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Un 2025 a due velocità Imballaggio flessibile italiano: solido, innovativo e competitivo Un’azienda dove l’innovazione nasce dalla tradizione A Plast 2026 con una nuova identità e un nuovo ruolo sul mercato Hub per la manifattura e l’innovazione tecnologica
Impianto di deumidificazione autoadattivo. Misurazione continua dell’umidità in linea. Moisture Meter Manager.
La storia di MD Plast è il racconto di un viaggio lungo venticinque anni, scandito da una visione lungimirante e da una capacità di trasformazione che ha pochi eguali nel settore dei masterbatch e dei composti plastici. Nata nel 2000 come distributore di un prestigioso marchio internazionale, l’azienda ha saputo compiere nel tempo il salto decisivo: da solida realtà commerciale a vera e propria potenza produttiva. Oggi, MD
Plast consolida una posizione di leadership che parla la lingua dell’innovazione, della solidità e di una stabilità che è diventata il suo tratto distintivo.
Il percorso di crescita dell’azienda è stato un’escalation di successi tecnici e industriali. Se il 2006 ha segnato l’esordio strategico nella produzione dei colori, è con l’introduzione del masterbatch nero nel 2011 che l’azienda ha definito il proprio DNA produttivo. Quel prodotto, perfezionato negli anni, è diventato un vero fiore all’occhiello, simbolo di una qualità senza compromessi che il mercato ha imparato a riconoscere come un’eccellenza assoluta. A questo pilastro si è aggiunta, nel 2012, la produzione del master bianco, che ha completato una gamma capace di rispondere con precisione a ogni esigenza applicativa.
Ma la vera forza di MD Plast risiede nella capacità di anticipare le correnti del futuro. Già nel 2020, l’azienda ha risposto alla sfida della sostenibilità lanciando un compound biodegradabile certificato TÜV. Questa spinta green non è stata solo una scelta etica, ma il motore di un’espansione fisica costante: alla crescita dei volumi legati ai biocompound è seguita, nel 2024, l’apertura di un nuovo e moderno stabilimento produttivo, volto a incrementare ulteriormente il supporto ai clienti e la velocità di risposta.
Oggi MD Plast non è solo un fornitore, ma un partner globale. Grazie a una decisa espansione sui mercati internazionali, consolidata nel 2023, l’azienda schiera un team multilingue altamente qualificato, capace di dialogare correntemente, oltre che in italiano, in croato, francese, inglese, serbo, sloveno, spagnolo e tedesco.
Grazie a macchinari sempre più imponenti e performanti, oggi l’azienda garantisce una capacità produttiva massiccia e un’esclusività di prodotto sul territorio che pochi concorrenti possono vantare. Venticinque anni dopo, la storia di MD Plast appare come un capitolo appena iniziato: una realtà pronta a guidare il settore verso soluzioni sempre più all’avanguardia, forte di una stabilità che è, e resta, la sua firma d’autore.
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MARKETING 16 Un 2025 a due velocità 20 Plast compie sessantadue anni… portati benissimo! 24 Verso una manifattura più competitiva e sostenibile 26 Ampliamento del polo industriale di Borgoricco 27 Ricavi in crescita, utile in calo
Un nuovo ufficio in Messico, hub strategico in Nord America
30 Produttore di soluzioni di chiusura e stampi per tappi
31 Avviata Erema India
32 Tutelare i valori condivisi e la continuità aziendale per il futuro
34 Un 2025 in calo, Steilemann lascerà nel 2028
35 Bene “Winning Ways”, l’Italia si conferma mercato chiave
36 Gli effetti della crisi su tutta la filiera europea dei polimeri
38 Adesione al Global Compact dell’ONU
39 Nuovi uffici a Città del Messico
39 Focus sulle grandi fiere internazionali
41 Nuovo responsabile aftersales
41 Nuovo presidente e CEO
42 Nuovo polo ingegneristco a Heilbronn
42 Un nuovo COO per rafforzare le attività operative
44 Luca Galluzzi country director per l’Italia
44 Migliorare produttività, crescita e rendimenti
45 Prodotti speciali per innovazione e nuove tecnologie
45 Nuovo managing director di Biesterfeld in UK e Irlanda
47 Avvicendamento nel ruolo di CEO di Kraton
47 Nicola Tei nuovo amministratore delegato
48 L’aerospazio come motore strategico di crescita
48 Cambio di CEO
50 Nel 2025 ricavi della trasformazione tedesca in calo
50 Macchine USA in crescita nonostante i dazi
51 Chimica europea in affanno strutturale a fine 2025
51 Sandra Füllsack succede a Ulrich Reifenhäuser
52 Imballaggio flessibile italiano: solido, innovativo e competitivo, ma servono confronto e unità
56 Nel 2026 il riciclo degli imballaggi al 75%
58 Oltre 199.000 tonnellate di PFU raccolte nel 2025, il 123% del target di legge
60 Un album di figurine per insegnare il riciclo ai più piccoli
62 Riciclare reti da pesca in poliammide per applicazioni industriali
64 Impianto con tecnologia di pirolisi tra i più avanzati in Europa
65 Fare rete per cambiare la percezione della plastica
67 Primo passo sull’uso di film e reggette per pallet, ma rimangono questioni aperte
68 Dal riciclo alle bioplastiche
68 Tecnologia europea, anche italiana, per il riciclo nigeriano
69 Illuminazione pubblica con plastica riciclata
69 Nel 2025 93 milioni di bicchierini da caffè avviati a riciclo
71 I pareri dei comitati per valutare i rischi delle PFAS
71 Utilizzare la luce solare per scomporre le PFAS
73 Riciclo più sicuro grazie a codici invisibili
73 Nel 2025 riciclate oltre 30.000 tonnellate di rifiuti di imballaggi
74 Guidare la circolarità nell’industria dell’auto
74 Una fonte preziosa di plastica
77 Competenza, formazione e ricerca
78 Un’azienda dove l’innovazione nasce dalla tradizione
84 A Lossburg puntano su automazione, digitalizzazione e chiavi in mano
90 Pressa a iniezione da record
96 Dalle origini locali a realtà globale
100 Alte prestazioni crescono
102 Tecnologia elettrica, robotica e IA per una nuova efficienza produttiva
104 Il cuore delle macchine tra nuovi materiali, riciclo e progettazione
106 Innovazione integrata tra stampi e automazione
108 Efficienza e controllo nella serigrafia diretta 110 Ottimizzazione della produzione di preforme in rPET
112 Efficienza e controllo di processo nella lavorazione dei polimeri
116 Fiera, open house e nuova sede
117 Flessibilità, precisione e digitalizzazione in un sistema integrato
118 Ricoprire 85.000 tubi per un oleodotto di 1.500 chilometri
119 Velocità di perforazione di tubi corrugati senza compromessi su precisione e qualità
120 Modularità e prestazioni per il packaging flessibile
121 Tecnologia e innovazione nel soffiaggio a portata di visitatore
123 Miscelazione: sistemi su misura per produzioni sempre più complesse
124 Soluzioni integrate per ottimizzare prestazioni e controllo
125 Precisione, sicurezza e continuità produttiva nel trattamento di additivi
127 Efficienza operativa e trasparenza digitale
128 Una tecnologia che riduce i consumi e semplifica il processo
129 Innovazione in tour
129 Produzione di film senza anima
MATERIALI
132 A Plast 2026, alte prestazioni e sostenibilità per l’industria del futuro
134 A Plast 2026 con una nuova identità e un nuovo ruolo sul mercato
138 Ridurre scarti e tempi di fermo macchina
140 Strutture in policarbonato tra funzionalità, sostenibilità ed estetica
146 In Indonesia partnership per la gestione circolare dei rifiuti plastici
147 Guarnizioni in FKM chiare e affidabili grazie a cariche minerali ad alte prestazioni
148 In calo i serramenti in PVC 2025
150 Materiale riciclato chimicamente per dispositivi di protezione elettrica
150 Additivi per la reticolazione “reversibile” delle poliolefine
151 Materiali elastomerizzati a base di PA 11 e 12
152 Depolimerizzazione di PMMA certificata ISO 9001:2015
152 Decarbonizzazione e circolarità lungo tutta la filiera
153 Vaschetta alimentare in PET per il riciclo “material-tomaterial”
154 Rispondere alla domanda di imballaggi riciclabili
154 Policarbonato per applicazioni gravose
155 La manifattura additiva evolve da tecnologia a sistema industriale con 3DPlastLab
RUBRICHE E VARIE
156 Hub per la manifattura e l’innovazione tecnologica
158 Crocevia globale per i materiali compositi
159 Protagonista del futuro delle materie plastiche
159 Appuntamento a Parma il 27 e 28 ottobre
160 Corsi Cesap
161 Corsi SBS
Soluzioni impiantistiche avanzate per la lavorazione dei polimeri, dal laboratorio alla produzione industriale
Riciclo e Up-cycling ad alte prestazioni
Estrusione diretta per foglie e lastre
Testa le tue formulazioni presso il nostro INNOVATION HUB
Anno 51 - Numero 412 Maggio/Giugno 2026
Direttore responsabile
Mario Maggiani
Caporedattore
Luca Mei
Redazione
Giampiero Zazzaro
Segreteria di redazione
Alice Polimeno
Ufficio commerciale
Roberta Pagan
Amministrazione
Elisa Belloni
Comitato di direzione
Massimo Margaglione, Gabriele Caccia, Barbara Ulcelli
Hanno collaborato a questo numero:
Stefania Arioli, Stefano Bertacchi
Editore
Promaplast Srl
Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia)
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Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976
Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994
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ASSOCIATO A:
ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE
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ASSOGOMMA
ASSOCIAZIONE NAZIONALE TRA LE INDUSTRIE DELLA GOMMA, CAVI ELETTRICI ED AFFINI
155 3D PLAST www.plastonline.org/ saloni-satellite/3d-plast 43 AMUT www.amut.it
37 ARBURG www.arburg.com
145 BARUFFALDI www.baruffaldi.eu
IV Cop. BMB www.bmb-spa.com
94 BREAK MACHINERY www.breakmachinery.com
115 BST ELTROMAT ITALIA www.bst.elexis.group/it
146 CALDARA PLAST www.caldara.it
130 COMAC www.comacplast.com
145 DGTS www.dgts.it
95 ENERGIA EUROPA www.energia-europa.com
49 ENGEL www.engelglobal.com/it
13 EUROVITI www.euroviti.com
143 FAINPLAST www.fainplast.com
75 FB BALZANELLI www.fb-balzanelli.it
II Cop. FIMIC www.fimicsrl.it
98 FRIUL FILIERE www.friulfiliere.it
29 GAMMA MECCANICA www.gamma-meccanica.it
83 GAMMA STAMPI www.gammastampi.it
89 GIURGOLA STAMPI www.giurgola.it
153 GRAFE www.grafe.com
114 GUILL TOOL www.guill.com
111 HPF MINERALS ITALIA www.hpfminerals.com
9 ICMA SAN GIORGIO www.icmasg.com 5 IPM www.ipm-italy.it 4 ITIB www.itib.com 40 MACCHI www.macchi.it 157 MACPLAS www.macplas.it 70 MARIS www.mariscorp.com 38 MAST www.mastsrl.it
I Cop.- MD PLAST www.mdplast.it
33 MECCANOPLASTICA www.meccanoplastica-group.com
72 MIXACO www.mixaco.com
Int. Cop. MIXRON www.mixron.it
3 MORETTO www.moretto.com
88 OMIPA www.omipa-extrusion.com
76 OMSO www.omso.it
162 PACKAGING SPEAKS GREEN www.packagingspeaksgreen.com
46 PLAS MEC www.plasmec.it
14 PLAST 2026 www.plastonline.org
III Cop. PLASTIC SYSTEMS www.plasticsystems.it
122 PLASTORE www.plastore.it 99 PLAX GROUP www.plax.it 15 PRESMA www.presma.it
151 PROFILE DIES www.profiledies.net
132 RADICIGROUP www.radicigroup.com 149 RIPRESS www.ripress.it
130 ROBOLINE SYTRAMA www.sytrama.com 82 SIRIUS ELECTRIC www.siriuselectric.it 77 SKZ www.skz.de/en/ 113 SML www.sml.at 7 TECNO SYSTEM www.tecnosystemfe.it
TECNOVA www.tecnovarecycling.it
VANETTI www.vanettimaster.com
www.wintec-machines.com
www.zambello.it
SPONSOR ISTITUZIONALI
ASSORIMAP
ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICI -
CLATORI E RIGENERATORI MATERIE PLASTICHE
CIPAD
COUNCIL OF INTERNATIONAL PLASTICS ASSOCIATIONS
DIRECTORS
IIP
ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI
SPE ITALIA
SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS
UNIONPLAST FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA
UNIPLAST
ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE
“Imprecazione (contro persona o avvenimento o cosa), utilizzata in tutta l’Italia centro-meridionale, e che equivale a “sia maledetto”, ma anche, in modo più sfumato, come esclamazione di sfogo o di disappunto”. Questo all’incirca è il significato della parola utilizzata come titolo a questo mio editoriale di apertura del numero che viene distribuito in occasione di Plast 2026. E proprio la nostra fiera è ispiratrice di questa esclamazione. Il mio primo Plast risale agli anni Novanta, per la precisione al 1994 nel vecchio quartiere fieristico, dove oggi sorge il quartiere “glamour” di CityLife. Ho quindi visto passare sotto i miei occhi una decina di edizioni di Plast e devo dire che nella maggioranza dei casi si sono svolte in periodi non certo favorevoli per la nostra industria.
Mi viene in mente Plast 2009, che si svolse sei mesi dopo il fallimento di Lehman Brothers (15 settembre 2008), il più grande crac bancario della storia, che generò una crisi economica globale durata anni (soprattutto in Europa). E che dire di Plast 2021, posticipato a settembre 2023 a causa dell’emergenza Covid!?
Come diceva il grande Eduardo De Filippo: “Essere superstiziosi è da ignoranti, ma non esserlo porta male”.
Battute a parte, lavorare nei momenti di difficoltà è sempre complicato, ma ci costringere a mettere in mostra tutte le migliori doti che solo noi abbiamo. “Resilienza”, termine di cui oggi forse si abusa, rende però bene l’idea.
Ecco, quindi, che Plast si avvia alla sua ventesima edizione e nonostante le avversità (i dazi USA, la guerra russo-ucraina, la guerra con l’Iran, la crisi energetica ecc.) tiene botta!
Anzi, sono 200 i nuovi espositori (quelli cioè che non hanno mai partecipato a Plast o quanto meno non vi hanno partecipato nelle ultime tre edizioni) e gli impianti per film cast e in bolla tornano ad animare i padiglioni 13 e 15 (oggi uniti, dopo i lavori per le Olimpiadi di Milano-Cortina di inizio anno).
Il lavoro svolto sui visitatori è aumentato considerevolmente (anche in termini di investimento) e tutta la parte social è stata potenziata con apposite campagne dedicate. Mentre scrivo sono già circa un centinaio i visitatori provenienti dall’India con varie delegazioni ufficiali. Come sempre un grande lavoro è stato fatto insieme ad Agenzia ICE per selezionare buyer provenienti non solo dal bacino del Mediterraneo ma anche dall’America Latina e dalle altre aree del globo. Infine, una battuta sull’attività convegnistica: “pochi ma buoni” mi verrebbe da dire. Abbiamo deciso di limitare il numero dei convegni a non più di 5 o 6: tutti però di alto profilo e grande interesse: imballaggio, riciclo, edilizia, intelligenza artificiale sono solo alcune delle tematiche che vengono affrontate. Insomma, ci siamo dati e continuiamo a darci da fare perché Plast è italiano, è la nostra fiera, la nostra vetrina e noi non siamo secondi a nessuno!
Il comparto italiano di macchine, attrezzature e stampi per plastica e gomma ha chiuso il 2025 in rallentamento, risentendo della debolezza dei mercati esteri e di un quadro internazionale sempre più instabile. A sostenere il settore è stata soprattutto la domanda interna, ancora spinta dagli incentivi agli investimenti, nonostante ritardi attuativi e difficoltà di accesso alle misure. Sul fronte export, alle difficoltà in alcuni mercati storici si sono contrapposti segnali positivi in altre aree a maggiore dinamismo, ma il clima resta segnato da forti incertezze tra tensioni geopolitiche, costi energetici e nuove barriere commerciali. In questo contesto, Plast 2026 rappresenta un importante momento di confronto e rilancio per gli operatori internazionali del settore.
In linea con i preconsuntivi diffusi sul finire del 2025, il Centro Studi Amaplast (l’associazione nazionale di categoria aderente a Confindustria) stima che l’industria italiana delle macchine, attrezzature e stampi per plastica e gomma abbia chiuso il 2025 con un calo della produzione nell’ordine dei cinque punti percentuali e un valore di 4,4 miliardi di euro. Si tratta di una frenata rispetto a un anno, il 2024, a sua volta archiviato con un rallentamento contenuto, a differenza, per esempio, dei diretti concorrenti tedeschi, che avevano invece già iniziato a registrare una forte contrazione di ordini, vendite ed export. Anche le esportazioni italiane di settore, a cui sono destinati tre quarti della produzione, hanno registrato una flessione del 5%, superando appena la soglia dei 3,4 miliardi. A fronte della debolezza delle vendite all’estero, le importazioni di tecnologia hanno registrato un balzo di quasi ventiquattro punti percentuali rispetto al 2024, a conferma di una domanda interna piuttosto vivace, evidentemente riconducibile anche
all’effetto degli incentivi messi in campo dai Piani 4.0 e 5.0, nonostante le difficoltà di accesso e i ritardi nell’emanazione dei vari decreti attuativi. Si tratta peraltro di criticità che si stanno presentando anche in questo inizio 2026, nell’implementazione delle misure relative al nuovo “iper-ammortamento” degli investimenti in beni strumentali fino a settembre 2028. Alla luce di tale dinamica, il saldo della bilancia commerciale si riduce notevolmente: dopo il record di 2,65 miliardi raggiunto nel 2024, si contrae a 2,24 miliardi.
AREE DI DESTINAZIONE DELL’EXPORT ITALIANO DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (%)
Aree geografiche
Il settore italiano delle tecnologie per plastica e gomma conferma solide capacità industriali e una domanda interna vivace, anche in un contesto internazionale complesso come quello attuale.
Con un export che supera i 3,4 miliardi di euro e una quota della produzione destinata ai mercati esteri pari a circa tre quarti del totale, il settore italiano delle tecnologie per plastica e gomma conferma una forte vocazione internazionale, sostenuta da una competitività che trova nell’innovazione tecnologica, nella qualità costruttiva e nella capacità di specializzazione i propri pilastri principali.
Nel corso del 2025, il contesto internazionale è stato innanzitutto caratterizzato dalle incertezze causate dall’introduzione dei dazi statunitensi che, al di là della componente “reciproca”, colpiscono i contenuti di acciaio e/o alluminio anche di alcune tipologie di macchine, componenti e stampi per plastica e gomma.
La situazione si è aggravata con il progressivo deprezzamento del dollaro sull’euro e si è quindi ulteriormente deteriorata con il più recente e preoccupante conflitto in Medio Oriente. Quest’ultimo ha innescato una crisi energetica che ha già iniziato a colpire duramente anche l’industria trasformatrice europea, con un incremento dei prezzi di gas, petrolio e materie prime plastiche, generando grande incertezza circa la disponibilità dei materiali.
Uno scenario che genera grande preoccupazione nei costruttori italiani di macchinari per plastica e gomma, con molteplici fattori che rischiano di compromettere la propensione all’investimento del mercato domestico, inteso sia come Italia sia come Europa, quadrante verso cui è storicamente destinata la quota preponderante dell’export e che si trova inoltre a fare i conti con il peso dell’implementazione del nuovo Regolamento sugli imballaggi (PPWR).
Non a caso, le vendite alla Germania, da sempre primo partner commerciale dell’Italia, calano per il secondo anno consecutivo; del resto, la filiera tedesca della gomma-plastica ha archiviato un 2025 in rosso su tutti i fronti, in base alle stime delle diverse associazioni di categoria: -4% la produzione di polimeri, -2% il volume di manufatti in plastica trasformati, -6% quello di articoli in gomma, -5% il fatturato dei costruttori di macchinari. In diminuzione anche le forniture ai trasformatori francesi, altra importante destinazione comunitaria. Tali trend negativi sono stati fortunatamente compensati dalle maggiori conse-
gne realizzate in Spagna, Polonia e Romania, restando nell’ambito dei primi dieci mercati di sbocco.
Al contrario, le citate criticità del mercato americano non hanno, almeno fino a dicembre scorso, causato il temuto crollo delle forniture di macchinari Made in Italy, il cui flusso è invece aumentato di quasi nove punti percentuali. È pur sempre vero che la produzione locale soddisfa una quota limitata della domanda e i trasformatori statunitensi hanno così continuato a rivolgersi anche ai costruttori italiani per i loro acquisti di tecnologia avanzata.
Prosegue a ritmo sostenuto l’incremento delle vendite in Cina ma, soprattutto, quelle all’India, più che triplicate nell’ultimo decennio: la crescente spinta fornita dal programma Make in India ha generato una forte accelerazione della domanda da parte della manifattura locale, che ha necessità di dotarsi di impianti di sempre maggiore livello qualitativo. Si tratta quindi di un mercato dalle notevoli potenzialità ancora in gran parte da cogliere, anche grazie all’accordo di libero scambio recentemente firmato.
Altri due Paesi di rilievo, che negli ultimi anni sono anche rientrati nella “top ten” delle destinazioni export, hanno invece riservato risultati deludenti per i costruttori italiani: le forniture alla Turchia sono crollate di un terzo, interrompendo un quinquennio di crescita sostenuta, e quelle al Brasile hanno registrato un ancora più negativo -45%, che però segue un picco “anomalo” registrato nel 2024 e riporta quindi i valori nella media del periodo precedente. Nel caso del Paese sudamericano è naturalmente auspicabile l’entrata in vigore del trattato UE-Mercosur, che potrebbe fornire nuovi impulsi ai commerci di settore.
Difficile fare previsioni
Nel complesso, dal punto di vista merceologico, l’export si è dimostrato poco brillante o in calo per la gran parte delle tipologie di macchinari di maggior peso sul totale, a partire dagli estrusori (da quasi 400 a 350 milioni di euro), dalle macchine per soffiaggio (da 212 a 198 milioni), dalle flessografiche (da 181 a 164 milioni) dagli stampi (da 752 a 721 milioni), con le macchine a iniezione che hanno registrato una lieve crescita da 194 a 199 milioni.
In un contesto così complesso, anche le sole aziende associate ad Amaplast hanno archiviato il 2025 con una flessione del fatturato nell’ordine dei cinque punti percentuali, pur mantenendo pressoché stabile (+0,5%) la forza lavoro. Più nel dettaglio, il 54% delle imprese ha chiuso l’anno con un calo delle vendite. Più difficile che mai azzardare previsioni per i mesi a venire: troppe le incognite che si susseguono e si sovrappongono a livello internazionale, aggravando il clima di incertezza in cui le aziende si trovano a operare, con molti dei mercati storici di destinazione che presentano difficoltà di accesso. Un’opportunità di confronto e aggiornamento per gli operatori
La vivacità della domanda interna ha beneficiato anche degli incentivi messi in campo dai Piani 4.0 e 5.0, pur a fronte delle difficoltà di accesso e dei ritardi nell’emanazione dei diversi decreti attuativi.
internazionali del settore plastica e gomma risulta l’appuntamento con Plast 2026 (Milano, 9-12 giugno), la fiera triennale organizzata da Promaplast. Mentre si completa via via la proposta espositiva – tra l’altro con oltre 200 nuovi partecipanti rispetto all’edizione precedente, di cui il 32% rappresentato da aziende straniere – è ben avviata l’organizzazione delle attività collaterali e dell’incoming di centinaia di buyer qualificati, anche in collaborazione con Agenzia ICE e con le principali associazioni di settore all’estero.
La crescita delle consegne nei mercati statunitense, cinese e soprattutto indiano conferma la capacità dei costruttori italiani di intercettare le aree a maggiore dinamismo e potenzialità della domanda mondiale.
Venti edizioni e non sentirle
Da salone europeo delle materie plastiche a manifestazione di riverbero mondiale. Sessantadue anni, venti edizioni, una vocazione invariata: essere il punto di incontro tra chi costruisce tecnologia e chi la usa. Un viaggio che ripercorre le tappe di una fiera nata e cresciuta insieme all’industria a cui si rivolge.
Di Giampiero Zazzaro
Se state leggendo questa copia, significa che Plast sta per iniziare o è già in corso, e forse siete proprio all’interno dei padiglioni di Fiera Milano a Rho, dove dal 9 al 12 giugno 2026 la manifestazione ha aperto le porte per la ventesima volta. È un’occasione rara per fermarsi e guardare indietro, non per nostalgia, ma per capire meglio dove si è arrivati. Perché la storia di Plast è, in larga misura, la storia dell’industria delle materie plastiche e della gomma: ne ha seguito le stagioni di crescita, ne ha accompagnato le trasformazioni, ne ha attraversato le crisi senza mai perdere la propria funzione di specchio e bussola.
L’ultima volta che il settore si era ritrovato in questi padiglioni era il settembre del 2023. Un settembre inusuale, per una fiera che aveva sempre preferito la primavera. Tra quella edizione e questa sono passati quasi tre anni densi di cambiamenti, scelte organizzative e nuove sfide. Ma per capire il senso di Plast 2026 occorre risalire ancora più indietro, fino all’origine.
1964: nasce Plast
Tutto comincia in un’Italia che stava ancora vivendo il boom economico, un Paese in cui la parola “plastica” evocava modernità, leggerezza, futuro. Era il 1954 quando Giulio Natta aveva sintetizzato il polipropilene isotattico al Politecnico di Milano, aprendo una strada che avrebbe trasformato la produzione industriale mondiale. Il Moplen di Montecatini era già entrato nelle case degli italiani grazie a Carosello e all’inconfondibile refrain di
Gino Bramieri. L’industria cresceva, i trasformatori si moltiplicavano e i costruttori di macchine cercavano una vetrina che fosse alla loro altezza.
Nel 1964, alla Fiera di Milano, quella vetrina prese forma: nacque il Salone Europeo delle Materie Plastiche e della Gomma, che la storia avrebbe poi chiamato semplicemente Plast. La prima edizione raccolse circa 800 espositori, di cui 250 stranieri, e registrò un’affluenza di oltre 200 mila operatori economici e tecnici. Numeri straordinari per l’epoca, che confermavano quanto il settore fosse maturo per un appuntamento dedicato. Al Congresso europeo delle Materie Plastiche, organizzato in parallelo, parteciparono 50 relatori e 400 iscritti provenienti da 22 Paesi.
Da quella prima edizione la cadenza sarebbe diventata prima quadriennale e poi triennale.
A rafforzare l’identità visiva della manifestazione contribuì, già nel 1969, Armando Testa, il grande pubblicitario torinese che aveva firmato tra l’altro il logo della Pirelli. Il suo segno grafico per Plast divenne nel 1972 un poster iconico, tanto da essere acquisito dalla collezione permanente di Architettura e Design del Museum of Modern Art di New York.
Dagli anni Settanta ai Duemila: crescita e internazionalizzazione
Negli anni successivi Plast consolidò la propria posizione come riferimento europeo del settore. La cadenza triennale garantiva continuità; la sede milanese, nel cuore della meccanica stru-
Nel 1964, alla Fiera di Milano, nacque il Salone Europeo delle Materie Plastiche e della Gomma, che la storia avrebbe poi chiamato semplicemente Plast. La prima edizione raccolse circa 800 espositori, di cui 250 stranieri, e registrò un’affluenza di oltre 200 mila operatori economici e tecnici.
mentale italiana, assicurava un contesto industriale unico. Promaplast, la società organizzatrice di proprietà di Amaplastassociazione nazionale dei costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma, aderente a Confindustria – ha costruito nel tempo una struttura professionale capace di gestire una manifestazione di scala internazionale, curando i rapporti con le fiere partner estere, coordinando le delegazioni di visitatori e garantendo la qualità del programma espositivo e convegnistico.
Con l’ingresso nel nuovo millennio, Plast era già una realtà affermata. Le edizioni degli anni Duemila registrarono numeri crescenti di espositori e visitatori internazionali, con una presenza sempre più significativa di aziende asiatiche, in particolare cinesi. L’Italia rimaneva il cuore espositivo, con i costruttori nazionali di macchine che rappresentavano la spina dorsale dell’offerta, ma la vocazione globale della manifestazione si andava rafforzando edizione dopo edizione.
Nel 2015, Plast si svolse in una cornice eccezionale: la settimana di apertura di Expo Milano, dal 5 al 9 maggio. Un’occasione irripetibile di visibilità internazionale, che portò in fiera oltre 50 mila operatori e più di 1.584 espositori, in leggera crescita rispetto all’edizione precedente. La concomitanza con l’esposizione universale amplificò l’eco mediatica dell’evento.
2018: The Innovation Alliance e i numeri da record
L’edizione 2018 rappresenta probabilmente il punto più alto raggiunto da Plast in termini di scala e impatto. Dal 29 maggio al 1° giugno, Fiera Milano ospitò non solo il salone delle materie plastiche e della gomma, ma un progetto fieristico senza precedenti: The Innovation Alliance, che vedeva svolgersi in contemporanea Plast, Ipack-Ima, fiera internazionale di riferimento per i processi e le tecnologie di confezionamento e imballaggio per il mondo food e non-food, Print4All, hub di riferimento per la filiera del printing, converting e finishing, Meat-Tech, fiera specializzata in tecnologie e soluzioni innovative per la filiera delle carni e Intralogistica Italia, sistemi automatizzati per movimentazione industriale. Cinque manifestazioni, un intero quartiere fieristico, un messaggio chiaro: la meccanica strumentale è un ecosistema interconnesso, e le filiere si parlano. I risultati diedero ragione all’intuizione: l’Alliance totalizzò 150 mila presenze di operatori, per il 27% esteri. Plast da solo portò oltre 1.500 espositori su una superficie di 55 mila metri quadrati netti, con più di 63 mila visitatori di cui il 27,5% esteri. Per i costruttori italiani, che in quegli anni registravano un fatturato di oltre 4 miliardi di euro con un’incidenza delle esportazioni attorno al settanta percento, Plast 2018 fu una piattaforma di lancio su mercati internazionali, uno strumento di promozione del made in Italy che nessuna campagna pubblicitaria avrebbe potuto replicare con la stessa efficacia. Gli incontri, le dimostrazioni in funzione, i contratti siglati a bordo stand: la fiera fisica, in
un’epoca in cui si cominciava già a parlare di digital transformation, confermava tutta la propria insostituibilità.
L’imprevisto: pandemia, rinvio e la nascita di GreenPlast
La triennalità di Plast avrebbe portato alla diciannovesima edizione nel 2021. Le date erano già fissate, le iscrizioni aperte, l’organizzazione avviata. Poi arrivò il Covid-19.
La pandemia travolse il settore fieristico mondiale, costringendo Promaplast a una scelta dolorosa ma inevitabile: l’edizione 2021 fu cancellata. Non c’erano le condizioni sanitarie, logistiche né psicologiche per ospitare in sicurezza le migliaia di espositori e visitatori internazionali che Plast richiede. Fu una perdita significativa, non solo economica: un’industria già alle prese con le prime avvisaglie della crisi delle forniture si trovò privata del suo principale momento di aggregazione.
Ma da quella difficoltà nacque qualcosa di nuovo. Promaplast colse l’occasione per lanciare GreenPlast, una mostra-convegno di dimensioni più contenute ma dal posizionamento strategico preciso: la sostenibilità nell’industria delle materie plastiche e della gomma. La prima edizione si tenne a maggio del 2022,
Le edizioni degli anni Duemila registrarono numeri crescenti di espositori e visitatori internazionali, con una presenza sempre più significativa di aziende asiatiche.
Dal 2023 al 2026
Promaplast ha adottato una strategia di promozione internazionale capillare, portando il nome di Plast direttamente nei mercati di riferimento, nelle fiere concorrenti e nei circuiti della stampa specializzata mondiale.
quando le restrizioni legate alla pandemia iniziavano a ridimensionarsi, aprendo un filone tematico che il settore aveva urgente bisogno di elaborare. La plastica, materiale straordinario per prestazioni e versatilità, si trovava al centro di un dibattito pubblico sempre più acceso sulla sua fine vita, sul riciclo, sull’impatto ambientale. GreenPlast diede a quel dibattito un luogo fisico, qualificato e settoriale.
L’edizione 2025 di GreenPlast ha confermato la vitalità del format: 200 espositori (75% italiani e 25% esteri), 17.373 visitatori, 19 Paesi rappresentati, 5.500 metri quadrati, un pubblico altamente qualificato, con una forte componente convegnistica che ha attirato ricercatori, policy maker e manager di sostenibilità da tutta Europa.
2023: il ritorno dopo cinque anni
“Sono trascorsi cinque anni, ma sembra un’altra era”. Con queste parole Mario Maggiani, amministratore delegato di Promaplast, aveva presentato l’edizione 2023 della fiera. E aveva ragione: dal 2018 al 2023, il mondo era cambiato radicalmente.
Covid, crisi degli approvvigionamenti di materie prime e componentistica, guerra in Ucraina, inflazione, rincari energetici. Un quadro che nel 2018 nessuno avrebbe potuto immaginare.
Plast 2023 si tenne dal 5 all’8 settembre, date inusuali per una fiera che aveva sempre occupato la primavera, scelta che Mag-
giani stesso spiegò come strategica per evitare sovrapposizioni con altre grandi manifestazioni internazionali. I risultati raccolti hanno dato un segnale di fiducia in un mercato tutt’altro che facile.
La dicianovesima edizione di Plast registrò 1.323 espositori, di cui il 47% proveniente dall’estero, distribuiti su 50.000 metri quadrati netti in sei padiglioni di Fiera Milano Rho. I visitatori furono 38.000, da 109 Paesi, con una quota internazionale del 26%. Numeri inferiori al record del 2018 – inevitabile, dopo cinque anni di stop e in un contesto economico difficile – ma sufficienti a ribadire il ruolo di Plast come principale appuntamento europeo del settore.
Ai tre saloni satellite storici – Rubber, dedicato alle tecnologie per la gomma; 3D Plast, alla stampa additiva; PlastMat, ai materiali innovativi – si affiancò un programma convegnistico articolato, che toccò i temi più urgenti del momento. Le delegazioni di visitatori organizzate con la collaborazione dell’Agenzia ICE portarono operatori qualificati da diverse aree strategiche dell’export italiano, confermando l’importanza del canale istituzionale per l’internazionalizzazione della fiera. Alla chiusura dei cancelli, l’8 settembre 2023, si poteva parlare di un ritorno riuscito. Non trionfalistico – le difficoltà del settore erano reali, e sarebbe stato fuori luogo ignorarle – ma convincente. Plast aveva dimostrato ancora una volta di saper resistere alle perturbazioni esterne senza perdere la propria identità.
2023-2026: costruire la ventesima edizione
Il percorso organizzativo verso Plast 2026 è cominciato, come da prassi, quasi subito dopo la chiusura dell’edizione precedente. Le iscrizioni si sono aperte a marzo del 2025 registrando una resilienza in un contesto di mercato tra i più complessi degli ultimi anni. Con l’automotive in crisi, la domanda in frenata e le incertezze geopolitiche a pesare sugli investimenti, Plast 2026 si presenta a Fiera Milano con la partecipazione di oltre 1.000 aziende iscritte provenienti da Paesi di tutto il mondo, e circa 200 nuovi espositori rispetto all’edizione precedente, di cui il 32% rappresentato da aziende internazionali. Un risultato che,
Ai tre saloni satellite storici – Rubber, dedicato alle tecnologie per la gomma; 3D Plast, alla stampa additiva; PlastMat, ai materiali innovativi – si affianca un programma convegnistico articolato, che tocca i temi più urgenti del momento.
Il momento più intenso di questo piano di comunicazione è stato il press tour del 24-26 febbraio 2026. Una trentina di giornalisti italiani e internazionali, rappresentanti delle principali testate di settore, hanno trascorso tre giorni in Italia visitando altrettante aziende espositrici di Plast.
letto nel quadro generale del settore, conferma la tenuta strutturale di una manifestazione capace di resistere anche alle congiunture avverse.
La novità strutturale più importante dell’edizione 2026 è però di natura diversa: Plast non si svolge da sola. Per la prima volta, la manifestazione è parte di MaTec, un progetto fieristico che riunisce tre saloni della manifattura avanzata: Plast per le tecnologie della plastica e della gomma, Xylexpo, la biennale delle tecnologie per la lavorazione del legno e dell’arredamento, organizzata da Acimall, e Composites Future, mostra-convegno dedicata ai materiali compositi, nata dalla collaborazione tra Assocompositi e Xylexpo.
Otto padiglioni, tre fiere complementari, un unico quartiere espositivo. L’obiettivo dichiarato è favorire la “contaminazione tecnologica” tra settori che condividono sfide simili: sostenibilità dei materiali, automazione dei processi, digitalizzazione della produzione, accesso ai mercati internazionali. Un visitatore che arriva a Plast per le macchine da estrusione può trovare, a pochi passi, le ultime innovazioni nella lavorazione del legno o i materiali compositi. La logica è quella del distretto manifatturiero applicata alla fiera.
I tre saloni satellite, Rubber, 3D Plast e PlastMat che avevano consolidato la propria identità nelle edizioni precedenti, tornano anche nel 2026.
Sul fronte dell’internazionalizzazione, la collaborazione con Agenzia ICE si è rafforzata rispetto al 2023. Delegazioni di buyer sono attese da più aree geografiche, con un’attenzione particolare ai mercati in crescita di Asia, Africa mediterranea e subsahariana, America Latina, Europa centro-orientale e Balcani. Le preregistrazioni online, aperte a marzo 2026, hanno confermato un interesse globale elevato.
La road map verso giugno: stand, fiere e press tour
La ventesima edizione non si è costruita solo a tavolino. Il triennio 2023-2026 ha visto Promaplast dispiegare una strategia di promozione internazionale capillare, portando il nome di Plast direttamente nei mercati di riferimento, nelle fiere concorrenti e nei circuiti della stampa specializzata mondiale.
Sul fronte delle presenze fieristiche, gli stand informativi allestiti da Amaplast nelle principali manifestazioni del settore hanno costituito il canale più diretto per intercettare potenziali espositori e visitatori esteri. Il K 2025 di Düsseldorf ha rappresentato il palcoscenico più importante: oltre a essere un evento fieristico in sé, è tradizionalmente il luogo dove si piantano i semi per le edizioni successive delle fiere minori. Alla fiera tedesca si sono aggiunte PlastEurasia a Istanbul, uno dei mercati di acquisto di macchinari italiani più vivaci dell’area euro-mediterranea, Plastex al Cairo, Plastindia a Nuova Delhi con il suo Italian Technology Day, Expo Plásticos a Guadalajara e Chinaplas a Shanghai: un percorso che abbraccia quasi tutti i continenti e che riflet-
te la mappa reale dell’export italiano di macchine per plastica e gomma.
Il momento più intenso di questo piano di comunicazione è stato però il press tour del 24-26 febbraio 2026. Una trentina di giornalisti italiani e internazionali, rappresentanti delle principali testate di settore, hanno trascorso tre giorni in Italia visitando altrettante aziende espositrici di Plast: una finestra aperta sui contenuti tecnologici della fiera prima ancora che i cancelli si aprissero. Il programma, organizzato da Promaplast in collaborazione con gli espositori ospitanti, ha offerto ai media un’anteprima concreta dell’innovazione che avrebbero poi trovato in fiera, trasformando i giornalisti da spettatori a testimoni diretti. Portare la stampa internazionale dentro le fabbriche italiane è uno degli strumenti più efficaci di promozione che una fiera B2B possa attivare.
La ventesima edizione: sessantadue anni dopo
Nel 1964, qualcuno aveva avuto l’idea ambiziosa di radunare in un unico luogo tutto ciò che una industria sapeva fare. Sessantadue anni dopo, quell’idea è ancora qui, un po’ più grande, molto più internazionale. Ma l’idea di fondo non è cambiata: mettere di fronte chi produce tecnologie e chi è interessato ad acquistarle, in uno spazio fisico dove le trattative prendono forma. Plast non ha mai smesso di essere, prima di tutto, un luogo di incontro. E i luoghi di incontro, quando funzionano davvero, non invecchiano.
Le fiere che durano venti edizioni non sopravvivono per inerzia, sopravvivono perché continuano a rispondere a una domanda reale. E quella domanda, per ora, non accenna a tacere.
Sul fronte dell’internazionalizzazione, la collaborazione con Agenzia ICE si è rafforzata rispetto al 2023 con delegazioni di buyer dai principali mercati in crescita: Asia, Africa mediterranea e subsahariana, America Latina, Europa centro-orientale e Balcani.
Osservatorio Mecspe 2026
Secondo l’Osservatorio Mecspe presentato all’apertura della 24 a edizione di Mecspe 2026, quasi sette imprese su dieci sono in linea con gli obiettivi, ma circa la metà è preoccupata per i dazi e il 55% ritiene insufficienti le nuove misure. Quasi nove su dieci integrano la sostenibilità nei propri modelli industriali.
A c ura di Luca Mei
L’Secondo Maruska Sabato, project manager di Mecspe, “oggi la priorità per molte imprese manifatturiere è aumentare l’efficienza produttiva: ottimizzare i processi, ridurre sprechi e scarti, contenere i consumi energetici e rendere la fabbrica più reattiva”.
industria manifatturiera nostrana, con oltre 486 mila imprese attive a fine 2025, si conferma uno dei pilastri dell’economia nazionale e sta affrontando il 2026 con un quadro complessivamente stabile, pur in un contesto segnato da nuove pressioni competitive. In questo scenario, il manifatturiero conferma la propria tenuta grazie a un’imprenditorialità che sa adattarsi e mantenere la rotta.
Quasi sette imprese su dieci, infatti, dichiarano che il loro andamento è coerente con gli obiettivi prefissati per l’anno, mentre il livello di soddisfazione generale rimane buono, con circa il 30% che esprime una soddisfazione alta o molto alta, dimostrando la resilienza e la capacità delle imprese di mantenere nel tempo risultati in linea con le attese.
Malgrado le incertezze legate all’impatto dei dazi, che preoccupa circa la metà delle imprese, e alla valutazione delle nuove misure previste dalla Legge di Bilancio 2026, ritenute insufficienti dal 55%, per le aziende resta centrale la capacità di guidare le scelte industriali in base alle priorità del mercato e tradurre competenze e innovazione tecnologica in competitività. In questo quadro, gli incentivi rappresentano un supporto possibile, ma non l’unica leva per sostenere la crescita.
È quanto emerge dall’Osservatorio Mecspe, realizzato da Nomisma, inerente al terzo quadrimestre 2025 e presentato in occasione dell’apertura della 24a edizione di Mecspe, la fiera di riferimento per il manifatturiero e le innovazioni per l’industria, andata in scena dal 4 al 6 marzo a BolognaFiere.
Da qui al prossimo biennio
Guardando al biennio 2026-2027, il 56% degli imprenditori indica una fiducia moderata nell’evoluzione del mercato del proprio settore e il 26% una fiducia alta o molto alta, a conferma della solidità delle imprese e della loro capacità di continuare a costruire il proprio percorso di crescita anche in uno scenario in evoluzione. Un orientamento che si riflette anche nelle valutazioni operative: il 35% delle imprese considera il proprio portafoglio ordini adeguato o superiore rispetto alla capacità produttiva e agli obiettivi economici aziendali, mentre il 30% lo reputa stabile. Il settore continua a puntare su competitività e resilienza, investendo sulle leve di efficienza, automazione e digitalizzazione e scommettendo sulla capacità imprenditoriale di tradurre queste scelte in un vantaggio concreto, e in seguito su trasformazioni strutturali come personalizzazione, transizione energetica e sostenibilità ambientale.
Accanto a questi elementi, le imprese segnalano alcune criticità che hanno inciso maggiormente sull’attività: l’incertezza legata al contesto internazionale, l’andamento dei prezzi delle materie prime e la difficoltà nel reperire risorse umane, un tema che richiama l’attenzione sulle competenze necessarie per sostenere i percorsi di crescita.
A tale scenario si aggiunge il tema delle misure a sostegno degli investimenti introdotte con la Legge di Bilancio 2026, che si inseriscono dopo la conclusione del Piano Transizione 5.0, già oggetto di valutazioni non pienamente positive da parte degli im-
prenditori. Secondo la precedente rilevazione dell’Osservatorio, quasi la metà riteneva che gli incentivi non fossero sufficienti, pur riconoscendone l’importanza per l’innovazione, o li giudicava del tutto inadeguati a supportare il settore.
Anche le nuove misure per il 2026, come l’iperammortamento e il rifinanziamento degli incentivi per Industria 4.0, ricevono una valutazione prudente: più della metà delle imprese le considera poco o per nulla sufficienti a sostenere la propria strategia di crescita. Coerentemente con questo quadro, oltre la metà degli imprenditori non ha ancora deciso se avvalersi degli strumenti previsti e solo uno su cinque prevede di presentarne richiesta. Tra i principali ostacoli emergono il mancato rispetto dei requisiti richiesti e la complessità delle procedure, seguiti dalla percezione di una limitata adeguatezza rispetto alle esigenze aziendali. In alcuni casi emerge anche la scelta di investire senza ricorrere a strumenti pubblici, a conferma di un approccio imprenditoriale che mette al centro l’investimento quando necessario, anche in assenza di misure straordinarie. Sul fronte internazionale, il tema dei dazi continua a incidere concretamente sull’attività delle imprese: oltre la metà dichiara di aver già registrato o di stare registrando impatti, con due imprenditori su dieci che segnalano effetti negativi significativi e tre su dieci impatti più contenuti. Non a caso, circa la metà del campione si dichiara molto o abbastanza preoccupata rispetto all’evoluzione del quadro commerciale. In linea con la recente analisi del Centro Studi Confindustria, che rileva un calo dell’export italiano nel quarto trimestre 2025 (-1,9%). Tuttavia, l’Osservatorio Mecspe evidenzia prospettive di stabilità sull’export per il biennio 2026-2027: oltre la metà delle imprese prevede un andamento stabile, mentre circa il 28% si attende una crescita.
Sostenibilità strutturale
Un elemento strutturale nelle strategie di crescita delle aziende manifatturiere italiane è oggi rappresentato dalla sostenibilità, intesa sempre più come efficienza produttiva oltre che come riduzione dell’impatto ambientale. Secondo l’Osservatorio Mec-
spe, che, come detto, in generale evidenzia che sette imprese su dieci dichiarano l’andamento della propria azienda coerente con gli obiettivi prefissati per l’anno, con un buon livello di soddisfazione, la sostenibilità è considerata parte integrante dei modelli industriali di quasi il 90% delle aziende del campione. Sono soprattutto gli ambiti di fonderia, manifattura additiva e alluminio a porre maggiore attenzione a questo tema, meno integrato invece in quelli di plastica e metalli non ferrosi.
Ma come si traduce concretamente questa attenzione alla sostenibilità? Le azioni introdotte dalle imprese toccano soprattutto l’operatività e la gestione delle risorse: sei imprese su dieci attuano una ottimizzazione dei processi produttivi (57%), mentre il 44% mira ad abbattere i propri consumi energetici. Non solo energia, una quota significativa, pari al 37%, interviene anche sulla riduzione degli scarti e sul recupero dei materiali, a conferma di un approccio sempre più orientato all’uso efficiente delle risorse. Restano invece più limitati, pur presenti, gli investimenti in macchinari più efficienti (34%) e nella digitalizzazione per il monitoraggio e il controllo dei consumi (21%).
Non è un caso che alcuni delle principali tendenze del settore manifatturiero individuati dall’Osservatorio Mecspe riguardino proprio l’implementazione di sistemi di automazione e robotica per l’efficienza produttiva (39%), l’applicazione di processi a basso impatto ambientale (24%) e la transizione energetica (23%), entrambe in crescita rispetto ai quadrimestri precedenti. Il percorso verso una manifattura più sostenibile passa quindi da scelte che combinano miglioramento operativo, innovazione tecnologica e attenzione all’energia e ai materiali.
“Oggi la priorità per molte imprese manifatturiere è aumentare l’efficienza produttiva: ottimizzare i processi, ridurre sprechi e scarti, contenere i consumi energetici e rendere la fabbrica più reattiva”, ha dichiarato Maruska Sabato, project manager di Mecspe. “È su queste leve che Mecspe Bologna concentra il proprio valore: portare soluzioni e tecnologie concrete, dall’automazione alla digitalizzazione, fino ai nuovi materiali e alle applicazioni additive, che aiutano le aziende a migliorare performance e competitività. In fiera imprese, filiera e centri di competenza si incontrano per condividere casi reali e trasformare l’innovazione in risultati misurabili, perché l’efficienza è oggi il vero motore della crescita industriale”.
Sette aziende su dieci dichiarano un andamento coerente con gli obiettivi prefissati per l’anno e il livello di soddisfazione generale rimane buono, alto o molto alto per circa il 30% di esse, dimostrando resilienza e capacità di mantenere nel tempo risultati in linea con le attese; inoltre, la sostenibilità è considerata parte integrante dei modelli industriali per quasi il 90% delle aziende campionate.
L’Osservatorio Mecspe 2026 è stato presentato nella giornata di apertura di Mecspe 2026.
Con questa operazione, il polo di Borgoricco supererà complessivamente i 100.000 metri quadrati di superficie, consolidando la propria dimensione di hub industriale di riferimento per il gruppo. L’obiettivo è produrre di più e meglio: ridurre i tempi, aumentare la flessibilità, ottimizzare i flussi interni e offrire ai clienti un livello di servizio ancora più elevato.
L’ampliamento del sito padovano è la conseguenza naturale di una crescita sostenuta e costante, che ha visto il gruppo rafforzare la propria presenza internazionale e consolidare il ruolo di partner tecnologico, e rafforza l’integrazione tra le diverse realtà del gruppo e pone le basi per una nuova fase di sviluppo industriale.
Pegaso Industries cresce
Il gruppo veneto Pegaso Industries ha avviato un importante progetto di ampliamento del proprio polo industriale di Borgoricco (Padova), cuore strategico delle sue attività produttive. Con un fatturato consolidato superiore ai 100 milioni di euro, sei filiali extraeuropee e oltre 650 dipendenti nel mondo, Pegaso Industries è oggi tra le realtà italiane più dinamiche del settore, protagonista di un percorso di sviluppo che negli ultimi anni ha registrato un incremento costante degli ordinativi e una progressiva espansione sui mercati internazionali.
Il rafforzamento della struttura industriale si è reso necessario per la crescita strutturale sostenuta e misurabile di Pegaso Industries. Nell’ultimo esercizio, PET Solutions e Blawer, due delle aziende del gruppo, insieme a Plastic Systems, Ergomec e Steel System, hanno registrato un incremento delle vendite rispettivamente del 25% e del 20. È proprio questa dinamica, alimentata da una domanda in costante aumento e da commesse di crescente complessità, a giustificare l’ampliamento degli spazi produttivi e logistici del polo padovano. Coerentemente con questo andamento, nel 2025 il gruppo Pegaso Industries ha aumentato il proprio organico del 13% e prevede per il 2026 un ulteriore incremento del 20%.
In questo quadro si è concretizzata l’operazione immobiliare e industriale con l’acquisizione di un capannone confinante con la sede esistente, che verrà integrato fisicamente e funzionalmente agli stabilimenti attuali, creando un complesso produttivo ancora più organico e interconnesso. Parallelamente, un nuovo terreno adiacente sarà destinato alla gestione logistica delle macchine finite, con un’area completamente dedicata al carico e alla spedizione verso i clienti finali. Il piazzale antistante PET Solutions verrà riorganizzato per ospitare una zona strutturata per la
movimentazione della materia finita, con spazi progettati per ottimizzare il flusso dei camion e ridurre i tempi di attesa. All’interno del nuovo edificio troveranno spazio reparti ad alta specializzazione tecnologica: lavorazioni laser, seghe, torni, piegatrici, saldatura, troncatrici, calandratura, lucidatura e pallinatura del prodotto finito. Un assetto industriale completo, capace di integrare in modo ancora più verticale le fasi di produzione, con l’introduzione di nuovi macchinari e soluzioni avanzate. È qui che prenderà forma il rafforzamento di Steel Systems, con una struttura dedicata e ulteriormente potenziata.
Il progetto comporterà inoltre una riorganizzazione funzionale tra le diverse società del gruppo pensata per sostenere una nuova fase di espansione produttiva. PET Solutions vedrà raddoppiare la propria capacità operativa, con un potenziamento strutturale che consentirà di gestire volumi sempre più elevati, commesse di maggiore complessità e tempistiche ancora più competitive. L’ampliamento rappresenta un passaggio chiave per la società, che potrà contare su spazi produttivi significativamente estesi, flussi più efficienti e una struttura dimensionata per accompagnare la crescita dei prossimi anni. Parallelamente, anche Blauwer beneficerà di un deciso rafforzamento della propria capacità produttiva. L’incremento degli spazi e l’ottimizzazione dell’organizzazione interna permetteranno di sostenere l’aumento costante degli ordinativi registrato negli ultimi esercizi, consolidando il ruolo della società all’interno del gruppo e rafforzandone la competitività sui mercati internazionali. Si tratta di un salto dimensionale che abilita una maggiore autonomia operativa, una migliore pianificazione industriale e una capacità di risposta ancora più rapida alle richieste dei clienti.
Gefran nel 2025
L’approvazione di progetto di bilancio d’esercizio, bilancio consolidato e rendicontazione di sostenibilità al 31 dicembre 2025 da parte del Consiglio di amministrazione di Gefran ha evidenziato ricavi pari a 139 milioni di euro, corrispondenti a una crescita del 4,8% rispetto ai 132,6 milioni registrati nel 2024. L’incremento include il contributo dell’acquisizione di CZ Elettronica, entrata nel perimetro di consolidamento da aprile 2025 per un valore complessivo di 1,6 milioni di euro; al netto di tale operazione, la crescita organica dei ricavi si attesterebbe al 3,6%. L’andamento dei cambi ha inciso negativamente sui ricavi di circa 1,9 punti percentuali. L’analisi dei ricavi per area geografica conferma un’evoluzione positiva nella maggior parte dei mercati in cui il gruppo opera. In Italia la crescita è pari all’8,7%, che a perimetro costante si attesterebbe al 4,9%. Anche l’Europa registra un incremento dell’1,6%, mentre l’Asia mostra un avanzamento del 7,8%. L’area America evidenzia invece una contrazione complessiva del 2,6% e, a parità di tassi di cambio, anche questa area avrebbe mostrato una variazione positiva pari al 2,6%. Osservando le aree di business, il segmento dei sensori registra una crescita del 7,4% rispetto al 2024, con contributi positivi da tutte le geografie. Il segmento dei componenti per l’automazione cresce del 2,4%, risultato influenzato dall’inclusione di CZ Elettronica. La raccolta ordini del 2025 mostra un incremento complessivo del 5% rispetto al 2024. L’aumento è guidato dalla crescita degli ordini nel business dei sensori (+6,9%), mentre il comparto dei componenti per l’automazione registra un incremento più contenuto (+1,5%).
L’Ebitda (margine operativo lordo) al 31 dicembre 2025 risulta positivo per 22,4 milioni di euro, pari al 16,2% dei ricavi, rispetto ai 23,1 milioni registrati alla chiusura del 2024 (17,4% dei ricavi). Il maggiore valore aggiunto generato dai volumi di vendita non è stato sufficiente a compensare l’incremento dei costi operativi, determinando una lieve flessione dell’Ebitda, pari a 0,6 milioni
di euro. L’Ebit (risultato operativo) al 31 dicembre 2025 è positivo e pari a 14,3 milioni di euro (10,3% dei ricavi) e si confronta con un Ebit pari a 15,1 milioni di euro dell’esercizio 2024 (11,4% dei ricavi), con un decremento di 0,8 milioni di euro. Il risultato netto del gruppo al 31 dicembre 2025 è positivo, ammonta a 9,9 milioni di euro (7,1% sui ricavi) e si confronta con il risultato positivo e pari a 11,1 milioni di euro dell’esercizio precedente (8,4% sui ricavi), registrando una flessione di 1,3 milioni di euro. l gruppo chiude il 2025 con risultati complessivamente positivi, confermando la capacità di resilienza già evidenziata nei primi mesi dell’anno. I ricavi registrano una crescita, pur in un contesto influenzato da pressioni valutarie e da un incremento dei costi operativi, elementi che hanno inciso sulla marginalità e determinato un utile netto inferiore rispetto al 2024. Il portafoglio ordini risulta in aumento sull’intero esercizio e conferma la propria robustezza anche nei primi mesi del 2026 nonostante un volume di ricavi in leggera diminuzione rispetto al medesimo periodo del 2025. Guardando al 2026, la domanda manifesta dinamiche eterogenee tra settori e aree geografiche: si conferma il dinamismo dei comparti tecnologicamente avanzati e dei
mercati asiatici, mentre permane prudenza in alcuni segmenti ciclici e nei Paesi europei. In questo scenario, il gruppo prevede una crescita moderata dei ricavi e il mantenimento di una marginalità positiva, continuando a monitorare l’evoluzione del contesto macroeconomico, compresi gli eventuali impatti derivanti dal conflitto in Medio Oriente, oggi difficilmente prevedibili, e a perseguire il rafforzamento della propria posizione competitiva.
“I risultati 2025 confermano la solidità strutturale di Gefran, con ricavi in crescita, una posizione finanziaria solida e una domanda resiliente, alimentata in particolare dal business sensori e dall’espansione nei mercati asiatici. Investimenti industriali, innovazione di prodotto e acquisizioni tecnologiche hanno ulteriormente rafforzato il posizionamento competitivo del gruppo, sostenuti da una generazione di cassa positiva. Nel 2026, proseguiamo con determinazione il nostro percorso di sviluppo: accelerare la crescita nei mercati, valorizzare sempre più il capitale umano, rafforzare la capacità produttiva, con l’obiettivo di sostenere nel tempo crescita e redditività”, ha dichiarato Marcello Perini, amministratore delegato di Gefran.
Il Gruppo Gefran ha chiuso il 2025 con risultati complessivamente positivi, confermando la capacità di resilienza già evidenziata nei primi mesi dell’anno.
Omipa rafforza la sua presenza internazionale
Aguilar guida il nuovo ufficio messicano come responsabile delle attività commerciali e punto di riferimento per i trasformatori locali.
Omipa ha ampliato la sua presenza internazionale con l’apertura di un nuovo ufficio in Messico, un investimento strategico che rafforza l’impegno dell’azienda di sempre maggiore vicinanza ai clienti e partner in tutto il mondo, offrendo un supporto commerciale dedicato e una comprensione più approfondita delle esigenze dei mercati locali. Con una presenza stabile nella regione, Omipa punta a migliorare la comunicazione, la rapidità di risposta e la collaborazione a lungo termine in tutto il Messico. La guida della struttura è stata affidata a Haydeé Aguilar come responsabile delle attività commerciali nell’area e punto di riferimento diretto per i clienti.
Haydeé Aguilar vanta una solida formazione tecnica e un’esperienza consolidata nei settori dell’ingegneria meccanica, della manutenzione industriale, dei sistemi di qualità e della lavorazione delle materie plastiche. Nel corso della sua carriera ha operato in diversi contesti industriali, maturando un’approfondita conoscenza dei processi produttivi e delle relative problematiche tecniche. Grazie all’esperienza acquisita nel settore dell’estrusione è entrata in Omipa, per cui in Messico ha il compito di rafforzare la presenza dell’azienda e garantire un supporto più diretto ai clienti locali. La presenza diretta nel Paese consente infatti all’azienda di comprendere meglio le esigenze del mercato e di offrire ai clienti non solo macchinari, ma anche un supporto tecnico affidabile e una partnership di lungo periodo.
Il Messico offre interessanti opportunità per il settore dell’estrusione, con molti trasformatori sempre più orientati a migliorare qualità ed efficienza della produzione mantenendo
allo stesso tempo costi competitivi. Omipa fa leva sulla sua tecnologia e su macchinari che consentono un controllo preciso dei principali parametri produttivi come spessore, larghezza utile e produttività e assicurano una qualità costante, così come sulla disponibilità di un supporto postvendita diretto. La vicinanza del Messico agli Stati Uniti e al Canada rafforza inoltre il ruolo della filiale messicana quale hub strategico in Nord America. Allo stesso tempo, la crescente attenzione verso sostenibilità, riciclo ed economia circolare accresce la domanda di tecnologie di estrusione avanzate ed efficienti, aprendo nuove opportunità per le soluzioni di Omipa.
Nelle intenzioni dell’azienda la presenza permanente in Messico rafforza i rapporti con i trasformatori locali e facilita lo sviluppo di nuove collaborazioni. Essere presenti sul territorio garantisce una comunicazione più rapida, un supporto più diretto e una comprensione più profonda delle esigenze dei clienti. Il ruolo di Haydeé Aguilar non è solo quello di fornire supporto commerciale e tecnico, ma anche di affiancare i clienti a 360 gradi per tutta la durata dei progetti. Questo significa affiancarli non solo nella scelta dei macchinari e negli aspetti tecnici, ma anche supportandoli in altre aree dallo sviluppo dei progetti stessi al coordinamento logistico, fino all’esplorazione di soluzioni finanziarie quando necessario. Una vicinanza che rende le collaborazioni più efficienti e trasparenti, permettendo all’azienda di rispondere in modo più rapido ed efficace alle specifiche esigenze di ciascun cliente e di rafforzare la propria posizione nel mercato messicano e creare le condizioni per ulteriori sviluppi e nuovi progetti.
Nasce MCTech
Acronimo di Moulds & Closures Technology, MCTech è la nuova realtà industriale nata per progettare e sviluppare soluzioni di chiusura e stampi per tappi ad alte prestazioni con cui rispondere alle esigenze dei settori delle bevande, alimentare, cosmetico e farmaceutico, accomunati da elevata complessità tecnica e normativa. Con sede a Paese (Treviso), MCTech nasce dall’esperienza e dal know-how di Acqua Minerale San Benedetto, guidata da Enrico Zoppas, che ne assume anche la presidenza. La società valorizza un patrimonio di competenze tecnologiche e industriali maturate in oltre 70 anni di esperienza nel settore delle bevande, un know-how che adesso viene messo a disposizione anche di altri settori ad alta specializzazione, mantenendo lo stesso approccio rigoroso a progettazione, qualità e controllo dei processi. MCTech rappresenta una sfida sia per il territorio di riferimento che per l’innovazione. Il progetto parte dallo stabilimento di San Benedetto dedicato alla produzione di tappi e occupa circa un centinaio di persone. Nel medio-lungo periodo si pone l’obiettivo di trovare il proprio spazio in un settore altamente competitivo come quello delle chiusure e dei sistemi di stampaggio ad alte prestazioni. L’azienda progetta e sviluppa soluzioni di chiusura su misura e stampi per tappi, seguendo ogni progetto fino all’applicazione finale, per garantire piena coerenza tra progettazione, processo produttivo e destinazione d’uso. Un modello di business che consente di trasformare ogni esigenza in una soluzione concreta, affiancando i clienti con un servizio completo che
comprende consulenza tecnica specializzata, progettazione su misura, ingegnerizzazione e produzione di nuovi sistemi di chiusura, prototipazione e validazione degli stampi, insieme alla gestione della logistica e delle spedizioni. MCTech si basa su una filiera produttiva completamente integrata, che copre tutte le fasi del processo, dalla ricerca e progettazione all’ingegnerizzazione, dalla prototipazione alla produzione delle chiusure e degli stampi, fino alla certificazione interna, alla logistica e alla spedizione. Un approccio completo senza ricorrere a fornitori esterni, centralizzando competenze e operazioni e riducendo tempi, costi e complessità operative. La qualità rappresenta fin da subito un pilastro centrale del modello di attività di MCTech. Ogni progetto viene sottoposto a rigorosi controlli e test di validazione nel laboratorio interno PTCCPackaging Technology Corporate Center, per assicurare elevati standard di prestazioni, sicurezza e conformità alle normative di settore. Non meno importante, l’innovazione è parte integrante dell’attività aziendale e si sviluppa su tre livelli chiave: innovazione di prodotto, con soluzioni tecniche ad alte prestazioni progettate per affrontare le esigenze più complesse; innovazione di costo, attraverso l’ottimizzazione dei processi produttivi per garantire competitività e sostenibilità economica senza che ne risenta la qualità; innovazione tecnologica, grazie all’integrazione di tecnologie all’avanguardia che aumentano efficienza, precisione e sostenibilità in ogni fase del processo.
“MCTech nasce con l’ambizione di dare forma a soluzioni innovative, mettendo a disposizione del mercato un modello industriale completo, flessibile e altamente specializzato”, ha dichiarato Enrico Zoppas (nel riquadro), presidente di Acqua Minerale San Benedetto e di MCTech. “Investire in tecnologia significa investire nel futuro dell’industria: l’innovazione non è solo un’opportunità, ma una responsabilità. Con MCTech vogliamo trasformare idee e competenze in soluzioni concrete, affidabili e competitive, capaci di rispondere alle esigenze dei mercati più esigenti, in Italia e all’estero”.
Annuncio a Plastindia 2026
In occasione della recente Plastindia 2026, Erema e Lindner Washtech hanno annunciato l’apertura di Erema India, società commerciale e di assistenza tecnica che vuole essere la risposta dei due partner alla crescente domanda di soluzioni di riciclo di alta qualità nel mercato indiano in rapida espansione. I clienti potranno ora beneficiare ancora di più di competenze consolidate in tema di lavaggio ed estrusione dalle balle al rigranulato. Con la nuova controllata, i due partner rafforzano la propria presenza in un mercato caratterizzato da obiettivi di riciclo ambiziosi e tempi di implementazione rapidi. Per le aziende i riciclatori indiani, Erema India offrirà soprattutto un accesso più rapido a tecnologie di fascia alta per l’intera gamma del riciclo meccanico, così come supporto locale.
Parte di Erema Group, Erema India si basa su una partnership affidabile, costruita in oltre dieci anni di collaborazione e riunisce sotto lo stesso tetto le tecnologie di estrusione di Erema e quelle di lavaggio di Lindner Washtech. Con una popolazione di 1,47 miliardi e l’ulteriore crescita della classe media, la domanda di beni di consumo e, di conseguenza, di prodotti in plastica continua ad aumentare in India. Secondo l’OECD (Organisation for Economic Cooperation and Development), il consumo di plastica nel subcontinente indiano dovrebbe crescere di oltre cinque volte nel periodo dal 2019 al 2060. Per gestire i conseguenti volumi di rifiuti plastici, il Paese ha introdotto obiettivi ambiziosi di economia circolare. Regole EPR (Extended Producer Responsibility) più stringenti e l’ampliamento dei sistemi di raccolta e selezione aumentano ulteriormente la rilevanza del riciclo delle materie plastiche. Nel solo settore bottle-tobottle, entro la fine del 2026 si prevede l’installazione di circa 25 impianti di riciclo, per una capacità complessiva di circa
600.000 tonnellate.
Erema India offre ai riciclatori indiani l’accesso a tecnologia europea per lavaggio, estrusione e decontaminazione termica dei materiali da riciclo. Erema e Lindner Washtech hanno unito le forze per fornire processi pienamente integrati, in grado di garantire in modo costante risultati di alta qualità a elevati tassi di produzione. Ciò consente ai riciclatori di soddisfare con affidabilità requisiti qualitativi sempre più stringenti, inclusi gli standard internazionali per il contatto con alimenti. Insieme all’organizzazione di servizi locali, che supportano messa in servizio e assistenza post-vendita, queste tecnologie contribuiscono ad assicurare un’elevata disponibilità degli impianti. Con ReadyMac e ReadyWash, Erema India propone inoltre consegne rapide con configurazioni standardizzata ai clienti che cercano una tecnologia di riciclo collaudata, di elevata qualità ed efficiente, in una fascia di prezzo più contenuta.
La costituzione di Erema India rappresenta la naturale evoluzione delle partnership di lungo periodo tra Erema, Lindner Washtech e i rispettivi rappresentanti locali. I team esistenti saranno pienamente integrati nella nuova struttura, apportando esperienza nella messa in servizio e nella manutenzione degli impianti. La nuova controllata opera in due sedi. Il sito di Vadodara, nel Gujarat, ospita un ufficio vendite e un customer centre dove è possibile effettuare prove e test sui materiali in condizioni di trattamento reali. A breve saranno disponibili per le prove anche un sistema di riciclo ReadyMac HD con filtro Laserfilter di Erema, oltre ad apparecchiature di laboratorio per verifiche rapide sui materiali. A Mumbai, invece, è presente un ufficio vendite e assistenza, per garantire prossimità e supporto agli operatori locali.
Sirmax costituisce il Consiglio di famiglia
scomparso) e
“Abbiamo voluto assicurare il futuro dell’azienda attraverso un management forte e indipendente, che non possa essere condizionato dalle dinamiche familiari ma che allo stesso tempo ne segua i valori, anche in prospettiva di una famiglia sempre più numerosa. Dopo esserci accertati che i nostri figli maggiorenni desiderassero mantenere l’azienda come realtà familiare, abbiamo costruito regole precise. Chi guida deve occupare la posizione più coerente con le proprie competenze. Mi sento più sereno e questa serenità rafforza anche chi lavora con noi. Sappiamo che il contesto economico è complesso, ma le sfide si affrontano per vincerle”, ha dichiarato il presidente e amministratore delegato di Sirmax Group, Massimo Pavin.
La famiglia Pavin, a capo di Sirmax Group, società padovana produttrice di compound termoplastici, ha costituito il Consiglio di famiglia, un organismo di indirizzo strategico e valoriale posto a presidio della continuità dell’impresa e della coesione tra famiglia e management. Si tratta di un soggetto che disciplina in modo chiaro e trasparente le regole di relazione tra famiglia e impresa formalizzate nell’Accordo di famiglia. Dopo l’ingresso, nel 2023, di due consiglieri esterni nel Consiglio di amministrazione del gruppo – Alessandro Minichilli, professore ordinario al Dipartimento di Management e Tecnologia dell’Università Bocconi di Milano, e Mauro Fenzi, già general manager di Sacmi – si aggiunge ora una ulteriore tappa nel miglioramento delle logiche di governance aziendale: l’Accordo di Famiglia è ormai prassi consolidata a livello internazionale e nazionale per gestire al meglio tanto la “convivenza” quanto il “passaggio” generazionale dell’impresa e, nel caso della famiglia Pavin, vale per tutte le società del gruppo, anche quelle fuori dal perimetro Sirmax.
Il Consiglio di famiglia, nelle sue funzioni e nei suoi obiettivi, custodisce e promuove i valori fondanti del gruppo e della famiglia nel fare impresa; formula proposte di nomina per il Consiglio di amministrazione e ne indica gli indirizzi strategici “alti”; stabilisce criteri di comportamento e linee guida per l’accesso dei familiari in azienda, in base a competenze e merito; regola le politiche relative a successione, formazione delle nuove generazioni e remunerazione dei dividendi; garantisce che l’interesse del gruppo prevalga su quello dei singoli membri. Esso non ha natura giuridica ma morale: è un organo di indirizzo che opera al di sopra del management, senza interferire nella gestione operativa, e nel rispetto delle prerogative statutarie, che comunque sono state
opportunamente riviste e adattate al nuovo assetto di governance. In questo senso, il Consiglio di amministrazione mantiene piena autonomia decisionale e può assumere scelte anche in contrapposizione alla famiglia, nel rispetto della governance definita. La decisione della famiglia Pavin di istituire il Consiglio di famiglia nasce al termine di un percorso durato oltre un anno, sviluppato attraverso un lavoro strutturato e partecipativo che ha coinvolto tutti i membri della famiglia, anche nel solco degli insegnamenti del capostipite Giancarlo Pavin. Il progetto è stato realizzato con il supporto di un team composto dallo stesso Alessandro Minichilli, tra i massimi esperti di famiglie imprenditoriali, e dagli storici consulenti dell’azienda Barbara Marazzi e Roberto Baggio, che hanno accompagnato il gruppo nelle principali operazioni di crescita.
Il Consiglio di Famiglia rappresenta una garanzia anche per il management, che trova così un quadro stabile di riferimento, chiaro nelle regole e nei valori. Roberto Pavin, fratello di Massimo Pavin, CFO di Sirmax Group, è stato nominato presidente del Consiglio di famiglia. Marco Pavin, primogenito di Massimo Pavin e da cinque anni impegnato nella filiale americana Sirmax North America, di cui è sales director, ha assunto la carica di vicepresidente, mentre Federica Pavin, secondogenita di Massimo Pavin e Sustainability Manager di Sirmax Group, è stata nominata segretaria. La famiglia Pavin ha scelto di istituire il Consiglio di Famiglia per tutelare l’impresa, gli azionisti e i dipendenti, evitando logiche familistiche e garantendo un equilibrio chiaro tra proprietà e gestione. Con questa scelta, viene rafforzato l’impegno verso una governance moderna, meritocratica e orientata alla continuità generazionale.
Da Covestro
Dinamiche geopolitiche volatili, persistente debolezza della domanda globale ed elevata pressione competitiva, cui si aggiunge l’impatto dell’incendio al Dormagen Chempark, hanno pesato sull’andamento economico di Covestro nel 2025. In particolare, l’ulteriore calo dei livelli dei prezzi in tutte le regioni e le sovracapacità in gruppi di prodotti chiave hanno avuto un impatto significativo su margini e utili. Nel 2025, il fatturato del gruppo è diminuito dell’8,7%, attestandosi a 12,9 miliardi di euro, andamento determinato dalla riduzione dei prezzi di vendita in tutte le regioni e dagli effetti dei tassi di cambio. Con 740 milioni di euro, l’Ebitda si è attestato tra 700 e 800 milioni di euro. L’interruzione della produzione in diversi impianti a seguito di un incendio al Dormagen Chempark ha avuto un impatto negativo sull’intero esercizio nell’ordine di decine di milioni di euro. Il flusso di cassa operativo libero è stato pari a -283 milioni di euro, il risultato netto del gruppo è stato pari a -644 milioni di euro, riflettendo le persistenti difficili condizioni di mercato, e le emissioni di gas serra (Scope 1 e Scope 2) sono scese a 4,3 milioni di tonnellate di CO2 equivalenti, principalmente grazie all’implementazione dei progetti della Nitric Acid Unit Climate Initiative presso i siti di Baytown (USA) e Shanghai (Cina). Nel segmento Performance Materials, il fatturato è diminuito del 12,1%, attestandosi a 6,1 miliardi di euro e l’Ebitda è sceso del 34,1%, fino a 375 milioni di euro, a causa della riduzione dei margini e dei maggiori costi per l’implementazione del programma di trasformazione Strong. Nel segmento Solutions & Specialties, il fatturato è calato del 5,5%, attestandosi a 6,6 miliardi di euro, a causa della riduzione dei prezzi di vendita e degli effetti negativi dei tassi di
cambio, e l’Ebitda è diminuito dell’8%, fino a 681 milioni di euro. L’aumento dei volumi di vendita e la riduzione delle spese nell’ambito del programma di trasformazione Strong hanno avuto un impatto positivo sui profitti. Un’operazione strategica importante nel 2025 è stata la partnership con XRG, che, in qualità di azionista di lungo termine, consentirà a Covestro di accelerare ulteriormente la propria trasformazione. In questo contesto, l’aumento di capitale di 1,17 miliardi di euro concordato nell’accordo rafforza la base patrimoniale di Covestro e aumenta la flessibilità finanziaria in un contesto di mercato volatile.
Per il 2026, Covestro continua a prevedere un contesto di mercato impegnativo. Una ripresa sostenibile della domanda globale non è attualmente all’orizzonte, mentre il contesto competitivo globale rimane caratterizzato da sovraccapacità, persistente pressione sui prezzi e politica commerciale sempre più protezionistica. Per l’anno in corso è previsto un Ebitda sui livelli del 2025, mentre dovrebbero migliorare flusso di cassa operativo libero e ROCE. Anche per le emissioni di gas serra (Scope 1 e 2), il gruppo prevede un valore compreso tra 3,9 e 4,5 milioni di tonnellate.
A fine febbraio, inoltre, il CEO Markus Steilemann ha informato il presidente del Consiglio di sorveglianza della multinazionale tedesca di non essere disponibile per un ulteriore incarico e l’intenzione di lasciare il proprio ruolo il 31 maggio 2028, alla scadenza dell’attuale mandato. Markus Steilemann si è reso disponibile a garantire una transizione senza soluzione di continuità delle sue responsabilità al proprio successore per la cui ricerca verrà avviato a tempo debito un processo ordinato di successione.
Nell’esercizio 2025, il Gruppo Basf ha operato in un contesto di mercato globale incerto e caratterizzato da elevata volatilità, con significativi fattori avversi. “Ci siamo concentrati principalmente sugli ambiti sui quali possiamo intervenire e che rientrano nel perimetro della nostra strategia Winning Ways”, ha dichiarato l’amministratore delegato di Basf, Markus Kamieth, presentando i risultati finanziari 2025 insieme al CFO Dirk Elvermann. La società ha conseguito traguardi rilevanti nell’attuazione della strategia: “Abbiamo avviato con successo i principali impianti presso il nostro nuovo sito Verbund di Zhanjiang. Abbiamo inoltre accelerato i programmi di risparmio dei costi e razionalizzato in modo significativo l’organizzazione di Basf. Infine, abbiamo compiuto progressi rapidi e con esito positivo nelle misure di portafoglio annunciate”, ha aggiunto Markus Kamieth. Tuttavia, il 2025 e, in particolare, il quarto trimestre non hanno registrato un andamento in linea con le aspettative del Gruppo Basf. Nell’esercizio 2025, le vendite si sono attestate a 59,7 miliardi di euro, rispetto a 61,4 miliardi di euro dell’esercizio precedente. Gli effetti valutari negativi, riconducibili principalmente al dollaro USA, al renminbi cinese e al real brasiliano, hanno inciso in misura significativa sulle vendite. L’Italia si conferma mercato chiave per Basf che, nel 2025, ha realizzato nel nostro Paese vendite per 1.743,44 milioni di euro, confermando la capacità del Gruppo di mantenere solidità e resilienza in uno degli anni più complessi degli ultimi tempi sul piano geopolitico ed economico. L’esercizio 2025 è stato infatti caratterizzato da un contesto internazionale particolarmente instabile, segnato dal protrarsi del conflitto in Ucraina, dalle tensioni in Medio Oriente e da un quadro macroeconomico globale ancora fortemente condizionato dall’incertezza. Nonostante questo contesto complesso, Basf ha confermato nel 2025 la propria presenza strategica in Italia, uno dei mercati chiave del gruppo in Europa, facendo
leva sulla diversificazione del portafoglio, sulla solidità delle attività industriali e su un approccio disciplinato alla gestione dei costi e degli investimenti. In questo quadro si inserisce l’attuazione della strategia Winning Ways, che guida Basf nel rafforzare la competitività dei business core, valorizzare le catene del valore integrate e allocare il capitale in modo selettivo e responsabile. Un approccio che ha consentito all’azienda di affrontare uno scenario di forte incertezza globale continuando a supportare clienti e filiere industriali e a creare valore nel medio-lungo periodo.
A livello generale, per il 2026 Basf prevede che i segmenti Nutrition & Care e Chemicals registrino un incremento significativo della redditività, mentre dal comparto Industrial Solutions si attende un lieve miglioramento dei risultati. Nei segmenti Materials e Agricultural Solutions, la società prevede risultati leggermente inferiori a causa degli effetti valutari. Al netto delle componenti straordinarie del segmento Surface Technologies è atteso in significativa flessione nel 2026, principalmente per effetto di componenti positive una tantum rilevate nel 2025 nella divisione Environmental Catalyst and Metal Solutions (ECMS). Il free cash flow del Gruppo Basf è atteso tra 1,5 e 2,3 miliardi di euro, stima che si basa su flussi di cassa da attività operative previsti tra 4,9 e 5,7 miliardi di euro, al netto dei pagamenti attesi per immobilizzazioni materiali e attività immateriali per 3,4 miliardi di euro. Le emissioni di CO2 sono previste tra 17,2 e 18,2 milioni di tonnellate metriche, più elevate rispetto all’esercizio precedente principalmente per l’avvio del sito Verbund di Zhanjiang, in Cina, mentre i volumi produttivi degli altri siti dovrebbero rimanere pressoché invariati. Basf intende contrastare tale incremento con misure mirate di riduzione delle emissioni, tra cui un ulteriore aumento dell’efficienza energetica, l’ottimizzazione dei processi e la prosecuzione della transizione verso energia elettrica da fonti rinnovabili.
Il CEO di Basf
Markus Kamieth, nel riquadro la sede di Basf Italia.
Nello scenario straordinario attuale, la filiera delle materie plastiche si trova ad affrontare una pressione senza precedenti gravata da fattori quali: aumenti improvvisi dei prezzi delle materie prime, instabilità delle forniture, incremento dei costi energetici e logistici, imprevedibilità delle condizioni di mercato, impegno nella transizione verso un’economia (sempre) più circolare.
L’allarme di EUPC
EUPC (European Plastic Converters) ha espresso preoccupazione per la crisi energetica e le tensioni geopolitiche che stanno mettendo sotto pressione la catena di approvvigionamento europea delle materie plastiche.
In una sua nota l’associazione europea dei trasformatori evidenzia come l’attuale escalation delle tensioni geopolitiche in Medio Oriente, unita alle criticità che interessano uno dei principali hub strategici del commercio energetico mondiale, stia producendo pesanti ripercussioni sui mercati globali dell’energia e delle materie prime industriali. Il conseguente aumento dei prezzi di petrolio e gas, insieme alla crescente volatilità dei mercati delle commodities, sta avendo effetti immediati sull’intera filiera europea dei polimeri e delle materie plastiche.
EUPC riferisce che le imprese di trasformazione delle materie plastiche, che in Europa superano le 50.000 unità, occupano oltre 1.600.000 addetti e generano un fatturato superiore a 300 miliardi di euro, segnalano una situazione di emergenza che le coinvolge direttamente caratterizzata da: aumenti improvvisi dei prezzi delle materie prime; instabilità nella disponibilità delle forniture e incremento dei costi energetici e logistici; minore prevedibilità ed estreme difficoltà nella pianificazione continuativa della produzione.
L’associazione sottolinea che in questo scenario straordinario, la filiera delle materie plastiche si trova ad affrontare una pressione senza precedenti, che rischia di comprometterne la sua stessa sostenibilità economica in Europa, in particolare per le piccole e medie imprese. A rendere il quadro ancora più critico contribuisce la fase già complessa che il settore sta attraversando: tutti gli operatori sono infatti già fortemente
impegnati nella transizione verso l’economia circolare, un percorso particolarmente impegnativo che nei prossimi anni richiederà ingenti investimenti industriali e un significativo adeguamento tecnologico lungo l’intera filiera.
“Alla luce di una volatilità così estrema nei prezzi delle materie prime e dell’energia, gli aumenti di prezzo dovranno necessariamente essere trasferiti lungo l’intera catena del valore delle materie plastiche”, ha dichiarato il presidente di EUPC, Benoit Hennaut (nel riquadro).
Il quadro prospettato da EUPC non è affatto roseo. Infatti, le imprese della filiera operano già con margini fortemente compressi e stanno registrando una riduzione della redditività, assumendosi rilevanti rischi finanziari pur di garantirsi l’approvvigionamento di materiali essenziali destinati a settori strategici. Se i costi dei polimeri e dell’energia dovessero continuare ad aumentare, i trasformatori europei di materie plastiche potrebbero essere costretti a fermare o ridurre alcune produzioni, molte delle quali potrebbero rivelarsi essenziali per comparti critici quali sanità, imballaggio, auto, edilizia ed energia. Inoltre, se la situazione dovesse continuare a deteriorarsi e i trasformatori di materie plastiche fossero lasciati soli ad assorbire l’aumento dei costi delle materie prime, vi è il serio rischio che alcune imprese siano costrette a cessare l’attività. Per questo l’associazione rivolge un appello a tutti i decisori politici europei e agli Stati affinché garantiscano l’introduzione di un tetto ai prezzi dell’energia in Europa, come discusso nella riunione del Consiglio dell’Unione Europea del 19 marzo, e mettano in campo ogni sforzo diplomatico per fermare la guerra dell’energia in Medio Oriente.
Piovan consolida la propria sostenibilità
PiovanGroup ha aderito al Global Compact delle Nazioni Unite per operare come società responsabile nell’ambito della propria strategia. In particolare, con l’adesione, il gruppo di Santa Maria di Sala (Venezia) rafforza il suo impegno a svolgere le proprie attività in maniera responsabile in linea con i principi del Global Compact, a intraprendere azioni concrete a sostegno della società e a rendicontare annualmente i progressi
compiuti.
“Con una presenza in oltre 70 Paesi e migliaia di clienti in tutto il mondo, ogni decisione che prendiamo in PiovanGroup ha un impatto globale.
Aderire al Global Compact delle Nazioni Unite significa impegnarsi attivamente a rispettare i diritti umani, promuovere condizioni di lavoro eque, tutelare l’ambiente e operare con integrità sul mercato; significa collaborare con i
nostri partner per costruire un’industria sostenibile per le generazioni future”, ha dichiarato Filippo Zuppichin, CEO di PiovanGroup.
Global Compact rappresenta la più ampia iniziativa volontaria di sostenibilità d’impresa a livello mondiale promossa dalle Nazioni Unite nel 2000. Oggi coinvolge migliaia di aziende e organizzazioni in oltre 160 Paesi con l’obiettivo di promuovere un modello di sviluppo responsabile e sostenibile. Le imprese aderenti si impegnano a integrare nelle proprie strategie e attività operative i dieci principi del Global Compact, che riguardano quattro ambiti fondamentali: diritti umani, standard di lavoro, tutela dell’ambiente e lotta alla corruzione. L’adesione comporta inoltre l’obbligo di pubblicare annualmente una rendicontazione trasparente sui risultati e sui progressi compiuti nell’attuazione dei principi e nel contributo agli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile (SDGs) delle
Union rafforza il presidio internazionale
Union Officine Meccaniche ha aperto nuovi uffici in Messico, iniziativa con cui l’azienda intende rafforzare la propria presenza diretta in uno dei mercati indicati come più dinamici e con maggiore potenziale di crescita. L’operazione viene presentata insieme al sostegno dell’intero gruppo, con il coinvolgimento di Tecom e di altri marchi di prestigio internazionale. Con oltre settant’anni di esperienza nelle tecnologie di estrusione, la società italiana punta a consolidare la vicinanza a un mercato strategico, rafforzando il rapporto con i clienti attraverso una presenza più diretta sul territorio.
La nuova struttura segna l’avvio di una fase orientata a una maggiore prossimità operativa e commerciale. La nuova struttura si trova nel quartiere Polanco di Città del Messico e tra i suoi obiettivi figurano assistenza diretta e personalizzata, supporto tecnico di alto livello, miglioramento dei risultati operativi e un accompagnamento
più completo per i clienti. In questa prospettiva, la presenza locale dovrebbe contribuire a rendere più efficace il presidio delle attività commerciali e di servizio, valorizzando al tempo stesso la capacità di risposta alle esigenze del mercato. Union sottolinea inoltre che la collaborazione con Tecom e con altri marchi di prestigio internazionale
Tria riorganizza la sua strategia espositiva
Il Messico rappresenta per Union un mercato strategico, presidiato ora anche attraverso una presenza diretta sul territorio.
consente di proporre al mercato una combinazione di ingegneria italiana, esperienza consolidata e soluzioni integrate per l’industria. L’apertura dei nuovi uffici conferma la volontà dell’azienda di rafforzare il proprio impegno in Messico, puntando su sviluppo commerciale, supporto tecnico e maggiore prossimità ai clienti.
Nel programma fieristico 2026 di Tria non è prevista la partecipazione alla fiera Fakuma 2026, una scelta coerente con l’evoluzione della sua strategia di partecipazioni fieristiche. Negli ultimi anni, l’azienda ha consolidato la propria presenza internazionale con quattro filiali di proprietà in USA, Brasile, Cina e Germania. Queste sedi hanno un ruolo strategico nello sviluppo tecnico delle soluzioni, nelle vendite, nell’assemblaggio (Cina e Brasile), nella gestione dei ricambi e nell’assistenza tecnica, estendendo la propria competenza ai Paesi limitrofi o della stessa area economica. Parallelamente, l’azienda ha investito nello sviluppo di tecnologie dedicate a diversi settori industriali, tra cui imballaggio alimentare e non, auto, edilizia, elettrodomestici, farmaceutico e medicale. Questo approccio consente a Tria di presentare soluzioni innovative e su misura per il cliente finale. La nuova strategia fieristica che Tria
ha deciso di adottare in base a tali sviluppi si basa su tre filoni principali: presenza alle grandi fiere internazionali, come K, Plast, Chinaplas, NPE, Plástico Brasil, con la partecipazione e il coinvolgimento diretto delle proprie filiali, in termini sia di personale sia di macchinari esposti; partecipazione alle fiere a forte specializzazione settoriali o regionali, a cui saranno dedicate risorse crescenti per rafforzare la presenza in mercati specifici; esposizione alle fiere annuali attraverso i distributori locali, preferendo concentrare le risorse e gli sforzi sulle manifestazioni biennali o triennali che permettono di presentare effettive novità progettate con cura e completezza.
Nonostante l’assenza a Fakuma 2026, la Germania per Tria è da sempre un mercato strategico, in cui l’azienda ha aperto la sua prima filiale estera a Willich nel 1998 e che ancora oggi si conferma solido, con clienti fidelizzati grazie alla qualità di prodotti e servizi
offerti. Nel calendario fieristico 2026 di Tria figura invece Plast 2026, dove l’azienda presenta diverse novità sviluppate dopo il K 2025.
Una veduta dello stand di Tria al K 2025, una delle grandi fiere internazionali, insieme a Plast, Chinaplas, NPE e Plástico Brasil, che rientrano nella nuova strategia fieristica dell’azienda.
Antonio Cantiello in KraussMaffei Italia
Antonio Cantiello è entrato nell’organico di KraussMaffei Italia come responsabile aftersales. In questo ruolo sarà il nuovo punto di riferimento per tutti i servizi relativi alle macchine del costruttore tedesco nel nostro Paese, occupandosi di individuare le soluzioni KraussMaffei più adatte alle diverse situazioni produttive.
Lavorando a stretto contatto con il team di vendita di KraussMaffei
Italia, il nuovo responsabile aftersales supporterà i trasformatori con servizi allineati loro esigenze attraverso ricambi, contratti di manutenzione, soluzioni digitali e altro ancora. Antonio Cantiello apporta in KraussMaffei Italia quasi 30 anni di esperienza nel settore delle materie plastiche, in ruoli chiave sia sul campo come tecnico sia a diretto contatto con i clienti in ambito commerciale.
Il nuovo responsabile aftersales Antonio Cantiello è arrivato in KraussMaffei Italia con un’esperienza di oltre trent’anni nel settore delle materie plastiche.
Avvicendamento alla guida di Husky
GPGI ha recentemente annunciato un doppio avvicendamento alla guida aziendale della controllata Husky Technologies. Il Chief Executive Officer Bradley Selleck e il Chief Financial Officer John Linker hanno infatti lasciato la società rispettivamente in aprile e in marzo. Entrambi i manager hanno fatto sapere di aver preso la decisione per motivi personali, esprimendo piena fiducia nella direzione strategica e nei piani di crescita di Husky sotto la proprietà di GPGI e impegnandosi a garantire una transizione ordinata e senza discontinuità. “Il passaggio di consegne non è conseguenza di alcun disaccordo con il Consiglio di amministrazione su questioni relative ai bilanci, alle attività operative, alle politiche o alle prassi aziendali”, ha precisato la società.
La nomina del nuovo CEO e presidente è avvenuta nel giro di pochi giorni: all’inizio di marzo, con effetto immediato, tali ruoli sono stati affidati a Robert Domodossola. Manager di lungo corso in Husky, egli vanta trent’anni di esperienza e la sua scelta ha l’obiettivo di accelerare la crescita
globale della società e rafforzarne l’eccellenza operativa, proseguendo nell’implementazione di Resolute Operating System. Il neo-CEO di Husky è laureato in ingegneria meccanica presso l’Università di Toronto e ricopre la carica di President, Systems and Tooling da novembre 2023. Entrato in Husky nel 1996, ha maturato un
percorso di crescita attraverso diversi ruoli nella progettazione e nella gestione delle attività di ingegneria, tra cui le precedenti posizioni di Vice President, Engineering and Business Development, President, Medical and Specialty Packaging Systems e, più recentemente, President, Rigid Packaging.
Kiefel si rafforza
Un team di cinque persone con anni di esperienza è dedicato al nuovo polo ingegneristico di Heilbron.
Il nuovo COO Joerg Zech prima di approdare in Herrmann Ultraschall ha maturato 25 anni di esperienza nelle attività di vendita e direzione operativa a livello globale in Semikron Danfoss.
Ingegneria di processo, competenze tecnologiche e di sviluppo: questi gli ambiti in cui Kiefel si rafforza con un nuovo polo di ingegneria a Heilbronn (Germania). La struttura amplia la rete globale di competenze di Kiefel con nuove capacità di ingegneria di processo orientate alle applicazioni. Il team di cinque persone dedicato alla nuova struttura di Heilbronn vanta
molti anni di esperienza nell’industria della termoformatura e competenze complete nell’ingegneria di processo e di applicazione, nella progettazione di stampi e prodotti, nonché nella progettazione di macchine, stampi e materiali. Esso verrà completamente integrato nell’organizzazione di Kiefel e opererà a stretto contatto con i team di ingegneria e sviluppo attrezzature di Freilassing e di Sprang-Capelle (Paesi Bassi).
“Il nuovo team di Heilbronn rafforza in modo specifico la nostra ingegneria di processo e le nostre competenze nella realizzazione di attrezzature. Grazie a una stretta collaborazione all’interno della rete globale Kiefel, possiamo ottenere percorsi di sviluppo più brevi e una maggiore vicinanza ai nostri clienti”, ha dichiarato Sven Engelmann, Vice President Technology di Kiefel.
“A Heilbronn stiamo riunendo un team altamente esperto che comprende l’intera catena di processo nella termoformatura – dall’idea di prodotto,
Nomina in Herrmann Ultraschall
Joerg Zech è stato nominato nuovo Chief Operating Officer (COO) di Herrmann Ultraschall, che rafforza così la propria attenzione sulle attività operative. Attraverso l’ulteriore sviluppo di strutture e processi, in particolare presso la sede centrale di Karlsbad, in Germania, Joerg Zech avrà la responsabilità di generare valore
misurabile per i clienti e di contribuire alla crescita futura dell’azienda. Nel suo nuovo incarico, Joerg Zech porta con sé una solida esperienza internazionale nelle attività operative e nelle vendite. Questo gli consente di capire fin da subito le esigenze dei clienti e predisporre le azioni mirate al miglioramento delle prestazioni operative. In una prima fase, il nuovo COO si concentrerà su quattro aree chiave: garantire la consolidata qualità dei prodotti Herrmann Ultraschall; assicurare consegne puntuali grazie a processi produttivi efficienti; offrire un servizio rapido; potenziare lo sviluppo organizzativo.
“Siamo già ben posizionati in molti ambiti. Ora è il momento di portare le nostre attività operative a un livello superiore e garantire con continuità una qualità d’eccellenza per i nostri
passando per lo stampo e il processo, fino alla produzione in serie. Questa competenza di team apporta un reale valore aggiunto ai nostri progetti di sviluppo”, ha aggiunto Christoph Stoye, Site Manager, Process Engineering di Kiefel a Heilbronn.
Attraverso il networking tra le sedi, i trasformatori beneficiano di un trasferimento di know-how più rapido, cicli di sviluppo più brevi e una più rapida industrializzazione di nuove soluzioni per imballaggi. Il team di Heilbronn supporta i progetti dalla fase iniziale di studio di fattibilità fino alla produzione in serie, rafforzando così anche le capacità di sviluppo orientato al cliente e di supporto alle vendite di Kiefel. Con la nuova struttura di Heilbronn, Kiefel ribadisce la propria ambizione di operare a livello mondiale come leader tecnologico e partner di sviluppo con proprietari di marchi e trasformatori, sia nella lavorazione delle materie plastiche sia nella lavorazione delle fibre naturali.
clienti, mentre proseguiamo il percorso di crescita come organizzazione”, ha dichiarato Joerg Zech. “Rilevo un grande dinamismo e una collaborazione solida in tutta l’azienda. È ciò che mi ha convinto di Herrmann Ultraschall fin dal primo giorno e non vedo l’ora di contribuire a dare forma al futuro dell’azienda”.
Prima di approdare in Herrmann Ultraschall, Joerg Zech ha trascorso 25 anni in Semikron Danfoss, azienda attiva nell’elettronica di potenza. Dopo aver costituito reti di vendita a livello globale e aver ricoperto per diversi anni all’estero il ruolo di managing director, nel 2013 è passato alle attività operative, assumendo più di recente la carica di Vice President of Operations. In Herrmann Ultraschall entra a far parte del comitato direttivo insieme a Thomas Herrmann (CEO) e ad André Deponte (CSO).
Estrusore per pellettizzazione
» Innovativa unità di precondizionamento e decontaminazione
» Sistema di degasaggio ad alta ef cienza
» Estrusore AMUT heavy-duty
» Massima essibilità operativa
Da balle a granuli
» Costi operativi ridotti
» Massima essibilità
» Recupero energetico
» Controllo completo dal feedstock al prodotto nale
Attiva a livello mondiale nell’automazione industriale, Rockwell Automation ha nominato Luca Galluzzi country director per l’Italia. “Luca Galluzzi è un affermato professionista con una profonda esperienza nell’automazione industriale e una comprovata capacità di creare team ad alte prestazioni”, ha dichiarato Rodrigo Riera Bencomo, regional vice president, south region, EMEA di Rockwell Automation. “Combina una visione strategica con un approccio rigoroso all’esecuzione e conosce
Ristrutturazione DOW
a fondo le dinamiche del mercato, compresa l’importanza di sviluppare e consolidare sia i canali diretti sia quelli indiretti. Questa nomina conferma il nostro impegno a rafforzare la vicinanza ai clienti in Italia.”
Galluzzi guiderà la direzione strategica dell’organizzazione Rockwell Automation Italia e sosterrà la crescita dell’azienda nel nostro Paese. Si concentrerà sul rafforzamento delle attività commerciali dirette e indirette nei confronti di end user, costruttori di macchine ed ecosistema PartnerNetwork di Rockwell Automation stessa, supportando i clienti nel perseguire obiettivi di produttività, resilienza e sostenibilità attraverso l’automazione industriale moderna e la trasformazione digitale.
Il nuovo direttore Italia vanta una solida esperienza nell’automazione industriale, maturata attraverso un percorso professionale che include ruoli di direzione commerciale, sviluppo delle attività e costruzione di team in contesti nazionali e internazionali. Prima di entrare in Rockwell Automation, ha ricoperto incarichi dirigenziali di primo piano in B&R Automation, dove ha contribuito allo sviluppo e alla crescita dell’organizzazione italiana dell’azienda austriaca, guidando successivamente team di vendita a livello regionale e globale. Dopo diversi anni in ruoli direzionali a livello internazionale, ha scelto di riportare la propria esperienza nel mercato italiano, dove vede importanti opportunità di crescita e di creazione di valore per i clienti.
“La mia priorità è lavorare a fianco di clienti, costruttori di macchine e partner per trasformare le attuali complessità operative in miglioramenti concreti, aiutandoli a modernizzare le proprie operazioni con una roadmap chiara, a rendere la produzione più flessibile e a generare valore misurabile. Allo stesso modo, sono impegnato a valorizzare il nostro team in Italia affinché possiamo restare vicini ai clienti e operare con coerenza ed efficacia”, ha dichiarato Luca Galluzzi.
“Transform to Outperform” è il piano lanciato da DOW per semplificare le sue attività e ottimizzare i propri processi. La multinazionale ha previsto di rivedere la propria struttura dei costi e di modernizzare il rapporto con i clienti. Il piano punta ad aumentare di almeno 2 miliardi di dollari nell’Ebitda operativo a breve termine, in parte sfruttando l’intelligenza artificiale e l’automazione per ottenere miglioramenti in termini
sia di crescita e sia di produttività, aumentando i rendimenti per gli azionisti. Per l’attuazione del piano, è stato costituito un team interno dedicato. Secondo le previsioni, i benefici deriveranno per circa due terzi dai miglioramenti della produttività e per un terzo dalla crescita. L’azienda stima che Transform to Outperform comporterà costi straordinari compresi tra 1,1 e 1,5 miliardi di dollari, di cui circa 600-800 milioni per le indennità di licenziamento di circa 4.500 addetti e circa 500-700 milioni per altri costi straordinari.
“L’obiettivo di Transform to Outperform è quello di aumentare significativamente la crescita e la produttività per rafforzare la competitività di DOW,” ha dichiarato Karen S. Carter, Chief Operating Officer di DOW. “Stiamo sfruttando lo slancio delle iniziative di miglioramento interno
già implementate, trasformando DOW in un’azienda più resiliente, che garantisca crescita costante, favorisca il successo dei clienti e generi maggiore valore per gli azionisti”.
“Il piano Transform to Outperform porterà a una significativa semplificazione delle nostre attività, con l’obiettivo di garantire alla società di consolidare la propria posizione globale,” ha commentato Jim Fitterling, presidente e CEO di DOW. “Accelereremo ulteriormente le misure che abbiamo già adottato per affrontare le difficoltà e le sfide strutturali del settore. I nostri sforzi si baseranno su un forte impegno per garantire operazioni sicure e affidabili, promuovendo al contempo maggiore responsabilità e un miglioramento continuo. Il tutto con l’obiettivo di migliorare crescita, produttività e ritorno per gli azionisti.”
Accordo di distribuzione
Brenntag-Nanum
Brenntag ha recentemente siglato un accordo di distribuzione con Nanum Nanotechnology con l’obiettivo di offrire al mercato soluzioni basate sulle nanotecnologie. Questa partnership amplia il portafoglio di prodotti speciali di Brenntag e ne rafforza l’impegno nel promuovere innovazione e nuove tecnologie a supporto di diversi settori industriali.
Nanum propone un ampio portafoglio di prodotti, tra cui nanopiastrine di grafene, ossido di grafene, ossido di grafene ridotto, nanoargento e nanoceria. Si tratta di prodotti caratterizzati da qualità costante, destinati ad applicazioni in diversi comparti, inclusi i settori “case” (coatings, adesivi, sigillanti ed elastomeri), dei polimeri e della gomma. I prodotti Nanum consentono di ottenere significativi miglioramenti in termini di resistenza meccanica, impermeabilità, resistenza alla corrosione, trasparenza, conducibilità elettrica e termica, nonché una riduzione dei consumi di carburante.
“Siamo estremamente entusiasti della nuova partnership con
Doppio incarico per Joe Read
Brenntag. Abbiamo effettuato investimenti significativi in un impianto all’avanguardia e in un team altamente qualificato per supportare questa iniziativa. Il futuro si prospetta molto promettente”, ha commentato Ailton Ricaldoni, presidente di Nanum.
“La partnership tra Nanum e Brenntag apre nuove opportunità commerciali, ampliando il nostro portafoglio Specialties nell’ambito della Material Science e rafforzando la nostra capacità di co-sviluppare soluzioni innovative ad alto valore aggiunto per i clienti.
Grazie alla combinazione tra la nostra rete distributiva regionale e il knowhow tecnico di Nanum, siamo in una
Joe Read è stato nominato managing director di Biesterfeld in Regno Unito e Irlanda con effetto a partire dal 1° marzo 2026. Succede a Guy Payne, che assumerà il ruolo di advisor di lungo periodo. Biesterfeld è la holding del Gruppo Biesterfeld, tra i principali gruppi internazionali attivi nella distribuzione e nei servizi nei settori dei polimeri, della gomma, dei prodotti chimici speciali e degli ingredienti.
Joe Read vanta una solida esperienza nell’industria britannica ed europea dei polimeri tecnici, avendo ricoperto incarichi di responsabilità in ambito vendite, direzione commerciale e marketing strategico presso società quali DuPont, Delrin ed EMS-Chemie.
Ha inoltre un forte legame con il settore dei compositi, avendo guidato con successo per diversi anni un’azienda di distribuzione insieme al padre.
“Sono molto entusiasta di questa nuova opportunità, che mi consentirà di sostenere attivamente la prossima fase di sviluppo di Biesterfeld nel Regno Unito e in Irlanda. Biesterfeld è un operatore riconosciuto nel settore dei polimeri nel Regno Unito e desidero consolidare questi risultati e sviluppare ulteriormente il business, passo dopo passo”, ha dichiarato Joe Read.
“Con Joe Read abbiamo acquisito un manager di grande esperienza, in grado di sviluppare il nostro business e sostenere la crescita grazie a una visione
posizione ideale per offrire maggiore valore nei nostri mercati chiave”, ha osservato Marcelo Barros, senior director Material Science di Brenntag Specialties Latin America.
“Con il nostro portafoglio di nanomateriali, prodotto su scala industriale secondo i più elevati standard qualitativi, unito alle capacità di ricerca e sviluppo di Brenntag e alla sua supply chain globale, siamo certi di poter garantire a tutti i clienti il miglior supporto tecnico-commerciale, sostenuto da una fornitura efficiente e affidabile, per molti anni a venire”, ha aggiunto Fernando Contadini, CEO di Nanum.
strategica e a una profonda competenza tecnica. Porta con sé un bagaglio di esperienze ampio e trasversale e sono certo che contribuirà a portare le nostre attività a un livello superiore. Colgo l’occasione per ringraziare Guy Payne per l’eccellente contributo nel posizionamento e nello sviluppo di Biesterfeld nel Regno Unito e in Irlanda negli ultimi 20 anni”, ha commentato Stephan Glander, CEO di Biesterfeld.
Brenntag distribuisce a livello mondiale prodotti chimici e ingredienti, Nanum Nanotechnology è specializzata nella produzione su scala industriale di nanomateriali.
Dal 1° marzo Joe Read è managing director di Biesterfeld in Regno Unito e Irlanda.
Ryu succede a Boldrini
All’inizio del 2026 Kraton Corporation aveva reso noto che il Chie Executive Officer (CEO) Marcello Boldrini aveva lasciato l’azienda. Per garantire continuità, nell’immediatezza dell’annunciole attività legate ai polimeri e ai prodotti chimici derivati dal pino erano state affidate alla guida dai presidenti delle due divisioni di Kraton attive in tali settori, Prakash Kolluri e Minco van Breevoort. In tal modo la società aveva voluto assicurare piena continuità nello svolgimento delle attività quotidiane e nella fornitura dei propri prodotti, garantendo supporto e servizi ai massimi livelli.
Dopo circa un mese da tale annuncio, il ruolo di CEO è stato affidato a Sangwoo Ryu, dall’aprile 2025 anche CEO di Cariflex Pte, spin-off di Kraton sotto DL Chemical, dove è entrato nel febbraio
2020 come Chief Financial Officer (CFO), contestualmente alla nomina di Prakash Kolluri, già CEO di Cariflex, a presidente del business polimeri di Kraton. In coordinamento con il gruppo dirigente e il Consiglio di amministrazione di Kraton, nonché con il management di Cariflex, Sangwoo Ryu è stato chiamato a supportare il processo decisionale strategico, l’operatività e la crescita di lungo periodo di entrambe le organizzazioni.
Il neo-CEO apporta in Kraton oltre 25 anni di esperienza finanziaria e operativa e di risultati sui mercati internazionali. La sua competenza in strategia finanziaria, controllo degli investimenti, pianificazione strategica e operativa contribuirà a rafforzare ulteriormente la posizione di Kraton come operatore affidabile
alla guida di Arkema in Italia
e riconosciuto nei mercati globali dei prodotti chimici e dei polimeri. La nomina di Sangwoo Ryu conferma l’impegno di Kraton verso crescita strategica e stabilità organizzativa di lungo periodo.
Nicola Tei entra in Arkema come amministratore delegato della filiale italiana, in sostituzione di Giulio Cocco, che ha guidato Arkema in Italia dal 2012 e che andrà in pensione a fine febbraio. “Accolgo con grande entusiasmo e senso di responsabilità la nomina di amministratore delegato ringraziando per la fiducia accordatami. Obiettivo primario sarà proseguire nel percorso intrapreso dall’azienda valorizzando persone, competenze e strategia per affrontare con successo le sfide del mercato”, ha dichiarato Nicola Tei. Livornese d’origine, Nicola Tei dopo i primi passi in Procter & Gamble, sviluppa la sua professionalità nel settore chimico, maturando oltre 20 anni di esperienza nella gestione di operazioni industriali complesse, con una forte specializzazione nel settore dei perossidi organici. Seguono numerose esperienze, a Firenze, Piombino, Larderello, Rho e poi Spinetta Marengo, dove dal 2009 fino al 2019 Tei ricopre prima il ruolo di responsabile di produzione e poi quello di direttore nello stabilimento Arkema. Riveste ruoli dirigenziali di alto profilo in Francia e negli Stati Uniti prima di essere
chiamato a guidare la filiale italiana della multinazionale francese, nata come spinoff di Total.
Arkema, certificata Top Employer 2026, opera in Italia attraverso quattro stabilimenti chimici facenti capo ad Arkema Srl, situati a Gissi (Chieti), Boretto (Reggio Emilia), Spinetta Marengo (Alessandria) e Anagni (Frrosinone). La filiale italiana comprende anche tre società controllate: Agiplast Italia, nel cremonese, è uno degli attori chiave
nel riciclo dei polimeri, a supporto dell’impegno di Arkema per la circolarità; Ideal Work, in provincia di Treviso, è leader riconosciuto nelle soluzioni per superfici decorative per applicazioni architettoniche e di design; Arkema Adesivi, con gli stabilimenti di Parona e Mozzate – precedentemente parte di Dow – è specializzata in adesivi per laminazione ad alte prestazioni per imballaggi flessibili, servendo mercati esigenti con tecnologie avanzate.
Nicola Tei è entrato in Arkema come amministratore delegato della filiale italiana; con vent’anni di esperienza, ha sostituito Giulio Cocco, andato in pensione a fine febbraio.
Syensqo sigla un nuovo accordo con Boeing
Syensqo si è aggiudicata un nuovo contratto pluriennale da Boeing per continuare a fornire materiali avanzati a supporto dei programmi commerciali e
Materiali e soluzioni per l’aerospazio; da oltre 50 anni, Syensqo collabora con i clienti per sviluppare compositi per il settore aerospaziale in grado di rispondere alle sfide più complesse e peculiari dell’industria aerospaziale.
della difesa del costruttore aeronautico statunitense. Il comparto aerospaziale, in quanto principale mercato finale di sbocco per Syensqo, rappresentando circa il 20% delle sue vendite nette, costituisce un driver fondamentale per innovazione, crescita e creazione di valore nel lungo termine del gruppo.
L’accordo copre un’ampia gamma di applicazioni, tra cui strutture primarie e secondarie, interni e superfici.
L’aerospazio rappresenta uno dei mercati più evoluti e ad alte prestazioni per Syensqo, in cui decenni di competenze nella scienza dei materiali contribuiscono direttamente allo sviluppo di aeromobili più leggeri, durevoli e sostenibili. Syensqo fornisce un ampio portafoglio di materiali leggeri, sia consolidati sia innovativi, che spazia
dai compositi avanzati agli adesivi strutturali, consentendo la riduzione delle emissioni e il miglioramento dell’efficienza.
“Per noi è motivo di grande orgoglio proseguire la partnership con Boeing e fornire materiali avanzati attraverso la nostra piattaforma produttiva globale a supporto dei suoi programmi”, ha dichiarato Rodrigo Elizondo, presidente di Syensqo Composite Materials.
“L’aerospazio rappresenta una priorità strategica per Syensqo e questo accordo rafforza il nostro posizionamento come partner dei principali costruttori aeronautici mondiali. L’intesa riflette inoltre il forte impegno dei nostri team nel mettere il cliente al centro e nel costruire relazioni durature e collaborative”.
Avvicendamento in Sabic
Sabic ha recentemente annunciato il pensionamento del suo CEO e membro esecutivo del Consiglio di amministrazione, Abdulrahman AlFageeh, figura di riferimento che ha svolto un ruolo determinante nel guidare la società attraverso una fase cruciale di ottimizzazione strategica. Abdulrahman Al-Fageeh ha lasciato l’incarico il 1° aprile scorso e il Consiglio di amministrazione ha nominato Faisal Al-Faqeer nuovo CEO della società. Inoltre, Ibrahim Al-Buainain è stato nominato membro ad interim del Consiglio di amministrazione di Sabic, al posto di Abdulrahman Al-Fageeh. Abdulrahman Al-Fageeh era stato nominato CEO di Sabic e membro esecutivo del Consiglio di amministrazione il 21 marzo 2023, dopo aver ricoperto il ruolo di CEO ad interim dal 28 settembre 2022. Manager di caratura internazionale nel settore chimico, nel corso di oltre quarant’anni di carriera ha ricoperto numerosi
incarichi dirigenziali apicali all’interno di Sabic. Prima della nomina a CEO, ha ricoperto la carica di Executive Vice President delle divisioni strategiche Petrochemicals, Performance Chemicals e Polymers.
Il nuovo CEO di Sabic, Faisal Al-Faqeer, ha ricoperto il ruolo di Senior Vice President per lo sviluppo delle attività In-Kingdom Liquids-to-Chemicals presso Aramco, una delle principali società integrate a livello mondiale nei settori dell’energia e della chimica.
In precedenza, è stato CEO di Sadara Chemical Company da ottobre 2017 a novembre 2022. Ha inoltre ricoperto
la carica di presidente del Consiglio di amministrazione sia di Arlanxeo sia di Saudi Aramco Mobil Refinery Company. È laureato in ingegneria chimica presso la King Fahd University of Petroleum and Minerals e ha inoltre conseguito un Master of Science e un dottorato di ricerca in scienza dei materiali presso la Pennsylvania State University.
Il membro ad interim del Consiglio di amministrazione, Ibrahim AlBuainain, ricopre attualmente il ruolo di Executive Vice President of Global Manufacturing in Aramco, azionista di maggioranza di Sabic con una partecipazione del 70%.
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A fronte del calo dei ricavi del settore della trasformazione tedesca, l’associazione nazionae di categoria GKV chiede interventi decisi e urgenti a Governo e UE.
Ultime rilevazioni GKV
I ricavi dell’industria tedesca della lavorazione delle materie plastiche sono diminuiti di un ulteriore 1,8% nel 2025 rispetto all’anno precedente. È questo il dato preliminare emerso nel corso della conferenza stampa annuale di GKV, l’associazione di categoria dei trasformatori di materie plastiche in Germania, svoltasi recentemente a Francoforte.
Più in dettaglio, nel 2025, i ricavi dell’industria della lavorazione della plastica in Germania, hanno raggiunto i 68,2 miliardi di euro, con una quota di export pari al 43%. Il numero degli occupati nel settore è diminuito di 5.600 unità, scendendo a circa 307.000
dipendenti. La presidentessa di GKV, Helen Fürst, ha sollecitato il governo federale e la Commissione europea ad attuare profonde riforme economiche e sociali per contenere i costi del lavoro aggiuntivi, ridurre la burocrazia sia in Germania sia nell’Unione Europea, così come mettere in campo una maggiore determinazione e velocità nell’attuazione delle riforme necessarie.
La presidente dell’associazione Helen Fürst ha apertamente esortato il Governo federale tedesco a non attuare ulteriori normative UE in Germania finché non sarà stato attuato un effettivo snellimento della burocrazia, affermando che “la Germania ha bisogno
di un efficace baluardo protettivo contro l’ondata di burocrazia proveniente da Bruxelles”.
La presidentessa dell’associazione ha anche criticato la mancanza di un’etica del lavoro e di una competenza economica in politica. “La sfiducia, la retorica della lotta di classe, i dibattiti alimentati dall’invidia e una cultura dell’indignazione danneggiano la solidarietà sociale e ostacolano anche la transizione economica promessa”, ha dichiarato Fürst nel suo intervento.
La presidente dell’associazione ha fatto appello a un maggiore impegno, affermando che è il momento di rimboccarsi le maniche.
Plastics Industry Association ha recentemente pubblicato il rapporto del Committee on Equipment Statistics (CES) sul quarto trimestre 2025, da cui emerge che le consegne di macchine per la trasformazione primaria di materie plastiche in Nord America sono aumentate per il terzo trimestre consecutivo, raggiungendo un valore stimato di 327 milioni di dollari, in crescita del 7,8% rispetto al terzo trimestre e del 7% su base annua.
“Gli incrementi registrati nelle consegne di estrusori monovite e di macchine per stampaggio a iniezione hanno compensato il calo dell’estrusione
bivite, determinando nel complesso un aumento netto nel trimestre. Su base annua, gli estrusori monovite hanno segnato un aumento del 14,5% e lo stampaggio a iniezione del 7%, mentre le spedizioni di estrusori bivite sono rimaste stabili”, ha dichiarato il Chief Economist di Plastics e autore del rapporto CES, Perc Pineda. Nel quarto trimestre, quindi, le consegne di macchine per la trasformazione primaria di materie plastiche sono aumentate per il terzo trimestre consecutivo, in linea con l’andamento macroeconomico statunitense, che nel 2025 è risultato in crescita nonostante i venti contrari generati dai dazi per numerosi fornitori di beni strumentali.
“Gli aggiustamenti di mercato lungo la filiera dell’industria delle materie plastiche, in risposta all’aumento dei dazi, sembrano aver contribuito a contenere un ulteriore deterioramento in un anno che, per la trasformazione delle materie plastiche, si è rivelato debole”, ha aggiunto Perc Pineda. Sul fronte del commercio estero statunitense di macchine per materie plastiche, nel 2025 il valore delle importazioni ha raggiunto 3,5 miliardi di dollari, con un incremento dell’1,8%,
mentre i dazi calcolati sono balzati del 179%, attestandosi a 374 milioni di dollari. Le esportazioni sono invece diminuite del 10,5%, scendendo a 1 miliardo di dollari, con un conseguente aumento del deficit commerciale di macchine per materie plastiche pari al 7,8%. Nell’indagine CES sul quarto trimestre, gli operatori interpellati si sono mostrati sensibilmente meno pessimisti in merito alle condizioni di mercato. La quota di coloro che prevedono un peggioramento nel trimestre successivo è scesa dal 48% al 13%, mentre la percentuale di chi si attende condizioni stabili o in miglioramento nei prossimi dodici mesi è salita dal 58% all’83%.
“Le prospettive di una crescita economica moderata nel 2026 restano invariate. Ciò che potrebbe essere migliorato, tuttavia, è la possibilità che alcuni settori rimasti indietro negli anni precedenti, come ad esempio le costruzioni, possano registrare performance superiori con la diminuzione del costo del credito, generando una maggiore domanda di materie plastiche e, di conseguenza, di macchinari per il settore”, ha concluso Perc Pineda.
Rappoto
Cefic quarto trimestre 2025
In base all’ultimo rapporto di Cefic sull’andamento del settore chimico nel quarto trimestre del 2025, la competitività del settore in Europa rimane nettamente al di sotto dei livelli precrisi (media 2014-2019), a causa di una combinazione di domanda debole, pressioni del commercio globale e prezzi dell’energia poco competitivi. Ciò rappresenta un problema in particolare per commodity e per petrolchimica, ambiti in cui la Cina dispone di un vantaggio competitivo grazie a capacità produttive su larga scala e a bassi costi di produzione.
Secondo Cefic, rispetto agli Stati Uniti, nel corso del 2025 i prezzi del gas in Europa sono stati 2,5 volte superiori, lasciando i produttori
europei in una situazione di svantaggio competitivo strutturale. Anche i prezzi dell’elettricità restano sensibilmente più elevati rispetto a quelli statunitensi, confermando i costi energetici come una delle principali criticità globali di competitività per l’industria chimica europea. Il tasso di utilizzo della capacità produttiva nel settore chimico dell’UE rimane su minimi storici, ben al di sotto della media di lungo periodo dell’UE e, soprattutto, nettamente inferiore alla media statunitense. La domanda debole e il calo della fiducia delle imprese continuano a mettere sotto pressione l’industria chimica dell’UE27. Il consiglio europeo dell’industria chimica evidenzia che il contesto
commerciale in cui operano le aziende chimiche europee è esposto a rischi elevati, a causa delle inedite perturbazioni del commercio globale generate dai dazi statunitensi. Da marzo 2025, i valori delle esportazioni chimiche dell’UE verso gli USA risultano in calo. Nel 2025, l’avanzo commerciale dell’UE nel comparto chimico è stato di 7,3 miliardi di euro inferiore rispetto al livello del 2024. Infine, il settore mantiene ancora un surplus commerciale in valore grazie alla chimica di specialità e ai prodotti chimici per il consumo, ma presenta un disavanzo in termini di volumi.
Passaggio di testimone in VDMA Plastics and Rubber Machinery
La competitività dell’industria chimica in Europa risulta nettamente al di sotto dei livelli precrisi, a causa di una combinazione di fattori: questo il quadro tutt’altro che rassicurante tracciato da Cefic.
Durante la riunione del Consiglio direttivo di VDMA Plastics and Rubber Machinery, svoltasi il 5 marzo a Osterburken, due figure di primo piano che per decenni hanno contribuito a plasmarne l’attività hanno lasciato i rispettivi incarichi in seno all’associazione: Ulrich Reifenhäuser, già CSO di Reifenhäuser, e Rainer Zimmermann, CEO di AZO.
Ulrich Reifenhäuser è stato membro del Consiglio direttivo per 32 anni, 18 dei quali come presidente. Non solo ha contribuito in modo determinante a orientare l’attività dell’associazione, ma ha anche interpretato con profonda convinzione i suoi ruoli di consigliere, presidente della fiera K e imprenditore. Thorsten Kühmann, direttore generale di VDMA Plastics and Rubber Machinery, ha osservato che “Ulrich Reifenhäuser è un modello quando si tratta di avere coraggio in tempi di sfide geopolitiche ed economiche in continuo cambiamento, di plasmare attivamente il futuro con fiducia e di impegnarsi per la sostenibilità dell’industria delle macchine per gomma e plastica. La sua
capacità di unire le persone ha sempre fatto avanzare la nostra missione comune”.
Sandra Füllsack, managing director di Motan Holding, gli è succeduta assumendo la carica di presidente del Consiglio direttivo, mentre il fratello minore di Ulrich Reifenhäuser, Bernd Reifenhäuser, CEO e managing partner di Reifenhäuser Maschinenfabrik, è entrato a far parte del Consiglio direttivo.
Anche Rainer Zimmermann, altro membro di lunga data del Consiglio direttivo, ha lasciato l’incarico. Per oltre due decenni Reiner Zimmermann ha rappresentato una figura di primo piano impegnata e affidabile ed è stato una voce chiara a favore delle piccole e medie imprese. Ora ha passato il testimone alla generazione successiva: suo figlio Lukas Zimmermann, managing partner di AZO Holding, è stato cooptato nel Consiglio direttivo di VDMA Plastics and Rubber Machinery.
Thorsten Kühmann ha rivolto un sincero ringraziamento a entrambi: “Ulrich Reifenhäuser e Rainer Zimmermann
sono stati e continuano a essere figure di riferimento che con il loro contributo e le loro idee hanno influenzato e contribuito a plasmare l’attività dell’associazione. Con coraggio e lungimiranza hanno accompagnato i nostri progetti e ne hanno orientato le priorità. Un buon lavoro associativo ha bisogno di questo forte impulso proveniente dall’industria attraverso incarichi svolti a titolo onorario. Un sentito grazie a entrambi per questi decenni di collaborazione instancabile, eccellente e costruttiva”.
Con due recenti eventi, l’associazione nazionale dei produttori di imballaggi flessibili ha presentato lo stato di salute del settore e il lavoro che stanno portando avanti i suoi comitati scientifico, tecnico e sostenibilità in un periodo, il 2026, caratterizzato da un forte intreccio normativo in cui si sovrappongono le entrate in vigore, con la fine dei periodi transitori, di regolamenti fortemente impattanti sulle aziende, tra cui il PPWR.
A c ura di Luca Mei
La filiera italiana dell’imballaggio è solida, innovativa e competitiva del Made in Italy con un valore di 51,3 miliardi di euro tra produttori di imballaggio e costruttori di tecnologie per confezionamento, stampa e converting. La produzione nazionale di imballaggi è un comparto strategico per l’economia nazionale, rappresenta il 3,3% del fatturato della manifattura e l’1,7% del PIL e ha raggiunto 17,26 milioni di tonnellate nel 2024, in crescita dell’1,1% rispetto all’anno precedente, e un fatturato complessivo che si attesta a 37,96 miliardi di euro. Le previsioni indicano una crescita stabile della produzione nazionale, con un incremento atteso del 1% e un tasso medio annuo del +1,2% fino al 2028.
Se i dati economici delineano un settore in buona salute, la transizione verso un’innovazione sostenibile continua a svilupparsi lungo percorsi complessi e spesso impervi. Oggi la filiera si trova a dover rispondere sia alla sfida ambiziosa lanciata dall’Unione Europea – che, con il nuovo regolamento Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR), mira a ridurre entro il 2040 i rifiuti di imballaggio del 15% –, sia alla costante crescita della domanda, da parte dei consumatori, di imballaggi sicuri, pratici e sostenibili. Continuare a crescere riducendo l’immesso al consumo è l’obiettivo da perseguire, ma per raggiungerlo è necessaria una soluzione di sistema che tenga insieme tutta la filiera in dialogo con le istituzioni a cui chiedere strumenti stabili e applicabili che non lascino indietro nessun attore, da chi produce a chi utilizza, da chi recupera a chi ricicla gli imballaggi. Questi dati e temi erano al centro dell’incontro “Filiera a confronto: l’Italia dell’imballaggio verso la nuova normativa europea”, organizzato di recente da Giflex – Gruppo Imballaggi Flessibili presso il Senato della Repubblica (nella foto grande di apertura un momento dell’evento) su iniziativa del senatore Gianluca Cantalamessa, membro della Commissione Industria del Senato della Repubblica, dove Alberto Palaveri, presidente di Giflex, ha commentato che “oggi servono strumenti stabili e
applicabili per chi produce, per chi utilizza, per chi recupera e per chi ricicla gli imballaggi. Le imprese non possono lavorare nell’incertezza: devono programmare, investire, innovare. Sia-
mo qui per rafforzare e difendere nel nuovo contesto europeo la leadership della nostra filiera”.
Rispetto all’attuale quadro legislativo europeo (PPWR) Giflex propone un approccio pragmatico alla regolamentazione europea sugli imballaggi, costruttivo e non ideologico, orientato ai risultati e alla fattibilità industriale. Chiede che il Governo agevoli le prassi di mercato che generano riduzione di immesso al consumo, attraverso investimenti mirati per permettere alle imprese di trasformare gli obiettivi regolatori in scelte industriali e in risultati misurabili. Il secondo obiettivo è quello di migliorare il sistema di raccolta e riciclo che cambia con il cambiare degli imballaggi, una sfida che l’Italia deve affrontare con spirito industriale senza precludersi soluzioni che possono essere abilitanti come, per esempio, il riciclo chimico.
“Così come sul tema del revamping la filiera ha chiesto alle istituzioni di migliorare l’efficienza energetica intervenendo solo su una parte della linea produttiva, e ha trovato un primo riconoscimento nella Legge di Bilancio, ora la stessa logica deve accompagnare questa nuova fase della filiera dell’imballaggio, con criteri di sostenibilità chiari e strumenti in grado di compen-
Andrea Cassinari, coordinatore del comitato scientifico di Giflex.
sare i costi del passaggio verso imballaggi sempre più innovativi e sostenibili così da proteggere la competitività della nostra filiera e farla diventare un esempio virtuoso di efficienza e sostenibilità”, ha aggiunto Palaveri.
In parte la risposta alla discrasia tra crescita della domanda e riduzione dell’imballaggio risiede nell’imballaggio flessibile, una soluzione efficiente per ridurre il rapporto peso/prodotto (in media un imballaggio flessibile pesa il 2-3% del prodotto contenuto) perché impiega una quantità inferiore di materie prime e genera basse emissioni di CO2 contribuendo agli obiettivi europei. L’imballaggio flessibile in Europa nel 2024 ha raggiunto un fatturato di 18,8 miliardi e il suo futuro sembra promettere ottimi numeri a livello mondiale con una previsione che stima entro il 2029 un consumo di 1.816 miliardi di unità (+8,8% rispetto al 2024) e a livello europeo una crescita di 270,9 miliardi di unità (+6,4%). In Italia il settore impiega circa 12.000 addetti con una produzione intorno alle 400.000 tonnellate e un fatturato di oltre 4,3 miliardi di euro.
L’imballaggio flessibile è “smart” per sua natura, garantisce prestazioni a zero contaminazioni, assicura la sicurezza alimentare allungando la durata a scaffale e riducendo gli sprechi alimentari. Inoltre, garantisce salute e igienicità, ma per il suo riciclo servono azioni concrete. Il settore dell’imballaggio flessibile, però, non può affrontare da solo la complessità regolatoria. È necessario un approccio condiviso tra attori della filiera e la politica per strutturare soluzioni adeguate e condivise; per questo Giflex intende promuovere nei prossimi mesi la costituzione di un tavolo di lavoro di filiera sulla riduzione dell’immesso al consumo, in dialogo con Governo e Parlamento.
“Il Made in Italy dell’imballaggio è un modello industriale di eccellenza, competitivo e sostenibile. L’Europa deve riconoscere e valorizzare chi è avanti, non penalizzarlo con burocrazia e norme rigide uguali per tutti. La sfida della riduzione dei rifiuti si vince con un approccio di filiera, dialogo con le istituzioni e flessibilità normativa, non con regolazioni ideologiche che mettono a rischio competitività e lavoro. L’Italia deve difendere con forza la propria filiera e dire basta a norme ideologiche che frenano innovazione, crescita e leadership industriale”, ha dichiarato Gianluca Cantalamessa.
In arrivo le prime scadenze legislative su materiali a contatto con alimenti e PPWR
In vista dell’arrivo delle prime scadenze legislative su materiali a contatto con alimenti e regolamento PPWR, Giflex ha organizzato a Milano anche un convegno tecnico “Le sfide per la sicurezza e la sostenibilità, tra scienza e tecnica”, con interventi di Andrea Cassinari, Rosi Barrale e Laura Maurizio, coordinatori dei comitati rispettivamente scientifico, tecnico e sostenibilità di Giflex, sui i principali cambiamenti normativi in arrivo, il loro impatto sugli obblighi di conformità per i produttori e le ricadute concrete sulla documentazione tecnica da mettere a disposizione di
clienti e autorità competenti. All’evento sono intervenuti anche Valter Rocchelli, esperto analitico norma UNI/TS 11788, e Agnese Chiscuzzu, partner di Bistoncini Partners. Il 2026 è, infatti, un anno cruciale per il settore dell’imballaggio flessibile, caratterizzato da un forte intreccio normativo in cui si sovrappongono le entrate in vigore, con la fine dei periodi transitori, di regolamenti fortemente impattanti sulle aziende (2024/3190 - BPA, 2025/351 - Plastica MOCA e 2025/40 - PPWR).
Come ha spiegato Andrea Cassinari, “i nostri comitati sono organo propositivo e proattivo dell’associazione e hanno il compito di sviluppare documenti di riferimento per l’intera filiera. I comitati operano attivando gruppi di lavoro ad alta specializzazione, garantendo il focus sul tema di interesse, forte aderenza al settore food packaging, alle tecnologie disponibili sul mercato e a una chimica sempre più sicura e sostenibile. Il rigore scientifico che contraddistingue queste attività previene errate interpretazioni e greenwashing. I position paper e la documentazione che sviluppiamo offrono al mercato e agli stakeholders la possibilità di valutare soluzioni praticabili consentendo la centralità del dialogo e lo scambio di dati e metodologie tra istituzioni e industria”. L’obiettivo strategico del loro operato è dunque contribuire a sviluppare una cultura del packaging che si basi sull’approccio scientifico della misura, per portare il know-how dei produttori di imballaggio flessibile sulla scena nazionale ed europea.
Sulla necessità di modelli operativi in evoluzione al pari dei nuovi requisiti normativi e legali Rosi Barrale ha spiegato che “l’accelerazione normativa alla quale stiamo assistendo può creare scenari di incertezza a causa dei vuoti metodologici strutturali difficilmente colmabili dal lavoro autonomo di ogni singola azienda. Diventa quindi fondamentale rafforzare un modello operativo di collaborazione della filiera attraverso la partecipazione all’attività associativa per gestire la complessità normativa e inquadrare la sicurezza come driver strategico, reputazionale e di accesso al mercato”.
In merito a termini e scadenze operative, Laura Maurizio, ha spiegato che “il 12 agosto 2026 rappresenta la data di applicazione del PPWR, con scadenze rilevanti per il settore, tra cui l’entrata in vigore delle restrizioni sull’uso dei PFAS negli imballaggi destinati al contatto alimentare. Inoltre, si entra nel vivo della legislazione secondaria, con l’adozione progressiva dei primi atti di esecuzione e delegati, in particolare quelli relativi alle metodologie di calcolo e verifica della riciclabilità, del riciclo e del contenuto di materiale riciclato, attesi a partire dal 2026. Un altro passaggio chiave sarà il 2035, quando tutti gli imballaggi dovranno essere riciclabili su larga scala, secondo criteri che saranno definiti negli atti attuativi. In questo contesto, un approccio di filiera per l’imballaggio flessibile risulta essenziale per garantire la continuità dell’accesso al mercato”. È stato inoltre sottolineato come diversi aspetti del Regolamento richiedano ancora chiarimenti e definizioni operative. In tale
contesto è attesa con urgenza la pubblicazione di linee guida e Q&A da parte della Commissione europea, che dovranno fornire indicazioni chiave sull’applicazione pratica del regolamento. Resta fermo che la responsabilità della conformità al PPWR ricade sull’operatore economico che immette l’imballaggio sul mercato; tuttavia, il Regolamento rafforza in modo significativo gli obblighi di comunicazione e trasferimento delle informazioni lungo la filiera, rendendo la collaborazione tra fornitori e produttori non solo cruciale, ma obbligatoria.
“Questa giornata ha confermato la bontà dell’approccio di Giflex”, ha commentato Alberto Palaveri, presidente di Giflex. “In un momento di grande cambiamento e di sfide per tutto il settore degli imballaggi, è importante mantenere un approccio costruttivo e non ideologico. I nostri comitati garantiscono competenze e metodi scientifici al servizio del legislatore e dei nostri soci. Grazie al loro lavoro Giflex è parte attiva al fine di rendere la transizione verso l’imballaggio flessibile del futuro sicura e sostenibile per le nostre aziende.”
Laura Maurizio, coordinatrice del comitato sostenibilità di Giflex.
“In un momento di grande complessità e di nuove sfide è importante mantenere un approccio costruttivo e non ideologico. Servono scienza e metodi”, ha dichiarato Palaveri.
Previsioni nella Giornata Mondiale del Riciclo
Le stime diffuse da Conai in occasione della Giornata Mondiale del Riciclo, celebrata il 18 marzo scorso, indicano volumi di riciclo invariati rispetto al 2024. L’incertezza geopolitica attuale potrebbe incidere negativamente sul settore. Cresce il ruolo del sistema consortile nella gestione degli imballaggi a fine vita.
Per l’anno in corso, la percentuale di riciclo degli imballaggi in Italia dovrebbe attestarsi attorno al 75%, quasi 11 milioni di tonnellate. In lieve flessione, quindi, rispetto all’ultimo dato consolidato (2024) pari al 76,7%: risultato che deriva dalle difficoltà che sta attraversando il settore del riciclo nazionale in alcune filiere, nonostante un aumento costante dei volumi delle raccolte differenziate superiore a quello dell’immesso al consumo di imballaggi, che si stima supererà abbondantemente i 14 milioni di tonnellate nel 2026. Sono queste le prime stime 2026 elaborate da Conai in occasione della Giornata mondiale del riciclo, che, come ogni anno, è stata celebrata il 18 marzo.
“Stime che, quest’anno, obbligano a una grande prudenza”, ha affermato il presidente di Conai Ignazio Capuano. “La dinamica
che osserviamo nei tassi di riciclo è influenzata da fattori di contesto, oltre che di natura statistica. E a questo si aggiungono dinamiche di mercato particolari, che stanno interessando anche le singole filiere”.
Per la carta, infatti, incide la diminuzione della domanda interna accompagnata da una crescita dell’export. L’aumento delle impurità nei flussi di raccolta è un altro aspetto da tenere maggiormente sotto controllo per garantire flussi sufficientemente adatti al riciclo. Particolare attenzione è dedicata all’andamento del riciclo delle plastiche tradizionali: il rallentamento degli ultimi mesi, legato anche ai crescenti quantitativi di rifiuti di imballaggio selezionati ma non ritirati dal mercato, rischia di incidere sulla contabilizzazione dei flussi di riciclo effettivo.
“Attraversiamo una fase di criticità legata ai materiali plastici”,
ha spiegato il presidente Capuano, “che avranno impatti anche sui costi di gestione: stanno aumentando, perché mancano gli sbocchi per la materia riciclata e riciclare costa di più. Ma la globalizzazione mette l’intera industria italiana del riciclo di fronte a nuove sfide: importiamo a costi inferiori sempre più manufatti già realizzati – e non solo materie – da Paesi extraeuropei. Questo penalizza molto le nostre aziende. Anche perché al momento, in Italia, i costi dell’energia sono i più alti in Europa, e quello del riciclo è da sempre un settore energivoro”.
Più centrale il ruolo del sistema nelle fasi di crisi
Così, in questo contesto di incertezza legato anche alla situazione geopolitica, per l’anno in corso si prevede che sempre più imballaggi a fine vita saranno affidati dai Comuni al sistema rappresentato da Conai e dai consorzi di filiera: più di 5 milioni e mezzo di tonnellate, in crescita rispetto ai 4 milioni e 740.000 del 2024 (ultimo dato consolidato). In un contesto così complicato, nel 2026 dovrebbe quindi vedersi realizzata l’importanza della sussidiarietà del sistema Conai, così come avvenuto nelle precedenti crisi dell’economia nazionale.
“Il sistema Conai vede aumentare la sua sfera di gestione proprio quando il mercato si ritira per il venir meno della profittabilità dei materiali a riciclo”, ha commentato Capuano, “e lascia spazio al mercato quando il riciclo torna a essere economicamente conveniente”.
L’evoluzione del contesto internazionale, nei prossimi mesi, influenzerà pesantemente i risultati 2026 per il sistema Paese. “Sono sempre più urgenti politiche industriali che promuovano l’uso di materiali riciclati di prossimità”, ha continuato Capuano.
“Non possiamo permetterci di vanificare i benefici del riciclo con le importazioni da fuori Europa: i viaggi dal Far East non sono ambientalmente neutri. Riconoscere, anche economicamente, il valore ambientale del riciclo fatto sui nostri territori è essenziale per non esporre le aziende al rischio di speculazioni ambientali ed economiche”.
Tant’è che, già oggi, il tessuto imprenditoriale italiano inizia a investire meno in ecodesign e sostenibilità. “Si tratta di una conseguenza delle incertezze legate al nuovo Regolamento europeo sugli imballaggi, ma anche dell’approccio divergente fra potenze mondiali in questa fase storica”, ha concluso il presidente di Conai, Ignazio Capuano. “Servono regole più chiare per rendere più solide la pianificazione industriale e la fiducia delle imprese, ma è necessario anche far sì che la finanza sia più semplice e accessibile per le piccole-medie imprese”.
“Servono politiche industriali che promuovano l’uso di materiali riciclati di prossimità. Non possiamo più permetterci importazioni a basso costo nell’immediato e ambientalmente costose: minacciano il settore del riciclo, strategico per le manifatture europee. E occorre ridare fiducia alle imprese attraverso regole chiare”, così Ignazio Capuano (nella foto), presidente di Conai.
Il riciclo delle plastiche tradizionali resta una delle filiere più sotto pressione: tra rallentamento del settore, carenza di sbocchi per i materiali riciclati e aumento dei costi, il quadro 2026 si presenta particolarmente complesso.
Le prime stime Conai per il 2026 indicano un riciclo degli imballaggi attorno al 75%, con criticità soprattutto per le plastiche tradizionali e un ruolo sempre più centrale del sistema consortile. Sulla situazione incidono anche le tensioni geopolitiche degli ultimi mesi.
Ecopneus nel 2025
Evase 52.000 richieste di prelievo presso gli oltre 20.300 punti serviti in tutta Italia. Un risultato che conferma l’efficacia di un sistema di raccolta capillare e continuativo durante tutto l’anno.
Il sistema di raccolta e riciclo dei PFU (Pneumatici Fuori Uso) coordinato da Ecopneus – società senza scopo di lucro e principale operatore per la gestione e il recupero dei PFU in Italia – ha chiuso il 2025 con 199.408 tonnellate di pneumatici a fine vita raccolte su tutto il territorio nazionale, pari a circa 19 milioni di pneumatici da autovettura. Nel corso dell’anno, il sistema ha garantito un presidio costante del territorio, evadendo circa 52.000 richieste di prelievo presso oltre 20.300 punti di generazione distribuiti in tutta Italia. Un’attività che conferma la solidità di una rete di raccolta capillare e operativa in modo continuativo durante tutto l’anno.
Ogni tonnellata raccolta rappresenta la traccia concreta di un
sistema che accompagna i PFU lungo un nuovo percorso di valorizzazione. È il viaggio del materiale all’interno di una filiera organizzata, efficiente e tracciabile: dalla raccolta presso i punti di generazione al trattamento, fino al riciclo e al reimpiego in nuove applicazioni. Un processo che consente di trasformare il fine vita dello pneumatico in una nuova risorsa, generando valore ambientale, industriale e sociale.
Obiettivi di raccolta più che raggiunti
Rispetto agli obiettivi previsti dalla legge – definiti sulla base dei quantitativi di pneumatici immessi sul mercato dalle aziende socie nell’anno solare precedente – la raccolta realizzata da
Ecopneus si attesta al 123%. Il risultato consente non solo di raggiungere gli obiettivi ordinari, ma anche quelli straordinari definiti dal Ministero dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, a sostegno della piena operatività del sistema nazionale di gestione dei PFU e del mercato del ricambio. Il raggiungimento del +23% di raccolta è stato possibile grazie a una pianificazione strutturata e a una gestione rigorosa e trasparente delle risorse economiche, senza alcun incremento del contributo ambientale a carico del consumatore.
“I risultati del 2025 confermano la capacità del sistema di assicurare un servizio stabile, efficiente e pienamente operativo su tutto il territorio nazionale, in linea con le esigenze della filiera. Il superamento del target è il frutto di una programmazione puntuale e di una gestione rigorosa delle risorse, che ha consentito di raggiungere gli obiettivi senza alcun impatto sul contributo ambientale. In questo contesto, il percorso in atto di revisione del DM 182 rappresenta un passaggio importante per accompagnare l’evoluzione del sistema e rafforzarne ulteriormente l’efficacia, definendo un quadro regolatorio in grado di sostenere il funzionamento complessivo della filiera e le attività degli operatori coinvolti. Nei prossimi mesi continueremo a lavorare con istituzioni, aziende e operatori della filiera per consolidare i risultati raggiunti e sostenere lo sviluppo degli impieghi della gomma riciclata, elemento chiave per la piena valorizzazione dei PFU”, ha dichiarato Giuseppina Carnimeo, direttrice generale di Ecopneus.
Economia circolare avanzata
Il sistema di riciclo dei PFU gestito da Ecopneus rappresenta un modello di economia circolare avanzato, capace di ridurre il consumo di risorse naturali, abbattere le emissioni di gas serra e incentivare lo sviluppo di filiere industriali sostenibili. I materiali ottenuti dal riciclo trovano impiego in molteplici applicazioni, dalle pavimentazioni sportive ad alte prestazioni agli asfalti silenziosi e durevoli, dagli isolanti per l’edilizia agli arredi urbani, fino al recupero energetico. Per dare un’idea dell’impatto di questa raccolta, la quantità di PFU gestita nel 2025, se disposta in fila, corrisponderebbe a circa 70.000 treni Frecciarossa 1000 o alla lunghezza di circa 278.000 piscine olimpioniche.
Dal 2011, Ecopneus ha gestito oltre 3 milioni di tonnellate di PFU, superando ogni anno il target previsto dalla legge, senza alcun costo per la pubblica amministrazione o per i cittadini. Questo impegno si è tradotto in oltre un milione di missioni di raccolta su tutto il territorio nazionale, con un’attenzione particolare alla bonifica di stock storici e dei PFU abbandonati nei territori della “Terra dei Fuochi”. La gestione responsabile dei PFU non solo riduce l’inquinamento e il consumo di risorse naturali, ma genera benefici economici concreti, con un risparmio di 75 milioni di euro solo nel 2024.
Carnimeo, direttrice generale di Ecopneus, che guida dal 2024.
Ogni tonnellata di PFU raccolta traccia il nuovo percorso di valorizzazione del materiale all’interno di una filiera organizzata, efficiente e tracciabile: dalla raccolta presso i punti di generazione al trattamento, fino al riciclo e al reimpiego in nuove applicazioni: il riciclato ottenuto trova impiego in molteplici applicazioni, dalle pavimentazioni sportive ad alte prestazioni agli asfalti silenziosi e durevoli, dagli isolanti per l’edilizia agli arredi urbani, fino al recupero energetico.
Un’idea di Gruppo Hera in collaborazione con Panini e Armando Testa
Un progetto educativo promosso dalla multiutility in collaborazione con l’iconica azienda modenese è entrato in alcune scuole primarie di Bologna e Modena per sensibilizzare bambini e famiglie sulla raccolta differenziata. Simpatici personaggi, nati dalla creatività dell’agenzia di comunicazione torinese, hanno accompagnato i piccoli alunni in un’avventura all’insegna della sostenibilità.
A c ura di Luca Mei
Illustrare concetti complessi come la raccolta differenziata, i processi di selezione e riciclo o il funzionamento degli impianti di trattamento non è sempre immediato, soprattutto quando ci si rivolge ai più piccoli. Per questo Gruppo Hera ha scelto di farlo attraverso un linguaggio coinvolgente e vicino al loro immaginario, da sempre capace di parlare contemporaneamente a più generazioni: quello delle figurine adesive e degli album per collezionarle. E lo ha fatto con la storica azienda modenese leader in questo campo: Panini.
Un nome che evoca nei più grandi ricordi d’infanzia, quando si scambiavano figurine con i com-
pagni di scuola per completare l’album del momento. È proprio partendo da questo immaginario collettivo condiviso che Hera, in collaborazione con Panini, ha deciso di arricchire gli ECOgames con un nuovo capitolo dedicato alla gamification. L’obiettivo: raccontare il mondo dell’ambiente in modo semplice, coinvolgente e ludico, sfruttando meccanismi tipici del gioco per favorire l’apprendimento. E grazie alla creatività dell’agenzia di comunicazione Armando Testa e dell’illustratrice Susanna Rumiz ha preso forma l’album “Un sogno chiamato riciclo”, trasformandosi da idea a progetto concreto e divenendo realtà in collaborazione con “La Grande Macchina del Mondo”, l’offerta formativa di Hera per la scuola, in versione pilota in alcuni istituti comprensivi di Bologna e Modena.
Diversi momenti educativi sono stati previsti per ciascuna classe dei plessi coinvolti nel progetto che si è svolto tra marzo e maggio, secondo calendari concordati con gli insegnanti. Con la consegna degli album si sono svolti anche momenti didattici di approfondimento sui temi del ciclo dei rifiuti, della sostenibilità, Strumento educativo originale di immediato impatto e comprensibilità, l’album di figurine ha permesso di approfondire in modo semplice, divertente e leggero temi che però sono estremamente importanti e sentiti nella nostra epoca, quali riciclo dei rifiuti, economia circolare, funzionamento dei servizi ambientali sul territorio e contributo che ognuno può dare con i propri comportamenti.
dell’economia circolare e dell’importanza di una corretta raccolta differenziata nel proprio territorio. In seguito, la distribuzione delle bustine di figurine è stata accompagnata da momenti di richiamo e dialogo sui contenuti affrontati, per consolidare quanto appreso e stimolare la partecipazione attiva degli studenti. Nel corso dello svolgimento del progetto è stato poi possibile ottenere in omaggio ulteriori bustine di figurine in cambio della consegna di rifiuti presso le Stazioni Ecologiche (centri di raccolta) del territorio. Questa modalità intendeva coinvolgere attivamente anche le famiglie, incentivando comportamenti virtuosi e favorendo una maggiore conoscenza dei servizi ambientali locali. Un premio speciale sarà consegnato per il primo album di figurine completato e mostrato agli educatori.
Celo, manca
Stavolta i beniamini da collezione non erano sportivi o eroi dei fumetti, ma Scartolina e Plastibolla, rifiuti-personaggi protagonisti dell’album di figurine “Un sogno chiamato riciclo”, che, attraverso sticker e giochi, ha raccontato una storia a lieto fine, in cui i rifiuti avevano un “sogno nel bidone” da realizzare: diventare qualcosa di prezioso. I bambini sono stati accompagnati attraverso una narrazione fantastica in un percorso partito dalla produzione dei rifiuti e arrivato fino alla loro valorizzazione negli impianti di riciclo, attraverso i servizi offerti da Hera alle comunità e il lavoro quotidiano degli operatori ecologici. Negli incontri gli alunni hanno potuto dialogare con gli educatori ambientali della Grande Macchina del Mondo, approfondendo temi come la sostenibilità, l’economia circolare, la tutela delle risorse e la raccolta differenziata. L’album di figurine è stato scelto come strumento educativo originale di immediato impatto e comprensibilità in grado di approfondire in modo semplice, divertente e leggero temi che però sono estremamente importanti e sentiti nella nostra epoca, quali il riciclo dei rifiuti, l’economia circolare, il funzionamento dei servizi ambientali sul territorio e il contributo che ognuno può dare con i propri comportamenti. E qui entravano in gioco i simpatici personaggi, ognuno a rappresentare una categoria di rifiuti con il desiderio di rinascere a nuova vita. Insieme a Plastibolla, fatta di imballaggi in plastica, e Scartolina, personaggio di carta e cartone, Metallaro, Vetrinozzo TinTin, Nucciabuccia, CamyRami, Mister Miscuglio, Oliastro Esausto, Max Ingombro e Tekno, hanno composto un’allegra brigata di dieci colorati e buffissimi amici che, tra giochi e curiosità, hanno accompagnato i bambini negli impianti dove i sogni diventano realtà. Ogni rifiuto conferito nel posto giusto, infatti,
ha contribuito a rendere il mondo un posto migliore, rinascendo sotto forma di energia, tornando a essere carta o plastica, diventando biocarburante o venendo aggiustato per essere di nuovo utile.
“Con la realizzazione di questo album, in collaborazione con due aziende del calibro di Panini e Armando Testa, vogliamo raccontare una storia vera nella quale i cittadini, in particolare i bambini e le loro famiglie, rivestono insieme a noi un ruolo fondamentale per perseguire gli obiettivi di economia circolare e sviluppo sostenibile previsti dall’Agenda Onu 2030”, ha spiegato Giulio Renato, direttore centrale servizi ambientali e flotte del Gruppo Hera. “Siamo certi che il coinvolgimento delle giovani generazioni su questi temi sia imprescindibile, per questo da tempo entriamo nelle scuole di ogni ordine e grado con i nostri progetti La Grande Macchina del Mondo e pozzo di scienza, che ogni anno coinvolgono oltre centomila alunni”. “Da oltre sessant’anni gli album di figurine Panini accompagnano l’immaginario e il gioco di generazioni di bambini. Con questo progetto abbiamo voluto mettere la forza di questo linguaggio al servizio di un messaggio importante come quello della sostenibilità ambientale”, ha commentato Martina Limoni, direttrice collezionabili di Panini. “Trasformare i rifiuti in personaggi da collezionare è un modo semplice e coinvolgente per raccontare il valore del riciclo e aiutare i più piccoli a comprendere quanto i comportamenti quotidiani possano fare la differenza per il futuro del pianeta”.
I personaggi protagonisti dell’album di figurine.
Attraverso un’attività ludica ai bambini sono stati spiegati in maniera diretta e comprensibile temi e comportamenti articolati; conferendo in maniera appropriata, coinvolgendo anche le famiglie, rifiuti di varia natura era possibile ottenere ulteriori pacchetti di figurine in omaggio, mentre il primo album completato è stato premiato.
Il progetto vede la partecipazione di UBE, Ziknes, Università di Valencia e Aimplas. Le applicazioni comprendono imballaggi, teli agricoli, componenti per il settore auto e prototipi di grande formato realizzati in stampa 3D. La collaborazione con Sea2See garantisce l’approvvigionamento di reti recuperate in Ghana e rafforza la filiera circolare del progetto.
L’abbandono delle reti da pesca nei mari e negli oceani rappresenta uno dei problemi ambientali più persistenti al giorno d’oggi. In risposta a questa criticità, è stato avviato il progetto Redes4Value, che consente di recuperare e riciclare le reti da pesca dismesse e di trasformarle in nuovi prodotti sostenibili ad alto valore aggiunto, quali poliammide riciclata, film per imballaggio e per coperture agricole, componenti per il settore auto e articoli di grande formato realizzate mediante manifattura additiva. Tali risultati sono resi possibili grazie a innovativi processi di riciclo meccanico e chimico, combinati con tecnologie di estrusione reattiva.
L’iniziativa, finanziata dall’Istituto Valenciano per la Competitività e l’Innovazione (Ivace+i) e dai fondi FESR, riunisce un consorzio composto da Aimplas (centro tecnologico spagnolo delle materie plastiche), UBE, Ziknes e Università di Valencia. L’obiettivo comune è chiudere il ciclo di vita delle poliammidi e ridurre
l’inquinamento marino attraverso soluzioni innovative e pronte per l’applicazione industriale.
Sebbene molte reti da pesca siano realizzate in polietilene o polipropilene, il progetto si concentra su quelle in poliammide, un materiale che offre un elevato potenziale per il riciclo chimico.
La sua struttura molecolare consente di recuperare monomeri come il caprolattame, rendendo possibile la produzione di nuove poliammidi con proprietà pressoché identiche a quelle dei materiali vergini.
“Stiamo ottenendo condizioni ottimizzate per la depolimerizzazione delle reti da pesca e per il recupero di monomeri con livelli di purezza superiori al 95% in alcuni flussi su scala di laboratorio e oltre l’80% su scala pilota. Ciò ci consentirà di ri-polimerizzare il materiale e ottenere nuove poliammidi con una qualità equivalente a quella del materiale vergine”, ha spiegato Nairim Torrealba, ricercatrice nel riciclo chimico presso Aimplas.
Le poliammidi riciclate sono destinate a settori quali imballaggio, agricoltura, auto e stampa 3D. Aziende come UBE stanno già valutandone la commercializzazione, mentre Ziknes sta adattando le proprie attrezzature per validare parti di grande formato. Le prime applicazioni comprendono film per imballaggio, coperture agricole, componenti per il settore auto e prototipi dimostrativi di grande formato realizzati in stampa 3D.
“Questi materiali presentano applicazioni industriali immediate e un chiaro vantaggio in termini di sostenibilità rispetto alle poliammidi convenzionali. Tali soluzioni non solo riducono la dipendenza dalle materie prime vergini, ma aprono anche nuove opportunità per l’industria sul piano della sostenibilità e dell’economia circolare”, ha aggiunto Nairim Torrealba.
Tecnologia all’avanguardia e collaborazione internazionale
Redes4Value sta compiendo progressi in processi quali la depolimerizzazione idrotermale, la solvolisi assistita da liquidi ionici e l’estrusione reattiva, nonché nelle valutazioni integrate del ciclo di vita e della fattibilità. Una delle principali sfide del progetto riguarda il trattamento di reti fortemente degradate e caratterizzate da un’elevata presenza di impurità, ma i risultati ottenuti sono molto promettenti.
La collaborazione con Sea2See ha garantito l’accesso alle reti da pesca recuperate in Ghana a partire dal 2019 e si è rivelata deter-
La ricercatrice di Aimplas, Nairim Torrealba, al lavoro per il progetto Redes4Value, ha spiegato che sono in fase di ottenimento “condizioni ottimizzate per la depolimerizzazione delle reti da pesca e per il recupero di monomeri con livelli di purezza superiori al 95% in alcuni flussi su scala di laboratorio e oltre l’80% su scala pilota”.
minante per strutturare la filiera circolare del progetto fin dalla fonte del rifiuto. “Senza questo approvvigionamento di materiale non sarebbe possibile andare avanti. Le reti che arrivano dal Ghana sono essenziali per validare i processi e ottenere risultati concreti”, ha dichiarato Nairim Torrealba.
Al progetto partecipano Aimplas, responsabile delle attività di riciclo chimico, UBE per le attività di scale-up e ri-polimerizzazione, Ziknes per la validazione nella stampa 3D e il gruppo MATS dell’Università di Valencia (MATS-UV) per gli studi sulla solvolisi e sulla cinetica. “Il nostro obiettivo è consolidare una linea di riciclo chimico applicabile a rifiuti complessi e dimostrare che si tratta di una soluzione reale e necessaria”, ha concluso Nairim Torrealba di Aimplas.
L’iniziativa è finanziata dall’Istituto Valenciano per la Competitività e l’Innovazione nell’ambito del programma Strategic Cooperation Projects del bando 2024, con cofinanziamento del Fondo Europeo di Sviluppo Regionale (FESR).
La “materia prima” di Redes4Value è costituita dalle reti da pesca recuperate da Sea2See nei mari ghanesi, senza le quali il progetto non potrebbe essere portato avanti e da cui, secondo le previsioni, sarà ottenuta nuova poliammide con una qualità equivalente a quella del materiale vergine.
Una veduta di una parte dell’impianto inaugurato da Circtec per il riciclo chimico di PFU mediante la sua tecnologia di pirolisi CIFR.
Riciclo chimico di PFU nei Paesi Bassi
Presso il polo chimico di Delfzijl a Groningen, nei Paesi Bassi, Circtec ha recentemente inaugurato, alla presenza del Re Willem-Alexander, un impianto per il riciclo chimico di pneumatici fuori uso (PFU) mediante la sua tecnologia di pirolisi CIFR. Con l’avvio della fase 1 l’impianto, che una volta a regime sarà uno dei più grandi e avanzati in Europa nel suo genere, è in grado di riciclare 50.000 tonnellate all’anno di PFU per ottenere combustibile marino sostenibile HUPA; nafta circolare per la produzione di plastiche, polimeri e prodotti chimici; nerofumo recuperato (rCB) di alta qualità da reimpiegare nella produzione di pneumatici, gomma e plastiche. L’impianto può inoltre fornire olio da pirolisi da pneumatici come materia prima sostenibile per impianti petrolchimici e raffinerie. Circtec prevede di avviare la realizzazione della fase 2 dell’impianto entro la fine del 2026, per ampliare la capacità produttiva secondo un approccio modulare per portarla complessivamente a 200.000 tonnellate all’anno di PFU.
L’impianto di Delfzijl rappresenta il risultato di uno sviluppo tecnologico e di prodotto quindicennale. A regime, il sito di Delfzijl sarà in grado di trattare circa il 6% dei PFU generati annualmente in Europa, il 50% dei quali attualmente viene destinato all’incenerimento nei cementifici o esportato in Asia per trattamenti a elevato impatto ambientale.
Una valutazione del ciclo di vita (Life Cycle Assessment, LCA) condotta secondo gli standard ISO sull’investimento nell’impianto Circtec evidenzia che, a regime e alla massima
capacità operativa, esso ridurrà le emissioni di gas con effetto serra (GHG) in misura equivalente a circa il 3% delle emissioni nazionali attribuibili al settore dell’industria chimica dei Paesi Bassi.
A copertura dell’intera produzione del nuovo impianto Circtec sono già stati annunciati accordi di fornitura pluriennali: Birla Carbon, tra i maggiori produttori mondiali di nerofumo, utilizzerà l’intero quantitativo di nerofumo recuperato (rCB) nella propria linea di prodotti Continua, mentre bp ha contrattualizzato l’intera produzione di HUPA, nafta circolare e olio da pirolisi di pneumatici.
Nel maggio 2024 i fondi di investimento Novo Holdings e A.P. Moller Holding avevano annunciato la chiusura di una raccolta da 150 milioni di euro a sostegno di Circtec. La società prevede di sviluppare nei prossimi anni diversi progetti a livello globale, sia con impianti di proprietà e gestione diretta sia tramite joint venture con accordi di licensing.
“Circtec procede ora con la gestione operativa della prima fase dell’impianto e con l’espansione fino alla piena capacità prevista dal progetto. Lavoriamo insieme per far crescere ulteriormente l’impianto affinché possa rappresentare un esempio per altri progetti simili, non solo nei Paesi Bassi, per ridefinire il valore e il trattamento dei rifiuti e continuare ad avanzare, con tenacia, capacità di innovazione e visione strategica, verso un futuro industriale sostenibile e resiliente”, ha dichiarato Allen Timpany, CEO e cofondatore di Cirtec.
“La plastica è cambiata, cambia la plastica” amplia la sua strategia
Fare rete per cambiare la percezione
“La plastica è cambiata, cambia idea sulla plastica” nasce nel 2021 per sfatare i luoghi comuni sulla plastica e diffondere la conoscenza di come ricerca e sviluppo e applicazione di buone pratiche di economia circolare stiano modificando l’impatto che questo materiale ha sull’ambiente, con la consapevolezza che un uso sostenibile delle risorse plastiche costituisce il fondamento per assicurare un ambiente sano e benessere sociale e individuale sempre più elevati.
Entrata nel suo sesto anno di attività, la campagna di comunicazione “La plastica è cambiata, cambia la plastica” promossa da Alpla compie una importante evoluzione strategica ampliando la sua portata: dopo essersi focalizzata sul consumatore finale, il suo raggio di azione adesso si estende anche al mondo B2B e alle imprese della filiera. La campagna continuerà ad alimentare il dialogo con i consumatori, ma contestualmente aprirà spazi di confronto, collaborazione e networking tra le imprese, con l’obiettivo di coinvolgere l’intera filiera industriale. Un appello alle aziende del settore per costruire insieme un approccio integrato alla circolarità con la consapevolezza che solo attraverso la costruzione di una rete di filiera integrata sarà possibile affrontare efficacemente il tema della plastica e accelerare la transizione verso un’economia realmente circolare.
La svolta strategica nasce dalla constatazione che la plastica viene troppo spesso giudicata come materiale isolato, senza considerare il complesso sistema industriale che ne governa progettazione, produzione, utilizzo, recupero e riciclo. Approcci individuali e frammentati hanno sinora limitato il potenziale di innovazione e sostenibilità che essa e il suo settore possono esprimere. La nuova strategia allargata intende invece riportare al centro il concetto di filiera come leva strategica fondamentale. Negli anni passati, la campagna ha lavorato intensamente sul fronte B2C, contribuendo a modificare la percezione dei consumatori attraverso indagini, iniziative educative rivolte alle nuove generazioni e momenti di confronto pubblico. I risultati sono stati incoraggianti: è cresciuta la consapevolezza sul valore del riciclo, sull’importanza della raccolta differenziata e sulle potenzialità della plastica quando inserita in un circuito virtuoso di economia circolare.
Adesso, pur mantenendo vivo l’impegno verso il consumatore finale, il progetto riconosce che per un cambio di paradigma reale è necessario il coinvolgimento attivo di tutti gli attori della filiera: produttori di materie prime, costruttori di macchine, produttori di imballaggi, aziende manifatturiere, distributori, operatori del recupero e del riciclo, associazioni di categoria e istituzioni. Il passaggio a un modello di economia circolare richiede che l’intera catena del valore operi in modo sinergico. Non basta più che singole realtà adottino pratiche virtuose se queste rimangono isolate. Serve invece una visione d’insieme: solo attraverso questa integrazione è possibile massimizzare l’impatto positivo delle singole iniziative e raggiungere gli ambiziosi obiettivi di sostenibilità che l’agenda globale impone. Il progetto “La plastica è cambiata, cambia la plastica” lancia quindi un appello a tutte le realtà della filiera plastica: è tempo di fare rete. Le sfide a cui il settore è chiamato a rispondere –dalla riduzione delle emissioni di CO2 all’incremento dei tassi di riciclo, dall’innovazione dei materiali alla sensibilizzazione culturale – possono essere affrontate efficacemente solo attraverso la collaborazione e la condivisione di competenze, esperienze e best practices.
La campagna continua anche nel 2026 ad alimentare il dialogo con i consumatori, ma contestualmente apre spazi di confronto, collaborazione e networking tra le imprese, promuovendo momenti di incontro, approfondimenti tematici, iniziative di formazione e comunicazione che coinvolgeranno diversi attori della filiera. L’obiettivo è ambizioso ma raggiungibile: dimostrare che la plastica, quando gestita all’interno di un sistema industriale responsabile, integrato e circolare, non è un problema ma una risorsa preziosa per la sostenibilità ambientale e lo sviluppo economico.
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European Plastic Films (EuPF), gruppo settoriale che rappresenta l’industria europea della trasformazione dei film plastici in seno a EuPC, ha accolto con favore l’adozione da parte della Commissione europea dell’atto delegato che esenta gli operatori economici dagli obblighi di riutilizzo al 100% per film per fardellaggio dei pallet e reggette ai sensi dell’articolo 29 del Regolamento sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio (PPWR), obblighi applicabili al trasporto su pallet tra imprese collegate all’interno dell’UE e tra imprese situate nel medesimo Stato membro. L’atto chiarisce inoltre che tali impieghi non sono soggetti alla quota di riutilizzo del 40% prevista dall’articolo 29. Tuttavia, i film per fardellaggio dei pallet utilizzato per trasporti transfrontalieri tra operatori economici distinti situati in due Stati membri dell’UE resta soggetto alle disposizioni dell’articolo 29. Secondo EuPF, si tratta di un’occasione mancata per affrontare criticità ambientali, economiche e operative ampiamente documentate. Film per fardellaggio dei pallet e reggette sono elementi essenziali per garantire una logistica sicura, ad alta velocità e automatizzata pressoché in tutti i settori industriali e lungo le catene di fornitura dell’UE. Nel corso della consultazione pubblica, gli operatori dell’industria europea hanno espresso un sostegno pressoché unanime all’estensione dell’esenzione all’articolo 29, richiamando con coerenza criticità legate a prestazioni ambientali, fattibilità economica e operativa, nonché ai profili di sicurezza e di stabilità/tenuta del carico. La questione, pertanto, non riguarda un singolo materiale o un comparto specifico, ma incide sul funzionamento del trasporto palletizzato nell’intera economia dell’UE. Una valutazione indipendente del ciclo di vita (LCA) evidenzia che il passaggio ad alternative riutilizzabili può comportare un aumento delle emissioni di gas a effetto serra da circa il 35% fino a oltre il 1.700% rispetto alle soluzioni monouso riciclabili attualmente in uso, principalmente a causa di materiali più pesanti, di una ridotta efficienza di palletizzazione e di trasporti aggiuntivi necessari per il rientro e le operazioni di lavaggio. L’articolo 29
riguarda il trasporto transfrontaliero all’interno dell’UE, dove le distanze sono superiori rispetto agli scenari nazionali, e i dati confermano che, di conseguenza, gli impatti ambientali aumentano in modo proporzionale. Un’analisi economica condotta su otto settori chiave –agricoltura, cemento, edilizia, latte, vetro, materie plastiche, retail e acqua in bottiglia – stima costi aggiuntivi annui pari a circa 4,9 miliardi di euro. L’abilitazione, in tali comparti, della capacità di utilizzare imballaggi per pallet riutilizzabili richiederebbe tra 4,7 e 5,3 miliardi di euro di ulteriori investimenti in conto capitale oltre i normali cicli di sostituzione e comporterebbe la sostituzione anticipata di apparecchiature automatizzate, con un valore residuo stimato di circa un miliardo di euro a livello UE. Considerato l’impiego trasversale del trasporto palletizzato, l’impatto economico complessivo sull’economia dell’UE risulterebbe significativamente superiore. Le imprese orientate all’export si troverebbero ad affrontare criticità specifiche, poiché, in termini realistici, gli imballaggi riutilizzabili non possono essere reimmessi nel circuito tramite rientro dai Paesi terzi. Le aziende attive sia all’interno sia al di fuori dell’UE sarebbero pertanto costrette a gestire sistemi paralleli, con conseguente aumento dei costi e della complessità operativa. Secondo EuPF, risultano chiaramente soddisfatti i criteri di esenzione connessi alle problematiche ambientali e ai vincoli economici.
L’esigenza di conciliare esigenze ambientali e industriali è stata fortemente richiamata nel recente dibattito politico, anche in occasione dello European Industry Summit di Anversa, in cui competitività e semplificazione normativa sono state tematiche centrali. Mantenere l’obiettivo di riutilizzo previsto dall’articolo 29 senza un riesame rischia di compromettere la competitività dell’UE, aumentare la complessità regolatoria e scoraggiare gli investimenti in soluzioni efficienti e riciclabili. EuPF sollecita pertanto la Commissione europea a riesaminare le evidenze scientifiche disponibili e, se necessario, ad adottare un ulteriore atto delegato che intervenga sull’articolo 29.
“La Commissione ha riconosciuto che un obbligo generalizzato di riutilizzo per il film per il fardellaggio dei pallet non è praticabile nei trasporti nazionali e tra società dello stesso gruppo. Le medesime evidenze valgono anche per i trasporti transfrontalieri intra-UE disciplinati dall’articolo 29. Ignorarlo comporta il rischio di maggiori emissioni, miliardi di euro di costi aggiuntivi e, in ultima analisi, indebolisce la competitività dell’industria europea”, ha dichiarato Thomas De Meester (nel riquadro), direttore di EuPF.
100.000 tonnellate di plastiche miste all’anno: questa la capacità del nuovo impianto di riciclo di Polysmart Packaging, che ha investito 60 milioni di dollari per il riciclo nigeriano.
RES acquisisce impianto per PLA
Recupero Etico Sostenibile (RES) ha acquisito da Petalo Due un ramo d’azienda comprendente un impianto per la produzione di acido polilattico (PLA) e i relativi macchinari e attrezzature, contratti, certificazioni, marchi, brevetti e titoli autorizzativi funzionali all’esercizio dell’attività d’impresa. La struttura è situata a Termoli (Campobasso) e l’operazione è stata portata a termine per un corrispettivo di 2,7 milioni di euro finanziati ricorrendo a disponibilità liquide interne.
L’impianto ha una capacità produttiva di 5.000 tonnellate all’anno basata su tecnologia Sulzer, uno dei principali fornitori mondiali di tali soluzioni, e, secondo le previsioni, dovrebbe entrare in funzione nell’ultimo trimestre del 2027,
generando 20 nuovi posti di lavoro. Una volta a regime, a partire dal 2028 sono attesi ricavi pari a circa 20-25 milioni di euro annui.
Per Antonio Lucio Valerio (nella foto), amministratore delegato di RES, l’acquisizione dell’impianto di Termoli consentirà all’azienda di estendere la propria attività all’intera filiera del riciclo e delle bioplastiche.
Il PLA è il polimero alla base della produzione di plastiche biodegradabili e compostabili, viene ottenuto da varie fonti di origine naturale, quali canna e barbabietola da zucchero, mais, manioca, cellulosa, alghe e biomasse, ed è impiegato in molteplici applicazioni, come stoviglie, flaconi, bottiglie ecc., realizzate mediante le principali tecnologie di trasformazione della plastica, dallo stampaggio a iniezione all’estrusione, dal soffiaggio alla termoformatura, fino alla stampa 3D. L’operazione consentirà a RES di estendere la propria attività all’intera filiera del riciclo e delle bioplastiche e “si inserisce all’interno di una precisa strategia aziendale volta a consolidare il ruolo di RES quale player industriale di riferimento nel settore della circular economy, della sostenibilità ambientale e della chimica green, con uno elevato grado di innovazione, come produttore di polimeri da fonti rinnovabili e naturali”, ha spiegato Antonio Lucio Valerio, amministratore delegato di RES.
Investimento di 60 milioni di dollari
Uno dei principali riciclatori nigeriani di PET post-consumo, Polysmart Packaging ha annunciato un piano di espansione da 60 milioni di dollari per costruire il più grande impianto di riciclo di plastica in Nigeria, la cui messa in funzione dovrebbe avvenire in due fasi entro luglio 2026. Si tratta di un investimento senza precedenti per l’azienda, che contribuisce così in prima linea alla promozione dell’economia circolare creando opportunità di occupazione e affiancando i proprietari dei marchi nella riduzione dell’impronta
di carbonio dei loro processi e prodotti. La nuova struttura sarà basata su tecnologie di alto livello tecnologico che includono l’impianto per il riciclo dell’italiana Sorema, il sistema di selezione della norvegese Tomra e due unità Vacunite 2621T V-LeaN SSP dell’austriaca Erema, per trattare diversi flussi di polimeri e realizzare, in particolare, rPET di grado alimentare di elevata qualità, conforme agli standard EFSA e FDA, ma anche HDPE, LDPE e PP riciclati per applicazioni non alimentari. L’impianto sarà uno dei più grandi del suo genere con una capacità di 100.000 tonnellate di plastiche miste all’anno, corrispondenti al recupero e al riciclo di oltre 5,5 miliardi di bottiglie in PET. A beneficiarne non sarà soltanto l’attività dell’azienda riciclatrice, ma la capacità complessiva di riciclo della regione, che verrà incrementata sottraendo enormi quantità di rifiuti plastici alle discariche e alla dispersione nell’ambiente e deviandole in maniera produttiva ed economicamente vantaggiosa “Stiamo attraversando un momento di trasformazione per l’economia della
Nigeria”, ha dichiarato Wasiu Abolaji Balogun, CEO di Polysmart Packaging Limited. “L’investimento di 60 milioni di dollari non riguarda solo macchinari e infrastrutture: è un investimento nel capitale umano della Nigeria. Prevediamo di generare migliaia di nuovi posti di lavoro diretti e indiretti nei segmenti della raccolta dei rifiuti, dello smistamento, così come per tecnici e personale operativo lungo tutta la filiera, che si tradurranno in risorse per una sussistenza dignitosa e sostenibile per la popolazione”. Attenta alla sostenibilità ambientale, all’innovazione e all’eccellenza operativa, Polysmart svolge un ruolo fondamentale nella riduzione dell’inquinamento da plastica, supportando al contempo i settori manifatturiero con materie prime seconde affidabili e di provenienza locale. L’azienda è impegnata a investire in tecnologie all’avanguardia ed espandere la propria capacità, così come a rafforzare la rete di recupero dei rifiuti per soddisfare la crescente domanda nazionale e regionale di materiali riciclati di qualità.
A Stradella
Trasformare i rifiuti in infrastrutture, la raccolta differenziata in valore concreto, l’economia circolare in un servizio urbano misurabile. È questo l’obiettivo del progetto pilota avviato da A2A a Stradella, in provincia di Pavia, dove prende forma una sperimentazione innovativa di illuminazione pubblica realizzata con plastica riciclata post-consumo. Il progetto, promosso da A2A Illuminazione Pubblica con il supporto di A2A Ambiente in collaborazione con il Comune di Stradella e con i partner industriali Niteko Illuminazione, Corepla e Breplast – Gruppo Montello –, rappresenta un esempio avanzato di integrazione tra filiera ambientale, innovazione tecnologica e servizi per le città.
Il cuore della sperimentazione è rappresentato dall’installazione di 21 lanterne urbane “Olimpia” della linea Lorelux di Niteko, azienda specializzata nella progettazione e realizzazione di apparecchi per illuminazione, realizzate in polietilene post-consumo proveniente dalla raccolta differenziata locale. Un materiale che, dopo essere stato selezionato e certificato, torna nel territorio sotto forma di nuova illuminazione pubblica. Dalla selezione e certificazione dei rifiuti plastici garantite da A2A Ambiente e Corepla, passando per la trasformazione industriale del rifiuto selezionato in materia prima riciclata certificata operata da Breplast e poi alla progettazione e produzione delle lanterne da parte di Niteko, l’intero
processo è stato reso trasparente, dimostrando come un rifiuto possa diventare risorsa industriale e infrastrutturale. La sperimentazione, autorizzata dal Comune di Stradella, consentirà di monitorare per 12 mesi le prestazioni dell’impianto in termini di consumi energetici, durabilità dei materiali, qualità della luce, sostenibilità ambientale e riciclabilità, con l’obiettivo di valutare l’applicabilità del modello su scala più ampia. Le lanterne Olimpia installate a Stradella sono realizzate con oltre il 50% di plastica riciclata, certificata PSV, e integrano tecnologia LED ad alta efficienza e il sistema autopulente brevettato Rotoskin, che contribuisce a ridurre la manutenzione e a mantenere elevate prestazioni nel tempo.
Un lampione “Olimpia” della linea Lorelux installato a Stradella, realizzato con oltre il 50% di plastica riciclata post-consumo, certificata PSV, proveniente dalla raccolta differenziata locale.
Dati di RiVending
Nel 2025 sono stati raccolti e avviati a riciclo 93 milioni di bicchieri in plastica utilizzati nei distributori automatici in tutta Italia, con un risparmio di oltre 638 tonnellate di CO2. Un risultato equivalente all’assorbimento annuo di circa 30.000 alberi o all’annullamento delle emissioni di più di 250 automobili. È questo il bilancio di RiVending, il progetto di recupero e riciclo di bicchieri in PS e bottiglie in PET della distribuzione automatica, promosso da Confida, Corepla e Unionplast, comunicato in occasione della Giornata Mondiale del Riciclo del 18 marzo. La crescita del progetto conferma una sensibilità sempre più diffusa verso l’economia circolare: a fine 2025 RiVending era attivo in 3.049 imprese, con un incremento di quasi il 13% rispetto alle 2.700 del 2024. In aumento anche i cestini dedicati, posizionati accanto ai distributori automatici, passati da 15.129 a 16.882 unità (+11,6%). Ad aziende ed enti partecipanti può inoltre essere rilasciato un attestato ufficiale che certifica il risparmio di CO2 ottenuto, uno strumento concreto di
valorizzazione del proprio impegno ambientale, utilizzabile anche nei bilanci di sostenibilità.
A livello regionale, nel 2025 la Lombardia ha superato i 22 milioni di bicchieri raccolti (22.447.031, quasi un quarto del totale nazionale), con una crescita del 10% rispetto al 2024, confermandosi al primo posto tra le regioni più virtuose. Un risultato che equivale all’annullamento delle emissioni di 60 auto o alla piantumazione di oltre 7.300 alberi. Seguono l’Emilia-Romagna, con 17.697.152 bicchieri raccolti (+4%), e il Veneto, che chiude il podio con 15.889.719 bicchieri, in aumento del 17%.
La regione con il maggior incremento di bicchieri raccolti e riciclati è l’Abruzzo, passata da 2.361.205 bicchieri nel 2024 a quasi 11 milioni nel 2025 (10.988.692, +365%). Il Friuli-Venezia Giulia mantiene il quinto posto con 8.629.291 bicchieri (+9,7%), superando il Trentino-Alto Adige, che scende al sesto posto con un lieve calo (7.944.020 contro 7.962.236 nel 2024). Chiudono la top ten, con risultati invariati rispetto all’anno precedente, Marche (2.629.055), Sardegna (1.942.776)
e Campania (1.553.288).
La plastica raccolta da questo circuito rappresenta una risorsa preziosa, con applicazioni che spaziano dall’edilizia all’arredamento (come telai per cornici o tavoli da giardino), dagli accessori scolastici ai prodotti per animali, fino a raggiungere il mondo della moda. Il polistirene compatto dei bicchieri del caffè è anche un eccellente isolante e, una volta recuperato, può essere riciclato in cappotti termici per gli edifici.
“I risultati del progetto RiVending dimostrano quanto la raccolta dedicata di bicchieri in plastica e palette negli ambienti di lavoro e nelle comunità contribuisca a intercettare un flusso di materiale omogeneo e di qualità, valorizzando al massimo una risorsa che troppo spesso finisce nel rifiuto indifferenziato”, ha affermato il presidente di Corepla, Giovanni Cassuti.
Protagonisti nel campo del compounding e specializzati nella produzione di estrusori bi vite corotanti fin dal 1962.
Il Comitato per la valutazione dei rischi (RAC) dell’Agenzia europea per le sostanze chimiche (Echa) ha recentemente concluso l’esame della proposta di restrizione universale relativa a tutte le sostanze perfluoroalchiliche e polifluoroalchiliche (PFAS). Il parere adottato costituisce la prima parte dell’analisi scientifica della proposta svolta da Echa attraverso i suoi due comitati.
Il RAC è uno dei due comitati scientifici di Echa deputati alla valutazione delle proposte di restrizione a livello UE ai sensi del regolamento UE sulle sostanze chimiche (Reach). Esso valuta i rischi per la salute umana e l’ambiente derivanti dalla fabbricazione, dall’immissione sul mercato e dall’uso di sostanze chimiche, mentre il Comitato per l’analisi socioeconomica (Seac) valuta l’impatto socioeconomico di una eventuale restrizione tenendo conto della disponibilità di alternative.
Ricerca internazionale
Il RAC ha adottato il suo parere sulla base di una valutazione approfondita e indipendente dei pericoli, dei volumi, delle emissioni e dei rischi delle PFAS così come della probabile efficacia di una restrizione, nonché della sua praticità, inclusa l’applicabilità. La sua valutazione si basa sulla proposta presentata nel gennaio 2023 dalle autorità nazionali di Paesi Bassi, Germania, Danimarca, Norvegia e Svezia, che riguardava tutte le PFAS e tutti i loro utilizzi. Tale parere sarà pubblicato a breve, con tutti i dettagli sul suo contenuto.
Il parere del Seac invece dopo una consultazione di 60 giorni dovrebbe essere adottato definitivamente entro la fine del 2026. L’adozione rappresenterà l’atto conclusivo della valutazione scientifica della restrizione proposta da Echa attraverso i due comitati e i pareri saranno formalmente presentati alla Commissione europea. Quest’ultima, sulla base dei due pareri, proporrà una
restrizione da discutere e votare nel comitato Reach, composto dagli Stati membri dell’UE.
La proposta di limitare le PFAS nella UE e nello SEE (Spazio Economico Europeo, che include anche Islanda, Liechtenstein e Norvegia) era stata avanzata da Danimarca, Germania, Paesi Bassi, Norvegia e Svezia e presentata a Echa il 13 gennaio 2023, con l’obiettivo di ridurne le emissioni nell’ambiente e rendere prodotti e processi più sicuri, e la consultazione, della durata di sei mesi, si era svolta tra marzo e settembre 2023.
Un gruppo internazionale di scienziati guidato dall’Università di Bath (Inghilterra) ha sviluppato un nuovo catalizzatore (una sostanza che accelera le reazioni chimiche senza prendervi parte) che utilizza la luce solare per scomporre le cosiddette “sostanze chimiche persistenti”, diffuse nell’ambiente e note per accumularsi nell’organismo. In futuro questa tecnologia potrebbe essere ampliata e utilizzata anche per rilevare o rimuovere tali sostanze chimiche persistenti dall’ambiente.
Lo studio si basa su un prototipo di catalizzatore a base di carbonio, facile da realizzare, che potrebbe essere utilizzato per degradare le PFAS (sostanze perfluoroalchiliche), gruppo di sostanze chimiche idrorepellenti e incredibilmente stabili.
Gli scienziati dell’Università di Bath
hanno collaborato con i colleghi dell’Università di San Paolo (Brasile), dell’Università di Edimburgo (Scozia) e dell’Università di Swansea (Galles) per sviluppare un foto-catalizzatore basato su nitrito di carbonio combinato con un polimero microporoso rigido chiamato PIM-1. Il polimero contribuisce a legare le PFAS al catalizzatore, che utilizza la luce per scomporle in anidride carbonica e fluoro, una sostanza chimica presente in alcuni dentifrici. Come anticipato, oltre a essere utilizzata per degradare le sostanze PFAS, questa tecnologia potrebbe essere impiegata anche in sensori per sostanze chimiche persistenti, rilevando il fluoruro che viene emesso. Attualmente è ancora in fase di prototipo e il gruppo di ricerca sta cercando partner industriali per ampliare e ottimizzare la produzione.
Le PFAS Includono anche i fluoroelastomeri, attualmente oggetto di grande attenzione da parte di Echa (European Chemical Agency). La loro estrema stabilità chimica fa si che non si degradino in natura, tenendo ad accumularsi in ambiente e organismi.
Le PFAS sono sostanze chimiche che non si degradano nell’ambiente e possono essere trasportate da acqua e aria. Una volta rilasciati nell’ambiente, tendono a inquinare falde acquifere e acqua potabile, con conseguenti problemi e costi di bonifica. Alcuni di essi, accumulandosi negli organismi di persone e animali e nelle piante, possono causare effetti tossici e danni alla salute.
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Progetto UniBo-Sinbiosys
Grazie al progetto ELISET (Emission Lifetimes technology for sorting, Security and Traceability), finanziato con 2,36 milioni di euro da EIT Transition, il programma di finanziamento europeo che sostiene lo sviluppo di soluzioni innovative dal laboratorio al mercato, sarà possibile applicare “codici invisibili” su merci e prodotti, per garantirne la tracciabilità e rafforzare il circuito del riciclo dei materiali plastici. Il progetto rappresenta una nuova tappa di un percorso di ricerca e trasferimento tecnologico iniziato oltre dieci anni fa all’Università di Bologna e proseguito con la nascita dello spin-off Sinbiosys. “ELISET si colloca in un momento cruciale per l’Europa: la filiera del riciclo delle plastiche sta affrontando una fase complessa, tra pressioni economiche, richieste di qualità e quantità sempre più elevate e necessità di rendere
il riciclo davvero competitivo”, ha spiegato Paola Ceroni, professoressa al Dipartimento di Chimica “Giacomo Ciamician” dell’Università di Bologna e cofondatrice di Sinbiosys. “In questo contesto, la disponibilità di flussi di materiali più facilmente identificabili e più puri diventa un elemento decisivo: è la condizione per aumentare il valore del riciclato e rafforzare la sostenibilità industriale del settore”.
La soluzione si basa su nanocristalli di silicio luminescenti (silicon quantum dots), marcatori invisibili a occhio nudo che non alterano l’aspetto dei prodotti, ma consentono un’identificazione rapida e affidabile tramite sistemi ottici dedicati. Oltre al “colore” di emissione, la tecnologia sfrutta anche il tempo di decadimento della luminescenza, creando così una firma temporale che rende la codifica più robusta e particolarmente efficace sia per la
tracciabilità sia per l’anticontraffazione. Questo approccio permette di integrare la tracciabilità nei materiali e di collegarla a sistemi digitali per la gestione delle filiere.
La soluzione messa a punto da ELISET si basa sulle proprietà dei nanocristalli di silicio luminescenti. Il gruppo di ricerca è composto, oltre che da Paola Ceroni – professoressa ordinaria al Dipartimento di Chimica “Giacomo Ciamician” e cofondatrice di Sinbiosys, la cui ricerca attuale si focalizza su fotocatalisi, fotosintesi artificiale e nanocristalli luminescenti – anche da Francesco Romano, Marco Villa e Angelica Germinario.
Dati di Erion Packaging
Erion Packaging, il consorzio nonprofit del sistema Erion dedicato alla gestione dei rifiuti di imballaggi di prodotti tecnologici, nel 2025 ha raccolto su tutto il territorio nazionale oltre 36.000 tonnellate di rifiuti, con un incremento del 46% sul 2024. In parallelo è cresciuta sensibilmente anche la quantità di rifiuti di imballaggi riciclati: da circa 23.000 nel 2024 a oltre 30.000 tonnellate nel 2025, con un incremento del 32%. Questi risultati hanno permesso di raggiungere tutti gli obiettivi di legge fissati per il 2025 a livello generale e di singolo comparto (carta, plastica, legno). In particolare, il consorzio ha conseguito un dato di riciclo complessivo pari al 76,5% del totale immesso al consumo dai propri consorziati a fronte di un obiettivo di legge del 65%.
Nel comparto carta il consorzio ha riciclato il 76,3% del relativo immesso
al consumo (rispetto a un target normativo del 75%), nel comparto plastica il dato è stato del 70,7% (rispetto al target del 50%) e in quello legno dell’84,1% (con un obiettivo del 25%). Dal 2023 i volumi di rifiuti di imballaggi gestiti dal consorzio sono più che triplicati. Questo traguardo è stato possibile grazie al rafforzamento delle partnership con gli operatori del riciclo, all’ampliamento della rete di convenzioni con imprese in grado di generare importanti volumi di rifiuti di imballaggi di competenza del consorzio e alla crescita della compagine consortile, che nel 2025 ha visto l’ingresso di 33 nuove aziende in Erion Packaging con un incremento dell’immesso del 37% e arrivato a circa 40.000 ton.
Nel dettaglio, il corretto trattamento dei rifiuti di imballaggi gestiti da Erion Packaging ha permesso di
riciclare oltre 19.000 tonnellate di carta. L’incremento più significativo, rispetto al 2024, riguarda la frazione plastica con oltre 6.000 tonnellate riciclate (di cui oltre 5.300 dal comparto commercio e industria). Il legno industriale riciclato ha raggiunto circa 4.400 tonnellate, tutte provenienti da comparto commercio e industria.
Andrea Bizzi, direttore generale di Erion Packaging.
L’accordo di collaborazione strategica tra BMW e PreZero è stato firmato presso l’IPAI Campus di Heilbronn e mira a promuovere l’economia circolare nell’industria automobilistica utilizzando i veicoli a fine vita come fonte di materiali.
Collaborazione tra BMW e PreZero
Una partnership strategica avviata da BMW Group e PreZero Deutschland mira a promuovere l’economia circolare nell’industria automobilistica europea, utilizzando sistematicamente i veicoli a fine vita come fonte di materiali.
L’obiettivo della collaborazione è quello di stabilire un modello di business valido e scalabile, applicabile a livello industriale all’interno di cicli produttivi circolari.
L’approccio congiunto unisce il “Design for Recycling” con processi innovativi di riciclo di materie plastiche, acciaio, alluminio e materie prime per batterie. Sfruttando soluzioni standardizzate e trasparenza digitale, le due società lavoreranno insieme per ridurre la
Riciclo dei RAEE
dipendenza dalle materie prime, rendendo al contempo le catene di approvvigionamento più resilienti. Questi aspetti sono considerati fattori chiave per la riduzione delle emissioni di CO2 e per l’incremento dell’efficienza delle risorse lungo l’intera filiera dell’auto.
I due partner stanno testando i processi necessari per portarli a livello industriale e sviluppare nuovi approcci nella gestione dei flussi di materiali. Colmando il divario tra sviluppo automobilistico e riciclo, essi mirano a garantire una competitività di lungo periodo attraverso una gestione delle risorse efficiente e basata su dati concreti. In pratica, le due società svilupperanno
un modello di business per il riciclo dei veicoli a fine vita, con l’obiettivo di recuperare e riutilizzare materiali preziosi all’interno del ciclo produttivo, riducendo la dipendenza dalle materie prime e rafforzando la resilienza delle catene di approvvigionamento. Questo approccio si articolerà in tre fasi principali:
- riutilizzo: estendere al massimo la vita utile dei componenti; - riciclo: recuperare materie prime di alta qualità, come plastiche, acciaio, alluminio, rame e tessuti attraverso processi innovativi; - obiettivo finale: ridurre la domanda di materie prime vergini e favorire la decarbonizzazione.
“Il progetto Terra Rara e le iniziative dedicate alla raccolta dei piccoli RAEE consentono al Comune di Varese di rafforzare il proprio impegno nello sviluppo di modelli di economia circolare fondati sulla collaborazione strutturata tra cittadini, istituzioni e imprese”, ha dichiarato Nicoletta San Martino, assessora alla tutela ambientale, sostenibilità sociale ed economia circolare del Comune di Varese. Nel riquadro l’installazione artistica “Terra Rara” e l’autrice Livia Paola Di Chiara.
Da rifiuti a materiali utili, talvolta anche rari e ricercati. Questo il destino di 512 kg di RAEE raccolti di recente a Varese nell’ambito del progetto “Terra Rara”, promosso dal consorzio Ecolight in collaborazione con il Comune di Varese, la cura di Karakorum Impresa Sociale e il sostegno di Impresa Sangalli e Fondazione Molina. Dagli oltre cinque quintali di apparecchi (circa 1.300 pezzi) che tra gli scorsi ottobre e novembre sono arrivati in 17 punti di raccolta attivati sul territorio sono stati recuperati circa 320 kg di plastica, così come 110 kg di metalli, fra cui anche terre rare, scarse in natura ma fondamentali per l’industria high-tech e la transizione ecologica.
Numeri positivi per Ecolight, frutto di un progetto che ha saputo dare vita a un’alleanza virtuosa: 300 studenti di tre scuole superiori, due enti locali, otto enti del terzo settore e due imprese private hanno promosso la raccolta e diffuso consapevolezza sui temi dell’ambiente e dell’economia circolare, dimostrando che coinvolgere le persone dal basso è la chiave per costruire un futuro sostenibile. Ad attrarre la partecipazione è stata la trasformazione di circa 50 kg dei RAEE raccolti nella installazione artistica “Terra Rara” di Livia Paola Di Chiara, esposta durante le ultime festività natalizie a Palazzo Estense a Varese. Una volta smontata
l’opera, gli oggetti (assieme agli altri conferiti nell’ambito del progetto) sono stati portati agli impianti autorizzati al trattamento dei rifiuti elettronici. I RAEE sono riciclabili per oltre l’85% del loro peso: molte delle loro componenti (le cosiddette materie prime seconde) possono essere reimmesse nel ciclo produttivo. Sfruttare questa “miniera” comporta tanti vantaggi, come ridurre i costi derivanti dalla gestione dei rifiuti, risparmiare energia ed evitare lo sfruttamento delle risorse naturali. “Al di là di questi numeri, che sono positivi”, ha commentato il presidente del consorzio Ecolight, Walter Camarda, “un risultato importante è l’alleanza virtuosa che si è creata fra le realtà protagoniste del progetto: 300 studenti di tre scuole superiori, due enti locali, otto enti del terzo settore e due imprese private hanno promosso la raccolta e diffuso consapevolezza sui temi dell’ambiente e dell’economia circolare, dimostrando che coinvolgere le persone dal basso è la chiave per costruire un futuro sostenibile. Avere agito, oltre che sul piano ambientale, anche su quello educativo e culturale rappresenta il valore aggiunto del progetto”.
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Soffiaggio e termoformatura nell’industria delle materie plastiche
Le tecnologie di soffiaggio e termoformatura rappresentano tra i processi di formatura più classici e rilevanti nell’industria delle materie plastiche. Il soffiaggio viene impiegato per la produzione di componenti cavi, come bottiglie o serbatoi, mentre la termoformatura prevede riscaldamento, formatura e raffreddamento di film o lastre per ottenere una vasta gamma di geometrie. Una comprensione approfondita del processo è cruciale per entrambe le metodologie: profili di temperatura, qualità degli utensili, pressione dell’aria o vuoto e interazione tra macchina, stampo e materiale plastico incidono in modo determinante sulla qualità del prodotto. Solo chi possiede una padronanza completa di questi parametri è in grado di produrre componenti ripetibili e di elevata qualità, mantenendosi al passo con le tendenze di lungo periodo quali leggerezza, riciclabilità ed efficienza energetica. Ciò include anche la selezione mirata dei materiali, poiché un’ampia gamma di termoplastici come PP, PE, PET o ABS richiede finestre di temperatura e processi differenti per minimizzare, ad esempio, problemi di deformazione o ritiro.
Gli specialisti qualificati rivestono un ruolo chiave
I programmi di formazione qualificata comprendono tecnologie di misurazione dei processi, assicurazione della qualità, analisi dei materiali, simulazioni e addestramenti pratici sulle macchine. Soprattutto in un contesto di crescenti esigenze riguardo a produttività, qualità ed efficienza energetica, è fondamentale che gli operatori qualificati conoscano gli standard normativi, li applichino con sicurezza e aggiornino costantemente le proprie competenze. SKZ - German Plastics Center offre un programma completo di formazione continua che integra teoria e pratica, potenziando così le competenze della forza lavoro.
La formazione pratica rafforza la competitività a lungo termine delle aziende del settore delle materie plastiche, in particolare in ambiti quali le tecnologie di saldatura, giunzione e incollaggio, strettamente connesse a processi come soffiaggio e termoformatura.
I corsi di formazione interni di SKZ, svolti su sistemi di soffiaggio o termoformatura in funzione, permettono ai partecipanti di acquisire il know-how di processo direttamente sul sistema. Ciò consente di applicare quanto appreso ai propri processi produttivi, migliorando l’efficienza e garantendo risultati di produzione più coerenti. Nella scelta dei corsi, le aziende dovrebbero privilegiare rilevanza pratica, riconoscimento da parte delle as-
sociazioni di settore e percorsi di apprendimento ben strutturati.
“Collaborare strettamente con istituzioni educative e di ricerca come SKZ è vantaggioso, poiché consente l’accesso a progetti di ricerca aggiornati, esempi di best practice e attrezzature specializzate per prove e misurazioni”, afferma Matthias Ruff, responsabile commerciale, formazione e ricerca presso SKZ.
Ricerca e applicazioni industriali
Le attuali iniziative di ricerca relative ai processi di soffiaggio e termoformatura si concentrano sull’ottimizzazione dei processi, sul miglioramento dell’efficienza energetica e sullo sviluppo di materiali più intelligenti. Presso SKZ vengono condotte ricerche su controllo dei processi, sviluppo dei materiali, loro qualificazione e altri ambiti correlati. Questo lavoro consente alle aziende di produrre campioni di componenti in tempi più rapidi e di validare più velocemente prestazioni dei componenti e analisi del ciclo di vita. I servizi di ricerca spaziano dalla produzione di campioni e dall’analisi dei materiali fino alla tecnologia di misura dei processi e alla loro ottimizzazione. Tali servizi permettono una valutazione solida e fondata di costi, qualità e fabbisogno energetico.
È necessaria una collaborazione più stretta tra ricerca, formazione e produzione. Le aziende traggono vantaggio da programmi di formazione specializzati e pratici, strettamente collegati agli impianti e mirati a scenari applicativi specifici. Allo stesso tempo, la domanda di personale qualificato rimane elevata, mentre i fornitori di programmi formativi con rilevanza pratica per l’industria restano scarsi. Investire in maniera strategica nei programmi di formazione aumenta la competenza di processo, migliora la qualità del prodotto e riduce consumi energetici e scarti. La combinazione di formati di apprendimento digitali con la formazione pratica direttamente sulle macchine di lavorazione offre un vantaggio significativo. “La combinazione di solida conoscenza specialistica, formazione pratica e stretta integrazione tra ricerca e produzione è fondamentale per garantire la competitività a lungo termine di soffiaggio e termoformatura. Le aziende che investono in personale qualificato assicurano qualità, efficienza e vantaggi innovativi nei propri processi produttivi”, conclude Ruff.
Plast: BMB c’è, da sempre
A Plast 2026 BMB punta su affidabilità, robustezza, continuità produttiva e riduzione dei consumi, confermandosi partner tecnologico di riferimento per lo stampaggio a iniezione. L’azienda bresciana presenta quattro isole di lavoro dedicate in particolare a packaging, tappi e chiusure e cosmetica, con soluzioni progettate per coniugare produttività, precisione, efficienza energetica e facilità di utilizzo. Nel solco della propria tradizione, l’azienda guarda costantemente all’innovazione e la fiera milanese si conferma per BMB un palcoscenico di primo piano, un appuntamento che non ha mai mancato.
La fiera Plast rappresenta da sempre un appuntamento fondamentale per il settore dello stampaggio a iniezione e nel 2026 l’evento si colloca in un periodo particolarmente significativo, in cui i trasformatori sentono ancora di più l’esigenza e il desiderio di tornare in fiera per vedere dal vivo le novità tecnologiche e confrontarsi direttamente con i costruttori. Da parte sua, BMB ha investito in modo importante nella manifestazione, presentando una gamma di macchine ulteriormente ottimizzate, progettate per essere sempre più robuste, affidabili e orientate alla continuità produttiva. Valori che da sempre contraddistinguono l’approccio BMB alla trasformazione.
La crescente carenza di tecnici specializzati porta le aziende a richiedere non solo tecnologia avanzata, ma soprattutto partner capaci di fornire soluzioni estremamente affidabili. In questo contesto, BMB sviluppa macchine pensate per lavorare a lungo
con minima manutenzione e massima stabilità di processo, offrendo ai clienti produttività, sicurezza e tranquillità operativa nel lungo periodo, anche in un contesto dove le risorse tecniche disponibili sono sempre più limitate.
BMB si presenta al Plast 2026 a quasi 60 anni dalla sua fondazione e con una presenza costante a tutte le edizioni della fiera milanese. L’azienda è nata a Brescia nel 1967 grazie alla passione per la meccanica e per l’innovazione del suo fondatore, Egidio Bugatti, che, insieme alla famiglia guida ancora oggi l’azienda. Si tratta di una storia imprenditoriale importante, contrassegnata da continuità e crescita e, contemporaneamente, sinonimo di affidabilità, fiducia, esperienza alla base di un’azienda che ha mantenuto nel tempo la sua identità e filosofia progettuale.
E, a proposito di Plast 2026, lo scorso 26 febbraio, in occasione di un press tour di presentazione della fiera milanese, BMB ha ricevuto la visita di una quarantina di giornalisti del settore prove-
Pressa eKW45HP/2200WP
Hybrid, esemplare della serie cui appartiene anche la eKW45HP/3450WP Hybrid esposta a Plast 2026 con forza di chiusura di 4.500 kN e stampo a 48 cavità, dove stampa una “medical cup” (un dosatore graduato) in un tempo di ciclo di 3 secondi.
nienti da tutto il mondo; dopo l’introduzione dell’azienda e della sua produzione e una visita ai suoi reparti – dalla progettazione alla lavorazione meccanica, dalla verniciatura all’assemblaggio e alla verniciatura – sono state illustrate in anteprima le quattro isole di lavoro che il costruttore bresciano espone alla fiera milanese. A Plast, BMB punta ancora una volta su prestazioni, dalla velocità ai consumi ridotti, dalla qualità alla robustezza. Il messaggio dell’azienda vuole essere chiaro: essa si propone come partner a cui potersi affidare per le prestazioni, in termini sia di produttività, sia di consumi e affidabilità, ma ancor prima di fiducia.
Alla fiera milanese il costruttore bresciano si presenta con quattro isole produttive, tre presso il proprio stand e una presso quello di un partner storico:
eKW45HP/3450WP Hybrid
La macchina eKW45HP/3450WP Hybrid è la primogenita della nuova serie di machine BMB progettate per il comparto tappi e chiusure e packaging a elevata produttività. Dalla sua prima apparizione al K 2025, essa è stata ottimizzata e ora è pronta per la produzione. Le principali caratteristiche che contraddistinguono questa macchina sono la robustezza e la velocità, unite alla compattezza per brevi corse di apertura.
La macchina è basata su una piattaforma modulare collaudata, adatta specificamente per applicazioni legate alla produzione di packaging. Il gruppo di iniezione è configurato per tempi
di risposta rapidi e controllo preciso della massa del fuso, garantendo qualità e ripetibilità. Il cuore dinamico della macchina è l’esclusivo pistone di iniezione molto leggero, disegnato per movimenti veloci e precisi. Durante l’iniezione l’intera struttura rimane fissa, inclusi gruppo iniezione, carro, motore e flange, mentre si muove unicamente il pistone. Il gruppo di estrazione ad azionamento idraulico assicura l’estrazione con forza e velocità, ma può essere sostituito con l’azionamento elettrico, a seconda delle esigenze. Il motore della trafila ha una coppia maggiorata per ottimizzare la plastificazione a basso indice di fluidità.
L’iniezione oleodinamica, con servo-pompa, accumulatori e doppia servo-valvola, rappresentano la combinazione ideale per ottenere velocità di iniezione oltre i 1.500 mm/s, necessaria per pareti ultra sottili. La iQ-Pump offre un importante risparmio energetico, bloccando il gruppo motore pompa dopo la carica degli accumulatori. Il gruppo chiusura, completamente rivisitato nel design della ginocchiera BMB, sfrutta una cinematica di bielle accorciate e ridotti tempi di reazione per aperture e chiusure rapide con parallelismo perfetto. Il movimento del piano mobile su guide prismatiche auto-lubrificate risulta particolarmente vicino al centro macchina, grazie all’innovativo design del piano, a beneficio di una maggiore stabilità e utilizzo di stampi particolarmente pesanti, multi-cavità o di tipo stack. Una delle più importanti caratteristiche richieste a una macchina per packaging è la sua durata nel tempo. Questo è stato il criterio di progettazione della macchina seguito dall’azienda sin dall’inizio e ha guidato ogni scelta progettuale, dal design del basamento alla scelta della componentistica. In fiera la macchina è configurata per la produzione di dosatori graduati per il settore medicale.
eKW28Pi/1300
La seconda isola di lavoro proposta in fiera vuole sottolineare ulteriormente l’importanza di ridurre i consumi energetici senza penalizzare la produttività e la qualità del prodotto. La macchina su cui essa si basa è una eKW28Pi/1300 full electric a elevate prestazioni, con velocità di iniezione di 500 mm/s, apertura e chiusura particolarmente accelerate per combinare perfettamente produttività e ridotti consumi energetici, anche in un caso esasperato come quello mostrato in fiera, dove il ciclo completo è inferiore a 3 secondi, con tempo robot di oltre mezzo secondo. Con questa macchina, il costruttore bresciano offre una soluFondata nel 1967, BMB ha recentemente ampliato le proprie strutture produttive con un nuovo reparto, in questa foto e in quella grande di apertura, prevalentemente dedicato alla costruzione di presse di grande tonnellaggio.
zione in grado di produrre almeno 120.000 contenitori al giorno, che impongono 60.000 movimenti di apertura e chiusura al giorno tutti i giorni, senza pause e fermi macchina, per anni di produzione. Ossia altissimi livelli di produttività con i consumi ridotti tipici di una pressa elettrica e l’affidabilità di un movimento meccanico.
La pressa eKW28Pi/1300 full electric si avvale di una vite di plastificazione da 50 mm che genera una pressione specifica di iniezione di 2.000 bar, necessaria al riempimento e compattamento di un prodotto con parete da 0,4 mm. Tutti gli assi sono servo-assistiti e la sovrapposizione dei movimenti aiuta a risparmiare tempo a vantaggio di un ciclo ridotto e peso costante.
eKW38Pi/2200 Full Electric
La macchina eKW38Pi/2200 Full Electric in fiera produce un tappo flip-top per cosmetica, applicazione con cui BMB vuole sottolineare l’estrema versatilità delle presse della serie eKW, siano esse completamente elettriche, come in questo caso, ibride con iniezione idraulica sotto accumulatori, per raggiungere velocità di iniezione più elevate, o idrauliche con servo-pompa, per i grandi tonnellaggi. Nel comparto tappi e chiusure cui si rivolge l’applicazione è necessario garantire grande costanza e, ancora una volta, consumi ridotti.
Con la serie eKW l’azienda vuole dare una risposta a queste esigenze, anche grazie al design unico nel suo genere della chiusura a ginocchiera BMB, caratterizzata da una spinta al centro del piano e dall’elettrificazione di tutti i movimenti, a vantaggio di precisione, costanza di peso e risparmio energetico. La ricerca da parte di BMB per migliorare le presse elettriche si è focalizzata principalmente sull’aumento della velocità di inie-
La pressa eKW38Pi/2200 Full Electric, con forza di chiusura di 3.800 kN e stampo a 16 cavità, in fiera stampa un tappo flip-top per cosmetica in un tempo di ciclo di circa 10 secondi.
zione, ancora lontana dai valori che si possono ottenere con l’iniezione oleodinamica, ma sempre più elevata e vicina ai 500 mm/s; molta attenzione è stata posta anche nella riduzione del tempo di stampo aperto, con l’aumento delle velocità di apertura e chiusura grazie ai motori diretti e al movimento trasferito attraverso viti a ricircolo di rulli, che assicurano affidabilità e prestazioni molto più elevate delle viti a ricircolo di sfere, soggette a usura e manutenzioni più frequenti e, quindi, costose. Nell’applicazione proposta in fiera risalta la precisione del pezzo stampato per quanto concerne la zona interessata dallo svitamento e dalla chiusura in stampo.
eKW20Pi/700 Full Electric
La macchina eKW20Pi/700 Full Electric da 200 tonnellate, con gruppo di iniezione 700 e vite da 45 mm, viene esposta presso lo stand di Star Automation. La robustezza di questa macchina la rendono praticamente esente da vibrazioni, grazie alla rivisitazione del basamento e agli azionamenti totalmente elettrici, silenziosi e rispettosi dell’ambiente, e contribuisce significativamente alla riduzione delle manutenzioni. Il grande touch-screen da 24,5 pollici, con tasti meccanici dedicati ai settaggi più delicati e funzioni touch per tutte le altre impostazioni, risulta intuitivo e guidato, che lo rendono facile da utilizzare.
Tutte le macchine della serie eKW possono essere connesse al servizio post-vendita di BMB, per un costante supporto tecnico e una guida alla corretta parametrizzazione dei programmi di stampaggio.
Da oltre 30 anni Sirius Electric sviluppa soluzioni per la saldatura di materie plastiche, combinando ultrasuoni, vibrazione, rotofrizione e lama calda con competenze applicative avanzate Analisi del componente e del processo produttivo permettono di progettare macchine custom e 4.0-ready, garantendo qualità, affidabilità e integrazione nelle linee automatizzate.
In un quadro geopolitico tutt’altro che rassicurante - tre conflitti in corso, carenza energetica, tensioni crescenti tra UE e Stati Uniti - il colosso tedesco Arburg tiene fede alle sue tradizionali iniziative promozionali come i Technology Days per rimarcare resilienza e determinazione di fronte a una crisi congiunturale senza precedenti, che ha ridotto l’organico da 3.700 a 3.400 dipendenti. Il nuovo CdA traccia un bilancio dell’ultimo anno e individua nei settori del packaging e del medicale le aree applicative più dinamiche, capaci di compensare almeno in parte le difficoltà dell’automotive. La divisione “Automation and Turnkey” rappresenta una risposta valida alle richieste sempre più esigenti da parte dei clienti. Plast 2026 si conferma un appuntamento irrinunciabile: per Arburg il mercato italiano è da sempre uno dei più importanti in Europa e la fiera milanese rappresenta un’occasione privilegiata non solo per esporre i prodotti, ma per incontrare clienti e partner e presentare soluzioni innovative come la nuova Allrounder Trend elettrica.
Di Giampiero Zazzaro
Si sono tenuti dall’11 al 13 marzo, a Lossburg (Germania), i Technology Days 2026 di Arburg: l’evento internazionale che l’azienda dedica ogni anno a clienti, partner e media di tutto il mondo e che, giunto alla sua ventisettesima edizione, si conferma uno degli appuntamenti di riferimento per l’industria dello stampaggio a iniezione. Oltre 40 esposizioni con applicazioni e nuovi prodotti hanno fatto da sfondo a una conferenza stampa in cui un management
profondamente rinnovato ha tracciato un quadro lucido, e per certi versi inedito, della situazione di mercato e della strategia aziendale. Inedito perché, per la prima volta nella storia di Arburg, il tavolo dei relatori ospitava un CEO. Tuttavia, come ha tenuto a precisare Michael Hehl, socio amministratore e portavoce del CdA, questo cambiamento non intacca l’identità profonda dell’azienda: Arburg era, è e rimarrà una società familiare indipendente, di proprietà delle famiglie Hehl e Keinath.
Un nuovo CEO per un’azienda che cambia I Technology Days 2026 hanno segnato un momento storico per Arburg: per la prima volta nella sua storia, l’azienda di Lossburg si è presentata alla stampa internazionale con un CEO. Si tratta di Volker Nilles, in carica dal gennaio 2026, che ai Technology Days ha fatto il suo esordio pubblico in questa veste. Una discontinuità significativa per una realtà che ha sempre operato con una struttura di gestione collettiva e che Hehl ha voluto inquadrare con precisione: la nomina di Nilles risponde alla necessità di rafforzare la sostenibilità strutturale dell’azienda in un contesto di mercato sempre più volatile, senza però modificare i valori fondanti e l’assetto proprietario familiare. Nilles porta con sé oltre trent’anni di esperienza manageriale nei settori della meccanica e dell’ingegneria automobilistica. Nel suo primo intervento davanti alla stampa internazionale, ha descritto i primi due mesi in azienda come un percorso di ascolto e osservazione: conoscenza della struttura e dei collaboratori di Lossburg, visita alle organizzazioni internazionali, lavoro a stretto contatto con il team di direzione, periodi trascorsi in produzione e incontri con i clienti.
“Per molti versi”, ha dichiarato Nilles, “questo incarico rappresenta un ritorno. Un ritorno all’ingegneria meccanica, al settore delle materie plastiche, a un’azienda familiare con processi decisionali snelli, una solida base e grande potenziale”. Un ritorno, dunque, non solo professionale ma quasi identitario, in cui Nilles ha riconosciuto affinità profonde con il modello Arburg. Il nuovo CEO non ha nascosto la portata della sfida che lo attende. Il mondo è cambiato in modo significativo negli ultimi anni,
e a un ritmo che pochi avrebbero potuto prevedere: la fine, almeno temporanea, della globalizzazione come la si conosceva, l’emergere di una struttura mondiale triadica con le sue implicazioni geopolitiche e geoeconomiche, la pressione sui prezzi, la necessità di un time-to-market sempre più rapido. Sono dinamiche che le aziende non possono ignorare, e a cui devono rispondere con altrettanta rapidità di trasformazione. Arburg, ha sottolineato Nilles, accoglie questa sfida con quello che ha definito “spirito sportivo”: la sua stessa nomina è figlia di questo cambiamento, e il suo mandato è portare l’azienda su un percorso di crescita stabile e ambizioso, valorizzando un potenziale che ha già avuto modo di intravedere nei primi mesi.
I Technology Days 2026 di Arburg, presentati il 10 marzo alla stampa tecnica internazionale, hanno offerto una panoramica dell’andamento aziendale e della strategia adottata per far fronte all’attuale scenario di incertezza.
Il progetto donut-ella, un avvolgicavo a forma di ciambella, è stato ideato da tre studenti di design dell’Università IUAV di Vicenza e prodotto in diretta durante i Technology Days su una pressa Allrounder 1000e Trend.
Le influenze geopolitiche e le incertezze di politica economica continuano a frenare la ripresa degli investimenti.
A livello geografico, il quadro è eterogeneo: in Germania la capacità innovativa rimane su livelli bassi; in Europa si intravede un lieve miglioramento, più marcato nell’est del continente rispetto all’ovest, ma le sfide strutturali, dalla delocalizzazione produttiva alla concorrenza asiatica, pesano sull’intera meccanica strumentale. Negli Stati Uniti il 2025 ha sorpreso positivamente, seppur in un contesto di cautela negli investimenti. In Asia, e in particolare in Cina, l’andamento è stato migliore rispetto ad altri mercati, confermando la regione come il più grande mercato mondiale per le presse a iniezione.
L’Allrounder Trend è stata presentata attraverso dimostrazioni di stampaggio con materiali riciclati e materiali alternativi come i fondi di caffè.
In questo percorso, Nilles ha identificato cinque fattori distinti su cui intende costruire la strategia: performance - intesa come la capacità di offrire il massimo numero di pezzi buoni per ora in ogni segmento, dallo standard all’high-end; efficienza, ossia la riduzione dei costi operativi per il cliente; facilità d’uso, con soluzioni che consentono produzioni di alta qualità anche con formazione minima del personale; capacità di problem solving, con un approccio orientato alla soluzione piuttosto che al semplice prodotto; e infine affidabilità come partner di lungo termine.
“Con questo solido team di direzione, l’organizzazione globale ben posizionata, un’offerta tecnologica all’avanguardia e il potenziale del marchio Arburg”, ha concluso Nilles, “non sono preoccupato. Anzi, sono convinto che Arburg abbia tutte le premesse per uscire da questa fase di trasformazione più forte di prima”.
A fare il punto sui mercati è stato Tobias Baur, direttore generale vendite e post-vendita. Il 2025 è stato un anno impegnativo per l’intera industria delle materie plastiche e della meccanica strumentale, e l’inizio del 2026 non segnala ancora una svolta.
Sul fronte dei settori applicativi, il medicale ha registrato una lieve crescita, il packaging si mantiene stabile con potenziale di sviluppo e una buona performance nell’area del Sud-est asiatico, l’elettronica beneficia degli impulsi legati all’intelligenza artificiale e all’elettromobilità, mentre l’automotive rimane in una fase di contrazione. In questo contesto, il business post-vendita si conferma un’area solida e in crescita, trainata soprattutto dalla domanda di servizi digitali personalizzati.
A livello finanziario, Arburg ha chiuso il 2025 con un fatturato consolidato di circa 575 milioni di euro, in calo del 4% rispetto all’anno precedente, un risultato in linea con le difficoltà di settore, ma affrontato con la solidità di un’azienda familiare indipendente.
Nuovi prodotti e mercati in evoluzione
Sul fronte tecnologico, Guido Frohnhaus, direttore generale divisione tecnologia e ingegneria, ha presentato le principali novità di prodotto. In primo piano la Allrounder Trend, la nuova pressa elettrica che ha debuttato con successo mondiale al K 2025 e di cui i primi esemplari sono stati consegnati già a febbraio. La macchina risponde alla crescente domanda globale di presse elettriche standard, economiche e immediatamente disponibili, con dotazioni chiaramente definite per applicazioni di serie. A completarla, la nuova variante di controllo Gestica lite, un sistema base essenziale che ne esalta la facilità d’uso.
Ai Technology Days, la Allrounder Trend è stata presentata in applicazioni di stampaggio tecnico, lavorazione di riciclati - tra cui reti da pesca usate - e materiali alternativi come i fondi di caffè, oltre che nella produzione completamente automatizzata di componenti in LSR.
Degno di nota anche il nuovo processo di assemblaggio ciclico sviluppato per la produzione della Trend: la guida 3D degli operatori, le tecniche di assemblaggio digitale e la logistica a “pull-controlled” aumentano significativamente l’efficienza. Un modello scalabile, già trasferibile allo stabilimento di Pinghu, in Cina, dove vengono assemblate le macchine Trend per il mercato asiatico. Sempre per l’Asia, Arburg sta sviluppando una macchina verticale in collaborazione con Tayu Machinery, grande produttore cinese di presse verticali: Tayu fornisce base mac-
china, unità di chiusura e tavolo rotante, mentre i componenti chiave - unità di plastificazione e sistema di controllo - vengono prodotti a Lossburg e assemblati a Pinghu.
Automazione e soluzioni chiavi in mano
Uno dei temi strategici più sottolineati da Frohnhaus è stato il ruolo crescente dell’automazione e delle soluzioni chiavi in mano. La divisione “Automation and Turnkey” rappresenta oggi per Arburg un’area di investimento prioritaria, in risposta alle esigenze sempre più stringenti dei clienti: massima efficienza, affidabilità di processo, tracciabilità completa e flessibilità produttiva. Sono esattamente questi i terreni su cui le soluzioni integrate di Arburg offrono il maggiore valore aggiunto. Il concetto di arburgSOLUTIONworld - che abbraccia l’intero portafoglio dell’azienda - si declina quindi non solo nella macchina, ma in un ecosistema completo che include automazione, periferiche e servizi digitali. L’obiettivo non è la massima prestazione in assoluto, ma la prestazione adatta a ogni specifica applicazione: il parametro che conta, per il cliente, è il numero massimo di pezzi buoni prodotti all’ora, con i costi unitari più bassi possibili.
La digitalizzazione come leva competitiva
In questo scenario, la digitalizzazione si conferma uno dei pilastri strategici su cui Arburg intende costruire la propria crescita futura. A illustrarne la portata è stato Steffen Kroner, direttore generale finance, controlling, IT e global HR. Il 2026 segna un anniversario significativo: quarant’anni fa, alla fiera K del 1986, Arburg presentava il primo sistema di stampaggio a iniezione completamente interconnesso, gestito da un computer centrale. Era l’antesignano dell’attuale MES aziendale - il sistema ALS (Arburg host computer System) - che oggi, dopo quattro decenni di sviluppo continuo, rimane il punto di riferimento del settore ed è utilizzato da aziende in tutto il mondo.
A questo si affianca il portale clienti arburgXworld, che conta oggi oltre 6.000 aziende e più di 20.000 utenti attivi a livello globale. La piattaforma accompagna il cliente lungo l’intera filiera: dalla pianificazione del progetto e la messa in servizio, fino alla produzione, alla manutenzione e alla tracciabilità. Un ruolo crescente è riservato all’intelligenza artificiale, integrata nei sistemi di controllo Gestica e Gestica lite con funzioni di assistenza e auto-ottimizzazione che semplificano la gestione di processi sempre più complessi. L’obiettivo dichiarato è la creazione di processi intelligenti per una produzione efficiente e di qualità elevata, accessibile anche a operatori con formazione di base.
Da segnalare anche il progetto donut-ella, un avvolgicavo a tre componenti dalla forma che ricorda quella di una ciambella, realizzato in plastica riciclata e vincitore del premio “Pleiades – Plastic European Innovation Award for Design and Sustainability”. Ideato da tre studenti di design dell’Università IUAV di Vicenza e selezionato tra 38 progetti in gara, il dispositivo è stato prodotto in diretta proprio durante i Technology Days su una pressa elettrica Allrounder 1000e Trend, a dimostrazione concreta del potenziale di sostenibilità dello stampaggio a iniezione.
Il mercato italiano riveste per Arburg un’importanza storica di primo piano: è tradizionalmente uno dei primi tre mercati europei dell’azienda. Non sorprende quindi che Plast 2026 - in programma a Fiera Milano, Rho, dal 9 al 12 giugno - sia considerato un appuntamento strategico. Come ha sottolineato Tobias Baur durante una breve intervista con la redazione di MacPlas, la partecipazione alla fiera milanese non riguarda soltanto l’esposizione di prodotti ma rappresenta soprattutto un’occasione privilegiata per incontrare partner, dalla rete distributiva ai fornitori di soluzioni di automazione e di processo, per presentare le proprie competenze e soluzioni innovative, come la nuova Allrounder Trend elettrica.
Arburg porta a Plast non la singola pressa, ma un sistema integrato di soluzioni che spaziano dal monitoraggio all’efficienza energetica, dalla riduzione dei costi operativi ai servizi digitali. Tra le applicazioni di punta figura, per esempio, il silicone solido. Plast può inoltre attrarre visitatori dall’estero grazie al forte legame con la filiera italiana della plastica, riconosciuta a livello internazionale: una ragione concreta per buyer stranieri con rapporti consolidati con fornitori italiani.
I Technology Days 2026 di Arburg: evento internazionale che l’azienda dedica ogni anno a clienti, partner e media di tutto il mondo, è giunto alla sua ventisettesima edizione e si conferma uno degli appuntamenti di riferimento per l’industria dello stampaggio a iniezione.
Dimensioni eccezionali, elevata capacità di iniezione e sviluppo modulare: con la pressa duo 12000 US, il costruttore austriaco amplia il campo applicativo dello stampaggio a iniezione per componenti strutturali e tecnici di grande formato, aprendo nuove possibilità in ambito automobilistico, infrastrutturale e nelle applicazioni tecniche su larga scala. Engel e il
Tra le più grandi presse a iniezione al mondo, duo 12000 US consente la produzione economicamente efficiente di componenti stampati a iniezione di grande formato con dimensioni finora mai raggiunte, gettando le basi per nuovi concetti di prodotto con minori esigenze di assemblaggio e una migliore impronta di CO2.
Con la macchina duo 12000 US, Engel amplia le possibilità di produzione industriale di parti stampate a iniezione di grande formato fino a dimensioni finora non raggiungibili. Questa pressa a iniezione a due piani consente di ridurre il costo dei componenti di grandi dimensioni superficiali e, allo stesso tempo, i trasformatori possono realizzare prodotti di concezione innovativa e ridurre le attività di assemblaggio. Ciò offre nuove libertà progettuali e ulteriori opportunità di sostituire materiali tradizionali (come metallo o addirittura calcestruzzo) con le materie plastiche. In questo modo, Engel crea i presupposti tecnologici per soluzioni competitive e più sostenibili nei settori della mobilità, delle infrastrutture e dell’industria.
Questa pressa a due piani con forza di chiusura di 110.000 kN
è stata sviluppata specificamente per componenti con superficie proiettata superiore a 2,5 metri quadrati. Recentemente messa in funzione presso il trasformatore, essa consente la produzione economicamente efficiente di componenti di ampissimo formato in un processo integrato. Grazie all’integrazione funzionale, a un numero ridotto di parti e a minori attività di assemblaggio, si aprono nuove possibilità in termini di progettazione, alleggerimento strutturale e sviluppo del prodotto. Nuovi prodotti richiedono nuovi concetti produttivi. Con soluzioni di stampaggio a iniezione di questa portata, i trasformatori possono realizzare strutture di grande formato in un unico passaggio produttivo. Ciò riduce l’impiego di materiale, semplifica la logistica di produzione e consente quindi di risparmiare tempo e costi. Inoltre, migliora l’impronta di carbonio
L’ampio spazio nell’area stampo consente un’automazione flessibile e la produzione efficiente di componenti complessi di grandi dimensioni nell’ambito di processi produttivi integrati.
lungo l’intero ciclo di vita del prodotto. Engel supporta così i propri clienti nella produzione efficiente in termini di costi e di soluzioni di prodotto innovative e sostenibili.
Per consentire elevati pesi di iniezione per componenti di grande superficie, il sistema è dotato di due gruppi di iniezione operanti in parallelo. Con diametri vite fino a 210 mm, essi consentono un volume di iniezione fino a 65.000 cm3 e il riempimento omogeneo di componenti con superficie proiettata elevata.
La configurazione con otto colonne è stata scelta insieme al cliente come la soluzione più idonea alle sue specifiche esigenze. Macchine di queste dimensioni sono comunque realizzabili anche con quattro colonne.
Le dimensioni del sistema evidenziano la sfida tecnica: con una lunghezza di circa 24 metri e un’altezza di circa 8,4 metri, la pressa risulta una delle più grandi al mondo per lo stampaggio a iniezione. Il peso totale della macchina è di 551 tonnellate, mentre il peso massimo dello stampo installabile può arrivare a 170 tonnellate. Complessivamente sono stati installati in macchina circa 30 chilometri di cavi. La potenza totale installata è pari a circa 2,4 MW, con un assorbimento complessivo di 2.900 A. Nonostante queste dimensioni, la macchina mantiene una configurazione compatta grazie al principio di progettazione modulare della serie duo, con conseguente risparmio di prezioso spazio produttivo.
grado di integrazione verticale e ampia competenza di processo
Soluzioni di stampaggio a iniezione di questa portata vengono sviluppate esclusivamente sulla base di specifiche esigenze del trasformatore. Per soddisfarle in modo rapido ed efficiente, Engel dispone di un ampio sistema modulare e di un livello eccezionalmente elevato di integrazione verticale della produzione.
Il centro tecnologico interno per le grandi macchine consente ai clienti di effettuare prove approfondite per lo sviluppo della tecnologia e del componente. Soprattutto nel caso di componenti di grande volume, il ritiro del materiale riveste un ruolo decisivo. Nel suo centro tecnologico, Engel dispone delle capacità necessarie per effettuare iterazioni e ottimizzazioni, così da garantire la qualità del componente richiesta.
Engel vanta decenni di esperienza nello sviluppo e nella realizzazione di macchine di grandi dimensioni. Oltre alle versioni duo di dimensioni standard, sono già state installate con successo sul mercato diverse presse con forze di chiusura di 74.400 kN.
Una concezione di macchina sviluppata appositamente con-
sente di progettare e realizzare in modo efficiente sistemi di questa portata. Grazie a strutture produttive globali, tali macchine possono, se necessario, essere costruite non solo nello stabilimento austriaco dedicato alle grandi macchine, ma anche a livello regionale in Asia.
Le macchine di grandi dimensioni offrono comunque una precisione eccellente. Attraverso opzioni quali lo stampaggio a iniezione-compressione, le dimensioni del componente possono essere definite con una precisione di pochi centesimi di millimetro, un livello comparabile con lo spessore di un foglio di carta. Questa sensibilità, in combinazione con forze enormi, apre nuove possibilità nell’alleggerimento strutturale di precisione e nell’integrazione funzionale di componenti di grande formato.
Il “gigamoulding” apre la strada a nuove architetture dei veicoli
Nel settore automobilistico è in aumento la domanda di soluzioni di “gigamoulding” per grandi componenti strutturali. Megatrend quali l’elettro-mobilità, la guida autonoma, la riduzione del numero delle piattaforme dei veicoli e l’abbattimento delle emissioni di CO2 stanno trainando questo sviluppo. Applicazioni quali alloggiamenti per batterie, pannelli sottoscocca o strutture ibride interne delle portiere possono essere ripensate alla luce delle nuove possibilità produttive. L’obiettivo è quello di ridurre il costo dei componenti. Tali soluzioni consentono l’integrazione funzionale, la riduzione del peso e una minore complessità di assemblaggio. Al tempo stesso, possono contribuire a sviluppare architetture veicolo rigide e sicure, in linea con i requisiti della mobilità autonoma.
Nuove possibilità nello stampaggio a iniezione tecnico
Le macchine di grandi dimensioni aprono nuove potenzialità applicative anche nel campo dello stampaggio a iniezione tecnico. Engel ha già introdotto con successo sul mercato macchine con forze di chiusura intorno a 110.000 kN, tra l’altro per prodotti destinati ai settori della logistica e delle infrastrutture.
Tra questi rientrano contenitori per il trasporto e lo smaltimento delle batterie per la mobilità elettrica, grandi vasche di infiltrazione per la gestione delle acque piovane e serbatoi per acqua (realizzati con stampi di quasi sei metri quadrati di superficie e pesi di iniezione fino a 109 kg). Soprattutto nel caso dei grandi serbatoi per acqua, le materie plastiche offrono chiari vantaggi rispetto al calcestruzzo: essi risultano più facili da trasportare e installare, richiedono minori opere infrastrutturali e si adattano con maggiore flessibilità ai movimenti del terreno. Con l’ausilio delle macchine di grandi dimensioni di Engel, questi prodotti possono essere realizzati in modo economicamente efficiente e in nuovi formati.
Motore tecnologico per strutture di grandi dimensioni sostenibili
Con la duo 12000 US, Engel rafforza la propria posizione di leader tecnologico nello stampaggio a iniezione. Il sistema non rappresenta soltanto un record in termini di dimensioni, ma rappresenta anche una piattaforma per nuove tecnologie, per la sostituzione di materiali e per lo sviluppo di componenti ad elevata integrazione. Esso consente produzioni più sostenibili nei settori della mobilità, delle infrastrutture e dell’industria e dimostra il potenziale del “gigamoulding” nella produzione industriale di strutture di grande formato. Al tempo stesso, la macchina non segna il limite tecnico di quanto è possibile realizzare. Sulla base delle proprie competenze di sviluppo e produzione, Engel è in grado di spingersi oltre e realizzare sistemi di dimensioni ancora maggiori qualora emergano corrispondenti esigenze da parte dei clienti.
Fino al 15% di contaminazione (alluminio, carta, sabbia, terra, polvere, rame, ecc.)
Filtrazione laser Fino a 12 ton/h
Dalla tradizione manifatturiera toscana a una presenza internazionale, il gruppo sviluppa tecnologie per il soffiaggio all’insegna di innovazione, efficienza e sostenibilità. Dopo un 2025 di consolidamento, il 2026 si è aperto con una fornitura di rilievo.
ILa fornitura dell’avanzato
sistema HE660U – macchina per estrusione soffiaggio (EBM) completamente elettrica – a un primario gruppo francese ha rappresentato l’importante traguardo tecnico e logistico con cui si è aperto il 2026 di Meccanoplastica.
l percorso di Meccanoplastica Group, iniziato nel 1983 nel cuore del distretto industriale toscano, rappresenta una testimonianza di come la tradizione manifatturiera italiana possa evolversi con successo verso una leadership tecnologica di respiro globale. Nata dall’unione d’intenti e dalla visione pionieristica di tre soci fondatori, l’azienda ha saputo trasformare nel corso dei decenni la propria originaria natura artigianale in una solida realtà industriale attiva costantemente sui mercati esteri.
Questo processo di crescita è avvenuto mantenendo però intatti quei valori fondanti legati all’esperienza diretta, alla conoscenza tecnica e alla passione per il “saper fare” che ne hanno segnato gli esordi. Oggi, con centri operativi d’eccellenza situati strategicamente a Firenze e Barcellona, Meccanoplastica Group si posiziona sul mercato internazionale come uno degli attori capaci di progettare, produrre e presidiare contemporaneamente tre diverse tecnologie fondamentali nel settore della lavorazione delle materie plastiche: l’estrusione soffiaggio (EBM), l’iniezione soffiaggio (IBM) e lo stiro soffiaggio bistadio di preforme PET (SBM).
Tale versatilità progettuale non rappresenta solo un importante punto di forza commerciale, ma è il risultato diret-
to di una filosofia aziendale che vede nella ricerca costante e nella tensione verso l’innovazione i motori primari per anticipare le tendenze di un mercato globale in perenne mutamento. Meccanoplastica non si limita a rispondere alle richieste della clientela, ma cerca di precorrere i tempi per creare un’offerta che sposi performance e sostenibilità.
Questo spirito innovativo ha trovato la sua massima espressione nei risultati ottenuti durante il 2025, un anno di consolidamento straordinario che ha visto l’azienda protagonista nelle principali arene internazionali, con una menzione particolare per la partecipazione strategica al K 2025 di Düsseldorf. In tale occasione, il brand ha messo in luce la propria superiorità tecnologica nelle soluzioni rigorosamente full electric, dimostrando concretamente come sia possibile coniugare produttività di massa, precisione millimetrica e una drastica riduzione dell’impatto energetico.
Proprio sulla scia di questi successi, il 2026 si è aperto con un traguardo tecnico e logistico che ridefinisce i confini del comparto: la fornitura dell’avanzato sistema HE660U a un primario gruppo industriale francese. L’impianto, destinato a operare nello stabilimento canadese del cliente per servire con la massima capillarità il mercato del Nord America, rappresenta una pietra miliare fondamentale per il reparto ricerca e sviluppo di Firenze. La rilevanza di questa consegna risiede nelle specifiche tecniche d’avanguardia del macchinario: si tratta infatti della prima soffiatrice EBM full electric equipaggiata con una corsa di traslazione dei carri di 900 mm. Una caratteristica di questa portata
Esempio di applicazione per roll-on realizzata con la soffiatrice JET150.
permette di superare i limiti produttivi finora conosciuti dall’azienda fiorentina, offrendo una flessibilità operativa senza precedenti nella gestione di stampi di grandi dimensioni o produzioni in multi-cavità.
Entrando nel dettaglio delle prestazioni pure, la HE660U è in grado di processare 13.300 pezzi all’ora, nello specifico flaconi in HDPE da 100 ml per yogurt da bere destinati all’industria alimentare. Questo risultato è il frutto di un’ingegneria che punta alla precisione assoluta, offrendo ai grandi operatori internazionali uno strumento capace di garantire volumi elevatissimi senza compromettere l’affidabilità meccanica o la pulizia del processo produttivo. L’eliminazione totale dei sistemi idraulici a favore della motorizzazione elettrica non solo riduce drasticamente l’impatto energetico complessivo, ma risponde anche ai più rigorosi standard igienici richiesti dai settori alimentare e farmaceutico, dove l’assenza di fluidi idraulici previene ogni rischio di contaminazione accidentale.
Tale innovazione non è un caso isolato, ma parte di un piano di sviluppo industriale coordinato con estrema cura tra le sedi italiana e spagnola. Mentre a Barcellona l’attenzione è rivolta al continuo perfezionamento delle macchine a passo continuo per preforme PET dotate di forni a movimento ellittico, nella sede italiana di Firenze si sta finalizzando il progetto della nuova Jet 175 full electric, un modello imponente da 175 tonnellate che promette di elevare ulteriormente gli standard della serie JET, già ampiamente apprezzata a livello globale per la soluzione full-electric adottata sin dal 2002.
Ambiente di lavoro, capitale umano e sostenibilità
L’identità di Meccanoplastica, tuttavia, non si esaurisce nella sola eccellenza meccanica o nelle performance di targa. La mission e la vision del gruppo sono profondamente legate alla creazione di valore reale per il territorio, per l’ambiente e per le persone che compongono l’azienda. Meccanoplastica investe massicciamente nell’ambiente di lavoro e nel capitale umano, considerandoli prerequisiti imprescindibili per garantire la qualità superiore del prodotto finale. L’azienda si impegna quotidianamente nel promuovere una formazione tecnica e professionale d’alto livello, assicurando che ogni dipendente possa operare in contesti non solo sicuri, ma anche accoglienti e stimolanti. È proprio questa attenzione quasi artigianale al dettaglio umano che permette di trasformare la passione in competenza e la competenza in macchinari sicuri, precisi e duraturi. I prodotti realizzati devono rispondere a elevati standard ambientali, non solo per soddisfare le legittime aspettative di stakeholder e clienti sempre più sensibili ai temi della transizione ecologica, ma anche per dare un contributo attivo e misurabile alla tutela dell’ecosistema globale.
Per Meccanoplastica, la sostenibilità non è una semplice etichetta di facciata, ma un impegno concreto e monitorato co-
stantemente. Ne è prova tangibile il percorso intrapreso verso il completamento della certificazione ISO 14001, uno strumento essenziale per la gestione rigorosa degli impatti legati all’intero ciclo produttivo. Questo approccio orientato al futuro si riflette anche nell’attività instancabile di ricerca sui materiali: l’azienda conduce infatti test avanzati su resine biodegradabili di nuova generazione e sviluppa impianti multistrato progettati specificamente per l’integrazione di plastiche riciclate post-consumo (PCR). Queste soluzioni permettono di chiudere il cerchio dell’economia circolare, offrendo macchinari pronti a lavorare materiali rigenerati senza cali di qualità nel packaging finale.
Guardando ai prossimi mesi del 2026, l’azienda mantiene una visione strategica lucida e determinata, nonostante uno scenario macroeconomico globale che suggerisce prudenza per l’intero comparto industriale. Il punto di riferimento per il futuro prossimo è la presenza costante nei principali appuntamenti fieristici globali, con una particolare enfasi sulla partecipazione a Plast 2026 a Milano. In questa prestigiosa cornice internazionale, Meccanoplastica toglie i veli alle ultime evoluzioni tecnologiche della propria gamma, tra cui spicca la rivisitazione del modello Jet 120 per iniezione soffiaggio.
Questa macchina è stata oggetto di una profonda ottimizzazione strutturale che ha portato all’implementazione di un piano di lavoro ribassato, una modifica studiata specificamente per migliorare sensibilmente l’ergonomia degli operatori durante le operazioni quotidiane. Tale innovazione facilita inoltre le procedure di cambio formato, rendendo i processi produttivi più fluidi, rapidi e riducendo al minimo i tempi di fermo macchina, a tutto vantaggio dell’efficienza operativa globale. In un settore altamente competitivo dove ogni dettaglio tecnico può fare la differenza sul lungo periodo, Meccanoplastica continua a puntare sulla qualità costruttiva e sull’integrazione dei criteri ESG, confermandosi partner strategico ideale per chi cerca innovazione, affidabilità e una visione responsabile delle sfide industriali.
Un esemplare del modello JET150, macchina completamente elettrica per iniezione soffiaggio (IBM).
materie plastiche alle porte di Milano
Fondata nel 1958 a Bologna, PLAX è un’azienda specializzata nella trasformazione delle materie plastiche, con competenze nella termoformatura, nello stampaggio ad iniezione e nel silicone liquido. Oggi il gruppo vanta una presenza internazionale e si distingue per una forte vocazione alla qualità e al servizio al cliente. Nonostante la crescita, PLAX mantiene la propria identità di azienda familiare italiana garantendo continuità e sviluppo nel tempo.
Nel 2025 è stato inaugurato il nuovo headquarter di Trezzo sull’Adda (MI), centro d’eccellenza per lo stampaggio ad iniezione e hub strategico e di coordinamento per il gruppo. La sede integra funzioni direzionali, di supporto produttivo e formazione.
Un impianto all’avanguardia dove innovazione, automazione e sostenibilità si traducono in efficienza e qualità costante, all’interno di un modello industriale moderno e flessibile.
Corrugatore FV400+HP di Itib Machinery
Il corrugatore FV400+HP di Itib Machinery è l’evoluzione dei modelli High Performance in grado di produrre cavidotti e tubi per drenaggio con diametri da 90 a 400 mm. La macchina integra le soluzioni tecniche del modello FV200HP, garantendo flessibilità produttiva e continuità di processo. La struttura moderna e funzionale del modello FV400+HP, unita a soluzioni innovative e a un design intuitivo, garantisce controllo completo del processo, elevata produttività e qualità costante dei tubi prodotti.
La gamma di corrugatori High Performance di Itib Machinery nasce nel 2018 con il modello FV200HP, seguito nel 2023 dal più piccolo FV32HP, con l’obiettivo di raggiungere una velocità di 80 m/min nella produzione di cavidotto. Da allora, sono stati venduti una sessantina di FV200HP per produrre tubi per il passaggio di cavi elettrici, drenaggio o ventilazione meccanica controllata. FV200HP è oggi un vero e proprio best-seller per l’azienda bresciana e, nella versione sia corta sia lunga, è uno tra i migliori corrugatori della sua gamma. Su queste basi, Itib Machinery ha ora sviluppato un corrugatore di taglia più grande, equipaggiato con stesse soluzioni tecniche del modello FV200HP, in versione migliorata. Il nuovo corrugatore FV400+HP, lanciato al K 2025 fa convergere in un’unica macchina la produzione di cavidotto e di tubi per drenaggio, coprendo un’ampia gamma di diametri, da quello esterno di 90 mm a quello interno di 400 mm. La scelta di includere il diametro interno è evidenziata dal segno “+”. Maggiori dimensioni dello stampo e un kit opzionale permettono anche la produzione di tubi con manicotti in linea. La gamma copre un intervallo che si estende da 3 a 15 pollici di diametro interno per i Paesi che utilizzano il sistema di misurazione imperiale, come Regno Unito e Stati Uniti. Una delle principali caratteristiche della nuova macchina è la possibilità di utilizzare stessi stampi e attrezzature del modello FV200HP, offrendo grande flessibilità produttiva. Tutte le soluzioni tecniche di quest’ultimo modello sono stare riprese e aggiornate sul nuovo corrugatore FV400+HP.
Caratteristiche tecniche
Il percorso degli stampi è stato ottimizzato per un funzionamento regolare e uniforme dei carrelli portastampi, fondamentale per limitare l’usura dei componenti; i carrelli sono montati su rulli e scorrono in canali ricavati nelle due tavole principali di acciaio temprato. Anche il canale di formatura è stato ottimizzato e reso il più lungo possibile, per garantire il massimo raffreddamento a parità di numero di stampi; FV400+HP è disponibile solo nella versione con 50 coppie di stampi, per garantire la massima produttività. Gli stampi sono raffreddati individualmente, per assicurare una temperatura uniforme del tubo, che significa proprietà meccaniche costanti su tutta la sua lunghezza. La trasmissione della coppia motrice è controllata, per evitare danni agli stampi in caso di arresto d’emergenza, mentre la catena degli stampi è azionata da un motore a corrente alternata con riduttore e due frizioni automatiche, che rilevano qualsiasi sovraccarico del motore; in questo caso, il corrugatore viene allontanato dagli estrusori grazie all’intervento immediato di un motore elettrico.
La struttura aperta della macchina rende tutte le parti ben visibili e ispezionabili anche durante la marcia; i tubi di raffreddamento dell’acqua sono fissati a una catena metallica e posizionati al di sopra del percorso degli stampi, evitando qualsiasi attrito con le superfici metalliche; questa soluzione garantisce una lunga durata, perdite limitate e una manutenzione assai ridotta. Il distributore dell’acqua segue pedissequamente il movimento dei tubi collegati agli stampi, muovendosi su robuste guide dotate di cuscinetti e ammortizzatori alle due estremità.
La formatura con vuoto è posizionata nella parte superiore degli stampi per evitare l’aspirazione di umidità e olio.
La fornitura comprende una pompa per vuoto a bagno d’olio, il cui funzionamento è regolato da un inverter per garantire efficienza e risparmio energetico. La barra del vuoto scende automaticamente alla giusta altezza, a seconda delle dimensioni dello stampo e l’operatore può impostarla direttamente da touch screen. La temperatura degli stampi può essere impostata e controllata dall’operatore, soluzione in alcuni casi necessaria per avere il pieno controllo del processo di formatura e garantire la distribuzione ottimale del materiale lungo il profilo del tubo; tutti i movimenti del corrugatore sono azionati da motori, comprese le regolazioni su/giù e sinistra/destra. Per evitare interferenze e danni a stampi e matrici l’operatore fissa la posizione zero della macchina soltanto al termine della procedura di centraggio e allineamento; inoltre, è possibile impostare uno scostamento massimo, oltre il quale un allarme avvisa del potenziale rischio di collisione.
Anche la sicurezza dell’operatore non è stata lasciata al caso: il corrugatore è completamente protetto da una struttura in rete metallica con microinterruttori di sicurezza posizionati sulle porte scorrevoli, dalle quali si accede agli stampi durante le operazioni di avvio e di sostituzione degli stessi. Una HMI
semplice, completa e intuitiva garantisce il pieno controllo del funzionamento.
Il corrugatore porta con sé un look totalmente rinnovato; un’elegante combinazione di arancione e grigio, i colori dell’azienda, conferisce un aspetto moderno e lo rende facilmente riconoscibile all’interno delle aree produttive. L’elevato potenziale produttivo dell’FV400+HP sarebbe vano senza una testa di estrusione e un set di matrici progettate per garantire un flusso perfetto del materiale fuso. Il tempo necessario per riconfigurare la linea di estrusione a seguito del cambio di diametro può essere ridotto, nel caso del DWP, sostituendo soltanto testine e mandrino di raffreddamento oppure rimuovendo l’intero set di filiere monoblocco fissato ad una flangia a cambio rapido. Il raffreddamento è supportato da una vasca aggiuntiva, interamente realizzata in acciaio inossidabile, completa di pompa di riciclo, compressore e scambiatore di calore a circuito chiuso, disponibile in lunghezze di tre, quattro o sei metri a seconda dello spazio disponibile; all’uscita della vasca è fissato un traino che aiuta il movimento di avanzamento del tubo appena realizzato e la sua velocità è sincronizzata con quella del corrugatore. Il tubo flessibile o rigido può essere avvolto oppure tagliato in barre da attrezzature aggiuntive posizionate a valle.
Una veduta frontale del corrugatore: si vedono gli stampi e si intravede parte della griglia protettiva.
Dalla nuova gamma di macchine completamente elettrica ai sistemi automatizzati di fine linea, IPM sviluppa soluzioni per il settore dell’estrusione all’insegna di risparmio energetico, stabilità di processo, minore manutenzione e maggiore continuità operativa.
Fin dalla sua fondazione, circa quarant’anni fa, IPM ha continuato a investire in ricerca e sviluppo, attività chiave per anticipare le esigenze di un mercato in costante evoluzione. In questa direzione, oltre la tradizionale gamma di macchine a funzionamento oleodinamico da preferirsi per la produzione di tubi di grande diametro e spessore, l’azienda ha recentemente progettato una nuova serie di macchine completamente elettriche ed ecosostenibili, sviluppate per rispondere alle crescenti richieste di risparmio energetico, elevata precisione, stabilità di processo e rispetto dell’ambiente. La nuova gamma comprende bicchieratrici, taglierine e sistemi per l’imballaggio automatico dei tubi, progettati per garantire elevati standard di produttività ed efficienza. In particolare, le soluzioni dedicate al fine linea integrano sistemi robotizzati e tecnologie di intelligenza artificiale, che consentono di automatizzare le operazioni di manipolazione, confezionamento e gestione del prodotto finito, migliorando la continuità operativa e la qualità complessiva del processo.
Eco-Technology è il marchio registrato da IPM per tutelare il proprio impegno a favore della sostenibilità: esso contraddistingue tutte le sue macchine “green” e certifica l’adozione di tecnologie a basso impatto ambientale, l’efficienza energetica dimostrata e l’innovazione industriale con particolare riferimento ad automazione e precisione.
A tutela dell’impegno verso la sostenibilità, l’azienda ha registrato il marchio Eco-Technology, che contraddistingue tutte le macchine “green” e certifica l’adozione di tecnologie a basso impatto ambientale, efficienza energetica e innovazione industriale.
La nuova gamma elettrica in dettaglio
Il passaggio dalla tecnologia idraulica a quella completamente elettrica rappresenta oggi una scelta evolutiva concreta per il mondo delle macchine industriali. Non si tratta soltanto di sostituire un sistema di azionamento con un altro, ma di adottare un’architettura più efficiente, più precisa, più pulita e più coerente con le esigenze moderne di produttività e sostenibilità. L’eliminazione della centrale idraulica e quindi dell’utilizzo di olio per l’azionamento di attuatori e movimentazioni meccaniche consente di ripensare la macchina in modo più razionale. In una soluzione elettrica, infatti, l’energia viene utilizzata in modo puntuale, solo quando richiesta dal processo, mentre nei sistemi idraulici una parte rilevante dei consumi è legata al funzionamento continuo della centrale e alle inefficienze proprie del circuito.
Risparmio energetico
Uno dei principali vantaggi è rappresentato quindi dal risparmio energetico. Questo beneficio non è stato considerato solo
in termini teorici, ma è stato analizzato attraverso un lavoro strutturato di rilievo e confronto, sviluppato con Turtle, spin-off dell’Università di Bologna. L’attività è stata condotta mediante misurazioni strumentali specifiche, finalizzate a rilevare in modo oggettivo sia i consumi energetici sia l’impronta di CO2 associata al funzionamento della macchina. Da questo studio è emerso un miglioramento misurabile, con una riduzione del consumo energetico, e del relativo impatto ambientale, di circa il 30%.
Precisione e stabilità di processo
La tecnologia elettrica consente di ottenere un livello superiore di precisione e stabilità. Il controllo diretto degli assi permette infatti di gestire posizione, velocità, accelerazione e forza con maggiore accuratezza e ripetibilità, riducendo l’influenza di variabili tipiche dei sistemi idraulici, come temperatura dell’olio, perdite di carico, usura dei componenti e variazioni del comportamento nel tempo. Questo si traduce in un processo più stabile, in una maggiore costanza prestazionale e in una qualità più uniforme.
Ridotta manutenzione
L’assenza della centrale idraulica elimina tutte le attività connesse alla gestione dell’olio, alla sostituzione dei filtri, al controllo di tubazioni, raccordi e valvole e alle possibili perdite. Ridurre il numero di componenti soggetti a usura e degrado significa diminuire gli interventi ordinari e straordinari, migliorando la disponibilità della macchina e contribuendo alla continuità produttiva.
Minore impatto ambientale
Anche sotto il profilo ambientale il vantaggio risulta evidente. Alla riduzione dei consumi energetici si affianca l’eliminazione dell’olio idraulico, con benefici diretti in termini di pulizia, sicurezza, minore rischio di sversamenti e semplificazione della gestione dei materiali di esercizio. Inoltre, il livello di rumorosità è notevolmente ridotto, migliorando le condizioni di lavoro degli operatori. In un contesto industriale sempre più attento alla sostenibilità, questo rappresenta un valore sia operativo sia strategico.
Cicli più brevi e costanti
La tecnologia elettrica consente di ottenere cicli macchina più brevi e soprattutto più costanti. La dinamica dei motori elettrici e la precisione del controllo permettono di ottimizzare i movimenti, ridurre i tempi improduttivi e mantenere elevata la ripetibilità del ciclo. Non conta infatti solo la velocità massima raggiungibile, ma la capacità della macchina di mantenere la stessa prestazione nel tempo, in modo stabile e affidabile.
Robotica e IA nella gestione del fine linea di estrusione
Nella gestione del fine linea nel settore dell’estrusione, robotica e intelligenza artificiale rappresentano oggi un’evoluzione signi-
ficativa sul piano dell’efficienza produttiva, della continuità operativa e del controllo del processo. L’automazione delle operazioni di manipolazione, selezione, controllo e confezionamento dei prodotti estrusi consente infatti di ridurre in modo sensibile l’intervento manuale nelle fasi più ripetitive, gravose e potenzialmente critiche.
Su questo fronte, IPM sviluppa sistemi integrati costituiti da macchine automatiche e robot progettati per operare in modo continuativo, 24 ore su 24, assicurando elevati livelli di precisione, velocità e affidabilità. Queste soluzioni permettono di automatizzare attività che tradizionalmente richiedevano un elevato impiego di manodopera, con vantaggi concreti in termini di regolarità del processo, riduzione delle inefficienze e maggiore qualità del prodotto finito.
Un contributo sempre più rilevante proviene dall’integrazione dell’intelligenza artificiale. Grazie a telecamere, sensori sempre più precisi e software evoluti, i sistemi possono utilizzare il riconoscimento delle immagini per identificare gli oggetti, classificarli e gestirli nelle diverse fasi del fine linea. Ciò consente di eseguire con maggiore accuratezza operazioni di selezione, assemblaggio, controllo e imballaggio, estendendo il livello di automazione anche ad aree produttive articolate.
L’impiego dell’IA consente inoltre un’ottimizzazione continua del funzionamento dell’impianto. Gli algoritmi possono contribuire a regolare i parametri produttivi in tempo reale, migliorando la stabilità operativa e riducendo il rischio di fermi macchina e scarti. A ciò si aggiunge la possibilità di controllo remoto, che rende più efficace la supervisione delle prestazioni e favorisce una manutenzione programmata.
In questa prospettiva, l’automazione del fine linea non costituisce soltanto una risposta alle criticità legate alla disponibilità di manodopera per mansioni ripetitive o pesanti, ma rappresenta anche uno strumento concreto per incrementare produttività, affidabilità e competitività, mantenendo al tempo stesso elevati standard qualitativi e organizzativi.
Stazione centralizzata di imballaggio per tubi in PP di diametri e lunghezze variabili prodotti da 6 linee di estrusione.
Un impianto di imballaggio APP 800 basato su robot e IA.
Plastificazione evoluta
Dalle nuove esigenze del riciclo ai polimeri ad alte prestazioni, il gruppo di plastificazione si conferma componente strategico per efficienza, qualità e continuità produttiva. Materiali, rivestimenti, progettazione su misura e rigenerazione ne ampliano oggi il ruolo ben oltre il semplice ricambio.
NLavorazioni in officina su un componente di plastificazione: progettazione, ripristino e controllo concorrono a mantenere prestazioni elevate e continuità operativa nei processi di estrusione e stampaggio a iniezione.
el mondo della trasformazione delle materie plastiche, il gruppo di plastificazione rimane il cuore pulsante delle macchine, sia nell’estrusione sia nello stampaggio a iniezione. La qualità del processo produttivo dipende in larga misura da ciò che accade all’interno dei cilindri, dove il polimero viene fuso, miscelato e omogeneizzato sotto precise condizioni di temperatura, pressione e sforzo meccanico.
Negli ultimi anni, un settore spesso percepito come tradizionale ha attraversato una fase di profonda evoluzione, trainata da normative ambientali sempre più stringenti, dalla spinta verso l’economia circolare e dalla crescente domanda di efficienza produttiva. Aziende altamente specializzate, che operano spesso dietro le quinte, progettano e producono componenti chiave come viti, cilindri e bussole, contribuendo in modo determinante all’ottimizzazione dei processi industriali in applicazioni che spaziano dall’automobile al packaging.
Nuove esigenze, nuove soluzioni
Tra queste realtà italiane Euroviti da oltre trent’anni sviluppa soluzioni per gruppi di plastificazione destinati sia allo stampaggio a iniezione sia all’estrusione, garantendo prestazioni elevate anche in contesti produttivi particolarmente complessi. I cambiamenti nel panorama delle materie plastiche sono stati profondi e multifattoriali. Le regolamentazioni europee legate all’economia circolare, come quelle che impongono quote minime di plastica riciclata nei prodotti finiti, hanno costretto trasfor-
matori e costruttori di macchine a rivedere in modo significativo le proprie tecnologie. L’utilizzo crescente di materiali riciclati o rigenerati introduce infatti nuove e complesse sfide tecniche.
Questi polimeri, provenienti da filiere di recupero post-consumo o post-industriale, presentano spesso contaminanti eterogenei, variabilità nella viscosità, cariche abrasive come fibre di vetro o minerali e una stabilità termica generalmente inferiore rispetto alle materie prime vergini.
Di conseguenza, i componenti di plastificazione devono evolvere per garantire una maggiore resistenza all’usura abrasiva, un’elevata capacità di miscelazione in grado di uniformare materiali non omogenei, un controllo preciso della temperatura del fuso per evitare degradazioni termiche e una stabilità del processo anche in presenza di input variabili.
Questa necessità di adattabilità non riguarda soltanto il riciclo, ma si estende anche ai nuovi polimeri tecnici ad alte prestazioni, come quelli con nano-cariche o a base biologica, che richiedono geometrie di vite ottimizzate e profili specifici per massimizzare la qualità del prodotto finito. Per rispondere a queste esigenze, l’evoluzione tecnologica si concentra in particolare sugli acciai speciali, sui riporti e sui rivestimenti superficiali dei componenti. Oggi vengono impiegate leghe ad alta resistenza all’usura e alla corrosione, combinate con tecnologie avanzate come riporti bimetallici ricchi di carburi di tungsteno o cromo, rivestimenti PVD (Physical Vapor Deposition) che migliorano la durezza superficiale senza alterare le proprietà interne, trattamenti HVOF (High Velocity Oxygen Fuel) per applicazioni con
abrasione estrema e cromature tecniche che riducono l’attrito e facilitano lo scorrimento del fuso.
Queste soluzioni non solo prolungano la vita operativa delle viti e dei cilindri – spesso fino a triplicarla nei processi con materiali caricati – ma riducono drasticamente i tempi di fermo macchina e i costi di manutenzione, con un ritorno sull’investimento che può ammortizzarsi in pochi mesi di produzione intensiva. In contesti come la produzione di compound, ad esempio, dove si utilizzano estrusori bi-vite paralleli controrotanti o co-rotanti con rapporti L/D superiori a 50, vengono spesso raccomandati cilindri in leghe bimetalliche come EUV400 accoppiati a viti con riporti a base di nichel EUV60 o, nei casi più estremi, leghe a base di carburo di tungsteno come EUV1000W ed EUV83, progettate per resistere all’usura severa generata dal macinato eterogeneo.
Da semplice ricambio a elemento strategico del processo
In aziende come Euroviti, la scelta dei materiali è il risultato di un processo su misura costruito su decenni di esperienza in applicazioni diversificate: dall’estrusione per pneumatici, con mono-viti che processano mescole di gomma contenenti riempitivi come silice e carbon black, fino allo stampaggio di componenti auto realizzati con polimeri rinforzati.
In questi casi la progettazione tiene conto non solo del polimero base, ma anche della percentuale di cariche abrasive, della velocità di processo e delle temperature operative, evitando soluzioni standard che potrebbero rivelarsi inefficaci in scenari reali. Questo approccio trasforma il gruppo di plastificazione da semplice ricambio a vero elemento strategico del processo produttivo, dove anche una modifica nel design della vite – come l’introduzione di profili per ridurre i tempi ciclo o zone di degasaggio per rimuovere l’umidità dal granulato – può ottimizzare l’intero flusso produttivo.
Parallelamente, il ruolo dei produttori si è evoluto verso un modello sempre più integrato di produzione e consulenza tecnica. Non si tratta più soltanto di fornire parti compatibili, ma di collaborare con i trasformatori per analizzare i processi produttivi e proporre miglioramenti che riducano i tempi di ciclo, migliorino la qualità superficiale del pezzo, stabilizzino la produzione e minimizzino gli scarti. In un’industria in cui ogni minuto di fermo macchina può comportare perdite economiche rilevanti, questa collaborazione diventa cruciale. Soluzioni progettuali mirate sul gruppo di plastificazione possono contribuire a migliorare la stabilità del processo, ridurre i consumi energetici e aumentare l’efficienza complessiva dell’impianto. Un altro ambito in forte crescita è quello della rigenerazione e revisione dei gruppi di plastificazione esistenti, che rappresenta oggi anche un importante pilastro della sostenibilità industriale. Viti e cilindri sono infatti esposti a usure abrasive, corrosive o adesive, soprattutto quando vengono lavorati polimeri caricati con fibre di vetro, minerali o materiali riciclati, nei quali la
presenza di particelle solide accelera il deterioramento delle superfici. La sostituzione completa del gruppo non è sempre la soluzione più efficiente dal punto di vista economico. Interventi mirati – come recuperi dimensionali tramite riporti laser o PTA, rettifiche per il ripristino delle tolleranze, sostituzione delle valvole di non ritorno o dei gruppi puntale, rifacimento dei trattamenti superficiali e verifiche metallurgiche – consentono di riportare le prestazioni del componente a livelli comparabili a quelli di un prodotto nuovo. Questi processi, applicabili a componenti sia nitrurati sia bimetallici, richiedono competenze meccaniche e metallurgiche avanzate per preservare l’integrità strutturale e termica dei componenti. Euroviti ha sviluppato nel tempo un know-how specifico nell’analisi delle usure, offrendo servizi che permettono di estendere la vita utile dei componenti in media del 50-70%, con costi inferiori del 40-60% rispetto a un ricambio nuovo, tempi di fermo macchina ridotti e un minore impatto ambientale grazie al riutilizzo dei materiali. In un’ottica di economia circolare, questa pratica contribuisce a ridurre gli scarti metallici e il consumo di risorse vergini, allineando in modo concreto produzione e sostenibilità.
Un alleato tecnologico
Il mercato globale dei componenti per plastificazione è oggi estremamente competitivo, con l’Europa che continua a mantenere una posizione di leadership grazie alla sua tradizione metallurgica, alla capacità progettuale flessibile, ai tempi di consegna rapidi e a un solido supporto post-vendita. Per i trasformatori, scegliere il partner giusto significa investire non semplicemente in un componente, ma in un alleato tecnologico capace di migliorare le prestazioni complessive dell’impianto: dalla qualità dei materiali alla progettazione dei componenti fino al supporto tecnico lungo l’intero ciclo di vita del prodotto.
Guardando al futuro, l’innovazione del settore potrebbe essere guidata da tre direttrici principali: materiali sempre più performanti, con nuovi acciai e leghe progettati per resistere a cicli estremi e ricicli aggressivi; una progettazione sempre più mirata alle reali condizioni di processo; un’integrazione sempre più stretta con le esigenze produttive dei trasformatori. In un settore in continua evoluzione, il gruppo di plastificazione – spesso nascosto alla vista – rimane uno degli elementi che più determinano efficienza e competitività. È proprio lì, nel cuore della macchina, che la materia grezza prende forma e diventa prodotto finito.
Gruppo bi-vite rigenerato: la revisione dei componenti di plastificazione consente di ripristinare le prestazioni operative, prolungare la loro vita utile e ridurre tempi di fermo e costi per la loro sostituzione.
Gefit Moulds & Assembly: soluzioni per la produzione del futuro
Dalla progettazione di stampi multi-cavità alle nuove piattaforme di assemblaggio intelligente, Gefit sviluppa soluzioni integrate per i settori chiusure, packaging, medicale e farmaceutico.
In un contesto industriale sempre più orientato verso l’automazione avanzata, la digitalizzazione e la sostenibilità dei processi, Gefit continua a sviluppare soluzioni tecnologiche capaci di coniugare prestazioni elevate, affidabilità e flessibilità produttiva. L’azienda italiana fondata nel 1967 è oggi riconosciuta a livello internazionale come partner tecnologico per la progettazione e realizzazione di stampi per termoplastici e sistemi di assemblaggio ad alta cadenza, destinati a settori altamente esigenti come il packaging alimentare, il medicale, il farmaceutico, il cosmetico e l’automobile.
Uno dei principali elementi distintivi di Gefit risiede nella sua capacità di offrire una proposta integrata come poche altre aziende sul mercato, combinando la progettazione degli stampi con lo sviluppo di macchine di assemblaggio personalizzate. Questo approccio consente di ottimizzare l’intero ciclo produttivo, dalla progettazione del componente plastico fino al suo assemblaggio automatizzato, garantendo qualità costante e maggiore efficienza operativa.
Stampi ad alte prestazioni per applicazioni avanzate
Il team di engineering di Gefit lavora in stretta collaborazione
con i trasformatori sin dalle prime fasi di sviluppo dei progetti, con l’obiettivo di convertire le esigenze applicative in soluzioni tecniche altamente performanti.
La gamma comprende stampi multi-cavità per tappi e chiusure alimentari fino a 128 cavità, soluzioni per flip-top e dispenser destinati al packaging alimentare e cosmetico, oltre a stampi complessi per componenti medicali come provette, pipette e articoli per laboratorio.
La progettazione degli stampi è supportata da strumenti di simulazione avanzati come Mold Flow, analisi FEM e simulazioni dinamiche, che consentono di prevedere con precisione il comportamento del materiale plastico durante il processo di stampaggio, riducendo i tempi di sviluppo e migliorando l’affidabilità delle soluzioni realizzate.
Accanto alla tecnologia degli stampi, Gefit sviluppa sistemi di assemblaggio caratterizzati da elevati livelli di flessibilità e modularità, progettati su misura per le specifiche esigenze produttive dei trasformatori.
Tra le piattaforme più evolute si distingue Gefdrive Plus, una soluzione che combina la precisione dei sistemi “indexati” con la velocità delle macchine in continuo, raggiungendo capacità produttive fino a 36.000 pezzi all’ora con elevati standard qualitativi. Particolarmente diffuse nei settori del packaging alimentare e medicale sono anche le macchine Geflining, dedicate all’inserimento automatico di liner e guarnizioni di diverse forme e materiali, mentre le macchine in continuo sviluppate da Gefit possono
A sinistra, nuova piattaforma di assemblaggio Gefdrive Plus, con produttività fino a 48.000 pezzi/ora e 100 battute/minuto; a destra, stampo per termoplastici con chiusura in macchina per tappo flip-top.
raggiungere capacità produttive superiori a 70.000 pezzi all’ora.
Nuove tecnologie per l’automazione del futuro
L’innovazione rappresenta uno dei pilastri della strategia aziendale di Gefit. In questa direzione, il costruttore sta introducendo nuove soluzioni basate su tecnologie di movimentazione avanzata, tra cui sistemi di trasporto lineare asincrono e piattaforme di assemblaggio dotate di sistemi di visione e intelligenza artificiale.
Queste tecnologie consentono alle linee di assemblaggio di gestire operazioni sempre più complesse, migliorando la qualità dei controlli e la flessibilità nella gestione dei diversi lotti produttivi.
Un ulteriore passo verso l’automazione del futuro è rappresentato dall’introduzione di sistemi basati su levitazione magnetica, in cui navette indipendenti scorrono senza attrito su un piano di trasporto privo di contatto meccanico. Questa soluzione permette di raggiungere velocità elevate, ridurre drasticamente l’usura dei componenti e garantire livelli di igiene particolarmente elevati, caratteristica fondamentale per applicazioni medicali e farmaceutiche.
Ricerca, sviluppo e collaborazione con il mondo accademico
L’innovazione tecnologica di Gefit è sostenuta da una costante attività di ricerca e sviluppo e da collaborazioni con università e centri di ricerca. L’obiettivo è quello di esplorare nuove soluzioni nel campo dell’automazione industriale, dell’intelligenza artificiale applicata ai processi produttivi e delle tecnologie digitali, sviluppando sistemi sempre più intelligenti, flessibili e capaci di rispondere alle esigenze dell’industria manifatturiera avanzata.
Un gruppo globale con radici italiane
Con due stabilimenti produttivi in Italia e diverse sedi internazionali, Gefit dispone oggi di una rete globale di vendita e assistenza in grado di supportare clienti in tutto il mondo. Questo impegno verso innovazione e responsabilità è confermato anche dalla recente valutazione ESG condotta tramite la piattaforma
Open-es, nella quale l’azienda ha ottenuto punteggi nella fascia più alta della scala di valutazione, a testimonianza di performance solide e di un approccio concreto alla sostenibilità lungo tutta la catena del valore.
L’azienda continua a crescere mantenendo al centro della propria strategia la combinazione tra tradizione manifatturiera italiana, innovazione tecnologica e forte orientamento al cliente, elementi che da quasi sessant’anni rappresentano la base del suo successo nei mercati internazionali.
In alto, a sinistra macchina di assemblaggio in continuo, a destra stampo a 8+8 cavità stack mould per capsula per barattolo di crema al cioccolato; al centro, a sinistra stampo per chiusura flip-top per packaging alimentare, a destra macchina di assemblaggio con sistema pick-and-place per “wine Tap” – 5 pezzi assemblati – con produttività di circa 8.000 pezzi/ora; in basso, a sinistra macchina di assemblaggio full electric in continuo, a destra stampo a 128 cavità per tappo beverage.
Con la macchina serigrafica SB021.25, Omso porta a Plast 2026 una soluzione per la decorazione diretta del packaging plastico progettata per coniugare qualità di stampa, ripetibilità di processo, flessibilità operativa ed efficienza energetica. Destinata in particolare a flaconi e contenitori per cosmetica e cura personale, la macchina integra movimenti servoassistiti, controllo qualità in linea, software proprietario e lampade UV LED.
Nel settore del packaging plastico, la decorazione diretta rappresenta oggi uno degli elementi chiave per valorizzare il prodotto, differenziare i brand e migliorare l’efficienza delle linee produttive. Tecnologie di stampa sempre più precise e integrate consentono infatti di realizzare decorazioni di alta qualità direttamente sul contenitore, riducendo passaggi intermedi e semplificando la gestione del processo.
In questo contesto si inseriscono le soluzioni sviluppate da Omso, azienda italiana che da oltre settant’anni progetta tecnologie per la stampa e la decorazione diretta su packaging primario destinato ai settori cosmetico, farmaceutico, alimentare e bevande. Con sede produttiva in Italia e installazioni operanti in oltre 85 Paesi, l’azienda fa dell’affidabilità delle sue macchine
e delle qualità dei loro processi di decorazione su plastica, vetro e alluminio il proprio marchio di fabbrica riconosciuto a livello internazionale.
A supporto dei trasformatori nei principali mercati internazionali, l’azienda può contare anche su una presenza diretta negli Stati Uniti attraverso Omso North America, con sede a Erlanger, Kentucky, struttura che rappresenta un riferimento per le attività commerciali, l’assistenza tecnica e il supporto applicativo nel mercato nordamericano.
Qualità e ripetibilità fattori determinanti
Tra le realizzazioni più recenti sviluppate dall’azienda si colloca la macchina serigrafica modello SB021.25 (nella foto grande di apertura), evoluzione della piattaforma serigrafica Omso
progettata per rispondere alle esigenze di flessibilità, qualità e controllo richieste dalle moderne linee di produzione del packaging in plastica. La macchina, in mostra a Plast 2026, è particolarmente indicata per la stampa diretta su flaconi, contenitori cosmetici e articoli per la cura personale, ambiti in cui la qualità della decorazione e la ripetibilità del processo rappresentano fattori determinanti.
Uno degli elementi progettuali più significativi è la presenza di una stazione unica di carico e scarico, soluzione che consente di ottimizzare la gestione della linea, ridurre gli ingombri e migliorare l’ergonomia operativa. Questa configurazione semplifica il flusso dei contenitori e facilita le operazioni di set-up e cambio formato, aspetti particolarmente rilevanti nelle produzioni con frequenti cambi di referenza.
La macchina può essere configurata fino a tre unità di stampa serigrafica, permettendo la realizzazione di decorazioni multicolore direttamente sul contenitore plastico. La precisione del processo è garantita da movimenti completamente servoassistiti, che assicurano elevata ripetibilità e stabilità della stampa anche alle alte velocità produttive. Per ampliare ulteriormente le possibilità decorative, la macchina può inoltre integrare un modulo di stampa a caldo, ideale per applicazioni che richiedono finiture metallizzate o effetti estetici di particolare pregio.
Un ulteriore elemento distintivo riguarda il controllo qualità in linea. La SB021.25 può infatti essere equipaggiata con un sistema di visione di ultima generazione a telecamera lineare, progettato per monitorare costantemente la qualità della stampa e individuare eventuali difetti direttamente nel corso del processo produttivo. Il sistema consente l’immediata identificazione dei contenitori non conformi, contribuendo a mantenere elevati standard qualitativi e a ridurre gli scarti.
Oltre alla produttività, la gestione operativa
Accanto alle prestazioni produttive, particolare attenzione è stata dedicata anche alla gestione operativa della macchina. L’architettura di funzionamento è progettata per garantire un controllo sicuro e preciso di tutte le sequenze di movimento, fornendo all’operatore informazioni chiare e contestualizzate attraverso un’interfaccia sviluppata internamente da Omso. Il software proprietario, basato su piattaforma Windows, è stato progettato specificamente per le macchine di decorazione e presenta una struttura touchscreen intuitiva, organizzata per contesto operativo. Tutti i parametri rilevanti sono facilmen-
te accessibili e visualizzati nel momento in cui sono necessari, semplificando la gestione della macchina anche nelle fasi di set-up.
La macchina integra, inoltre, strumenti avanzati di diagnostica e monitoraggio, con registrazione degli eventi e storico delle attività, funzionalità utili sia per la risoluzione di problemi sia per le attività di manutenzione preventiva. A queste si affianca la possibilità di assistenza remota sicura, tramite connessione protetta e, su richiesta, con monitoraggio in tempo reale tramite telecamera, consentendo interventi rapidi anche senza la presenza fisica dei tecnici.
Un altro aspetto sempre più rilevante per l’industria delle materie plastiche riguarda l’efficienza energetica dei processi produttivi. In questo ambito la SB021.25 adotta lampade UV LED per la polimerizzazione degli inchiostri, combinate con motori ad alta efficienza. Questa soluzione consente di ridurre significativamente i consumi energetici rispetto alle lampade ai vapori di mercurio, migliorando al tempo stesso la stabilità del processo e riducendo i tempi di avviamento della linea.
Tecnologia Continuous Vacuum Drying di PET Solutions
L’azienda del Gruppo Pegaso ha fornito un impianto chiavi in mano per produrre bottiglie in PET riciclato, integrando la tecnologia DRV per deumidificazione e stabilizzazione termica. Esso garantisce qualità costante, flusso del materiale sincronizzato, efficienza energetica e manutenzione ridotta.
Azienda del gruppo Pegaso Industries, PET Solutions ha recentemente completato la fornitura di un impianto chiavi in mano a un primario produttore americano di bottiglie in PET destinate al mercato dell’acqua. Il progetto ha riguardato la realizzazione di un sistema ausiliario completamente integrato, progettato per garantire continuità operativa, controllo di processo e massima stabilità qualitativa nella lavorazione di rPET. Fulcro dell’impianto è la tecnologia proprietaria Continuous Vacuum Drying (serie DRV), sviluppata specificamente per il trattamento evoluto della resina riciclata.
L’obiettivo tecnico era chiaro: assicurare un processo di deumidificazione controllato, con rimozione efficace dei contaminanti condensabili, stabilizzazione termica del materiale e alimentazione costante delle presse a iniezione a temperatura ottimale, evitando fenomeni di degrado o instabilità di processo.
Tecnologia DRV: architettura e funzionamento
Il sistema DRV è costituito da quattro
tramogge modulari a flusso verticale, configurate per operare in sequenza continua. Questa architettura permette di gestire in modo progressivo il profilo termico del materiale e di ottimizzare la rimozione dell’umidità e dei contaminanti, secondo le seguenti quattro fasi di trattamento termico:
- preriscaldamento (100 °C): il materiale viene stabilizzato ed è rimossa l’umidità superficiale, preparando la resina alla fase successiva;
- riscaldamento intermedio (130-140 °C): si attiva la struttura polimerica favorendo la migrazione dell’umidità residua verso la superficie del granulo; - essiccazione in vuoto (circa 50 mbar): l’applicazione del vuoto accelera la rimozione dell’umidità interna e dei contaminanti condensabili, evitando ricondensazioni nei circuiti e migliorando l’efficienza complessiva;
- temperature booster (160-165 °C): il materiale raggiunge la temperatura ottimale di processo, pronto per l’alimentazione diretta alle presse a iniezione.
Questa configurazione consente una deumidificazione uniforme (≤45-50 ppm in uscita), con consumi energetici conte-
nuti (70-80 W/kg) e assenza di componenti tipici dei sistemi tradizionali, come condensatore a olio o setacci molecolari, riducendo drasticamente la manutenzione.
L’impianto è stato progettato come sistema coordinato, in cui ogni unità dialoga con le altre in tempo reale.
La configurazione comprende: sei soppalchi produttivi con dosatori gravimetrici e unità DRV dedicate; tre silos per stoccaggio di PET vergine e rPET con caricamento automatico; sistema di granulazione per il recupero degli scarti di produzione e reintegro controllato nel ciclo; rete di trasporto centralizzata per collegare silos, dosaggio, essiccazione e macchine di stampaggio; supervisione unica con monitoraggio continuo di livelli, portate, temperature, umidità e stato delle macchine.
L’intero flusso – dallo stoccaggio alla pressa – è gestito come un processo unico e sincronizzato, eliminando discontinuità e riducendo il rischio di variazioni qualitative.
Dal materiale alla preforma: un processo controllato
Il ciclo produttivo si sviluppa in modo lineare e tracciabile. Il materiale viene caricato e stoccato nei silos con monitoraggio continuo dei livelli. Gli scarti di produzione sono macinati e reinseriti nel sistema in percentuali controllate. I dosatori gravimetrici alimentano le unità DRV con precisione costante, garantendo uniformità tra le linee produttive. All’interno del dryer, il materiale attraversa le quattro fasi di trattamento termico e in vuoto, raggiungendo le condizioni ideali per lo stampaggio.
L’alimentazione alle macchine a iniezione avviene con materiale già stabilizzato termicamente, riducendo difetti quali
bolle, imperfezioni superficiali o variazioni di ciclo. Parallelamente, i sistemi dedicati alla produzione dei tappi operano in sincronia con le linee preforme, mantenendo coerenza nei parametri di processo.
L’approccio integrato ha consentito al trasformatore di ottenere: stabilità qualitativa delle preforme anche con percentuali elevate di rPET; riduzione significativa dei tempi di cambio materiale (meno di due ore); abbattimento dei consumi energetici fino al 40% rispetto a sistemi convenzionali; riduzione degli interventi di manutenzione grazie all’assenza di componenti soggetti a saturazione; tracciabilità completa dei
parametri di processo per audit e analisi statistiche; maggiore flessibilità nella gestione di lotti di rPET con caratteristiche variabili. Il risultato è un impianto capace di coniugare efficienza energetica, controllo qualitativo e continuità produttiva, che ha permesso a PET Solutions di confermarsi partner tecnologico nella lavorazione avanzata dell’rPET per il settore delle bevande.
I riempitivi ad alte prestazioni influenzano le proprietà degli elastomeri:
Chinafill sostituisce in parte la silice precipitata
TREMIN® regola la durezza dei fluoroelastomeri
SIKRON® migliora l‘elasticità
SILBOND® influenza l‘espansione termica
SILATHERM® aumenta la conducibilità termica
In questa e nelle altre foto alcuni dettagli dell’impianto chiavi in mano fornito da PET Solutions a un primario produttore americano di bottiglie in PET.
Tecnologia avanzata di miscelazione “heating cooling”
Dalla produzione di PVC dry blend ai masterbatch, dai compound tecnici ai materiali per batterie, i sistemi di miscelazione “heating cooling” di Mixaco puntano su controllo preciso della temperatura, riproducibilità del processo, riduzione dei tempi ciclo ed efficienza energetica. Un approccio ingegneristico supportato da test center dedicati, per accompagnare i trasformatori verso una produzione più stabile, competitiva e sostenibile.
Nella moderna lavorazione dei polimeri, il controllo preciso della temperatura e la riproducibilità del processo di miscelazione sono fattori decisivi per garantire qualità del prodotto ed efficienza economica. Da oltre sessant’anni, Mixaco sviluppa e costruisce in Germania sistemi di miscelazione ad alte prestazioni per applicazioni industriali. Azienda indipendente a conduzione familiare, essa è specializzata esclusivamente nello sviluppo e nella costruzione di miscelatori industriali. Oggi oltre 4.000 miscelatori Mixaco sono in funzione in tutto il mondo, supportando processi produttivi efficienti e affidabili in numerosi settori.
Riscaldamento preciso e raffreddamento controllato
Il cuore di molti processi nel settore plastico è il sistema di miscelazione “heating cooling”. Nella produzione di PVC dry blend, ad esempio, è fondamentale ottenere una distribuzione omogenea di stabilizzanti, cariche e additivi senza compromettere la qualità del materiale. Una volta raggiunta la temperatura definita, un raffreddamento rapido e controllato garantisce stabilità e scorrevolezza del prodotto.
I sistemi heating cooling di Mixaco sono progettati per offrire una miscelazione intensa e uniforme, un controllo preciso della temperatura, tempi di ciclo ridotti, elevata riproducibilità e massima affidabilità operativa. La geometria ottimizzata degli utensili assicura un movimento efficace del materiale e un apporto energetico controllato. Il miscelatore di raffreddamento consente una riduzione rapida e omogenea della temperatura, garantendo qualità costante anche con elevate capacità produttive.
Nella lavorazione dei polimeri, la riproducibilità è un requisito imprescindibile. Variazioni nei profili di temperatura o nell’intensità di miscelazione possono generare instabilità di processo e differenze nelle proprietà del prodotto finale.
I sistemi del costruttore tedesco sono progettati per assicurare risultati costanti e ripetibili. I moderni concetti di controllo
Miscelatore di riscaldamento/raffreddamento presso il centro prove di Mixaco. Nella foto grande di apertura, miscelatore di riscaldamento/raffreddamento installato presso un trasformatore.
permettono il monitoraggio preciso di temperatura, tempo di miscelazione e apporto energetico. Questo consente di trasferire parametri di processo affidabili dalla scala di laboratorio alla produzione industriale. La combinazione di miscelatori da laboratorio e sistemi in scala produttiva permette di definire i parametri ottimali in condizioni controllate, riducendo tempi di avviamento e rischi in fase di industrializzazione.
L’efficienza energetica e l’ottimizzazione del processo sono sempre più centrali nell’industria delle materie plastiche. Mixaco sviluppa soluzioni ingegneristiche mirate a ridurre i tempi ciclo mantenendo al contempo una lavorazione delicata del materiale. Il design ottimizzato del contenitore e degli utensili garantisce un movimento efficace con forze di taglio controllate. La combinazione tra prestazioni di riscaldamento e raffreddamento efficiente riduce significativamente i tempi complessivi di processo, aumentando la produttività e l’efficienza economica. Inoltre, la costruzione meccanica robusta e l’impiego di componenti di alta qualità assicurano lunga durata e ridotte esigenze di manutenzione.
Sebbene l’azienda sia riconosciuta a livello internazionale per i sistemi per la produzione di PVC dry blend, la tecnologia è adatta anche ad altre applicazioni, tra cui la produzione di masterbatch, compound tecnici, materiali per batterie e formulazioni speciali, la compoundazione, il riciclo e l’agglomerazione, trattamento di WPC. Ogni applicazione richiede un concetto di miscelazione specifico. A tale riguardo Mixaco collabora strettamente con i clienti per analizzare le caratteristiche del materiale e definire la configurazione ottimale in base alle esigenze di processo.
Prove di miscelazione
Per supportare lo sviluppo dei processi, l’azienda tedesca mette a disposizione i suoi Test Center in Germania e negli Stati Uniti. Qui i clienti possono testare i propri materiali su miscelatori da laboratorio e su macchine in scala produttiva. Questo approccio consente di validare parametri e qualità del materiale prima dell’investimento, garantendo una transizione sicura alla produzione industriale.
La sostenibilità nella lavorazione dei polimeri è strettamente legata all’efficienza, alla gestione delle risorse e alla stabilità dei processi. Riducendo tempi ciclo, scarti e consumi energetici, le tecnologie di miscelazione avanzate contribuiscono concretamente a una produzione responsabile. Con esperienza, innovazione continua e una stretta collaborazione con clienti in tutto il mondo, Mixaco continua a sviluppare soluzioni di miscelazione ad alte prestazioni.
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Bandera su tre fronti
In concomitanza con la sua partecipazione a Plast 2026, Bandera, seguendo una tradizione ormai consolidata, affianca la presenza in fiera con una open house presso la sua sede a Busto Arsizio (Varese), dove i visitatori possono vedere vari impianti in mostra e una linea di estrusione completa in funzione presso la sua struttura The House of Extrusion. Nel corso dell’open house, infatti, i visitatori possono assistere al funzionamento dal vivo della linea Barrier Flex a 7 strati per film in bolla. Questo sistema avanzato è progettato per la produzione di film barriera, film per laminazione, film per stampa flessografica e altre applicazioni per il packaging in generale, con una capacità produttiva di 550 kg all’ora con LDPE e un intervallo di spessori tra 20 e 200 micron. La dimostrazione mette in evidenza l’attività di Bandera
nello sviluppo di soluzioni ad alte prestazioni per l’industria dell’imballaggio flessibile. Sfruttando la visibilità offerta dalla manifestazione, Bandera presenta ufficialmente la sua nuova divisione dedicata alle tecnologie di coating e laminazione. Dopo molti anni di esperienza in questo mercato e continui investimenti in ricerca e sviluppo, l’azienda ha deciso di elevare questa tecnologia a divisione pienamente indipendente, allineata alle altre proprie divisioni strategiche. La divisione coating e laminazione si concentra sull’abbinamento del film plastico con una varietà di substrati, tra cui materiali per l’imballaggio di prodotti liquidi, plastica, alluminio e carta, rendendo possibili soluzioni altamente personalizzate e tecnologicamente avanzate per molteplici settori industriali. Le linee di coating e laminazione, così come le altre tecnologie, vengono gestite tramite ANY MA, la piattaforma software proprietaria dell’azienda. Nel 2026, ANY MA introduce un significativo ampliamento delle proprie capacità di intelligenza artificiale, segnando un importante passo avanti nel controllo intelligente delle linee. L’integrazione dell’IA consente la gestione simultanea di più linee, il monitoraggio continuo della qualità e il rilevamento e la correzione automatici delle anomalie, funzionalità che riducono l’incidenza dell’errore umano e migliorano stabilità ed efficienza.
Un altro sviluppo chiave per il 2026 riguarda l’evoluzione della divisione servizi e ricambi di Bandera. L’azienda offre ora supporto remoto 24 ore su 24 7 giorni su 7, affiancato da un’assistenza locale specializzata attraverso agenti e uffici regionali. Il potenziamento di questa struttura garantisce tempi di risposta più rapidi, una migliore continuità operativa e un’esperienza del cliente significativamente superiore, rafforzando l’impegno di Bandera verso partnership di lungo periodo e affidabilità.
Bandera ha recentemente inaugurato una nuova sede negli Stati Uniti, a Charlotte, in North Carolina, per consolidare il proprio presidio nel mercato nordamericano. La struttura rientra nel percorso di radicamento avviato con Bandera US e rafforza una presenza locale già impostata negli ultimi anni. L’obiettivo è quello di avvicinare ulteriormente il costruttore italiano ai clienti dell’area, migliorando tempestività e continuità del servizio, dalla gestione dei ricambi all’assistenza tecnica sul campo. Il gruppo indica, infatti, Charlotte come centro dedicato al supporto post-vendita per il mercato nordamericano, con tecnici locali, attività di avviamento, manutenzione e servizi a supporto delle linee di estrusione. La base statunitense si inserisce nella strategia con cui Bandera punta ad accrescere la vicinanza commerciale e tecnica a un’area considerata centrale per lo sviluppo internazionale del gruppo. Per il costruttore, si tratta di un ulteriore passo nel consolidamento della presenza diretta oltreoceano, con l’obiettivo di rendere più efficiente la gestione delle attività post-vendita su scala locale.
Nel corso dell’open house, i visitatori possono assistere al funzionamento della linea Barrier Flex a 7 strati per film in bolla.
140 anni di Comerio Ercole nella calandratura del PVC
La calandratura del PVC è un processo che richiede equilibrio: tra pressione e temperatura, produttività e qualità superficiale, flessibilità e stabilità di processo. Nel corso degli anni, Comerio Ercole ha costruito la propria leadership attorno a questo equilibrio, sviluppando linee di calandratura complete per servire mercati sempre più frammentati e applicazioni ad alto valore aggiunto. Oggi queste linee sono sistemi pienamente integrati, non semplici sequenze di macchine, in cui ogni unità interagisce in modo coerente con le altre: dall’alimentazione e preriscaldamento fino alla calandratura, goffratura, raffreddamento e avvolgimento. La flessibilità produttiva è diventata uno dei principali fattori trainanti nell’evoluzione delle moderne linee di calandratura del PVC. I produttori devono gestire un numero crescente di formulazioni, spessori e texture superficiali, spesso con lotti di produzione più brevi e tempi di consegna ridotti. In questo contesto, il tempo di cambio formato è un fattore strategico.
Comerio Ercole affronta questa sfida con avanzati sistemi di cambio ultrarapido sia per i rulli della calandra sia per i rulli di goffratura, progettati per ridurre al minimo i fermi macchina garantendo nel contempo precisione micrometrica nel riposizionamento, affidabilità meccanica e sicurezza per gli operatori. Queste soluzioni consentono transizioni rapide tra diverse finiture senza compromettere la qualità del prodotto o la stabilità del processo.
Accanto alla flessibilità, il controllo geometrico preciso rimane una sfida tecnica fondamentale. L’uniformità dello spessore lungo la larghezza del foglio si misura in micron e
influisce direttamente sulle prestazioni del prodotto e sui livelli di scarto.
Per raggiungere questo livello di controllo, Comerio Ercole ha sviluppato un dispositivo rivoluzionario denominato Hydrotherm: il sistema calcola automaticamente la dilatazione termica durante il processo di calandratura e imposta la compensazione necessaria in termini di deviazione del gap, sulla base del coefficiente di espansione termica specifico del materiale, al fine di ottenere la regolazione fine corretta nella lavorazione di strati molto sottili.
Al centro di questa evoluzione tecnologica si collocano i più recenti sistemi di controllo completamente idraulici. La nuova soluzione aggiornata Hydrogap offre un controllo idraulico del gap di estrema precisione, con ripetibilità di posizionamento sub-micronica e risposta dinamica rapida.
La sicurezza è garantita dal sistema Hydrosafe, che assicura un’apertura idraulica molto rapida dei rulli per proteggere operatori e attrezzature in caso di anomalie.
La digitalizzazione svolge infine un ruolo strategico attraverso l’intelligenza artificiale e la piattaforma Celemetry, che utilizza i dati per monitorare in tempo reale i consumi energetici, le prestazioni operative e le emissioni equivalenti di CO₂.
Integrando meccanica di precisione, idraulica avanzata e intelligenza digitale in un approccio sistemico orientato alla soluzione chiavi in mano, Comerio Ercole offre soluzioni complete e proiettate al futuro per la calandratura di film in PVC, confermando il proprio ruolo di riferimento globale nel settore.
Una linea di calandratura Comerio Ercole: sistemi integrati per la lavorazione del PVC dall’alimentazione all’avvolgimento.
Teste speciali di Tecnomatic per l’Oil & Gas Ricoprire 85.000 tubi per un oleodotto
Una recente soluzione ingegneristica fornita da Tecnomatic per uno dei progetti energetici più ambiziosi al mondo comprendeva due linee per la ricopertura di tubi isolati in acciaio da 30 pollici destinati a un oleodotto lungo oltre 1.500 km (circa 85.000 tubi).
Nel settore del rivestimento di tubi in acciaio, i requisiti tecnici prevedono solitamente strati protettivi sottili.
Questo progetto, tuttavia, richiedeva un salto prestazionale notevole: gestire uno spessore di polietilene tra 5 e 8 mm con una portata costante di circa 1.800 kg all’ora. Tale spessore è fondamentale perché la guaina in PE funge da scudo finale per un sistema multistrato complesso. Sotto il PE, il tubo presenta trattamenti in materiale epossidico (FBE) anticorrosione e uno strato di poliuretano espanso per l’isolamento termico. La ricopertura in PE deve essere applicata con precisione millimetrica per sigillare l’isolamento e proteggere la condotta dagli stress meccanici durante l’interramento in terreni ostili.
Per rispondere a queste specifiche, Tecnomatic ha sviluppato una versione speciale della serie di teste di ricopertura Venus Coat. A differenza delle teste standard, queste unità sono state progettate per stabilizzare e distribuire flussi massicci di polimero con estrema precisione sul nucleo d’acciaio da 30 pollici.
Ogni testa è alimentata da due estrusori della serie Vega di taglia 90. Grazie alle eccellenti proprietà di plastificazione, i due estrusori lavorando in tandem possono raggiungere una portata massima di 2.200 kg all’ora di PE 100, garantendo
il margine di sicurezza necessario per mantenere il flusso richiesto di 1.800 kg all’ora con assoluta stabilità. Questa scelta offre vantaggi strategici superiori rispetto all’impiego di un singolo estrusore di taglia monumentale:
- prestazioni e gestione: la configurazione a doppio estrusore garantisce una migliore omogeneità del fuso e un controllo più fine della plastificazione, assicurando un flusso più stabile anche a portate elevate;
- economicità e ricambi: la standardizzazione sulla taglia 90 riduce drasticamente i costi e la complessità della gestione dei ricambi; è molto più economico e semplice gestire la manutenzione di macchine standardizzate piuttosto che di un unico estrusore “fuori taglia”;
- versatilità e ROI: mentre un singolo estrusore da oltre 2000 kg all’ora risulterebbe troppo specifico e difficile da ricollocare, gli estrusori Vega 90 sono macchine estremamente versatili; una volta concluso il progetto, esse possono essere facilmente riutilizzate in altre linee di produzione standard, garantendo un ritorno sull’investimento (ROI) e una flessibilità industriale decisamente più elevati.
Nonostante l’installazione in condizioni ambientali estremamente dure, le due linee hanno lavorato senza alcun problema. Questa fornitura riafferma la capacità di Tecnomatic di sviluppare macchinari speciali e su misura per reali esigenze applicative in ambito Oil & Gas, assicurando che il delicato “sandwich” di liner, isolanti e rivestimenti rimanga integro per decenni.
Nuova Stellaris di Baruffaldi Plastic Technology
Punto di riferimento nella costruzione di macchinari per l’estrusione di tubi e profili in plastica da oltre sessant’anni, Baruffaldi Plastic Technology, grazie a un intreccio di profonda competenza tecnica, know-how distintivo nel downstream e soluzioni per l’estrusione fornite in tutto il mondo, ha sviluppato il sistema Stellaris per la perforazione di tubi corrugati, progettato non solo per migliorare le prestazioni, ma anche per ridefinire gli standard di velocità di tale operazione. Stellaris è una perforatrice automatica in linea progettata per integrarsi perfettamente nelle linee per l’estrusione di tubi corrugati con diametri compresi tra 50 e 250 mm. Essa rappresenta una nuova generazione di tecnologia di punzonatura concepita per risolvere una delle sfide più delicate nella produzione di tubi corrugati: ottenere perforazioni ad alta velocità senza compromettere la qualità del prodotto, la precisione dei fori o la stabilità del processo. Si tratta di un’innovazione progettata per i trasformatori che richiedono velocità e precisione senza compromessi, che cercano produzioni sostenibili e costi ridotti e che desiderano un vantaggio tecnologico competitivo per essere competitivi sul mercato.
Spesso associata a compromessi, la velocità con Stellaris diventa invece un vantaggio competitivo. Concepito per ambienti di estrusione ad alta produttività, il sistema si sincronizza perfettamente con le velocità delle moderne linee di estrusione, consentendo ai produttori di massimizzare la produzione, mantenere un’accuratezza assoluta dei fori anche ad alte velocità, evitare rallentamenti della linea. Il controllo del movimento ottimizzato e il design meccanico avanzato garantiscono cicli di punzonatura estremamente rapidi mantenendo al tempo stesso una stabilità perfetta. Ne
conseguono maggiori capacità produttive e redditività e un incremento tangibile dell’efficienza produttiva. Stellaris introduce un metodo di perforazione responsabile dal punto di vista ambientale, poiché azzera la produzione di micro-scarti plastici durante la punzonatura, eliminando la dispersione di particelle plastiche e qualsiasi gestione secondaria dei rifiuti e rendendo l’ambiente di lavoro più puliti. Questo sistema di punzonatura senza scarti riduce inoltre la manutenzione e garantisce cicli di produzione più stabili, aumentando l’efficienza complessiva della linea. In combinazione con la soluzione Dreno-covering di Primac, Stellaris completa un processo di perforazione e finitura completamente ottimizzato. Insieme, queste tecnologie offrono una produzione superiore di tubi drenanti, il perfetto allineamento tra perforazione e rivestimento, la massima costanza produttiva e standard qualitativi ai vertici del settore.
Elba: settant’anni e 5.000 macchine installate
Fondata nel 1956, Elba realizza macchine per produrre buste e pouch per il packaging flessibile e in settant’anni, che l’azienda celebra proprio nel 2026, anno di Plast, cui partecipa in co-esposizione con Saldoflex, ha installato oltre 5.000 esemplari nel mondo. Le sue macchine presentano una struttura modulare che permette di adattarle a specifiche esigenze produttive e diverse varianti di prodotto. Il loro design garantisce flessibilità nella disposizione dei componenti e nella gestione di materiali diversi, dai laminati multistrato ai film monomateriale. Questa versatilità consente l’impiego delle macchine di Elba in diversi settori, tra cui alimentare, medicale, farmaceutico e molti altri, nei quali sono richieste elevate affidabilità di processo e qualità costante.
In anni recenti, lo sviluppo tecnologico ha puntato sull’integrazione di strumenti digitali per monitorare e analizzare le prestazioni delle macchine. La piattaforma MyElba, attraverso la raccolta ed elaborazione dei dati operativi e monitoraggio continuo dei parametri di funzionamento delle macchine, individua eventuali cause di fermo e consente interventi mirati per un processo efficiente e stabile.
Dal punto di vista dell’automazione di processo, le
macchine sono dotate di componentistica industriale Siemens e gestite tramite interfacce HMI con protocollo di comunicazione Profinet, per il controllo in tempo reale delle diverse stazioni. Ogni unità operativa è servo-azionata e progettata per funzionare in modo indipendente, permettendo una gestione precisa dei parametri di processo e una supervisione completa delle fasi produttive. Le attività di ricerca e sviluppo hanno riguardato anche le tecnologie di saldatura dei nuovi materiali per packaging sostenibile. La crescente diffusione di prodotti monomateriale, come PE o PP, progettati per il riciclo, richiede infatti un controllo accurato dei parametri di processo per la resistenza della saldatura e l’integrità dei diversi imballaggi, inclusi quelli soggetti a trattamenti termici come la pastorizzazione.
Le macchine di Elba trovano impiego in diversi settori applicativi. La SA-V produce stand-up pouch, buste con soffietti laterali, saldatura centrale e saldatura su 2 o 3 lati. Essa può trattare un’ampia varietà di materiali laminati e film riciclabili in PE e PP, sia stampati che neutri, garantendo saldature di alta qualità e resistenza. La SA-V/TVB realizza buste termoretraibili ad alta barriera con saldatura radiale o lineare di fondo e saldature laterali. Il suo sistema di raccolta flessibile consente di impilare le buste in mazzette o di disporle a cascata su nastrini adesivi. La SA-U produce buste con saldatura di fondo e laterale, buste con soffietti, buste per boutique, STEB (sacchetti di sicurezza antimanomissione), sacchetti per spedizione, sacchetti heavy duty, sacchetti di sicurezza e altro ancora. Può essere equipaggiata con dispositivi che consentono di completare i prodotti con accessori quali chiusura a cursore con cordoncino (string zipper), manici flessibili ad anello (flexi loop), maniglie a toppa (maniglie patch), maniglie rigide e altri ancora. La SA-W realizza un’ampia gamma di buste wicket, come buste con soffietto di fondo, sacchetti per alimenti, prodotti per l’igiene e pannolini. Tra gli accessori che ne accrescono la flessibilità produttiva troviamo formatore del soffietto di fondo, sistema di inserimento di maniglie cross handle e dispositivo per taglio maniglia tipo “Paramount”. Infine, la SA-M si rivolge ai mercati medicale e farmaceutico per la produzione di pouch di alta qualità, sacchetti con header e rotoli piatti o soffiettati. La SA-M CH e la SA-M RW sono equipaggiate con una stazione di saldatura brevettata Chevron, dotata di celle di carico per il controllo dei parametri e di elementi riscaldanti multi-zona, per garantire una temperatura uniforme nell’area di lavoro.
Macchina automatica universale SA-U per la produzione di sacchetti
Plast di Plastiblow tra fiera e stabilimento
Plast 2026 offre a Plastiblow anche l’occasione per celebrare 45 anni dalla sua fondazione nel 1981 e 25 anni dalla presentazione della sua prima macchina con azionamenti elettrici al K 2001. La presenza dell’azienda alla mostra milanese è integrata con la possibilità di vedere varie macchine in funzione presso il proprio stabilimento di Corsico, alle porte di Milano, la cui operatività viene trasmessa anche in fiera attraverso un ledwall. I visitatori interessati possono in questo modo approfondire tanto le caratteristiche degli impianti direttamente nel contesto in cui vengono costruiti e collaudati, quanto l’organizzazione produttiva di Plastiblow.
Al centro della scena troviamo la macchina PB26ED EVO, appartenente alla stessa famiglia presentata al K 2025 ma con una diversa configurazione e fa parte di una fornitura di tre soffiatrici a un’importante multinazionale francese per la produzione di flaconi e taniche per olio lubrificante. La macchina è dotata di due carri portastampi con corsa da 800 mm ed è equipaggiata con una testa a tre uscite, per la produzione di flaconi da 0,5 a 4 litri in 3+3 cavità. Questa soluzione evidenzia la flessibilità della piattaforma PB26ED, progettata per adattarsi a diverse esigenze produttive mantenendo caratteristiche di affidabilità e continuità operativa.
dei componenti sono state studiate per rendere più agevoli gli interventi e ridurre i tempi di fermo macchina. Allo stesso tempo, la struttura compatta contribuisce a ottimizzare l’integrazione della macchina nei layout produttivi.
La linea EVO rappresenta un aggiornamento progettuale delle soffiatrici elettriche Plastiblow, con particolare attenzione all’ergonomia e all’accessibilità. Il design della macchina è stato rivisto allo scopo di migliorare l’interazione con l’operatore e facilitare alcune attività operative, tra cui il cambio formato e le operazioni di manutenzione ordinaria. L’accessibilità alle principali aree operative e la disposizione
La partecipazione di Plastiblow a Plast 2026 si articola quindi in un contesto di confronto con operatori, clienti e partner del settore, offrendo sia un punto di incontro in fiera sia la possibilità di osservare direttamente alcune fasi di produzione e collaudo nello stabilimento aziendale. L’integrazione tra la presenza in fiera e la visita alla sede produttiva consente di approfondire non solo le caratteristiche tecniche delle macchine, ma anche l’organizzazione industriale dell’azienda e il processo di sviluppo delle sue soluzioni.
Plas Mec porta a Plast 2026 esperienza, personalizzazione e assistenza
Plast 2026 offre a Plas Mec il palcoscenico per presentare la sua esperienza e la sua continua evoluzione che si proiettano nella sua visione del future della miscelazione.
Le soluzioni Plas Mec sono largamente utilizzate nella lavorazione di miscele di PVC, gomme termoplastiche, masterbatch, vernici in polvere, anche metallizzate, compositi legno-plastica, pigmenti e altro ancora. Le macchine del costruttore garantiscono omogeneità, ripetibilità, efficienza energetica e controllo di processo preciso anche con formulazioni delicate o complesse. In fiera sono presentati: un impianto di miscelazione per PVC, che integra un turbomiscelatore ad alta velocità con un raffreddatore ad alta efficienza per una gestione controllata del processo; un miscelatore a contenitori intercambiabili, che offre la possibilità di miscelare diverse ricette con un’unica macchina minimizzando i tempi di pulizia.
A Plast 2026, l’azienda enfatizza una filosofia ingegneristica basata su flessibilità e personalizzazione, rispondendo alla crescente domanda di materiali specializzati e cicli di produzione più brevi. Ogni progetto inizia con un’analisi dettagliata del processo del trasformatore, delle caratteristiche dei materiali e degli obiettivi di produzione, per fornire soluzioni non solo tecnicamente avanzate, ma anche pienamente in linea con le realtà operative. La gamma di tecnologie di miscelazione di Plas Mec, comprende anche: miscelatori ad alta intensità, per una dispersione rapida ed efficiente di additivi e cariche; miscelatori da laboratorio per ricerca, sviluppo e test sui materiali, consentendo anche ai trasformatori di valutare i materiali e identificare le migliori configurazioni di miscelazione; accessori e sistemi ausiliari tra cui soluzioni di pesatura, alimentazione e movimentazione che migliorano flusso di lavoro e produttività. I sistemi possono essere forniti in conformità alle normative Atex,
per un funzionamento sicuro in ambienti potenzialmente esplosivi.
Uno dei punti di forza dell’attività di Plas Mec è la sua sala prove, che consente al suo team di ingegneri e ai trasformatori di eseguire prove, perfezionare le formulazioni e determinare la configurazione macchina ideale prima dell’acquisto. Tale struttura è più di uno spazio dimostrativo, concepita come centro di innovazione in cui vengono analizzate e affrontate le sfide dei materiali reali, fornendo spunti preziosi che guidano lo sviluppo e la personalizzazione dei prodotti. Un approccio sottolineato anche Plast 2026 che consente ai produttori di convalidare le formulazioni, ottimizzare i parametri e ridurre i rischi di sviluppo.
Pur con un forte radicamento nella cultura manifatturiera italiana, Plas Mec opera su scala globale, esportando la maggior parte della sua produzione e attraverso una rete di partner commerciali e di assistenza. Il suo supporto postvendita completo, illustrato in fiera, comprende: assistenza tecnica in loco fornita da tecnici esperti; assistenza e monitoraggio remoti per risolvere i problemi e ridurre al minimo i tempi di fermo impianti; fornitura efficiente dei ricambi grazie ad un’ampia disponibilità di parti a magazzino; formazione completa per il personale dei clienti su funzionamento e manutenzione. Attraverso questi servizi, l’azienda offre la possibilità di massimizzare la produttività, ridurre le interruzioni operative e mantenere le massime prestazioni per tutto il ciclo di vita delle loro apparecchiature.
Per Plas Mec Plast 2026 non è solo una vetrina tecnologica ma una vera e propria dichiarazione di intenti per il futuro: mentre l’industria delle materie plastiche si muove verso maggiori efficienza, automazione e innovazione dei materiali, l’azienda continua a investire in ricerca, ingegneria e soluzioni digitali per affrontare già oggi le sfide di domani.
Un impianto di miscelazione completo realizzato da Plas Mec
Ausiliari Syncro a Plast 2026
Approccio ingegneristico orientato all’integrazione, all’automazione e alla sostenibilità dei processi fanno di Syncro Group uno tra i costruttori più innovativi di ausiliari per l’estrusione nel panorama internazionale. L’azienda sviluppa sistemi ausiliari ad alto contenuto tecnologico, progettati per ottimizzare le prestazioni delle linee di estrusione e garantire un controllo sempre più preciso e affidabile delle variabili di processo. Fin dalla fondazione Syncro ha costruito una solida presenza globale con sei siti produttivi in Italia e sedi operative negli Stati Uniti, in India, in Brasile e in Cina, operando oggi in oltre 50 Paesi. Un percorso di crescita supportato da continui investimenti in ricerca e sviluppo e rafforzato dalla collaborazione con Sydry che amplia ulteriormente il know-how del Gruppo nei processi di deumidificazione, cristallizzazione, dosaggio e movimentazione dei materiali plastici. La visione industriale di Syncro Group si sintetizza nella “Zero Waste Myssion”, un programma concreto volto alla riduzione degli sprechi lungo tutta la filiera della plastica, attraverso soluzioni che migliorano l’efficienza produttiva e riducono l’impatto ambientale.
In occasione del Plast 2026, Syncro Group presenta un portafoglio di tecnologie avanzate pensate per aumentare produttività, qualità e controllo dei processi. L’azienda propone una delle sue ultime soluzioni tecniche per impianti di gestione centralizzata dei flussi di materiali dai sili alle linee di estrusione: X-BAG. Sistema automatico per l’apertura e lo
svuotamento di sacchi contenenti granuli plastici, X-BAG è progettato per essere integrato direttamente nelle linee di produzione. Il sistema automatizza l’intero ciclo operativo, dalla movimentazione del pallet alla raccolta, apertura e svuotamento dei sacchi, fino alla gestione degli scarti. Grazie a un processo controllato e continuo, il dispositivo garantisce un’efficienza superiore al 99,9%, riducendo al minimo gli scarti di materiale.
Syncro introduce anche Easycoater, un sistema compatto basato su tecnologia IR in riflessione, finalizzato al monitoraggio in linea dell’applicazione nei processi di laminazione. La soluzione consente un controllo puntuale dell’uniformità di spalmatura, riducendo gli eccessi di colla e contribuendo a un significativo contenimento dei costi di produzione.
A completare l’offerta troviamo Sonycscan, uno scanner di misura a ultrasuoni progettato per la determinazione di spessore e grammatura su un’ampia gamma di materiali.
L’analisi combinata del tempo di volo e dell’attenuazione del segnale assicura elevata precisione e affidabilità anche in condizioni operative variabili.
In ambito di revamping impiantistico, Syncro propone Retrofyt, una gamma di soluzioni dedicate all’upgrade dei sistemi di supervisione esistenti su linee per estrusione, stampa e converting. L’intervento prevede l’analisi dell’architettura installata e l’implementazione di nuove piattaforme di controllo basate su PLC e HMI di ultima generazione, con funzionalità avanzate per la gestione di tutti i parametri della linea.
Tra le tecnologie esposte anche Typhoon3, anello d’aria automatico di nuova generazione progettato per massimizzare la capacità di raffreddamento e la stabilità della bolla. Grazie a soluzioni aerodinamiche evolute e a sistemi di regolazione distribuiti lungo i 360° della circonferenza, Typhoon3 consente un controllo estremamente preciso del profilo di spessore, riducendo fino al 75% il profilo base e migliorando significativamente la qualità del film.
La presenza a Plast 2026, per Syncro Group rappresenta non solo una vetrina tecnologica, ma un momento di confronto diretto con il mercato, dove innovazione, digitalizzazione e sostenibilità convergono in soluzioni concrete per l’industria della trasformazione delle materie plastiche.
Render del sistema X-BAG automatico per l’apertura e lo svuotamento dei sacchi contenenti granuli plastici.
Agriflex per il micro-dosaggio
Con il lancio di una nuova generazione di sistemi per il dosaggio automatizzato degli additivi nell’industria della plastica, Agriflex amplia la propria presenza in un comparto dove precisione, sicurezza e continuità produttiva sono sempre più fondamentali. Forte di oltre cinquant’anni di esperienza nella gestione automatizzata di materie prime in polvere e liquide, l’azienda propone oggi una soluzione pensata per superare le criticità tipiche della movimentazione manuale. Nel settore plastico, l’utilizzo di sacchi da 25 kg comporta infatti tempi morti, rischi ergonomici per gli operatori, dispersione di polveri e difficoltà nel mantenimento della pulizia delle postazioni, con possibili contaminazioni e costi aggiuntivi. A questo si sommano strutture e predisposizioni necessarie ai sistemi tradizionali, che aumentano complessità, investimenti e tempi di avviamento.
La nuova stazione di micro-dosaggio di Agriflex risponde a queste esigenze introducendo un sistema preciso, sicuro e facilmente integrabile negli impianti esistenti. Il dosaggio accurato anche di additivi a basse concentrazioni – come pigmenti, stabilizzanti UV, antiossidanti, ritardanti di fiamma e lubrificanti – garantisce uniformità cromatica, proprietà costanti e una riduzione della variabilità tra i lotti. L’ottimizzazione dell’uso degli additivi consente inoltre di contenere gli sprechi e migliorare il costo per chilo di prodotto, un vantaggio strategico in un mercato competitivo. Dal punto di vista della sicurezza e dell’igiene, l’adozione di sistemi chiusi riduce l’esposizione alle polveri e semplifica le operazioni di pulizia, minimizzando il rischio di contaminazioni. L’installazione è resa più rapida dallo skid modulare preassemblato e precablato, che evita la realizzazione di carpenterie complesse e riduce i tempi di fermo. La tecnologia Agriflex è predisposta per
l’integrazione con PLC e linee esistenti, garantendo dosaggi sincronizzati e riducendo il fabbisogno di operatori qualificati. La registrazione automatica di pesi e ricette per ogni lotto offre una tracciabilità completa, ideale per audit, controlli qualità e gestione reclami. Questa soluzione trova applicazione in diversi contesti produttivi: profili, tubi, guaine per cavi, rivestimenti per pavimenti, masterbatch e pigmentazione, dove la precisione del micro-dosaggio assicura costanza di resa e prestazioni ripetibili. Con questo nuovo sistema, Agriflex conferma la propria vocazione verso innovazione e sicurezza, offrendo alle aziende un impianto avanzato, flessibile e orientato all’efficienza.
Agriflex opera da cinquant’anni nella progettazione e nella costruzione di impianti per la gestione automatizzata di materie prime in polvere e liquide
e di recente espanso il proprio campo di attività. Per consolidare la propria posizione di mercato, infatti, l’azienda è entrata nel settore della movimentazione e dello stoccaggio di materie plastiche, proponendo soluzioni innovative all’industria della trasformazione. In concomitanza con l’allargamento della propria attività, Agriflex ha anche inaugurato i suoi nuovi uffici nel centro di Ferrara, operazione importante per la sua crescita che non soltanto supporta l’allargamento della propria attività, ma rispecchia una strategia che considera prioritario l’impegno a investire nel territorio locale. Con i nuovi uffici di Ferrara, inoltre, l’azienda intende anche essere al centro dell’innovazione e rafforzare ulteriormente il legame esistente con il territorio, grazie alla vicinanza con i propri stabilimenti produttivi di Riva del Po’ (Ferrara).
Vanetti s.p.a., fondata nel 1971, produce Masterbatches, Biomasterbatches®, Additivi, MasterbatchRecy® per materie plastiche. Il Colore comunica, trasmette emozioni e stati d’animo straordinari. Con oltre cinquanta anni di esperienza nel settore, i prodotti Vanetti vengono utilizzati per la colorazione
e additivazione di qualsiasi resina termoplastica e dei nuovi biopolimeri. La passione per il colore, l’esperienza ed il servizio verso i clienti sono i punti di forza dell’azienda. Impianti di nuova tecnologia oltre a materie prime selezionate ed ecosostenibili garantiscono elevate prestazioni dei prodotti realizzati.
SCOPRI DI PIÙ
Foto Haitian
La dashboard di Go Factory Cloud raccoglie e organizza in maniera chiara e intuitiva tempi di ciclo, volumi di produzione, stato della macchina, parametri di processo ecc., consentendo il monitoraggio costante e uniforme di diverse presse e turni di lavoro.
Come annunciato al K 2025, Haitian International ha ufficialmente lanciato in Europa il software Go Factory Cloud. Questa piattaforma digitale sviluppata specificamente per le aziende di stampaggio a iniezione che puntano ad aumentare la trasparenza e migliorare l’efficienza operativa viene proposta di serie sulla maggior parte dei modelli di macchine destinati al mercato europeo.
Go Factory Cloud riunisce tecnologia Haitian e digitalizzazione. Progettata come soluzione plug-and-play, Go Factory viene fornita completamente integrata con le macchine Haitian e Zhafir e non richiede investimenti rilevanti né infrastrutture IT complesse. Anche le macchine già in funzione possono essere facilmente aggiornate. Ai trasformatori europei di piccole e medie dimensioni, in particolare, questo assicura un passaggio agevole alla produzione digitale, con incrementi di efficienza misurabili.
Go Factory Cloud collega in rete le macchine attraverso un ambiente cloud centralizzato, monitorando in continuo i principali indicatori di produzione, quali tempi ciclo, volumi di produzione, stato della macchina e parametri di processo critici. Un pannello raccoglie e organizza queste informazioni in modo chiaro e intuitivo, consentendo un monitoraggio costante e uniforme tra diverse macchine e turni di lavoro. Avvisi intelligenti delle anomalie permettono di individuare tempestivamente eventuali scostamenti dei parametri e di informare automaticamente gli operatori, supportando un controllo proattivo del processo e assicurando una produzione stabile e ripetibile.
L’archiviazione integrata dei dati in ambiente cloud consente di conservare in sicurezza i parametri di processo validati e di accedervi in modo rapido e ordinato durante la gestione
di stampi e presse o di produzioni ripetitive. Le funzioni di reportistica automatizzata permettono di generare in qualsiasi momento riepiloghi della produzione e analisi delle prestazioni, mettendo a disposizione una base dati affidabile a supporto delle decisioni operative e strategiche. L’infrastruttura cloud è ospitata esclusivamente su server europei ed è pienamente conforme a tutte le normative UE applicabili in materia di protezione dei dati, garantendo ai clienti la piena ed esclusiva titolarità dei propri dati.
Nel 2025, la società ha registrato una crescita costante che ha portato a un aumento del 10% dei ricavi, raggiungendo circa 2.235 milioni di euro, mentre l’utile attribuibile agli azionisti è cresciuto del 7,2 %, raggiungendo circa 416 milioni di euro.
La domanda di presse a iniezione Haitian ha mantenuto livelli stabili sui mercati globali. Le vendite all’estero hanno raggiunto circa 959 milioni di euro, con una crescita del 26,4 % rispetto all’anno precedente, mentre quelle domestiche sono rimaste stabili a circa 1.277 milioni di euro, riflettendo una domanda eterogenea tra i diversi settori industriali. Tutti i principali modelli di presse sono risultati in crescita nel corso del 2025. La serie Jupiter a due piani ha evidenziato performance particolarmente positive, sostenuta dai continui investimenti nella filiera auto e dall’espansione della produzione di veicoli elettrici e a propulsione alternativa. La serie Zhafir di macchine elettriche ha beneficiato della ripresa nel settore elettronico, mentre la serie Mars servo-idraulica ha mantenuto una domanda stabile, supportata in parte dall’espansione internazionale delle aziende manifatturiere cinesi. Complessivamente, le vendite di presse a iniezione sono aumentate del 9,7 % rispetto all’anno precedente, raggiungendo circa 2.129 milioni di euro.
Soffiaggio laser di Sidel
La soffiatrice EvoBlow Laser di Sidel, lanciata recentemente, è operativa presso Refresco a Bruchsal (Germania) con un alto livello di efficienza nella produzione di bottiglie in PET. Quando Refresco ha deciso di alleggerire la sua bottiglia in PET da 1,5 litri preservando nel contempo la massima qualità e costanza delle prestazioni la scelta è caduta su EvoBlow Laser, che, diversamente dal riscaldamento tradizionale delle preforme mediante lampade alogene, consente maggiore accuratezza e precisione con un controllo totale fino a 36 linee di riscaldamento situate lungo la preforma.
La precisione della tecnologia laser offre risultati che non sono ottenibili con le soluzioni alogene esistenti. “Siamo riusciti ad alleggerire le bottiglie senza comprometterne resistenza e robustezza. Per noi, il vero valore aggiunto è il livello di controllo e stabilità che questa tecnologia introduce nella produzione quotidiana. Innovazioni come questa supportano le grandi ambizioni di Refresco: ridurre costantemente l’uso dei materiali, incrementare la quota di resina riciclata e perfezionare l’efficienza operativa nelle nostre operazioni europee. Quello che conta per noi è avere a disposizione nuove tecnologie scalabili, industrialmente sostenibili e pronte ad affrontare operazioni ad alto volume, perché è qui che si può fare la differenza”, ha spiegato Gabriele Luna, Head of Indirect Procurement.
La possibilità di alleggerire le bottiglie senza sacrificarne le
prestazioni è un importante vantaggio offerto da EvoBlow Laser, che ha permesso a Refresco di ridurre il consumo di materiale del 15% senza alcun compromesso. Questa tecnologia offre anche un livello di efficienza più elevato e una nuova metodologia lavorativa. Inoltre, migliora le operazioni, la semplicità e l’efficienza della linea, specialmente quando si lavora con PET riciclato, con un grande balzo in avanti sul fronte della sostenibilità. EvoBlow Laser è stata testata presso Refresco su contenitori realizzati in rPET al 100% e produce bottiglie con il 50% e 70% di rPET con la stessa ricetta di soffiaggio, oltre a ridurre i consumi energetici durante la produzione.
“Ogni giorno gestisco molti cambi di preforma o materiale. Con il forno tradizionale alogeno, spesso siamo costretti a regolare più volte il processo. Con il forno laser, invece, basta caricare una nuova ricetta e avviare la soffiatrice e si ottiene una bottiglia perfetta già a partire dal primo tentativo”, ha aggiunto Daniel Debruijn, PET Expert di Refresco. La stabilità e la semplicità delle impostazioni del processo evitano gli inconvenienti associati agli arresti non programmati. Inoltre, eliminando i tempi di riscaldamento e raffreddamento, questa tecnologia stabile e sempre pronta permette di incrementare la produttività.
La tecnologia con forno laser consente di ottenere una bottiglia perfetta eliminando i tempi di riscaldamento e raffreddamento.
in Motion 2026
Recentemente, ha preso il via Moretto in Motion 2026, il tour di Moretto che porta le sue più avanzate tecnologie per la trasformazione delle materie plastiche direttamente presso le sedi dei clienti. Il calendario degli appuntamenti prevede con una serie di tappe in Italia, per poi spostarsi nei principali mercati europei ed extra-europei toccando Polonia, Germania, Croazia, Olanda, Belgio, Spagna e Inghilterra.
Il progetto si configura come un vero hub di innovazione in movimento grazie a un autoarticolato equipaggiato con i prodotti di Moretto, di cui i clienti possono osservare direttamente la qualità, la precisione ingegneristica e l’efficienza energetica. Un’esperienza immersiva che prevede presentazioni da parte dei tecnici dell’azienda, simulazioni pratiche e attività interattive. Portando la propria tecnologia presso le aziende, Moretto intende azzerare
le distanze con gli utilizzatori effettivi, analizzare immediatamente le necessità dei clienti e dimostrare, in tempo reale, come le soluzioni proposte possano incrementare la produttività e ottimizzare i processi di trattamento delle materie plastiche.
Moretto in Motion offre una panoramica completa delle innovative soluzioni integrate di Moretto per la gestione dei processi di alimentazione, deumidificazione, dosaggio, stoccaggio, granulazione, termoregolazione e refrigerazione nella trasformazione delle materie plastiche. Con un portafoglio che vanta ben 169 brevetti internazionali, l’azienda è un punto di riferimento per i trasformatori che richiedono efficienza
operativa, innovazione e tecnologia. La condivisione del know-how viene vista come motore dell’innovazione e il contributo delle nuove generazioni è ritenuto fondamentale per guidare il cambiamento e introdurre nuove prospettive: per questo il tour prevede alcune tappe anche presso istituti tecnici e università. Questi incontri nascono con l’intento di coniugare l’esperienza professionale con l’energia e la creatività degli studenti, gettando un ponte diretto tra il mondo della formazione e quello del lavoro. L’intero programma mira a favorire nuove sinergie, fornire consulenza tecnica e soluzioni su misura in un’industria della plastica sempre più esigente.
Il progetto si configura come un vero hub di innovazione in movimento grazie a un autoarticolato equipaggiato con i prodotti di Moretto.
SML a Plast 2026
SML realizza linee di estrusione per film estensibili di ogni tipo, con un’ampia gamma di opzioni e configurazioni. In occasione di Plast 2026, la multinazionale austriaca, in collaborazione con Dow, espone una delle linee di maggior successo: la MiniCast, larga 1,5 metri, in grado di produrre film di alta qualità in polietilene 100% riciclabile e bobine, con un peso di 16 kg, senza anima per avvolgitrici ad alta velocità. “Vogliamo mostrare quanto sia semplice e rapido passare dalla produzione con anima a quella senza anima”, ha spiegato Thomas Rauscher, product manager di SML. A tale scopo, l’azienda ha sviluppato metodi innovativi per il controllo e la regolazione della tensione del film durante l’avvolgimento.
La MiniCast esposta in fiera è dotata di 4 estrusori e un blocco d’alimentazione a 5 strati, abbinato a una filiera Reflex di Cloeren. La macchina è completata dal rullo di raffreddamento singolo da
1.600 mm di diametro, da un nuovo dispositivo di misurazione dello spessore e dall’avvolgitore a torretta W4000, che risulta essere tra i più venduti. La versione a 3 piste produce
bobine con film da 3 x 500 mm. Presso lo stand è inoltre disponibile un Film Performance Tester ESTL, che consente ai visitatori di constatare la qualità dei film prodotti in tempo reale.
La MiniCast di SML esposta a Plast è dotata di 4 estrusori e un blocco d’alimentazione a 5 strati.
Oltre 40 anni di presenza sul mercato
Più di 7000 automazioni in ogni parte del mondo
Un servizio di assistenza sempre presente ed efficace
e-win: la pressa a iniezione all-electric
Nata dallʼesperienza e dallʼaffidabilità del Gruppo ENGEL, la pressa a iniezione all-electric WINTEC e-win è sinonimo di precisione, stabilità ed efficienza. Grazie a un sistema di controllo avanzato e alla flessibilità nella configurazione, la e-win è la soluzione ideale per soddisfare unʼampia gamma di esigenze produttive, dai componenti tecnici di alta precisione ai beni di consumo.
Con una storia consolidata e una visione proiettata verso l’innovazione costante, RadiciGroup ha saputo integrare verticalmente la propria produzione dei polimeri ad alte prestazioni e delle soluzioni tessili avanzate, specializzandosi in particolare nella filiera delle poliammidi. In vista dell’importante appuntamento fieristico di Plast 2026, Erico Spini, global marketing manager di RadiciGroup High Performance Polymers, ha approfondito le strategie e le novità che l’azienda porta alla manifestazione internazionale milanese.
Erico Spini, che vanta una profonda conoscenza dei mercati globali e delle evoluzioni tecnologiche dei materiali polimerici, traccia un percorso che tocca l’innovazione di prodotto, l’espansione geografica e l’impegno ormai ventennale del gruppo sul fronte della sostenibilità, delineando come la competenza tecnica possa trasformarsi in un vantaggio competitivo per i partner globali.
Su cosa puntate con la partecipazione a Plast 2026?
“La nostra presenza a Plast 2026 vuole evidenziare l’approccio strategico del gruppo, ovvero l’impiego della notevole competenza tecnica acquisita negli anni per supportare i nostri clienti e partner nel raggiungimento dei loro obiettivi di business attraverso nuovi progetti. In questo contesto, l’attività di sostituzione dei metalli con tecnopolimeri avanzati rimane per noi un elemento di importanza cruciale. Vogliamo anche continuare a comunicare e implementare lo sviluppo di prodotti che offrano soluzioni a minore impatto ambientale, in linea sia con i traguardi aziendali di RadiciGroup sia con i target di sostenibilità dei nostri principali clienti. A livello espositivo, questi obiettivi si traducono
nella presentazione di applicazioni molto concrete. Un esempio emblematico che mostriamo in fiera riguarda il settore elettrico-elettronico, un ambito oggi di grande interesse per noi con un’ampia gamma di prodotti innovativi talvolta adatti anche per applicazioni nel comparto della mobilità elettrica. Presentiamo componenti per sistemi di distribuzione dell’energia sviluppati in stretta collaborazione con un nostro partner. In questo progetto abbiamo contribuito con diversi materiali, alcuni dei quali sviluppati su misura per soddisfare specifici livelli di performance richiesti dal cliente. Uno sforzo notevole è stato dedicato anche al miglioramento della processabilità di questi materiali; infatti, l’aggiunta di additivi ritardanti alla fiamma può complicare la trasformazione, ma abbiamo lavorato approfonditamente per mitigare questo effetto, garantendo prodotti apprezzati dai partner sia in fase di stampaggio sia nel loro utilizzo finale”.
Quali sono i settori applicativi e le aree geografiche che al momento risultano più trainanti per l’implementazione di nuovi prodotti?
“Attualmente, il mercato della mobilità elettrica, e in particolare delle auto elettriche, rappresenta il settore più dinamico dove ci consideriamo attori protagonisti. Nonostante un recente rallentamento del mercato in Europa, la strategia dei costruttori rimane fermamente orientata verso l’elettrificazione; le previsioni indicano che entro il 2030 circa il 60% dei veicoli venduti sarà elettrico. In questo scenario, l’alleggerimento dei veicoli diventa ancora più strategico rispetto ai motori a combustione interna, poiché le auto elettriche
devono compensare il peso considerevole delle batterie. Stiamo lavorando intensamente per proporre materiali innovativi destinati a componenti elettronici come inverter e converter, attualmente realizzati in alluminio, con l’obiettivo di fornire alternative polimeriche all’avanguardia. Dal punto di vista geografico, la Cina rimane l’area più strategica per lo sviluppo di queste applicazioni. La nostra presenza presso OEM e produttori di primo livello ci permette di intercettare nuove opportunità e soluzioni implementabili anche a livello globale.
Oltre all’auto, un altro settore in forte espansione è quello dell’energia solare, per il quale abbiamo messo a punto materiali ritardanti alla fiamma specifici per connettori, capaci di superare test molto più severi rispetto agli standard tradizionali. Anche in questo caso, la Cina guida la domanda, ma prevediamo che l’Europa manterrà uno sviluppo notevole per i decenni a venire vista l’urgenza di adottare energie alternative. Non va dimenticato il settore idrotermosanitario, dove puntiamo alla sostituzione dei metalli, in particolare dell’ottone che, contenendo spesso piombo come elemento di lega, è oggetto di restrizioni normative per la tutela della salute. Infine, continuiamo a presidiare l’industria elettrica ed elettronica in Asia, specialmente in India, dove vediamo grandi opportunità nella sostituzione dei materiali termoindurenti con i nostri termoplastici di alta gamma, più semplici da lavorare e con un minore impatto ambientale”.
Da oltre vent’anni pubblicate il Bilancio di Sostenibilità: attualmente quali sono i vostri più recenti sviluppi sul fronte dei materiali da riciclo e in tema di sostenibilità?
“La sostenibilità è per RadiciGroup un impegno storico, testimoniato dalla recente pubblicazione del nostro 21° Bilancio di Sostenibilità, redatto secondo gli standard internazionali del Global Reporting Initiative. Oggi questo tema è diventato un requisito imprescindibile in quasi tutti i settori industriali. Nel campo dell’auto, abbiamo già consolidato applicazioni di serie con prodotti a ridotto impatto ambientale derivanti da riciclo meccanico, come le vaschette del radiatore o i collettori di aspirazione d’aria. Per la poliammide
6, utilizziamo regolarmente feedstock post-consumer, una pratica fondamentale per sottrarre materiali all’incenerimento e reinserirli nel ciclo produttivo. Un altro mercato molto ricettivo è quello dell’arredamento; per il settore delle sedute abbiamo sviluppato materiali specifici con colorazioni su misura partendo da riciclo meccanico.
Uno dei traguardi più significativi raggiunti recentemente riguarda lo sviluppo di un approccio “closed loop” nel settore industriale (con il brand Renycle), realizzato in collaborazione con un partner europeo. Siamo stati in grado di recuperare
prodotti a fine vita e di reintrodurli nel processo produttivo per ottenere un materiale con caratteristiche molto simili a quelle del prodotto di prima scelta. Questa è una sfida che intendiamo estendere anche all’industria dell’auto, specialmente in vista delle nuove normative europee previste per il 2026, che richiederanno il recupero di materiali dagli scarti delle auto smantellate per reintegrarli nella produzione di nuovi veicoli. Oltre al riciclo, vorrei sottolineare che la sostituzione dei metalli con i nostri tecnopolimeri rappresenta di per sé una delle forme più efficaci di riduzione dell’impatto ambientale (tra il 20% e il 30%). Proprio a Plast 2026 esponiamo un caso concreto dove, grazie ai nostri materiali ad alte prestazioni, siamo riusciti a sostituire tre componenti in metallo con altrettanti componenti in plastica, ottenendo una significativa riduzione di peso e mantenendo standard estetici e meccanici elevatissimi. Invitiamo tutti i visitatori a venire a trovarci per approfondire come queste soluzioni possano essere applicate ai loro specifici progetti”.
Masterbatch da pneumatici riciclati, consulenza cromatica strutturata e un posizionamento che punta a fare del colore una leva strategica di progettazione: Chimar si presenta a Plast 2026 con un’identità rinnovata, tra sostenibilità certificata, digitalizzazione avanzata e una visione che va oltre il prodotto.
Di Giampiero Zazzaro
Sedici milioni di euro di fatturato in un anno impegnativo, energia al 100% da fonti rinnovabili, processi completamente digitalizzati e un impianto fotovoltaico da 420 kW: i numeri di Chimar raccontano un’azienda che ha scelto la solidità come risposta all’incertezza. Ma la vera novità che il produttore di masterbatch porta a Plast 2026 non è nei bilanci: è in un cambio di paradigma che trasforma il colore da variabile estetica a strumento di posizionamento industriale. Ne abbiamo parlato con Vittorio Rizzuti, CEO dell’azienda, che guida Chimar insieme a Valeria Rizzuti, seconda generazione alla guida dell’impresa di famiglia.
Per cominciare, come avete chiuso il 2025 e cosa vi aspettate dal 2026 alla luce dei primi mesi trascorsi dall’inizio dell’anno?
“Il 2025 è stato un anno sfidante per Chimar. Nonostante un contesto di mercato poco favorevole – in particolare nella seconda metà dell’anno, caratterizzata da una contrazione della domanda e da una forte pressione competitiva – siamo riusciti a mantenere una traiettoria positiva, registrando una crescita contenuta ma significativa sia in termini di fatturato sia di volumi. Abbiamo chiuso l’anno con un fatturato di poco inferiore ai 16 milioni di
euro, un risultato che consideriamo importante perché testimonia la solidità del nostro posizionamento e la capacità dell’azienda di reagire anche in scenari complessi.
Questo risultato è stato possibile grazie a un lavoro mirato su più fronti: dal consolidamento delle relazioni con i clienti storici, allo sviluppo di nuovi progetti, fino a un’attenzione costante all’ottimizzazione dei processi interni e alla qualità del servizio offerto. Per quanto riguarda il 2026, il quadro resta ancora incerto e non è semplice formulare previsioni di lungo periodo. I primi mesi dell’anno mostrano segnali contrastanti, con una domanda che fatica a stabilizzarsi e dinamiche di mercato ancora in evoluzione. In questo contesto, il nostro approccio è prudente ma proattivo: continuiamo a investire in ricerca e sviluppo, innovazione di prodotto e supporto tecnico al cliente, con l’obiettivo di rafforzare ulteriormente il nostro ruolo di partner e non solo di fornitore. Ci aspettiamo quindi un anno in cui sarà fondamentale la capacità di adattamento, la velocità decisionale e la vicinanza al cliente. Più che inseguire previsioni numeriche, il nostro focus è sulla costruzione di valore nel medio-lungo periodo, mantenendo flessibilità operativa e cogliendo le opportunità che emergeranno nel corso dell’anno”.
Per quanto riguarda il mercato, come si stanno comportando quello italiano e quello internazionale e in che misura le tensioni geopolitiche globali stanno influenzando le vostre attività?
“Quanto sta accadendo sul mercato, sia a livello italiano sia internazionale, è fonte di crescente preoccupazione e sta già avendo un impatto concreto sulle nostre attività. Il contesto attuale è caratterizzato da una domanda discontinua, da una forte volatilità dei costi – in particolare delle materie prime e dell’energia – e da una generale incertezza che rende più complessa la pianificazione, sia per noi sia per i nostri clienti.
La ricerca di Chimar si concentra sull’ottimizzazione della processabilità e l’integrazione tra colore e texture.
La novità di Chimar a Plast non è solo una nuova proposta colore ma un cambio di paradigma: il colore smette di essere una variabile finale e diventa una leva strategica di progettazione e posizionamento.
Sul mercato italiano osserviamo una maggiore cautela negli investimenti e una tendenza alla riduzione degli stock, mentre a livello internazionale le dinamiche risultano ancora più articolate, anche a causa delle tensioni geopolitiche globali che continuano a influenzare le catene di approvvigionamento, i tempi di consegna e la stabilità dei prezzi. Questi fattori generano inevitabilmente pressioni lungo tutta la filiera.
In questo scenario, per Chimar resta di primaria importanza salvaguardare l’operatività dei nostri clienti. Il nostro impegno è duplice: da un lato garantire continuità nelle forniture, assicurando i volumi richiesti anche in condizioni di mercato complesse; dall’altro mantenere un approccio responsabile sul fronte dei prezzi, cercando di contenere al massimo eventuali adeguamenti e limitandoli allo stretto necessario.
Parallelamente, stiamo lavorando per rafforzare ulteriormente la resilienza della nostra struttura e valutando fonti alternative di materie prime migliorando l’efficienza interna, così da poter rispondere con maggiore prontezza ai cambiamenti del contesto esterno. L’obiettivo è rimanere un partner affidabile per i nostri clienti, accompagnandoli in una fase che richiede flessibilità, solidità e capacità di adattamento”.
Su quali fronti si concentra al momento la vostra attività di ricerca e sviluppo di nuovi materiali e da quali settori
applicativi essa è maggiormente trainata?
“Un esempio concreto che porteremo anche a Plast 2026 è il progetto Re_texture. Si tratta di un masterbatch sviluppato a partire da pneumatici fuori uso, quindi da materia prima completamente riciclata, che viene trasformata in un polverino ad alta purezza e granulometria controllata. Questo ci consente di ottenere non solo stabilità nei processi industriali, ma anche un effetto materico distintivo.
Su questo tipo di soluzioni si concentrano oggi i nostri principali fronti di ricerca: materiali circolari certificati, che garantiscano tracciabilità e qualità costante, ottimizzazione della processabilità, per assicurare compatibilità con le principali tecnologie come stampaggio a iniezione, estrusione e soffiaggio sviluppo di superfici materiche, capaci di aggiungere valore percepito al prodotto finale e integrazione tra colore e texture, sempre più centrale nel design contemporaneo.
Dal punto di vista applicativo, questa ricerca è fortemente trainata da settori in cui il prodotto vive una relazione diretta con l’utente e con l’ambiente, in particolare per l’arredo giardino e l’interior design.
Quello che vediamo chiaramente è che il mercato sta cambiando: non basta più un materiale performante, serve un materiale che racconti qualcosa.
Ed è proprio qui che si concentra la nostra ricerca: trasformare materiali riciclati in soluzioni ad alto contenuto progettuale, capaci di coniugare sostenibilità, estetica e industrializzazione”.
Circolarità, sostenibilità, digitalizzazione e intelligenza artificiale stanno ridisegnando gli scenari industriali e produttivi: come sta cambiando il vostro modo di fare impresa alla luce delle trasformazioni in atto e, in un ideale bilancio, sono più le opportunità offerte o i vincoli da superare?
“Partendo dalla sostenibilità, in Chimar abbiamo scelto un approccio concreto e misurabile. Oggi utilizziamo energia proveniente al 100% da fonti rinnovabili e, attraverso il nostro distributore, compensiamo il 100% della CO₂ generata dal gas consumato. Questo significa che le emissioni vengono bilanciate tramite progetti certificati, così come compensiamo anche quelle legate al trasporto dei nostri rifiuti.
A questo si aggiunge un investimento diretto: il nostro centro produttivo è dotato di un impianto fotovoltaico da 420 kW, che contribuisce in modo significativo alla produzione di energia interna.
Il nostro impegno è quotidiano e operativo: lavoriamo per eliminare ogni spreco e sviluppare soluzioni sempre più sostenibili, anche grazie a processi di industrializzazione 4.0 che ci permettono di coniugare efficienza e responsabilità ambientale.
Uno degli obiettivi di Chimar è mettere a punto materiali che nelle applicazioni consentano di coniugare industrializzazione, estetica e sostenibilità.
Sul fronte della digitalizzazione, abbiamo intrapreso un percorso molto strutturato: oggi i nostri processi aziendali sono completamente digitalizzati.
Abbiamo introdotto: fasi automatiche di confezionamento, che aumentano precisione e continuità produttiva; un monitoraggio costante del magazzino, reso possibile da sistemi gestionali interconnessi.
Questo ci consente di raggiungere una massima ottimizzazione dei tempi di evasione degli ordini, migliorando affidabilità e servizio al cliente.
Per quanto riguarda l’intelligenza artificiale, siamo in una fase di integrazione recente ma già concreta. In particolare, il reparto marketing utilizza l’AI per: la generazione di immagini, a supporto della comunicazione e della presentazione dei progetti; la comunicazione interna, facilitando il lavoro tra i team e rendendo più fluido lo scambio di informazioni.
È uno strumento che ci permette di essere più rapidi ed efficaci, soprattutto nella capacità di raccontare e valorizzare ciò che facciamo.
Se guardo a queste trasformazioni nel loro complesso, il bilancio è molto chiaro: sono decisamente più le opportunità rispetto ai vincoli.
Richiedono investimenti, competenze e una capacità di adattamento continua ma allo stesso tempo ci permettono di evolvere il nostro modello di impresa.
Oggi Chimar non vuole essere solo un produttore ma un partner industriale avanzato, capace di integrare sostenibilità, innovazione tecnologica e visione strategica”.
Quali sono le novità e soluzioni che presentate a Plast 2026?
“A Plast 2026 presentiamo un passaggio strategico molto importante per Chimar, che va oltre il prodotto e ridefinisce il nostro ruolo sul mercato.
Negli ultimi anni abbiamo osservato con attenzione una dinamica ricorrente: molte aziende sviluppano prodotti tecnicamente validi ma faticano a posizionarli correttamente perché il linguaggio cromatico non è allineato alle evoluzioni del mercato. Il colore, che dovrebbe essere una leva di valore, diventa spesso un punto critico, generando revisioni, ritardi e costi aggiuntivi. Da questa consapevolezza nasce la nostra principale novità: un servizio strutturato di consulenza sul colore, costruito su basi analitiche e non più solo estetiche.
Il progetto sviluppato con lo studio di design JoeVelluto è l’espressione concreta di questo approccio. Parliamo di un lavoro di color forecasting che interpreta i cambiamenti culturali, sociali e visivi contemporanei per tradurli in strumenti operativi. Non semplici palette, ma veri e propri scenari progettuali, come Retrofuture, Extraextra, Simplecore, Acidvintage ed Earthreboot, ognuno con un’identità precisa e con applicazioni coerenti nei diversi settori industriali.
Questo ci consente di fare un salto di qualità: passiamo dal “che colore scegliere” al “perché scegliere quel colore, per quel prodotto, in quel mercato”.
A Plast 2026 portiamo quindi tre elementi chiave. Il primo è una Sample Box evoluta, che non è più un semplice campionario, ma uno strumento decisionale. Ogni colore è inserito all’interno di uno scenario, con una logica narrativa e di posizionamento, permettendo agli uffici stile e prodotto di orientarsi in modo consapevole.
La principale novità di Chimar è un servizio strutturato di consulenza sul colore, costruito su basi analitiche e non più solo estetiche.
Il secondo è il nostro metodo di lavoro, che integra tre livelli: analisi dei trend e degli scenari culturali; traduzione in palette cromatiche industrializzabili; applicazione concreta nei diversi settori, dal packaging all’arredo, fino all’outdoor.
Il terzo elemento è il ruolo che vogliamo assumere: diventare un partner progettuale a monte, affiancando le aziende già nelle fasi iniziali di sviluppo prodotto.
Questo significa aiutare i clienti a: ridurre il rischio di scelte cromatiche non efficaci; evitare rilavorazioni post-lancio; accelerare il time-to-market; aumentare la coerenza tra prodotto, brand e mercato
In sintesi, la novità che presentiamo a Plast non è solo una nuova proposta colore, ma un cambio di paradigma: il colore smette di essere una variabile finale e diventa una leva strategica di progettazione e posizionamento.
È in questa direzione che Chimar vuole crescere: non solo come fornitore, ma come partner capace di generare valore concreto per i propri clienti”.
Chimar si concentra anche sull’ottimizzazione della processabilità, per assicurare compatibilità con le principali tecnologie come stampaggio a iniezione, estrusione e soffiaggio.
Ridurre gli scarti, ottimizzare i cambi colore e minimizzare i fermi macchina: è questa la missione di Ultra System, che da oltre vent’anni supporta i trasformatori di tutto il mondo con Ultra Plast, gamma di materiali di pulizia privi di abrasivi, riciclabili e certificati, efficaci sia nello stampaggio a iniezione sia in ogni tipo di estrusione. Con cinque siti di produzione, oltre 30 magazzini e 60 distributori, l’azienda affianca produttori di ogni dimensione a livello globale.
Da oltre 20 anni Ultra System è sinonimo di eccellenza nella riduzione degli scarti, nell’ottimizzazione dei cambi colore e di materiale, nella manutenzione preventiva e nella riduzione dei fermi macchina. Risultati ottenuti grazie a Ultra Plast, la gamma di materiali di pulizia di ultima generazione dell’azienda con cui supporta i trasformatori di tutto il mondo.
Negli ultimi anni l’utilizzo di prodotti purge è cresciuto in modo esponenziale, riflettendo la crescente consapevolezza dei produttori che gli scarti non sono più accettabili e che la qualità fa ancora la differenza. I prodotti Ultra Plast sono privi di abrasivi — e possono quindi essere iniettati o stampati senza alcun rischio di danno sulle parti metalliche della macchina — non richiedono tempi di ammollo, non generano fumi o odori e vantano oltre dieci certificazioni ciascuno, tra cui REACH, ISO, FDA, idoneità al contatto con gli alimenti e conformità per camera bianca. Un vantaggio fondamentale nell’utilizzo di Ultra Plast risiede nella riduzione degli scarti. Eliminando rapidamente i residui di materiali e coloranti precedenti, questi prodotti consentono ai trasformatori di raggiungere più velocemente una produzione stabile, riducendo la quantità di materiale non conforme generato durante le transizioni. Tutti i prodotti Ultra Plast sono inoltre riciclabili dopo l’uso, in linea con un approccio produttivo sempre più orientato alla sostenibilità.
Grazie a sei siti di miscelazione — con quartier generale in Svizzera e stabilimenti in Russia, Thailandia, Messico, Brasile e Stati Uniti — Ultra System garantisce una presenza capillare nei principali mercati mondiali, servendo sia i grandi produttori del settore termoplastico sia le piccole imprese innovative. Che si tratti di stampaggio a iniezione o di qualsiasi tipo di estrusione, Ultra Plast offre soluzioni efficaci in termini di velocità ed efficienza.
La gamma Ultra Plast Qualipurge Top
Nel 2025 Ultra System ha raggiunto un nuovo traguardo con l’introduzione della gamma Ultra Plast Qualipurge Top, sviluppata in collaborazione con alcuni dei principali produttori di macchinari. La gamma comprende composti specifici per lo stampaggio a iniezione (TOP-IM), per l’estrusione-soffiaggio (TOP-BM) e per le operazioni di fermo macchina (TOP-MSL e TOP-MSH).
Il TOP-IM rappresenta l’evoluzione naturale dell’Ultra Plast POCS — prodotto che rimarrà a lungo in catalogo per le sue ec-
cellenti prestazioni — ed è stato formulato con nuovi additivi avanzati che facilitano l’iniezione e lo stampaggio del materiale di purge anche su geometrie complesse. La filosofia rimane invariata: per la pulizia profonda del canale caldo è fondamentale utilizzare esclusivamente composti privi di abrasivi, come da sempre sostenuto dall’azienda.
Il TOP-BM, evoluzione del collaudato Ultra Plast POE-CS, è destinato esclusivamente all’estrusione-soffiaggio e agisce con la massima rapidità sulla cosiddetta linea di memoria, riducendo i tempi di purge da ore a frazioni significativamente inferiori. Funziona anche su macchine datate, senza refrigerazione in alimentazione e senza necessità di incrementare la temperatura — un vantaggio concreto per impianti con parchi macchine eterogenei.
TOP-MSL e TOP-MSH rispondono invece alla crescente domanda di prodotti per lo spegnimento controllato delle macchine, ad esempio durante le festività o i fine settimana. È sufficiente riempire la macchina — dopo un’adeguata operazione di purge — con questi materiali innovativi per garantire un riavvio rapido e privo di scarti.
La cosiddetta procedura a sandwich, infine, elimina la necessità di svuotare la vite prima dell’utilizzo di Ultra Plast, rendendo il cambio colore o materiale un’operazione rapida e priva di preparazioni preliminari.
Ultra Plast garantisce cambio colore rapido ed efficiente senza danni alle parti metalliche della macchina.
La qualità del risultato finale dipende anche dalla pulizia della macchina.
Due casi applicativi all’insegna di ricerca e innovazione
Dalle superfici trasparenti per una nuova infrastruttura sciistica alla sperimentazione sulla seconda vita del materiale nei lucernari, due casi applicativi mostrano come il policarbonato, materiale ormai consolidato ma ancora fortemente innovativo, possa evolvere tra prestazioni costruttive, qualità architettonica e sviluppo di soluzioni più circolari.
A c ura di Luca Mei
Tra i materiali che più stanno ridefinendo il rapporto tra prestazioni, estetica e sostenibilità nelle applicazioni edilizie e infrastrutturali, il policarbonato occupa oggi una posizione di primo piano. La sua capacità di coniugare leggerezza, resistenza, trasparenza e versatilità progettuale lo rende infatti protagonista tanto di soluzioni ar-
chitettoniche ad alto contenuto funzionale ed estetico quanto di attività di ricerca e sviluppo volte a estenderne il ciclo di vita e a valorizzarne il recupero. I casi applicativi che seguono offrono uno spaccato significativo di questa evoluzione, mettendo in luce le potenzialità del materiale in contesti diversi ma accomunati da una forte spinta all’innovazione.
Trasparenze per la nuova cabinovia di Cortina
All’azienda italiana produttrice di soluzioni in policarbonato PolyPiù è stata recentemente affidata la realizzazione delle superfici trasparenti in policarbonato della nuova cabinovia Lacedel-Socrepes a Cortina d’Ampezzo. Si tratta di una infrastruttura concepita per cambiare il comprensorio sciistico locale in modo duraturo anche dopo la fine dei XXV Giochi Olimpici, ospitati dal 6 al 22 febbraio scorsi, durante la consueta offerta per le stagioni turistiche invernali che seguiranno quella appena conclusa. Al pari di altri territori confinanti, come accade in Alta Badia, il collegamento consente di muoversi sci in spalla verso le piste di Tofane, Cinque Torri e Falzarego partendo dal centro di Cortina e limitando l’uso delle auto, dei parcheggi in quota e delle navette dirette agli impianti. Una visione che coinvolge il territorio e un’idea di turismo che durante tutto l’anno, e non solo nei mesi sciistici, viene gestito con una particolare attenzione all’ impatto ambientale.
Nell’ambito di questo rinnovamento, Ista, la società committente che gestisce gli impianti di risalita di tutto il comprensorio, ha affidato allo studio Gris+Dainese Architetti, che opera da tempo nel territorio, la progettazione architettonica delle due stazioni di partenza e arrivo della nuova cabinovia ai piedi della pista delle Tofane, inaugurate a dicembre 2025 anche in vista delle olimpiadi che si sarebbero svolte di lì a poco. In controtendenza rispetto alla consuetudine di realizzare involucri per i quali la cifra stilistica risulta allineata alla componente tecnologica che contengono, Ista ha accettato la proposta innovativa dei progettisti di ispirarsi e rifarsi alle forme e ai materiali dell’architettura rurale e della pastorizia locale.
Nel disegno dell’involucro i progettisti hanno pensato di utilizzare, per le ampie superfici trasparenti, il sistema modulare in policarbonato alveolare PanelPiù di PolyPiù. Il sistema a incastro è stato ingegnerizzato dall’azienda per la costruzione di tamponamenti verticali e finestrature industriali. I pannelli alveolari in policarbonato estrusi consentono di realizzare una struttura senza giunture visibili e di ottenere superfici continue, dal design pulito e contemporaneo, eliminando la necessità di utilizzare appunto profili di giunzione a vista. Dotato di protezione UV, il sistema garantisce resistenza all’azione degli agenti atmosferici e mantiene nel tempo trasparenza e prestazioni termoisolanti. Nel progetto per le stazioni della cabinovia, le lastre di PanelPiù 500/60 14P nella finitura neutra non satinata sono state affiancate alle superfici in legno volutamente lasciate grezze. Lo spessore di 60 mm dei pannelli ha consentito di garantire elevate prestazioni statiche e di resistenza richieste dall’ampiezza
dei moduli, necessitando di una struttura portante meno consistente ed evidente nel disegno delle facciate. Il sistema di traverse orizzontali si è reso infatti necessario solo nelle parti superiori dei fronti, meno visibili poiché retrostanti alle pareti lignee.
La luce attraversa la superficie lignea realizzata con doghe dai bordi irregolari, mentre alla base un fascio luminoso morbido e continuo sembra voler far lievitare la struttura: un’immagine architettonica suggestiva e vibrante nelle ore crepuscolari e notturne e di assoluto rigore compositivo durante il giorno. La calibratura dei pannelli durante il loro processo di lavorazione, scelti con finitura neutra, ne rende la superficie leggermente specchiante, effetto molto apprezzato dallo studio di architettura poiché garantisce il delicato riflesso del paesaggio circostante, aiutando a integrare l’edificio nel suggestivo contesto montano.
Disponibile con spessori da 16 a 65 mm, i pannelli PanelPiù si distinguono per elevata trasmissione luminosa, buon livello di isolamento termico ed eccellente rapporto qualità/prezzo. Il sistema è completato da guarnizioni e profili di contenimento che ne aumentano stabilità e durata nel tempo. Essi sono progettati per la costruzione di pareti e chiusure verticali (tamponamento, rivestimento, shed e finestrature continue) e la facilità di installazione, unita alla versatilità progettuale e alla qualità materica, li rendono ideali per interventi che richiedono semplicità costruttiva, prestazioni affidabili e qualità estetica costante. Tra i vantaggi di queste soluzioni possono essere elencati anche buon isolamento termico, elevata resistenza alla spinta del vento, alta trasmissione della luce, piacevole effetto estetico, possi-
Con legno e luce, le superfici in policarbonato contribuiscono a definire l’identità contemporanea della stazione della cabinovia, integrandola con discrezione nel paesaggio montano di Cortina.
Le superfici in policarbonato alveolare si inseriscono nel prospetto della stazione della cabinovia alternandosi al rivestimento ligneo, coniugando apporto di luce naturale, continuità visiva e integrazione architettonica nel contesto alpino.
bilità di realizzare porzioni apribili e di installare profili a taglio termico e resistenza ai raggi UV.
Ricerca per applicazioni edili sempre più sostenibili
Azienda specializzata nella progettazione e nella produzione di cupole e lucernari Made in Italy, Tecnocupole Pancaldi è impegnata nella ricerca e nell’innovazione sostenibile affiancando il mondo accademico in un progetto triennale di dottorato di ricerca dedicato allo studio della seconda vita del policarbonato, materiale chiave per realizzare i propri prodotti.
Avviato a novembre 2024 e in programma fino a novembre 2027, il progetto – finanziato dall’azienda in collaborazione con l’Università di Bologna – annovera tra i partecipanti Elettra Savigni, dottoranda in Ingegneria Civile, Chimica, Ambientale e dei Materiali, selezionata tramite bando PNRR (40° ciclo), che sta sviluppando la propria ricerca sulla base di tre pilastri scientifici: sviluppo di miscele tra policarbonato post-consumo e sfrido industriale di produzione; studio dell’efficacia di trattamenti di coating protettivi per aumentare la durabilità dei materiali; ricerca di materiali isolanti alternativi al poliuretano attualmente utilizzato.
Cupole in policarbonato che si inseriscono nel tessuto urbano, coniugando apporto di luce e funzionalità tecnica in un contesto di straordinaria stratificazione architettonica, sullo sfondo della Città Eterna.
“Nei primi sei mesi il mio lavoro si è concentrato sull’analisi dello stato di degradazione del policarbonato proveniente da cupole a fine vita e sulla sperimentazione di diverse formulazioni ottenute tramite riciclo meccanico”, ha raccontato Elettra Savigni. “Da subito è apparso quanto la presenza di contaminanti e sporco incida in modo significativo sulla qualità del compound, mentre ora mi sto focalizzando sull’ottimizzazione delle prestazioni del materiale post consumo, anche attraverso additivazione, per migliorarne la resa nelle miscele con lo sfrido industriale”.
La ricerca ha evidenziato una complessità intrinseca legata alla specifica applicazione dei prodotti: i lucernari, infatti, sono elementi dell’involucro edilizio costantemente esposti agli agenti atmosferici, fortemente sollecitati dagli effetti del cambiamento climatico e dell’inquinamento, con variabili ambientali che influiscono in modo determinante sui processi di degrado e che rendono la sperimentazione particolarmente sfidante ma anche altamente significativa dal punto di vista industriale.
Parallelamente, sul fronte dei materiali isolanti sono al vaglio soluzioni che privilegino le prestazioni termiche rispetto a quelle meccaniche, mentre per quanto riguarda i rivestimenti protettivi sono in corso prove di invecchiamento accelerato in laboratorio su policarbonato trattato con diverse tecnologie, al fine di analizzarne il comportamento nel tempo.
Dal punto di vista scientifico, i primi risultati confermano l’elevato potenziale del policarbonato: già con miscele contenenti il 70% di materiale vergine e il 30% di materiale riciclato si osservano prestazioni molto promettenti, aprendo la strada, nel medio periodo, allo sviluppo di lastre e componenti con percentuali sempre più elevate di contenuto riciclato, fino all’obiettivo di un prodotto realizzato interamente da post-consumo e scarti industriali.
“Il coinvolgimento di Tecnocupole Pancaldi in questo progetto è un esempio virtuoso di collaborazione tra impresa e università. L’approccio scientifico allo studio della seconda vita del policarbonato apre scenari promettenti nel campo dei materiali riciclabili”, ha commentato Laura Sisti, docente e tutor scientifico della ricerca presso l’Università di Bologna.
“Siamo orgogliosi di sostenere un progetto che non solo affronta il tema del fine vita dei materiali, e che lo affida a una giovane ricercatrice brillante come Elettra Savigni. Crediamo fortemente che la transizione ecologica passi anche da iniziative concrete come questa, capaci di generare conoscenza e valore. Crediamo fortemente in questo progetto e nella nostra quotidianità aziendale stiamo creando, con investimenti importanti in termini economici e di tempo, in un circuito interno di circular economy, a prescindere dal ROI che potrebbe generare”, ha aggiunto Michela Pancaldi, CEO di Tecnocupole Pancaldi.
Una veduta di un reparto produttivo di Tecnocupole rappresenta bene il retroterra industriale delle applicazioni descritte, dove la lavorazione del materiale e il controllo di processo e qualità concorrono al risultato finale.
Dal 1976 Macplas racconta il presente, l’innovazione e l’evoluzione dell’industria della plastica e della gomma attraverso rivista, sito, newsletter e canali social. Grazie a tutti coloro che stanno rendendo possibile questo straordinario viaggio.
Riciclo di poliolefine
In collaborazione con Catalytic Finance Foundation, Pelita Mekar Semesta (PMS) e Reciki Solusi Indonesia, Borouge e Borealis hanno dato vita a un ecosistema completamente integrato per la gestione circolare dei rifiuti in Indonesia. La partnership prenderà il via con uno studio di fattibilità finanziato dal Subnational Climate Fund Technical Assistance per sviluppare e implementare un sistema per il riciclo delle poliolefine in Indonesia e trasformare ottenere materia prima seconda di elevata qualità mettendo a frutto le migliori pratiche industriali e le più avanzate tecnologie del settore. Il Subnational Climate Fund (SCF), gestito da Pegasus Capital Advisors, è un fondo di investimenti per lo sviluppo di infrastrutture e agricoltura sostenibili, con una struttura dedicata di assistenza tecnica gestita dall’International Union for Conservation of Nature (IUCN) e realizzata in partnership con Gold Standard e Catalytic Finance Foundation. Questo progetto è pienamente allineato con l’attività di SCF per supportare infrastrutture sostenibili nei mercati emergenti, combinando finanziamenti a condizioni favorevoli e assistenza tecnica per catalizzare investimenti a favore di clima e ambiente, trasformando la sfida dei rifiuti plastici locali in una soluzione di economia circolare finanziariamente sostenibile, con significativi ritorni ambientali e sociali.
Indonesia operano nel settore della gestione dei rifiuti e del riciclo in Indonesia, con competenze consolidate nella raccolta, nella selezione e nella preparazione dei materiali per il riciclo. Conoscenza della realtà locale ed esperienza acquisita risultano fondamentali per implementare soluzioni efficaci, adattate al contesto indonesiano. Borouge e Borealis mettono a disposizione la loro competenza tecnologica per supportare la produzione di poliolefine riciclate di alta qualità, adatte a diverse applicazioni sul mercato. I partner inoltre intendono collaborare in stretta sinergia con Project Stop, iniziativa cofondata da Borealis e Systemiq per operare in partnership con Governo e comunità indonesiani per progettare e implementare sistemi circolari di gestione dei rifiuti, finalizzati alla riduzione dell’inquinamento degli oceani. La collaborazione sostiene le attività in corso volte a ridurre i rifiuti marini, migliorare le condizioni di sussistenza delle comunità locali e contribuire alla creazione di valore in loco e allo sviluppo economico del Paese. L’iniziativa intende stimolare e promuovere una cultura della circolarità, ridurre le dispersioni di rifiuti nell’ambiente e mettere a disposizione soluzioni sostenibili a valore aggiunto in grado di rispondere all’evoluzione della domanda del settore in materia di sostenibilità.
Da decenni nelle applicazioni di tenuta più impegnative, come componenti del vano motore e degli organi di trasmissione, sistemi di alimentazione per aeromobili o l’industria dei processi chimici, gli elastomeri fluorurati (FKM) sono il materiale di riferimento. Per le moderne guarnizioni in FKM, tuttavia, non conta solo la resistenza ai fluidi e alle alte temperature, ma, soprattutto, il mantenimento a lungo termine della forza di tenuta, la stabilità dimensionale e un aspetto superficiale controllato per tutta la vita utile. Il carbon black è da lungo tempo considerato il riempitivo di riferimento per il rinforzo degli elastomeri. Il suo colore nero intrinseco, però, ne esclude l’utilizzo in compound FKM chiari o colorabili. I riempitivi minerali ad alte prestazioni rappresentano in questo caso un’alternativa efficace: permettono di ottenere compound chiari e facilmente colorabili e consentono, grazie a una morfologia delle particelle mirata e a specifici trattamenti superficiali, una regolazione precisa delle proprietà meccaniche e fisiche. In uno studio comparativo, HPF The Mineral Engineers, divisione di Quarzwerke, ha analizzato dieci riempitivi ad alte prestazioni in un sistema base FKM standardizzato, reticolato a perossido (Viton GBL 600S). Tutti i compound sono stati formulati con sistemi di reticolazione identici, in modo che le differenze riscontrate fossero chiaramente attribuibili al tipo di riempitivo e al trattamento superficiale. Come riferimento è stato utilizzato un compound con carbon black (N990).
Sono stati confrontati wollastoniti a morfologia ago-corta e trattati in superficie appartenenti alla serie Tremin 283 600, nonché caolini in due varianti: caolino idrato (Chinafill KBE 1) e caolino calcinato (Calk 89/1.3). Le prove hanno incluso reologia e comportamento di reticolazione, proprietà meccaniche
e resistenza alla propagazione dello strappo, durezza e deformazione permanente a compressione, invecchiamento in aria calda e resistenza ai fluidi in olio e carburante.
Ne è risultato che a parità di durezza di riferimento, i compound caricati con minerali offrono materiali FKM chiari e colorabili, con un comportamento di lavorazione ben prevedibile e vantaggi evidenti rispetto al carbon black – in particolare minore deformazione permanente a compressione, elevata resistenza allo strappo e buona stabilità dimensionale.
La wollastonite ad ago corto della serie Tremin 283-600 ha mostrato il profilo di proprietà complessivamente più equilibrato.
Finestre di Mooney e di reticolazione ristrette consentono processi stabili, mentre i manufatti finiti combinano una bassa deformazione permanente a compressione con una buona resistenza meccanica e un allungamento sufficiente. I diversi trattamenti superficiali permettono una regolazione fine mirata delle prestazioni.
I caolini completano il portafoglio con profili chiaramente differenziati: il caolino idrato offre, a seconda del trattamento in superficie, un’elevata resistenza oppure un’elevata flessibilità, mentre il caolino calcinato si distingue soprattutto per la stabilità dimensionale, la bassa deformazione permanente a compressione e il ridotto rigonfiamento nei fluidi.
In conclusione, i riempitivi minerali ad alte prestazioni superano il carbon black, a parità di durezza, in criteri decisivi per le guarnizioni e consentono al contempo lo sviluppo di compound FKM chiari, conformi alle esigenze di design e sostenibilità. Rappresentano un’alternativa a tutti gli effetti per applicazioni di tenuta ad alte prestazioni.
Gli elastomeri fluorurati (FKM) sono il materiale di riferimento per realizzare le applicazioni di tenuta più impegnative.
Dati PVC Forum Italia
Il mercato italiano del serramento in PVC nel 2025 ha registrato una flessione rispetto all’anno precedente ritenuta fisiologica, confermando tuttavia la posizione di primo piano del polimero tra quelli utilizzati per gli infissi grazie
all’equilibrio tra prestazioni, sostenibilità e competitività economica. Questo esito emerge dall’annuale indagine sui volumi immessi nel mercato italiano del serramento, principalmente residenziale, da dieci aziende associate (Alphacan, Aluplast Italia, Deceuninck Italia, Finstral, Gealan Italia, Profine Italia, Rehau, Salamander, Schüco, PWS Italia e Veka Italia) che insieme rappresentano gran parte del mercato di riferimento.
Più in dettaglio, nel 2025 sono stati immessi 12,7 milioni di metri lineari di profili per telai finestra in PVC (esclusi i profili persiana, mentre sono inclusi i profili per finestre scorrevoli), in calo di circa il 14% rispetto al 2024. Questa contrazione si inserisce in un contesto di normalizzazione del mercato dopo l’eccezionale picco del triennio 2021-2023, influenzata da diversi fattori tra cui: la progressiva riduzione e rimodulazione degli incentivi fiscali per la riqualificazione edilizia; un fisiologico rallentamento della domanda dopo la saturazione di una parte rilevante del mercato residenziale; il permanere di un contesto macroeconomico incerto, caratterizzato da inflazione e minore capacità di spesa delle famiglie. Dal punto di vista della composizione dell’offerta, si osserva un incremento dell’incidenza dei profili bianchi, che raggiungono circa il 55% del totale, mentre quelli pellicolati si attestano al 45%. Questo andamento riflette una maggiore attenzione al contenimento dei costi da parte del consumatore finale che tende a privilegiare soluzioni più accessibili senza rinunciare alle prestazioni tecniche del PVC. I metri lineari si traducono in circa 2,1 milioni di unità finestra prodotte, a cui si aggiungono circa 700.000 unità importate, per una dimensione complessiva del mercato del serramento in PVC pari a circa 2,8 milioni di unità (corrispondenti a 38.095 tonnellate, considerando un peso medio di 18 kg per finestra campione). Valutando il mercato complessivo degli infissi in Italia, comprensivo di tutti i materiali alternativi utilizzati per i profili, si arriva ad una rappresentatività del serramento in PVC di circa il 45% e a un giro d’affari complessivamente generato dal comparto intorno ai 2,2 miliardi di euro. Nonostante il calo dei volumi, il serramento in PVC mantiene dunque una posizione dominante nel mercato italiano grazie a caratteristiche distintive ormai consolidate: eccellenti prestazioni di isolamento termico e acustico, elevata durabilità e ridotti costi di manutenzione, ottimo rapporto qualità/prezzo e crescente sostenibilità grazie allo sviluppo delle filiere di riciclo e all’impiego di materiale riciclato. Quanto a quest’ultimo, nell’ambito di VinylPlus nel 2024 sono state riciclate complessivamente 724.638 tonnellate di PVC nell’UE-27 più Norvegia, Regno Unito e Svizzera. Di queste, i profili finestra e prodotti correlati rappresentano 396.677 tonnellate (tra pre e post-consumo), pari al 54,8% del totale del PVC riciclato.
Prestazioni, sostenibilità e competitività economica sono i tre punti di forza principali che confermano il PVC in una posizione di primo piano tra i materiali utilizzati per gli infissi, anche a fronte di un calo ritenuto fisiologico del loro mercato.
La nuova serie HYBRID IT HES 2 rappresenta l’evoluzione del nostro prodotto di punta, la serie IT HES, che nel corso degli anni ci ha permesso di affermarci come una solida realtà italiana nella produzione di presse ad iniezione affidabili e ad alte prestazioni. Questo modello è dotato di chiusura elettrica di serie, soluzione che consente di ridurre i tempi ciclo e di sovrapporre i movimenti. È inoltre disponibile l’opzione “Carica elettrica”, che permette un’ulteriore ottimizzazione dei tempi ciclo.
Controllo Full Touch
Capacitivo Made in Italy Software progettato da Ripress 4.0 ready
Unità di chiusura Ripress “XL”: ampio spazio tra le colonne per garantire la sistemazione di stampi di grosse dimensioni
Chiusura a 2 piani hydroblock elettrica accoppiata al nostro pluripremiato sistema HES, sinonimo di affidabilità, prestazioni e risparmio energetico.
nuova gamma MCB Commercial Platform di Hager integra il compound di Lati ottenuto da plastica riciclata chimicamente da rifiuti pre e post-consumo, per coniugare sostenibilità e prestazioni nei dispositivi di protezione elettrica.
Collaborazione Hager-Lati
Hager compie un altro passo verso la sostenibilità con la rinnovata gamma di prodotti MCB Commercial Platform, che incorpora materiale riciclato sviluppato in collaborazione con il partner Lati. In seguito al lancio del suo AFDD, che incorpora plastica riciclata proveniente
Proprietà
dall’industria tessile, la gamma MCB Commercial Platform adesso integra plastica riciclata proveniente da rifiuti pre- e post-consumo, tra cui, per esempio, reti da pesca e tappeti. “Questo materiale avanzato, prodotto tramite riciclo chimico mediante depolimerizzazione, offre prestazioni equivalenti alla plastica vergine, senza compromettere la qualità del prodotto”, ha spiegato Patricia Lamouche, responsabile ingegneria dei materiali presso Hager.
Questa iniziativa supporta l’approccio di Hager all’economia circolare e contribuisce al percorso di decarbonizzazione Scope 3 del gruppo, in linea con il nuovo slogan di Hager “Edifici migliori, un futuro migliore”. “La nostra piattaforma commerciale MCB è più di un semplice prodotto: incarna l’ambizione di Hager di promuovere la decarbonizzazione, offrendo al contempo soluzioni affidabili e ad alte
prestazioni ai nostri clienti”, ha affermato Frédérique Wiehle, product manager di Hager.
Sostituendo una parte della plastica con il compound riciclato di Lati, la società stima una potenziale riduzione di circa il 32% delle emissioni di CO2 per tonnellata di materiale plastico, rispetto al caso di riferimento con materiale vergine. In base ai calcoli attuali, ciò potrebbe contribuire a una riduzione stimata fino a 70 tCO₂ e all’anno entro il 2030, supportando il percorso di decarbonizzazione Scope 3 di Hager. “Collaborazioni come quella con Hager dimostrano come i tecnopolimeri avanzati possano supportare i clienti nella riduzione dell’impatto ambientale dei loro prodotti, mantenendo al contempo le prestazioni tecniche richieste da applicazioni complesse come i dispositivi di protezione elettrica”, ha dichiarato Alessio Portentoso, direttore vendite di Lati.
meccaniche e stabilità dimensionale anche a temperature elevate
Sviluppati e prodotti da Auserpolimeri, società italiana interamente controllata da Brüggemann, i nuovi additivi CompoBack consentono agli espansi poliolefinici e ai compound HFFR
(Halogen Free Flame Retardant), così come alle applicazioni per cavi, di preservare proprietà meccaniche e stabilità dimensionale originarie anche a temperature elevate. Questi materiali presentano un comportamento simile alle resine termoindurenti senza richiedere un passaggio di reticolazione aggiuntivo. Allo stesso tempo, conservano la processabilità allo stato fuso senza ulteriori interventi. A differenza della reticolazione permanente, questo processo di stabilizzazione reversibile garantisce la compatibilità con i flussi di riciclo delle poliolefine convenzionali, consentendo il recupero e la rilavorazione senza che ne risentano le prestazioni.
I prodotti CompoBack accentuano le prestazioni, per esempio, del PE espanso (PEX), rendendolo più stabile grazie a una resistenza al calore migliorata. Le misurazioni comparative effettuate su profili a sezione quadrata estrusi in polietilene sottoposto a espansione fisica dimostrano una notevole riduzione della ritrazione termica. Nei test di laboratorio senza stabilizzazione, è stata rilevata una ritrazione dei profili circa del 75% dopo 24 ore a 100 °C. Tuttavia, se additivati con CompoBack e mantenuti in condizioni appropriate, la ritrazione è risultata trascurabile, simile a quella del PEX reticolato in modo permanente.
“Lo sviluppo della gamma CompoBack rappresenta un passo importante verso la sostenibilità ambientale: elimina la necessità di reticolare le poliolefine con metodi chimici o mediante radiazioni che comportano un elevato consumo energetico; consente la messa a punto di nuove formulazioni che colmano il divario tra compound non reticolati e compound reticolati durante l’uso, ma che possono essere comunque riciclati. Attualmente stiamo lavorando per diversificare la gamma CompoBack per fornire prodotti adatti a diverse applicazioni”, ha commentato Paolo Arnaldi, CEO di Auserpolimeri.
Xelamid di Xenia
La nuova gamma Xelamid di materiali elastomerizzati a base di PA 11 e 12 e non rinforzati di Xenia combina prestazioni meccaniche e ridotta densità ed è progettata per garantire un equilibrio tra rigidità, resistenza all’impatto e assorbimento d’energia. Essa copre un ampio ventaglio di proprietà e a seconda del grado selezionato possono essere ottenute prestazioni quali allungamento a rottura aumentato del 30%, resistenza agli impatti 10 volte superiore, modulo a flessione e a trazione rispettivamente di 650 e 750 Mpa.
La combinazione bilanciata di proprietà meccaniche, leggerezza e flessibilità progettuale, rende la gamma Xelamid particolarmente indicata per applicazioni nei settori delle attrezzature sportive, dei beni di consumo e dell’industria. La natura modulare della gamma offre soluzioni versatili
per un’ampia varietà di applicazioni, consentendo a produttori e designer di selezionare il grado più idoneo in funzione dei requisiti funzionali e di processo.
La nuova gamma di poliammidi
elastomerizzate Xelamid a base di PA 11 e 12 è stata presentata dalla società italiana specializzata in compound di tecnopolimeri termoplastici alla recente manifestazione fieristica JEC World 2026 di Parigi.
Tra i punti di forza della nuova famiglia Xelamid, la combinazione bilanciata di proprietà meccaniche, leggerezza e flessibilità progettuale la rendono particolarmente indicata per applicazioni nei settori delle attrezzature sportive, dei beni di consumo e dell’industria
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- Plants for lighting profiles
- Special plants on request
Una veduta del sito Trinseo a Rho: per esso certificazione ISOO 9001:2015, insieme a quelli di Mussolente (Italia), SaintAvold (Francia), Bristol (Stati Uniti) e Louisville (Stati Uniti).
Trinseo a Rho
L’impianto per la depolimerizzazione di PMMA di Trinseo a Rho (Milano) ha ottenuto la sua prima certificazione ISO 9001:2015, rilasciata a livello mondiale per i sistemi di gestione della qualità delle società in grado di garantire qualità
costante, efficienza e orientamento al cliente, promuovendo al contempo il miglioramento continuo dei processi. Questo traguardo riflette l’approccio rigoroso di Trinseo ai principi della gestione della qualità, l’adozione di processi decisionali orientati sul rischio e l’eccellenza operativa lungo l’intera attività del sito di Rho. Il conseguimento della certificazione da parte dell’impianto dedicato alla trasformazione di scarti di PMMA in MMA riciclato mediante tecnologia di depolimerizzazione evidenzia la capacità di Trinseo di produrre monomeri riciclati di elevata qualità, in grado di rispondere ai requisiti prestazionali delle applicazioni più esigenti.
“Questa certificazione rappresenta una tappa importante per il nostro sito di
Rho e una forte conferma dell’impegno continuo di Trinseo nel mantenere gli elevati standard che clienti e partner si aspettano”, ha dichiarato Aldo Zanetti, Global Sustainability Business Leader di Trinseo.
Oltre allo stabilimento di Rho, anche i siti dell’azienda di Mussolente (Italia), SaintAvold (Francia), Bristol (Pennsylvania, Stati Uniti) e Louisville (Kentucky, Stati Uniti), sono certificati ISO 9001:2015. La certificazione corporate di Trinseo copre inoltre più di una dozzina di altri stabilimenti nel mondo. Trinseo è passata agli standard ISO più recenti nel 2018, diventando allora una delle prime aziende globali a servire i clienti sulla base di un Sistema di Gestione per la Qualità integrato certificato ISO 9001:2015.
Con il lancio della nuova Strategia di Sostenibilità 2025-2030, Elix Polymers ha compiuto un passo significativo verso la sostenibilità. Essa consiste in una roadmap che mira a rafforzare il ruolo dell’azienda nella transizione verso un’economia circolare e a basse
Dal 2016, Elix Polymers redige e pubblica annualmente i suoi report di sostenibilità in conformità agli standard della Global Reporting Initiative (GRI); essi documentano in modo trasparente progressi, criticità e risultati conseguiti nel corso degli anni, confermando l’impegno dell’azienda verso la responsabilità d’impresa e il miglioramento continuo.
emissioni di carbonio, integrando la sostenibilità in tutte le sue attività lungo la filiera e nel suo modello di business. Allineata agli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile (SDGs) dell’Agenda 2030 delle Nazioni Unite, la roadmap conferma l’impegno dell’azienda a promuovere decarbonizzazione e circolarità lungo la propria filiera di attività.
Gli obiettivi per un futuro sostenibile consistono nel portare al 25% la quota del portafoglio prodotti costituita da soluzioni circolari e base biologica entro il 2030; ridurre le emissioni Scope 1 e Scope 2 del 63% entro il 2030, con l’obiettivo di conseguire emissioni nette pari a zero entro il 2050; rafforzare il senso di appartenenza e il benessere dei dipendenti; generare un impatto positivo sul contesto sociale, ambientale ed economico.
Elix Polymers ha già raggiunto alcuni traguardi nel proprio percorso di sostenibilità, in linea con gli impegni fissati dal piano d’azione della Strategia
di Sostenibilità 2020-2025: al 2025 ha conseguito una riduzione del 56% delle emissioni di gas a effetto serra rispetto al 2020; ha ridotto del 20% i consumi idrici rispetto al 2020; ha ottenuto la certificazione nel programma Operation Clean Sweep, centrando l’obiettivo di zero dispersione di pellet; il 70% dei fornitori chiave è valutato sulla base di criteri ESG; il 30% dei prodotti a catalogo è già disponibile nella gamma E-Loop, il marchio dedicato a innovazioni circolari e soluzioni sostenibili; ha preso parte a dieci progetti sociali.
La Strategia di Sostenibilità 20252030 integra la sostenibilità in modo trasversale in tutta l’azienda, promuovendo partnership strategiche, innovazione responsabile e una governance rigorosa. Il nuovo piano d’azione include interventi concreti di breve, medio e lungo periodo, oltre a sistemi di monitoraggio, rendicontazione e comunicazione finalizzati a garantire trasparenza.
Indorama Ventures, azienda chimica globale orientata alla sostenibilità, e AMB, azienda italiana tra i principali fornitori europei di soluzioni per il packaging, hanno lanciato una vaschetta multistrato di nuova generazione in PET progettata per il riciclo. Le due aziende hanno sviluppato una struttura che include scaglie di PET riciclato per lo strato centrale e PET vergine di grado alimentare per gli strati esterni. Il design garantisce prestazioni in linea con i requisiti di sicurezza alimentare, trasparenza ottica e termosaldabilità richiesti dai proprietari di marchi e autorità regolatorie. Soprattutto, la vaschetta risulta riciclabile a fine vita, abilitando un ciclo circolare “material-to-material”. Le vaschette multistrato sono fondamentali per proteggere i prodotti
alimentari, prolungarne la durata a scaffale e ridurre lo spreco di cibo. Uno studio del 2024 ha evidenziato che le vaschette in PET hanno esteso la durata a scaffale da 6 a 15 giorni, riducendo lo spreco alimentare medio dal 47% al 15%. Pur garantendo prestazioni elevate in termini di conservazione, la sfida per le vaschette in PET è quella di assicurare che una quota maggiore di materiale rimanga in circolo. Oggi, in Europa, circa il 30% delle vaschette in PET viene raccolto ai fini del riciclo, una percentuale destinata ad aumentare con l’affermarsi di tecnologie innovative e di partnership industriali. Per valorizzare appieno questo potenziale, lo sviluppo di filiere di riciclo efficaci per le vaschette multistrato è essenziale per ridurre i rifiuti e contenere le emissioni di gas a effetto serra.
La produzione della nuova struttura multistrato per vaschette è già operativa presso l’impianto Verdun Recycling di Indorama Ventures in Francia. Le vaschette finite vengono fornite ai clienti nel Regno Unito, mentre è in corso un’estensione della distribuzione su scala europea. Questo lancio si inserisce nella collaborazione avviata nel 2023 tra Indorama Ventures e AMB, che ha posto le basi per migliorare la riciclabilità delle vaschette in PET. Da allora, la partnership è passata dallo sviluppo concettuale alla produzione su scala industriale di vaschette multistrato complesse, abilitando il riciclo “tray-to-tray” grazie a un approccio di design-for-recycling e offrendo una soluzione pienamente circolare per imballaggi alimentari ad alte prestazioni.
“Questa soluzione dimostra che le vaschette multistrato possono raggiungere obiettivi di circolarità nella pratica e che innovazione e collaborazione possono aprire nuove filiere di riciclo, anche per i flussi di rifiuti da imballaggio più complessi”, ha dichiarato Paolo Cescutti di AMB. “Un’innovazione scalabile come questa consente al settore delle vaschette di mantenere prestazioni elevate e riflette il nostro impegno per soluzioni che rafforzano i sistemi di riciclo”, ha aggiunto Andy Motta di Indorama Ventures.
Amcor amplia il sito in Italia
Il produttore globale di soluzioni per il packaging, Amcor ha investito in una nuova linea produttiva presso il proprio stabilimento Amcor Flexibles di Lugo di Vicenza. Il sito, recentemente ampliato, è dedicato alla produzione dei film ad alta barriera “recycle-ready”, destinati a un’ampia gamma di formati di imballaggio.
Il nuovo reparto consente la produzione su larga scala di film ad alta barriera
destinati a realizzare chiusure per vaschette e buste flessibili tipo pouch per i settori alimentare, bevande, alimenti per animali e sanitario, incluso AmLite HeatFlex, materiale innovativo sviluppato per applicazioni sottoposte ad alte temperature. Questa tecnologia contribuisce a rendere gli imballaggi riciclabili mantenendo al contempo eccellenti proprietà barriera e supportando i brand verso i propri obiettivi di sostenibilità e di conformità alle normative in arrivo.
Con una superficie di quasi 7.000 metri quadrati, l’ampliamento dello stabilimento di Lugo di Vicenza copre tutte le fasi del processo produttivo dei film ad alta barriera. L’estensione comprende, per esempio, un
laboratorio per il controllo qualità e un nuovo magazzino automatico ad alta capacità di stoccaggio, dotato di celle a temperatura controllata per la polimerizzazione del materiale, così da garantire una qualità costante della soluzione di packaging finale.
La crescente domanda di imballaggi più riciclabili e ad alte prestazioni trova conferma nel Regolamento europeo sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (PPWR), che richiede ai brand di adottare imballaggi recycle-ready entro il 2030. Amcor si è mossa in anticipo, offrendo ai brand soluzioni recycle-ready che li aiutano a prepararsi al PPWR e a soddisfare la crescente domanda dei consumatori di una maggiore sostenibilità.
“Questo nuovo impianto è il risultato dell’impegno di Amcor a sviluppare tutti i propri imballaggi affinché siano riciclabili, riutilizzabili o compostabili. Questo ampliamento, unito alle competenze del team Amcor, sosterrà i nostri clienti nel passaggio a imballaggi recycle-ready e contribuirà a un’industria del packaging più circolare”, ha dichiarato Elena Peron (nel riquadro), direttrice del sito produttivo.
Con Apec XT, Albis punta su un materiale sviluppato per garantire prestazioni affidabili in applicazioni destinate a operare in ambienti esterni estremi e in contesti particolarmente impegnativi.
Albis distribuirà la nuova gamma di copolimeri in policarbonato Apec XT di Covestro, ampliando ulteriormente il proprio portafoglio di materiali plastici progettati per applicazioni destinate ad ambienti con condizioni particolarmente gravose. La linea di prodotti offre un’eccellente resistenza all’urto anche a temperature molto basse, abbinata a una maggiore resistenza chimica e a proprietà tribologiche ottimizzate.
Apec XT mantiene un’elevata resistenza all’urto fino a circa -40 °C e conserva
la propria stabilità meccanica anche in caso di esposizione prolungata ad ambienti freddi. Tra i suoi punti di forza rientrano anche migliori proprietà di scorrimento, resistenza all’usura, resistenza chimica e di ritardo alla fiamma, che risultano determinanti per applicazioni destinate a operare in condizioni ambientali severe, sottoposte a frequenti processi di pulizia o a contatto con sostanze aggressive. “Con l’introduzione di Apec XT ampliamo il nostro portafoglio con soluzioni in grado di garantire prestazioni affidabili in contesti applicativi critici”, ha spiegato Julian Wegner, Business Manager Technical Polymers di Albis. “Per i nostri clienti questo apre nuove opportunità in applicazioni in cui durata e resistenza rappresentano requisiti essenziali”. Le applicazioni tipiche di Apec XT si trovano nei settori delle telecomunicazioni, nonché dell’elettrotecnica e dell’elettronica,
per esempio in componenti impiegati in torri radio, moduli per il fotovoltaico e altre unità per esterno esposte a temperature molto basse e a un’elevata radiazione UV.
Il materiale risulta inoltre particolarmente adatto ad ambienti refrigerati e di congelamento, nei quali i tecnopolimeri convenzionali spesso faticano a mantenere le proprie prestazioni in termini di resistenza all’urto. La nuova gamma offre inoltre vantaggi anche per applicazioni nei settori sanitario e mobilità.
“Apec XT è stato sviluppato specificamente per condizioni operative nelle quali i policarbonati convenzionali raggiungono i propri limiti. Grazie alla collaborazione con Albis, possiamo portare queste soluzioni nei mercati in cui materiali robusti rappresentano un requisito essenziale”, ha aggiunto Christian Wilms, Global Copolymer Program Manager di Covestro.
In uno scenario industriale in cui l’additive manufacturing sta progressivamente consolidando il proprio ruolo all’interno dei processi produttivi avanzati, manca uno spazio comune in cui esplorare e decidere, e diventa sempre più evidente la necessità di nuovi modelli di rappresentazione e confronto. È in questo contesto che si inserisce la nuova edizione di 3D Plast, il salone satellite di Plast 2026, in programma dal 9 al 12 giugno a Fiera Milano Rho.
Rispetto alle precedenti edizioni, 3D Plast evolve in 3DPlastLab, da area espositiva tematica a piattaforma integrata di contenuti, progettata per offrire agli operatori una lettura sistemica delle trasformazioni in atto lungo tutta la filiera, facendo da laboratorio per l’esplorazione e l’analisi di materiali e processi, fino ad arrivare alle logiche di progettazione e industrializzazione.
Il nuovo format si configura come un hub esperienziale ad alta densità informativa, in cui tecnologie additive, design computazionale e nuovi paradigmi produttivi vengono analizzati non solo come soluzioni puntuali, ma come componenti di un ecosistema industriale in rapido sviluppo, in cui serve coesione e pianificazione comunitaria. In questo senso, l’integrazione con ambiti quali sintesi e compounding di nuovi materiali, intelligenza artificiale, simulazione avanzata e gestione del dato, rappresenta uno degli elementi chiave della proposta 2026. L’intento è di focalizzarsi su ambiti che nessuno in autonomia può sviluppare, premiando la collaborazione piuttosto che la competizione.
Uno degli aspetti più rilevanti è la presenza di un network internazionale
di innovatori, selezionati attraverso una mappatura globale, che portano in fiera, applicazioni concrete, prototipi e casi d’uso. Per il visitatore professionale, questo si traduce nella possibilità di valutare direttamente soluzioni già testate o in fase avanzata di sviluppo, riducendo il gap tra ricerca e applicazione industriale.
A differenza del modello espositivo tradizionale, 3D Plast introduce un palinsesto continuo di contenuti tecnici, con speech e presentazioni, distribuiti lungo tutta il corso della manifestazione. I temi trattati coprono l’intero spettro dell’innovazione: nuovi materiali polimerici e compositi, tecnologie di processo, AI applicata alla produzione, progettazione parametrica e sostenibilità fino a parlare di credito distribuito. Un’impostazione che favorisce non solo l’aggiornamento professionale, ma anche il confronto trasversale tra competenze e settori applicativi.
L’area espositiva, sviluppata su oltre 400 mq, è organizzata secondo quattro direttrici – materiali, tecnologie, sistemi costruttivi e progettazione – che riflettono le principali traiettorie evolutive del comparto. Ogni ambito è rappresentato attraverso applicazioni concrete e casi studio, con l’obiettivo di analizzare e stimolare le possibili ricadute industriali delle innovazioni presentate.
In questo quadro, 3D Plast si propone come un laboratorio operativo comunitario per chi lavora nella trasformazione delle materie plastiche e nella manifattura avanzata: non solo una vetrina, ma un ambiente in cui partecipare attivamente, analizzare criticamente l’evoluzione dell’additive manufacturing e pianificarne l’integrazione nei processi produttivi esistenti.
Mecspe 2026
Tre giorni di incontri, con 340 aziende in esposizione provenienti da oltre 20 Paesi. Relazioni e confronto in cui la comunità del manifatturiero si è ritrovata per discutere di innovazione, formazione, produzione e sviluppo, rafforzando una filiera resiliente che cresce in modo sinergico in Italia nei suoi distretti produttivi e sui mercati internazionali. Appuntamento con la 25ª edizione dal 3 al 5 marzo 2027 a BolognaFiere.
Si è chiusa con 60.581 visitatori e più di 2.000 aziende la 24a edizione di Mecspe, la fiera internazionale per l’industria manifatturiera tenutasi a BolognaFiere dal 4 al 6 marzo 2026, dove i padiglioni della manifestazione hanno riunito imprese, tecnologie e competenze provenienti da tutta la filiera industriale.
Con 13 saloni tematici e 18 iniziative speciali, l’evento ha offerto ancora una volta una panoramica completa delle principali filiere produttive, riunendo in un unico spazio imprese, fornitori di tecnologie, centri di ricerca e professionisti dell’industria. La manifestazione si è confermata una piattaforma di incontro e confronto per il settore, capace di favorire il dialogo tra aziende e la nascita di nuove collaborazioni lungo tutta la filiera manifatturiera. In questo contesto, i dati dell’Osservatorio Mecspe, realizzato in collaborazione con Nomisma, restituiscono la fotografia di un comparto che continua a dimostrare solidità: quasi 8 imprese su 10 hanno chiuso il 2025 con un fatturato in crescita o in linea rispetto al 2024, segnale di un settore che guarda al 2026 con rinnovata fiducia, continuando a puntare su innovazione, competenze ed efficienza produttiva per rafforzare la propria competitività.
Con l’edizione 2026 la manifestazione ha accresciuto la propria dimensione internazionale. La presenza di 340 aziende in esposizione provenienti da oltre 20 Paesi e la partecipazione di buyer e operatori da diversi mercati esteri testimoniano il ruolo sem-
pre più rilevante di Mecspe nel panorama industriale europeo. Una dimensione che ha contribuito ad ampliare ulteriormente le occasioni di confronto e di business, rendendo la manifestazione un punto di contatto concreto tra imprese, tecnologie e mercati. La fiera si è quindi rafforzata come punto di incontro internazionale e come piattaforma per il comparto manifatturiero capace di favorire il dialogo tra imprese, tecnologie e mercati a livello globale.
Formazione come pilastro centrale
Accanto all’innovazione tecnologica e al networking tra imprese, la formazione ha rappresentato uno dei pilastri centrali di Mecspe. In un contesto in cui la difficoltà di reperire risorse qualificate e competenze adeguate rappresenta una sfida trasversale per tutto il settore manifatturiero, la manifestazione ha sviluppato negli anni diverse iniziative e spazi dedicati, coinvolgendo scuole, enti di formazione, istituzioni e imprese con l’obiettivo di rafforzare il dialogo tra industria e nuovi talenti. Anche su questo fronte, la fiera si è confermata non solo luogo espositivo, ma ecosistema di crescita, orientamento e scambio tra generazioni, esperienze e professionalità diverse. In questa direzione si è inserito il progetto Mecspe Young & Career, l’area pensata per valorizzare il talento e favorire l’incontro tra aziende e nuove generazioni di professionisti dell’industria 5.0. Al suo interno, l’Innovation Tour for Skills, promosso da ART-
Mecspe 2027, che rappresenterà la 25a edizione della manifestazione, tornerà, sempre a BolognaFiere, dal 3 al 5 marzo 2027.
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World 2026
JEC World 2026, andata in scena a Parigi dal 10 al 12 marzo, ha confermato la sua rilevanza mondiale come punto di incontro per gli operatori nell’industria dei materiali compositi e delle loro applicazioni. La fiera ha visto la partecipazione di oltre
1.400 espositori, 150 dei quali presenti per la prima volta, da più di 50 Paesi, che hanno proposto prodotti, attrezzature e servizi per tutta la filiera di riferimento. E nonostante l’imperversare della crisi in Medio Oriente e le difficili condizioni di spostamento, l’evento ha registrato oltre 45.000 visitatori professionali da 95 Paesi.
L’edizione 2026 della manifestazione parigina ha accolto professionisti provenienti da svariati settori, tra cui aerospaziale, navale, difesa, energie rinnovabili, mobilità, sport e tempo libero. La fiera ha offerto una vasta gamma di prodotti in esposizione, dimostrazioni dal vivo e un ricco programma di conferenze. Nell’area dedicata alle dimostrazioni dal vivo venivano proposti processi e attrezzature per la lavorazione dei materiali compositi, mentre nel Discovery Planet una mostra dedicata alla storia del loro impiego in aeronautica ha evidenziato come essi siano determinanti nello sviluppo attuale e futuro degli aeromobili moderni. Particolarmente intensa è risultata anche l’attività commerciale, con oltre 20.300 incontri programmati tra venditori e acquirenti, praticamente raddoppiati (+49%) rispetto al 2025.
Il programma di conferenze si è articolato in oltre 100 sessioni con più di 200 relatori, tavole rotonde, presentazioni di startup e dimostrazioni dal vivo, che nell’arco dei tre giorni hanno consentito di condividere competenze scientifiche, esperienze industriali e prospettive di mercato. Le oltre 70 start-up in esposizione, in particolare, hanno dimostrato la dinamicità del settore in termini di innovazione e, per il secondo anno
consecutivo, una giornata è stata dedicata agli investitori, con incontri, visite guidate agli stand e occasioni di networking esclusive. La prossima edizione di JEC World 2027 si svolgerà a Parigi dal 2 al 4 marzo 2027.
“La forte partecipazione internazionale a JEC World 2026 ha confermato ancora una volta quanto sia essenziale la collaborazione in presenza per l’intera industria globale dei materiali compositi, al fine di promuovere opportunità di business, partnership e condivisione delle conoscenze.
L’innovazione e la crescita del settore si fondano infatti su una stretta interazione tra fornitori di materiali, produttori, ricercatori e mondo accademico. Ogni anno, JEC World offre una piattaforma globale in cui queste connessioni possono prendere forma”, ha dichiarato Eric Pierrejean, Presidente di JEC.
“Il business è al centro di JEC World. I numeri di quest’anno confermano che la manifestazione continua a rafforzare il proprio ruolo di marketplace globale per i compositi. Riunendo sotto lo stesso tetto l’intera catena del valore e i principali settori applicativi, JEC World crea opportunità uniche per partnership e investimenti”, ha commentato Thomas Lepretre, Vice President, Events, Sales and Operations di JEC.
“JEC World non è soltanto l’appuntamento annuale globale dell’industria dei compositi. È anche un unico e vero “Festival dei Compositi”, uno spazio in cui professionisti provenienti da settori diversi possono scoprire come i compositi siano in grado di rispondere alle loro principali sfide, soprattutto in termini di sostenibilità, decarbonizzazione e durabilità. A JEC World possono esplorare prodotti e applicazioni già disponibili e trovare ispirazione per sviluppare le soluzioni del futuro”, ha affermato Eric Pierrejean.
Quattordicesima edizione della ETC
La termoformatura è una tecnologia di produzione altamente dinamica, che svolge un ruolo determinante nel delineare il futuro dell’industria europea delle materie plastiche. L’aumento dei costi delle materie prime, l’inasprimento delle normative in materia di sostenibilità e la crescente pressione competitiva stanno accelerando la necessità di processi di lavorazione, in particolare di termoformatura, efficienti, stabili e guidati dai dati. In questo contesto, la European Thermoforming Conference 2026, che si è tenuta dal 3 al 5 marzo a Strasburgo (Francia), ha rappresentato una piattaforma di riferimento per lo scambio di conoscenze e il dialogo strategico all’interno del settore. Organizzata da European Thermoforming Division, la divisione europea per la termoformatura di SPE, la conferenza ha richiamato circa 250 partecipanti provenienti da tutta Europa e Stati Uniti, rappresentativi dell’intera
filiera della termoformatura – dai costruttori di macchine e attrezzature ai fornitori di materiali, dai titolari di marchi ai trasformatori. L’impostazione è stata orientata a soluzioni concrete, più che a presentazioni di taglio commerciale e relatori del mondo industriale e della ricerca hanno presentato casi applicativi reali, innovazioni tecnologiche e buone pratiche misurabili. Il programma della conferenza ha affrontato le principali criticità del settore. Le sessioni hanno coperto temi quali la stabilità di processo, il controllo della temperatura, l’automazione, la digitalizzazione e l’efficienza energetica, oltre a concetti avanzati inerenti i materiali, come l’impiego di monomateriali e l’utilizzo affidabile di riciclati post-consumo, in conformità al Regolamento UE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (PPWR). Tra gli argomenti trattati figurava anche la termoformatura a parete sottil e a
parete spessa per un ampio ventaglio di applicazioni. Uno degli argomenti chiave dell’evento è stato l’impatto economico dei processi stabili. Operazioni di termoformatura ottimizzate portano a una maggiore OEE (Overall Equipment Effectiveness), a tassi di scarto ridotti, a un consumo energetico inferiore e a tempi di immissione sul mercato più rapidi. Raggiungere questi risultati richiede una stretta collaborazione tra costruttori di macchine, esperti di materiali e produttori di attrezzature, un dialogo che la conferenza intende favorire. Con workshop dedicati ai concetti fondamentali della termoformatura, sessioni tecniche approfondite e presentazioni innovative sul futuro della termoformatura digitale e sostenibile, la European Thermoforming Conference 2026 ha offerto interessanti informazioni e spunti per la competitività in un mercato in rapida evoluzione.
Fiera di Parma, 27 e 28 ottobre 2026. Sono queste le coordinate della prossima edizione, la seconda, della fiera Labotec, dedicata alle tecnologie da laboratorio e analisi. Dopo la prima edizione nel 2025, che ha registrato oltre 4.000 visitatori da 43 Paesi richiamati da più di 200 espositori da 21 Paesi, l’evento si prepara a una nuova fase di crescita, con un tasso di riconferma pressoché totale da parte degli espositori stessi e di un numero crescente di nuove aziende che scelgono l’evento per presentare le proprie soluzioni. L’evento è organizzato da Koeln Parma Exhibitions (KPE), joint venture tra Koelnmesse, organizzatore mondiale di fiere, e Fiere di Parma. Nell’edizione 2026 Labotec rafforza anche il proprio posizionamento internazionale attraverso un “Top Buyers Program” dedicato a buyer esteri selezionati, con l’obiettivo di accrescere ulteriormente la qualità delle relazioni e delle opportunità di business, offrendo agli espositori un
contesto qualificato in cui dialogare con interlocutori provenienti dai mercati più strategici. La trasversalità dei settori rappresentati – dall’alimentare e bevande al chimico e petrolchimico, dal farmaceutico e veterinario al cosmetico, dalle biotecnologie alla sanità, diagnostica e ricerca – consente all’appuntamento di intercettare esigenze differenti in un unico contesto altamente specializzato. La presenza è ampia e integrata anche per quanto riguarda le tecnologie rappresentate: strumenti di analisi, controllo, monitoraggio, automazione, preparazione dei campioni, microscopia, spettrometria rappresentano un ventaglio di soluzioni rispondenti alle esigenze di un mercato sempre più evoluto. Labotec 2026 conferma il suo format integrato, che affianca all’area espositiva un programma di conferenze, dibattiti e momenti di approfondimento, con il contributo di partner scientifici e il
coinvolgimento diretto delle aziende, che rafforzano il valore della manifestazione come piattaforma di riferimento per aggiornamento, networking e crescita del settore. In programma anche i progetti speciali LabWorld Arena e Demo Area, realizzate in collaborazione con LabWorld.it, dedicate rispettivamente a workshop aziendali e dimostrazioni dal vivo, e la Talent Academy, sviluppata con Cisita Parma per favorire l’incontro tra imprese e nuovi talenti.
Dal 3 al 5 marzo la European Thermoforming Conference 2026, organizzata da European Thermoforming Division, divisione europea di SPE, ha accolto a Strasburgo la filiera della termoformatura: termoformatori, OEM, costruttori di termoformatrici e utensili, produttori e fornitori di semilavorati, produttori di materiali, riciclatori e professionisti del settore.
Ancora una volta Fiere di Parma accoglierà, il 27 e 28 ottobre 2026, Labotec, la fiera dedicata alle tecnologie da laboratorio e analisi, giunta alla sua seconda edizione.
Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma.
World Class Manufacturing
Il product costing e la contabilità industriale 5-12-19 giugno 2026 (h 09-13)
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
10 luglio 2026
Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori
4-11-18-25 settembre 2026 (h 09-13)
La programmazione della produzione 12-19-26 ottobre e 2 novembre 2026 (h 09-13)
Design of Experiments (DOE)
16 ottobre 2026
I principali strumenti di problem solving 20 ottobre 2026
Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento
“Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.
Lean Six Sigma - Yellow Belt
Lean Six Sigma - Green Belt
Lean Six Sigma - Black Belt
I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 9 giugno 2026. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.
SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI
DA
Materiali
La colorazione dei polimeri
15 giugno 2026
Corso base sui polimeri 2 luglio 2026
Corso approfondito sui polimeri 2-3 luglio 2026
Stampaggio termoplastici
Stampaggio a iniezione - Corso base 25-26 maggio 2026
Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 22-23-24 giugno 2026
Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 21 e 22 settembre 2026 (h 09-13)
Altre tecnologie
Termoformatura: processo e analisi delle criticità
19 giugno 2026 (h 09-17)
Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 15-16 ottobre 2026
Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 6 novembre 2026 (h 09-17)
Attrezzature - Progettazione
Stampi per iniezione - Corso base 16-17 giugno 2026
Testing e regulatory
Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA) 14-15 settembre 2026 (h 09-13)
Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici
14 ottobre 2026
Sostenibilità e assicurazione qualità
Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 14 luglio 2026
Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 1 ottobre 2026
NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione, e per i webinar gratuiti
CESAP c/o IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI) Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784
E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it
SBS-Scuola Beni Strumentali organizza corsi di formazione su misura per le aziende costruttrici di macchine e impianti per materie plastiche e gomma (e della meccanica strumentale più in generale). Qui di seguito i prossimi appuntamenti, online e in presenza (presso le sedi SBS di Modena e Milano)
Ambiente e sostenibilità
Il calcolo dell’impronta carbonica nel percorso verso la neutralità
6 luglio (4 ore) Online
Amministrazione e finanza
Il bilancio per non esperti
7, 8, 16 ottobre (12 ore) Online
Supply Chain
Vendor Rating con AI
2 e 9 luglio (8 ore) Online
Smart Warehouse: magazzini automatizzati con AI
22 e 29 settembre (8 ore) Online
Specializzazione in acquisti diretti per il settore machinery: l’acquisto di meccanica
28 settembre e 5 ottobre (8 ore) Online
Specializzazione in acquisti diretti per il settore machinery: l’acquisto di meccanica
8 e 15 ottobre (8 ore) Online
Export
Incoterms e pagamenti internazionali: quale l’impatto
16 e 18 giugno (6 ore) Online
Crediti documentari
15 e 17 settembre (6 ore) Online
La gestione dei rapporti con agenti, distributori e altri intermediari
6 ottobre (4 ore) Online
Commerciale e marketing
Comunicare prodotti complessi con immagini e video tecnici
17 giugno (3 ore e mezza) Online
Value Based Selling - Vendita basata sul valore
23 giugno (3 ore) Online
Analisi dei dati di mercato con AI 30 giugno e 6 luglio (6 ore) Online
Ottimizzare il sito aziendale
15 luglio (3 ore e mezza) Online
Closing Sales - Chiusura della vendita
21 luglio (3 ore) Online
Negotiation Skills - Abilità di negoziazione
3 settembre (3 ore) Online
AI per il marketing industriale
14 ottobre (3 ore e mezza) Online
Percorso “technical sales in action” in 4 moduli:
• Ingredienti principali della vendita: Intelligence e comunicazione
2, 9 e 16 ottobre (15 ore) Online e in presenza
• Intervista negoziale e tecniche di comunicazione
23 e 30 ottobre, 6 novembre (15 ore) Online e in presenza
• La negoziazione di Beni Strumentali 13, 20 e 27 novembre (18 ore) Online e in presenza
• FOLLOW UP: Confronto col veterano 11 dicembre (7 ore) in presenza
HR & Soft Skills
Predictive Analytics in HR: anticipare l’attrition e supportare le decisioni con i dati 23 giugno (4 ore) Online
Individuare e mantenere i leader di domani 7 luglio (3 ore) Online
Connessioni autentiche nelle PMI
1 e 2 ottobre (6 ore) Online
Mentalità sistemica per l’eccellenza
organizzativa: oltre i silos funzionali 13 ottobre (3 ore) Online
Percorso “performance e risultati” in 5 moduli:
• Gestione dei collaboratori 9 settembre (4 ore) Online
• Gestione del tempo 16 settembre (4 ore) Online
NOTA: Il calendario delle attività è in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it
• Delega efficace 30 settembre (4 ore) Online
• Feedback costruttivo 7 ottobre (4 ore) Online
Human Factors nella meccanica strumentale 14 ottobre (4 ore) Online
Trasferte del personale dipendente nel mondo
17, 18, 24, 25 settembre (8 ore) Online
Da tecnico a responsabile: percorso di carriera Dal 29 ottobre (24 ore) Online
Operations
Vendere servizi avanzati
19 giugno (8 ore) in presenza
PMO & AI per il settore machinery
23 e 24 giugno (16 ore) in presenza
Manutenzione smart e trouble-shooting AIdriven
1 e 2 ottobre (8 ore) Online
Tecnica e normativa
Regolamento Macchine: modifiche sostanziali e loro incidenza sulla conformità UE
30 giugno (4 ore) Online
La nuova norma UNI EN ISO 10218-2:2025
7 e 8 luglio (8 ore) Online
Progettazione dei sistemi di sicurezza
macchine: interblocchi, barriere e distanze di sicurezza secondo UNI EN ISO 13855 e 14119
14 e 15 luglio (8 ore) Online
La nuova norma EN 415-4:2025 - Requisiti di sicurezza per pallettizzatori e depallettizzatori
29 e 30 settembre (8 ore) Online
Regolamento Macchine: nuovi RESS e sicurezza informatica
21 e 22 ottobre (8 ore) Online
Regolamento Macchine: documentazione
tecnica e analisi dei rischi
27 ottobre (4 ore) Online
PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it - www.scuolabenistrumentali.it
SAPEVI CHE UNA VASCHETTA PER IL GELATO PUÒ ESSERE SIA RICICLABILE CHE COMPOSTABILE?
Si tende sempre di più all’utilizzo di materie prime biodegradabili e compostabili ottenute da fibre naturali per la produzione di contenitori per alimenti. Questa grande opportunità, unita alle elevate possibilità di riciclo totale dei polimeri più utilizzati, conferisce alla trasformazione delle materie plastiche la leadership nella produzione a basso impatto ambientale di contenitori per uso alimentare e medicale.
eKW HP, la nuova serie di macchine BMB, una perfetta sinergia di velocità e precisione.
ULTRA HIGH INJECTION SPEED. In un mondo che ha sempre più bisogno di conservare e trasportare grandi quantità di cibo e medicinali ovunque, BMB ha creato la macchina ad alta produttività per eccellenza.
La natura ibrida della serie HP ne favorisce i consumi ridotti grazie agli azionamenti elettrici con motori diretti e contemporaneamente offre iniezioni molto potenti, controllate da servovalvola sotto accumulatore. Pressioni specifiche di 2500 kg/cm2 e velocità di iniezione di oltre 1500 mm/s sono la garanzia di alta produttività e grande qualità per i contenitori a parete sottile, talvolta profondi e difficili da iniettare, come i contenitori per uso alimentare o del settore medicale.
dal 9 al 12 Giugno 2026 • Milano Rho - Italia hall 22 / stand A101 - B116