Anno 51 - Numero 413 Luglio/Agosto 2026
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L’importante è… esserci nonostante tutto Bioplastiche compostabili, il modello italiano alla sfida dei nuovi scenari La nuova frontiera della termoformatura Allineamento alla strategia globale “Winning ways” Il prodotto non chiude più le trattative
Potenzia la tua produzione!
Tecnomatic sceglie la massima specializzazione e concentra i propri sforzi sullo sviluppo di linee di estrusione per la produzione di
Nel dinamico scenario globale, il mercato delle materie plastiche attraversa una fase di continui e rapidi mutamenti economici e logistici. In un panorama internazionale così fluido, diventa fondamentale per le aziende individuare una vera e propria stella polare, capace di orientare le scelte strategiche e garantire continuità al proprio business.
Guardando l’immagine di copertina di Plastore, si notano due personaggi a fumetti: lui, Mr. Plastore, indica un punto nella volta celeste, lei, Miss Lee, scruta l’infinito attraverso il telescopio. Una metafora perfetta per raccontare la filosofia dell’azienda: una costante spinta verso il futuro e la ricerca della massima qualità per il business dei propri clienti. Per chi cerca questo solido e sicuro punto di riferimento nel commercio delle materie plastiche, Plastore offre una presenza consolidata in oltre 40 anni sul mercato, facendo della prontezza e dell’affidabilità il proprio marchio di fabbrica. Il vero grande “superpotere” dell’azienda può essere rintracciato in un nutritissimo magazzino costantemente movimentato che ospita oltre 1.800 tipi differenti di granuli di plastica, tra commodity e tecnopolimeri, tutti in pronta consegna. Plastore garantisce da sempre continuità nelle forniture, riuscendo a proporre soluzioni altamente competitive e lavorando ogni giorno al fianco dei propri clienti per sostenere e valorizzare la loro produttività.
Trovare la soluzione ideale per ogni specifica esigenza applicativa è peraltro semplicissimo: basta un clic su www.plastore.it per navigare all’interno dell’intera gamma dell’azienda e scaricare, per ogni singolo articolo, una scheda tecnica dettagliata. E una volta effettuato l’ordine, il viaggio continua con un servizio postvendita puntuale e accurato, guidato da un team di esperti sempre disponibili a supportare i trasformatori per qualsiasi necessità tecnica o logistica.
C’è una cosa in grado di salire sempre più in alto: la qualità delle soluzioni offerte da Plastore. Per i clienti, scegliere Plastore significa affidarsi a un partner strategico capace di far il proprio business. Perché quando si tratta di varietà, convenienza e assistenza, l’efficienza commerciale offerta dall’azienda è davvero un servizio a cinque stelle.
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8 Una fiera è il patrimonio di un settore
MARKETING
10 L’importante è… esserci nonostante tutto 14 L’imballaggio flessibile tiene, tra stabilità e solidità industriale
16 Nuovo stabilimento vicino a Modena pronto ad avviare l’operatività
17 Accelerare crescita e transizione
18 Crescita, nuove nomine e internazionalizzazione
19 Rolf Mellink succede a Harald Schwarzmayr
20 Prosegue il rafforzamento organizzativo della società di Reggio Emilia
20 Tria nei Paesi nordici e baltici con KD Feddersen Plastics Machinery
21 Chuck Flammer per Stati Uniti e Canada
21 Stefan Schönegger nominato CTO
22 Artur Metzler alla guida di Arburg Polska
22 Accorpate le divisioni iniezione e automazione e ausiliari
23 In carica dal primo settembre Emma Delaney candidata come nuovo CEO di OMV
23 André Deponte nuovo CEO al posto di Thomas Herrmann
24 Spin-off per sensori e strumenti di misura
24 Un nuovo nome nel segno della continuità
PLASTICA E AMBIENTE
26 Bioplastiche compostabili, il modello italiano alla sfida dei nuovi scenari
30 Il polietilene tra sfide e opportunità
32 Crescono raccolta e riciclo di imballaggi in plastica, Quagliolo torna presidente
33 Due copresidenti per le bioplastiche europee
34 Cinque milioni per la piro-gassificazione
34 Fattibilità tecnica, economicità da dimostrare
MACCHINE E ATTREZZATURE
36 La nuova frontiera della termoformatura 40 Ottant’anni di passione per l’estrusione 44 Solidità operativa e capacità di investimento per crescere nel tempo
48 Flessibilità, velocità, valore nella refrigerazione commerciale
50 Innovazione e personalizzazione per la qualità di tutti i profili
52 Sensori avanzati e IA per il controllo qualità di film estrusi
54 Manifattura additiva: il futuro è adesso
56 50 Anni di innovazione e una nuova era per lo stampaggio rotazionale
57 Insieme nella post-goffratura
58 Capacità produttive ampliate
59 Dimensioni ridotte, prestazioni elevate
59 Film estensibile antimanomissione
60 Mulini per un riciclo più efficiente, semplice e sicuro
60 Controllo qualità a raggi X per cavi destinati alla distribuzione di energia
MATERIALI E APPLICAZIONI
62 Allineamento alla strategia globale “Winning ways”
66 Materiali, tecnologie e visione industriale per il futuro dei polimeri
70 Efficienza, stabilità e riduzione degli scarti come driver di competitività
71 Macchina per caffè con componenti in plastica riciclata
72 Lanciate VinylPlus Cables e VinylPlus Pipes
73 Rimedi ai difetti dello stampaggio di TPE
73 Un laboratorio per sviluppare la gomma del futuro
RUBRICHE E VARIE
74 Verso la trentesima Fakuma 76 Il prodotto non chiude più le trattative
79 Appuntamento a BolognaFiere dal 3 al 5 marzo 2027
79 Axel von Wiedersperg presidente del comitato espositori, succede a Ulrich Reifenhäuser
80 Corsi Cesap
81 Corsi SBS
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Anno 51 - Numero 413 Luglio/Agosto 2026
Direttore responsabile
Mario Maggiani
Caporedattore
Luca Mei
Redazione
Giampiero Zazzaro
Segreteria di redazione Alice Polimeno
Ufficio commerciale
Roberta Pagan
Amministrazione Elisa Belloni
Comitato di direzione
Massimo Margaglione, Gabriele Caccia, Barbara Ulcelli
Hanno collaborato a questo numero: Stefano Bertacchi
Editore Promaplast Srl
Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia)
Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490
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Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976
Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994
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Faenza Printing SpA
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35; 61 AMAPLAST www.amaplast.org
II Cop. BINOVA www.binovapm.it 78 ECOMONDO www.ecomondo.com 7 FAINPLAST www.fainplast.com 9 FAKUMA www.fakuma-messe.de/en 77 GRAFE www.grafe.com 25 MACPLAS www.macplas.it
III Cop. MIXACO www.mixaco.com
82 PACKAGING SPEAKS GREEN www.packagingspeaksgreen.com
I Cop. PLASTORE www.plastore.it
IV Cop. PRESMA www.presma.it
75 ROBOLINE
ASSOCIATO A:
ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE
AMAPLAST ASSOCIAZIONE NAZIONALE COSTRUTTORI DI MACCHINE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA
AIPE
ASSOCIAZIONE ITALIANA POLISTIRENE ESPANSO
ASSOGOMMA
ASSOCIAZIONE NAZIONALE TRA LE INDUSTRIE DELLA GOMMA, CAVI ELETTRICI ED AFFINI
SPONSOR ISTITUZIONALI
NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI MATERIE PLASTICHE
CIPAD
COUNCIL OF INTERNATIONAL PLASTICS ASSOCIATIONS DIRECTORS IIP ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI
SPE ITALIA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS
UNIONPLAST FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA
UNIPLAST
Con la chiusura di Plast 2026 si conclude un lavoro iniziato molti mesi fa e che ha coinvolto organizzatori, espositori, partner e istituzioni. I risultati della manifestazione sono sotto gli occhi di tutti: oltre mille espositori, una forte presenza internazionale, numerose aziende alla loro prima partecipazione e migliaia di visitatori qualificati provenienti da ogni parte del mondo hanno confermato il ruolo centrale di Plast nel panorama fieristico internazionale.
Sono numeri importanti, che naturalmente fanno piacere. Ma più dei dati, ciò che conta è comprenderne il significato.
Una grande fiera non nasce il giorno dell’inaugurazione. Si costruisce negli anni, grazie alla fiducia che un intero settore ripone nella propria manifestazione di riferimento. L’organizzatore ha il compito di investire nella promozione internazionale, sviluppare programmi di incoming, garantire servizi efficienti e creare tutte le condizioni affinché imprese e visitatori possano incontrarsi nel modo migliore. È un lavoro complesso, indispensabile, ma rappresenta soltanto una parte dell’equazione.
L’altra parte, quella decisiva, appartiene agli espositori.
Sono le aziende che scelgono di presentare nuove tecnologie, macchine funzionanti, impianti completi e soluzioni innovative a dare contenuto alla manifestazione. Perché, diciamolo con semplicità, i visitatori non vengono in fiera per vedere gli stand, vengono per vedere le macchine. È la qualità dell’offerta tecnologica che rende una manifestazione attrattiva, che convince un buyer a prendere un volo intercontinentale, che giustifica il tempo dedicato alla visita e che genera opportunità di business.
Ma oggi questo non basta più.
In un mercato dominato dalla comunicazione digitale, ogni impresa espositrice è chiamata a diventare protagonista anche nella promozione dell’evento. Informare clienti e prospect della propria presenza, utilizzare i social media, coinvolgere la rete commerciale, creare aspettativa intorno alle novità che saranno presentate significa promuovere certamente la propria azienda, ma anche contribuire al successo dell’intera manifestazione. Più ogni espositore comunica, più la fiera acquista visibilità. Più la fiera cresce, maggiori sono le opportunità per tutti.
È questo, probabilmente, l’insegnamento più importante lasciato da Plast 2026. Le grandi manifestazioni non sono il risultato del lavoro del solo organizzatore né della sola qualità degli espositori. Nascono dalla convinzione condivisa che una fiera rappresenti un patrimonio comune, da valorizzare insieme.
Da qui occorre ripartire. Perché la prossima edizione di Plast non inizierà tra qualche anno, ma il giorno stesso in cui ciascuno di noi ricomincerà a considerarla un progetto da costruire, insieme.
Si è chiusa il 12 giugno a Fiera Milano, Rho, la ventesima edizione di Plast, la manifestazione internazionale dedicata all’industria delle materie plastiche e della gomma. Quattro giorni di fiera intensi che hanno confermato il ruolo dell’evento come punto di riferimento per il settore, superando con decisione le prudenze della vigilia in un contesto geopolitico e macroeconomico globale caratterizzato da forti incertezze, tensioni commerciali e instabilità dei mercati internazionali.
Di Giampiero Zazzaro
Inumeri finali certificano di fatto il successo della manifestazione: 35.000 presenze – con una importante quota di visitatori esteri pari al 25%, provenienti da 110 Paesi – e oltre 1.000 aziende espositrici, il 44% delle quali internazionali. Il tutto sviluppato su una superficie espositiva di 40.000 metri quadrati: un risultato d’impatto per un mercato che sta affrontando una fase di profonda trasformazione e che smentisce le previsioni caute della vigilia.
A tracciare il bilancio di questa edizione è Mario Maggiani, amministratore delegato di Promaplast: “Non nascondiamo che le nostre previsioni della vigilia erano improntate alla massima prudenza. Temevamo ripercussioni della situazione geopolitica mondiale ben più pesanti su Plast, che invece si è confermata come punto di riferimento europeo per l’industria delle materie plastiche e della gomma, restituendo fiducia a molti degli espositori incontrati. La realtà è che oggi il mondo fieristico, più di altri settori, sta subendo i contraccolpi di una diversificazione dei modi di fare business, soprattutto in ambito B2B; è per questo che stiamo differenziando il format di Plast, non solo
attraverso l’aggiunta di saloni satellite ma fornendo anche un programma convegnistico in grado di coprire tutte le sfaccettature della filiera e di rispondere alle esigenze di aggiornamento di un settore in rapida evoluzione”.
Non è un risultato scontato, se si considera il contesto in cui il mondo fieristico si muove oggi: le distanze ravvicinate, gli incontri digitali che sostituiscono sempre più spesso quelli in presenza, la presenza di agenti locali che facilitano i rapporti nelle aree geografiche di espansione delle aziende e, soprattutto, un numero crescente di appuntamenti fieristici che rende sempre più selettive le scelte strategiche del mondo imprenditoriale. Sono fattori che spingono le aziende verso scelte più razionali, dettate anche da un’incertezza generale che le porta a essere più caute sui propri investimenti, talvolta rinunciando a fiere minori o riducendo lo spazio acquistato, per ottimizzare un budget destinato al marketing sempre più contenuto.
Ciò che però continua a fare la differenza è l’interazione diretta tra le persone, che in un appuntamento fieristico trova il suo luogo ideale. Soprattutto in ambito B2B, quando si parla di tec-
nologia o di prodotti chimici, la trattativa in presenza resta fondamentale; ed è spesso in fiera che si concludono negoziazioni maturate nel tempo. È un valore aggiunto del mondo fieristico che, nonostante tutto, non ha perso terreno.
Tra i segnali più incoraggianti spicca l’altissimo profilo professionale dei visitatori. Grazie al potenziamento del progetto di incoming strategico sviluppato in collaborazione con Agenzia ICE, tra i circa 9.000 operatori internazionali in visita, va rimarcata la presenza di oltre 350 delegati esteri selezionati, arrivati praticamente da tutto il mondo, che hanno confermato la forte attrattività internazionale e la centralità commerciale della fiera. Un lavoro che premia l’impegno profuso dalla segreteria organizzativa nell’ultimo anno e mezzo, anche in termini di investimenti in marketing e promozione. Alessio Fineo, responsabile dell’ufficio fiere di Promaplast ha dichiarato: “Dai pareri raccolti in fiera, sono in tanti ad aver constatato la qualità dei visitatori e delle delegazioni di aziende estere che hanno mostrato interesse verso i prodotti esposti. Gli sforzi di tutto il team per promuovere Plast hanno dato risultati sopra le aspettative”.
A confermare il dinamismo della manifestazione è stato il successo del programma di seminari e convegni istituzionali, che in alcuni casi hanno registrato il tutto esaurito. Il ricco palinsesto formativo e di dibattito è stato reso possibile grazie alla fondamentale sinergia con i principali attori e partner industriali del settore. Gli incontri hanno visto la stretta collaborazione di
“Stiamo differenziando il format di Plast, non solo attraverso l’aggiunta di saloni satellite ma fornendo anche un programma convegnistico in grado di coprire tutte le sfaccettature della filiera e di rispondere alle esigenze di aggiornamento di un settore in rapida evoluzione”, ha dichiarato Mario Maggiani, amministratore delegato di Promaplast.
primarie realtà associative e di ricerca – tra cui Corepla, IPPR Plastica Seconda Vita, PlasticsEurope Italia-Federchimica, Unionplast, The European House Ambrosetti, TMP, Assorimap, Assogomma, Ipack-Ima, Largo Consumo, PVC Forum/VinylPlus Italia e Made Competence Center I4.0 – che hanno presidiato i tavoli di confronto offrendo risposte concrete alle sfide normative e tecnologiche del futuro.
Accanto al programma convegnistico istituzionale, Plast 2026 ha ospitato l’Exhibitor Arena, lo spazio dedicato agli eventi organizzati direttamente dagli espositori. Per quattro giorni si sono susseguiti seminari tecnici e presentazioni su temi di grande attualità per la filiera: dall’intelligenza artificiale appli-
Grazie alla collaborazione con Agenzia ICE, va ricordata la presenza di oltre 350 delegati esteri selezionati, arrivati praticamente da tutto il mondo, che hanno confermato l’internazionalità della fiera.
I numeri finali certificano di fatto il successo della manifestazione: 35.000 presenze, con una importante quota di visitatori esteri pari al 25%, provenienti da 110 Paesi.
“Dai pareri raccolti in fiera, sono in tanti ad aver constatato la qualità dei visitatori e delle delegazioni di aziende estere che hanno mostrato interesse verso i prodotti esposti” ha affermato Alessio Fineo, responsabile dell’ufficio fiere di Promaplast.
cata ai processi produttivi alla caratterizzazione polimerica, dal packaging a contatto con alimenti alla sostenibilità dei materiali, fino ai trattamenti superficiali al plasma, alle tecnologie di misura e controllo e alla sostituzione avanzata dei metalli con materiali polimerici ad alte prestazioni.
Un palinsesto che ha offrendo ai visitatori un aggiornamento tecnico diretto da parte di chi le tecnologie le sviluppa e le applica ogni giorno.
La forza di Plast 2026 si è concentrata nella sua capacità di fotografare l’intera filiera. Grande interesse hanno suscitato i saloni satellite e le aree tematiche: Rubber, punto d’incontro per l’industria degli elastomeri, organizzato in collaborazione con Assogomma; 3d Plast Lab, sviluppato con Indexlab – Politecnico di Milano, focalizzato sulle frontiere della manifattura additiva; e Plast Mat, la vetrina dedicata ai materiali polimerici.
Un valore aggiunto fondamentale in termini di nuovi contenuti è stato portato dall’ecosistema dell’innovazione, grazie alla presenza di una ventina di startup italiane che hanno mostrato ai visitatori soluzioni d’avanguardia pronte a integrarsi nel tessuto manifatturiero.
Art & Plastics: quando la plastica diventa linguaggio dell’arte
A Plast 2026 la plastica non è solo tecnologia industriale: è anche materia espressiva, strumento di racconto contemporaneo, punto di incontro tra arte, sostenibilità e innovazione. L’area Art & Plastics, allestita nel Padiglione 24, ha ospitato quattro progetti espositivi che esplorano il potenziale estetico e concettuale dei materiali polimerici.
Il progetto di Lady Be ha presentato 24 opere originali realizzate con plastica riciclata e materiali recuperati, sintesi della sua ri-
cerca artistica sul tema della trasformazione dello scarto in valore. Accanto a lei, la ricerca di Pina Inferrera – sviluppata dagli anni Ottanta a oggi – indaga le potenzialità estetiche e percettive dei materiali sintetici, capaci di trasformarsi attraverso la luce in superfici vibranti, trasparenze e rifrazioni.
“Arte da mangiare mangiare Arte”, realizzato insieme a MAF –Museo Acqua Franca e MAP Museo Arte Plastica di Castiglione Olona, ha reinterpretato il format storico delle Tavole d’Arte esplorando il potenziale espressivo dei materiali plastici attraverso sculture e installazioni, con il contributo di topylabrys, artista che da oltre cinquant’anni sperimenta i polimeri come linguaggio espressivo.
Infine, Tommy Bonicelli, con la sua “estetica ectoplastica”, trasforma oggetti quotidiani e icone urbane in reliquie contemporanee, in un percorso in cui la plastica diventa simbolo di memoria, consumo e trasformazione della realtà.
In occasione della ventesima edizione, Plast ha festeggiato questo traguardo con la mostra “The Origins of Plast”, allestita per tutta la durata della fiera nei padiglioni 13 e 15 con fotografie e materiali d’archivio a valorizzare il patrimonio storico della manifestazione.
Un excursus dei primi 25 anni (1964-1989) della fiera. Si parte dal 1964, anno della prima edizione con il nome di Salone Europeo delle Materie Plastiche e della Gomma, presso Fiera di Milano, 800 espositori e diverse migliaia di visitatori, in un’epoca in cui la plastica si affermava come materiale simbolo di modernità e leggerezza, destinato a diventare strumento essenziale della vita quotidiana e nuova frontiera del design.
La cadenza resta quadriennale dal 1964 al 1980, per poi diventare triennale a partire dal 1985. A trainare la crescita del settore sono soprattutto due materiali: il polietilene e il polipropilene, quest’ultimo scoperto da Giulio Natta nel 1954, una scoperta che gli varrà il Premio Nobel nel 1963. Prodotto industrialmente dal 1957 con il marchio Moplen, il polipropilene rivoluziona le case di tutto il mondo, diventando uno dei simboli degli anni ‘60. Nel 1969, cinque anni dopo la nascita di Plast, arriva un’identità visiva firmata da una leggenda della pubblicità italiana: Armando Testa (Torino, 1917-1992). Lo stesso maestro che nel 1960 ha
creato l’iconico logo dell’amaro Punt e Mes: un elegante gioco prospettico di due sfere rosse, costruito su geometria pura e impatto visivo immediato. Sono esattamente questi i principi: semplicità, rigore geometrico, immediatezza comunicativa, che Testa porta con sé nel disegnare il logo di Plast. Due mondi apparentemente distanti – l’industria delle bevande e quella delle materie plastiche – uniti dalla stessa visione creativa. Dopo una serie di studi e bozzetti che esplorano diverse direzioni visive, il risultato è un’identità capace di rappresentare un’intera filiera industriale e di parlare di innovazione, precisione e futuro. Nel 1972 il manifesto iconico di Armando Testa per Plast entra a far parte della collezione Architettura e Design del MoMA di New York.
Sono anche gli anni in cui la comunicazione B2B diventa uno strumento di marketing essenziale: nel 1976 nasce MacPlas, rivista di riferimento per il settore delle materie plastiche e della gomma in Italia, che fin dai primi numeri sceglie di raccontare Plast alle imprese dell’intera filiera.
Gli anni ‘70 sono anche quelli della grande crescita tecnologica: gli impianti di produzione diventano più automatizzati, nelle automobili si diffondono i componenti in plastica – più leggeri e capaci di ridurre i consumi – e i costruttori italiani di impianti per plastica e gomma si impongono a livello internazionale come protagonisti dell’export Made in Italy. Le presse a iniezione assumono un ruolo predominante, trovando applicazione anche nella produzione di componenti per l’automotive come le plance, mentre nell’estrusione il numero dei costruttori triplica rispetto ai 15 anni precedenti, con questa tecnologia che arriva a lavorare circa metà della plastica impiegata nelle applicazioni. In Italia, all’inizio degli anni ‘70, si affermano anche i costruttori di macchine per il soffiaggio di corpi cavi, e risale a quel periodo lo sblocco dell’impiego del PVC atossico, stabilizzato ai raggi UV e antiurto, per il soffiaggio di bottiglie destinate alle acque minerali.
Negli anni ‘80 Plast cresce ulteriormente per spazio espositivo, numero di espositori e visitatori internazionali. La fiera si articola in sezioni dedicate alla gomma e ai compositi e inaugura un programma convegnistico che inizia ad affrontare anche il tema ambientale, mentre le prime tasse sui sacchetti in plastica portano il settore sotto i riflettori dell’opinione pubblica. Sul fronte industriale si diffonde l’uso del PVC nei serramenti e prende forma una normativa specifica in materia di sicurezza per le macchine, confluita nella Direttiva Macchine Europea del 1989, primo passo verso un quadro legislativo uniforme a livello europeo.
La storia continua…
Prossimo appuntamento
Dopo un’edizione che ha superato le aspettative, l’appuntamento è fissato al 2029, quando Plast tornerà nei padiglioni di Fiera Milano, Rho per la sua ventunesima edizione.
A confermare il dinamismo della manifestazione è stato il successo del programma di seminari e convegni istituzionali, che in alcuni casi hanno registrato il tutto esaurito.
ha occupato una superficie espositiva di 40.000 metri quadrati: un risultato d’impatto per un mercato che sta affrontando una fase di profonda trasformazione.
Ciò che continua a fare la differenza è l’interazione diretta tra due persone, che in un appuntamento fieristico trova il suo luogo ideale. Soprattutto in ambito B2B, quando si parla di tecnologia o di prodotti chimici, la trattativa in presenza resta fondamentale.
Congresso Giflex
Due giorni di confronto tra nuova governance associativa, focus legislativi, trend industriali, innovazione tecnologica. Alla base delle strategie delle imprese un modello evolutivo pragmatico e interdipendente tra sostenibilità, performance tecniche e scalabilità industriale. Neni Rossini eletta presidentessa.
A c ura di Luca Mei
Il congresso di Giflex intitolato “Flessibile, un packaging essenziale” ha richiamato a Roma il 26 e 27 maggio circa 300 operatori della filiera dell’imballaggio flessibile a un appuntamento di importanti momenti per l’associazione: dal saluto del presidente uscente Alberto Palaveri al passaggio di testimone alla neoeletta presidentessa Neni Rossini, fino all’anniversario dei vent’anni di carriera in Giflex del segretario generale Italo Vailati.
La cronaca
Alberto Palaveri ha concluso il suo secondo mandato e sei anni come presidente di Giflex.
Il congresso si è aperto con la sessione “Packaging is Theatre”, originale intreccio tra linguaggio teatrale e temi legati al packaging dove gli attori Corrado D’Elia, Chiara Salvucci e Flavio Innocenti hanno messo in scena “Il ritorno del Piccolo Principe”, testo originale di Corrado D’Elia liberamente ispirato all’opera di Antoine de Saint-Exupéry. Il percorso narrativo si è trasformato in una riflessione contemporanea sui temi della progettazione
responsabile e della comunicazione con gli interventi dei designer Valerio Cometti e Roger Botti, mentre la sinologa Giada Messetti ha trattato l’importanza di comprendere modelli culturali ed economici diversi tra loro che sempre più viaggeranno su binari paralleli. Dopo il simbolico passaggio di testimone alla neo-presidentessa Neni Rossini, Alberto Palaveri ha tracciato un bilancio di fine mandato dei suoi sei anni di presidenza. La neo-presidentessa Neni Rossini ha accolto l’incarico con grande onore e senso di responsabilità, dichiarando che “è per me motivo di orgoglio poter rappresentare un’industria dinamica, competente e capace di affrontare con serietà e visione le trasformazioni, anche profonde, che il nostro settore sta vivendo. Giflex è oggi un’associazione autorevole e di grande valore, grazie alle competenze delle aziende che rappresenta e al lavoro costruito in questi anni”.
La sessione “Scenari geopolitici e trend settoriali” è entrata nel vivo dell’attualità con l’intervento di Brunello Rosa, che ha proposto un’analisi su sfide geopolitiche globali, mercati energetici e loro ripercussioni sul settore industriale. Sui temi della sostenibilità e dell’innovazione tecnologica, Anna Marigo ha parlato delle tecnologie per il contenimento e l’abbattimento delle emissioni nei processi produttivi, mentre per i brand la parola è andata a Renato Ancorotti, che ha proposto la visione del mondo della cosmetica su packaging e sostenibilità.
La sessione “Packaging flessibile: il settore, gli eventi, la legislazione” è stata aperta da Annarita Rondelli, intervenuto sul valore delle connessioni e dell’ecosistema delle manifestazioni fieristiche di processing e packaging in vista di Ipack-Ima 2028. Gli interventi di Andrea Cassinari e Rosi Barrale, con la relazione “Norme, scienza e circolarità: il 2026 riscrive il packaging flessibile”, hanno trattato le scadenze legislative in arrivo su MOCA (materiali a contatto con alimenti) e regolamento PPWR. Rober-
ta Colotta ha offerto un aggiornamento su PPWR e requisiti in arrivo da agosto 2026, illustrando la posizione di Flexible Packaging Europe sui rischi di riaprire il testo del Regolamento e l’utilità invece di lavorare su regole applicative chiare, tecniche e praticabili.
Il congresso si è concluso con una tavola rotonda dedicata alle prospettive applicative del PPWR, con interventi di istituzionali e accademici di Marco Taisch, Roberta Colotta e Michele Guala.
I dati
Nel corso del congresso è stato presentato l’andamento del settore dell’imballaggio flessibile, che ha archiviato un 2025 con una fase di consolidamento e stabilizzazione, confermando la propria solidità industriale in un contesto economico e competitivo sempre più selettivo. L’analisi evidenzia una crescita del fatturato pari all’1,2% con un valore complessivo di 4,4 miliardi di euro e un incremento dei volumi produttivi del 2,2%, che riflettono una domanda ancora positiva dopo le forti dinamiche registrate negli anni precedenti.
Il comparto mostra tuttavia una crescente polarizzazione: accanto a imprese che continuano a performare positivamente, emergono segnali di contrazione da parte di alcune aziende, riflesso di un contesto competitivo più complesso e selettivo. Parallelamente, il settore continua ad adottare un approccio prudente agli investimenti, concentrati prevalentemente sul rafforzamento della capacità produttiva attraverso nuovi impian-
Neni Rossini è stata eletta presidentessa di Giflex fino al 2029, subentrando ad Alberto Palaveri, giunto a fine mandato. Con la nomina di Neni Rossini, Giflex affida la propria guida a un’imprenditrice di terza generazione che porta con sé un patrimonio di esperienza e di visione orientata a innovazione e futuro del settore. Nel passaggio di consegne, Neni Rossini ha espresso un sentito ringraziamento al suo predecessore per la guida autorevole e il contributo di grande valore del suo mandato: “A lui va il mio ringraziamento per l’impegno costante, la visione e la capacità di accompagnare l’associazione attraverso sfide rilevanti, rafforzandone il ruolo, la credibilità e la capacità di rappresentare
Un momento del passaggio di consegne alla guida di Giflex tra il presidente uscente Alberto Palaveri e la neo-presidentessa Neni Rossini.
ti e attività di revamping. Più graduale, invece, risulta l’adozione delle tecnologie emergenti: l’intelligenza artificiale, pur presente nelle strategie aziendali, si trova ancora in una fase iniziale di implementazione e mostra impatti limitati su scala diffusa. Le prospettive per il 2026 in corso restano orientate alla continuità: la maggior parte delle imprese prevede fatturati stabili o in moderata crescita, delineando uno scenario di evoluzione equilibrata più che di forte espansione.
Dal punto di vista dei materiali, il comparto vive una fase di trasformazione progressiva. La plastica continua a rappresentare il materiale predominante nell’imballaggio flessibile, mantenendo un ruolo centrale nelle applicazioni industriali e di consumo. La transizione in atto appare guidata non da logiche di sostituzione radicale, ma da un progressivo riequilibrio verso soluzioni riciclate e più facilmente gestibili a fine vita. Nel complesso emerge un modello evolutivo nel quale sostenibilità, prestazioni tecniche e scalabilità industriale diventano elementi sempre più interdipendenti.
con efficacia le istanze del comparto, in Italia e a livello internazionale. Da qui parto per continuare il confronto con le evoluzioni in corso potendo contare su un’associazione, forte e coesa capace di coniugare autorevolezza tecnica e incidenza nel dibattito politico sulla sostenibilità, valori e identità dell’imballaggio flessibile”.
Neni Rossini, classe 1978, laureata in economia e legislazione per l’impresa all’Università Bocconi di Milano, è presidentessa di SIT Group, azienda a controllo familiare attiva dal 1967 nel settore dell’imballaggio flessibile per alimenti. Con sede nella Repubblica di San Marino e stabilimenti produttivi a San Marino, in Italia e in Ungheria,
l’azienda conta circa 1.000 dipendenti e un fatturato 2025 di circa 290 milioni di euro. Entrata in azienda nel 2004 come direttore risorse umane, Neni Rossini ha ricoperto nel tempo diversi incarichi manageriali e di governance.
Dal 2024 è membro del Consiglio di amministrazione di Nordfilm Packaging Kft. In Giflex è membro del Comitato esecutivo dal 2010 ed è stata vicepresidentessa dal 2020.
Nell’associazione ha inoltre coordinato il comitato comunicazione e guidato il comitato sostenibilità. Neni Rossini è stata anche presidente di Anis dal 2018 al 2024 e, dal 2021, è membro del Consiglio di amministrazione di Banca Sammarinese di Investimenti.
Neni Rossini, presidentessa di Giflex fino al 2029.
Veduta del nuovo stabilimento di Piovan nei pressi di Modena, destinato a sostenere l’espansione dell’azienda in Emilia-Romagna.
Piovan investe in Emilia-Romagna
Con un nuovo stabilimento produttivo a San Felice sul Panaro (Modena), Piovan Group consolida la sua presenza in Emilia-Romagna e compie un ulteriore passo avanti nel percorso di crescita della divisione Food & Powders a conferma del proprio posizionamento in un mercato ad alta specializzazione tecnologica. Un decennio di crescita ininterrotta, da 2 a circa 60 milioni di euro e adesso il nuovo stabilimento in Emilia-Romagna pronto a triplicare gli spazi produttivi. La divisione Food & Powders di Piovan Group accelera il proprio percorso di sviluppo e annuncia l’apertura operativa dal prossimo autunno della nuova sede in provincia di Modena. Piovan Food & Powders realizza sistemi di automazione per la lavorazione di ingredienti alimentari e la gestione di polveri industriali.
Piovan Group ha intrapreso un percorso strategico di crescita in questo settore con ingenti investimenti in tecnologie, forte del suo posizionamento globale nei sistemi di automazione per stoccaggio, trasporto e trattamento di polimeri, resine a base biologica – sia vergini che riciclati. Tale attività è stata avviata nel 2015 con l’acquisizione dell’emiliana Penta, cui è seguita, nel 2019, l’acquisizione di Fea Process & Technological Plants, fino alla creazione della divisione Food & Powders nel maggio 2025 e all’ingresso, alla fine dello scorso anno, della modenese BHT. Una traiettoria di crescita che ha portato il fatturato a circa 60 milioni di euro. Il nuovo stabilimento di San Felice sul Panaro, costruito a partire dal 2025, porterà la superficie produttiva da 5.000 a 14.000 metri quadrati, con la possibilità di ulteriori
ampliamenti, in linea con la visione di lungo periodo del gruppo. Spazi ampi e funzionali consentiranno di gestire in maniera efficiente le attività e sosterranno le prospettive di ulteriore crescita. All’apertura, lo stabilimento ospiterà circa un centinaio di persone con la prospettiva di una espansione dell’organico prevista per i prossimi anni. L’investimento avrà un impatto significativo anche sul fronte occupazionale e dell’innovazione: sono già aperte le selezioni per potenziare l’organico con project manager, site manager, sales engineer, progettisti meccanici, progettisti elettronici e software developer. Infine, verrà potenziata l’area di ricerca e sviluppo grazie a una testing room dedicata, con duplice funzione: da un lato, impianti pilota che permetteranno ai clienti di effettuare test personalizzati; dall’altro, un ambiente pensato per continuare a investire nell’innovazione e nello sviluppo di nuovi prodotti all’avanguardia.
“Il nuovo stabilimento produttivo rappresenta un passaggio fondamentale nel percorso di sviluppo e crescita della divisione Food & Powders. Permetterà di disporre di spazi adeguati ai nuovi volumi di fatturato, ottimizzare il flusso produttivo e presentare un’immagine allineata agli standard di gruppo. Sarà inoltre un ambiente lavorativo moderno e accogliente, allineato agli standard di Piovan Group. Infine, la realizzazione di una testing room ci consentirà di esprimere al meglio i valori di eccellenza e innovazione che da sempre ci contraddistinguono, garantendo ai nostri clienti soluzioni sempre più complete e all’avanguardia”, ha commentato Alessandro Sala, CEO della divisione Food & Powders.
Nomine ai vertici di Syensqo
Syensqo ha recentemente nominato due nuovi membri del proprio Executive Leadership Team (ELT), insieme a un nuovo Chief Strategy & Transformation Officer, rafforzando ulteriormente l’attenzione del gruppo verso l’accelerazione della crescita e la promozione di una cultura aziendale ad alte prestazioni. Tali nomine segnano una tappa importante nel percorso di transizione della leadership di Syensqo, successivo all’assunzione, da parte di Mike Radossich, del ruolo di CEO nel gennaio 2026.
Kerstin Artenberg è entrate in Syensqo in qualità di Chief People Officer, portando con sé una vasta esperienza internazionale maturata in settori industriali e ad alta intensità tecnologica. Vanta un solido percorso professionale nell’eccellenza operativa, nella trasformazione aziendale e nella gestione delle performance. Nel corso della sua carriera ha guidato team globali, coniugando visione strategica e rigore. Il suo modello di leadership si fonda su responsabilità, collaborazione e centralità del cliente, e sarà determinante nel consolidare all’interno dell’organizzazione la cultura ad alte prestazioni di Syensqo.
Arnaud Valenduc ha assunto l’incarico di presidente della divisione Specialty Polymers, apportando una consolidata esperienza in strategia, sviluppo del business e trasformazione nel settore chimico. Dal 2022 ricopriva il ruolo di business director in Ineos Inovyn, oltre a far parte del relativo Executive committee e del Board. Tra il 2003 e il 2022 ha ricoperto diversi incarichi dirigenziali di primo piano in Solvay, tra cui Head of Transformation, CEO di Solvay Indupa (Argentina/Brasile) e Regional Business Manager per l’Asia, dove ha guidato il miglioramento delle performance e la crescita strategica. La sua approfondita competenza in ambito finanziario e commerciale, l’orientamento al cliente, la competenza nella trasformazione e l’esperienza internazionale maturata nella gestione del business contribuiranno ad accelerare i progressi all’interno della divisione Specialty Polymers, mentre
la sua nomina nell’Executive Leadership Team rafforzerà l’allineamento a livello di gruppo sulla centralità del cliente, sullo sviluppo tecnologico e sulla rapidità dei processi decisionali.
Arnaud Wisnia è stato nominato Chief Strategy & Transformation Officer. Manager di consolidata esperienza, è specializzato in strategia, innovazione e trasformazione nei settori della chimica e dei materiali avanzati. Dal 2022 ha ricoperto il ruolo di Vice President & Managing Director, President Performance Minerals presso Minerals Technologies, guidando un business globale nei materiali speciali con una forte focalizzazione sull’innovazione orientata al cliente e sull’eccellenza operativa. Tra il 2008 e il 2022 in Solvay ha ricoperto numerosi incarichi esecutivi di alto livello, in ambito strategico, operativo e direttivo. In precedenza aveva inoltre ricoperto ruoli dirigenziali in Danaher e McKinsey. Il suo background nello sviluppo corporate, nel rilancio del business, nella lean manufacturing, nella supply chain e nella trasformazione strategica contribuirà a rafforzare ulteriormente l’attenzione di Syensqo verso rigore operativo, crescita strategica trainata dalla tecnologia, nonché performance lungo l’intera filiera.
“Sono lieto di dare il benvenuto a Kerstin Artenberg e Arnaud Valenduc nel nostro Executive Leadership Team, così come ad Arnaud Wisnia nel ruolo di nuovo Chief Strategy & Transformation Officer. Insieme disponiamo delle competenze, dell’esperienza e della visione necessarie per guidare Syensqo nella sua prossima fase di sviluppo, mentre stiamo attuando i passi necessari per accelerare l’attuazione della nostra strategia. Io e il mio team siamo pienamente impegnati ad agire con rapidità, disciplina e focalizzazione. Il rafforzamento della capacità operativa, una più netta definizione delle nostre priorità strategiche e una maggiore rapidità nei processi decisionali saranno elementi centrali della prossima fase di sviluppo della società”, ha dichiarato Mike Radossich, CEO di Syensqo.
La recente assemblea annuale dei soci di Women in Plastics
Italy ha confermato il percorso di crescita e consolidamento dell’associazione nata per valorizzare il talento femminile e promuovere una cultura inclusiva e sostenibile, offrendo una occasione di sintesi, confronto e visione strategica durante la quale sono stati condivisi i risultati raggiunti, le attività in corso e le prospettive future dell’organizzazione.
Fondata ufficialmente nell’ottobre 2024, Women in Plastics Italy ha registrato in poco tempo una crescita significativa, raddoppiando il numero delle associate e consolidando una comunità sempre più ampia e partecipata. Fin dalla sua nascita, l’associazione si è distinta per la capacità di attivare progetti concreti, creare connessioni e promuovere una nuova cultura del settore, basata su inclusività, sostenibilità e valorizzazione delle competenze.
Nel corso dell’assemblea sono state elette due nuove componenti del Consiglio direttivo: Erica Cantillo e Francesca Minarini, che contribuiranno a rafforzare ulteriormente la governance dell’associazione. Inoltre, Elisa Aghemo è stata nominata nel ruolo di probivira. Queste nuove cariche rappresentano un importante segnale di continuità e rinnovamento, in linea con i valori di partecipazione e responsabilità condivisa che caratterizzano Women in Plastics Italy.
Nel corso dell’assemblea è stato approvato il documento elaborato dal Consiglio direttivo che definisce le linee guida e autorizza l’utilizzo del marchio da parte di realtà estere interessate a ispirarsi al modello dell’associazione. Si tratta di un passaggio che testimonia la crescente rilevanza internazionale dell’associazione: diverse iniziative stanno infatti
nascendo all’estero – è già realtà Women in Plastics Austria – e l’associazione desidera tutelare e trasmettere i propri valori, affinché il suo modello possa essere replicato nel rispetto delle culture locali, ma mantenendo intatta la sua identità.
Ampio spazio è stato dedicato anche ai gruppi di lavoro, veri motori dell’attività associativa, che hanno presentato un aggiornamento sui progetti conclusi, su quelli attualmente in corso e sulle nuove iniziative in fase di sviluppo. Un momento fondamentale per condividere risultati, raccogliere contributi e rafforzare il coinvolgimento attivo delle socie.
Accanto ai momenti istituzionali, la giornata ha confermato la propria vocazione relazionale, offrendo numerose occasioni di confronto e networking tra le partecipanti. L’evento si è concluso con una visita agli spazi di Smartt Valley che hanno ospitato l’incontro e con un discorso finale dedicato al social selling, a testimonianza dell’attenzione dell’associazione verso strumenti e competenze utili alla crescita professionale delle proprie associate.
“L’ascesa che abbiamo vissuto in questi mesi non era affatto scontata: l’obiettivo era chiaro, ma ha richiesto concentrazione, dedizione, professionalità e una grande determinazione condivisa. Oggi Women in Plastics Italy è una rete viva, dinamica, che agisce e mette in relazione persone, imprese e istituzioni. Uno spazio in cui si crea dialogo autentico e in cui molte donne trovano finalmente un contesto di ascolto, espressione e crescita. Il cambiamento non è qualcosa da attendere: è già in atto, e noi ne siamo parte attiva”, ha dichiarato Miriam Olivi, presidente di Women in Plastics Italy.
Nuovo presidente in TEPPFA
TEPPFA (l’Associazione europea dei tubi e raccordi in plastica) ha annunciato la nomina di Rolf Mellink, membro del Leadership Team di Orbia Building & Infrastructure (Wavin), a suo nuovo presidente. Mellink è stato eletto all’unanimità per un mandato biennale, con effetto immediato, nel corso dell’assemblea generale annuale di TEPPFA tenutasi a Bruxelles il 28 aprile. Rolf Mellink vanta oltre trent’anni di esperienza dirigenziale nell’industria dei tubi e raccordi in plastica, con un solido percorso in ambito economico, strategico, innovativo e di sostenibilità. È membro del Leadership Team del Business Group Building & Infrastructure di Orbia, noto anche come Wavin, che rappresenta le attività globali di Orbia nei sistemi e soluzioni per tubazioni in plastica.
Dall’ingresso in Wavin nel 1989, Mellink ha ricoperto molti ruoli apicali a livello europeo e globale, nei settori commerciale, dell’innovazione e della direzione generale, tra cui Presidente di Wavin Europe e, più recentemente, Vicepresidente Globale per Strategia di Mercato, Innovazione e Sostenibilità. Nel corso della sua carriera, ha contribuito a rafforzare il ruolo dell’industria nella realizzazione di infrastrutture resilienti e nella gestione sostenibile delle risorse idriche, anche attraverso il suo consolidato impegno in TEPPFA, dove ha presieduto numerosi gruppi di lavoro e ha fatto parte del Comitato Esecutivo.
“Sono onorato di assumere la presidenza di TEPPFA e di collaborare con un’assemblea associativa attivamente coinvolta, supportata da un team TEPPFA forte e competente. I sistemi di tubi e raccordi in plastica costituiscono un elemento fondamentale delle infrastrutture europee, garantendo la distribuzione affidabile di acqua, gas ed energia elettrica e favorendo la realizzazione di edifici e contesti urbani efficienti e resilienti. La nostra industria assicura queste funzioni essenziali nel modo più sostenibile possibile, e risulta cruciale che l’Europa continui a promuovere un settore dei tubi e raccordi competitivo e sostenibile. Un quadro normativo adeguato, basato su regolamentazione mirata e, ove opportuno, semplificazione, è essenziale per consentirlo. TEPPFA si
impegnerà in modo costruttivo e proattivo con le istituzioni legislative e politiche europee, con chiara urgenza e direzione. Siamo pienamente determinati a realizzare le priorità delineate nel manifesto di TEPPFA: rafforzare la resilienza idrica europea, supportare la transizione energetica, accelerare la circolarità e tutelare la competitività di lungo periodo della nostra industria”, ha dichiarato Rolf Mellink. In occasione della medesima assemblea, i soci hanno altresì nominato Christian Apel (Radius Systems), Sergiu Petri (TeraPlast) e Andreas Fiefhaus (Viega) come rappresentanti aziendali nel Consiglio consultivo del Comitato esecutivo. Inoltre, i neonominati direttori generali delle associazioni nazionali di tubi in plastica di Francia e Germania – Nayla Sammour (UPB) e Johannes Lis (KRV) – sono stati formalmente eletti membri del Consiglio Consultivo di TEPPFA presso il Comitato Esecutivo.
Il neopresidente di TEPPFA, Rolf Mellink.
per la vendita masterbatch bianco e nero in diverse tipologie su tutto il territorio nazionale.
Garantita la massima riservatezza.
Per informazioni contattare avv. Silvia Ventura alla mail silvia.ventura@studioavvocatoventura.it
Roberto Ghirelli nuovo direttore generale di Omso
Omso ha nominato Roberto Ghirelli nuovo direttore generale, compiendo un ulteriore passo in avanti nel percorso di evoluzione e rafforzamento organizzativo intrapreso negli ultimi anni. La scelta di affidare la guida aziendale a una figura di consolidata esperienza manageriale riflette la volontà di Omso di continuare a crescere con visione strategica, solidità e capacità di adattamento, affrontando con determinazione le sfide poste dall’attuale scenario internazionale,
KD Feddersen Plastics Machinery è stata selezionata da Tria come distributore per la sua esperienza pluridecennale nella vendita di macchine e attrezzature per la lavorazione e il riciclo di materie plastiche.
caratterizzato da profondi cambiamenti geopolitici e da una crescente instabilità dei mercati.
Per Roberto Ghirelli si tratta di un ritorno in Omso. Nel corso della sua precedente esperienza in azienda, infatti, aveva ricoperto il ruolo di direttore acquisti e produzione, contribuendo allo sviluppo dei processi industriali e organizzativi. Successivamente ha maturato una lunga esperienza manageriale in ABL Technic, consolidando competenze strategiche nella gestione aziendale, nell’organizzazione produttiva e nello sviluppo operativo. Il suo rientro rappresenta quindi la continuità di un percorso professionale già profondamente legato alla realtà Omso, unita a una visione arricchita da esperienze esterne e da un approccio orientato all’innovazione e all’efficienza.
“Ritrovare Omso rappresenta per me una sfida stimolante e al tempo stesso un ritorno a una realtà che conosco bene e alla quale sono sempre rimasto legato”, ha dichiarato Roberto Ghirelli. “Omso è un’azienda che negli anni ha saputo distinguersi per competenza, qualità e capacità di innovare. L’obiettivo sarà
quello di continuare questo percorso, valorizzando il know-how aziendale e rafforzando ulteriormente la capacità dell’azienda di rispondere con rapidità ed efficacia alle nuove esigenze del mercato globale”.
“L’ingresso di Roberto Ghirelli alla direzione generale rappresenta una scelta orientata alla continuità e al futuro”, ha commentato il CEO di Omso, Alfredo Campioli. “La conoscenza approfondita dell’azienda, unita all’esperienza manageriale maturata negli ultimi anni, costituisce un valore importante per affrontare con competenza e concretezza le nuove sfide del mercato internazionale”.
Con sede centrale a Reggio Emilia e la filiale Omso North America in Kentucky, USA, Omso è presente in oltre 85 Paesi e continua a investire nello sviluppo di tecnologie per la stampa e la decorazione diretta del packaging primario. La nomina di Roberto Ghirelli si inserisce in un percorso volto a consolidare ulteriormente la competitività dell’azienda e la sua capacità di evolvere in un contesto globale in continua trasformazione.
Tria ha affidato la distribuzione dei suoi prodotti nei Paesi nordici e baltici all’azienda svedese KD Feddersen Plastics Machinery. La combinazione tra l’offerta della gamma di prodotti del costruttore di Cologno Monzese (Milano) e la conoscenza delle esigenze applicative del mercato locale da parte del partner scandinavo consentirà di fornire nell’area geografica coperta dalla collaborazione le soluzioni più appropriate per ottimizzare i processi di granulazione e i servizi di assistenza, ricambistica e supporto rendendoli più rapidi ed efficienti.
KD Feddersen Plastics Machinery è parte del Gruppo Feddersen, azienda attiva a livello globale con oltre 1.100 dipendenti. Con oltre trent’anni di esperienza nel settore delle materie plastiche in Svezia, essa ha consolidato una forte presenza in Finlandia, Norvegia, Danimarca, Lituania, Lettonia ed Estonia. Oggi l’azienda è specializzata nella fornitura di macchine e attrezzature per riciclo, stampaggio a iniezione e tecnopolimeri, per cui offre un servizio completo, comprendente soluzioni di finanziamento flessibili personalizzate e formazione specializzata.
Nuovo vicepresidente vendite in Uniloy
Il costruttore statunitense di macchine per il soffiaggio Uniloy, che ha una filiale anche in Italia a Magenta (Milano), ha nominato recentemente Chuck Flammer nuovo vicepresidente vendite macchine. In questo ruolo avrà la responsabilità di supportare il mercato statunitense e canadese e di contribuire alla crescita della presenza della società nei settori delle macchine industriali, shuttle, a iniezione soffiaggio e con viti reciprocanti.
Ingegnere meccanico, Chuck Flammer apporta trent’anni di esperienza nel comparto del soffiaggio in ruoli che spaziano dallo sviluppo delle reti commerciali all’ingegneria impiantistica e di processo e una profonda conoscenza del mercato di riferimento. Nel recente passato ha ricoperto il ruolo di Business Development Manager in Bekum America dopo essere passato per Sterling, Graham Engineering e Kautex Machines.
Avvicendamento in ABB Machine Automation
Chuck Flammer, nuovo vicepresidente vendite macchine di Uniloy, vanta trascorsi in Bekum America, Kautex Machines, Graham Engineering e Sterling.
Stefan Schönegger è stato da poco nominato Chief Technology Officer (CTO) di ABB Machine Automation (B&R). Con una laurea in Electronics & Business presso la University of Applied Sciences di Vienna e un diploma post-laurea in Renewable Energy Systems presso la Technical University of Vienna, Stefan Schönegger è eentrato in Machine Automation nel 2006 come project manager per PLC e sistemi di controllo e da allora ha ricoperto diversi ruoli di responsabilità, tra cui, dal 2022, la direzione di Global Product Group Controls.
Il nuovo CTO vanta un’ampia esperienza nella tecnologia B&R, una profonda conoscenza delle esigenze dei clienti e relazioni ben radicate con i partner del settore. La sua comprovata esperienza nel creare organizzazioni altamente efficaci rappresenta un solido fondamento per il ruolo che è stato chiamato a ricoprire. Stefan Schönegger succede a Florian Schneeberger, che dal 1° novembre 2025 guida la divisione Machine Automation in qualità di Division President e CEO di B&R Industrial Automation.
“Sono entusiasta di questa nuova opportunità all’interno di B&R. Insieme ai nostri team porteremo avanti la nostra visione tecnologica nell’ambito dell’automazione, del software e delle soluzioni industriali autonome. Gli
ecosistemi aperti e le partnership saranno al centro di molte delle
nostre attività”, ha affermato Stefan Schönegger.
Nomina da Lossburg
A partire dal 1° giugno Artur Metzler ha assunto la guida di Arburg Polska a Varsavia come direttore generale. Esperto nei settori vendite e assistenza, Metzler è in Arburg dal 2005, maturando una conoscenza approfondita del mercato e delle esigenze della clientela. Arburg figura tra i principali fornitori di macchine a iniezione in Polonia e gode di un’eccellente reputazione nel mercato delle materie plastiche.
“Metterò a frutto l’esperienza accumulata in Arburg Polonia e, insieme al team locale e farò tutto il possibile per mantenere la nostra posizione di
mercato e per ottenere risultati ancora più significativi in futuro”, ha spiegato Artur Metzler al momento della nomina. “Dalle macchine standard, come le nuove Allrounder Trend, fino a celle produttive complesse complete di automazione e connettività digitale, offriamo un portafoglio ampio e una competenza completa. Il nostro team supporta sia piccole aziende di stampaggio conto terzi sia grandi operatori globali. “Wir sind da!” (“Siamo presenti”) è per tutti i nostri clienti”. Artur Metzler ha trascorso l’intera carriera in Arburg: nel 2005 ha iniziato il suo apprendistato come impiegato commerciale a Lossburg. A questo hanno fatto seguito diversi ruoli nei settori vendite e assistenza, un incarico biennale all’estero in Europa Orientale. Nel frattempo, ha seguito anche un corso di laurea in amministrazione aziendale. Dal giugno 2022, Artur Metzler ha guidato il gruppo vendite in Europa Centrale e Orientale, maturando una conoscenza approfondita di tali mercati. Nel suo nuovo ruolo sarà supportato
Nuova struttura manageriale per Wittmann Group
da un team di 27 persone, che conosce da molti anni e, per la maggior parte, collaboratori di lunga esperienza e altamente qualificati. In qualità di fornitore di soluzioni complete, Arburg offre ai trasformatori polacchi un portafoglio versatile che copre tutti i settori applicativi. La società dispone di una filiale diretta in Polonia dal 1992 che da allora ha registrato una crescita costane. Le nuove macchine elettriche Allrounder Trend stanno attualmente riscuotendo un buon riscontro nel mercato locale, consentendo un ingresso rapido ed economicamente vantaggioso nel settore dello stampaggio a iniezione di componenti standard. Grazie a workshop introduttivi, i trasformatori polacchi hanno avuto modo di apprendere direttamente quanto rapidamente e facilmente queste nuove macchine standard possano essere configurate, utilizzate e manutenute e come siano in grado di produrre pezzi stampati in modo affidabile, efficiente e competitivo.
Il gruppo austriaco Wittmann ha riorganizzato il proprio assetto manageriale. Secondo la nuova struttura, le divisioni aziendali Injection Molding Machines – Wittmann Battenfeld, con sede a Kottingbrunn – e Automation and Auxiliary Equipment –Wittmann Technology, con sede a Vienna – sono state accorpate sotto un’unica guida congiunta. La responsabilità della
struttura manageriale riorganizzata è stata assunta dai due proprietari, Michael Wittmann e Werner Wittmann, mentre Rainer Weingraber ha lasciato il gruppo alla fine di aprile. “Con questa nuova struttura stiamo attuando con coerenza a livello di direzione esecutiva la strategia “It’s all Wittmann”, avviata nel 2022”, ha dichiarato Michael Wittmann.
“L’elevato livello di competenza che ci contraddistingue nell’offerta di soluzioni complete da un unico fornitore rappresenta un importante vantaggio competitivo, che con questa integrazione rafforzeremo in modo ancora più incisivo a livello globale”. Rainer Weingraber era entrato nel gruppo nel 2019 come CEO di Wittmann Battenfeld. “Rainer Weingraber ha guidato la divisione delle macchine
per stampaggio a iniezione in una fase complessa e ha svolto un ruolo determinante nel promuovere l’integrazione di tutte le divisioni”, ha sottolineato Michael Wittmann.
“Ringraziamo Rainer Weingraber per l’impegno e i risultati conseguiti negli ultimi sette anni e gli auguriamo il meglio per il futuro”.
Il gruppo Wittmann offre tutti i componenti necessari alla trasformazione delle materie plastiche mediante stampaggio a iniezione, sviluppandoli e costruendoli al proprio interno. Tanto nell’acquisto di singole soluzioni quanto nella scelta di celle produttive integrate, gli utilizzatori possono beneficiare della profonda conoscenza dell’intero processo maturata dal team globale di Wittmann.
In carica dal primo settembre
Il comitato presidenziale e per le nomine di OMV ha proposto al Consiglio di sorveglianza la candidatura di Emma Delaney a presidente del Consiglio di amministrazione e CEO, a partire dal 1° settembre 2026, al posto di Alfred Stern. La durata del mandato sarà di tre anni, con la possibilità di proroga per ulteriori due anni. La nomina della CEO sarà deliberata dal Consiglio di sorveglianza nella prossima riunione.
Emma Delaney, cittadina irlandese, è un’affermata esperta nel settore energetico e membro di lungo corso del top management di bp, con oltre tre decenni di esperienza professionale.
Nell’attuale ruolo di vicepresidentessa esecutiva presso una delle tre divisioni globali di bp è responsabile
di un’organizzazione composta da oltre 50.000 dipendenti operanti in circa 50 Paesi nei settori carburanti e biocarburanti, lubrificanti industriali e automobilistici, nonché carburanti per aviazione e mobilità elettrica. Emma Delaney apporta una profonda conoscenza delle attività a monte e a valle, oltre che del business LNG (Liquefied Natural Gas). Grazie a questa esperienza, è risultata la candidata più idonea nell’ambito del processo di ricerca internazionale da parte di OMV. “Emma Delaney è una candidata eccellente e altamente qualificata per il ruolo di CEO. Possiede tutti i requisiti necessari per guidare OMV con successo, facendo leva sulla sua vasta esperienza nel settore e nella
Thomas Herrmann ha recentemente passato la direzione esecutiva di Hermann Ultraschall ad André Deponte, già Chief Sales Officer, pur rimanendo nel Consiglio direttivo e concentrando il proprio ruolo sulla definizione e sullo sviluppo della strategia di innovazione dell’azienda. André Deponte, ingegnere meccatronico che ricopre ruoli chiave all’interno dell’azienda dal 2018, aveva consolidato con successo la divisione Metals prima di assumere la responsabilità della sede internazionale nel 2023 e, un anno dopo, della direzione delle vendite globali. In qualità di CEO, ha fin da subito individuato significative opportunità di crescita nel rafforzamento della collaborazione tra i 650 dipendenti distribuiti nelle 27 sedi del gruppo a livello globale.
“La cosa più importante è lavorare a stretto contatto come team globale. Questo ci permette di garantire prestazioni eccellenti e di offrire ai nostri clienti un’esperienza ancora più coerente e coinvolgente”, ha
Il suo attuale ruolo di vicepresidente esecutivo presso una delle tre divisioni globali di bp, dove è responsabile di un’organizzazione composta da oltre 50.000 dipendenti in circa 50 Paesi, ha reso Emma Delaney la candidata più idonea nell’ambito del processo di ricerca internazionale.
gestione aziendale”, ha dichiarato Lutz Feldmann, presidente del Consiglio di sorveglianza e del comitato presidenziale e per le nomine.
“Questa candidatura è perfettamente calzante. La nomina di Emma Delaney al Consiglio di amministrazione conferirà a OMV una visibilità internazionale ancora più marcata. Con la sua nomina, Emma Delaney diventerebbe la prima CEO donna nella storia di OMV”, ha aggiunto Edith Hlawati, vicepresidentessa di OMV e CEO di Öbag.
dichiarato André Deponte. “In futuro faremo sempre maggiore affidamento su processi digitali e intelligenza artificiale. Entrambi supporteranno il marketing globale delle nostre innovazioni, permettendoci di proporre le soluzioni giuste al momento giusto e nel luogo più adeguato. Ciò rafforzerà ulteriormente la nostra posizione come leader tecnologico e come punto di riferimento per il valore al cliente nella tecnologia di giunzione ultrasonica.”
Thomas Herrmann considera André Deponte la scelta ideale per la direzione esecutiva: “Negli ultimi otto anni, André ha svolto un ruolo determinante nel garantire che la nostra azienda continui a svilupparsi come un’organizzazione ad alte prestazioni e di successo a livello globale. Considerando la volatilità dei mercati internazionali e il ricambio generazionale tra i nostri clienti, André è in grado di mettere a frutto la sua esperienza di leadership e la conoscenza del mercato, unitamente alla sua competenza tecnica, a grande beneficio dell’azienda”.
Per Thomas Herrmann, questo rappresenta un primo passo verso il ruolo strategico di azionista che intende assumere nel medio periodo. Rimarrà membro del consiglio direttivo, concentrandosi su ricerca e sviluppo, IT e finanza. Aveva assunto la carica di CEO dal padre e fondatore dell’azienda, Walter Herrmann, nel 2007, quadruplicando sia il numero dei dipendenti sia il fatturato dell’azienda.
Gneuss Kunststofftechnik ha riorganizzato le sue attività nel settore misura e controllo, che dal 1° maggio sono state trasferite alla neonata Gneuss MC.
È nata Gneuss MC
Il costruttore di sistemi per la lavorazione e il riciclo di materie plastiche Gneuss Kunststofftechnik ha riorganizzato la sua attività nel campo della sensoristica e della strumentazione di misura e controllo, la cui attività operativa, a partire dal primo maggio, è stata trasferita alla nuova società Gneuss MC. Con questa operazione l’azienda ha voluto
rispondere alla crescita della propria attività in questo settore e della complessità tecnologica dei prodotti registrata negli ultimi anni, che hanno reso necessaria una maggiore autonomia organizzativa e gestionale dell’operatività.
Gneuss MC riunisce sotto di sé tutte le attività
nel settore della misura e controllo, con il trasferimento dei dipendenti attivi in tali ambiti, gettando anche le basi per la creazione della struttura
Barnes Molding Solutions è diventata Spectrix
necessaria al suo sviluppo futuro. Essa è dedicata allo sviluppo di sensori per la misurazione della pressione e della temperatura nei processi di estrusione in condizioni impegnative con elevata abrasione, corrosione ecc. Particolare attenzione viene data alle soluzioni sia standardizzate sia personalizzate, così come alle tecnologie digitali e basate su RFID.
“Con questo spin-off creiamo le condizioni strutturali per sviluppare in modo coerente le nostre tecnologie nel campo della sensoristica e della strumentazione di misura e per rafforzare in modo duraturo la nostra posizione di leader tecnologico”, ha affermato il CEO Stephan Gneuss.
“Anche se il nostro nome e la nostra identità cambiano in Spectrix, il nostro impegno resta immutato: precisione, affidabilità e prestazioni sostenibili”, ha dichiarato Marcello Vendemiati, nella foto, presidente di Spectrix.
Barnes Molding Solutions è diventata Spectrix. Il nuovo brand riunisce l’intero spettro delle competenze nello stampaggio a iniezione dei suoi marchi di riferimento – Männer, Foboha, Synventive, Priamus, Thermoplay e Gammaflux. Annunciato in occasione di Chinaplas 2026, il cambiamento riflette l’integrazione delle tecnologie chiave
all’interno di un’unica organizzazione: progettazione del componente, scienza dei materiali, tecnologia dei canali caldi e degli stampi, sensoristica e controlli, nonché stampaggio a iniezione. Le attività operative quotidiane restano invariate, inclusi contatti, contratti e processi.
Sotto la guida del presidente Marcello Vendemiati, Spectrix sta rafforzando il proprio orientamento ai mercati globali e ampliando la propria presenza industriale. Questa strategia è già in atto con l’apertura di un nuovo stabilimento produttivo a Pune, in India, mentre un ulteriore sito produttivo nei pressi di Detroit, negli Stati Uniti, è di prossima inaugurazione. Il nome Spectrix nasce dalla combinazione di “spectrum” e “plastics” e richiama al tempo stesso i punti di forza distintivi dell’azienda: competenza, esperienza ed eccellenza. Il payoff “Enduring Advantage, Engineered” sottolinea l’obiettivo: generare valore sostenibile per il
cliente lungo l’intera filiera attraverso l’ingegnerizzazione avanzata. Spectrix offre agli OEM e ai produttori ad alto volume una catena del valore completamente integrata, end-to-end, dalla progettazione del componente alla produzione globale mediante stampaggio a iniezione. Per le applicazioni ad alta complessità, l’azienda mette ora a disposizione anche la propria capacità produttiva interna. Ciò consente ai clienti di accedere a tecnologie avanzate, come gli stampi cubo, nell’ambito di soluzioni produttive integrate sotto un unico tetto. Precedentemente parte di Barnes Group, la divisione Molding Solutions è stata riposizionata a seguito della riorganizzazione di Apollo in segmenti separati aerospace e industriale. L’ex gruppo Molding Solutions opera oggi come Spectrix all’interno del segmento industriale. Una leadership e strutture dedicate consentono maggiore flessibilità e una più mirata creazione di valore per il cliente.
LAURITS ANDERSEN RING (1898), AT BREAKFAST
Dal 1976 Macplas racconta il presente, l’innovazione e l’evoluzione dell’industria della plastica e della gomma attraverso rivista, sito, newsletter e canali social. Grazie a tutti coloro che stanno rendendo possibile questo straordinario viaggio.
Forum di Biorepack e Assobioplastiche
Una ricerca SDA Bocconi School of Management fotografa una fase di consolidamento dopo dieci anni di crescita. Per il futuro, però, è necessario superare la logica delle commodity e integrarsi con settori ad alto valore aggiunto del Made in Italy. Determinanti innovazione, qualità e valorizzazione dei benefici ambientali. Attestati di merito per Agriplast, Polycart e Progeva per il contributo dato alla sostenibilità del sistema consortile attraverso processi e modelli innovativi.
A c ura di Luca Mei
La filiera italiana delle bioplastiche compostabili deve compiere un salto di qualità: per affrontare la concorrenza internazionale non basta più consolidare la diffusione ma servirà ripensare il modello di business, investire maggiormente nell’innovazione e rafforzare l’integrazione con le filiere più dinamiche del Made in Italy. Lo evidenzia un’indagine realizzata da SDA Bocconi School of Management tra produttori e trasformatori italiani del comparto e presentata durante il 3° Forum delle Bioplastiche Compostabili, intitolato “Governare il cambiamento: il modello italiano alla sfida dei nuovi scenari globali” e organizzato da Assobioplastiche e Biorepack il 18 giugno a Roma.
L’evoluzione del contesto internazionale ha portato a un aumen-
to dei volumi prodotti in Cina di plastiche a base biologica, che sono triplicati in appena tre anni, con una previsione di un’ulteriore crescita nel prossimo decennio. I numeri mostrano inoltre come il 2025 abbia rappresentato una fase di consolidamento dopo anni di crescita continua. La filiera italiana delle bioplastiche compostabili conta oggi 252 aziende, 2.838 addetti dedicati, 119.100 tonnellate di manufatti prodotti e un fatturato complessivo di 656 milioni di euro. Rispetto al 2024 si registrano una diminuzione del numero di imprese (-9,4%), dell’occupazione (-2,6%), del fatturato (-6,8%) e dei volumi produttivi (-2%).
In questo scenario, l’innovazione appare destinata a svolgere un ruolo decisivo. Come ha sottolineato l’indagine realizzata da SDA Bocconi School of Management (svolta e pubblicata all’in-
terno del Bilancio di sostenibilità di Biorepack), vi sono ampi margini di miglioramento in un mercato dove differenziazione tecnologica, nuove funzionalità e integrazione con altri comparti produttivi possono rappresentare fattori competitivi decisivi. Gli investimenti in ricerca restano fondamentali per migliorare ulteriormente termoresistenza, proprietà meccaniche e ottiche, caratteristiche barriera e processabilità dei manufatti, mantenendo al tempo stesso sostenibilità ambientale e competitività economica. L’innovazione rappresenta inoltre il modo migliore per valorizzare una delle caratteristiche distintive delle bioplastiche compostabili: la loro capacità di inserirsi all’interno di un sistema integrato di gestione della frazione organica.
Criticità e opportunità per il comparto
L’indagine SDA Bocconi School of Managment ha evidenziato che dopo oltre un decennio di crescita, la filiera italiana delle bioplastiche compostabili si trova di fronte a un passaggio cruciale della propria evoluzione. Per continuare a creare valore non sarà sufficiente affrontare la crescente concorrenza internazionale giocando in difesa, servirà ripensare il modello di business, investire maggiormente nell’innovazione e rafforzare l’integrazione con le filiere più dinamiche del Made in Italy.
L’analisi restituisce l’immagine di un settore che, dopo una lunga fase di sviluppo, è chiamato a compiere un salto di qualità strategico. Se fino a pochi anni fa il principale obiettivo era consoli-
dare la diffusione delle bioplastiche compostabili come alternativa sostenibile ai materiali convenzionali, oggi la sfida consiste nel differenziarsi attraverso innovazione, prestazioni, integrazione con altre filiere produttive e capacità di generare valore ambientale misurabile.
“La ricerca evidenzia una fase di maturazione del comparto”, ha osservato Francesco Bertolini, docente di sostenibilità alla SDA Bocconi School of Management. “La pressione competitiva proveniente dall’Asia è certamente un fattore rilevante, ma il vero nodo riguarda il posizionamento strategico della filiera. Se le bioplastiche compostabili continuano a essere percepite come semplici commodity, sarà molto difficile competere con economie che operano su scala e con costi inferiori. La prospettiva più
Armido Marana, a destra, e Luca Bianconi, a sinistra, presidenti rispettivamente di Biorepack e Assobioplastiche, mentre intervengono al terzo Forum delle Bioplastiche Compostabili.
promettente consiste invece nel valorizzarle come componenti di servizi ecosistemici e integrarle sempre di più con settori ad alto valore aggiunto come alimentare, cosmetica e farmaceutica, dove sostenibilità, innovazione e qualità rappresentano elementi distintivi”.
La trasformazione è resa ancora più necessaria dall’evoluzione del contesto internazionale. Nel caso delle plastiche a base biologica, per esempio, i volumi prodotti in Cina sono triplicati in appena tre anni, passando da 0,8 a 2,5 milioni di tonnellate, con una previsione di ulteriore crescita nel prossimo decennio. Una dinamica che rende sempre più difficile competere esclusivamente sul terreno dei prezzi.
Un ruolo decisivo sembra spettare all’innovazione, eppure uno degli aspetti più significativi emersi dall’indagine SDA Bocconi riguarda proprio la limitata centralità attribuita allo sviluppo di nuovi prodotti e applicazioni: soltanto una quota ridotta degli operatori (7%) oggi considera l’innovazione di prodotto una priorità assoluta. Un segnale che evidenzia l’esistenza di ampi margini di miglioramento laddove differenziazione tecnologica, nuove funzionalità e integrazione con altri comparti produttivi possono rappresentare fattori competitivi decisivi. La ricerca consente di migliorare ulteriormente termoresistenza, proprietà meccaniche e ottiche, caratteristiche barriera e processabilità dei manufatti, mantenendo al tempo stesso soste-
nibilità ambientale e competitività economica. Gli investimenti in questo ambito risulteranno quindi fondamentali. E la capacità di inserirsi in un sistema integrato di gestione della frazione organica, una delle caratteristiche distintive delle bioplastiche compostabili, trova nell’innovazione il modo migliore per essere valorizzata.
Come ha ricordato Fabrizio Adani, docente di Chimica e Pedologia Agraria e Forestale dell’Università degli Studi di Milano, questi materiali possono contribuire a ridurre l’accumulo di microplastiche nell’ambiente e, se correttamente raccolti e trattati attraverso digestione anaerobica e compostaggio, diventano parte di un modello circolare capace di produrre compost e biometano, restituendo valore al suolo e contribuendo alla decarbonizzazione.
Proprio su questo fronte, il sistema italiano mostra risultati particolarmente significativi. Il modello di responsabilità estesa del produttore sviluppato da Biorepack continua infatti a rafforzare la raccolta differenziata della frazione organica e la valorizzazione a fine vita degli imballaggi compostabili. I dati contenuti nella Relazione di Gestione e Piano Specifico di Prevenzione 2025 del consorzio indicano che il tasso provvisorio di riciclo degli imballaggi in bioplastica compostabile ha registrato il 52,5%, superando gli obiettivi europei. Parallelamente, i convenzionamenti con Comuni ed enti gestori della raccolta differenziata sfiorano l’80%, mentre la popolazione servita supera il 90%.
“Il Forum conferma che la filiera italiana delle bioplastiche compostabili possiede competenze, tecnologie e capacità innovative che rappresentano un patrimonio strategico per il Paese”, ha commentato il neopresidente di Biorepack, Armido Marana.
“La sfida dei prossimi anni sarà trasformare queste competenze in un vantaggio competitivo sempre più distintivo, rafforzando il legame con le eccellenze del Made in Italy e valorizzando il contributo che le bioplastiche compostabili possono offrire alla transizione ecologica, all’economia circolare e alla competitività delle nostre imprese”.
“I numeri del 2025 non ci sorprendono: sono la conseguenza di dumping economico, consumi stagnanti e incertezze normative. Tuttavia, proprio in questo scenario, emerge una vitalità propositiva che è la vera polizza assicurativa del nostro futuro”, ha aggiunto il presidente di Assobioplastiche, Luca Bianconi. Per valorizzare le migliori pratiche sviluppate dagli operatori della filiera, durante il Forum Biorepack e SDA Bocconi hanno conferito un attestato di merito a tre aziende distintesi per il contributo offerto alla sostenibilità e all’innovazione del comparto: la siciliana Agriplast, scelta per la misurazione dei benefici ambientali generati dall’innovazione; l’umbra Polycart, riconosciuta per la sperimentazione di nuove applicazioni e prodotti compostabili; e la pugliese Progeva, valorizzata per il ruolo svolto nella promozione del riciclo organico attraverso la produzione di compost e biometano.
Nel corso dell’assemblea ordinaria di Biorepack, tenutasi a Milano il 25 maggio, il consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile ha eletto il nuovo Consiglio di amministrazione e Armido Marana è stato nominato presidente, carica nella quale sarà coadiuvato da Giulia Gregori, chiamata alla vicepresidenza. Il Consiglio di amministrazione del consorzio risulta inoltre composto dai consiglieri Fabio Assandri, Tiziano Bonato, Marco Centinari, Alberto Confalonieri e Simone Pozzoli
Nel corso dell’incontro è stata presentata la “Relazione di Gestione e Piano Specifico di Prevenzione 2025”, il documento che raccoglie i dati più significativi delle attività di riciclo delle bioplastiche compostabili. Nel 2025 il tasso provvisorio di riciclo degli imballaggi in bioplastica compostabile è stato pari al 52,5%. Il dato, già superiore all’obiettivo di riciclo europeo previsto per il 2025, fissato al 50%, dovrà però essere confermato in via definitiva, una volta completata la raccolta dei dati, dopo la pubblicazione del Rapporto Rifiuti Urbani dell’Ispra attesa per dicembre. Cresce anche il convenzionamento con Comuni ed enti gestori delegati alla raccolta differenziata. Al 31 dicembre 2025, i Comuni convenzionati sfiorano l’80% e il tasso di popolazione servita supera il 90% a livello nazionale (90,1% con un incremento di 4,6 punti rispetto all’85,5% del 2024).
Classe 1961, Armido Marana è un imprenditore vicentino, amministratore delegato dell’azienda Ecozema, consigliere di amministrazione di Conai e consigliere di Assobioplastiche, oltre che già vicepresidente di Confindustria Vicenza. Tra i pionieri
Il neopresidente di Biorepack, Armido Marana.
italiani nel settore delle bioplastiche compostabili, riceve il testimone da Marco Versari che ha guidato il consorzio per due mandati, contribuendo al raggiungimento di importanti traguardi.
“La nascita di Biorepack ha rappresentato un tassello fondamentale nel percorso di crescita della filiera delle bioplastiche compostabili, un comparto industriale per sua natura votato all’innovazione. In questi primi sei anni di operatività, il nostro Consorzio ha saputo trasformare una visione in risultati concreti, raggiungendo in poco tempo traguardi molto ambiziosi. Da qui partiremo per affrontare con convinzione e coesione le grandi sfide che attendono la nostra filiera, a partire dall’ulteriore rafforzamento della cooperazione con le realtà territoriali impegnate nella raccolta e nel riciclo dei rifiuti organici. Anche da ciò dipende la possibilità che l’Italia raggiunga effettivamente gli obiettivi generali di riciclo previsti dalla UE”, ha dichiarato il neopresidente Armido Marana.
Convegno di Ecopolietilene: presentato lo studio sui beni in materiali plastici
Plastica, industria europea in affanno: perse oltre 15 milioni di tonnellate di capacità produttiva. Polietilene centrale nella filiera del riciclo, ma il nuovo EPR apre interrogativi. Fabio Pedrazzi, presidente di Ecopolietilene: “Il nuovo schema per la Responsabilità Estesa del Produttore per i beni plastici non imballaggio è un’opportunità, ma l’impostazione data rischia di accentuare le difficoltà attuali. Servono regole chiare e concretezza”.
Il sistema industriale delle plastiche attraversa una fase di forte pressione in Italia e in Europa. Rallentamento economico, tensioni nel mercato del riciclo, crescente complessità normativa e nuove incognite geopolitiche stanno ridefinendo gli equilibri competitivi lungo tutta la filiera. Chi paga davvero la transizione? È questa la domanda alla quale ha cercato di dare risposta il recente convegno “Plastica: chi paga il prezzo del futuro? La transizione del settore tra il nuovo EPR e le sfide del mercato” promosso da Ecopolietilene (consorzio EPR per il riciclo dei rifiuti dei beni in polietilene), durante il quale sono sta-
ti presentati i principali risultati dell’analisi sui beni in materiali plastici realizzata da Plastic Consult, inserita in un quadro più ampio di evoluzione del settore negli ultimi venticinque anni.
L’incognita normativa del nuovo schema
EPR
Ai suddetti elementi di criticità si aggiunge un quadro normativo che rischia di aumentare ulteriormente la pressione sul comparto. “L’introduzione del nuovo schema EPR per i beni plastici non da imballaggio rappresenta un tassello fondamentale, ma richiede una riflessione attenta affinché il costo di questa transizione non ricada esclusivamente sulle spalle delle aziende. La sostenibilità non può essere solo ambientale, deve essere necessariamente anche economica”, ha sottolineato Fabio Pedrazzi, presidente del consorzio Ecopolietilene.
“Negli ultimi anni l’Europa ha perso una parte rilevante della propria capacità produttiva nella chimica, negli intermedi e nei polimeri, con oltre 15 milioni di tonnellate di capacità produttiva sottratte alla base industriale europea. Anche il comparto del riciclo sta attraversando una fase di forte tensione economica e di crescente fragilità industriale. Questa dinamica aumenta la dipendenza dalle importazioni extraeuropee proprio mentre il riciclo ha sofferto il calo dei prezzi delle materie vergini, l’aumento dei costi operativi e una domanda industriale incerta”, ha commentato Paolo Arcelli, direttore generale di Plastic Consult,
illustrando le coordinate del ridimensionamento industriale avvenuto negli ultimi anni.
Tutti fattori che mettono in difficoltà un settore chiave della nostra economia. Basti pensare che in Italia la prima trasformazione delle materie plastiche conta 4.800 aziende e produce 17,6 miliardi di euro di fatturato, mentre l’intero comparto della produzione di articoli in plastica arriva a 9.800 aziende, 30,4 miliardi di fatturato e 14,7 miliardi di export. A livello europeo, invece, il settore del riciclo vale 13,5 milioni di tonnellate di capacità installata, oltre 8,6 miliardi di euro di fatturato, circa 850 impianti e 30.000 addetti.
Quanto al mercato italiano dei materiali termoplastici, il 2025 ha mostrato una stabilità solo apparente: i polimeri vergini mantengono volumi sostanzialmente stabili, mentre i riciclati utilizzati sono previsti in contrazione (-7,5% rispetto al 2024), interrompendo il trend di crescita degli anni precedenti. Segno di un quadro cui il riciclato fatica a competere in assenza di condizioni di mercato omogenee. L’analisi evidenzia inoltre la crescente complessità della filiera del riciclo, legata soprattutto alla gestione dei flussi post-consumo, che al 2024 rappresentavano circa il 75% delle materie prime seconde e richiedono processi più articolati e costosi rispetto agli scarti industriali.
Il polietilene e il suo riciclo
In questo contesto, il polietilene assume un rilievo particolare. Con circa 670 kT immesse al consumo nel 2024, pari al 36% del totale dei beni plastici considerati nell’analisi, si conferma il polimero più diffuso ed è parte integrante di molte funzioni essenziali dell’economia reale. La sua presenza si distribuisce infatti in filiere molto concrete e riconoscibili, a partire da edilizia e costruzioni, casalinghi, igiene e arredo urbano, agricoltura e mobile e arredo. Allo stesso tempo, il PE mantiene un ruolo centrale anche nella filiera del riciclo delle plastiche post-consumo. C’è poi l’evoluzione del quadro normativo. La bozza di regolamento messa in consultazione pubblica dal MASE il 19 marzo 2026 introduce un nuovo regime di responsabilità estesa del produttore per i prodotti plastici non da imballaggio, con obblighi di registrazione, tracciabilità e monitoraggio dei flussi. “Questa può essere una grande occasione. Non è la panacea, ma può dare linfa vitale a un settore strategico. L’Italia, lo sappiamo, è povera di materie prime vergini, ma le nostre “miniere” sono innanzitutto urbane: le materie prime seconde sono la chiave per ridurre la dipendenza dall’estero e generare sviluppo sostenibile”, ha aggiunto il presidente di Ecopolietilene. Tuttavia, non mancano le perplessità rispetto al perimetro del nuovo schema e alla sua concreta praticabilità nel funzionamento reale della raccolta e della gestione dei flussi. Il punto, secondo Ecopolietilene, è che la crescente attenzione regolatoria verso i beni plastici non da imballaggio dovrà tradursi in un sistema leggibile, coordinato e realmente gestibile lungo la filiera, senza
scaricare complessità aggiuntive su cittadini e imprese. Secondo Fabio Pedrazzi, il rischio è complicare la vita a cittadini e aziende, mettendo ancora più in difficoltà quel sistema di riciclo che invece si dovrebbe favorire. “I cittadini saranno in grado di separare un bene in polietilene da uno in un polimero diverso? Ricordiamoci che una raccolta di qualità non solamente porta a un riciclo di qualità, ma anche a minori costi. E poi guardiamo alle aziende: rischiano di essere gravate da ulteriori complessità di gestione, in termini di iscrizione al sistema collettivo, rendicontazione e pagamento del contributo ambientale”, ha spiegato a tale proposito il presidente di Ecopolietilene.
Un modello operativo sul campo
“Siamo un consorzio che ha scelto di “sporcarsi le mani”. Non siamo e non vogliamo essere semplici supervisori burocratici che esercitano una regia distaccata; siamo attori che operano sul campo e, come tali, siamo partner attivi di tutte le realtà coinvolte”, ha aggiunto Giancarlo Dezio, direttore generale di Ecopolietilene, confermando l’approccio concreto del consorzio. Infatti, Ecopolietilene dal 2020 a oggi ha gestito oltre 150.000 tonnellate di rifiuti da beni in polietilene, raggiungendo nel 2025 un tasso di recupero prossimo al 50% rispetto a quanto immesso dai 250 consorziati.
“Come consorzio siamo pronti a essere propositivi e operativi, come abbiamo sempre fatto. Ma è nostro dovere chiedere perimetri d’azione chiari e meccanismi di collaborazione efficaci.
Solo così le regole smettono di essere ostacoli e diventano opportunità. Il mio auspicio è che, anche alla luce della complessa situazione internazionale, si scelga finalmente la via della concretezza”, ha concluso Fabio Pedrazzi.
Da sinistra, Giancarlo Dezio, direttore generale di Ecopolietilene, Fabio Pedrazzi, presidente di Ecopolietilene, Paolo Arcelli, direttore generale di Plastic Consult.
Dal 2020 a oggi il consorzio per la gestione dei beni in polietilene ha gestito oltre 150.000 tonnellate di rifiuti da beni in polietilene, raggiungendo nel 2025 un tasso di recupero prossimo al 50% rispetto a quanto immesso dai 250 consorziati.
Dati e nomina in Corepla
Per Giorgio Quagliuolo, nella foto, che succede a Giovanni Cassuti, si tratta di un ritorno alla guida del consorzio, di cui era già stato presidente per altri tre mandati.
Numeri ancora in crescita per la raccolta differenziata e il riciclo degli imballaggi in plastica. Migliorano le prestazioni territoriali e si rafforza il coinvolgimento della filiera. L’Italia consolida il percorso verso gli obiettivi UE. Queste le risultanze dell’attività di Corepla emerse dai dati relativi agli obiettivi raggiunti nel 2025 e le prospettive future di sviluppo di un sistema sempre più efficiente e sostenibile per la gestione degli imballaggi in plastica. Nel 2025, la raccolta differenziata urbana ha raggiunto quasi 1,3 milioni di tonnellate di imballaggi in plastica, pari a una raccolta pro capite di 27 kg, in crescita del 3,75% rispetto al 2024. Risultato che conferma il consolidamento della raccolta differenziata degli imballaggi in plastica sul territorio nazionale e il crescente impegno di cittadini, Comuni e imprese verso un modello di economia circolare sempre più maturo. Il sistema Corepla ha coinvolto 7.534 Comuni, raggiungendo una copertura del 98% della popolazione italiana, pari a circa 58 milioni di cittadini. La Sardegna si conferma anche quest’anno la regione con il più alto dato pro capite nazionale (36,7 kg), seguita dalla Liguria (35 kg) – grazie anche all’ingresso di Comuni toscani nei bacini convenzionati liguri – dal Veneto (30,9 kg) e dalla Campania (30,6 kg).
Restano invece più contenuti i valori di Trentino-Alto Adige (17,9 kg) e Basilicata (18,8 kg) pur in presenza di una crescita diffusa in tutte le regioni italiane. Il riciclo degli imballaggi in plastica ha raggiunto risultati significativi: Corepla ha avviato a riciclo 1.180.000 tonnellate di imballaggi, di cui 970.000 tonnellate effettivamente riciclate. In rapporto all’immesso al
consumo, la quota riciclata corrisponde al 49,6%, in linea con l’obiettivo europeo del 50% al 2025.
Inoltre, il Consiglio di amministrazione di Corepla ha nominato Giorgio Quagliuolo presidente del consorzio nazionale per la raccolta, il riciclo e il recupero degli imballaggi in plastica, affidandogli la guida dell’organizzazione in una fase cruciale per il futuro della filiera italiana del riciclo, chiamata ad affrontare profonde trasformazioni economiche, industriali e normative. Tra gli impegni del mandato il rafforzamento della competitività della filiera e il ruolo strategico del riciclo degli imballaggi in plastica nell’economia circolare. Le tensioni geopolitiche a livello globale stanno infatti incidendo sui costi dell’energia e delle materie prime, sulla stabilità degli approvvigionamenti e sugli equilibri delle rotte commerciali internazionali. Uno scenario al quale si aggiunge la crescente pressione esercitata dai polimeri vergini provenienti da Paesi extra UE, spesso prodotti secondo standard ambientali e di sostenibilità non allineati a quelli richiesti dall’Unione Europea. Una dinamica che rischia di mettere in difficoltà la filiera europea del riciclo e di rallentare gli investimenti necessari allo sviluppo del mercato delle materie prime seconde, proprio mentre l’Europa punta ad accelerare la transizione verso un modello economico sempre più circolare.
“Assumo questo incarico con grande senso di responsabilità, in un momento in cui le profonde trasformazioni che interessano i mercati dell’energia e delle materie prime richiedono visione e capacità di adattamento. Oggi più che mai, il riciclo degli imballaggi in plastica e l’utilizzo delle materie prime seconde rappresentano un fattore strategico per la competitività del sistema produttivo, per la sicurezza degli approvvigionamenti e per il raggiungimento degli obiettivi ambientali europei. Rafforzare la capacità del nostro Paese di valorizzare le risorse, già presenti nei cicli produttivi, significa rendere più solida l’industria italiana e contribuire concretamente alla transizione verso un’economia sempre più circolare”, ha dichiarato Giorgio Quagliuolo.
“I risultati raggiunti negli ultimi anni testimoniano l’efficacia di un modello fondato sulla collaborazione tra imprese, istituzioni e cittadini. Un patrimonio di competenze e relazioni che assume un valore ancora più significativo nell’attuale contesto internazionale e che conferma il ruolo strategico del riciclo degli imballaggi in plastica nel rafforzare la competitività e la capacità di tenuta del sistema produttivo nazionale. In vista dell’entrata in vigore delle nuove disposizioni del Regolamento europeo sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (PPWR), prevista a partire dal prossimo agosto, sarà fondamentale continuare a investire nell’innovazione, sostenere il mercato delle materie prime seconde e creare condizioni favorevoli allo sviluppo di una filiera sempre più efficiente, sostenibile e competitiva. Una filiera capace di generare valore ambientale, industriale e occupazionale e di contribuire in modo concreto alla crescita del Paese”, ha aggiunto il neopresidente.
Nuovo Consiglio direttivo per EUBP
European Bioplastics (EUBP), l’associazione che rappresenta in Europa la filiera delle plastiche a base biologica, biodegradabili e compostabili, ha eletto, nel corso dell’assemblea generale del 27 maggio, il nuovo Consiglio direttivo per il periodo 2026-2029, una fase decisiva per la bioeconomia europea, la competitività industriale e la transizione per il superamento delle fonti di origine fossile. Il nuovo Consiglio direttivo è composto da Monica Battistella (Taghleef Industries), Judith Hicks (Vioneo), Franz Kraus (Novamont), Myriam Moeyersons (Ingevity), Afsaneh Nabifar (Basf), Celmira Sousa (NatureWorks), Frédéric Van Gansberghe (Futerro), Hugo Vuurens (CJ CheilJedang) e Irina Yarulina (Sulzer). Franz Kraus e Frédéric Van Gansberghe sono stati eletti copresidenti, mentre Afsaneh Nabifar è stata nominata vicepresidente.
La composizione del nuovo Consiglio direttivo riflette l’ampiezza della filiera europea delle bioplastiche e riunisce competenze sui materiali a base biologica, biodegradabili e compostabili in vari ambiti dagli imballaggi alla trasformazione, dalle tecnologie di riciclo alla sostenibilità, dalle relazioni istituzionali al mercato, fino allo scale-up industriale. Inoltre, rappresenta un solido equilibrio in termini di genere, presenza geografica e rappresentanza settoriale.
“Il nuovo Consiglio direttivo riunisce l’esperienza, la diversità e le competenze industriali di cui EUBP ha bisogno per affrontare la prossima fase. La nostra priorità sarà rafforzare il riconoscimento delle bioplastiche come parte integrante della bioeconomia europea, costruendo al tempo stesso fiducia attorno a soluzioni credibili e sostenendo le condizioni necessarie allo sviluppo su scala industriale”, ha dichiarato Franz Kraus, co-presidente di European Bioplastics.
“Questo mandato dovrà coincidere con il passaggio dai programmi alla loro realizzazione concreta. EUBP
continuerà a lavorare per un’Europa in cui le bioplastiche rendano tangibile la bioeconomia: sostituendo il carbonio fossile laddove generano valore, favorendo la circolarità e contribuendo a catene del valore industriali europee resilienti”, ha affermato Frédéric Van Gansberghe, copresidente di European Bioplastics.
“Con questo Consiglio direttivo, EUBP dispone dell’ampiezza di rappresentanza, della credibilità e del focus strategico necessari per tradurre la propria visione in valore concreto sul piano delle politiche, del mercato e dei servizi agli associati”, ha aggiunto Lorenza Romanese, segretaria generale di European Bioplastics.
In una fase in cui crescono le aspettative dei decisori politici nei confronti del settore, quest’ultimo è chiamato a fornire contributi concreti, pratici e basati su evidenze, a supporto degli sviluppi regolatori in corso. In tale contesto, Lorenza Romanese ha sottolineato che “solo attraverso una cooperazione costante e un’azione di advocacy coordinata il settore potrà generare l’impatto necessario a sostenere la transizione dell’Europa verso una bioeconomia sostenibile e circolare”.
Nel corso del prossimo mandato, EUBP continuerà a collaborare con le istituzioni dell’Unione Europea, gli Stati membri, i partner industriali e gli stakeholder per sostenere lo sviluppo di un quadro politico coerente per le bioplastiche in Europa. Tra le priorità figurano la chiarezza regolatoria, l’attuazione armonizzata della legislazione europea, dichiarazioni di sostenibilità credibili, il riconoscimento del carbonio biogenico, percorsi adeguati di fine vita e misure di stimolo della domanda per le applicazioni delle bioplastiche.
Da sinistra, Franz Kraus e Frédéric Van Gansberghe, i due nuovi copresidenti, e Lorenza Romanese, segretaria generale di European Bioplastics.
“Il finanziamento del MIMIT rappresenta un riconoscimento importante per la nostra visione industriale non solo perché ci permette di realizzare un impianto all’avanguardia, ma certifica che la strada della piro-gassificazione e del trattamento chimico dei rifiuti non riciclabili è sostenibile, innovativa e in linea con gli obiettivi nazionali di transizione ecologica. Vogliamo dimostrare che dagli scarti non riciclabili si può generare valore: materie prime seconde, combustibili puliti, energia per la decarbonizzazione, oltre a occasioni di ricerca e lavoro” ha commentato Antonio Valerio, amministratore delegato di RES.
Un finanziamento a valere sull’avviso “Investimenti Sostenibili 4.0” del 2025 promosso dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy (MIMIT) è stato ottenuto da RES (Recupero Etico Sostenibile) per la realizzazione di un impianto per la piro-gassificazione di rifiuti non riciclabili. Per un ammontare complessivo di 5 milioni di euro, il finanziamento prevede un’agevolazione complessiva pari a 3,75 milioni di euro, di cui 1,75 milioni nella forma di contributo a fondo perduto e 2 milioni sotto forma di finanziamento agevolato. Il finanziamento del MIMIT nell’ambito della missione “Investimenti Sostenibili 4.0” riconosce il valore dell’iniziativa in termini di transizione ecologica, innovazione tecnologica e modello di economia circolare applicato alla gestione dei rifiuti non riciclabili e il termine di ultimazione del progetto di investimento industriale è stato fissato
al 31 dicembre 2027. Le risorse sosterranno la realizzazione e l’avvio di un impianto di pirogassificazione per la conversione di rifiuti organici secchi non riciclabili in gas di sintesi (syngas) certificato, situato nel polo di Tufo Colonoco. In dettaglio, l’impianto sarà in grado di trattare oltre 4.000 tonnellate all’anno di scarti critici – frazione solida da trattamento meccanico-biologico, compost fuori specifica, scarti non riciclabili di imballaggi cellulosici e plastici (plasmix), CSS (Combustibile Solido Secondario) e rifiuti organici secchi – e di produrre circa 450 Nmc/ora (3,5 MNmc/anno) di syngas certificato come succedaneo del gas naturale.
Il processo si articola in due fasi termochimiche: la pirolisi, ossia il trattamento a temperatura medioalta (400 °C), in assenza di ossigeno, con formazione di liquidi e vapori di
pirolisi; la gassificazione, ovvero il trattamento a temperatura alta (800 °C), in condizioni di limitato ossigeno sotto-stechiometrico, per convertire i liquidi e vapori di pirolisi in syngas (formato prevalentemente da: idrogeno, metano e monossido di carbonio). Il processo è sviluppato da PFG Hybrid, sulla base della tecnologia brevettata PyroFlameGas, in collaborazione con CNR-IRISS e alcuni centri universitari italiani per lo sviluppo di un centro di ricerca dedicato. Nella prima fase, la tecnologia tratterà i rifiuti per produrre syngas certificato come succedaneo del gas naturale. Successivamente, in collaborazione con il CNR, RES svilupperà prototipi per convertire il syngas in altri combustibili alternativi, come idrogeno, metanolo, etanolo, o dimetiletere, che possono essere destinati alla decarbonizzazione del trasporto pesante (TIR e navi).
I risultati del progetto pilota orienteranno la fase successiva del lavoro, volta a sbloccare la catena del valore del riciclo degli ELV attraverso la valutazione della sostenibilità economica. Ciò avverrà mediante lo sviluppo di modelli di scenario specifici per componente e di test chiave in materia di automazione, riciclo chimico e progettazione per il riciclo.
Riciclo di plastiche auto
La Global Impact Coalition ha pubblicato i risultati del primo progetto pilota sulla circolarità delle materie plastiche nel settore auto promosso dall’industria chimica. Ogni anno, nella sola Europa, oltre 800.000 tonnellate di plastica proveniente da veicoli a fine vita vengono incenerite o conferite in discarica. Il percorso per affrontare questo problema è chiaro, ma il sistema necessario per attuarlo su scala industriale non esiste ancora. Otto aziende – Basf, Covestro, LG Chem, LyondellBasell, Mitsubishi Chemical Group, Sabic, Suez e Syensqo – hanno collaborato secondo una logica non concorrenziale per trattare 100 veicoli a fine vita (ELV) lungo un’intera catena di smontaggio, frantumazione e selezione, recuperando circa 8 tonnellate di plastica da veicoli di età, marche e condizioni differenti.
Il progetto pilota dimostra la fattibilità tecnica. I componenti in plastica
possono essere recuperati dai veicoli a fine vita e trasformati in materiale idoneo al riciclo. Resta tuttavia ancora da dimostrare la sostenibilità commerciale del modello. Il principale ostacolo non è di natura tecnologica, bensì riguarda il coordinamento, gli aspetti economici e l’assenza di un quadro di filiera capace di allineare gli incentivi tra tutti gli attori coinvolti: OEM, demolitori, aziende di gestione dei rifiuti e produttori chimici. “Chiudere il cerchio delle plastiche nel settore automotive non è più una questione di ambizione, ma di esecuzione”, ha osservato il CEO di GIC, Charlie Tan.
La normativa UE innalza in modo significativo il livello delle aspettative. La pressione non riguarda soltanto l’Europa. La Cina ha trattato oltre 7,9 milioni di veicoli a fine vita nel 2024 e, nel dicembre 2025, ha varato un piano d’azione nazionale volto ad
aumentare entro il 2030 l’impiego di materiali riciclati nella produzione automobilistica. La sfida, e le opportunità, sono globali.
LISTENING TO USERS’ NEEDS
LOOKING FORWARD DIALOGUE WITH CUSTOMERS
Dalla digitalizzazione della termoformatura all’intelligenza artificiale, passando per sostenibilità e mercati internazionali. All’indomani di Plast 2026, il managing director di WM Thermoforming Machines illustra le strategie con cui l’azienda affronta una fase di profonda trasformazione industriale del settore, puntando a coglierne le opportunità.
Di Luca Mei
Nei giorni successivi a Plast 2026 abbiamo incontrato Luca Oliverio, managing director di WM Thermoforming Machines, per fare il punto sull’evoluzione dell’azienda e sulle prospettive del mercato della termoformatura. Dalla partecipazione alla fiera è emersa con chiarezza la strategia che sta guidando WM: affiancare allo sviluppo delle macchine un ecosistema digitale integrato capace di connettere produzione, qualità, dati, assistenza e automazione. Al centro di questa visione un ruolo di rilievo spetta a WM Empower, la nuova piattaforma presentata in fiera per trasformare le informazioni generate dagli impianti in strumenti concreti di supporto alle decisioni operative. Nell’intervista Luca Oliverio affronta inoltre temi di stretta attualità per il settore, dalle incertezze geopolitiche all’andamento dei mercati internazionali, dal ruolo crescente dell’intelligenza artificiale alle sfide poste dalla sostenibilità e dalla competitività. Ne emerge il ritratto di un’azienda che punta su innovazione, digitalizzazione e vicinanza al cliente per affrontare una fase di mercato complessa ma ricca di opportunità.
Cominciamo dalla recente fiera Plast 2026, a cui avete partecipato come espositore diretto: che novità avete presentato?
“Alla fiera Plast 2026 abbiamo presentato una visione molto concreta dell’evoluzione di WM Thermoforming Machines, non solo tecnologia di termoformatura, ma un ecosistema completo che collega macchine, dati, supporto operativo, qualità e automazione di fabbrica.
La principale novità presentata in fiera è stata WM Empower, il nostro ecosistema digitale per la termoformatura. Empower integra diversi asset: FlowView, la nuova interfaccia HMI pensata per rendere l’utilizzo macchina più semplice e guidato; WMind, la piattaforma di machine analytics per trasformare i dati macchina in informazioni operative; Form.AI, l’assistente IA per supporto tecnico e troubleshooting; WM Vision, il sistema di controllo qualità integrato basato su sistemi di visione IA e WM Explora, dedicato alla navigazione della documentazione tecnica, esplosi 3D e catalogo ricambi digitale.
Un altro tema importante è stato il concetto di Smart Factory, sviluppato insieme a partner specializzati come Smartlogistix e Mac Due. L’obiettivo è collegare la termoformatura con la gestione automatizzata dei materiali, il fine linea, la movimentazione e la logistica interna, facendo dialogare la macchina con il resto della fabbrica attraverso i dati reali di produzione.
In parallelo alla fiera, abbiamo organizzato una open house presso il nostro headquarter in Svizzera, dove clienti e partner hanno potuto vedere dal vivo tre modelli rappresentativi della nostra gamma: FX780IM2, FT900 con impilatore MSV e FXL1000. La FXL1000 è una macchina particolarmente significativa perché è stata sviluppata pensando soprattutto alle esigenze del mercato americano, dove esiste una forte domanda per macchine con taglio a fustella di grande formato, elevate prestazioni e alta produttività. Allo stesso tempo, l’interesse ricevuto durante la presentazione ci ha confermato che questa soluzione può essere interessante anche per altre regioni e applicazioni.
Il messaggio centrale della fiera e della open house è stato quindi molto chiaro: WM non sta lavorando su singole innova-
zioni isolate, ma su un sistema integrato in cui termoformatura, semplicità d’uso, dati, qualità e automazione diventano parti dello stesso percorso di evoluzione industriale. L’obiettivo è trasformare i dati di produzione in decisioni operative concrete, rendendo il lavoro di responsabili di produzione, operatori, manutentori e team qualità più semplice, tracciabile ed efficace oltre a dare ritorni di investimento più rapidi e tracciabili a chi deve fare investimenti così importanti”.
In questo periodo è inevitabile toccare temi geopolitici: le guerre in atto e le tensioni internazionali di varia natura in più parti del mondo come stanno influenzando la vostra attività e i vostri commerci?
“Sì, il contesto geopolitico sta inevitabilmente influenzando l’attività industriale a livello globale. Le guerre in corso, le tensioni internazionali, l’instabilità di alcune aree e le difficoltà logistiche creano un clima di incertezza che può rallentare le decisioni di investimento dei clienti.
Nel nostro settore, l’acquisto di una macchina non è mai una decisione impulsiva: richiede pianificazione, visione industriale, fiducia nel mercato e chiarezza sulle prospettive future. Quando il contesto internazionale diventa più instabile, è normale che alcune aziende siano più prudenti e che i tempi decisionali si allunghino.
Detto questo, il mercato non si ferma. Le esigenze di efficienza, automazione, riduzione degli sprechi, controllo qualità e produttività restano molto forti. Per questo credo che la differenza la facciano la flessibilità e la capacità di reagire rapidamente. Come WM, cerchiamo di affrontare queste situazioni lavorando su due fronti. Da un lato, supportiamo i clienti nelle contingenze: tempi di consegna, logistica, configurazioni macchina, pianificazione dei progetti e necessità produttive specifiche.
Dall’altro, cerchiamo di rafforzare la nostra presenza nei mercati meno impattati dalle tensioni o dove la domanda industriale rimane più dinamica.
In un contesto come quello attuale, essere globali non significa solo vendere in tanti Paesi, ma saper leggere velocemente i cambiamenti, adattarsi alle diverse condizioni locali e mantenere una struttura capace di rispondere con rapidità.
La mia opinione è che l’incertezza non vada subita, ma gestita. I problemi esistono, ma diventano anche un test della capacità di un’azienda di essere solida, flessibile e vicina ai propri clienti”.
Quali sono oggi i mercati più importanti per voi e quanto conta quello italiano nel vostro contesto generale?
“A questa domanda si può rispondere in modi diversi, perché un mercato può essere importante per ragioni differenti: per il valore del fatturato generato, per il potenziale di crescita futura,
oppure per il livello tecnico dei clienti e quindi per la possibilità di sviluppare insieme nuove soluzioni.
Per WM l’Italia rimane un mercato molto importante. Mediamente rappresenta circa il 20-25% del nostro fatturato; quindi, ha certamente un peso significativo anche dal punto di vista commerciale. Ma il valore dell’Italia non è solo nei numeri: è anche nella qualità del confronto tecnico con i clienti.
In Italia abbiamo clienti molto preparati, con cui spesso si sviluppano discussioni avanzate su efficienza, automazione, qualità, materiali, controllo di processo e nuove esigenze produttive. Questo per noi è molto importante, perché il dialogo con clienti tecnicamente evoluti contribuisce anche alla crescita delle nostre soluzioni.
Dal punto di vista della crescita futura, invece, l’Italia è un mercato più maturo. Negli ultimi anni gli incentivi agli investimenti hanno sicuramente sostenuto il rinnovo tecnologico e hanno aiutato molte aziende a investire in macchinari più avanzati. Per il futuro mi aspetto una crescita più selettiva, legata soprattutto a progetti di automazione, efficientamento, riduzione degli sprechi e digitalizzazione dei processi.
A livello internazionale, alcuni Paesi del Middle East restano molto importanti per lo storico delle vendite e per la presenza consolidata di WM. In termini di crescita, oggi vediamo opportunità molto interessanti in Sud America e negli Stati Uniti, oltre ad alcuni mercati asiatici specifici dove abbiamo una lunga storia e dove la domanda è rimasta più stabile, anche perché meno impattata da alcune tensioni geopolitiche recenti. In sintesi, oggi per WM non esiste un solo mercato chiave. Esistono mercati importanti per fatturato, per crescita futura e per sviluppo tecnologico. La nostra strategia è mantenere equilibrio tra queste tre dimensioni, senza dipendere eccessivamente da una sola area geografica”.
Come avete chiuso il 2025 e come è andata la prima parte del 2026? Quali previsioni potete fare per il prosieguo dell’anno in corso?
“Il 2025 è stato per WM un anno molto importante e, direi, estremamente positivo sotto molti punti di vista. Non lo valutiamo solo in termini di risultati commerciali, ma soprattutto come anno di sviluppo strutturale dell’azienda.
Abbiamo inserito nuove persone, rafforzato competenze interne, introdotto nuovi processi, investito in modo significativo su WM Empower, su nuove tecnologie digitali e su nuove macchine. È stato anche l’anno del nuovo logo e di una visione più chiara del percorso di sviluppo dei prossimi tre anni. Questo lavoro si è concretizzato in modo molto forte alla fiera K 2025, dove abbiamo presentato non solo macchine, ma innovazioni concrete per aiutare i clienti a essere più efficienti. Credo che questo sia un punto fondamentale: oggi il mercato
La termoformatrice FXL1000, recente sviluppo in casa WM, protagonista della proposta fieristica a Plast 2026 (nella foto grande di apertura lo stand dell’azienda) e delle dimostrazioni svoltesi in open house.
non chiede solo tecnologia o prezzi competitivi, ma risposte reali ai problemi quotidiani della produzione. Parliamo di semplicità d’uso, controllo qualità, riduzione degli sprechi, supporto agli operatori, manutenzione più intelligente, utilizzo dei dati e maggiore stabilità del processo.
Alla fiera K 2025 abbiamo avuto una presenza molto importante anche a livello internazionale. In un contesto mondiale competitivo, WM ha mostrato due macchine e un ecosistema digitale completo, confermando la propria posizione tra i player tecnologicamente più avanzati nella termoformatura.
La prima parte del 2026 è proseguita nella stessa direzione. Abbiamo continuato a lavorare sull’implementazione concreta di Empower, sull’evoluzione della nostra gamma di macchine e sul rafforzamento dei mercati internazionali. Naturalmente il contesto resta complesso: l’incertezza geopolitica, i tempi decisionali più lunghi e alcune difficoltà logistiche impongono prudenza. Tuttavia, vediamo interesse reale da parte dei clienti verso soluzioni che migliorino produttività, automazione, qualità e controllo del processo.
Per il prosieguo dell’anno siamo positivi, ma con un approccio realistico. Non credo sia il momento di fare previsioni troppo aggressive. La priorità è continuare a essere flessibili, vicini ai clienti e rapidi nel cogliere le opportunità nei mercati più dinamici. La direzione è chiara: continuare a investire in tecnologia, persone, digitalizzazione e soluzioni che aiutino i clienti non solo a produrre, ma a produrre meglio”.
Da più parti vengono lanciati gridi di allarme per la situazione dell’industria europea delle materie plastiche, sferzata da rincari energetici, carenza di materie prime, dazi ecc. Come costruttori di macchine ad alto tasso tecnologico come valutate e, soprattutto, affrontate la situazione?
“La situazione dell’industria europea delle materie plastiche è certamente complessa. Energia, materie prime, dazi, regolamentazioni e instabilità geopolitica stanno mettendo sotto pressione i trasformatori e rendono le decisioni di investimento più selettive. Per noi, come costruttori di macchine ad alto contenuto tecnologico, questo significa che non basta proporre macchine più veloci o più performanti in senso tradizionale. Il cliente oggi cerca soluzioni che aiutino concretamente a ridurre il costo reale di produzione: meno scarti, meno fermi macchina, maggiore stabilità di processo, migliore controllo qualità, più efficienza energetica e minore dipendenza dall’esperienza del singolo operatore.
È qui che tecnologia, automazione e dati diventano fondamentali. Con soluzioni come WM Empower possiamo aiutare i clienti a correlare dati macchina, materiali, qualità, manutenzione e performance produttive, trasformando le informazioni in deci-
sioni operative più precise. In un contesto difficile, capire se un materiale apparentemente più economico genera davvero risparmio, se una fustella sta degradando in modo anomalo o se una macchina sta lavorando nelle condizioni corrette diventa un vantaggio competitivo.
Credo però che questa fase non debba essere letta solo in modo negativo. Un sistema sotto stress, se reagisce nel modo giusto, può diventare più forte e più anti-fragile. La pressione può accelerare innovazione, digitalizzazione e miglioramento dei processi. Le aziende che sapranno usare questa fase per aumentare efficienza, controllo e flessibilità usciranno più preparate e competitive.
Come WM, affrontiamo questa situazione continuando a investire in tecnologia, automazione, digitalizzazione e supporto al cliente. La risposta non è arretrare, ma aiutare i trasformatori a produrre meglio, con processi più misurabili, intelligenti e adattabili”.
Anche se ormai l’ascesa dell’intelligenza artificiale sembra irreversibile, essa come è entrata nella vostra attività: che ruolo gioca nella costruzione delle vostre macchine e a che livello è presente su di esse?
“L’intelligenza artificiale è entrata nella nostra attività in modo molto concreto, non come moda o slogan. La utilizziamo su due livelli: nei processi interni dell’azienda e nelle soluzioni che mettiamo a disposizione dei clienti attraverso WM Empower. Internamente, l’IA ci aiuta a organizzare meglio la conoscenza tecnica, analizzare dati, supportare la documentazione, rendere più accessibili le informazioni e sviluppare nuovi servizi digitali. In un’azienda che costruisce macchine complesse, il know-how è distribuito tra progettazione, automazione, service, produzione e processo: l’IA può diventare uno strumento importante per collegare queste competenze e renderle più utilizzabili.
Sulle macchine e attorno alle macchine, l’IA è presente attraverso l’ecosistema WM Empower: Form.AI per supporto tecnico e troubleshooting, WMind per l’analisi dei dati macchina, WM Vision per il controllo qualità integrato, FlowView per una migliore interazione uomo-macchina e WM Explora per documentazione, ricambi e conoscenza tecnica strutturata. È però importante chiarire che non vediamo l’IA come una “scatola magica” che sostituisce l’operatore o modifica autonomamente la macchina senza controllo. Nella termoformatura ci sono sicurezza, materiali, stampi, qualità e processo: l’IA deve supportare le persone, ridurre la variabilità, velocizzare l’analisi e aiutare a prendere decisioni migliori.
Un tema fondamentale, spesso sottovalutato, è che l’introduzione dell’IA richiede anche un lavoro serio su cybersecurity, gestione del dato e processi interni. Per noi il dato generato dal-
la macchina è un asset strategico del cliente e deve essere gestito con regole chiare: proprietà, accessi, sicurezza, tracciabilità e utilizzo devono essere definiti in modo trasparente.
Per questo stiamo lavorando non solo sulla tecnologia, ma anche sulla sensibilizzazione interna e sull’integrazione di processi che garantiscano sicurezza informatica e rispetto del dato. Vogliamo anticipare questi temi rispetto agli obblighi normativi, anche in vista del nuovo quadro europeo sulle macchine connesse e sulla cybersecurity. L’obiettivo è offrire ai clienti non solo strumenti IA, ma un ecosistema digitale sicuro, controllato e industrialmente affidabile”.
Per quanto riguarda la sostenibilità ambientale come vi state muovendo e cosa state mettendo in atto sul fronte tanto della vostra attività di costruttori quanto dell’operatività dei vostri impianti?
“Sul fronte della sostenibilità ambientale il nostro approccio è molto pragmatico: per noi sostenibilità significa prima di tutto aiutare il cliente a produrre la stessa quantità di prodotto conforme utilizzando meno energia, meno materiale e generando meno scarti. Tutto il lavoro sull’efficienza produttiva va già in questa direzione. Se una macchina è più stabile, se riduce gli scarti, se mantiene meglio il processo, se consente di usare correttamente i materiali e se riduce i fermi o le ripartenze, il risultato è un minor consumo di risorse per ogni chilogrammo trasformato o per ogni pezzo prodotto.
Dal punto di vista tecnico, lavoriamo su più livelli. Abbiamo sviluppato soluzioni per aumentare l’efficienza dei sistemi di riscaldamento, con elementi sempre più performanti e coibentazioni dedicate per ridurre le dispersioni. Lavoriamo anche su logiche software per mitigare i picchi di assorbimento energetico, su sistemi per ridurre l’utilizzo di aria compressa e su procedure per migliorare il rendimento degli stampi, anche in termini di energia frigorifera utilizzata a parità di produzione. Un altro punto importante è il monitoraggio. Oggi non basta dichiarare che una macchina consuma meno: bisogna misurarlo. Per questo possiamo supportare i clienti con sistemi di monitoraggio continuo dell’energia consumata dalla macchina, anche tramite hardware certificati di tracciamento. Collegando questi dati alle performance produttive, il cliente può capire non solo quanto consuma, ma quanto consuma per produrre bene.
Anche WM Empower ha un ruolo in questa visione, perché permette di correlare dati macchina, energia, materiali, qualità e produttività. Questo aiuta a individuare dove si generano inefficienze e dove intervenire con maggiore precisione. Quindi, per noi la sostenibilità non è un tema separato dalla tecnologia: è una conseguenza diretta di macchine più efficienti, processi più stabili, dati più leggibili e decisioni produttive migliori”.
Infine, come sta andando la vostra alleanza strategica IFS-Integrated Forming Solution lanciata circa due anni fa?
“L’alleanza strategica con IFS è un progetto importante per WM e, come tutte le iniziative in fase di startup, ci sta dando molti feedback utili. Siamo partiti bene, ma siamo anche consapevoli che possiamo e dobbiamo fare meglio.
L’obiettivo dell’alleanza era rafforzare la nostra presenza e la nostra capacità di supporto nel mercato americano e, più in generale, nelle Americhe. Negli ultimi due anni il mercato statunitense non ha vissuto la sua fase migliore, ma rimane per noi un’area strategica, con un grande potenziale di sviluppo.
Oggi stiamo entrando in una nuova fase. La presentazione della FXL1000, progettata pensando in particolare alle esigenze di questi mercati, e l’inserimento di nuove risorse dedicate al progetto rappresentano segnali concreti del nostro commitment.
Vogliamo portare il service negli Stati Uniti, in Centro America e in Sud America a un livello superiore, non solo in termini di presenza tecnica, ma anche di metodo, rapidità, disponibilità di competenze e supporto strutturato al cliente.
In questo percorso, le soluzioni WM Empower possono fare una grande differenza. Rispetto all’approccio tradizionale del settore, basato spesso su interventi reattivi, Empower ci permette di costruire un modello di assistenza più proattivo: dati macchina, supporto remoto, troubleshooting guidato, manutenzione più intelligente, documentazione digitale e analisi delle performance.
Quindi direi che l’alleanza con IFS è un progetto vivo, in evoluzione. Abbiamo raccolto esperienza, abbiamo identificato aree di miglioramento e ora vogliamo accelerare, con una visione molto chiara: rendere WM più vicina ai clienti delle Americhe e offrire un livello di supporto coerente con la qualità tecnologica delle nostre macchine”.
La piattaforma WM Empower collega macchina, dati di processo, qualità e supporto operativo per trasformare le informazioni di produzione in decisioni concrete.
Buasano tra cambiamento culturale e visione digitale
Fondata nel 1946, l’azienda piemontese celebra quest’anno un importante anniversario. Alla recente fiera Plast 2026 ha presentato una strategia fondata su metodo scientifico, flessibilità impiantistica e piattaforme intelligenti. Il rafforzamento del suo posizionamento passa dal laboratorio reologico alla manutenzione predittiva con Sphera, fino all’espansione in Nord America e a un progetto che vedrà la luce nel 2027.
Ottant’anni di storia non rappresentano solo un traguardo, ma una tappa fondamentale di un percorso industriale iniziato nel 1946 e oggi orientato a vincere le sfide poste dall’Industria 5.0. Per Bausano, realtà italiana d’eccellenza nel settore delle linee per l’estrusione di materie plastiche, l’anniversario del 2026 segna il coronamento di una trasformazione profonda, un vero e proprio cambio di paradigma culturale e produttivo avvenuto nell’ultimo decennio.
In occasione della recente fiera Plast 2026, l’azienda di Rivarolo Canavese (Torino) si è presentata al mercato globale posizionandosi in qualità di solido costruttore di macchine e partner tecnologico capace di integrare la precisione della meccanica pesante con soluzioni digitali e un’intelligenza artificiale proprietaria che agisce come un tutor per l’operatore.
E proprio a Plast 2026 abbiamo incontrato Clemente Bausano e Alessandra Grosso, rispettivamente vicepresidente e CEO e marketing manager dell’azienda, per analizzare come una realtà imprenditoriale e manifatturiera storica abbia saputo cambiare la propria struttura interna per competere ai massimi livelli mondiali, puntando tutto su flessibilità, dati e ingegneria dei materiali.
Il salto compiuto negli ultimi dieci anni di attività, in discontinuità con il passato, è stato una vera e propria metamorfosi che ha ridefinito l’identità stessa del marchio. “Il percorso di trasfor-
mazione intrapreso nell’ultimo decennio ha cambiato profondamente il nostro modo di essere e fare impresa. Bausano, oggi, è infatti un’azienda profondamente diversa da quella che celebrava i suoi settant’anni: più agile, innovativa e competitiva, grazie a un’evoluzione del modello organizzativo che ha interessato processi, competenze e cultura aziendale”, ha esordito con orgoglio Clemente Bausano. Non si tratta di una dichiarazione a mero uso stampa, ma di una rivoluzione che ha toccato il cuore pulsante dell’organizzazione e più in linea con i repentini e continui cambiamenti del mercato contemporaneo. La svolta è stata radicale e ha coinvolto investimenti massicci nel capitale umano e nella formazione continua. “Abbiamo decisamente accelerato il percorso, destinando ingenti risorse alla formazione e all’inserimento di talenti in grado di arricchire il patrimonio di conoscenze, contribuendo con visioni complementari”, ha spiegato il vicepresidente e CEO, sottolineando come il naturale ricambio generazionale sia stato valorizzato per potenziare le competenze tecniche e favorire un approccio fortemente orientato all’innovazione.
Un’apertura che ha abilitato un’elevata reattività. “La nostra crescita passa dalla capacità di migliorare costantemente il modo in cui operiamo. Stiamo infatti potenziando il nostro modello produttivo attraverso una serie di iniziative, tra cui figura l’area del “Dipartimento Qualità”, allestita al fine di condividere con il cliente le verifiche sugli impianti prima della spedizione”, ha osservato Alessandra Grosso. “L’impegno verso l’eccellenza è te-
stimoniato anche dal percorso intrapreso in termini di certificazioni ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001 e UNI/PdR 125:2022 per la parità di genere, che prevedono il raggiungimento di importanti obiettivi in ambito qualità, gestione ambientale, sicurezza sul lavoro e inclusione. Questi declinano nella pratica il nostro approccio responsabile dedito al miglioramento continuo. Un valore centrale di scelta dei grandi gruppi internazionali e dei partner industriali che infatti individuano in Bausano un interlocutore in linea con i propri standard e la propria visione d’impresa”.
L’innovazione di Bausano non inizia nell’officina meccanica, ma nel laboratorio interno, potenziato a partire dal 2022 per trasformare il processo di acquisto da una semplice scelta su catalogo a una progettazione guidata dal metodo scientifico. Come ha spiegato Alessandra Grosso, l’azienda ha introdotto strumentazioni qualificate, come il plastografo, il reometro capillare, misuratori di densità e software di simulazione dei flussi, per fornire già in fase di prevendita una consulenza che parta dall’analisi reale della materia prima del cliente. Questi strumenti permettono di mappare il comportamento fisico del polimero, che sia vergine, riciclato o una miscela complessa con additivi e filler, analizzandone caratteristiche quali punti di fusione, viscosità, velocità di deformazione e shear stress. I risultati ottenuti vengono poi incrociati con ottant’anni di know-how tecnico per definire la geometria della vite e la configurazione dell’impianto più efficiente. Questo approccio “data-driven” agisce come un potente acceleratore anche in termini di payback e sull’indicatore ROI: garantisce infatti le massime prestazioni fin dal primo giorno, eliminando costosi fermi macchina per regolazioni post-installazione con scarti minimi.
“Partiamo dalla caratterizzazione del materiale per offrire una consulenza tecnica completa e progettare l’impianto più idoneo in funzione delle esigenze di lavorazione del cliente”, ha affermato la marketing manager, evidenziando come ogni componente chiave sia costruito internamente per garantire una personalizzazione totale che incontra i desiderata dei clienti.
Sul fronte dell’hardware, Bausano ha esposto a Plast 2026 soluzioni progettate per navigare l’incertezza dei mercati internazionali, dove le crisi geopolitiche hanno reso i prezzi delle materie prime estremamente volatili. Come ha osservato Clemente Bausano, “è necessario prendere in considerazione le oscillazioni dei costi delle materie prime vergini e del riciclato, dove i rapporti di convenienza possono evolvere repentinamente”. Questo rende indispensabile la fornitura di linee capaci di adattarsi istantaneamente al contesto.
In fiera sono stati presentati due estrusori mono-vite configurati con una testa per tubi multistrato, una tecnologia pensata per inserire strati intermedi di materiale rigenerato o riciclato in tubi di matrice poliolefinica. La flessibilità non è più solo una caratteristica tecnica, ma una strategia di sopravvivenza economica per l’investitore. “Più siamo in grado di garantire ai clienti tecnologie versatili che permettano di convertire la produzione, più ci accreditiamo in qualità di produttore capace di accompagnarli nella loro crescita”, ha affermato il vicepresidente e CEO. In un orizzonte dove le previsioni a cinque anni sono diventate complesse, i macchinari di Bausano assicurano elevati margini di manovra e stabilità produttiva, che si traducono in un vantaggio competitivo per il mercato.
Sphera: l’intelligenza artificiale come tutor 5.0
La vera recente rivoluzione in casa Bausano è rappresentata da Sphera, l’ecosistema digitale con cui l’azienda si conferma tra i pionieri nell’integrazione avanzata dell’intelligenza artificiale
Il vicepresidente e CEO di Bausano, Clemente
nei processi di estrusione, in ottica 5.0. “Tutti i nostri impianti integrano di serie sensori intelligenti e software evoluti: si tratta di tecnologie progettate per creare valore fin dal primo giorno. Grazie a queste tecnologie, Bausano è in grado di monitorare costantemente le prestazioni dell’impianto, affiancando il cliente con un servizio di consulenza tecnica basato sull’analisi dei dati”, ha precisato Alessandra Grosso. Sphera poggia su un’infrastruttura IIoT che monitora la flotta produttiva in tempo reale attraverso moduli dedicati: Pharos, il cuore pulsante di analisi parametri, Ranger il tool di IA per l’assistenza dell’operatore a bordo macchina e Scout per la gestione del parco ricambi. La vera rivoluzione riguarda l’integrazione della tecnologia IA proprietaria a bordo macchina che agisce come un tutor virtuale. Alessandra Grosso tiene a chiarire la distinzione fondamentale rispetto alle IA commerciali: “Non è un agent che attinge informazioni generiche dalla rete, ma è un assistente addestrato internamente grazie a ottant’anni di esperienza”.
In dettaglio, l’architettura IIoT Pharos acquisisce ed elabora i dati di processo e di macchina in modo continuo: dalle temperature alle pressioni, dalle velocità di rotazione ai consumi energetici, fino agli stati operativi e agli indicatori meccanici. In più,
Ranger, evoluta piattaforma IA, interpreta queste informazioni, in tempo reale e rispetto alle reali condizioni di esercizio, integrandole con lo storico macchina, i manuali tecnici, le procedure Bausano, oltre che con la documentazione specifica del cliente. Il suo valore risiede anche in nuove funzionalità: il monitoraggio avanzato dei parametri con assistente IA, consultabile su richiesta, si evolve infatti verso una piena interoperabilità tra i sistemi, con suggerimenti operativi proattivi tramite HMI, che abilitano un’interazione dinamica con l’intelligenza artificiale. Frutto della combinazione di modelli di Generative e Agentic AI, Ranger è oggi in grado di leggere autonomamente i dati generati da Pharos e intervenire in anticipo con indicazioni correttive, al fine di prevenire scostamenti e ottimizzare le performance. Parallelamente, la sensoristica consente di attivare logiche di manutenzione predittiva, riducendo i fermi macchina e migliorando l’affidabilità complessiva degli impianti. Questa architettura digitale si inserisce su una base impiantistica già nativamente predisposta alla piena acquisizione del dato, mentre l’attivazione delle funzionalità avanzate resta una scelta del cliente, che può così estendere il livello di supporto e ottimizzazione fino alla massima valorizzazione delle informazioni disponibili.
Nella piena convinzione che il futuro dell’estrusione apparterrà ai player che sapranno trasformare i dati in conoscenza e la conoscenza in decisioni operative, Bausano non si limita a proporre una tecnologia, ma sviluppa un modello di servizio evoluto e consulenziale, volto a supportare costantemente il cliente nell’interpretazione dei dati e nell’individuazione delle leve di miglioramento delle performance. Infine, attraverso il modulo specifico Scout, Sphera semplifica e ottimizza la gestione dei pezzi di ricambio, assicurando che i componenti necessari siano disponibili prima che l’usura comprometta la produzione. La manutenzione predittiva con Sphera permette quindi di passare da un approccio reattivo a uno proattivo e scientifico, assicurando stabilità di processo e un ritorno sull’investimento misurabile.
Orizzonti globali: il successo in Nord America e il progetto compound 2027
Il futuro tecnologico di Bausano guarda con decisione al 2027, anno fissato per il debutto ufficiale di una nuova linea di prodotto interamente dedicata al mondo del compound. Questo progetto strategico è stato concepito per rafforzare in modo si-
gnificativo la presenza dell’azienda in un segmento di mercato ad alto valore aggiunto, dove la qualità del granulo, anche per miscele altamente caricate, risulta determinante. Nonostante l’importanza del lancio, i vertici aziendali mantengono attualmente il massimo riserbo sulle specifiche tecniche, definendolo un piano su cui non è ancora possibile divulgare dettagli operativi. Tuttavia, il management è già attivamente impegnato nella pianificazione delle future campagne di comunicazione e informazione che accompagneranno l’uscita sul mercato. Questa novità si inserisce coerentemente nel profondo processo di rinnovamento che ha caratterizzato l’ultimo decennio dell’azienda, durante il quale sono stati profusi grandi sforzi in termini di formazione, qualità e integrazione di tecnologie digitali avanzate. Bausano può già contare su una solida base di esperienza in questo ambito, offrendo soluzioni consolidate per la trasformazione di LDPE, HDPE, PVC e materiali riciclati in granuli destinati ai settori dell’edilizia e dell’automobile. Parallelamente allo sviluppo di nuove tecnologie, l’azienda ha identificato nel Nord America il pilastro fondamentale della propria crescita internazionale per i prossimi anni. Storicamente meno presente in quell’area geografica, Bausano ha deciso di trasformarla in una priorità assoluta attraverso un approccio strutturato che ha portato all’apertura di una sede operativa diretta negli Stati Uniti. Questa mossa strategica consente di gestire senza intermediari le relazioni commerciali e di posizionare il marchio in un mercato considerato ad alto potenziale, dove i clienti mostrano una minore sensibilità alla concorrenza asiatica e una maggiore propensione a investire nella qualità superiore del Made in Italy. Secondo Clemente Bausano, si tratta di un’area geografica che riconosce il valore dell’innovazione e garantisce una redditività elevata per chi offre soluzioni capaci di assicurare stabilità di processo nel tempo. L’investimento massiccio in territorio statunitense funge anche da contrappeso proattivo alle turbolenze geopolitiche globali, permettendo di compensare le difficoltà o le chiusure forzate di mercati storici, come avvenuto con la Russia. Nonostante l’entusiasmo per l’espansione, l’azienda mantiene un atteggiamento vigile nei confronti delle incertezze legate alle politiche doganali e ai possibili dazi, monitorando costantemente le variabili che potrebbero influenzare le previsioni di vendita a medio termine. L’obiettivo finale rimane il consolidamento della propria presenza attraver-
so l’offerta di soluzioni su misura e un’assistenza tecnica d’eccellenza capace di attrarre partner industriali solidi.
Cultura aziendale e benessere: attrarre il futuro
“La trasformazione di Bausano non passa solo, per così dire, attraverso la progettazione e realizzazione di macchine, ma anche attraverso la cura delle persone. L’azienda crede infatti nell’importanza del benessere in azienda, creando ambienti di lavoro sani, sicuri e stimolanti”, ha affermato Alessandra Grosso, ricordando come siano stati rinnovati gli spazi produttivi, raddoppiati nel 2024, e introdotti strumenti, tra cui un’app dedicata, per migliorare la comunicazione interna.
In conclusione, l’immagine di Bausano che emerge da questa importante tappa storica è quella di un’azienda che ha saputo invecchiare restando giovane, trasformando l’esperienza in intelligenza. La provocazione finale di Clemente Bausano riassume perfettamente questa filosofia: “Dove va l’estrusione? In un contesto sempre più imprevedibile e complesso da interpretare, il mix di affidabilità Made in Italy, flessibilità strategica e avanguardia digitale rende Bausano un punto di riferimento a livello mondiale, pronto ad affrontare le sfide del futuro per scrivere i prossimi ottant’anni della propria storia industriale”.
Bausano ha esposto a Plast 2026 una linea di estrusione altamente personalizzata per la produzione di tubi, che combina l’estrusore monovite E-GO 45/37 con un coestrusore E-GO 45/30, in una configurazione di layout A/B/A per tubi multistrato in HDPE.
La trasformazione di Bausano passa anche attraverso la cura delle persone. L’azienda sta investendo massicciamente nel benessere aziendale, creando ambienti di lavoro sani, sicuri e stimolanti. Nel 2024 gli spazi produttivi sono stati rinnovati e raddoppiati, includendo il miglioramento della comunicazione interna.
Come cambia il ruolo del partner tecnologico nell’automazione
Dalla lettura dei risultati 2025 alle prime indicazioni raccolte nel 2026, Gefran consolida il proprio percorso tra agilità organizzativa, presidio dei mercati internazionali, investimenti in competenze e nuove soluzioni digitali per supportare l’evoluzione dei processi industriali.
Di Luca Mei
Innovazione, internazionalizzazione e valorizzazione del dato sono i pilastri della strategia con cui Gefran affronta una fase di profonda trasformazione dell’industria manifatturiera. Abbiamo intervistato l’amministratore delegato Marcello Perini per approfondire l’evoluzione dei mercati, le prospettive dell’automazione industriale e le direttrici di sviluppo che guideranno l’azienda nei prossimi anni.
Il 2025 si è chiuso in un contesto internazionale particolarmente complesso. Quali sono gli elementi che hanno consentito a Gefran di mantenere ricavi in crescita nonostante le difficoltà di molti mercati industriali?
“Negli ultimi anni abbiamo operato in un contesto caratterizzato da forti discontinuità: tensioni geopolitiche, instabilità delle supply chain e mercati industriali sempre meno prevedibili. In questo scenario, la crescita dei ricavi nel 2025 è stata il risultato di una combinazione di fattori che fanno parte del DNA di Gefran. Da un lato, la rapidità decisionale: essere un gruppo multinazionale con una struttura manageriale snella e una relazione diretta con la proprietà ci consente di reagire con velocità ai cambiamenti. In una fase come quella attuale, la capacità di adattare in
tempi brevi strategie e priorità diventa un vero elemento competitivo. Dall’altro, il rafforzamento della nostra presenza internazionale. Per noi diversificazione geografica significa essere presenti nei mercati in modo diretto, con strutture commerciali, produttive e, laddove opportuno, anche tecniche, secondo una logica di “local for local”. Questo approccio ci permette di comprendere meglio le dinamiche specifiche dei singoli contesti e di bilanciare l’andamento non omogeneo dei mercati, compensando, per esempio, la debolezza di alcune aree europee con la crescita più sostenuta di Paesi come Cina e India. A questi elementi si è affiancato, nel 2025, un ulteriore rafforzamento del nostro patrimonio tecnologico, anche attraverso l’integrazione di realtà come CZ Elettronica, che portano competenze distintive su processi industriali rilevanti e contribuiscono ad ampliare la profondità applicativa della nostra offerta. Si tratta di un passaggio coerente con il nostro percorso di sviluppo, orientato a rendere la proposizione di valore sempre più solida e differenziante.
Volendo riassumere, la crescita non deriva da un singolo fattore, ma dalla combinazione di agilità organizzativa, presenza internazionale articolata e continuo rafforzamento delle competenze, anche attraverso operazioni mirate, che ci permettono di affrontare con maggiore solidità scenari complessi”.
Oltre i risultati del singolo esercizio, quale visione ha Gefran nel medio-lungo periodo e quali obiettivi ritiene prioritari per consolidarne la competitività a livello nazionale e internazionale?
“Guardando al medio-lungo periodo, la nostra ambizione è chiara: Gefran vuole essere riconosciuta dai propri clienti come un partner capace di abilitare la trasformazione digitale delle loro macchine e dei loro processi industriali. Per raggiungere questo obiettivo stiamo evolvendo il nostro modello, andando oltre la logica tradizionale di prodotto. Sensori e componenti per l’automazione restano il cuore della nostra offerta, ma il percorso è quello di affiancarli sempre di più a soluzioni chiavi in mano e, progressivamente, a servizi capaci di valorizzare le informazioni generate dalle macchine. I sensori raccolgono dati e la strumentazione li utilizza per controllare il processo, ma oggi il valore del dato va oltre la funzione di controllo. Quelle informazioni diventano un elemento chiave per ottimizzare le prestazioni degli impianti, migliorare la qualità del prodotto finale, ridurre gli scarti, accorciare i tempi di processo e contribuire all’efficienza energetica.
In questo contesto, diventa fondamentale rafforzare la conoscenza dei verticali industriali in cui operano i nostri clienti. Comprendere in profondità le loro applicazioni ci consente di trasferire maggiore valore e di incidere in modo concreto sull’ottimizzazione dei processi. Parallelamente, stiamo guidando un’evoluzione del nostro approccio commerciale: da fornitore a consulente. L’obiettivo è supportare il cliente nelle scelte tecnologiche, orientandolo verso soluzioni più efficienti, sostenibili e digitalizzate. Per consolidare questa posizione, è essenziale continuare a investire nell’innovazione di prodotto e nello sviluppo delle competenze tecniche: è su questa base che possiamo sostenere nel tempo una proposta di valore sempre più integrata.
In conclusione, la competitività futura di Gefran sarà sempre più legata alla capacità di coniugare competenza tecnica, conoscenza applicativa e capacità consulenziale, per diventare un vero partner nell’evoluzione industriale dei nostri clienti”.
Negli ultimi anni Gefran ha rafforzato il proprio posizionamento come partner tecnologico per l’automazione industriale. Quali sono oggi le direttrici strategiche sulle quali l’azienda sta investendo maggiormente, in particolare nel settore della plastica e della gomma?
“Nel settore della plastica partiamo da una posizione storicamente solida. È un ambito in cui Gefran ha sviluppato nel tempo un know-how applicativo profondo, costruito lavorando a stretto contatto con i costruttori di
macchine, dalle presse a iniezione alle linee di estrusione, dove il controllo del processo è determinante per garantire qualità ed efficienza. In questo contesto, la prima direttrice su cui stiamo investendo è il rafforzamento del nostro ruolo di partner tecnologico. Non ci presentiamo con un singolo prodotto, ma con un portafoglio integrato che combina sensoristica, componenti per l’automazione, controllo di potenza e soluzioni più evolute. L’obiettivo è essere rilevanti nelle applicazioni chiave dei nostri clienti, contribuendo in modo concreto alle prestazioni delle macchine.
Accanto a questo, sta diventando sempre più importante la capacità di valorizzare le informazioni generate durante il funzionamento degli impianti. Il controllo resta un presupposto essenziale, ma oggi il dato catturato dai sensori rappresenta un’opportunità ulteriore: può essere utilizzato per monitorare le prestazioni, migliorare l’efficienza operativa e supportare decisioni più consapevoli da parte dell’utilizzatore finale. È in questa direzione che si inserisce anche l’investimento in 40Factory, che ci consente di integrare competenze software, Industrial IoT e intelligenza artificiale applicata alle macchine. L’obiettivo è evolvere la nostra offerta, rendendo il dato sempre più fruibile e trasformandolo in uno strumento operativo per i clienti: questo è lo scopo per cui sono nate soluzioni come MAX e GAIA. In sintesi, stiamo lavorando su un’evoluzione coerente del nostro posizionamento: rafforzare la presenza nelle applicazioni chiave, integrare nuove competenze digitali e rendere sempre più completa la nostra proposta di valore”.
Guardando i numeri del 2025, quali ritiene siano gli aspetti che meritano maggiore attenzione per comprendere realmente l’evoluzione e la strategia di Gefran oltre i principali indicatori economico-finanziari?
“Sono d’accordo che per comprendere correttamente l’evoluzione di Gefran si debba andare oltre i principali indicatori economico finanziari e interpretare con attenzione alcune delle leve strategiche del gruppo. Come detto, la prima riguarda
Alcuni prodotti parte della gamma di Gefran.
la differenziazione geografica, che per noi non è solo una presenza commerciale diffusa, ma implica un presidio diretto dei mercati con competenze locali. Questo approccio ci consente di affrontare contesti economici non omogenei, bilanciando dinamiche diverse tra aree geografiche e mantenendo una traiettoria di crescita più stabile nel tempo. Il secondo elemento è la capacità di governare trend globali con una visione locale. Il settore dell’automazione industriale è attraversato da dinamiche trasversali – digitalizzazione, efficienza energetica, evoluzione delle supply chain – che richiedono una lettura coerente a livello globale, ma devono essere interpretate e applicate nei singoli mercati tenendo conto delle specificità locali. È questo equilibrio che consente di trasformare i trend in opportunità concrete. Un terzo pilastro è rappresentato dall’integrazione verticale delle nostre competenze industriali e tecniche. Disporre di processi e know-how integrati ci permette da un lato di rispondere con rapidità alle esigenze di personalizzazione dei clienti, dall’altro di aumentare la resilienza rispetto a possibili discontinuità nelle catene di fornitura. In uno scenario come quello attuale, velocità e flessibilità diventano fattori determinanti. Accanto a questi elementi, resta centrale il presidio del margine lordo. Mantenere una marginalità solida, anche in contesti complessi, è una condizione essenziale per continuare a investire e sostenere lo sviluppo futuro, preservando al tempo stesso l’equilibrio economico del gruppo. Infine, c’è un aspetto che considero decisivo: il coraggio di continuare a investire in persone e competenze, efficientamento degli impianti manifatturieri e innovazione significa costruire oggi le condizioni per cogliere le opportunità di domani. È una scelta che richiede visione, ma che ci consente di farci trovare pronti in tutte le possibili fasi di ripresa del ciclo economico.
Quindi, la lettura dei risultati deve essere accompagnata da una comprensione di queste leve: è su questo equilibrio tra solidità operativa e capacità di investimento che Gefran sta costruendo la propria crescita nel tempo”.
Marcello Perini, amministratore delegato di Gefran.
Quali decisioni prese recentemente ritiene possano manifestare pienamente i loro effetti nei prossimi esercizi?
“Nel leggere le prospettive di sviluppo di Gefran, è importante richiamare un elemento che considero centrale anche rispetto a quanto detto in precedenza: il coraggio di continuare a investire. In un contesto industriale complesso e non lineare, riteniamo che la crescita si costruisca mantenendo una visione di medio-lungo periodo e destinando risorse allo sviluppo, anche in assenza di segnali immediati di ripresa. Gli investimenti che stiamo portando avanti si concentrano su alcune direttrici precise. Da un lato, il rafforzamento delle competenze tecniche e industriali, attraverso iniziative mirate come l’apertura dei centri di ricerca e sviluppo in Germania e in Cina, che ci permettono di essere più vicini ai poli tecnologici più avanzati e di intercettare competenze chiave per l’evoluzione dei nostri prodotti. Dall’altro, l’integrazione di nuove competenze digitali, anche attraverso operazioni come l’investimento in 40Factory, che ci consente di ampliare la nostra capacità di lavorare sui dati, sull’Industrial IoT e sulle soluzioni software applicate alle macchine.
A queste direttrici si aggiunge un fattore sempre più rilevante: l’evoluzione dello scenario regolatorio. In molti ambiti applicativi, i requisiti normativi stanno cambiando in modo significativo, e per noi è fondamentale anticipare questi trend, integrandoli fin dalle prime fasi nello sviluppo dei prodotti. Questo ci consente non solo di garantire conformità, ma anche di accompagnare i clienti in un percorso di trasformazione coerente con i nuovi standard. Parallelamente, continuiamo a investire in modo intenso sull’evoluzione della nostra offerta. Internamente, il lavoro è focalizzato sul completamento e sull’innovazione della gamma prodotto, con l’obiettivo di coprire in modo sempre più puntuale le esigenze dei diversi verticali industriali e rafforzare la coerenza della nostra proposizione. Accanto a questa crescita organica, manteniamo un approccio aperto verso opportunità di sviluppo per linee esterne. Valutiamo in modo selettivo operazioni che possano accelerare il percorso di ampliamento della gamma e integrazione di competenze, contribuendo a rafforzare ulteriormente il nostro posizionamento.
La nostra strategia si fonda su un equilibrio tra investimenti con-
Nei primi mesi 2026 Gefran ha osservato un mercato differenziato per aree geografiche e settori applicativi. L’Europa resta importante seppure con segnali di debolezza, in particolare in Germania; l’Asia si distingue per dinamicità e velocità di evoluzione; per il Nord America è in programma un rafforzamento del posizionamento.
tinui, sviluppo interno e capacità di cogliere opportunità esterne: è su questa base che stiamo costruendo una crescita solida e pronti a valorizzare le opportunità che il mercato presenterà nei prossimi cicli economici”.
Quali indicazioni avete raccolto dal mercato nei primi mesi del 2026 e quali tendenze ritiene possano influenzare maggiormente l’andamento del settore nei prossimi anni?
“Nei primi mesi del 2026 abbiamo osservato un mercato ancora molto differenziato per area geografica e settore applicativo, una dinamica che conferma quanto già evidenziato in precedenza sulla rilevanza della diversificazione internazionale. L’Europa resta per noi un mercato importante, pur con alcuni segnali di debolezza, in particolare in Germania, mentre l’Asia continua a distinguersi per dinamicità e velocità di evoluzione, con una competizione tecnologica sempre più intensa. In questo contesto, la nostra presenza globale ci consente di leggere il mercato con maggiore equilibrio, compensando le diverse dinamiche regionali e mantenendo una visione complessiva più solida. Guardando avanti, riteniamo che un eventuale riavvio degli investimenti in Europa possa rappresentare un elemento di accelerazione, mentre il Nord America resta un’area in cui intendiamo
rafforzare ulteriormente il nostro posizionamento. Dal punto di vista dei trend, emergono con chiarezza alcune direttrici già in parte richiamate. La prima riguarda l’evoluzione regolatoria, in particolare su sicurezza funzionale e cybersicurezza: le macchine dovranno essere sempre più sicure, intelligenti e dotate di sensori e componenti certificati, rendendo questi aspetti un fattore competitivo oltre che un requisito normativo. Un secondo elemento è la crescente centralità del dato, tema sul quale stiamo investendo da tempo. Come già evidenziato, il valore non si esaurisce più nel controllo della macchina: le informazioni generate dai sensori e raccolte dalla componentistica di automazione diventano uno strumento per migliorare prestazioni, qualità, tempi di processo ed efficienza energetica. Accanto a queste tendenze trasversali, osserviamo evoluzioni specifiche nei diversi settori applicativi. Per esempio, nel settore della plastica, oltre all’innovazione tecnologica nelle applicazioni di trasformazione e riciclo, è evidente un contesto competitivo molto intenso che vede confrontarsi player europei e asiatici.
In questo scenario, la nostra posizione – costruita sulla presenza internazionale e su relazioni consolidate con i principali costruttori in diverse aree geografiche – ci consente di operare con equilibrio e di cogliere le opportunità offerte da mercati che evolvono secondo logiche diverse”.
Con alcune recenti acquisizioni, Gefran ha integrato e rafforzato il suo patrimonio tecnologico, portando competenze distintive su processi industriali rilevanti e contribuendo ad ampliare il campo di applicazione della propria offerta.
Impianto Saip in Germania
Nella realizzazione di soluzioni per la produzione di impianti per la refrigerazione commerciale, l’azienda comasca basa la propria produzione industriale su un
approccio integrato che risulta particolarmente strategico in termini di garanzia prestazioni di processo e di standard qualitativi elevati del prodotto finito.
Approccio che è stato alla base di una recente fornitura a un trasformatore tedesco.
Azienda costruttrice di impianti chiavi in mano automatici e semiautomatici per la refrigerazione commerciale, Saip Equipment (parte di Pozzi Industries Group) si posiziona come partner strategico a livello internazionale per lo sviluppo di soluzioni tecniche personalizzate, concepite per garantire flessibilità, rapidità e precisione di processo. Gli impianti Saip sono sviluppati per ottimizzare i cicli di produzione, assicurando la massima continuità operativa anche in presenza di un’elevata variabilità di prodotto.
In quest’ottica, la progettazione dei maschi di schiumatura riveste un ruolo centrale, con soluzioni totalmente dedicate o componibili, in grado di adattarsi alle diverse configurazioni dimensionali, geometriche e funzionali di armadi e porte frigorifere.
Tecnologia e chimica integrate
Gli impianti Saip includono macchine di dosaggio compatibili con diversi agenti espandenti – come pentano, HFO e acido formico – maschere di schiumatura a bocca in su o a bocca in giù e sistemi automatizzati per la movimentazione di mobili, stampi e componenti di linea, con l’obiettivo di massimizzare produttività, affidabilità e ripetibilità del processo.
All’interno di Pozzi Industries Group, Saip lavora in stretta sinergia con Pozzi Arosio (altra azienda di Pozzi Industries Group) per la formulazione chimica e la gestione degli agenti espandenti. Questa collaborazione rappresenta un valore distintivo unico nel settore e permette di integrare know-how meccanico e competenza chimica in un’unica soluzione, garantendo il perfetto bilanciamento tra impianto e formulazione.
Su richiesta dei trasformatori, Saip offre un pacchetto chiavi in mano che include, oltre all’impianto di schiumatura, lo sviluppo della formulazione chimica ottimizzata per il processo, selezionando e gestendo gli agenti espandenti più performanti e offrendo un servizio di assistenza tecnica integrata. Questo approccio risulta particolarmente strategico per raggiungere standard qualitativi sempre più elevati, ridurre il peso dei prodotti finiti, migliorare le prestazioni di isolamento termico, ottimizzare le caratteristiche del prodotto finito (densità, uniformità, stabilità dimensionale) e garantire conformità normativa e sostenibilità ambientale.
Un impianto per la refrigerazione commerciale tedesca
Tale approccio integrato è stato recentemente alla base della realizzazione di un impianto totalmente automatizzato installato in Germania, pensato per garantire la massima flessibilità produttiva.
L’impianto consente di effettuare rapidi cambi di produzione tra diversi modelli di frigorifero, abbattendo i tempi di produzione e semplificando le operazioni di assemblaggio delle lamiere degli armadi. I cabinet sono assemblati direttamente sui maschi, in funzione dello specifico ordine, garantendo un processo altamente efficiente anche in presenza di elevata variabilità di prodotto.
L’intero flusso produttivo è completamente digitalizzato: gli ordini di lavoro vengono inviati via PC a una delle tre stazioni di assemblaggio e, una volta completata l’operazione, l’operatore scansiona il codice a barre del prodotto tramite lettore wireless.
Il maschio con il cabinet pronto per la schiumatura viene quindi caricato su una navetta a doppia posizione che lo trasferisce e lo inserisce automaticamente nella maschera. La navetta a doppia posizione, installata davanti alla maschera di schiumatura, consente di scaricare il maschio con il cabinet già schiumato e caricare simultaneamente il maschio con il cabinet da schiumare. Questo scambio sincronizzato assicura un funzionamento continuo dell’impianto, senza tempi morti. Al termine del ciclo, la navetta si sposta automaticamente verso l’area di scarico. I cabinet schiumati vengono scaricati tramite un portale automatico che, utilizzando un’unità vuota, preleva il prodotto finito e lo deposita su un trasportatore a rulli. Grazie alla movimentazione sincronizzata di portale e trasportatore, i cabinet possono essere scaricati in posizione verticale o orizzontale, in base alle esigenze delle fasi di assemblaggio successive. Tra le dotazioni principali dell’impianto rientrano: tre maschere universali con regolazione automatica; sistema autonomo di controllo della temperatura delle maschere; tre stazioni ergonomiche di assemblaggio cabinet con regolazione in altezza; stazione di “versioning” e cambio modello integrata nel ciclo produttivo, utilizzabile anche come stazione di assemblaggio; navetta a due posizioni per carico e scarico dei maschi; portale automatico di scarico per posizionamento verticale o orizzontale del cabinet; trasportatore a rulli con regolazione automatica per posizionamento verticale o orizzontale; carrello di
L’impianto fornito recentemente in Germania garantisce tracciabilità e gestione di eventuali difetti del prodotto grazie alla dotazione, tra le altre, di un software sviluppato in casa dalla stessa Saip.
schiumatura automatico; sette carrelli stampo (tre in polimerizzazione e quattro nelle stazioni di assemblaggio e cambio modello); HMI con lettore di codice a barre per ogni stazione di assemblaggio e per la stazione di versioning; software (sviluppato dalla stessa Saip) per la tracciabilità del prodotto e la gestione di eventuali difetti.
Saip realizza impianti per la refrigerazione commerciale di tipo sia automatico sia semiautomatico grazie ai quali oggi è uno dei principali partner strategici a livello internazionale del settore.
Approccio integrato: questa la base del processo costruttivo di Saip, che include, oltre all’impianto di schiumatura, lo sviluppo della formulazione chimica ottimizzata per il processo, selezionando e gestendo gli agenti espandenti più performanti e offrendo un servizio di assistenza tecnica integrata.
Soluzioni per un settore sempre più tecnico ed esigente
Le linee di estrusione e i sistemi fuori linea realizzate da Baruffaldi Plastic Technology per un comparto manifatturiero specifico oggi rendono l’azienda non solo un fornitore ma un partner tecnologico capace di seguire i trasformatori in tutto il processo produttivo.
Nel panorama dell’estrusione della plastica, precisione, affidabilità e flessibilità produttiva rappresentano oggi fattori fondamentali per competere con successo. I produttori di profili, in particolare, devono rispondere a richieste sempre più complesse, mantenendo elevati standard qualitativi e ottimizzando tempi e costi di produzione. In questo contesto, Baruffaldi Plastic Technology si propone come partner tecnologico forte di oltre settant’anni di esperienza e di una consolidata capacità di sviluppare soluzioni altamente personalizzate.
Grazie a un know-how costruito in decenni di attività, l’azienda è oggi attiva a livello internazionale nella progettazione e realizzazione di linee di estrusione e sistemi fuori linea capaci di rispondere alle esigenze più evolute del mercato. Inoltre, grazie a una costante attività di ricerca e sviluppo e a una profonda conoscenza delle esigenze produttive dei trasformatori, essa offre tecnologie affidabili e performanti che garantiscono elevati standard qualitativi ed efficienza produttiva.
Uno dei suoi principali punti di forza è costituito dall’elevata integrazione produttiva. Dopo l’unione con Dosi Costruzioni Meccaniche nel 2008, Baruffaldi ha rafforzato ulteriormente la propria capacità produttiva, arrivando a realizzare internamente
circa il 90% delle lavorazioni necessarie alla costruzione delle proprie macchine. Questo consente un controllo diretto dell’intero processo, dalla progettazione al collaudo finale, assicurando qualità, rapidità e massima attenzione ai dettagli.
Il mercato dei profili plastici è in continua evoluzione. Oggi non basta più produrre componenti standardizzati, le applicazioni richiedono profili tecnici sempre più complessi, caratterizzati da geometrie articolate, lavorazioni integrate e tolleranze dimensionali sempre più ridotte. Per rispondere a queste sfide, Baruffaldi progetta le proprie linee di estrusione per garantire stabilità di processo, elevata produttività e massima precisione. Le linee di estrusione di Baruffaldi sono concepite per garantire il massimo controllo del processo produttivo e ogni soluzione nasce con l’obiettivo di assicurare stabilità operativa, elevata produttività e qualità costante nel tempo, indipendentemente dalla complessità del profilo da realizzare. L’attenzione a ogni singolo componente permette di ottenere linee affidabili, performanti e capaci di adattarsi a differenti materiali e configurazioni produttive.
La qualità del prodotto finito rappresenta uno degli aspetti più importanti nell’estrusione di profili. Grazie all’impiego di tecnologie avanzate e sistemi di controllo evoluti, le linee garantiscono tagli precisi, superfici prive di difetti e una qualità costante nel tempo. Un vantaggio concreto per i produttori che desiderano offrire al mercato prodotti affidabili e competitivi.
Grazie a sistemi avanzati di automazione e controllo, le linee garantiscono tagli netti e precisi, superfici perfettamente uniformi e un’elevata qualità estetica lungo tutta la lunghezza del profilo. Il risultato è un prodotto finale caratterizzato da eccellenti finiture, assenza di difetti superficiali e perfetta ripetibilità produttiva. Questo livello qualitativo non rappresenta soltanto un vantaggio tecnico, ma costituisce un vero e proprio valore aggiunto per i trasformatori, mettendoli nelle condizioni di offrire prodotti affidabili e competitivi.
Soluzioni fuori linea
Se l’estrusione rappresenta il cuore del processo produttivo, il fine linea è la parte dove il valore del prodotto si concretizza. Per questo Baruffaldi ha sviluppato una gamma completa di macchine fuori linea progettate per integrarsi perfettamente con le linee di estrusione. Le macchine fuori linea consentono di eseguire operazioni di lavorazione e finitura ad alta precisione, mantenendo al contempo elevate velocità produttive. Taglio, punzonatura, fresatura, foratura e lavorazioni speciali possono essere eseguite in modo automatico e con estrema accuratezza, riducendo significativamente i tempi di produzione e minimizzando gli scarti.
L’integrazione tra linea di estrusione e sistemi fuori linea permette inoltre di creare un flusso produttivo continuo, armonizzato ed efficiente. Questa sinergia elimina le interruzioni operative, ottimizza la gestione delle risorse e contribuisce a migliorare la produttività complessiva dell’impianto. Per il trasformatore significa poter contare su una soluzione completa, capace di garantire elevati standard qualitativi e un rapido ritorno sull’investimento.
Non solo un fornitore
Tuttle le macchine di Baruffaldi Plastic Technology sono progettate secondo i principi dell’Industria 4.0 e integrano sistemi digitali avanzati che consentono il monitoraggio in tempo reale delle performance produttive. La digitalizzazione permette di controllare costantemente il processo, facilitare la manutenzione e ridurre i tempi di fermo macchina. Allo stesso tempo, particolare attenzione viene dedicata all’efficienza energetica. Le linee sono proget-
tate per ottimizzare i consumi e ridurre i costi operativi senza compromettere le prestazioni. Il risultato è una produzione più intelligente, sostenibile e orientata al risparmio, caratteristiche oggi fondamentali per mantenere la competitività sul mercato. Secondo una filosofia progettuale basata sul concetto di custom made, ogni progetto viene sviluppato attraverso una stretta collaborazione con il committente, studiando nel dettaglio le caratteristiche del profilo da realizzare, i materiali utilizzati, gli obiettivi produttivi e le specifiche applicative. Questo approccio consente di progettare impianti perfettamente allineati alle necessità operative, capaci di rispondere anche alle richieste più complesse in termini di geometrie, lavorazioni e produttività. Per i produttori di profili tecnici significa poter contare su impianti allineati alle proprie necessità, in grado di garantire elevata produttività, qualità costante e massima flessibilità operativa.
Baruffaldi si propone pertanto come partner tecnologico, mettendo a disposizione competenze, esperienza e supporto continuo dalla progettazione all’assistenza post-vendita, per accompagnare il trasformatore lungo tutto il ciclo di vita dell’impianto. In un mercato in cui innovazione, qualità e flessibilità rappresentano fattori decisivi, Baruffaldi Plastic Technology continua a investire nello sviluppo di tecnologie all’avanguardia e nella valorizzazione delle proprie competenze. Le sue linee di estrusione e i suoi sistemi fuori linea incarnano una filosofia orientata all’eccellenza, offrendo soluzioni affidabili, performanti e realmente su misura. In grado non soltanto di produrre, ma di farlo con precisione, efficienza e qualità costante.
Il sistema presentato da BST per l’ispezione superficiale nei processi di estrusione e produzione di film plastici punta a migliorare il controllo qualità attraverso soluzioni evolute di rilevazione e classificazione dei difetti. L’obiettivo è offrire ai trasformatori uno strumento capace non solo di individuare le anomalie, ma anche di supportare in modo più efficace l’ottimizzazione del processo produttivo e la continuità operativa.
Nel settore dell’estrusione e della produzione di film plastici, l’ispezione superficiale è un requisito fondamentale per garantire efficienza produttiva e manufatti conformi alle richieste del mercato. Una risposta tecnologicamente avanzata a queste esigenze è rappresentata da iPQ Surface e arriva da BST (azienda tedesca parte di Gruppo Elelxis, con sede a Bielefeld e filiali in tutto il mondo, compresa l’Italia) integrando sensori di nuova generazione e intelligenza artificiale per una rilevazione e classificazione intelligente dei difetti.
Al centro dell’innovazione c’è la nuova linea di telecamere 16K, progettata per raggiungere livelli di dettaglio superiori. A parità di superficie ispezionata, il sensore da 16K quadruplica la risoluzione rispetto alle soluzioni con telecamere da 8K, migliorando drasticamente la definizione delle immagini e la visibilità dei difetti più minuti. I confronti eseguiti su materiali plastici di varie tipologie dimostrano chiaramente la differenza: i difetti appaiono più nitidi, con contorni più precisi e informazioni più ricche, generando una base dati molto più affidabile per l’analisi automatica su base IA. Di pari passo con il sensore, anche le interfac-
ce di comunicazione e trasmissione si evolvono: la trasmissione dati via 10GigE consente l’ispezione anche in processi dove il materiale si muove ad alta velocità, mantenendo efficienza e performance.
Più informazioni, migliore classificazione
Un altro elemento che differenzia iPQ Surface è la tecnologia Multiplex, che permette alla stessa camera di acquisire fino a quattro immagini con illuminazioni differenti. Questo approccio multimmagine non aumenta solo la quantità di informazioni disponibili, ma migliora l’identificazione e l’affidabilità della classificazione dei difetti.
In applicazioni come quelle nel campo dell’estrusione, la tecnologia Multiplex combinata a un illuminatore di design BST chiamato Gel-light, consente di distinguere con chiarezza difetti che con le classiche illuminazioni non sono discriminabili, difetti che per loro natura non sono distinguibili con una retroilluminazione (backlight) standard, ma che diventano completamente diversi grazie a Gel-light.
La piattaforma iPQ Surface nasce con una logica modulare, ma senza complessità superflue. L’architettura prevede una unità di processo dedicata, una sezione di acquisizione componibile (camere, illuminazione, staffe) e un’interfaccia operatore intuiti-
va. La modularità non è presentata come un insieme di varianti dispersive, ma come la possibilità di scegliere solo ciò che serve: risoluzione, tipo di illuminazione, numero di camere, tool software.
Il risultato consiste in un sistema versatile, adattabile sia a linee standard sia a progetti speciali – incluse applicazioni per linee di grande formato o con vincoli di spazio – senza complicare l’integrazione.
Classificazione dei difetti
La classificazione e la conseguente gestione dei difetti è uno dei punti più forti della piattaforma.
Rule-Based Classifier
iPQ Surface integra gratuitamente un classificatore basato su regole radiometriche:
- definizione autonoma delle classi di difetto; - parametri come colore, forma e luminanza; - fino a sette regole combinate con operatori logici booleani. Ogni difetto rilevato viene automaticamente valutato secondo queste regole e rappresentato sulla mappa difettuale.
IA (base Deep Learning)
BST offre inoltre un modulo opzionale con Deep Learning, pensato per scenari più complessi e dove le performance richieste sono di alto livello. L’IA apprende direttamente dai dati, riducendo la necessità di costruire regole manuali e migliorando sensibilmente la classificazione.
Nei test effettuati su linee di estrusione, la piattaforma ha mostrato un tasso di falsi positivi intorno all’1% con identificazione affidabile anche di difetti rari come frammenti metallici e insetti. Questa combinazione – regole più IA – consente alle aziende di passare da un semplice rilevamento a una vera analisi intelligente del processo.
USP:
Surface
Senza confronti diretti, la presentazione evidenzia alcuni elementi che differenziano concretamente il sistema nel mercato.
Risoluzione superiore per un’ispezione più precisa
La disponibilità di camere 16K, insieme a illuminazioni speciali e alla funzione Multiplex, aumenta la capacità di rilevare difetti critici e offre margine aggiuntivo di qualità rispetto alle piattaforme basate su risoluzioni inferiori.
Interfaccia intuitiva e immediata
Le aziende che utilizzano iPQ Surface segnalano un’interazione semplice e guidata: meno pulsanti, procedure più chiare, wizard integrati per le operazioni principali e una visualizzazione dei difetti facilmente consultabile.
Classificazione intelligente
La combinazione tra algoritmo Rule-Based e IA Deep Learning permette un filtraggio più preciso, meno falsi allarmi e maggiore affidabilità nelle decisioni operative durante il processo produttivo.
Integrazione facilitata, anche su linee complesse
La piattaforma può essere configurata con diverse telecamere, illuminazioni speciali (UV/IR) e layout compatti grazie a progetti ottici speciali, coprendo tutti gli scenari di processo.
Un processo di progetto strutturato e supportato BST affianca il trasformatore dalla fase di campionamento alla validazione, fino all’installazione e al training. Il flusso di lavoro – basato su raccolta dati reali, test di laboratorio e definizione delle specifiche – contribuisce alla riuscita del progetto e a prestazioni prevedibili.
Conclusione
Grazie alla combinazione di sensori a risoluzione elevata, illuminazione avanzata, modularità e un motore IA in grado di imparare dai difetti reali, iPQ Surface rappresenta oggi uno dei sistemi più evoluti per l’ispezione di materiali neutri. Non si limita a rilevare anomalie: le analizza, le classifica e le trasforma in informazioni utili per prevenire errori, ottimizzare il processo e migliorare la qualità in ogni fase della produzione. In un mercato competitivo e in rapida evoluzione, sistemi come iPQ Surface non sono un semplice componente della linea, ma una leva tecnologica per generare valore, affidabilità e continuità produttiva.
L’ispezione superficiale è un requisito fondamentale nell’estrusione di film plastici, al fine di garantire efficienza produttiva e semilavorati conformi alle richieste del mercato.
Combinazione di sensori a risoluzione elevata, illuminazione avanzata, modularità e motore IA in grado di imparare dai difetti reali rendono iPQ Surface uno dei sistemi oggi più evoluti per l’ispezione di materiali neutri.
La prima edizione di 3DPlastLab a Plast 2026
3DPlastLab ha chiuso la sua prima edizione e si è subito affermato come nuovo punto di riferimento internazionale per l’innovazione nella manifattura additiva. Università, industria e design si sono incontrate per quattro giorni tra prototipi stampati dal vivo e una “Call for Ideas” aperta a ricercatori internazionali. Tecnologie e materiali innovativi protagonisti.
La prima edizione di 3DPlastLab, il format dedicato all’innovazione nella manifattura additiva ospitata all’interno di Plast 2026, per quattro giorni ha riunito ricercatori, designer, startup, università e aziende da più Paesi, risultando uno degli spazi espositivi più frequentati della fiera internazionale milanese. La formula – far dialogare ricerca, industria e progettazione attraverso prototipi e confronti diretti con gli innovatori – ha messo al centro le idee prima ancora delle tecnologie.
3DPlastLab è nata dalla rinnovata identità di 3D Plast, frutto dalla collaborazione tra Promaplast, organizzatore di Plast, e Simone Maccagnan, business development manager di Gimac e CEO e fondatore di eXgineering, e sviluppata, progettata e coordinata da Pierpaolo Ruttico, fondatore e managing director di Indexlab, laboratorio di fabbricazione digitale al Politecnico di Milano.
“L’obiettivo di 3DPlastLab non era semplicemente creare uno spazio dedicato alla stampa 3D, ma costruire un luogo di incontro tra persone, competenze e visioni diverse accomuna-
te dalla volontà di innovare”, ha commentato Simone Maccagnan. “Crediamo che l’innovazione cresca quando ricerca, industria, design e università si incontrano. 3DPlastLab nasce per favorire queste connessioni, accelerare lo sviluppo tecnologico del settore e creare nuove opportunità di business per l’intero ecosistema dell’additive manufacturing”.
Quando il materiale diventa il vero protagonista
Il filo che lega i ricercatori e le aziende ospitati da 3DPlastLab è un cambio di paradigma: la manifattura additiva non controlla più soltanto la forma degli oggetti, ma la natura stessa della materia che li compone, che diventa progettabile, sostenibile e perfino “intelligente”. Lo si vede bene partendo dalla natura reinventata. La nuova generazione di compositi stampabili in 3D di origine interamente vegetale di Marinella Levi (Politecnico di Milano, +LAB) è culminata in una sorprendente alternativa alla pelle – una “pelle di coccodrillo plant-based” ottenuta da agar-agar e sughero – affiancata da compositi termoindurenti rinforzati con fibre già maturi a livello industriale, da cui sono nati gli spinoff MOI Composites e MOI Dental. Sempre dal mondo vegetale arriva il legno trasparente del progetto AI-TW: Giulio Malucelli (Politecnico di Torino, DISAT) ne cura il cuore tecnico, rimuovendo o modificando la lignina e infiltrando il legno con polimeri trasparenti per ottenere un materiale che lascia passare la luce, isola termicamente e potrebbe sostituire il vetro, con l’intelligenza artificiale a predirne il comportamento e accelerarne la scalabilità, mentre Beatrice Lerma e Doriana Dal Palù (Politecnico di Torino, DAD) ne esplorano la dimensione percettiva e progettuale, indagando come pubblico e professionisti immaginano di usarlo in architettura, interni e mobilità sostenibile. Dalla natura allo scarto che diventa risorsa. Elena Casolari (Po-
litecnico di Milano) trasforma le plastiche eterogenee dei veicoli a fine vita – di norma destinate al downcycling – in prodotti affidabili per l’edilizia; Giulia Pelliccia (SDU Create, University of Southern Denmark) con il progetto Laygrade converte segatura, resina e cera d’api in biocompositi a gradiente, capaci di variare punto per punto proprietà ottiche e meccaniche per componenti architettonici che modulino la luce. Un ulteriore passo è quello della materia resa funzionale e programmabile. Kostas Grigoriadis (Bartlett School of Architecture, UCL) progetta facciate multimateriale in cui prestazioni strutturali, solari e di ventilazione sono incorporate direttamente nella distribuzione voxel del materiale, eliminando molti sistemi meccanici. Serena Graziosi (Politecnico di Milano) ricava dai sottoprodotti alimentari compositi bioattivi stampabili, modellati in imbottiture indossabili e personalizzati per alleviare in modo non invasivo il dolore al seno. Jochen Mueller (Johns Hopkins University) spinge la stessa logica fino alla scala del micron, stampando pellicole elastiche spesse appena 18 micron all’interno di dispositivi complessi, dalle strutture origami agli attuatori elettro-attivi della soft robotic. Infine, Hayden Taylor (UC Berkeley) chiude il cerchio proponendo un cambio di paradigma radicale rispetto alla stampa 3D layer-by-layer con la litografia assiale computerizzata (CAL), tecnica che adatta i principi della tomografia computerizzata alla manifattura additiva. Un set ottimizzato di pattern luminosi viene proiettato attraverso un volume rotante di fotopolimero e la dose assorbita si accumula volumetricamente fino a generare l’oggetto tridimensionale completo in pochi minuti, senza strutture di supporto.
Quattro visioni che anticipano il
La “Call for Ideas” ha confermato la vocazione del format non
solo di raccontare l’innovazione, ma di farla emergere. Aperta a studenti, ricercatori, designer e giovani innovatori, ha portato alla selezione di quattro concept vincitori, tutti accomunati da un approccio bio-ispirato: OsteoGyroid di William Solórzano-Requejo, protesi d’anca a porosità gradiente ispirata al femore umano; Topo IV Disc, di Alejandro de Blas de Miguel e William Solórzano-Requejo, Francisco Franco Martínez e Andrés Díaz Lantada, disco intervertebrale a struttura reticolare per impianti spinali più biocompatibili; Nature Trace #00 di Payvand Azadmanesh e Milan Dragojlovic, traduce i processi di crescita della natura in strutture leggere ad alta efficienza materica; Alpha EEG Headset di Chrystal Bryant, dispositivo di nuova generazione per il monitoraggio dell’attività cerebrale. I progetti sono stati stampati durante Plast 2026, prendendo vita grazie agli avanzati sistemi di produzione additiva messi a disposizione da X-Engineering e 3DHub Ferba, aziende attive nella stampa 3D industriale di oggetti complessi.
A rendere ancora più immersiva l’esperienza del 3DPlastLab ha contribuito l’installazione sonora ideata dal sound designer Marco Bordini. Attraverso una composizione elettroacustica in quadrifonia, l’identità produttiva e umana delle organizzazioni coinvolte è stata trasformata in un’esperienza artistica capace di accompagnare i visitatori durante l’intera manifestazione. Macchinari, materiali, ambienti produttivi e voci sono stati registrati, analizzati e rielaborati attraverso tecniche di sintesi granulare, spettrale e per campione, dando vita a una colonna sonora immersiva distribuita su quattro canali indipendenti. Ne è risultato un percorso di ascolto tridimensionale che ha trasformato elementi della quotidianità industriale in materia narrativa, rafforzando il dialogo tra tecnologia, creatività e dimensione umana.
Gli innovatori di 3DPlastLab, grazie a tecnologie e materiali innovativi, sono stati i protagonisti per quattro giorni durante Plast 2026. In questo “patchwork”, i manufatti di alcuni di loro: dall’alto a sinistra in senso orario quelli di Marinella Levi, Giulio Malucelli, Beatrice Lerma, Doriana Dal Palù, Elena Casolari, Hayden Taylor, Jochen Mueller, Serena Graziosi, Kostas Grigoriadis, Giulia Pelliccia.
Persico nel 2026
Nel 2026 Persico Group celebra un traguardo importante: cinquant’anni di attività all’insegna dell’innovazione tecnologica e dell’eccellenza ingegneristica nella manifattura avanzata. Fondata nel 1976 in Italia come officina di modelli in legno per stampi, l’azienda ha saputo evolversi costantemente, diventando oggi una realtà globale altamente specializzata, capace di coniugare flessibilità operativa e presenza internazionale. Quella che Persico definisce una “multinazionale tascabile” è oggi un partner di riferimento per la progettazione e fornitura di stampi, impianti produttivi e sistemi chiavi in mano destinati a settori ad alte prestazioni come l’aerospazio, l’automobile, la nautica, l’industria e il medicale. Un percorso di crescita guidato da una visione chiara: anticipare le esigenze del mercato attraverso innovazione continua e integrazione di tecnologie avanzate. È proprio in questo contesto che nasce Smart 1.2, la nuova soluzione sviluppata da Persico per rivoluzionare l’accesso allo stampaggio rotazionale. Compatto, completamente assemblato e pronto all’uso, il sistema rappresenta un’evoluzione significativa rispetto agli impianti tradizionali. Il cuore dell’innovazione risiede nell’utilizzo di stampi riscaldati elettricamente, che eliminano la necessità del forno, uno degli elementi più ingombranti e complessi del processo rotazionale. Questo approccio consente di ridurre drasticamente sia l’impronta dell’impianto sia la complessità operativa, rendendo la tecnologia più semplice da implementare e gestire.
Lo stampaggio rotazionale è un processo consolidato per la produzione di componenti plastici cavi: una polvere
polimerica viene inserita all’interno di uno stampo che, ruotando su due assi durante il riscaldamento, permette al materiale di distribuirsi uniformemente lungo le pareti interne. Il risultato è un manufatto privo di giunzioni, con spessori omogenei e caratteristiche meccaniche elevate. Con Smart 1.2, Persico reinterpreta questa tecnologia in chiave contemporanea, rendendola più accessibile e allineata alle esigenze dei moderni ambienti produttivi. Le dimensioni compatte (2.950 × 1.980 × 2.100 mm) consentono il trasporto su camion standard e l’installazione anche in spazi limitati, mentre la configurazione plug-and-play elimina la necessità di complesse attività di installazione. Uno degli aspetti più rilevanti è l’impatto sull’industrializzazione: Smart 1.2 permette di ridurre significativamente l’investimento iniziale, accelerare il time-to-production e contenere i costi operativi. Questo la rende particolarmente interessante per la produzione di piccoli componenti plastici cavi e per tutte quelle applicazioni che richiedono flessibilità, rapidità e ottimizzazione delle risorse.
Più che una semplice macchina, Smart 1.2 si configura come una piattaforma abilitante, in grado di democratizzare l’accesso allo stampaggio rotazionale e aprire nuove opportunità di sviluppo industriale. Un esempio concreto di come Persico continui a integrare ingegneria, innovazione di processo e digitalizzazione per supportare l’evoluzione della manifattura. A cinquant’anni dalla sua fondazione, il gruppo conferma così la propria capacità di guardare avanti, trasformando tecnologie consolidate in soluzioni intelligenti, sostenibili e pronte per le sfide della produzione del futuro.
Accordo Comerio Ercole-Simec
Durante l’ultima edizione di Index Nonwovens Geneva 2026, Comerio Ercole, attraverso la sua Divisione Nonwovens, e Simec Group hanno presentato ufficialmente JET-Joint Embossing Technological Center, collaborazione strategica nata per accelerare lo sviluppo e l’industrializzazione di tecnologie avanzate di post-goffratura fuori linea di film polimerici e superfici tecniche. L’iniziativa integra due competenze industriali complementari all’interno di un’unica piattaforma tecnologica integrata: Comerio Ercole è riconosciuta a livello internazionale per la sua competenza nella calandratura, nella goffratura, nella laminazione e nelle tecnologie di converting per gomma, materie plastiche, tessuti non tessuti e materiali avanzati; Simec è tra i principali specialisti mondiali nell’incisione di cilindri di precisione, nella finitura superficiale e nelle tecnologie di incisione meccanica e laser. Il risultato è un ecosistema completamente integrato, in grado di collegare ingegneria dei pattern, reverse engineering, incisione dei cilindri, test pilota, ottimizzazione dei processi e industrializzazione su scala produttiva all’interno di un unico ambiente di sviluppo coordinato.
La post-goffratura è un processo avanzato eseguito fuori linea, successivamente alla fase principale di produzione del film, volto a modificare le caratteristiche superficiali del materiale mediante tecnologie controllate di goffratura e finitura superficiale. A differenza della tradizionale goffratura in linea, integrata direttamente nelle linee di estrusione o calandratura, la post-goffratura fuori linea offre una flessibilità significativamente maggiore in termini di sviluppo della geometria superficiale, complessità delle finiture, personalizzazione funzionale, rapidità nella prototipazione e adattabilità produttiva. Questo approccio consente ai produttori di realizzare superfici altamente specializzate capaci
di combinare prestazioni estetiche e funzionali, tra cui strutture tridimensionali ad alta definizione, effetti tattili, controllo di attrito e grip, diffusione ottica, finiture decorative e funzionalità tecniche della superficie. Le applicazioni si estendono a numerosi settori, tra cui: imballaggio, film tecnici, interni auto, prodotti per l’igiene, materiali medicali, superfici per arredamento e design e laminati industriali avanzati. Il valore industriale di JET risiede nell’integrazione tra i knowhow di processo e le competenze nell’ingegnerizzazione delle superfici. Comerio Ercole apporta la propria esperienza consolidata in linee pilota e industriali di calandratura, sistemi di goffratura e laminazione, ingegneria di processo, analisi del comportamento dei materiali e capacità di industrializzazione su scala produttiva; Simec contribuisce con competenze altamente specializzate in tecnologie di incisione di precisione, sviluppo di pattern complessi per goffratura, finitura laser e meccanica, tecnologie di coating e fabbricazione di cilindri. Integrando queste capacità, JET riduce significativamente i tempi di sviluppo dal concept alla produzione industriale. I trasformatori possono ora convalidare nuove finiture, ottimizzare i parametri di processo e industrializzare soluzioni innovative per le superfici attraverso un percorso tecnologico semplificato: progettazione dei motivi di goffratura, incisione dei cilindri, processo pilota e produzione industriale. JET è stata concepita come una piattaforma industriale collaborativa in cui convergono tecnologia delle macchine, competenze di incisione e ingegneria dei materiali, a supporto dei trasformatori nello sviluppo di prodotti goffrati di nuova generazione. Grazie a JET, Comerio Ercole e Simec rafforzano il loro impegno condiviso verso l’innovazione, la produzione avanzata e lo sviluppo di superfici ingegnerizzate ad alto valore per il mercato globale.
Le tecnologie di post-goffratura sviluppate nell’ambito della collaborazione tra Comerio Ercole e Simec consentono di ingegnerizzare superfici polimeriche ad alto valore aggiunto, combinando qualità estetica e prestazioni funzionali.
Cannon ha recentemente fornito a Taylor Engineering & Plastics (TEP) due presse per stampaggio a compressione a corsa corta “top-pushing” da 1.200 tonnellate. L’investimento consentirà all’azienda britannica di accedere a nuovi settori applicativi e di offrire ai clienti esistenti una gamma più ampia di soluzioni produttive, affermandosi come uno dei più versatili specialisti dello stampaggio in Europa. Le presse permettono infatti la produzione di componenti di grandi dimensioni, resistenti e complessi, in volumi medio-alti, ampliando le capacità produttive dell’azienda e generando nuove opportunità per le attività interne di verniciatura e finitura nei settori automotive, veicoli elettrici, agricoltura e macchine movimento terra.
“Questo investimento rappresenta una tappa importante per Taylor Engineering & Plastics e segna un ulteriore passo avanti nello sviluppo delle nostre capacità produttive”, ha commentato Scott Taylor, managing director di TEP. “Le nuove presse Cannon ci permetteranno di entrare in nuovi segmenti di mercato, tra cui infrastrutture per i trasporti, ferroviario e costruzioni, offrendo ai nostri clienti una maggiore gamma di tecnologie di processo tra cui scegliere, con un unico partner affidabile. La collaborazione tra TEP e Cannon dura da quasi cinquant’anni, con i primi progetti realizzati insieme già nel 1977. Questo nuovo ordine consolida ulteriormente una partnership di lunga data, con Cannon chiamata ancora una volta a fornire macchinari progettati su misura per soddisfare le specifiche esigenze produttive del cliente”.
Con oltre 60 anni di esperienza nella progettazione di presse idrauliche e più di 35 anni di specializzazione nelle presse a corsa corta ad alto tonnellaggio, Cannon continua a distinguersi come riferimento tecnologico nel settore. Tra i pionieri di questa tecnologia sin dagli anni Novanta, l’azienda
ha ampliato nel tempo la propria offerta introducendo anche la configurazione “top-pushing”.
“Le nostre presse a corsa corta sono progettate per garantire elevata rigidità strutturale e grande precisione, fattori che incidono direttamente sulla qualità del componente finale”, ha spiegato Enrico Schinelli, sales manager composites di Cannon Ergos. “Allo stesso tempo assicurano elevata flessibilità produttiva e tempi ciclo ridotti, caratteristiche fondamentali nelle produzioni su larga scala. Le tavole basculanti e shuttle permettono operazioni rapide e sicure sugli stampi, mentre i sistemi automatizzati di carico e scarico contribuiscono a ridurre i tempi di apertura dello stampo. Le presse si distinguono inoltre per efficienza energetica, controllo preciso dei parametri di processo e sistemi avanzati di gestione del parallelismo, oltre che per la facilità di integrazione con robot, unità di dosaggio e stampi”.
Le presse a corsa corta Cannon sono progettate per la lavorazione di materiali termoindurenti e termoplastici e presentano un design più compatto ed efficiente rispetto alle tradizionali presse verticali a corsa discendente utilizzate nelle stesse applicazioni. Questa configurazione consente di ridurre la quantità di olio necessaria al funzionamento e i tempi di messa in pressione, e contenere l’altezza complessiva della macchina.
Disponibili in diverse configurazioni e completamente personalizzabili, le presse possono essere adattate alle esigenze specifiche di ogni applicazione, prodotto o layout di impianto. Possono inoltre essere equipaggiate con tavola shuttle singola o doppia.
Le presse Cannon a corsa corta sono progettate per la lavorazione di materiali termoindurenti e termoplastici e presentano un design più compatto ed efficiente rispetto alle tradizionali presse verticali a corsa discendente.
Coestrusori compatti di Friul Filiere
Nel settore dell’estrusione versatilità e ottimizzazione dello spazio non sono soltanto opzioni, bensì reali esigenze, per rispondere alle quali Friul Filiere propone i modelli U di coestrusori a ridotta capacità – modelli 13 e 22 –progettati per offrire elevate prestazioni pur con un ridotto ingombro. Le unità sono progettate per adattarsi alle linee di produzione esistenti.
Il modello U13 offre una elevata versatilità che lo rendono ideale per la lavorazione di un’ampia gamma di materiali quali PVC, PE, PP, PS, PMMA, TPE e ABS e grazie a flange, accoppiamenti e connettori su misura risultano adattabili in maniera “plugand-play” alle configurazioni esistenti. Questa versione è disponibile con tre categorie di velocità – lento, veloce e speciale – e diversi rapporti L/D da 17 a 25 D, per adattarsi alle specifiche esigenze di trasformazione dei materiali e offrire capacità produttive da 0,5 a 2, kg all’ora.
Il coestrusore U22, recentemente ridisegnato, dispone di una regolazione ottimizzata dell’altezza di estrusione tramite cuscinetti a spinta che assicurano ridotto sforzo ed elevata precisione. Questo modello è dotato di PLC e software intuitivo per il tracciamento in tempo reale dei dati e delle variabili di processo e per l’assistenza remota via Ethernet. Cavi isolati migliorati e
circolazione termostatica dell’acqua consentono una migliore gestione termica e risparmi sui costi. Un nuovo dispositivo consente di ribaltare di 180° il cilindro, rendendo la manutenzione e il funzionamento più semplici. La capacità produttiva del co-estrusore U22 varia da 1 a 10 kg all’ora.
Il modello U13, a sinistra, e il modello U22, a destra.
La sicurezza nella logistica su pallet è diventata una questione critica a livello mondiale. Si stima che almeno l’1% di tutti i pallet sia soggetto ogni anno a manomissioni o furti, con un totale di circa 150 milioni di pallet compromessi a livello globale. Le soluzioni tradizionali, come il film estensibile colorato, si sono
dimostrate inefficaci. Pur riducendo la visibilità del contenuto del pallet, non impediscono infatti accessi non autorizzati e manomissioni. Anzi, tali materiali possono essere facilmente reperiti, consentendo di richiudere i pallet senza che la manomissione venga rilevata.
NoEl e Colines compiono un deciso passo avanti con l’introduzione di Safe Track, una soluzione innovativa e brevettata che ridefinisce gli standard di sicurezza del film estensibile, imprimendo sul film del pallet fasciato un elemento distintivo immediatamente riconoscibile. Questa caratteristica meccanica funge da sistema antimanomissione, rendendo immediatamente rilevabile qualsiasi interferenza. Questa innovazione non comporta costi produttivi aggiuntivi, preservando l’efficienza del processo e rafforzando al contempo in modo significativo il livello di sicurezza. La tecnologia è stata testata con successo in configurazioni offline ed è attualmente in una fase avanzata di sperimentazione per l’integrazione in linea sugli impianti di estrusione di Colines.
La tecnologia è stata testata con successo in configurazioni offline ed è attualmente in una fase avanzata di sperimentazione per l’integrazione in linea sugli impianti di estrusione di Colines.
Gli aggiornamenti
introdotti da Previero sui mulini MU 916
PRH2 e MU 920 PRH2 puntano a incrementare produttività, affidabilità e sicurezza, rispondendo alle esigenze in continua evoluzione del riciclo delle materie plastiche.
MU 916 PRH2 e MU 920 PRH2 aggiornati
Gli aggiornamenti introdotti da Previero sui mulini MU 916 e MU 920 mirano a rispondere concretamente alle crescenti esigenze del settore del riciclo della plastica combinando maggiore affidabilità, facilità di utilizzo e sicurezza. Progettate ponendo grande attenzione alla produttività, le nuove versioni garantiscono prestazioni più stabili e costanti nel tempo, aiutando gli operatori a ottenere una resa di elevata qualità ottimizzando al contempo l’efficienza operativa. Parallelamente, anche le attività di manutenzione sono state rese più semplici e accessibili. La struttura aggiornata delle macchine consente interventi più rapidi, riducendo i tempi di fermo e rendendo le operazioni ordinarie più fluide e intuitive
X-RAY
8000 Advanced di Sikora
per gli operatori.
Altro punto di forza dei nuovi MU 916 PRH2 e MU 920 PRH2 – i cui upgrade tecnici sono stati presentati dall’azienda durante Plast 2026 – è rappresentato dalla flessibilità. Un’ampia gamma di opzioni permette infatti di configurare ogni macchina in base a specifiche esigenze produttive, sia nella lavorazione di differenti tipologie di materiali plastici sia in condizioni operative particolarmente impegnative. Queste soluzioni opzionali sono state sviluppate per aumentare la durata dei componenti, migliorare la resistenza all’usura e garantire prestazioni affidabili nel lungo periodo. Anche la sicurezza ha avuto un ruolo centrale nello sviluppo di questi aggiornamenti. Nuove soluzioni
sono state introdotte per offrire maggiore controllo durante le attività di manutenzione, non solo aumentando la sicurezza operativa ma anche contribuendo a creare un ambiente di lavoro più affidabile e protetto. Con questi miglioramenti, i mulini MU 916 PRH2 e MU 920 PRH2 rafforzano ulteriormente il loro posizionamento come soluzioni affidabili e ad alte prestazioni. Grazie alla combinazione di costruzione robusta e design intelligente orientato all’utilizzatore, Previero ancora una volta offre soluzioni pratiche e innovative per l’evoluzione del settore del riciclo della plastica, supportando i riciclatori nel raggiungimento di maggiore efficienza, sostenibilità e valore nel lungo periodo.
I cavi per la distribuzione di energia richiedono prestazioni elevate e processi produttivi estremamente accurati. A questo scopo, Sikora propone il sistema
dell’estrusore, il sistema di misura a raggi X X-RAY 8000 Advanced rileva i parametri dei cavi, quali spessore di parete, eccentricità, diametro e ovalità.
La combinazione di X-RAY 8000 Advanced, installato all’inizio delle linee CV, e di X-RAY 8700 NXT, posizionato a fine linea, garantisce un controllo di processo ottimale.
X-RAY 8000 Advanced per il controllo qualità nelle linee CV, pensato per supportare la produzione di cavi energia con elevati standard di affidabilità, precisione e sicurezza.
Nelle linee CV, subito a valle
A differenza dei sistemi convenzionali, X-RAY 8000 Advanced integra l’esclusiva High-Speed Technology (HST). Dotato di 16 sensori di misura, il sistema riduce le distanze di rilevamento e consente quindi misurazioni almeno 10 volte più rapide rispetto alle soluzioni tradizionali.
In questo modo, i valori misurati sono disponibili in meno di 30 secondi, permettendo un centraggio immediato e un controllo senza distorsioni fino alla dimensione target entro 100 secondi.
L’impiego continuo di X-RAY 8000 Advanced consente di ridurre lo spessore di parete di circa il 5%, che corrisponde a una diminuzione delle emissioni di CO2 pari a circa 375 tonnellate all’anno.
In questo modo X-RAY 8000 Advanced contribuisce a rendere più sostenibile la produzione di cavi.
La tecnologia XLL a raggi X assicura una lunga vita utile del sistema. Speciali finestre di misura autopulenti e
atossiche (NTX) garantiscono un utilizzo particolarmente sicuro e salubre nelle linee CV. Oltre al sistema di misura, viene fornito un quadro di controllo contenente un PC industriale per la valutazione dell’immagine radiografica. Tutti i valori misurati vengono visualizzati in modo chiaro e registrati in tempo reale su un monitor TFT.
X-RAY 8000 Advanced può essere integrato in configurazione sia verticale, su linee CCV e VCV, sia orizzontale, nelle linee per cavi di media tensione. Può inoltre essere impiegato in linee CV ibride, nelle quali vengono utilizzati come materiali isolanti sia XLPE sia PP. Per il controllo qualità a fine linea CV, X-RAY 8700 NXT rileva i valori a freddo del cavo. In combinazione con X-RAY 8000 Advanced, installato a inizio linea, consente inoltre di determinare con precisione i valori di ritiro di tutti e tre gli strati isolanti del cavo. In questo modo si assicura un controllo ottimale del processo e si soddisfano i requisiti qualitativi previsti per i cavi, a garanzia della massima affidabilità e sicurezza.
Abbiamo incontrato l’amministratore delegato di Basf Italia Manuel Pianazzi per fare il punto sulla situazione del settore chimico e sulle strategie del gruppo nel nostro Paese. Ne è emersa la volontà di continuare a investire in innovazione e progetti per la sostenibilità, ambiti in cui il mercato italiano mantiene un ruolo di primo piano.
Di Giampiero Zazzaro
Le parole di Manuel Pianazzi trasmettono una positività misurata: consapevolezza delle difficoltà strutturali del settore chimico – chiusure di stabilimenti, calo della produzione per il quarto anno consecutivo, pressioni normative crescenti – e al tempo stesso determinazione a non farsi cogliere impreparati dal cambiamento. Innovazione, sostenibilità e disciplina operativa sono le coordinate con cui Basf Italia affronta un momento storico tutt’altro che semplice.
Lei è stato nominato amministratore delegato di Basf Italia da circa un anno: che eredità ha ricevuto dal suo predecessore Lorenzo Bottinelli e con quale visione ha intrapreso il nuovo ruolo?
“Ho raccolto un’eredità sicuramente solida, maturata in anni particolarmente turbolenti per l’industria chimica. Per questo motivo, posso dire che il passaggio è avvenuto efficacemente con l’obiettivo di assicurare la trasformazione del gruppo, rivedendone processi organizzativi e prioritizzazione delle attività.
Ecco, quindi, che la mia visione si inserisce in questo contesto: in linea con la strategia globale ‘Winning Ways’, vedo la necessità oggi più che mai di dover rafforzare la competitività dei nostri business, valorizzando le catene del valore, continuando ad accompagnare i clienti nella transizione verso modelli più sostenibili e innovativi.
Obiettivi concreti, che oggi si scontrano con un quadro geopolitico sempre più sfidante che, se da un lato ci motiva ad agire velocemente, dall’altro ci pone qualche difficoltà dovuta all’imprevedibilità del momento”.
La chimica sta vivendo un momento di difficoltà a livello tanto europeo quanto italiano: Basf Italia come ha chiuso il 2025 e che segnali arrivano per il 2026 più o meno a metà anno?
“Il 2025 si è confermato un anno complesso per la chimica in Italia, in linea con le dinamiche europee e globali. In questo contesto, Basf ha chiuso comunque con risultati complessivamente resilienti: in Italia abbiamo superato 1,74 miliardi di euro di fatturato, sostenuti in particolare dal contributo dei segmenti più legati alle filiere strategiche del Paese e da un approccio molto disciplinato alla gestione dei costi e degli investimenti.
Se guardiamo al settore, la fase di difficoltà è strutturale. In Italia, i dati condivisi da Federchimica indicano che il 2025 è stato il quarto anno consecutivo di calo della produzione, con una flessione stimata attorno a -1,5%, in un quadro segnato da domanda debole e problemi di competitività.
A livello europeo, i numeri sono altrettanto indicativi della pressione che la chimica sta subendo: secondo il report Cefic realizzato con Roland Berger, tra il 2022 e il 2025 sono state annunciate chiusure per circa 37 milioni di tonnellate di capacità, pari a circa il 9% della capacità europea. Solo nel 2025 le chiusure annunciate hanno raggiunto 17,2 milioni di tonnellate, mentre le nuove capacità/investimenti sono scese drasticamente, da 2,7 Mt nel 2022 a 0,3 Mt nel 2025. È un segnale chiaro di quanto il tema della competitività industriale sia diventato urgente. Se guardo alla prima parte del 2026, il contesto resta comunque sfidante, tra volatilità dei mercati, costi energetici sempre più alti e incertezza geopolitica. Allo stesso tempo, però, posso dire che registriamo segnali di tenuta e questo ci motiva a lavorare per cercare di rafforzare la competitività nel medio periodo. Il nostro approccio, quindi, è molto concreto: proteggere la resilienza nel breve periodo con efficienza e disciplina operativa, e allo stesso tempo continuare a investire in ciò che crea valore nel medio-lungo termine – innovazione, sostenibilità e supporto ai clienti – perché è lì che si gioca la capacità dell’industria chimica italiana ed europea di rimanere un asset strategico nelle filiere”.
Dazi, instabilità geopolitica, fluttuazioni dei prezzi delle materie prime: qual è il vostro approccio al mercato in un contesto così incerto?
“In questo momento operiamo in un contesto caratterizzato da un livello di incertezza senza precedenti, in cui fattori come dazi,
Ultradur B6551 LNI combina tutte le note caratteristiche della famiglia Ultradur, come l’elevato punto di fusione, il basso assorbimento d’acqua, l’elevata stabilità dimensionale e le buone proprietà di barriera. Grazie a processi innovativi, gli esperti di Basf hanno ottenuto una resistenza allo stato fuso molto elevata. Questo rende Ultradur B6551 LNI il materiale ideale per l’estrusione e per applicazioni come tubi, profilati e mandrini.
instabilità geopolitica e volatilità dei prezzi delle materie prime interagiscono tra loro, rendendo più complessa la pianificazione sia per noi sia per i nostri clienti.
In questo scenario, il nostro approccio al mercato si basa su un principio chiave: costruire resilienza strutturale. Per Basf significa fare leva sulla nostra presenza globale e sul modello ‘local for local’, che ci consente di produrre vicino ai mercati finali, riducendo l’esposizione diretta alle tensioni commerciali e alle interruzioni delle catene di approvvigionamento.
Allo stesso tempo, siamo consapevoli che gli effetti indiretti – in particolare sulla domanda dei settori clienti – restano difficili da prevedere. Per questo motivo lavoriamo con un approccio sempre più flessibile e data-driven, basato su scenari, che ci permette di adattare rapidamente le nostre scelte operative e di investimento.
Un secondo elemento centrale è la disciplina operativa: in un contesto di volatilità, è fondamentale garantire competitività attraverso l’efficienza dei costi, l’ottimizzazione degli asset e una gestione rigorosa del capitale. Questo ci consente di preservare la solidità nel breve termine, creando al contempo le condizioni per investire nel futuro.
Parallelamente, continuiamo a indirizzare i nostri investimenti verso le aree a maggiore crescita e valore, sia in termini geografici sia industriali. Ciò significa rafforzare la presenza nei mercati più dinamici e sviluppare soluzioni in grado di rispondere ai megatrend globali, come la transizione energetica, la circolarità e la sostenibilità.
Infine, riteniamo che, proprio in un contesto così complesso, il ruolo della chimica sia ancora più strategico: accompagnare i nostri clienti nell’affrontare l’incertezza, offrendo soluzioni affidabili, innovative e sostenibili che li aiutino a rimanere competitivi.
In sintesi, il nostro approccio non è difensivo, ma proattivo: ge-
stire la volatilità nel breve periodo, mantenere flessibilità operativa e continuare a investire in ciò che costruisce vantaggio competitivo nel medio-lungo termine”.
Quanto conta il mercato italiano nel panorama globale di Basf e qual è il posizionamento strategico di Basf Italia rispetto alle altre filiali mondiali?
“Per il Gruppo Basf il mercato italiano rappresenta un pilastro di primaria importanza, non solo per i volumi che esprime, ma soprattutto per il ruolo strategico che ricopre all’interno del sistema industriale europeo.
L’Italia è infatti uno dei principali mercati di riferimento per Basf in Europa, stabilmente tra i primi tre per fatturato, con un contributo significativo alla creazione di valore per il gruppo. Questo dato va letto non solo in termini quantitativi, ma anche qualitativi: operiamo in un Paese con una forte vocazione manifatturiera, in cui la chimica rappresenta un elemento abilitante per molte filiere chiave del Made in Italy, dall’automotive all’agroali-
Basf sta ampliando la sua gamma di poliftalammidi (PPA) Ultramid Advanced con leghe rinforzate in fibra di carbonio. Queste leghe consentono di realizzare componenti estremamente leggeri, possono sostituire in sicurezza alluminio e magnesio senza compromettere rigidità e resistenza e sono elettricamente conduttive.
mentare, fino al personal care e alla meccanica avanzata. In questo contesto, Basf Italia assume un posizionamento distintivo rispetto ad altre affiliate del gruppo. Non siamo semplicemente un mercato di vendita, ma un vero e proprio hub industriale e di competenze, con una presenza radicata sul territorio da ottant’anni, una rete articolata di sedi e siti produttivi e un forte legame con il tessuto imprenditoriale locale.
Il nostro ruolo strategico si declina su tre direttrici principali: la prima è il supporto alla competitività delle filiere industriali italiane. I nostri prodotti e le nostre soluzioni sono alla base dei processi produttivi di numerosi settori e contribuiscono in modo diretto alla capacità delle aziende italiane di innovare, esportare e competere sui mercati globali. In questo senso, Basf Italia agisce come un partner tecnologico, non solo come fornitore.
La seconda direttrice riguarda il contributo alla trasformazione sostenibile. In linea con la strategia globale del gruppo, anche in Italia siamo impegnati nello sviluppo di soluzioni che abilitino la transizione energetica, l’economia circolare e la decarbonizzazione dei processi produttivi. Questo è particolarmente rilevante in un Paese come il nostro, dove la sfida è coniugare sostenibilità e mantenimento della competitività industriale.
La terza direttrice è il ruolo che l’Italia può giocare nel rafforzamento dell’autonomia strategica europea. In un contesto globale sempre più instabile, caratterizzato da tensioni geopolitiche, volatilità delle catene di approvvigionamento e competizione internazionale crescente, la presenza industriale di Basf in Italia contribuisce a costruire filiere più resilienti e meno dipendenti da fattori esterni.
Rispetto alle altre filiali mondiali, Basf Italia si distingue quindi per una combinazione di fattori: rilevanza economica, forte integrazione con il tessuto industriale locale, capacità di generare valore lungo la catena e centralità nelle dinamiche europee. Ecco, quindi, che il nostro posizionamento è quello di una realtà industriale e relazionale che connette la strategia globale del gruppo con le specificità del sistema produttivo italiano ed europeo. È proprio questa capacità di coniugare visione globale e radicamento locale che rende Basf Italia un attore strategico all’interno del network internazionale del gruppo”.
Le materie plastiche sono al centro di una profonda trasformazione in chiave tecnologica ed ecologica così come normativa: Basf che ruolo intende giocare in questo scenario con i suoi materiali innovativi, a base di riciclati e a base biologica, per adattarsi al
La mescola PA66/6T Ultramid T6000 è ideale per la produzione di componenti elettronici e elettrici di piccole dimensioni e complessi, come connettori ad alta tensione e interruttori automatici miniaturizzati.
Nel settore dell’elettronica automobilistica, molti piccoli componenti rivestono grande importanza. I delicati sensori di velocità delle ruote, ad esempio, svolgono un ruolo cruciale per il funzionamento sicuro di un veicolo. Con il polibutilene tereftalato (PBT) Ultradur B4335G3 HR HSP, Basf ha sviluppato un materiale che protegge i componenti elettronici sensibili da agenti aggressivi come spruzzi d’acqua e sale. La combinazione unica di diverse proprietà distingue Ultradur dai materiali alternativi.
cambiamento e continuare a garantire le prestazioni richieste dai trasformatori?
“La trasformazione in atto richiede un approccio integrato che combini innovazione di prodotto, tracciabilità delle materie prime e ottimizzazione dei processi lungo l’intera catena del valore.
In Basf stiamo sviluppando soluzioni che incorporano feedstock circolari – sia meccanicamente riciclati sia provenienti da riciclo chimico – e materie prime rinnovabili, mantenendo standard prestazionali idonei alle applicazioni più esigenti.
Un esempio concreto è il progetto ChemCycling, attraverso il quale valorizziamo rifiuti plastici difficili da riciclare tramite processi di riciclo chimico, reintroducendo la materia prima nel ciclo produttivo e ottenendo materiali con caratteristiche equivalenti a quelle da fonte fossile, ma con un’impronta ambientale ridotta.
Parallelamente, abbiamo sviluppato il portafoglio ‘Ccycled’ e ‘BMB’, basato rispettivamente su feedstock circolari e biomassa certificata con approccio mass balance. Questo consente ai clienti di integrare contenuti sostenibili in modo tracciabile all’interno dei propri prodotti, senza modificare i processi esistenti.
Dal punto di vista applicativo, lavoriamo su formulazioni e compound avanzati che garantiscono proprietà chiave come stabilità termica, resistenza meccanica e lavorabilità, fondamentali per i trasformatori anche in presenza di contenuto riciclato.
L’obiettivo è offrire soluzioni ‘drop-in’ che facilitino il rispetto dei requisiti normativi – come quelli legati al design for recycling e all’impiego di contenuti riciclati – mantenendo efficienza produttiva, qualità costante e competitività industriale”.
La sostenibilità ormai è una priorità trasversale a tutta l’industria: come si traduce concretamente sulla vostra attività e sui vostri prodotti?
“Per Basf la sostenibilità è un concetto ampio e integrato, che non si esaurisce nella dimensione ambientale, ma include in modo equilibrato anche gli aspetti economici e sociali. È proprio l’intersezione tra queste tre dimensioni che guida le nostre scelte industriali e strategiche.
Dal punto di vista ambientale, l’impegno è molto concreto e si traduce in obiettivi chiari e azioni misurabili. A livello globale abbiamo definito un percorso ambizioso verso il Net Zero, con tappe intermedie sfidanti, che ci portano a intervenire in modo strutturale sui nostri processi produttivi, sull’efficienza energetica e sull’innovazione tecnologica. In Italia questo impegno si traduce, ad esempio, in una scelta precisa: alimentare le nostre attività esclusivamente con energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili, contribuendo in modo diretto alla riduzione delle emissioni e al raggiungimento degli obiettivi climatici. Accanto alla dimensione ambientale, c’è quella economica, che per noi è altrettanto centrale. La sostenibilità deve essere com-
patibile con la competitività industriale: sviluppiamo soluzioni che consentano ai nostri clienti di innovare, migliorare l’efficienza dei loro processi e rafforzare il loro posizionamento sui mercati. In questo senso, l’innovazione rappresenta un elemento chiave, perché permette di coniugare riduzione degli impatti ambientali e creazione di valore nel lungo periodo. Il terzo pilastro è la sostenibilità sociale, che riguarda in primo luogo le persone. Questo significa garantire elevati standard di sicurezza nei luoghi di lavoro, tutelare la salute dei collaboratori e operare nel rispetto delle comunità in cui siamo presenti. Ma significa anche costruire relazioni solide e trasparenti con tutti gli stakeholder – clienti, fornitori, istituzioni – lungo l’intera catena del valore.
Queste tre dimensioni non sono indipendenti, ma profondamente interconnesse. Ad esempio, quando sviluppiamo un nuovo prodotto o una nuova tecnologia, il nostro obiettivo non è solo migliorarne le performance ambientali, ma anche garantire che sia sostenibile dal punto di vista economico e che porti benefici concreti per il sistema industriale e per la società.
In questo quadro, anche il nostro portafoglio prodotti riflette questa visione integrata: lavoriamo per offrire soluzioni che aiutino i clienti a ridurre il proprio impatto, a ottimizzare l’uso delle risorse e a muoversi verso modelli più circolari, supportando al tempo stesso la loro competitività.
La sostenibilità per Basf è quindi un criterio guida che orienta ogni decisione. È la capacità di creare valore duraturo mettendo in equilibrio ambiente, economia e società. Crediamo fortemente che solo tenendo insieme questi tre elementi è possibile costruire una crescita realmente sostenibile e resiliente nel lungo periodo”.
“In Basf stiamo sviluppando soluzioni che incorporano feedstock circolari – sia meccanicamente riciclati sia provenienti da riciclo chimico – e materie prime rinnovabili, mantenendo standard prestazionali idonei alle applicazioni più esigenti”, ha dichiarato Manuel Pianazzi.
Polymer Next
Il roadshow di Gruppo Maip ha riunito i protagonisti della filiera per una giornata di confronto sui principali temi che trasversalmente interessano i produttori di materiali, i costruttori di tecnologie e i trasformatori come trait d’union degli uni e degli altri. Ne è emersa un’industria resiliente di fronte ai problemi del presente, ma viva e proiettata al domani.
Il 21 maggio a Provaglio d’Iseo (Brescia) si è svolto Polymer Next, roadshow promosso da Gruppo Maip che ha riunito un ecosistema di partner d’eccellenza composto da Engel Italia, Oerlikon HRSflow e Oerlikon Balzers Italy. Un appuntamento riservato a trasformatori, OEM, progettisti, designer, buyer tecnici e professionisti della filiera dei materiali nato per creare un momento concreto di confronto tra industria, innovazione tecnologica e cultura manifatturiera italiana.
Polymer Next ha offerto un format inedito in cui il tema dei polimeri è stato affrontato attraverso una prospettiva evoluta unendo performance, sostenibilità, efficienza produttiva e collaborazione lungo tutta la filiera. Dalle sessioni tecniche ai momenti di confronto informale, l’evento ha rappresentato un’occasione per costruire relazioni strategiche e valorizzare il dialogo tra aziende del settore. Nel corso della giornata sono stati approfonditi alcuni dei temi più strategici per il futuro dell’industria dei polimeri: innovazione nei tecnopolimeri; efficienza nei processi produttivi; tecnologie avanzate per la manifattura; sostenibilità applicata ai materiali e ai sistemi industriali; integrazione tra IA, automazione e stampaggio a iniezione.
Il convegno: strategie, competenze, innovazione
Ad aprire l’evento è stato Guido Ferralasco, executive advisor di BIO ON, con un intervento dedicato alla resilienza industriale e alla crescita attraverso la collaborazione. Con una metafora ispirata alla natura, Guido Ferralasco ha evidenziato come oggi le aziende debbano crescere in due direzioni: rafforzando le proprie radici, valori, competenze, persone e partner affidabili ed innovando costantemente per affrontare i cambiamenti del mercato. Fare sistema e costruire le relazioni lungo la filiera è sempre più una leva strategica per una crescita sostenibile e competitiva.
Vittorio Di Benedetto, business development tools di Oerlikon Balzers Italy, ha mostrato come le tecnologie di finitura superficiale a film sottile rappresentino un fattore chiave per il miglioramento delle proprietà tribologiche, chimiche e funzionali di componenti e sistemi industriali complessi, contribuendo in modo significativo a incrementare l’efficienza dei processi, ridurre i costi di produzione e minimizzare l’impatto ambientale. La presentazione ha illustrato l’applicazione dei rivestimenti
ottenuti tramite le tecnologie PVD (Physical Vapour Deposition), PACVD (Plasma-Assisted Chemical Vapor Deposition) e specifici trattamenti termochimici assistiti dal plasma come soluzioni avanzate per aumentare la resistenza ad abrasione e corrosione degli stampi e delle parti meccaniche coinvolte nei processi della trasformazione della plastica, nonché favorire un più facile distacco dei polimeri dalle impronte stampo insieme a un’elevata qualità superficiale dei manufatti. Sono state illustrate alcune tecnologie di deposizione e morfologia di rivestimenti ad alta performance a base di nitruro di cromo (CrN/CrON) e di DLC dopato al silicio (a-C:Si:H), confrontando le loro prestazioni e dimostrando come morfologia e architettura del rivestimento permetta di aumentare significativamente la vita delle parti attive dello stampo rispetto a soluzioni più tradizionali. Infine, sono stati presentati i risultati di alcuni test eseguiti in collaborazione con clienti del settore materie plastiche, focalizzati sia sull’efficienza sia sulla sostenibilità ambientale del processo PVD, che si
pone come alternativa ecologica grazie all’assenza di emissioni chimiche pericolose, tipiche della cromatura tradizionale. Eligio Martini, presidente di Gruppo Maip, ha approfondito il tema del metal replacement, evidenziando come la sostituzione del metallo con tecnopolimeri avanzati rappresenti oggi una delle principali evoluzioni progettuali per numerosi settori industriali, dall’auto all’elettronica, fino all’industria elettrica e ai veicoli elettrici. Sebbene il costo della materia prima possa apparire superiore rispetto ai metalli tradizionali, il vantaggio reale deriva dalla riduzione del costo totale di sistema: meno lavorazioni secondarie, minori scarti, assemblaggi semplificati, maggiore automazione e tempi ciclo più rapidi. Componenti che in metallo richiedono stampaggio, piegatura, saldatura, foratura e trattamenti superficiali possono essere realizzati in un’unica stampata, integrando geometrie complesse e funzioni multiple come per canali, clip, cerniere, nervature e geometrie aerodinamiche difficilmente ottenibili in metallo. I polimeri consentono
Un momento della giornata di presentazioni a cura delle aziende partner di Gruppo Maip: Engel Italia, Oerlikon HRSflow, Oerlikon Balzers Italy e Stellantis.
inoltre un importante alleggerimento strutturale grazie a densità molto inferiori rispetto ad acciaio e alluminio, con riduzioni di peso fino all’80%. Questo comporta minori consumi energetici, riduzione dell’inerzia, ottimizzazione NVH e vantaggi logistici. Tra i materiali più innovativi emerge Kitan X, sviluppato per applicazioni di metal replacement ad alta precisione dimensionale. Grazie a bassissimo ritiro e post-ritiro quasi nullo, offre stabilità nel tempo anche in applicazioni critiche come ADAS, ottica ed elettronica, dove la precisione geometrica è più importante della sola resistenza meccanica. Accanto a questo, per applicazioni dove si richiedono elevate prestazioni ad alta temperatura, viene proposta la speciale poliammide 9T come valida alternativa anche ai termoindurenti, combinando elevate prestazioni termiche e meccaniche con la processabilità tipica dei termoplastici. Infine, il polichetone POK Karillon si distingue per eccellenti proprietà tribologiche, resistenza chimica e bassissimo attrito, risultando ideale per ingranaggi e componenti soggetti a usura. Nel corso del suo intervento, Matteo Terragni, managing director di Engel Italia, ha illustrato la visione di Engel dello stampaggio a iniezione del futuro. Secondo questa strategia, l’isola produttiva non è più una semplice macchina automatizzata, ma un sistema autonomo capace di governare e ottimizzare il processo grazie all’intelligenza artificiale. Il vero salto è concettuale: l’operatore non deve più regolare decine di parametri macchina, ma definire semplicemente gli attributi di qualità del prodotto stampato.
Grazie all’inizializzazione assistita da IA e agli assistenti digitali del framework inject AI, la pressa a iniezione ottimizza automaticamente i parametri, raggiunge più rapidamente la stabilità di processo ed elimina i lunghi cicli di taratura manuale. I vantaggi risultano: maggiore efficienza, meno scarti, tempi di avviamento ridotti e una produzione che si avvicina a “zero difetti”. Una
macchina Engel supportata dalla IA consente infatti di ottimizzare il consumo di materiale e ridurre gli scarti generati da prove e regolazioni manuali, con importanti benefici economici e ambientali su grandi volumi produttivi. L’isola autonoma è il cuore di un ecosistema digitale più ampio, in cui ogni soluzione IA contribuisce a rendere la produzione più efficiente e affidabile. Ad esempio, l’assistente digitale iQ process observer monitora in tempo reale centinaia di parametri di processo, codificando il know-how Engel in algoritmi avanzati. Anomalie, deviazioni e opportunità di ottimizzazione vengono segnalate visivamente e con allarmi intuitivi, permettendo agli operatori di intervenire con rapidità e precisione. Parallelamente, Engel Virtual Assistant (EVA) mette l’intelligenza digitale direttamente nelle mani dell’operatore. Disponibile 24 ore su 24, EVA risponde in pochi secondi alle domande tecniche, dalla risoluzione di problemi dei difetti di stampaggio alle cause dei fermi macchina, generando check list e istruzioni personalizzate in qualsiasi lingua. In un contesto in cui le competenze specialistiche sono sempre più rare, inject AI trasforma l’intelligenza digitale in un vero alleato dell’operatore: i dati diventano indicazioni chiare, suggerimenti operativi e azioni concrete, permettendo anche ai meno esperti di gestire processi complessi con sicurezza. L’operatore diventa così un supervisore strategico, mentre l’IA assume il ruolo di tutor digitale, offrendo supporto costante e guidando ogni decisione critica. In questo modo, il know-how accumulato in decenni di esperienza Engel diventa accessibile a tutti, riducendo errori, aumentando la produttività e rendendo la gestione dello stampaggio a iniezione più semplice, sicura e affidabile.
Gianluca Pizzati di Gruppo Maip ha mostrato come i blend polimerici rappresentino una delle soluzioni più evolute nel mondo dei tecnopolimeri, nate dall’esigenza di combinare differen-
ti matrici per superarne i limiti e ottenere prestazioni avanzate. Attraverso l’unione di polimeri diversi è possibile bilanciare proprietà meccaniche, termiche ed estetiche, creare nuove funzionalità o rendere processabili materiali altrimenti difficili da utilizzare. Sistemi come PC/ABS, PA/ABS o leghe PPO aprono nuove possibilità applicative nei settori auto, industriale ed elettronico. Oggi l’innovazione nei blend non può prescindere dalla sostenibilità: il mercato richiede materiali ad alte prestazioni ma anche soluzioni capaci di ridurre l’impatto ambientale senza compromettere affidabilità e qualità. In questo scenario si inseriscono le nuove famiglie sviluppate da Maip, tra cui LifeTwo e Dimond, progettate per offrire prestazioni comparabili ai materiali vergini in termini di stabilità dimensionale, resistenza termica, durabilità superficiale ed estetica. Questi materiali integrano contenuti riciclati mantenendo elevate performance tecniche e garantendo tracciabilità e conformità attraverso certificazioni di terze parti come CSI e TÜV. L’evoluzione dei blend polimerici dimostra come sostenibilità e innovazione non siano più concetti separati, ma elementi complementari nella progettazione della nuova generazione di materiali tecnici ad alto valore aggiunto. Alessandra Bosco e Massimo Rossi, rispettivamente head of business developmeent packaging and medical e R&D director di Oerlikon HRSflow hanno introdotto il nuovo rivoluzionario sistema di iniezione STARgate HRS basato sul concetto senza otturatore a movimento diaframmatico che assicura prestazioni di raffreddamento ottimali. La tecnologia permette una significativa riduzione dei tempi ciclo con un conseguente aumento della produttività. La configurazione innovativa consente inoltre cambi colore più rapidi, riduzione degli scarti e minori perdite di pressione, oltre a interventi di assemblaggio e manutenzione più veloci rispetto alle soluzioni tradizionali. Inoltre, è stata approfondita la linea TECHflow HRS progettata per processare tecnopolimeri ad alte prestazioni, caratterizzati da una finestra di stampaggio ristretta. La soluzione integra rivestimenti superficiali avanzati e componenti in acciaio inox per garantire elevata resistenza alla corrosione e uniformità termica del fuso, risultando adatta a materiali complessi come PA 6, PA 66, PBT, POM, PPA, PPS e PEEK.
Eugenia Oliva, plastic material specialist di Stellantis, ha presentato i progetti Cherbio Linx, LifeTwo e Dimond dimostrando come l’utilizzo di materiali riciclati e tecnologie mold-in-color possano contribuire alla riduzione delle emissioni di CO2, eliminando processi di verniciatura e migliorando contemporaneamente resa estetica e processabilità industriale.
A chiudere la giornata è stato nuovamente Eligio Martini con un intervento dedicato al futuro della plastica. Partendo dal dualismo angelo/demone per gli operatori del settore, ha condotto
un’analisi dettagliata sulla situazione dell’industria chimica Europea, che appare in crisi irreversibile soprattutto per i grandi players delle commodities. A pesare sono stati l’aumento dei costi energetici, la crescente pressione normativa europea, tra PPWR, obblighi sul contenuto riciclato e carbon footprint e una forte instabilità geopolitica. Parallelamente, la transizione elettrica accelerata, la contrazione dei mercati auto ed elettrodomestici, l’aumento delle importazioni a basso costo e la delocalizzazione produttiva hanno ulteriormente indebolito la competitività europea. Tuttavia, la sfida non può essere affrontata limitandosi ai temi ormai consolidati della sostenibilità, come riciclo, economia circolare o design for recycling. I veri driver strategici del periodo 2025-2035 saranno invece la capacità di sviluppare materiali ad alto contenuto tecnologico, tracciabili, regolati e sempre più performanti, in un mercato europeo che probabilmente produrrà meno tonnellate ma con maggiore complessità tecnica e valore aggiunto. In questo scenario i trasformatori plastici tenderanno a diminuire di numero, concentrandosi e diventando molto più tecnologici. Le aziende trasformatrici saranno via via alla ricerca non tanto di fornitori di materia prima, ma piuttosto di partner tecnico-industriali capaci di supportare industrializzazione, riprogettazione rapida, continuità produttiva e adattamento normativo. Il compoundatore dovrà quindi evolvere verso un ruolo consulenziale e strategico, integrando ricerca e sviluppo, supporto applicativo e sviluppo congiunto.
La giornata si è chiusa con una tavola rotonda durante la quale i rappresentanti delle aziende intervenute hanno risposto ad alcune domande conclusive.
Polymer Next è un road show promosso da Gruppo Maip per trattare e discutere i più importanti temi che interessano la filiera delle materie plastiche: questo appuntamento si è svolto presso la cantina Bersi Serlini in Franciacorta.
Additivi intelligenti: l’evoluzione tecnologica per ottimizzare i processi produttivi
Nel comparto della trasformazione delle materie plastiche, l’efficienza operativa non è più un semplice obiettivo interno, ma un prerequisito fondamentale per mantenere la competitività. Ottimizzare un processo produttivo significa saper governare variabili complesse che vanno dalla gestione delle temperature alla stabilità delle resine, fino alla riduzione dei tempi di ciclo e degli scarti di lavorazione.
In questo contesto, gli additivi intelligenti sviluppati da MD Plast non agiscono come semplici correttivi, ma come veri e propri catalizzatori di performance. L’integrazione di soluzioni chimiche avanzate all’interno della matrice polimerica permette di superare i limiti delle materie prime, trasformando le criticità tecniche in vantaggi competitivi misurabili. La capacità di intervenire sulla reologia dei materiali e sul comportamento termico durante le fasi di estrusione o stampaggio rappresenta il cuore di una strategia industriale volta alla massimizzazione del rendimento e alla sostenibilità economica dell’intero ciclo produttivo. La stabilità del polimero durante le fasi di trasformazione è il primo pilastro su cui si fonda una produzione di alta qualità. Quando il materiale viene sottoposto a stress termici e meccanici elevati, il rischio di degradazione molecolare è costante. L’utilizzo di sistemi stabilizzanti e antiossidanti di nuova generazione consente di preservare l’integrità della catena polimerica, garantendo una costanza prestazionale anche in presenza di materiali riciclati o di geometrie particolarmente complesse.
Un altro fattore determinante è la gestione dei tempi e dei consumi energetici. Gli aiuti di processo e i modificatori di fluidità intervengono direttamente sulla dinamica interna dei macchinari, riducendo l’attrito viscoso e facilitando lo scorrimento del polimero fuso. Questo tipo di intervento non
Gli additivi intelligenti sviluppati da MD Plast consentono di ottimizzare la trasformazione dei polimeri, migliorando stabilità del processo, fluidità e qualità del manufatto finito. La continua attività di ricerca e sviluppo dell’azienda consente di mettere a punto formulazioni personalizzate, ottimizzando le prestazioni dei polimeri in funzione delle specifiche esigenze applicative.
solo permette di operare a temperature meno esasperate, ma si traduce spesso in una riduzione sensibile dei tempi di ciclo. Parallelamente, l’impiego di agenti nucleanti ed essiccanti permette di ottimizzare le fasi di raffreddamento e di eliminare difetti strutturali legati all’umidità residua, prevenendo la formazione di bolle o imperfezioni estetiche che porterebbero allo scarto del componente.
La forza di MD Plast risiede nella capacità di trasformare la complessità chimica in soluzioni applicative pronte all’uso.
La vasta gamma di additivi disponibili viene costantemente implementata attraverso un’intensa attività di ricerca e sviluppo. Quando le esigenze standard del mercato non sono sufficienti, il laboratorio interno collabora direttamente con i trasformatori per studiare formulazioni specifiche. Questo approccio permette di identificare il bilanciamento perfetto tra efficacia funzionale e compatibilità chimica, evitando che l’introduzione di un additivo possa alterare involontariamente altre proprietà fondamentali.
La tecnologia dei masterbatch MD Plast offre la precisione di dosaggio e la facilità di integrazione necessarie per operare in regimi di alta produttività senza compromessi. Affidarsi a un partner tecnico capace di comprendere le sfide della trasformazione significa trasformare la chimica in un alleato quotidiano della produzione, garantendo risultati stabili, processi fluidi e un valore finale del prodotto che sia all’altezza delle aspettative.
Collaborazione Sirmax-De’ Longhi
Da un lato Sirmax Group, tra i principali produttori globali di granuli termoplastici per una vasta gamma di settori applicativi, dall’altro Gruppo De’ Longhi, multinazionale trevigiana operante nell’industria dei piccoli elettrodomestici, hanno collaborato nello sviluppo delle parti estetiche e dei componenti strutturali della nuova macchina per caffè Eletta Ultra, che integra materiali innovativi contenenti fino al 70% di plastica riciclata, in un connubio di elevate prestazioni tecniche e sostenibilità. Per De’ Longhi Elettra Ultra rappresenta l’ultima frontiera tecnologica con caratteristiche di macchina per caffè superautomatica progettata per coniugare l’eccellenza dell’espresso italiano con una visione industriale sempre più responsabile. Grazie a un’interfaccia intuitiva e a sistemi di estrazione all’avanguardia, essa offre una personalizzazione totale, permettendo di spaziare con estrema semplicità tra ricette a base di caffè e preparazioni con latte, sia calde che fredde.
L’innovazione apportata da Sirmax risiede principalmente nell’ampio utilizzo di materie prime circolari a “ciclo chiuso” provenienti da rifiuti domestici post-consumo del flusso RAEE per le parti estetiche non a contatto con gli alimenti, con diversi tipi di finitura superficiale. Molti componenti della macchina da caffè sono stati realizzati con il compound Green Isoter, un materiale plastico composto per il 70% da ABS riciclato proveniente da componenti di apparecchi elettronici a fine vita. Sirmax ha sviluppato il materiale sulla base delle
esigenze specifiche di De’ Longhi, come l’applicazione su superfici opache e lucide, un’estetica coerente con quella di altri materiali già in uso e la stabilità del materiale, per garantire parametri di stampaggio costanti nel tempo. Per altri componenti strutturali tecnici, Sirmax ha sviluppato soluzioni con elevata resistenza meccanica e termica utilizzando materiali riciclati in percentuali e con resine polimeriche diverse.
“La collaborazione con De’ Longhi conferma la nostra capacità di fornire materiali innovativi, altamente performanti e sostenibili per i progetti più esigenti, in linea con l’impegno e gli investimenti fatti dal nostro Gruppo nella progettazione personalizzata secondo i principi della circular economy”, ha commentato Massimo Pavin, presidente e CEO di Sirmax Group. “Questo progetto dimostra in particolare che è possibile utilizzare elevate percentuali di plastica postconsumo a “ciclo chiuso” proveniente dal flusso RAEE per applicazioni di alto valore ed estetiche, mantenendo le proprietà tecniche richieste. Un risultato non banale, che richiede competenze avanzate su cui abbiamo fatto enormi passi avanti e su cui puntiamo molto”.
La macchina per caffè nata dalla partnership tra Sirmax e De’ Longhi è stata presentata al pubblico a PRSE (Plastics Recycling Show Europe) 2026, che si è svolta il 5 e il 6 maggio ad Amsterdam, dove rientrava tra i cinque finalisti della categoria Automotive, Electrical or Electronic Product of the Year del premio PRSE Award, conferito per i risultati ottenuti nell’utilizzo di materiali riciclati, nella progettazione del prodotto e nella sua realizzazione.
VinylPlus rafforza il coordinamento europeo su cavi e tubi in PVC
La filiera europea del PVC rafforza il proprio impegno sul fronte delle applicazioni infrastrutturali con il lancio di due nuove iniziative nell’ambito del programma VinylPlus: VinylPlus Cables e VinylPlus Pipes. I due progetti sono stati avviati per coordinare, rispettivamente, le attività relative ai sistemi di cavi e tubazioni in PVC, raccogliendo l’eredità delle precedenti piattaforme PVC4Cables e PVC4Pipes, sviluppate sotto l’egida dello European Council of Vinyl Manufacturers. L’obiettivo comune è consolidare il lavoro già avviato su prestazioni tecniche, sicurezza, sostenibilità ed economia circolare, rafforzando al tempo stesso il dialogo tra industria, istituzioni, organismi tecnici e altri stakeholder. Cavi e tubi in PVC rappresentano infatti due ambiti applicativi centrali per le infrastrutture europee, in quanto concorrono allo sviluppo di reti energetiche, digitali, idriche ed edilizie più sicure, resilienti ed efficienti sotto il profilo dell’impiego delle risorse. Nel settore dei cavi, il PVC svolge un ruolo rilevante per
l’elettrificazione e le infrastrutture digitali. Utilizzati nella distribuzione dell’energia, negli impianti civili, nei sistemi per energie rinnovabili, nelle applicazioni industriali e nella trasmissione dati, i cavi in PVC assicurano elevate prestazioni di isolamento, durabilità e affidabilità operativa anche in condizioni impegnative. Attraverso VinylPlus Cables, la filiera europea intende intensificare la cooperazione su temi quali il comportamento al fuoco, la conformità regolatoria, la normazione, la valutazione del ciclo di vita e le prestazioni ambientali dei sistemi cavo.
L’iniziativa dedicata ai cavi supporterà inoltre lo sviluppo e la diffusione di conoscenze tecniche fondate su dati ed evidenze, con riferimento ad aspetti quali isolamento elettrico, sicurezza, durabilità e vita utile prolungata. Un ruolo specifico sarà svolto anche nel confronto con decisori politici, organismi di standardizzazione, progettisti, ricercatori ed esperti tecnici, al fine di contribuire a discussioni informate sulle prestazioni dei cavi in PVC e sul loro impatto ambientale lungo il ciclo di vita.
Parallelamente, VinylPlus Pipes coordinerà le attività relative ai sistemi di tubazioni in PVC, impiegati in applicazioni quali reti per acqua potabile, sistemi fognari, gestione delle acque meteoriche, distribuzione dell’energia e ambiti edilizi. In questi contesti, i tubi in PVC offrono lunga durata in esercizio, resistenza alla corrosione, tenuta alle perdite e prestazioni affidabili anche in condizioni operative gravose. Tali caratteristiche ne fanno una soluzione tecnica di riferimento per infrastrutture durevoli, resilienti e orientate a un uso efficiente delle risorse.
Tra le priorità di VinylPlus Pipes figurano il rafforzamento delle evidenze tecniche sul comportamento a lungo termine delle tubazioni, la sicurezza dell’acqua potabile, la normazione e il monitoraggio degli sviluppi regolatori che interessano il settore. L’iniziativa contribuirà anche all’attuazione dei requisiti europei in materia di acqua potabile, promuovendo un approccio basato su evidenze scientifiche e sul confronto con autorità pubbliche, gestori dei servizi, ricercatori e interlocutori tecnici.
Entrambe le iniziative riuniscono organizzazioni attive lungo le rispettive filiere: produttori di resine e additivi, compoundatori, fabbricanti di cavi e tubi, riciclatori, fornitori di macchinari, istituti di prova e centri tecnici. La partecipazione di competenze diverse consente di affrontare in modo coordinato le sfide comuni legate alla sicurezza, alla conformità normativa, alla durabilità delle applicazioni e alla circolarità dei materiali. VinylPlus Cables e VinylPlus Pipes si inseriscono nel più ampio impegno di VinylPlus a favore dello sviluppo sostenibile dell’industria europea del PVC. Da oltre vent’anni, il programma promuove un percorso fondato su obiettivi misurabili, monitoraggio indipendente e collaborazione lungo la filiera, con l’obiettivo di accompagnare l’evoluzione del settore verso modelli di produzione responsabile, applicazioni a lunga durata e un impiego sempre più circolare del PVC in Europa.
VinylPlus Cables e VinylPlus Pipes rafforzano il coordinamento della filiera europea del PVC per applicazioni infrastrutturali sicure, durevoli e sempre più orientate alla circolarità.
Iniziativa congiunta Franplast-Arburg
Andare oltre l’approccio teorico e affrontare concretamente le criticità dello stampaggio termoplastico: è stato questo l’obiettivo dell’evento “Difetti e rimedi nello stampaggio delle gomme termoplastiche”, promosso di recente da Franplast e Arburg, in un anno particolarmente significativo per la prima delle due aziende, che nel 2026 celebra sessant’anni di storia. L’evento, ospitato presso la sede di Arburg Italia a Peschiera Borromeo (Milano) e patrocinato da Women in Plastics Italy, Women@ Arburg e TMP, ha riunito tecnici dello stampaggio, responsabili di produzione e professionisti del settore con un obiettivo preciso: analizzare i difetti più ricorrenti nella lavorazione della gomma termoplastica e individuare soluzioni tecniche immediatamente applicabili. Dopo i saluti di apertura di Cesare Pedone (direttore vendite di Arburg
Collaborazione a cinque
Italia) ed Elena Franceschetti (CEO di Franplast), la parola è passata ai tecnici, che hanno approfondito l’argomento della giornata: Luca Adessa e Gabriele Ercole, della ricerca e sviluppo rispettivamente di Arburg Italia e di Franplast, hanno esposto una disamina dettagliata sui principali difetti di stampaggio tipici dei TPE-S e delle relative soluzioni. Attraverso la presentazione di casi studio, i due relatori hanno illustrato la correlazione diretta tra il comportamento del polimero e le variabili della pressa, indicando i rimedi correttivi per ottimizzare la qualità del manufatto. L’esposizione ha messo in luce come la conoscenza profonda dei parametri di trasformazione sia la chiave di lettura corretta per ridurre gli scarti e aumentare l’efficienza produttiva. Questi interventi hanno offerto una lettura
concreta delle criticità di processo, con un approccio orientato alla risoluzione. Accanto alla componente tecnica, l’evento ha dedicato spazio anche a un tema strategico per il futuro del settore, attraverso un panel coordinato dalla sinergia tra Women in Plastics Italy e Women@Arburg. Le relatrici hanno approfondito i temi dello sviluppo professionale e delle competenze necessarie per rispondere alle sfide di un mercato industriale sempre più sofisticato, ponendo l’accento sulla necessità di rafforzare la presenza femminile nel comparto plastico. In un contesto ancora oggi prevalentemente maschile, la valorizzazione di professionalità poco rappresentate è stata identificata come una leva strategica fondamentale per l’innovazione e per la crescita competitiva delle aziende.
L’evento organizzato da Franplast e Arburg Italia presso la sede di quest’ultima a Peschiera Borromeo, alle porte di Milano, è stato anche l’occasione per consolidare la collaborazione tra le due aziende come presidio tecnico-formativo di riferimento per il mercato delle gomme termoplastiche. La sua buona riuscita ha gettato le basi per l’inizio di una collaborazione sinergica e duratura tra le due realtà di primo piano nei rispettivi settori, non solo sul mercato domestico, ma anche a livello internazionale.
Michelin, CNRS, Insa Lyon, Università Lyon 1 e Università Jean Monnet hanno inaugurato PolMixLab, laboratorio comune di ricerca associato (LabCom), con l’obiettivo di sviluppare le gomme del futuro. La nuova partnership mira ad accelerare le attività di ricerca e innovazione nella progettazione di materiali polimerici destinati a molteplici applicazioni industriali. In un contesto segnato da transizione ecologica e da prestazioni industriali sempre più stringenti, i materiali polimerici, quali gli elastomeri, rappresentano un asse prioritario di ricerca e sviluppo. Impiegati in settori molto diversificati, dall’auto all’aeronautica, dalla sanità all’edilizia, questi materiali sono chiamati a rispondere in misura crescente a esigenze di durabilità, riciclabilità, efficienza energetica e funzionalità avanzate. CNRS, Insa Lyon, Università Lyon 1 e Università Jean Monnet hanno unito le rispettive competenze a quelle di Michelin nell’ambito di un progetto di ricerca
finalizzato allo sviluppo di materiali polimerici di nuova generazione. Nell’arco di quattro anni, ricercatori accademici e industriali lavoreranno per ampliare i limiti tecnologici dei materiali polimerici al centro di numerosi ambiti industriali critici, articolando le attività intorno a tre assi di ricerca: ridurre la quantità di energia necessaria alla produzione dei materiali elastomerici attraverso il ricorso alla simulazione digitale e l’attenzione alla qualità e all’omogeneità delle mescole ottenute; ottenere nuovi materiali elastomerici in grado di superare gli attuali limiti prestazionali grazie a strutture innovative; incrementare le prestazioni ambientali degli elastomeri integrando il riciclo a ciclo corto già dalla fase di formulazione del polimero. Questo laboratorio di ricerca congiunto rappresenta un’iniziativa strutturale finalizzata allo sviluppo di soluzioni in grado di rispondere alle attuali sfide industriali e ambientali. Il progetto si inserisce nel solco della
storica competenza di Michelin nella scienza dei materiali, maturata in oltre 130 anni di attività, nonché nella sua capacità distintiva di integrare chimica, trasformazione dei materiali, progettazione dei compositi e profonda conoscenza delle applicazioni d’uso, lungo l’intera catena che va dalla ricerca di base all’industrializzazione.
Le nuove gomme sviluppate troveranno applicazioni diversificate e strategiche sia nel settore della mobilità sia in altri ambiti, tra cui il medicale, l’aeronautica e le attrezzature industriali ad alte prestazioni.
Il laboratorio di ricerca PolMixLab punta allo sviluppo di materiali polimerici caratterizzati da prestazioni superiori, maggiore riciclabilità e minore intensità energetica. I partner, partendo da risorse di origine biologica e dal controllo della valutazione del ciclo di vita dei materiali, svilupperanno soluzioni innovative a ridotto impatto ambientale al servizio della mobilità e di numerose applicazioni industriali oltre il settore degli pneumatici.
Edizione anniversario
Dal 12 al 16 ottobre 2026 Fakuma celebrerà a Friedrichshafen la sua 30 a edizione, oggi piattaforma europea per l’industria delle materie plastiche. Innovazione, competitività, giovani talenti e confronto sul futuro del settore saranno al centro di un anniversario ricco di contenuti.
L’intero universo delle materie plastiche sarà al centro della 30a edizione di Fakuma in programma dal 12 al 16 ottobre 2026. Per cinque giorni, il centro espositivo di Friedrichshafen ospiterà un’edizione anniversario della manifestazione che, da un lato, offrirà una vetrina completa sull’intero mondo della plastica, dall’altro, rappresenterà una piattaforma unica per il confronto, il dialogo, la condivisione di conoscenze, l’assegnazione di riconoscimenti e l’orientamento professionale. Nata nel 1981 con 76 espositori, Fakuma è progressivamente cresciuta divenendo una delle principali piattaforme europee dedicate all’industria delle materie plastiche.
Fakuma guarda soprattutto al futuro e alle soluzioni che consentiranno all’industria di affrontare le sfide di oggi e di domani. È in questa prospettiva che l’organizzatore P. E. Schall presenta il Fakuma Innovation Award, il premio che intende offrire impulsi innovativi di rilievo per l’industria della trasformazione delle materie plastiche sotto il profilo tecnologico, ambientale ed economico.
La prima edizione di Fakuma si è tenuta nel 1981 e contava 76 espositori; nel tempo la manifestazione si è affermata come importante piattaforma europea per l’industria delle materie plastiche.
Fakuma 2026 lancerà, inoltre, un segnale forte e concreto in termini di attrazione e sviluppo di giovani talenti. L’organizzatore fieristico P. E. Schall, insieme al comitato consultivo della fiera e a Plastics Europe Germany, anche nel 2026 ospiterà il Career Friday, in programma il 16 ottobre, secondo il motto: “Mould Your Dreams, Mould Your Future”. Studenti delle scuole e universitari insieme ai giovani professionisti saranno invitati a conoscere direttamente sul campo del quartiere fieristico di Friedrichshafen l’ampio ventaglio di opportunità professionali offerte dall’industria delle materie plastiche.
Attraverso questa iniziativa dedicata alle carriere, Fakuma ha costruito una piattaforma specificamente orientata ai giovani, che consente di acquisire una visione concreta di uno dei comparti industriali più innovativi in Europa. Gli espositori internazionali organizzeranno eventi esclusivi presso i propri stand, offrendo approfondimenti sulle moderne tecnologie di produzione e illustrando percorsi e strategie efficaci di inseri-
mento professionale nel settore.
“Non vogliamo limitarci a far conoscere ai giovani i diversi profili professionali, ma offrire loro reali prospettive di carriera”, ha spiegato Bettina Schall, amministratrice delegata di P. E. Schall. “Career Friday mette in contatto diretto talenti e imprese, in modo autentico e pragmatico, su un piano di parità. In questo modo i visitatori possono scoprire quanto l’industria delle materie plastiche sia dinamica e orientata al futuro”. Anche Christine Bunte, direttrice generale di Plastics Europe Germany, ha espresso apprezzamento per l’iniziativa: “Vedere come fiera, espositori e associazioni collaborino strettamente per coinvolgere un numero sempre maggiore di giovani nel mondo delle materie plastiche è motivo di grande soddisfazione e infonde ottimismo per il futuro”.
Tanti contenuti e la prima medaglia Paul Eberhard Schall
“Siamo entusiasti di celebrare un’edizione anniversario speciale di Fakuma, in cui networking professionale, confronto e condivisione delle conoscenze si integrano con la dimensione
Oltre 40 anni di presenza sul mercato
Più di 7000 automazioni in ogni parte del mondo
Un servizio di assistenza sempre presente ed efficace
Il vostro partner
espositiva per dare vita a un pacchetto complessivo di grande valore”, ha aggiunto Bettina Schall. “Naturalmente ripercorreremo anche le origini di questo percorso, iniziato 45 anni fa. Ma soprattutto guarderemo al futuro, concentrandoci sulle soluzioni che aiuteranno il settore ad affrontare le sfide attuali”. In questa prospettiva, la terza edizione del format “Fakuma Round Table”, intitolata “Fare leva sui nostri punti di forza –Come l’industria europea delle materie plastiche sta rafforzando la propria resilienza?”, offrirà spunti di riflessione innovativi e orientati al futuro. Nel complesso, l’articolazione dei contenuti della fiera mira a fornire all’industria delle materie plastiche un supporto essenziale per mantenere e rafforzare la propria competitività sul mercato.
“In occasione di questa edizione anniversario, assegneremo la prima medaglia Paul Eberhard Schall a un’azienda che abbia svolto un ruolo pionieristico e di particolare influenza nel settore”, ha annunciato Bettina Schall. “Intendiamo così riconoscere l’elevato profilo tecnologico delle imprese nello sviluppo della trasformazione delle materie plastiche, nonché il loro stretto legame con la nostra fiera”.
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Vendere macchine nel 2026
Nel machinery industriale il prodotto da solo non basta più a chiudere le trattative. Buyer più informati, processi decisionali complessi e mercati ciclici richiedono metodo, preparazione, gestione degli interlocutori e uso intelligente dell’IA. Per questo la formazione commerciale diventa un investimento strategico.
C’è una domanda che gira spesso nelle direzioni commerciali delle aziende del machinery italiano, anche in quelle che vanno bene: perché
alcune trattative si perdono anche quando il prodotto è oggettivamente il migliore? La risposta, nella maggior parte dei casi, non sta nel prodotto. Sta in come viene venduto.
In un mercato più selettivo e competitivo, la gestione professionale della relazione commerciale può fare la differenza tra una trattativa persa e un’opportunità trasformata in ordine.
L’acquirente che non ti aspetti
Il buyer di oggi – che compri macchine per la plastica, per il confezionamento o per qualsiasi altro comparto industriale –arriva all’incontro commerciale già informato. Ha fatto ricerche, ha confrontato soluzioni, ha parlato con colleghi di settore. Spesso sa già cosa vuole. Quello che non sa ancora è perché dovrebbe scegliere te.
E non è solo una questione di argomentazioni tecniche. Negli acquisti complessi di beni strumentali, la decisione non la prende mai una persona sola: c’è chi valuta la tecnologia, chi guarda al prezzo, chi pensa al ROI, chi deve convincere il board. Ognuno ha un linguaggio diverso, priorità diverse, resistenze diverse. Il venditore che porta in sala lo stesso discorso per tutti – quello che funzionava benissimo quindici anni fa – oggi lascia sul tavolo opportunità che non recupera più.
Il metodo che manca
Il settore dei beni strumentali italiano è tra i più competitivi al mondo. Amaplast, Acimac, Ucima rappresentano comparti di eccellenza riconosciuti a livello globale, con quote di export che in molti casi superano il 70% del fatturato. Le aziende sanno fare macchine straordinarie. Il punto debole, spesso, è la fase che precede e accompagna la vendita.
Non si tratta di talento – i tecnici commerciali del settore sono in genere persone preparate e motivate. Si tratta di metodo: come si prepara un incontro commerciale, come si conduce un’intervista per far emergere i bisogni reali del cliente, come si gestisce una trattativa lunga con più interlocutori senza perdere il filo, come si costruisce una pipeline che permetta previsioni affidabili e priorità chiare. Sono competenze che si imparano. E che fanno la differenza proprio nei momenti in cui il mercato non spinge da solo.
L’IA come alleato, non come scorciatoia L’intelligenza artificiale è entrata anche nel processo di vendita – e chi la usa bene sta acquisendo un vantaggio concreto rispetto a chi la ignora o la teme.
Non si tratta di automatizzare la relazione con il cliente, che
resta e resterà un fatto profondamente umano. Si tratta di arrivare all’incontro più preparati: analizzare il cliente prima di incontrarlo, simulare le obiezioni più probabili, costruire argomentazioni su misura per ciascun interlocutore, gestire la pipeline con criteri oggettivi. Attività che prima richiedevano ore, oggi si fanno in minuti – se si sa come farlo. Il venditore che integra questi strumenti nel suo lavoro quotidiano non diventa un robot. Diventa semplicemente più efficace nelle situazioni che contano.
Formare chi vende: un investimento che si vede
Le aziende del machinery che investono sulla formazione commerciale dei propri tecnici di vendita lo fanno perché hanno capito una cosa semplice: ogni trattativa persa in un settore ad alto valore vale molto di più del costo di un percorso formativo.
E ogni trattativa vinta grazie a una gestione più professionale della relazione commerciale – non solo al prezzo – vale di più ancora.
Il mercato dei beni strumentali è ciclico per natura. Ci sono
anni in cui tutto va e anni in cui bisogna guadagnarsi ogni ordine. La differenza tra le aziende che reggono nei momenti difficili e quelle che arrancano non è quasi mai nel prodotto. È nelle persone che lo vendono – e nel metodo con cui lo fanno.
Dal 2 ottobre 2026, SBS - Scuola Beni Strumentali propone
New Technical Sales in Action, un percorso blended di 65 ore articolato in 5 moduli dedicati alle principali fasi della vendita di macchine, impianti e soluzioni complesse: dalla preparazione commerciale alla negoziazione, dalla gestione degli interlocutori multipli all’utilizzo dell’IA. I moduli sono frequentabili anche singolarmente. Per informazioni: www.scuolabenistrumentali.it
Preparazione dell’incontro, analisi delle esigenze e costruzione di argomentazioni mirate sono oggi elementi centrali per gestire con efficacia la vendita di macchine e soluzioni industriali complesse.
Siamo il vostro partner alla pari. Che abbiate bisogno di 30 tonnellate di compound o solo di un chilogrammo di masterbatch: manteniamo le nostre promesse. Da oltre 30 anni i clienti di oltre 60 paesi si affidano a noi.
La XXV edizione di Mecspe
Dopo l’edizione 2026, che ha registrato oltre 2.000 espositori e più di 60.000 visitatori, Mecspe guarda già al 2027, quando andrà in scena sempre a BolognaFiere dal 3 al 5 marzo. In un momento in cui l’industria manifatturiera è chiamata a misurarsi con scenari sempre più complessi, la XXV edizione della fiera dedicata all’industria manifatturiera racconterà la forza di un settore che continua a innovare, investire e reinventarsi, proponendosi ancora una volta come appuntamento e luogo di incontro per tecnologie, competenze e filiere e di confronto per imprese, professionisti e stakeholder. Anche la nuova edizione di Mecspe punterà a consolidare ulteriormente il proprio ruolo di hub relazionale e di business per il comparto. Il percorso verso il 2027 si apre in uno scenario in cui le imprese manifatturiere sono chiamate a interpretare i cambiamenti in atto e trasformarli in nuove
traiettorie di crescita. Gli ultimi dati dell’Osservatorio Mecspe restituiscono la fotografia di un comparto che continua a puntare su innovazione, efficienza e competenze per rafforzare competitività e resilienza. A emergere è una manifattura dinamica, che investe su automazione e digitalizzazione come leve di efficientamento e guarda a trasformazioni più strutturali, dalla personalizzazione alla transizione energetica e alla sostenibilità ambientale.
Anche in uno scenario segnato da incertezza internazionale, andamento dei prezzi delle materie prime e difficoltà nel reperire competenze adeguate, il settore conferma la propria capacità di rimettersi in gioco e fare leva sullo spirito imprenditoriale che caratterizza il Made in Italy manifatturiero. In questa cornice, Mecspe 2027 mira a rafforzare il proprio ruolo di piattaforma di aggiornamento e sviluppo per
il comparto, dando spazio ai temi strategici per l’evoluzione del settore: innovazione tecnologica, efficienza produttiva, automazione, robotica, digitalizzazione, formazione e networking.
All’edizione 2027 i saloni tematici, le iniziative speciali e il programma di convegni offriranno ad aziende e visitatori un’occasione concreta per confrontarsi sui temi più rilevanti per il manifatturiero e conoscere da vicino tecnologie, competenze e soluzioni a supporto del settore. Tra gli appuntamenti centrali tornerà anche il convegno inaugurale durante il quale verrà presentato il nuovo Osservatorio Mecspe. Il percorso espositivo sarà completato da spazi e progetti dedicati alle principali trasformazioni della manifattura, tra cui Mecspe LAB, pensati per favorire momenti dimostrativi, approfondimento e dialogo tra imprese, ricerca e professionisti dell’industria.
“La nuova edizione di Mecspe vuole rafforzare ancora di più il ruolo della manifestazione come luogo di incontro e confronto per la community industriale: uno spazio in cui imprese, filiere e stakeholder possano trovare nelle tecnologie, nelle competenze e nelle relazioni strumenti concreti per interpretare il cambiamento e sostenere la competitività del settore”, ha dichiarato Maruska Sabato, project manager di Mecspe.
Axel von Wiedersperg presidente del comitato espositori, succede a Ulrich Reifenhäuser
Si è tenuta la prima riunione dell’Exhibitor Advisory Board per l’organizzazione della prossima edizione del K, che si terrà a Düsseldorf dal 18 al 25 ottobre 2028. Il comitato affianca Messe Düsseldorf nello sviluppo strategico e concettuale della fiera tedesca fornendo consulenza sulla manifestazione, sul programma e sulla comunicazione a livello globale. All’apertura della riunione, il comitato ha eletto all’unanimità Axel von Wiedersperg, CEO di Brückner Group, suo nuovo presidente, al posto di Ulrich Reifenhäuser, che ricopriva la carica dal 2004 e ha avuto un ruolo determinante nella definizione del K negli ultimi vent’anni.
Axel von Wiedersperg ha una laurea
ingiurisprudenza e ricopre la carica di amministratore delegato di Brückner Group dal 2009. Vanta una consolidata esperienza industriale e conoscenza dei mercati nel settore delle materie plastiche e della gomma, oltre a un ampio network internazionale. Membro dell’Exhibitor Advisory Board del K dal 2023, ha già preso parte all’organizzazione del K 2025 e allo sviluppo strategico della fiera. Inoltre, siede nel Consiglio direttivo dell’associazione VDMA Plastics and Rubber Machinery.
La riunione si è concentrata sulla valutazione del K 2025, sull’analisi dei risultati dei sondaggi rivolti a espositori e visitatori e sull’orientamento strategico preliminare del K 2028. Sono stati
discussi i temi chiave per la prossima edizione della fiera di Düsseldorf e fissate le prossime fasi per il suo sviluppo strategico.
Axel von Wiedersperg, neopresidente dell’Exhibitor Advisory Board del K 2028, in programma a Düsseldorf dal 18 al 25 ottobre 2028.
Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Polymers
Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma.
Executive Master
Executive Master Innovation Manager
Dal 24 settembre 2026 al 12 novembre 2026
Executive Master Sustainability Manager & Sustainability Practitioner
Dal 29 settembre 2026 al 16 febbraio 2027
World Class Manufacturing
I principali strumenti di problem solving 20 ottobre 2026
La programmazione della produzione 12-19-26 ottobre e 2 novembre 2026 (h 09-13) Design of Experiments (DOE) 16 ottobre 2026
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 5 novembre 2026
Il product costing e la contabilità industriale 9-16-23 ottobre 2026 (h 09-13)
Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori
4-11-18-25 settembre 2026 (h 09-13)
Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt)
Cesap ha ottenuto il riconoscimento
“Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.
Lean Six Sigma - Yellow Belt
Lean Six Sigma - Green Belt
Lean Six Sigma - Black Belt
I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 6 ottobre 2026
Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.
Materiali
Corso base sui polimeri 23 settembre 2026
Corso approfondito sui polimeri 23-24 settembre 2026
La colorazione dei polimeri 22 ottobre 2026
Stampaggio termoplastici
Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE
21 e 22 settembre 2026 (h 09-13)
Stampaggio a iniezione - Corso base 29-30 settembre 2026
Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 21-22-23 ottobre 2026
Altre tecnologie
Termoformatura: processo e analisi delle criticità 5 ottobre 2026 (h 09-17)
Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 15-16 ottobre 2026
Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 6 novembre 2026 (h 09-17)
Attrezzature - Progettazione
Stampi per iniezione - Corso base 8-9 settembre 2026
Testing e regulatory
Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA) 14-15 settembre 2026 (h 09-13)
Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici 14 ottobre 2026
Sostenibilità e assicurazione qualità
Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 21 settembre 2026
Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 1 ottobre 2026
NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti
CESAP c/o IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)
Via Velleia 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045780
E-mail: g.rudaj@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it
SBS-Scuola Beni Strumentali organizza corsi di formazione su misura per le aziende costruttrici di macchine e impianti per materie plastiche e gomma (e della meccanica strumentale più in generale). Qui di seguito i prossimi appuntamenti, online e in presenza (presso le sedi SBS di Modena e Milano)
Amministrazione e finanza
Il bilancio per non esperti
7, 8, 16 ottobre (12 ore) Online
Export
Crediti documentari
15 e 17 settembre (6 ore) Online
La gestione dei rapporti con agenti, distributori e altri intermediari
6 ottobre (4 ore) Online
Commerciale e marketing
New Technical Sales in Action (ed. 2026)
Dal 2 ottobre all’11 dicembre (65 ore) Online e in presenza
AI per il Marketing Industriale: automatizzare attività e contenuti
14 ottobre (3,5 ore) Online
HR & Soft Skills
Gestione dei collaboratori
9 settembre (4 ore) Online
Gestione del tempo
16 settembre (4 ore) Online
Trasferte del personale dipendente nel mondo
dal 17 settembre (8 ore) Online
Delega efficace
30 settembre (4 ore) Online
Connessioni autentiche nelle PMI
1 e 2 ottobre (6 ore) Online
Feedback costruttivo
7 ottobre (4 ore) Online
Human Factors nella meccanica strumentale
14 ottobre (4 ore) Online
Da tecnico a responsabile: percorso di carriera dal 29 ottobre (24 ore) Online
Dai conflitti aziendali alle opportunità collaborative
10 e 17 novembre (6 ore) Online
Supply Chain
Inventory Management nel settore dei beni strumentali
10 e 14 settembre (8 ore) Online
Specializzazione in acquisti diretti per il settore machinery: l’acquisto di meccanica
18 e 25 settembre (8 ore) Online
Smart Warehouse: magazzini automatizzati con AI
22 e 29 settembre (8 ore) Online
Creare la distinta base con AI 9 novembre (4 ore) Online
Tecnica e normativa
Regolamento Macchine: istruzioni per l’uso, dichiarazione CE e manualistica digitale 15 settembre (4 ore) Online
Direttiva NIS 2 per i costruttori di macchine industriali
16, 21, 25 settembre (12 ore) Online
La nuova norma EN 415-4:2025 - Requisiti di sicurezza per pallettizzatori e depallettizzatori 29 e 30 settembre (8 ore) Online
UL & NFPA Advanced: progettazione elettrica e conformità normativa per il mercato Nord America
13 e 14 ottobre (8 ore) Online
Regolamento Macchine: documentazione tecnica e analisi dei rischi
Adobe Firefly per il Marketing Tecnico 12 novembre (3,5 ore) Online
Regolamento Macchine: ispezioni, controlli e sorveglianza del mercato 17 novembre (4 ore) Online
Operations
Il venditore mascherato
23 settembre e 1 ottobre (16 ore) in presenza a Modena
Manutenzione smart e Trouble-shooting AIdriven 1 e 2 ottobre (8 ore) Online
Project Management Evolution dal 14 ottobre (26 ore) Online e in presenza ad Assago (MI)
PMO & AI per il settore machinery 17 e 18 novembre (16 ore) in presenza a Modena
NOTA: Il calendario delle attività è in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it
30 ottobre (4 ore) Online PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it - www.scuolabenistrumentali.it
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What You are imagining we design and realize it just for You.
