Meccanica & Automazione # 4 - Maggio 2016

MACCHINE UTENSILI

#4maggio 2016 mensile

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

IN QUESTO NUMERO

INTERVISTA Gianfranco Carbonato, un’emozione che dura da quarant’anni

STORIA DI COPERTINA

TENDENZE Generative design, come cambierà il mondo PANORAMA La formazione salesiana professionale SPECIALE Robotica Sempre più al centro dello sviluppo DOSSIER Macchine di misura Amici per il micron

CAD/CAM unico per il settore Lamiera

OPTIPLEX 3015 FIBER II Velocità insuperabili sui bassi spessori e sui materiali riflettenti Aumento della produttività grazie all’elevata qualità di taglio. Prestazioni di taglio ottimali per materiali come: rame, ottone e alluminio. Semplicità d’uso garantita dal CNC touch screen MAZATROL preview 3.

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Prestazioni di taglio ad altissima velocità

Riduzione dei costi di manutenzione, di gas ed energia elettrica per offrirvi una soluzione di taglio a ridotto impatto ambientale

Efficienza impareggiabile sui bassi spessori, che permette nuove opportunità di business nella lavorazione di materiali “high-tech”

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ANNIVERSARY

1921-2016

Centerless Solution

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Sommario M A G G I O 2 0 16 # 4 MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

#4maggio 2016 mensile

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

IN QUESTO NUMERO

INTERVISTA Gianfranco Carbonato, un’emozione che dura da quarant’anni

STORIA DI COPERTINA

TENDENZE Generative design, come cambierà il mondo PANORAMA La formazione salesiana professionale

CAD/CAM unico per il settore Lamiera

SPECIALE Robotica Sempre più al centro dello sviluppo

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DOSSIER Macchine di misura Amici per il micron

COPERTINA MAGGIO.indd 1

26/04/2016 16:58:40

IN COPERTINA ProCAM Group s.r.l.

Viale dell’Industria, 23 35129 Padova Tel +39 049 8945111 www.procam.it sales@procam.it

IL SEMAFORO 8

Panorama riuscire a indirizzare i ragazzi lungo un doppio percorso formativo: da una parte la formazione culturale intrea nel senso più tradizionale del termine abbinando una capacità formativa professionale attraverso l’insegnamento di un mestiere.

L’abbinamento fra istruzione e formazione è riassumibile sotto il concetto di educazione umana dei ragazzi con il solo scopo di renderli uomini capaci di affrontare l vita in modo autonomo e con pienezza di soddisfazione. In Lombardia sono oltre mille le aziende che in un modo o nell’altro collaborano con la formazione professionale salesiana.

Ma in cosa consiste il rapporto che il mondo formativo salesiano e le imprese sul territorio sono stati capaci di instaurare e far crescere con paziente opera di coltivazione? In primo luogo le aziende offrono con regolarità ai giovani la possibilità di seguire stage in azienda per affiancare alla formazione scolastica anche una vera e propria esperienza diretta nel mondo del lavoro con l’opportunità

La formazione è uno dei punti di aggregazione del mondo salesiano.

Ad Arese sorge una delle più belle realtà formative del nord Italia che il 26 maggio si mostra in tutta la sua forza di Paolo Beducci

Il ‘fattore F’ C

ome si costruisce il futuro? Preparandosi al meglio. Risposta banale, se non lapalissiana, ma comunque profondamente vera. E per prepararsi al meglio non basta avere i conti in ordine. Perché le aziende sono fatte più che mai di persone. Sono infatti le persone il vero patrimonio delle imprese. E più queste sono impegnate nella battaglia per la qualità e l’eccellenza produttiva, più il fattore umano è determinante per il successo finale.

Non si deve poi dimenticare che il fattore umano cresce di importanza man mano che 18

cresce la conoscenza tecnologica dell’impresa. Per operare su prodotti semplici sarà di solito necessaria una preparazione meno specifica ed evoluta di quanto sarà necessario se si necessità di lavorare su prodotti di alto livello. La preparazione richiesta e la sofisticazione dei macchinari e dei prodotti che ne derivano sono spesso strettamente correlati.

Uno degli aspetti che più di altri ha reso difficile per alcune aziende il lavoro negli ultimi anni, al di là dei fenomeni recessivi,è proprio la spasmodica ricerca di personale specializzato in grado di capire ciò che ha davanti e soprattutto capace

TENDENZE

di comprenderne le dinamiche nel modo più diretto e razionale.

La seconda strada seguita è la messa a disposizione delle aziende degli strumenti formativi dei salesiani che infatti, spesso sono invitati a organizzare corsi specifici di formazione per i dipendenti delle aziende che con loro operano.

Perché se da un lato la formazione scolastica è importante, dall’altro ancora più significativa è la possibilità per chi lavora in azienda di poter essere aggiornato lungo tutto il percorso lavorativo,dando così il via a una forma di crescita professionale che ricade sotto il concetto della formazione continua.

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Più i grandi che i piccoli

Formare però, comporta dei costi non certo bassi che assumono rilievo man mano che l’azienda coinvolta è di dimensioni minori. Se un colosso prevede e ritiene corretto che i suoi dipendenti abbiano la possibilità di essere costantemente aggiornati, per le piccole e piccolissime realtà locali, spesso questo può diventare

di muoversi con autonomia e quel minimo di autorevolezza necessaria a chi è destinato a utilizzare macchinari che costano da decine di migliaia di euro in su.

PANORAMA 14

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18 Il ‘fattore F’

Cover

STORIA DI COPERTINA

Radan CAD CAM per lamiera

Risolve tutto semplicemente

Un prodotto moderno distribuito in Italia da Procam di Padova che affronta il mondo della lamiera e le sue problematiche senza mai perdere di vista il vero scopo per cui è nato: automatizzare i processi e ottimizzare la produzione di Paolo Beducci

S

e oggi, come nel 1908, arrivasse un industriale di successo a proporvi un oggetto importante e simbolico qual è l’automobile, dicendovi che potreste averla in un solo colore, probabilmente gli ridereste in faccia. Non perché henry Ford con la sua Model T soprannominata in mille modi diversi (ad esempio Flivver o Tin Lizzy) disponibile solo in colore nero non fosse l’idea giusta al momento giusto.

Anzi lo era proprio. Ma ad ogni epoca corrisponde una aspettativa da parte del pubblico. Così sarebbe quasi impensabile, immaginare che oggi un’auto non possa essere personalizzata al massimo. Mass production ma personalizzata. Se pensate che per una banalissima vettura media di medio livello (siamo quindi nella banalità apparente più assoluta) si possa arrivare a creare migliaia di combinazioni differenti solo nel configurare gli interni, la dice più che lunga su come il desiderio di personalizzazione, di flessibilità, di distinzione sia uno degli elementi chiave del mondo che produce. Il mondo che produce però, deve fare i conti con i costi che sono il vero tormento di ingegneri, progettisti, addetti marketing e responsabili di produzione. Per non parlare poi del management destinato a far quadrare i conti.

Gestire ogni fase al meglio

Se questa esigenza proviamo a ribaltarla verso monte, quindi verso chi progetta e produce gli MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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Radan per progettare e realizzare

Il software Cad/CAM Radan è ‘nato per vivere’ nel mondo della lamiera, figlio di una azienda fra le più note in assoluto nel settore dei software per l’industria; dati gli ottimi risultati conseguiti negli anni, ne è stata affidata la distribuzione per l’Italia ad un’azienda di quelle belle e forti, come si sarebbe detto un tempo, dotata di solide fondamenta.

Ci riferiamo a Procam Group di Padova che da vent’anni è punto di riferimento per il mondo della programmazione in officina.

“Per noi - spiega Stefano Simonato Managing Director di Procam Group - avere la responsabilità per l’Italia della distribuzione di Radan significa non solo poter migliorare il nostro impatto sul mercato, ampliandolo a realtà che fino a oggi non erano sinceramente ‘core’ rispetto al nostro business, e mi riferisco al mondo della deformazione. Infatti Radan è un software particolarmente potente e versatile che proprio a chi opera nel comparto della lamiera, riesce MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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Radan CAD CAM per lamiera risolve tutto, semplicemente Paolo Beducci

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DOSSIER MISURA

28 Radan CAD CAM per lamiera risolve tutto, semplicemente

DOSSIER

Dossier

Crescono i confini,

cambia il nome Da Hexagon Metrology a Hexagon Manufacturing Intelligence, c’è molto più di un semplice cambio di nome. Anche se la sostanza (tanta e buona) non cambia affatto, il recinto oggi è molto più ampio di Marco Torre

C

ambia il nome ma non la sostanza. Volendo si potrebbe liquidare in una battuta la scelta fatta nei mesi scorsi da parte di Hexagon Metrology di trasformare la propria ragione sociale in Hexagon Manufacturing Intelligence. Una scelta per certi versi obbligata, visto che oggi quando si parla di Hexagon (perdonateci se noi la chiamiamo e continueremo a chiamarla così) non si può ridurre tutto alla sola metrologia. Quindi ben venga la presa d’atto che oggi il mondo cui si rivolge Hexagon è MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

Crescono i confini, cambia il nome Marco Torre 38 3D vision technology,

per il pezzo in macchina

Marco Torre 42 Migliorare la produttività

con i sistemi di misura Renishaw

Gianfranco Ammirati 46 Se la qualità diventa passione

Paolo Beducci 34

MISURA

qualcosa di molto più ampio e più impegnativo di ciò che è stato solo fino a pochi anni fa. Se la sostanza è sempre basata sulle caratteristiche di qualità dei prodotti Hexagon, oggi sono i confini in cui questa sostanza si esprime ad essere cambiati in misura sensibile.

Strategia implementata D’altra parte cercare di chiudere in confini stretti la realtà e le idee di Hexagon potrebbe davvero essere riduttivo. Infatti se un tempo lo snodo attorno al quale ruotava tutto era la misura, oggi pur restando quella il core business dell’azienda, i concetti coinvolti sono talmente modificati da ritenere che sia indispensabile aprire l’operatività verso soluzioni informatiche capaci di operare a favore dell’ottimizzazione dei processi industriali per mezzo della raccolta di dati relativi alla qualità

dimensionale del prodotto, della loro elaborazione e analisi, e infine della produzione di informazioni immediatamente fruibili, a supporto delle azioni correttive necessarie.

Questo processo cognitivo è facilmente racchiuso nei tre passi che Hexagon ha individuato come fondamentali nello sviluppo del processo di intelligence (Sensing, Thinking, Acting), e Quality Drives Productivity, per ricollocare il controllo qualità in una veste di catalizzatore della produttività. Perché la produttività è figlia della qualità. Il concetto lungo cui ha deciso di muovere i propri passi Hexagon è quindi di rivolgersi anche ai processi industriali attraverso l’acquisizione di due realtà che rappresentano pedine fondamentali per questa strategia: da una parte Q-DAS, società tedesca da sempre impegnata nella realizzazione di applicazioni di statistica industriale avanzata, dall’altra Vero software, produttore inglese di CAD e CAM. In tutto questo ci sono alcuni punti fermi da cui passa il futuro del gruppo proprio nella convinzione che questi debbano rappresentare l’armatura su cui andare a innestare una nuova filosofia di mercato e di prodotto.

I punti fermi

Inevitabile citare Global Evo (macchina di misura a coordinate) che, disegnata in collaborazione con Pininfarina, è stata progettata per offrire maggior velocità - la più elevata nella sua classe di prodotto - ed efficienza alle aziende che richiedono scansione precisa e alta produttività. Costruita sulla solida base della linea Global di comprovato successo, Global Evo integra una serie di tecnologie innovative che incrementano la velocità senza penalizzare le prestazioni. Elemento fondamentale del progetto è Compass, una tecnologia hardware/ firmware che consente di ridurre le vibrazioni autoindotte dai movimenti della macchina stessa, ottenendo in tal modo una scansione ad alta velocità senza perdite di precisione. Unita alla funzione firmware Scan Pilot, che permette di misurare con rapidità e affidabilità anche profili sconosciuti complessi, Compass consente alla

Braccio articolato

Al debutto italiano Absolute Arm 77

Absolute Arm 77, è un nuovo braccio articolato portatile lanciato lo scorso gennaio che offre una precisione di scansione migliore di circa il 20% e una precisione di misura a contatto migliore del 15% rispetto alla Serie 75 già in commercio.

Disponibile in cinque volumi di misura (da 2,5 m a 4,5 m), la Serie 77 riprende la consolidata tecnologia della gamma Romer Absolute Arm e la migliora, per offrire la massima precisione possibile mantenendo la semplicità d’uso del braccio. Sarà esposta l’intera gamma di bracci articolati Romer per applicazioni di misura su componenti prismatici, superfici sculturate e tubi piegati.

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34 Crescono i confini, cambia il nome

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4.0, la forza del brand Nicoletta Buora 18 Il ‘fattore F’

Paolo Beducci 24 Know How 4.0, il punto sul

software e i componenti evoluti

Nicoletta Buora

STORIA DI COPERTINA

un sistema che permetta di ottimizzare nel modo migliore ogni passaggio. E come si sa la qualità è totale solo se viene perseguita fin dal primo approccio a un nuovo progetto.

Nasce quindi proprio da queste considerazioni l’idea di realizzare un software che finalmente sia in grado di servire senza compromessi tutte le aziende che operano nel mondo della lavorazione della lamiera. Realtà che, è bene ricordarlo, sono una componente importante se non addirittura maggioritaria del mondo degli utilizzatori di macchine utensili.

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Generative design, come cambierà il mondo?

Paolo Beducci

Formare, formare, formare

Il problema della formazione, che sarà oggetto di un numero monografico della nostra rivista nel mese di luglio, è un dei must che la grande famiglia dei Salesiani si è da sempre data nella propria opera sociale anche attraverso quelli che si chiamano CNOS-FAP (Centro Nazionale Opere SalesianeFormazione e Aggiornamento Professionale).

Ad Arese sono circa 740 i ragazzi iscritti alla formazione professionale salesiana. Fra questi, 120 sono iscritti all’area che forma giovani nel campo delle macchine utensili.

Il desiderio dei formatori salesiani è

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La parolina...

Paolo Beducci

MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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Sommario

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INTERVISTA 50

INTERVISTA

Intervista

Gianfranco Carbonato

mec catro nica

Gianfranco Carbonato, Presidente Prima Industrie

Tutta colpa (o merito?) della Una avventura bellissima che dura da quarant’anni e che guarda con grande entusiasmo al futuro. Dalle macchine da cucire al laser fibra. Un percorso che parte da una sola parola: meccatronica di Paolo Beducci

P

er Prima Industrie si avvicina il quarantesimo compleanno. Nel segno della continuità, che ha come unico punto di riferimento l’innovazione e la crescita tecnologica. Proprio alla vigilia di una ricorrenza così significativa per la vita di una impresa industriale, abbiamo avuto modo di chiacchierare con l’ing. Gianfranco Carbonato, Presidente dell’azienda torinese caratterizzata dalla assoluta internazionalità e da una capacità di vedere e capire il futuro, superando la linea che per tutti gli altri rappresenta l’orizzonte possibile. Un incontro fra passato, presente e domani di una delle più belle realtà del nostro comparto. E non solo.

Ing. Carbonato il primo ricordo che ho di Prima Industrie risale alla fine degli anni ‘80 e riguarda la scelta che venne fatta allora di concentrare le vostre forze nel mondo del laser. Come era nato quel gruppo? “È passato un sacco di tempo! Eravamo un gruppo molto coeso: nato attorno all’idea della meccatronica, che nel nostro caso era sì l’unione fra l’elettronica e la meccanica di precisione, ma anche dell’informatica.

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In quel periodo pensare alla meccatronica come ci pensavamo noi era da pionieri. Avevamo le capacità ma non i capitali sufficienti per poter diventare in qualche modo produttori nel senso tradizionale del termine.

Così mettemmo a disposizione del mercato le nostre conoscenze”.

Potremmo dire una specie di società di ingegneria?

“Si, ma non solo. Nel senso che avevamo due tipologie di clienti: alcuni ci chiedevano di studiare lo sviluppo di un prodotto; altri, accanto alla soluzione chiedevano anche la realizzazione di ciò che avevamo progettato.

Il primo caso credo si possa spiegare con facilità raccontando il lavoro che sviluppammo per la Necchi.

Necchi costruiva macchine da cucire ed era una azienda assolutamente meccanica. Ad un certo punto il loro principale concorrente, l’americana Singer, uscì con una macchina da cucire con alcune funzioni gestite dall’elettronica. Ci chiesero di studiare per loro un prodotto che potesse aiutarli a rimanere competitivi.

Per il design si affidarono a Giugiaro che disegnò un oggetto che ancora oggi è attualissimo. Il cliente per dirla semplice, si limitava a chiederci lo sviluppo del prodotto.

Siamo nati attorno all’idea della meccatronica, che nel nostro caso era sì l’unione fra l’elettronica e la meccanica di precisione, ma anche dell’informatica Abbiamo la più efficace macchina laser 3D del mercato. La gamma 2D è rinnovata e siamo i primi costruttori di macchine ad avere un laser fibra prodotto in casa.

IN FABBRICA

Non c’era follow up per noi. In altri casi invece ci veniva chiesto di poter risolvere un problema e realizzare gli strumenti necessari. Ad esempio fu proprio per necessità di un cliente che doveva tagliare dei preformati plastici per interni di un’auto, che nacque la prima macchina laser. Venivano stampati a caldo e poi rifilati da un esercito di operaie che provvedevano al lavoro in modo manuale usando taglierine con lame a caldo. Vivendo in un ambiente che imponeva di usare mascherine protettive per ridurre l’inalazione di tutto ciò che da uno stampato plastico poteva derivare. In questo secondo caso il prodotto in qualche modo ci rimaneva. In quella occasione sviluppammo la prima macchina laser 3D per il taglio”.

Passare dalle macchine per cucire alle automobili doveva essere sì divertente, ma anche stressante.

“Lo stress non derivava dalla diversa tipologia di prodotto. Anzi quella varietà era anche divertente e

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istruttiva. E poi tutto aveva una matrice comune e logica che si chiamava meccatronica. Il problema vero arrivava quando si doveva andare a vendere le nostre conoscenze sul mercato. Perché vendere alla Necchi era molto diverso che vendere alla Fiat o ad una azienda subfornitrice di piccole dimensioni. E vendere una macchina per il taglio laser era diverso che vendere un robot. Era una fatica improba! Anche se a quel tempo eravamo già una realtà di una certa rilevanza nel nostro mondo di appartenenza”.

Il problema era quindi individuare un filone su cui concentrarsi.

“Certo che era così. Pensi che alle prime EMO cui partecipavamo prendevamo due stand in aree differenti.

Da una parte cercavamo di avvicinare chi era interessato alla iper precisione che eravamo in grado di fornire applicazioni con i nostri robot di misura, dall’altro eravamo attenti a non lasciarci sfuggire i visitatori che si concentravano sulle macchine per la lavorazione della lamiera. Insomma era davvero un grande dispendio di energie e di risorse. Crescevamo ma in modo troppo disordinato. A quel punto eravamo presenti nella misura, nella robotica, nel laser, nell’elettronica... Dovevamo

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FOCUS LASER

50 Gianfranco Carbonato Tutta colpa (o merito?)

In fabbrica

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IN FABBRICA

Buffoli Transfer

Q

uante volte vi è capitato di non riuscire a risolvere un piccolo (o grande) problema nell’utilizzo quotidiano del vostro computer? Si tratta di inconvenienti che spesso ci fanno impazzire e che altrettanto spesso non riusciamo a risolvere se non con l’intervento di una terza persona che non è prigioniera di determinati vincoli che si sono stratificati nella nostra mente. I medesimi vincoli che ci portano a vedere i problemi secondo un’ottica consolidata e decisamente tradizionale.

Creatività e contaminazione

Con oltre 1.500 mm di lunghezza pezzo, il transfer da barra di Buffoli diventa lineare. Ma l’azienda di Brescia non dimentica la tavola rotante che ora può operare con lunghezze fino a 800 mm di Paolo Beducci

Transfer, il futuro è (anche) lungo

Steve Jobs, pur non avendo inventato nulla, ha saputo leggere ciò che aveva a disposizione in modo differente, ha costruito la sua fortuna sulla capacità di leggere in modo differente ciò che c’era già. Perfino le famose ‘cartelle’ che oggi campeggiano dai computer di tutto il mondo erano state ideate da Xerox: Jobs le ha solo usate nel modo che gli pareva meno vincolante e più creativo.

Così spesso accade che per poter fare un buon lavoro non basti essere dei tecnici di prim’ordine (anche se è indispensabile esserlo nel nostro mondo) ma si debba esser capaci di farsi contaminare da idee differenti e non avere paura di provare a entrare dalla finestra quando la porta è invalicabile. Questa piccola e banale filosofia, però, è quella che fa la differenza fra una realtà capace di dare risposte al mercato e una che invece si limita a individuare soluzioni senza aver il coraggio di cambiare schema. Ed è anche uno degli aspetti che alla Buffoli sanno benissimo essere di grande importanza per fare la differenza rispetto agli altri pesci che nuotano nel mare magnum della lavorazione transfer. Non a caso un valore su cui regolarmente insistono in Buffoli, è proprio quello di sentirsi oltre che costruttori di transfer, azienda di engineering. D’altra parte sta proprio qui l’origine di questa industria bresciana. Una caratteristica che porta inevitabilmente a confrontarsi con clienti che hanno ben compreso questa vocazione e che pensano istintivamente a Buffoli quando c’è da confrontarsi con un problema che presuppone uno sviluppo ingegneristico superiore alla media. Perché qui parliamo di una realtà in cui il progetto è davvero il punto di partenza per raggiungere un risultato di eccellenza. Così, quando abbiamo iniziato a parlare di ciò che sta uscendo dalla linea produttiva di Buffoli ci è venuto spontaneo concentrarci su alcuni aspetti che ci paiono di particolare rilevanza.

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La lunghezza non è un problema!

Quando si parla di transfer, uno degli aspetti che più di altri finisce per influenzare le scelte tecniche viene proprio dalla lunghezza del pezzo da produrre. Nel progetto specifico poi, era necessario coprire un range dimensionale estremamente ampio. Non è quindi un caso che si sia riusciti a realizzare un transfer lineare in grado di lavorare pezzi con lunghezze variabili da 100 mm a oltre 1.500 mm, indifferentemente dal diametro anch’esso variabile da un minimo di 6 mm fino a 25 mm e oltre.

Questa flessibilità è ottenuta grazie ad un sistema ad esse controllato che permette il riposizionamento delle teste di lavorazione determinando in questo modo l’esatta lunghezza del pezzo da lavorare. È evidente poi che con pezzi di tale lunghezza e con un diametro così ridotto, siano necessarie delle aree di sostegno del pezzo in lavorazione e accorgimenti specifici per la gestione del caricamento delle barre.

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54 Transfer, il futuro è (anche) lungo

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Speciale

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ROBOTICA

La tecnologia per

la robotica del futuro

Lo sviluppo tecnologico in atto investe tutti i settori della robotica e indubbiamente apporterà in ogni ambito applicativo cambiamenti radicali che oggi è difficile definire di Patrizia Ricci

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Le tecnologie per la robotica del futuro Patrizia Ricci La robotica collaborativa del futuro: da un sistema passivo a uno attivo Patrizia Ricci Integrazione come sinonimo di competitività e qualità Patrizia Ricci Le ultime novità sul mercato a cura della redazione

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Sensoristica, sicurezza e diagnostica

avamprogetto permettendo di simulare le funzionalità del robot e consentendo un approccio intuitivo alla robotica”. L’industria 4.0 impone una sempre maggiore connettività. “Da diversi anni - prosegue Pecchenini Fanuc ha predisposto a livello hardware la possibilità di gestire il sistema da fonti esterne e fornisce pacchetti software che permettono di eseguire una diagnostica per ricavare dati statistici al fine di ridurre i costi di produzione. In questo senso, connettività e apertura del sistema consentono di porsi sul mercato in maniera più competitiva”.

Per Arturo Baroncelli di Comau una delle maggiori contaminazioni nella robotica industriale è derivata dalla crescita in vari segmenti dei robot di servizio e di

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alcune tecnologie, quali sistemi complessi di visione, numero di assi superiore, sistemi tattili, ecc. che hanno contaminato in maniera positiva le soluzioni industriali.

“In prospettiva storica è importante ricordare che la robotica industriale è nata in America nel 1961. Il primo grande ‘breakthrough’ c’è stato nel 1970 quando motori elettrici e microprocessori hanno sostituito i motori ad azionamento idraulico. Da allora c’è stata una crescita continua senza altri grandi punti di svolta fino agli anni 90 quando nascono i ‘Service Robot’. I più noti sono quelli professionali, con applicazioni per chirurgia, riabilitazione medica, agricoltura, recupero oggetti in ambienti pericolosi, i rescue robot, ecc.”. Robotica industriale e di servizio saranno dunque sempre più MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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Notizie dalle aziende A cura della redazione

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62 Le tecnologie per la robotica del futuro

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PRISMA

guasti, aumentare la sicurezza: sono queste le sfide che la robotica si trova ad affrontare perché i robot possano avere una capacità di manipolazione, di visione, di comprensione dell’ambiente circostante pari a quelle umane ed effettuare operazioni sempre più sofisticate per supportare gli operatori nel loro lavoro.

Grazie ai miglioramenti nel campo della tecnologia digitale, dell’integrazione nel processo produttivo e nella sensoristica, per Marco Pecchenini di Fanuc Italia la soluzione robotizzata è capace di rispondere a specifiche richieste del mercato realizzando prodotti sempre più dedicati al singolo settore. “Fanuc dà ai propri clienti la possibilità di accedere a sistemi di visione integrata che si chiamano Fanuc iRVision e li integra totalmente.

Questi sistemi di visione danno la possibilità di vedere, di riconoscere o di fare un controllo qualitativo di tutti gli oggetti che vengono ad essere manipolati. Inoltre, sempre totalmente integrato offriamo il sensore di forza. Non meno importante il software di sicurezza Dual Check Safety (DCS) che consente di gestire in maniera sicura gli spazi intorno al robot e fa sì che le aree robotizzate possano occupare spazi decisamente inferiori.

Ulteriore step è dato dai software di simulazione, che nel mondo Fanuc si chiamano SimPRO Roboguide, e ormai sono diventati un must per tutta la parte di

Tecnologia Laser, un investimento che ripaga Loris Cantarelli

SPECIALE ROBOTICA

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l robot industriale è diventato il mezzo tecnologico di produzione per eccellenza, una risorsa fondamentale per la competitività del manifatturiero e, quindi, per la salvaguardia dei posti di lavoro.

Secondo uno studio commissionato dall’International Federation of Robotics (IFR), saranno infatti tra i 10 e i 14 milioni i posti di lavoro nel mondo, generati dai robot nel 2020. Quali sono dunque le tecnologie che più di altre concorrono al miglioramento della robotica industriale? Quali le soluzioni innovative capaci di ottimizzare prestazioni, costi e affidabilità delle macchine? Lo abbiamo chiesto ad alcuni dei principali produttori e integratori presenti sul mercato.

La caratteristica vincente della robotica è la flessibilità, ovvero la capacità di adattarsi ai cambiamenti nei processi produttivi o alla variabilità delle operazioni e dei pezzi, ma sono le soluzioni innovative che rendono i robot uno strumento affidabile e flessibile, spesso irrinunciabile.

Migliorare la sensoristica tattile, gli strumenti di visione, la destrezza di manipolazione e locomozione, le capacità cognitive e decisionali, i sistemi di interfaccia e le modalità intuitive di comunicazione tra robot, uomo, altre macchine, dispositivi e ambiente, le tecnologie cognitive di apprendimento, di auto-diagnostica dei

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Dimensioni molto flessibili

“Una delle caratteristiche della nostra produzione di transfer - spiega il dr. Francesco Buffoli - è la grande varietà di soluzioni; fra queste particolare rilevanza assumono quelle legate alla lavorazione di pezzi torniti.

La macchina da barra Trans-Bar, ma anche il brevetto Omni-Turn per lavorare alberi e giunti automobilistici, sono addirittura centrali nel contesto complessivo e caratterizzano la Buffoli come un fornitore chiavi in mano di soluzioni per lavorare pezzi di precisione con processi di tornitura a pezzo statico o rotante. Inoltre, la nostra tradizione, che ci vede nascere come società di ingegneria, ci mette nelle condizioni di ricevere spesso richieste di impianti in grado di dare soluzioni innovative a problemi che altrimenti richiederebbero soluzioni ottenute solo attraverso processi più complessi e soprattutto realizzati con l’accoppiamento di più macchine tradizionali”.

La lavorazione di pezzi da barra lunghi è uno degli argomenti davanti al quale di solito si infrange il desiderio di poter lavorare con un transfer, sinonimo di elevata produttività con minimo costo pezzo e alta qualità del prodotto finito. Ed è proprio su questa tipologia di lavorazione che in Buffoli hanno messo a punto differenti tecnologie in grado di dare risposte adeguate e soddisfacenti anche alle più esigenti richieste. Ed è proprio qui che ancora una volta salta fuori il DNA aziendale, la capacità di essere “costruttore” di soluzioni, cioè di essere, da un lato, una società di ingegneria dedicata allo studio di soluzioni innovative, ma dall’altro di essere in grado di metterle in costruzione in tempi compatibili con un contratto di vendita. Riuscire insomma, ad attraversare quel mare che troppo spesso divide il dire dal fare.

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SPECIALE

Transfer, il futuro è (anche) lungo Paolo Beducci

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Gianfranco Carbonato Tutta colpa (o merito?) della meccatronica Paolo Beducci

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PROGRESSO CONTINUO NELLA TORNITURA FOTO INDEX MS16C

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Editoriale di Paolo Beducci

LA PAROLINA...

I

l rischio però è che si divenga indifferenti davvero alle parole e al loro reale significato. Negli anni ‘80 il termine di moda era ‘sinergia’ e in nome di questa parola sono state fatte tante scelte (alcune anche deprecabili) che hanno cambiato profondamente il nostro modo di vivere.

Dopo ‘sinergia’ di paroline magiche ne sono seguite ancora molte. Con alterne fortune ci hanno guidato e accompagnato nei decenni seguenti. Negli ultimi anni abbiamo infine trovato - anzi ritrovato - un termine che personalmente ci piace molto: ‘sistema’. Nel senso di ‘fare sistema’.

Quindi non possiamo certo parlare o pensare male quando vediamo il nostro ipercinetico Presidente del Consiglio, partecipare a un incontro insieme agli imprenditori del mondo della macchina utensile in USA. Ce ne vorrebbe una al mese di queste delegazioni in stile francese o tedesco in cui il capo del governo si muove in sintonia e collaborazione con gli imprenditori.

In tutti i comparti dell’industria, senza distinzione di alcun genere.

E proprio partendo dal senso di questa ‘parolina’ ci permettiamo di darne una chiave di lettura un po’ più ampia e - almeno dal nostro punto di vista – che vorremmo vedere interpretata più spesso. Anzi che vorremmo vedere divenire norma per chi si alza ogni

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Ci sono parole che fanno parte del nostro vocabolario quotidiano da molto tempo, a volte da anni se non da decenni. Sono parole che vengono utilizzate per indicare di volta in volta lo stesso argomento riferito a situazioni differenti, ma si tratta di termini la cui abitudine all’uso e all’ascolto ci lascia ormai troppo spesso indifferenti

mattina, si reca nella sua officina, nella sua azienda apre le porte, accende le luci e inizia a lavorare. Vorremmo che questa (finalmente trovata) capacità di ‘fare sistema’ diventasse una caratteristica di questo Paese che tanto diciamo di amare.

Ci riferiamo a tutto quello che contribuisce a far funzionare un Paese e al sua industria. Ci piacerebbe che ‘fare sistema’ fosse un concetto proprietà di questo paese. Ci piacerebbe vederci sopra la R di ‘marchio registrato’ o la scritta ‘made in Italy’.

Invece troppo spesso la nostra capacità di esprimere al meglio il concetto di sistema si ferma davanti allo sportello della ASL, in un Ufficio Tecnico di un Comune o in una autorizzazione che non arriva mai. O nel fatto che fino al giorno in cui andiamo al mare per le nostre meritate vacanze, lavoriamo per il nostro socio più importante: lo Stato.

Qualche volta poi, ammettiamolo non è una caduta di autorevolezza, anche noi abbiamo qualche piccola responsabilità nel dare il nostro contributo a non ‘fare sistema’.

‘Fare sistema’ deve diventare un modo di essere, di vivere, di pensare. Se impariamo a usare questo termine in modo corretto e lungimirante, pensando che il domani non si fermi all’oggi, ma sia la regola per tutti noi, c’è da pensare che il nostro futuro possa essere bello e luminoso come lo abbiamo sempre desiderato. 

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Tendenze

Generative 10

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D

i solito, il nome della via in cui viviamo non ce lo siamo scelti.

Ci siamo scelti la casa, i mobili, le persone con cui ci viviamo. Ma il nome alla strada proprio no, di solito non siamo noi a darlo. E di solito non scegliamo una casa o un ufficio in funzione del nome. Quello è un elemento topografico che nulla toglie o aggiunge a ciò che invece abbiamo scelto.

Immaginiamo sia così anche per Bercella, azienda di Varano de’ Melegari, specializzata nella lavorazione dei compositi. E molto di più.

Qui però si deve fare la prima distinzione. Perché è evidente che già nell’indirizzo, che Bercella non crediamo si sia scelto, c’è un po’ di destino. Via Enzo Ferrari, Varano de’ Melegari. Dunque: Enzo Ferrari ha rappresentato e rappresenta da sempre l’eccellenza tecnologica, il desiderio di primeggiare e di progredire attraverso la tecnologia. Varano de’ Melegari invece è l’apice da cui poi dolcemente si lascia scivolare verso l’Adriatico quella che è diventata l’area dei motori più famosa del mondo. Qui si producono emozioni.

quest’anno la Haas di F1) dall’altra questa azienda che ha vent’anni di vita sulle spalle, è stata capace di ampliare il proprio orizzonte, affiancando al motorsport, temi quale l’aerospaziale, la difesa il ferroviario e altro ancora. Qui da Bercella il filo conduttore è il composito, ovverosia lo studio e la realizzazione di oggetti con materiali ad elevato livello di innovazione in qualsivoglia ambito progettuale e realizzativo.

Organizzata su tre impianti produttivi, l’azienda parmigiana ha una struttura tipicamente familiare e offre lavoro a più di 50 persone.

Questo serve a comprendere meglio che siamo davanti a una realtà con capacità e livello di innovazione di un certo livello. Il livello è tale per cui Bercella si può permettere il lusso di avere clienti nei cinque continenti e in oltre 40

nazioni. Non è quindi un caso che realtà come questa siano spesso nel mirino di player importanti per sviluppare e far cresce insieme idee e progetti nuovi.

Non solo compositi tradizionali In questo caso il player importante è Autodesk, leader mondiale del mondo della progettazione software e artefice di questo incontro. Autodesk infatti negli ultimi anni ha sviluppato un nuovo approccio al mondo della progettazione cercando, ovunque sia possibile, partner di altissimo livello con cui sviluppare processi, idee, tecnologie. Aziende in grado di seguire dal foglio bianco alla produzione in serie, ogni singolo passaggio del processo di realizzativo di un oggetto. Bercella è una di queste. Anche perché proprio nell’azienda di Varano de’ Melegari si sta affrontando

Idee e passione sono il motore

Se da una parte Bercella è il vicino di casa di Dallara (costruttore storico di telai e auto da corsa, come ad esempio da

design,

Bercella e Autodesk collaborano allo sviluppo di una fibra di carbonio in grado di “comunicare” le sollecitazioni ricevute per applicazioni in F1 di Paolo Beducci

come cambierà il mondo?

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Tendenze l’additive manufacturing con un impegno notevole sia nella creazione di oggetti di origine polimerica, sia in quella di prodotti realizzati partendo da metalli attraverso la collaborazione con una serie di aziende specializzate e certificate.

Ed è anche sull’additive che in Bercella stanno facendo in questo momento sforzi molto importanti. In particolare nell’area di progettazione, visto che è qui che spesso si incontrano i principali problemi legati allo sviluppo di un prodotto. Esiste in effetti un gap progettuale che deve essere colmato fra la tecnologia strettamente di produzione e i sistemi legati alla ideazione degli oggetti.

Insomma una serie di trasformazioni del modo d’intendere il prodotto che non è proprio banale, visto che all’incontro organizzato da Bercella e Autodesk, era presente il fior fiore dell’industria tecnologica italiana. Quella parte di industria che non ha paura a investire grandi quantità di denaro in innovazione concreta e in grado di dare vantaggi prestazionali. In questo caso ci riferiamo al reparto compositi della scuderia di auto più famosa del mondo, o ai progettisti e designer di uno dei marchi di due ruote più in voga nel motociclismo stradale (e non solo).

Con Autodesk verso il futuro

Questa è l’area in cui il produttore di software sta impegnandosi più a fondo nel

Bercella

Tre aree produttive per costruire il futuro Bercella si avvale di tre differenti aree produttive. La principale, quella in cui è è oggi la sede dell’azienda è destinata alla produzione di articoli in autoclave con tessuti pre impregnati, l’impianto produttivo incorpora il reparto progettazione, le clean room per il taglio e la laminazione dei materiali compositi, oltre ad un laboratorio per il test dei materiali ed un’avanzata sala 12

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metrologica. La seconda area invece è dedicata alle lavorazioni tradizionali con macchine utensili e si compone di cinque macchine tutte CNC per la modellazione, taglio ad acqua e robot per la finitura.

Il più datato dei tre stabilimenti è quello da cui iniziò la propria attività l’azienda nel 1996. Qui è posizionata l’area che ospita un impianto di

Filament Winding di grandi dimensioni, un impianto per il Compression Moulding con materiali sia termoplastici che termoindurenti, sia a fibra lunga che a fibra corta. L’azienda infine dispone di sale server blindate secondo le normative militari, mentre un sistema di gestione degli accessi basato su badge individuali consente di regolare le entrate nei vari reparti.

desiderio di aiutare il progettista a seguire contemporaneamente due percorsi che devono per forza viaggiare in parallelo. Da una parte, come si diceva prima, l’aiuto all’utilizzatore, al progettista a emanciparsi rispetto a una tecnologia nuova che richiede necessariamente un modo del tutto nuovo di pensare e quindi di ideare i prodotti. Dall’altra mettendo a disposizione una serie di strumenti professionali che permettano di compiere questo salto qualitativo anche nella semplice (si fa per dire) capacità di calcolo delle strutture. Poi non importa che si tratti necessariamente di tecnologie dei compositi o di altre forme produttive è relativamente centrale.

L’importante sarà essere in grado di offrire al potenziale cliente una capacità di maneggiare le conoscenze che oggi è pressoché sconosciuta. Sta qui il senso della stretta partecipazione che Autodesk e Bercella hanno deciso di avviare. La questione è nel riuscire a dare agli oggetti molto di più di quanto si possa solo immaginare oggi.

Tre passi oltre IoT

Spesso quando si parla di IoT (Internet of Things) ci si limita a immaginare dei sistemi che dialogano fra loro e che possono essere gestiti in modo del tutto differente da come è stato fatto fino a oggi. Secondo gli uomini di Autodesk e di Bercella, le ambizioni vere, i traguardi verso cui spingersi sono molto al di là di quello che si possa pensare. Un esempio viene dalla possibilità di ‘iniettare della vita’ nei materiali.

Magari abbinando alla tecnologia IoT anche le nanotecnologie.

Come è stato fatto da Bercella

con la fibra di carbonio che è stata arricchita di nanoparti in grado di comunicare (in senso letterale) il comportamento del materiale rispetto a una certa sollecitazione.

Un procedimento che subito ha scatenato l’interesse di un team del circus della F1 che da subito ha iniziato a sperimentare le possibilità che un materiale di questo genere può offrire in materia di performance.

A questo punto il problema principale, oltre ai tempi di assimilazione della nuova tecnologia, sta nella accettazione della stessa. Spesso infatti, si pensa che più il percorso prevedeva l’innesto di tecnologie innovative, più crescano i vincoli realizzativi di un determinato prodotto.

Mettendo così in un angolo (è un modo di dire) la creatività dei designer, dei progettisti, degli architetti.

Invece è esattamente l’opposto.

Un sistema di questo genere non può che liberare nuove idee, nuove possibilità, magari facendo recuperare delle ipotesi di lavoro che erano invece state scartate perché apparentemente poco attuabili.

Sempre più spesso ci avete visto scrivere circa una nuova rivoluzione tecnologica senza precedenti. A nostro avviso importante almeno quanto quella del computer o della informatizzazione estesa che solo 30 anni fa sembrava una specie di salto nel futuro come se ci fossimo improvvisamente ritrovati a essere i protagonisti di Star Wars. Oggi, se quello era il primo passo possiamo dire che abbiamo percorso molte decine di chilometri e mentre parliamo il passo, la cadenza sta aumentando sempre più. Per questo terremo attentamente monitorato questo mondo e tutte le sue evoluzioni nel prossimo futuro. 

Forme e strutture

Il progetto cambia forma

Ci sono molti modi di spiegare la strada che Autodesk e i suoi ricercatori stanno percorrendo e soprattutto ci sono diversi modi per mostrarne i risultati. Forse il sistema più facile è quello che ci è stato illustrato proprio presso Bercella da Autodesk. In questo caso era da individuare un modo efficace di collegare un telaio a una ruota tenendo conto di determinate caratteristiche di peso, di prestazioni richieste e di coppie presenti. A differenza di quanto si sarebbe fatto fino a ieri con un sistema di progettazione più tradizionale in cui si sarebbero messi dei vincoli di qualsivoglia genere e si sarebbe comunque data una forma di base al pezzo da realizzare, con l’approccio messo a punto da Autodesk è lo stesso computer e la sua intelligenza a determinare le forme e le strutture che possono essere realizzate per ottenere il miglior risultato possibile. L’esperimento in questione poi ha portato allo sviluppo di un collegamento che ha grandi similitudini estetiche e funzionali con ciò che è stato creato in milioni di anni di evoluzione in natura. In effetti la somiglianza fra quanto ottenuto in poche decine di secondi di calcolo dal computer con un bacino di un gatto è impressionante. Ciò che più stupisce è che a questi risultati il computer ci è arrivato per calcolo e non per imbeccata del progettista. Questo non significa che dietro non ci sia una lavoro a dir poco immenso di formazione del computer stesso da parte di programmatori. Ma ciò che più stupisce è la capacità di contestualizzare il problema da risolvere da parte dell’intelligenza artificiale. L’esempio più usato e forse seppur banale sicuramente efficace è che è molto difficile riuscire a far capire a un computer che se dico la parola ‘apple’ non mi sto riferendo al frutto da mangiare ma a un computer. E viceversa, ovviamente. Qui è il grande salto in avanti che si sta compiendo: l’autonomia discernitiva e contestualizzante, tenendo poi magari conto anche delle strutture dei materiali da utilizzare. E, passo successivo impostare anche un DNA del design. O magari del time to market. Insomma qui sta veramente cambiando tutto alla velocità della luce e se è difficile spiegarlo è forse ancora più impegnativo assimilare questo nuovo modo di ragionare attorno ai progetti. In ogni caso siatene certi: il futuro ci travolgerà e coinvolgerà con una velocità sorprendente.

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Panorama

4.0

INFORMAZIONE DAL MONDO TECNOLOGICO

la forza del brand

La tecnologia 4.0 è già una realtà. La vera sfida, tutta da giocare, è quella organizzativa, perché non esiste un format unico per evolvere nell’Industry 4.0. Al Convegno di Festo Italia ‘Industry 4.0: la Voce di chi Produce’, interessanti spunti sui lavori in corso… di Nicoletta Buora

C

he siamo nel bel mezzo di un cambiamento epocale è chiaro a tutti, così come è fortemente riconosciuto il brand 4.0, uscito ormai dagli ambienti specialistici e diventato argomento ‘caldo’ anche per i media generalisti.

Ciò che è meno immediato, come spesso accade quando si sta vivendo una fase di evoluzione, è come definire il cambiamento. Ma ci sarà tempo in futuro per questo. L’importante, oggi, è capire perché andare verso Industry 4.0, dove utilizzare questa tecnologia (applicarla al business model, ai prodotti e servizi rivolti ai clienti, all’interno dei propri processi aziendali per fare efficienza magari mantenendo il business model utilizzato), come, perché industry 4.0 ha tanti ingredienti e la scelta deve essere coerente con il

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proprio modello business, con quali persone, competenze e organizzazione.

E se il motore di questa rivoluzione, perché è di questo che si parla, di Quarta rivoluzione industriale, è la digitalizzazione spinta con l’IoT o meglio l’IoE, l’Internet of Everything che renderà le Cose, cioè i Prodotti, sempre più intelligenti e interconnessi tra loro e tra i loro utenti, grazie ai sensori che saranno sempre più pervasivi, il modello da seguire non esiste. Non è cioè definibile un unico format per evolvere nell’Industry 4.0, in particolare in Italia dove il tessuto industriale è costituito da piccole e medie aziende.

Un convegno per comprendere meglio il tema

“Industry 4.0: la Voce di chi Produce” è nato proprio con l’intento

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di delineare uno scenario su come le aziende italiane si stanno preparando a questi importanti cambiamenti, considerando quattro punti di vista: Visione, Tecnologia, Fornitori di macchine e sistemi, Industria manifatturiera. Ad aprire i lavori del convegno, che si è tenuto lo scorso marzo nella sede di Festo Italia e che ha visto la partecipazione di oltre 250 persone tra aziende, istituzioni e stampa, l’Assessore regionale allo sviluppo economico Mauro Parolini, che ha annunciato l’investimento di 900 milioni di euro da parte di Regione Lombardia a sostegno dell’economia e della manifattura lombarda. Al benvenuto di Giampiero Bighiani, direttore generale Festo Italia, è seguito l’intervento introduttivo di Alessandro Enna, direttore Festo Academy e chairman

del Convegno, che ha evidenziato l’apprezzamento dei partecipanti sul taglio operativo ed esperienziale della giornata. Festo è dal principio in prima linea nella quarta rivoluzione Industriale in quanto membro del Consorzio tecnologico Europeo Plattform Industrie 4.0. E con il suo nuovo sito di Scharnhausen in Germania rappresenta un modello di smart factory in ottica 4.0.

Cambiano i paradigmi

“Il punto centrale del cambiamento - ha sottolineato Giambattista Gruosso, docente del Dipartimento di Elettronica, Informazione e Biongegneria del Politecnico di Milano - è che il modello di business non sarà più una piramide rigida di tipo centralizzato e gerarchico, ma l’organizzazione della fabbrica sarà sempre più decentralizzata e assumerà una forma più fluida, con una forte integrazione fra il cliente e quello che è al di fuori della fabbrica e tutto ciò che è all’interno”. Oggi, le aziende manifatturiere si trovano di fronte un consumatore più informato, più attento al prodotto e interessato a diversi aspetti di personalizzazione.

Di conseguenza tutta la catena deve riconfigurarsi per soddisfare i nuovi bisogni. Questo è già possibile grazie alle tecnologie abilitanti di Industria 4.0, in particolare i sistemi cyberfisici (CPS) che identificano questa quarta rivoluzione industriale e che consentiranno ai macchinari di riconfigurarsi e cambiare il loro assetto in base alle lavorazioni.

Stanno cambiando anche le relazioni all’interno delle aziende, per esempio tra produzione e marketing, perciò diventeranno sempre più strategici i sistemi di condivisione di dati, informazioni e progetti, quali i PLM. Allo stesso tempo si pone il problema della formazione delle persone. “È una dimensione così nuova e in divenire - spiega Gruosso - che le competenze non si trovano nelle università e neppur nelle esperienze professionali, salvo in poche realtà già all’avanguardia”.

Ogni azienda, poi, è una realtà a sé, per questo è impossibile definire dei modelli e per questo non esiste una ricetta per Industria 4.0. La cosa importante, però, è agire per non rimanere intrappolati in una sorta di immobilismo pericoloso,

soprattutto per le PMI che non possono permettersi di perdere in competitività. Tra le tecnologie abilitanti per realizzare il 4.0 quali Cloud, IoT, Sistemi aperti, Realtà aumentata, Stampa 3D, due in particolare saranno dirompenti, anche se sottovalutate: le nanotecnologie legate ai nuovi materiali e il social manufacturing, l’insieme cioè di relazioni e ambienti evoluti all’interno della fabbrica. Da un’indagine condotta da Gruosso insieme a Festo sulle imprese partecipanti all’evento è emerso che ben il 31,6% delle Aziende sta sentendo l’impatto della trasformazione digitale legata all’Industry 4.0 in maniera elevata e solo il 5,1% del campione non si sente per niente coinvolto nella trasformazione.

Nel mezzo c’è chi deve capire.

Per questo, Festo Consulting ha sottolineato l’impellente necessità di trasformazione dei processi, dei modelli organizzativi e delle competenze a tutti i livelli, dal management ai ruoli operativi, per sfruttare al meglio le opportunità dell’Industry 4.0 secondo le logiche della Lean Organization.

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Panorama Lean Trasformation

Festo in prima linea

Nella fabbrica del futuro R&D, acquisti, produzione e logistica lavorano insieme, a contatto strettissimo. Gli uffici per lo sviluppo prodotto sono costruiti all’interno dei reparti di produzione, in modo che gli esperti del manufacturing e della industrializzazione possano interagire sin dalle prime fasi dello sviluppo di un nuovo prodotto, con tre obiettivi principali: diminuire i costi, aumentare la qualità e ridurre il time to market. Questo è quanto si è potuto vedere nel viaggio virtuale nel future manufacturing dello Scharnhausen Technology Plant, stabilimento tedesco di Festo progettato secondo Industrie 4.0. “Il fenomeno che stiamo vivendo - ha commentato Bruno Carminati, Senior Consultant Area Operations and Supply Chain di Festo Consulting - sta cambiando il contesto industriale. Industry 4.0 è grande opportunità, un facilitatore nella condivisione delle informazioni, ma bisogna avere

capacità di impresa a realizzare processi e farli funzionare senza sprechi; questo è anche il tema centrale della Lean Trasformation, che è sinergica con 4.0. Non è inoltre da sottovalutare la Supply Chain, da intendersi come i risvolti organizzativi di base che un’azienda deve possedere per mettere in atto il 4.0, comprese le relazioni all’interno e all’esterno dell’azienda. Il Knowledgment, infine, è l’elemento chiave che consolida i processi di Lean Transformation, pratiche ed esperienze, ma l’aspetto fondamentale è la formazione continua e rapidamente aggiornata.

Non a caso il nostro sito di Scharnhausen ha al suo interno la scuola di fabbrica”. La sfida tecnologica è vinta. Si può integrare tutto attraverso sensori, attuatori e sistemi di comunicazione, dove ancora c’è da lavorare è nei processi. Questa nuova sfida organizzativa è tutta da giocare.

L’loT for business

Partner di Festo all’interno del consorzio Plattform Industrie 4.0, SAP ha approfondito l’argomento dell’IoT for Business. “Dal punto di vista dell’IT - ha spiegato Claudio Coradeschi, Industry Value Engineering di SAP - il focus è come gestire tutti i dati che vengono elaborati e raccolti dai sistemi e, soprattutto, come valorizzarli e trasformarli in business all’interno dell’azienda. Questo processo necessita di tecnologia quale un network computing che sia scalabile, una piattaforma cloud semplice da sviluppare, performante e sicura e la gestione dei Big Data. Queste sono le tecnologie ci permetteranno di portare avanti la quarta rivoluzione industriale, mentre la creazione del valore è realizzabile, in base alla nostra esperienza, grazie a un’integrazione orizzontale di dati e informazioni presenti in azienda. Con l’attivazione dei sistemi cyber fisici si aprono, poi, una serie di scenari: rendendo i prodotti intelligenti possono nascere nuovi modelli di business legati non più solo alla vendita del prodotto ma a quella delle sue performance”. Tra i casi di successo, spiccano Harley-Davidson che, grazie alla riorganizzazione dei processi produttivi, ha ottenuto una riduzione sia dei costi che del delivery time da 21 giorni a 6 ore, potenziando al contempo la propria qualità e la stessa Festo AG, per cui la sfida era di ridurre i tempi di produzione e i consumi energetici, assicurando al tempo stesso un’elevata rapidità di evasione degli ordini dei clienti.

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Eccellenze italiane: i fornitori di beni strumentali Siamo i più bravi al mondo nel

settore dei macchinari e degli impianti e l’esperienza di tre aziende leader nei rispettivi settori è un’ulteriore conferma. Loccioni progetta sistemi di misura, controllo e automazione ad hoc, Salvagnini produce e vende macchine e sistemi flessibili per la lavorazione della lamiera , Sacmi è un primario gruppo mondiale in qualità di costruttore di macchine per i segmenti Ceramics, Packaging (inclusi Beverage e Closures&Containers).

L’adozione di tecnologie innovative, il forte posizionamento sul mercato e la ricerca continua di alti standard qualitativi e servizio al cliente sono nel DNA di Sacmi, che è diventato un grande interprete del 4.0. “L’Industry 4.0 - ha affermato Pietro Cassani, AD di Sacmi - è una rivoluzione culturale, sociale, industriale da cui ognuno trarrà le proprie idee. Non si deve classificare ma capire. È come il Romanticismo, è stato definito dopo che era finito già da tempo”. La tecnologia spinta sta cambiando il distretto di Sassuolo, realtà mondiale della ceramica. Per garantire produzioni just in time, personalizzate e competitive, la

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lavorazione è stata completamente stravolta, grazie alle innovazioni in ambito digitale, di integrazione di sistemi e di macchinari, quali forni intelligenti che si autoregolano riducendo costi ed energia, o presse di nuova generazione.“Ma, per ottenere questi risultati bisogna avere il coraggio di investire, con la certezza che in tre anni si ammortizzano anche gli investimenti più importanti”, ha concluso Cassani.

Dal manifatturiero…

Acqua Minerale San Benedetto, Gruppo FCA, Pirelli Tyre e Unilever si sono confrontate sulle linee di sviluppo, le implicazioni organizzative e culturali, le soluzioni di automazione disponibili e sperimentate, le applicazioni concrete già in atto e gli orientamenti industriali. Nello specifico, San Benedetto ha condiviso il progetto “ILIS” che prevede l’informatizzazione delle linee di imbottigliamento dello stabilimento di Scorzè, il gruppo FCA ha esposto la sua visione dell’Industria 4.0, quale elemento fondante per il miglioramento della competitività produttiva, basato su un approccio integrato in grado di combinare diverse discipline tra cui anche la progettazione di spazi di lavoro virtuali e Unilever, infine, ha trattato i rischi e le opportunità nel trasformare realtà già consolidate in Industry 4.0, con un focus particolare sulla necessità di impiegare figure qualificate e specializzate, progetto su cui sta lavorando grazie al contributo di Festo Consulting. 

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Panorama

La formazione è uno dei punti di aggregazione del mondo salesiano.

Ad Arese sorge una delle più belle realtà formative del nord Italia che il 26 maggio si mostra in tutta la sua forza di Paolo Beducci

Il ‘fattore F’ C

ome si costruisce il futuro? Preparandosi al meglio. Risposta banale, se non lapalissiana, ma comunque profondamente vera. E per prepararsi al meglio non basta avere i conti in ordine. Perché le aziende sono fatte più che mai di persone. Sono infatti le persone il vero patrimonio delle imprese. E più queste sono impegnate nella battaglia per la qualità e l’eccellenza produttiva, più il fattore umano è determinante per il successo finale.

Non si deve poi dimenticare che il fattore umano cresce di importanza man mano che 18

cresce la conoscenza tecnologica dell’impresa. Per operare su prodotti semplici sarà di solito necessaria una preparazione meno specifica ed evoluta di quanto sarà necessario se si necessità di lavorare su prodotti di alto livello. La preparazione richiesta e la sofisticazione dei macchinari e dei prodotti che ne derivano sono spesso strettamente correlati.

Uno degli aspetti che più di altri ha reso difficile per alcune aziende il lavoro negli ultimi anni, al di là dei fenomeni recessivi,è proprio la spasmodica ricerca di personale specializzato in grado di capire ciò che ha davanti e soprattutto capace

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di muoversi con autonomia e quel minimo di autorevolezza necessaria a chi è destinato a utilizzare macchinari che costano da decine di migliaia di euro in su.

Formare, formare, formare

Il problema della formazione, che sarà oggetto di un numero monografico della nostra rivista nel mese di luglio, è un dei must che la grande famiglia dei Salesiani si è da sempre data nella propria opera sociale anche attraverso quelli che si chiamano CNOS-FAP (Centro Nazionale Opere SalesianeFormazione e Aggiornamento Professionale).

Ad Arese sono circa 740 i ragazzi iscritti alla formazione professionale salesiana. Fra questi, 120 sono iscritti all’area che forma giovani nel campo delle macchine utensili.

Il desiderio dei formatori salesiani è

riuscire a indirizzare i ragazzi lungo un doppio percorso formativo: da una parte la formazione culturale intrea nel senso più tradizionale del termine abbinando una capacità formativa professionale attraverso l’insegnamento di un mestiere.

L’abbinamento fra istruzione e formazione è riassumibile sotto il concetto di educazione umana dei ragazzi con il solo scopo di renderli uomini capaci di affrontare l vita in modo autonomo e con pienezza di soddisfazione. In Lombardia sono oltre mille le aziende che in un modo o nell’altro collaborano con la formazione professionale salesiana.

Ma in cosa consiste il rapporto che il mondo formativo salesiano e le imprese sul territorio sono stati capaci di instaurare e far crescere con paziente opera di coltivazione? In primo luogo le aziende offrono con regolarità ai giovani la possibilità di seguire stage in azienda per affiancare alla formazione scolastica anche una vera e propria esperienza diretta nel mondo del lavoro con l’opportunità

di comprenderne le dinamiche nel modo più diretto e razionale.

La seconda strada seguita è la messa a disposizione delle aziende degli strumenti formativi dei salesiani che infatti, spesso sono invitati a organizzare corsi specifici di formazione per i dipendenti delle aziende che con loro operano.

Perché se da un lato la formazione scolastica è importante, dall’altro ancora più significativa è la possibilità per chi lavora in azienda di poter essere aggiornato lungo tutto il percorso lavorativo,dando così il via a una forma di crescita professionale che ricade sotto il concetto della formazione continua.

Più i grandi che i piccoli

Formare però, comporta dei costi non certo bassi che assumono rilievo man mano che l’azienda coinvolta è di dimensioni minori. Se un colosso prevede e ritiene corretto che i suoi dipendenti abbiano la possibilità di essere costantemente aggiornati, per le piccole e piccolissime realtà locali, spesso questo può diventare

Panorama un problema di carattere economico difficilmente sostenibile. Si tratta di un rischio che può portare a un decadimento delle conoscenze dell’impresa e quindi a un suo impoverimento dal punto di vista della capacità di stare sul mercato con costi - e quindi prezzi - competitivi. D’altra parte la formazione da noi è ancora una quesitone che non conosce soluzioni forti e soprattutto armoniose a livello nazionale. Anche per questo ben vengano iniziative storiche come quelle dei salesiani che riescono a fare a costi bassi, ciò che spesso lo Stato non è i grado di assicurare.

Accanto a chi usufruisce delle strutture per formare anche il proprio personale, nel corso degli anni c’è stato un grande e crescente interesse da parte delle imprese del comparto delle macchine utensili che, convinte della grande utilità del lavoro svolto ad Arese si sono date da fare per aiutare questa scuola ad essere ogni giorno più moderna e ben collegata alla realtà del lavoro.

Gli inizi

1853 nasce la formazione salesiana Fra i primi, se non il primo in assoluto a comprendere l’importanza della formazione fu quasi due secoli addietro don Giovanni Bosco con la nascita dei primi laboratori di formazione nella parrocchia di Valdocco nella zona nord ovest di Torino. Si trattava di vere e proprie scuole professionali con corsi di avviamento al lavoro (allora si diceva così) nei settori allora più diffusi nel mondo produttivo: falegnami, legatori per libri, calzolai, tipografi e fabbroferrai.

Ed è proprio da questi

Un mestiere non facile

A illustrarci la delicatezza e l’importanza del ruolo ricoperto in un contesto come questo dalla formazione ci pensa in modo molto semplice ma estremamente esplicito

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lontani antenato dei moderni meccatronici che iniziò la lunga marcia dei salesiani verso un mondo che oggi non solo conoscono forse meglio di chiunque altro, ma che sono stati capaci di diffondere un po’ ovunque nel mondo.

Per capire cose significhi oggi per il mondo salesiano formare i lavoratori del domani crediamo sia sufficiente dare uno sguardo alla loro presenza internazionale e provare al tempo stesso ad approfondire la passione con sui questi religiosi e i laici che li

e chiaro Egidio Cirigliano che ad Arese è il coordinatore responsabile dell’area di formazione professionale del settore meccanico: “Per motivi etici - ci spiega - siamo molto attenti a formare i ragazzi sia come professionisti sia sotto l’aspetto umano. In questo caso il centro della nostra attenzione sta tutto nella creazione di uomini affidabili e seri. Non ci piace che qualcuno possa essere preso in considerazione

coadiuvano, svolgono il loro lavoro. Ciò che colpisce è la qualità del lavoro svolto e la serietà con cui ci si approccia agli studenti. Salendo le scale che porta alla direzione dell’Istituto di Arese ad un certo punto ci si imbatte su una carta geografica che rappresenta il mondo. Su questa sono segnati i luoghi in cui il mondo salesiano porta la sua opera. Solo davanti all’evidenza della grafica ci si rende conto di cosa significhi l’impegno assolutamente disinteressato per i giovani.

da una azienda e poi messo da parte perché poco affidabile o con scarso senso etico del lavoro. Soprattutto in un periodo di difficoltà come quello che attraversiamo da anni, la possibilità di creare degli uomini, dei professionisti affidabili ha una valenza pari a quella della conoscenza tecnica. In questa nostra convinzione - spiega ancora Cirigliano - abbiamo trovato molte aziende disposte a seguirci. Direi la

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totalità. Tanto che oggi non solo il rapporto fra noi e i costruttori del mondo della meccanica è molto stretto, ma si sviluppa abitualmente lungo percorsi molto più ampi e proficui di quanto si possa immaginare”.

Dalla formazione dei giovani a quella su richiesta delle aziende o ai corsi di riqualificazione professionale, il lavoro ad Arese certo non ristagna, anzi. Un

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I Barabitt

Là dove c’era un carcere Ad Arese i salesiani arrivano solo un secolo dopo le prime esperienze di Don Bosco, nel 1955.

Infatti fu loro assegnata una depandace ormai abbandonata del carcere minorile Beccaria. Inutile dire che l’intraprendenza salesiana non si fece scappare l’occasione e in un tempo brevissimo riuscì a riorganizzare e ristrutturare gli spazi dando vita ai primi laboratori studiati per insegnare un mestiere a quelli che ai tempi si

chiamavano barabitt.

Il termine non è altro che la trasposizione dialettale del nome ‘Barabba’, il ladrone graziato da Ponzio Pilato.

Barabitt però non ha un significato pesante, era quasi un modo di dire e indicare i ragazzi un po’ a rischio di perdersi.

Tanto che sotto il nome di ‘Barabitt’ Padre Somasco Marchiondi fondò a Milano nel 1841 un Istituto con il compito di raccogliere i ragazzi un po’ discoli.

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mettiamo in moto. in tutto il mondo Un’impresa del gruppo Festo

Panorama rapporto che ha dato risultati davvero importanti e che ha portato CNOS FAP di Arese e aziende del comparto macchine utensili a collaborare e condividere idee e soluzioni. Ma non solo: sono diverse infatti le aziende che in un modo o nell’altro cercano di essere d’aiuto agli studenti, fornendo gratuitamente o a prezzo di costo materiale e macchinari.

Con le aziende per formare il futuro

Per rendersene conto Basta fare un salto (noi lo abbiamo potuto fare) nelle strutture in cui si formano i teenager di oggi che domani saranno operatori di macchine CNC, disegnatori meccanici, progettisti e via dicendo.

Aule ben organizzate e computer dotti di sistemi CAD CAM su ogni banco. Laboratorio di officina in cui accanto a macchine tradizionali sempre utili per imparare i rudimenti di un mestiere, sono presenti moderne realtà operative CNC. Il tutto condito (ci si passi il termine) di una cura e di una attenzione verso l’ambiente di lavoro a dir poco maniacale. Perché un buon operatore è anche capace di lavorare in un luogo pulito contribuendo a mantenerlo tale.

Non è infatti un caso se in officina la pulizia sia degna di una sala

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Collaborazioni

Insieme a Siemens Machine Tool System

Da alcuni anni CNOS FAP e Siemens Machine Tool System hanno sviluppato una collaborazione che ha dato grandi frutti. Una vera e propria opportunità di crescita sia per gli allievi sia per i formatori professionali del settore macchine utensili di Arese.

A conferma della bontà di questa collaborazione non solo i seminari e i meeting tecnici rivolti

medica e se sia ottenuta come spiega ancora Cirigliano “senza che si necessario l’intervento di addetti alla pulizia. Perché anche questo è parte della formazione che proponiamo ai nostri studenti nell’aiutarli a diventare adulti seri e affidabili”.

Il 26 maggio si festeggia anche con Mitutoyo

Tanti sforzi compiuti ogni giorno dell’anno oltre a dare i propri frutti quotidianamente, hanno necessità di un momento in cui possano essere mostrati complessivamente a chi in questo sistema formativo ha creduto e investito risorse, sotto forma di tempo e di denaro. Così il

MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

alle aziende del settore in cui sono coinvolti gli studenti ma anche la possibilità per gli stessi allievi di sperimentare le ultime tecnologie a disposizione del mercato grazie all’adozione di nuove macchina CNC e al potenziamento di aule didattiche attrezzate con il software Sinumerik Sinutrian. Da questa esperienza è poi nata

una ulteriore opportunità per studenti e formatori: il rapporto diretto con Siemens e i suoi centri tecnologici in Germania oltre a quello molto bello di Pianezza (Centro Tecnologico MTS) con cui si è potuto migliorare le competenze dei singoli attraverso corsi di aggiornamento tenuti da tecnici specializzati e altamente qualificati.

26 maggio, sarà il giorno in cui studenti e imprese si incontreranno ad Arese non solo per conoscersi meglio e per confrontarsi sul delicato tema della formazione, ma anche - e questa è la novità del 2016 di cui parliamo nel box che accompagna l’articolo - per inaugurare tutti insieme una nuova sala dedicata ala metrologia. Sala che, possiamo dirlo senza tema di smentita, ci piacerebbe poter vedere in molte più aziende del comparto meccanico. Nel caso specifico la sala in questione che - è bene saperlo - è stata restaurata e realizzata dai ragazzi che studiano ad Arese sarà completata da una macchina 3D donata per l’occasione dalla filiale italiana di Mitutoyo. 

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Panorama La tecnologia wireless e i sistemi di visione artificiale saranno sempre più presenti all’interno della smart factory.

E il software ne sarà il collante di Nicoletta Buora

Know How 4.0 il punto sul software L

’industria 4.0 viaggia sul filo della digitalizzazione trasversale, dove l’uomo, i dispositivi e i sistemi sono interconnessi lungo l’intera catena del valore e le informazioni utili sono disponibili in tempo reale, tra fornitori, produttori e clienti. In questa dimensione dove l’IoT, i Big Data e la Robotica faranno da leitmotiv, la tecnologia wireless, la visione artificiale e il software industriale diventeranno sempre più protagonisti di 24

e i componenti evoluti applicazioni di automazione industriale e non.

La tavola rotonda Know how 4.0: software e componenti evoluti, l’intelligenza distribuita nella fabbrica del futuro, organizzata da SPS IPC Drives Italia e tenutasi lo scorso aprile al MercedesBenz Center, ha fatto il punto proprio su queste tecnologie che concorrono ai processi 4.0, aiutando a comprendere come, dove e perché utilizzarle. Ne hanno parlato Roberto Maietti, Strategic

MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

Advisor SPS IPC Drives Italia, Giorgio Marcon del gruppo Rfid di ANIE Automazione, Mauro Galano del gruppo Software e Giovanni Genovese del gruppo Sistemi di visione insieme alle aziende fornitrici di prodotti e soluzioni. “L’area Know How 4.0 - ha commentato Francesca Selva, Vice President Marketing and Event di Messe Frankfurt Italia all’apertura dei lavori - accoglierà i visitatori di SPS Italia all’ingresso del sito fieristico, offrendo loro

l’opportunità di comprendere l’Industry 4.0, grazie alle soluzioni e alle tecnologie che 25 aziende metteranno in mostra”. La sesta edizione della manifestazione italiana di riferimento per l’automazione industriale (24-2526 maggio, Parma) ospiterà anche la terza tappa dell’evento IoETalks di Cisco, una serie di incontri, organizzati in collaborazione con Intel, che hanno l’obiettivo di diffondere, con un approccio allo stesso tempo concreto e di visione, la conoscenza delle grandi opportunità che si generano nello scenario tecnologico attuale.

Perché Rfid

L’essenza della tecnologia Rfid (Radio Frequency Identification), non nuova nel mondo delle telecomunicazioni e dell’elettronica, è la capacità di ricevere e trasmettere informazioni, in tempo reale, grazie a un chip contenuto in un’etichetta (tag o transponder) applicabile a qualsiasi oggetto, che si trovi in un ambiente di

Servizio di identificazione

Gestione automatica dei mandrini rettificati con Rfid Con la fornitura di impianti per la rettifica di mandrini utilizzati nelle cartiere, si è creata la necessità di fornire anche un servizio di identificazione univoca dei diversi mandrini di acciaio rettificati, attraverso una tecnologia che potesse risultare semplice, robusta e affidabile e che, nello stesso tempo, consentisse anche una scrittura di dati relativi al mandrino rettificato.

L’identificazione univoca del mandrino doveva essere permanente, cioè per l’intera vita operativa del mandrino stesso. I dati di manutenzione del mandrino

dovevano risiedere direttamente sull’oggetto identificato e dunque scritti e aggiornati periodicamente.

L’azienda ha così adottato la tecnologia Rfid UHF applicando tag compatti e adatti a lavorare in presenza di metallo, installati sul mandrino e resinati all’interno di una cavità opportunamente sagomata. Il tag, con collegata un’antenna direzionale esterna installata direttamente sul carroponte di movimentazione dei mandrini, comunica con il pc di supervisione per la gestione dei comandi di lettura e scrittura del tag stesso.

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Panorama produzione o sullo scaffale di uno store, con scambio di dati in tempo reale in radiofrequenza, quindi wireless. Il transponder è dunque un raccoglitore di informazioni e può essere protetto o libero, le informazioni viaggiano poi attraverso un pc o un plc collegandosi con qualsiasi sistema IT. Per questo i sistemi Rfid stanno diventando strategici, perché sono in ottica 4.0, grazie alla capacità di scambiare informazioni lungo tutta la catena del valore, collegando il mondo industriale dove si producono i beni direttamente con il cliente/consumatore finale.

Tra il 2014 e il 2015 sembra che il mercato legato alla tecnologia Rfid sia cresciuto del 10% circa, secondo quanto indicato da Giorgio Marcon del Gruppo Rfid di ANIE Automazione.

Al momento sono nove le aziende che compongono questo piccolo ma strategico sottogruppo che si trova all’interno del Gruppo Componenti e tecnologie per la misura e il controllo. (Nel box a lato un esempio di un’applicazione in ambito meccanico).

Il collante del software

All’interno dell’industria manifatturiera i numerosi processi che intervengono dalla fase di progettazione di un prodotto fino alla sua produzione richiedono diverse tipologie di software, che a volte vanno anche a sovrapporsi. Per questo il software diviene una sorta di collante fra tutte le funzioni.

Il PLM, (Product Lifecycle Management), che attraverso diverse funzioni gestisce il ciclo di vita dei prodotti, diventerà sempre più strategico. Dati, processi, sistemi aziendali di un prodotto, dalla sua concezione alla progettazione e 26

MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

dalla produzione all’assistenza, fino allo smaltimento, se gestiti con efficienza trasformano le idee in business.

“Acquisiranno sempre più importanza anche i software di simulazione e virtualizzazione - ha spiegato Mauro Galano del gruppo Software -. La possibilità di verificare se le scelte progettuali sono valide in fase di progettazione, consente di intervenire sulle modifiche prima ancora che il prodotto venga fisicamente realizzato, abbattendo tempi e costi”. Infatti, le tecniche di simulazione più avanzate sono sempre più orientate verso un prototipo virtuale, normalmente realizzato in un ambiente avanzato di tipo CAD 3D, che consente di interfacciarsi sia con gli strumenti di progettazione meccanica sia con le tecniche di modellazione multifisica. Un’altra area in evoluzione è quella legata al MOM (Manufacturing Operations Management), che fa da trait d’union tra i sistemi di automazione industriale e il livello più alto dell’

Enterprise Resource Planning (ERP). I sistemi MOM sono molto complesso, si tratta di vere piattaforme customizzate in base al tipo di azienda e al settore di attività che, al contempo, devono essere facilmente riconfigurabili, adattabili e agili per supportare le continue attività di miglioramento.

Le frontiere della visione artificiale

Non sono ancora state completamente indagate tutte le funzioni che possono essere compiute dai sistemi di visione di ultima generazione, al punto che è stato appena costituito il Gruppo di riferimento in ANIE, referente Giovanni Genovese. Le applicazioni dei sistemi di visione artificiale vanno dal più classico controllo qualità in qualsiasi ambito industriale al controllo presenze/ assenze, dai controlli dimensionali in ambito metrologico alla codifica, tracciabilità laddove il codice identificativo è visibile, fino alle applicazione più avanzate che consentono a un robot di muoversi usando gli occhi della visione artificiale. Questi sistemi, che devono essere semplici e intuitivi, sono sempre più integrati all’interno della macchine e dei processi industriali. 

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STORIA DI COPERTINA

Radan CAD CAM per lamiera

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

Risolve tutto semplicemente

Un prodotto moderno distribuito in Italia da Procam di Padova che affronta il mondo della lamiera e le sue problematiche senza mai perdere di vista il vero scopo per cui è nato: automatizzare i processi e ottimizzare la produzione di Paolo Beducci

S

e oggi, come nel 1908, arrivasse un industriale di successo a proporvi un oggetto importante e simbolico qual è l’automobile, dicendovi che potreste averla in un solo colore, probabilmente gli ridereste in faccia. Non perché henry Ford con la sua Model T soprannominata in mille modi diversi (ad esempio Flivver o Tin Lizzy) disponibile solo in colore nero non fosse l’idea giusta al momento giusto.

Anzi lo era proprio. Ma ad ogni epoca corrisponde una aspettativa da parte del pubblico. Così sarebbe quasi impensabile, immaginare che oggi un’auto non possa essere personalizzata al massimo. Mass production ma personalizzata. Se pensate che per una banalissima vettura media di medio livello (siamo quindi nella banalità apparente più assoluta) si possa arrivare a creare migliaia di combinazioni differenti solo nel configurare gli interni, la dice più che lunga su come il desiderio di personalizzazione, di flessibilità, di distinzione sia uno degli elementi chiave del mondo che produce. Il mondo che produce però, deve fare i conti con i costi che sono il vero tormento di ingegneri, progettisti, addetti marketing e responsabili di produzione. Per non parlare poi del management destinato a far quadrare i conti.

Gestire ogni fase al meglio

Se questa esigenza proviamo a ribaltarla verso monte, quindi verso chi progetta e produce gli

un sistema che permetta di ottimizzare nel modo migliore ogni passaggio. E come si sa la qualità è totale solo se viene perseguita fin dal primo approccio a un nuovo progetto.

Nasce quindi proprio da queste considerazioni l’idea di realizzare un software che finalmente sia in grado di servire senza compromessi tutte le aziende che operano nel mondo della lavorazione della lamiera. Realtà che, è bene ricordarlo, sono una componente importante se non addirittura maggioritaria del mondo degli utilizzatori di macchine utensili.

Radan per progettare e realizzare

Il software Cad/CAM Radan è ‘nato per vivere’ nel mondo della lamiera, figlio di una azienda fra le più note in assoluto nel settore dei software per l’industria; dati gli ottimi risultati conseguiti negli anni, ne è stata affidata la distribuzione per l’Italia ad un’azienda di quelle belle e forti, come si sarebbe detto un tempo, dotata di solide fondamenta.

Ci riferiamo a Procam Group di Padova che da vent’anni è punto di riferimento per il mondo della programmazione in officina.

“Per noi - spiega Stefano Simonato Managing Director di Procam Group - avere la responsabilità per l’Italia della distribuzione di Radan significa non solo poter migliorare il nostro impatto sul mercato, ampliandolo a realtà che fino a oggi non erano sinceramente ‘core’ rispetto al nostro business, e mi riferisco al mondo della deformazione. Infatti Radan è un software particolarmente potente e versatile che proprio a chi opera nel comparto della lamiera, riesce MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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STORIA DI COPERTINA

Radan CAD CAM per lamiera Performance

Radan 2016, cresce ancora

Con la release 2016, oltre ad alcuni miglioramenti alle performance generali sono state introdotte novità per l’ambiente 3D, per il Nesting e per gli ambienti di Taglio/ Punzonatura. Inoltre è ora disponibile una funzione per il caricamento e lavorazione delle immagini...Grazie a un nuovo Tool per la personalizzazione dei Report di Lavorazione, si potranno includere immagini, Grafici, Codici a Barre, etc… e il metodo di creazione è rapido e semplice da apprendere.

L’attacco della lavorazione su profili aperti viene ora gestito con una condizione di taglio dedicata, così come si può dedicare una particolare condizione di taglio ai rifili lamiera.

Gli utenti dell’ambiente punzonatura possono ora applicare lavorazioni automatiche predefinite anche su singoli profili o zone specifiche, non solo su singola parte ma anche all’interno di un intero nesting. In questo modo Radan coniuga automatismo e flessibilità.

Con RadbendCNC è possibile gestire la fase di Piega dei particolari in produzione, beneficiare di una simulazione grafica 3D completa ed ottenere rapidamente la sequenza di piegatura ottimale per i particolari da produrre. Offre inoltre il controllo collisioni e una libreria utensili completa.

a risolvere sostanzialmente ogni problema”.

Struttura semplice e modulare...

Radan come dicevamo è un prodotto dotato di grande versatilità e facilità d’utilizzo. Questo significa che anche la fase di approccio e apprendimento è rapida e di facile assimilazione. A render il tutto più gestibile pensa la strutta del prodotto realizzato a moduli. Quindi, non solo ci si può limitare ad

approfondire una area che è di particolare interesse, ma si può crescere con il prodotto man mano che le necessità si presentano. Anche perché all’interno di un unico software sono state racchiuse tutte le applicazioni essenziali per questo settore, soddisfando le esigenze dell’intero processo produttivo.

Insomma schematizzazione e assoluta scalabilità del prodotto sono due aspetti sicuramente importanti e vincenti nell’approccio a un modo diverso di operare. Ma non solo: infatti, proprio per rendere l’approccio ancora più semplice e amicale, Radan permette sia la progettazione 2D, sia quella tridimensionale proprio per seguire le molte e differenti necessità che un operatore nel mondo della lamiera e del tubo incontra ogni giorno.

Quindi progettazione per ogni esigenza e CAM destinato a gestire al meglio le macchine di produzione.

Questo tradotto in termini pratici, significa non solo risparmio di tempo e incremento di produttività, ma anche ottimizzazione della stessa e del materiale che si ha a disposizione. Magari stoccato in magazzino, con i costi che un magazzino materie prime non sfruttato nel modo migliore può comportare. Taglio piano, taglio 5 assi e tubi, punzonatrici, combinate ed anche presso-piegatrici grazie all’applicazione RadbendCNC: sono tutte tipologie di macchine con cui Radan è in grado di interfacciarsi grazie ad una enorme libreria postprocessor.

… e chiacchierona!

È però anche vero che non sempre chi utilizza già un CAD CAM per lo studio e lavorazione della

I costi possono risentire negativamente di una filiera ideativa e processuale non esemplare nell’efficienza

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

lamiera e del tubo sia in grado di comunicare con altri sistemi. Si tratta di un problema vecchio come il software. In questo caso però il problema è vecchio perché Radan lo ha superato alla grande: l’elenco dei formati file, neutri o diretti più utilizzati al mondo possono tutti essere aperti, letti e lavorati senza neppure un attimo di esitazione. Questo significa poter accettare disegni da clienti sparsi ovunque ne mondo, che operano con tecnologie differenti, senza avere mai un solo istante di incertezza. Non è poco a nostro parere. Che si tratti di DXF, di DWG, Iges, Solidworks, Parasolid, Unigraphics, Catia, Solid Edge, Inventor di Autodesk (ne citiamo solo alcuni per non annoiare con una specie di lista della spesa) non ci sono problemi.

Una arma in più per chi deve lavorare in conto terzi o si confronta con realtà spesso con storie e abitudini molto differenti fra loro.

Una risposta per ogni problema

Più in alto abbiamo accennato alla concezione modulare di Radan e dei vantaggi che questa è

CAD/CAM Radan

Radtube per componenti tubolari

Radtube è il modulo CAD/CAM Radan di riferimento per le lavorazioni laser multi asse per il taglio tubi e sagome 3D in genere. Alla base di questo modulo c’è la filosofia Radan che vuole la presenza di una interfaccia utente semplice e intuitiva in grado di asservire un grande numero di macchine e post processor. Inoltre un sistema di posizionamento semplificato per pezzi ingombranti facilita l’operatività, come con lo stesso scopo è stata introdotta la creazione automatica delle attrezzature di fissaggio e delle dime. Anche le librerie interne propongono grandi quantità di forme tubolari standard e aperture varie, mentre è possibile dotare Radtube del modulo di nesting per produrre differenti particolari nestandoli sullo stesso tubo. Anche qui si ritrovano caratteristiche tipiche del prodotto quali la tecnologia ‘one click’ per generare percorsi interni ed esterni. Inoltre con Radtube è possibile definire manualmente percorsi su aree particolari, gestire il pieno controllo della testa sia in modo interattivo sia in misura automatica, nonché la verifica automatica e preventiva delle collisioni, la simulazione 3D solida sul pezzo.

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STORIA DI COPERTINA

Radan CAD CAM per lamiera in grado di offrire agli utilizzatori. Per questo riteniamo che addentrarsi un po’ nella specificità dei singoli moduli sia un ottimo viatico per conoscer al meglio ciò che si può realizzare con Radan.

In primo luogo - come già detto - i moduli Cad 2D e 3D. Il primo, Radraft è l’approccio base ad una progettazione semplice ma parametrica in due dimensioni. Semplice da utilizzare, molto potente, Radraft è presente in tutti gli ambienti 2D all’interno di Radan. E nel 3D per poter tracciare un profilo di un pannello di lamiera, in Radpunch o Radprofile per poter disegnare una parte da lavorare. Inoltre a facilitare ulteriormente le attività con Radan vengono in soccorso punti si snap molto facili da gestire e intelligenti, così da gestire i profili del disegno con maggiore solerzia.

Snap automatici sia verticali sia orizzontali oltre che su punti noti, mettono il disegnatore nelle condizioni di operare in modo veloce e accurato. Per la progettazione tridimensionale di lamierati e il loro sviluppo automatico, Radan 3D è il pacchetto adatto e flessibile grazie al fatto che è pensato mettendo al centro del fuoco la possibilità di disegnare in modo rapido e al tempo stesso focalizzandosi sulla modifica parametrica di parti o di assiemi in lamiera. È possibile lo sviluppo di parti in piano, di profili complessi che vengono automaticamente controllati e ‘puliti’ da errori di progettazione, linee sovrapposte, piccole aperture etc…, trasformati in sequenze di linee e archi (ad esempio nel caso dei ellissi) così da poter essere lavorate da macchine CNC. Radan 3D

Radan è un software particolarmente potente e versatile che proprio a chi opera nel comparto della lamiera, riesce a risolvere sostanzialmente ogni problema

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

Radan permette sia la progettazione 2D, sia quella tridimensionale proprio per seguire le molte e differenti necessità che un operatore nel mondo della lamiera e del tubo incontra ogni giorno Soluzione completa

Tante parole un solo suffisso: Rad

Punch, Profile, Nest, Bend, Tube. Sono tutti termini che messi insieme al loro suffisso Rad assumono significati particolarmente importanti per il mondo della lamiera.

Infatti si tratta dei nomi dati ai vari moduli che compongono l’offerta Radan. Dalle punzonatrici, alle macchine per tagliare con il laser, il plasma, l’acqua e l’ossitaglio, passando per il nesting avanzato fino alla programmazione e simulazione off-line per le pressopiegatrici o alla tecnologia multiasse laser per componenti di lamiera 3D sviluppata specificamente per il settore meccanico, biomedicale, automobilistico e aerospaziale.

L’insieme dei moduli che compongono Radan, non son altro che la perfetta dimostrazione di come si possa entrare in un mondo e non dover più sentire la necessità di rivolgersi altrove per risolvere un problema. Che sia progettazione, CAM, produzione, gestione, preventivazione, utilizzo di macchine particolari o combinate, la risposta da parte di Radan è senza ombra di dubbio completa e soddisfacente. Che si tratti di una semplice messa in tavola o il disegno di particolari complessi, da realizzare magari su macchine particolarmente difficili o combinate, Radan offre sempre una soluzione adeguata caratterizzata da facilità di utilizzo. Un modo per affiancare chi opera nel mondo della lavorazione della lamiera, guidandolo passo dopo passo verso la soluzione dei problemi attraverso un sistema facile da usare e di grande efficacia.

inoltre, ha un comando che, utilizzando uno sviluppo 2D, è in grado di generare il modello 3D. Questo comando analizza il 2D per definire i profili e le linee di piega e al termine viene generato un accurato modello 3D. Quotazioni e gestionale a portata di mouse Oltre alle altre peculiarità tecniche di Radan di cui potete leggere alcuni aspetti nei box che accompagno queste pagine, ci sono un paio di moduli che ci piace sottolineare: il primo si chiama Radquote e ha il compito di organizzare la gestione integrata dei preventivi, partendo dall’utilizzo di tutte le informazioni provenienti dai moduli CAD e CAM. Questo significa sapere prima fin dove si può negoziare su un prezzo, avere sotto controllo nel dettaglio i margini di cui si dispone rispetto a una offerta tenendo sempre sotto controllo strettissimo i costi. Radquote infatti è dotato di un sistema di calcolo dei costi che tiene presente parametri (personalizzabili) come il consumo di materiale, taglio laser, punzonatura, piegatura, saldatura, verniciatura, lavorazioni esterne e montaggio.

L’altro aspetto che a nostro parere è di grande importanza si chiama MRP Link e provvede alla integrazione accurata tra Radan e il gestionale di produzione già presente in azienda.

Sfruttando la caratteristica di Radan di comunicare con l’esterno, è stato creato un modulo MRP di collegamento con sistemi gestionali di controllo della produzione, mettendo in comune dati che possono essere letti e modificati da entrambi i sistemi. Una volta identificate le parti da lavorare, MRP le invia al sistema di progettazione Radan. I due sistemi possono continuare ad essere utilizzati contemporaneamente.

Questi dati vengono passati al Sistema Gestionale in modo che il reparto commerciale abbia le informazioni necessarie per sviluppare un preventivo prima del nesting.  MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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DOSSIER

Dossier

MISURA

Crescono i confini,

cambia il nome Da Hexagon Metrology a Hexagon Manufacturing Intelligence, c’è molto più di un semplice cambio di nome. Anche se la sostanza (tanta e buona) non cambia affatto, il recinto oggi è molto più ampio di Marco Torre

C

ambia il nome ma non la sostanza. Volendo si potrebbe liquidare in una battuta la scelta fatta nei mesi scorsi da parte di Hexagon Metrology di trasformare la propria ragione sociale in Hexagon Manufacturing Intelligence. Una scelta per certi versi obbligata, visto che oggi quando si parla di Hexagon (perdonateci se noi la chiamiamo e continueremo a chiamarla così) non si può ridurre tutto alla sola metrologia. Quindi ben venga la presa d’atto che oggi il mondo cui si rivolge Hexagon è 34

MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

qualcosa di molto più ampio e più impegnativo di ciò che è stato solo fino a pochi anni fa. Se la sostanza è sempre basata sulle caratteristiche di qualità dei prodotti Hexagon, oggi sono i confini in cui questa sostanza si esprime ad essere cambiati in misura sensibile.

Strategia implementata D’altra parte cercare di chiudere in confini stretti la realtà e le idee di Hexagon potrebbe davvero essere riduttivo. Infatti se un tempo lo snodo attorno al quale ruotava tutto era la misura, oggi pur restando quella il core business dell’azienda, i concetti coinvolti sono talmente modificati da ritenere che sia indispensabile aprire l’operatività verso soluzioni informatiche capaci di operare a favore dell’ottimizzazione dei processi industriali per mezzo della raccolta di dati relativi alla qualità

dimensionale del prodotto, della loro elaborazione e analisi, e infine della produzione di informazioni immediatamente fruibili, a supporto delle azioni correttive necessarie.

Questo processo cognitivo è facilmente racchiuso nei tre passi che Hexagon ha individuato come fondamentali nello sviluppo del processo di intelligence (Sensing, Thinking, Acting), e Quality Drives Productivity, per ricollocare il controllo qualità in una veste di catalizzatore della produttività. Perché la produttività è figlia della qualità. Il concetto lungo cui ha deciso di muovere i propri passi Hexagon è quindi di rivolgersi anche ai processi industriali attraverso l’acquisizione di due realtà che rappresentano pedine fondamentali per questa strategia: da una parte Q-DAS, società tedesca da sempre impegnata nella realizzazione di applicazioni di statistica industriale avanzata, dall’altra Vero software, produttore inglese di CAD e CAM. In tutto questo ci sono alcuni punti fermi da cui passa il futuro del gruppo proprio nella convinzione che questi debbano rappresentare l’armatura su cui andare a innestare una nuova filosofia di mercato e di prodotto.

I punti fermi

Inevitabile citare Global Evo (macchina di misura a coordinate) che, disegnata in collaborazione con Pininfarina, è stata progettata per offrire maggior velocità - la più elevata nella sua classe di prodotto - ed efficienza alle aziende che richiedono scansione precisa e alta produttività. Costruita sulla solida base della linea Global di comprovato successo, Global Evo integra una serie di tecnologie innovative che incrementano la velocità senza penalizzare le prestazioni. Elemento fondamentale del progetto è Compass, una tecnologia hardware/ firmware che consente di ridurre le vibrazioni autoindotte dai movimenti della macchina stessa, ottenendo in tal modo una scansione ad alta velocità senza perdite di precisione. Unita alla funzione firmware Scan Pilot, che permette di misurare con rapidità e affidabilità anche profili sconosciuti complessi, Compass consente alla

Braccio articolato

Al debutto italiano Absolute Arm 77

Absolute Arm 77, è un nuovo braccio articolato portatile lanciato lo scorso gennaio che offre una precisione di scansione migliore di circa il 20% e una precisione di misura a contatto migliore del 15% rispetto alla Serie 75 già in commercio.

Disponibile in cinque volumi di misura (da 2,5 m a 4,5 m), la Serie 77 riprende la consolidata tecnologia della gamma Romer Absolute Arm e la migliora, per offrire la massima precisione possibile mantenendo la semplicità d’uso del braccio. Sarà esposta l’intera gamma di bracci articolati Romer per applicazioni di misura su componenti prismatici, superfici sculturate e tubi piegati.

MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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DOSSIER

MISURA Visto a MecSpe 2016

Leica laser tracker incontra LAS-50

Non c’è che dire: la famiglia dei Laser tracker con il marchio Leica cresce in tutte le direzioni. Sia sotto l’aspetto numerico sia sotto quello applicativo. Non è quindi un caso che alla recente Mecspe ne fosse esposto uno equipaggiato con il nuovo scanner LAS 20-8. Leggero, ergonomico e con possibilità di alimentazione a batteria, l’LAS-20-8 è efficace in volumi di misura fino a 60 metri e ha una classe di protezione IP50 che consente di utilizzarlo ovunque in officina. Lo scanner si identifica automaticamente al laser tracker, consentendo rapidi cambiamenti tra scansione e misure con riflettore. Una luce guida integrata porta l’operatore nella posizione di misura ottimale e i feedback aptico, acustico e visivo garantiscono i migliori risultati possibili. L’intensità del laser si adatta ai diversi tipi di superficie ed è possibile selezionare il profilo di utilizzo tra quelli pre-impostati usando il tasto principale dello scanner. In tal modo si applicano i migliori parametri di scansione a ogni area del componente in modo agevole e immediato.

Global Evo, di raggiungere eccellenti prestazioni in scansione. Altro punto fermo da cui costruire un futuro più ampio e complesso è il marchio Leitz che, grazie a prodotti come Leitz Reference HP 775, offre prestazioni metrologiche elevatissime. Inoltre l’abbinamento alla tavola rotante integrata ne fanno un sistema ideale per la verifica dimensionale di articoli particolari quali ad esempio gli ingranaggi. Leitz Reference, grazie al sistema di rilevamento LSP, può eseguire operazioni di collaudo in rilevamento punto a punto e modalità di scansione ad alta velocità. La Leitz Reference HP è disponibile anche con Opzione XT (eXTended temperature range). Con questa opzione la CMM può essere integrata facilmente in produzione.

I nuovi arrivi in famiglia

Se più in alto abbiamo un po’ filosofeggiato sulla nuova denominazione di Hexagon che da Metrology è passata a Manufacturing Intelligence, crediamo sia

Metrologia e produzione

Cosa c’è dietro il nuovo nome

Hexagon Manufacturing Intelligence supporta le aziende industriali nello sviluppo delle “tecnologie di rottura” di oggi e dei prodotti che cambieranno la vita domani. In qualità di leader nelle soluzioni di metrologia e produzione, la competenza di “sensing, thinking, acting”, acquisizione, analisi e uso attivo di dati di misura, offre ai clienti la fiducia di poter accelerare la produttività, migliorando nello stesso tempo la qualità del prodotto.

Attraverso una rete di centri servizi locali, stabilimenti produttivi e commercial operation nei cinque continenti, Hexagon Manufacturing Intelligence supporta il cambiamento intelligente nella produzione per costruire un mondo in cui la qualità guidi la produttività. Inutile sottolineare che tutto questo è supportato anche da un nuovo website: www.HexagonMI.com 36

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anche il caso di mostrare nel concreto cosa cambia o comunque quale la direzione che l’azienda sta consolidando nella propria strategia che presuppone la capacità di proporsi come fornitori di soluzioni lungo tutto il ciclo del processo produttivo: la concretizzazione più evidente si è vista in tempi recenti con l’esposizione di un’isola totalmente automatizzata costituita da un software CAD/CAM (realizzato da Vero Software) dedicato alla progettazione e alla generazione di percorsi di lavorazione di un particolare plastico, da una stampante 3D Stratasys cui è affidato il compito di realizzare materialmente l’oggetto, e da una macchina di misura Tigo SF asservita da un robot (in questo caso un Comau Racer 3). Infine i risultati di misura sono elaborati dal software di analisi statistica Q-DAS che ha il compito di fornire informazioni utili alla regolazione del processo. 

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È la passione per i motori che ci ha fatto diventare grandi.

In oltre sessant’anni ne abbiamo fatta di strada. Raggiungendo sempre nuovi traguardi nel mondo del lavaggio, della verniciatura e dell’impregnazione. Una vocazione per l’innovazione che ci ha guidato verso un risultato straordinario: diventare partner delle più importanti case automobilistiche. Per noi, un riconoscimento alla nostra capacità di offrire soluzioni su misura e rispondere in tempi rapidi alle continue accelerazioni del settore. Per i clienti, la sicurezza di ottenere con i nostri impianti le migliori performance su ogni superficie.

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DOSSIER

Dossier

MISURA

S

pesso, troppo spesso, accade che il mondo della macchina utensile e dei suoi utilizzatori, intenda il concetto di misura come uno strumento fondamentale per verificare ciò che si è fatto. Intento corretto e indiscutibile. Peccato che, come sempre accade nel mondo dell’industria, la qualità sia figlia di una serie di passaggi realizzati tutti con estrema cura e che la qualità stessa nasca lungo tutta la filiera produttiva. Partendo dalla progettazione e proseguendo passo dopo passo verso il pezzo finito. Un prodotto ben progettato e ben lavorato avrà un indice qualitativo migliore d’uno messo insieme in qualche modo. Lapalissiano, verrebbe da dire. E siamo d’accordo.

Il fatto però è che più si riesce a spostare verso l’alto la qualità più facilmente il prodotto finito non avrà bisogno di interventi di alcun genere.

Messo a punto da Soraluce, leader nella costruzione di fresatrici, alesatrici e centri di tornitura verticale, il sistema di fotogrammetria per posizionare e allineare con precisione il grezzo sulla tavola di lavoro, riduce i tempi e incrementa la precisione di Marco Torre 38

Inutile avere delle macchine utensili iper performanti se poi non si è in grado di posizionare nel modo perfetto il pezzo sulla tavola di lavorazione. È vero che le moderne macchine utensili vengono molto incontro a questo genere di necessità, ma è altrettanto vero che un piccolo errore di posizionamento può trascinarsi lungo tutto il ciclo di lavorazione e mettere in difficoltà in fase di verifica.

Precisione e produttività

Quindi uno dei momenti più delicati nella lavorazione di pezzi su una macchina utensile, sta proprio nel mettere il pezzo nel modo migliore in macchina. Ci vogliono calma e molta precisione.

Calma e precisione però non fanno rima molto facilmente con produttività. Quindi è indispensabile ridurre i tempi di posizionamento in macchina del pezzo da lavorare pur avendo la certezza che si stia operando nel modo corretto. Sotto questo aspetto uno dei costruttori più attenti alla gestione del ciclo di lavorazione e non solo alla performance istantanea della macchina è Soraluce. Inutile avere una macchina capace di rapidi impressionanti, se poi si perde un sacco di tempo per posizionare il pezzo. Inutile anche avere mandrini con velocità stellari se il prezzo da pagare è un consumo utensili spropositato pur di poter dire che le proprie macchine sono un filo più veloci di altre. La qualità e la produttività sono il frutto di una serie di compromessi al rialzo in cui ogni minimo aspetto diventa fondamentale per la riuscita del lavoro. Il sistema di controllo e smorzamento delle vibrazioni ideato proprio da Soraluce ne è l’esempio migliore. Meno vibrazioni uguale minor consumo utensile, migliore qualità della superficie lavorata, maggior durata di cuscinetti e componenti vari.

3D vision per il pezzo in

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technology, macchina MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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DOSSIER

MISURA La fotogrammetria

Fitting module-stand-alone

Il modulo di montaggio prevede che si possa arrivare velocemente a una precisa definizione della geometria del pezzo grezzo, utilizzando la fotogrammetria. I programmi CAM sono decodificati per determinare in modo autonomo ed automatico la geometria della parte ideale da ottenere dal processo produttivo. Quindi si riesce a individuare il set up ottimale del pezzo in modo del tutto automatico, assicurando una distribuzione overstock adeguata. In questo modo, ottimizzando le coordinate 3D di specifici riferimenti ottici fissati alla parte da lavorare, queste possono essere determinate ancor prima del montaggio in macchina del pezzo.

Con un notevole risparmio di tempo e di denaro, nella fase seguente del posizionamento che avviene con il modulo di allineamento.

La fotogrammetria

L’allineamento perfetto

Alignment module

Non basta però avere un set-up del pezzo ottimale, serve anche un allineamento perfetto che permetta la lettura senza contatto dei riferimenti ottici proprio durante il processo di allineamento della macchina. Questo avviene attraverso una visione virtuale 3D integrata e basata su un sistema wirelles che provvede al calcolo automatico di tutte le correzioni di fissaggio richieste per giungere al set-up ideale del grezzo. Tutto questo permette di arrivare al posizionamento e allineamento del pezzo con una precisione nell’ordine del millimetro. Un risultato certamente di alto livello che si porta dietro una serie di vantaggi non secondari. In primo luogo un risparmio di tempo di circa due terzi nella definizione della geometria del pezzo e un abbattimento di oltre la metà dei tempi necessari all’allineamento. A cascata ne derivano una maggiore qualità del prodotto, più sicurezza sul lavoro e aspetto non meno importante, maggiore flessibilità e disponibilità di spazio.

La fotogrammetria infatti sfrutta una macchina compatta e portatile con visione integrata che si fonda su un sistema per l’allineamento.

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Anche la rapidità e il sistema di set up del pezzo quindi, sono parte integrante del processo qualitativo di un prodotto. Da qui nasce il desiderio della azienda basca di approfondire la tematica e individuare un sistema in grado di aiutare nella istallazione del pezzo al grezzo, tramite la tecnica della fotogrammetria. In questo caso il sistema di installazione, basato sulla 3D vision technology, ha lo scopo di minimizzare il tempo lungo il processo di allineamento del pezzo.

I processi di allineamento sono di solito composti da due differenti passaggi: il primo è legato alla definizione della geometria del pezzo grezzo, mentre il secondo si concentra sull’allineamento degli assi della macchina.

In alcuni casi questa doppia fase è così importante e delicata che per pezzi di grandi dimensioni, in alcuni casi si può arrivare a una specie di paradosso: tempo di allineamento del pezzo in macchina del tutto simile se non superiore a quello necessario a realizzare la lavorazione. D’altra parte in gioco c’è la qualità, argomento su cui non ci si può più permettere alcuna distrazione o faciloneria. Riuscire a ridurre questo tempo, senza inficiare la qualità quindi è uno dei problemi di chi opera nel mondo della macchina utensile. E Soraluce ha messo a punto un sistema decisamente interessante e innovativo per dare risposte a questa necessità. Il processo si basa sula tecnologia di visione tridimensionale e si compone di due moduli principali: montaggio e allineamento.

Infine, argomento più che mai importante in un settore in cui vanno riducendosi le capacità personali e le figure professionali di elevato livello, il sistema di installazione del pezzo attraverso l’utilizzo della fotogrammetria, permette di ridurre praticamente a zero la dipendenza in questa fase dalla capacità degli operatori, proprio grazie ai criteri e agli algoritmi automatici di montaggio e allineamento. 

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DOSSIER

Dossier

MISURA

Migliora la

produttività con i sistemi di misura Renishaw

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Controllare la produzione con un tandem virtuoso tra ambiente produttivo e sala metrologica è la soluzione per migliorare la qualità e la redditività. Incontro con Filippo Miccoli, CMM Sales Manager Renishaw Italia di Gianfranco Ammirati

L La testa REVO® con sonda di visione RVP

a richiesta di produzioni sempre controllare la produzione di più particolari, con evidente più performanti e con costi risparmio economico e di spazio. In più, con il medesimo sempre più contenuti porta ad strumento, è possibile verificare la produzione anche in aumentare la frequenza e la natura condizioni di variazioni termiche notevoli; in questo caso dei controlli, per evitare l’aumento l’ottimizzazione è davvero notevole in quanto con i mezzi di pezzi di scarto o ai limiti della tradizionali l’operatore, dopo aver rilevato diversi casi di tolleranza. pezzi fuori tolleranza, dovrebbe sospendere la produzione Questi controlli di tipo e riportare il pezzo in controllo in sala metrologica, geometrico e dimensionale attendendo un responso che, oltre al normale carico di venivano fatti in produzione, fino lavoro della sala, deve tener conto anche dei tempi di ad oggi, con calibri fissi, realizzati acclimatamento. Equator può anche essere collegato ad hoc sulle specifiche del pezzo da controllare o in sala direttamente al centro di lavoro e trasmettere importanti metrologica utilizzando le classiche teste a tre assi. informazioni che possono essere utilizzate per correggere Oggi, grazie all’introduzione sul mercato di la lavorazione.

Equator, il controllo dimensionale per comparazione Il calibro flessibile controlla quindi il processo di lavoro, direttamente in produzione è decisamente più semplice. verificandolo in continuo ed accompagnandolo anche nelle Infatti, rispetto ai calibri tradizionali che devono essere variazioni termiche, mentre la fonte della certificazione realizzati appositamente per il singolo pezzo, Equator è rimane la sala metrologica. configurabile: con un unico strumento è possibile verificare Spostiamo quindi l’attenzione dall’ambiente produttivo codici diversi. alla sala metrologica. Questo ambiente per poter rilasciare Il concetto di comparazione è semplice. Si parte da un le certificazioni richieste, deve essere a temperatura “Master” creato tramite la misura di un particolare controllata. in sala metrologica; questo pezzo, ovviamente Per rendere più rapida la misura e conforme alle specifiche richieste, sarà conseguente certificazione dei pezzi senza portato in produzione dove subirà le nulla perdere in quanto a precisione, stesse deformazioni termiche dei pezzi affidabilità e ripetibilità, è possibile prodotti. utilizzare macchine dotate di teste a 5 Equator, posizionato nelle assi Renishaw o sostituire sulle proprie vicinanze del centro di lavoro che macchine di misura le normali teste a svolge la lavorazione, sarà di utilizzo 3 assi con questa nuova generazione. facile e comodo per comparare quanto I vantaggi delle teste a 5 assi sono prodotto con il pezzo master e, quando evidenti: sfruttando la loro possibilità la comparazione sarà positiva, il pezzo di rotazione in continuo su due assi prodotto sarà accettato. interpolata con i tre assi della CMM, possono Filippo Miccoli, CMM Sales Ma la produzione può subire delle assumere qualsiasi posizione angolare nello Manager Renishaw Italia interferenze, spesso causate dalle variazioni spazio e permettere la misura accurata del della temperatura. Mentre un calibro tradizionale rischia pezzo in un solo piazzamento. da fornire esiti non attendibili in quanto non riesce a Con le teste tradizionali ad assi o indexati a 2,5 o 7,5 compensare le deformazioni termiche del pezzo prodotto, gradi, devono essere studiati sistemi di fissaggio particolari Equator segnala il raggiungimento della variazione di e, spesso, molto complessi per arrivare a misurare i punti temperatura ritenuta critica grazie ad un sensore termico necessari. interno e, dopo ricalibrazione con il pezzo master, è pronto Non sempre questi fissaggi sono agevoli e spesso, oltre a continuare la verifica. Ovviamente la soglia di attenzione che complessi, presentano difficoltà nel mantenimento dei segnalata è impostabile in funzione della specifica livelli di accuratezza. Questa problematica trova un suo geometria del pezzo. esempio lampante nella misura di particolari in metallo Si tratta di un calibro flessibile che presenta quindi sottile o materie plastiche. numerosi vantaggi: con un solo strumento è possibile Oltre a questo, il limite rappresentato dalle posizioni MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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DOSSIER

MISURA La testa REVO® con sonda punto punto in misura su un rotore palettato

Due Equator in misura in produzione asserviti da robot

Misurazione di superfici complesse con il sistema a 5 assi REVO™

Il calibro flessibile Equator per il controllo della produzione...in produzione

raggiungibili dalla testa di misura può richiedere anche un doppio fissaggio, con notevole incremento del tempo ciclo di misura e decremento dei livelli di accuratezza.

Nel caso della testa a 5 assi molti vincoli vengono superati: l’attrezzatura di fissaggio potrà essere molto semplice e di agevole utilizzo in quanto sarà la testa a raggiungere le posizioni necessarie per la misura. Il centro della misura diventerà il pezzo da misurare: non si dovranno più cercare posizioni che permettano una corretta ortogonalità della testa, in quanto la testa stessa potrà arrivare ad assumere qualunque posizione si renda necessaria.

Risulta evidente come questa soluzione rappresenti un 44

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notevole miglioramento del tempo ciclo.

Ma non è tutto: oltre a questo, occorre valutare come i movimenti angolari della testa a 5 assi rendano necessari un numero di stili decisamente minore, con ulteriore vantaggio sia in termini economici puri (servono meno stili), sia in termini di tempo (occorre qualificare un numero di stili inferiore ed eseguire minori cambi), sia di spazio sul tavolo di misura che, notoriamente… non basta mai! Un numero di stili inferiore, conformazioni più semplici, maggiore velocità di misura in quanto i movimenti angolari implicano lo spostamento di masse inferiori con relativa riduzione delle inerzie in gioco. Come si vede i vantaggi offerti dalla soluzione Renishaw a 5 assi sono davvero molti.

Un esempio classico di difficoltà è rappresentato dai fori di scarico olio delle teste cilindro che sono molto piccoli (ø spesso inferiori a 2 mm), situati in posizioni angolate, difficili da raggiungere e comunque mai multipli fissi di 2,5 o 7,5 gradi. Con una testa a 5 assi si riesce ad entrare normali al foro con uno stilo di congrua dimensione e misurare tutti i parametri richiesti, anche complessi.

Risulta evidente come l’utilizzo delle teste a 5 assi Renishaw riduca in modo importante i tempi ciclo di misura e si traduca in buona sostanza in un “ingrandimento” delle potenzialità della sala metrologica senza assolutamente modificarne la struttura.

Entrando nel merito delle proposte, questi miglioramenti della sala metrologica possono essere realizzati con due teste: REVO® e PH20.

La testa di scansione REVO® in continuo a 5 assi può acquisire fino a 6.000 punti al secondo ed è stata progettata per effettuare misure di precisione ad alta velocità di superfici sagomate e di geometrie complesse che richiedano il rilevamento di una grande quantità di dati, per convalidare con accuratezza forma e idoneità. Utilizza

due assi rotanti, uno sul piano verticale e l’altro su quello orizzontale, che permettono posizionamento e rotazione continui. Il software a 5 assi guida la testa di misura e ne sincronizza il movimento con quello degli assi lineari della CMM. Una serie di algoritmi consentono di definire il percorso della sonda e guidano la CMM con movimenti continui e coordinati.

La testa adatta la propria posizione mentre effettua le misure, mantenendo la punta dello stilo a contatto con i profili variabili anche a velocità di 500 mm/s. La sonda REVO® è anche in grado di eseguire ispezioni punto-punto con il ‘tocco di testa’ oppure con il tradizionale sistema di movimento macchina, se la situazione lo richiede.

Accanto alla sonda classica, con sistema a contatto, e ai tastatori per controllo della rugosità, è oggi disponibile la nuovissima sonda REVO® RVP: la nuova sonda di misura con visione e senza contatto per l’uso con il sistema REVO di misura a 5 assi su macchine di misura a coordinate (CMM). RVP aumenta la capacità multisensore di REVO® aggiungendo l’ispezione senza contatto alle capacità di misura già esistenti del sistema.

RVP utilizza una illuminazione autonoma e programmabile fornita da LED integrati all’interno di ogni modulo. Il sistema di RVP è gestito dalla stessa interfaccia conforme I ++ DME come REVO® e la funzionalità utente completa è fornita da MODUS™, il software metrologico Renishaw.

La potenzialità del sistema a 5 assi, unita alle caratteristiche di questa sonda senza contatto, rende possibile la misura di pezzi fino ad ora impossibili da ispezionare in maniera automatica come le camere di combustione di motori avionici caratterizzate dalla presenza di fori di raffreddamento molto piccoli posizionati su superfici curve. Con una testa tradizionale sarebbe praticamente impossibile effettuare queste misure in quanto non ci si troverebbe mai in posizione normale rispetto al foro da misurare. Controllo possibile invece con una testa REVO® con sonda di visione RVP che può rilevare la corretta misura e posizione dei fori anche quando questi presentano diametri di 0,5 mm e inseriti su una superficie curva continua. REVO® è inoltre in grado di effettuare misure con tastatori fino ad 800 mm di lunghezza. La dimensione davvero notevole è supportata dall’uso di un laser di compensazione per stili fino a 500 mm, mentre per lunghezze maggiori si utilizza il movimento classico della macchina di misura, sfruttando però la possibilità di infinite posizioni angolari indexate su due assi. La seconda testa a 5 assi proposta da Renishaw è la PH20 che viene applicata su macchine di dimensioni medio-piccole in quanto può utilizzare stili di lunghezza fino a 150 mm.

Il suo plus principale risiede nella rapidità di

La testa REVO con sonda di visione senza contatto RVP

La testa PH20 pone sempre al centro il pezzo da misurare

misura rapida a contatto, con posizionamenti veloci e continui ove sia necessaria una rilevazione punto-punto.

Nel caso in cui sia necessaria una misura sul 100% della produzione di particolari complessi, come le palette di turbina ad esempio, PH20 può eseguire delle misure su punti prestabiliti con tempi ciclo di misura davvero interessanti, validando l’intera produzione.

Il suo design compatto la rende ideale per macchine di ultima generazione e aiuta a realizzare facilmente retrofit sulla grande maggioranza delle macchine esistenti.

Utilizzare la testa PH20 di Renishaw significa poter sfruttare il posizionamento adattativo, in grado di gestire i disallineamenti dei pezzi, ed eseguire routine di calibrazione accelerate. Oltre alla velocità e precisione, l’aspetto rilevante della testa PH20 è la possibilità di rendere accessibili le nuove tecnologie alla maggior parte degli utilizzatori di una macchina di misura. Come avviene con i sistemi REVO, anche la testa PH20 riduce al minimo i movimenti della CMM, abbassando drasticamente gli errori dinamici.

Inoltre, grazie al tocco effettuato muovendo gli assi rotativi della testa, il tempo d’ispezione diminuisce enormemente.

Si ottiene così un miglioramento contemporaneo di accuratezza, ripetibilità ed efficienza con tempi ridotti fino a tre volte rispetto alla misura punto-punto tradizionale.

Per molti utenti di CMM la calibrazione della sonda è un processo lungo e laborioso. La testa PH20 consente un enorme risparmio di tempo grazie ad un’esclusiva tecnica di calibrazione rapida ‘deduttiva’ che determina orientamento della testa e posizione della sonda con una singola operazione e permette di effettuare misure con qualsiasi angolazione della testa stessa.

PH20 può essere il fiore all’occhiello di una nuova macchina CMM, ma anche il punto di forza di un retrofit: un servizio di retrofit Renishaw in combinazione con il software di metrologia MODUS™ garantisce una soluzione perfettamente integrata. 

La rapidità e precisione di movimento della sonda PH20

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DOSSIER

Dossier

MISURA

QFP (Quality for passion) nata meno di quindici anni fa a Spoleto in un lasso di tempo breve si è conquistata un ruolo di grande rilievo tecnologico nell’integrazione di sistemi di misurazione nell’industria manifatturiera di Paolo Beducci

Se la

Qualità diventa passione

N

on serve essere dotati di nomi esotici per fare cose interessanti. Anzi, spesso le attività più sorprendenti vengono fuori per passione, per attitudine, per desiderio di migliorare ciò che già c’è. Così capita che una piccola realtà nata e cresciuta in quel dell’Umbria, nel cuore dell’Italia più armoniosa e convincente, sia a tutti gli effetti uno dei punti di riferimento nel mondo cui appartiene. Al punto di diventare oggetto del desiderio da parte di Zeiss, uno dei grandi del mondo cui appartiene che ha ben pensato di stringere una delle partnership di gruppo più attive. Segno che ciò che viene studiato e realizzato, è proprio di primo 46

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livello. Andiamo però con calma e con ordine e chiariamo le cose esattamente come si dovrebbe. Protagonista è QFP ( Quality for Passion) società fondata nel 2002 a Spoleto che nel corso degli anni è stata capace di notevoli realizzazioni soprattutto in ambiti in cui la misura senza contatto è di grande importanza per questioni di tempi produttivi e di diffusione dei controlli su un campione di produzione più ampio di quanto si possa fare con la classica misura per contatto che necessariamente, pur garantendo una accuratezza ancora oggi superiore, richiede tempi di realizzazione eccessivi.

Dal centro Italia al mondo

Le due aree in cui QFP è stata più attiva in questi ultimi anni sono senza dubbio legate a due eccellenze produttive: aerospace e automotive. Non c’è dubbio che gli ultimi dodici anni siano stati per QFP di grande importanza per consolidare la propria presenza sul mercato, proprio

partendo dal mondo aeronautico dove l’azienda umbra (che nel frattempo ha ampliato la propria presenza sul territorio con l’apertura di una filiale a Este, nel padovano) ha partecipato a numerosi progetti diventando partner affidabile di numerose aziende nel mondo. Tra queste non possono essere scordate Airbus e Boeing che operano con sistemi studiati da QFP in prodotti di punta come A320, A380, A330 e A350, o B747 e B737. Altri comparti in cui QFP è protagonista riguardano il motorsport il design e la produzione di attrezzature di assemblaggi e controllo. Tutte attività che hanno come scopo principale la possibilità di offrire all’utilizzatore strumenti di misura semplici e affidabili e soprattutto una unica interfaccia per tutte le operazioni legate alla verifica dimensionale senza contatto.

Comet LED

Ed è in questo settore specifico che abbiamo avuto modo di vedere dal vivo la funzionalità di un sistema

realizzato per FCA, oggi operativo a Melfi, lo stabilimento in cui si producono la Jeep Renegade e la Fiat 500 X. Comet LED è un sistema di scansione di ultima generazione basato su un prodotto Zeiss che dalla sua ha, fra i diversi punti di forza tecnici che andremo a analizzare di seguito, un ottimo rapporto qualità/prezzo. Alla base del sistema c’è la capacità di sfruttare al meglio la tecnologia LED per la misura 3D. Un nuovo sensore infatti, grazie alla sua dimensione estremamente contenuta ma di grande accuratezza, facilità e velocità esecutiva, mette l’utilizzatore nelle condizioni di sfruttare al meglio le grandi funzionalità della metrologia ottica, senza inficiare la precisione e la qualità dei dati raccolti. Non è quindi un caso che aziende che hanno nella necessità di unire precisione e velocità di raccolta e analisi dei dati, si siano convinte che potesse rappresentare una valida alternativa ai sistemi tradizionali, per monitorare la qualità dei pezzi prodotti in campo automotive, estendendo il controllo a un numero di MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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DOSSIER

MISURA

particolari prodotti, più ampio di quanto si possa fare ricorrendo a sistemi più tradizionali come nel caso della misura per contatto.

A Melfi è il guardiano della qualità

Nello specifico dell’unità produttiva lucana poi, la necessità non era solo riuscire a misurare un numero maggiore di prodotti, ma anche una crescente tipologia di particolari incrementando considerevolmente le quote di assemblati verificati. Questo perché non solo è importante avere periodicamente una verifica sul pezzo molto precisa, ma soprattutto perché risulta di fondamentale

Quality for Passion

Quattordici per diventare grandi

Nata nel 2002 a Spoleto, in Umbria, QFP (Quality for Passion) è una società di servizi tecnologicamente avanzati per la metrologia senza contatto e come distributore dei sistemi di scansione tridimensionale della società tedesca Steinbichler Optotechnik Gmbh. Le aree di investigazione di QFP sono la metrologia senza contatto e i sistemi di testing non distruttivo.

Negli anni successivi al 2002, l’Azienda ha continuato a ricercare dispositivi tecnologicamente avanzati da proporre principalmente alle aziende manifatturiere, individuando e selezionando, per lo scopo, società leader di settore a livello mondiale. Dal 2009 QFP ( che nel frattempo è presente anche a Este in Veneto) si dedica alla ricerca ed allo sviluppo di soluzioni di misura senza contatto automatizzate. Queste speciali applicazioni vengono inizialmente sviluppate per grandi aziende come FCA, Agusta Westland dove di fatto stanno sostituendo per velocità e quantità di informazioni fornite, le vecchie macchine di misura CMM. I risultati eccellenti conseguiti con tali applicazioni ed il know-how maturato hanno poi consentito a QFP di crescere in questo mercato, installando impianti robotizzati di misura 3D senza contatto in molte aziende di produzione.

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disporre di una monitorizzazione di come si comportano le macchine al lavoro e quindi verificarne con precisione sufficiente la deriva all’interno delle tolleranze accettate in fase produttiva. Così da poter intervenire per tempo, senza aspettare la misura a contatto ma confrontando con continuità la rispondenza fra quanto stabilito a progetto e quanto realizzato.

Dati protetti, precisi e affidabili

Comet LED è controllato tramite una interfaccia CAN bus che ha anche il compito di proteggere i dati dalle interferenze elettromagnetiche tipiche degli ambienti industriali. Nel caso di Melfi e di FCA, il sistema messo a punto da QFP non ha il compito di verificare tutta la produzione operando direttamente on-line ma comunque un numero di pezzi sicuramente molto più elevato di quanto si potesse fare in passato con gli strumenti tradizionali. Qui, il livello delle verifiche dimensionali è cresciuto di circa quattro volte rispetto al passato e come dicevamo più in alto - riguarda non solo le scocche assemblate, ma anche singoli componenti come ad esempio i portelloni posteriori. La restituzione delle informazioni oltre tutto è decisamente più armonica vista la tipologia di misura realizzata. Inutile dire che il punto forte del sistema sta proprio nella sua capacità di leggere gli scostamenti rispetto alle forme ideali richieste, semplicemente realizzando un matching fra dati rilevati e dati di progetto e quindi, predisponendo tutta l’azienda a intervenire per eventuali aggiustamenti e regolazioni sui macchinari, prima che le tolleranze entro cui un pezzo è considerato conforme, diventino eccessive.

Questione filosofica

A Melfi è stato deciso di mantenere la misura off-line rispetto alla produzione, pur aumentandone l’utilizzo. “In

A Melfi è seguendo la morfologia della superficie mentre effetti - ci spiega Roberto Mazzetto, responsabile queste deformazioni sono rilevate da una telecamera commerciale di QFP - si potrebbe anche pensare di stato deciso di che provvede a scattare delle fotografie. Una volta inserire questo step di misurazione direttamente nella mantenere la raccoltele immagini, ciascuna delle quali è pari a circa linea produttiva, rispettandone la cadenza. Questo misura off-line 600 x 600 mm, queste vengono verificate e confrontate però ridurrebbe a un numero di punti inferiore la via software con l’immagine da progetto archiviata capacità di leggere le dimensioni. Perché - prosegue rispetto alla nel sistema. A Cassino invece accanto alla misura Mazetto - per tenere la cadenza della linea di produzione, pur delle parti lamierate si è deciso di provvedere anche a montaggio si dovrebbe restare nell’ambito dei tempi un verifica di alcuni particolari realizzati in materiali fissati per ogni operazione e quindi la quantità di punti aumentandone plastici. In particolare il cruscotto, che avendo inserti in rilevati otticamente sarebbe inferiore”. In questo caso l’utilizzo materiali differenti, alcuni dei quali come ad esempio Fiat ha deciso che una verifica su un numero di pezzi l’alluminio, decisamente riflettenti, non possono essere più basso ma con una precisione più elevata sarebbe affrontati con il sistema della luce strutturata: questo infatti stata la risposta corretta alle loro necessità. D’altra parte su comporterebbe la stesura di un prodotto opacizzante per una scocca come quella che abbiamo davanti a noi, si deve rendere il tutto facilmente leggibile, ma rendendo poi il tenere presente che il numero di punti rilevato è nell’ordine pezzo in questione non più utilizzabile per la produzione. di alcune migliaia (fra 4 e 5.000, per essere didascalici) e quindi l’accuratezza di certo non manca.

Melfi, ma non solo

L’impianto di Melfi vede un robot su cui è montato il lettore ottico che provvede a realizzare le misure necessarie a verificare la qualità del prodotto finito. Nello specifico poi, oltre alle scocche sono verificate le cosiddette parti mobili cioè, porte, portellone e cofano anteriore. Se a Melfi oggi è attivo uno dei sistemi più grandi presenti in Europa per questo genere di attività, i risultati ottenuti sono davvero lusinghieri. Al punto che anche in altri stabilimento si sta implementando o si è già implementata la medesima tecnologia. In particolare, a Cassino, dove sono prodotte le nuove Giulia, il sistema proposto da QFP e adottato da FCA prevede diverse celle di misurazione: alcune del tutto simili a quelle ideate per Melfi altre invece basate su un processo di lettura differente per adattare la misura al materiale da verificare.

Perché a Cassino, oltre alla misura delle parti in lamiera che avviene con il sistema a luce strutturata ci sarà un altro processo di lettura. Il processo a luce strutturata, detto anche a luce blu, prevede che un proiettore illumini la parte da misurare con linee di luce che si deformano

Un dispositivo innovativo denominato QBOX

La decisione in questo caso è stata di passare all’utilizzo di un raggio laser, pur rimanendo fedeli alla tipologia di schema strutturale del sistema di lettura e misura. Questo ‘pennella’ letteralmente il pezzo da misurare passando in prossimità delle superfici da verificare. Il laser è seguito passo passo da un tracker che, individuando la posizione del pennello nello spazio è in grado di ricostruire l’esatto punto in cui si trova il sistema di lettura e quindi lo compara con il progetto originale. Sia nel sistema che opera a luce blu, sia nella versione con scansore laser, il risultato è una nuvola di punti da mettere in relazione all’originale.

“Se vogliamo vedere le cose un po’ più in modo semplice - spiega ancora Roberto Mazzetto - abbiamo un sistema che permette di avere una lettura delle caratteristiche e delle tolleranze precisa, senza però andare a impegnare macchinari e risorse di tempo e denaro per ottenere livelli di precisione in lettura che sinceramente, in ambito di lamiera stampata, di plastica o di fonderia, non sono affatto indispensabili e rischiano di creare un effetto ridondante circa i dati raccolti”. 

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INTERVISTA

Intervista

Gianfranco Carbonato

mec catro nica

Tutta colpa (o merito?) della Una avventura bellissima che dura da quarant’anni e che guarda con grande entusiasmo al futuro. Dalle macchine da cucire al laser fibra. Un percorso che parte da una sola parola: meccatronica di Paolo Beducci

P

er Prima Industrie si avvicina il quarantesimo compleanno. Nel segno della continuità, che ha come unico punto di riferimento l’innovazione e la crescita tecnologica. Proprio alla vigilia di una ricorrenza così significativa per la vita di una impresa industriale, abbiamo avuto modo di chiacchierare con l’ing. Gianfranco Carbonato, Presidente dell’azienda torinese caratterizzata dalla assoluta internazionalità e da una capacità di vedere e capire il futuro, superando la linea che per tutti gli altri rappresenta l’orizzonte possibile. Un incontro fra passato, presente e domani di una delle più belle realtà del nostro comparto. E non solo.

Ing. Carbonato il primo ricordo che ho di Prima Industrie risale alla fine degli anni ‘80 e riguarda la scelta che venne fatta allora di concentrare le vostre forze nel mondo del laser. Come era nato quel gruppo? “È passato un sacco di tempo! Eravamo un gruppo molto coeso: nato attorno all’idea della meccatronica, che nel nostro caso era sì l’unione fra l’elettronica e la meccanica di precisione, ma anche dell’informatica.

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In quel periodo pensare alla meccatronica come ci pensavamo noi era da pionieri. Avevamo le capacità ma non i capitali sufficienti per poter diventare in qualche modo produttori nel senso tradizionale del termine.

Così mettemmo a disposizione del mercato le nostre conoscenze”.

Potremmo dire una specie di società di ingegneria?

“Si, ma non solo. Nel senso che avevamo due tipologie di clienti: alcuni ci chiedevano di studiare lo sviluppo di un prodotto; altri, accanto alla soluzione chiedevano anche la realizzazione di ciò che avevamo progettato.

Il primo caso credo si possa spiegare con facilità raccontando il lavoro che sviluppammo per la Necchi.

Necchi costruiva macchine da cucire ed era una azienda assolutamente meccanica. Ad un certo punto il loro principale concorrente, l’americana Singer, uscì con una macchina da cucire con alcune funzioni gestite dall’elettronica. Ci chiesero di studiare per loro un prodotto che potesse aiutarli a rimanere competitivi.

Per il design si affidarono a Giugiaro che disegnò un oggetto che ancora oggi è attualissimo. Il cliente per dirla semplice, si limitava a chiederci lo sviluppo del prodotto.

Gianfranco Carbonato, Presidente Prima Industrie

Siamo nati attorno all’idea della meccatronica, che nel nostro caso era sì l’unione fra l’elettronica e la meccanica di precisione, ma anche dell’informatica.

Abbiamo la più efficace macchina laser 3D del mercato. La gamma 2D è rinnovata e siamo i primi costruttori di macchine ad avere un laser fibra prodotto in casa

Non c’era follow up per noi. In altri casi invece ci veniva chiesto di poter risolvere un problema e realizzare gli strumenti necessari. Ad esempio fu proprio per necessità di un cliente che doveva tagliare dei preformati plastici per interni di un’auto, che nacque la prima macchina laser. Venivano stampati a caldo e poi rifilati da un esercito di operaie che provvedevano al lavoro in modo manuale usando taglierine con lame a caldo. Vivendo in un ambiente che imponeva di usare mascherine protettive per ridurre l’inalazione di tutto ciò che da uno stampato plastico poteva derivare. In questo secondo caso il prodotto in qualche modo ci rimaneva. In quella occasione sviluppammo la prima macchina laser 3D per il taglio”.

Passare dalle macchine per cucire alle automobili doveva essere sì divertente, ma anche stressante.

“Lo stress non derivava dalla diversa tipologia di prodotto. Anzi quella varietà era anche divertente e

istruttiva. E poi tutto aveva una matrice comune e logica che si chiamava meccatronica. Il problema vero arrivava quando si doveva andare a vendere le nostre conoscenze sul mercato. Perché vendere alla Necchi era molto diverso che vendere alla Fiat o ad una azienda subfornitrice di piccole dimensioni. E vendere una macchina per il taglio laser era diverso che vendere un robot. Era una fatica improba! Anche se a quel tempo eravamo già una realtà di una certa rilevanza nel nostro mondo di appartenenza”.

Il problema era quindi individuare un filone su cui concentrarsi.

“Certo che era così. Pensi che alle prime EMO cui partecipavamo prendevamo due stand in aree differenti. Da una parte cercavamo di avvicinare chi era interessato alla iper precisione che eravamo in grado di fornire applicazioni con i nostri robot di misura, dall’altro eravamo attenti a non lasciarci sfuggire i visitatori che si concentravano sulle macchine per la lavorazione della lamiera. Insomma era davvero un grande dispendio di energie e di risorse.

Crescevamo ma in modo troppo disordinato. A quel punto eravamo presenti nella misura, nella robotica, nel laser, nell’elettronica... Dovevamo scegliere”.

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INTERVISTA

Gianfranco Carbonato Perché la scelta del laser?

“Era il settore in cui c’erano più possibilità di crescita e in cui i competitori erano meno strutturati. Non potevamo metterci a fare ad esempio concorrenza a ABB nella robotica. Sarebbe stato oggettivamente troppo difficile.

Il mondo laser era il più dinamico, quello che aveva più chance di crescita e anche quello in cui non erano presenti colossi con cui confrontarsi già in fase di partenza”.

A quel punto però dopo aver dismesso attività che non erano più core vi siete concentrati sulla crescita nel mondo laser. Sia per crescita interna sia per crescita esterna. Un altro passo non certo facile.

“Una volta effettuata le scelta ci si doveva solo dirigere nella direzione giusta. Concentrarsi significava cedere ciò che non era ‘core’. Che si trattasse di aziende di rilievo è confermato dagli acquirenti: sempre di primissimo livello.

Un esempio è la Sapri che fu comprata da ABB. Così abbiamo potuto realizzare acquisizioni per dotarci di tutti gli strumenti che ci servivano per crescere bene e in fretta. Per una decina di anni abbiamo fatto più o meno una acquisizione o una iniziativa di joint venture l’anno. Non è poco. Anche perché tutto era stato fatto senza ricorrere a debiti con le banche. Fino a quando non abbiamo fatto l’acquisizione con la A”.

Si riferisce a Finn Power.

“Sì, per noi fu un passaggio davvero importante e molto ponderato. Non si trattava di un’acquisizione per crescita tecnologica, ma per ampliamento della gamma di offerta verso settori complementari. Poi era una realtà che aveva più o meno le nostre dimensioni, quindi era un boccone davvero grande che sapevamo avrebbe richiesto una digestione lunga. Però eravamo anche convinti che per noi fosse indispensabile ampliare la nostra base su prodotti che comunque erano integrati o integrabili con i nostri prodotti”.

In quella occasione però non foste molto fortunati nei tempi, visto che esplose la crisi del 2009.

“Il cambio di rotta del mercato lo avevamo previsto insieme ai nostri analisti. Erano anni che si viveva una fase espansiva e quindi era prevedibile che il ciclo si invertisse. Quello che ci prese in totale contropiede fu che dalla sera alla mattina il mercato si fermò completamente.

Ricordo il primo trimestre del 2009 come il peggiore che abbia mai visto nella mia vita professionale. Una vera e propria bufera”.

In un caso come questo cosa si fa? E voi cosa faceste?

“Ci eravamo mossi in modo prudente: fino a prima dell’acquisizione di Finn Power non avevamo un euro di debito. Per comprare Finn Power invece ci appoggiammo al mondo della finanza. Il crollo del mercato rese tutto molto difficile. Ciononostante la decisione fu di non scaricare sul sistema bancario il problema. Pensavamo di 52

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potercela fare da soli e così andammo avanti. Devo dire che a distanza di anni si è rivelata una scelta giusta. Il ritorno in termini di immagine e di serietà anche verso gli investitori, cosa fondamentale per una azienda quotata come la nostra, è stato molto positivo e ci ha ripagato degli sforzi di allora”.

Anche se diventati del tutto internazionali, eravate una azienda di Torino e qui siete restati. Nonostante la città vivesse un processo esattamente opposto.

“Un tempo Torino era una ‘one company town’ oggi non lo è più. Questo comporta vantaggi e svantaggi.

I vantaggi stanno nell’emancipazione della città dalla fabbrica. Oggi Torino è apprezzata anche per i monumenti, per la cultura, per le cose che sono state fatte in questi anni. Torino ha saputo reagire in modo davvero positivo. Torino è una bella città, valorizzata, in cui si vive bene e dove la cultura ha recuperato un ruolo che per molto tempo era stato un po’ in secondo piano rispetto all’industria”.

E gli aspetti negativi di questa trasformazione?

“Molte aziende che qui avevano il quartier generale si sono allontanate. Abbiamo perso un po’ di centralità sotto il profilo economico. Però a Torino c’è ancora un tessuto industriale considerevole: due fra i più grandi stabilimenti europei di pneumatici sono qui. L’ICT, l’aerospazio, i beni strumentali, la componentistica, la nautica sono comparti ben

L’additive è una grande scommessa sul futuro. Per ora stiamo cercando solo di conoscere meglio questa tecnologia e capirne le potenzialità dal nostro punto di vista.

Quanto conta avere la tecnologia sviluppata in casa? presenti. Forse potremmo fare meglio sotto il profilo “È fondamentale dominare la tecnologia che della quantità di aziende. Le opportunità in periodi usi. Questo non vuol dire che abbiamo il desiderio di transizione come questo, non mancano mai e di diventare autarchici, però preferiamo conoscere sono certo che Torino saprà coglierle. Ci sono molte l’argomento, non essere dei semplici cose che rendono possibile creare nuove Avevamo necessità assemblatori e disporre di una alternativa in opportunità nel futuro prossimo venturo. casa. Questo ci rende più forti. È chiaro che Partendo da Industry 4.0. Pensi solo al nostro di uno spazio dove lo sviluppo del laser fibra è costato parecchio: Politecnico che può fungere da centro di poter accogliere abbiamo avuto bilanci con utili più bassi di incubazione delle idee”. i nostri clienti da tutto quello che si sarebbe potuto desiderare. Ma Ha accennato a Industry 4.0. Ci aggiungerei il mondo, che potesse qui sta la differenza fra chi crede nel futuro dell’azienda costruito passo dopo passo e chi anche l’additive technology che per una fungere da vera invece ritiene che il profitto a breve sia l’unica azienda che produce laser è un po’ come la ciliegina sulla torta. e propria esposizione religione. Questo ci porta a pensare che si davanti a noi anni buoni, in cui “Prima ancora di additive però parlerei permanente di Prima presentino potremo crescere in misura solida”. di fotonica, che è uno dei focus di Horizon Industrie.

2020. E noi ci siamo dentro con entrambi Avete la conoscenza meccatronica e avete i piedi. In più viviamo una grande fase di il laser. Il passo successivo è esplorare l’additive. Penso investimento sul laser. Abbiamo, e non temo di sia quasi naturale. essere smentito, la più efficace macchina laser 3D “L’additive è una grande scommessa sul futuro. Per del mercato. La gamma 2D è rinnovata ed abbiamo introdotto il laser fibra di nostra produzione, che ci ora stiamo cercando solo di conoscere meglio questa tecnologia e capirne le potenzialità dal nostro punto di sta dando soddisfazioni importanti. Siamo i primi vista. Ma da qui a immaginare una nostra macchina con costruttori di macchine ad avere un laser fibra tecnologia additive il percorso è ancora molto lungo. prodotto in casa. Poi c’è Genius, macchina che io Siamo in alcuni progetti finanziati dalla UE. Per ora amo definire iron-free, con dinamiche incredibili. studiamo, poi si vedrà. Oggi è più una prospettiva che una Grazie al granito sintetico nelle parti fisse, alla fibra realtà”. di carbonio nei carri mobili è davvero una macchina stupenda con caratteristiche impressionanti”.

Un altro argomento importante è la formazione: avete appena avviato un master in collaborazione con Comau e Politecnico di Torino. Ce ne può parlare?

“E una bella iniziativa. È un master rivolto a laureati in Ingegneria. Solo laureati di un certo livello, alcuni che lavoravano già. Li abbiamo assunti da noi e ora seguono un percorso di formazione molto serio. È una vera e propria ricerca di talenti. Ci piacerebbe che da qui potesse nascere una classe manageriale per il futuro. Si tratta di ingegneri pagati per studiare e per crescere, che alterneranno lo studio al Politecnico con l’esperienza direttamente in azienda. É anche questo un modo per dimostrare che crediamo al futuro”.

Fra poco più di un mese inaugurerete una nuova sede.

“Avevamo necessità di uno spazio dove poter accogliere i nostri clienti da tutto il mondo, che potesse fungere da vera e propria manifestazione fieristica permanente di Prima Industrie. Non vorrei dirle molte cose perché non desidero bruciare la novità. Posso dire che è davvero molto bella, ampia, con grandi spazi dedicati ad accogliere i nostri clienti nel modo migliore, una show room importante con numerose aree dedicate alla formazione. Ho parlato di show room ma il termine è riduttivo. Vogliamo che sia una realtà in cui i nostri clienti possano toccare, provare, usare, capire le nostre macchine. Tutte cose che in una qualsiasi fiera non è immaginabile fare”.  MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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In fabbrica

IN FABBRICA

Buffoli Transfer

Con oltre 1.500 mm di lunghezza pezzo, il transfer da barra di Buffoli diventa lineare. Ma l’azienda di Brescia non dimentica la tavola rotante che ora può operare con lunghezze fino a 800 mm di Paolo Beducci

Transfer il futuro è (anche) lungo 54

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Q

uante volte vi è capitato di non riuscire a risolvere un piccolo (o grande) problema nell’utilizzo quotidiano del vostro computer? Si tratta di inconvenienti che spesso ci fanno impazzire e che altrettanto spesso non riusciamo a risolvere se non con l’intervento di una terza persona che non è prigioniera di determinati vincoli che si sono stratificati nella nostra mente. I medesimi vincoli che ci portano a vedere i problemi secondo un’ottica consolidata e decisamente tradizionale.

Creatività e contaminazione

Steve Jobs, pur non avendo inventato nulla, ha saputo leggere ciò che aveva a disposizione in modo differente, ha costruito la sua fortuna sulla capacità di leggere in modo differente ciò che c’era già. Perfino le famose ‘cartelle’ che oggi campeggiano dai computer di tutto il mondo erano state ideate da Xerox: Jobs le ha solo usate nel modo che gli pareva meno vincolante e più creativo.

Così spesso accade che per poter fare un buon lavoro non basti essere dei tecnici di prim’ordine (anche se è indispensabile esserlo nel nostro mondo) ma si debba esser capaci di farsi contaminare da idee differenti e non avere paura di provare a entrare dalla finestra quando la porta è invalicabile. Questa piccola e banale filosofia, però, è quella che fa la differenza fra una realtà capace di dare risposte al mercato e una che invece si limita a individuare soluzioni senza aver il coraggio di cambiare schema. Ed è anche uno degli aspetti che alla Buffoli sanno benissimo essere di grande importanza per fare la differenza rispetto agli altri pesci che nuotano nel mare magnum della lavorazione transfer. Non a caso un valore su cui regolarmente insistono in Buffoli, è proprio quello di sentirsi oltre che costruttori di transfer, azienda di engineering. D’altra parte sta proprio qui l’origine di questa industria bresciana. Una caratteristica che porta inevitabilmente a confrontarsi con clienti che hanno ben compreso questa vocazione e che pensano istintivamente a Buffoli quando c’è da confrontarsi con un problema che presuppone uno sviluppo ingegneristico superiore alla media. Perché qui parliamo di una realtà in cui il progetto è davvero il punto di partenza per raggiungere un risultato di eccellenza. Così, quando abbiamo iniziato a parlare di ciò che sta uscendo dalla linea produttiva di Buffoli ci è venuto spontaneo concentrarci su alcuni aspetti che ci paiono di particolare rilevanza.

Dimensioni molto flessibili

“Una delle caratteristiche della nostra produzione di transfer - spiega il dr. Francesco Buffoli - è la grande varietà di soluzioni; fra queste particolare rilevanza assumono quelle legate alla lavorazione di pezzi torniti.

La macchina da barra Trans-Bar, ma anche il brevetto Omni-Turn per lavorare alberi e giunti automobilistici, sono addirittura centrali nel contesto complessivo e caratterizzano la Buffoli come un fornitore chiavi in mano di soluzioni per lavorare pezzi di precisione con processi di tornitura a pezzo statico o rotante. Inoltre, la nostra tradizione, che ci vede nascere come società di ingegneria, ci mette nelle condizioni di ricevere spesso richieste di impianti in grado di dare soluzioni innovative a problemi che altrimenti richiederebbero soluzioni ottenute solo attraverso processi più complessi e soprattutto realizzati con l’accoppiamento di più macchine tradizionali”.

La lavorazione di pezzi da barra lunghi è uno degli argomenti davanti al quale di solito si infrange il desiderio di poter lavorare con un transfer, sinonimo di elevata produttività con minimo costo pezzo e alta qualità del prodotto finito. Ed è proprio su questa tipologia di lavorazione che in Buffoli hanno messo a punto differenti tecnologie in grado di dare risposte adeguate e soddisfacenti anche alle più esigenti richieste. Ed è proprio qui che ancora una volta salta fuori il DNA aziendale, la capacità di essere “costruttore” di soluzioni, cioè di essere, da un lato, una società di ingegneria dedicata allo studio di soluzioni innovative, ma dall’altro di essere in grado di metterle in costruzione in tempi compatibili con un contratto di vendita. Riuscire insomma, ad attraversare quel mare che troppo spesso divide il dire dal fare.

La lunghezza non è un problema!

Quando si parla di transfer, uno degli aspetti che più di altri finisce per influenzare le scelte tecniche viene proprio dalla lunghezza del pezzo da produrre. Nel progetto specifico poi, era necessario coprire un range dimensionale estremamente ampio. Non è quindi un caso che si sia riusciti a realizzare un transfer lineare in grado di lavorare pezzi con lunghezze variabili da 100 mm a oltre 1.500 mm, indifferentemente dal diametro anch’esso variabile da un minimo di 6 mm fino a 25 mm e oltre.

Questa flessibilità è ottenuta grazie ad un sistema ad asse controllato che permette il riposizionamento delle teste di lavorazione determinando in questo modo l’esatta lunghezza del pezzo da lavorare. È evidente poi che con pezzi di tale lunghezza e con un diametro così ridotto, siano necessarie delle aree di sostegno del pezzo in lavorazione e accorgimenti specifici per la gestione del caricamento delle barre.

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IN FABBRICA

Buffoli Transfer Transfer a tavola rotante

Omni-Flex Shaft machine, pezzi lunghi anche con la tavola rotante Potremmo dire che per fortuna non sempre i pezzi da lavorare sono lunghi fino a un metro e mezzo o più. Se si tratta di alberi per applicazioni automobilistiche, la lunghezza massima resta all’interno dei 900 mm, ma aumenta notevolmente la complessità delle lavorazioni, che in alcuni casi comportano la tornitura su tutta la lunghezza dei pezzi. Così Buffoli si è trovata a realizzare un transfer a tavola rotante, di tipologia multi-centro ‘flessibile’, specificamente progettato per la lavorazione di alberi torniti, fresati e forati.

Tale macchina è stata chiamata Omni-Flex Shaft machine.

Le stazioni di lavoro sono state suddivise in due tipologie: due per la lavorazione delle estremità e quattro per la lavorazione dell’albero lungo la sua lunghezza. Le prime sono state dotate di teste di tornitura statica (a pezzo fermo) per eseguire sfacciature e gole/recessi sulle due estremità, le seconde sono state equipaggiate da centri di lavoro e di tornitura dotati di un sistema automatico di cambio

Precisione e delicatezza

“Le operazioni richieste - spiega Francesco Buffoli - non erano dal nostro punto di vista particolarmente difficili, anche perché erano concentrate sulle estremità dei pezzi. Ciononostante era difficile riuscire a realizzare una macchina capace di escursioni così ampie, soprattutto se si considera che un pezzo con un diametro 6 mm e una lunghezza di oltre 1,5 m richiede una delicatezza di azione davvero unica”. Se poi a tutto questo si aggiunge che il caricamento del pezzo in macchina avviene in modo automatico partendo da un fascio di barre che possono avere lunghezza di 6 metri, ci si rende facilmente conto di come le cose si possano complicare considerevolmente.

Infatti su questa nuova Trans-Bar-Linear a rispondere a criteri di innovazione è tutto il processo produttivo, a 56

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utensile e di un magazzino utensili per la foratura, la fresatura e la tornitura lungo l’asse del pezzo. È bene ricordare che in questo caso stiamo parlando di una macchina a tavola rotante ad asse verticale che quindi necessita di carico in macchina di spezzoni e non direttamente della barra. In opzione è però, possibile integrare un caricatore da barra con funzioni di taglio e manipolazione dello spezzone per poterlo adeguare alla morfologia della macchina ad asse verticale.

In questa applicazione il pezzo subisce un iter produttivo più completo e complesso rispetto a quanto accade al particolare lavorato nel modello lineare precedentemente descritto. Serrato in morse, viene posizionato e lavorato in modo tale che fra testa di lavorazione e pezzo non ci sia mai uno sbalzo elevato. Questo a vantaggio della qualità delle lavorazioni e della durata degli utensili. Inoltre, quando il pezzo deve essere messo in rotazione, intervengono delle ‘lunette’ per garantire adeguata rigidità al pezzo stesso.

partire, come si diceva poco prima, dal caricatore di barre.

Cinque stazioni in linea

Di solito quando si opera con fasci di barre con ampia variabilità di lunghezza e diametro, i problemi si moltiplicano: infatti una barra lunga 6 metri e con un diametro di 6 mm, finisce inevitabilmente per essere un oggetto estremamente poco rigido e quindi difficile da manipolare. Ma non solo: un fascio di barre così lunghe e sottili, nel momento in cui si cerca di prelevare una sola barra può creare grandi problemi di manovrabilità, andando a intrecciarsi con altre barre a causa della estrema flessibilità che inevitabilmente ha.

Quindi, nel caso della Trans-Bar-Linear il lavoro di Buffoli è partito proprio da qui: dal caricatore.

La Trans-BarLinear settata per la lavorazione dei pezzi più lunghi

Caricatore Buffoli per barre fino a 6m, da 6mm di diametro

Omni-Turn per assali e giunti

Un valore fondante per Buffoli è sentirsi, prima ancora di costruttori di transfer, azienda di engineering

Una volta recuperata la singola barra dal fascio, questa è guidata fino all’ingresso in macchina dove viene posizionata nella prima stazione e tagliata nella misura richiesta. Il trasferimento verso le altre stazioni di lavoro che devono effettuare sia operazioni di asportazione truciolo che deformazione, è realizzato attraverso un sistema di trasferimento lineare.

Asporta e deforma

Le lavorazioni in questo caso si concentrano più sulle estremità del pezzo che nell’area centrale, ma fosse stato necessario realizzare anche operazioni in aree più centrali sarebbe ovviamente stato possibile. Il pezzo quindi esce finito e pronto per il suo utilizzo definitivo. Interessante

Assale prodotto in 12sec. con precisione 6 micron

è notare che la Trans-Bar-Linear è stata studiata in modo tale da potersi adattare con estrema facilità alle differenti lunghezze di lavorazione richieste e facendo in modo che gli scarti di fine barra vengano riutilizzati per realizzare pezzi di minore lunghezza. Anche questo è un modo per razionalizzare e rendere più economica e intelligente la gestione della produzione.

Un aspetto che a volte si dimentica di sottolineare è la differenza fra ciò che si utilizzava prima e il risultato raggiunto, come in questo caso in cui, un unico impianto ha permesso di realizzare ciò che prima richiedeva più macchine garantendo altresì la flessibilità necessaria per effettuare tutta la produzione richiesta con cambi di attrezzamento estremamente rapidi. 

Transfer a tavola rotante

Twin-Turn e Omni-Turn per alte produttività Ci sono casi in cui c’è la necessità di operare con produttività più elevate, eseguendo operazioni ancora più differenti fra loro. È il caso in cui l’offerta di Buffoli si amplia fino ai modelli Trans-Bar Twin-Turn (ad asse orizzontale da barra) e Omni-Turn (ad asse verticale da ripresa). Nel caso specifico è possibile lavorare pezzi lunghi fino a 300-400 mm.

Nel Trans-Bar Twin-Turn, dopo aver introdotto in macchina il pezzo tagliandolo direttamente da barra, si provvede ad eseguire una serie di operazioni a pezzo fermo per poi completarne la lavorazione a pezzo rotante con veri e propri torni a torretta integrati nel transfer. Con due stazioni di tornitura finale infatti, si può garantire il mantenimento della cadenza elevata del transfer senza rinunciare alle lavorazioni a pezzo rotante tendenzialmente più lunghe

e complesse. Esse di solito sono effettuate su tutta la lunghezza del pezzo e particolarmente su quelle aree che, nelle stazioni precedenti non erano state raggiunte perché ‘coperte’ dalle morse di presa.

Una variante ad asse verticale è l’Omni-Turn. In questo modello sia la tavola rotante che i torni sono di tipologia verticale e sono collocati in due aree distinte del macchinario.

Si tratta di un brevetto Buffoli, di cui abbiamo già parlato in precedenti articoli, che consente di interporre importanti lavorazioni a pezzo rotante in qualsiasi punto del ciclo di lavorazione del pezzo. In questo caso i torni che eseguono le operazioni di tornitura sono addirittura tre, consentendo di tenere cadenze di una decina di secondi per pezzi automobilistici particolarmente complessi come giunti o assali.

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Focus laser

Tecnologia laser, Un investimento che ripaga Taglio, saldatura e additive manufacturing: ormai gli impianti laser godono di applicazioni in ambiti sempre più ampi.

Ecco un giro di pareri, veloce ma approfondito, sull’andamento di mercato delle macchine laser e i principali settori in cui si prevede una crescita di Loris Cantarelli

Sergio Baroni, responsabile commerciale DMG MORI

A

lla vigilia del primo secolo di vita complessivo - il primo laser funzionante è datato 1960, ma l’articolo di Albert Einstein sulla teoria quantistica delle radiazioni che ne ha posto le basi teoriche è del 1917 - la tecnologia della ‘amplificazione di luce mediante emissione stimolata di radiazione’ non è mai stata così presente nel mondo industriale, per non dire nella vita di tutti i giorni, come in questo periodo storico.

Alcuni aspetti della situazione

“Stiamo assistendo sicuramente a un trend positivo del mercato. Molte aziende hanno investito e investiranno in tecnologia Laser sia grazie alla spinta che arriva dal mercato stesso, ma anche grazie agli incentivi statali in atto. Ci sono tutti i presupposti per pensare in positivo, grazie anche alla percezione che riguarda la mentalità dei clienti, che sempre di più si stanno avvicinando alle nuove tecnologie”, afferma Sergio Baroni, responsabile commerciale DMG MORI. “Il mercato italiano sta

andando molto bene già dall’anno scorso”, fa notare Alberto Vismara, responsabile divisione macchine Trumpf, “quando il settore ha beneficiato della legge Padoan Guidi sul credito d’imposta che ha dato un forte impulso agli investimenti dando incentivi per rinnovare e adeguare i propri reparti, anche per via del finanziamento con la legge Sabatini che dura fino a dicembre 2017 e il super-ammortamento fino al dicembre 2016”. Tutto questo ha giocato a favore della maggior vendita di macchine utensili, “fra cui le più vendute nel campo della lavorazione della lamiera almeno per noi sono quelle laser, che quindi registrano numeri decisamente interessanti”.

Ivo Pasqualini, responsabile settore Laser Italia LVD, condivide l’entusiasmo per i risultati estremamente positivi e aggiunge che il gruppo “storicamente aveva puntato la propria attenzione commerciale più su altri mercati, sicuramente più maturi e attenti nel recepire queste nuove tecnologie: LVD è stata tra i primi a proporre il laser fibra sul mercato, che oggi, dopo tanto scetticismo verso le novità, anche nel mercato italiano suscita interesse a capirne i vantaggi. Non si parla più di CO2 se non in particolari casi di nicchia, tuttavia si trova ancora molta difficoltà nel far capire a qualche cliente le enormi differenze in termini di prestazioni, rendimenti, consumi e

Alberto Vismara, responsabile divisione macchine Trumpf

manutenzioni tra fibra e disco”.

Anche Giovanni Zacco, Market development manager BLM Group, rileva che “Il mercato vive complessivamente un periodo di ottima salute. In Italia possiamo constatare con soddisfazione che si è ripreso a investire e questo è un bene più in generale per tutto il sistema produttivo, che rischiava di perdere competitività anche a causa della mancata sostituzione per un periodo troppo lungo di macchinari divenuti man mano obsoleti. In particolare il taglio laser di tubi e profilati sta conoscendo un periodo di forte espansione. Accanto a settori tradizionalmente interessati dalla lavorazione del tubo come automotive e arredo, stanno nascendo molte altre applicazioni in settori diversi proprio grazie alle opportunità offerte dalla tecnologia laser... tutti elementi che nel complesso contribuiscono a creare un quadro di aspettative positive per il 2016 e il prossimo futuro”.

Luca Moia, direttore commerciale Amada Italia, spiega inoltre che “La richiesta del mercato dei laser è in continua crescita ed è legata alle necessità produttive dei nostri clienti che si possono riassumere in aumento di produttività, performance e flessibilità dell’impianto produttivo.

La domanda dei laser a fibra negli ultimi anni sta aumentando prepotentemente, nonostante questo le vendite dei CO2 costituiscono

ancora una quota interessante del nostro fatturato”.

La spinta per l’innovazione

Al di là delle tradizionali applicazioni, si riesce a intuire in che direzione andranno nel prossimo futuro le macchine laser?

“La principale tendenza”, riflette Baroni, “considera macchine ibride oppure macchine combinate. Nel settore laser ablation la nostra offerta include macchine combinate, come i centri di lavoro a 5 assi con testa intercambiabile al fine di offrire due processi nella stessa macchina (asportazione truciolo e finitura laser). Stesso discorso per

la Lasertec 3D, che considera la costruzione di manufatti 3D tramite il deposito di polveri e di conseguenza la lavorazione meccanica per asportazione di truciolo, combinando inoltre fresatura e tornitura in un unico modello”. La motivazione è semplice: “I processi produttivi generativi consentono una produzione più rapida di geometrie complesse e di componenti personalizzati.

Questa soluzione ibrida permette, in particolar modo, una produzione di pezzi di grandi dimensioni a costi ridotti. La flessibilità di passare dalla lavorazione laser alla fresatura consente, inoltre, di operare in modo diretto su segmenti poi non più raggiungibili a pezzo finito”.

Vismara allarga il discorso e pur notando “i settori più disparati: dipende molto dalle applicazioni, poi c’è chi come noi è lavora

Giovanni Zacco, Market Development Manager BLM Group

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Focus laser Ivo Pasqualini, responsabile settore Laser Italia LVD

principalmente con contoterzisti...” affianca un ragionamento. “C’è un forte incremento del portare all’interno delle aziende strutturate la carpenteria metallica: una volta ci si rivolgeva più all’esterno utilizzando conterzisti, ora la tendenza è ad avere clienti nuovi che costruiscono carpenteria, quindi acquisiscono tecnologia laser per piegatura, punzonatura e così via”. Dal punto di vista tecnico, le tendenze “secondo noi saranno rivolte verso l’automazione a 360 gradi, non tanto al carico e scarico ma al sistema integrato, per una programmazione dall’ordine ricevuto dal cliente fino alla bolla di spedizione, quindi all’intero ciclo produttivo dove la macchina seppur importante è soltanto un elemento meccanico di tutto il flusso di produzione, che per il resto è organizzazione, software e interfaccia, sulla linea di quella ‘Industry 4.0’ che sarà la vera sfida del futuro, perché ormai le prestazioni della macchina s’incrementano con tassi non più a due cifre: prima o poi si arriverà a un limite fisico, come nel velocizzare il carico e scarico e nella separazione de pezzi più di tanto non si può spingere... quindi è tutto il processo a monte e valle che va migliorato, nel senso di integrato”.

Zacco registra in particolare “una forte delle applicazioni di taglio laser su tubo, ad esempio di recente BLM Group ha avuto l’occasione di partecipare come unica azienda italiana a un progetto di ricerca applicata per lo sviluppo del prototipo di automobile ‘EDAG Light Cocoon’ al salone di Ginevra, che ha ricevuto 60

il German Design Award 2016.

Il telaio è stato realizzato con tubi tagliati al laser e particolari prodotti con l’additive manufacturing: le due tecnologie hanno mostrato di sposarsi alla perfezione offrendo nuove possibilità di sviluppo non solo nel settore automotive”. Ma anche il settore delle costruzioni edili è interessato alla tecnologia laser: “Alcune recenti modifiche nelle normative ne favoriscono l’impiego per la qualità della superficie di taglio che garantisce. Inoltre la durezza superficiale indotta dal taglio laser non ha di fatto alcun’influenza sulla fragilità come dimostrato di recente da uno studio dell’Università di Trento in collaborazione con noi”.

Le aziende stanno quindi prendendo coscienza delle grandi opportunità e vantaggi che può offrire la tecnologia del taglio laser applicata a tubi e travi per realizzare grandi strutture.

“L’evoluzione della tecnologia laser verso la creazione di sorgenti a fibra ha creato una vera e propria rivoluzione nelle macchine utensili”, riassume Moia. “L’ambito in cui la tecnologia a fibra ha avuto maggior riscontro è il taglio di lamiere. Grazie ai vantaggi in campo di rendimento, efficienza energetica, possibilità di lavorare materiali riflettenti e velocità di esecuzione, il successo sembra ormai inarrestabile. Le sorgenti a fibra trovano importanti applicazioni anche nella saldatura, permettendo lavorazioni automatizzate di alta qualità. Per riuscire a sfruttare al meglio le possibilità che offre la saldatura a fibra, abbiamo sviluppato la cella robotizzata Amada FLW”.

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Alcuni interventi specifici

In questa situazione, ogni azienda cerca di valjutare le migliori scelte strategiche e valorizzare i propri punti di forza.

“Le richieste dei nostri clienti sono sempre più individuali e particolari, non generiche”, racconta Baroni, “per avere prodotti ad alta tecnologia ed elevate prestazioni. Il nostro Gruppo per le applicazioni laser offre 5 soluzioni per rispondere al meglio alle diverse necessità degli utilizzatori finali: Lasertec Shape (testurizzazione laser di strutture con geometria definita nella produzione di stampi a iniezione e asportazione laser 3D per la realizzazione di incisioni e scritte), Lasertec PrecisionTool (lavorazione di inserti di taglio, angoli di spoglia e rompitruciolo su utensili di precisione in PCD e CVD-D, produzione di inserti di taglio in PCD), Lasertec FineCutting (taglio laser di precisione a 5 assi di lamiere sottili, tubi e particolari in 3D) e Lasertec PowerDrill (foratura laser di precisione a 5 assi per la realizzazione dei fori di raffreddamento su componenti quali, turbine per propulsori di aerei oltre che casse turbina e pale per il settore turbogas), più Lasertec Additive Manufacturing (una soluzione ibrida che combina il deposito laser con fresatrici a 5 assi e centri di tornitura/fresatura: questa tecnologia utilizza il processo di riporto di materiale applicato mediante un iniettore di polveri metalliche, che vanta velocità fino a 10 volte superiori rispetto al sistema a strati). Con la nuova Lasertec 4300 3D, DMG MORI integra per la

Luca Moia, direttore commerciale Amada Italia

prima volta il processo di produzione laser generativo in un centro di tornitura / fresatura, consentendo così la costruzione e lavorazione completa su 6 lati di componenti 3D. Da notare che è in grado di offrire al cliente finale la catena di processo completa: lo supporta infatti lungo l’intero processo di lavorazione, a iniziare dalla programmazione CN ibrida in CAD / CAM mediante parametri di lavorazione provenienti da una banca dati di materiali, fino all’esecuzione della lavorazione, il monitoraggio di processo e la sua documentazione”.

Appunto in prospettiva del potenziamento dell’Industriy 4.0, Vismara cita la start-up Axoom “che fa parte del gruppo e si occupa

“Molte aziende hanno investito e investiranno in tecnologia Laser sia grazie alla spinta che arriva dal mercato stesso, ma anche grazie agli incentivi statali in atto” di consulenza e sviluppo software per clienti a livello internazionale, affrontando non soltanto la programmazione e il controllo di produzione secondo gli affermati procedimenti Trumpf ma anche calato nella realtà del cliente con tutta la miglior interfaccia, per una garanzia di qualità totale”.

Pasqualini spiega che “LVD propone una gamma di macchine tra le più complete sul mercato, sia in termini di formati che di potenze disponibili. Cosa vuole il cliente?

Molto spesso lo sa, ma ancora stenta a capire il metodo con cui fare una scelta. Al di là dell’estetica, il nostro consiglio è sempre di guardare a produttività, qualità e servizi: i parametri migliori. Così come nel mondo della punzonatura, dove nessuno riesce a dare un pezzo punzonato e piegato direttamente in macchina, o nel mondo della piegatura, dove tutti provano a piegare al primo colpo ma nessuno ci riesce, così nel laser fibra i nostri punti forza sono produttività e qualità, con un software che è un unico linguaggio

chiaro per tutte le macchine e la massima qualità su ogni particolare finito”.

Riferendosi agli aspetti puramente tecnologici, Zacco dice che “il punto di forza di BLM Group è sicuramente l’innovazione, rivolta verso due obiettivi precisi: semplicità d’uso, che per una macchina utensile significa risparmio (trasferendo parte dell’intelligenza ed esperienza dell’operatore nel sistema, come la nuova funzionalità di Artube, il sistema CAD-CAM di programmazione dei sistemi Lasertube di Adige), e integrazione, che per noi si traduce nel considerare un particolare multi tecnologia nel suo complesso (non è l’operatore che deve preoccuparsi di gestire le diverse fasi di lavorazione, ma il software che analizza il modello 3D e crea i programmi di taglio e curvatura che consentono di ottenere il pezzo giusto al primo tentativo).

Moia conclude chiosando: “I vantaggi che la tecnologia a fibra permette di ottenere sono molteplici: non ci siamo accontentati di un comune generatore già sul mercato montato sui nostri laser, abbiamo investito energie e risorse per crearne uno generatore che rispondesse perfettamente alle esigenze del mercato e ai nostri standard qualitativi. Sono nate così le sorgenti Amada AJ, in grado di generare un fascio laser con lunghezza d’onda di 1.08 µm, diversa da quella emessa da un generico risonatore a fibra e capaci di creare tutte le condizioni necessarie per un taglio efficiente e stabile”. 

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SPECIALE

Speciale

ROBOTICA

La tecnologia per

la robotica del futuro

Lo sviluppo tecnologico in atto investe tutti i settori della robotica e indubbiamente apporterà in ogni ambito applicativo cambiamenti radicali che oggi è difficile definire di Patrizia Ricci

I

l robot industriale è diventato il mezzo tecnologico di produzione per eccellenza, una risorsa fondamentale per la competitività del manifatturiero e, quindi, per la salvaguardia dei posti di lavoro. Secondo uno studio commissionato dall’International Federation of Robotics (IFR), saranno infatti tra i 10 e i 14 milioni i posti di lavoro nel mondo, generati dai robot nel 2020. Quali sono dunque le tecnologie che più di altre concorrono al miglioramento della robotica industriale? Quali le soluzioni innovative capaci di ottimizzare prestazioni, costi e affidabilità delle macchine? Lo abbiamo chiesto ad alcuni dei principali produttori e integratori presenti sul mercato. La caratteristica vincente della robotica è la flessibilità, ovvero la capacità di adattarsi ai cambiamenti nei processi produttivi o alla variabilità delle operazioni e dei pezzi, ma sono le soluzioni innovative che rendono i robot uno strumento affidabile e flessibile, spesso irrinunciabile. Migliorare la sensoristica tattile, gli strumenti di visione, la destrezza di manipolazione e locomozione, le capacità cognitive e decisionali, i sistemi di interfaccia e le modalità intuitive di comunicazione tra robot, uomo, altre macchine, dispositivi e ambiente, le tecnologie 62

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cognitive di apprendimento, di auto-diagnostica dei guasti, aumentare la sicurezza: sono queste le sfide che la robotica si troverà ad affrontare perché i robot possano avere una capacità di manipolazione, di visione, di comprensione dell’ambiente circostante pari a quelle umane ed effettuare operazioni sempre più sofisticate per supportare gli operatori nel loro lavoro.

Sensoristica, sicurezza e diagnostica

Grazie ai miglioramenti nel campo della tecnologia digitale, dell’integrazione nel processo produttivo e nella sensoristica, per Marco Pecchenini di Fanuc Italia la soluzione robotizzata è capace di rispondere a specifiche richieste del mercato realizzando prodotti sempre più dedicati al singolo settore. “Fanuc dà ai propri clienti la possibilità di accedere a sistemi di visione integrata che si chiamano Fanuc iRVision e li integra totalmente. Questi sistemi di visione danno la possibilità di vedere, di riconoscere o di fare un controllo qualitativo di tutti gli oggetti che vengono ad essere manipolati. Inoltre, sempre totalmente integrato offriamo il sensore di forza. Non meno importante il software di sicurezza Dual Check Safety (DCS) che consente di gestire in maniera sicura gli spazi intorno al robot e fa sì che le aree robotizzate possano occupare spazi decisamente inferiori. Ulteriore step è dato dai software di simulazione, che nel mondo Fanuc si

chiamano SimPRO Roboguide, e ormai sono diventati un must per tutta la parte di avamprogetto permettendo di simulare le funzionalità del robot e consentendo un approccio intuitivo alla robotica”. L’industria 4.0 impone una sempre maggiore connettività. “Da diversi anni - prosegue Pecchenini - Fanuc ha predisposto a livello hardware la possibilità di gestire il sistema da fonti esterne e fornisce pacchetti software che permettono di eseguire una diagnostica per ricavare dati statistici al fine di ridurre i costi di produzione.

In questo senso, connettività e apertura del sistema consentono di porsi sul mercato in maniera più competitiva”.

Per Arturo Baroncelli di Comau una delle maggiori

contaminazioni nella robotica industriale è derivata dalla crescita in vari segmenti dei robot di servizio e di alcune tecnologie, quali sistemi complessi di visione, numero di assi superiore, sistemi tattili, ecc. che hanno contaminato in maniera positiva le soluzioni industriali.

“In prospettiva storica è importante ricordare che la robotica industriale è nata in America nel 1961. Il primo grande ‘breakthrough’ c’è stato nel 1970 quando motori elettrici e microprocessori hanno sostituito i motori ad azionamento idraulico. Da allora c’è stata una crescita continua senza altri grandi punti di svolta fino agli anni 90 quando nascono i ‘Service Robot’. I più noti sono quelli professionali, con applicazioni per chirurgia, riabilitazione medica, agricoltura, recupero oggetti

Modulo di sicurezza Melfa Safe Plus di Mitsubishi Electric

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SPECIALE

ROBOTICA segmenti, quali il food e il farmaceutico. Disponiamo di una gamma completa, un robot per ogni segmento.

Abbiamo lanciato nuovi robot di dimensioni più piccole rispetto agli altri della nostra gamma. Il nostro ultimo modello è Racer3, da 3 kg di portata al polso e 630 mm di sbraccio. Un piccolo robot che può essere utilizzato in molti settori della General Industry ed è, probabilmente, il più veloce del mondo nel suo settore.

Saremo presenti alla fiera Automatica, a Monaco di Baviera in giugno, con grandi novità”.

Sistemi di controllo

L’utilizzo di sistemi di programmazione avanzati e allo stesso tempo di semplice gestione consente di ridurre i costi e mantenere prezzi più competitivi sul mercato, oltre ad flessibilità ed efficienza di produzione.

Ne è convinto Alberto Pellero di Kuka. “KUKA ha negli anni sempre più ampliato la propria gamma di robot e soluzioni, sviluppando anche robot di piccole dimensioni ad elevatissime performance, ed una serie di pacchetti applicativi ‘ready to use’ per semplificare l’integrazione dei robot stessi. Le tendenze attuali sono senz’altro quella dei robot sensitivi e collaborativi, e quella della programmazione dei robot tramite altri controlli numerici, che non strettamente dal controllo proprietario. Sicuramente l’integrazione della programmazione dei robot tramite controlli numerici esterni, o anche tramite PLC, rappresenterà un passo avanti nell’utilizzo dei robot in sistemi complessi, consentendo agli operatori di potersi concentrare su un unico punto di operazione/programmazione”.

Innovazione tecnologica

in ambienti pericolosi, i rescue robot, ecc.”. Robotica industriale e di servizio saranno dunque sempre più caratterizzate da contaminazioni tecnologiche reciproche che contribuiranno allo sviluppo di soluzioni innovative.

“Comau - prosegue Baroncelli - è tra i sette produttori mondiali ad offrire una gamma completa di modelli dai 3 ai 650 kg. Abbiamo una grande tradizione nell’automotive, siamo presenti in molti settori ma da diversi anni ci siamo orientati, e continueremo a farlo sempre di più in futuro, anche in altri innovativi 64

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L’innovazione tecnologica è un punto di forza per Yaskawa Italia, che opera in due principali aree di mercato: l’Automotive e la General Industry.

“Nella saldatura per l’Automotive - ci spiega Luca Massaro - siamo leader di mercato da oltre 100 anni e collaboriamo direttamente in prima battuta con sistemi e processi chiavi in mano. Nella General Industry, settore per noi più recente, ma ugualmente di grande presenza, ci affidiamo ad una rete di integratori selezionati nel tempo. In questo mercato abbiamo buone richieste nel settore Food & Beverage e Logistica, confezionamento e fine linea in particolare.

La nostra gamma di prodotto si sta ampliando con nuove versioni di robot assodati (Es. il Delta robot MPP3H ad altissima velocità) e con una novità legata ai robot di piccola taglia ideali per il confezionamento (GP Series), in lancio ufficiale europeo alla fiera Automatica 21-24 Giugno, Monaco di Baviera. Le maggiori richieste che riceviamo dal mercato riguardano i sistemi di visione, la semplicità di manutenzione e installazione con sistemi di comunicazione IoT, la copertura nel mondo di tecnici specializzati. Per quanto riguarda la tecnologia a completamento della

Yaskawa Italia

Innovazione nella saldatura a punti Nella saldatura a punti Yaskawa ha rivoluzionato il processo dell’intera linea di automazione che comprende il posizionatore con 1 o 2 robot a bordo, le pinze Light Welding Gun, robot molto più leggeri rispetto al recente passato, la Nut Welding Machine e la Saldatrice fissa a terra. Abbiamo colto l’opportunità di vedere oltre il robot, certa dell’elevata

qualità di prodotto, per puntare all’intera soluzione per la saldatura spot.

Il know-how interno ha portato l’azienda ad essere in grado di porsi rinnovata sul mercato Automotive.

Oggi Yaskawa è in grado di progettare, costruire, installare e manutenere linee robotizzate con il più alto tasso di tecnologia e innovazione.

completa su piattaforma modulare che integra una soluzione multi CPU in grado di gestire dalla logica al motion, dai robot ai CNC, con la possibilità di avere, tramite modulo MES, un collegamento diretto con i principali database presenti sul mercato. “Questo aggiunge Filippis - rende di fatto il robot Mitsubishi Electric, parte attiva di una soluzione che rivoluziona il concetto classico di cella robotizzata isolata, per cedere il passo alla possibilità di poter gestire in maniera trasparente più robot con un unico Hardware.

La trasparenza e lo scambio dei dati ad alta velocità garantisce il bilanciamento del carico di lavoro di ogni singolo robot e le funzionalità automatiche di anticollisione in aree d’intervento condivise”.

Sistemi di visione

fornitura robot, abbiamo richieste di dialogo tra plc e robot, motivo per cui nel 2012 il gruppo Yaskawa ha acquisito Vipa, azienda specializzata nel controllo HMI e produzione PLC”.

I grandi passi compiuti nel campo della sensoristica, dei sistemi di visione, dell’elettrotecnica e la loro integrazione stanno portando al compimento di quella che è stata definita “saldatura cibernetica”, ossia saldatura programmabile, controllata e affidabile.

Sandro Santamaria di Roboteco sottolinea come, “per il settore della robotica per saldatura ad arco, riguardo alle lavorazioni in medi e piccoli lotti, tipiche del tessuto industriale italiano, grazie alla totale integrazione robot-saldatrice della tecnologia Tawers di Panasonic, i tempi di programmazione sia in autoapprendimento classico che in modalità off-line siano ridotti ai minimi della categoria. L’interfaccia utente sarà sempre più semplificata e una particolare funzione denominata Weld Navigator permetterà ad operatori anche inesperti in saldatura di impostare i parametri ottimali di processo attingendoli dai suggerimenti del sistema esperto Panasonic. Un altro fronte di sviluppo della robotica di saldatura è il monitoraggio e la tracciabilità nel tempo dei parametri di processo erogati dal singolo robot sul singolo pezzo. Grazie alla particolare architettura Hardware del controllo Tawers, i parametri di saldatura effettivamente utilizzati (fino a un massimo di 35) vengono monitorati in tempo reale, consentendo al sistema di scartare ‘a priori’ il pezzo difettoso senza la necessità di costosi controlli specifici a fondo linea. Tutti i parametri vengono associati al codice stampigliato sul componente saldato ed archiviati in un server centrale per poter certificare e tracciare la qualità dei manufatti saldati con i nostri robot”. Secondo Marco Filippis di Mitsubishi Electric Factory Automation, l’approccio innovativo che da sempre la caratterizza, definisce Mitsubishi Electric come uno dei maggiori player nel mondo dell’automazione e l’unico a poter offrire una soluzione

Nell’ambito dell’innovazione nei sistemi di visione, il processo che è in atto negli ultimi anni sta portando i sistemi robotizzati ad un elevato livello di apertura verso differenti tecnologie che mirano all’enfatizzazione di alcune caratteristiche peculiari dei robot, ma che allo stesso tempo richiedono un know Sono le soluzioni how aggiuntivo per essere efficaci.

Probabilmente gli elementi tecnologici innovative che che meglio si sposano con la robotica rendono i robot tradizionale rientrano nel mondo dei sistemi visione. “A questo proposito - conclude uno strumento Marco Filippis - per Mitsubishi Electric, affidabile e in campi applicativi specialistici, come ad flessibile, spesso esempio nel comparto del Pick&Place, l’accoppiamento di robot Scara ad alta irrinunciabile. velocità con un sistema di visione impatta positivamente sul tempo di ciclo totale della macchina, sfruttando le funzionalità di doppio tracking sui nastri di presa e deposito con una fluidità di movimento migliorata e quindi una scelta dei percorsi più efficienti. Un altro settore particolarmente sensibile all’appeal dei sistemi robotici è l’Automotive, in cui robot cartesiani e antropomorfi trovano largo impiego da anni. La tendenza ad automatizzare varie parti del processo in modo da delegare alle macchine i lavori usuranti e alienanti, ha generato la richiesta di sistemi 3D da utilizzare in collaborazione con il robot per il bin picking, ovvero la presa alla rinfusa da cassone. In questo caso l’impiego di un sistema robotizzato che integra un laser scanner ed un sistema di elaborazione dei dati, permette di stimare la posizione degli oggetti e di calcolare la traiettoria migliore per la presa da parte del robot, estremizzando di fatto il concetto di flessibilità”.

Anche per Davide Passoni di Sir, la sensoristica è una delle chiavi del futuro anche in relazione al fatto che il robot, la cui tecnologia è in continua evoluzione, interagirà sempre più con l’ambiente, MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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SPECIALE

ROBOTICA

Foto Tiesse Robot

continuo sviluppo sia dal lato software che da richiedendo sistemi di visione e sensori Robotica industriale quello hardware”. di forza sempre più evoluti. “La visione e di servizio 2D è presente nell’80% degli impianti saranno sempre che realizziamo e ormai è più che diffusa Industry 4.0 e programmazione e consolidata. Per quanto riguarda la semplificata più caratterizzate visione 3D invece, come nella robotica Recentemente si parla molto di industry 4.0 da contaminazioni collaborativa, anche se tutti ne parlano più come aspetto legato al marketing piuttosto le applicazioni reali sono ancora molto tecnologiche reciproche che ad un qualcosa che abbia una reale e poche. Noi stessi ne abbiamo realizzate sostanziale implementazione in quello che è che contribuiranno allo lo sviluppo tecnologico. Secondo Giampaolo una decina, di cui sette-otto di bin picking, ovverosia prelevo dei pezzi alla Santin di Evolut, di fatto con questo concetto si sviluppo di soluzioni rinfusa all’interno di un contenitore e intende una facilitazione da parte dell’operatore innovative. un paio di controllo tridimensionale, nel gestire gli impianti e una serie di dati utilizzando la visione 3D per creare con un’interfaccia che possa rendere fruibile una nuvola di punti dell’elemento da confrontare le informazioni ricavate. “In Evolut tutto questo con il disegno CAD al fine di determinare errori di viene già realizzato con un’interfaccia sinottica e montaggio e tolleranze: in sostanza una sorta di reverse un dialogo tramite Human Machine Interface, un engineering. Rimane un campo molto difficile perché software HMI che è in grado di transcodificare una la visione 3D è fortemente dipendente dall’oggetto che serie di informazioni, trasferirle visivamente su un si sta visionando e dall’applicazione in sé. Si è legati alla display e monitorarle e trasferirle sia all’operatore forma, al tipo e anche al materiale di cui è costituito che su cloud che, a sua volta, può immagazzinarle l’oggetto da visionare. In sostanza quello della visione e gestirle come banca dati per creare, ad esempio, 3D è un mercato non maturo, ove c’è ancora parecchio degli storici, un andamento gestionale dell’impianto spazio per la ricerca di nuove soluzioni: questo spiega il per la monitorizzazione di qualsiasi informazione, 66

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dalla produzione giornaliera, a eventuali scarti, ecc.

In un prossimo futuro ciò che dovrà essere sempre più implementato e migliorato riguarda l’interfaccia con l’utente, per semplificare la vita a chi gestisce gli impianti e fare in modo di poter raccogliere le informazioni da utilizzare all’interno della propria società in modo sempre più agevole”.

Nuovi ambiti di applicazioni

Secondo Maurizio Ravelli di Tiesse Robot Kawasaki Robotics i possibili sviluppi applicativi potrebbero trovarsi nel settore medicale e farmaceutico. “Oggi, infatti, le necessità di questo comparto sono molto alte dal punto di vista normativo; le industrie cercano soluzioni che non richiedano investimenti eccessivi e stanno ampliando sempre di più le richieste di automazione robotizzata, tanto che i costruttori di robot hanno messo a punto bracci robotizzati adatti a lavorare in ambienti così particolari quali MC04 e MSR05 totalmente in acciaio Inox. La Kawasaki Robotics, con cui abbiamo una partnership ormai più che ventennale, ha volto di recente la sua attenzione verso settori in cui finora l’utilizzo dei robot è stato piuttosto limitato, data la mancanza di manipolatori automatizzati con specifiche adatte, come la preparazione di farmaci e la manipolazione di farmaci citotossici pericolosi per l’essere umano. Già negli anni scorsi Kawasaki ha sviluppato applicazioni di robot di manipolazione in celle di preparazione medicinali e culture batteriche. Ci saranno poi nel prossimo futuro particolari bracci robotizzati dedicati alle sale operatorie etc. E non dimentichiamo il food, dove i robot ed i pacchetti di visione forniti da Tiesse Robot sono utilizzati per operazioni di imballaggio automatizzato e sistemi tecnologicamente evoluti di manipolazione, pallettizzazione e packaging ed anche l’assemblaggio ove con i nuovi robot collaborativi si aprono nuovi orizzonti. Non dimenticherei la manipolazione oltre i 1.000 Kg ove Kawasaki si sta proponendo col nuovo Gigante Mg10 e 15 da 1.000 e 1.500 Kg di portata che saranno presentati sul mercato Europeo alla prossima Automatica. Naturalmente tutti i robot sono integrabili con sensoristica esterna quale visione, sensori di forza etc.. e aperti alle nuove esigenze della Industry 4.0”. 

Il mercato

Robotica, un mercato da 32 miliardi di dollari in continua crescita La robotica è sempre più presente nella vita delle persone e soprattutto negli stabilimenti produttivi. Con l’affermarsi della ‘quarta rivoluzione industriale’ si sta assistendo ad un incremento costante della scelta della soluzione robotizzata nelle varie applicazioni industriali. Il comparto della robotica sta attraversando un periodo estremamente positivo, segnando un record di vendite nell’anno 2015. Tanto che secondo il World Robot Statistics 2015, pubblicato dalla Federazione Internazionale di Robotica (IFR), entro il 2018, circa 1,3 milioni di robot industriali entreranno servizio nelle fabbriche di tutto il mondo.

Investimenti record si registrano soprattutto nel settore automobilistico con un incremento del 43% in un anno (2013-2014). Il valore globale del mercato dei sistemi robotici è di circa 32 miliardi di dollari.

La ‘densità robotica’, indicatore chiave per misurare il livello di automazione, è pari a 66 unità robotizzate ogni 10.000 dipendenti. Sono 21 i paesi che hanno una densità robotica superiore alla media e ben 14 si trovano nell’Unione europea.

Oltre all’Europa, ci sono tre economie asiatiche (Corea del Sud, Giappone, Taiwan), così come gli Stati Uniti e il Canada. Per un quadro completo della situazione mondiale bisogna inoltre dire che l’attuale leader mondiale nella robotica industriale è la Corea del Sud. In questo paese, la densità robotica supera di oltre sette volte la media globale (478 unità), seguita da Giappone (314 unità) e Germania (292

unità). Con 164 unità, gli USA attualmente occupano il settimo posto nel mondo.

Un discorso a parte merita la Cina che con 36 unità, circa la metà del dato medio globale, è attualmente al 28° posto.

Tuttavia, circa cinque anni fa, la Cina ha intrapreso una crescita senza precedenti, ha superato il Giappone per il numero di robot industriali ed è diventata il più grande acquirente al mondo. Nel 2014 sono state vendute in Cina 57.100 unità robotiche. Il boom continua senza sosta in linea con le previsioni: nel 2018, la Cina rappresenterà più di un terzo dei robot industriali installati in tutto il mondo. Il 2015 è stato un anno d’oro per il mercato della robotica. Una prospettiva quanto mai rassicurante, dunque, se si tiene conto che, anche nel nostro Paese, si sta puntando sulla ‘fabbrica intelligente’, dove robotica

e automazione saranno le tecnologie chiave per il manifatturiero avanzato: sempre secondo l’IFR, con oltre 6.200 robot industriali installati nel 2014, l’Italia è il secondo mercato europeo per la robotica ed è fra le prime dieci nazioni al mondo per tasso di robotizzazione (155 i robot ogni 10.000 addetti).

Si può dunque affermare che lo stato di salute della robotica industriale non sia assolutamente in discussione, anzi le stime delle maggiori federazioni specialistiche internazionali rivelano un previsione di crescita costante dell’intero comparto per i prossimi anni.

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SPECIALE

Speciale

ROBOTICA: Robot Collaborativi

Robotica

La

del futuro: da un sistema passivo a uno attivo

Collaborativa

ual è la vera rivoluzione portata dalla robotica collaborativa? Senza dubbio sta nella possibilità del Cobot di condividere lo spazio con l’operatore umano senza bisogno di barriere. Anche se la vera ‘rivoluzione’ consiste nell’avere una collaborazione attiva fra uomo e sistema automatizzato. Quindi un Cobot può aiutare un operatore a fare le sue attività come se fosse un terzo braccio dell’operatore stesso: se l’uomo si assenta, il sistema può continuare a lavorare e sostituirlo.

Sostituendosi all’operatore per svolgere compiti faticosi, logoranti perché richiedono azioni o posizioni scomode, o che comportano un alto rischio di malattie professionali.

Il Cobot può aiutare in attività dove è richiesta una precisione e una ripetitività che l’operatore umano non può garantire ma dove è comunque necessario il controllo umano.

potenzialità rappresenta sicuramente il futuro della robotica. E questa è anche la visione di Arturo Baroncelli di Comau, secondo il quale “i robot vanno bene quando devono manipolare, processare, saldare pezzi con geometria definita mentre pezzi con geometria non definita, ad esempio cavi e molle, restano ad appannaggio di esseri umani. Soluzioni ad altissima flessibilità dove i robot utilizzano le loro funzioni ove sia richiesta velocità e precisione e gli esseri umani ove occorra cura e intelligenza. In questa ottica si possono inventare nuove soluzioni possibili”. Tuttavia i sistemi presenti sul mercato sono abbastanza costosi e richiedono ancora miglioramenti perché, ad oggi, la collaborazione non è del tutto attiva e in alcuni casi i cobot sono meno efficienti rispetto all’operatore umano. Inoltre, occorre lavorare ancora molto sulla legislazione e le normative sulla sicurezza che, al momento, pongono molti limiti sulla diffusione di questi sistemi. Secondo Baroncelli i robot collaborativi attualmente presenti sul mercato sono tutti molto interessanti ma sono ancora piuttosto piccoli e corti.

“Inoltre consci del fatto che le modalità collaborative comprendono la possibilità di accesso continuo allo spazio di lavoro in assenza di contatti pericolosi e la possibilità di interazione fisica con il sistema robotizzato con contatti volontari o accidentali, è indispensabile - continua Baroncelli - fare l’analisi dei rischi che deve considerare tutto il sistema robotizzato, compresi gli organi terminali, il layout di cella e il comportamento dell’operatore”.

Soluzioni flessibili

Robot collaborativi o robot sicuri?

Sono la nuova frontiera dei robot industriali: i Robot Collaborativi, conosciuti anche come Cobot, rappresentano una delle innovazioni più interessanti dell’Industria 4.0 di Patrizia Ricci

Q

La progettazione e la messa in opera di sistemi dove entrambi possano svolgere i propri rispettivi compiti mettendo a frutto le proprie e differenti 68

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I robot collaborativi rappresentano lo step ultimo di innovazione in ambito robotico anche per Marco Pecchenini di Fanuc Italia ma anche se già da qualche

anno si parla di questo trend, a livello pratico il mercato non ha ancora capito cosa è e non sa bene come utilizzarlo. “Spetta a noi costruttori - precisa Pecchenini - istruire il mercato e far capire qual è la reale possibilità di utilizzo di un prodotto del genere. Dobbiamo far capire la distinzione tra robot collaborativo e robot sicuro. Quest’ultimo permette di avere un’area di lavoro limitata e di camminare vicino al robot senza però condividere nessun tipo di operazione con l’uomo. Il robot collaborativo consente di camminare e interagire con lo stesso robot per eseguire un’operazione complementare o di aiuto. Il robot collaborativo di Fanuc ha la portata più grande a livello mondiale, 35 kg, e nasce per aiutare l’uomo in quegli sforzi che anche a livello normativo l’uomo non può compiere. In questo senso manipola pezzi pesanti agendo da sollevatore ed essendo impiegato in una produzione per alleggerire lo sforzo fisico. Il suggerimento è quello di pensare alla reale necessità di avere un processo automatizzato, ripetitivo e sicuro in linea con l’uomo la cui presenza è necessaria per intraprendere operazioni che richiedano una capacità decisionale propria dell’essere umano”. La robotica collaborativa, che nasce da una specifica richiesta del settore automobilistico che maggiormente ne sperimenta l’uso, è destinata ad essere applicata in molti altri settori, che contribuiranno allo sviluppo sempre maggiore di questi prodotti con nuove idee

e modelli. “Ad oggi però - continua Pecchenini esistono applicazioni solo ancora ‘sperimentali’ e non massicce e questo ci fa capire che bisogna ancora entrare nell’ottica di questo tipo di robot, molto diverso da quelli a cui siamo stati abituati finora. Ci vorrà ancora qualche anno. Quindi anche se i cobot rappresentano il futuro, occorre lavorare ancora molto per capirne il reale utilizzo e le potenzialità”.

Collaborazione passiva e attiva

Che la cooperazione uomo-robot rappresenti una delle grandi sfide del futuro è confermata dal fatto tutti i maggiori produttori stanno sviluppando modelli di robot collaborativi. Ma anche per Davide Passoni di SIR quella attualmente presente sul mercato è una collaborazione ‘passiva’ in cui robot e operatore non sono separati ma, di fatto, non lavorano insieme.

“Anche se ci si può avvicinare al robot in sicurezza, perché, ad esempio, questo rallenta quando l’operatore si trova nelle vicinanze o modifica il proprio ciclo di lavorazione spostandosi dalla parte opposta, non si può ancora parlare di una vera e propria collaborazione.

Tutto ciò consente di togliere le barriere fisiche di separazione o di fare il carico e scarico dell’unità di alimentazione senza dover fermare l’impianto, ma una vera e propria collaborazione deve consentire una lavorazione congiunta e in contemporanea tra uomo e robot con opportuni sistemi di sicurezza e protezione”.

Kuka

SPECIALE

ROBOTICA La vera ‘rivoluzione’ dei Cobot sta nella possibilità di avere una collaborazione attiva fra uomo e sistema automatizzato

Di fatto siamo ancora agli albori di questa tecnologia, pur esistendo le macchine ci sono pochi esempi applicativi e quei pochi sono relativi ad operazioni abbastanza semplici.

“Anche lo stesso acquirente - continua Passoni - pur essendo molto interessato non sa bene quali possano essere le possibili applicazioni. Attualmente i robot presenti sul mercato da almeno un paio di anni hanno dei prezzi ancora abbastanza alti, specie laddove siano richiesti tutti i sensori e le protezioni per renderli effettivamente collaborativi, e sono caratterizzati da una portata limitata, perché applicare questi concetti ad un robot ad elevato playload comporta una serie di difficoltà e problematiche legate alla stessa inerzia del robot nei contatti accidentali o volontari con l’operatore. Più il robot è grande, più pesa e più tempo impiega a frenare”.

Della stessa opinione Alberto Pellero di Kuka.

“L’utilizzo collaborativo dei robot nasce già da modelli sviluppati quasi 10 anni fa, quali il KR 3 SAFE INTERACTION, che poteva lavorare fianco a fianco all’operatore. Attualmente i nostri modelli di robot ‘Light Weight’, dotati di torque sensor estremamente sensibili sui 7 giunti, permettono performance e sicurezza mai raggiunte. Spesso però l’impiego di questi robot non è strettamente in collaborazione con l’operatore, ma impiegato in assemblaggi con feedback di forza, che riesce ad effettuare grazie alla sensoristica intrinseca, senza device esterni, permettendo l’automazione di quelle operazioni di montaggio che fino a ieri si ritenevano impossibili”.

Cobot e sicurezza

Il cobot - come detto - affianca l’operaio, interagisce con lui nello stesso ambiente. Tra i due non c’è nessuna separazione fisica: possono lavorare a poca distanza l’uno dall’altro. Questa convivenza è resa possibile dal fatto che i robot collaborativi sono dotati di sofisticati meccanismi di sicurezza, basati sul controllo della forza e sul costante monitoraggio di quanto avviene attorno a loro. Attraverso telecamere e speciali sistemi di anticollisione, infatti, coordinano 70

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i propri movimenti con quelli dei lavoratori umani scongiurando la possibilità di incidenti.

Che i vantaggi di questa cooperazione siano evidenti viene sottolineato anche da Giampaolo Santin di Evolut. “L’utilizzo di robot che sono in grado di operare in modo strettamente a contatto con l’uomo abbattendo le abituali barriere di sicurezza comporta una serie di vantaggi tecnologici derivanti dalla libertà degli operatori soprattutto quando questi oggetti sono dual arm perché possono compiere operazioni di montaggio e assemblaggio come farebbe l’uomo”.

Un doppio braccio robotizzato caratterizza anche le soluzioni del colosso nipponico Kawasaki Robotics, che ha da sempre uno sguardo vigile sulle esigenze dei nuovi mercati, ha valutato l’opportunità di introdursi nel settore della collaborazione tra operatore e braccio robotizzato, intendendo per “collaborazione” la possibilità di lavorare nelle medesime aree di lavoro senza stringenti dispositivi fisici di delimitazione delle stesse per motivi di sicurezza. “Kawasaki Robot - ci spiega Maurizio Ravelli di Tiesse Robot - ha proposto non un singolo braccio, ma un doppio braccio robotizzato denominato Duaro, che permette di essere installato ed eventualmente anche rimosso in modo estremamente rapido in postazioni di lavoro dove sono già presenti degli operatori ed in aree con operazioni di assemblaggio, di test o di ispezione, di particolari meccanici, elettronici etc. E questo senza la necessità di modificare la configurazione della linea di lavoro stessa. Il robot risulta compatto e montato su un carrello mobile, quindi facilmente trasportabile, che contiene anche l’unità di controllo dei due bracci robotizzati oltre che le schede di Cubic S che permettono la gestione delle varie aree operative del robot con diversi livelli di sicurezza in funzione della operatività del robot e della presenza o meno dell’operatore. Particolari concezioni dell’hardware, del software e la limitazione dei motori a potenze di 80 watt, danno accesso alla certificazione riguardo la sicurezza nelle aree di lavoro secondo le nuove normative esistenti. Il robot ha portata da 2 a 3 Kg e può avere una configurazione minima di 2 più 2 assi,

con applicati alle estremità degli end effector di tipo pneumatico, fino a un massimo di 4 più 4 assi ed in un prossimo futuro a 6+6 assi per rendere il sistema più flessibile nella gestione delle aree di lavoro. La facilità di installazione si affianca anche ad operazioni di teaching facilitate tramite tablet o mediante operatore, che può muovere direttamente i singoli assi nelle posizioni richieste. Duaro può essere collegato a sistemi di visione che gli permettono una maggiore flessibilità di utilizzo; inoltre estremamente semplice è la riconfigurazione della lunghezza dei bracci e del polso a seconda della necessità del cliente”. Questo robot è il primo di una serie che si spingerà anche verso portate più alte. Quello della collaborazione è un argomento che richiederà non solo soluzionio tecniche ma anche un approccio etico della convivenza uomo robot. Che l’aspetto chiave di un robot collaborativo sia la sicurezza ci viene confermato anche da Marco Filippis di Mitsubishi Electric Factory Automation.

“Il prossimo futuro vedrà probabilmente un utilizzo crescente di robot collaborativi in quei settori dell’industria in cui è necessario lo stretto contatto con l’operatore e comunque la velocità è ridotta. Per tutte le altre applicazioni industriali in cui le richieste fondamentali rimangono le elevate performance, il robot standard deve essere reso sicuro. In tal senso,

I Cobot sono destinati a soluzioni ad altissima flessibilità dove i robot utilizzano le loro funzioni ove sia richiesta velocità e precisione e gli esseri umani ove occorra cura e intelligenza Mitsubishi Electric ha sviluppato un modulo di sicurezza chiamato Melfa SafePlus in grado di mantenere le funzionalità e le prestazioni di sempre, ma che consente all’uomo di poter interagire con il robot in completa sicurezza quando necessario.

Fondamentalmente si tratta di un’opzione safety certificata che consente di lavorare a ripari aperti selezionando differenti modalità operative. L’operatore può condividere lo spazio di lavoro del robot in totale sicurezza. Inoltre oltre alle limitazioni di velocità e di coppia del braccio robotico che permettono all’uomo di interagire con il robot, è possibile definire un area di lavoro sicura, delimitata da piani virtuali di sicurezza che definiscono di fatto diverse aree con differenti livelli di sicurezza”. 

Fanuc

SPECIALE

Speciale

ROBOTICA

Integrazione

come sinonimo di competitività e qualità Non c’è dubbio che i robot creino lavoro, aumentino la competitività e la produttività delle aziende manifatturiere, contribuiscano alla creazione di aziende di successo e diano vita a nuovi posti di lavoro. È anche certo che solo attraverso l’automazione e la robotica le aziende possano essere realmente competitive a livello mondiale, in un ambiente industriale sempre più dinamico di Patrizia Ricci

L

’adozione di queste tecnologie e la condivisione dei vantaggi che comportano sono determinanti per il futuro di un’azienda. Ma sono gli integratori di sistemi a trasformare questi strumenti in mezzi potenti e flessibili con cui realizzare impianti che possono essere modificati al mutare delle esigenze del cliente.

Qual è dunque il ruolo degli integratori nel settore della robotica? Quanto conta la scelta di una giusta integrazione nell’ottica di una implementazione della capacità produttiva di un’azienda? Il nostro approfondimento sulla robotica si arricchisce con il punto di vista e le esperienze di alcuni tra i maggiori integratori italiani. Tutti concordano sul fatto che il ruolo sia quello di rappresentare un punto di riferimento 72

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per quelle aziende che desiderano automatizzare dei processi produttivi e cercare di semplificare al massimo le soluzioni garantendo una produttività e un’efficienza costante nel tempo. Ogni integratore dovrebbe essere in grado di porsi come un vero e proprio problem solver in grado di recepire la singola esigenza di automazione del cliente e trasformarla in una soluzione ad hoc.

La scelta di una corretta integrazione

Secondo Giampaolo Santin di Evolut tutto ciò richiede competenze e tecnologie di un certo livello: “Cambiando settore e quindi affrontando temi legati al mondo della fonderia piuttosto che della saldatura, dell’alimentare piuttosto che della plastica è normale che problematiche e tecnologie da utilizzare siano diverse e se nella propria struttura non si hanno le competenze per affrontare tutti questi mercati con applicazioni e contenuti diversi, sia tecnologici che economici, non si può pensare di fornire un servizio di un certo livello. Evolut è tra i pochi in Italia ad avere la dimensione e le competenze per poterlo fare.

La scelta di una corretta integrazione nell’ottica di una implementazione della capacità produttiva di un’azienda conta molto perché se si sceglie il partner giusto si ha una soddisfazione dell’investimento che si desidera realizzare e si va in produzione in tempi molto stretti, se si sbaglia il partner invece, cominciano i problemi e gli impianti non sono in grado di garantire il buon esito la produttività e l’affidabilità del sistema attese nel tempo”. Costruttore del robot, cliente finale e fornitore di sistema oggi si muovono non più in maniera indipendente, bensì dialogando tra loro e, soprattutto sul mercato italiano, la presenza di fornitori di sistemi qualificati ed importanti rappresenta il collegamento capace di trasmettere le esigenze dell’utilizzatore al

progettista e costruttore di sistemi. Realizzare un nuovo impianto nel campo della robotica per Maurizio Ravelli di Tiesse Robot comporta un vero e proprio studio di ingegneria, in grado però di tradurre in pratica e concretezza i progetti che sviluppa. “Il system integrator applica la propria tecnologia sfruttando anche pacchetti software forniti dal fornitore del robot quali simulatori con i quali è facilitata la analisi di fattibilità, verifica tempi ciclo ecc.

Tiesse Robot è nata come società d’ingegneria, quindi con una mentalità molto orientata all’analisi del progetto e alla comprensione delle necessità del cliente finale, guidandolo nella scelta del prodotto rispondente alle sue aspettative.

Questo ci ha aiutato quando abbiamo deciso di sviluppare anche il mercato degli integratori, perché il know-how acquisito da Tiesse Robot e messo a disposizione permette a questi soggetti di intraprendere con noi una collaborazione diretta nelle operazioni di studio, scelta del modello di robot e simulazioni computerizzare della funzionalità dell’isola, così come l’utilizzo dei pacchetti di visione TS Vision”.

Applicazioni a 360° e customizzate

A differenza di quanto accade all’estero dove gli integratori spesso si orientano verso la ricerca di soluzioni in uno specifico campo o settore, quello degli integratori italiani è un mondo in cui si lavora a 360°, dove la parola standard non esiste, e ogni singola applicazione rappresenta un prototipo, una nuova sfida alle leggi dell’automazione e della flessibilità. Davide Passoni di SIR Soluzioni Industriali Robotizzate ci conferma come tutto parta dal cliente e dalla sua esigenza di automazione: SIR, come una vera e propria “sartoria tecnologica”, realizza infatti applicazioni customizzate, concepite per risolvere quella particolare problematica. Secondo Passoni l’incremento della capacità produttiva dell’azienda non è però l’unico requisito richiesto, soprattutto in determinati mercati tecnologicamente più evoluti: “Fermo restando che l’incremento della capacità produttiva sia sempre valido in alcuni specifici settori, quali ad esempio l’automotive, attualmente la qualità è divenuta una dei requisiti più

richiesti. Se si devono realizzare applicazioni robotizzate in paesi tecnologicamente emergenti, dove si deve cercare di produrre di più e nel minor tempo possibile, allora si cerca ancora la soluzione con la maggiore capacità produttiva.

Se queste applicazioni sono invece destinate all’industria americana ed europea, in mercati tecnologicamente maturi, la soluzione è più orientata verso la qualità. L’inserimento dei robot consente di ottenere una lavorazione o un assemblaggio più ripetitivi e costanti di quanto possa fare un operatore, raggiungendo una qualità finale più elevata della stessa lavorazione manuale.

Modularità e replicabilità degli impianti

Maggiore flessibilità e produttività, un incremento della qualità, una diminuzione dei costi di produzione. Sono queste le parole chiave, le linee guida che devono portare un integratore verso la corretta soluzione. Per Sandro Santamaria di Roboteco, azienda che distribuisce dal 1991 i robot della casa giapponese Panasonic e dal 2006 ha introdotto sul mercato italiano l’innovativa e per ora ancora inimitata tecnologia Tawers, rivolta alle applicazioni di saldatura all’arco (MIG/MAG/TIG/Plasma), molto importanti sono anche modularità e replicabilità degli impianti: “Lavoriamo con integratori nel solo settore Automotive mentre per la General Industry forniamo impianti ‘chiavi in mano’ direttamente al cliente finale. Il ruolo degli integratori sarà sempre più centrale nel saper recepire le esigenze specifiche dell’utilizzatore e quindi scegliere i componenti specifici dell’impianto (e il robot è forse il più importante) in funzione della complessità del processo da automatizzare. Molte volte l’eccessiva personalizzazione è un’arma a doppio taglio. Meglio investire nella conoscenza delle più avanzate tecnologie di processo disponibili e integrarle in impianti il più possibile modulari e replicabili. Si ottimizzano così i costi di progettazione per poter investire le migliori risorse aziendali nella messa a punto del processo specifico, potendo offrire all’utilizzatore la miglior soluzione sia in termini tecnici che di valore aggiunto”. 

Evolut

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Speciale

SPECIALE TECNICO

LE ULTIME NOVITÀ ROBOTICA

a cura della redazione

Le ultime novità sul mercato italiano Fanuc

M-2000iA/2300

La gamma di robot industriali e collaborativi di FANUC permette di automatizzare le linee di produzione migliorandone le prestazioni.

Tra le ultime novità presentate, il sollevatore FANUC M-2000iA/2300 può movimentare pezzi e materiali che raggiungono 2,3 t di peso con sbraccio di 3,7 m, caratteristiche che lo rendono ideale per la manipolazione di pezzi molto pesanti nell’industria automobilistica e ferroviaria e nelle fonderie.

La serie di robot collaborativi verdi FANUC si compone di due modelli: CR-35iA e CR-7iA, con capacità di carico rispettivamente di 35 kg (unico al mondo) e 7 kg. I robot collaborativi FANUC promettono di rendere l’ambiente di lavoro più sicuro e confortevole per gli operatori, che possono condividere lo spazio con il robot senza necessità di alcuna recinzione di protezione (TUV ISO 10218-1:2011, Cat. 3, PL=d). Sono completamente ergonomici, infatti il cambio della posizione del robot rispetto all’operatore e il suo arresto sono possibili con un semplice tocco della mano.

Questi robot permettono agli operatori umani di svolgere lavori più qualificati dal punto di vista tecnico, proteggendoli dagli sforzi fisici più intensi e prevenendo il rischio di malattie professionali.

La precisione è assicurata dai 6 assi di movimento e dalla possibilità di dotare i robot di un’ampia gamma di opzioni dedicate alla visione artificiale.

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Comau

SMART NJ130 - 2.0

NJ 130 2.0 è il nuovo robot con payload elevato (130 kg) e con area di azione ultracompatta e struttura cinematica leggera, con soli 2.050 mm di sbraccio.

La combinazione di queste due dimensioni operative va a completare il Team di robot offerti da Comau per le applicazioni che richiedono elevate capacità in uno spazio di lavoro piuttosto contenuto.

Il robot, infatti, è in grado di manipolare fino a 130 Kg con estrema agilità in spazi ridotti, inferiori ai 2 metri di raggio, senza sacrificare nulla in termini di velocità, precisione, ripetibilità.

L’elevato payload in aree operative compatte, insieme a un’elevata coppia su Ax.5 e Ax.6 (rispettivamente 638Nm e 314Nm), rendono NJ130-2.0 particolarmente indicato per applicazioni in ambito Food&Beverage, deburring, machining and handling.

Evolut

Sistema integrato ‘standard’

Dopo aver installato oltre 1.700 automazioni che utilizzano sistemi di visione 2D e 3D, EVOLUT ha messo a punto un sistema perfettamente integrato e programmabile che si può definire “standard”.

Per un integratore che spazia in molteplici ambiti industriali ogni progetto è un ‘caso’ nuovo e, pur se con tanta esperienza già maturata nello stesso ambito o in campi affini, ogni produzione è diversa, unica.

E proprio nella capacità di affrontare le problematiche che ogni giorno si presentano, con la ferma convinzione di poterle trasformare in opportunità di crescita risiede il segreto della crescita e della longevità di EVOLUT. Un impianto di produzione ha molte

componenti che si differenziano poco tra loro, facilmente reperibili sul mercato come organi di presa, PLC, sistemi di trasporto, ecc… ma tra le tante ce n’è una che fa nettamente la differenza: il sistema di visione. Un sistema che rende il sistema produttivo più evoluto, più in grado di risolvere problematiche. EVOLUT ha creato un ‘prodotto’ che si integra perfettamente con il controllo del robot. Ad una occhiata superficiale sembra addirittura che si tratti di un controllo solo, semplicemente un po’ più grande, invece no: il controllo del sistema di visione si integra completamente con il controllo del robot creando un’unica unità avanzata.

Un sistema unico, dotato di interfaccia grafica user-friendly, monitor touch-screen, tastiera e terminali per una programmazione corretta ed agevole.

Mitsubishi electric

Kuka

MELFA SafePlus e Multiple Resistant

Importanti novità quest’anno per la gamma di robot Mitsubishi Electric, a partire dall’introduzione del modulo safety MELFA SafePlus, destinato a incrementare il livello di sicurezza e permettere la condivisione dello spazio di lavoro e l’interazione tra uomo e robot in totale sicurezza.

Le funzionalità avanzate di sicurezza rendono la famiglia MELFA F facilmente integrabile in applicazioni di sicurezza e garantiscono contemporaneamente un’elevata compatibilità con gli standard di sicurezza vigenti ed una riduzione degli ingombri per gli spazi di tutela. Ulteriori new entry nella gamma di robot Mitsubishi Electric sono i modelli Multiple Resistant, destinati a mercati verticali caratterizzati da requisiti particolarmente stringenti,

KR Cybertech

come ad esempio il settore del food primario e quello farmaceutico. Grazie allo speciale rivestimento esterno e alle accortezze meccaniche nei dettagli, i robot Multiple Resistant sono compatibili a sterilizzazioni effettuate mediante agenti chimici particolarmente aggressivi come H2O2, agenti alcoolici e alkalini.

Lo speciale rivestimento, le viti sagomate e l’utilizzo di INOX e guarnizioni dedicate nei punti critici prevengono l’accumulo di materiale contaminato, rendendo i nuovi modelli compatibili con i più importanti standard internazionali quali FDA ed NSF. Per andare incontro alle esigenze del mercato in termini di gestione robotizzata del fine linea e della pallettizzazione, Mitsubishi Electric ha infine espanso anche la gamma dei robot verticali con tre nuovi modelli da 35, 50 e 75 kg con sbracci fino a 2.050 mm.

La nuova serie nano ad alte prestazioni nella categoria a basso carico di KUKA, KR CYBERTECH si distingue soprattutto per una compattezza senza precedenti.

Nella gamma di carico da 6 a 10 kg, KR CYBERTECH nano si compone di due famiglie di prodotti, la KR CYBERTECH nano per la movimentazione e il montaggio di piccoli componenti e KR CYBERTECH ARC nano specializzato in applicazioni di saldatura. Entrambe le famiglie sono disponibili in diverse varianti di carico: il nano KR CYBERTECH con 6, 8 e 10 kg di capacità di carico con una portata di 1.820, 1.620 e 1.420 mm, rispettivamente, e il nano KR CYBERTECH ARC con 6 e 8 kg di capacità di carico utile con una portata di 1.820, 1.620 o 1.420 mm. Per le applicazioni di movimentazione dei materiali, la famiglia di prodotti nano KR CYBERTECH è disponibile anche in una variante ad alta protezione. In questa variante, l’intero robot ha un grado di protezione IP65 ed è protetto contro la polvere e idrogetti; inoltre, con un grado di protezione IP67, il polso del robot può anche sopportare alte temperature in superficie e grandi quantità di polvere, lubrificanti oltre che a liquidi di raffreddamento.

Kawasaki Robot

MG10HL-MG15HL

In occasione della Fiera della Robotica di Tokyo Irex 2015, Kawasaki Robot, rappresentata in Italia di Tiesse Robot, ha lanciato MG10HL e MG15HL un nuovo modello di robot che si colloca nella categoria super heavy duty, avendo portata di 1.000 e 1.500 Kg. Con questo robot, dal disegno originale e brevettato, Kawasaki ha focalizzato la propria attenzione progettuale non solo sulla possibilità di garantire una portata che lo collochi tra i top level a livello mondiale, ma anche di assicurare una rigidezza assolutamente necessaria nelle operazioni per le quali il robot è stato concepito, quali operazioni di rivettatura, asportazione truciolo, foratura etc.

Questo fa sì che il robot possa sopportare delle forze di contro reazione fino a 1.500 kg; caratteristica che trova un utilizzo ottimale per esempio nell’industria aeronautica, dove sono in corso test avanzati per l’utilizzo di due robot

contrapposti per la rivettatura di elementi strutturali della fusoliera degli aerei.

Queste performance verranno impiegate anche in quelle operazioni finora eseguite tramite macchine utensili, quali fresatura, sia dell’acciaio che dell’alluminio, forature e maschiatura, dove si potranno garantire tolleranze sinora non raggiungibili coi robot ad architettura tradizionale.

Il robot MG10HL-MG15HL trova la sua natura collocazione nell’industria automobilistica per la movimentazione di chassis di autovetture, così come nel settore della forgiatura a caldo e a freddo, della lavorazione/ manipolazione di marmi e manufatti in cemento.

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Prisma NOTIZIE DALLE AZIENDE

a cura della redazione

Prima Power realizza la propria sorgente fibra Prima Power ha annunciato la realizzazione del proprio laser fibra CF3000. La sorgente laser fibra, con potenza 3 kW, è stata installata con successo da oltre 6 mesi presso alcuni clienti pilota e verrà prodotta negli stabilimenti del Gruppo di Chicopee negli USA, di Barone Canavese (Torino) e, in prospettiva, in quello di Suzhou in Cina. Con CF3000 Prima Power diventa il primo produttore di macchine laser ad aver sviluppato internamente la propria sorgente fibra.

Lo sviluppo della nuova sorgente laser fibra consente a Prima Power di contare su una alternativa per un componente altamente strategico per il proprio business quale la sorgente laser in fibra, una tecnologia vincente per specifiche applicazioni. Prima Power si attende una notevole crescita dalle macchine laser, gamma di prodotto che beneficia delle recenti introduzioni di nuovi modelli quali Laser Next nel settore delle macchine per il taglio tridimensionale e Combi Genius nel settore delle macchine combinate di taglio laser e punzonatura.

Nuovamacut

Rinnova portale e servizio di Helpdesk

Nuovamacut ha annunciato il Nuovo Portale Clienti e il nuovo servizio NMHelpDesk integrato in SolidWorks. Dall’homepage del Portale Clienti Nuovamacut è possibile scaricare direttamente l’NMHelpDesk, un’applicazione totalmente integrata in ambiente SolidWorks, che consente al cliente di ricevere supporto e assistenza in modo immediato e interattivo.

La timeline rappresenta il tratto distintivo del nuovo portale, e riassume a colpo d’occhio i contatti intercorsi: ticket, interventi tecnici, rilasci aggiornamenti e contratti di manutenzione. Il servizio permette apertura, gestione e aggiornamenti Ticket direttamente integrati in SolidWorks, offre teleassistenza per connettersi rapi-damente al supporto tecnico Nuovamacut e un’area riservata per il download dei prodotti Nuovama-cut e personalizzazioni. La ‘Knowledge Base’ costituisce la porta d’accesso all’archivio d’esperienza di Nuovamacut, e permette di fruire di informazione e documentazione di approfondimento tramite video e articoli sempre disponibili.

LEG-M12: massima efficienza in diversi punti di controllo F.lli Giacomello presenta IEG-M12 un nuovo prodotto nella famiglia dei livelli a immersione, costruito per garantire con la massima sicurezza differenti punti di controllo nei serbatoi e nelle centraline oleodinamiche

contenenti olii minerali con viscosità non superiore agli 80°E. Indicato inoltre anche per gasolio e altri liquidi non corrosivi e infiammabili.

L’azienda, in base alle necessità del cliente, è in grado di realizzare una versione degli IEG-M12 completamente in AISI 316, particolarmente indicata per l’ambito alimentare.

Le sue caratteristiche tecniche lo rendono un livello estremamente

preciso e sicuro. Quando il galleggiante dell’indicatore nella sua corsa incontra l’interruttore Reed incorporato nel tubo alla distanza prestabilita, il contatto, sollecitato dal magnete alloggiato nel galleggiante, si apre o si chiude, avendo così la possibilità di inviare a distanza un segnale di richiamo luminoso, acustico o interrompere qualsiasi apparecchiatura elettrica ad esso collegato.

Carrelli KB D+: affidabilità a costi competitivi Baoli ha lanciato sul mercato italiano i nuovi carrelli frontali Diesel KB 25-35 D+. Perfetti per gli utilizzi in ambienti esterni, come cantieri o piazzali, i KB D+ coniugano costi competitivi con tecnologia e progettualità tedesche. Disponibile nelle tre versioni da 25, 30 e 35 quintali, il KB D+ è alimentato da un motore Mitsubishi e monta una trasmissione idrodinamica KION Group. La Cabina ‘Full suspended’, che riduce le vibrazioni provenienti dal suolo, è studiata per garantire la massima visibilità e aumentare la sicurezza. Il KB D+ è un prodotto estremamente versatile che può prestarsi a molteplici diversi impieghi, grande attenzione è stata quindi rivolta alla manovrabilità del carrello, garantita dallo speciale sterzo di diametro ridotto, il freno di stazionamento a pedale, il selettore direzione di

marcia elettronico, le leve idrauliche facilmente accessibili e il cruscotto dotato di display multifunzione.

L’attenzione e la cura rivolte a tutti gli aspetti costruttivi e progettuali è testimoniata dalla particolare forma del contrappeso, che incrementa la sicurezza aumentando l’impatto visivo in retromarcia, e dalla presenza di maniglia di salita e maniglia posteriore, dotata di pulsante attivazione clacson, per una retromarcia confortevole.

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Dyna Line Portable

Misure di precisione

Il nuovo Dyna Line Portable di Big Kaiser è un sistema portatile di misura senza contatto che consente di effettuare misurazioni con i più alti livelli di accuratezza.

Dyna Line Portable utilizza un sistema di misura lineare a immagini basato sui sensori CMOS con pixel da 1,4 μm, che offre una risoluzione di appena 1μm. Grazie a queste caratteristiche il sistema misura il diametro degli utensili da taglio e di ricavare il parametro TIR (Total Indicated Runuot) con un’accuratezza maggiore rispetto ai sistemi di misura laser a punto. Lo strumento è in grado di misurare utensili tra 0,1 e 50 mm, applicando l’offset per valori oltre i 4 mm, e con velocità di rotazione fino a 400 m/min. Effettuando una misurazione di tipo ottico, senza contatto, Dyna Line Portable non danneggia gli utensili anche più delicati. Per la determinazione del TIR, riesce a misurare utensili anche con denti dispari, fino a 9 scanalature.Grazie a dimensioni compatte di 232 x 132 mm, il sistema può essere facilmente trasportato per misurare gli utensili su diversi tipi di macchine. Dyna Line Portable è completo di un pannello elettronico di controllo facile e intuitivo da utilizzare.

Prisma

NOTIZIE DALLE AZIENDE

La nuova app Elbo Controlli per lo scambio dati Elbo Controlli ha presentato la nuova Elbo Controlli Okuma App. L’applicazione permette di caricare le tabelle utensili dal presetter al CNC con un singolo click, evitando l’input manuale. La Elbo Controlli Okuma App è un software dedicato allo scambio dati dei correttori utensile tra i presetter Elbo Controlli e i controlli numerici Okuma. Con il presetter è possibile misurare gli utensili (raggio e lunghezza); i dati possono essere quindi inviati direttamente al controllo numerico Okuma per aggiornare la tabella utensili direttamente in macchina. Le misure fisiche possono essere correlate con il numero di correttore e l’usura utensile.

La società Elbo Controlli offre apparecchiature elettroniche per macchine utensili a livello nazionale e internazionale. L’azienda studia e progetta i propri prodotti, articolandosi sui quattro settori meccanico, elettronico, ottico e software. Il successo e il contenuto tecnologico dei prodotti, tra quali la nuova Okuma App, sono frutto della fusione delle quattro divisioni nello studio del progetto.

Valcom

L’offerta Valcom per la misura di pressione Valcom propone ai costruttori di macchine tre tipi di trasmettitori che rispondono a diversi tipi di esigenze. I trasduttori della serie 85A sono caratterizzati da uscita in tensione variabile in funzione del campo di misura. I modelli della serie 85A si distinguono per la grande versatilità di utilizzo per applicazioni nella misura di pressione di gas, liquidi e vapori.

I modelli della Serie 27A hanno un’accuratezza totale di misura di ±0,25% nel campo di temperatura -40÷85°C. Interamente costruiti in acciaio inox, tutti i modelli hanno ingombri contenuti e, grazie alla certificazione a sicurezza intrinseca ATEX, offrono la migliore soluzione nelle misure di livello e pressione di gas, liquidi e vapori in molteplici applicazioni.

La serie T72 rappresenta la perfetta sintesi tra tecnologia e compattezza di esecuzione. I trasmettitori hanno un’accuratezza di misura standard di ±0,15% nel campo di temperatura -40÷85°C. Grazie alla certificazione a sicurezza intrinseca ATEX, i trasmettitori della serie T72 sono la soluzione ideale per sistemi integrati e controllati da un server macchine da cui è possibile impostare variabili quali offset, smorzamento, peso specifico del fluido ed elevazione di zero.

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Lasertube LT5

Laser tubo compatto in fibra BLM Group ha presentato Lasertube LT5, il sistema compatto progettato per fornire prestazioni elevatissime su tubi di piccola dimensione, fino a 120 mm di diametro massimo. Lasertube LT5 coniuga le principali caratteristiche prestazionali dei sistemi della famiglia Lasertube con semplicità ed essenzialità progettuale, che consentono di mantenere un rapporto qualità prezzo estremamente vantaggioso. Lasertube LT5 può essere utilizzato sia come sistema Lasertube a tutti gli effetti sia come ‘troncatrice laser’, ovvero un sistema utilizzabile in modo economicamente vantaggioso anche per il solo taglio retto di tubo tondo, campo tradizionalmente riservato alle troncatrici a lama. Grazie all’utilizzo del ‘cucchiaio’, che mantiene perfettamente pulita dai residui di taglio la superficie interna del tubo, LT5 sostituisce taglio, misura, spazzolatura e lavaggio con un unico passaggio. Con il suo laser in fibra da 1 kW, LT5 è in grado di effettuare lavorazioni qualsiasi su tubi di dimensioni, sezioni e spessori differenti, garantendo risultati sorprendenti sia per prestazioni che per il costo pezzo estremamente competitivo.

Da Keyence i nuovi sensori fotoelettrici serie LR I nuovi sensori fotoelettrici della serie LR di Keyence sono progettati per essere affidabili e facili da impostare. Dotati di un robusto corpo in metallo e grande resistenza ambientale, i sensori possono essere utilizzati anche in presenza di sporco o di liquidi. La gamma è composta dalle tre serie LR-Z (sensore laser CMOS), LR-T (sensore laser TOF), LR-W (sensore ad ampio spettro). Le serie LR-Z ed LR-T sono ideali per risolvere le applicazioni di presenza e assenza, differenziazione prodotti e controllo componenti per

Semplifica la gestione dei progetti complessi

assemblaggio, anche con target complicati come quelli metallici o di colore nero.

La serie LR-W rappresenta il nuovo sensore ad ampio spettro introdotto da Keyence; è in grado di rilevare le variazioni di intensità luminosa e colore degli oggetti tramite un LED bianco, il controllo automatico della potenza ed un dispositivo di ricezione luminoso ad hoc. Grazie a queste caratteristiche la Serie LR-W può effettuare un rilevamento stabile di oggetti di colore simile, anche inclinati, consentendo di risolvere svariate applicazioni.

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Prisma

NOTIZIE DALLE AZIENDE

La tecnologia di Geico conquista Nissan Nissan ha scelto Geico come partner tecnologico per la realizzazione del nuovo impianto di verniciatura a Sunderland, Gran Bretagna. L’impianto, che produrrà oltre 300.000 veicoli all’anno tra cui il nuovo SUV del brand di lusso Infiniti, è un modello di efficienza: le soluzioni tecnologiche d’avanguardia di Geico porteranno a una riduzione dei consumi energetici e dei costi d’esercizio del 25%, oltre ad azzerare il consumo di acqua nel

processo di abbattimento dell’overspray e contenere le emissioni di CO2 nell’ambiente. “Il mercato europeo si sta aprendo a nuovi investimenti e opportunità e siamo davvero orgogliosi che ancora una volta siano stati scelti il knowhow e la tecnologia italiani”, ha commentato Ali Reza Arabnia, Presidente e CEO del gruppo Geico Taikisha. Accanto a questa operazione, Geico ha ampliato il suo programma di assunzioni di neolaureati e di recupero, attraverso la sua Fondazione Pardis, delle professionalità dei 40 e 50enni che sono stati estromessi dal ciclo produttivo a causa della crisi.

Seamtek

Eplan

Da Smart Wiring Application Eplan presenta in occasione di Fiera di Hannover, dal 25 al 29 aprile, un nuovo software che promette di semplificare l’intero processo di cablaggio di quadri elettrici.

Smart Wiring Application, questo il nome dell’applicativo, visualizza il cablaggio e fornisce i dati per la produzione in formato digitale, riducendo i tempi di esecuzione anche per i cambiamenti dell’ultimo minuto, senza la necessità di uno schema di cablaggio.Il programma fornisce una vasta di informazioni, inclusa descrizione dell’origine/ destinazione, connessione terminale, sezioni, colore, lunghezza del filo, terminazione e

80

routing preciso del cavo.

Smart Wiring Application utilizza le informazioni provenienti dal modello virtuale dell’armadio fatto in 3D con Eplan Pro Panel.

Tuttavia, la nuova applicazione può essere utilizzata per migliorare la produttività anche senza il layout 3D, importando le liste di cablaggio in formato Excel con tutte le informazioni di connessione necessarie, che vengono lette e gestite nel programma. In questo caso la visualizzazione 3D dei percorsi di instradamento e relative fasi di montaggio non possono essere fornite, ma il cablaggio step by step e il confronto delle varie liste di collegamento per modifiche dell’ultimo minuto rimangono disponibili.

In questo modo, i cablatori dispongono di informazioni chiare in ogni momento sulla situazione del cablaggio, ciò che è stato fatto, quanto manca per finirlo e possono valutare se e come fare eventuali modifiche.

La Smart Wiring Application sarà disponibile con il rilascio di piattaforma Eplan 2.6 nel settembre 2016.

MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

36, la saldatrice high-tech

Leister presenta la saldatrice versatile per tessuti tecnici Seamtek 36. Robusta e affidabile, la macchina dispone di sofisticati sistemi di controllo e memorie per i parametri di saldatura che la rendono sempre pronta all’uso per una grande varietà di applicazioni.

Il supporto in dotazione alla versione base, insieme alla unità di saldatura, rappresenta il cuore del sistema. Grazie ai moduli aggiuntivi e agli accessori intercambiabili e facili da sostituire, Seamtek 36 è la macchina ideale per saldature curvilinee o 3D, perfetta per realizzare tubolari o manichette cilindriche e orlature, ma anche per eseguire le classiche saldature a sovrapposizione o a nastro.

Seamtek 36 è realizzata con tecnologie all’avanguardia che consentono, per esempio, di effettuare saldature di prova, individuare i parametri di saldatura ideali e memorizzarli per successivi utilizzi, richiamando immediatamente i valori ottimali.

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Direzione, Redazione Quine S.r.l. - Via Santa Tecla 4, 20122 Milano - Tel +39 02 864105 -Fax +39 02 72016740 ABBONAMENTI Tel. 02.88184.317 - Fax 02.9366.4151 abbonamenti@lswr.it Costo copia singola: euro 2,30 (presso l’Editore, fiere, manifestazioni) L’IVA è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni.

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MECCANICA & AUTOMAZIONE | MAGGIO 2016

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N. 59 · Anno XI · gennaio-febbraio 2016

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Il ministro Gianluca Galletti: “Raddoppieremo gli aiuti” a pag. 2

esempio, negativo e positivo insieme, della sicurezza informatica è l’assalto dell’agente immobiliare Claudio Giardiello il 9 aprile scorso al Tribunale di Milano, che è costato tre morti e due feriti. Esempio negativo: Giardiello, all’epoca imputato di bancarotta fraudolenta, riuscì a entrare in Tribunale con una pistola nonostante i controlli a base di metal detector e vigilantes privati. Esempio positivo: poche ore dopo Giardiello, che era riuscito a fuggire dal Tribunale con il suo scooter, venne fermato a Vimercate dai carabinieri che erano andati a casa sua, si erano fatti dare il numero di targa dello scooter, e l’avevano rintracciato poco dopo grazie una telecamera di sorveglianza di Vimercate, collegata alla centrale operativa dei carabinieri.

segue a pag. 3

Guido Barcella al timone di FME

RESULTS PACK il VeCChio inContra il VerDe TENDENZE QUanDo il Design è anChe innoVazione

La luce LED è versatile Le lampade LED OSRAM

→ pag.4

SCIA arriva lo “sportello di interlocuzione unica”

segue a pag. 4

Si sente parlare di rilancio delle opere pubbliche e di riqualificazione delle infrastrutture. È auspicabile che oltre a costituire la base per la ripartenza di molti settori produttivi del Paese, costituisca uno strumento di sempre maggior coinvolgimento delle categorie professionali tecniche chiamate a svolgere la funzione di garanti per la sicurezza e l’incolumità della collettività. Ma tutto ciò troverà riflesso sui compensi professionali? Abolite da tempo le tariffe, oggi assistiamo ad affidamento di incarichi da parte anche delle Amministrazioni che, considerando il solo impegno temporale richiesto al professionista per poter fare bene il proprio lavoro, portano a compensi orari ahimè allineati verso il basso a quelli della Colf, con tutto il rispetto per il loro lavoro!

INTERVISTA

a pag. 17

Paolo Mazzanti

→ pag.5

Un ingegnere o un architetto possono essere pagati come una colf?

Dentro lo standard KNX

Semplificate le procedure: arriva il modello Dia

Nr.02 – VENERDÌ 29 GENNAIO 2016 unico

NUOVO CONTO TERMICO Tutte le novità L’

LA TRIVELLA

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SICUREZZA

Cop21, risultati interessanti Ora bisogna procedere

na grande attenzione alle richieste avanzate dalla categoria, soprattutto per quanto concerne la necessità del riordino della formazione universitaria e dell’accesso all’Albo. Un incontro positivo, dunque, per i rappresentanti del Consiglio Nazionale degli Ingegneri, che nei giorni scorsi hanno avuto un confronto importante con il Ministro dell’Istruzione, dell’Università e della Ricerca, Stefania Giannini.

La delegazione del CNI, guidata dal Presidente Armando Zambrano, ha sottoposto al Ministro un pacchetto di proposte e richieste precise. Oltre a quelle già citate, ecco l’ammissibilità dei laureati in Architettura col vecchio ordinamento a sostenere l’esame di Stato per l’abilitazione alla professione ingegneristica e conseguente iscrizione al relativo Albo.

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N. 12 - Dicembre 2015

Dal 1952 periodico di informazione per ingegneri e architetti

Positivo incontro tra i rappresentanti del CNI e il ministro dell’Istruzione Stefania Giannini

FABBRICA IN CLASSE A

foto: AMinistero dell'Ambiente

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A colloquio con Amedeo Gargiulo (ANFS)

CENSIS

Sicurezza delle ferrovie “Ridurre al minimo ogni rischio”

Rapporto 2015 sull’evoluzione territoriale

NEGLI IMPIANTI DI

RISCALDAMENTO

a pag. 17

BIM , obbligo per Per l’Italia un 2015 grandi opere? in chiaro-scuro

Paolo Stefanato

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Nelle “regioni urbane” vive la metà della popolazione

EFFICIENZA ENERGETICA

el 2016 la sicurezza ferroviaria in Italia farà un nuovo passo avanti perché entreranno nel sistema di prevenzione e controlli gestito dall’Agenzia nazionale anche parte delle 34 aziende regionali, ex concessionarie, che finora non erano → nel pag.18 perimetro della vigilanza statale. Ora, in base a un decreto legislativo del luglio 2015, queste aziende, ormai in regime liberalizzato, saranno oggetto delle stesse

regole in vigore per la rete nazionale.

In realtà, la norma non riguarda tutte le ferrovie locali, ma solo quelle che dal punto di vista tecnico sono “interoperabili” con la rete; in altre parole restano escluse quelle a scartamento ridotto o isolate. Mentre Trenord, per esempio – gestore della rete in Lombardia – è già in parte sotto la vigilanza dell’Ansf perché i suoi treni già viaggiano su binari di Rfi, la rete delle Ferrovie dello Stato.

ENERGIA

a pag. 14

ORDINI: A COLLOQUIO CON I PRESIDENTI Prosegue il confronto sulla riforma della Pubblica Amministrazione a pag. 18

segue a pag. 9

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La tecnologia efficiente incontra l’innovazione: più di 150 modelli di lampade LED che colpiscono per la straordinaria efficienza, durata e qualità della luce. Anche nelle versioni dimmerabili.

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