Meccanica & Automazione #3 aprile 2021

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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#3 aprile 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER

SUSTAINABLE&GREEN MANUFACTURING SPECIALE SOFTWARE PER LA MANIFATTURA ADDITIVA Dalla modellazione 3D all’oggetto stampato

Componenti protagonisti di una grande famiglia unita RICERCA e INNOVAZIONE Le nuove frontiere del packaging flessibile

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Elevato grado di protezione, IP67.

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

LA FINE DI UNA DICOTOMIA?

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Il rapporto Bruntland nel 1987 ha definito lo Sviluppo Sostenibile come lo sviluppo volto a soddisfare i bisogni della generazione presente senza compromettere la capacità delle generazioni future di far fronte ai propri bisogni. Riporto questa definizione sia perché, come sapete, mi piace ragionare tornando all’uomo e alla sua centralità, sia perché, ricordo bene quando all’università, un professore di Geografia Politica, parlando della nascita dei movimenti ambientalisti negli anni ‘60 e’70 sentenziava: “nel 2000, l’ecologia è ancora una cosa da ricchi!”

Non incidere negativamente sulle generazioni future era qualcosa di condivisibile ma ancora molto lontano sia nei comportamenti produttivi che in quelli dei consumatori.

20 anni dopo quella lezione e 30 dopo la definizione di sviluppo sostenibile perseguire una manifattura green e sostenibile sembra stia diventato, finalmente, oltre che un pensiero condiviso, un must aziendale, una priorità per tanti imprenditori che credono e vogliono riuscire a sviluppare congiuntamente una produzione eco-compatibile, sostenibile e migliorativa in termini economici. Sembra che si stia riuscendo, grazie anche a scelte politiche, incentivi e vincoli produttivi, a porre fine alla sofistica dicotomia che vedeva contrapposti l’inarrestabile sviluppo industriale e la diminuzione del foot print (impatto ambientale) produttivo. Sustainable e Green Manufacturing oggi vuol dire sicuramente produrre pensando al risparmio energetico, all’ottimizzazione del processo produttivo, alla valutazione dell’impatto

ambientale del ciclo di vita di un prodotto e o recupero e riuso dei rifiuti/scarti di produzione.

In più, in Italia, ecco ricomparire la parola “Ecologia” nel nome del Ministero diretto da Roberto Cingolani. Una scelta, un bel messaggio forte e chiaro, la parola giusta utilizzata non a caso. Forse ci si era dimenticati che l’Ecologia ha fornito si, argomentazioni a movimenti socio-politici come quelli ambientalisti, ma si distacca da questi, in quanto Scienza.

Ed è qui, speriamo, la svolta di approccio.

Riportare valore scientifico alla trasformazione di un sistema produttivo verso una direzione più sostenibile, che renda meno dannosi per l’ambiente la produzione di energia, la produzione industriale e, in generale, lo stile di vita delle persone.

Le tecnologie proprie dell’ industria 4.0 consentono e facilitano progettazioni circolari di prodotti e componenti, abilitano capacità di valutazione e opportuni risparmi dell’energia utilizzata ma, concentrarsi veramente con rigore scientifico sullo studio dell’impatto di tutto questo sull’ambiente e sulle generazioni future vuol dire valutare le interazioni tra gli organismi e il loro ambiente.

Infine, attenzione, nuove soluzioni portano nuovi problemi e nuovi impatti che vanno opportunamente verificati e previsti, possibilmente prima di dovergli porre rimedio. chiara.tagliaferri@cnr.it

M &A | APRILE 2021

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SOMMARIO APRILE #3 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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#3 aprile 2021 mensile www.meccanica-automazione.com

DOSSIER

SUSTAINABLE&GREEN MANUFACTURING SPECIALE SOFTWARE PER LA MANIFATTURA ADDITIVA Dalla modellazione 3D all’oggetto stampato

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DOSSIER

RICERCA e INNOVAZIONE Verso tecnologie di additive manufacturing sempre più sostenibili

IN COPERTINA Romani Components s.r.l.

Via Alcide De Gasperi 146 20017 Rho (MI) Tel.: (+39) 02 93906069 www.romanicomponents.it

EDITORIALE 5 La fine di una dicotomia?

CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

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DOSSIER SUSTAINABLE&GREEN MANUFACTURING 30 Fabbriche sempre più digitali e sostenibili 32 Celada, la sostenibilità va a braccetto con la precisione

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PANORAMA 12 A Goglio finanziamento per lo sviluppo aziendale 13 Nuovo servizio di manutenzione per robot 14 tendenze dell’industria alimentare 18 “Battito” 22 Primo catalogo europeo per Yamawa 24 Trasformazione industriale

36 Sostenibilità a 360° 38 DMG MORI: climaticamente neutra al 100% 42 Due diverse lunghezze d’onda in un’unica soluzione laser 44 Gestione innovativa delle risorse dietro le vecchie mura 46 Efficienza integrata per le risorse e l’energia 48 Ottimizzazione delle lavorazioni con Sintergrip 50 Pionieri della sostenibilità 54 Con Salvagnini la pannellatura è finalmente green 56 Soluzioni avanzate per garantire la massima produttività 58 Tacchella Eproflex SPECIALE SOFTWARE PER LA MANIFATTURA ADDITIVA 60 Dalla modellazione 3D all’oggetto stampato

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60 INNOVARE CON LA FORMAZIONE 70 ITS energia, ambiente ed edilizia sostenibile in Lombardia RICERCA E INNOVAZIONE 74 Verso tecnologie di additive manufacturing sempre più sostenibili 78 Le nuove frontiere del packaging flessibile 82 Iniziative e progetti per un manifatturiero lombardo circolare

IN FABBRICA 86 Packaging alimentare, la rivoluzione foodtech parte dai materiali PRISMA 92 Prodotti

3, 2, 1... go!

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ NOMINE

YOSHIKI TAKADA NUOVO PRESIDENTE E CEO DI SMC SMC, azienda di riferimento nel settore della produzione di componenti pneumatici ed elettronici per l’automazione industriale, annuncia un cambio al vertice con la nomina del nuovo Presidente e CEO. Dal 1 aprile 2021 Yoshiki Takada ha assunto la carica di nuovo Presidente di SMC Corporation e con l’occasione ha inviato un messaggio a tutti i dipendenti del Gruppo che riportiamo integralmente.

“Mi chiamo Yoshiki Takada. Dal 1 aprile 2021 sono il nuovo Presidente di SMC. Dalla sua fondazione nel 1959, SMC è cresciuta ed è diventata una delle principali aziende produttrici di apparecchiature per l’automazione industriale, compreso la componentistica pneumatica, con l’obiettivo di “soddisfare tutte le richieste dei nostri clienti”.

Attualmente, SMC conta più di 500 sedi in più di 80 paesi nel mondo e 20.000 collaboratori tra cui 6.600 tecnici di vendita e 1.600 ingegneri con un know-how impareggiabile e 700.000 diverse varianti di prodotto.

Siamo strutturati in modo da potere fornire ai clienti che operano nel settore dell’automazione industriale in qualsiasi parte del mondo, il migliore servizio e i migliori prodotti. Grazie a questo ampio e vasto network, SMC è in grado di fornire servizi e

prodotti eccellenti direttamente ai clienti con competenza unica, ovunque essi siano.

Negli ultimi anni, l’interesse per l’ambiente è notevolmente aumentato a livello globale. Grazie agli input ricevuti dai nostri clienti, siamo riusciti ad ottimizzare e perfezionare le prestazioni tecniche dei nostri prodotti riducendone le dimensioni ed i pesi apportando vantaggi, in termini di risparmio energetico, sia nei nostri processi produttivi che in quelli dei nostri clienti. Sono certo che saremo in grado di offrire ottimi contributi ed un forte supporto ai clienti che intendono ridurre le emissioni di CO2 e risparmiare dal punto di vista energetico e di risorse.

Sono stato per 30 anni ai vertici aziendali di SMC USA. Sfruttando l’esperienza maturata nel promuovere le attività commerciali di SMC su scala globale, vorrei trasformare SMC in un’azienda realmente e altamente globale in cui le risorse umane possano giocare un ruolo leader indipendentemente dalla sede di appartenenza, nazionalità o genere. È mio sincero auspicio che, attraverso tali sforzi, SMC continui ad essere un’azienda fidata e indispensabile per tutti i nostri interlocutori, inclusi i nostri clienti, partner commerciali, azionisti, investitori, dipendenti e le loro famiglie e le comunità locali”.

ACQUISIZIONI

MEWA ACQUISISCE LA RS KUNSTSTOFF La Hanauer RS Kunststoff GmbH è stata ceduta alla MEWA Textil-Service, diventando così una società controllata al 100% dal gruppo MEWA. Da oltre 20 anni tra le due aziende esiste un proficuo rapporto commerciale, dal momento che la RS Kunststoff, specializzata nel soffiaggio di materie plastiche, produce tra l’altro i contenitori di sicurezza SaCon, che sono parte integrante del sistema di servizi MEWA. Ogni anno ad Hanau vengono prodotti per la MEWA più di 100.000 contenitori SaCon. I panni MEWA riutilizzabili vengono trasportati e raccolti in tutta Europa proprio nei contenitori di sicurezza a chiusura ermetica di Hanau.

“Siamo lieti che la RS Kunststoff, già da tempo nostro partner commerciale, entri a far parte del Gruppo MEWA come leader dell’innovazione nel settore della stampa di materie plastiche”, spiega Bernhard Niklewitz, CEO del Gruppo MEWA. La gestione dell’azienda rimane nelle mani

degli amministratori delegati Reinhard Schütz, Björn Roß e Ralf Roß. Le attività commerciali continueranno invariate e anche tutti i circa 70 dipendenti sono stati assunti.

“Come imprenditori, ci sentiamo responsabili dei nostri collaboratori”, sottolinea l’amministratore delegato Reinhard Schütz. “Entrando a far parte del gruppo internazionale MEWA, possiamo offrire loro un impiego sicuro e a lungo termine”. RS Kunststoff è un’azienda specializzata nella tecnologia di soffiaggio delle materie plastiche per estrusione e di stampaggio a iniezione, focalizzata sulle tecniche innovative di stampaggio in ambiti particolarmente complessi.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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WEBINAR

MECCANICA E RESILIENZA Quanto le imprese del settore meccanico sono riuscite a superare le nuove sfide soprattutto nell’ultimo anno? Sono davvero pronte per Industria 5.0?

Il prof. Andrea Manuello, professore di Ingegneria Meccanica presso il Dipartimento di Ingegneria Meccanica e Aerospaziale del Politecnico di Torino, ha presentato durante il webinar dello scorso 24 marzo i risultati del sondaggio svolto da Quine Business Publisher.

Per rivedere il webinar inquadra il qr

LOGISTICA

BERLIN PACKAGING CONTINUA LA SUA ESPANSIONE IN EUROPA CON L’ACQUISIZIONE DI GLASS LINE

Berlin Packaging, azienda leader nella fornitura di contenitori e chiusure in vetro, plastica e metallo, ha annunciato oggi l’acquisizione di Glass Line, un fornitore italiano con sede a Savona che offre soluzioni di packaging in vetro e metallo, in particolare per i mercati alimentare e vinicolo.

Nata dalla passione delle Famiglie Berruti e Loda, Glass Line ha sviluppato relazioni solide con i clienti e ha accumulato una notevole esperienza nel mercato vinicolo e dell’olio di oliva. L’azienda, gestita congiuntamente da Umberto Berruti e Patrizia Zoppi, ha una forte presenza nel nord-ovest della penisola e gestisce due magazzini in Liguria.

“Glass Line è un’azienda straordinaria che non solo condivide l’attenzione di Berlin alla qualità e ai servizi offerti, ma si impegna anche a fondo per soddisfare i propri clienti. Grazie al continuo rafforzamento della nostra presenza nel nord-ovest dell’Italia, siamo in grado di rifornire meglio i clienti di tutte le dimensioni e in tutti i settori della regione”, ha affermato Paolo Recrosio, CEO di Berlin Packaging Europe.

“La nostra famiglia si è occupata dello sviluppo di Glass Line per diversi anni e abbiamo scelto in modo consapevole un partner per aiutarci ad accrescere il nostro business” ha affermato Umberto Berruti, co-leader di Glass Line. “La partnership con Berlin permette a Glass Line di avere un flusso ottimale di idee, innovazione e talento a beneficio dei nostri dipendenti, clienti e fornitori”, ha aggiunto Patrizia Zoppi, co-leader di Glass Line.

Questa è la tredicesima acquisizione conclusa in Europa da Berlin Packaging dal 2016, a riprova del forte impegno dell’azienda nell’offrire soluzioni di packaging in tutti i segmenti del mercato europeo. “Abbiamo intrapreso partnership di successo con molte aziende a conduzione familiare nel corso della nostra espansione in Europa e apprezziamo la fiducia che Glass Line ha riposto in noi”, ha affermato Bill Hayes, CEO e Presidente di Berlin Packaging. Glass Line manterrà tutti i suoi dipendenti e le sue sedi e i ruoli direzionali rimarranno invariati, inclusi quelli di Umberto Berruti e Patrizia Zoppi.

CALEIDOSCOPIO AMAPLAST

OLTRE 30 AZIENDE AL SERVIZIO DELLA CAMPAGNA VACCINALE NAZIONALE

Anche i costruttori italiani di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma – rappresentate dall’associazione di categoria Amaplast - aderiscono al progetto di CONFINDUSTRIA “fabbriche di comunità”, mettendo a disposizione i propri spazi aziendali.

Sono più di 30 le imprese italiane del comparto macchine per plastica e gomma che hanno accolto l’iniziativa messa a punto da CONFINDUSTRIA di offrire i propri spazi nell’ambito del piano nazionale di vaccinazione anti Covid.

Di queste realtà industriali una ventina proviene dalla Lombardia (province di Varese, Bergamo, Brescia, Milano, Lecco e Como); 5 sono in Piemonte, tra Biella, Novara e Torino; 4 si trovano in Veneto ed Emilia-Romagna (nelle provincie di Venezia e Reggio Emilia); infine, un paio di imprese in Toscana e nelle Marche.

L’iniziativa di CONFINDUSTRIA è stata attivata dopo aver condiviso

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il progetto con il Commissario Straordinario all’emergenza, Generale Figliuolo, con l’obiettivo di individuare le imprese disponibili a supportare la campagna vaccinale mettendo a disposizione i propri siti. Dopo poco più di una settimana dall’inizio del reclutamento volontario, il progetto “fabbriche di comunità” contava circa 10mila locali offerti.

Un risultato che in prospettiva consente di vaccinare rapidamente milioni di persone che lavorano nelle imprese e che animano le comunità locali, contribuendo in maniera decisiva al raggiungimento dell’immunità diffusa.

Un’operazione di grande valore che dimostra spirito di servizio verso il Paese e vicinanza al territorio, una risposta sociale oltre che imprenditoriale alla lotta contro il Covid-19.

Secondo i dati forniti da CONFINDUSTRIA, il 48,8% delle oltre 7.000 aziende aderenti proviene dalle regioni del

Nord-Ovest (il 36% del totale nella sola Lombardia); il 24,2% nelle regioni del Nord-Est (il 12% nel Veneto), il 14,1% nelle regioni del Centro, il 10,4% in quelle del Sud e il 2,5% nelle Isole.

Nell’85% dei casi, si tratta di imprese del Sistema CONFINDUSTRIA ma si sono candidate anche realtà quali terminal aeroportuali, porti, stazioni ferroviarie, alberghi, ippodromi e palestre.

L’emergenza Covid-19 scoppiata lo scorso anno non ha colto impreparate le aziende del comparto macchine per plastica e gomma che, grazie alle tecnologie 4.0 che consentono il controllo in remoto degli impianti, il collaudo e l’assistenza a distanza, sono sempre rimaste vicine ai clienti in tutto il mondo. La possibilità di una campagna vaccinale più rapida e strutturata permetterà alle imprese italiane di tornare a proporre al meglio il proprio know-how in tutti i mercati internazionali, con l’usuale prontezza che le contraddistingue.

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

ADAGOGLIO FINANZIAMENTO 30 MILIONI DI EURO PER LO SVILUPPO AZIENDALE LE RISORSE SARANNO DESTINATE A SOSTENERE IL PIANO DI SVILUPPO AZIENDALE, ATTRAVERSO INVESTIMENTI IN TECNOLOGIE EFFICIENTI E SOSTENIBILI, E LA CRESCITA INTERNAZIONALE

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n finanziamento da 30 milioni di euro complessivi erogati da Intesa Sanpaolo e UniCredit (15 milioni ciascuno) e garantiti, in poche ore e digitalmente, da SACE attraverso Garanzia Italia in favore di Goglio S.p.A., azienda italiana leader nel settore dell’imballaggio flessibile. Le risorse rinvenienti i finanziamenti saranno utilizzate dall’azienda lombarda per sostenere il piano di sviluppo aziendale, con un focus su nuove tecnologie di produzione che consentano una maggiore efficienza ed un minore impatto ambientale, nonché per incrementare la presenza del gruppo sui mercati esteri.

“L’impegno nell’attività di ricerca e sviluppo e gli investimenti nella costante innovazione oltreché nei prodotti, anche degli impianti produttivi e dei processi, sono da sempre caratteristiche distintive del Gruppo Goglio – dichiara Davide Jarach responsabile Sviluppo Strategico di Goglio S.p.A. –. In un momento di forte discontinuità come l’attuale, determinato dall’emergenza sanitaria sviluppatasi a livello mondiale, siamo convinti che si debba avere il coraggio di continuare ad investire, per

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a cura della redazione presentarsi pronti all’appuntamento con la ripresa”. Il gruppo continua inoltre a puntare molto sull’Italia, dove saranno realizzati oltre la metà degli investimenti previsti per il prossimo quadriennio.

Goglio S.p.A., che impiega oltre 1.800 dipendenti a livello globale e ha un fatturato consolidato di circa 380 milioni di euro, è uno dei principali player in Europa nel packaging flessibile. Fondato nel 1850, il gruppo progetta, sviluppa e realizza sistemi completi per l’imballaggio fornendo laminati flessibili, valvole, macchine e servizio, per ogni esigenza di confezionamento che trovano applicazione in molteplici settori industriali: caffè, alimentare, chimica, cosmetica, detergenza, beverage e pet food. Il gruppo, che ha un raggio d’azione mondiale, è presente con stabilimenti produttivi in Italia, Olanda, Stati Uniti e Cina, e uffici commerciali dislocati in vari paesi europei, in Sud America e nel sud-est asiatico. Nel 2020 Goglio ha celebrato i suoi 170 anni di attività.

Goglio è a fianco del cliente in tutto il processo di confezionamento per fornire soluzioni che garantiscano l’efficienza dei processi e la qualità dei prodotti. È l’unico fornitore d’eccellenza in grado di

offrire un servizio a 360°: dall’ideazione e sviluppo della soluzione di confezionamento ottimale, all’offerta di laminati flessibili alta barriera e accessori plastici, dalla fornitura di macchinari e linee di confezionamento, fino all’assistenza tecnica e di servizio.

Le soluzioni flessibili offerte da Goglio si caratterizzano per evidenti vantaggi in termini di praticità e sostenibilità, poiché permettono il trasporto di una maggiore quantità di prodotto a fronte di un minor ingombro e peso del contenitore rispetto a forme tradizionali di confezionamento. Non solo, il Gruppo ha conquistato il mercato grazie all’introduzione del Fres-co System®, un sistema integrato composto da laminati flessibili, macchine, accessori plastici e servizio per la protezione, conservazione ed il mantenimento degli alimenti freschi come appena prodotti. Più prodotto, meno packaging: Goglio è un alleato fedele nella lotta agli sprechi, con la propria attività è costantemente impegnata ad offrire soluzioni che aiutino a garantire cibo sano, sicuro e sufficiente per tutti, nel rispetto del Pianeta e dei suoi equilibri. Perché un alimento non confezionato, non protetto o mal conservato è un alimento perso. 

NUOVO SERVIZIO DI MANUTENZIONE SULLE EFFETTIVE CONDIZIONI

DEI TUOI ROBOT IL NUOVO SERVIZIO ABB CONSENTE PRESTAZIONI DI PRODUZIONE OTTIMIZZATE ATTRAVERSO UNA MIGLIORE GESTIONE DEL ROBOT

I

Di Cristina Gualdoni

l nuovo servizio di manutenzione di ABB basato sulle effettive condizioni (Condition Based Maintenance - CBM) dei robot consente agli utenti di robot di creare un programma di manutenzione preventiva per il proprio installato sulla base di dati operativi in tempo reale, per ottimizzare la produttività e ridurre al minimo i tempi di fermo.

Questo servizio utilizza dati in tempo reale sulle operazioni del robot per identificare potenziali problemi che potrebbero influire sulle prestazioni, incluse la velocità, l’accelerazione e l’usura dei riduttori. Queste variabili vengono confrontate con altri robot nel database mondiale dei robot di ABB per calcolare la probabilità e il periodo di tempo di un potenziale guasto o fermo impianto. Rivolto a clienti con un parco robot importante, lo strumento CBM di ABB è in grado di segnalare se è necessaria un’azione correttiva, che coinvolga la riparazione o la sostituzione delle parti interessate.

Identificando quali parti possono guastarsi

e quando, le parti di ricambio possono essere acquistate e preparate senza doverle tenere in magazzino, aiutando gli utenti a pianificare i loro budget e garantire che le risorse siano disponibili per svolgere il lavoro quando richiesto. In precedenza, era difficile per gli utenti determinare se parti chiave come i riduttori si usurassero o richiedessero la sostituzione. Ciò significava che i problemi non venivano diagnosticati fino a quando non si verificava un guasto, o le parti venivano acquistate inutilmente o non erano disponibili quando necessario, con la necessità di interrompere la produzione mentre il robot era offline.

Il nuovo strumento CBM offre ai clienti le informazioni di cui hanno bisogno per creare un programma di manutenzione preventiva basato su prestazioni note per aiutare a mantenere i robot in buone condizioni di lavoro e per massimizzare le prestazioni. Il monitoraggio riduce inoltre al minimo la probabilità di guasti prematuri ed aumenta l’ MTBF (Mean Time Between Failure), oltre a prolungare la vita operativa del robot. Per aiutare i

clienti a decidere quali misure preventive adottare, viene fornito un rapporto per il robot, compreso il numero di serie, la tabella riepilogativa, l’analisi dei dati, i consigli di manutenzione individuali, le conclusioni e la classificazione del sistema. Utilizzando questi dati, il cliente può quindi progettare un programma di manutenzione appropriato, con l’aiuto di ABB se necessario. “Garantendo una maggiore prevedibilità sui programmi di manutenzione e riparazione, il nostro servizio di manutenzione basato sulle effettive condizioni dei robot, consente ai clienti di ottenere il massimo dai loro robot installati. I clienti possono ora ottimizzare la loro efficienza di produzione eliminando i tempi di fermo macchina imprevisti e causati da guasti o ritardi nell’ottenimento di parti di ricambio per riparare un guasto”, afferma Antti Matinlauri, responsabile della gestione del prodotto per ABB Robotics.

“Gli utenti acquisiranno anche una migliore comprensione di quali robot possono avere un rischio maggiore di guasto dei componenti, ad esempio se vengono utilizzati in modo eccessivo rispetto ad altri in una linea di produzione, o se carichi utili pesanti fanno sì che il robot funzioni al di fuori dei suoi parametri di progettazione consigliati.” Il servizio di manutenzione basato sulle condizioni effettive dei robot è l’ultimo di una suite di servizi offerti da ABB per aiutare i clienti a ottenere di più dai loro robot. I servizi completi di ABB coprono una vasta gamma di aree, dall’installazione alla messa in servizio, dalle riparazioni e sostituzioni, ai ricambi e ai materiali di consumo fino ai pacchetti completi e personalizzati per la “cura” dei robot. Per ulteriori informazioni sul servizio di manutenzione basato sulle condizioni visitare www.abb.com/robotics  M &A | APRILE 2021

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PANORAMA

TENDENZE DELL’INDUSTRIA ALIMENTARE FLUSSI DI LAVORO ASSISTITI DA ROBOT LA PRODUZIONE E IL CONFEZIONAMENTO INTELLIGENTI ASSISTITI DA ROBOT CONSENTIRANNO DI MASSIMIZZARE I PROFITTI di Robert Brooks, Industry Manager Food & Beverage di OMRON Europe

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U

na sfida, accelerata dalla pandemia da coronavirus, vede i produttori destreggiarsi tra la proliferazione di gamme su un periodo più lungo, incentrata sulla domanda dei consumatori, e la riduzione di gamme [SKU] causata dal rapido cambio delle abitudini di acquisto di rivenditori e consumatori. Di conseguenza, i produttori sono dovuti diventare ancora più flessibili rispetto alle risorse esistenti.

Queste risorse, sotto forma di macchine singole o collegate, devono quindi essere più flessibili che mai e rifornite del materiale e dell’imballaggio giusto, al momento giusto. Per ridurre i costi di stoccaggio e gli sprechi, le aziende del settore vogliono produrre solo ciò che è necessario per le spedizioni. I robot mobili autonomi (AMR) e i robot collaborativi (cobot), nonché i robot industriali tradizionali, vengono utilizzati in un numero sempre maggiore di fabbriche, in sostituzione dei nastri trasportatori o delle stazioni di accumulo. La sfida consiste nel creare un processo di produzione flessibile e costante specifico per i clienti e nel ridurre al minimo le costose e rigide sequenze di trasporto, che richiedono una manutenzione intensiva e che in genere occupano molto spazio. Le aziende che si aprono a nuovi orizzonti, utilizzando tecnologie innovative, non solo ne guadagnano in termini di agilità, ma riducono anche scarti, rischi di contaminazione, sprechi e perdite.

Le future tendenze del settore L’ultimo rapporto Mintel ha identificato tre tendenze principali nel settore Food & Beverage che probabilmente si affermeranno entro il 2030: • Progressi come alimentazione sostenibile e consumatori sempre più informati.

• La crescente importanza della scienza della nutrizione e delle moderne tecnologie produttive. In futuro, le aziende utilizzeranno strumenti all’avanguardia per introdurre più innovazioni sul mercato, ridurre i tempi di produzione e aumentare la fiducia nei brand.

• Ottimizzazione delle prestazioni in fabbrica attraverso il controllo del flusso delle merci nelle aree di produzione e stoccaggio. Questo è l’unico modo che

avranno le aziende per soddisfare le nuove richieste di rivenditori e consumatori. Le aziende devono produrre articoli pronti per la vendita al dettaglio in modo più rapido e veloce, utilizzando un approccio che prevede la produzione di volumi altamente diversificati e ridotti, senza richiami.

Una domanda importante riguardo a questo aspetto è: in che modo un progetto può essere realizzato a un costo conveniente e con un ritorno sull’investimento (ROI) realistico?

L’attenzione principale ricade sulle linee di produzione e imballaggio intelligenti che possono essere facilmente riconfigurate per soddisfare le mutevoli esigenze del mercato e dei consumatori.

Cinque vantaggi dell’automazione Lo sviluppo, la costruzione e l’utilizzo di una tale linea richiedono conoscenza ed esperienza approfondite per garantire che l’investimento possa realizzare il suo pieno potenziale. Pertanto, la pianificazione dettagliata, la consulenza di partner esperti e soluzioni innovative sono elementi chiave per sviluppare un miglioramento delle prestazioni della linea. Questi elementi costituiscono le basi per un moderno flusso di merci e materiali di consumo negli stabilimenti e nelle aree di stoccaggio adiacenti. Chiunque progetti con cura l’automazione dei processi di carico e scarico delle macchine può approfittare di cinque vantaggi: 1. I dipendenti possono essere impiegati sempre più spesso su attività a valore aggiunto: non sono più necessari per le attività di routine, in quanto è la macchina a svolgere queste attività.

2. Tutte le fasi di lavoro possono essere tracciate, registrate e analizzate in modo affidabile.

3. L’efficienza complessiva delle attrezzature (OEE) migliora grazie alla riduzione dei fermi macchina e all’ottimizzazione della disponibilità e delle prestazioni.

4. Le aziende traggono vantaggio dalla maggiore rapidità dei cambi di prodotto.

5. Le linee di produzione possono essere modificate in modo rapido e semplice per soddisfare le nuove esigenze e richiedendo meno spazio rispetto ai sistemi statici convenzionali.

I vantaggi dei robot mobili autonomi [AMR] e dei cobot Molte aziende del settore alimentare stanno pianificando linee di produzione e di imballaggio più flessibili e fluide per prodotti specifici dei clienti. In questo modo si riduce la necessità di processi di trasporto costosi e poco flessibili. Le linee di produzione facilmente configurabili sono strategicamente costituite da soluzioni di trasporto e trasferimento collaborative e flessibili, personalizzate in base agli ambienti di produzione specifici. Alcuni esempi includono robot, AMR, cobot e soluzioni più recenti che combinano entrambe le tecnologie. Le loro attività includono il trasporto di prodotti non finiti (WIP) tra strutture o aree adiacenti, con il processo gestito e controllato da una speciale soluzione di gestione della flotta. I sistemi riconfigurabili nel settore alimentare collegano le risorse e riducono i costi memorizzando solo ciò che è necessario sul percorso. Anche la tracciabilità delle scorte a qualsiasi livello riduce i tempi di inattività.

Contemporaneamente si possono ridurre gli incidenti di percorso e si può fornire supporto ai dipendenti.

Riduzione degli errori e rafforzamento della tracciabilità Per evitare tempi di fermo della produzione, il rifornimento a lato della linea (LSR) deve verificarsi in tempo utile, con particolare attenzione al caricamento delle materie prime, all’imballaggio dei contenitori e all’erogazione dei prodotti finiti. I pallettizzatori svolgono un ruolo centrale nel potenziare quest’ultima fase, migliorando la produttività, la flessibilità e la tracciabilità del processo di produzione. Soluzioni robotiche innovative contribuiscono a migliorare la produttività in queste aree. Alcuni esempi sono la soluzione SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) per il caricamento di bottiglie o altri contenitori, robot che caricano cartone e formatrici; soluzioni robotiche parallele ad alta velocità per l’orientamento e l’allineamento delle materie prime e degli articoli primari/ secondari confezionati. La tracciabilità all’interno del processo può essere garantita mediante la lettura e la verifica dell’etichettatura a livello di articolo e lotto M &A | APRILE 2021

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PANORAMA e i sistemi di elaborazione delle immagini integrati.

Soluzioni innovative per spedizioni sicure e affidabili Anche la movimentazione e l’assegnazione delle merci stanno subendo numerosi cambiamenti, poiché i rivenditori desiderano ridurre i costi e le spese relative al personale in quest’area. Le aziende del settore alimentare stanno affrontando una sfida che prevede il prelievo, la collocazione e lo smistamento dei prodotti in arrivo contemporaneamente.

Un’attenta movimentazione dei prodotti garantisce la produttività della linea, riduce gli sprechi ed evita l’arrivo di merci danneggiate nel processo a valle. Fornire soluzioni pronte per la vendita al dettaglio ed evitare costose multe e richiami di prodotti può essere complicato. L’automazione contribuisce a proteggere il prodotto e a migliorare l’OEE di una macchina o di una linea, riducendo i tempi di inattività. Nella fase primaria del prodotto, in cui è richiesta una movimentazione rapida, precisa, ripetibile ed efficiente, i robot Delta rappresentano spesso la soluzione giusta. Il software personalizzato migliora inoltre i flussi di prodotto e la gestione delle ricette. Un solo controller svolge tutte le funzioni (come spostamento, visione, sicurezza e robotica).

Un controllo del trasporto con un’attenzione speciale al prodotto è possibile con il posizionamento automatico delle merci su un trasportatore. La piattaforma di controllo Sysmac di Omron, ad

Quattro suggerimenti importanti per i progetti di automazione nel settore alimentare Cosa dovrebbero cercare i produttori del settore alimentare nell’automazione del flusso delle merci? Quali insidie devono evitare? I quattro suggerimenti che seguono consentono di capire quali sono i fattori più importanti per ottimizzare i processi di carico e scarico delle macchine.

1. Stabilire obiettivi e valutare i processi Flessibilità, qualità, problemi legati a manodopera e sostenibilità sono solo alcuni dei fattori chiave che abbiamo identificato parlando con i clienti.

Qualunque sia il fattore in questione, tutti i progetti devono avere un obiettivo per poterne stabilire il successo.

L’automazione può essere impiegata per monitorare e documentare costantemente un processo, consentendo al produttore di accedere in tempo reale a informazioni su aspetti come ritmo di produzione ottimale, tempi di inattività, prestazioni di qualità e funzionamento al minimo, per citarne alcuni.

Se implementata correttamente, l’automazione può essere utilizzata per monitorare determinate fasi di un processo, per rilevare i colli di bottiglia e misurare e comprendere le modifiche incrementali.

2. Coinvolgere i dipendenti Nell’ambito del flusso fisico delle merci all’interno di un ambiente di produzione, proteggere il personale da danni fisici è di fondamentale importanza. Gli operatori conoscono nel dettaglio questi movimenti e devono essere inclusi nelle discussioni su come migliorare il processo. Dopotutto, l’automazione nasce come supporto della forza lavoro.

3. Scegliere il partner giusto È importante garantire che un partner tecnologico disponga di un portafoglio ampiamente diversificato di soluzioni di automazione, che includa una gamma completa di risposte adattabili alle singole sfide. È inoltre opportuno disporre di una rete di integratori di sistemi che fornisca competenze e servizi personalizzati per il settore, a tutti i livelli.

4. Considerare le materie prime, l’imballaggio, ecc. come un pacchetto completo Un impianto, una linea di produzione o una macchina sono validi solo se lo sono anche i servizi che riceve in termini di materie prime, imballaggi e materiali di consumo.

Le aziende non devono quindi fare distinzioni tra macchine e linee: devono migliorare aspetti come il rifornimento del materiale di imballaggio sulla linea o la riduzione dei prodotti non finiti (WIP) per ridurre sprechi, scarti e costi di stoccaggio. Solo migliorando il processo complessivo, le aziende del settore Food & Beverage possono ottimizzare la produttività del personale e aumentare significativamente le prestazioni della linea o della macchina.

esempio, è dotata di blocchi funzione (FB, Function Blocks) per trasportatori intelligenti che controllano le distanze e il posizionamento dei prodotti, riducendo i danni al prodotto e migliorando la produttività. Il flusso automatizzato delle merci e il carico e lo scarico ottimizzati delle macchine avranno un ruolo centrale nelle industrie alimentari del futuro.

Le aziende che desiderano accelerare i processi, ridurre i costi e alleggerire il carico di lavoro dei dipendenti possono farlo con l’aiuto della tecnologia e di una robotica innovativa, facendo così un grande passo avanti in quanto a competitività e sostenibilità.

Per ulteriori informazioni, visitare il sito Web all’indirizzo: http://industrial.omron.eu/  16

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“BATTITO” UN EVENTO UNICO PER RACCONTARE IL PERCORSO E I TRAGUARDI AZIENDALI DEL GRUPPO DKC Di Sofia Rossi

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on un evento live streaming dagli East End Studios di Milano e dal titolo evocativo “BATTITO”, il Gruppo DKC, azienda leader di riferimento nella produzione di sistemi porta cavi e soluzioni per la protezione, trasmissione, distribuzione e storage di energia, si è raccontato per circa un’ora e mezza di spettacolo, nel corso del quale il conduttore dello show, si è confrontato con gli azionisti dell’azienda, chiamati a ripercorrere la propria storia, ricordando il passato, il percorso ed i traguardi del Gruppo, con uno sguardo al futuro dell’energia, che sempre più richiede soluzioni innovative e sostenibili. Per un’azienda che da oltre 20 anni opera sul mercato nazionale e internazionale, da sempre orgogliosa del suo spirito italiano.

“Da tempo pensavamo ad un evento di forte impatto, pensato per essere un vero e proprio spettacolo, nel quale raccontare la nostra storia ed i nostri programmi – ha dichiarato Luca Minetto, Direttore Marketing DKC – condividendola con i nostri partner, veri e propri attori e protagonisti dell’evento stesso, e offrendo loro intrattenimento.

Un’occasione per essere a fianco dei nostri clienti, rendendoli partecipi dei traguardi raggiunti e ponendo le basi per un futuro insieme verso la transizione energetica”.

La storia del Gruppo Quella di DKC è una storia italiana fatta di sogni, ambizioni, coraggio e successo. Insieme al conduttore, sul palco il Presidente DKC, Silvia Repertorio, e l’Amministratore Delegato, Sandro Bergamo. L’evoluzione del Gruppo DKC è parte della sua storia, che prende forma in Italia, si migliora e si specializza in Russia, per riportare poi l’esperienza nel territorio in cui tutto è nato. Lo sviluppo e la crescita sono gli elementi naturali di DKC, elementi che l’azienda vuole mostrare e condividere con i propri clienti, partner e con chi, in qualsiasi modo, crede nel suo progetto.

Tutto nasce a Mosca nel 1992, dall’incontro tra due ragazzi pieni di entusiasmo, Marco e Dimitri, e dal desiderio comune di creare qualcosa di nuovo con cui realizzare i propri sogni. “La storia del Gruppo nasce

DKC ACQUISISCE IL 100% DI SATI ITALIA

Un nuovo passo verso l’integrazione tecnologica e il rafforzamento della leadership di mercato nel settore della canalizzazione metallica è stato fatto dal Gruppo DKC – specializzato nella progettazione e realizzazione di soluzioni per il settore elettrotecnico e l’automazione industriale – con l’acquisizione del 100% delle quote azionarie di Sati Italia, Sati Tunisia e di Procan, siglata lo scorso 26 febbraio 2021. Un accordo nato già alla fine dello scorso anno con l’ingresso nel capitale sociale di queste società, con lo scopo di mettere in sinergia professionalità, know-how e presidio del territorio e rispondere alle esigenze del mercato con soluzioni altamente competitive e performanti, grazie ad un servizio sempre più puntuale e soluzioni tailor made. Fin dagli anni ’60, Sati Italia, dalla sua sede di Rivoli (Torino) e con 4 filiali operative dislocate sul territorio nazionale, propone un’ampia offerta per il settore dell’impiantistica elettrica industriale, con una importante specializzazione nei sistemi di canalizzazione metallica porta cavi. Dal 2007, la fondazione di Sati Tunisia ha portato a un ulteriore sviluppo nel mercato nordafricano. DKC ha dato seguito alla sua vocazione di crescita e sviluppo trasversale inglobando nel proprio Gruppo realtà che possano garantire una costante implementazione

da un’amicizia, quella tra due ragazzi che diventano produttori, e da una comune spinta d’entusiasmo. A quei tempi - ha dichiarato Silvia Repertorio - era come stare su un treno in corsa sempre pronti a lanciarci in nuove avventure. Per noi le difficoltà diventavano opportunità”. Nel 1998 viene aperto a Tver, in Russia, il primo stabilimento per la produzione e la distribuzione di due linee di tubo corrugato e partono le prime produzioni. L’idea nasce e viene e portata avanti da un ristretto gruppo di persone, accumunate dallo stesso spirito dei fondatori del progetto, con ridotte risorse finanziarie. Nel giro di pochi anni, il Gruppo DKC diventa una solida ed efficiente realtà nella progettazione, produzione e commercializzazione di sistemi porta cavi. Negli anni successivi seguono infatti, in rapida sequenza, altre linee produttive tra cui i canali in materiale plastico e la canalizzazione metallica; lo sviluppo è rapido e ciò consente di crescere molto velocemente nel paese. Nel 2000 inizia la collaborazione con l’attuale Amministratore Delegato del Gruppo DKC, Sandro Bergamo, a cui viene chiesto, nello spirito di continua crescita del gruppo e nel solco della filosofia aziendale di portare ricchezza e benessere sul territorio nel quale opera, di ampliare il catalogo dell’offerta del Gruppo, trovando possibili collaborazioni e prodotti da immettere sul mercato Russo, all’epoca bisognoso di

della propria offerta, grazie ad una gamma di prodotti e soluzioni all’avanguardia frutto di un’attenta analisi delle evoluzioni del mercato e delle prospettive ad esso connesse.

“Creare sinergia di competenze e know-how è una strategia che caratterizza da sempre il nostro Gruppo” – ha dichiarato Gian Luca Marchi Boschini. “L’ingresso in DKC di Sati Italia, unitamente alle connesse Sati Tunisia e Procan, è stato siglato in un’ottica di continuità operativa attraverso la forte e consolidata esperienza di Sati nell’ambito dell’impiantistica elettrica. Con questa nuova partnership, possiamo dunque definirci a tutti gli effetti come il più grande Gruppo italiano sul mercato della canalizzazione metallica, con soluzioni tecnologiche e di servizio di altissimo livello”.

L’acquisizione di Sati Italia è conferma ed evoluzione allo stesso tempo di un processo di espansione e di consolidamento con la filiera del materiale elettrico, incentrato su integrazione e sviluppo industriale in un mercato che richiede partnership sempre più integrate e performanti.

Con questa acquisizione si pone fine ad una turbativa di mercato che dura da anni e rafforza la collaborazione di DKC con i distributori di materiale elettrico che da sempre la contraddistingue.

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nuove soluzioni e tecnologie. Negli ultimi 15 anni, il desiderio di crescita, unitamente al mutamento del mercato, hanno portato il Gruppo DKC ad effettuare acquisizioni di solide ed importanti aziende sul mercato italiano, nonostante il susseguirsi di tre grandi crisi. “A partire dal 2007, dalla Russia siamo tornati in Italia ad investire in aziende con prodotti ottimi, alcune di queste in situazioni critiche – sottolinea Sandro Bergamo – Lo dico con orgoglio, abbiamo recuperato realtà che sarebbero scomparse. Abbiamo investito, le abbiamo riorganizzate e abbiamo portato loro un mercato, quello russo, sviluppando nel contempo il mercato italiano”. Tra queste, CEPI presente fin dagli anni ‘60 sul mercato italiano, specializzata nella progettazione e produzione di canalizzazioni metalliche (Linea Combitech) e COSTEL Italia, azienda specializzata nella produzione di quadri elettrici (Linea RamBlock). Nel 2010 viene aperta la nuova sede commerciale a Roma. Matura il desiderio di sviluppare professionalmente il progetto anche in Italia, in un mercato con condizioni profondamente diverse da quello Russo da cui era partito, un’altra sfida. “Per noi era 20

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importante riuscire ad essere costruttivi anche nel nostro Paese, cercando di mantenere lo spirito e la visione iniziale senza dimenticare che la nostra azienda nasce dalle relazioni, dai rapporti umani e dalle persone che hanno creduto in questo progetto ed hanno voluto realizzarlo. Ancora oggi per noi è fondamentale portare avanti questi valori che sono il punto di forza del gruppo, credendo che sia il contributo di ognuno a fare la differenza”, ha dichiarato il Presidente del Gruppo. “Ascoltare, capire e dare una risposta alle esigenze che vengono manifestate da tutti i nostri collaboratori e dai partner che già seguono l’azienda e da quelli che possono entrare a far parte di questo progetto, è per noi essenziale per continuare a crescere e fare grandi cose insieme”: questo è il messaggio che il Presidente e tutto il Gruppo DKC hanno voluto trasmettere con questo evento. È questa la vera ricchezza di un Gruppo che vanta un’inarrestabile crescita, da un limitato capitale iniziale fino a oltre USD 440 milioni di fatturato consolidato e descrive il successo conquistato passo dopo passo da DKC, azienda che oggi conta 3.700 dipendenti nel mondo, 101.000

metri quadrati di magazzini, 188.000 metri quadrati di stabilimenti produttivi 40 tra stabilimenti e magazzini nel mondo, 22 sedi in 8 nazioni, di cui 14 in Italia, e USD 90 milioni di investimenti negli ultimi tre anni.

La fortunata politica di acquisizioni attuata dal Gruppo in Italia ha portato all’integrazione di importanti realtà del settore, consolidandosi progressivamente e generando fiducia nel tessuto economico del Paese. In particolare, dopo l’acquisizione di una partecipazione di controllo della società RGM SpA, ufficializzata nel 2019 e significativa sotto il punto di vista dell’efficienza e della sostenibilità, la fine del 2020 ha visto nascere l’accordo per l’ingresso nel capitale sociale di Sati Italia che segnala, ancora una volta, la volontà di evolversi continuamente, mantenendo il passo delle richieste di un mercato moderno e in continuo mutamento. DKC Europe – la divisione operativa in Italia – ha ottenuto nel 2019 un posto di prestigio nelle Top 100 Eccellenze Italiane del settore manifatturiero. Su queste solide radici il Gruppo DKC volge lo sguardo verso il futuro dell’energia e della sostenibilità. 

Le interviste DUE DOMANDE A GIAN LUCA MARCHI BOSCHINI, GIÀ MEMBRO DEL CONSIGLIO DI AMMINISTRAZIONE DI DKC, VICE DIRETTORE E AMMINISTRATORE DELEGATO DI SATI ITALIA, LUCA MINETTO, DIRETTORE MARKETING DKC E MAURO ZANNI, DIRETTORE COMMERCIALE DI DKC EUROPE di produttività e qualità del prodotto. Noi M&A - Una strategia di costante amiamo definirci dei “metalmeccanici crescita e innovazione che dal 1998, grazie digitalizzati”. anche ad acquisizioni strategiche, ha portato DKC ad essere top player nei più M&A - Quali sono oggi i principali importanti mercati mondiali del settore; settori di sbocco dei vostri prodotti? una vision che proseguirà anche nei Minetto - I campi di applicazione dei prossimi anni? nostri prodotti si dividono sostanzialmente Marchi Boschini in quattro settori: impiantistica e La vision del nostro installazione, con la linea Cosmec per la Gruppo è stata sempre protezione dei cavi, Combitech con le incentrata sul mercato canalizzazioni metalliche e Conchiglia, in cui investire, con armadi per installazioni da esterno all’inizio quello del tubo e impianti a BT; automazione industriale, corrugato, sfruttando le opportunità legate al Gian Luca Marchi Boschini, con la linea RamBlock, che comprende già membro del Consiglio armadi componibili o monoblocco, mercato. Un principio di Amministrazione di DKC, vice direttore e armadi porta computer, casse, pulpiti radicato nella filosofia Amministratore Delegato e vari accessori, RamKlima che offre aziendale è che “le di Sati Itali un’ampia gamma di soluzioni per crisi non devono il raffreddamento dei quadri elettrici, necessariamente limitare i piani strategici come condizionatori, scambiatore aria/ di un’impresa, ma possono invece offrire acqua, ventilatori e raffreddatori, e la opportunità di sviluppo”. Dalla crisi del linea RamBatt che comprende una mercato sono nate le acquisizioni e, nel gamma di gruppi statici di continuità, tempo, lo sforzo è stato quello di completare convertitori statici di l’impianto aziendale seguendo la logica tensione/frequenza della distribuzione, dalla carpenteria e stabilizzatori alla quadristica, dall’automazione alla elettronici; distribuzione elettrica, con una forte information attenzione alla qualità del prodotto. technology con gli armadi Rack M&A - Per quanto riguarda Luca Minetto, Direttore “19 completi l’Italia, il gruppo ha utilizzato negli Marketing DKC di componenti ultimi anni gli incentivi contenuti nel accessori e come prodotto di punta, Piano Nazionale Industria 4.0 per la Net One, un sistema con armadio Rack digitalizzazione degli impianti produttivi climatizzato per la gestione dei dati; la e dell’ammodernamento del parco distribuzione di potenza con una gamma macchine? completa di soluzioni per ogni tipo di Marchi Boschini - Tutte le aziende impianto per il trasporto e distribuzione di del nostro gruppo hanno usufruito di energia elettrica con le linee Steeltecnica e questa opportunità. Uno dei punti di forza Hercules. dell’azienda è il costante investimento in sviluppo. È fondamentale ricorrere agli M&A - Qual è la percentuale incentivi soprattutto quando il prodotto di fatturato che avete investito è improntato ad una forte lavorazione mediamente negli ultimi 5 anni in R&D? manuale. Più si riesce a digitalizzare Continuerete ad investire anche nel la produzione e connetterla al sistema futuro? E in che percentuali? azienda, maggiori sono i ritorni in termini

Minetto – Negli ultimi anni abbiamo investito tra il 3-4% del fatturato consolidato. Una costante di sempre del gruppo è avere prodotti competitivi e all’avanguardia.

M&A - Com’è strutturata la rete commerciale in Italia?

Zanni – L’offerta DKC Europe in Italia è composta da 6 linee di prodotto e la rete commerciale è strutturata con due Area Manager, Mauro Zanni, Direttore Commerciale di DKC due Regional Manager e circa 22/23 agenzie multimandatarie. A queste si aggiungono una parte che segue la divisione IT, gestita da un Responsabile divisione e due collaboratori, ed una che segue la trasmissione di potenza, strutturata con tre tecnici commerciali ed un Direttore vendite. Per quanto riguarda Sati, attualmente è attrezzata con tre Area Manager ed una quindicina di agenzie. Quindi parliamo di una struttura abbastanza complessa nel suo insieme.

M&A - Qual è stato l’impatto della pandemia sull’andamento della produzione e del fatturato del vostro gruppo sia in Italia che nel resto del mondo?

Zanni – Partendo dal fatto che il 2019 si era chiuso con un’ottima crescita, la previsione per 2020 era di una perdita del 20%. Nonostante questo, sul mercato Italia abbiamo chiuso il 2020 con -1,3% sul 2019 mentre il Gruppo Europe ha chiuso a -1%. In generale, a livello globale, il Gruppo ha registrato +10%. Il 2021 è partito con un forte incremento di ordini di messa a stock ed una notevole richiesta di prodotto. La mia previsione è di almeno tre o quattro anni di intenso lavoro.

PANORAMA

PRIMO CATALOGO EUROPEO

PER YAMAWA

YAMAWA EUROPE, FILIALE ITALIANA DEL PRODUTTORE GIAPPONESE DI UTENSILI A FILETTARE LANCIA L’EUROPEAN CATALOGUE YEU21: IL PRIMO CATALOGO SVILUPPATO DAL TEAM EUROPEO, CHE PROPONE UN’OFFERTA COMPLETA DI PRODOTTI PER MASCHIATURA E FILETTATURA CENTRATA SULLE ESIGENZE DI LAVORAZIONE DELL’INDUSTRIA EUROPEA

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on oltre 750 pagine, 9000 codici di prodotto e un’ampia sezione di informazioni tecniche, il catalogo Yamawa è tra i più completi del settore; rinnovato nei contenuti, contiene numerose novità di prodotto: “Questo catalogo è il primo ideato e sviluppato da Yamawa Europe, nato a partire dai riscontri che partner, clienti e utilizzatori hanno fatto pervenire all’azienda in questi anni. L’implementazione di questi suggerimenti ha portato a notevoli cambiamenti nella struttura e nei meccanismi di ricerca del prodotto. E’ uno strumento completo e di più semplice fruizione che consente all’azienda di essere ancora più vicina ai propri clienti europei con la migliore tecnologia giapponese” sottolinea Alessandro Sorgato, CEO Yamawa Europe.

Nel catalogo Yamawa YEU21 sono presenti, tra gli altri, i maschi della famiglia Z-PRO recentemente introdotti sul mercato europeo quali, ad esempio, la serie VU progettata per garantire il massimo delle prestazioni nei moderni centri di lavoro e con l’utilizzo di emulsione, o i maschi HVSP, rapidamente diventati il riferimento tecnico per lavorazioni di particolari di grandi dimensioni.

Il resto della gamma è suddiviso in ulteriori 5 famiglie (le Tap series General purpose, Multi purpose, Material specific,

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a cura della redazione

High speed e Hand taps) caratterizzate da specificità tecniche in termini di materiale dell’utensile, geometria di taglio, trattamento superficiale, che soddisfano al meglio le diverse esigenze produttive legate alla fabbricazione di piccoli o grandi lotti, al parco macchine più o meno moderno, alla necessità di porre il focus sul costo o sulle performance dell’utensile.

Il catalogo integra quattro diversi sistemi di ricerca che facilitano l’individuazione e il confronto dei diversi prodotti sia agli utilizzatori “storici”, sia a chi si avvicina per la prima volta al mondo Yamawa: - Indice Alfanumerico: una sorta di “indice tecnico” che, individuata la Tap series più adatta tra le 6 famiglie, fornisce informazioni relative alla gamma disponibile e ai dati tecnici per l’uso del prodotto.

- System Chart: per individuare in pochi passaggi il maschio adatto in base all’applicazione (materiale lavorato, foro cieco o passante, asportazione o deformazione…) e alla classificazione delle Tap series.

- Tipologia di filettatura: elenco di tutti i prodotti disponibili a catalogo suddivisi per i diversi tipi di filettatura (M, MF, UNC, UNF…) - Dimensione: elenco di tutte le dimensioni di maschi disponibili in ogni sezione del catalogo E’ possibile scaricare il catalogo in formato *.pdf o richiedere una copia cartacea alla pagina https://www.yamawa. eu/it/new-yamawa-european-catalogueyeu21/. Sul sito www.yamawa.eu è inoltre disponibile la versione sfogliabile del catalogo.

Per ulteriori informazioni, scrivere a info@yamawa.eu 

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PANORAMA

TRASFORMAZIONE INDUSTRIALE UN’INDAGINE DI ICIM GROUP, POLO DI COMPETENZE CONTROLLATO DA ANIMA CONFINDUSTRIA, FOTOGRAFA LO SCENARIO ITALIANO INTERVISTANDO IMPRESE CHE HANNO INVESTITO IN INDUSTRIA 4.0, PRODUTTORI DI TECNOLOGIE, ASSOCIAZIONI INDUSTRIALI, DIGITAL HUB E PERSONALE TECNICO di Marco Angeretti, Project Manager ICIM Group

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CIM Group è il polo di competenze controllato da ANIMA Confindustria (Federazione della Meccanica Varia), che attraverso società diverse e complementari - testing, ispezione, certificazione e supporto tecnico - offre alle imprese il supporto necessario per affrontare la digitalizzazione dei processi produttivi, un cambiamento tecnologico ma anche culturale. Proprio per sondare gli atteggiamenti delle aziende di fronte a tale sfida, ICIM Group ha condotto un’indagine che sottolinea come molte aziende debbano ancora inquadrare la trasformazione industriale dal punto di vista strategico e dei processi.

L’indagine ICIM Group L’indagine ha coinvolto aziende che hanno effettuato investimenti significativi (da 1 a 15 milioni di euro, con media a 4,5 milioni) in ottica Industria 4.0, aziende che offrono al mercato macchine di produzione e tecnologie abilitati per la digitalizzazione, associazioni confindustriali di categoria e Digital Innovation Hub, oltre a personale tecnico di ICIM Spa (ente di certificazione) e valutatori che hanno operato presso aziende durante i processi di digitalizzazione.

Lo scenario: quarta rivoluzione industriale e attualità Intelligenza artificiale, blockchain,

cybersecurity, manifattura additiva, big data, IoT e smart working rappresentano concrete soluzioni tecnologiche, presenti in modo sempre più pervasivo nella vita di persone, comunità e imprese.

In questo contesto di spinta verso la digitalizzazione, le misure adottate dalle Istituzioni a supporto degli investimenti per l’Industria 4.0 si sono rivelate un ulteriore acceleratore. E se, da un lato, questi investimenti offrono nuove opportunità, dall’altro, pongono davanti alle imprese anche nuove sfide e criticità che appaiono evidenti agli occhi di tutti gli attori del comparto industriale.

La produttività di macchine e persone crescerà soltanto se alle nuove tecnologie verrà affiancata una profonda revisione dei processi e delle competenze lungo tutta la catena del valore. Massima attenzione dovrà essere rivolta a processi strategici come la gestione della sicurezza informatica e dei big data, la maggior dipendenza dalla componente software e l’apertura del comparto produttivo verso tutta la filiera.

L’attualità, inoltre, ha imposto un ulteriore elemento di accelerazione alla trasformazione già in atto: la diffusione del Covid-19, infatti, ha obbligato le aziende a scoprire, testare e implementare in regime di emergenza attività in telelavoro e/o in smart working. A fronte di questa situazione, la relativa normativa in vigore da maggio 2017 è stata temporaneamente

“semplificata” dal Decreto Cura Italia pur lasciando per il futuro alcuni punti di natura legislativa ancora da chiarire. Le misure previste a sostegno delle aziende che dal 2017 rientrano nell’ambito Industria 4.0 sono state confermate - seppur rimodulate - nel nuovo Piano Nazionale Transizione 4.0 con un orizzonte temporale che va da novembre 2020 a giugno 2023 (per acquisti effettuati entro dicembre 2022). Anche a fronte di queste azioni, si prevede che nel prossimo futuro un numero sempre maggiore di PMI effettuerà interventi digitalizzando i propri processi produttivi, confermandone l’attuale trend di crescita.

Priorità e sfide per le aziende italiane La quasi totalità delle aziende intervistate ritiene di aver raggiunto i propri obiettivi produttivi specifici ed è intenzionata ad effettuare ulteriori investimenti nel biennio 2021-22. Le aree di intervento ritenute prioritarie dalle aziende che hanno effettuato investimenti in ottica Industria 4.0, secondo quanto rilevato dall’indagine condotta da ICIM Group, vanno dalla riduzione dei tempi di lavoro e dei costi – con un rafforzamento della capacità produttiva mediante macchine più evolute che aggregano diverse fasi di lavoro – alla riduzione della documentazione cartacea a fronte di una maggiore digitalizzazione dei processi di

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PANORAMA

controllo della produzione, passando per il miglioramento della qualità dei prodotti al fine di accedere a nuovi mercati e per la sostituzione delle macchine obsolete mediante l’opportunità del beneficio fiscale.

In questo percorso non sono certo mancate le criticità, tra cui si evidenziano soprattutto la difficoltà di programmazione degli investimenti in ottica di medio/ lungo periodo, dovuta all’incertezza della durata delle agevolazioni, e la difficoltà di organizzazione interna per mancanza di figure di coordinamento o di consulenze esterne adeguate.

Dall’analisi effettuata emergono inoltre due importanti sfide per le aziende: • allineare le linee di produzione non efficientate a quelle oggetto di intervento, sia dal punto di vista qualitativo 26

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(flessibilità, capacità e tempistiche di produzione) che gestionale (controllo, documentazione e organizzazione) • sfruttare appieno le potenzialità delle nuove macchine acquisite in termini produttività e di utilizzo dei dati

Big Data Analysis: un processo da ottimizzare Le aziende si sono dimostrate ben consapevoli dell’importanza di saper estrarre reale valore dalla grande mole di dati oggi in circolazione lungo tutto l’ambiente produttivo, in modo tale da abilitare un processo decisionale basato un un’ottica predittiva, in grado di stare al passo con le esigenze di un mercato sempre più mutevole e competitivo. La trasformazione di questa consapevolezza

in operatività, tuttavia, resta ancora in larga parte irrealizzata: nelle fasi di redazione del proprio progetto di digitalizzazione 4.0, infatti, la maggioranza delle aziende intervistate ammette di non aver effettuato valutazioni sulle potenzialità dei Big Data.

Di conseguenza, molte organizzazioni non si ritengono ancora soddisfatte del proprio processo di analisi dei dati e puntano, giustamente, a ottimizzarlo.

L’importanza della formazione per una nuova cultura aziendale 4.0 In una fase di così profonda trasformazione operativa, per coglierne appieno tutte le potenzialità, è necessario abilitare in azienda anche un nuovo paradigma culturale. In quest’ottica, il Governo ha introdotto importanti incentivi

Cybersecurity: differenti approcci tra PMI e aziende più strutturate La prevenzione di problemi di natura informatica - legata ad attacchi esterni o a errori umani interni - diviene sempre più critica per le aziende che operano in un contesto ormai estremamente aperto e digitalizzato. E non solo: il ricorso forzato ed improvviso allo smart working, conseguente alla pandemia, ha ulteriormente incrementato i rischi legati alla sicurezza delle informazioni e degli asset aziendali. Mentre la certificazione ISO 27001 - standard internazionale per la gestione della sicurezza delle informazioni - è considerato un obiettivo potenziale per la maggior parte delle realtà intervistate, l’approccio alla sicurezza informatica risulta differente in base alle dimensioni aziendali e alla struttura della relativa area IT. Le organizzazioni più strutturate ritengono di aver gestito la criticità legata alla cybersecurity e sono interessate ad attività di vulnerability assessment e ad attività di verifica come penetration test e formazione.

Le PMI, dal canto loro, sono per la maggior parte consapevoli del problema ma ancora in ritardo nel fornire una risposta strutturata, soprattutto a causa della difficolta di reperimento di competenze interne.

Smart working: da necessità improvvisa a risorsa per generare valore e benefici per la formazione in ambito Industria 4.0 e i produttori di tecnologia propongono interventi informativi e formativi a vari livelli.

Nonostante le aziende intervistate siano consapevoli dell’importanza strategica di questo passaggio, la maggior parte di esse ammette di essersi finora limitata a erogare formazione relativa all’utilizzo delle nuove macchine installate, al tema della sicurezza sul lavoro e, in misura decisamente minore, alla cybersecurity. Quest’ultimo aspetto insieme alla riorganizzazione dei processi aziendali digitalizzati e alla gestione del cambiamento interno - risulta essere una delle aree in cui le imprese necessitano ancora di elaborare percorsi formativi specifici.

Le aziende che hanno gestito il ricorso obbligatorio al telelavoro a causa alla pandemia pensano di mantenere la nuova modalità operativa anche quest’anno, seppur in misura minore. Anche in questo caso, le interviste dividono nettamente le aziende tra quelle più strutturate - che avevano già avviato progetti di smart working in alcuni comparti - e le PMI, messe a dura prova da questa necessità improvvisa. La vera sfida, per tutti, è quella trasformare lo smart working da azione obbligatoria e necessaria a strumento di valore, sia per il business (abilitando maggiore efficienza e competitività) sia per il personale (grazie a un miglior bilanciamento tra vita personale e lavoro).

• Gli ambiti di intervento ritenuti prioritari su questo fronte sono: • revisione dei processi interni in ottica smart working

• verifica degli aspetti legislativi • impatto dello smart working sulla sicurezza delle informazioni aziendali • formazione degli operatori

Blockchain: opportunità ancora da cogliere Il tema blockchain, benché enfatizzato da parte delle Associazioni industriali, resta ancora poco applicato dalle aziende.

I principali settori di interesse oggi restano il bancario, l’assicurativo, il finanziario oltre all’agroalimentare per la tracciabilità dei prodotti. Le aziende intervistate mantengono un atteggiamento di monitoraggio delle potenziali applicazioni della tecnologia in ottica di medio termine con particolare riferimento alla tracciabilità di materiali e documenti.

Le sfide del 2021 Tutti i soggetti coinvolti nelle interviste hanno manifestato la consapevolezza di trovarsi in un momento di evoluzione digitale le cui potenzialità, in termini di miglioramento produttivo, devono ancora in larga parte esprimersi. La pandemia, che ha posto la sopravvivenza delle aziende come primo obiettivo per lo scorso anno, ha anche accentuato la necessità di svecchiare le precedenti logiche organizzative e gestionali mettendo in evidenza come il supporto delle nuove tecnologie possa costituire elemento determinante per l’azienda stessa. Nel medio termine, le imprese intervistate hanno dunque dichiarato di voler incrementare gli investimenti infrastrutturali per la digitalizzazione, inserire nuove tecnologie a supporto della produzione, ottimizzare il processo di gestione e analisi dei dati e di voler porre la massima attenzione al tema della cybersecurity e della sicurezza delle informazioni.  Fanno parte di ICIM Group srl: ICIM SpA (ente

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indipendente per la certificazione di sistemi, processi, prodotti, figure professionali nonché auditing e ispezioni), Consorzio PASCAL (apparecchiature in pressione), TIFQ (supporto tecnico su direttive e regolamenti di prodotti/materiali, innovazione, sostenibilità, formazione), laboratorio OMECO srl (prove, prove accreditate, controlli, tarature) e TIFQLab (prove di materiali a contatto con alimenti e acqua potabile).

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DOSSIER SUSTAINABLE&GREEN MANUFACTURING

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G

FABBRICHE SEMPRE PIÙ DIGITALI E SOSTENIBILI LA SVOLTA GREEN DELLE IMPRESE MANIFATTURIERE E LA SFIDA PER IL RILANCIO ITALIANO DEL SETTORE

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Le sfide che l’Italia, come il resto d’Europa, dovrà affrontare una volta superata la pandemia riguardano da un lato la sostenibilità, con gli interventi da mettere in atto per raggiungere gli obiettivi climatici europei per il 2050, e dall’altro la mobilità occupazionale. Per quanto riguarda la prima, oggetto di questo approfondimento, l’Italia parte da una posizione avvantaggiata, avendo già da tempo introdotto un approccio “responsabile” alla produzione e al consumo di risorse. Il nostro Paese presenta, infatti, un ridotto impatto in termini di rifiuti solidi prodotti, grazie ad un approccio circolare rispetto all’utilizzo delle risorse. È bene ricordare che, grazie alle attività di riciclo e recupero, è stato infatti possibile re-immettere nel sistema economico l’83% circa dei rifiuti speciali prodotti in Italia, contro l’81% registrato in Germania, il 71% in Francia, il 60% del Regno Unito e una media UE del 53%. L’industria Italiana può contare, inoltre, su un ridotto impatto in termini di emissioni di gas serra prodotti dalle attività di trasformazione. Infatti, secondo le stime del Centro Studi Confindustria, la manifattura italiana si colloca al quarto posto tra le principali economie globali, al terzo nella UE, per minor intensità di CO2, su livelli equivalenti a quelli registrati dalla manifattura tedesca.

Rispetto alla media UE, l’intensità delle emissioni di CO2 della manifattura italiana è inferiore del 31%. La bassa impronta di carbonio della manifattura italiana nel confronto internazionale è spiegata soprattutto da livelli di efficienza ambientale dei processi industriali tra i più elevati al mondo. Da diversi anni infatti, le principali aziende manifatturiere hanno definito progetti di sviluppo organizzativo che pongono al centro la sostenibilità ambientale e l’efficienza energetica attraverso una trasformazione profonda attuabile lavorando su ogni singolo aspetto della produzione e della catena del valore, collegata ad azioni atte a migliorare la salute e sicurezza negli ambienti di lavoro. Oltre ad interventi sul prodotto e sulle macchine destinate ai clienti, questi progetti comprendono il raggiungimento di importanti certificazioni quali ISO 14001, ISO 5001 e ISO 45001 che si sono aggiunte alla più diffusa e già da tempo acquisita ISO 9001. Certificazioni fondamentali quando si tratta di realizzare una produzione sostenibile, ovvero con il minor impatto possibile sull’ambiente. Si tratta di obiettivi ambiziosi che, attraverso l’applicazione dei concetti di economia circolare ed efficienza nella produzione, stanno progressivamente riducendo le emissioni di CO2, i consumi di energia e di acqua, l’uso di solventi organici e la creazione di rifiuti.

Una cosa è certa: solo investendo nei settori del futuro, quali l’automazione, la digitalizzazione e la sostenibilità, combinati nel quadro generale sino a formare una triade armoniosa, è possibile guardare al futuro. A fronte di una crescente consapevolezza della sostenibilità e delle crescenti esigenze in materia di protezione del clima, un numero sempre maggiore di aziende del settore dell’industria meccanica sta considerando produzioni efficienti e sostenibili e sta esaminando dove è possibile raccogliere ulteriori potenzialità di ottimizzazione. Concentrare il maggior numero possibile di fasi di lavorazione diverse in un’unica macchina consente già di produrre componenti nel modo più rispettoso delle risorse, in quanto l’intero processo diventa più efficiente, si evita anche il cosiddetto “turismo dei pezzi” e si riducono tempi di consegna e rischio quando un componente viene lavorato con una sola operazione di bloccaggio. La sostenibilità ha anche molto a che fare con l’ottenere il massimo dall’intero processo produttivo perché in questo modo si risparmiano risorse come macchine, tempo di lavoro, spazio, energia e materie prime nella lavorazione dei pezzi. Quest’ultimo risparmio è piuttosto da considerare come principio di buona tecnica. Del resto, la tendenza verso una “near net shape” nel processo di lavorazione è in atto già da alcuni anni: anche prima della lavorazione, i pezzi vengono adattati alla forma del componente finito per ridurre il più possibile il sovrametallo per la lavorazione. Più il pezzo grezzo è vicino al componente finito, più velocemente il lavoro viene eseguito e, come ulteriore vantaggio, ad esempio, ci sono meno scarti di trucioli in produzione. Nel dossier che segue, le azioni intraprese in termini di SUSTAINABLE&GREEN MANUFACTURING di alcune tra le principali aziende del settore.

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G

Yasda PX-30i: sgrossatura Inconel 718 con utensile ceramico

CELADA

L’ATTENZIONE SEMPRE CRESCENTE NEI CONFRONTI DELLA MANIFATTURA SOSTENIBILE E LA CONSAPEVOLEZZA DELLA NECESSITÀ DI PERSEGUIRE UN’ECONOMIA SOSTENIBILE, STA COINVOLGENDO UN NUMERO SEMPRE MAGGIORE DI AZIENDE DEL SETTORE DELL’INDUSTRIA MECCANICA E DELLA LAVORAZIONE DEI METALLI, E SI COMPONE DI TANTI ELEMENTI, OGNUNO DEI QUALI RIVESTE UN RUOLO BEN PRECISO PER CIASCUNA LAVORAZIONE

CELADA, LA SOSTENIBILITÀ

VA A BRACCETTO CON LA PRECISIONE 32

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Per Celada, che da oltre 80 anni è leader nella vendita e nell’assistenza di macchine utensili scegliendo il meglio della meccanica industriale internazionale, un aspetto importante della sostenibilità nel campo dell’industria meccanica, è anche quello di consentire all’utilizzatore di macchine e impianti di produrre componenti in modo più efficiente e più preciso, nel modo più rispettoso delle risorse e quindi, dell’ambiente. In qualità di rivenditore di macchine utensili, Celada propone ai propri clienti un’offerta ampia e diversificata, che abbraccia tutte le aree della meccanica, in grado di rendere le aziende sostenibili sotto il profilo economico, procurando le tecnologie ottimali dal giusto produttore. “Per molti utenti, la redditività dell’azienda ha ancora la massima priorità, conferma Francesco Sortino, Responsabile innovazione di Celada. Ciò è dovuto principalmente alla sempre maggiore pressione competitiva.

Il nostro obiettivo è quindi quello di coniugare sostenibilità ed efficienza per i clienti, offrendo agli utenti macchine con soluzioni tecniche innovative per aumentare rigidità delle macchine, migliorando quindi la precisione nella lavorazione, al fine di garantire risparmio di materiali grezzi e utensili, mirando all’abbattimento degli scarti e all’ottimizzazione dei costi, puntando sull’affidabilità nel tempo e sulle migliori performance in produzione per lo sviluppo di soluzioni ZeroDefect Manufacturing (ZDM). Macchine estremamente precise, in grado di realizzare componenti precisi fin dalla prima realizzazione, e garantendo produzioni più stabili nel tempo, grazie a strumenti di simulazione e digital twin che verificano la correttezza del prodotto o a caratteristiche proprie della macchina stessa, ad esempio, un’elevata rigidità e caratteristiche costruttive che consentono di raggiungere un elevato grado di precisione, mantenendolo per molti anni”.

Macchine ad elevata precisione La YASDA PX 30i è un centro di lavoro verticale a 5 assi con guide lineari, la cui struttura a portale contribuisce ad un’elevata rigidità e la cui simmetria aiuta a ridurre la deformazione termica. Al centro dello sviluppo di questa nuova macchina a 5 assi, la produttività e la facilità di utilizzo. La riconosciuta capacità di YASDA di costruire macchine allo stato dell’arte, consente di avere una macchina potente, precisa, con soluzioni tecniche come il mandrino in linea e la struttura simmetrica, che garantiscono prestazioni negli anni. “La serie di centri di fresatura ed alesatura YASDA – precisa Sortino - è unanimemente riconosciuta come “mother machine”, viene cioè utilizzata da gran parte dei produttori di macchine utensili per produrre in modo impeccabile le parti più importanti delle loro macchine.

Uno dei segreti di YASDA è la tecnica della raschiettatura a mano, una tecnica che fu introdotta per la prima volta durante la rivoluzione industriale in Inghilterra per la finitura di superfici scorrevoli o di riferimento. Ad oggi la maggior parte dei costruttori di macchine utensili ha sostituito questa antica tecnica con processi di lavorazione a macchina.

Tuttavia, YASDA ritiene che la maggiore accuratezza ed il mantenimento di questa nel tempo possa essere creata solo con la raschiettatura manuale. Per questo motivo ogni macchina YASDA viene costruita seguendo questo principio. In particolare, la YASDA PX 30i ha un minimo incremento ammesso pari a 0.0001°, quindi riesce a garantire posizionamenti estremamente ripetitivi nel tempo ed una elevata sostenibilità del processo produttivo. Il concetto di sostenibilità viene quindi inteso non soltanto in termini di materiali e di energia con cui viene realizzata la macchina, ma anche di produzione: in termini cioè di sostenibilità del prodotto realizzato e ripetibilità del processo produttivo, anche per lotti medi”. La struttura a portale, progettata utilizzando strumenti di simulazione dinamica e termica, ha una forma simmetrica e viene costruita interamente in ghisa, così da ottenere una macchina estremamente rigida e stabile. Nella YASDA PX 30i tutte le superfici di montaggio importanti come basamento, colonna, supporto vite e cuscinetti reggispinta vengono raschiate a mano per raggiungere un elevato grado di precisione e mantenerlo per molti anni. Per ottenere una macchina che abbia elevata dinamica e rigidità, vengono impiegate viti a ricircolo di sfere e guide lineari a rulli montate su superfici raschiettate, seguendo gli altissimi standard qualitativi di YASDA. La tavola roto-basculante utilizza un motore ad azionamento diretto ed è supportato da entrambi i lati da cuscinetti a rulli di grande diametro. Sul pallet da ø185mm, è possibile caricare pezzi con ingombro fino a ø 400mm x 315mm con un massimo di 80 kg di peso. “Tra le caratteristiche principali della PX30i – aggiunge Sortino - troviamo il cambio utensile di tipo matrix che può caricare fino a 314 utensili e un nuovo pannello di comando touch screen che facilita le operazioni di carico e scarico utensili dal magazzino. La macchina è dotata di un software di gestione dell’utensile che consente in automatico il suo richiamo all’avvicinarsi della fine della

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G

Yasda PX-30i

vita utile, e sensori di controllo rottura utensile e misura lunghezza e raggio per compensazione ed adattività alle derive di processo. Grazie al cambio pallet automatico, gestito interamente con servomotori digitali, il magazzino pallet può immagazzinare fino a 33 pallet, garantendo un’elevata autonomia e flessibilità di lavorazione. Tutte queste caratteristiche concorrono alla realizzazione di una macchina estremamente stabile nel tempo”.

Aumentare l’efficienza produttiva Nel contesto manifatturiero si denota una sempre più crescente necessità di soluzioni per la crescita industriale sostenibile, che permettano l’utilizzo efficiente delle risorse e la creazione di prodotti di qualità a elevato valore aggiunto. “La YASDA PX 30i – spiega Sortino consente di perseguire un obiettivo importante in tema di sostenibilità, ovvero aumentare l’efficienza produttiva con un elevato risparmio di tempo e costi, al fine di spostare il processo di produzione verso un approccio ZDM (ZeroDefect Manufacturing). In particolare, grazie a queste macchine, in grado di integrare alta efficienza a prestazioni

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di lavorazione di alta qualità, gli utenti saranno in grado di realizzare componenti estremamente rigidi, durevoli e precisi nel tempo, monitorare e regolare il processo di produzione in tempo reale attraverso algoritmi di controllo basati sulla simulazione e strumenti decisionali basati sui dati, in modo che gli indicatori di performance del prodotto si adattino alle specifiche di destinazione; aumentare la flessibilità della produzione diminuendo il tempo necessario per l’adeguamento dei nuovi progetti; aumentare l’efficienza della linea ottenendo una riduzione delle unità e del materiale di scarto; ridurre i costi di produzione e aumentare i tassi di produzione”. Queste macchine nascono per la lavorazione di metalli estremamente duri e leghe complesse e vengono impiegate soprattutto nella lavorazione di componenti per il settore automotive, power energy ed aerospace. “L’estrema stabilità nel tempo di questa tipologia di macchine, grazie alla quale è possibile ridurre al minimo gli sprechi di materiale, aggiunge Sortino - consente il loro impiego nella lavorazione di materiali speciali, ad esempio le leghe di nichel, che hanno un costo molto elevato e richiedono utensili specifici, conseguendo un risparmio sia in termini economici che ambientali”. 

Attrezzati per migliorare Una guida per incrementare la produttività

89% degli operatori trova più semplice rilevare i guasti se la macchina è pulita

“Il miglioramento a volte può venire da luoghi inaspettati.”

– Jonas Svanäng, esperto di Kaizen Quando si parla di produttività, prestare attenzione alle piccole cose può avere un grande impatto.

“Attrezzati per migliorare: la guida di un esperto kaizen” spiega come il miglioramento può essere raggiunto anche attraverso la scelta dei prodotti per la pulizia. Collocarli direttamente nelle zone operative dello stabilimento può dare grandi frutti, coinvolgendo gli addetti nelle attività di manutenzione ordinaria, risparmiando in questo modo tempo e denaro.

Scarica la guida su: www.tork.it/AttrezzatiPerMigliorare Tork, un marchio Essity

DOSSIER Danobat Tech Center

S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G

DANOBAT

DA DIVERSI ANNI, DANOBAT HA DEFINITO UN PROGETTO DI SVILUPPO ORGANIZZATIVO CHE PONESSE AL CENTRO LA SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE E L’EFFICIENZA ENERGETICA: UNA TRASFORMAZIONE PROFONDA ATTUABILE LAVORANDO SU OGNI SINGOLO ASPETTO DELLA PRODUZIONE E DELLA CATENA DEL VALORE, COLLEGATA AD AZIONI ATTE A MIGLIORARE LA SALUTE E SICUREZZA NEGLI AMBIENTI DI LAVORO

SOSTENIBILITÀ

A 360°: L’IMPEGNO DI DANOBAT PER LA RIDUZIONE DELLE EMISSIONI

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Oltre ad interventi sul prodotto, quindi sulle macchine destinate ai clienti, questo progetto comprendeva infatti il raggiungimento di importanti certificazioni quali ISO 14001, ISO 5001 e ISO 45001 che si sono aggiunte alla più diffusa e già da tempo acquisita ISO 9001. Certificazioni fondamentali quando si tratta di realizzare una produzione sostenibile, ovvero con il minor impatto possibile sull’ambiente. Tutti gli stabilimenti Danobat hanno obiettivi ambiziosi e, attraverso l’applicazione dei concetti dell’economia circolare e dell’efficienza nella produzione, stanno progressivamente riducendo le emissioni di CO₂, i consumi di energia e di acqua, l’uso di solventi organici e la creazione di rifiuti.

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Il sistema di gestione ambientale La certificazione ISO 5001 rappresenta uno degli attestati più importanti per dimostrare la qualità nella gestione della propria azienda, nella fattispecie sotto il profilo dell’efficienza energetica.

In ottica ISO 5001, allo scopo di focalizzare l’attenzione sul miglioramento continuo dell’efficienza e risparmio dell’energia, di grande supporto sono state le azioni intraprese per la riduzione del consumo energetico, tra le quali si possono citare l’ampio utilizzo di un nuovo sistema di illuminazione a LED dotato di una regolazione molto sensibile e sofisticata. Solo con questo intervento impiantistico si è ottenuto il doppio di illuminazione in tutti gli ambienti di lavoro con un consumo ridotto del 50%. Un ulteriore

intervento è stato fatto sul sistema di gestione del riscaldamento. È stato progettato ed implementato un software dedicato alla gestione e controllo dell’intero impianto e della temperatura in tutti gli ambienti di lavoro. Il rigido controllo interviene ogni ora attraverso sensori e termostati, il calore è mantenuto costante ed efficiente, il consumo di energia è stato così ridotto del 12%. La strategia energetica adottata ha portato anche ad un intervento sulle stampanti in utilizzo sia negli uffici che nei vari reparti operativi.

Il numero di stampanti è stato drasticamente ridotto da 57 a 29 e, di conseguenza, il consumo energetico è diminuito del 23% e il numero di tonnellate di carta usate è diminuito del 15%, aspetto significativo proprio per il rispetto dell’ambiente.

Tutti questi cambiamenti sono stati possibili grazie alla consapevolezza, sensibilità e responsabilità delle maestranze che, con entusiasmo, hanno sposato la politica di rispetto nei confronti dell’ambiente e reso possibile un calo del consumo di energia tale da abbattere le emissioni di CO2 di ben 977 tonnellate negli stablimenti delle sede centrale Danobat di Elgoibar.

Nello stabilimento olandese della Hembrug, azienda leader al mondo nella produzione di torni di altissima precisione per lavorazioni Hard Turning, acquisita dalla Danobat a fine 2019, sempre nell’ambito del progetto di miglioramento continuo dell’efficienza energetica è stato recentemente installato un impianto fotovoltaico. Grazie anche all’entrata in funzione nei mesi estivi e primaverili soleggiati, il primo impatto ha determinato una resa superiore alle aspettative. I 240.000 kWh attesi sono stati superati ed la resa misurata è stata di ben 260.000 kWh. Come gli altri stabilimenti Danobat, anche quello di Sala Mandrini Hembrug è improntato sulla cultura dell’efficienza energetica e la mentalità con cui viene intrapresa la produzione si fonda su sistemi di gestione energetica e ambientale. Le azioni sul sistema di illuminazione con l’adozione ove possibile di luci Led, le infrastrutture esterne ed una attenta gestione di tutti gli impianti (per esempio lo spegnimento di tutti i compressori la notte e nei giorni festivi) così come una sensibilità ed attenzione all’utilizzo corretto di tutte le fonti di energia, hanno reso possibile una significativa riduzione del consumo energetico, dai consueti 850.000 kWh a 484.000 kWh del 2020, con l’obiettivo, ora raggiungibile dal 2021, di 400.000 kWh/anno.

Per quanto concerne la sostenibilità ambientale, gli addetti ai lavori sanno quanto sia impegnativa la certificazione ISO14001 riguardante i sistemi di gestione ambientale. Per Danobat è una vera Mission da anni. La riduzione delle emissioni dai reparti come la saldatura, verniciatura, lo smaltimento di sostanze tossiche e pericolose e, non ultima, la gestione dei rifiuti, sono

tutti argomenti trattati dalla pianificazione della gestione ambientale nel rispetto e addirittura nel miglioramento delle prescrizioni di legge. Sono stati fissati traguardi ed obiettivi precisi, misurati costantemente con verifche ispettive e successivi eventuali piani di miglioramento a cura di ANEOR Ente Spagnolo di Certificazione e Standarizzazione, IQNET International Certification Network.

Ai fini della tutela dell’abiente, oltre alla diminuzione del consumo di energia ampiamente trattato, è stata messa in opera un’azione diretta alla riduzione dei rifiuti pericolosi, intervenendo, in primo luogo, sulla riduzione e gestione degli stracci industriali. Azione non banale, come potrebbe sembrare, in quanto l’azienda conta ben tre stabilimenti produttivi. Tutti gli stracci sono ora affidati a fornitori esterni specializzati che ne consentono il riutilizzo senza trasformarli in rifiuti pericolosi da smaltire. Solo nello stabilimento Danobat di Elgoibar siamo passati da 4.300 kg di stracci gestiti come rifiuti pericolosi nel passato ai soli 700 kg attuali: ben 3400 kg di stracci in meno!

Un’altra importante azione intrapresa dall’azienda ha determinato una riduzione di emissioni inquinanti, mediante la riduzione dell’uso di solventi e la sostituzione con prodotti non inquinanti, con un risparmio annuo di ben 1.000 litri.

Da ultimo, ma non per importanza, si è intervenuti sulla riduzione dei rifiuti da conferire in discarica, attraverso una gestione differenziata e classificata cha ha portato come risultato una riduzione di quasi il 40% dei rifiuti da conferire in discarica. Danobat ha ridotto la quantità di discarica che ogni persona genera in media all’anno da 189 chili a 117 chili. 70 kg in meno!

La produzione L’attenzione e la cultura della sostenibilità ambientale così sviluppata, in Danobat si riflette nella progettazione e sviluppo dei prodotti di tutti i Brands Danobat, Overbeck ed Hembrug.

Grazie anche al supporto del Centro Ricerche del Gruppo Danobat sono state svuluppate soluzioni che prevedono lo standby per le funzioni software e dei principali impianti macchina. Le macchine sono progettate con una riduzione e, ove possibile, l’eliminazione dei componenti idraulici. In media ogni macchina di nuova progettazione ha il 23% di componenti in meno, con conseguenti risparmi in manutenzione e ottimizzazione dell’affidabilità. Per quanto possibile le macchine Danobat sono costruite con materiali naturali, a partire dal basamento principale che è in pregiato granito naturale.

Anche la precisione e una affidabilità macchina vicina al 100% si riflettono sulla sostenibilità ambientale. Produrre pezzi in tolleranza e con continuità significa generare meno scarti e quindi meno materiali in discarica. Tutte le macchine dei Brands Danobat sono affidabili e ultra precise.  M &A | APRILE 2021

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G

DMG MORI

PER DMG MORI INVESTIRE NELL’INNOVAZIONE È L’UNICA VIA D’USCITA DALLA CRISI IN CUI LA PANDEMIA HA GETTATO TUTTO IL PIANETA E IL COMPARTO DELL’INDUSTRIA MECCANICA DALL’INIZIO DEL 2020. SOLO PREPARANDO LA STRADA PER PORTARE AVANTI COMPLESSIVAMENTE I SETTORI DEL FUTURO, QUALI L’AUTOMAZIONE, LA DIGITALIZZAZIONE E LA SOSTENIBILITÀ, COMBINATI NEL QUADRO GENERALE SINO A FORMARE UNA TRIADE ARMONIOSA, È POSSIBILE GUARDARE AL FUTURO

DMG MORI:

CLIMATICAMENTE NEUTRA AL 100 % 38

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“Perché una cosa è certa: la pandemia se ne andrà, mentre rimarrà la crisi climatica! Per questo la sostenibilità è volutamente in primo piano nell’agenda strategica di DMG MORI per la nostra azienda, per i nostri prodotti e nella stretta collaborazione con i nostri clienti e fornitori”, afferma Masahiko Mori, Presidente di DMG MORI COMPANY LIMITED. Al di là dell’interesse dei media, la sostenibilità è sempre stata un tema importante per l’azienda leader mondiale di macchine utensili con asportazione di truciolo per la tornitura e la fresatura. “Per questo, la nostra catena di creazione di valore è climaticamente neutra già da maggio 2020. E dall’inizio del 2021 DMG MORI è ora una delle prime imprese industriali al mondo a produrre tutte le sue macchine con una Product Carbon Footprint a impatto climatico zero al 100 %”, continua Mori. Allo stesso tempo, l’azienda è impegnata nel miglioramento costante dell’efficienza energetica delle proprie macchine e nella realizzazione di risparmi energetici fino al 30 % durante il loro funzionamento. Parallelamente, nei Technology Excellence Center di nuova concezione vengono sviluppati prodotti, processi e procedure sostenibili per i clienti. E, qualora necessario, viene fornito un supporto sostanziale alla clientela con progetti di finanziamento specifici per ciascuna nazione, ad esempio in Germania insieme alla società easysub plus GmbH.

Sostenibilità a 360° per la protezione dell’ambiente La company carbon footprint – ovvero la creazione del valore di DMG MORI – è già climaticamente neutra.

DMG MORI è tra le prime società industriali che, a partire dal 2021, producono tutte le proprie macchine con una product carbon footprint climaticamente neutra al 100%, dalle materie prime alla consegna. Questa è la DMG MORI

GREEN MACHINE: pensare in termini di protezione del clima a 360° e concentrarsi anche sull’utilizzo di macchine ecologiche. Il funzionamento efficiente delle macchine DMG MORI con un risparmio energetico fino al 30% (GREEN MODE) riduce i costi e consente l’accesso a interessanti sussidi statali. Inoltre, le soluzioni di DMG MORI svolgono un ruolo chiave nel campo della produzione di tecnologie verdi, come l’energia eolica e idrica e le nuove tecnologie di trasmissione (GREEN TECH).

Sostenibilità, automazione e digitalizzazione temi chiave per il futuro Secondo un’analisi del Laboratorio tedesco delle macchine utensili RWTH di Aquisgrana, l’impiego di queste macchine è spesso inferiore al 50% rispetto al loro potenziale funzionamento e più della metà delle risorse disponibili rimane di fatto inutilizzata. Questo mostra chiaramente quanto potenziale può essere messo a frutto mediante la digitalizzazione e l’automazione, considerando soltanto il campo delle macchine utensili. In futuro, alla luce della crisi climatica e della sostenibilità, il settore non potrà più permettersi un tale spreco di risorse: con le sue macchine ad elevata produttività, precisione ed efficienza energetica, e l’ampio portafoglio di automazione e le soluzioni complete in termini di servizi e digitalizzazione, DMG MORI potrà affrontare le sfide del futuro. ciò che è cambiato – spiega Masahiko Mori - nel contesto generale della competitività globale e della creazione di valore, non è l’importanza della macchina utensile quanto la prospettiva e quindi gli standard di valutazione: se prima eravamo un produttore di macchine utensili, che si concentrava “solo” sui suoi prodotti e sui servizi strettamente correlati ai prodotti, oggi siamo un partner diretto nella creazione di valore per i nostri clienti, con una gamma completa di sistemi di

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G prodotti e servizi, nonché soluzioni di digitalizzazione, automazione e assistenza perfettamente integrate”. La sostenibilità difficilmente può innescare da sola un tale cambiamento, occorrono infatti una molteplicità di fattori diversi, che entrano in gioco e che si rafforzano persino l’un l’altro. “Da una parte c’è la concorrenza sui prezzi e la carenza di lavoratori qualificati che rendono evidente il trend verso un’automazione flessibile. Dall’altra, le catene di fornitura tradizionali si stanno trasformando con dinamismo in reti di fornitura decentralizzate ed assolutamente agili. Di conseguenza, si riducono i lotti di produzione e, contemporaneamente, i tempi di richiamo e i relativi tempi di consegna diventano sempre più brevi.

E non solo: i pezzi diventano più complessi e i materiali più sofisticati. A questo si aggiunge una vasta gamma di nuove tecnologie digitali, abbinate ai requisiti dell’economia delle piattaforme e rafforzate dall’attrattiva di modelli di business basati sui dati”, afferma Christian Thönes, Presidente del Consiglio di amministrazione di DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT. “Proprio sulla base di questa sinergia di condizioni quadro complesse da un lato e molteplici nuove possibilità digitali dall’altro, DMG MORI è predestinata a diventare il partner numero uno del futuro: con un’impronta globale, un ampio portafoglio di macchine, una nutrita gamma di servizi, con soluzioni di automazione complete e con una digitalizzazione olistica – tutto completamente integrato e da un unico fornitore”, conclude Thönes.

Tutto da un unico fornitore Per le macchine nuove, ma molto di più per l’aggiornamento digitale delle macchine esistenti, DMG

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Il percorso di DMG MORI verso la neutralità climatica Fino al 30 % di risparmio energetico* 1. APP di CELOS per la trasparenza e l’ottimizzazione dei consumi energetici 2. Regolazione intelligente, orientata al fabbisogno + Centralina idraulica a frequenza controllata + Pressurizzazione personalizzata + Unità di refrigerazione con miscela d’acqua 3. Componenti ottimizzati per il consumo + Cilindro di serraggio a bassa perdita di olio + Illuminazione a LED nella zona lavoro + efficienza energetica + Raffreddamento dell’armadio elettrico ad alta efficienza energetica 4. Recupero dell’energia di frenata *rispetto al modello precedente

MORI ha configurato il Digital Manufacturing Package.

Il pacchetto raggruppa, a un prezzo interessante, le quattro caratteristiche di base più importanti per il presente e per il futuro in officina: • SECURE CONNECTIVITY con IoTconnector come base per l’utilizzo sicuro delle tecnologie future; • M ESSENGER per un maggiore utilizzo delle macchine grazie al monitoraggio dettagliato; • N ETservice e myDMG MORI per una risoluzione dei problemi più rapida attraverso processi di service più efficienti; • CELOS UPDATE per una maggiore produttività grazie alle APP sui flussi di lavoro digitali.

La digitalizzazione industriale sta cambiando il modo in cui si fabbricano i prodotti, come vengono impiegati, venduti,

Il centro di tornitura/fresatura CLX 450 TC

come ne viene gestita la manutenzione, e come le aziende di produzione industriale eseguono i processi e interagiscono con i propri clienti, fornitori e partner. Secondo DMG MORI, si riuscirà a realizzare il cambiamento con successo solo agendo insieme. Ed è proprio questo che l’azienda offre ai propri clienti soluzioni complete, da un unico fornitore, in cui la macchina, l’automazione, il flusso di materiali, il software, l’assistenza e i servizi digitali sono riuniti in un tutt’uno, lavorano insieme in una soluzione di continuità e interagiscono facilmente con la loro rete di creazione di valore. Solo così sarà possibile accelerare complessivamente le innovazioni, razionalizzare i processi, superare le aspettative dei clienti, realizzare nuove opportunità di mercato e implementare modelli di business digitali.

CLX 450 TC, il nuovo centro di tornitura/ fresatura Il centro di tornitura/fresatura CLX 450 TC riflette perfettamente il cambiamento integrale che sta vivendo

il settore della costruzione di macchine utensili, dall’era moderna alla nuova era digitale. In quanto centro di lavoro di tornitura/fresatura, il CLX 450 TC riunisce in sé tutte le caratteristiche di una “macchina del futuro”: soprattutto grazie al concetto di macchina innovativo, è possibile realizzare la lavorazione completa su 6 lati di pezzi semplici e complessi con la massima precisione, produttività ed efficienza. Il suo prezzo interessante, la varietà di opzioni di lavorazione integrate e la sua estrema flessibilità permettono tempi di ammortamento assolutamente brevi. E non è tutto: come pressoché tutte le macchine DMG MORI, anche la CLX 450 TC può essere automatizzata grazie al sistema modulare DMG MORI per una soluzione di automazione orientata al cliente al 100% che aumenta ulteriormente l’utilizzo della macchina e quindi la sua redditività. Questo è ancor più vero per i clienti presso cui la macchina può già essere integrata nelle architetture IT preesistenti e nelle reti di produzione superiori grazie a DMG MORI Connectivity e ai protocolli standard interoperabili. 

DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G GF MACHINING SOLUTIONS

DUE DIVERSE LUNGHEZZE D’ONDA IN UN’UNICA SOLUZIONE

LASER

La Laser P 400 U eccelle nelle operazioni di lavorazione di piccoli pezzi con uno degli ingombri più compatti del settore

SONO MOLTE LE AZIENDE DEL SETTORE MANIFATTURIERO ATTUALMENTE IMPEGNATE A SODDISFARE LE ASPETTATIVE DELLA SOCIETÀ DI PORRE MAGGIORE ENFASI RISPETTO AL PASSATO SULLA PROTEZIONE DEL CLIMA, LA SOSTENIBILITÀ E L’EFFICIENZA ENERGETICA

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L’efficienza energetica infatti racchiude in sé una doppia valenza competitiva, ossia ridurre l’impronta di CO2 ma anche i costi operativi connessi. Per un’attività sostenibile - e una pianificazione finanziaria ottimale - è fondamentale prevedere i costi energetici e, se possibile, ridurli automaticamente. Un aspetto importante della sostenibilità è quello di mettere costantemente alla prova i propri prodotti e processi di produzione, consentendo all’utilizzatore di macchine e impianti di produrre in modo più efficiente e nel rispetto dell’ambiente. In questo processo, concentrare il maggior numero possibile di fasi di lavorazione diverse in un’unica macchina, offrendo risultati riproducibili e di alta precisione, adottando soluzioni che consentano un consumo energetico ridotto e annullino l’usura degli utensili, significa rendere l’intero processo più efficiente, ridurre i tempi di produzione, e realizzare un miglioramento dell’impronta ecologica grazie al risparmio di risorse, energia, tempo e spazio. GF Machining Solutions, leader mondiale nella fornitura di macchine, soluzioni di automazione e servizi per il settore della produzione di utensili e stampi e per i

produttori di componenti di precisione, considera il suo impegno industriale e sociale un’impresa a lungo termine, concentrando gli obiettivi di sostenibilità in attività quali il miglioramento della sicurezza sul lavoro, l’utilizzo ottimale delle risorse, la riduzione dei gas serra, lo sviluppo di prodotti innovativi ed efficienti dal punto di vista energetico e la garanzia di sostenibilità nella catena di approvvigionamento. In quest’ottica la AgieCharmilles Laser P 400 U GF Femto FlexiPulse, specificatamente progettata per la testurizzazione laser estetica e funzionale, integra una sorgente laser che permette di utilizzare due differenti lunghezze d’onda, raggiungendo risultati ripetibili in un’unica soluzione per la testurizzazione di parti per orologi, gioielli, piccoli inserti, utensili da taglio e pezzi micro lavorati.

La Laser P 400 U Grazie alla sorgente laser che La sorgente laser all’interno della integra due diverse lunghezze soluzione Laser P 400 U permette di d’onda, AgieCharmilles Laser P 400 U GF Femto Flexipulse permette utilizzare due diverse lunghezze d’onda, di texturizzare e incidere la stessa superficie in un unico pezzo rendendo possibile la lavorazione di particolari complessi con movimenti a tre o cinque assi in modo efficiente e con la massima qualità. La combinazioni di parametri, è lo strumento per superare i limiti Laser P 400 U è la prima macchina che combina l’uso di un laser della lavorazione laser di metalli, ceramica, polimeri, vetri, a femtosecondi con la testurizzazione a cinque assi. L’operazione ecc. Grazie alla sua interfaccia user-friendly, la modifica dei di testurizzazione è completamente priva di bave e rende obsolete parametri: potenza, sequenze di impulsi, lunghezze d’onda, le fasi di post-trattamento. La lunghezza d’onda verde con le sue le frequenze sono molto confortevoli. Per la produzione dimensioni ridotte del punto è ideale per materiali riflettenti come industriale avanzata, il suo forte potere di impulso consente rame, oro e nichel. La concezione modulare include una soluzione di raggiungere le velocità più sostenute. Il suo alto tasso di bi-laser all-in-one che combina due raggi laser per testurizzare e ablazione, unito ad una qualità di lavorazione superiore, rendono incidere la stessa superficie in un unico pezzo. Questa testa laser questa apparecchiatura un perfetto strumento di produzione. offre una maggiore versatilità consentendo agli utenti di passare da Inoltre, un’offerta di automazione (robot, bloccaggio e un raggio all’altro in modo rapido e automatico. In questo modo si comunicazione tra macchine) consente una facile integrazione di questa apparecchiatura in una fabbrica. Sono disponibili possono ridurre i tempi di produzione combinando due operazioni tre lenti su tre o cinque assi, indipendentemente dal tipo di di testurizzazione sulla stessa macchina e ciò consente di trattare applicazione. Concepito appositamente per la testurizzazione una moltitudine di materiali come acciaio, alluminio, grafite, rame, estetica e funzionale di pezzi di precisione, comprese parti per ceramica, vetro, zaffiro e polimeri. L’ultima versione del software orologi e gioielli, piccoli inserti, utensili da taglio e pezzi micro della macchina GF Laser di GF Machining Solutions aggiunge ulteriore intelligenza al processo di testurizzazione laser. Grazie lavorati, il Laser P 400 offre risultati riproducibili e di alta all’innovazione Smartpatch, la qualità della testurizzazione e la precisione. Le soluzioni laser di GF Machining solutions in produttività della macchina sono migliorate. L’esclusivo software molti casi sono il naturale completamento delle tecnologie di 3D Map consente l’importazione di qualsiasi disegno 3D assistito asportazione convenzionali; grazie all’ “utensile” laser (Ø 0.03da computer (CAD) in una macchina di testurizzazione laser e la 0.07mm) è ovviamente possibile realizzare microlavorazioni e riproduzione di trame e forme. micro asportazioni con semplicità e sicurezza con un consumo energetico ridotto e senza usura utensili. La gamma di macchine Risultati riproducibili e di alta precisione laser disponibili consente la lavorazione di volumi adeguati ai La Laser P 400 U è una macchina laser per la produzione più svariati settori, dai più piccoli dell’orologeria ai più grandi e per la Ricerca e Sviluppo. Con le sue oltre quattro milioni di dell’automotive.  M &A | APRILE 2021

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G

HELLER

GESTIONE INNOVATIVA DELLE RISORSE DIETRO LE VECCHIE MURA LA SOSTENIBILITÀ HA DIVERSE SFACCETTATURE. IN PARTICOLARE, IN QUALSIASI CONTESTO AZIENDALE, SI DEVE PRODURRE, OPERARE, COSTRUIRE, PIANIFICARE E SVILUPPARE IN MODO SOSTENIBILE IN MOLTI SETTORI 44

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Il tema della sostenibilità è da molti anni un punto fermo nella strategia e nella missione aziendale di HELLER. “In passato, per me gli edifici non erano altro che strutture con quattro pareti”, dice Wolfgang Höhn, responsabile del Facility and Quality Management di HELLER. Tuttavia, secondo l’ingegnere, oggi gli edifici rappresentano un fattore di costo significativo e un asset vitale per la maggior parte delle aziende e quindi devono essere valutati da un punto di vista più ampio. Questo approccio è una pratica standard nel facility management di HELLER da molti anni. Molti dei circa 60 edifici della sede centrale dell’azienda a Nürtingen sono edifici classificati e non c’è molto spazio per

nuove costruzioni. Pertanto l’azienda investe molto nella Tracciabilità dei rifiuti e salute e modernizzazione dei padiglioni sicurezza sul lavoro e degli edifici esistenti. “Ogni Georg Preu ha un punto di volta che pianifichiamo misure vista simile per quanto riguarda il edilizie, superiamo i requisiti di tema della sostenibilità. Dirige il legge”, spiega Daniel Maier, che, dipartimento amministrativo per tra le altre cose, è responsabile la salute e la sicurezza sul lavoro della valutazione del rendimento e la protezione ambientale alla energetico nel team guidato HELLER. I suoi compiti vanno Vista aerea della sede centrale HELLER a Nürtingen da Höhn. Ma cosa significa in oltre i servizi di costruzione e vanno concreto? Gli obiettivi a lungo termine di HELLER Facility dalla sicurezza industriale fino alla salute del personale sul posto di Management sono di raggiungere una maggiore efficienza, lavoro. HELLER possiede anche una certificazione in termini di una significativa riduzione dei costi e una migliore sicurezza gestione ambientale. “Nel 2020 abbiamo ottenuto la certificazione antincendio. La tecnologia innovativa degli edifici è una possibilità secondo lo standard di gestione ambientale ISO 14001”, afferma che aiuta a raggiungere questi obiettivi. con soddisfazione Preu. Le aziende che perseguono questa A questo scopo, la HELLER utilizza già da molti anni sistemi certificazione devono implementare un ampio pacchetto di misure automatizzati, come il sistema di gestione degli edifici: per il per garantire la protezione ambientale operativa. Alla HELLER, monitoraggio e il controllo, il sistema utilizza oltre 10.000 punti questi sono inclusi come fondamentali tra gli obiettivi ambientali dati, ad esempio i ventilatori e le pompe a velocità regolata nei dell’azienda e sono stati anche implementati come parte di una capannoni di produzione. Questa automazione rende possibile vasta gamma di misure concrete. L’illuminazione a pavimento dei rispondere a tutte le necessità degli utenti, ad esempio regolare le capannoni, ad esempio, sta per essere completamente convertita temperature, i valori di umidità o le portate di volume. Per il futuro alla tecnologia LED, con notevole risparmio energetico. Per si prevede inoltre di collegare direttamente la maggior parte delle quanto riguarda lo smaltimento dei rifiuti, i materiali vengono macchine produttive di HELLER ad un sistema di raffreddamento attentamente monitorati ed inventariati in un bilancio completo dei centralizzato. Questo permetterà di eliminare il calore emesso rifiuti alla fine dell’anno. dalle varie lavorazioni, con effetti immensamente positivi sulla “Per raggiungere costantemente i nostri obiettivi ambientali, temperatura interna. abbiamo anche controllato la società di smaltimento dei rifiuti L’unità di cogenerazione dà maggiore indipendenza con cui lavoriamo per assicurarci che sia conforme agli standard Un altro passo verso l’ottimizzazione e la trasparenza è ambientali”, spiega Georg Preu. Chiediamo anche ai nostri fornitori attualmente fatto in termini di monitoraggio dei valori energetici. di utilizzare, per quanto possibile, imballaggi ecologici”. Un’altra L’obiettivo di Höhn e del suo team è di implementare un sistema importante responsabilità di Preu, in qualità di responsabile della indipendente dagli edifici, che permetta un monitoraggio salute e della sicurezza, è quella di garantire e migliorare la sicurezza centralizzato dei consumi e del sul lavoro in maniera sostenibile, fabbisogno energetico. sia per il personale d’ufficio che Nel 2020, la HELLER ha per quello d’officina. Regolari consumato dieci milioni di ispezioni sui posti di lavoro aiutano a chilowattora di elettricità. “Questo raggiungere continui miglioramenti ci rende un’impresa con un in queste aree. Last but not least, consumo medio-basso in relazione servizi medici di fabbrica ben alle nostre dimensioni”, spiega funzionanti contribuiscono alla Daniel Maier. Tuttavia, HELLER protezione e alle prestazioni dei mira a una maggiore indipendenza dipendenti in modo sostenibile. dal mercato dell’elettricità e quindi Nel 2020, Preu ha registrato più di progetta un proprio impianto di 3.800 situazioni di assistenza presso cogenerazione (CHP) presso la il presidio medico aziendale. Circa sede dell’azienda a Nürtingen.

170 dipendenti a Nürtingen sono “Abbiamo bisogno di una strategia addestrati come primi soccorritori, 18 di sostituzione per diventare dei quali hanno ricevuto un’ulteriore più indipendenti dal mercato dell’elettricità. Pertanto il nostro formazione come primi soccorritori qualificati. Ci sono persino obiettivo è quello di produrne in autonomia un quantitativo sempre alcuni paramedici professionisti, il tutto per assicurare che la salute e maggiore”, precisa Wolfgang Höhn. Mentre questo progetto è la sicurezza sul lavoro abbiano la massima priorità e siano garantite ancora in fase di pianificazione, l’azienda ha già raggiunto una serie da un numero sufficiente di personale competente, pianificando di successi in termini di gestione energetica: HELLER ha ottenuto i turni di lavoro per fare in modo che in ogni reparto sia sempre ancora una volta la certificazione secondo la norma DIN 16247-1. presente almeno un lavoratore qualificato come soccorritore.  M &A | APRILE 2021

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G

HERMLE

EFFICIENZA INTEGRATA

PER LE RISORSE E L’ENERGIA

TENERE DUE PIEDI IN UNA SCARPA: CON QUESTA ESPRESSIONE È POSSIBILE DELINEARE DA ANNI LA FILOSOFIA DOMINANTE DI EFFICIENZA DI RISORSE INTEGRATA ED EFFICIENZA ENERGETICA DELLA HERMLE AG

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Già da molto tempo gli esperti hanno riconosciuto i vantaggi di un processo di produzione efficiente per il produttore e per il cliente. Il dispendio e quindi lo spreco di risorse è una problematica che si riscontra sin dalle fasi iniziali.

Recupero di energia? Uno standard da 20 anni!

Hermle AG può ritenersi da sempre precursore dell’iniziativa “blue competence” evocata nella METAV 2010 dall’Associazione dei costruttori tedeschi di macchine utensili (VDW), che organizza la manifestazione. Da anni qui le parole chiave spesso utilizzate, efficienza di risorse ed energetica, sono fatti. Ne parla Dietmar Hermle,

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portavoce del Consiglio di amministrazione della Maschinenfabrik Berthold Hermle AG: “I nostri prodotti non sono il frutto di un processo efficiente dal punto di vista dei costi e dell’energia solo perché va improvvisamente di moda, ma perché siamo convinti nel nostro impegno verso una tutela sostenibile dell’ambiente. Possiamo dimostrare di essere già da 20 anni alla costante ricerca delle migliori soluzioni in considerazione degli aspetti economico-aziendali. Quando ancora non si parlava di risparmio energetico, abbiamo iniziato ad adottare standard di sistemi di recupero energetico efficienti da integrare nelle nostre macchina, consentendo ai clienti un notevole risparmio in termini di costi energetici”.

L’efficienza energetica e delle risorse ha origine già nella progettazione Il fitto scambio di opinioni con i clienti e gli utenti prima della progettazione consente una configurazione ottimale della tecnica di trasmissione. In questo modo è possibile evitare dimensioni eccessive che comportano un elevato consumo energetico senza sfruttare il potenziale di risparmio. Lo stesso vale per il dimensionamento dei sistemi refrigeranti che, in combinazione con il recupero energetico e la tecnica di controllo a risparmio energetico (disattivazione relativa alla situazione, disattivazione serale, fase di riscaldamento minimizzata), riducono il fabbisogno energetico.

L’”altra” tutela delle risorse: la massima qualità per una lunga durata Le misure menzionate e l’elevata qualità dei componenti e degli elementi delle macchine consentono una lunga durata dei centri di lavorazione CNC, fattore da considerare un contributo importante per il risparmio delle risorse. L’impiego di componenti di elevata qualità evita la produzione frequente di pezzi di ricambio, produzione che necessita, ancora, di perdite in termini di energia e materiali.

In proposito Dietmar Hermle afferma: “Postulare parole chiave da solo non è sufficiente. Solo un intervento completo può avere senso; chi afferma di poter offrire macchine utensili efficienti dal punto di vista energetico, non è ancora riuscito a ricevere la classificazione di produttore attento al risparmio energetico e delle risorse!”.

L’efficienza energetica e il risparmio delle risorse come funzioni trasversali all’interno dell’azienda La serietà di questo aspetto

all’interno di tutto l’azienda può essere riscontrata nel modo in cui negli ultimi anni sono state investite risorse nella tecnologie degli edifici e quindi nell’efficienza energetica. Tra le tante, citiamo la struttura a più livelli dei reparti di produzione che ha consentito un consumo inferiore di terra e superfici. Oppure l’adozione di una norma secondo cui per tutti i nuovi prodotti si deve provvedere ad una compensazione “naturale” (ad es. impianto di biotopi, installazione di cassette per la cova e le ampie aree a verde). L’intero stabilimento è dotato di un sistema di guida e segnalazione integrato e di controllo della climatizzazione; è presente anche un sistema di controllo dell’illuminazione per la disattivazione nelle pause e di notte. Tutte queste misure hanno due scopi: creare un ambiente di lavoro confortevole per tutti i dipendenti e gestire lo stabilimento nel modo più efficiente possibile.

Ghisa minerale e altri materiali con un bilancio a favore dell’ambiente Partendo dal ciclo di vita di un centro di lavorazione CNC, la Hermle AG punta sulla produzione di tecnologia di ghisa minerale che necessita di poca energia. Quando è possibile, inoltre, si ricorre sempre a strutture leggere.

In tal merito è di notevole aiuto la progettazione virtuale per un uso efficiente dei materiali. Hermle AG, inoltre, concentra un elevato numero di attività di produzione in un unico stabilimento, limitando così i trasporti e le transazioni di consegna.

Per i materiali e i pezzi d’acquisto prediligiamo fornitori di riferimento più vicini possibili. La scelta di elementi delle macchine di elevata qualità influisce sui risparmi energetici e minimizza le spese di manutenzione e assistenza.  M &A | APRILE 2021

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OTTIMIZZAZIONE

OML

DELLE LAVORAZIONI CON SINTERGRIP

PARLANDO DI PRODUZIONE SOSTENIBILE, OGGI, LE AZIENDE ASSOCIANO IL TERMINE “SOSTENIBILE” A PRODOTTI E ATTIVITÀ CHE PERSEGUANO L’OBIETTIVO DI PRESERVARE LE RISORSE NATURALI E PROTEGGERE L’AMBIENTE

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Tuttavia, possiamo affermare che, in un certo senso, nel campo delle lavorazioni dei metalli, le aziende metalmeccaniche abbiano sempre ricercato una forma di sostenibilità puntando a lavorazioni competitive in termini economici di prodotti di alta qualità che consentissero ai produttori di conseguire un maggiore profitto, rendendo i processi di lavorazione più efficienti e produttivi. Questo attraverso il continuo sviluppo di macchinari avanzati e precisi, utensili da taglio migliorati e l’ottimizzazione complessiva dei sistemi di taglio includendo lavorazioni ad alta velocità, lavorazioni ad alta potenza, lavorazioni ad alte prestazioni e lavorazioni digitali. La

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“lavorazione sostenibile” punta a ridurre il consumo di materie prime, il consumo energetico e la produzione di scarti durante tutto il ciclo di vita del prodotto. In questa ottica, OML, grazie alla propria struttura agile e dinamica abbinata alle tecniche produttive di ultima generazione, offre un’ampia gamma di attrezzature di bloccaggio innovative e estremamente funzionali che, rispetto ai sistemi tradizionali, consentano una lavorazione sostenibile in termini di riduzione di spreco di materie prime e minori tempi di lavorazione per pezzo. SinterGrip è il rivoluzionario sistema con inserti in metallo duro per la presa pezzo di soli 3.5mm.

• l a speciale forma conica (5 gradi) della sezione dell’inserto, che genera un effetto staffante (pulldown) che si trasmette al pezzo in lavorazione, evitandone il sollevamento; • l a particolare forma triangolare, che crea un accoppiamento praticamente senza gioco, garantendo precisione di accoppiamento tra inserto e ganascia.

La combinazione dei primi due elementi, la forma conica e l’affilatura delle cuspidi, crea un doppio effetto staffante (pull-down). In sintesi, l’inserto, con la sua speciale forma a tronco di piramide e la speciale affilatura delle cuspidi, incide penetrando il materiale da lavorare e creando degli accoppiamenti con assoluta assenza di giochi; questo consente di scaricare forze e vibrazioni, diventando un corpo unico con la morsa e/o l’attrezzatura di bloccaggio e il pezzo in lavorazione. SinterGrip viene proposto in tre tipologie di OML SinterGrip inserto (per acciaio, per alluminio e per HRC 50-54) che, Il prodotto brevettato SinterGrip nasce dall’esigenza pur avendo caratteristiche comuni si differenziano per lo di bloccare un pezzo per meno millimetri possibili (con specifico tipo di affilatura delle cuspidi e del rivestimento.

SinterGrip 3,5 mm di presa), legata alla necessità di poter SinterGrip offre dunque il vantaggio di poter essere utilizzato lavorare completamente il pezzo in un’unica fase (soprattutto su qualsiasi morsa o attrezzatura di bloccaggio già esistente per macchine a 5 assi) e risparmiare sulle materie prime, sul mercato, con la semplice aggiunta di una coppia di soprattutto quando queste hanno una grossa incidenza sul prezzo, come nel caso di alluminio, titanio, ecc. A tali necessità ganasce riportate da applicare alle morse e/o direttamente con solo gli inserti, nel caso di attrezzature speciali e si affianca anche la richiesta del mercato di realizzare un mandrini autocentranti. OML ha studiato diverse soluzioni bloccaggio sicuro che possibilmente eviti le deformazioni del pezzo stesso e consenta di poter meglio sfruttare le prestazioni alla sua applicazione consultabili da catalogo. In conclusione, SinterGrip consentirà alla clientela di far evolvere la propria della macchina utensile e degli utensili, quando all’aumentare attrezzatura di bloccaggio già in uso verso una presa pezzo della velocità di taglio e della velocità di avanzamento, più sicura, stabile e con totale assenza di vibrazioni e, consegue un maggior volume di truciolo asportato con un conseguentemente, migliorare le prestazioni di quella futura. minore tempo di lavorazione del pezzo. Partendo da queste esigenze, la soluzione ricercata dall’azienda doveva permettere Il tutto bloccando il pezzo per soli 3,5 mm.  di ottenere un’eccezionale stabilità di bloccaggio con totale assenza di vibrazioni e, al contempo, cercare di evitare l’aggravio di costi aggiuntivi determinati da: 1) l’utilizzo di un macchinario o utensile particolare per eseguire la preliminare perforazione del pezzo; 2)la necessità di utilizzare una morsa o un’attrezzatura particolare e di eseguire una prelavorazione del pezzo tipo a coda di rondine.

Dallo studio di questi fattori è nata la soluzione Sintergrip, inserti in metallo duro sinterizzato tipo ISO P30:P35, rivestito con metodo PVD. Il grande vantaggio degli inserti SinterGrip deriva pertanto dalla combinazione di questo materiale con: • la specifica affilatura delle cuspidi, realizzata in modo che l’angolo inferiore sia maggiore rispetto al superiore e pertanto consenta, dopo l’incisione, di bloccare il pezzo con una minore forza di bloccaggio, evitandone le deformazioni; M &A | APRILE 2021

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G La macchina laser fibra 3D Laser Next EVO, caratterizzata da bassi consumi ed elevata Efficienza Totale dell’Impianto, è utilizzata per il taglio di materiali altoresistenziali, leggeri, resistenti e green.

PRIMA POWER

PRIMA POWER CONSIDERA LA SOSTENIBILITÀ UN CRITERIO DETERMINANTE NELLA PROGETTAZIONE E PRODUZIONE DEI PROPRI PRODOTTI, IN CUI SI IMPEGNA COSTANTEMENTE A BILANCIARE ELEVATA PRODUTTIVITÀ E BASSO IMPATTO SUL PIANETA

PIONIERI DELLA

SOSTENIBILITÀ

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Gli aspetti di responsabilità ambientale e sociale stanno assumendo un ruolo sempre più centrale e guideranno sempre di più le politiche economiche, rientrando nelle linee guida di transizione ecologica, resilienza e sostenibilità del Recovery Fund. Prima Power è fra i pionieri della sostenibilità in ambito industriale: nel 1998 il gruppo ha ufficializzato questo impegno nel marchio Energy in Effiecient Use® e più di dieci anni fa ha lanciato il concetto Green means®. Non solo le macchine sono prodotte in modo ecologico e socialmente responsabile, ma sono anche progettate per operare in modo vantaggioso e sostenibile nelle fabbriche dei clienti.

Green means® si traduce in un aumento del profitto con un 50

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minore impatto ambientale. È un vantaggio per il cliente, consentendo di aumentare la produttività e la qualità dei componenti in lamiera e ridurne i costi, e un vantaggio per l’ambiente, contribuendo a preservare le risorse del pianeta.

I prodotti Prima Power permettono la produzione sostenibile e green grazie e sei fattori chiave: • Riduzione di consumi ed emissioni • Elevata efficienza e manutenzione ridotta • Riduzione degli sprechi • Flessibilità e modularità • Riduzione dello spazio occupato • Priorità delle persone

Riduzione di consumi ed emissioni Prima Power è tra i primi produttori che hanno applicato la tecnologia servoelettrica alla punzonatura e alla piegatura della lamiera. Le punzonatrici a torretta Prima Power, ad esempio, permettono di risparmiare l’82% di energia grazie alla tecnologia servoelettrica ed Ecopunch, e le pannellatrici servoelettriche consentono una riduzione dei consumi elettrici del 64% rispetto alle soluzioni idrauliche. Le sorgenti laser fibra del gruppo Prima consentono di ridurre i consumi grazie alla loro alta efficienza “wall-plug”. La tecnologia dei nuovi diodi di pompaggio incrementano ulteriormente l’efficienza elettro-ottica. Le soluzioni software Remote Care e le applicazioni di Realtà Aumentata contribuiscono a una drastica riduzione degli interventi sul campo e, conseguentemente, delle emissioni dovute a spostamenti di personale. Consentono anche una gestione digitale della produzione altamente efficiente.

Efficienza elevata e manutenzione ridotta Creare soluzioni innovative che richiedono meno manutenzione e migliorano l’efficienza è importante per la filiera verde. Maggiore efficienza significa diminuire i costi operativi e migliorare la produttività. Tutte le nostre linee di prodotto sono dotate di tecnologie avanzate con un minor numero di componenti critici rispetto alle soluzioni convenzionali, consentendo di diminuire la manutenzione e migliorare l’OEE (Efficienza Totale dell’Impianto). La messa a punto automatica e veloce che caratterizza le macchine Prima Power garantisce un incremento di produttività e semplifica i cambi di produzione.

L’efficienza è al centro dei nostri prodotti. Le macchina Prima Power sono progettate per ottenere precisione e affidabilità superiori, estensione del ciclo di vita e ridotta manutenzione.

L’O-frame e gli azionamenti servoelettrici delle presse piegatrici, i motori lineari, il basamento in granito, il carro in fibra di carbonio

delle nostre macchine laser e i sofisticati sistemi di utensili delle nostre punzonatrici, sono solo alcuni esempi di questo approccio progettuale.

Riduzione degli sprechi Questo obiettivo non è una novità per Prima Power ma oggi nuove tecnologie e modelli di business lo rendono più facile da realizzare. Le parti metalliche possono essere rilavorate e riparate con l’utilizzo dell’Additive Manufacturing, che consente ai clienti di abbracciare il nuovo paradigma di business dell’Economia Circolare. L’uso di macchine servoelettriche invece di quelle idrauliche riduce l’impatto sul pianeta, eliminando la necessità di utilizzare oli idraulici e non aggrava i costi aziendali per il suo acquisto e smaltimento. Le soluzioni software intelligenti con algoritmi di nesting efficienti garantiscono un utilizzo ottimale del foglio di lamiera e riducono gli scarti. L’alta qualità delle parti lavorate con macchine accurate riducono drasticamente gli sprechi e la necessità di rilavorazioni. Le tecnologie più avanzate per la correzione dell’angolo di piega consentono parti utilizzabili al 100%.

Flessibilità e modularità Grazie agli oltre 40 anni di esperienza in un’ampia gamma di applicazioni industriali, Prima Power è sempre stata focalizzata sull’adattabilità e la flessibilità dei propri sistemi. I sistemi integrati punzonatura&laser e punzonatura&cesoia combinano più processi (punzonatura, formatura, taglio laser o cesoia ad angolo retto, piegatura, ecc.), riducendo così il numero di macchine necessarie, così come la rilavorazione del prodotto finale. Le macchine laser altamente versatili consentono diversi processi (taglio, saldatura, foratura, produzione additiva), diverse geometrie, materiali e spessori per rispondere alle esigenze della più ampia gamma di settori. Le linee di produzione flessibili e modulari (FMS) e le soluzioni di automazione scalabili La pannellatrice servoelettrica automatica EBe di Prima Power ad altissima efficienza riduce il consumo energetico (-64%) e migliora la qualità di piegatura.

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La nuova combinata punzonatrice&cesoia Shear Genius EVO raggiunge un costo per pezzo inferiore e una produttività più elevata rispettando metodi di produzione sostenibili.

soddisfano qualsiasi domanda di produzione, dai piccoli lotti alla produzione di massa.

Riduzione dello spazio occupato Le macchine combinate punzonatura&cesoia sono altamente efficienti, combinando diversi processi in una singola cella anziché avere più macchine, risparmiando spazio.

I nostri sistemi di taglio laser 3D permettono di risparmiare molto spazio in officina: con la stessa impronta a terra di macchine della stessa categoria, consentono di aumentare significativamente la produttività. Con le nostre linee di produzione e immagazzinamento automatico è possibile produrre in piena autonomia prodotti finiti partendo dalla materia prima: una fabbrica completa in un layout molto compatto. Con i sistemi FMS Prima Power, che nel 2020 hanno festeggiato il loro 30° anniversario, i clienti possono aumentare la loro produttività e realizzare il loro obiettivo di produrre in stabilimenti più sostenibili

Priorità delle persone Tutti i prodotti Prima Power aderiscono a standard rigorosi in termini di salute dei lavoratori e sicurezza, migliorando le condizioni di lavoro generali. Tutte le nostre macchine utilizzano cabine a protezione totale, che rispettano i più severi standard di sicurezza, senza sacrificare l’accessibilità e la visibilità dell’area di lavoro per l’operatore. Soluzioni “hands-free” come scanner laser e barriere luminose di sicurezza adottate nelle nostre piegatrici aumentano ulteriormente la sicurezza e facilitano l’operatività. Il miglioramento dell’ergonomia e la riduzione dell’inquinamento acustico sono altri aspetti importanti dei prodotti Prima Power. La facilità d’uso consente di realizzare operazioni complesse in modo semplice e intuitivo e di aumentare la produttività. Le soluzioni Industry 4.0 per la digitalizzazione della produzione riducono le operazioni monotone e consentono alle persone di dedicarsi ad attività lavorative più interessanti e a valore aggiunto.

La linea di produzione compatta ed efficiente PSBB (punching – shearing – buffering – bending) processa la lamiera partendo da un magazzino automatico, fino alla produzione di pezzi piegati di alta qualità.

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Il nuovo KR QUANTEC our champion goes digital lancia la nuova generazione di KR QUANTEC, creata con l’obiettivo di rendere ancora migliore un prodotto di successo. Grazie alle sue caratteristiche innovative - come le esclusive plug-in di Motion Mode digitali posa così la prossima pietra miliare sulla strada della produzione del domani. Il nostro campione della categoria dei carichi elevati è stato trasformato in una macchina digitale altamente flessibile in grado di adattarsi ai vari processi produttivi.

Per saperne di più www.kuka.com/new-kr-quantec

Performance

Path

Dynamic

www.kuka.com

DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G SALVAGNINI

CON SALVAGNINI LA PANNELLATURA È FINALMENTE GREEN

SALVAGNINI VANTA PIÙ DI 40 ANNI DI EXPERTISE E COMPETENZA NELL’AMBITO DELLA PIEGATURA AUTOMATICA, CON OLTRE 4000 INSTALLAZIONI IN 76 PAESI DEL MONDO. LA PANNELLATRICE È LA MACCHINA CHE PIÙ DI OGNI ALTRA RAPPRESENTA LO SPIRITO DEL GRUPPO BERICO, PERCHÈ CAPACE DI COMBINARE TECNOLOGIA ALL’AVANGUARDIA, SOSTENIBILITÀ, PRODUTTIVITÀ E FLESSIBILITÀ

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Dal 1977, anno in cui l’Ing. Guido Salvagnini ha ideato e realizzato il primo modello di P4, la pannellatrice non ha mai smesso di evolvere: oggi è una soluzione di comprovata affidabilità, una macchina automatica sotto tutti i punti di vista, ideale per una moderna smart factory. La macchina è stata recentemente reindustrializzata e ulteriormente migliorata, grazie all’impegno congiunto di due dei poli produttivi del Gruppo: quello di Ennsdorf, il più grande stabilimento produttivo al mondo interamente dedicato alla pannellatura, e quello di Sarego, specializzato nei modelli P4 che raggiungono i 254mm di altezza massima di piega. Per un totale di più di 600 tecnici specializzati, tra ufficio tecnico ed officina.

Tecnologia sostenibile Le pannellatrici lean Salvagnini utilizzano solo attuatori elettrici. I cilindri piegatori sono azionati da motori brushless a tutto vantaggio di una ridotta usura e deperibilità dei componenti che non sono più, come avviene in altre tecnologie similari, sottoposti a forze puntuali continue ed esasperate. Le cicliche in tempo mascherato e i cablaggi permettono di utilizzare al meglio tutta l’energia assorbita, senza necessità di restituirla in rete o di dissiparla in calore.

“Ma la sostenibilità della tecnologia si comprende meglio se si trasforma in numeri reali” spiega Nicola Artuso, Product Manager Salvagnini per le tecnologie di piegatura.

“Considerando le pannellatrici vendute da quando abbiamo

La pannellatura è green grazie alla tecnologia sostenibile Salvagnini.

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introdotto la tecnologia lean nel 2014, e stimando l’utilizzo dei sistemi su un doppio turno, possiamo dire di aver risparmiato almeno 36GWh – l’equivalente del consumo annuo di oltre 14000 persone in Italia – e di aver ridotto le emissioni di CO2 di oltre 9000 tonnellate”.

Non solo: è tutta la filiera produttiva ad aver sposato una filosofia più sostenibile. Gli stabilimenti Salvagnini dove le pannellatrici sono prodotte, con il rinnovamento degli impianti di illuminazione e climatizzazione, hanno ridotto il proprio impatto ambientale annuo di più di 160 tonnellate di CO 2.

Ridurre l’impatto del trasporto

Le pannellatrici Salvagnini sono macchine automatiche sotto tutti i punti di vista, ideali per una moderna smart factory.

Per l’autotrasporto su strada a corto raggio l’utilizzo di mezzi alimentati a LNG consente di ridurre del 95% l’emissione di polveri sottili e di CO2, ma anche di limitare di oltre il 70% quella degli ossidi di azoto.

L’impatto ambientale di una macchina utensile, ovviamente, supera i confini dello stabilimento in cui è prodotta. E lo fa a partire dal trasporto: un tema di rilievo anche per le pannellatrici Salvagnini, che hanno un peso complessivo che può variare dalle 7,5 alle 26 tonnellate e che, dagli stabilimenti europei, sono distribuite e spedite in tutto il mondo.

Da anni il Gruppo cerca di scegliere metodologie di trasporto che siano il più possibile rispettose dell’ambiente.

Un primo passo è stato completato con l’individuazione di partner che possano garantire, per l’autotrasporto su strada a corto raggio, l’utilizzo di mezzi alimentati a LNG – che, rispetto ad un equivalente mezzo alimentato a gasolio, consentono di ridurre del 95% l’emissione di polveri sottili e di CO 2, ma anche di limitare di oltre il 70% quella degli ossidi di azoto (NOX, NO2).

Inoltre Salvagnini guarda con sempre maggior interesse anche al trasporto ferroviario: per le spedizioni in America e in Asia, ad esempio, il trasporto su container delle pannellatrici verso i porti di Bremerhaven, Amburgo o Koper ha consentito di ridurre di circa il 46% le emissioni di CO2 rispetto ad un equivalente trasporto su gomma.

“Ci piace pensare che le nostre pannellatrici, oltre che dal punto di vista tecnico, siano un riferimento anche per il loro lato green e per la loro sostenibilità lungo l’intera filiera, a partire dalla produzione per arrivare alla consegna al cliente”, conclude Artuso.  M &A | APRILE 2021

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G

DA SEMPRE SORALUCE, PRODUTTORE DI MACCHINE UTENSILI E LEADER NELLO SVILUPPO DI FRESATRICI, ALESATRICI E MACCHINE MULTITASKING, RISPETTA E SOSTIENE LO SVILUPPO DELL’AMBIENTE ED È ESEMPIO DI EFFICIENZA E GARANZIA PER UN FUTURO SOSTENIBILE

SORALUCE

SOLUZIONI AVANZATE

PER GARANTIRE LA MASSIMA PRODUTTIVITÀ NEL RISPETTO DELLA SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE

S

SORALUCE ha creato una nuova generazione di macchine a portata d’uomo, progettata per ridurre al minimo il consumo energetico e i materiali di consumo.

In accordo con le normative ISO 14006, SORALUCE realizza macchine con il sistema ECO DESIGN e con la più recente ed innovativa tecnologia per ridurre l’impatto ambientale e allo stesso tempo aumentare la produttività della macchina. SORALUCE è infatti la prima società nel settore delle macchine utensile ad ottenere, nel 2010, la certificazione per il Design di Prodotto e lo Sviluppo del Sistema di Gestione dei Processi (ECO DESIGN).

Per diminuire l’impatto ambientale, gli aspetti più significativi nel ciclo di vita delle fresatrici sono la riduzione del consumo 56

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energetico, del materiale durante la fase di produzione dei vari pezzi di macchina, dei componenti idraulici e l’utilizzo di un sistema di cambio utensile automatico. L’attenzione riposta nei confronti di questi aspetti, ha comportato una riduzione dell’11% dei consumi nella produzione, del 16% dei consumi di elettricità e lubrificante durante l’uso e ad un risparmio annuale dei consumi della macchina del 16%, avendoli portati da 187, 2 MW/h/anno a 156 MW/h/ anno.

L’incremento della produttività della macchina Lo sviluppo di soluzioni di produzione tecnologicamente avanzate, che riducono i tempi di lavorazione e offrono elevata

disponibilità e precisione, è la chiave per affrontare le sfide di produzione dei diversi settori (meccanica generale, veicoli industriali, eolico, ecc ....). Le soluzioni devono inoltre ridurre al minimo i tempi di fermo macchina, i tempi di carico/scarico di pezzi o le operazioni accessorie, ottimizzando così i tempi di cambio teste e utensili per garantire la massima produttività, specialmente quando la produzione avviene in serie e la riduzione dei tempi di lavorazione diventa una chiave importante per aumentare la redditività. Inoltre, devono consentire la produzione non presidiata, dove l’intervento dell’operatore è minimo, ma l’affidabilità è garantita. SORALUCE offre un’ampia gamma di soluzioni per la realizzazione di componenti con differenti forme e dimensioni, in grado di soddisfare le esigenze del dei diversi settori, totalmente focalizzate al raggiungimento della massima produttività e alla garanzia di un’estrema precisione in lavorazione. Grazie allo sviluppo tecnologico di soluzioni di fresatura e alla sua competenza ed esperienza nell’ingegneria meccanica, la società è in grado di fornire soluzioni personalizzate e adattate alle esigenze di produzione del cliente, progettate per rispondere ad ogni specifica applicazione. Le sue attrezzature di produzione consentono di ottimizzare i tempi di lavorazione, riducendo i tempi morti e con il minimo intervento dell’operatore. Le soluzioni SORALUCE sono molto affidabili ed efficienti, oltre ad essere macchine estremamente precise e di semplice gestione.

Una soluzione per ciascun pezzo Nello specifico, nell’ambito della produzione di fresatrici per la lavorazione di parti fondamentali nel settore dei veicoli industriali, come bracci, telai e benne, e dell’adattamento della soluzione al takt time richiesto, SORALUCE propone diverse soluzioni: dalle singole macchine dotate di tavola girevole, soluzioni flessibili e ottimali per la lavorazione dei telai, alle soluzioni duplex con la possibilità di lavorare in pendolare, in quanto sistemi costituiti da due macchine che lavorano sullo stesso componente contemporaneamente. Le soluzioni duplex consentono di dimezzare i tempi di lavorazione, garantendo la massima precisione del pezzo eseguendo la lavorazione in un unico piazzamento. È una soluzione adatta sia per la produzione di pezzi in serie, che per la produzione in lotti. Inoltre, le fresatrici duplex possono essere

controllate da un solo operatore e lo spazio occupato dall’impianto è ridotto rispetto ad altre soluzioni convenzionali. Questo garantisce un rapido ritorno dell’investimento grazie all’elevata produttività.

Anche la lavorazione in pendolare (aree di lavoro multiple) migliora notevolmente la produttività, incorporando diverse stazioni di lavoro per una lavorazione ininterrotta. I pezzi possono essere movimentati mentre la macchina continua a lavorare in un’altra stazione. Questi sistemi sono conformi ai requisiti della produzione non presidiata, sono sicuri e consentono di sincronizzare i programmi CNC della macchina per aumentare la produttività.

SORALUCE offre, inoltre, soluzioni altamente flessibili e automatizzate, con sistemi completamente pallettizzati, finalizzati alla produzione non presidiata di pezzi di grandi dimensioni e con geometrie complesse e variabili. L’azienda ha, inoltre, la capacità di eseguire progetti chiavi in mano, linee di lavorazione complete e soluzioni per uno specifico problema produttivo.

Valore aggiunto Le soluzioni SORALUCE si distinguono per affidabilità, precisione, semplicità d’utilizzo, ergonomia, sicurezza e alta produttività. SORALUCE è specializzata nell’attrezzare le proprie macchine di software per la gestione intelligente dei magazzini utensili centralizzati, caratteristica molto utile quando è necessario un numero elevato di utensili durante il processo di lavorazione, con il minimo intervento dell’operatore. Un altro punto di forza dell’azienda è la sua capacità di produrre attrezzature automatizzate e teste personalizzate con sistema di cambio teste automatico, per lavorare pezzi con zone di lavoro difficilmente accessibili.

SORALUCE inoltre ha sviluppato cicli e opzioni specifici per le soluzioni duplex dotate di un doppio pannello di controllo per azionare entrambe le macchine da un’unica posizione che richiede un solo operatore. Le soluzioni comprendono anche la sincronizzazione dei programmi CNC e dei cicli di ricerca e trasmissione del punto zero tra le macchine per garantire la massima precisione nella lavorazione dei pezzi. Le soluzioni duplex proposte sono anche dotate di un sistema anti-collisione per evitare che le due macchine si scontrino in caso di errore di programmazione.  M &A | APRILE 2021

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DOSSIER S U S TA I N A B L E & G R E E N M A N U FA C T U R I N G GRINDING TECHNOLOGY

TACCHELLA EPROFLEX, LA PRIMA

RETTIFICATRICE CILINDRICA PER ESTERNI ECOSOSTENIBILE

TACCHELLA EPROFLEX È LA PRIMA RETTIFICATRICE CILINDRICA PER ESTERNI ECOSOSTENIBILE, NATA PER IL FUTURO CON L’INTENTO DI RIDURRE L’IMPATTO AMBIENTALE GRAZIE AL RIDOTTO CONSUMO DI LUBRIFICANTE E ALL’ASSENZA DELLA RELATIVA CENTRALINA IDRAULICA 58

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I

Dettaglio mola/pezzo sulla rettificatrice eProflex

Il progetto rivoluzionario, presentato per la prima volta nel 2019 durante la fiera EMO di Hannover, deriva direttamente dalla storica Tacchella Proflex ed è rivolto principalmente a piccole e medie produzioni alla ricerca di elevata flessibilità a costi contenuti.

Un progetto innovativo

La macchina, dotata di layout compatto e assi a croce, si contraddistingue per la sua filosofia eco-friendly in grado di offrire consistenti profitti in termini ambientali ed economici. Ulteriori peculiarità dominanti della rettificatrice sono l’asse W per la compensazione automatica della lunghezza pezzo, la seconda testa portapezzo in sostituzione alla contropunta e il nuovo controllo numerico Fanuc iH Pro 21,5” full touch. Esaminando nel dettaglio le caratteristiche tecniche della rettificatrice, la distanza massima tra i centri è pari a 700 mm, con una lunghezza massima rettificabile di 450 mm e un’altezza dei centri di 180 mm. La macchina dispone di una mola 508 x 100 mm che raggiunge una velocità periferica massima di 80 m/s grazie alla potenza del motore da 15 kW. La Tacchella eProflex si adatta perfettamente all’esecuzione di lotti medio-piccoli, fino al singolo lotto, rivelando al meglio l’adattabilità intrinseca del progetto. Molto spesso, infatti, anche lotti consistenti vengono suddivisi in più lavori che si ripetono ciclicamente: il cliente apprezza la differenza economica tra un elevato numero di componenti realizzati una sola volta all’anno e lo stesso numero gestito di settimana in settimana. Questo metodo soddisfa la necessità, sempre più impellente, di una produzione just in time che ha l’obbiettivo di abbattere i costi di magazzino. La Tacchella eProflex elimina prontamente il problema permettendo rapidi cambi di produzione per mezzo di un’efficace asse W capace di compensare automaticamente differenti lunghezze del pezzo.

Lubrificazione minimale L’ufficio fluidico di Grinding Technology stima una riduzione annua del consumo di Software interattivo TOP installato su macchina

olio ampiamente superiore al 65% in comparazione a un modello tradizionale. La lubrificazione minimale, inoltre, implica una serie di altri benefici, quali un minor costo d’acquisto della macchina e dello smaltimento degli olii, meno motori (con una relativa riduzione dell’impatto ambientale derivante dall’attività del motore stesso e della sua costruzione) e una riduzione dello spazio d’ingombro a terra, derivante dalla mancanza della centralina idraulica e della zona limitrofa necessaria per manutenerla. La seconda testa portapezzo in sostituzione della contropunta permette il trascinamento senza ricorrere ai soliti sistemi tradizionali. La macchina è attrezzata con due traini sincronizzati l’uno con l’altro che raddoppiano la forza di trazione, evitando brillantemente ogni problematica connessa, anche in quei casi dove prima non era possibile eseguire la lavorazione del particolare per il rischio di slittamento.

Software interattivi semplici e immediati Il software interattivo T.O.P. (Tool Operator Package), grazie alla sua grafica chiara e interattiva, rende semplici e immediate anche operazioni molto complesse guidando l’operatore in tutte le attività di messa a punto, programmazione, monitoraggio del ciclo e diagnosi. I profili mola più comunemente utilizzati sono già registrati in una Biblioteca Mole Standard. Tutti i profili mola speciali possono essere generati e memorizzati, ampliando la banca dati. Grinding Technology ha inoltre studiato un’applicazione apposita per consentire il completo monitoraggio degli output macchina su smartphone e tablet.

Tacchella eProflex è dotata del nuovo CNC Fanuc Touch ih Pro caratterizzato dall’ampio display 21,5” touch, full HD, con sistema operativo Windows 10, 3 slot USB sul pannello e PC posizionato all’interno dell’armadio elettrico in modo da contenere al massimo le dimensioni del pulpito. La rettificatrice Tacchella eProflex è inoltre dotata del nuovo software MOP per il monitoraggio e l’assistenza alla manutenzione predittiva, in grado di rilasciare dei preallarmi nel periodo antecedente alle scadenze. Tale soluzione, unita agli innovativi smart glasses, permette di guidare l’operatore durante le fasi manutentive tramite l’uso di immagini, testi, schemi e video. Grazie alla tecnologia aumentano dunque efficienza ed efficacia della macchina in ottica di ottimizzazione del profitto.

Una macchina ergonomica e accessibile A completare questo progetto innovativo è il design della carenatura, con pulpito integrato, studiata per privilegiare un’ergonomia ottimale e assicurare l’accessibilità totale dell’operatore da tutti i lati dell’impianto. La progettazione di un prodotto come la Tacchella eProflex rappresenta un punto di svolta nel modo di concepire le rettificatrici in casa Grinding Technology. La tendenza a minimizzare l’impatto ambientale dei processi produttivi diventerà infatti sempre più importante nel futuro dell’automazione industriale e Grinding Technology intende giocare un ruolo di primo piano in questo grande cambiamento.  M &A | APRILE 2021

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SPECIALE S O F T W A R E P E R L A M A N I FAT T U R A A D D I T I VA

stampato

DALLA MODELLAZIONE 3D ALL’OGGETTO

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:

L’AFFERMAZIONE DELLE STAMPANTI TRIDIMENSIONALI HA DIFFUSO LA CONVINZIONE CHE STAMPARE IN 3D SIA ESTREMAMENTE SEMPLICE E ALLA PORTATA DI CHIUNQUE

U

Di Patrizia Ricci

na simile “sicurezza”, parzialmente vera per un impiego ludico, nasconde una serie di insidie quando la stampa additiva deve essere utilizzata per impieghi professionali e industriali.

Realtà nelle quali assumono un’importanza determinante i tempi, la corretta esecuzione e la qualità della stampa stessa. Tutti questi fattori dipendono dal software, che assume un ruolo chiave all’interno di ogni valutazione relativa al panorama delle tecnologie di additive manufacturing.

Per sfruttare al massimo il potenziale di una stampante 3D è essenziale conoscere anche gli strumenti software con cui si crea il progetto 3D da produrre. Cos’è un “software CAD”?

Come funzionano? Cosa significa “slicing”? Queste sono solo alcune delle domande che ci si pone quando si ha a che fare con i software per la stampa 3D. Partiamo dalla base.

Quando si guarda un oggetto 3D sul monitor di un computer quell’oggetto rappresenta il “modello 3D” ed ogni punto che lo definisce è calcolato matematicamente. I calcoli matematici che definiscono un oggetto 3D e lo rendono visibile sul monitor sono risolti dai software di modellazione 3D, i quali permettono di realizzare oggetti 3D digitali. Per creare e stampare modelli 3D occorrono tre tipi di software: uno per progettare l’oggetto (3D modeling/CAD software), uno per prepararlo per la stampa (Slicing/CAM software) ed uno per comandare i movimenti della macchina (Client Software).

Modellazione 3D/CAD software Sono i programmi utilizzati per modellare in 3D. “CAD” sta per “Computer-Aided Design”, cioè “progettazione assistita dall’elaboratore”, ed identifica quell’area dell’informatica che raggruppa tutti i software di modellazione digitale nati per la progettazione di modelli in 3D. I sistemi di Computer Aided Design hanno infatti come obiettivo la creazione di modelli, in genere 3D, di un oggetto. Ad esempio, un sistema Computer Aided Design può essere impiegato da un progettista meccanico per la creazione di un modello 3D di un motore. Nella stampa 3D, tramite un file STL o altro, il CAD chiede alla stampante 3D di realizzare degli oggetti fisici. Inoltre, permette la lettura del funzionamento e dell’effetto finale (render) di un oggetto prima ancora della sua realizzazione. Il CAD è un linguaggio di programmazione orientato alla creazione di oggetti. Quindi, il destinatario del file, ad esempio una stampante 3D, lo legge al fine di concepire un prodotto reale, seguendo proprio le indicazioni fornite

dal CAD. Con la messa a punto di un modello 3D, inoltre, si può procedere a calcoli sotto forma di analisi strutturali, di analisi dinamiche e di analisi statiche: si entra, quindi, nell’ambito del CAE, cioè la Computer-Aided Engineering (in italiano, “ingegneria assistita dall’elaboratore”). Il CAE può essere considerato come un insieme più ampio di cui il CAD fa parte. In un programma CAD/CAE, pertanto, la CAE ha lo scopo di segnalare le applicazioni software che permettono di giungere alla soluzione di problemi tecnologici basandosi sul calcolo numerico. La padronanza di un software CAD è un prerequisito fondamentale per la modellazione, mentre il file modellato lo è per la stampa 3D. In pratica, per stampare un oggetto in 3D, bisogna prima di tutto modellarlo, creandone la copia digitale in formato STL, leggibile dalla stampante. Esistono diversi tipi di software CAD, ognuno di essi funziona in modo diverso, anche se tutti hanno come obiettivo la modellazione dell’oggetto da realizzare. La differenza tra i software di modellazione 3D sta nel modo in cui avviene la modellazione stessa e la scelta di utilizzare un software rispetto un altro dipende da cosa dobbiamo modellare. Le tipologie di software CAD sono: solido, scultoreo, parametrico. Modellazione 3D solida: i software di modellazione 3D solida si basano sulla tecnologia CSG, ossia “geometria di costruzione dei solidi”.

Questa tecnologia consente di avere delle forme prestabilite, chiamate “primitive”, attraverso le quali si definiscono oggetti più complessi grazie all’unione o alla modifica di una o più primitive. Per primitive si intendono cilindri, cubi, piramidi, sfere, ecc. Questi software, semplificando notevolmente l’attività di modellazione e produzione del modello 3D, risultano decisamente intuitivi e costituiscono un valido strumento per chi è alle prime armi. Modellazione 3D scultorea: i software di modellazione 3D scultorea permettono di creare oggetti scolpendo forme tridimensionali di base. Di solito le forme di base vengono scolpite a mano libera, permettendo di ottenere superfici più aggraziate e naturali. Si può quindi intuire come questa tipologia di modellazione 3D sia adatta per disegnare figure, facce, oggetti naturali o organici. Superfici piatte e regolari risulteranno meno precise rispetto all’utilizzo di altre tipologie di modellazione. Modellazione 3D parametrica: i software di modellazione 3D parametrica permettono di disegnare oggetti tridimensionali usando programmi di scrittura contenenti i parametri dell’oggetto. Grazie all’impostazione dei parametri, combinando diverse forme tra loro, viene definita in modo estremamente preciso ogni minima variazione di superficie o volume. Definito il modello attraverso i software CAD, il passo successivo è il salvataggio per la cessione del file al software slicer.

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SPECIALE S O F T W A R E P E R L A M A N I FAT T U R A A D D I T I VA hanno bisogno di usare un file di scambio per passare il modello geometrico dalla funzione di CAD a quella di CAM.

Quale formato di stampa?

Uno degli aspetti erroneamente trascurati, nella fase di pre-stampa 3D, è proprio la corretta scelta del formato del file da inviare alla stampante stessa. Non è infatti possibile inviare un progetto nel formato utilizzato per la progettazione CAD, ma occorre convertirlo in un formato adatto alla specifica stampante. In particolare, le macchine più moderne, accettano le estensioni .slt o .obj. Ma qual è il formato più adatto ad una stampa tridimensionale? Una risposta assoluta non esiste, in quanto occorre valutare le specifiche esigenze, partendo dalla corretta comprensione del funzionamento della stampa additiva. Uno dei formati più diffusi e divenuto ormai uno standard è sicuramente STL – STereo Lithography interface (.stl). Questo tipo di file permette di scomporre la superficie di un oggetto in triangoli per creare la sagoma. Le sagome più semplici richiedono meno triangoli, mentre l’aumento della complessità corrisponde a un incremento del numero di triangoli necessari. Un’alternativa che si sta progressivamente affermando è 3MF – 3D Manufacturing Format. A differenza dei modelli tradizionali, 3MF fornisce tutte le informazioni relative alla stampa: colore, orientamento, mesh, texture e materiali da utilizzare. Offre inoltre la possibilità di passare agevolmente da un filamento ad un altro. Una serie di stampanti, infine, richiedono l’estensione .obj. Si tratta di un formato open source, particolarmente utilizzato nelle stampe 3D multicolori, registra una serie di dati come coordinate, mappe di texture, informazioni sui colori e file di texture. Inoltre contiene un formato immagine tridimensionale standard, che può essere esportato e aperto utilizzando diversi programmi di editing di immagini 3D. Questi tre esempi di formati (ma ne esistono numerosi altri), fanno capire quanto il settore della stampa tridimensionale stia vivendo una fase di evoluzione, con la necessità di poter salvare i propri progetti nel formato più adatto alla specifica esigenza o alle caratteristiche della stampante che si andrà ad utilizzare. Anche per tale ragione, in fase di scelta del software di progettazione, occorre valutare la sua capacità di salvare il lavoro nel formato adatto.

Slicing/CAM software Lo slicing è il passaggio intermedio tra la modellazione e la stampa 3D. Il “Computer-Aided Manufacturing“, che significa fabbricazione assistita da computer, converte i modelli 3D in comandi meccanici, i quali permetteranno alla stampante 3D di capire cosa deve fare e come deve muoversi. Il CAM software è comunemente chiamato “Slicer”. Molti programmi integrano strumenti CAD con quelli CAM, nel senso che permettono all’utente sia di disegnare modelli geometrici, che di generare le istruzioni per una macchina utensile. Questi programmi sono detti di CAD/CAM. I programmi di CAD/CAM non 62

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A cosa serve uno Slicer?

Come già detto, i software slicer permettono di convertire il modello 3D in istruzioni che dialogano con la stampante 3D, impostando tutti i parametri di stampa. Le istruzioni sono recepite dalla stampante grazie ad un codice specifico, chiamato G-code.

Durante il processo di slicing, l’obiettivo è quello di impostare e ottimizzare alcune caratteristiche di stampa del modello, fornendo attributi che, durante la stampa e a posteriori, possono influire sulla velocità di realizzazione e sull’aspetto/comportamento dell’oggetto stampato, oltre a quello di esportare il file 3D in un formato riconoscibile e leggibile dalla stampante. È possibile, ad esempio, impostare l’altezza dello strato (Layer Height);la larghezza delle pareti (Shell Thickness); la densità di riempimento (Fill Density) o il tipo di supporto (Support Type, per strutture a sbalzo che hanno bisogno di supporti per garantire l’integrità strutturale). Mentre alcuni dettagli a volte possono essere dettati direttamente dalla stampante utilizzata: ad esempio, la velocità (Print Speed) oppure la temperatura di stampa (Print Temperature, da determinare a seconda del materiale con cui si vuole stampare). Un’altra serie di impostazioni importanti da caricare nel programma di slicing sono le informazioni relative alle caratteristiche tecniche della stampante 3D in uso (chiamati “profili”), pressoché unici per ogni stampante e ottenibili di norma sul sito delle stesse.

Client software È il software di controllo della stampante 3D. Serve per dare le istruzioni di stampa e per impostare la macchina che si intende utilizzare. Attraverso questo software è possibile lanciare un oggetto 3D in stampa, metterlo in pausa o bloccarlo, impostare parametri come le temperature del piatto e dell’estrusore. Solitamente, i client sono anche dotati di un’interfaccia che ci aiuta a livellare il piano di stampa e a correggere la posizione degli assi di stampa. Esistono client software open source e client software proprietari, ossia progettati esclusivamente per certi modelli di macchine.

In questo scenario la scelta corretta dello strumento di progettazione diventa elemento strategico per l’azienda. La piattaforma software e hardware deve rispondere a precise necessità e avere anche la giusta dose di scalabilità necessaria ad assecondare la crescita dell’azienda.

SOLUZIONI DALLE AZIENDE CIMSYSTEM

PYRAMIS, UN FLUSSO DI LAVORO SEMPLIFICATO PER L’UTILIZZATORE FINALE Pyramis nasce dalla necessità dell’azienda di interfacciarsi anche al mondo dell’additive manufacturing, ma sempre strizzando l’occhio alla semplicità di utilizzo.

L’idea di partenza di sviluppo del software è stata quella di pensare ad un flusso di lavoro semplificato per l’utilizzatore finale. L’utilizzatore comune non dovrà necessariamente districarsi tra infiniti settaggi, settaggi che saranno solo a carico di chi con le macchine e i materiali ci lavora ogni giorno. Si è puntato sulla semplicità di utilizzo e su una serie di funzioni avanzate ad attivazione automatica, l’utilizzatore si trova quindi di fronte ad una interfaccia estremamente semplice, e dal workflow guidato per minimizzare il rischio di errore.

Tra le funzionalità più importanti del software, spicca l’analisi automatica delle mesh del file tridimensionale durante la fase di importazione. In questa fase il software si incarica di analizzare la mesh al fine di trovarne difetti o imperfezioni, e successivamente di correggerli, sempre automaticamente, per non creare poi artefatti durante la fase di stampa.

Altre funzioni molto apprezzate dagli utenti sono i potenti strumenti di nesting (posizionamento del modello nello spazio), di pinning (posizionamento dei connettori) e slicing (sezionamento). Il sistema, inoltre, utilizza in parallelo i processori delle schede grafiche (GPU), riducendo notevolmente i tempi di calcolo.

Nesting: con un semplice comando, il software posiziona tutti gli oggetti presenti all’interno dell’area di stampa, per assecondare diverse necessità. Dalla possibilità di sfruttare al meglio lo spazio disponibile al fine di accomodare più oggetti possibili, oppure al fine di ottimizzare il posizionamento dell’oggetto per soddisfare delle caratteristiche di stampa ottimizzate all’oggetto da stampare. Pinning: al tocco di un pulsante il software è in grado di analizzare la geometria dell’oggetto, e andare a posizionare i supporti in maniera costante e intelligente, esattamente dove è necessario, con la densità

specifica, e sorreggendo i punti fondamentali alla corretta realizzazione dell’oggetto da stampare. Slicing: è un’altra fase rilevante per la realizzazione di un manufatto corretto e di qualità. Pyramis, ottimizzando per ogni singola macchina e materiale i parametri, attua in base a ogni tecnologia di stampa una serie di accorgimenti al fine di eliminare o ridurre eventuali effetti negativi. La simulazione 3D permette una verifica accurata della costruzione.

Grande impegno è stato profuso sullo sviluppo software in ottica macchine laser, laddove l’interesse professionale si sta sempre maggiormente orientando.

Infine, per gli utenti con maggiore competenza e che vogliono avere la possibilità di intervenire nei parametri tecnologici dedicati che influenzano il risultato di stampa, è disponibile la versione “expert” del software, che oltre a garantire come in tutte le versioni un flusso di lavoro semplice e ottimizzato, permette di avere accesso a tutto ciò che sono le configurazioni di tutti i parametri, dai parametri macchina, a quelli dedicati al singolo materiale, o le caratteristiche di nesting e di pinning.

CIMsystem offre la possibilità a costruttori di macchine o materiali, di avere delle versioni OEM del software Pyramis, con parametri dedicati alla propria linea di macchine per stampa, e ai propri materiali, avendo poi un occhio di riguardo verso la protezione dei dati facenti parte del know-how del costruttore stesso.

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SPECIALE S O F T W A R E P E R L A M A N I FAT T U R A A D D I T I VA

MSC SOFTWARE

LA PIATTAFORMA INTEGRATA DI HEXAGON PER LA PRODUZIONE ADDITIVA Negli ultimi anni Hexagon ha esteso il suo portafoglio prodotti con l’acquisizione di società come Vero Software, MSC Software, Volume Graphics, per citarne alcune. Così oggi, la divisione di Hexagon orientata alla produzione è in grado di aiutare i clienti a prendere il controllo della qualità in tutte le fasi chiave del loro processo, a partire dal CAE nella fase di progettazione e ingegnerizzazione, attraverso il CAD/CAM e il software complementare per le applicazioni di produzione, fino alle soluzioni hardware e software di metrologia incentrate sulla qualità.

Come anche molti nostri clienti, crediamo che l’Additive Manufacturing sia un metodo di produzione altamente innovativo con un enorme potenziale dirompente. Solo recentemente, abbiamo visto l’AM svolgere un ruolo importante nella fornitura di materiali per dispositivi di protezione individuale (DPI) per proteggere le persone dal coronavirus. Questo esempio mette davvero in evidenza l’agilità che l’AM porta alla produzione - in un contesto commerciale questo potrebbe significare che un impianto medico urgentemente necessario può essere prodotto in tempi brevi, o un componente militare prodotto e sostituito sul campo.

L’obiettivo della gamma di soluzioni di Hexagon è quello di aiutare le aziende a ottenere processi di additive manufacturing robusti, per passare dalla prototipazione alla produzione in serie. L’implementazione dei processi di produzione additiva su larga scala porta però nuove sfide complesse che richiedono un approccio connesso guidato dai dati. Stiamo lavorando per integrare le capacità delle migliori tecnologie Digital Twin di Hexagon in una piattaforma completa, che comprende: • Modelli digitali dei materiali da utilizzare per le simulazioni.

• Progettazione del prodotto basata sulle ultime tecnologie di Design for Additive Manufacturing (DfAM) e Generative Design.

• Capacità di reverse engineering che permettono la creazione di gemelli digitali attraverso la scansione.

• Ottimizzazione della stampa attraverso la simulazione del processo di costruzione • Simulazione del post processing e programmazione diretta della macchina.

• Software di ispezione per convalidare il confronto della geometria finale e gli effetti volumetrici (come la porosità).

Le soluzioni di simulazione, offerte dalla divisione Design & Engineering di Hexagon, includono: • MSC Apex Generative design: offre una vera soluzione end to end per i progettisti che creano componenti in metallo ad alta precisione. Passa rapidamente dallo schermo del computer alla stampa con intervento umano inferiore rispetto agli altri software.

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• Digimat AM: la recente versione del software Digimat permette alle aziende di simulare il processo di stampa 3D di materiali polimerici e calcolare il costo totale di produzione di ogni componente, compreso l’utilizzo del materiale, il tempo di lavoro dei dipendenti, il consumo di energia e le fasi di post-produzione necessarie. Consente inoltre di migliorare costantemente i metodi di progettazione virtuale verificando la microstruttura del materiale composito con scansioni CT dei componenti prodotti.

• Simufact Additive è un potente ambiente di simulazione per l’ottimizzazione “al primo tentativo” dei processi di additive manufacturing a letto di polvere (SLS, SLM, LBM, DMLS, EBM).

Simufact Additive esegue la stima della distorsione e delle tensioni residue nel pezzo e fornisce agli ingegneri di produzione indicazioni su quali compensazioni applicare per ottenere un componente di qualità direttamente al primo tentativo. Permette inoltre di selezionare variabili di controllo per ottimizzare il processo di stampa in 3D e ridurre così tempi e sprechi.

• Simufact ha recentemente introdotto la simulazione del metal binder jetting (MBJ), consentendo ai produttori di prevedere e prevenire la distorsione che avviene durante il processo di sinterizzazione sulle componenti in fase di progettazione. Il nuovo strumento di simulazione segna un significativo passo in avanti per l’additive manufacturing perché consente ai produttori di migliorare la qualità dei processi sfruttando al contempo i vantaggi esclusivi offerti dal MBJ per la produzione in serie.

• A queste soluzioni, specifiche per l’Additive manufacturing, è possibile affiancare software di analisi strutturale come MSC Nastran per valutare le prestazioni del pezzo finito.

Per saperne di più visitare il sito: www.mscsoftware.com/it

OPEN MIND

SFRUTTARE IL POTENZIALE DELLA PRODUZIONE ADDITIVA E DELLA RIMOZIONE DEL MATERIALE È POSSIBILE…CON hyperMILL®!

OPEN MIND presenta un importante aggiornamento alla sua suite CAD/CAM hyperMILL®: hyperMILL® ADDITIVE Manufacturing amplia una delle soluzioni CAD/CAM leader mondiale per rispondere alle esigenze del processo industriale di stampa 3D. La soluzione software consente un’efficiente lavorazione ibrida con la contemporanea lavorazione additiva e sottrattiva in un’unica macchina. hyperMILL® ADDITIVE Manufacturing aggiunge al processo Direct Energy Deposition (DED) e al Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) la flessibilità della lavorazione simultanea a 5 assi ad alta complessità. Il software di OPEN MIND consente di programmare comodamente e di simulare per la prevenzione delle collisioni sia il controllo delle teste di lavorazione degli ugelli di polverizzazione sia la saldatura ad arco per l’applicazione puntuale del materiale.

Ripresa ciclo e produzione ibrida in un unico processo Con hyperMILL® ora è possibile sfruttare appieno anche il potenziale nella produzione additiva mediante procedimento con letto di polvere

(Powder Bed Fusion – PBF). Lì dove le parti stampate 3D non offrono la precisione desiderata o devono essere rimosse le strutture di sostegno, è possibile completare la lavorazione mediante la procedura di asportazione di trucioli a 5 assi. hyperMILL® consente una lavorazione sicura anche Nei punti più difficili da raggiungere. Come parte integrante della catena di processi, il sistema CAD/CAM di OPEN MIND supporta la ripresa ciclo: i componenti stampati vengono analizzati, fresati a misura e controllati.

Lo specialista nel settore CAM OPEN MIND, però, si spinge oltre nella realizzazione di catene di processi integrate.

Nei processi di produzione ibridi (Hybrid Manufacturing) la produzione additiva e quella sottrattiva vengono combinate in un’unica macchina utensile. L’utente con l’ausilio di hyperMILL® ora ha la possibilità di programmare insieme, la saldatura con riporto di materiale e la lavorazione di fresatura.

Una simulazione particolareggiata del riporto e della rimozione di materiale e il trasporto di pezzi grezzi tra i diversi cicli di lavorazione garantiscono la massima

sicurezza dei processi.

Efficienza e sicurezza dei processi “Il nostro impegno tempestivo nei processi industriali della produzione additiva sta dando i suoi frutti. Con hyperMILL® ADDITIVE Manufacturing miglioriamo l’efficienza, la precisione e la sicurezza dei processi della produzione additiva e ibrida.

Integrando le nuove procedure nelle catene di processi affermati, aumentiamo l’efficienza e le possibilità di utilizzo”, afferma Volker Nesenhöner, CEO di OPEN MIND Technologies AG. “In questo modo siamo sicuri di contribuire a numerose soluzioni innovative e di ampliare notevolmente le possibilità di applicazione dei nuovi processi”.

Un’applicazione importante sarà la riparazione di componenti danneggiati, ad esempio nella produzione di stampi e progettazione di utensili, oppure la riparazione di pale di turbina, ad esempio nell’industria aerospaziale. Inoltre, si aprono opportunità completamente nuove nella combinazione di materiali diversi, ad esempio quando vengono applicati strati di materiale di alta qualità ai materiali di supporto.

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SPECIALE S O F T W A R E P E R L A M A N I FAT T U R A A D D I T I VA

TOPSOLID

IL PROCESSO PRODUTTIVO PER L’ADDITIVE MANUFACTURING CON TOPSOLID’STRATO® Il processo di stratoconcezione è una delle 7 famiglie di processi standardizzati (ISO 17296-2) dell’Additive Manufacturing.

L’idea del “Design per strati” con un materiale composto da vari strati è stata brevettata (Brevetto C. BARLIER 02/1991). Il brevetto proponeva già la scomposizione del pezzo in vari strati (planari o irregolari) mediante un calcolo numerico eseguito a CAD, secondo la forma del pezzo, delle sue funzioni e delle sue sollecitazioni strutturali ed è stato oggetto di numerose pubblicazioni.

Era quindi già previsto un progetto in rottura con i disegni tradizionali delle parti meccaniche: il materiale depositato al posto giusto poteva essere scelto per ciascuno degli strati secondo le diverse funzioni individuate, come nell’esempio della biella del compressore progettata con strati di acciaio per gli aspetti meccanici (trazione/compressione), strati di polimero per gli aspetti vibratori e inserti in bronzo per perni di collegamento.

L’incorporazione di funzioni di circolazione dei fluidi, di aspirazione, o di miglioramento della resistenza meccanica diventa possibile, consente di ottenere un pezzo o un attrezzatura maggiormente ottimizzato Figura 1

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per il suo raffreddamento, un’aspirazione meglio controllata o una sorveglianza integrata. Ciò ha permesso di dimostrare il miglioramento della produttività degli stampi prodotti, e l’ottenimento di nuove forme di pezzi grazie alla riduzione dei vincoli tecnologici. Questi diversi strumenti sono stati, sin dall’inizio, integrati nella processo digitale di stratoconcezione.

Processo digitale per la produzione additiva di Stratoconception® La stratoconcezione è un originale processo di manifattura additiva per strati di tipo solido/solido che consiste nello scomporre per calcolo il modello 3D del pezzo in un insieme di semplici strati elementari, detti “strati”, nei quali vengono inseriti rinforzi e inserti. Gli strati 3D elementari vengono assemblati e prodotti in un materiale in lastra ottenuto dal taglio mediante micro-fresatura rapida, taglio laser, erosione a filo ecc. Gli strati vengono quindi assemblati utilizzando inserti, o anche imbricati, per ricostituire l’oggetto finale. Questo assemblaggio viene fin da subito considerato non appena l’oggetto viene decomposto. Questo assieme è parte integrante della struttura e resistenza meccanica delle parti. Il processo e il Figura 2

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software associato sono stati sviluppati dai team CIRTES dal 1991. Le stazioni sono prodotte da partner di produzione.

Il nostro team ha deciso nel 2016 di unire le forze con TOPSOLID per sviluppare TopSolid’Strato, un add-in dedicato in TopSolid e un bundle StratoTop. Questo lavoro è svolto nell’ambito del progetto nazionale PIA C-FAST guidato da BpiFrance. TopSolid’Strato è disponibile da aprile 2019, nell’ambito di questo progetto è allo studio anche una macchina completamente robotizzata con processo digitale completamente integrato, che sarà commercializzata nel 2020.

Il software TopSolid’Strato®, integrato nel softwrae CAD/CAM TopSolid 7, consente di produrre parti mediante il processo Stratoconception® senza interrompere il processo digitale, liberandosi dal vincolo del formato STL e aggiornato istantaneamente ogni volta che il modello iniziale viene modificato.

In questo modulo sono implementati diversi strumenti di scomposizione 3D in particolare per l’uso di più assi di taglio, o più spessori o materiali diversi, o per la pre-scomposizione di forme complesse.

Strumenti per la scomposizione di aree

Figura 3 Figura 5

Figura 6

Figura 4

Figura 7

in più parti consentono la produzione di grandi strati su macchine con corse brevi, o dentro piastre di piccole dimensioni, o per ottenere un’ottimizzazione dell’uso del materiale. Infine, la generazione automatica di entità di assieme sugli strati viene eseguita da un algoritmo basato su una scheletrizzazione risultante dal diagramma di Voronoi generalizzato.

L’arraying è ottimizzato per la riduzione degli scarti nella lastra di partenza tramite algoritmi ibridi euristici e genetici.

Questo nuovo strumento è illustrato, attraverso la produzione di busti di misura strumentati, utilizzati da EDF R&D (per conto di Enedis) per testare i caschi protettivi.

Applicazione di TopSolid’Strato® alla progettazione-produzione di un busto di misura per EDF - ENEDIS Il modello CAD è composto da due parti: testa e busto (Figura 1). In TopSolid’Strato® vengono effettuate diverse scelte di parametri di processo:

asse di taglio, spessore del materiale, metodo di realizzazione (Figura 2) e generazione di un documento di taglio (Figura 3).

Vengono selezionati diversi assi di taglio per ottimizzare la produzione e l’inserimento dei sensori. Un’integrazione di elementi di assemblaggio (inserti) consente l’assemblaggio degli strati (Figura 4). Successivamente gli strati vengono nestati in una piastra grezza (Figura 5) e vengono generati automaticamente i percorsi utensile per il taglio degli strati (Figura 6). I sensori di temperatura (calorimetri) sono fabbricati (la 2a specialità del team Cirtes) e integrati durante la produzione mediante stratoconcezione all’interno degli strati (Pelaingre et al.2018). Gli strati vengono quindi prodotti su una stazione di stratoconcezione in lastre di poliuretano e riassemblate per ottenere il manichino strumentato completo finale (Figura 7). I sensori sono integrati negli strati durante

l’assemblaggio.

Il ciclo continuo digitale per la produzione additiva (CAAM) è uno strumento che diventerà essenziale, come il CAD / CAM è lo è diventato per la lavorazione, e consentirà l’accelerazione di una progettazione per la produzione additiva consentendo l’implementazione delle principali innovazioni AM per fornire nuove possibilità per la progettazione di prodotti e di modelli di produzione (forme complesse, funzionalizzazione delle parti).

I primi esempi di integrazione di queste tecnologie permetteranno di portare valore aggiunto alle aziende indipendentemente dal settore di attività. Inoltre le scienze cognitive permetteranno, grazie a questo ciclo continuo, un processo di apprendimento di fabbricazione assistita accessibile anche alle piccole aziende.

Il busto e la testa di misurazione sono stati valutati con successo nei laboratori elettrici dei Renardières di EDF R&D al fine di perfezionare le tecniche di prova M &A | APRILE 2021

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SPECIALE S O F T W A R E P E R L A M A N I FAT T U R A A D D I T I VA

SIEMENS

L’INDUSTRIALIZZAZIONE DELLA MANIFATTURA ADDITIVA Quando si parla di stampa 3D (o, più propriamente, di manifattura additiva o AM: Additive Manufacturing), spesso si pensa a piccole stampanti da tavolo che producono pezzi in plastica, oppure a grandi stampanti industriali all’interno delle quali miscele di polveri metalliche vengono fuse da potenti raggi laser. Tuttavia, ciò che spesso viene trascurato in questa immagine mentale è il software, che è in realtà un elemento indispensabile per guidare il processo di stampa additiva. Ora che il settore dell’additive manufacturing ha iniziato la transizione da un uso per la prototipazione in piccoli lotti verso la vera e propria produzione di livello industriale, il ruolo del software assume una importanza sempre maggiore. Al crescere del numero di pezzi prodotti, infatti, l’efficienza del processo produttivo può determinare il successo o il fallimento di un sistema di produzione. La disponibilità del software appropriato assicura un agevole flusso dei dati dalla progettazione fino alla produzione, consentendo di controllare l’intero workflow della stampa, attraverso tutti gli aspetti del processo. In effetti, per poter ottenere l’efficienza ed il livello qualitativo richiesti da uno scenario di produzione additiva su scala industriale, una gestione così accurata del processo di stampa è assolutamente indispensabile.

Alla base di tutto c’è la progettazione Naturalmente, il processo di stampa additiva inizia con la progettazione di un digital twin del pezzo fisico. La tecnologia dell’additive manufacturing, di per sé, consente di stampare quasi qualsiasi geometria immaginabile. Può capitare tuttavia che molti pezzi, pur essendo stampabili, non siano affatto ottimizzati per la stampa 3D. L’utilizzo di un software di progettazione dotato di funzioni pensate specificamente per la produzione con tecnologie additive si rivela in questi casi determinante. Una delle soluzioni di questo tipo è il software NX di Siemens. Grazie alle funzionalità integrate per la generazione di strutture 68

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reticolari e per l’ottimizzazione topologica, le aziende che utilizzano NX sono in grado di progettare elementi meccanici destinati alla stampa 3D che non sono semplicemente stampabili: sono ottimizzati per la stampa.

La possibilità di integrare queste funzionalità all’interno del sottostante sistema CAD elimina inoltre la necessità di produrre file in formati “neutrali”, come l’STL, assicurando che il flusso dei dati non produca alcuna perdita di informazioni. In aggiunta, grazie alle funzionalità integrate di validazione, i progettisti possono continuamente validare il progetto dei propri pezzi, per assicurarsi che essi verranno stampati nel modo corretto, il tutto con ampio anticipo rispetto al momento in cui il progetto verrà consegnato al reparto di produzione.

Questo è un aspetto chiave, poiché rimandare la validazione di stampabilità di un pezzo fino al momento della sua effettiva produzione (come avviene con molti pacchetti software) comporta che spesso, per ottenere una stampa di elevata qualità, si rivelino necessarie diverse costose revisioni del progetto.

Il pezzo e il processo La progettazione del pezzo da produrre, tuttavia, è solo la prima fase dell’intero processo di AM. Una volta che il progetto sia stato finalizzato, il pezzo dovrà infatti essere stampato, ed anche in questa fase il software è di fondamentale importanza.

Sapendo che una corretta creazione dei setup di stampa ed una gestione efficiente dello stabilimento possono fare la differenza tra il successo o il fallimento delle operazioni, le aziende leader utilizzano del software opportuno anche per gestire il processo produttivo nel suo complesso.

Il software NX integra anche specifiche funzioni dedicate alla creazione dei setup per la stampa additiva, mediante le quali un operatore può ottimizzare l’orientazione dei pezzi per garantire la qualità delle stampe, come anche massimizzare l’occupazione del vassoio di stampa, inserire elementi di supporto, impostare tutti i parametri della stampa, ed infine lanciare direttamente la

stampa su un’ampia gamma di hardware di additive manufacturing. L’hardware supportato include sia le tradizionali stampanti da tavolo a filamento che le stampanti a polveri, ma anche modelli particolari di alta gamma, quali stampanti multi-assiali o stampanti ibride.

Il fatto che tali funzionalità siano integrate all’interno del sistema NX comporta che, anche in questo caso, non vi sia alcuna necessità di produrre file in formato STL o in altri formati neutrali. I dati, quindi, fluiscono direttamente dalle fasi di progettazione e di validazione a quella di creazione dei setup di stampa, senza bisogno di transcodifiche.

Ciò significa che, ogni volta che il progetto viene modificato tramite più revisioni, il setup di stampa può essere facilmente aggiornato, mantenendo le varie versioni sempre allineate alle revisioni del pezzo da produrre.

Infine, quando i pezzi sono pronti per la stampa, le aziende possono utilizzare il software Opcenter di Siemens - una suite di sistemi per la gestione dello stabilimento produttivo - per ottimizzare l’efficienza della fabbrica, grazie alla possibilità di gestire il flusso delle materie prime e le schedulazioni dei job, nonché di monitorare l’efficienza dei diversi processi mediante potenti funzionalità di analisi.

Il software è l’elemento chiave per garantire la qualità della stampa Appurato quanto la qualità e la corretta esecuzione della stampa a livello industriale dipendano dal software, è imperativo che al software venga attribuito un ruolo chiave all’interno di ogni valutazione relativa al panorama delle tecnologie di additive manufacturing. Come illustrato, Siemens sta investendo pesantemente nella realizzazione di una soluzione software completa per l’additive manufacturing, con l’obiettivo di assistere le aziende di tutto il mondo nelle attività di progettazione e di stampa di elevata qualità su scala industriale.

GF Machining Solutions

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Da GF Machining Solutions arriva una rivoluzione nell’elettroerosione a filo: Spark Track, con il suo modulo all’avanguardia ISPS (Intelligent Spark Protection System), porta l’intelligenza nel processo erosivo. Grazie ad informazioni dettagliate sulla distribuzione della scintilla è possibile spingere i parametri tecnologici al limite senza rischiare la rottura del filo.

Non preoccuparti, taglia e basta!

INNOVARE con la FORMAZIONE

ITS ENERGIA, AMBIENTE ED EDILIZIA SOSTENIBILE IN LOMBARDIA FORMARE TECNICI SUPERIORI ATTRAVERSO PERCORSI INNOVATIVI NELLA FILIERA DELL’EFFICIENZA ENERGETICA A cura di Fondazione Green

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Gli ITS Istituti Tecnici Superiori – scuole professionalizzanti post diploma della durata di due anni, rappresentano un’alternativa ai percorsi universitari e alla scelta di inserirsi nel mondo del lavoro subito dopo il diploma. L’alta specializzazione professionale che li caratterizza nasce per rispondere alla domanda delle imprese di nuove ed elevate competenze tecniche e tecnologiche in aree strategiche per lo sviluppo economico e la competitività in Italia Al termine del percorso formativo i partecipanti che superano l’esame finale, ottengono il diploma rilasciato dal Ministero dell’Istruzione di tecnico superiore e di 5° livello riconosciuto in tutta Europa dall’ European Qualification Framework - EQF La figura giuridica degli ITS è quella della Fondazione di partecipazione poiché sono costituiti dalla collaborazione del mondo del lavoro e della formazione. Le

Il quadro europeo delle qualifiche (EQF)

È stato sviluppato per comparare le qualifiche di paesi e istituzioni diversi allo scopo di sostenere la mobilità di studenti e lavoratori, per promuovere l’apprendimento permanente e lo sviluppo professionale in tutta Europa.

L’EQF comprende tutti i tipi e tutti i livelli di qualifiche e l’uso dei risultati dell’apprendimento rende chiaro ciò che una persona sa, capisce ed è in grado di fare. Il livello aumenta in funzione della competenza, il livello 1 è il più basso e l’8 il più alto. https://europa.eu/europass/it/ european-qualifications-frameworkeqf

Fondazioni ITS sono 107 in Italia e danno possibilità molto ampie, operando in 11 filiere: Efficienza energetica, Mobilità sostenibile e mobilità marittima, Nuove tecnologie della vita, Nuove tecnologie per il made in Italy – Servizi alle imprese, Sistema agro-alimentare, Sistema casa, Sistema meccanica, Sistema moda, Tecnologie innovative per i beni e le attività culturali – Turismo, Tecnologie dell’informazione e della comunicazione.

I risultati dei percorsi ITS rilevati da

Indire nel 2020 parlano di un sistema solido: 2856 soci delle fondazioni, di cui 1.244 imprese e loro associazioni; 83% degli allievi occupati a 12 mesi e il 92% con occupazione coerente; il 52% dei percorsi utilizza tecnologie abilitanti 4.0.

La Fondazione GREEN, ITS Energia, Ambiente ed Edilizia è una delle 20 fondazioni presenti in Lombardia, solo due di queste sono attive nella filiera dell’efficienza energetica.

Fondata nel 2014, delle sei aree tecnologiche nelle quali lavorano gli ITS, Fondazione GREEN è attiva nell’ambito efficienza energetica con lo scopo di preparare i tecnici specializzati che, nelle aziende, possano aiutare a governare e sfruttare il potenziale delle soluzioni di Impresa 4.0 La Fondazione ha 13 soci, ma le collaborazioni intraprese per l’organizzazione degli stage, riguardano un totale di più di

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INNOVARE con la FORMAZIONE

ITS per la fabbrica intelligente e l’industria 4.0 Un progetto innovativo degli studenti del primo anno del corso ITS Tecnico superiore per la fabbrica intelligente e l’industria 4.0 Al Maker Faire di Roma ( https:// makerfairerome.eu/it/) che a dicembre scorso ha avuto la sua edizione virtuale, è stato presentato questo interessante progetto di alcuni studenti della Fondazione GREEN. Il progetto nasce da un’esigenza reale di persone reali: le persone con disabilità motorie gravi che si muovono in autonomia in carrozzina elettrica hanno la necessità di riconoscere ed evitare gli ostacoli. I protagonisti sono gli studenti del primo anno insieme a due aziende partner: -Cooperativa Sim-patia, residenza sanitaria per persone con disabilità motorie gravi o gravissime che offre numerosi servizi tra cui la realizzazione di prototipi finalizzati al miglioramento delle qualità di vita di persone con fragilità -Caporali 2000 s.r.l., azienda specializzata nella commercializzazione e manutenzione di ausili per disabili e attrezzature ospedaliere -e al dipartimento STIIMA-CNR, Istituto Sistemi e Tecnologie Industriali Intelligenti per il Manifatturiero Avanzato – Consiglio Nazionale delle Ricerche socio della Fondazione GREEN. Il prototipo realizzato è un sistema di sensoristica utilizzabile con tutti i tipi di carrozzine elettriche, posizionabile in diversi punti, per una gestione consapevole dello spazio circostante. Consente una retromarcia innovativa e una manovrabilità sempre più sicura.

250 imprese del territorio attive nell’ambito prevalentemente energetico – elettrico e dell’edilizia. Oltre ad ospitare gli stage, le aziende forniscono docenze specializzate oppure mettono a disposizione i loro laboratori all’avanguardia.

I ragazzi non sono considerati dai docenti come studenti ma come futuri lavoratori. Aspetto dimostrato dai dati di occupazione dei diplomati che per i corsi 2019 ha toccato il 93,75% entro i dodici mesi successivi. Inoltre per il 92% dei casi il lavoro è perfettamente coerente con il percorso di qualifica. In un corso addirittura è stato raggiunto il 100% di entrambe le misurazioni.

La collaborazione del mondo del lavoro e della formazione è il punto caratterizzante di questo modello di formazione perché proprio a partire dalle esigenze del 72

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mondo del lavoro si progettano i contenuti dei corsi.

Tutti i corsi ITS sono pensati e studiati in questo modo e sono realizzati in collaborazione con imprese, università, centri di ricerca per sviluppare nuove competenze tecnico-tecnologiche considerate strategiche per lo sviluppo economico e per la competitività del Paese.

Viene privilegiata la didattica esperienziale: i corsi sono strutturati per competenze anziché per materie, intendendo la competenza come la capacità di applicare ciò che si sa per realizzare qualcosa.

Insieme alle competenze tecniche, hanno molta importanza le competenze cosiddette trasversali cioè quelle che riguardano i comportamenti e la capacità di relazione perché anche questo è un sapere importante per il mondo del lavoro.

Learning-by-doing, project work, problem solving, design thinking sono solo alcuni degli approcci didattici più utilizzati dagli ITS. Un altro punto fondamentale, caratterizzante dei corsi della Fondazione GREEN son i tirocini con durata pari quasi al 50% del percorso di studi che perciò prevede 1100 ore di aula e 900 di tirocinio. E’ proprio durante il tirocinio in azienda che gli studenti sperimentano le competenze acquisite, si mettono alla prova avviando il loro percorso professionale mentre sono affiancati e dal tutor dell’azienda.

Il lavoro degli studenti in azienda è in presa diretta: si lavora da subito con il personale più esperto in azienda e si diventa presto operativi, lavorando con i colleghi e contribuendo allo sviluppo grazie alle conoscenze e alle dinamiche innovative proprie dei Tecnici Superiori.

Altre competenze importantissime che gli studenti sperimentano in aula e sviluppano durante il tirocinio sono soft skills: i nostri studenti sanno lavorare in gruppo, affrontare e risolvere problemi.

Elisabetta Oliveri, ricercatrice presso Istituto STIIMA CNR e responsabile di un corso di Fondazione GREEN orientato alle esigenze dell’Impresa 4.0, descrive così le caratteristiche principali dei corsi ITS: “hanno un costo non elevato, un’alta percentuale di occupazione e danno la possibilità di fare uno stage presso un’azienda, sono molto adatti a quei ragazzi che non hanno voglia di frequentare l’università perché la ritengono troppo impegnativa ma al tempo stesso pensano che sia meglio studiare ancora un po’ prima di andare a lavorare. Offrono un’opportunità anche a chi vorrebbe continuare a studiare, ma ha

INDIRE

L’Istituto Nazionale di Documentazione, Innovazione e Ricerca Educativa (Indire) è da oltre 90 anni il punto di riferimento per la ricerca educativa in Italia. l’Istituto accompagna l’evoluzione del sistema scolastico italiano investendo in formazione e innovazione e sostenendo i processi di miglioramento della scuola.

Sviluppa nuovi modelli didattici, sperimenta l’utilizzo delle nuove tecnologie nei percorsi formativi, promuove la ridefinizione del rapporto fra spazi e tempi dell’apprendimento e dell’insegnamento.

Attraverso monitoraggi quantitativi e qualitativi, banche dati e rapporti di ricerca, l’Indire osserva e documenta i fenomeni legati alla trasformazione del curricolo nell’istruzione tecnica e professionale e ai temi di scuola e lavoro. https://www.indire.it

problemi economici oppure a quei ragazzi che abbandonano gli studi universitari perché non si ritengono capaci, avendo avuto degli insuccessi con i primi esami. A tutti questi ragazzi l’ITS consente di acquisire non solo delle competenze specialistiche, ma anche di migliorare la fiducia in sé stessi e di essere quindi più strutturati e preparati per affrontare il lavoro. Il vero problema dei corsi ITS è promuoverli e fare capire la loro importanza ai ragazzi e alle loro famiglie; sono corsi poco conosciuti persino dalle scuole di istruzione secondaria superiore”.

Però, a fronte del milione di tecnici superiori del Canada, degli oltre 900.000 della Germania e dei 600.000 in Francia, in Italia gli ultimi dati INDIRE contano poco più di 18.500 iscritti ai percorsi ITS. 

RICERCA e INNOVAZIONE

Due dei sistemi robotici proprietari di Caracol per la stampa in 3D di componenti avanzati di grandi dimensioni

VERSO TECNOLOGIE DI ADDITIVE MANUFACTURING SEMPRE PIÙ SOSTENIBILI

C

Caracol, azienda che offre servizi avanzati di additive manufacturing ad aziende in diversi settori industriali, ha l’ambizione di rivoluzionare i metodi tradizionali di produzione. Oltre all’aver sviluppato una tecnologia additive robotica proprietaria per la produzione di componenti di grandissime 74

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UN PERCORSO PASSO A PASSO Di Violetta Nespolo

dimensioni con materiali compositi (i.e., tecnopolimeri rinforzati con fibre) e all’aver avviato il primo cluster di manifattura additiva robotica per applicazioni estreme in Italia, Caracol crede nella necessità di fornire ai propri clienti gli strumenti affinché possano sfruttare appieno le opportunità che derivano dalla stampa 3D. In particolare, Caracol si propone per accompagnare i propri clienti lungo tutto il processo di produzione, offrendo la possibilità di esplorare e apprendere, toccando

con mano i benefici che derivano dall’introduzione di queste tecnologie all’interno dei propri processi produttivi. Lo fa con progetti dimostrativi e di produzione, ma anche offrendosi come partner per l’acquisizione di competenze tecniche e offrendo soluzioni formative studiate ad-hoc per i propri clienti.

L’azienda offre anche workshop e training sviluppati ad-hoc per i suoi clienti che vogliono integrare competenze legate ai temi dell’Industry 4.0 nelle loro filiere

L’additive manufacturing per raggiungere obiettivi di sostenibilità

Scarti produttivi riciclati e tritati per produzione con robot proprietario di Caracol

produttive o nei dipartimenti di ricerca e sviluppo. L’azienda, infatti, studia alcune soluzioni di training che permettano ai dipendenti delle aziende clienti di internalizzare tecniche e approcci per la progettazione e produzione di applicazioni con soluzioni AM. I workshop sono generalmente strutturati con un’introduzione generale ai temi dell’additive manufacturing, delle varie opportunità tecnologiche e progettuali che derivano da queste innovazioni.

Includiamo poi dei verticali sulle tecniche di progettazione, generative e parametric design, e gestione di software per lo slicing – necessari per la trasformazione dei file dei modelli 3D in G-Code leggibili dalle macchine per la produzione. Il training solitamente verte sulla tecnologia più adatta al cliente (e.g., macchine FDM industriali, SLA, …) dove Caracol offre alcuni consigli e per la gestione in completa autonomia delle soluzioni tecniche. Per quanto riguarda poi il mondo dei materiali, Caracol propone il suo expertise per andare a proporre i materiali più adatti rispetto alle applicazioni del cliente, raccontando nei suoi training quelle che sono le caratteristiche dei materiali e offrendo consigli sul migliore utilizzo in fase di stampa (e.g., temperatura di estrusione, trattamenti pre e post), che permettano di ottenere i migliori risultati sulle applicazioni di interesse.

Caratterizzazione del materiale e riutilizzo degli scarti produttivi Per andare incontro alle esigenze dei clienti, l’azienda offre anche soluzioni di caratterizzazione dei materiali. Lavorando con una vasta gamma di materiali compositi, tecnopolimeri (e.g., PA, PPS, PEEK, ABS, …) rinforzati con diverse percentuali di fibra (e.g., carbonio, vetro, kevlar), è possibile identificare un mix customizzato e ideale per determinate applicazioni.

I tecnopolimeri sono ottimi per andare ad effettuare metal replacement, ottenendo anche dei benefici di alleggerimento e miglioramento della performance del componente. Infine, grazie al controllo integrato su tutta la supply-chain si potrà caratterizzare il materiale e qualificarlo per andare incontro ai requisiti tecnici del cliente. È possibile anche customizzare dei materiali per la stampa 3D utilizzando materiali che il cliente già utilizza con altre tecniche produttive (e.g., injection molding o fresatura). Caracol ha anche studiato delle soluzioni che permettano di andare a riciclare il materiale di scarto del cliente, reimmettendolo direttamente in produzione con tecnologie come la soluzione robotica di Caracol o caratterizzandolo e filando il materiale per produzioni 3D più tradizionali, e dando vita a vere e proprie soluzioni di circular economy.

Uno dei vantaggi noti dell’additive manufacturing è legato alla sostenibilità del processo produttivo rispetto ad altre tecnologie tradizionali. Infatti, le tecnologie per la stampa 3D che sicuramente portano vantaggi in termini di sprechi di materiali in produzione e grazie al fatto che supporti e stampi sono spesso superflui. Inoltre, la possibilità di stampare in loco permette di ridurre l’impatto dei trasporti, della logistica e del magazzino.

Anche questi vantaggi di sostenibilità possono essere ottimizzati attraverso un utilizzo più consapevole delle tecnologie.

Soprattutto, questo ha un forte legame anche con l’utilizzo il più limitato possibile dei materiali di base ed un efficiente gestione dei prodotti e riutilizzo degli scarti.

Caracol ha l’obiettivo di ridurre al minimo anche l’impatto ambientale delle attività che segue per se e per i suoi clienti, adottando quindi un concetto di sostenibilità più ampio che copra l’ottimizzazione della filiera produttiva (dall’approvvigionamento dei materiali, all’utilizzo minimizzato di questi e alla logistica efficiente), la flessibilità della produzione (attivando le linee per una produzione on-demand e senza la necessità di fare stock di magazzino), fino ad eliminazione degli scarti e riutilizzo di prodotti dismessi, e attivazione di soluzioni di circular economy che diano nuova vita a materiali che altrimenti finirebbe in discarca.

Casi studio applicativi Produzione di Guide, Dime, Tooling e Strumenti su misura Spesso lavoriamo a stretto contatto con i nostri clienti per ingegnerizzare strumenti di lavoro come guide, dime, e attrezzi svi-

Dima di assemblaggio in PA CF (Rosso Carbonio) prodotta da Caracol

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RICERCA e INNOVAZIONE

Training e Workshop su Industry 4.0

Caracol offre training per dipendenti di aziende interessate alle tecnologie additive manufacturing, comprensivi di progettazione e design, identificazione e utilizzo delle tecnologie ed approfondimenti sui materiali.

luppati su misura che facilitino alcune operazioni. Questo è possibile grazie all’approccio end-to-end che utilizziamo nell’accompagnare il cliente verso l’introduzione di tecnologie additive nei suoi processi produttivi. Ad esempio, questa maschera di posizionamento e assemblaggio serviva al nostro cliente per identificare velocemente la posizione in cui lavorare e doveva resistere ad alcuni sforzi meccanici durante le operazioni. Abbiamo selezionato un nylon rinforzato con fibra di carbonio in colore rosso, prodotto da Treed Filaments, che corrispondeva alle caratteristiche tecniche richieste dal progetto. La produzione in additive manufacturing ha permesso al cliente di ricevere un pezzo ingegnerizzato e su misura per le sue necessità in soli tre giorni.

Produzione di giunti per oil and gas in PEEK, da Caracol

Sviluppo design di pinze per centramento in TPU prodotte da Caracol

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Queste pinze servivano invece per facilitare la centratura di un oggetto fragile durante alcune operazioni con un traforo. La scelta del materiale è quindi ricaduta sul TPU (poliuretano termoplastico), materiale molto utilizzato in stampa 3D per la sua caratteristica flessibilità. Senza l’utilizzo di stampi e maschere, è stato possibile riprodurre digitalmente il calco del componente che viene supportato da queste pinze, ottenendo uno strumento performante in pochi giorni con molti meno sprechi.

Per un cliente che lavora nel settore oil and gas, Caracol ha sviluppato un giunto di un tubo che doveva resistere al contatto con alcuni liquidi e soluzioni chimiche. Per questa ragione è stato scelto il PEEK, ideale per il metal replacement grazie alle sue performance meccaniche, chimiche e termiche elevate. La geometria del componente era anche ideale per sfruttare appieno in vantaggi che derivano dalla stampa 3D, risparmiando su stampi ed evitando spreco di un materiale molto costoso come il PEEK. 

RICERCA e INNOVAZIONE

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LE NUOVE FRONTIERE DEL PACKAGING FLESSIBILE IL PROGETTO DI PFM PACKAGING MACHINERY A cura di Service Group R&D in collaborazione con PFM S.P.A.

Il mondo del packaging, in particolare in Europa, sta affrontando una importante rivoluzione. Stiamo infatti assistendo alla transizione da un modello di business basato quasi esclusivamente sulla massimizzazione della produttività e la minimizzazione dei costi, a uno che cerca di bilanciare gli aspetti economici con quelli sociali e ambientali, ponendo grande attenzione anche su quest’ultimi. In altre parole, nel mondo del packaging, come in molti altri settori, è in corso un’evoluzione a ritmi serrati verso un modello di sviluppo più sostenibile.

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Il tema della sostenibilità ambientale nel settore del packaging è di grande attualità.

L’Unione Europea si sta attivando per spingere le aziende ad adottare soluzioni più sostenibili e meno impattanti sull’ambiente, generalmente tramite incentivi o disincentivi appositamente studiati. Anche i consumatori sono sempre più sensibili al tema della sostenibilità ambientale e tendono a direzionare i propri acquisti proprio sulla base di questi fattori. La maggior parte dei consumatori in Europa (64%) ritiene che i responsabili per la produzione e distribuzione di prodotti di

largo consumo non siano sufficientemente impegnati nello sviluppo di soluzioni di packaging più sostenibile. Inoltre, la maggior parte dei consumatori (77%) risulta disposta a pagare un prezzo maggiore per un prodotto confezionato in un imballaggio meno impattante sull’ambiente (Pro Carton – European Packaging Perceptions Study, 2018). La pressione esercitata dalle istituzioni e dai consumatori sui rivenditori si riflette sui produttori dei beni, i quali devono necessariamente coinvolgere sia i produttori di film per l’imballaggio, sia i produttori di macchine confezionatrici.

Nuove tipologie di film per il packaging sostenibile vengono studiate per minimizzare l’impatto ambientale dell’imballaggio, cercando di rendere il materiale biodegradabile/ compostabile o facilmente riciclabile, ma mantenendo comunque le proprietà fondamentali del packaging.

Caratteristica indispensabile del packaging è infatti quella di proteggere il prodotto in esso contenuto, facilitandone la conservazione e il trasporto, e massimizzando la shelf life, ovvero la vita utile prima dell’acquisto. Un packaging realmente sostenibile deve assicurare una shelf life elevata, altrimenti il danno causato dallo spreco del prodotto vanificherebbe qualunque altro tipo di sforzo. Inoltre, vanno sempre tenute in considerazione caratteristiche fondamentali quali il rispetto delle normative vigenti nel settore food, la lavorabilità dei materiali impiegati e l’aspetto estetico, che deve comunque risultare piacevole.

Il packaging flessibile è uno dei principali protagonisti della rivoluzione tecnologica in corso, in quanto rappresenta per il consumatore un grave problema ambientale, in particolare nel momento in cui deve occuparsi dello smaltimento. Il packaging flessibile viene utilizzato soprattutto nella

grande distribuzione di alimenti e bevande, ma anche in settori come la farmaceutica, la cosmetica e l’igiene domestica. In Europa, sebbene il packaging flessibile rappresenti soltanto il 10% in massa sul totale del food packaging, viene impiegato per confezionare oltre il 40% dei prodotti alimentari (Flexible Packaging Europe – Sustainability Key Facts, 2018). Considerando i valori minimi di packaging-to-product ratio, ovvero il rapporto tra la massa dell’imballaggio e quella del prodotto, il packaging flessibile resta una delle soluzioni più economiche e sostenibili attualmente a disposizione.I principali problemi legati al packaging flessibile emergono nel momento dello smaltimento. I materiali utilizzati negli imballaggi flessibili sono molteplici: non solo polimeri plastici di svariata natura, ma anche alluminio e carta, assieme ad altri componenti secondari come collanti, adesivi e inchiostri. Nella maggior parte dei casi le confezioni sono costituite da poliaccoppiati, cioè film ottenuti combinando diversi materiali (anche profondamente diversi, come plastica ed alluminio) con lo scopo di conferire alla confezione particolari proprietà, difficilmente ottenibili con un singolo materiale.

Il recupero, lo smistamento e il riciclo di questi materiali è un processo molto complesso e spesso poco conveniente, sia da un punto di vista economico, sia da un punto di vista ambientale, a causa della grande quantità di risorse ed energia necessarie.

I produttori dei film destinati al confezionamento di packaging flessibile si sono attivati negli ultimi anni per portare sul mercato soluzioni in grado di ridurre l’impatto ambientale del packaging. I nuovi film “sostenibili” sono concepiti per risolvere il problema attraverso approcci differenti, puntando ad esempio alla completa riciclabilità del rifiuto o alla biodegradabilità/compostabilità dello stesso. La natura diversa di queste soluzioni si traduce in una molteplicità di materiali e combinazioni, che deve essere quindi necessariamente presa in considerazione dai produttori di macchine confezionatrici, affinché sia possibile promuovere lo sviluppo del packaging sostenibile.

Il progetto PFM S.p.A., azienda leader nel mercato delle macchine confezionatrici, è parte attiva del processo di miglioramento della sostenibilità del packaging flessibile.

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RICERCA e INNOVAZIONE

L’azienda è consapevole che l’introduzione nel mercato di una vasta gamma di film sostenibili comporta un grande cambiamento anche a livello di macchine per il confezionamento. I film infatti non si comportano tutti allo stesso modo durante il processo di confezionamento. Piccole variazioni delle caratteristiche chimicofisiche del film possono tradursi in una drastica perdita di efficienza, in un calo di protezione del prodotto o addirittura nella totale impossibilità di lavorazione. Il ruolo di PFM e dei produttori di macchinari per il confezionamento è quindi cruciale nel processo di miglioramento della sostenibilità del packaging. Il progetto nasce proprio dalla necessità di rinnovare le macchine e i dispositivi attualmente disponibili, sviluppando soluzioni che permettano di trattare nuovi film, mantenendo i più elevati standard qualitativi senza sacrificare la produttività. Il progetto si articola in 8 fasi consequenziali, nelle quali verranno analizzati tutti gli aspetti fondamentali riguardanti il trattamento del film durante il processo di confezionamento, dalla manipolazione dello stesso alla saldatura della confezione e verranno prodotti diversi prototipi all’avanguardia.

La sostenibilità ambientale Per valutare l’impatto ambientale di un imballaggio, e più in generale del sistema prodotto-packaging, è necessario considerarne l’intero ciclo di vita. Un rischio che si corre quando si cerca di valutare la 80

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soluzione migliore in termini di impatto sull’ambiente è infatti quello di concentrare l’analisi su un determinato segmento del ciclo di vita del prodotto, trascurando aspetti rilevanti caratteristici di altri segmenti. È opportuno ricordare anche che il concetto di packaging sostenibile prevede l’integrazione dei requisiti ambientali con quelli di tipo economico e sociale, i quali non devono essere trascurati. La commercializzazione di un sistema per il confezionamento a ridotto impatto ambientale, ma completamente disallineato sul piano economico, andrebbe ad occupare soltanto una trascurabile nicchia del mercato, vanificando gli sforzi effettuati. Il progetto di PFM S.p.A. prevede uno studio del ciclo di vita del prodotto mediante tecniche di Life Cycle Assessment (LCA), in modo da valutare il miglioramento in termini di impatto ambientale, ottenibile grazie al confezionamento dei prodotti in packaging sostenibile. In particolare, verrà analizzato il ciclo di vita della confezione (packaging) dalla produzione allo smaltimento, prestando particolare attenzione alla fase di lavorazione del film operata dalle macchine di PFM. La valutazione dell’impatto del packaging verrà inoltre effettuata prendendo in considerazione diversi film “sostenibili” disponibili sul mercato. In questo modo sarà possibile effettuare un confronto quantitativo, oltre che qualitativo, tra le diverse tipologie di film e i relativi sistemi di smaltimento/recupero, cercando di definire infine quale sia la soluzione più

ecosostenibile nei diversi contesti.

L’azienda e i partner PFM S.p.A. è un’azienda multinazionale con sede operativa in Italia a Torrebelvicino, in provincia di Vicenza, leader nel settore delle macchine per il confezionamento di packaging flessibile. L’azienda progetta, costruisce e commercializza macchine flowrap, form fill & seal, stand-up pouch, pesatrici multitesta e linee automatiche di confezionamento per diversi prodotti, destinati sia all’industria alimentare (prodotti caseari, prodotti da forno, dolciumi, carne e pesce, prodotti ortofrutticoli, ecc.), che ad altri settori, come il farmaceutico e il cosmetico. Nel corso degli anni PFM ha sperimentato una crescita molto rapida, anche attraverso l’espansione su nuovi mercati e la costituzione o l’acquisizione di nuove società.

Il progetto, gestito e coordinato da PFM S.p.A., prevede la collaborazione con diversi partner, in un’ottica di open innovation. In particolare, è in corso una collaborazione tra l’azienda e l’Università degli Studi di Padova, la quale fornirà il proprio supporto nel campo dello studio dei materiali e in quello ingegneristico.

Fondamentale è anche la collaborazione instaurata con Service Group R&D, una start-up innovativa specializzata nell’analisi degli impatti ambientali generati da prodotti e processi attraverso tecniche di valutazione del ciclo di vita. Per maggiori info: www.pfm.it info@pfm.it 

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RICERCA e INNOVAZIONE

INIZIATIVE E PROGETTI PER UN MANIFATTURIERO LOMBARDO CIRCOLARE LA STRATEGIC COMMUNITY “DE-AND REMANUFACTURING FOR CIRCULAR ECONOMY” DI AFIL

L

di Andrea Mazzoleni, Roberta Curiazzi – AFIL; Luca Gentilini, Marcello Colledani – Politecnico di Milano, Dipartimento di Meccanica; Giacomo Copani – CNR - STIIMA, AFIL

L’Economia Circolare è un paradigma cardine per lo sviluppo sostenibile, inclusivo ed efficiente. Concettualmente, essa sottende un modello economico finalizzato ad una riduzione degli sprechi e a un ripensamento radicale nella concezione dei prodotti e del loro utilizzo secondo una logica di riuso, recupero, riciclo lungo tutto il ciclo di vita, dalla progettazione allo smaltimento.

Notevoli sono gli aspetti positivi che una transizione verso la circolarità potrebbe 82

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apportare all’economia dell’Unione Europea; si stima che sia possibile ottenere benefici annui fino a 1,8 miliardi di €, un aumento del PIL dello 0,5 % e la creazione di 700.000 posti di lavoro entro il 2030 con risparmi netti per le imprese fino a 604 miliardi di €, pari all’8% del fatturato annuo.

Per promuovere la circolarità, la Commissione ha presentato nel Dicembre 2019 il Piano “Green Deal” il cui intento è promuovere la sostenibilità dei prodotti

e dei processi incoraggiando l’adozione di sistemi regolatori comuni in tutti i settori economici, le cui prime misure sono state introdotte in Italia con la legge di Bilancio 2020.

In tutto ciò, la manifattura assume un ruolo importante perché direttamente legata all’impiego delle risorse e alla trasformazione di esse in prodotti finiti; pur essendo tra le attività economiche che più consuma materiali ed energia, il manifatturiero presenta elevate potenzialità di

Il Progetto Screen: “Synergic Circular Economy Across European Regions” Screen è un progetto co-finanziato dalla Commissione Europea attraverso il programma Horizon 2020 in cui 17 regioni, fra cui la Lombardia, si sono riunite per definire un approccio sistemico e replicabile per la transizione verso una Economia Circolare nel contesto della Smart Specialisation Strategy.

Il progetto, della durata di due anni e concluso nel 2018, si è articolato di quattro fasi principali. Nella prima fase è stata messa a punto una procedura per l’identificazione e la mappatura di catene del valore circolari reali e potenziali presenti, a livello locale, in ogni regione. Nella seconda fase, la metodologia precedentemente identificata a livello locale è stata

scalata a livello interregionale. La terza fase, sfruttando il laboratorio sulle politiche (Screen Policy Lab), ha definito uno strumento denominato “Common Pot”, aperto a tutte le regioni Europee e che capitalizza e amplia il concetto di “Seal of Excellence” della Commissione Europea riguardante il finanziamento attraverso fondi strutturali di progetti con un solo beneficiario. In sinergia con la precedente, la quarta fase ha elaborato una serie di criteri comuni per la valutazione dei progetti di economia circolare.

Maggiori informazioni sono disponibili al seguente Link http:// www.screen-lab.eu/documents/ SCREEN%20Presentazione-It.pdf

circolarità, ad esempio nei comparti della plastica, del tessile, dell’elettronica, degli imballaggi, dei veicoli, delle batterie e dei beni strumentali.

L’Economia Circolare offre infatti il potenziale per la creazione di nuove catene del valore con una logica di simbiosi industriale che può contribuire al rinnovamento dell’industria comunitaria ed aumentare la resilienza supportando la continuità delle catene di approvvigionamento come evidenziato dalla recente emergenza sanitaria.

Ne consegue che lo sviluppo sostenibile e l’Economia Circolare, insieme alla digitalizzazione, siano aspetti di primaria importanza per il futuro e la competitività delle imprese.

Le tecnologie legate a Industria 4.0 come la manifattura additiva, la robotica, i big data – alle quali si aggiunge l’Intelligenza Artificiale – consentono la progettazione circolare di prodotti e componenti, la scelta di materiali idonei per mantenere nel tempo le funzionalità, il design di componenti che ne facilitino il disassemblaggio in maniera non distruttiva, l’adozione e l’implementazione di nuovi modelli di business (es. pay per use) e l’adeguamento delle infrastrutture lungo la filiera per la sincronia tra supply chains.

Nell’ambito della sostenibilità industriale, uno degli aspetti principali per un’industria manifatturiera efficiente è il tema del “De-and Remanufacturing” il cui potenziale di mercato in EU è stimato in 90 miliardi di € entro il 2030.

Il termine “De-and Remanufacturing” descrive l’insieme di attività, processi, tecnologie, strumenti e metodi per il recupero e il riuso dei prodotti a fine vita all’interno di applicazioni secondarie nonchè l’upgrade di funzioni e materiali dai rifiuti industriali e dai prodotti high-tech postconsumo, in una prospettiva circolare che pone il produttore al centro della catena del valore.

Nel concreto, il prodotto usato o una sua parte, subisce un processo di trasformazione o riconversione che varia a seconda del settore e della filiera con un processo che prevede il disassemblaggio, il recupero e la sostituzione di componenti per concludersi con il collaudo delle singole parti finalizzato al ripristino delle condizioni originali. I beni ottenuti possono essere M &A | APRILE 2021

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RICERCA e INNOVAZIONE

Il Progetto Fiber-E-Use: “Large Scale demonstration of new circular economy value chains based on the reuse of end-of-life fiber reinforced composites”.

FiberEUse è un progetto iniziato nel 2017, della durata di quattro anni e co-finanziato dalla Commissione Europea attraverso il programma Horizon 2020. Coordinato dal Dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano, FiberEUse raccoglie più di venti partner da otto paesi europei fra industriali, accademici e centri di ricerca per dimostrare su larga scala la sostenibilità economica ed ambientale di catene del valore innovative basate sul riciclo e recupero di prodotti in materiale composito a base vetro e carbonio. Il progetto si basa sulla validazione di tre use-case, tre filoni tecnologici che collegano diversi settori in input e output: il riciclo meccanico per ottenere fibre di vetro corte, il riciclo termico per ottenere fibre di vetro e carbonio di qualità superiore e il ricondizionamento di componenti attraverso soluzioni di joining reversibili. Le soluzioni tecniche sono sviluppate all’interno del progetto, scalando il livello di maturità tecnologica di soluzioni già validate in scala di laboratorio.La sostenibilità

utilizzati per applicazioni nel settore di partenza o con un approccio di simbiosi industriale, come ad esempio l’utilizzo di fibra tessile nel settore edile garantendo la conformità agli standard tecnici e di sicurezza nonchè performance equivalenti a quelli iniziale.

Il Cluster AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – promuove e valorizza sin dal 2015 la transizione del manifatturiero regionale verso il modello dell’Economia Circolare attraverso il coi84

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economica ed ambientale, e quindi l’appetibilità sul mercato, emerge attraverso otto dimostratori: prodotti che inglobano materiale riciclato e componenti second-life collegando in ottiche sia di ciclo chiuso che cross-settoriale i comparti automotive, costruzioni, energia, sportivo, sanitari, aerospaziale e design.

FiberEUse è caratterizzato da una forte componente lombarda: oltre a Politecnico di Milano, anche l’istituto STIIMA-CNR, con sede a Milano, partecipa come centro di ricerca. Al progetto si uniscono Rivierasca, azienda bergamasca che da anni costruisce prodotti in vetroresina quali lastre e ondulati; GREEN COAT, attore mantovano esperto in coating e verniciature di prodotti plastici e compositi e Holonix, azienda ICT brianzola che sta sviluppando la piattaforma IT di FiberEUse, per identificare possibili sinergie fra attori di catene del valore diverse e fornire servizi software all’utilizzatore.

Maggiori informazioni sono disponibili al seguente Link http://www.fibereuse. eu/index.php

volgimento dei propri Soci nelle attività del Gruppo di Lavoro (GdL) “De-and Remanufacturing”, che raccoglie circa 30 membri in rappresentanza di Aziende, RTOs, Università e Associazioni Industriali. Le tematiche discusse dal GdL, che si è evoluto in “Strategic Community De-and Remanufacturing for Circular Economy”, riguardano tecnologie innovative per la gestione di prodotti e materiali a fine vita per massimizzare il valore residuo attraverso opportune pratiche di riuso, re-

manufacturing e riciclo, la ri-progettazione e il co-design dei prodotti, strumenti ICT a supporto della circolarità, nuovi modelli di business e aspetti legislativi e barriere da affrontare per l’adozione del modello circolare.

Grazie alle attività svolte all’interno della Strategic Community, gli stakeholders coinvolti hanno l’opportunità di approfondire le proprie competenze e conoscenze, entrando inoltre all’interno dei principali network di innovazione in Europa, attraverso i canali interregionali di cui il Cluster è protagonista.

Infatti, AFIL, su mandato di Regione Lombardia, coordina il Pilot “Efficient and Sustainable Manufacturing (ESM)” all’interno dell’iniziativa Vanguard, un network di più di 30 Regioni Europee, avviato nel 2014, con l’obiettivo di sviluppare una rete interregionale di impianti pilota che supportino le aziende nelle attività di testing e up-take di tecnologie innovative.

Tra le attività sviluppate nel Pilot vi è un demo-case, coordinato da AFIL, sul tema “De-and Remanufacturing” il cui obiettivo è contribuire alla creazione di nuove catene del valore circolare in Europa, indirizzando casi industriali rilevanti a livello comunitario, tra i quali il recupero e il riuso dei materiali compositi, delle batterie dei veicoli elettrici e di componenti ad alto valore derivanti dai prodotti elettronici. I

membri della Strategic Community sono attivamente coinvolti in questa iniziativa contribuendo allo sviluppo del demo-case “De-and Remanufacturing” e alla realizzazione di specifici progetti di R&I, come ad esempio: SCREEN, FiberEUse, CarE-Service e DigiPrime, finanziati dal programma H2020. Le attività e gli scopi di queste attività di ricerca collaborativa hanno ricadute di impatto per il territorio lombardo, sia in termini di coinvolgimento delle imprese sia a supporto delle politiche di R&I come nel caso di SCREEN e del progetto INTERREG CircE che hanno fornito indicazioni metodologiche e linee guida per la redazione della recente “Roadmap per la R&I sull’Economia Circolare di Regione Lombardia”. Il documento, approvato da Regione Lombardia nel Maggio 2020, delinea le priorità di R&I ritenute essenziali per la transizione del territorio verso l’Economia Circolare. Esso è il risultato di un processo collaborativo che ha coinvolto un rilevante numero di attori del territorio coordinati da AFIL. 

Fonte: European Commission Fonte: Ministero dell’Ambiente 3 Fonte: Roadmap per la Ricerca e Innovazione, 4Cluster Fabbrica Intelligente - 2014.

5 Fonte: European Remanufacturing Network (https://www.remanufacturing.eu) 1 2

Il Progetto DigiPrime: “Digital Manufacturing Platforms for Connected Smart Factories” Sviluppare e dimostrare l’impatto di una piattaforma digitale per favorire lo scambio di informazioni e servizi tra aziende, con ottica cross-settoriale, abilitando così nuovi modelli di business di economia circolare ad alto valore aggiunto. Con questo obiettivo è stato lanciato a gennaio 2020 DigiPrime, un progetto co-finanziato dall’Unione Europea attraverso il programma Horizon 2020, della durata di 4 anni, con un consorzio di 36 partner fra industriali e accademici da 11 diversi stati membri e coordinato dal Politecnico di Milano, Dipartimento di Meccanica.

DigiPrime ha il doppio target di connettere attori industriali appartenenti a settori diversi attraverso lo scambio di informazioni in ottica win-win e di fornire agli stessi servizi IT sia orizzontali di coordinamento dell’intera value-chain che verticali per la singola azienda. Lo sviluppo della piattaforma parte da sei casi pilota che collegano diversi settori, tra cui batterie litio-ione, compositi e tecnopolimeri, componenti elettronici e meccatronici e prodotti tessili. Inoltre, il progetto gestirà due call aperte a nuovi

attori esterni a DigiPrime che vogliano popolare ed arricchire la piattaforma con il meccanismo del “cascade funding”, cioè finanziamenti gestiti dal progetto stesso. DigiPrime rappresenta anche un importante moltiplicatore per risultati raggiunti e best-practices legate alle attività già mature sopra descritte: da un lato metodologie sviluppate e dati generati nei progetti FiberEUse, CarEService e Screen sono alla base dello sviluppo di alcuni servizi della piattaforma, dall’altro attori industriali già coinvolti nei progetti popolano i pilot e contribuiscono a definire come le funzionalità di DigiPrime debbano essere tarate per il mondo dell’Economia Circolare. La Lombardia è ben rappresentata nel consorzio DigiPrime, che oltre al Politecnico annovera Holonix e TTS Technology Transfer System fra gli sviluppatori IT e Centrocot e Rivierasca come campioni di Economia Circolare nei settori tessile e prodotti in materiale composito.

Maggiori informazioni sono disponibili al seguente Link https:// www.digiprime.eu/

Il Progetto CarE-Service: “Circular Economy oriented services for re-use and remanufacturing of hybrid and electric vehicles components through smart and movable modules”.

CarE-Service è un progetto di innovazione industriale volto allo sviluppo di modelli di business circolari per la valorizzazione di componenti ad alto valore aggiunto provenienti da auto elettriche. Il tutto attraverso l’implementazione di tecnologie abilitanti e la loro modularizzazione, per permettere sia trattamenti in-situ presso i dismantler, che presso impianto di per il remanufacturing ed il riciclo di materiali. L’obiettivo è il recupero di funzioni e materiali di tre componenti target del veicolo elettrico: il pacco batteria agli ioni di litio, che contiene materiali critici quali il cobalto e generalmente mantiene, alla fine della sua via utile in contesto automotive, proprietà elettrochimiche residue sufficienti ad un suo utilizzo in altri settori; componenti metallici di carrozzeria e telaio, riutilizzabili o ricondizionabili attraverso trattamenti a freddo per l’adeguamento a nuove geometrie o per il loro uso in contesti diversi da quello automotive; tecnopolimeri con alte proprietà meccaniche che sono introdotti nei veicoli in percentuali sempre maggiori per ridurne il peso.

Nel progetto si stanno sviluppando e testando nuove tecnologie per il disassemblaggio, testing, remanufacturing e riciclo di questi materiali. Inoltre, è in fase di implementazione una piattaforma informatica per l’integrazione degli attori

dell’End-Of-Life dei veicoli elettrici e per lo scambio delle parti recuperate attraverso processi che riducono l’incertezza tipica del fine vita. Finanziato attraverso il programma Horizon 2020, iniziato nel 2018 e con una durata prevista di tre anni, CarE-Service bene intercetta le necessità del mercato italiano di adattarsi ai crescenti volumi di auto elettriche immesse sul mercato, sia perché tante aziende del territorio popolano il settore automotive sia perché sempre più consumatori si stanno rivolgendo al mercato elettrico e ibrido per l’acquisto di una nuova vettura.

Coordinato dall’Istituto STIIMA-CNR, con sede a Milano, CarE-Service annovera tra le aziende lombarde Radici Group, realtà di grande importanza nel settore plastiche, E-VAI, società di car sharing del Gruppo Ferrovie Nord Milano, CIA Robotics, integratore di sistemi robotizzati e Cobat, consorzio di raccolta e trattamento leader in Italia nella filiera delle batterie. Tra gli altri partner, Fiat Chrysler Automobiles, il Fraunhofer Institute, il JRC della Commissione Europea, il CSIC spagnolo, Envirobat, Università di Linkoping, IMA, Prodigentia, C-ECO, Avicenne.

Maggiori informazioni sono disponibili al seguente Link https://www.careserviceproject.eu/

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IN FABBRICA

PACKAGING ALIMENTARE, LA RIVOLUZIONE FOODTECH PARTE DAI MATERIALI NELL’INDUSTRIA ALIMENTARE IL SEGMENTO DELL’IMBALLAGGIO RESISTE: IL MADE IN ITALY HA SUCCESSO ANCHE ALL’ESTERO. MATERIALI FORTEMENTE INNOVATIVI PER UN PACKAGING SEMPRE PIÙ ECOCOMPATIBILE E RICERCA DI NUOVE SOLUZIONI NEI MACCHINARI APPORTANO SLANCIO ALLA RIVOLUZIONE FOODTECH di Alberto Buffon

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N

el FoodTech, l’incontro tra l’innovazione tecnologica e la tradizione agroalimentaria, si è visto un fiorire di innovazioni trasversali capaci di unire ambiti anche molto diversi fra loro, come ad esempio lo studio di modelli di machine learning, l’aerodinamica e la topografia per istruire una flotta di droni ad analizzare e trattare un campo coltivato.

L’Italia, motivata al mantenimento del suo status di patria per eccellenza della cultura alimentare, si sta organizzando per divenire il portabandiera di questo movimento socioeconomico.

La già citata Talent Garden ha dedicato proprio al Foodtech un campus a Milano, aperto nel 2019 in zona Isola e che ospita attualmente oltre 150 membri tra startup, agenzie, freelancer, corporate e investor, mentre a Roma ha aperto “Startupbootcamp FoodTech Rome”, acceleratore d’impresa dedicato all’agroalimentare organizzato dall’azienda esperta di startup Startupbootcamp, la quale conta più di dieci incubatori sparsi in

tutto il mondo. A Milano troviamo anche il percorso del “FoodTech Accelerator” coordinato da Deloitte Officine Innovazione, in collaborazione con alcune realtà italiane tra cui Amadori, Cereal Docks, Birra Peroni e COPROB Italia Zuccheri, che ha presentato nel Febbraio scorso nove startup internazionali scelte tra più di 600 candidature.

Non mancano anche programmi dedicati all’interno degli acceleratori già presenti nel territorio, come quello proposto da UniCredit.

L’innovazione nel packaging La spinta fornita dal Foodtech al mercato alimentare ha riacceso l’interesse delle aziende già solide nel settore portandole a scommettere nuovamente sull’innovazione e sulla ricerca, così da non farsi lasciare indietro dalle neonate imprese.

I primi cambiamenti visibili di questa rivoluzione sono stati inerenti all’ambito del packaging, elemento comune a tutte le fasi finali della catena di produzione ed essenziale per la conservazione del prodotto.

Per il mercato interno e ancor più per l’export, la flessione riportata in questa difficile congiuntura dal segmento del packaging alimentare è stata molto più contenuta rispetto ad altri settori, grazie a diversi fattori: dallo sviluppo di tecnologie di ultima generazione (Industry 4.0), per lo svolgimento di attività strategiche, come l’installazione degli impianti da remoto e l’assistenza virtuale al cliente, all’introduzione di prodotti a basso impatto ambientale. Nel corso del 2020, infatti, gli imballaggi ecologici hanno acquisito interessanti quote di mercato, forti dell’interesse dimostrato negli ultimi anni sia dall’industria, sia dai consumatori.

Confezioni sempre più green Già oggi sono numerose le aziende che investono nella ricerca di nuovi materiali come le bioplastiche, a base di materiali sostenibili, come la cellulosa, l’amido, la fecola di patata, le alghe, i residui di lavorazione del latte, i rifiuti organici e così via.

La sfida, per tutti gli operatori del settore, è produrre materiali resistenti, in grado

La serie di giunti R+W SK per il settore alimentare

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IN FABBRICA

Igienizzazione macchinario

di proteggere efficacemente l’alimento, facilmente stampabili, accattivanti per il consumatore.

Tra le idee più interessanti presentate al riguardo troviamo “Ooho” la capsula per il contenimento di liquidi trasparente, biodegradabile e commestibile, realizzata con un polimero sintetico ricavato dalle alghe marine.

Questo speciale involucro è stato sviluppato dalla startup britannica Skipping Rocks Lab, la quale ha saputo trovare una soluzione al problema delle bottiglie di plastica, ormai sempre più presenti nei nostri oceani, che fosse sia economicamente che ecologicamente sostenibile.

Altre novità riguardano per esempio una nuova pellicola per alimenti fatta con un tessuto biodegradabile realizzato con prodotti biologici certificati. Questo nuovo materiale beeopak potrebbe sostituire la pellicola di plastica per alimenti e la carta stagnola. Può essere utilizzato per avvolgere quasi tutti gli alimenti come pane, formaggi, frutta e verdura e per coprire i contenitori. Si tratta di un materiale ricavato con ingredienti biologici 88

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certificati, come la cera d’api biologica e l’olio di nocciola tonda e gentile Igp. È un tessuto naturale, modellabile e adattabile, lavabile e riutilizzabile per circa un anno senza perdere le sue caratteristiche.

La lotta allo spreco alimentare

In un periodo in cui la responsabilità sociale dell’impresa è sempre più sentita da consumatori, mercati e finanza, tra le sfide che si trovano ad affrontare le aziende del settore non poteva mancare lo studio e la realizzazione di confezioni in grado di migliorare la qualità dei prodotti alimentari, prolungare la loro durata di conservazione e avere un impatto economico inferiore rispetto ai costi di smaltimento degli imballaggi tradizionali.

In questo ambito è stata sviluppata da Iuv – azienda italiana che sviluppa, produce e commercializza packaging innovativi, sostenibili e naturali – la soluzione chiamata Columbus’ Egg che si propone di abbattere le perdite e gli sprechi alimentari. Le pellicole sviluppate con questa tecnologie sono in grado di prevenire la comparsa di muffe, lieviti e batteri, di allungare la vita degli

alimenti naturalmente. Sono applicabili per immersione e realizzate utilizzando componenti naturali, sostenibili e a basso costo, con la possibilità di inglobare prodotti funzionali al benessere del consumatore.

Anche Ixon, startup di Hong Kong incubata presso l’acceleratore di Deloitte Officine Innovazioni, si è mossa in questa direzione, sviluppando una tecnologia di confezionamento asettico capace di trasformare gli alimenti sottovuoto in prodotti stabili, senza la necessità di utilizzare il frigorifero, eliminando così il problema logistico della catena del freddo e della conservazione.

Packaging connesso Altro trend che guida il comparto è la digitalizzazione delle confezioni per essere sempre più vicino al consumatore.

Come? Connettendo il packaging alla rete tramite un codice QR e altri indicatori grafici near field communication (NFC), identificazione a radio frequenza (RFID), Bluetooth e realtà aumentata (AR).

Attraverso queste tecnologie sarà possibile infatti accedere a una quantità di dati e

informazioni impensabili sul prodotto: ingredienti, tabelle nutrizionali, consigli per l’uso, ricette e curiosità, oltre a un ambiente virtuale dove il produttore e l’intera comunità di consumatori potranno incontrarsi, confrontarsi ed interagire.

L’obiettivo è arrivare a un packaging alimentare altamente personalizzato e personalizzabile, che porterà a un maggiore coinvolgimento dei consumatori, una rinnovata consapevolezza del prodotto con l’aggiunta dell’elemento esperienziale, tutti fattori che portano con sé nuove sfide di marketing e nuovi potenziali sviluppi di mercato.

Nuove sfide per il settore

Il mercato contemporaneo richiede di far fronte, oltre che alla già menzionata esigenza di imballaggi 100% riciclabili, anche al bisogno del consumatore di fruire di prodotti senza aggiunta di additivi e conservanti chimici; ciò rappresenta una sfida per le aziende, poiché fa emergere la necessità di ristudiare le strategie per rendere i processi di lavorazione, e di conseguenza gli alimenti, più protetti da contaminazioni microbiologiche.

Il conseguente irrigidimento delle norme igieniche, con l’aumento della frequenza dell’attività di pulizia e igienizzazione, ha fatto emergere un effetto collaterale imprevisto: la corrosione anticipata dei macchinari impiegati, nonostante i materiali che li costituiscono siano acciai inossidabili e allumini. Negli ultimi anni, infatti, si è visto un aumento degli studi riguardanti tale fenomeno del settore alimentare.

superfici analizzate, soggette a frequenti pulizie approfondite, in cui il sale di ammonio dell’acido cloridrico, attraverso una reazione con l’acqua, aumenta la sua concentrazione di ioni cloruro nella soluzione, innalzando di molto il potere corrosivo dei detergenti.

La distruzione localizzata dello strato passivante innesca il processo corrosivo denominato pitting, o vaiolatura a causa della sua distribuzione a puntini come la famosa malattia.

L’attacco corrosivo è localizzato ma funge da innesco per l’azione della corrosione elettrochimica; le zone dove il film viene a mancare fungono da anodi (zona attiva) rispetto a quelle circostanti, che presentano uno strato di ossidi ancora integro, su cui invece ha luogo l’azione riducente (catodica).

Anche lo studio “Microstructure investigation of premature corroded heat exchanger plates(Article)” di A.Wassilkowska, T. Skowronek, S. Rybicki, ha rilevato le stesse problematiche analizzando le piastre di uno scambiatore in acciaio 316L, corrose per pitting in appena cinque mesi di utilizzo.

Entrambi gli articoli evidenziano la necessità di utilizzare leghe a più elevata resistenza alla corrosione in tutte quelle applicazioni per cui vi è la necessità di pulire frequentemente i componenti con detergenti a base di ammoniaca o in cui un guasto nel funzionamento della macchina

possa causare uno sversamento di materiale organico; inoltre, raccomandano di ridurre il più possibile la rugosità superficiale poiché, altrimenti, le microasperità presenti potrebbero essere tali per cui un normale risciacquo con acqua dopo il trattamento di pulizia non sia sufficiente per rimuovere le piccole concentrazioni di sale di ammonio presenti in superficie.

Il ruolo del fornitore di componenti Un’attività complessa come la realizzazione delle macchine per il settore del packaging alimentare può trovare un valido supporto nei fornitori di componenti. È il caso di R+W, azienda leader nella produzione di giunti e alberi di trasmissione, in grado di mettere la sua esperienza a disposizione del progettista.

Il packaging, spesso considerato un aspetto minimale del prodotto, incide fino al 40% sul prezzo di vendita al dettaglio dell’oggetto, svolgendo un ruolo di primaria importanza dal punto di vista del marketing.

Questo si traduce in un continuo rinnovo dei formati, dei materiali impiegati nel confezionamento e nella costruzione di macchinari custom per fabbricarli.

Macchine sempre più smart, come vuole l’economia 4.0, che richiedono componenti evoluti, intelligenti e capaci di comunicare tra loro per ottimizzare la produttività e salvaguardare la competitività sui mercati internazionali.

Nuovi materiali contro la corrosione Lo studio “AES and XPS investigations of thecleaning-agent-induced pitting corrosion of stainless steels used in the food-processing environment” di D. Steiner-Petrovič e D. Mandrino condotto sugli acciai inossidabili AISI 304 e AISI 430 usati nelle attrezzature a contatto con gli alimenti, ha rilevato la presenza di strati passivati gravemente danneggiati e non omogenei, indotti dall’ammoniaca contenuta nel detergente che reagisce con il cloro disperso nell’ambiente.

Le analisi superficiali AES e XPS hanno dimostrato la presenza di Cl e N sulle M &A | APRILE 2021

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IN FABBRICA

Allunghe per giunti della serie ZA

Nel settore della produzione o trasformazione alimentare, R+W Italia serve anche marchi di primo piano nel segmento dei derivati del latte che anche grazie a questi prodotti seguono sia il ciclo produttivo sia il confezionamento; ma il segmento dell’industria alimentare dove la presenza di R+W è maggiore rimane il packaging, dove i componenti dell’azienda trovano utile impiego nei sistemi complessi delle linee di imballaggio e nella gestione pallettizzata delle confezioni.

L’industria sta attraversando un periodo di grandi cambiamenti dettati, come detto prima, dalla spinta green alla realizzazione e commercializzazione di imballi compostabili o nei quali il ricorso alla plastica sia il più possibile contenuto.

Fra i clienti di R+W rientrano sia le società di stampaggio delle materie plastiche, sia molte altre aziende che invece stanno scommettendo sulla sostituzione della plastica. Sono i brand dell’alimentare e anche le scelte dei consumatori a orientarne le strategie, stimolando parte le ricerca, lo sviluppo, l’innovazione.

Pur mantenendo invariate le rispettive caratteristiche originarie, i prodotti di R+W seguono i trend di mercato, fra i quali quello della sostenibilità è fra i più percepibili e condivisibili.

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M &A | APRILE 2021

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I giunti a elastomero EK combinano elevata flessibilità e buona resistenza.

Smorzano vibrazioni e impatti compensando i disallineamenti degli alberi. Molti elementi condizionano la progettazione dei giunti a elastomero: da fattori quali il carico, l’avviamento e la temperatura dipende la durata dell’inserto.

L’elemento elastomerico è disponibile in diverse durezze shore, per trovare sempre un compromesso adatto fa le proprietà di smorzamento, la rigidità torsionale e la correzione dei disallineamenti per la maggior parte delle applicazioni.

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PRISMA IGUS

E-SPOOL FLEX: ALIMENTAZIONE CONTINUA E SICURA DEL TOUCHPAD DI ROBOT INDUSTRIALI Con l’e-spool flex è possibile arrotolare e srotolare con sicurezza il cavo del touchpad. L’azienda ARAGON Industrieelektronik GmbH ha scelto questa soluzione.

(Fonte: igus GmbH) Sono la “regia” per i sistemi robotizzati: i touchpad di controllo. Per agevolarne l’utilizzo, devono avere una lunghezza di cavo sufficiente, devono essere mobili, flessibili e sicuri. Proprio per questo, igus ha sviluppato il sistema e-spool flex.

Questo speciale dispositivo funziona senza giunto rotante e può quindi trasmettere in modo continuo anche i segnali bus. Con questo sistema, è facile inserire il cavo, anche già cabalato, successivamente alla prima installazione del robot. Ecco i vantaggi che hanno conquistato il fornitore di servizi di robotica ARAGON. Con i suoi robot industriali, l’azienda propone un set completo composto dal sistema e-spool con un cavo standard e un supporto preassemblato per il pannello.

Dare una seconda vita ai vecchi robot: ecco ciò che ARAGON Industrieelektronik GmbH si propone di fare. L’azienda, specializzata nelle soluzioni di robotica industriale, offre in tutto il mondo i suoi servizi per la riparazione, la manutenzione, il retrofitting e il revamping di robot industriali. Tra i clienti, ci sono piccole imprese che utilizzano non più di 10 robot, ma anche società più grandi oppure OEM del settore automobilistico che scelgono di avvalersi dell’expertise di questo fornitore specializzato. Proprio per le applicazioni dei touchpad, l’azienda stava cercando una soluzione pratica per i cavi: “Il nostro obiettivo principale è sempre quello di garantire la sicurezza dei clienti offrendo soluzioni innovative. Spesso, finora, il cavo veniva lasciato a terra, si danneggiava rapidamente e c’era il rischio di inciampare. Così cercavamo un avvolgicavo versatile che si potesse aggiornare in modo semplice, veloce e senza interruzioni”, spiega Iryna Geike, Country Manager presso ARAGON. La soluzione è stata trovata in igus. “Ci è stato presentato il nuovo sistema e-spool flex e ci ha convinto subito”, ricorda Iryna Geike.

Il vantaggio fondamentale dell’e-spool flex rispetto ad altri dispositivi per cavi sta nel fatto che non viene utilizzato alcun giunto rotante. In questo modo, è possibile integrare nel sistema anche tubi, cavi dati, potenza e il segnale per l’arresto di emergenza. I cavi 92

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preesistenti del touchpad si possono inserire facilmente nella guida elicoidale del sistema e vengono arrotolati automaticamente. „Ora i nostri clienti, per il loro touchpad, ricevono un set preassemblato composto da e-spool flex, supporto per pannello ARAGON, cavo e una staffa sagomata per il fissaggio agli armadi dei comandi dei robot. Con l’e-spool flex, la durata d’esercizio del cavo si allunga notevolmente e migliorano sicurezza e ordine sui pannelli di controllo”, spiega Iryna Geike.

Arrotolare e srotolare i cavi: manualmente o in modo automatico igus propone l’e-spool flex in diverse varianti. Una versione low-cost con una maniglia di avvolgimento o un avvitatore a batteria oppure una soluzione automatica con meccanismo di recupero a molla e una funzione di arresto. Su richiesta, viene fornito con un freno di entrata. ARAGON ha scelto la variante con molla di richiamo. L’avvolgicavo è disponibile in tre dimensioni, per cavo con diametro da 5 a 15 millimetri e per estensioni da 5 a 15 metri. Il cavo può essere sostituito in qualunque momento. Oltre alla possibilità di inserire un cavo esistente nell’e-spool flex, igus propone questo sistema già preassemblato con cavi flessibili chainflex appositamente progettati per le applicazioni in movimento. La durata dei cavi nell’e-spool flex viene attualmente testata nel laboratorio di prova aziendale di 3.800m2, attraverso numerose prove.

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MASSIMIZZA L’EFFICIENZA CON I NUOVI TOOL SCHUNK PER LA FINITURA SUPERFICIALE ROBOTIZZATA Per ottenere prodotti perfettamente finiti, è necessario rimuovere in modo preciso ed affidabile spigoli vivi, irregolarità o eccessi di materiale che si presentano a seguito dei processi di asportazione o fusione dei metalli.

Fino ad ora, questo tipo di operazioni delicate è stato condotto principalmente attraverso la lavorazione manuale. Oggi, invece, è possibile portare il processo di sbavatura ad un livello superiore, automatizzandolo.

SCHUNK, leader di competenza in questo campo, ha ampliato il proprio portfolio di accessori robot dedicati alle operazioni di finitura superficiale per ottenere risultati di lavorazione perfetti, aumentare l’efficienza, risparmiare sui costi e sollevare gli operatori da un lavoro duro e faticoso.

Nel settore dell’asportazione truciolo, la finitura superficiale rappresenta solitamente una fase di lavoro ulteriore che richiede sforzi aggiuntivi dal punto di vista sia logistico che delle risorse umane. Contemporaneamente, tuttavia, molti robot svolgono nella stessa officina operazioni di asservimento macchina utensile. E’ proprio a questo punto che entrano in gioco i nuovi tool per la finitura superficiale robotizzata di SCHUNK. Oltre all’impiego per il semplice carico/ scarico macchina, lo stesso robot potrebbe essere impiegato per la realizzazione di operazioni di finitura robotizzata. La sbavatura di un pezzo lavorato può essere effettuata in parallelo alla lavorazione del pezzo successivo, evitando una fase di lavoro ulteriore, a seguito dell’asportazione.

La sbavatura simultanea consente di ridurre i tempi di consegna e i costi unitari, e contribuisce a massimizzare l’investimento del robot utilizzato quasi esclusivamente nell’asservimento macchina. La precisione di ripetibilità del robot assicura risultati migliori in termini di omogeneità e riproducibilità, rispetto al lavoro umano. Utilizzando un robot per operazioni monotone e faticose, gli operatori, sollevati da tali operazioni, possono beneficiare di maggiore sicurezza ed ergonomia della postazione di lavoro. Con

i nuovi tool SCHUNK, gli utilizzatori possono davvero ottenere tutti questi vantaggi.

Soluzione ideale per ogni tipo di esigenza Con CRT, RCV e CDB, SCHUNK ha sviluppato tre unità per diverse operazioni di finitura superficiale, fornendo strumenti ottimali per ogni applicazione. La lima ad azionamento pneumatico, CRT, è particolarmente adatta per la finitura di componenti dalle geometrie piccole e strette.

Anche in zone difficili da raggiungere come fessure, angoli o scanalature, l’eccesso di materiale può essere rimosso e il pezzo pulito con precisione e senza lasciare residui.

L’angolo di compensazione di +/- 1,8 mm compensa in modo affidabile le imprecisioni di posizione e le tolleranze del pezzo e del robot. Poiché la lima può essere dotata di lame tradizionali, il materiale disponibile può essere riutilizzato e il passaggio a processi automatizzati risulta più semplice.

Il mandrino di sbavatura pneumatico RCV è attualmente il prodotto più robusto sul mercato e dimostra le sue capacità durante la finitura di pezzi grezzi o fresati. Dato che possono essere utilizzati diversi strumenti rotanti, l’RCV può essere utilizzato in modo flessibile per varie operazioni di sbavatura. Grazie alla sua robustezza e alta qualità, è possibile ottenere risultati di lavorazione omogenei in maniera costante. Il motore a palette accorcia i tempi macchina con coppia elevata e tempi di arresto brevi, garantendo quindi una maggiore produttività.

L’unità CDB facilita il passaggio da processi manuali a processi automatici. Per la prima volta è, infatti, possibile utilizzare lame

di sbavatura manuali già collaudate e non sono necessari ulteriori investimenti in nuovi materiali. Grazie al bloccaggio utensile uniformato e alla possibilità di cambio lama automatico, il tempo di attrezzaggio è breve e quindi anche piccole serie possono essere lavorate in modo economico. L’unità è regolabile in direzione assiale e radiale ed è adatta per la sbavatura di vari pezzi. È possibile lavorare facilmente una varietà di materiali, come plastica, alluminio, acciaio o ottone, nonché diverse forme geometriche.

Tutti i prodotti menzionati sono compensati. La regolazione dell’utensile può essere effettuata con pressione pneumatica.

Pertanto, viene garantita una funzione di bilanciamento variabile e lo sforzo di programmazione per il robot si riduce notevolmente. La messa in servizio viene eseguita molto rapidamente e facilmente. Con il fissaggio opzionale dell’asse y, gli utilizzatori possono passare dalla compensazione oscillante a quella radiale. Questa flessibilità garantisce una lavorazione efficiente, anche di varie geometrie del pezzo. Meno scarti, tempi di inattività notevolmente ridotti e solo una esigenza molto limitata di ricambi sono i vantaggi del processo automatizzato.

L’impatto di questi risultati sarà evidente in un risparmio notevole sui costi.

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PRISMA LAPP E OMS

UNA COLLABORAZIONE “CABLATA” PER IL SUCCESSO Il confezionamento di fine linea è un’operazione indispensabile per la movimentazione e il trasporto sicuro dei prodotti. Efficienza, flessibilità e precisione sono i requisiti che i moderni impianti per l’imballaggio secondario devono soddisfare al fine di assicurare massimi livelli di produttività, anche nelle ultime fasi operative della supply chain. Ne è perfettamente consapevole Officina Meccanica Sestese (OMS Group), player mondiale nella produzione di sistemi per il confezionamento di fine linea di prodotti pallettizzati, che da oltre 20 anni si affida a LAPP, leader nello sviluppo e produzione di soluzioni integrate nella tecnologia di connessione e cablaggio, per il cablaggio delle diverse tipologie di macchine che compongono la sua offerta. Una partnership all’insegna dell’eccellenza e della collaborazione reciproca, testimoniata anche dalla scelta da parte di LAPP di adottare le soluzioni OMS per il suo nuovo centro logistico di Hannover.

Reggiatrici automatiche, incappucciatrici, forni per termoretrazione e avvolgitrici: in virtù della sua proposta completa, OMS Group soddisfa qualsiasi richiesta del mercato in molteplici settori, dalla singola macchina al più sofisticato impianto di imballaggio chiavi in mano. Una flessibilità produttiva che trova in LAPP un partner in grado di fornire dalle poche decine di m di cavi, fino al cablaggio completo dell’intera linea.

“La qualità e l’affidabilità dei prodotti LAPP sono sicuramente i pilastri su cui si fonda il nostro rapporto consolidato” commenta Maurizio Alessi, Marketing Manager di OMS che continua “Inoltre, conoscere e utilizzare i cavi LAPP da così tanto tempo ci ha permesso di attuare delle economie di scala al fine di ottimizzare la

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progettazione dei nostri macchinari, in termini di componentistica elettrica, in funzione delle loro specifiche caratteristiche” e conclude “Da questo punto di vista, la facile reperibilità su scala mondiale rappresenta per noi, in qualità di Gruppo internazionale, uno dei principali vantaggi unitamente all’ampia gamma certificata UL e CSA per il mercato Nord Americano”.

Nello specifico, tra le soluzioni maggiormente apprezzate da OMS Group spiccano i cavi listed di controllo e comando ÖLFLEX® CONTROL TM, per posa fissa e i cavi di alimentazione e comando, ÖLFLEX® TRAY II, dotati di multi-approvazione conforme a NFPA 70/NEC e NFPA 79. Inoltre, per le parti delle macchine in movimento, OMS sceglie i cavi flessibili ÖLFLEX® CLASSIC FD 810, con isolamento dei conduttori e guaina esterna in PVC. Si distinguono, altresì, le soluzioni schermate: i cavi ÖLFLEX® CLASSIC 110 CY e ÖLFLEX® CLASSIC 100 CY, per bordo macchina e i cavi per servomotori ÖLFLEX® SERVO FD 781 CY, con costruzione a bassa capacità, che consente lunghezze maggiori tra convertitore e azionamento. Infine, per la trasmissione di segnale OMS si affida ai cavi del brand UNITRONIC®, ideali sia per posa fissa che mobile.

“LAPP e OMS sono due realtà internazionali che condividono il fatto che sviluppare soluzioni custom sia un vero e proprio valore aggiunto per i Clienti” dichiara Gaetano Grasso, Head of Product Management and Marketing di LAPP, che aggiunge “Questo è il presupposto della nostra relazione che si declina altresì nel supportare OMS nella progettazione e realizzazione di macchine, per il confezionamento di fine linea, altamente performanti” e conclude “Per questo, nella selezione del supplier ideale per la realizzazione dell’imballo delle bobine di cavi del nuovo centro logistico di Hannover, LAPP Germania si è affidata alla validità delle proposte personalizzate di OMS”.

“Grazie alla sua expertise, OMS è stata in grado di configurare la nostra “macchina dei sogni” che combina, in un’unica stazione di lavoro, sia la reggiatura, sia le operazioni per incappucciare, con film termoretraibile, consentendoci così di ridurre l’utilizzo di film, laddove consentito” afferma Andreas Gesse, Responsabile del centro logistico 3 di Hannover, di LAPP Germania che prosegue “Una soluzione che permette di imballare prodotti dal diametro anche fino a 120 cm, con una velocità di 80 confezioni l’ora, il doppio rispetto alle macchine utilizzate in precedenza” e conclude “Infine, dato il periodo storico particolarmente delicato, acquisisce ancor più valore che abbiano rigorosamente rispettato i tempi di consegna, oltre alla tempestività del servizio di assistenza tecnica locale”.

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STARTER KIT IO-LINK ALLA SCOPERTA DELLA TECNOLOGIA Turck Banner Italia, tra i principali fornitori di sensoristica, illuminatori e segnalatori industriali, sistemi bus e sicurezza, presenta uno starter kit compatto per tutti coloro i quali desiderino scoprire i vantaggi del protocollo di comunicazione digitale IO-Link.

I dispositivi IO-Link contenuti nella confezione consentono di configurare il proprio sistema e quindi acquisire esperienza pratica con questa tecnologia.

Utilizzare dati aggiuntivi per il condition monitoring I dispositivi IO-Link forniscono dati di manutenzione per il condition monitoring di macchinari e impianti insieme anche a dati utente. Grazie al master IO-Link TBEN-S con quattro canali PNP universali, tutti i dati sono facili da utilizzare e possono anche essere visualizzati con l’indicatore luminoso RGB IO-Link.

Lo starter kit contiene anche un alimentatore da 230 V, i cavi per collegare un PC o per collegare il master IO-Link e i dispositivi IO-Link (M12-M12 e M8-Ethernet RJ45) e una memory stick USB per facilitare la messa in produzione.

Il supporto di memoria contiene anche il software operativo PACTware, tutte le

descrizioni dei dispositivi IO (IODD) e un interprete IODD DTM.

Rapida integrazione nei sistemi Profinet Il software Simple IO-Link Device Integration (SIDI) consente di integrare i dispositivi nei sistemi Profinet senza la necessità di alcun software aggiuntivo.

La libreria SIDI sui master IO-Link di Turck Banner include non soltanto tutti i dispositivi IO-Link in portfolio, sia quelli di matrice tedesca, e cioè di Turck GmbH, sia quelli di matrice statunitense originati dal partner di optoelettronica Banner Engineering, ma anche quelli di diversi dispositivi di altri noti produttori.

Ulteriori altri dispositivi di altri ulteriori produttori possono essere integrati su richiesta.

Questo significa che i dispositivi IO-Link possono essere selezionati dal catalogo hardware di un ambiente di programmazione come TIA Portal come se fossero sottomoduli di un sistema I / O. Caratteristiche e parametri importanti, come i campi di misura, i segnali di uscita o le frequenze degli impulsi possono essere modificati nel campo di testo in chiaro.

Le principali funzionalità Con lo starter kit si accede a un modulo I / O multiprotocollo con 4 canali master IO-Link e a un Hub I / O a 8 canali per il collegamento di 8 segnali PNP digitali.

Il kit presenta inoltre un sensore induttivo a grande distanza di commutazione e un sensore a fattore 1 per tutti i metalli. Completa la dotazione un sensore a ultrasuoni M18 con compensazione della temperatura e analisi dell’intensità degli ultrasuoni.

L’accesso ai dati di processo, alla diagnostica e alle informazioni sui dispositivi avviene tramite IO-Link.

CT MECA

MAGNETI I magneti sono utilizzati in diversi settori e applicazioni per risolvere problemi di fissaggio. Presentano un sistema magnetico permanente con una sola superficie di attrazione dove si concentra l’energia magnetica. Un sistema di schermatura circoscrive il lato magnetico evitando l’attrazione degli oggetti circostanti. Per risolvere i problemi di fissaggio permanente, Ct Meca propone una vasta gamma di magneti industriali utilizzabili in diversi settori applicativi. Nella gamma sono presenti magneti di diversi materiali e forme: piatti, cilindrici, con gancio o con foro liscio, filettato o passante.

Proponiamo una gamma di magneti in Ferrite, AlNiCo, Neodimio e Samario. A seconda del materiale, i magneti presentano catatteristiche diverse in termini di capacità di attrazione, resistenza termica, all’ossidazione, alla corrosione ed alla smagnetizzazione.

A completamento della gamma tre nuovi prodotti: le barre magnetiche porta utensili, le etichette e le viti magnetiche.

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PRISMA

WOLTERS KLUWER TAX & ACCOUNTING ITALIA

AUMENTARE L’EFFICIENZA OPERATIVA CON LA FIRMA SMART DA REMOTO FirmaWEB è una nuovissima soluzione in cloud di Wolters Kluwer Tax & Accounting Italia che consente al professionista una gestione semplificata del flusso delle firme, grazie ad una dashboard intuitiva ed un flusso operativo totalmente automatizzato.

Con FirmaWEB, Wolters Kluwer Tax & Accounting Italia pone le basi per un progresso importante nell’efficienza dello Studio e offre alla Clientela dello Studio stesso un servizio altamente apprezzato.

La soluzione FirmaWEB si basa sul concetto di firma elettronica avanzata (FEA). Per utilizzarla è necessario un numero telefonico riferito ad una SIM card, di cui il firmatario dichiara di avere esclusiva e piena disponibilità.

Il tool digitale FirmaWEB identifica i documenti, generati da qualsiasi gestionale, e a ciascuno abbina i firmatari che riceveranno una mail con il link al documento.Il firmatario, cliente dello Studio, accede al servizio web da computer, tablet o smartphone e una volta avviata la procedura, FirmaWEB genera una password dinamica 96

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(OTP, One Time Password) valida solo per il tempo necessario alla firma e che gli viene recapitata attraverso un SMS. Il Cliente dello Studio, verificato e visionato il documento, firmerà inserendo il codice OTP. Nell’applicativo saranno presenti in automatico tutti i documenti firmati per poter procedere alla conservazione.

FirmaWEB solleva il Cliente dalla presenza in Studio per le firme e aumenta notevolmente l’automazione dello Studio stesso che non avrà più la necessità della documentazione cartacea e vedrà agevolato il processo di conservazione digitale dei documenti firmati.

La sicurezza della password dinamica (OTP) e la gestione via posta elettronica faciliterà la comunicazione tra Studio e Cliente, che potrà firmare in qualsiasi momento anche in mobilità.

Inoltre, niente affatto trascurabile per lo Studio il risparmio in carta, toner, usura delle stampanti e tempo dedicato alla stampa stessa dei documenti.

Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Publisher Marco Tenaglia Direttore tecnico Chiara Tagliaferri Redazione Cristina Gualdoni (Coordinatrice) cristina.gualdoni@quine.it Eleonora Panzeri redazione.ma@quine.it Hanno collaborato a questo numero Chiara Tagliaferri, Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo, A. Mazzoleni, G.Copani, M.Morgantini, R.Curiazzi Realizzazione grafica Fabio Castiglioni Direzione pubblicità Luigi Mingacci dircom@quine.it Responsabile produzione Paolo Ficicchia Ufficio traffico Stefania Bruno s.bruno@lswr.it Direzione, Redazione Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 - Fax +39 02 72016740

Stampa Aziende Grafiche Printing srl

ABBONAMENTI Tel. 02.88184.317 - Fax 02.9366.4151abbonamenti@lswr.it Costo copia singola: euro 2,30 (presso l’Editore, fiere, manifestazioni) L’IVA è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni.

Prezzo abbonamento annuo (9 fascicoli) in Italia euro 49,99, abbonamento Europa (9 fascicoli) euro 100,00. I numeri arretrati (seconda disponibilità) possono essere richiesti direttamente all’Editore, al doppio del prezzo di copertina.

Non si effettuano spedizioni in contrassegno. L’Editore si riserva la facoltà di modificare il prezzo nel corso della pubblicazione, se costretto da mutate condizioni di mercato.

L’IVA sugli abbonamenti, nonché sulla vendita dei fascicoli separati, è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni. © 2017 QUINE S.r.l. via Spadolini, 7 - 20141 Milano m&a meccanica&automazione mensile (9 numeri annui) Registrazione del Tribunale di Milano n. 653 del 21.09.2005.

Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03.

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ABBIAMO PARLATO DI...

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