Sistema di deumidificazione modulare, automatico, adattivo ad elevata efficienza energetica. RIVISTA PER L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA
moretto.com Pad. 22 - Stand
Da cinquant’anni, il racconto di plastica e gomma Il PET nell’era del rPET Eccellenza tra affidabilità giapponese e flessibilità italiana Guardare al futuro con resilienza Solidità e continuità nel panorama fieristico
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SOMMARIO
Automazioni che fanno la differenza e non temono paragoni
Fondata nel 1980, Moretto è un’azienda leader nella ricerca, nello sviluppo e nella produzione di sistemi per l’industria della trasformazione delle materie plastiche. Il gruppo, presente direttamente in dieci Paesi e al servizio di 3.800 clienti attivi, si presenta sul mercato con oltre 102.000 macchine vendute ogni anno. Le innovazioni di Moretto sono in grado di elevare lo standard qualitativo dei prodotti, ottimizzare l’efficienza produttiva e ridurre il consumo energetico degli impianti. Da anni Moretto gestisce internamente l’intero ciclo di lavorazione, dal progetto al prototipo, fino alla macchina finita, includendo installazione, formazione del personale e manutenzione, sia in loco che da remoto. Anche il più piccolo alimentatore è dotato di porta per la connessione da remoto. Una produzione autonoma e verticalizzata consente di offrire un servizio completo, interamente controllabile e tracciabile in ogni fase. Moretto è, quindi, un’azienda in grado di fornire soluzioni altamente personalizzate per un settore in continua evoluzione, difficilmente realizzabili da chi effettua il solo assemblaggio di componenti acquistati secondo una supply chain tradizionale.
Ciò che contraddistingue Moretto è sicuramente la capacità di avere nei confronti del cliente un approccio dedicato che lo colloca al centro. Con un importante area produttiva suddivisa in cinque stabilimenti e personale altamente qualificato, Moretto è in grado di affrontare qualsiasi tipo di richiesta sollevata dal cliente con soluzioni che fanno la differenza e superano le aspettative. Questo è il nostro carattere, il nostro DNA. Moretto non è un semplice fornitore, ma un partner strategico in grado di trasformare le sfide in opportunità, grazie a una combinazione di capacità produttiva, esperienza umana e un’attenzione al cliente senza pari.
La passione per l’innovazione, sostenuta da importanti investimenti in ricerca e sviluppo, e il contributo imprescindibile del capitale umano costituiscono le leve strategiche che consentono all’azienda di proporre al mercato soluzioni tecnologicamente avanzate e pionieristiche. Una gamma di prodotti e servizi ampia e completa, supportata da una profonda conoscenza del settore e dei processi di trasformazione dei polimeri, permette a Moretto di posizionarsi come partner sempre affidabile.
Un’affidabilità riconosciuta anche nelle soluzioni definite “standard” che, rispetto alle varie offerte presenti sul mercato, si distinguono per il valore aggiunto riconosciuto dai clienti. Per questo Moretto è “More”, ovvero di più.
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EDITORIALE
12 Industria e geopolitica: la resilienza non è più solo uno slogan
MARKETING
16 Da cinquant’anni, il racconto delle materie plastiche e della gomma
20 Chiusure di impianti chimici in Europa sestuplicate dal 2022
24 Nuovo polo produttivo e tecnologico a Provaglio d’Iseo
25 Operazione da oltre 125 milioni di euro
26 Nuovo presidente per Plastics Europe
27 Impegno verso sostenibilità e responsabilità d’impresa
27 Rafforzamento delle divisioni Technical Polymers e Food & Powders
28 Gestione automatizzata dei flussi di fabbrica con AGV
28 Rafforzare la presenza nell’area DACH
29 Più spazio a logistica e supporto tecnico
29 Barbara Ulcelli vicepresidente nazionale della Piccola Industria di Confindustria
30 Caterina De Rossi CHRO, Enrico Tinti Academy Director
30 Il gruppo meccatronico si rafforza nel packaging farmaceutico
31 Volker Nilles si unisce al management di Arburg
31 Nuovo presidente per le Americhe
32 Ulrich Reifenhäuser ha lasciato la direzione operativa
32 Tre in una
33 Il nuovo gruppo diventa GPGI
33 Markus Büngers è il nuovo CEO
34 I servizi di Cerisie estesi anche alla plastica
34 Nel quarto trimestre 2025 ordini di macchine utensili in calo
PLASTICA E AMBIENTE
36 Il PET nell ’era del rPET
40 Il riciclo in Italia tra potenzialità e criticità
42 Riciclo chimico: crescono gli investimenti, Italia prima in Europa
44 In crescita l’efficienza del riciclo di PET in Nord America
46 Economia circolare e transizione ecologica tra luci e ombre
47 La sostenibilità va dimostrata
48 Come individuare le bioplastiche illegali
49 Vaschette in XPS da riciclo chimico per la carne
50 Blockchain per la certificazione PSV di IPPR
50 Token digitali nel riciclo di bottiglie in PET
51 Accordo Quadro Anci-Conai prorogato fino al 30 aprile
51 Stimolare gli imballaggi compostabili
52 Dialogo tra istituzioni e impresa sulla sostenibilità
52 Joint venture per la termolisi di pneumatici a fine vita
53 Certificazione anche per schiume poliuretaniche flessibili riciclate meccanicamente
53 Si può fare di più
SOMMARIO
MACCHINE E ATTREZZATURE
56 Eccellenza tecnologica tra affidabilità giapponese e flessibilità italiana
60 Tecnologia italiana per la miscelazione globale
62 Innovazione e sostenibilità nell’estrusione soffiaggio
66 Ingegneria su misura per una plastica circolare
68 Soluzioni ingegneristiche avanzate per lavorazioni efficienti e ad alte prestazioni
72 Oltre a robot e ausiliari, in Cina anche presse a iniezione
74 Linea asettica per bottiglie in PET
76 Ispezione rapida e precisa grazie alla IA
78 Analisi avanzata delle curve di misurazione per ottimizzare l’assemblaggio
80 Monitoraggio in linea della qualità nella produzione di cavi
81 Termoformatrice per componenti aeronautici
82 Da vassoi alimentari a vassoi alimentari grazie alla IA
84 Sviluppi tecnologici per la micro-estrusione medicale multistrato
84 Linea per bobine di film estensibile senza anima
85 Seconda linea per film BOPET a Panagerh
85 Ingegneria tailor made per componenti e semilavorati
86 Cresce il riciclo norvegese
86 Più capacità, automazione e digitalizzazione per il riciclo spagnolo
MATERIALI E APPLICAZIONI
90 Guardare al futuro con spirito resiliente
94 L’espansione dei mercati esteri passa da PRS Amsterdam e Plast Milano
96 Fattibilità del riciclo chimico di tessuti misti
98 Evoluzione di posizionamento e comunicazione
99 Clima, foreste e risorse idriche: sostenibilità su più fronti
100 Accelerare lo sviluppo del riciclo chimico su scala industriale
101 Da 150 anni pronti per il futuro
102 Insieme nel riciclo chimico di cavi
102 Fustini e barattoli più sostenibili con il riciclato
103 Tavolino in poliammide a base biologica stampata in 3D
103 Nero profondo, intenso e sostenibile
104 È in Italia il primo impianto europeo per silice biocircolare
104 TPE ignifughi non alogenati
105 Impianto per HNBR in Cina
105 Plastiche rinforzate con fibre inorganiche per componenti di auto elettriche
RUBRICHE E VARIE
106 Solidità e continuità nel panorama fieristico internazionale
110 Hub d’innovazione per la competitività delle imprese
110 Il XV Piano Quinquennale per una nuova era della plastica
111 PVC Academy per la nona volta
112 Corsi Cesap
113 Corsi SBS
INSERZIONISTI:
Anno 51 - Numero 411 Marzo/Aprile 2026
Direttore responsabile
Mario Maggiani
Caporedattore
Luca Mei
Redazione
Giampiero Zazzaro
Segreteria di redazione Alice Polimeno
Ufficio commerciale
Roberta Pagan
Amministrazione Elisa Belloni
Comitato di direzione
Massimo Margaglione, Gabriele Caccia, Barbara Ulcelli
114 PACKAGING SPEAKS GREEN www.packagingspeaksgreen.com
Int. Cop.; 9 PET SOLUTIONS www.petsolutions.it
Int. Cop.; 54 PLAS MEC www.plasmec.it
70 PLAST 2026 www.plastonline.org
Int. Cop.; 11 PLASTIBLOW www.plastiblow.it
Int. Cop. PLASTIC SYSTEMS www.plasticsystems.it
Int. Cop. PLASTORE www.plastore.it
Int. Cop.; 3 PRESMA www.presma.it
Int. Cop.; 79 PROFILE DIES www.profiledies.net
Int. Cop. RADICIGROUP www.radicigroup.com
Int. Cop. RIPRESS www.ripress.it
Int. Cop.; 87 ROBOLINE SYTRAMA www.sytrama.com
Int. Cop. SIEMENS www.siemens.com
Int. Cop. SIRIUS ELECTRIC www.siriuselectric.it
65 SML www.sml.at
Int. Cop. SOREMA www.sorema.it
Int. Cop.; 14 TECNO SYSTEM www.tecnosystemfe.it
Int. Cop. TECNOMATIC www.tecnomaticsrl.net
Int. Cop. TECNOVA www.tecnovarecycling.it
Int. Cop. ULTRA SYSTEM www.ultrasystem.ch
Int. Cop.; 7 ZAMBELLO www.zambello.it
SPONSOR ISTITUZIONALI
ASSORIMAP
ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICI -
CLATORI E RIGENERATORI MATERIE PLASTICHE
CIPAD
COUNCIL OF INTERNATIONAL PLASTICS ASSOCIATIONS
DIRECTORS
IIP
ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI
SPE ITALIA
SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS
UNIONPLAST FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA
UNIPLAST ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE
IL NOSTRO IMPEGNO PER L’ECONOMIA CIRCOLARE E IL PACKAGING SOSTENIBILE
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Industria e geopolitica: la resilienza non è più solo uno slogan
L’intensificarsi delle tensioni in Medio Oriente riporta al centro dell’agenda industriale europea un tema che il nostro settore conosce bene: la vulnerabilità delle catene di approvvigionamento. Per la filiera delle materie plastiche e della gomma – dalle materie prime alla trasformazione, dai costruttori di macchine agli stampisti, fino ai riciclatori e agli utilizzatori finali – l’instabilità geopolitica non è un fattore astratto, ma un elemento che incide direttamente su costi, tempi e scelte strategiche: ossia sulla sua attività.
La prima variabile è quella energetica. Petrolio e gas restano riferimenti essenziali per la produzione di intermedi chimici e polimeri. Ogni tensione nell’area mediorientale si riflette in una maggiore volatilità dei prezzi, con effetti a cascata su listini delle resine, costi di produzione e margini delle imprese trasformatrici. In un contesto europeo già segnato da prezzi energetici strutturalmente più elevati rispetto ad altre aree del mondo, il rischio è un ulteriore indebolimento della competitività.
Non meno rilevanti sono le criticità logistiche. Le recenti vicende che hanno interessato Mar Rosso e Canale di Suez, snodi fondamentali per il commercio globale di materie prime, semilavorati e componentistica, e lo Stretto di Hormuz, passaggio cruciale per i flussi energetici e per parte delle spedizioni legate alla chimica di base, hanno evidenziato criticità profonde che dalla regione possono ripercuotersi a livello globale. Rallentamenti, deviazioni o maggiori costi assicurativi si traducono in tempi di consegna più lunghi e aumento dei costi di trasporto, con impatti diretti sulla pianificazione industriale e sulla gestione delle scorte. Per i costruttori di macchine e per chi opera su commessa, l’incertezza logistica può significare ritardi nelle consegne e tensioni contrattuali.
A ciò si somma il tema della sicurezza degli approvvigionamenti. Additivi, intermedi chimici e specialità spesso provengono da mercati concentrati o da aree geopoliticamente sensibili. La diversificazione dei fornitori, già avviata dopo le lezioni della pandemia, diventa oggi una priorità strutturale, non più una misura emergenziale. Le ripercussioni si estendono anche alle esportazioni e agli investimenti. In uno scenario instabile, le decisioni di spesa vengono rinviate, i progetti rallentati, le strategie di internazionalizzazione ricalibrate. Anche il sistema fieristico internazionale, fondamentale per l’industria delle materie plastiche e della gomma, risente di un clima di cautela che può influenzare la propensione agli investimenti tecnologici.
Di fronte a questo quadro, la risposta non può essere attendista. La filiera della plastica e della gomma ha dimostrato negli ultimi anni una notevole capacità di adattamento. Oggi è chiamata a compiere un ulteriore salto di qualità: rafforzare l’efficienza energetica, investire in innovazione di processo, ampliare il ricorso a materie prime seconde e feedstock alternativi, consolidare partnership lungo la filiera. Parallelamente, a livello europeo, diventa cruciale una politica industriale orientata alla competitività, capace di coniugare transizione ambientale e sicurezza degli approvvigionamenti.
La resilienza di questi tempi, dunque, non può più essere, nel caso lo sia stato, uno slogan, ma diventa una conditio sine qua non per restare nel mercato. In un contesto globale instabile, la solidità della filiera della plastica e della gomma dipenderà dalla capacità di trasformare l’incertezza in leva strategica, rafforzando integrazione, innovazione e visione industriale di lungo periodo.
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MacPlas, 1976-2026
Da cinquant’anni, il racconto delle materie plastiche e della gomma
Nella foto grande di apertura, lo staff redazionale di MacPlas: Mario Maggiani, secondo da destra, direttore responsabile e amministratore delegato della società editrice Promaplast, Luca Mei, primo da destra, caporedattore, Giampiero Zazzaro, primo da sinistra, redattore, Alice Polimeno, seconda da sinistra, segreteria e social media manager.
I cinquant’anni di MacPlas offrono lo spunto per ripercorrere una storia fatta di professionalità, rigore editoriale e capacità di adattarsi ai cambiamenti del settore. Dal racconto emergono figure centrali come Gino Delvecchio, punto di riferimento per precisione linguistica e qualità redazionale, e Claudio Celata, fondatore e vero motore della rivista, maestro di precisione e professionalità improntate a metodo, puntualità e visione. Dalla diffusione internazionale in più lingue all’impaginazione manuale, fino all’attuale ecosistema digitale di sito, newsletter, social e video, si delinea la profonda trasformazione non solo della rivista, ma di tutta l’editoria tecnica. Senza smarrire, però, la missione originaria di MacPlas: informare con autorevolezza, offrire analisi e interpretazioni, stimolare il confronto e accompagnare l’evoluzione del mercato e delle tecnologie.
Di Mario Maggiani
Mi piace scrivere, ma al tempo stesso detesto essere banale o, peggio ancora, prevedibile. Per questo motivo, ogni volta che mi viene chiesto di scrivere un editoriale entro in una sorta di panico. Naturalmente “panico” è un termine eccessivo, ma è indubbio che la cosa mi provochi una certa agitazione. Potete quindi immaginare cosa sia passato per l’anticamera del mio cervello quando il collega Luca Mei mi ha chiesto di preparare un articolo per celebrare i cinquant’anni della nostra rivista. Un tripudio di sensazioni, alcune positive, altre meno: ricordi che si accavallano, emozioni contrastanti, insomma una certa inquietudine che si è impossessata del sottoscritto. Bando però alle ciance: non perdiamoci in quisquiglie.
Sono entrato in Amaplast – allora Assocomaplast – il 1° marzo 1994, oltre trent’anni fa. Assunto con una posizione nel marketing e nella promozione, nel giro di pochi mesi mi sono trovato a occuparmi delle attività più diverse: dalla allora Direttiva Macchine 83/392 alla pubblicazione di articoli, sia di marketing sia tecnici, proprio per MacPlas.
Colonna portante
È impossibile non citare l’allora direttore editoriale Gino Delvecchio, vera colonna portante della rivista che – a parte la discutibile fede interista – ha sempre dedicato anima e corpo al suo lavoro.
Memorabili erano le sue rifiniture dei testi, la passione quasi maniacale per l’utilizzo dei termini tecnici corretti e, naturalmente, la ferrea applicazione delle regole della grammatica italiana. Se mi è concessa una battuta, vorrei sottolineare come, leggendo oggi alcuni articoli dei quotidiani nazionali – anche dei più autorevoli – verrebbe spontaneo dire che ci vorrebbero un po’ più di Gino Delvecchio in molte redazioni. Per chi, come me, ha una certa passione per la lingua italiana –senza arrivare ai livelli di perfezionismo di Gino – leggere certi articoli oggi può diventare una vera sofferenza. Ed è anche per questo che, senza nulla togliere ai colleghi che lo hanno succeduto e che lavorano con grande professionalità, continuo ad ammirare una penna fine come la sua. Il nostro amico aveva poi un’altra “mania”: non solo tradurre in inglese nel modo più corretto possibile, ma addirittura costruire le frasi seguendo la logica della lingua inglese. Un esercizio tutt’altro che banale. Molti di noi, pur avendo una buona conoscenza dell’inglese, continuano inevitabilmente a pensare in italiano e a tradurre partendo dalla struttura della nostra lingua. Gino Delvecchio invece cercava sempre di “pensare in inglese”. Forse gli veniva naturale, anche grazie alla sua smisurata passione per il calcio britannico. O forse era semplicemente il risultato di un impegno meticoloso. In ogni caso, al netto dei madrelingua, non so quanti potessero davvero apprezzare fino in fondo questa sua ricerca stilistica, ma è indiscutibile che questo suo vezzo gli facesse grande onore.
Diffusione internazionale
Parlando di lingua inglese, è impossibile non ricordare un’altra caratteristica che ha segnato una fase importante della nostra rivista: la sua diffusione internazionale.
Fino alla metà degli anni Duemila MacPlas copriva davvero gran parte del globo. Ricordo quando veniva pubblicata in ben sette lingue: mensilmente in italiano, trimestralmente in inglese e in polacco e poi due volte all’anno in arabo, farsi, cinese e spagnolo.
Erano anni in cui le testate dedicate al nostro settore – plastica e gomma – erano ancora molto poche, soprattutto al di fuori dell’Europa. In Cina, per esempio, non ce n’era nessuna; lo stesso valeva per il mondo arabo. Con il passare del tempo, naturalmente, lo sviluppo di nuove riviste specializzate in molti Paesi ha ridotto la necessità di una copertura così capillare. MacPlas si è quindi progressivamente concentrata sull’edizione italiana – che resta la principale – affiancata da edizioni in lingua straniera, spesso in inglese, pubblicate in occasione di grandi manifestazioni fieristiche internazionali come il K di Düsseldorf o Chinaplas.
Nel frattempo, è cambiato anche il modo stesso di fare le riviste. Alla carta stampata si è progressivamente affiancato il digitale, con una logica completamente diversa di trasmissione delle informazioni: molto più veloce, più sintetica e, inevitabilmente, più immediata.
Deus ex machina
Ma di ciò parlerò tra poco. Prima vorrei tornare per un momento ai “tempi storici” della nostra rivista. E in questo contesto non posso non ricordare, oltre a Gino Delvecchio, il vero deus ex machina di MacPlas: Claudio Celata. Per chi (credo pochi) non lo conoscesse, Claudio Celata è stato il primo direttore di Assocomaplast – oggi Amaplast – fin dalla fondazione dell’associazione e ne ha guidato la struttura per molti anni. Ma, soprattutto, è stato una figura centrale anche per la nostra rivista, da lui creata. Se Gino Delvecchio aveva un’attenzione quasi spasmodica per la lingua italiana, Claudio Celata era maniacale – nel senso più positivo del termine – in tutto ciò che riguardava il lavoro. Chi ha avuto la fortuna di lavorare con lui ricorda bene le bozze piene di correzioni in rosso e, soprattutto, i famosi – o forse dovrei dire famigerati – tre punti esclamativi con cui evidenziava i nostri errori più gravi. Al di là dell’aneddoto, Claudio Celata ha insegnato a tutti noi il valore della puntualità, della precisione e, più in generale, della professionalità. Per molti di noi è stata una vera palestra di vita. Un altro passaggio che mi piace ricordare riguarda l’impaginazione della rivista. A quei tempi il processo era ancora completamente manuale – e mai termine fu più appropriato.
Claudio Celata utilizzava una gabbia di impaginazione cartacea: tutti gli articoli venivano stampati in colonna e il direttore incollava letteralmente le strisce di testo che ne venivano rica-
vate nelle varie colonne, individuando poi gli spazi in cui inserire le pagine pubblicitarie.
Raccontato oggi può sembrare quasi un procedimento arcaico. In realtà stiamo parlando di appena trent’anni fa. Oggi, naturalmente, l’elettronica ha trasformato completamente il mondo dell’editoria. Esistono numerosi software che consentono di impaginare una rivista in modo rapido ed efficiente, con un enorme risparmio di tempo. E questo è fonda-
mentale, perché i ritmi della comunicazione sono diventati molto più serrati.
Un ecosistema digitale
Accanto alla rivista cartacea esiste ormai un ecosistema digitale fatto di sito web, newsletter e social media. Nel caso di MacPlas, la newsletter viene inviata due volte alla settimana in lingua italiana ai lettori nazionali e una volta alla settimana in lingua inglese ai lettori internazionali, raggiungendo decine di migliaia di destinatari in tutto il mondo.
A questo punto mi permetto una breve parentesi che meriterebbe probabilmente un libro intero: oggi l’editoria – soprattutto quella tecnica – si trova, per così dire, a metà del guado. Non siamo ancora passati a un modello completamente digitale, ma allo stesso tempo la carta stampata continua a perdere terreno. Questo crea inevitabilmente delle difficoltà per chi fa editoria, anche dal punto di vista economico.
MacPlas, va ricordato, viene distribuita gratuitamente a tutta l’industria della trasformazione delle materie plastiche e della gomma, ai costruttori di macchine e ai produttori di materie prime. Gli abbonamenti a pagamento sono pochissimi. Fino a una decina di anni fa la pubblicità raccolta attraverso il sito e le newsletter era minima; oggi invece rappresenta una componente sempre più significativa del modello economico della rivista. Ma non è cambiato solo il modello pubblicitario: è cambiato anche il modo di fare informazione.
Quando esisteva solo la versione cartacea, la rivista pubblicava non solo interviste e articoli di approfondimento, ma anche numerosi comunicati stampa provenienti dalle aziende del settore. Con il digitale, invece, queste informazioni vengono diffuse in tempo reale attraverso il sito e le newsletter. Lo zoccolo duro della rivista cartacea, quindi, sono divenuti i contenuti editoriali esclusivi: articoli di approfondimento, interviste, analisi, opinioni, confronti tra diversi punti di vista. In altre parole, quelli che hanno un valore aggiunto rispetto alla semplice diffusione di notizie.
E poi ci sono i social media, che rappresentano un ulteriore passo avanti nella velocità della comunicazione. In questo contesto il messaggio deve essere estremamente sintetico: bisogna catturare l’attenzione del lettore e invitarlo ad approfondire cliccando sull’articolo completo. Accanto al testo scritto si è affermato anche il linguaggio del video. Sempre più spesso le riviste – MacPlas compresa – producono video e video-interviste da pubblicare sul sito e sui social network, da LinkedIn a Instagram.
Viviamo quindi in un mondo in continua evoluzione, con un’accelerazione che, se ci fermiamo un momento a riflettere, appare quasi incredibile. Nel giro di pochi decenni siamo passati dalla gabbia di impaginazione con le strisce incollate da Claudio Celata a un ecosistema digitale fatto di immagini, video e comunicazione istantanea.
Claudio Celata (sopra) e Gino Delvecchio (sotto), storici direttore responsabile, il primo, e direttore editoriale, il secondo, di MacPlas per circa quarant’anni.
E poi c’è un altro tema che meriterebbe una riflessione più ampia: quello dell’intelligenza artificiale. Il giornalista, nel senso tradizionale del termine, sarà ancora indispensabile? Oppure arriveremo a riviste scritte in larga parte da algoritmi? È sufficiente alimentare una chatbot con una serie di informazioni perché produca un articolo? Siamo ancora all’inizio di questa evoluzione dell’informazione, ma la velocità con cui la tecnologia sta avanzando è impressionante. Fare previsioni oggi sarebbe probabilmente azzardato.
Quello che invece mi sento di dire con certezza è che MacPlas, qualunque forma o formato assumerà in futuro, continuerà a svolgere la sua missione: informare i lettori, raccontare l’evoluzione del mercato e della tecnologia, stimolare il confronto e – quando necessario – anche la critica. Perché senza informazione, e senza la capacità di riflettere criticamente su ciò che accade, è difficile immaginare un vero progresso. E questo vale ancora di più in un settore tecnologico come il nostro.
Le responsabili commerciali di MacPlas: a sinistra Roberta Pagan e a destra Martina Lerner, rispettivamente agente per l’Italia e agente per l’estero.
MACPLAS
Da cinquant’anni, il racconto di plastica e gomma Il PET nell’era del rPET Eccellenza tra affidabilità giapponese e flessibilità italiana Guardare al futuro con resilienza Solidità e continuità nel panorama fieristico Bimestrale Anno 51 - Numero 411 Marzo/Aprile 2026 www.macplas.it
A sinistra la copertina del numero 1 di MacPlas, di marzo/aprile 1976, a destra quella del numero 411, questo, di marzo/aprile 2026: in mezzo cinquant’anni esatti di storia dell’industria delle materie plastiche e della gomma, di informazione puntuale e precisa, di evoluzione della comunicazione al passo con i tempi e le nuove tecnologie.
Sistema di deumidificazione modulare, automatico, adattivo ad elevata efficienza energetica.
RIVISTA PER L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA
Rapporto di Cefic
Chiusure di impianti chimici in Europa sestuplicate dal 2022
La chimica europea risulta in rapida e strutturale contrazione: nel periodo considerato le chiusure annunciate sono sestuplicate. Le dismissioni si concentrano soprattutto nella petrolchimica a monte, ma interessano anche altri comparti, tra cui quello dei polimeri. Sul piano geografico l’impatto è maggiore in Germania, Paesi Bassi, Regno Unito, Francia e Italia. Tra le principali ragioni figurano competitività dei costi energetici, andamento della domanda, sovraccapacità e fattori regolatori. In parallelo, gli investimenti rallentano drasticamente. I posti di lavoro diretti già coinvolti sono 20.000.
Il rapporto “European Chemical Closures & Investments Radar 2022-2025”, commissionato da Cefic e redatto da Roland Berger, evidenzia che le chiusure di impianti chimici in Europa sono aumentate di sei volte rispetto al 2022, per un totale cumulato di 37 milioni di tonnellate di capacità (circa il 9% della capacità produttiva europea) e 20.000 posti di lavoro diretti persi nell’industria chimica. Il rapporto segnala inoltre un marcato rallentamento dei nuovi investimenti, mettendo in luce crescenti preoccupazioni per la competitività e la sostenibilità di lungo periodo del settore chimico europeo.
Lo “European Chemical Closures & Investments Radar 20222025” offre una lettura strutturata e basata su evidenze dei principali cambiamenti nel panorama chimico europeo: chiusure di impianti, variazioni di capacità e dinamiche degli investimenti. Realizzato con contributi del settore e dati pubblicamente disponibili, individua tendenze ricorrenti, fattori trainanti e impatti su competitività, catene di fornitura ed ecosistemi regionali.
“Il settore è sotto fortissima pressione e sta collassando. Il tasso di chiusure è raddoppiato in un anno e, cosa ancora peggiore, gli investimenti annui si sono dimezzati e sono vicini allo zero. Su entrambi i fronti la velocità sta aumentando, non diminuendo. Servono azioni decisive già quest’anno, con effetti concreti misurabili dentro gli stabilimenti”, ha dichiarato Marco Mensink, direttore generale di Cefic.
Il rapporto sottolinea l’impatto umano ed economico dell’ondata di chiusure. Oltre ai 20.000 posti di lavoro diretti persi, si stima che 89.000 posti di lavoro indiretti siano a rischio in tutta Europa, a conferma del ruolo centrale dell’industria chimica nelle filiere regionali.
Parallelamente, i nuovi investimenti hanno subito un rallentamento drastico. La capacità di investimento annunciata su base annua è scesa da 2,7 milioni di tonnellate nel 2022 a 0,3 milioni di tonnellate nel 2025, per un totale di circa 7 milioni di tonnellate nel periodo 2022-2025. Tale calo riflette il passaggio
da un quadro di investimenti diffuso su molteplici traiettorie di innovazione – come elettrificazione, materie prime a base di idrogeno e plastiche circolari – a un livello ridotto a un’unica iniziativa pilota.
Con le chiusure che ormai superano di molto i nuovi investimenti, l’industria chimica europea risulta in contrazione. Questa tendenza segnala un’incertezza crescente per il settore e solleva interrogativi rilevanti sulla capacità dell’Europa di mantenere una base industriale competitiva e resiliente.
Chiusure in dettaglio
Tra il 2022 e il 2025, le chiusure annunciate nell’industria chimica europea sono aumentate di sei volte, passando da 2,9 a 17,2 milioni di tonnellate all’anno, e sono raddoppiate tra il 2024 e il 2025, raggiungendo un totale di 37 milioni di tonnellate nel periodo 2022–2025 e rappresentando circa il 9% della capacità produttiva chimica europea.
Gli annunci di dismissione delle capacità si sono concentrate soprattutto nella petrolchimica a monte (17,8 milioni di tonnellate, 48%), seguita da inorganici di base (11,7 milioni di tonnellate, 32%), polimeri (5,4 milioni di tonnellate, 15%) e specialità chimiche (2,0 milioni di tonnellate, 5%).
Nel comparto petrolchimico, circa il 50% della riduzione di capacità annunciata riguarda nove steam cracker, equivalenti a una riduzione netta del 16% della capacità europea di steam cracking. Tutti gli impianti sono localizzati in cluster chimici integrati, sottoponendo tali poli a una pressione crescente. Gli annunci di chiusure interessano tutta Europa, con le quote maggiori nei principali Paesi del comparto chimico: Germania (8,8
le stime sono circa 20.000 i posti di lavoro diretti interessati dalle dismissioni.
Nel 49% dei casi, le ragioni principali di chiudere degli impianti è la competitività dei costi energetici, seguita da domanda, sovraccapacità e fattori regolatori.
milioni di tonnellate, 25%), Paesi Bassi (7,2 milioni di tonnellate, 20%), Regno Unito (4,5 milioni di tonnellate, 12%), Francia (3,9 milioni di tonnellate, 10%), Italia (2,5 milioni di tonnellate, 7%), Belgio (2,3 milioni di tonnellate, 6%), Spagna (1,6 milioni di tonnellate, 4%) e resto d’Europa (6 milioni di tonnellate, 16%).
In questi Paesi, secondo le stime sono circa 20.000 i posti di lavoro diretti interessati dalle dismissioni. Nel 49% dei casi, le società riferiscono che la ragioni principale di chiudere gli impianti va ravvisata nella competitività dei costi energetici, seguita da considerazioni legate a domanda (19%), sovraccapacità (9%) e fattori regolatori (8%).
Investimenti in dettaglio
Gli investimenti confermati, d’altra parte, mostrano un andamento in rallentamento: da 2,7 milioni di tonnellate nel 2022 a 0,3 milioni di tonnellate nel 2025, includendo un calo dell’86% nell’ultimo anno. Nel complesso ammontano a capacità di 7 milioni di tonnellate nel periodo 2022–2025 e rappresentano circa il 2% della capacità produttiva dell’industria chimica europea. La petrolchimica risulta il principale segmento interessato, con investimenti pari a 3,8 milioni di tonnellate (59%) confermati nel 2022–2025, che compensano solo parzialmente le chiusure pari a 17,8 milioni di tonnellate.
Il rapporto restituisce la fotografia di una chimica europea in contrazione: le dismissioni nel periodo considerato si concentrano soprattutto nella petrolchimica a monte, ma interessano anche altri comparti, tra cui quello dei polimeri.
Foto
Cefic/Roland
Berger
Secondo
Insieme alle chiusure, anche gli investimenti confermati rallentano: nel periodo 2022-2025 in termini di capacità sono scesi da 2,7 a 0,3 milioni di tonnellate.
Considerando chiusure e investimenti nel periodo 2022-2025, l’asimmetria che ne risulta potrebbe tradursi in una riduzione netta di capacità pari a 30,2 milioni di tonnellate.
I maggiori investimenti confermati in termini di capacità si registrano in Belgio (2,4 milioni di tonnellate, 36%), Germania (0,8 milioni di tonnellate, 12%) e Francia (0,4 milioni di tonnellate, 6%), che insieme rappresentano circa il 60% del totale.
Analogamente, gli investimenti in conto capitale confermati sono diminuiti di cinque volte, passando da 7,6 miliardi di euro nel 2022 a 1,5 miliardi di euro nel 2025. La Germania (1,4 miliardi di euro, 10%) risulta al di sotto di Francia (1,7 miliardi di euro, 12%) e Paesi Bassi (1,5 miliardi di euro, 11%), nonostante la Germania abbia la più grande industria chimica d’Europa.
I principali filoni di investimento includono progetti legati alla filiera delle batterie (1,9 miliardi di euro, 14%), alla riduzione delle emissioni (1,9 miliardi di euro, 14%) e al riciclo (1,5 miliardi di euro, 11%), sebbene anche questi ambiti seguano il calo complessivo.
Conseguenze dirette
Considerando congiuntamente le chiusure annunciate e gli investimenti confermati nel periodo 2022-2025, emerge una crescente asimmetria che potrebbe tradursi in una riduzione netta di capacità pari a 30,2 milioni di tonnellate. Tale asimmetria potrebbe peraltro essere sottostimata, poiché gli investimenti hanno in genere orizzonti temporali più lunghi (2-5 anni), mentre le chiusure si collocano su tempi più ravvicinati (1-2 anni).
I Paesi con il maggior numero di chiusure non coincidono con quelli che attraggono la quota principale degli investimenti, con il risultato di un crescente squilibrio in mercati chiave quali Germania (-8,0 milioni di tonnellate), Paesi Bassi (-6,9 milioni di tonnellate), Regno Unito (-4,2 milioni di tonnellate), Francia (-3,5 milioni di tonnellate) ed Europa centrale e orientale (-3,4 milioni di tonnellate). Il Belgio rappresenta un’eccezione, con un saldo sostanzialmente neutro (+0,1 milioni di tonnellate), riconducibile a un insieme di progetti di dimensione relativamente elevata. I segmenti maggiormente colpiti dalle chiusure non registrano livelli di investimento comparabili, determinando uno squilibrio nella petrolchimica a monte (-14,0 milioni di tonnellate), seguita dagli inorganici di base (-11,3 milioni di tonnellate) e dai polimeri (-4,8 milioni di tonnellate). Le specialità chimiche mostrano invece un esito più equilibrato (-0,3 milioni di tonnellate), sostenuto da investimenti nella catena del valore delle batterie.
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Gefran investe 20 milioni di euro
Nuovo polo produttivo e tecnologico a Provaglio d’Iseo
Gefran ha annunciato l’avvio del cantiere del nuovo polo produttivo e tecnologico a Provaglio d’Iseo (Brescia), destinato a diventare anche il nuovo headquarter del gruppo. L’intervento dal valore complessivo di 20 milioni di euro prevede la riqualificazione e nell’ampliamento di un edificio già di proprietà dell’azienda e il nuovo complesso, inserito in un’area di quasi 20.000 metri quadrati, si estenderà su una superficie di circa 13.000 metri quadrati. La nuova sede si inserisce nel sistema produttivo presente a Provaglio d’Iseo e ne rafforza le sinergie, dando vita a un polo integrato costituito da tre stabilimenti collegati tra loro secondo una configurazione che ottimizza i flussi e rende più efficiente il coordinamento tra le attività. Il progetto riflette la visione imprenditoriale di lungo periodo, quella della seconda generazione di Gefran, che sceglie di investire in ciò che considera uno degli asset strategici per la crescita del gruppo: lo spazio in cui tecnologia, innovazione e qualità del lavoro trovano coniugazione e finalità concreta. Il termine dei lavori è previsto per marzo 2027, con l’avvio delle attività produttive già dal mese successivo. Nel secondo trimestre del 2027 verranno ultimate anche le aree dedicate alle funzioni corporate e direzionali, portando così alla piena operatività dell’intero headquarter.
La riqualificazione dell’area industriale è accompagnata da un progetto del verde sviluppato a partire da uno studio agronomico dedicato, che privilegia specie autoctone e soluzioni capaci di rispettare la biodiversità del territorio, mitigando l’impatto del polo e valorizzando il paesaggio. Gli spazi sono stati concepiti per evolvere nel tempo, con ambienti flessibili e riconfigurabili, con una porzione
dell’edificio mantenuta volutamente aperta a future espansioni. A ciò si affiancano interventi di efficientamento energetico e la realizzazione di un impianto fotovoltaico da 500 kWp, a supporto del fabbisogno energetico del sito e coerenti con un modello di sviluppo sostenibile e responsabile. “Questo investimento guarda lontano. È il passo necessario per garantire continuità all’azienda e consolidarne la stabilità per i prossimi decenni”, ha dichiarato Maria Chiara Franceschetti, presidente di Gefran. “Crediamo nel Made in Italy e siamo convinti che la nostra manifattura sia ancora competitiva grazie alle tecnologie innovative dei processi produttivi e all’integrazione verticale che ci caratterizza. Quindi scegliamo di mantenere qui il cuore dei nostri processi, in un ambiente di lavoro che integra funzioni, competenze e flussi operativi in modo efficace. Pertanto, serve spazio, aree progettate per favorire la collaborazione e migliorare la vicinanza tra le diverse funzioni dell’azienda, perché la prossimità fisica è valore concreto: riduce i tempi, migliora la qualità delle decisioni e rafforza la continuità dei processi”. “I luoghi che abitiamo mentre lavoriamo modellano il nostro stato mentale: contesti luminosi, equilibrati e curati favoriscono concentrazione, serenità e sicurezza. Per queste ragioni, il contesto e l’ambiente che stiamo costruendo contribuiscono al benessere delle nostre persone, che sono il nostro asset più importante. Questo progetto rappresenta un segno concreto di ciò che siamo e di come vogliamo continuare a crescere. È una scelta che rafforza la nostra volontà di fare impresa nel lungo periodo e che conferma la fiducia nel valore delle nostre radici”, ha concluso la presidente di Gefran.
Render del nuovo hub produttivo e tecnologico di Gefran a Provaglio d’Iseo, che diventerà il quartier generale della società bresciana. Nel riquadro, da destra, Maria Chiara Franceschetti, Marcello Perini e Giovanna Franceschetti, rispettivamente presidente, amministratore delegato e vicepresidente di Gefran.
NextChem acquisisce Ballestra
Operazione da oltre 125 milioni di euro
Tra le società acquisite da NextChem con l’operazione rientra la svizzera Buss ChemTech (nella foto una veduta aerea del complesso industriale), attiva nelle tecnologie di pirolisi per il riciclo chimico di rifiuti plastici difficili da trattare.
La società del Gruppo Maire, NextChem, ha recentemente firmato un accordo vincolante per acquisire l’intero capitale sociale del Gruppo Ballestra, uno dei principali operatori a livello globale nel licensing, nella progettazione e nell’ingegnerizzazione di impianti di trasformazione e nella fornitura di tecnologie e attrezzature per l’industria chimica. Fondata nel 1960, con sede a Milano, Ballestra è a capo di un gruppo di società che comprende Buss ChemTech (Svizzera) e Ballestra Engineering and Projects (India). Il Gruppo Ballestra opera in oltre 120 Paesi con circa 450 dipendenti e uffici in Europa e Asia, contando su un portafoglio clienti consolidato e una comprovata esperienza che vanta oltre 6.400 impianti installati in tutto il mondo. Si avvale inoltre di una forte proprietà intellettuale e competenza in ricerca e sviluppo, costantemente sostenuta da impianti pilota proprietari in Italia e Svizzera, che fungono da centri di innovazione per testare e scalare nuovi processi tecnologici. Attraverso Buss ChemTech è attiva nelle tecnologie di pirolisi per il riciclo di rifiuti plastici difficili da trattare, a supporto dell’economia circolare e degli sforzi di decarbonizzazione dell’industria. Il portafoglio ordini consolidato di Ballestra, pari a 275 milioni di euro a fine settembre 2025, è stato ulteriormente rafforzato nel quarto trimestre e i ricavi d’esercizio 2025 sono stimati a circa 235 milioni di euro. L’acquisizione apporta un solido portafoglio di tecnologie proprietarie che espande ulteriormente la proposta di valore di NextChem in settori tra cui rientrano riciclo, riduzione delle emissioni, efficienza energetica e prodotti
chimici, creando al contempo opportunità di cross-selling con la divisione IE&CS di Maire. L’accordo stabilisce un valore dell’impresa di 108,3 milioni di euro. Sulla base della posizione di cassa netta consolidata di Ballestra al 31 dicembre 2024 – rettificata in base ai criteri concordati nel contratto e pari a 18,2 milioni di euro – il prezzo di acquisto risulta pari a circa 126,5 milioni di euro. Il corrispettivo finale, interamente dovuto al closing, sarà determinato sulla base della posizione finanziaria netta aggiornata e rettificata in base agli stessi criteri previsti dal contratto. L’acquisizione sarà finanziata attraverso una combinazione di liquidità disponibile e linee di credito concesse a NextChem. Il perfezionamento dell’operazione è previsto nella prima metà del 2026, subordinatamente al soddisfacimento delle consuete condizioni sospensive.
“L’acquisizione del Gruppo Ballestra è coerente con il piano strategico già annunciato e si completa perfettamente con la missione di NextChem, volta ad abilitare la decarbonizzazione attraverso tecnologie proprietarie, rafforzando al contempo il nostro accesso a nuovi mercati in rapida crescita. In un contesto in cui i clienti accelerano verso l’elettrificazione, il riciclo e il miglioramento dell’efficienza, cresce la domanda di partner che combinino tecnologie comprovate con l’affidabilità esecutiva dei progetti. Maire sta costruendo proprio questo: una piattaforma tecnologica europea di portata globale, in grado di convertire l’innovazione in realtà industriali”, ha dichiarato Alessandro Bernini, CEO di Maire.
Rob Ingram succede a Benny Mermans
Nuovo presidente per Plastics Europe
Dal primo gennaio 2026, Rob Ingram, CEO di Ineos Olefins & Polymers Europe, è il nuovo presidente di Plastics Europe. Nominato come successore di Benny Mermans, vice president Sustainability di Chevron Phillips Chemical, il neopresidente avrà come obiettivo primario quello di guidare le iniziative per accelerare la circolarità e rafforzare la competitività dell’industria europea della plastica.
Virginia Janssens, direttrice generale di Plastics Europe, ha ringraziato Benny Mermans per il contributo decennale al settore e ha espresso fiducia nella nomina di Rob Ingram, che si concentrerà sul portare avanti The Plastics Transition, la roadmap di Plastics Europe per rendere entro il 2050 il 65% delle materie plastiche in Europa circolari e a impatto climatico neutro. Pubblicata nel novembre 2023, tale roadmap ha rappresentato il primo atto in cui l’industria si è compattata attorno a una strategia ambiziosa per rilanciare il sistema europeo delle materie plastiche.
“Benny Mermans è stato una forza trainante per il nostro settore, con una carriera straordinaria di oltre 30 anni, e gli siamo profondamente grati per la sua guida e il suo impegno. Allo stesso tempo, sono certa che Rob Ingram saprà valorizzare le solide basi costruite dai suoi predecessori. È particolarmente significativo che Rob Ingram assuma la presidenza in un momento in cui raggiungere i nostri ambiziosi obiettivi di transizione sta diventando più difficile.
In qualità di presidente del Comitato per la roadmap di transizione, Rob Ingram ha lavorato instancabilmente con molti stakeholder per trasformare una visione coraggiosa in un percorso credibile e realistico per il nostro settore. Sono
certa che porterà lo stesso slancio, la stessa determinazione e lo stesso spirito di collaborazione anche nel suo ruolo di Presidente”, ha dichiarato Virginia Janssens.
“Sono onorato di assumere questo incarico in un momento cruciale per il nostro settore. Due anni fa abbiamo delineato una visione chiara per un sistema delle materie plastiche sostenibile in Europa. Da allora, lo scenario è cambiato profondamente, con pressioni senza precedenti sulla nostra competitività. Eppure, la nostra ambizione resta invariata. Disponiamo di visione, competenze, innovazione e capacità per realizzare un sistema delle materie plastiche circolare, ma la sua realizzazione richiederà azioni lungo l’intera filiera, con misure di policy urgenti necessarie per tutelare questo comparto, strategico e vitale per l’Europa, e per rimettere il settore sulla traiettoria giusta verso la circolarità di cui l’Europa ha grande bisogno”, ha commentato Rob Ingram. Rob Ingram porta in questo incarico un solido bagaglio di esperienza manageriale e di leadership. Da oltre trent’anni nel settore chimico e delle materie plastiche, ha ricoperto ruoli commerciali e direzionali di alto livello all’interno di organizzazioni complesse e multinazionali, prima di diventare nel 2018 CEO di Ineos Olefins & Polymers Europe. Stephanie Kalil, commercial vice president Packaging & Specialty Plastics di Dow, Craig Arnold, executive vice president – Polyolefins, Base Chemicals (HC&E) & Circular Economy Solutions di Borealis, e Lauren Kjelsen, dell’Executive Board e Chief Operating Officer, Custom Solutions di Evonik, sono stati eletti vicepresidenti di Plastics Europe.
Rob Ingram è il nuovo presidente di Plastics Europe e sarà coadiuvato dai vicepresidenti Stephanie Kalil, Craig Arnold e Lauren Kjelsen.
Foto Plastics Europe
I risultati ESG di Gefit
Impegno verso sostenibilità e responsabilità d’impresa
I risultati ottenuti da Gefit nella recente valutazione ESG condotta attraverso la piattaforma Open-es, che vanno ad aggiungersi alle sue altre certificazioni, per l’azienda rappresentano un importante riconoscimento del suo impegno verso la sostenibilità e la responsabilità di impresa. Tutti i punteggi rientrano nella fascia più alta della scala di valutazione (71–100), confermando prestazioni solide e affidabili in ogni ambito. Per quanto riguarda il Grado di Accelerazione la valutazione è risultata
pari a 10 su 12 e il Potenziale di Competitività Sfruttato è classificato come “alto”, testimoniando una capacità di integrare la sostenibilità come leva strategica. La valutazione specifica in materia di Diritti Umani ha evidenziato l’impegno costante di Gefit nel promuovere pratiche responsabili lungo tutta la catena di fornitura, a garanzia del rispetto dei valori etici e sociali. Grazie al contributo di tutto il suo team, questi traguardi rafforzano la determinazione di Gefit a continuare a migliorare le prestazioni ESG, favorire la
PiovanGroup acquisisce Mix&Co e BHT
La valutazione ESG condotta attraverso la piattaforma Open-es va ad aggiungersi alle altre certificazioni di Gruppo Gefit, composto dalla divisione Mould & Assembly, con sede a Fubine Monferrato (Alessandria), sopra nella foto, e dalla divisione Automation, con sede ad Alessandria, sotto nella foto.
creazione di valore condiviso, diffondere una cultura aziendale sempre più responsabile e sostenibile, a beneficio dei partner, del territorio e delle comunità in cui essa opera.
Rafforzamento delle divisioni Technical Polymers e Food & Powders
PiovanGroup compie un ulteriore passo avanti nel proprio percorso strategico di crescita con le due acquisizioni di Mix&Co (che comprende i marchi Mix, Comav ed Eurosis) e BHT, eccellenze industriali attive nella produzione di macchinari e componentistica per impianti, con sede tra le province di Modena e Ferrara, dove PiovanGroup è già presente con due siti produttivi. Queste operazioni rafforzano in modo sinergico le divisioni Technical Polymers e Food & Powders. Mix&Co e BHT vantano entrambe una consolidata esperienza e consentiranno a PiovanGroup di rafforzare ulteriormente il proprio ruolo di operatore tecnologico di riferimento su scala globale. Le tecnologie acquisite presentano infatti forti affinità di processo con quelle di PiovanGroup nei settori polimeri, alimentare e industriale in generale. Grazie alle due operazioni, i clienti del gruppo potranno contare su un portafoglio di tecnologie più ampio che si arricchisce di dosatori, miscelatori, valvole speciali, filtri e altre componenti chiave nell’impiantistica di processo. In entrambi i casi, i management team attualmente in carica continueranno a guidare le rispettive società accompagnandole nella nuova fase di sviluppo. Allo stesso tempo,
l’ingresso delle aziende in PiovanGroup accelererà il loro percorso di crescita, l’internazionalizzazione e lo sviluppo tecnologico.
“Siamo soddisfatti di queste operazioni, che rientrano nella strategia di arricchire le tecnologie offerte nei nostri sistemi e di espanderci in nuovi segmenti in ambito alimentare. L’unione tra il bagaglio tecnologico dei prodotti acquisiti e la rete commerciale globale di PiovanGroup permetterà a queste aziende di accelerare la propria espansione internazionale”, ha affermato Filippo Zuppichin, CEO di PiovanGroup. Mix&Co, fondata nel 1990, progetta e realizza macchinari e componenti per la movimentazione e la lavorazione di prodotti sfusi e materie prime. Dispone di tre stabilimenti produttivi e di un laboratorio di ricerca e sviluppo tra le province di Ferrara e Modena, e impiega
oltre 150 dipendenti. I suoi prodotti, esportati in più di 70 Paesi nel mondo, si rivolgono a costruttori di impianti industriali, distributori e clienti finali operanti in numerosi settori, tra cui alimentare, polimeri, chimico, edile, logistico e batterie. BHT, fondata nel 2011, è specializzata nella progettazione di sistemi di dosaggio e trasporto per polveri, granuli, macinati e liquidi. La sua gamma prodotti comprende dosatori, macchine per estrazione e sistemi di trasporto pneumatico, oltre a pannelli di controllo elettronici e soluzioni software dedicate. L’azienda dispone di uno stabilimento produttivo e i suoi prodotti, esportati in più di 13 Paesi nel mondo, si rivolgono a una clientela diversificata attiva in numerosi mercati finali, tra cui l’industria alimentare, plastica, del riciclo, dei prodotti per animali e chimica.
Con le due acquisizioni di Mix&Co e di BHT, PiovanGroup rafforza sinergicamente le sue divisioni Technical Polymers e Food & Powders.
Foto
Gefit
Comerio Ercole con Smartlogistix
Gestione automatizzata dei flussi di fabbrica con AGV
Il costruttore di impianti e calandre per plastica e gomma Comerio Ercole ha sottoscritto un accordo di collaborazione con Smartlogistix, multinazionale specializzata in sistemi avanzati per la gestione automatica dei flussi di materiali all’interno degli stabilimenti produttivi mediante robot e veicoli autonomi a guida automatica (AGV – Autonomous Guided Vehicles), con sede negli Stati Uniti e filiali in vari Paesi, compresa l’Italia.
La partnership segna un passo importante per Comerio Ercole nello sviluppo delle sue linee complete di calandratura per gomma e PVC integrando le soluzioni di Smartlogistix
che ottimizzeranno l’automazione, la flessibilità e l’efficienza della movimentazione dei materiali e dei processi produttivi all’interno dei propri reparti.
Questa evoluzione contribuirà a rafforzare la competitività e la capacità di risposta di Comerio Ercole alle esigenze di un mercato sempre più orientato verso soluzioni produttive intelligenti e integrate. I suoi risultati verranno presentati nel corso del 2026, illustrando la progressiva transizione di Comerio Ercole verso la smart manufacturing e le innovazioni per l’industria della gomma e della plastica che ne deriveranno.
L’accordo tra Comerio Ercole e Smartlogistix è stato firmato da Riccardo Comerio (a sinistra) e Mauro Celli, qui nei reparti produttivi di Comerio Ercole dove le soluzioni di Smartlogistix entreranno in azione.
Rafforzare la presenza nell’area DACH
Borghi ha avviato una nuova collaborazione con Artur Seger, con l’obiettivo di rafforzare ulteriormente la propria presenza e le relazioni con i clienti nell’area DACH (Germania, Austria, Svizzera). Questa partnership strategica rappresenta una nuova e positiva opportunità per entrambe le parti, unendo competenza, passione
e conoscenza del mercato locale per servire al meglio i clienti.
Grazie a questa collaborazione, Borghi potrà trasferire la propria esperienza in modo più efficace nelle aree tedesca, austriaca e svizzera, garantendo una solida presenza locale. I clienti beneficeranno di un supporto potenziato, la partnership con i quali
Con oltre 75 anni di esperienza, Borghi è una delle principali aziende costruttrici di macchine e impianti per la produzione di scope e spazzole; le sue soluzioni combinano automazione all’avanguardia e servizi di prim’ordine, che si traducono in prodotti di alta qualità e affidabilità.
Nella foto, a sinistra il presidente di Borghi, Paolo Roversi, e, al centro, Artur Seger.
viene portata a un livello superiore. Artur Seger porta con sé 32 anni di esperienza nell’industria delle spazzole, rappresentando un professionista altamente competente, i cui valori e strategie sono perfettamente allineati con quelli di Borghi per l’innovazione, la qualità e l’assistenza al cliente. La sua profonda conoscenza del mercato locale, unita alla sua competenza tecnica, contribuirà a rendere Borghi ancora più vicina ai propri clienti.
Con Artur Seger come partner, Borghi potrà ora offrire maggiori esperienza e competenza per supportare direttamente l’industria delle spazzole. Questa collaborazione segna una tappa importante nella missione continua di Borghi di consolidare la propria presenza nei mercati tedesco, austriaco e svizzero, combinando l’innovazione e il know-how italiano con la competenza locale, per costruire relazioni con i clienti sempre più solide e favorire il successo reciproco nel futuro.
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Linkedin/Comerio
Ercole
Borghi sceglie Artur Seger
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Borghi
CMG Granulators amplia la propria sede
Più spazio a logistica e supporto tecnico
CMG Granulators ha annunciato l’ampliamento della propria sede produttiva a Budrio (Bologna) con una nuova area di 800 metri quadrati che si colloca nel percorso di crescita dell’azienda e risponde a un mercato in continua espansione. Il nuovo spazio sarà destinato alla logistica, permettendo una gestione più efficiente dei flussi interni e liberando superfici produttive per far fronte alla crescente domanda. Un investimento strategico che consentirà a CMG Granulators di migliorare ulteriormente organizzazione, capacità produttiva e tempi di consegna. “Questa espansione è una risposta concreta alla fiducia che il mercato continua a dimostrarci”, ha commentato Giorgio Santella, CEO di CMG. “Crescere per noi significa investire in spazi, processi e competenze, con l’obiettivo di offrire ai nostri clienti soluzioni sempre più efficaci e un servizio di alto livello”. Accanto all’area produttiva, la sede di CMG Granulators ospita un nuovo Technical Center di 1.000 metri quadrati, uno spazio dedicato alle prove di macinazione e al supporto tecnico avanzato. Il centro è dotato di un’area prove equipaggiata di granulatori
e trituratori di diverse dimensioni e capacità, in grado di processare un’ampia varietà di materiali e di un’area training con sale e infrastruttura specifiche per tale scopo.
Grazie a questa struttura, i clienti avranno la possibilità di vedere i macchinari di CMG Granulators in funzione, valutare le modalità di processo, il riutilizzo dei propri materiali e verificare la qualità del risultato finale, con il costante supporto del team tecnico dell’azienda. CMG Granulators offre la possibilità di effettuare le prove di macinazione anche qualora i clienti non possano essere presenti direttamente. Infatti, i materiali
Nomina per la presidente di IMG Macchine
possono essere spediti all’azienda per venire comunque sottoposti alle prove richieste, al termine delle quali ai clienti vengono inviati rapporto tecnico, video e fotografie con i risultati ottenuti, per valutare le proposte di CMG Granulators. L’area complessiva della sede CMG Granulators copre uno spazio di 16.000 metri quadrati, di cui 8.000 occupata da edifici. Con questo ampliamento, l’azienda rafforza il proprio impegno nel fornire soluzioni personalizzate, supporto tecnico qualificato e un servizio sempre più efficiente, per consolidare la propria posizione di partner affidabile nel settore del riciclo.
Barbara Ulcelli vicepresidente nazionale della Piccola Industria di Confindustria
Barbara Ulcelli, presidente della Piccola Industria di Confindustria Brescia, è stata nominata vicepresidente nazionale della Piccola Industria di Confindustria. L’ufficialità è giunta nel corso della riunione del Consiglio centrale della Piccola Industria, tenutosi il 22 gennaio nella sede di Confindustria di viale dell’Astronomia, a Roma. In particolare, all’imprenditrice bresciana è stata affidata la delega a Cultura, Responsabilità Sociale d’Impresa e Sostenibilità fino al 2029. Ulcelli è stata inoltre eletta come rappresentante della Piccola Industria nel Consiglio generale di Confindustria.
Nata a Desenzano del Garda (Brescia), Barbara Ulcelli è presidente di IMG
Macchine, azienda specializzata nella progettazione e produzione di presse per lo stampaggio degli elastomeri e dei termoplastici, e vicepresidente di Amaplast, l’associazione nazionale dei costruttori di macchine e attrezzature per la lavorazione di materie plastiche e gomma. Dallo scorso mese di maggio 2025 ricopre il ruolo di presidente della Piccola Industria di Confindustria Brescia ed è impegnata nel gruppo tecnico Cultura d’Impresa di Confindustria. “Questa nomina, insieme all’elezione all’interno del Consiglio Generale di Confindustria, rappresenta per me un importante riconoscimento del lavoro svolto dalla nostra Associazione in questi anni a livello territoriale e un’opportunità
per rafforzare, anche a livello nazionale, il contributo delle piccole e medie imprese su temi strategici come cultura d’impresa, responsabilità sociale e sostenibilità, leve fondamentali per la competitività e lo sviluppo del nostro sistema produttivo”, ha dichiarato Barbara Ulcelli.
Nella foto grande la sede di CMG Granulators, nel riquadro a sinistra il CEO Giorgio Santella, nel riquadro a destra parte delle strutture dell’ampliamento.
Barbara Ulcelli, eletta vicepresidente nazionale della Piccola Industria di Confindustria, è presidente di IMG Macchine, vicepresidente di Amaplast, l’associazione nazionale dei costruttori di macchine e attrezzature per materie plastiche e gomma, e presidente della Piccola Industria di Confindustria Brescia.
Foto Confindustria Brescia
De Rossi, da gennaio nuova Chief Human Resources Officier di Biesse.
Nomine in Biesse
Caterina De Rossi CHRO, Enrico Tinti Academy Director
Caterina De Rossi (nella foto) è la nuova
Chief Human Resources Officer di Biesse con responsabilità strategiche finalizzate a guidare l’evoluzione della funzione risorse umane in allineamento con le strategie di crescita del gruppo.
Caterina De Rossi ha maturato un articolato percorso professionale in contesti multinazionali complessi, quali BMW, Tetra Pak e Champion, ricoprendo ruoli di guida nelle risorse umane con responsabilità crescenti e respiro internazionale. Nel corso della sua carriera ha guidato importanti processi di trasformazione aziendale, contribuendo alla gestione del
cambiamento e alla costruzione di organizzazioni capaci di sostenere lo sviluppo del business nel tempo. Contestualmente alla sua nomina, Enrico Tinti, che vanta una pluriennale esperienza di direzione della funzione HR di Biesse e gestione di progetti di formazione, ha assunto il ruolo di Biesse Academy Director e guiderà il nuovo polo di sviluppo delle competenze del gruppo a livello globale.
“L’ingresso di Caterina De Rossi come Chief Human Resources Officer riflette una scelta chiara: rafforzare l’area Risorse Umane come
fattore fondamentale per tradurre le priorità strategiche del Gruppo in scelte organizzative, modelli di sviluppo e competenze coerenti”, ha dichiarato Roberto Selci, presidente e amministratore delegato Biesse.
“Inoltre, la nomina di Enrico Tinti alla guida della nuova Biesse Academy, la sua solida professionalità, unita alla reputazione all’interno del gruppo e alla conoscenza dell’organizzazione, rappresentano elementi chiave per rafforzare le competenze, per continuare ad essere la realtà di riferimento nel nostro settore, l’Azienda da scegliere e in cui crescere”.
Un’operazione importane nella strategia del gruppo di integrazione lungo la filiera della meccatronica e di espansione internazionale.
Mech-I-Tronic integra Colamark
Il gruppo meccatronico si rafforza nel packaging farmaceutico
Società con sede a Guangzhou (Cina) specializzata nello sviluppo e nella produzione di macchine automatiche e linee complete per l’automazione industriale nel settore farmaceutico, Colamark è stata acquisita da Mec-ITronic, fornitore globale di soluzioni meccatroniche su misura per i settori farmaceutico, cosmetico e packaging attraverso marchi specializzati quali CB Automation, Neyret Group, Union, Tecom, Alci, SMP ed Ermo. Colamark è una delle aziende tecnologicamente più avanzate del proprio segmento, con un posizionamento solido nei settori farmaceutico e medicale. Essa ha sviluppato tecnologie proprietarie e nel
2024 ha registrato ricavi pari a circa 17 milioni di euro.
Con l’ingresso di Colamark, Mech-ITronic accelera la sua capacità di fornire soluzioni end-to-end personalizzate, che combinano ingegneria di precisione ed elettronica avanzata. L’integrazione rafforza l’impegno del gruppo verso innovazione, efficienza operativa e sviluppo sostenibile, supportando clienti globali nei settori farmaceutico e medicale con esigenze di automazione sempre più integrate. Dalla combinazione dei rispettivi punti di forza si creeranno sinergie nella fornitura di linee complete di confezionamento farmaceutico, dai moduli di confezionamento principali all’ispezione, alla serializzazione e all’aggregazione. La presenza decentralizzata del gruppo aumenterà ulteriormente la velocità di esecuzione delle commesse, consentendo una rapida fornitura di sistemi e servizi a clienti globali in tutte le regioni.
“L’ingresso di Colamark nel nostro gruppo rappresenta un passo strategico
di grande valore industriale. Questa acquisizione si inserisce perfettamente nel nostro percorso di crescita lungo l’intera filiera della meccatronica.
L’integrazione di Colamark ci consentirà di ampliare ulteriormente il nostro portafoglio tecnologico, accelerare lo sviluppo di soluzioni ad alto valore aggiunto per i clienti globali e rafforzare in modo strutturale la nostra presenza in Asia”, ha dichiarato Marco Giovannini, presidente di Mech-I-Tronic.
“La nostra ampia presenza geografica, le soluzioni tecnologicamente avanzate e la profonda esperienza di settore genereranno sinergie immediate, consentendoci di offrire soluzioni complete per i comparti farmaceutico e medicale. Grazie alla distribuzione delle nostre risorse sul territorio, potremo fornire a clienti globali sistemi e servizi in modo rapido ed efficiente. Queste sinergie ci permetteranno inoltre di garantire un’assistenza più efficace e un’offerta strutturata e scalabile in tutta l’area asiatica”, ha aggiunto Daniel Chan, fondatore e CEO di Colamark.
Caterina
Foto Biesse
Foto
Colamark
Nuovo CEO a Lossburg
Volker Nilles si unisce al management di Arburg
Il 12 gennaio 2026 Volker Nilles ha assunto l’incarico di Chief Executive Officer di Arburg. Con questa nomina, il management del costruttore di macchine con sede a Lossburg sale a sei persone. Oltre a Volker Nilles stesso, fanno parte della direzione di Arburg i managing partner Juliane Hehl (marketing globale e sviluppo del business) e Michael Hehl (sviluppo delle sedi e delle infrastrutture), i managing director Tobias Baur (vendite e postvendita), Guido Frohnhaus (tecnologia e ingegneria) e Steffen Kroner (finanza, controllo di gestione, IT e risorse umane globali). Volker Nilles porta con sé oltre trent’anni di esperienza manageriale nei settori della meccanica e dell’ingegneria automobilistica. Il suo percorso professionale è caratterizzato da incarichi direzionali a livello internazionale, con esperienze specifiche negli Stati Uniti, in Cina e in India e, più in generale, da un chiaro orientamento verso trasformazione, crescita e sviluppo organizzativo
Nomina in Netstal
sostenibile.
Dopo la laurea in ingegneria meccanica presso la RWTH Aachen University e il conseguimento di un dottorato in economia aziendale alla Technical University of Munich, Volker Nilles ha avviato la propria carriera professionale nel settore delle macchine utensili in ThyssenKrupp, dove ha avuto la responsabilità di acquisti, logistica e produzione per un totale di undici stabilimenti nel mondo. In seguito, ha ricoperto ruoli di primo piano nella direzione di stabilimento in Bosch Rexroth, per poi guidare per dieci anni Kleemann come amministratore delegato, contribuendo in modo significativo a rafforzare l’orientamento internazionale del costruttore di impianti di frantumazione e vagliatura. Volker Nilles ha inoltre maturato una solida esperienza nella lavorazione delle materie plastiche in KraussMaffei Kunststofftechnik come Executive Vice President New Machines e membro del comitato direttivo allargato. Prima
di entrare in Arburg, è stato CEO di Humbaur, uno dei maggiori produttori europei di rimorchi per vetture.
“Siamo lieti di accogliere nel nostro team Volker Nilles, un professionista di respiro internazionale con competenze ampie e diversificate”, ha dichiarato il managing partner Michael Hehl. La sorella Juliane Hehl si è detta convinta che la nomina di Volker Nilles porterà ulteriore slancio nel rafforzamento di Arburg come marchio riconosciuto a livello mondiale e nella prosecuzione dell’espansione della presenza dell’azienda sui mercati globali.
Nuovo presidente per le Americhe
Kevin Green è stato nominato managing director di Netstal Inc. e presidente di Netstal Americas, con base presso la sede statunitense di Hebron, Kentucky. Green vanta oltre 25 anni di esperienza manageriale in aziende blue chip e in realtà a media capitalizzazione operanti a livello globale nei settori del packaging, dei materiali e dei beni strumentali. Nel corso della sua carriera, ha maturato competenze approfondite in ambito finanziario e commerciale e in ambito operativo, affiancate da una solida conoscenza dell’intelligenza artificiale. Nel suo nuovo incarico di presidente per le Americhe, sarà responsabile della crescita delle controllate di Netstal nel continente americano e riporterà direttamente a Renzo Davatz, CEO di Netstal Maschinen.
“Siamo lieti di dare il benvenuto a Kevin Green, esperto di settore di
grande esperienza, nel ruolo di nuovo presidente per le Americhe. Grazie al suo forte orientamento al cliente e alle sue capacità di leadership, avrà un ruolo chiave nel sostenere la crescita di Netstal in tutto il continente americano. Insieme alla nostra tecnologia e alla costante attenzione alla massima efficienza produttiva, Netstal offre ai produttori più attenti alla qualità le migliori soluzioni, che continueremo ad ampliare insieme ai nostri team nelle Americhe”, ha dichiarato Renzo Davatz.
“Sono lieto di entrare a far parte di Netstal, leader da oltre ottant’anni nelle macchine e nei servizi per lo stampaggio a iniezione. Da ex cliente di Netstal, conosco in prima persona i numerosi vantaggi delle sue soluzioni e di un’organizzazione di assistenza di livello mondiale e sono impaziente di mettere questi punti di forza a
disposizione dei mercati delle Americhe in rapida crescita. Stiamo investendo attivamente nell’ampliamento dell’offerta di servizi e nello sviluppo di nuove funzionalità innovative delle macchine nelle Americhe”, ha commentato Kevin Green.
neopresidente di
Il nuovo CEO di Arburg, Volker Nilles.
Il
Netstal Americas, Kevin Green.
Dopo 40 anni
Ulrich Reifenhäuser ha lasciato la direzione operativa
Dopo 40 anni, Ulrich Reifenhäuser ha lasciato il ruolo operativo di managing director di Reifenhäuser. Lo ha comunicato la società con un post Linkedin a inizio anno, mettendo in risalto la dedizione, l’impegno, la passione e la capacità di ispirare messe in campo dal manager in questi decenni, che ne hanno fatto una guida non soltanto per l’azienda ma per l’intera industria delle materie plastiche. Il post sottolinea anche le spiccate doti personali di umanità che hanno sempre mosso Ulrich Reifenhäuser,
rendendolo costantemente disponibile e sinceramente interessato verso le persone, fossero dipendenti, partner o clienti. Ulrich Reifenhäuser continuerà a essere membro del Consiglio di amministrazione dell’azienda, offrendo la sua esperienza e il suo supporto. Il Gruppo Reifenhäuser conferma la propria identità di azienda famigliare guidata dal CEO Bernd Reifenhäuser e dal CDO Jan Karnath, entrato in azienda nel 2024 come primo rappresentante della quarta generazione della famiglia Reifenhäuser.
Dopo quattro decenni, Ulrich Reifenhäuser, nella foto, ha lasciato la direzione operativa del Gruppo Reifenhäuser, nel quale dal 2024 è entrata la quarta generazione della famiglia Reifenhäuser, rappresentata da Jan Karnath.
Davis-Standard accorpa i marchi canadesi
Tre in una
La società con sede nell’Illinois ha creato Davis-Standard Canada sotto cui opereranno i suoi tre marchi canadesi come unica società.
Davis-Standard ha annunciato una integrazione strategica dei propri marchi specialistici canadesi. A partire dal 1° gennaio 2026, Deacro Industries (tecnologie per taglio e riavvolgimento), Brampton Engineering (impianti per film in bolla) e Gamma Machinery (macchine per sacchi e avvolgitori) sono stati accorpati in un’unica società che opera come Davis-Standard Canada.
“L’operazione consolida la presenza operativa e le competenze tecniche di questi tre marchi specialistici distinti. Questa integrazione è pensata per valorizzare le risorse congiunte, potenziare il supporto ai clienti, accelerare l’innovazione e migliorare l’efficienza operativa”, ha dichiarato Michael Brown, vicepresidente operations di Davis-Standard. A seguito dell’operazione, le
tecnologie principali, le competenze ingegneristiche e le linee di prodotto dei marchi Deacro, Brampton Engineering e Gamma Machinery resteranno centrali nell’offerta dell’azienda. I team dedicati a sviluppo ingegneristico, vendite e assistenza non subiranno modifiche, garantendo continuità nelle relazioni con i clienti e nell’esecuzione dei progetti.
Foto
Linkedin/ Reifenhäuser
Il nuovo gruppo diventa GPGI
CompoSecure ha completato la già annunciata operazione di fusione con Husky. L’aggregazione ha dato vita a un gruppo industriale diversificato di fascia alta, che unisce due aziende operanti a livello globale e può contare su circa il 70% di ricavi ricorrenti, margini elevati e una solida capacità di generare cassa. Il nuovo gruppo ha un valore stimato di 7,4 miliardi di dollari e la fusione è stata finanziata tramite un collocamento privato di circa 2 miliardi di dollari, il reinvestimento di circa un miliardo di dollari da parte di Platinum Equity e circa 2 miliardi di dollari di debito. La famiglia di David Cote manterrà integralmente il proprio investimento in equity da un miliardo di dollari nella società.
Contestualmente alla chiusura dell’operazione, CompoSecure ha annunciato anche il rebranding in GPGI, nome che riflette la sua filosofia di fondo di acquisire e gestire aziende che occupino posizioni eccellenti in settori solidi (“Great Positions in Good Industries”, appunto GPGI). Il rebranding
segue l’evoluzione di CompoSecure, passata da singola realtà operativa a piattaforma di capitale permanente creata per acquisire, detenere e far crescere aziende di qualità, valorizzandole attraverso l’applicazione sistematica del Resolute Operating System.
In prospettiva, CompoSecure e Husky manterranno i rispettivi nomi commerciali e continueranno a operare come società in due segmenti distinti in modo indipendente all’interno della piattaforma a capitale permanente di GPGI. Le azioni ordinarie della società inizieranno a essere negoziate con il nuovo nome GPGI alla Borsa di New
Nome precedente
di rendicontazione
York all’apertura delle contrattazioni del 23 gennaio 2026. “Husky continuerà a operare sulla base della sua solida esperienza maturata in 73 anni di storia. Grazie alla struttura e agli investimenti di GPGI, proseguiremo nello sviluppo delle tecnologie, dei sistemi e delle competenze che contano di più per clienti e collaboratori. Il nostro obiettivo resta offrire prodotti con prestazioni elevate, affidabilità, eccellenza nel servizio e innovazione. Husky continuerà a portare avanti l’attuale strategia di crescita, mettendo al centro sostenibilità e innovazione”, ha aggiunto il CEO di Husky Technologies, Bradley Selleck.
Nuovo nome
CompoSecure e Husky si sono fuse nel nuovo gruppo GPGI, all’interno del quale continueranno a operare come società indipendenti nei rispettivi mercati di attività.
di rendicontazione
Segmento di rendicontazione
Markus Büngers è il nuovo CEO
A partire dal 1° gennaio 2026, Markus Büngers ha assunto la carica di CEO di Hasco Hasenclever, produttore tedesco di componenti per stampi e canali caldi. Dopo che il CEO Christoph Ehrlich ha lasciato l’azienda nell’estate 2025, Thomas Karazmann aveva inizialmente assunto la responsabilità della gestione dell’azienda, garantendo, in questa fase di transizione, continuità strategica e stabilità operativa.
Nel suo precedente ruolo di Executive Vice President Finance & Administration, Markus Büngers è stato costantemente coinvolto negli aspetti strategici e operativi di tutti i reparti, svolgendo così un ruolo determinante nell’orientare l’attuale sviluppo globale dell’azienda. Garanzia, questa, di continuità, competenza tecnica e affidabilità strategica.
“Sono lieto che siamo riusciti a nominare Markus Büngers, la persona che
volevamo fortemente per il ruolo di CEO. È un manager di comprovata esperienza, conosce Hasco molto bene e, grazie ai precedenti incarichi in importanti aziende industriali, vanta un’ampia esperienza manageriale internazionale.
Con lui, Hasco è nelle migliori mani”, ha dichiarato Thomas Karazmann, fiducioso che il suo successore continuerà a dare impulso allo sviluppo strategico di Hasco.
Anche Markus Büngers si è detto ottimista per il nuovo incarico: “Desidero ringraziare sinceramente tutti per la fiducia accordatami, che mi consente di contribuire attivamente al futuro di Hasco in questo ruolo così importante. Le sfide sono impegnative, ma molta è la nostra fiducia. Hasco può contare su punti di forza notevoli, su collaboratori eccellenti con competenze diversificate e su una visione chiara e condivisa. Continueremo a valorizzare con
coerenza questi punti di forza, attraverso un impegno costante, a beneficio dei nostri clienti”.
Con questo cambio al vertice all’inizio dell’anno, Hasco ha posto le basi per uno sviluppo stabile e orientato al futuro affidandosi a un manager che conosce profondamente l’azienda e ne incarna i valori.
di rendicontazione
Markus Büngers da Executive Vice President Finance & Administration è diventato Chief Executive Officer di Hasco, prendendo il posto di Thomas Karazmann.
Cambio al vertice in Hasco
Fonte CompoSecure
Segmento
Accordo Assogomma-Unionplast
I servizi di Cerisie estesi anche alla plastica
Assogomma e Unionplast, le associazioni di Confindustria che rappresentano rispettivamente le industrie della gomma e della plastica, hanno recentemente sottoscritto un accordo che pone il Laboratorio Italiano Gomma - Cerisie al centro dell’attenzione. L’obiettivo è quello di estendere anche alle imprese del settore plastica i servizi e le competenze acquisite in oltre cinquant’anni di operatività nel mondo gomma.
Interamente controllato da Assogomma, Cerisie realizza prove di laboratorio e
Dati Ucimu
certificazioni in conformità a norme nazionali, europee e internazionali. Grazie a questo accordo anche le industrie della plastica potranno beneficiare di servizi qualificati a condizioni esclusive. Assogomma e Unionplast nel 2005 hanno dato vita alla Federazione Gomma Plastica, l’organizzazione confederale che rappresenta gli interessi delle industrie di gomma, cavi elettrici e industrie trasformatrici di materie plastiche e affini.
“In un’ottica di sinergia e progresso,
Assogomma e Cerisie mettono a fattor comune l’alta specializzazione e il patrimonio di competenze del laboratorio a favore delle industrie della plastica, che potranno così beneficiarne. La collaborazione con le Associazioni del sistema Confindustriale, a partire da Unionplast, nell’ambito di Federazione Gomma Plastica, è per noi un importante obiettivo a tutela e sviluppo del patrimonio imprenditoriale italiano”, ha affermato il presidente di Assogomma e di Cerisie, Roberto Luciano Forresu.
“L’accordo con Assogomma e Cerisie si inserisce in un percorso di consolidamento della collaborazione avviata da tempo tra le nostre associazioni, che trovano nella Federazione Gomma Plastica una sede di confronto e di unità di intenti. La condivisione di competenze e strumenti qualificati rappresenta una sinergia concreta a supporto delle imprese della plastica, chiamate ad affrontare con sempre maggiore consapevolezza le sfide della qualità, della conformità normativa e della competitività sui mercati”, ha aggiunto il presidente di Unionplast, Massimo Centonze.
Nel quarto trimestre 2025 ordini di macchine utensili in calo
Nel quarto trimestre 2025, l’indice degli ordini di macchine utensili elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa di Ucimu-Sistemi per Produrre, ha registrato un calo del 13,6% rispetto al periodo ottobre-dicembre 2024. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 68 (base 100 nel 2021).
Sul fronte interno, gli ordini hanno segnato un arretramento del 2,9%, rispetto al quarto trimestre del 2024, per un valore assoluto di 56,3. Più pesante è stato il risultato degli ordini raccolti oltreconfine che hanno registrato un calo del 17,1%, rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 69,3. Su base annua la raccolta ordini resta in territorio positivo grazie al segno più registrato nei primi tre trimestri, e si concretizza in un +3,1% (67,6 indice assoluto) rispetto al dato 2024; +38,9 % gli ordini interni (indice assoluto 55,1); -9,4% gli ordini esteri (indice assoluto 76,4).
“ Il risultato complessivo della raccolta ordini relativo al 2025 è in linea con quello degli ultimi due anni e dunque ancora una volta deludente. Con riferimento in particolare all’ultimo trimestre appare evidente che al rallentamento dell’attività sui mercati esteri non è corrisposta una sostanziale ripresa sul mercato domestico. Sul fronte interno, i risultati raccolti dimostrano che il piano 5.0 non ha funzionato come avrebbe dovuto. Certo il provvedimento, insieme al 4.0, ha mosso un po’ la domanda ma gli innumerevoli start and stop hanno reso tutto poco fluido fino alla sua conclusione a dicembre”, ha affermato Riccardo Rosa, presidente di Ucimu.
A destra, il presidente di Assogomma, Roberto Luciano Forresu, a sinistra, il presidente di Uninplast, Massimo Centonze.
Calano del 13,6% gli ordini di macchine utensili nel quarto trimestre 2025.
Tecnologia
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Petcore 2026
Il PET nell’era del rPET
rPET come nuovo indicatore di forza della filiera del PET. Qualità del riciclato e disponibilità diventano il vero collo di bottiglia.
Di Girolamo Dagostino
Risulta una conferma per chi scrive constatare il robusto filo conduttore fra il quadro presentato durante il PETDay 2025 (Artimino, Firenze, 2-3 ottobre 2025), evento annuale organizzato da Global Service International per analizzare il mercato globale del PET, di cui abbiamo parlato nel numero di Novembre-Dicembre 2025 di Macplas, e il complesso scenario emerso durante Petcore 2026 (Roma, 5-6 febbraio 2026), la conferenza che l’associazione che rappresenta tutta la filiera europea del PET propone ogni anno per fare il punto su legislazione, mercato e in-
novazione di un settore che ha come protagonista uno dei polimeri più utilizzati in ambito alimentare, tessile e dell’imballaggio: il PET. Quest’anno la conferenza è stata organizzata per la prima volta a Roma in collaborazione con Icis, società di consulenza e ricerche di mercato attiva a livello globale. L’affluenza all’evento è in crescita anno dopo anno e per l’edizione romana sono stati più di 350 gli operatori del che hanno potuto ascoltare i 60 relatori che si sono alternati sul palco dell’Auditorium Antonianum. Se volessimo individuare un fattore preponderante nell’intero messaggio che è passato durate la Conferenza, questo sarebbe la costante presenza del binomio rPET Vs PET. Risulta oggi imprescindibile il monitoraggio attento della crescita di importanza del “riciclato” quale elemento determinante del destino del PET. L’esigenza di circolarità, che nel passato era un aspetto soltanto parallelo all’analisi del mercato del PET, oggi pone un continuo confronto fra riciclato e vergine in un connubio inscindibile. Le politiche europee di circolarità impongono questa considerazione attraverso un’impalcatura legislativa sempre più radicata nelle strategie di governo comunitario. Gli aspetti regolatori di natura ambientale hanno condizionato negli ultimi anni
l’attività dell’industria europea tanto che alcuni ritengono straordinario questo momento storico per l’ingerenza che il legislatore UE sta avendo sul mercato e le sue dinamiche. Aspetti globali e legislazione europea si intersecano di continuo anche per quanto riguarda la catena del valore del PET. L’impiego obbligatorio del riciclato negli articoli in plastica ed il raggiungimento di target impegnativi hanno posto il problema della reperibilità di “riciclato di qualità”, a tal punto che è stato ritenuto necessario prevedere un canale regolatorio dedicato nel PPWR per consentire l’importazione di riciclato extra-UE, (con buona pace dei riciclatori italiani che ovviamente temono di perdere quote di mercato).
Asia in espansione, UE più esposta a importazioni e regolamentazione
La debolezza del settore petrolchimico europeo ha posto nuovamente a confronto globale e locale, con la conseguenza dell’apertura del mercato europeo dei polimeri alla proposta asiatica. Questa è un’altra costante emersa durante la conferenza di Roma, sottolineando quanto debole è il potere competitivo europeo in questo momento nel settore petrolchimico e quanto presente sia il prodotto
Antonello Ciotti, presidente di Petcore.
asiatico nelle nostre industrie trasformatrici di polimero. La crisi del petrolchimico offre spazio purtroppo a notizie di continue chiusure di impianti europei per la produzione di materia prima, mentre la proposta asiatica si rafforza ulteriormente perseguendo target ambientali ispirati alle politiche regolatorie europee e iniziando a colmare un gap legislativo che potrebbe rappresentare un ostacolo alla conquista dei mercati UE. La politica di espansione della capacità produttiva cinese, che ha portato ad un sovradimensionamento impiantistico e ad un’offerta a basso costo a danno della competitività UE, sembra rallentare. Oggi il differenziale fra domanda e capacità installata sta lentamente diminuendo a testimonianza di un allineamento necessario per l’industria asiatica. Ulteriore aspetto ancora una volta presente quando si analizza il mercato globale del PET è la guerra dei prezzi e il fenomeno del dumping. La Commissione UE sta cercando di porre freno alla concorrenza sleale a suon di indagini e misure che prevedono l’imposizione di dazi antidumping. Sotto osservazione Cina, Vietnam, India, fino alla Turchia. Tutti Paesi, questi, che stanno sfruttando in maniera scorretta la debolezza del vecchio continente per penetrare commercialmente il mercato europeo.
La pressione dell’offerta globale e l’attenzione alla circolarità
Il contributo Icis ha sintetizzato la fase che il PET sta attraversando: la crescita del riciclato accelera, ma dentro una competizione internazionale aspra e una sovraccapacità ancora rilevante, soprattutto in Asia. La capacità di riciclo continua ad ampliarsi: circa 1.600 impianti di riciclo meccanico del PET nel mondo e circa 50 unità di riciclo chimico includendo i progetti in fase di realizzazione. La spinta alla circolarità nasce dalla convergenza di impegni dei brand, finanza (molto attiva in Asia), politiche pubbliche e pressione dei consumatori. Nel medio-lungo periodo le proiezioni
parlano di un aumento consistente del riciclato: entro il 2040 circa il 26% dei poliesteri globali potrebbe derivare da riciclo; in Cina la quota passerebbe dall’8% (2024) al 22% (2040), in India dall’8% al 21%. Il punto chiave è l’effetto di “spiazzamento” sul vergine in una filiera già sovraccarica. La fibra resta la principale destinazione dei poliesteri (74% Asia-Pacifico; 66% globale). Se i volumi riciclati accelerano, la pressione si trasferirebbe lungo la filiera e potrebbe imporre razionalizzazioni e tensioni sulle materie prime a monte.
In Europa, Icis ha confermato un progressivo spostamento del baricentro dal PET vergine all’rPET, trainato da obblighi e impegni di sostenibilità. I target di contenuto riciclato citati per il packaging alzano l’asticella: per applicazioni “sensibili” (PET a contatto con alimenti), 30% al 2030 e 50% al 2040; per bottiglie monouso, 30% (2030) e 65% (2040). Emblematico il dato proiettato a Roma di una riduzione di capacità produttiva UE stimata in 820 kt/anno tra 2024 e 2026, con chiusure e fermi-impianto. L’Europa resta esposta alle importazioni. Nel 2025 l’UE risulta strutturalmente “corta”, con una bilancia commerciale in deficit e un saldo import vicino a 1,4 milioni t; la Turchia si conferma più lunga (saldo export circa
0,3 milioni t) e sempre più centrale come piattaforma commerciale verso l’Unione. Anche l’rPET è ormai un mercato globale, ma con regole ancora “imperfette”, a partire dalla mancanza di codici doganali differenziati. Tuttavia, a Petcore 2026 Wolfgang Trunk (DG ENV) ha segnalato –anche su spinta dell’azione di advocacy di Petcore – che si valuta l’introduzione di nuovi codici TARIC per i polimeri riciclati, per identificarli e monitorarli in ingresso all’UE: un passaggio cruciale se l’Asia, dove si concentrano molti investimenti in rPET, dovesse riversare surplus sui mercati esteri in quanto diventa strategico rafforzare i controlli alla frontiera. Guardando al 2026, risulta inoltre indispensabile la riduzione dell’incertezza legislativa che rallenta i progetti di riciclo chimico (in Europa circa 0,4 milioni t/anno di capacità attende regole più chiare per sbloccare gli investimenti).
Stati Uniti: poco interesse nel riciclo e raccolta di bottiglie al 30%
Il riferimento agli Stati Uniti, presentato da NAPCOR, ha rilevato una legislazione statale a mosaico, con obiettivi al 25% nel 2026 in più Stati e target al 50% tra 2030 e 2031 negli Stati di Washington e California. La domanda di rPET resta meno pre-
Wolfgang Trunk nella Commissione europea segue lo sviluppo del PPWR dalla sua nascita.
vedibile in assenza di una cornice federale armonizzata con importazioni in crescita da Canada, Messico, India, Giappone e Thailandia. Tuttavia, l’evoluzione dei dazi potrebbe riorientare rapidamente i flussi.
Il dato più indicativo resta però la raccolta: le bottiglie in PET negli USA arrivano solo al 30%. Il confronto con gli obiettivi UE della direttiva SUP è lapidario: 77% al 2025 e 90% al 2029 e fotografa due scenari molto distanti che hanno destato la sorpresa anche degli auditori nell’Auditorium Antonianum a Roma.
La Commissione, tra dichiarazioni d’intenti e qualche “benvenuta” conferma
Antonello Ciotti (presidente Petcore e moderatore di diverse sessioni dell’evento romano), introduce la partecipazione
della Commissione europea citando importanti achievements ottenuti anche attraverso l’attività di lobby di Petcore. In particolare, è di un certo peso il risultato – non ancora formalizzato in un documento ufficiale – di salvare dal divieto di immissione sul mercato l’imballaggio in plastica monouso termoretraibile – lo stretch film che tiene insieme le 5 bottiglie da 1,5 l che troviamo al supermercato – interessato dal primo punto dell’Allegato V all’articolo 25 del PPWR che lo vieterebbe al 2030. Come spesso commentato su queste pagine, quel divieto sarebbe un paradosso ambientale in quanto l’alternativa, con tutta probabilità, potrebbe essere un imballaggio in carta politenata dalla più difficile riciclabilità rispetto al monomateriale termoretraibile che tutti conosciamo. Antonello Ciotti continua citando il divieto delle vaschette monou-
so in PET, su cui si auspicherebbe che la Commissione prendesse una decisione su base scientifica e non “on emotions”, come ha detto Ciotti. Segue il richiamo al riciclo chimico paragonato al riciclo meccanico e al fatto che, ad oggi, il riciclo chimico non è considerato come quota obbligatoria “conteggiabile” di riciclato negli imballaggi, cosa che effettivamente andrebbe discussa considerando che il riciclo chimico riduce la quantità di rifiuti plastici diversamente non valorizzati ai fini del recupero.
Dopo queste considerazioni, sale sul palco Wolfgang Trunk, colui che in Commissione UE sta seguendo lo sviluppo del PPWR dalla sua nascita. Nella presentazione di Wolfgang Trunk, la Commissione UE propone una “vista dall’alto” delle politiche UE per rendere più sostenibile e circolare la catena del valore delle plastiche, sottolineando che l’evoluzione normativa è in corso e deve bilanciare granularità delle regole e oneri amministrativi. Un primo filone riguarda il pacchetto di misure per accelerare la transizione all’economia circolare: tra le priorità figurano le regole per contabilizzare il contenuto da riciclo chimico nel quadro della direttiva SUP (bottiglie in PET), i criteri “end-ofwaste” validi in tutta l’Unione e l’aggiornamento del regolamento sui materiali plastici riciclati per il contatto alimentare. Accanto agli atti normativi, la Commissione intende rilanciare la Circular Plastics Alliance, rafforzare controlli e audit sui materiali a contatto con alimenti (incluso il PET), sostenere laboratori e autorità di vigilanza e valutare ulteriori misure per garantire condizioni di concorrenza eque nella filiera UE.
Turchia Egitto
0,3mt
Ampio spazio è dedicato al PPWR, per cui la Commissione punta a un “pacchetto chiarezza” con una Comunicazione interpretativa, FAQ aggiornabili e un atto delegato mirato su alcune esenzioni per il riuso. Tra i nodi sensibili chiariti rientrano gli atti delegati sul riuso che dovrebbero escludere dal riutilizzo al 100% il film estensibile e le reggette impiegate come imballaggi terziari da trasporto. Sul fronte PFAS è previsto un lavoro tecnico per armonizzare test e controlli. Il calendario di attuazione scandisce il 2026 con atti su EPR (formati di registrazione/reporting), etichettatura e, a fine anno, metodologie e criteri sul contenuto riciclato e sull’equivalenza delle regole nei Paesi terzi; a seguire, entro fine 2027, criteri di “design for recycling” e modulazione dei contributi EPR.
Perfezionamenti in corso per il riciclato a contatto con alimenti
L’intervento DG Sante si è concentrato sui materiali a contatto con alimenti (FCM) ed entra nel “cuore operativo” del Regolamento (UE) 2022/1616 sulle plastiche riciclate per contatto alimentare. Bastian Schupp della DG Sante ha informato la platea che nel 2026 si passerà a una fase di messa a punto per rendere più robusti registri, controlli e documentazione. Da un lato continuerà l’aggiornamento dello status di registrazione degli impianti e il percorso di autorizzazione dei processi di riciclo del PET; dall’altro, la Commissione annuncia nuove attività: più supporto IT per il Registro dell’Unione (Union Register), una prima modifica mirata del Regolamento e i mandati a EFSA per valutare le “novel technologies”. Per le novel technologies – tecnologie non ancora considerate pienamente idonee o non ancora sottoposte a scrutinio pubblico, ma ammesse a operare per dimostrare la loro idoneità, sotto le procedure del Capitolo IV del Reg. 2022/1616 – la Commissione evidenzia due priorità: pubblicare il registro e avviare le valutazioni EFSA quando i dati sono sufficienti. Vengono
citate 37 tecnologie notificate confermate, con altre 17 posizioni da chiarire e l’obiettivo di avviare i primi mandati prima dell’estate. A latere, la DG Sante fa notare la qualità dei dossier che mediamente è scarsa per problemi di conformità alle disposizioni di legge, carenze di documentazione pubblica, insufficiente definizione degli input e monitoraggi contaminanti assenti o poco chiari.
Standardizzazione: primo o dopo, un passaggio obbligato
Con il PPWR la riciclabilità smette di essere un concetto “di principio” e diventa un requisito regolatorio, con scadenze e criteri misurabili. Il passaggio dalla norma all’applicazione pratica passa quindi, in larga parte, dalla standardizzazione CEN, chiamata a tradurre, in primis, l’art. 6 (riciclabilità degli imballaggi) in metodi e test utilizzabili dalle imprese.
Il calendario è stringente: dal 1° gennaio 2030 tutti gli imballaggi dovranno essere “designed for recycling”; dal 2035 dovranno essere riciclabili su scala industriale; dal 2038 l’asticella minima salirà ancora.
La riciclabilità è espressa in classi A, B, C legate a soglie quali/quantitative (≥95%, ≥80%, ≥70%): sotto il 70% l’imballaggio non è considerato progettato per il riciclo, fino a possibili limitazioni o divieti. Qui entra in gioco il CEN anche per la fase di transizione 2028-2030, chiamato a fornire basi tecniche condivise. Il pacchetto citato comprende uno standard su metodo e definizioni, uno sui test di selezione, 15 standard per imballaggi in plastica e 10 per altri materiali (carta/cartone, vetro, metalli, legno), sostenuti da mandati della Commissione e da un coordinamento formale CEN-Commissione.
L’intensa Conferenza di Petcore 2026 si chiude dopo il focus tecnologico, presentato nella seconda giornata dell’evento, puntando su tracciabilità del riciclato, la sua qualità come condizione per chiudere il cerchio, soluzioni-barriera, stabilizzazione e performance per mantenere proprietà e ampliare le applicazioni, incluse quelle a contatto con alimenti.
L’esperienza romana di Petcore ha fatto emergere la consapevolezza di un’industria che sta lottando per inserire il suo prodotto all’interno dei canoni della sostenibilità economica e ambientale. Per una volta, è sembrato che le Istituzioni sentano il fiato sul collo di un settore industriale compatto e “a valore aggiunto” se l’imballaggio viene smaltito in maniera corretta, vissuto come funzionale alla protezione dell’alimento e alla lotta allo spreco alimentare. Sullo sfondo le dinamiche veloci di un mercato globale che risulta molto più competitivo in questo momento rispetto all’industria del vecchio continente.
1,4mt
Bastian Schupp, DG Sante, durante Petcore, dove è intervenuto in collegamento da Bruxelles.
Rapporto di Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile
Il riciclo in Italia tra potenzialità e criticità
Nel nostro Paese tasso di circolarità al 21,6%, cresciuto di mezzo punto percentuale rispetto al 2023 e superiore alla media continentale. Il rapporto mette in evidenza punti di forza e criticità, tra cui quella conclamata del riciclo della plastica.
Il riciclo dei rifiuti è strategico per l’industria italiana, fortemente dipendente dall’importazione di materiali a costi crescenti. Nel 2024 la dipendenza del nostro dell’Italia dalle importazioni di materiali è stata del 46,6%, più del doppio della media europea, pari al 22,4% e maggiore che in altri grandi Paesi, e il costo di tali importazioni è salito da 424,2 miliardi di euro nel 2019 a 568,7 miliardi di euro nel 2024, con un aumento del 34%.
Un momento della conferenza nazionale dell’industria del riciclo per presentare il rapporto “Il Riciclo in Italia 2025”.
Nell’industria italiana anche nel 2024 continua però a crescere l’utilizzo di materiale riciclato, grazie all’86% di tutti i rifiuti gestiti (tra urbani e speciali). I nuovi dati Eurostat confermano l’eccellente risultato dell’Italia: nel 2024 il tasso di utilizzo circolare di materia si è attestato al 21,6%, segnando una crescita dello 0,5% rispetto al 2023; a fronte di una media UE del 12,2%, del 17,8% della Francia, del 14,8% della Germania e dell’7,4% della Spagna. E nel riciclo degli imballaggi l’Italia si conferma una ec-
cellenza europea con il 76,7%, ben oltre il target del 65% al 2025 e del 70% al 2030 (plastica oltre il target europeo del 50%). Nonostante questo quadro complessivamente positivo emergono però alcune criticità, come la crisi del riciclo delle plastiche. Sono questi i dati che emergono dal rapporto “Il Riciclo in Italia 2025”, che registra l’andamento del riciclo di 19 filiere, realizzato da Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile e presentato a Milano in occasione della quarta conferenza nazionale dell’industria del riciclo, organizzata a fine 2025 dalla stessa fondazione in collaborazione con Conai e Pianeta2030/Corriere della Sera. “La conferenza nazionale dell’industria del riciclo”, ha dichiarato Gilberto Pichetto Fratin, Ministro dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, “rappresenta un’importante occasione per affrontare uno degli assi strategici della transizione ecologica. Il riciclo delle materie prime è un elemento essenziale per promuovere un cambiamento sostenibile, capace di ridurre la nostra dipendenza dall’estrazione di nuove risorse e di mitigare i conseguenti impatti ambientali. Istituzioni e operatori del settore, insieme, hanno oggi l’opportunità di costruire un sistema in grado di garantire un approvvigionamento sicuro dei materiali necessari allo sviluppo di un nuovo ecosistema industriale”.
“Nonostante le difficoltà che l’intero sistema industriale sta affrontando nel nostro Paese”, ha sottolineato Edo Ronchi, presidente della Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile, “il settore del riciclo, complessivamente, sia per quantità trattate sia per i fatturati, mantiene performance positive confermandosi non solo
Foto Fondazione per lo Sviluppo
Sostenibile
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Linkedin/Fondazione per lo Sviluppo
Sostenibile
una eccellenza europea ma anche un settore strategico per l’economia italiana. Consolidare l’industria del riciclo vuol dire anche concorrere alla autonomia e sicurezza di approvvigionamento di materiali e ridurre l’alta dipendenza dalle loro importazioni”.
MPS, una “miniera” per l’industria italiana
In Italia interi settori industriali si reggono sul riciclo grazie al 74,1% dei rifiuti speciali riciclati, che hanno prodotto ben 133 milioni di tonnellate di materiali recuperati. Secondo u un’analisi approfondita della produzione nazionale di materie prime seconde (MPS) derivanti dalle attività di riciclo dei rifiuti urbani e speciali, condotta per la prima volta in collaborazione con Ispra e Conai, per alcune tipologie di materiali (carta e cartone, plastica e vetro) la quota di imballaggi sul totale per la produzione di MPS risulta molto significativa. Per il vetro, il 66% deriva da imballaggi, per la carta e il cartone, il 54%, e anche per la plastica ci si attesta intorno al 50%.
“L’Italia ha costruito negli anni una leadership riconosciuta in Europa nel riciclo”, ha dichiarato Simona Fontana, direttrice generale Conai. “Un risultato che nasce da investimenti, competenze industriali e dalla capacità dell’intera filiera di lavorare in modo coordinato. Oggi, però, questa leadership non può essere data per scontata: alcune dinamiche di mercato e una competizione internazionale sempre più intensa rendono evidente quanto sia indispensabile garantire condizioni stabili, regole chiare ed eque e una visione industriale coerente. È fondamentale rafforzare il presidio delle filiere più esposte e sostenere le imprese nel percorso di transizione. Il sistema Conai ha dimostrato che il riciclo genera valore economico, ambientale e occupazionale per il Paese: ora occorre creare un quadro che permetta a queste performance di consolidarsi e crescere. Solo così l’Italia potrà continuare a competere in Europa, facendo della sua economia circolare non solo un modello ambientale, ma una vera leva strategica per lo sviluppo industriale nazionale”.
Le proposte italiane relative al Circular Economy Act, già elaborate e condivise agli inizi di quest’anno, mirano a dare un contributo concreto al processo di semplificazione e rafforzamento della legislazione europea sull’economia circolare. Attraverso un lavoro di squadra rafforzato, l’Italia è chiamata a confermare la sua eccellenza.
Criticità per plastiche e RAEE
In questo quadro positivo emergono però due settori in difficoltà: la crisi del riciclo delle materie plastiche e lo stallo nella crescita della raccolta e riciclo dei rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE), il cui tasso di raccolta in Italia nel 2024 è sceso sotto il 30%, molto al disotto del target europeo del 65% in vigore dal 2019.
Nonostante anche nel 2024 sia aumentate tanto la raccolta differenziata quanto la quantità avviata al riciclo dei rifiuti degli
Sostenibile
Sviluppo
Fondazione per lo
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imballaggi in plastica, arrivando al 51,1%, oltre il target europeo del 50%, l’attività industriale di riciclo delle plastiche è entrata in crisi: i fatturati sono calati, domanda e prezzi sono scesi ai minimi. Nel 2024, benché la produzione di PET da riciclo sia aumentata, il fatturato è calato del 18%, anche per l’accresciuta concorrenza del PET vergine a basso costo e del PET riciclato proveniente dall’estero, in aumento e pari a circa il 20% del mercato nazionale. La situazione nel 2025 è peggiorata. L’ obbligo del 25% di contenuto riciclato nelle bottiglie di PET, in vigore dal 1° gennaio 2025, non ha aumentato la domanda del PET riciclato, probabilmente perché l’obbligo è privo di sanzioni. La crisi ha coinvolto anche tutti gli altri polimeri plastici generati col riciclo meccanico. L’industria nazionale del riciclo delle plastiche deve affrontare, a fronte di una domanda ridotta, la concorrenza del calo dei prezzi dei polimeri vergini e di quelli delle plastiche riciclate importate, mentre deve sostenere elevati costi energetici e consistenti costi di smaltimento, con inceneritori o discariche delle plastiche non riciclabili.
“L’industria europea del riciclo delle plastiche”, ha commentato Edo Ronchi, “non dovrebbe perdere l’occasione rappresentata dal nuovo Regolamento europeo sugli imballaggi per espandere le sue attività e per rispondere in modo adeguato alla concorrenza cinese: servono però misure urgenti per superare la crisi attuale, per non compromettere le capacità industriali del settore, ma consentirgli di affrontare, con un rilancio, le nuove e impegnative sfide”.
I RAEE sono una importante fonte di materie prime critiche e strategiche, indispensabili per diversi e importanti settori industriali. e da valorizzare facendo crescere significativamente la raccolta e il riciclo. La Commissione europea ha proposto l’introduzione di una tassa di 2 €/kg per i RAEE non raccolti che in Italia si tradurrebbe in circa 2,6 miliardi di euro all’anno. Una cifra equivalente, o almeno una sua parte, invece che versata come tassa potrebbe rappresentare un investimento, pagato dai produttori, nei sistemi di raccolta e nelle iniziative previste dall’accordo di programma del coordinamento RAEE con Anci.
Nel quadro generale positivo del riciclo in Italia emergono due settori in difficoltà: la crisi del riciclo delle materie plastiche e lo stallo nella crescita della raccolta e riciclo dei rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE).
FATTURATO DEI PRINCIPALI POLIMERI RICICLATI IN ITALIA, 2022-2024 (MLN DI EURO) 2022 2023 2024 Var% 24/23
Fonte: Plastic Consult per Assorimap
Riciclo chimico: crescono gli investimenti, Italia prima in Europa
Presentato a Ecomondo lo studio “Riciclo chimico: potenzialità di sviluppo e proposte per far decollare il mercato”, realizzato da Agici in collaborazione con Ecomondo e con il supporto di Iren e Recupero Etico Sostenibile. L’Italia è al primo posto in Europa per numero di iniziative sulle tre tecnologie di punta per il riciclo chimico, con 12 progetti complessivi, davanti a Germania e Francia. Per una crescita solida del comparto in Italia serve cooperare, sostenere i mercati del riciclato, guidare l’autorizzazione di impianti e fornire un adeguato supporto ai costi operativi.
Lo stato dell’arte del riciclo delle plastiche in Europa delinea un contesto che è distante dal raggiungimento degli obiettivi comunitari. Se infatti la quantità di rifiuti da imballaggi è in aumento, la capacità di riciclo della materia supera appena il 41%. In questo quadro, il riciclo chimico emerge come una delle tecnologie più promettenti per chiudere il ciclo dei materiali plastici e ridurre in modo strutturale lo smaltimento in discarica e l’uso di risorse fossili. Con 12 progetti com-
plessivi, l’Italia è prima in Europa sullo sviluppo delle tecnologie d’avanguardia nell’ambito, un percorso che potrebbe tradursi in una grande opportunità per l’economia nazionale. Sono queste alcune delle evidenze emerse dal nuovo studio di Agici (società di ricerca e consulenza economico-strategica), realizzato in collaborazione con Ecomondo e con il supporto di Iren e Recupero Etico Sostenibile, dal titolo “Riciclo chimico: potenzialità di sviluppo e proposte per far decollare il mercato”, presentato alla recente Ecomondo 2025.
Foto Agici
Lo studio distingue tre principali soluzioni tecnologiche per il riciclo chimico: solvolisi, pirolisi e gassificazione. La solvolisi consente di ottenere materie prime di elevata purezza, ideali per la produzione di PET, poliammide o poliuretano. La pirolisi trasforma invece le plastiche miste in un olio funzionale a ottenere nuovo materiale utilizzabile anche in ambito alimentare, limitando il ricorso a vaschette di plastica vergine. La gassificazione,
Marco Carta durante la presentazione dello studio “Riciclo chimico: potenzialità di sviluppo e proposte per far decollare il mercato” all’ultima edizione di Ecomondo.
Studio di Agici
infine, converte i rifiuti indifferenziati in gas di sintesi, impiegabile per produrre metanolo e idrogeno utili per navi e aerei.
Panorama europeo e italiano
Il lavoro evidenzia un panorama europeo in rapida evoluzione, con 64 progetti di riciclo chimico annunciati tra il 2011 e il 2025. La pirolisi è la tecnologia più diffusa, con 41 progetti che coprono il 64% del totale e una capacità che prossimamente raggiungerà le 517.600 tonnellate annue. Seguono 13 progetti di solvolisi, pari al 20% dei progetti totali, capaci di trattare 291.500 tonnellate l’anno. Con 10 progetti attivi, la gassificazione copre il restante 16% delle iniziative europee, con una capacità installata che raggiungerà le 920.000 tonnellate l’anno.
In Italia, il riciclo chimico mostra una significativa espansione. Come anticipato, con 12 progetti complessivi il nostro Paese è infatti al primo posto in Europa con una notevole diversificazione degli investimenti, ponendosi davanti a Germania e Francia che contano rispettivamente 9 e 7 progetti concentrati soprattutto su soluzioni di solvolisi e pirolisi. Secondo gli scenari elaborati da Agici, il riciclo chimico potrà avere un ruolo decisivo per centrare gli obiettivi europei, affiancando il riciclo meccanico e colmando il divario tra offerta e domanda di materiale riciclato. Le tecnologie di solvolisi e, soprattutto, di pirolisi potranno contribuire al raggiungimento delle soglie previste dal PPWR (Packaging and Packaging Waste Regu lation), che impone l’uso di almeno il 10% di materiale riciclato negli imballaggi alimentari entro il 2030 e del 25% entro il 2040. La gassificazione, invece, si propone come alternativa sostenibi le alla termovalorizzazione, in grado di ridurre le emissioni di CO2 e favorire la decarbonizzazione del settore dei rifiuti, trasformandoli da costo a risorsa.
Cosa serve
Nonostante la crescita del settore e i numerosi investimenti in corso, il riciclo chimico rimane tuttavia in una fase ancora immatura, con tecnologie non pienamente con solidate e una filiera che deve rafforzarsi. Su 64 progetti annun ciati in Europa, infatti, circa il 17% risulta sospeso o cancellato, segno di un mercato ancora instabile che deve dotarsi di regole certe.
Per affrontare queste criticità e favorire una crescita stabile, lo studio sottolinea quindi la necessità di un quadro normativo europeo uniforme per la tracciabilità e il bilancio di massa dell’olio pirolitico, così come per il metanolo sostenibile. Sarà inoltre essenziale pianificare accuratamente gli impianti a livello nazionale, facilitando le procedure autorizzative, e sostenere le imprese attingendo alle risorse oggi destinate al pagamento della plastic levy UE (0,80 euro al kg), così da costruire una filiera solida, capace di consolidare il ruolo dell’Italia nella transizione circolare europea.
“Il riciclo chimico non solo è una leva strategica per accompagnare la transizione ecologica del Paese, ma anche per rafforzarne la competitività industriale: l’opportunità è quella di creare sinergie strategiche tra soggetti con competenze complementari per lo sviluppo del comparto, quali le utilities e le aziende dell’industria chimica”, ha affermato Marco Carta, amministratore delegato di Agici. “Perché questa opportunità si traduca in realtà, è però necessario creare un contesto solido e lungimirante, fondato su nuove regole, un’adeguata pianificazione impiantistica e un sostegno economico ai costi operativi delle imprese capaci di aumentare i tassi di recupero di materia. Solo così il riciclo chimico potrà compiere il salto verso la maturità industriale e diventare uno dei pilastri della nuova economia circolare italiana”.
Lo studio di Agici e, nel riquadro, Marco Carta, secondo cui il riciclo chimico è una leva strategica per la transizione ecologica dell’Italia e per rafforzarne la competitività industriale così come una opportunità per creare sinergie strategiche tra soggetti con competenze complementari per lo sviluppo del comparto; ma è necessario un contesto solido e lungimirante fondato su nuove regole, adeguata pianificazione impiantistica e sostegno economico alle imprese.
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Foto Agici
Dati da Napcor
In crescita l’efficienza del riciclo di PET in Nord America
Il PET Recycling Report 2024 recentemente pubblicato dall’associazione nordamericana conferma la resilienza dell’industria del riciclo del PET in Nord America, con tassi di raccolta delle bottiglie stabilmente sopra i riferimenti internazionali. La crescita del recupero dei termoformati in PET e dei feedstock non convenzionali e il miglioramento dell’efficienza degli impianti compensa il calo delle bottiglie postconsumo. Permangono però alcune criticità sul mercato.
L’associazione americana Napcor (National Association for PET Container Resources) ha pubblicato lo studio PET Recycling Report 2024, trentesima edizione della sua analisi annuale dedicata al riciclo del PET, che offre una panoramica completa sulla raccolta delle bottiglie in PET, sulle prestazioni del sistema di riciclo e sulle dinamiche dei mercati di sbocco negli Stati Uniti e in Canada. Inoltre, esso mette in evidenza i progressi compiuti dall’industria del riciclo del PET da quando Napcor ha pubblicato il suo primo rapporto e allo stesso tempo conferma quanto sia ancora fondamentale rafforzare sia la capacità di recupero a livello domestico sia la domanda di materiale riciclato nei mercati finali.
Nonostante la perdurante volatilità dei mercati, il rapporto conferma che l’industria del PET in Nord America conserva una
buona capacità di tenuta, con un tasso di raccolta che continua a superare i parametri di riferimento riconosciuti a livello internazionale. I dati mostrano i primi segnali di miglioramento dell’efficienza complessiva del sistema, grazie all’aumento della capacità di riciclo non meccanico del PET e a una maggiore valorizzazione di feedstock alternativi.
“Il nostro studio PET Recycling Report 2024 conferma ciò che i dati evidenziano con coerenza da anni: il riciclo del PET in Nord America funziona, e funziona su larga scala”, ha dichiarato Laura Stewart, direttrice esecutiva di Napcor. “Anche in una fase di correzioni di mercato e di dinamiche dell’offerta in evoluzione, la raccolta delle bottiglie in PET continua a superare i benchmark globali, l’efficienza del sistema sta migliorando e il recupero di ulteriori imballaggi in PET – in particolare quelli termoformati – è in accelerazione. Questi risultati confermano il valore di continui investimenti nelle infrastrutture per il riciclo e in politiche che rafforzino la disponibilità di feedstock domestico, sostengano l’innovazione e garantiscano che il PET resti il materiale di riferimento nell’economia circolare”.
Prestazioni elevate nella raccolta delle bottiglie in PET
Negli Stati Uniti, il tasso di riciclo delle bottiglie in PET è stato del 30,2% nel 2024, dopo il picco del 32,5% registrato nel 2023 (i dati 2023 sono stati aggiornati rispetto alla versione iniziale del rapporto PET Recycling Report 2023 sulla base di nuove informazioni pervenute). Pur rappresentando una riduzione su base annua, il tasso resta superiore alla media del decennio precedente, pari al 29,5%. Il tasso di raccolta delle bottiglie in PET in Nord America è stato del 39,2%, rimanendo ben al di sopra della soglia del 30% definita dalla Ellen MacArthur Foundation per dimostrare che il riciclo funziona “in pratica e su larga scala”. I tassi di raccol-
Laura Stewart, direttrice esecutiva di Napcor.
Foto Linkedin/Laura Stewart
ta delle bottiglie in PET in Nord America superano stabilmente il 30% dal 2019, anno in cui Napcor ha iniziato a monitorare in modo sistematico questi indicatori.
“Nonostante le perduranti pressioni di mercato, il tasso di riciclo del PET 2024 riflette la resilienza dei riciclatori nazionali del Nord America”, ha affermato Tom Busard, presidente del Consiglio di amministrazione di Napcor. “I dati evidenziano inoltre quanto sia importante rafforzare le infrastrutture di riciclo a livello domestico, ampliare il recupero di tutti i formati di imballaggio in PET e assicurare politiche in grado di sostenere mercati di sbocco stabili per il materiale riciclato”.
La crescita del riciclo di termoformati in PET compensa il calo delle bottiglie
Sebbene negli Stati Uniti i volumi di bottiglie in PET post-consumo raccolte per il riciclo siano diminuiti del 3,9% rispetto al 2023, gli input complessivi ai riciclatori in USA e Canada sono aumentati dell’1%, sostenuti da una forte crescita dei flussi di feedstock diversi dalle bottiglie.
Il recupero di termoformati in PET ha registrato un incremento particolarmente significativo: nel 2024 negli Stati Uniti e in Canada sono state raccolte per il recupero quasi 120.000 tonnellate di imballaggi termoformati in PET, pari a un aumento del 52% rispetto all’anno precedente. Questi risultati confermano i progressi costanti nel coinvolgere, oltre alle sole bottiglie, l’insieme degli imballaggi in PET e nell’ampliare la disponibilità di feedstock circolare. Tuttavia, se da un lato la maggiore disponibilità di termoformati in PET da riciclo dovrebbe trovare un corrispondente assorbimento come materia prima seconda, dall’altro la domanda di mercato per questo materiale è rimasta discontinua.
Miglioramento dell’efficienza del riciclo e dell’utilizzo del materiale Il rapporto 2024 evidenzia anche un netto miglioramento dell’efficienza del sistema di riciclo del PET. Il rapporto tra gli output complessivi di materiale recuperato dagli impianti di riciclo di PET in USA e Canada e i relativi input in ingresso è aumentato dall’81,5% nel 2023 all’85,2% nel 2024, a testimonianza di una maggiore capacità di recupero e reintroduzione nel processo dei sottoprodotti generati all’interno del sistema di riciclo. Inoltre, nel 2024 i riciclatori di USA e Canada hanno trattato quasi quattro volte più materie prime non convenzionali rispetto al 2023 – cioè flussi diversi dagli imballaggi post-consumo, inclusi i sottoprodotti dei processi di riciclo – grazie all’avvio su scala industriale, per la prima volta, delle tecnologie di depolimerizzazione, una forma di riciclo chimico.
Andamento dei mercati di sbocco del PET riciclato
Le vendite di PET riciclato (rPET) verso i mercati di destinazione
negli Stati Uniti e in Canada hanno registrato un lieve calo, con una diminuzione del 3% rispetto al 2023, mentre le importazioni di rPET hanno toccato il massimo storico, arrivando a rappresentare il 23% dell’offerta complessiva di rPET. Le applicazioni bottiglia continuano a rappresentare la principale area di impiego, assorbendo oltre il 60% dei volumi di rPET venduti sui mercati interni.
Nel 2024 il contenuto medio di rPET nelle bottiglie in PET immesse sul mercato statunitense è stato pari al 15,9%, mantenendosi al di sopra della media del triennio precedente, pari al 13,7%, nonostante un leggero calo rispetto al 2023 dovuto all’aumento dei volumi di resina vergine in PET disponibili sul mercato.
Storia del tasso di raccolta delle bottiglie in PET statunitense
Bottiglie USA disponibili per il riciclo (asse sinistro)
Totale bottiglie USA raccolte (asse sinistro)
Tasso di raccolta delle bottiglie in PET (asse destro)
Il tasso di raccolta delle bottiglie in PET destinate al riciclo è sceso dal 32,5% nel 2023 al 30,2% nel 2024, ma è rimasto al di sopra della media decennale del 29,5% (periodo 2014-2023). Fonte: PET Recycling Report 2024 di Napcor.
Nonostante un leggero calo rispetto al 2023, nel 2024 il contenuto medio di rPET nelle bottiglie in PET immesse sul mercato statunitense è stato pari al 15,9%, mantenendosi al di sopra della media del triennio precedente, pari al 13,7%.
Foto Napcor
Circonomia
Economia circolare e transizione ecologica tra luci e ombre
“La transizione ecologica è necessaria per impedire il collasso climatico ma se bene governata e orientata è anche una straordinaria occasione che può consentire all’Italia e all’Europa di affermare una leadership economica e tecnologica in un processo globale già in piena corsa, che sta ridisegnando gli assetti del mondo economico di oggi e di domani”, ha dichiarato Roberto Della Seta, direttore del Festival dell’economia circolare.
La fotografia contenuta nel rapporto “Circonomia 2025”, elaborato ogni anno nel quadro del Festival dell’economia circolare e della transizione ecologica, mostra un’Italia che resta all’avanguardia in Europa nell’economia circolare, dal riciclo dei rifiuti all’impiego di materie seconde, mentre arretra nella transizione energetica, dai fossili alle rinnovabili. La sintesi di queste due opposte dinamiche è che rispetto al rapporto precedente il nostro Paese retrocede dal terzo al quinto posto, mentre tre anni fa eravamo primi. Il podio attualmente vede al primo posto la Danimarca, seguita da Austria e Olanda, con la Svezia al quarto posto. Seppure facciamo ancora, complessivamente, un po’ meglio della media UE, il trend italiano non è dei migliori. La classifica proposta nel rapporto si basa 21 indicatori, suddivisi in tre categorie: impatto sull’uso delle risorse (consumi pro-capite di materia e di energia, emissioni climalteranti), efficienza d’uso delle risorse (consumi di materia e di energia, emissioni climalteranti e produzione di rifiuti per unità di PIL), capacità di risposta (tassi di riciclo e d’impiego di materie seconde). Nel loro insieme, i 21 indicatori restituiscono una fotografia attendibile dello stato di circolarità e di transizione ecologica dei vari Paesi dell’Unione Europea. In termini di prestazioni assolute, è da rimarcare come a livello europeo, per il terzo anno consecutivo, quasi tutti gli indicatori mostrino un miglioramento (o quanto meno una stazionarietà) verso decarbonizzazione e circolarità.
L’arretramento dell’Italia è coerente con la retrocessione al quinto posto. L’evoluzione positiva che aveva portato l’Italia tra i leader di circolarità e transizione ecologica sembra essersi interrotta. Già nel 2021 e 2022 l’Italia aveva registrato progressi inferiori alla media europea e a quelli di altri leader della
conversione energetica, pur mantenendo buone prestazioni negli indicatori di riciclo e circolarità. Questa tendenza si è mantenuta anche nel 2023 e tutti i dati disponibili suggeriscono che sarà così anche nel 2024 e 2025. Tra il 2023 e il 2022 i progressi dell’Italia sono stati inferiori alla media europea in termini di consumo energetico pro-capite e per unità di PIL e anche più marcata è la minore riduzione del consumo di fonti fossili. La crescita della quota di rinnovabili sui consumi energetici è stata pari a un terzo della media europea e la quota di elettricità da solare e vento, che nel 2014 era più alta in Italia che nella media europea (13,6% vs 11,2%), nel 2024 risulta più bassa (21,9% vs 28,7%). L’Italia è uno dei pochi casi in Europa dove nel 2023 sono aumentate le emissioni di CO2 dalle nuove auto immatricolate. Anche in termini di riciclo e di circolarità di materia (pur partendo da valori molto elevati) l’andamento dell’Italia è stato in termini assoluti inferiore alla media europea. Negli ultimi dieci anni i miglioramenti dell’Italia sui vari indicatori sono stati tra i più bassi in Europa. Come detto, l’eccellenza italiana resiste nel passaggio da economia lineare a economia circolare, cioè negli indicatori relativi al consumo pro-capite e per unità di PIL di materia, all’impiego di materia seconda, al tasso di riciclo del totale dei rifiuti e dei rifiuti urbani, alla quota di valore aggiunto da economia circolare. Qui otteniamo sempre una delle cinque migliori prestazioni europee, posizionandoci al secondo posto assoluto dopo l’Olanda. È evidente che questo successo italiano ormai dipende in larga misura dagli ottimi risultati nella raccolta e nel riciclo dei rifiuti conseguiti grazie al sistema dei consorzi di filiera, a cominciare da quelli che operano nel settore degli imballaggi, tra cui Cial (alluminio), Ricrea (acciaio) e Biorepack (bioplastica compostabile), partner del Festival dell’economia circolare. La nuova frontiera è ora quella costituita dal recupero di materiali preziosi contenuti nei RAEE, di cui si occupa Errion Weee. In conclusione, l’Italia conferma un notevole talento nella trasformazione green dell’economia, come dimostrano i primati nell’economia circolare, ma arranca nel processo di decarbonizzazione per fronteggiare la crisi climatica. Per il nostro Paese questo non è solo un problema ambientale, ma un’occasione che rischiamo di perdere per il futuro.
Greenwashing e normativa
La sostenibilità va dimostrata
Fare affermazioni ambientali generiche non dimostrabili o verificabili per le imprese sta diventando sempre più rischioso, in seguito al progressivo rafforzamento delle norme europee e nazionali contro il greenwashing che stanno alzando l’asticella della comunicazione ambientale. Secondo Ollum, società di consulenza ambientale, il messaggio è chiaro: non basta più dichiarare di essere “green”, serve dimostrarlo.
Negli ultimi tempi l’UE e gli Stati membri hanno rafforzato il quadro normativo per tutelare i consumatori da pratiche commerciali e comunicazioni ingannevoli. Con la Direttiva (UE) 2024/825 “Empowering Consumers for the Green Transition” vengono introdotti divieti espliciti su affermazioni ambientali vaghe, assolute o non supportate da evidenze verificabili. Espressioni come “eco”, “sostenibile”, “a basso impatto” o “amico dell’ambiente” non possono più essere utilizzate senza una base solida e dimostrabile. Le nuove disposizioni dovranno essere applicate dagli Stati membri dal 27 settembre 2026, data dalla quale le pratiche commerciali e la comunicazione ambientale dovranno essere allineate ai nuovi divieti introdotti dalla direttiva. La nuova cornice normativa non introduce una certificazione obbligatoria unica, ma rende di fatto più difficile e rischioso comunicare la sostenibilità senza strumenti di supporto adeguati. Le autorità competenti potranno contestare comunicazioni ambientali ritenute ingannevoli, imponendo sanzioni, modifiche o il loro ritiro. Il cambiamento riguarda siti web, imballaggi, schede prodotto, materiali di marketing e comunicazione B2B, con effetti diretti anche su gare, filiera e relazioni con clienti e istituti finanziari. Secondo
Ollum, ciò segna il passaggio da sostenibilità spesso (solo) raccontata a una che deve essere dimostrata. Un’evoluzione che nasce dalla norma ma anche dalla crescente attenzione di consumatori, clienti e investitori verso la credibilità delle informazioni ambientali.
In questo contesto diventano centrali strumenti in grado di fornire basi tecniche e verificabili alle dichiarazioni ambientali.
Studi di Life Cycle Assessment (LCA) e Dichiarazioni
Ambientali di Prodotto (EPD) permettono, ad esempio, di supportare dichiarazioni sull’impatto dei prodotti nel loro intero ciclo di vita. Parimenti, la Carbon Footprint, soprattutto se sottoposta a verifica, consente di comunicare in modo credibile le emissioni associate a prodotti o organizzazioni. Trattandosi di una normativa che tutela i consumatori, assumono un ruolo rilevante anche schemi di certificazione di prodotto riconosciuti a livello pubblico, come l’Ecolabel UE o il Made Green in Italy, che comunicano le prestazioni ambientali attraverso criteri definiti, verificati e comparabili. Anche la rendicontazione di sostenibilità, strutturata secondo standard riconosciuti e accompagnata da attestazioni o verifiche indipendenti, rafforza l’affidabilità delle informazioni comunicate.
Il 2026 sarà l’anno in cui molte di queste regole inizieranno a produrre effetti concreti e diffusi. Le imprese che avranno investito per tempo in misurazione, dati e verifiche saranno avvantaggiate, mentre chi continuerà a comunicare la sostenibilità senza basi solide rischia di perdere credibilità e competitività. Nel corso del 2026, quindi, il tema non sarà più se comunicare la sostenibilità, ma come farlo in modo dimostrabile, verificabile e conforme alle regole.
“La direzione è chiara: la sostenibilità non può più essere solo dichiarata, ma deve essere dimostrata con dati solidi e verificabili. Le aziende che lo capiscono oggi saranno quelle più preparate domani, non solo dal punto di vista normativo, ma anche rispetto alle aspettative del mercato”, afferma Davide Treghini di Ollum.
Studio
dell’Università di Pisa
Come individuare le bioplastiche illegali
Fornire uno strumento affidabile per individuare e quantificare il materiale non biodegradabile aggiunto in maniera fraudolente nel processo di produzione degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile. È questo il risultato di uno studio condotto da un team del Dipartimento di Chimica e Chimica Industriale dell’Università di Pisa, guidato da Erika Ribechini, professoressa ordinaria di Chimica, insieme a Marco Mattonai, Federica Nardella Marta Filomena. La ricerca, pubblicata sul Journal of Analytical and Applied Pyrolysis, è il frutto di una collaborazione con Biorepack, il consorzio nazionale per il riciclo organico delle bioplastiche compostabili.
Lo studio intende rispondere a un problema ancora poco noto ma di grande rilevanza ambientale. Per garantire la corretta compostabilità e biodegradabilità delle bioplastiche, la normativa europea stabilisce un limite massimo dell’1% di polietilene, un polimero non biodegradabile. Ma fino a oggi mancava un metodo efficace per verificare che questo limite fosse rispettato. I nuovi strumenti sviluppati a Pisa colmano questa lacuna. “Non è sufficiente etichettare un prodotto come biodegradabile e compostabile: è essenziale verificarne l’effettiva conformità, per evitare che i residui plastici persistano nell’ambiente per anni”, ha sottolineato Marco Mattonai. I risultati delle analisi sinora condotte hanno rivelato che circa metà delle buste sottoposte ai controlli sono fuori norma con quantità di polietilene anche sino al 5%. Si tratta di prodotti in gran parte di provenienza extra UE. Un controllo più rigoroso dei materiali compostabili contribuisce quindi a ridurre il rilascio di microplastiche nel
Lotta all’illegalità nelle bioplastiche: l’Università di Pisa ha sviluppato, in collaborazione con Biorepack, un metodo per individuare rapidamente il polimero non biodegradabile presente in quantità superiore al limite consentito.
suolo e nelle acque, migliora la qualità del compost impiegato in agricoltura e scoraggia l’uso improprio delle diciture “biodegradabile” e “compostabile”, tutelando le imprese che operano legalmente nel rispetto delle normative italiane e comunitarie in materia. “Con le metodiche analitiche che abbiamo sviluppato è finalmente possibile effettuare controlli affidabili anche su campioni complessi, in tempi rapidi e con costi contenuti, offrendo uno strumento concreto a tutela dell’ambiente e della trasparenza verso i consumatori”, ha aggiunto Erika Ribechini.
Sul piano operativo, il protocollo si basa su tecniche di pirolisi analitica accoppiata a spettrometria di massa, capaci di rilevare concentrazioni di polietilene anche inferiori all’1%, in linea con i limiti di legge. Questo lo rende uno strumento efficace sia per il controllo di qualità in ambito industriale, sia per la sorveglianza ambientale. “Il nostro consorzio ha tra i suoi obiettivi statutari quello di garantire l’assoluto rispetto delle rigorose normative che regolano il settore delle bioplastiche compostabili, al fine di assicurare che la loro trasformazione in compost insieme al resto dei rifiuti organici apporti benefici al suolo e alla filiera agricola. È per questo che siamo felici di poter sostenere lo sviluppo di strumenti di controllo scientificamente inappuntabili, rafforzando così una filiera sostenibile di cui l’Italia è leader continentale”, ha concluso Carmine Pagnozzi, direttore generale di Biorepack.
Indaver e Colruyt insieme
Vaschette in XPS da riciclo chimico per la carne
La catena di supermercati Colruyt ha recentemente lanciato le prime vaschette per carne realizzate con polistirene riciclato ottenuto tramite riciclo chimico. Il materiale plastico per imballaggio, prodotto a partire da vasetti di yogurt e vaschette in materiale espanso proveniente dalla raccolta differenziata domestica di imballaggi (PMD), viene trattato nel nuovo impianto Plastics2Chemicals di Indaver ad Anversa (Belgio). Colruyt impiega complessivamente circa 66 tonnellate all’anno di tale polistirene riciclato nelle vaschette in espanso grigio scuro utilizzate per i propri prodotti di carne fresca. “Nel 2023 Colruyt è stata la prima catena a smettere di utilizzare vaschette in espanso nere, in modo che gli imballaggi vuoti conferiti nella frazione PMD potessero essere correttamente selezionati e quindi riciclati. Oggi siamo i primi a riutilizzare nei nostri imballaggi materiale riciclato proveniente da vaschette in schiuma e vasetti di yogurt. Questo significa che abbiamo bisogno di un numero sempre minore di nuove materie prime per i nostri imballaggi, riducendo il nostro impatto ambientale”, ha spiegato Ludo Vanderelst, Responsible Buyer del Gruppo Colruyt.
Le vaschette in questione sono realizzate in polistirene espanso (XPS), materiale appartenente alla stessa famiglia del polistirene (PS) utilizzata, per esempio, per i vasetti per yogurt. Sebbene questo tipo di imballaggio venga da tempo selezionato e riciclato a partire dalla frazione PMD, il materiale riciclato proveniente dal riciclo meccanico non può essere utilizzato per produrre nuovi imballaggi alimentari se destinato al contatto diretto con gli alimenti. La tecnologia di riciclo del nuovo impianto Plastics2Chemicals di Indaver consente di superare questo ostacolo. Da ottobre 2025, le vaschette in espanso grigio scuro di Colruyt contengono il 10% di materiale riciclato, pari alle 66 tonnellate annue di XPS riciclato. “Le vaschette appaiono esattamente uguali
alle precedenti e sono altrettanto sicure per la carne. Inoltre, possono essere riciclate nuovamente in modo efficace tramite il sacco PMD”, ha aggiunto Ludo Vanderelst.
“Con Plastics2Chemicals compiamo un passo avanti nel riciclo delle plastiche. Utilizziamo un riciclo chimico avanzato per convertire gli imballaggi in polistirene in stirene riciclato. Questa è la materia prima per produrre nuovi imballaggi e presenta le stesse proprietà del materiale vergine, il che significa che lo stirene è sicuro per l’impiego negli imballaggi a contatto con alimenti. Lo stabilimento è operativo di fatto solo dall’estate scorsa e questo rende la collaborazione ancora più significativa”, ha dichiarato Inge Baertsoen, communication manager di Indaver.
Plastics2Chemicals ha una capacità complessiva di 26.000 tonnellate. Nel 2025 lo stabilimento ha trattato su scala industriale PS e XPS selezionati dalla frazione PMD. I rifiuti di imballaggi in PS vengono convertiti in prodotti chimici di base mediante depolimerizzazione termica e distillazione. Il prodotto finale presenta una purezza molto elevata, paragonabile a quella del materiale vergine e rappresenta quindi un’alternativa di alta qualità alle materie prime di origine fossile. Nel 2026 Plastics2Chemicals avvierà anche il riciclo dei film da imballaggio provenienti dalla frazione PMD, quali imballaggi per snack e sovra-imballaggi. Nel nuovo impianto sono stati investiti complessivamente 75 milioni di euro.
Colruyt da ottobre 2025 commercializza carne in vascette in XPS ottenuto da vasetti di yogurt e vaschette in materiale espanso provenienti dalla raccolta differenziata domestica di imballaggi e riciclati chimicamente nell’impianto Plastics2Chemicals di Indaver; quest’ultimo nel 2026 comincerà a riciclare chimicamente anche film provenienti sempre dalla raccolta differenziata domestica di imballaggi.
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Colruyt
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Indaver
Verso il Passaporto Digitale del Prodotto
Blockchain per la certificazione PSV di IPPR
Con la pubblicazione della nuova edizione del Regolamento per la Certificazione Plastica Seconda Vita, IPPR (Istituto per la Promozione delle Plastiche da Riciclo) introduce un’importante innovazione in linea con le recenti evoluzioni normative e con le crescenti esigenze di trasparenza e tracciabilità nella comunicazione
“Plastica Seconda Vita è stato il primo schema di certificazione dedicato alla plastica riciclata in Europa, oltre vent’anni fa. Oggi, con orgoglio, siamo anche il primo ente a riconoscere e promuovere l’impiego di innovative tecnologie digitali di tracciabilità per potenziare la tracciabilità e la trasparenza lungo tutta la filiera del valore delle materie plastiche”, ha dichiarato Libero Cantarella (nella foto), presidente di IPPR.
I token sono crediti digitali registrati su blockchain che rappresentano un valore/premio associato al conferimento delle bottiglie in PET. A differenza dei tradizionali punti fedeltà gestiti in un database privato, sono tracciabili e verificabili, perché generati e gestiti secondo regole automatiche.
Iniziativa di RecoPet
ambientale. Il nuovo Regolamento riconosce la possibilità, su base volontaria, di adottare strumenti digitali per la tracciabilità dei materiali lungo tutte le fasi della filiera: dalla selezione dei rifiuti plastici, alla trasformazione in materia prima seconda, fino alla produzione del manufatto finale. La certificazione PSV include ora l’utilizzo di tecnologie basate su blockchain, che consentono di registrare le informazioni in modo immutabile, garantendone integrità, autenticità e data certa. In questo contesto, la blockchain funziona come un registro notarile digitale, conferendo valore legale ai dati tracciati e rafforzando così l’affidabilità dell’intera filiera.
Plastica Seconda Vita è un sistema di certificazione ambientale accreditato sul contenuto di riciclato e di sottoprodotti. Nato per rispondere all’esigenza di rendere rintracciabili e identificabili
i materiali riciclati, è stato il primo marchio italiano ed europeo dedicato alla plastica riciclata, attestando la percentuale di riciclato contenuta nei materiali e nei manufatti. Il marchio è promosso da IPPR, fondato nel 2004 da Unionplast, PlasticsEurope Italia e Corepla, con l’obiettivo di favorire l’economia circolare nel settore delle plastiche da riciclo e facilitare il dialogo tra imprese e Pubblica Amministrazione. Ora, con l’introduzione della blockchain, PSV apre anche la strada al Passaporto Digitale del Prodotto (DPP), strumento fondamentale per migliorare la trasparenza e la circolarità delle materie plastiche, attraverso il quale sarà possibile raccogliere, aggiornare e condividere informazioni certificate su composizione, provenienza e conformità normativa dei materiali, rendendole accessibili a tutti gli attori della filiera.
Token digitali nel riciclo di bottiglie in PET
Il progetto RecoPet introduce la tokenizzazione per dare alla raccolta differenziata delle bottiglie in PET un valore concreto, sicuro e trasparente. Ogni volta che una bottiglia in plastica viene conferita in un eco-compattatore
RecoPet non vengono accumulati semplicemente punti su un programma fedeltà disponibile nell’app RecoPet, bensì vengono anche generati token digitali.
Il sistema è semplice: una volta inserita
la bottiglia, l’eco-compattatore la riconosce e automaticamente, grazie a uno “smart contract”, il portafoglio digitale dell’utente riceve automaticamente i token. Tutto avviene in tempo reale, tracciabile e verificabile direttamente dall’app mobile RecoPet. Ogni movimento è certificato – tecnicamente “notarizzato” – e i token possono essere utilizzati nel marketplace RecoPet o con partner convenzionati: negozi, ristoranti, bar, strutture ricettive e impianti sportivi possono, infatti, aderire facilmente al circuito di premialità RecoPet. La blockchain, tecnologia ormai matura in tutta Europa, è sinonimo di sicurezza perché evita, per esempio, duplicazioni di punti, accessi non autorizzati o facilita la gestione digitale delle premialità come nel caso del marketplace RecoPet. Ogni token è unico e protetto dalla tecnologia stessa, che garantisce la trasparenza di un sistema premiante per la raccolta differenziata di qualità.
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Corepla
Gestione della raccolta differenziate dei rifiuti di imballaggi
Accordo Quadro Anci-Conai prorogato fino al 30 aprile
A fronte del perdurare delle trattative per la definizione degli Allegati Tecnici al nuovo Accordo di programma quadro nazionale ex articolo 224, commi 5 e seguenti del D. Lgs. 152/2006 e considerato che, nonostante i progressi compiuti dalle delegazioni trattanti, non era ancora stata raggiunti la conclusione formale dell’intero impianto negoziale, al fine di garantire certezza e continuità al sistema dei rifiuti di imballaggio da raccolta differenziata i presidenti di Anci e Conai a fine 2025 hanno concordato di prorogare l’Accordo Quadro Anci-Conai 2020-2024 fino al 30 aprile 2026. L’accordo prevede una parte generale che fissa i principi e le modalità
applicative comuni e allegati tecnici specifici per ogni materiale di imballaggio (carta, plastica, vetro, acciaio, alluminio, legno e bioplastiche compostabili) che disciplinano le convenzioni opzionali che i Comuni possono stipulare con i consorzi dii filiera, stabilendo le condizioni di conferimento e i corrispettivi unitari basati sulla qualità del materiale raccolto. Un’intesa sulla parte generale del nuovo accordo è già stata raggiunta da Conai, dai consorzi di filiera, da Anci, da UPI e dai sistemi EPR autonomi a giugno 2025. Questa parte entrerà in vigore dalla data di sottoscrizione di almeno due degli Allegati Tecnici previsti dall’accordo. Nel periodo di proroga continueranno
Negli USA nuovi programmi EPR
a essere applicate le attuali condizioni contenute negli allegati vigenti, compresi i parametri vigenti per l’assegnazione delle fasce qualitative e i corrispettivi riconosciuti ai Comuni o ai loro delegati per il conferimento degli imballaggi a fine vita al sistema Conai e ai consorzi di filiera. La proroga prevede inoltre la prosecuzione dell’incarico a TÜV Italia come soggetto terzo per le attività di analisi sulla qualità dei rifiuti di imballaggio conferiti.
Stimolare gli imballaggi compostabili
Riconoscere negli Stati Uniti i reali costi associati al trattamento degli imballaggi compostabili all’interno dei programmi EPR (Extended Producer Responsibility, ossia Responsabilità estesa del produttore) per stimolare e ampliare l’accettazione dei manufatti realizzati con materiali innovativi all’interno degli impianti di riciclo organico. È questo l’obiettivo del Center for the Circular Economy, organismo di ricerca della società di investimento Closed Loop Partners di New York, che ha accolto le istanze dei compostatori statunitensi in un rapporto per rispondere a un’esigenza sempre più sentita a livello locale: i programmi EPR devono riconoscere e rimborsare i reali costi associati al trattamento degli imballaggi compostabili. Un aspetto cruciale per stimolare e ampliare l’accettazione dei materiali innovativi all’interno degli impianti di riciclo organico. Attualmente, negli USA circa 200 compostatori accettano tali materiali e il progetto punta a estendere e sviluppare lo studio in collaborazione con dieci partner riuniti nel Composting Consortium, per garantire loro un ruolo centrale nella definizione del quadro normativo. La loro esperienza
pratica è servita a definire un modello realistico che riflette il modo in cui gli impianti di compostaggio gestiscono gli imballaggi compostabili. L’obiettivo è quello di garantire che i programmi EPR (attualmente sette quelli attivati negli USA) incentivino il recupero degli imballaggi compostabili certificati. Il sistema di rimborso proposto dallo studio tiene conto delle specificità operative degli impianti di compostaggio e premia chi accetta materiali compostabili, contribuendo anche a sostenere l’infrastruttura di compostaggio.
Questi impianti devono farsi carico di una maggiore complessità operativa, come la gestione della contaminazione, la formazione e la sensibilizzazione e, in alcuni casi, l’aggiornamento delle attrezzature o le modifiche dei processi, tutti aspetti raramente presi in considerazione nei modelli di rimborso basati sul solo riciclo. Il quadro ideato dal rapporto suggerisce di distribuire i fondi EPR in base al volume di imballaggi compostabili trattati anziché secondo il peso, per riflettere meglio le difficoltà pratiche, e propone di allocare risorse anche per aggiornamenti impiantistici, formazione e studi sulla composizione
dei rifiuti.
Questa distinzione è importante quando si considerano materiali come le pellicole compostabili leggere, che possono creare difficoltà operative ma contribuiscono solo in misura limitata al peso. Si tratta, in effetti di un approccio diverso rispetto ai modelli EPR focalizzati sugli impianti di recupero dei materiali e sui materiali riciclabili convenzionali. Ciò favorirebbe una visione più inclusiva che riconosce i materiali organici e gli imballaggi compostabili come componenti essenziali di un sistema circolare funzionante. Per sostenere le attività di trattamento organico, il rapporto sottolinea l’importanza di rafforzare i mercati finali del compost.
In mancanza di un accordo sugli allegati tecnici, è stato concordato che fino al 30 aprile 2026 si applichino le condizioni vigenti previste dall’Accordo Quadro Anci-Conai 2020-2024.
La maggior parte dei compostatori coinvolti nello studio ha indicato che accettare imballaggi compostabili non limita la loro capacità di vendere compost, a condizione che vengano rispettati gli standard qualitativi previsti.
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Biorepack
La viceministra Vannia Gava, seconda da sinistra, in visita da RES insieme al deputato Aldo Patriciello, primo da sinistra, accolti dall’amministratore delegato Antonio Lucio Valerio, secondo da destra.
La
Viceministra Vannia Gava in visita da RES
Dialogo tra istituzioni e impresa sulla sostenibilità
La società RES ha recentemente ricevuto
la visita istituzionale della Viceministra dell’Ambiente e della Sicurezza
Energetica Vannia Gava accompagnata dal deputato Aldo Patriciello, ai quali sono stati presentati i suoi principali progetti strategici. Si è trattato di un importante momento di confronto costruttivo tra istituzioni e impresa su temi centrali per il futuro della gestione sostenibile dei rifiuti, del recupero delle risorse, della transizione ecologica e dello sviluppo di tecnologie a basso impatto ambientale.
Riciclo chimico
A destra alcuni impianti di Unitank Holding a Emleben (Germania) e a sinistra la sede di Pyrum Innovations a Dillingen (Germania): le due società detengono rispettivamente il 51% e 49% della joint venture UniPyrum.
Durante l’incontro, il management di RES ha illustrato ai due rappresentanti delle istituzioni le iniziative in corso e gli investimenti programmati, con particolare attenzione al nuovo impianto per il riciclo chimico delle plastiche e ai principali progetti di ricerca e sviluppo ad alto contenuto tecnologico, tra cui l’applicazione della muografia, tecnica basata sull’utilizzo dei raggi cosmici per l’analisi non invasiva delle strutture interne e dei materiali delle discariche e dei siti da bonificare, per migliorare l’efficienza dei processi di recupero di risorse dalle discariche e il monitoraggio ambientale.
“La presenza del Viceministro Gava è per noi un segnale importante di attenzione verso un modello industriale che coniuga sviluppo economico e responsabilità ambientale”, ha dichiarato Antonio Lucio Valerio, amministratore delegato di RES. “I progetti presentati confermano il nostro impegno concreto per una crescita sostenibile e per il rafforzamento della filiera del recupero e
Joint venture per la termolisi di pneumatici a fine vita
Si chiama UniPyrum la joint venture nata dall’accordo firmato da Pyrum
Innovations e Unitank Holding per sviluppare e gestire da cinque a dieci impianti di ultima generazione per il riciclo chimico di pneumatici a fine vita
mediante termolisi.
In base all’accordo la proprietà della nuova società che ha sede ad Amburgo è suddivisa tra Unitank Holding e Pyrum
del riciclo in Italia”.
“Con piacere ho visitato questa azienda, che anche grazie ai fondi del PNRR ha sviluppato un progetto innovativo per il recupero della plastica. Ma soprattutto ho avuto modo di essere aggiornata su altri importanti progetti sui quali sta lavorando, che confermano ancora una volta come le nostre aziende italiane siano all’avanguardia nelle nuove tecnologie e nell’innovazione”, ha commentato la Viceministra Vannia Gava.
“Declinare le problematiche ambientali in chiave innovativa è una priorità non differibile che ci impone il concetto di sviluppo sostenibile alla base dell’agenda governativa europea”, ha aggiunto l’onorevole Aldo Patriciello. “RES va senza dubbio in quella direzione rappresentando un fiore all’occhiello avanguardistico nel suo settore”. Dopo la visita agli impianti produttivi, l’incontro si è concluso con l’impegno a proseguire il dialogo istituzionale per favorire ulteriori sinergie tra settore pubblico e privato.
Innovations rispettivamente al 51% e 49% e sarà guidata da un management indipendente. Ogni impianto avrà una capacità di riciclo di almeno 22.000 tonnellate all’anno di pneumatici e il primo di essi sorgerà a Emleben (Germania).
La partnership intende accelerare l’economia circolare in Europa, puntando su crescita sostenibile, scalabilità industriale e un impatto significativo a livello regionale. UnyPirum utilizzerà una tecnologia per la termolisi sviluppata da Pyrum Innovations e si avvarrà dell’esperienza di Unitank Holding nella gestione di infrastrutture critiche. Il design modulare degli impianti consentirà inoltre ampliamenti flessibili di ciascun sito, in funzione della domanda.
Europur estende CertiPUR
Certificazione anche per schiume poliuretaniche flessibili riciclate
meccanicamente
Europur ha introdotto CertiPUR per Bonded Foam, un nuovo schema che estende il programma CertiPUR alle schiume poliuretaniche flessibili riciclate meccanicamente. Si tratta del primo schema di certificazione dedicato specificamente alla sicurezza e salubrità delle schiume rigenerate utilizzate in materassi, imbottiture per arredamento e altre applicazioni per il comfort.
Le schiume rigenerate, prodotte da scarti post-industriali o post-consumo, stanno acquisendo importanza con l’avanzare del settore verso una sempre maggiore circolarità. Finora, non esisteva un metodo armonizzato per garantire che tali materiali soddisfacessero costantemente i rigorosi requisiti chimici ed emissivi. Il nuovo modulo CertiPUR
risponde a questa esigenza fornendo un quadro di riferimento scientifico e attestato da terze parti per verificare che i prodotti in schiuma rigenerata siano sicuri per i consumatori.
Come per lo schema CertiPUR principale, lo schema dedicato alle schiume poliuretaniche specifica le sostanze che non possono essere utilizzate nella loro e stabilisce limiti massimi rigorosi per alcuni altri componenti. La certificazione si basa su test di laboratorio indipendenti ed eseguiti da terze parti. Le schiume poliuretaniche da recupero post-industriale richiedono test annuali, mentre quelle da post-consumo vengono testate due volte all’anno per garantirne la conformità continua.
“Con il lancio di CertiPUR per le schiume
poliuretaniche stiamo compiendo un passo significativo nel supportare l’uso responsabile di materiali in schiuma poliuretanica riciclata. Questo nuovo modulo offre ai produttori e agli utilizzatori la certezza che la circolarità può andare di pari passo con elevati standard di salute e sicurezza”, ha dichiarato Michel Baumgartner, segretario generale di Europur. Il nuovo schema è aperto ai produttori di schiume poliuretaniche rigenerata di tutto il mondo. Con esso, CertiPUR copre ora tre categorie di schiuma poliuretanica flessibile: schiuma in blocchi per arredamento e bedding, schiuma stampata per applicazioni per arredamento e bedding e schiuma rigenerata.
CertiPUR, creato nel 2005, conta 81 impianti per la produzione di schiume certificati in tutto il mondo ed è riconosciuto come uno dei principali standard volontari in materia di salute e sicurezza per le schiume poliuretaniche flessibili; l’aggiunta dello schema per le schiume riciclate rafforza il suo ruolo nel supportare materiali sicuri, trasparenza e obiettivi di sostenibilità a lungo termine del settore.
Raccolta RAEE
Si può fare di più
Nel 2025 Erion WEEE, consorzio del sistema Erion dedicato alla gestione dei rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE) domestici, ha gestito su tutto il territorio nazionale più di 244.000 tonnellate di RAEE, in crescita del 3% rispetto al 2024 (237.000 tonnellate). Un segnale positivo che, tuttavia, non basta. L’Italia resta infatti ancora molto distante dai target fissati dall’Unione Europea: per rispettare gli obiettivi comunitari sarebbe necessario raccogliere circa 12 kg di RAEE per abitante, mentre oggi è ferma a 6 kg. Nonostante le difficoltà e le complessità normative, nel 2025 il consorzio ha gestito su tutto il territorio italiano oltre 244.000 tonnellate di RAEE, in aumento del 3% rispetto ai risultati del 2024 (237.000 tonnellate). Il maggiore incremento (+19%) si è registrato con il raggruppamento R4, rappresentato da piccoli elettrodomestici, dispositivi elettronici di consumo, giocattoli elettrici ecc. Segue il raggruppamento
R2 (lavatrici, forni, lavastoviglie ecc.) che ha raggiunto le 117.000 tonnellate, con un aumento del +3,5%.
Il raggruppamento R1 (freddo e clima) è arrivato a 78.700 tonnellate raccolte (+2,3%), mentre il raggruppamento R3 (tv e monitor) ha proseguito nella sua parabola discendente con un -7,5% (26.000 tonnellate). In calo anche il raggruppamento R5 (sorgenti luminose), che si è attestato a 237 tonnellate (-4,5%).
I risultati operativi di Erion WEEE confermano l’eccellenza del lavoro svolto dal consorzio nel 2025: il tasso di riciclo delle materie prime seconde (MPS) è stato infatti pari all’88% del peso dei RAEE. In dettaglio, dalle circa 244.000 tonnellate di RAEE domestici gestiti, il consorzio ha ricavato più 215.000 tonnellate di MPS tra cui: 130.000 tonnellate di ferro, oltre 5.600 tonnellate di alluminio, 6.000 tonnellate di rame e quasi 31.000 tonnellate di plastica. Il corretto trattamento di questa
tipologia di rifiuti ha inoltre contribuito in maniera significativa anche al contrasto al cambiamento climatico, evitando l’emissione in atmosfera di circa 815.000 tonnellate di anidride carbonica – pari alla quantità di CO2 eq che verrebbe assorbita in un anno da un bosco di 815 chilometri quadrati – e generando un risparmio di oltre 333 milioni di kWh – paragonabile ai consumi domestici annui di una provincia di 308 mila abitanti (come Viterbo).
Per rispettare gli obiettivi comunitari, in Italia sarebbe necessario raccogliere circa 12 kg di RAEE per abitante, mentre oggi si arriva a 6 kg, una metà che rende ancora lontani i target fissati dalla UE.
Eccellenza tecnologica tra affidabilità giapponese e flessibilità italiana
Negri Bossi porterà a Plast 2026 tre applicazioni “problem solving” per i settori alimentare, cosmetico e medicale: una 110 t full electric per LSR, una 110 t idraulica Nova Canbio con N-Sapli per pezzi in PETG ad alta trasparenza e una 80 t elettrica per cilindretti per siringhe. Il management dell’azienda ha spiegato come bilanciare elettrico e idraulico e reagire alla flessione dell’automotive con diversificazione e nuovi mercati, tracciando anche la roadmap con il nuovo GMS Group su sostenibilità e IA. Tra i temi sul tavolo: stampaggio sandwich con PCR, smart factory connessa, QR code di tracciabilità e controllo a ciclo chiuso.
Nel panorama industriale internazionale, Negri Bossi si è affermata come un leader globale nella progettazione e vendita di presse e tecnologie per lo stampaggio a iniezione, con una reputazione consolidata grazie a una meticolosa attenzione ai dettagli. L’azienda è oggi riconosciuta tra gli operatori più autorevoli del settore a livello mondiale, capace di soddisfare le richieste di una clientela sempre più esigente. Il cuore pulsante della sua attività risiede nella storica sede centrale di Cologno Monzese (Milano), che funge da centro nevralgico per l’innovazione e il coordinamento delle operazioni su scala globale. Dal punto di vista commerciale, la forza di Negri Bossi risiede in una gamma prodotti estremamente versatile e completa, strutturata per coprire ogni segmento del mercato. L’offerta spazia dalle presse elettriche e idrauliche di piccolo e medio tonnellaggio, come la serie Nova 5eT (a partire da 50 tonnellate) e la Nova sT, fino ad arrivare ai giganti della produzione industriale
come la linea BiPower, capace di raggiungere una forza di chiusura di 7.000 tonnellate. Questa flessibilità permette all’azienda di presidiare settori diversificati, offrendo soluzioni che spaziano dalla micro-precisione alla produzione di componenti di grandi dimensioni.
L’ambito commerciale non si limita alla vendita dei macchinari, ma si estende alla fornitura di tecnologie applicative d’avanguardia. Negri Bossi è infatti un punto di riferimento per processi complessi come lo stampaggio di silicone liquido (LSR), le soluzioni MultiMat multicomponente, la lavorazione di PVC e di termoindurenti. La presenza costante ai principali appuntamenti fieristici di riferimento per il settore, come la fiera K a Düsseldorf, conferma la vocazione internazionale di un marchio che continua a evolversi per rispondere alle sfide della produttività e dell’efficienza energetica. In vista dell’importante appuntamento di Plast 2026, in programma a Fiera Milano di Rho (Milano) dal 9 al 12 giugno, altra fiera di riferimento per l’azienda di Cologno
Negri Bossi verso Plast 2026
Di Luca Mei e Stefano Bertacchi
Monzese, abbiamo incontrato il management aziendale per un’intervista a tutto tondo che tocca i temi caldi del mercato, l’evoluzione societaria e le nuove frontiere dell’intelligenza artificiale applicata al processo produttivo.
Plast 2026: tre applicazioni per tre settori strategici
La partecipazione all’imminente fiera milanese sarà l’occasione per mostrare soluzioni concrete, orientate alla risoluzione dei problemi reali degli stampatori. Il direttore tecnico Angelo Brioschi ha anticipato quelle che saranno le protagoniste dello stand: “Porteremo sostanzialmente tre applicazioni, mostrando macchine sia completamente idrauliche che elettriche in funzione. La prima è una pressa elettrica da 110 tonnellate per lo stampaggio del silicone liquido, in collaborazione con lo stampista tedesco Ewikon, per la produzione di una coppetta stampo per Muffin dedicata al settore alimentare”.
Il focus si sposterà poi sulla cosmesi e sul medicale, settori che richiedono precisione estrema e qualità estetica superiore. “Per la cosmesi esporremo una macchina idraulica della nuova serie “Canbio” da 110 tonnellate”, ha proseguito il direttore tecnico. “Stamperemo un particolare trasparente in PETG di grosso spessore. La sfida qui è ottenere un pezzo senza inclusioni o bolle, garantendo una trasparenza perfetta”.
A chiudere il cerchio, la tecnologia elettrica applicata al medicale. “Presenteremo una pressa da 80 tonnellate dedicata alla produzione di cilindretti per siringhe, in collaborazione con Ghilardi Stampi”, ha concluso Angelo Brioschi, sottolineando come la scelta di questi settori sia dettata dalla loro stabilità rispetto alla volatilità di altri mercati.
Il CEO Domenico Ghilardi è entrato nel dettaglio tecnico, spie-
Il management di Negri Bossi intervistato nella sede storica di Cologno Monzese, alle porte di Milano: al centro il CEO Domenico Ghilardi, a sinistra il direttore tecnico Angelo Brioschi, a destra il direttore vendite e marketing Carmelo Seminara.
gando come l’innovazione sia strettamente legata al prodotto: “Sulla macchina idraulica per cosmesi abbiamo previsto l’opzionale N-Sapli, che è una tecnologia che migliora la qualità del pezzo stampato soprattutto quando sono in gioco spessori importanti, regolarizza le tensioni interne e favorisce la trasparenza e migliora la qualità”. Secondo il CEO, l’approccio è chiaro: “La mentalità giapponese è quella di risolvere i problemi ai clienti. Sono meno legati all’apparenza, e più orientati all’essere, proponendo soluzioni che risolvano i problemi tecnici di stampaggio”.
Full electric o idraulica: una scelta di strategia produttiva
Il confronto tra la tecnologia full electric e quella idraulica rappresenta uno dei nodi centrali per chi investe oggi nello stampaggio a iniezione. Non si tratta solo di una preferenza tecnologica, ma di una vera e propria scelta di modello di business che impatta su costi, flessibilità e manutenzione. Dal punto di vista economico, il divario è netto: a parità di tonnellaggio, una pressa elettrica comporta un investimento iniziale leggermente superiore rispetto a una tradizionale a ginocchiera. Tuttavia, questo extra costo viene bilanciato da vantaggi operativi immediati. “Indipendentemente dal prodotto, avere l’olio o non avere l’olio fa la differenza: la macchina elettrica è più pulita e garantisce un minor consumo energetico”, ha aggiunto il nostro interlocutore. Questo risparmio energetico permette di calcolare un ROI e un payback molto interessanti, specialmente in mercati come la Spagna o la Francia, dove esistono forti incentivi e detassazioni per chi adotta soluzioni “green”.
Eppure, la scelta non è scontata. La macchina elettrica è considerata “più rigida” o, in altri termini, meno flessibile rispetto alla controparte idraulica. Come evidenziato da Domenico Ghilardi, “l’elettrica è più adatta per chi vive di prodotto proprio o con lotti produttivi importanti perché può pianificare correttamente; il terzista puro, che non sa che stampo dovrà montare il giorno dopo potrebbe aver bisogno di accessori differenti più facilmente installabili e disponibili ed è quindi più orientato verso la soluzione idraulica”.
Anche la manutenzione riflette quella che potrebbe essere definita una barriera culturale: mentre l’idraulica è percepita come una tecnologia storicamente più consolidata, l’elettrica richiede
competenze diverse per intervenire su componenti di maggior precisione. Nonostante l’elettrico sia lo standard consolidato fino alle 500 tonnellate, le proiezioni indicano che le macchine idrauliche rappresenteranno ancora oltre il 50% del mercato fino al 2030 e oltre, specialmente per i grandi tonnellaggi, dove la transizione definitiva prevedibilmente richiederà ancora parecchi anni.
Navigare la crisi: diversificazione e nuovi mercati
Il settore dello stampaggio a iniezione ha risentito negli ultimi mesi della crisi che ha colpito l’industria dell’auto. Tuttavia, Negri Bossi ha risposto con una strategia di resilienza basata sulla diversificazione. Il direttore vendite e marketing Carmelo Seminara ha spiegato che “avendo meno volumi dall’automotive, dove siamo forti con le macchine di grande potenza, abbiamo puntato sulla diversificazione territoriale e di applicazione. Il prodotto full electric di Nissei, di grande affidabilità, ci sta aprendo porte in settori come il medicale e il cosmetico, e in aree geografiche dove prima eravamo meno presenti, come la Germania”. Questa espansione non riguarda solo i settori, ma anche la rete commerciale. “Abbiamo aperto agenzie in Israele e stiamo chiudendo collaborazioni per l’Irlanda, due paesi a forte vocazione per l’elettrico”, ha aggiunto Seminara. L’obiettivo per il 2026 è quello di consolidare questa posizione: “Ci aspettiamo la conferma del prodotto elettrico come garanzia del momento, ma
senza dimenticare le macchine di grande potenza, su cui i nostri tecnici stanno lavorando per aumentare ulteriormente la competitività”.
La nascita di GMS Group: un nuovo gigante globale
Una delle notizie più rilevanti per il futuro dell’azienda è la fusione, effettivamente operativa dal primo aprile, tra Nissei Plastic Industrial e Toyo Innovex nella nuova società GMS (Global Moulding Solutions) Group.
Domenico Ghilardi commenta l’operazione, sottolineando la solidità della nuova realtà: “Si tratta di fatto di una fusione, approvata da entrambi i board. Tecnicamente questo comporta il delisting delle due società dalla borsa e la creazione di una nuova entità”. Nonostante il nuovo nome societario, i marchi storici rimarranno centrali: “GMS è il nome della società, ma i marchi Nissei e Toyo sono estremamente forti e verosimilmente resteranno sul mercato. Questa unione ci permetterà di gestire meglio la situazione mondiale, delocalizzando produzione e vendita”. Il rapporto di forza vede Nissei con un peso leggermente superiore, ma l’obiettivo è comune: creare una sinergia operativa senza precedenti nel settore.
Sostenibilità e intelligenza artificiale: la ricerca con Aachen
Negri Bossi non vede la sostenibilità e la digitalizzazione come semplici tendenze, ma come veri e propri pilastri dell’efficienza energetica. Un esempio concreto è il lavoro sullo stampaggio sandwich per il riutilizzo di materiali riciclati (PCR). Domenico Ghilardi evidenzia: “Abbiamo dimostrato la possibilità di produrre pezzi con strati esterni in materiale vergine e interno in riciclato, riducendo l’uso di materie prime pur mantenendo la qualità estetica”. Per spingere oltre questi confini, è stato stretto un ac-
Una pressa di grosso tonnellaggio quasi pronta per la spedizione.
Dettagli di una pressa elettrica in fase di assemblaggio nei reparti produttivi a Cologno Monzese.
cordo di ricerca con l’Università di Aachen (Germania). L’obiettivo è quello di sviluppare processi di stampaggio per il riciclo integrati con l’intelligenza artificiale. Poiché il materiale riciclato non è mai costante, l’IA interviene per autoregolare la macchina: “Attraverso sistemi di visione e deep learning, la macchina riconosce eventuali derive e si autoregola autonomamente”, ha aggiunto il CEO.
La digitalizzazione passa anche per la standardizzazione. “Grazie ai protocolli Euromap e alla scelta definitiva dell’OPC UA, muoversi in quest’ottica è diventato molto più semplice” ha osservato Domenico Ghilardi. Tuttavia, l’azienda rimane pragmatica: “Queste tecnologie portano efficienza, ma richiedono investimenti. Oggi la connessione viene effettuata soprattutto dove ci sono incentivi, ma i clienti iniziano a capire che questi sistemi danno risultati effettivi”.
Tracciabilità e Smart Factory: il QR code come “carta d’identità” del pezzo
Un esempio tangibile della visione di Negri Bossi di implementare sistemi capaci di generare, analizzare e utilizzare i dati per garantire la qualità totale è rappresentato dall’integrazione tra automazione avanzata, IoT e sistemi di visione. Durante recenti dimostrazioni tecniche, l’azienda ha presentato un’applicazione altamente complessa: lo stampaggio contemporaneo di un contenitore e del suo coperchio tramite due iniettori differenti, con assemblaggio robotizzato prima dell’uscita dalla pressa. Il vero valore aggiunto, tuttavia, risiede nella gestione delle informazioni: tutti i sistemi, dai robot agli ausiliari, sono centralizzati tramite protocolli IoT all’interno del controllo della pressa. Questo flusso di dati alimenta un algoritmo di intelligenza artificiale esterna che incrocia i parametri fisici di stampaggio con i risultati dei controlli visivi. In caso di conformità, il sistema procede alla stampa di un QR code dinamico direttamente sul particolare: una vera “carta d’identità” che racchiude l’intera tracciabilità del processo produttivo. Al contrario, se l’IA rileva una non conformità, il pezzo viene immediatamente reintrodotto nel sistema di triturazione per alimentare il circuito del PCR, chiudendo il cerchio dell’economia circolare interna. Il traguardo finale di questo percorso tecnologico è già tracciato: “Lo studio successivo è fare in modo che questa intelligenza artificiale arrivi a modificare i parametri macchina quando si accorge che ci sono delle devianze”, ha spiegato il nostro interlocutore. Grazie alla conoscenza del modello fisico dello stampaggio, Negri Bossi punta a creare sistemi a “ciclo chiuso” capaci di autoregolarsi preventivamente, evitando che il pezzo finale esca dalle tolleranze stabilite.
Conclusione: un mix vincente per il 2026
Il futuro del settore sembra muoversi verso la fornitura di servizi oltre ai soli macchinari, chiarisce il management di Negri Bossi. L’azienda sta sviluppando la PI Platform, un database dove clienti e fornitori di materiali possono collaborare. Un supporto fondamentale sarà dato anche agli operatori, sempre più difficili da reperire e formare. Strumenti come il Melt Master permettono alla macchina di autoregolare la plastificazione in base al materiale, senza che l’operatore debba basarsi solo sulla propria esperienza. O ancora, il sistema di spurgo automatico riduce gli scarti durante i cambi colore, ottimizzando i tempi e le risorse. Mentre il mercato globale affronta sfide geopolitiche ed economiche complesse, Negri Bossi punta su una formula unica. Come riassume Carmelo Seminara: “Stiamo puntando al mix dell’affidabilità giapponese e della flessibilità italiana. È questo che fa la differenza rispetto ai nostri competitor”. Con una gamma che spazia dall’elettrico all’idraulico ad alta potenza, e una visione proiettata verso l’IA e l’economia circolare, Negri Bossi si conferma un partner strategico capace di “circondare” il cliente a 360 gradi, garantendo competitività in un mondo che cambia. L’appuntamento è a Plast 2026, per toccare con mano il futuro dello stampaggio a iniezione.
Dettaglio, la “sezione calda”, di un’altra pressa ormai pronta per uscire dai reparti di Negri Bossi ed essere consegnata al cliente.
dopo la fusione
Plastic Industrial e Toyo Innovex che ha dato vita a GMS Group i due marchi continueranno a essere presenti sul mercato a livello commerciale, dati il loro posizionamento e la loro riconoscibilità globale e, quindi, anche Negri Bossi, come parte di Nissei, resterà un marchio ben visibile sul mercato; nella foto una veduta della sede storica a Cologno Monzese.
Anche
di Nissei
Due diverse vedute e posizioni del miscelatore TRR
Dalla progettazione alla sala prove, tutto Made in Plas Mec
Tecnologia italiana per la miscelazione globale
Alla soglia dei sessant’anni di attività, il costruttore varesino consolida la sua presenza internazionale con tecnologie di miscelazione ad alte prestazioni per materie plastiche in polvere e numerose altre formulazioni. Progettazione e costruzione interne, ampia gamma di impianti e accessori, configurazioni anche in conformità Atex e una sala prove dedicata sono i suoi punti di forza.
Alla soglia dei sessant’anni di attività Plas Mec si colloca oggi tra i principali costruttori italiani nel mondo di impianti di miscelazione ad alte prestazioni per la lavorazione di materie plastiche in polvere. Decenni di attività che si traducono in un corredo di esperienza, competenza e capacità di ingegnerizzazione avanzate nella realizzazione di soluzioni tecnologiche contraddistinte da precisione, affidabilità e innovazione. E su cui si basano la progettazione, la produzione e il supporto di sistemi di miscelazione all’avanguardia e su misura per le esigenze di lavorazione più
complesse. A questo si aggiunge un elevato grado di flessibilità costruttiva e personalizzazione degli impianti, che la rendono una referenza di riferimento nel settore a livello globale. Da sempre, e oggi più che mai, l’azienda sviluppa tecnologie di miscelazione per soddisfare le crescenti esigenze dei processi industriali in evoluzione. Le sue soluzioni possono trattare una vasta gamma di materiali, tra cui rientrano miscele di PVC, gomme termoplastiche, masterbatch, vernici in polvere, anche metallizzate (bonding e dry-blend), compositi legno-plastica, pigmenti e altro ancora. Ogni sua macchina, sistema e accessorio si avvale di rigorosi processi di progettazione e costruzione interni, che, attraverso la supervisione di ciascuna fase di produzione, dai componenti meccanici ai sistemi di controllo elettronico, garantiscono i più elevati standard di qualità, prestazioni e affidabilità a lungo termine.
Soluzioni
personalizzate
Uno dei punti di forza di Plas Mec è la capacità di fornire impianti di miscelazione altamente personalizzati, in grado di rispondere con precisione alle specifiche esigenze produttive di ciascun trasformatore. Che si tratti di progettare apparecchiature per una nuova applicazione o di ottimizzare un processo esistente, l’azienda lavora a stretto contatto con i trasformatori per sviluppare congiuntamente soluzioni che garantiscano risultati ottimali. La filosofia ingegneristica dell’azienda privilegia prestazioni e
adattabilità. I sistemi di miscelazione Plas Mec sono progettati per gestire materiali con proprietà e livelli di complessità differenti, dalle formulazioni più delicate alle applicazioni più esigenti ad alte temperature. Questa flessibilità progettuale ha consentito all’azienda di costruire una clientela fidelizzata in numerosi settori, tra cui materie plastiche, auto, chimico, rivestimenti e materiali compositi.
Soluzioni orientate alle prestazioni
Il portafoglio di Plas Mec riflette la profonda conoscenza maturata dal costruttore nelle tecnologie di miscelazione industriale. La gamma di apparecchiature comprende:
- impianti di miscelazione che integrano funzioni di riscaldamento e raffreddamento, per un controllo di processo avanzato;
- miscelatori ad alte prestazioni, in grado di miscelare polveri, polimeri e additivi con elevata efficienza; - miscelatori a contenitori, che offrono la possibilità di gestire diverse ricette con un’unica macchina;
- miscelatori da laboratorio e unità di prova, che consentono ai trasformatori di valutare i materiali in prima persona e di identificare le configurazioni di miscelazione più produttive;
- accessori e sistemi ausiliari, tra cui soluzioni di pesatura, alimentazione, raffreddamento e movimentazione, che migliorano il flusso di lavoro e la produttività.
Queste apparecchiature permettono al costruttore di coprire un ventaglio completo di esigenze nella lavorazione dei materiali, dalla ricerca e sviluppo alla produzione industriale su larga scala. Molti sistemi possono inoltre essere configurati in conformità alle direttive Atex, garantendo il rispetto degli standard di sicurezza per la gestione di polveri potenzialmente esplosive. La disponibilità di una sala prove avanzata rappresenta un altro elemento distintivo di Plas Mec. Questa struttura consente ai trasformatori di eseguire test, perfezionare le formulazioni e individuare, insieme agli ingegneri e ai tecnici dell’azienda, la configurazione macchina più adatta prima dell’acquisto. Un approccio pratico che riflette l’impegno verso la collaborazione e la solida competenza tecnica maturata sul campo. La sala prove è molto più di uno spazio dimostrativo: si tratta di un vero e proprio centro di innovazione, in cui le criticità reali legate ai materiali vengono analizzate e affrontate, generando indicazioni operative utili a guidare lo sviluppo e la personalizzazione delle soluzioni tecniche.
Presenza globale e supporto post-vendita
Plas Mec ha sede in Italia, ma opera su scala internazionale. Grazie a una solida rete di vendita e assistenza, l’azienda esporta la maggior parte delle proprie attrezzature in tutto il mondo. Clienti in Europa, Medio Oriente, Asia, Americhe e Oceania si affidano ai suoi sistemi per rafforzare le proprie capacità produttive.
L’assistenza post-vendita è parte integrante dell’offerta di Plas Mec, con l’obiettivo di garantire continuità operativa e prestazioni nel tempo. I servizi offerti includono:
- assistenza tecnica in loco, fornita da tecnici esperti;
- monitoraggio remoto e teleassistenza, per ridurre al minimo i tempi di fermo;
- gestione efficiente dei ricambi, con consegna espressa;
- formazione del personale dei clienti su funzionamento e manutenzione.
Attraverso questi servizi, Plas Mec consente ai trasformatori di massimizzare la produttività, ridurre le interruzioni operative e mantenere prestazioni elevate lungo l’intero ciclo di vita delle apparecchiature.
Da quasi sessant’anni, l’azienda investe in innovazione, qualità e progettazione orientata alle applicazioni. Le sue soluzioni, che uniscono la tradizione manifatturiera italiana a un knowhow tecnico avanzato, sono riconosciute a livello internazionale per efficienza, affidabilità e prestazioni nelle tecnologie di miscelazione.
Con l’evoluzione dei processi industriali verso una maggiore automazione maggiore, una sostenibilità più stringente e materiali sempre più complessi, l’azienda è pronta a sviluppare la prossima generazione di soluzioni di miscelazione. Attraverso un ascolto strutturato delle esigenze dei trasformatori, l’adozione delle tecnologie più recenti e il continuo affinamento delle competenze ingegneristiche, Plas Mec continua a fornire attrezzature in grado di supportare produttività e competitività su scala globale.
Gli impianti di miscelazione di Plas Mec integrano funzioni di riscaldamento e raffreddamento per un controllo avanzato del processo.
Configurazione di un impianto completo di Plas Mec.
Plastiblow: oltre cinquant’anni di evoluzione
Innovazionetecnologica e sostenibilità nell’estrusione soffiaggio
Fondata nel 1972, Plastiblow è oggi un costruttore di macchine per estrusionesoffiaggio di primo piano a livello globale, la cui attività è fortemente improntata all’innovazione tecnologica e alla sostenibilità. Dalla prima macchina agli sviluppi elettrici più recenti, l’azienda continua a evolversi con soluzioni che combinano efficienza energetica, prestazioni elevate e un design orientato al futuro.
DNella foto grande di apertura la soffiatrice PB18ED-900, qui in versione aperta.
a oltre mezzo secolo protagonista nell’industria delle materie plastiche, Plastiblow è un marchio che nasce nel 1972 all’interno del Gruppo Plastimac. Fin dall’inizio dell’attività, l’azienda si è affermata come un punto di riferimento per dinamismo e innovazione. Il percorso di crescita seguito è stato caratterizzato da un continuo sviluppo tecnologico, dall’espansione nei mercati internazionali e dall’evoluzione delle proprie macchine, proiettando co-
stantemente l’azienda nel futuro.
La forza di Plastiblow risiede non solo nell’esperienza acquisita, ma nella capacità di trasformare tale esperienza in visione. Competenza tecnica, cultura industriale e impegno verso l’evoluzione tecnologica, hanno reso l’azienda uno dei principali costruttori mondiali di macchine per estrusione-soffiaggio, con un particolare focus sulle tecnologie completamente elettriche, che ne fanno un punto di riferimento globale nel settore.
Un excursus attraverso gli anni
Le radici di Plastiblow affondano nella fondazione del Gruppo Plastimac nel 1964 e trovano origine nelle intuizioni e nelle singole esperienze dei suoi fondatori. Nato con l’obiettivo di fornire tecnologia italiana all’industria mondiale delle materie plastiche, il Gruppo Plastimac si distingue per la vocazione internazionale e la capacità di intercettare le esigenze di un mercato in rapida crescita. In questo contesto, nel 1972, viene creato il marchio Plastiblow, dedicato alla produzione di macchine per estrusione-soffiaggio, inizialmente distribuite attraverso la rete del Gruppo Plastimac stesso.
Il trasferimento di Plastiblow nella sede attuale di Corsico, alle porte di Milano, nel 1979 segna il consolidamento industriale
dell’azienda, che nel 1981 inizia a operare come società indipendente pur rimanendo sotto il controllo del Gruppo Plastimac. Questa struttura consente a Plastiblow di sviluppare una sua identità tecnologica e produttiva, mantenendo al contempo un forte legame con una holding solida e orientata alla crescita internazionale.
Negli anni Novanta, Plastiblow compie un salto tecnologico significativo. Nel 1993 introduce tra le prime il movimento orizzontale del carro su guide lineari, una soluzione che migliora significativamente precisione, durata e velocità dei movimenti, riducendo al contempo la forza motrice necessaria. È un esempio emblematico dell’approccio dell’azienda: innovazioni concrete, orientate alle prestazioni reali delle macchine e ai benefici tangibili per i trasformatori.
razione. Più che un semplice aggiornamento, la linea EVO rappresenta una vera evoluzione tecnologica, progettata per combinare elevate prestazioni, efficienza energetica, ergonomia e comfort operativo.
Il nuovo modello PB26ED-900 EVO.
Il nuovo millennio segna l’inizio di un’epoca di innovazione tecnologica profonda. Nel 2001, alla fiera K di Düsseldorf, Plastiblow presenta la sua prima soffiatrice con movimenti elettrici, anticipando una tendenza che negli anni successivi avrebbe ridefinito l’intero settore dell’estrusione-soffiaggio. Nel 2003, l’azienda brevetta un nuovo sistema di controllo degli spessori del parison, confermando la propria vocazione alla ricerca e allo sviluppo di soluzioni proprietarie.
Verso il primato tecnologico
Il percorso verso l’elettrificazione del processo di soffiaggio prosegue con l’introduzione, nel 2009, della macchina PB26ED-1200 a corsa lunga completamente elettrica, seguita nel 2010 dal lancio della PB30E, progettata per la produzione di taniche industriali. Da allora, Plastiblow si afferma a livello internazionale come specialista nelle soffiatrici per estrusione-soffiaggio elettriche, grazie a soluzioni capaci di garantire bassi consumi energetici, ripetibilità dei cicli, riduzione dei costi di manutenzione e un impatto ambientale sensibilmente inferiore rispetto ai sistemi idraulici tradizionali.
In anni più recenti, l’innovazione tecnologica si integra con una crescente attenzione alla sostenibilità e all’economia circolare. Le tecnologie di co-estrusione multistrato sviluppate dal costruttore milanese consentono un utilizzo sempre più esteso di materiale plastico riciclato post-consumo, mantenendo inalterate le caratteristiche meccaniche ed estetiche dei contenitori. Parallelamente, Plastiblow ha intrapreso un percorso strutturato di efficientamento energetico, arrivando a coprire il 100% del proprio fabbisogno elettrico attraverso fonti rinnovabili. Nel 2020 l’azienda ha ampliato l’area produttiva e realizzato la nuova sede direzionale, dotata di un impianto fotovoltaico che, insieme all’utilizzo di energia da fonti eolica e idroelettrica, ha reso lo stabilimento energeticamente autosufficiente, azzerando di fatto le emissioni di CO2 legate al consumo di energia elettrica.
L’evoluzione più recente di questo percorso è stata presentata alla recente edizione del 2025 della fiera K, dove Plastiblow ha presentato la soffiatrice elettrica PB26ED EVO di nuova gene-
Il design moderno e funzionale delle macchine EVO nasce da una progettazione attenta all’accessibilità e alla semplicità delle operazioni quotidiane. Pannelli laterali con apertura a libro, struttura frontale con porte scorrevoli, bracci motorizzati e piastre magnetiche per il cambio stampo riducono drasticamente i problemi di sicurezza e i tempi di setup, aumentando la produttività complessiva. Il sistema di illuminazione LED multicolore fornisce un’immediata indicazione visiva dello stato della macchina, migliorando la reattività e la continuità operativa.
Al centro dello sviluppo del concetto EVO è stato messo l’operatore. Ogni dettaglio è studiato per garantire comfort, visibilità e sicurezza: dal ballatoio integrato all’ingombro ridotto, pensato per facilitare l’inserimento della macchina nelle linee produttive esistenti. La nuova interfaccia software, completamente basata sul web e conforme ai principi di Industria 4.0 e 5.0, rende l’automazione più intuitiva, flessibile e orientata al futuro.
La filosofia EVO si estende progressivamente a tutta la gamma, con nuovi modelli come PB18ED-900 DECO EVO e PB6ED-480 DECO EVO, che confermano una visione di sviluppo coerente e di lungo periodo.
Oggi Plastiblow è un’azienda moderna, con un approccio fortemente orientato al cliente e una struttura ispirata ai principi lean. Il team tecnico e commerciale accompagna i clienti lungo l’intero processo: dalla progettazione del contenitore allo sviluppo del layout di reparto, fino alla realizzazione di impianti chiavi in mano, ai servizi di assistenza, retrofit e formazione.
Il team di Plastiblow all’edizione 2025 del K di Düsseldorf.
Engineered to perform.
For leading manufacturers of stretch film
• Ultra high-quality film based on 100 % PE formulation from DOW
• Quick change-over between winding modes
• Energy-saving extrusion technology
stretch film line
Live demonstration runs daily Hall 13 / Stand E07 G02
Tecnologie per riciclo e compounding targate Binova
Ingegneria su misura per una plastica circolare
Progettazione interna, automazione e servizio post-vendita come leve di crescita: l’azienda novarese sviluppa linee integrate per valorizzare scarti post-industriali e post-consumo, con una presenza sempre più strutturata sui mercati europei.
La posizione acquisita da Binova nel panorama delle tecnologie per la trasformazione e il riciclo di materiali termoplastici si basa su una combinazione di specializzazione tecnica, know-how maturato sul campo e attenzione costante all’evoluzione dei processi produttivi.
L’azienda ha fatto della progettazione avanzata e della realizzazione su misura dei propri impianti un tratto identitario. Grazie a un team tecnico altamente qualificato e a un approccio ingegneristico rigoroso, Binova è in grado di garantire soluzioni affidabili, performanti e rispondenti alle più diverse esigenze di produzione e rigenerazione. Questo quadro di competenze ha sostenuto la sua solida crescita, che oggi la vede coinvolta in collaborazioni internazionali e presente in diversi mercati europei.
Ricerca e innovazione
Ricerca e innovazione rappresentano il motore della visione industriale dell’azienda costruttrice novarese, che fin dalla sua fondazione ha investito nella progettazione di linee tecnologicamente avanzate, capaci di combinare riciclo, rigenerazione e compounding in un’unica piattaforma integrata. Questo approccio ha permesso a Binova di porsi come interlocutore d’avanguardia nel settore, capace di anticipare gli sviluppi del mercato e tradurli in soluzioni concrete.
La scelta di progettare internamente componenti strategici, l’adozione di sistemi di automazione evoluti e l’attenzione alle logiche dell’Industria 4.0 hanno contribuito a creare un’immagine aziendale coerente, moderna e orientata al miglioramento continuo. Nel tempo, questa strategia ne ha consolidato la reputazione come partner tecnologico affidabile, in grado di offrire macchine e impianti che coniugano precisione, sostenibilità ed efficienza.
L’importanza della tecnologia
La tecnologia sviluppata da Binova ricopre un ruolo centrale nei processi di economia circolare applicati ai materiali plastici. Le linee progettate dall’azienda consentono di valorizzare scarti post-industriali e post-consumo attraverso processi di riciclo e rigenerazione efficienti, riducendo l’impiego di materia prima vergine e migliorando la sostenibilità del ciclo produttivo.
Le soluzioni integrate di riciclo e compounding in un’unica fase, insieme ai sistemi di controllo avanzati e ai parametri di efficienza energetica ottimizzati, rendono i suoi impianti strumenti stra-
Alcuni dettagli di una linea Binova.
tegici per le aziende impegnate nella transizione verso modelli produttivi circolari.
Per il futuro, Binova prevede un ampliamento delle tecnologie dedicate alla gestione di materiali sempre più eterogenei, un incremento dell’automazione e del monitoraggio digitale dei processi e un’attenzione crescente ai sistemi ad alta efficienza energetica. L’obiettivo è quello di contribuire in modo ancora più incisivo allo sviluppo di filiere del riciclo moderne, competitive e pienamente sostenibili.
Rapporti duraturi
Il dialogo costante con il cliente rappresenta uno dei cardini dell’approccio progettuale di Binova, contribuendo in modo decisivo alla sua crescita. La capacità di interpretare le esigenze produttive dei propri interlocutori e di trasformarle in soluzioni tecniche personalizzate ha permesso di sviluppare impianti in grado di integrarsi con efficacia nei diversi contesti industriali. A questo si affianca un elemento distintivo: la solidità e la completezza del servizio post-vendita, da sempre considerato parte integrante dell’offerta tecnologica. Binova ha scelto di mantenere al proprio interno competenze, ricambi e attrezzature strategiche, in modo da garantire interventi rapidi e puntuali, minimizzando i fermi macchina e offrendo un supporto tempestivo in ogni fase del ciclo di vita dell’impianto.
L’assistenza non si limita alla risoluzione dei problemi: si traduce in un vero e proprio accompagnamento tecnico, che comprende monitoraggio, ottimizzazione dei parametri di processo, consulenze dedicate e un rapporto diretto con i professionisti che hanno progettato la linea. Questa cura costante si traduce in un legame di fiducia reciproca e si riflette nella qualità delle relazioni con i clienti, che spesso si evolvono in collaborazioni durature.
In tale contesto, la coprogettazione diventa un percorso naturale: l’esperienza ingegneristica interna si combina con la conoscenza applicativa dei clienti, permettendo di sviluppare
impianti flessibili, modulari e pronti a rispondere alle trasformazioni dei materiali e delle tecnologie. L’efficienza del servizio post-vendita e la disponibilità di risorse “in casa” rafforzano ulteriormente queste sinergie, contribuendo a costruire un modello di partnership continuativa che ha guidato l’evoluzione dell’azienda negli anni.
Il valore delle persone
Binova riconosce un contributo fondamentale alle persone che, giorno dopo giorno, ne sostengono la crescita e che, al di là di tecnologie, processi e soluzioni industriali, rappresentano il vero cuore dell’organizzazione. Nel tempo, questo capitale umano ha consolidato un team competente e con una visione moderna del settore, capace di dare all’azienda dinamicità, reattività e un orientamento concreto al servizio e al cliente, affrontando con efficacia le sfide tecnologiche e di mercato. Insieme al management, le persone costituiscono il motore di una crescita oggi solida e sostenibile, guidata da una visione imprenditoriale chiara e da continuità operativa e qualità organizzativa. A completare il quadro contribuisce inoltre una rete di agenti e partner storici che, con fiducia e professionalità, accompagna l’evoluzione dell’azienda e ne sostiene la presenza sui mercati internazionali attraverso relazioni consolidate e presidio commerciale. Oggi Binova si proietta nel futuro anche grazie all’ingresso delle nuove generazioni, con un approccio fresco, comunicativo e orientato all’innovazione, capace di rafforzare l’immagine e la visibilità del marchio. Questa combinazione di esperienza e rinnovamento rappresenta un patrimonio essenziale per continuare a offrire soluzioni affidabili e innovative, all’insegna di qualità, continuità e attenzione alle esigenze del mercato.
Ricerca e innovazione rappresentano il motore della visione industriale dell’azienda costruttrice novarese, che da sempre investe nella progettazione di linee tecnologicamente avanzate, capaci di combinare riciclo, rigenerazione e compounding in un’unica piattaforma integrata.
La tecnologia sviluppata da Binova ricopre un ruolo centrale nei processi di economia circolare applicati ai materiali plastici. Le linee progettate dall’azienda consentono di valorizzare scarti post-industriali e post-consumo attraverso processi di riciclo e rigenerazione efficienti.
Cannon a JEC World 2026
Soluzioni ingegneristiche avanzate per lavorazioni efficienti e ad alte prestazioni
Alla manifestazione parigina sui materiali compositi Cannon Group ha presentato soluzioni orientate a efficienza, controllabilità e scalabilità a livello industriale, sia per termoindurenti sia per termoplastici. L’azienda ha evidenziato l’evoluzione delle tecnologie di processo per migliorare qualità e prestazioni dei componenti e un approccio che integra anche obiettivi di sostenibilità e circolarità, con iniziative dedicate al recupero e alla reintroduzione di materiali a fine vita. Un focus ha riguardato inoltre le applicazioni ad alti requisiti, in particolare per aerospazio e difesa, e le soluzioni per la produzione in ambienti con vincoli impiantistici.
In occasione di JEC World 2026, la principale fiera mondiale dedicata ai materiali compositi svoltasi a Parigi dal 10 al 12 marzo, Cannon Group ha presentato un portafoglio di tecnologie e soluzioni di processo integrate sviluppate grazie a investimenti di lungo periodo in ricerca e sviluppo. Le soluzioni proposte sono progettate per migliorare efficienza, controllo di processo e prestazioni nelle applicazioni dei compositi termoindurenti e termoplastici, consentendo al contempo processi produttivi più flessibili, più efficienti dal punto di vista energetico e scalabili a livello industriale.
Termoregolazione intelligente dello stampo
Tra le soluzioni di punta presentate dall’azienda figurava Nexus, il sistema brevettato per la termoregolazione degli stampi che introduce un nuovo approccio alla gestione della temperatura, sfruttando le proprietà fisiche dei compositi non
solo come rinforzo strutturale, ma anche come elementi riscaldanti integrati direttamente nello stampo.
Il sistema consente di creare zone termiche differenziate e controllate con estrema precisione direttamente sulla superficie dello stampo, favorendo tempi ciclo più brevi, una maggiore efficienza energetica e un’ottimizzazione avanzata del processo, in particolare per applicazioni RIM e per compositi termoindurenti, aprendo scenari produttivi non ottenibili con i sistemi di riscaldamento convenzionali.
Favorire la circolarità nella trasformazione del poliuretano
Cannon ha presentato anche Possible (PrOduce SuStainabLE Industrial Bodies), un progetto di sviluppo tecnologico incentrato sul riciclo a fine vita e sul riutilizzo di poliuretano e compositi in PUR rinforzati con fibra di vetro. Il progetto rappresenta un esempio della possibilità di recuperare e reintegrare
A c ura di Luca Mei
schiume riciclate e granuli di composito come materiali di rinforzo secondari in nuove formulazioni a base di poliuretano, a supporto di un approccio produttivo più circolare.
Grazie a soluzioni di processo dedicate, i materiali recuperati possono essere reintrodotti in produzione in forma di polvere o granulato, mediante tecnologie di alimentazione e miscelazione controllate. In funzione delle caratteristiche dei materiali e delle formulazioni di destinazione, il contenuto riciclato può essere integrato a percentuali industrialmente rilevanti, mantenendo al contempo stabilità di processo e prestazioni dei componenti.
Soluzioni per aerospazio e stampaggio a compressione
Per quanto riguarda la lavorazione di materiali per applicazioni nel settore aerospaziale, in cui affidabilità di processo, prestazioni e qualità sono fattori cruciali, il costruttore ha proposto soluzioni validate sia per termoplastici sia per termoindurenti, tra cui linee avanzate di termocompressione, tecnologie del vuoto brevettate e sistemi per l’iniezione delle resine a controllo preciso. Queste tecnologie supportano la realizzazione di componenti leggeri e ad alte prestazioni, nel rispetto degli stringenti standard richiesti dai programmi aerospaziali e della difesa.
Infine, nell’ambito dello stampaggio a compressione l’azienda ha presentato i propri concetti di presse a corsa breve e il progetto sviluppato con TEP – Taylor Engineering & Plastics per garantire elevate prestazioni e precisione anche in ambienti produttivi con altezza utile ridotta. Questo approccio combina un design macchina compatto con flessibilità e produttività, supportando un’ampia gamma di applicazioni nella produzione di compositi.
Nuovo presidente e CEO per la filiale statunitense
A margine della partecipazione di Cannon a JEC World 2026 vale la pena ricordare che la filiale statunitense del costruttore italiano, Cannon USA, recentemente ha nominato Marco Rigobello come presidente e CEO, al posto di Paolo Spinelli. Quest’ultimo ha lasciato l’incarico per pensionamento dopo una lunga carriera all’interno del gruppo e oltre 22 anni in tali ruoli, nei quali è stato determinante nel consolidamento della presenza e della reputazione dell’azienda nel mercato nordamericano.
Fondata nel 1977 a Cranberry Township (Pennsylvania), Cannon USA fornisce tecnologie ad alte prestazioni per la trasformazione di polimeri reattivi e
soluzioni industriali. Con questa nuova guida, l’azienda conferma il proprio impegno nel garantire impianti di alta qualità e mira a offrire un supporto locale tempestivo nei propri settori
chiave, tra cui, nell’industria delle materie plastiche in particolare, impianti per la lavorazione di poliuretani e materiali compositi e macchine per la termoformatura.
Cannon USA
Una possibile configurazione di un impianto di processo di Cannon.
Cannon USA ha una nuova guida: Marco Rigobello, nel riquadro, è stato nominato presidente e CEO al posto di Paolo Spinelli, che ha lasciato i ruoli per pensionamento.
Foto Cannon USA
Foto
Linkedin/Marco
Rigobello
Oltre a robot e ausiliari, in Cina anche presse a iniezione
Il gruppo austriaco ha inaugurato l’avvenuto ampliamento dello stabilimento di Kunshan, in Cina, completato in occasione del 20° anniversario del sito, alla presenza di 250 clienti e partner. L’investimento segna un passaggio strategico: oltre a robot e ausiliari, verranno prodotte localmente anche presse a iniezione, permettendo di offrire al mercato cinese e asiatico soluzioni integrate “da un unico fornitore”, con tempi di consegna più brevi e vantaggi di costo.
Il nuovo centro tecnico di Wittmann a Kunshan, in Cina, offre ampi spazi per prove applicative presso i clienti e per attività di co-sviluppo.
Alla presenza di 250 persone tra clienti e partner, Gruppo Wittmann ha recentemente inaugurato l’ampliamento del suo stabilimento produttivo di Kunshan, in Cina, completato in tempo per celebrare anche il 20° anniversario del sito. Con questo investimento, il gruppo
austriaco getta le basi per lo sviluppo futuro: oltre a robot e sistemi ausiliari, in Cina verranno ora prodotti localmente anche macchine per lo stampaggio a iniezione.
“Il nostro nuovo stabilimento rappresenta la trasformazione di Wittmann: da fornitore di componenti a fornitore di soluzioni di sistema complete”, ha sottolineato Kevin Wang, General Manager di Wittmann Kunshan e Wittmann Battenfeld Shanghai. “Ora possiamo offrire ai clienti in Cina e in Asia soluzioni integrate chiavi in mano da un unico interlocutore, realizzate interamente in loco. I clienti ne traggono vantaggio grazie a tempi di consegna più brevi e ai benefici economici della produzione locale”. Il moderno stabilimento produttivo e l’ampio centro tecnico sono stati allestiti con le prime macchine per stampaggio a iniezione esposte per la cerimonia inaugurale. In futuro, il centro tecnico e la nuova area di formazione saranno utilizzati in modo più intensivo per eventi e per attività di progetto interdisciplinari.
Wittmann amplia lo stabilimento di Kunshan
In una prima fase, la produzione di macchine in Cina si concentrerà sulle presse a iniezione EcoPrimus completamente elettriche con forza di chiusura di 100 tonnellate, lanciate al K 2025.
“L’obiettivo è quello di costruire in Cina 100 macchine EcoPrimus 100 il prossimo anno”, ha dichiarato Werner Wittmann, fondatore e proprietario del Gruppo Wittmann, nel suo discorso durante la cerimonia di inaugurazione.
Capacità produttiva raddoppiata
Anche le divisioni dedicate alla robotica e alle apparecchiature ausiliarie trarranno beneficio dall’ampliamento dello stabilimento. Nel complesso, la capacità produttiva è stata raddoppiata. L’intervento ha aggiunto oltre 10.000 metri quadrati di superficie: 6.500 metri quadrati destinati alla produzione e 3.500 metri quadrati destinati agli uffici. La superficie produttiva complessiva disponibile arriva adesso a 13.000 metri quadrati. L’aumento non riguarda però solo gli spazi: tutti i processi e i flussi operativi sono stati ottimizzati in un’ottica di maggiore efficienza. Le diverse aree produttive, dalla lavorazione meccanica all’assemblaggio fino alla verniciatura, sono ora interconnesse e coordinate.
Con la fondazione di Wittmann Kunshan 20 anni fa, Wittmann aveva avviato inizialmente in Cina la produzione di robot e a tale proposito Werner Wittmann ha dichiarato che “oggi siamo uno dei principali fornitori europei di robot per l’industria cinese delle materie plastiche; questo è il risultato di una tecnologia di punta, prodotta localmente in Asia con costi competitivi; ora porteremo avanti la stessa strategia anche con le presse a iniezione EcoPrimus”.
Rispondere al mercato in modo più flessibile
e rapido
In futuro, per Wittmann la Cina non sarà soltanto un polo produttivo, ma anche un centro di sviluppo e durante la cerimonia di inaugurazione agli ospiti è stato mostrato in anteprima il nuovo centro di ricerca e sviluppo. “Grazie allo sviluppo interno potremo rispondere in modo più flessibile e rapido alle esigenze specifiche del mercato cinese e asiatico”, ha spiegato Kevin Wang, riferendosi a diversi mercati di riferimento, tra cui
Kevin Wang, Managing Director di Wittmann a Kunshan (prima da sinistra) e Werner Wittmann, fondatore e titolare del Gruppo Wittmann (secondo da destra), con i rappresentanti della città di Kunshan, Mingcheng Ding (secondo da sinistra) e Jun Xu (prima da destra).
imballaggio, medicale, auto ed elettrodomestici. Wittmann è presente in Cina con una propria filiale commerciale e di assistenza dal 2001. Presso il sito di Kunshan l’azienda produce robot dal 2005, cui poco dopo sono seguite, per i mercati locali, unità di termoregolazione, sistemi di trasporto, essiccatori compatti e granulatori. Risale invece al 2021 l’apertura in Cina di un nuovo centro vendite e servizi a Dongguan, nel sud del Paese.
Kevin Wang e Werner Wittmann svelano un esemplare della gamma di presse a iniezione EcoPrimus completamente elettriche che saranno prodotte in Cina.
Linea asettica per bottiglie in PET
La collaborazione tra Sibeg e Sidel ha portato alla installazione di una linea completa asettica equipaggiata con i sistemi Aseptic Combi Predis ed EvoFilm Stretch, volta a promuovere allo stesso tempo innovazione, produzione di qualità e obiettivi di sostenibilità.
Una linea completa di sistemi Aseptic Combi Predis ed EvoFilm Stretch è stata recentemente installata da Sidel presso l’azienda catanese Sibeg, imbottigliatrice ufficiale di Coca-Cola in Sicilia, allo scopo di innovare la sua produzione e raggiungere obiettivi di sostenibilità. Fondata nel 1960, con sede a Catania, Sibeg ha circa 400 dipendenti, dispone di otto linee produttive per bevande che vanno dai soft drink a quelle energetiche, gestisce produzio-
ne, imbottigliamento, distribuzione e sviluppo dei prodotti Coca-Cola e Monster Energy e distribuisce Acqua di Tepelene in circa 24.500 punti vendita in tutta l’isola.
Attivamente impegnata a favorire e garantire qualità, innovazione e sostenibilità, con una spiccata attenzione al consumatore siciliano, Sibeg intende creare un “vestito su misura”, in termini di prodotti e gusti, che calzi sulle aspettative di oltre 5 milioni di siciliani e 7 milioni di turisti che ogni anno scelgono di visitare la Sicilia. Inoltre, spinta da una forte responsabilità ambientale, l’azienda siciliana punta ad azzerare le emissioni in Scope 1 e 2 entro il 2030 e a raggiungere la piena neutralità carbonica entro il 2032, allineando tutti gli investimenti a questa visione di sostenibilità a lungo termine. A sostegno di questi obiettivi, Sibeg ha quindi investito in una nuova linea completa asettica di Sidel per la lavorazione di PET, anche riciclato, e la gestione fino a 18.000 bottiglie all’ora, che le permette di gestire internamente la realizzazione di prodotti sensibili precedentemente affidata ad aziende esterne. La nuova linea, dotata dei sistemi Aseptic Combi Predis, EvoFilm Stretch e PalKombi e di nuove soluzioni digitali, permette di abbassare sensibilmente i consumi di energia elettrica, acqua, sostanze chimiche e materie plastiche.
“Questa scelta riflette la nostra strategia mirata all’espansione del portafoglio prodotti e alla ricerca di una maggiore flessibilità nel modo in cui soddisfiamo le richieste dei clienti. Intendiamo
La siciliana Sibeg Coca-Cola sceglie Sidel
La sede di Sibeg Coca-Cola.
anche ridurre le emissioni inquinanti associate al trasporto su gomma dal Nord Italia, rafforzando ulteriormente il nostro impegno verso la sostenibilità”, ha dichiarato Luca Busi, CEO di Sibeg. “La partnership instaurata tra Sidel e Sibeg risale a diversi anni fa e ha già consentito la fornitura della linea per il confezionamento di bevande gassate. Ora, Sibeg ha riposto ancora una volta la sua fiducia in Sidel affidandosi al suo solido know-how per ottenere i massimi livelli di sicurezza alimentare, questa volta per la produzione asettica. La nuova linea completa ci permette di diversificare ulteriormente la produzione con energy drink e tè”.
Stato dell’arte nella produzione asettica
Sibeg ha scelto Sidel come unico fornitore, il quale ha consegnato una linea completa per PET asettica dotata del sistema Aseptic Combi Predis, che riunisce in un singolo processo le operazioni di sterilizzazione, soffiaggio, riempimento e tappatura. In questo modo viene assicurata l’integrità del prodotto e una durata di conservazione più lunga per le bevande sensibili. Il sistema è in grado di decontaminare le preforme a secco con vapore di perossido di idrogeno, una funzione che riduce drasticamente l’uso di acqua e sostanze chimiche, assecondando gli obiettivi di sostenibilità dell’azienda ma anche le mutevoli preferenze dei consumatori. Questa soluzione garantisce la totale sicurezza del prodotto senza conservanti e ha superato il protocollo di validazione asettica al primo tentativo, soddisfacendo gli standard di Coca-Cola. Ideato per semplificare al massimo le operazioni, Aseptic Combi Predis offre un processo di sterilizzazione molto efficiente, riducendo al minimo i tempi di fermo, così come la formazione ne-
cessaria per la sua gestione, grazie all’estrema facilità di utilizzo. Inoltre, il sistema assicura un’eccellente flessibilità che permette a Sibeg di alternare dieci diversi formati di prodotti – dagli energy drink al tè – mantenendo sempre elevati livelli di sicurezza alimentare e produttività.
La linea è integrata con l’impacchettatrice EvoFilm Stretch, che, a differenza delle fardellatrici tradizionali, lavora con film estensibile, eliminando i tunnel di termo-retrazione che comportano elevati consumi energetici. In questo modo, l’utilizzo di materiale plastico può essere ridotto fino al 60% e il consumo energetico del 90%.
“Utilizzando LLDPE pre-stirato a elevate prestazioni con spessore di 10-23 micron, EvoFilm Stretch consente la sigillatura automatica e offre opzioni di avvolgimento flessibili. Inoltre, riduce l’uso della plastica da 26 a 6 grammi per confezione, con un consumo energetico di soli 10 kWh. Ne risulta un risparmio del 90% rispetto alle soluzioni di avvolgimento tradizionali”, ha spiegato Gianluca Tornatore, operation director di Sibeg. “Infine, poiché non richiede tunnel di retrazione o nastri trasportatori, anche l’ingombro delle macchine viene ridotto al minimo, rendendo le linee di confezionamento più compatte ed efficaci in termini di costo”.
All’interno di un processo di trasformazione digitale è stato scelto di implementare anche la soluzione Evo-ON Flex, software intelligente di Sidel che semplifica il processo di cambio formato e prodotto, offrendo agli operatori un’assistenza passo dopo passo attraverso ogni azione richiesta. Esso offre una panoramica completa in tempo reale su tutti i cambi formato previsti per l’intero turno di lavoro, migliorando le attività degli operatori ed eliminando potenziali tempi di fermo.
Veduta di una parte della linea completa fornita da Sidel a Sibeeg.
EvoFilm Stretch, una delle macchine che compongono la linea completa, con alcuni prodotti fardellati.
Visione industriale
Ispezione rapida e precisa grazie alla IA
Nella nuova Smart Camera FHV7-AI di Omron l’intelligenza artificiale gioca un ruolo di primo piano, portando la tecnologia per la visione industriale a un livello superiore. Quest’ultima viene resa semplice ed efficiente come mai prima, a garanzia di un controllo qualità di elevato livello per quei settori dove questo risulta cruciale e stringente. Vediamo come.
L’ultima novità della famiglia di sistemi di visione industriale di Omron unisce capacità avanzate di ispezione basate su IA, un’interfaccia utente semplificata e un design compatto, riducendo i tempi di progettazione e il costo totale di messa in opera. In questo modo, è possibile implementare ispezioni ad alta precisione senza dover ricorrere a configurazioni complesse e a competenze specialistiche.
La Smart Camera FHV7-AI, questo il nome del nuovo dispositivo, porta la potenza dell’intelligenza artificiale direttamente nell’ispezione visiva sulla linea di produzione. Grazie alla sua capacità di apprendere automaticamente anche da un numero limitato di immagini, elimina la necessità di configurazioni manuali lunghe e complesse, riducendo il tempo di installazione da diverse ore a pochi minuti. Inoltre, il sistema è in grado di adattarsi continuamente alle variazioni del prodotto, garantendo risultati stabili e affidabili. Questa tecnologia risulta ideale per svolgere compiti di ispezione comuni come il controllo dei componenti mancanti, la verifica del tipo di prodotto, l’identificazione di graffi o ammaccature e il controllo della presenza e leggibilità dei codici.
Dotata di uno schermo semplice e intuitivo, la nuova interfaccia offre agli operatori istruzioni chiare per ogni fase del processo di configurazione: dalla regolazione dell’illuminazione e della messa a fuoco alla registrazione dell’immagine di riferimento e all’insegnamento delle variazioni di prodotto, ogni passaggio è pensato per essere semplice. Anche chi ha poca esperienza con i sistemi di visione può creare processi di ispe-
zione robusti, riducendo la dipendenza da ingegneri specializzati e accelerando la messa in servizio.
Design compatto per ambienti industriali difficili
Progettata per l’impego anche in condizioni industriali estreme, la Smart Camera FHV7-AI è dotata di un alloggiamento con grado di protezione IP67, illuminazione LED bianca integrata e cinque opzioni di lenti con autofocus. Il design compatto e autonomo elimina la necessità di custodie esterne, lenti aggiuntive o hardware supplementare, riducendo i costi inziali di installazione e di manutenzione, mentre la struttura semplificata, con meno codici prodotto, facilita la selezione e la gestione a magazzino, semplificando la standardizzazione dell’inventario.
La funzione di autofocus flessibile copre un’ampia gamma di distanze focali (da 59 a 2.000 mm), adattandosi automaticamente al passaggio tra prodotti di dimensioni diverse. Questo rende i cambi formato più rapidi ed efficienti, migliorando la produttività senza compromettere la qualità.
Controllo qualità avanzato alla portata di tutti
Unendo le funzionalità della IA a un design semplice, scalabile e conveniente, la Smart Camera FHV7-AI apre nuove possibilità per aziende di ogni dimensione, consentendo di automatizzare ispezioni che prima erano troppo complesse o costose da implementare, garantendo qualità costante del prodotto,
riducendo gli scarti e rispettando i requisiti normativi. Il dispositivo trova i suoi campi di applicazione ideali nei settori packaging, auto e beni di consumo in cui precisione, affidabilità e tracciabilità sono fondamentali.
Grazie alle innovazioni introdotte da Smart Camera FHV7-AI, Omron fa un altro passo verso una automazione industriale sempre più accessibile, intelligente e orientata alla qualità. Per supportare aziende e operatori nell’adozione di queste nuove tecnologie, l’azienda ha recentemente organizzato due webinar dedicati all’applicazione della IA nella visione artificiale e all’ottimizzazione della raccolta dati in produzione. Questi appuntamenti hanno offerto un’occasione per approfondire i vantaggi concreti delle soluzioni Omron e confrontarsi direttamente con gli esperti del settore.
Nel primo incontro (17 febbraio) sono state esplorate le differenze tra un approccio tradizionale e quello basato sulla IA nel-
L’autofocus flessibile copre un’ampia gamma di distanze focali, adattandosi automaticamente al cambio tra prodotti di dimensioni diverse; ciò rende i cambi formato più rapidi ed efficienti, migliorando la produttività senza compromettere la qualità.
la visione artificiale, i motivi per cui la IA rende la visione artificiale più semplice e pronta all’uso e la visione artificiale basata sulla IA secondo Omron. Nel secondo appuntamento (3 marzo) invece è stato trattato il valore di un utilizzo ottimizzato dei dati di produzione, dei vantaggi di una raccolta dati efficiente e delle soluzioni Omron per la raccolta e la gestione dei dati.
La visione artificiale diventa semplice grazie a Smart Camera FVH7-AI: rilevamento più intelligente, configurazione immediata.
Nuovo software maXYmos Analyzer (2850A) di Kistler
Analisi avanzata delle curve di misurazione per ottimizzare l’assemblaggio
Basato sulla piattaforma jBEAM, maXYmos Analyzer consente di visualizzare, confrontare, filtrare e documentare le curve di misurazione generate dai sistemi di monitoraggio maXYmos, individuando scostamenti e anomalie in tempo reale o in post-elaborazione. Il software calcola automaticamente parametri SPC (Cp, Cpk) e supporta l’impiego interattivo dei KPI, riducendo gli scarti e migliorando tempi e organizzazione produttiva. Disponibile per maXYmos NC, TL e BL, completa la “filiera di misurazione” Kistler per giunzione e assemblaggio, dai sensori fino alle servo presse.
Il nuovo software PC maXYmos Analyzer (2850A) permette un’analisi efficiente dei dati, a partire dalle curve di misurazione generate dai processi di giunzione e assemblaggio monitorati dal
Con il nuovo software PC maXYmos Analyzer (2850A), Kistler mette a disposizione uno strumento potente per valorizzare in modo più efficace i dati provenienti dal processo produttivo. Le curve di misura delle linee di assemblaggio registrate dai sistemi di monitoraggio di processo della serie maXYmos possono essere analizzate, documentate e valutate in modo efficiente, così da trarre conclusioni basate sui dati per l’ottimizzazione della produzione, sia durante il processo in corso sia in fase di post-elaborazione. Tecniche di assemblaggio come la giunzione di precisione, l’accoppiamento a pressione, la rivettatura, la clinciatura e la ribaditura rientrano tra i principali processi di assemblaggio in settori quali auto, aerospazio, elettronica, medicale ecc., dove le tolleranze risul-
tano particolarmente stringenti. Grazie ai sistemi elettromeccanici di giunzione di Kistler (servo presse), alla sensoristica ad alta precisione e al monitoraggio intelligente di processo, questi processi produttivi possono essere automatizzati in modo efficiente e ottimizzati in ottica di sostenibilità. I sistemi di monitoraggio di processo della famiglia maXYmos garantiscono operazioni di giunzione e assemblaggio precise, sottoposte ad assicurazione qualità e a uso efficiente delle risorse, per massimizzare la produttività e garantire i più elevati livelli di sicurezza in produzione.
Monitoraggio di forza-spostamento in produzione: cosa rivelano i dati?
Per valorizzare ulteriormente i dati raccolti, per esempio ai fini dell’ottimizzazione continua della produzione, Kistler mette a disposizione il nuovo software PC maXYmos Analyzer. Come ultimo anello della catena di misurazione, esso consente di analizzare in modo rapido e semplice le curve di misura provenienti
Foto Kistler Group
Analisi dei dati: l’interfaccia snella del software PC maXYmos Analyzer consente la visualizzazione e il confronto flessibili delle curve di misurazione, a supporto di decisioni basate sui dati.
da produzioni monitorate dal punto di vista di processo, come i dati di forza-spostamento rilevati durante un’operazione di giunzione.
Le curve di misura archiviate nel sistema di monitoraggio di processo maXYmos per ogni componente prodotto costituiscono la base per individuare eventuali anomalie. Inoltre, per il pacchetto di curve selezionato vengono calcolati automaticamente i parametri SPC (Statistical Process Control), come Cp e Cpk.
Visualizzare e valutare in modo efficiente le curve di misurazione
Il nuovo software PC maXYmos Analyzer si basa sulla piattaforma Kistler jBEAM per l’analisi dei dati di misura ed è stato sviluppato per garantire la massima efficienza nell’ottimizzazione della produzione. Gli utenti possono ingrandire, confrontare, filtrare e analizzare le curve di misurazione, sia immediatamente dopo ogni fase produttiva sia successivamente in modalità di panoramica.
In fase di sviluppo l’attenzione si è concentrata su un utilizzo trasparente, intuitivo ed efficiente. L’obiettivo è che il software
identifichi rapidamente gli scostamenti rispetto ai valori target e riduca in modo affidabile la quantità di pezzi difettosi. Inoltre, consente l’uso interattivo degli indicatori chiave di prestazioni (KPI), oltre ad analisi statistiche e di trend, a supporto di un’ottimizzazione della produzione basata sui dati.
Filiera di misurazione completa da un unico fornitore: ora anche con l’analisi dei dati
maXYmos Analyzer è disponibile con licenza standard per l’utilizzo con maXYmos NC (per i sistemi di giunzione Kistler, dalla versione 1.7) e con i sistemi di monitoraggio di processo maXYmos TL (5877B, dalla versione 1.7) e maXYmos BL (5867C).
Con il nuovo software PC maXYmos Analyzer (2850A), Kistler completa la propria offerta di tecnologia di misurazione dinamica per l’ottimizzazione della produzione e il monitoraggio di processo. Gli utenti hanno ora a disposizione una filiera di misurazione completa da un unico fornitore per i processi di giunzione e assemblaggio: dai sensori al software, fino al sistema elettromeccanico di giunzione (servo press) coordinato.
F LAT
Extrusion lines
- Special plants for the production of drop irrigation pipes
- Plants for mono and multi-layered cast film
- Plants for hollow sheets
- Flat dies and equipments for special profiles
- Special plants for fluoropolymers
- Plants for lighting profiles
- Special plants on request
Foto
Kistler
Group
Lake Cable sceglie la tecnologia di Sikora
Monitoraggio in linea della qualità nella produzione di cavi
Fondata nel 1995 e con sede a Bensenville, Illinois, Lake Cable è uno dei principali produttori statunitensi di cavi ad alte prestazioni. Con un organico di oltre 650 dipendenti, l’azienda serve vari mercati, tra cui automazione industriale, data center, veicoli elettrici, infrastrutture intelligenti, navale e oil & gas, solo per citarne alcuni. Per Lake Cable, garantire una qualità di prodotto costante è un requisito imprescindibile.
“Realizziamo prodotti altamente ingegnerizzati, con tolleranze molto strette”, ha spiegato Cooper Runzel, Chief
Operating Officer di Lake Cable. “Questo richiede la raccolta di dati in tempo reale e la tracciabilità di ogni singolo metro di cavo, un obiettivo semplicemente irraggiungibile senza strumenti di misura in linea di qualità”. Per raggiungere standard elevati, Lake Cable integra nelle proprie linee di estrusione le apparecchiature di misura di Sikora Lump 2000, Laser Series, Spark 2000 e Centerview 8000. Si tratta di dispositivi progettati per durare nel tempo, diventati ormai imprescindibili per la produzione di Lake Cable. I sistemi Sikora hanno inoltre permesso al trasformatore statunitense di potenziare il proprio processo qualitativo automatizzato grazie a una migliore raccolta dei dati e a protocolli di comunicazione più efficienti.
Il trasformatore adotta un modello produttivo “a celle” per garantire i tempi di consegna più rapidi e un’ampia gamma di servizi di personalizzazione dei prodotti: dai colori delle guaine e delle rigature alle configurazioni composite, fino alla etichettatura a marchio dei clienti. La versatilità di Lake Cable è supportata da controlli qualità al 100%, lotti minimi ridotti e tracciabilità completa di tutte le materie prime, delle macchine e degli operatori. La stretta collaborazione con Sikora è diventata quindi un fattore chiave per l’attività di Lake Cable, soprattutto alla luce delle elevate aspettative del settore in cui opera e della posizione da essa acquisita nel mercato.
Su tutte le principali linee di produzione di Lake Cable è installato Centerview 8000, un dispositivo di misura di Sikora particolarmente importante. Progettato per prodotti di dimensioni ridotte come i cavi dati e automobilistici, tale dispositivo consente di visualizzare lo spessore della parete e la concentricità del prodotto tramite un display head-up (HUD), che consente una visualizzazione “a colpo d’occhio” pensata per essere letta senza che l’operatore distolga l’attenzione dal processo in atto. Il sistema ha sostituito il metodo ormai superato di prelievo e taglio di campioni in linea per la misurazione manuale e le successive regolazioni, riducendo i tempi di avviamento e gli scarti. “Eseguendo i controlli di produzione in tempo reale, risparmiamo materiale e riduciamo il carico di lavoro del nostro team qualità”, ha affermato Cooper Runzel. “Di conseguenza, i nostri cavi risultano più costanti e di alta qualità, con un centraggio migliore, pareti più uniformi e, in definitiva, una maggiore soddisfazione da parte dei clienti”.
“Il nostro obiettivo è quello di disporre di un programma di qualità di livello mondiale, interconnesso, che non si limiti a reagire ai problemi, ma li anticipi prima che si verifichino. I sistemi Sikora si prestano a tale obiettivo, risultando una componente fondamentale per realizzare questa esigenza”, ha concluso Cooper Runzel.
Il display di tipo “head-up” (HUD) consente di tenere sottocchio i dati relativi alla qualità dei cavi senza distogliere lo sguardo e l’attenzione dal processo produttivo.
Un recente sviluppo di Wickert
Termoformatrice per componenti aeronautici
La nuova termoformatrice di Wickert Maschinenbau è stata sviluppata con particolari caratteristiche di efficienza e velocità per la produzione di componenti strutturali per aeromobili in materiali compositi. La macchina – presentata alla fiera JEC World, svoltasi a Parigi dal 10 al 12 marzo – esegue le fasi di processo, dal caricamento e il preriscaldamento del semilavorato fino alla vera e propria termoformatura e allo scarico con incrementi fino all’80% della produttività grazie alla concezione semi-automatizzata. L’impiego di un robot industriale combinato con un sistema di manipolazione personalizzabile consente la lavorazione flessibile di componenti di diverse dimensioni. Inoltre, poiché i pezzi riscaldati vengono gestiti senza intervento umano, il carico di lavoro dell’operatore è ridotto. La nuova termoformatrice è adatta a numerosi materiali compositi, tra cui termoplastici rinforzati con fibra di carbonio come PPS e PEEK. Tutte le versioni sono modulari e personalizzabili con forze di chiusura comprese tra 20 e 100.000 kN.
La nuova macchina di Wickert è dotata di un sistema di manipolazione automatizzata dei componenti per massimizzare precisione ed efficienza di produzione. Un robot industriale sposta in modo sicuro, rapido e preciso i semilavorati in composito preassemblati e fissati a telai di serraggio universali all’interno del sistema. Ciò conferisce alla macchina un’elevata flessibilità, poiché il telaio di serraggio è progettato per componenti fino a 1.100 mm di lunghezza. Wickert ha sviluppato internamente i componenti del telaio e le pinze del robot industriale, per garantire precisione, sicurezza e ripetibilità. L’uso di piastre di serraggio magnetiche per un rapido fissaggio degli utensili riduce significativamente i tempi di impostazione, aumentando ulteriormente l’efficienza. Il sistema di controllo personalizzabile consente di eseguire modifiche alle ricette in modo rapido e di gestire la registrazione e il monitoraggio dei dati di processo specifici per ogni componente, garantendone la completa tracciabilità. Il processo inizia dalla stazione di ingresso/ uscita, dove i componenti in composito fissati ai telai di serraggio sono introdotti nel ciclo produttivo. Il robot preleva un telaio e lo trasporta nel forno a infrarossi per il preriscaldamento. Qui, il componente viene riscaldato alla temperatura di processo richiesta (fino a 450 °C) in circa due minuti. Solo la geometria del componente specifico viene preriscaldata, ottenendo una distribuzione omogenea della temperatura di ±5 °C su tutta la superficie. Successivamente, il robot rimuove dal forno il telaio con il componente preriscaldato e lo posiziona immediatamente nella termoformartice. L’intero
processo, dalla rimozione all’applicazione della forza nella termoformatrice, dura meno di cinque secondi. A questo punto avviene la vera e propria termoformatura, che dura circa un minuto, dopo il quale il robot rimuove il componente finito. Il forno a infrarossi è progettato con due stazioni di riscaldamento su altrettanti livelli, rendendo possibile preriscaldare in parallelo due telai di serraggio con i rispettivi componenti. Questo consente alla macchina di essere continuamente alimentata con semilavorati preriscaldati, aumentando significativamente la produttività. Dopo la termoformatura, i componenti finiti vengono trasportati nuovamente alla stazione di ingresso/uscita, dove vengono rimossi dal telaio e preparati per la fase successiva della produzione.
Per il futuro, il costruttore prevede di mettere a punto un processo produttivo in cui l’ingresso e l’uscita siano completamente automatizzati, mentre è già in fase di sviluppo una versione che consente di posizionare il telaio di serraggio con il componente all’interno della termoformatrice con un angolo definibile liberamente per applicazioni specifiche.
Isola semiautomatica con termoformatrice WKP 300, con forza di chiusura pari a 300 kN per la produzione di componenti aeronautici strutturali.
Fornitura di Steinert a Cirrec (Faerch)
Da vassoi alimentari a vassoi alimentari grazie alla IA
Da aprile 2024, Cirrec, parte del gruppo Faerch, gestisce un impianto di riciclo nei Paesi Bassi che trasforma i vassoi in PET provenienti dalla raccolta domestico in materiale idoneo all’uso alimentare: 60.000 tonnellate all’anno, oltre tre miliardi di vassoi. Un vero riciclo tray-to-tray su scala industriale. Il punto critico di questo processo è però la selezione. Per l’rPET idoneo al contatto alimentare, il Regolamento UE 2022/1616 stabilisce che solo gli imballaggi che sono già stati a contatto con alimenti possano rientrare nel ciclo alimentare. Un vassoio per pasti pronti è consentito; una confezione blister per viti no. Chimicamente, entrambi sono in PET e quindi identici per i sistemi di selezione convenzionali a infrarossi (NIR).
“Raggiungere lo standard rigoroso richiesto per il riciclo idoneo al contatto alimentare ha sempre richiesto una precisione eccezionale nella selezione”, ha dichiarato Simone Tirelli, Technical Project Manager di Faerch. “In questo impianto, siamo impegnati a trasformare i rifiuti di plastica in risorse preziose.”
Cirrec ha installato nel proprio stabilimento tre sistemi Steinert UniSort PR EVO 5.0 che analizzano ogni vassoio singolarmente. Le macchine utilizzano una combinazione di sensori: una telecamera NIR iperspettrale cattura la composizione chimica dei vassoi, mentre una telecamera a colori ne identifica visivamente le caratteristiche. Entrambi i sensori esaminano lo stesso punto del materiale nello stesso momento, peculiarità, questa, che migliora la qualità dei dati per l’“addestramento” dell’IA su cui si basa il sistema e, a sua volta, la precisione della selezione.
La combinazione dei due flussi di dati consente a Steinert Intelligent Object.Identifier (IOI), un programma di selezione basato sull’IA, di riconoscere in questo caso gli imballaggi alimentari. IOI rileva schemi caratteristici come le forme dei vassoi per pasti pronti, le stampe tipiche e le texture superficiali. La selezione mediante questo sistema raggiunge una purezza di oltre il 95% richiesta per il riciclo idoneo al contatto alimentare, creando così le condizioni per tutti i passaggi successivi del processo. L’Intelligent Object Identifier non è una soluzione statica. L’IA può essere addestrata per nuove operazioni di selezione. Se la composizione del materiale in ingresso cambia o imballaggi con un nuovo design cambiano, il sistema può essere adattato senza necessità di sostituire l’hardware.
Dopo la consegna delle balle, il materiale passa prima attraverso la separazione magnetica: il magnete aereo Steinert UME rimuove i metalli ferrosi, mentre il separatore a correnti indotte Steinert CanMaster estrae i metalli non ferrosi. Successivamente, avviene la selezione ottica con i tre sistemi UniSort PR EVO 5.0, seguita da triturazione, lavaggio e ulteriore lavorazione in scaglie e pellet. Questo materiale viene utilizzato da Faerch, per produrre nuovi imballaggi con un contenuto medio di riciclato del 70%. Un’analisi del ciclo di vita ha evidenziato che l’rPET derivante dai vassoi produce il 57% in meno di emissioni di CO2 rispetto al PET vergine.
Steinert UniSort PR EVO 5.0 presso Cirrec seleziona in modo i vassoi in PET secondo criteri di qualità specifici per alimenti, utilizzando una combinazione di sensori basati sulla IA.
LISTENING TO USERS’ NEEDS
LOOKING FORWARD DIALOGUE WITH CUSTOMERS
Il settore delle applicazioni medicali è soggetto a normative rigorose e richiede il rispetto di standard elevati: Tecno System sta sviluppando una linea per la micro-estrusione di tubi multistrato in grado di soddisfare tali esigenze.
In casa Tecno System
Sviluppi tecnologici per la micro-estrusione medicale multistrato
Specializzata nella progettazione e costruzione di impianti di estrusione per applicazioni medicali, con soluzioni pensate per soddisfare i rigorosi requisiti di questo settore, Tecno System sta sviluppando una linea basata su tre estrusori per la micro-estrusione di tubi medicali tri-strato. Questa configurazione consente di gestire in modo indipendente i materiali e di controllare accuratamente gli spessori e la concentricità del tubo, anche in presenza di tecnopolimeri con comportamenti differenti.
Le linee di micro-estrusione medicale di Tecno System sono progettate per operare con una vasta gamma di materiali, assecondando le esigenze di applicazioni che richiedono proprietà meccaniche, chimiche o funzionali
differenti. Ogni tecnopolimero presenta caratteristiche reologiche e termiche specifiche che influenzano il comportamento del materiale durante l’estrusione e la qualità finale del tubo. La nuova linea è in grado di trattare polimeri quali PA 6, 66, 11 e 12, HDPE, LDPE, PEBAX, PVC, PEEK, PSU, POM, PUR, EVA, PP, PVDF, PS, PPS, PBT, PET, PETG, adesivi ecc.
Le strutture a tre strati consentono di combinare, all’interno dello stesso tubo, flessibilità, resistenza meccanica e proprietà superficiali. Successivamente all’estrusione, grazie a queste caratteristiche e a un processo di “blow molding”, i tubi medicali a tre strati sono ideali per realizzare dispositivi come il “balloon tubing”, poiché assicurano che i cateteri a palloncino siano resistenti
Fornitura di Colines a Industrias Belen
Linea
I team di Colines e Industrias Belen davanti alla ALLRollEX installata presso la sede del trasformatore boliviano.
alla rottura, nonché per applicazioni in ambiti medici minimamente invasivi. Accanto alle tecnologie multistrato, l’azienda sviluppa anche configurazioni mono-lume e multi-lume, nonché tecnologie per tubi con protuberanze (bump tubing), tubi conici (taper tubing), cateteri a palloncino (balloon tubing) e a rigidezza variabile, che consentono di ottenere variazioni localizzate di diametro o spessore del tubo. Nella micro-estrusione medicale, la stabilità di processo e l’affidabilità nel tempo delle soluzioni proposte sono elementi fondamentali. Grazie alla spiccata flessibilità progettuale e costruttiva, Tecno System è in grado di offrire soluzioni di estrusione multistrato che rispondono alle reali esigenze applicative nel settore medicale.
per bobine di film estensibile
senza anima
Il costruttore novarese Colines ha fornito alla boliviana Industrias Belen una linea di estrusione di ultima generazione basata sulla sua tecnologia ALLRollEX (7 strati, 1.500 mm, 3 bobine), progettata specificamente per garantire prestazioni elevate nella produzione in linea di bobine senz’anima. La linea è in grado di realizzare bobine senz’anima in cartone per applicazioni sia manuali sia automatiche con tempi di set-up estremamente ridotti, assicurando una
significativa riduzione degli sfridi rispetto alle soluzioni convenzionali.
L’impianto è equipaggiato con Mastermind, l’avanzato sistema VPA (Virtual Production Assistant) di Colines basato su intelligenza artificiale e rappresenta la versione “gemella” della linea ALLRollEX presentata da Colines all’ultima edizione della fiera K di Düsseldorf. Tale linea aveva suscitato interesse tra i professionisti del settore grazie a caratteristiche quali elevato livello di innovazione, eccellente flessibilità produttiva e qualità delle bobine realizzate.
Attualmente in funzione presso la sede di Industrias Belen in Bolivia, la linea sta dimostrando un’eccellente costanza nella produzione in linea di bobine senz’anima di alta qualità per uso macchina, raggiungendo rese molto elevate. La produzione senz’anima sulla ALLRollEX può essere avviata direttamente, senza ricorrere
ad anime in cartone, e richiede tempi di set-up molto ridotti, con una drastica diminuzione degli scarti di produzione.
“Abbiamo deciso di scegliere una linea Colines come primo investimento nella produzione di film estensibile perché siamo rimasti davvero colpiti dall’approccio dell’azienda fin dal primo contatto. Siamo particolarmente colpiti dalle prestazioni della linea, inclusa la possibilità di produrre in linea bobine senz’anima per applicazioni sia manuali (2,5 kg) sia automatiche (16 kg) a velocità di produzione molto elevate”, ha dichiarato Gonzalo Arano, CEO di Industrias Belen.
“Siamo molto orgogliosi di questa nuova partnership con un player così grande e affermato nell’area, che conferma la leadership tecnologica di Colines nella produzione avanzata di film estensibile senz’anima in linea”, ha concluso Paolo Masserano, Sales Area Manager di Colines per i Paesi dell’America Latina.
Dhunseri Poly Films ancora con Brückner
Seconda linea per film BOPET a Panagarh
Controllata al 100% di Dhunseri
Ventures, Dhunseri Poly Films ha ordinato a Brückner Maschinenbau la seconda linea per la produzione di film BOPET, che sarà installata presso il suo stabilimento di Panagarh (india).
L’impianto si distingue per essere uno dei più veloci al mondo del suo genere, in grado di operare a velocità di produzione costante pari a 700 metri al minuto.
“Insieme stiamo fissando un nuovo riferimento con la linea BOPET al mondo progettata per una velocità produttiva di 700 metri al minuto: un vero traguardo per l’innovazione e la leadership nel settore”, ha aggiunto Johann Kreilinger, responsabile vendite in Medio Oriente, India e Africa di Brückner Maschinenbau.
Questo investimento rappresenta un passaggio importante sul piano tecnologico e lancia un segnale forte da parte di entrambe le aziende,
Doppia partnership per Gimac
rafforzando il comune impegno verso innovazione ed eccellenza nel mercato indiano del BOPET. La nuova linea è destinata a definire nuovi standard di efficienza e produttività, con maggiori volumi a fronte di costi di produzione più contenuti, consolidando il posizionamento di Dhunseri Poly Films come realtà d’avanguardia nel comparto. La prima linea BOPET installata presso
lo stabilimento di Panagarh era già stata una “case history” di rilievo grazie alle tecnologie avanzate di Brückner, tra cui il sistema MDO multi-gap per l’orientamento ad alta temperatura del film e l’evoluto sistema di guide a catena scorrevole FOK 8.8, che assicura un funzionamento ad alta velocità e una sensibile riduzione dei costi di manutenzione.
Ingegneria tailor made per componenti e semilavorati
Il costruttore italiano Gimac collabora con due aziende che hanno scelto la sua tecnologia come base dei propri progetti: eXgineering e Moi Composites, che la impiegano rispettivamente con materiali termoplastici e termoindurenti. “La nostra tecnologia è riconosciuta come un motore abilitante, capace di adattarsi a contesti diversi – dai materiali termoplastici ai termoindurenti – e di supportare la transizione verso una produzione più flessibile, sostenibile e integrata”, ha affermato Simone Maccagnan, business development manager di Gimac.
All’interno del progetto di Moi Composites, Gimac ha fornito un componente importante per la serie di end-effector S18 basati sulla tecnologia SFM (Short Fiber Manufacturing), in particolare relativo alle funzionalità di dosaggio. La serie S18 è stata presentata da Moi Composites durante l’ultima edizione di Formnext insieme alla HFP Series - Hybrid Fabrication Platform, piattaforma ibrida e integrata che
combina la deposizione robotizzata di paste termoindurenti rinforzate con fibre corte con opzioni di fresatura di precisione, consentendo la produzione di componenti in materiale composito di grande formato con massima efficienza, accuratezza e ridotto spreco di materiale.
La tecnologia SFM, sviluppata da Moi Composites, permette velocità di deposizione fino a 250 mm/s, garantendo stampa continua e accurata di geometrie complesse senza supporti aggiuntivi, con una consistente riduzione dei tempi di lavorazione e dell’impatto ambientale. Parallelamente, eXgineering ha recentemente presentato le applicazioni della stessa base tecnologica Gimac, adattata al campo dei materiali termoplastici. Tra le novità presentate c’erano i manufatti in PEEK realizzati con la stampa 3D, esempi di semilavorati prodotti con tecnologia RAM, manifattura bi-materiale e deposizione di pattern cavo.
In questo doppio scenario, Gimac si è confermata partner trasversale e
strategico per lo sviluppo di tecnologie applicabili in diversi ambiti e con svariati materiali, distinguendosi per la capacità di fornire tecnologia che permette di trasformare idee e ricerca in soluzioni robuste e uniche. La società ha inoltre riaffermato la propria capacità di integrare scienza dei materiali, meccanica di precisione e know-how ingegneristico per fornire soluzioni che anticipano le esigenze della manifattura del futuro.
“Vogliamo farci trovare pronti per la crescita attesa del nostro settore. Dopo l’avviamento positivo della nostra prima linea BOPET nel 2023, con questo nuovo ordine rafforziamo la collaborazione con Brückner”, ha dichiarato C. K. Dhanuka, presidente di Dhunseri Ventures.
La tecnologia di Gimac è in grado di adattarsi a contesti diversi e di supportare la transizione verso una produzione più flessibile, sostenibile e integrata.
L’impianto ha la capacità di ricevere e trasformare tutti i rifiuti di imballaggi in plastica provenienti dalle utenze domestiche norvegesi in frazioni riciclabili, chiudendo di fatto il cerchio per le plastiche.
Co-proprietà per Tomra e Plastretur Cresce il riciclo norvegese
Con la recente inaugurazione ufficiale di Områ, l’impianto nazionale norvegese per la selezione di tutte le tipologie di rifiuti di imballaggi in plastica – inclusi quelli che finora non avevano altra destinazione se non l’incenerimento – si apre un nuovo capitolo per le plastiche circolari. Di proprietà congiunta di Tomra (65%) e Plastretur (35%), il nuovo impianto all’avanguardia è dotato di 33 sistemi di selezione NIR (vicini all’infrarosso) che assicurano una capacità di trattamento di 90.000 tonnellate di plastica all’anno, trasformando i rifiuti di imballaggi in plastica in frazioni polimeriche omogenee pronte per il riciclo. Områ utilizza tecnologie avanzate di selezione basate su sensori per separare i rifiuti plastici misti in dieci diverse mono-frazioni – tra
cui polietilene, polipropilene, PET, polistirene e altre – consentendo un recupero più efficiente e un aumento dei tassi di riciclo. Questa innovazione chiude il cerchio per le plastiche e rappresenta una delle installazioni più avanzate al mondo nel suo genere. “Områ è molto più di un impianto: è l’anello mancante nell’economia circolare europea”, ha dichiarato Tove Andersen, presidente e CEO di Tomra. “Questo impianto ha la capacità di ricevere e trasformare tutti i rifiuti di imballaggi in plastica provenienti dalle utenze domestiche norvegesi in frazioni riciclabili, chiudendo di fatto il cerchio per le plastiche. Si tratta di un’infrastruttura cardine, in grado di garantire uno sbocco stabile ai materiali provenienti dagli impianti di selezione del rifiuto indifferenziato e di contribuire
Stadler porta a termine un nuovo impianto
Stadler ha portato a termine l’ammodernamento completo della linea per la selezione di imballaggi leggeri di BZB ad Amorebieta-Extano, in Spagna.
a recuperare maggiori risorse anche dai flussi raccolti in modo differenziato alla fonte”.
Il nuovo impianto, situato a Holtskogen, alle porte di Oslo, funge da sbocco affidabile per comuni e aziende di gestione dei rifiuti che stanno valutando l’introduzione della selezione automatizzata del rifiuto indifferenziato (MWS – Mixed Waste Sorting), passaggio cruciale per aumentare i tassi di riciclo senza dipendere esclusivamente dalla raccolta differenziata domestica alla fonte.
Entro il 2030 l’UE richiederà che almeno il 55% dei rifiuti di imballaggi in plastica sia avviato a riciclo. Oggi in Norvegia viene riciclato circa un terzo dei rifiuti di imballaggi in plastica, mentre il resto è destinato in prevalenza all’incenerimento.
Più capacità, automazione e digitalizzazione per il riciclo spagnolo
L’azienda tedesca costruttrice di impianti di selezione chiavi in mano Stadler ha portato a termine l’ammodernamento completo della linea per la selezione di imballaggi leggeri di BZB (Bizkaiko Zabor Berziklategia) ad Amorebieta-Extano, in Spagna. L’intervento ha riguardato capacità, automazione e digitalizzazione dell’impianto, che ora assicura maggiore produttività, migliore purezza dei
materiali e conformità all’evoluzione normativa.
La capacità di trattamento dell’impianto è stata più che raddoppiata, passando da 3 a 8 tonnellate all’ora, e offrendo nel contempo tassi di recupero più elevati e frazioni in uscita più pulite. Progettato per gestire un’ampia gamma di imballaggi leggeri, l’impianto produce frazioni di alta qualità di diversi materiali. Il materiale in ingresso passa attraverso una pre-triturazione per lo sminuzzamento del flusso dei rifiuti e viene alimentato da un dosatore automatico. Un vaglio rotante separa il materiale in tre frazioni granulometriche, ciascuna lavorata in modo indipendente mediante una combinazione di separatori balistici di Stadler, separatori magnetici e induttivi e selettori ottici NIR ad alte prestazioni. I materiali selezionati vengono convogliati in bunker dedicati e pressati in balle per la spedizione. L’impianto è dotato di nastri reversibili
per un instradamento flessibile del materiale e integra sensori di livello nei bunker e segnalatori automatici di cambio contenitore per ottimizzare le operazioni quotidiane. Il livello di automazione dell’impianto è strato aumentato rispetto alla sua prima versione risalente al 2002. La struttura modernizzata sfrutta lo spazio in modo molto più efficiente e riduce l’intervento manuale. I miglioramenti contribuiscono a ridurre i costi operativi e ad aumentare l’efficienza complessiva, migliorando al contempo le condizioni di lavoro degli operatori. Nell’impianto è stata inoltre integrata la piattaforma digitale Stadlerconnect per il monitoraggio e la manutenzione degli impianti. L’impianto di BZB è il primo in Spagna a utilizzare Stadlerconnect Predictive Maintenance, che consente il monitoraggio continuo dello stato delle apparecchiature e supporta strategie di manutenzione proattiva.
L' ESPERIENZA CONTA
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Dal 1976 Macplas racconta il presente, l’innovazione e l’evoluzione dell’industria della plastica e della gomma attraverso rivista, sito, newsletter e canali social. Grazie a tutti coloro che stanno rendendo possibile questo straordinario viaggio.
WILLIAM HOLYOAKE (1850), PORTRAIT OF GEORGE JACOB HOLYOAKE
Caldara Plast: un esempio virtuoso di Made in Italy
Guardare al futuro con spirito resiliente
Impresa comasca specializzata nei settori del recupero e della rigenerazione di materie plastiche e della produzione di compound termoplastici ad alto tasso di personalizzazione, Caldara Plast ha una lunga storia fatta di passione, lavoro, ricerca e sviluppo. Questo le ha permesso nel tempo di trasformarsi da piccola realtà artigianale a PMI moderna e dinamica, capace di offrire soluzioni, prodotti e servizi personalizzati, dando alle materie plastiche una reale seconda vita, per rispondere concretamente alle esigenze dell’economia circolare.
Di Giampiero Zazzaro
Caldara Plast, realtà aziendale attiva da oltre 60 anni, mantiene una solida posizione nonostante il difficile periodo storico, guardando con ottimismo all’anno in corso che si preannuncia più stabile del precedente sia in termini di produzione sia di fatturato. È quanto ci ha raccontato Massimiliano Caldara che, insieme ai fratelli Attilio e Alessandro, prosegue l’attività fondata dal padre Innocente Caldara nel 1963. Una lunga storia familiare che si inserisce perfettamente nel tessuto delle PMI italiane, cuore pulsante dell’economia nazionale.
Tra le novità più recenti dell’azienda lombarda spiccano il progetto di digitalizzazione dei processi produttivi e di formulazione dei compound, che consentirà all’azienda di passare da un approccio empirico a un modello predittivo, e l’apertura di
un nuovo sito produttivo ad Alzate Brianza (CO). Queste e altre novità saranno motivo della partecipazione dell’azienda a PLAST (9-12 giugno, Milano) dove verranno presentati compound personalizzati e il proprio approccio al riciclo industriale, evidenziando l’integrazione tra le due divisioni.
Per cominciare, visto che il nuovo anno è iniziato da poco, come avete chiuso il 2025 e cosa vi aspettate dal 2026, sia per la divisione compound sia per la divisione recupero?
“Il 2025 si è chiuso in modo complessivamente positivo, pur all’interno di un contesto tutt’altro che semplice. Le difficoltà legate alla situazione internazionale, l’importazione massiva di
materiale riciclato dall’Asia e la crisi che sta attraversando l’automotive europeo hanno inevitabilmente influenzato il mercato. Nonostante ciò, Caldara Plast è riuscita a mantenere una buona stabilità complessiva.
Per quanto riguarda la divisione compound, abbiamo registrato una tenuta soddisfacente dei volumi e, soprattutto, un consolidamento dei rapporti con i clienti storici. Queste relazioni, costruite nel tempo sulla fiducia reciproca e sulla qualità delle soluzioni fornite, ci hanno garantito una continuità degli ordini durante l’anno, in particolare nei settori tecnici che richiedono tecnopolimeri altamente personalizzati. In questi ambiti, i rapporti commerciali di lunga durata sono difficilmente scalfibili, perché basati su competenze, affidabilità e capacità di risposta puntuale alle esigenze applicative.
La divisione recupero non ha subito contraccolpi significativi dal punto di vista della disponibilità di materiale: i rifiuti plastici non mancano. La criticità riguarda piuttosto il mercato di sbocco di alcuni macinati che non riusciamo a integrare nel processo produttivo dello stabilimento di Alzate Brianza e che risultano poco valorizzabili a causa dell’elevata presenza di materiali di importazione proposti a prezzi molto aggressivi. Guardando al 2026, ci aspettiamo un anno di graduale ripresa, con segnali di maggiore stabilità soprattutto nella seconda parte dell’anno. Sul fronte compound puntiamo a una crescita sia in termini di valore, grazie a soluzioni ad alto contenuto tecnico, sia in termini di volumi, grazie all’entrata in funzione a pieno regime del nuovo sito di Alzate Brianza, attualmente in
fase di completamento della ristrutturazione. Lo stabilimento ospiterà alcune linee già presenti nel sito attiguo, con l’aggiunta di nuove trafile. Per la divisione recupero, l’obiettivo è rafforzare ulteriormente l’integrazione con l’estrusione, valorizzando al massimo il riciclato industriale in un’ottica di economia circolare concreta e misurabile”.
I fratelli Caldara, da sinistra Attilio, Massimiliano, Alessandro.
Parlando di mercato, come stanno andando quello italiano e quello internazionale nei vostri due ambiti di attività e come incidono su di essi le tensioni geopolitiche in atto?
“Il mercato italiano resta per noi un riferimento fondamentale. È un mercato esigente, caratterizzato da una domanda molto tecnica e da clienti sempre più attenti non solo alla qualità del prodotto, ma anche alla continuità di fornitura, alla tracciabilità dei materiali e ai temi della sostenibilità.
Sui mercati esteri, la crisi dell’automotive ha rallentato gli ordini di alcuni fornitori, ma siamo riusciti a contenere gli effetti negativi grazie a una forte diversificazione, sia in termini di settori applicativi sia di aree geografiche. In questo scenario, la nostra dimensione e la nostra flessibilità rappresentano un vantaggio competitivo, permettendoci di adattarci più rapidamente e di concentrarci su nicchie applicative e collaborazioni di lungo periodo. Questa strategia ci ha consentito di subire in misura minore i contraccolpi della crisi.
Le tensioni geopolitiche globali incidono in modo significativo sui costi dell’energia e dei carburanti, con effetti diretti sui prezzi dei prodotti finiti e dei compound. Inoltre, la forte concorrenza di materiali provenienti dall’Asia a prezzi molto competitivi rende difficile valorizzare il compound riciclato, soprattutto quando il materiale vergine viene proposto a condizioni economiche persino inferiori. In questo senso, riteniamo che manchi ancora una reale tutela del mercato europeo: l’assenza di misure concrete rischia, nel lungo periodo, di indebolire il tessuto industriale locale. Sarebbe auspicabile introdurre obblighi sull’utilizzo di compound riciclato in un numero maggiore di applicazioni, come già avviene in alcuni settori, ad esempio quello delle bottiglie. Il settore del recupero, dal
canto suo, rimane stabile, grazie all’abbondante disponibilità di rifiuti plastici”.
Quali sviluppi avete in corso sui materiali delle due divisioni e quali sono oggi i campi applicativi più trainanti?
“Per quanto riguarda la compoundazione, stiamo sviluppando tecnopolimeri sempre più performanti e formulazioni in grado di integrare quote crescenti di materiale riciclato senza compromettere le prestazioni meccaniche e di processo. I nostri materiali possono inoltre essere accompagnati da certificazioni riconosciute, come PSV e GRS, fondamentali per alcuni settori applicativi e per garantire la tracciabilità della provenienza. La personalizzazione rimane il nostro principale punto di forza e ci consente di rispondere in modo puntuale a esigenze applicative molto specifiche.
Nella divisione recupero, l’attenzione è focalizzata sul miglioramento qualitativo del riciclato industriale. Questo obiettivo viene perseguito attraverso una selezione sempre più accurata dei fornitori, privilegiando scarti separati e puliti, e grazie all’introduzione di sistemi di selezione ottica e di un mulino più performante, che rendono il processo di triturazione più controllato ed efficiente”.
Circolarità,
sostenibilità, digitalizzazione, intelligenza artificiale: come stanno cambiando il vostro modo di fare impresa?
“Negli ultimi anni il nostro modo di fare impresa si è profondamente evoluto. La circolarità non è più solo un concetto, ma un elemento strutturale del nostro modello produttivo, soprattutto grazie all’integrazione sempre più stretta tra recupero ed
Materiale macinato prodotto dalla divisione recupero.
estrusione. La sostenibilità richiede investimenti importanti, controlli rigorosi e certificazioni, ma rappresenta allo stesso tempo una leva competitiva concreta.
Parallelamente allo sviluppo dei materiali, abbiamo avviato un importante progetto di digitalizzazione dei processi produttivi e di formulazione dei compound. Il primo step di progettazione è stato completato con obiettivi chiari: velocizzare la formulazione dei materiali, fornire ai tecnici strumenti decisionali basati sui dati, ridurre i tempi di sviluppo e migliorare l’accuratezza delle previsioni sulle proprietà finali dei compound. Un altro aspetto centrale è la centralizzazione e digitalizzazione del know-how aziendale, per garantire continuità operativa e accesso trasversale alle informazioni.
La digitalizzazione consentirà di passare da un approccio prevalentemente empirico a un modello predittivo e parametrico, in cui ogni fase – dalla caratterizzazione del rifiuto alle ricette di compounding – è tracciata, integrata e analizzabile. Il percorso di innovazione tecnica e digitale di Caldara Plast rappresenta un esempio concreto di come il settore del riciclo possa evolvere in una filiera ad alto contenuto tecnologico. L’obiettivo è creare un sistema produttivo più efficiente, replicabile, sostenibile e data-driven, in cui materiali e processi crescono insieme. La collaborazione tra reparti, la valorizzazione del capitale tecnico e la visione di lungo periodo restano elementi chiave di questo percorso”.
Plast 2026 è alle porte: come vi state preparando e con cosa vi presenterete in fiera?
“Plast 2026 rappresenta per noi un appuntamento strategico. Ci stiamo preparando con l’obiettivo di raccontare in modo chiaro chi è oggi Caldara Plast: un’azienda con oltre 60 anni di esperienza, ma con uno sguardo fortemente orientato al futuro. In fiera presenteremo le nostre soluzioni di compound personalizzati e il nostro approccio al riciclo industriale di qualità, mettendo in evidenza l’integrazione tra le due divisioni. Sarà un’occasione importante per incontrare clienti e partner, confrontarci sui trend del settore e rafforzare relazioni esistenti, oltre a crearne di nuove. Plast rimane una vetrina fondamentale per condividere la nostra visione di un’industria della plastica sempre più tecnica, circolare e responsabile”.
Una fase della compoundazione presso il sito di Alzate Brianza (Como).
Uno dei mulini in funzione presso la divisione recupero.
MD Plast accelera sull’internazionalizzazione all’insegna della sostenibilità
L’espansione dei mercati esteri passa da PRS Amsterdam e Plast Milano
Specializzata nella produzione di masterbatch, additivi e compound a base biologica, l’azienda salernitana intensifica la sua strategia di internazionalizzazione con la partecipazione a fiere internazionali di rilievo, tra cui le prossime PRS ad Amsterdam e Plast a Milano. Il nuovo stabilimento di Battipaglia e la sua capacità produttiva avanzata rappresentano un asset strategico di tale strategia. Con un’offerta innovativa e sostenibile, l’azienda mira a consolidare la propria posizione sui mercati esteri, rispondendo alla crescente domanda di soluzioni ecocompatibili.
L’azienda salernitana MD Plast si prepara a consolidare la propria presenza sui mercati internazionali con una strategia di espansione che vede nella partecipazione a eventi fieristici di rilievo un pilastro fondamentale. L’azienda, specializzata nella produzione di masterbatch, additivi e compound a base biologica, ha scelto il 2026 come anno decisivo per rafforzare la propria posizione competitiva oltre i confini nazionali, puntando in particolare sui mercati europeo ed extra-europeo.
Da Amsterdam a Milano senza soluzione di continuità
La prima tappa di questo percorso di internazionalizzazione sarà PRS Amsterdam, in programma il 5 e il 6 maggio nella città olandese. La fiera, punto di riferimento per l’industria della plastica in Nord Europa, rappresenta per MD Plast un’occasione strategica per presentare le proprie soluzioni innovative a un pubblico internazionale qualificato. La scelta di Amsterdam non è casuale, ma riflette la volontà dell’azienda di dialogare direttamente con gli operatori provenienti da mercati nordeuropei particolarmente attenti alla sostenibilità ambientale e all’innovazione tecnologica.
A distanza di poco più di un mese, dal 9 al 12 giugno, MD Plast sarà tra i protagonisti di Plast 2026, la manifestazione internazionale di riferimento per l’industria delle materie plastiche e della gomma in programma presso il quartiere fieristico di Fiera Milano a Rho, alle porte del capoluogo meneghino. Quest’appuntamento costituisce un’opportunità unica per consolidare rapporti commerciali esistenti e svilupparne di nuovi, presentando al mercato nazionale e internazionale il nuovo stabilimento dell’azienda a Battipaglia (Salerno) inaugurato nel 2025 e le innovative soluzioni produttive che lo caratterizzano.
Una solida struttura produttiva come base dell’espansione internazionale
MD Plast basa la sua strategia di espansione internazionale su una solida struttura produttiva: l’azienda oggi opera con due stabilimenti in Italia dotati di macchinari ad alta capacità produttiva e sistemi di automazione avanzati. Il nuovo complesso di Battipaglia, in particolare, rappresenta un asset strategico grazie a una posizione geografica che facilita le operazioni logistiche verso i principali mercati di destinazione. La presenza di un laboratorio chimico interno equipaggiato con strumentazioni scientifiche di ultima generazione, inoltre, rafforza ulteriormente la capacità dell’azienda di sviluppare soluzioni personalizzate per clienti internazionali con esigenze specifiche.
L’offerta commerciale che MD Plast presenterà nelle due fiere spazia dai masterbatch tradizionali alle soluzioni più innovative, con particolare enfasi sui prodotti a forte contenuto
Lo stabilimento di MD Plast a Battipaglia (Salerno) inaugurato nel 2025 come asset fondamentale della strategia di espansione dell’azienda.
sostenibile. La gamma comprende masterbatch su base riciclata, additivi mirati per il settore del riciclo e compound biodegradabili certificati TÜV, rispondendo così alla crescente domanda internazionale di materiali ecocompatibili. Tra le innovazioni di punta dell’azienda produttrice figura l’innovativo masterbatch nero biodegradabile, sviluppato interamente in laboratorio, capace di coniugare prestazioni cromatiche superiori con una matrice completamente biodegradabile.
Non
solo fiere
La strategia di internazionalizzazione di MD Plast non si limita però alla sola partecipazione fieristica, ma si inserisce in una visione più ampia che vede nelle esportazioni un traino fondamentale per la crescita. L’investimento nel nuovo stabilimento di Battipaglia, progettato secondo rigorosi criteri di efficienza energetica, testimonia la volontà dell’azienda di proporsi sui mercati internazionali come partner affidabile, tecnologicamente avanzato e pienamente allineato ai più stringenti standard di sostenibilità ambientale richiesti dai principali mercati di destinazione.
L’imminente calendario fieristico di MD Plast: all’inizio di maggio, il 5 e il 6, sarà la volta di PRS Amsterdam, dopo poco più di un mese, dal 9 al 12 giugno, toccherà a Plast Milano.
Sviluppo a tre
Fattibilità tecnica del riciclo chimico di tessuti misti
Nasce il primo riciclo reale dei capi in fibre miste: RadiciGroup, The Lycra Company e Triumph aprono una nuova strada per la moda circolare. Il processo, sostenibile dal punto di vista economico e ambientale, ha permesso di realizzare un coordinato intimo con poliammide e fibra Lycra 100% riciclati in closed-loop.
Il riciclo di capi di abbigliamento composti da diversi tipi di fibre rappresenta da sempre una grande sfida per il settore tessile: in assenza di un processo chimico o meccanico in grado di separare i diversi materiali e recuperarli, questi diventano rifiuti destinati all’inceneritore o alla discarica. Adesso però Radici InNova, la divisione di RadiciGroup dedicata alle attività di ricerca e innovazione, ha sviluppato un innovativo processo di riciclo basato su una tecnologia di dissoluzione selettiva in grado di trattare i rifiuti tessili misti – provenienti, ad esempio, da costumi da bagno, collant e pantacollant – e recuperare da essi
le fibre di poliammide e di fibra Lycra, rendendole poi disponibili per la realizzazione di nuovi capi di abbigliamento. La collaborazione con The Lycra Company e Triumph ha consentito di validare il processo utilizzando le fibre recuperate per la realizzazione di un coordinato intimo 100% riciclato. Il processo, brevettato a livello internazionale, utilizza solventi non tossici, non infiammabili ed ecocompatibili, è applicabile alle principali tipologie di PA 6 e PA 66 ed è sostenibile economicamente perché permette di recuperare sia poliammide sia fibra Lycra, indipendentemente dalle percentuali della composizione, oltre che al solvente.
Foto RadiciGroup/Davide Scarpellini
Da sinistra: Stefano Alini, CEO di Radici InNova, Nicholas Kurland, Product Development Director, Advanced Concepts di The Lycra Company, e Vera Galarza, Global Head of Sustainability di Triumph.
Foto Linkedin/Stefano Alini
Foto Linkedin/ Nicholas Kurland
Foto Linkedin/Vera Galarza
“Grazie a questo progetto, il tema del riciclo nel settore tessile entra in una nuova dimensione, dimostrando per la prima volta che è possibile recuperare fibre tessili da tessuti misti e riutilizzarle per la produzione di nuovi capi di abbigliamento. Si tratta di un’innovazione senza precedenti, che apre rivoluzionari scenari di sviluppo per l’industria tessile. Come RadiciGroup, siamo orgogliosi di aver ideato ed essere riusciti a raggiungere, insieme ai nostri partner, questo importante traguardo e siamo pronti a intraprendere i prossimi passi”, ha dichiarato Stefano Alini, CEO di Radici InNova.
“Questo progetto innovativo mette in evidenza il ruolo che l’elastan può avere nel contribuire a far progredire la circolarità nell’industria dell’abbigliamento. Lavorando a stretto contatto con Radici InNova e Triumph, The Lycra Company ha dimostrato che le fibre di Lycra possono mantenere le loro prestazioni di elasticità e di capacità di recupero della forma originaria che le hanno rese note a livello mondiale, fornendo comfort, vestibilità e libertà di movimento, pur essendo reintegrate nel ciclo di filatura”, ha aggiunto Nicholas Kurland, Product Development Director, Advanced Concepts di The Lycra Company.
Sviluppo del processo e applicazioni
Il progetto ha inizio quattro anni fa, quando Radici InNova avvia lo studio di un processo innovativo per la dissoluzione e la separazione delle fibre tessili miste. Dopo la messa a punto iniziale del processo, i successivi test consentono di recuperare campioni di fibra Lycra da tessuti contenenti più materiali, campioni che vengono poi inviati a The Lycra Company per verificarne la riciclabilità. In seguito, si è passati al caso concreto per dimostrare la fattibilità: Triumph mette a disposizione il proprio surplus di produzione, tessuto contenente il 16% di fibra Lycra. Da questo materiale, Radici InNova riesce a recuperare la fibra Lycra e la poliammide. La fibra Lycra viene quindi rifilata da The Lycra Company, mentre RadiciGroup lavora la poliammide riciclata trasformandola in nuovo filato Renycle.
Con questi filati riciclati (fibra Lycra e Renycle) viene realizzato un tessuto nero di 60 metri che Triumph utilizza per produrre un coordinato intimo – reggiseno e slip – dimostrando concretamente la possibilità di chiudere il ciclo di recupero (closed-loop): da scarto tessile a nuovo capo. Il risultato a oggi raggiunto da Radici InNova, The Lycra Company e Triumph è da considerarsi come un prototipo (concept garment), pensato per dimostrare la fattibilità tecnica del riciclo di tessuti misti, in grado di porre le basi per sviluppare una sua successiva industrializzazione.
“Pur essendo ancora nelle sue fasi iniziali, Triumph è orgogliosa di contribuire a questa iniziativa pionieristica e di esplorare il potenziale di questa innovativa tecnologia di riciclo per future applicazioni. Il nostro prossimo passo si concentrerà sulla creazione di una capsule collection, lavorando al contempo su soluzioni in grado di garantire l’identificazione del prodotto, la sua tracciabilità e i sistemi di circolarità, per far sì che i capi riman-
Con i filati riciclati fibra Lycra e Renycle viene realizzato un tessuto nero di 60 metri che Triumph utilizza per produrre un reggiseno e uno slip che dimostrano la possibilità di chiudere il ciclo di recupero (closed-loop) da scarto tessile a nuovo capo.
gano in uso il più a lungo possibile e, una volta giunti a fine vita, possano essere riciclati nel modo più appropriato. In Triumph, ci impegniamo a promuovere i principi di innovazione e collaborazione in materia di sostenibilità. Far parte di questo progetto rafforza la nostra convinzione che la circolarità dei capi di abbigliamento composti da fibre tessili miste sia possibile e siamo orgogliosi di contribuire a trasformare questa visione in realtà”, ha dichiarato Vera Galarza, Global Head of Sustainability di Triumph.
Foto RadiciGroup
Il coordinato intimo realizzato con il tessuto ottenuto dai filati riciclati Renycle e fibra Lycra.
Foto RadiciGroup
Mater-Bi cambia volto
Evoluzione di posizionamento e comunicazione
A trentacinque anni dalla nascita di Mater-Bi, Novamont – società di Versalis (Eni) – ha presentato a Marca 2026 (14-15 gennaio, Bologna Fiere) un’importante evoluzione nel posizionamento e nella strategia di comunicazione del suo materiale biodegradabile e compostabile. Un percorso che prende forma in un progetto di rebranding e in una nuova campagna di comunicazione, firmata da Angelini Design. Il rebranding e la nuova campagna nascono dall’esigenza di rafforzare l’identità e la riconoscibilità di Mater-Bi come un materiale distintivo, portatore di valore, qualità e innovazione, frutto della continua evoluzione delle tecnologie e del know-how Novamont, nonché dell’uso sempre più efficiente delle risorse naturali. Il nuovo posizionamento del Mater-Bi vuole incarnare e comunicare il valore della filiera, dei progetti di territorio legati all’importanza della raccolta differenziata del rifiuto organico, delle diverse possibilità di riciclo e delle innovative applicazioni in sviluppo, evidenziando le loro performance e il loro valore ambientale. Mater-Bi si propone così come punto di riferimento in termini di qualità e conformità ai principali standard internazionali che ne garantiscono l’idoneità all’uso e molteplici fine vita possibili. Il nuovo logo Mater-Bi è il risultato di un’evoluzione coerente con l’identità di Novamont, Società Benefit e certificata B Corp. Dopo tre decenni, il marchio adotta un linguaggio visivo rinnovato, capace di esprimere in modo immediato il rapporto con la terra e la circolarità. Il restyling introduce una forma circolare generata da uno stelo con tre foglie che, idealmente, si trasforma in un mondo. Un segno che da un lato richiama i cicli della natura e il percorso del Mater-Bi, materiale in continua evoluzione che torna alla terra sotto forma di compost, chiudendo naturalmente il proprio ciclo
di vita senza lasciare microplastiche persistenti, dall’altro la possibilità di avere anche altre forme di riciclo. Un simbolo che racconta la continua evoluzione del Mater-Bi e il dialogo costante tra natura e tecnologia. Il verde, colore dominante, sottolinea il legame con le materie prime vegetali e con un suolo sano.
Al centro della nuova strategia di comunicazione c’è una campagna illustrata. L’illustrazione è scelta per la sua capacità di trasformare la complessità in immagini evocative e immediate, favorendo un dialogo più diretto e umano. La campagna è ambientata in un contesto immaginifico. Una persona immersa in un paesaggio rigoglioso, come se ne fosse una naturale estensione, porta con sé un sacchetto biodegradabile e compostabile, una delle applicazioni più iconiche del Mater-Bi. Un oggetto quotidiano che diventa simbolo del marchio, richiamando l’uso concreto delle bioplastiche Mater-Bi e il loro ruolo storico nel supportare la raccolta differenziata dell’organico e la produzione di compost di qualità nel nostro Paese. Tra le tante applicazioni in Mater-Bi, è stato scelto il sacchetto per ricordare che anche gli oggetti più semplici possono essere potenti strumenti di trasformazione. Il sacchetto è così il portatore dei valori e dell’eredità di Mater-Bi: una famiglia di bioplastiche biodegradabili e compostabili che non rilascia microplastiche persistenti, frutto di tecnologie proprietarie prime nel loro genere e con una impronta di carbonio verificata, grazie alla certificazione ISO 14067 ottenuta da Novamont, che consente di misurare e rendicontare in modo trasparente l’impronta di carbonio del prodotto.
Il nuovo logo e la nuova campagna di comunicazione di Mater-Bi sono state presentate in anteprima a Marca 2026, svoltasi a Bologna Fiere il 14 e il 15 gennaio.
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Mater-Bi
Riconoscimenti CDP per Basf
Clima, foreste e risorse idriche: sostenibilità su più fronti
L’organizzazione non profit CDP (Carbon Disclosure Project) ha conferito a Basf la valutazione “A” nella tutela del clima e nella protezione delle foreste e “A-” nella gestione sostenibile delle risorse idriche, che attestano alla multinazionale tedesca una posizione di primo piano in tutte e tre le categorie. “Questo rinnovato riconoscimento da parte di CDP conferma il nostro impegno costante e l’efficacia della nostra strategia di sostenibilità. Basf continuerà a sviluppare soluzioni innovative per i propri clienti e a perseguire un programma ambizioso per contribuire a un futuro sostenibile”, ha affermato Christoph Jaekel, Head of Corporate Sustainability di Basf. Basf partecipa dal 2004 al programma di rendicontazione dei dati sulla tutela del clima di CDP, che, tra le altre cose, valuta trasparenza della rendicontazione delle emissioni, gestione dei rischi e delle opportunità legati ai cambiamenti climatici, strategia di protezione del clima e misure per ridurre le emissioni di CO2. L’azienda si è posta l’obiettivo di ridurre le proprie emissioni di CO2 Scope 1 e Scope 2 del 25% entro il 2030 (rispetto al 2018), continuando al contempo ad aumentare la produzione. L’obiettivo si basa sui percorsi di riduzione delle emissioni delineati dall’Agenzia Internazionale per l’Energia (IEA) nel suo studio “Net Zero by 2050”, in linea con il limite del riscaldamento globale a 1,5 °C. Essa, inoltre, punta a ridurre anche le emissioni di CO2 Scope 3.1 del 15% (rispetto al 2022) per l’intero portafoglio prodotti. Essa prevede di azzerare le emissioni Scope 1, 2 e 3 entro il 2050. La multinazionale tedesca ha invece ottenuto per la prima volta la valutazione “A” nella protezione delle foreste. Questa valutazione si basa su un’analisi dettagliata della filiera dell’olio di palma e delle attività che hanno un impatto su ecosistemi e habitat. L’olio di palmisti e i suoi derivati primari sono tra le materie prime rinnovabili più importanti dell’azienda. Tra le altre cose, il punteggio più alto è stato ottenuto grazie a elevata trasparenza su materie prime e filiere rilevanti per la deforestazione, alto livello di coinvolgimento del pubblico e attività e iniziative
come i progetti per i piccoli agricoltori nella filiera dell’olio di palma.
Basf ha ottenuto anche la valutazione “A-” per la sicurezza idrica. Una linea guida CDP stabilisce che le aziende che realizzano prodotti contenenti sostanze pericolose non possono ricevere una “A” in tale categoria. La valutazione tiene conto della trasparenza con cui le aziende rendicontano le proprie attività di gestione idrica e di come riducono rischi come la scarsità d’acqua. CDP valuta anche in che misura lo sviluppo dei prodotti delle aziende valutate può contribuire alla gestione sostenibile delle risorse idriche da parte dei loro clienti. Basf sta implementando una gestione idrica sostenibile entro il 2030 in tutti i siti Verbund e nei siti produttivi in aree soggette a stress idrico. Nel 2024, il raggiungimento dell’obiettivo era del 65%.
Per quanto riguarda l’Italia prosegue l’impegno della società per la sostenibilità attraverso l’espansione della produzione di energia da fonti rinnovabili. Nell’headquarter di Cesano Maderno (Milano) è operativo un impianto fotovoltaico a terra da 346 kW, con una produttività annua stimata di oltre 504.000 kWh – pari a circa il 15% del fabbisogno del sito – che permette di evitare potenzialmente l’emissione di 158 tonnellate di CO2 ogni anno. Anche lo stabilimento di Pontecchio Marconi (Bologna) contribuisce al percorso di decarbonizzazione grazie all’impianto fotovoltaico installato sugli edifici non produttivi e in alcune aree del parcheggio (320 kW), capace di generare circa 438.500 kWh l’anno e di ridurre le emissioni di ulteriori 138 tonnellate di CO2. Dal 2021, Basf acquista solo energia elettrica certificata da fonti rinnovabili tramite certificati verdi, rafforzando il proprio contributo alla transizione energetica italiana. A supporto del percorso di decarbonizzazione, il gruppo integra l’energia rinnovabile con impianti di cogenerazione ad alta efficienza, in grado di ottimizzare l’uso delle risorse e contribuire a un’ulteriore riduzione delle emissioni di CO2
Il sito di Basf a Pontecchio Marconi, in provincia di Bologna: il suo impianto fotovoltaico sugli edifici non produttivi e in alcune altre aree genera circa 438.500 kWh all’anno di energia e riduce le emissioni di altre 138 tonnellate, contribuendo al percorso di decarbonizzazione della multinazionale.
Borealis collabora con BlueAlp
Accelerare lo sviluppo del riciclo chimico su scala industriale
Borealis ha avviato una partnership strategica con BlueAlp, società specializzata nel riciclo chimico con sede a Eindhoven (Paesi Bassi). Nell’ambito dell’accordo, Borealis trasferirà a BlueAlp la propria partecipazione di maggioranza in Renasci, azienda attiva nel riciclo chimico con sede a Ostenda (Belgio), e contestualmente acquisirà una quota del 10% di BlueAlp, con l’obiettivo di sostenerne la crescita futura e le attività di scala industriale.
Renasci ha acquisito in licenza la tecnologia di BlueAlp per realizzare un impianto di scala con capacità pari a 20 kt/ anno, che BlueAlp ha progettato, costruito e supportato negli ultimi anni lungo l’intera fase operativa. Il passaggio dalle operazioni di supporto alla gestione diretta dell’asset rappresenta la naturale fase successiva nel percorso di crescita di BlueAlp. Questa evoluzione consentirà di accelerare l’innovazione tecnologica, creare una piattaforma solida per la produzione di feedstock circolare di alta qualità e rafforzare ulteriormente la proposta di licensing di BlueAlp.
Dal suo ingresso in Renasci, Borealis ne ha guidato lo sviluppo che ha portato l’azienda ad avere uno dei pochi impianti per il riciclo chimico effettivamente operativi in Europa.
In base all’accordo, BlueAlp assumerà la guida della fase successiva di sviluppo e ulteriore avanzamento di Renasci, mentre Borealis continuerà a sviluppare soluzioni basate su feedstock ottenuto da riciclo chimico. “Il supporto diretto di Borealis arriva in un momento cruciale per l’industria del riciclo chimico, in cui è necessaria una rapida espansione
della capacità per raggiungere gli obiettivi di contenuto riciclato. La loro esperienza di mercato e le competenze sui materiali sosterranno la nostra crescita e ci metteranno nelle condizioni di trasformare una quota maggiore di rifiuti plastici in feedstock circolare di alta qualità”, ha affermato Valentijn de Neve, CEO di BlueAlp.
Questa collaborazione consente a clienti e partner di Borealis e BlueAlp lungo l’intera filiera di prepararsi all’entrata in vigore, nel 2030, del nuovo Regolamento UE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (PPWR), che dovrebbe incrementare la domanda di materiali riciclati idonei ad applicazioni con requisiti stringenti per il contatto con determinati prodotti, come, per esempio, gli imballaggi alimentari e cosmetici, inclusi quelli basati su feedstock ottenuto da riciclo chimico. “L’approfondimento della partnership con BlueAlp, che combina asset e tecnologia, accelererà i progressi del riciclo chimico a beneficio dell’industria”, ha dichiarato Stefan Doboczky, CEO di Borealis. “La partnership inoltre consentirà a Borealis di servire più rapidamente la propria base clienti con una gamma sempre più ampia di polimeri basati su feedstock ottenuto da riciclo chimico. L’operazione è pienamente in linea con la strategia We4Customers di Borealis, supportando i clienti nel conseguimento dei loro obiettivi di sostenibilità e, al contempo, rafforzando il focus del gruppo su innovazione ed eccellenza operativa”.
L’impianto di Renasci a Ostenda (Belgio).
Henkel 1876-2026
Da 150 anni pronti per il futuro
“Future? Rady!”. Con questo motto Henkel ha aperto la celebrazione dei suoi 150 anni di storia, iniziata il 26 settembre 1876 quando Fritz Henkel fondava ad Aachen (Germania) la società che oggi è una multinazionale produttrice di adesivi, sigillanti e rivestimenti funzionali, conta 47.000 dipendenti, opera in oltre 70 Paesi e genera vendite per oltre 21 miliardi di euro. Il motto “Future? Ready!” scelto per la ricorrenza vuole esprimere fiducia nel continuo sviluppo di Henkel, anche in tempi difficili caratterizzati da tensioni geopolitiche, trasformazione tecnologica e crescente volatilità. Al centro delle celebrazioni ci sono le qualità che hanno contraddistinto l’azienda sin dalla sua fondazione: spirito pionieristico, forza innovativa e responsabilità. “150 anni rappresentano una tappa importante nella storia di Henkel. Simboleggiano continuità, spirito pionieristico e il coraggio di ripensare continuamente lo status quo”, ha dichiarato Simone Bagel-Trah, presidente del Consiglio di sorveglianza e del Comitato degli azionisti di Henkel. “In quanto azienda familiare, ci assumiamo la responsabilità nei confronti dei nostri dipendenti, della società e delle future generazioni. Siamo orgogliosi di come i nostri dipendenti in tutto il mondo continuino a dare vita allo spirito Henkel condiviso e a portarlo avanti ogni giorno. Il nostro scopo esprime ciò per cui ci battiamo: creare valore e un impatto positivo con il nostro spirito pionieristico e imprenditoriale, sempre tenendo presente il benessere delle generazioni di oggi e di quelle future. O, come diciamo noi: Pionieri nel cuore per il bene delle generazioni. Questo mi dà grande fiducia mentre guardiamo al futuro.”
“Con questo anniversario speciale, vogliamo riaffermare la nostra fiducia nelle nostre capacità, nelle nostre persone, nella nostra forza innovativa e nella nostra cultura aziendale,” ha aggiunto Carsten Knobel, CEO di Henkel. “Sotto il motto “Future? Ready!”, entriamo nell’anno del nostro anniversario – un anno in cui guardiamo con grande orgoglio alla nostra lunga storia e, allo stesso tempo, guardiamo con fiducia al
percorso che ci attende. Al centro dell’anniversario ci sono i nostri dipendenti in tutto il mondo, perché sono la chiave del nostro successo. Per questo motivo, li stiamo coinvolgendo attivamente nelle celebrazioni – attraverso vantaggi tangibili come i benefici nel programma azionario per i dipendenti, un giorno extra di ferie e, naturalmente, una varietà di eventi in tutto il mondo in occasione del compleanno dell’azienda a settembre”.
Varie iniziative sono programmate nel corso del 2026. L’azienda offrirà a tutti i dipendenti che partecipano al suo azionariato un beneficio speciale per l’anniversario. Ogni investimento dei dipendenti sarà incrementato del 41% dall’azienda. In altri termini, investendo 100 euro in azioni Henkel sarà corrisposto un controvalore di 141 euro. Inoltre, a tutti i dipendenti di tutto il mondo sarà concesso un giorno extra di ferie nel mese del loro compleanno durante l’anno dell’anniversario. Nei siti Henkel di tutto il mondo si svolgeranno celebrazioni e attività speciali, tra passato e futuro. Il momento culminante sarà il 26 settembre, giorno della fondazione dell’azienda.
Henkel opera a livello globale con un portafoglio prodotti bilanciato e diversificato. Grazie alle sue due divisioni di business – Henkel Adhesive Technologies, i cui prodotti trovano applicazione in vari settori, tra i quali aerospazio, auto ed edilizia, e Henkel Consumer Brands, con prodotti destinati alla cura della persona e della casa – l’azienda detiene posizioni di primi piano nei mercati sia industriale sia dei beni di consumo, supportata da marchi solidi, innovazioni e tecnologie. Henkel oggi a sede a Düsseldorf e impiega circa 47.000 persone nel mondo, di cui approssimativamente l’83% attiva al di fuori dei confini tedeschi. Henkel è oggi un’azienda di primo piano anche nell’ambito della sostenibilità, dove occupa posizioni di vertice in numerosi rating e classifiche internazionali. Nell’esercizio 2024, l’azienda ha registrato un fatturato di 21,6 miliardi di euro e un risultato operativo di 3,1 miliardi di euro.
Da sinistra: Fritz Henkel, Simone Bagel-Trah, Carsten Knobel.
Foto Henkel
Accordo Prysmian-Versalis
Insieme nel riciclo chimico di cavi
Prysmian e Versalis, società chimica di Eni, hanno sottoscritto una partnership strategica per dare nuova vita ai rifiuti plastici provenienti dai cavi attraverso un innovativo processo di riciclo chimico e allo sviluppo di una filiera dedicata. A seguito di questo accordo, Prysmian raccoglierà i rifiuti plastici derivanti dalle proprie produzioni, oltre che dai cavi dismessi dai principali clienti,
mentre Versalis li trasformerà tramite la tecnologia Hoop nel suo impianto a Mantova, convertendoli prima in olio di pirolisi e poi in materia prima per la produzione di nuovi polimeri plastici, utilizzati a loro volta di nuovo da Prysmian per realizzare nuovi cavi ad alte prestazioni. I nuovi cavi potranno essere isolati utilizzando polietilene reticolato (XLPE) e altri strati polimerici, difficili da riciclare meccanicamente.
Tramite la tecnologia di riciclo chimico Hoop di Versalis, Prysmian prevede che circa il 60% anche degli scarti di XLPE potrà essere convertito in un materiale riutilizzabile per la produzione di nuovi cavi. Per la prima volta nell’industria dei cavi, un cavo in materiale reticolato verrà riciclato chimicamente su larga scala con tutti gli strati polimerici, contribuendo così alla creazione di una filiera circolare in tale settore.
“Grazie a questo accordo, diamo nuova
Mapei premiata al Bando Ecopack 2025 di Conai
La riprogettazione di due fustini e un barattolo in precedenza realizzati in materiale vergine e ora prodotti impiegando una percentuale di materiale riciclato ha permesso a Mapei di essere premiata nell’ambito del Bando Ecopack 2025 di Conai.
vita agli scarti e il primo progetto pilota verrà avviato in Italia nella seconda metà del 2026. Questo passo avanti è un altro forte segnale del nostro costante impegno nel trovare nuove soluzioni sostenibili per i nostri clienti e per il pianeta, mentre contribuiamo a ridurre l’impatto ambientale della nostra catena di fornitura e a diminuire le emissioni”, ha dichiarato Srinivas Siripurapu, Chief Sustainability, Innovation and R&D Officer di Prysmian.
“Questa collaborazione con Prysmian è strategica e dimostra come la nostra ricerca e le nostre tecnologie avanzate possano fornire soluzioni concrete per la gestione del fine vita dei prodotti complessi. Grazie a questo progetto congiunto, contribuiamo in modo attivo a rendere più sostenibile e circolare il settore industriale”, ha aggiunto Fabio Assandri, Head of R&D, Licensing & Projects Development di Versalis.
Fustini e barattoli più sostenibili con il riciclato
L’edilizia sempre più sostenibile vede protagonista Mapei, che figura tra le 121 aziende premiate dal Bando Ecopack 2025 di Conai dedicato all’ecodesign degli imballaggi. L’edizione 2025 ha selezionato 217 casi virtuosi su 359 candidature, riconoscendo le soluzioni capaci di ridurre in maniera concreta l’impatto ambientale degli imballaggi lungo tutto il loro ciclo di vita. Con questo risultato, Mapei conferma la propria presenza continuativa
tra le realtà premiate da Conai per l’innovazione sostenibile nel packaging, dopo i riconoscimenti ottenuti nelle precedenti edizioni del bando. Per l’edizione 2025 Mapei ha presentato tre progetti di imballaggio in plastica rigida: due fustini e un barattolo che, partendo da soluzioni in polipropilene vergine, sono stati riprogettati per includere una quota significativa di materiale riciclato, mantenendo al contempo le prestazioni tecniche richieste nell’uso professionale in cantiere. I nuovi contenitori, destinati a prodotti Mapei in pasta e adesivi, sono oggi realizzati con almeno il 30% di plastica riciclata, contribuendo alla riduzione dell’uso di materia prima vergine e alla valorizzazione dei flussi di recupero.
Il primo fustino, da circa 1,5 litri, è realizzato in polipropilene con un contenuto minimo del 38% di materiale riciclato, garantendo elevata resistenza meccanica e completa riciclabilità a
fine vita. Il secondo fustino, da circa 5,8 litri, utilizza un polipropilene contenente almeno il 30% di riciclato, con specifiche dimensioni e spessori studiati per assicurare stabilità in fase di accatastamento, durata nello stoccaggio e totale riciclabilità dell’imballo. Il terzo progetto riguarda un barattolo cilindrico da 4,2 litri, certificato “plastica MIX ECO”, nel quale il 35% del materiale impiegato proviene da rifiuti pre-consumo e/o post-consumo, mantenendo inalterata la capacità utile e la robustezza del contenitore, anche in condizioni di impilamento su pallet.
Con questi interventi, Mapei prosegue un percorso strutturato di riduzione dell’impatto ambientale dei propri imballaggi e dei propri prodotti. I risultati ottenuti al Bando Ecopack 2025 si affiancano ad altre iniziative dell’azienda per la progettazione di soluzioni di packaging sempre più sostenibili, a supporto di un’edilizia attenta all’ambiente.
Fabio Assandri (Versalis), a sinistra, e Srinivas Siripurapu (Prysmian) al momento della firma dell’accordo.
Foto
Mapei
Start-up francese utilizza materiale di Arkema
Tavolino in poliammide a base biologica stampata in 3D
La base per il tavolino da caffè Nomura, nome che trae ispirazione dalla forma e dai movimenti della medusa gigante che popola i mari giapponesi, è realizzata dalla start-up francese Poolp mediante stampa 3D di poliammide trasparente Rilsan di Arkema.
Il tavolino coniuga design biomimetico ed elevata sofisticazione tecnologica. Al centro del concept vi è l’impiego di poliammide trasparente Rilsan Clear, materiale per oltre il 60% a base biologica derivata dall’olio di ricino. Elevata resistenze meccanica, chimica e all’usura, insieme all’eccellente durabilità in ambienti gravosi (in settori quali auto, aerospazio, beni di consumo di alta gamma), la rendono una soluzione di assoluto rilievo che, grazie a questo progetto congiunto, viene adesso sperimentato anche come soluzione ideale per applicazioni di design e arredo di fascia alta.
Questo complemento d’arredo è il risultato di avanzate tecniche di modellazione 3D, algoritmi generativi, tecnologia additiva per estrusione di granuli e di un intenso dialogo tra ingegneria dei materiali e progettazione estetico-funzionale. Poolp utilizza un processo di stampa
Lo sviluppo della geometria della base del tavolino Nomura da parte di Arkema e Poolp si è ispirata all’eleganza e ai movimenti della omonima medusa gigante che vive nelle acque dei mari al largo del Giappone.
3D robotizzata in grande formato, comunemente definito Large Format Additive Manufacturing (LFAM), che stampa partendo direttamente dai granuli. Questo approccio consente un’esecuzione rapida, una riduzione significativa degli scarti e la possibilità di realizzare geometrie complesse di grandi dimensioni.
Masterbatch per applicazioni nello stampaggio a iniezione
Nero
profondo, intenso
Il produttore mondiale di masterbatch
Ampacet ha introdotto Natura Jet, un innovativo masterbatch nero che utilizza un pigmento di origine naturale per garantire una profondità e una intensità di colore senza precedenti nei particolari stampati a iniezione. Alternativa sostenibile al tradizionale nerofumo di origine petrolchimica, Natura Jet assicura una profondità di nero superiore rispetto ad altre soluzioni a base biologica ed è compatibile con resine quali PE, PP, PET, PC, PA, ABS, PLA e TPU. Progettato per lo stampaggio a iniezione di articoli durevoli, componenti elettronici di consumo, casalinghi e calzature,
Sviluppato e realizzato in Francia, questo pezzo unico esemplifica la collaborazione tra competenze industriali e design algoritmico, esprimendo l’affermazione di un nuovo modello produttivo sostenibile, circolare e on-demand, reso possibile dalla manifattura additiva e dall’impiego di materiali speciali.
e sostenibile
consente agli OEM di avanzare sul fronte della sostenibilità senza compromettere estetica o prestazioni dei prodotti.
“Con Natura Jet, Ampacet si rivolge al mercato con coloranti ecocompatibili che non rinunciano alla profondità visiva, offrendo ai marchi un vero nero, tanto rispettoso dell’ambiente quanto d’impatto per i prodotti sugli scaffale”, ha dichiarato Mercedes Landazuri, Market Insight Manager di Ampacet.
Natura Jet è un masterbatch nero di origine naturale compatibile con PE, PP, PET, PC, PA, ABS, PLA e TPU e garantisce profondità di colore superiore nei particolari stampati a iniezione.
Foto Arkema
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Ampacet
L’impianto di Rosignano è il primo in Europa per la produzione di silice bio-circolare e rafforza la leadership di Solvay nel settore della silice per pneumatici a basso consumo energetico. Un esempio a tutto tondo di economia circolare “glocale”.
Inaugurazione a Rosignano
È in Italia il primo impianto europeo per silice bio-circolare
Presso lo stabilimento di Rosignano, Livorno, Solvay ha inaugurato una struttura per la produzione di silice bio-circolare, investimento che colloca la società tra i protagonisti nel raggiungimento degli obiettivi del Green Deal europeo e del prossimo Regolamento sull’Ecodesign per i Prodotti Sostenibili (ESPR), rafforzando al contempo il ruolo dell’Italia come hub per l’innovazione green. La nuova unità produce silice altamente dispersibile (HDS) utilizzando silicato di sodio a base biologica derivato dalla cenere di gusci di riso, un sottoprodotto agricolo. Questo processo innovativo riduce del 35% per tonnellata di silice le emissioni di CO2 rispetto ai metodi tradizionali e crea una filiera circolare “glocale”. La silice è una materia prima chiave per la produzione di pneumatici con una ridotta resistenza
Avient amplia il portafoglio
TPE
Auto, elettronica e beni di consumo sono tra i campi di applicazione finale dei nuovi TPE ignifughi non alogenati OnFlex
al rotolamento per migliorare le prestazioni energetiche dei veicoli attraverso una maggiore efficienza del carburante o autonomia delle batterie nei veicoli elettrici e rafforza la posizione di Solvay in tale settore. “Livorno diventa un punto di riferimento per l’innovazione circolare in Europa e non solo”, ha commentato An Nuyttens, presidente del business Silica di Solvay. “Il nostro obiettivo è chiaro: ovunque Solvay produca silice, integreremo materiali circolari per ridurre l’impatto ambientale e supportare gli obiettivi di sostenibilità dei nostri clienti”.
“Solvay è riuscita a trasformare un sottoprodotto agricolo in un materiale ad alte prestazioni su scala industriale. Integreremo nella nostra produzione di pneumatici sempre più silice derivata dalla cenere di gusci di riso come materiale riciclato, delle cui prestazioni
ignifughi non alogenati
Avient ha annunciato l’ampliamento dei suoi elastomeri termoplastici (TPE) ignifughi non alogenati OnFlex NHFR con la serie NHFR 7001. Rispetto ai materiali OnFlex non alogeni della generazione precedente, questi nuovi materiali assicurano un maggiore ritardo di fiamma ai prodotti in plastica, abbinando anche prestazioni meccaniche migliori e costi inferiori. La serie OnFlex NHFR 7001 risponde ai crescenti requisiti normativi e alla domanda di materiali ignifughi non
alogenati. Sviluppati per supportare i produttori a rispettare le linee guida antifiamma dell’Agenzia Chimica Europea (ECHA), questi materiali rispettano gli standard di prestazione UL 94 V-0 così come i requisiti REACH e RoHS.
La nuova serie OnFlex NHFR 7001 si contraddistingue per:
- flessibilità elevata, utile per applicazioni che richiedono durabilità durante tutto il ciclo di vita del prodotto;
- ridotta migrazione in superficie, limitando aloni e depositi e preservando l’estetica e la stabilità prestazionale nel lungo termine;
- basso assorbimento di umidità, che aiuta a preservare proprietà costanti in diversi ambienti;
- conformità a REACH e RoHS, soddisfacendo i requisiti attuali previsti da questi standard normativi dell’Unione Europea.
siamo molto soddisfatti. Puntiamo su materiali innovativi, rinnovabili e riciclati perché supportano la nostra ambiziosa roadmap di sostenibilità”, ha affermato Jana Striezel, responsabile acquisti di Continental Tires. L’inaugurazione della nuova unità rientra nella strategia globale di Solvay per la produzione di silice circolare, che prevede la conversione di altri impianti di produzione di silice in tutto il mondo per l’utilizzo di materie prime certificate ISCC Plus entro il 2026. Livorno è il primo e unico sito che utilizzerà cenere di gusci di riso, mentre gli altri impianti sfrutteranno altri flussi di rifiuti locali. Con la silice circolare di Solvay, i produttori di pneumatici possono già produrre pneumatici contenenti fino al 15% di materiale riciclato o rinnovabile, guardando all’obiettivo del 40% entro il 2030 previsto dall’UE.
Tra i campi di applicazione rientrano auto, elettronica, beni di consumo e costruzioni, dove la durata e la sicurezza antincendio sono considerazioni importanti. Tra gli esempi applicativi rientrano barriere di fase per interruttori automatici stampati, profili per porte, impugnature per connettori di ricarica per veicoli elettrici e pacchi batterie per utensili elettrici. Rispetto alle alternative tradizionali come il PVC morbido, la serie OnFlex NHFR 7001 offre una flessibilità comparabile mantenendo le prestazioni meccaniche nel tempo. Inoltre, la formulazione non alogenata può aiutare a ridurre la densità del fumo durante la combustione rispetto alle soluzioni convenzionali in PVC morbido o TPE ritardante di fiamma alogenato. Essa può anche essere formulata per incorporare materiali riciclati, favorendo gli obiettivi di sostenibilità.
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Solvay
NHFR 7001.
Impianto per HNBR in Cina
Il produttore di elastomeri ad alte prestazioni Arlanxeo (parte di Saudi Aramco) ha di recente inaugurato a Changzhou, in Cina, un nuovo stabilimento per la produzione di HNBR (gomma nitrilica butadiene idrogenata) della gamma Therban. La nuova struttura amplierà la produttività di Arlanxeo di tale gamma e la sua capacità di fornitura di soluzioni elastomeriche di alta qualità in Cina e nell’area AsiaPacifico, per rispondere all’aumento della domanda di materiali avanzati da settori come energie rinnovabili, mobilità elettrica e applicazioni industriali. Il nuovo impianto è una struttura di ultima generazione con una capacità nominale di 5.000 tonnellate all’anno dedicata alla produzione di HNBR Therban ad alte prestazioni per applicazioni particolarmente esigenti:
componenti auto e aerospaziali, sistemi per oil & gas, apparecchiature industriali e tecnologie per batterie di nuova generazione, dove resistenza nel tempo e affidabilità in condizioni estreme sono requisiti critici. Integrato nel sito Arlanxeo di Changzhou, accanto all’impianto per EPDM e al Regional Technology Center, esso rafforza la capacità dell’azienda di trasferire l’innovazione alla produzione, ampliando il potenziale di sviluppo applicativo downstream in molteplici settori industriali.
L’impianto rispetta gli standard globali di Arlanxeo in materia di sicurezza, efficienza e sostenibilità. Integra una tecnologia di finissaggio avanzata, che incrementa l’efficienza produttiva e la consistenza del prodotto, e include un evoluto sistema di ossidazione termica
Collaborazione Enea-Aerosoft-ATM
“La Cina risulta fondamentale per sostenere la crescita di Aramco nelle attività downstream. L’impianto per HNBR Therban rappresenta la conferma della strategia di espansione downstream di Aramco, basata sulla diversificazione e sull’integrazione del portafoglio, così come la nostra fiducia nella capacità di innovazione e nella forza manifatturiera della Cina”, ha commentato Faisal Al Faqeer, del comitato degli azionisti di Arlanxeo e senior vicepresidente.
che consente di ottimizzare i consumi energetici e di ridurre le emissioni di carbonio nelle principali fasi di processo di circa l’80% rispetto ai processi di finissaggio convenzionali. Con questa struttura, Arlanxeo gestisce una rete globale integrata di produzione di HNBR che copre le Americhe (Orange, USA), l’Europa (Leverkusen, Germania) e l’Asia (Changzhou, Cina).
Plastiche rinforzate con fibre inorganiche per componenti di auto elettriche
Utilizzare nuovi compositi a matrice plastica rinforzati con fibre inorganiche, come carbonio e vetro, le cui proprietà permettono di realizzare manufatti estremamente leggeri e resistenti, già applicati con successo in ambito aeronautico e automobilistico, quali, in particolare, strutture multifunzionali per pacchi batteria innovativi e celle integrate direttamente nel telaio delle auto elettriche. È quanto si propone il progetto MUST (strutture MUltifunzionali innovative e SosTenibili per veicoli elettrici) finanziato dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy con oltre 4 milioni di euro, al quale partecipa Enea insieme ad Aerosoft e ATM.
“La sfida tecnologica di primaria importanza per ottenere veicoli sempre più performanti sarà quella di stampare in 3D materiali compositi di nuova generazione per realizzare strutture complesse, ma anche più leggere a parità di requisiti strutturali. Come Enea sperimenteremo materiali e tecniche di stampa 3D per realizzare componenti automobilistici e svilupperemo attività
di recupero e riuso di sfridi e scarti di compositi rinforzati con fibre di carbonio per la chiusura del ciclo produttivo. Per migliorare la sostenibilità ambientale ed economica del settore Enea valuterà i potenziali impatti ambientali associati all’implementazione di questi processi”, ha commentato il responsabile del progetto per Enea, Sergio Galvagno, ricercatore del laboratorio componenti e sistemi intelligenti per la manifattura sostenibile presso il Dipartimento Sostenibilità.
Le strutture alveolari così realizzate garantiranno una rigidezza torsionale equivalente o superiore a quelle attuali. Saranno, inoltre, utilizzate tecnologie produttive e tecniche di giunzione innovative e ingegneria computazionale per l’alloggiamento del pacco batterie.
“Per il progetto MUST ci occuperemo, in sinergia con i partner, della progettazione strutturale dei prototipi contenitori batterie e investigheremo i processi innovativi di presso-termoformatura con materiali termoplastici compositi con e senza fibra per consentire progressi
tecnologici di processo e prodotto”, ha spiegato il responsabile scientifico del progetto MUST, Giorgio Fusco, responsabile tecnico ricerca e sviluppo di Aerosoft. “Le ultime generazioni di batterie sono ancora particolarmente pesanti; pertanto, il trade off con le strutture portanti del veicolo diventa sempre più il focus dei costruttori”.
Aerosoft, basata a Napoli e con sedi anche all’estero, progetta e produce componenti in materiali compositi per i settori aerospazio, auto, navale e ferroviario.
Il progetto MUST (Enea, Aerosoft e ATM) sviluppa compositi a matrice plastica rinforzati con fibre inorganiche per strutture leggere e resistenti, in particolare contenitori per batterie e componenti integrati nel telaio dei veicoli elettrici.
Arlanxeo a Changzhou
Foto Arlanxeo
Foto Enea
Tutto pronto per la ventesima edizione di Plast
Solidità e continuità nel panorama fieristico internazionale
La ventesima edizione di Plast si avvicina in un momento tutt’altro che semplice per l’industria delle materie plastiche e della gomma. Eppure è proprio nelle fasi di transizione che le grandi fiere dimostrano il loro valore: dal 9 al 12 giugno 2026, Fiera Milano tornerà a essere il cuore pulsante del settore, con delegazioni internazionali di buyer e un programma convegnistico che affronta alcune delle sfide più urgenti come la sostenibilità e l’intelligenza artificiale.
Di Giampiero Zazzaro
Dal 9 al 12 giugno 2026, il quartiere fieristico di Fiera
Milano a Rho ospiterà nuovamente il più importante appuntamento europeo dell’anno dedicato alle tecnologie per la lavorazione delle materie plastiche e della gomma.
Questa edizione assume un significato particolare, non solo perché è la ventesima ma soprattutto perché si svolge in un momento fondamentale per l’industria manifatturiera. In un contesto caratterizzato da sfide geopolitiche, trasformazioni tecnologiche e nuove esigenze in termini di sostenibilità, Plast 2026 rappresenta un’opportunità preziosa e strategica per rivi-
talizzare il settore, favorendo l’innovazione e consolidando le relazioni commerciali internazionali.
La prima edizione di Plast risale al 1964: oltre sessant’anni di storia fanno della fiera un punto di riferimento consolidato in quanto rappresenta un ponte di congiunzione tra i mercati di diversi Paesi europei. Da realtà prevalentemente europea, negli anni il salone si è aperto agli operatori di tutto il mondo, diventando un appuntamento d’eccellenza e registrando una crescita continua fino ai giorni nostri, quando le sfide per mantenere vivo e strategico un evento fieristico diventano sempre più complesse. Nel corso della sua storia, Plast ha ospitato i marchi più importanti
RUBRICHE E VARIE
del settore, garantendo sempre un’elevata qualità degli espositori e la presenza di buyer qualificati provenienti da tutto il mondo.
Press Tour
Dal 24 al 26 febbraio si è tenuto un press tour di presentazione dell’evento alla stampa specializzata italiana ed estera, che ha compreso una conferenza stampa e visite presso le aziende Bandera di Busto Arsizio (Varese), Moretto di Massanzago (Padova) e BMB di Brescia, con la partecipazione di una quarantina di giornalisti da tutto il mondo. I tre espositori protagonisti dell’evento hanno aperto le porte alla stampa nazionale e internazionale per illustrare le ultime novità che verranno presentate in fiera. Bandera proporrà nuove tecnologie con l’obiettivo di rafforzare la propria presenza sul mercato della laminazione e dell’estrusione in generale, Moretto esporrà diverse novità, tra cui impianti per la deumidificazione a basso consumo energetico e soluzioni per le operazioni di macinazione, mentre BMB presenterà una gamma di impianti dedicati all’iniezione progettati per essere sempre più robusti, affidabili e orientati alla continuità produttiva.
Il contesto economico attuale
Questa edizione si colloca in un contesto complesso. Molti mercati internazionali sono in difficoltà: in Nord America, nell’ultimo
anno, i dazi hanno creato grande incertezza, frenando gli investimenti in nuove tecnologie, nuove linee e nuovi impianti. È proprio nei momenti difficili, tuttavia, che gli operatori più lungimiranti si preparano al futuro.
Il settore sta attraversando una fase difficile ma dimostra una notevole capacità di adattamento. Le nuove normative europee sul riciclo delineano una direzione chiara, sebbene manchino ancora misure legislative definitive. L’industria dovrà muoversi rapidamente per essere pronta a questi nuovi standard, che avranno un impatto significativo su tutti i trasformatori di materie plastiche.
Le aziende italiane costruttrici di macchine per plastica e gomma sono fortemente orientate all’export — con un rapporto export/fatturato normalmente compreso tra il 70 e l’80% — e il rallentamento del settore si riflette inevitabilmente sulle strategie di investimento, anche dei loro clienti stranieri. Il preconsuntivo 2025 del Centro Studi Amaplast conferma questo quadro contrastante: l’export registra un calo del 6% nel periodo gennaio-settembre 2025, determinando una flessione stimata del 5% sulla produzione annuale. Va tenuto conto che nel 2024 le esportazioni avevano registrato un segno positivo, a differenza della Germania che all’epoca era già in crisi. Il mercato interno mantiene un andamento positivo, con importazioni in aumento del 16% nei primi nove mesi, ma la domanda domestica
Tutta un’altra musica
Macplas si fa in 3. Offerte flessibili per tre canali di comunicazione:
1 Rivista 2 Sito internet 3 Newsletter Più visibilità. Più possibilità di contatto. Più occasioni di new business.
non riesce a controbilanciare la performance negativa delle vendite all’estero.
Visitatori e buyer internazionali
Per il 2026, un dato particolarmente significativo è l’adesione di oltre 160 nuovi espositori rispetto all’edizione precedente, di cui il 30% rappresentato da aziende internazionali — un risultato che dimostra la resilienza della manifestazione in un contesto di mercato particolarmente complesso.
L’organizzazione punta a incrementare significativamente la presenza di visitatori internazionali dai principali Paesi destinatari dell’export europeo. A marzo si sono aperte le preregistrazioni online gratuite.
Grazie alle delegazioni organizzate in collaborazione con Agenzia ICE, è prevista una consistente presenza di buyer provenienti da Nord Africa, Medio Oriente, Sud America, Europa centrale, prevalentemente dai Balcani.
MaTec, saloni satellite e convegni
Quest’anno Plast si colloca all’interno di MaTec, un progetto che unisce tre fiere della manifattura: Plast per le tecnologie della plastica e gomma, Xylexpo per le tecnologie del legno e dell’arredo organizzata da Acimall, e Composites Future, mostra convegno biennale frutto della collaborazione fra Assocompositi e Xylexpo. Otto padiglioni ospiteranno queste tre fiere complementari per favorire la contaminazione tecnologica tra settori che spaziano dall’imballaggio all’edilizia, dall’aerospaziale all’automotive, dalla nautica al mobile. Oltre 800 aziende si sono già iscritte e occuperanno sei degli otto padiglioni MaTec.
Tre saloni satellite arricchiranno l’offerta: Rubber, dedicato al settore gomma dai materiali alle applicazioni industriali; 3D Plast, che esplora le frontiere della stampa 3D applicata ai polimeri; e PlastMat, focalizzato sulle innovazioni nei materiali. Il programma convegnistico prevede al momento quattro appuntamenti strategici: uno sull’imballaggio il 9 pomeriggio; gli Stati Generali della Plastica il 10 mattina; il convegno Assorimap sull’11 mattina sul riciclo meccanico; e l’evento MADE sull’intelligenza artificiale l’11 pomeriggio. Sono in via di definizione altri convegni.
Un punto fermo in un mercato incerto
La ventesima edizione di Plast si preannuncia come un’occasione esclusiva per scoprire le più avanzate soluzioni destinate all’industria delle materie plastiche e della gomma, nel solco di una tradizione di eccellenza che da decenni caratterizza la manifestazione milanese. Plast 2026 giocherà il ruolo di “facilitatore” per il raggiungimento di obiettivi strategici — informazione, incontro ed esposizione — offrendo opportunità particolarmente vantaggiose nel panorama fieristico internazionale. La manifestazione si propone di riaffermare il proprio ruolo centrale nel settore, rappresentando un riferimento imprescindibile
per l’aggiornamento, l’innovazione e il business di espositori e visitatori. Sarà inoltre una piattaforma d’eccellenza per la produzione europea di impianti e tecnologie, sottolineando il primato tecnologico e qualitativo del Vecchio Continente e favorendo il dialogo con i mercati emergenti protagonisti di una nuova fase di sviluppo economico.
A Plast 2026 Bandera presenterà nuove soluzioni per rafforzare la propria presenza sul mercato dell’estrusione.
Tra le novità di Plast 2026, Moretto presenterà sistemi di deumidificazione e soluzioni per la macinazione.
In occasione della prossima edizione di Plast, BMB proporrà una gamma di soluzioni per lo stampaggio a iniezione di ultima generazione.
Plast rappresenta una piattaforma d’eccellenza per la produzione europea di impianti e tecnologie in grado di favorire il dialogo con i mercati emergenti.
Vetrina espositiva e momento qualificato di dialogo e approfondimento sulla manifattura, SPS Italia 2026 torna a Fiere di Parma dal 26 al 28 maggio.
Italia 2026
Hub d’innovazione per la competitività delle imprese
Presentata da Messe Frankfurt a Milano il 22 gennaio, la prossima edizione di SPS Italia andrà in scena a Fiere di Parma dal 26 al 28 maggio. La manifestazione dedicata all’automazione e al digitale per l’industria si presenterà nel suo tradizionale format espositivo di sei padiglioni con tecnologie e soluzioni e Digital District, percorso dimostrativo articolato nelle quattro aree Academy, Start-up, Industrial IT&AI, Focus AI. Quest’ultimo spazio si consolida guardando alle opportunità d’integrazione tra intelligenza artificiale e robotica nei processi produttivi. La fiera ritorna come vetrina espositiva e momento qualificato di dialogo e approfondimento sui temi più strategici per la manifattura. Tra gli argomenti al centro del palinsesto dei convegni
Verso Chinaplas 2026
AI Agents, Cybersecurity, Robotics & Physical AI, Software-defined manufacturing per una maggiore flessibilità nella produzione, ESG Environmental Social Governance - sostenibilità come pilastro nella pianificazione industriale. SPS Italia offrirà l’occasione per presentare un nuovo Position Paper, che mira a offrire alle aziende linee guida utili per orientarsi nel panorama delle tecnologie. Quattro i principali argomenti scelti per questa edizione: governare sistemi complessi: regole, standard e fiducia come infrastruttura invisibile dell’innovazione; l’architettura decide: dal campo al cloud, integrazione, responsabilità, controllo; automazione e controllo: robotica avanzata nei sistemi sociotecnici complessi; comprendere per decidere:
metriche, KPI e il ruolo critico delle persone nei sistemi industriali digitali. Anche l’edizione 2026 della fiera proporrà SPS Italia UP Challenge, per valorizzare giovani Start-up che propongono idee creative e realizzabili in ambito tecnologico e applicativo. Le tre finaliste avranno a disposizione uno stand attrezzato nell’area Start-up e nel corso della manifestazione verrà proclamato il vincitore. L’aggiornamento delle competenze si conferma una priorità per SPS Italia con uno spazio espositivo pensato per chi opera o aspira a entrare nel mondo della manifattura. Tra loro oltre 5.000 studenti provenienti da università e istituti tecnici che ogni anno a Parma partecipano a workshop e incontri nell’arena Next e a “Lezioni in Fiera” agli stand degli espositori.
Il XV Piano Quinquennale per una nuova era della plastica
Chinaplas si svolgerà dal 21 al 24 aprile 2026 presso il National Exhibition and Convention Center di Shanghai.
Mentre la Repubblica Popolare Cinese dà vita al suo “XV Piano Quinquennale”, Chinaplas 2026, in programma dal 21 al 24 aprile 2026 presso il National Exhibition and Convention Center (NECC) di Hongqiao, Shanghai, si presenta come palcoscenico ideale per l’innovazione e lo sviluppo dell’industria delle materie plastiche e della gomma permettendo all’industria di cogliere nuove opportunità in tempi di cambiamento.
Le “Raccomandazioni del Piano” fanno leva sulla crescita di industrie emergenti
e future e l’avanzamento dello sviluppo intelligente, verde e integrato - priorità che offrono un terreno fertile per il settore e definiscono il focus strategico della manifestazione.
Su oltre 390.000 metri quadri, Chinaplas 2026 fungerà da “Laboratorio Vivente” per l’implementazione delle politiche e la trasformazione industriale. Il 2026 rappresenta un anno fondamentale per dimostrare la resilienza e la vitalità cinese in un contesto economico globale complesso. Le strategie governative promuovono gli investimenti bidirezionali e guidano il layout di tutta la filiera, mentre le imprese cinesi si spostano dal concetto di “prodotto globale” a quello di “ecosistema globale”.
Parallelamente, l’interesse degli investitori stranieri resta forte: nel 2025 gli investimenti esteri hanno raggiunto
747,69 miliardi di RMB, con 70.392 nuove imprese costituite (+19,1% anno su anno). In questo scenario di integrazione globale, Chinaplas assume un ruolo sempre più centrale. Come hub per scambi tecnici e di business, la manifestazione abbatte le barriere informative, costruisce consenso industriale e rafforza l’innovazione. Offre alle imprese cinesi canali privilegiati verso i mercati esteri e alle aziende straniere una finestra diretta sulle capacità produttive e innovative cinesi. Forte di decenni di esperienza consolidata, Chinaplas si conferma il punto di riferimento globale per l’industria delle materie plastiche e della gomma, supportando operatori di tutto il mondo nell’identificare tendenze macro, cogliere opportunità emergenti e accedere efficientemente alle risorse strategiche del settore.
L’iniziativa
PVC Academy per la nona volta
Per il nono anno consecutivo, è ripartita la PVC Academy, iniziativa di formazione e informazione sul PVC e sulle sue applicazioni organizzata da PVC Forum Italia in collaborazione con VinylPlus Italia.
PVC Academy si rivolge in primo luogo alle aziende associate, con lo scopo di condividere e confrontarsi sulle principali tematiche attuali che riguardano il settore, ma anche, negli incontri aperti
Programma
4 marzo
Attività europea di controllo sulle microplastiche
Giordana Tamborini e Rachele Napolitano (Centro Reach)
15 aprile
Aggiornamenti Reach/CLP
Giordana Tamborini e Rachele Napolitano (Centro Reach)
all’esterno, agli altri attori del comparato quali progettisti, tecnici e stampa specialistica. Organizzati in modalità di videoconferenza, i webinar offrono la possibilità di seguire contenuti di alto livello gratuitamente previa iscrizione; ogni appuntamento si conclude con una sessione domande e risposte che consente ai partecipanti di interagire direttamente con relatori per ottenere chiarimenti su aspetti tecnici normativi o di mercato. Anche la nona edizione si articola in sei appuntamenti e copre diversi argomenti, tra cui sicurezza, normazione, certificazione, mercato, comportamento al fuoco del materiale, digitalizzazione e riciclo. Di seguito il programma che si dipana da marzo a novembre.
13 maggio
Progettare la sicurezza al fuoco con FSE
Nicola Zoeddu (NZ Studio Tecnico)
24 giugno
Il mercato nazionale del PVC
Regole per l’EPD
Paolo Arcelli (Plastic Consult)
Riccardo Novelli (Life Cycle Engineering)
07 ottobre
Il futuro dei prodotti: digitalizzazione e passaporto digitale
Paolo Campegiani (Uninfo/CT 536 - Passaporto
Digitale di Prodotto)
18 novembre
Aggiornamento impianto di riciclo
Identificazione dei legacy additives
Alessio Boscolo (Phoenix)
Nel 2025 il nostro tasso di reclami è stato dello 0,17%.
Non è perfetto, ma ci siamo dannatamente vicini! Verificate voi stessi la nostra qualità certificata secondo gli standard industriali ISO 9001 e IATF 16949.
La nona edizione di PVC Academy prevede sei appuntamenti, tra marzo e novembre 2026.
CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE
Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma.
World Class Manufacturing
La programmazione della produzione 4-11-18-25 maggio 2026 (h 09-13)
Design of Experiments (DOE)
12 maggio 2026
I principali strumenti di problem solving
14 maggio 2026
Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori
27 maggio, 5-12-19 giugno 2026 (h 09-13)
Il product costing e la contabilità industriale
29 maggio e 6-13 marzo 2026 (h 09-13)
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
10 luglio 2026
Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.
Lean Six Sigma - Yellow Belt
Lean Six Sigma - Green Belt
Lean Six Sigma - Black Belt
CORSI CESAP
SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI
DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI
Materiali
Corso base sui polimeri 18 maggio 2026
Corso approfondito sui polimeri 18-19 maggio 2026
La colorazione dei polimeri 15 giugno 2026
Stampaggio termoplastici
Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 22-23-24 aprile 2026
Stampaggio a iniezione - Corso base 25-26 maggio 2026
Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 21 e 22 settembre 2026 (h 09-13)
Altre tecnologie
Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 21-22 maggio 2026
Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 12 giugno 2026 (h 09-17)
Termoformatura: processo e analisi delle criticità 19 giugno 2026 (h 09-17)
Attrezzature - Progettazione
Stampi per iniezione - Corso base 16-17 giugno 2026
Testing e regulatory
Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici 11 giugno 2026
Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA) 14-15 settembre 2026 (h 09-13)
Sostenibilità e assicurazione qualità
Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 15 maggio 2026
Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 5 giugno 2026
NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti
CESAP c/o IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI) Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784
E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it
CORSI SBS
SBS-Scuola Beni Strumentali organizza corsi di formazione su misura per le aziende costruttrici di macchine e impianti per materie plastiche e gomma (e della meccanica strumentale più in generale). Qui di seguito i prossimi appuntamenti, online ed in presenza (presso le sedi SBS di Modena e Milano)
Amministrazione e finanza
Risparmiare tempo nella Gestione di Documenti e Scadenze con l’AI
22 aprile (4 ore) Online
Bilanci con AI: comprendere i numeri aziendali e gli indicatori chiave senza essere esperti
10 giugno (4 ore) Online
Digital Transformation
Power BI: Advanced
8, 10 e 15 aprile (9 ore) Online
AI per gestire informazioni complesse e semplificare la documentazione nelle aziende industriali
Vendita e fornitura di impianti e macchinari all’estero
5 e 7 maggio (8 ore) Online
Incoterms e pagamenti internazionali: quale l’impatto
16 e 18 giugno (6 ore) Online
Commerciale e marketing
Percorso “marketing per il settore machinery: dalla strategia ai contenuti” in 6 moduli:
• Digital Strategy per il settore macchine e impianti
9 aprile (3 ore e mezza) Online
• Content Strategy efficace: metodo e piano editoriale per il settore macchine
18 maggio (3 ore e mezza) Online
• Comunicare prodotti complessi con immagini e video tecnici
17 giugno (3 ore e mezza) Online
Strategie e strumenti ai per la gestione della company page Linkedin
9 e 14 aprile (8 ore) Online
Communicating Value – in inglese
28 aprile (3 ore) Online
Presentazioni efficaci dei dati con AI
25 maggio (4 ore) Online
Difficult Price Increase Conversation – in inglese
26 maggio (3 ore) Online
Value Based Selling – in inglese
23 giugno (3 ore) Online
Analisi dei dati di mercato con AI
30 giugno e 6 luglio (6 ore) Online
HR & Soft Skills
Leadership vincente: diventa un capo reparto e un team leader di successo
9, 16 e 23 aprile (12 ore) Online
LIVE LAB: allineamento valoriale e retention
12 maggio (3 ore) Online
Percorso “leadership e adattabilita’” in 4 moduli:
• Uno strumento innovativo per guidare il cambiamento: il quoziente adattivo
21 e 28 aprile (6 ore) Online
• Expertify: neuroscienze per l’Upskilling operativo
9 giugno (3 ore) Online
Operations
Project Management Evolution: guidare i progetti nell’era dell’intelligenza artificiale dal 14 al 29 aprile (26 ore) Online e in presenza
Percorso “evoluzione del service” in 3 moduli
• Trasformare il business con i servizi 16 e 24 aprile (8 ore) Online
• Progettare, gestire e controllare i servizi 26 maggio e 5 giugno (8 ore) Online
• Vendere servizi avanzati 19 giugno (8 ore) in presenza
Controllo di gestione di commessa 14, 15, 21, 22 maggio (16 ore) Online
PMO & AI per il settore machinery 23 e 24 giugno (16 ore) in presenza
Tecnica e normativa
Strutture in acciaio per macchinariprogettazione, dimensionamento e verifica 4 e 5 maggio (8 ore) Online ATEX e IECEx: classificazione, scelta e installazione delle apparecchiature in atmosfere potenzialmente esplosive 20, 21, 27 maggio (12 ore) Online
Direttiva NIS 2 per i costruttori di macchine industriali 8, 15 e 18 giugno (11 ore) Online
Percorso Regolamento Macchine 2023/1230: guida completa ai nuovi obblighi e alla conformità
• Regolamento Macchine: nuovi obblighi per fabbricanti, importatori e distributori 22 maggio (4 ore) Online
• Regolamento Macchine: macchine, quasi macchine, insiemi di macchine - aspetti pratici e legali 16 giugno (4 ore) Online
• Regolamento Macchine: modifiche sostanziali e loro incidenza sulla conformità UE 30 giugno (4 ore) Online
NOTA: Il calendario delle attività è in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it
PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it - www.scuolabenistrumentali.it
RUBRICHE
RUBRICHE E VARIE
IL web magazine dedicato alla filiera degli Imballaggi Sostenibili
IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:
A FOOTPRINT ON THE WORLD THAT LEAVES NO TRACE
IMG is synonymous with unwavering environmental ethics and high production performance for a new path towards sustainability, in the field of elastomer moulding
FULL ELECTRIC MACHINE Made with
DID YOU KNOW THAT DISPOSABLE PLASTIC PRODUCTS CAN BE MADE WITH BIODEGRADABLE MATERIALS?
Plates, cutlery, cups and saucers produced in PLA, although not recyclable, have the double advantage of being obtained from vegetable substances and being biodegradable in a period of about 9/12 weeks, thus reducing disposal costs.
BMB Full Electric, macchine per un’alta produttività e rispetto per l’ambiente, a basso consumo energetico.
L’ALTA TECNOLOGIA AL SERVIZIO DELL’AMBIENTE. In un mondo in cui il risparmio energetico e l’eliminazione degli sprechi diventano una necessità, BMB propone la serie Full Electric ad alte prestazioni e basso consumo.
Macchine caratterizzate da azionamenti diretti raffreddati a liquido, viti di plastificazione dai profili innovativi che consentono di plasmare omogeneamente nuove resine vegetali, riciclati in scaglia e altri materiali di nuova generazione.
La macchina elettrica BMB è la risposta ai nuovi standard con cui i reparti produttivi devono confrontarsi oggi.
