Meccanica & Automazione #5 giugno/luglio

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

#5 giugno luglio 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER RETTIFICA

Un processo antico in continua evoluzione

SPECIALE BARRIERE DI SICUREZZA E CATENE PORTACAVI

STORIA DI

COPERTINA

METAL WORK Regolatore elettronico di pressione EB80

Forare e fresare materiali inossidabili in piccole dimensioni

cool tools MASSIME PRESTAZIONI IN DIAMETRI DA 0.2 MM A 8 MM Tempo di lavorazione ridotto Durata di vita elevata Alta sicurezza di processo Alta precisione Qualità di superficie eccellente LAVORARE L‘INOSSIDABLE CON Refrigerazione integrata Geometria speciale

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

SOGNO DI UNA NOTTE DI MEZZA ESTATE

L

La Commissione Europea ha approvato a fine giugno il Piano nazionale di ripresa e resilienza (Pnrr). Per noi italiani vale 191,5 miliardi di euro, di cui 68,9 miliardi in sovvenzioni e di 122,6 miliardi in prestiti.

Ursula von der Leyen, nell’ annunciarlo ha aggiunto: “La commissione sarà vigile per assicurare che sia sfruttato tutto il potenziale di Next Generation Eu” e “il successo dell’Italia è il successo dell’Europa. Perché un’Italia forte rende l’Europa più forte”. Scusate la punta di orgoglio nazionale ma qualcuno finalmente è riuscito a riportare bene le informazioni a Brussels. Siamo riusciti a chiarire (e a ricordare senza lasciare spazio a facili amnesie e risatine) che il successo dell’Italia e dell’Europa, sono una chiave che noi abbiamo già in tasca. Dobbiamo “solo” essere capaci di usarla in maniera condivisa, collaborativa e pulita da ogni punto di vista.

Sogno di una notte di mezza estate o il domani che ci aspetta?

Secondo Draghi, è questione di riconquistare credibilità per la capacità di investire. E per riconquistarla “Dobbiamo cambiare tutto”.

All’ apparenza un po’ forti e semplicistiche, prendo queste parole come stimolo. Cambiare può voler dire, acquisire rapidamente e con senso critico le competenze complementari necessarie o lasciare spazio a chi le competenze le ha. Non farsi trasportare più da quella odiosa rassegnazione a livellarsi verso il basso ma emergere e condurre. Avere le capacità, mostrarle e condividerle. Questa volta non deve essere l’ennesima gattopardiana intenzione del «tutto deve cambiare perché tutto resti come prima». Bisogna veramente dimostrare di saper investire e agire. E’, e non uso a caso il verbo al presente, il momento di

“spendere e spendere bene” lasciando spazio a chi vuole e sa farlo.

E’ finito il countdown adesso si deve partire. Basta perfezionare il tiro o far finta di interrogarsi sulla migliore estetica per celare altri scopi. Adesso bisogna riconoscere e dare spazio a chi ha realmente capacità di impiegare risorse finanziarie in operazioni fruttifere, chi ha capacità di allocare risorse ed energia nel costruire giorno dopo giorno con competenza, schiettezza e cooperazione, il domani. Come? riconoscendosi tra professionisti e pensando all’ obiettivo finale: creare valore aggiunto!

Risolvere problemi, aumentare la produttività, migliorare la qualità dell’azienda in termini produttivi ma anche e sempre più ridurre l’impatto ambientale e migliorare quello sociale. Non perdere nessuna occasione per innescare, con schiettezza, momenti di proficuo confronto e scambio di concretezza tra tutti gli attori del mondo produttivo. Non sto parlando del paese dei balocchi ma dell’aria che respiro ogni giorno confrontandomi con imprenditori giovani, audaci esperti e capaci, tanto quanto con quelli più maturi, solidi e generosi con lo sguardo volto a costruire un futuro migliore per i loro nipoti.

Forse troppo spesso abbiamo l’abitudine di non provarci o di farci condizionare da quell’odiosa volpe che ci fa dubitare. I frutti sono pronti per essere colti. Le aziende possano sfruttare le nuove tecnologie per “fare meglio” “fare prima” in maniera sicuramente più sicura e controllata. Oggi c’è solo un modo di buttare via il proprio denaro e il proprio futuro, non spenderlo! chiara.tagliaferri@cnr.it M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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SOMMARIO GIUGNO/LUGLIO #5 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

#5 giugno luglio 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER

RETTIFICA Un processo antico in continua evoluzione

SPECIALE

STORIA DI

COPERTINA

METAL WORK Regolatore elettronico di pressione EB80

BARRIERE DI SICUREZZA E CATENE PORTACAVI

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IN COPERTINA Metal Work Via Segni 5/7/9 25062 Concesio (BS) Te. 030 218711 www.Metalwork.it

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EDITORIALE 36 Alta produzione con il miglior 5 Sogno di una notte di mezza estate rapporto costo-prezzo 40 Delta: “La più ampia gamma di rettificatrici a montante mobile CALEIDOSCOPIO presente sul mercato” 8 News e novità 42 Rettifica ultrasonic per advanced materials PANORAMA 46 Rettificatrici all’avanguardia 12 La progettazione meccanica per risultati perfetti nell’era di industry 4.0 48 Da convenzionale ad alta velocità 16 Soluzioni globali di rettificatura 50 La rettificatrice universale senza centri per la e-mobility esterni/interni Gioria 20 Mecspe insieme a imprese 52 Fresatura, tornitura e rettifica in e associazioni verso la un’unica macchina diciannovesima edizione 56 Con WIREDRESS la rettifica entra 22 AMB 2022 in una nuova dimensione 24 Traceparts: la progettazione meccanica nell’era di industry 4.0 SPECIALE BARRIERE DI SICUREZZA E CATENE PORTACAVI STORIA DI COPERTINA 58 Industria 4.0 e sicurezza sul lavoro, 28 Regolatore elettronico una “contaminazione” possibile di pressione EB80 DOSSIER RETTIFICA 34 La rettifica, un processo in continua evoluzione

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M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

RICERCA & INNOVAZIONE 70 40FACTORY l’intelligenza artificiale “possibile” nel settore industriale

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70 82 74 Sistemi di dosaggio innovativi, efficienti ed ecocompatibili INNOVARE CON LA FORMAZIONE 78 21 nuovi soci industriali e 4 regioni entrano nel cluster Fabbrica intelligente 80 ISTech Academy CASE HISTORY 82 Gefran e Macchi: una collaborazione di valore nel

settore dell’estrusione di film in bolla 84 Goglio sviluppa per Riso Gallo il primo packaging eco sostenibile per il riso NEWS AZIENDE 86 Siderurgia 4.0, l’IoT incrementa la produttività 90 Da Leister un aiuto all’export PRISMA 92 Prodotti

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Semplicemente Custom

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ CERTIFICAZIONI

DKC OTTIENE LA CERTIFICAZIONE UNI EN ISO 14001:2015 Ottimi risultati in materia ambientale: DKC ottiene la certificazione volontaria UNI EN ISO 14001:2015 che attesta la conformità dell’azienda a una serie di procedure e strategie codificate a livello internazionale, volte a migliorare il sistema interno di gestione ambientale. Un riconoscimento che dimostra l’impegno e la volontà del Gruppo di gestire le proprie responsabilità ambientali in modo strutturato e funzionale grazie a un sistema che, a partire dalle reali esigenze, monitora il consumo energetico e riduce al minimo gli sprechi.

Ciò si traduce in azioni e investimenti concreti, mirati a ottimizzare l’uso delle materie prime, a stabilire l’autonomia energetica degli impianti, a ridurre il consumo d’acqua e componenti chimiche e, di conseguenza, a ridurre le emissioni. Il tutto, in piena compatibilità con gli standard e le specifiche degli altri sistemi di gestione quali ISO 9001 e ISO 45001.

L’ottenimento della certificazione UNI EN ISO 14001:2015 include un’analisi ambientale volta a stabilire parametri condivisi per aiutare a raggiungere gli esiti attesi dal proprio sistema di gestione, in un’ottica di miglioramento continuo delle performance. Questo comporta una valutazione dei rischi e un piano di correzione, l’introduzione di responsabilità in materia ambientale, il monitoraggio delle attività, il rispetto delle procedure e delle registrazioni previste. L’obiettivo è fornire all’organizzazione un quadro per la protezione dell’ambiente e rispondere alle mutevoli condizioni ambientali, compatibilmente con le esigenze socioeconomiche. Una politica aziendale vincente anche a fronte dei numerosi vantaggi che sta dimostrando di avere sulla produttività e sul valore dell’azienda. Per il Gruppo DKC, quindi, si tratta di un impegno di lunga durata che mira a individuare e controllare gli effetti delle proprie attività, dei propri prodotti e dei servizi sull’ambiente e sulle persone. Tecnologia, innovazione e sostenibilità sono le coordinate che guidano le scelte e la cultura aziendale del Gruppo, che già da tempo guarda al futuro dell’energia come la strada per continuare a crescere. In questo senso, presidiare il settore dell’elettronica di potenza, proporre soluzioni all’avanguardia per l’accumulo dell’energia, soprattutto quella prodotta da fonti rinnovabili, sono i prossimi passi nella rapida e continua evoluzione di una azienda internazionale che intende rispondere alle più moderne richieste di mercato con soluzioni e processi al tempo stesso sostenibili ed efficienti.

FIERE

BIE 2021 SI AMPLIA: TRA LE NUOVE INIZIATIVE SPECIALI “AREA LAVORAZIONE LAMIERA” Il 23-24-25 Settembre 2021 presso il Centro Fiera Montichiari sarà possibile vedere all’opera macchine per il taglio, saldatura e finitura, oltre al fiore all’occhiello: una macchina taglio laser con tecnologia fibra di ultima generazione da 9m.

BIE è alla continua ricerca del miglioramento e della crescita e quest’anno da il tutto e per tutto nell’approccio pratico.

Infatti, grazie all’apertura di due nuovissime aree sarà possibile sperimentare le più recenti ed avanzate tecnologie nel campo della finitura metalli - dove saranno presenti macchine per il lavaggio superficiale, centrifughe per la disoleazione, asciugatrici - e nel campo della lavorazione lamiera.

E proprio in quest’area la punta di diamante sarà la macchina da 9 metri taglio laser con tecnologia fibra di ultima generazione per il taglio combinato di fogli lamiera e di tubi. Una macchina in ottica 4.0, con un controllo nato e sviluppato esclusivamente per il

taglio laser fibra, di facile apprendimento, e sorgenti fibra di ultima generazione che permettono basso consumo e alta resa costante, per assicurare precisione e taglio ai massimi livelli qualitativi disponibili sul mercato. Ma le novità non finisco qui. In Area Lavorazione Lamiera diverse saranno le lavorazioni presenti, tra cui: piegatura, imbutitura, calandratura, curvatura e stampaggio.

Le nuove aree pratiche di BIE 2021 stanno accrescendo l’interesse anche delle altre aziende di settore, provenienti da tutto il Nord Italia. Coloro che intendono partecipare all’evento come espositori o come area micro-imprese sono ancora aperte e sul sito web di BIE è possibile trovare la documentazione per l’iscrizione.

Inoltre, dall’1 Luglio sarà disponibile il form visitatori dove scaricare il proprio pass gratuito per accedere a tutti i giorni della kermesse dei metalli e accedere alle aree pratiche di BIE 2021.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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COLLABORAZIONI

IL C.R.F. E SIEMENS AVVIANO UN PROGETTO PILOTA PER L’OTTIMIZZAZIONE ENERGETICA DELLO STABILIMENTO AGAP DI GRUGLIASCO Nell’ambito del progetto di ricerca “ENEPRO Architettura per la gestione energeticadello stabilimento di produzione”, realizzato grazie al co-finanziamento del Fondo Europeo di Sviluppo Regionale* (FESR), inerente al polo di innovazione “Energy and clean technology”, è stata avviata una collaborazione tra Siemens e il C.R.F. di Stellantis,ente di ricerca del gruppo automobilistico, per lo sviluppo di un progetto pilota innovativo all’interno dello stabilimento Avv. Giovanni Agnelli Plant (AGAP), situato in Grugliasco, con l’obiettivo principale di migliorare l’efficienza energetica e ridurre ulteriormente l’impatto ambientale.

Sulla base delle esigenze e delle specifiche individuate dal C.R.F., nel reparto Verniciatura dello stabilimento produttivo italiano che produce i modelli Ghibli e Quattroporte, Siemens ha implementato la tecnologia DEOP (Distributed Energy Optimization) che abilita - comunicando direttamente con il sistema Scada dell’impianto e con i numerosi dispositivi IoT installati – la piena trasparenza dei consumi energetici e la gestione semplificata dei processi di ottimizzazione energetica. Attraverso lo sviluppo e l’implementazione di un modulo standard sulla piattaforma modulare DEOP, Siemens e CRF hanno implementato un modello matematico che consente all’utente di confrontare in tempo reale i consumi energetici reali con quelli previsti e quindi di individuare e intervenire tempestivamente su eventuali derive e sprechi di energia.

EVENTI

L’ASSOCIAZIONE EUROXR LANCIA LA PRIMA CALL FOR CONTRIBUTIONS PER “EUROXR 2021 CONFERENCE” EuroXR – European Association for Extended Reality annuncia la 18° Conferenza Internazionale EuroXR 2021, dal 24 al 26 novembre 2021 organizzata in collaborazione con l’istituto CNRSTIIMA di Milano. Tre giorni interamente dedicati alla realtà virtuale, aumentata ed estesa, dove non mancherà il focus sui sistemi software, la tecnologia di visualizzazione e i dispositivi di interazione.

La serie di conferenze EuroXR, iniziate nel 2004 dall’INTUITION Network of Excellence, permette l’incontro delle comunità XR europee ed internazionali, facilitando la cross-fertilization tra ricercatori,

technology provider e utenti finali.

L’evento sarà tenuto nella sede di Milano di CNR-STIIMA, pioniere nelle attività di ricerca e innovazione. Sono previsti inoltre numerosi momenti di attività sociali, quali visite alle industrie locali e visite culturali alla scoperta della città di Milano.

EuroXR 2021 lancia la prima “Call for Contributions”, Scientific abstract

(la scadenza per la presentazione è il 5 luglio 2021), Application track e Demo & Exhibition track (la scadenza per la presentazione è il 13 settembre 2021).

I migliori ricercatori saranno premiati con la possibilità di diffondere il loro lavoro a livello internazionale. I paper accettati saranno pubblicati da Springer come volume della serie Lecture Notes in Computer Science (LNCS). Tutti gli abstract accettati saranno invece pubblicati come volume registrato su ISBN edito da VTT Technical Research Centre of Finland Ltd. Visita il sito: www.euroxr-association.org/ conference2021

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CALEIDOSCOPIO

PREMIAZIONI

CEVA LOGISTICS VINCE IL PREMIO OVERDRIVE 2020 DI GENERAL MOTORS PER LE SUE SOLUZIONI LOGISTICHE FLESSIBILI CEVA Logistics, leader mondiale nella logistica per conto terzi, ha ricevuto il riconoscimento Overdrive di GM nell’ambito del 29° premio annuale Supplier of the Year di General Motors per aver fornito soluzioni logistiche flessibili alla principale casa automobilistica durante la pandemia globale di coronavirus del 2020. CEVA è stata una delle sole 26 aziende ad essere selezionata come vincitrice di Overdrive per il 2020. I vincitori sono stati scelti in base a criteri di performance nei settori di Acquisto prodotti, Servizi globali di acquisto e produzione, Assistenza clienti e post-vendita e nella Logistica. CEVA Logistics ha supportato le attività di produzione di GM mentre il coronavirus COVID19 si diffondeva in tutto il mondo, colpendo i fornitori dall’Asia al Nord America a partire dall’inizio del 2020.

Il supporto dedicato del team CEVA e le soluzioni proattive hanno assicurato una capacità cruciale attraverso una strategia multimodale per ridurre al minimo l’interruzione della catena di fornitura durante la pandemia globale. Il team ha anche fornito la pianificazione delle forniture, il coordinamento dei componenti e l’esecuzione della gestione dei trasporti. Inoltre, CEVA Logistics è stata nominata da GM nell’aprile 2020 per gestire l’intera catena

di approvvigionamento della produzione di ventilatori a supporto della risposta statunitense alla pandemia COVID-19. In base al contratto di GM con il Dipartimento della Salute e dei Servizi Umani degli Stati Uniti, CEVA Logistics era responsabile della consegna di centinaia di parti allo stabilimento GM di Kokomo, Indiana. CEVA ha impostato l’intera catena di approvvigionamento, comprendente i fornitori di livello 1, 2 e 3, in una settimana, un processo che normalmente potrebbe richiedere due mesi. Presentato per la prima volta nel 2012, l’Overdrive Award di GM è un riconoscimento riservato ai fornitori che mostrano risultati eccezionali all’interno delle aree chiave di attenzione dell’organizzazione Global Purchasing and Supply Chain di GM, tra cui flussi di valore sostenibili, costi e redditività aziendali totali, sicurezza, eccellenza nel lancio, accelerazione dell’innovazione e sviluppo delle relazioni. I vincitori del premio Fornitore dell’anno 2020 e del premio Overdrive sono stati selezionati da un team globale di dirigenti di GM che si occupano di acquisti, ingegneria, qualità, produzione e logistica. I premi sono stati dati a 122 fornitori che rappresentano 16 paesi, con più di una dozzina di vincitori per la prima volta.

ANIMA

RECOVERY PLAN ITALIANO, ABBATTIMENTO DEI GAS SERRA NELLA REFRIGERAZIONE COMMERCIALE In occasione della Giornata mondiale della Refrigerazione, Assocold sottolinea l’importanza di ammodernare gli impianti e i regolamenti per abbattere le emissioni di gas serra Il 21 aprile scorso la Commissione Europea ha annunciato l’accordo preliminare sulla Legge Europea sul Clima, che punta ad introdurre l’obbligo di legge per tutti gli Stati membri di attuare gli obiettivi stabiliti nel Green Deal europeo. Nonostante i nuovi accordi europei sul clima, in Italia le emissioni serra derivanti da gas refrigeranti continuano ad aumentare esponenzialmente a causa del consumo di gas fluorurati ad altissimo potenziale serra, soprattutto nella refrigerazione commerciale. Questo aumento è legato alla manutenzione dei vecchi supermercati e ipermercati esistenti, che utilizzano refrigeranti altamente clima-impattanti e che ne disperdono in ambiente il 12-15% all’anno a causa delle perdite in esercizio (oltre 2500 tonnellate all’anno). In occasione della Giornata mondiale della Refrigerazione del 26 giugno, Assocold – Associazione dei costruttori di apparecchiature per la refrigerazione federata in ANIMA – chiede alle istituzioni di intervenire urgentemente su questo problema con un programma di incentivi che agevolino l’ammodernamento delle apparecchiature per la refrigerazione commerciale, con l’utilizzo di refrigeranti naturali non dannosi per il clima. Nel nostro paese i gas fluorurati rappresentano il 4,4% del totale dei gas serra in termini di CO2 equivalenti nel 2019. In particolare, gli HFC mostrano un aumento significativo tra il 1990 e il 2019, da 0,4 a 16,8 milioni di tonnellate di CO2 equivalente (MCO2eqT), in costante aumento (fonte ISPRA, Inventario nazionale dei gas serra 1990-2019, aprile 2021).

Per limitare le emissioni dannose per il clima nel nostro paese è dunque prioritario intervenire subito e riconvertire i vecchi impianti dotandoli delle moderne tecnologie, refrigeranti naturali e massima efficienza energetica. L’ammodernamento dei macchinari costituirebbe un passo avanti anche nella rete di distribuzione alimentare, riducendo i costi d’esercizio e mettendo fine al grande affare del mercato illegale degli HFC. Il progetto è inoltre coerente con gli obiettivi strategici del PNRR (Transizione Ecologica) e con i piani UE. 10

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ACQUISIZIONI

CLS ANNUNCIA L’ACQUISIZIONE DI ALFAPROJECT.NET CLS continua nello sviluppo strategico della propria business unit CLS iMation dedicata all’automazione attraverso l’acquisizione di Alfaproject.net, società specializzata nell’ottimizzazione e digitalizzazione dei processi operativi delle aziende manifatturiere nel delicato compito di ottimizzazione dei processi e riduzione dei costi.

CLS e Alfaproject.net condividono l’obiettivo di contribuire alla digitalizzazione dei processi produttivi e logistici e all’implementazione delle tecnologie di automazione tramite soluzioni innovative, attraverso un approccio consulenziale di tipo ingegneristico in grado di sostenere i clienti nel percorso di efficientamento e di innovazione tecnologica.

Perseguendo una strategia di ampio respiro per supportare la modernizzazione delle attività industriali, l’obiettivo di CLS è quello di creare un ecosistema che consenta ai clienti di progettare la digitalizzazione dei flussi intralogistici come primo passo fondamentale verso l’automazione.

“Nell’ambito della creazione e della produzione industriale, le Paolo Vivani, AD di CLS con fabbriche sono molto avanzate e Alessandro Dandolo e Fabio D’Urso, hanno spesso raggiunto il massimo Co-fondatori di Alfaproject.net della modernizzazione di queste attività, mentre devono ancora crescere e innovare sul fronte dell’organizzazione della logistica, puntando al collegamento dei centri di lavoro” spiega Michele Calabrese, iMation Business Unit Manager. “Nel costituire una nuova offerta completa per l’intralogistica automatizzata, CLS è consapevole che i clienti non hanno semplicemente bisogno delle macchine, ma hanno necessità specifiche che riguardano l’interazione delle macchine stesse con sistemi che ne coordinino il funzionamento orchestrando i vari dispositivi creando valore. Da qui l’idea di puntare su un ecosistema che sia flessibile, modulare e scalabile, e le soluzioni di Alfaproject.net si inseriscono in questa filosofia”.

Alfaproject.net offre soluzioni software innovative che permettono di gestire in modo integrato e paperless i processi produttivi, logistici, qualitativi e di manutenzione per aumentare l’efficienza e trasformare lo stabilimento in una vera Smart Factory digitale.

Il progetto industriale prevede un’integrazione completa tra le soluzioni applicative di Alfaproject.net ed i sistemi di automazione CLS iMation (AGV, IGV, sistemi robotici, magazzini automatici, sistemi di pallettizzazione e depallettizzazione, ecc.), affinché macchine e operatori possano collaborare in modo sincronizzato e sicuro, sempre secondo una strategia che punta al massimo della flessibilità, scalabilità e modularità.

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

UNA PIATTAFORMA CON PIÙ DI 100 MILIONI DI MODELLI CAD 3D E SCHEDE TECNICHE DI PRODOTTI DA CENTINAIA DI CATALOGHI FORNITORE, UNA COMUNITÀ ATTIVA DEDICATA ALLA PROGETTAZIONE FORMATA DA 4,3 MILIONI DI UTENTI CAD CHE SCARICANO DISEGNI, MODELLI E FILE CAD 2D E 3D di Sofia Rossi

TRACEPARTS: LA PROGETTAZIONE MECCANICA NELL’ERA DI INDUSTRY 4.0 12

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quale i dati e la loro integrazione in sistemi complessi avranno un ruolo determinante.

L’ottimizzazione di tempo e risorse, e la possibilità di manipolare e scambiare grandi quantità di dati in maniera semplice e veloce, costituiranno un vantaggio competitivo di enorme importanza strategica. In questo contesto la progettazione meccanica basata sulla modellazione 3D offre diversi vantaggi.

TraceParts: dal concetto alla realtà Un progettista di prodotti, o più spesso un team di progettisti e ingegneri, utilizza dunque un software di progettazione meccanica 3D per trasformare il concetto in un progetto completo. La progettazione ingegneristica 3D abbinata alla simulazione di parti di un macchinario in movimento, che varia quindi le proprie condizioni di funzionamento nel tempo, è stata tradizionalmente utilizzata per la progettazione di nuovi prodotti, ma con l’avvento di sensori avanzati all’interno degli impianti, che analizzano i dati e li organizzano tramite appositi software, i progettisti possono ora utilizzarli per creare gemelli digitali. Per realizzare tutto ciò, i progettisti necessitano di modelli 3D realizzati dai produttori di componentistica, fruibili in modo semplice ed organizzato, in modo da realizzare grandi assiemi di impianti e macchinari che a volte superano le migliaia di parti e dove, anche e

oltre il 90%, spesso sono parti acquisiste da fornitori. TraceParts è una piattaforma che offre milioni di dati tecnici completamente gratuiti e pronti per il download in 2D e 3D e mette in contatto produttori e distributori di componenti e progettisti.

Negli ultimi 20 anni, TraceParts ha raggiunto milioni di progettisti proprio per questo, facilità di ricerca, nessun costo di download, files 3D in tutti i formati CAD, affidabilità, semplicità di utilizzo. Per questo, traceparts.com e gli altri 47 portali affiliati rappresentano oggi più che mai una risorsa fondamentale per le aziende che vogliono farsi riconoscere nel complesso panorama Europeo e mondiale della componentistica. Questi professionisti utilizzano TraceParts 24 ore su 24, 7 giorni su 7, per scaricare gratuitamente centinaia di milioni di componenti da inserire direttamente nei loro progetti. Quando viene scaricato un prodotto, i fornitori ricevono informazioni dettagliate sull’utente che ha effettuato il download. In questo modo, i team addetti alle vendite e il CRM possono disporre di contatti altamente qualificati.

I numeri di TraceParts Oltre 100 milioni di componenti online, oltre 1000 cataloghi online di costruttori di componentistica meccatronica, download di componenti da 197 paesi nel mondo, con mercati in forte ascesa, quali Russia, Asia,

N

el campo dell’ingegneria meccanica, soprattutto nella realizzazione di progetti complessi, un’accurata progettazione e documentazione assumono un ruolo centrale. In tutte le fasi, compresa l’analisi, e da ogni punto di vista, l’uso di un software di modellazione 3D di ultima generazione rappresenta senza dubbio un fattore fondamentale per l’ottimizzazione delle risorse e dei tempi di progetto. Il paradigma della cosiddetta Industria 4.0 comporta una inevitabile e massiccia digitalizzazione nella M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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PANORAMA

“Nel 2001, TraceParts ha lanciato la sua libreria online di componenti 3D. Oggi, questa piattaforma con oltre 100 milioni di contenuti CAD basata su cloud vanta 4.3 milioni di ingegneri e progettisti in tutto il mondo”.

Cos’è un digital twin

Il concetto di digital twin fu usato per la prima volta nel 2001 da Michael Grieves, oggi Chief Scientist for Advanced Manufacturing presso il Florida Institute of Technology, durante un corso di Product Lifecycle Management (PLM) presso l’Università del Michigan. Il gemello digitale veniva descritto come l’equivalente virtuale e digitale di un prodotto fisico, riferito a una rappresentazione estremamente dinamica. Secondo Grieves, nel Mirrored Spaces Model, la dimensione reale e la dimensione virtuale, infatti, rimanevano collegate durante l’intero ciclo di vita del sistema, attraversando tutte le fasi di creazione, produzione (fabbricazione), funzionamento (supporto / supporto) e smaltimento. Condizione necessaria alla realizzazione di un gemello digitale è l’esistenza di prodotti fisici nello spazio reale, prodotti virtuali nello spazio virtuale e sistemi di collegamento dei flusso di dati e informazioni che uniscono lo spazio fisico a quello virtuale e ai sottospazi virtuali.

America Latina, oltre 10 sedi nel mondo, tra le principali Germania, Francia, Italia e Stati Uniti, 63milioni di pagine visualizzate, 164 milioni di file CAD consegnati, 3,7 milioni di visitatori unici all’anno, 9,7 milioni di visite all’anno, 1,2 milioni di aziende registrate, progettisti provenienti da 195 paesi, 5.000 contatti generati ogni anno per catalogo, 395.000 nuove registrazioni all’anno, 90% dei componenti scaricati viene acquistato.

Il vantaggio della modellazione 3D La nuova era dettata dall’Industry 4.0 è basata sul concetto di Digital Twin, ossia la copia di qualcosa di reale. Il gemello digitale è generalmente una suite PLM in cloud, composta da diversi software che seguono le diverse fasi di vita del prodotto/processo.

La “porta” che collega spazio fisico e spazio virtuale è l’Internet of Things: i sensori e i trasduttori posizionati nel prodotto e/o nell’impianto e/o nella linea di produzione inviano flussi di dati in tempo reale, rielaborati e archiviati grazie al machine learning. In che modo il digital twin incide su un oggetto o su una linea di produzione? Nell’ingegneria di sistema, per la fase di progettazione 3D, si utilizzano librerie che generano scenari

in un unico modello e parametrizzano i componenti dai fogli dati, così da simulare la configurazione personalizzata richiesta e accelerare il processo di sviluppo.

L’utilizzo di CAD 3D consente di creare una progettazione completa con cui è possibile interagire in modo dinamico.

Inoltre, i moderni strumenti di analisi

ingegneristica (inclusi FEA e simulazione dinamica) richiedono necessariamente di utilizzare modelli 3D che possono essere utilizzati direttamente nella simulazione (CAE – Computer Aided Engineering) o nella produzione (CAM – Computer Aided Manufacturing), incrementando ulteriormente la produttività ed eliminando gli errori associati al trasferimento. In più, utilizzando modelli 3D, la creazione di BOM e distinte di parti e materiali è automatica.

Grazie alla necessità di creare parti e sottoassiemi, quando distinte componenti ed elenchi delle parti vengono riuniti in un assieme la BOM infatti si compila automaticamente. Tutto questo ci permette, quindi, non solo di risparmiare tempo e ridurre errori di progettazione, ma anche di avere un approccio iterativo all’ingegneria.

La tecnologia del gemello digitale A livello industriale, il modello di sviluppo associato al concetto di digital twin ha il 14

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potenziale per cambiare radicalmente la progettazione, la produzione, le vendite e la manutenzione di prodotti complessi in più settori. Un gemello digitale è l’alter ego virtuale e smart di prodotti, processi, persone e luoghi, infrastrutture, sistemi e dispositivi. Grazie ad una rappresentazione tridimensionale di tutti i suoi aspetti, contiene tutte le informazioni dell’oggetto fisico a livello meccanico, geometrico e elettronico, e in virtù di questo approccio è possibile sviluppare un’attività sperimentale, come nel caso dell’ideazione di un prodotto, che permette di risparmiare sulla creazione di un costoso prototipo fisico, e un’attività predittiva, come nel caso della creazione di un processo, che consente di prevedere in anticipo comportamenti anomali, rischi ed errori. Grazie al mirroring virtuale in tempo reale, gli ingegneri riescono a simulare il comportamento di sistemi complessi riuscendo a prevedere e prevenire guasti meccanici, riducendo così inefficienze e costi. I dati riorganizzati da appositi algoritmi, possono essere utilizzati nell’analisi dei sistemi in tempo reale per organizzare la manutenzione predittiva e ottimizzare le prestazioni in funzione

di condizioni variabili, che possono loro volta influenzare il progettista che deve realizzare la versione successiva di quel macchinario. Il gemello digitale può anche essere poi utilizzato per simulare possibili configurazioni di funzionamento future. I digital twin, insomma, rappresentano una grande innovazione rispetto ai modelli bidimensionali o alla realizzazione di costosi modelli fisici. Grazie ai digital twin è possibile testare e capire come si comporteranno i sistemi e i prodotti che si vogliono realizzare in un’ampia varietà di ambienti, usando lo spazio virtuale e la simulazione.

Una vetrina per le PMI Nel mondo dell’Industria 4.0, spesso le PMI pur essendo posizionate sul mercato con la promozione di una manifattura altamente customizzata, in grado di risolvere i problemi della propria nicchia specifica e capace di fornire risposte a “misura di cliente”, non raggiungono gli obiettivi di visibilità sperati. Le PMI Italiane sono caratterizzate da grande passione, grandi intuizioni, grandi motivazioni ma spesso non hanno una capacità di divulgazione che consenta loro di sfruttare le potenzialità del web.

Compito della transizione 4.0 è di enfatizzare la snellezza e la flessibilità tipica delle PMI Italiane, per creare interconnessione su tutta la filiera.

Posizionare sul proprio sito web le proprie soluzioni in un pdf scaricabile non significa sfruttare le potenzialità del web perché il beneficio per chi acquista non è semplicemente quello di visionare i prodotti in formato digitale, ma quello di poterli integrare in tempo reale nel proprio lavoro di progettazione quotidiano. Con TraceParts, produttori e distributori di componenti hanno la possibilità da rendere disponibili ai potenziali clienti i propri prodotti in formato CAD 3D, posizionandoli su una vetrina internazionale, dove è anche possibile raccogliere la domanda del mercato (nuovi clienti). Questo è l’online che funziona!

Lavorare con un catalogo di prodotti in 3D compatibile in oltre 60 formati, aggiornato in 24 lingue e connesso a un database di oltre 4 milioni di progettisti nel mondo significa sfruttare il web, accorciare le distanze, abbattere le barriere (linguistiche, temporali) e soprattutto incrementare le vendite. Oggi il mercato è diventato più competitivo per tutti e i progettisti stessi pressati da tempistiche e richieste sempre più complesse prediligono soluzioni semplici e salva tempo. È fondamentale riuscire a rispondere, nel modo più semplice e veloce possibile, alle esigenze reali di chi progetta e acquista componentistica. L’investimento con la piattaforma di TraceParts ha costi nettamente inferiori a quelli di molte fiere e un ritorno che oltre a durare nel tempo, è misurabile dal primo giorno attraverso il monitoraggio dei contatti acquisiti, delle visite e di tutti gli strumenti che sarebbero impensabili con i vecchi sistemi. Come già detto, gli attributi del file scaricato vanno a compilare automaticamente la distinta e l’ufficio acquisti ha già tutte le informazioni necessarie per la macchina o l’impianto.

I produttori di componenti acquisiscono una visibilità enorme. Scaricando il file si accetta che il produttore di quel determinato componente veda i propri dati. In questo modo, il produttore può mettersi in contatto con il progettista per fornire dei consigli sull’utilizzo, le caratteristiche, il costo del componente scaricato.  M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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PANORAMA La rettificatrice senza centri M100 CNC6A di Ghiringhelli è un sistema a 6 assi da CNC con la capacità di rettificare pezzi da Ø 0,5 a 20 mm

SOLUZIONI GLOBALI DI RETTIFICATURA SENZA CENTRI PER LA E-MOBILITY L’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA È DA SEMPRE IL SETTORE PIÙ DINAMICO E ORIENTATO ALL’INNOVAZIONE TECNOLOGICA ED È TRA LE PIÙ ATTENTE E SEVERE NELLE SCELTE DI TECNOLOGIE PRODUTTIVE. IN QUESTO SETTORE, L’AZIENDA ITALIANA RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI DI LUINO (VA) PRIMEGGIA TRA I COSTRUTTORI DI RETTIFICATRICI SENZA CENTRI GRAZIE ALLE SOLUZIONI AD ALTA TECNOLOGIA IN GRADO DI SODDISFARE LE RICHIESTE PIÙ RIGOROSE di Claudio Tacchella 16

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ncora prima del diffondersi della pandemia Covid19, l’automotive stava però già affrontando un importante processo di trasformazione dovuto principalmente alle incertezze future dei motori endotermici. Gli sviluppi erano indirizzati più su una mobilità smart e eco-sostenibile con diversificazioni d’offerta tra veicoli dotati di motori termici, ibridi e totalmente elettrici.

L’emergenza sanitaria poi con le misure restrittive, gli stop produttivi e il brusco calo vendite auto hanno profondamente impattato questa trasformazione con un conseguente effetto negativo su programmie investimenti dell’intero comparto manifatturiero. Tuttavia, anche in un momento attuale di turbolenza e contrazione di mercato, le misure di sostegno e aumento di incentivi adottate dalle politiche dei singoli governi, hanno contribuito a sostenere la domanda di autoveicoli elettrici (Full Hybrid, PHEV e BEV ) che, solo a livello UE, ha registrato una crescita del 10% circa.

“Questo contesto trova conferma presso i nostri principali clienti del settore automotive, dichiara Patrizia Ghiringhelli, Joint Managing Director

di Rettificatrici Ghiringhelli. Ad un primo rallentamento nell’ultimo trimestre 2019 è seguita una sospensione dei progetti per la rettifica di particolari per i motori endotermici.

Invece hanno continuato a rimanere attivi tutti gli sviluppi sui veicoli a motori ibridi o elettrici con un ulteriore incremento di richieste in questo primo trimestre 2021, non solo relative al motore ma anche ad altre componenti dell’auto.”

Infatti, Ghiringhelli è presente in tutto il mondo sia direttamente presso le grandi case costruttrici che in subfornitura, per il quale ad esempio progetta sistemi di rettificatura senza centri per la lavorazione dei componenti dei gruppi di iniezione (diesel e benzina), gli “shaft” ed i “bearing” del gruppo turbocompressore, le valvole del motore, le barre di torsione, gli alberini per i motori elettrici di avviamento per la movimentazione dei sedili, tergicristalli, le “spools” per le scatole del cambio automatico ecc.

“La nostra azienda, - prosegue Patrizia Ghiringhelli -, ha sempre cercato di diversificare la proposta e i settori a cui destinare le proprie rettificatrici senza centri. Questa strategia, in contingenze come

Le rettificatrici senza centri possono essere dotate di vari sistemi automatici di carico e introduzione dei pezzi personalizzati

Il CNC Siemens 840D SL, integra l’esclusiva piattaforma software HMI di proprietà Ghiringhelli

quella attuale, si rivela premiante.

In particolare oggi, dove bilanciamo le nostre forniture verso le industrie produttrici di motori elettrici e loro indotto che sono in crescita.

Auspichiamo che questi segnali positivi confermino un trend di ripresa, consapevoli che la trasformazione in atto sarà graduale e diversificata geograficamente; nei paesi asiatici, per esempio, la domanda di veicoli elettrici sta già crescendo ad un ritmo più elevato rispetto ai mercati occidentali.”

L’ampio ventaglio delle soluzioni Ghiringhelli si prestano per produzioni integrate ad alta produttività, sono affidabili, performanti e conformi ai principi di eco-compatibilità e alta riduzione del consumo energetico. Un recente caso applicativo è interessante.

Un importante gruppo internazionale che opera come fornitore primario per l’automotive (Tier1) con siti produttivi in Europa, Asia e America, aveva la necessità di una soluzione che gli permettesse di far fronte all’aumento marcato della produzione di alberini motore per i freni di stazionamento M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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PANORAMA

Dettaglio del sistema a tramoggia con alimentazione mediante tazza vibrante, orientamento e singolarizzazione dei pezzi

elettrici, in quanto montati sia su autovetture con motore endotermico che elettriche. I particolari, di nuova progettazione, avevano inoltre severi requisiti qualitativi e di precisioni geometriche finali da ottenere con tolleranze molto ristrette. In sinergia con il cliente, i tecnici Ghiringhelli hanno analizzato il processo produttivo richiesto e studiato una nuova configurazione della commessa.

Considerando la dimensione dei pezzi da rettificare, la soluzione fornita è stata orientata personalizzando una rettificatrice modello M100 CNC6A in grado di lavorare fino a 4 pezzi per ciclo.

La rettificatrice è stata dotata inoltre di un particolare sistema automatico di carico e introduzione dei pezzi di progettazione Ghiringhelli costituito da un caricatore a portale con assi azionati da motori lineari, un alimentatore a tazza vibrante completo di tramoggia, un sistema di orientamento e singolarizzazione dei pezzi per garantire 18

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la loro messa a passo e un tappeto specifico di scarico posto al di sotto del portalama. La rettificatrice senza centri M100 installata, compatta e totalmente carenata, ha la capacità di rettificare pezzi da Ø 0,5 a 20 mm. È un sistema a 6 assi da CNC dove la ravvivatura della mola operatrice (assi X/Y ) e mola conduttrice (assi X1/Y1) avviene con gruppi di diamantatura ad assi interpolati. La testa portamola operatrice dispone di un mandrino a sostentamento su 2 supporti idrodinamici adatto per mole con Ø 450 mm x 130 mm di fascia, potenza fino a 11 kW, velocità periferica costante fino a 63 m/s e bilanciamento mola automatico.

La testa portamola conduttrice, bloccata sul carro secondario ha la possibilità di essere inclinata di +/-5° e alloggia una linea mandrino su doppi supporti con cuscinetti extraprecisi e monta mole con Ø 200 mm x 130 mm in larghezza per una coppia di 3 Nm. Il basamento è in

quarzo sintetico a garanzia di rigidità, elevata ammortizzazione, inerzia termica e perfetto bilancio ecologico totale. Il CNC Siemens 840D SL (SinumerikOne in opzione), integra l’esclusiva piattaforma software HMI di proprietà Ghiringhelli caratterizzata da diagnostica, librerie mole-profili, programmazione cicli, calcoli statistici per correzione quote in ciclo e manutenzione predittiva, nonché funzioni di sicurezza che adempiono al Performance Level PL secondo DIN EN ISO 13849-1 e il Safety Integrity Level SIL 2 secondo DIN EN 61508.

“Il sistema di rettificatura senza centri fornito, - conclude Patrizia Ghiringhelli -, ha contribuito non poco sull’efficienza dell’intero ciclo produttivo del cliente garantendo precisione, qualità e affidabilità attese con un aumento sostanziale di produttività di circa il 25% dell’autonomia macchina, riducendo di conseguenza anche i tempi di presidio impianto.” 

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PANORAMA

MECSPE INSIEME A IMPRESE E ASSOCIAZIONI VERSO LA DICIANNOVESIMA EDIZIONE MECSPE CONTINUA IL SUO IMPEGNO AL FIANCO DI PMI E ASSOCIAZIONI PER LA PROSSIMA EDIZIONE, RIPROGRAMMATA A BOLOGNAFIERE (23-25 NOVEMBRE) di Eleonora Segafredo 20

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onostante la pandemia, in Italia il settore manifatturiero ha continuato a crescere, come evidenziato anche dai dati dell’Italy Manufacturing PMI, dimostrando grande resilienza e capacità di reinventarsi rafforzando l’uso del digitale.

Dopo più di un anno di impegno e sacrificio, il comparto ora, complice l’avanzamento della campagna vaccinale e le graduali riaperture, ha voglia di ritornare agli eventi in presenza per poter rientrare in contatto con il pubblico e in questo modo dare un impulso decisivo alla ripresa del mercato. MECSPE, promossa da Senaf, si unisce a questo clima di ripartenza e fiducia delle imprese perseguendo il proprio impegno a supporto del settore manifatturiero e facendosi rappresentante da ormai 18 edizioni di oltre 2.300 espositori e associazioni di categoria. L’appuntamento di quest’anno, riprogrammato a BolognaFiere, dal 23 al 25 novembre 2021, avrà come filo conduttore “digitalizzazione, formazione e sostenibilità”, temi che i visitatori potranno approfondire attraverso 13 saloni sinergici divisi per aree tematiche, dimostrazione del talento, impegno e creatività delle PMI italiane. Un tessuto, quello industriale, supportato da sempre da MECSPE che si fa promotore di proficue collaborazioni tra i diversi attori della filiera, condividendo con loro visioni e progetti, come dimostrano le storiche partnership con Confartigianato Meccanica e CNA Produzione. “Il settore metalmeccanico nel 2020 ha tenuto bene.

Le perdite sono state contenute, si è superata la pandemia senza scossoni, ma si è sofferto molto la mancanza delle fiere. Le grandi aziende, così come le piccole e quelle artigianali che fanno subfornitura meccanica, infatti, hanno bisogno di un contatto diretto con il pubblico per consolidare la propria immagine, crescere ed evolvere nel mercato.

– ha dichiarato Federico Boin, Presidente Nazionale Federazione Confartigianato Meccanica – La digitalizzazione in questo ha aiutato, ma non potrà mai sostituire i momenti di incontro importanti che avvengono durante queste manifestazioni. Come Confartigianato siamo molto in linea con i temi promossi da MECSPE: crediamo che le aziende vadano spinte per essere sempre più green e sostenibili; promuoviamo la digitalizzazione dei processi industriali e attiviamo collaborazioni sempre più strette e proficue con ITS e Università

Federico Boin, Presidente Nazionale Confartigianato

per la formazione di “super tecnici” con competenze trasversali in tutto il processo aziendale. Il nostro impegno però potrà avere senso solo tornando alle fiere in presenza.”

“Il mondo dell’industria sta attraversando una fase senza precedenti e ha bisogno di capire quali potranno essere i nuovi orizzonti economici, politici, tecnologici e produttivi, quali le strategie e le misure più adeguate al futuro. Il comparto della meccanica, in questi mesi di pandemia, ha mostrato una decisa tenuta con cali di fatturato medi inferiori ad altri comparti produttivi. Il tessuto produttivo delle PMI meccaniche si presenta, infatti, più rafforzato rispetto al passato sia in termini di liquidità che di patrimonializzazione, e quindi più resiliente e pronto per agganciare la ripresa dal post pandemia. Sicuramente pesa sulla ripartenza l’incognita relativa all’aumento esponenziale del costo delle materie prime e alla difficoltà nel reperimento di determinati componenti. – ha dichiarato Roberto Zani, Presidente Nazionale CNA Produzione Il primo spiraglio di luce e di ritorno alla normalità arriverà dalla diciannovesima edizione della Fiera MECSPE: da sempre un punto di riferimento per le nostre imprese, per la meccanica e per tutto il mondo della subfornitura. Dopo aver sperimentato le fiere digitali in questo anno e mezzo di pandemia, c’è voglia di ripartire guardandosi negli occhi

Roberto Zani, Presidente Nazionale CNA Produzione

riprendendo i contatti umani e le relazioni in presenza e la fiera, da questo punto vista, costituisce senza dubbio uno strumento fondamentale e strategico per le nostre PMI. Siamo pronti, grazie alla spinta sul piano vaccinale, a tornare a guardare dal vivo l’investimento in innovazione, sostenibilità e formazione che caratterizza da sempre la nostra manifattura.”

In quest’ottica di ripartenza e rinascita a fianco delle imprese, MECSPE mette al centro dell’edizione 2021 il cuore mostra “Gamification: la Fabbrica senza limiti”, da tempo anticipatore di tendenze per offrire ai visitatori la nuova concezione di fabbrica sempre più a misura d’uomo. Un format rivoluzionario e così chiamato, perché capace di rendersi attrattivo e competitivo al di là degli spazi fisici, tramite l’adozione di soluzioni innovative e strumenti digitali applicativi dell’industria 4.0. Sarà poi dato ampio spazio ai Poli di innovazione, introdotti dal Piano Industriale 4.0 e dal Ministero dello Sviluppo Economico, nella Piazza Competence Center con l’obiettivo di accompagnare le imprese verso la quarta rivoluzione industriale. Sul fronte del supporto alle startup, università, centri di ricerca e spin-off di laboratori, il Solution Award - Premio Innovazione Robotica sarà invece il momento dedicato alla celebrazione dell’intuito e delle attitudini innovative verso il lavoro. Per il sesto anno consecutivo la rivista Automazione Integrata promuoverà, in collaborazione con Gellify, un premio a quelle realtà titolari di un’applicazione innovativa in qualità di fornitori di tecnologia, integratori di sistema e/o utenti finali per l’innovazione.

Verranno assegnati premi in cinque categorie: Technology-Driven Innovation, Business Model Innovation, Alliance Model Innovation, Horizons e Agrofood.

Infine, il tema della sostenibilità, sarà affrontato nella Piazza e Percorso Ecofriendly – “Io faccio di più”, con un itinerario tra gli espositori che nelle loro strategie aziendali e processi produttivi adottano una politica green ed ecofriendly; e attraverso il Design protagonista nell’area Progettazione e Design di Materioteca®, dove il progetto “Blue is the new green” porterà al centro economia circolare, bio-based e di sintesi, e tutte le tecnologie e i sistemi che ne facilitano l’operatività, con interessanti risultati sia sotto forma di campioni di materiali sia di prodotti finiti.  M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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PANORAMA

AMB 2022 DOPO LA SOSPENSIONE DELLA MANIFESTAZIONE DELLO SCORSO ANNO, AMB - SALONE INTERNAZIONALE DELLA LAVORAZIONE DEI METALLI RIPRENDERÀ IL SUO CICLO REGOLARE E SI SVOLGERÀ NUOVAMENTE PRESSO IL CENTRO FIERISTICO DI STOCCARDA DAL 13 AL 17 SETTEMBRE 2022 Di Eleonora Segafredo

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utti i principali espositori dell’industria della lavorazione e trasformazione dei metalli potranno presentare le loro innovazioni e ulteriori sviluppi ai visitatori professionali interessati nel corso di cinque giorni di fiera. “Siamo davvero entusiasti di poter finalmente organizzare di nuovo fiere”, spiega Gunnar Mey, direttore del dipartimento Industria della Landesmesse Stuttgart GmbH.

Grande supporto dal settore L’Advisory Board della fiera supporta il team di progetto nel suo impegno: durante il kick-off meeting dell’8 giugno, tutte le aziende hanno dato il loro pieno sostegno alla fiera. Le aziende presenti all’incontro erano DMG MORI, INDEX-Werke, HAHN+KOLB, EMCO, GF Machining Solutions, CHIRON Werke, FFG Europe, KASTO, GÜHRING, CERATIZIT, ISCAR, Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn, MAPAL, NAGEL WerkzeugMaschinen , Ilg + Sulzberger und Gunnar Mey, direttore del dipartimento Industria della Landesmesse Stuttgart GmbH

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Römheld. “La fiducia riposta in noi da espositori e partner ci rende estremamente orgogliosi e ci conferma sulla strada per un grande AMB 2022”, afferma Mey.

I migliori segnali per un AMB di successo Gli attuali dati di mercato presentati da VDMA Precision Tools Association, la VDMA Software and Digitalisation Association e la German Machine Tool Builders’ Association (VDW), approvano

le impressioni del comitato consultivo della fiera e danno una prospettiva positiva sugli attuali sviluppi economici: l’aumento degli ordini in entrata indica una ripresa del settore. Questi sono i migliori segnali per un riavvio di successo di AMB che prende slancio con l’annunciata fase di registrazione.

Il prossimo importante traguardo per gli espositori di AMB 2022 è l’inizio della fase di pianificazione il 15 ottobre 2021.

Informazioni su AMB Sono attesi circa 90.000 visitatori professionali internazionali e 1.500 espositori, su una superficie espositiva di oltre 120.000 metri quadrati (lordi). I punti focali saranno quindi innovazioni e ulteriori sviluppi per macchine utensili per il taglio dei metalli, macchine utensili per processi di asportazione di metallo, utensili di precisione, sistemi di misurazione e garanzia della qualità, robot, tecnologia di manipolazione di pezzi e utensili, software e ingegneria industriale, componenti, assiemi e accessori.

Maggiori informazioni sono disponibili online su www.amb-expo.de 

Efficiente, versatile e di facile utilizzo Il Tornos Swiss GT 32, con capacità di barra di 32 mm di diametro, è una macchina automatica Swiss type dotata di sei assi lineari e due assi C. Versatilità, grande efficienza nelle operazioni a valore aggiunto e possibilità di lavorare con o senza bussola guida rendono Swiss GT 32 una soluzione di tornitura barre completa.

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PANORAMA

A&T: 4 EVENTI SPECIALISTICI SULL’INNOVAZIONE COMPETITIVA UN PROGETTO INNOVATIVO ATTENTO ALLE ESIGENZE DEL MONDO PRODUTTIVO, IN PARTICOLARE DELLE PMI, PER FORNIRE OPPORTUNITÀ D’INCONTRO E UTILI STRUMENTI DI AGGIORNAMENTO, NETWORKING E BUSINESS A CHI INVESTE SULL’INNOVAZIONE COMPETITIVA E SULLE TECNOLOGIE di Patrizia Ricci

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ccogliendo le richieste del mondo industriale, A&T Automation and Testing, la fiera dedicata a Innovazione e Tecnologie 4.0, il 9 e 10 giugno scorsi, ha organizzato una due giorni on-line dedicata a innovazione, tecnologie e competenze 4.0. Un progetto innovativo, a servizio delle aziende, nel corso del quale hanno avuto luogo 4 Eventi Specialistici, 22 Workshop e 12 Business table, attraverso una collaudata piattaforma digitale con il plus delle Business Table, che hanno consentito di creare opportunità di vero networking in diretta tra tutti i partecipanti. Pensati con l’intento di stimolare la volontà di ripartire con decisione e recuperare il tempo perso nel corso di questo lungo periodo, i 4 Eventi A&T hanno colto nel segno proponendo contenuti specialistici rivolti ad un pubblico industriale e profilato ed essendo stati strutturati come dei veri e propri “moduli di aggiornamento”, di taglio concreto, con una tavola rotonda ad inizio giornata e a seguire i workshop, le business table e le opportunità d’incontro presso le postazioni digitali. Il progetto ha preso il via il 9 giugno con due eventi in contemporanea, dedicati al mondo della ricerca e sviluppo, progettazione e affidabilità - ADDITIVE MANUFACTURING e TESTING – a cui sono seguiti, il giorno successivo, due eventi in contemporanea dedicati al mondo della produzione, costruttori di macchine e system integrator - SMART MANUFACTURING e CONTROLLO DELLA PRODUZIONE. Gli Eventi Specialistici, in modalità completamente digitale, hanno fatto registrare oltre 1.000 accessi unici

nei due giorni, con 30 espositori nazionali e internazionali presenti in stand virtuali, 2 Competence Center CIM4.0 e MADE, più di 50 relatori coinvolti nei circa 40 appuntamenti, tra tavole rotonde, business table e workshop. Meccanica&Automazione è stata mediapartner delle due tavole rotonde dedicate all’Additive e Smart Manufacturing.

Testing & Controllo della produzione La tavola rotonda dedicata al TESTING, evento inaugurale della manifestazione, dal titolo “Ricerca & Sviluppo: Misure e Testing quali fattori competitivi per le sfide del futuro testing” ha visto la partecipazione di cinque esperti del settore che si sono confrontati sul tema del ruolo del testing, sempre più strategico per innovare la produzione di fronte alle sfide della competizione globale, ridurre il time to marketing, contenere i costi e garantire affidabilità e sicurezza, e sui nuovi approcci e le opportunità per il comparto R&D. Alla tavola rotonda, moderata da Loredana Cristaldi del Politecnico di Milano, hanno preso parte Gianluca Poli, Area Sales Manager Physik Instrumente (PI), Alice Brun, Ufficio Commerciale ALFATESTLAB, Paolo Iodice, Field Account Manager, Automotive Applications MTS SYSTEMS e Stefano Prioletta, Sales Manager Italia PCB Piezotronics.

Nel corso della tavola rotonda dedicata al CONTROLLO DELLA PRODUZIONE, dal titolo “Digitalizzare la produzione aziendale è ineludibile per le PMI”, realizzata in collaborazione con

il Competence Center MADE, si è posto in evidenza come fare le scelte giuste e incrementare la competitività, cogliendo le opportunità del Recovery Plan. Al dibattito, moderato da Riccardo Oldani della Rivista We Robot, sono intervenuti Marco Taisch Presidente MADE Competence Center Industria 4.0, Duilio Perna Managing Director di Beckhoff Automation, Alberto Pellero, Direttore Strategia & Marketing di KUKA Roboter Italia e Massimo Cenci Presales Manager di TESAR.

Additive & Smart Manufacturing Due le tavole rotonde dedicate all’ADDITIVE & SMART MANUFACTURING, organizzate in collaborazione con il Competence Center CIM4.0 e moderate da Chiara Tagliaferri, direttore tecnico di M&A. La prima, dal titolo “Design for Additive Manufacturing: come abilitare le potenzialità della fabbricazione additiva”, ha sottolineato il ruolo della progettazione, ovvero del Design, nella Manifattura Additiva, quale competenza fondamentale per chi vuole utilizzare questa tecnologia.

Durante la tavola rotonda, Giulia Marchisio, Additive Manufacturing Program Manager di CIM 4.0, Federico Ferrari SLM/DMLS Application Engineer del Gruppo BEAMIT, Francesco Leonardi Co-founder di PuntoZero, Jarin Muscoloni Technical Manager di 4D Engineering e Emanuele Andalò CAE ANALYST di Protesa hanno presentato degli use case di successo nell’utilizzo della Fabbricazione Additiva, evidenziando i tool utilizzati in fase di progettazione e il percorso che li ha portati ad acquisire queste competenze. Scopo M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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PANORAMA

della tavola rotonda, essere non soltanto un momento di riflessione sul processo evolutivo dell’additive, quanto piuttosto fornire un supporto alle aziende – micro, piccole e medie imprese – nell’immaginare l’additive design come opportunità fattibile, pratica e concreta. Attraverso gli use case presentati si è evidenziato infatti come l’additive design, attraverso strumenti di ottimizzazione topologica e applicazioni software integrate, consenta di reinventare prodotti e componenti modificandone la forma per garantire prestazioni ottimali a costi inferiori, rispetto ai metodi di fabbricazione tradizionali che richiedono più passaggi, strumenti e trattamenti per ottenere i risultati desiderati.

La tavola rotonda dal titolo “Smart Manufacturing: le reali opportunità per creare valore aggiunto nelle PMI”, ha illustrato il ruolo del Competence Center nel contesto del supporto alla trasformazione digitale delle imprese, attraverso un percorso di scoperta tecnologica, analisi scenari di possibile intervento, confronto sulle strategie e sulle tecnologie disponibili sul mercato e sviluppo di soluzioni di nuova generazione.

Compito del CIM 4.0, uno degli 8 26

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Competence Center nati con il piano nazionale Industria 4.0 con sede a Torino, composto da 23 aziende, tra cui alcuni big player del settore, Politecnico e Università di Torino, quello di porsi come strumento per avvicinare le imprese – soprattutto le micro, piccole e medie - alle tecnologie dell’Industria 4.0 e fare trasferimento tecnologico, attuare cioè quel passaggio di conoscenze dalle Università e dai Centri di Ricerca alle aziende, che nel caso delle grandi aziende si realizza nei reparti di R&S, attraverso un supporto strategico ed operativo. Due i pillar principali del CIM 4.0, Additive Manufacturing e Tecnologie digitali per la manifattura, diffusi sul territorio attraverso formazione, sviluppo di progetti di innovazione e networking tra aziende, grazie a linee pilota che rendono le nuove tecnologie accessibili alle aziende tramite sperimentazione diretta, supportata dalle competenze del centro, per sviluppare l’applicazione più idonea alla singola azienda. In particolare, durante la TR, sono state presentate sia le tecnologie disponibili presso la Digital Pilot Line del CIM4.0 sia alcune soluzioni innovative pronte ad essere adottate anche dal comparto delle piccole e medie imprese, con gli

interventi di Paolo Brizzi, Program Manager di CIM4.0, Alessandro Ferraris, CEO di BEOND, Mirko Landolfo, Business Development di WIICOM e Domenico Velardo, Senior Business Development Consultant di SIEMENS. In particolare Brizzi ha spiegato come il CIM4.0 aiuti le aziende a comprendere quali sono gli step da compiere per evolvere la propria capacità di adottare tecnologie innovative. Una delle strategie è rendere le soluzioni, i macchinari e le linee di produzione esistenti più efficienti e, funzionali e performanti in termini di utilizzo di tecnologie, persone e risorse con l’obiettivo di essere più competitivi rispetto all’ecosistema manifatturiero internazionale, strizzando l’occhio al Far East. Grazie alle competenze interne e a quelle delle aziende consorziate, il Centro interviene principalmente nelle fasi di design & engineering delle soluzioni e sviluppo prototipale & POC – Proof of Concept – development, al fine di individuare le soluzioni corrette per il singolo problema specifico, soluzioni personalizzate in funzione dell’operatività quotidiana e delle risorse disponibili per l’investimento. Il processo di adozione tecnologica si attua attraverso l’analisi delle opportunità, la definizione di una strategia, la creazione di un progetto pilota e l’individuazione di una strategia a lungo termine, con il fine ultimo di comprendere il valore aggiunto di un processo di Industrializzazione 4.0 attraverso soluzioni tecnologiche di realtà virtuale e aumentata esplorabili e sperimentabili, già presenti sul mercato. Con l’aiuto di use case, le aziende intervenute hanno illustrato le reali opportunità per le PMI, punto d’incontro tra ricerca & soluzioni innovative e standardizzazione dei prodotti, per creare valore aggiunto grazie alle tecnologie applicate alla smart manufacturing. 

Puoi rivedere gli Eventi specialistici A&T 2021 al seguente https://www. aetevent.com/ video-eventispecialistici-2021

STORIA

di copertina M E TA L W O R K

REGOLATORE ELETTRONICO DI PRESSIONE EB80 EB80, L’INNOVATIVO SISTEMA ELETTRO-PNEUMATICO DI METAL WORK, SI ARRICCHISCE DI UN NUOVO COMPONENTE: IL REGOLATORE ELETTRONICO DI PRESSIONE Di Eleonora Segafredo

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Questo utilissimo dispositivo, che serve per regolare la pressione con estrema precisione e che è totalmente integrato nell’isola di elettrovalvole, nasce dall’esperienza pluriennale di Metal Work nello sviluppo di prodotti elettronici di precisione unita allo strepitoso successo del sistema EB80.

Ma vediamo nel dettaglio di cosa si tratta.

La proposta di metal work

Il sistema elettro-pneumatico EB80 è costituito da una serie di prodotti studiati per il controllo e la regolazione di un impianto pneumatico, tutti integrati in un unico modulo espandibile e riconfigurabile.

Infatti in un solo dispositivo possono essere inserite valvole elettro-pneumatiche di tutti i tipi, basi a più posizioni, alimentazioni pneumatiche ed alimentazioni elettriche disposte a piacere all’interno del sistema, moduli per la gestione dei segnali di ingresso oppure segnali di uscita – in entrambi i casi, sia digitali che analogici - e

tanto altro ancora. EB80 può essere perfino combinata con azionamenti o controllori di moto per il comando di motori elettrici. È dotata di un sofisticato sistema diagnostico, in grado di valutare e segnalare ritardi nella risposta di dispositivi esterni, quali gli attuatori pneumatici, in linea con i principi di Industria 4.0.

Il sistema EB 80 è protetto da numerosi brevetti e modelli di utilità, che ne valorizzano le scelte progettuali più innovative.

Le combinazioni possibili sono infinite, ma la cosa stupefacente è che possono essere ottenute con un numero limitato di componenti di base; in tal modo viene facilitata anche la selezione da parte del progettista che sceglie EB80.

Per raggiungere questo obiettivo si è riusciti a fare un’unica taglia di valvole di piccole dimensioni ma grandi prestazioni che riesce a coprire la stragrande maggioranza delle applicazioni; lo spazio occupato dall’intera isola viene infatti ridotto in ragione del fatto che sono stati minimiz-

zati gli ingombri degli elementi secondari - quali ad esempio i terminali di chiusura - in favore invece dello spazio lasciato agli elementi principali - ovvero le valvole che in tal modo hanno prestazioni elevate.

L’isola EB80 viene controllata da un’unica elettronica di comando, studiata per garantire il funzionamento con una tensione che va da 12 VDC (-10%) a 24 VDC (+30%), con cavi multipolari oppure con bus di campo di ogni protocollo.

Tra le peculiarità di EB80 vi sono la modularità dei componenti e la flessibilità nella composizione del sistema; grazie a tali caratteristiche è veramente facile inserire o togliere nuovi moduli, spostarli a seconda delle esigenze, aggiungere nuove funzioni e perfino cambiare il tipo di controllo.

Ricordiamo inoltre che EB80, nella versione con comando multipolare, consente il controllo di un numero massimo di 38 elettropiloti (che corrispondono a 38 valvole monostabili, 19 bistabili o una combinazione delle due) mentre nella versione

Quadro sinottico di tutte le combinazioni di EB80

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STORIA

di copertina

Fig.3- Foto di un Regtronic su una macchina

con bus di campo, può gestire fino a 128 elettropiloti.

Le versioni per bus di campo sono disponibili con interfaccia nativa per tutti i principali protocolli disponibili sul mercato. Queste versioni consentono, tra l’altro, la gestione di un gran numero di segnali di input ed output analogici e digitali, selezionabili in varie combinazioni tra moduli di Input digitali con connettori M8 30

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oppure con morsettiera, moduli di Output digitali con connettori M8 oppure con morsettiera, moduli di Output digitali con alimentazione elettrica dedicata (per segnali di potenza), moduli di Input analogici, moduli di Output analogici e moduli di Input analogici per la misura di temperature. Le versioni per bus di campo consentono inoltre di dividere il sistema in un’isola principale unita a più isole addizionali mediante l’u-

tilizzo di un unico cavetto con connettori M8.

La portata delle valvole standard arriva fino a 800 Nl/min; per portate superiori, e senza cambiare taglia, si utilizzano valvole ad alta portata (Pat.) che raggiungono 1.400 Nl/min (altra caratteristica che rende unico il sistema EB80).

Sono inoltre disponibili elementi pneumatici aggiuntivi, detti Moduli Multifunzione, che vengono inseriti nelle bocche di uscita delle basi ed aggiungono una serie di funzioni pneumatiche quali: regolatore manuale di pressione, regolatore di flusso, valvola di non ritorno, e tanti altri ancora.

Per quanto detto finora sulle potenzialità del sistema EB80, viene quindi naturale lo sviluppo di nuovi componenti integrati, proprio come il nuovo regolatore elettronico di pressione che consente un controllo di tale grandezza nell’ordine delle poche decine di millibar.

Come accennato nell’introduzione Metal Work ha sviluppato da tempo una vasta gamma di regolatori elettronici, con caratteristiche di altissima precisione e portate che vanno da 10 a 20.000 Nlitri / minuto.

La Serie Regtronic, così è denominata questa gamma di prodotti Metal Work, annovera regolatori miniaturizzati con filetti da M5 per chi ha necessità di ingombri ridotti, regolatori di medie dimensioni, con filetti da 1/8” oppure da ¼”, per gli usi più frequenti, per arrivare poi a regolatori con filetti da 2” per chi ha necessità di portate di aria elevate.

Tutti i prodotti della Serie Regtronic presentano ottime caratteristiche di regolazione: linearità entro il ±0.5% del fondo scala, isteresi entro il ± 0.2% del fondo scala, ripetibilità entro il ±0.2% del fondo scala e sensibilità impostabile da 10 a 300 mbar, solo per citarne le principali. Inoltre sono tutti disponibili in versione con display e tastierino di controllo oppure con connettore M12 per il controllo da remoto.

Tutti i modelli possono essere scelti in versione con sistema di controllo analogico oppure in versione IO-Link.

Nelle versioni analogiche il controllo può essere eseguito in tensione, in corrente oppure mediante RS 232 (oltre che

da tastierino, ove presente); queste versioni sono alimentabili con tensione che va da 12 VDC (-10%) – caratteristica utilissima nei casi in cui vi siano cali di tensione - a 24 VDC (+30%) – caratteristica che consente di accettare anche picchi di tensione inattesi senza che questi provochino il danneggiamento del circuito.

Il nuovo regolatore elettronico EB80 Ma perché integrare i due sistemi?

Come anticipato, EB80 costituisce il “cervello” del sistema elettro-pneumatico e si pone come elemento di controllo centralizzato dell’intero impianto pneumatico.

Va da sé che per le applicazioni che richiedono un’elevata precisione nella regolazione della pressione, la comodità di poter integrare nel sistema centrale uno o più elementi in grado di espletare tale funzione, consente al progettista dell’impianto una flessibilità altrimenti non raggiungibile.

In tal modo con un dispositivo integrato è possibile eseguire, oltre a tutte le già note peculiarità di EB80 (controllo delle valvole direzionali, lettura di segnali di input digitali o analogici, comando di segnali d’uscita digitali o analogici), anche la nuova utilissima funzione di regolazione precisa della pressione.

Il nuovo elemento mantiene tutta la modularità e la flessibilità che caratterizzano EB80 ed è quindi facilmente inseribile o spostabile all’interno dell’isola; dimensionalmente occupa lo spazio di una base a 4 posizioni ed è progettato in modo che, all’interno di un’isola, si possano inserire fino a 16 elementi di questo tipo.

Dal punto di vista funzionale, il nuovo componente viene proposto in due versioni: una versione, detta per regolazione “locale”, che controlla il livello di pressione all’uscita posizionata sulla base dello stesso elemento ed una versione per la regolazione in “serie” di tutti gli elementi dell’isola EB80 posti sulla destra del componente stesso.

La prima versione è utile quando si vuole la regolazione puntuale della pressione, presa ad un’unica uscita e solitamente utilizzata per un elemento singolo o per un ramo dell’impianto; ciò consente di avere anche una buona portata dell’aria regolata. Il tipico esempio di tale utilizzo è quando si vuole regolare la pressione ad un dosatore oppure ad un singolo attuatore, in maniera molto precisa.

La seconda versione viene invece utilizzata quando si vuole regolare la pressione a tutte le valvole all’interno dell’isola, da un certo punto in avanti. Ad esempio quando una prima parte dell’isola viene utilizzata per il controllo di cilindri che lavorano ad una

Isola EB80 per bus di campo con regolatore di pressione integrato

certa pressione e solo dal regolatore in poi si vogliono comandare attuatori che lavorano ad una determinata pressione molto precisa; oppure quando si vuole variare la pressione in maniera dinamica, all’interno di un ciclo di lavoro, mediante un segnale di comando.

Dal punto di vista del controllo, entrambe le versioni sono inseribili sia in isole con bus di campo che in isole con controllo multipolare. Le versioni per isole in bus di campo vengono controllate attraverso il terminale stesso dell’isola, mentre le versioni per isole multipolari sono dotate di

un proprio connettore M12 per la comunicazione elettrica.

Come per gli altri regolatori elettronici di MetalWork, anche il nuovo nato è disponibile nella versione con display e tastierino di controllo manuale oppure nella versione per controllo da remoto (senza display).

La disposizione dei comandi e dell’interfaccia utente segue la logica degli altri elementi della famiglia EB80, ovvero: il display, il codice articolo ed il simbolo identificativo sono visibili dall’alto (zona superiore rispetto alle basi); sulla parte posteriore delle basi, dal lato opposto all’u-

scita pneumatica, viene stampato lo schema logico di passaggio dell’aria all’interno della base stessa; infine sempre sul lato posteriore, quando è presente il connettore M12, viene riportato anche lo schema di piedinatura dello stesso.

Anche il nuovo regolatore elettronico, come il resto dell’isola, presenta un grado di protezione IP65 come standard: al fine di ottenere tale caratteristica senza perdere di precisione, ciascun regolatore è dotato di un sistema di compensazione delle sovrapressioni interne in grado di mantenere la protezione dichiarata.

Ricordiamo infine che le certificazioni ATEX, UL, EAC, CE ed IECEX che caratterizzano le isole EB80 vengono estese anche alle versioni contenenti questo nuovo elemento.  M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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DOSSIER DOSSIER RETTIFICATRICI

@Danobat

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I

LA RETTIFICA,

UN PROCESSO ANTICO IN CONTINUA

EVOLUZIONE

@Studer

L’EVOLUZIONE DELLA RETTIFICA È DETTATA DA TEMPI DI LAVORAZIONE RIDOTTI E DALLA CONSEGUENTE RICHIESTA DI ELEVATA PRODUTTIVITÀ, ELEMENTI OGGI IMPRESCINDIBILI PER LA MAGGIOR PARTE DELLE AZIENDE

S

Sebbene la rettifica venga impiegata da oltre 100 anni per la produzione di numerosi oggetti, la sua origine risale addirittura al periodo del Neolitico, quando una delle attività svolte dall’Homo Sapiens era proprio quella della macinazione. È proprio durante la Preistoria che ha avuto inizio il più antico processo ingegneristico, la riduzione delle dimensioni di un oggetto. Con il passare degli anni, vennero utilizzati i più svariati utensili per la rettifica a partire dalle pietre fino al pestello e mortaio, dal mulino a pietra a grandi macine mosse da animali fino ai mulini ad acqua. È tuttavia il ventesimo secolo ad essere definito come il secolo della nascita del moderno processo di rettifica. Questa lavorazione

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acquisisce infatti le proprie basi tecniche a partire dal 1914, grazie alle pubblicazioni di Alden e Guest. Da allora, la rettifica viene definita come un processo di lavorazione che impiega una mola abrasiva la quale, ruotando ad alta velocità, permette di rimuovere del materiale dalla superficie di un oggetto con consistenza più morbida della mola stessa. Al giorno d’oggi, nell’industria moderna il processo di rettifica viene effettuato dalle macchine utensili totalmente computerizzate, che permettono di ottenere forme molto complesse senza la necessità dell’intervento manuale da parte dell’operatore. Nel corso degli anni, il processo di rettifica si è evoluto in termini di velocizzazione dell’intera operazione che oggi

@Studer

risulta quindi essere fino a dieci volte più rapida, grazie ad un aumento della velocità di rotazione delle mole. Una delle finalità del processo evolutivo è conferire la massima rigidezza e stabilità al sistema per assicurare il rispetto costante e ripetitivo delle precisioni geometriche e di lavoro previste dalle norme di collaudo più restrittive, garantendo elevata capacità produttiva unitamente alla massima precisione ed affidabilità. Per questo, nel corso degli anni, la tendenza evolutiva ha portato, ad esempio, all’uso di granito naturale o quarzo per il basamento, al fine di ottenere la massima precisione e la migliore qualità superficiale, a motori lineari, per movimenti rapidi e precisi che garantiscono la massima produttività, qualità e prestazioni esenti da manutenzione, e, in alcuni casi, a teste portapezzo precise, veloci, abbastanza flessibili da includere un disco diamantato, con motori direct drive a coppia elevata e la possibilità di utilizzare mole convenzionali, senza influire sulla qualità del pezzo in lavorazione. La finalità è sempre quella di realizzare macchine precise, veloci, di facile utilizzo e in grado di affrontare profili molto differenti tra loro, mantenendo come obiettivo primario quello della rispondenza geometrica e dimensionale nel prodotto finito insieme al raggiungimento di margini di guadagno maggiori con costi di produzione più bassi. Per questo motivo, evitare di spostare un pezzo tra più macchine può significare avere migliore qualità superficiale, miglior concentricità tra i diametri lavorati, minori spazi occupati in officina, minor numero di manipolazioni, riduzione dei costi, della logistica e della relativa automazione. Per ottenere tutto ciò, sono stati concepiti nuovi prodotti che semplificano i processi di installazione presso il cliente e di successiva manutenzione e sono nati modelli con possibilità di configurazione plurimandrino e diversi livelli di allestimento per le svariate modalità di rettifica a cui sono destinate.

Sempre a vantaggio di tempi di lavorazione ridotti e conseguente elevata produttività, ad esempio, è stata sviluppata una particolare tecnologia grazie alla quale è possibile offrire un processo unico per la lavorazione di geometrie complesse in materiali hightech, duri e abrasivi, come ad esempio, ceramica tecnica, vetro, corindone o materiali compositi per l’industria ottica, dei semi-conduttori, dell’orologeria e della meccanica di precisione, per la costruzione di stampi e di componenti in ceramica ad elevate prestazioni. Il tutto ottenibile grazie all’intelligente sovrapposizione cinematica della rotazione dell‘utensile con un‘oscillazione aggiuntiva in direzione longitudinale (effetto piezoelettrico) che provoca una riduzione delle forze di processo fino a 50% rispetto alla lavorazione tradizionale, consentendo, a seconda delle caratteristiche del pezzo, avanzamenti e profondità di taglio più elevati, una vita utile prolungata degli utensili

o superfici notevolmente migliorate, in quanto si riduce al minimo la profondità delle microfessurazioni (Sub Surface Damages) in materiali duri e fragili. Il passaggio da una rettifica convenzionale ad una ad alta velocità di taglio, in relazione a specifiche problematiche produttive da risolvere, tecnologia ormai nota, maggiormente collaudata e affidabile, amplia l’offerta di soluzioni di rettificatura, offrendo all’utilizzatore il passaggio ad un segmento tecnologico di livello superiore. Altra tecnologia innovativa è quella relativa alla ravvivatura a elettroerosione, mediante la quale è possibile profilare e affilare, le mole con legante metallico, comodamente, con la massima precisione nella rettificatrice e a piena velocità di lavoro.

Questa tecnologia permette non solo di ridurre considerevolmente i tempi morti, ma anche di ravvivare con la massima precisione e a piena velocità di lavoro a bordo della rettificatrice. Anche gli abrasivi per gli utensili di rettifica sono stati incrementati garantendo così innumerevoli progressi produttivi. Sono state infatti introdotte diverse tipologie di mole tra le quali le mole ceramiche ottenute tramite il processo sol-gel, le mole super abrasive composte da nitruro di boro (CBN) e le mole diamantate ottenute da diamanti naturali e sintetici. Un aumento della produttività è reso possibile anche dall’immissione di nuovi fluidi abrasivi e al loro rinnovato metodo di erogazione all’interno della macchina utensile. Questi fluidi risultano fondamentali per velocizzare il processo di rettifica ed implementarne la qualità. Negli ultimi anni, l’evoluzione dei processi di rettifica si è concentrata sul miglioramento degli aspetti di lubro-refrigerazione. In relazione agli ugelli, l’ottimizzazione è passata attraverso l’adozione di getti ad alta velocità, ugelli piatti sagomati e sistemi di distribuzione centralizzati nello stabilimento produttivo. Anche la scelta del tipo di lubro-refrigerante utilizzato si è evoluta, comprendendo olii minerali puri, olii sintetici, olii vegetali e nuovi innovativi. La nuova tecnologia MQL (Minimum Quantity Lubrication) rappresenta ormai una valida alternativa alla lubrificazione tradizionale (a cascata) e a quella a jet, mirando ad una maggiore sostenibilità del processo produttivo. È proprio grazie a queste numerose innovazioni, che la rettifica oggi è diventata per molte aziende, la tecnologia chiave per la produzione di prodotti e superfici di qualità.  M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I

DANOBAT

ALTA PRODUZIONE CON IL MIGLIOR RAPPORTO COSTO-PEZZO

LA NUOVA GENERAZIONE DI RETTIFICATRICI CILINDRICHE CG È LA PERFETTA COMBINAZIONE DI PRODUTTIVITÀ, VERSATILITÀ E DESIGN COMPATTO 36

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I

In risposta alle richieste dei clienti che presentano sfide sempre più complesse, ad esigenze di produzione e precisione che continuano ad aumentare, ma anche alla necessità di produrre di più e meglio, alle industrie che richiedono un elevato grado di versatilità e automazione per diventare più competitive sul mercato, DANOBAT, l’azienda basca leader globale nel mercato delle rettificatrici, propone tre diverse linee di rettificatrici orizzontali: OVERBECK, la gamma completa di rettificatrici per interni, esterni e raggi; DANOBAT LG, una famiglia di rettificatrici per esterni da medio-alta produzione, presenti da alcuni anni sul mercato, che possono operare con mole CBN e anche convenzionali, pensate per le lavorazioni di produzione più complesse, e la nuovissima gamma di rettificatrici da produzione DANOBAT CG, utilizzabile anche per lotti piccoli, che lavorano con mole convenzionali. Soluzioni di alto valore tecnologico che migliorano la competitività dei propri clienti. È proprio la tecnologia, infatti, ciò che differenzia l’approccio dell’azienda all’innovazione e, in definitiva, il modo in cui è in grado di rivoluzionare e fare evolvere le sue soluzioni, lavorando fianco a fianco con i clienti, sempre in cerca delle soluzioni produttive più sofisticate. Le rettificatrici DANOBAT possono essere personalizzate per soddisfare le esigenze specifiche di qualsiasi settore. Un’evoluzione che poggia su solide tecnologie core, di base, che non sono cambiate negli ultimi decenni e fanno parte del DNA DANOBAT: granito naturale, uno degli elementi per ottenere la massima precisione e la migliore qualità superficiale, motori lineari, per movimenti rapidi e precisi che garantiscono la massima produttività, qualità e prestazioni esenti da manutenzione, e teste portapezzo con motori direct drive, precise, veloci, abbastanza flessibili da includere (ad esempio) un disco diamantato.

un periodo di tempo definito, anche grazie al motore direct drive a coppia elevata e alla possibilità di utilizzare mole convenzionali, di diametro fino a 610 mm, a 80 m/s, senza influire sulla qualità del pezzo in lavorazione. Con un ciclo di vita a lungo termine, grazie ad abrasivi convenzionali con prestazioni migliorate prolungano la durata della mola, questa macchina permette prestazioni ottimali per decenni. Inoltre, integra gruppi di precisione per impieghi gravosi che offrono una rigidità straordinaria, rendendola la scelta ideale per gli ambienti di produzione più esigenti, 24 ore su 24, 7 giorni su 7. In breve, la nuova CG offre più qualità sia in rapporto all’investimento sia nelle prestazioni - rispetto ad altre rettificatrici cilindriche. Grazie alla varietà di configurazioni è senz’altro disponibile la soluzione perfetta per qualsiasi esigenza del cliente. È possibile disporre di un’ampia gamma di configurazioni di teste portamola che garantiscono alla macchina di soddisfare i requisiti di rettifica più esigenti. Ciò che distingue la macchina è la versatilità dell’asse B, che può prevedere più mole, l’unità di rettifica per interni e incorporare accessori diversi, inclusi dispositivi di misura e stazioni di super-finitura. L’asse B è azionato dal motore incorporato che assicura una precisione di posizionamento estremamente elevata. La rettificatrice, che sarà presentata alla prossima edizione della EMO di Milano dal 4 al 9 ottobre, può essere equipaggiata di lunette convenzionali o autocentranti, contromandrini, correzione automatica della conicità, sistemi di sbavatura, sonde laser e molto altro. Le applicazioni vanno dagli ingranaggi e alberi, ai giunti omocinetici, agli utensili e ai compressori a vite. Tra i vantaggi della macchina, disponibile nelle tre versioni CG-600 CG-1000 e CG-1.800 in funzione della distanza max tra le punte, la flessibilità di poter disporre di più mole, la facile integrazione di un sistema di

CG, la nuova generazione di rettificatrici cilindriche Le macchine della nuova linea CG, rettificatrici cilindriche per alta produzione nate dall’esperienza progettuale delle LG e OVERBECK, sono la perfetta combinazione di produttività, versatilità e design compatto. Con la nuova tecnologia core di queste macchine e il know-how di processo degli esperti DANOBAT, è possibile ottenere pezzi finiti in meno tempo, con un aumento del volume di produzione fino al 20% in M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I carico automatico, scegliendo tra varie tecnologie, come robot, soluzioni a portale esterno o integrato e sistemi di manipolazione personalizzati, la possibilità di incorporare il software dedicato e intuitivo Danobat DoGrind+ sviluppato all’interno dell’azienda.

Un ulteriore vantaggio consiste nel design compatto, plug&play, con ingombri minimi che determinano un notevole risparmio al suolo e consentono un’installazione più rapida ed una minore manutenzione, e nell’elevata solidità che rendono la rettificatrice CG perfetta per lavorare negli ambienti industriali e produttivi più esigenti. L’ergonomicità del design si concentra sul benessere degli operatori tenendo conto delle loro attività quotidiana, aumentando notevolmente l’accessibilità. La macchina dispone di un’ampia finestra di protezione per migliorare la visibilità dell’area di lavoro. Particolare attenzione è stata posta alla distanza tra l’operatore e l’asse del pezzo per facilitare il carico/ scarico dei pezzi. L’eliminazione dei componenti idraulici, funzioni software come il ciclo di riscaldamento intelligente e altre funzioni di risparmio energetico, oltre ad un risparmio del 20% in termini di componenti, rendono le macchine della serie CG altamente ecologiche.

DANOBAT Digital Suite Il controllo incorpora DANOBAT Digital Suite, un software unico, sviluppato da DANOBAT. Facile da usare ed intuitivo, il software riduce del 40% il tempo necessario per eseguire determinate attività, come ad esempio, il tempo di programmazione del pezzo. Consente una programmazione più rapida, poiché visualizza solo i parametri necessari. Inoltre offre una rapida risoluzione dei problemi, grazie all’integrazione di un’applicazione dedicata. Consente all’operatore di visualizzare le soluzioni all’errore il 30% più velocemente e utilizza anche la stessa interfaccia per diverse applicazioni, rendendola due volte più facile da imparare, tra gli altri vantaggi.

Nuova CG basamento in granito e schema assi principali

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Le linee OVERBECK e LG

La linea OVERBECK si compone delle serie ID, IRD, ILD e IED. Le rettificatrici della serie ID consentono una lavorazione altamente accurata durante la rettifica interna, esterna e degli spallamenti dei pezzi quali ad esempio anelli di cuscinetti, ingranaggi, utensili da taglio, elementi di iniezione, particolari non tondi o componenti idraulici.

Le macchine della serie IRD sono le più idonee per applicazioni di rettifica in interni, esterni, di spallamenti, figure non tonde, raggi su una vasta gamma di materiali (ad es. carburo o ceramica). Le rettificatrici universali per interni ILD permettono una lavorazione di alta precisione di diametri interni, esterni e di spallamenti di pezzi di grandi dimensioni. La rettificatrice simultanea per diametri interni ed esterni IED offre i tempi di produzione più veloci della gamma di rettificatrici Danobat-Overbeck. La rettificatrice cilindrica per esterni LG, dotata di tecnologia a motori lineari, è equipaggiata con mandrini ad azionamento diretto e basamento in granito naturale che offrono un’accuratezza elevata e la stabilità termica necessaria per effettuare lavorazioni di alta precisione. La macchina può lavorare con mole abrasive convenzionali o con mole CBN, anche ad alta velocità, o mole diamantate, utilizzando un asse B con elettromandrini mola che si adattano alle diverse necessità del cliente. È perfetta per grandi lotti di produzione quali utensili da taglio, ingranaggi per pompe ultra precisi, componenti del settore automobilistico e rettifica di pezzi non tondi o eccentrici.

La macchina intelligente L’impegno di DANOBAT per la digitalizzazione industriale, si articola attorno a un’offerta di progetti intelligenti dotati di tecnologia 4.0, con l’obiettivo di far aumentare l’automatizzazione negli ambienti reali di produzione. In particolare, la macchina CG incorpora Data system, piattaforma di acquisizione, archiviazione ed elaborazione dati, per mantenere monitorato lo stato macchina, che consente di avere a disposizione i dati della macchina in tempo reale, in qualsiasi momento e da qualsiasi luogo; Smart HMI, l’interfaccia intuitiva a supporto dell’operatore per facilitarlo nell’uso della macchina, aumentando la produttività, e Control System, il sistema che permette controllo, monitoraggio e supervisione dati di linee di produzione complesse. Inoltre, grazie alla diagnosi completa della macchina, è possibile valutare lo stato di usura dei componenti critici, come mandrini, motori e viti a ricircolo di sfere ed essere avvisati in anticipo su eventuali malfunzionamenti. MyDanobat è un sito privato che memorizza tutte le informazioni relative alla propria macchina, comprese le richieste di assistenza, la documentazione e i rapporti sulla macchina, il materiale dei corsi di formazione, il backup delle macchine, le richieste di pezzi di ricambio, i registri storici e molto altro, organizzandole e rendendole costantemente accessibili. 

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DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I Mandrino idrodinamico Mackensen ad usura 0 assicura nel tempo lavorazioni precise e finiture superficiali accuratissime

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DI RETTIFICATRICI A MONTANTE MOBILE PRESENTE SUL MERCATO” Maxi 1500/750 CN Touch Screen.

TUTTE LE RETTIFICATRICI PER PIANI E PROFILI PRODOTTE DA DELTA SONO CARATTERIZZATE DA UN’ARCHITETTURA A MONTANTE MOBILE. QUESTA SCELTA COSTRUTTIVA DEI PRIMI ANNI ‘80 PIÙ CHE MAI ATTUALE E PORTATA AVANTI CON CONVINZIONE FINO AD OGGI PERSEGUENDO UNA POLITICA DI AMPLIAMENTO GAMMA, HA CONSENTITO AL MARCHIO DELTA LA POSIZIONE DI LEADER DI QUESTO SPECIFICO SEGMENTO DI MERCATO 40

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L

L’architettura a montante mobile prevede strutture a doppia camera interamente realizzate con fusioni di ghisa Meehanite stabilizzata, caratterizzate da un elevato coefficiente di smorzamento per conferire la massima rigidezza e stabilità al sistema.

Questo assicura il rispetto costante e ripetitivo delle precisioni geometriche e di lavoro previste dalle norme di collaudo più restrittive, garantendo elevata capacità produttiva unitamente alla massima precisione ed affidabilità.

Con il montante mobile infatti “la testa non cade” in quanto vengono eliminati in partenza tutti i problemi di caduta della testa legati alla corsa trasversale che si verificano normalmente nelle rettificatrici a testa mobile: flessione che aumenta con lo sbraccio della testa e relative problematiche di compensazione.

Oltre al montante mobile le rettificatrici DELTA presentano il sostentamento idrostatico su tutti gli assi-macchina con guide rettificate in presa integrale inglobate nella struttura, quindi senza materiale antifrizione riportato, tipo turcite. Questo comporta la completa eliminazione degli attriti radenti consentendo il massimo sfruttamento della potenza installata insieme a movimenti estremamente regolari in totale assenza di fenomeni di usura o di andamento a scatti (stick slip), anche a bassissime velocità. Gli assi trasversali e verticali montano viti a sfere di precisione ISO 3 rettificate e precaricate a garanzia di posizionamenti stabili e precisi.

La linea mandrino, originale progetto DELTA frutto di anni di ricerca e sperimentazione, costituisce il punto di forza di tutta l’attuale produzione. Anteriormente il mandrino è supportato da un cuscinetto idrodinamico Mackensen ad usura zero che assicura nel tempo lavorazioni precise e finiture superficiali accuratissime; posteriormente è montata una coppia di cuscinetti a sfere di precisione precaricati.

La tavola longitudinale, nelle serie Mini e Maxi, è mossa da cilindri idraulici e comandata da valvola proporzionale a controllo elettronico.

Nelle Rotax la tavola rotante è azionata da un servomotore torque e supportata da cuscinetti a sfere di precisione e ralla idrostatica.

Le linee di prodotto La più ampia gamma di rettificatrici a montante mobile oggi presente sul mercato prevede tre linee di prodotto: Mini disponibile in tre modelli con superfici rettificabili da 800x550 fino a 1600x650 mm, Maxi con i suoi nove modelli e superfici rettificabili da 1200x750 fino a 3000x1100 mm ed infine Rotax con tavola rotante, tre modelli con diametro massimo rettificabile da 700 fino 1200 mm.

Rotax 9 Sono previsti 3 livelli di automazione: • DIASTEP che gestisce tutte le funzioni macchina, permette di visualizzare gli assi e consente di programmare un ciclo automatico di rettifica mediante menù guidato facilitando il compito

Mini12 CNC Siemens

dell’operatore che, grazie alla flessibilità del controllo, può modificare i parametri introdotti senza interrompere il ciclo. Per le diverse tipologie di lavorazione (continua, ad impulsi, a tuffo) il ciclo si compone delle seguenti fasi: sgrossatura, finitura, spegnifiamma, diamantatura automatica con compensazione, disimpegno degli assi a fine ciclo. Una ricca auto-diagnostica permette il controllo e la visualizzazione di eventuali anomalie tramite messaggi d’allarme, consentendo lavorazioni a macchina non presidiata.

• CN PLUS con pannello touch screen che, in aggiunta a quanto descritto per l’unità DIASTEP, permette la memorizzazione di più pezzi, la diamantatura lineare e interpolata sulla tavola per l’utilizzo di mole con profili parametrici, lavorazioni multipiano e di spallamenti sull’asse Y. • CNC basato sull’unità di controllo SIEMENS SINUMERIK 840D SL. Grazie ad una esperienza più che ventennale nel campo della rettifica in piano, lo sviluppo software Delta ha realizzato una interfaccia uomo-macchina semplice e intuitiva ma nello stesso tempo potente e completa. Numerose sono le possibilità messe a disposizione dell’operatore, si segnalano in particolare: diamantatura a bordo tavola con uno o più diamanti oppure con disco diamantato; CAD-CAM integrato per la generazione e simulazione dinamica di profili con ottimizzazione del percorso dell’utensile sia per la mola che per il piano di lavoro.

I parametri relativi ai pezzi lavorati e alle mole utilizzate possono essere salvati nel hard disk del controllo in un file nominativo e richiamati secondo necessità. Inoltre possono essere chiamati in sequenza un numero illimitato di cicli di lavorazione di pezzi.

Sia il CN che il CNC sono conformi agli standard Industry 4.0; prevista quindi interconnessione ed abilitazione service da remoto.

La precisione e l’affidabilità che caratterizzano le rettificatrici a montante mobile DELTA unitamente ad una esperienza di oltre 65 hanno permesso all’azienda di affermarsi e consolidare la propria presenza sul mercato nazionale ed internazionale. L’impiego delle più moderne tecnologie, la continua ricerca e la costante innovazione hanno consentito la realizzazione di una vasta gamma di macchine impiegate, nel caso della serie Mini e Maxi, nella costruzione di stampi trancia e stampi per materie plastiche nell’industria degli elettrodomestici, automotive, biomedicale ecc. Molto interessante l’impiego nell’industria di produzione di lame per presse piegatrici. La serie Rotax invece viene utilizzata principalmente nell’industria di produzione di lame circolari, di valvole per oleodotti oltre che nell’industria di cuscinetti, ingranaggi ecc.  M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I

DMG MORI

RETTIFICA

ULTRASONIC

PER ADVANCED MATERIALS FORZE DI PROCESSO RIDOTTE PER UNA MAGGIORE PRODUTTIVITÀ

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L

Le esigenze produttive di pezzi realizzati in advanced materials sono caratterizzate da un elevato orientamento settoriale. I tempi di lavorazione ridotti e la conseguente elevata produttività sono elementi imprescindibili per la maggior parte delle aziende. Ed è proprio questo il vantaggio competitivo della tecnologia ULTRASONIC, grazie alla quale DMG MORI offre un processo unico per la lavorazione di geometrie complesse in materiali hightech, duri e abrasivi, come ad esempio, ceramica tecnica, vetro, corindone o materiali compositi per l’industria ottica, dei semi-conduttori, dell’orologeria e della meccanica di precisione, per la costruzione di stampi e di componenti in ceramica ad elevate prestazioni. L’intelligente sovrapposizione cinematica della rotazione dell‘utensile con un‘oscillazione aggiuntiva in direzione longitudinale (effetto piezoelettrico) provoca una riduzione delle forze di processo fino a 50% rispetto alla lavorazione tradizionale, consentendo, a seconda delle caratteristiche del pezzo, avanzamenti e profondità di taglio più elevati, una vita utile prolungata degli utensili o superfici notevolmente migliorate con valori di Ra < 0,1 mm, in quanto si riduce al minimo la profondità delle microfessurazioni (Sub Surface Damages) in materiali duri e fragili. ULTRASONIC 3rd generation garantisce che i vantaggi della lavorazione ULTRASONIC possano essere utilizzati anche con utensili di lavorazione non ottimali. “Grazie agli algoritmi intelligenti e al migliorato monitoraggio della frequenza – spiega Giuseppe Piras, Product Manager di DMG MORI nel corso del webinar “Rettifica ULTRASONIC per advanced materials” dello scorso aprile, nel 2021 la tecnologia ULTRASONIC sarà più performante che mai.

Questa tecnologia permette di fare un ulteriore passo avanti quando le tecnologie tradizionali di rettifica e fresatura raggiungono i propri limiti. Quando occorre lavorare geometrie complesse del pezzo in advanced materials, laddove la lavorazione con utensili classici e strategie di fresatura convenzionali hanno un funzionamento limitato, entra in gioco DMG MORI ULTRASONIC | LASERTEC con le innovative macchine ibride ad ultrasuoni con rettifica e fresa in un’unica macchina”. Questa tecnologia nasce negli anni ‘80 quando si scoprì che un processo di rettifica tradizionale, soprattutto nei processi di foratura, può essere realizzato molto più velocemente se viene utilizzata una vibrazione assiale ad alta frequenza in aggiunta alla rotazione dell’utensile di rettifica a diamante.

delle macchine, sono sviluppati internamente nello stabilimento di Stipshausen. Gli attuatori sono disponibili con interfaccia HSK-E32, HSK-E40, HSK-A63 e HSK-A100.

Nel trapano a percussione, la vibrazione aggiunta dell’utensile rotante riduce notevolmente le forze di processo durante la foratura, facilitandone l’esecuzione. Sulle macchine utensili la forza utilizzata nel processo di lavorazione può essere misurata in modo molto preciso mediante piastre di misurazione di forza alloggiate nella macchina stessa. ULTRASONIC riduce le forze di processo fino al 50% rispetto al processo di rettifica tradizionale, offrendo numerosi vantaggi in quanto forze ridotte consentono di aumentare l’avanzamento e la profondità di taglio, aumentando la produttività. Ulteriori vantaggi di ULTRASONIC Grinding consistono in volumi più elevati di asportazione truciolo per unità di tempo, eccellente qualità delle superfici con valori di Ra <0,1 μm, possibilità di realizzare anime sottili con spessore <0,5 mm, riduzione del danno superficiale sul pezzo, vita utensile prolungata e riduzione della temperatura degli utensili, eliminazione efficace delle particelle dall’area di azione e riduzione della delaminazione di materiali compositi. Un valore aggiunto nell’efficiente lavorazione e formatura di ceramica sinterizzata o ceramica tecnica HIP (ad esempio, Si3N4, SiC, hipZr-O2, vedi box).

I vantaggi per il cliente consistono nella produzione di geometrie pezzo complesse in un unico serraggio con una produttività più elevata rispetto al processo di rettifica tradizionale grazie a alla macchina

Come funziona la tecnologia ULTRASONIC Il funzionamento di ULTRASONIC è molto simile a quello di un trapano a percussione. Con ULTRASONIC si genera un processo di rettifica in cui alla rotazione convenzionale dell’utensile si sovrappone un’oscillazione aggiuntiva in direzione assiale, mediante attacco attuatore ULTRASONIC HSK. Questo attuatore è dotato di elementi piezoelettrici che vibrano ad una determinata ampiezza con trasmissione di energia induttiva esente da usura, cioè senza contatto diretto dal segmento trasmittente all’attuatore. In funzione delle dimensioni dell’attuatore, gli utensili girano fino a 42.000 giri/ minuto. Allo stesso tempo, oscillano con una frequenza di risonanza individuale tra 20 e 50 kilohertz ed ampiezza fino a 15 micron. Data l’elevata frequenza e la bassa ampiezza l’effetto ULTRASONIC non è percepibile quando l’utensile è in lavorazione. Sia l’attuatore che il generatore ULTRASONIC, entrambi componenti principali

ULTRASONIC 50 linear

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DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I

I materiali e le applicazioni VETRI OTTICI/ZERODUR I vetri ottici richiedono numerose fasi di lavorazione, che spaziano dalla rettifica della geometria fino alla lucidatura finale delle superfici. Grazie alla tecnologia ULTRASONIC è possibile, da un lato, accorciare i tempi di lavorazione di rettifica e, dall’altro, ridurre notevolmente i dispendiosi processi di finitura delle superfici. Fattore decisivo per la profondità di lucidatura richiesta non è la rugosità superficiale media (Ra), bensì la profondità delle singole microcricche (SSD). La lavorazione di rettifica con ULTRASONIC permette la riduzione fino al 40% dei danni profondi, contribuendo quindi alla realizzazione di un processo complessivamente più efficiente e ad una maggiore fedeltà di profilo.

Materiali: vetro ottico, vetro di quarzo, vetroceramica, corindone, zaffiro, Zerodur.

Esempi di applicazione: lenti, lenti rod lens, supporti per specchio, componenti tecnologici con ponti stretti, asole, cave, tasche, sfere.

CERAMICA AD ALTEPRESTAZIONI La necessità di lavorare materiali ceramici ad alte prestazioni, come ad esempio il carburo di silicio (SiC), il nitrato di silicio (Si3N4) o l’ossido di zirconio HIP (hip-ZrO2), nonché la richiesta di forme geometriche sempre più complesse, spingono le aziende ad adottare tecniche di lavorazione altamente performanti e, soprattutto, convenienti dal punto di vista economico. E proprio dinnanzi a tali necessità, la tecnologia ULTRASONIC convince la clientela con i suoi innumerevoli vantaggi distintivi.

Materiali: nitruro/carburo di silicio, materiali compositi (ad esempio CMC = compositi a matrice ceramica).

Esempi applicativi: Casing, pezzi soggetti a usura, raccorderia, pale aerospaziali, filiere/anelli di filiera, ruote a pale, mole cilindriche, anelli di tenuta, alloggiamenti, protesi dentarie ed altre protesi, impianti, componenti medicali.

METALLO DURO Dove i materiali tradizionali si scontrano con i propri limiti, dove bisogna fare i conti con enormi sollecitazioni dovute a sostanze chimiche, temperature elevate, forze di frizione o anche elettricità, qui trovano impiego gli advanced materials, resistenti ed esenti da usura. Se la richiesta è eccellenza di contorni, materiali e superfici lavorate, la soluzione ideale è la serie di macchine ULTRASONIC, sinonimo di qualità e costi di produzione contenuti, per realizzare in tempi ridotti anche le forme più complesse con lavorazioni di rettifica e foratura.

Materiali: Metallo duro.

Esempi applicativi: Punzoni per coniatura e stampi per pressa, corpi base di utensili con sedi di placchette, stampi di imbutitura, matrici, elementi guida, raccorderia.

ULTRASONIC 20 linear

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a 5 assi con ULTRASONIC. Nel processo di ULTRASONIC grinding, gli utensili diamantati conservano la loro affilatura e fedeltà di profilo per un tempo significativamente più lungo grazie all’effetto autoaffilante, le forze di processo sono ridotte fino al 50 %, portando ad un aumento della produttività fino al 200%.

Integrazione della tecnologia ULTRASONIC I sistemi di controllo e regolazione intelligente sono oggi assolutamente necessari ai fini di garantire elevate prestazioni con la massima efficienza di processo, precisione assoluta del pezzo e grande semplicità d’uso. E proprio per sfruttare al meglio i vantaggi della lavorazione con la tecnologia ULTRASONIC, il generatore è stato perfettamente concepito per analizzare e mantenere in automatico una frequenza di lavoro ottimale degli utensili: tutto in tempo reale. Questa soluzione intelligente in continua evoluzione è ora disponibile nella terza generazione. Dal 2001, l’azienda SAUER rappresenta il comparto delle advanced technologies di DMG MORIed è da sempre sinonimo di forza innovatrice, avanguardia tecnologica, nonché know-how ed expertise ai massimi livelli nella lavorazione ad alta redditività di advanced materials. Grazie ad una linea completa di prodotti ULTRASONIC, questa tecnologia innovativa offre macchine per pressoché tutti i principali settori, tutti gli ambiti applicativi e tutte le dimensioni pezzo, consentendo, al contempo, di lavorare un’ampia gamma di materiali che non teme concorrenza. Pressoché tutte le macchine nuove del portafoglio DMG MORI equipaggiate con mandrini con interfaccia HSK e dotate di controllo SIEMENS possono essere dotate di questa integrazione tecnologica ad elevata flessibilità.

ULTRASONIC 3rd Generation comporta una serie di vantaggi, tra i quali, il PERFORMANCE MONITOR in tempo reale grazie al quale visualizza con la massima semplicità l’adeguatezza dell’utensile utilizzato per la lavorazione ULTRASONIC, valori di ampiezza costanti nel processo a garanzia della riproducibilità del pezzo, il riconoscimento automatico della frequenza di lavoro e l’ottimizzazione delle apparecchiature hardware di rilevamento del segnale, per l’eliminazione di eventuali errori di misurazione dovuti a problemi di segnale. Grazie ad un algoritmo intelligente è possibile la determinazione del miglior punto di lavoro, una migliore regolazione della frequenza e correzione simultanea della potenza in tempo reale per una stabilità di processo significativamente più elevata, la differenziazione e regolazione automatica dei parametri di controllo in base alle condizioni di risonanza, un ciclo di regolazione ad alte prestazioni per l’ottimizzazione degli avanzamenti in base alle variabili di misurazione ULTRASONIC, la documentazione automatica dei parametri ideali degli utensili ULTRASONIC nella tabella degli utensili. Inoltre, la tecnologia di terza generazione ULTRASONIC offre massima trasparenza di processo, in quanto gli utensili in uso sono idonei per lavorare con effetto ULTRASONIC. Questo permette di identificare utensili non ottimali. La terza generazione è inoltre del tutto compatibile con gli attuatori ULTRASONIC di 2nd generation. Tutte le funzioni sono disponibili e facilmente programmabili tramite il controllo CNC della macchina, grazie all’interfaccia CELOS in linea con le esigenze dell’industria 4.0. 

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DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I FFG - GRINDING TECHNOLOGY

RETTIFICATRICI ALL’AVANGUARDIA PER

RISULTATI PERFETTI

M

MORARA MT-ID, LA SOLUZIONE OTTIMALE PER TUTTI I RETTIFICATORI CHE FANNO DELL’ALTA PRODUTTIVITÀ E DELL’EFFICIENZA OPERATIVA IL LORO PUNTO DI FORZA

Morara si lega ai marchi Meccanodora e Tacchella con la fondazione della società Grinding Technology nel 2017, ma opera come costruttore di punta nel settore delle rettificatrici cilindriche esterne e interne già dal 1919 e vanta importanti clienti provenienti dal settore dell’industria aeronautica e ferroviaria.

Gli ultimi cento anni hanno testimoniato la nascita e lo sviluppo dei prodotti marchiati Morara, dalla trasmissione meccanica dei moti alla trasmissione oleodinamica, governata da complessi sistemi di controllo dei flussi per arrivare alle macchine asservite da CNC inserendo parallelamente controlli elettronici “in process” per alte produzioni, in grado di condurre in modo automatico il ciclo di lavorazione e di ottimizzare il processo produttivo. L’obbiettivo ero quello di realizzare macchine precise, veloci, di facile utilizzo e in grado di affrontare profili molto differenti tra loro, mantenendo come obiettivo primario quello della rispondenza geometrica e dimensionale nel prodotto finito insieme al raggiungimento di margini di guadagno maggiori con costi di produzione più bassi. Per questo motivo, evitare di spostare un pezzo tra più macchine significava avere migliore qualità superficiale, miglior concentricità tra i diametri lavorati, minori spazi occupati in officina, minor numero di manipolazioni, riduzione dei costi, della logistica e della relativa automazione. Da questo contesto evolutivo vengono concepiti nuovi prodotti che semplificano i processi di installazione presso il cliente e di successiva manutenzione. Nascono così modelli con possibilità di configurazione plurimandrino e diversi livelli di allestimento per le svariate modalità di rettifica a cui sono destinate. Ne è un esempio il modello MORARA MT-ID prodotto da GRINDING TECHNOLOGY.

MORARA MT- ID: la rettificatrice cilindrica interna da alta produzione Le rettificatrici cilindriche per interni MORARA MT-ID (disponibili anche in configurazione plurimandrino) ad asse orizzontale, disponibili nei modelli MT-ID 250 e MT-ID 500, sono la soluzione ideale per 46

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la rettifica di diametri e profili interni, e montano cuscinetti ad alta precisione fori e facce in una sola presa pezzo. ibridi ceramici per mole convenzionali o Queste macchine sono in grado di CBN. eseguire la rettifica cilindrica e conica con Dotata di numerosi optional di la possibilità di utilizzare mole diverse personalizzazione, può essere allestita sullo stesso pezzo, per questa ragione si con testa porta pezzo rotante asse B1 per distinguono per una notevole velocità l’esecuzione di profili e raggiature interne. delle operazioni e per l’ottenimento di La macchina è dotata di software una finitura perfetta. integrato Tool Operator Package (TOP) La struttura monoblocco del dedicato che conduce l’operatore passo basamento in fusione stabilizzata e dopo passo nell’intera gestione della nervata di ghisa (disponibile anche macchina, facilmente e nel rispetto delle in granito), con canali periferici di normative di sicurezza. Permette di gestire circolazione del liquido refrigerante, è sviluppata con le più moderne con facilità cicli automatici di rettifica, sgrossatura, semi-finitura, tecnologie di modellazione parametrica 3D e analisi FEM e garantisce finitura e spegnifiamma durante cicli a tuffo e pendolati. Sempre la massima rigidità e precisione nel tempo. mediante la nostra interfaccia uomo-macchina l’operatore può La testa porta pezzo è orientabile manualmente o con asse B1 impostare, tramite procedure guidate, tutte le operazioni da eseguire opzionale, con capacità di supportare pesi a sbalzo fino a 250 kg. per la messa a punto. Recentemente, è stata prodotta per un cliente La torretta universale torque (asse B) può ospitare fino a quattro una versione speciale di questo tipo di macchina per la massima elettromandrini, mentre il gruppo portamola è posto su carro a riduzione del tempo di cambio pezzo, con sistema di caricamento croce frontale. L’asse B permette posizionamenti continui da 0° a automatico integrato e stazione di controllo Post Process. In questa 270° con una precisione di configurazione speciale sono riposizionamento assoluta. presenti due teste porta pezzo MT-ID 500 Distanza tra testa porta pezzo e mandrino da interni: La macchina dispone di affiancate: la mola lavora 400-900 mm elettromandrini di ultima alternativamente sulla testa Massima lunghezza pezzo: 500 mm generazione, con controllo porta pezzo 1 e successivamente, Portata: fino a 250 kg a 100 mm dal naso mandrino costante di temperatura e mentre il caricatore cambia il Diametro massimo in rotazione: fino a 500 mm potenza durante la lavorazione, pezzo, sulla testa porta pezzo 2. 

DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I GHIRINGHELLI

DA CONVENZIONALE AD

ALTA VELOCITÀ

CON LA NUOVA RETTIFICATRICE SENZA CENTRI APG-S HS DI GHIRINGHELLI, LA RETTIFICA PASSA DA CONVENZIONALE AD ALTA VELOCITÀ DI TAGLIO

Sulla nuova APG-S HS possono essere montate mole fino a 500 mm di diametro per 250 mm in larghezza operanti a 120 m/s.

La nuova APG-S HS ad alta velocità di Rettificatrici Ghiringhelli permette all’utilizzatore di accedere ad un segmento tecnologico di livello superiore.

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Le rettificatrici possono essere dotate di sistemi automatici di alimentazione pezzi e sistemi di misurazione post-process retro azionati dalla macchina.

N

Nella gamma prodotti di Rettificatrici Ghiringhelli S.p.A. è di rilievo tecnologico una particolare configurazione macchina, nata a completamento della gamma APG (acronimo di Alta Precisione Ghiringhelli) progettata per l’impiego ottimale del processo di rettificatura senza centri in alta velocità di taglio, fino a 120 m/s con mole al CBN, per aziende e industrie con esigenze di medio o grandi volumi produttivi. “Le nostre rettificatrici senza centri, - interviene Patrizia Ghiringhelli, Joint Managing Director di Rettificatrici Ghiringhelli -, nascono personalizzate sul “tema tecnico” del cliente, con una casistica ampia e variegata di pezzi e problematiche produttive da risolvere. In questo contesto, il processo di rettifica in alta velocità di taglio trova innumerevoli campi di applicazione dove l’investimento in macchinari adeguati al suo uso può risultare estremamente conveniente, altre volte meno. Fino a non molto tempo fa, il mercato dimostrava nei confronti delle lavorazioni in alta velocità un certo scetticismo. Oggi, l’approccio a questa tecnologia è ben diverso, essendo ormai nota e quindi maggiormente collaudata e affidabile. Da queste analisi, abbiamo ritenuto giusto il tempo di renderla disponibile anche noi.

Questa nuova conformazione macchina nasce a completamento della attuale gamma APG, ampliando l’offerta di soluzioni di rettificatura senza centri Le soluzioni moderne e tecnologicamente di rettificatura Ghiringhelli, si all’avanguardia.” prestano per numerosi “temi Sulla nuova macchina, tecnici chiave” denominata APG-S HS, la testa in diversi settori d’impiego, come i portamola operatrice dispone di sistemi ad iniezione un elettromandrino su cuscinetti per l’automotive. in classe extraprecisa azionato da motore asincrono coassiale integrato con potenza di 55 kW, coppia di 240 Nm e raffreddato a liquido in circuito autonomo. Possono essere montate mole fino a 500 mm di diametro per 250 mm in larghezza operanti ad una velocità periferica fino a 120 m/s. L’equilibratura mola, automatica e integrata al mandrino, dispone di sensoristica di rotazione integrata, di emissione acustica AE per contatto mola-pezzo e mola-diamante e permette una pre-equilibratura mola tramite procedura guidata. I tecnici Ghiringhelli hanno inoltre progettato l’impianto di lubrorefrigerazione con particolare dettaglio agli ugelli di adduzione del liquido in zona mola-pezzo. La testa portamola conduttrice con mandrino su cuscinetti extraprecisi, monta mole di Ø 305 mm x L 250 mm per una coppia di 11 Nm. La testa portamola conduttrice ha la possibilità di essere inclinata di +/- 5°. La ravvivatura della mola operatrice è da CN con gruppo ortogonale di diamantatura (assi X/Y), così come per la mola conduttrice (assi X1/Y1). La dinamica macchina si sviluppa con 6 assi di base controllati da CN e tutta l’architettura poggia su un solido basamento in quarzo sintetico, 100% riciclabile, progettato a CAD 3D e ingegnerizzato FEM. L’illuminazione della zona lavoro e le segnalazioni

luminose sono a LED. In questa configurazione, la macchina ha la capacità di rettificare pezzi da Ø 1,5 a 70 mm. Il CNC prevede un Siemens 840D SL e, in opzione, la nuovissima unità di governo nativa digitale Sinumerik-One, che consente la creazione di un gemello digitale Siemens (Digital Twin).

La nuova APG-S HS adotta l’innovativo protocollo di comunicazione Siemens IO-Link.

Il CNC Siemens 840D SL (Sinumerik-One in opzione), integra l’esclusiva piattaforma software HMI di proprietà Ghiringhelli e tutte le funzionalità software, inclusa l’automazione con sistemi di carico/ scarico a portale o tramite robot antropomorfo, sono unite a quelle della macchina caratterizzate da diagnostica, librerie mole-profili, programmazione cicli e istruzioni, calcoli statistici per correzione quote

in ciclo, controllo remoto, telediagnosi, manutenzione programmata o predittiva, nonché funzioni di sicurezza che adempiono al Performance Level PL secondo DIN EN ISO 13849-1 e il Safety Integrity Level SIL 2 secondo DIN EN 61508. “La conformazione ad alta velocità mola, - conclude Patrizia Ghiringhelli -, non è solo disponibile per nuove forniture ma anche a coloro che già dispongono di una rettificatrice senza centri APG convenzionale e vogliono valutare con noi l’eventuale trasformazione. Questa grande opportunità è resa possibile grazie all’attenta progettazione sviluppata secondo i nostri principi di modularità e standardizzazione che adottiamo su tutte le nostre creazioni.”

Una potenzialità che offre all’utilizzatore il passaggio ad un segmento tecnologico di livello superiore. La nuova APG-S HS permette una elevata personalizzazione per soluzioni di rettificatura ad altissima precisione e “chiavi in mano”. Si presta per numerosi settori d’impiego quali automotive, ciclo/motociclo, aerospace, elettroutensili/utensileria, cuscinetti, motori elettrici, tessile e meccanica di precisione. 

DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I

LA RETTIFICATRICE UNIVERSALE ESTERNI/INTERNI GIORIA CON TORRETTA A

MOLE MULTIPLE GIORIA

L’

PRESENTI SUL MERCATO DA OLTRE 50 ANNI, LE RETTIFICATRICI CILINDRICHE GIORIA SONO RINOMATE ED APPREZZATE PER LA LORO PRECISIONE, QUALITÀ, SOLIDITÀ ED AFFIDABILITÀ L’esperienza acquisita con la fornitura di macchine per i settori industriali più disparati e la sinergia creata negli anni con la propria fonderia consentono all’azienda di Lonate Pozzolo, in provincia di Varese, di progettare e costruire rettificatrici altamente personalizzate, anche in co-design con i clienti soddisfacendo le esigenze più specifiche. Fin dal 1962, anno in cui è stata fondata l’azienda, l’accurata costruzione, l’impiego dei migliori materiali e componenti, gli scrupolosi controlli in ogni fase della produzione sono prerogativa e garanzia di qualità e durata negli anni di ogni singola macchina.

L’avveniristica rettificatrice presentata in questo articolo, è il risultato di una sfida che ha portato alla realizzazione di una macchina unica. La rettificatrice universale GIORIA a mola mobile esterni/interni modello R/162 – 3000 CNC nasce infatti da una richiesta esigente da parte

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di un costruttore di macchine da stampa per imballaggio inerente la progettazione e la costruzione di una rettificatrice cilindrica universale pesante per la rettifica esterna, interna, cilindrica e conica di cilindri da stampa e fustellatura.

Il valore aggiunto della configurazione a mola mobile La prima rettificatrice GIORIA a mola mobile è stata installata nel 1980 e tuttora lavora per la soddisfazione del cliente. L’ingombro in lunghezza di una macchina a mola mobile è praticamente dimezzato rispetto alle equivalenti versioni a tavola mobile. La forma scatolare del bancale garantisce rigidità e stabilità maggiori rispetto alle macchine a tavola mobile. Nelle rettificatrici a mola mobile la massa in movimento, la testa porta mola, è costante per ciascun modello e non

dimensionale dei cilindri rettificati con riferimento a cilindricità, angolo del cono e ortogonalità degli spallamenti.

Infine, non da ultimo, abbreviare i tempi di lavorazione riducendo il numero di attrezzaggi.

Caratteristiche della R/162 – 3000 CNC

La rettificatrice universale GIORIA a mola mobile esterni/interni modello R/162 – 3000 CNC viene utilizzata per la rettifica dei cilindri da stampa e fustellatura e degli anelli laterali impiegati in macchine per stampa di imballaggi.

Lavorazione: diametri cilindrici e conici esterni e interni, profili di taglio di cilindri fustellatori, spallamenti.

Distanza punte: 3000 mm Massimo diametro esterno rettificabile: 800 mm Minimo e massimo diametro rettificabile interno: 90/560 mm Portata tra le punte: 4000 kg.

La rettificatrice è equipaggiata con tre mole su torretta orientabile in continuo con encoder assoluto per codifica della posizione angolare.

Mole su torretta: 1. mola per esterni 915 x 100 x 304.8 mm 2. mola per esterni 600 x 30 x 304.8 mm 3. mola per interni 300 x 50 mm intercambiabile con mola 70 x 30 mm Sensore acustico per taglio in aria su tutte le mole e sul diamantatore a rullo Bilanciatore automatico e dinamico delle due mole per esterni CNC Siemens Sinumerik 840D sl Software operativo: GIORIA HMI Encoder lineari e rotativi: Heidenhain Assi CNC Z movimento longitudinale carro mola X avanzamento trasversale slitta porta mola B posizionamento angolare torretta in continuo con encoder 36000 impulsi S1 mandrino mola per esterni 1 S2 mandrino mola per esterni 2 S3 mandrino mola per interni S4 mandrino porta pezzo

è influenzata a livello progettuale e costruttivo dal peso del pezzo che rappresenta una variabile considerevole.

La struttura della macchina Il bancale e tutti i gruppi sono in ghisa, opportunamente dimensionata e nervata. La richiesta di flessibilità ed efficienza ricevuta dal cliente è stata soddisfatta equipaggiando la macchina con una torretta a tre mole, montata sulla slitta trasversale della macchina.

La torretta è azionata da una tavola girevole con bloccaggi idraulici a posizione raggiunta ed è posizionata in continuo tramite Asse B per portare ciascuna delle tre mole in posizione di lavoro. Mediante l’asse B è possibile inoltre la lavorazione conica esterna ed interna oppure la rettifica di diametri e spallamenti con tuffo obliquo. La macchina è munita di testa porta pezzo con mandrino fisso o girevole, dotata di diamantatore a rullo con elettromandrino per migliorare la precisione e la costanza del processo di ravvivatura e sagomatura delle mole. La contropunta è equipaggiata con cannotto rotante e bloccaggi idraulici alla tavola per consentire attrezzaggi molto veloci. Il mantenimento dell’allineamento delle punte è garantito dal profilo prismatico della guida tavola. Eventuali disallineamenti sono corretti regolando micrometricamente la parte superiore della contropunta o mediante una specifica funzione di interpolazione disponibile nel CNC.

Dall’idea alla prova dei fatti Il collaudo della macchina è stato condotto su di un pezzo di prova pesante 3600 kg e lungo 2500 mm, appositamente preparato dal cliente. La tavola del cilindro di prova, i terminali e gli spallamenti sono stati rettificati in un’unica sequenza di lavoro automatica ininterrotta. Con estrema soddisfazione del cliente, su tutti i diametri rettificati è stata raggiunta la tolleranza di cilindricità massima di 0,005 mm. L’esito positivo del collaudo è stato comprovato da un’ispezione metrologica esterna mediante una macchina di misura a coordinate. A questo riguardo, la scelta del cliente di fornire un pezzo di collaudo con peso prossimo ai limiti di targa della macchina non è di certo un dettaglio trascurabile.

CNC e interfaccia HMI La personalizzazione spinta di questa macchina si rileva non soltanto nella bontà ed efficienza delle soluzioni progettuali meccaniche, ma anche nell’architettura aperta e flessibile del software GIORIA HMI sviluppato dai nostri programmatori sulla piattaforma del CNC Siemens Sinumerik 840D sl. Partendo dalla pagina base del software GIORIA HMI i cicli di azzeramento per gli attrezzaggi, i programmi pezzo e ogni altro ciclo necessario al funzionamento della macchina sono facilmente a portata di mano dell’operatore.

Portafoglio prodotti GIORIA

Le specifiche e i dati tecnici contenuti nel presente articolo sono peculiari del modello descritto. Per richieste differenti, si richiamano le seguenti capacità disponibili con il catalogo di rettificatrici GIORIA. Distanza punte da 1000 a 10000 mm.

Diametro rettificabile fino a 2000 mm.

Portata tra le punta da 300 a 40000 kg.

Maggiori informazioni disponibili al sito www.gioria.com. Per maggiori dettagli su questo articolo o informazioni sul nostro catalogo di rettificatrici è possibile scrivere a info@gioria.com.

Concezione veramente universale Sono molteplici i fattori che hanno spinto il cliente ad investire in una nuova macchina. Tra questi, l’aumento delle capacità di rettifica per soddisfare l’incremento delle dimensioni delle rotative da stampa per imballaggi e dei relativi cilindri e l’esigenza di migliorare la precisione M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I

Centro multitasking SORALUCE mod. TA-M

SORALUCE

FRESATURA, TORNITURA E RETTIFICA IN UN’UNICA MACCHINA: LE SOLUZIONI

MULTITASKINGSORALUCE LE NUMEROSE SOLUZIONI MULTITASKING PROPOSTE DA SORALUCE SONO IN GRADO DI REALIZZARE OPERAZIONI DI FRESATURA, TORNITURA E RETTIFICA SU PEZZI DI DIFFERENTI DIMENSIONI E FORME CON GRANDE EFFICIENZA E PRECISIONE

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L

Le soluzioni multitasking Soraluce permettono di effettuare differenti operazioni di lavorazione con un’unica macchina e di ridurre tempi ciclo e costi, aumentando nel contempo il livello di efficienza dei processi di lavorazione. Le piccole e medie realtà del panorama industriale italiano hanno già da qualche anno evidenziato la necessità di rinnovare il proprio parco macchine, talvolta obsoleto e con impianti aventi una media di circa 15 anni di vita, sostituendole con soluzioni innovative che le rendano sempre più competitive, consentano la riorganizzazione della propria struttura interna e permettano di massimizzare la loro capacità produttiva. Il concetto di multitasking sviluppato da Soraluce, che può essere integrato in tutta la gamma di macchine sviluppate dalla stessa, presenta diversi vantaggi: riduzione dei tempi di carico e scarico e allineamento dei pezzi, esecuzione delle differenti lavorazioni in un’unica macchina, ecc.

In questo contesto, Soraluce ha riformulato il concetto di multitasking, tradizionalmente associato all’integrazione in un’unica macchina di processi di tornitura e fresatura, grazie allo sviluppo di tecnologie avanzate che permettono di incorporare anche i processi di rettifica. Questa operazione costituisce la fase che richiede maggior precisione e permette di concludere lavorazioni di pezzi industriali ad alto valore aggiunto.

La scelta di un sistema multitasking permette di ridurre l’investimento nel numero di attrezzature, riduce lo spazio necessario per l’impianto e il numero di operatori richiesti. Allo stesso tempo, i sistemi multitasking sono versatili, compatti, presentano una grande flessibilità, migliorano l’efficienza del

processo e rendono possibile la produzione di piccoli lotti in modo efficiente.

“Queste soluzioni permettono di ridurre la quantità di fermi macchina e il tempo richiesto per la preparazione dei pezzi.

Inoltre minimizza i tempi ciclo e il rischio di errori, rispondendo appieno ai requisiti di versatilità, produttività ed efficienza propri del concetto “multitasking”, ha sottolineato Silvia Alducci, Vice Presidente di Soraluce Italia.

I centri multitasking SORALUCE vanno dai centri di fresatura SORALUCE modello TA-M e TR-M, alle fresatrici e alesatrici a montante mobile della serie F, fino alle macchine a portale gantry della serie P. Nei diversi settori merceologici, al fine di aumentare la produttività è stata evidenziata la necessità di realizzare componenti in un unico piazzamento del pezzo.

Per rispondere a questa esigenza SORALUCE ha sviluppato numerose macchine utensili atte alla fresatura/tornitura/rettifica pensate per clienti attivi in differenti settori: beni strumentali, meccanica generale, energia, stampi, ferroviario. Più che mai oggi i clienti hanno la necessità di lavorare rapidamente, riducendo i costi di manutenzione e di attrezzaggio e incrementando le tipologie di operazioni effettuabili in un’unica macchina.

Flessibilità e precisione Le macchine sono realizzate con una struttura interamente in ghisa e adottano guide lineari a ricircolo di rulli, elementi che garantiscono rigidità dinamica ed elevata precisione volumetrica.

La scelta legata all’impiego di una struttura in ghisa è legata

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DOSSIER R E T T I F I C AT R I C I

ALL in ONE premiato con il Ringier Technology Innovation Award 2020 Metalworking Industry

A fine agosto 2020 si sono tenuti a Shanghai il Summit High Efficiency Processing e Advanced Manufacturing Technology Development 2020 e il Ringier Technology Innovation Awards 2020, ospitati dalla Shanghai Mechanical Engineering Society e Ringier Trade Media. Premiato con diversi illustri premi in Europa, il Centro di lavoro multitasking SORALUCE - Tornitura / Alesatura / Fresatura / Rettifica (ALL in ONE) - è stato molto apprezzato dagli esperti cinesi e premiato con il Ringier Technology Innovation Award 2020 - Metalworking Industry quale riconoscimento delle avanzate e complesse funzioni del centro multitasking, della testa multitasking sviluppata da SORALUCE e della tecnologia di smorzamento attivo delle vibrazioni Dynamics Active Stabilizer Plus (DAS +) (brevetto SORALUCE n. EP 3 017 911).

al fatto che quest’ultima soluzione non risente di tensioni interne che si generano invece nelle strutture elettrosaldate, un fattore che su macchine di medio-grandi dimensioni può alterare considerevolmente la geometria dell’impianto provocando errori geometrici sul componente. Inoltre, la ghisa presenta un elevato coefficiente di assorbimento delle vibrazioni e consente quindi all’utensile di lavorare nelle migliori condizioni, con un conseguente aumento della vita dell’utensile e della qualità della finitura del pezzo. Il sistema delle guide lineari a ricircolo di rulli combinate con pattini smorzatori è importante e garantisce elevata dinamica, rigidità e precisione nelle lavorazioni, ottenendo così una eccellente produttività, riducendo i costi di manutenzione al minimo.

Quindi, estrema rapidità nelle lavorazioni senza rinunciare alla precisione e alla produttività. Flessibilità dunque è la parola d’ordine per le macchine multitasking SORALUCE le quali permettono di effettuare diverse lavorazioni, tra cui operazioni di fresatura, tornitura, alesatura, foratura, maschiatura e rettifica in un’unica macchina ed in un unico piazzamento.

Ciò è oggi possibile con efficienza e precisione per pezzi di differenti dimensioni e forme.

Le macchine possono infatti eseguire anche operazioni di rettifica incorporando cicli specifici per facilitare la programmazione delle diverse operazioni. Inoltre possono anche essere dotate di specifici sistemi di raffreddamento e filtraggio per garantire una finitura superficiale ottimale del pezzo.

L’ampia offerta SORALUCE include una serie completa di dispositivi multitasking progettati in-house come teste, tavole e cicli personalizzati, che garantiscono una elevata capacità di asportazione e una maggiore funzionalità. Le opzioni multitasking permettono di lavorare in un unico piazzamento componenti complessi e pesanti che presentano forme differenti di medie e grandi dimensioni con risultati di lavorazione ottimali. Le soluzioni SORALUCE permettono 54

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di ridurre la quantità di fermi macchina necessari e il tempo richiesto per la preparazione dei pezzi. Oltretutto minimizzano i tempi ciclo e il rischio di errori, rispondendo appieno ai requisiti di versatilità, produttività ed efficienza del concetto “multitasking”.

SORALUCE Advanced Technology SORALUCE offre agli utenti tutta la tecnologia sviluppata dall´azienda per aumentare precisione e produttività, come Chip Breaker, Adaptive Control, Accura Heads e il suo rivoluzionario sistema DAS +, un aggiornamento dell´attuale sistema DAS®, che include più funzioni per aumentare la capacità di lavorazione delle nostre macchine. DAS + include il monitoraggio del livello di vibrazione, il rilevamento delle vibrazioni e due diverse strategie extra per sopprimere le vibrazioni: le nuove funzioni di sincronizzazione della velocità del mandrino e della variazione della velocità del mandrino. Questa nuova funzione monitora il processo di lavorazione ed esegue un algoritmo interno che cerca le migliori condizioni di taglio per aumentare la stabilità di una particolare operazione. In caso di instabilità, l´algoritmo considera la frequenza di vibrazione e di eccitazione generata dal mandrino e seleziona la migliore strategia per superare il problema, attivando automaticamente il sistema DAS +, selezionando la velocità del mandrino ottimale in cui la vibrazione viene soppressa o introducendo un´oscillazione armonica continua nel mandrino durante il processo di lavorazione. La macchina diventa un’assistente per l´operatore che può concentrarsi sulla massimizzazione dell´uso delle capacità della macchina. DAS + rende la macchina più intelligente e aumenta la produttività e la robustezza del processo, riducendo i tempi di ciclo, la maggiore durata dell´utensile, un miglioramento significativo della qualità della superficie e una riduzione dell´usura della macchina. Comprende tutte le conoscenze e l´esperienza di SORALUCE nel campo delle dinamiche di lavorazione, a beneficio dei nostri clienti. 

DOSSIER STUDER

R E T T I F I C AT R I C I

WIREDRESS

CON LA RETTIFICA ENTRA IN UNA NUOVA DIMENSIONE

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L’ULTIMA GENERAZIONE DI TECNOLOGIA PER LA RAVVIVATURA INTEGRATA NELLA MACCHINA DI MOLE CON LEGANTE METALLICO CONSENTE POSSIBILITÀ COMPLETAMENTE NUOVE NELLA RETTIFICA

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Possibilità completamente nuove nella rettifica con mole CBN e diamantate con agglomerante metallico grazie a WireDress® di STUDER. Questa innovativa tecnologia di ravvivatura a elettroerosione integrata permette non solo di ridurre considerevolmente i tempi morti, ma anche di ravvivare con la massima precisione e a piena velocità di lavoro a bordo della rettificatrice.

Per la rettifica di ceramica, carburo di tungsteno e acciaio temprato solitamente vengono utilizzate mole con materiali da taglio estremamente duri in diamante o CBN. Fino ad ora, nei processi di rettifica tali mole hanno molto spesso un legante in resina sintetica o ceramica. Un modo per aumentare la precisione e l’efficienza di queste applicazioni di rettifica è quello di utilizzare mole con leganti metallici

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sinterizzati. Tuttavia, il loro utilizzo ha avuto finora solo un senso limitato, in quanto i leganti metallici possono essere lavorati solo in misura molto limitata e hanno solo proprietà di taglio medie.

In collaborazione con partner tecnologici, STUDER ha quindi sviluppato la tecnologia di rifilatura WireDress® integrata nella macchina, grazie alla quale la ravvivatura si svolge a piena velocità di rettifica della mola. A differenza di quanto accade con la ravvivatura EDM tradizionale, meccanica o esterna, la ravvivatura con WireDress® si svolge mediante erosione a filo modificata nella rettificatrice, utilizzando l’olio di rettifica come dielettrico. Il processo di ravvivatura avviene senza contatto meccanico e senza usura.

Quindi con la nuova tecnologia di ravvivatura STUDERWireDress® è ora possibile ravvivare, cioè profilare e affilare, le mole

Caratteristiche di WireDress® (box)

con legante metallico, comodamente, con la massima precisione nella rettificatrice e a piena velocità di lavoro. La mola presenta quindi un’accentuata sporgenza dei grani per la massima capacità di taglio. “È noto - spiega Michael Klotz, Project Manager Development di Fritz Studer AG - che le mole con agglomerante metallico hanno una durata e una stabilità di forma molto maggiori nella lavorazione di pezzi difficilmente truciolabili ed offrono in ultima analisi una maggiore produttività. Un aspetto problematico è rappresentato dal fatto che, con i procedimenti convenzionali, gli agglomeranti metallici sono ravvivabili solo molto limitatamente sulla macchina.

Si produce inoltre un’elevata usura del ravvivatore, associata a bassa efficienza di taglio. Non sono quindi adatti se si richiede una qualità di lavorazione elevata e costante e una ravvivatura semplice. Questa è la ragione per cui l’agglomerante “migliore”, quello metallico, viene utilizzato solo di rado”. WireDress® è disponibile come opzione di profilatura sulle rettificatrici cilindriche STUDER S22 e S41.

Come funziona la tecnologia WireDress® Il processo non consiste nella ravvivatura dei grani abrasivi, ma nell’asportazione dell’agglomerante metallico. Secondo la geometria del grano abrasivo, questo semplicemente fuoriesce o mantiene inalterata l’abrasività. La mola presenta quindi un’accentuata sporgenza dei grani per la massima capacità di taglio, con basse forze di rettifica e ridotta tendenza al danno termico. Con WireDress® è ora possibile sfruttare tutti i vantaggi dell’agglomerante metallico.

Ottimizzando la stabilità di forma dell’agglomerante è possibile ravvivare praticamente tutti i profili con precisione e tolleranze nell’ordine di µm. Si possono inoltre mantenere lunghi intervalli di ravvivatura. Ancora un altro vantaggio: ora è possibile lavorare con precisione anche le geometrie più piccole e complesse che, fino ad oggi, non potevano essere lavorate o comportavano alti costi di produzione. È possibile realizzare aumenti di produttività di almeno il 30% rispetto alla rettifica con utensili ad agglomerante ceramico, e ancor più rispetto agli agglomeranti resinoidi. Con una mola con agglomerante metallico sinterizzato si può spingersi oltre il limite ravvivando la mola ripetutamente sulla macchina; con mole in lega

Maggiore produttività • Almeno +30% delle prestazioni di rettifica con agglomerante metallico rispetto ad agglomerante ceramico • Intervalli di ravvivatura più lunghi • Massima sporgenza dei grani > massima capacità di taglio • Ravvivatura nella rettificatrice > OEE superiore • Bassi costi degli utensili di ravvivatura Alta precisione • Nessuna usura dell’utensile di ravvivatura • Ravvitatore girevole per spallamento mola sinistro/destro ±8º automaticamente • 20% più veloce della ravvivatura dei leganti metallici rispetto alla prima generazione di WireDress® • Massima precisione di profilo ottenibile nell’area μm • -75% di usura del disco con legante metallico • -70% spostamento del pezzo • Lavorazione del pezzo fino a Rinterno 0,2 mm, Resterno 0,05 mm • Possibilità di ravvivatura a 120 m/s di velocità periferica della mola Semplicità d’uso • Utilizzo completo dell’intero interasse, nessuna limitazione dovuta al ravvivatore • Completamente integrato nel sistema di controllo macchina StuderWIN • Possibilità di utilizzo del normale olio di rettifica • Funzione Touchdressing • Sostituzione più rapida della bobina del filo ulteriori misurazioni

galvanica questo è possibile solo una volta. “Estendere questi limiti senza timore – anche in questo modo si ottiene una maggiore economicità”, aggiunge Michael Klotz. Grazie al sistema di ravvivatura WireDress® completamente integrato, ora è possibile utilizzare mole con agglomerante metallico per ottenere una qualità eccellente, misurabile e riproducibile, aumentare la produttività, offrire possibilità d’impiego universale, garantire un’alta sicurezza dei processi e ridurre i costi degli utensili.

La nuova generazione WireDress® Con l’ultima generazione WireDress® di STUDER, il sistema è molto più compatto e si trova direttamente dietro la testa portapezzo, è pertanto più flessibile nell’uso e più potente del suo predecessore.

Fino ad oggi infatti WireDress® aveva uno svantaggio. Il dispositivo occupava molto posto e l’operatore non poteva sfruttare l’intera distanza tra le punte della macchina. Il nuovo modello consente di utilizzare l’intera distanza tra le punte è utilizzabile, in quanto il dispositivo di ravvivatura, posto dietro la testa porta pezzo, non crea limitazioni. WireDress® di nuova generazione riduce del 20% i tempi di ravvivatura rispetto al modello precedente. Il dispositivo di ravvivatura a installazione destra o sinistra, può essere ruotato automaticamente in due posizioni. La rotazione consente ora la ravvivatura di spallamenti più alti e profili più profondi con un dispositivo di ravvivatura universale ed è possibile ravvivare mole a grana grossa B151 (D151) per ottenere la massima capacità di truciolatura (in funzione dell’agglomerante). Inoltre, il sistema prevede un controllo a sensori più esteso.  M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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SPECIALE

Industria 4.0 B A R R I E R E D I S I C U R E Z Z A E C AT E N E P O R TA C AV I

E SICUREZZA SUL LAVORO, UNA “CONTAMINAZIONE” POSSIBILE L’INDUSTRIA 4.0 PUÒ RAPPRESENTARE UNA STRAORDINARIA OCCASIONE PER MIGLIORARE I LIVELLI DI SICUREZZA ALL’INTERNO DELL’AZIENDA: DAI SISTEMI INTELLIGENTI PER SEGNALARE LA PRESENZA DI UNA PERSONA NEL RAGGIO D’AZIONE DI UN ROBOT ALLE SOLUZIONI TECNICHE IN GRADO DI RIDURRE GLI INFORTUNI DERIVANTI DALL’INTERAZIONE UOMO-MACCHINA, TANTE LE STRADE CHE SI POSSONO APRIRE SU QUESTO FRONTE

L’

Di Patrizia Ricci

avvento della tecnologia ha significativamente migliorato le condizioni di salute e sicurezza sul lavoro: basta pensare ai robot che hanno sostituito gli operatori nelle mansioni più pericolose, oppure agli esoscheletri, che supportano il lavoratore nell’eseguire operazioni che comportano uno stress fisico molto alto. Con l’avvento della rivoluzione dell’Industria 4.0, sono tanti i cambiamenti introdotti nei processi produttivi e altrettante le sfide che le aziende e i legislatori si trovano ad affrontare per garantire la tutela della salute dei lavoratori. Lavoratori che assumono un ruolo diverso all’interno del processo produttivo rispetto al passato, ma non per questo meno importante: nell’Industria 4.0, l’automazione del processo produttivo non porta all’esclusione dell’uomo, ma alla sua connessione all’interno di un ecosistema intelligente. Non sono solo i macchinari a parlare tra di loro, ma vi è un costante dialogo tra macchine e uomo. Nella smart production si creano infatti nuove forme di collaborazione tra uomo e macchine, che portano all’ottimizzazione di tutto il processo produttivo. Un rapporto, quello tecnologia e lavoro, che è destinato a intensificarsi nel futuro, sotto la spinta di un progresso tecnologico che sarà sempre più rapido. A cambiare, 58

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LEUZE Smart Process Gating

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SPECIALE B A R R I E R E D I S I C U R E Z Z A E C AT E N E P O R TA C AV I tuttavia, non sono soltanto i processi produttivi: cambiano gli spazi di lavoro e cambia la sicurezza anche all’interno degli spazi fisici di lavoro: se le tecnologie dell’automazione industriale, come i robot tradizionali e i cobot, hanno ridotto i rischi legati allo svolgimento di determinati compiti pericolosi da parte dell’uomo, non devono essere trascurati i rischi connessi all’utilizzo di macchine sempre più autonome, in grado di modificare il loro comportamento all’interno dell’ambiente di lavoro (grazie all’Intelligenza Artificiale e all’apprendimento automatico) senza che sia necessario l’intervento dell’uomo, tenendo conto di tutta una serie di fattori connessi con gli incidenti che possono verificarsi in un ambiente dove macchine e uomo dividono lo spazio fisico. La sicurezza del personale è un fattore sempre più importante nei processi automatizzati. Quando uomo e macchina agiscono all’unisono, una produzione flessibile comporta elevati requisiti di sicurezza. Tale collaborazione, ad esempio nel vano macchine, non deve mettere a rischio la sicurezza dei collaboratori. Sicurezza sancita anche nel principio espresso in uno dei primi punti dell’allegato della Direttiva Macchine che, pur concepita in momenti storici in cui la sicurezza era intesa come meccanica o elettromeccanica, conserva una sua attualità: il principio che “nessun organo pericoloso in movimento di una macchina possa essere raggiunto da una parte del corpo umano”.

I costruttori di macchine e i datori di lavoro hanno l’obbligo sia dal punto di vista etico, sia legale, di garantire la sicurezza a tutela delle persone.

Ogni volta che le macchine Rete Satech eseguono movimentazioni rischiose, le norme per la salute e la sicurezza devono essere rispettate. Eventuali lesioni da taglio, schiacciamento o urto devono essere impedite anche durante momentanee distrazioni dell’operatore. Grazie alle moderne tecnologie rese possibili da Industry 4.0 e IoT, “l’eliminazione o la massima riduzione del rischio, ossia la probabilità che si verifichi

scanGrid2 è una soluzione di sicurezza economica per produttori di AGV. È possibile aumentare velocità, carico dei veicoli o eliminare barriere meccaniche, come ad esempio, le recinzioni

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un determinato danno alle persone e alla produttività dell’azienda” – cfr. la definizione di sicurezza secondo il DL 81/08 – può essere realizzata da protezioni perimetrali che separano meccanicamente le persone dal pericolo, creando una barriera fisica, e da soluzioni in grado di rilevare la presenza umana nel perimetro di lavoro della macchina, quali sensori, laser scanner, radar di sicurezza, barriere fotoelettriche che contribuiscono all’aumento intelligente della protezione in un’ottica di miglioramento della produttività e riduzione di costi e tempistiche. Una recinzione posta intorno ai macchinari, abbinata ad un dispositivo di chiusura/interblocco adeguato, rappresenta una soluzione capace di raggiungere il livello più alto di sicurezza (tecnicamente PLe, o Performance Level di categoria “e”). Diverse nelle caratteristiche funzionali, le soluzioni presenti sul mercato perché diverse sono le condizioni applicative e i bisogni di progettazione. Tutte con un unico obiettivo, ovvero migliorare le condizioni di lavoro e la sicurezza dei lavoratori.

Molte di queste sono dotate di tecnologia IO-link e predisposte all’IoT per una raccolta costante dei dati operativi e per un’analisi delle cause volta a una manutenzione predittiva puntuale ed efficace che eviti interruzioni non pianificate e riduca potenziali tempi di inattività. La digitalizzazione dei sistemi consente anche il controllo delle catene portacavi.

Sistemi innovativi che - grazie ai sensori - calcolano la forza di trazione/spinta della catena portacavi e, in caso di superamento di una soglia predefinita, arrestano automaticamente l’impianto, evitando ingenti costi di riparazione e danni problematici all’impianto causati, ad esempio, da un cacciavite dimenticato all’interno di una catena portacavi, un canale di guida piegato, la presenza di ghiaccio, di neve o di altro materiale sfuso lungo la corsa. Protezione e sicurezza assicurati anche da un design ottimizzato dei coperchi delle catene per applicazioni in ambienti difficili con presenza di trucioli, sporco e polvere e prevenire in modo efficace la penetrazione di questi elementi nello spazio interno della catena, sede dei conduttori. In conclusione, KEYENCE GS quindi la tecnologia oggi più che mai può offrire un’opportunità per il miglioramento delle condizioni di lavoro e della sicurezza ma bisogna sempre ricordare di mettere l’uomo al centro delle attività e la tecnologia intorno e non il viceversa. Tenere presente la questione gestionale e dell’utilizzo dell’operatore: spesso gli operatori non sanno o non ricevono le adeguate informazioni per fare le attività operative sulla macchina e, soprattutto, attraverso la progettazione, occorre non consentire la manipolazione dei sistemi per eludere un riparo, bypassare un sistema di sicurezza o trovare la via di minor resistenza per raggiungere la parte pericolosa della macchina e quindi vanificare quel vantaggio in termini di sicurezza che la tecnologia è in grado di offrire.

SOLUZIONI DALLE AZIENDE DATALOGIC

BARRIERE DI SICUREZZA PER INDUSTRY 4.0: SG4 EXTENDED E SG4 FIELDBUS Gli obbiettivi di Industry 4.0 sono l’aumento di produttività e qualità, migliorando nello stesso tempo le condizioni di lavoro: gli stessi obbiettivi che si pone da sempre Datalogic nella progettazione e produzione delle sue barriere di sicurezza. Costruire una macchina automatica richiede di attuare tutte le misure sufficienti a renderla sicura senza però rallentare la produzione o diminuirne la facilità di utilizzo. Ma la grande varietà di condizioni applicative e i diversi bisogni di progettazione portano a richiedere componenti e in particolare barriere di sicurezza che si differenziano sempre più nelle loro caratteristiche funzionali. Per questi motivi Datalogic offre, all’interno della sua ampia gamma di barriere di sicurezza, due famiglie che in particolare sposano le caratteristiche di flessibilità ed integrazione proprie di Industry 4.0. La prima è SG4 EXTENDED: una barriera di sicurezza completamente programmabile tramite una interfaccia grafica semplice ed intuitiva, dotata di funzioni avanzate come muting parziale, blanking fisso o mobile, risoluzione variabile, e la possibilità di connettere fino a 3 barriere tra di loro, a costituire un unico sistema. SG4 EXTENDED può essere connessa in modo permanente ad una rete Ethernet per scambiare

i dati della sua diagnostica interna verso il controllore della macchina o dell’impianto, o per essere monitorata e nel caso riprogrammata. La seconda, SG4 FIELDBUS, compie un passo ulteriore: consente di essere connessa senza interfacce esterne alla rete real-time POWERLINK e di sostituire il cablaggio delle uscite di sicurezza con una trasmissione trasparente e sicura in protocollo openSAFETY. Oltre all’evidente vantaggio in termini di riduzione di cablaggio, facilità di installazione e risparmio di componenti di interfacciamento, SG4 FIELDBUS riduce il tempo di messa in servizio, in quanto le funzioni in cui la barriera viene coinvolta risiedono all’interno del programma del PLC di sicurezza. Quindi non c’è più bisogno di una programmazione separata della barriera o di una sua impostazione tramite selettori manuali, e, una volta progettata, l’applicazione di sicurezza può essere riutilizzata su ogni macchina. SG4 FIELDBUS trasmette inoltre in sicurezza lo stato di ogni suo singolo raggio, ed in questo modo permette al PLC di gestire funzioni di sicurezza estremamente precise e sincronizzate con le diverse fasi della macchina, garantendo una flessibilità impossibile da ottenere con barriere di sicurezza tradizionali.

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SPECIALE B A R R I E R E D I S I C U R E Z Z A E C AT E N E P O R TA C AV I

INXPECT

INXPECT LIBERA IL ROBOT DALLA GABBIA Forse non tutti hanno sentito parlare di Inxpect spa (www.inxpect.com), l’azienda bresciana con filiali in Israele, Germania e Spagna, che utilizza la tecnologia radar per realizzare i nuovi sistemi di sicurezza che stanno rivoluzionando il mercato dell’automazione e della robotica. I radar Inxpect, infatti, grazie alla loro capacità di rilevamento tridimensionale e alla robustezza a qualsiasi tipo di condizione ambientale, stanno ridefinendo l’interazione tra uomo e robot, liberandola dalle gabbie metalliche che oggi delimitano l’area di manovra delle macchine. In questo modo la tecnologia Inxpect pone fine alla contrapposizione tra la sicurezza degli operatori e la necessità di un’alta produttività, portando a benefici sull’efficienza che può arrivare a triplicare rispetto a tecnologie tradizionali. Ma c’è di più: i sistemi di Inxpect sono gli unici al mondo che possono rilevare la presenza di un operatore anche nelle

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situazioni che tipicamente mettono in crisi i normali dispositivi di sicurezza, eliminando completamente il rischio che il macchinario venga attivato nonostante l’operatore sia presente nell’area di manovra. L’esempio migliore di questa funzionalità è espresso dalla seconda generazione di sensori Inxpect, denominata “SBV System”: il primo sistema radar MIMO al mondo certificato SIL. Presentato a inizio anno, questo sistema introduce delle caratteristiche nuove e uniche per risolvere i problemi di sicurezza nelle applicazioni industriali più critiche. Cuore centrale del sistema, il sensore SBV-01 è in grado di rilevare il movimento dell’operatore nel campo monitorato, permettendo di arrestare il macchinario e di tenerlo bloccato fino a quando l’area pericolosa non viene liberata, assicurando in questo modo un riavvio sicuro del processo. Il sensore permette di impostare dinamicamente l’area monitorata,

garantendo un range di rilevamento fino a 5 metri e un angolo di copertura che va da 10º a 100º. La maggiore precisione e la flessibilità di SBV-01 stanno modificando il modo in cui la sicurezza è stata concepita fino ad ora. Da tempo le aziende si stanno focalizzando sull’automazione dei processi, in modo da renderli più sicuri, efficienti e controllabili. Il controllo e l’ottimizzazione dei processi produttivi sono inevitabilmente vincolati alla capacità dei sensori di fornire dati rilevanti che possono essere gestiti grazie alle nuove soluzioni introdotte dall’industria 4.0: il sensore è per definizione l’elemento in grado di fornire questi dati.

SBV-01 non solo permette un’interazione efficiente e sicura con i macchinari da parte dell’operatore, ma è anche in grado di fornire informazioni che possono essere utilizzate per migliorare le applicazioni dei clienti, rendendo la soluzione di Inxpect pronta ad essere integrata nelle più avanzate realtà produttive.

SATECH

PROTEZIONI PERIMETRALI A PANNELLI MODULARI Le protezioni perimetrali separano meccanicamente le persone dal pericolo, creando una barriera fisica. Una recinzione intorno ai macchinari, abbinata al dispositivo di chiusura/Interblocco adeguato, è una soluzione capace di raggiungere il livello più alto di sicurezza (tecnicamente PLe, o Performance Level di categoria “e”).

La recinzione è in grado di intercettare eventuali scarti di lavorazione o oggetti accidentalmente proiettati dalle macchine, ed è sicura anche quando i dipendenti si trovino nelle sue immediate vicinanze. Le Protezioni Perimetrali Satech si basano su due tipologie di pannelli modulari: la versione con telaio da 20 o da 30 mm - disponibile in rete d’acciaio o con tamponamenti in policarbonato, in lastra di metallo oppure misto - ed il pannello in rete sagomata senza telaio, molto resistente e modificabile anche in opera. I pannelli si agganciano alle piantane (con sezioni da 40, 50 o 60 mm) con fissaggi imperdibili secondo Direttiva Macchine 2006/42/ CE, da scegliere in base alla velocità di montaggio/resistenza agli impatti. Gli accessi (a battente, a libro, scorrevoli o verticali, nelle versioni manuali o motorizzati) sono regolamentati da interruttori di sicurezza in base al PL richiesto dall’Analisi dei Rischi. Una gamma completa di accessori, infine, completa l’offerta. L’altezza

di una struttura di protezione e la sua distanza dal pericolo giocano un ruolo decisivo: affinché una persona non possa superare la barriera, le Protezioni Perimetrali devono essere più alte della zona pericolosa del macchinario e, di conseguenza, essere posizionate ad una distanza adeguata (secondo EN ISO 13857).

Le Protezioni Perimetrali Modulari Satech, realizzate in conformità con la Norma EN ISO 14120, sono disponibili in diverse altezze e larghezze scalabili a passo di 100 mm. Possono essere posizionate fino a soli 120 mm dal pericolo, permettendo di ottimizzare gli spazi.

L’ampia gamma di prodotti Standard si adatta alla maggior parte delle applicazioni, anche le più complesse.

A richiesta, però, gli oltre 5000 clienti che l’azienda serve in tutto il mondo, possono contare su una produzione realizzata su misura dal reparto “Speciali” che affianca le nuovissime linee di produzione automatizzate. Satech, la prima azienda italiana specializzata nella progettazione e realizzazione di protezioni perimetrali per macchinari, è una moderna realtà internazionale che, in oltre 20 anni di attività, ha contribuito alla messa in sicurezza di centinaia di migliaia di impianti automatizzati e di milioni di persone. A Safe Factory is a Productive one.

KEYENCE

ELETTROSERRATURA DI SICUREZZA: LA SOLUZIONE SEMPLICE E COMPATTA PER LA MESSA IN SICUREZZA DELLE MACCHINE KEYENCE, leader mondiale nella fornitura di sensori, sistemi di misura, marcatori laser e sistemi di visione, accresce la sua solida line-up dedicata alla sicurezza con un nuovo prodotto, l’elettroserratura di sicurezza Serie GS. L’elettroserratura è stata studiata per semplificare e migliorare ogni aspetto della tecnologia alla base degli interblocchi. Ha un design compatto, 50% più piccolo della media di mercato, che consente di installarla nella classica struttura macchina senza necessità di staffe aggiuntive, ed è robusta, perché tutte le parti soggette a sollecitazione meccanica sono in metallo con una forza di tenuta pari a 2000 N. Queste caratteristiche la rendono facilmente integrabile con qualsiasi sistema di sicurezza. In base al tipo di applicazione, si può scegliere tra due modelli: a bloccaggio (comunemente definito “elettroserratura”), che limita fortemente la possibilità dell’operatore di accedere alla zona messa in sicurezza, o senza contatto, che può essere scelto in caso di attrezzature o macchine meno pericolose, dove l’operatore può accedere a piacimento all’area. Il modello a bloccaggio è dotato di un attuatore meccanico snodato, che permette di chiudere e mantenere la chiusura della porta nel tempo, anche quando le ante o cancelli si disallineano o si verificano vibrazioni della macchina, evitando inutili fermi macchina. L’interruttore presenta un grande indicatore LED, che cambia colore a seconda dello stato. In questo modo, gli operatori possono controllare facilmente se la porta è aperta o chiusa anche a distanza, risparmiando prezioso tempo di attività della macchina. È possibile collegare a cascata fino a 30 unità mantenendo la porta individuale I/O. Ciò riduce al minimo il cablaggio, pur consentendo un rapido isolamento delle aree che richiedono attenzione. Ogni caratteristica di progettazione serve, quindi, a ridurre i tempi e i costi associati all’installazione, alla manutenzione e alla risoluzione dei problemi.

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SPECIALE B A R R I E R E D I S I C U R E Z Z A E C AT E N E P O R TA C AV I

LEUZE ELECTRONIC

“SMART PROCESS GATING”: IL NUOVO PROCESSO SVILUPPATO DA LEUZE ELECTRONIC “Smart Process Gating” è il nuovo processo sviluppato da Leuze electronic attraverso il quale i processi di muting richiedono poco spazio poiché il passaggio di un campo protetto può essere realizzato senza sensori di muting aggiuntivi. In precedenza, i sensori di muting (usarti principalmente nei settori di Intralogistica, Automotive e Packaging) erano necessari al fine di consentire il passaggio temporaneo nel campo protetto, rilevando il materiale trasportato e consentendo il passaggio al momento giusto, impedendo allo stesso tempo l’accesso alle persone tramite un appropriato sensore. Leuze electronic ha sviluppato, sulla base di barriere di tipo 4 della Serie MLC500, il processo “Smart Process Gating” (SPG) dove il primo segnale di gating proviene dal PLC e il secondo viene generato dalle stesse barriere nel momento in cui viene interrotto il campo protetto. Ciò significata che i sensori di muting non sono più necessari, ma allo stesso tempo è richiesta una perfetta conoscenza della posizione dei materiali trasportati, in modo tale che i segnali necessari di controllo siano disponibili nei tempi previsti.

Un importante requisito è che il PLC conosca la posizione attuale del materiale trasportato sapendo quando raggiunge

ed esce dal campo protetto, in modo tale da poter emettere i segnali di controllo necessari alle barriere di sicurezza nel tempo esatto. Ciò è necessario in quanto il campo protetto deve essere interrotto entro 4 secondi dall’arrivo del segnale dal PLC. È anche permessa una distanza massima di 200 mm tra il materiale e le barriere, tra l’ingresso e l’uscita, a condizione che venga attivata una sequenza di gating.

I vantaggi della soluzione SPG si possono riassumere in un design salva

spazio,estremamente compatto, in quanto non è più necessario avere dei sensori di muting montati ai lati delle barriere e bassi costi per l’installazione e per il service (senza set-up/allineamento) dei sensori di muting. Inoltre, anche i materiali trasportati, aventi parti interrotte o intervalli tra loro, possono essere trasportati in sicurezza in sequenza, il sistema SPG ha un’ottima affidabilità e non c’è rischio di sensori di muting disallineati o danneggiati e c’è un rischio ridotto per manomissione del personale operativo.

Lo Smart Process Gating su un trasportatore di pallet Esigenza: Sui percorsi di trasporto l’accesso ad aree pericolose deve essere protetto. È necessaria un’esclusione temporanea per il trasporto di materiale. La sensorica impiegata deve garantire un funzionamento privo di interferenze e richiedere meno spazio possibile.

Soluzione: Lo Smart Process Gating sfrutta un segnale di comando messo a disposizione dal PLC e l‘interruzione del campo protetto per l‘esclusione per il trasporto di materiale. Non sono necessari ulteriori sensori di muting. Ciò consente un design degli impianti dall‘ingombro particolarmente ridotto e l‘eliminazione di interventi di assistenza per la ri-regolazione dei sensori.

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OMRON

F3SG-SR/PG, LA SERIE DI BARRIERE FOTOELETTRICHE FACILMENTE INTEGRABILI A PROGETTI DI AMPLIAMENTO E RINNOVAMENTO DELLE LINEE Le moderne linee di produzione, in un’ottica di pronta risposta alle repentine richieste del mercato - soprattutto nella fase di recovery che il mondo produttivo sta vivendo - necessitano della massima flessibilità e scalabilità. In questo contesto, diventa fondamentale dotarsi di barriere di protezione in grado di integrarsi in maniera semplice e immediata ai progetti di ampliamento e rinnovamento delle linee stesse e che siano in grado di garantire una manutenzione prevedibile e programmabile.

La nuova serie F3SG-SR/PG di barriere fotoelettriche di OMRON offre protezione all’operatore e agli addetti, grazie a un’ampia gamma di applicazioni e altezze di protezione pensate per adattarsi perfettamente alle caratteristiche dell’area protetta. Fra le caratteristiche della serie F3SG-SR/ PG spiccano, gli indicatori intuitivi che facilitano la regolazione dei fasci per l’allineamento a lunga distanza e aiutano a determinare i tempi di sostituzione ottimali e i possibili errori. Il design ottico ad alta potenza consente una capacità di rilevamento affidabile (fino a 20 m, per la barriera fotoelettrica di sicurezza F3SG-SR; e fino a 70 m, per il fascio multiplo di sicurezza F3SG-PG) anche in ambienti difficili e il reindirizzamento di fasci multipli tramite specchi per applicazioni di protezione perimetrale. La capacità di

rilevamento a lunga distanza fornisce protezione all’apertura della macchina e intorno ai perimetri dell’apparecchiatura, mentre l’ABI (Area Beam Indicator) consente di controllare immediatamente lo stato ON o OFF della barriera fotoelettrica e la bassa intensità della luce.

Le barriere della serie F3SG-SR /PG sono dotate di tecnologia IO-link e predisposte all’IoT per una raccolta costante dei dati operativi e per un’analisi delle cause volta a una manutenzione predittiva puntuale ed efficace che eviti interruzioni non pianificate e riduca potenziali tempi di inattività.

La diagnosi degli errori è resa ancora più semplice grazie ai chiari indicatori di colore.

Sul fronte affidabilità e durevolezza, la serie F3SG-SR/PG si distingue per le performance in ambienti difficili e/o in condizioni di temperatura estrema, grazie alla struttura a tenuta stagna con resistenza all’olio e garantita per il lavaggio ad alta pressione (IP69K).

Infine, la sostituzione delle barriere fotoelettriche e il riavvio della macchina possono essere effettuati con estrema facilità praticamente da chiunque: per copiare automaticamente le impostazioni di backup di una barriera fotoelettrica sostituita in una nuova è possibile, infatti, installare un dispositivo di interfaccia intelligente.

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SPECIALE B A R R I E R E D I S I C U R E Z Z A E C AT E N E P O R TA C AV I

SICK

LIDAR, LA SOLUZIONE DI SICK A STATO SOLIDO PER PICCOLE NAVETTE scanGrid2 di SICK è il primo scanner multiraggio di sicurezza in tutto il mondo.

Il sensore compatto sfrutta la nuova tecnologia LiDAR a stato solido, sviluppata all’interno dell’azienda, per aumentare la produttività, in particolare, dei piccoli AGV, ovvero dei cosiddetti Automated Guided Carts (AGC). Certificato come sensore di sicurezza di tipo 2 / SIL 1 in conformità alla normativa IEC 61496-3, scanGrid2 protegge zone di pericolo fino al PL c e può essere utilizzato per la funzione di anticollisione. App e funzione di clonazione della configurazione consentono un utilizzo elevato e una messa in servizio rapida di questi sensori.

La nuova tecnologia di sicurezza LiDAR a stato solido viene sfruttata da SICK per la prima volta per la realizzazione del suo primo scanner multiraggio di sicurezza scanGrid2. “Desideriamo offrire ai produttori di piccoli AGV guidati una soluzione di sicurezza economica, con cui poter aumentare la produttività delle proprie applicazioni. Concretamente, questo significa poter aumentare la velocità, il carico dei veicoli o eliminare le barriere meccaniche, come ad esempio le recinzioni”, spiega Marco Faller, Strategic Product Manager di SICK AG. Per veicoli piccoli molto semplici ed estremamente economici, i laser scanner di sicurezza convenzionali spesso non rappresentano la

Lo scanner di sicurezza multiraggio scanGrid2 sfrutta la tecnologia LiDAR a stato solido, per aumentare la produttività dei piccoli AGV.

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soluzione più adatta. Ecco perché finora l’utente è stato costretto a dover limitare la velocità o il carico dei carrelli per trasporto senza conducente o a doverli far circolare in zone recintate per minimizzare il pericolo provocato dai veicoli stessi. scanGrid2 consente di aumentare la produttività dei suoi piccoli AGV guidati, le prime installazioni mostrano, infatti, aumenti di produttività compresi tra il 50 e il 70%.

Dotato di un semplice design, scanGrid2 offre all’utente le funzioni necessarie per un funzionamento in sicurezza: nell’area liberamente configurabile del campo protetto, il sensore rileva in sicurezza grandezze di oggetti diverse, può inoltre analizzare diversi campi ed eseguire casi di monitoraggio configurati. Oltre all’area di lavoro in sicurezza, è possibile utilizzare un’area del campo di allarme fino a quattro metri per azioni non sicure.

La tecnologia LiDAR a stato solido si basa sul principio della misurazione del tempo di propagazione della luce e non presenta componenti mobili. Si utilizzano, invece, elementi semiconduttori in abbinamento a moduli ottici per creare, attraverso una disposizione geometrica, un campo protetto di150 gradi. In qualità di dispositivo di Tipo 2, con classificazione PL c, scanGrid2 può essere utilizzato

entro l’area del campo protetto per numerose applicazioni di sicurezza.

App e funzione di clonazione consentono una gestione ottimizzata e una rapida messa in servizio Per l’utilizzo di sensori di sicurezza, ciò che conta per i nostri clienti sono: configurazione semplice, messa in servizio rapida e diagnostica delle principali variabili. Garantendo anche un’assistenza rapida, si consente di risparmiare sia del tempo prezioso sia sui costi”, spiega Faller. SICK ha pertanto rivisto i concetti di configurazione e di diagnostica. Oltre a infrastrutture e strumenti già collaudati, come il software Safety Designer, gli ingegneri di SICK hanno implementato un’interfaccia supplementare: la Near Field Communication (NFC). Insieme all’App Safety Assistant, la diagnostica del sensore può avvenire in modo rapido e semplice, ad esempio tramite uno smartphone. Gli innumerevoli vantaggi si evidenziano chiaramente anche durante la messa in servizio o in caso di assistenza: infatti, grazie a una funzione di clonazione nell’app, è possibile trasferire con facilità via wireless la configurazione da un sensore a un altro.

KABELSCHLEPP

PROTEZIONE PERMANENTE PER I CAVI CON LA GUAINA PORTACAVI UAT1555 Il design ottimizzato dei coperchi della UAT1555 offre eccellente protezione da sporcizia e trucioli che potrebbero altrimenti entrare nella catena portacavi. Questo modello di guaina portacavi è anche caratterizzato da un design di alta qualità e ammortizzatori integrati per lo scorrimento silenzioso. La serie UNIFLEX Advanced offre una guaina portacavi solida e affidabile con larghezze fisse. I portacavi KABELSCHLEPP di questa gamma versatile sono silenziosi e dal peso proprio ridotto, tuttavia robusti. Queste caratteristiche trovano applicazione anche nella UAT1555: questa guaina portacavi è stata sviluppata per applicazioni in ambienti difficili con presenza di trucioli, sporco e polvere e previene in modo efficace la penetrazione di questi elementi nello spazio interno della catena, sede dei conduttori. Il sistema speciale di coperchi assicura protezione eccellente per i cavi e i tubi installati. Inoltre, la guaina portacavi è estremamente robusta grazie alla geometria ottimizzata delle maglie di catena e offre una lunghezza autoportante considerevole. La UAT1555 è adatta per applicazioni autoportanti e scorrevoli. Il sistema di ammortizzatori integrati consente uno scorrimento molto silenzioso, ideale per l’impiego nella produzione di macchine utensili, ad esempio. Queste guaine portacavi si contraddistinguono non solo per le caratteristiche tecniche, ma anche per il loro design speciale, focalizzato sia sulla forma che sulla funzionalità. Il bordo virtuosamente liscio delle maglie, che compongono la banda, è praticamente privo di accessi, che potrebbero consentire la penetrazione di elementi esterni

La forma costruttiva della guaina portacavi UAT1555 di KABELSCHLEPP assicura eccellente protezione per i cavi e i tubi installati

all’interno della guaina. I modelli UAT1555 sono apribili verso l’esterno per un rapido inserimento dei cavi. I raccordi universali vengono facilmente connessi alle estremità della guaina con fissaggio superiore, inferiore o frontale. Il coperchio è di rapida apertura mediante un semplice cacciavite. I conduttori vengono facilmente fissati con guide a C e fermacavi LineFix in opzione. Guida a C e fermacavi vengono integrati ai raccordi universali senza fissaggio con viti.

Il precursore della digitalizzazione: Catene portacavi di KABELSCHLEPP La digitalizzazione cambia il modo con cui noi viviamo e lavoriamo, pensiamo alla lavagna digitale sino all’ambiente produttivo collegato in rete. Anche i sistemi più intelligenti necessitano comunque sempre di un conduttore per l’alimentazione di corrente e lo scambio di dati e di segnali. Qui entrano in gioco le catene portacavi di KABELSCHLEPP: le catene portacavi proteggono e conducono i cavi. Poiché le esigenze del cliente sono sempre in primo piano, anche gli strumenti digitali sono a vantaggio del cliente: OnlineEngineer oppure Quickfinder, sono i digital tools che facilitano in modo intuitivo l’orientamento nel nostro vasto portfolio produttivo.

TECNO PIÙ

TP-REX, SISTEMI DI PROTEZIONI PERIMETRALI PER LA SICUREZZA SUL POSTO DI LAVORO È dal 1994 che Tecno Più mette a disposizione la propria ricerca ed esperienza al servizio della sicurezza sul posto di lavoro, soprattutto nel campo delle protezioni bordo-macchina, nelle quali è sicuramente leader in Europa e nel mondo.

Clienti di ogni tipo, dalla multinazionale al piccolo artigiano, si affidano alla qualità che la nostra società applica a tutti i suoi prodotti e che viene riconosciuta universalmente. L’evoluzione di Tecno Più, nell’offerta di sistemi di protezione e sicurezza, ha portato la nostra azienda ad implementare il proprio sistema di protezioni perimetrali TP-REX. Anticipare le normative, applicare un sistema di qualità a tutto il processo e la capacità di mettersi sempre in discussione nell’ottica di un continuo rinnovamento, dal settore commerciale all’assistenza post-vendita, sono gli ingredienti principali della ricetta che ha reso il marchio Tecno Più leader nel settore.

Il nostro sistema R04 LITHE è una protezione perimetrale a montaggio rapido costituito da pannelli costruiti in rete metallica 100x22x3mm e profili in alluminio verniciato, a disegno esclusivo TP-REX, e da montanti tubolari in acciaio verniciato, di sezione 50x50mm dotati di esclusivi piedini regolabili in altezza per piccoli aggiustamenti. L’esclusivo sistema di montaggio TP-REX, in caso di necessità, consente l’agevole rimozione del pannello semplicemente allentando il sistema di serraggio, agendo su un semplice dado e lasciando i montanti nella loro posizione. Il sistema è assolutamente versatile, in quanto permette la costruzione anche di pannelli di misure non standard e contiene i costi poiché completamente privo di qualsivoglia saldatura e permette, in caso di necessità, di poter eseguire modifiche in opera in tempi estremamente ridotti.

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SPECIALE B A R R I E R E D I S I C U R E Z Z A E C AT E N E P O R TA C AV I

IGUS

ARRESTO DI SICUREZZA PER CORSE LUNGHE: IL NUOVO SISTEMA EC.PR CONTROLLA LA CATENA PORTACAVI Un cacciavite dimenticato all’interno di una catena portacavi, un canale di guida piegato, la presenza di ghiaccio, di neve o di altro materiale sfuso lungo la corsa possono causare rapidamente un fermo totale della gru, implicando costi elevati di intervento e di manutenzione.

Per questo motivo, igus ha pensato di sviluppare un sistema innovativo per il controllo della forza di trazione/spinta.

L’EC.PR rileva i valori di forza del punto mobile nella posizione esatta e adatta i limiti di forza ammissibili. In questo modo è possibile evitare ingenti costi di riparazione e danni problematici all’impianto. Per gli operatori di settore, un guasto all’impianto è lo scenario peggiore. Perché spesso comporta oltre ai costi elevati per la riparazione e la manutenzione - anche e soprattutto un fermo totale dell’impianto e relativa mancata produzione. È proprio per i sistemi per catene portacavi con corsa lunga (a partire da 150 metri) che igus ha sviluppato il sistema EC.PR, il quale - grazie ai sensori - calcola la forza di trazione/spinta della catena portacavi

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e, in caso di superamento di una soglia predefinita, arresta automaticamente l’impianto. Grazie a questo sistema, si possono evitare lunghi fermi imprevisti dell’impianto. Se, per esempio, un corpo estraneo finisce nella catena portacavi o il canale di guida si piega, la forza di trazione/spinta nella precisa posizione aumenta. Il sistema riconosce la variazione del valore e spegne l’impianto evitando gravi danni.

Con il nuovo sistema EC.PR la forza di arresto del carrello viene adeguata automaticamente alla posizione.

Il sistema riceve le informazioni di posizione da moduli aggiuntivi del PLC Siemens, server OPC-UA o sistemi di misurazione della posizione analogici o digitali. Il sistema EC.PR si può integrare facilmente in sistemi di controllo e armadi elettrici già esistenti.

Testato in condizioni reali su un impianto di prova, in esterno.

Il sistema EC.PR è composto da due sensori che comunicano tra loro. Un sensore misura la forza di trazione/

spinta della catena portacavi, mentre, ad esempio, un sistema di misurazione digitale della corsa calcola l’esatta posizione del carrello o del punto mobile della catena portacavi. I trasmettitori - i cosiddetti “beacon” - vengono fissati a una distanza di 500 millimetri sulla parte esterna del canale di guida. Ad ogni posizione, e quindi ad ogni beacon, viene associato una determinata forza di trazione/spinta. Se la forza di trazione/ spinta massima assegnata ad una determinata posizione viene superata, l’impianto si spegne automaticamente tramite l’EC.PR. L’utente può così rimuovere il corpo estraneo dalla catena portacavi o l’anomalia riscontrata sul sistema, resettare lo stesso e successivamente rimettere in funzione l’impianto. Il nuovo sistema è già stato testato con successo sul banco di prova esterno, lungo 200 metri, c/o il laboratorio di igus a Colonia. L’EC. PR è stato lanciato tra le novità per la manutenzione predittiva, sullo stand virtuale dell’azienda, IN.STAND lo scorso ottobre.

Satisfaction Guarantor.

Servizio di assistenza clienti.

Prendiamo sul serio le vostre richieste e facciamo tutto il possibile per garantire la massima funzionalità della vostra macchina – che sia di persona in azienda, tramite teleservice o hotline. Il servizio di assistenza clienti Hermle è un punto di riferimento nel settore. Lo confermano i nostri clienti, la stampa e addirittura i nostri concorrenti.

www.hermle-italia.it Hermle Italia S.r.l., info@hermle-italia.it

RICERCA e INNOVAZIONE

40FACTORY L’INTELLIGENZA ARTIFICIALE “POSSIBILE” NEL SETTORE INDUSTRIALE

L’ACCESSIBILITÀ AI DATI È OGGI “CROCE E DELIZIA” DELLE AZIENDE DEL SETTORE INDUSTRIALE, ITALIANO E NON di Marco Pozzoli, Filippo Ghelfi – 40 Factory srl e Andrea Mazzoleni - AFIL

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Se è vero che solo rispetto a 5-6 anni fa esistono tecnologie mature, che consentono facilmente di accedere a dati di produzione e di processo, rendendoli accessibili a tutti, sono ancora una forte minoranza le aziende che con i dati che – potenzialmente – hanno a disposizione, sanno farci qualcosa (che non sia popolare migliaia e migliaia di righe di database relazionali). In poche parole: estrarre un valore economicamente quantificabile da un dato grezzo è ancora materia “d’elite”; ciò non perché sia un processo particolarmente dispendioso in termini di tempo e di denaro, ma piuttosto perché bisogna avere le competenze per sapere cosa “guardare” e soprattutto, aver chiaro dove si vuole arrivare.

40Factory nasce nel 2018 perseguendo un mantra semplice: “rendere impianti, macchine e processi industriali elementi intelligenti”.

Sicuramente si tratta di uno slogan, il quale, però, nella sua semplicità, racchiude una missione concreta e attuabile, ossia affiancare i players del settore industriale in un percorso che consenta loro di trarre valore dai dati prodotti dalle loro macchine, trasformandoli in informazioni che li assistano nei processi decisionali, consentendo loro di rispondere prontamente alle stringenti sfide del mercato: efficienza, affidabilità, sostenibilità e flessibilità.

L’azienda, oggi formata da una decina di giovani ingegneri under 30, aiuta i suoi clienti e partners nel perseguimento dei sopracitati obbiettivi, sviluppando ed integrando soluzioni AIoT – acronimo creato per correlare le tecnologie tipiche dell’industria 4.0 (Industrial IoT, Edge & Cloud Computing, Big Data – IoT) all’Intelligenza Artificiale (intesa come machine learning & deep learning) applicate ai dati prodotti da macchine e processi industriali.

Se le tecniche di data analytics, unite a quelle di UI/UX (presentazione dei dati), giocano un ruolo fondamentale per la trasformazione del dato in informazione (i.e. descriptive analytcis); l’intelligenza artificiale, nello specifico l’apprendimento automatico (delle cui applicazioni ci occuperemo in questo articolo), è oggi la tecnologia davvero disruptive, la quale non solo facilita il processo decisionale ex-post, ma abilità un approccio proattivo – predittivo (i.e. predictive analytics & prescriptive analytics) in numerosi contesti.

Per apprendimento automatico, o, in inglese, machine learning, intendiamo una M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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RICERCA e INNOVAZIONE

branca dell’intelligenza artificiale basata sull’utilizzo dei dati per la risoluzione di problemi, altrimenti complessi, sfruttando algoritmi tradizionali. Nell’ultimo ventennio, questa tecnologia ha assunto un peso sempre più rilevante in svariati aspetti della società, dell’economia e della nostra quotidianità. Tra le applicazioni pratiche più comuni troviamo i sistemi di raccomandazione presenti nei vari servizi di streaming di film e serie tv, le macchina a guida autonoma, il riconoscimento di immagini e tante altre. Tutte queste applicazioni hanno in comune il fatto di utilizzare i dati (in svariate declinazioni: come i film che ha visto un utente, video, foto di vari soggetti ecc.) per allenare un algoritmo matematico nel compiere la decisione migliore davanti a dei dati inediti. Non stupisce, dunque, che, anche nel mondo manifatturiero, siano emerse molteplici applicazioni e casi d’uso in cui gli algoritmi di apprendimento automatico si sono rivelati preziosi per risolvere problematiche altrimenti complesse.

Allo stesso tempo, però, è necessario evitare di essere vittima del clamore e della “moda” quando si decide di utilizzare il machine learning nella propria azienda. Occorre ricordare che, tali strumenti, sono algoritmi utili a risolvere un problema o un’esigenza reale; se questa 72

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esigenza non è ben chiara e sentita all’inizio e durante lo sviluppo della soluzione, non si otterrà un reale beneficio per le proprie macchine o per la propria produzione. È proprio per questo che 40Factory, non solo sviluppa tecnicamente soluzioni di intelligenza artificiale basate su machine learning, ma aiuta il cliente a identificare le reali esigenze che possono essere affrontate realisticamente con questi strumenti.

Alla luce di ciò, saranno di seguito illustrate tre esigenze tipiche affrontate da

aziende manifatturiere (sia OEM che End Users, anche se caratterizzate da motivazioni diverse) e di come esse possono essere risolte tramite soluzioni AIoT che includono anche il machine learning. L’uso della parola “anche” nella frase precedente è d’obbligo; infatti, va specificato che il machine learning è solo una delle tante tecnologie abilitanti ai casi d’uso di seguito descritti. Tra le altre tecnologie indispensabili (o quasi) troviamo: l’IoT, il cloud, il Big Data, la visualizzazione dati e altre. Senza l’uso consapevole di tutte queste tecnologie e

strumenti, risulta quasi impossibile ottenere soluzioni efficaci in un contesto reale.

La prima esigenza è quella, molto comune, dell’ottimizzazione di un parametro critico per la qualità in una produzione (CTQ: critical to quality). Un esempio concreto è quello dell’ottimizzazione di un output di un processo chimico, come la viscosità; o di una variabile fisica, come il diametro di un cavo estruso.

Tipicamente, la variabilità di questi valori è tollerata esclusivamente entro limitate soglie che certificano la compliance con le specifiche del prodotto; al contempo, però, questa esigenza si scontra con la necessità di aumentare il più possibile la velocità della produzione e, eventualmente, minimizzare il consumo energetico e in genere, ridurre gli sprechi.

Ecco che, di fronte a questa esigenza, il machine learning ci viene in aiuto; infatti, è possibile raccogliere numerosi dati di produzione, compresivi sia del parametro di qualità misurato, sia di tutte le variabili rilevanti (come parametrazioni della macchina, dati inerenti i materiali in ingresso, variabili di contesto ecc.) per allenare un algoritmo di regressione supervisionata. L’algoritmo utilizzerà le osservazioni raccolte (dette di allenamento) per imparare quali siano le relazioni tra queste e il parametro di qualità; in questo modo, di fronte ad

osservazioni inedite, il modello sarà in grado di prevedere il valore di qualità più probabile e quale sia l’incertezza su questa previsione.

Si tratta di informazioni molto preziose, che possono essere usate per analisi del tipo “whatif ” e, dunque, per rispondere a domande quali “quanto posso aumentare la velocità di produzione per mantenere una qualità al di sopra di una certa soglia”, oppure “quale sarà la probabilità di scarto parametrizzando la macchina in questo modo?”. In definitiva, un modello di questo tipo ci permette di sperimentare in maniera simulata sul nostro processo, e di cercare l’ottimo per le nostre esigenze evitando un approccio trial-and-error che porterebbe inevitabilmente a perdere tempo e non garantirebbe l’uso di condizioni ottime di lavoro.

La seconda esigenza, comune a chi costruisce macchine e all’utilizzatore finale delle stesse, è quella della previsione dei fermi macchina, al fine di minimizzare i downtime indesiderati e pianificare la manutenzione nel modo più controllato possibile.

La risposta a questa necessità ricade sotto il capello della manutenzione predittiva, che può essere declinata in diversi modi. In 40Factory, in virtù dell’esperienza derivata da numero progetti aventi tali finalità, riteniamo che, tra i possibili approcci, quello basato su machine learning sia uno dei più performanti e convenienti. In particolare, la strategia perseguita è quella della manutenzione predittiva basata su anomaly detection. Trattandosi di tecnologie data-driven, il punto di partenza è, ancora una volta, rappresentato dai raw data. In questo contesto dati (ossia le grandezze fisiche acquisite ad esempio da sensori di vibrazione, sonde di temperatura, coppie ecc.), raccolti dai sensori e dai PLC/CNC, hanno il compito di “descrivere” il comportamento dei componenti di automazione. Identificate quali variabili campionare, si inizia raccogliendo osservazioni di numerose lavorazioni quando la macchina è in condizioni ottimali. I dati utilizzati sono descrittivi della normale produzione, con diverse parametrazioni e in diverse condizioni di lavoro, al fine di ottenere un set di dati il più descrittivo possibile. I campioni raccolti vengono utilizzati per allenare un algoritmo di anomaly detection. Questo modello apprende quali sono le “regole” che descrivono il normale funzionamento della macchina, sottoforma di relazioni tra le variabili misurate dai sensori. Nel caso in cui, durante la produzione, queste relazioni inizino a cambiare, l’algoritmo

allerterà l’utente dell’uscita dalla normalità, il quale potrà analizzare i dati raccolti e valutare la pianificazione di un intervento manutentivo.

Il grosso vantaggio di una soluzione di questo tipo è che il modello, durante l’allenamento, utilizza solamente dati di normale funzionamento, facilmente ottenibili durante l’uso reale di una macchina, e non necessità di esempi di funzionamenti anomali, che, per definizione, sono rari ed imprevedibili. Una caratteristica comune del machine learning è di non dipendere in maniera decisiva dalla natura dei dati utilizzati. Un esempio di questa versatilità è osservabile nel fatto che un algoritmo simile a quello descritto prima, usato per valutare la condizione manutentiva delle macchine, possa essere applicato anche per valutare la preparazione di un operatore di linea. Infatti, la terza esigenza soddisfacibile è quella della valutazione automatica del livello di preparazione di un operatore, molto importante in ottica di miglioramento della produttività, dell’efficienza e della sicurezza negli ambienti lavorativi. Sarebbe molto utile, soprattutto di fronte a macchine complesse, avere a disposizione un sistema che sia in grado di notificare nel caso in cui un operatore, di fronte ad una determinata condizione (stato) della macchina, si sia comportato in modo subottimale. L’apprendimento automatico è, ancora una volta, una possibile soluzione. Le interazioni dell’operatore con il pannello (bottoni premuti, pagine visitate ecc.) possono essere unite alle condizioni della macchina (stato macchina, allarmi attivi ecc.) per ottenere un set di dati. È possibile imbastire una raccolta dati con il costruttore o con l’utilizzatore di una macchina al fine di raccogliere numerosi esempi di osservazioni di corretto utilizzo (operatore preparato) e osservazioni di utilizzo non ottimale (operatore non preparato). A questo punto si può procedere ad allenare un modello di classificazione supervisionata, al fine di distinguere tra le due condizioni. Il modello può essere messo in produzione e può essere usato per allertare il responsabile della produzione nel caso in cui un operatore raggiunga una soglia troppo elevata di utilizzo non ottimale, ossia di errori/discrepanze rispetto al pattern “tipico” di interazioni. Gli esempi descritti sono derivanti da esperienze di progetti realizzati da 40Factory con costruttori di macchine e utilizzatori finali appartenenti a diversi settori industriali: dal packaging al

Dal Novembre 2020, 40Factory è tra le start-up innovative associate ad AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – il Cluster Tecnologico Lombardo per il manifatturiero avanzato.

Attraverso le sue Strategic Communities, ovvero comunità stabili di Grandi Imprese, PMI, start-up, associazioni, università e centri di ricerca che lavorano su sfide specifiche e prioritarie per il manifatturiero lombardo, il Cluster accompagna i suoi associati in un percorso collaborativo di crescita attraverso incontri tematici, workshop, webinar, matchmaking, missioni internazionali, hackathon e il coinvolgimento in iniziative di carattere interregionale.

In questa direzione, le start-up ricoprono un ruolo fondamentale all’interno dell’ ecosistema dell’ innovazione regionale, vista anche la loro massa critica nel territorio. A titolo esemplificativo, in Italia, sono attive attualmente circa 12.707 start-up innovative di cui 3.433 (27%) in Lombardia (fonte: MISE).

Consapevole di tale rilevanza, AFIL ha deciso di aprire la propria rete alle start-up.

Il Cluster rappresenta infatti un ecosistema in grado di valorizzarne il ruolo perchè permette di entrare in contatto con un network qualificato di imprese ed altri stakeholder con cui concepire progetti di filiera e condividere esperienze.

Inoltre, AFIL consente di accedere ad un ambiente che promuove il confronto sia con innovatori di altre Regioni Europee sia internazionali.

metal forming, passando per il mondo delle macchine utensili e della trasformazione alimentare: la verticalizzazione in diversi settori è essa stessa manifestazione della flessibilità di queste tecnologie, le quali, partendo da una base comune, necessitano di essere calate nel contesto specifico di applicazione. Essi rappresentano solo alcune possibili applicazioni del machine learning nel campo manifatturiero, e non coprono l’intero spettro di tecnologie e casi d’uso esistenti. Ciò che deve essere ben chiaro è che queste tecnologie sono strumenti disponibili già oggi, che possono dare un reale valore ai numerosi dati disponibili. Perché questi progetti abbiano successo ed escano dalla fase di proof of concept però, è necessario sia padroneggiare un insieme di tecnologie abilitanti sia partire dalle esigenze reali, mai dalle soluzioni.  M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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RICERCA e INNOVAZIONE

SISTEMI DI DOSAGGIO INNOVATIVI, EFFICIENTI ED ECOCOMPATIBILI

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ACCURATEZZA E PRECISIONE SONO LE CARATTERISTICHE IMPRESCINDIBILI DEL DOSAGGIO DI PICCOLI INGREDIENTI. IN UN’AZIENDA PRODUTTRICE DI MESCOLE DI GOMMA E MATERIE PLASTICHE PROPRIO IL REPARTO DI DOSATURA È IL PIÙ COMPLESSO

T

di Giorgia Cantele e Alberto Pellichero per Color Service e Nicola Peloso per Service Group R&D

Tale dipartimento solitamente si avvale di un sistema di dosaggio che impiega risorse umane addette alla dosatura manuale degli ingredienti con postazioni fisse; ciò comporta una difficile gestione sia dal punto di vista ambientale sia dal punto di vista della precisione della pesatura stessa.

Infatti, i “Raw Material” (materia prima) dosati manualmente dall’operatore non permettono di ottenere lo stesso livello di precisione ed affidabilità di un sistema automatico che al contempo comporta un notevole risparmio di manodopera, riducendo l’intervento umano e gli errori che ne conseguono.

L’azienda Color Service rappresenta la più importante realtà italiana nella produzione di sistemi automatici di dosaggio presente sul mercato mondiale: facendo della diversificazione la sua strategia aziendale si è imposta come leader in molteplici mercati vantando ad oggi oltre 2500 impianti installati in tutto il mondo.

L’azienda è quindi specializzata nei dosaggi di piccoli componenti, ambito nel quale il resto dei competitor trova grandi difficoltà legate all’affidabilità e customizzazione degli impianti. Color Service si pone infatti nel mercato come una tra le aziende con il migliore rapporto qualità-prezzo: è indiscutibilmente molto apprezzata per la capacità di esaudire tutte le richieste del cliente e per il notevole livello tecnologico raggiunto negli anni.

Progetto “Fabbrica Intelligente” L’intensa attività di ricerca e sviluppo interna, coadiuvata dall’importante collaborazione con partner di sviluppo di eccezione quali Service Group R&D, hanno dato origine negli ultimi anni ad un progetto di ricerca orientato alla fabbrica intelligente e, più in verticale, declinato nella tematica dei processi produttivi ad alta efficienza e sostenibilità ambientale. L’obiettivo è lo sviluppo di sistemi produttivi ad alta efficienza che consentano di minimizzare i costi di produzione e migliorare la produttività e la qualità del prodotto.

L’alta efficienza produttiva è condizione necessaria per la competitività di tutte le imprese, soprattutto quelle operanti nei settori con alti volumi di produzione e ridotta marginalità.

Le tematiche di ricerca prioritarie in quest’area dunque riguardano: soluzioni meccatroniche, sistemi di automazione avanzata, controlli in linea e modelli logistici orientati alla gestione efficiente, adattiva ed intelligente della filiera di produzione.

Nel contesto delle ultime attività di R&S si è dunque voluto condensare tali concetti in soluzioni pratiche operative per i settori di riferimento. Queste porteranno Color Service a ideare un nuovo impianto protipale, rispetto lo stato dell’arte, il quale vedrà installate soluzioni tecniche innovative, ovvero con l’integrazione di nuovi moduli tecnologici che definiranno la futura traiettoria di sviluppo dell’azienda ed un punto di riferimento per il settore.

Esso sarà dunque caratterizzato da una M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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RICERCA e INNOVAZIONE

serie di prototipi preposti per differenti compiti nei quali la materia prima verrà condotta mediante “movimentazione intelligente”. L’obiettivo è dunque quello di migliorare notevolmente: • la gestione dei flussi di materia prima nell’impianto, ossia agire sulla gestione dei contenitori in acciaio inox specificatamente progettati per contenere le varie polveri di chips additivati e miscelati per ottenere le miscele di polimero finali. Ciò è volto a valorizzare l’implementazione di soluzioni basate su strumenti ICT e sull’automazione i quali consentiranno di garantire luoghi di lavoro ad elevata accessibilità, usabilità, ergonomia, sicurezza e flessibilità.

Si contestualizza in tale aspetto l’aumento di flessibilità del sistema nella gestione di commesse di tipo MTO/ETO (make to order / engineer to order) senza riduzione delle performance di produttività.

• le funzionalità del sistema di gestione dell’impianto sfruttando impetrazioni ICT nell’ottica della sostenibilità dei processi e dell’economia circolare, ossia implementare un sistema (software e hardware, sensoristica) atta a quantificare l’impronta di carbonio di processo.

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L’aumento delle potenzialità del sistema di gestione si evincerà anche dall’implementazione della manutenzione, la definizione delle pratiche di assemblaggio e training, nonché la gestione del sistema in remoto con la realtà aumentata. l’affidabilità del sistema, definendo soluzioni tecniche innovative per una produzione zero defects grazie a sistemi di recupero delle materie prime disperse durante il dosaggio (altrimenti sprecate) e grazie all’automazione totale del processo.

Una nuova logica di gestione del sistema I settori di destinazione sono la produzione di gomma (nello specifico il mercato dello pneumatico) ed il settore della plastica in senso lato, ma le soluzioni sono utili a tutte le realtà industriali che debbano dosare e gestire polveri di dimensioni micrometriche (es: pharma, food). Facendo riferimento al settore di produzione dello pneumatico e plastica, questi sono caratterizzati da un lungo ciclo produttivo a capo del quale si trova la produzione della materia prima ed il suo dosaggio, finalizzato all’ottenere le miscele adatte per il polimero finale. Questa si presenta in forma di polveri,

chips e flakes di sostanze che possono essere prodotte in forma e granulometria differente dipendentemente dal produttore.

Il mercato richiede sistemi affidabili, flessibili e sicuri che permettano di massimizzare la flessibilità di layout del sistema, ridurre i costi legati a possibili errori degli operatori e ridurre i rischi per l’operatore. Le soluzioni che si andranno a validare in quanto a sistemi di trasporto sono dunque mirate alla riduzione totale dell’errore dell’operatore, al fine di ottenere processi ripetibili, affidabili ed estremamente flessibili: le navette permetteranno di collocare i vari moduli dell’impianto dipendentemente dallo spazio nell’area produttiva, coordinando le stesse in modo da metterli in contatto senza necessità di grandi spazi dedicati per tutta l’isola. Ciò definisce una grande potenzialità per il cliente che, a fronte di spazi ridotti o non del tutto sgombri potrà installare moduli anche disgiunti rispetto l’attuale realtà tecnica. La gestione dei flussi mediante navetta, robot e buffer di accumulo, permetteranno ai clienti di Color Service di poter effettuare cicli di dosaggio su piccoli lotti durante la produzione di una commessa più grande in volume. Poter gestire facilmente produzioni ETO andrà a vantaggio del cliente finale, il quale potrà facilmente rispondere ad esigenze improvvise rispetto alla programmazione aziendale in produzione, garantendo lead time indotto rispetto alla concorrenza.

Ciò andrà inoltre a vantaggio anche dell’attività di ricerca e sviluppo del produttore, il quale sarà facilitato nella sperimentazione di composizioni differenti senza l’ausilio di macchine dedicate di laboratorio. Il software verrà integrato con nuove applicazioni, tra cui la realtà aumentata per manutenzione ed avvio impianto: ciò definirà una soluzione molto vantaggiosa per il cliente, riducendo notevolmente i costi di intervento per manutenzione straordinaria ed aumentando la competenza specifica del personale interno, il quale sarà formato per la risoluzione del problema in loco dal cliente. Come ultima voce, la sostenibilità darà un contributo aggiuntivo alla qualità delle produzioni operate dai futuri impianti. Il nuovo dato generato dal software di gestione permetterà ai clienti finali di valorizzare le produzioni sul lato degli impatti, in accordo con i trend di mercato odierni. Ad oggi, infatti, il green marketing rappresenta un elemento molto importante per l’immagine globale dei maggiori player mondiali nel settore gomma e

nel settore pneumatici. Si otterrà dunque una notevole riduzione dei costi legati a possibili errori degli operatori con l’automazione spinta delle fasi di dosaggio e movimentazione. Si definirà una soluzione che potrà massimizzare la flessibilità del layout degli impianti, permettendo di slegare i moduli dell’isola di dosaggio altrimenti uniti da soluzioni fisiche quali ad esempio assi cartesiani, e rulliere migliorando la gestione dei flussi grazie a navette indipendenti. L’automazione ridurrà a zero, inoltre, il rischio chimico per gli operatori i quali, altrimenti, sono esposti in certe realtà industriali al contatto diretto con sostanze altamente pericolose (polveri polimeriche additivate). Il concetto di integrazione definisce, nelle finalità di progetto, una complicata condivisione del dato tra sistemi che finora non hanno mai comunicato insieme nel modo proposto.

La gestione del dosaggio, unita alle successive fasi del processo, porta Color Service a validare un prodotto-servizio non ancora presente nel mercato odierno, ossia la possibilità di fornire un impianto completo dalla preparazione alla distribuzione del dosato ai macchinari successivi, nel processo produttivo (mixer). Ad oggi l’azienda affronta già problematiche legate alla connessione di sistemi di trasporto, connessione e di storing successivi al dosaggio: problematiche sempre differenti data la diversità dei fornitori scelti dal cliente finale. Sviluppando invece una

soluzione che sia come quella proposta, ossia flessibile, facilmente customizzabile e completamente autonoma, l’azienda sarà in grado di proporre impianti completi senza doversi interfacciare con altre aziende per: customiz-

Accordo per l’innovazione

Il progetto di Color Service è stato sovvenzionato dagli Accordi per l’innovazione, agevolazione nazionale atta a promuovere grandi progetti di ricerca industriale e di sviluppo sperimentale nei settori applicativi coerenti con la Strategia nazionale di specializzazione intelligente “Fabbrica intelligente”, “Agrifood” e “Scienze della vita”. Il piano di sviluppo, co-ideato da Color Service e Service Group R&D, è finanziato dal Ministero dello Sviluppo Economico e Regione Veneto per spese complessive di 5.202.362 €.

zazioni strutturali di layout e no, ingegnerizzazioni spinte dei meccanismi di dosaggio e gestione dei sistemi e dei flussi nelle fabbriche dei clienti. Si ridurranno quindi da un lato i costi di avvio impianto e dall’altro i costi ed il rischio di investimento per il cliente finale.

Avendo inoltre una panoramica completa delle fasi di processo le nuove integrazioni ICT, ossia la sensoristica di controllo di vario genere (posizioni, manutenzione, fermi e rallentamenti impianto, dimensioni del buffer di accumulo, errori etc.) e le logiche di controllo software, saranno ottimizzate al fine di ottenere un sistema più affidabile ed efficiente.

Richiamando la carbon footprint di processo e valutando l’impianto di dosaggio come parte di un sistema fabbrica più esteso, si nota inoltre l’utilità di avere un impianto totalmente di produzione propria, ossia avere a disposizione una mole di dati e di informazioni, tra cui quella ambientale, complementari e che permetteranno di caratterizzare nel completo la fase di dosaggio. Questa è la prima e tra le più complesse del processo di creazione del polimero in senso lato. Una linea di dosaggio tale non è presente nel mercato e segna un notevole progredimento nell’integrazione ed ottimizzazione di sistemi e tecnologie finora slegate. Si definisce quindi un prodotto nuovo per lo stato dell’arte ed altamente competitivo nei confronti della concorrenza mondiale, in primis quella cinese e tedesca.  M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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RICERCA e INNOVAZIONE

21 NUOVI SOCI INDUSTRIALI E 4 REGIONI ENTRANO NEL CLUSTER FABBRICA INTELLIGENTE TRA I NUOVI MEMBRI DEL CLUSTER FABBRICA INTELLIGENTE C’È ANCHE KILOMETRO ROSSO, PARCO SCIENTIFICO TECNOLOGICO CHE OSPITA AZIENDE, ATTIVITÀ DI PRODUZIONE HI-TECH, CENTRI DI RICERCA E LABORATORI. TRA GLI ALTRI SOCI: CANON ITALIA, DASSAULT SYSTEMS ITALIA, SECO, WÄRTSILÄ ITALIA

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Il Cluster Tecnologico Nazionale Fabbrica Intelligente dà il benvenuto a 21 nuovi soci: Autodesk, Biancolini Symbol, Canon Italia, Dassault Systèmes Italia, Dgs, Efeso Consulting, Fores Engineering, HP Italy, I40saas, Idrotherm 2000, Isapiens, Nokia Solution and Networks, Safety Job, Scao Informatica, Seco, Servitly, Tema Energy, Thinkinside, Ubiquicom, Video Systems, Wärtsilä Italia. Ad aderire al tavolo anche Kilometro Rosso, che intende portare valore alle imprese del proprio distretto innovativo.

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A cura della redazione Le realtà che fanno parte del Cluster sono ora 310, di cui 271 membri industriali e 39 associati di altra tipologia. Fabbrica Intelligente si espande anche sul territorio nazionale. Organizzazioni regionali già associate, come Comet dal Friuli Venezia Giulia, Sviluppo Umbria, Cluster Lucano Automotive (Basilicata), Hub Innovation Trentino, hanno ricevuto dalle rispettive Regioni la delega per rappresentarle in seno al Cluster, con l’obiettivo di portare a 11 il numero dei Cluster Regionali, una volta completato il

processo di formalizzazione con Regioni e MUR. Entro il 2021 sarà possibile arrivare a 15, grazie alle iniziative avviate nelle Regioni Campania, Abruzzo, Lazio e Toscana.

«Essere soci di Cfi consente di contribuire a “scrivere” il futuro della manifattura» commenta Luca Manuelli, ceo Ansaldo Nucleare e presidente del Cluster Fabbrica Intelligente, l’unico tavolo nazionale che associa tutti i portatori di interesse del manifatturiero avanzato.

«Due, su tutti, i motivi che spingono i nuovi soci ad aderire: dimensione e inclusività dell’e-

cosistema del Cluster, mondo di relazioni che favorisce il dialogo sull’evoluzione di tecnologie determinanti per lo sviluppo della manifattura; l’opportunità di partecipare a iniziative a favore di politiche industriali efficaci.

In seno al Cluster coordiniamo processi importanti, tra i quali Luca Manuelli, la definizione della Roadmap ceo Ansaldo Nucleare e dell’Innovazione, che ha sia lo presidente del scopo di indirizzare le attività Cluster Fabbrica Intelligente di ricerca e innovazione delle aziende manifatturiere, che proporre agli organi istituzionali, quali i Mini- artificiale, IoT, cloud computing e Big Data steri, i percorsi di approfondimento lungo analysis. È una soluzione completa, che coni quali puntare con politiche industriali sente all’azienda che la utilizza di ridurre il time-to-market (nella fabbricazione e nel mirate».

Ecco un campione di dichiarazioni di rilascio dei prodotti) e di raggiungere più alcuni fra i nuovi soci industriali, che spie- agevolmente i propri Kpi».

I prodotti Seco spaziano dai compugano le loro motivazioni per l’adesione al Cluster Fabbrica Intelligente. Ovviamente ter miniaturizzati alle soluzioni hardware sono esempi, che non tolgono importanza standard o custom, soluzioni complete ad a coloro che, per ragioni di spazio, non è alta tecnologia e sistemi integrati hardwarestato possibile citare. Le motivazioni dei software per mercati finali altamente diversoci: Seco (industria elettronica). «Stiamo sificati, tra cui il medicale, l’automazione valutando l’attività dei gruppi di lavoro industriale, l’aerospaziale e la difesa, il wellper capire in quale di essi portare le nostre ness e il vending.

Le motivazioni dei soci: Kilometro Rosso competenze, che sono attualmente molto diversificate», dice Gianluca Venere, chief (trasferimento tecnologico). «L’adesione al innovation officer di Seco, società indu- Cluster è per noi un passaggio naturale» striale leader nella manifattura elettronica: ha affermato Salvatore Majorana, direttore «Dobbiamo capire in quali ambiti pos- Kilometro Rosso, polo tecnologico nato siamo essere più utili. Facciamo elettro- in seno a Brembo. «Il nostro Innovation nica embedded per il medicale, i trasporti, District, infatti, è da sempre attivo nella crela Difesa, l’industria manifatturiera. Colle- azione di un sistema di relazioni tra ricerca ghiamo Mes, Erp, e digital twin della fab- e impresa che permetta ai nostri partner di brica. Negli anni abbiamo esteso le nostre trovare risposte efficaci ai loro fabbisogni competenze realizzando microcontroller di innovazione, con una particolare attenEdge dotati di AI embedded, e soprattutto zione ai sistemi industriali. Con lo stesso la piattaforma Clea, che integra intelligenza obiettivo siamo infatti anche tra i fondatori

Il CLUSTER FABBRICA INTELLIGENTE Il Cluster Fabbrica Intelligente è nato nel 2012 da un bando del Ministero dell’Università e della Ricerca per la costituzione di cluster tecnologici in Italia, ed è diventato operativo nel 2014.

Nel 2017 il Ministero dello sviluppo economico affida al Cluster il compito di supportare la selezione dei primi Lighthouse Plant, fabbriche eccellenti già operative e “pronte” a sviluppare un

progetto articolato e innovativo per diventare smart factory, attraverso l’utilizzo delle tecnologie indirizzate dal Piano Industria 4.0 tra le quali big data, IoT e intelligenza artificiale, anche per abilitare nuovi modelli di business, l’integrazione della filiera e il coinvolgimento del mondo dell’Open Innovation. Ansaldo Energia, Tenova-Ori Martin, Abb e Hitachi Rail sono i

del Dih di Bergamo, del Competence Center Made e di progetti di aggregazione come il JoiiNT Lab, il laboratorio sulla robotica insediato nel nostro campus. Con il Cluster Fabbrica Intelligente riusciremo a portare maggior valore alle imprese che con noi ricercano soluzioni innovative per i loro prodotti e processi, affiancandole nella creazione di relazioni e nella ricerca dei necessari finanziamenti».

Le motivazioni dei soci: Hp (computer, stampanti, additive manufacturing) «Da 15 anni siamo entrati nel mondo della stampa 3D è il tema sul quale vogliamo confrontarci con l’ecosistema del Cluster» ha affermato Gino Rincicotti, Emea marketing manager 3D printing & digital manufacturing di HP «Circa le modalità, è un ragionamento che stiamo facendo. Ad esempio, potremmo attivarci nei Gtts, ad esempio quello sui sistemi produttivi innovativi (Gtts5): tra le tematiche prioritarie in quest’area c’è anche l’additive manufacturing. Ora vedremo quale strada intraprendere».

Le motivazioni dei soci: Autodesk (software industriale e di progettazione). «C’è una tecnologia nella quale stiamo investendo molto, quella dell’additive manufacturing», ha invece spiegato il sales account executive di Autodesk Italia, Samuele Gallazzi. «È un tema fondamentale, di processo, per cui è importante confrontarci in materia con la manifattura più importante d’Italia, quella che il Cluster esprime. Bisogna fare il punto sui progressi e sulle evoluzioni future di questo genere di stampa. Pertanto, vogliamo anche far parte dei gruppi che scrivono la Roadmap». 

primi quattro Lighthouse operativi. A loro se ne sono aggiunti, nel 2021,due: Hsd Mechatronics, del gruppo Biesse, prima media impresa italiana (circa 80 milioni di euro di giro d’affari) a entrare a far parte del Lighthouse Plant Club, e Opificio digitale, con sede a Trieste, nato a maggio, grazie all’impegno della capofila Wärtsilä Italia, azienda finlandese

specializzata soprattutto nella fabbricazione di sistemi di propulsione e generazione d’energia per uso marino e centrali elettriche, e dei partner Cnr, Area Science Park ed Ey Teorema.

Complessivamente i progetti delle Fabbriche Faro hanno generato un investimento di 110 mln € di cui 25 mln € finanziati dal MISE e 10 mln € dalle Regioni.

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INNOVARE con la FORMAZIONE

ISTECH ACADEMY

VIDEO TUTORIAL: UN AIUTO CONCRETO PER IL TAGLIO DEI METALLI A cura della redazione

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ISTech, azienda lombarda che da oltre 25 anni fornisce soluzioni automatizzate per il taglio dei metalli, sta realizzando una serie di video tutorial intitolata ISTech Academy. Ne abbiamo parlato con Alessandro Rescaldani, amministratore delegato dell’azienda.

Come è nata l’idea di creare dei video tutorial?

Dalla nostra esperienza in azienda abbiamo imparato che il taglio metalli non è mai banale: ci sono una grande varietà di materiali e lavorazioni, le combinazioni che possono presentarsi sono innumerevoli e la possibilità di trovarsi in un frangente inaspettato esiste sempre.

In queste occasioni non sempre c’è a portata di mano un esperto al quale chiedere consiglio, anche se farebbe sicuramente comodo. Per questo abbiamo creato i video ISTech Academy: un supporto disponibile 24 ore al giorno tutto l’anno, per fornire un aiuto concreto a chi si occupa, regolarmente o saltuariamente, di taglio metalli.

Come si presentano questi video?

Si tratta di guide pratiche per immagini, realizzate per mettere a disposizione dell’utente tutta la nostra esperienza.

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Abbiamo curato i video in modo che siano chiari e facili da seguire, così che i dubbi riguardo all’utilizzo delle segatrici per il taglio metalli potranno essere facilmente risolti e le eventuali piccole difficoltà superate nel migliore dei modi.

Le didascalie sono essenziali e semplici, le immagini mostrano i diversi passaggi da seguire per compiere le operazioni descritte con fluidità e con particolare attenzione alla sicurezza.

Quali sono stati i primi video realizzati e come proseguirà la serie?

Abbiamo iniziato, potremmo dire a grande richiesta visto l’elevato numero di domande che nel corso della nostra attività ci siamo sentiti porre sull’argomento, con un video sul Cambio Lame. Il video

ISTech Academy -Alessandro Rescaldani e Daniele Trinelli

illustra come procedere per sostituire la lama rapidamente e senza intoppi, evitando le più comuni difficoltà.

Sempre basandoci sulle domande più frequenti ricevute dai nostri clienti e le casistiche particolari che nell’attività di taglio metalli più spesso fanno sorgere richieste di consulenza o intervento, abbiamo realizzato due video di prossima pubblicazione relativi all’installazione delle segatrici (utile anche quando si ha necessità di spostare la macchina) e alla manutenzione ordinaria che mostra le semplici operazioni da svolgere per mantenere la segatrice nelle migliori condizioni di lavoro.

Inoltre abbiamo previsto di realizzare video sulla risoluzione della problematica dei tagli storti, sulla scelta corretta della lama, l’impostazione dei parametri di taglio, gli accorgimenti da utilizzare nel taglio dei diversi materiali, e molto altro ancora, ma il piano dell’opera è flessibile: dipende anche dalle richieste che riceveremo e che nei limiti del possibile saremo lieti di trasformare in spunti per la creazione di nuovi filmati.

Quali sono state le prime reazioni all’iniziativa?

L’elevato numero di visualizzazioni del video e i commenti positivi ricevuti dai nostri interlocutori professionali ci portano a voler proseguire questo investimento, convinti che il nostro supporto alle buone pratiche nell’attività di taglio metalli sarà sempre più apprezzato.

Come ci si può mantenere aggiornati sulle uscite dei nuovi video?

Il modo più semplice è iscriversi al nostro canale YouTube, cliccando sul pulsante “iscriviti” presente sulla nostra pagina youtube (https://www.youtube. com/user/ISTechSegatrici) o alla nostra newsletter, tramite il form sul nostro sito formulario (https://www.istech-segatrici. com/newsletter/), in modo da rimanere sempre aggiornati sulle novità del segmento taglio metalli e naturalmente per non perdersi i nuovi video ISTEch Per ulteriori informazioni www.istech-segatrici.com

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MEGLIO PREVENIRE. Non aspettare che si manifesti una difficoltà prima di decidere il da farsi: potresti non avere il tempo di approntare le contromisure necessarie.

Con il primo giunto intelligente AIC integrabile anche in impianti preesistenti, sarà possibile misurare i dati relativi a compressione/estensione all’interno della trasmissione, usandoli per la manutenzione predittiva e il monitoraggio della qualità in tempo reale.

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progetti e impianti più sicuri

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CASE history

UN KNOW-HOW CONSOLIDATO NEL CORSO DI OLTRE 50 ANNI DI ATTIVITÀ NEL SETTORE DELLE MATERIE PLASTICHE, AL SERVIZIO DI UNO DEI PRINCIPALI COSTRUTTORI MONDIALI DI IMPIANTI PER LA PRODUZIONE DI FILM IN BOLLA: QUESTA LA PREMESSA ALLA BASE DELLA COLLABORAZIONE TRA GEFRAN E MACCHI S.P.A. di Eleonora Segafredo

Gefran e Macchi: una collaborazione di valore nel settore dell’estrusione di film in bolla

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’Azienda si affida a Gefran quale partner di fiducia, in virtù di un pacchetto di soluzioni completo volto a potenziare l’efficienza produttiva degli estrusori, tra cui spiccano i sensori di pressione di Melt con uscita digitale IO-Link.

Realtà italiana attiva dal 1961, Macchi è da sempre sinonimo di innovazione tecnologica e di crescita continua che, dal primo brevetto relativo a una testa di coestrusione a due strati, evolve fino ai più recenti sviluppi di linee multistrato.

Assicurare la massima qualità, produttività e sostenibilità è per l’Azienda un obiettivo strategico, che si traduce nell’accurata progettazione di impianti in grado di

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rispondere alle esigenze di un mercato in costante evoluzione.

In tal senso, i trasmettitori di pressione di Melt Gefran con uscita digitale IO-Link hanno fatto la differenza nell’ottimizzare l’intero processo di estrusione, anche in ottica 4.0. La rilevazione precisa della pressione del fluido, anche ad elevate temperature, è fondamentale per mantenere costante la qualità del prodotto finito. In aggiunta, l’interfaccia IO-Link permette di acquisire una serie di dati sostanziali per la manutenzione predittiva. Informazioni come i valori dei picchi massimi di pressione e temperatura registrati, così come le ore totali di funzionamento del sensore in pressione e gli scostamenti delle soglie di calibrazione,

Sensori di pressione di Melt con uscita digitale IO-Link

consentono di sviluppare algoritmi in grado di assicurare una migliore efficacia sulla produttività garantendo, al contempo, un ciclo di vita più longevo dell’estrusore.

Macchi è stata una delle prime Aziende sul mercato ad optare per soluzioni più green, sostituendo le sonde con tecnologia di riempimento a mercurio con quelle a impatto zero dal punto di vista ambientale.

La scelta è ricaduta sulle serie ILI, con innovativa tecnologia “IMPACT” senza fluido di riempimento, con spessore della membrana 15 volte superiore rispetto alle versioni standard, e ILK, con riempimento a miscela di Sodio e Potassio. Una gamma completa di sensori, certificati PLd e SIL2, in grado di operare in processi critici con temperature superiori anche ai 500°C.

Impianti Macchi

La trasformazione digitale della sensoristica installata sugli impianti Macchi si completa con i trasduttori di posizione serie WPL Gefran.

Dotati di tecnologia magnetostrittiva HYPERWAVE e con uscita digitale IO-Link, questi sensori sono in grado di registrare contemporaneamente un elevato numero di parametri in chiave 4.0, garantendo al contempo un’assoluta precisione lineare anche in presenza di shock, vibrazioni e disturbi elettromagnetici.

Infine, l’integrazione di tutti i sistemi che compongono l’estrusore è garantita da Gefran Soluzioni, che completa la fornitura di componentistica con un servizio di consulenza, ad alto valore aggiunto, per la progettazione, lo sviluppo e la realizzazione dei quadri elettrici. A questo si aggiunge il costante affiancamento alla divisione R&D di Macchi nella realizzazione di software ad hoc, multipiattaforma, per la gestione delle linee in un costante processo evolutivo della logica di gestione e dell’automazione di processo.

Tra le linee coinvolte in questa sinergia spicca RECOTRIM, un sistema di pellettizzazione unico, progettato per consentire il riciclaggio in linea dei rifili

prodotti durante l’estrusione di film. A tal proposito, Cristiano Procopio, Direttore R&D di Macchi commenta “L’unione e la condivisione dei know-how R&D di Macchi e Gefran stanno portando sempre più gli impianti a un livello elevato di performance.”

“Oltre all’estrema affidabilità, in termini di qualità dei prodotti e lead-time ridotto, l’aspetto consulenziale è per noi il vero plus della collaborazione con Gefran” dichiara il Dott. Matteo Spinola, Sales & Marketing Director di Macchi che continua “In tal senso, dalla sensoristica alle piattaforme di automazione, fino alla costante

Container Macchi

assistenza, anche da remoto, Gefran è per noi un Partner qualificato, in grado di proporre soluzioni innovative e di supportarci sia nello sviluppo di nuove linee, che nel revamping di impianti esistenti, con grande flessibilità e professionalità”. E conclude “Un risultato che affonda le sue radici in una sinergia basata sulla stima reciproca quale presupposto condiviso da entrambe le realtà, all’insegna dell’eccellenza”.

“Macchi e Gefran sono due leader tecnologici nei rispettivi settori, che fanno della qualità un valore essenziale per una continua innovazione” commenta Renzo Privitera, Direttore Vendite Italia Sensori e Componenti di Gefran, che conclude: “Ringraziamo, pertanto, l’Azienda Macchi per la costante fiducia che ripone nei nostri confronti”.  M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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CASE history

DA UNA RICHIESTA DI RISO GALLO NASCE IL MATERIALE MULTISTRATO RICICLABILE 100% MADE IN ITALY PER IL CONFEZIONAMENTO SOTTOVUOTO DEL RISO di E. S.

Goglio sviluppa per Riso Gallo il primo packaging eco sostenibile per il riso

G

oglio, uno dei principali player in Europa nel packaging flessibile, annuncia il lancio del nuovo imballo eco sostenibile, riciclabile e a basso impatto ambientale per il confezionamento del riso sottovuoto. Si tratta del primo caso di applicazione nel settore di un materiale multistrato suitable for recycling, come attestato dall’ente indipendente tedesco Cyclos, che ne ha dichiarato a tutti gli effetti la riciclabilità dopo approfonditi test.

Questo grande risultato, una best practice 100% Made in Italy, è infatti frutto dell’incontro tra l’impegno sostenibile di Riso Gallo, che ha commissionato il progetto e sarà la prima azienda ad adottare questo innovativo materiale per il confezionamento, e la centenaria esperienza di Goglio nella ricerca e sviluppo di soluzioni all’avanguardia per l’imballaggio.

“Fra i ruoli del Consorzio vi è quello di mettere a disposizione delle aziende la propria esperienza ed il proprio know how, collaborando per l’implementazione di imballaggi che possano conciliare al meglio la performance tecnica con la sostenibilità ambientale” – ha dichiarato, Giorgio Quagliuolo, Presidente di Corepla, Consorzio Nazionale per la Raccolta, il Riciclo ed il Recupero degli Imballaggi in Plastica – che continua: “Abbiamo seguito 84

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da vicino e con molto interesse questo progetto che rappresenta un perfetto esempio di cosa significhi innovare in modo sostenibile e fare “eco-design”, pensando fin dall’origine l’imballaggio in funzione del suo riciclo”. L’innovativo imballo, che ha richiesto oltre un anno di analisi, numerosi test e importanti investimenti economici, è stato interamente realizzato all’interno del laboratorio ricerca e sviluppo di Goglio. È costituito da un materiale che garantisce la medesima resistenza, capacità di conservazione e livelli qualitativi delle soluzioni attualmente sul mercato, ed è formato da un duplice laccato barriera trasparente, un laminato poliolefinico composto da una struttura di polipropilene e una struttura di polietilene. Grazie a questa composizione, il prodotto è in grado di essere riconosciuto come materiale poliolefinico dai moderni impianti di riciclo e correttamente recuperato, a differenza di quanto avviene con gli imballi multistrato attualmente utilizzati per il confezionamento del riso sottovuoto, che sono invece smaltiti come rifiuti comuni.

Riso Gallo, che sarà la prima azienda a poter adottare questo packaging sostenibile per i propri prodotti,

utilizzerà il nuovo materiale su una delle linee automatiche di confezionamento Goglio in funzione presso l’impianto produttivo di Robbio Lomellina (PV) per l’imballo di referenze al momento commercializzate prevalentemente all’estero. Il nuovo packaging garantisce le migliori prestazioni se montato su linee di confezionamento originali Goglio. Il Gruppo offre infatti ai propri clienti non solo i materiali, ma anche macchine per l’imballaggio e assistenza tecnica in ogni fase di vita del prodotto, nell’ottica di un vero e proprio sistema di Industria 4.0.

“Siamo orgogliosi di aver raggiunto insieme a Riso Gallo questo risultato, che rappresenta un importante primato tutto italiano” – ha commentato Franco Goglio, Presidente e Amministratore Delegato di Goglio S.p.A. – “L’impegno nella ricerca e sviluppo è un elemento centrale per Goglio, che lavora quotidianamente per trovare le migliori soluzioni possibili per garantire cibo sano, sicuro e sufficiente per tutti, nel rispetto del Pianeta e dei suoi equilibri. La creazione di questo materiale innovativo suitable for recycling è un risultato significativo nell’ottica di ridurre gli sprechi attraverso il riutilizzo delle materie prime”. 

NEWS AZIENDE

IL SETTORE SIDERURGICO INVESTE IN TECNOLOGIE E IMPIANTI 4.0. GRAZIE ALL’IOT CRESCE L’EFFICIENZA: LE INFORMAZIONI FORNITE DAI SENSORI SUGGERISCONO MODIFICHE PER MIGLIORARE IL PROCESSO PRODUTTIVO E LE PROCEDURE DI MANUTENZIONE, RIDUCENDO I CONSUMI ENERGETICI. IL TUTTO SENZA PERDERE DI VISTA LA QUALITÀ DEL LAVORO di Alberto Buffon

SIDERURGIA 4.0, L’IOT INCREMENTA LA PRODUTTIVITÀ 86

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e aziende del settore metallurgico investono per migliorare la competitività sul mercato: nonostante il periodo difficile, le realtà più evolute affrontano il futuro con nuovi impianti 4.0, per immettere innovazione in fabbrica, aumentando la produttività e la sicurezza del personale.

L’economia dei dati generata dalle aziende 4.0 consente inoltre di migliorare la manutenzione delle macchine - caratteristica cruciale in un comparto caratterizzato da processi continui – e di gestire meglio il consumo di energia, aspetto tutt’altro che trascurabile per le aziende siderurgiche.

pure in vista dell’accesso alle agevolazioni fiscali di super-iper ammortamento.

In questo quadro il Polo tecnologico ha realizzato un algoritmo innovativo per la pesatura della materia prima più importante per l’industria metallurgica. È il rottame, nella fattispecie trasportato da un carroponte, che può essere misurato quantitativamente con efficacia e precisione.

Ne guadagnano in questo modo sia la gestione del parco-rottami sia il prodotto finale della lavorazione. L’accuratezza delle misurazioni ha superato il 98%; mentre si sono ridotti di conseguenza le pause e le inefficienze e si sono ottenuti risparmi significativi nelle fasi di revisione dei manufatti finiti.

Diverse sono le sperimentazioni 4.0 in atto nell’industria metallurgica, come gli studi condotti sul campo dal team RAS (Ricerca Applicata e Sostenibilità) del Centro Servizi Multisettoriale e Tecnologico (CSMT) di Brescia (www.CSMT.it).

In un’ottica di revamping e aggiornamento con sensori e software di macchinari più o meno datati, resi così compatibili con le logiche di digitalizzazione 4.0, i ricercatori bresciani si sono posti un obiettivo: sviluppare applicativi dedicati all’interconnessione fra macchinari di fabbrica e sistemi informativi aziendali, con la finalità di rendere disponibili le informazioni critiche sui processi produttivi,

Il potere del machine learning

Le sperimentazioni in atto

Naturalmente un’iniziativa evolutiva di questo tenore permette poi di essere estesa ad altre parti del ciclo di attività, garantendone un più attento ed efficace monitoraggio.

Così, il RAS ha messo a punto anche un progetto di sensorizzazione dei carrelli adibiti al rifornimento di olio ai macchinari.

Qui, il traguardo è dato dalla raccolta e dall’elaborazione dei dati sul consumo di olio di ciascuna stazione del processo produttivo, con tecnologia wireless LoraWAN. Con questa stessa tecnologia si è provveduto al retrofit di vecchi forni fusori per l’alluminio, per un ottimale controllo

delle temperature. E non da ultimo, sempre presso il CSMT è stato progettata l’integrazione di una rete nevralgica di sensori per la raccolta dei dati di processo su macchinari già esistenti.

La prospettiva è quella di monitorare e di analizzare attraverso tecniche di intelligenza artificiale e machine learning le grandezze di interesse per un’azienda in un contesto di manutenzione predittiva e diagnostica.

Nuovi sistemi di gestione

L’industria 4.0 e l’IoT sono riusciti ad imprimere quella spinta innovativa che mancava da tempo nel mercato della siderurgia.

Grazie a questi due fattori è stato possibile sviluppare nuovi sistemi di gestione che, oltre a migliorare notevolmente il monitoraggio della qualità, fossero in grado di creare un connubio tra la manutenzione preventiva e quella predittiva permettendo di ottenere notevoli incrementi produttivi per le aziende che hanno investito in queste tecnologie.

Le informazioni relative alla flessibilità e al tempo di attività della macchina, alle diverse tipologie di produzione, nonché alla qualità e ai costi del prodotto sono state incrociate con i dati provenienti dai sensori utilizzati lungo tutta la catena produttiva, in modo da rivelare correlazioni inaspettate e suggerire modifiche alle normali routine all’interno del processo produttivo.

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NEWS AZIENDE Investimenti più abbordabili Queste strategie sono state sperimentate già in passato ma, solo recentemente, con l’estrema diffusione del controllo e la gestione dei big-data si sono resi affrontabili gli investimenti. Un esempio di ciò è stato realizzato nel decennio scorso dai ricercatori V.R. Radhakrishnan e A.R. Mohamed applicando i Soft Sensor, ovvero software in cui vengono elaborate insieme svariate misurazioni permettendo il calcolo di altre grandezze, al monitoraggio degli altiforni; il controllo di questi apparati infatti rappresenta da sempre una grande sfida a causa delle problematiche relative al processo.

In particolare, i due studiosi si sono concentrati sulla misurazione delle composizioni del metallo fuso; normalmente queste analisi richiederebbero tecniche spettrografiche che possono essere eseguite solo fuori linea ma, grazie all’utilizzo di software basati su reti neurali, gli autori sono riusciti a sviluppare un modello che mettesse in relazione 33 variabili di processo, tra cui la quantità di metallo fuso, le scorie e la loro composizione, con tutti i costituenti importanti per le leghe, raggiungendo un valore d’errore inferiore al 3%.

Componenti intelligenti Altre applicazioni più semplici di queste tecnologie al settore siderurgico sono state rese possibili grazie all’introduzione di componenti che presentano già di fabbrica sistemi di reperimento e trasmissione dei dati, ovvero i componenti smart.

Questi consentono fin dalla prima installazione un flusso di dati costante durante tutto l’uso, facilitando notevolmente la digitalizzazione dell’azienda grazie alla loro semplicità d’installazione in quanto non necessitano una conoscenza approfondita di tutti i suoi sistemi di rilevamento per funzionare.

Un esempio applicativo che si sta diffondendo nelle aziende che lavorano con forni per trattamenti termici in continuo è l’utilizzo di portelloni automatici che rilevano la presenza di semilavorati in prossimità dei forni, ne analizzano forma e posizione e ne accertano la bontà prima di effettuare il trattamento; ciò permette di scartare gli eventuali prodotti che non rispettano gli standard desiderati e migliorare la temporizzazione di apertura e chiusura della 88

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Esempio di componente smart: giunto R+W con

porta di ingresso del forno, così da disperdere meno calore e risparmiare energia.

Gli stessi sistemi di rilevamento di cui sono dotati i componenti smart possono avere un duplice scopo: la già citata analisi delle condizioni esterne e il calcolo della vita utile rimanente del componente (Remaining Useful Lifetime) tramite lo studio delle sollecitazioni come tensioni, vibrazioni e temperature a cui è sottoposto.

Le variazioni di questi dati forniscono un importante campanello d’allarme per quanto riguarda la manutenzione predittiva delle apparecchiature e il controllo della qualità.

Per esempio, il rilevamento dell’aumento di temperatura da parte della catena di movimentazione di una linea continua siderurgica potrebbe essere correlato alla formazione di pezzi più massicci del solito o ad un errore sostanziale nella formatura della lega, con conseguente modifica della diffusività termica, mentre se la stessa catena di movimentazione presentasse un aumento delle tensioni rispetto a quelle a cui è normalmente sottoposta potrebbe essere un segnale di malfunzionamento dei macchinari.

L’unione fa la forza La conoscenza di queste informazioni che prese singolarmente possono sembrare irrilevanti, poiché magari poco al di fuori dagli standard classici, affidati ad un modello di analisi specializzato possono portare all’identificazione e prevenzione di ingenti danni. Per incentivare l’applicazione di tecnologie di data science ai processi siderurgici già nel 2018 la comunità Europea ha stanziato ingenti fondi per la ricerca, i quali sono stati intercettati proprio da un’eccellenza italiana, l’università Sant’Anna

di Pisa, che ha sviluppato quattro modelli predittivi differenti: CyberMan4.0, finalizzato al miglioramento della manutenzione preventiva e alla sua evoluzione in manutenzione predittiva; NewTech4Steel, finalizzato al monitoraggio dei processi prevedendo la qualità del prodotto nei vari stadi intermedi e finali;

L’analisi di variabili secondarie permette di predire ed estrapolare dati che richiederebbero misurazioni più complesse e lunghe, come la composizione del metallo fuso

i3upgrade, finalizzato all’abbattimento delle emissioni inquinanti grazie alla progettazione di due nuovi reattori flessibili per la produzione di metano e metanolo dai gas di scarico di processo; TrackOpt, finalizzato all’implementazione di un sistema di tracciamento delle siviere per tutti gli stadi così da ottimizzarne la logistica.

Le versioni prototipali di questi quattro sistemi sono state testate presso le multinazionali di ArcelorMittal, Tata Steel, AFERPI e Ferriere Nord S.p.A. Poiché tutti questi modelli implicano l’utilizzo di componenti sensorizzati e software in grado di raccogliere informazioni in linea durante la produzione, in previsione di futuri investimenti, altre aziende hanno incominciato ad orientarsi verso la digitalizzazione e la raccolta di dati.

Anche il colosso Microsoft, con la sua piattaforma Azure, ha portato i primi risultati nel campo dell’analisi dei big-data applicati alla prevenzione, predizione e qualità degli impianti siderurgici stringendo accordi con

Le macchine aiutano altre macchine: l’utilizzo dell’industria 4.0 trasforma la manutenzione preventiva in predittiva ed abbattere drasticamente la possibilità di gravi guasti inaspettati

Tenova, azienda del gruppo italo-argentino Techint, Ori Martin, azienda bresciana specializzata nella produzione di acciai di qualità, e Tenaris, tra i maggiori produttori e fornitori globali di tubi in acciaio e servizi per l’industria energetica mondiale.

Il ruolo del fornitore di componenti Un’attività complessa come la progettazione degli impianti siderurgici può trovare un valido supporto nei fornitori di componenti. È il caso di R+W (https://www. rw-italia.it/prodotti/), azienda leader nella produzione di giunti e alberi di trasmissione, in grado di mettere la sua esperienza a disposizione del progettista.

I macchinari utilizzati in siderurgia richiedono componenti robusti, duraturi, facili e comodi da montare e da manutenere.

In questa direzione R+W (https://www. rw-italia.it/prodotti/) ha messo a punto un’ampia gamma di prodotti: dai giunti lamellari della serie LP (https://www. rw-italia.it/prodotti/giunti-di-trasmissione/ giunti-lamellari/) ai giunti a elastomero serie EK (https://www.rw-italia.it/prodotti/ giunti-di-trasmissione/giunti-a-elastomero/), , dai giunti a denti bombati serie BZ (https://www.rw-italia.it/prodotti/giunti-di-

trasmissione/giunti-a-denti/) ai limitatori di coppia modulari della serie ST (https://www. rw-italia.it/prodotti/giunti-di-trasmissione/ limitatori-di-coppia/). Tutti componenti che possono trasformarsi in un giunto intelligente ideati e progettati per essere montati su macchinari 4.0.

Il giunto AIC (https://rw-italia.info/ aic-coupling/), messo a punto lo scorso anno e che sta riscuotendo notevole successo, è un componente smart dotato di sensoristica integrata in grado di misurare, raccogliere e trasmettere dati durante il suo funzionamento, in piena sintonia con i principi della quarta rivoluzione industriale. È in grado di auto monitorarsi e di segnalare prontamente qualsiasi tipo di disfunzione che potrebbe compromettere la produzione.

La soluzione proposta da R+W Italia, già pronta per l’utenza finale, estende prerogative e benefici di Industria 4.0 anche ai sistemi preesistenti. Un notevole vantaggio per gli operatori del mercato spesso alle prese con problemi di budget.  R+W Italia è sempre a disposizione per fornire maggiori informazioni sui giunti intelligenti AIC (https://rw-italia.info/aiccoupling/) M &A | GIUGNO/LUGLIO 2021

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ventose ventose sui sui sistemi sistemi dd •• Fornitura Fornitura opzionale opzionale posizione posizione di di lavoro lavoro

NEWS AZIENDE

DA LEISTER UN AIUTO ALL’EXPORT: MISTRAL OTTIENE LA CERTIFICAZIONE UL IL RISCALDATORE AUTONOMO MISTRAL DI LEISTER, MULTINAZIONALE SVIZZERA LEADER NELLE SOLUZIONI AD ARIA CALDA PER L’INDUSTRIA DI PROCESSO, È BEN CONOSCIUTO DA MOLTI PRODUTTORI DI IMPIANTI E MACCHINARI INSERITI IN CONTESTI DOVE L’ARIA CALDA È UTILIZZATA COME ELEMENTO RISCALDANTE A cura della redazione

L

e possibilità d impiego di MISTRAL sono molteplici, anche a motivo dell’ottimo rapporto fra dimensioni e potenza: con soli 1,4kg di peso, ha una potenza di 3400 W e la capacità di erogare fino a 300 litri d’aria al minuto (a 20°C), mentre può scaldare l’aria in uscita fino a una temperatura di 500°C. Queste caratteristiche consentono a MISTRAL di portare il calore là dove serve nel processo industriale, riducendo al minimo l’impiantistica meccanica ed elettrica a supporto.

Un beniamino del food & beverage MISTRAL è particolarmente apprezzato dai produttori di macchinari per l’industria alimentare e del beverage, dove l’aria calda trova molteplici impieghi: dall’essiccazione di materie prime e prodotti, all’asciugatura e sterilizzazione di recipienti, dalla termoretrazione di etichette, sigilli di garanzia o imballaggi, al miglioramento dell’aspetto estetico del prodotto finito nella produzione dolciaria. Questi processi consentono all’aria calda di dispiegare i propri vantaggi: efficienza, semplicità, pulizia e mantenimento delle caratteristiche organolettiche dei cibi e delle bevande.

Un supporto al Made in Italy Nel segmento dei macchinari per l’industria alimentare, da sempre il Made 90

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in Italy è apprezzato in tutto il mondo: una notevole percentuale delle soluzioni prodotte in Italia è destinato all’export.

E se tradizionalmente molte delle nostre esportazioni hanno sempre raggiunto i Paesi emergenti (BRICS e MINT), nel settore del packaging alimentare ha conosciuto una notevole espansione in anni recenti la domanda da parte del Nord America.

Le nostre aziende italiane che esportano macchinari verso USA e Canada non possono esimersi dall’affrontare il tema della certificazione UL. Rilasciato dall’omonimo ente di certificazione indipendente, il marchio UL testimonia la conformità del produttore ai rigidi standard di sicurezza del mercato nordamericano.

In quest’area geografica, nonostante la marcatura CE rappresenti uno standard riconosciuto a livello globale per la sicurezza

dei prodotti, il riferimento è la certificazione UL: il produttore che impieghi componenti Cilindri Cilindri aa corsa corsa breve breve privi di tale marchio può trovarsi davantiper a compensare le per compensare le numerosi ostacoli per riuscire a far certificare differenze differenze di di altezza altezza il suo macchinario.

Il marchio UL e altri vantaggi

Per questo motivo Leister si è adoperata per ottenere la certificazione UL per i riscaldatori autonomi MISTRAL 6 nelle versioni PREMIUM e SYSTEM, che raggiungono così il saldatore manualeTRIAC ed i riscaldatori a doppia flangia nel novero dei prodotti Leister che hanno ottenuto questa certificazione. Un iter non privo di complessità che l’azienda ha voluto affrontare per semplificare ai propri clienti costruttori di macchine e impianti la certificazioneTutte le informazioni su Tutte le informazioni su delle loro soluzioni destinate ai mercatitecnologia tecnologia di di presa. presa. nordamericani.

Il marchio UL non è naturalmente l’unico vantaggio che la scelta di MISTRAL comporta per i costruttori di macchinari: il riscaldatore Leister è apprezzato, oltre che per il design compatto e la potenza, anche per le ridottissime necessità di manutenzione dovute al motore brushless, che lo rende ideale per l’inserimento negli impianti a funzionamento continuo.  Per informazioni relative al MISTRAL e a tutti i prodotti: www.leister.com

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PRISMA RS COMPONENTS

RS COMPONENTS PRESENTA IL NUOVO TESTER COMBINATO PER CAVI E RETI DI FLUKE NETWORKS

RS Components (RS), marchio commerciale di Electrocomponents plc, fornitore globale omnicanale di soluzioni e servizi industriali, ha ora introdotto a stock LinkIQ™ Cable+Network di Fluke Networks, un nuovo tester avanzato per cavi e reti, ideale per installatori e tecnici della manutenzione.

Con grande risparmio di tempi e costi, il tester per cavi e reti LinkIQ combina le capacità di due dispositivi con una diagnostica avanzata degli switch e una tecnologia di misurazione dei cavi all’avanguardia per fornire una risoluzione semplificata dei problemi di rete durante installazione, integrazione o manutenzione delle reti.

Il crescente ricorso a tecnologie nuove e in rapida evoluzione nel campo delle reti come 10 Gbit/s Ethernet e Power over Ethernet (PoE) rende il nuovo tester di Fluke Networks ancora più utile, assicurando la rapida risoluzione di problemi di cablaggio e/o collegamento dei dispositivi PoE alle reti. Il tutto ad un prezzo vantaggioso per l’utilizzo aziendale.

Riguardo alle performance, il tester fornisce la misurazione

della frequenza e i risultati relativi alla massima velocità di dati che il cavo può supportare, fino a un massimo di 10 Gbit/s.

La diagnostica dello switch visualizza anche informazioni sulla distanza del cavo e, se collegata, i dettagli della porta dello switch, compreso il nome, lo stato VLAN, la velocità e il duplex. Per la verifica PoE, il tester visualizza la classe PoE fino alla 8 e può eseguire un test di carico dallo switch collegato.

Oltre che per system integrator che operano sui sistemi di rete e per i tecnici che si occupano della manutenzione delle reti in funzione, il tester LinkIQ è ideale per gli installatori che devono garantire la convalida dei cavi, il funzionamento senza errori e la documentazione – quest’ultima facilmente reperibile grazie alla funzione di reportistica del software per PC LinkWare™.

Il tester Fluke LinkIQ™ Cable+Network è ora distribuito da RS nella regione EMEA.

ENSINGER

EFFICIENZA E CONVENIENZA PER IL TAGLIO TERMICO DI SISTEMI DI ALLUMINIO Ensinger ha iniziato il 2021 con un catalogo insulbar ampliato nei contenuti e con una configurazione inedita studiata ai fini di una consultazione più facile e immediata, disponibile anche in italiano. I produttori di sistemi di finestre, porte e facciate, potranno quindi prendere visione in semplicità e immediatezza dei dettagli relativi a una vasta gamma di profili isolanti standard, completi delle molte opzioni di rifinitura dedicate all’ottimizzazione termica e gestionale dei loro prodotti. In questo modo, tutte le soluzioni di sistemi in alluminio più diffuse possono essere realizzate rapidamente e senza costi aggiuntivi.

“Per soddisfare i diversi requisiti tecnici, climatici ed ecologici, la gamma standard comprende diversi materiali e molte geometrie con dimensioni fino a 54 mm”, dichiara Matthias Rink, direttore vendite insulbar EMEA in Ensinger.

“Proponiamo anche soluzioni specifiche per finestre ad anta- ribalta, oltre a profili speciali per sistemi scorrevoli, porte e facciate continue,” conclude Rink.

Il nuovo catalogo standard è, di fatto, una guida a tutti i materiali insulbar e comprende oltre 400 profili isolanti con diverse geometrie e dimensioni, oltre a preziosi consigli in merito a lavorazioni aggiuntive e ottimizzazioni. I progettisti possono inoltre trovare tutti i profili standard anche tramite insulbar finder, unitamente a specifiche sui prodotti, come schede tecniche e disegni in formato DWG e PDF. Per ulteriori informazioni si invita a consultare i siti: www.insulbar.com • www.insulbar-finder.com 92

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PRISMA LOVATO ELECTRIC

LOVATO ELECTRIC PRESENTA IL NUOVO ALIMENTATORE DI BACKUP PMVFUPS01 PER SISTEMI DI PROTEZIONE D’INTERFACCIA. Nelle applicazioni di generazione, le regole di connessione alle reti delle imprese distributrici di energia elettrica sono definite dalle norme CEI 0-21 e CEI 0-16. In particolare viene richiesta la presenza di un “Sistema di protezione di interfaccia (SPI)” che verifichi le corrette condizioni di rete affinchè la generazione possa essere collegata alla rete del distributore.

Le medesime normative stabiliscono inoltre che le parti alimentate del sistema (es. relè di protezione di interfaccia, bobina del contattore e eventuale bobina di sgancio per il rincalzo) siano sostenute per almeno 5 secondi qualora venga a mancare l’alimentazione principale.

La soluzione per ottemperare a tale requisito è spesso l’introduzione di un UPS sulle linee ausiliarie a cui collegare l’SPI. Non è però possibile utilizzare un qualsiasi UPS, va utilizzata una tipologia che sia in grado di evitare qualsiasi forma

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di micro interruzione nel momento del passaggio dal funzionamento da rete al funzionamento a batteria; diversamente il contattore si aprirebbe contravvenendo a quanto prescritto. Per il questo motivo, l’UPS deve essere a tempo d’intervento zero (on line a doppia conversione - Voltage and Frequency Independent VFI).

Questi tipi di UPS possono però risultare costosi in rapporto ai costi totali dell’impianto.

LOVATO Electric propone dunque un’alternativa ai costi degli UPS. Si tratta del PMVFUPS01, un alimentatore di backup modulare per guida DIN alimentato a 230VAC che garantisce continuità di esercizio grazie alla tecnologia a condensatori. Questo dispositivo di accumulo inoltre assicura la totale assenza di manutenzione rispetto a sistemi UPS a batterie che richiedono costante controllo del loro stato di operatività generando oneri in termini di tempo e spesa.

I tempi di ricarica dei condensatori particolarmente contenuti favoriscono un ripristino altrettanto veloce; i due LED frontali sono utili per identificare la disponibilità di carica. Il contenitore da 9 moduli DIN rende possibile l’installazione anche in quadri elettrici con spazio ridotto.

LOVATO Electric offre una soluzione completa per il sezionamento degli impianti fotovoltaici. L’offerta include i sistemi di protezione d’interfaccia PMVF… per il controllo della connessione in parallelo tra il sistema di generazione e la rete pubblica, i dispositivi di interfaccia come i contattori della serie BF… per sezionare l’impianto nel caso in cui la tensione o la frequenza escano dai valori consentiti ed il nuovo alimentatore di backup PMVFUPS01 per assicurare continuità in caso di perdita dell’alimentazione.

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OMRON E AWL-TECHNIEK LANCIANO UNA CELLA COBOT DI SALDATURA OMRON, specializzata in automazione industriale, e AWL, costruttore di macchine high-tech, hanno unito le forze per lanciare Qube, una cella cobot di saldatura flessibile. Questa cella semplifica l’automazione della saldatura di piccoli lotti per consentire alle aziende di introdurre i nuovi prodotti con facilità e permettere a operatori e macchine di lavorare insieme in sicurezza.

La cella cobot di saldatura è simile a una cella robot di saldatura.

Quest’ultima è un robot con torcia di saldatura che opera tra quattro pareti e include una piattaforma girevole con due lati di lavoro e un’unità di estrazione per eliminare i fumi della saldatura. Tuttavia, esistono due differenze sostanziali nella cella cobot di saldatura: l’integrazione della piattaforma girevole manuale e la saldatura eseguita dal robot collaborativo (cobot) di OMRON. Grazie alla programmazione rapida e semplice del cobot, non è necessario alcun programmatore di robot. Un saldatore manuale certificato può istruire e programmare il cobot. Un operaio può portare avanti il processo di produzione in sicurezza, mentre l’esperto di saldatura applica le sue conoscenze al prodotto successivo.

La macchina è pertanto altamente adatta per l’utilizzo della stessa cella per saldare una gamma di prodotti in rapida evo96

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luzione. Thomas Modderkolk, Business Developer di AWL, ha spiegato: “Con la crescente scarsità di personale qualificato addetto alla saldatura, la cella cobot di saldatura è l’ideale, soprattutto per le piccole aziende di produzione. Grazie all’integrazione di sistemi intelligenti, AWL contribuisce ad aumentare l’efficienza del processo di produzione.

La forza della collaborazione Stephan Pruiksma, Innovation Manager di OMRON Benelux, ha osservato: “Il punto di forza degli operatori è la creatività, mentre il potere delle macchine risiede nel lavoro ripetitivo. OMRON offre soluzioni di automazione, come i cobot, che potenziano sia gli operatori sia le macchine”.

“La combinazione di conoscenze e competenze di entrambe le nostre aziende ha portato a un prodotto in grado di soddisfare le esigenze del cliente in tutte le aree. Sebbene AWL sia specializzata nel campo dell’ottimizzazione dei processi, il punto forte di OMRON è a livello di componenti. Insieme possiamo offrire una potente ed esclusiva cella cobot di saldatura in grado di aumentare la produttività dei clienti, la sicurezza e l’efficienza dei dipendenti”, ha concluso Pruiksma.

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Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Publisher Marco Tenaglia Direttore tecnico Chiara Tagliaferri Redazione Cristina Gualdoni (Coordinatrice) cristina.gualdoni@quine.it Eleonora Panzeri redazione.ma@quine.it Hanno collaborato a questo numero Alberto Buffon, Giorgia Cantele, Filippo Ghelfi, Alberto Pellichero, Nicola Peloso, Marco Pozzoli, Patrizia Ricci, Sofia Rossi, Eleonora Segafredo, Claudio Tacchella, Chiara Tagliaferri Realizzazione grafica Fabio Castiglioni Direzione pubblicità Luigi Mingacci dircom@quine.it Responsabile produzione Paolo Ficicchia Ufficio traffico traffico@quine.it Direzione, Redazione Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 - Fax +39 02 72016740

Stampa Aziende Grafiche Printing srl ABBONAMENTI Tel. 02.88184.317 - Fax 02.9366.4151abbonamenti@lswr.it Costo copia singola: euro 2,30 (presso l’Editore, fiere, manifestazioni) L’IVA è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni.

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Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03.

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INSERZIONISTI Agint 91 BIE 95 DKC 3 DMG MORI 32 F.lli Rotondi 7 GF Machining IV cop gom 19 Hermle 69 igexao 11 igus 39 Infa 47 Metal Work I cop Mikron Toool II cop Pilz 4 R+W 81 Remak III cop Soraluce 27 Sorma 45 Top solid 55 tornos 23

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