Dossier Utensili - m&a n.5 giugno

DOSSIER UTENSILI

@Secotool

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER UTENSILI

UTENSILI CHE MIGLIORINO L’EFFICIENZA DELLE LAVORAZIONI MA ANCHE SOLUZIONI DI LAVORAZIONE COMPLETE IN GRADO DI GESTIRE LA COMPLESSITÀ E ACCRESCERE LA COMPETITIVITÀ DEI CLIENTI @Samputensili

PAROLE CHIAVE? INNOVAZIONE, TECNOLOGIA E SOLUZIONI PERSONALIZZATE 38

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Come qualsiasi altro comparto, anche il settore degli utensili, oggi, deve fare i conti con logiche di mercato spesso difficili da sostenere ed esigenze sempre più mutevoli da soddisfare. Per riuscire a vincere la sfida della produzione, è bene comprendere il vero valore che si cela dietro alla produzione di un utensile e alla consegna in tempi rapidissimi. Se infatti è certo che per realizzare le proprie idee occorre utilizzare gli strumenti giusti, per i produttori di utensili questo significa comprendere le esigenze del cliente e aiutarlo a metterle in pratica. Al centro di tutto, quindi, c’è l’applicazione e ciò che il cliente intende ottenere da essa. Il produttore di utensili è colui che consente al cliente di concretizzare le proprie idee, piccole e grandi, fornendo soluzioni in grado di trasformarle in realtà, migliorando la produttività e l’efficienza del proprio processo produttivo. Per ottenere questo, occorrono tanta innovazione e tecnologia e porre la qualità dell’utensile al primo posto; solo in questo modo infatti si riesce a rendere i processi più semplici e ottimizzati. Questo però si traduce in una richiesta di perfezione continua. Un’apparente semplicità che nasconde soluzioni assai complesse da ottenere, che richiedono analisi e studi approfonditi in sede di progettazione, nonché grande sensibilità e professionalità in fase produttiva, conoscenze eccezionali sul comportamento dei materiali nell’applicazione; oppure, sempre più spesso, lo studio di soluzioni personalizzate, anche per le applicazioni più critiche e, non ultima, la ricerca di ambiti di applicazione sempre nuovi. Uno sviluppo continuo delle soluzioni proposte, a partire dall’accurato processo per definire le caratteristiche dei materiali da impiegare - substrati di metallo duro, PCBN, PCD e ceramica – fino all’attenta analisi delle performance del prodotto in relazione alle esigenze del mercato.

Per rendere il processo di lavorazione fluido ed efficiente, è importante scegliere la qualità e la geometria dell’inserto in base al materiale da lavorare, senza dimenticare altri fattori, come i dati di taglio, il percorso utensile, ecc.

Ogni utensile deve essere così performante da garantire al cliente finale un’elevata produttività di componenti molto precisi, che possano essere ammortizzati al meglio nel tempo. Innovazione e tecnologia necessarie per produrre utensileria all’avanguardia, supportata da un servizio in grado di rispondere, puntualmente e professionalmente, alle esigenze e alle aspettative dei clienti. È per questo e per soddisfare le richieste di un mercato sempre più esigente che molti produttori non si limitano ad elaborare sistemi di utensili ottimali, sviluppati in base ai fattori di successo più importanti, quali l’efficienza, il tempo e la qualità, ma si pongono anche come partner ideali per i propri clienti, affiancandoli dalla consulenza iniziale alla finalizzazione con successo degli obiettivi di progetto e all’assistenza postvendita. Team di esperti esaminano nel dettaglio i processi applicativi dei clienti e ne definiscono lo sviluppo in modo estremamente minuzioso. Questa tipologia di servizio viene identificata @Samputensili con i termini “project engineering”

oppure “application engineering”. Sempre più spesso, questi servizi prevedono la pianificazione dettagliata del processo di lavorazione, la costruzione di utensili, il monitoraggio del pericolo di collisione, il montaggio dell’utensile, la consulenza di un tecnico applicativo dedicato per l’approvazione degli utensili e la programmazione CNC, la documentazione degli utensili e report regolari sullo stato del progetto. La progettazione e lo sviluppo di soluzioni ad hoc consentono al cliente di risolvere le problematiche più strategiche nell’ambiente produttivo ed economico dell’officina meccanica, come l’incremento della produttività, la riduzione degli sprechi e dei consumi, oltre che l’aumento dell’affidabilità con l’ottimizzazione dei processi e delle strategie di produzione del componente. Un altro fattore determinante è legato alla velocità nel soddisfare le richieste del mercato globale; le tempistiche di consegna del prodotto giocano un ruolo fondamentale per il successo dell’attività produttiva. Flessibilità e agilità consentono quindi di essere vincenti: ovvero proporre un ventaglio il più possibile esteso e completo di prodotti, realizzare anche prodotti speciali sulla base delle richieste dei clienti, con tempi di consegna brevi. Avere la capacità di offrire utensili versatili che consentano di ottimizzare le attrezzature e ridurre i costi, producendo al contempo parti di alta qualità con un minor numero di utensili e inserti, per far fronte alle diverse lavorazioni richieste da una produzione ad alto mix a cui sono obbligate le officine meccaniche, è un altro modo per rimanere competitivi sul mercato.

Infine, in un’epoca in cui concetti come “smart manufacturing, Internet of Things e Big Data” stanno pervadendo tutto il settore della meccanica e il tema dell’automazione acquisisce quindi sempre più importanza, anche per i settori minori dell’industria, ogni singola soluzione studiata per migliorare e ottimizzare i processi produttivi e aziendali contribuisce al raggiungimento di quello che è il paradigma di Industry 4.0. Questo vale anche per l’organizzazione e la gestione degli strumenti di lavoro; fra tutti, proprio gli utensili. In quest’ambito, attualmente esistono già numerosi processi in parte automatizzati che sono molto diffusi e utilizzati e che consentono un incremento della produttività a parità di livello qualitativo. Grazie alla digitalizzazione, oggi è possibile automatizzare in modo flessibile anche settori industriali più contenuti, tipicamente piccole e medie imprese, con nuovi sistemi di caricamento automatizzato su macchine utensili entry-level che richiedono investimenti ridotti. Soluzioni di automazione facili da integrare e redditizie fin da subito, che sono integrabili anche in macchine utensili di vecchia generazione.

Gli articoli del dossier che segue, a cui hanno aderito alcuni dei produttori e distributori di utensili più importanti del settore, illustrano lo stato dell’arte e le nuove soluzioni.

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DOSSIER UTENSILI CERATIZIT

STRATEGIA CERATIZIT OTTIMIZZA CON LA GIUSTA E GLI UTENSILI ADATTI, I PROCESSI!

GRAZIE AL RECENTE METODO DI TORNITURA HIGH DYNAMIC TURNING (HDT) E AGLI UTENSILI DI TORNITURA DINAMICI FREETURN, CERATIZIT RIVOLUZIONA LA TORNITURA CONVENZIONALE, AFFIANCANDO IL CLIENTE DALLA CONSULENZA INIZIALE ALLA FINALIZZAZIONE CON SUCCESSO DEL PROPRIO PROGETTO CON IL SERVIZIO PROJECT ENGINEERING 40

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Finora nella tornitura convenzionale si doveva usare un utensile per ogni profilo. Di conseguenza i costi utensili e i costi del cambio utensile erano molto elevati. Grazie al metodo di tornitura High Dynamic Turning (HDT), sviluppato di recente, e agli utensili di tornitura dinamici FreeTurn, CERATIZIT, il gruppo che da oltre 100 anni è specializzato in utensili per l’asportazione truciolo e soluzioni speciali in metallo duro, rivoluziona la tornitura convenzionale. Tutte le abituali lavorazioni di tornitura come sgrossatura, finitura, tornitura di profili, tornitura in sfacciatura e tornitura longitudinale sono ora possibili con un solo utensile. Con High Dynamic Turning (HDT), l’utensile dinamico FreeTurn sfrutta i 360° di flessibilità del mandrino. Il cambio del tagliente variabile avviene mediante la rotazione intorno all’asse dell’utensile, consentendo un grande risparmio di tempo in termini di utensili e di tempo necessario per cambiarli, che porta ad una riduzione dei tempi di lavorazione anche del 25%. In particolare, possono essere lavorati tutti i tipi di profilo, con avanzamenti incrementati del 40% e riduzione fino al 90% delle corse a vuoto. Inoltre, gli avanzamenti possono essere regolati durante il processo di lavorazione. I vantaggi si traducono in una migliore qualità della superficie, grazie all’adattamento ottimale dell’angolo di registrazione, in meno cambi utensile, grazie alla versatilità di FreeTurn, e meno postazioni utensili necessarie nella torretta. Tuttavia CERATIZIT non si limita ad elaborare sistemi di utensili ottimali sviluppati in base ai fattori di successo più importanti come l’efficienza, il tempo e la qualità, ma si pone anche come partner ideale per i propri clienti grazie al servizio “project engineering”, che comprende la definizione e l’adattamento di strategie individuali di lavorazione e soluzioni di utensili per aziende produttrici. Attraverso questo servizio, il produttore di utensili garantisce di ottimizzare in modo rilevante i processi di produzione, incentivando i clienti con lo slogan: “Metteteci alla prova”. Un servizio con il quale CERATIZIT affianca il cliente dalla consulenza iniziale alla finalizzazione con successo degli obiettivi di progetto, e all’assistenza post-vendita.

FreeTurn, un inserto per varie lavorazioni di tornitura FreeTurn di CERATIZIT consiste, così come un utensile integrale, di un codolo esecuzione slim e un inserto con fissaggio a vite. L’inserto FreeTurn, a sua volta, consiste di vari taglienti diversi fra di loro. Su un unico inserto si possono combinare individualmente, in base alle esigenze, svariati angoli al vertice, raggi di punta, canalini formatruciolo e geometrie differenti per specifici materiali da taglio. Su un solo portainserti si possono utilizzare inserti con fino a tre geometrie ISO. Questo significa che le svariate lavorazioni di tornitura possono essere eseguite con un solo utensile, con notevoli risparmi di tipologie di utensili e tempi per il cambio utensile.

Grazie alla registrazione del FreeTurn attraverso vari assi, come ad esempio quello del mandrino, è possibile eseguire la lavorazione da tutti i lati. L’angolo di registrazione è inoltre modificabile durante il processo di lavorazione, rendendo possibile sia una lavorazione dinamica, in praticamente tutte le direzioni, che l’adattamento degli avanzamenti insieme a un controllo truciolo perfetto.

A differenza della tornitura convenzionale la forza di taglio viene applicata attraverso l’utensile al mandrino e non al portainserti.

Ciò garantisce l’ottimizzazione del processo di lavorazione, grazie ad un’ottima distribuzione delle forze e brevi tempi di fermo macchina.

Il project engineering come fornitore di soluzioni Per poter lavorare con convenienza i pezzi di elevata qualità e sempre più complessi, occorre adattare tutti i parametri del processo al rispettivo compito. Chi riesce a gestire queste sfide rimane competitivo sul mercato globale.

Nel lavoro di tutti i giorni a volte non sono disponibili le capacità necessarie per analizzare i processi di produzione e ottimizzarli aumentando la loro efficienza. Spesso manca anche il tempo per adattare nuovi materiali da taglio, geometrie di utensili o tecnologie di processo alle lavorazioni individuali dell’asportazione truciolo.

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DOSSIER UTENSILI

ToolScope

È qui che scende in campo il project engineering di CERATIZIT. Vantando un’esperienza pluridecennale nello sviluppo di soluzioni innovative di utensili, il Gruppo può avvalersi di un ampio know-how tecnico e offrere una gamma di servizi senza eguali.

Inoltre, con i marchi leader Cutting Solutions by CERATIZIT, WNT, KOMET e KLENK si pone nei confronti dei propri clienti come un fornitore completo nel settore dell’asportazione truciolo, offrendo soluzioni di utensili per aziende produttrici che contemplano non solo una delle più ampie gamme di prodotti e servizi, ma anche la definizione e l’adattamento di strategie individuali di lavorazione.

La gamma di servizi spazia dalla consulenza per progetti, con un servizio per tutte le applicazioni e settori, una consulenza specifica per l’ottimizzazione dei processi e un responsabile di progetto dedicato, all’elaborazione di progetti e offerte.

Grazie agli utensili di fascia alta di CERATIZIT, la squadra di progettazione interdisciplinare elabora una strategia di lavorazione ottimale che si adatta in modo preciso e specifico alle esigenze del cliente e che prevede il monitoraggio del ciclo di lavorazione, un test di asportazione truciolo nei propri Technical Center, la previsione della richiesta di utensili e dei costi per componente e un’offerta commerciale. Il team di esperti CERATIZIT realizza l’approccio elaborato sulla macchina del cliente in base a quanto concordato, fornendo un supporto in loco che garantisce un processo di produzione stabile e conveniente per il successo del cliente. Il servizio prevede la pianificazione dettagliata del processo di lavorazione, la costruzione di utensili, il monitoraggio del pericolo di collisione, il montaggio dell’utensile, la consulenza di un tecnico applicativo dedicato per l’approvazione degli utensili 42

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e la programmazione CNC, la documentazione degli utensili e report regolari sullo stato del progetto. L’assistenza continua di CERATIZIT accompagna il cliente anche dopo la conclusione del progetto, per la produzione di serie e l’ottimizzazione del processo. Il tecnico applicativo dedicato infatti non perde di vista i processi di produzione del cliente e suggerisce ulteriori potenziali di ottimizzazione fornendo un valido aiuto per tutte le sfide future.

Monitoraggio digitale per la produzione Come fornitore innovativo di soluzioni complete, CERATIZIT va oltre la scelta degli utensili, gettando anche le basi per il futuro digitale dell’asportazione truciolo. Il sistema di assistenza e monitoraggio ToolScope riveste un ruolo centrale in questa fase di innovazione. Durante l’intero processo di lavorazione, ToolScope rileva e memorizza dati generati dalla macchina che possono essere consultati e analizzati per il monitoraggio e la gestione della stessa.

Grazie al sistema ToolScope è possibile controllare i processi, proteggere la macchina e monitorare e documentare i processi in tempo reale, trasferendo in modo automatico i dati ad un server o ad un’unità di rete locale. Con una combinazione unica di soluzioni di monitoraggio digitale, ToolScope, per la connessione diretta alla macchina, e spike®_mobile, misuratore di precisione, CERATIZIT automatizza la produzione e soddisfa le esigenze specifiche dei clienti. Grazie a queste soluzioni si può arrivare, con un esempio pratico, ad una riduzione del tempo di ciclo fino al 15%, una sicurezza del processo aumentata fino al 25%¸ e una durata utile dell’utensile aumentata fino al 30%.

Processi sempre sotto controllo ToolScope-PM (TS-PM) autoapprende il flusso ottimale dei processi e interviene su eventuali deviazioni in fase di lavorazione.

Grazie al monitoraggio dei processi è possibile riconoscere eventuali rotture degli utensili, ridurre di conseguenza i danni a utensili, pezzi e macchina. il sistema si adatta in modo semplice e rapido ai processi di finitura e permette di produrre anche in assenza dell’operatore grazie al controllo a 360° della lavorazione e del pezzo.

ToolScope- WEAR (TS- WEAR) è in grado di determinare la reale usura dell’utensile basandosi sulla forza media di processo e permettendo di sfruttare al meglio la vita utile degli utensili. ToolScope-AFC (TS-AFC) regola automaticamente l‘avanzamento, accelerandolo quando in sicurezza e riducendolo in caso di picchi di carico per proteggere l‘utensile.

Protezione della macchina ToolScope-CD rileva le collisioni da impatto in rapido movimento grazie ad un sensore di accelerazione e attiva un arresto di emergenza in meno di 1 ms, prevenendo gravi danni.

Il monitoraggio anticollisione favorisce la riduzione dei costi di riparazione, la diminuzione dei tempi di fermo macchina e consente la documentazione delle collisioni. ToolScope-CM (TS-CM) registra la cosiddetta “fingerprint” della macchina

per analizzare l’andamento delle condizioni della macchina, semplificando le operazioni di manutenzione. L’osservazione delle tendenze facilita la realizzazione di misure adatte da parte del servizio di manutenzione.

Documentazione e digitalizzazione ToolScope- TCLog (TS-TCLog) raccoglie i dati relativi all’utilizzo dell’utensile tramite contatori di durata utile o numero pezzi, riducendo il lavoro di amministrazione.

Analizzando gli scostamenti nella durata utile è possibile individuare un potenziale di ottimizzazione. TS-MDA raccoglie continuamente i dati operativi della macchina salvandoli per future analisi. Questi dati sono ad esempio i tempi di fermo macchina e i motivi di eventuali guasti. Analizzando i dati è possibile aumentare la produttività. ToolScope-QRep (TS-QRep) monitora e documenta i processi in tempo reale come prova della qualità dei processi critici. Il sistema è adatto anche per i monitoraggi speciali del settore aeronautico GEP11TF12 e MTV548-4 per garantire l’elevato standard di qualità. ToolScope-Connect (TS-Connect) può essere integrato nella rete aziendale per consentire il trasferimento automatico dei dati ad un server o a una cartella condivisa locale. Si possono impostare backup automatici, i dati sono accessibili da remoto e posso essere archiviati a lungo termine.

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DOSSIER UTENSILI

C.R.M.

ORIGINALI E

DIFF3RENTI

DA OLTRE TRENT’ANNI, CRM COSTRUISCE E REALIZZA UTENSILI SPECIALI PER RISOLVERE SPECIFICHE PROBLEMATICHE DEI CLIENTI IN SVARIATI SETTORI PRODUTTIVI, GESTENDO LA COMPLESSITÀ E ACCRESCENDO LA COMPETITIVITÀ DELLE LORO AZIENDE. NE PARLIAMO CON ANTONELLA E PAOLO MAZZOCCATO

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“Problemi di produzione? Risolvi con un utensile speciale innumerevoli vantaggi, in questo campo”. C.R.M. Mazzoccato presto disponibile. Progettiamo e produciamo Utensili Speciali srl ha le sue radici ben salde nella straordinaria esperienza della adatti alle esigenze più diverse, generate da materiali, macchine, meccanica italiana di alta precisione (il settore industriale italiano vincoli, scadenze, costi e tempi di consegna. Per l’industria che all’inizio del 2020 rappresentava ben 500 dei 1800 miliardi di metalmeccanica di precisione, ovunque”.

Pil italiano, il 50% delle imprese manifatturiere e quasi altrettanto Questo è il claim che, in italiano, inglese e tedesco, invita della forza lavoro. Poi venne la pandemia, ma alla fine del 2021, i visitatori del sito www.crmtools.it ad inviare richieste di ad esempio, i 50 miliardi fatturati dalle sole aziende iscritte ad collaborazione a C.R.M. di Mazzoccato Arturo & Figli s.r.l., Anima, Confindustria, sono diventati ben 52). storica azienda che progetta e produce “Governare la complessità dei processi utensili speciali ad alta precisione per introducendo inserti ed utensili non solo lavorazioni ad asportazione di truciolo speciali, ma differenti, originali, è la nostra su macchine utensili nell’industria mission da sempre, per consentire al nostro metalmeccanica di precisione.

Cliente e Partner di riuscire ridurre sia costo Le ultime richieste di collaborazione per pezzo che i termini di consegna, sempre arrivano persino da Brisbane e dalle più pressanti, divenendo più competitivo.”

Salomon Islands, perché ovunque si continua Paolo Mazzoccato. cerca di efficientare i processi produttivi per aumentare la propria competitività.

La gestione della complessità e “Si, sono queste le ultime richieste della competitività del cliente ricevute, relative alla lavorazione Secondo uno studio pubblicato sulla di compositi” ci conferma Paolo rivista Plos One, intitolato ‘Previsioni Mazzoccato, Responsabile di R&D in in economia: la dinamica eterogenea di C.R.M. Mazzoccato srl. “Il diamante economic complexity’ e condotto dall’IscArturo Mazzoccato con i figli Paolo, Marco ed Antonella policristallino profilato su misura offre Cnr (Consiglio Nazionale delle 44

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Ricerche) di Roma, in collaborazione con l’Università Sapienza, sempre di Roma, solo le nazioni con settori produttivi che avranno capacità di innovare e diversificarsi (ovvero, di gestire la complessità) riusciranno a crescere nel futuro. Ed il settore della meccanica italiana è fortemente caratterizzato da prodotti ad alta “complexity”. E il portale Xylon (www.xylon.it) sottolinea: “Dalla prima alla quarta rivoluzione industriale, passando per le due guerre mondiali del secolo scorso, le prime guerre di macchine, la meccanica è sempre stata più che protagonista: è stata il motore dell’intero settore manifatturiero. Un settore il cui sviluppo dipende in larghissima misura dalla capacità del comparto metalmeccanico di rinnovarsi, di diventare meccatronica, di digitalizzarsi, seguendo una strategia di innovazione fondamentale, specialmente in un Paese essenzialmente trasformatore come il nostro, il cui livello di benessere è strettamente legato alla capacità di competere e di esportare”. Ecco quindi che la gestione della complessità e della competitività delle aziende Clienti, diventa una mission effettiva per un’azienda meccanica come C.R.M. Mazzoccato s.r.l.

“Ottimizzare, ottimizzare, ottimizzare: dovrebbe essere un mantra per tutte le aziende. Abbiamo Clienti che grazie alla collaborazione con noi sono riusciti a ridurre un tempo ciclo del 30, 50%. Questo dovrebbe far riflettere sulle possibilità offerte dagli utensili speciali.” sottolinea Paolo Mazzoccato.

“Vogliamo approfondire un altro tema mainstream? L’efficacia è chiara: producendo solo gli utensili necessari per lavorare, non vengono impiegate risorse inutilmente e, contribuendo a

ridurre i tempi di lavoro, ci avviamo verso la maggior sostenibilità del processo, richiedendo meno energia per espletare le lavorazioni necessarie all’ottenimento del prodotto finale”. “Tutto questo però va ben esplicitato – si inserisce Antonella Mazzoccato, Responsabile Amministrativo dell’azienda – perché è valutabile solo mediante la conoscenza che viene dalla professionalità, non certo in base a cataloghi o prezzi di listino e sconti. Occorre riflettere su quanto viene risparmiato in termini di consumo di risorse: non solo il tempo, ma acqua, lubrificanti, energia, materiali. Un conto non sempre facile ma di sicuro importante, per comprendere come efficientare un processo sia il futuro”.

La tecnologia, un aiuto per la gestione della complessità Ma come è possibile affrontare i problemi di clienti provenienti da tanti diversi comparti produttivi contestualmente, sviluppare progetti diversi, produrre utensili sempre diversi, gestendo tutta questa complessità? Bastano la flessibilità, la mente aperta?

“La tecnologia ci viene in aiuto. Utilizzando macchine utensili a tecnologie avanzate (abbiamo sviluppato diversi progetti con Industria 4.0), sistemi intelligenti di produzione e gestione della produzione, software aggiornati per progettare, programmare, gestire diverse versioni e revisioni di prodotti similari, (e tutta la parte burocratico fiscale che accompagna l’attività di qualsiasi azienda), tecnologie capaci di connettere persone, condividere dati, co-progettare, anche a migliaia di chilometri di distanza, oggi è possibile anche in una PMI riuscire con successo a crescere in termini di fatturato e conoscenza. Senza trascurare il fatto che questi sistemi che guardano al futuro (le nostre ali) si innestano sul know-how che deriva dalla nostra passata esperienza in diversi campi (le nostre radici) facendo sì che mediante un sistema di pensiero “trasversale” le idee passino da un comparto all’altro, si modifichino, diventino sempre qualcosa di nuovo ed originale.

Insomma, differente. In un ambiente certificato da DNV ISO 9001 da circa 20 anni”. sottolinea Antonella Mazzoccato. Ed il fratello Paolo chiosa: “Purtroppo non possiamo fare nomi e cognomi, ma il tecnico di un’importante azienda tedesca ha visto sul nostro sito un utensile speciale sviluppato per un il settore aerospaziale; l’idea alla base di questo utensile, dove è stata messa in pratica con successo, ne ha suscitato una nuova nel tecnico, che ha voluto condividere con noi – in videocall – la sua intuizione, applicabile in un settore completamente diverso. Un utensile di nuova concezione che aprirà la via ad una collaborazione per lo sviluppo di tutta una linea di applicazioni. Peccato non poter scendere più nei particolari… tecnicamente sono belle soddisfazioni”. Per questo, forse è meglio visitare il sito www. crmtools.it, lasciando che siano le immagini degli utensili a parlare, cercando di indovinare quale sia l’utensile di cui sopra.

Ogni foto è la pillola di una case history di successo, originale e diff3rente, per l’azienda metalmeccanica comasca.

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DOSSIER UTENSILI HOFFMANN GROUP Giunto ad attacco rapido Zero Clamp per l’installazione veloce dell’elemento di presa

GARANT

AUTOMATION BASIC: L’AUTOMAZIONE A PORTATA DI PMI GRAZIE AL NUOVO SISTEMA PRESENTATO DA HOFFMANN GROUP PER IL CARICAMENTO AUTOMATIZZATO SU MACCHINE UTENSILI, GARANT AUTOMATION BASIC, ANCHE LE PICCOLE E MEDIE IMPRESE POSSONO ENTRARE NELL’ERA DELL’AUTOMAZIONE. UN INVESTIMENTO RIDOTTO PER UNA SOLUZIONE SEMPLICE, RAPIDA E REDDITIZIA

Nuovo sistema di caricamento automatizzato su macchine utensili GARANT Automation Basic

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GARANT Automation Basic monta il potente braccio robotico NACHI-MZ12-1450

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Sono soprattutto le piccole e medie imprese a dover far fronte a requisiti sempre più severi e a dover affrontare ogni giorno sfide sempre più impegnative in un mercato sempre più esigente: la pressione della concorrenza, la necessità di sfruttare al massimo le macchine, la difficoltà di reperire personale qualificato. Il tema dell’automazione acquisisce quindi sempre più importanza anche per i settori minori dell’industria.

L’automazione migliora il processo di produzione attraverso l’impiego di macchine, come i robot di asservimento, e di altre tecnologie. Assicura efficienza e affidabilità nella produzione dei componenti e aumenta la capacità delle macchine utensili aiutando così le imprese a far fronte alle crescenti esigenze in termini di velocità, flessibilità e redditività. Attualmente esistono già numerosi processi in parte automatizzati che sono molto diffusi e utilizzati, ad esempio, dal cambio automatico degli utensili sulla macchina, ai torni a doppio mandrino, fino all’allestimento in parallelo durante il funzionamento tramite sistemi automatici di cambio pallet installati sulle macchine. lnterfaccia uomomacchina HMI GARANT semplice e intuitiva

Un approccio all’automazione di questo tipo consente già un incremento della produttività a parità di livello qualitativo. I robot sono divenuti già da molti anni una componente naturale del nostro ambiente produttivo. Vengono impiegati per lo più nella produzione in grandi serie, in cui i pesi elevati, i rischi per la salute e le numerose operazioni ripetitive giustificano investimenti ingenti.

Grazie alla forte accelerazione che la digitalizzazione ha avuto di recente, l’automazione è ora possibile anche in settori industriali più contenuti, quindi utilizzabile in modo flessibile anche da piccole e medie imprese.

Tuttavia, al fine di garantire in modo sostenibile un abbassamento del costo per unità di produzione e un impiego efficiente del personale, Hoffmann Group ha ideato GARANT Automation Basic, un nuovo sistema di caricamento automatizzato su macchine utensili entry-level che consente alle PMI di sfruttare i vantaggi dell’automazione con un investimento ridotto. Una soluzione di automazione facile da integrare e redditizia fin da subito, che consente di semplificare i processi di produzione con ammortamento dei costi già dopo sette mesi. Inoltre, con il sistema di asservimento GARANT Automation Basic è possibile integrare una soluzione automatizzata anche in macchine utensili di vecchia generazione.

Facile da installare Non importa quali siano le esigenze in termini di produzione.

Piccole serie, pezzi singoli, progetti all’avanguardia impegnativi, pezzi grandi o piccoli. Anche il piccolo spazio è sufficiente per predisporre una soluzione di automazione personalizzata. Il nuovo sistema di caricamento GARANT Automation Basic, sviluppato in collaborazione con il gruppo tecnologico giapponese NACHIFUJIKOSHI per l’uso in centri di tornitura, fresatura e lavorazione, consente di movimentare parti grezze fino a 10 chilogrammi di peso. Il telaio portante sostiene tutti i componenti da lavorare, il robot NACHI-MZ12-1450 e i dispositivi di protezione.

Estremamente stabile, non necessita l’ancoraggio al pavimento o il fissaggio alla macchina utensile, rendendone molto semplice l’installazione.

L’MZ12 di NACHI è uno dei robot compatti più dinamici e leggeri al mondo. Resistente alla polvere e agli spruzzi, consente un carico utile massimo di 12 chilogrammi e una precisione di 0,04mm, combinando potenza e precisione.

Programmazione e funzionamento veloci Sviluppata appositamente per questo sistema, l’interfaccia uomomacchina HMI GARANT, composta da un computer industriale con relativa interfaccia utente, consente di programmare il sistema di caricamento in modo semplice e intuitivo. Anche il collegamento dell’impianto alla macchina utensile è facile: non richiedendo un’interfaccia di automazione o un intervento nel controllo della macchina, non è necessario effettuare particolari adeguamenti.

Grazie al giunto ad attacco rapido ZERO CLAMP, è possibile installare il dispositivo di presa sul braccio del robot in pochissimi secondi, garantendo precisione e forza di tenuta elevate e offrendo la massima flessibilità nella sostituzione dei componenti. A seconda delle dimensioni, il sistema può gestire in media fino a 150 pezzi in un solo lotto e può essere caricato con un massimo di 300 chilogrammi totali. Una griglia, configurabile in base alle specifiche esigenze, mantiene i componenti in posizione.

La sicurezza prima di tutto GARANT Automation Basic soddisfa tutte le norme di sicurezza e i requisiti di conformità CE, grazie allo scanner dell’area di sicurezza a due zone che monitora un raggio compreso tra 1,6 e 4 metri intorno alla macchina, garantendo il funzionamento sicuro e confortevole del sistema, senza necessità di una copertura fissa.

Perché scegliere GARANT Automation Basic Pronto all’uso e subito disponibile, il nuovo sistema di caricamento GARANT Automation Basic si occupa delle attività di routine sulle macchine, alleggerendo il carico di lavoro complessivo. In più, mentre esegue un’attività, consente di preparare in parallelo la successiva, ottimizzando i tempi, oppure di elaborare gli ordini urgenti dopo la fine del turno. Grazie a questa soluzione è possibile avere una organizzazione più efficiente dei turni, la possibilità di accettare più commesse, una maggiore flessibilità nella produzione e una riduzione dei costi di produzione. Un vero e proprio nuovo collaboratore per le PMI che vogliono crescere e mantenere elevata la propria competitività.

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DOSSIER UTENSILI

MC

UNA PASSIONE PER GLI

UTENSILI, DALL’INIZIO AL FINE VITA!

GRAZIE AD UN KNOW-HOW NELLA PROGETTAZIONE VENTENNALE, MC PRODUCE UTENSILI DI ALTA QUALITÀ E AFFIDABILITÀ GRAZIE AI QUALI È POSSIBILE AUMENTARE LE PRESTAZIONI RIDUCENDO TEMPI DI LAVORAZIONE E COSTI DI PRODUZIONE

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MC è un’azienda di progettazione, sviluppo e costruzione di utensili speciali (punte, frese, alesatori, bareni, punte a cannone) in MD integrale, saldo-brasati in HSS, PCD, CBN, e fissaggio meccanico con riporto di inserti e inserti profilati. Fondata nel 2001 con sede a Santena (TO), fornisce da oltre vent’anni utensili e soluzioni integrate per diversi settori industriali, quali, ad esempio, automotive, aerospace, stampisti, costruttori di macchine e meccanica di precisione in generale. Nel 2021 l’azienda, grazie all’esperienza conseguita nel tempo, ha creato una propria linea di prodotti standard a fissaggio meccanico per fresatura e tornitura.

Le competenze tecniche e la lunga esperienza acquisite negli anni, unite ad una struttura snella e flessibile, pronta a rispondere a qualsiasi esigenza tecnica del mercato, fanno sì che MC sia in grado di fornire un significativo contributo ai propri clienti, individuando le migliori alternative atte a soddisfare le sue esigenze produttive.

La MC vanta un servizio di progettazione e sviluppo di soluzioni ad hoc per il cliente. Ne parliamo con i due soci, Marco Cavallo, Sales Executive e Moriondo Roberto, Technical study and design di MC, che ci spiegano quale tipo di servizio l’azienda è in grado di fornire ai propri clienti. “La nostra realtà è nata ormai più di 20 anni fa dall’esperienza dei due fondatori, Lino Cavallo e Roberto Moriondo: il primo con quarant’anni di esperienza come imprenditore nella produzione e lavorazione meccanica, il secondo, con analoga esperienza pluriennale più volta alla progettazione e studio tecnico. Il know how derivato dalla fusione di questi due mondi ha fatto sì che ad

ogni richiesta del cliente, ci fosse e ci sia tutt’oggi, una preparazione sia tecnico/ produttiva che teorica di progettazione che ci permette di studiare e realizzare il giusto utensile per il tipo di lavorazione richiesta”. L’obiettivo di MC è riuscire a espandersi sempre più nella realtà Italia ma anche estera, seguendo e supportando un mondo produttivo sempre più veloce e tecnologico. “In quest’ottica, l’impegno è costante, migliorando le nostre capacità tecnico produttive con aggiornamenti costanti, sviluppando un nostro catalogo di utensili standard a fissaggio meccanico per fresatura e tornitura ad alte prestazioni, anche grazie a partner che ci danno la possibilità di soddisfare questo mercato”, dichiarano i due soci.

Affidabilità, qualità e tempi rapidi di consegna La MC è caratterizzata da una struttura di medie dimensioni formata dal cuore che batte a Santena (To), dove ci sono gli uffici di progettazione e commerciali, la logistica e una prima parte produttiva, e completata da un secondo polo produttivo in partnership, distaccato. “I nostri clienti – spiegano Cavallo e Moriondo - sono principalmente medio/grandi aziende di lavorazione e produzione meccanica che, come già indicato, spaziano nei più disparati settori, automotive, aereospace, navale, stampisti ma anche serrature di sicurezza e alimentari ecc. Questo fa sì che le richieste siano differenti ma tutte con un filo conduttore che è l’affidabilità, la durata e quello che ci contraddistingue da sempre, cioè cercare di mantenere tempi di consegna rapidi”. In un mercato globalizzato come quello attuale, in cui la velocità nel soddisfare le richieste sembra essere determinante, le tempistiche di consegna del prodotto sono determinanti per il successo dell’attività produttiva. Ed è questa una delle chiavi vincenti di MC, come confermano entrambi: “oggi le tempistiche di consegna sono fondamentali. Alcune volte vengono anteposte anche alla resa dell’utensile: ad esempio, in certi casi i clienti richiedono gli utensili senza il rivestimento laddove sarebbe necessario, per accorciare i tempi di consegna e a loro volta riuscire ad affrontare la produzione nei tempi ristretti che i propri committenti impongono loro.

Noi ci attestiamo sui 7-10 giorni per il metallo duro integrale e sulle 4 settimane per i saldo brasati e gli utensili a fissaggio meccanico”.

In questo senso l’attuale mancanza di materie prime e il conseguente rialzo dei prezzi può comportare una serie di problemi. “Si tratta M &A | GIUGNO 2022

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DOSSIER UTENSILI biologici derivati da esteri sintetici e non dal petrolio, sia per guardare al futuro ecosostenibile del pianeta ma anche per efficientare la durata dell’utensile.

L’efficientamento della vita dell’utensile e l’attenzione per l’ambiente

di un problema reale, sul quale tuttavia alcuni stanno speculando”, precisa Cavallo. “L’approvvigionamento di materie prime ha subito nell’ultimo anno molti aumenti di prezzo che noi cerchiamo di ammortizzare, anche perché non sempre è possibile ribaltare tutti gli aumenti sui clienti, ma il danno più importante è sicuramente portato dai tempi di consegna che vanno a creare un ritardo a cascata nelle consegne di tutti. Noi forniamo un servizio completo al cliente, dalla progettazione alla messa in macchina dell’utensile e la successiva riaffilatura dello stesso, cercando di non creare pensieri al cliente e di fidelizzarlo il più possibile”.

Una gamma prodotti completa e competitiva La gamma di prodotti MC si completa di punte, alesatori, frese, utensili speciali e lame da taglio di elevata qualità, con un rapporto qualità/prezzo particolarmente favorevole. Recentemente l’azienda ha realizzato un progetto importante: un catalogo e un portfolio prodotti innovativo con una gamma molto ampia e un rapporto qualità/prezzo molto vantaggioso. “Si tratta di un catalogo che contiene centinaia di utensili a fissaggio meccanico standard con inserti ISO per fresatura e tornitura, di alta qualità con finitura dei corpi cromata che ne garantisce la lunga durata, realizzato con un’attenzione particolare ai prezzi per renderli molto concorrenziali; il tutto pronto a magazzino. L’azienda si avvale anche di partner importanti per quanto riguarda la commercializzazione di prodotti standard quali utensili, mandrini, morse, tavole girevoli e strumenti di misura, con una selezione portata avanti negli anni che permette di avere la qualità con prezzi competitivi”, spiega Cavallo. L’ultimo accordo riguarda la distribuzione di lubrificanti industriali 50

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Per un utensile è essenziale il mantenimento delle caratteristiche iniziali, per far sì che clienti che affrontano produzioni di centinaia o migliaia di pezzi, abbiano le stesse quote e tolleranze richieste a disegno in tutta la produzione. “Quando l’utensile perde di prestazione – spiega Moriondo - lo riaffiliamo e rivestiamo per poterlo rimettere al più presto in produzione. Cerchiamo di abbinare questo processo all’uso di lubrorefrigeranti biologici che ne migliorano le prestazioni con una forte attenzione alla salvaguardia dell’ambiente”. La MC assicura inoltre l’estensione del servizio completo di affilatura e rivestimento anche agli utensili non di propria costruzione. “Noi abbiamo un servizio capillare di riaffilatura utensili, nato inizialmente sui nostri prodotti ma poi esteso, con la richiesta dei clienti, anche ad utensili standard e, a volte, a utensili speciali non di nostra costruzione, laddove le geometrie siano riaffilabili senza avere il programma costruttivo. Così, come da nostra passione, seguiamo la vita degli utensili dall’inizio alla fine!”, dichiara Moriondo. “Oggi, a livello di progettazione, credo che non ci sia più molto da inventare ma sicuramente molto da migliorare. La tecnologia ha già avuto sviluppi eccezionali negli ultimi 10-15 anni; forse qualcosa si sta pensando e provando sullo sviluppo degli utensili a fissaggio meccanico particolarmente impegnativi con l’ausilio delle stampanti 3D per il corpo, ma ne risulta ancora inficiata la qualità.

Noi per ora concentriamo le nostre energie sul nuovo catalogo, consultabile anche sul sito ww.mctools.it, e sulla distribuzione di oli lubrificanti biologici non di derivazione petrolifera”, conclude.

DOSSIER UTENSILI

SAMPUTENSILI

LA RIVOLUZIONE DEL

POWER SKIVING LA PROGETTAZIONE E LA PRODUZIONE DI INGRANAGGI RAPPRESENTANO UNA VERA E PROPRIA SFIDA TECNOLOGICA IN TERMINI DI PRODUTTIVITÀ E PRECISIONE. A FRONTE DI QUESTE RICHIESTE, IL METODO DI DENTATURA CON COLTELLO POWER SKIVING RAPPRESENTA UNA VALIDA ALTERNATIVA RISPETTO AI TRADIZIONALI METODI DI TAGLIO 52

M &A | GIUGNO 2022

L’

L’elemento meccanico per antonomasia, oggi come in futuro, è l’ingranaggio, grazie alla sua versatilità ed efficienza. Non solo la progettazione, ma anche la produzione di ingranaggi rappresenta una vera e propria sfida tecnologica. Nel corso degli anni, sono stati sviluppati diversi processi e filiere tecnologiche. La scelta del processo da utilizzare dipende da molti fattori, quali la geometria del pezzo, la qualità desiderata e la produttività che si intendono raggiungere. Nel settore delle automobili e dei veicoli commerciali, per esempio, i processi di dentatura, stozzatura e brocciatura sono i più utilizzati nelle lavorazioni di ingranaggi in soft-forming.

Esiste, tuttavia, un’alternativa altamente produttiva, rappresentata dal processo di Power Skiving. Samputensili Cutting Tools è una delle aziende leader nella produzione di utensili per il taglio degli ingranaggi e come tale è un player di riferimento nella progettazione e fabbricazione degli utensili Power Skiving. Fondata a Bologna nel 1949, l’azienda collabora con i maggiori utilizzatori e, ove possibile, con i produttori di macchine di Power Skiving per offrire al mercato la migliore tecnologia esistente in termini di utensili. “Gli esperti di Samputensili studiano accuratamente ogni progetto al fine di applicare la migliore soluzione possibile - dichiara l’Ing. Federico Picchio, Direttore Commerciale di Samputensili Cutting Tools - partendo dalla scelta della tipologia di utensile (a disco, a campana, a gambo o tipo wafer), per arrivare alla definizione della giusta combinazione di materiale e rivestimento in funzione delle caratteristiche del pezzo da produrre e degli output richiesti”.

Il metodo di dentatura con coltello Power Skiving È ben noto a tutti che la bontà di un processo di taglio, qualunque esso sia, sta nel poter garantire il miglior compromesso tra produttività, qualità e flessibilità.

“Nonostante si tratti di un processo industrializzato di recente – spiega l’Ing. Picchio – oggi è possibile affermare con certezza che, per quanto riguarda il taglio degli ingranaggi cilindrici, il Power Skiving si è già conquistato il gradino più alto sul podio della suddetta combinazione. La teoria che sta dietro al Power Skiving è in realtà stata scoperta all’inizio del secolo scorso, ma mai realmente utilizzata in quanto si scontrava con i limiti tecnologici del tempo. Solo di recente, grazie ai forti passi avanti fatti sia dai costruttori di macchine utensili - mi riferisco in particolare all’utilizzo dei motori “diretti”, encoder di ultima generazione e capacità di calcolo dei controlli numerici che garantiscono rigidità e precisione ad alte velocità di lavoro - che dai costruttori di utensili - in questo caso mi riferisco principalmente ai materiali ed alle ricoperture applicate sugli utensili che garantiscono una vita sufficientemente lunga all’utensile - è stato possibile recuperare e quindi industrializzare questo processo.

Appena il Power Skiving è comparso sulla scena, il clamore tra gli addetti ai lavori è stato palpabile, soprattutto tra quelli più attenti agli aspetti tecnologici. Occorre tenere presente Federico Picchio, Direttore Commerciale di Samputensili Cutting Tools

che da anni non c’era più nulla di veramente nuovo nel mondo del taglio degli ingranaggi e già questo di per sé ha suscitato un grande interesse. Va inoltre sottolineato che è stata da subito chiara la percezione delle elevate potenzialità di questo processo e, se quindi aggiungiamo il “fascino” di trovarsi di fronte a qualcosa di cui “finalmente” non si conoscevano i reali limiti, allora si spiega bene il grande successo che il Power Skiving ha riscontrato”.

Il Power Skiving è un processo di taglio continuo che lavora per generazione. “Immaginate – continua l’Ing. Picchio - due ruote che ingranano tra di loro ma ad una delle due (l’utensile) viene dato un angolo d’incrocio Σ, generalmente intorno ai 20°, che ne determina l’azione tagliente. Combinando le velocità di rotazione dei due componenti con un avanzamento dell’utensile lungo l’asse del particolare da lavorare, si genera la dentatura su tutta la fascia della ruota. Il Power Skiving si va ad inserire in un campo dove la dentatura a creatore, la stozzatura e la brocciatura la fanno, o forse si dovrebbe dire la facevano, da padrone. A dire il vero ad oggi il maggiore campo di utilizzo del Power Skiving riguarda dentature interne od esterne sotto battuta, andandosi a scontrare quindi fortemente con la tecnologia di stozzatura ma, nel caso di dentature interne passanti, anche contro la brocciatura”. Rispetto alla stozzatura il vantaggio evidente del Power Skiving è la velocità: i tempi macchina sono di 5-6 volte inferiori, aspetto che, come ben noto, è il principale driver nel calcolo del costo del pezzo prodotto.

Rispetto alla brocciatura il vantaggio è soprattutto nella flessibilità del processo e semplicità di gestione dell’utensile, soprattutto nei casi di brocce medio-grandi o lotti produttivi medio-piccoli.

“Come anticipato – prosegue l’Ing. Picchio - difficilmente ci si scontra contro la dentatura a creatore che, ove possibile, rimane il metodo di taglio per ingranaggi più largamente utilizzato, pur presentando tempi macchina analoghi al Power Skiving. In questo caso la motivazione va ricercata nel minor costo d’investimento del macchinario, combinata ad una maggior produttività dell’utensile.

Ma se vogliamo confrontare le due tecnologie dal punto di vista del campo di applicazione, allora il processo di Power Skiving surclassa quello della dentatura a creatore”.

La flessibilità di questo nuovo processo si estende anche oltre, andando a toccare aspetti fino ad ora considerati incompatibili con le altre tecnologie ormai già ampiamente consolidate. Utilizzando gli assi macchina, si possono infatti apportare correzioni di inclinazione del profilo (Fha).

“Infine, ultimo aspetto ma non per questo meno importante, parliamo della qualità.

La tecnologia del Power Skiving permette di ottenere delle qualità molto alte sia in termini di geometria che di grado di lavoro, per non parlare del caso del cosiddetto Hard Power Skiving, ovvero di quando si lavorano (finitura) dentature già trattate termicamente tramite l’utilizzo di utensili in metallo duro. Per tutto quanto detto fino ad ora, si può bene intuire come il settore dell’automotive abbia fortemente strizzato M &A | GIUGNO 2022

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DOSSIER UTENSILI

Schema di posizionamento del coltello rispetto all’ingranaggio

l’occhio a questa tecnologia, in modo particolare in seguito alla forte spinta verso la mobilità elettrica che ha rivoluzionato i requisiti delle scatole di trasmissione in termini di peso, compattezza, coppia trasmissibile e silenziosità”, spiega l’Ing. Picchio.

Utensili di Power Skiving progettati su misura per il processo È chiaro che un’azienda come Samputensili non poteva rimanere indifferente di fronte alla comparsa di questa nuova tecnologia e al fermento da essa generato. “Ci siamo infatti immediatamente organizzati proponendoci come partner per lo sviluppo dell’utensile ad aziende produttrici di macchinari nonché agli utilizzatori finali, abbiamo investito sullo sviluppo di software di progettazione, creato sinergie tra i nostri uffici tecnici e di ricerca e sviluppo dislocati nel mondo. Abbiamo studiato come lavorano i software delle macchine sul mercato perché non tutte sono uguali, non tutte si “muovono” nello stesso modo a parità di risultato ottenuto”, racconta l’Ing. Picchio. Una tecnologia che richiede velocità di utilizzo dell’utensile molto elevate comporta necessariamente un alto grado di stress meccanico dell’utensile stesso. “Questo ci ha costretti ad analizzare ogni minimo dettaglio anche dal punto di vista produttivo, prestando una grande attenzione ad aspetti come la rugosità delle superfici, il raggio e l’uniformità del tagliente.

Abbiamo inoltre consolidato ulteriormente il rapporto con Oerlikon Balzers, il nostro partner per la ricopertura, investendo in macchinari che ci permettessero di migliorare e di monitorare la qualità dei nostri processi. Ormai da qualche anno possiamo dire che tutti questi sforzi ci stanno dando grandi soddisfazioni.

Samputensili ora è in grado di progettare l’utensile, prevederne il risultato ottenuto lungo la sua vita, scegliere il materiale e la ricopertura più idonei all’applicazione e infine suggerire la strategia di taglio per ogni singolo caso di applicazione.

La forza di Samputensili non sta solo nel fornire utensili di 54

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qualità, ma di gestirne anche la rigenerazione al fine di garantire una stabilità di prestazioni dell’utensile lungo tutta la sua vita.

Questo è un aspetto che chi ha a che fare con la produzione sa bene quanto sia importante. La sensibilità sviluppata nel tempo nei confronti del servizio al cliente ci ha portato ad organizzare dei corsi di formazione rivolti a tutte le imprese che intendono avere uno strumento di supporto alla formazione dei propri dipendenti impegnati quotidianamente nella progettazione, produzione e nel controllo degli ingranaggi cilindrici, nonché nell’acquisto degli utensili necessari. Per maggiori informazioni, vi invito a visitare il sito www.samputensili.com/it”, conclude l’Ing. Picchio.

Combinazione della velocità di rotazione del pezzo, velocità di rotazione dell’utensile e dell’angolo di incrocio tra le due per ottenere la velocità di taglio

Expertise – Passion – Automation

Expertise – Passion – Automation

Software dedicati per semplificare il difficile Per la progettazione di macchine e per effettuare calcoli di dimensionamento, SMC offre oggi una vasta gamma di software dedicati che rappresentano un valido e concreto strumento per soddisfare i progettisti più esigenti. Configurare e personalizzare i nostri prodotti, selezionare e dimensionare i componenti più appropriati, progettare e disegnare schemi di circuiti pneumatici ed elettrici, impostare e monitorare tutte le operazioni, calcolare il consumo di aria, la caduta di pressione, il momento di inerzia e molto altro ancora. Visitate il nostro sito e scoprite con noi come è semplice essere più produttivi e più efficienti.

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DOSSIER SANDVIK COROMANT

UTENSILI

LA CONNETTIVITÀ DI SILENT TOOLS™ PLUS RAFFORZA L’OFFERTA DI SANDVIK COROMANT PER

L’INDUSTRIA 4.0

ADATTATORI DI TORNITURA DOTATI DI SENSORI CON TECNOLOGIA ANTIVIBRANTE RESA DISPONIBILE AGLI OPERATORI ATTRAVERSO UNA DASHBOARD DIGITALE CON DATI PROVENIENTI DIRETTAMENTE DALL’INTERNO DEL COMPONENTE

C

Con una soluzione avanzata che consente alle aziende manifatturiere di compiere passi avanti verso la lavorazione digitale e l’Industria 4.0, lo specialista di utensili da taglio e sistemi di attrezzaggio Sandvik Coromant ha introdotto la capacità di connettività alla sua rinomata serie di portautensili Silent Tools™. L’innovazione è offerta come parte della suite di soluzioni connesse CoroPlus® dell’azienda per le officine meccaniche desiderose di abbracciare la tendenza in rapida evoluzione della digitalizzazione del settore.

Tra i numerosi miglioramenti, la più recente tecnologia Silent Tools per la tornitura interna a lunghe sporgenze ora include la connettività incorporata nell’adattatore. Denominata Silent Tools™ Plus, questa soluzione consente di raccogliere e inviare i dati del processo di lavorazione a un dashboard, fornendo all’operatore una visione preziosa di ciò che sta accadendo all’interno dei componenti. Ad esempio, sarà possibile rilevare se ci sono troppe vibrazioni o se la qualità della superficie rischia di essere compromessa. Inoltre, gli operatori potranno ridurre il tempo di funzionamento della macchina senza l’utensile in taglio. “La combinazione della connettività CoroPlus e della tecnologia di smorzamento Silent Tools rende questa soluzione in grado di mostrare il livello di tecnologia che possiamo aspettarci dalle soluzioni di lavorazione del futuro”, afferma Åke Axner, Product Manager Silent Tools Turning Adapters di Sandvik Coromant. “Gli adattatori di tornitura Silent Tools 56

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Plus con connettività incorporata supportano la nostra strategia CoroPlus complessiva, che consente ai clienti di lavorare in modo più efficiente”.

I vantaggi di Silent Tools™ Plus La connettività incorporata di Silent Tools™ Plus consente di effettuare il setup dell’utensile in modo rapido e corretto.

Un utensile montato correttamente riduce il rischio di eseguire fori sottodimensionati che devono essere rilavorati e migliora la capacità di taglio dell’inserto per prolungare al massimo la durata utensile.

La funzione di regolazione del posizionamento in altezza mostra il livello del tagliente. In questo modo, gli operatori possono regolare rapidamente e facilmente il posizionamento in altezza dell’inserto al livello corretto. Ne conseguono migliori prestazioni di lavorazione e maggiore durata dell’inserto.

Quindi, l’indicatore per la regolazione del posizionamento in altezza di Silent Tools™ Plus aiuta l’operatore a effettuare il setup dell’utensile più rapidamente e con una maggiore precisione. È possibile anche gestire il carico dell’utensile durante la lavorazione. Quando si lavora con una barra lunga e sottile, la flessione visibile della barra potrebbe sembrare eccessiva.

In questi casi si è portati a diminuire i dati di taglio, con un conseguente aumento del tempo ciclo. Conoscendo il carico

effettivo, invece, si ha la certezza di rimanere sempre all’interno del range di carico accettabile dell’utensile ed è possibile mantenere invariati o addirittura aumentare i volumi di truciolo asportato e la produttività, riducendo i costi.

Questa soluzione consente inoltre di aumentare l’automazione con l’integrazione in macchina. Infatti, nelle macchine dotate di CoroPlus® Connected, Silent Tools™ Plus è in grado di rilevare i problemi con la lavorazione in una fase iniziale, aiutando a prevenire problemi associati alle vibrazioni come rumore, scarsa qualità della superficie e usura accelerata dell’utensile. Quando si rilevano problemi e deviazioni, la soluzione di taglio dotata di sensori attiva rapidamente interventi di mitigazione attraverso l’interfaccia della macchina.

Decisioni automatiche basate sui dati assicurano la qualità e riducono gli sprechi, come scarti e rilavorazioni. L’automazione riduce il grado di dipendenza dagli operatori, lasciando loro più tempo libero e consentendo di effettuare operazioni non presidiate.

Utensile Silent Tool A titolo di esempio, è difficile in azione sapere che cosa succede all’interno del componente quando si procede alla tornitura interna di componenti con elevate sporgenze. Visualizzando su una dashboard se l’utensile è impegnato o meno nel taglio, l’operatore può facilmente rendersi conto dello stato della lavorazione.

In questo modo, è possibile ridurre i tempi in cui la macchina funziona senza che l’utensile sia impegnato nel taglio. Mentre l’indicatore di vibrazioni di Silent Tools™ Plus

evidenzia precocemente i problemi di lavorazione e contribuisce a prevenire l’intasamento da truciolo.

La temperatura del sistema antivibrante viene visualizzata sulla dashboard di Silent Tools™ Plus, permettendo agli operatori di accertarsi che il sistema non venga danneggiato dal calore.

L’adattatore di tornitura Silent Tools Plus include anche una nuova interfaccia di cambio rapido Wedge Lock tra l’adattatore e la testina di taglio che è stata sviluppata per facilitare la manipolazione e ottimizzare l’utilizzo delle macchine. Inoltre, consente il cambio rapido e preciso delle testine di taglio. Le modifiche rapide e accurate della testina di taglio che vengono facilitate da questa soluzione, si rivolgono ai produttori di una varietà di settori, compreso quello aerospaziale, per la lavorazione di componenti come i componenti del carrello di atterraggio e nel settore petrolifero e del gas, dove la lavorazione di parti tubolari lunghe è comune.

La gamma di Silent Tools di Sandvik Coromant è progettata per ridurre al minimo le vibrazioni attraverso uno smorzatore preregolato all’interno del corpo dell’utensile, costituito da una massa pesante supportata da elementi elastici in gomma. I vantaggi di questo prodotto sono molteplici, consentendo alle officine meccaniche di aumentare i tassi di rimozione del metallo, migliorare la finitura superficiale, proteggere il processo o ridurre i costi di produzione.

M &A | GIUGNO 2022

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DOSSIER UTENSILI SECO TOOLS

PRODURRE COMPONENTI MIGLIORI PIÙ VELOCEMENTE CON

COSTI INFERIORI GRAZIE ALLA FRESA ELICOIDALE TURBO 16 DI SECO TOOLS È POSSIBILE RIMUOVERE MATERIALE IN MODO PIÙ RAPIDO E AFFIDABILE

P

Per soddisfare i clienti e competere con la concorrenza, è necessario accelerare la produzione e ridurre i costi per parte.

Una velocità di rimozione del materiale più elevata riduce i tempi di ciclo e migliora la produttività cava dal pieno, in contornatura e in molte altre lavorazioni. Utensili versatili consentono di lavorare più materiali con meno utensili e inserti.

Le frese elicoidali Turbo 16 di SECO TOOLS, multinazionale svedese che da più di ottant’anni realizza utensileria premium per aumentare le prestazioni nelle lavorazioni meccaniche, offrono la profondità di taglio e la versatilità necessarie per affrontare la lavorazione di materiali come titanio, acciai, ghisa, acciai inossidabili e superleghe con risultati ad alte prestazioni. Queste caratteristiche consentono di ridurre l’inventario degli utensili e di realizzare parti di qualità superiore con un minor numero di utensili e inserti. Con sede centrale a Fagersta, in Svezia, Seco è presente in oltre 75 paesi con circa 4.100 dipendenti ed è uno dei principali fornitori globali di soluzioni per la lavorazione ad asportazione di truciolo e utensili di fresatura, tornitura e lavorazione fori. In Italia, a Guanzate (CO), è presente uno stabilimento che è un centro

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di eccellenza internazionale per la produzione di utensileria speciale.

Eliminare gli utensili di scarsa qualità Utensili instabili e mal progettati producono pezzi di scarsa qualità e una minor durata dell’utensile, che portano a perdere tempo nelle sostituzioni utensile e parti che non superano i test di controllo della qualità. Inoltre, le frese elicoidali Turbo 16 facilitano l’utilizzo di inserti frontali e di elica differenti, specialmente per gli operatori meno esperti in caso di carenza di manodopera specializzata. La geometria utensile versatile e ottimizzata delle frese Elicoidali Seco Turbo 16 rende più uniformi le prestazioni di lavorazione e aumenta la durata dell’utensile su quasi tutti i materiali. Il sistema di Prevenzione degli Errori Raggio di Seco (REP) su queste frese rende lo scambio di inserti un ricordo. Che si tratti di lavorazione di titanio e superleghe, di scanalatura o di contornatura di metalli meno impegnativi, queste frese offrono la versatilità necessaria per il successo competitivo. Grazie ad esse è possibile prevenire i problemi di controllo qualità e sicurezza dei processi che

causano fermi macchina non pianificati e lo scarto delle parti.

La geometria ottimizzata dell’utensile consente una lavorazione uniforme e una durata dell’utensile prevedibile e affidabile su un’ampia gamma di materiali e di parametri di taglio Sempre grazie alle frese Seco Elicoidali Turbo 16, è inoltre possibile evitare l’utilizzo errato degli inserti quando richiesto un raggio grande solo sulla prima fila, dovuto al cambio turno e agli operatori inesperti, ed eliminare il rischio di mischiare gli inserti della prima fila con quelli

Se siete interessati ad una di queste sfide, le frese Elicoidali Turbo 16 fanno al caso vostro!

• Aumentare la produzione per soddisfare le esigenze dei clienti; • Ridurre i costi di produzione e aumentare la redditività; • Evitare fermi macchina imprevisti e scarti; • Eliminare errori nel montaggio degli inserti a raggio grande; • Gestire più materiali e operazioni di fresatura; • Evitare l’utilizzo di utensili per usi specifici e con scarsa durata; • Aumentare la vita utensile e ridurre le forze di taglio per tagliare i costi per tagliare i costi; • Velocizzare la produzione con un’elevata rimozione del materiale;

montati sull’elica grazie al sistema REPS (Radius Error preventing System). sulle frese Seo Helical Turbo 16.

Aumentare le capacità di produzione e il vantaggio competitivo del cliente La produzione ad alto mix costringe le officine meccaniche ad affrontare diverse lavorazioni e operazioni di fresatura, più di quanto non si sia abituati a fare, e ad ampliare le proprie capacità produttive per essere competitivi. Invece di avere un inventario costoso e dispendioso di utensili specifici, è possibile grazie alla versatilità delle frese Elicoidali Turbo 16 ottimizzare le attrezzature e ridurre i costi, producendo al contempo parti di alta qualità con un minor numero di utensili e inserti. Dalla contornatura, alla scanalatura a un’ampia gamma di altri processi, queste frese migliorano la versatilità.

© The helmet was programmed and produced by DAISHIN

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DOSSIER UTENSILI SCHUNK

ITENDO

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NUOVO , LA VIA INTELLIGENTE ALL’OTTIMIZZAZIONE DEL PROCESSO SCHUNK LANCIA SUL MERCATO ITENDO², IL PORTAUTENSILE INTELLIGENTE PIÙ COMPATTO, PIÙ POTENTE E CON MOLTE PIÙ POSSIBILITÀ IN TERMINI DI APPLICAZIONI DELLA PRECEDENTE VERSIONE ITENDO, IN GRADO DI SOSTITUIRE PERFETTAMENTE I PORTAUTENSILI STANDARD

F

Fresatura, svasatura o micro-asportazione il portautensile intelligente iTENDO ha già dato prova dei suoi meriti in svariate applicazioni, ma la nuova versione apre ora le porte a molte altre possibilità. Con il nuovo iTENDO2, SCHUNK porta il concept di portautensile intelligente ad un livello successivo. iTENDO² rileva eventuali anomalie nel processo di asportazione come ad esempio vibrazioni eccessive, segni da vibrazione o se un utensile sta per rompersi. Dotato di sensore, batteria e unità di trasmissione, il portautensile intelligente monitora le vibrazioni sull’utensile: se le condizioni del tagliente 60

M &A | GIUGNO 2022

o dell’utensile cambiano, è in grado di reagire in tempo reale, prevenendo così danni al pezzo o all’utensile.

Con una velocità incrementata, di massimo 30.000 giri/min, trova spazio in numerose applicazioni nel settore aerospaziale, nella lavorazione del vetro, nell’industria automotive e nella tecnologia medicale. Dà prova delle sue capacità anche in lavorazioni di serie complesse.

Grazie all’ingombro ottimizzato, può sostituire perfettamente i portautensili standard, evitando così di dover riprogrammare la macchina. L’ingombro, infatti, pari 1:1, resta lo stesso rispetto

ai portautensili standard. Può essere impiegato per varie applicazioni senza lunghe operazioni di programmazione e grazie al sensore istantaneo intelligente consente il controllo dei processi di lavorazione in tempo reale e la riduzione al minimo dei tempi di fermo.

Il nuovo iTENDO² è disponibile nella versione TENDO HSK-A 63 con un diametro di 20, lunghezza 90. Diametri di serraggio inferiori possono essere bloccati ricorrendo a bussole di riduzione.

base con tablet. Dopo aver provato i vantaggi del portautensile intelligente, è possibile passare allo step successivo relativo alla gestione dei dati, per realizzare un monitoraggio automatizzato dei processi sempre più complesso.

Monitoraggio qualità e utensile: è qui che iTENDO2 fa la differenza

L‘acquisizione precisa dei dati relativi alle vibrazioni direttamente sull‘utensile, e quindi vicino al pezzo, può fare davvero la differenza in molte applicazioni, grazie ad un processo più Tre pacchetti per ogni grado di preciso, efficiente e atto a prevenire eventuali complessità guasti. Durante la lavorazione, iTENDO² Per favorire il passaggio a questa tecnologia monitora la qualità della superficie, fornendo la in modo semplice, il portautensile intelligente documentazione dei valori critici del processo iTENDO2 è disponibile in tre diversi produttivo per la successiva ottimizzazione pacchetti, ognuno dei quali è destinato a della qualità e del processo e consentendo la offrire una soluzione adeguata ad ogni uso minimizzazione degli scarti attraverso una rapida e grado di complessità nella gestione dei reazione durante il processo. Nel caso della dati. Comune ai tre pacchetti è il nuovo sbavatura, ad esempio, i bordi su una superficie portautensili iTENDO2, che attraverso il suo del pezzo vengono sbavati con l‘aiuto di una accelerometro più vicino al pezzo, fornisce spazzola. Se la spazzola è usurata, è necessario i valori precisi di stabilità necessari per sostituirla. L‘iTENDO² consente di impostare l’elaborazione di un processo di lavorazione un avviso automatico di sostituzione, favorendo ottimizzato. Il portautensile nella versione l’ottimizzazione dei tempi di sostituzione degli base iTENDO2 pad invia i dati registrati utensili/strumenti e l’identificazione del modello direttamente al tablet in dotazione. Con l’app, da sostituire. l’utente può richiamare tutti i dati importanti Con iTENDO², è possibile prevedere la direttamente sul dispositivo e utilizzarli per rottura di utensili, anche di quelli piccoli da Ø l’impostazione dei parametri e le analisi 3mm, perché è in grado di rilevare le vibrazioni dei trend. In questo modo l’attenzione è minime. In questo modo è possibile minimizzare focalizzata sulla trasparenza dei processi e o evitare i tempi di fermo macchina. Il valore sulla loro ottimizzazione in modo da evitare aggiunto del monitoraggio utensile è dato dal cambio utensile vibrazioni. Ciò si traduce non solo in superfici migliori, ma prima del fermo macchina che evita danni e tempi di inattività anche in una vita utile degli utensili sensibilmente prolungata. La non pianificati e dall’aumento della durata dei dispositivi perché confezione di iTENDO2 pad consiste in una pratica valigetta in il processo viene coordinato in modo ottimale. alluminio in dotazione. Così tutti i componenti possono essere Attraverso un confronto delle vibrazioni registrate, è ben riposti e trasportati per eventuali utilizzi temporanei. possibile definire i dati definiti per un processo ottimale. In Nella variante iTENDO2 easy connect può, invece, trasferire i questo modo i parametri valori rilevati ad altri sistemi possono essere impostati tramite interfaccia analogica. nel miglior modo I valori di stabilità possono possibile e, ad esempio, essere forniti dall’utente della nel caso della fresatura macchina oppure è possibile di filetti, il processo di utilizzare il monitoraggio fresatura è ancora più di processo. Nella versione preciso ed efficiente. iTENDO2 pro, disponibile Nell’ottimizzazione di in futuro, potrà inviare i dati processo, il valore aggiunto anche direttamente al sistema è dato da tempi ciclo ridotti di controllo della macchina, attraverso dati gestiti consentendo un monitoraggio in modo ottimale e dalla di processo, qualità e usura. maggiore durata di utensili Tutte le varianti di filettatura attraverso consentono un upgrade: è un’impostazione del processo possibile iniziare a testare Nella versione iTENDO² pad, il portautensile intelligente viene fornito con un tablet in dotazione ina pratica valigetta in alluminio. a basse vibrazioni. la tecnologia con la variante Più compatto e più potente.

Con il nuovo iTENDO², gli utilizzatori possono monitorare in tempo reale, in modo facile e ottimale i processi di lavorazione.

M &A | GIUGNO 2022

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DOSSIER UTENSILI

SORMA

Scansiona il codice QR e scarica i dépliant dei nuovi prodotti Nikko Tools

NUOVE SOLUZIONI

NIKKO TOOLS PER LA FRESATURA

DAGLI SPALLAMENTI RETTI DI ELEVATA PRECISIONE AL NUOVO GRADO PER LA FRESATURA DELL’ACCIAIO, L’ALTA PRECISIONE DEI CORPI FRESA E LA QUALITÀ DEGLI INSERTI NIKKO TOOLS CONSENTONO DI MIGLIORARE NOTEVOLMENTE LE PRESTAZIONI, IN TERMINI DI QUALITÀ DELLA FINITURA, VITA UTENSILE E RIDUZIONE DEI TEMPI CICLO 62

M &A | GIUGNO 2022

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In attesa della pubblicazione del nuovo catalogo, Nikko Tools, marchio dell’azienda veneziana Sorma S.p.a., prosegue la sua politica di innovazione costante e introduce due nuovi prodotti per la fresatura: DoubleRek10 e il nuovo grado JP8725.

Fondata nel 1950 a Venezia, Sorma è un’azienda italiana che opera nella distribuzione di utensili per l’asportazione truciolo rivolti all’industria meccanica e di utensili per il taglio e l’abrasione di pietra, vetro, ceramica, metallo e materiali compositi. Da sempre, l’azienda veneziana ha puntato sull’innovazione come carta vincente per offrire al mercato prodotti di altissima qualità associati ad un livello di servizio eccellente. La partnership con produttori di utensili d’eccellenza posiziona l’offerta Sorma al vertice per performance, affidabilità e profondità di gamma. Sorma ha introdotto nel 2006 il programma Nikko Tools, con l’obiettivo iniziale di fornire ai propri clienti una gamma completa di soluzioni a fissaggio meccanico di alta qualità in materiali avanzati (PCD e PCBN). Grazie al knowhow altamente specializzato sviluppato con gli advanced materials e sulla spinta degli ottimi risultati avuti sul mercato, l’obiettivo è diventato più ambizioso: l’offerta Nikko è cresciuta in maniera esponenziale nel corso degli anni e comprende oggi un vasto programma di sistemi ad inserti in ceramica e metallo duro, in continuo aggiornamento. L’ufficio tecnico Sorma è sempre in prima linea nello sviluppo della gamma, a partire dall’accurato processo per definire le caratteristiche dei materiali da impiegare insieme ai partner tecnologici – substrati di metallo duro, PCBN, PCD e ceramica – fino all’attenta analisi delle performance del prodotto in relazione alle esigenze del mercato.

DoubleRek10: versatile, piccolo, ma potente DoubleRek10 è il nuovo inserto bilaterale a quattro taglienti da 10 mm per l’omonimo sistema per spallamenti retti di elevata precisione, DoubleRek. L’introduzione di questo inserto consente la realizzazione di corpi fresa a partire dal Ø16, ampliando notevolmente la scelta all’interno di una gamma che si estende fino a Ø125, aprendo così la strada a nuove possibilità applicative.

Gli inserti sono disponibili in otto diversi gradi di metallo duro, rivestiti sia PVD che CVD, e rendono DoubleRek un sistema ad

JP8725 è il nuovo grado per la fresatura dell’acciaio, per operazioni dalla finitura alla semifinitura

alte prestazioni, in grado di soddisfare anche le lavorazioni più esigenti.

Pensato per applicazioni universali, DoubleRek10 offre tutti i vantaggi dell’omologo inserto più grande da 17 mm, a partire dall’elevata precisione nella realizzazione di spallamenti retti. I quattro taglienti dell’inserto bilaterale ottimizzano il rapporto costo/tagliente, rendendolo molto competitivo.

L’ampio angolo di spoglia promuove un’azione di taglio dolce e l’eccellente finitura delle superfici lavorate; la superficie rettificata e il pianetto wiper assicurano perfetta finitura superficiale. Grazie alle ampie superfici di contatto dell’inserto sul corpo fresa che facilitano il posizionamento dell’inserto stesso, il sistema di fresatura Nikko Tools è molto robusto e stabile. È disponibile un’estensione per incrementare lo sbalzo oltre 10xD ampliando così le possibilità applicative del sistema DoubleRek. Per sperimentare la versatilità del sistema di fresatura Nikko Tools è disponibile un kit promozionale che comprende 5 corpi fresa e 20 inserti DoubleRek10 (https://www.nikkotools.com/it/ promo/).

JP8725, il nuovo grado per la fresatura dell’acciaio JP8725 è il nuovo grado di Nikko Tools per la fresatura dell’acciaio, indicato per operazioni dalla finitura alla semifinitura. È caratterizzato dal nuovo substrato in metallo duro micrograna che, in accoppiata con la più recente tipologia di rivestimento, assicura elevata stabilità in tutte le applicazioni di fresatura di un’ampia gamma di materiali ISO P anche di elevata durezza, fino a 50 HRC. Punto di forza di JP8725 è l’utilizzo di una nuova tecnologia per la fase di legatura del rivestimento che riduce l’effetto peel off, migliorando le prestazioni degli inserti anche sugli acciai più duri. Il confronto con le precedenti generazioni di gradi, infatti, mostra un incremento di circa il 30%.

Da sottolineare, infine, il caratteristico colore dorato di JP8725 che rende più semplice l’identificazione dell’usura alla prima occhiata.

Il grado JP8725 è disponibile per tutti i sistemi di fresatura Nikko, incluso il DoubleRek per spallamenti retti nella nuova misura 10.

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SPECIALE CAD/CAM

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