Tecnica Ceramica nº426

Revista de los materiales, equipos y técnicas de fabricación de la cerámica industrial.

Editada desde 1971. www.tecnicaceramica.com ISSN 0211-7290

número

426 Octubre 2015

Professional magazine that informs about materials, equipment and manufacturing techniques for the industrial sector Published since 1971 issue 426 october 2015

EL MIRADOR La calidad del aire, objetivo imprescindible a escala internacional COCCIÓN Artur Massaguer, director Técnico de Beralmar.

Santi Amposta, responsable de I+D de Beralmar.

Técnicas de secado y cocción (IV) SECADEROS TÚNEL Physic GM, S.L. Secaderos túnel para aumentar la producción de plantas cerámicas: la opción modular, la más utilizada GRINDING Dipl. Ing. Diego G. Suárez Talleres Felipe Verdés, S.A. Highly efficient grinding for added value products manufacturing NOTICIAS NEWS NOVEDADES NEW PRODUCTS GUÍA DEL COMPRADOR BUYER’S GUIDE

Impresión Comgrafic, S.A. - Barcelona – Panel de asesores de Técnica Cerámica World Raúl Natividad Socio-Dir. Added Value Solutions, S.L. Jorge Velasco Jefe del área de Cerámica. AITEMÍN Aurelio Ramírez Presidente. CCVE Enrique Forcada Revista de los materiales, equipos y técnicas de fabricación de la cerámica industrial www.tecnicaceramica.com – Depósito Legal: B - 4.010 - 1971 ISSN (Papel): 0211-7290 ISSN (Internet): 2013-6145 – Editada por:

Comité Organización Qualicer Manuel Irún Climate-KIC Elena Santiago Secretaria General. Hispalyt Marta Valero Director del ámbito de Hábitat y Construcción. IBV Luis Callarisa Investigador. IMK (UJI) Arnaldo Moreno Secretario de AICE. ITC

Publica

Eusebio Moro Gerente. Movigi, S.A.

sociedad limitada

Bart Bettiga

Dirección General: Jordi Balagué • jordi@publica.es Joan Lluís Balagué • joanlluis@publica.es Ecuador, 75, entlo. - 08029 Barcelona Tel. 933 215 045 / 046 - Fax 933 221 972 E-mail: publica@publica.es www.publica.es

Director Gerente. NTCA

SUMARIO nº 426

Juan Cano-Arribí Socio-director. Plantel Alfonso Bucero Director Auditor inscrito en el ROAC. QFM Consultores

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El Mirador

Francisco Altabás

La calidad del aire, objetivo imprescindible

Director Comercial. Sacmi, S.A.

a escala internacional

Javier Sastre Socio-director. Sastre & Asociados, S.L. Director de la publicación: Jordi Balagué • jordi@publica.es – Redactor jefe Miguel Roig • miguel@publica.es – Colaboradora Laura Pitarch • laurapc@publica.es – Diseño y maquetación Pepe Serrano • grafic@publica.es – Publicidad Jordi Rebate • rebate@publica.es – Facturación y contabilidad Mª de Mar Miguel • mar@publica.es – Distribución y suscripciones: suscripciones@publica.es Suscripción anual (8 números) España: 69,40 Euros + IVA Europa: 129,50 Euros Extranjero: 142,80 Euros

Vicente Aparici

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Noticias / News

500

Cocción

Gerente. System Foc, S.L. Ismael Quintanilla Prof. de Psicología Social. Univ. Valencia

Técnicas de secado y cocción (IV)

Vicent Nebot

Artur Massaguer,

Jefe de Ventas. Vidres, S.A.

director Técnico de Beralmar.

Santi Amposta,

Reservados todos los derechos, se prohíbe la reproducción total o parcial por ningún medio, electrónico o mecánico, de los contenidos de este número sin previa autorización expresa por escrito.

TÉCNICA CERÁMICA WORLD no se identifica necesariamente con las opiniones y conceptos expresados por los colaboradores y personas entrevistadas, que son de la exclusiva responsabilidad del autor.

responsable de I+D de Beralmar.

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GUÍA DEL COMPRADOR

BUYER’S GUIDE

516 Socio del:

Encuentros El sector de los áridos apuesta por construir un futuro sostenible

Portal web Registro anual: 32 euros

520 ALFA DE ORO 2011

Secaderos túnel

Physic GM, S.L. Secaderos túnel para aumentar la producción de plantas cerámicas: la opción modular, la más utilizada

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Empresas Equipceramic en el mundo

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Grinding Dipl. Ing. Diego G. Suárez

Talleres Felipe Verdés, S.A. Highly efficient grinding for added value products manufacturing

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Empresas / Companies Tecnofiliere celebra sus primeros 20 años

“La Editorial a los efectos previstos en el artículo 32.1 párrafo segundo del vigente TRLPI, se opone expresamente a que cualquiera de las páginas de esta obra o partes de ella sean utilizadas para la realización de resúmenes de prensa.

Cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta obra solo puede ser realizada con la autorización de sus titulares, salvo excepción prevista por la ley. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita fotocopiar o escanear algún fragmento de esta obra (www.conlicencia.com; 91 702 19 70 / 93 272 04 47)”.

Disponible también para Available also for:

Tecnofiliere celebrates its 20th anniversary

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Novedades / New Products

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EL MIRADOR

TC 426

La calidad del aire, objetivo imprescindible a escala internacional Gracias a los conocimientos adquiridos en términos de calidad del aire a través de sus estudios y proyectos de investigación a lo largo de décadas, el Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) es miembro de un equipo de trabajo que aborda en profundidad el proyecto europeo AIRUSE (“Testing and Development of air quality mitigation measures in Southern Europe”).

El objetivo de este estudio no es otro que mejorar la calidad del aire; se trata de un proyecto enmarcado en la categoría LIFE +, financiado por la Unión Europea en su programa de política y gobernanza ambiental.

AIRUSE está liderado por el Instituto de Diagnóstico Ambiental y Estudios del Agua del CSIC (IDAEA-CSIC) y, además del ITC, también participan centros de investigación y universidades de Grecia, Portugal, Florencia, Milán y Reino Unido. Todos ellos centran sus esfuerzos y aportan sus conocimientos para lograr la mejora de la calidad del aire en la zona del sur de Europa, a través de la adopción de una serie de medidas de mitigación orientadas a reducir los niveles de material particulado (PM) y así cumplir con la legislación vigente y futura.

Para ello se han desarrollado una serie de estrategias adecuadas que podrán después adaptarse a otras regiones europeas que tengan problemas para superar los valores límite de material particulado.

Los investigadores del proyecto se desplazaron recientemente a Milán (Italia) para participar en el congreso internacional European Aerosol Conference 2015, un encuentro que congrega a miles de profesionales y científicos de todo el mundo.

Además, y aprovechando la estancia en la ciudad de Milán, también se presentaron los avances del proyecto AIRUSE en la sede del ARPA Lombardia (Agenzia Regionale per la Protezione dell´Ambiente), la agencia italiana encargada de proteger el ambiente, que tiene una división centrada en la calidad del aire.

El proyecto AIRUSE pretende desarrollar y experimentar medidas que mitiguen los problemas de la calidad del aire en países de la zona sur de Europa, en donde los expertos han

detectado niveles de partículas (PM) en suspensión superiores a lo que sería aconsejable. En este sentido, la Agencia Europea del Medio Ambiente (EEA por sus siglas en inglés) ha publicado que casi un 90% de la población urbana en Europa está expuesta a concentraciones de contaminantes que la Organización Mundial de la Salud (OMS) considera perjudiciales para la salud.

Concretamente, el informe de la EEA constata que, entre 2009 y 2011, hasta el 96% de la población urbana estuvo expuesta a concentraciones de PM2.5 (partículas inferiores a 2,5 µm) superiores a lo que indican las directrices de la OMS. Además, en su última guía sobre los efectos negativos en la salud de los contaminantes, la OMS concluye que dichos efectos son peores de lo que se creía ocho años atrás.

Ante está situación, la comunidad científica presiona a Bruselas para que endurezca la legislación actual y se adopten medidas de mitigación óptimas. Esta propuesta está en concordancia con el alcance del proyecto AIRUSE, en el que está trabajando el ITC, con el objetivo principal de desarrollar y proponer a las autoridades de cada nación de los países europeos del sur las medidas adecuadas para reducir las partículas en suspensión presentes en el aire y causantes de la contaminación, haciendo especial hincapié en las fracciones PM10 y PM2.5, ya que se trata de partículas que por su tamaño pasan a formar parte de la atmósfera, resultando nocivas para la salud si se alcanzan elevados niveles de concentración de ellas.

AIRUSE , proyecto de 48 meses de duración, está liderado por el Instituto de Diagnóstico Ambiental y Estudios del Agua del CSIC (España) y en él participan, además del Instituto de Tecnología Cerámica (España), el Centro Nacional de Investiga-

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EL MIRADOR

ción Científica de Atenas (Grecia), la Universidad de Aveiro (Portugal), la Universidad de Florencia (Italia), la Agencia Regional para la protección del Medioambiente de Lombardia (Italia) y la Universidad de Birmingham (Reino Unido).

Eliseo Monfort, responsable del Área de Sostenibilidad del ITC, que se desplazó a Italia para participar en las citas mencionadas, afirma que: “en zonas industrializadas y principalmente localizadas en el sur de Europa es muy complicado alcanzar los niveles de PM10 y PM2.5 marcados por la normativa de la Unión Europea en materia de calidad de aire, por lo tanto hay una clara necesidad de gestionar y tener bajo control la calidad del aire de una manera competente y adecuada, de modo que se cumplan los valores límite marcados por la ley, y poder paliar de esta forma las consecuencias derivadas de una calidad de aire empobrecida”.

Por otro lado, en los países del sur de Europa se puede llevar a cabo un importante trabajo de mejora en lo que se refiere a las estrategias de mitigación. En los citados países, la combinación de diferentes fuentes de emisión, naturales y antropogénicas, junto con al complejo clima (fuerte radiación, elevados índices de conversión fotoquímica, bajos índices de lluvia...) favorecen de forma significativa el incremento de los niveles de partículas.

Así, el proyecto AIRUSE pretende, por un lado, identificar y cuantificar las principales fuentes de emisión responsables de la superación de los valores límite de la Directiva 2008/50/CE, en las ciudades objetivo (Atenas, Barcelona, Florencia, Milán y Oporto). Además, se desarrollarán y adaptarán estrategias eficaces encaminadas a paliar esta problemática, al tiempo que se elaborarán guías e informes técnicos de estas estrategias a escala nacional y europea.

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En este contexto, el ITC tiene la misión de identificar las principales fuentes de emisión de origen industrial en el área metropolitana de las ciudades objetivo, con el fin de cuantificar este tipo de emisiones y proponer medidas correctoras óptimas que permitan mejorar la calidad del aire en las mismas.

La participación y tarea encomendada al ITC en el proyecto AIRUSE es fruto de su dilatada experiencia en este tipo de estudios, dada su colaboración en la elaboración de Planes de Mejora de la Calidad del Aire, concretamente en la realización de inventarios de emisiones y cuantificación de la reducción de las emisiones mediante la propuesta de medidas correctoras específicas que planteen soluciones óptimas a los problemas de calidad de aire en las ciudades.

Además el ITC realiza desde 2007 diferentes proyectos, enmarcados dentro del Plan Nacional I+D+i, y trabajos específicos para el Ministerio de Agricultura y Medio Ambiente, cuyo objetivo principal es la obtención de factores de emisión específicos para diferentes actividades industriales, principalmente relacionadas con las emisiones asociadas a la manipulación, transporte y almacenamiento de materiales en polvo. Este tipo de emisiones son conocidas como emisiones difusas y actualmente se dispone de poca información para cuantificarlas de forma real, siendo tan importantes –o incluso más– que las emisiones canalizadas, dependiendo de las actividades industriales consideradas.

A través del portal web de AIRUSE (http://airuse.eu/es/) se comunica al público en general los avances y resultados del proyecto, además de realizar varias actividades de formación y difusión del mismo.

Porque la calidad del aire es indispensable para la vida.

EL MIRADOR

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En resumen...

El proyecto AIRUSE, financiado por el programa LIFE + (LIFE11ENV/ES/584, www.airuse.eu), aborda la mejora de la calidad del aire en el sur de Europa mediante la mejora de la información referente a las distintas fuentes de contaminación de PM con el fin de poder sugerir medidas preventivas o correctivas de la calidad del aire en base a dicha información.

Una vez conocidos los principales aportes sobre los niveles ambientales de PM10 y PM2.5, el objetivo estratégico de AIRUSE es desarrollar, ensayar y proponer medidas específicas y generales para minimizar las PMX del aire ambiente urba-

Action A. Preparatory actions

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no en el sur de Europa, de forma que se cumplan las normas de calidad del aire y que los valores ambientales de PM se acerquen a los recomendados por la OMS. AIRUSE se ideó con el fin de integrar una serie de acciones o tareas (véase cuadro). El proyecto está coordinado por IDAEACSIC, y participan instituciones públicas y privadas de España, Reino Unido, Portugal, Italia y Grecia.

Toda la información desarrollada en el ámbito del proyecto AIRUSE esta a disposición pública en la página web del proyecto (www.airuse.eu). En ella es posible consultar los dife-

A1. Authorities and stakeholders consultation

B1. Documentation of the current status Action B. Implementation actions B7. Developing & testing cost-effective PM measures & strategies B8. Applicability of selected measures from N to S Europe

B2. Harmonization and implementation of source apportionment using receptor modelling & determination of the impact of: B3. Natural sources

B4. Biomass burning

B5. Industrial sources

B6. Traffic related sources

Intensive additional work on inventories, emission chemicals profiles, emission factors C1. Effectiveness of the project actions Action C. Implementation actions C2. Assessment of the socio-economic impact

D1. Project website D2. LIFE + Information boards Action D. Communication & Dissemination actions

D3. Networking-Open forum with key stakeholders D4. Dissemination of projects results D5. Layman's Report

E1. Project Management & Audit

Action E. Project management & monitoring of the project progress

E2. Monitoring of the projects progress E3. Networking with others projects E4. After -LIFE+Plan

EL MIRADOR

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rentes informes científicos elaborados, guías técnicas, presentaciones realizadas en diferentes ámbitos, recortes de prensa, video presentación del proyecto, etc.

De igual modo, AIRUSE ha incluido información de difusión dirigida a los diferentes grupos de interés, entre los que se encuentran corporaciones locales, autonómicas y nacionales de los diferentes países participantes. Además se ha preparado material de difusión para los ciudadanos europeos en general, dado que son los principales beneficiarios de los objetivos del proyecto. En este caso tienen a disposición vídeos, folletos informativos, foros, guías técnicas, enlaces de interés, etc.

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Principales conclusiones

El desarrollo del proyecto ha llevado a las siguientes conclusiones principales: • El tráfico rodado es la principal fuente de partículas en el aire; • La quema de biomasa es una fuente importante de material particulado en cuatro de las cinco ciudades AIRUSE; • Existen superaciones del valor límite de material particulado por diferentes razones en función de la ciudad de que se trate aunque, en general, se puede decir que se deben al tráfico, la quema de biomasa y la intrusión de polvo africano; • El lavado sistemático de calles ayuda a reducir el polvo generado por el trafico rodado; • Los supresores de polvo (CMA y MgCl2) no son buenos en la reducción de los niveles de material particulado; • Los nanopolímeros, por contra, son buenos en la reducción de la resuspensión del polvo del suelo en parques urbanos; • Los equipos de combustión domésticos tradicionales deberían ser reemplazados por equipos certificados. La venta de leña y pellets debería estar regulada; • La información de los inventarios de emisiones industriales debe ser mejorada para el caso del material particulado; • Es necesario actualizar periódicamente las mejores técnicas disponibles para las emisiones canalizadas y no canalizadas, así como armonizar los parámetros ambientales legislados (partículas en suspensión totales, PM10 y PM2.5); • Las denominadas Zonas de Bajas Emisiones, han de ser más rigurosas e incluir, en todo caso, vehículos particulares; • La promoción de tecnologías limpias aplicables a los vehículos requiere políticas coherentes a largo plazo, y • Es necesario proporcionar información adecuada al público con relación a las implicaciones ambientales que sobre la calidad del aire tiene la elección adecuada de combustible.

AIRUSE: Actividades y equipo directivo.

AIRUSE activities and management team.

Coordinating Beneficiary Project Manager Spain

Associated Beneficiaries

Leader B5 D5 Spain

Leader B8 UK

Leader B3 D2 Greece

Leader B2 Italy

Leader B4 Portugal

Milan Italy

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NOTICIAS

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Operinter abre en Castellón Una vez celebrada Cersaie 2015 en Bolonia, donde la firma pudo dar a conocer a sus principales clientes su implantación en Castellón, Operinter presenta sus servicios como agente transitario y de aduanas, para todos los trámites que conlleva el tráfico internacional de mercancías.

Operinter es una empresa establecida en 1983 y que actualmente cuenta con una amplia presencia en todos los principales puertos y capitales españoles.

Como núcleo de negocio, tiene sus servicios de exportación/importación hacia y desde Asia, en cualquiera de sus vías (contenedores, grupajes y aéreos).

Este tráfico está atendido desde/hasta sus siete delegaciones propias en China, todas ellas dirigidas por personal español, para un perfecto control del suministro y ventas de los clientes (www.operasia.com).

Otros tráficos de importancia que maneja con solvencia son los relaciona-

dos con Norte-, Centro- y Sudamérica (particularmente con Cuba, Argentina, Perú y México), Norte de África, Canarias, Mediterráneo y Medio Oriente.

Como complemento cuenta con depósitos aduaneros propios, flota propia de camiones portacontenedores, que permiten una correcta recogida/entrega de las mercancías, tanto en España como en toda Europa (servicios TIR en grupaje / cargas completas).

Dispone también de autorización por parte de la Agencia Tributaria, para efectuar despachos centralizados en numerosos puertos de España.

Operinter cuenta con las certificaciones de calidad ISO 9001, Marca de Garantía del Puerto de Valencia, OEA (Operador Económico Autorizado), que garantizan su responsabilidad al representar a sus clientes ante las autoridades aduaneras.

Concluiremos facilitando los datos de las nuevas oficinas en Castellón:

Operinter Av. del Mar, 44, pl. 2ª, local A2 12003 Castellón de la Plana (España) Tels.: +34 960 453 224 / +34 902 324 000 E-mail: castellon@operinter.com.

Comindex informa acerca del estado de la autorización de DCC para el uso de los pigmentos de plomo PY.34 y PR.104 En esta comunicación se actualiza el estado de la solicitud de la autorización de DCC para prolongar el uso de los pigmentos PY.34 y PR.104.

Se esperaba que el expediente fuera debatido en las reuniones del Comité REACH en septiembre y octubre de 2015 y se anticipó que la decisión final se tomaría en diciembre de 2015.

El 1 de junio de 2015 DCC realizó una consulta al servicio de asistencia de ECHA para confirmar que los clientes de DCC y usuarios intermedios pudieran seguir utilizando los pigmentos PY.34 y PR.104 fabricados por DCC después de la fecha de límite de uso de 21 de mayo de 2015 y hasta que se tomara una decisión final por parte de la Comisión

Europea (CE). En su respuesta del 17 de junio de 2015, la ECHA declaró: “Las disposiciones transitorias mencionadas en el artículo 58 (1) (ii) (c) y el artículo 56 (1) (d) de REACH se han establecido como un medio para asegurar la continuidad del negocio más allá de la fecha límite en caso de que una decisión de la Comisión Europea a una solicitud de autorización aún no se haya tomado.”

Como DCC fue el único fabricante que presentó solicitud de autorización antes de la fecha límite de presentación de 21 de noviembre de 2013, los clientes de DCC y usuarios intermedios podrán seguir utilizando pigmentos PY.34 y PR.104 –fabricados solo por DCC– pa-

ra los usos autorizados hasta que la CE tome una decisión e incluso más allá, asumiendo que la autorización sea aprobada por la CE.

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NOTICIAS

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Araipiasa, presente en el mercado sudamericano Recientemente se ha puesto en marcha un proyecto llevado a cabo por Araipiasa en el mercado sudamericano. En una primera fase, las líneas de actuación se han centrado en una mejora y eficiencia de la zona de preparación de tierras, donde se ha modificado la dosificación de la materia prima, así como la molienda del producto, adecuando la instalación y consiguiendo una doble línea de molienda por vía seca, directa de molino de martillos o pasando por el tamizado.

Se ha transformado la zona de extrusión y corte, diseñando una línea provista de dos extrusoras que abastecen una línea de corte para ladrillo hueco o una línea de corte para ladrillo cara vista. Cada una de las extrusoras puede funcionar indistintamente en ambas líneas de corte. El sistema de corte en la línea de cara vista está dotado para biselado en las cuatro caras.

La carga y descarga de las estanterías del secadero se realiza por medio de ascensores automáticos.

Automatismos Araipiasa, S.L., ha diseñado un secadero semicontinuo de 80 m, provisto de la completa movimentación de estanterías y un sistema de control automático de temperatura, humedad y caudal.

En esta intervención también se ha equipado la línea de apilado de vagonetas horno para encañe de ladrillo hueco y ladrillo macizo o cara vista.

Por último, en la zona de desapilado se ha dotado de los equipos necesarios para la descarga de vagonetas, paletizado, plastificado, retractilado y remojado, previo a la expedición del paquete.

El objetivo de Automatismos Araipiasa, S.L., en estas ampliaciones y remodelaciones es dotar de un avance tecnológico a las instalaciones, asesoramiento técnico y formación.

Araipiasa present in the South American market Recently it has been commissioned a project carried out by Araipiasa in the South American market. At first, the action lines have focused on improving efficiency and preparation of clay. It has changed the dosage of raw materials and grinding of the product. They have adapted the installation in order to get a double line dry grinding: directly from hammer mill or through the sieving.

The area of extruded and cutting have been modified. Araipiasa has designed a new line which has two extruders which supply to a cutting line for hollow brick or to cutting line for facing bricks.

Each of the extruders can operate interchangeably on both cutting lines. The cutting line for facing bricks has a system for bevel on all four edges.

Loading and unloading of the dryer racks is through automatic elevators.

Automatismos Araipiasa, S.L., has designed a semicontinuous dryer 80 m long, equipped with full movement systems, to move racks, and has an automatic control of temperature, humidity and flow.

This project has also equipped the stacking line for kiln cars, for formation of packs for hollow brick and face brick.

Finally, the dehacking line has been equipped with the necessary elements for unloading kiln cars, palletizing, shrink film and soaked system.

The aim of Automatismos Araipiasa, S.L., in these expansions and renovations is to provide a technological advance facilities, technical advice and training, which will achieve a substantial increase in production and quality of the finished material, and optimization and savings in energy consumption.

NOTICIAS

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EURL Briqueterie Irdjen elige Bongioanni A un par de horas de coche de Argel, a los pies de la gran presa de Tizi Ouzou, se encuentra la Briqueterie Irdjen. Sus propietarios han encargado a Bongioanni la realización de la reestructuración de la línea de preparación de la arcilla y formación de ladrillos. Una vez renovada la producción alcanzará las 250.000 t/anuales, lo que equivale a 800 t/día.

El fabricante de Fossano ha propuesto como primera máquina de la línea de preparación el nuevo desmenuzador mod.

612FR, máquina de grandes prestaciones (≥ 200 t/hora) capaz de triturar grandes bloques de arcilla, incluso de elevada dureza.

El desmenuzador se ha colocado en el exterior de las naves y proporciona materia prima a uno de los dos alimentadores que preparan la mezcla de producción.

El tamaño de las piezas se va reduciendo al pasar por un laminador desintegrador mod. 13LD y por el laminador de desbaste LE810, y antes de entrar en el silo la arcilla es mezclada por un amasador MIX 710I. Bongioanni ha dejado intacta la zona de almacenado; la recogida de la arcilla se lleva a cabo por medio de una pala mecánica que aprovisiona el alimentador lineal de la línea de producción, la cual está formada por un laminador de acabado LI1012, máquina con sistema de seguridad hidráulico cuyas camisas son de acero aleado tratado térmicamente con dureza 60-62 HRC. La extrusora prevista es la Tecno 750M con amasador desgasificador MIX 710D, cuyos puntos de fuerza bien conocidos son el reductor de ejes paralelos de grandes dimensiones y con un peso aproximado de 6 toneladas; una amplia cámara de vacío capaz de garantizar una óptima desgasificación de la arcilla, y el paso de las hélices que con un número reduci-

Laminador de acabado LI-1012.

Laminador de desbaste LE-810.

Amasador Mix 710I.

do de revoluciones permite obtener grandes producciones.

El armario eléctrico suministrado, conforme al estándar de Bongioanni, comprende el sistema de control de la velocidad R.A.V.®, capaz de controlar de forma autónoma las revoluciones de la máquina (extrusora), para logar de esta forma que el llenado de la hélice sea siempre el justo, garantizando una calidad constante de empuje y, por consiguiente, un aumento de la cantidad de los productos extrudidos.

Para completar el suministro, el cliente ha encargado a Bongioanni Stampi la boca y las boquillas.

La boca con conicidad diferenciada ha sido creada para poder utilizar boquillas B8 de 5 salidas y B12 de 3 salidas.

En cuanto a las boquillas, el cliente ha optado por el top de la gama propuesta por Bongioanni, eligiendo las del tipo Omega, una línea de boquillas cónicas modulables con un único sistema de frenado lubricado con regulación externa, con puente portatacos seccionado para una sola salida y con todos los componentes a contacto con la arcilla protegidos por injertos antiabrasión totalmente desmontables. Esta tipología de boquilla de última generación ha sido estudiada expresamente para satisfacer las exigencias del cliente tanto en términos de practicidad de uso como de ahorro económico.

Los tacos y los marcos están realizados con carburo de tungsteno monobloque de 15 mm de espesor, y los polvos utilizados para la sinterización son anticorrosión.

El puente es de un nuevo acero antiabrasión con dureza 40 HRC, protegido ulteriormente con cromado de fuerte espesor de cromo.

La utilización de dichos materiales de alta resistencia a la abrasión garantiza una calidad del producto constante en el tiempo.

Desmenuzador 612FR.

Extrusora 750M.

Galletera.

Laminador desintegrador 13LD.

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NOTICIAS

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Comindex busca talento para seguir creciendo Comindex tiene claro que el mantenimiento de su crecimiento depende de la calidad de su servicio de asesoramiento técnico orientado a la mejora de las propiedades de las formulaciones de los clientes.

Sabe que la clave de la fidelización está en el suministro de aditivos y especialidades químicas que contribuyan a optimizar la rentabilidad de los clientes y satisfacer sus requerimientos o los de sus propios clientes.

Para alcanzar este ambicioso objetivo Comindex necesita se-

guir contando con el mejor equipo de especialistas que, gracias a un proceso de formación continua en el que también se implican sus principales representadas, pueden ofrecer consejos que alcanzan estatus de referencia en algunos sectores.

En este sentido abre sus puertas al talento, a profesionales que estén dispuestos a compartir los retos de la firma y a seguir creciendo con ella y con sus clientes. Los interesados en formar parte de este equipo pueden mandar su CV entrando en: www.comindex.es/content/trabaje-con-nosotros.

Maincer starts-up its last MCV-365/2RB in Dos Hermanas (Seville, Spain) The latest evolution in the MCV range continues holding a substantial percentage of Maincer's ECO machinery sales. An important ceramic retailer has acquired a brand new MCV to continue making skirtings and step tiles.

Last week was launched the last MCV-365/2RB for a client in the town of Dos Hermanas, Seville - Spain. This customer acquired the latest evolution of the MCV - the MCV-365/2RBin late August in order to continue making skirtings and steps.

This activity was started by the company a few years ago but in a more rudimentary way.

The MCV stands out by its high strength and productivity.

Besides the above mentioned, the ongoing assessment of the technical staff and the universality of the diamond tools used by this machine have helped this Southern company to choose the MCV-365/2RB. The main purpose of that machine is cutting and machining baseboards although its benefits go beyond. This MCV also can perform cutting of slabs, precutting of fake mosaic effect, cutting dices of ceramic, marble or any other material, cutting facing bricks, milling of miters and cutting and milling pieces to make step tiles.

Maincer sources say: “The MCV is ideal for medium and large tile distributors who wish to supply themselves with tailored skirting boards in a quick way, without delays for the lead times of the tile manufacturers.”

Moreover, the firm located in Onda (Castellón - Spain) is deep in preparations for Cevisama 2016, where they will have a booth which will be more practical and better oriented to customers.

The company is still determining the machines they will bring to the event. Cevisama will open its doors from 1 to 5 February next year in Valencia.

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NOTICIAS

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El ITC difunde sus avances sobre biomasa en el foro tecnológico Expobiomasa El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) organizó en colaboración con el ministerio de Agricultura y el CIEMAT una jornada técnica de difusión de avances en biomasa, concretamente los resultados del proyecto CleanBiom, en el foro tecnológico Expobiomasa celebrado del 22 al 24 de septiembre en Valladolid, encuentro que contó con la asistencia de miles de profesionales procedentes de 25 países.

Concretamente, el miércoles 23 se convocó una jornada en la que intervino personal investigador del ITC, bajo el título: “Estrategia integrada para pre-

decir, controlar y garantizar la sostenibilidad de la combustión de biomasa de residuos agrícolas y forestales (Proyecto CleanBiom)”.

El proyecto CleanBiom se centra en identificar y asegurar una gestión y funcionamiento sostenible de unidades de combustión de media escala (< 50 MW) valorizando biomasa residual de origen agroforestal. En este sentido, desarrolla una estrategia integral para la predicción, monitorización, control y minimización de las emisiones a la atmósfera, centrándose en el estudio de recursos típicos de la cuenca mediterránea.

An innovative complete Sacmi plant supplied in Algeria Sacmi and Cosmec have successfully completed the start-up of the first part of a new plant being supplied to Sobris-BMSD (Algeria), renowned brick manufacturer and enterprising industrial Group operating in the brick industry and several other sectors.

This first part regards the dual-line fired product unloading section; this can simultaneously and independently unload two kiln cars sent from both the new plant and the existing one.

Sacmi, thanks to effective technical teamwork with the BMSD Group, is currently completing the smooth integration of the allnew plant while partially modifying the old production line - but without affecting existing production programmes and, above all, without any plant downtimes or production loss.

The complete plant is as follows: • Complete wide-outlet cutting line, one of the biggest to be installed in Algeria; • Innovative green piece programming and loading system on drying carriers;

• High output carrier-type rapid dryer, with hot-galvanised carriers that can be loaded 3 pieces deep; • Dual-line stacker for high output rates; • New kiln car handling system serving both the new plant and the existing one; • Tunnel kiln, with innovative “made in Sacmi” combustion system: anti-acid refractory material, innovative heat recovery system and special insulation to ensure low consumption and maximum recovery efficiency; • Dual fired material unloading system, able to unload two kiln cars at a time, simultaneously and independently.

This excellent result stems from the customer's involvement in all technical aspects and close teamwork with the customer at every stage of the project, not to mention the outstanding skill and experience provided by Sacmi and Cosmec; moreover, this collaboration has laid the foundations for what we are certain will be the equally satisfying completion of the subsequent stages of the project.

SACMI IBERICA S.A. Gran Vía, nº 263 - 12006 CASTELLON DE LA PLANA (España) Tel. + 34 964 344700 Fax + 34 964 241646 E-mail: sacmi@sacmi.es www.sacmi.es

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NOTICIAS

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Steuler Group: “Sacmi's Continua+ offers the best response to our development goals.”

German firm Nord Ceram has gone for Sacmi-developed CONTINUA+ technology, making it one of the first 10 companies in the world -and the very first in Germany- to install this solution, which was previewed at Tecnargilla 2014. Located in Bremerhaven, on Germany's North coast, and part of the Steuler Group, Nord Ceram has decided to make a name for itself in the large porcelain slab segment by relying on Sacmi's innovative continuous compaction and decoration technology, which poses no restrictions on size or thickness.

“Continuous compaction technology”, points out Karl Heinz Fabel, technical manager of Nord Ceram, “represents an effective response to our needs in terms of the future development of our production facilities”. Among the advantages of the solution, points out Mr. Fabel, is that size and thickness ranges can be considerably broadened while simultaneously boosting product quality and line efficiency.

The key factors of this plant engineering solution - installed

and tested in record time and fully operative as of 24th March - are outstanding flexibility, ensured by both the broad thickness range (from 6 to 20 mm) and integration with the unfired material cutting line which eliminates both scrap and production downtimes. The new porcelain tile sizes range from 25x150 to 120x120, with thicknesses between 10 and 20 mm.

Together with the new Continua+, Sacmi also supplied the company with a horizontal 5-tier dryer -suitable for both large sizes and structured products- and the digital decoration department featuring the DDD (dry digital decoration) unit.

Lastly, there is the new Ekoroll packaging solution by NuovaFima (a NuovaSima brand), a Sacmi Group company specialising in the design and construction of end-of-line solutions; this is characterised, among other things, by excellent savings on cardboard consumption and 100%guaranteed corner protection, highly important on high-end products such as large ceramic slabs.

Curso práctico de tecnología Inkjet en el ITC La tecnología de impresión por chorro de tinta Inkjet para decoración de baldosas cerámicas está más que consolidada en el sector cerámico en todo el mundo y además experimenta una evolución continua e imparable, incor-

porando cada vez nuevas tintas, nuevos cabezales y nuevos efectos cerámicos impresos, además de mejorar y optimizar las técnicas en su conjunto.

El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) desarrolla, del mismo modo, un proceso continuado de investigación volcado en el uso óptimo y en las distintas mejoras e innovaciones de la tecnología inkjet de impresión digital cerámica. Por eso ha organizado este curso teórico-práctico, a fin de transmitir todos los conocimientos generados a partir de sus estudios, de modo que quienes participen puedan dotarse de todos los conocimientos necesarios y actualizados en lo tocante al uso de esta tecnología.

Así, el objetivo principal de este curso, que se desarrollará del 2 al 13 de noviembre en el ITC, es que el alumnado conozca todas las posibilidades que ofrece esta tecnología, además de adquirir la maestría y la capacitación para resolver cualquier problema en relación con la preparación de imágenes para la impresión digital cerámica en diferentes

condiciones y contemplando diversas casuísticas. Para ello se abordarán los diferentes escenarios que se pueden dar en el proceso de impresión digital cerámica, por ejemplo, adaptar imágenes de tecnologías anteriores o preparar imágenes ya convertidas a un perfil determinado que necesiten ser reconvertidas a otro perfil cerámico, además de ser capaces de generar nuevas imágenes, entre otros casos.

El curso se orienta tanto a profesionales en activo como a los desempleados.

El ITC destaca el carácter eminentemente práctico de este curso concreto, con la novedad de que la empresa Kerajet, S.A., colaboradora de esta actividad, llevará al centro un plotter cerámico para que, en las propias instalaciones del ITC, el alumnado pueda aprender a procesar imágenes para obtener piezas cerámicas impresas utilizando esta tecnología.

También colabora la firma EsmalglassItaca Grupo, que aporta tintas, materiales y otros elementos para la realización de este nuevo curso.

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NEWS

TC 426

Agreement between Sacmi and Toyota Material Handling Italy Signed on 17th June, this agreement concerns management of warehouses and logistical flow analysis according to 'lean innovation' principals: • The most precious resource: time.

• The number one enemy: reinforced habits.

• The goal to strive for: perfection.

These, then, are the principles of 'lean innovation', a practice that has revolutionised warehouse logistics and, indeed, corporate processes as a whole. Now, following an agreement between Sacmi Imola and Toyota Material Handling Italy, these principles have been applied to the warehouse.

Signed on 17th June, this joint agreement also involves analysis of end-of-line logistics flows - from grinding to polishing, from fired product cutting to management of sorting systems - and represents a tangible application of the 'Toyota Way', a set of 5 core values that is recognised and universally adopted by all the firms in the Toyota Group; more specifically, by starting with careful mapping of corporate flows and in-depth analysis of the difference between expected results and actual process outcomes, and by identifying activities that, from a customer standpoint, carry the greatest added value, it is possible to eliminate the time wastage (i.e. downtimes) that can be so detrimental to the competitiveness of any industrial system.

In Sacmi's case, such an approach has been company policy for years. Indeed, the international best seller Toyota Way dedicates (among the Italian case studies) an entire chapter to Sacmi, especially to the 'Ceramic Lean Innovation' project implemented in 2008 to significantly reduce press mould changeover times.

Later, in 2011, came an ambitious project concerning CCM plastic

cap presses that resulted in job order response times being slashed from 90 to 30 days. Moreover, at the last international convention on technological trends in the sanitaryware industry -organised as part of the 30th anniversary of the founding of Sacmi's Whiteware Division- there was a sharp focus on the application of lean strategies within the industry.

“Toyota didn't just invented the ‘Toyota Way’”, states Claudio Marani, Managing Director of the Sacmi Ceramics Division, “they're also an international leader in the analysis and management of corporate processes (via the Toyota Academy), in the design and supply of advanced warehousing and storage systems (with Toyota Material Handling Logistics Solutions) and in the design and supply of warehousing internal logistics support systems (via a broad range of integrated products and solutions).”

“This agreement is the result of exciting teamwork between Sacmi specialists and our Academy and Logistics Solutions Divisions”, adds Maurizio Mazzieri, Deputy Managing Director of Toyota Material Handling Italy. “The work”, he continues, “was carried out in an atmosphere of great mutual respect, with the team always analysing problems at their source and seeking the best possible solutions by focussing on the shared goal of continuous improvement.

Thanks to the constant guidance of the Toyota Way, we can say we've transformed the TPS (Toyota Production System) into another kind of TPS we call the Thinking People System, and it's a result that fills us with pride.”

So, what next? Following the signing of the agreement, meetings between Sacmi staff and the Toyota team were in progress to assess both the state of the art and possible solutions.

World Ceramic Tile Production passes the 12 billion sq.m mark The September issue of Ceramic World Review, which was distributed at Cersaie starting from September 28th, anticipated the key figures of the third edition of the publication “World production and consumption of ceramic tiles” produced by the Acimac Research Department and due to be released in November: the study provides detailed analysis of the tenyear trends up to 2014 in industry, market, per capita consumption and export flows in large geographic regions and in the 76 largest tile producer, consumer, exporter and importer countries.

In 2014 world tile production and consumption continued to expand, although more slowly than in previous years. World tile production reached 12,409 million sq.m, 3.6% up on the 11,973 million sq.m of 2013. Growth was reported in almost all areas of the planet and in 8 of the 10 leading producer countries.

World tile consumption reached 12,095 million sq.m (up 4.2% on the 11,604 million sq.m of 2013).

The slowdown in import and export growth was even more evident. World exports increased by just 32 million sq.m, +1.05% from 2,655 million to 2,683 million sq.m, a much slower rate of growth than the average annual growth rate of 9.4% in the period 2009-2013. The biggest increase in both percentage and absolute terms was in the European Union, which exported 819 million sq.m (up 3.9% on 2013) thanks to the continued recovery of Spain (339 million sq.m, up 6.6%) and Italy (314 million sq.m, ip 3.6%). The EU’s share of total exports rose to 30.5% Main responsible for the slower growth were the exports falls in non-EU Europe (–3.2%), North America (–2.9%) and Africa (–16.7%), and, above all (due to the biggest export volumes), the first real slowdown in Asian exports, which remained virtually stable at 1,488 million sq.m (+0.6%), 55.4% of the world total. This was mainly due to China’s exports, which experienced the first real downturn, dropping to 1,110 million sq.m (down 3.3% on 2013).

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NOTICIAS

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El ITC promueve la simbiosis industrial mediante el proyecto Sharebox El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) ha comenzado ya a trabajar en el proyecto europeo Sharebox, enmarcado en el Programa SPIRE del Horizonte 2020 que financia la Unión Europea y cuyo objetivo principal es desarrollar una plataforma segura desde la que llevar a cabo una gestión flexible de los recursos utilizados en los procesos industriales, que podrán ser compartidos entre varias empresas a través de esta innovadora herramienta.

El proyecto está coordinado por la firma IRIS, en cuya sede de Castelldefels (Barcelona) tuvo lugar la reunión de inicio de este nuevo estudio, cita a la que acudieron los restantes participantes de la iniciativa, cuya duración será de 48 meses.

Son, en total, 15 entidades participantes entre las que se encuentran, además del ITC, empresas, universidades y centros de investigación. Concretamente, cuatro de las empresas par-

ticipantes (Keros Cerámica, S.L.; Kerafrit, S.A.; Guzmán Global, S.L., e Ibérica de Suspensiones, S.L.) están en el Polígono La Mina de Nules (Castellón) y proceden de los sectores químico, cerámico y automóvil.

El proyecto Sharebox se enmarca dentro del Programa europeo SPIRE enfocado a potenciar la eficiencia en el uso de la energía y de los recursos en distintos sectores industriales, incluido el cerámico. En concreto, Sharebox responde a una de las prioridades de ese programa, cuyo objetivo es fomentar la simbiosis industrial, es decir, el intercambio de recursos entre distintas empresas para reducir los costes de producción y el consumo industrial de recursos naturales (materias primas, agua, energía).

El objetivo es obtener una plataforma que facilite la implantación de la simbiosis industrial, y a través de ella se desarrollará un software asequible, sólido y fiable, basado en la minería de datos y herramientas matemáticas, y demostrado en entornos industriales reales, como por ejemplo el cluster cerámico de Castellón, representado en el proyecto por las empresas citadas. La primera fase de Sharebox ha comenzado con la identificación de los requisitos industriales, y así concretar cuidadosamente la definición de las especificaciones de esta plataforma.

Según ha comunicado el equipo de investigación que coordina IRIS, “la ambición de Sharebox es llevar al mercado una plataforma segura que integre herramientas analíticas y de optimización para un uso flexible de la energía y una integración del flujo de material, a fin de facilitar un enfoque holístico para la gestión de recursos en los procesos industriales, a pequeña y gran escala; que disminuya las barreras y en cambio aumente radicalmente la adopción mayoritaria de simbiosis Industriales.”

Ceramika Paradyz invests in Sacmi pressing A major new order was recently installed and tested by Sacmi at the Paradyz Group's plant 1 in Tomaszow Mazowiecki: a pressing and drying line for porcelain large-format tiles consisting of a high tonnage PH7500 press and an EVA784 vertical dryer, installed alongside a similar line started up just a few years ago. Eager to implement modern, reliable solutions, the management at Paradyz decided to draw on Sacmi's expertise not just by purchasing the main machines, equipped with energy saving devices, but also the moulds, made by Sacmi Molds&Dies, that use a multi-format base system.

In the nearby Paradyz plant in Milenjina Street, a further pressing line, consisting of a PH5000L press and an upgrade to the existing EVA793 dryer, was started up successfully at the end

of 2014; this was needed to meet the growing demand for larger porcelain tiles. As before, it was a 'twin' plant to complement the existing one, evident confirmation of just how satisfied the customer is with Sacmi machines and a further step forwards for a partnership that continues to produce outstanding mutual rewards.

Both investments were installed and started up with the assistance of local technicians from Sacmi Polska, a Group company founded in 2002 in Tomaszow Mazowiecki itself.

Serving Poland and surrounding areas, Sacmi Polska has an excellent stock of spare parts and a skilled team of technicians capable of providing assistance to all key ceramic factory departments.

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NOTICIAS

TC 426

Comienza el proyecto europeo LIFE Foundrytile El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) participa en el proyecto europeo Valorisation of iron foundry sands and dust in the ceramic tile production process (Life Foundrytile), cuya reunión de inicio tuvo lugar el 16 de septiembre en la sede de la Fundación CTM Centre Tecnològic, entidad coordinadora de este nuevo proyecto.

Life Foundrytile ha sido aprobado por la Comisión Europea y recibirá fondos procedentes del programa Life+, cuyo objetivo general para el período 2014-2020 es contribuir al desarrollo sostenible y al logro de los objetivos y metas de la Estrategia Europa 2020 y de las estrategias y planes pertinentes de la Unión en materia de ambiente y clima.

En este proyecto que aprovechará residuos de fundición de hierro en el proceso cerámico, de 36 meses de duración participan además de la Fundació CTM Centre Tecnològic y del Instituto de Tecnología Cerámica (ITC); la Asociación Española de Fabricantes de Azulejos y Pavimentos Cerámicos (ASCER), la empresa Euroatomizado, S.A., y la Asociación de Fundidores del País Vasco y Navarra.

Su objetivo principal es demostrar la valorización de la fracción fina y de las arenas de fundición férrea para la producción de baldosas cerámicas, contribuyendo así a la implementación de la Directiva Europea de Residuos (Directiva 2008/98/EC) y a los objetivos y metas de la hoja de ruta hacia una Europa eficiente en el uso de recursos.

La nueva aplicación conllevará tres beneficios principales: por una parte, la preservación de los recursos naturales, por otra,

el incremento de la valorización de residuos de la fundición y, en tercer lugar, la reducción de la huella ambiental.

Según miembros del equipo investigador, “Foundrytile se basa en la oportunidad adecuada que surge de la composición mineralógica y de las cantidades generadas de estos subproductos que coinciden con las diferentes materias primas utilizadas en la producción de baldosas cerámicas. En España, según datos correspondientes al ejercicio de 2013, y con un grado de sustitución del 5%, la producción de baldosas podría absorber todos los subproductos generados en la fundición férrea, mientras que a escala europea la industria cerámica podría absorber el 75% de este tipo de residuos”.

El carácter innovador del proyecto radica en la utilización de residuos de las arenas y la fracción fina de la fundición en la producción de baldosas, en sustitución de materias primas naturales como arcilla (para productos cerámicos de cocción roja) y arenas (para productos cerámicos de cocción blanca).

Alerta sobre los efectos de conceder status de economía de mercado a China Un estudio publicado en septiembre demuestra si se otorgara la condición de Economía de Mercado a China, se pondría en situación de riesgo hasta 3,5 millones de empleos en la UE. El informe del Instituto de Política Económica (EPI) con sede en Washington revela igualmente pérdidas netas de hasta el 2% del PIB para la economía de la UE. La República Popular China ha instado a la UE a concederle la condición de economía de mercado. Si como este país pretende, se concediese la clasificación técnica a China, la UE perdería permanentemente la capacidad de establecer medidas antidumping adecuadas sobre las importaciones chinas para mantener una competencia justa en el mercado europeo. Esto dañaría gravemente la competitividad de las industrias productoras de la UE, socavando a las economías europeas aún frágiles.

El catedrático americano Robert E. Scott, autor del estudio y director de investigación de políticas comerciales e industriales del EPI, presentó en Bruselas sus conclusiones diciendo:

“Abandonar la posibilidad de obtener medidas contra el dumping de precios que aplican los productos chinos, financiado por el propio gobierno de este país expondría a los productores de la UE a competir en contra de un alud de productos baratos procedentes de China, lo que representaría la destrucción de empleo y de la inversión de la industria productiva.”

El estudio de EPI estima que conceder la condición de economía de mercado (MES) a China supondría poner en riesgo directamente hasta un millón de puestos de trabajo europeos en las industrias afectadas, con la consiguiente reacción en cadena que generaría pérdidas de hasta un millón más de puestos de trabajo indirectos en sectores relacionados. Los posteriores efectos negativos sobre los ingresos podrían derivar en la pérdida de hasta 3,5 millones de empleos durante los próximos 3 a 5 años, según el EPI. Los países más afectados serían Alemania, Italia, Reino Unido, Francia y Polonia.

Sólo en España peligrarían de 136.000 a 273.300 empleos.

Scott añadió: “si China continúa con su estrategia de desarro-

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NOTICIAS

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Dos nuevos pioneros de Climate KIC llegan al ITC El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) ha recibido a los investigadores Zoltán Sebestyén y Cristian Chiavetta, procedentes de Hungría e Italia, respectivamente, en el marco del programa Pioneers into Practice (Pioneros en Acción) de la red europea Climate-KIC. El objetivo de su estancia en el ITC es ayudar con su experiencia y conocimientos a impulsar la lucha contra los efectos del cambio climático, uno de los principales fines que propugna Climate-KIC, donde el ITC está también ampliamente involucrado desde hace algunos años.

Ambos investigadores están doctorados y trabajan desde hace tiempo en campos de estudio vinculados a la sostenibilidad y el ambiente. Sebestyén es doctor en Químicas por la Universidad Tecnológica de Budapest y desarrolla su labor como científico en el Centro de Investigación de Ciencias Naturales de la Academia Húngara de Ciencias de dicha ciudad. Durante su estancia en el ITC trabajará en proyectos rela-

cionados con el estudio del impacto de las emisiones atmosféricas generadas durante procesos de quema de biomasa y también en temas relacionados con la eficiencia energética.

Por su parte, Chiavetta tiene un doctorado en Ingeniería por la Universidad de Bolonia y desarrolla su labor profesional en ENEA (Agenzia per le Nuove Tecnologie, l’Energia e l’Ambiente), siendo experto y asesor en estudios y análisis del Ciclo de Vida, entre otros aspectos. Su ámbito de trabajo en el ITC se centrará en el asesoramiento en aspectos ambientales y el estudio de las diferentes herramientas de comunicación ambiental existentes, a fin de determinar el impacto ambiental causado por los productos cerámicos, entre otras cuestiones, siempre enfocadas a evitar o minimizar el impacto negativo de la industria en el entorno.

El ITC participa activamente en el programa “Pioneros en Acción”, financiado por la red europea Climate-KIC (www.climatekic.org), una iniciativa del

llo de la sobrecapacidad y el dumping, la pérdida de empleos, sobre todo en industrias sensibles a las importaciones, podría ser incluso mayor. Sectores como el del acero, la cerámica, el aluminio, el papel, el vidrio, los componentes para automóviles, así como los productos químicos y la industria de tecnología ambiental, que ya sufren el dumping por parte de China, se verían particularmente afectados. La condición de Economía de Mercado podría poner en situación de riesgo especial 2,7 millones de puestos de trabajo adicionales en estas industrias altamente vulnerables.”

El estudio fue presentado por AEGIS Europa en Bruselas. AEGIS Europa es una alianza de 30 asociaciones de distintos sectores manufactureros –entre las que se encuentra CérameUnie– que aboga por el comercio internacional libre y justo.

AEGIS Europa señala que es un entendimiento global que China cumple solo uno de los cinco criterios exigidos por la UE para ser considerada una economía de mercado.

En respuesta al informe, el portavoz de AEGIS, Milan Nitzsch-

Instituto Europeo de Innovación y Tecnología (EIT), orientada a impulsar la innovación en el área de adaptación al cambio climático y la mitigación a través de una red europea integrada de socios globales y regionales de los mundos privados, público y académico.

ke, comentó: “China no es una economía de mercado y no puede ser reconocida como tal por los responsables políticos de la UE. China presiona para que se le conceda tal condición desde hace muchos años, pero en los últimos cinco su liderazgo les ha permitido duplicar las subvenciones a la industria china, lo que ha derivado en un mayor exceso de capacidad, en sobreproducción y, en definitiva, en dumping de precios.”

“La concesión de la condición de economía de mercado supondría la anulación de alrededor de 50 medidas antidumping vitales de la UE. China podría extender su dumping estratégico a todos los sectores de fabricación europeos. No se espera que otros socios comerciales importantes como EE.UU. o Japón concedan el estatuto de economía de mercado a China, así que no hay razón alguna para que la UE lo haga”, añadió Nitzschke.

(Acceso al Estudio: http://www.epi.org/publication/eu-jobs-at-risk).

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Técnicas de secado y cocción (IV) Nueva entrega del tratado que Beralmar ha elaborado sobre técnicas de secado y cocción de cerámica estructural.

Artur Massaguer, director Técnico de Beralmar.

Santi Amposta, responsable de I+D de Beralmar.

2.4. Movimiento de los gases en el interior del horno

Movimiento transversal

Seguidamente se procede a analizar el movimiento de los fluidos, tales como los gases de combustión y aire, en el interior de un horno túnel. El estudio se basa en hornos túneles de construcción de bóveda plana, ya que es el tipo de horno más usual en el sector cerámico.

Es el movimiento descrito por los gases y aire en sentido transversal a la marcha de las vagonetas en el interior del horno. En general se manifiesta en unas corrientes de gases de abajo hacia arriba o viceversa y son del tipo convectivo, es decir, producidas por diferencias de densidades, al existir diferentes temperaturas entre dos puntos que se encuentran en la misma vertical.

Movimiento longitudinal Es el movimiento descrito por el aire y los gases de combustión en la dirección longitudinal del horno; es el flujo principal del horno, básicamente es ocasionado por el ventilador de tiro que, situado en un extremo del mismo, aspira los gases de su interior.

Este movimiento longitudinal de gases, cuya dirección es de la salida hacia la entrada del horno, transporta una gran cantidad de calor. En la zona de precalentamiento se utiliza para calentar el material cerámico que circula a contracorriente. En la zona de enfriamiento, esta corriente de aire absorbe el calor cedido por el material cerámico, y este calor es transportado por el aire a la zona de cocción como aire precalentado.

El flujo de gases y aire circulante en sentido longitudinal está estrechamente ligado a la producción del horno o al flujo de material. Si la cantidad de aire no es suficiente no se produce el calentamiento correcto del material, llegando los ladrillos a la zona de cocción “negros” (fríos) y, a su vez, el material no se enfría suficientemente y sale del horno demasiado caliente.

Estas corrientes de aire son muy importantes para controlar el correcto funcionamiento de un horno. Por un lado ayudan a efectuar un intercambio de calor en el interior del horno, pero por el otro crean y aumentan las diferencias de temperatura, siendo la causa de muchos problemas en el horno.

Algunos parámetros de este flujo, se pueden calcular mediante la expresión: ∅P=Hx(r1 – r2) siendo: ΔP: la diferencia de presión estática en [mm.c.a] H: la altura existente entre los dos puntos [m] ρ1 y ρ2: las densidades de los dos puntos [kg/m3].

La velocidad del aire se calcula por la expresión: v = 2∅Pr

siendo v la velocidad del fluido en [m/s]

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COCCIÓN

Para tener una idea del orden de magnitud de estas corrientes verticales en la zona de precalentamiento, supondremos el caso real de un horno que tenga una altura de apilado de 1.900 mm, que la temperatura en la parte superior sea de 600 °C, mientras que en la misma vertical en la parte inferior sea de 350 °C, siendo diferencia de temperaturas de 250 °C como existe en muchos casos.

La pérdida de presión, se calcula por la expresión: ∅P = H(r1 - r2) ∅P = 1,9 x (0,5666 – 0,4043)

∅P = 0,308 mm c.a La velocidad ascensional:

Estas corrientes verticales sufren desviaciones dependiendo de la velocidad de los gases en sentido longitudinal del horno.

Evidentemente, cuanto mayor sea esta velocidad de la corriente principal, tanto mayor será la desviación de la transversal.

Como se ha comentado, la corriente transversal por un lado acrecienta los intercambios térmicos, lo cual es positivo, pero por otro lado la corriente transversal desplaza hacia abajo aire más frío y hacia arriba el aire más caliente, favoreciendo la estratificación de temperaturas.

Por este motivo, cuanta mayor presión pueda trabajar el horno y menos diferencia de temperaturas pueda haber en una misma sección del horno, tanto menores serán estas corrientes transversales y el horno será más controlable.

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Al mezclarse el aire parásito con los gases de combustión, se experimenta una caída de la temperatura de los humos y un aumento del riesgo de corrosión de las partes metálicas de la zona del tiro.

Es conveniente conocer cómo varían las presiones relativas en el interior de un horno túnel para ver qué zonas o en qué condiciones de trabajo es más posible la entrada de aire parásito.

En relación con la distribución de presiones podemos tener tres tipos de horno túnel: el horno que trabaja totalmente a depresión, el que trabaja mitad a presión y mitad a depresión y, finalmente, el horno que trabaja prácticamente en su totalidad a presión o que la zona de depresión es muy pequeña.

Si analizamos las curvas de presión de estos tres casos, veremos que el funcionamiento de horno que favorece la entrada de aire parásito es el funcionamiento totalmente a depresión, ya que las diferencias de presión entre el interior y el exterior son mayores que en los otros dos casos, y la longitud de la zona afectada a depresión también es mayor que los otros dos casos.

El caso que menos favorece la entrada de aire parásito es el horno trabajando prácticamente a presión y que tenga además una envoltura hermética, por tanto sin poros. Es de una construcción algo más complicada, que requiere una más cuidada ejecución, pero a la larga es más económico ya que puede contribuir a ahorros importantes de combustible y un mejor control de la cocción.

Las técnicas existentes para reducir la cantidad de aire parásito en un horno túnel son: 1. Equipar el horno con los dispositivos necesarios para que este trabaje a presión, al menos, hasta la mitad de la zona de cocción.

Aire parásito 2. Instalar una puerta intermedia de entrada si no la tiene.

Las zonas del horno en las que existe depresión, el aire ambiente externo puede entrar en el interior del horno principalmente por la parte inferior de las puertas, o por accesos de fosos no herméticos.

3. Utilizar arena no calcárea de granulometría apropiada de grano entre 1 y 7 mm. A ser posible que la distribución granulométrica siga la curva de Fuller.

A este aire frío que penetra en el horno se le denomina aire parásito, ya que absorbe parte del calor de los gases calientes del interior del horno, por poseer menos temperatura que estos gases, y finalmente se expulsa por el tiro. En definitiva, no hace nada positivo. El aire que entra se queda en la parte baja y ayuda a estratificar la corriente principal.

4. Vigilar que los areneros están en buenas condiciones y no estén rotos, en caso necesario sustituirlos por metálicos.

En la zona de entrada del horno, el aire parásito que entra por debajo de la puerta, por las juntas entre vagonetas o por los areneros, no afecta al intercambio térmico, ya que rápidamente es expulsado por el tiro.

6. Impermeabilizar los chasis de vagonetas con chapa metálica para evitar la entrada de aire por ellas. Instalar doble junta flexible, a base de fibra cerámica, para asegurar la estanquidad entre vagonetas.

5. Vigilar el nivel de arena, para verificar que esta circule. Instalar arados en los faldones de algunas vagonetas para que ayuden en esta función.

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COCCIÓN

7. Instalar los dispositivos necesarios, que permitan el flujo de aire bajo los vagones, tal como un ventilador de aspiración y otro de impulsión de aire situados en los extremos del túnel, para que la curva de presiones del foso y las del canal principal de cocción sean más o menos paralelas.

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Circuitos principales de un horno túnel A continuación vamos a explicar y desarrollar los principales circuitos de aire y gases que incorpora un moderno horno túnel.

8. Instalar dispositivos para la bóveda, con el fin de asegurar que se pueda trabajar a presión, hasta la mitad de la zona de cocción.

Curvas de presiones en hornos túnel.

Circuito de tiro El funcionamiento del ventilador de tiro permite el movimiento longitudinal de los gases a lo largo del horno. El caudal de aire depende de la producción, teóricamente bastarían 1,2 kg de aire por kg de material procesado. En la práctica esto no es posible y este valor oscila, en función del tipo del horno, entre 1,8 y 4,5 kg de gases por cada kg de material procesado. Esta variación de valores se debe a la insuficiente hermeticidad que presentan algunos hornos.

La función básica del circuito de tiro es arrastrar los gases de combustión, y hacer que la aspiración sea lo más centrada y más cercana posible, de la superficie de la vagoneta.

Siguiendo el criterio anterior, la aspiración de humos debe tener varias secciones laterales, a ser posible en diferentes alturas, para poder aspirar siempre de cerca de la vagoneta.

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COCCIÓN

No es recomendable aspirar por arriba, ya que se favorecen las estratificaciones.

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Se considera recirculación de baja temperatura por utilizarse hasta los 300 °C; en función de la longitud del horno utilizaremos una o dos recirculaciones.

En la actualidad, la regulación del caudal de tiro se efectúa por medio de variadores de frecuencia que actúan directamente cambiando la velocidad de giro del motor. El rendimiento de la instalación es mayor y la amortización del dispositivo es inferior a un año.

Circuito de recirculación de humos a baja temperatura Como se ha comentado, uno de los problemas ocasionados por la entrada de aire parásito en la primera parte del precalentamiento, después del tiro, es la estratificación de temperaturas. Este hecho ocasiona que las piezas se calienten mucho más rápidamente por la parte superior del paquete, que por la inferior, pudiendo dar lugar a problemas por calentamiento demasiado rápido y ocasionando explosiones del material, al querer salir el agua bruscamente. También pueden existir problemas en la parte baja del paquete, por retraso en su calentamiento, en forma de grietas que se ocasionan alrededor de los 600 °C. Para mejorar la isoterma en la primera fase de precalentamiento, se dispone de la recirculación de gases a baja temperatura. Esta recirculación consiste en extraer humos de la parte baja del paquete, por medio de unas capillas laterales situadas en los muros justo encima del nivel de la vagoneta, por medio de un ventilador centrífugo.

Este volumen de gases es inyectado por medio de unos tubos, o una ranura que se encuentra desplazada de la aspiración dos módulos hacia la zona de cocción. Es muy importante que el ventilador disponga de la suficiente presión, para asegurar una correcta velocidad de entrada de los gases por la bóveda y que éstos no sean arrastrados de manera inmediata por el ventilador de tiro.

El efecto que produce este recirculador es doble; por una lado se produce una aspiración de gases del horno por donde hay menos tiro, o sea por la parte baja del paquete, ayudando de este modo a que el precalentamiento en esta zona sea mejor, y por otro lado la inyección del aire recirculado por la bóveda ocasiona un freno a los gases que, aspirados por el tiro, tienen mayor facilidad para circular en el espacio que queda entre paquete y bóveda.

No hay que olvidar tampoco que en la zona donde actúa la recirculación, es decir, a lo largo de dos paquetes, circula mayor cantidad de gases, por tanto hay mayor velocidad, mayor coeficiente de convección y, por tanto, mayor intercambio de calor.

En definitiva es un circuito que se ha mostrado eficaz para mejorar el control de la cocción en la primera zona de precalentamiento.

Circuito de recirculación de humos a alta temperatura Se utiliza el mismo principio que en los de baja temperatura, es decir, aspiran los gases por la parte baja del paquete y éstos son inyectados por la bóveda. La diferencia es que, en este tipo de recirculación, los ventiladores utilizados pueden trabajar hasta temperaturas cercanas a 650 °C. Este tipo de recirculadores son idóneos para trabajar después de los de baja temperatura, y antes de los quemadores laterales de precalentamiento.

Inyección de aire de precalentamiento Este circuito se incorpora en los hornos con el fin de mejorar el precalentamiento, y evitar en lo posible la estratificación de temperaturas. Suele instalarse desde los 300 °C hasta los 600 °C. Consiste básicamente en una serie de tubos colocados en cada lateral del horno, después de la zona de recirculación y antes de los 550-600 °C. Estos inyectores están colocados debajo de la bóveda, situados en el centro de las cámaras de combustión. Los inyectores están situados en el espacio existente entre paquete y bóveda.

El número de inyectores instalados a cada lado del horno suele estar comprendido entre 5 y 8, dependiendo del fabricante y del tipo de horno.

Consiste en inyectar aire ambiente aspirado por un ventilador de alta presión que lo impulsa por una red de tuberías a cada lado del horno y de aquí a cada uno de los inyectores.

Cada inyector equipa una válvula de paso.

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Su funcionamiento se basa en la inyección de aire a alta velocidad por medio de un orificio; esta inyección de aire es capaz de dar un impulso tal que la magnitud del mismo provoca una recirculación de los gases del interior del horno.

Definimos impulso a la cantidad en peso del fluido por la velocidad de salida. Así, con velocidades de salida de 50 m/s y 3.000 m3/hora a 20 °C repartidos en 10 inyectores produce un impulso de 5 kg·m/s capaz de recircular de 6 a 8 veces el caudal del chorro, o sea de 18.000 a 24.000 m3/hora en toda la zona de inyección.

El resultado de esta recirculación transversal es una mayor homogeneización de temperaturas entre arriba y abajo en una misma sección del horno, así como frenar a los gases del tiro que tienen mayor tendencia a circular por la parte superior del paquete entre éste y la bóveda.

El sistema de impulsos mejora al progresivo, debido a que en este último la velocidad de inyección decrece cuando disminuye el caudal y, por tanto, también decrece la profundidad hasta la que llega el aire en altura del paquete. Por el contrario en el de impulsos, cuando hay inyección ésta siempre se efectúa a la misma velocidad, lo que decrece es el tiempo total de impulsión de aire y no la profundidad de inyección.

Otro aspecto que permite mejorar el control de la zona de enfriamiento es que cada hilada de inyección es controlada a través de una sonda termopar. Para mantener constante la presión en el colector general de enfriamiento rápido el ventilador incorpora un variador de frecuencia que varía el número de revoluciones del motor en función de la demanda de aire.

Enfriamiento rápido Se utiliza para reducir rápidamente la temperatura de cocción hasta alrededor de los 650 °C, temperatura cercana a la transformación de cuarzo, pero que no debe ser sobrepasada con el fin de evitar problemas en la zona crítica.

Es conveniente alargar la zona de enfriamiento rápido para que el material cerámico tenga suficiente tiempo para homogeneizarse, y pueda igualarse la temperatura dentro y fuera del paquete. Es aconsejable intercalar con las inyecciones de aire de enfriamiento rápido, las aspiraciones de aire a alta temperatura, ya que de este modo las inyecciones de aire frío con las aspiraciones de aire caliente, ayudan a tener mayor uniformidad de temperatura en el paquete.

Una mejora importante con relación a los enfriamientos rápidos existentes es que la inyección de aire se realiza mediante impulsos en toda la línea, ya que de este modo se ayuda a producir una turbulencia adicional que permite igualar temperaturas.

En las tomas de recuperación por alta temperatura unas tomas de aire ambiente se encargan de diluir el aire. El caudal procedente de las tomas de alta temperatura son aspiradas por un ventilador centrífugo cuyo caudal es regulado por medio de un variador de frecuencia.

La recuperación de alta temperatura ayuda a mantener el flujo longitudinal en función de las necesidades de cada zona; la instalación de este circuito de recuperación de alta coopera en independizar más las zonas de precalentamiento y cocción con las de enfriamiento.

Recirculación de aire en enfriamiento Este circuito es muy poco conocido ya que únicamente es aplicado para resolver problemas muy complicados de enfriamiento.

Particularmente se ha utilizado en el caso de fabricación de tejas, a partir de arcillas calcáreas cocidas en hornos túnel con atados de alambre. La configuración de estos paquetes supone una densidad de encañe muy elevada, incrementando la dificultad del paso del flujo de gases por el interior del paquete. Dado que este tipo de arcillas se caracteriza por tener unos elevados coeficientes de dilatación y contracción, el

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hecho de que el flujo de gases por el interior del paquete sea insuficiente produce que existan diferentes temperaturas entre las testas de las tejas y la parte central del paquete.

Estas diferencias de temperatura crean contracciones en una misma pieza, dando lugar a tensiones internas, que producen la aparición de fisuras. Cuando este problema ocurre sale muy repartido en todo el paquete y en proporciones generalmente altas.

La aplicación del recirculador permite obtener una mayor circulación de aire, en el punto de su aplicación, y por lo tanto un incremento de la velocidad, que se traduce en un mayor coeficiente de convección. Este mayor intercambio de calor repercute en una mejor isoterma, entre la periferia del paquete y su interior, que ayuda a disminuir las tensiones por diferencia de contracción y el porcentaje de roturas.

Se trata de un ventilador de alta presión apto para trabajar hasta los 650 °C. Este ventilador aspira aire por la parte superior, en una hilada más cercana a la zona de cocción, y este aire es inyectado dos módulos aguas arriba del sentido longitudinal del flujo de tiro.

De este modo se obtiene una homogeneidad de la temperatura del paquete, para pasar la zona de transformación del cuarzo y el resto de la zona.

ción de baja, cuyo caudal se regula a través de un variador de frecuencia.

Como se ha comentado para el caso del ventilador de recuperación de alta, estas máquinas actúan directamente modificando los caudales del movimiento de aire longitudinal, cooperando en independizar las diferentes zonas en que está dividido el horno túnel.

Inyección final de enfriamiento Es un circuito similar al de inyección de aire de precalentamiento, pero en este caso, instalado en la zona final de enfriamiento, poco antes de llegar a la zona del contravec.

Consiste básicamente en una serie de inyectores colocados en cada lateral del horno, previos a la zona del contravec. Estos inyectores están colocados encima del piso de la vagoneta, situados en el centro de las cámaras de combustión.

El número de inyectores, instalados a cada lado del horno, suele estar comprendido entre 5 y 8, dependiendo del fabricante y del tipo de horno.

Recuperación de calor de baja temperatura Es la zona del horno donde se produce la recuperación de calor a baja temperatura después de la transformación del cuarzo. Esta zona se encuentra generalmente por debajo de los 500 ó 450 °C. Está formada por una serie de campanas de recuperación, equipadas cada una de ellas, con un registro manual, para poder "diseñar" la curva que necesita el material.

El conjunto de estas campanas de recuperación se une, por medio de un colector, a un ventilador llamado de recupera-

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COCCIÓN

Consiste en inyectar aire frío, aspirado por una ventilador de alta presión que lo impulsa por una red de tuberías a cada lado del horno y de aquí a cada uno de los inyectores. Cada inyector tiene una válvula para cerrar o abrir.

Como en el precalentamiento, su funcionamiento se basa en la inyección de aire a muy alta velocidad, a través de un orificio, mediante el que se obtiene un impulso tal que la magnitud del mismo provoca una recirculación del aire del interior del horno.

Su función es la de aumentar la turbulencia y uniformizar más la temperatura del paquete en esta zona.

Ventiladores de contrapresión Los ventiladores de contrapresión, comúnmente en España denominados ventiladores de contravec, son los encargados de suministrar el aire al horno para producir el enfriamiento del material y aportar el aire precalentado a la zona de cocción y posterior precalentamiento.

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Ventilación del foso Se trata del circuito de refrigeración bajo vagonetas.

Hasta ahora prácticamente siempre ha habido un solo circuito de refrigeración y presurización bajo vagonetas. Este circuito consistía en un ventilador axial situado en la zona de salida del horno, el cual aspiraba aire ambiente y lo impulsaba por debajo de las vagonetas, atravesando prácticamente la mayor parte del horno.

Este aire es aspirado del foso a través del circuito de la recuperación de calor, y su caudal se regula por medio de un registro manual o motorizado. El aire recuperado juntamente con el de la zona de enfriamiento es enviado hacia el secadero.

La regulación de este circuito se basa en el control de la temperatura y presión del caudal de aire en el foso. Un incremento de la temperatura en el aire del foso significa que el caudal de aire circulante no es suficiente para absorber el calor que procede del interior del horno. Seguidamente se actúa en la apertura (manual o motorizada), de las válvulas de salida del aire de foso, provocando una disminución de presión en el interior del foso. Para evitar esta caída de presión se aumenta el caudal de aire del ventilador axial de presurización de foso. Mediante la instalación de registros motorizados y variadores de frecuencia, gobernados a través de un PLC, es posible obtener un control automático de la zona.

Los fosos de gran longitud presentan el inconveniente de la necesidad de pasar un gran caudal de aire, aumentando así la presión en el foso y, por tanto, la entrada de aire parásito.

Más modernamente algunos hornos disponen del foso, dividido en dos circuitos independientes y, en algunos casos, hasta tres.

Una parte del aire calentado es recuperado y enviado al secadero o prehorno, mientras que la otra parte es arrastrada hacia la zona de cocción y posterior precalentamiento, siendo expulsado finalmente por el tiro.

Estos ventiladores son los encargados de mantener la presión del interior del horno. Su caudal se regula por medio de variadores de frecuencia en función de la demanda del horno.

Los circuitos son similares al explicado, es decir, existe un primer foso, en el que un ventilador da presión en la zona de los ventiladores de contrapresión, y el aire es extraído poco después del enfriamiento rápido. Otro circuito idéntico al anterior viene a continuación, en que otro ventilador situado debajo del enfriamiento rápido introduce aire al foso y éste es extraído, en la zona media del precalentamiento, por medio de un conducto que comunica con la tubería de recuperación del horno. N

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El sector de los áridos apuesta por construir un futuro sostenible Del 30 de septiembre al 2 de octubre el sector de los áridos se reunió en Madrid para celebrar el IV Congreso Nacional de Áridos.

Congresistas de 16 países participaron en las ponencias y mesas redondas que bajo el lema “Construyendo un futuro sostenible”, trataron de aunar los objetivos empresariales con los aspectos técnicos y académicos. El congreso lo organizó la Federación de Áridos (FdA) y contó con la presidencia de honor de S. M. el Rey Felipe VI.

ficultades que todavía lo amenazan, el sector apuesta por su futuro. En los peores momentos de su historia sigue siendo la primera industria extractiva española, en número de empresas, explotaciones, trabajadores y producción. Puede asegurarse que la industria de los áridos es y seguirá siendo imprescindible para el desarrollo económico y social de España.

En la clausura del congreso, su presidente, Joaquín Magalló, resaltó que “en estos tres intensos días, hemos tenido la ocasión de hablar, de escuchar, de proponer ideas e iniciativas y de buscar los caminos por los que transitar en el futuro, para dejar atrás la crisis de la que empieza a salir, todavía muy tímidamente, nuestro país y, en particular, el sector de la construcción”.

2. La evolución de la estructura empresarial del sector es una cuestión de supervivencia • Las grandes tendencias del sector en Europa y en el resto del mundo anticipan cambios muy importantes en el modelo de negocio del sector de los áridos, poniendo en dificultades crecientes a las empresas con un modelo de negocio más tradicional y de menor masa crítica.

En el congreso se elaboró esta lista de conclusiones:

3. Hay muchas más cosas que unen al sector de los áridos con sus clientes que las que los separan.

• Los sectores clientes consideran que, además de asegurar el cumplimiento reglamentario –requisito imprescindible–, y contar ineludiblemente con el marcado CE, los productos y servicios del sector de los áridos deberán evolucionar para poder cubrir las nuevas necesidades tecnológicas de sus materiales ligadas, entre otras, a la construcción sostenible y a la economía circular.

1. Éxito total del IV Congreso Nacional de Áridos • Participaron algo más de 650 congresistas, de 16 países, superando largamente la asistencia del Congreso anterior. El Congreso tuvo un marcado cariz empresarial, demostrando que el sector está unido y que tiene un considerable peso específico.

• Como en las ediciones anteriores, se recibió un muy importante apoyo de las administraciones, con elevada presencia y participación activa de autoridades representantes de la Comisión Europea, de tres ministerios y 16 de las 17 comunidades autónomas y el apoyo de 24 Instituciones, entre ellas la Casa de Su Majestad el Rey Felipe VI, el ministerio de Industria, Energía y Turismo y la Comunidad de Madrid. Doce directores generales competentes en minería y en medio ambiente, así como representantes de la Comisión Europea, participaron activamente en el programa de sesiones.

• A pesar de la prolongada crisis que no termina de pasar y que todavía está dando sus últimos coletazos, así como de las di-

4. Como cualquier otro sector, el futuro de la industria de los áridos pasa por atraer a jóvenes profesionales y en anticipar los relevos generacionales para asegurar la supervivencia de las empresas.

• La gestión del patrimonio familiar y las estrategias ante las incertidumbres sobre el futuro de la empresa de áridos matriz, son aspectos de la máxima relevancia. También, si se busca la continuidad, es imprescindible la existencia de un plan de sucesión bien estudiado, que se oriente, entre otras cuestiones, a prevenir y resolver conflictos. Los protocolos

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ENCUENTROS

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Visita a la cantera de Morata de Tajuña.

familiares son herramientas excelentes para asegurar el relevo generacional y el futuro de estas empresas.

• El compromiso, la formación, la delegación de responsabilidades, el proceso de aprendizaje o el apoyo decidido de la familia son elementos decisivos.

5. El sector de los áridos debe ser un actor clave en la protección del entorno y en la sostenibilidad • Las empresas españolas de áridos están a la cabeza de Europa en gestión sostenible pero deben seguir avanzando en esta materia. Cualquier planteamiento empresarial que no se oriente a la excelencia ambiental está destinado al fracaso a medio o largo plazo.

• El Congreso ha permitido visualizar el enorme potencial que tiene el sector para la conservación de la biodiversidad, con numerosos ejemplos de buenas prácticas y con la necesaria colaboración con organizaciones de conservación de la naturaleza.

• La mejora continua de las condiciones de seguridad y salud de los trabajadores sitúa a esta industria en índices de accidentes con valores muy por debajo de la mayoría de sectores mineros y de la construcción, pero hay que seguir progresando hacia el objetivo de “cero accidentes”.

6. La economía circular es una oportunidad, no una amenaza. Las empresas deben adoptar decisiones estratégicas al respecto.

• El sector se encuentra en una encrucijada decisiva, ya que la Unión Europea está definiendo la nueva política sobre economía circular y de eficiencia en la gestión de los recursos.

No obstante, en los escenarios más optimistas de reciclado, todavía lejanos, los áridos reciclados y artificiales no alcanzarán cotas de sustitución superiores al 15%, siendo el restante 85% (o más) áridos naturales.

• Como sucede en aquellos países de Europa donde el reciclado y la producción de áridos artificiales tienen los índices

más altos, el sector de los áridos español está llamado a desempeñar un papel activo muy importante integrando esas actividades y estos productos en su cadena de valor, sin perjuicio de los gestores de RCD. Esto solo sucederá si las empresas de áridos españolas entienden y asumen que el reciclado no es un competidor, sino una parte del negocio.

7. El modelo minero del futuro pasa por una mejora del marco legislativo de la industria extractiva.

• Las iniciativas y propuestas de la Comisión Europea y, en particular, la Estrategia de Materias Primas, demuestran que debe ser considerado y desarrollado un cambio de paradigma donde la riqueza de los ciudadanos europeos pase por el acceso sostenible y a largo plazo a los recursos de rocas y minerales.

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CONGRESOS

8. Amplio consenso sobre la vigencia del Plan Estratégico 20122025 del Sector de los Áridos que está perfectamente alineado con las tendencias mundiales de futuro del sector.

• Se considera que esta es una iniciativa fundamental para que el sector de los áridos pueda estructurarse de forma ordenada y alcanzar los objetivos estratégicos, mejorando la rentabilidad, la competitividad y la sostenibilidad de las empresas.

9. La erradicación de la competencia desleal debe ser un reto de todos los empresarios y una exigencia a las Administraciones.

• La debilidad de los mecanismos de vigilancia, control y sanción está poniendo en riesgo a empresas solventes que crean riqueza, tributan y mantienen el empleo.

• El cumplimiento homogéneo de los requisitos legales existentes es una cuestión innegociable, que requiere un esfuerzo de control por las Administraciones.

10. No se dejará atrás la crisis del país hasta que no se recupere el sector de la construcción.

• Hasta la fecha, la mejoría de la situación económica no ha tenido más que un pálido reflejo en el sector de la construcción, el gran sacrificado en esta crisis. No obstante, los niveles de paro no descenderán dejándolo de lado.

• Los ridículos índices de consumo de áridos, impropios de un país desarrollado, demuestran que la inversión pública

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en ejecución y mantenimiento de infraestructuras está bajo mínimos y que la edificación sigue en horas muy bajas, sin haberse resuelto sus problemas estructurales. N

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SECADEROS TÚNEL

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Secaderos túnel para aumentar la producción de plantas cerámicas: la opción modular, la más utilizada El secado de las piezas cerámicas acaba siendo en la mayor parte de las plantas cerámicas el cuello de botella que impide que esas instalaciones aumenten su producción.

Physic GM, S.L.

Para ayudar a soslayar esa problemática se empezaron a instalar prehornos hace ya 25 años, porque en ellos se dispone del tiempo necesario para secar el material completamente y elevar su temperatura antes de la entrada al horno por encima de los 100 °C, con lo cual se gana ciclo en el precalentamiento del horno túnel. El prehorno elimina la humedad residual procedente del secadero y la humedad de rehidratación (especialmente importante en fábricas en que el material espera mucho tiempo antes de entrar al horno, o en épocas frías y húmedas). Con el prehorno se permite poder extraer el material ligeramente húmedo del secadero, con valores de humedad residual hasta del 5%.

La gran ventaja del sistema descrito es que cualquier tipo de secadero puede ser usado como presecadero, como zona de contracción del material.

Todo lo anterior es cierto, pero en Physic GM, S.L., hemos dado un paso más al frente, dotando al prehorno de una ventilación muy reforzada, con grandes caudales de recirculación, convirtiéndolo, en definitiva, en un secadero túnel.

El secadero túnel a modo de post-secadero o prehorno acaba de secar el material y lo prepara magníficamente para la cocción.

En estos tiempos en que es muy importante rebajar los consumos de las plantas, se impone buscar soluciones que ayuden a optimizar los procesos.

Y este método es el más universal de ellos: en los secaderos semicontinuos, rápidos, de cámaras, o cualesquiera otros, se aporta la energía necesaria solo para que el material salga contraído y manipulable por los mecanismos de apilado.

Con esta solución se permite poder extraer el material mucho más húmedo del secadero, ya que el dimensionamiento para el que quedará previsto se calcula hasta para valores de humedad residual del 12%.

El límite lo marca la contracción de las piezas cerámicas. Una vez que a la salida del secadero las piezas ya se han contraído y la resistencia mecánica de las piezas nos permita manipularlas en la apiladora, se pueden utilizar los post-secaderos o prehornos para acabar de secar el material.

Esto nos permitirá ganar producción tanto en secadero como en horno, mejorando así los ratios de consumo de la planta en general.

En varias fábricas hemos llegado a construir secaderos túnel como “prehornos de la misma longitud que el horno túnel”, obteniendo muy buenos resultados, con aumentos de la producción de la planta de entre el 25 y el 35%.

Foto de secadero túnel convencional como prehorno.

Photograph of a conventional tunnel dryer used as a pre kiln.

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SECADEROS TÚNEL

En el caso de plantas en las que ya hay implantados secaderos túnel, el mejor modo de aumentar producción también consiste en la instalación de otro secadero túnel, de igual longitud o no que los túneles anteriores.

En el post-secadero o prehorno nunca desechamos ni una sola termia de la recuperación del horno túnel, ya que la producción del mismo va ligada a la del horno túnel, formando ambos una unidad de producción.

En Physic GM, S.L. aún hemos avanzado un poco más, construyendo estos post-secaderos o prehornos con paneles modulares aislados y con toda la ventilación y calderería soportada con pórticos.

En varias fábricas hemos implantado la mejor solución dentro de los secaderos túnel: la opción modular. Esta opción tiene la gran ventaja de que minimiza el espacio necesario para hacer la implantación y no requiere parar la producción ni un día.

En la mayor parte de fábricas, la vía junto al horno no está muy separada del mismo, por lo que ubicar un secadero túnel en esa vía requiere de muchos trabajos de obra civil e incluso de una parada de la producción para poder implantar ese secadero túnel.

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Con la solución en paneles modulares hemos evitado este problema y conseguido una eficiencia energética sin precedentes.

Cuánto más potenciemos el secado cerca de la entrada del horno, mayor eficiencia térmica del proceso obtendremos.

Este sistema modular nos permite la movilidad del secadero túnel en el futuro, en caso de ser necesario desplazar algunos elementos en las fábricas.

Todo el funcionamiento del secadero túnel está gobernado por un PLC de última generación y un programa de gestión avanzado, el cual permite entregar al horno túnel el material bien seco y caliente, y siempre en las mismas condiciones, no alterando de este modo los parámetros de cocción.

Como secadero túnel y horno túnel forman una sola unidad de trabajo, el aumento de producción afecta por igual a ambos.

Resumiendo las grandes ventajas de esta solución tenemos: a) Aumento tanto más importante de la producción cuanto mayor es el espacio de que disponemos. b) Ahorro de energía de las plantas cerámicas. c) Ahorro de espacio con la solución modular y sencillez de montaje. d) No se pierde ni un día de producción para implantar la solución modular del secadero túnel. e) Universalidad de la solución: sea cual sea el tipo de secadero instalado en la planta, la adición de un secadero túnel será siempre provechosa.

Se ha conseguido mejorar la cantidad, calidad y consumo de los productos cerámicos allí fabricados.

Invitamos a todos los fabricantes a implementar uno de estos sistemas en sus plantas. Pónganse en contacto con nuestros técnicos para iniciar el estudio, ya que cada caso requiere una solución diferente; en su planta también tiene aplicación.

En Physic GM somos especialistas y seguro que encontramos el mejor modo de instalar un secadero túnel en su planta, con los mejores beneficios para usted. N

Foto de secadero túnel modular como prehorno.

Photograph of a modular tunnel dryer, acting as a pre kiln.

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TUNNEL DRYERS

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Tunnel dryers to increase production in ceramic plants: the modular option is the most popular one The drying process is in most plants the bottle neck that doesnâ&#x20AC;&#x2122;t allow production increase.

Physic GM, S.L.

To overcome this problem, pre kilns have been in use for more than 25 years. The pre kiln allows the complete drying, and raise the temperature up to 100 °C, reducing the pre heating in the kiln. The pre kiln eliminates the rehydration (especially important in plants where the brick has long waiting times, before entering the kiln or on cold and humid days). The pre kiln permits the material leaving the dryer, of having up to 5% residual moisture.

With post dryers and pre kilns, all the thermal energy is recovered from the tunnel kiln, the production of both the dryer and kiln are linked into the production schedule.

Physic GM, S.L., has taken the additional step of increasing the forced recirculation ventilation, thus converting this into a tunnel dryer.

This solution permits the dimensioning of the dryer, so that it is only required to dry down, to only 12%.

The humidity limit is the contraction of the brick. The brick has already contracted, and has sufficient mechanical strength, to stack the bricks, and use post dryers or pre kiln to complete the drying process.

This increases production in the dryer and the kiln, and improves general plant consumption ratios.

In various plants we have constructed tunnel dryers, as pre kiln, with the same length as the tunnel kiln, resulting in production increases of between 25% and 35%.

This system means that any type of dryer may be used as a pre dryer, in which the material has already contracted.

Foto de secadero tĂşnel convencional como prehorno.

Photograph of a conventional tunnel dryer used as a pre kiln.

At present, it is very important to reduce the energy consumptions, and additional solutions are required.

This method is the most universal, in semi continuous, rapid, chamber, or any other type of dryers. This solution supplies only the energy required so that the material exits from the dryer, contracted and manageable for the stacking mechanisms.

In Physic GM, S.L., we have improved even further, by manufacturing post dryers and pre kiln with isolation modules and with all the fans and tubing mounted on support brackets.

The tunnel dryer, as a post dryer or pre kiln, are magnificent solutions for the efficient firing process.

In various plants Physic GM has installed the best solution using this modular system. This option has the additional advantage, in that it requires minimum foot print, and does not interrupt production a single day.

In plants that already have installed a tunnel dryer, the best method to increase production is to install a second tunnel dryer with the same length, as the existing one or even shorter.

In many plants, there is very little space available, between the kiln and the kiln car tracks. To install a dryer in this space would require much civil construction work, and in some cases stopping production.

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TUNNEL DRYERS

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Foto de secadero tĂşnel modular como prehorno.

Photograph of a modular tunnel dryer, acting as a pre kiln.

By using modular panels, we avoid this problem, and also obtain unheard energy efficiency.

Using this modular solution these problems are solved and an unknown energy efficiency obtained.

The closer the dryer to the kiln, the better thermal efficiency is obtained.

The modular construction allows possible future options of moving to a different position in the plant.

The complete operation of tunnel dryer is via the latest version PLC and an advance controlling software. This means that the material is introduced into the kiln, dry and hot, and always in the same conditions, that do not alter the firing parameters.

Since the tunnel dryer and kiln make up a single production unit, the increase in production affect both in the same way.

Summarizing the great advantages of this solution: a) Major production increases, and the greater the space available, the better the results. b) Energetic saving in ceramic plants c) Modular system improves footprint, and is simple to install. d) Not a single production day is lost by installing the modular tunnel dryer e) Universal solution: Regardless of the existing dryer, the installation of an additional tunnel dryer is always an advantage.

Quantity, quality, and consumption are improved in the manufactured ceramics.

We invite all brick manufacturers to install this system in their plants.

Please contact our technical staff to study the current situation, since each case is different, but is suitable to all plants. We at Physic GM are specialists and are sure that we can find the best method to install the tunnel dryer in your plant, and with improved benefits for you.

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EMPRESAS

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Equipceramic en el mundo Para Equipceramic, S.A., es un orgullo asistir a la edición 2015 de la Feria de Ceramitec, cita a la que llega avalada por un significativo crecimiento en su volumen de negocio.

Estos últimos tres años han representado el despliegue de una gran actividad en muchos puntos del mundo y la implantación de nuevas líneas estratégicas para ampliar sus mercados a zonas de inversión con interesantes perspectivas de negocio.

Realicemos a continuación un breve recorrido por las realizaciones y zonas de acción más importantes de Equipceramic, S.A. Iniciamos nuestro trayecto en Latinoamérica, donde la firma disponía ya de algunas realizaciones entre las que cabe destacar la fábrica para grandes producciones de Novaceramic en Tlaxcala (México) que ha constituido su mejor referencia para afianzar proyectos más recientes en esta zona del globo, como es el caso de Ladrillería Mecanizada, S.A., en Monterrey (México). Este proyecto ha sido uno de los primeros frutos de la nueva línea estratégica de Equipceramic, S.A., y ha supuesto la entrega de una línea completa de desapilado, empaquetado y paletizado con el objetivo de obtener un paquete final de alta calidad.

En los últimos años la actividad de Equipceramic, S.A., en Argelia, uno de los más importantes mercados para la compañía, ha sido frenética. Ha construido 22 fábricas completas y 12 proyectos de modernización de cerámicas con instalaciones obsoletas, haciendo un total de 34 referencias distribuidas por todo el territorio argelino.

En 2014 entregó una fábrica para grandes producciones a Union de Briqueteries du Sud (UBS), que pertenece a la familia Karaoui, uno de los ceramistas más importantes instalado en el sur de Tunicia.

Esta nueva fábrica está ubicada concretamente en Médénine y ha sido equipada con el mayor secadero Barna que Equipceramic ha instalado hasta la fecha.

Recientemente, uno de sus clientes históricos en Marruecos, Briqueterie Batichaouia, S.A., ha encargado a Equipceramic la reestructuración de su fábrica Bati III en Berrechid (Casablanca).

La actividad de Equipceramic en Rusia se inició con la realización de varios proyectos de modernización de cerámicas que ya habían quedado obsoletas, como la de Sibirskiy Element en Krasnoyarks, Stroykeramika en Novosibirsk, OOO Ikz (Irkutskiy kirpichniy zavod) en Irkutsk, y ha tomado impulso con la realización de un proyecto de una fábrica completa para la Ctroyservis en Mamadish (Tatarstán) que fue inaugurada en 2015 por el presidente de dicha república.

La presencia de Equipceramic, S.A., también se ha extendido a la zona de Oriente Medio, donde está llevando a cabo la puesta en marcha de un proyecto muy importante para North Crescent en Irak que forma parte del Grupo Sinokrot, un im-

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portante grupo industrial jordano, y que contempla la construcción de una de las mayores fábricas de Oriente Medio en Erbil. En esta misma zona se firmó un contrato mayor con la prestigiosa compañía saudita Yamama Company y ya se han iniciado las obras de construcción de su nueva planta en Riyadh-KSA. Todo el trabajo realizado por el equipo de Equipceramic se ha visto recompensado por sus clientes, quienes les renuevan su confianza año tras año con numerosos proyectos que vienen a consolidar la actividad de la compañía en los mercados de Argelia, Túnez, Marruecos, Rusia, Oriente Medio y Sudamérica.

Actualmente Equipceramic trabaja en nuevos proyectos para la fabricación de tejas y ladrillos cerámicos que se suman a los proyectos ya en curso y que aseguran un elevado nivel de actividad para la empresa, en los años a venir. “Las necesidades de nuestros clientes son nuestros productos”, afirman. N

EMPRESAS

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GRINDING

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Highly efficient grinding for added value products manufacturing Leaving aside the standards and regulations of the ceramic industry on each country, the requirements for added value products have considerably increased during the past decade, translating in extremely demanding markets that set the bar high for manufacturers. At the same time machinery suppliers need providing better, more efficient and feasible solutions to match the desired results, therefore the choice of an adequate grinding process has become a relevant issue.

Dipl. Ing. Diego G. Suárez Talleres Felipe Verdés, S.A.

1. Introduction Market demands for the added value products may be classified in two groups: aesthetic features and physical or technical properties. Within the first group, the visual appearance, colour homogeneity, surface finishings and textures have to be considered, as all of them are characteristics deeply related with the product first impression. Complete absence of cracks or any other superficial defects have as well become a must for a standard quality product. On the other hand, variables such as the strength, water absorption, frost resistance, dimensional accuracy, sound isolation, thermal conductivity, plaster bonding, etc. are associated to the physical characteristics of the product.

These aesthetic and technical aspects deeply depend from the combination of the raw material composition, the preparation process and conditions during drying and firing cycles. It turns out in waste product when those critical variables along the manufacturing process have not been set basing on a proper analysis of the raw material composition and the final product requirements.

2. Consequences of impurities Although doing a detailed description of the problems in ceramic bodies as a consequence from the content of harmful inclusions such as carbonates, pyrites, gypsum or organic matter, is not the subject of this publication, it is interesting to take into account what happens with carbonates as an example to comprehend how important is the right choice of the preparation process.

Calcite, CaCO3 and dolomite, CaMg(CO3)2 are inorganic salts and carbonate minerals, barely soluble in water present in

raw materials. During firing, these carbonates decompose obtaining CaO and releasing CO2. This causes the formation of micro-pores that reduce density of the final product resulting in low shrinking values for those blends with carbonate content usually above 20%. The process known as de-acidification occurs at temperatures above 700-830 °C. At this moment the carbonates react with the quartz, clay minerals and CaO to constitute silicates that will be part of the crystalline structure in the product body. When this reaction is not fully completed, free lime or reactive CaO, remains in the fired product meaning that the CaO is not bonded in silicates and will react with water while the formed silicates will not.

The absorption of moisture after firing leads to the formation of hydrated lime resulting in a high and strong volume increment. This reaction may generate enough pressure to break open the ceramic product creating lime spalls.

Furthermore, efflorescence may appear if this free lime is finely distributed on the product body when lime starts having contact with liquid water.

3. Relevance of preparation process Dealing with these obstacles require actions to guarantee that the total content of lime formed during firing, reacts with the clay components, thus creating silicates and avoiding the formation of free lime. The variables that take part on the silicates formation are the existence of reacting agents, the distribution of carbonates, the grain size, the reaction time and the firing conditions. Subsequently, there are three main subjects to be considered: • Balance of the raw material blend with incorporation of other clays with higher percentages of free quartz or reacting agents to ease reactions with lime.

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GRINDING

• Fine grinding of the material to increase particles specific surface to force higher amount of reactions in the same period of time and minimizing any harmful reaction of other impurities. Simultaneously, ensure intensive mixing process to achieve best distribution of particles and consequently obtain a more homogeneous body, improving at the same time physical and aesthetics properties.

• Increase firing temperature and extended firing period. The problem at this point is that it lowers production rates while increasing the fuel consumption at the same time, therefore resulting in remarkable increment of costs.

Considering the above, and apart from taking into account that quarry management and good practices of the extraction process, pre-homogenization methods and constant laboratory analysis are a must to assure a correct supply of raw material with consistent characteristics, comes to light the relevance that a correct grinding process has for manufacturing of high added value products.

4. Preparation processes Fine milling throughout wet or semi-wet preparation involves the use of high pressure roller mills, hydraulically actuated with working gaps below 0.7 mm, reaching in some cases values below 0.5 mm when conditions are suitable enough. To guarantee the results, such working conditions must be kept steady at all times and machines must be scrupulously maintained. This means that the working gap should be constantly controlled and adjusted, and that the roller shells surface need being inspected and turned as frequently as necessary. All other components as scrapers, even feeding devices, hydraulic circuit, etc. should be also in good condition and properly set to assure that the mill performance at such demanding efficiency ratios.

Taking into account these subjects Verdés has developed the new range of roller mills Optima to provide high performances while offering total reliability and accuracy. The new design incorporates a robust and heavy duty vibration-free bedplate together with high precision bearings to assure the maximum quality of processed material. Also, an outstanding and innovative gap control system and improved turning lathes

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have been added. The new hydraulic automatic separation system between rollers speeds up the setting tasks and guarantees the gap required within a 0.01 mm margin. This hydraulic system is driven by one displacement transducer which controls the right position of the cylinder axe and the gap between cylinders at any time. Optima roller mills come in versions from 600 to 1,400 mm in width with tangential speeds of up to 21 m/s.

There are two main issues that fine rollers face for achieving good results. On one hand the limitation to grind below mentioned gap values that might end up in still having to deal with those harmful inclusions, most of all when it is known that the grain size limit to avoid reactions is approximately 0.2 mm. The method itself is assuring the size of the particle in one only dimension (thickness). On the other hand, reducing gap values affects directly the throughput of these machines being necessary to increase their number, becoming more relevant when considering the need of gradual particle size reduction to guarantee adequate feeding conditions to the last refining roller mill. Increasing rollers tangential speed may help keeping throughput values, but it will considerably increase overall wearing and therefore the operating costs.

Dry grinding process is usually recommended for high added value products and is best suited for those raw materials that can naturally contain moisture below 10 to 12% at the start of the process. When humidity content is higher, previous or simultaneous drying shall be necessary. The peculiarity of dry grinding systems over any wet or semi-wet grinding processes

Verdés Optima roller mill.

TALLERES FELIPE VERDÉS, S.A. C/ Metalurgia, 2 Apdo. Correos (P.O. Box) 172 08788 VILANOVA DEL CAMÍ (Barcelona) Tel. +(34) 938 060 606 Fax +(34) 938 060 411 e-mail: comercial@verdes.com http://www.verdes.com

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GRINDING

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Verdés hammer mill 038V. Particle size distribution chart.

is that the density of the raw material itself is an important factor playing its own active role in the grinding process while it does not intervene in the wet process.

Hammer mills are one of the most commonly used equipment for dry grinding, possibly being as a consequence of the low capital investment involved and simplicity of implementation.

There are many different configurations such as single or double rotor with oscillating or fix hammers, gravity or forced feeding systems and with or without screening devices as part of the machine among others.

Depending on the machine size and model they can be fed with a wide range of sizes, usually being only necessary the use of a previous lump breaker. Particle size curves with high percentage (> 50%) of fines below 0.4 mm can be easily achieved provided that raw material does not contain water above approx.

8% to 10%. The material is fed along the entire width of the rotor to ensure even wear and maximise production. The particle size reduction is obtained by the impact from the hammers in a first instance, then impact against crushing plates as well as impact between particles. In those cases where they are builtin the mill, the bars or screens serve as a classification system.

Built-in screening systems may be based indistinctively on replaceable perforated screens or bars. The advantage of these systems is that they do not necessarily need of an additional independent screening installation –and subsequent recirculation of the oversized material- provided that a negligible amount of oversized material is admitted to get through. As an example, the image above shows the particle size distribution curve obtained with a Verdés 038VB hammer mill processing 45 t/hour of clay with 5.4% water content (wet base) using a built-in Ø 8 mm perforated screen. This installation is meant to produce a 90% < 1 mm while accepting that only a 2% of the product will be above 1,5 mm.

Reducing or increasing the diameter of the screen perforation –or the gap between bars- definitely results in a finer or coarser product, therefore having a direct relationship between the particles size required and the lower or higher wear and tear of the components inside the mill.

In other words, built-in systems may not guarantee a 100% accuracy in particle size requirements, but offer the flexibility to change screens or bar settings within minutes to cope with changes in the raw material, such as size, hardness or humidity.

Last but not least, they also make an enormous difference in the capital investment required, as well as maintenance, when compared with independent screening installations which can hardly secure the product size at all times.

Apart from the gap width of the bars or the perforation diameter of the screen, the speed of the rotor is definitely important for the result of the maximum grain size. It is also important to highlight that those mills incorporating forced feeding systems, guarantee achieving uniform product rates as well as particle size distribution at the exit of the machine, preventing fluctuations caused by feeding variations.

Depending on final specifications and the behaviour of the raw material processed with these machines, they can be installed in open circuits or complemented by an external sieving system where the oversize product is fed back to the mill. The advantage of an independent screening system is the accuracy obtained for controlling the cut or maximum particle size.

During the last decade, Verdés has successfully introduced in the market the newly redesigned hammer mill series 030, currently available in three sizes, the largest of them with a 1,600 mm rotor width capable to achieve production rates up to 100 t/hour.

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GRINDING

Verdés Hammer mill 038VB. Feeding system.

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operation flexibility as it raises the level of bearable humidity, depending on the plasticity, hardness and the incoming size of the material.

Pendulum mill design, on the other hand, was born from the need to obtain fine particles with higher performance and accuracy. Being a proved and reliable system, nowadays it is commonly used in several applications and different industries to economically process a wide variety of non-ferrous minerals.

There's no room for doubt that the combination of their grinding efficiency together with the ability to grind, classify and simultaneously dry if necessary in one single machine, gives an outstanding advantage over any other grinding systems available today in the market.

The most distinguished feature, patented by Verdés, is the split frame of the mill, where the upper section can be easily lifted within seconds, without the need to dismantle the machine's transmissions, thus enabling fast and friendly operator's access to the grinding area for visual inspection and quick replacement of wearing components. The rotor can be unscrewed from the bearing holder to rest onto the lower frame for easy access and replacement of the impact plates.

These mills also incorporate a forced feeding system that guarantees constant and steady supply over the entire width of the grinding chamber. Three to six replaceable augers, depending on the model, driven by independent geared motors and controlled by one frequency converter ensure excellent regulation to feed the material into the mill.

Pendulum mills can be fed with particles form 0 up to 50 mm, being hardly sensitive to variations of feeding conditions. A range of fines starting from 15 microns can be achieved in just a single step. This type of machines is the perfect choice when processing medium-hard hardness materials (< 6 Mohs), with elevated plasticity indexes such us clay, bentonite, dolomite, lime, gypsum, phosphates, etc. even when containing certain degree of humidity.

The mill has a group of pendulums with replaceable rollers on their end to crush the material against a grinding ring. The pressure is generated by the centrifugal force developed by the rotation of the pendulums. Furthermore, this pressure can be increased by the incorporation of counter-weights.

The machine operates under an air-swept circuit, where the flow generated by a centrifugal fan carries the fine and lighter particles upwards to the classifier that controls the maximum particle size admissible for a certain final product. The fine particles are recovered usually through a dry bags filter. The heavier and bigger particles will be rejected down to the bottom of the mill where the process starts again. As the whole circuit is working in negative pressure conditions, there are no dust emissions in this type of installations.

Verdés hammer mill 038VB.

Another feature worth being remarked is the installation of a comprehensive electrical heating system to heat up the whole surface of the impact plates as well as the ambient air suck into the mill through two lateral air intakes increasing the

Verdés pendular mill 275.

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GRINDING

This entire cycle have a really short retention time of the material inside the mill, resulting in high efficiency and therefore lower values of specific energy consumption (kWh/t). At the same time the particles surface is constantly exposed to the air stream resulting in low thermal consumption when simultaneous drying is needed. Furthermore, these low maintenance machines do not need to turn rollers surface or to constantly adjust the gap as in the case of roller mills to assure the required particle size. Furthermore, wearing components required lower frequency replacement than those mills where grinding is based mainly on impact.

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Alpha classifier.

Although drying those wet clays with water content percentages above 13-15% before entering into a pendulum mill becomes compulsory, these machines are gaining more adepts as a response to their simplicity, excellent grinding efficiency, and exceptional results combined with fast pay-back terms.

The first pendulum mills manufactured by Verdés were installed more than 35 years ago. All the experience gathered along this period together with dozens of machines working around the world in different fields, have been the base to totally renew their pendulum mills line in 2014. Verdés offers up to 10 different sizes, either with 3 or 5 pendulums. Sizes range from a 2,100 mm diameter grinding ring fitting their biggest model to a laboratory unit, capable of developing semiindustrial trials.

Most care for improvements has been taken on the classifying system developed for high precision classification of minerals at high capacities and low energy consumption. It is based in a vertical shaft rotor design resulting in extremely clean top cuts with no need to monitor gap between rotor and stator, achieving a wide fines range of d98 equal to 15 to 200 µm.

Verdés Laboratory.

As obvious as it may sound, it is important to test the raw materials to be able to analyse the results and consequently decide which may be the most suitable grinding process to match the final product requirements.

Verdés laboratory is fully equipped with wet as well as dry grinding equipment, such as hammer and pendulum mills, to simulate semi-industrial tests and identify the best and most suitable grinding process needed for every single raw material and market requirement.

Verdés has a wide range of equipment suitable to each of the above mentioned solutions being the only supplier worldwide with proven expertise and solid experience in dry as well as wet fine grinding installations, gathered throughout more than 100 years of service and good practices. N

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EMPRESAS

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Tecnofiliere celebra sus primeros 20 años Tecnofiliere SRL, especialista en la producción de equipos de extrusión de arcilla y productos cerámicos, celebra este año sus primeros 20 años de vida. La empresa nació en 1995 en Novi di Modena (MO) gracias a la iniciativa de sus fundadores, Paolo Pedrielli y Oberdan Panzani.

Impulsados por su entusiasmo y experiencia en el sector, crearon una compañía que ha crecido de manera sostenida a lo largo de los años La innovación y el desarrollo han sido los pilares de la estrategia de la firma.

Su capacidad de ofrecer soluciones al ritmo de las nuevas tecnologías y su constante investigación de nuevos materiales para satisfacer las necesidades de los clientes han mostrado ser factores particularmente exitosos.

Por ejemplo, las empresas de fuera de Italia que usan arcillas muy abrasivas requieren soluciones capaces de garantizar la duración de los elementos que entran en contacto con dicha materia prima. A lo largo de los años, Tecnofiliere ha diseñado soluciones aptas para estas necesidades, desde el croma-

do a soluciones innovadoras como los tacos sandwich formados por componentes de varios materiales, incluida la cerámica y el innovador metal resistente “Tecnocarbide”.

Otro factor clave en el crecimiento de la empresa es su concentración en la actividad exportadora, que hoy representa más del 90% de la facturación.

Gracias a su personal técnico y de ventas, que viaja con frecuencia al extranjero, la compañía puede establecer un diálogo directo con los clientes, que proporcionan los inputs necesarios para realizar intervenciones personalizadas. El personal técnico de la firma está siempre disponible para realizar las calibraciones y ajustes iniciales, emprender acciones correctivas si hay cambios en las condiciones de extrusión, y organizar cursos de formación para el personal.

Tecnofiliere siempre ha creído en la industria manufacturera italiana y su calidad de fama mundial, su innovación y sus productos a medida. Con todo ello en mente, ha organizado sus negocios para poder mantener los márgenes de adaptabilidad típicos de una producción cercana a la demanda, algo difícil en la producción a gran escala.

En estos 20 años, la empresa ha alcanzado numerosos éxitos gracias a las no-

tables innovaciones que ha diseñado y desarrollado.

La primera es el sistema exclusivo de salida ancha, que implica situar un cono de extrusión entre el marco y la placa portamolde. Esto permite incrementar la sección de salida de la pasta, lo que a su vez facilita aumentar la capacidad horaria de producción sin menoscabo de la calidad del producto, al tiempo que se reduce de manera significativa el consumo de energía.

Otra innovación de Tecnofiliere es la construcción modular de los moldes de extrusión CF1FC y CF2FC, modificación que aumenta notablemente la vida del molde ya que el mantenimiento puede llevarse a cabo simplemente sustituyendo los módulos gastados.

Todos los componentes, incluidos los puentes, se fabrican mecánicamente utilizando máquinas herramienta con control numérico, lo que asegura una gran estabilidad dimensional y una reproductibilidad perfecta a largo plazo.

Por último –pero no menos importante– la máquina lavamoldes consigue que la limpieza de los moldes sea más eficiente y cómoda.

El primer modelo TF800 nació en 1997 y fue mejorando a lo largo de los años hasta el lanzamiento del nuevo TF1000

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Molde de 9 salidas CF2, fase de extrusión.

9-exits die model CF2 – extrusion phase.

EMPRESAS

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Lavamoldes TF100EVO y moldes CF1FC. Die-washing Machine TF100EVO and dies model CF1FC.

EVO en 2009, que mantiene los puntos fuertes de su predecesor e introduce interesantes innovaciones, en particular la posibilidad de lavar moldes cada vez mayores.

Otro lanzamiento el año pasado dio lugar al modelo totalmente informatizado TF1000FC, que incorpora un PLC en el panel de control de la máquina para asegurar el gobierno totalmente computerizado de las varias funciones del lavamoldes.

En perfecta armonía con su dinámico espíritu, Tecnofiliere sigue mirando hacia el futuro con confianza y entusiasmo. Actualmente está completando el proyecto de expansión de la línea de producción comenzado en 2012 con el objetivo de introducir seis nuevas estaciones de trabajo, para lo cual planea establecer una nueva unidad de 1.000 m2 cubiertos, que se sumará al área existente de 4.000 m2 que alberga los cuatro departamentos principales de la firma: máquinas herramienta; soldadura y montaje; arenado y tratamiento térmico, y corte de planchas de metal. N

Instalaciones de Tecnofiliere.

Tecnofiliere’s premises.

TECNOFILIERE S.R.L. Via Provinciale Modena 57/a 41016 NOVI DI MODENA (MO) - ITALY Tel. +39 059 67 77 97 Fax +39 059 67 77 59 E-mail: tecnofiliere@tecnofiliere.com www.tecnofiliere.com

Moldes para la extrusión de piezas cerámicas, bocas de extrusión para todo tipo de piezas cerámicas y maquinaria lavamoldes.

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COMPANIES

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Tecnofiliere celebrates its 20th anniversary Tecnofiliere SRL, world leader in the production of extrusion equipment for heavy clay and ceramic products, is proud to celebrate its 20th anniversary this year. The company was set up in 1995 in Novi di Modena (MO) by the two founding partners Paolo Pedrielli and Oberdan Panzani.

Driven by their enthusiasm and experience of the sector, they created a company that has grown steadily over the years. Innovation and research are the cornerstones of the company's strategy. Its ability to offer solutions that keep pace with new technologies and its constant search for new materials that meet customers' needs have proved to be particularly successful factors.

For example, companies outside Italy that use highly abrasive clay require solutions capable of guaranteeing the durability of parts in contact with the clay. Over the years Tecnofiliere has devised solutions that can cater for these needs, from chrome plating through to innovative solutions such as sandwich cores formed from components made of various materials including ceramic and innovative â&#x20AC;&#x153;Tecnocarbideâ&#x20AC;? hard metal.

Another key factor behind the company's growth is its focus on exports, which currently account for more than 90% of turnover.

Thanks to its technical and sales staff who regularly travel abroad, the company is able to establish a direct dialogue with customers, who provide the input necessary for carrying through targeted interventions. The company's technical staff is always at hand to perform calibrations and initial adjustments, to take corrective action in the event of changes in extrusion conditions and to organize specific training courses for staff.

Last but not least, the die-washing machine makes die cleaning more efficient and convenient.

The first TF800 model was introduced in 1997, and was gradually improved over the years until the release of the new model TF1000 EVO in 2009. This new model maintains the key strengths of its predecessor and introduces some interesting improvements, in particular the ability to wash increasingly large dies.

A further release last year led to the launch of the fully computerised model TF1000FC, which features a PLC incorporated into the machine's control panel to ensure fully computerised management of the die-washing machine's various functions.

In perfect harmony with its energetic spirit, Tecnofiliere is continuing to look to the future with confidence and enthusiasm. It is currently completing the production line expansion project that it began in 2012 with the aim of introducing six new work stations, for which purpose it plans to purchase a further 1,000 sq.m covered unit, which will join the existing total surface area of around 4,000 sq.m hosting the four main departments: machine tools; welding and assembly; sandblasting and heat treatment; and sheet metal cutting.

Tecnofiliere has always been a firm believer in Italy's manufacturing industry and its world-famous quality, innovation and customised products. With this in mind, it has organised its business activities in such a way as to maintain the margins of adaptability typical of a production-to-order approach, unlike what happens with largescale production.

Over these 20 years of business, the company has achieved a number of successes thanks to the major innovations it has designed and developed.

The first is the exclusive wide-exit system, which involves positioning an extrusion cone between the frame and the die-holder plate. This increases the body exit width, allowing for a considerable increase in hourly production capacity while maintaining high product quality and significantly reducing specific energy consumption.

A further innovation introduced by Tecnofiliere is the modular construction of CF1FC and CF2FC model extruder dies, a modification that considerably lengthens the overall lifetime of the die as maintenance can be performed simply by replacing the worn modules. All components, including the core holders, are produced mechanically using numerically controlled machine tools to ensure high dimensional stability and perfect long-term reproducibility.

Unidad de extrusiĂłn de molde de 2 salidas CF2 para bloques de 45x25.

Extrusion unit of 2-exits die mod. CF2 for block 45x25.

NEW RODUCTS

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Numerical simulation with Teide Refractory Solutions Teide Refractory Solutions knows that there is not an only kiln car that suits to every single costumer. Teide uses high quality materials to offer the best design.

Teide Refractory Solutions has developed numerical simulation software based on the Finite Elements Method (FEM) to offer the best design. The modules developed by Teide Refractory Solutions are:

• Heateide, to calculate the thermal behaviour under real situations • Steide, to simulate the mechanical stresses and strains under loads • CFDTeide, to perform the fluidodynamics inside furnaces • Coteide, to study chemical reactions and species concentrations.

A real example of cost reduction with Heateide: Heateide gives to their customers the answer of how much energy they can save by using Teide Refractory Solutions kiln cars.

Even more, thanks to Heateide the customers can predict the behaviour of the kiln cars to new situation and gives a tool to take argumented decisions.

Heateide simulation example. Energy consumption comparison between (a) others kiln car and (b) Teide Refractory Solutions kiln car.

Heateide simulation results.

Temperature distribution at the end of 18 hours firing cycle. Comparison between (a) others kiln car and (b) Teide Refractory Solutions kiln car.

Teide Refractory Solutions offers: • Optimized design of kiln cars • Less energy accumulation in the kiln car • Higher efficiency of the firing process • Cost reduction. N

Heateide simulation analysis.

Energy accumulation in the kiln car at the end of 18 hours firing cycle. Comparison between (a) others kiln car and (b) Teide Refractory Solutions kiln car.

Ctra. Sabadell a Granollers, km. 11,1 08185 LLIÇÀ DE VALL (Barcelona)

60 años asesorando al sector cerámico en soluciones refractarias: -

Revestimiento de hornos de ladrillos, tejas, sanitarios, porcelana, fritas, azulejos…

Vagonetas baja masa térmica, más de 300 referencias por todo el mundo.

Bóvedas planas suspendidas en denso y aislante hasta 1500 °C. Producciones especializadas en Carburo de Silicio, Zirconio, Corindón, Mullita…

Tel. 938 445 880 Fax 938 436 501 E-mail: teide@teide.es www.teide.es

NOVEDADES

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Safer Tech: tornillos de Arquímedes (sin fin) mediante ensamblaje de módulos estándares La gama de productos Archimedys que presenta Safer Tech está concebida para fabricantes e instalaciones que usan transportadores de tornillo.

Entre las ventajas de la barrena modular cabe citar: • Asegura el mantenimiento de su equipo y el de sus clientes sustituyendo solo las áreas desgastadas. Las operaciones de soldadura ya no son necesarias.

• Amortigua el ruido.

• Su diseño ecológico permite la supresión del soldeo, chorreo o recubrimientos de poliuretano para conseguir protección contra la corrosión por metales tóxicos.

• Resiste a la corrosión causada por ácidos, bases y numerosos productos químicos agresivos.

• Ahorra energía, ya que permite una menor motorización y supone aplicar una menor torsión.

• Mejora la rotación del rotor contra la cuna de transporte, sin necesidad de rodamientos o apoyos intermedios.

• Resiste mejor la abrasión, hasta tres veces más que el acero.

U1

U2

ATEX

Gran diámetro,

Los materiales disponibles son: • U1, de alta resistencia a la abrasión, capaz de resistir productos químicos y del petróleo.

• U2, para procesos industriales de elaboración de productos alimenticios; hay varias opciones.

• ATEX, con propiedades electroconductivas para la construcción de tornillos en ambientes explosivos.

• Gran diámetro, disponibles en color negro para aplicaciones generales y bombeo de agua, lodos, etc.

Ejes metálicos específicos. Los ejes hexagonales son el corazón del tornillo modular Archimedys hasta 150 mm. Existen de distintas dimensiones en stock; la longitud estándar del eje es de 3 m.

La firma ofrece ejes de acero al carbono y acero inox.

Los módulos de gran diámetro se insertan en ejes cuadrados estándares, disponibles en cualquier parte del mundo. Solo hay que facilitar al proveedor la longitud y diámetro del eje y se le proporcionarán los módulos a medida.

Archimedys es el nombre de la línea de producto creada por la empresa de ingeniería Exventys para fabricantes y gestores de sólidos, semisólidos y líquidos a granel.

Safer Tech es el distribuidor en exclusiva para la Península Ibérica. N

Microesferas Techpolymer de Sekisui Sekisui Plastics (contacto: Comindex, S.A.) es una de las mayores empresas químicas del Japón. Entre sus líneas de negocio destaca la fabricación y comercialización de las microesferas de plástico Techpolymer, que se basan principalmente en PMMA y PS, y existen distintas calidades en función de la dureza, tamaño y distribución de partícula. Destacan las microesferas con alto grado de recuperación, que proporcionan una alta resistencia al rayado.

Por otra parte, recientemente Sekisui Plastics ha desarrollado nuevos grados de Techpolymer para sistemas al agua.

Las nuevas microesferas presentan una mejor incorporación y dispersión en el medio gracias a los grupos hidrófilos que contienen y se pueden utilizar en recubrimientos.

En general, las aplicaciones de las microesferas Techpolymer son: • en termoplásticos: efecto mateado, anti-blocking en films de plástico y mejora de la difusión de la luz en piezas de PMMA o PC • en recubrimientos: alta resistencia al rayado, efecto soft feel, anti-slip, control del brillo • en cerámica: formación de poros.

Principales mercados de aplicación: • pinturas de decoración y exterior • barnices • recubrimientos de madera • suelos • recubrimientos industriales • anti-blocking en films • paneles de iluminación arquitectónica • planchas de iluminación LED. Sekisui Plastics fue fundada en 1959 y cuenta con más de 1.800 trabajadores en todo el mundo. Su principal negocio se centra en la fabricación de espumas de poliestireno expandido para embalaje industrial y packaging alimentario.

Dispone de varias plantas de fabricación en Japón, China, Taiwán, Singapur, Tailandia y EE.UU. Asimismo tiene oficinas comerciales y distribuidores en Asia, Europa y Norteamérica. N