Oggi assistiamo a un paradosso senza precedenti: la configurazione di confini sempre più angusti (si pensi a Brexit) in un mondo sempre più tecnologicamente integrato e connesso grazie a Industry 4.0, IoT e Big Data. Un ostacolo su tutti è necessario superare per cogliere queste opportunità: aprire la mente al cambiamento ed essere veloci e flessibili nel metterlo in atto. È il momento di scegliere il futuro e guardare lontano, senza lasciarsi sopraffare dall’incertezza, perché Industria 4.0 prima di essere un’innovazione tecnologica è un’innovazione della nostra mente. Industria 4.0 ci spinge a superare i vincoli interni strutturali, organizzativi, comunicativi che spesso imbavagliano le nostre aziende, e a dotarci di mezzi efficaci per portare sul mercato prodotti in grado di fare volumi di vendita e profittabilità significative.

Qual è la vostra strategia per proporre il 4.0 alle Pmi? Dagli anni Novanta le innovazioni tecnologiche sono state tante e rilevanti: basti pensare alla diffusione da Internet, ai Social Network ecc., tanto che oggi parliamo di Big Data. A differenza

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Panorama

del secolo scorso, il progettista ha a disposizione una serie ingente di dati, software e prodotti da poter dare sfogo alla più svariata creatività, rischiando però di deviare l’attenzion eall’obiettivo principale: la piena soddisfazione del cliente.

Ed ecco che la vision di Lenze in ambito 4.0 può essere riassunta con una libera interpretazione tratta da Albert Einstein: “Rendi le cose più semplici possibili ma non più semplici di quello che sono”. In altre parole, la buona progettazione passa non attraverso un’elevata quantità di dati, bensì attraverso un utilizzo intelligente dei soli dati necessari. La nostra strategia si può riassumere in cinque semplici passi: Sviluppiamo idee; Diamo forma ai concetti; Creiamo soluzioni; Costruiamo macchine; Assicuriamo la produttività.

L’applicabilità di questa strategia parte necessariamente dal primo 46

punto che è l’idea. Un’idea che oggi non è più quella di un mercato basato su elevate quantità e con poche varianti. Viceversa il mercato richiede prodotti, anche di consumo, sempre più personalizzati. Questa crescente individualizzazione dei prodotti comincia a influenzare l’intera catena di approvvigionamento.

Pertanto la vera rivoluzione di Industria 4.0 sta nel cambiamento del master. I ruoli di master e slave s’invertono. Io, linea di produzione, decido quali prodotti realizzare e in che quantità. Io, prodotto finale, invece, dico all’impianto che voglio esser costruito in questo modo e in quantità limitate, a volte anche in una sola unità. Oggi è possibile trovare scatole di cioccolatini personalizzate, ossia con colori e motivi arbitrari, consegna espressa o normale, fabbricati in lotti di qualunque dimensione a un prezzo

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di una scatola standard. E’ allora immediato comprendere che la scommessa 4.0 sarà vinta dai costruttori di macchine e impianti capaci di fabbricare prodotti personalizzati in tempi strettissimi e a costi non superiori allo standard.

Si parla di ribaltamento dei ruoli, cosa non facile da mettere in atto. Quali sono i primi passi per una Pmi che voglia vincere la scommessa del 4.0?

La preparazione del team d’innovazione che, per forza di cose, per un costruttore di macchine e impianti, dovrà essere cross funzionale e cross aziendale.

Non è sufficiente l’integrazione tra competenze elettriche e meccaniche, o l’impegno di una sola funzione, come R&D, ma è determinante coinvolgere i reparti di produzione, acquisti, commerciale; non è sufficiente la

perizia del solo costruttore, ma è determinante coinvolgere esperti tecnici e di marketing del cliente finale e di aziende partner al fine di ideare e rendere possibili soluzioni capaci di soddisfare il mercato.

I nostri tecnici sono preparati non solo su prodotti e software, ma anche su esigenze di mercato ben precise. Non a caso Lenze è un partner tecnologico di eccellenza in settori quali Automotive, Intralogistica, Consumer Goods, Converting, Tessile e Vetro, e quando si parla di Industria 4.0, si deve discutere con chiarezza su quali pilastri certi e solidi vogliamo basare l’applicabilità delle richieste del mercato. Flessibilità, sicurezza, efficienza e facilità d’uso sono le nostre fondamenta. La flessibilità consiste nella capacità di produrre quantità minime in tempi ristretti, pertanto senza modifiche sugli impianti produttivi. Facilità d’uso è da intendersi nella gestione da parte dell’operatore con un linguaggio uomo-macchina interattivo, universale e intuitivo. Efficienza significa ridotti tempi di progettazione, consumi energetici ottimizzati e minimo costo per unità prodotta.

Nella pratica?

Abbiamo sempre cercato di anticipare i tempi, con prodotti flessibili idonei a realizzare, mediante sistemi cyber-fisici o sistemi intelligenti, una fabbrica intelligente che possa essere: adattativa e predittiva; efficiente (come materiali e persone); ergonomica (e sicura); interconnessa orizzontalmente (lungo la catena del prodotto) e verticalmente attraverso tutti i processi produttivi. Nel settore dei riduttori, apparentemente uno dei più complessi dal punto di vista produttivo, abbiamo varianti pari a 1028.

Un altro esempio è lo Smart Motor, un unico motore per molte applicazioni che riduce fino al 70% la molteplicità di varianti degli azionamenti, comandabile tramite RFID attraverso smartphone.

Application Software Toolbox FAST incorpora i pilastri di Industry 4.0. Moduli tecnologici standard pretestati e precostituiti, ma aperti alle personalizzazioni dei progettisti, che consentono di risparmiare oltre l’80% del tempo e buona parte dei costi dedicati alla progettazione, sviluppando il controllo modulare dei movimenti della macchina. 

Panorama

L’area dedicata all’esposizione delle macchine Sachman e Sigma

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L’intervento di Antonio Dordoni, Commercial General Manager di Jobs, all’Aerospace Technological Forum

Il futuro visto

da Piacenza Organizzata da Jobs, la cinque giorni di Open House e di convegni per mostrare lo stato dell’arte nel mondo delle tecnologie avanzate è stata una occasione preziosa per capire cosa si muove davvero nell’industria di Franco Baroni

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ono state giornate impegnative sotto tutti i punti di vista. Nel senso che la decisione di Jobs di mettersi in mostra per il proprio pubblico e per la stampa specializzata è stata senza dubbio l’occasione per fare il punto sullo stato dell’arte dell’industria piacentina che, insieme a Rambaudi, Sachman, Sigma, rappresenta il bastione mediterraneo di FFG Europe&Americas, filiale continentale del gruppo asiatico Fair Friend Group (FFG).

Se mettersi in mostra a volte può sembrare un po’ pretenzioso in questo caso i motivi che giustificavano tanto impegno c’erano tutti ed erano decisamente significativi. In primo

luogo partendo dalle nuove aree realizzate proprio nello stabilimento piacentino di Jobs, per finire con le due giornate di lavoro dedicate ai due comparti chiave della strategia di Jobs nel mondo dell’industria: automotive e aeronautico. Settori in cui il lavoro di Jobs è sempre stato indirizzato e che può annoverare collaborazioni industriali importanti come quella con BMW e con una serie di aziende di dimensioni più piccole ma non per questo meno importanti sotto il profilo tecnologico.

Non molto differente è la qualità della collaborazione con il mondo aeronautico in cui Jobs può vantare di essere la fornitrice dell’impianto che già dieci anni fa iniziava a occuparsi del Boeing 787, il primo aereo

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Panorama Macchine in mostra

Una nuova area per nuove attività

Fra le numerose opportunità e novità che l’Open House di Jobs ha proposto agli intervenuti c’è da segnalare la realizzazione di nuovi spazi destinati a più funzioni. In primo luogo un’area produttiva interamente nuova che ha il compito di ospitare le linee di fabbricazione dei prodotti con il marchio Sigma, la nuova linea di macchine Frazer e gran parte della gamma prodotti di FFG Distribution, che si occupa della vendita e distribuzione dei prodotti asiatici del Gruppo

passeggeri interamente realizzato in materiali compositi e costruito su una piattaforma di fornitori sparsa in tutto il mondo. Fra questi ricordiamo l’impianto di Le Grottaglie, dove viene prodotta parte della fusoliera del velivolo in questione.

Occasione unica Laser Speeder

Con un pregresso così importante è quasi superfluo dire che l’Open House 2016 sia stata davvero una occasione unica per poter toccare con mano lo stato dell’arte e i progetti in fase di sviluppo di Jobs. In primo luogo il progetto Laser Speeder, dotato d’una testa particolarmente innovativa in grado di svolgere

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in Italia. Infine è stato possibile vedere la nuova Show Room dedicata interamente a mostrare al pubblico e ai potenziali clienti diversi modelli di macchine in funzione. Si tratta di un’area di dimensioni ragguardevoli che ha permesso anche la realizzazione di una nuova sala convegni e conferenze, moderna e ben attrezzata che, nonostante il massiccio afflusso di persone nei giorni della Open House, ha ben retto all’impatto durante i due convegni organizzati.

operazioni di cladding, hardening e measurement. Laser Speeder è destinata ad essere integrata in un sistema flessibile, esistente presso un’importante industria automobilistica tedesca, che comprende macchine fresatrici Jobs eVer7, insieme ad altre macchine per la lavorazione di grandi stampi.

La serie di cose da vedere però era davvero imponente, segno che in casa Jobs non si perde tempo e non si lascia da parte nulla di ciò che possa portare a crescere in modo sicuro, garantendo un vantaggio tecnologico e competitivo significativo.

La carrellata delle innovazioni mostrate e in fase di assemblaggio si arricchiscono nel comparto dedicato

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agli stampi dell’impianto Frazer Open, specificamente realizzato per un importante subfornitore dell’industria degli stampi di imbutitura. In questo caso oltre alla dimensione dell’impianto ciò che ci è parso di grande interesse è la sua configurazione quasi a voler immaginare a breve una versione Industry 4.0. Nel senso che, lavorando sodo anche in questa direzione, in Jobs hanno messo a punto un sistema in grado di operare in modalità completamente automatica e non presidiata. Ciò significa avere a disposizione una serie di software e di accessori che davvero permettano il funzionamento senza sorveglianza dell’operatore.

Dinamicità e innovazione

Automotive technological forum

Il settore automotive si conferma fra quelli più importanti sotto il profilo della dinamicità e della capacità di innovare. Spinto dalla concorrenza, non c’è area di questo mondo che non sia sotto costante pressione alla ricerca di performance e qualità crescenti con prezzi dei manufatti costantemente in calo o comunque sotto stretta sorveglianza. Inoltre anche i tempi di reazione e di realizzazione si fanno ogni giorno più stretti e di conseguenza diventa indispensabile essere al passo con tutto ciò che sta accadendo nel mondo degli stampi, del design e della prototipazione.

Per i presenti il forum sull’automotive organizzato da Jobs è stata più che una ghiotta occasione per

conoscere e capire non solo lo stato dell’arte ma anche le tendenze che produttori, OEM e subfornitori stanno perseguendo per poter garantire tutto quello che il mercato chiede senza una crescita poco gestibile dei costi. Nell’elenco dei relatori si scorrono nomi di rilievo come Gerald Weber, Managing Director di GW Management Consultants; Renzo Triaca, Managing Partner di Susta; Alfons Ambros, Mechanical Production Manager di BMW Dingolfing; Jens Gutsche, Sales Director Rotary Parts di MAG-IAS; Steffen Sauer, Research Engineer del Fraunhofer-Institut; Michele Monno del dipartimento di Ingegneria Meccanica del Politecnico di Milano.

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Panorama Tecnologie applicate al mondo aeronautico

Aerospace technological forum

Quando si parla di aerospace spesso si dimentica che si tratta di un comparto alle prese con un grande sviluppo e che i prossimi anni vedranno la nascita di nuove realtà a livello globale e un profondo cambiamento delle tecnologie utilizzate, sia sotto l’aspetto progettuale, sia sotto quello realizzativo. i Anche se in questa fase il mondo aeronautico sembra più concentrato sulla produzione che sulla nascita di nuovi modelli, trattandosi di oggetti che hanno tempi di time to market piuttosto lunghi, non si deve assolutamente lasciare da parte la massima attenzione alle tendenze. Perché questo comparto è insieme a pochi altri uno dei veri traini tecnologici dell’industria moderna. Per questo motivo l’ “Aerospace Technological Forum” organizzato da Jobs nel penultimo giorno di Open House è stato oggetto di grande attenzione. Inoltre a rendere l’occasione più interessante è stata la presenza di aziende e personaggi di grande rilievo nelle tecnologie applicate al mondo aeronautico.

Come nel caso di Matthias Lange, Manufacturing Engineering – Machining Technology di Premium Aerotec, Robert C. Dooley, Director F-35 Italy Business Development International Business Development di Lockheed Martin, Johann Stehrer, Senior Manager Facility Management & Technologies e il Dr.; Olaf Roock, Group Lead Automation di FACC; e ancora Gerald Weber, Steffen Sauer e il prof. Michele Monno Tutti nomi che la dicono lunga sul livello dell’incontro dedicato al mondo aerospace.

Puntando dritto al futuro

Molto attiva nel settore aeronautico Jobs nei giorni della sua Open House aveva a disposizione dei visitatori due esempi in fase di montaggio molto interessanti: il primo riguardava tre macchine eVer7, tutte parti integranti di un unico FMS composto da ben 12 Jobs eVer7 e una LinX concatenate attraverso l’utilizzo di un sistema di palletizzazione integrato. Si tratta di un FMS destinato alla lavorazione di componenti in alluminio caratterizzati da forme e geometrie decisamente complesse da realizzare. Sempre rimanendo in tema aeronautico, nel workshop Jobs era presente anche RoboDrim 200. Questa rappresenta un vero e proprio concetto nuovo di macchina a montante mobile dotata di un sistema di gestione e sensorizzazione robotizzato per l’esecuzione di lavorazioni di preassemblaggio di ali. 

Tech

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Macchine utensili: quando il sistema di ancoraggio si fa magnetico

Sistemi elettropermanenti a poli solo diretti o diretti e indotti, a singolo magnete o doppio fino all’ultima frontiera dei piani magnetici a struttura monolitica e con funzione GRIP. È il mercato a offrire questa vasta gamma di tecnologie in grado di soddisfare ogni esigenza, ma come muoversi? E come scegliere? La parola agli esperti di Roberto Faranda - Politecnico di Milano – Dipartimento di Energia e Nico Marchiante - Tecnomagnete SpA

L

’acciaio ha sempre ricoperto e continua a ricoprire un ruolo fondamentale nelle costruzioni, nelle infrastrutture, nei trasporti e nei beni in genere su cui poggia la società moderna.

L’acciaio è il materiale metallico di più vasto uso grazie alle sue proprietà fisico­meccaniche, alla ottima resistenza, lavorabilità, saldabilità e possibilità di variazioni cromatiche.

Le quasi 1,3 miliardi di

tonnellate di acciaio che si producono ogni anno nel mondo devono essere prima manipolate e successivamente lavorate tramite diversi processi di produzione industriale, quali ad esempio la laminazione, la forgiatura, il trattamento termico, lo stampaggio e la lavorazione meccanica tramite macchina utensile.

Sfruttando le caratteristiche fisiche dell’acciaio in molti settori industriali sono da tempo impiegati sistemi di ancoraggio magnetico per bloccare il pezzo di acciaio

saldamente al fine di poterlo manipolare o trasformare. Uno dei primi sistemi di ancoraggio magnetico, l’elettromagnete, risale agli ultimi anni dell’Ottocento, pochi decenni dopo la realizzazione del primo generatore elettromagnetico.

Il più grande svantaggio dell’elettromagnete è però legato alla continua necessità di corrente elettrica per la generazione della forza di attrazione magnetica in quanto interrompendo l’alimentazione dei solenoidi il

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Tech I sistemi elettropermanenti a poli solo diretti

Magneti invertibili e magneti statici: un sistema sul mercato da oltre 30 anni La configurazione del sistema elettropermanente è un aspetto spesso trascurato specialmente perché spesso esteticamente non si notano molte differenze tra un piano a poli solo diretti, rappresentato in Fig. 1 nelle due distinte condizioni di riposo e lavoro, e quello di minore prestazione a poli diretti e indotti.

Questo sistema di ancoraggio è formato da due tipi di magneti ovvero i magneti invertibili (MI) e i magneti statici (MS). La caratteristica principale è che tutti i poli possono essere affiancati gli uni agli altri tramite i MS e che il verso della polarità del campo magnetico di un polo risulta opposto rispetto al polo adiacente.

Nella fase di smagnetizzazione, (Fig. 1a), il flusso uscente dal MI è totalmente richiamato dal MS posto a contatto con l’espansione polare, il flusso uscente dal MS entra nell’espansione polare limitrofa e viene totalmente convogliato nel MI sottostante (magnetizzato con polarità inversa rispetto al MI limitrofo), il flusso poi, transitando all’interno del MI, si richiude attraverso la base ferromagnetica.

Nella fase di magnetizzazione, (Fig. 1b), il flusso uscente dal MI riceve il contributo dato dal MS e uscendo dal polo magnetico diretto viene totalmente richiamato dal polo diretto adiacente che è magnetizzato con polarità opposta attraversando il materiale ferromagnetico da ancorare, il flusso poi percorre il magnete invertibile adiacente fino alla base

della struttura dove, tramite la base ferromagnetica ritorna al magnete invertibile chiudendo così il circuito magnetico.

Come si può facilmente intuire nella descrizione svolta il circuito magnetico è costituito sempre da due MI che lavorano insieme ai MS per mantenere il flusso all’interno della struttura di ancoraggio o per convogliarlo all’esterno su percorsi ben precisi e definiti, in corrispondenza del pezzo da ancorare. È utile precisare che la forza magnetica sviluppata dal sistema magnetico dipende prevalentemente dalla distanza geometrica tra la superficie magnetica e il pezzo da ancorare, che viene definita traferro, e della lunghezza magnetomotiva complessiva (e quindi l’altezza) del MI. In effetti il sistema magnetico non è sottoposto alla sola distanza geometrica tra la superficie magnetica e il pezzo da ancorare ma è sottoposto al cosiddetto traferro di lavoro, cioè un traferro equivalente che è superiore alla distanza geometrica a causa: della non perfetta planarità delle superfici metalliche, della finitura superficiale

Fig. 1: Piano elettropermanente a doppio magnete a poli solo diretti in condizione a) di riposo e b) di lavoro.

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Fig. 2: Forza sviluppata da un piano magnetico a poli solo diretti in funzione del traferro per lunghezza magnetomotiva: (a) 2hm e (b) hm.

(rugosità, ruggine), per presenza di agenti estranei (sporco, detriti di qualsiasi genere), delle proprietà magnetiche dei materiali in gioco (composizione chimica, trattamenti superficiali subiti dal pezzo da ancorare come tempra, ricottura, ecc…); che influenzano il valore dell’induzione che si stabilisce nel circuito.

Nella Fig. 2 si può osservare bene la riduzione della prestazione magnetica a parità di superficie polare in funzione del traferro e della lunghezza magnetomotiva complessiva (e quindi l’altezza) del MI. È quindi necessario che il costruttore del sistema magnetico valuti il valore di forza non solo nella migliore condizione di ancoraggio del sistema magnetico, ma anche nella condizione di traferro di lavoro.

Il sistema sopra descritto, presente sul mercato da circa 30 anni, pur vantando notevoli ed indubbi vantaggi rispetto ad altri sistemi di ancoraggio magnetico, presenta comunque anche alcune criticità: - Presenza di resina superficiale, soggetta ad usura nel tempo; - Struttura del piano magnetico costituita da diversi elementi metallici che, sottoposti a stress termici e meccanici, possono generare un calo di prestazione del sistema di ancoraggio; - Fenomeni vibratori tra bancale macchina e piano magnetico, dovuti al non perfetto accoppiamento tra i 2 elementi; - Spessore del piano magnetico elevato e conseguente aggravio di peso sulla macchina.

flusso e la forza cessano, mentre nei sistemi di ancoraggio a magneti permanenti questa problematica viene completamente superata.

I primi sistemi di ancoraggio magnetici costituiti da soli magneti permanenti sono stati i piani magnetici per rettifica (a leva) di piccole dimensioni. Tali sistemi di ancoraggio sono i più conosciuti ma hanno anche una tecnologia oramai obsoleta se confrontata con l’elettropermanente.

Il sistema di ancoraggio elettropermanente

I sistemi elettropermanenti sono l’evoluzione tecnica dei sistemi elettromagnetici e dei piani a leva. Il principale vantaggio che hanno è legato al fatto che richiedono l’alimentazione elettrica solo per modificare lo stato di magnetizzazione del sistema, cioè il passaggio dallo stato neutro (DEMAG) allo stato magnetizzato (MAG) e viceversa, superando di fatto sia il problema associato al continuo assorbimento di corrente degli elettromagneti che il problema delle ridotte dimensioni fisiche dei piani a leva.

In tutti i sistemi elettropermanenti il campo magnetico è prodotto da un particolare magnete permanente (MP), chiamato anche magnete invertibile (MI), avente la caratteristica di poter variare elettricamente e facilmente il suo stato di magnetizzazione.

Il MI è comandato da un solenoide che lo circonda e, a seconda del verso della corrente che attraversa il solenoide, modifica lo stato di polarizzare in un verso, nel senso opposto oppure si neutralizza.

La tenuta del pezzo è, quindi, garantita non dalla presenza continua della corrente, come avveniva per l’elettromagnete, ma dal campo magnetico generato dal MI; grazie a ciò è chiaro che la tenuta di un oggetto in un sistema elettropermanente non è vincolata dalla presenza di corrente e, quindi,

non vi è più pericolo di distacco del carico nel caso di eventuali guasti del circuito di alimentazione o assenza della stessa alimentazione elettrica.

La presenza di corrente solo durante i brevi transitori di MAG e DEMAG consente inoltre di aumentare la densità nei solenoidi riducendo notevolmente gli ingombri degli stessi e quindi il loro peso, vengono di conseguenza anche ridotte le dimensioni generali del sistema magnetico permettendo di ottenere sistemi magnetici leggeri e poco ingombranti.

Il vantaggio di non avere presenza continua di corrente all’interno del sistema di ancoraggio si estende anche al lato economico poiché i costi gestionali si riducono di più di un ordine di grandezza rispetto agli elettromagneti.

Inoltre grazie alla possibilità di bloccare il pezzo su una superficie e alla minima dispersione di energia sotto forma di calore nel solenoide (che permette di non intaccare termicamente il pezzo da lavorare), si riescono a ottenere lavorazioni

molto precise, eliminando gli errori di lavorazione dovuti alle dilatazioni del pezzo.

Questi sistemi presentano indubbi vantaggi anche dal punto di vista della magnetizzazione residua.

La smagnetizzazione di questo sistema, infatti, non avvenendo per interruzione totale della corrente ma tramite l’inversione del campo magnetico oppure tramite correnti alternate progressivamente decrescenti permette l’effettivo annullamento di qualsiasi tipo di magnetizzazione residua sul pezzo da lavorare.

Il sistema di ancoraggio elettropermanente presenta quindi i seguenti vantaggi: - non teme interruzioni di corrente; - basso consumo energetico; - nessuna usura dei componenti interni; - basse temperature di funzionamento.

In commercio esistono diverse tipologie costruttive di apparecchiature elettropermanenti:

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Tech I sistemi elettropermanenti a poli solo diretti monolitici e GRIP

Tecnologia firmata Tecnomagnete L’ultima frontiera tecnologica che supera i problemi prima evidenziati è rappresentata dai piani magnetici a poli solo diretti a struttura monolitica e con funzione GRIP. Questa nuova tipologia di piani magnetici è basata su un concetto costruttivo che viene definito struttura monolitica. Ciò permette di eliminare la resina superficiale e integrare nel telaio i poli magnetici che non vengono più riportati ed avvitati allo stesso, come evidenziato nella Fig. 3.

La superficie a contatto con il pezzo da ancorare risulta pertanto assolutamente uniforme ed omogenea, essendo costituita esclusivamente di acciaio.

L’assenza di materiali di isolamento tra i poli quali resina o metalli come l’ottone offre maggiore rigidità e la geometria polare ad isole magnetiche circolari permette una ottimale distribuzione dell’area magnetica, lasciando zone libere sulle quali poter effettuare lavorazioni successive per inserire bussole di precisione per battute, per riferimenti dedicati o per ottenere superfici ibride di ancoraggio.

Questa tipologia di piano magnetico, brevettata da Tecnomagnete, presenta una struttura monolitica a nido d’ape ricavata dal pieno senza alcuna parte meccanica assemblata. I poli sono realizzati con un’operazione di carotatura e risultano integrati con la struttura del piano (telaio) e sono in grado di assorbire anche gravosi sforzi operativi mantenendo assoluta stabilità e assenza di ogni flessione.

La superficie metallica è uniforme e rappresenta uno scudo meccanico impenetrabile a protezione del circuito elettrico e dei magneti permanenti posti nella parte interna.

L’assenza poi di parti assemblate e/o in movimento e la superficie metallica non rendono necessari particolari programmi di manutenzione.

La funzione GRIP è ottenibile modificando i sistemi costruiti con struttura monolitica. Si tratta di una peculiare funzione che permette di controllare in modo indipendente sia il

Fig. 4: Piano magnetico con funzione GRIP.

flusso magnetico verso il pezzo (come in un piano convenzionale), sia il flusso magnetico verso il bancale della macchina. Dal piano magnetico viene eliminata parte della piastra di richiusura magnetica al fine di ridurre l’altezza geometrica dello stesso e permettere al piano, attraverso una specifica apparecchiatura di controllo, di attivare una forza magnetica di accoppiamento tra i moduli magnetici e la macchina stessa, come riportato nella Fig. 4.

La funzione GRIP garantisce una perfetta uniformità di ancoraggio tra la tavola della macchina, l’attrezzatura magnetica e il pezzo ancorato, rendendoli un corpo unico. La funzione GRIP, esclusiva delle apparecchiature prodotte da Tecnomagnete, è indipendente dalla forza magnetica di bloccaggio del pezzo, che rimane invariata.

La forza di ancoraggio verso la tavola della macchina è pari a circa il 30% della forza nominale del sistema verso il pezzo, che può raggiungere le 75 Ton/m2.

L’importanza di questa forza è associata alla possibilità di eliminare eventuali flessioni o deformazioni causate dagli elementi meccanici di staffaggio assicurando una perfetta stabilità ed uniformità strutturale all’insieme pezzo - piano magnetico – macchina utensile.

La completa eliminazione delle vibrazioni di lavorazione consente di esaltare al massimo le caratteristiche di uniformità di ancoraggio dei sistemi magnetici, per ottenere migliori finiture, maggiori precisioni, ottimali velocità di lavorazione e ridotto consumo degli utensili. Lo spessore ridotto ed il peso contenuto ottimizzano le prestazioni delle macchine, incrementano la luce utile e la capacità di carico, con cicli di lavoro più rapidi e minori sollecitazioni.

Fig. 3: Concetto costruttivo del piano magnetico a struttura monolitica.

● sistema

elettropermanente a singolo magnete: - a poli diretti e indotti; - a poli solo diretti; ● sistema elettropermanente a doppio magnete: - a poli diretti e indotti; - a poli solo diretti.

Principali differenze tra i sistemi elettropermanenti

Confrontando le diverse tipologie di strutture è evidente la superiorità nella prestazione di forza magnetica dei sistemi a doppio magnete rispetto a quelli a singolo magnete. La presenza del magnete statico permette, infatti, di incrementare la superficie magneticamente utile ad attrarre il pezzo da ancorare (non è possibile superare il valore di induzione di saturazione del ferro di 2T) e quindi è possibile ottenere, a pari superficie di piano, forze di attrazione maggiori rispetto alla versione a singolo magnete (almeno doppie).

In termini di spazio occupato, il MS non ingombra eccessivamente.

Esso, infatti, va a occupare quella parte di spazio compreso o tra la spalla del piano (polo indotto) e il polo (polo diretto) o tra due poli diretti, spazio necessario a garantire la giusta distanza al fine di consentire il passaggio del flusso all’interno del pezzo da ancorare e per alloggiare il solenoide di attivazione e disattivazione.

Ulteriore vantaggio va ricercato nella tipologia del comando per compiere le operazioni di attivazione e di disattivazione che avviene tramite una semplice inversione del MI attraverso il controllo del verso degli impulsi

Tech unidirezionali di corrente all’interno dei solenoidi (operazione ottenibile anche grazie a un semplice relè).

Questo ciclo permette nei materiali con una bassa forza coercitiva di annullare completamente il flusso residuo del pezzo in quanto è più che sufficiente il semplice ciclo di inversione della polarità a una forza magnetomotrice leggermente superiore di polarità opposta a quella di attivazione.

Quando si devono ancorare pezzi aventi cicli d’isteresi molto ampi (materiali duri), quindi con una forza coercitiva molto elevata che presentano valori considerevoli di induzione residua è vantaggioso utilizzare piani a singolo magnete che grazie al processo di smagnetizzazione del magnete invertibile riescescono ad annullare anche il magnetismo residuo del pezzo in lavorazione.

Concentrandosi ora sulle due tipologie a doppio magnete è semplice intuire che l’ultima configurazione descritta, quella avente poli solo diretti, presenta prestazioni magnetiche superiori rispetto alla tipologia a poli diretti e indotti (la forza magnetica dipende da due fattori: dal quadrato dell’induzione che investe il pezzo da ancorare e dalla superficie magneticamente attiva).

Applicazioni

Il MillTec per l’ancoraggio pezzi su macchine utensili Gli innovativi sistemi magnetici per la fresatura MillTec sono la soluzione ottimale per l’ancoraggio di pezzi su macchine ad asse verticale od orizzontale, su fresatrici a mensola, a portale, a banco fisso, per centri di lavoro, per pallet, squadre e cubi su sistemi FMS (Flexible Manufacturing System), come evidenziato in Fig. 5.

I piani magnetici MillTec consentono grandi vantaggi operativi in termini di aumento della produttività e della qualità. In pochi secondi il pezzo da lavorare viene posizionato e bloccato saldamente (fino a 16 kg/cm2). Il sistema è elettropermanente, quindi intrinsecamente sicuro e eventuali interruzioni di energia elettrica non influenzano in alcun caso la forza di ancoraggio. La lavorazione avviene in un unico setup perché il pezzo è sempre libero su 5 facce.

Il percorso degli utensili in tutte le operazioni di spianatura, contornatura, scasso e foratura può essere sempre ottimizzato. Con staffe e morse invece i pezzi non sono mai liberi; pertanto è sempre necessario procedere a posizionamenti multipli per

completare il ciclo di lavorazione.

La funzione GRIP, inoltre, garantisce un’elevata uniformità di ancoraggio, elimina le vibrazioni, aumenta le asportazioni, migliora la finitura con più strette tolleranze di lavorazione e riduce il consumo degli utensili.

In pochi secondi il pezzo da lavorare viene posizionato e bloccato saldamente (fino a 16 kg/cm2) e grazie alla possibilità di valutare con precisione lo stato di ancoraggio del pezzo è possibile predisporre automaticamente l’asportazione del truciolo in totale sicurezza.

Generalmente i piani magnetici vengono utilizzati con una combinazione di prolunghe polari fisse e mobili, così facendo si crea un letto magnetico flessibile in grado di plasmarsi al pezzo da ancorare e di bloccarlo saldamente senza deformarlo in alcun modo.

Quanto appena descritto viene esaltato nelle applicazioni su macchine a 5 assi come riportato in Fig. 6.

Lavorare su 5 assi permette di usare

Fig. 5: Ancoraggio di pezzi su macchine ad asse verticale (a) ed orizzontale con funzione GRIP (b).

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Fig. 6: Ancoraggio di pezzi su macchine a 5 assi.

utensili più corti per incrementare gli avanzamenti e le velocità di taglio.

Il questi casi il piano magnetico circolare rappresenta una soluzione innovativa per l’ancoraggio di pezzi su macchine a 5 assi.

Con una macchina dotata di questa tecnologia è più facile effettuare operazioni complesse quali la profilatura completa, le lavorazioni sottosquadra, le forature passanti , la creazione di tasche.

Le migliori performance della macchina si raggiungono quando tutte le 5 facce del pezzo risultano accessibili e quindi in genere il pezzo può sbordare dal piano magnetico. In queste applicazioni è importante uno spessore di piano ridotto (esistono modelli da 42mm a 51mm) ed un peso contenuto al fine di agevolare le prestazioni della macchina, limitando in modo trascurabile la luce e la portata utili.

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Tech Nella tipologia a poli diretti e indotti il flusso si richiude sulle spalle della struttura e si disperde tramite altre vie, come il bancale della macchina o altri organi meccanici di precisione (bareno). A causa di ciò il valore di induzione massimo che si riesce a ottenere nei poli indotti è ben lontano dal limite di saturazione del ferro (in questo caso valori di induzione di 1,6T, contro il massimo di 2T, sono da considerarsi come limite superiore).

Quindi anche se la superficie magneticamente attiva può anche essere superiore, a pari dimensione del piano, si ottiene un ridotto valore di forza magnetica sviluppata dalla superficie indotta di circa il 35%.

Un ulteriore problema è associato al concetto dell’unicità del percorso magnetico. Nel caso a poli diretti e indotti la dispersione del flusso sulle spalle della struttura e non solo, non permette la conoscenza esatta della parte di flusso utile all’ancoraggio (quota parte che si richiude nelle spalle ferromagnetiche o poli indotti) ovvero la parte di flusso che realmente attraversa il pezzo ancorandolo al piano, infatti l’assenza di un percorso preferenziale consente al flusso di disperdersi non solo attorno sulle spalle ferromagnetiche ma su qualsiasi struttura ferro magnetica in prossimità del pezzo da ancorare.

La modalità a poli solo diretti, oltre a miglioramenti dal punto di vista magnetico, presenta anche numerosi vantaggi dal punto di vista costruttivo.

La quantità di ferro è inferiore, in un piano a poli solo diretti vi è l’assenza delle spalle interne.

A parità di prestazione lo spessore totale di un piano a poli solo diretti è quasi dimezzato in quanto l’altezza del MI è la metà rispetto a quello di un piano a poli diretti e indotti, inoltre lo spessore della piastra ferromagnetica inferiore del piano può essere spinto a un valore di induzione 62

superiore rispetto alla soluzione del piano a poli diretti e indotti.

La riduzione dell’altezza del MI comporta una diminuzione della dispersione dello stesso riducendo eventuali possibili vie di richiusura del flusso e quindi incrementando la prestazione magnetica.

I piani magnetici nella configurazione a poli solo diretti brevettati e commercializzati da circa 30 anni hanno quindi i seguenti vantaggi: - forza concentrata; - nessun flusso disperso; - elevata forza di ancoraggio; - bassa profondità di campo.

Conclusioni

I piani elettropermanenti possono essere realizzati a singolo magnete (sono molto sicuri anche se garantiscono forze di attrazione non troppo elevate, grazie alla loro particolare capacità di modulazione della forza di attrazione sono utilizzati nelle lavorazioni di precisione) oppure a doppio magnete (hanno le stesse prestazioni in termini di sicurezza rispetto a quelli a singolo magnete; il vantaggio principale sta nella presenza del

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magnete statico che contribuisce in fase di magnetizzazione ad aumentare la forza del campo magnetico e quindi ad aumentare la forza di attrazione). È bene precisare che tutti i sistemi magnetici possono essere realizzati in due differenti tipologie: - a poli diretti e indotti; - a poli solo diretti.

Non vi sono dubbi che la migliore tra le configurazioni sia quella a doppio magnete a poli solo diretti in quanto oltre alla maggiore compattezza, l’unicità del percorso magnetico, consente una notevole riduzione del flusso magnetico disperso e quindi un maggiore rendimento magnetico rispetto agli analoghi sistemi a poli diretti e indotti garantendo una maggiore concentrazione dei flussi magnetici e quindi delle forze sviluppate nelle zone di ancoraggio desiderate.

Tra tutte le tipologie possibili è stato evidenziato che la struttura monolitica, la superficie interamente metallica e la funzione di GRIP permettono di migliorare enormemente la rigidità, la durabilità e la produttività grazie ai vantaggi descritti. 

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Cover

STORIA DI COPERTINA

FANUC

Smart Fact Pronti per la

Si chiama FANUC Seamless Concept ed è il principio che caratterizza tutti i prodotti FANUC, dai robot alle macchine utensili: massima compatibilità e facilità d’integrazione nella logica “Industry 4.0” di Paolo Beducci 64

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I

ndustry 4.0 è un concetto che prevede l’informatizzazione delle fabbriche, ovvero l’integrazione tecnica di sistemi ciber-fisici nella produzione e nella logistica e l’utilizzo di Internet nei processi industriali. FANUC è in prima linea nella realizzazione delle direttive di Industry 4.0, e per suo stesso DNA lo è sempre stata: il flusso continuo di informazioni era infatti già alla base dell’automazione di fabbrica molto prima dell’avvento della nuova rivoluzione industriale.

Lo scopo dell’integrazione in rete di macchine, sistemi di archiviazione e apparecchiature è quello di realizzare la Smart Factory, in cui macchine “intelligenti” si scambiano informazioni in modo indipendente adattandosi costantemente agli attuali requisiti di produzione. In questo modo è possibile ottenere un rapido aumento della produttività e, di conseguenza, ingenti risparmi di materiale ed energia.

L’alto livello di integrazione, la fluidità della comunicazione e il collegamento in rete dei mezzi di produzione sono caratteristiche tipiche di Industry 4.0.

Un concetto che è sulla bocca di tutti, ma che pochi sono in grado di realizzare compiutamente.

Con un’esperienza di oltre 60 anni in controlli CNC e nella realizzazione di applicazioni di robotica industriale e macchine utensili, FANUC supporta le aziende con soluzioni di automazione industriale innovative, che consentono a OEM e utilizzatori finali di trasformare la propria fabbrica in un ecosistema smart. Questo è possibile perché tutte le soluzioni FANUC condividono una piattaforma di controllo comune. Questa caratteristica le rende completamente compatibili e, poiché la progettazione condivisa preclude la necessità di ridondanze, sono garantiti elevati livelli di flessibilità e una notevole riduzione dei costi di sviluppo e di configurazione.

La proposta di soluzioni di automazione FANUC è costituita da sistemi CNC, robot, centri di lavoro verticali ROBODRILL, macchine per stampaggio a iniezione ROBOSHOT, macchine per elettroerosione a filo ROBOCUT, servomotori e tecnologia laser.

Assicurando il minor costo totale di proprietà possibile sul mercato, ciascuna di queste soluzioni combina costi operativi estremamente ridotti con flessibilità, un alto rendimento costante ed elevati livelli di tecnologia. Questo livello di diversità di prodotti unito all’approccio con piattaforma comune e a un atteggiamento volto alla soluzione dei problemi, consente all’azienda giapponese di automatizzare quasi tutte le applicazioni industriali, indipendentemente da quanto impegnative.

FANUC offre la più ampia gamma di sistemi CNC del settore. I CNC FANUC guidano le operazioni di lavorazione meccanica con impareggiabile affidabilità a costi estremamente contenuti e consentono di aumentare la produttività; sono facili da utilizzare e da programmare. Promettono e mantengono una qualità di finitura perfetta e i minori tempi ciclo possibili.

E si adattano perfettamente a tutte le macchine, per un’integrazione davvero fluida.

I tre milioni di sistemi FANUC CNC installati in tutto il mondo, corrispondenti a una quota di mercato del 65%, testimoniano la qualità e l’affidabilità delle soluzioni proposte dall’azienda giapponese.

Funzionalità avanzate, semplicità di programmazione e garanzia di tempi ciclo brevi costituiscono le caratteristiche che fanno dei CNC FANUC la soluzione ideale per la supervisione delle macchine.

I sistemi CNC FANUC vantano un’estrema flessibilità; sono infatti disponibili in due versioni, con il modello montato su LCD, ultracompatto, che consente di risparmiare spazio, e con la versione autonoma. Guidano le operazioni di lavorazione meccanica in maniera affidabile a costi estremamente MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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STORIA DI COPERTINA

FANUC

contenuti per pezzo e consentono di aumentare la produttività, anche nel caso di applicazioni con assi multipli per geometrie complesse.

Oltre ai controlli, i robot costituiscono un elemento fondamentale degli scenari Industry 4.0. La flessibilità è incorporata nei robot. Se si analizzano gli scenari FANUC relativi alla produzione e/o alle soluzioni personali implementate dagli integratori di sistemi, questa flessibilità risulta evidente. Queste soluzioni consentono infatti di eliminare periferiche rigide e sono basate sull’input intelligente per il robot, sia tramite l’inclusione di sensori, moduli di software flessibili e funzioni DCS (Dual Check Safety) che mediante la funzione LVC (Learning Vibration Control). La tecnologia di visione, che FANUC sta sviluppando e implementando da oltre 25 anni, è stata realizzata tramite un sensore estremamente flessibile.

Flessibilità ed efficienza

FANUC realizza l’automatizzazione delle linee con una gamma di robot industriali che è la più estesa al mondo. I modelli sono più di 100, capaci di coprire diverse applicazioni e settori, estremamente flessibili e incredibilmente performanti. Tra questi: il sollevatore

più robusto al mondo, che solleva e posiziona con estrema facilità fino a 2,3 tonnellate (ad es. un’automobile); i robot pick and place più versatili, per prestazioni e per dimensioni, del tipo antropomorfi o delta; e l’unico robot collaborativo capace ad oggi di sollevare fino a 35 kg, progettato per lavorare fianco a fianco con l’uomo in massima sicurezza.

Al cuore di tutti i robot FANUC c’è il controllore R-30iB, che consente di ottimizzare le prestazioni del robot riducendo i costi operativi, migliorando i tempi ciclo e diminuendo in modo significativo il rischio di danneggiare il materiale di produzione.

A sottolineare la flessibilità dei robot FANUC sono le funzionalità software che “specializzano” il lavoro del robot. Sono infatti oltre 250 le funzioni integrate nel CNC FANUC che consentono di raggiungere livelli di prestazione molto elevati in applicazioni anche complesse. Uno dei maggiori punti di forza della proposta di robot è sicuramente l’affidabilità che deriva dalla capacità di FANUC di utilizzare nei robot che produce i componenti nati per il settore della macchina utensile, ovvero tutti gli elementi della catena cinematica quali CNC, motori e azionamenti usati nel 60% delle macchine utensili di tutto il mondo.

FANUC supporta le aziende con soluzioni di automazione industriale innovative, che consentono a OEM e utilizzatori finali di trasformare la propria fabbrica in un ecosistema smart

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

La sinergia tra controllo numerico e robot permette, anche su lotti piccoli e variabili, di ottenere un vantaggio competitivo in termini di precisione (da cui deriva l’affidabilità e la qualità del prodotto), costo (riduzione degli scarti e uso intensivo degli investimenti in macchinari anche su tre turni non presidiati) e velocità di riattrezzaggio (riduzione dei tempi morti, con conseguente maggior utilizzo degli impianti).

Funzioni software integrate per prestazioni elevate

La proposta tecnologica di FANUC si completa con le macchine utensili.

ROBODRILL è un efficiente centro di fresatura, foratura e maschiatura CNC compatto, robusto e affidabile.

ROBOCUT è una macchina per l’elettroerosione a filo universale versatile, che garantisce superfici incontaminate ed incredibile precisione; la nuova gamma di ROBOCUT viene presentata in occasione di BI-MU, e assicura prestazioni ancora

più elevate. ROBOSHOT è la prima macchina per lo stampaggio a iniezione 100% elettrica, che assicura una maggiore pulizia, un eccezionale risparmio energetico e la migliore ripetibilità del prodotto.

Le prestazioni elevate e la precisione delle robomacchine FANUC sono garantite dal controllo numerico, un potente strumento in grado di aumentare l’efficienza delle macchine con centinaia di funzioni software per migliorare intelligenza, movimento, sicurezza e produttività.

I principi del “FANUC Seamless Concept” consentono di garantire il massimo livello di compatibilità e di comunicazione tra le parti del sistema, anche perché da sempre FANUC produce internamente tutti i suoi prodotti e i componenti che li costituiscono. Personalizzazione e connettività rappresentano i concetti chiave delle future applicazioni, e FANUC a questo aggiunge un’affidabilità senza compromessi.  MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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DOSSIER

Dossier automoti

AUTOMOTIVE

919 Hybrid di Porsche.

La scelta di

Porsche

L’accordo fra DMG MORI e Porsche è molto più di una semplice collaborazione tecnologica. Si tratta infatti di un lavoro di equipe che si svolge costantemente alla ricerca della soluzione vincente. Come a Le Mans negli ultimi due anni di Marco Torre

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i sono voluti sedici anni di idee e di pensieri, di ripensamenti, di indecisioni. Poi come avrebbe detto Giulio Cesare di ritorno dalla Gallia “alea iacta est”, il dado è tratto. Così nel 2014 dopo più di tre lustri di assenza Porsche ha deciso di tornare alle competizioni nella classe LMP1 del FIA Word Endurance Championship (WEC), una specie di Champions League dell’automobilismo sportivo che 68

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in questo caso assume un ruolo ancora più importante visto che la categoria scelta (LMP1) è quella in cui si cimentano i colossi dell’auto a suon di tecnologie innovative. Non è quindi un caso se Porsche ha deciso di mettersi in gioco con una vettura studiata partendo da zero e lasciando da parte oltre mezzo secolo di abitudini consolidate, per tuffarsi anima e corpo in quello che sarà il futuro dell’auto sportiva nei prossimi anni. Anzi ad essere onesti, da quando è arrivata la 919 Hybrid parlare di auto del futuro non è la cosa più corretta visto che 919 Hybrid è a tutti gli effetti un’auto reale, dalle prestazioni uniche con un livello di efficienza mai visto su quattro ruote e capace di vincere nelle più importanti gare automobilistiche di durata a livello mondiale.

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Non bastano le idee

Il progetto 919 Hybrid è quanto di più avanzato si possa immaginare anche a livello realizzativo, tanto che per poter trovare la realizzabilità ha richiesto l’intervento delle tecnologie più avanzate disponibili a livello mondiale sia in materia automobilistica, sia in campo costruttivo. Per questo motivo Porsche aveva necessità di individuare il partner ideale per poter realizzare il proprio mostro da pista. La scelta è caduta su DMG MORI che ha contribuito in due differenti modi, uno diretto l’altro indiretto, alla realizzazione del sogno dei tecnici di Zuffenhausen (il quartiere di Stoccarda dove ha sede l’azienda). Anche se a dire il vero il team che sviluppa e assembla la 919 Hybrid ha sede a Weissach una trentina di km a nord ovest della città tedesca.

La forma indiretta consiste nel mettere a disposizione dei fornitori di eccellenza Porsche per il progetto 919 Hybrid le proprie conoscenze e capacità tecnologiche per lo sviluppo di un programma di lungo termine. La seconda via invece è per certi versi ancora più interessante e competitiva visto che proprio per dare forma vincente alla sfida in atto, a partire dal 2015 presso lo stabilimento

Produzione di componenti

Solo sfide di alto livello

Deckel Maho Seebach ha una vasta esperienza nella produzione di centri di lavoro HSC ad elevata precisione e di innovative macchine utensili per la lavorazione universale a 5 assi quali la serie DMU eVo linear. Lo stabilimento è caratterizzato da un alto livello di integrazione verticale e competenza nella produzione dei componenti delle macchine. Tutto questo è combinato al processo interno e al know-how delle macchine nella loro applicazioni tecnologiche.

Un aspetto chiave a tal proposito è rappresentato dall’eccezionale interazione tra competenza di alto livello e macchine utensili altamente performanti.

Quattro esperti tecnici sono responsabili di questa sfida. Un centro di lavoro HSC 70 linear ad elevata precisione, una macchina universale DMU 60 eVo linear più un centro di lavoro completo CTX beta 800 TC Turn&Mill sono attualmente impegnati nella produzione dei componenti. Qui DMG MORI produce particolari che sfidano i limiti della produzione moderna, sia in termini di precisione che di complessità.

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DOSSIER

AUTOMOTIVE Alcuni esempi dalla gamma di componenti del “Porsche Motorsport CNC Competence Center” presso la DECKEL MAHO Seebach

Puntale 36 x 44 x 10 mm. Fresatrice HSC 70 linear. Materiale: alluminio. Tempo di lavorazione:28 min.

Alloggiamento per pompe. 80 x 70 x 20 mm. Fresatrice DMU 60 eVo linear. Materiale: alluminio. Tempo di lavorazione: 58 min.

Alloggiamento per motore elettrico. Ø 30 x 90 mm. Fresatrice DMU 60 eVo linear. Materiale: alluminio. Tempo di lavorazione: 105 min.

919 Hybrid di Porsche

Deckel Maho Seebach di Turingia è stato inaugurato il “Porsche Motorsport CNC Competence Center” un reparto di produzione di componenti specifici dedicato a Porsche per la fornitura di particolari per veicoli.

Caratteristiche base del centro sono la precisione delle realizzazioni, la flessibilità operativa, nonché la capacità di interagire con altre realtà scambiando conoscenze tecnologiche innovative.

Operativi dove è più difficile

Essere al tempo stesso partner tecnologico e fornitore di componenti per un progetto così importante come la 919 Hybrid non è una operazione molto tradizionale nel mondo della meccanica dove ai costruttori di componenti e particolari viene fornita la tecnologia dei costruttori

di macchine utensili mentre al cliente viene affidata la realizzazione e il migliore utilizzo delle medesime.

Nel caso di Turingia invece DMG MORI ha deciso di scendere in campo direttamente per mostrare non solo il proprio livello di competitività sulle macchine utensili, ma anche il livello di assoluta eccellenza raggiunto nel gestire nel tecnologie prodotte per garantire il miglior risultato al proprio partner. Perché più che di un rapporto fornitore - cliente, in questo caso si può proprio parlare di partnership visto che DMG MORI è partner esclusivo e allo stesso tempo fornitore di componenti per il racing team di Porsche: complessi alloggiamenti per pompe o motori elettrici e tappi di chiusura per il differenziale sono costruiti e prodotti nel dipartimento presso la Deckel Maho Seebach, esclusivamente dedicato a Porsche. Qui

Soluzioni software per la progettazione

Virtual Machine il simulatore delle lavorazioni La Virtual Machine DMG MORI ha per Porsche la stessa importanza che riveste un simulatore di gare per i piloti, in quanto consente la simulazione 1:1 su PC dell’effettiva lavorazione, inclusa la cinematica della macchina ed il suo reale controllo numerico. Dittmar Lienert – responsabile della programmazione e lavorazione di componenti – ha preso confidenza con le potenzialità del software così da rendere chiare anche le fasi più complesse: “Siamo in grado di raggiungere i nostri obiettivi più velocemente”.

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

La gamma di applicazioni progettate dal reparto di sviluppo include, tra l’altro, componenti di telaio e manicotti di protezione dell’albero motore, nonché attrezzature indispensabili per il successo durante le gare. E tali numerosi componenti sono costantemente soggetti a modifiche tra una gara e la successiva. “La programmazione in NX CAM e la simulazione simultanea dei programmi nella Virtual Machine DMG MORI consentono di risparmiare un’enorme quantità di tempo, anche perché gli errori di programmazione ed i possibili

Documentazione in officina

Una mano arriva dal... CELOS®

CELOS®, l’interfaccia di DMG MORI studiata per avere tutto sotto controllo, visualizza l’effettivo stato della macchina in riferimento al processo e fornisce importanti indicatori sull’ordine in corso. Con speciali icone e messaggi di testo, CELOS® comunica all’operatore eventuali errori. Per questo CELOS® offre un indispensabile supporto soprattutto per la produzione di componenti di elevata complessità.

Frank Jahn di Porsche si riferisce al ciclo di lavoro: “Sulla base di fotografie, carichiamo in CELOS® i componenti, gli

strumenti di serraggio, i dati di taglio e gli utensili”.

In questo modo si semplifica l’attività necessaria alla documentazione accurata in officina. Le sue conclusioni parlano chiaro: “Grazie alla catena di processo DMG MORI e CELOS®, siamo in grado di programmare, simulare e produrre qualsiasi componente di elevata complessità per le nostre auto da corsa – e tutto ciò in modo incredibilmente rapido ed esente da errori. Contribuiamo così anche noi alla vittoria del nostro team in pista.”

La Virtual Machine DMG MORI simula i programmi generati da Dittmar Lienert in Siemens NX CAM 1:1.

casi anche per applicazioni specifiche proprio nel mondo dell’ingegneria automobilistica, hanno permesso al colosso nippo-tedesco di assolvere e soddisfare al meglio le richieste provenienti da Porsche consentendo lo sviluppo di componenti ad elevata complessità che oltre tutto devono essere disponibili nel minor tempo possibile e con livelli qualitativi massimi.

CTX, DMU e la catena di processo

sono prodotti alberi per cuscinetti, teste per cuscinetti e rubinetti, così come spaziatori fatti in materiale termoplastico per i pedali. I materiali usati comprendono acciaio, alluminio, titanio e plastica.

L’hardware e il software per Porsche

Accanto al sistema di fornitori specializzati e al centro realizzato presso Deckel Maho Seebach anche Porsche Motorsport ha implementato ai massimi livelli la tecnologia nel proprio atelier. Sotto questo profilo il pensiero di Frank Jahn, responsabile della produzione dei componenti all’interno del team Porsche è molto semplice e chiaro: “I tempi di risposta nel mondo del motorsport devono essere brevissimi, istantanei e devono essere accompagnati dalla massima flessibilità.

Se non ci sono queste due qualità inutile pensar di poter competere a livelli elevati. Per questo accanto agli investimenti in tecnologia, abbiamo dovuto investire grandi risorse anche in materia di personale. Nel caso specifico poi la parte tecnologica è frutto della stretta collaborazione con DMG MORI che per noi non è solo uno sponsor premium, ma anche il partner tecnologico esclusivo in materia di tecnologie CNC”. In effetti sotto questo aspetto le conoscenze acquisite nel corso dei decenni da DMG MORI nella costruzione di machining center e torni studiati in alcuni

Frank Jahn, responsabile della produzione di componenti, e Dittmar Lienert, responsabile della programmazione e lavorazione, caricano il ciclo di lavoro in CELOS® e documentano l’intero processo produttivo.

Con una CTX beta 800 e una DMU 65 monoBLOCK®, Porsche Motorsport si è attrezzata al meglio per affrontare in ogni momento qualsiasi necessità produttiva in modo rapido e affidabile. La combinazione del tornio CTX beta 800 che è dotato di asse Y e d’interruttore a nebbia d’olio con la fresatrice a 5 assi DMU 65 monoBLOCK® permette una totale libertà operativa e produttiva. Aree di lavoro ben dimensionate e prestazioni operative elevate completano il quadro della parte hardware della scelta Porsche.

Si tratta di caratteristiche che pur essendo fondamentali non potrebbero esprimere al massimo le proprie potenzialità se non fossero accompagnate da una serie di soluzioni che portano ad ottenere una vera e propria catena del valore e del processo produttivo. Questa comprende infatti la progettazione e la programmazione con NX CAD / CAM, e la successiva simulazione 1:1 del programma CN nella Virtual Machine DMG MORI. “Il CAM NX – spiega ancora Frank Jahn di Porsche – offre la strategia di programmazione necessaria anche per le lavorazioni più complesse. Con la macchina virtuale verifichiamo la fattibilità della lavorazione, garantendo così una produzione esente da collisioni al 100%”. Ma non solo: i risultati eccellenti della 919 Hybrid nelle competizioni per certi versi sembrano richiamare proprio questo atteggiamento che “spesso – conclude Jahn – ci vede messi nelle condizioni di dover produrre componenti di alta qualità in poche ore senza avere la possibilità di effettuare errori, ma lavorando nel modo migliore al primo tentativo”. 

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Dossier

AUTOMOTIVE

Le frese per spianatura di ultima generazione proposte da Sandvik Coromant aiutano le officine meccaniche a ridurre il costo dei componenti di Marco Torre

Spianature l’ultima generazione conviene

L

e officine meccaniche di tutto il mondo sono costantemente sotto pressione, costantemente alla ricerca di nuove soluzioni per ottimizzare il processo di spianatura: è un problema comune, che non per questo va trascurato.

Sono sempre di più le aziende che si concentrano sul miglioramento della produttività delle operazioni di spianatura e sulla riduzione del costo dei componenti con l’obiettivo di diventare più competitive e di ampliare la propria quota di mercato. Tra le tecnologie fondamentali che possono aiutare a soddisfare queste esigenze figura una nuova fresa per spianatura che, oltre a contribuire a ridurre il costo per componente grazie ai suoi inserti bilaterali a 14 taglienti, permette anche di aumentare i volumi di truciolo asportato con strategie di lavorazione ad elevati avanzamenti.

Nell’ambito della fresatura di componenti specifici si stanno delineando molte tendenze interessanti, soprattutto per le produzioni caratterizzate da lotti di dimensioni superiori alla media e componenti complessi che ne rendono difficile il bloccaggio. Quando il sistema di bloccaggio è instabile, l’applicazione è maggiormente

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

soggetta a vibrazioni. In questo caso per la produzione in grandi lotti normalmente si utilizzano inserti bilaterali con molti taglienti, che influiscono positivamente sulla produttività generale e sul costo per componente. Questo tipo di utensili tuttavia si basa su concetti negativi che spesso producono un’azione di taglio pesante, forze di taglio elevate, un maggiore consumo di energia, nonché un aumento dell’usura degli utensili e della formazione di bave.

Pertanto, nelle applicazioni particolarmente soggette a vibrazioni queste frese difficilmente permettono di ottenere gli alti livelli prestazionali richiesti. Le soluzioni con inserti monolaterali, benché positive, di norma non vengono prese in considerazione per le produzioni in grandi lotti, a causa del numero limitato di taglienti.

Effetto ideale

È evidente che una fresa per spianatura con inserti multitaglienti bilaterali in grado di esercitare un’azione di taglio positiva sarebbe l’ideale. Questa esigenza è resa ancora più pressante anche da un altro trend del mercato che influisce sulle strategie di fresatura ed è particolarmente evidente in settori

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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AUTOMOTIVE Sandvik Coromant

Nata per essere leader

Sandvik Coromant è l’anima nel mondo degli utensili del gruppo di industrial engineering Sandvik.

Specializzata nello sviluppo e nella produzione di utensili all’avanguardia per il settore della asportazione di truciolo, Coromant da sempre si impegna nell’individuare soluzioni da lavorazione e know how in grado di indicare nuove via nella lavorazione dei metalli. Una strategia indispensabile per accompagnare l’intero settore verso nuove opportunità in materia di riduzione dei costi, miglioramento delle performance delle macchine e innalzamento costante della qualità del prodotto. Una vera e propria guida tecnologica verso il futuro del mondo della macchina utensile.

Non è quindi un caso che Sandvik Coromant effetti cospicui investimenti in ricerca e sviluppo e sia alla costante ricerca di crescenti partnership con i clienti assicurando in questo modo lo sviluppo di tecnologie di lavorazione innovative, che continueranno a plasmare il futuro dell’industria manifatturiera indicando nuove strade da seguire.

Il risultato di questa strategia di lungo periodo si traduce per Sandvik Coromant nella detenzione di oltre 3100 brevetti in tutto il mondo, che contribuiscono a dare lavoro ad oltre 8500 persone nei 150 paesi in cui la multinazionale svedese è presente.

costante ricerca di soluzioni finalizzate a ottimizzare i processi, che richiedono un attento studio in fase di selezione degli utensili da taglio.

Un’inclinazione positiva

come l’automotive: il progressivo passaggio dalle linee transfer fisse ai centri di lavoro più piccoli in grado di soddisfare meglio i requisiti di una produzione mista. Ma se le macchine più piccole e di bassa potenza rappresentano una buona soluzione dal punto di vista della strategia di produzione, non è detto che siano adatte alle soluzioni di taglio pesanti e negative tradizionalmente adottate da queste aziende. Inoltre, i moderni stabilimenti di produzione di componentistica subiscono una costante pressione sui prezzi determinata dalla feroce competizione globale, un fattore che non si può trascurare.

Tuttavia, nella produzione di grandi lotti anche un piccolo risparmio per componente può tradursi in importanti riduzioni dei costi a livello di produzione totale. Pertanto, i tecnici di produzione sono alla

Sandvik Coromant ha concentrato le proprie attività sullo sviluppo di una fresa multitagliente in grado di produrre un’azione di taglio leggera e positiva in varie operazioni diverse, dalla sgrossatura alla semifinitura di componenti in acciaio e ghisa (materiali ISO P ed ISO K). Così è nata CoroMill® 745, una fresa caratterizzata da un totale di 14 taglienti effettivi, che offrono profondità di taglio maggiori rispetto alle frese comparabili. Tra le molte caratteristiche, da segnalare è l’inclinazione insolita degli inserti, studiata per avere un grande angolo positivo sul tagliente principale, il che garantisce una migliore formazione dei trucioli, bassi livelli di rumorosità e minori forze di taglio.

Anche se visivamente gli inserti risultano avere una configurazione negativa, l’effetto complessivo risultante è positivo. Grazie a questa soluzione, le aziende possono trarre vantaggio dalle situazioni che richiedono un’azione di taglio leggera e contemporaneamente produttiva, ivi comprese le lavorazioni effettuate con set up instabili o con macchine di bassa potenza. L’azione di taglio positiva dell’utensile è sostanzialmente simile a quella di una fresa per spianatura basata

L’evoluzione dei profili del CoroMill® 745.

L’inclinazione insolita degli inserti permette di ottenere un angolo positivo sul tagliente principale

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su una soluzione monolaterale ma con taglienti su entrambi i lati dell’inserto, che contribuiscono a ridurre i costi per componente. Questa soluzione dovrebbe rivelarsi vantaggiosa con tutte le operazioni di spianatura fino a una profondità di taglio di 5,2 mm (0.205”).

Inserti robusti

Un ulteriore vantaggio deriva dall’azione di taglio positiva abbinata alla robustezza degli inserti.

Grazie a queste caratteristiche, infatti, la fresa garantisce una maggiore sicurezza e prestazioni più prevedibili, il che è particolarmente importante per gli stabilimenti che effettuano la produzione non presidiata. Gli inserti CoroMill® 745 sono spessi, appositamente studiati con taglienti affilati e robusti per garantire precisione e prestazioni elevate, mentre le geometrie rettificate di precisione sono progettate per evitare scheggiature sui componenti in ghisa, un problema che si verifica spesso sul lato di uscita della fresa.

La posizione dell’inserto e la sua forma eptagonale (con sette angoli) semplificano il cambio inserto e

la sostituzione del tagliente per aiutare gli operatori a risparmiare tempo, in linea con le esigenze di produzione moderne. Da questo punto di vista, la combinazione di inserto robusto, vite robusta e foro della vite estremamente grande, contribuiscono a rendere il processo di cambio inserto più affidabile, permettendo di impostare la coppia di serraggio giusta senza il rischio di danneggiare il foro filettato.

Sono disponibili vari passi, incluso un passo differenziato (MD) per le situazioni che richiedono di contrastare la tendenza alle vibrazioni. La posizione dell’inserto è compensata radialmente per assicurare la formazione di trucioli di spessore uniforme per ogni inserto. Sono inoltre disponibili più geometrie di inserto in linea con varie esigenze applicative specifiche, nonché più versioni di accoppiamento. Per concludere, CoroMill® 745 sarà utile a tutti i tecnici di produzione che puntano a ridurre il costo per componente e ad ottenere un’azione di taglio leggera e contemporaneamente produttiva nelle operazioni di spianatura. 

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Dossier

AUTOMOTIVE

È davvero Fiesta con

Q

uando si parla di Industry 4.0 e di collaborazione fra uomo e macchina per produrre, spesso ci si lancia in una iperbole descrittiva su come saranno le fabbriche del futuro e su come sarà tutto differente. Una specie di Odissea 2001 nello spazio, a base di immaginazione e molto altro. Poi però queste cose si traducono molto raramente in realtà.

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A Colonia nello stabilimento Ford in cui si produce la popolare utilitaria, Kuka ha istallato due stazioni di robot collaborativi che aiutano gli operai nel montaggio degli ammortizzatori di Francesco De Donatis

Co-bot

Almeno fino a oggi. C’è però chi il passo in avanti lo ha fatto. Nello specifico da due nomi importanti del settore: Kuka e Ford.

Dalla Ford T...

Ford ha nel proprio DNA il progresso dei sistemi produttivi: più di cento anni fa infatti nasceva la prima catena di montaggio per automobili. Con la catena di montaggio nasceva una ennesima rivoluzione industriale e sociale che avrebbe portato il mondo a un nuovo sviluppo industriale. Oggi le auto sono oggetti estremamente complicati, sia nella progettazione che nell’assemblaggio. Per questo divine indispensabile fare passi in avanti sempre più concreta in direzione

di Industry 4.0 e verso la collaborazione fra uomo e macchina. Proprio su questa linea di pensiero Ford ha avviato un nuovo modo di pensare e di lavorare lungo le linee di produzione, facendo in modo che quella che fino a ieri è stata un convivenza forzata, diventi una vita armoniosa. Ci riferiamo alla presenza di robot e uomini in linea. Oggi si sta perseguendo la collaborazione fra uomo e macchina. Gli addetti alle linee di produzione della Ford Fiesta presso lo stabilimento di Colonia, in Germania, si avvalgono dell’aiuto dei Co-bot, robot che li supportano nel montaggio degli ammortizzatori assicurandone una perfetta installazione, ed evitando manovre in posti scomodi da raggiungere

..ai Co-bot

richiede la massima accuratezza, forza e un alto livello di manualità. I Co-bot lavorano al fianco degli incaricati per assicurarsi che la misura sia sempre perfetta.

La sperimentazione portata avanti presso lo stabilimento di Colonia, in Germania, si inquadra nell’ambito delle ricerche sull’Industry 4.0, un termine coniato per descrivere la quarta rivoluzione industriale, un nuovo approccio produttivo che abbraccia le tecnologie di automazione e di impiego dei big data. L’Ovale Blu ha raccolto i feedback di oltre 1.000 addetti alle linee di produzione al fine di identificare i compiti per i quali sarebbero più adatti i Co-bot.

“I Co-bot ci stanno aiutando a rendere le attività

Una delle due stazioni Co-bot attivate nello stabilimento di Ford di Colonia

I Co-bot sono dotati di sensori hi-tech che si arrestano immediatamente se rilevano un braccio o anche solo un dito nella loro traiettoria, garantendo la sicurezza degli addetti. L’Ovale Blu sta valutando ulteriori utilizzi dei Co-bot, che possono essere programmati per portare avanti qualsiasi genere di attività, dal fare il caffè allo stringere la mano, e che sono già utilizzati da industrie che lavorano in campo farmaceutico e tecnologico. Oggi l’Ovale Blu è di nuovo all’avanguardia nel creare un modello lavorativo vincente in cui addetti alla linea di montaggio e robot possono collaborare insieme nella produzione dei veicoli. Nuove forme di robot collaborativi, denominati ‘Co-bot’, vengono utilizzati nel montaggio degli ammortizzatori della Ford Fiesta, una procedura che

L’operatore e il robot LBR iiwa di Kuka posizionano l’ammortizzatore nel passaruota della Ford Fiesta

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AUTOMOTIVE LBR iiwa

C’è Kuka dietro i Co-bot di Ford

I robot LBR iiwa di Kuka istallati sulla linea di produzione di Ford aiutano nel montaggio di ammortizzatori ad alte prestazioni nelle popolari Ford Fiesta. Si tratta di un compito che con soluzioni di automazione tradizionali era attuabile solo con grandi difficoltà.

Gli operai sulla linea di produzione dovevano ad esempio eseguire di persona le attività ripetitive, ergonomicamente difficili e tecnicamente impegnative in un ambiente di lavoro a ciclo rapido.

Grazie all’LBR iiwa, gli operai ora possono concentrarsi sullo svolgimento senza intoppi della produzione, mentre i robot si occupano dei lavori difficili e faticosi, accrescendo così l’efficienza e le capacità specifiche dell’altro: un principio

di produzione più semplici, più sicure e più veloci, integrando i nostri addetti con abilità che aprono la via ad approcci alternativi per la progettazione e la produzione dei nuovi modelli Ford”, ha dichiarato Karl Anton, Director Vehicle Operation, di Ford Europa.

Forti e compatti

I robot Kuka LBR iiwa misurano 1 metro di altezza e lavorano al fianco degli incaricati sulla linea, presso 2 stazioni di lavoro. Invece di manipolare direttamente l’ammortizzatore e lo strumento necessario per l’installazione, entrambi molto pesanti, gli operai possono ora utilizzare i Co-bot per sollevare

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fondamentale di Industrie 4.0. Grazie al suo sistema di sensori integrato, unico nel suo genere, l’LBR iiwa è estremamente sensibile al contatto ed agile: è il robot perfetto per mettere in atto questo principio in modo sicuro e flessibile.

“Siamo orgogliosi di mostrare le capacità della nostra nuova generazione di robot collaborativi che stanno supportando attivamente i dipendenti Ford nello svolgimento di compiti ergonomicamente complicati e tecnicamente impegnativi”, ha dichiarato Klaus Link, Key Account Manager Ford, di Kuka Roboter GmbH. “Nell’ambito della nostra collaborazione con Ford e sulla base dei feedback raccolti dai dipendenti, ci sentiamo pronti a misurarci con ulteriori, nuove sfide”.

e posizionare automaticamente l’ammortizzatore nel passaruota, prima di completare l’installazione.

Lavorare con strumenti pneumatici pesanti sopra la propria testa è un lavoro duro che richiede forza, resistenza e precisione. In tal senso il Co-bot è un vero e proprio aiuto per gli addetti alla produzione Ford nello stabilimento di Colonia.

I Co-bot sono dotati di sensori hi-tech che si arrestano immediatamente se rilevano un braccio o anche solo un dito nella loro traiettoria, garantendo la sicurezza degli addetti. Sviluppato nell’arco di 2 anni, il programma dei Co-bot è stato realizzato in stretta collaborazione con il produttore di robot tedesco, Kuka Roboter GmbH. 

Progress through innovation.

Xabier Korta Ufficio Tecnico

Ricardo Pascual Ufficio Qualità

Oscar Frigatti Ufficio Vendite

Mikel Fuentes Produzione

Mikel Alkorta Ufficio Tecnico

Marco Tagliabue Produzione

Agustín Atorrasagasti Produzione

Luca Innocenti Produzione

Iosu Manzisidor Produzione

Cristina Facchini Ufficio Vendite

Arkaitz Martínez Produzione

Joxe Mari Uranga Produzione

Marco Romanò Ufficio Vendite

Gonzalo Ruiz Ufficio Qualità

Aritz Amilibia Produzione

Juan Ignacio Peña Produzione

Aintzane Etxaide Ufficio Logistico

Angel Guenetxea Ufficio Commerciale

Ana Arregi Amministrazione

Amaia Korta Ufficio Tecnico

Alessandro Destefani Ufficio Vendite

Idoia Olano Amministrazione

Esti Korta Ufficio Logistico

Giuseppe Alfieri Produzione

Javier Korta Consulente

Aitor González Produzione

Cristian Magnaghi Ufficio Vendite

Alberto Oñederra Ufficio Tecnico

Daniele Bragazzi Ufficio Commerciale

Asier Oñederra Produzione

Igor Arregi Produzione

Ibai Korta Ufficio Commerciale

Mikel Zubiaurre Produzione

Javier Leiza Produzione

Esteban Mendizabal Produzione

Juan Ignacio Egaña Produzione

José Luis Azkue Direzione

Jesus Leturiondo Produzione

Cándido Korta Consulente

Andoni Zulaika Produzione

Gianni Amadori Ufficio Commerciale

Giovanna Belingheri Amministrazione

Jon Lazkano Produzione

Alex Korta Produzione

Ibai Zubikarai Produzione

Jesús Mari Mancisidor Produzione

José Luis Aizpurua Produzione

Andoitz Korta Direzione

Ivan Buda Ufficio Commerciale

Pablo Divasson Produzione

Sergio Govoni Ufficio Commerciale

José Antonio Manzisidor Produzione

Asier Murgiondo Produzione

Nagore Aparicio Ufficio Commerciale

Narciso Korta Consulente

www.korta.com

Aritz Berdote Produzione

Paolo Agosteo Direzione

Marco Furini Ufficio Commerciale

Fernando Osa Produzione

Iñigo Etxabe Produzione

Gaizka Zendoia Produzione

José Antonio Lertxundi Assistenza Korta

Braulio Arribas Produzione

“La nostra sfida è quella di progredire ogni giorno con atteggiamenti innovativi ”

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Dossier

AUTOMOTIVE

Un transfer Buffoli e un fornitore di primo livello di un colosso automobilistico giapponese.

Partiamo da qui per raccontare lo stato dell’arte nel mondo dell’auto di grande tiratura (e non solo) di Paolo Beducci

Giapponesi made in Brescia

S

e si desidera sapere cosa accade nel mondo dell’auto, non serve andare dall’altra parte del mondo o iniziare studi infiniti su tendenze tecnologiche, nuovi materiali e processi, tassi di impiego degli impianti produttivi dall’Italia alla Cina. Basta andare a Brescia. Sì, meno di 100 km da casa nostra sono sufficienti per avere un’idea precisa di ciò che accade e accadrà nel settore automotive. Inteso oltretutto, nella modalità più ampia possibile. A Brescia infatti c’è uno dei campioni del mondo nella costruzione di impianti di lavorazione dei componenti per il settore in questione. Ci riferiamo a Buffoli che con i propri sistemi transfer è coinvolto in tutti i continenti in cui si parla di mobilità su ruote. Anche se è vero che i transfer prodotti a Brescia non finiscono direttamente nelle fabbriche che assemblano l’automobile, è altrettanto vero che non c’è tier-one del comparto che non si sia rivolto a Buffoli per risolvere una problematica inerente la produzione di questi componenti. E sempre più spesso, i tier-one definiscono le specifiche del prodotto che andranno a realizzare mettendosi al tavolo con il costruttore di auto e con il fornitore della tecnologia necessaria.

Una soluzione per ogni tipologia di necessità

Il mondo delle lavorazioni meccaniche dedicate al settore automotive è divisibile in due grandi famiglie: 80

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da una parte vi sono i componenti che fanno parte della sezione power train (motore, trasmissione, sterzo, sospensioni e cambio) e dall’altra i pezzi che invece non sono strettamente collegati alle parti appena citate.

Il primo è caratterizzato dalla necessità di lavorazioni particolarmente sofisticate eseguite su materiali tutt’altro che facili e che richiedono precisioni, principalmente di tornitura, estremamente elevate e che quindi richiedono macchine di un livello di sofisticazione elevato. Spesso però anche le lavorazioni non power train si caratterizzano a loro volta per la necessità di precisioni elevate. Nella produzione di Buffoli i due comparti vengono serviti da linee di prodotti differenti. Nel primo caso si tratta di macchine ibride transfer/centri di tornitura idonee alla lavorazione di pezzi assialsimmetrici di alta precisione; nel secondo invece gli strumenti consigliati sono le macchine ibride transfer/ centri di lavoro caratterizzate da una spiccata flessibilità nella lavorazione di pezzi prismatici.

Al di là delle tipologie di macchine, a nostro avviso, negli ultimi anni c’è stato un vero e proprio ritorno dell’industria dell’auto verso il mondo transfer. Vuoi per una

standardizzazione dei progetti e di conseguenza dei pezzi da realizzare, vuoi per una effettiva competitività conquistata anche laddove i lotti non sono di centinaia di migliaia di pezzi.

“La conferma di questa nuova tendenza viene anche dai costruttori orientali di automobili - ci spiega Francesco Buffoli – che in passato hanno sempre tenuto lontano il concetto di transfer dalle loro produzioni e invece ora hanno individuato, in più casi, proprio soluzioni che ci riguardano”.

Come nel caso della macchina che produce i “cappellotti” per l’albero motore che è stata acquisita da un fornitore di primo livello di Honda. Una scelta che, come capita spesso in questi casi, ha visto coinvolta direttamente la casa nipponica.

“cappellotti” per l’albero motore

Pistoni al posto giusto con Multi-Way TG12

Nei motori a scoppio una delle funzioni chiave è data dall’albero motore, il quale è ancorato al motore attraverso una serie di cappellotti che ne permettono il movimento rotatorio. Nel caso di un recentissimo motore messo in produzione da Honda e realizzato negli Stati Uniti, il sistema di ancoraggio dell’albero motore è composto da cinque cappellotti, simili fra loro ma non identici. Questo significa che per realizzare una serie di cappellotti per un singolo motore servono componenti diversi fra loro che, in questo caso, sono ottenuti da due differenti fusioni. Affrontare una questione di questo genere è molto meno semplice di quanto si possa immaginare, anche perché la produzione non prevede la realizzazione di singoli lotti per ogni tipologia di cappellotto, ma la realizzazione di kit in cui sono presenti tutti i cappellotti da montare sul medesimo motore. Conseguenza diretta di questa scelta è che ciascun kit, anche se composto di componenti differenti fra loro, deve essere realizzato in sequenza sulla medesima macchina utensile.

“Si tratta – spiega Francesco Buffoli – di un modo per ridurre sensibilmente lo stoccaggio di pezzi finiti, e portare quindi all’assemblaggio esattamente ciò che serve, già preparato e nel momento in cui serve. Anche così – prosegue Buffoli – si costruisce competitività sui costi finali.”

Precisione e flessibilità

Il primo dato che stupisce nel lavoro effettuato con la Multi-Way TG12 è che il punto di arrivo sono dei pezzi che devono risultare entro tolleranze massime di 5 micron

per quanto riguarda le operazioni di spallamento. Cinque micron sono davvero pochi soprattutto se il tempo ciclo della lavorazione di un singolo cappellotto è di soli 9 secondi. Le fusioni sono leggermente differenti fra loro, come pure le lavorazioni da effettuare sono diverse, ma in Buffoli hanno trovato il modo di gestire il processo di produzione in modalità “lean”, come richiesto dal cliente, e senza impiegare utensili e attrezzature speciali. Ciascuna singola morsa può operare su un grezzo o sull’altro senza il minimo problema. È la macchina stessa a riconoscere, grazie al dialogo con l’automazione in area di carico grezzi, il pezzo messo in morsa e di conseguenza a effettuare le operazioni necessarie. In ogni caso a fine ciclo il pezzo lavorato verrà messo in scatole ordinate in kit pronti per essere spediti e montati. I cinque cappellotti che compongono ogni singolo kit sono, infatti, inseriti nella loro custodia di spedizione, nell’esatto ordine in cui poi saranno estratti per essere assemblati. Questo per ridurre perdite di tempo o possibili errori.

Meglio del previsto (e del richiesto)

Dettaglio MULTIWAY x cappellotti - 1336

Un ulteriore passo di razionalizzazione e di flessibilità dell’impianto che la dice lunga su come i transfer siano cambiati nel corso degli anni sotto il profilo della flessibilità.

Il filmato che mostra le lavorazioni (potete vederlo a questo link: www.buffoli.com) è esplicativo della complessità delle operazioni svolte. Eppure una programmazione sofisticata come quella che gli ingegneri di Buffoli sono riusciti a realizzare mette tutti d’accordo. A dimostrazione che quando si parla di Buffoli non è corretto parlare solo di produttore di Transfer, ma è bene ricordare le origini dell’azienda (una società di puro engineering fino al 1958) che sono poi l’essenza vera del successo di questa realtà italiana.

Multi-Way TG

Tavola sospesa a quattro vie

Multi-Way TG di Buffoli è una macchina davvero significativa nell’ambito del mondo in cui opera. Grazie a un profondo lavoro di programmazione e di studio dei sistemi di presa pezzo, essa riesce a lavorare sequenzialmente pezzi differenti in modo molto semplice.

Nel caso della lavorazione in oggetto, la tavola della Multi-Way TG è di tipo verticale sospesa, per lavorazioni su quattro vie. Il transfer infatti riesce a lavorare in un solo piazzamento sia la faccia frontale, sia quella inferiore e superiore, sia infine la faccia posteriore nascosta alla vista, il tutto trattando la ghisa come se fosse burro e mantenendo livelli di precisione record. Le precisioni sono verificate in process su tutti i pezzi, al fine di correggere le quote quando vi è necessità in seguito ad usura utensili e per scartare eventuali pezzi fuori tolleranza. Il tempo ciclo per completare un kit da cinque pezzi è di circa 45 secondi. Se non bastasse, è bene rammentare che questa Multi-Way TG, come del resto tutti i transfer prodotti da Buffoli, deve rispondere a un livello di affidabilità elevatissimo. Per intenderci: le macchine transfer non devono fermarsi mai se non per le manutenzioni programmate. Questo significa che il Multi-Way TG in uso dal tier-one di Honda supporta oltre 300 giorni di lavoro l’anno senza fare una piega e comunque senza perdere produttività e precisione. Non è, possiamo garantirlo, cosa alla portata di tutti.

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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AUTOMOTIVE Non a caso i pezzi vengono lavorati in presa unica. Cosa che non era stata valutata neppure dal cliente che inizialmente aveva previsto infatti più piazzamenti o delle prelavorazioni da effettuare prima di entrare nel transfer.

Invece qui la Multi-Way TG12 riesce a operare su quattro facce in un unico posizionamento.

Aspetto assai significativo è che ogni pezzo viene verificato dimensionalmente in process e se necessario corretto all’istante, senza quindi dover eventualmente effettuare controlli che possano in qualche modo fermare la composizione dell’intero kit.

Soluzione Omni-Turn

Oltre alla Multi-Way qui descritta, la soluzione più classica in casa Buffoli per le lavorazioni legate all’area powertrain è la Omni-Turn, una macchina che permette sia lavorazioni di tornitura a pezzo rotante che di fresatura a pezzo statico. In queste macchine la tornitura è importante al punto che i dispositivi di tornitura sono posizionati in un’area separata della machina e in un numero adeguato a seguire il tempo del transfer: di conseguenza il pezzo in lavorazione passerà prima nell’area transfer, quindi sarà lavorato sui torni integrati in macchina e di nuovo riportato nella parte transfer per concludere le operazioni necessarie. Caratteristica peculiare di una macchina Omni-Turn, che abbiamo visto impegnata nella lavorazione di componenti di un mozzo posteriore destinati

Omni-Turn è una macchina che permette sia lavorazioni di tornitura a pezzo rotante che di fresatura a pezzo statico

Alberi bilancieri lavorati sulla Mill-N-Turn, una macchina capace di operare su pezzi lunghi fino a 900 mm (fino a 2000 in versione lineare LinearFlex)

a un produttore europeo, è di essere un vero impianto chiavi in mano per pezzi complessi, quali alberi e giunti.

In questo caso il ciclo produttivo parte da cassoni, in cui i pezzi grezzi sono messi alla rinfusa, e finisce coi pezzi disposti in modo ordinato in casse, controllati al 100% e pronti per la spedizione e quindi al montaggio. “Credo che sia particolarmente interessante – spiega il dr. Francesco Buffoli – dire che il ciclo che viene realizzato, comporta un primo passaggio nella parte transfer della macchina, dove vengono lavorate le estremità dei pezzi in modo da poterli poi gestire al meglio in tornitura, quindi si procede alla fase in cui i pezzi vengono torniti a pezzo rotante - tramite 2, 3 o più centri di tornitura verticali. A questo punto i pezzi tornano nella tavola rotante per essere controllati al 100% e terminati delle altre lavorazioni richieste. Seguono, infine, fuori macchina, il lavaggio, la marcatura, l’oliatura e l’imballaggio per la spedizione. Tutto questo non solo avviene con una cadenza di circa dodici secondi, ma prevede una serie di operazioni molto complesse e controlli in process e che facilitano il lavoro e garantiscono la qualità”.

Agli alberi più lunghi ci pensano Mill-N-Turn e Linear-Flex

Un altro aspetto importante delle lavorazioni inerenti il comparto automotive, riguarda gli “alberi”. In un’auto tra cambio, motore e altri elementi ce ne sono davvero molti. In questo caso la scelta produttiva offerta da Buffoli Transfer è la Mill-N-Turn, una macchina capace di operare su pezzi lunghi fino a 900 mm (fino a 2000 in versione lineare Linear-Flex). Tipico di questa tipologia di prodotto è, ad esempio, l’albero di supporto bilancieri motore.

Anche in questo caso il ciclo di lavorazione parte dalle estremità dell’albero per poi completarlo con varie operazioni di foratura/fresatura o di tornitura a pezzo rotante. 

Omni-Turn

Dal caos all’ordine in un sol colpo

All’inizio c’è solo una cassa in cui i pezzi grezzi sono messi alla rinfusa in attesa che ci pensi una Omni-Turn di Buffoli a fare chiarezza e ordine. I pezzi grezzi vengono prelevati e portati nella prima sezione della macchina – la tavola rotante - per essere lavorati sulle estremità, a questo punto vengono passati nella sezione macchina destinata alle torniture a pezzo rotante e dopo aver subito questo genere di lavorazioni vengono riportati nuovamente nella sezione transfer secondo un processo brevettato da Buffoli nel 2001. Con una cadenza di 12 secondi non è certo facile fare le cose per bene. Se poi aggiungiamo che oltre alle lavorazioni meccaniche in senso stretto, la OmniTurn provvede a verificare in process con retroazione post process la corretta esecuzione delle lavorazioni richieste, per poi procedere al lavaggio, asciugatura, 82

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marcatura del singolo pezzo, oliatura di protezione e infine deposito dei pezzi in casse di legno, ben si può capire il lavoro complessivo di ingegneria di cui sono capaci gli ingegneri della Buffoli. “Omni-Turn – spiega ancora Francesco Buffoli – è il prodotto ideale per quei particolari torniti che necessitano di una cadenza compresa fra gli otto e i venti secondi. Caratteristica di Omni-Turn è la predisposizione a lavorare per prime le estremità del pezzo. Questo per fare in modo che servano poi come riferimento e presa per gli autocentranti e le contropunte nella sezione di tornitura. Inoltre Omni-Turn è costruita per garantire una tolleranza massima sui diametri di 7 micron. Se si pensa anche solo all’usura degli utensili, ci si rende conto di come questa macchina lavori in modo praticamente “perfetto”, anche grazie ai controlli in process.

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AUTOMOTIVE

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Grazie a un sistema centralizzato Argos di filtrazione delle nebbie oleose, che garantisce livelli di purificazione dell’aria unici di Paolo Beducci

Aria nuova È

una storia lunga oltre cento anni quella che lega Gandini industrie al territorio lombardo e alla meccanica. Infatti a dare il via alle quattro generazioni di imprenditori che fino a oggi si sono susseguiti alla guida del gruppo industriale specializzato nella produzione di pistoni, segmenti, viti, bulloni e particolari meccanici destinati ad aziende leader nel settore dei veicoli industriali o agricoli, fu Pietro Gandini. Nel 1914 fonda la Fabbrica Nazionale Pistoni inizialmente specializzata nella costruzione di pistoni in ghisa ed acciaio e di camicie per cilindro in ghisa.

Dalla ghisa alla lega leggera

Successivamente si impone con i pistoni in lega leggera, estendendo la produzione anche agli spinotti ed ai segmenti elastici. In pochi anni l’officina delle origini si trasforma in uno dei migliori stabilimenti del settore, divenendo durante la prima guerra 84

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in officina mondiale fornitore di ricambi destinati all’Esercito ed alla Marina e, nell’immediato dopoguerra, il partner insostituibile di molte industrie motoristiche italiane.

Dopo la seconda guerra mondiale e la distruzione che ne derivò, nel 1945 i Gandini ebbero la forza di ripartire da zero puntando ancora più in alto e facendo risorgere la propria produzione fra due aree separate: la prima a Milano, la seconda a Valbrona in provincia di Como.

Gandini Industria, parte integrante del Gruppo Gandini, oggi è una importante realtà industriale che produce pistoni, viti, bulloni e particolari meccanici destinati ad aziende del mondo automotive, agricolo, per l’industria petrolchimica e per il mondo della generazione termoelettrica. É evidente che in queste attività la parte di produzione dei pistoni sia un punto cruciale della strategia aziendale. Non solo per i volumi realizzati,ma anche per le tecnologie richieste che necessitano della presenza di sistemi produttivi di

altissimo livello tecnologico e in grado di eseguire e verificare nel modo migliore tutte le operazioni produttive necessarie. D’altra parte la produzione di pistoni richiede tolleranze nell’ordine di pochi micron sia nel trattamento esterno del pistone stesso, sia in quelle aree di accoppiamento in cui la precisione è sinonimo di qualità produttiva e durata dell’insieme. È il caso ad esempio dell’area in cui foro e spinotto del pistone devono unirsi. Un passaggio troppo lasco significherebbe un prodotto di qualità inferiore, uno troppo vincolato porterebbe alla non realizzabilità dell’accoppiamento. Quindi il micron come parametro di qualità e non solo di orgoglio produttivo.

L’ambiente di lavoro sorvegliato speciale

Realizzare tutto ciò comporta la presenza di macchine di alto livello qualitativo e di una serie di prodotti altrettanto importanti per il loro funzionamento. Nel workshop di Gandini Industrie infatti si sposano in perfetta armonia torni e centri di tornitura di ultima generazione, centri di lavoro, torni a camme, fresatrici e rettifiche. Macchine che comunque per garantire il miglior funzionamento operano con utilizzo di liquidi lubrorefrigeranti che a loro volta comportano problemi di gestione sotto l’aspetto dell’ambiente di lavoro e sotto il profilo dell’impatto ambientale più in senso lato.

Per la gestione di queste problematiche, la Gandini Industrie per diversi anni ha seguito la strada della aspirazione singola su ogni macchina. Una scelta dettata probabilmente dalla crescita per step differenti del parco macchine e quindi dalla necessità di individuare di volta in volta la soluzione per una singola macchina. Questo però comportava una mancanza di omogeneità nelle due aree di officina presenti nella sede comasca dell’azienda e anche una certa criticità nella gestione dei residui di lavorazione e in particolare delle nebbie oleose che risultavano difficilmente gestibili con la razionalità che un impianto e una azienda come Gandini Industrie ritiene indispensabile al proprio lavoro e al benessere dei propri operatori meccanici.

La soluzione Losma si chiama Argos

In occasione di una recente riorganizzazione dei reparti produttivi, si è deciso di dare una soluzione definitiva al problema della filtrazione e della sanificazione dell’ambiente di lavoro, rivolgendosi alla Losma, specialista di settore, l’azienda che più di ogni altra ha fatto dell’ambiente di lavoro e della qualità dell’aria in ogni azienda il proprio cavallo di battaglia. La sfida era di quelle importanti: realizzare un impianto centralizzato di filtrazione delle nebbie oleose andando a sostituire i singoli impianti che erano stati istallati su ogni singola macchina man MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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DOSSIER

AUTOMOTIVE

mano che queste venivano acquistate e inserite nell’officina di Gandini Industrie. Impianti singoli oltre tutto già di produzione Losma, azienda con cui Gandini ha una lunga tradizione di vicinanza e collaborazione tecnologica. La proposta fatta prevedeva l’istallazione di un sistema di filtrazione Argos di Losma.

La sfida però non si limitava alla capacità di mettere in rete tutte le macchine e i loro impianti di filtrazione, cosa per altro già di per sé piuttosto complessa. Infatti la seconda richiesta fatta riguardava il sistema di gestione dell’impianto centralizzato.

Argos 15000

Aspira al pulito totale

Il funzionamento di Argos prevede che l’aria aspirata sia convogliata in un tubo di grande sezione che svolge la funzione di camera di calma. Questa può essere dotata di un sistema di pre-abbattimento “Twister” che agevola ulteriormente la riaggregazione delle particelle più fini tramite un effetto centrifugo forzato.

Quindi l’aria passa attraverso due distinte sezioni filtranti completamente rigenerabili, un separatore di gocce a labirinto in PVC e un filtro metallico G3, con efficienza dell’80-90% secondo normativa UNI EN 779.

La successiva zona è costituita dalla camera di alloggiamento degli elementi filtranti, cartucce pieghettate ad alta superficie filtrante che trattengono le impurità più fini. Le cartucce sono rivestite da un filtro coalescente ad alto potere assorbente che agevola anche la diffusione omogenea del flusso d’aria su tutta la sezione della

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cartuccia. Questo filtro ha un’efficienza di filtrazione F5 pari al 40-60%, mentre le cartucce hanno efficienza di filtrazione F9 del 95%.

Argos è equipaggiata di serie con un manometro per la visualizzazione dell’intasamento degli elementi filtranti.

Su richiesta può essere dotato di un display digitale per la visualizzazione delle principali funzioni e dell’esclusivo sistema “LED Up”, in grado di segnalare lo stato di intasamento degli elementi filtranti attraverso tre diversi colori. La rimozione dei filtri è semplice, veloce e pulita, poiché le due camere del sistema di filtrazione sono separate da un pannello che è anche supporto per gli elementi filtranti stessi. Le nebbie d’olio ricondensate vengono raccolte in un’ampia vasca di raccolta, dotata di un livello visivo esterno e (su richiesta) di una pompa per lo svuotamento automatico del liquido.

Oltre la filtrazione

Non sempre alla Gandini industrie sono in funzione contemporaneamente tutti gli impianti e tutti con livelli si intensità uguale fra loro. Era necessario di conseguenza individuare la possibilità di personalizzare il livello di aspirazione in funzione delle macchine accese andando così a ottimizzare il sistema anche sotto l’aspetto dei consumi energetici.

Intervento questo non certamente secondario visto che si tratta di un impianto in grado di gestire fino a 15.000 metri cubi di aria l’ora. Per questo motivo si è stabilito di inserire un inverter e un pressostato differenziale nel quadro che gestisce il circuito elettrico dell’impianto. In caso ci siano macchine ferme, il livello di aspirazione viene automaticamente ridotto in funzione delle reali necessità, contribuendo a un risparmio energetico non indifferente.

Il sistema di monitoraggio e di gestione dei flussi di aspirazione è realizzato seguendo il concetto della lettura delle reali necessità operative del momento.

Così il pressostato differenziale legge il reale stato operativo del sistema di tubazioni adattando in totale autonomia la velocità e la capacità di aspirazione della ventola principale del sistema.

Sarebbe stato però riduttivo immaginare che il lavoro di Losma e dei suoi tecnici si potesse considerare completo con la semplice fornitura di

un sistema Argos. Non è quindi un caso che alla società di Curno sia stato dato in carico anche tutto l’aspetto progettuale dell’impianto, delle tubazioni.

Si tratta di una progettazione molto più complessa di quanto si possa immaginare: infatti non solo si deve garantire la migliore resa del reticolo di condotte di aspirazione, ma si deve fare anche in modo che il livello di operatività sia il più costante possibile indipendentemente dalla distanza della macchina e del punto di aspirazione dalla ventola principale.

Accuratezza assoluta

Ogni macchina presente in officina è collegata direttamente al sistema centrale di filtrazione composto da nove cartucce in cellulosa, coperte con altrettanti pre-filtri coalescenti in poliestere, assicurano un livello di filtrazione superiore al 95% e una superficie filtrante di circa 95m2. Le nebbie oleose ancor prima di passare nelle nove cartucce di filtrazione vengono portate verso la camera calma da dove l’aria passa attraverso due stadi di prefiltrazione: un primo filtro in PVC ed uno metallico G3. In questo modo si riesce a garantire un livello di filtrazione estremamente elevato, con una efficienza nell’ordine del 95% che nel caso si decida di utilizzare anche una post filtrazione assoluta denominata H13, può raggiungere una efficienza del 99,97%. 

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Tech

Random bin-picking, i tempi sono

Se ne parla da oltre trent’anni, ma oggi il prelievo automatizzato da cassone di pezzi alla rinfusa può avere una grande diffusione in campo industriale. La proposta di ISS, spin off del Politecnico di Milano di Alessandro Caprioli

L

maturi

a necessità di manipolare oggetti è insita nel concetto stesso di manifattura, con grande frequenza infatti questi vengono resi disponibili in modo disordinato all’interno di scatole, casse o cassoni. Il lavoro di riordino è spesso demandato all’operatore, cui spetta un compito monotono, faticoso, in altre parole usurante; in alternativa possono essere utilizzate attrezzature meccaniche che siano in grado di ordinare i pezzi quali ribaltatori di cassoni abbinati ad elevatori a scale o tazze vibranti, queste risultano però sempre ingombranti, rumorose, difficilmente riconfigurabili. La grande diffusione di macchine estremamente flessibili quali i robot, iniziata oltre 30 anni fa e che porterà nel 2018 ad una popolazione di circa 1.800.000 robot installati nel mondo, ha portato a pensare che il “bin picking”, vale a dire il prelievo da un contenitore e il riordino di oggetti alla rinfusa, potesse essere facilmente a loro demandato. La complessità di tale applicazione era comunque nota. Già nel 1986 il professor Berthold Klaus Paul Horn del MIT scrisse nel suo famoso volume “Robot Vision”: “Uno degli ultimi ostacoli alla diffusione di robot industriali è la loro incapacità di manipolare parti che non 88

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sono accuratamente posizionate” e successivamente, viste anche le difficoltà che sono state incontrate nello sviluppo, hanno portato l’applicazione di bin picking robotizzato ad essere definita, ormai 10 anni fa, come “the Holy Grail of automation” (www.automationworld.com, 2006).

Come individuare e prelevare l’oggetto corretto

Nonostante ad oggi siano ancora poche le applicazioni di bin picking installate, l’interesse resta altissimo, ma i tempi sono ormai maturi per una diffusione su larga scala di tale tecnologia, come dimostrano le diverse proposte viste alla recente fiera Automatica tenutasi a Monaco lo scorso giugno. Ma quali sono le difficoltà che non hanno permesso tale diffusione negli anni passati nonostante il boom nell’utilizzo di robot industriali a partire dal 2009 in avanti?

Per quanto l’applicazione possa sembrare banale, almeno ad un osservatore distratto, è sufficiente focalizzarsi su quali siano le operazioni che l’uomo svolge quando deve scegliere, prelevare e disporre secondo un ordine degli oggetti differenti per rendersi conto della complessità dell’operazione. Le azioni sono: - Osservare lo scenario; - Riconoscere gli oggetti; - Fornire le istruzioni a braccia e mani per raggiungere le parti e prelevarle; - Riposizionare l’oggetto nella giacitura richiesta.

particolare da prelevare. Questa operazione può essere svolta utilizzando tecnologie differenti: esistono anche casi di applicazioni sviluppate con sistemi di visione 2D arricchiti con altra sensoristica ma, nell’ottica di un sistema facilmente riconfigurabile, l’utilizzo di un sistema di visione tridimensionale è imprescindibile. Sono oggi disponibili sul mercato sistemi di visione 3D che sfruttano diverse tecnologie, come i sistemi a tempo di volo, stereoscopici, basati su profilometria o a luce strutturata, che permettono di acquisire lo scenario con accuratezza del tutto compatibile con le esigenze di un’applicazione di bin picking industriale.

Il riconoscimento dei particolari

Queste operazioni implicano inoltre l’utilizzo di almeno due dei cinque sensi: vista (in 3 dimensioni) e tatto.

Diventa chiaro come tradurre in un sistema automatico quanto sopra descritto sia tutt’altro che banale. E’ necessario infatti disporre di un efficace sistema di visione e di algoritmi di riconoscimento tali da consentire di individuare con la necessaria accuratezza i particolari nello spazio; di un robot che garantisca prestazioni almeno compatibili con quella di riconoscimento degli oggetti (spesso i robot industriali godono di ottima ripetibilità, ma non uguale accuratezza); di una strategia di gestione delle diverse possibili prese di un pezzo, necessarie nel caso questo si possa presentare con una orientazione qualsiasi; di un sistema in grado di gestire il movimento del robot in spazi angusti evitando che questo vada a collidere con l’ambiente circostante; di un organo di presa in grado di gestire diverse prese sullo stesso pezzo. La situazione si complica ulteriormente pensando ad un sistema che possa essere il più generico possibile ed essere facilmente riconfigurato per poter lavorare con robot, ambiente e pezzi diversi di volta in volta.

Il sistema di visione

È evidente come la prima operazione da svolgere volendo prelevare un oggetto da un cassone sia l’acquisizione dello scenario, inteso come volume, all’interno del quale dovrà essere individuato il singolo

Una volta “osservato” l’ambiente di lavoro, il sistema dovrà essere in grado di individuare l’oggetto o gli oggetti da prelevare. Anche in questo caso sul mercato sono presenti numerosi strumenti software basati su una altrettanto ampia gamma di algoritmi di riconoscimento che sfruttano principi differenti: riconoscimento di forme, riconoscimento di superfici, e così via.

La gestione delle prese

Il sistema di visione acquisisce le differenti forme presenti nel cassone e identifica i diversi obiettivi da prelevare

Uno degli aspetti sostanziali è la possibilità di poter sfruttare diversi punti di presa: dato che il particolare si può presentare con una giacitura qualsiasi e che un punto di presa potrebbe essere reso irraggiungibile dall’ingombro dato da altre parti presenti nel cassone o dal cassone stesso, la possibilità di prelevare il pezzo in un elevato numero di modalità consente di massimizzare il numero di parti prelevate dal cassone o, in altre parole, massimizzare lo svuotamento del cassone. Due sono gli elementi fondamentali da questo punto di vista: il gripper, che deve infatti permettere di prelevare la parte in modi diversi, e il software che deve poter valutare quale sia il punto di presa tra quelli impostati che sia compatibile con lo scenario acquisito.

“collision avoidance”

Un aspetto sostanziale nello sviluppo di una applicazione di bin picking è la capacità del sistema di valutare e prevenire eventuali collisioni tra il sistema robot+gripper e l’ambiente circostante, inteso come cella di lavoro, cassone e gli altri pezzi che contiene e che devono ancora essere prelevati. Questo aspetto, MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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TECH

che solitamente viene indicato con il nome di “collision avoidance” è sostanziale e di non banale soluzione: individuati un oggetto e il relativo punto di presa non è sufficiente inviare al robot tale posa in quanto questo cercherebbe di raggiungerla in un modo che potrebbe generare collisioni con il cassone o con gli altri pezzi.

Qui possono essere applicati diversi approcci: può essere verificata la compatibilità della configurazione del robot e del gripper nella sola posizione di prelievo implementando un numero limitato di strategie di approccio, possono essere utilizzati gripper complessi (ad esempio che integrano assi motorizzati o attuatori aggiuntivi che, di fatto, aumentano il numero di gradi di libertà del manipolatore), possono essere implementati algoritmi complessi che automaticamente generano la traiettoria di approccio e di prelievo del pezzo che permette al robot di muoversi nel cassone senza collidere con l’ambiente circostante. Questi ultimi offrono chiaramente le prestazioni migliori ma non sono facilmente implementabili senza un opportuno bagaglio tecnico.

Quanto sopra esposto mette in luce un ulteriore aspetto che risulta essere un grande ostacolo alla diffusione del bin picking: la necessità di avere su una singola applicazione una convergenza di diverse tecnologie di punta, difficilmente conteporaneamente disponibili all’interno della stessa azienda.

Ciò non di meno, per ognuno degli argomenti sopra esposti, il mondo della ricerca e il mercato mettono a disposizione numerosi strumenti, con diverse prestazioni e con diverse attitudini, ma comunque in grado, se ben integrati, di realizzare applicazioni efficienti.

La soluzione di ISS: il sistema 3D CPS 2.0

ISS srl, azienda spin off del Politecnico di Milano, ha messo a punto un innovativo sistema di guida robot, il 3D CPS 2.0, che integra al proprio interno tutte le funzionalità sopra descritte lasciando all’integratore solo il compito di configurare il sistema per mezzo di 90

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una semplice interfaccia e di progettare l’organo di presa. Il 3D CPS 2.0 nasce con l’idea di mettere a disposizione del costruttore di macchine una vera e propria smart camera 3D che permetta di realizzare e di gestire in autonomia applicazioni di bin picking anche ad aziende che non dispongono al proprio interno di una così vasta gamma di competenze specifiche.

Questo è stato possibile integrando in un unico strumento: ● un sistema di visione 3D precalibrato basato su triangolazione laser che garantisce la massima affidabilità (accuratezza elevata, insensibilità alle condizioni di luce ambientale) e flessibilità (adatto in un vastissimo campo di applicazioni in campo industriale) ● sofisticati algoritmi di riconoscimento dei pezzi basati su un approccio “surface based” che permettono di utilizzare tutte le superfici dei pezzi per il riconoscimento e non solo alcuni particolari o spigoli del profilo ● un software che permette, per mezzo di una semplice interfaccia grafica, di definire molteplici punti di presa del pezzo e completa gestione delle traiettorie robot: il software che equipaggia 3D CPS 2.0 genera il percorso di approccio al pezzo e di prelievo dal cassone tenendo conto della geometria e cinematica del robot utilizzato, della geometria del gripper, della geometria del cassone e della cella il sistema non solo verifica quale sia il punto di presa compatibile con lo scenario, ma fornisce al robot l’intera traiettoria che permette il prelievo del particolare identificato evitando che questo interferisca con il cassone e gli altri pezzi.

Per fornire all’integratore di sistemi robotizzati uno strumento che possa gestire in completa autonomia, il sistema 3D CPS 2.0 è stato concepito in modo da poter lavorare con qualsiasi robot antropomorfo (la comunicazione avviene su porta TCP/IP con protocollo aperto) ed è corredato di strumenti software che permettono il debug e l’ottimizzazione delle applicazioni.

ISS ha quindi integrato in un sistema embedded tutte le funzioni necessarie alla realizzazione di applicazioni di bin picking permettendo all’integratore di sistemi robotizzati di disporre di quelle competenze che altrimenti non sarebbe in grado di gestire. Diverse decine di applicazioni in funzione presso alcune delle maggiori aziende in ambito automotive confermano che finalmente il random bin picking è maturo per un’ampia diffusione nel mondo industriale. 

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MERCATO

mercato

TRANSFER

L’hi-tech della meccanica italiana, combinata alla personalizzazione e alla flessibilità, fa dei Transfer una tipologia di macchine vitale, con ordini già piazzati per il 2017 di Nicoletta Buora

I

n linea con i numeri della meccanica, le macchine transfer sembrano godere di ottima salute. Secondo quanto dichiarato dalle aziende che operano in questo specifico settore di mercato, le buone notizie ci sono sia sul fronte degli ordini sia su quello della tecnologia, a conferma dell’eccellenza del prodotto italiano riconosciuta in tutto il mondo. Già, perché nonostante - e per fortuna - siano ripresi gli investimenti anche sul mercato interno, la maggior parte delle aziende specializzate in macchine transfer ha un’elevata quota di export. E’ così per Riello Sistemi, da oltre cinquanta anni sul mercato e tra i fornitori leader di macchine transfer, che conferma i numeri positivi del settore: “Le nostre macchine - ci dice Stefano Maretti, responsabile commerciale del Gruppo - hanno tempi di consegna tra 11 e 18 mesi, quindi noi lavoriamo sul venduto e il 2017 è già completo”.

Momento positivo anche per Porta Solutions, azienda bresciana specializzata in sistemi transfer e nello studio di processi di produzione competitivi per le aziende, impostati sulla base della flessibilità produttiva, che dichiara di aver chiuso bene il 2015, che il 2016 andrà ancora meglio con un incremento di fatturato del 55% e che in portafoglio vi sono ordini già per il 2017.

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Transfer tecn MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

ologia tailor made MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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MERCATO

TRANSFER

Flessibili e sartoriali

L’essenza della macchina transfer, che combina in un unico sistema le funzioni di una serie di stazioni di lavoro che operano contemporaneamente, è l’elevata produttività. Il transfer ha, infatti, la sua massima diffusione con l’industrializzazione di massa, dove produttività e standardizzazione la facevano da padrone. Oggi, quel modello è quasi alle spalle e pur rimanendo fondamentale per un’azienda manifatturiera la produttività, la flessibilità diventa la parola d’ordine per rispondere all’avanzata della personalizzazione spinta che imperversa sui mercati mondiali. E nonostante lo sviluppo dei centri di lavoro con a bordo non poca tecnologia, i sistemi transfer si sono evoluti profondamente sia nella meccanica, sia nell’elettronica, rispondendo a richieste di elevata cadenza produttiva, precisione ma anche di flessibilità e versatilità. Ci sono diverse categorie di macchine transfer, tutte speciali, perché progettate e disegnate per produrre particolari meccanici unici, non standard. “E’ un prodotto sartoriale tecnologico”, spiega Maretti. “Dalla valutazione del pezzo da produrre e relativi quantitativi si confeziona la taglia di macchina ad hoc per realizzarlo e, cosa non trascurabile, si mette a punto l’intero processo”. Creare qualità e valore con il prodotto al centro di ogni attenzione è la filosofia di Riello Sistemi, specializzata in macchine transfer di diverso genere, 94

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tradizionali, a tavola rotante, speciali, flessibili, plurimandrino, in particolare per i settori dell’automotive, ma anche del bianco, della rubinetteria e della raccorderia. “Siamo nati nel 1963 - prosegue Maretti - e ci siamo super specializzati in questa tipologia di macchine, oltre ad essere tra i leader nelle macchine flessibili, una via di mezzo tra il centro di lavoro e la macchina transfer dove il pezzo non è statico, ma può ruotare nello spazio. Per produzioni di 400-500mila pezzi/anno la macchina flessibile è ideale anche perché facilmente riconvertibile”. La filosofia del transfer, invece, è l’altissima produttività dove il costo/pezzo è estremamente competitivo per volumi dai cinquecentomila pezzi/anno a salire.

“Abbiamo oltre duemila macchine installate in tutto il mondo - continua Maretti - alcune ancora perfettamente funzionanti fin dagli anni Settanta.

Certo, oggi la maggior parte del fatturato deriva da macchine nuove, ma abbiamo un occhio di riguardo per il nostro installato anche di vecchia data poiché, in alcuni casi, possiamo ricondizionarlo e ricertificarlo, riportandolo al valore iniziale con tanto di garanzia”.

Crescono i mercati internazionali

Tra i principali settori di applicazione delle macchine transfer troviamo l’automotive, la cui produzione ha un’elevata concentrazione nel Nord America e nel Far East, oltre che in Europa. Il mercato asiatico, in particolare, dopo l’iniziale difficoltà a comprendere il valore delle macchine transfer, ora non può più farne a meno, soprattutto in seguito alla massiccia presenza dei produttori di auto americani ed europei che andando a produrre in Cina, chiedono uguali standard qualitativi.

Una dinamica che sta creando un interessante mercato per i produttori di sistemi transfer. “Esportiamo il 70% della nostra produzione in Europa e nel Nord America tra Stati Uniti e Canada e in Europa il nostro mercato più importante è la Germania, anche se negli ultimi due anni c’è stato un forte ritorno anche del mercato interno”, spiega Maretti.

Tecnologia nel prodotto e nel processo

Alti volumi di produzione a ciclo continuo ed elevata precisione nella realizzazione dei pezzi meccanici sono possibili solo grazie all’automazione spinta e alla robotica. “Tutti i nostri sistemi - continua Maretti - sono robotizzati e dotati di sistemi di visione; è

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MERCATO

TRANSFER produrre solo il venduto con quantità medio/ piccole, in linea con i concetti di Lean Manufacturing”, ha commentato Maurizio Porta.

Macchine utensili e Industria 4.0

impensabile che un uomo possa caricare una macchina per tre turni, sette giorni su sette, mantenendo lo stesso ritmo… è umanamente impossibile”. I robot intervengono principalmente nella fase di carico/scarico.

Altre operazioni di supporto alla macchina utensile potrebbero essere svolte dai robot collaborativi. “Il cobot nasce come aiuto alla persona, bisogna ancora capire come e se può aiutare la macchina utensile - afferma Maretti - Seguiamo l’evoluzione per comprendere meglio potenzialità e opportunità”.

Il processo di produzione è sempre più strategico, al punto che le soluzioni più innovative, oggi, sono progettate in funzione del processo produttivo. La bresciana Porta Solutions, anch’essa sul mercato da oltre 50 anni, si pone non più come solo costruttore di macchine utensili, ma ogni commessa rappresenta un progetto “chiavi in mano”. Porta Solutions vende la performance in termini di tempo ciclo, dedicando sempre più attenzione al tempo di cambio produzione.

Partendo da questo concetto, l’azienda bresciana ha introdotto sul mercato una macchina di base transfer, ma con flessibilità tipica dei centri di lavoro per permettere al cliente di abbattere il magazzino, grazie a cambi di produzione rapidi, e puntando alla produzione del solo venduto. Questo innovativo modo di proporsi, non più solo come costruttore di macchine utensili, è spiegato in modo dettagliato nel libro Flessibilità Produttiva di Maurizio Porta, ad Porta Solutions, seconda generazione alla guida dell’azienda. “Dal 2008 tutto è cambiato nel mondo della produzione.

Porta Solutions ha saputo cogliere al balzo questa rivoluzione sviluppando macchine standard molto flessibili e produttive per potersi adattare rapidamente alle esigenze del mercato che, sempre più, richiede di 96

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Alcuni elementi di industria 4.0 non sono una novità nel settore delle macchine utensili: diagnostica e manutenzione, preventiva e predittiva, sono attività già sviluppate . “I nostri sistemi - spiega Maretti - sono collegati direttamente con il service. Da qualsiasi device possiamo monitorare la situazione in tempo reale relativamente all’attività della macchina per poter intervenire tempestivamente qualora insorgessero problemi, poiché per una macchina che ha cicli di lavoro di pochi secondi, il tempo di fermo macchina è strategico per evitare di bloccare un’intera linea produttiva di un’automobile, per esempio”.

Per Porta Solutions, Industria 4.0 non è ancora entrata a pieno ritmo nel settore, ma grazie all’attività di ricerca e sviluppo in sinergia con l’Università di Brescia, il Politecnico di Milano e il CNR entro la fine del 2018 saranno introdotti i primi concetti sui propri sistemi. Lo step successivo - conclude Maretti - sarà la possibilità di dotare le macchine di un sistema 3D printing per poter testare il pezzo da produrre e creare in modo autonomo il programma per la produzione del pezzo; oggi la produzione dei particolare meccanici per apporto di materiale ha fatto passi da gigante, tuttavia nella meccanica sono richieste finiture di elevata qualità e ancora oggi questo è possibile solo con sistemi tradizionali”. 

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Da fornitori a partner strategici: il nuovo ruolo dei produttori di utensili

Un mercato competitivo e in rapido mutamento, l’evoluzione tecnologica di macchine e processi produttivi, il percorso verso la digitalizzazione hanno cambiato profondamente le esigenze delle aziende. I produttori di utensili rispondono con un’offerta sempre più ampia di servizi personalizzati di Sara Brunelli

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l ruolo dei produttori di utensili sta cambiando. Da semplici fornitori di materie prime si stanno trasformando in partner strategici, in grado di seguire l’utente finale fin dalle fasi di progettazione delle linee produttive.

I fattori che hanno portato a questa trasformazione sono diversi. In primo luogo ci sono gli imperativi dettati da un mercato sempre più competitivo, in cui le aziende chiedono una riduzione dei costi di produzione e una maggiore flessibilità da parte dei fornitori. Anche l’evoluzione tecnologica ha giocato e sta giocando un ruolo fondamentale: mano a mano che macchine e processi produttivi diventano più complessi, sono necessarie maggiori competenze per la gestione del ciclo produttivo. Competenze che molte aziende non possono permettersi di sviluppare al proprio interno, e quindi si rivolgono all’esterno cercando partner qualificati.

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Nel corso degli ultimi anni i produttori di utensili hanno messo in atto diverse strategie per rispondere a queste richieste e offrire una gamma di servizi che coprono le esigenze produttive e competitive dei clienti.

Ecco le loro proposte.

I servizi come asset strategico

“Il servizio al cliente oggi è una somma di servizi e la vera sfida è farli bene tutti”, dice Daniela Migliacci, Marketing di Tungaloy Italia. “Lo è la logistica integrata che prevede una consegna veloce e capillare in 24 ore al massimo, supportata da una piattaforma informatica con tutte le informazioni in tempo reale sullo stato dell’ordine, il controllo dello storico, le giacenze, l’informazione sull’avvenuta consegna. Le figure presenti dal cliente, commerciali e tecniche, sono un servizio e lo ‘speciale’. Oggigiorno tutti i player sul mercato offrono attività simili, però la vera sfida è eccellere in tutte”.

“La sensibilità da parte del nostro personale di prendersi carico del problema del cliente e di risolverlo

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UTENSILI

è importante, anche questo è servizio. Sempre più aziende scelgono il loro fornitore di utensili non solo per le performance del prodotto, ma anche per la capacità di risolvere problemi”, aggiunge Migliacci. “Per quanto riguarda lo speciale, elemento molto richiesto dal cliente, siamo giovani e ci stiamo attrezzando. Lo speciale che deriva dallo standard da modificare su richiesta del cliente viene già realizzato, grazie a fornitori locali e aziende del gruppo, a supporto di un team interno dedicato a questo.

Tungaloy Corporation fa parte del gruppo IMC e il nostro ingresso nel gruppo è avvenuto quando il ciclo dei servizi era già pienamente sviluppato, abbiamo quindi beneficiato di soluzioni logistiche e informatiche felicemente risolte”.

Iscar risponde alle specifiche necessità dei propri clienti attraverso la divisione Wertec, che progetta e realizza sistemi di utensileria ad hoc, con l’obiettivo primario di massimizzare la produttività. “Iscar Italia, grazie alla sua trentennale esperienza nella meccanica italiana e grazie al know how acquisito in tutti i settori, si pone come obiettivo primario quello di rappresentare non più un semplice fornitore di utensili, ma un vero e proprio partner strategico per lo sviluppo tecnologico dei progetti futuri dei propri clienti, andando incontro a esigenze sempre più particolari e dettagliate”, dichiara Davide Pedrini di Iscar Italia. “In un mercato sempre più aggressivo e competitivo l’offerta di soluzioni standard può non essere sufficiente per garantire un’offerta completa”.

“Facendo seguito alla continua evoluzione della richiesta dell’utente finale, per Iscar è fondamentale unire l’utensileria standard e speciale nei progetti legati agli attrezzamenti o alla re-ingegnerizzazione delle macchine già in produzione, dove viene definito l’intero ciclo produttivo di un nuovo componente”, aggiunge il manager.

“Iscar propone inoltre servizi di logistica on site, dedicati essenzialmente al mondo dei Tool Dispenser, per una gestione mirata, più snella ed efficiente degli stock”.

In merito alle mutate esigenze di mercato, “l’utilizzatore di utensileria oggi vuole senza dubbio la qualità, che rimane una condizione fondamentale, e in più ci chiede 100

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

sempre più celerità nella fornitura di utensili standard e speciali”, commenta Federico Costa di Febametal. “Oltre a ciò, alcune aziende, forse in seguito alla crisi degli anni scorsi, hanno puntato più sugli investimenti materiali (macchine e impianti) e meno sulle risorse umane e sulla loro competenza e formazione. Per questo motivo ci chiedono non una fornitura di un prodotto, ma sempre più una soluzione a 360 gradi che tenga conto di tutte le dinamiche delle lavorazioni meccaniche. Questo ci ha obbligati negli anni ad avere personale sempre più ferrato sugli strumenti e le strategie di lavorazione meccanica, l’evoluzione delle macchine utensili e della loro programmazione”.

Per rispondere a queste richieste, Febametal offre una gamma di servizi, tra i quali “il più apprezzato è la consegna Green Line, ovvero la capacità progettare e realizzare in tempi molto stretti utensili a disegno per le aziende”, spiega Costa. Il servizio permette alla torneria o all’officina meccanica di affrontare anche piccole campionature e prototipazioni di prodotto. “Lo speciale è la nostra forza, ma non è il solo vantaggio”, aggiunge il manager. “Grazie a un portafolio di utensili di altissima qualità e specificità, siamo riconosciuti per il problem solving a livello di tempo ciclo, dove il cliente utilizzatore, o il costruttore di macchine CNC, ci interpella per ottimizzare tempi e performance produttive (tolleranze molto strette, condizioni di lavoro estreme)”.

Dalla fornitura alla gestione degli utensili

Per Mapal i servizi alla clientela sono fondamentali per presentarsi come partner presso i propri clienti e non restare un semplice produttore di materie necessarie alla produzione. “La competenza tecnologica, la conoscenza dei processi di lavorazione e dei costi di produzione permette a Mapal di porsi come un’interfaccia professionale in grado di fornire servizi ingegneristici, consulenza sulla progettazione e ottimizzazione della produzione fino alla vera e propria gestione dell’intero parco utensili del ciclo di lavorazione”, dice Giovanni Pirozzi, direttore generale di Mapal Italia. “Il nostro servizio di gestione completa dell’utensileria Tool Management Service (TMS) da qualche anno è un fiore all’occhiello nei servizi del gruppo Mapal a livello mondiale”. Il sistema parte dal concetto di “armadio utensili”, chiamato Toolbase (una vera e propria cassettiera completamente personalizzabile), e viene integrato con una gestione completa degli acquisti garantita da Mapal. Il TMS offre molteplici vantaggi, tra i quali disponibilità degli utensili 24h, distribuzione automatica degli utensili, riduzione del costo utensile, costante controllo e ottimizzazione delle scorte, funzioni per la valutazione elettronica, gestione di più fornitori.

Per le produzioni di serie, Mapal propone il servizio TMS a Cost per Part, grazie al quale il cliente non si occupa più dell’approvvigionamento degli utensili e Mapal garantisce la produzione completa di tutti i vostri

Prestazioni ed economia ottimizzate CoroMill® 745 è una nuova soluzione multitagliente per spianatura su acciaio e ghisa. Bilaterale, ma con esclusivi inserti inclinati per un'azione di taglio positiva, è dotata di 14 taglienti effettivi che offrono un'efficienza costi superiore. Il design innovativo offre una serie di vantaggi, tra cui eccellente formazione truciolo, basso assorbimento di potenza e rumorosità ridotta, riducendo nel contempo i costi per componente.

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FOCUS

UTENSILI NOVO ed è un software che permette di selezionare quello che serve per un progetto, scaricare i disegni degli assiemi dei prodotti da utilizzare e caricarli nel sistema CAD/CAM del cliente. Si possono valutare le disponibilità dei materiali, vedere le novità, creare speciali semplici come punte a gradino avendo una quotazione in tempo reale e il disegno entro un’ora. “Questo è un passo nel futuro, dove possiamo veramente intervenire sia nei tempi di progettazione sia nella facilità di lavoro”, dice Zanfrini. “In questi anni ho potuto vedere che i clienti che hanno saputo integrare i servizi nel loro modo di produrre hanno potuto controllare molto bene il costo pezzo. Il risultato è stato un successo incredibile per queste aziende che hanno acquisito nuovi ordini e aperto nuovi stabilimenti. Credo che il nostro compito sia quello riuscire a fare evolvere i clienti italiani in questa direzione”.

Verso la smart factory

pezzi a un prezzo finito calcolato sul ciclo.

“Fino a qualche anno fa, il cliente si appoggiava a tanti fornitori che coprivano una singola esigenza e lo sforzo di far combaciare costi e tempi da parte del cliente si rivelava un enorme dispendio di energia e soldi, non sempre sotto controllo”, sottolinea Pirozzi. “Ora, con nuovi servizi come il nostro TMS, tutte quelle operazioni di scelta del fornitore, valutazione della qualità e della professionalità, propensione al saving e monitoraggio degli standard dei fornitori è demandato ad un singolo che assicura un livello tecnologico elevato ed un servizio competente. Si evince chiaramente quanto sarà importante nel futuro la scelta del servizio a discapito della mera fornitura di materie”.

I servizi sono una parte essenziale anche per Kennametal, che assiste il cliente nella progettazione di soluzioni tecniche, tra le quali utensili speciali, volte a ottimizzare i costi di produzione. Il supporto tecnico della società sostiene tutto il processo di implementazione delle soluzioni, a partire dal costruttore macchine fino al lavoro giornaliero. “I servizi chiave come quello di riaffilatura garantiscono di poter utilizzare i prodotti riaffilati come nuovi. Proponiamo sistemi di gestione che possono arrivare alla fatturazione del costo pezzo”, dichiara Sergio Zanfrini, Director Sales Tooling Distribution Western Europe e Site Coordinator di Kennametal Italia. “Credo che la chiave del nostro successo in Italia sia la capacità della nostra struttura di seguire il cliente nell’utilizzo dei nuovi servizi volti a incrementare la sua competitività e il suo controllo sul processo”.

Negli ultimi due anni Kennametal ha sviluppato un servizio che può portare enormi vantaggi al cliente, entrando in tutto il suo ciclo di progettazione e produzione. Il sistema si chiama 102

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Il servizio di gestione completa dell’utensileria Tool Management Service (TMS) di Mapal offre disponibilità degli utensili 24h, distribuzione automatica degli utensili, riduzione del costo utensile, costante controllo e ottimizzazione delle scorte, funzioni per la valutazione elettronica, gestione di più fornitori

Ing. Erik Roncelli, Local Competence Center & Multiply manager di Walter Italia

Per rispondere alle richieste del mercato Walter ha creato Multiply, una business unit dedicata ai servizi.

“Walter Multiply offre al cliente un servizio a 360 gradi per utilizzare e gestire l’utensileria e soprattutto fruire al massimo delle performance che l’utensileria Walter può generare all’interno di un processo di produzione”, spiega l’Ing. Erik Roncelli, Local Competence Center & Multiply manager di Walter Italia.

Walter Multiply comprende diverse sottofamiglie di servizi. Quelli dedicati alla logistica permettono di gestire il parco utensili all’interno di vending machine, allocare i costi di produzione, gestire le commesse su diversi user con diversi profili. “Questi servizi permettono al cliente di avere trasparenza e tracciabilità dei costi all’interno dello stabilimento, con un risultato estremamente dettagliato che permette di individuare i reali costi di produzione”, spiega Roncelli.

All’interno della parte logistica c’è il progetto Toolmanagements, che permette al cliente di demandare completamente a Walter la gestione della compravendita di tutti gli utensili all’interno della vending machine sgravandolo di tutte le attività di purchasing, stoccaggio e gestione magazzini. Roncelli sottolinea che, all’interno del Toolmanagements, “Walter si prende carico anche della parte dei competitor, al fine di dare un estremo vantaggio al cliente in termini di gestione e di logistica all’interno dello stabilimento”.

Con i servizi Production solutions e Optimization process l’azienda offre ai propri clienti un’analisi completa della produttività, applicata alla progettazione di una nuova produzione (Production solution) o all’ottimizzazione di una produzione già in atto (Optimization process), della quale è possibile migliorare l’efficienza.

Un altro elemento dell’offerta è la parte di Software solutions. “Per creare efficienze all’interno di un sito di produzione dobbiamo appoggiarci a

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FOCUS

UTENSILI La business unit dedicata ai servizi Walter Multiply offre al cliente un servizio a 360 gradi per utilizzare e gestire l’utensileria

software che permettono di analizzare le migliaia di dati che vengono raccolti”, spiega Roncelli. “Diversi software, gestiti in collaborazione con software house, permettono di controllare, per esempio, la capacità di produzione di uno stabilimento, o analizzare le inefficienze, intese come perdite di tempo. Nel dettaglio, se dovessimo analizzare una lavorazione di fresatura all’interno della quale troviamo dei punti vuoti, la macchina in autoapprendimento è in grado di accelerare o ridurre il tempo ciclo per eliminare i tempi morti. Questi pacchetti software ci proiettano verso la virtual factory o smart factory. La direzione in cui stiamo andando è la digitalizzazione dell’industria, dove non c’è più l’operaio specializzato, ma l’operaio ‘evoluto’, in grado di dialogare con la macchina e interagire con i software per avere un controllo estremamente capillare su tutto il processo di produzione”.

Fin dalla sua nascita, per Sandvik Coromant il servizio è stato un asset. “Negli anni ’70 avevamo il multi-service, cioè una rete di specialisti presenti sul territorio pronti ad assistere i clienti”, spiega Giuseppe Simonetti, Business Services & Local SAM Manager di Sandvik Coromant. “Poi, con l’avvento della meccatronica e quindi dell’elettronica, le macchine utensili si sono evolute e hanno permesso di produrre componenti sempre più complessi. Questo ha rappresentato una sfida per i produttori di utensili, sia per lo sviluppo di utensili dedicati a questo tipo di macchine sia per i metodi di approccio alla lavorazione, che sono diventati sempre più determinanti per ottenere risultati in termini di competitività. Pertanto è diventato sempre più necessario essere a fianco del cliente sin dal momento in cui compra una macchina, perché la scelta della macchina in qualche modo guida la scelta degli utensili che verranno utilizzati”.

Attraverso il suo servizio di Engineering l’azienda affianca il cliente nella progettazione di utensili speciali e lo sviluppo di cicli di lavorazione nel caso di produzioni di nuovi componenti o di acquisto di nuove macchine.

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Adveon di Sandvik Coromant è una libreria utensili standardizzata che si interfaccia con sistema CAD/ CAM per avere a disposizione tutte le informazioni dell’utensile e fare simulazioni dei programmi di lavorazione

Il servizio di cicli di lavorazione offre anche un’analisi dei tempi di lavorazione e del costo per componente.

“L’utensile, benché abbia un’incidenza relativa sul costo del componente, è l’unica parte a contatto con il componente finito, che rappresenta il valore per il cliente”, sottolinea Simonetti. “Quindi, l’utilizzo corretto ed efficace dell’utensile porta all’obiettivo finale, ovvero fornire al cliente maggiore competitività e produttività”.

Nell’ambito dei servizi dedicati al manifacturing Sandvik Coromant offre il Productivity Improvement Program, un programma che si basa su tre fasi fondamentali: analisi, elaborazione della proposta, supporto all’implementazione. “Facciamo un’analisi del flusso produttivo del cliente a 360 gradi esaminando i metodi di produzione, i flussi all’interno dello stabilimento, la gestione delle scorte”, spiega Simonetti. “Prepariamo una documentazione delle nostre proposte e stendiamo insieme al cliente un programma di implementazione”.

Coromant sta sviluppando un’offerta anche per quanto riguarda il digitale. All’interno del suo sito web ci sono app (progettate anche per dispositivi mobili) che offrono all’utente finale la competenza o l’informazione di cui ha bisogno direttamente sul posto in cui si trova. Tra le app disponibili ci sono quelle, per esempio, che consentono di verificare i dati di taglio e programmi specifici come Adveon, una libreria utensili standardizzata che si interfaccia con sistema CAD/CAM per avere a disposizione tutte le informazioni dell’utensile e fare simulazioni dei programmi di lavorazione.

“Con nostra sorpresa abbiamo scoperto che l’Italia, rispetto alla media europea, è uno dei Paesi che fa più uso di questi strumenti digitali”, conclude Simonetti. “Stiamo investendo molto nel digital machining. Siamo, infatti, alla soglia di una nuova rivoluzione industriale, in cui gli utensili diventeranno ‘intelligenti’ grazie alla loro capacità di dare informazioni da e verso la macchina, informazioni che possono essere elaborate da un operatore e utilizzate per migliorare tutti i processi”. 

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LAVORAZIONE COMPLETA IN UN SOLO BLOCCAGGIO WFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG | 4030 Linz | Austria | Wahringerstraße 36 Tel +43-(0)732 - 69 13-0 | Fax +43-(0)732 - 69 13 - 81 72 | E-Mail office@wfl.at | www.wfl.at

SPECIALE

Speciale

METROLOGIA

cambiam Vento di

per le macchine di misura

Secondo i dati resi noti nell’indagine intitolata “Il Parco macchine utensili e sistemi di produzione dell’industria italiana”, realizzata da UCIMU-Sistemi Per Produrre, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, con il contributo di Ministero dello Sviluppo Economico e ICE, a fine 2014 le circa 15 mila macchine di misura installate in Italia avevano un’età media di 10 anni e otto mesi. Solo il 20% degli acquisti è stato effettuato nel periodo 2010-2014. Vista la vetustà del parco non sorprende che oltre l’80% delle macchine in uso siano “solitarie” e non integrate nei sistemi produttivi.

Nelle prossime pagine vedremo invece che automazione e integrazione, rese possibili dall’impiego di nuove tecnologie in grado di aumentare velocità e precisione, riducendo al contempo le dimensioni, sono tra le tendenze più interessanti di un settore che si sta trasformando con estrema rapidità.

L’auspicio è che i benefici garantiti dalle nuove tecnologie, favoriti anche dall’azione benefica degli incentivi fiscali, diano presto un nuovo volto a un settore la cui importanza sta diventando sempre più critica per la qualità del Made in Italy di Franco Canna 106

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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SPECIALE

METROLOGIA PiWeb è una soluzione software in grado di raccogliere i dati di una macchina, una linea o più linee in funzione anche in stabilimenti dislocati in diverse aree geografiche

Misura e qualità nel segno

dell’integrazione Alla prossima BiMu ZEISS metterà in evidenza i nuovi trend del settore della misura e del controllo di qualità: macchine automatiche, soluzioni integrate, software per la gestione dei dati. In evidenza anche sistemi ottici e macchine per la metrotomografia di Franco Canna

N

uove tecnologie, tomografia, integrazione, automazione, disponibilità del dato. Sono queste per ZEISS le direttrici dell’innovazione del mondo della metrologia. Ne abbiamo parlato con Marco Turconi, Industrial Metrology Director della filiale italiana della

multinazionale tedesca.

“Nel settore della metrologia ZEISS è presente da quasi 100 anni. Sul mercato siamo riconosciuti e apprezzati da oltre trent’anni per le nostre macchine di misura 3D a contatto, ma l’azienda ha fortemente creduto e investito anche in tecnologie di misura diverse da quella del tastatore: dai sistemi ottici alla fotogrammetria, fino alla tomografia per applicazioni orientate alla misura oppure al controllo qualità della produzione. Si è trattato di un percorso che, nel corso degli anni, ci ha permesso di arricchire il nostro portafoglio di prodotti e proporre ai nostri clienti soluzioni diversificate e adatte a qualsiasi esigenza”.

Una crescita avvenuta prevalentemente per via organica, con investimenti in ricerca e sviluppo interni 108

MECCANICA & AUTOMAZIONE |OTTOBRE 2016

Marco Turconi, Industrial Metrology Director della filiale italiana di ZEISS

all’azienda, ma che è passata anche per qualche acquisizione, soprattutto negli ultimi anni, come nel caso della Steinbichler, ora ZEISS Optotechnik, per la misura di superfici con fotogrammetria e laser.

“L’evoluzione a cui stiamo assistendo nel settore della metrologia in questi anni segue tre filoni principali”, spiega Turconi. “In primo luogo l’utilizzo crescente di tecnologie ‘alternative’ alla misura a contatto, soprattutto nelle applicazioni caratterizzate da requisiti meno stringenti in quanto a precisione; in secondo luogo l’affermarsi della tecnologia tomografica applicata al mondo della misura e del controllo qualità; il terzo fattore è l’integrazione”. Integrazione che va intesa in due sensi: nel ciclo produttivo, con un numero sempre maggiore di aziende che scelgono di inserire sistemi di misura all’interno del processo manifatturiero in modo da rilevare eventuali anomalie immediatamente e ridurre così in maniera drastica gli scarti; e tra macchine di misura. “Oggi assistiamo alla progressiva espansione di un nuovo modo di intendere la misura”, spiega Turconi: “Non ci sono più soltanto macchine che operano in modalità stand-alone, isolate dal contesto, ma stazioni

di misura che possono essere parte di un più grande sistema in rete, dove i dati sono messi a fattor comune e a disposizione di altre macchine o sistemi di controllo sovraordinati”. La misura entra in rete e il dato viene reso fruibile non solo agli operatori della macchina, ma anche ad altri soggetti interessati.

Il risultato? “Il corretto utilizzo del dato riduce il tempo di payback dell’investimento in una macchina di misura: il dato che emerge dalla macchina viene infatti utilizzato per apportare le necessarie correzioni al processo, anche in maniera automatica. Gli errori si rilevano immediatamente e gli scarti si riducono in maniera cospicua”, sottolinea Turconi.

La presenza alla BiMu

Questi concetti saranno protagonisti anche alla prossima BiMu, dove ZEISS avrà, tra l’altro, un’area dedicata alle macchine ottiche e multisensore, un’area specifica per presentare le macchine tomografiche di nuova generazione e una demo di una macchina in grado di operare in maniera completamente automatica. “La macchina sarà dotata di un sistema di asservimento automatico e potrà quindi funzionare in totale autonomia senza operatore. Le macchine presenti allo stand ZEISS renderanno disponibili i dati delle misure effettuate ad un server per la generazione e la gestione delle statistiche e di report dedicati E proprio al software per la gestione del dato sarà dedicata un’area centrale dello stand. Protagonista PiWeb, la soluzione software per le analisi statistiche, la reportistica e la gestione dei dati di misura. “PiWeb è una soluzione in grado di raccogliere i dati di una macchina, una linea o più linee in funzione anche in stabilimenti dislocati in diverse aree geografiche e di riproporli al sistema di controllo”. È in grado di creare Le macchine metrotomografiche ZEISS snelliscono notevolmente il processo di sviluppo, consentono un’analisi della qualità del processo di produzione e di visualizzare i difetti del pezzo in brevissimo tempo

Le ottiche multisensore O-Inspect

report specifici ed è semplice da utilizzare anche grazie a un’interfaccia online. “Questo livello di integrazione unito alla assoluta semplicità d’uso – commenta Turconi – era finora impensabile nel mondo delle macchine di misura”.

La tomografia

La macchina Duramax sarà esposta alla BiMu come esempio di automazione totale

Il sistema O-Select di ZEISS rende facile e affidabile la misurazione ottica di parti bidimensionali

La tomografia, come è noto, è una tecnologia di derivazione medicale. L’idea di applicarla al mondo manifatturiero nasce dalla considerazione che si tratta di una soluzione che permette di eseguire dei controlli non distruttivi su pezzi preassemblati o composti di materiali anche di diversa densità.

Permette, insomma, di scoprire eventuali difetti all’interno della struttura di un componente non più divisibile.

“Quello che differenzia le macchine metrotomografiche di ZEISS da quelle dei numerosi competitor che esistono in questo settore è che siamo l’unica azienda ad aver approcciato la questione sin dal principio con un orientamento di carattere metrologico, partendo dalle nostre radici aziendali e non da esperienze in altri settori”, racconta Turconi. “Per questa ragione riteniamo di essere tra i pochissimi fornitori in grado di offrire soluzioni che non si prestano soltanto al controllo qualità, ma che garantiscono la precisione necessaria a eseguire anche operazioni di misura. Oltre ai modelli di fascia alta da sala metrologica siamo riusciti anche a realizzarne versioni che si prestano all’uso in linea”.

A quali applicazioni sono indirizzate? Al mondo dello stampaggio e costampaggio plastico, dove si realizzano prodotti che integrano componenti composti di materiali diversi; a chi si occupa di assemblaggio di sistemi e sottosistemi; alle aziende che operano la pressofusione con leghe leggere; al settore farmaceutico. Sono inoltre particolarmente indicate all’analisi metrologica di manufatti realizzati con stampa additiva (se i materiali impiegati non sono troppo densi). 

SPECIALE

METROLOGIA Hexagon Manufacturing Intelligence porta già nel nome il segno dell’evoluzione della propria proposta: dalle semplici soluzioni per la misura all’avvento delle ‘analytics’ come strumento di supporto decisionale per le aziende manifatturiere di Franco Canna

Control Key Visual, il cuore della manufacturing intelligence

L’importanza

dell’intelligence

S

e c’è un’azienda che riflette in maniera efficace i processi di trasformazione che sono in atto nel settore della metrologia questa è sicuramente Hexagon.

Una delle divisioni della multinazionale svedese, Hexagon Metrology, ha recentemente cambiato nome e oggi opera con la firma Hexagon Manufacturing Intelligence. Che cosa ha portato a un cambiamento così forte da riflettersi persino nel nome (e quindi nell’identità) dell’azienda?

Ce lo spiega Levio Valetti, marketing manager della Divisione Commerciale italiana dell’azienda “Il mondo manifatturiero si è profondamente trasformato negli ultimi anni. Oggi c’è un enorme bisogno di strumenti e sistemi che certifichino le caratteristiche dimensionali di ciò che viene prodotto.

Questo serve per monitorare sia la qualità dei prodotti sia, per suo tramite, la qualità del processo produttivo”. Ma come si riescono a desumere dati sul processo partendo dal prodotto? “La rispondenza di un componente a precisi parametri dimensionali ci dice se

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MECCANICA & AUTOMAZIONE |OTTOBRE 2016

Levio Valetti, marketing manager della Divisione Commerciale italiana di Hexagon Manufacturing Intelligence

il pezzo è buono o meno e questa verifica può essere ottenuta con strumentazione da banco e con macchine di misura più o meno complesse; ovviamente questo non basta a ottenere informazioni sul processo.

Perché ciò sia possibile è necessario eseguire le misure su lotti di componenti: in base elle misure eseguite e all’analisi delle variazioni rilevate è possibile conoscere le dinamiche in atto nel processo manifatturiero e, a questo punto, il responsabile di produzione può intervenire per evitare che si verifichino situazioni alle quali sarebbe poi difficile rimediare. L’industria Automotive è stata storicamente la capostipite di questo genere di applicazioni. Qui la produzione di serie a ritmi sempre più veloci e con la necessità di aumentare la qualità e, soprattutto, ridurre gli scarti, hanno fatto da volano all’innovazione”.

Il ruolo dell’IT e dell’infrastruttura informatica

Per passare dall’analisi di processo alla “manufacturing intelligence” manca però ancora un passo. “Oltre agli strumenti è necessaria

un’infrastruttura IT in grado di raccogliere i dati, elaborarli e renderli fruibili all’utenza in modo da evidenziare situazioni critiche.

La mole di dati potenzialmente disponibili infatti è sempre più consistente (non a caso si parla di big data), ma questi numeri devono trasformarsi in informazioni effettivamente fruibili. Per questo serve un’infrastruttura che renda visibili i dati del mondo strumentale condividendoli nella lingua parlata dagli altri attori della produzione. Solo in questo modo un’analisi di prodotto può trasformarsi in uno strumento di supporto decisionale che consente di capire dove c’è un problema e come risolverlo”.

Ecco perché da settembre 2015 questo gruppo di aziende, che è in grado di offrire soluzioni di misura che spaziano dal calibro digitale alle macchine ottiche, dalle CMM tradizionali ai sistemi ottici per fotogrammetria, dai sistemi portatili per la misura di componenti ai laser tracker, ha deciso di cambiare nome, mettendo al centro non più le “tecniche” che offre ai propri clienti (metrologia) quanto la funzione alle quali queste tecniche assolvono (manufacturing intelligence).

Il cambiamento è stato reso possibile grazie all’integrazione delle diverse tecnologie di cui Hexagon può disporre anche a seguito delle numerose acquisizioni operate nel corso degli ultimi anni, tra le quali val la pena ricordare quella di Vero Software (2014), azienda che sviluppa sistemi per la progettazione, la misura e la visualizzazione dei dati (CAD CAM); quella di Q-DAS (2015), software house che offre soluzioni per il controllo statistico di processo nell’ambito della produzione industriale, con particolare focalizzazione sul mondo automotive e aerospace, in grado di fare raccolta, elaborazione e offrire informazioni utili a capire e regolare il processo; e quella di Aicon 3D Systems, provider di sistemi di misura 3D senza contatto per la produzione industriale.

Precisione nel movimento

La manufacturing intelligence non è naturalmente la sola direttrice verso la quale si sta muovendo l’innovazione firmata Hexagon. Continuano infatti gli investimenti sulle diverse tecnologie di misura che è in grado di offrire con l’obiettivo di offrire soluzioni sempre più veloci e precise, in grado di consentire controlli dimensionali su un numero sempre maggiore di prodotti non solo a bordo linea ma anche in linea. L’azienda, a titolo esemplificativo, è al lavoro per integrare i propri sensori e le proprie soluzioni di misura su robot industriali. “Molto spesso il vero limite alla precisione della misura non è dettato dalla tecnologia in sé, ma

dal veicolo che trasporta il sensore; i robot utilizzati in produzione, ad esempio, pongono limiti a volte severi alla precisione della misura ed è necessario elaborare soluzioni in grado di compensare gli errori che ne derivano. Sulle macchine di misura tradizionali, invece, siamo recentemente intervenuti sui sistemi di movimentazione per ridurre le vibrazioni indotte dal movimento così che, mantenendo ferma la precisione dello strumento, è aumentata significativamente la velocità di misura in scansione continua”. 

La macchina di misura a coordinate Global EVO, perfetto connubio di precisione e velocità in scansione continua

Il sistema di fotogrammetria AICON PrimeScan per il rilievo di superfici complesse

SPECIALE

METROLOGIA Una delle ultime frontiere tecnologiche per la misura dimensionale finalizzata allo sviluppo di prodotti e al controllo qualità su componenti e materiali è l’utilizzo delle immagini. Ne abbiamo parlato con Gabriele Graziosi, Country Manager della filiale italiana di GOM, società tedesca che sviluppa e produce soluzioni di misura per l’industria basati sull’elaborazione digitale delle immagini di Franco Canna

Dal reverse engineering al controllo di processo

Lo scanner ottico 3D ATOS Core consente di ridurre tempi e costi nelle fasi di sviluppo prodotto, controllo qualità e produzione

L

misura ottici (non a contatto)”, racconta Gabriele Graziosi, che ha guidato le operazioni della società italiana sin dalla sua formazione nel 2010. “Siamo anche tra le pochissime aziende in grado di sviluppare sia la componente hardware che quella software necessaria all’implementazione della soluzione completa”.

GOM ha il suo cuore pulsante in Europa, ma è in rapida espansione anche in America e in Cina dove le filiali locali offrono supporto tecnico e si stanno preparando a trasformarsi in dei veri e propri technology hub.

a metrologia basata sui principi dell’ottica nasce qualche decina di anni fa per ricavare un modello CAD da un prodotto finito tramite una “fotografia” dello stesso. L’evoluzione delle tecnologie ottiche, che oggi consentono di ottenere immagini molto più risolute a una velocità considerevolmente superiore, ha permesso poi di estendere l’ambito applicativo di questi prodotti dal “semplice” reverse engineering fino alle misure per il controllo di qualità e l’analisi della deformazione. Sono queste le radici di GOM, azienda che nasce nei primi anni Novanta in Germania e che oggi conta 500 dipendenti per un fatturato globale di circa 200 milioni di euro. “Siamo il più grande produttore specializzato indipendente di sistemi di

Dalla sala metrologica all’uso in linea

Il sistema ATOS Triple Scanner montato su un braccio robotico

La tecnologia alla base della rilevazione ottica non è nuova e affonda le proprie radici addirittura alla metà del diciannovesimo secolo. “Quello che è radicalmente cambiato negli ultimi anni è l’accuratezza dello strumento, la velocità di acquisizione e, infine, la possibilità di integrazione dei sistemi di misura nei processi produttivi at line o in line”, spiega Graziosi.

Questo perché l’accuratezza delle macchine è passata dall’ordine dei decimi a quello dei micron. “Tra la fine degli anni Novanta e i primi anni Duemila in alcuni settori – su tutti citiamo l’Automotive – si è presa in considerazione l’opportunità di utilizzare i dati di prodotto rilevati in maniera più precisa e rapida per confrontarli con quelli dei sistemi CAD secondo i quali vengono effettuate le lavorazioni sui prodotti”. In altre

parole, si è iniziato a verificare quale sia lo scostamento tra il mondo dell’“essere” (il modello descrittivo del prodotto finito fornito da questi sistemi di misura) e del “dover essere” (il modello di partenza secondo il quale sono state istruite le operazioni di produzione). Lo scarto tra questi dati descrive quanto il processo produttivo sia efficiente nel mantenere costante il livello di qualità.

Attraverso poi l’analisi delle tipologie di deviazione dal modello è possibile capire che cosa stia iniziando a creare dei potenziali problemi: se un profilo inizia a non essere più perfettamente lineare, è possibile ad esempio che le attrezzature preposte alla sua lavorazione non stiano lavorando più come dovrebbe e bisognerà verificarne le condizioni. A differenza dei sistemi di misura tradizionali, che sono piuttosto ingombranti e devono necessariamente operare in locali climatizzati, i sistemi di misura ottica possono essere trasportati agevolmente vicino al (se non addirittura nel) processo produttivo e non richiedono speciali condizioni ambientali per la misura, essendo in grado di adattarsi alle condizioni della misura tramite un processo di monitoraggio della calibrazione della macchina (e talvolta provvedendo all’autocalibrazione).

“Da strumenti che erano inizialmente impiegati nella sola fase di accettazione del prodotto (conforme o meno agli standard qualitativi) si passa quindi all’integrazione dei sistemi di misura nello sviluppo prodotto. Diventa infatti possibile produrre prodotti di maggiore qualità e più velocemente”, sottolinea Graziosi.

I sistemi di misura ottica sono progressivamente diventati anche sempre più flessibili, al punto che è oggi possibile montarli su robot antropomorfi e integrarli appieno all’interno della cella di produzione. Naturalmente perché il sistema robot-strumento funzioni in maniera efficace è necessario che i robot conoscano le esigenze del sistema di misura. “Questo è uno degli elementi di maggior valore della proposta GOM: siamo in grado di ‘parlare’ con i sistemi di controllo dei robot e far sì che in fase di progettazione della cella i software non si preoccupino solo di operare l’analisi delle traiettorie e la simulazione delle collisioni, ma anche della misura”.

L’integrazione in cella

Oltre all’utilizzo di sistemi portatili e di unità adatte al montaggio su robot, GOM propone da qualche anno anche delle celle standard che integrano i sistemi di misura in una soluzione completa in grado di eseguire

Gabriele Graziosi, Country Manager GOM Italy

La serie ScanBox: nove diversi modelli di macchine per la misurazione 3D ottica standardizzata certificata in conformità con la Direttiva macchine

tutti i controlli necessari “at line” (a bordo linea) su campioni di prodotti. Mentre l’impiego in linea su bracci robotici si limita (per esigenze di velocità) ai controlli dimensionali strettamente necessari, la quantità di misure prese in queste celle dedicate consente di rendere realtà anche i controlli predittivi su attrezzature e processi produttivi: il sistema infatti segnala all’operatore dove eventuali derive del processo senza possibilità di errore, visto che l’analisi viene eseguita sull’intera superficie del componente e non solo su alcuni punti oggetto di indagine. “Questo offre un aiuto prezioso sia in fase di prototipazione che di manutenzione della linea”, sottolinea Carla Russo, Responsabile Marketing e Comunicazione per la GOM Italy. Le informazioni rilevate saranno infatti comunicate a chi gestisce il processo, che potrà prendere decisioni informate apportando le modifiche più opportune. Questa tecnologia, quindi, consente una considerevole rapidità di esecuzione delle modifiche al processo, ottenendo meno scarti e processi più efficienti.

Dove conviene utilizzare questa tecnologia?

Sicuramente nei processi e nei prodotti ad elevato valore aggiunto, dove il componente vale tanto e la qualità è imprescindibile in ciascun dettaglio del componente.

“Se si analizzano correttamente performance, qualità, costo della soluzione e il tempo di ritorno dell’investimento il vantaggio di questi sistemi è evidente”, spiega Graziosi. 

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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SPECIALE

METROLOGIA Dopo oltre quarant’anni l’evoluzione tecnologica del tastatore non è ancora giunta al capolinea. I segreti delle sonde Renishaw e la nuova soluzione di verifica flessibile in officina di Franco Canna

Tastatore a 5 assi per macchina di misura con sonda di visione

Tastare… con cura

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a storia delle macchine di misura ha subito una radicale svolta quando David McMurtry inventò, nel 1973, il tastatore a contatto (touch trigger probe) per eseguire alcune misure sui motori che avrebbero dovuto spingere, di lì a poco, il nuovo aereo supersonico Concorde. David McMurtry e John Deer erano i soci fondatori della società britannica Renishaw, che da allora ha legato indissolubilmente il proprio nome al mondo della misura a contatto. Renishaw oggi è un gruppo in grado di offrire diverse soluzioni metrologiche, ma anche prodotti per il controllo del posizionamento (encoder), sistemi per la fabbricazione additiva e soluzioni dedicate al mondo medicale e scientifico.

Sistemi di fissaggio personalizzati per macchine di misura ed Equator

L’evoluzione del tastatore

Il tastatore Renishaw si basa su un sistema semplice: quando lo stilo tocca un punto dell’oggetto in esame si sposta; la forza generata dal contatto fa separare due contatti sferici che si trovano alla sua sommità (ce ne sono tre coppie in quelli tradizionali). In tal modo è Equator, il calibro flessibile Renishaw

Maurizio Grosso – MAPD Product Manager

noto l’asse (la direzione) sul quale lo stilo ha toccato il componente; gli assi della macchina a questo punto tornano indietro e lo stilo recupera la posizione originale con una precisione nell’ordine del micron. Di questo modello di sonda – il TP20 – esistono ben sette varianti dedicate a specifiche applicazioni.

Oltre al classico sistema a 3 assi, Renishaw ha brevettato anche un sistema a 5 assi (due assi rotativi mossi da motori brushless nella testa, oltre ai tre del tastatore) che consente di ottenere maggiore produttività senza scendere a compromessi sull’accuratezza dei risultati. Il movimento sui 5 assi dei sistemi REVO e PH20 sottrae alla macchina il compito di seguire la superficie del componente. “Il vantaggio di una soluzione del genere è facilmente intuibile: mentre con una testa a 3 assi la macchina sulla quale è montata la sonda si deve muovere notevolmente per ispezionare una superficie, con la soluzione a 5 assi è possibile far muovere la macchina a velocità costante e lasciare l’azione dinamica agli assi rotativi del tastatore. In tal modo si riducono le variabili dinamiche a carico della macchina a tutto vantaggio della velocità e dell’accuratezza”, spiega Filippo Miccoli, CMM Product Manager di Renishaw in Italia. Oltre ai tastatori a contatto Renishaw propone anche delle sonde dedicate alla scansione delle superfici, in grado di raccogliere dati sulla posizione di un elevato numero di punti lungo la superficie del componente. In

Modello di funzionamento di un tastatore

Sequenza di presa punto sonda per macchina utensile

Principio di funzionamento del presetting utensile a contatto OTS

Principio di funzionamento del presetting utensile laser NC4

questi prodotti la flessione dello stilo non è più misurata da strutture ad assi sovrapposti collocate all’interno del tastatore, ma da sistemi ottici che ottimizzano accuratezza e risposta dinamica del sistema. La velocità è garantita dal fatto che durante la scansione la punta dello stilo resta a contatto con la superficie e non deve staccarsi continuamente da essa.

L’evoluzione del calibro

Tra le più recenti innovazioni in ambito di misura in casa Renishaw, vale sicuramente la pena accennare al sistema Equator, l’anello di congiunzione tra il calibro manuale e la macchina di misura. Si tratta di una macchina trasportabile che pesa 25 kg e verifica la tolleranza di un componente rispetto a un master offrendo un risultato del tipo passa - non passa. Grazie alla sua versatilità e rapidità, è possibile passare velocemente da un pezzo a un altro, abbreviando i tempi ciclo. Equator inoltre non risente delle variazioni termiche ed è molto semplice da utilizzare: “Equator è in grado di riacquisire rapidamente i parametri del master (rimasterizzazione) al variare delle condizioni ambientali. Ecco perché, a differenza dei sistemi tradizionali, consente di eseguire verifiche affidabili direttamente sul campo, eliminando i colli di bottiglia in sala metrologica”, spiega Maurizio Grosso, MAPD Product Manager in Renishaw. Si tratta di una soluzione particolarmente utile in quelle applicazioni in cui è necessario testare tutti i pezzi prodotti e non solo

Macchina di stampa 3D di metalli RenAM500M

un campione, per esempio nel settore Aerospace o in quello Medicale, oppure un campione particolarmente numeroso. La semplicità d’uso è garantita dai software Intuo e Modus, la cui interfaccia è stata accuratamente studiata per rendere agevole ogni operazione. E a proposito di software, merita un cenno la soluzione “Process Monitor” che storicizza i dati delle acquisizioni operate. Questo software ha due funzioni: innanzitutto suggerisce all’operatore quando è il momento di provvedere a una rimasterizzazione; in secondo luogo, riportando la proporzione di tolleranza di ciascun elemento in una tabella, indica con un intuitivo sistema a luci semaforiche (verde, arancione e rosso) quando la deviazione dal campione sta aumentando ed è quindi il momento di apportare correzioni al processo, prima che si generino scarti. 

Filippo Miccoli – CMM Product Manager

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Prisma

INFORMAZIONE DAL MONDO TECNOLOGICO

Più grande (e bella) che mai Arriva in Bi-Mu la nuova Ultrix 1200 EVO di Breton, centro di lavoro gantry a cinque assi che assicura un ampio campo di lavoro pur garantendo un ridotto spazio di installazione, senza rinunciare a dinamiche da macchina compatta di Marco Torre Fa la sua apparizione ufficiale in pubblico per la prima volta la Ultrix 1200 EVO di Breton, macchina multitasking a elevate prestazioni caratterizzata da una funzionalità a cinque assi interpolati e pensata per garantire le massime prestazioni sia in fresatura sia in tornitura nelle lavorazioni pesanti e su materiali difficili quali leghe speciali, leghe leggere, e compositi. Ultrix 1200 EVO è realizzata per la lavorazione di forme 3D che necessitano fresatura, foratura, tornitura, filettatura.

Operazioni che ne fanno un prodotto adatto a molti comparti: dall’industria aerospaziale, alla produzione di stampi e anche alla meccanica generale. Il vantaggio sta molto anche nel fatto che questa macchina permette di realizzare pezzi completi riducendo al minimo le necessità di configurazioni e piazzamenti differenti, garantendo così una qualità e una precisione decisamente superiore alla media.

La struttura della macchina, notevolmente massiccia, vede un basamento cui sono fissate le guide per il movimento del ponte mentre il magazzino automatico è stato previsto in una cavità pensata appositamente e realizzata sulla spalla sinistra.Come tradizione di Breton il materiale utilizzato per la struttura è il Metalquartz, una resina a matrice polimerica che riempie la struttura elettro saldata dandole una rigidità impressionante e una capacità di assorbimento delle vibrazioni senza uguali. La traduzione di queste caratteristiche si ritrova poi nella qualità di lavorazione superiore alla media con livelli di finitura molto elevati e una durata degli utensili superiore a quanto un utilizzatore di 116

macchine utensili possa immaginare.

Il gantry è realizzato in acciaio elettro saldato normalizzato ed è istallato sulla sommità delle spalle lungo le quali si muove grazie a guide a rulli di alta precisione. Ad azionare il movimento provvedono due motori brushless digitali a corrente alternata.

Il posizionamento della trave è rilevato da righe ottiche lineari con risoluzione micrometrica, sistemate su entrambi i lati. Il RAM è ancorato alla trave nella parte anteriore ed è a sua volta realizzata in acciaio normalizzato. Lo scorrimento del RAM sulla trave è azionato da un sistema a sfere e vite con una doppia chiocciola precaricata.

Il tutto alimentato da un motore brushless. Anche qui la precisione è garantita da righe ottiche Heidenein con risoluzione micrometrica.

Sulla parte inferiore del RAM vicino all’elettromandrino è posto un sensore accelerometro triassiale che è molto utile per controllare il bilanciamento dell’utensile durante la lavorazione. Questo sistema molto preciso, con la sua suite software per fissare le soglie di monitoraggio e di intervento, riduce eventuali danni in caso di urto accidentale, anche durante le operazioni manuali.

La tavola rotante è inclinabile da-120° a +120° e fornisce il 4° e 5° asse. La struttura supporta un motore direct drive con la funzione di asse C che può essere usato come 5° asse di alta precisione e alta velocità per le operazioni di tornitura.

Quasi superfluo ricordare che ogni unità o cuscinetto è completamente stabilizzato in temperatura da un refrigeratore dedicato e controllato da encoder diretti ad alta risoluzione.

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

Ultrix 1200 EVO

Punti distintivi della Ultrix 1200 EVO

• Minor utilizzo dello spazio a terra (corse 1700x1600x1000).

• Agevole accesso dell’operatore alla tavola di lavoro grazie all’ampia apertura delle porte frontali.

• Barra di tornitura dedicata come da tradizione sulla gamma Breton ULTRIX. • Gestione accessori (testina aggiuntive, utensili speciali, teste di tornitura con rinvio etc) nel magazzino dedicato interno alla macchina, con cambio utensile automatico.

• Tavola tiltante disponibile con motorizzazione Asse A doppio Direct Drive o con Dual Drive con recupero di gioco con coppia max fino a 9000Nm. • Tavola di fresatura/tornitura con coppie da 2000 a 5000Nm, velocita max 450rpm.

• Disponibile versione HD Heavy Duty con elettromandrino di fresatura con coppie fino 900Nm e velocità massima 14000rpm. Questa soluzione permette notevoli operazioni di sgrossatura e un’ottima finitura dei pezzi grazie all’elevato numero di giri, senza cambiare centro di lavoro.

• Strutture simmetriche per ridurre al minimo l’impatto delle dilatazioni termiche.

• Basamento riempito con il Metalquartz® Breton che garantisce smorzamento delle vibrazioni e stabilita termica.

Da Sermac soluzioni complete Sermac srl di Muggiò (MB) rappresenta e distribuisce in esclusiva sul mercato italiano importanti case, leader nel proprio settore di applicazione ed è presente alla 30^ BIMU di Milano, presso il Pad. 9 – Stand C34, dove espone l’intera gamma e le ultime novità delle case Norelem Sas, Asimento Inc. e TRC srl.

Norelem Sas

30.000 articoli scaricabili e consultabili online

Con il suo catalogo “The Big Green Book” è diventata sinonimo, da oltre 50 anni, della più ampia offerta mondiale di componenti normalizzati, articoli e soluzioni specifiche per l’officina. Con più di 1.450 pagine, 30.000 articoli aggiornati dei quali il 98% è disponibile presso il magazzino centrale europeo “in pronta consegna” e senza alcun limite minimo d’ordine, rappresenta un’opera unica nel suo genere. Norelem aggiunge mensilmente nuovi componenti con schede tecniche reperibili dal proprio sito internet e scaricabili in pdf con le librerie degli articoli nel formato 2D/3D compatibile con la maggior parte dei sistemi CAD presenti sul mercato.

Presso lo stand, i visitatori possono ritirare o richiedere gratuitamente copia della nuova Edizione 2016 o la versione su CD.

Asimeto Inc

Calibri UltraLight con doppia guida prismatica

È specializzata in strumenti di misura e controllo di alta precisione e qualità proposti con una ampia gamma di modelli analogici e digitali per l’officina, sale metrologiche e banchi dedicati.

Tutti gli strumenti di misura sono progettati e brevettati in Germania e proposti in numerose varianti. In particolare sulla gamma è stata ampliata la proposta dei calibri a corsoio in lega leggera UltraLight.

Con un design ultraleggero, questi calibri si caratterizzano da una doppia guida prismatica, assenza di errore di parallasse, lunghezza inferiore dei becchi di 90 mm e proposti con tre campi di misura ovvero 0-300 mm, 0-500 mm e 0-900 mm Con i calibri UltraLight si unisce all’eccellente qualità e precisione costruttiva la leggerezza e maneggevolezza d’uso.

TRC srl

Nuove macchine TRC ad alta precisione

È la recente azienda proposta da Sermac a completamento di gamma nel settore degli strumenti di misura ad alta precisione. Le nuove macchine TRC si compongono di: -altimetri con corsa di misura fino a 625 mm, tastatore motorizzato, display LCD a colori con interfaccia intuitiva, esportazione disegni 2D, -serie dei Proiettori di Profili, orizzontali o verticali, con

schermo di diametro 300 mm o superiore, obiettivi da 10X o su richiesta fino a 100X e SW 2D per la costruzione e calcolo degli elementi geometrici, -serie delle Macchine di Visione 2D/3D con movimento manuale, semiautomatico o automatico, complete di banco e PC con SW 2D per misure singole o combinate, visione a colori ad alta risoluzione, luce episcopica e diascopica e tastatore Renishaw fornibile su richiesta.

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

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Prisma NOTIZIE DALLE AZIENDE

35 punti di lubrificazione in una piccola pompa Con una esperienza lunga ormai settant’anni, DropsA è un punto di riferimento nella produzione di sistemi di lubrificazione centralizzata. Ora arriva sul mercato PoliPUMP FP, pompa in grado di assicurare un funzionamento corretto anche se capovolta.

DropsA, fondata nel 1946 a Milano, si è negli anni affermata come uno dei più importati produttori mondiali di sistemi e di componenti per la lubrificazione centralizzata. L’azienda offre una gamma completa di prodotti in grado di soddisfare tutte le esigenze di lubrificazione.

DropsA offre soluzioni specifiche per la lubrificazione a olio, la lubrificazione a grasso, la lubrificazione a ricircolo di olio e, la più recente, lubrificazione aria /olio.

Combinando la competenza delle quattro linee principali di produzione DropsA risponde in modo ottimale ad ogni esigenza nelle più svariate applicazioni nel campo della lubrificazione dalle piccole macchine alle linee di trasferimento, alle

macchine da stampa, alle cartiere, alle acciaierie e a tutti i settori dell’industria Dopo la versione NRUN della PoliPUMP, specifica per il settore automotive, DropsA è pronta a lanciare una nuova versione della ormai famosa pompa multi punto. Finalmente sul mercato la nuova PoliPUMP FP, dotata di spatolatore sagomato e disco pressatore, in grado di assicurare un funzionamento corretto anche in posizione capovolta.

Grazie allo spatolatore sagomato e ad una guarnizione tergi-serbatoio, le bolle d’aria che si creano nel lubrificante contenuto nella pompa vengono eliminate, assicurando un funzionamento corretto anche alle basse temperature.

Oltre al disco pressatore, la nuova PoliPUMP FP è stata progettata con due serbatoi differenti, da 4 l e da 0,5 l, quest’ultima è stata pensata per essere utilizzata su tutti i dispositivi o macchine utensili di piccole e medie dimensioni.

PoliPUMP FP non manca nella versione NRUN, la variante completa specifica per la lubrificazione di veicoli e telai.

Grazie a questa pompa è possibile installare un sistema di lubrificazione automatico centralizzato fino a un massimo di 35 punti di lubrificazione in pochissimi passaggi, senza avere necessariamente competenze tecniche.

La PoliPUMP FP è la soluzione pronta all’uso in pochi rapidi passaggi per piccoli spazi.

Tecnologia adattativa MAC 2.0 per pannellatrici Salvagnini: qualità garantita e costante nel tempo. La pannellatrice P4 di Salvagnini è progettata per il futuro, per evolvere e per soddisfare le mutevoli tendenze produttive. È ideata per essere facilmente integrata con dispositivi di manipolazione automatica e per funzionare in fabbriche 4.0. Una caratteristica importante dell’ultima generazione di pannellatrici Salvagnini P4lean è la nuova tecnologia adattativa MAC 2.0 grazie alla quale la pannellatrice misura in tempo mascherato eventuali variazioni del materiale in lavorazione che, se rilevate fuori dalle tolleranza accettabili, vengono compensate automaticamente tramite l’aggiustamento dei movimenti delle lame. Ne risultano qualità dei pezzi costante nel tempo, anche al variare del materiale e questo significa zero scarti, e 118

MECCANICA & AUTOMAZIONE | OTTOBRE 2016

tempi di produzione ottimizzati, per il massimo della produttività.

La nuova tecnologia MAC 2.0 contribuisce anche alla riduzione del costo per pezzo, poiché la pannellatrice Salvagnini garantisce il risultato preciso di piega a prescindere dalla qualità del materiale.

Con oltre 3.000 installazioni in 75 paesi, il più grande stabilimento dedicato alla produzione di pannellatrici e 40 anni di esperienza e competenze acquisite, Salvagnini è a fianco delle aziende che vogliono entrare nella realtà produttiva di Industria 4.0, con la loro ampia gamma di modelli per la Pannellatura 4.0, un processo flessibile, come mai prima d’ora, i cui confini applicativi sono stati estesi anche a quei settori e ambiti considerati, da sempre, poco consoni a questa tecnologia.

DMG MORI - Sauer

Grand Opening Sauer a Stipshausen

Idar-Oberstein/Stipshausen. Sauer GmbH ha inaugurato durante la recente Grand Opening l’ampliamento di 913 m2 della capacità produttiva e logistica dello stabilimento di Stipshausen dedicato alla tecnologia Ultrasonic. Sauer rappresenta con i suoi due stabilimenti – Ultrasonic a Stipshausen e Lasertec a Pfronten – il punto di riferimento internazionale del Gruppo DMG MORI per le Advanced Technologies.

Le soluzioni complete di tecnologia e software di Sauer offrono ai clienti un ampio spettro di applicazioni e potenzialità, spaziando dalle tecnologie Ultrasonic alla Lasertec, fino in particolare all’Additive Manufacturing. Dal 29 giugno al 1° luglio Sauer ha presentato come anteprima mondiale la tecnologia di deposito laser combinata con la rettifica Ultrasonic sulla Lasertec 65 3D. Un ulteriore highlight è la nuova UUltrasonic 20 linear 2nd Generation. I visitatori internazionali hanno potuto sperimentare le nuove tendenze ed innovazioni delle tecnologie Ultrasonic grazie anche a presentazioni e storie di successo presentate per l’occasione. “SAUER si presenta ora in una veste ancora più tecnologicamente avanzata e continua a crescere con profitto”, dice Christian Thönes, Amministratore Delegato di DMG MORI Aktiengesellschaft.

A Stipshausen vengono prodotti i centri di lavoro a 5 assi CNC con la tecnologia Ultrasonic. Queste macchine hightech sono utilizzate in particolare nel settore medicale, dell’orologeria ed Aerospace. Grazie all’alta frequenza ultrasonica possono essere rettificate, forate e fresate geometrie in filigrana di materiali duri e complessi, come vetro, zaffiro, ceramica, pietre preziose, leghe speciali e composti fibrorinforzati. Oltre allo stabilimento di Pfronten dedicato alla tecnologia Lasertec, presso Ultrasonic Technology Center di Stipshausen lavorano 70 collaboratori altamente specializzati che si concentrano sulle innovazioni delle tecnologie Ultrasonic.

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Facile da imparare, veloce nell’utilizzo, affidabile e conveniente.

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Prisma NOTIZIE DALLE AZIENDE Comau

My name is Rebel

Comau introduce Rebel-S, il proprio robot SCARA a 4 assi, in 5 diversi modelli con payload di 6kg e 3 differenti reach. Tutti i modelli sono controllati da R1C, il controllo 19” rack, che può essere integrato in un unico cabinet per controllare un’intera linea. I robot sono disponibili anche nella versione openrobotics, attraverso la quale il robot è direttamente integrato nella macchina/linea di automazione esistente, controllato da tecnologie B&R. Il nome di questi nuovi robot riflette le differenze incarnate dai robot SCARA rispetto agli altri robot nel portfolio Comau. Gli SCARA Rebel-S possono essere considerati “ribelli” perché si differenziano dai robot antropomorfi, offrono una varietà di posizioni di montaggio, e utilizzano gli spacer – una soluzione semplice ma molto innovativa, in grado di estendere il reach del robot.

Rebel-S è disponibile con reach da 450, 600 e 750 millimetri.

Tutte e tre le versioni possono essere montate a pavimento e a parete, mentre le versioni con 600 e 750 millimetri di reach possono anche essere configurate per il montaggio a soffitto. Questa flessibilità è garantita dall’utilizzo di opzioni di cablaggio doppio (verticale o orizzontale).

La differenza di reach è consentita dagli spacer, moduli che consentono al robot di estendere il proprio raggio d’azione.

Con un kit di estensione composto da spacer e cavi, i 5 modelli sono effettivamente intercambiabili.

Guide telescopiche Hegra Rail Rollon ha ampliato la gamma di soluzioni per la movimentazione lineare inserendo a catalogo la serie di guide telescopiche Hegra Rail, frutto della recente acquisizione dell’azienda tedesca Hegra, che ampliano l’offerta dell’azienda milanese nelle applicazioni per i settori delle macchine utensili, ferrotranviario, automotive e veicoli speciali.

La gamma Hegra Rail comprende undici guide telescopiche con nuovi profili, suddivise in cinque categorie di prodotti: guide a estrazione

parziale, dal 60 al 66% della lunghezza della guida in posizione chiusa, a estrazione totale (100%) e a estrazione maggiorata, con una sovra estensione dal 150 al 200%, a cui si aggiungono le guide telescopiche per carichi pesanti e quelle con profili a S. Le applicazioni.

L’intervallo di larghezza si estende tra i 26 e i 74 millimetri, mentre l’altezza varia dai 30 ai 240 millimetri.

Questo assortimento rende possibile il trasporto e la movimentazione di carichi tra 0,6 e 20 KiloNewton per coppia di binari, in funzione del modello e della lunghezza.

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

#2 marzo 2016 mensile

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MACCHINE UTENSILI

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#4maggio 2016 mensile

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igus STORIA DI COPERTINA

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IN QUESTO NUMERO

Dai polimeri ai cavi intelligenti

INTERVISTA Gianfranco Carbonato, un’emozione che dura da quarant’anni

STORIA DI COPERTINA

TENDENZE Generative design, come cambierà il mondo

IN QUESTO NUMERO

PANORAMA La formazione salesiana professionale

CAD/CAM unico per il settore Lamiera

SPECIALE Robotica Sempre più al centro dello sviluppo

INTERVISTA Gianluca Giovanelli, traguardi ambiziosi per MCM

DOSSIER Macchine di misura Amici per il micron

SPECIALE LASER Dalle origini al futuro REPORTAGE DMG MORI Pronten, la macchina utensile corre

DOSSIER INDEX, TORNITURA OLTRE LA TORNITURA COPERTINA MARZO.indd 1

MACCHINE UTENSILI

01/03/2016 18:02:15

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#3 aprile 2016 mensile

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IN QUESTO NUMERO

STORIA DI COPERTINA

INTERVISTA Jeff Kowalski, responsabile tecnologico di Autodesk TENDENZE Il futuro della robotica, tra sogni e genio italiano REPORTAGE Motion Meeting Studer Schaudt Mikros Passione bruciante

GC1130 addio a sfaldamento e scheggiature

SPECIALE Centri di lavoro Un mercato in ripresa

M&A APRILE.indb 1

31/03/2016 16:43:54

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28/04/2016 16:15:23

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PROGE T TA ZIONE

#5 giugno 2016 mensile

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IN QUESTO NUMERO ATTUALITÀ Prima Industrie Inaugurato il nuovo Headquarter&Technology Center DOSSIER Costruzione Stampi Espresso GF, il caffè si veste di tecnologia REPORTAGE Hexagon Metrology Dalla metrologia alla manufacturing intelligence FOCUS Centri di lavoro Sempre più indispensabili SPECIALE CNC Il valore aggiunto dei CNC, elementi chiave della catena di processo

STORIA DI COPERTINA PAMA

Tecnologia italiana per la plastica tedesca

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