Meccanica & Automazione #4 maggio

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

Industry 4.0 Design #2 MAGGIO

M A N U FA C T U R I N G | I N D U S T R I A L I T | A U T O M AT I O N | M E C H AT R O N I C S

magazine

OLIMPIADI DI ROBOTICA 2022 LA ROBOTICA AL SERVIZIO DELLA MEDICINA

FOOD PACKAGING COMPOSTABILE

SPECIALE

FOOD & BEVERAGE

ALL’INTERNO INDUSTRY DESIGN 4.0

#4 maggio 2022 mensile www.meccanica-automazione.com

SPECIALE

SISTEMI DI SERRAGGIO E FISSAGGIO

DOSSIER TECNOLOGIA LASER

DMU 50 3rd Generation con PH 150

PRODUZIONE REDDITIZIA A PARTIRE DAL PRIMO LOTTO

16 m2

AUTOMAZIONE COMPATTA

capacità di carico fino a 250 kg (incl. pallet))

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LA PRIMA SCELTA NELLA FRESATURA UNIVERSALE A 5 ASSI

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Garanzia senza limiti in termini di ore di esercizio

Exclusive Technology Cycle

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Maggiori informazioni su DMU 50 3rd Generation dmu.dmgmori.com

Expertise – Passion – Automation

Expertise – Passion – Automation

Processing & Packaging Filled with solutions for you Soluzioni tecnologiche efficienti, personalizzate e sostenibili e un costante impegno sono alla base della proposta SMC per il settore del packaging. Il nostro team di esperti è pronto a studiare la soluzione più adatta per ogni applicazione, offrendo supporto e assistenza in ogni fase del vostro processo produttivo.

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L’innovazione SMC Italia al Padiglione 5, Stand A45 Fiera Milano Rho, 3-6 maggio 2022

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EDITORIALE di Chiara Tagliaferri

CONTAMINAZIONE DI IDEE E PRATICHE

S

Sono tutte eccellenze italiane. Ad oggi sono in 140, in esponenziale crescita. Sono aziende diverse che spaziano dal settore dei servizi alla produzione, dall’alimentare alla meccanica, dal tessile ai servizi per la persona. Sono aziende che hanno deciso di impegnarsi volontariamente in un percorso di miglioramento continuo. Non solo aumento di performance economiche ma anche e soprattutto di riduzione dell’impatto ambientale, crescita di un ruolo attivo nel territorio in cui risiedono, miglioramento del benessere dei propri dipendenti e della comunità di cui sono parte. Si sono volute certificare perché con responsabilità e trasparenza sono portatrici dei più elevati standard di sostenibilità sociale e ambientale. Sono le B Corp® e dalle loro stesse parole “vogliono riscrivere il modo di fare impresa, mettendo la sostenibilità allo stesso livello del profitto”. E parliamo naturalmente di sostenibilità nelle sue tre declinazioni economica ecologica e sociale.

Il movimento è nato 15 anni fa negli Stati Uniti, oggi sono 4100 certificate nel mondo, in oltre 150 settori.

L’intenzione di queste imprese ed imprenditori è quella di creare un benessere collettivo, un esempio virtuoso nella transizione verso la sostenibilità condividendo buone pratiche in termini di gender equality e di carbon neutrality, per citarne alcune.

Nonostante la crisi economica nel 2021 le imprese BCorp in Italia sono in cresciute del 26% con un fatturato di 8 miliardi e 15mila dipendenti. Segno che non si tratta solo di contaminazione di idee e scopi ma di fatti e azioni con impatti economiche precisi.

Con un migliore profilo di sostenibilità, si riesce ad avere performance migliori rispetto alle altre aziende grazie, ad esempio, alle relazioni virtuose costruite all’interno degli ecosistemi di cui sono parte, alla migliore capacità e consuetudine di far fronte alle difficoltà con soluzioni innovative e meccanismi inediti.

E tutto questo può essere replicato in qualsiasi azienda anche nelle vostre!

Sempre nel 2021 la Commissione Europea pubblicava Il rapporto denominato “Industry 5.0 Towards a sustainable, humancentric and resilient European industry”, in cui si dichiara la necessità di utilizzare il digitale e il green per risanare l’ambiente e l’economia rispondendo in particolare alla domanda sul come sfruttare al meglio la tecnologia per rendere l’uomo più efficiente e più efficace in un ambiente sano, socialmente equo e sostenibile.

Riallineando l’obiettivo finale che deve emergere della rivoluzione 4.0 occorre spingere le tecnologie non solo a livello industriale ma anche e soprattutto nella quotidianità di tutti i cittadini europei, con l’obiettivo di generare migliori condizioni produttive / di profitto e migliori condizioni di vita.

Usando linguaggi diversi, strade e forse soluzioni diverse il principio ispiratore è lo stesso. Capire come aziende e tecnologia possano fare di più per la nostra vita di ogni giorno avendo nel loro DNA la capacità, gli strumenti e le possibilità di regolare la vela piuttosto che combattere il vento. chiara.tagliaferri@cnr.it M &A | MAGGIO 2022

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SOMMARIO MAGGIO #4 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

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PROGE T TA ZIONE

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AUTOMAZIONE

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AT T UA L I TÀ

Industry 4.0 Design #2 MAGGIO

M A N U FA C T U R I N G | I N D U S T R I A L I T | A U T O M AT I O N | M E C H AT R O N I C S

magazine

OLIMPIADI DI ROBOTICA 2022 LA ROBOTICA AL SERVIZIO DELLA MEDICINA

FOOD PACKAGING

COMPOSTABILE

SPECIALE

FOOD & BEVERAGE

INSERTO #4 maggio 2022 mensile www.meccanica-automazione.com

INDUSTRY DESIGN 4.0

SPECIALE

SISTEMI DI SERRAGGIO E FISSAGGIO

DOSSIER TECNOLOGIA LASER

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ADV-MeccanicaAutomazione_SerieD 4 taglie_230x285mm.indd 2

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28/04/22 10:11

IN COPERTINA CAMOZZI AUTOMATION SPA VIA ERITREA 20/1 25126 BRESCIA (BS) it.automation.camozzi.com

EDITORIALE 5 Contaminazione di idee e pratiche

PANORAMA 12 Hannover Messe torna in presenza 14 More Biemh than ever

CALEIDOSCOPIO 8 News e novità

FOCUS ON 17 Injecta di IMA Life: flessibilità e tecnologia

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23 56 DOSSIER 23 Laser e Industria 4.0 26 Soluzioni High Tech per ogni settore 30 Ancora più efficienti nella lavorazione della lamiera 34 Sistemi di taglio laser all’avanguardia con testa di taglio proprietaria EVO III eEVO V HP, specifica per le alte potenze 38 Massime prestazioni di motion e capacità di automazione personalizzate per qualsiasi applicazione 40 Il futuro della marcatura laser 44 Laser Genius+ progettata per garantire massime prestazioni

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Impianti e soluzioni personalizzate per la lavorazione della lamiera da coil L3, il laser secondo Salvagnini Sistemi evoluti di marcatura laser profonda

SPECIALE SISTEMI DI SERRAGGIO E FISSAGGIO 56 La nuova generazione di sistemi di serraggio e fissaggio in epoca 4.0 PRISMA 70 Prodotti RICERCA & INNOVAZIONE

THE PLACE TO BEAM 21 to 23 June 2022 Messe Stuttgart, Germany

The solutions of tomorrow – experience them today: Live presentations and best practices of the laser technologies of the future.

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CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ

COMUNICAZIONE

DA OGGI FANUC ITALIA È ANCHE SU INSTAGRAM! Nel giorno in cui si celebrava la Giornata Internazionale del Volo Umano nello Spazio (il 12 aprile ricorreva infatti il 61° anniversario del primo volo di un uomo nello spazio, Jurij Gagarin), FANUC Italia ha lanciato il suo canale Instagram ufficiale.

Il profilo Instagram @fanuc__italia va ad affiancarsi alla pagina LinkedIn della filiale italiana di FANUC, che già conta più di 16.000 follower e propone contenuti di interesse per i professionisti ed appassionati di automazione industriale. L’intenzione è quella di ampliare la platea di pubblico social per l’azienda e coinvolgere i follower con post, stories e reel quotidiani che vogliono raccontare la quotidianità e le iniziative collaterali di un’azienda attiva come FANUC. Spazio anche ai repost di applicazioni avvincenti di clienti e progettisti, nell’ottica di raccogliere sotto l’hashtag #wearefanuc tutto quel che riguarda l’universo dell’azienda leader mondiale nel campo della robotica, del controllo numerico e dell’automazione industriale. “I social parlano diverse lingue, e con il canale Instagram di FANUC Italia desideriamo aprire uno scorcio su quella che è la nostra attività quotidiana, fatta di prodotti innovativi, incontri stimolanti con associazioni e scuole, collaborazioni e confronti con clienti e fornitori e, perché no, mostrare al pubblico momenti ed eventi di cui altrimenti non sarebbero a conoscenza”, spiega Marco Delaini, Managing Director di FANUC Italia. “Instagram è immediato e veloce, avvicina le persone alle organizzazioni e alle imprese, e comunica in modo diretto con il pubblico. Questo è esattamente quello che facciamo in FANUC, dove il rapporto privilegiato con i clienti è al centro della nostra visione di efficienza e produttività”. Genmitsu e Tomei, due parole giapponesi che significano rispettivamente “precisione assoluta” e “trasparenza” sono infatti i capisaldi della filosofia FANUC, su cui si fonda l’idea di fiducia e affidabilità di un’azienda. In questo senso, il canale Instagram @fanuc__italia traduce perfettamente tali principi, adattandoli al contesto social e digital della comunicazione moderna.

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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NOMINE

ANDREA LOLLI È IL NUOVO SALES MANAGER GRIPPING SYSTEMS PER LA FILIALE ITALIANA La filiale italiana di SCHUNK, leader di competenza per i sistemi di presa e per la tecnica di serraggio, è in continua crescita non solo economica, ma anche nello sviluppo dell’organico e delle proprie risorse. L’espansione della filiale ha oggi portato ad una riorganizzazione strategica della divisione sistemi di presa e alla nomina dell’ Ing. Andrea Lolli come Sales Manager, con un occhio rivolto al futuro. Con il motto “One team one family” SCHUNK vuole da sempre esprimere attenzione e apprezzamento ai suoi collaboratori: ogni individuo è una risorsa, ed il termine famiglia non si riferisce solo ai membri della proprietà, bensì al team internazionale di colleghi e colleghe, che insieme contribuiscono a rendere il brand leader mondiale nell’industria meccanica e nell’automazione industriale. SCHUNK Intec Italia conta oggi 40 dipendenti e, grazie ad un grande lavoro di squadra, l’azienda non solo è uscita dalla crisi, ma ha chiuso il 2021 con un risultato record superando i 24 milioni fatturato, in particolare trainato dalla divisione sistemi di presa.

Questa divisione è nata ed è stata guidata con dedizione fin dagli inizi da Riccardo Borghi, che, grazie alla sua passione per il mondo della robotica, ha posto le basi e strutturato con successo lo sviluppo del mercato italiano per i moduli di presa SCHUNK, diventando un riferimento di affidabilità e competenza per il settore e per le sue associazioni più rappresentative.

Oggi Riccardo Borghi, che ha festeggiato lo scorso anno con commozione

20 anni nel team, continua a gestire l’ufficio tecnico della divisione. Il crescente sviluppo del comparto ha però richiesto l’inserimento di nuova una figura strategica, quella dal Sales Manager, ruolo che è ricoperto dal 1° gennaio 2022 dall’ Ing. Andrea Lolli. Il nuovo ruolo prevede da un lato lo sviluppo delle politiche commerciali e di vendita guidando e coordinando un team di 8 funzionari di zona e dall’altro, l’implementazione di attività di business development in nuovi settori di punta per l’automazione industriale, il Life Science e l’E-mobility, su cui SCHUNK intende sviluppare competenze applicative specifiche ed eccellere come partner tecnologico. “Dopo il risultato straordinario del 2021, proseguire il percorso con successo rappresenta una sfida e implica grande responsabilità – afferma Andrea Lolli. “E’ possibile affrontare questo traguardo guardando al futuro, investendo sulle persone e sul lavoro di squadra.

Ringrazio per l’opportunità e la fiducia di tutto il team e dell’azienda, che mi ha sempre offerto sostegno e opportunità di crescita.” Andrea Lolli, infatti, dopo aver maturato svariate esperienze in importanti aziende del settore, è entrato a far parte della famiglia SCHUNK nel 2013, iniziando così il suo percorso professionale come Sales Engineer, per poi diventare Responsabile Prodotti Meccatronici, Product and Business Developement Manager ed infine Sales Manager Gripping Systems della filiale italiana.

PODCAST

NASCE IL PROGETTO PODCAST #QUELLIDIB&R Al via il nuovo progetto di comunicazione nato in casa B&R che punta a far conoscere più da vicino le persone che sono il vero valore aggiunto dell’azienda. “Cosa rende un fornitore migliore di un altro?

Sicuramente i prodotti con i loro datasheet tecnici e come vengono posizionati economicamente sul mercato.

Basta questo? Non basta essere competitivi sul mercato, serve anche avere il know-how ed essere strutturati in modo da fornire il servizio di consulenza e supporto che soddisfi le necessità dei clienti,” dichiara Benedetta Torres, Marketing and Communication Manager di B&R Italia. “Cosa fa, quindi, davvero la differenza? Le persone! Le persone con le loro conoscenze e competenze e con le proprie caratteristiche umane, insieme, perché è come gruppo che si vince ed è come team che si raggiungono i risultati migliori.

Ecco il motivo per il quale abbiamo scelto quest’anno di partire con il nuovo progetto #QuellidiB&R volto a presentare le persone della nostra azienda, quelle che tutti i giorni interagiscono direttamente o indirettamente con i clienti.” Attraverso dei brevi podcast, della durata di meno di dieci minuti, verranno intervistati donne e uomini provenienti da diversi dipartimenti aziendali; questi si presenteranno, non solo dal punto di vista professionale, ma anche per chi sono al di fuori dell’ambiente lavorativo con i propri sogni, le proprie passioni e i tratti distintivi della propria personalità. La prima fase del progetto prevede dieci podcast che saranno disponibili su Spotify e rilanciati attraverso la pagina Linkedin globale dell’azienda. Tra i protagonisti ci saranno, ad esempio, un giovane ingegnere in carriera, veri e propri pilastri di B&R, personalità di grande esperienza anche internazionale, nuovi assunti alla prima esperienza lavorativa e i responsabili dell’ambito academy e formazione. Tanti punti di vista differenti che hanno però in comune l’appartenenza all’‘orange family’. La scelta è ricaduta sui podcast perché si tratta di uno strumento veloce e semplice, in grado di raggiungere le persone in modo diffusivo. Il non apparire in video ha aiutato inoltre le persone intervistate a sentirsi maggiormente a proprio agio e libere nel raccontarsi. Il primo episodio con protagonista Federica Frustaci, HR Business Partner di B&R Italia, è già disponibile.

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CALEIDOSCOPIO

MATERIE PRIME

“INTERVENIRE SU DAZI E NOLI MARITTIMI PER AGEVOLARE L’APPROVVIGIONAMENTO DI MATERIALI” Secondo le analisi dell’osservatorio Anima, coordinate dal prof. Achille Fornasini, l’andamento del conflitto russo-ucraino è destinato a condizionare lo sviluppo del nostro Paese. Pietro Almici, vicepresidente Anima «Necessario agire al più presto per invertire questa tendenza» «La carenza e il continuo rincaro delle materie prime continuano ad affliggere tutte le imprese manifatturiere. È necessario agire al più presto per invertire questa tendenza». La richiesta della meccanica italiana trova voce in Pietro Almici, vicepresidente di Anima Confindustria, che denuncia una situazione in continuo peggioramento per le imprese del comparto. «Abbiamo subito rincari vertiginosi nel giro di poche settimane, anche superiori al +100%. I continui aumenti dei materiali e dell’energia hanno causato una riduzione drastica, e in alcuni casi un annullamento, della marginalità per le imprese della meccanica. Per molte aziende è diventato controproducente continuare a lavorare, si rischia il fermo della produzione.

Le prospettive attuali e future ci

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costringono a ripensare al sistema produttivo ed energetico del nostro paese, ma per agire nell’immediato è fondamentale supportare le imprese nel reperimento delle materie prime.

Per questo continuiamo a stimolare le istituzioni per la messa in atto di misure straordinarie. Al fine di agevolare l’approvvigionamento di acciaio, riteniamo doveroso sospendere almeno fino a fine anno ogni tipo di restrizione esistente all’importazione; in particolare i dazi sull’export di acciaio in UE e il contingentamento delle quote di ingresso dei materiali, misure stabilite nel 2018 e che non tengono conto del contesto attuale. Chiediamo inoltre un maggiore intervento delle istituzioni nel costo dei trasporti, soprattutto per quanto riguarda i noli marittimi, per favorire gli scambi commerciali con l’estero. Ricordiamoci infatti che la meccanica italiana è un settore votato alle esportazioni, con oltre 29 miliardi di euro e una quota export del 57,1% nel 2021. Oggi possiamo solo limitarci a osservare e analizzare le dinamiche di mercato; Anima continuerà a monitorare la situazione e aggiornare le

aziende tramite il Focus Materie Prime».

Nel corso del 4° appuntamento del Focus Materie Prime, l’osservatorio periodico congiunturale di Anima Confindustria, il coordinatore Achille Fornasini, docente all’Università di Brescia, inquadra la situazione tra nuove recrudescenze pandemiche, crisi energetica e ricadute del conflitto russo-ucraino.

«Dobbiamo fare i conti con uno scenario senza precedenti – esordisce Fornasini – nel quale si cumulano gli effetti legati all’indisponibilità e alla scarsità di materie prime, alle difficoltà imposte dallo sfilacciamento delle catene di fornitura e ai colli di bottiglia tuttora irrisolti nell’ambito della logistica internazionale. Ne derivano aumenti generalizzati dei prezzi delle commodity, che la speculazione finanziaria esaspera ulteriormente. Ci troviamo insomma nel raro contesto di un deficit d’offerta: la domanda non manca e potrebbe continuare ad alimentare la solida ripresa economica avviatasi dopo la prima fase pandemica, ma mancano sia le materie prime che i semilavorati. I prezzi aumentano e in poco più di un anno ci

ritroviamo con un’inflazione che viaggia verso l’8%».

I materiali metallici utilizzati nella meccanica stanno subendo rincari mai visti con record storici a ripetizione. Le cause degli aumenti sono la drastica contrazione delle scorte, i costi energetici che incidono sulle attività di estrazione e di raffinazione dei minerali, ma anche dei costi di trasporto che si mantengono molto elevati.

«Particolarmente critica – dichiara Achille Fornasini – è la contingenza innescata dal conflitto che ha interrotto le importazioni da Ucraina e Russia di metalli e semilavorati decisivi per le nostre industrie siderurgiche, metallurgiche e meccaniche: dopo gli aumenti di prezzo già cospicui dello scorso anno, nel primo trimestre 2022 si segnalano ulteriori incrementi di portata straordinaria: +28% l’alluminio, +46% il rottame ferroso, +57% i coils, +40% le lamiere base, +100% le lamiere da treno, +30% i laminati inox. In campo siderurgico siamo passati repentinamente dall’overcapacity allo shortage provocato dall’interruzione delle forniture proveniente dai Paesi coinvolti dalla guerra. Le fonti alternative di approvvigionamento sono molto più lontane: ne derivano costi di trasporto più pesanti, aggravati appunto dal boom delle quotazioni dei carburanti innescato dalla crisi energetica, che vanno incidere sui prezzi dei materiali».

Secondo le analisi di Achille Fornasini, la prospettiva più ottimistica contempla l’esaurimento del conflitto a breve termine: ne deriverebbe il rapido ridimensionamento dei costi energetici, la flessione dei prezzi delle materie prime e l’affievolimento della fiammata inflazionistica.

«Un’eventualità intermedia – prosegue Fornasini – potrebbe invece prevedere un cessate il fuoco, ma con il mantenimento di pesanti sanzioni nei riguardi della Russia: in tal caso i mercati si manterrebbero volatili con prezzi altalenanti in funzione dello stato dei rapporti politici. L’ipotesi peggiore è che il conflitto sfoci in una escalation tale da generare ulteriori contrazioni sul lato dell’offerta che accompagnerebbero l’Europa prima alla recessione e poi alla stagflazione. In ogni caso il nostro Paese dovrà riconsiderare il suo modello di sviluppo, accorciando le filiere e valorizzando al massimo tutte le nostre risorse agroalimentari, forestali, minerarie ed energetiche. Importante anche il recupero degli elementi rari e preziosi contenuti nei cellulari e nei computer da riciclare. E puntare finalmente su politiche industriali ed estere orientate all’ottenimento di concessioni e alla pattuizione di forniture strategiche di lungo termine».

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

HANNOVER MESSE TORNA IN PRESENZA DAL 30 MAGGIO AL 2 GIUGNO SARÀ DI SCENA NEL QUARTIERE FIERISTICO DI HANNOVER L’INNOVAZIONE TECNOLOGICA PER L’INDUSTRIA DEL FUTURO. È UN RITORNO IN PRESENZA MOLTO ATTESO DOPO LA LUNGA PANDEMIA DA CORONAVIRUS CHE HA FATTO ANNULLARE L’EDIZIONE 2020 E IMPOSTO UN’EDIZIONE 2021 INTERAMENTE VIRTUALE A cura della redazione

S

tretta tra le esigenze di un approvvigionamento energetico sicuro, da una parte, e le esigenze della tutela climatica dall’altra, l’industria deve far fronte a pesanti sfide, rese ancora più pressanti dalla pandemia e dalla guerra in Ucraina, che hanno messo a dura prova il sistema produttivo ed economico. C’è quindi grande attesa nei confronti delle proposte di HANNOVER MESSE 2022.

Con il tema conduttore della trasformazione industriale necessaria per innescare processi innovativi, HANNOVER MESSE punterà le sue luci sulla digitalizzazione

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e sulla sostenibilità, elementi chiave per le aziende che si prefiggono l’efficienza produttiva, il risparmio energetico e delle risorse, la transizione ecologica imposta dai cambiamenti climatici.

Tra i 2.500 espositori attesi figurano colossi come Siemens o Microsoft, ma anche istituti di ricerca quali il Fraunhofer e molte startup innovative. Al centro dell’attenzione ci saranno intelligenza artificiale e automazione, decarbonizzazione, economia circolare, idrogeno e celle a combustibile, sicurezza dell’IT, logistica. E poiché il quartiere fieristico è stato nel frattempo dotato di una copertura 5G completa, potranno essere prese

in esame anche le sofisticate soluzioni per Industria 4.0 consentite dal nuovo standard di trasmissione super veloce dei dati.

Paese Partner il Portogallo All’insegna dello slogan Portugal Makes Sense, il Paese Partner 2022 sarà presente con 120 aziende, attive per lo più nei settori della subfornitura industriale, delle piattaforme digitali e delle soluzioni energetiche favorite dal forte sviluppo delle rinnovabili nel Paese iberico.

Il premier portoghese António Costa inaugurerà HANNOVER MESSE con il cancelliere federale Olaf Scholz.

Eventi collaterali L’incertezza che ancora caratterizza sia il fronte sanitario sia il fronte bellico rende difficile prevedere quale potrà essere la reale affluenza di visitatori, ma gli organizzatori prevedono che l’industria mondiale terrà gli occhi puntati su HANNOVER MESSE, ansiosa di riappropriarsi del ruolo di piattaforma internazionale del dialogo sulla politica economica. Grande interesse riscuoterà quindi il programma collaterale, che potrà essere seguito anche in remoto sul sito hannovermesse.de Hanno confermato la loro presenza in fiera importanti esponenti politici quali Frans Timmermanns, Vicepresidente della Commissione Europea, Bettina StarkWatzinger, Ministro federale tedesco per l’istruzione e per la ricerca, Robert Habeck, Ministro federale dell’economia e della protezione climatica.

IoT, RTLS e AI per movimentazioni di magazzino e

safety totalmente 4.0

Con l’utilizzo di tecnologie RTLS e IoT, e la potenzialità degli algoritmi di Intelligenza Artificiale, le aziende possono creare magazzini più efficienti e sicuri che evolvono insieme al business

I

ndividuare le inefficienze nei processi di magazzino, o tracciare e localizzare asset e persone per automatizzare le procedure e garantire la sicurezza del personale, sono le sfide che ogni giorno le soluzioni di positioning e localizzazione di Ubiquicom, basate su tecnologia RTLS (Real-Time Locating Systems), affrontano per aiutare le aziende a migliorare la produttività.

Ubiquicom, scale up milanese ed eccellenza mondiale dell’RTLS (RealTime Locating Systems), è specializzata nello sviluppo di prodotti e soluzioni avanzati per la localizzazione e il tracking in tempo reale, indoor e outdoor, di persone, veicoli e asset in contesti non convenzionali. Fornisce ad aziende utenti finali, software house e system integrator le più avanzate soluzioni basate su tecnologie RTLS disponibili sul mercato per portare efficienza e sicurezza nei processi di produzione, supply chain e facility. Gli ambiti applicativi spaziano dalla logistica al manufacturing, dai trasporti all’healthcare.

Tra i prodotti di punta dell’azienda vi è SYNCHRO, soluzione di IoT RTLS che funge da booster per i WMS (Warehouse Management System) delle grandi logistiche intensive: integra localizzazione e algoritmi di Intelligenza Artificiale per orchestrare le missioni di carico/scarico

in modo ottimale. Con SYNCHRO è possibile ottenere risparmi in doppia cifra percentuale sui costi operativi dei carrelli, grazie alla riduzione dei tempi medi delle missioni, la riduzione dei colli di bottiglia e rallentamenti nella fase di carico/scarico nelle baie.

Dagli use case di SYNCHRO è nato SYMPHO, il sistema di efficientamento dei processi logistici e di magazzino pensato per gli integratori di sistemi.

Presenta gli stessi vantaggi di SYNCHRO, ma è progettato per PMI industriali con logistiche evolute e organizzazioni logistiche di medie dimensioni, che non utilizzano un gran numero di carrelli per le movimentazioni di magazzino.

SYNCHRO e SYMPHO sono la chiave per l’industria 4.0 ed entrambe le soluzioni rientrano tra gli investimenti ammessi dal Piano Transizione 4.0.

Macchine industriali, più sicurezza grazie ai sistemi di tracciamento e localizzazione Ubiquicom pensa anche alla safety con PROXIMITY, il più avanzato sistema anticollisione sul mercato. PROXIMITY è pensato per prevenire situazioni di pericolo nei magazzini, negli stabilimenti produttivi e nei siti aziendali e, in generale, nei luoghi in cui lavorano mezzi di movimentazione.

Si basa sulla tecnologia UWB (Ultra Wideband), che consente di misurare

le distanze e attivare alert e meccanismi correttivi per prevenire incidenti. La misurazione della distanza ad alta precisione (±20 centimetri), alta frequenza e ampio raggio (25 metri) avviene con antenne, radar installati a bordo carrello e tag in dotazione al personale.

PROXIMITY gestisce “soglie di allerta”, con attivazione di segnali luminosi e sonori a bordo carrello e sulle tag assegnate agli operatori, e “soglie di allarme”, con automazione di azioni di emergenza quale, ad esempio, il rallentamento del carrello, con l’obiettivo di aiutare a prevenire collisioni, evitare danni e tutelare la salute e la sicurezza delle persone.

Proximity è progettata per gli ambienti industriali, indoor e outdoor, e utilizzabile in ambienti sfidanti per la presenza di polvere e umidità. Grazie alla sua versatilità e robustezza, PROXIMITY trova applicazione nell’agricoltura, nel mining, nei cantieri edili e nella logistica portuale per portare ovunque un livello di sicurezza 4.0.

Per maggiori informazioni: www.ubiquicom.com

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PANORAMA

“MORE BIEMH THAN EVER” LA 31 BIEMH TORNERÀ DAL 13 AL 17 GIUGNO A BILBAO COME UN INCONTRO STRATEGICO DI ALTO LIVELLO PER LA RIVITALIZZAZIONE DEL SETTORE INDUSTRIALE, A MAGGIOR RAGIONE CONSIDERANDO LA COMPLESSITÀ DEL CONTESTO ATTUALE A cura della redazione

A

ziende leader di 23 paesi hanno già confermato la loro partecipazione alla BIEMH-International Machine Tool Biennial Exhibition, che a meno di tre mesi dall’inizio vede già occupato quasi il 95% dello spazio disponibile. Sono già oltre 900 le aziende espositrici registrate, con un totale del 46% di partecipanti stranieri provenienti da paesi come Germania, Austria, Belgio, Cina, Danimarca, Francia, India, Italia, Paesi Bassi, Portogallo, Svizzera, Taiwan e Turchia.

Per settore, l’offerta sarà divisa tra aziende di componenti e accessori (28%), macchine operanti per asportazione (22%), utensili (15%), macchine per la deformazione (14%), metrologia e CAD- CAM (10%) e automazione e robotica (9%), principalmente. Ad oggi, l›elenco comprende più di 2.200 macchine, prodotti e servizi, che trasformeranno le sale del Bilbao Exhibition Centre in una vetrina all’avanguardia per le soluzioni tecnologiche più avanzate.

I dati confermano una prospettiva favorevole per questa edizione, in cui l’industria rafforzerà il suo ruolo essenziale nell›economia. La partecipazione alla manifestazione sarà uno strumento B2B necessario per il contatto commerciale

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di promozione generale per attrarre visitatori, rivolta ai professionisti dei principali settori utilizzatori come l’automotive, l’aeronautica, l’energia, il gas e il petrolio, le ferrovie, la costruzione navale, le costruzioni metalliche, i beni strumentali, l’acciaio e le valvole, tra gli altri. diretto, con molteplici opportunità di business.

Campagna buyer internazionale La campagna di acquisto è attualmente in corso in più di 30 paesi, di cui Germania, Cina, USA, Francia, India, Italia, Messico, Portogallo, Regno Unito e Turchia sono considerati prioritari. Inoltre, e con una maggiore attenzione al contesto locale, si realizzano anche azioni speciali nelle zone di maggiore concentrazione industriale delle imprese in Spagna.

Attrarre grandi acquirenti attraverso il Hosted Buyers Programme è uno degli elementi principali della campagna per i visitatori del BIEMH. Questo programma di agende organizzate tiene anche conto delle richieste degli stessi espositori ed è fondamentale per attrarre al BEC profili strategici di massimo interesse; così, gli espositori possono fissare incontri di business con le aziende partecipanti ancor prima dell’appuntamento fieristico.

In parallelo, si sta portando avanti in oltre 100 paesi la campagna

BeDIGITAL, Addit3D e altri eventi completeranno l’offerta BeDIGITAL y Addit3D, che si terranno contemporaneamente al BIEMH, suggelleranno la vetrina dell’Industria 4.0 con le ultime proposte di tecnologie abilitanti per la trasformazione digitale dell’industria e una gamma molto ampia di aziende dedicate alla fabbricazione additiva. Entrambi gli appuntamenti affronteranno le principali sfide nella produzione avanzata per migliorare la competitività industriale. Giunto alla sua quarta edizione, il BeDIGITAL offrirà uno schema di incontri molto dinamico, combinando la sua area espositiva e lo Start Up Village con i workshop di innovazione e i Digital Talks, i quali analizzeranno gli ultimi sviluppi della digitalizzazione avanzata mercoledì 15 giugno. Da parte sua, Addit3D, la Fiera internazionale della fabbricazione additiva e 3D svilupperà un formato simile nella sua sesta edizione, con un programma di conferenze, gli Additive Talks, che avranno luogo giovedì 16 giugno. Inoltre, nell›ambito della BIEMH, lunedì 13 (giornata intera) e martedì 14 (mattina) si terrà il congresso IMIC-Industrial Maintenance Innovation Conference, mentre nei giorni 15 e 16 sarà la volta del WORKinn, Forum dell’impiego industriale. 

È il momento di aggiornare il tuo modo di gestire le pulizie

Sfrutta il potenziale dei dati in tempo reale con Tork Vision Pulizia

Tork Vision Pulizia risponde alla domanda a cui i manager dei siti industriali devono attualmente rispondere: come allocare al meglio le risorse di pulizia limitate per soddisfare le nuove e più elevate esigenze di efficienza operativa, qualità della pulizia e igiene? Sfrutta la potenza dei dati in tempo reale provenienti dai conta-accessi e dai dispenser collegati sul tuo sito per aiutarti a fare di più con meno. L’82% dei clienti di Tork Vision Pulizia afferma di aver migliorato l'efficienza grazie all’utilizzo del nostro sistema e il 100% lo consiglierebbe1. È il momento di passare al digitale.

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FOCUS ON

Di Maria Rossi

FOCUS ON

“INJECTA” DI IMA LIFE: FLESSIBILITÀ E TECNOLOGIA AL SERVIZIO DELL’INDUSTRIA FARMACEUTICA L’INNOVATIVA SOLUZIONE PER RIEMPIRE SIRINGHE E FLACONI STERILIZZATI IN AMBIENTE ASETTICO SI AVVALE DEI ROBOT KAWASAKI DI MANIPOLAZIONE FORNITI DALLA TIESSE ROBOT

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a richiesta di maggiore flessibilità, velocità, precisione e qualità nel processo di riempimento e chiusura (fillfinish) di prodotti iniettabili in contenitori Ready-To-Use quali flaconi, siringhe e carpule, è costante che da sempre caratterizza il comparto del medicale. Una tendenza accelerata, negli ultimi anni, dai nuovi prodotti farmaceutici e dalla crescente pressione degli enti regolatori. Per stare al passo, le aziende farmaceutiche ed i 18

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Contract Development Manufacturing Organizations (CDMOs) devono essere in grado di gestire un’ampia varietà di tipi di container e formati di confezionamento.

L’utilizzo della robotica in impianti operator-less o glove-less, che possono escludere la presenza dell’operatore in attività critiche come l’introduzione di materiale sterile o la manipolazione di tools mediante guanti, è fondamentale ed è stato fortemente sollecitato dalle authority internazionali per evitare i rischi

di contaminazione connessi all’intervento umano, la possibilità di commettere errori ed il mancato rispetto delle procedure operative.

IMA e la soluzione INJECTA La serie INJECTA di IMA Spa Life Division di Bologna è il risultato di sei anni di progettazione e sviluppo condotti da un team di esperti aziendali, il primo costruito attorno ad un concetto completamente robotizzato. I tentativi convenzionali di

a inizio produzione e di procedure automatizzate di lavaggio e de-attivazione a fine campagna, in caso di prodotti tossici o biologicamente attivi. Si riducono chiaramente al minimo le operazioni manuali, evitando di contaminare la camera sterile ed attivando un perfetto controllo delle traiettorie, che minimizza il rischio di passaggio su zone critiche. Abbiamo anche una configurabilità di tutte le fasi di processo di fill-finish, attraverso ricette selezionabili via pannello di controllo,

con un minimo apporto di regolazioni di tipo meccanico. Infine, la possibilità di un controllo accurato della movimentazione nelle fasi critiche, come il posizionamento dei contenitori su bilance per l’IPC di processo o durante le fasi di filling.

Le soluzioni integrate con INJECTA sono costituite da diversi moduli, ognuno dotato di uno o più robot Kawasaki in grado di automatizzare l’intero processo produttivo e che possono essere configurati per creare layout a seconda delle esigenze produttive e

utilizzare i robot sono in genere limitati ad una sola fase produttiva, come spostare flaconi o siringhe da una stazione all’altra oppure rimuovere il tyvek da un tub o tray.

INJECTA, invece, sfrutta tutto il potenziale dei suoi robot. Grazie alla tecnologia robotica integrata, offre innumerevoli vantaggi: in primis la riduzione del footprint di impianto, grazie alla configurabilità del sistema che permette di usare un’unica macchina per affrontare diverse tipologie di riempimento, formati e processi.

Quindi differenti soluzioni per alimentare i container pre-sterilizzati inseriti in Tub/ Tray (flaconi, siringhe, carpule) attraverso metodi “no-touch” oppure, nel caso di flaconi, in Bulk tramite collegamento con tunnel depirogenanti. Altri benefit sono la compressione dei tempi di changeover, in quanto l’elevata flessibilità per la manipolazione multi-prodotto e multiformato consente il passaggio rapido tra i diversi prodotti farmaceutici ed il confezionamento primario del prodotto; la possibilità di decontaminazione automatica con perossido di idrogeno vaporizzato M &A | MAGGIO 2022

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FOCUS ON

del protocollo richiesto. Il modulo iniziale di apertura busta è il punto di ingresso per tub o tray imbustati, ricevuti dal nastro caricato dall’operatore in cleanroom. Il braccio robotico preleva il package attraverso una pinza afferrante i lembi della busta; un cutter automatico la apre sul bordo, mentre la pinza robot la mantiene chiusa preservando l’interno sterile dalla contaminazione. Il robot Kawasaki porta quindi la busta alla camera successiva, in un sistema “docking station” che esegue il passaggio del tub/tray con approccio “no-touch-transfer” o NTT, senza ricorrere a processi di decontamina o compromettere il contenitore interno e la classificazione dell’area.

Il modulo di apertura busta viene integrato all’interno di un Open RABS (Restricted Access Barrier System) che limita la contaminazione particellare e microbiologica e, a seconda del package (singola o doppia busta), spinge il tub/tray nella camera successiva. A valle, nella prima camera in condizione asettica, quindi isolata e decontaminata in modo da raggiungere un Grade A farmaceutico, viene aperto il tub/tray, rimuovendo il tyvek superiore ed il lid interni. L’operazione è eseguita da un braccio robotizzato Kawasaki dotato di pinze e ventose, che sfrutta specifiche traiettorie evitando il passaggio sopra alla zona esposta e massimizzando il lavaggio dei contenitori con il flusso laminare nell’isolatore. Infine, il sistema procede al modulo di de-nesting dove verranno estratti i contenitori per il riempimento e tappatura (fill-finish), controllato al 100% tramite bilance posizionate sotto al punto di ripartizione del prodotto in ogni flacone o siringa. INJECTA può eseguire un riempimento “in nest”, quindi senza togliere i contenitori dal 20

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nest di trasporto, e de-nesting, cioè con estrazione del contenitore singolo dal nest/ tray. La successiva operazione prevede la tappatura del flacone o l’inserimento del plug all’interno della siringa/carpula.

In caso di prodotti liofilizzati, la linea è collegata a sistemi di carico/scarico per/dai liofilizzatori; viceversa, i flaconi procedono verso la zona di ghieratura dove verrà applicata la ghiera in alluminio e sigillato definitivamente il contenitore.

Il robot Kawasaki MC004-V INJECTA è stata sviluppata con un approccio integrato fra tre componenti fondamentali: macchina, isolatore e robot.

Per l’impiego dei robot, IMA Life ha identificato un partner strategico in grado di seguire tutte le fasi di sviluppo proponendo soluzioni innovative per il settore farmaceutico. I robot Kawasaki MC004-V sono stati forniti da Tiesse Robot di Visano (Bs), leader nell’automazione industriale e storico partner di Kawasaki Robotics. Il modello è dotato di 6 gradi di libertà, coating VPHP resistant, payload di 4 kg, grado IP65, polso cavo con cavi e tubazioni completamente integrati. Gli esperti del team IMA Life-Kawasaki hanno scelto il Fraunhofer Ipa per eseguire tutti i test di laboratorio volti a validare l’uso del robot Kawasaki MC004-V in area asettica, dall’hygienic design della meccanica e dei componenti esterni alla valutazione dell’efficacia di lavaggi manuali ed automatizzati con metodi basati su residui di liquidi di contrasto visibili con UV (riboflavina), mentre per gli aspetti di decontamina è stata testata la resistenza a perossido di idrogeno vaporizzato ed anche l’impatto sulla riduzione logaritmica della carica microbiologica nel tempo (D-value).

Per quanto riguarda il profilo del robot dal punto di vista aerodinamico, sono stati eseguiti degli smoke test sotto flusso laminare.

Una delle principali difficoltà nello sviluppo della macchina INJECTA è stata quella di identificare un partner affidabile come Tiesse Robot e Kawasaki, disposto a seguire IMA Life nello sviluppo di un robot con caratteristiche e finiture adeguate all’ambiente asettico, vincolato alle stringenti norme per la produzione di iniettabili. A livello europeo, la principale linea guida di riferimento è la cGMP Annex 1-Manufacture Of Sterile Medicinal Products, che ha il proprio corrispettivo in ambito nord americano nella FDA. Avere robot adeguati ad essere integrati in Grade A area, dove sono presenti processi farmaceutici critici, come il riempimento e la tappatura, impone requisiti che spesso impattano in modo radicale sul design meccanico e sulle performance del sistema antropomorfo.

Flessibilità e semplicità nel controllo e nella programmazione non sono poi un aspetto secondario, poiché bisogna realizzare traiettorie parametrizzate tali da raggiungere gli obiettivi di tempo ciclo, accuratezza e ripetibilità. È importante poter interfacciare il robot con diverse tipologie di pinze, ventose e tool intercambiabili. Per evitare la presenza di tubi e cavi scoperti in area asettica, si è cercata una soluzione che ne preveda il passaggio all’interno del corpo del robot. Il ricorso a manipolazioni robotizzate avanzate durante tutte le operazioni di produzione, dall’apertura della busta esterna/interna alla stazione di tappatura, ha consentito un processo di produzione molto fluido, riducendo drasticamente i rischi di cross-contamination. 

DOSSIER TECNOLOGIA LASER

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R

LE TECNOLOGIE LASER PIÙ INNOVATIVE OCCUPANO UN RUOLO SEMPRE PIÙ CENTRALE NELLA CONTINUA EVOLUZIONE DEI PROCESSI DI PRODUZIONE, OGGI SEMPRE PIÙ INTERCONNESSI, AGILI E VELOCI, E SONO UNA COMPONENTE CHIAVE DEI SISTEMI DELL’INDUSTRIA 4.0

LASER E INDUSTRIA 4.0

C

Con il passaggio all’industria 4.0, è in atto un processo di automazione industriale il cui scopo è l’integrazione di alcune nuove tecnologie produttive per migliorare le condizioni di lavoro, aumentare la produttività e la qualità produttiva degli impianti. Quando si parla di “innovazione in ottica 4.0”, di fatto, si intende spesso un’innovazione di processo, che contempla una sua revisione e riprogettazione, in funzione di nuovi obiettivi da raggiungere per essere più competitivi sui mercati internazionali. La tecnologia laser, in realtà già presente nelle aziende prima ancora dell’avvento dell’industria digitale, grazie ai progressi e all’evoluzione degli anni più recenti, si sta dimostrando sempre di più uno strumento industriale maturo per soddisfare questi nuovi requisiti funzionali in molti settori industriali. Oggi la luce laser, considerata come fosse un “utensile senza peso e senza contatto”, è diventata indispensabile in un ventaglio sempre più ampio di settori, dall’automotive all’aerospace, dalla nautica, all’elettronica e alle aziende che trattano materiali come il vetro e le plastiche, perché consente lavorazioni di grande precisione e velocità, offre una elevata flessibilità in produzione e non è soggetta ad usura. Tagliare, forare, saldare, brasare, strutturare, temprare, marcare e incidere scritte e codici, le applicazioni del laser in ambito industriale sono moltissime e crescono 24

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di giorno in giorno. Il dossier che segue si sofferma, in particolare, su due tecnologie laser, quella del taglio e quella della marcatura e incisione.

Grazie alla presenza di alcune fra le più importanti aziende del settore, offre un’analisi delle soluzioni più innovative presenti sul mercato.

Come funziona il taglio laser Il taglio laser è un processo di separazione termica. Il fascio di radiazione elettromagnetica proveniente dalla sorgente, focalizzato tramite una lente, incide sulla superficie del materiale da tagliare, la quale si riscalda al punto da essere fusa o completamente vaporizzata.

Una volta che il raggio laser è penetrato completamente nel materiale in un determinato punto, ha inizio il processo di taglio vero e proprio.

La lavorazione procede e il materiale viene separato secondo la geometria seguita dal sistema laser. A seconda dell’applicazione, dello spessore della superficie, della velocità e della regolarità di taglio richieste, si possono distinguere due tipologie di taglio laser, quello con gas inerte e quello assistito ossigeno. Nel primo caso, il gas impiegato per allontanare il materiale fuso dal solco è inerte rispetto al materiale tagliato e quelli maggiormente impiegati sono azoto, argon ed elio, che realizzano un taglio di buona qualità. Nel secondo caso, quando il gas

di processo è l’ossigeno (O2), reagisce con il materiale metallico in lavorazione, generando ossido metallico, e rilasciando una quantità di energia aggiuntiva rispetto a quella del fascio laser che contribuisce alla fusione e alla velocizzazione della lavorazione. Si possono inoltre distinguere tipologie diverse di taglio laser anche in funzione della sorgente impiegata, passando dal taglio laser CO2, a fibra o a diodo.

Macchine per il taglio laser Le macchine per il taglio laser attualmente presenti sul mercato sono caratterizzate da una gamma di soluzioni complete in grado di offrire performance di altissimo livello e tecnologia per un taglio laser del metallo o di altri materiali sempre perfetto e preciso, grazie ad una elevata velocità e accelerazione degli assi, insieme alla rigidezza della meccanica della macchina. Dalla lamiera, al tubo fino a qualsiasi profilo metallico tridimensionale, i moderni sistemi di taglio laser garantiscono sempre la massima produttività e rapidità nei cambi di produzione. Grazie alle celle di taglio laser 3D sono in grado di lavorare qualsiasi pezzo tridimensionale: tubi curvati, idroformati, imbutiti, pressofusi, lamiere piane e stampate. Generalmente le macchine per il taglio laser sono costituite dalla testa di taglio (o oscillatore), da un sistema di assi sui quali è installata la testa o da un braccio robotizzato, da una struttura schermata di protezione per evitare incidenti agli operatori e dal CNC per il controllo della lavorazione. Per processi di taglio stabili e una qualità dei componenti sempre elevata, la testa di taglio diventa un elemento chiave che acquista sempre maggiore importanza al crescere delle potenze laser applicate al materiale da taglio per avere maggiore precisione e affidabilità. Particolari design delle teste e l’aggiunta di importanti funzioni tecniche all’interno di

esse, aumentano infatti la sicurezza nel processo di taglio.

Come già evidenziato, infatti, perché un sistema di taglio laser con i suoi componenti specifici possa consentire velocità di lavorazione elevate, un processo di taglio affidabile e costi di manutenzione contenuti, disporre di livelli di potenza sempre maggiori nel taglio laser in fibra diventa un fattore determinante per aumentare la produttività per unità di tempo.

Al passo con le esigenze dell’industria 4.0, per fornire una sempre maggiore efficienza nella lavorazione della lamiera, l’offerta è sempre più orientata verso un taglio laser automatizzato: un criterio fondamentale per il successo. In pratica si tratta di sistemi cyber-fisici che si integrano alle altre macchine del ciclo produttivo, grazie al potenziamento con soluzioni software dedicate in grado di gestire qualsiasi sistema d’automazione preesistente, e ad una gamma di servizi che supportano il cliente a 360°. Soluzioni che si integrano anche in modo automatizzato al sistema logistico dell’azienda e che permettono il controllo e l’assistenza da remoto grazie ai software di tele/auto-diagnosi.

La marcatura laser La marcatura è la lavorazione che permette di imprimere un contrassegno per identificare un manufatto e/o la sua funzione, con la possibilità di aggiungere tutte le informazioni ritenute necessarie. È una tecnica fondamentale per adempiere ad obblighi legislativi, funzioni di tracciabilità e garanzia. Per questo, si tratta di una lavorazione sempre più richiesta nei vari processi di produzione. Esistono vari processi per marcare un prodotto, tuttavia l’esigenza di marcare diversi materiali con le più varie superfici e la richiesta di risultati di qualità elevata che si mantengano inalterati nel tempo, ha fatto della marcatura laser la tecnologia di punta. La marcatura laser è infatti quella più versatile in quanto permette di marcare con successo e qualità la più vasta gamma di geometrie e materiali. Con il laser è possibile marcare dal metallo, alle materie plastiche, ma anche molto altro, lavorando sia grandi che piccole superfici, in zone che potrebbero essere inaccessibili ad altre tecnologie (micro-marcature). Inoltre nel settore industriale, il laser offre una elevata flessibilità e versatilità, oltre alla facilità di integrazione in un processo produttivo, garantendo risultati qualitativamente perfetti, anche quando è richiesta una completa automatizzazione e/o il collegamento a sistemi di gestione delle informazioni. Grazie alla sempre maggiore potenza delle sorgenti laser è possibile realizzare anche delle marcature profonde, la cui esigenza, in specifici settori industriali, nasce dalla necessità di una tracciabilità più profonda e quindi una permanenza della leggibilità del risultato anche dopo trattamenti specifici e/o verniciatura dei pezzi.  M &A | MAGGIO 2022

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R

BLM GROUP

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BLM GROUP si propone come partner globale per tutto il processo di lavorazione della lamiera e del tubo, con una presenza capillare a livello mondiale e con migliaia di applicazioni offre una gamma di soluzioni complete in grado di offrire performance di altissimo livello e tecnologia per un taglio laser del metallo sempre perfetto. Dalla lamiera, al tubo fino a qualsiasi profilo metallico tridimensionale, l’offerta è potenziata da soluzioni software dedicate e da una gamma di servizi che supportano il cliente a 360°.

Per il taglio laser lamiera, la LS5 offre prestazioni di taglio laser superiori. L’elevata velocità e accelerazione degli assi, insieme alla rigidezza della meccanica, forniscono cproduttività e precisione d’eccellenza. Il sistema di taglio laser tubo LT7 è la soluzione che garantisce massima produttività e rapidità nei cambi di produzione.

Infine, grazie alle celle di taglio laser 3D è possibile disporre di possibilità illimitate per il taglio laser di qualsiasi pezzo 3D: tubi curvati, idroformati, imbutiti, pressofusi, lamiere piane e stampate.

A Lamiera 2022, BLM GROUP sarà presente con una gamma completa di soluzioni per il taglio laser del metallo: dai sistemi di taglio laser tubo, a quelli di taglio laser lamiera fino alle celle robotizzate di taglio laser 3D .

Taglio laser lamiera LS5 12kW LS5 è un sistema di taglio laser lamiera di alta gamma totalmente automatico, flessibile e produttivo dotato di sorgente laser in fibra IPG fino a 12 kW, testa Precitec Zoom 2.0 equipaggiabile con sistemi di movimentazione delle lamiere e

magazzino a torre compatto da 8 pallet, ideale per lavorare senza presidio 24 ore su 24, 7 giorni su 7.

La 3015, specifica per lamiere fino a 3000 mm x 1500 mm, è predisposta per un carico del pallet fino a 3000 kg, ma la gamma delle LS5 è disponibile anche nelle configurazioni 4020 e 6020, con sistema di cambio pallet laterale o trasversale.

L’impianto che caratterizza queste macchine è dotato di tutte le funzionalità tecnologiche Active Tools, fra cui Active Piercing che incrementa le performance di taglio sui grandi spessori, Active Cool che migliora la qualità di taglio del pezzo grazie al raffreddamento a acqua, Active Camera che permette all’operatore di sfruttare al meglio il materiale gestendo il nesting dei pezzi con un semplice drag&drop sullo schermo. Nel mondo della lamiera è fondamentale ottimizzare i parametri di processo per ottenere il corretto compromesso fra produttività e qualità di taglio; inoltre una volta che la produzione è a regime, si deve poter contare sul massimo utilizzo possibile del materiale disponibile.

Questo lo si ottiene attraverso degli algoritmi cosiddetti di “nesting” (ossia di compattazione) che posizionano e ruotano tutti i pezzi per accostarli più vicini possibile fra loro: in questo modo si lasciano sfridi minimi e si fanno stare più pezzi su ogni foglio di lamiera.

Infine, Active Nozzle Changing è la tecnologia che permette la sostituzione automatica dell’ugello di taglio e il monitoraggio dello stato di usura dello stesso ogni volta che il nuovo lotto lo richiede.

Le possibilità di installare il modulo tubo 100% automatico, rapidamente, anche dopo l’acquisto del modulo lamiera e di aggiungere in qualsiasi momento eventuali sistemi di carico e scarico automatico della lamiera e torri magazzino, rendono questo impianto estremamente versatile perché in grado di adattarsi alle più disparate esigenze produttive. La LS5 è l’unica taglio laser lamiera al mondo che può diventare anche laser tubo.

LT7 l’impianto Lasertube di alta gamma La tecnologia lasertube di BLM GROUP si compone di sistemi di taglio laser 2D e 3D per tubi, barre e profilati, da 12 mm a 610 mm di diametro e fino a 18 m di lunghezza.

LT7 è l’impianto frutto di anni di investimenti in ricerca tecnologica e di continuo sviluppo di soluzioni innovative software e hardware, riferimento assoluto nel taglio laser del tubo.

Questa macchina azzera il tempo di fermo macchina perché è

LS5 sistema di taglio laser

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R

LT7 impianto Lasertube

in grado di auto configurarsi per la produzione del lotto successivo.

Al termine di ogni lotto il caricatore, il mandrino, la lunetta e i sostenitori intermedi si adattano automaticamente alla nuova sezione da tagliare, senza interrompere mai il ciclo produttivo, in modo che l’efficienza possa essere così massimizzata senza alcuno sforzo. Consente inoltre un’estrema flessibilità, in quanto è possibile lavorare in autonomia con il caricatore da fascio, inserirsi nel flusso di lavoro e produrre piccoli lotti, caricando al volo una o poche barre, caricare profili speciali e/o aperti senza problemi di gestione, scaricare pezzi corti o lunghi, davanti o dietro, separando gli sfridi e, infine, può essere collegata a sistemi esterni di scarico robotizzato.

La macchina esposta in fiera Lamiera sarà dotata di sorgente di taglio laser da 3 kW IPG, sistema di carico automatico di tubi da fascio fino a 6,5 m e sistema di scarico per tubi fino a 4,5 m. LT7 può processare pezzi da 12 mm a 152 mm di diametro, fino a 23 kg/m di peso, mantenendo prestazioni eccellenti in tutto il campo di lavoro. Dal diametro più piccolo a quello più grande tutte le regolazioni sono automatiche e anche profili aperti come sezioni “L”, “U” e piattine sono considerati parte delle lavorazioni standard e trattati in modo completamente automatico.

La sorgente laser in fibra consente ampia manovrabilità su spessori e materiali diversi, si va dai 12 mm di acciaio dolce ai 4 mm di ottone. La lavorazione 3D completa il quadro di un sistema estremamente flessibile e capace di spaziare fra le più svariate applicazioni. Produttività, qualità e precisione, flessibilità e automatismi, facilità d’uso, per ciascuno di questi temi LT7 presenta delle soluzioni avanzate che non temono confronti.

Flessibilità e layout compatto, punti di forza della LT360 Le celle di taglio laser 3D di BLM GROUP offrono un mondo di possibilità illimitate per il taglio laser di qualsiasi pezzo 3D: tubi curvati, idroformati, imbutiti, pressofusi, lamiere piane e stampate.

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Le forme possono essere le più complicate, gli spessori variabili da punto a punto, i materiali i più disparati e le applicazioni le più interessanti e innovative. La LT360 è la cella di taglio laser robotizzata altamente flessibile e dal layout compatto e rappresenta il modo più conveniente e versatile per entrare nel mondo del taglio laser 3D, tecnologia che permette di sostituire tutte le altre lavorazioni tradizionali e ottenere il pezzo finito in un solo ciclo di lavoro, senza semi-lavorati da spostare e immagazzinare e risparmiando tempo. La macchina è predisposta per il taglio su tavola fissa, la soluzione ideale per imbutiti, lamiere piane o stampate, dispone di una sorgente laser in fibra da 3 kW ed è dotata di un database tecnologico completo oltre che di funzionalità tecnologiche avanzate come l’Active Focus, che permettono di ottimizzare il processo di taglio per ottenere elevata qualità e produttività su qualsiasi tipo di pezzo, anche pezzi multi-spessore e multi-materiale. LT360 è disponibile in diverse configurazioni: nella configurazione One Flex è dotata di robot per la manipolazione del pezzo, soluzione ideale per il taglio laser di tubi curvati o idroformati; mentre nella configurazione Tailored il robot di manipolazione è utilizzato per raccogliere il pezzo direttamente dall’esterno della cabina, così da favorire l’integrazione della cella nei più disparati contesti produttivi.

Il prezzo estremamente interessante, l’esperienza già in macchina che semplifica il lavoro all’operatore e la flessibilità produttiva e di layout, rendono LT360 la macchina ideale per approcciarsi al vasto mondo di applicazioni del taglio laser di pezzi 3D.

Una software suite completa per la gestione delle proprie tecnologie di processo Un elemento caratterizzante della “smart factory” è il collegamento fra un sistema centralizzato di controllo della produzione e il magazzino per conoscere la reale disponibilità del materiale, l’officina per sapere l’effettiva disponibilità dei sistemi

produttivi, l’ERP aziendale. L’intera fabbrica diventa quindi un insieme di elementi interconnessi che si scambiano dati. In parallelo ai suoi impianti di taglio laser, BLM GROUP offre una suite di software nativi che sfruttano al meglio la potenza degli impianti per assicurare agli utilizzatori eccellenti performance di lavoro e caratteristiche di processo robuste sia nella programmazione in macchina che in ufficio.

Artube è il software CAD/CAM di BLM GROUP per la programmazione degli impianti Lasertube che consente agli operatori di disegnare, manipolare e progettare pezzi singoli o assiemi tubolari complessi di qualsiasi sezione. Artube è il CAD/ CAM più completo, dinamico e adattabile alle specifiche esigenze del cliente. ArtCut è il software CAM per la programmazione delle celle di taglio laser 3D che permette di programmare offline il nuovo pezzo e andare in produzione in modo semplice e rapido.

Attraverso una grafica 3D immediata e intuitiva, ArtCut semplifica la programmazione di qualsiasi pezzo tubolare, risolve in modo automatico eventuali collisioni e simula in modo fedele alla realtà il programma di taglio. Con ArtCut è possibile programmare la macchina offline e andare in produzione in tempi estremamente rapidi. Protube è il MES di produzione di BLM GROUP che in un’unica interfaccia permette di gestire in modo facile e trasparente i programmi di lavoro per le principali macchine di BLM GROUP. Protube permette di preparare in ufficio gli ordini di lavoro tecnologicamente precisi, pianificare in modo efficiente la produzione, inviare le commesse produttive agli impianti connessi e tenere traccia di tutte le lavorazioni e delle modalità operative della macchina. Applicando strategie di intelligenza artificiale e di interconnessione dati con l’ERP aziendale cliente, Protube è la chiave abilitante per l’evoluzione di applicazioni smart di Industry 4.0. 

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NELL’EPOCA DI INDUSTRIA 4.0 IL MONDO CAMBIA E CON ESSO L’AMBIENTE COMMERCIALE. BYSTRONIC HA DELINEATO LA VISIONE DI UNA SMART FACTORY TOTALMENTE AUTOMATIZZATA E INTEGRATA CHE AIUTERÀ I CLIENTI A PADRONEGGIARE QUESTE SFIDE E A GARANTIRE UN SUCCESSO COMPETITIVO SOSTENIBILE

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In modo intelligente, connesso in rete ed estremamente flessibile. Dal laser in fibra ad alta velocità alla cella di saldatura, passando per il sistema di carico/scarico e smistamento, la cella di piegatura e gli AGV (Automated Guided Vehicle) autonomi: flusso di materiali automatizzato e di dati continuo per la completa automatizzazione dei processi, inclusa l’integrazione di componenti di terzi. Con l’intelligente software Bystronic, la rete dei componenti intelligenti può essere gestita in modo centrale e comodo. A tutto questo si aggiunge una gamma di nuovi prodotti e funzioni utili che consentono ai lamieristi di migliorare ulteriormente la produttività. Le ultime novità tecnologiche nel settore di taglio, piegatura, automazione e software saranno esposte a Lamiera 2022. Ce ne parla Roberto Nicoli, Managing Director Bystronic Italia.

ByStar Fiber 15 kW, più potenza e precisione Per supportare ancora meglio le aziende che lavorano la lamiera in questo contesto di crescente concorrenza, Bystronic inaugura una nuova dimensione del taglio laser in fibra: ByStar Fiber con 15 kilowatt di potenza laser. “Il laser in fibra highend è sinonimo di tecnologia Bystronic ad alta precisione, di un processo di taglio stabile anche con le potenze laser più elevate e un’ampia gamma di applicazioni. Il salto tecnologico dai prodotti da 3-12 kilowatt in uso finora a quello nuovo da 15 kilowatt è enorme”, precisa Nicoli. “Con il laser da 15 kilowatt, le velocità di taglio possibili con ByStar Fiber aumentano in media di un valore fino al 50 percento rispetto alla sorgente laser da 10 kilowatt disponibile finora. In questo modo, i lamieristi possono approfittare di una maggiore produttività a costi unitari ridotti, poiché, con 15 kilowatt, la nuova ByStar Fiber taglia in modo preciso e affidabile acciaio, alluminio e acciaio inossidabile da 1 a 30 millimetri, ottone e rame fino a 20 millimetri”, aggiunge.

La potenza laser di 15 kilowatt consente ora anche di ampliare le applicazioni nell’acciaio e nell’alluminio fino a 50 millimetri e offre così la massima flessibilità per grandi serie e ordini clienti non programmati. Alluminio, metallo non ferroso o acciaio: la potente testa di taglio Bystronic si distingue per la massima precisione nella lavorazione di lamiere e profili sottili e spessi.

Foto 1 Roberto Nicoli, Managing Director Bystronic Italia

ByTrans Modular, automazione ad alte performance Per molte aziende attive nella lavorazione delle lamiere, il taglio laser automatizzato è un criterio fondamentale per il successo. “Le soluzioni di automazione per il taglio laser in fibra – spiega Nicoli - offrono in questo caso un ulteriore e decisivo vantaggio: massimizzano l’utilizzo dell’impianto di taglio laser e risparmiano all’operatore le lunghe operazioni di movimentazione del materiale”.

Alle performance del laser ByStar Fiber 15 kW è possibile abbinare la nuova soluzione di automazione modulare per il carico e lo scarico dei sistemi di taglio laser “ByTrans Modular”, M &A | MAGGIO 2022

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R ByStar Fiber con transpallet

progettato per avere un ciclo di carico e scarico inferiore a 60 secondi, che offre ai clienti con un impianto di taglio laser una vasta serie di possibilità e layout per soddisfare meglio le loro esigenze di automazione sia per le grandi serie, sia per i piccoli lotti. Ad esempio, la gestione dello scarico di pezzi di grandi dimensioni o la possibilità di recuperare la lamiera residua.

BySmart Fiber 10 kW, più potenza e precisione A Lamiera sarà presente anche la cella di taglio BySmart Fiber 10 kW, con potenza laser da 10 kilowatt, abbinata ad un sistema di carico e scarico “ByTrans Exstended”, per una soluzione di layout più compatta in linea con le esigenze di minori ingombri richieste dal mercato, su piattaforma laser BySmart fibra, di segmento Silver: “stesso controllo e molti componenti in comune con la top di gamma ByStar fibra, ma semplificata rispetto alla dinamica della macchina. Infatti mentre il ByStar fibra offre motori lineari, per precisione di posizionamento e accelerazioni e decelerazioni importanti, il BySmart fibra è dotato di una soluzione a doppio pignone e cremagliera”, precisa Nicoli.

Fiber Laser più ecologici ed economici Abbinati alle celle di taglio, Bystronic offre i prodotti Airco per Fiber Laser. Dal 1 gennaio 2022 Bystronic Italia e l’azienda tedesca Airco SystemDruckluft hanno lanciato una joint venture per promuovere i prodotti Airco per Fiber Laser sul mercato italiano. Questa iniziativa offre ai clienti la possibilità di produrre azoto in modo indipendente. Grazie a questa collaborazione, i clienti avranno il vantaggio di ulteriori efficienze e ottimizzazioni della produzione, con riduzione di costi e con una soluzione rispettosa dell’ambiente. “La collaborazione con Airco porterà nuove possibilità e molti vantaggi ai nostri Clienti, soprattutto su spessori elevati, con qualità di taglio migliorate, grazie all’utilizzo del gas mixer, e una notevole riduzione in termini di costi dovuta al generatore di azoto”, sottolinea Roberto Nicoli.

Questa tecnologia si basa su un generatore che produce azoto per il processo di taglio all’interno del laser a fibra, offrendo un’alternativa neutra in termini di CO2 alle bombole ad alta pressione o alle forniture di gas liquido. Nel processo di taglio laser, il gas di assistenza viene utilizzato per mantenere il foglio libero da contaminanti e per controllare la temperatura dell’area di taglio. L’azoto è usato nel cosiddetto taglio a fusione, mentre l’ossigeno è usato nel taglio a fiamma. L’azoto offre molti 32

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vantaggi, come la velocità di taglio, l’ossidazione ridotta e una migliore qualità della superficie e dei bordi.

ByTube Star 130, qualità e prestazioni in un’unica macchina “La nuova nata in casa Bystronic per il taglio tubo è ByTube Star 130, evoluzione della precedente ByTube Star, con possibilità di taglio tubi fino ad un diametro massimo di 130 mm, anche con sezioni aperte. Questa macchina sarà presente a Lamiera”, racconta Nicoli. Tecnologia comprovata, interfaccia intuitiva (ByVision Tube), tutto in una macchina senza preparazione/conversione. Grazie alla preparazione completamente automatica, la macchina non comporta alcun tempo di fermo per la preparazione, quindi consente più tempo per tagliare, minore possibilità di errore umano e maggiore sicurezza per gli operatori.

I software e le soluzioni per la smart factory “Costruire e calcolare pezzi, creare piani di taglio e programmi di piegatura, pianificare e controllare i processi produttivi: una lavorazione della lamiera moderna, ormai, non può più prescindere dall’uso di un potente software, come ad esempio il nuovo BySoft CAM, evoluzione del BySoft 7”, dichiara Nicoli.

BySoft CAM combina la molteplicità delle funzioni alla facilità d’uso. Grazie a questo software l’utente ha sempre una visione d’insieme sul lavoro e può evadere gli ordini rapidamente, con convenienza e affidabilità. “Il nuovo Il Plant Manager è uno strumento unico che, tramite la possibilità di interfacciare il nostro software con l’ERP del cliente, consente di pianificare e controllare innanzitutto automaticamente e in secondo luogo in modo empirico tutti i processi di taglio laser e la piegatura”, aggiunge Nicoli. Oltre alle soluzioni software Bystronic offre al cliente anche una serie di soluzioni per la smart factory. “La nostra visione di una smart factory totalmente automatizzata e integrata aiuterà i nostri clienti a vincere le sfide dei nuovi mercati in continua evoluzione e a garantire un vantaggio competitivo sostenibile. Nell’epoca della Industry 4.0 il mondo cambia e con esso il nostro ambiente commerciale. Mercati volatili, lotti di dimensioni più ridotte, maggior diversità di prodotti e tempi di consegna più brevi richiedono nuovi approcci al settore della lavorazione delle lamiere”, conclude il Managing Director Bystronic Italia. 

DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R

CYLASER

SISTEMI DI TAGLIO LASER ALL’AVANGUARDIA CON TESTA DI TAGLIO PROPRIETARIA EVO III E EVO V HP, SPECIFICA PER LE

ALTE POTENZE

I SISTEMI CYLASER SI ARRICCHISCONO DI STRAORDINARI OPTIONAL DI PROCESSO COME LA RIVOLUZIONARIA TESTA DI MARCATURA GALVANOMETRICA CY-FAST MARK E LA TESTA A 5 ASSI CON CIANFRINO VARIABILE PER IL TAGLIO BEVEL

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Testa bevel Cy-laser soluzione a 5 assi con cianfrinatura variabile

Sistema di taglio laser a fibra ottica CY2D LM3015 che ha come accessorio di serie il CY-FAST MARK

A

A Cy-laser, azienda leader nella realizzazione di sistemi per il taglio laser in fibra ottica e per la saldatura, si deve la scoperta, ben 17 anni fa, proprio della tecnologia laser a fibra ottica per il taglio dei metalli. Tale rivoluzionaria scoperta, ad opera dell’imprenditore Livio Campana, è ormai nota nel settore della lamiera, ma è utile ricordarla, soprattutto quando si parla di know-how e di esperienza di processo.

Il fiore all’occhiello di Cy-laser è da sempre la testa di taglio proprietaria che rappresenta per l’azienda e per i suoi clienti, un enorme valore aggiunto. I clienti, infatti, oltre a disporre di un prodotto frutto di un elevatissimo know-how e di una lunga esperienza di processo, hanno la possibilità di interfacciarsi con un unico interlocutore, senza doversi necessariamente rivolgere a soggetti terzi con tutto ciò che ne consegue.

Negli anni, la testa di taglio EVO III, si è ulteriormente evoluta diventando molto più veloce grazie a una struttura più leggera e allo stesso tempo solida e robusta, in grado di migliorare le dinamiche di processo e di sfruttare l’aumento delle potenze laser dei generatori. Per tali “alte potenze” è stata introdotta una specifica testa di taglio, la EVO V HP.

Taglio laser di precisione, economico e veloce Oggi si sta assistendo, infatti, a una richiesta sempre maggiore di alte potenze. Si sono dunque aperti spiragli là dove il laser non era contemplato. Le alte potenze, in particolare quelle che sfruttano come gas di assistenza l’azoto, sono adatte al taglio di medi/grossi spessori e consentono di aumentare la prestazione oraria e la produttività. Quello che prima veniva tagliato al plasma, oggi può essere tagliato al laser, con tutti i vantaggi che quest’ultimo offre: precisione, velocità ed economicità. Sappiamo bene che il plasma, malgrado abbia un costo inferiore rispetto al laser, nasconde l’insidia dei costi alti dei consumabili. Nel caso del laser, invece, i costi dei consumabili sono inferiori a fronte di una durata maggiore. EVO III e EVO V HP rappresentano quindi l’ultima generazione di teste alle quali Cy-laser ha M &A | MAGGIO 2022

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R tecnologie, come il laser fibra, hanno migliorato notevolmente la velocità, la ripetibilità e la precisione, grazie all’inclusione di parametri comuni all’interno del software utilizzato per controllare il movimento della testa di taglio o della testa laser per il taglio inclinato. La soluzione “bevel” di Cy-laser, in realtà, è qualcosa di più, ossia è più precisamente una testa a 5 assi con cianfrino variabile. Grazie alla precisione del laser fibra, infatti, con questa soluzione si ha la possibilità di ottimizzare il taglio in tempo reale e di gestire l’inclinazione della testa.

In tal modo Cy-laser ha inserito in un contesto produttivo la cianfrinatura variabile, che permette di variare l’inclinazione durante il taglio come avviene per una testa a 5 assi e di gestire il cambio di spessore, e quindi di parametro, in tempo reale e su tutti gli spessori fino ai 15mm.

CY-FAST MARK, il rivoluzionario sistema di marcatura galvanometrica In quanto alla testa galvanometrica di marcatura, invece, chiamata CY-FAST MARK, Cy-laser offre una soluzione altamente innovativa e che non ha eguali. In realtà, non si tratta meramente di marcatura, ma di un processo di marcatura abbinata al taglio. Una utilissima novità a cui si è arrivati grazie a un’attenta e costante analisi del mercato e a una pronta risposta alle esigenze dei clienti. Nello specifico, CY-FAST MARK permette di realizzare rapidamente la marcatura dei pezzi. Normalmente le operazioni di marcatura dei pezzi eseguite con il tradizionale sistema laser sono piuttosto lente, e quindi impegnano una macchina dalle elevate prestazioni con operazioni poco adatte a questa tipologia di impianto.

Equipaggiando il sistema, invece, con una sorgente dedicata e una testa laser specifica per l’attività di marcatura installata sullo stesso asse della testa principale, è possibile ottenere una riduzione del 40% circa del tempo necessario per questa operazione. Oggi, in un’epoca in cui ogni singolo pezzo prodotto deve essere marcato per garantirne la tracciabilità lungo l’intera filiera produttiva, avere la possibilità di eseguire rapidamente una marcatura di elevata qualità risulta vincente, soprattutto per le realtà che trattano altissimi volumi di produzione e per il contoterzista che in questo modo riesce a soddisfare il cliente offrendo un valore aggiunto rispetto alla concorrenza. CY-FAST MARK permette di marcare velocemente codici a barre o grafica anche su materiali pellicolati e con livelli di marcatura personalizzabili. Il marcatore agisce su un’area di lavoro limitata che dipende dal tipo di lente di focalizzazione montata. Per quanto riguarda il software, Cy-laser ha sviluppato l’apposito Cad/Cam, chiamato CYCAMLAB, che permette di gestire la marcatura a zone, la sequenza di marcatura e la gestione dei parametri di marcature. È possibile, inoltre, selezionare a proprio piacimento parametri come, ad esempio, la profondità di marcatura. 

Testa di taglio proprietaria Cy-laser con testa galvanometrica di marcatura CY-FAST MARK in fase di marcatura e campioni

abbinato alcuni optional di processo, tra i quali il cambio ugelli automatico, il sistema di controllo automatico delle riflessioni, il sistema di raffreddamento della testa e il sistema di controllo capacitivo dell’altezza di taglio. Inoltre, il costante sperimentare e quindi investire nella Ricerca e Sviluppo, ha permesso all’azienda di mettere a punto, in questi anni, due fondamentali processi di taglio: VORTEX e VEGA, grazie ai quali la qualità del taglio raggiunge livelli elevatissimi. Sempre con EVO III e EVO V HP sono nate due straordinarie novità che interessano la testa, ossia la testa di taglio Bevel e la testa galvanometrica di marcatura.

Bevel, tecnologie automatizzate per il taglio inclinato Parlando di Bevel, e quindi di tagli inclinati, oggi il mercato chiede altissima produttività ed efficienza anche in questo tipo di tagli. Come sappiamo, i bordi inclinati sono necessari per la preparazione alla saldatura e per altri metodi di assemblaggio finale. Malgrado sia possibile tagliare un bordo inclinato utilizzando un attrezzo per il taglio manuale, i bordi inclinati sono spesso tagliati per mezzo di una torcia o una testa di taglio specifica per il taglio inclinato e montata su un banco da taglio CNC, su una taglierina per tubi o su una macchina per la lavorazione di travi. Tuttavia, la domanda dell’aumento di produttività, unitamente al costo sempre più alto della manodopera e alla disponibilità sempre più ridotta di operatori specializzati, stanno spingendo le aziende ad adottare tecnologie automatizzate per il taglio inclinato. E mentre in passato questo tipo di taglio richiedeva numerosi test per via dell’elevata quantità di tagli inclinati esistenti, oggi, le nuove 36

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“

“

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R KOLLMORGEN

MASSIME PRESTAZIONI DI MOTION E CAPACITÀ DI AUTOMAZIONE PERSONALIZZATE PER QUALSIASI

APPLICAZIONE

TECNOLOGIE DI MOTION ALL’AVANGUARDIA, ABILITÀ DI CO-PROGETTAZIONE E COMPETENZA NELLA FORMAZIONE DEL METALLO PER OBIETTIVI SEMPRE PIÙ AMBIZIOSI

L

Le macchine per il taglio al laser, a getto d’acqua e al plasma trovano impiego in settori molto diversi tra loro, ma hanno tutte una cosa che le accomuna: dipendono da un motion controllato in modo preciso. Per ottenere la precisione, l’efficienza e la produttività per sfidare il futuro, i costruttori di macchine devono risolvere numerosi problemi, tra i quali posizionare rapidamente e accuratamente attrezzature e pezzi pesanti, sincronizzare i bracci del gantry per orientare e spostare la testa di taglio con una regolazione esatta, minimizzare gli effetti del cogging del motore sulla qualità del taglio, compensare gli effetti della gravità durante la lavorazione di carichi verticali, ridurre il peso e l’ingombro della macchina ed infine garantire la sicurezza dell’operatore. Queste sfide impongono tecnologie di

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motion ed expertise avanzate. Le soluzioni di un partner di motion come Kollmorgen forniscono valore aggiunto alle macchine che così possono puntare ad un taglio ad alta definizione. Grazie a prestazioni di motion progettate e messe a punto in funzione dell’operazione specifica, l’azienda è in grado di integrare il motore giusto per ogni singola macchina e offrire prestazioni migliori a velocità più elevate.

Da oltre 100 anni Kollmorgen crea soluzioni innovative che trasformano grandi idee in realtà, rendono il mondo più sicuro e migliorano la vita con un’affidabilità che non ha rivali e proposte che vantano l’assistenza di centri di progettazione di eccellenza e di un servizio alla clientela in tutte le principali regioni del mondo.

Più ambiziose, più efficienti e più affidabili, le soluzioni

Kollmorgen offrono una maggiore potenza e densità di coppia, un controllo superiore e una maggiore flessibilità di progettazione, in modo da far risaltare le proprie macchine in un mercato competitivo. Affidarsi a Kollmorgen significa disporre di strumenti di progettazione avanzati, collaborazione tra ingegneri e formazione e assistenza in loco, aspetti che garantiscono che la macchina venga consegnata al cliente esattamente come previsto.

L’azienda fornisce prodotti della massima qualità, incluse le modifiche co-progettate con una rapida prototipizzazione, nelle quantità richieste, praticamente in qualsiasi luogo nel mondo. Integrazione ottimale dell’unità di controllo digitale. Gli azionamenti Kollmorgen si integrano agevolmente con le unità di controllo standard industriali.

Funzionano perfettamente utilizzando i fieldbus real-time EtherCAT o una varietà di architetture bus real-time alternative, offrendo un’affidabilità superiore, potenti funzionalità integrate e la personalizzazione per adattarsi praticamente a qualsiasi applicazione di taglio. La connettività bus real-time consente un cablaggio rapido e agevole senza il rischio di errori di terminazione o guasti di cablaggio, un avviamento più veloce e una sincronizzazione facilitata per un motion affidabile e ripetibile ed una sistemazione flessibile dell’azionamento e immunità superiore dai disturbi in ambienti high-EMI/RFI.

Qualità di taglio superiore Le macchine per il taglio al laser, a getto d’acqua e al plasma dipendono tutte dalla sincronia e dalla precisione del motion per ottenere la massima qualità di taglio. Mentre i laser hanno offerto per tradizione la più alta qualità e complessità di taglio, le macchine al plasma e a getto d’acqua di nuova generazione possono ora offrire un’affidabilità molto vicina al laser. Kollmorgen fornisce un’ampia scelta di servomotori, housed o frameless, direct drive rotary o linear, con modifiche in co-progettazione per soddisfare tutte le esigenze. Un algoritmo per la compensazione del cogging riduce l’impuntamento fino al 90% così da ottenere tagli estremamente precisi e scorrevoli. Le soluzioni Kollmorgen hanno la capacità di massimizzare e associare la larghezza di banda su più assi per un motion coerente e preciso, mentre un algoritmo di modalità gantry semplifica la sincronizzazione del motion per le braccia del gantry che devono muoversi in sincronia.

Maggiore sicurezza Kollmorgen mette a disposizione azionamenti e motori con funzioni di sicurezza integrate che migliorano la protezione dell’operatore e potenziano la produttività, riducendo al minimo i fermi macchina. L’azienda fornisce un’ampia gamma di funzioni SafeMotion comprese le opzioni Safe Stop controllato e altre funzioni, limiti positivo e negativo di motion personalizzabili su un punto di riferimento definito, autotuner e sincronizzatore di diagrammi Bode con offset di gravità integrato per la regolazione sicura e precisa dei carichi verticali e motori in acciaio inossidabile, lavabili, per uso alimentare e

antideflagranti per l’impiego nel taglio di alimenti, in aree a rischio d’esplosione e in altre applicazioni di massima sicurezza.

Passaggio semplificato a EtherCAT EtherCAT è il fieldbus più avanzato, che garantisce le prestazioni in tempo reale più rapide con tempi di risposta nell’ordine di 0,1 ms. Kollmorgen supporta EtherCAT in modo nativo per l’uso con Hypertherm e altre unità di controllo. Inoltre, offre dei tool integrati che facilitano l’implementazione di EtherCAT e risolvono i problemi per le OEM che preferiscono sviluppare una piattaforma digitale moderna usando i propri team interni. EtherCAT fornisce precisione e affidabilità notevolmente migliorate per il controllo digitale multiasse, consentendo al contempo di montare gli azionamenti ovunque per ottimizzare la costruzione della macchina. Il fieldbus ha un cablaggio semplificato, più compatto e affidabile, con cavi innestabili con un click per azionamento rispetto a 10 o più fili che devono essere instradati e connessi per ciascun asse quando si utilizza una unità di controllo analogica. Inoltre non arreca nessun intralcio o disturbo alle prestazioni del motion digitale.

Le prestazioni iniziano con gli azionamenti e i motori Kollmorgen Il sistema di motion 2G, costituito da motori, azionamenti e cavi di nuova generazione, offre un movimento di livello superiore per erogare densità di potenza e di coppia con dimensioni nettamente ridotte. Rotativi ad azionamento diretto, lineari, con alloggiamento o frameless: i servomotori per macchine da taglio sono in grado di gestire qualsiasi tecnologia, applicazione e ambiente operativo di taglio. Grazie alla funzionalità a portale il sistema di motion 2G permette ai costruttori di macchinari di raggiungere prestazioni superiori sincronizzando con precisione due assi a livello di firmware.

Stiamo parlando di una velocità molto più elevata rispetto alle velocità di aggiornamento dei bus di campo.

2G Motion System, the Power to Be More Il 2G Motion System rappresenta la prossima generazione di motion Kollmorgen per macchine più ambiziose, sviluppate con prestazioni più efficienti e una progettazione più sicura. Il sistema sfrutta l’intero potenziale di prestazioni degli ineguagliabili servomotori AKM2G e degli azionamenti AKD2G, perfettamente combinati, progettati per fornire una densità di potenza e un controllo mai raggiunti prima. Il risultato è una coppia significativamente maggiore, nonché una capacità di risposta e di SafeMotion in una configurazione compatta che consente facilità di installazione e massima flessibilità. Per le macchine esistenti, il 2G Motion System di Kollmorgen è l’aggiornamento semplice ed economico per ottenere il massimo in termini di potenza e prestazioni. Per le nuove progettazioni è un’innovazione. Le sue prestazioni ineguagliabili semplificano il design e permettono l’impiego di macchine più leggere, più compatte, più efficienti e più affidabili.  M &A | MAGGIO 2022

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R LASIT

IL FUTURO DELLA MARCATURA

LASER

DA 30 ANNI, LASIT PROGETTA LE MIGLIORI SOLUZIONI LASER DI MARCATURA LASER PER LA TRACCIABILITÀ E L’ESTETICA

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N

Nata da un’idea visionaria negli anni 90, oggi è la più grande fabbrica italiana dedicata unicamente alla marcatura laser e ai sistemi di automazione ad essa legati. Il sogno è nato da Marco Ievoli e Candida Colonna quando, in un piccolo laboratorio nella costiera sorrentina, hanno deciso di realizzare un sistema di marcatura 3D, il primo prototipo europeo della Testa a tre assi. Oggi LASIT offre un’ampia gamma di soluzioni per aziende Automotive, Medicali, Home appliance, Elettroniche, Oleodinamiche e si è specializzata nelle soluzioni di marcatura su componenti fusi. Elemento distintivo dell’azienda è quello di personalizzare i prodotti per rispondere alle esigenze dei clienti con soluzioni orientate al loro business e ai loro obiettivi. Servire l’industria manifatturiera e contribuire all’automazione delle imprese è il motore potente che guida tutte le scelte di LASIT in termini di Ricerca e Sviluppo, con l’obiettivo di diventare leader nella progettazione di sistemi laser e riferimento assoluto in termini di tracciabilità.

Tracciabilità e marcatura laser L’Automotive è uno dei settori in cui la tracciabilità ricopre un ruolo centrale, dato che la grande mole di pezzi che compongono le auto proviene da fornitori diversi. Tutte le componenti automotive, in metallo e in plastica, posseggono un codice di riconoscimento, che può essere un Barcode, un QRcode oppure un DataMatrix, attraverso i quali è possibile risalire al produttore, alla data e al luogo di realizzazione, facilitando la gestione di eventuali problemi di funzionamento e riducendo il rischio di errori.

Per questo motivo, le soluzioni che LASIT ha sviluppato negli anni per questo settore sono più numerose che per qualsiasi altro. Anche il settore oleodinamico comprende diverse categorie di prodotti e le soluzioni di marcatura si diversificano in base all’applicazione.

I prodotti di questo settore possono necessitare di marcatura laser diretta del componente, oppure di la marcatura laser della targhetta che andrà apposta su di esso. La tracciabilità è la richiesta principale di questo settore, subito seguita dalla produttività. LASIT ha sviluppato diverse soluzioni sia per garantire l’alta qualità dei codici 2D marcati, sia per automatizzare i processi grazie a un’interfaccia software con il database del cliente. La marcatura laser su targhette è richiesta nella produzione di valvole, pompe e filtri troppo grandi e ingombranti per essere movimentati e marcati direttamente. Per rispondere all’esigenza di produttività richiesta, LASIT ha sviluppato diverse soluzioni, tra cui la marcatrice laser Tower Label X, il best seller LASIT nel mondo oleodinamico.

Tower label X La marcatrice laser Tower label è una macchina a due assi XZ con una corsa 800x300 mm. È ideale per chi deve marcare targhette in maniera automatica.

Questa marcatrice è in grado di gestire una o più sequenze operative e LASIT può personalizzare il software in base alle esigenze specifiche. Il principale vantaggio del software LASIT FlyCAD è la capacità di gestire progressivamente i dati, popolando automaticamente il contenuto dell’incisione laser sulle targhette in base all’ordine di produzione.

Ogni caricatore della Towerlabel può contenere fino a 400 targhette. La macchina si basa sulla struttura FlexyMark, realizzata da LASIT, che garantisce la totale stabilità della marcatrice laser in tutti le sue componenti: • telaio in profili Bosch; • sistema Pick&Place con slitta pneumatica su guide Star Rexroth.

Nel caso in cui si debbano marcare targhette di diversa grandezza, è possibile adattare i caricatori alle dimensioni delle stesse. Questo dà alla marcatrice laser una grande versatilità e un forte vantaggio produttivo. Le caratteristiche della macchina rendono il processo automatico: l’operatore posiziona le targhette nel caricatore e avvia il ciclo attraverso il software. A questo punto le targhette verranno automaticamente marcate per poi essere prelevate dal sistema Pick&Place (dotato di una ventosa) e scaricate. Lo scarico può essere effettuato in un secondo magazzino (diverso da quello di carico) e in questo caso si definisce scarico ordinato, oppure in un contenitore mediante uno scivolo (scarico disordinato). La marcatrice laser Tower label può essere configurata fino a 4 caricatori per una maggiore produttività. Ogni caricatore può essere adibito al carico o allo scarico in base alle esigenze del ciclo di marcatura laser.

TowerMark X configurabile a seconda delle esigenze

TowerMark X, il sistema laser compatto e versatile Per chi marca invece più componenti differenti e necessita di un unico sistema laser più versatile, la soluzione migliore è rappresentata dalla linea Towermark, con marcatrici configurabili con diversi accessori in base alla necessità specifica.

Il marcatore laser TowerMark X è estremamente versatile e può essere equipaggiato con diverse sorgenti laser a seconda del materiale da marcare.

La caratteristica principale di questa macchina è un innovativo sistema di movimentazione in X ed in Z che aumenta l’area di marcatura a 600x100mm, così da incidere sia pezzi di grandi dimensioni ma soprattutto dime o pallet con centinaia di

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R permette la generazione di tutti i codici, i quali rispettano le normative di riferimento. LASIT è specializzata nella progettazione di software personalizzati realizzati per dialogare con il database aziendale o supervisor di linea e per le operazioni di recall automatico in base al codice marcato letto.

POLARIS, la marcatura laser di componenti del settore Home appliance

Polaris macchina a tavola rotante che esegue la marcatura laser

particolari. TowerMark X offre un ottimo rapporto tra area di lavoro effettiva ed area di ingombro fisico della macchina.

Mantenendo comunque una formula stand-alone e la possibilità di integrare al suo interno diversi accessori a seconda delle esigenze. Produttività elevata, versatilità, sia in termini di componenti marcabili che di integrazione, e asse Z motorizzato caratterizzano questo marcatore laser, uno dei più venduti della categoria.

La corsa utile dell’asse X è di 500 mm e questo permette di aumentare l’area marcatura a 600x100mm così da marcare automaticamente sia particolari molto lunghi senza spostarli, sia pallet con centinaia di piccoli oggetti. Towermark X è un sistema estremamente versatile, che può marcare sia su particolari molto piccoli, aggiungendo il sistema di visione TTL ad alta precisione, sia su grossi componenti, inserendo le aperture laterali che facilitano il lavoro dell’operatore. All’interno della cabina di marcatura si può installare un asse rotante per la marcatura di particolari cilindrici.

L’asse Z della TowerMark X permette di marcare particolari alti fino a 450 mm. La guida di scorrimento è a ricircolo di sfere ed assicura velocità, precisione e durata. L’asse Z è programmabile da FlyCAD, mentre il Joystick e lo SmartFocus permettono di muoverlo manualmente e trovare la giusta distanza di fuoco anche su pezzi complessi.

Il software FlyCAD 42

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L’Home Appliance è un settore caratterizzato da un’ampia varietà di prodotti, i quali a loro volta sono composti da pezzi dalle forme irregolari, con geometrie complesse e di grandi dimensioni, il che rende difficile la realizzazione di sistemi versatili e lo sviluppo delle tecnologie necessarie a marcarli.

POLARIS, è la linea di marcatori laser che LASIT ha studiato per fronteggiare i tre problemi principali: l’irregolarità della superficie dei pezzi, quali ad esempio i frontali di lavatrici e lavastoviglie, il contrasto della marcatura e il colore, in competizione con la tecnologia tampografica che dispone di inchiostri di qualunque colore, e la produttività, ovvero la creazione di un prototipo adeguato a catene produttive massicce, gestendo più pezzi e più velocemente.

POLARIS è una macchina a tavola rotante che esegue la marcatura laser in tempo mascherato. Il cuore della macchina è il sistema di assi XYZ che consiste in un’unità sostenuta dalla struttura esterna in profili Bosch. La geometria e la stabilità della macchina sono indipendenti dalla struttura esterna. Questo rende la marcatrice laser estremamente precisa, compatta e rigida. La macchina è pronta per essere interfaccia con sistemi IT del cliente come ERP or MES utilizzando diversi protocolli (PROFIBUS, PROFINET, etc.), seguendo tutti i principi della Industria 4.0 e della Smart factory. Inoltre, la macchina è provvista con un intero set di segnali I/O per controllare l’unità in caso di interfaccia con robot.

La rotazione della tavola determina la produttività e l’accuratezza della marcatura. Il meccanismo a camma utilizzato da sempre dalla LASIT combina tutte queste caratteristiche insieme ad una elevata affidabilità. Grazie all’esclusivo sistema di scansione 3D, la macchina può scansionare il pezzo direttamente all’interno della cabina di marcatura.

La scansione è necessaria solo una volta quando si cambia la geometria della parte. Una volta che il software Lasit progetta soluzioni di elabora il disegno 3D, compensa marcatura per la tracciabilità automaticamente la marcatura per ottenere linee rette perfette anche su superfici curve. Il sistema di assi XY offre una copertura completa dell’area di marcatura e ciò assicura che il fascio laser sia sempre perpendicolare alla superficie (anche sugli angoli dei componenti più lunghi) garantendo una marcatura perfetta. 

UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R

PRIMA POWER

LASER GENIUS+

PROGETTATA PER GARANTIRE MASSIME PRESTAZIONI

LA NUOVA MACCHINA DI TAGLIO LASER 2D DI PRIMA POWER DETTA NUOVI STANDARD IN TERMINI DI PRECISIONE, VELOCITÀ, EFFICIENZA E SEMPLICITÀ D’USO

L

Laser Genius+ è l’innovativa macchina di taglio laser 2D lanciata con successo da Prima Power nel 2021. Grazie alle tre taglie 1530, 2040 e 2060, a nuove soluzioni high-tech che ne aumentano prestazioni, qualità e flessibilità e all’ampia gamma di potenze laser e di sistemi per l’automazione del flusso dei materiali, la macchina è in grado di rispondere a tutte le esigenze produttive.

Laser Genius+ presenta un’architettura a portale che assicura elevati livelli di stabilità termica e smorzamento delle vibrazioni ed elevata dinamica, grazie anche a motori e trasmissione di dimensioni compatte con maggiore potenza per ingombro e massima efficienza energetica.

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Macchine compatte, precise e veloci Una delle caratteristiche che distinguono la piattaforma Laser Genius+ è sicuramente il layout simmetrico e reversibile del prodotto, unito ad un ingombro a terra minimo. In fase di configurazione è infatti possibile scegliere su quale lato della cabina andare a installare le porte scorrevoli (opzionalmente, anche su entrambi i lati) garantendo in questo modo il massimo livello di ergonomia e accessibilità all’area di lavoro per l’operatore. Ciò consente di eliminare tutti i vincoli logistici relativi all’installazione di Laser Genius+ che risulta quindi collocabile in qualunque contesto produttivo.

Il minimo ingombro a terra è invece il risultato di

un’ulteriore peculiarità di Laser Genius+. In fase di progettazione si è infatti definito un layout della macchina estremamente compatto grazie all’integrazione dei vari servizi, quali chiller e generatore laser, già testati e installati in un modulo dedicato e separato dall’area di lavoro della macchina, rendendola una soluzione plug-and-play. Ciò consente da un lato di avere un ingombro a terra minimo e, contestualmente, di ottenere importanti vantaggi in termini di riduzione dei tempi di installazione. Nonostante la compattezza del layout, Laser Genius+ dispone della più ampia area di lavoro rispetto alle altre macchine 2D disponibili sul mercato (corse assi X, Y, Z: 3.150 x 1.600 x 150 mm, per il modello 1530, 4.320 x 2.200 x 150 mm, per il modello 2040 e 6,320x 2,200 x 150 mm per la taglia 2060). Ma i vantaggi della piattaforma Laser Genius+ non si fermano qui: grazie alla nuova testa laser fibra, alla nuova elettronica e all’innovativo montaggio dell’ottica e del sistema di centraggio, Laser Genius+ garantisce il massimo livello di precisione e qualità di taglio. Laser Genius+ è stata inoltre progettata per rispondere ad ogni esigenza produttiva, anche la più intensiva, grazie a una velocità di 180 m/min che la rende una delle macchine più veloci e produttive attualmente presenti sul mercato.

Soluzioni di automazione per la massima flessibilità produttiva

anche la nuova consolle a doppio monitor da 24” in alta definizione e interfaccia utente semplificata. Il monitor superiore è connesso a una telecamera in 4k di serie installata al di sopra dell’area di lavoro e che segue la testa nelle operazioni di taglio sull’intera area della lamiera: in questo modo l’operatore ha sempre sotto controllo il processo in modo chiaro ed ergonomico. La console è anche dotata di tre nuovi moduli software on board: Optia, per il recupero delle lamiere di sfrido tramite digitalizzazione delle forme grazie alla telecamera installata al di sopra dell’area di lavoro, con conseguente riduzione degli sprechi; Wizard, un CAM semplificato che permette di creare nuovi nesting e lavorazioni o modificare quelli esistenti (rotazione, spostamento, e cancellazione di pezzi); e 2D Editor, un editor grafico del partprogram che permette aggiustamenti alla tecnologia (taglio manuale e automatico, attacchi e micro-giunzioni) direttamente a bordo macchina. Laser Genius+ si avvale delle più innovative tecnologie digitali, che la rendono una delle macchine più intelligenti e interconnesse che Prima Power abbia mai prodotto, con nuovi sensori per la testa laser e algoritmi di intelligenza artificiale per funzioni avanzate di monitoraggio e controllo di processo. Come il resto dell’offerta Prima Power anche Laser Genius+ può essere dotata di una vasta gamma di pacchetti software per dare sempre al cliente le migliori prestazioni e livello di controllo durante ogni fase del processo produttivo. Soluzioni che vanno da software per la programmazione, sia di pezzi singoli che di lotti di produzione, e la gestione dei sistemi di automazione, al software per operatore macchina integrato con interfaccia utente moderna e intuitiva, fino a soluzioni dedicate al monitoraggio e alla reportistica per offrire al cliente tutti i dati necessari ai sistemi gestionali per il controllo della produzione, secondo i principi e i requisiti di legge dell’Industria 4.0. 

La velocità da sola non è però sufficiente a soddisfare le esigenze delle alte produzioni, occorre un’automazione in grado di tenere il passo con un sistema così produttivo e performante: è per questo che Laser Genius+, nel solco della tradizione di soluzioni modulari d’automazione di Prima Power, può essere integrata con un’ampia gamma di automazioni che consentono di svolgere in modo automatico funzioni che vanno dal carico/ scarico del materiale all’immagazzinamento e al sorting dei pezzi. La modularità dell’offerta di automazioni Prima Power consente l’integrazione con Laser Genius+ anche in un secondo momento, permettendo così al sistema di crescere di pari passo alle esigenze produttive del cliente. Tutte le soluzioni di automazione Laser Genius+ sono disponibili per la taglia 1530 e 2040, in modo da garantire sempre il massimo livello di flessibilità produttiva.

Tecnologie digitali per macchine più intelligenti e interconnesse Tra le novità di Laser Genius+ è da segnalare M &A | MAGGIO 2022

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R PRODUTECH

IMPIANTI E SOLUZIONI PERSONALIZZATE PER LA LAVORAZIONE DELLA

LAMIERA DA COIL

LINEE PERSONALIZZATE E LEAN PRODUCTION PER UN UTILIZZO OTTIMALE DI MATERIE PRIME, TEMPO E SPAZI PRODUTTIVI

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Produtech S.r.l. progetta e costruisce impianti dedicati alla deformazione della lamiera. Competenza, serietà ed un knowhow tecnologico esclusivo, uniti ad una grande attenzione verso le esigenze dei clienti: questi sono i valori che caratterizzano l’azienda e che le hanno consentito di crescere e consolidare la propria presenza a livello mondiale.

In particolare, le linee Produtech coniugano la tecnologia di taglio laser e/o deformazione-punzonatura alla modalità di lavorazione da bobina metallica (coil), che permette una serie di innumerevoli vantaggi produttivi rispetto alla tradizionale modalità da foglio: ciascun impianto è una soluzione unica sul mercato e personalizzata in base alle esigenze produttive dell’utilizzatore finale.

Fin dal 1993, Produtech ha prestato grande attenzione alle esigenze del mercato della deformazione della lamiera e del taglio laser da coil. Una delle esigenze più pressanti consiste nell’avere impianti estremamente flessibili, oltre che ad elevata produttività: tale flessibilità non viene garantita dalle tradizionali macchine a taglio laser per lamiere da foglio, che necessitano di grandi magazzini e di un continuo carico di fogli in macchina.

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Proprio l’esigenza di ottimizzare la produzione, rendendola più rapida e automatizzata, ha alimentato la progressiva specializzazione dell’azienda nella progettazione, produzione e vendita di impianti coil laser per la lavorazione della lamiera.

In particolare, Produtech propone una serie di macchine per il taglio laser da coil, che sono espressione di un eccellente ed esclusivo know-how tecnico.

Le macchine a laser per il taglio della lamiera da coil Il modello ISEO presenta due serie, ISEO A1 e A2, per meglio adattarsi alle esigenze dei diversi settori produttivi.

Entrambe le serie permettono di completare tutti i tagli necessari senza incorrere in problemi di ripresa della lamiera, anche nel caso di dettagli particolarmente lunghi.

Le macchine per il taglio laser a controllo numerico computerizzato (CNC) del modello ISEO sono frutto del know-how Produtech nel campo della lavorazione della lamiera da coil (know-how maturato con la produzione di punzonatrici automatiche) e ne ampliano le potenzialità applicative grazie alla

tecnologia laser in fibra.

Nello specifico, oltre ai tipici vantaggi della lavorazione da coil (elevata produttività, ottimale sfruttamento del materiale e migliore e più flessibile gestione dei pezzi prodotti), le macchine per il taglio laser in fibra presentano delle specificità innovative quali il taglio in continuo di un’ampia gamma di materiali metallici, inclusi i più riflettenti, ovvero bronzo, rame, ottone e alluminio.

Inoltre, per sua natura, il laser in fibra è molto semplice da gestire, in quanto non necessita di un percorso ottico per il trasporto del fascio in campo, con conseguente semplificazione del montaggio in macchina ed azzeramento dei costi di manutenzione per via dell’assenza di lenti focali che si sporcano e si deteriorano; assenza di manutenzione significa risparmio economico, fattore a cui contribuisce in modo importante anche un consumo energetico nettamente inferiore rispetto ai laser CO2.

Vi sono poi vantaggi operativi meno evidenti, ma concreti e reali; ad esempio, in caso di spessori inferiori (tipici dei settori coibentazione e lattoneria, per i quali ISEO è stato originariamente pensato), il laser in fibra innesca il taglio in maniera migliore e lavora più velocemente.

In conclusione, questa macchina esalta il concetto della lavorazione da nastro, avendo la possibilità di tagliare più

velocemente rispetto alle punzonatrici e con una notevole autonomia produttiva, grazie all’alimentazione in continuo, alla ridotta necessità di manutenzione ed alla gestione ottimale dello scarico dei pezzi tagliati.

Punzonatrice combinata laser EffiCOIL Produtech possiede una linea combinata di punzonatura e laser, il cui top di gamma è la macchina EffiCOIL. Grazie alle punzonatrici combinate laser, che accolgono al loro interno due tecnologie, Produtech riesce a garantire un’eccezionale flessibilità, prestandosi a due tipi di lavorazioni, la punzonatura e il taglio laser.

Le caratteristiche EffiCOIL è una punzonatrice laser combinata da coil. La linea prevede due teste di lavoro compatte e indipendenti (unità di punzonatura elettrica ed unità di taglio laser in fibra ottica) che operano in maniera allineata, grazie ad un innovativo sistema elettronico: le unità sono perfettamente sincronizzate tra loro ed operano all’interno della stessa area di lavoro, con la massima precisione e velocità. Pertanto, EffiCOIL è una soluzione innovativa e flessibile, poiché permette di tagliare e formare il nastro in lamiera mediante un unico impianto: l’interpolazione degli assi operativi della macchina consente M &A | MAGGIO 2022

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R

Punzonatrice laser EffiCOIL: la migliore sul mercato

Macchina Combinata EffiCOIL

di tagliare, punzonare e deformare qualsiasi forma o figura geometrica per produrre componenti direttamente dal rotolo di lamiera.

Nel 2019, Produtech ha lanciato sul mercato il progetto EffiCOIL: una soluzione innovativa per la lavorazione delle lamiere da coil che coniuga all’interno di un’unica macchina due unità di lavorazione, ossia, una unità di deformazione e punzonatura e un’unità di taglio laser in fibra.

Per farlo, si è affidata alla tecnologia Bosch Rexroth.

Grazie alle sue caratteristiche, EffiCOIL è il top di gamma sul mercato. Produtech è in grado di realizzare e programmare ogni macchina adattandola alle specifiche esigenze del cliente, in modo da ottimizzare al massimo i processi di punzonatura e taglio laser. Ciò comporta un enorme risparmio di tempo ed energia elettrica, rendendo la punzonatrice laser EffiCOIL attenta anche all’ambiente. Per di più, la nostra macchina non produce CO2 grazie all’utilizzo della tecnologia laser in fibra.

Il valore tecnologico, l’innovatività e l’eco-sostenibilità di questa punzonatrice combinata laser sono stati ratificati dalla Commissione Europea, che ha finanziato la progettazione e produzione del primo prototipo mediante i fondi del progetto Horizon 2020.

Inoltre, Produtech garantisce anche un’attenta assistenza tecnica nel post-vendita: grazie ai nostri tecnici esperti siamo in grado di seguire le esigenze del cliente dal primo contatto e lungo tutto il processo di installazione e vita della macchina.

I vantaggi EffiCOIL rappresenta la somma del know-how Produtech ed il top di gamma dell’offerta aziendale, poiché è una combinata che ben si adatta alle esigenze produttive dei settori più disparati, offrendo un elevato grado di efficienza con un ridotto impatto ambientale ed economico, in quanto rende possibile: Risparmio energetico durante i processi di lavorazione della lamiera: EffiCOIL non necessita di macchine accessorie (ad esempio, linee di taglio e macchine per la movimentazione ed il carico fogli). Risparmio di materia prima: grazie all’alimentazione da coil ed all’utilizzo di programmi di nesting, è possibile ottimizzare la disposizione dei pezzi da produrre

sfruttando una superficie iniziale più ampia (coil lunghi invece di fogli pre-tagliati). Riduzione dei tempi di lavoro, grazie alla maggiore velocità del taglio laser rispetto agli utensili meccanici di punzonatura, all’eliminazione di macchine accessorie (con le rispettive lavorazioni) ed all’eliminazione dei riposizionamenti intermedi dei prodotti in fase di lavorazione. Drastica riduzione di componenti usurabili e del rischio di fermo lavori, grazie alla riduzione dei componenti meccanici per trasmettere il movimento (motori di azionamento in presa diretta). Riduzione dello spazio produttivo occupato: rispetto alle tradizionali macchine da foglio, EffiCOIL occupa un minore spazio a capannone per la sua compattezza e perché include in sé diverse lavorazioni. Drastica riduzione di emissioni dannose: EffiCOIL non produce CO2 mediante l’utilizzo della tecnologia laser in fibra, non disperde fumi nell’ambiente grazie a un’area di taglio delimitata che permette un’aspirazione precisa dei fumi e ad una ridotta necessità di sistemi di per via dell’assenza di trasmissioni meccaniche.

Riduzione della forza lavoro per preparare la materia prima, movimentare i prodotti dalle differenti macchine, raccogliere gli scarti e disporre i prodotti finali su pallet.

Perché scegliere una combinata laser con alimentazione da coils

Tutte le macchine progettate e fabbricate da Produtech, compreso il top di gamma EffiCOIL, sono completamente personalizzabili e si adattano a tantissimi settori, quali la logistica, le costruzioni, lo storage e la produzione di contenitori metallici. Tutte sono attrezzate per consentire la lavorazione automatica dei pezzi mediante l’alimentazione a partire da coil, con grande risparmio di emissioni e tempo.  48

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“L3 è un laser agile,” spiega Pierandrea Bello, Product Manager Salvagnini per le tecnologie laser. “Le sue numerose funzioni proprietarie, l’interfaccia uomo-macchina FACE e i sistemi di visione artificiale consentono all’operatore di risolvere senza sforzo i problemi che quotidianamente incontra nel proprio lavoro. E risponde perfettamente alle tendenze di mercato che hanno contribuito negli ultimi anni a ridefinire lo scenario del taglio laser: il recupero di autonomia ed efficienza da una parte, la riduzione dei costi operativi dall’altra.”

Recuperare efficienza con automazione e visione artificiale “Per parlare di recupero di autonomia e efficienza dobbiamo parlare di automazione e di applicazioni di visione artificiale,” riprende Bello. “La gamma di automazioni laser Salvagnini è ampia e modulare: magazzini a torre o a vassoi, diverse soluzioni di carico/carico, dispositivi di sorting automatico o manuale.

A fiera Lamiera presentiamo ufficialmente anche ADC, una nuova automazione compatta per carico e scarico della lamiera che estende ulteriormente la nostra gamma con una soluzione a ingombro ridotto. I suoi punti di forza sono proprio la compattezza, il tempo ciclo rapido e l’installazione veloce. Anche ADC, come tutte le nostre automazioni, utilizza per le attività di carico/scarico pettini dotati di cinghioli, che depositano la lamiera facendola scivolare piano piano: un’accortezza che sostanzialmente azzera il rischio di danneggiare il materiale o le parti tagliate.”

Pierandrea Bello, Product Manager Salvagnini

Per semplificare ulteriormente alcune attività che possono richiedere tempo, generare errori o scarti – e quindi ridurre l’efficienza complessiva del sistema – i laser Salvagnini possono essere dotati anche di alcune applicazioni di visione artificiale. Sono soluzioni semplici, che accrescono la flessibilità del sistema e ne estendono i campi di applicazione.

AVS trasforma il taglio laser in una stazione di lavoro a valle rispetto a precedenti attività di punzonatura, garantendo massima precisione delle parti tagliate. NVS verifica il centraggio del fascio laser e, grazie agli algoritmi di machine learning, monitora lo stato dell’ugello per ridurre gli scarti.

SVS permette di recuperare sfrido e spezzoni di lamiera per rispondere alle urgenze o per sostituire eventuali scarti nelle lavorazioni a valle. “E un’altra interessante novità che presenteremo a Milano riguarda proprio SVS,” aggiunge Bello.

“Abbiamo dotato SVS di un’ulteriore funzionalità, quella dell’allineamento foglio, in alternativa al sensore capacitivo o ad AVS. Nell’allineamento con sensore capacitivo la testa di taglio deve posizionarsi nei classici 3 punti ed eseguire il rilievo. Il rilievo con AVS è più rapido perché i punti sono solo 2, mentre con questa nuova versione di SVS possiamo completamente eliminare i rilievi perché l’allineamento avviene subito dopo il cambio pallet attraverso le telecamere di SVS e senza richiedere spostamenti della testa. La lamiera viene caricata in macchina, le telecamere di SVS identificano il formato di partenza con la stessa precisione del rilievo con sensore capacitivo. Non è una nuova opzione, ma un aggiornamento di un’opzione già a catalogo che oggi può fare qualcosa in più: non permette soltanto di recuperare sfridi e spezzoni, ma anche di ridurre il tempo ciclo eliminando la fase di allineamento senza rinunciare alla precisione.”

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DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R

Ridurre i costi operativi: taglio in aria compressa e software Per quanto riguarda la riduzione dei costi operativi, la progressiva affermazione delle sorgenti in fibra ha stravolto il costo orario dei sistemi laser. La loro elevata efficienza ha notevolmente ridotto i consumi energetici, mentre le loro caratteristiche intrinseche hanno permesso di ridurre i costi di manutenzione ordinaria e straordinaria. L’aumento delle velocità di taglio ha permesso di ridurre anche i tempi di lavorazione, e di conseguenza il costo pezzo.

“Il costo del gas era una delle poche voci a restare invariate,” dice ancora Bello. “L3 è nativamente predisposta per il taglio in azoto e in ossigeno, ma proprio per ridurre i costi operativi abbiamo introdotto l’opzione ACUT, che consente ai nostri laser di tagliare con aria compressa opportunamente trattata. Il taglio in aria compressa è più economico di quello in azoto, e questo è tanto più vero all’aumentare del costo al m3 dell’azoto: maggiore è il costo dell’azoto, maggiore è la convenienza del taglio in aria compressa. La produttività è molto simile, mentre la qualità dipende dall’applicazione: i riscontri che abbiamo dal mercato indicano che il taglio in aria sia sempre più accettato.

L’evoluzione di ACUT è stata rapida: oggi, in base alla potenza della sorgente, permette di tagliare in aria compressa spessori fino a 20mm. La scelta di introdurre una sorgente da 10 kW si spiega anche così, per tagliare alti spessori pur riducendo la dipendenza dall’azoto. Ma a questo risultato ha contributo anche la testa di taglio di terza generazione, progettata da Salvagnini, ideale per le alte potenze.” È una testa di taglio unica, che consente di tagliare tutti gli spessori e i materiali lavorabili e che contribuisce a migliorare l’efficienza del laser grazie alla sensoristica evoluta di cui è dotata. Il sistema brevettato DRY-COOLING esegue il controllo attivo della temperatura delle ottiche, mentre i 52

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sensori di processo di cui è provvista controllano e adattano in tempo reale le fasi di sfondamento e permettono il monitoraggio di eventuali perdite di taglio, arrestando il processo e riavviandolo con parametri opportunamente corretti.

La funzione TRADJUST, integrata nel controllo proprietario, consente la modulazione automatica dei parametri in funzione delle traiettorie per rendere il sistema più semplice da usare.

“Parlando di taglio in aria compressa, credo sia davvero impossibile non citare anche l’opzione APM,” spiega ancora Bello. “Si tratta di un sistema compatto e chiavi in mano, che si collega direttamente alla rete pneumatica aziendale o a un compressore a monte del sistema. APM normalizza i valori di pressione, filtraggio ed essicazione dell’aria compressa ottimizzandoli per il taglio in aria, e evita spese in compressori dedicati. Considerati i costi attuali dei gas, il ritorno dell’investimento per le opzioni ACUT e APM è inferiore ad 1 anno. Superato questo periodo il risparmio è notevole.”

E l’impatto positivo si percepisce anche nel lavoro quotidiano, perché ridurre il consumo di gas significa ridurre il numero degli approvvigionamenti: questo significa ridurre i costi di trasporto e i costi fissi, ma anche ridurre l’entropia dell’officina.

“Anche il software può dare un contributo alla riduzione dei costi operativi. Il nostro software dedicato ai programmi di taglio si chiama STREAMLASER, e fa parte della nostra suite di programmazione STREAM. Oltre a funzioni che consideriamo standard, come la definizione automatica di attacchi, sequenze di taglio e nesting su cui il programmatore può poi intervenire in modo interattivo, ha due caratteristiche distintive orientate proprio a migliorare l’efficienza del materiale, e quindi a ridurre i costi. La prima è SAFE GRID, che ottimizza automaticamente il posizionamento delle parti rispetto alle griglie evitando la sovrapposizione di sfondamenti, attacchi e tagli sull’asse Y. SAFE GRID riduce l’usura delle griglie, i costi di manutenzione, ma migliora anche la qualità delle lavorazioni e l’affidabilità del laser. La seconda è OPTI, l’algoritmo di nesting, che ottimizza l’utilizzo del foglio di lamiera riducendo al minimo lo sfrido. Un bel vantaggio, pensando a quanto sia aumentato il costo della lamiera negli ultimi mesi,” conclude Bello. 

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who’s who] della meccanica e dell’automazione

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Il volto delle imprese

DOSSIER TECNOLOG IA LAS E R

RIDIX Marcatura profonda con sistema MP-QCW

SISTEMI EVOLUTI DI MARCATURA LASER

PROFONDA

GRAZIE ALL’INNOVATIVO SISTEMA MP, È ORA POSSIBILE LA MARCATURA PROFONDA DI PEZZI METALLICI, TECNOLOGIA ALL’AVANGUARDIA PER LA TRACCIABILITÀ NELL’INDUSTRIA 4.0

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RIDIX è un’azienda italiana presente sul mercato dal 1969, specializzata nella rappresentanza di macchine utensili, tecnologie e prodotti d’avanguardia nel settore della meccanica di precisione.

Dalla propria esperienza nella marcatura industriale e dalla sinergia con M-Pix Laser Solutions nasce la marcatura profonda di pezzi metallici eseguita con tecnologi laser. La forza commerciale dell’azienda di Grugliasco è distribuita in modo capillare su tutto il territorio italiano. L’esperienza maturata in 50 anni e il lavoro di squadra, costituiscono il pilastro di forza della RIDIX, che oggi, grazie anche alla costante ricerca di partnership in grado di garantire lo sviluppo di prodotti di elevata qualità, è in grado di offrire soluzioni valide ed efficaci a 360° in diversi settori

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dell’industria meccanica. Dai due comparti in cui è organizzata l’azienda, quello delle macchine/impianti e quello dei consumabili per l’industria meccanica, vengono proposti prodotti che contribuiscono a sviluppare la tecnologia dei processi produttivi in grado di operare in differenti ambiti applicativi, dall’automotive all’aerospaziale, da quello della lavorazione degli stampi al medicodentale, da quello degli ingranaggi al packaging e altri ancora.

Per quanto riguarda il comparto macchine, RIDIX è presente sul mercato con fresatrici ad alta velocità, impianti per la stampa 3D da polveri metalliche, rettificatrici universali, e sistemi di marcatura.

Ed è proprio in quest’ultimo settore che l’azienda offre le soluzioni più innovative e all’avanguardia per la tracciabilità nell’industria 4.0.

I sistemi di marcatura a micropunti e marcatura laser che offre, rispondono a precise esigenze dei clienti. Oltre alle marcatrici industriali per applicazioni standard, siano esse stand-alone o integrate su linee automatiche, l’azienda offre infatti sistemi di marcatura per progetti personalizzati, insieme a tutta l’assistenza tecnica necessaria, dall’installazione all’utilizzo in produzione. Le marcatrici industriali RIDIX detengono inoltre i record mondiali di velocità di scrittura fino a 16 caratteri al secondo e profondità di marcatura laser fino a 0,5 mm. Un successo, quello nel campo della marcatura profonda di pezzi metallici, ottenuto anche grazie al valore tecnologicamente avanzato di M-Pix Laser Solutions che, da molti anni, sviluppa disegna e produce sorgenti laser grazie alle competenze ed all’esperienza di un talentuoso team di ingegneri.

I sistemi di marcatura profonda Le esigenze di una marcatura profonda su componenti in metallo nasce dalla necessità di una tracciabilità più profonda e quindi una permanenza della leggibilità del risultato anche dopo trattamenti specifici e/o verniciatura dei pezzi. Se infatti, in alcuni casi, la verniciatura può raggiungere spessori anche maggiori di 100-125 micron, la marcatura deve avere di conseguenza una profondità superiore perché il componente rimanga tracciabile.

Nel settore automotive, all’uscita dalla fabbrica, ogni veicolo deve essere identificato con un numero di 17 caratteri con la sigla VIN (Vehicle Identification Number), ovvero un numero di serie standardizzato che secondo la normativa internazionale deve essere presente sul telaio di ogni autoveicolo per garantirne il riconoscimento e la tracciabilità, rendendo unico ogni veicolo. Per legge, la profondità del codice VIN deve variare da un minimo di 0,3 mm a 0,5 mm. Quindi molti produttori hanno necessità di marcare i propri prodotti in modo più profondo e veloce. I tradizionali laser di bassa-media potenza (da 20 a 100W) per marcare in profondità pezzi metallici richiedono tempi e metodi che non soddisfano le esigenze dei produttori e integratori nel mondo Automotive e non solo.

Oggi, grazie al procedimento brevettato di DATAMATRIX MPIX, basato sulla tecnologia MP-QCW su componente che sfrutta sorgenti laser in fibra pulsate automotive al millisecondo, è possibile raggiungere profondità di marcatura superiori ai 0,3 mm, abbattendo significativamente i tempi rispetto alle tecnologie disponibili fino ad ora. Per raggiungere questi tempi e profondità di marcatura, vengono utilizzate nuove sorgenti a fibra che hanno impulsi molto energetici, con potenze da 150 a 1000W a seconda dell’applicazione e del tipo di metallo. La necessità di potenze più

Ridix, sistemi di Marcatura (BOX) Nell’era dell’Industria 4.0, la tracciabilità del singolo pezzo all’interno del flusso produttivo è diventata una condizione base per il settore manifatturiero. Le aziende scelgono di identificare i propri prodotti utilizzando codici bidimensionali in vari formati (codice VIN, datamatrix, codice a barre, codice alfanumerico, ecc.) marcandoli direttamente sui componenti.

Grazie ai 37 anni di esperienza sul campo RIDIX, azienda italiana specializzata nella rappresentanza di macchine utensili e tecnologie per lavorazioni meccaniche, oggi può esser definita “specialista nella marcatura industriale”: prodotti di alta gamma, soluzioni personalizzate e assistenza pre/ post vendita completa e tempestiva sono le sue principali caratteristiche.

Ridix si prende cura del tuo progetto: come?

• Consigliando la tecnologia più adatta.

• Curando interamente il processo senza intermediari.

• Proponendo una demo gratuita prima dell’acquisto.

• Garantendo un’assistenza rapida e dedicata.

• Dando supporto da remoto in qualunque momento.

• Programmando manutenzione e aggiornamenti software.

Ridix offre soluzioni e prodotti di alta qualità e funzionalità attraverso le tecnologie di marcatura a micropunti, rigatura e laser. Oltre alle applicazioni standard, stand-alone o integrate su linee automatiche, le tecnologie di marcatura Ridix sono adatte a progetti personalizzati con esigenze specifiche.

Si tratta di un processo che parte dall’idea del cliente, passando per la consulenza mirata, lo sviluppo della soluzione ideale fino all’installazione e al collaudo dell’impianto. Il service Ridix supporta il cliente anche nel post-vendita con l’assistenza da remoto e la manutenzione programmata.

Completano il servizio anche l’iniziale formazione degli operatori al fine di renderli autonomi ed efficienti.

elevate è legata ad un tempo di ciclo di marcatura molto stretto, che può impiegare in alcuni casi anche solo 8-9 secondi. Per fare un paio di esempi, per un DATAMATRIX di 24x24 mm su un componente automotive realizzato in ghisa ADI è possibile raggiungere una profondità di 0,3 - 0,5 mm con un tempo di esecuzione di 8 sec ed una potenza laser pari a 450 W, mentre l’incisione di un codice VIN su componente in acciaio con una profondità di 0,3 mm, vengono impiegati 22 sec a fronte di una potenza laser utilizzata di 300 W. Grazie a questo innovativo procedimento, originariamente nato per il taglio e la saldatura laser ed opportunamente modificato per la marcatura, è possibile realizzare caratteri, simboli, logotipi con dimensione e profondità di marcatura variabili in funzione delle esigenze dei clienti su ogni tipologia di materiale e forma geometrica (interna ed esterna). Questa tecnologia, attualmente largamente VIN codice alfanumerico impiegata nel settore automotive, può essere applicata anche nel settore oil&gas, nell’industria aerospaziale e in molti altri campi, laddove sia richiesta una maggiore profondità di marcatura.  M &A | MAGGIO 2022

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SPECIALE SISTEMI DI FISSAGGIO E SERRAGGIO

@Schunk

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OLTRE ALLA FACILITÀ DI MONTAGGIO, L’ELEVATA FLESSIBILITÀ, LA GRANDE VERSATILITÀ, IL RISPARMIO DI TEMPO E RISORSE, I MODERNI SISTEMI DI FISSAGGIO E SERRAGGIO RICHIEDONO ANCHE RIGIDITÀ, STABILITÀ E PRECISIONE DI RIPETIZIONE Di Patrizia Ricci

LA NUOVA GENERAZIONE DI SISTEMI DI SERRAGGIO E FISSAGGIO IN

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epoca 4.0

er competere in un mercato globale sempre più esigente, che richiede pezzi sempre più complessi e precisi, lavorati nel modo migliore e nel minor tempo possibile, è necessaria una elevata capacità di innovazione e di ottimizzazione dei processi produttivi. I più moderni centri di lavoro, le nuove macchine multi-tasking e i centri di lavoro specifici per micro-fresatura ad elevata precisione, richiedono costantemente tecnologie innovative e sempre più performanti. Anche il mondo dei sistemi di serraggio e fissaggio deve soddisfare queste richieste, per ottenere serraggi efficienti e precisi che riducanonotevolmente i tempi di allestimento e sostituzione. La gestione rapida e semplice dei pezzi, dunque, è un fattore decisivo per ridurre al minimo i tempi non produttivi.

Inoltre, il mercato continua a tendere verso l’automazione dei carichi macchina ed anche questa tendenza si ripercuote sulla tecnologia di serraggio: i dispositivi di serraggio vengono infatti progettati per rispondere maggiormente ai requisiti dei processi automatizzati.

Oltre all’affidabilità dei processi, anche fattori come l’accessibilità, la flessibilità e l’efficienza energetica della durata dei cicli diventano sempre più importanti. Con la crescita di settori come l’elettronica e la tecnologia medica, inoltre, la domanda di piccoli componenti è continua e la loro lavorazione comporta il superamento di diversi ostacoli e sfide, con particolare attenzione alla presa del pezzo da lavorare. In molti casi, per potersi adattare il più rapidamente possibile alle crescenti richieste di flessibilità nella lavorazione dei pezzi, i moderni sistemi di lavorazione richiedono anche una costruzione modulare, per i quali, ancora una volta, tempi di sostituzione e approntamento devono essere ridotti al minimo.

Così facendo infatti è possibile incrementare la produttività e ottenere un importante risparmio sui costi di eventuali altri acquisti, grazie all’ottimizzazione dell’uso della macchina. Oltre alla facilità di montaggio, l’elevata flessibilità, la grande versatilità, il risparmio di tempo e risorse, i moderni sistemi di fissaggio e serraggio richiedono anche la precisione di ripetizione. La fase di montaggio del pezzo sulla macchina è molto importante per poter ottenere una corretta lavorazione; gli obiettivi da raggiungere sono la conoscenza della posizione e dell’orientamento del sistema di riferimento del pezzo rispetto a quello della macchina; il mantenimento della posizione durante la lavorazione e la compensazione delle sollecitazioni che nascono durante la lavorazione. I principali sistemi di bloccaggio per centri di lavoropossono essere inizialmente suddivisi in due grandi sotto insiemi: convenzionali e flessibili. Per effettuare la scelta del sistema più idoneo per una specifica applicazione è necessario analizzare tutte le condizioni di utilizzo e definire le caratteristiche necessarie del sistema di bloccaggio del pezzo da realizzare, il quale deve riferire il pezzo nello spazio di lavoro della macchina e bloccarlo in posizione stabile e senza deformazioni. La scelta dell’attrezzatura idonea deve essere tale da soddisfare le esigenze esplicitate dall’analisi delle superfici del pezzo, delle lavorazioni da effettuare in ogni fase e sotto-fase del processo, della precisione dimensionale e della tolleranza di lavorazione richiesta.

La funzione del mandrino Il mandrino ha il compito di garantire il serraggio e la centratura dell’utensile montato, in modo da rendere la lavorazione precisa, anche a velocità elevate. Questo presuppone una progettazione che assicuri la generazione di una forza di serraggio tale da rispondere alle esigenze delle varie tipologie di lavorazione, anche in condizioni estreme di forti M &A | MAGGIO 2022

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SPECIALE S I S T E M IP U D IL IFZI ISAS IANGDGUI S O T ER I SA EL E RRAGGIO sollecitazioni, su qualsiasi moderna macchina utensile CNC, anche di grandi dimensioni. Nelle lavorazioni assiali simmetriche, quando la lunghezza del pezzo, rispetto al suo diametro, non è eccessivamente elevata, vengono utilizzati mandrini autocentranti, composti da un corpo cilindrico portante, normalmente cavo, a tre o quattrogriffe a gradini, regolabili. Le griffe possono essere per interni o per esterni e sono numerate, cosicché ciascuna griffe corrisponde a una determinata guida. Se il pezzo presenta una lunghezza elevata, potrebbe incorrere in deformazioni durante la lavorazione, quindi l’estremità libera viene fissata con una contropunta, che va a impegnarsi sul pezzo, precedentemente forato con un foro conico. Per il bloccaggio di pezzi snelli, nell’operazione di tornitura, per esempio, si possono utilizzare degli elementi detti lunette, che vengono impiegate per contrastare le forze di inflessione sull’albero.

Dispositivi specifici per tipologia di lavorazione La selezione del dispositivo di serraggio più idoneo varia in funzione della lavorazione. Per la tornitura, ad esempio, valgono dei criteri particolari, in quanto durante la rotazione dei componenti di tornitura, soprattutto nel caso di regimi elevati, si generano forze centrifughe che richiedono un bloccaggio sicuro dei pezzi. In questo caso possono essere impiegati dei mandrini per il serraggio esterno o mandrini a espansione per il serraggio interno, con le griffe che spingono dall’interno, che in ogni caso, grazie al loro design e funzionamento, garantiscono un serraggio affidabile e precisioni di concentricità massime per realizzare accoppiamenti precisi e ripetibili. Nei settori di lavorazioni di finitura, tornitura, rettifica, dentatura e controllo, i mandrini a espansione acquisiscono grande importanza.

Nel caso della lavorazione di fresatura su più assi vengono richiesti requisiti qualitativi altissimi per i sistemi di serraggio, a causa non solo delle forze elevate che si sviluppano ma anche per la prevenzione delle vibrazioni. Inoltre, è necessaria un’elevata accessibilità del pezzo, quindi la soluzione di serraggio deve essere la più compatta possibile. La moderna produzione nell’ambito della rettifica richiede invece sistemi di bloccaggio flessibili e con particolare precisione di ripetibilità. Scanalature definite nel corpo dei mandrini assicurano una deformazione omogenea degli stessi, garantendo così una forza di serraggio uniforme e forte. Il vantaggio principale di queste soluzioni è che la manipolazione diventa molto più semplice, in quanto i trucioli non restano bloccati all’interno del mandrino. Grazie alla geometria e alla sigillatura delle cave interne, quest’ultimeinfatti non sono mai a rischio di infiltrazione di trucioli. Per le precisioni richieste è importante che lo sporco che si produce, come ad esempio il pulviscolo, non possa penetrare nel dispositivo. Inoltre questo li rende più facili da pulire, per esempio quando si cambiano i diametri. Data la minore probabilità di tralasciare residui di lavorazione, l’affidabilità del processo di serraggio viene garantita con un maggior grado di sicurezza.

portautensili ideali per i processi di lavorazione che richiedono un’elevata precisione, come foratura, alesatura, fresatura di precisione, grazie alla stabilità della concentricità, alla precisione e all’affidabilità dimostrata. Con la diffusione dei centri di lavoro a 5 assi, delle macchine multitasking e ad alta velocità, il ruolo dei mandrini si è evoluto, tanto che sono utilizzati per eseguire le più diverse operazioni e per questo gli attacchi idraulici sono oggi sviluppati ponendo particolare attenzione ai requisiti di precisione, miniaturizzazione, maggiore velocità e multi-funzionalità, così come all’accessibilità del pezzo. Nei più moderni centri di lavoro, anche la scelta del giusto portautensile determina la buona riuscita della lavorazione.

L’ampia gamma delle tecnologie di serraggio e la sempre maggiore importanza che stanno acquisendo le tecnologie di precisione, proprio a seguito della migliorata qualità e delle prestazioni più performanti delle macchine utensili, fanno sì che solo un approccio sistematico possa aiutare ad individuare il portautensile ottimale per ogni singola lavorazione. Confrontando i singoli portautensili, le loro caratteristiche tecniche e le loro interfacce per il mandrino della macchina, è chiaro che non esiste un portautensili ottimale per tutte le applicazioni.

La selezione di una determinata tipologia è sempre una decisione unica che dipende da una varietà di parametri. Il portautensile non deve essere considerato come componente isolato, bensì sempre nell’interazione dell’intero sistema, che comprende: pezzo, utensile, portautensili, interfaccia del mandrino e macchina. Data l’interazione privilegiata, data la vicinanza con il pezzo, il portautensili svolge un ruolo cruciale, poiché può compensare parzialmente i punti deboli all’interno dell’intero sistema.

La scelta del giusto portautensile

Sistemi di bloccaggio sicuri

I mandrini idraulici soddisfano le più alte richieste di lavorazione. Per loro natura, hanno un eccellente grado di precisione di oscillazione radiale ed assiale e sono in grado di trasmettere coppie di bloccaggio elevate. Hanno un ruolo di primo piano e sono considerati

Come abbiamo già sottolineato, le moderne macchine utensili di fresatura e tornitura richiedono sistemi di serraggio che possano essere utilizzati universalmente e che siano in grado di raggiungere i massimi livelli di precisione. Si tratta di ambienti che richiedono

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@Hoffmann

particolarmente importanti per le morse, soprattutto a causa delle tolleranze estremamente strette che sono generalmente richieste.

Le morse modulari e i minibloccaggi sono soluzioni ideali per il bloccaggio in spazi ridotti; consentono forze notevoli per tutte le necessità in cui la dimensione del bloccaggio sia fondamentale senza rinunciare alla forza. I bloccaggi idraulici sono particolarmente efficaci nel settore degli stampi in quanto riducono i tempi di cambio stampi eliminando laboriose operazioni manuali e incrementano la sicurezza delle presse garantendo forze di bloccaggio elevate e costanti.

Soluzioni basate sui sistemi di serraggio con punto zero

componenti dagli elevati standard qualitativi in termini di resistenza alle aggressioni chimiche, alle sollecitazioni meccaniche e alle vibrazioni. Precisione nelle tolleranze e cura nelle finiture superficiali rappresentano due requisiti altrettanto ricercati che garantiscono maggiore precisione nelle lavorazioni. Dal metodo meccanico a quello magnetico, passando per i sistemi a vuoto, le aziende del settore offrono una gamma completa per ogni tipo di esigenza produttiva per la presa del pezzo in tutte le sue modalità. Il sistema di staffaggio del pezzo avviene tramite varie soluzioni tecniche in base al pezzo e alla tipologia della macchina. La soluzione più utilizzata è quella tramite morse di serraggio che possono essere di varie tipologie: meccaniche, pneumatiche, idrauliche, autocentranti, con ganascia fissa e mobile. Le morse sono molto utilizzate nei centri di lavoro, quando si devono lavorare pezzi variabili, a causa del rapido posizionamento e il loro facile trasferimento da una macchina all’altra: alcune tipologie consentono l’immediato passaggio dal serraggio di un pezzo singolo a quello doppio, in quanto possono serrare contemporaneamente 2 pezzi anche di differenti dimensioni tra loro, grazie a particolari soluzioni di cui sono dotate, come ad esempio, sistemi flottanti della forcella e della vite. Analogamente, possono passare alla modalità bloccaggio autocentrante. Queste caratteristiche, unite all’elevata compattezza, ne fanno il prodotto ideale per l’utilizzo su qualsiasi tipo di macchina, da 3 a 5 assi. Quando è richiesta una precisione di serraggio elevata, prevalentemente su fresatrici e rettificatrici, si possono impiegare morse ad alta precisione. Quelle più moderne sono caratterizzate da elevate forze di bloccaggio ed estrema rigidità del sistema che consentono di ottimizzare la presa di particolari e la loro lavorazione. Con i sistemi di bloccaggio più innovativi, sia i componenti cubici che quelli rotondi vengono bloccati in modo concentrico ottimale. Questo consente di produrre i componenti in modo economico e di ottenere risultati eccellenti in particolare durante il bloccaggio di componenti sensibili alla deformazione.

Quando si tratta di lavorare piccoli pezzi, i collegamenti fissi sono

I sistemi di serraggio a punto zero nascono per ridurre i tempi di riattrezzaggio della macchina, che possono richiedere tempi molto elevati. Sono di importanza fondamentale per realizzare processi stabili. Nel settore degli stampi, il serraggio diretto dei pezzi da lavorare ha registrato un notevole sviluppo, diventando un vero e proprio punto chiave della produzione moderna. Il principio fondamentale è semplice: i pezzi da lavorare, una volta collegati ai perni di serraggio del sistema cambio rapido, possono essere fissati direttamente ai moduli di serraggio a punto zero. Per questo, il serraggio diretto si rivela decisamente superiore alle altre soluzioni di questo tipo nella produzione di pezzi singoli e piccoli lotti ed è la base per i cambi rapidi.

Questi sistemi sono disponibili nelle versioni pneumatica e idraulica e vengono utilizzati per soluzioni sia manuali che automatizzate. Per fissare il pezzo in lavorazione sulla base, è possibile utilizzare una morsa (meccanica, pneumatica o idraulica), una torre di serraggio, un dispositivo di serraggio modulare, un sistema di serraggio modulare, una piastra di serraggio magnetica o un dispositivo speciale in base alle esigenze del cliente. Ciò significa che per ogni pezzo, indipendentemente dalla sua forma o dimensione, sono disponibili soluzioni globali ottimali ed economiche. Il sistema di serraggio a punto zero blocca il pezzo in modo preciso, garantendo così la massima forza di contrasto. Nello stesso tempo, l’usura e la manutenzione sono estremamente basse, perché vi sono solo tre parti mobili. Inoltre, in questo tipo di sistemi sono integrate le funzioni di movimentazione e spinta. Il design modulare garantisce la massima flessibilità e un enorme risparmio di tempo e costi in produzione.

I sistemi di fissaggio La moderna tecnologia richiede soluzioni sempre più innovative anche nel settore dei sistemi di fissaggio, per i quali vengono proposte soluzioni specifiche ed elementi di collegamento in grado di soddisfare in particolare tutte le esigenze nelle applicazioni in cui vengano richieste una elevata resistenza alla trazione e allo strappo.

Molti di questi elementi di collegamento offrono soluzioni universali e intelligenti, che trovano il loro utilizzo nei settori automobilistico, navale, produzione di mobili, costruzione di macchine e molti altri campi. Che si tratti di auto-aggancianti, inserti filettati, rivetti, bulloni a strappo o altri elementi di fissaggio rapidi che si utilizzano per assemblaggi, questi sistemi richiedono una forte tenuta alla resistenza meccanica in parti soggette ad alte vibrazioni e sono in grado di fornire la corretta soluzione per ogni settore o applicazione industriale.

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SPECIALE S I S T E M IP U D IL IFZI ISAS IANGDGUI S O T ER I SA EL E RRAGGIO

SOLUZIONI DALLE AZIENDE ATTREZZATURE AGINT SRL

“CLAMPING EXPERIENCE”, SPECIALIZZATA NELLA PRESA E NEL BLOCCAGGIO DEL PEZZO, IN TUTTE LE SUE FORME Nei primi mesi del 2021, Attrezzature Agint S.r.l. ha stretto un accordo con la società HWR SpanntechnikGmbH di Oyten – Germania, per la distribuzione in esclusiva della gamma prodotti destinata alla presa pezzo per tornitura e fresatura.

La gamma si compone di mandrini di fresatura unicamente a 4 griffe, con compensazione della posizione e della forza centrifuga di serie.

I mandrini della serie INOFlex®, con diametri fino a 2.000 mm, sia ad azionamento manuale che automatico, permettono la presa di pezzi tondi, quadrati, rettangolari, con geometrie complesse, nonché di particolari a spessore sottile ed ultrasottile, limitando al massimo le deformazioni dovute alla presa con mandrini a tecnologia tradizionale. Questo grazie anche all’impiego di griffe pendolari INOZet® che raddoppiano i punti di presa, e delle griffe ibride INOTop® che riducono le deformazioni in pezzi sottili o materiale ad alta deformazione.

I sistemi INOZet® e INOTop® sono disponibili anche per le più diffuse marche di mandrino presenti in commercio, aumentando quindi l’efficienza di attrezzature già presenti in aziende produttive, oltre alla linea UNIJaws® che è dedicata alle griffe di ricambio standard.

Oltre alla linea per tornitura, HWR SpanntechnikGmbH ha sviluppato una linea di elementi di bloccaggio per fresatura particolarmente adatta a macchine a 5 assi.

Il sistema si compone di un sistema a punto zero denominato SOLIDBolt® che permette piazzamenti rapidi e molto precisi riducendo al minimo i tempi di attrezzamento.

Il sistema di presa vero e proprio è costituito dalle piastre base SOLIDPoint® che sfruttano il principio del posizionamento tramite 4 perni a passo 96 e 52 mm, come i più diffusi sistemi

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presenti sul mercato, ma con la particolarità esclusiva e brevettata di abbinare entrambi i passi nella medesima piastra base.

Questo permette all’utilizzatore di scegliere la misura ottimale per il lavoro da eseguire, ridurre il numero di componenti in dotazione, con un risparmio di tempo ed economico davvero importante rispetto agli attuali sistemi fin ad ora presenti in commercio.

Le morse SOLIDGrip® consentono di ottimizzare la presa di particolari e la loro lavorazione, grazie ad elevate forze di bloccaggio, una estrema rigidità del sistema, ai massimi livelli rispetto ad altri sistemi analoghi.

L’accurata ed attenta progettazione di tutti questi sistemi è inoltre compatibile con gli attuali sistemi in commercio, che utilizzano lo stesso passo e diametro dei perni di bloccaggio, in modo da integrare, senza spreco, quanto già presente presso il cliente.

Attrezzature Agint S.r.l., nota nel panorama nazionale per l’alta qualità ed efficienza dei prodotti distribuiti in esclusiva e sempre attenta alle esigenze della clientela, rafforza ulteriormente la propria presenza grazie a questa partnership, dimostrando la dinamicità che da diversi anni ormai la contraddistingue e la fedeltà allo slogan “Clamping Experience” che persegue.

Un ufficio tecnico altamente qualificato, una presenza sul territorio nazionale garantita da una rete di agenti e distributori accuratamente selezionati coordinati da product manager interni dedicati, un magazzino centrale sito a Cesano Boscone (MI), permettono una gestione rapida ed efficace degli ordini; mentre le partnership con i fornitori selezionati garantiscono la scelta migliore e più vantaggiosa per il cliente.

Estremamente piccola ma incredibilmente forte: la ZSG mini della serie WNT Performance di CERATIZIT è il partner ideale per il serraggio di piccoli pezzi.

CERATIZIT

PICCOLA MA POTENTE - IL DISPOSITIVO ZSG MINI DI CERATIZIT BLOCCA IL PEZZO IN MODO AFFIDABILE! Chi la prova non l’abbandona più. L’aiuto del dispositivo di bloccaggio simmetrico rende nettamente più semplice il lavoro nell’asportazione truciolo. CERATIZIT ha ampliato il suo portafoglio con il dispositivo di bloccaggio simmetrico ZSG mini appositamente sviluppato per piccoli pezzi.

Con la crescita di settori come l’elettronica e la tecnologia medica, la domanda di piccoli componenti è continua: in questo modo sopraggiungono diversi ostacoli e sfide, con particolare attenzione alla presa del pezzo da lavorare. Il nuovo dispositivo di bloccaggio simmetrico ZSG mini, che fa parte della serie WNT Performance di CERATIZIT, mira a migliorare la sicurezza del processo e le fasi critiche della qualità nella lavorazione di questi pezzi.Quando si tratta di lavorare piccoli pezzi, i collegamenti fissi sono particolarmente importanti per le morse, soprattutto a causa delle tolleranze estremamente strette che sono generalmente richieste. “Ci sono vari modi per ottenere questo risultato. I pezzi possono essere prestampati investendo in una macchina speciale prima del serraggio, creando un collegamento meccanico sicuro utilizzando il profilo negativo in rilievo nella ganascia. Con il nostro nuovo ZSG mini questo viene eliminato. Grazie alla sua forza di serraggio molto elevata di 16 kN, il nostro approccio è

semplice: monta, blocca, via!”, dice ChristophRetter, Product Manager ClampingFixtures presso CERATIZIT. La gestione rapida e semplice dei pezzi è un fattore decisivo per ridurre al minimo i tempi non produttivi, in questo la ZSG mini offre vantaggi significativi, poiché è facilmente accessibile da tutti i lati e dunque perfettamente adatta alla lavorazione di pezzi grezzi e finiti, al bloccaggio multiplo e alle lavorazioni automatiche. Tuttavia, il grande risparmio di tempo è la capacità di cambiare le ganasce in pochi secondi senza alcun attrezzo. Questo si ottiene grazie all’azione di trascinamento integrata, che viene generata tramite due perni di pressione a molla, assicurando una precisione e una qualità di lavorazione totale.

Il dispositivo di bloccaggio simmetrico è disponibile con lunghezza 80 mm o 100 mm con ganasce a cambio rapido di larghezza 45 mm e 70 mm. Sono tutte cementate a HRC 54–56, sia con gradino liscio che con gradino grip. “Il vero punto di forza è il fatto che tutte le ganasce possono essere utilizzate su qualsiasi ZSG mini.

Questo rende il sistema estremamente flessibile”, aggiunge ChristophRetter. “Il corpo base in acciaio anticorrosione temprato a 45 HRC promette anche una lunga e affidabile durata del sistema di serraggio”.

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SPECIALE S I S T E M IP U D IL IFZI ISAS IANGDGUI S O T ER I SA EL E RRAGGIO

DORMER PRAMET

UNA QUALITÀ DI TORNITURA E FRESATURA DI NUOVA GENERAZIONE su diversi materiali. Tra le novità figurano una gamma di Con oltre 100 anni di esperienza e di competenze inserti TNGX16 con costo per tagliente ottimizzato, e un specialistiche nel campo degli utensili da taglio e dei nuovo assortimento di frese STN16. Gli inserti bilaterali, con servizi correlati, DORMER PRAMET non conosce 6 taglienti, assicurano una maggiore profondità di taglio (fino rivali nella produzione di utensili rotanti e a fissaggio a 10 mm) e velocità di avanzamento maggiori dell’esistente meccanico.L’azienda ha sviluppato tecniche e metodi gamma TNGX10. Caratterizzate da una bassa resistenza di ampiamente collaudati, che assicurano sempre risultati taglio, queste frese migliorano la ricopertura tra le diverse ottimali.Essere “SimplyReliable” è la filosofia con cui passate, generando così un’eccellente superficie lavorata. l’azienda, forte di una presenza di ampia portata a livello di Questa riduzione di forze favorisce anche un taglio dolce produzione, commercializzazione e distribuzione in tutto il per una superiore affidabilità di processo. Una geometria mondo, interagisce con i propri clienti per offrire esattamente positiva e l’adduzione interna del refrigerante favoriscono ciò di cui hanno bisogno, ovunque e in qualsiasi momento, l’evacuazione del truciolo con un’attenzione costante in una vasta gamma di al miglioramento delle materiali, compreso acciaio, proprie soluzioni. Come acciaio inossidabile, ghisa nel caso di T8430, con e materiali non ferrosi. cui Dormer Pramet ha La gamma TNGX16 è migliorato la qualità PVD disponibile in raggi da T8330, suo cavallo di 0.4mm a 1.6mm insieme battaglia, con rivestimenti a un’ampia selezione di di nuova generazione che qualità. È supportata da tre assicurano maggiore durata geometrie: F, M ed FA. F è e prestazioni superiori. la prima scelta per acciai T8430 diventerà la qualità a medio-basso contenuto più versatile del costruttore di carbonio. Una geometria globale per la tornitura La qualità T8430 è la qualità più versatile di Dormer Pramet per la tornitura generale e la sgrossatura pesante. altamente positiva con un generale e la sgrossatura ridotto piano periferico pesante, anche in condizioni (T-land) lo rende adatto alla sfavorevoli. Sviluppata per lavorazione media e leggera. La geometria M è adatta alla acciaio stampato e da fusione, questa qualità di Pramet da lavorazione di acciaio al carbonio, acciaio inossidabile e ghisa. buoni risultati anche con acciaio inox, ghisa e superleghe.

La sua geometria positiva con T-land medio, lo rende ideale Con un rivestimento multi-strato PVD ottimizzato per una per lavorazioni soprattutto medie. maggiore produttività, la qualità T8430 può aumentare la FA è una geometria altamente positiva con un tagliente durata anche del 69% rispetto al T8330, specialmente nella affilato, adatta per materiali non-ferrosi. La superficie lappata lavorazione di semilavorati di acciaio grezzo o materiali difficili dell’inserto riduce l’incollamento sul materiale lavorato. Le da lavorare, come Inconel e Stellite. Un ultimo strato di frese STN16, in rapporto alla gamma esistente, hanno un rivestimento unico in Nitruro di Titanio-Boro (TiBN) previene maggiore numero di denti per un’elevata produttività. Il passo la formazione del tagliente di riporto migliorando la resa, differenziato garantisce una lavorazione senza vibrazioni mentre uno strato di maggiore spessore in TiN riduce la con diametri superiori a 50mm. Costruite con acciaio pressione sul tagliente evitando la formazione del cratere e per utensili rivestito per una migliore resistenza contro la aumentando la resistenza all’usura. In aggiunta, la durezza corrosione, queste frese presentano una grande e robusta dello strato AlTiN della T8430 assicura la resistenza all’usura vite di bloccaggio per una facile gestione e per la stabilità di sul fianco, mentre lo strato dorato di TiN ci aiuta a rilevare bloccaggio inserto. Le sedi inserto sono altamente precise per l’entità dell’usura. una garanzia di rendimento, ripetibilità e sicurezza.

Per maggiori informazioni riguardanti gli ultimi prodotti lanciati Effettivi spallamenti a 90° con il nuovo TNGX da Dormer Pramet potete visitare il sito L’offerta dei prodotti e soluzioni Dormer Pramet si amplia www.dormerpramet.com oppure contattare l’ufficio vendite. anche nel settore per la fresatura di spallamenti a 90° effettivi 62

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GERARDI

BLOCCAGGI SICURI CON LE MORSE DELLA NUOVA LINEA MAXIGRIP A SERRAGGIO SINGOLO, DOPPIO E AUTOCENTRANTE Fondata nel 1971 da Ivano Gerardi, Gerardi Srl è stata la prima costruttrice in assoluto di morse modulari di precisione per macchine utensili in Italia e oggi è azienda leader nel campo europeo, la cui qualità e ampiezza della gamma delle proprie soluzioni, sono conosciute ed apprezzate in tutto il mondo. La veloce capacità di evoluzione dei prodotti e l’adeguamento continuo a mercati molto competitivi è stata, da sempre, la prerogativa principe della Gerardi.

Un approccio che caratterizza anche la nuova linea di morse MaxiGrip, nate per rispondere alle necessità dei clienti di unire in un unico prodotto la massima stabilità di serraggio e la miglior versatilità di utilizzo. Le morse della nuova linea sono infatti un punto di incontro tra la compattezza e maneggevolezza delle CompactGripe la modularità flessibile delle morse FMS. Le MaxiGrip consentono infatti l’immediato e intuitivo passaggio dal serraggio di un pezzo singolo a quello doppio, in quanto possono serrare contemporaneamente 2 pezzi anche di differenti dimensioni tra loro, grazie ad un sistema flottante della forcella e della vite. Analogamente, possono passare alla modalità bloccaggio autocentrante. Queste caratteristiche, unite all’elevata compattezza, ne fanno il prodotto ideale per l’utilizzo su qualsiasi tipo di macchina, da 3 a 5 assi. Per garantire le massime performance nel tempo e massimizzare la vita utile, la morsa è stata realizzata con corpo base, slitte e vite in acciaio cementato, temprato e rettificato; all’interno sono stati previsti cuscinetti e guarnizione che

ne migliorano la scorrevolezza e mantengono la corretta lubrificazione dei cinematismi. La massima compatibilità con il sistema ZeroPoint di Gerardi è con i sistemi di cambio pallet già esistenti sul mercato, risponde alle esigenze di integrabilità del cliente finale. Gli inserti GRIP intercambiabili con diverse tipologie di dentini adatti al serraggio di differenti materiali sono inclusi con l’acquisto della morsa.

Precisione, rigidità e stabilità anche in lavorazioni gravose DUODUX è invece la novità Gerardi nel campo dei mandrini.

Si tratta di un mandrino autocentrante manuale a doppia guida 100% Made in Italy, composto da griffe integrali a guida doppia in grado di sopportare maggiori carichi di lavoro e garantire una maggior stabilità. Una soluzione in grado di garantire precisione, rigidità e stabilità anche in lavorazioni gravose. Oltre ai diametri della gamma standard, DUODUX è disponibile in una versione speciale con diametro 270 mm e passaggio barra maggiorato a 105 mm. Gli autocentranti di diametro 365 e 430mm, indicati per lavorazioni pesanti, conservano al contempo le stesse doti tecniche di precisione dei mandrini di minor diametro. Ogni autocentrante DUO-DUX Gerardi viene equilibrato secondo la norma ISO3089/74, testato singolarmente e fornito di apposito certificato di collaudo e garanzia.

Le nuove morse MaxiGrip, per un serraggio singolo, doppio o autocentrante.

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HAINBUCH

SETUP ATTREZZATURE DI SERRAGGIO, COME ABBATTERE I COSTI? CENTROTEX : SISTEMA MODULARE AD ALTA EFFICIENZA Sin dalla sua nascita, HAINBUCH, ha sempre tenuto in considerazione nello sviluppo dei propri prodotti la semplicità di utilizzo, l’affidabilità, la precisione e la rapidità del riattrezzaggio creando sistemi modulari ad alta efficienza. È un dato di fatto assodato e incontestabile che il tempo di riattrezzaggio di una macchina utensile ha assunto negli ultimi anni una importanza rilevante per quello che riguarda l’efficienza ed i costi di gestione, infatti, una macchina che non produce truciolo diventa un costo che a sua volta si riversa inevitabilmente su quello del prodotto finito, se aggiungiamo poi che i lotti produttivi si riducono sempre di più come numero di pezzi, da qui nasce l’importanza della riduzione dei tempi di attrezzaggio tra una produzione e l’altra.

A distanza di dieci anni dal lancio dell’oramai collaudato e consolidato sistema di cambio rapido delle attrezzature centroteX, HAINBUCH propone sul mercato la versione centroteX S, più compatta e adatta anche a macchine di taglia medio piccola.Come nel fratello maggiore, il sistema si avvale di un accoppiamento tra sfere di precisione nella parte maschio e una sede rettificata nella parte femmina, grazie a questa soluzione il riposizionamento delle attrezzature richiede solo pochi attimi da parte dell’operatore ed è garantito entro pochi micron, così come è garantita la rigidità di tutto l’insieme. Il sistema è composto da una flangia di base che viene montata sul naso mandrino della macchina utensile, su questa flangia, grazie a una interfaccia di accoppiamento comune è possibile montare di volta in volta l’attrezzatura di serraggio più idonea a secondo della necessità, è quindi possibile passare rapidamente da un

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Cambio rapido fra bloccaggio esterno, bloccaggio interno e mandrino a griffe

bloccaggio pezzo con il mandrino porta pinza a un sistema di bloccaggio per fori interni mediante mandrini e bussole ad espansione o ancora, è possibile montare un autocentrante tradizionale o di qualsiasi natura, inoltre, montando la flangia di base su più macchine, è possibile condividere fra le stesse le attrezzature di bloccaggio presenti in azienda, il numero di giri massimo di rotazione è determinato dall’attrezzatura di bloccaggio montata e non dal sistema centroteX, il sistema di connessione e bloccaggio tra la flangia di base e l’interfaccia di accoppiamento scelta di volta in volta in base alle

esigenze è garantito da una sole vite di azionamento.

La rapidità del cambio tra una attrezzatura di bloccaggio e un’altra conferisce enorme versatilità alla macchina utensile, consentendole di produrre in maniera redditizia anche piccoli lotti. La riduzione dei tempi di attrezzaggio e il conseguente massiccio abbattimento dei costi di fermo macchina consentono il rientro dell’investimento in un breve lasso di tempo, e per finire, il sistema è totalmente automatizzabile consentendo la prosecuzione del ciclo produttivo anche senza la presenza di un operatore.

HOFFMANN GROUP

GARANT ZEROCLAMP: IL SISTEMA DI SERRAGGIO CON PUNTO ZERO, ORA ANCORA PIÙ POTENTE Termosimmetria Punto zero assoluto: compensazione della dilatazione termica sempre al centro.

Compensazione degli errori di interasse: fino a ± 0,05 mm per serraggio: punto zero fisso al centro.

Nuova unità di serraggio autobloccante GARANT ZeroClamp

Il sistema di serraggio con punto zero GARANT ZeroClamp è rapido e preciso e oggi ancora più potente grazie alla nuova unità di serraggio autobloccante. In continua evoluzione, è stato scelto da migliaia di aziende: sono oltre 75.000 le unità di serraggio già usate da chi ha deciso di risparmiare tempo e denaro.

“Oggi il mercato richiede pezzi sempre più complessi e precisi. Non solo, richiede pezzi lavorati nel modo migliore e nel minor tempo possibile. Bisogna saper innovare per mantenere elevata la competitività”. Le parole di Giorgio Ambrosetti, titolare di Officina Meccanica Somaruga e cliente di Hoffmann Group da oltre dieci anni, raccontano un mercato sempre più esigente, a cui è necessario rispondere passando anche attraverso l’ottimizzazione dei processi produttivi. In questa direzione va il sistema di serraggio con punto zero GARANT ZeroClamp, il quale consente di ottenere serraggi efficienti e precisi e un notevole risparmio di tempo, riducendo fino al 90% i tempi di allestimento e sostituzione. Ne consegue anche un incremento della produttività fino al 70% e un importante risparmio sui costi di eventuali altri acquisti, grazie

Massima precisione Cono di precisione: al momento dell’inserimento del codolo, il cono di centraggio si dilata elasticamente e permette la battuta sul piano delle unità.

Principio HSK: funzione come utensili con coni HSK. Libertà di gioco radiale e battuta in piano assiale con precisione di ripetibilità < 2,5 µm.

Straordinariamente semplice Solo un tipo di codolo: nessun codolo flottate, libero e fisso.

Potenza: 12,5 kN fino a 40 kN Raccordo pneumatico: necessari solo 5,5 bar per aprire le unità di serraggio.

all’ottimizzazione dell’uso della macchina.

Facilità di montaggio, elevata flessibilità e grande versatilità sono solo alcuni dei punti di forza del sistema GARANT ZeroClamp.

Oltre al risparmio di tempo e risorse, esso garantisce la precisione di ripetizione, fornendo punti di serraggio puliti e una produzione efficiente. Rispetto a un sistema di serraggio tradizionale, con GARANT ZeroClamp vengono ridotti i tempi di pulizia del banco macchina, inoltre non è più necessario preoccuparsi di allineare la morsa con le cave del banco, di bloccarla con le viti e di determinare il punto zero.

GARANT ZeroClamp: termosimmetria e precisione assolute Con il sistema di serraggio GARANT ZeroClamp, la dilatazione termica viene compensata agendo sempre in relazione all’asse centrale della piastra, rendendo necessario un solo tipo di codolo di serraggio. Così è possibile disporre i punti di serraggio con grande libertà, manovrandoli facilmente in tutte le fasi di produzione.

Nuova unità di serraggio autobloccante Un pistone ad azionamento con aria compressa permette il movimento orizzontale di apertura di un cursore che consente l’inserimento o lo sfilamento del codolo di serraggio. Al rilascio dell’aria, quattrodici molle elastiche spingono il pistone nella posizione iniziale e il cursore agisce in chiusura sul codolo, bloccando automaticamente il codolo e l’attrezzatura montata sul sistema di serraggio con punto zero GARANT ZeroClamp.

Rispetto all’unità standard, la nuova unità di serraggio autobloccante offre il 30% in più della forza/compensazione assiale e l’avanzamento lineare dei corsoi di serraggio, la funzione di soffiaggio, turbo e l’indicazione di posizionamento dei cursori di aggancio.“Prima fissavamo morse e mandrini manualmente, ora riusciamo a essere più flessibili: se un cliente ci richiede un pezzo in particolare, riusciamo a fornirglielo in 24 o 48 ore. Il passaggio da un sistema all’altro è stato semplicissimo anche grazie all’aiuto dei consulenti di Hoffmann Group” – Giorgio Ambrosetti, titolare di Officina Meccanica Somaruga.

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OML

IMG, MORSE IN VERSIONE AUTOCENTRANTE, TRASFORMABILE IN DOPPIO BLOCCAGGIO E FISSA IMG è la sigla che identifica una speciale linea di morse che OML propone in versione autocentrante, trasformabile in doppio bloccaggio e fissa. La serie IMG (che comprende le configurazioni IMG 88-130, IMG 125-220, IMG 125-320, IMG 160-270 e IMG 160-420) garantisce una gamma di serraggio piuttosto ampia, oltre che massima flessibilità e la possibilità di effettuare un bloccaggio sia esterno che interno. Le morse IMG sono dotate di ganasce riversibili Sintergrip che assicurano minima profondità di bloccaggio e assenza di pre-lavorazione. Il bloccaggio di tipo meccanico garantisce una protezione completa, grazie anche all’impiego di un sistema telescopico brevettato. Le morse IMG sono dotate di un’interfaccia per sistemi di bloccaggio zero point APS/WPS e Lang 96 mm e sono provviste di fori di montaggio di serie.

Nelle morse serie IMG la vite di manovra è completamente protetta con sistema telescopico brevettato. Ciò evita la necessità di rimuovere le ganasce in modo da trovare la posizione di bloccaggio ottimale. Normalmente le morse con vite protetta usano la slitta di manovra come strumento di protezione. Questo tipo di soluzione, però, obbliga a continui spostamenti delle ganasce nell’apposita sede, in quanto la corsa delle medesime si riduce a pochi mm. Al contrario le morse IMG, pur mantenendo la vite completamente protetta, consentono un movimento continuo di apertura e chiusura della morsa.

Ideali in caso di automazione e di utilizzo di sistemi di pallettizzazione, le morse serie IMG sono piuttosto semplici da installare: il montaggio avviene direttamente sulla tavola della

macchina tramite l’utilizzo di staffe (disponibili in opzione). è prevista un’apertura piuttosto ampia per l’uscita ottimizzata dei trucioli; massima precisione e ripetibilità vengono assicurate dalle guide trattate e rettificate.

Con le morse IMG è possibile raggiungere una forza di serraggio massima di 50 KN. Ad accrescerne la forza, è l’abbinamento con il sistema brevettato SinterGrip espressamente concepito per bloccare un pezzo nel minore spazio possibile (ovvero 3,5 mm di presa). In questo modo, oltre a poter lavorare completamente il pezzo in un’unica fase (soprattutto in caso di macchine a cinque assi) è possibile risparmiare sulle materie prime, aspetto molto importante quando queste possono avere una grande incidenza sul prezzo (alluminio, titanio, ecc). Inoltre, con il sistema Sintergrip è possibile sfruttare al meglio le prestazioni della macchina utensile e degli utensili assicurando un bloccaggio sicuro e senza deformazioni del pezzo.

Il bloccaggio del pezzo con i sistemi tradizionali richiedeva infatti una maggiore superficie di presa, che oltre che comportare uno spreco di materie prime aumentava la possibilità di deformazione del pezzo. Con Sintergrip invece la superficie di presa è ridotta al minimo, non è richiesta alcuna perforazione preventiva del pezzo oltre a garantire grande stabilità di bloccaggio e maggiore velocità di lavorazione. Altro aspetto che identifica le morse autocentranti IMG è la modularità: possono infatti essere facilmente trasformate in morse a bloccaggio fisso o in morse a doppio bloccaggio.

Le morse a doppio bloccaggio dispongono di un meccanismo completamente compensante; ciò vuol dire che è possibile bloccare due pezzi di differenti dimensioni.

IMG doppio bloccaggio

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RIVIT

BULLONI A STRAPPO: FORTE TENUTA ALLE VIBRAZIONI I bulloni a strappo Rivitsono sistemi di fissaggio rapidi che si utilizzano per assemblaggi che richiedono una forte tenuta alla resistenza meccanica in parti soggette ad alte vibrazioni.

La rapidità consiste nel superamento del tradizionale uso di altri elementi di fissaggio (come bulloni con dadi), a cui si unisce una facilità di montaggio che non richiede particolari specializzazioni.

Il sistema è composto da un bullone e da un collare e il fissaggio si verifica con la plasmatura del collare sulle rigature di bloccaggio del bullone stesso.

I bulloni a strappo sono adatti per impieghi di carattere generale: costruzioni ferroviarie, autoveicoli, ventilazioni, carpenteria in ferro, costruzioni navali e in particolare Bulloni a strappo in certe applicazioni dove non sia necessario lo smontaggio.

Le scanalature che si trovano intorno perché hanno una sporgenza minima al diametro del bullone assicurano sia internamente che esternamente. un’ottima resistenza alle vibrazioni, Sono indicati in particolar modo per la notevole tolleranza negli spessori da costruzione di veicoli e container e per il fissare, velocità di installazione, alti montaggio e il fissaggio di compensato carichi di taglio e trazione. e materiali simili. Sono disponibili in I principali vantaggi dell’uso dei bulloni acciaio zincato, a testa tonda, diametro a strappo sono, quindi, la riduzione del 9,5. tempo di montaggio, le caratteristiche Accanto ai bulloni a strappo sono meccaniche costanti, la semplicità di disponibili i relativi collari in base al posa e di controllo e la silenziosità materiale scelto. dell’applicazione.

I Rivlock sono bulloni a strappo standard Per l’applicazione di bulloni a strappo Rivit propone RIV508, la rivettatrice e sono disponibili in acciaio zincato, oleopneumatica progettata per utilizzare alluminio e acciaio inox, con testa tonda bulloni a strappo Rivlock e Rivlockgrip o svasata e diametri 4,8 – 6,4 – 8,0 – d.5,0mm e d.6,4mm e rivetti strutturali 10,0mm. d.6,4mm e d.7,8mm.

I bulloni a strappo Rivlockgrip, ideali RIV508 è dotata di sistema di quando occorre un maggior range di aspirazione del rivetto e recupero del serraggio che copra diverse esigenze chiodo. di lavoro. Sono disponibili in ferro e RIV508 ha il vantaggio di essere alluminio, a testa tonda o svasata e nei reversibile. Su richiesta, in base al diametri 4,8 e 6,4mm. bullone o al rivetto da utilizzare, sono I Rivtainer sono bulloni indicati per disponibili 6 differenti kit di nasi anteriori fissaggi su superfici rigide/morbide

standard.

Per questo motivo viene venduta in cassetta senza il kit della testata anteriore: si sceglie il kit adatto in base al prodotto che si vuole utilizzare.

La RIV511B è una rivettatrice oleopneumatica con booster progettata per l’installazione di bulloni a strappo Rivlock e Rivlockgrip fino al d.10mm e per la posa di rivetti strutturali tipo Magnariv e Monriv d.9,8mm.

RIV511B è composta da un’impugnatura leggera in alluminio, collegata, attraverso un tubo, alla centralina dove sono alloggiati l’intensificatore e il serbatoio dell’olio. Non c’è aspirazione del chiodo.

RIV511B viene venduta senza kit della testata anteriore, che deve essere scelto in base alle esigenze di lavorazione.

Anche la forza di trazione della macchina può essere personalizzata a seconda delle necessità del cliente.

Tutta la gamma dei prodotti Rivit è disponibile sul sito www.rivit.it

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SPECIALE SISTEMI DI FISSAGGIO E SERRAGGIO

SCHUNK

TANDEM3: LA NUOVA GENERAZIONE DI MORSE AUTOMATICHE CON UN’AMPIA GAMMA DI VARIANTI Sempre un passo avanti. SCHUNK è stata la prima azienda a lanciare sul mercato le morse automatiche, oggi, il sistema modulare TANDEM continua la storia di successo: la nuova serie TANDEM3 sostituisce il programma esistente e amplia il portfolio con numerose varianti.

SCHUNK è, così, in grado di offrire più soluzioni e funzioni di serie per il serraggio pezzo nella sua gamma standard rispetto a qualsiasi altra azienda, aprendo nuovi campi applicativi nell’asservimento automatizzato delle macchine utensili.

A prima vista, è il design della morsa automatica TANDEM KSP3 a catturare subito l’attenzione; tuttavia, in realtà, sono le caratteristiche tecniche interne a fare davvero la differenza rispetto al suo predecessore. Con il nuovo portfolio di morse automatiche, SCHUNK sostituisce il sistema modulare TANDEM-plus esistente e lo integra con varianti dotate di caratteristiche tecniche avanzate. Una di queste consente il monitoraggio brevettato, della posizione della griffa base tramite pressione dinamica, un’altra permette di controllare la presenza pezzo tramite la griffa stessa. Nella serie precedente, il monitoraggio della posizione della ganascia o della presenza del pezzo erano possibili solo con l’implementazione di sensori aggiuntivi, ora non più, diventando di serie e quindi particolarmente ideali nell’asservimento automatizzato.

Massima forza di serraggio, numerose varianti La nuova morsa pneumatica della seria TANDEM3, KSP3, introduce anche un’altra innovazione: grazie alle molle integrate nella morsa pneumatica, raggiunge una forza di serraggio maggiore rispetto a tutti i modelli precedenti. La forza di serraggio viene mantenuta dalle molle anche in 68

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TANDEM3, l’arte dell’ingegneria meccanica. SCHUNK è stata pioniere nell’introdurre sul mercato le morse automatiche TANDEM. La gamma oggi è alla terza generazione e integra funzioni avanzate di serie nella versione standard, come il monitoraggio della posizione della griffa o della presenza pezzo.

Foto: SCHUNK

caso di arresto del sistema pneumatico.

Le morse automatiche possono essere utilizzate in applicazioni dove l’affidabilità di processo è un must, grazie alle forze di serraggio costanti ed elevate esprime tutte le sue potenzialità nel carico/scarico automatizzato della macchina. Con l’impiego delle apposite piastre standard a catalogo console, possono essere montate rapidamente e facilmente direttamente sulla tavola della macchina o sui moduli del sistema di serraggio a punto zero VERO-S, risparmiando così su costi e tempi di attrezzaggio. Sono ideali anche per la lavorazione su sei facce in due soli set up. La morsa a 2 griffe è disponibile in sette diverse taglie e varianti (con corsa standard, a corsa lunga o con ganascia fissa) ed è disponibile un totale di 200 versioni. SCHUNK ha inoltre sviluppato

numerosi accessori per la nuova serie.

Essi includono ganasce universali per la lavorazione a 3 e 5 assi, nonché piastre standardizzate per un facile attrezzaggio.

Con il sistema modulare, SCHUNK può quindi soddisfare ogni esigenza del cliente.

TANDEM3 pone le basi per il sistema modulare del futuro. Altre versioni come la morsa a 3 griffe o elettrica lo completeranno.

Smart, con una potenza doppia: il nuovo iTENDO2 Per fresatura, svasatura o microasportazione,oltre all’utensile da taglio, è la scelta del giusto portautensile che determina la buona riuscita della lavorazione.

Questo perchè la gamma delle tecnologie di serraggio è oggi talmente vasta, che

solo un approccio sistematico può aiutare ad individuare il portautensile ottimale per ogni singola lavorazione. Il portautensile intelligente iTENDO ha già dato prova dei suoi meriti in svariate applicazioni.

Ora viene lanciato sul mercato il suo successore: iTENDO², più compatto, più potente e con molte più possibilità in termini di applicazioni. Grazie al suo design compatto, può sostituire perfettamente i portautensili standard e può quindi fare la differenza anche in produzioni di serie. In più, la velocità potenziata lo rende adatto ai settori Aerospace e della micro-asportazione. iTENDO² rileva eventuali anomalie nel processo di asportazione come ad esempio vibrazioni eccessive, segni da vibrazione o se un utensile sta per rompersi. Dotato di sensore, batteria e unità di trasmissione, il portautensile intelligente monitora le vibrazioni sull’utensile: se le condizioni del tagliente o dell’utensile cambiano, è in grado di reagire in tempo reale, prevenendo

così danni al pezzo o all’utensile.Con una velocità incrementata, di massimo 30.000 giri/min, trova spazio in numerose applicazioni nel settore aerospaziale, nella lavorazione del vetro, nell’industria automotive e nella tecnologia medicale.

Dà prova delle sue capacità anche in lavorazioni di serie complesse. Grazie all’ingombro ottimizzato, può sostituire perfettamente i portautensili standard, evitando così di dover riprogrammare la macchina. L’ingombro, infatti, resta lo stesso rispetto ai portautensili standard.

Il nuovo iTENDO² è disponibile nella versione TENDO HSK-A 63 con un diametro di 20, lunghezza 90. Diametri di serraggio inferiori possono essere bloccati ricorrendo a bussole di riduzione.Per favorire il passaggio a questa tecnologia in modo semplice, Il portautensile intelligente iTENDO2 è disponibile in tre diversi pacchetti, ognuno dei quali è destinato a offrire una soluzione adeguata ad ogni uso e grado di complessità nella gestione dei dati.

Più compatto e più potente.

Con il nuovo iTENDO², gli utilizzatori possono monitorare in tempo reale, in modo facile e ottimale i processi di lavorazione.

Foto: SCHUNK

Nessuno è perfetto — ecco perché abbiamo creato CoroPlus® Scoprite cosa CoroPlus® può fare per voi: coroplus.sandvikcoromant

PRISMA DKC

KIT UNIONE PER GLI ARMADI CQE Gli armadi componibili CQE sono tra i fiori all’occhiello della Linea RamBlock del Gruppo DKC, che innova costantemente la sua ricerca tecnologica per offrire prodotti sempre più performanti e competitivi ai propri partner.Personalizzazione, modularità e flessibilità: queste le parole d’ordine che caratterizzano gli armadi CQE e che ne decretano il successo per impieghi indoor sia come quadri di comando per impianti industriali, sia nel settore dell’automazione. Sono questi, infatti, gli ambiti dove dimostrano tutta la loro versatilità ed efficienza nella distribuzione a bassa tensione e nelle applicazioni di automazione industriale. Declinati in una vasta gamma di formati, tutti in lamiera d’acciaio, contano oltre 100 modelli disponibili sia nella versione montata, sia nella versione KIT, con la possibilità di scegliere tra cinque misure di altezza differenti (1400, 1600, 1800, 2000, 2200 cm), per ognuna delle quali sono previste dimensioni variabili.

Una modularità che si esprime bene anche nella funzionalità del KIT d’Unione, un accessorio che consente di ampliare ulteriormente le opportunità di utilizzo degli armadi unendo più strutture tra loro con facilità e sicurezza. Il Kit si compone di 8 distanziali,

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della bulloneria per l’assemblaggio e di una guarnizione adesiva: proprio questa consente di mantenere un grado di protezione pari a IP 55, mentre gli 8 punti di fissaggio sono finalizzati ad assicurare la tenuta meccanica. Sul tetto dopo aver posizionato le squadrette, grazie alla loro capacità di tenuta, consentono di sollevare più armadi contemporaneamente. Inoltre, la flangia centrale dello zoccolo, posta tra i due angolari, può ruotare rinforzandone l’unione e creando un passaggio di comunicazione per i cavi di cablaggio. I pannelli di cablaggio fissati a banco mediante un KIT, che permette l’inserimento di più pannelli contemporaneamente, sono ad inserimento laterale tramite apposite guide. La porta interna viene fissata tramite montanti e traverse direttamente alla struttura dell’armadio; è importante ricordare che la porta esterna viene invece sempre montata con le cerniere a destra. Per invertire il senso di apertura è necessario, oltre a spostare le cerniere, anche girare le astine e la maniglia. Una installazione dunque facile, resa ancora più intuibile dal nuovo video DKC dedicato al KIT UNIONE che ne dimostra l’installazione in pochi semplici passaggi e funge da supporto per progetti ed installazioni efficaci.

RITTAL

UNITÀ DI CLIMATIZZAZIONE EFFICIENTI CON OGNI CONDIZIONE ATMOSFERICA Con i nuovi sistemi di climatizzazione da parete per applicazioni outdoor Blue e+, Rittal rende disponibili le sue unità di raffreddamento ad elevata efficienza anche per installazioni all’aperto. Oltre a un risparmio energetico medio del 75 %, le nuove unità sono caratterizzate da un involucro che protegge da atti vandalici e che offre un elevato grado di protezione. Questo assicura un funzionamento sicuro anche in condizioni estreme. Unitamente agli armadi da esterno Rittal Toptec, formano un sistema modulare intelligente e perfettamente coordinato che semplifica qualsiasi configurazione. I sistemi elettrici, come quelli utilizzati nelle comunicazioni mobili o nelle colonnine di ricarica, sono installati all’aperto in contenitori chiusi e questo pone delle sfide per lo sviluppo di armadi e sistemi di climatizzazione. Gli armadi e le unità di raffreddamento devono avere un elevato grado di protezione, essere resistenti ai raggi UV, ai cambi climatici e proteggere dagli atti vandalici. Estremamente robusto - Le nuove unità di raffreddamento outdoor a parete Blue e+ sono la soluzione ideale in condizioni ambientali difficili. Un rivestimento resistente ai raggi UV, gli elevati gradi di protezione IP56 o NEMA 4/3R/12 e un ampio intervallo di temperature da -30 °C a +60 °C contribuiscono a garantire un funzionamento sicuro e una maggiore durata nelle applicazioni esterne. L’ampia flessibilità di installazione grazie al telaio di adattamento, ne permetteranno il montaggio praticamente in ogni situazione climatica e su tutte le tipologie di superficie.

Davvero efficiente - La tecnologia dei sistemi di climatizzazione Blue e+ con heat-pipe integrato e potenze da 1,6kW a 5kW, assicura un elevato livello di efficienza energetica. Rispetto alle soluzioni di raffreddamento convenzionali, è possibile ottenere un risparmio energetico medio del 75 % e un’emissione ridotta di CO2. Inoltre, la connessione tramite un’interfaccia IoT offre la possibilità di monitoraggio da remoto, soluzione interessante per il monitoraggio di sistemi distribuiti su larga scala o di difficile accesso. Ad esempio, è possibile monitorare in modo costante le temperature, unitamente adaltri parametri e inviare notifiche automatiche in caso di malfunzionamento. In questo modo si riducono i tempi d’inattività non pianificati e i guasti al sistema, abbattendo i costi. Grazie al servizio di assistenza internazionale Rittal e alla disponibilità delle parti di ricambio, gli utenti possono fare affidamento sulle soluzioni di climatizzazione in tutto il mondo e in qualsiasi momento.Installazione semplice Insieme agli armadi da esterno Rittal Toptec, i nuovi sistemi di climatizzazione formano un sistema modulare intelligente in cui armadio e unità di raffreddamento sono perfettamente coordinati. Gli armadi hanno una struttura a doppia parete e quindi un elevato potere passivo di dissipazione del calore (“effetto camino”). Questo riduce il riscaldamento interno dovuto alla radiazione solare, diminuendo di conseguenza la quantità di energia necessaria all’unità di raffreddamento. I costruttori di impianti beneficeranno del design combinato dell’armadio e del condizionatore, nonché dell’installazione rapida e semplice. Le certificazioni internazionali e la multitensione integrata ne facilitano l’utilizzo a livello internazionale. Le nuove unità di climatizzazione outdoor da parete Rittal Blue e+ vengono impiegate ovunque si utilizzino armadi per installazioni elettriche in outdoor. Esempi tipici sono gli impianti di telefonia mobile, gli acquedotti e trattamento delle acque oltre alle infrastrutture elettriche.

PRISMA LEUZE

NUOVA SERIE 36 La nuova serie 36 di sensori di Leuze è in grado di rilevare oggetti anche ad elevate distanze.

I produttori e gli utenti di sistemi altamente automatizzati traggono vantaggio dal costo e dal design di questi sensori.

Il rilevamento preciso di oggetti richiede una tecnologia affidabile: Leuze ha sviluppato la nuova serie di sensori 36 proprio in quest’ottica: Grazie alle loro perfette prestazioni di rilevamento, questi sensori sono adatti alle esigenze dell’intralogistica, dei sistemi di imballaggio e dell’industria automobilistica. Rilevano oggetti con proprietà ottiche diverse - anche a grande distanza, con vibrazioni, illuminazione ambientale o ambienti contaminati. Il vantaggio per i produttori e gli utenti: La serie 36 è una soluzione economicamente interessante, soprattutto nel caso di sistemi altamente automatizzati con un gran numero di sensori.

Implementazione flessibile Leuze ha sviluppato diversi sensori, certificati nella classe di protezione IP67, con diversi principi di funzionamento: Sono disponibili come sensori con soppressione dello sfondo (con un campo operativo fino a 2,5 metri), come sensori fotoelettrici a riflessione (fino a 17 metri) o come sensori fotoelettrici a sbarramento (fino a 80 metri). Il design del sensore ad alte prestazioni fornisce una riserva di funzione estremamente elevata. Questo assicura che gli oggetti siano rilevati in modo affidabile anche se, ad esempio, sono presenti fonti di interferenza. Gli utenti possono anche richiedere sensori fotoelettrici retroriflettenti per il rilevamento di oggetti con proprietà depolarizzanti, ad esempio per pallet avvolti in film estendibile. I sensori della serie 36 coprono quindi un vasto range di applicazioni.

Scelta dei collegamenti I sensori sono disponibili sia con tipo di collegamento M12 che con diversi cavi di collegamento pronti all’uso, oltre ad accessori di montaggio adeguati. Ciò significa che l›integrazione è sempre garantita, anche nei sistemi già esistenti. Sono supportate inoltre tutte

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M &A | MAGGIO 2022

SEW-EURODRIVE

DRIVERADAR®: SOFTWARE & DATA AS-A-SERVICE PER UNA DIGITALIZZAZIONE EFFICACE Il paradigma della Mass Customization sostenibile come risposta alle esigenze di un mercato sempre connesso e attento agli impatti ambientali, impone alle industrie manifatturiere non solo di rispondere con agilità, efficienza e flessibilità alle richieste dei clienti, in modo rapido e senza gravare sull’ambiente, ma anche di garantire massima affidabilità e disponibilità degli impianti monitorandone lo stato di salute in tempo reale e riducendo i costi di gestione degli impianti. La digitalizzazione dei sistemi di automazione consente una disponibilità di dati che, opportunamente analizzati e interpretati, permette un puntuale monitoraggio dello stato degli impianti, prevedere eventuali guasti o malfunzionamenti ed ottimizzare i costi di gestione, eliminando gli interventi di manutenzione e riparazione non programmati e abbattendo anche i costi per i componenti di ricambio in magazzino così come quelli da fermo impianto. Prolungando il ciclo di vita dei componenti di automazione si riducono drasticamente anche gli sprechi e così l’impatto sull’ambiente.

La disponibilità di informazioni dal campo permette infatti di monitorare da remoto lo stato di salute di macchine e impianti, prevedendo così le azioni da implementare per evitare fermi impianti, guasti improvvisi ed assicurare l’affidabilità dei processi e performance elevate. La flessibilità degli impianti e la loro elevata riconfigurabilità sono fondamentali per garantire un time-to-market in linea con le richieste del mercato, per questo l’affidabilità degli impianti, il Condition Monitoring e la manutenzione predittiva diventano fattori strategici per competere nel era della connettività. Come azienda all’avanguardia nei settori dell’automazione industriale, logistica e di processo, SEW-EURODRIVE propone DriveRadar®, la piattaforma Software as-a-Service per: la gestione degli asset, con il riconoscimento dei dispositivi e la mappatura dell’impianto; il Condition Monitoring e la Predictive Maintenance, grazie alla connessione in tempo reale con l’impianto; il Commissioning di macchine ed impianti produttivi; funzioni di Data Collection ed Analytics. L’azione di DriveRadar® si declina attraverso due dimensioni, una orizzontale e una verticale. La digitalizzazione orizzontale comprende i Servizi Digitali funzionali a generare una maggiore efficienza e riduzione dei costi generali lungo la catena del valore dell’azienda.

La digitalizzazione verticale comprende invece i Servizi Smart per un collegamento dei componenti SEW o di terze parti, al fine di generare nuovi servizi basati sull’analisi dei dati per ridurre i fermi impianto e agevolare l’ottimizzazione dei processi. Nei Servizi Smart le “due anime” di DriveRadar®, sono: IoT App: una web App grazie alla quale i manutentori possono gestire direttamente sul campo il ciclo di vita dei componenti SEW ed effettuare interventi di primo soccorso per guasti non previsti (Asset Assist, Condition Monitoring, Remote Assist).

IoT Suite: consente ai responsabili di stabilimento di effettuare da remoto Anomaly Detection e manutenzione predittiva su motori e azionamenti SEW. Si tratta di una piattaforma Cloud Based di SEW-EURODRIVE accessibile tramite il portale Online Support.

Grazie alle soluzioni Software-as-a-Service (SaaS) del DriveRadar®, le aziende prive di una propria architettura possono sfruttare il Cloud di SEW-EURODRIVE raggiungibile dal PC in locale.

Disponibile solo per motori e azionamenti SEW della piattaforma MOVI-C®, mediante interfaccia digitale MOVILINK® DDI da PLC a PC industriale via Ethernet o Bus, l’IoTSuite fornisce una rapida panoramica online delle condizioni del motore e di tutti i componenti di automazione, consentendo di anticipare le attività di manutenzione in modo predittivo. In alternativa, l’IoT Suite del DriveRadar® può offrire una visualizzazione grafica dei dati di primo livello direttamente sul quadro elettrico dell’impianto, sfruttando una Edge Processing Unit di SEW-EURODRIVE e ricavando i dati da motori e azionamenti SEW sempre con interfaccia MOVILINK® DDI. Il motore, infatti, diventa un vero e proprio nodo digitale, essenziale per una veloce trasmissione dei dati e per un’immediata interconnessione elettronica della singola parte all’intero sistema centrale.

Attraverso un cavo ibrido plug-in, integra in un unico sistema più macchinari operanti in diverse aree di produzione; un’interfaccia dati completamente connettorata che racchiude più “anime” in una soluzione compatta, efficiente e flessibile. I vantaggi offerti dalla digitalizzazione del motore e dalla connettività tramite l’interfaccia MOVILINK® DDI sono innumerevoli e riguardano sia l’aspetto prettamente operativo – dal ridimensionamento del cablaggio e dell’impianto, alla riduzione delle tempistiche per la messa in opera del macchinario – che di monitoraggio e analisi da remoto. Per le aziende che invece hanno un’infrastruttura software già esistente, SEW-EURODRIVE offre una soluzione Data-as-a-Service (DaaS). L’apertura alla comunicazione con l’infrastruttura superiore è garantita da librerie API del DriveRadar® disponibili per ambiente Microsoft e Linux e tramite MOVI-PLC. La soluzione Data-as-a-Service è disponibile sia per componenti SEW della piattaforma MOVI-C o generazioni precedenti, che per componenti di terze parti, tramite il protocollo di comunicazione OPC-UA. Ecco quindi che diventa già oggi possibile ottenere vantaggi da un approccio Smart alla manutenzione attraverso una tecnologia connessa, modulare e integrata, e a soluzioni as-a-Service, è possibile una raccolta dei dati direttamente dal campo e analizzarli in tempo reale, ’ottimizzare i costi di produzione ed eliminare guasti, sprechi e interventi di manutenzione non programmati. Un approccio che prolunga la durata dei sistemi di automazione, riducendo i consumi e sfruttando tutte le potenzialità della digitalizzazione con semplicità e in modo personalizzato.

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n. 1 Marzo 2022

ABBIAMO PARLATO DI...

www.meccanica-automazione.com Redazione

Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Coordinamento Editoriale Area Industry Marco Tenaglia – marco.tenaglia@quine.it – cel. 3298490024 Direttore tecnico Chiara Tagliaferri Segreteria di Redazione Cristina Gualdoni cristina.gualdoni@quine.it – cel. 3477623887 Hanno collaborato a questo numero Sofia Rossi Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo

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Sales Manager Luigi Mingacci l.mingacci@lswr.it – cel. 3204093415 Ufficio Traffico

Agint Anima B&R Biemh BLM Group Bystronic Ceratizit Cy-laser DKC Dormer Pramet Fanuc Gerardi Hainbuch Hannover Messe Hoffmann Group Kollmorgen Lasit Leuze OML Prima Power Produtech Ridix Rittal Rivit Salvagnini Schunk Schunk Sew-Eurodrive Tiesse Robot

60 10 9 14 26 30 61 34 70 62 8 63 64 12 65 38 40 72 66 44 46 54 71 67 50 9 68 73 17

Elena Genitoni e.genitoni@lswr.it – tel. 0289293962 Servizio abbonamenti

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Produzione

Antonio Iovene | Procurement Specialist

a.iovene@lswr.it | Cell. 349.1811231 Grafica e Fotolito: Fabio Castiglioni Stampa: Aziende Grafiche Printing Srl Peschiera Borromeo (MI) Registrazione del Tribunale di Milano n. 653 del 21.09.2005.

Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art.

13 del D.Lgs. 196/03, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03.

Ai sensi dell’art. 13 Regolamento Europeo per la Protezione dei Dati Personali 679/2016 di seguito GDPR, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente, sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dagli art. 5-6-7 del GDPR. I dati potranno essere comunicati a soggetti con i quali Edra S.p.A. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Edra S.p.A., Via G. Spadolini 7 - 20141 Milano, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui agli articoli 15-21 del GDPR.

Testata associata

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M &A | MAGGIO 2022

INSERZIONISTI Agint Amc BI-MU Bosch Rexroth Camozzi Castforge DMG MORI Essity ige-xao IVS Lasys Rettificatrici Ghiringhelli smc Topsolid

16 21 43 IV cop I cop 11 3 15 29 22 7 37 4 II cop

Industry Design #2 MAGGIO

M A N U FA C T U R I N G | I N D U S T R I A L I T | A U T O M AT I O N | M E C H AT R O N I C S

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magazine

OLIMPIADI DI ROBOTICA 2022 LA ROBOTICA AL SERVIZIO DELLA MEDICINA

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FOOD & BEVERAGE

L’INCASTRO PERFETTO

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Sicurezza ed efficienza, uniti all’attenzione per il lavoro dei propri clienti, sono i cardini alla base della filosofia di DKC; prerogative rese ancora più evidenti nell’originale sistema ad incastro della Linea Combitech.

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di Carlo Marchisio / Industrial Automation Consultan

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OLIMPIADI DI ROBOTICA 2022: LA ROBOTICA AL SERVIZIO DELLA MEDICINA È lanciata la sesta edizione delle Olimpiadi Nazionali di Robotica https://www.olimpiadirobotica.it/, competizione promossa e finanziata dalla Direzione generale per gli ordinamenti scolastici per la valutazione e l’internazionalizzazione del sistema nazionale di istruzione. La competizione è inserita nel Programma annuale Valorizzazione Eccellenze. Sono diversi gli intenti tra cui: avvicinare gli studenti allo studio delle materie scientifiche, sollecitare l’interesse verso l’innovazione e la creatività, integrare e potenziare la didattica curricolare attraverso percorsi pluridisciplinari e interdisciplinari, coltivare e tutelare i talenti che la scuola accoglie, formare ed orientare lo sviluppo e il consolidamento delle competenze di team building e problemi solving. Tra le priorità di base un ruolo centrale riveste sia l’innovazione della didattica sia lo sviluppo di metodologie all’avanguardia per integrare i saperi e maturare competenze operative e cognitive che consentono agli studenti di confrontarsi con la complessità del mondo contemporaneo. La competizione è dedicata a studenti selezionati e provenienti da istituti secondari superiori e si pone l’obiettivo di promuovere, incoraggiare

È

e sostenere le potenzialità formative della robotica con particolare riferimento alle materie STEM. La Scuola di Robotica di Genova collaborerà con il Ministero dell’Istruzione per organizzare evento. L’edizione 2022 affronterà un nuovo tema: la robotica al servizio della medicina e i progetti presentati dovranno individuare soluzioni per supportare le attività volte a migliorare la salute ed il benessere delle persone. Ogni Istituto Scolastico può partecipare con un massimo di 3 squadre, una per ciascuna categoria. Ogni team deve essere formato da massimo 3 studenti. Le scuole devono individuare un docente referente, uno per ciascuna squadra, che curerà la registrazione del team, secondo le modalità indicate dal regolamento. Le 3 categorie di gara: (A)Protesi robotiche: rivolta all’ideazione di tecnologie innovative che permettano di sostituire un parte del corpo o una sua funzione, (B) Robotica per l’assistenza alla persona: rivolta all’idea-

zione di tecnologie innovative che permettano di svolgere attività della vita quotidiana, a persone che hanno deficit motori o cognitivi non recuperabili tramite la riabilitazione e (C) Robotica per la riabilitazione: rivolta all’ideazione di tecnologie innovative che facilitino lo sviluppo o il recupero di funzioni motorie sensoriali o cognitive perse o carenti.

Al fine di partecipare alla selezione le squadre dovranno produrre i seguenti elaborati: un video di presentazione del team, un video che analizzi e presenti il problema analizzato, un video che racconti il robot progettato per contribuire alla soluzione di un problema nell’ambito della categoria prescelta e un documento scritto riguardante scopo, funzionamento, design, prototipazione del robot proposto. Sono 110 i team iscritti tra i quali saranno selezionate le 30 squadre partecipanti alla finale nazionale presso Great Campus di Erzelli a Genova 6-7 maggio 2022, mentre la premiazione dei vincitori sarà sabato 21 maggio 2022 nella Sala Incontri Istituti Professionali del Padiglione Nazioni della Fiera Didatta a Firenze. Un ottimo e significativo esempio dell’interesse dei giovani studenti alle nuove tecnologie che utilizzeranno nel mondo del lavoro! 

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Contenuti

MAGG IO 2022/ N U M E RO #2

Industry 4.0 Design #2 MAGGIO

M A N U FA C T U R I N G | I N D U S T R I A L I T | A U T O M AT I O N | M E C H AT R O N I C S

magazine

OLIMPIADI DI ROBOTICA 2022 LA ROBOTICA AL SERVIZIO DELLA MEDICINA

FOOD PACKAGING COMPOSTABILE

SPECIALE

FOOD & BEVERAGE

EDITORIALE 5 Olimpiadi di robotica 2022: la robotica al servizio della medicina News 8 Tecnologia e programmi tra innovazione e sostenibilità 10 Premio Innovazione 4.0 12 I giovani talenti premiati da ABB puntano su sostenibilità e innovazione L’INTERVISTA 14 I 5 fattori tecnologici che stanno spingendo la rapida adozione degli AMR

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FOOD & BEVERAGE 19 Quando il robot si crede un artigiano 22 XTS il sistema di trasporto intelligente per macchine Flow Pack 24 Il ruolo chiave del robot Comau PAL nel settore food&beverage 26 Baby food: ad alta velocità 28 Gribbot un sistema di automazione robotizzatto per la manipolazione alimentare 30 Ottimizzazione dei motori sincroni 32 Sta tutto nel mix! Il KR 700 PA di KUKA pallettizza bibite a tempo di record

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INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE | 2/2022

Industry4.0 Design magazine

Redazione

n. 2 Maggio 2022 www.innovareweb.it

Direttore Responsabile Giorgio Albonetti Coordinamento Editoriale Area Industry Marco Tenaglia – marco.tenaglia@quine.it – cel. 3298490024 Direttore tecnico Carlo Marchisio Segreteria di Redazione Cristina Gualdoni cristina.gualdoni@quine.it – cel. 3477623887

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Hanno collaborato a questo numero Mario Gargantini, Sofia Rossi, Chiara Tagliaferri Pubblicità

Sales Manager Luigi Mingacci l.mingacci@lswr.it – cel. 3204093415 Ufficio Traffico Elena Genitoni e.genitoni@lswr.it – tel. 0289293962

Servizio abbonamenti

abbonamenti.quine@lswr.it Abbonamento annuale € 25 Costo copia singola € 7,07 (presso l’editore)

Produzione Antonio Iovene | Procurement Specialist a.iovene@lswr.it | Cell. 349.1811231

Grafica e Fotolito: Fabio Castiglioni Stampa: Aziende Grafiche Printing Srl Peschiera Borromeo (MI)

44 34 Soluzioni di packaging intelligente per un mercato globale 38 Carlsberg brinda alla sicurezza con i cobot UR 40 Spatials3: Food Packaging compostabile 42 Lavorabilità delle nuove plastiche ecologiche nel packaging

CASE HISTORY 44 Servizio di mappatura con soluzioni di Streamline PRODUCT NEWS 48 Catena portacavi plug-in igus 49 Il nuovo inverter MH300

Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su Industry 4.0 Design magazine sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03.

Ai sensi dell'art. 13 Regolamento Europeo per la Protezione dei Dati Personali 679/2016 di seguito GDPR, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente, sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dagli art. 5-6-7 del GDPR. I dati potranno essere comunicati a soggetti con i quali Edra S.p.A. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Edra S.p.A., Via G. Spadolini 7 - 20141 Milano, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui agli articoli 15-21 del GDPR.

Testata associata

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News

a cura della redazione

TECNOLOGIA E PROGRAMMI TRA INNOVAZIONE E SOSTENIBILITÀ Multinazionale del packaging, da 60 anni IMA gioca un ruolo fondamentale come motore di sviluppo e di innovazione della packaging valley. Tecnologia, sostenibilità e innovazione sono la cifra che guida la strategia di IMA, come racconta Klaus Peters, Managing Director del settore FOOD di IMA Group, anticipando le novità che i visitatori vedranno a IPACK-IMA. Su quali tecnologie puntate in questo periodo/ cosa portate in fiera?

“Ad IPACK-IMA porteremo tre soluzioni” racconta Peters “La prima è una Ilapak Vegatronic 6400, una confezionatrice verticale ideale per l’industria della carne che mira a soddisfare le esigenze del mercato delle proteine congelate (IQF), risultando adatta anche per frutta/verdura surgelata e formaggi, o per esigenze differenti provenienti da qualsiasi settore che richieda il rispetto di rigorosi standard igienici; la seconda soluzione è il risultato di una collaborazione tra due aziende del gruppo: Eurosicma e Ciemme. Si tratta di una linea per flow-pack ad alta velocità, per il confezionamento di barrette, dotata di astucciatrice e di un sistema pick and place con delta robot. La terza tecnologia è infine, rivolta al mondo del caffè: parliamo di una SR2 SMART, una capsulatrice su due file, capace di velocità fino a 120 capsule al minuto. Tornando al flow-pack, un trend che stiamo seguendo in questo momento è quello della saldabilità della carta. Non è facile realizzare un flow-pack di carta né saldarlo. La questione tecnica va quindi oltre il tema della sola saldatura. Ad oggi, comunque, utilizziamo diverse soluzioni che spaziano dalla saldatura a caldo a quella a freddo, fino agli ultrasuoni. Stiamo inoltre sviluppando nuove soluzioni per gestire la temperatura nell’area di saldatura e in generale guardiamo avanti rispetto al mercato, investendo molto nell’innovazione delle nostre macchine.”

Che cosa vede nel mercato dei prossimi anni?

Il 2020 è stato un anno di transizione: abbiamo avuto qualche calo, ma anche positive opportunità di crescita. I risultati del 2020 sono stati comunque in linea con quelli del 2019. Il 2021, invece, è andato molto meglio e per il 2022, puntiamo ad una crescita di tutto il gruppo IMA in generale, ma con uno sguardo particolare al settore del packaging per il food.

Guardando al mercato e alle nuove tendenze, ci aspettiamo dei cambiamenti nello stile del packaging e l’introduzione sempre crescente di materiali alternativi. La sostenibilità è e rimarrà un tema molto importante per tutti i produttori di macchine, ma anche per i produttori di materiali. Non penso solo alla carta, ma anche, perché no, alla bio-plastica.

Mi aspetto quindi una ricca offerta dai produttori di packaging, con materiali alternativi che noi produttori di macchine 8

INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE | 2/2022

dovremo valutare, per individuare la tecnologia che fornisca le migliori risposte. Tutto ciò calza perfettamente con il progetto lanciato dal Gruppo nel 2019: IMA ZERO. Si tratta dell’evoluzione dell’impegno di IMA per quanto riguarda il piano di sviluppo sostenibile iniziato molti anni fa. Il progetto IMA ZERO è composto da 4 programmi principali: LOW (Low-Impact Program) si riferisce all’impegno nella riduzione dell’impatto ambientale, per quanto riguarda emissioni, sprechi e consumo di acqua ed energia. Il programma NOP (No-Plastic Program) è dedicato alla promozione dell’utilizzo di materiali eco-friendly e alla graduale riduzione della plastica nei packaging prodotti dalle nostre macchine. A tal proposito, un ruolo fondamentale è rappresentato da OPENLab, il network di laboratori tecnologici e aree test del Gruppo IMA, dedicato alla ricerca su materiali, tecnologie e processi di ottimizzazione della produzione sostenibili. Il terzo programma è chiamato E-MOB (Sustainable Mobility Program) e comprende i progetti del Gruppo riguardanti la mobilità sostenibile, così come la mobilità elettrica.

Infine, YOU (Human-Centric Program) riguarda l’impegno del Gruppo nel mettere sempre al centro le persone, promuovendo progetti di pari opportunità, inclusione, integrazione, formazione, e tutto ciò che permette al personale IMA di vivere in condizioni lavorative e di vita migliori.Tutte tecnologie che utilizziamo per rispondere alle continue richieste del consumatore finale che pone sempre nuove sfide a produttori di macchine e di materiali, chiamati a una costante ricerca ed innovazione al fine di offrire una risposta immediata ed efficace alle esigenze del mercato. In generale, qualsiasi materiale sostenibile venga proposto, con le giuste proprietà per impacchettare un prodotto, avrà la nostra attenzione. Sarà il mercato, e dunque il consumatore, a guidarci verso la scelta più adatta indipendentemente dal tipo di materiale.

Quali sono le vostre aspettative sulla fiera?

Il Covid ha cambiato il mondo di tutti. Se prima avevamo l’occasione di viaggiare ed incontrare persone, oggi la realtà è un po’ diversa. La pandemia ha ostacolato il confronto in fiera con i nostri clienti, riducendo anche le visite dirette in azienda. L’augurio, ovviamente, è quello di ritrovare una buona affluenza di pubblico in fiera a Milano, per una ripartenza nel segno della condivisione face to face. Forse il numero dei visitatori sarà minore, ma molto probabilmente ci saranno figure più qualificate rispetto al passato. Anche noi, come azienda, saremo presenti con un numero limitato di persone, scelte però accuratamente, per offrire la miglior esperienza possibile al visitatore.

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Tel. 039 59 06 1

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News

a cura della redazione

PREMIO INNOVAZIONE 4.0 Trionfa un progetto di ricerca in ambito sanitario, con una Tac avio trasportabile realizzata da una giovane studentessa dell’Università degli Studi di Verona

Si chiama Jolanda Luongo, ha 30 anni e vive a Soiano del Lago, in provincia di Verona. È lei la vincitrice della sesta edizione del Premio Innovazione 4.0 promosso dal Comitato Scientifico Industriale di A&T nel corso della cerimonia che ha chiuso la tre giorni di Torino. Una manifestazione che, attraverso l’esposizione di tecnologie industriali di ultima generazione e un programma contenutistico tarato sulle reali esigenze delle imprese, lancia al Sistema Paese e alle Istituzioni un messaggio chiaro: gli imprenditori chiedono concretezza!

Il progetto di ricerca scelto come il più innovativo d’Italia rientra nell’ambito della diagnostica sanitaria: Avio-TC è un’unità mobile avio funzionante, trasportabile via aereo, nel caso anche su gomma, immediatamente utilizzabile non appena giunta a destinazione. L’idea, presentata per la prima volta in sede di discussione della tesi di laurea all’Università degli studi di Verona dalla giovane studentessa, ha sin da subito ottenuto grande attenzione grazie al carattere fortemente innovativo, che di fatto ribalta il concetto di prestazione sanitaria: la diagnostica a casa del paziente.

La soluzione infatti prevede un’unità di Tac in mobilità grazie a una pavimentazione integrata, che consente di eseguire esami diagnostici in condizioni e luoghi non di facile accesso o approdo, come ad esempio territori di guerra o dissestati a causa di calamità naturali. Questo perché si tratta di una tecnologia aviotrasportabile, con la possibilità di eseguire l’esame direttamente a bordo dell’aereo, parcheggiato in aree di sosta aereoportuali o 10

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su campi di atterraggio di emergenza.

Date le premesse, l’oggetto di studio diventerà presto un brevetto con l’obiettivo di realizzare una unità mobile Tac e portare la sala diagnostica direttamente dal paziente, fuori dal contesto ospedaliero. La tecnologia e l’ingegno al servizio della salute: questa è la motivazione che ha portato i componenti del Comitato Scientifico Industriale di A&T a premiare la giovane studentessa veneta.

In occasione della cerimonia di premiazione, che ha sancito anche la chiusura della tre giorni di manifestazione fieristica di Torino, è stato consegnato alla vincitrice un oggetto realizzato da Prima Additive (Business Unit del gruppo Prima Industrie) attraverso la tecnologia della stampa 3D. Il palcoscenico del Premio Innovazione 4.0 ha visto come protagonisti assoluti i 9 finalisti, espressione nazionale di una visione innovativa che non ha confini geografici e industriali. Sono intervenuti per la categoria aziende Fulvio Bresciani di THALES ALENIA SPACE con il progetto O2D Optical Odometry Device; Lorenzo Iemma di Carmali con Riscaldamento istantaneo dell’acqua mediante sistema ad induzione per la produzione di bevande alla temperatura desiderata; Simone Iannelli ha presentato &Ever e Modula alla conquista dell’Asia con coltivazioni 100% automatiche di fragole.

I centri ricerca e Università hanno portato Miledi MiLEDi - Micro quantum dot Light emitting diode/ Organic light emitting diode direct patterning illustrato da Francesco Antolini di ENEA; Eleonora Bruschi del Politecnico di Milano ha esposto AIDA - Anti-seismic, Innovative, Durable, Affordable. La categoria start-up ha fatto scoprire INSPECT in-line lab - L’innovativo

rito con grande entusiasmo e ottimismo, non abbiamo infatti avuto difficoltà a organizzare un programma di altissima qualità. Il pubblico ha premiato il nostro sforzo, confermando che ciò che oggi più mai serve alle imprese è concretezza e condivisione. Tra gli stand dell’Oval Lingotto, davanti ai maxischermi, nelle piazze dei workshop si è percepito il desiderio di gettare il cuore oltre l’ostacolo lavorando compatti per crescere in termini di competitività e di cultura, e l’innovazione ne è la sintesi perfetta” ha dichiarato Luciano Malgaroli, CEO della Fiera A&T. Un evento che ha saputo coniugare l’esposizione di tecnologie al trasferimento della conoscenza e dell’esperienza industriale, un modello di condivisione contenutistica che ha consentito ai visitatori di comprendere l’uso e l’applicazione di macchine, soluzioni e progettualità dal carattere innovativo in riferimento ai bisogni specifici di ogni singolo imprenditore.

Il valore aggiunto di una manifestazione internazionale a vocazione industriale, conosciuta come riferimento nell’ambito delle tecnologie, dell’innovazione, dell’affidabilità e delle competenze 4.0 è la vocazione aggregante, il fare sistema tra filiere, operatori, imprenditori, istituzioni, scuole e organizzazioni di rappresentanza. Un modello che contraddistingue A&T come interlocutore credibile impegnato nel connettere il mercato, le tecnologie, le imprese e tradurre tendenze, numeri, dati e analisi in proposte concrete, immediatamente applicabili. 

sistema di rapid food testing per analisi chimiche non distruttive in linea con Luca Bernardino Veneziani, i Plantari su misura direttamente da casa solo con il tuo smartphone di MEDERE sono stati raccontati da Marco Mennisi e di ROBOSAN, Il primo sistema robotico per la sanificazione, il tracciamento e il confezionamento di contenitori primari di campioni biologici ha parlato Stanislao Grazioso.

A tutti i finalisti i Competence Center Nazionali hanno offerto un voucher per servizi e attività di formazione con uno sconto garantito del 50% e alle tre startup finaliste è stata dedicata una TAG Flex da parte del Talent Garden Fondazione Agnelli di Torino.

La cerimonia del pomeriggio ha chiuso la sedicesima edizione della Fiera Internazionale A&T che ha visto registrare numeri incoraggianti: bissato il numero di visitatori unici, 16 mila persone, dell’ultima edizione in presenza nel 2020; 400 espositori provenienti da tutta Italia; più di 4.000 tecnologie presentate e testate dal pubblico; 3 grandi eventi, 8 convegni, 14 tavole rotonde, 42 workshop specialistici; oltre 70 tra media e giornalisti accreditati e transitati nei tre giorni di manifestazione.

“Non è stato semplice, pianificando questa nuova edizione, ipotizzare dei risultati attendibili, proprio perché è come se si fosse organizzato il numero zero di A&T, c’è un prima e un dopo pandemia da considerare. I numeri ci hanno positivamente sorpreso, le aziende hanno ade-

L‘universo di CodeMeter: Una costellazione di strumenti di protezione, sicurezza e gestione licenze Nel mondo della cybersicurezza, robustezza, scalabilità, modularità ed efficienza richiedono una costante messa a punto.

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News

a cura della redazione

I GIOVANI TALENTI PREMIATI DA ABB PUNTANO SU SOSTENIBILITÀ E INNOVAZIONE

Transizione energetica e sostenibilità sono i temi di quest’anno scelti dalla giuria del premio di Laurea GB Ferrari, istituito da ABB e che riflettono i valori e la vision dell’azienda Sono stati consegnati, in occasione dell’evento organizzato da Confindustria Genova, “Verso un nuovo umanesimo aziendale” presso l’Università di Genova, i Premi di Laurea GB Ferrari, promossi da ABB in collaborazione con l’Università di Genova. Il riconoscimento, di un valore totale di 10.000 euro, premia le due migliori tesi di laurea magistrale che maggiormente si sono distinte nei temi della sostenibilità (economia circolare, mobilità sostenibile, nuovi modelli di business, sostenibilità a livello sociale) e della transizione energetica (decarbonizzazione, energie rinnovabili, sistemi ad idrogeno, accumulo energetico).

I vincitori della quarta edizione sono Sergio Romani, con una tesi sulle celle a combustibile ad ossidi solidi alimentate a idrogeno e syngas, per la categoria transizione energetica, e Federica Vicini e Stella Rigo, con una tesi sulla creazione di un materiale bioplastico e tinture naturali derivati da scarti alimentari, nella categoria sostenibilità. Entrambe le tesi si sono distinte per la metodologia: mentre per la tesi del dott. Romani, la 12

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giuria ha deciso di premiare la rigorosità scientifica e l’analisi e presentazione dei risultati, per la tesi delle dott.sse Vicini e Rigo sono l’originalità, la qualità della scrittura e la completezza del progetto ad avere decretato il successo dell’elaborato.

Quest’anno le tesi di laurea candidate al bando sono state moltissime, questo grazie anche alla novità introdotta di aprire il concorso, nelle edizioni precedenti esclusivamente riservato agli studenti dei dipartimenti di ingegneria, a tutti i corsi di laurea dell’ateneo di Genova.

Un passo importante nella consapevolezza che la sostenibilità e la transizione ecologica sono temi trasversali le singole discipline e che le competenze in questo campo sono più che mai eterogenee e diversificate. La giuria desidera quindi ringraziare tutti i candidati per aver presentato delle tesi di grandissimo valore sia a livello formale che di contenuto.

“Il tema della sostenibilità permea tutto ciò che facciamo in ABB ormai da moltissimi anni, rendendoci

tra le aziende leader a livello globale per innovazioni e tecnologie che stanno ridefinendo il nostro futuro, in termini ambientali e sociali. Siamo quindi orgogliosi di vedere come sempre più giovani siano coscienti della necessità di approfondire e trovare nuove soluzioni per minimizzare il nostro impatto sul territorio e al contempo migliorarne l’efficienza, dando misurabilità e fattualità alle proprie idee e progetti”, commenta così Danilo Moresco, Responsabile Globale del Business Power & Water, ABB. “Il premio GB Ferrari, istituito in memoria di un amato collega che ha sempre colto con lungimiranza il potenziale dei giovani incentivandone la crescita, vuole essere non solo un riconoscimento a dei progetti di eccellenza, ma anche un modo di supportare i giovani talenti nel futuro mondo del lavoro” conclude Sergio Durando, Responsabile del Business Energy Industries di ABB in Italia, Turchia e Algeria.

“La collaborazione con ABB offre da sempre lo stimolo alle nostre studentesse e ai nostri studenti per approcciare con rigore scientifico e originalità temi attuali quali la transizione energetica e la sostenibilità. Sono lieto di constatare che il taglio interdisciplinare conferito quest’anno al bando abbia riscosso molto successo” commenta Federico Delfino, Rettore dell’Università di Genova. “L’interdisciplinarietà e la capacità di studiare un fenomeno o un argomento in tutta la sua variegata complessità è una soft skill sempre più richiesta dal mondo del lavoro. L’Università ha il compito di creare e incentivare opportunità ed esperienze nel percorso formativo dei propri giovani per garantire loro una formazione scientifica solida, completa e, soprattutto, competitiva e al passo con i tempi” “Le tematiche dei Premi sono di grande attualità” aggiunge il professor Stefano Massucco, coordinatore del corso in Ingegneria Elettrica e referente per l’Ateneo della Convenzione Quadro con ABB. “Argomenti interdisciplinari così complessi si possono sviluppare con una collaborazione sempre più stretta tra università e mondo dell’impresa. È di fondamentale importanza, per raccogliere e affrontare le sfide poste dai tanti e significativi cambiamenti in atto, la formazione universitaria di figure professionali nel settore energetico elettrico e nelle tecnologie dei sistemi integrati digitali”.

ABB collabora con numerose università su tutto il territorio nazionale, per colmare il gap tra mondo accademico e mondo del lavoro e stimolarne la contaminazione. Ad oggi in Italia sono attive partnership con la Sda Bocconi, il Politecnico di Milano, di Torino e di Bari, l’Università di Bergamo, Brescia, Cassino, Federico II, Firenze, Genova, Padova, Pavia, Pisa, Roma La Sapienza, Roma Tor Vergata e Trieste. Moltissime sono inoltre le iniziative portate avanti per promuovere e supportare le studentesse delle facoltà STEM e aiutarle nell’inserimento nel mondo del lavoro. 

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L’intervista

Di Cristina Gualdoni

I 5 fattori

technologici

technologic

che stanno spingendo la rapida adozione degli AMR Intervista a Davide Boaglio, Area Sales Manager Italia, Mobile Industrial Robots (MiR)

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L’

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L’industria degli AMR (Autonomous Mobile Robot) è ancora nella fase di sviluppo, nonostante i passi da gigante che ha compiuto negli ultimissimi anni. Esistono numerosi fattori che hanno permesso a questa tipologia di robot di affermarsi e portare numerosi benefici nei magazzini, nelle fabbriche e strutture di tutte le dimensioni. Complice la crisi pandemica che ne ha accelerato l’adozione, gli AMR stanno iniziando a esprimere in modo sempre più deciso il loro enorme potenziale. Conseguentemente, da parte delle aziende sta aumentando la richiesta di nuove soluzioni volte ad aumentare l’efficienza dei processi interni. Abbiamo interpellato Davide Boaglio, Area Sales Manager Italia, di Mobile Industrial Robots (MiR) che ci ha raccontato quali sono i trend che rappresentano i veri fattori trainanti, destinati nei prossimi anni a far diventare gli AMR dei colleghi “naturali” a fianco degli esseri umani.

Dalla pandemia al boom

Lo scenario che ha favorito la rapida adozione degli AMR all’interno dell’industria – molto più velocemente rispetto agli anni pre-2020 – è costituito da un insieme di condizioni particolari: “Calo della produttività, la debolezza delle supply chain e le difficoltà per trovare e trattenere i lavoratori, sono condizioni che, messe insieme, sono state l’impulso decisivo nella rapida adozione sul mercato degli AMR”. Afferma Davide Boaglio, che prosegue: “L’adozione ha portato numerosi benefici all’industria, la quale in qualche modo è riuscita a rispondere alla difficile situazione venutasi a creare con la pandemia. I benefici hanno spinto un numero crescente di aziende nella decisione di adottare i sistemi AMR e, per coloro che ne facessero già uso, nella richiesta di soluzioni sempre più performanti.” Boaglio fa riferimento particolare a settori come l’automotive, produzione elettronica, logistica e CPG e racconta come i produttori di AMR hanno iniziato a impegnarsi per aggiornare le loro tecnologie, allo scopo di migliorare le performance dei loro prodotti come anche proporre nuove soluzioni, sempre più automatizzate: “Gli sforzi compiuti dai produttori si sono concentrati su fattori come prestazioni, facilità d’uso, sicurezza e capacità migliorate in modo significativo nella navigazione in situazioni di traffico difficoltose.”

Cosa c’è dietro al boom degli AMR?

Se è vero che lo scenario post-pandemico si è rivelato un fattore accelerante, anche la tecnologia va tenuta in considerazione. Boaglio continua il discorso focalizzandosi sugli aspetti più squisitamente tecnologici e traccia una lista dei principali trend: “Senz’altro le tecnologie di ultima generazione, unite allo scenario che ho descritto poco prima, sono stati veramente determinanti. Quando parlo di tecnologie applicate negli AMR, mi riferisco ad AI, SW interoperabili, comunicazione dati attraverso il 5G - anche se quest’ultimo non ha ancora avuto la diffusione

Davide Boaglio - Area Sales Manager Italia MiR

promessa – e cybersecurity”.

Nello specifico, Boaglio analizza l’impatto che ogni tecnologia ha nei confronti degli AMR iniziando dall’intelligenza artificiale: “Ultimamente l’AI è un termine “cool” spesso utilizzato in modo improprio e contraddittorio in molti ambiti. Invece, per quanto riguarda i robot mobili autonomi, l’uso dell’AI permette loro di apprendere da sé i compiti da svolgere… e senza una riga di codice da inserire. Tuttavia, l’AI richiede molta potenza computazionale per i nuovi algoritmi che mettono gli AMR nelle condizioni di imparare molto più velocemente rispetto al passato”.

Riguardo ai sistemi di comunicazione, il Wi-Fi è tutt’oggi il sistema che viene utilizzato dalla maggior parte delle infrastrutture e una volta che il 5G sarà ampiamente diffuso, la sua infrastruttura molto più forte sarà un punto di svolta per gli AMR: “Con il 5G, le aziende potranno dislocare e gestire molte decine, anzi, centinaia di AMR all’interno dei loro spazi.

Il 5G è estremamente affidabile e ultra-veloce con un’alta larghezza di banda; queste caratteristiche consentiranno di avere la stabilità necessaria per implementare più robot operativi, senza alcun problema.” Un altro importantissimo fattore che ha particolarmente caratterizzato l’attuale generazione di AMR è stato l’interoperabilità dei sistemi. Fino a pochissimi anni fa, veniva considerato set up avanzato la presenza di due-tre robot: “Oggigiorno, gli ampi spazi interni dedicati alla logistica e movimentazione varia delle merci richiedono, oltre ad un numero molto maggiore di AMR, un sistema di coordinamento, controllo e gestione della flotta. Da qui è nata l’esigenza di creare una coesione fra il sistema gestionale aziendale con il software di gestione delle flotte, dando origine all’interoperabilità fra programmi come l’ERP, il WMS assieme al MiR Fleet.”

Boaglio prende in esame un altro fattore che ha risvolti molto delicati che è quello della sicurezza dei dati e afferma: “Finora si è parlato della tecnologia che permette la movimentazione autonoma degli AMR, laddove la sicurezza informatica potrebbe non essere al primo posto. Occorre invece considerare che la situazione è cambiata, poiché i recenti eventi che riguardano gli attacchi informatici rivolti all’industria sono perfettamente in grado di mettere fuori uso anche gli AMR. Attraverso reti wireless e 5G, c’è un uso molto più esteso dei dati e le aziende che impiegano i robot devono oggi prestare molta attenzione a come questi dati vengono resi accessibili. Logicamente la sicurezza 2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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L’intervista

dei dati rivolta ai robot mobili deve essere un aspetto verso cui anche i produttori devono prestare la massima attenzione.” Quanto raccontato da Boaglio è un’istantanea su quanto sta accadendo oggi nel panorama delle minacce e rappresenta l’allerta sia per le aziende di tutte le dimensioni che per i produttori AMR e a questo proposito prosegue: “La difesa rafforzata e l’adozione di best practice di sicurezza allo scopo di rendere robusto e affidabile il prodotto per tutto il suo ciclo di vita sono i punti cardine quando si devono realizzare AMR. I produttori di AMR sanno bene che l’industria è oramai un mondo interconnesso ed in continua evoluzione, pertanto devono intraprendere azioni decisive per garantire ai loro clienti la massima protezione. MiR sta ponendo il focus sia sul 5G che sulla cybersicurezza, allo scopo di valorizzare un potenziale ancora più grande che la prossima generazione di AMR sarà in grado di esprimere.”

In conclusione, Boaglio prende in esame anche l’aspetto umano che tutt’oggi genera ancora paura nei confronti dei robot da parte del personale sull’impiego degli AMR: “La paura che i robot vadano inesorabilmente a sostituire le persone è un sentimento ancora presente, specie se i soggetti in questione rientrano nella categoria del personale “meno qualificato”. A questo proposito possiamo provare ad immaginare, per quanto riguarda le precedenti rivoluzioni industriali, quali e quante mansioni sono scomparse, e quante figure nuove sono nate negli anni. Queste nuove figure hanno iniziato a svolgere mansioni completamente differenti, generate appunto dall’avvento delle innovazioni e delle macchine.” Su questa tematica Boaglio è consapevole del fatto che esiste il timore che i robot sostituiscano alcuni compiti, ma è altrettanto sicuro che le mansioni ora svolte dagli AMR sono faticose, ripetitive (e noiose) e spesso anche pericolose. Per esprimere meglio il proprio pensiero aggiunge: “Alla luce di questo timore, viene da domandarsi ad esempio 16

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quante persone sarebbero scontente di essere sollevate da mansioni come il trasporto delle merci oppure l’imballaggio (o altri compiti di scarso valore) a favore di altri più importanti come supervisionare e controllare il corretto svolgimento dei flussi logistici interni.” Questo è un concetto che spesso viene frainteso o mal recepito poiché i robot permettono all’uomo di fare (finalmente) ciò che loro non sono in grado di fare: “Gestire i processi, usare la creatività per affinarli o anche reinventarli, come anche formare nuovi team di lavoro che, attraverso la collaborazione con i robot, generino un valore significativamente più alto per tutte le aziende, questi sono aspetti che un qualsiasi robot non è in grado di fare”.

Boaglio ribadisce che i robot devono essere percepiti come alleati e non come nemici, poiché nel campo industriale essi rappresentano uno strumento per aumentare l’efficienza e il rendimento e non soltanto per ridurre i costi. Su questi aspetti emergono anche fattori psicologici importanti: “Il livello di soddisfazione e di importanza che il personale giudica e assegna alla propria figura e alle proprie mansioni è un fattore fondamentale. Oramai è chiaro che il valore più importante per un’azienda sono le persone che la compongono, pertanto l’utilizzo dei robot permette anche di scoprire e valorizzare le competenze del proprio personale, ora libero da lavori di basso valore.” Conclude Boaglio, confermando che l’esperienza acquisita negli anni da parte del personale, potrà tradursi in nuovi ruoli molto più proficui ed esprimere tutto il potenziale che altrimenti, con i consueti schemi e flussi produttivi, resterebbe nascosto e quindi verrebbe sprecato. 

Food&Beverage / ABB Di Sofia Rossi

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Quando il robot artigiano si crede un artigiano

Nella Latteria Ca’ De’ Stefani, la flessibilità e la potenza di un robot ABB per un impianto di automazione unico nel settore caseario, in grado di alleggerire i dipendenti dalle mansioni più faticose

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Grazie alla sapiente opera di progettazione e integrazione dell’azienda C.A.R. di Turbigo, ABB entra a far parte dell’impianto caseario di Latteria Sociale Ca’ De’ Stefani, cooperativa ultracentenaria con sede a Vescovato (CR), con l’IRB 6620, robot industriale potente e flessibile divenuto protagonista di una fase della produzione di Grana Padano particolarmente pesante e insidiosa per l’uomo. L’azienda avvertiva la necessità di aumentare gli standard di sicurezza ed alleggerire i propri dipendenti da mansioni faticose dovute allo spostamento delle pesanti forme di Grana Padano in spazi ristretti. Per questo ha inserito nel processo produttivo l’IRB 6620, robot antropomorfo dotato di libertà di movimento su 6 assi. Con una capacità di carico utile al polso di 150 kg e un’area operativa di 2,2 m riesce ad essere al tempo stesso potente e preciso in spazi ristretti. In base alle indicazioni di programmazione e al coordinamento con altri macchinari all’interno dell’isola produttiva dedicata, il robot IRB 6620 rileva la posizione delle forme di Grana Padano per spostarle e rivoltarle in massima sicurezza.

Innovatori dal 1900 nel panorama produttivo caseario italiano

Per Latteria Sociale Ca’ De’ Stefani interpretare il ruolo di pioniere nel panorama produttivo padano non è una novità. La sua storia ha origini antiche, datate per la precisione 28 gennaio 1900, quando un gruppo di 10 produttori di latte nel centro della pianura padana diedero origine ad una delle primissime latterie sociali cooperative italiane. Attualmente Latteria Ca’ de’ Stefani, lavora annualmente circa 58 milioni di kg di latte, producendo oltre 85000 forme di Grana Padano DOP, oltre 400 ton di Provolone Valpadana DOP ed oltre 1000 ton di Provolone Ca’ de’ Stefani. Tutti questi prodotti vengono direttamente commercializzati dalla cooperativa stessa, principalmente nel mercato italiano, ma anche nel mercato europeo ed extraeuropeo. “La ricerca della qualità del prodotto caseario e

la cura artigianale nella lavorazione del latte sono da sempre valori fondamentali della Cooperativa” ci spiega il dr. Libero Stradiotti, Presidente di Ca’ De’ Stefani “ancora oggi dopo oltre centoventi anni di storia e l’introduzione di processi automatizzati nelle lavorazioni, le fasi per produrre le nostre varietà casearie sono rimaste immutate.” Infatti, la presenza di automazione nel settore caseario non è così diffusa. Si lavora ancora molto a mano, ma ci vuole tanta resistenza fisica e alcuni passaggi sono logoranti per l’uomo. “Ci siamo sentiti di investire sulla sicurezza per tutelare la salute dei nostri dipendenti”, racconta Stradiotti. Dal 2008, Latteria Ca’ De’ Stefani ha intrapreso una vera e propria trasformazione impiantistica con l’inserimento di nuovi impianti e macchinari innovativi, culminata con la recente introduzione di un robot antropomorfo, esemplare unico nel panorama produttivo caseario italiano.

IRB 6620, perfettamente adattabile anche nel settore alimentare

Una sfida ambiziosa per C.A.R., l’integratore che ha fatto da ponte tra ABB e Latteria Ca’ De’ Stefani: trovare una soluzione meccanizzata che avesse come tratti distintivi potenza e al tempo stesso precisione e delicatezza in uno spazio ristretto.

“Si trattava di trovare una soluzione meccanizzata che avesse come tratti distintivi potenza e al tempo stesso precisione e delicatezza in uno spazio ristretto”, ribatte Sebastian Torno, Direttore Tecnico di C.A.R. Le forme di Grana Padano, infatti, in seguito alla fase di “stufatura” venivano prelevate da scaffali alti cinque piani per essere consegnati alla fase successiva. Il passaggio presentava alcuni punti critici se eseguito a mano, come ad esempio l’elevato peso delle forme (più di 40 kg) ed il loro notevole ingombro. D’altro canto la presenza umana garantiva velocità ed esperienza nel maneggiare le forme ancora delicate per la crosta non totalmente indurita.

La scelta è ricaduta sul robot industriale IRB 6620, utilizzato in larga scala nel settore automotive, ma perfettamente adattabile ad un’applicazione in campo alimentare. L’indice di protezione del braccio robotizzato e i materiali utilizzati per le parti che vengono a contatto con il prodotto, ne fanno un robot 2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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Food&Beverage / ABB totalmente compatibile con una linea di produzione Food & Beverage. “L’adattività del software ci ha permesso di progettare il movimento del braccio robotico che ora in modo intelligente si posiziona e riconosce le differenze tra i prodotti da prelevare e spostare” racconta Giacomo Ferretti, System Engineering di C.A.R. La complessa fase di progettazione e simulazione portata avanti da C.A.R., ha portato alla soluzione adottata oggi con soddisfazione da Ca’ De’ Stefani: un’isola produttiva costruita ex novo in cui il robot IRB 6620 preleva le forme dagli scaffali, le rivolta per permettere che si concluda l’asciugatura e le consegna al passaggio successivo.

Le forme di Grana Padano non sono tutte uguali, la lavorazione artigianale determina rilevanti differenze in diametro, altezza e di peso che l’IRB 6620 riesce a riconoscere adattando di conseguenza la posizione e la forza della presa evitando pericoli di caduta delle forme dagli scaffali durante questa fase. Inserito all’interno dell’isola produttiva il robot non compie solamente il suo lavoro, ma riesce a dialogare con gli altri macchinari coinvolti nella stessa fase di lavorazione: grazie al suo software, infatti, aziona e coordina anche il movimento dello “spingitore” (posizionatore cartesiano costituito da 3 assi esterni), incaricato di inviare le forme verso il passaggio successivo. Altra caratteristica da sottolineare nell’applicazione progettata e messa in opera da C.A.R. è il controllo di movimento totale su 8 assi (6 del braccio meccanico e 2 del posizionatore cartesiano) che facilita lo svolgimento delle operazioni in uno spazio ristretto.

Automazione e artigianato, un binomio possibile

All’inizio non sono mancate alcune riserve sulla velocità del sistema automatizzato. “L’uomo è veloce e sa come maneg-

giare le forme”, rivela Libero Stradiotti. Le perplessità dimostrate inizialmente sulle performance dell’applicazione sono state accantonate una volta avvenuto il collaudo. Oggi il robot muove in media circa 250 forme di Grana Padano al giorno sgravando da un’attività ripetitiva e logorante diversi lavoratori che possono essere impiegati in altri ambiti della produzione. La presenza di macchine controllate da software all’interno di ambienti tradizionali come Latteria Ca’ De’ Stefani, inoltre, sta generando la necessità di nuove figure professionali competenti trasversalmente sulle tecnologie informatiche. “Stiamo semplicemente assistendo ad uno slittamento dei ruoli coinvolti nella produzione” continua il Dr. Stradiotti “un tempo la parte manutentiva era per la maggior parte appannaggio di tecnici meccanici, oggi di esperti informatici. Siamo sempre alla ricerca di nuove figure che ci supportino nella produzione”.

Uno sguardo al futuro

Un’ultima riflessione riguarda il futuro del processo caseario. Oggi l’isola automatizzata presente in Latteria lavora in autonomia, ma il prossimo passo porterà alla cooperazione tra uomo e robot il quale, programmato e dotato di una serie di accessori, permetterà la parziale o saltuaria presenza umana in totale sicurezza. Intanto, Latteria Ca’ De’ Stefani, C.A.R. e ABB insieme stanno già pensando a quali altre fasi della produzione casearia possano trarre beneficio dalla presenza di automazione, come ad esempio la verifica qualitativa delle forme di Grana Padano mediante la “battitura” delle forme stesse o mediante controlli attraverso l’utilizzo di raggi X. Stiamo andando troppo veloci? No, è la continua esplorazione dei pionieri della pianura Padana, che concludono: “L’impiego di un robot in Latteria rappresenta una tutela dei nostri dipendenti, permettendoci allo stesso tempo di non snaturare le nostre lavorazioni artigianali tramandate dall’anno 1900. Siamo contenti di aver incontrato ABB e C.A.R. come compagni in questo nuovo viaggio”.  20

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Food&Beverage / Beckhoff

La prima applicazione XTS di Cavanna è un sistema di trasferimento a 90 gradi per il confezionamento dei cosiddetti slugs di biscotti (Picture: © Cavanna).

XTS FLOW PACK

il sistema di trasporto intelligente per macchine Il sistema XTS di Beckhoff, supportato dalla tecnologia di comunicazione EtherCAT, come componente economico, compatto e altamente flessibile nell’imballaggio dei biscotti di Cavanna Packaging

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XTS supporta nuove capacità di gestione dei prodotti

Fondata nel 1960 in Piemonte come uno dei primi produttori di macchine flow-pack elettromeccaniche, con il tempo, Cavanna, azienda a conduzione familiare, si è concentrata su macchine completamente elettroniche e linee di confezionamento complete: flow-pack primari per singoli prodotti e gruppi di prodotti, flow-pack secondari o confezioni in scatola, e confezionamento terziario in cartoni da esposizione. Oggi, circa 6.000 macchine Cavanna sono installate presso più di 900 clienti in tutto il mondo e il gruppo italiano Cavanna Packaging è uno specialista leader nel settore del flowpack per prodotti alimentari e non.

Le principali aree di applicazione sono l’intero settore alimentare e il settore non alimentare, specialmente l’industria cosmetica e farmaceutica. L’ampio spettro di applicazioni alimentari spazia dalle confezioni di biscotti uniformi e misti, cioccolato, prodotti per la colazione e snack dolci e salati ai prodotti sostitutivi del pane, così come formaggio, cialde di caffè e prodotti surgelati. Qualunque sia il prodotto, Cavanna si concentra sulla protezione del prodotto e sul mantenimento della qualità del prodotto attraverso un imballaggio adeguato. Il consumatore deve anche essere in grado di aprire facilmente la confezione. Tutti questi requisiti devono essere considerati nella progettazione delle macchine flow-pack in combinazione con un’elevata qualità dell’imballaggio, la disponibilità della macchina e il minor costo totale di proprietà possibile.

Partnership tecnologica per una progettazione ottimizzata delle macchine

Per soddisfare tutti questi requisiti in modo ottimale e innovativo, Cavanna ha cercato un partner tecnologico attivo a livello globale. L’obiettivo principale, secondo Cavanna, era quello di migliorare la flessibilità delle macchine per il cambio prodotto, riducendo al contempo l’ingombro, i tempi e i costi.

L’azienda doveva inoltre soddisfare le crescenti esigenze di una gestione delicata ed efficiente dei prodotti, per le quali il controllo basato su PC di Beckhoff rappresentava la soluzione di controllo e di azionamento ideale. Cavanna ha inoltre apprezzato il fatto che Beckhoff sia caratterizzata dalla stessa filosofia dell’azienda italiana con la sua passione per la qualità, l’eccellenza tecnologica e l’affidabilità. L’innovazione tecnologica e il continuo sviluppo del controllo basato su PC sono stati particolarmente importanti per Cavanna, perché consentono di avanzare in base alle mutevoli esigenze dei clienti. L’esempio preminente è il sistema di trasporto intelligente XTS che, in combinazione con la potente comunicazione EtherCAT, offre un’eccezionale flessibilità di trasporto dei prodotti in uno spazio molto ridotto.

Dal punto di vista di Cavanna, XTS racchiude un enorme potenziale di innovazione grazie alle sue elevate funzionalità software con capacità di configurazione per lo più automatica e alle sue varianti e geometrie modulari e specifiche per l’applicazione, che rendono facile l’implementazione di un’ampia gamma di applicazioni per il trasporto di singoli prodotti in combinazione con un flusso continuo di materiale. Con la sua elevata efficienza energetica e l’ingombro significativamente ridotto, XTS offre la migliore soluzione possibile in termini di costi, compattezza e innovazione per le confezionatrici Cavanna. Un sistema così compatto e affidabile, con mover controllabili singolarmente, apre le porte a un nuovo mondo di applicazioni di imballaggio che consentono ai produttori di adattare ancora più efficacemente le loro macchine alle esigenze dei loro clienti. Secondo Cavanna, l’alta velocità e la sincronizzazione precisa sono gli obiettivi di tutti i progressi basati su XTS. L’azienda prevede di estendere il sistema in ulteriori aree di applicazione con l’aiuto degli esperti Beckhoff, che sono già stati determinanti per i continui miglioramenti di Cavanna alle loro attuali macchine.

Biscotti in slug packaging

Gli slugs vengono inclinati di 90 gradi prima di essere gestite dai traslocatori della XTS (Picture ©Cavanna).

Come prima applicazione XTS, Cavanna ha sviluppato un nuovo sistema di imballaggio che può confezionare 4.200 biscotti dopo che sono stati raccolti nei cosiddetti slug.

Ancora una volta, l’elevata flessibilità del sistema è stata un enorme vantaggio, perché i biscotti possono essere di forma rotonda, rettangolare o quadrata. Inoltre, la macchina può confezionare i biscotti in vari formati flow-pack a velocità fino a 130 confezioni al minuto con un massimo di 32 biscotti per confezione. XTS funziona come un’unità di caricamento in questo sistema. Due mover XTS ricevono i biscotti da un binario a catena dopo che sono stati ruotati di 90 gradi. I mover trasportano poi gli slug verso il sacchetto tubolare per il confezionamento finale flow-pack. Secondo Cavanna, il vantaggio principale del sistema XTS è che tutte le impostazioni necessarie per passare a un nuovo formato di prodotto sono memorizzate nel software di controllo e possono essere eseguite automaticamente. In questo modo, l’XTS può adattarsi al prodotto “al volo”, il che rappresenta un notevole miglioramento rispetto alle soluzioni convenzionali basate su servomotori che richiedono ampie conversioni meccaniche. Un altro esempio dei modi in cui Cavanna utilizza l’XTS è un sistema per trasferire pile di prodotti da un binario della catena a un altro con distanze variabili tra i separatori su ogni catena.

Cavanna utilizza l’XTS anche come sistema di distribuzione per dividere un flusso di prodotti in entrata in due flussi a basso costo e con una flessibilità eccezionale.  2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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Food&Beverage / COMAU

Il ruolo chiave del

ROBOT COMAU PAL nel settore food&beverage

Inox Food Technology (IFT) è un’azienda piacentina nata nel 2005, specializzata nella progettazione e realizzazione di macchine per l’industria conserviera. Insieme a Comau ha sviluppato una soluzione robotizzata, che ha come principale obiettivo quello di garantire maggiore flessibilità

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A livello di progettazione, IFT si prende carico del prodotto nella sua totalità, dall’aspetto meccanico a quello elettrico, dall’automazione al software. L’impiego di robot e la collaborazione con Comau, nascono dalla necessità di alimentare in modo flessibile tutta una serie di macchinari utilizzati dall’industria del pomodoro (e non solo) quali pastorizzatori, sterilizzatori, miscelatori e macchine per l’ottenimento della polpa, e rispondono alla specifica richiesta del mercato di soluzioni chiavi in mano. I clienti, infatti, preferiscono sempre avere un solo interlocutore per tutto l’impianto.

In questo contesto, l’introduzione di un robot Comau per l’asservimento dei macchinari ha consentito a IFT di completare la propria offerta sul fine linea.

Il passaggio a sistemi integrati con i robot è stato favorito anche dalle contingenze particolari degli ultimi anni: “A seguito dell’emergenza Covid” – spiega Leonardo Soldati, Amministratore Delegato di IFT – “molte aziende del settore Food&Beverage si sono scontrate con la necessità di modificare gli impianti per effettuare cambi di packaging. Nello specifico, uno dei nostri clienti aveva la necessità di utilizzare una nuova macchina riempitrice per sacchi, da progettare in pochissimo tempo. Per movimentare la riempitrice, la soluzione più rapida ed efficace ci è sembrata, fin da subito, quella di ricorrere a un braccio robotizzato: da qui, l’incontro con Comau”. Comau, società parte di Stellantis, è leader mondiale nello sviluppo di sistemi e prodotti avanzati per l’automazione industriale. La sua offerta include tecnologie e sistemi per la produzione di veicoli elettrici, ibridi e tradizionali, robot industriali, soluzioni di robotica indossabile e collaborativa, strumenti per la logistica a guida autonoma, centri di lavorazione meccanica dedicati, servizi digitali interconnessi e sistemi in grado di trasmettere, elaborare e analizzare dati macchina e di processo.

Comau PAL, un robot progettato per operazioni di pallettizzazione

La motivazione iniziale che ha spinto IFT ad affidarsi a Comau, in epoca di Covid e lockdown, era legata alla certezza nelle consegne. Inoltre, dal punto di vista del marketing, la possibilità di fornire una soluzione totalmente Made in

Italy rappresenta un valore importante per il settore alimentare. Comau si è dimostrato il partner ideale in grado di fornire la soluzione tecnologica più adatta alle specifiche richieste grazie al Comau PAL. Si tratta di un robot specificatamente progettato per operazioni di pallettizzazione, disponibile in tre modelli, con capacità di carico da 180 a 470 kg, sbraccio da 3.1m con ripetibilità di 0.15mm, tecnologia del polso cavo e opzioni meccaniche condivise con tutta la gamma di prodotto delle famiglie di robot. Questa soluzione risponde molto bene ai requisiti di alta qualità del settore general industry per applicazioni di carico/scarico, prelievo di prodotti multipli, pallettizzazione e operazioni ad alta velocità. Inoltre, Comau PAL garantisce un’elevata affidabilità che permette di evitare fermi d’impianto. La nuova macchina riempitrice per sacchi asettici è diventata così il fiore all’occhiello dell’offerta IFT. Il vantaggio principale di questa soluzione, rispetto a quelle già presenti sul mercato, consiste nell’utilizzare un braccio robotizzato per la movimentazione della testa. Le macchine della concorrenza, invece, montano le teste su sistemi motorizzati (elettrici o idraulici) caratterizzati da pochi gradi di libertà. Grazie alla flessibilità fornita dal sistema robotizzato, la riempitrice IFT riesce a lavorare con formati che vanno da 3 a 1500 litri, laddove normalmente vengono utilizzate macchine diverse. Un altro aspetto che ha riscosso interesse è stato quello di introdurre tecnologie innovative in un settore tradizionale e non sempre all’avanguardia come quello alimentare. Comau ha assistito IFT anche nella fase di pre e post-vendita, supportando l’ufficio tecnico nella programmazione e integrazione del software di gestione del robot in quello dell’impianto. “Il connubio tra Comau PAL e la riempitrice IFT è risultato davvero vincente. La macchina ha mostrato subito un’ottima affidabilità, lavorando ininterrottamente per tre settimane in produzione presso il cliente, senza alcun problema.

Il servizio offerto da Comau in termini di integrazione con i nostri sistemi di automazione è stato davvero soddisfacente”, ha concluso Leonardo Soldati.

Comau Con oltre 45 anni di esperienza sul campo e una forte presenza nei maggiori Paesi industrializzati, Comau aiuta le aziende costruttrici, di tutte le dimensioni e di qualunque settore, a migliorare qualità e produttività, riducendo time-to-market e costi complessivi. La sua offerta si estende al project management e alla consulenza, nonché ai servizi di manutenzione e training, per una vasta gamma di segmenti industriali. Comau ha il suo centro direzionale a Torino e opera attraverso una rete internazionale di 6 centri di innovazione, 5 digital hub, 9 stabilimenti di produzione, in cui lavorano 4.000 persone, presenti in 13 Paesi. Una rete globale di distributori e partner consente di rispondere velocemente alle esigenze dei clienti, ovunque si trovino nel mondo. Attraverso le attività di formazione curate dalla sua Academy, Comau si impegna inoltre a sviluppare le conoscenze tecniche e manageriali necessarie alle aziende per affrontare le sfide e le opportunità dell’Industria 4.0.

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Food&Beverage / FuturaPack

Baby food BABY FOOD ad alta velocità!

FuturaPack, azienda di Gampack Group, realizza un’innovativa linea robotizzata di packaging per un’importante multinazionale americana, leader nel baby food

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Il mercato del baby food ha mantenuto il proprio dinamismo anche in tempi di pandemia, evidenziando un andamento all’insegna della stabilità. Non bastano i lockdown prolungati, e neppure il trend costantemente in calo delle nascite, a frenare la vitalità di un comparto sempre più tecnologico e specializzato, dove la brand reputation è strettamente legata al senso di responsabilità verso il target di riferimento. FuturaPack, azienda del Gruppo Gampack con sede a Piacenza, nel cuore della packaging valley emiliana, è specializzata da molti anni in impianti di fine linea robotizzati ad alta tecnologia per la manipolazione e l’imballaggio nel comparto beverage & food. Grazie alla sinergia del network e alla capacità di lavorare sul duplice binario dell’innovazione di prodotto e dello sviluppo di una politica di imballaggi

eco-sostenibili, ha potuto controbilanciare il periodo di crisi, implementando la flessibilità delle proprie macchine, che sono in grado di rispondere alle richieste di un mercato oggi trasformato nei suoi asset fondamentali.

Soluzioni sofisticate con robot di ultima generazione

FuturaPack è già rinomata a livello internazionale per gli impianti di fine linea altamente performanti, utilizzati nel comparto del packaging per food, beverage, prodotti cosmetico-farmaceutici e pet food. Da tempo ha debuttato anche nel campo del baby food, proponendo una linea robotizzata completa per l’imballo di coppette contenenti purea di frutta per l’infanzia, che ha incontrato un notevole successo negli Stati Uniti. Successivamente, il business dell’azienda in questo particolare segmento che riguarda le tecnologie di confezionamento ed imballaggio di alimenti per i più piccoli, si è ampliato ed ha portato alla progettazione di soluzioni ancora più sofisticate sotto l’aspetto ingegneristico e progettuale, con l’ausilio di robot di ultima generazione che manipolano doypack.

Da questa esperienza e dall’attenzione del R&D team aziendale nell’ambito della tecnologia dedicata al baby food è nata un’importante collaborazione con una multinazionale del settore alimentare e delle bevande. La sinergia tra le aziende ha portato allo sviluppo di molti progetti di successo con un’elevata soddisfazione del cliente attraverso una gestione professionale dei progetti e un crescente interesse operativo presso i Clienti. Una prima linea robotizzata per il packaging di prodotti destinati al baby food era stata collocata nel 2019 in un importante sito produttivo della multinazionale sopraccitata; visto il successo di questa realizzazione, il cliente ha confermato la sua fiducia ed ha commissionato una seconda linea, che sarà in consegna nei prossimi mesi.

Elevata flessibilità e efficienza, ad alta velocità

Il sistema robotizzato progettato da FuturaPack offre un’elevata flessibilità, assicurando nel contempo un alto grado di efficienza.

Ma vediamo da vicino come funziona l’impianto di fine linea. I doypack caricati manualmente dalla linea di produzione, arrivano random, su un nastro trasportatore disposti su 4 file a 180 pezzi/min. Non viene richiesto un loro perfetto allineamento e nemmeno un loro orientamento specifico da parte dell’operatore, snellendo il ciclo produttivo del Cliente. Questa semplificazione di processo, avente come obiettivo quello di eliminare complicati sistemi di direzionamento e raggruppamento dei prodotti, difficilmente regolabili, è stata la scelta tecnica ideale per il Cliente. I prodotti escono umidi dalla linea di produzione/riempi-

mento, vengono asciugati da un asciugatore ed un semplice sistema di visione individua la loro posizione, “comunicandola” ai robot di picking. In considerazione della velocità di flusso dei prodotti, sono montati sulla struttura della macchina quattro robot Delta ad alta velocità. I cartoni sono formati partendo da fustelle stese, attraverso una triplice matrice e con l’ausilio di un manipolare, quindi, controllati ed inseriti in un trasporto a tasche inclinato. Questa tecnica permette ai robot di carico di conservare il prodotto orizzontale durante il trasferimento ed il suo inserimento nel cartone, sfruttando la massima velocità di manipolazione. Il riempimento si fa quindi dal lato superiore dell’imballo, che mantiene i lembi aperti fino al completamento del formato previsto. In tal modo, il riempimento è assicurato fino al massimo della capacità contenitiva dell’imballo stesso. Una volta conclusa l’operazione, i lembi sono chiusi ed il coperchio abbattuto ed incollato; il cartone ritorna in posizione orizzontale, e successivamente viene pesato ed etichettato. Una caratteristica della macchina di incartonamento FuturaPack è quella di poter integrare al proprio interno in opzione la bilancia statica al fine di verificare il corretto riempito degli imballi scartando gli eventuali cartoni non corretti e di consegnare in uscita imballi sempre controllati.

Grazie alla profonda conoscenza acquisita in anni di esperienza nella movimentazione e confezionamento di prodotti morbidi (doypack, buste, flowpack, ecc.), FuturaPack ha ottenuto molti successi nello sviluppo e nella fornitura di soluzioni di packaging performanti presso i siti di produzione dei principali brand.  2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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Food&Beverage / Klain Robotics

“Gribbot” GRIBBOT

un sistema di automazione robotizzato per la manipolazione alimentare Un sistema di trasporto, un sistema di visione, un braccio robotizzato e una pinza, fanno di Gribbot una tecnologia unica nell’automazione robotizzata delle operazioni di trattamento e lavorazione dell’industria alimentare

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In uno dei pochi settori in cui l’automazione sembra ristagnare è stato fatto un importante passo avanti, a dimostrazione del fatto che i robot sono in grado di eseguire anche la più ardua manipolazione alimentare, solitamente operata manualmente dall’uomo.

In SINTEF, il maggiore centro di ricerche indipendente della Scandinavia, gli ingegneri hanno sviluppato il “Gribbot”, un sistema progettato ad hoc che si avvale di un robot DENSO a 6 assi, modello VS087, per lavorare i petti di pollo.

“Questa parte del pollo è la più costosa e pertanto i produttori di carne sono naturalmente preoccupati della resa”, spiega il responsabile delle ricerche SINTEF, dott. Ekrem Misimi.

“Tuttavia, automatizzare questo processo, come qualunque altra procedura che faccia affi-

damento su operazioni manuali umane, è estremamente impegnativo. Con il Gribbot volevamo dimostrare ai produttori e ai rivenditori del settore alimentare che, al giorno d’oggi, questo tipo di automazione è possibile.

Fondata nel 1999 a Brescia, Klain Robotics è un’azienda specializzata nella distribuzione di robot per il mondo della Factory Automation e componenti di Meccatronica, focalizzata sul mercato italiano e della Svizzera italiana. Dal 2007 ad oggi, Klain Robotics è ‘Europe Best Dealer’ di DENSO, il noto produttore giapponese, leader nel mercato della robotica di piccolo taglio, con Robot Scara ed Antropomorfi. Grazie all’’alto profilo tecnico dell’azienda, il personale qualificato e costantemente aggiornato, l’accurata e attenta selezione dei marchi e dei prodotti gestiti e l’attenzione alle evoluzioni del settore, K.L.A.IN.robotics è il partner ideale per System Integrator specializzati, operanti nella realizzazione di linee di assemblaggio, di macchine speciali e nell’asservimento di macchine operatrici in svariati settori.

Le sfide delle lavorazioni e dei trattamenti dell’industria alimentare

“Il Gribbot si basa sulle esperienze maturate dal centro attraverso diversi progetti che vedono coinvolti dei robot, come il RoboTrim, che utilizza anch’esso un robot DENSO VS087 in questo caso impegnato a sfilettare i salmoni.

Quest’esperienza con il DENSO VS087 ha aperto, soprattutto a fronte della sua flessibilità e semplicità d’uso, una marea di opportunità nell’automazione robotizzata delle operazioni di trattamento e lavorazione dell’industria alimentare. Il principale obiettivo nonché le sfide maggiori erano quelle di raggiungere rese soddisfacenti, paragonabili a quelle degli operatori umani – compito non facile data la superficie scivolosa – la consistenza morbida e l’estrema varietà dei petti di pollo. Ma la sfida principale è stato lo sviluppo della pinza: i filetti di pollo dovevano infatti essere maneggiati con cura in modo che non venissero strappati o schiacciati troppo.

Il Gribbot è costituito da un sistema di trasporto, un sistema di visione, un braccio robotizzato e da una pinza. L’idea, basata sul robot DENSO VS087, si avvale di un sistema di visione in 3D – l’“occhio” di Gribbot, in cui il robot DENSO funge da “braccio” e di una pinza conforme, progettata in SINTEF che funge da “mano” del Gribbot. I ricercatori SINTEF hanno optato per il DENSO VS087 in quanto questo robot, classificato come conforme alla classe IP67, è adatto per lavorare alimenti crudi. È anche il braccio robotizzato più veloce della sua classe, con un tempo di ciclo brevissimo. “Avere un robot semplice da programmare è

importantissimo per noi”, dice il dott. Misimi, “in quanto possiamo sviluppare rapidamente un prototipo.”

Una tecnologia con enormi prospettive

Il Gribbot mostra un livello di maturità della tecnologia molto promettente che, tuttavia, necessita di un ulteriore ciclo di sviluppo prima di poterne ricavare un potenziale prototipo industriale. I potenziali benefici del Gribbot per l’industria alimentare sono enormi: il Gribbot può infatti ottimizzare l’intera produzione, rendendola più efficiente in termini sia economici che operativi, grazie all’automazione della procedura del trattamento. Inoltre rende possibile un uso della materia prima ottimale, molto vicina a quella ottenuta dagli operatori umani. Le esperienze maturate dal centro SINTEF attraverso diversi progetti che vedono coinvolti dei robot, hanno permesso di ideare anche un’applicazione per sfilettare i salmoni con un robot DENSO. L’utilizzo di robot assicura che il peso e la forma dei filetti siano pressoché identiche quando vengono messi in commercio. Harry Westavik, Research Manager per l’automazione e l’efficienza di prodotto presso SINTEF, dice: «La più grande sfida nella lavorazione di pesce e carne è che tutti i pezzi sono differenti ma si suppone che siano tutti uguali quando vengono messi in vendita». Ecco perché la lavorazione di pesce e carne è un campo difficile in cui operare. «L’ambiente di lavoro è freddo e molto umido, ed è corrosivo per tutti gli oggetti fatti di metallo. I robot DENSO sono molto robusti e lavorano molto velocemente. È per questo che ne abbiano scelto uno». Il robot DENSO non solo è conforme con lo standard IP67, ma è anche completamente lavabile con acqua. Il robot ha anche un cablaggio interno e i collegamenti sono alla base del robot, in modo da ridurre il più possibile i punti di contatto con batteri e microbi. La scelta di un robot in alluminio è stata anche dettata da ragioni di igiene e di influenze climatiche esterne. Fino ad oggi l’operazione di separazione delle ossa dai filetti veniva fatta a mano, richiedeva molto tempo ed era soggetta a errori. Inoltre, buona parte del pesce era da scartare. Il processo che ora è stato sviluppato da SINTEF sarà applicato a parecchi altri robot, che assumeranno l’intero processo della catena produttiva di carne e pesce. Questo include la presa di pezzi con l’aiuto di sensori, l’immissione su nastri trasportatori, lo sfilettamento e l’imballaggio. «I robot possono rimanere in uso tutto il giorno», Westavik descrive i vantaggi in confronto ad una produzione manuale. L’automatizzazione delle lavorazioni può essere vantaggiosa anche per le aziende delle filiere alimentari: i processi di produzione diventano molto più igienici e sicuri. La qualità del pesce e della carne aumenta perché solo i tagli di qualità più alta vengono messi in vendita. In più, l’origine dei prodotti ed ogni singolo passaggio nella produzione possono essere tracciati. Questo aumenta le possibilità per il consumatore di non ricevere carne o pesce contaminati.  2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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Food&Beverage / Kollmorgen Ottimizzazione dei

motori motori sincroni per una densità di potenza ancora più elevata

Kuka e Kollmorgen co-ingegnerizzano dei motori ottimizzati per robot compatti, ideali per l’automazione di processo nei settori del packaging, elettronico, alimentare e farmaceutico

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Attraverso la co-ingegnerizzazione collaborativa, Kuka e Kollmorgen sono riuscite a ridurre il volume di installazione dei motori rispetto ai modelli standard, a implementare applicazioni specifiche ai robot e ad ottimizzare l’intera supply chain.

I robot compatti di Kuka sono precisi, agili e veloci e, in quanto soluzioni complete, sono particolarmente adatti per applicazioni industriali generiche. Con un peso morto di 51 kg, il modello base della serie può sostenere carichi fino a 6 kg. Questi robot compatti sono quindi ideali per l’automazione di processo nei settori del packaging, elettronico, alimentare e farmaceutico. Essendo sistemi agili, queste unità di manipolazione a cinque assi e a sei assi offrono brevi tempi ciclo e un’elevata ripetibilità, soprattutto nelle operazioni pick-and-place. Kollmorgen, azienda leader nella distribuzione di sistemi e componenti di automazione e azionamento per i costruttori di mac-

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chine in tutto il mondo, ha oltre 70 anni di esperienza nel campo della progettazione, dell’automazione e delle applicazioni. Grazie ad una competenza ineguagliata nel campo dell’automazione, ad una qualità eccellente e ad una consolidata esperienza nella combinazione di prodotti standard e personalizzati, Kollmorgen fornisce soluzioni innovative senza paragoni per prestazioni, affidabilità e facilità d’uso, offrendo ai suoi clienti un indiscutibile vantaggio competitivo.

I servomotori sincroni AKM

I servomotori sincroni di Kollmorgen hanno un ruolo fondamentale nel conseguimento di queste elevate prestazioni dinamiche e precisione. “Abbiamo contribuito significativamente alla riduzione dei tempi ciclo e all’elevata precisione adattando i nostri servomotori della serie AKM alle esigenze specifiche di Kuka”, afferma Theo Loy, Sales Manager di Kollmorgen. Il partner di co-ingegnerizzazione ha adattato il progetto dei servomotori sincroni in modo

da poterli inserire perfettamente nei giunti dei robot KR Agilus. “Questo ci ha permesso anche di incrementare la già elevata densità di potenza”. Riguardando all’inizio della partnership, Loy commenta: “Nell’ambito del progetto di sviluppo dei nuovi robot compatti, Kuka cercava un produttore di motori che potesse fornire motori custom con un’elevatissima densità di potenza. Il rapporto coppia/ volume si è rivelato il fattore decisivo che ci ha messi in gioco. I servomotori AKM sono semplicemente imbattibili”. Il progetto è rapidamente evoluto nella direzione della co-ingegnerizzazione collaborativa. L’obiettivo era quello di trovare dei modi per implementare miglioramenti delle prestazioni custom e adattamenti dell’insieme strutturale senza sacrificare i vantaggi della produzione di serie industriale. “Anche se sarebbe stato possibile rispondere ai requisiti di Kuka con motori di serie, non abbiamo voluto lanciare un nuovo progetto di sviluppo, con tutti i rischi relativi”. Al contrario, l’obiettivo era quello di ottimizzare i motori standard eseguendo modifiche controllate. “Standardizzazione, disponibilità e qualità erano cruciali. È per questo che abbiamo utilizzato adattamenti controllati per ottimizzare i motori standard”. Con adattamenti custom come i pressacavi, la modifica delle carcasse dei cuscinetti, configurazioni dei connettori specifiche per Kuka o fori speciali nell’albero d’uscita, il produttore di motori è riuscito a mantenere in modo affidabile la maggior parte della sua standardizzazione. Tutto ciò è ancora possibile quando l’intera geometria del progetto viene modificata in modo fondamentale?

Inserimento a scomparsa nel giunto del polso

È esattamente quello che è successo con il servomotore più piccolo della serie AKM Kollmorgen. Già di per sé piccolissimo, è stato necessario renderlo ancora più sottile per inserirlo in modo compatto nel giunto del polso del robot. Il processo di co-ingegnerizzazione è iniziato da

I servomotori AKM: elevata accelerazione con un solo cavo La serie AKM di servomotori Kollmorgen a magneti permanenti a elevata accelerazione è disponibile in 28 combinazioni di carcasse e di montaggio per facilitare progetti di macchine compatte. Essi offrono inoltre un ridotto consumo di energia, una precisione di controllo estremamente elevata e un’altissima disponibilità, oltre a essere compatibili con le tensioni di alimentazione di normale uso grazie ad avvolgimenti statorici appositamente adattati. Per la configurazione realmente individuale dei servomotori sincroni, Kollmorgen offre una gamma modulare di taglie e potenze nominali, insieme ad altre opzioni speciali. Di conseguenza, con la seria AKM sono possibili oltre 500.000 configurazioni differenti dei motori a magneti permanenti, basate su collaudati componenti standard. Ciò è ulteriormente valorizzato dal sistema di connessione a cavo singolo fra i servomotori e i loro controllori si estendono sull’intera catena del valore nel settore dell’ingegneria meccanica. La trasmissione fisica del segnale encoder dal motore AKM sul cavo motore elimina un’interfaccia. Ciò porta a concreti risparmi grazie alla distribuzione con un cavo e due connettori, cosa che a sua volta riduce il tempo di installazione e lo spazio necessario per il cablaggio.

modelli 3D e contorni esterni, e alla fine ha richiesto l’uso di dati di progetto dettagliati. Ora, solo le parti interne del motore AKM1 nel robot KR Agilus sono uguali a quelle corrispondenti nella linea di prodotto standard. Inoltre, lo specialista di sistemi di azionamento e motion control produce i motori per la fonderia di robot che ha sede ad Augsburg in celle di produzione ottimizzate con processi di test e procedure di controllo qualità custom, nonché con un packaging specifico per trasportare direttamente i motori dalla linea di montaggio alla Kuka. Per completare il quadro di gestione della qualità, la filiale Kollmorgen di Brno (Repubblica Ceca) ha eseguito un’analisi FMEA (failure modes and effects analysis) sui due processi coordinati.

Ingegneria per la gestione della supply chain del cliente

Kollmorgen considera l’ottimizzazione della supply chain parte della sua strategia di progettazione di soluzioni di azionamento che non solo forniscano le prestazioni richieste, ma si inseriscano anche molto bene nella gestione della supply chain del cliente. Per semplificare le cose per il cliente del progetto Kuka, Kollmorgen ha incorporato anche la competenza ingegneristica dei suoi fornitori, come un freno motore appositamente adattato. “Funziona sia come freno di mantenimento, sia come freno di emergenza”, nota Loy, con un occhio rivolto al fatto che il KR Agilus è l’unico robot della sua classe ad essere dotato della funzionalità Safe Operation di Kuka, che semplifica nettamente l’interazione uomo-robot. “Per questa particolare applicazione abbiamo trovato una buona soluzione nella collaborazione con il nostro fornitore di freni. Alla fine, ciò che conta è la soluzione ottimale per il relativo problema”, nota Loy.  2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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Food&Beverage / KUKA Sta tutto nel mix!

Il KR 700 PA KR 700 P

di KUKA pallettizza bibite a tempo di record Nel magazzino Pepsi - Jordan ICE, un KR 700 PA è il fulcro della pallettizzazione. Il robot impila bibite di diverse forme e dimensioni sullo stesso pallet, aumentando enormemente la produttività nel magazzino del produttore di bevande

L Palettizzazione completamente automatica per l’industria delle bevande: da Jordan ICE, tutto gira attorno al KR 700 PA

La palettizzazione mista completamente automatica è considerata la disciplina suprema tra i robot di palettizzazione. Nel magazzino della filiale della Pepsi in Giordania, Pepsi - Jordan ICE, un KR 700 PA è al centro del processo di pallettizzazione. Impila bibite di varie forme e dimensioni sullo stesso pallet, svolgendo questo compito con assoluta maestria. Da cinque anni, il KR 700 PA assicura che i supermercati e altri negozi siano riforniti in modo rapido e affidabile con la selezione di bevande analcoliche che desiderano. Bottiglia dopo bottiglia, lattina dopo lattina, strato dopo strato. Con il suo ampio raggio d’azione e gli eccellenti tempi ciclo, aumenta notevolmente la produttività nel magazzino del produttore di bevande. Il KR 700 PA di KUKA è la prima scelta per l’integratore di sistemi Technica International SAL. “Utilizzando il robot, siamo stati in grado di aumentare la produttività e ridurre significativamente il tasso di errore dovuto all’intervento

manuale”, afferma Bechara Nassar, Sales Manager di Technica International SAL, fornitore libanese di soluzioni di automazione e robotica che ha installato il pallettizzatore alla Pepsi.

Da sistema manuale a palettizzatore per bevande

Il compito, che ora viene eseguito dal robot, fino al 2016 era svolto manualmente da numerosi dipendenti nel magazzino della Pepsi Jordan. L’esigenza del cliente: sgravare le persone che devono svolgere questo pesante lavoro attraverso l’automazione. “Solo attraverso l’automazione si poteva rendere il processo il più efficace possibile. E KUKA aveva il robot più adatto a noi”, dichiara Bechara Nassar, spiegando la scelta del KR 700 PA. Questo perché per Pepsi era importante utilizzare il minor spazio possibile durante il processo di automazione. Con il suo raggio d’azione fino a 3,3 m e la sua struttura contemporaneamente compatta, il KR 700 PA era quindi adatto al magazzino del produttore di bevande, che nel 2020 registrava un fatturato mondiale di oltre 70 miliardi di dollari.

KR 700 PA, al centro del sistema di pallettizzazione

Il robot KR 700 PA si trova al centro di un capannone, ed è circondato da cinque o sei bancali con varie bottiglie e lattine già confezionate in piccoli pacchetti. La Pepsi offre più di 500 varianti di prodotti dei suoi 23 marchi, come Lipton, 7UP e la stessa Pepsi, e molti altri in diversi formati. Una sfida per qualsiasi robot, che deve afferrare i pacchi e posizionarli con precisione. In primo luogo, un carrello elevatore porta i pallet con le bevande alla stazione del robot, nonché i pallet vuoti e gli strati intermedi necessari.

Quindi, dopo aver approntato un pallet vuoto sulla sta32

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PA Il robot di pallettizzazione impila strato per strato, su misura per il cliente.

Ora il pallet è pronto per il ritiro.

zione di carico, il KR 700 PA afferra uno strato di bevande con il suo braccio di presa e lo solleva su di esso. Poi, utilizzando una funzione di vuoto, aspira uno strato intermedio, lo mette sulle bevande e preleva lo strato successivo. Le bevande più pesanti vanno verso il basso, quelle più leggere verso l’alto. Questa procedura ha ottimizzato il flusso di lavoro tra il magazzino e il sistema di pallettizzazione alla Pepsi in Giordania. Una volta che il robot concluso il suo lavoro, i pallet vengono trasportati via tramite un nastro trasportatore e infine vengono portati nella zona di carico dei camion.

Preciso, veloce, potente

Il KR 700 PA ha una capacità di carico fino a 700 kg – per lattine di bevande da 0,33 litri, questo corrisponde a più di 2.100 lattine. Anche con il massimo carico utile, il KR 700 PA lavora in modo preciso e veloce, gestendo fino a 4 cicli di lavoro al minuto grazie ai motori potenti. Un vero campione dell’alta velocità! Grazie al suo raggio d’azione massimo di 3.320 millimetri, KR 700 PA è perfetto per ogni applicazione. La sua struttura compatta e i motori potenti gli consentono di svolgere ogni attività a tutto gas e con la massima precisione.

E lavora esattamente secondo i piani. Bechara Nassar spiega: “Secondo un sistema predefinito, sui pallet si impilano diversi tipi di bevande. Il cliente determina la sequenza per strato e per pallet tramite il software”. Questo offre enormi vantaggi, specialmente per il commercio al dettaglio: i pallet possono essere caricati individualmente, secondo le esigenze del negozio. Questo semplifica il rifornimento di scaffali sul posto, per esempio.

Grazie alla sua struttura, il KR 700 PA permette intervalli di manutenzione straordinariamente lunghi, riducendo al minimo i costi per la manutenzione. Vince inoltre la sfida contro la polvere e gli spruzzi d’acqua, grazie alla classe di

protezione IP 65. Inoltre, il KR 700 PA è dotato di un foro passante di 60 mm: uno spazio notevole per le alimentazioni di energia, che permette di fare passare internamente tutti i fasci di tubi impiegati, in modo che rimangano ben protetti e possano essere sostituiti velocemente quando necessario.

La cooperazione con KUKA

Il team di Technica International SAL ha lavorato per la prima volta con KUKA per l’installazione, ed è stato molto soddisfatto. “KUKA ha fornito un supporto ottimale ai nostri ingegneri in loco durante l’integrazione del robot”, secondo Bechara Nassar.

L’azienda offre soluzioni di automazione dal 1982 ed è considerata pioniere degli impianti con robot in Medio Oriente e nella regione del Golfo. Technica prevede di estendere questa soluzione di pallettizzazione ad altri impianti in diversi settori in tutto il mondo. Bechara Nassar continua: “Vogliamo compiere un passo in più con il sistema e offrire ai nostri clienti una soluzione di pallettizzazione Tetris. In questo modo, anche all’interno dello stesso strato, si potranno impilare bevande di diversi tipi e dimensioni”. La sfida più grande in questo ambito è rappresentata dal fatto che ogni strato deve raggiungere la stessa altezza, in modo da potervi impilare sopra lo strato successivo. Il software corrispondente può calcolare e pianificare tutto questo con precisione in anticipo.

I robot pallettizzatori KUKA

I robot pallettizzatori KUKA possono gestire qualsiasi formato e rappresentano tutto ciò che serve per un sistema automatico perfetto. KUKA copre i carichi utili da 40 kg a 1.300 kg con una varietà di robot, e software, senza pari.

Tutti i robot di pallettizzazione KUKA sono concepiti appositamente per compiti di pallettizzazione e depallettizzazione impegnativi e si integrano perfettamente con altre macchine nei sistemi di packaging. Tutto ciò si traduce in tempi ciclo brevi e una maggiore produttività, minimizzato fabbisogno di spazio e gestione di qualsiasi prodotto in vari formati. Inoltre, tutti i modelli di pallettizzatore possono avere movimenti finalizzati alla massima velocità grazie ai software digital motion mode, che ottimizza le performance delle macchine. I sistemi automatici di palletizzazione industriale sono sempre gestiti dell’unità di controllo robot a base PC KR C5 nonché del comando manuale KUKA smartPAD.  2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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Food&Beverage / Mitsubishi

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packaging packaging

Soluzioni di

intelligente per un mercato globale

Con il supporto di Mitsubishi Electric e Qingdao Keling, Golden Packaging sviluppa e aggiorna attrezzature speciali per l’alimentazione orizzontale, l’organizzazione, il confezionamento, il sorting e la pallettizzazione per il settore alimentare

U

Ubicata nella meravigliosa città costiera di Qingdao, Golden Packaging (Golden Pak) vanta una ricca esperienza pluriennale nei servizi per l’industria del gelato, oltre a fornire tutte le tipologie di attrezzature di imballaggio a diverse aziende leader nel settore delle bevande fredde, quali Meiji, Wall’s, Nestle, Yili, Mengniu, Bright Dairy, Hongbaolai e Baxi. Le attrezzature di Golden Pak sono inoltre esportate in più di 60 Paesi e regioni, tra cui Stati Uniti, Germania, Giappone e Russia.

Negli anni successivi al 2000, il settore del packaging in Cina ha registrato uno sviluppo molto rapido; Golden Pak ha seguito da vicino il ritmo di sviluppo dei suoi clienti. Pur con una costante qualità dei prodotti e risposte tempestive, ha dovuto mettersi in pari con la “veloce traiettoria” del settore del packaging e si è rapidamente aperta a nuove opportunità nel settore alimentare e in quello dei beni di consumo confezionati. Dopodiché, grazie al supporto tecnico di Mitsubishi Electric e Qingdao Keling, si è concentrata sullo sviluppo di prodotti personalizzati, non standard, per fornire più valore e servizi con l’obiettivo di soddisfare la domanda dei clienti nei settori delle bevande fredde e farmaceutico.

Soluzioni per una capacità produttiva globale

In un mercato così altamente competitivo, Golden Pak ha sempre mantenuto una qualità eccellente dei prodotti, prezzi ragionevoli, design di stile e servizi completi, che le sono valsi la fiducia e le lodi dei clienti, man mano che si è fatta costantemente strada sul mercato nazionale ed estero! Oggigiorno, il tasso di esportazione dei suoi prodotti supera il 50%, perlopiù verso Paesi sviluppati lontani come la Germania, gli Stati Uniti, il Regno Unito, la Francia, il Canada, l’Australia, la Polonia, la Repubblica Ceca, il Giappone e la Corea del Sud, oltre che vendite in tutta l’Asia, l’Africa e l’America del Sud. A supporto di tutto questo, Golden Pak ha aperto in Indonesia uno stabilimento produttivo in joint venture così da produrre, vendere e fornire servizi a livello locale, andando verso una capacità produttiva globale. Spesso il portafoglio clienti rappresenta la solidità di un’azienda e questo è particolarmente vero per Golden Pak: allo stato attuale, l’azienda collabora con le maggiori società nazionali e internazionali attive nei settori alimentare e farmaceutico come Unilever, Nestle, Wall’s, Yili Group, Mengniu Group, Wandashan, ma anche New Hope, 2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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Food&Beverage / Mitsubishi

Charoen Pokphan, Hsu Fu Chi, Want Want, Baiyunshan, Nice, Sanjin Pharmaceutical Company Limited e COFCO. Jin Weijian, General Manager di Qingdao Golden Packaging Machinery Co.Ltd. ha affermato: “Circa il 5% delle imprese private cinesi sopravvive solo 10 anni e la durata di vita media delle piccole e medie imprese negli Stati Uniti è inferiore a 7 anni, il che indica che per le imprese private non è semplice fare un buon lavoro.

Golden Pak opera da diciotto anni. Molti dipendenti hanno vissuto in azienda i momenti più felici, ma anche quelli più complicati. In più la società è sempre stata energica, poiché adottiamo come fondamento della nostra attività aziendale il principio di “creare valore per i clienti”, che è in linea con i valori di Mitsubishi Electric.”

Fornendo attrezzature di imballaggio e integrazione con i sistemi di produzione dei clienti, ma anche ingegneria del packaging back-end e servizi completi, Golden Pak aiuta i clienti ad aumentare la produzione, ridurre i costi, garantire buone condizioni igieniche e realizzare la creazione di valore e miglioramento costante.

Migliorare le capacità tecniche non significa semplicemente completare con successo l’attività di produzione di un dato processo, ma anche ottimizzare il design strutturale e migliorare la compatibilità del sistema. Per dirla con le parole di Jin Weijian “Raggiungere la qualità e il prezzo ottimali”.

Dopo aver definito il nuovo piano di sviluppo, Golden Pak ha interamente adottato i prodotti di Mitsubishi Electric. Questa strategia apparentemente “costosa” si è dimostrata la più “fruttuosa”. Negli ultimi anni, la competizione nel settore del packaging è stata particolarmente feroce. I componenti delle attrezzature di imballaggio sono diventati sempre più cari, mentre i prezzi degli interi macchinari continuano a scendere. “Gli utenti finali vogliono acquistare attrezzature ad alte performance ma anche economiche. In veste di produttore di attrezzature di imballaggio è estremamente difficile bilanciare questa contraddizione, ottenendo proventi congrui e, allo stesso tempo, assicurando la qualità delle attrezzature. Fortunatamente, Mitsubishi Electric e Keling ci aiutano a tenere sotto controllo i costi attraverso una configurazione ragionevole e a risolvere i problemi grazie alla loro tecnologia, il che ci consente di avere basi solide per competere”, ha spiegato Jin Weijian.

Una partnership proficua

Il supporto tecnico offerto da Keling e Mitsubishi Electric ha rappresentato una base importante per la trasformazione di Golden Pak e si è rivelato un fattore decisivo nell’aiutare gli utenti ad aggiornare i loro processi. “Golden Pak progetta i macchinari, mentre Mitsubishi Electric e Keling offrono supporto nella progettazione elettrica e del sistema. Questa collaborazione accresce la cooperazione tra le aree elettriche e meccaniche, con un focus futuro sull’integrazione di attrezzature per il 36

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sorting e macchinari per il riempimento scatole, fornendo così soluzioni per l’intero packaging back-end.” In questo modo, Golden Pak si è trasformata da semplice fornitore di attrezzature a prestatore di servizi di ingegneria per il packaging.

L’installazione di una linea di packaging automatico per Baumkuchen presso la sede di un cliente dimostra l’efficacia di queste soluzioni congiunte ad opera di Golden Pak, Mitsubishi Electric e Keling. Il progetto è durato due mesi con l’ingegnere di Keling, il Sig. Yang, che è rimasto presso la sede, mentre i tecnici e gli esperti di Mitsubishi Electric sono rimasti a disposizione per fornire supporto. Il Sig. Yang ha affermato: “La nostra filosofia si fonda sul principio di condividere il successo con i clienti. Negli ultimi anni, Mitsubishi Electric ha immesso sul mercato molti pacchetti di soluzioni affidabili e convenienti, che supportano i produttori nell’adottare concept in grado di creare più valore per i clienti.”

Questa linea di produzione packaging per Baumkuchen e il progetto back-end con confezionamento multinastro incorporano tecnologie avanzate e soluzioni leader del settore. La linea di produzione è dotata di alimentazione e sorting automatico, etichettatura e disossidante automatico, imballaggio automatico a cuscino, robot, inscatolamento automatico, varie stazioni di test e altri elementi di packaging. Il controllore principale integrato sovrintende l’intero processo per mantenere la stabilità e assicurare che tutto si svolga al meglio.

Mitsubishi Electric non solo offre una linea completa di prodotti per l’automazione in fabbrica (dai controllori logici programmabili ai robot industriali e alle macchine per la lavorazione, ecc.), ma ha anche creato il concept di produzione digitale e-F@ctory sulla base di quasi un secolo di esperienza nella produzione, costruito su una struttura e standard di sistema per creare fabbriche intelligenti. 

Food&Beverage / UR Carlsberg brinda alla sicurezza con i Universal Robots

cobot cobot

La multinazionale danese ha integrato due cobot UR per l’automazione di alcune operazioni della fase di packaging, sollevando gli operatori da task che causavano numerosi infortuni

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Le esigenze della moderna industria alimentare hanno a che fare sia con la quantità della produzione (la cui richiesta è in costante aumento), sia con la qualità (un parametro che insieme alla sicurezza è sempre più strettamente monitorato dai consumatori), sia – infine – con la sostenibilità dei processi. Le tecnologie di automazione e la robotica in particolare hanno dimostrato di poter offrire un grande contributo alle aziende del food nel soddisfare queste esigenze. La robotica è infatti in grado di incidere positivamente sull’intero ciclo di lavorazione di un prodotto, attraverso tutta la sua value chain, riducendo costi, sprechi, innalzando parametri quali qualità, sicurezza, ergonomia e ripetibilità delle diverse fasi a cui viene applicata. I robot collaborativi, in aggiunta ai vantaggi che vengono ormai chiaramente riconosciuti alla robotica in sé, sono in grado di inserire nel processo anche un ulteriore elemento che si rivela fondamentale per le aziende del settore: la flessibilità e la capacità di integrarsi nei processi in essere con semplicità e sicurezza. Flessibilità che rende l’investimento in robotica collaborativa un valore destinato a durare nel tempo e che consente alle imprese di riutilizzare l’automazione su diverse fasi, rispondendo al mutare delle esigenze di mercato o della produzione.

I robot collaborativi Universal Robots, in virtù di alcune specifiche costruttive che li rendono abilitati ad operare anche in cleanroom, sono una soluzione efficace in ogni fase produttiva dell’industria alimentare: dalla produzione, al fine linea, al controllo qualità. I cobot sollevano gli operatori dall’esecuzione di task ripetitivi, pesanti e a scarso valore aggiunto, contribuendo alla creazione di ambienti di lavoro più ergonomici e sicuri e ad una maggiore soddisfazione della forza lavoro impiegata.

La scelta di Carslberg: packaging collaborativo

Carlsberg, multinazionale danese, fra i leader mondiali nella produzione della birra, attiva in oltre 50 paesi, ha integrato con successo due cobot Universal Robots nelle linee di packaging dello stabilimento di Fredericia (Danimarca) realizzando uno degli obiettivi della propria strategia di responsabilità sociale d’impresa, ovvero ridurre 38

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a zero gli incidenti in fabbrica.

Il fine linea di Carlsberg, nonostante fosse altamente automatizzato, prevedeva ancora una serie di attività manuali ripetitive e potenzialmente pericolose per gli operatori, fra cui il sollevamento e lo stoccaggio in magazzino – centinaia di volte al giorno – delle mazzette di cartone per il confezionamento delle bottiglie di birra e la rimozione della fascetta plastica che raccoglieva le mazzette stesse. Questa seconda fase dell’operazione in particolare, ovvero la rimozione della fascetta, è quella da cui è partita la ricerca di Carlsberg di un’automazione supplementare.

Si tratta infatti di un’operazione durante la quale si verificavano numerosi infortuni alle mani degli operatori, alcuni dei quali caratterizzati da una certa gravità. Carlsberg ha quindi deciso di adottare una soluzione di automazione in grado di garantire un output costante e la sicurezza dei propri dipendenti. La scelta del colosso del beverage è caduta sulla robotica collaborativa di Universal Robots e nello specifico sui modelli UR10 (il più grande della gamma UR con un payload di 10 kg e uno sbraccio di 1300 mm) e su UR3, il più piccolo della famiglia collaborativa UR che offre 3kg di portata al polso e 500 mm di raggio d’azione. Si tratta di due modelli di cobot che rispondono alle diverse esigenze di questa fase. Da un lato, infatti, UR10 offre lo sbraccio e la capacità di carico necessarie per essere applicato nelle tipiche operazioni di logistica interna: packaging, packing, pallettizing. Dall’altro UR3 grazie alle dimensioni contenute può trovare collocazione in

la rimozione del nastro di packaging, occupava circa il 60% del carico di lavoro dell’operatore di linea. Oggi invece la fase richiede l’apporto di un solo operatore che guida il muletto con il pallet carico di cartoni da confezione verso la linea e supervisiona il processo. I cobot fanno, letteralmente, tutto il resto del lavoro sollevando gli operatori da attività ripetitive, usuranti e poco soddisfacenti. La forza lavoro dello stabilimento di Fredericia ha così potuto godere di un duplice vantaggio: una maggiore sicurezza nell’esecuzione della mansione (che non li espone più a tagli, ferite e abrasioni alle mani), un innalzamento delle competenze professionali, che ora includono anche la programmazione e gestione del cobot e il controllo complessivo della linea e del processo nel suo insieme. In seguito all’incremento di produttività nella fase di packaging, Carlsberg ha acquistato ulteriori 4 cobot per automatizzare altre fasi produttive, fra cui la movimentazione dei tappi durante la fase di imbottigliamento.  ogni layout produttivo, anche in spazi ridotti, svolgendo con efficacia le attività cui è preposto anche in continuità con gli operatori e nei loro pressi.

Collaborare nel processo

UR10 viene applicato nello spostamento e stoccaggio del cartone da imballaggio, raccolto in mazzette da 10 pezzi, all’interno del magazzino. UR3 si occupa invece della rimozione del nastro che spesso aveva causato infortuni alle mani degli operatori gestendone anche lo smaltimento.

Lavorando in tandem i cobot gestiscono più di 500 cartoni all’ora e l’azienda può oggi dedicare la propria forza lavoro a compiti a più alto valore aggiunto. Secondo le valutazioni dell’azienda, infatti, la gestione delle mazzette di cartone e

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Food&Beverage / PACKAGING

Di Maddalena Mazzali (CNR-STIIMA), Alessia Cabrini (CNR-IPCB), Cristina De Capitani (CNR-IPCB), Stefano

Food packaging compostabile: la prossima generazione di imballaggi sostenibili sviluppati dall’hub

sPATIALS3 sPATIALS3 L’Hub di Regione Lombardia che intende migliorare le produzioni agroalimentari e tecnologie innovative per un’alimentazione più sana, sicura e sostenibile

L’

L’Hub sPATIALS3, progetto realizzato nell’ambito del POR-FESR 2014-2020, ha come obiettivo la creazione e il rafforzamento di una rete lombarda di competenze trasversali nel settore delle produzioni agroalimentari e della nutrizione umana in grado di fornire soluzioni tecnologicamente avanzate alle aziende del comparto agroalimentare.

Integrando competenze ed esperienze industriali ad evidenze scientifiche, sPATIALS3 sviluppa reali soluzioni di packaging compostabili innovativi in grado di dare una risposta efficace a criticità legate all’inquinamento ambientale dato dalla non ottimale gestione del riciclo dei materiali plastici tradizionali, dall’efficacia nel mantenimento della shelf-life degli alimenti da parte dei comuni packaging compostabili e dal man-

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tenimento delle caratteristiche organolettiche.

Un packaging innovativo e sostenibile mira ad affrontare lo spreco e la riduzione delle perdite alimentari preservando la qualità degli alimenti, nonché i problemi di sicurezza nutrizionale prevenendo le malattie di origine alimentare e la contaminazione chimica degli alimenti.

Inoltre, deve affrontare la questione cruciale a lungo termine dell’accumulo di rifiuti di plastica persistente dal punto di vista ambientale, nonché il risparmio di risorse petrolifere e di materiale alimentare.

L’azienda Corapack SRL, partner di progetto, propone packaging compostabili multistrato idonei a sostituire soluzioni tradizionali, che ad oggi non possono essere riciclati o sostituiti da strutture con materiali, con elevate proprietà barriera ai gas e all’umidità al fine di migliorare il recupero organico che attualmente, invece

Ta g l i a b u e ( C o r a p a c k S R L ) i n c o l l a b o r a z i o n e c o n F o o d H u b S R L S B

L’Hub sPATIALS3 L’aumento della consapevolezza del ruolo della dieta nel mantenimento di un livello di salute ottimale e il preoccupante incremento delle patologie connesse allo stile di vita sedentario e ad una dieta squilibrata hanno favorito la diffusione di una maggiore attenzione nei confronti dell’alimentazione e dei prodotti alimentari.

Il mercato agroalimentare deve essere quindi indirizzato a soddisfare le richieste e le aspettative di un consumatore sempre più informato ed esigente in materia di qualità, composizione, autenticità, tipicità, sicurezza, etica, origine e sostenibilità degli alimenti.

L’Hub sPATIALS3 mette in collaborazione 12 istituti del CNR, 4 centri clinici di eccellenze (IRCSS INRCA, IRCCS-MEDEA, Centro clinico Nemo, Casa di cura Villa Beretta), con le esigenze e professionalità di 4 aziende del settore (Corapack, Eco-Zinder, FlaNat, MirtillaBio) che affrontano queste problematiche da più prospettive secondo un approccio di filiera che va dal miglioramento delle produzioni primarie fino alla valutazione clinica di prodotti migliorati, offrendo servizi e soluzioni innovative per la qualità, sicurezza, tracciabilità e packaging degli alimenti fino alla creazione di servizi digitali innovative per il consumatore.

di contribuire alla formazione di materia prima quale il Compost ed il BIOGAS, finisce in discarica.

All’interno del progetto sPATIALS3 Corapack fornisce al Consiglio Nazionale delle Ricerche il suo know how industriale ed i suoi materiali già certificati da DIN CERTCO in base alla normativa europea EN 13432 per sviluppare non solo nuove strutture multistrato (in fase di certificazione), ma anche nuove strategie su come aumentare le proprietà funzionali.

Infatti l’Istituto per i Polimeri, Compositi e Biomateriali (IPCB) del CNR si è dedicato allo sviluppo di rivestimenti innovativi e funzionali per il migliora-

mento della shelf-life degli alimenti. In particolare, un rivestimento ultrasottile con elevate prestazioni funzionali, prodotto a partire da risorse rinnovabili di origine naturale, in linea con i principi dell’economia circolare.

Tale soluzione può essere facilmente applicata a packaging compostabili, modificando le loro proprietà barriera ai gas (quali ossigeno e anidride carbonica) e, al contempo, preservando le proprietà di compostabilità.

Tale soluzione - attualmente in fase di sviluppo - è stata predisposta a essere impiegata su scala industriale, grazie all’utilizzo di una tecnica di produzione automatizzata, veloce e semplice. 

Cluster TAV e Food Hub insieme per la disseminazione del Hub sPatials di Regione Lombardia Nell’ambito delle attività di Comunicazione, Disseminazione e Stakeholder Engagement di sPATIALS3 - Miglioramento delle produzioni agroalimentari e tecnologie innovative per un’alimentazione più sana, sicura e sostenibile, il partenariato di progetto ha coinvolto il Cluster TAV - Tech For Life (https://cluster.techforlife.it) e Food Hub SRL SB (https://www. foodhubmagazine.com) a supporto della realizzazione di una serie di videointerviste ai ricercatori e alle aziende dell’hub regionale.

L’iniziativa tratta di videointerviste di divulgazione scientifica con lo scopo di presentare i risultati di progetto, aumentare la visibilità dei partner e creare nuove sinergie con nuovi stakeholder. È stata strategica la collaborazione con Food Hub SRL SB , portale verticale sull’innovazione nel settore agroalimentare, i cui referenti hanno condotto le puntate e intervistato i partner di progetto, aumentando la capacità di ingaggio e ricezione delle tematiche di settore adatte ad un target diversificato fatto sia di professionisti scientifici sia di cittadini, che di fruitori finali del progetto.

Per rivedere le registrazioni delle video interviste visita il sito del Cluster TAV - Tech For Life: https://cluster. techforlife.it/spatials3-video-interviste/

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Food&Beverage / PACKAGING

di Dott. Roberto Canton, MOMA NANOTECH srl, Brugherio e Andrea Mazzoleni, AF I L

Lavorabilità delle nuove plastiche ecologiche nel

packaging packaging La soluzione che viene dalle nanotecnologie

C

Chi produce oggetti in plastica o macchine per lavorarla come nel settore del packaging sa che una trasformazione epocale sulle materie prime è alle porte e che questo cambiamento è richiesto in tempi rapidi, indipendentemente da quanto la tecnologia sia pronta per recepirlo.

Questo trasformazione è necessaria per via della bassa biodegradabilità dei polimeri che abbiamo usato per decenni e che sono ancora lì ad accumularsi in ogni parte del globo – compreso il nostro organismo – aspettando decine o centinaia di anni che la natura svolga il suo lento ruolo entropico.

Negli ultimi cinque anni abbiamo assistito ad una serie di annunci che facevano presagire ad un mutamento ma solo recentemente abbiamo iniziato ad assistere alle prime limitazioni. Alcuni esempi riguardano certe plastiche monouso e la nascita delle prime confezioni per alimenti come le capsule prodotte in plastica compostabile in acido polilattico (PLA).

Tuttavia, siamo solo all’inizio di questo storico cam-

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biamento: infatti esso nasce dal basso – dai consumatori – e trova nella grande distribuzione e nei produttori di alimenti il traino. Perché se vero che un giocattolo in plastica può essere usato anche per generazioni, il packaging alimentare dura a volte il tempo di un boccone per diventare subito rifiuto.

Gli attori coinvolti in questo processo sono rappresentativi di tutta la filiera: dai produttori di materie prime sino a chi quelle materie deve trasformarle in confezioni e contenitori come l’industria delle macchine automatiche di confezionamento.

Se da un lato vi è sempre più offerta e sviluppo di una nuova plastica compostabile e biodegradabile, dall’altro molti di questi polimeri non sono macchinabili, ovvero non possono essere trasformati nell’oggetto desiderato e con velocità comparabili ai polimeri tradizionali come il polipropilene, polietilene o il PET. Sovente la problematica che si riscontra con questi nuovi eco-polimeri è legata a questioni di adesione con le superfici delle macchine di confezionamento e per uscire dal problema si perdono quei tempi ciclo alle quali si era abituati o nei casi peggiori, non è proprio

Afil

Il Cluster AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – promuove e stimola attraverso le proprie Strategic Communities l’adozione e lo sviluppo di nuovi materiali avanzati (compositi, plastiche, ecc..) in quanto fondamentali per la competitività del manifatturiero regionale essendo abilitanti della produzione di diverse filiere di specializzazione regionale generando prodotti ad alto valore aggiunto.

Inoltre, nell’ambito dell’Industria 4.0, acquistano sempre più importanza tutte quelle tecnologie capaci di aggiungere funzionalità ai prodotti basati su materiali polimerici e compositi.

Attraverso le proprie Strategic Communities, ovvero gruppi eterogenei di Soci impegnati su challenge strategici per il manifatturiero regionale, AFIL promuove l’aggregazione di Università, Imprese e Centri di Ricerca attorno a tematiche specifiche e sfidanti in logica di filiera, favorendo lo scambio di competenze, il networking e le progettualità.

Le Strategic Communities di AFIL ad oggi sono 5: Circular Economy, Digital Transformation, Advanced Polymers, Additive Manufacturing, Secure and Sustainable, Food Manufacturing.

In particolare, la Strategic Community Advanced Polymers si prefigge di incrementare la competitività regionale nell’ambito delle plastiche intelligenti stimolando il networking cross-settoriale e lo sviluppo di nuove filiere trasversali posizionando i partecipanti a contatto con i principali stakeholder europei.

In particolare, le tematiche trattate riguardano i materiali (polimerici e compositi) bio-derivati, i materiali polimerici intelligenti per compositi riprocessabili, riparabili, riciclabili, le tecnologie di lavorazione e produzione dei componenti a base di plastiche/compositi intelligenti e prodotti integrati con sensori embedded.

Per maggiori informazioni: andrea.mazzoleni@afil.it Trattamento aluCERAMIK su saldanti alluminio

Trattamento nanoXHAM su saldanti in rame, ottone o acciaio

Trattamento nanoXHAM su fustelle di taglio

possibile staccare la plastica dalla superficie e pertanto non si può produrre.

D’altronde i polimeri usati tradizionalmente nel packaging sono soprattutto poliolefine che hanno la caratteristica molto apprezzata di essere inerti chimicamente; come tali hanno scarsa adesione con le superfici come quelle metalliche dei componenti delle macchine a dif-

ferenza dei polimeri compostabili che hanno spesso affinità chimica con le superfici generando tutti i problemi di “sticking” sopra enunciati.

Molte criticità sono però risolvibili cambiando, dal punto di vista chimico, la superficie del particolare della macchina a contatto con il polimero. Questa soluzione è percorribile aggiungendo un trattamento superficiale che vada a cambiare l’interazione tra il nuovo polimero e – a titolo esemplificativo - la saldante o la lama da taglio.Trovare trattamenti tradizionali, che trasformino le superfici su cui vengono a contatto i polimeri idrorepellenti, a basso coefficiente di attrito, antiadesive è un’ impresa complessa. Ancora più ardua, se tali trattamenti devono essere idonei al contatto alimentare o farmaceutico secondo le normative europee MOCA (Materiali e Oggetti a Contatto Alimentare) e in generale se devono dover rispondere alle esigenze di un mondo che è sempre più attento a non ingerire metalli pesanti o composti organici di varia natura.

In oltre dieci anni di attività e quasi venti nella ricerca, MOMA NANOTECH di Brugherio (MB), www. nanotech.it, PMI innovativa e socia di AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – effettua trattamenti superficiali in conto terzi per l’industria con lo spirito di innovare le caratteristiche superficiali, ma con prodotti certificati secondo le più restrittive norme Europee e USA in ambito alimentare e farmaceutico.

Oltre a trattare per i maggiori costruttori di impianti di packaging dei particolari che vanno a contatto con polimeri tradizionali per migliorarne la qualità del prodotto, aumentarne la velocità di trasformazione e ridurne le attività legate alla manutenzione, le soluzioni MOMA NANOTECH denominate nanoXHAM e aluCERAMIK per il contatto con i nuovi eco-polimeri crescono esponenzialmente in quanto risolvono i problemi di adesione tra plastica e componente meccanico, in linea con la necessità di fornire una risposta e una soluzione al crescente consumo di plastica avvenuto negli ultimi 50 anni.  2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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ase history di C.G.

SERVIZIO DI MAPPATURA CON SOLUZIONI DI STREAMLINE Il contesto economico globale ha imposto a Laurieri la massima flessibilità, velocità ed efficienza e certamente l’emergenza Covid-19 ha estremizzato questo andamento. Per poter far conciliare queste esigenze, l’azienda lucana ha chiesto il supporto di Sew-Eurodrive Fondata sul finire degli anni Settanta con headquarter a Matera, ad opera dei fratelli Nicola e Francesco, Laurieri Srl è una storica azienda del settore food specializzata nella produzione di snack (dolci e salati) di elevata qualità, privi di conservanti, additivi ed agenti chimici e capaci di mantenere la propria essenza artigianale.

Un caso imprenditoriale di successo, che oggi può

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contare su 4 linee di produzione completamente automatizzate, gestite da personale qualificato e costantemente aggiornato. Grazie alla strategia aziendale basata sulla formazione continua del capitale umano a supporto dell’innovazione tecnologica di processo e prodotto, l’impresa lucana è presente, con il marchio “Fratelli Laurieri Master Bakers”, a bordo delle principali compagnie aeree del mondo (da Alitalia a American Airlines, da Qatar ad easyJet ) e nei vagoni di Trenitalia. L’aver aderito negli anni scorsi al pro-

gramma “Robotics” di Fondimpresa Basilicata (R.isorse fO.rmative B.usiness innO.vation & T.echnologI.C.al S.olutions) ha rappresentato senz’altro la spinta decisiva per imboccare la strada della trasformazione digitale. «Un’esperienza che pensiamo di ripetere – dichiara Gianni Laurieri del board aziendale -, anche perché l’età media dei nostri 52 dipendenti è 26 anni e le condizioni per recepire al meglio i dettami dell’Industria 4.0 ci sono tutte».

L’esperienza conseguita negli anni ha infatti portato Laurieri Srl ad essere riconosciuta e apprezzata a livello mondiale come azienda flessibile e proattiva. “Fare impresa è la nostra missione – continua Gianni Laurieri - e farla bene significa farla insieme a clienti, collaboratori e partner”: questa è stata la filosofia vincente adottata da Laurieri, ossia l’aver scelto di percorrere la strada della crescita culturale e la competenza tecnologica dei propri collaboratori, per vincere le sfide di un mercato che è sempre più globalizzato e competitivo.

Ad oggi, con un fatturato totale di circa 12 milioni di Euro, grazie al supporto di 66 dipendenti, l’azienda oltre a vantare una presenza capillare globale per essere sempre più vicina ai propri clienti a livello mondiale, curando lo sviluppo del mercato attraverso professionisti preparati e propositivi, sta portando avanti una politica interna di sostenibilità ed educazione ambientale, volta a creare uno stile di vita eco-friendly condiviso: mediante il perseguimento di obiettivi di miglioramento delle condizioni lavorative e dell’equilibrio sociale (certificato SEDEX–META), e introducendo misure che possano sia preservare le risorse energetiche (ad esempio eliminazione sia della carta che del rifiuto organico oppure riconversione della plastiche

in materiale 100% riciclabile) che garantire un continuo avanzamento dei risultati del proprio business, l’azienda intende fondare il proprio agire per tutelare l’ecosistema anche per le generazioni future. Laurieri si impegna così e in concreto a raggiungere precisi obiettivi attraverso molteplici iniziative che riguardano diverse aree, principalmente il riutilizzo dei materiali, la riduzione dell’utilizzo di materiali non sostenibili, l’efficientamento degli edifici e una gestione a impatto zero anche degli eventi. Quest’ultima peraltro è una visione è in comune con Sew-Eurodrive che, in particolar modo negli ultimi anni, vuole assumere un ruolo attivo nella creazione di un futuro sostenibile, contribuendo all’evoluzione del sistema sociale ed economico e proteggendo, al tempo stesso, l’ambiente, così come esplicitato nei principi dietro al claim “Be SEWstainable!”.

“Siamo molto attenti – afferma Gianni Laurieri – anche alla formazione del nostro personale dipendente.

Formare significa per noi potenziare la motivazione e la professionalità delle nostre risorse verso un obiettivo comune e condiviso”.

Le strategie per ridurre i fermi macchina di Laurieri, grazie alla partnership con SewEurodrive

Il contesto economico globale ha imposto all’azienda la massima flessibilità, velocità ed efficienza e certamente l’emergenza Covid-19 ha estremizzato questo andamento. Un fermo macchina non è pensabile neanche per poche ore, le linee di produzione devono funzionare senza alcuna interruzione, al fine di poter rispondere

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ase history in maniera rapida alle richieste dei clienti.

Non solo: gli impianti devono essere inoltre modificabili in maniera altrettanto efficiente, per partire subito con una nuova produzione o per ottimizzare quelle già in atto.

Al fine di poter far conciliare queste esigenze con eventuali guasti delle proprie linee che si potrebbero verificare a causa della normale usura, l’azienda lucana ha chiesto il supporto diSew-Eurodrive.

Per questo motivo a giugno 2021, la multinazionale tedesca, grazie ai propri tecnici specializzati, ha effettuato sulle 2 linee automatizzate (in particolare quelle salate) di Laurieri il cosiddetto servizio di mappatura con soluzioni di streamline: ossia una soluzione di consignment stock lanciata da Sew-Eurodrive, che si è modulata sulle specifiche esigenze del produttore e che è stata capace di risolvere molti problemi a fronte di una spesa molto bassa, se paragonata al costo di un possibile fermo produttivo.

Si pensi ad esempio che senza disporre di ricambi in loco, un problema improvviso alle linee non si rivolve nel giro di 24 ore e si traduce in un aggravio di costi per l’azienda, probabilmente una riduzione del margine e soprattutto in un ritardo nella produzione e che oltre a riflettersi sul fatturato, potrebbe anche rappresentare un danno d’immagine per Laurieri Srl. Il consignment stock Streamline portato a termine da Giuseppe Saccone, su 70 motoriduttori ha rappresentato un servizio che permette di conservare direttamente nel sito produttivo i ricambi indispensabili ad assicurarsi la continuità produttiva in caso di guasti sulle linee.

In fase preliminare Sew-Eurodrive ha operato anche una mappatura accurata del magazzino ricambi che ha coinvolto 30 motoriduttori impiegati dall’azienda cliente nelle proprie due linee di produzione per la linea salata, completamente automatizzate, che consentono una capacità produttiva totale di 22 tonnellate al giorno, garantendo un’elevata flessibilità nei cambi ricette. Grazie a queste caratteristiche l’azienda produce e distribuisce in tutto il mondo mini crackers (Scrocchi®), grissini, bruschette e taralli, in diversi gusti, tagli e formati di confezionamento.

Con questi dati si è così potuto procedere a un’analisi di ottimizzazione per definire quanti ricambi effettivamente è indispensabile avere a disposizione subito per assicurarsi il funzionamento delle linee senza rischi di blocchi operativi.

“Dietro c’è stato un grande lavoro – afferma Giuseppe Saccone, Sales Consultant presso il Drive Center di Caserta di Sew-Eurodrive Italia – di semplificazione del funzionamento delle linee, perché censendo i com46

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Motoriduttore a coppia conica

Motoriduttore coassiale con riduttore ortogonale

ponenti spesso si scopre che è possibile usare un unico motore o elettronica, laddove in precedenza si usavano modelli differenti; il vantaggio inoltre consiste nella verifica dell’obsolescenza della componentistica che può essere sostituita con modelli nuovi della generazione successiva”.

Una volta quantificato lo stock di ricambi (attività che è stata ultimata dai collaboratori di Sew-Eurodrive in 2 giorni) è stato necessario trovare all’interno dell’azienda lucana una collocazione che consentisse di mantenere i ricambi in efficienza.

Una volta quantificato e selezionato lo stock di ricambi minimo per evitare il fermo impianto, si è provveduto all’incisione di targhette identificative in modo che tutti i componenti SEW fossero riconoscibili tramite TAG, rendendo così più semplice e rapido il lavoro sostituzione in caso di necessità da parte dei tecnici manutentori dell’azienda cliente.

“Un servizio innovativo come il consignment stock Streamline – afferma Giovanni Vinciguerra, Regional Manager del Drive Center di Caserta - contribuisce in modo significativo all’efficienza produttiva e rappresenta uno strumento in più per l’azienda a tutela della propria affidabilità verso il cliente finale: fine dei fermi impianto, consegne sempre nei tempi”.

Infine, considerando che quando si ha un magazzino ricambi ben fornito, la maggior parte dei guasti potrebbero essere ben risolti in breve tempo direttamente dal personale che opera normalmente sull’impianto, al fine di evitare che la mancanza di una formazione specifica potesse rappresentare un impedimento alla risoluzione del guasto in completa autonomia, Sew-Eurodrive ha provveduto anche a formare il personale di Laurieri: ad oggi ciò consente all’azienda lucana di poter gestire direttamente la manutenzione ordinaria e straordinaria sulle proprie linee, nonché di approcciare in modo corretto la programmazione dei sistemi di automazione industriale.

“Siamo totalmente soddisfatti del lavoro svolto. Il servizio mappatura con soluzioni di consignment stock – conclude Gianni Laurieri - ci ha infatti permesso, in relazione a un guasto avuto ad inizio settembre sulla linea salata, di non interrompere la nostra attività produttiva: la disponibilità di ricambi costantemente rimpiazzati all’interno del nostro magazzino e la formazione ad hoc dei manutentori, ci hanno consentito di gestire in completa autonomia il fermo non previsto, risolvendo il problema in circa 1 ora”. 

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LA CATENA PORTACAVI PLUG-IN IGUS Il sistema per catene portacavi plug-in readychain speed permette di collegare sistemi preassemblati in pochi istanti, senza l'ausilio di attrezzi. Con questo tipo di soluzione, è possibile ridurre i tempi tecnici solitamente legati all'assemblaggio (con relativi fermi macchina), riducendo al minimo anche gli interventi di manutenzione programmati. Il sistema per catene portacavi pronto per il collegamento riduce i tempi di installazione dell'80%. Grazie alla nuova readychain microspeed, tutto ciò è possibile anche per applicazioni molto piccole, in spazi di installazione particolarmente ridotti.

La nuova readychain speed igus, infatti, permette di sostituire il sistema in modo semplice e rapido, riattivando immediatamente la macchina. E per gli spazi di installazione più angusti, igus propone il modello readychain micro-speed.

I cavi possono essere sostituiti con la stessa velocità di un normale cavo di alimentazione per PC portatile Con il nuovo sistema readychain micro-speed, igus 48

INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE |2/2022

La readychain micro-speed è la versione più piccola tra i sistemi preassemblati igus, forniti pronti per il collegamento. (Fonte: igus GmbH)

amplia il suo portfolio di soluzioni plug-in. Grazie al suo design compatto, con una larghezza e un'altezza interna di soli 20 millimetri, il sistema "micro-speed" risulta particolarmente indicato per applicazioni in cui lo spazio è molto limitato, come - ad esempio nei dispositivi di blocco degli sportelli delle macchine utensili. Con la readychain micro-speed, non serve separare il cavo dal connettore o dalla catena e non servono particolari attrezzi per la sostituzione. I connettori sono infatti integrati nella catena portacavi ed il cavo è già collegato su entrambi i lati. L'assemblaggio si fa "a incastro". La controparte può essere flangiata all'alloggiamento della macchina. Nel caso, il principio plug-in permette di sostituire la catena portacavi alla stessa velocità e con la stessa semplicità del caricabatterie di un PC portatile, senza particolari attrezzi, competenze e senza che debba intervenire un tecnico.

Chiunque può svolgere questa operazione senza preoccuparsi di commettere errori.

IL NUOVO INVERTER MH300 COMPATTO DI DELTA OFFRE UN CONTROLLO AVANZATO DELLA TENSIONE Delta, fornitore di soluzioni per l'automazione industriale, ha annunciato oggi il lancio in Europa, Medio Oriente e Asia (EMEA) del suo nuovo inverter compatto avanzato serie MH300. Con una gamma di alimentazione da 0,4 a 75 kW e diverse funzionalità di controllo della tensione, è adatto a una vasta gamma di applicazioni a coppia costante quali macchine utensili, estrusori, piegatrici, sistemi di nastri trasportatori e, inoltre, anche a gru e montacarichi. L'MH300 viene fornito con filtro EMC incorporato per limitare le emissioni elettromagnetiche. Gli algoritmi di controllo migliorati consentono al nuovo modello di comandare sia motori SPM che IPM. È possibile avere, in modalità preconfigurata, una coppia a velocità zero con motore IPM in controllo ad anello aperto: non è necessario installare alcun codificatore extra.

"Molte industrie necessitano di un controllo della tensione avanzato", ha dichiarato Max Chang, Product Manager di Delta Electronics per la regione EMEA. "Ogni volta che si ha a che fare con rotoli di materiale, come quelli per l'industria della stampa e della carta, per la produzione di cavi elettrici, il tensionamento è una parte importante del processo di produzione. L'ampia gamma di alimentazione e le prestazioni superiori, unite a un insieme di capacità di tensionamento integrate, fanno dell'MH300 una scelta ottimale. Soprattutto quando l'installazione richiede un'unità dalle dimensioni compatte. In più, i clienti avranno anche un filtro EMC incorporato."

lizzando la velocità lineare, lo spessore del materiale e la distanza. Due parametri PID consentono alle industrie di controllare la tensione all'avvio del motore, per rotoli piccoli e grandi e con velocità sia ridotte che elevate. Poiché la coppia di serraggio necessaria per tendere il nastro dipende dal diametro residuo del rotolo, l'MH300 può inoltre eseguire un calcolo della contrazione di un tensore. Questa operazione regola automaticamente la tensione in linea con il diametro del rotolo, per evitare grinze e deformazioni del nastro durante la lavorazione roll-to- roll. La frizione e l'inerzia sono automaticamente compensate durante la bobinatura e sbobinatura al fine di mantenere la tensione costante. La funzione di cambio rotolo automatica necessita solo di un segnale esterno; non è necessario spegnere la macchina.

Prestazioni, sicurezza e comunicazioni consentono una migliore flessibilità

La capacità di sovraccarico del nuovo inverter MH300 è del 150% per 1 minuto o del 200% oltre 3 secondi: ciò lo rende adatto per applicazioni a coppia costante.

Il PLC incorporato a 5000 passi

supporta il sistema di programmazione e riduce il costo totale di funzionamento.

Nella versione base dell'MH300 sono inoltre in dotazione le comunicazioni CANopen e MODBUS, per assicurare la compatibilità con una vasta gamma di controllori e azionamenti. Le interfacce opzionali includono PROFIBUS DP, DeviceNet, EtherCAT, EtherNet/IP, Modbus TCP e PROFINET.

Scheda PG opzionale

Per prestazioni ancora più avanzate, i produttori potranno facoltativamente dotare l'MH300 di una scheda PG. Con l'installazione della scheda, il controllo della velocità dell'azionamento sarà ancora più stabile e i produttori potranno ottenere una maggiore efficienza di controllo del motore. La scheda PG (300kHz) consente un controllo più accurato della velocità e della posizione ad anello chiuso.

L'MH300 può azionare fino a 4 motori IM. In abbinamento al controllo multi-motore, con una singola unità è possibile azionare fino a 8 motori. Il display LCD a 5 cifre e la funzione di selezione rapida consentono una buona fruibilità in loco.

Maggiori informazioni sull'MH300 e sulla linea completa di inverter Delta per l'automazione industriale sono disponibili sul sito www.delta-emea.com.

Funzioni di controllo della tensione avanzate

L'MH300 viene fornito con la capacità di calcolare il diametro del rotolo uti2/2022 | INDUSTRY 4.0 DESIGN MAGAZINE

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