MacPlas 384 (agosto-settembre)

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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20057 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

MACPLAS

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

L’INNOVAZIONE SOTTO PRESSIONE SPIEGATA… DALLO SPAZIO LINEE GUIDA UE: LA www.macplas.it PLASTICA AL GUINZAGLIO MACCHINE A INIEZIONE: L’ASSE ITALO-GIAPPONESE CHE SFIDA COESO IL POST PANDEMIA ALLA SCOPERTA DELLA GOMMA DI ORIGINE RINNOVABILE www.sonderhoff.com

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Vanetti s.p.a., fondata nel 1971, produce Masterbatches, Biomasterbatches®, Additivi, MasterbatchRecy® per materie plastiche. Con quasi cinquanta anni di esperienza nel settore, i prodotti Vanetti vengono utilizzati per la colorazione e additivazione di qualsiasi resina termoplastica e dei nuovi biopolimeri. La passione per il colore, l’esperienza ed il servizio verso i clienti sono i punti di forza dell’azienda. Nuovi impianti ad alta tecnologia e attenzione a materie prime di qualità ed ecosostenibili garantiscono elevate prestazioni nell’utilizzo dei prodotti realizzati.

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SOMMARIO

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L’EDITORIALE DI RICCARDO AMPOLLINI - UN NUOVO MAGAZINE PER L’AMBIENTE L’INNOVAZIONE SOTTO PRESSIONE SPIEGATA… DALLO SPAZIO MACCHINARI PER PLASTICA E GOMMA - BENE TUTTI GLI INDICATORI: CRESCONO FATTURATO E ORDINI L’AUMENTO DELLA PRODUTTIVITÀ È LA CHIAVE PER LA RIPRESA ECONOMICA NEGLI USA

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NOTIZIARIO ASSORIMAP - CON PERCORSI SEMPLIFICATI PER IL RICICLO CHIMICO È A RISCHIO ​L’ECONOMIA CIRCOLARE LINEE GUIDA UE: LA PLASTICA AL GUINZAGLIO PRESENTATO L’ABC DI GREENPLAST 2022 IL MONOUSO TRAINA LA CRESCITA ITALIANA DELLE BIOPLASTICHE NUOVI MATERIALI SOSTENIBILI DAI RIFIUTI INDUSTRIALI RICICLO IDROTERMICO PER CONVERTIRE LA PLASTICA IN PETROLIO… E IN NUOVI IMBALLAGGI

MACCHINE & ATTREZZATURE 37 41 46

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PLASTICA & AMBIENTE 21

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MARKETING 10 13 18

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L’ASSE ITALO-GIAPPONESE CHE SFIDA COESO IL POST PANDEMIA SOSTENIBILITÀ E DIGITALIZZAZIONE TRAINANO LA CRESCITA UN PUNTO DI RIFERIMENTO NELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE IN TUTTO IL MONDO UN BUSINESS SEMPRE PIÙ AD AMPIO SPETTRO PRODOTTI INNOVATIVI RICHIEDONO PROCESSI INNOVATIVI IL CONNUBIO TRA INNOVAZIONE, RICICLO E BUSINESS È POSSIBILE ESTRUDERE E RICICLARE PVC: IN ENTRAMBI I CASI CI VUOLE TESTA INIEZIONE ASSISTITA DA GAS DI NUOVA GENERAZIONE STUZZICADENTI “INTELLIGENTE” IN LSR CELLA DI STAMPAGGIO PER TEST CON POLIMERI AD ALTE PRESTAZIONI RICICLO DI PVC DA CAVO ELETTRICO

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L’AUTOMAZIONE IN NUOVI SETTORI ANCHE PER UTENTI ALLE PRIME ARMI SEMPRE UN PASSO AVANTI GRAZIE AL RISPARMIO ENERGETICO LA GIUSTA COMBINAZIONE DI TECNOLOGIE PER UN’INIEZIONE SENZA PROBLEMI UNA STORIA IMPRENDITORIALE ITALIANA FATTA DI RICERCA, INNOVAZIONE E PASSIONE QUANDO PULIZIA È SINONIMO DI PRODUZIONE INNOVARE PER PRODURRE MEGLIO E RIDURRE I COSTI AZIONAMENTO ELETTRICO SUGLI STAMPI PER TAPPI A SVITAMENTO LA NUOVA FRONTIERA NEL CONTROLLO DI MOVIMENTO PER IL MONDO DEL PACKAGING (PUBBLIREDAZIONALE) SOLUZIONI D’AUTOMAZIONE PER IL MEDICALE E LA FARMACEUTICA ISOLA ROBOTIZZATA DI TIPO MISTO PER COSTRUIRE STAMPI CINQUE “PILASTRI” PER UNA SALDATURA SEMPRE PIÙ EFFICIENTE PARTNER STRATEGICO DI UNA TRASFORMAZIONE “EPOCALE” SEMPRE PIÙ IMPORTANTE LA DIGITALIZZAZIONE DEGLI STAMPI OPEN MOULD: LA SOLUZIONE STAMPATA SULLE TUE ESIGENZE (PUBBLIREDAZIONALE) SVILUPPATO PER ESSERE MESSO… ALLA PROVA UN PACCHETTO PER STAMPARE “SENZA PENSIERI” RINTRACCIARE LA PRESENZA DI BENZENE

MATERIALI & APPLICAZIONI 92 94 96 96 97

SUPERFICI SICURE E ARIA PULITA IN AUTO RESISTENZA TERMICA E AL GLICOLE NEI SISTEMI DI RAFFREDDAMENTO PER LA MOBILITÀ ​ELETTRICA SVILUPPO DI BATTERIE AD ALTE PRESTAZIONI PER I VEICOLI ELETTRICI COLORI RESISTENTI ANCHE DOPO 1000 ORE A 130°C CAMBIO COLORE PIÙ RAPIDO ED EFFICIENTE NEGLI STAMPI A CANALE CALDO MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

MACPLAS

IN COPERTINA

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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20057 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

N. 384 - AGOSTO/SETTEMBRE 2021 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

L’INNOVAZIONE SOTTO PRESSIONE SPIEGATA… DALLO SPAZIO LINEE GUIDA UE: LA www.macplas.it PLASTICA AL GUINZAGLIO MACCHINE A INIEZIONE: L’ASSE ITALO-GIAPPONESE CHE SFIDA

COESO IL POST PANDEMIA ALLA SCOPERTA DELLA GOMMA DI ORIGINE RINNOVABILE www.sonderhoff.com

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Tutto da un’unica fonte

SIGILLATURA SICURA DELL’ALLOGGIAMENTO PER LE BATTERIE DEI VEICOLI ELETTRICI 120

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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 104 108 110 114 116 117

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI - LA FORMULA VINCENTE NELLE GARE AUTOMOBILISTICHE CERCHIONE INTERAMENTE IN FIBRORINFORZATO AL CARBONIO SCARPE PER MOUNTAIN BIKE CON SUOLE IN COMPOSITO TERMOPLASTICO UN NUOVO SISTEMA PER OTTIMIZZARE L’USO DEL PREPREG

PROGRAMMA E OBIETTIVI DEL NUOVO PRESIDENTE DI ASSOGOMMA OTTIMIZZAZIONE DELLE FORMULAZIONI: IL METODO DOE ALLA SCOPERTA DELLA GOMMA DI ORIGINE RINNOVABILE RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA DIECI ANNI DI STRATEGIA GREEN E CIRCOLARE AL SERVIZIO DEL PAESE GIORNATA DI FORMAZIONE SULLA NUOVA PROCEDURA DI NOTIFICA DELLE MISCELE

RUBRICHE & VARIE 118 120 120 121 122 122 123

NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA ECOMONDO: IL SALONE DEDICATO ALLA BIOECONOMIA TORNA DAL VIVO ESPOSIZIONI E FIERE CORSI SBS L’INDUSTRIA DEL PET NELL’ERA DELL’ECONOMIA CIRCOLARE CORSI E CONVEGNI CORSI E SEMINARI CESAP

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Il marchio Sonderhoff, di proprietà del gruppo Henkel sin dal 2017, consiste in una piattaforma tecnologica che offre soluzioni personalizzate nel campo di sigillanti e adesivi e per l’applicazione automatizzata di sistemi bicomponente su parti industriali mediante la tecnologia FIP (Formed-In-Place).

Grazie alla sua vasta gamma di tecnologie e know-how, Henkel si propone come partner privilegiato per la fornitura di soluzioni complete nell’ambito dell’industria automobilistica e, in particolare, dei veicoli elettrici (EV). I rivestimenti conduttivi Henkel e i prodotti per interfacce termiche, gli adesivi per l’assemblaggio e i sigillanti a base di polimeri liquidi vengono utilizzati per proteggere i pacchi batterie delle auto elettriche.

Un prerequisito importante per una lunga vita in servizio delle batterie è rappresentato dalla tenuta ermetica dell’alloggiamento che si trova nel sottofondo dell’auto. Tale alloggiamento viene sigillato applicando, in continuo e con punti di giunzione pressoché invisibili, una guarnizione prodotta con le schiume poliuretaniche bicomponenti della famiglia Fermapor K31, in grado di reticolare a temperatura ambiente.

La testa di miscelazione guidata da CNC dell’impianto Henkel DM 402 gira intorno all’alloggiamento applicando con precisione una schiuma sigillante a media viscosità, secondo la tecnologia FIPFG (Formed-InPlace-Foam-Gasket). Dopo l’espansione e la polimerizzazione a temperatura ambiente, il risultato è una guarnizione morbida e priva di linee di giunzione. In questo modo, gli alloggiamenti delle batterie sono protetti da umidità, corrosione e polvere. Inoltre, le schiume sigillanti smorzano le vibrazioni che si generano durante la guida e sono resistenti al calore e all’attacco delle sostanze chimiche utilizzate in ambito automotive. Tale protezione consente di prolungare la durata utile delle batterie.

Quando il coperchio dell’alloggiamento viene avvitato in posizione, la struttura cellulare elastica dell’espanso che forma la guarnizione viene compressa. Pertanto, alloggiamento e coperchio vengono ben sigillati l’uno sull’altro. L’elasticità ottimale della guarnizione consente di aprire e chiudere ripetutamente l’alloggiamento per gli interventi di servizio mantenendo un elevato livello di tenuta. La chiusura è quindi ermetica e le batterie sono protette dagli spruzzi d’acqua e dalle intemperie.

Sulla copertina di questo numero di MacPlas si può osservare proprio una guarnizione in schiuma poliuretanica utilizzata per sigillare gli alloggiamenti delle batterie dei veicoli elettrici. In questo caso, il materiale è stato applicato presso lo stabilimento Henkel Sonderhoff di Oggiono, in provincia di Lecco.

www.sonderhoff.com

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MACPLAS

Anno 46 - Numero 384 Agosto/Settembre 2021 Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei, Girolamo Dagostino, Stefania Arioli Ufficio commerciale Roberta Pagan Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Dario Previero, Gabriele Caccia, Massimo Margaglione Hanno collaborato a questo numero: Amaplast, Assobioplastiche, Assogomma, Stefano Bertacchi, Cerisie, Cpme, Ecopneus, Milena Nigrisoli, Ermanno Pedrotti, Simonetta Pegorari, Petcore, PlasticsEurope, Plastics Industry Association, Uniplast Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 E-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale Logo PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

INSERZIONISTI 95 ​ALPHAMAC ​www.alphamac.it 18; 113​ AMAPLAST ​www.amaplast.org

11​ ARBURG​ www.arburg.com

19​ BATTENFELD CINCINNATI​ www.battenfeld-cincinnati.com IV Cop.​ BD PLAST​ www.bdplast.com

40​ BFM​ www.bfm.it

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II Cop.​ BMB​ www.bmb-spa.com

58​ BMTEK (KIMATIC)​ www.bmtek.it

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31​ CM PRODUZIONE ​www.cmevolutionplast.com

23​ ENGEL ITALIA ​www.engelglobal.com/it

28​​ EUROVITI​ www.euroviti.com

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36 ​FILIPPINI&PAGANINI ​www.saldoflex.com 33; 101 ​FIMIC​ www.fimic.it

99​ GAMMA STAMPI ​www.gammastampi.com 102 ​GIBITRE​ www.gibitre.it

57​ GIMATIC​ www.gimatic.com

III Cop.​ GREENPLAST​ 2022 www.greenplast.org

83​ GUMMIWERK KRAIBURG​ www.kraiburg-rubber-compounds.com

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68 ​HS-UMFORMTECHNIK​ www.hs-umformtechnik.de 9; 102 ​IMG ​www.imgmacchine.it

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91 ​LEHVOSS​ www.lehvoss.it

51​ MACCHI​ www.macchi.it

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81​ MOOG ITALIANA​ www.moog.it

3 ​​MORETTO​ www.moretto.com

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79​ PLASTEX 2022​ www.plastex-online.com

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75​ ROBOLINE SYTRAMA​ www.sytrama.com

102​ RUBBER​ 2023 www.plastonline.org

35​ SALDOFLEX ​www.saldoflex.com

64​ SEPRO c/o SVERITAL www.sverital.it

65​ SIKORA ​www.sikora.net

24 ​SITRA​ www.sitramasterbatch.com

I Cop. ​SONDERHOFF (HENKEL)​ www.sonderhoff.com

12​ STAR AUTOMATION EUROPE​​ www.star-europe.com

4​ ULTRA SYSTEM​ www.ultrasystem.ch

5​ VANETTI​ www.vanettimaster.com 102; 107​ ZEON​​ www.zeon.eu

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UNIPLAST EN T E ITA LI A N O D I U NIFICA ZIO N E D EL L E M AT ERIE PL ASTICH E

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

LO STAMPAGGIO È SEMPRE AL CENTRO DEI NOSTRI PIANI

EDITORIALE

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RICCARDO AMPOLLINI

UN NUOVO MAGAZINE PER L’AMBIENTE La mostra-convegno Greenplast 2022 (di cui si parla ampiamente nell’articolo di pag. 29) non è l’unica novità lanciata dall’alleanza Amaplast-AcimacUcima per aiutare le imprese a lasciarsi alle spalle il pessimo periodo dovuto alla pandemia e per affrontare soprattutto la crescente “domanda di sostenibilità” proveniente dalle filiere industriali rappresentate dalle tre associazioni.

Nasce oggi, infatti, il magazine online Packaging Speaks Green (per gli amici: PSG).

In un mercato in cui i consumatori sono sempre più sensibili alle tematiche ambientali, gli operatori della filiera dell’imballaggio e delle materie plastiche stanno mettendo in campo soluzioni tecnologiche avanzate di processo e di confezionamento, nonché materiali intelligenti, che rispondono alle normative in costante evoluzione. Contemporaneamente, anche le aziende impegnate nella filiera del riutilizzo e del riciclo stanno lavorando per contribuire a rendere più sostenibile il comparto.

La testata digitale packagingspeaksgreen.com, al passo con i tempi e avviata da autorevoli professionisti del settore, nasce proprio per dar voce a questo mercato globale in continua trasformazione.

Alla base di PSG ci sono la storia e le competenze di Macplas, Macplas Online, ItaliaImballaggio e Packmedia.net, che si sono infatti unite per dar vita a un magazine digitale, in italiano e inglese, dedicato al mondo del packaging sostenibile, con l’obiettivo di aggiornare gli operatori del settore su tecnologie, materie prime e imballaggi sostenibili, in un’economia sempre più circolare.

Grazie ai suoi fondatori, il nuovo magazine può già contare su oltre 160 mila lettori nel mondo, che riceveranno una newsletter mensile, in italiano e inglese, in cui sarà presente una parte delle news pubblicate sulla testata digitale. Le tematiche riguardano tutti gli aspetti della filiera: dalla tecnologia al mercato, dagli imballaggi riciclabili alle materie prime sostenibili e dagli eventi del settore agli aggiornamenti sulle normative dell’economia circolare.

Le redazioni di MacPlas e ItaliaImballaggio collaborano già attivamente al nuovo progetto e potete quindi contattarci direttamente per ricevere maggiori informazioni su questa nuova testata digitale che si preannuncia già come un successo, dati i primi riscontri positivi ricevuti “sul campo”.

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OPINIONI A CONFRONTO

European Space Agency (ESA)

La Stazione Spaziale Internazionale (ISS)

ESCLUSIVA INTERVISTA ALL’ASTRONAUTA PAOLO NESPOLI NEL CORSO DELL’EVENTO GEFRAN

L’INNOVAZIONE SOTTO PRESSIONE SPIEGATA… DALLO SPAZIO NEL CORSO DI UN EVENTO DIGITALE ORGANIZZATO DA GEFRAN E DEDICATO ALL’INNOVAZIONE, ABBIAMO AVUTO L’OCCASIONE DI APPRENDERE DIRETTAMENTE DALLA VOCE DELL’ASTRONAUTA PAOLO NESPOLI ALCUNI UTILI CONSIGLI PER PRENDERE LA DECISIONE GIUSTA ANCHE QUANDO SI È SOTTO PRESSIONE DI MILENA NIGRISOLI E RICCARDO AMPOLLINI

L’

evento digitale dal titolo “Innovazione sotto pressione” ha visto la partecipazione di ospiti d’eccezione, tra cui Giorgio Metta, direttore scientifico dell’Istituto Italiano di Tecnologia, e Paolo Nespoli, astronauta, ingegnere e astrofotografo. Ma andiamo con ordine…

“Con sede a Provaglio d’Iseo (Brescia) e filiali in tutto il mondo, Gefran è da sempre caratterizzata da una grande passione per la tecnologia e l’innovazione, che si rispecchia perfettamente nel nostro purpose: il futuro è il nostro presente”, ha dichiarato Maria Chiara Franceschetti, presidente di Gefran, che ha introdotto il recente evento digitale insieme all’amministratore delegato Marcello Perini.

“L’innovazione fa parte del DNA dell’azienda fin dalla sua nascita ed essere riconosciuti come punto di riferimento per coloro che costruiscono valore industriale e innovazione è il principale obiettivo di Gefran”, ha messo ben in evidenza Perini, il quale ha così proseguito: “È esattamente in questo contesto che s’inserisce la nostra stretta collaborazione con università e centri di ricerca nazionali e internazionali, che ci consente non solo MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

di raccogliere nuove idee, ma anche di entrare in contatto con le giovani menti brillanti che le hanno concepite”.

“Gli studenti sono il futuro di Gefran e questo evento, a loro dedicato, rappresenta un momento di condivisione di conoscenza, affinché possano elevarsi al ruolo di interpreti di una crescita sostenibile, dell’evoluzione del mondo in cui viviamo, verso il futuro che avranno il coraggio e l’ambizione di costruire”, ha aggiunto Maria Chiara Franceschetti, lasciando poi la parola a Giorgio Metta, direttore scientifico dell’Istituto Italiano di Tecnologia (IIT) e membro del CdA di Gefran.

In qualità di scienziato, Giorgio Metta ha tenuto innanzitutto a illustrare RobotCub, un progetto di open innovation nato nel 2004 grazie a un investimento della Commissione Europea. “Questo progetto costituisce un buon esempio di come sia possibile realizzare attività di ricerca coinvolgendo diversi partner, inizialmente in Europa e poi in tutto il mondo”, ha spiegato Metta. “All’insegna del motto “open hardware, open software, open mind”, i ricercatori dell’IIT hanno progettato un robot umanoide in

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grado di manipolare oggetti attraverso gli arti e di acquisire informazioni: è nato così iCub, uno dei pochi robot al mondo che, mediante sensori tattili posizionati ovunque, può “sentire” l’interazione con l’essere umano e con l’ambiente che lo circonda”.

Grazie alla sinergia tra i membri della “comunità aperta” che hanno partecipato al progetto, sono stati realizzati diversi robot identici per università e centri di ricerca, attualmente impiegati per condurre i propri lavori sperimentali, di cui successivamente condivideranno i risultati.

“Dal punto di vista umano”, ha voluto aggiungere Metta, “è ovviamente molto difficile gestire una comunità formata da tanti attori che lavorano in direzioni diverse. Ciò è stato possibile anche attraverso eventi aperti, come gli hackathon (parola nata da “hacking” e “marathon” ndr), con 30-50 ragazzi, suddivisi in squadre, che lavorano per due o tre settimane a un determinato progetto. In questo contesto, sono state sviluppate nuove abilità di comunicazione non verbale: il robot, infatti, è ora in grado d’interagire con l’uomo per comunicare la propria “volontà” attraverso gesti e sguardi”. I risultati del progetto RobotCub sono stati poi trasferiti nel mondo dell’industria, grazie a collaborazioni proficue con altre realtà aziendali specializzate nello sviluppo di dispositivi per l’Industria 4.0.

L’INTERVISTA ALL’ASTRONAUTA PAOLO NESPOLI L’ultimo intervento in ordine temporale, ma vero nocciolo del webinar, è stato quello di Paolo Nespoli, uno dei pochissimi astronauti ad aver volato sia con lo Space Shuttle sia con la Sojuz, con una permanenza totale di 313 giorni nello spazio. Alla sua breve relazione è seguita un’intervista allo stesso Nespoli, moderata da Claudio Belotti, noto executive coach e master trainer.

L’amministratore delegato di Gefran, Marcello Perini

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“Visto il titolo di questo evento, “Innovazione sotto pressione”, vorrei iniziare il mio intervento parlando degli avvenimenti che portarono l’uomo sulla Luna. Avvenimenti storici, sì, ma anche importanti per la loro attualità”, ha esordito Nespoli, prima di rispondere alle domande dei docenti e degli studenti collegati via web. “Nel 1957, circa dieci anni dopo la fine della Seconda Guerra Mondiale, quando il mondo era diviso essenzialmente tra due superpotenze, l’Unione Sovietica da un lato e gli Stati Uniti dall’altro, gli americani, trovandosi letteralmente sopra le proprie teste il primo satellite artificiale russo, lo Sputnik, capirono che il controllo dello spazio avrebbe garantito anche il controllo della sicurezza nazionale e si attivarono immediatamente, dando inizio al progetto Mercury. Ma all’epoca i russi erano veramente avanti e nel 1961 lanciarono il primo essere umano nello spazio, Jurij Gagarin, che compì un’orbita completa attorno alla Terra.

Gli americani sembrarono non tenere il passo, finché, il 12 settembre del 1962, alla Rice University di Houston, si assistette a una vera svolta quando il presidente John Fitzgerald Kennedy pronunciò lo storico discorso: “Abbiamo deciso di andare sulla Luna in questo decennio, non perché sarà semplice, ma perché sarà difficile.

Perché quell’obiettivo ci permetterà di organizzare e misurare il meglio delle nostre energie e capacità. Perché questa è una sfida che siamo pronti ad accettare, che non abbiamo intenzione di rimandare, ma di vincere”.

Ed ecco che, giusto per arrivare al punto, Kennedy mise immediatamente la NASA “sotto pressione” per raggiungere l’obiettivo dichiaratamente difficile, ma che fornì uno scopo comune per lavorare tutti assieme al fine di vincere quell’enorme sfida. Gli americani arrivarono così alla brillante soluzione di lasciare parte della navicella in orbita attorno alla Luna, mentre un solo componente scendeva sulla superficie (vedi anche video su YouTube dal titolo: “Apollo 11: The Complete Descent”, ndr). L’allunaggio non fu comunque così semplice, perché bisognava evitare sia i massi, altrimenti la navicella si sarebbe schiantata, sia i terreni in pendenza, perché sarebbe poi stato impossibile riportare la navicella in orbita.

Non potendo servirsi di un sistema automatico, visto che il computer di bordo era “potente” quanto una moderna calcolatrice che risolve le sole quattro operazioni in N (l’insieme dei numeri naturali), la NASA inventò un LEM (Lunar Excursion Module) per addestrare gli astronauti all’allunaggio già sulla Terra. Pilotato da Neil Armstrong, il LEM toccò la superficie lunare il 21 luglio 1969. Ancora oggi mi emoziono nel vedere i vecchi filmati dell’allunaggio, anche perché mi rendo conto che fu veramente complesso

Istituto Italiano di Tecnologia (IIT)

MARKETING

Giorgio Metta, direttore scientifico dell’Istituto Italiano di Tecnologia (IIT) e membro del CdA di Gefran, insieme al piccolo robot umanoide iCub, uno dei pochi al mondo in grado d’interagire con l’essere umano e con l’ambiente che lo circonda grazie a diversi sensori tattili

agire “sotto pressione” e prendere le decisioni giuste nel corso di un’avventura di quel genere”.

La prima domanda a Nespoli è giunta da Davide Chiaroni, professore ordinario di Strategia e Marketing presso il Politecnico di Milano: “Riguardo all’impresa del 1969, uno degli aneddoti più citati in articoli e discorsi è forse quello legato alla visita di Kennedy allo Space Center della NASA. Vide un inserviente con una scopa e gli chiese cosa stesse facendo. L’inserviente rispose: “Signor presidente, sto aiutando a portare un uomo sulla luna”. Quel lavoratore, seppur impegnato in un’attività non direttamente connessa con l’obiettivo, si sentiva comunque parte del percorso d’innovazione. Allora la mia domanda è: quanto è stato importante quell’obiettivo così largamente condiviso nell’accelerare il processo d’innovazione? Questo modo d’agire potrebbe essere il segreto per realizzare innovazione anche nelle nostre imprese?”

Nespoli: “Sicuramente è stato importantissimo.

Negli Stati Uniti persino la gente comune credeva in quell’obiettivo, fino a sentirsi davvero parte del progetto. Anche oggi è così, se c’è una forte comunione d’intenti. Questa è una delle cose che ci convincono a stare in un “barattolino” per sei mesi, insieme ad altre cinque persone, svolgendo tutto il lavoro programmato senza litigare.

Nel 1969, grazie alle immagini trasmesse, di fatto siamo andati tutti sulla Luna. È stato un momento in cui gli esseri umani hanno condiviso l’emozione di aver mandato alcuni di loro su un altro corpo celeste”.

Belotti: “Fortunatamente, ho riscontrato anche MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

OPINIONI A CONFRONTO

Istituto Italiano di Tecnologia (IIT)

in alcune aziende italiane - tra cui Gefran - proprio questa fierezza di lavorare tutti insieme a un unico progetto, sapendo che ciascuno è importante, pur nel suo piccolo”.

Marco Perona, professore ordinario di Logistica Industriale e Supply Chain Management all’Università degli Studi di Brescia: “Immagino che il processo di preparazione estremamente severo che lei ha dovuto affrontare per diventare astronauta non riguardasse solo l’allenamento fisico o la formazione tecnica, ma anche la tenuta psicologica, dato che è necessario mantenere un ottimo equilibrio mentale per prendere in maniera rapida decisioni che spesso sono determinanti per la propria stessa vita, o per quella dei compagni. Può raccontare ai nostri studenti, quali sono stati i passaggi principali attraverso cui lei è riuscito a sviluppare la preparazione in questi ambiti?”

Nespoli: “Il momento più difficile della carriera di un astronauta professionista è forse quello della selezione, perché, privi ancora delle competenze necessarie, bisogna presentarsi davanti a una commissione che seleziona uno, due, tre o quattro candidati da formare, tra le migliaia che ha davanti. Quando devo dare un consiglio ai ragazzi che vogliono intraprendere la carriera di astronauta, dico loro, da sempre, di cercare innanzitutto di capire quali siano le loro passioni e

di seguirle, perché sono quelle che consentono di elevarsi al di sopra della massa, a patto ovviamente di avere almeno una preparazione media nelle discipline scientifiche.

Una volta arrivati all’agenzia spaziale, occorre lasciarsi plasmare. Mettiamola così, per fare l’astronauta non bisogna essere un genio o un supereroe, come tutti pensano. Di fatto, noi siamo persone normali. L’unica differenza è che, in orbita, è necessario essere in grado di fare tutto. Per esempio, chi è ingegnere, come nel mio caso, deve fare un corso di pronto soccorso; così come un medico deve imparare a costruire un alimentatore a partire da diodi, condensatori e resistenze.

La miglior definizione di astronauta, secondo me, è quella di una persona che deve saper fare di tutto a un livello sufficiente e senza combinare pasticci. Ma, per raggiungere tale obiettivo, occorre molto tempo, poiché tutte queste capacità devono essere acquisite.

Poi, come lei ha ben ricordato, esiste un aspetto psicologico da non sottovalutare. Una persona può lavorare benissimo nel suo laboratorio, scoprire le cose più belle del mondo, ma non riuscire a relazionarsi con gli altri e non essere capace di lavorare in team, facendo propri gli obiettivi comuni. Per questo, sia la NASA che l’ESA programmano tutta una serie di simulazioni che prevedono anche di mandare i candidati nei po-

Nelle nostre organizzazioni, dovremmo sempre trovare il modo di competere cooperando Paolo Nespoli, astronauta, ingegnere, ma anche astrofotografo

Maria Chiara Franceschetti, presidente di Gefran

sti più strani della Terra. Io, per esempio, sono stato due volte in Alaska, su un’isoletta in mezzo al nulla, dove il “must” era collaborare in team per sopravvivere. Un’altra volta ho sperimentato il Wyoming d’inverno, a 3000 metri d’altitudine, costruendo una truna: un bivacco d’emergenza realizzato scavando una buca nella neve.

In queste situazioni si diventa irritabili, qualsiasi cosa dà fastidio, proprio come succede in orbita, ma, nonostante tutto, bisogna svolgere sempre le proprie mansioni e portare a termine la missione. Questo per sottolineare come sia possibile realizzare e portare a termine anche gli incarichi che sembrano impossibili. Comunque, vorrei terminare di rispondere a questa domanda facendo sapere a eventuali aspiranti astronauti che, tra i 31 candidati della mia classe di astronauti (25 americani e 6 stranieri), alla fine hanno volato tutti tranne due, semplicemente perché una ha avuto un incidente durante un addestramento e un altro “ha alzato le mani” e se n’è andato”.

Chiaroni: “In tutti gli esempi che ha fatto, la pressione a cui sono sottoposte le persone è molto evidente. Ma, quando s’insegna innovazione, viene spesso citato il paradosso della rana bollita: una rana, messa direttamente in una pentola d’acqua calda, salterà fuori perché “si accorgerà che qualcosa non va”. Al contrario, una rana, messa a scaldare pian piano all’interno di una pentola d’acqua, resterà all’interno della sua zona di comfort fino a quando si renderà conto di non riuscire più a muoversi. Ergo: quando si è sotto pressione è più facile innovare. Ma come si fa a innovare quando la pressione non c’è? Può raccon-

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MARKETING Il 12 settembre del 1962, alla Rice University di Houston, John Fitzgerald Kennedy annunciò che gli Stati Uniti avrebbero presto inviato i primi uomini sulla luna

tare qualche episodio della sua esperienza al riguardo?”

Nespoli: “Il compito di chi ha il controllo della situazione è quello di porre obiettivi che siano quasi irraggiungibili, perché, se gli obiettivi fossero perseguibili, tutti riuscirebbero a portarli a termine e si adagerebbero. Invece, se, come persona o come team, si riesce in un’impresa apparentemente impossibile, si è incentivati a puntare ancora più in alto.

Ritengo che ciascuno di noi debba avere un proprio sogno “irraggiungibile”. Tuttavia, quando si lavora in team, dovrebbe essere il leader a condividere obiettivi sempre più ambiziosi con i suoi collaboratori, che non dovrebbero comportarsi da semplici gregari, ma piuttosto da persone che sono lì per proporre, mediare e cooperare.

A questo punto vorrei parlare delle due facce della stessa medaglia: competizione e cooperazione. Quando competiamo arriviamo talvolta a essere distruttivi nei confronti degli altri, o anche nei confronti di noi stessi; invece, quando cooperiamo, ci mettiamo d’accordo, spesso facendo il minimo possibile. Quindi, nelle nostre organizzazioni, dovremmo sempre trovare il modo di competere cooperando”.

Perona: “Immagino che quando lei, da ragazzo, concepì il desiderio di diventare astronauta, avesse in mente un ideale un po’ romantico, quasi da supereroe. Poi invece, come ci ha raccontato, è stato inserito in un’organizzazione grandissima ed estremamente strutturata. Com’è stato il suo incontro-scontro con questa realtà così tendenzialmente diversa dalle sue aspettative?”

Pioniere del coaching in Italia, Claudio Belotti lavora come coach e trainer da quasi 30 anni con migliaia di persone e in quattro continenti, a stretto contatto con top manager, imprenditori ed eccellenze del made in Italy

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Nespoli: “In effetti, questa realtà si è rivelata diversa dalle mie aspettative, ma in modo positivo. Ho scoperto, infatti, che le procedure di base erano fondamentalmente le stesse di quando frequentavo la scuola o l’oratorio, ovviamente con una gestione e una pianificazione di più alto livello. Se all’inizio mi sono sentito molto intimorito, alla fine sono arrivato a pensare di potercela fare senza dover necessariamente essere Superman. Certo, bisogna lavorare, performare, essere pronti a imparare e a mettersi in gioco, ma queste sono le stesse competenze delle persone che hanno successo nella vita comune. Ho quindi abbandonato il timore di non essere all’altezza, di non potercela fare e piano piano, un piccolo passo alla volta, ho messo insieme tutte le tesserine che servivano per costruire il puzzle finale”.

Perona: “Quindi, quest’organizzazione ha quasi aiutato il suo inserimento…”

Nespoli: “La struttura è fondamentale. Come si fa a realizzare una cosa complicata? La si suddivide in tante piccole parti e, poco alla volta, con l’addestramento appropriato, la forma mentis giusta, le procedure corrette, il team giusto… si arriva alla fine”.

Prima domanda dagli studenti: “Quale, tra le sue esperienze, è stata quella più significativa dal punto di vista dell’innovazione?”

Nespoli: “Paradossalmente, se devo cercare qualcosa di veramente innovativo nella mia carriera, penso a prima di diventare astronauta, quando lavoravo come ingegnere all’Agenzia spaziale europea e mi è stato chiesto di seguire un progetto per la preparazione e la gestione di un computer di bordo che raccogliesse dati sperimentali. La sfida sembrava impossibile, ma il mio team e io siamo riusciti nell’intento e abbiamo creato un computer che ancora oggi è utilizzato nella stazione spaziale internazionale (ISS, nella foto d’apertura di questo articolo)”.

Ulteriore domanda dagli studenti: “Quali sono le prossime frontiere e le innovazioni nei viaggi nello spazio?”

Nespoli: “Il prossimo passo dovrebbe essere quello di andare su Marte. Attualmente è difficile, ma potremmo riuscire se, come all’epoca Kennedy, ci dessimo un programma che, a parer mio, dovrebbe durare almeno 15 anni. Di fatto, non conosciamo praticamente nulla dell’universo, ma il bello di noi esseri umani è quello di non essere mai soddisfatti di ciò che sappiamo e di voler conoscere sempre di più. Alla fine, paradossalmente, ogni volta in cui scopriamo qualcosa di nuovo, ci rendiamo conto di essere sempre più ignoranti”.

Nel 1961 il russo Jurij Gagarin fu il primo uomo a compiere un’orbita completa attorno alla Terra

Tra le ultime domande dagli studenti: “Se dovesse dare un consiglio a una giovane studentessa d’ingegneria che desidera diventare astronauta, quale frase potrebbe guidarla nel suo percorso?”

Nespoli: “Oltre ad acquisire una serie di conoscenze di base tecnico-scientifiche, dovrebbe conoscere bene sé stessa e il lavoro degli altri.

Deve sfidare sé stessa e conoscere i suoi limiti in tutti i campi. Attenzione, però, perché spesso e volentieri ci poniamo dei limiti da soli pensando di non poter andare oltre. Di conseguenza, rinunciamo a provare. Lo sport, e soprattutto gli sport di gruppo, permettono, ad esempio, di mettersi alla prova e di capire quali siano i propri veri limiti. In sintesi, il mio consiglio agli studenti è quello di seguire le proprie passioni e di aprirsi a tutta una serie di attività che permettono di conoscere meglio sé stessi”.

Ha chiuso i lavori Marco Svara, CTO di Gefran, sottolineando quanto l’azienda per cui lavora sia orgogliosa di accogliere le migliori idee che provengono dal mondo accademico e di affiancarsi a studenti e ricercatori per portarle al loro pieno potenziale: “Come direbbe JFK, Gefran lo fa non perché sia semplice, ma perché è una sfida difficile, che tira fuori il meglio di noi”.

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MARKETING

NEWS Macchinari per plastica e gomma

Bene tutti gli indicatori: crescono fatturato e ordini Trend positivo nel primo semestre 2021 per il settore di macchine e attrezzature per plastica e gomma, rappresentato dall’associazione di categoria Amaplast: l’ultima indagine congiunturale svolta dal Centro Studi MECS riscontra infatti una progressione a due cifre per fatturato e ordini, consolidando il clima di ritrovata fiducia del settore. Rispetto al periodo gennaio-giugno 2020, la variazione di fatturato è pari al +11%. In particolare, si mantiene alto il livello delle vendite domestiche di macchinari, mentre oltreconfine risulta robusta so-

prattutto la domanda di ricambi.

Sempre nei primi sei mesi di quest’anno, le aziende associate hanno registrato una decisa risalita del portafoglio ordini: +46% rispetto allo stesso periodo del 2020. La ripresa è figlia soprattutto delle rilevanti richieste d’impianti da parte di clienti italiani (con un poderoso +134% segnato nel solo ultimo trimestre), ma molto positiva è anche la tendenza degli ordinativi raccolti all’estero, sia per i macchinari sia per la ricambistica (+58%). Alla luce di questo trend, i mesi di produzione assicurata sono in media 6,4.

Primaria azienda trasformatrice serba è interessata

a operazione di buyout della propria struttura produttiva.

L’impresa, situata nel nordest del paes e, nei pressi del confine rumeno, produce da oltre 40 anni più di 300 tipol ogie di imballaggi in vari materiali (PET, PP, PS, OPS), per il segmento alimentare, e vanta una cinquantina di clienti diret ti e retail.

Su un’area di quasi 60 mila metri quad rati edificabili, i reparti produttivi di oltre 6000 m2 sono suddivisi in tre unità principali, dedicate a: estrusione , termoformatura e stampa, attrezzate con oltre 20 macc hinari.

La capacità produttiva è di 3000 t all’an no.

Gli operatori interessati a ulteriori dettagli possono contatta re l’associazione Amaplast scrivendo a: s.arioli@amaplast.org,

oppure telefonando a: + 39 02 822837.28

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Il rimbalzo del mercato interno conferma così la maggiore propensione agli investimenti da parte delle aziende nazionali, stimolata anche dagli incentivi (credito d’imposta per l’ammodernamento degli impianti e per gli investimenti in tecnologie 4.0) previsti dai piani di politica industriale.

Continuano a mostrare vivacità tutti e quattro i più importanti settori d’impiego dei macchinari. In particolare, medicale, imballaggio e automotive evidenziano segnali di crescita che i prossimi mesi dovranno confermare, mentre si stabilizza il comparto edilizia. Rimangono però le incognite legate alla diffusione della variante Delta del coronavirus e, soprattutto, le preoccupazioni per gli ancora alti livelli dei prezzi delle materie prime e per la loro scarsa disponibilità. Ad aumentare le tensioni si aggiungono: la corsa al rialzo dei noli marittimi, arrivati a livelli record; le difficoltà logistiche e i rincari delle spedizioni, che si verificano in tutti i quadranti geografici.

Il quadro di sintesi dell’Indagine Statistica Nazionale, elaborata sempre dal Centro Studi MECS, descrive un settore che nel 2020 ha generato un fatturato di 3,74 miliardi di euro, realizzato all’estero per circa il 76% del totale, confermando quindi la storica propensione all’export delle imprese del comparto. Le quasi 350 aziende censite - che occupano poco più di 13000 addetti - si concentrano soprattutto in Lombardia (55% del totale), Emilia-Romagna (15%), Veneto (13%). Si tratta perlopiù di piccole realtà: circa il 74% delle imprese realizza meno di 10 milioni di euro di fatturato, con una minore propensione all’export. Parallelamente, le aziende di grandi dimensioni

Il mercato domestico dei costruttori di macchinari per plastica e gomma è cresciuto del 19% circa, mentre quello estero del 15,9%. Quest’ultimo rimane però fondamentale per il settore, dato che il 76% dell’intero fatturato realizzato nel 2020 (pari a 3,74 miliardi di euro) deriva dall’export

(26% del totale) generano il 77% del fatturato e raggiungono quote export superiori all’85%.

L’imballaggio rimane il primo mercato di riferimento dei costruttori italiani e, più nello specifico, quello alimentare (30% del fatturato), seguito dagli altri segmenti di packaging (12% circa); l’automotive assorbe il 19% della produzione e l’edilizia l’11%; con quote dal 4 al 2% sul totale seguono, a scendere, il medicale, l’agricoltura, l’elettronica/elettrotecnica e le altre applicazioni.

Quanto alle tipologie di macchinari, si osserva che è la categoria degli estrusori, con il 17% del totale, a rappresentare il nucleo più consistente del fatturato totale di settore. Seguono: ausiliari (12%), macchine a iniezione (11%), soffiatrici (quasi 7%). Gli impianti per recupero/riciclo e la macrocategoria dei macchinari per la gomma sfiorano entrambi una quota del 6%.

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Fig. 1 - Vendite al minuto e produzione industriale negli Stati Uniti dal giugno 2019 al giugno 2021 (Indice febbraio 2020 = 100)

Progresso delle vendite al minuto Produzione industriale

La recessione economica provocata dal Covid-19 è stata la più breve nella storia degli Stati Uniti. È iniziata a febbraio e si è conclusa nell’aprile dello scorso anno. Nonostante la sua brevità, secondo Perc Pineda, economista capo della Plastics Industry Association, questa fase recessiva è tuttavia riuscita a fermare l’economia del paese, causando una contrazione del PIL reale, su base annualizzata, del 5,1% nel primo trimestre e addirittura del 31,2% nel secondo trimestre 2020.

Successivamente, il PIL reale è rimbalzato del 33,8% nel terzo trimestre e del 4,5% nel quarto trimestre 2020. Nel primo e nel secondo trimestre di quest’anno, invece, il PIL reale è aumentato rispettivamente del 6,3% e del 6,5%.

A 14 mesi dalla fine della recessione innescata dal Covid-19, la ripresa economica negli USA continua a fronteggiare nuove sfide. Il divario tra la domanda di beni e servizi e la loro produzione ha continuato ad ampliarsi (vedi figura 1).

La ripresa economica è stata alimentata dalla forte spesa delle famiglie, a cui hanno contribuito le politiche fiscali del governo per rispondere alla recessione. Le difficoltà della filiera degli approvvigionamenti hanno provocato un ulteriore divario tra l’offerta di beni e l’aumento della domanda. Nonostante in luglio si siano aggiunti 943000 nuovi salari non agricoli, portando il tasso di disoccupazione al 5,4%, la percentuale degli occupati dovrà aumentare ancora per permettere alla produzione di tenere il passo con la domanda.

Sempre in luglio, il tasso di disoccupazione nel settore plastica e gomma era del 2,9%, quindi inferiore a quello complessivo del comparto manifatturiero, pari al 4,2%.

Ciò significa che l’industria delle

materie plastiche continua a coprire le posizioni lavorative vacanti.

Guardando al futuro, la cessazione dell’indennità di disoccupazione nel prossimo settembre potrebbe far

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L’aumento della produttività è la chiave per la ripresa economica negli USA

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Economia d’oltreoceano

Fonte: Analisi effettuata dalla Plastics Industry Association su dati dello US Census Bureau e della Commissione governativa del Federal Reserve System

crescere il tasso di occupazione e, di conseguenza, la produttività. Per sostenere la ripresa economica, la produzione industriale dovrà aumentare e, per farlo, dovrà colmare

l’attuale divario rispetto ai consumi. Tuttavia, poiché aleggia ancora lo spettro della pandemia, questo processo potrebbe continuare a progredire molto lentamente.

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NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

L’OPINIONE DI ASSORIMAP

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n una nota del 15 luglio scorso, Assorimap ha esternato le recenti preoccupazioni per il decreto in via di emanazione in materia di End of Waste sulle plastiche miste, il quale ha aperto a scenari che mettono a rischio lo sviluppo del riciclo meccanico delle plastiche e, di conseguenza, il raggiungimento degli obiettivi comunitari, nonché la sostenibilità ambientale.

Con la finalità di massimizzare il computo di riciclo effettivo in relazione ai nuovi obiettivi europei, la norma così delineata consente la cessazione della qualifica di rifiuto per alcuni materiali che necessitano invece di attività di recupero a cura di soggetti autorizzati. Vengono così poste le basi per gravi disparità tra le imprese che si occupano di riciclo meccanico delle plastiche - gravate da autorizzazioni, costi e controlli - e le attività del riciclo chimico, che sono completamente sollevate dagli stessi vincoli amministrativi ed economici.

“Per sostenere lo sviluppo dell’economia cirMACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

colare”, afferma Assorimap, “occorre puntare con forza sul riciclo meccanico della plastica. Non si possono condividere agevolazioni normative pro riciclo chimico, che costituisce un’attività per il recupero dei rifiuti certamente non performante per l’ambiente. Si tratta infatti di agevolazioni che genererebbero disparità di trattamento e quindi di concorrenza tra i due settori. È necessario perseguire gli obiettivi del riciclo agevolando le produzioni ecosostenibili di beni e imballaggi e non, al contrario, creando percorsi semplificati per forme di recupero chimico. Tali iniziative si collocano al di fuori delle politiche che l’Unione Europea ha tracciato e che legano la sostenibilità al riciclo meccanico della plastica, come indicato anche recentemente nell’Atto delegato sul clima, nell’ambito del Regolamento europeo sulla Tassonomia verde per la finanza sostenibile”.

Walter Regis, presidente di Assorimap, ricorda a tal proposito che: “Per ogni tonnellata

www.mite.gov.it

Con percorsi semplificati per il riciclo chimico è a rischio l’economia circolare

Il Ministro per la Transizione Ecologica Roberto Cingolani

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di materia plastica riciclata si risparmiano 1,9 tonnellate di petrolio, si evitano emissioni di CO2 pari a 1,4 tonnellate e si risparmiano anche quantità ingenti di energia elettrica. Il riciclo chimico deve essere quindi inteso, senza equivoci, solo come sussidiario al riciclo meccanico, per le sole quote non riciclabili meccanicamente dei materiali generati dai processi di selezione e riciclo”.

DIRETTIVA SUP: IL DECRETO NAZIONALE DI RECEPIMENTO TARDA AD ARRIVARE Entro il 3 luglio scorso il nostro Paese avrebbe dovuto recepire la Direttiva europea 2019/904 “Single use plastics” (SUP) che, tra le varie misure, vieta l’immissione sul mercato di alcune categorie di beni e imballaggi monouso in plastica. Usiamo il condizionale perché, ad oggi (in fase di redazione di questa rivista), l’Italia non ha ancora emanato il decreto di recepimento della Direttiva, nonostante la bozza ministeriale fosse circolata tra gli stakeholder in tempi utili per poter rispettare la scadenza prefissata. Poi qualcosa si è arenato. Ciononostante, dal 3 luglio scorso non sono più in vendita posate, piatti, cannucce, palette per bevande in plastica e gli altri prodotti elencati alla Parte B dell’allegato alla Direttiva comunitaria.

Questi stessi prodotti si trovano però di sovente realizzati in plastica biodegradabile e compostabile, oppure in cartone. La sostituzione tout court del materiale in cui sono realizzati i manufatti, e non piuttosto del fine di questi ultimi - per esempio, il riutilizzo che sostituisce la pratica dell’usa e getta - rischia però di portare l’Italia a subire una procedura d’infrazione da parte dell’UE. Dallo scorso maggio, infatti, il Governo italiano ha evidenziato a più riprese alcune perplessità riguardanti gli ambiti d’applicazione della Direttiva, dapprima con il Ministro MiSE Giancarlo Giorgetti e poi con il Ministro per la Transizione

www.europarl.europa.eu

Pascal Canfin, presidente della Commissione ENVI del Parlamento europeo

Ecologica Roberto Cingolani. A giudizio di questi ultimi, attraverso una definizione di plastica “particolarmente stringente”, la Direttiva comunitaria potrebbe mettere in crisi un intero settore industriale italiano, quello delle plastiche biodegradabili e compostabili, leader nel panorama europeo. A nulla sono valse le Linee Guida pubblicate a fine maggio dalla Commissione Europea per garantire il recepimento armonizzato della Direttiva, in cui si specificava che le uniche materie plastiche esentate dall’applicazione della Direttiva dovessero essere le “plastiche realizzate con polimeri naturali non modificati chimicamente”, intese come quelle plastiche i cui polimeri risultano da un processo di polimerizzazione che ha avuto luogo in natura, e confermando così che le plastiche a base biologica e biodegradabile, indipendentemente dal fatto che siano derivate da biomasse o destinate a biodegradarsi nel tempo, sono soggette agli obblighi della Direttiva.

In risposta a questi chiarimenti “dall’alto”, il Ministro Cingolani ha fatto sapere attraverso i media di aver trovato un accordo con il vicepresidente della Commissione Europea, Franz Timmermans, “affinché si rivedano continuamente le linee guida alla luce delle nuove soluzioni tecnologiche”.

Ma, in un’intervista al quotidiano “Domani”, è arrivata prontamente una risposta all’Italia dal presidente della Commissione ENVI del Parlamento europeo, Pascal Canfin: “Il problema delle bioplastiche è questo: se non riciclate correttamente, sono solo plastica, non sono biodegradabili nell’ambiente. Sono consapevole che in Italia siano stati fatti degli investimenti, ma noi dobbiamo essere certi che questa tecnologia non porti allo stesso impatto che vediamo oggi. È un rischio che la Commissione non vuole correre. Dobbiamo ricordarci che quella plastica, in mare, si comporta ecologicamente come qualsiasi plastica. Anche se va contro l’Italia, la posizione dell’Europa rimane questa”.

Intanto, pur in assenza del decreto, quattro organizzazioni ambientaliste (Greenpeace Italia, ClientEarth, Ecos e Rethink Plastic) hanno presentato una denuncia ufficiale alla CE in merito alle previsioni contenute nella Legge di delegazione europea 2019, approvata dal Parlamento italiano lo scorso aprile in attuazione della Direttiva.

Il serio rischio, nel caso il nostro Paese non revochi le eccezioni, è l’avvio di una procedura di infrazione.

ASSORIMAP-MITE: PROSEGUE IL CONFRONTO SULLE PRIORITÀ PER LE IMPRESE DEL RICICLO Dopo le interlocuzioni degli ultimi mesi per attenzionare i “temi caldi” del PNRR e del recepi-

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mtm plastics

NOTIZIARIO ASSORIMAP

mento della Direttiva SUP, Assorimap continua a confrontarsi con il Ministero della Transizione Ecologica sulle principali questioni che coinvolgono il comparto rappresentato.

In particolare, alla luce dei tre rinvii, resta il nodo sulla plastic tax italiana, il cui avvio effettivo, fissato ormai al primo gennaio 2022, non è più così certo.

In relazione alla proposta emergente di alcuni esponenti governativi di costituire un tavolo istituzionale con le rappresentanze della filiera, Assorimap si è dichiarata disponibile, precisando che sarebbe auspicabile prevedere: impegno da parte della produzione per beni e imballaggi ecosostenibili, sensibilizzazione dei consumatori sulla gestione del fine vita dei prodotti, premialità per il riciclo meccanico delle plastiche, sul quale la UE sta puntando chiaramente.

A tal riguardo, Assorimap ha evidenziato come alcuni stati europei, anche in risposta alla plastic tax europea in vigore dal primo gennaio u.s. (800 euro/t sugli imballaggi in plastica non riciclati), abbiano previsto misure incentivanti e premianti per il riciclo (si veda per esempio la Francia, con il sistema “bonus/malus” per gli imballaggi e con un contributo eccezionale per i riciclatori sulla vendita di MPS - Materia Prima Secondaria - dallo scorso anno e fino a settembre 2021).

Tra gli altri temi sul tavolo: l’eccessiva burocrazia autorizzativa e i controlli privi di un’efficiente regia centrale, sovente a discapito delle imprese serie e organizzate. Infine, la necessità di presidiare gli sviluppi sulle progettualità per l’economia circolare e, in particolare, quelle che riguardano la realizzazione di nuovi impianti per il trattamento dei rifiuti, con il rischio che le PMI vengano escluse dall’allocazione delle risorse per via di condizioni d’accesso al credito troppo stringenti, a tutto vantaggio dei big player.

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DIRETTIVA SULLE PLASTICHE MONOUSO

LINEE GUIDA UE: LA PLASTICA AL GUINZAGLIO LE BIOPLASTICHE NON RAPPRESENTERANNO UNA “SCAPPATOIA” PER USCIRE DALLA SUP DI GIROLAMO DAGOSTINO

L’

entrata in vigore della direttiva 2019/904 sulle plastiche monouso, avvenuta il 3 luglio scorso, ha riportato all’attenzione del pubblico i malumori di un settore che aveva espresso le sue rimostranze già dal giugno 2019, quando veniva pubblicata la meglio conosciuta direttiva SUP (Single-Use Plastics), che ha imposto agli Stati membri importanti limiti alla produzione di articoli in plastica con singolo impiego. La successiva diffusione delle Linee Guida sulla corretta comprensione e uniforme applicazione della direttiva, pubblicate il 31 maggio 2021 dalla Commissione Europea, hanno messo in luce importanti discordanze fra la legge di recepimento italiana e la direttiva europea. In particolare, il documento interpretativo risulta in contrasto con l’esclusione prevista dalla legge italiana di alcune tipologie di imballaggi e articoli monouso, accendendo un dibattito ancora vivo, che ha coinvolto anche l’attuale Ministro per la transizione ecologica, Roberto Cingolani.

A complicare uno scenario già problematiMACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

co, si aggiunge un tributo tutto italiano (ormai noto come “plastic tax”), introdotto con la legge 160/2019 su impulso della stessa direttiva 2019/904, che andrà a colpire la produzione di MACSI (MAnufatti con Singolo Impiego), già oggetto della citata direttiva SUP. Questi saranno tassati di 0,45 euro/t a partire dal primo gennaio 2022, alimentando ulteriormente lo scontento di un settore che teme di non saper incassare il duro colpo che le nuove norme europee e la “plastic tax” avranno sui conti delle imprese. Infine, altre ombre oscurano questo scenario di preannunciata crisi, generate dalle prime riflessioni sull’efficacia della “plastic tax” che, con riferimento al suo meccanismo di prelievo, offrirebbe il fianco alla tristemente nota pratica delle “frodi carosello”.

MA PARTIAMO DALLE NUOVE LINEE GUIDA… Le Linee Guida della Commissione Europea fanno chiarezza su molti aspetti che sono tutto-

ra oggetto di accese discussioni sui tavoli europei e lasciano poco spazio a ipotesi alternative.

Primo fra tutti, l’aspetto riguardante la definizione di plastica, che rientra nell’ambito d’applicazione della direttiva.

In particolare, la definizione di plastica che viene richiamata nella direttiva ripropone quella utilizzata nel Regolamento REACH e recita: “material consisting of a polymer as defined in point (5) of Article 3 of Regulation (EC) No 1907/2006, to which additives or other substances may have been added, and which can function as a main structural component of final products, with the exception of natural polymers that have not been chemically modified”.

Ai sensi della direttiva, la definizione di plastica comprende quindi: i materiali costituiti da un polimero a cui possono essere stati aggiunti additivi o altre sostanze, e che possono funzionare come componenti strutturali principali dei prodotti finiti, ad eccezione dei polimeri naturali che non sono stati modificati chimicamente.

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PLASTICA E AMBIENTE

Sabic

Saranno così esenti dall’applicazione delle restrizioni previste dalla direttiva SUP i polimeri presenti tal quali in natura e quelli che non sono stati modificati chimicamente. Riguardo a questo aspetto, la direttiva precisa infatti che: “Unmodified natural polymers… should not be covered by this Directive as they occur naturally in the environment”.

Invece, poiché non presenti in natura, “Plastics manufactured with modified natural polymers, or plastics manufactured from biobased, fossil or synthetic starting substances are not naturally occurring and should therefore be addressed by this Directive. The adapted definition of plastics should therefore cover polymer-based rubber items and bio-based and biodegradable plastics regardless of whether they are derived from biomass or are intended to biodegrade over time”.

L’interpretazione fornita dalla Commissione UE è quindi lapidaria: i. Si “salvano” i polimeri naturali e non modificati, ossia quelli che derivano da un processo di polimerizzazione che ha avuto luogo in natura, quali, per esempio: la cellulosa e la lignina, estratte dal legno, e l’amido di mais ottenuto mediante macinazione a umido. Diversamente, i polimeri prodotti tramite un processo di fermentazione industriale, come il PHA, non devono essere considerati naturali, poiché la polimerizzazione non ha avuto luogo in natura. ii. Ai sensi della direttiva, molte delle plastiche biodegradabili e compostabili vengono in pratica assimilate a quelle oxodegradabili, in quanto non risultano essere polimeri naturali non modificati chimicamente. Per essere identificato come polimero “non modificato chimicamente”, la struttura chimica deve essere inalterata, “anche se ha subito un processo o un trattamento chimico, o una trasformazione fisica, ad esempio per rimuovere le impurità”. Così, la cellulosa rigenerata, sotto forma di viscosa, lyocell e film cellulosico, non è considerata un polimero chimicamente modificato (in quanto il polimero ottenuto non risulta chimicamente modificato rispetto a quello d’origine), mentre lo è l’acetato di cel-

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lulosa, in quanto la modifica chimica della cellulosa permane anche dopo il processo produttivo. La carta è esclusa, purché l’articolo finale non presenti un rivestimento in plastica.

Devono quindi sottostare ai dettami della direttiva anche molti polimeri biodegradabili e compostabili, poiché costituiti da polimeri naturali modificati chimicamente.

NORMATIVA EUROPEA VS. NORMATIVA ITALIANA Per quanto riguarda il nostro Paese, l’interpretazione UE determina una forte incongruenza con le disposizioni della Legge italiana di recepimento, che hanno escluso le plastiche biodegradabili e compostabili dai divieti europei. L’interpretazione fornita dalle Linee Guida risulta infatti in contrasto con la Legge n. 53 del 22 aprile 2021, che prevede la delega al Governo per recepire nell’ordinamento italiano la direttiva SUP e che ammette l’impiego di articoli monouso in plastica biodegradabile qualora “non sia possibile l’uso di alternative riutilizzabili ai prodotti di plastica monouso destinati a entrare in contatto con alimenti elencati nella parte B dell’allegato… consentendone l’immissione nel mercato qualora realizzati in plastica biodegradabile e compostabile certificata conforme allo standard europeo della norma UNI EN 13432 e con percentuali crescenti di materia prima rinnovabile” (articolo 22, lettera C).

Al contrario, anche nella sezione online della Commissione UE dedicata alle “Questions & Answers” viene ribadito che le bioplastiche sono incluse nella direttiva: “La plastica biodegradabile/a base organica è considerata plastica. Attualmente non esistono norme tecniche ampiamente condivise per certificare che un determinato prodotto in plastica sia adeguatamente biodegradabile nell’ambiente marino in un breve lasso di tempo e senza causare danni all’ambiente”.

Costituiscono però un’apertura all’impiego delle plastiche biodegradabili e compostabili le ipotesi di revisione della direttiva previste per il 2027: “Trattandosi di un settore in rapida evoluzione, la revisione della direttiva nel 2027 comprenderà una valutazione dei progressi tecnici e scientifici compiuti sul versante della biodegradabilità in ambiente marino dei prodotti di plastica monouso”. Quanto ai prodotti in carta che presentino percentuali variabili di plastica al loro interno (es.: poliaccoppiati), già nel 2019, quando la direttiva fu approvata, questi erano stati considerati alla stregua dei prodotti in plastica. Le recenti Linee Guida non sono intervenute al riguardo.

Altre ipotesi d’innovazione sul futuro impie-

go delle plastiche biodegradabili sono previste dal nuovo piano d’azione per l’economia circolare (Circular Economy Action Plan). La Commissione ha in programma di sviluppare, già nel 2022, un quadro di riferimento aggiornato sull’uso delle plastiche biodegradabili, valutando quando l’impiego di queste ultime possa risultare vantaggioso per l’ambiente.

Un altro punto controverso riguardava il contenuto minimo di plastica negli articoli finali. Per quanto concerne questo aspetto, nel documento interpretativo della Commissione non vi sono riferimenti ad alcun limite minimo consentito al di sotto del quale l’articolo non rientrerebbe nello scopo della direttiva. Vengono citati, non a caso, i bicchieri di carta dotati di rivestimento in plastica con funzioni barriera o i poliaccoppiati per bevande (tipo Tetra Pak), tutti ricadenti negli articoli oggetto di vincolo.

Differentemente, l’eventuale presenza di additivi, leganti o coadiuvanti di processo aggiunti in materiali non plastici non viene considerata ai fini dell’ambito d’applicazione della direttiva.

Quanto al concetto di “monouso”, la Commissione chiarisce che, al fine di non essere considerato “monouso”, non debba esserci alcun dubbio (anche nella percezione del consumatore) che l’articolo in questione sia stato progettato e prodotto per prevedere usi multipli e ripetuti. Per essere riutilizzabile, l’articolo non deve perdere funzionalità o capacità fisiche in funzione dei molteplici usi. Deve essere lavabile e riparabile e la composizione del materiale deve essere tale da consentire più utilizzi per lo stesso scopo per il quale l’articolo è stato originariamente concepito. Per gli imballaggi, la natura riutilizzabile può essere determinata dal fatto che l’articolo risulta conforme ai requisiti previsti dalla direttiva sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio.

Le Linee Guida chiariscono anche altri aspetti non meno importanti, come: la giusta collocazione dei dispositivi di protezione individuale, quali mascherine e guanti monouso, che non rientrano nella direttiva; esempi delle tipologie di contenitori per uso alimentare, che rientrano o meno nell’ambito d’applicazione delle restrizioni alla messa in commercio; la precisazione che, in caso di contrasto, la direttiva SUP prevale sulla direttiva imballaggi.

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Un momento della conferenza stampa di presentazione della fiera Greenplast, tenutasi il 7 luglio presso il Centro Direzionale Milanofiori di Assago

PLASTICA E AMBIENTE

PROCESSI DI TRASFORMAZIONE SEMPRE PIÙ “VERDI”

PRESENTATO L’ABC DI GREENPLAST 2022 A COME “AMBIENTE”, B COME “BUSINESS”, C COME “CULTURA”. SONO QUESTE LE TRE LINEE GUIDA DELLA MOSTRA-CONVEGNO PENSATA E ORGANIZZATA DA PROMAPLAST PER RISPONDERE AL BISOGNO DI RACCONTARE E DI PROMUOVERE LA SOSTENIBILITÀ DI UN MATERIALE, LA PLASTICA, TANTO VERSATILE QUANTO CENTRALE NEI CONSUMI QUOTIDIANI DI ERMANNO PEDROTTI E RICCARDO AMPOLLINI

S

i è tenuta lo scorso 7 luglio, in modalità “vis-à-vis” ma anche via web, la conferenza stampa milanese per la presentazione di Greenplast, la nuova mostra-convegno che si terrà presso Fiera Milano dal 3 al 6 maggio 2022, organizzata da Promaplast e incentrata su materiali, tecnologie e processi di trasformazione di plastica e gomma, ma con focus principale su sostenibilità, recupero, riciclo, economia circolare ed efficientamento energetico.

In concomitanza con la conferenza stampa, l’ente organizzatore ha quindi attivato il sito web greenplast.org, dove è già possibile trovare informazioni dettagliate su finalità dell’evento, organizzazione, costi, sinergie ecc.

A COME “AMBIENTE” “Per molto tempo le materie plastiche sono state legate a due soli fattori: costo e performance”, ha esordito durante l’incontro stampa Dario Previero, che, oltre a essere il presidente di Amaplast, è anche direttore commerciale MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

dell’azienda di famiglia Previero-Sorema, nata all’inizio degli Anni Venti come rappresentanza di macchine per l’industria tessile e del legno, ma che già nel 1950, con grandissima lungimiranza, si era convertita alla progettazione e alla costruzione di impianti per il riciclo delle materie plastiche. Ergo: se c’è una persona che ben conosce le logiche del riciclo è proprio Previero, che infatti ha così proseguito: “In tutti i settori, in virtù di una non banale progressione tecnologica, sono subentrati fattori quali l’alleggerimento dei componenti in materiale plastico - e fin qui non v’era nessun problema per l’ambiente - ma anche i performanti materiali multistrato, purtroppo più difficili da riciclare. Come se ciò non bastasse, a rendere arduo il districarsi in tale contesto, sono recentemente entrate in campo altre variabili, quali la velocità con cui i consumatori cambiano il loro orientamento - se un tempo si parlava di anni, ora si parla di mesi - e l’azione legislativa, che, più sensibile all’opinione o all’emotività dei consumatori, sta introducendo nuo-

ve regole sulla gestione degli imballi a fine vita, non facili da metabolizzare nei tempi concessi dalle normative. Serve quindi più confronto e una corretta informazione divulgativa che, partendo dai dati scientifici, permetta di prendere decisioni che abbiano lo scopo di raggiungere gli obiettivi ambientali senza creare danno all’industria delle materie plastiche.

Ed è sulla scia di questi bisogni pratici, e anche per scrollarci di dosso l’impatto nefasto del Covid-19, che in seno alla nostra associazione s’è via via rafforzata l’idea di creare un evento d’aggregazione e riflessione “ad hoc”: Greenplast, appunto, una mostra-convegno pensata per rispondere soprattutto al bisogno di raccontare le materie plastiche dal punto di vista delle “best practice” a favore dell’ambiente”.

Ed ecco che, dal 3 al 6 maggio 2022, presso il polo di Rho-Pero, la struttura di Fiera Milano ospiterà l’intera filiera delle materie plastiche e della gomma per questa nuova esposizione dedicata alle soluzioni innovative elaborate

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PLASTICA E AMBIENTE Mario Maggiani, direttore di Amaplast e amministratore delegato di Promaplast, società organizzatrice della mostra-convegno Greenplast e di Plast 2023

dalle aziende su più livelli: sostenibilità ambientale, efficientamento energetico, “reduce-reuse-recycle”, economia circolare. Macroaree sulle quali - come vissuto in prima persona dal presidente di Amaplast quand’opera nell’azienda di famiglia - le imprese investono, dimostrando dinamismo, competitività e sano pragmatismo.

B COME “BUSINESS” “La mostra-convegno Greenplast consentirà d’apprezzare l’offerta tecnologica del settore anche in chiave di Industria 4.0, con particolare riferimento al nostro Made in Italy che, da anni, spicca in tutto il mondo per l’elevato profilo hi-tech”, ha poi spiegato Mario Maggiani, direttore di Amaplast, prima d’entrare nel dettaglio dello spettro di voci/categorie che comporranno la filiera espositiva, ovvero: • materie prime vergini a basso impatto e con limitata impronta di carbonio, materie prime seconde (MPS), biopolimeri, additivi; • semilavorati e prodotti finiti ottenuti con materiali innovativi, riciclati e a base biologica; • macchine, attrezzature, impianti a basso consumo energetico e performanti, progettati per svolgere processi produttivi efficienti anche con l’uso di materiali riciclati, innovativi o a base biologica (bio-based); • impianti e macchinari per la selezione, il trattamento e il riciclo di scarti in plastica e gomma, sia industriali che post consumo; • servizi e consulenza per il settore della trasformazione nel suo complesso; • enti, consorzi e organizzazioni varie, operanti in particolare nel segmento del riciclo di materie plastiche ed elastomeri.

“Il progetto è anche pensato per favorire le occasioni di contatto e di sviluppo”, ha poi ag-

Il presidente di Amaplast, Dario Previero

giunto Fabrizio Vanzan, responsabile fiere di Promaplast, società di servizi di Amaplast (Associazione nazionale dei costruttori di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma). “Non è quindi un caso se la nostra mostra-convegno si svolgerà in contemporanea con altri saloni tematici dedicati alla meccanica strumentale. Innanzitutto Ipack-Ima, salone internazionale dedicato alle soluzioni di processing & packaging, tenendo conto che l’affinità tra i due settori è confermata dai numeri (circa il 50% degli imballaggi viene realizzato in materiali plastici) e dal fatto che proprio dal mondo del packaging - e in particolare dai consumatori pocanzi citati da Previero - provenga una forte domanda di prodotti sostenibili. Inoltre, la concomitanza tra Greenplast e le fiere Print4All, dedicata alle tecnologie per il printing, e Intralogistica Italia, con le soluzioni di movimentazione e per la supply chain, non potrà che innalzare la complementarietà di cultura d’impresa e

Il dialogo con l’intera filiera delle materie plastiche riprenderà con la fiera internazionale Plast, definitivamente riprogrammata dal 5 all’8 settembre 2023

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di know-how che si respirerà dal 3 al 6 maggio 2022 in quel di Fiera Milano”.

C COME “CULTURA” Proprio partendo dalla contemporaneità tra Greenplast e i saloni in programma il prossimo maggio a Milano, ben spiegata da Vanzan, risulta lampante quale sarà il livello di culture d’impresa e/o di travaso d’esperienza manifatturiera che saturerà i padiglioni di Fiera Milano. Simbiosi che, per chi ha vissuto l’ultima fiera Plast del 2018, va in parte a ricostruire il progetto The Innovation Alliance, che ha riscontrato positivi ritorni per visitatori ed espositori.

Ma in Amaplast, per il 2022, si è voluto fare ancora di più.

“Confesso che, quando in associazione si è pensato a questa mostra-convegno, la si è voluta strutturare in modo simile alla statunitense APR o all’olandese Plastics Recycling Show Europe, forse più nota come PRSE”, ha concluso Dario Previero. “Ecco quindi che, nell’ambito di Greenplast, verrà ospitato anche un convegno internazionale di un giorno e mezzo, per il quale stiamo definendo gli ultimi dettagli… sebbene possa già confermare che alcuni relatori saranno di fama mondiale. Il convegno sarà ovviamente dedicato alle tematiche della vetrina fieristica, con particolare e naturale declinazione verso il comparto degli imballaggi e dei prodotti in plastica”.

In chiusura di conferenza stampa, il direttore di Amaplast, Mario Maggiani, ha ricordato che, dopo lo stravolgimento dovuto alla pandemia, la filiera della plastica riprenderà anche con la propria fiera triennale di riferimento, Plast, definitivamente riprogrammata dal 5 all’8 settembre 2023. “Sono già trentamila i metri quadrati riconfermati dagli espositori che, sin da ora, hanno voluto assicurare la propria partecipazione a Plast 2023”, ha infine chiosato Maggiani con soddisfazione.

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PLASTICA E AMBIENTE Il neoeletto presidente di Assobioplastiche Luca Bianconi

NEWS

Nuove nomine e settimo rapporto annuale di Assobioplastiche

Il monouso traina la crescita italiana delle bioplastiche to dal suo direttore, Paolo Arcelli. Dal rapporto emerge che, nonostante la crisi economica dovuta al coronavirus, nel 2020 il fatturato del settore italiano delle bioplastiche è cresciuto del 9,4% rispetto all’anno precedente, con un incremento pure dei volumi prodotti (+9,6%) e degli occupati (+4,7%).

A trainare la crescita sono stati soprattutto gli articoli monouso compostabili (piatti, stoviglie, capsule per il caffè), cresciuti addirittura del 116%, sebbene tutti i settori applicativi abbiano visto un incremento dei consumi nel 2020, eccetto i sacchetti ultraleggeri per frutta e verdura: -2,9%.

Gli shopper hanno raggiunto le 58000 t, crescendo solo del 2,7% sul 2019 a causa dei sacchetti fuori norma in polietilene, che sono ancora uno su quattro. Il film per imballaggio (alimentare e non) ha fatto registrare un incremento dei volumi pari al 20% rispetto al 2019,

Il potere innovativo delle collaborazioni interdisciplinari

Nuovi materiali sostenibili dai rifiuti industriali Grazie al progetto “What Matter_s 2.0”, sei designer sono stati abbinati ad altrettante aziende produttrici con l’obiettivo di dimostrare il potere innovativo delle collaborazioni interdisciplinari nello sviluppo di nuovi materiali e applicazioni sostenibili ricavati da scarti industriali. Uno dei team coinvolti nel progetto, quello dello studio svedese di design Henriksson & Lindgren, è stato abbinato al produttore svedese di succhi di frutta Kiviks Musteri. Ai fini del progetto, Henriksson & Lindgren ha deciso di lavorare con due tipi di rifiuti: i residui di pressatura e i fanghi dalle acque reflue scaricate da Kiviks.

Trasformare tali fanghi in bioplastica si è rivelato da subito un compito piuttosto arduo, così lo studio di design ha chiesto aiuto al mondo dell’industria. Grazie ai precedenti lavori e all’esperienza di Perstorp nell’ambito di termoplastici, bioplastiche e stampa 3D, il suo Innovation Team ha avuto l’opportunità di supportare i designer dello studio e dimostrare direttamente il potere innovativo delle collaborazioni interdisciplinari.

Già nel gennaio del 2020, i designer avevano visitato l’Innovation Team di Perstorp per saperne di più su come le materie prime possano essere formulate per produrre resine con proprietà specifiche, da trasformare poi in filamenti di plastica da utilizzare nella stampa 3D. Una scelta azzeccata per i designer di Henriksson &

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mentre il film per agricoltura è cresciuto del 5%, superando le 2000 t. Positivo anche il comparto dei sacchetti per l’umido: +3,5%.

Dal 2012 al 2020 la filiera delle bioplastiche compostabili ha registrato volumi produttivi in crescita del 182% (oggi oltre 110 mila t), con circa 280 aziende attive a livello nazionale (+94%) e 2800 addetti (+117%), che generano un fatturato pari a 815 milioni di euro nel 2020, con una crescita del 122% rispetto al 2012, quando era di circa 367 milioni di euro.

Per l’anno in corso, Plastic Consult prevede un trend stabile delle vendite o un leggero calo (al massimo del 2%) per shopper, sacchetti per l’umido e ultraleggeri per l’ortofrutta, una crescita moderata (dal 2 al 5%) per il film agricolo e un’ulteriore forte crescita del monouso (in particolare per le capsule per caffè) e degli imballaggi (+10%).

Lindgren, che sono così riusciti a creare “Slam!”, un polimero biodegradabile che, a differenza di molti altri, non si trasforma in microplastiche se finisce in mare.

Nel corso del progetto, Perstorp ha supportato i designer con le proprie conoscenze e competenze specifiche, oltre a consentire la realizzazione di prototipi con le stampanti 3D dell’azienda. “È stato davvero emozionante contribuire e vedere come i nostri materiali possano essere applicati nei prodotti per l’utente finale e come i rifiuti possano essere trasformati in materiale prezioso. I designer hanno fatto un eccellente lavoro creativo e soprattutto ottimo per l’ambiente”, ha dichiarato Martin Olofsson, ingegnere chimico di sviluppo di Perstorp, il quale ha svolto un ruolo attivo in “What Matter_s 2.0”, supportando il team di progettazione con la sua esperienza e le sue competenze nell’ambito della stampa 3D. I vasi biodegradabili e le clip per piante di Henriksson & Lindgren sono stati esposti alla mostra “Metabolic Processes for Leftovers”, presso il Form/Design Center (4 febbraio - 14 marzo 2021), e alla prima edizione dei “Southern Sweden Design Days” (27-30 maggio 2021), a Malmö, in Svezia Daniel Engvall

Nel corso della sua assemblea annuale, svoltasi l’11 giugno, Assobioplastiche ha festeggiato il proprio decennale e ha rinnovato i propri vertici, a partire dal nuovo direttore generale, Elisabetta Bottazzoli, e dal neoeletto presidente Luca Bianconi. Bottazzoli, 49 anni, esperta di misurazione e rendicontazione, di sostenibilità e innovazione, sostituisce Carmine Pagnozzi, ora direttore tecnico del neonato consorzio Biorepack; mentre Bianconi, 46 anni, amministratore delegato dell’azienda Polycart, subentra a Massimo Versari, passato alla guida di Biorepack.

Nuovo anche il consiglio direttivo, di cui fanno ora parte: Walter Ganapini, Mario Maggiani, Armido Marana, Emilio Mazza, Aldo Reguzzoni, Marco Versari e Maria Giovanna Vetere.

Nel corso dell’assemblea, l’associazione ha presentato anche il settimo rapporto annuale di settore, redatto da Plastic Consult e illustra-

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Polycart

Collaborazione tra Dow e Mura Technology, partner di igus

Grazie alla rivoluzionaria tecnologia di riciclo idrotermico HydroPRS, messa a punto da Mura Technology, la start-up inglese propone di riconvertire la plastica in petrolio in soli 25 minuti, mediante un processo che sfrutta acqua, calore e pressione.

L’obiettivo è quello di favorire la transizione verso un’economia circolare sostenibile per diversi polimeri, riducendo così l’inquinamento da rifiuti plastici. Alcune grandi multinazionali stanno già contribuendo allo sviluppo di questa tecnologia e, in particolare, Mura Technology ha già stretto importanti collaborazioni con KBR, nota società di servizi d’in-

gegneria, e con igus, lo specialista delle “motion plastics”.

A fine 2019, igus era stata la prima azienda a credere e a investire nel progetto e, all’inizio di quest’anno, l’investimento è stato addirittura aumentato, per un totale di 5 milioni di euro. Ora anche Dow Chemical, colosso della chimica e dei polimeri, ha deciso di unirsi all’impresa e questa collaborazione permetterà di promuovere ulteriormente l’espansione del processo di riciclo idrotermico di Mura.

A Teesside, nel Regno Unito, è in corso la costruzione del primo stabilimento che utilizzerà la tecnologia HydroPRS su larga scala.

L’attivazione della prima linea, con

una capacità di 20 mila tonnellate all’anno, è prevista per il 2022.

Una volta messe in funzione le quattro linee previste, Mura sarà in grado di riciclare fino a 80 mila tonnellate di rifiuti plastici all’anno, rifornendo così Dow con le materie prime ricavate dal processo.

Dal canto suo, Dow prevede di utilizzare le nuove materie prime per la produzione di imballaggi alimentari e altri prodotti del settore packaging, che torneranno nelle catene di distribuzione globali.

Con il suo contributo, Dow vuole dimostrare anche la conformità della soluzione di Mura sia ai requisiti di sostenibilità sia a quelli dell’industria, nonché l’idoneità

igus

Riciclo idrotermico per convertire la plastica in petrolio… e in nuovi imballaggi La tecnologia HydroPRS potrà essere utilizzata potenzialmente per il riciclo di qualsiasi tipo di plastica e per la sua riconversione in petrolio

della tecnologia HydroPRS per la produzione su larga scala di prodotti in plastica. Frank Blase, CEO di igus, accoglie con entusiasmo questa collaborazione: “Per una reale svolta della tecnologia HydroPRS e per determinare un effetto reale e apprezzabile sull’ambiente sono necessarie partnership solide, proprio come quella tra Mura e Dow, per la quale esprimiamo la nostra soddisfazione”.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

NISSEI PLASTIC INDUSTRIAL E NEGRI BOSSI

L’ASSE ITALO-GIAPPONESE CHE SFIDA COESO IL POST PANDEMIA DIETRO LA TIPICA “COMUNICAZIONE VERBALE” INTRISA DI NUMERI E OBIETTIVI, IL DIRETTORE GENERALE E IL DIRETTORE COMMERCIALE DI NEGRI BOSSI CI HANNO REGALATO UNA “COMUNICAZIONE NON VERBALE” DA CUI TRASPARE IL PIACERE DI LAVORARE CON UNA PROPRIETÀ (NISSEI) CHE CONOSCE LE LOGICHE E LE ASPETTATIVE DEL MERCATO DELLE MATERIE PLASTICHE… IL CHE NON È AFFATTO BANALE DI RICCARDO AMPOLLINI ED ERMANNO PEDROTTI

È

ormai oltremodo palese che non ci sarà ripresa economica generalizzata senza una risoluzione della crisi sanitaria, come pure che l’accesso ai vaccini è fondamentale per entrambe le questioni. Ebbene, grazie sia agli avanzamenti della campagna vaccinale sia all’uso consapevole dei dispositivi di protezione individuale, il 2 luglio scorso la redazione di MacPlas ha potuto “finalmente” rimettere in moto l’appropriato rituale delle interviste vis-à-vis incontrando Craig Ward e Antonio Rampone, rispettivamente direttore generale e direttore commerciale di Negri Bossi.

Breve inciso sull’avverbio “finalmente”, che è stato pure virgolettato a sottendere il fatto che un’intervista faccia a faccia è sempre più ricca di particolari comunicativi rispetto a un colloquio mediato.

E, in Negri Bossi, i dettagli da approfondire erano tanti, se non altro perché alla fine del 2019 l’aMACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

mericana Kingsbury Corporation - la proprietà di allora - e la giapponese Nissei Plastic Industrial avevano ratificato un accordo per la vendita della maggioranza delle azioni di Negri Bossi alla casa nipponica, la quale, tra l’altro, è quotata alla Borsa di Tokyo e, di mestiere, costruisce macchine a iniezione, sistemi ausiliari e stampi, che vende principalmente in Asia e negli Stati Uniti.

L’ACCORDO D’ACQUISIZIONE DA PARTE DELL’AZIENDA MANIFATTURIERA GIAPPONESE È STATO SIGLATO NEL GENNAIO DEL 2020. DA QUELLA DATA IN POI, QUALI MODIFICHE HA PORTATO NISSEI IN NEGRI BOSSI? Craig Ward: “La curiosità insita nella domanda è più che legittima, ma, nei fatti, la mia risposta sarà alquanto pacata.

Andiamo con ordine: quest’acquisizione societaria ha complessivamente dato vita a uno tra i 10 maggiori fornitori al mondo di macchine a iniezione per lo stampaggio di materie plastiche. E questo è un fatto… come lo è anche la scelta di Nissei di porre le sinergie alla base della nuova realtà industriale. Commercialmente, Negri Bossi è presente in Europa e sulla costa est degli Stati Uniti, mentre Nissei lo è principalmente in Asia e sulla costa ovest degli Stati Uniti. A livello di prodotto, Nissei vanta una lunga storia nella realizzazione di macchine con chiusura idraulica; NB è invece nota per le macchine con chiusura a ginocchiera. E poi ancora: noi fabbrichiamo macchine di grande tonnellaggio, mentre quelle di Nissei arrivano fino a 1300 t, ma nel contempo loro costruiscono macchine verticali che noi non abbiamo.

Detto ciò, ad oggi esiste, sì, una sorta di simbio-

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

si tra uffici tecnici, in un’ottica di “riduzione dei costi” su talune parti macchina - sto pensando all’intersezione tra le rispettive modularità progettuali, con conseguente incremento dei lotti di fabbricazione che, notoriamente, dà più margini di risparmio - ma, oltre a ciò, mi sento di dire che non v’è molto altro di cogente, né in termini operativi né in termini commerciali.

In buona sostanza, a questa prima domanda mi piace rispondere che la vera novità post acquisizione sta nella tranquillità di poter contare su una proprietà che è del nostro medesimo settore, che conosce le logiche di questo mercato, che ha piena fiducia nel nostro operato, che sa quando e quanto bisogna investire in R&D, piuttosto che in infrastrutture”.

È SENZ’ALTRO DEGNO DI NOTA IL FATTO CHE LA NUOVA PROPRIETÀ APPREZZI E RISPETTI UN KNOW-HOW SPECIALISTICO CHE, POICHÉ NEGRI BOSSI È ATTIVA FIN DAL 1947, È TRA I PIÙ CONSOLIDATI IN ITALIA… E NON SOLO. QUALI SONO PERÒ, OGGI, LE CHICCHE TECNOLOGICHE CHE VI CARATTERIZZANO NELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE? Craig Ward: “Non è una novità che tra i nostri obiettivi ci sia il risparmio energetico. A tale proposito, ritengo di poter affermare che i progettisti NB abbiano già raggiunto uno stato dell’arte soddisfacente sulle macchine idrauliche e ibride, quindi ora stiamo andando avanti speditamente sulle macchine completamente elettriche. In quest’ottica, abbiamo ampliato la gamma del-

“Il sistema Supervision, debitamente corredato con il protocollo OPC-UA, è in grado di “far diventare 4.0” anche le nostre macchine un po’ più datate, persino a partire da alcuni modelli del 2000”, ha voluto precisare Antonio Rampone, direttore commerciale di Negri Bossi

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Macchina per lo stampaggio a iniezione Nova e280T - H1000, completamente elettrica e rivista nel design rispetto alla serie Nova precedente

le presse “all electric” Nova eT arrivando a una forza di chiusura di 450 t, ma, grazie alla tecnologia che già possediamo, c’è l’intenzione di ampliare ulteriormente il range per raggiungere le 1100 t entro l’inizio del 2022. Non va però dimenticato il fatto che la gamma Nova eT parte dalle 50 t e che si tratta di un prodotto ben consolidato, che sta rispondendo brillantemente alle significative richieste del mercato. È inoltre in atto un cambiamento che vorrei mettere bene in evidenza: gli stampatori chiedono di poter lavorare nuove tipologie di polimeri, riciclati o biodegradabili, ma anche resine più “classiche” in cui però l’aggiunta di additivi/ cariche particolari migliora le prestazioni meccaniche, la durata nel tempo, la riciclabilità. Attualmente i nostri tecnologi stanno quindi lavorando in simbiosi con i colleghi giapponesi per realizzare nuovi sistemi di plastificazione e profili vite dedicati alla trasformazione di tali materiali polimerici innovativi.

Oggi il mercato richiede poi componenti in plastica sempre più leggeri e un minor consumo di materie prime, per cui i processi di trasformazione diventano sempre più complessi o, quantomeno, richiedono accorgimenti diversi rispetto a quelli utilizzati in precedenza. La nostra risposta a tale esigenza si chiama FMC (acronimo di Foam MicroCellular moulding: stampaggio di espansi microcellulari) e, a quattro anni dalla sua presentazione sul mercato, abbiamo già applicato tale tecnologia a diverse macchine, vendute ad alcuni nostri clienti che ne sono rimasti davvero soddisfatti. E si tratta pure di una soluzione notevolmente diversa da quelle attualmente presenti sul mercato (quale, ad esempio, l’iniezione con gas: un processo ormai consolidato da anni in Negri Bossi).

L’FMC prevede infatti la miscelazione dell’azoto con il polimero direttamente all’interno della camera di plastificazione e tale scelta è stata fatta per due ragioni: si riesce ad applicare questo sistema a una macchina quasi standard, senza particolari modifiche; questo processo consente di utilizzare tutta la capacità di plastificazione e non solo una parte.

Mi piace infine dire che l’FMC è sinonimo di stretta collaborazione fra Negri Bossi e cliente, perché ogni singolo prodotto stampato con tale sistema richiede accorgimenti particolari. Ergo: tutte le volte occorre studiare per il cliente una soluzione ad hoc. Certo è che la riduzione sensibile del tempo di ciclo insita nell’FMC consente di diminuire considerevolmente i consumi energetici.

Vantaggio che si va ad aggiungere all’elevata riduzione percentuale del peso del pezzo stampato - e quindi della materia prima impiegata - ottenuta grazie all’espansione microcellulare”.

DURANTE LA PANDEMIA DA SARS-COV-2, L’INDUSTRIA 4.0 E LE TECNOLOGIE AD ESSA COLLEGATE SI SONO RIVELATE FONDAMENTALI PER CONTRASTARE LA CRISI. LO SCORSO FEBBRAIO IL PRESIDENTE DEL CONSIGLIO MARIO DRAGHI HA ESPRESSO LA NECESSITÀ DI “ESTENDERE E RENDERE FACILMENTE FRUIBILE IL PIANO NAZIONALE DI TRANSIZIONE 4.0 PER ACCOMPAGNARE LE IMPRESE NEL PROCESSO D’INNOVAZIONE TECNOLOGICA E DI SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE”. MA, PER NEGRI BOSSI, COS’È ESATTAMENTE L’INDUSTRIA 4.0?

Antonio Rampone: “L’Industria 4.0 non è assolutamente una novità in Negri Bossi: il nostro sistema brevettato di teleassistenza da remoto, denominato Amico, è stato lanciato addirittura nel 1998 e il nostro sistema gestionale Supervision viene fornito da anni agli stampatori che, a tutt’oggi, lo utilizzano nell’ambito dei sistemi per l’Industria 4.0. Ciò che è cambiato è che il cliente - per potersi collegare non solo al nostro gestionale, ma pure alle centinaia ora reperibili sul mercato - deve usare il protocollo di comunicazione OPC-UA (Open Platform Communication - Unified Architecture), il quale, però, deve essere ancora formalizzato.

Il messaggio che voglio invece ribadire con fermezza è che il sistema gestionale Supervision, debitamente corredato con l’OPC-UA, è in grado di “far diventare 4.0” anche le nostre macchine un po’ più datate; questo accade perché dal 2000 produciamo solo “macchine digitali” che, in MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Dettaglio della motorizzazione per il gruppo di chiusura della nuova serie Nova eT

quanto tali, comunicano tutti i dati a disposizione.

Il già citato sistema di teleassistenza Amico, invece, necessita di una nota a parte. In questo caso è come se l’Industria 4.0 ci avesse costretti a fare un passo indietro. Mi spiego: quando 23 anni fa abbiamo lanciato Amico, il sistema era “solo e soltanto” nostro, per cui Negri Bossi ha deciso in piena autonomia qual era il protocollo giusto da applicare. Ora, com’è accaduto per Supervision, è l’Europa che decide qual è il protocollo giusto e al momento, quindi, siamo in attesa dei protocolli di perfezionamento per attivare l’aggiornato sistema Amico 4.0.

Ma questo non è ancora il problema…

La questione più delicata riguarda il fatto che nel 1998 Negri Bossi aveva già deciso di partire, fin da subito, con quella tecnologia senza fili capace di connettere tra loro più dispositivi tramite onde radio, che di nome fa: Wi-Fi. Una tecnologia che si è mostrata valida sin dall’inizio e che all’epoca era però davvero rara. Oggi, invece, i limiti dei programmi gestionali - e non del nostro sistema - costringono a un ritorno ai cablaggi fisici tradizionali. A limitare l’uso dei Wi-Fi è il fatto che eventuali microinterruzioni del segnale possano essere interpretate dai sistemi ERP come messaggio di fine produzione, fornendo così dati incongruenti con il reale ciclo produttivo. Per cui si è fatto un passo indietro e si è dovuto rinunciare al Wi-Fi a favore del cablaggio tradizionale.

D’altronde, è un fatto assodato che oggi, con il proliferare delle tecnologie Wi-Fi che collegano personal computer, smartphone, smart TV ecc., il rischio che ci possa essere un’interferenza, o un’interruzione, è abbastanza normale”.

UNA VOLTA SUPERATO IL LOCKDOWN PRIMAVERILE DEL 2020, LA PRODUZIONE ECONOMICA E IL MERCATO DEL LAVORO HANNO COMINCIATO UN DELICATO PROCESSO DI ADATTAMENTO ALLE NUOVE CONDIZIONI. IN TALE SITUAZIONE DIVERSI SETTORI SONO STATI COLPITI IN MODO ETEROGENEO; PUÒ QUINDI ESSERE UTILE AVERE UN VOSTRO PARERE PER DEFINIRNE LE PROSPETTIVE DI SVILUPPO. Antonio Rampone: “Intanto mi sento di affermare che - in relazione ai nostri canonici settori applicativi - nel complesso il mercato ha tenuto, e ora sta pure riprendendo. Detto ciò, il packaging ha risentito poco della crisi, mentre l’automotive è calato… anche se, per certi aspetti, non si è notato. Mi spiego meglio: i costruttori di componenti auto d’alto profilo (facenti parte del cosiddetto gruppo Tier 1) hanno potuto riportare il lavoro al proprio interno, risentendo così meno della crisi… ma, così facendo, è il loro indotto che si è quasi fermato. Penso alle aziende legate storicamente all’automotive, in Polonia, MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

“Abbiamo ampliato la gamma di presse “all electric” Nova eT arrivando a una forza di chiusura di 450 t, ma c’è l’intenzione di ampliare ulteriormente il range per raggiungere le 1100 t entro l’inizio del 2022”, ha anticipato Craig Ward, direttore generale di Negri Bossi

nel nord della Francia e anche nel nostro sud Italia, dove Negri Bossi può contare su tanti clienti.

Fortunatamente, ora le cose stanno cambiando: sono stati varati progetti nuovi per veicoli sia ibridi sia elettrici che richiedono investimenti importanti, ma con tempistiche solitamente lunghe.

Per quanto riguarda il medicale, il cosmetico e il farmaceutico, direi che, oltre a essere stati i settori meno penalizzati, sono stati pure quelli più incentivati. Meno bene l’edilizia, intesa per esempio come fabbricazione di tubi e raccordi, sebbene, grazie ai recenti incentivi, pare che il settore stia ripartendo.

C’è infine da dire che la maggior parte degli stampatori di articoli tecnici - cioè i nostri tipici clienti - non hanno quasi mai un unico settore di sbocco, ma perseguono una faticosa, e assolutamente sana e redditizia, differenziazione verso due, tre o anche più settori merceologici. E questo aiuta sia loro che noi”.

Craig Ward: “Da parte mia, non posso omettere il fatto che, al buon andamento del mercato (come ben argomentato da Rampone), si contrappongono problemi legati sia all’aumento dei costi delle materie prime sia alla scarsa disponibilità di componenti: in primis parti realizzate su nostre specifiche dai nostri subfornitori, in secundis parti standard da commercio. E anche sull’andamento del mercato si potrebbe aprire una breve parentesi critica, a partire dalla stessa Negri Bossi.

All’inizio del 2021 avevamo preventivato una crescita del 20% rispetto all’anno precedente… e il portafoglio ordini ha, di fatto, ben confermato tale previsione. Poi è arrivato febbraio e qualche cliente ha cominciato a chiederci le macchine che aveva in ordine per marzo. E l’abbiamo soddisfatto. Poi è arrivato marzo e qualche altro cliente ci ha chiesto le macchine che aveva ordinato per aprile. E l’abbiamo soddisfatto. Ma accelerare così tanto le consegne non è cosa semplice e indolore e, com’era prevedibile, qualche fornitore ci ha informato che stava superando le sue, di potenzialità produttive. Ergo: se, nonostante tutto ciò, oggi siamo ancora competitivi, è perché - e qui debbo avere l’onestà di ammetterlo - si è tutti sulla “stessa barca”. È quindi vero che è meglio lamentarsi per il troppo lavoro piuttosto che per il troppo poco, ma questi cambi di passo non fanno di certo bene all’impresa manifatturiera.

“Dulcis in fundo”, una nota sulla nostra visione di sostenibilità per il mondo del lavoro: Nissei sta apportando miglioramenti strutturali alla sede principale di Cologno Monzese e, in particolare, ha deciso di acquisire l’impianto fotovoltaico che è attualmente installato sulla copertura dell’edificio centrale. La potenza dell’impianto è di 199 kW e l’energia prodotta sarà utilizzata all’interno dell’unità produttiva di Cologno Monzese.

Il che, a ben guardare, “fa pendant” con la crescita delle vendite di macchine a iniezione “full electric”, che il mercato ci sta chiedendo con sempre maggiore insistenza. Sì, il green non è più un optional”.

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ENGEL LIVE E-SYMPOSIUM 2021

SOSTENIBILITÀ E DIGITALIZZAZIONE TRAINANO LA CRESCITA AL SIMPOSIO TRIENNALE DI ENGEL, SVOLTOSI QUEST’ANNO IN MODALITÀ VIRTUALE, IL COSTRUTTORE AUSTRIACO DI MACCHINE A INIEZIONE HA PRESENTATO VARIE E IMPORTANTI NOVITÀ. SPICCAVA SU TUTTE UN INNOVATIVO PROCESSO A DUE STADI PER LO STAMPAGGIO DI GRANDI COMPONENTI, ANCHE PARTENDO DIRETTAMENTE DA MATERIALE PLASTICO POST CONSUMO IN SCAGLIE DI RICCARDO AMPOLLINI

S

voltosi dal 22 al 24 giugno e per la prima volta sotto forma di evento virtuale, l’Engel live e-symposium ha visto la partecipazione di diverse migliaia di operatori, riscuotendo grande successo. I partecipanti provenivano da circa 90 paesi: naturalmente Germania e Austria facevano la parte del leone, sebbene fossero ben rappresentati anche Stati Uniti, Italia, Messico e Turchia.

Oltre ad assistere online al convegno introduttivo, alle conferenze poster e ai tour virtuali degli impianti, i partecipanti hanno colto l’occasione per scambiare idee “a tu per tu” negli incontri individuali e per esplorare la showroom allestita in azienda.

CONFERENZA, TOUR DEGLI IMPIANTI E TANTE OCCASIONI PER FARE RETE Come si possono convertire in opportunità MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

le nuove possibilità offerte dalla digitalizzazione? Quali tecnologie innovative hanno il potenziale per aumentare la competitività?

E come conciliare sostenibilità ed economicità? Gli esperti di Engel e di varie aziende partner hanno fornito risposte a queste e ad altre domande attuali nelle loro relazioni, approfondendo ulteriormente i temi della conferenza nei colloqui individuali.

Un partecipante su due ha preso parte ad almeno un tour virtuale degli impianti austriaci dell’azienda e ha scoperto molte novità. Negli ultimi anni Engel ha investito molto nella modernizzazione dei suoi impianti e nei suoi centri tecnologici aperti ai clienti, oltre che nella nuova showroom presso la sede centrale di Schwertberg, che non era ancora stata in grado di accogliere molti visitatori a causa delle restrizioni sui viaggi. Grazie a questo

evento, Engel ha così portato il simposio direttamente a casa dei trasformatori di materie plastiche.

In Asia, invece, una serie di eventi ibridi ha consentito a clienti e operatori di esplorare di persona gli stabilimenti e le filiali di Engel, pur tenendo conto delle norme igieniche anti-Covid. Lo staff di Engel Machinery Shanghai ha quindi potuto accogliere fisicamente ben 120 ospiti, mentre altri 200 provenienti dalla Cina hanno aderito via Internet.

Riguardo ai futuri eventi ibridi pianificati da Engel, Ute Panzer, vicepresidente Marketing & Communications di Engel, ha così dichiarato: “Intendiamo combinare il meglio di entrambi i mondi: con questo mix di eventi dal vivo e online, stiamo affrontando le problematiche dello stampaggio a iniezione nelle varie regioni in una maniera ancora più mi-

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rata rispetto al passato. Indipendentemente dal luogo, dal fuso orario o dalle restrizioni sui viaggi, tutti i clienti possono partecipare in modo efficiente e sicuro”. I contenuti del simposio sono stati offerti per la prima volta in sette lingue; tutte le presentazioni sono ancora disponibili per il download nella mediateca di Engel e la showroom virtuale continuerà a rimanere aperta anche nei prossimi mesi.

BILANCIO DI UN ANNO DIFFICILE E SFIDE PER IL FUTURO Nella sua conferenza stampa online del 21 giugno, tenutasi alla vigilia del simposio, il management di Engel ha innanzitutto condiviso le proprie ottimistiche previsioni per l’anno fiscale in corso (aprile 2020 - marzo 2021). “Il nostro portafoglio ordini è pieno a livelli che non vedevamo dal 2018”, ha affermato Stefan Engleder, amministratore delegato dell’azienda austriaca. “Il cambiamento è iniziato già nel novembre del 2020 e anche la domanda dell’industria automobilistica è in ripresa dopo due anni molto difficili. Di conseguenza, l’anno fiscale 2020-2021 si è concluso con una nota positiva”.

Per quanto riguarda il mercato italiano, l’AD di Engel Italia Matteo Terragni, intervistato sempre in occasione del recente simposio,

ha così dichiarato: “Dal giugno dello scorso anno e, ancora più marcatamente, dal novembre 2020 abbiamo assistito a un’eccezionale ripresa di tutti i mercati - tuttora in atto - che, nel marzo 2021, ci ha permesso di chiudere l’anno fiscale di Engel Italia con una crescita del portafoglio ordini a doppia cifra, in percentuale, rispetto al precedente anno fiscale”.

Con 6400 dipendenti in tutto il mondo, il Gruppo Engel ha registrato ricavi per 1,1 miliardi di euro. Sebbene siano diminuiti del 15% rispetto all’anno fiscale precedente, l’azienda si aspetta una decisa ripartenza già nell’anno fiscale in corso. “Se la tendenza al rialzo si consolida, è realistico attendersi una crescita fino al 20%”, ha affermato Christoph Steger, CSO di Engel. “Le Americhe e l’Asia (la Cina in particolare) sono state le prime regioni ad assistere a una ripartenza dell’economia. Nel frattempo, anche l’Europa è tornata sulla buona strada”.

Nonostante il deciso rialzo degli ordini induca all’ottimismo, vi è ancora un certo grado d’incertezza che rende difficile la pianificazione, soprattutto alla luce dei colli di bottiglia nell’offerta di materie prime e componenti.

“Dobbiamo essere preparati a mercati sempre più volatili e, da parte nostra, a garantire una maggiore flessibilità”, ha commentato Steger che, in accordo con Engleder, ha poi dichiarato che, in effetti, la pandemia non è stata ancora sconfitta.

SOSTENIBILITÀ E DIGITALIZZAZIONE TRAINANO LA CRESCITA

“L’enorme quantità di feedback positivi ricevuti dai nostri clienti durante il simposio 2021 non conferma solo il grande interesse per le nuove tecnologie Engel, ma dimostra pure quanto sia grande la voglia di scambiare idee e fare rete… anche se tutti non vedono l’ora di tornare ad assistere quanto prima a eventi dal vivo”, ha affermato Ute Panzer, vicepresidente Marketing & Communications di Engel

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I fattori che trainano l’innovazione e la crescita di Engel si sviluppano soprattutto lungo tre assi principali: sostenibilità, digitalizzazione e trasformazione dell’industria automobilistica. Tutte e tre sono strettamente interconnessi. “La sostenibilità funziona solo con la digitalizzazione” è infatti il messaggio centrale dell’e-symposium di quest’anno. “La digitalizzazione ci aiuta a sfruttare l’intero potenziale di una pressa a iniezione e a rendere la produzione più efficiente e sostenibile”, ha affermato Stefan Engleder. “Se ci convertiamo davvero alla digitalizzazione, non sembreranno più impossibili nemmeno gli obiettivi di riduzione dell’anidride carbonica fissati dalla politica europea”.

Un recente studio condotto da Accenture per conto di Bitkom stima che la digitalizzazione possa ridurre fino al 58% le attuali emissioni di anidride carbonica delle aziende tedesche. E il settore manifatturiero è responsabile di una quota particolarmente elevata di tali emissioni, pari al 23%.

Un momento del discorso dell’amministratore delegato di Engel, Stefan Engleder, all’Engel live e-symposium 2021

La produzione di componenti per porte e interni auto offre un esempio tangibile di digitalizzazione al servizio della sostenibilità: sim link, la soluzione di Engel per collegare simulazione e produzione fisica, aiuta a configurare un processo produttivo orientato al risparmio di risorse e al riciclo successivo già in fase di progettazione degli articoli da stampare. Le impostazioni di processo determinate nella simulazione vengono trasferite all’unità di controllo della pressa accelerando significativamente il campionamento e ottimizzando i parametri di processo. Per converso, i parametri di processo e i risultati delle misurazioni generati dalla pressa possono essere facilmente trasferiti al software di simulazione.

Negli odierni processi di stampaggio, sono anche i sistemi di assistenza intelligente, come iQ Weight Control e iQ Flow Control, a prevenire gli scarti e a ridurre significativamente i consumi d’energia. Oltre a questi, vi sono le soluzioni di gestione della produzione, come MES authentig, e le soluzioni di connessione digitale, come: e-connect.24, per l’assistenza in remoto, ed e-connect. monitor, per quanto riguarda la manutenzione predittiva. La creazione di un team di vendita dedicato ha consentito a Engel di riunire tutte le attività relative alle soluzioni digitali (inject 4.0) in un’unica struttura. In questo modo, gli stampatori possono ora contare su un unico referente per tutte le richieste relative alla digitalizzazione dei propri processi.

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LAVORAZIONE DIRETTA DI PLASTICHE POST CONSUMO Come ben illustrato dall’AD di Engel Italia, Matteo Terragni, il costruttore austriaco consiglia attualmente cinque opzioni tecnologiche per lavorare i materiali riciclati: 1) iQ Weight Control su pressa standard; 2) processo Skinmelt, per prodotti sandwich con strato interno in riciclato; 3) IML (In-Mould Labelling); 4) viti speciali, progettate ad hoc; 5) Two-stage Process.

“Nell’ambito delle tecnologie sostenibili, stiamo cercando di essere coinvolti dai nostri clienti e da altri operatori del settore in tutte le fasi della produzione di un articolo in plastica riciclata, dalla fase iniziale di raccolta e riciclo meccanico, per capire meglio la tipologia di materiale coinvolto, fino a quella di ecodesign del componente da produrre, per utilizzare la quantità massima di polimero riciclato senza compromettere qualità e prestazioni dell’articolo da stampare”, così Terragni ha spiegato meglio l’esperienza di Engel. “L’utente può così utilizzare processi dedicati - come Skinmelt o IML - o usare una macchina standard con sistemi iQ che lo aiutino a gestire la variabilità della viscosità del materiale (vedi anche articolo pubblicato su MacPlas 381, pag. 37-39, ndr).

La scelta dipende generalmente dal design dell’articolo da produrre e dal materiale plastico di riciclo che s’intende utilizzare. Oltre

a questo, si può adattare la macchina con sistemi particolari, come profili vite studiati specificatamente per trasformare i materiali riciclati anche su presse standard. A tutto ciò si aggiunge ora anche il nuovo “Two-stage Process”, utilizzabile qualora si decida di lavorare direttamente un materiale post consumo, anche partendo da scaglie (flake).

In questo caso, il processo di plastificazione è stato diviso in due fasi separate”.

Grazie al nuovo processo a due stadi, presentato per la prima volta nel corso dell’e-symposium 2021, Engel consente oggi di lavorare su pressa a iniezione le scaglie plastiche direttamente dopo la loro macinazione. Poiché viene eliminata completamente una fase del processo, ovverosia la granulazione, quest’innovazione migliora significativamente l’efficienza del riciclo in termini di costi.

La chiave per abbreviare il processo di riciclo consiste infatti nel suddividere la plastificazione e l’iniezione in due fasi di processo separate e sincronizzate tra loro. Nella prima fase, il materiale (come per esempio le scaglie di PET provenienti dalla raccolta post consumo) viene “fuso” attraverso il primo gruppo di plastificazione. Nella seconda fase il “fuso” viene trasferito a una seconda vite (o pistone) che effettua l’iniezione nell’impronta dello stampo. Il processo in due fasi consente pure d’integrare un filtro per il fuso e un’unità di degassaggio nel gruppo d’iniezione della pressa, in modo

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L’obiettivo principale del nuovo Two-Stage Process è quello di consentire la lavorazione diretta, tramite stampaggio a iniezione, di scaglie plastiche provenienti, per esempio, dalla raccolta post consumo, saltando quindi la fase di compounding

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Il CSO di Engel, Christoph Steger

tale da ottenere prodotti di qualità costantemente elevata anche da scaglie che possono contenere ancora contaminanti. “Dividere la plastificazione in due fasi consente di eliminare ulteriori impurità e sostanze volatili che possono essere ancora presenti nel materiale da stampare. Cosa difficile da implementare con un processo standard con singola vite di plastificazione e iniezione”, ha poi precisato Terragni.

IL PROCESSO A DUE STADI IN DETTAGLIO: PLASTIFICAZIONE + UNITÀ D’INIEZIONE “Prima di arrivare all’impianto Engel in questione, vi è ovviamente una fase di separazione, perché il materiale giunge dalla raccolta post consumo ed è necessario selezionarlo per singolo polimero”, ha proseguito con la spiegazione l’amministratore delegato di Engel Italia. “Una volta effettuata la separazione, segue la fase di lavaggio e macinazione.

Solo a quel punto è possibile saltare lo step convenzionale di compoundazione e procedere con il Two-stage Process, altrimenti si dovrebbe lavorare un mix di polimeri con caratteristiche differenti e anche con una percentuale troppo elevata di impurità”.

Il processo a due stadi sviluppato da Engel si basa su un sistema modulare che prevede una vite di plastificazione seguita da un’unità per la fase d’iniezione, che può essere eseguita tramite una seconda vite o, in alternativa, da un pistone.

A seconda delle esigenze produttive e del tipo di materiale da lavorare, viene composto

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l’impianto in modo modulare. Se necessario, per esempio, si può inserire una sezione di degassaggio per eliminare ulteriori sostanze volatili, oppure un filtro del fuso posto alla fine dell’unità di plastificazione, per separare le particelle d’impurità eventualmente ancora presenti. È inoltre possibile aggiungere additivi al materiale fuso prima di spingerlo nel secondo stadio d’iniezione, per il quale si può scegliere d’utilizzare una vite o un pistone.

INIEZIONE CON VITE OPPURE CON PISTONE? I tecnici di Engel consigliano di utilizzare un pistone d’iniezione o una vite, per la seconda fase, in base al peso e alle dimensioni del componente da stampare, al tipo di materiale utilizzato e alle pressioni d’iniezione necessarie.

“Per supportare i nostri clienti nelle loro scelte tecnologiche”, ha quindi voluto aggiungere Terragni, “chiediamo loro di compilare un modulo in cui ci forniscono, per esempio, indicazioni sulla tipologia del materiale riciclato che intendono lavorare: scaglie, rigranulato, macinato, compoundato, o anche agglomerato (fluff), se proviene da film, oltre ad altre informazioni come il tipo di lavaggio che ha subito ecc. Inoltre, chiediamo campioni di materiale che vengono inviati in Austria per un’analisi completa. Dopodiché siamo in grado di fornire un riscontro al cliente e di consigliarlo sul tipo di processo e sulla configurazione della macchina ottimale per la produzione. Come già accennato, infatti, a volte non occorre usare macchine particolari come quella per il nuovo Two-stage Process, ma semplicemente una pressa a iniezione standard dotata di sistemi intelligenti come l’iQ Weight Control. Non esiste una soluzione univoca, ma dipende dal tipo di materiale riciclato che si deve trasformare”.

Il nuovo processo di coiniezione ha dimostrato i suoi vantaggi nella produzione di secchi bimateriale durante l’e-symposium

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“Il nuovo Two-stage Process apre nuove e importanti opportunità per l’utilizzo dei materiali riciclati da post consumo, anche in forma di scaglie, e avrà grande successo”, ha commentato infine Matteo Terragni con un pizzico d’orgoglio.

UNA PICCOLA RIVOLUZIONE NELLA COINIEZIONE Un nuovo processo di coiniezione sviluppato da Engel in collaborazione con Top Grade Mold consente d’incapsulare un alto contenuto di materiale riciclato all’interno di un articolo stampato, superiore rispetto a quello del convenzionale stampaggio a iniezione sandwich.

Il nuovo processo ha dimostrato i suoi vantaggi nella produzione di secchi da 5 galloni durante l’e-symposium Engel. In combinazione con la nuova pressa Engel duo speed è possibile inoltre ottenere tempi di ciclo molto brevi.

Quest’innovazione, insieme a quelle descritte nel paragrafo precedente, vede Engel offrire un particolare contributo alla realizzazione dell’economia circolare. Ma non finisce qui: nell’ambito della sua collaborazione con l’organizzazione ambientalista Plastic Bank in Indonesia, il costruttore austriaco ha finanziato la raccolta di almeno 120 tonnellate di rifiuti in plastica al fine di recuperare materiali per il riciclo e di contribuire allo stesso tempo alla lotta contro la povertà.

LA PIATTAFORMA DELL’E-SYMPOSIUM CONTINUA A VIVERE Coloro che non hanno potuto partecipare in diretta all’e-symposium Engel 2021 possono ancora registrarsi in qualsiasi momento per esplorare le macchine esposte nella showroom, fare un tour virtuale in alcune zone degli stabilimenti, accompagnati dal loro contatto Engel di fiducia, e visualizzare tutte le relazioni

L’amministratore delegato di Engel Italia, Matteo Terragni

e le conferenze poster presenti nella mediateca. “È l’ennesimo vantaggio portato dalle nuove funzionalità virtuali”, ha commentato Ute Panzer. “Ben 25 macchine esposte, relazioni, conferenze poster e tour degli impianti sono ora a disposizione dei nostri clienti, partner e operatori interessati, 24 ore al giorno per 7 giorni alla settimana e 365 giorni all’anno”.

“L’aspetto più importante riguarda il fatto che la piattaforma rimarrà sempre disponibile”, ha aggiunto l’AD di Engel Italia. “Chi si è già registrato e chi si registrerà nei prossimi giorni al sito www.engelglobal.com/e-symposium potrà entrare nella piattaforma, rivedere le presentazioni ed entrare in qualsiasi momento nella showroom con le 25 macchine esposte.

La piattaforma online rimarrà così viva anche oltre il simposio, con molte informazioni in più rispetto a una normale pagina web e costantemente aggiornata con nuovi contenuti testuali e video”.

“In effetti, la pandemia ha portato a un’accelerazione nello sviluppo delle tecnologie per la realtà virtuale”, si è quindi avviato a concludere Matteo Terragni. “Il bello di tutto questo è che il personale di Engel Italia, quando fa visita ai propri clienti, può ora anche condurli virtualmente in giro per gli stabilimenti produttivi in Austria, mostrare la showroom e anche quali macchine sono al momento disponibili e le loro caratteristiche… un po’ come se fossero in Google Street View all’interno dei nostri stabilimenti. Engel ha investito molto in questa piattaforma e possiamo ora contare su un sistema decisamente all’avanguardia, e di riferimento per l’industria, per presentarci in modo ancora più completo e organico”.

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BMB, UN’EVOLUZIONE SENZA SOSTA

UN PUNTO DI RIFERIMENTO NELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE IN TUTTO IL MONDO AZIENDA DINAMICA, CHE HA SAPUTO E NON HA MAI SMESSO DI CRESCERE NEL TEMPO, BMB È OGGI UN PUNTO DI RIFERIMENTO IN TUTTO IL MONDO TRA I COSTRUTTORI DI PRESSE PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE. I MESI DI PANDEMIA APPENA TRASCORSI NON NE HANNO FERMATO L’ATTIVITÀ, MA NE HANNO PIUTTOSTO ESALTATO LE CAPACITÀ DI PROPORRE TECNOLOGIE SEMPRE PIÙ INNOVATIVE A CURA DI LUCA MEI

C L’interno (e nella foto di apertura l’esterno) della nuova struttura produttiva di BMB, dedicata alla costruzione di presse a iniezione di grande tonnellaggio

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rescere, soprattutto tecnologicamente, implementando qualità e prestazioni della sua gamma di presse a iniezione, progettate e realizzate totalmente negli stabilimenti di Brescia. È questo l’obiettivo di BMB, forte di una produzione suddivisa in cinque linee, ripartite su quattro unità realizzative, per un totale di oltre 40 mila metri quadri coperti, e di un portafoglio ordini consistente. Dopo aver completato la nuovissima struttura destinata ad assemblaggio e collaudo delle presse più grandi, il costruttore bresciano ha migliorato il flusso di tutte le attività di lavorazione, concentrate ora in un’unica sede.

L’accorpamento produttivo asseconda con-

temporaneamente quella che da sempre è la filosofia di BMB: conservare gelosamente la progettazione e le lavorazioni meccaniche in casa, considerate il cuore pulsante dell’azienda, perché determinanti per l’elevata qualità del prodotto. A questa concezione risponde anche l’arrivo, nel 2021, di un nuovo centro di lavoro a sei postazioni automatizzate, nel nuovo e più esteso reparto macchine utensili; tale centro di lavoro permette la lavorazione autonoma del piano fisso, del piano mobile, del testa croce e del piano di reazione, agevolando così le tempistiche di attraversamento e garantendo massime qualità e precisione di lavorazione.

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Doppia iniezione con seconda unità obliqua sulla pressa eKW55Pi Full Electric

A OGNI APPLICAZIONE LA SUA PRESSA La “carne al fuoco” in casa BMB è sempre tanta. Tra i progetti più importanti rientra lo sviluppo di macchine con stampi stack-mould, soluzione nata principalmente per raddoppiare la produttività, che ora il costruttore bresciano sta rielaborando anche per altri scopi e prodotti. Con la tecnologia stack è facile, per esempio, ottenere articoli molto diversi tra loro iniettando in modo indipendente sulle due facce dello stampo, ossia produrre pezzi stampati con dimensioni, materiali e parametri anche totalmente diversi tra loro.

Queste soluzioni portano a notevoli vantaggi in termini economici e di processo, grazie all’utilizzo di una sola pressa anziché due, per esempio.

L’utilizzo di stack-mould, oggi, si avvantaggia anche dell’impiego di innovative camere calde con movimenti elettrici capaci di gestire materiali e temperature con assoluta precisione, allargando gli spazi d’impiego di questa tecnologia che può contare sul controllo delle zone integrato nel CNC della macchina.

Ma il costruttore bresciano è coinvolto anche in altri progetti di stampaggio multiplo, come le produzioni con uno stampo o due stampi affiancati, dove l’iniezione avviene rispettivamente al centro con un’unità singola oppure con due unità parallele, motorizzate nel posizionamento ed escludibili qualora necessario.

Per tutte queste configurazioni risulta molto funzionale la ginocchiera KW, brevettata da BMB qualche anno fa, che si adatta perfettamente ai grandi spessori e pesi tipici degli stack, assicurando in ogni circostanza il perfetto parallelismo di apertura e chiusura. A questi progetti che, pur sembrando straordinari, costituiscono in realtà il lavoro quotidiano di BMB, si affiancano quelli davvero speciali e talvolta “chiavi in mano” per vari settori, tra cui emergono l’elettrodomestico, l’automotive e il medicale. Nel primo caso rientrano progetti la cui importanza, ormai, è equiparabile allo sviluppo delle soluzioni per il settore dell’imballaggio, da sempre terreno fertile per le presse di BMB, perché, come questo, anche l’industria degli elettrodomestici sta vivendo un momento

di vera e propria espansione a due cifre. Gli elettrodomestici, infatti, non rappresentano più solamente un ausilio alla vita di casa, ma, grazie alla domotica, contribuiscono al miglioramento della quotidianità e degli stili di vita.

Per questa ragione devono essere in grado di svolgere funzioni e compiti molto evoluti, così come rispondere a normative severe sulla sicurezza e l’ecosostenibilità. Ora è facile capire perché la produzione di componenti plastici abbia subito una grande trasformazione, con la ricerca di nuovi materiali, viti di plastificazione e prestazioni non necessarie fino a oggi. Ecco perché la produzione dei sottogruppi per l’industria del bianco ricerca sempre più le isole automatizzate, progettate e realizzate in ottica 4.0 a tutti gli effetti.

Il totale controllo del processo e la rintracciabilità sono oggi standard produttivi imprescindibili.

La risposta a questo corpus di esigenze viene dalle presse Hybrid, cui fanno da ausilio l’esperienza e la capacità del costruttore di valutare la situazione a tutto tondo, per consentire alla pressa d’interagire nel modo migliore con gli altri componenti che insieme a essa costituiscono l’isola produttiva.

Nella messa a punto di macchine destinate all’industria automobilistica per la produzione di fanaleria posteriore, BMB rappresenta oggi un vero e proprio punto di riferimento a livello mondiale. In particolare, con le presse ibride della serie KW o idrauliche della serie KX a due piani, con due, tre o quattro iniettori, tavole rotanti e piani magnetici, sistemi di automazione a sei assi e specifiche attrezzature per trattamenti al plasma e di fiammatura, il costruttore bresciano si sta imponendo quale riferimento per produzioni complesse multicolore.

TANTA TECNOLOGIA PER UNA GAMMA VARIEGATA BMB aggiorna costantemente la propria gamma di presse, che comprende modelli idraulici, ibri-

Gruppo di chiusura con tavola rotante applicata su una KW 1800/700+5500 bi-iniezione, destinata allo stampaggio di lenti per fanaleria nel settore auto

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di ed elettrici, coprendo forze di chiusura dalle 100 alle 4800 tonnellate, con sistema a ginocchiera (serie KW) o a due piani (serie KX). La maggior parte della domanda viene soddisfatta con la serie Hybrid, prodotto di punta del costruttore bresciano, che arriva a 2800 tonnellate. La versione HP (High Performance) di questa serie è disponibile da 160 a 1150 tonnellate e si addice, in particolare, a tutte quelle applicazioni a parete sottile che richiedono un’elevata velocità d’iniezione. L’imballaggio, d’altra parte, è da sempre uno dei settori di sbocco principali delle macchine della casa bresciana. Tutte queste macchine si basano, da un lato, sull’iniezione idraulica con servovalvole e accumulatori, in grado di preservare elevate rese e versatilità applicativa, e, dall’altro, sugli azionamenti elettrici con motori diretti e viti a ricircolo di rulli, che si traducono in ridotti consumi; tale binomio rappresentata un eccellente compromesso tra prestazioni e risparmio energetico.

La gamma delle presse completamente elettriche raggiunge invece le 1400 tonnellate di forza di chiusura e oggi rappresenta circa il 30% della produzione. Le macchine completamente elettriche di BMB coniugano perfettamente i consumi ridotti, la precisione e le prestazioni. La serie EMC, dalle 125 alle 200 tonnellate, si rivolge prevalentemente allo stampaggio tecnico di piccole e medie dimensioni e ha costi leggermente inferiori, grazie a una più semplice configurazione tecnologica. Queste presse si distinguono per un azionamento elettrico di tipo più classico, con motore a cinghia e riduttore, che consente di ridurre i costi costruttivi pur mantenendo buone prestazioni. Il controllo CNC, invece, accomuna tutte le presse BMB, consentendone la standardizzazione e l’evoluzione in termini sia di sviluppo sia di aggiornamenti.

Le macchine sono integrabili in qualsiasi momento con accessori ausiliari esterni. In BMB, inoltre, le tecnologie digitali svolgono da sempre un ruolo importante. Negli ultimi mesi, la digitalizzazione è salita ancora di più alla ribalta, risultando essenziale non solo per gli interventi, per così dire, ormai di routine (collegamento teleservice per assistenza tecnica guidata), ma anche per nuovi e importanti compiti, che non si sarebbero potuti svolgere altrimenti, come il “commissioning” a distanza, ossia la messa in produzione vera e propria senza il tecnico addetto in loco. A dimostrazione che il costruttore non si ferma mai, ma anche che niente ferma BMB.

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IMG: PRESSE PER GOMMA E MATERIE PLASTICHE, ISOLE DI LAVORO, RETROFITTING

UN BUSINESS SEMPRE PIÙ AD AMPIO SPETTRO PER UN’AZIENDA MANIFATTURIERA, LA SCELTA DEL FORNITORE COMPORTA DA SEMPRE UN IMPIEGO DI TEMPO E RISORSE NON INDIFFERENTE PER L’AREA ACQUISTI, CHE SI TROVA A GESTIRE QUALITÀ E RAPIDITÀ DEGLI INTERVENTI E A RICERCARE SEMPRE LE SOLUZIONI CON IL MIGLIORE RAPPORTO QUALITÀ/PREZZO. BEN VENGA, QUINDI, LA STRATEGIA DI IMG, CHE ABBINA UN’OFFERTA AMPIA E COMPLEMENTARE CON EFFICACIA E PROFESSIONALITÀ DI ERMANNO PEDROTTI E LUCA MEI

P

are che lo storico e filosofo napoletano Giovanbattista Vico (1668-1744) fosse solito affermare che in natura il concetto di ciclicità è ben evidente: la luna, il sole, le stagioni, le maree si ripetono da miliardi di anni con ritmi costanti. Pure l’economia umana è ciclica, dato che le sue fluttuazioni sono caratterizzate dall’alternarsi di fasi di espansione e di recessione. Qui, però, le oscillazioni non sono né prevedibili né costanti.

“Se parliamo d’andamenti economici con i nostri genitori o con i nostri nonni, ci racconteranno che ai loro tempi le crisi si presentavano per solito ogni 10-11 anni”, esordisce Davide Bonfadini, direttore commerciale della società bresciana IMG, che abbiamo recentemente incontrato presso la sede dell’azienda a Capriano del Colle, in provincia di Brescia. “Mentre se penso solo agli ultimi 13 anni, dal 2008 a oggi, i mercati sono saliti e poi discesi davvero parecchie volte, e pure velocemente”.

Crisi e boom, luoghi comuni nel capitalismo. La MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

“distruzione creatrice”, invece, è un concetto clou dell’economista austriaco Joseph Schumpeter (1883-1950). Piaccia o non piaccia, è il sistema che funziona così. Ma la domanda, ora, è: ci sarà un boom economico post pandemia? È sempre Bonfadini che prova a dare una risposta: “Con un 2020 altalenante causa Covid, come per tutti i settori manifatturieri, e non solo, anche nel nostro ambito specialistico delle presse per lo stampaggio a iniezione di gomma e materie plastiche s’è avvertita una riduzione dei volumi in termini sia di ordinativi sia di produzioni, anche se, a essere sinceri, l’exploit che ha caratterizzato la fine dell’anno scorso ha contribuito a compensare i mesi persi. È così che noi, nella plastica, abbiamo chiuso il 2020 solo con un meno 2% rispetto al 2019. Più compromessa la gomma che, essendo fortemente legata al mondo dell’automobile, s’è di fatto allineata ai dati Anfia che, nel periodo gennaio-giugno 2020, hanno registrato oltre 11 milioni in meno di autoveicoli prodotti rispetto allo stesso perio-

do 2019. È da notare che, con i suoi 92,1 milioni d’auto fatte nei 12 mesi del 2019, già quell’anno aveva registrato un -5% sui volumi del 2018. Insomma: l’auto ha sofferto tanto, e la gomma le è andata dietro. Detto ciò, in ossequio alla regola in base alla quale in economia un ciclo è fatto d’oscillazioni più o meno ampie e non prevedibili, devo dire che questo 2021 sembra caratterizzato da una bolla economica positiva. Quindi sì: ora stiamo vivendo un boom post pandemia che però, a seconda dei materiali trasformati, da noi genera due curve, due andamenti a sé stanti. Mi spiego: per quanto riguarda Haitian, già lo scorso maggio abbiamo raggiunto vendite di presse per stampaggio di materie plastiche pari a quelle di tutto il 2020, ma ciò che conta davvero è che stiamo tuttora tenendo un ritmo elevato.

Qui l’unico neo è, se vogliamo, la congestione che in questo periodo post Covid sta rallentando i trasporti dalla Cina, e non solo. Ma è un affanno fisiologico, se si pensa al brevissimo lasso di tempo tra l’attuale forte accelerazione e la

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

brusca frenata imposta dalla pandemia. Affanno che, comunque, riusciamo ancora a gestire.

Per quanto invece attiene alla progettazione e alla produzione delle macchine fatte qui in Italia, cioè le presse IMG per lo stampaggio di gomma, pure lì c’è una ripresa, nonostante l’automobile stia ancora metabolizzando la transizione dai carburanti all’elettrico e persistano difficoltà nel reperire componentistica sia meccanica sia elettronica. Fattore, quest’ultimo, che impatta con la consuetudine di IMG di sviluppare e costruire quasi esclusivamente macchinari ad hoc. Sia come sia, mi piace dire, com’erano soliti ripetere nei momenti buoni i nostri vecchi, che stiamo “portando fieno in cascina”. Anche perché nessuno sa se questa bolla andrà a inficiare, o meno, le vendite dei prossimi anni. E la mia metafora del “fieno in cascina” significa anche che stiamo reinvestendo molto per ampliare la nostra offerta, in chiave sia tecnologica sia settoriale. Perché questo è ciò che apprezza il cliente”.

IL SENSO COMPIUTO DELLA VISIONE DI MERCATO AD “AMPIO SPETTRO” Come premessa alle parole di Giovanni Ruggeri, responsabile marketing di IMG, presente all’incontro con Davide Bonfadini insieme a Osvaldo Paderni, responsabile dell’ufficio tecnico, può essere utile ricordare che, se per l’individuo un “bisogno” esprime la necessità di rendere minimo un disagio e massimo un piacere, in ambito manifatturiero, dove il bisogno è legato a stringenti e non banali capitolati tecnici, minimizzazione del disagio e massimizzazione della resa premiamo quell’offerente che, da solo, possiede un’ampia gamma di know-how, di soluzioni e di tecnologie. In altre parole, qui

Davide Bonfadini, direttore commerciale di IMG, ritratto accanto a una pressa Haitian, di cui la società bresciana è distributore esclusivo in Italia da circa 12 anni

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La società IMG sviluppa e costruisce macchine per lo stampaggio della gomma quasi esclusivamente ad hoc, ossia ritagliate su specifiche applicazioni o esigenze di lavorazione da parte dei clienti; nella foto: una pressa in fase di assemblaggio nello stabilimento di Capriano del Colle, in provincia di Brescia, storica sede dell’azienda

vince chi possiede “problem-solving ability”.

“Da noi vige il dogma che: più il portafoglio di soluzioni da offrire al cliente è variegato, più facile risulta coprire i costi interni aziendali”, spiega Ruggeri. “In tal senso, la nostra doppia anima di importatori di presse Haitian per lo stampaggio di materie plastiche e, prima ancora, di fabbricanti di presse per gomma, rappresenta tuttora una palestra a dir poco unica in materia di diversificazione e crescita del nostro know-how”.

A supporto del dogma menzionato da Ruggeri, vi è intanto da dire che, dal 2009, IMG è distributore ufficiale ed esclusivo Haitian per l’Italia di presse per lo stampaggio di termoplastici: Mars III (presse idrauliche a ginocchiera servoassistite), Jupiter III (presse idrauliche a due piani servoassistite), Zeres III (presse elettriche con due attuatori idraulici, a marchio Zhafir) e Venus III (presse elettriche, a marchio Zhafir). Inoltre, in questi 12 anni, in Italia l’azienda ha installato oltre 1000 presse a marchio IMG declinate in più tecnologie di stampaggio: sistemi a vite punzonante, vite più pistone o “FIFO” per elastomeri, sistemi di caricamento e iniezione di BMC, sistemi per silicone liquido e/o in pasta. Soluzioni sempre più spesso sviluppate e inserite nel contesto di isole di lavorazione ad hoc, con tanto di robot Haitian e - ovviamente - logiche d’industria 4.0.

Poi Ruggeri riprende un aspetto parimenti strategico: “IMG, prima di essere distributore Haitian, già realizzava presse per lo stampaggio della gomma. Il mercato della gomma è storicamente orientato perlopiù verso la fornitura di parti su rigide specifiche stilate dalle case automobilistiche o, in alternativa, dagli OEM, e qui in Italia, nella zona di Sarnico, nella bergamasca, c’è la più alta concentrazione mondiale di aziende subfornitrici specializzate proprio nella trasformazione della gomma per il comparto dell’automobile. Si stima che a Sarnico ci siano

non meno di 3000 macchine che stampano in continuo parti in gomma per i più grandi nomi tedeschi, francesi, americani, asiatici e, dati alla mano, quelle presse sono per l’80-85% “made in IMG”. E sono quasi tutte su misura. Nel senso che abbiamo, sì, un catalogo base, e in questi ultimi due anni è pure cresciuto nel tonnellaggio, ma quando si va a chiudere l’ordine con il cliente c’è sempre da personalizzare un’attrezzatura, un asservimento, un attacco stampi, delle corse assi, dei passaggi colonna. E lì, da un lato, si soddisfa il bisogno specifico del cliente e, dall’altro, il nostro know-how s’impenna”.

Ancora una volta, a supporto delle parole di Giovanni Ruggeri, ci piace elencare, seppur solo limitandoci a due modelli, talune peculiarità tipiche delle prese per gomma in versione base: GUM H - pressa orizzontale per elastomeri con chiusura hydroblock con quattro puntoni e cilindro alta pressione, forza di chiusura da 1000 a 4500 kN, capacità d’iniezione da 170 a 900 cm3, apertura stampi da 600 a 1000 mm, pressione specifica d’iniezione: 2400 bar, spessore stampi fino a 400 mm; GUM Vertical - pressa con chiusura idraulica in verticale dal basso verso l’alto, forza di chiusura da 2000 a 4000 kN, capacità d’iniezione da 1000 a 2000 cm3, apertura stampi da 650 a 1080 mm, pressione specifica d’iniezione da 2400 a 2500 bar, spessore stampi da 50 a 550 mm.

“Tutte le macchine IMG per lo stampaggio della gomma, siano esse speciali o standard, sono dotate di serie di sistema idraulico a servo pompa, per favorire il risparmio energetico”, interviene Osvaldo Paderni, direttore dell’ufficio tecnico per le macchine per gomma. “Nel senso che, come ampiamente testato e applicato nel comparto cugino delle macchine utensili per asportazione di truciolo, anche qui il consumo d’energia c’è solo e soltanto quando il PLC chiede di MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Osvaldo Paderni (a destra, nella foto) e Giovanni Ruggeri ritratti nel reparto costruzione e assemblaggio presse a marchio IMG

realizzare un dato movimento. Diversamente, i motori sono in standby. Ma c’è dell’altro che vorrei enfatizzare: l’anno prossimo dovremmo uscire con la nostra prima macchina totalmente elettrica per il settore dello stampaggio gomma. Sono anni che ci stiamo lavorando e un prototipo è pure al lavoro presso un cliente partner, ma, a causa delle complesse dinamiche proprie dello stampaggio della gomma, ogni qual volta ottenevamo una certa miglioria, poi subentravano complicazioni.

Ora i problemi sono stati superati; non ultimo il che scorre su guide a ricircolo di sfere, estratcapitolo prezzo. I componenti fondamentali di tore centrale azionato da servomotore dedicauna pressa che lavora la gomma costano molto to, telaio per la terza piastra del piano mobile di più rispetto a quelli in uso nella trasformazio- azionato da due motori asincroni con riduttore. ne delle materie plastiche; anche perché i nume- Ma in IMG pure il più profondo know-how delle ri del mondo della gomma sono ben diversi da origini non è andato perso. quelli del mondo delle materie plastiche”.

“IMG vanta una lunga storia nella revisione delle Qualche anticipazione su questa nuovissi- presse a iniezione, siano esse per gli elastomeri ma pressa orizzontale: forza di chiusura pari o per i termoindurenti”, chiosa Osvaldo Padera 3000 kN, capacità d’iniezione di 500 cm3, ni, aggiungendo che: “Ancora oggi l’esperienapertura stampi di 710 mm, pressione speci- za maturata dal nostro personale ci consente fica d’iniezione di 2300 bar, chiusura a doppia d’effettuare revisioni totali che rendono la presMACCHI_ADV_ISTIT_MACPLAS ITALIA 172X125mm IT 60.ai 1 10/03/21 10:22 ginocchiera a cinque punti, con piano mobile sa un macchinario tecnologicamente aggiorna-

to rispetto pure alle logiche dell’Industria 4.0, nonché rispondente alle vigenti normative sulla sicurezza. Per far ciò recuperiamo dalla vecchia pressa esclusivamente il basamento, apportandogli eventuali modifiche, e i piani debitamente rettificati, sostituendo i restanti componenti con particolari di nuova costruzione, quali: impianto elettrico a bordo pressa, sistema di comando Moog, eventuali accessori quali inverter pompa, comandi martinetti oleodinamici, interfaccia robot ecc.”.

Dulcis in fundo, in IMG è ormai in fase d’avvio la distribuzione in Italia anche delle macchine Haitian per la pressofusione, dove leghe d’alluminio, zinco o magnesio sono iniettate ad alta pressione in uno stampo metallico. La considerazione di base è tanto semplice quanto razionale: Haitian produce queste macchine da oltre vent’anni e Brescia è una delle città europee con più stampatori nell’ambito della pressofusione.

Non male come esempio finale di visione del mercato ad ampio spettro!

We take you to the top of extrusion C

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Macchi S.p.A. Via Papa Paolo VI, 5 21040 Venegono I. (VA) Italy Tel. +39 0331 827 717 E-mail: macchi@macchi.it www.macchi.it

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

SOSTENIBILITÀ E SVILUPPO TECNOLOGICO

PRODOTTI INNOVATIVI RICHIEDONO PROCESSI INNOVATIVI SALVAGUARDIA DELLE RISORSE E RICICLO IN CHIAVE DI ECONOMIA CIRCOLARE. SONO QUESTI I CONCETTI SU CUI DI RECENTE ARBURG HA INCENTRATO LA PROPRIA ATTIVITÀ DI RICERCA E SVILUPPO, PER DARE VITA A NUOVI PROCESSI CHE RISULTINO SOSTENIBILI E CHE CONSENTANO ALLO STESSO TEMPO DI REALIZZARE PRODOTTI SEMPRE PIÙ PERFORMANTI. NELLA CONVINZIONE CHE UNA COSA NON ESCLUDA L’ALTRA

I

l requisito fondamentale per un design ottimale dei componenti in plastica e per un’elevata produttività consiste nell’adattare il più possibile i materiali alle esigenze del prodotto. Attraverso il programma arburgGREENworld, Arburg si impegna a favore di sostenibilità, salvaguardia delle risorse ed economia circolare con l’offerta di soluzioni tecnologiche pratiche, come, per esempio, la compoundazione diretta di fibre lunghe (FDC - Fibre Direct Compounding). Con questo processo le parti stampate a iniezione possono essere modificate e rinforzate con fibre in base a specifiche esigenze, espandendone così le possibili applicazioni, per esempio nell’industria automobilistica.

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PROCESSO FLESSIBILE ED ECONOMICO PER STRUTTURE LEGGERE Scocche di sedili, moduli interni per portiere, alloggiamenti, leve e giunti per il vano motore degli autoveicoli rientrano tra i componenti

Lente di elevata qualità con 33 fibre ottiche

tipici realizzati con la tecnologia FDC. Recentemente, una pressa idraulica Allrounder 820 S (nella foto di apertura), con forza di chiusura di 4000 kN, ha realizzato, come esempio applicativo alla base di tali prodotti, provini in PP rinforzati con il 30% di fibre di vetro lunghe, con peso della stampata e tempo di ciclo rispettivamente di 680 grammi e 80 secondi.

Un robot lineare Multilift Select estraeva le stampate e le trasportava a un’unità integrata per il controllo del peso, valutandone l’uniformità e il contenuto di fibre. In questo modo, gli scostamenti di peso tra le singole stampate possono essere rilevati immediatamente dopo lo stampaggio, documentati e classificati come conformi o non conformi.

L’unità FDC del gruppo d’iniezione è costituita MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

da: alimentatore laterale con dispositivo di taglio integrato, cilindro adattatore e vite a geometria speciale. L’alimentatore fornisce le fibre di vetro tagliate alla lunghezza desiderata (quelle da 5,6 a 33,6 mm si sono dimostrate le più idonee) prima di immetterle direttamente nel fuso allo stato liquido. Tra i vantaggi del processo FDC si rilevano l’elevata disponibilità di materiali e l’abbattimento fino al 40% dei costi. Inoltre, la lunghezza e il contenuto di fibre e le combinazioni di materiali possono essere personalizzati in modo flessibile, per modificare proprietà specifiche come la resistenza e la duttilità. Il dispositivo di taglio è collegato all’unità di controllo della pressa a iniezione e le relative funzioni sono integrate nella fase di plastificazione. Tutti i principali parametri vengono configurati direttamente sull’unità di controllo e memorizzati in riferimento a ciascun pezzo stampato, così da garantirne documentazione e tracciabilità.

PROGETTO R-CYCLE Con il programma arburgGREENworld il costruttore tedesco mira ad aumentare l’efficienza produttiva della lavorazione delle materie plastiche, ridurre l’impronta di carbonio e promuovere l’uso di materiali riciclati e bioplastiche. L’azienda lavora anche allo sviluppo di tecnologie innovative per un’economia circolare a ciclo chiuso; in questa direzione, per esempio, è partner per la parte meccanica del progetto R-Cycle, il cui elemento centrale è un database in cui a ogni prodotto in plastica viene assegnato un “gemello” digitale.

Durante lo stampaggio vengono acquisiti i dati rilevanti per il successivo riciclo e il prodotto viene contrassegnato con un codice.

Leggendo questo codice, l’impianto di riciclo sarà in grado di separare accuratamente i materiali a seconda della loro tipologia.

KNOW-HOW PER LO STAMPAGGIO AD ALTA EFFICIENZA Tra i settori che mettono in evidenza il knowhow di Arburg nel campo delle tecnologie di stampaggio ad alta efficienza rientrano quello automobilistico e quello medicale. Per restare ancora in ambito automobilistico, l’azienda ha sviluppato una pressa Allrounder Golden Electric in versione LSR integrata in un’isola di produzione chiavi in mano, per realizzare lenti automobilistiche tracciabili al 100%. Grazie alla resistenza al calore e alla trasparenza, i componenti in LSR sono adatti per applicazioni ottiche e la nuova pressa è stata progettata per la produzione di componenti ottici di alta qualità, riproducibili con precisione.

L’isola di produzione, costruita intorno a una pressa elettrica Allrounder 470 E Golden MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

L’isola di stampaggio per la produzione di puntali per pipette si basa su una pressa Allrounder 470H con forza di chiusura pari a 1000 kN

Electric da 1000 kN, ha prodotto per esempio lenti con 33 fibre ottiche, ciascuna pesante 18,75 grammi, mediante uno stampo a due impronte e un tempo di ciclo di circa 100 secondi. Tali lenti di alta qualità sono utilizzate nei fari a matrice di LED e richiedono la massima precisione produttiva per raccogliere la luce dei singoli LED e rifrangerla in modo da distribuirla senza abbagliamenti.

Il sistema è automatizzato con due robot: uno lineare Multilift Select, che estrae le lenti dallo stampo e le deposita su una stazione di raffreddamento, e uno a sei assi, che trasferisce le parti stampate a una stazione laser, dove viene applicato un codice DM per la tracciabilità del componente.

Per le applicazioni in campo medicale, invece, Arburg propone un’isola per lo stampaggio in serie, rapido e preciso, di puntali per pipette. Questo sistema chiavi in mano presenta un design modulare che lo rende facilmente adattabile alle mutevoli esigenze e alle diverse varianti di prodotto. La pandemia da coronavirus ha proiettato alle stelle il mercato della diagnostica in vitro e, di conseguenza, è aumentata la domanda di macchine e sistemi chiavi in mano di fascia alta, per la produzione di articoli come i puntali per pipette, appunto.

A tale scopo, una pressa Allrounder 470 H con forza di chiusura di 1000 kN è stata dotata di uno stampo a canale caldo e, in un tempo di ciclo di circa sei secondi, ha prodotto lotti di 48 puntali in PP nero elettricamente conduttivo, che consente di rilevare il livello di riempimento durante il pipettaggio. In questa applicazione, lo stampaggio di precisione del cono del puntale è fondamentale per garantire la corretta tenuta e l’inserimento preciso del puntale sulla pipetta, un fattore essenziale per la correttezza delle analisi.

L’isola è stata concepita specificamente per

produrre puntali di diverse dimensioni (per esempio: 10, 100 e 200 microlitri di volume) e la parte d’automazione è consistita in tre moduli selezionabili (ciascuno con alimentatore elettrico e aspirazione separati) per l’estrazione, l’ispezione con telecamera e il prelievo dei pezzi stampati. Il tempo di estrazione di ciascun pezzo è risultato inferiore al secondo e, laddove necessario, è possibile effettuare controlli di qualità “random”.

Il modulo di ispezione visiva è stato progettato per controllare il 100% dei pezzi stampati e per effettuare misurazioni sul lato e sul fondo, con una tolleranza di 0,05 mm. Se viene superato un certo numero di errori, il modulo d’ispezione può attivare automaticamente un allarme e trasmettere al modulo di prelievo a valle le informazioni sul puntale difettoso. Il modulo di prelievo, a sua volta, provvede a espellere e a sostituire automaticamente i pezzi non conformi.

Con la tecnologia FDC, fibre di vetro lunghe in bobina sono introdotte direttamente all’interno della massa fusa

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Linea per il riciclo cosiddetto “polyolefin upcycling” (estrusione in cascata)

REPORT DALLA “BANDERA PLASTIC WEEK” E MOLTO ALTRO

IL CONNUBIO TRA INNOVAZIONE, RICICLO E BUSINESS È POSSIBILE L’INSEGNAMENTO FORSE PIÙ STRINGENTE DELL’EVENTO COMUNICATIVO DI QUATTRO GIORNI VISSUTO IN BANDERA, TRA IL DIGITALE E IL VIS-À-VIS, È CHE L’ECONOMIA CIRCOLARE NON È UN CONCETTO DA UTILIZZARE IN MODO ASTRATTO, MA UNA VERA E PROPRIA “CALL TO ACTION” IN GRADO DI GENERARE PROFITTI IN MODO SOSTENIBILE… SOPRATTUTTO QUANDO SI PARLA DI PLASTICA DI ERMANNO PEDROTTI E LUCA MEI

È

un team di lavoro coeso quello che ci ha spiegato, passo dopo passo, concezione, sviluppi e risultati della Bandera Plastic Week, che il 21, 22, 23 e 25 giugno scorsi in un mix tra incontri online e vis-à-vis, presso la sede di Bandera a Busto Arsizio (Varese) - ha coinvolto quasi 3000 aderenti da 70 nazioni.

Sede dove, una volta finito l’evento e placatasi la positiva e adrenalinica frenesia che in genere accompagna l’organizzazione di questo tipo di iniziative, abbiamo incontrato i tre componenti di tale team: Daniele Cerasaro (direttore vendite e marketing), Elisabetta Proverbio (assistente alla direzione commerciale) e Andrea Gorla (responsabile immagine e comunicazione), che ce

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lo hanno illustrato con dovizia di particolari, cogliendo lo spunto per parlarci di molto altro ancora in un racconto senza soluzione di continuità, dalla storia che ha portato Bandera a essere quello che è oggi ai suoi progetti per il futuro.

IL FIL ROUGE CHE LEGA L’ANNO 1947 AL CENTRO “THE HOUSE OF EXTRUSION” Non è un azzardo cominciare affermando che la storia dell’estrusione in Italia - e non solo - inizia con Bandera appena dopo la Seconda Guerra Mondiale. È infatti datata 1947 la nascita del primo estrusore con vite da 60 mm per la fabbricazione di tubi e profili in PVC, mediante quella tecnologia di cui, effettivamente, c’era già trac-

cia sul finire dell’Ottocento, ma che, solo con lo sviluppo di termoplastici quali polipropilene e polietilene negli Anni Quaranta del secolo scorso, ottiene lo status di principale tecnologia utilizzata nella lavorazione delle materie plastiche.

“Ritengo che, a ragion veduta, si possa abbinare alla nostra realtà il sostantivo di “pioniere”, nell’accezione di chi fin da subito ha portato innovazione nella lavorazione della plastica”, ha esordito Daniele Cerasaro. “Sono trascorsi 74 anni da quel primo estrusore e oggi, sotto la direzione dei signori Piero e Franco, i figli del fondatore, l’azienda persegue obiettivi parimenti strategici: innanzitutto, focalizzando ancor di più la gamma di impianti per film in bolla, foglia e MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

lastra e pelletizing; in secondo luogo, ascoltando i bisogni dei clienti, come pure garantendo a questi ultimi una capillare rete di servizi post vendita”.

E, nei 74 anni citati da Cerasaro, ne sono successe davvero tante di cose.

“Dal 1960 al 1970 l’azienda cresce fino a un livello industriale tale da offrire al mercato un’ampia e diversificata gamma di soluzioni per l’estrusione, tra cui linee per la produzione di tubi, di profili, di lastre”, ha spiegato Elisabetta Proverbio. “Dal 1980 al 1990 Bandera s’accredita come leader nella costruzione di impianti per l’estrusione di film in bolla e a testa piana.

Nel 1998 ottiene la certificazione di qualità ISO 9001”.

Si arriva così alla nascita di THOE, che è l’acronimo di “The House Of Extrusion” (marchio registrato di Bandera).

“Nel 2015 è stato inaugurato il THOE, la nostra casa dell’estrusione, che è stata poi completata nel 2020 con la costruzione della torre da 35 metri frutto di un importante investimento, concentrando sotto un unico tetto ricerca e sviluppo e test d’estrusione su linee di produzione complete”, ha asserito Andrea Gorla. “Grazie a questa struttura e all’annessa EA-Extrusion Academy (marchio registrato di Bandera), l’azienda si propone oggi per l’intero processo che va dalla ricerca allo scale up industriale”.

Gorla sottende che per Bandera è prassi aprire le porte di THOE a clienti, al mondo accademico, ai centri di ricerca, per giungere assieme a soluzioni che anticipino la domanda del mercato. Aspetto per nulla banale e che viene da lontano.

“Luigi Bandera, il nostro fondatore, era solito dire che l’innovazione è un approccio menta-

le”, ha chiosato infatti Daniele Cerasaro. “E in tal senso THOE è lo strumento che, meglio di altri, ci porta a guardare al futuro di lungo termine con nuovi progetti già intrapresi, per esempio, in ambito IoP, l’Internet of Packaging per l’intelligent e lo smart packaging, ma anche IoE - Internet of Extrusion (marchio registrato di Bandera) per l’Industrial Internet of Things applicato alla manutenzione predittiva e alla nuova frontiera dell’Industria 4.0”. Senza scordare che The House Of Extrusion ha fatto da palcoscenico appunto alla Bandera Plastic Week, da cui il nostro incontro è nato.

CONCEZIONE, ORGANIZZAZIONE E RISULTATI DELLA BANDERA PLASTIC WEEK Sulla Bandera Plastic Week svoltasi il 21, 22, 23 e 25 giugno scorsi, possiamo intanto dire che le quattro giornate sono state scandite sia da test d’estrusione, a uso e consumo dei clienti presenti e in collegamento online, sia da dibattiti e webseminar, a cui hanno partecipato anche partner di Bandera. Filo conduttore di ogni appuntamento è stato il connubio tra la domanda di economia circolare da parte del mercato e la risposta di Bandera. Ma sono stati ancora una volta Cerasaro, Proverbio e Gorla a ragguagliarci sugli sviluppi dell’evento.

“Comunicare è un po’ come respirare e, se con Internet l’invio di informazioni, di pensieri in forma scritta o tramite immagini è divenuta una delle attività più semplici che caratterizzano le nostre giornate, con la pandemia da Covid-19 e con i recenti sviluppi tecnologici di webinar, meeting online, chat, schermate ecc., ha permesso a tante realtà manifatturiere, e non solo, di proseguire col lavoro”, ha ripreso Cerasaro.

“Al netto di ciò, la lunga mancanza di contatti

Da destra: Daniele Cerasaro, direttore vendite e marketing, Andrea Gorla, responsabile immagine e comunicazione, ed Elisabetta Proverbio, assistente alla direzione commerciale

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Una panoramica della Condor Line per il processo “tray-to-tray”

vis-à-vis s’è comunque sentita e in azienda s’aspettava il Plast 2021 che, purtroppo, non c’è stato. Proprio dall’annullamento della manifestazione a causa della pandemia, e consapevoli che dopo un anno e mezzo di videoconferenze le persone potevano aver perso un po’ di attenzione nei confronti del virtuale, per mantenere viva la visibilità del brand sul mercato abbiamo preso la decisione di organizzare la Bandera Plastic Week. Con il senno del poi, posso affermare con soddisfazione che l’iniziativa è andata meglio del previsto: circa 3000 iscritti in totale con, in media, ben 70 nazioni coinvolte.

Questa, in sintesi, la scaletta che ha contraddistinto la Bandera Plastic Week: la prima giornata, il 21 giugno, è stata dedicata al film in bolla e, nelle citate modalità sia digitale sia vis-à-vis, è stata mostrata ai clienti la linea Barrier Flex (marchio registrato di Bandera) a 7 strati, in grado di processare diverse tipologie di film ad alta barriera. Sempre il 21 giugno, si è tenuto un focus sull’innovativo supervisore di linea IoE - Internet of Extrusion e, nella parte finale della giornata, è stato affrontato il tema della “circular economy” e sono stati illustrati nel dettaglio i vantaggi del riutilizzo del materiale post industriale nella produzione di film.

Il 22 giugno è stato il turno dell’altro pilastro tec-

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LINEE DI TRASFORMAZIONE La “sala di regia” della Bandera Plastic Week

nologico di Bandera, vale a dire l’estrusione di foglie e lastre, e sono state evidenziate le sfide riguardanti, in particolare, la lavorazione di PET e PP, dando non poca enfasi alle formule “da 100% riciclato”, “100% riciclabile” e “tray-totray”.

La terza giornata, il 23 giugno, ha avuto per protagonista la presentazione del più recente impegno di Bandera nei confronti dell’economia circolare, ovvero l’innovativa tecnologia di riciclo denominata “Revotech” (marchio registrato di Bandera). In quel contesto è stato mostrato l’intero parco macchine del costruttore per il riciclo del PET (bottle-to-bottle), come anche delle poliolefine sia post industria sia post consumo.

La giornata conclusiva dell’evento, il 25 giugno, ha visto come protagonista un seminario che ha coinvolto i principali partner storici di Bandera, il cui argomento trainante è stato l’evoluzione, ovviamente, del mercato della plastica.

“Complessivamente abbiamo avuto in funzione tre impianti in bolla, uno a testa piana, due macchine da riciclo”, ha puntualizzato Proverbio, “che non erano tutti in funzione contemporaneamente, ma che hanno lavorato a giorni alterni in base alla scaletta descritta. Giorno per giorno, poi, per quanto riguarda la parte digitale, abbiamo lavorato su tre fasce orarie: una alle 8, una alle 11, una alle 17, per coprire i vari fusi orari del globo. Mediamente ogni giornata ha registrato circa 750-800 partecipanti, tra connessi da remoto e presenti fisicamente, e tutti quanti hanno avuto l’opportunità di vedere le macchine al lavoro e di dialogare con i nostri tecnologi”.

Linea per l’estrusione di film in bolla a sette strati

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Tante le macchine presentate, tante le soluzioni viste. Ma il ruolo di star l’ha giocato il sistema produttivo Barrier Flex (marchio registrato di Bandera). “La linea Barrier Flex è nata per la produzione di film a sette strati, ad alta barriera, a base sia di EVOH che di PA, sia con struttura simmetrica che asimmetrica, per applicazioni alimentari, medicali e farmaceutiche”, ha precisato Cerasaro.

Durante l’evento la linea Barrier Flex, in particolare, ha svolto due funzioni: produrre ovviamente film barriera e collaborare alla circular economy.

“La scelta di produrre film barriera, per dire, è pur sempre dettata dal grado di conservazione dell’alimento che il film stesso deve contenere: e qui si spazia dal film per buste da latte, che molto caratterizza il mercato del Centro America, ai più canonici film per vaschette di salumi o formaggi”, ha spiegato Cerasaro. “Ecco quindi che la Barrier Flex usata durante la Bandera Plastic Week, che, tra l’altro, era di un cliente del Centro America il quale, cortesemente, ha acconsentito a lasciarcela mostrare all’opera, ha svolto il lavoro per cui è stata concepita. Poi, però, la stessa macchina ha avuto un ruolo importante anche in una particolare interpretazione della circular economy: quella legata al recupero degli sfridi da bobina che, solitamente, si generano all’avvio e alla fermata di un impianto. E riciclare film barriera non è facile. Noi però abbiamo raccolto gli sfridi generati dalla Barrier Flex e le bobine di avviamento, li abbiamo trattati adeguatamente, dopodiché li abbiamo reimmessi nel ciclo produttivo passando attraverso un estrusore bivite Bandera, generando nuovi granuli pronti per essere reimmessi in un impianto per film in bolla a tre strati, per fare prodotti finalizzati a svariate applicazioni industriali”.

Al di là di questo caso visto alla Bandera Plastic Week, il costruttore varesino sta testando film con il 100% di materiale riciclato, con il quale già ottiene pellicole anche da 20 micron.

“Durante le fasi iniziali di sperimentazione i nostri tecnici, iniziando da piccole quantità, ossia aggiungendo solo il 20% o il 30% di granuli riciclati, hanno rilevato una buona stabilità della bolla”, ha proseguito Cerasaro, “permettendoci di aumentare gradualmente il quantitativo di riciclato fino ad arrivare al 100%. Chiaramente è una prova estrema. Le normative dell’Unione Europea prevedono che, entro il 2025, le quantità di riciclato da reimmettere nel ciclo produttivo siano pari al 25%, per arrivare poi, entro il 2030, fino al 50%.

Quindi i nostri test sono già ben oltre questi valori. Bisogna poi sottolineare che le rese potrebbero cambiare, nelle consistenze, a seconda del fatto che se il riciclo parta da post consumo o da post industriale”.

Ma la strada è quella giusta, anche perché il riciclo dà accesso a finanziamenti non banali.

“Abbiamo un cliente storico che tratta film da insilaggio”, ha puntualizzato Gorla, “nel senso che ritira materiale post consumo dagli utilizzatori. Da lì inizia un ciclo di lavaggio, quindi un riciclo meccanico e poi l’estrusione, che, proprio come visto alla Bandera Plastic Week, può portare alla creazione di un nuovo granulo. Ebbene, quel cliente, con il nostro impianto a tre strati, produce film usando il 43% di materiale riciclato. Ciò significa che, in virtù di questa nostra soluzione, avrà accesso a finanziamenti destinati a incentivare l’applicazione della circular economy”.

CONCLUSIONI “Mi piace ricordare che il nostro fondatore, Luigi Bandera, era solito dire che il bene primario di quest’azienda sono le persone che ci lavorano e che l’innovazione è l’approccio mentale che ne deriva”, ha spiegato Daniele Cerasaro prima di accomiatarsi. “Ebbene, questa filosofia guida tutt’oggi il nostro approccio quotidiano al business, all’innovazione e al rispetto delle persone… tutte”.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

RECENTI SVILUPPI IN CASA BAUSANO

ESTRUDERE E RICICLARE PVC: IN ENTRAMBI I CASI CI VUOLE TESTA IL COSTRUTTORE PIEMONTESE BAUSANO, ATTIVO A LIVELLO INTERNAZIONALE NELLA PROGETTAZIONE E NELLA PRODUZIONE DI LINEE PERSONALIZZATE PER L’ESTRUSIONE, NEGLI ULTIMI MESI È STATO MOLTO ATTIVO SIA NELLO SVILUPPO TECNOLOGICO SIA NELLA PROMOZIONE DEI PROPRI MACCHINARI SFRUTTANDO LE POSSIBILITÀ CONCESSE DALLA TECNOLOGIA PER NON INTERROMPERE IL RAPPORTO CON I TRASFORMATORI NEMMENO NEL DIFFICILE PERIODO DELLA PANDEMIA

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e porte del Digital Lab di Bausano si sono della, Giorgio Critelli e Andrea Arbarelli. Il primo ideali per molteplici applicazioni. Il secondo si è aperte virtualmente l’8 luglio scorso con ha illustrato le caratteristiche delle serie per la concentrato sulle numerose novità in presentaun evento digitale dedicato alla nuova ge- produzione di tubi sia in PVC che in poliolefine, zione: la nuova gamma di teste, la famiglia di nerazione di teste per l’estrusione di tubi in PVC. costituite da differenti soluzioni e configurazioni, banchi di calibrazione e il sistema di raffreddaL’evento, replicato in due sessioni gemento a 360° con metodo spray, apmelle alle 9 e alle 17, per dare modo ai positamente progettato da Bausano. partecipanti di prendervi parte dai diInfine, il terzo ha avviato la linea con versi fusi orari in tutto il mondo, ha vol’estrusore bivite MD 75/30 Plus per luto essere un’esperienza immersiva la produzione di tubi in PVC per alte per proporre una dimostrazione delle pressioni. A conclusione dell’evento, i prestazioni delle nuove teste, in grado partecipanti hanno avuto la possibilità di garantire elevati standard di qualità di interagire, in diretta, con gli esperti ed efficienza. di Bausano tramite la modalità Virtual L’appuntamento è stato aperto dal viTalk Show. cepresidente Clemente Bausano con “Il digital event di luglio è stato l’occauna panoramica sui tassi di crescita sione per condividere i risultati ottenudel mercato mondiale dei tubi previti dal nostro dipartimento di ricerca e sti per il periodo 2021-2026, cui sono sviluppo, con un focus specifico sulseguiti gli interventi dei responsabile applicazioni. In tal senso, abbiamo Una testa di nuova generazione sviluppata da Bausano per l’estrusione di tubi in PVC li tecnico-commerciali Roberto Sarcompletamente rinnovato le nostre MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

soluzioni per l’estrusione di tubi in PVC morbido e rigido, trasparente, caricato o combinato con resine acriliche, per soddisfare le richieste sempre più stringenti dei produttori in termini di eccellente omogeneità del fuso, processi flessibili, produzione massimizzata e ridotti consumi energetici. In particolare, la nostra nuova gamma di teste d’estrusione si declina in modelli per la produzione di tubi in PVC, a uscita sia doppia (fino a 110 mm) che singola (da 10 a 800 mm), per una capacità produttiva fino a 2000 kg all’ora”, ha commentato Giorgio Critelli.

SISTEMI MODULARI PER STRUTTURE MONO E MULTISTRATO In dettaglio, per la produzione di tubi in PVC Bausano propone una serie di modelli, come anticipato, a doppia o a singola uscita (rispettivamente fino a 110 mm e da 10 a 800 mm), per una produttività oraria massima di 2000 kg.

Nell’estrusione di tubi in poliolefine, la tecnologia Bausano è invece progettata soprattutto per assicurare elevate prestazioni orarie con ridotti consumi energetici.

Le teste si caratterizzano per un design compatto per produzioni mono o multistrato: a spirale radiale, a garanzia di una migliore distribuzione del fuso all’interno di un volume minore e con un ridotto accumulo di pressione, oppure a spirale elicoidale. Si tratta di sistemi modulari che consentono di aumentare con semplicità il numero di strati, aggiungendo appositi moduli.

La combinazione delle due versioni, elicoidale e radiale, è inoltre possibile sulla base della struttura del tubo, dei materiali e delle dimensioni.

L’offerta comprende, altresì, il sistema interno di raffreddamento ad aria del tubo, che permette un raffreddamento più rapido dei tubi, elevando-

Un altro esemplare della nuova gamma di teste sviluppata da Bausano

ne ulteriormente la qualità e riducendo lo spazio necessario per installare la linea. In aggiunta, le soluzioni di Bausano prevedono l’innovativo Smart Energy System per il riscaldamento del cilindro, attraverso un campo elettromagnetico, a favore di un risparmio energetico fino al 35%.

ALLEATI PER UNA FILIERA DEL PVC PIÙ SOSTENIBILE Sempre per quanto riguarda il PVC, Bausano propone i suoi estrusori bivite per produrre granuli con elevate proprietà riciclando scarti a fine vita o residui derivanti da altre lavorazioni industriali in PVC rigido o flessibile. Il PVC si posiziona tra i materiali di prima scelta a favore della transizione verso un’economia circolare: in virtù della sua struttura polimerica, può essere riciclato anche più di otto volte mantenendo

Gli estrusori bivite del costruttore piemontese contribuiscono a una filiera del PVC più sostenibile, favorendo la transizione verso l’economia circolare

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inalterate le sue caratteristiche prestazionali. La granulazione rappresenta uno dei migliori processi per trasformare tali scarti e residui in nuove materie prime. Una delle principali sfide del riciclo del PVC risiede nel convertire il materiale rigenerato in un prodotto di alta qualità: per questo scopo Bausano propone i suoi estrusori bivite, con cui produrre granuli ottenuti dal recupero di PVC rigido e flessibile connotati dai più elevati standard.

“La sostenibilità del ciclo di vita del PVC, tra i polimeri termoplastici più diffusi al mondo per applicazioni in molteplici settori, dall’edilizia al medicale, rende questo materiale una risorsa preziosa nell’attuare le strategie europee di recupero e riutilizzo della plastica. In particolar modo, il riciclo di residui in PVC post industriale assicura un duplice beneficio: da un lato, di tutela ambientale, riducendo sia il consumo di energia necessaria per produrre l’equivalente di nuovo PVC sia l’emissione di gas a effetto serra; dall’altro, la granulazione consente di minimizzare il costo aziendale relativo allo smaltimento degli scarti in PVC, dando vita a un processo a ciclo chiuso che trasforma un onere di gestione in una voce di profitto”, ha spiegato Alessandro Ruotolo, direttore del reparto prove di Bausano.

Nello specifico, il processo d’estrusione di residui o scarti, da trattare con additivi, riempitivi e fibre, richiede elevate prestazioni, specialmente nelle fasi di mescolazione e degasaggio. In tal senso, l’utilizzo di macchine bivite nella “riestrusione” assicura vantaggi concreti, in termini di maggiore flessibilità nella formulazione per raggiungere il risultato desiderato. Inoltre, una delle principali difficoltà nella rigenerazione del PVC riguarda la presenza di contaminanti, che possono essere fermati tramite un sistema di filtrazione appositamente studiato.

Le linee di estrusione MD Plus ed MD NextMover di Bausano, idonee anche per processi di riciclo, lavorano i materiali plastici come il PVC, derivanti da scarti o post consumo, rimuovendone le impurità. In ogni fase del progetto, gli estrusori bivite assicurano una composizione finale uniforme dei prodotti estrusi, che saranno quindi ideali per i successivi processi di trasformazione.

“In Bausano riteniamo che il modo di concepire la produzione e il consumo di plastica, così come lo conosciamo oggi, debba radicalmente cambiare affinché l’intero ciclo possa essere realmente sostenibile e replicabile nel tempo.

Per questo crediamo sia fondamentale investire nella ricerca volta a potenziare le tecnologie in grado di migliorare l’impronta ambientale del PVC, per accelerare il passaggio a un’economia circolare e contribuire alla mitigazione del cambiamento climatico”, ha concluso Alessandro Ruotolo.

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NEWS Wittmann Battenfeld propone Airmould Next

Iniezione assistita da gas di nuova generazione Nell’ambito della costante ricerca in termini di sostenibilità e uso economico delle risorse, Wittmann Battenfeld (che parteciperà alla prossima edizione di Fakuma) propone AirMould Next, evoluzione del suo sistema per l’iniezione assistita da gas ancora più compatto e intuitivo, in grado di offrire alcuni vantaggi aggiuntivi. Nel processo AirMould, l’azoto viene iniettato nell’impronta già parzialmente o completamente riempita con la massa fusa, consentendo la produzione di parti leggere e con buone caratteristiche superficiali in un breve tempo di ciclo.

Il pacchetto AirMould comprende un generatore di azoto, che estrae l’azoto direttamente dall’aria circostante in modo da evitare costi aggiuntivi per l’approvvigionamento, e un compressore svi-

luppato e prodotto dal costruttore austriaco, in grado di comprimere l’azoto a una pressione massima di 330 bar. Generatore e compressore possono essere combinati in una sola unità per rifornire più presse a iniezione tramite un sistema di tubi di collegamento.

Il modulo di controllo della pressione, installato sullo stampo o sul piano di chiusura, può essere comandato direttamente tramite il sistema di controllo della macchina Wittmann Battenfeld. Se AirMould viene utilizzato su presse di altri costruttori, è invece necessario un dispositivo di comando manuale aggiuntivo.

Per AirMould Next, Wittmann Battenfeld ha completamente riprogettato sia il modulo di controllo della pressione che il dispositivo di comando manuale, per assicurare una maggiore facilità d’uso,

Dettaglio della sezione trasversale di un appendiabito (nel riquadro) realizzato con tecnologia AirMould

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Raffronto tra il nuovo modulo di controllo della pressione (a sinistra) e la versione precedente

un migliore monitoraggio della qualità e un design più compatto. Le due precedenti versioni del modulo di controllo della pressione - uno singolo controllato da dispositivo portatile e uno standard controllato da un armadio di controllo esterno - sono state rimpiazzate da un solo sistema stan-

dard e le principali priorità che ne hanno guidato lo sviluppo sono state la compattezza e il design ottimizzato. Il nuovo modulo è più piccolo di circa il 15% rispetto al suo predecessore e le funzioni di monitoraggio sono state notevolmente migliorate.

Il dispositivo di comando manuale si distingue soprattutto per l’elevata facilità d’uso. Diversamente dal precedente, questo piccolo apparecchio compatto consente di comandare fino a otto moduli di controllo della pressione, evitando l’installazione di un armadio di controllo esterno. Il sistema si distingue per il design salvaspazio, ideale per reparti di produzione con spazi limitati. I componenti possono essere integrati in modo flessibile nella pressa a iniezione e non è più necessario installare un armadio di controllo esterno. Il sistema standard consente un utilizzo più flessibile e semplice della tecnologia, facendo risparmiare tempo e, di conseguenza, riducendo i costi, compresi quelli di investimento, inferiori rispetto alla versione precedente.

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Stampaggio bicomponente per l’igiene orale

Stuzzicadenti “intelligente” in LSR Quando tra un dente e l’altro s’incastra qualcosa, c’è bisogno naturalmente di uno stuzzicadenti: un articolo pratico che si rivela alquanto prezioso in certe occasioni. Inoltre, per evitare la carie, è necessario rimuovere regolarmente ciò che rimane tra i denti, possibilmente con il massimo comfort. A tal fine, l’azienda svedese TePe ha sviluppato lo stuzzicadenti EasyPick. Realizzato con due materiali, è abbastanza solido per il compito che deve eseguire, ma delicato sulle gengive grazie al silicone sovrastampato. Per produrlo, l’azienda utilizza una pressa CXL 160 SilcoSet di KraussMaffei.

Il silicone è il materiale ideale per applicazioni d’igiene orale perché è robusto e flessibile, biocompatibile e privo di plastificanti. EasyPick ha un nucleo costituito da un corpo bianco in PBT (peso: 15 grammi) con punta conica, sovrastampato con silicone colorato del peso

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di poco meno di quattro grammi. EasyPick viene venduto in un set da sei pezzi e per la sua produzione TePe utilizza il collaudato metodo del trasferimento dei componenti. Il pezzo prodotto nel semistampo inferiore (raffreddato) viene trasferito e posizionato da un robot lineare LRX nel semistampo superiore (caldo), dove viene aggiunto il silicone. In questo processo, i sottili componenti in PBT vengono centrati nell’impronta in modo tale da poter essere ricoperti uniformemente su tutti i lati da uno strato di silicone spesso solo 200 micron.

Quindi, in questa produzione è essenziale assicurare la massima precisione.

Le presse CXL160 montano un gruppo di iniezione elettrico configurato a L. Poiché la luce tra le colonne è stata allargata di 200 mm, il lato opposto all’operatore rimane facilmente accessibile. Anche i piani sono stati ampliati, così come l’altezza massima per

Da XS a L: sviluppato in collaborazione con i dentisti, EasyPick viene offerto in tre diverse taglie

l’installazione dello stampo. Quando l’LSR a bassa viscosità entra nell’impronta vuota, i pigmenti sono già stati aggiunti nella sezione di miscelazione della vite. Si tratta sempre di un passaggio delicato per il processo. I singoli componenti in silicone sono generalmente soggetti a significative deviazioni tra un lotto e l’altro e troppo colorante potrebbe comportare un eccesso di materiale per il sovrastampaggio, mentre se è poco il sovrastampaggio risulterà insufficiente.

In questa produzione viene utilizzata la funzione APC plus per i materiali non termoplastici.

In base alla viscosità del fuso e ai parametri del materiale in memoria, come la comprimibilità, questa funzione adatta il punto di commutazione di ogni singolo ciclo. Il risultato è una grande uniformità del peso stampata, un criterio importante soprattutto per gli articoli ad alta precisione.

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NEWS Sviluppo congiunto

Cella di stampaggio per test con polimeri ad alte prestazioni

Una veduta della cella produttiva predisposta da Sumitomo (SHI) Demag presso la sede Basf di Ludwigshafen

Nel reparto pilota dedicato allo stampaggio a iniezione presso la sede di Basf a Ludwigshafen (Germania) è stata messa in funzione una cella di produzione completamente automatizzata basata sulla pressa elettrica IntElect 1000 kN di Sumitomo (SHI) Demag, per l’esecuzione di oltre 4000 test all’anno per lo sviluppo congiunto di materiali e applicazioni. La pressa a iniezione di Sumitomo (SHI) Demag è stata scelta, in particolare, per design compatto, efficienza energetica e ripetibilità di processo, a cui si aggiungono: cambio stampo automatizzato, ridotto inquinamento acustico e robotica completamente digitalizzata.

Un robot lineare SDR 5-35S consente di automatizzare completamente la selezione e il posizionamento di 12 inserti intercambiabili per lo stampo da un magazzino situato all’interno della cella stessa. Una volta che il componente è stato stampato, lo stesso robot, dotato di pinza multifunzione, lo estrae e lo trasferisce a un robot Yaskawa GP8 a sei assi con braccio articolato, per il taglio preciso dei provini per mezzo di una punzonatrice con servomandrino. La cella include anche un’unità di controllo della temperatura e un nuovo MES (Manufacturing Execu-

i nuovi dati tramite l’interfaccia del robot. Dopo il cambio dell’inserto, i termoregolatori vengono nuovamente riscaldati e, non appena raggiunta la temperatura impostata, inizia il nuovo ciclo di stampaggio.

Tutti i provini sono realizzati in conformità con lo standard ISO 294, che specifica la precisione che deve garantire il canale d’iniezione e i requisiti geometrici che ogni campione deve possedere. Per questo fine, la rimozione mediante punzonatura non modifica le proprietà del materiale ed elimina qualsiasi particella di polvere presente. La pinza multifunzione assicura che tutti i campioni siano posizionati sulla piastra di punzonatura con la massima precisione, in base alla loro geometria: operazione complessa, data la vasta gamma di materiali utilizzati e la presenza della fibra di rinforzo, che può essere causa di deformazioni.

Trattandosi di un progetto pilota, sulla macchina vengono impostati fino a 20 test al giorno, il che implica che il programma di controllo della cella debba essere adatto a diversi materiali, geometrie dei campioni, temperature e parametri di processo. Ogni singola ricetta eseguita viene quindi registrata e documentata in digitale.

tion System) digitale per mappare ogni sequenza dei test.

Molti dei campioni sono realizzati con termoplastici per applicazioni ad alte temperature rinforzati con fibre e, in molti casi, anche con ritardanti di fiamma. Di conseguenza, le temperature di fusione possono arrivare a 400°C, con stampi che raggiungono i 180°C. Il magazzino può contenere fino a 12 inserti intercambiabili che possono essere sostituiti in qualsiasi momento nella pressa. L’integrazione di un sistema di controllo della temperatura HB-Therm con il sistema di controllo della macchina rende possibile effettuare il cambio automatico degli inserti nello stampo in modo sicuro ed efficiente, anche con un processo ad alte temperature come in questo caso.

Il MES informa la cella quando la produzione del campione corrente è prossima al termine, così che venga preparato quello per la successiva applicazione. Immediatamente dopo la fine del processo d’iniezione, il raffreddamento dell’inserto per lo stampo è diretto dall’interfaccia dell’unità di controllo della temperatura. A questo punto, il cambio degli inserti per lo stampo viene sincronizzato con il controllo della cella tramite segnali di ingresso e uscita, trasmettendo

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Stand 1203

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Pressa rotativa modello Roto PVC 16

Presse rotative per stampaggio a iniezione

Riciclo di PVC da cavo elettrico Le presse Roto PVC sono le versioni multistazione sviluppate da Presma per la lavorazione di PVC recuperato da cavo elettrico, semplicemente macinato e separato dal rame e dagli altri componenti metallici. Questa gamma di macchine permette quindi di trasformare direttamente tale “macinato” senza la necessità di separarlo dagli altri termoplastici e dagli elastomeri spesso presenti in questi prodotti. L’utilizzo che ne viene fatto è, in particolare, lo stampaggio di articoli destinati alla cantieristica e alla sicurezza stradale, in alternativa al cemento e alla gomma vulcanizzata, con eccellenti risultati in termini di resistenza, durata, riciclabilità, sicurezza e discreto ritorno economico.

Tale tecnologia ha sostituito quella della compressione, garantendo maggiori produttività e qualità dei manufatti così come una riduzione degli scarti e della manodopera; a tal proposito la semplicità della pressa, che agevola l’introduzione dell’automazione, ha permesso di ottenere in alcuni casi un processo completamente automatico. La tipologia dei manufatti prodotti necessita sostanzialmente di tempi di raffreddamento molto lunghi e capacità di plastificazione elevate.

In funzione della produttività richiesta, il gruppo giostra, dotato di gruppi di chiusura modulari, consente configurazioni da 4, 6, 8, 12,16 e anche 20 stazioni, con chiusure da 100 a 300 tonnellate.

Speciali e complessi giunti rotanti collegano i gruppi di chiusura con tutte le utenze necessarie al funzionamento degli stampi (raffreddamento, movimenti dei martinetti oleodinamici e pneumatici, canali caldi e sensoristica). Ogni stazione viene gestita autonomamente, con la possibilità di stampare manufatti diversi. L’esigenza sempre più attuale di aumentare la produttività ha portato a sviluppare impianti

con estrusori abbinati a particolari gruppi d’iniezione, per sfruttare completamente la capacità di plastificazione e caricare grammature elevate (sino a 30 mila + 30 mila cm3 e 1000-1200 kg/ora); inoltre, sono state proposte presse con un

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maggiore numero di stazioni portastampo. La possibilità d’applicazione di sistemi di degasaggio consente poi l’eliminazione di umidità e gas. I gruppi di plastificazione sono ad azionamento elettrico, con motori asincroni vettoriali e inverter. Il

doppio pistone d’accumulo effettua la fase d’iniezione con volumi costanti e dedicati alle varie stazioni e ha consentito di rivedere l’impiantistica oleodinamica eliminando l’utilizzo di accumulatori. L’adozione di azionamenti con pompe a velocità variabile ha permesso inoltre di ridurre i consumi energetici e la manutenzione dell’impianto oleodinamico.

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AUSILIARI E COMPONENTI

UNA NUOVA GENERAZIONE DI COBOT

L’AUTOMAZIONE IN NUOVI SETTORI ANCHE PER UTENTI ALLE PRIME ARMI ABB AGGIUNGE LE FAMIGLIE DI COBOT GOFA E SWIFTI ALLA GAMMA DEI ROBOT COLLABORATIVI YUMI. OTTO AZIENDE SU DIECI SAREBBERO PRONTE A INCREMENTARE L’UTILIZZO DI ROBOT NEL PROSSIMO DECENNIO E RITENGONO LA PANDEMIA DA COVID-19 UN ACCELERATORE DEGLI INVESTIMENTI IN AUTOMAZIONE

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Sami Atiya, presidente di ABB Robotics & Discrete Automation, insieme alla nuova generazione di cobot

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a gamma di robot collaborativi (cobot) di ABB è stata recentemente ampliata con le nuove famiglie GoFa e Swifti, offrendo capacità di carico e velocità più elevate per affiancarla alle serie YuMi e YuMi Single Arm. Questi cobot più robusti, più veloci e in grado di muovere pesi maggiori vengono proposti per contribuire ad accelerare l’espansione delle aziende nei segmenti industriali in forte crescita, rispondendo così alla loro crescente domanda di automazione.

GoFa e Swifti sono progettati per essere programmati in maniera intuitiva, in modo che per il loro utilizzo non siano necessari specialisti di programmazione, mettendo anche i settori industriali con bassi livelli di automazione nelle condizioni di farli funzionare senza formazione specialistica.

“La nostra gamma di cobot diventa la più ampia sul mercato e offre il giusto potenziale per trasformare i luoghi di lavoro e aiutare i nostri clienti a raggiungere nuovi livelli di prestazioni operative e di crescita. Sono facili da usare e configurare e MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

La famiglia di robot collaborativi di ABB

dente della divisione Robotics & Discrete Automation di ABB. L’espansione della gamma di cobot ABB è pensata per aiutare gli utilizzatori di robot, sia neofiti sia esperti, ad accelerare l’automazione per assecondare almeno quattro macrotendenze: la customizzazione, la carenza di manodopera, la digitalizzazione e l’incertezza che stanno trasformando molte attività e guidando l’automazione in nuovi settori. L’espansione è legata all’attenzione posta dalla divisione Robotics & Discrete Automation sui segmenti in forte crescita, attraverso l’innovazione del portafoglio prodotti e il totale supporto per una crescita profittevole.

L’AUTOMAZIONE GUIDA IL FUTURO DELL’INDUSTRIA MANIFATTURIERA

sono supportati dalla nostra rete globale di esperti d’assistenza, su chiamata e online, per garantire che le aziende di tutte le dimensioni e i nuovi settori dell’economia, ben lontani dalla sola industria manifatturiera, possano adottare i robot per la prima volta”, ha affermato Sami Atiya, presi-

Secondo un recente sondaggio condotto dalla società 3Gem Global Market Research & Insights per conto di ABB, l’84% di un campione di 1650 imprese in Europa, Stati Uniti e Cina introdurrà o aumenterà l’utilizzo di robot e automazione nel prossimo decennio, mentre l’85% ritiene che la pandemia abbia cambiato le “regole del gioco” per i propri settori e attività e considera il Covid-19 un acceleratore degli investimenti in automazione. Inoltre, il 43%

delle aziende intende utilizzare la robotica per migliorare la salute e la sicurezza sul posto di lavoro, il 51% ritiene che la robotica possa aiutare e favorire il distanziamento sociale in casi di necessità come quello attuale e il 36% ipotizza di utilizzare l’automazione robotizzata per migliorare la qualità del lavoro per i propri dipendenti.

Infine, il 78% di amministratori delegati e manager ritiene impegnativo reclutare e trattenere personale per lavori ripetitivi ed ergonomicamente impegnativi.

I cobot sono progettati per operare anche senza la necessità di misure di sicurezza fisiche, come le recinzioni, e per essere estremamente facili da installare e da utilizzare. Nel 2019 sono stati installati oltre 22 mila nuovi robot collaborativi a livello globale, con un aumento del 19% rispetto all’anno precedente. Secondo le stime, la domanda di robot collaborativi crescerà a un tasso annuo di crescita composto (CAGR) del 17% tra il 2020 e il 2025, mentre il valore delle vendite globali di cobot dovrebbe aumentare dai circa 700 milioni di dollari del 2019 ai circa 1,4 miliardi di dollari entro il 2025. In base alle previsioni, il mercato globale per tutti i robot industriali crescerà da circa 45 miliardi di dollari nel 2020 a circa 58 miliardi di dollari entro il 2023 (a un CAGR del 9%).

ABB acquisisce Asti Mobile Robotics

Sviluppare automazione flessibile con gli AMR Uno dei principali costruttori mondiali di robot mobili autonomi (AMR), Asti Mobile Robotics, è stato acquisito lo scorso luglio da ABB. L’operazione amplierà l’offerta di robotica e automazione di ABB, che sarà così in grado di proporre un portafoglio completo per l’automazione flessibile di prossima generazione. ABB e Asti Mobile Robotics potranno così realizzare la loro visione comune di aiutare i clienti a sostituire le attuali linee di produzione sequenziali con reti pienamente flessibili, nelle quali AMR intelligenti trasportano autonomamente materiali, parti e prodotti finiti fra postazioni di lavoro altrettanto intelligenti, connesse all’interno di fabbriche, laboratori, centri logistici ecc.

Fondata nel 1982, Asti Mobile Robotics ha sede principale a Burgos (Spagna) e impiega oltre 300 addetti in Spagna, Francia e Germania. Attualmente il costruttore vanta una delle più grandi flotte installate di AMR in Europa e un ampio portafoglio di clienti nei settori automobilistico, logistico, alimentare e farmaceutico in una ventina di paesi. Dal 2015 l’azienda cresce con tassi annui vicini al 30% e punta a raggiungere i 50 milioni di dollari di ricavi nel 2021. La sua offerta si colloca ai vertici del settore e comprende anche software per il controllo e la navigazione dei mezzi e la gestione di ordini, oltre a sistemi di tracciabilità in cloud.

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“Con una gamma di prodotti ai vertici del settore, una suite di software completa e competenze avanzate in tutti i settori ad alto tasso di crescita, Asti è la scelta ideale per ABB, che vuole affiancare i propri clienti nei progetti di automazione flessibile di prossima generazione”, ha dichiarato Sami Atiya

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AUSILIARI E COMPONENTI

UN AIUTO CONCRETO NEI REPARTI GoFa e Swifti sono progettati per aiutare le aziende ad automatizzare i processi per assistere gli operatori in attività quali la movimentazione dei materiali, la manutenzione delle macchine, l’assemblaggio dei componenti e l’imballaggio della produzione.

“Con questa espansione, stiamo rendendo i cobot più facili da usare e distribuire, con un supporto in tempo reale per contribuire ad accelerare la loro adozione nelle aziende che potrebbero non aver considerato il loro utilizzo in precedenza. La nostra esperienza ci insegna che le operazioni più performanti sfruttano le competenze delle persone, insieme al potenziale delle nuove tecnologie”, ha aggiunto Atiya.

In pratica, gli utenti che si sentono a proprio agio e hanno dimestichezza nell’utilizzare tablet o smartphone saranno in grado di programmare e riprogrammare i nuovi cobot con facilità, utilizzando gli strumenti di configurazione rapida di ABB. Le nuove famiglie di cobot GoFa e Swifti si basano sugli stessi principi della famiglia YuMi di ABB, che dal 2015 lavora al fianco di operatori in tutto il mondo, svolgendo diverse

Il modello GoFa CRB 15000 (a sinistra) e il modello CRB 11000 Swifti

attività come, per esempio, l’avvitamento e l’assemblaggio di componenti elettrici ed elettronici, fino alla realizzazione di valvole. Ogni installazione di cobot include un pacchetto di avvio che fornisce monitoraggio e diagnostica delle condizioni con ABB Ability, nonché una linea diretta di supporto (gratuita per i primi sei mesi) per accedere all’assistenza tecnica da parte di esperti ABB. Più in dettaglio, il Pipe bends & Couplings robot collaborativo GoFa CRB 15000 a sei assi è dotato di sensori intelligenti in ogni giunto e consente uno sbraccio e una velocità eccellenti, con una capacità di carico fino a 5 kg.

Con uno sbraccio di 950 mm e con velocità fino a 2,2 stainless steel pipe bends and aluminium couplings m/s, GoFa offre suitable for vacuum and pressure conveyors una soluzione effistainless steel pipe bends in all common pipe dimensions cace per svariate from 38.0 x 1.5 mm till 204.0 x 2.0 mm; radii: 75, 250, applicazioni. Inol300, 500, 800, 1.000, 1.200 and 1.500 mm (AISI 304) tre, incorpora una gamma di funziohighly wear-resistant pipe bends: glass pipe bends and HVA NIRO® stainless steel pipe bends nalità che ne consentono l’utilizzo di- immediately, from stock rettamente al fianco HS Umformtechnik GmbH dell’operatore, eliD-97947 Grünsfeld Germany minando spazio e Phone +49 (0) 93 46 / 92 99-0 costi per barriere Fax +49 (0) 93 46 / 92 99-200 fisiche o recinziowww.hs-umformtechnik.de ni. Consentire a un robot e a un opeFAKUMA Hall A7 / booth 7505 ratore di condivi-

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dere ininterrottamente lo stesso spazio di lavoro e collaborare nelle stesse attività, senza compromettere velocità e sicurezza, consente massima flessibilità ed efficienza. GoFa è dotato di sensori di coppia e di posizionamento intelligenti in ciascuno dei suoi sei giunti, per offrire prestazioni superiori di limitazione della potenza e della forza. Questi giunti eliminano il rischio di lesioni all’operatore, rilevando qualsiasi contatto inaspettato tra il braccio del cobot e l’addetto e causandone l’arresto in pochi millisecondi.

Quanto al cobot CRB 1100 Swifti, sviluppato dal robot industriale IRB 1100 che offre tre le migliori velocità e precisioni della categoria, combina una capacità di carico di 4 kg con uno sbraccio fino a 580 mm.

Swifti offre una velocità massima del Tool Center Point (TCP) di cinque metri al secondo, che è più di cinque volte superiore a quella degli altri cobot della sua classe ed è paragonabile a quella dei robot industriali. Grazie all’integrazione di uno scanner laser di sicurezza con il software SafeMove Collaborative di ABB, Swifti assicura che non si verifichi il contatto tra robot in movimento e operatore. Se un addetto viene rilevato all’interno dell’area di lavoro, i movimenti del cobot rallentano automaticamente o si fermano completamente per consentire all’operatore di avvicinarsi in sicurezza. Quando quest’ultimo si allontana, il cobot si riavvia, tornando alla massima velocità e alla massima produttività una volta che il suo campo di lavoro è completamente sgombro. Swifti dispone anche di una luce di stato interattiva, che fornisce un’indicazione visiva dello stato del cobot quando l’operatore è nella sua area di lavoro.

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AUSILIARI E COMPONENTI

QUATTRO CHIACCHIERE CON CARSTEN KOCH

SEMPRE UN PASSO AVANTI GRAZIE AL RISPARMIO ENERGETICO UN’INTERVISTA ALL’AMMINISTRATORE DELEGATO DI KOCH-TECHNIK SULLE ULTIME NOVITÀ TECNOLOGICHE NELL’AMBITO DI ESSICCAZIONE, TRASPORTO E DOSAGGIO DI MATERIE PLASTICHE

I

l risparmio energetico è attualmente uno dei temi più sensibili che impegnano i costruttori di macchine, impianti e attrezzature per la lavorazione di materie plastiche e gomma. A questo, infatti, sono legati aspetti tradizionali, come quelli inerenti agli allacciamenti alle utenze negli stabilimenti e, quindi, alla logistica nei reparti e ai costi di produzione in generale, ma anche temi più recenti, come quelli attinenti alla sostenibilità delle attività industriali e all’economia circolare.

Carsten Koch, amministratore delegato dell’azienda a conduzione famigliare Koch-Technik

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È su questi argomenti che s’instaura il dibattito tra produttori di materie prime, costruttori di impianti e trasformatori, spesso impegnati in un fattivo confronto per migliorare, sì, i propri profitti, ma facendo in modo che ciò non avvenga a discapito dell’ambiente, fatto che ormai non sarebbe più accettabile. Ed è da queste premesse che abbiamo preso spunto per proporre un’intervista a Carsten Koch, amministratore delegato di Koch-Technik, i cui sistemi sono distribuiti nel nostro Paese da Nickerson Italia.

COME VEDE LA SITUAZIONE ATTUALE DELL’INDUSTRIA TRASFORMATRICE E QUALI SONO I RIFLESSI SULLA VOSTRA AZIENDA? “Rispetto agli ordini degli anni precedenti, nel 2020 abbiamo registrato un calo del 20% circa a seguito della pandemia, a cui si è aggiunta la situazione di sofferenza dell’industria automobilistica. Ciò nonostante, i licenziamenti per noi non sono mai stati all’ordine del giorno.

Come azienda a conduzione famigliare, teniamo molto ai nostri dipendenti e, inoltre, siamo totalmente autonomi dal punto di vista finanziario, in modo da poter sopravvivere egre-

giamente anche in tempi difficili come questi.

Abbiamo adottato l’orario ridotto laddove necessario, soprattutto in amministrazione, dato che la produzione è sempre stata attiva. Dopo tutto, i settori medicale, imballaggio ed edilizia hanno continuato a tirare. Con nostra sorpresa, abbiamo poi avvertito una forte tendenza al rialzo da fine luglio 2020, quando di solito la domanda è molto bassa, e il portafoglio ordini è in costante crescita. Siamo lieti del fatto che il comparto industriale sia tornato nuovamente a investire dopo cinque mesi di domanda ridotta”.

I CLIENTI INVESTONO IN NUOVE APPARECCHIATURE, SOSTITUISCONO QUELLE VECCHIE O ESPANDONO I SISTEMI ESISTENTI? “Un po’ di tutto questo. L’industria automobilistica sta riavviando singoli progetti che erano stati temporaneamente accantonati. Inoltre, ci sono aziende e società che automatizzano i sistemi esistenti, o sostituiscono i vecchi impianti, perché non sono più sostenibili dal punto di vista energetico. Se vi sono capitali disponibili, vengono impiegati. Ha senso inveMACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

HERRMANN ENGINEERING

stire perché al momento c’è un mercato propenso agli acquisti”.

A SUO GIUDIZIO, QUAL È AL MOMENTO IL “PEZZO FORTE” DI KOCH? “Senz’altro l’essiccatore EKO-N di nuova concezione, che abbiamo presentato nel 2019 all’ultima edizione della fiera K. Abbiamo poi ulteriormente perfezionato il design di questo essiccatore, entrato in produzione di serie nella primavera del 2020. L’equipaggiamento specifico comprende una soffiante a regolazione di frequenza, riproposta di serie anche sui modelli più piccoli, con una produzione di 300 metri cubi all’ora. Inoltre, tra gli accessori installati di serie su tutte le versioni, vi è il pannello touch da 10,4 pollici.

Nel nuovo essiccatore EKO-N si combinano i vantaggi dei precedenti modelli CKT ed EKO. Il risultato è un design semplice e accattivante. La configurazione standard comprende anche uno scambiatore di calore per assicurare il massimo risultato in termini di trasferimento del calore. Questa “semplificazione” ha rappresentato un passo importante per noi. In combinazione con il nostro sistema brevettato eco-energy, gli essiccatori EKO-N consentono di risparmiare fino al 50% di energia. I clienti hanno accolto molto bene l’EKO-N e hanno effettuato misurazioni dei consumi in sede di produzione che hanno confermato tale dato. Ultimo ma non meno importante, lavoriamo a stretto contatto con i nostri clienti e ci scambiamo regolarmente le idee al fine di integrare anche le loro esperienze sul campo”.

Ogni camera di essiccazione riceve dal cogeneratore aria calda alla temperatura di 75°C, invece dei normali 40°C, che quindi può venire rapidamente riscaldata alla temperatura di essiccazione desiderata (80-90°C). Grazie a questa caratteristica, il riscaldamento dell’essiccatore può essere attivato molto meno frequentemente, il che consente un grosso risparmio sui costi energetici. I cogeneratori sono ancora abbastanza rari, ma, quando presenti, l’utilizzo del calore disponibile rappresenta un’ottima soluzione.

Abbiamo ottenuto notevoli risparmi energetici anche con le unità di colorazione diretta KEM. In contemporanea con la presentazione del pannello touch, un anno e mezzo fa abbiano dotato i dispositivi KEM di un motore passo-passo.

Questo, a velocità variabile, consuma circa il 70% di energia in meno rispetto al motoriduttore precedentemente utilizzato; inoltre, il dosaggio del masterbatch è diventato ancora più preciso. Più funzionalità e più vantaggi allo stesso prezzo: le unità KEM si stanno rivelando un vero successo”.

OLTRE AGLI ESSICCATORI, QUALI SONO LE ALTRE VOSTRE PRIORITÀ SUL VERSANTE DELLE TECNOLOGIE?

RIGUARDO ALLA TRASFORMAZIONE DIGITALE, QUALI SONO LE RICHIESTE DEI CLIENTI?

“Siamo riusciti a sviluppare il nostro concetto di sistema centralizzato ad aspirazione continua e ora lo stiamo presentando ai nostri clienti. Il grande vantaggio rispetto ai tradizionali sistemi di trasporto centralizzato, con fase di avviamento e principio FIFO, sta nel fatto che possiamo gestire contemporaneamente fino a otto separatori e trasportare quantità di materiale varie volte maggiori. Grazie a questo, la quantità effettiva di materiale trasportato va da 2 a 10 tonnellate all’ora. L’investimento iniziale sarà un po’ più elevato, ma dal punto di vista energetico l’aspirazione centralizzata continua a offrire enormi vantaggi, dato che per ottenere le medesime prestazioni è necessaria molta meno energia.

Poi abbiamo implementato un’interessante soluzione a risparmio energetico per alcuni clienti che dispongono di impianti di cogenerazione. Utilizziamo uno scambiatore di calore per trasferire l’energia in eccesso dal cogeneratore ai nostri sistemi di essiccazione, sotto forma di acqua o aria calda. Si tratta di energia che viene comunque generata dal cliente e quindi è disponibile “gratis”.

“Osserviamo differenze a seconda delle dimensioni delle aziende e del livello a cui si posizionano come fornitori, soprattutto nell’ambito dell’industria automobilistica. Siamo al centro di questa evoluzione e abbiamo già implementato con successo alcuni concetti. Ad esempio, nella produzione di rasoi elettrici Braun presso lo stabilimento di Walldürn, del gruppo Procter & Gamble. Qui tutte le attività di sistema sono registrate e salvate con procedure certificate, in modo da poter essere analizzate con il semplice tocco di un tasto; l’utente può quindi intervenire in qualsiasi momento.

L’interfaccia con il sistema gestionale aziendale apre poi la strada a soluzioni totalmente digitalizzate. La nostra esperienza dimostra che non esistono soluzioni standardizzate in questo campo. Dobbiamo adattarle individualmente in base ai singoli clienti, alle loro esigenze e al modo in cui lavorano. Ma possiamo farlo molto bene. I nostri specialisti software sviluppano configurazioni e soluzioni personalizzate. Sono molto soddisfatto di questo”.

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AUSILIARI E COMPONENTI

SISTEMI PER LO STAMPAGGIO EVOLUTO

LA GIUSTA COMBINAZIONE DI TECNOLOGIE PER UN’INIEZIONE SENZA PROBLEMI GRAZIE A TECNOLOGIE INNOVATIVE E ALL’AVANGUARDIA, INGLASS E LA SUA DIVISIONE HRSFLOW SONO OGGI TRA I PRINCIPALI FORNITORI A LIVELLO MONDIALE DI SISTEMI PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE. TECNOLOGIE E POSIZIONE CHE HANNO ATTIRATO L’INTERESSE DELLA SOCIETÀ SVIZZERA OERLIKON, CHE LE HA RECENTEMENTE ACQUISITE PER ESPANDERE E DIVERSIFICARE LE PROPRIA ATTIVITÀ

Q

uali sono le principali anomalie che si riscontrano durante il processo di iniezione e come individuarle? Se si prova a immaginare un componente stampato che sia il più complesso di sempre, si deve considerarlo come il risultato di un delicato equilibrio tra la selezione del polimero, i corretti parametri di processo e l’accurata progettazione dello stampo e del componente stesso. I fattori che possono influenzare il processo di iniezione sono diversi e vanno dal materiale alla pressa di stampaggio. Ma come individuarli? La giusta combinazione di tecnologie consente di evitare i difetti sulla parte stampata, assicurando un risultato di qualità nel minor tempo possibile.

Una delle cause della variabilità di processo può essere legata per esempio alla pressa a iniezione. Se alcuni dei suoi componenti - quali vite, cilindro, anello di tenuta - mostrano segni di usu-

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ra, il processo può variare in modo significativo.

L’incostanza durante le fasi di iniezione, impaccamento o dosaggio possono infatti essere la causa di alcuni difetti sulle parti stampate. Un altro elemento che può influenzare il processo di iniezione è legato invece alle variazioni di viscosità del polimero da stampare. È stato osservato che lotti differenti di materiale plastico possono comportarsi diversamente durante il processo. Inoltre, l’eventuale utilizzo di una percentuale di materiale riciclato può essere una delle cause di variabilità del processo.

Dunque, come possono essere rilevate queste problematiche per evitare la deriva del processo? Grazie ai sensori di pressione è possibile avere un feedback diretto della costanza del processo, monitorando lo stato reale del polimero in cavità. Inoltre, è possibile rilevare la presenza di cicli anomali evidenziando quali di questi vanno

fuori tolleranza. Grazie ai sensori di pressione si può definire se vi sono derive progressive, ovvero più cicli che progressivamente si allontanano

Stampo famiglia per il pannello di una portiera automobilistica MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Flexflow Evo trova uno dei suoi campi di utilizzo ideali nella realizzazione di componenti che richiedono una eccellente finitura estetica superficiale, anche in applicazioni complesse come la retro-iniezione

dall’ideale. L’utilizzo dei sensori di pressione nello stampo consente ai sistemi a canale caldo e a otturazione di essere comandati da condizioni verificate all’interno dello stampo/cavità e non sulla base di parametri esterni, quali posizione della vite o tempo. Questo permette al processo di adattarsi alle situazioni reali.

CONTROLLO PRECISO DI TUTTO IL PROCESSO La combinazione tra i sensori di pressione e il sistema a otturazione controllata Flexflow Evo (nella foto di apertura), sviluppato da HRSflow, consente un controllo preciso di tutto il processo d’iniezione, rilevando così le problematiche relative al materiale o alla pressa. La tecnologia elettrica è progettata per controllare in maniera indipendente ciascun otturatore, aggiustandone con precisione posizione e forza, in fase sia di apertura che di chiusura. Questa soluzione garantisce un controllo accurato e flessibile della pressione e del flusso di materiale durante l’intero processo di stampaggio, minimizzando la variabilità e consentendo una flessibilità di design di gran lunga superiore.

I sensori di pressione, insieme al sistema Flexflow Evo, consentono di evidenziare lo stato del polimero in cavità, ritardando o anticipando la fase di apertura o chiusura. Questa combinazione assicura non solo la massima affidabilità e ripetibilità del processo, ma anche una qualità

Si è chiusa il 9 giugno l’acquisizione di INglass e della sua divisione HRSflow da parte di Oerlikon, azienda svizzera attiva in campi quali l’ingegneria delle superfici, la lavorazione dei polimeri e la produzione additiva. Questa acquisizione strategica è un passo significativo verso l’espansione dell’attività di Oerlikon dal comparto delle fibre sintetiche al più ampio mercato della lavorazione dei polimeri. L’operazione accelera e potenzia le sue iniziative in essere volte a diversificare e a rafforzare prodotti, servizi e capacità di controllo del flusso dei polimeri di alta precisione. Al fine di riflettere l’espansione di Oerlikon in un mercato più ampio e in forte crescita, il segmento Manmade Fibers prende ora

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uniforme dei pezzi stampati, con il minimo scarto possibile.

TECNOLOGIA SERVOASSISTITA DI NUOVA GENERAZIONE Flexflow Evo rappresenta la nuova generazione della tecnologia servoassistita ed è caratterizzato da un ingombro ridotto (scavo) nello stampo, grazie al suo design ottimizzato. Inoltre, pressione e portata del flusso possono essere regolate in modo ancora più semplice grazie alla flessibilità del sistema di controllo. Tutto questo è finalizzato all’ottenimento di una eccellente finitura estetica della superficie del pezzo finito, anche in applicazioni complesse quali, per esempio, la retroiniezione su film.

Per quanto riguarda la riduzione dei costi legati agli stampi famiglia, l’impiego del sistema Flexflow Evo offre particolari vantaggi, tra cui la possibilità di produrre parti differenti in una sola stampata. Per evidenziare le potenzialità di questa tecnologia, il costruttore ha messo a disposizione dei trasformatori uno stampo famiglia per lo stampaggio in tempo reale di un pannello porta per automobili. Malgrado le diverse dimensioni delle parti stampate, grazie al sistema a otturazione servocontrollata, il processo di riempimento può essere perfetta-

mente bilanciato e la deformazione ampiamente controllata; aspetto che ha sempre rappresentato un problema per gli stampi famiglia.

Allo stesso tempo, la tecnologia Flexflow Evo consente di impostare la portata del flusso in modo indipendente e preciso per ciascuna cavità, prevenendo così la formazione di bave e problemi legati all’eccessivo riempimento.

HRSflow mette a disposizione, presso il quartier generale di San Polo di Piave (Treviso) e negli stabilimenti produttivi di Hangzhou (Cina) e Grand Rapids (Stati Uniti), i tre stampi dimostrativi per prove di stampaggio, test dei materiali e training. I sistemi a otturazione servocontrollata di HRSflow installati oggi nel mondo hanno superato le 1000 unità, affermandosi come uno dei prodotti di punta e in forte crescita per l’azienda veneta, che si colloca così tra i primi fornitori a livello globale di camere calde, in particolare nell’industria automobilistica.

Oerlikon ha acquisito INglass

Espansione e diversificazione nel mercato della lavorazione dei polimeri il nome di Polymer Processing Solutions, incorporando due business unit: Flow Control Solutions e Manmade Fibers Solutions. Flow Control Solutions unisce l’attività nelle pompe dosatrici a ingra-

naggi di Oerlikon Barmag a quella del marchio HRSflow di INglass.

Fondata nel 1987, INglass, opera a livello internazionale e il suo portafoglio prodotti comprende canali caldi e ser-

Il quartier generale della società svizzera Oerlikon

vizi di ingegneria e consulenza per lo sviluppo avanzato di soluzioni per la lavorazione dei polimeri. I sistemi a canale caldo, utilizzati in diversi settori applicativi, dall’automobile ai beni di largo consumo, passando per elettrodomestici, packaging, componenti per la gestione dei rifiuti, edilizia e trasporti, in futuro saranno offerti con il marchio Oerlikon HRSflow. Oerlikon HRSflow sarà integrata nella divisione Flow Control Solutions, che a sua volta fa parte della divisione Polymer Processing Solutions.

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AUSILIARI E COMPONENTI

RIVI MAGNETICS SALDAMENTE “ANCORATA” AL MERCATO

UNA STORIA IMPRENDITORIALE ITALIANA FATTA DI RICERCA, INNOVAZIONE E PASSIONE DA OLTRE CINQUANT’ANNI NEL MERCATO, RIVI MAGNETICS HA SEMPRE CONSIDERATO IL MIGLIORAMENTO DEI PROCESSI PRODUTTIVI DEI TRASFORMATORI IL MOTIVO PER ESSERE UN’AZIENDA INNOVATIVA E, DI CONSEGUENZA, AGIRE PER DIVENTARLO ANCORA DI PIÙ. IDENTIFICANDO UNA SOLIDA VISIONE IMPRENDITORIALE, INVESTIMENTI IN RICERCA E SVILUPPO E IL CAPITALE UMANO COME I FATTORI CHIAVE PER RAGGIUNGERE TALE SCOPO

“D

omiamo la gravità attraverso i nostri piani magnetici”. È questo quanto Rivi Magnetics dichiara a proposito dei suoi piani magnetici, che consentono l’ancoraggio istantaneo, sicuro e universale dello stampo in una vasta gamma di applicazioni e industrie, dalla lavorazione delle materie plastiche e della gomma a quella della ceramica, passando per quella del metallo. Permettono inoltre la riduzione dei tempi per il cambio stampo, migliorando la sicurezza degli operatori e abbattendo la quantità degli scarti di lavorazione.

Da sempre, il costruttore si pone come obiettivi della sua attività il potenziamento delle prestazioni degli impianti, l’incremento dell’efficienza dei processi di produzione e il miglioramento delle condizioni di lavoro e di

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Investimenti in ricerca e sviluppo, solida visione imprenditoriale e capitale umano: per Rivi Magnetics sono questi gli elementi chiave per il successo

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sicurezza degli operatori, creando un vantaggio competitivo per gli utilizzatori dei suoi sistemi.

In Rivi Magnetics si seguono rigorosi standard tecnici e, da sempre, l’affidabilità e la flessibilità progettuale sono considerate tratti distintivi che consentono di offrire prodotti a misura di cliente, anche particolarmente complessi, grazie al lavoro specialistico dei reparti tecnico, ricerca e sviluppo, produzione e montaggio, che operano in stretta sinergia tra loro per mettere a punto la migliore soluzione in qualsiasi circostanza.

Piani riscaldanti

MIGLIORAMENTO CONTINUO Convinta che l’innovazione tecnologica dei suoi prodotti inneschi anche l’innovazione nei processi di produzione dei propri clienti, Rivi Magnetics ha scelto di seguire la via dell’eccellenza e di strutturarsi a questo scopo, orientandosi al miglioramento continuo attraverso una visione imprenditoriale solida e investimenti consistenti in ricerca e sviluppo e formazione interna. Tutto ciò per affermarsi come partner stabile e riferimento sempre più affidabile, in grado di supportare il cliente nel tempo.

L’azienda ritiene che sia fondamentale essere in grado di risolvere i problemi che le vengono sottoposti e svolgere il ruolo di partner capace di fornire soluzioni complesse, specifiche e

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appropriate alle singole esigenze dei trasformatori. Per questo è dotata di un reparto di ricerca e sviluppo che recepisce ogni tipo di richieste, sulla base delle quali sviluppa e sperimenta nuove soluzioni in stretta sinergia con l’ufficio tecnico, che realizza e collauda gli impianti, assicurando elevati livelli di prestazioni, sicurezza e affidabilità.

CERTIFICAZIONI E CAPITALE UMANO Tutti i prodotti dell’azienda sono forniti con le opportune certificazioni, completi di manuali-

stica, marcatura CE e attestazione di conformità alle normative sulla sicurezza. Rivi Magnetics partecipa attivamente ai gruppi di lavoro ISO, EN ed Euromap, impegnandosi per definire gli standard e le normative di sicurezza a cui i suoi sistemi magnetici devono rispondere.

Ultimo ma non ultimo, l’azienda considera cruciale investire in una corretta gestione delle risorse umane, ritenendo che sentirsi parte di un progetto comune faccia vivere il proprio lavoro con più passione e costituisca un valore aggiunto sia per sé sia per l’azienda stessa.

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AUSILIARI E COMPONENTI

FORNI DI PULIZIA IN ATMOSFERA CONTROLLATA: UNA TECNOLOGIA AMICA DI PERFORMANCE E RISPARMI

QUANDO PULIZIA È SINONIMO DI PRODUZIONE L’UNITÀ DI RISCALDAMENTO A INFRAROSSI CHE EQUIPAGGIA I FORNI CLEANTECH DI PHT-PETRELLI NON RIMUOVE SOLO IN MODO INNOVATIVO I RESIDUI DI POLIMERO CHE, CICLO DOPO CICLO, INFICIANO TESTE D’ESTRUSIONE, UGELLI D’INIEZIONE, ELEMENTI FILTRANTI ECC. …MA LO FA CON UN NOTEVOLE ABBATTIMENTO DEI TEMPI DI CICLO E CON UN GRANDE RISPARMIO SUI COSTI ENERGETICI, SANCENDO COSÌ IL PARADIGMA IN BASE AL QUALE I CICLI DI PULIZIA ALTRO NON SONO CHE UNA PARTE DEI CICLI DI PRODUZIONE DI RICCARDO AMPOLLINI ED ERMANNO PEDROTTI

“S

ia che si parli di processi d’estrusione dei materiali termoplastici sia che si parli di stampaggio a iniezione, superato un determinato numero di cicli produttivi è comunque fisiologico dover procedere a fasi di pulizia impegnative e costose”, ha esordito Osvaldo Lo Negro, direttore commerciale di PHT-Petrelli Heating Technologies, ai microfoni della redazione di MacPlas, durante un’intervista rilasciata lo scorso 6 luglio 2021. “Poiché le attività di pulitura non sono realizzabili in tempo mascherato, è inevitabile che durante il loro disbrigo si abbia in primis una mancata produzione. Poi, tra lo smontare, il pulire e il rimontare una testa d’estrusione, si possono impiegare fino a 4-5 settimane. Risulta quindi lampante, in secundis, come le aziende tra-

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sformatrici di materie plastiche siano investite da costi e da iter nient’affatto banali a ogni fermo macchina, per il ripristino e la conservazione in buona efficienza dei propri macchinari”.

Questo è lo stato dell’arte, ben noto agli addetti ai lavori, in materia di manutenzione delle attrezzature per l’estrusione e/o per l’iniezione.

A questo punto, Patrizio Petrelli, responsabile ricerca e sviluppo, è entrato non solo nelle pieghe tecniche e operative dei forni a infrarossi della serie Cleantech, da lui brevettati, ma ci ha introdotto fin da subito nella logica di R&D, fabbricazione, installazione ed erogazione di servizi rigorosamente ad hoc per i clienti: una logica concepita ed ereditata dal padre Antonio Petrelli, fondatore dell’azienda nel lontano 1959.

UNITÀ DI TERMOREGOLAZIONE A ONDE ELETTROMAGNETICHE “Dal 1984 sono subentrato nella conduzione dell’azienda, mantenendo alta e viva la consuetudine, caratteristica del fondatore, di ascoltare le esigenze dei clienti”, ha puntualizzato Patrizio Petrelli. “Ancora oggi, in PHT si enfatizza la customizzazione dei prodotti. Un modus operandi che, per esempio, ci ha portato a realizzare e a brevettare tecniche innovative di somministrazione del calore ai cilindri delle calandre d’estrusione, in precedenza riscaldate a olio diatermico, se non addirittura a vapore. Tecniche innovative sia per il loro interessante costo intrinseco sia per il forte risparmio energetico fornito, che può sfiorare addirittura il 70%. Si tratta di tecniche che ci consentono di padroneggiare e di differenziare le MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

temperature lungo lo sviluppo dei cilindri stessi, cosa impossibile con i sistemi a olio diatermico.

Sto parlando dell’irraggiamento con onde elettromagnetiche: una tecnica di trasmissione dell’energia che avviene in questo caso tramite una tipologia di onde elettromagnetiche, i raggi infrarossi, che si trasformano in calore a contatto con qualsiasi tipo di corpo. D’altra parte, è la fisica che ci spiega come le onde elettromagnetiche, viaggiando quasi alla velocità della luce (che raggiungono in condizioni di vuoto), abbiano la prerogativa di non riscaldare l’aria, bensì le superfici. Già qui s’intuisce come tale tecnologia mirata dia pure notevoli risparmi in termini di consumi d’energia”.

PECULIARITÀ DEI FORNI A INFRAROSSI CLEANTECH BY PHT Il brevetto internazionale relativo al forno con atmosfera controllata per la pulizia di parti d’impianto, per l’estrusione o per lo stampaggio a iniezione, è uno degli ultimi rilasciati all’azienda della famiglia Petrelli.

“Sono forni che ho iniziato a progettare ben vent’anni fa”, ha raccontato Patrizio Petrelli.

“All’epoca, ne sono stati realizzati circa quindici, ma il progetto ci sembrò troppo innovativo per quei tempi. Infatti, nonostante vi fosse, già allora, molta attenzione per l’ottimizzazione dei tempi di ciclo, i metodisti intervenivano più che altro sui tempi di stampaggio e/o sui tempi d’automazione. Le stesse forme di spreco definite dal Toyota Production System non contemplavano più di tanto le attività di manutenzione”.

Interessante la citazione del TPS. In effetti, per il Toyotismo, le canoniche forme di spreco sono ancora oggi l’eccesso di: attività (realizzare attività che non producono valore), movimento

Il direttore commerciale Osvaldo Lo Negro posa vicino ad alcune moderne resistenze IR di PHT-Petrelli e, in particolare, accanto alla grande resistenza cilindrica usata per una termoregolazione precisa dei rulli di calandra

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“Ancora oggi, come cinquant’anni fa, in PHT si enfatizza la customizzazione dei prodotti: un modus operandi che ci ha portato a realizzare e a brevettare tecniche innovative di somministrazione del calore”, ha dichiarato Patrizio Petrelli, al centro della foto insieme alla compagna Dana e al figlio Antonio

(spostarsi per raggiungere materiali lontano dal punto d’utilizzo), difetti (produrre scarti o rilavorazioni), scorta (acquistare troppi materiali), produzione (produrre più di quanto richiesto dal cliente), attesa (impiegare il tempo in maniera non produttiva), trasporto (spostare il materiale senza necessità connesse alla creazione di valore).

Perciò nel 2016 Petrelli ha deciso di riprendere il progetto del forno di pulizia con atmosfera controllata modificandolo e trasformandolo in chiave moderna con tutta una serie d’accorgimenti.

“Ne è nato un prodotto decisamente interessante”, ha quindi ripreso Osvaldo Lo Negro.

“Oggi produciamo due taglie fisse, con diametro di 400 mm e di 700 mm: misure che identificano la dimensione utile all’interno della camera dei forni stessi. È poi in fase d’ultimazione e di collaudo un forno molto più grande, con diametro utile pari a 1500 mm, in grado di ospitare teste d’estrusione fino a 20 tonnellate. A breve verrà inoltre implementato un forno per viti, cilindri e teste piane per lunghezze fino a 8 metri. Il bello di questa tecnologia è proprio il fatto di non dover smontare mai le parti da pulire, come invece accade ancora oggi con i metodi tradizionali di pulizia manutentiva. Dettaglio non di poco conto, perché il tempo d’intervento per il ripristino delle parti può passare così dalle 4-5 settimane precedenti a sole 24-48 ore! Un divario impressionante, frutto di tanti test da parte dei tecnici di PHT e che, di fatto, sposta la pulizia da mero fattore in ambito manutentivo a fattore strategico nell’ambito della produzione stessa. È un gap che sta facendo la differenza, in termini di competitività acquisi-

Unità di termoregolazione a onde elettromagnetiche per camere d’estrusione

ta, per le aziende che usano già i forni Cleantech di PHT!”.

A questo punto, il direttore commerciale ha tenuto a sottolineare un concetto per lui fondamentale, e perciò contenuto già nel titolo di questo articolo: la pulizia dei componenti, che di solito fa parte delle attività di manutenzione, andrebbe secondo lui considerata parte integrante del ciclo di produzione e trattata alla stregua di una vera e propria attività produttiva, poiché, come la produzione stessa, può condurre a un guadagno reale per chi acquista un forno efficace.

“I primi test di pulizia eseguiti con il prototipo del nuovo forno Cleantech sono stati fatti sui cosiddetti filtri laser”, ha poi ricordato Patrizio Petrelli, “che, oggettivamente, sono tra i componenti più delicati da riqualificare. I filtri laser, in particolare, hanno costi non indifferenti e, se con i metodi tradizionali non reggono oltre i 2-3 cicli di pulizia e poi si deformano o si ostruiscono i fori, decretandone così il loro fine vita, con i nostri forni a infrarossi tali filtri sono divenuti una sorta di “highlander”. D’altronde, l’occlusione dei fori è una conseguenza fisiologica di una pulizia fatta tradizionalmente in presenza d’ossigeno, che

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AUSILIARI E COMPONENTI

produce un deposito carbonioso, il quale, a sua volta, va a otturare quei fori. Nei nostri forni, invece, il processo avviene in assenza d’ossigeno: usiamo, infatti, l’azoto. E poi ancora… in virtù di speciali sonde IR poste all’interno del forno, abbiamo un’ottima padronanza delle temperature, per cui preveniamo qualsivoglia deformazione dei pezzi, anche di ridotto spessore”. È interessante notare che la mancanza d’ossigeno nel processo di degradazione dei polimeri (poc’anzi menzionata da Petrelli), unitamente all’efficacia del processo di pulizia, sottende l’assenza di qualsivoglia rischio di combustione, rendendo il forno assolutamente sicuro.

Poi, in relazione alla citata padronanza delle temperature, v’è da dire che ogni forno della serie Cleantech è dotato di un PLC che controlla il ciclo in tutti i suoi aspetti, evitando da un lato la degradazione, la deformazione, le screpolature e le già citate carbonizzazioni delle superfici e, dall’altro lato, facilitando, davvero tanto, il compito all’operatore. A quest’ultimo basta infatti selezionare sullo schermo il tipo di polimero da rimuovere e l’intero processo di rimozione delle scorie avverrà in automatico.

Le ricette di pulizia possono infatti essere programmate, memorizzate e poi riutilizzate.

“Indicativamente, un nostro ciclo standard può durare 160 minuti, di cui 40 minuti per il riscaldo, 90 minuti per la pulizia effettiva e 30 minuti per scendere al di sotto della soglia di sicurezza dei 300°C”, ha precisato Lo Negro. “Una volta completato il processo di pulizia, la porta del forno si apre in verticale, l’operatore recupera il pezzo e la macchina è subito pronta per un altro ciclo. Un altro vantaggio del nostro forno è che può essere installato e utilizzato ovunque, poiché necesLa stretta di mano tra Francesca Sancinelli, direttore della divisione Riciclo materie plastiche di Montello, e Osvaldo Lo Negro, direttore commerciale di PHT-Petrelli, sancisce l’accordo di collaborazione tra le due aziende, iniziato nel 2021

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sita solo di energia elettrica e aria compressa. Il generatore d’azoto si trova all’interno della macchina, rendendo il tutto completamente autonomo. Inoltre, per i materiali vergini non è necessaria nessuna cappa d’aspirazione, dato che il forno funziona con un nostro sistema brevettato di post combustione (in pratica, una sorta di “marmitta catalitica”), il quale non rilascia particelle nocive e/o gas nell’aria. Grazie a questo “post-combustore”, PHT è in grado di certificare i fumi emessi dal forno come innocui”.

IL PARERE INSINDACABILE DEGLI UTILIZZATORI “Nell’ultimo anno abbiamo consegnato alcuni forni alla società Montello, una delle principali aziende a livello europeo nel riciclo delle materie plastiche”, ha quindi sottolineato Osvaldo Lo Negro con un pizzico d’orgoglio. “Questo, oltre a soddisfare appieno le esigenze del cliente, ci ha fornito un riscontro di grande efficienza del forno, dati i materiali trattati. Tra l’altro, a luglio abbiamo consegnato un nuovo forno a un’altra importante azienda riciclatrice: la toscana Revet. È significativo che le nostre attrezzature vengano fornite a queste realtà industriali, in cui le operazioni di pulizia sono davvero difficili, visti i materiali trattati provenienti dalla raccolta post consumo urbana”.

Patrizio Petrelli ha poi correttamente spiegato come le dimensioni di talune teste d’estrusione, la complessità strutturale insita in taluni dispositivi e l’alto costo/valore degli stessi dispositivi da pulire siano caratteristiche che portano generalmente a scegliere il “procedimento PHT”.

Un sano pragmatismo, misto a un comprensibile scetticismo iniziale, hanno portato clienti di primo piano a verificare i risultati che si ottenevano, man mano, nel corso dei vari test di pulizia, svolti congiuntamente. “È stato questo il caso della società Tecnomatic, azienda leader nella progettazione e nella costruzione di macchine per l’industria dei tubi in plastica”, ha rammentato Lo Negro. “Ebbene, fin da subito, Tecnomatic ci ha dato spazio e fiducia, a patto di condividere i momenti di verifica post pulizia. Quando i tecnici di PHT e di Tecnomatic hanno smontato insieme la loro prima testa d’estrusione, ripulita all’interno da uno dei nostri primi forni a infrarossi, non potevano credere ai loro occhi… Il polimero risultava totalmente disgregato e non si era perso un solo minuto

Forni di ultima generazione, modello Cleantech 400 (a sinistra) e Cleantech 700

nella preparazione del dispositivo per la pulizia.

Queste e altre collaborazioni ci hanno consentito, per esempio, di testare il nostro processo di pulizia direttamente sulle enormi teste d’estrusione di alcuni dei principali costruttori d’impianti per film in bolla, per giungere infine a consegnare i nostri forni anche a un’importante multinazionale della chimica e del compounding”.

IL CONSEGUENTE SALTO DI RUOLO NELLA VESTE DI FORNITORE DI “SERVICE” Tipicamente, il ROI (Return On Investment, tradotto in italiano come “ritorno sull’investimento”) è un indice di bilancio che indica la redditività e l’efficienza economica della gestione caratteristica di un’azienda, a prescindere dalle fonti utilizzate: esprime, cioè, quanto rende il capitale investito in quell’azienda.

“Il ritorno sull’investimento relativo a un nostro forno della serie Cleantech è banalmente legato al suo monte ore d’utilizzo”, ha spiegato il direttore commerciale di PHT-Petrelli. “Per esempio, se un’azienda non necessita di pulizie frequenti, forse non è il caso che investa il suo capitale nel nostro dispositivo. Però, per avvantaggiarsi comunque della rapidità e dell’efficacia del nostro sistema di pulizia, potrà orientarsi verso una nuova modalità imprenditoriale: il servizio di pulizia in conto terzi, che, soprattutto all’estero, ha già preso piede grazie al fatto che, dati alla mano, presenta per certo un ROI decisamente interessante. È per tale motivo che PHT ha preso la decisione di avvalersi di una società ad hoc, “O-Life”, che utilizza solo ed esclusivamente i nostri forni per un “service in franchising” su tutto il suolo europeo. Ad oggi sono già ben avviati accordi con paesi quali Spagna, Polonia e Ungheria”.

“Grazie alla logica del franchising ci poniamo al fianco di quegli imprenditori che credono nel business della pulizia in conto terzi “fatta bene”, in modo veloce e competitivo, ma soprattutto con la voglia di ben preservare valore e produttività dei propri dispositivi per la trasformazione delle materie plastiche”, ha quindi chiosato Osvaldo Lo Negro.

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AUSILIARI E COMPONENTI

NEWS X Comb di Moretto: la risposta a un mercato evoluto

Innovare per produrre meglio e ridurre i costi Da anni Moretto adotta un approccio innovativo nello sviluppo dei propri prodotti, mettendo al centro l’idea di un utilizzo intelligente della plastica, ed è partner strategico delle aziende che producono componenti evoluti e ad alto contenuto tecnologico, come quelli impiegati in campo aeronautico, automobilistico o medicale. L’orientamento è sempre più rivolto ad applicazioni super performanti che consentano anche un drastico contenimento dei consumi energetici.

I polimeri utilizzati per realizzare componenti ad alto valore tecnologico richiedono una particolare attenzione durante il processo di trasformazione già dalle primissime fasi della filiera produttiva. Fattori esterni quali la temperatura e l’umidità incidono sulla resa finale e, pertanto, un sistema che garantisca costanza di trattamento risulta necessario per realizzare un prodotto finale privo di difettosità e per

ridurre il consumo energetico.

Il mini dryer X Comb è nato come risposta alle esigenze di un mercato molto evoluto. È una soluzione super compatta e garantisce proprio una produzione di altissima qualità indipendentemente dalle condizioni ambientali esterne.

Si tratta di un dispositivo elettrico progettato soprattutto per il trattamento di polimeri tecnici. Le sue prestazioni sono determinate da caratteristiche tecniche particolari, quali l’impiego della tecnologia Honeycomb in zeolite al 100%, con un alto potere assorbente. La funzione adattativa garantisce un trattamento delicato e costante nel tempo e un punto di rugiada con rendimenti fino a -52°C. L’abbinamento di questo mini dryer con la tramoggia OTX (Original Thermal eXchanger), capace di esprimere un’eccellente efficienza energetica, unica nel settore dell’essiccazione, lo rende ideale per il settore. Gli speciali turbo-

Una batteria di dryer X Comb installati sulle macchine di processo

compressori Hyper Flow a portata variabile garantiscono l’impiego della quantità d’aria corretta, adattando e modulando sulle effettive necessità di processo.

X Comb è antiurto e dotato di un coperchio con meccanismi di sicurezza che facilitano le attività di ispezione e rendono l’utilizzo e la manutenzione estremamente sicuri. Il touch screen LCD in dota-

zione standard è un dispositivo di “built-in intelligence” che richiede l’impostazione di due soli parametri: il tipo di materiale e la produzione oraria; tutto il resto è automatico. L’operatore è sempre informato sullo stato del processo di deumidificazione grazie all’interfaccia touch a icone, che rende la macchina davvero semplice da utilizzare.

Le divisioni di Gefit collaborano per l’innovazione

Azionamento elettrico sugli stampi per tappi a svitamento Per sostituire i movimenti idraulici o pneumatici con azionamenti elettrici sugli stampi per la produzione di tappi e chiusure a svitamento, la divisione stampi di Gefit si è avvalsa della collaborazione della divisione automazione, che utilizza regolarmente tale tipo di movimentazione sulle proprie linee di assemblaggio.

Gli stampi con sistema a svitamento elettrico sono tecnicamente più innovativi e offrono diversi vantaggi: oltre a una maggiore facilità di montaggio e a una minore rumorosità, l’asUno stampo per la produzione di tappi e chiusure a svitamento

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senza di movimentazioni meccaniche consente una notevole riduzione degli interventi di manutenzione e dei problemi dovuti all’usura. Gli azionamenti elettrici consentono inoltre di aumentare l’efficienza e le prestazioni degli stampi, riducendo i tempi di ciclo, grazie anche al controllo più preciso della posizione e della corsa della vite, con la conseguente ottimizzazione dei processi in ogni fase.

Il sistema ad azionamento elettrico utilizzato per gli stampi con sistema a svitamento è applicabile anche a quelli per tappi e chiusure flip top e consente movimenti più precisi e ripetibili.

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EPU MOOG

LA NUOVA FRONTIERA NEL CONTROLLO DI MOVIMENTO PER IL MONDO DEL PACKAGING L’Unità Motore-Pompa Elettro-Idrostatica (EPU) è il componente che rappresenta il cuore dell’innovativo sistema di Attuazione Elettro-Idrostatica (EAS) di Moog.

Le sue potenzialità nel settore del packaging sono attestate da un caso di successo con una società attiva nel confezionamento alimentare

PUBBLIREDAZIONALE

Il mondo del packaging si sta evolvendo sempre più rapidamente pagnato il cliente dalla prototipazione fino al testing. Moog ha mesed emergono necessità che non possono essere soddisfatte con la so a punto una proposta che integra diversi componenti della protradizionale tecnologia idraulica o elettromeccanica. Gli OEM hanno pria “Total Solution” in un sistema di attuazione che prevede l’EPU, il quindi avviato un processo di rinnovamento degli impianti, per sosticontrollore MC600, il servodrive DS2020 e un software personalizzatuirli con soluzioni all’insegna di risparmio energetico, affidabilità e to che si integra perfettamente con quello del PLC preesistente. Un performance, puntando sulla qualità come leva per differenziarsi sistema completo che ha permesso al clienin un mercato che registra una forte concorrenza asiatica. In tal te di affidarsi a un unico fornitore per la senso, Moog - leader mondiale nella fornitura di soluzioni ad progettazione sia hardware che software. alte prestazioni per l’automazione industriale - è al fianco degli attori del settore e vanta numerose collaborazioni con OEM e … DIVENTANO VANTAGGI player del mondo della plastica, del food & beverage, del farI vantaggi di optare per la tecnologia elettromaceutico e del cosmetico per l’ideazione e la realizidrostatica sono numerosi: l’EPU ha infatti reso zazione di sistemi di ultima generazione. possibile coniugare i benefici dell’elettroidrauUna nuova frontiera nella creazione di lica - robustezza e affidabilità, resistenza alle sistemi per gli impianti del futuro è alte forze, disponibilità dell’opzione “failsafe”, rappresentata dalle soluzioni ibriassenza di giochi meccanici - con quelli dell’ede, che coniugano i vantaggi dellettromeccanica - efficienza energetica, pulizia le tecnologie elettriche e idraulie rispetto dell’ambiente assicurati dall’assenza che, come l’Unità Motore-Pompa della centrale idraulica e delle tubazioni, per una Elettro-Idrostatica (EPU), al cuore diminuzione fino al 90% dell’olio utilizzato. La commitc 50 c dell’innovativo sistema di Attuaziotenza ne ha inoltre apprezzato la precisione e la velocità, che da 2 a t a dr ne Elettro-Idrostatica (EAS) di Moog. permette di realizzare 50 vassoi o 30 vaschette al minuto. In agcilin con EPU giunta, l’EPU assicura una riduzione del rumore, a vantaggio sia dei lavoratori, sia del comfort acustico degli impianti di confezionamento, nei LE POTENZIALITÀ IN CAMPO… supermercati e nei laboratori alimentari e della ristorazione dove sono Una collaborazione che attesta le potenzialità dell’EPU nel segmeninstallati i sistemi. Infine, garantisce una maggiore compattezza e un to del packaging è quella con una società leader nel settore del condecremento dei fermi macchina, anche in virtù del numero inferiore di fezionamento alimentare. L’azienda era alla ricerca di un partner per componenti, per una conseguente semplicità di installazione, collaurinnovare le sue macchine termosaldatrici multiformato con cambio do e manutenzione e un minor TCO (Total Cost of Ownership) rispetto stampo regolabile, per confezionare gli alimenti con rapidità e praa una tecnologia puramente idraulica. Degna di nota è anche la faciliticità in numerose tipologie di contenitori e vassoi in materiali diffetà di gestione, grazie al controllo digitalizzato che semplifica le attività. renti, tra cui le plastiche termoformate. La loro produzione richiede “Un approccio volto all’innovazione collaborativa che posiziona Moog elevata precisione, pulizia nella lavorazione, velocità e alte forze: recome partner nel business, in virtù della capacità di coprogettare siquisiti difficilmente raggiungibili utilizzando solo la tecnologia eletstemi Industry 4.0 Ready che permettono ai clienti di accedere agli tromeccanica o solo idraulica, che garantirebbe la potenza, ma con il incentivi previsti dal piano Transizione 4.0 e che contribuiscono, al rischio di contaminazioni conseguente al passaggio di fluidi. contempo, alla rivoluzione sostenibile”, dichiara Fabrizio Brandi, Gli ingegneri Moog hanno lavorato a stretto contatto con il team della marketing manager di Moog. committenza e, con un percorso di co-engineering, hanno accom-

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Collaborazione tra Elesa e GF Machining Solutions DA SEPRO NUOVI PACCHETTI APPLICATIVI

Soluzioni d’automazione per il medicale e la farmaceutica Per soddisfare la crescente domanda di automazione negli impianti per lo stampaggio a iniezione in camera bianca del settore medicale e farmaceutico, Sepro (i cui prodotti sono distribuiti in Italia da Sverital) presenta la serie MED di robot a 3, 5 e 6 assi, forniti in pacchetti che incorporano caratteristiche di design e operative capaci di garantire funzionamento pulito, elevata precisione e produzione continua.

I robot MED sono dotati di sistema di lubrificazione approvato dalla FDA per tutte le guide lineari e gli ingranaggi. I cavi possono essere protetti da canaline e tutte le superfici del robot sono lisce e verniciate in bianco, con parti decorative ridotte al minimo, in modo da evitare accumuli di polvere e rendere più facili le operazioni di pulizia. In molti componenti, come gli utensili di fine braccio, che entrano in contatto con le parti stampate, sono utilizzati solo materiali intrinsecamente igienici. I punti in cui viene utilizzato grasso o altro lubrificante sono incapsulati, in modo che nulla raggiunga l’area di stampaggio. I robot 5X MED incorporano un polso servo a due assi, per un totale di cinque assi di movimento a controllo numerico. I robot S5 Line MED, invece hanno tre assi servo e un polso pneumatico. Tutti i robot possono essere dotati di sistema di filtrazione pneumatico fino a 0,3 micron.

Le serie 5X MED e S5 Line MED comprendono tre diverse taglie, per operare su presse a iniezione con forza di chiusura da 30 a 800 tonnellate, e possono essere installate in configurazione trasversale convenzionale o assiale, per risparmiare spazio. La portata utile nominale (pezzo più utensili di fine braccio) varia da 5 a 20 kg. Offerti in collaborazione con Stäubli Robotics, i robot 6X MED a 6 assi servo sono dotati di bracci articolati certificati per l’impiego senza modifiche in camera bianca ISO 5 (Classe 100). I robot a 6 assi sono in genere montati a pavimento (ma anche a soffitto) ed entrano lateralmente nella pressa. Il flusso d’aria laminare consente di soddisfare i requisiti ISO 7 e 8.

Un modello della nuova gamma MED sviluppata da Sepro per l’impiego in campo medicale e farmaceutico, dove gli standard di pulizia sono requisiti essenziali

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Isola robotizzata di tipo misto per costruire stampi

Una fase della realizzazione della nuova IRCS

Dopo un primo collaudo positivo e una fase iniziale di test condotta internamente da Elesa, l’azienda propone la nuova Isola Robotizzata Costruzione Stampi (IRCS), realizzata in collaborazione con GF Machining Solutions, fornitore mondiale di macchine, soluzioni di automazione e servizi per l’industria degli stampi e degli utensili e per i produttori di componenti di precisione. Ne è nata una cella robotizzata di tipo misto, in grado di svolgere in autonomia fino al 90% della realizzazione degli stampi e di ridurre i tempi necessari e, allo stesso tempo, di migliorare la flessibilità produttiva.

La cella comprende una fresatrice a 5 assi, un dispositivo di erosione a tuffo EDM (Electrical Discharge Machining), una macchina di misura CMM (Coordinate Measuring Machine) e un’unità di lavaggio. Attrezzature, automazione e software di gestione, re-

alizzati dalla divisione System 3R di GF Machining Solutions, trasformano la cella in una singola entità, programmabile da un solo operatore e autonoma (senza presidio). Il sistema, che è operativo 24/7 in un ambiente a temperatura e umidità controllate, ha già saputo farsi apprezzare apportando numerosi benefici e contribuendo a incrementare ulteriormente la possibilità per l’utilizzatore di realizzare stampi per nuovi prodotti.

La realizzazione della nuova IRCS ha richiesto 12 mesi di lavoro. Dopo i primi sei mesi, durante i quali è stata costruita e attrezzata l’area destinata a contenere la cella robotica di tipo misto, GF Machining Solutions ha potuto installare e collaudare tutto l’impianto nei successivi sei mesi. Sono state dedicate oltre 1000 ore di formazione e prove per ottimizzare e stabilizzare il processo tecnico per garantire il corretto funzionamento dell’IRCS, che è oggi capace di garantire una precisione delle lavorazioni fino a 5 micron.

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Herrmann Ultraschall si riorganizza

Cinque “pilastri” per una saldatura sempre più efficiente I servizi di Herrmann Ultraschall sono stati recentemente ottimizzati e raggruppati nella divisione “Herrmann Engineering”, per garantire agli utilizzatori delle macchine del costruttore tedesco la migliore saldatura possibile. L’azienda ha passato in rassegna la propria struttura e definito cinque “pilastri” per capire e soddisfare appieno le esigenze dei clienti. Tra questi, oltre a fiducia, competenza tecnica, offerta di prodotti modulari e organizzazione globale, vi è anche la realizzazione di soluzioni sostenibili.

Una volta stabiliti i requisiti del cliente, inizia la gestione del progetto, fase che viene definita di “ingegne-

ria applicativa”. Per sviluppare un processo di saldatura perfettamente adattato al progetto specifico, vengono considerati tutti gli aspetti rilevanti, dal processo di consulenza, mirato alla progettazione di una giunzione perfetta, passando dalla produzione di parti campione, fino all’avviamento del sistema completo e alla formazione degli operatori.

Il progetto può considerarsi terminato solo dopo aver fatto tutto il possibile, ovverosia quando si ottiene il “prodotto perfetto”, anche grazie all’aiuto offerto dall’ampia offerta di prodotti modulari, che contiene la combinazione giusta per risolvere praticamente ogni

esigenza. Nel più breve tempo possibile, vengono realizzati sistemi di saldatura a ultrasuoni che possono essere integrati senza soluzione di continuità negli ambienti di produzione esistenti e che forniscono prestazioni di funzionamento eccellenti e durature.

Una volta che i sistemi di saldatura sono operativi, Herrmann Ultraschall continua ad assistere i propri clienti. Il servizio globale di assistenza conta su specialisti in oltre 40 laboratori e centri tecnici sparsi in 20 paesi del mondo e svolge regolarmente attività di assistenza e di informazione sulle nuove opzioni e tendenze.

Herrmann Engineering incorpora tutti gli aspetti più rilevanti nello sviluppo e nell’implementazione di un processo produttivo ottimale

La tecnologia degli ultrasuoni è particolarmente attenta alle risorse: il processo richiede meno energia rispetto ad altri metodi ed è anche più stabile. I risultati di saldatura, che possono essere riprodotti in dettaglio, assicurano che lo spreco di materiale sia ridotto al minimo. È richiesto meno materiale rispetto ad altri processi anche per il giunto saldato stesso. In questo modo, è possibile produrre con bassi consumi di energia e materiali, per offrire soluzioni più sostenibili.

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MISURA E CONTROLLO

SIEMENS COME PUNTO NODALE NELLA TRANSIZIONE 4.0

PARTNER STRATEGICO DI UNA TRASFORMAZIONE “EPOCALE” IN UNA CONFERENZA STAMPA REALIZZATA IN STREAMING, L’8 GIUGNO SCORSO LO STAFF DI SIEMENS ITALIA HA FATTO IL PUNTO SIA SULLE PROPRIE SOLUZIONI A FAVORE DELL’EVOLUZIONE DIGITALE D’IMPRESA SIA SULLE REALTÀ CHE OPERANO IN SINERGIA CON I CLIENTI; LEGGASI: DIGITAL ENTERPRISE EXPERIENCE CENTER E MADE MILANO DI ERMANNO PEDROTTI E RICCARDO AMPOLLINI

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rosi i confini tra i business che si erano instaurati nel corso degli anni, le fabbriche europee e americane si sono poi ritrovate a competere con realtà con cui prima non erano abituate a scontrarsi. È questo un problema che per certo tutti i paesi, chi più e chi meno, si sono trovati ad affrontare.

Ebbene, l’antidoto sta nei dettami dell’Industria 4.0 pronunciati alla Fiera di Hannover 2011 da un gruppo di lavoro ad hoc presieduto da Siegfried Dais (noto manager e partner della società Robert Bosch Industrietreuhand) e da Henning Kagermann (presidente di Acatech, Accademia tedesca delle Scienze e dell’Ingegneria, ed ex amministratore delegato di SAP).

Sin da allora realtà come Francia, Germania o Stati Uniti hanno celermente avviato programmi dedicati all’Industria 4.0, finanziando progetti e investimenti in fabbriche interne ai rispettivi paesi. In Italia, invece, la svolta in chiave 4.0 ha vissuto un duplice contrasto.

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Giuliano Busetto, a capo della divisione Digital Industries di Siemens Italia

Se da un lato vi sono anche da noi eccellenze riconosciute in tutto il mondo che, fin da subito, hanno investito nell’Industria 4.0 (a dimostrazione che il nostro Paese non è mai stato estraneo allo sviluppo digitale), di contrasto in Italia prevale la piccola e media impresa che, dipendendo dall’andamento del mercato interno, non può sostenere gli investimenti in digitalizzazione.

Secondo le stime di Ucimu (Associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione), una fabbrica italiana su tre ha macchinari con più di 20 anni d’esercizio sulle spalle e solo una fabbrica su 10 possiede sistemi produttivi con meno di 5 anni.

Pare poi che addirittura l’80% delle nostre PMI non abbia impianti integrati a un sistema informatico. Per risolvere tale non banale gap, il Governo italiano aveva varato un piano d’investimenti spalmato su tre anni (2017-2020) che prevedeva: super ammortamento, iperammortamento, nuova Legge Sabatini per i beni MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Fig. 1 - Indice di digitalizzazione dell’economia e della società (DESI), in Europa, nel 2020

Fonte: Siemens

strumentali, investimenti supportati dal credito d’imposta. Piano rinnovato di recente, seppur con alcune modifiche.

Seppur non recepita in modo uniforme tra i vari paesi, sia per tempistiche sia per scelte d’investimento, è però possibile riconoscere con certezza gli elementi tecnici comuni della rivoluzione digitale 4.0, che - come illustrato a più livelli da Busetto, Biffi, De Leo e Pavone nella conferenza stampa online di Siemens dell’8 giugno scorso derivano dall’aggregazione di tecnologie abilitanti quali: Internet of Things (IoT), big data, robotica e additive manufacturing.

LA DIGITALIZZAZIONE DELLE PMI ITALIANE VISTA DA SIEMENS

UN MERCATO “GRANDE” OVE CONVERGONO SFIDE “NON FACILI” Nel prosieguo del suo intervento, Giuliano Busetto ha evidenziato come la competitività nel mercato globale non possa essere raggiunta con una sola tecnologia che guida le altre, ma con la già citata aggregazione di tecnologie abilitanti.

“C’è bisogno di velocità nel periodo di tempo che va dall’ideazione di un prodotto all’effettiva commercializzazione (TTM); c’è bisogno di adattare le linee produttive alla flessibilità dettata da lotti sempre più frammentati; c’è bisogno di qualità ed efficienza, senza scordare ambiente e sicurezza”, ha riassunto Busetto commentando la sua slide relativa alle sfide richieste dal mercato, e cioè appunto: speed & flexibility, quality & efficiency, new business models, environment, health, safety & security.

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“Siemens ha sempre pensato, direi come antesignana, alla necessità di combinare ciò che è mondo reale (automazione, guida e controllo di macchine e linee produttive ecc.) con ciò che è virtuale (software, realtà aumentata e così via)”, ha proseguito Busetto. “Già nel 2007, in concomitanza con l’acquisizione della software house UGS, esperta in PLM (Product Lifecycle Management), 2D e 3D, e poi denominata Siemens PLM Software, un collega tedesco disse che nel giro di 10 anni progettazione meccanica e progettazione elettrica/automazione si sarebbero combinate in un unico mondo. Ciò è poi accaduto… e ancora prima della previsione del collega tedesco. Ebbene, proprio in quest’ambito, Siemens ha investito più di 10 miliardi di dollari in acquisizioni di società di software negli ultimi anni (figura 2). Non è detto che tutte siano importanti dal punto di vista dei volumi, ma lo sono certamente in termini di strategia per il futuro. Solo così potremo contare, sempre, sul portafoglio prodotti più completo possibile in chiave d’abbinamento tra reale e virtuale”.

IL “DATO” CHE STA ALLA BASE DI QUALSIASI OPERAZIONE Prima di proseguire in questo report della confe-

renza stampa Siemens, è forse opportuno ricordare ai lettori che, nella combinazione tra mondo reale e mondo virtuale più volte menzionata da Busetto, il “dato” svolge un ruolo primario, essendo passato da semplice informazione - nata e morta in un piccolo sistema locale - a strumento che crea letteralmente valore.

Non a caso, il “dato” è uno dei quattro cardini dell’Industria 4.0. Gli altri sono: “analisi” (operazioni svolte dopo la raccolta dati), “rapporto/interazione uomo-macchina” (programmazione, interfacce HMI), “manifattura” (la fase, tra digitale e reale, in cui si producono i beni). Il fattore comune tra questi cardini è la comunicazione. O, meglio, è l’interconnessione tra più elementi di un sistema, che è l’obiettivo primario di chiunque voglia entrare in un’ottica di tecnologie “abilitanti” all’Industria 4.0.

In base agli ambiti applicativi, le tecnologie “abilitanti” si dividono in due grandi gruppi: • Il primo gruppo comprende l’insieme dei servizi più vicini all’IT (Information Technology), come: cloud (gestione di elevata quantità di dati su server esterni); analisi di big data; cybersecurity nello svolgimento di operazioni in rete o su sistemi aperti.

• Le tecnologie del secondo gruppo sono più

Fig. 2 - Gli investimenti di Siemens tra il 2007 e il 2019 in acquisizioni di società di software

Fonte: Siemens

“La sfida per la trasformazione digitale dell’industria italiana, di cui siamo partner e prima ancora “pionieri”, è d’importanza vitale”, ha esordito Giuliano Busetto, a capo della divisione Digital Industries di Siemens Italia, ricordando poi che, sebbene l’Italia fosse vista come uno dei paesi europei in cui la ripresa si sarebbe dovuta attendere ancora per un po’ di tempo, in termini di volumi rispetto al 2018/2019, in questo primo periodo post Covid il nostro Paese si sta rivelando più dinamico del previsto.

Parimenti: “Con il primo piano governativo italiano d’Industria 4.0, del 2017, è iniziato un percorso di trasformazione che, seppur molto legato all’incentivo per la sostituzione di macchinari obsoleti con macchine automatiche, ha aiutato le PMI italiane ad avvicinarsi alla digitalizzazione. Ma c’è ancora tanto da fare”, ha aggiunto Busetto.

Commentando il grafico di figura 1, il manager ha infatti fatto notare come, già solo osservando la fascia rossa relativa all’uso dei servizi Internet, o quella verde sull’integrazione delle tecnologie digitali, si possa comprendere bene che l’Italia abbia ancora un percorso importante da fare.

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MISURA E CONTROLLO

vicine al livello operativo: realtà aumentata, che nell’industria funge da supporto per i processi produttivi o per la manutenzione; advanced HMI, come nel caso dei moderni display per l’interazione uomo-macchina; additive manufacturing (o stampa 3D) per la produzione dei manufatti.

Ecco quindi che, da questa breve dissertazione interlocutoria, esce nobilitata e avvalorata la tesi di Giuliano Busetto sull’importanza di possedere il portafoglio più completo possibile di tecnologie “abilitanti”, che in Siemens sono suddivise per business unit. Vi è infatti una prima business unit “Software (industrial)” - che si occupa di CAD/ CAM, PLM e altro ancora. C’è poi la “Factory Automation” che si occupa sì di automazione, ma anche di soluzioni integrate.

Segue la business unit denominata “Motion Control”, che riguarda azionamenti, motori e

Al fianco di… Ficep

Applicazione di digital twin e virtual commissioning su pressa Il “gemello digitale” di una macchina contiene tutti i dati e i modelli di simulazione dell’originale.

“In Ficep stiamo completando una nuova pressa meccanica che presenta diverse innovazioni nel pieno rispetto della filosofia 4.0. Nasce infatti con un “gemello digitale” che corrisponde esattamente al modello fisico, ma con tutti i vantaggi della simulazione. L’obiettivo era quello di svolgere attività di validazione del progetto sul “gemello digitale” della pressa, specialmente per quanto riguarda il software, che è stato messo a punto utilizzando un modello meccatronico della macchina (anziché un prototipo). Il rilascio definitivo del software avverrà direttamente sulla macchina, senza errori e imprevisti”, ha spiegato Barbara Colombo, amministratore delegato di Ficep, produttore di macchine a controllo numerico per costruzioni in acciaio e per l’industria della forgiatura.

Fasi di costruzione della nuova pressa meccanica Ficep MF 3150 e, a destra, il suo “gemello digitale”

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controllo numerico, così fondamentali per le macchine di produzione, ove l’industria italiana eccelle. A seguire c’è “Process Automation”, che riguarda i processi in continuo, dove l’automazione si applica a sistemi a logica distribuita, ma anche alle reti di cybersecurity. Infine, c’è “Customer Services”, che in Siemens non significa solo assistenza post vendita, ma pure soluzioni digitali “cross business”… e non solo. “Nel mercato italiano ognuna di queste business unit è leader nel proprio settore”, ha infine sottolineato, con giusto orgoglio, Giuliano Busetto.

Giuseppe Biffi, Business Development Manager nel Digital Enterprise Team di Siemens Italia

IL SENSO DEI DIGITAL ENTERPRISE EXPERIENCE CENTER DI MILANO Sul suolo italiano, Siemens è presente con due realtà - una a Milano e una a Piacenza - ove si testano “vis-à-vis” con partner e clienti: i software, le automazioni e i servizi che la multinazionale tedesca evolve senza soluzione di continuità. “Il Digital Enterprise Experience Center di Milano è sia un luogo dove fare workshop sia uno spazio dove lavorare fianco a fianco con le aziende”, ha esordito Giuseppe Biffi, Business Development Manager nel Digital Enterprise Team di Siemens Italia, in videocollegamento proprio dal Center di Milano.

“Non più di qualche settimana fa, per esempio, abbiamo ricevuto un’importante azienda del settore alimentare che voleva provare a collegare i propri dispositivi, PLC ecc. (non tutti di Siemens) alla nostra piattaforma IoT per valutarne opportunità e/o complessità. Senza scordare che, logisticamente, siamo adiacenti al laboratorio d’automazione di Siemens Italia, per cui questo è un ambiente dove è facile svolgere un’attività di “customer co-creation” che coinvolge gli utenti nella creazione di nuovi servizi e/o nell’ipotizzare un nuovo processo applicativo”.

Si utilizza la stessa logica collaborativa anche al DEX di Piacenza, dove un ampio capannone ospita molti più “hardware” e sistemi produttivi di Milano. D’altra parte, quella è la zona in cui i fratelli Giancarlo, Sante e Umberto Mandelli sono stati gli artefici di un piccolo miracolo che ha trasformato la loro officina artigiana degli Anni Sessanta in un “polo meccatronico” apprezzato da grandi aziende quali Ferrari e General Motors. Ma questa è storia d’altri tempi.

Sia come sia, poi Biffi s’è concentrato sull’emergente Industrial Edge di Siemens, che prevede: elaborazione vicino alla macchina, distribuzione App, ecosistema: “Industrial Edge nasce per sopperire ad alcune limitazioni delle piattaforme pure basate su cloud: la necessità d’avere costantemente un collegamento a Internet, la difficoltà nel compiere lavorazioni complesse a livello locale su grandi quantità di dati. Con Industrial Edge abbiamo introdotto un livello d’intelligenza locale ove la macchina, con il resto dell’impian-

Pasquale De Leo, responsabile Customer Services, Digital Industries, Siemens Italia

to, si ritrova al confine con la rete e, per un certo periodo di tempo, è svincolata dalla rete stessa e dalle sue risorse. Ciò non significa, però, che Industriale Edge sia un’applicazione totalmente locale: sarebbe un passo indietro. Infatti, dà il meglio di sé quando è collegata a rete e cloud, ma è in grado di funzionare con un grado d’autonomia elevato anche in assenza di questo tipo di collegamento. È una sorta di ecosistema”.

“Detto ciò”, ha concluso Biffi, “è nostra convinzione che la piattaforma Industrial Edge - piattaforma e non dispositivo - sia l’ambiente naturale in cui poter sviluppare nei prossimi 3-5 anni la maggior parte delle applicazioni industriali, dalla supervisione al controllo, dall’interazione con sistemi gestionali OM-ES alla raccolta dati, interagendo inoltre con il Web, con le App e con i dispositivi mobili già presenti sulle nostre scrivanie”.

IL COINVOLGIMENTO DELLE UNIVERSITÀ NELLA TRASFORMAZIONE DIGITALE DELLE IMPRESE Ancora una volta c’è Milano, ma ora con il suo Politecnico, a fianco di Siemens in ciò che viene chiamato “piano di lavoro Made”, dove il Made è una fabbrica digitale e sostenibile che supporta le imprese manifatturiere nel percorso di trasforMACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Fig. 3 - Probabilità di simbiosi tra tecnologie specifiche ed evoluzione digitale delle imprese Certezza elevata

Sfera d’influenza nei campi d’attività

Importanza elevata

Andrea Pavone, Customer Service Solution Engineer, Digital Industries, Siemens Italia

mazione digitale, all’interno della quale si trova anche il Competence Center Industria 4.0. Inoltre, anche il Politecnico di Torino collabora con Siemens per il programma denominato “Competence Industry Manufacturing 4.0”, mentre il Politecnico di Bologna è impegnato nel prospetto battezzato Bi-Rex. “All’interno del Campus di Milano Bovisa del Politecnico, Siemens ha investito in due sue interpretazioni di Competence Center 4.0: lo smart monitoring e la smart maintenance”, ha esordito in videoconferenza Pasquale De Leo, responsabile Customer Services, Digital Industries, Siemens Italia. “In entrambi i casi si vogliono mostrare le tecnologie dal vivo, cioè sulle macchine per l’asportazione truciolo. Ed è per questo che, tra l’altro, è stato acquistato un centro di lavoro del 2003 da un produttore automotive, operandovi un retrofitting elettrico ed elettronico e montando, in particolare, un controllo numerico Sinumerik One. Una tipica casistica delle PMI italiane, direi”.

“Con Sinumerik One siamo ora in grado di simulare il comportamento di quel centro di lavoro anche in digitale, con funzionalità Digital Twin”, ha proseguito Andrea Pavone, Customer Service Solution Engineer, Digital Industries. “Ma, soprattutto, siamo in grado di prelevare le informazioni dai sensori inseriti nei “punti vitali” della macchina e trasferirle al sistema operativo IoT di MindSphere, il quale, acquisiti i dati, è in grado di visualizzarli attraverso App sviluppate ad hoc”.

In tema di smart maintenance, ancora Pasquale De Leo ha spiegato che: “Non è importante solo visualizzare i dati di funzionamento e monitorare il comportamento del centro di lavoro, ma anche ricevere indicazioni predittive. A tale scopo abbiamo correlato più serie storiche acquisite durante il funzionamento delle macchine, dimostrando come talune vibrazioni, temperature e variazioni di tensione possano creare anomalie e allarmi macchina che, debitamente trasmesMACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Fonte: Frost & Sullivan / Siemens

Importanza ridotta

Certezza ridotta Nota: La certezza indica la probabilità d’impatto. L’importanza indica la significatività/bisogno per il mercato

si all’operatore, danno la possibilità d’intervenire prima che si realizzi il guasto. Poi ci siamo pure chiesti “se” e “come” sia possibile acquisire competenze di tipo predittivo in un tempo molto limitato. Ebbene, a Milano Bovisa stiamo sperimentando Digital Twin per simulare dati di funzionamento macchina con i quali arricchire gli algoritmi predittivi, nello stesso identico modo in cui viene fatto con i dati reali”.

CONCLUSIONI “Per Siemens è ovviamente importante anticipare i trend e le tecnologie del futuro”, ha dichiarato Giuliano Busetto. “A tal proposito, il grafico di figura 3, tratto da una recente ricerca di Frost & Sullivan, mostra chiaramente qual è la probabilità di simbiosi tra tecnologie specifiche ed evoluzione digitale delle imprese”. In sintesi, il grafico mostra come digital twin, digital platform, ma soprattutto realtà aumentata, intelligenza artificia-

le ed edge computing, siano giudicate tecnologie di grande importanza proprio per lo sviluppo futuro nel mondo industriale. “E noi di Siemens abbiamo una soluzione in tutti questi ambiti”, ha chiosato Busetto.

Anche perché, aggiungiamo noi della redazione di MacPlas, la multinazionale ha dimostrato d’essere a suo agio nel fare rete; come quando, nel 2018, proprio Busetto ha siglato con Confindustria l’accordo Smart Factory Siemens che, ad oggi, si è concretizzato in scambi operativi tra ben 297 imprese manifatturiere italiane.

Oppure, come quando ha tenuto a battesimo l’associazione MindSphere World Italia che, come obiettivo, ha quello di trasformare MindSphere (il sistema operativo IoT aperto di Siemens) in standard per le applicazioni cloud nell’industria e nelle infrastrutture. Un’associazione che può contare già su 33 aderenti e che è seconda al mondo solo dopo l’omologa tedesca.

Al fianco di… Masmec

High-tech per l’automotive e l’innovazione in campo biomedicale La suite di prodotti Siemens dedicati al virtual commissioning (PLC SIM Advanced, Simit, Mechatronic Concept Designer, Plant Simulation), combinati con l’automazione Simatic, sta consentendo alla società Masmec di implementare un approccio meccatronico sempre più dettagliato e integrato.

“Gestire sistemi d’automazione in un contesto estremamente incerto e complesso di transizione dal powertrain tradizionale a quello elettrico rappresenta una sfida epocale per l’intera filiera automotive. Fondamentali diventano quindi le attività di co-engineering tra cliente e fornitore, che richiedono un dialogo continuo: il virtual

commissioning di Siemens, innalzando il livello qualitativo dei progetti e riducendo di conseguenza il time to market dei prodotti, ci semplifica il raggiungimento di tale obiettivo”, ha commentato al riguardo Vito Lazazzera, digital team officer di Masmec.

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MISURA E CONTROLLO

NEWS Digital Moulds (Haidlmair) supporta BMW

Sempre più importante la digitalizzazione degli stampi Gli stampi utilizzati dai produttori di componenti svolgono un ruolo di primo piano nello sviluppo e nella costruzione degli autoveicoli. Gli stampi a iniezione, in particolare, sono necessari per la produzione di un gran numero di parti in plastica per ciascun veicolo e, nel caso specifico del Gruppo BMW, questo significa gestire una considerevole quantità di stampi in tutto il mondo. Nella gestione degli stampi, la digitalizzazione della filiera sta diventando realtà grazie alle soluzioni IoT. L'obiettivo è quello di trasformare il tradizionale stampo in acciaio in un mezzo di produzione "intelligente". Oggi questo è possibile grazie a un sistema di tracciamento degli stampi a iniezione che trasmette in tempo reale la posizione attuale, lo stato operativo e i dati di produttività di ciascuno stampo. Questa tecnologia è indipendente dalle infrastrutture locali, in quanto la comunicazione dei dati tramite rete GSM è disponibile a livello globale. Il sistema viene installato secondo il principio "plug and play".

La società Digital Moulds, con sede a Sierning (Austria) ha infatti sviluppato Mould Monitoring, un innovativo sistema di monitoraggio degli stampi che soddisfa i requisiti della digitalizzazione moderna. Haidlmair, gruppo a cui fa capo l’azienda austriaca, e Siegfried Hofmann, costruttore di stampi bavarese, supportano Digital Moulds con il loro know-how specialistico. Mould Monitoring è integrato all’inizio del processo produttivo e viene utilizzato già nella fase di realizzazione dello stampo a iniezione, vale a dire ben prima che dalla linea di produzione escano le prime parti realizzate con lo stampo stesso. In questa fase iniziale, lo stampista traccia la posizione dello stampo. Il sistema Mould Monitoring fornisce dati sulla posizione, lo stato operativo e la produttività dello stampo. La comunicazione può avvenire sotto forma di una notifica, per esempio, quando un trasporto di stampi viene ritardato, quando vengono prelevati i primi campioni o durante la messa in ser-

Il dispositivo Mould Monitoring sviluppato da Digital Moulds, società del gruppo Haidlmair

vizio, quando la produzione presso un fornitore raggiunge un determinato volume. BMW e fornitore vengono tempestivamente informati in modo automatico delle possibili anomalie.

Inoltre, BMW consente ai fornitori di visualizzare i dati rilevati dal sistema di qualità interno IPQ (Integrated Parts Quality). Le notifiche automatizzate riducono significativamente i tempi di reazione nella filiera e consentono ai responsabili della produ-

zione di intervenire tempestivamente in caso di problemi.

Oltre alla funzione di tracciamento su scala mondiale e alla possibilità di verificare in tempo reale lo stato operativo e i dati di produzione dello stampo, gli sviluppatori stanno già lavorando all’integrazione di altre funzioni innovative. Tra queste, vi è l'analisi dei modelli di movimento mediante sensori di accelerazione integrati. Ciò genera dati di processo importanti per molti stampi. La documentazione automatizzata e completa di questi dati di processo rappresenta il punto di partenza per l'applicazione delle moderne tecnologie big data per l’ulteriore ottimizzazione della filiera. I dati di processo rilevati direttamente sullo stampo a iniezione consentono anche interventi di manutenzione predittiva o basata sulle condizioni. L'utilizzo di queste tecnologie consente un rilevamento tempestivo dei cambiamenti critici nel processo produttivo, riducendo i tempi di inattività e facilitando la pianificazione della manutenzione.

Jürgen Wenger e Axel Niemeyer, alla guida del Mould Management presso il Gruppo BMW

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MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

PUBBLIREDAZIONALE

NASCE UNA NUOVA PIATTAFORMA ONLINE

OPEN MOULD: LA SOLUZIONE STAMPATA SULLE TUE ESIGENZE

Open Mould nasce per velocizzare e semplificare i contatti tra gli operatori nel settore dello stampaggio e ridurre i costi di acquisto di stampi e attrezzature

SFRUTTANDO NUOVE TECNOLOGIE E ALGORITMI, IL NUOVO STRUMENTO ONLINE PERMETTE AD ACQUIRENTI E FORNITORI OPERANTI NEL SETTORE DELLA TRASFORMAZIONE DI MATERIE PLASTICHE MEDIANTE STAMPAGGIO DI VELOCIZZARE E SEMPLIFICARE I LORO CONTATTI E RIDURRE I COSTI DELLE ATTREZZATURE. TUTTO CON UN SEMPLICE CLICK E LA GARANZIA DELLA TOTALE SICUREZZA DI TRANSAZIONI E OPERAZIONI Non ti è mai capitato di perdere per strada alcune mail? Di non riuscire a inviare le specifiche tecniche perché troppo pesanti? Quanto tempo hai perso per risolvere questi problemi? Open Mould è l’innovativa piattaforma che mette in contatto le aziende e i fornitori di materie plastiche nel mondo dello stampaggio.

Open Mould nasce proprio per semplificare, velocizzare e ridurre i costi del processo di acquisto e confronto tra stampatori di materie plastiche e fornitori di stampi e altre tipologie di attrezzature. Una vera e propria rivoluzione in un settore in cui i rapporti tra acquirenti e fornitori si basano, nella maggior parte dei casi, sullo scambio di mail, con il rischio costante di perdere documenti e informazioni in un processo dispersivo.

Con un semplice click e un algoritmo è possibile gestire e monitorare costantemente progetti, acquirenti, fornitori e offerte

MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

TUTTO CON UN SEMPLICE CLICK

Open Mould permette di gestire in un unico ambiente tanti progetti, tanti fornitori e tanti clienti insieme, di confrontare le offerte disponibili, di monitorare gli avanzamenti e di condividere tutte le informazioni e i file con un semplice click.

Puoi inviare le specifiche e i disegni tecnici, invitare i tuoi collaboratori e gestire le prove stampo in un comodo calendario, che consente di tenere sott’occhio tutte le tempistiche e di non saltare mai una scadenza.

Grazie alla sua dashboard intuitiva e completa, Open Mould permette di gestire tutto il percorso di compravendita con un solo strumento: acquirenti e fornitori si registrano

gratuitamente e vengono validati dalla piattaforma, gli acquirenti pubblicano la propria richiesta di offerta fornendo le informazioni utili e i fornitori propongono la loro migliore quotazione, gli acquirenti si allineano con i migliori fornitori, anche grazie all’algoritmo di comparazione incorporato, e scelgono il fornitore a cui affidare la commessa.

UNA PANORAMICA COMPLETA DI FORNITORI

Per le aziende Open Mould significa risparmiare tempi e costi, con la garanzia di avere la migliore offerta, perché la piattaforma amplia il network di fornitori: di volta in volta le aziende hanno di fronte una panoramica completa di fornitori del settore tra cui scegliere il migliore in termini di prezzo e qualità.

I fornitori, invece, diventano più competitivi perché possono proporsi in maniera diretta, con l’opportunità di inviare innume-

revoli quotazioni a nuovi potenziali clienti e avere una visione completa del mercato di riferimento, adeguando le offerte in base ai concorrenti e alle richieste dei clienti.

SICUREZZA GARANTITA

Tutto questo in totale sicurezza, perché la piattaforma impiega un sistema di protezione dei dati basato sulle normative più stringenti a livello globale: Swiss Federal Data Protection Act (DPA) e Swiss Data Protection Ordinance (DPO).

Se pensi che possa fare al caso tuo, visita il sito www.openmould.com. Qui potrai trovare tutte le potenzialità che offre Open Mould e le diverse forme di abbonamento: la versione “Open”, totalmente gratuita, o la versione “Premium”.

Per qualsiasi dubbio o difficoltà contattaci su info@openmould. com, saremo lieti di seguirti nel tuo percorso di iscrizione o utilizzo.

Grazie!

Il team di Open Mould.

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MISURA E CONTROLLO

NEWS

Il dinamometro Tensor Check può essere equipaggiato opzionalmente con estensimetro meccanico differenziale, microestensimetro e camera climatica e con i software TensorCheck_9 e Datagest_10

Dinamometro Tensor Check

Sviluppato per essere messo… alla prova Il dinamometro Tensor Check di Gibitre è uno strumento programmabile per la misura delle caratteristiche meccaniche di materiali diversi, tra cui gomma, plastica, compositi, adesivi ecc. Lo strumento permette di effettuare prove di trazione, compressione, isteresi, distacco, flessione e taglio in conformità con le norme internazionali.

Tra le sue principali caratteristiche di base rientrano: struttura a doppia vite a ricircolo di sfere, per l’utilizzo in trazione e compressione fino a 20 kN; riconoscimento automatico della cella di carico in uso; misura dello spostamento della traversa con risoluzione di 0,0025 mm; velocità di avanzamento regolabile da 0,2 a 1000 mm al minuto; fine corsa di sicurezza; memorizzazione di dati e curve nel database SQL, standard di Gibitre.

Il dinamometro viene fornito con le licenze complete dei software TensorCheck_9 e Datagest_10, che consentono: ampia gamma di procedure di prova preinstallate, in conformità con le norme internazionali; procedura guidata per la preparazione di prove completamente personalizzate; acquisizione dati dallo spessimetro e calcolo automatico della sezione trasversale del campione; controllo diretto del ciclo termico della camera climatica; confronto dei risultati con i limiti di tolleranza e analisi statistica.

Tra i dispositivi opzionali del dinamometro sono disponibili: estensimetro meccanico differenziale, microestensimetro e camera climatica.

L’estensimetro differenziale è necessario per l’esecuzione di prove di allungamento su provini in gomma e plastica e permette di misurare l’al-

lungamento della parte lineare del provino in accordo a quanto previsto dalle norme (ISO 37, ISO 527, ASTM D 412, ASTM D 638). Questo dispositivo è ottimizzato per misurare l’elevato allungamento che può essere raggiunto da campioni di gomma e materiali termoplastici, assorbire l’energia trasmessa al dispositivo quando il campione si rompe, modificare facilmente la distanza tra i morsetti (lunghezza di riferimento) in base al tipo di campione e regolare la forza di chiusura delle pinzette in base al tipo di materiale da testare.

Il microestensimentro viene utilizzato per l’esecuzione della misura del modulo elastico, in conformità alle norme ISO 527 1-2-3 e ASTM D 638. Il dispositivo, utile per la caratterizzazione del modulo di elasticità del tratto iniziale della curva sforzo-deformazione di prodotti termoplastici, non sostituisce gli estensimetri differenziali, che permettono di analizzare la curva fino alla rottura del provino.

La camera climatica è applicabile per effettuare prove a temperatura controllata e può essere fornita senza gruppo frigorifero, permettendo di effettuare prove tra temperatura ambiente e 250°C. Il gruppo frigorifero, che può essere installato anche successivamente, permette di estenderne l’utilizzo alle basse temperature e di effettuare prove partendo da -40°C.

ComoNeo: nuove funzioni e connettività migliorata

Un pacchetto per stampare “senza pensieri” Sviluppato da Kistler per il monitoraggio della pressione nelle impronte degli stampi, il sistema ComoNeo trasforma lo stampaggio a iniezione in un processo trasparente, con una qualità migliorata e un uso ottimale delle risorse. Gli utenti possono scegliere tra una serie di funzio-

Con ComoNeo 4.1 Kistler evolve le capacità del suo sistema per il monitoraggio dello stampaggio a iniezione con nuove funzioni che rendono il processo ancora più preciso

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ni di monitoraggio e controllo che comprendono anche la previsione della qualità delle parti, basata su un modello con l’assistenza dell’intelligenza artificiale (ComoNeoPredict).

Oggi, il monitoraggio delle curve di pressione in tutte le impronte dello stampo diventa ancora più preciso: grazie a una nuova funzione integrata in ComoNeo 4.1, le deviazioni dei profili delle curve possono essere controllate con eccezionale precisione.

La nuova funzione calcola una “curva di inviluppo” sulla base di qualsiasi numero desiderato di curve, fornendo un riferimento preciso che assicura la stabilità dei processi di stampaggio a iniezione. Ciò si rivela particolarmente utile quando gli utenti

devono valutare singoli eventi, o anche l’intero profilo della curva, per assicurare la conformità alle tolleranze critiche. Inoltre, è possibile impostare manualmente i criteri di qualità.

ComoNeo 4.1 comprende anche due nuovi moduli software. ComoNeoLDAP consente di utilizzare le funzioni di gestione utenti di Windows come elemento chiave per arrivare alla gestione diretta e automatizzata delle linee guida degli utenti esistenti. ComoNeoLOG garantisce la “audit trail”, ossia la memorizzazione elettronica sicura e indicizzata cronologicamente di tutte le attività degli utenti che comportano la modifica o l’eliminazione di record elettronici.

ComoNeo include anche la fun-

zionalità WLAN: una normale chiavetta USB con funzionalità Wi-Fi è tutto ciò che serve per integrare il sistema nella rete aziendale esistente tramite WLAN. Il vantaggio è rappresentato dal fatto che ora è possibile collegare il sistema di monitoraggio del processo all’ambiente di produzione tramite rete wireless. Con la funzione “External UI”, inoltre, gli utenti possono ora visualizzare dati esterni (come i dati di produzione da ComoDataCenter o da un sistema MES) sul display di ComoNeo. L’interfaccia utente “ComoNeo UI”, invece, può essere visualizzata anche sull’unità di controllo della macchina (o su un altro dispositivo) tramite VNC (Virtual Network Computing).

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

InspectaBe finalista dei “Sustainability Awards 2021”

Rintracciare la presenza di benzene Brevettato da Piovan per rilevare rapidamente la presenza di benzene nei prodotti finiti (bottiglie e lastre) e nei semilavorati (granuli e preforme) in PET, lo strumento di controllo InspectaBe è tra i finalisti dei “Sustainability Awards 2021” nella categoria “Machinery”. Il benzene, infatti, potrebbe essere presente nel prodotto finito quando rimangono tracce residue di PVC nel PET dopo il processo di selezione post consumo. L’uso di InspectaBe permette di effettuare misurazioni in 60 minuti già nel sito produttivo e, in abbinamento al software di supervisione Winfactory 4.0, costituisce un prezioso sistema per il controllo qualità, consentendo di archiviare lo storico dei rilevamenti associati ai lotti di produzione, a riprova della sicurezza dei processi.

Rispetto ai tradizionali gascromatografi a spettrometria di massa finora utilizzati, InspectaBe è caratterizzato da un processo semplice, ra-

pido e altamente automatizzato, che permette di ridurre le variabilità dovute agli interventi degli operatori e ad aumentare il numero dei campionamenti. Tra i vari benefici derivanti dall’utilizzo di InspectaBe, possono essere annoverati: il controllo costante del processo produttivo e la massima precisione e riproducibilità delle analisi, oltre che la facilità di utilizzo, in quanto le analisi possono essere effettuate da qualsiasi operatore di linea.

Giunti nel 2021 all’ottava edizione, i Sustainability Awards sono riconoscimenti internazionali creati dalla rivista Packaging Europe con lo scopo di diffondere la cultura dell’innovazione nel packaging con una prospettiva di sostenibilità e in risposta a emergenze mondiali quali l’inquinamento ambientale e il cambiamento climatico. Nel 2021 il concorso ha raccolto 309 candidature in otto differenti categorie, con 32 finalisti che verranno giudicati

InspectaBe consente di rilevare rapidamente la presenza, in particolare, di benzene nei prodotti finiti (bottiglie e lastre) e nei semilavorati (granuli e preforme) in PET

da una giuria di esperti indipendenti. I vincitori saranno annunciati durante il “Sustainability Awards Ceremony and Sustainable Packaging Summit”, che avrà luogo a Norimberga (Germania) il 29 e il 30 settembre.

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MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

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MATERIALI E APPLICAZIONI

EVOLUZIONE DEI MATERIALI PER L’AUTOMOTIVE

SUPERFICI SICURE E ARIA PULITA IN AUTO UNA NUOVA INDAGINE A LIVELLO MONDIALE, CONDOTTA DA ASAHI KASEI E SKOPOS, INDICA UNA CRESCENTE ESIGENZA D’IGIENE PER GLI INTERNI DEI VEICOLI

Heiko Rother, direttore generale Business Development Automotive di Asahi Kasei Europe

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È

ormai certo che la pandemia da Covid-19 ha cambiato il mondo della mobilità, ma è forse meno noto il fatto che stia cambiando anche la percezione della sicurezza e del comfort all’interno dell’auto. Cresce infatti la propensione degli automobilisti di tutto il mondo a investire in soluzioni contro gli agenti patogeni sulle superfici interne e nell’aria dell’abitacolo. Questo trend è uno di quelli principali rilevati grazie alla seconda edizione dell’indagine “Asahi Kasei Automotive Interior Survey”, condotta nel dicembre 2020 dall’azienda chimica Asahi Kasei e dall’istituto di ricerche di mercato Skopos, con sede a Colonia (Germania), e i cui risultati sono stati annunciati nel maggio di quest’anno.

A 500 automobilisti, in ciascuno dei principali mercati automobilistici globali (Germania, Stati Uniti, Cina e Giappone), sono state poste domande riguardo alle loro preferenze in tema di interni del futuro.

SUPERFICI FACILI DA MANTENERE E SISTEMI DI FILTRAZIONE DELL’ARIA L’attuale pandemia sta producendo un grave impatto sulla mobilità. Recenti indagini mostrano che il ricorso ai trasporti pubblici e ai servizi di “ride sharing” è diminuito drasticamente. Al contrario, è aumentata la popolarità dell’auto privata come spazio sicuro e a basso rischio d’infezione. Queste indagini suggeriscono anche che la pandemia avrà un effetto duraturo sui concetti di mobilità esistenti e futuri, oltre che sui materiali e sulle tecnologie utilizzate dall’industria automobilistica per gli interni dei veicoli.

Nel loro ruolo d’interfaccia tra occupanti e vettura, i materiali delle superfici interne stanno ridefinendo il modo in cui conducente e passeggeri percepiscono gli interni dell’auto e, cosa più importante, l’esperienza stessa di guida. In passato, gli interni dovevano essere soprattutto comodi, attraenti e lisci al tatto. Oggi la pandemia da MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

coronavirus ha aggiunto una nuova dimensione, con il chiaro aumento delle esigenze d’igiene generale e di sicurezza contro le “minacce invisibili” presenti all’interno dell’auto.

Questo sviluppo è confermato anche dalla seconda edizione della “Asahi Kasei Automotive Interior Survey”. Un dato significativo della nuova indagine è rappresentato dall’importanza attribuita all’igiene degli interni auto. In Germania, il 64% degli intervistati considera questo aspetto molto importante, classificandolo perfino a un livello più alto rispetto alla connettività (Wi-Fi, Bluetooth ecc.), al funzionamento intuitivo, o alla personalizzazione dell’auto. Risultati simili sono stati rilevati anche negli altri mercati, soprattutto in Cina, dove l’igiene degli interni è importante per quattro utenti su cinque (vedi figura 1).

Nonostante la percezione dell’igiene sia soggettiva, è tuttavia chiaro come questo tema attiri l’interesse degli automobilisti di tutto il mondo.

Mentre cresce l’importanza degli interni durevoli e di qualità, sempre più persone pongono maggiore attenzione all’igiene delle superfici che toccano e all’aria che respirano, specialmente in uno spazio ristretto come l’abitacolo di un’auto. Interrogati sulle caratteristiche che considerano più importanti per la loro prossima vettura, in Germania il 75% degli intervistati ha risposto “materiali di superfici e sedili che siano facili da lavare”, seguiti dai “sistemi avanzati di filtrazione che purifichino l’aria esterna in entrata nel veicolo” (69%) e “superfici repellenti all’acqua e allo sporco” (66%) (vedi figura 2).

Queste stesse caratteristiche attraggono anche gli automobilisti cinesi e statunitensi. Inoltre, per l’87% degli automobilisti cinesi è importante disporre di “sistemi avanzati di filtrazione che purifichino l’aria all’interno del veicolo”, e per l’83% di “superfici in grado di eliminare i virus nei punti che si toccano di più”.

Riguardo a questi sviluppi, Heiko Rother, direttore generale Business Development Automotive di Asahi Kasei Europe, ha commentato: “Questa nuova indagine conferma i risultati della prima, condotta nell’ottobre del 2019, nella quale l’igiene degli interni era emersa come argomento importante per gli automobilisti in Europa. Le case automobilistiche rispondono a questa nuova sfida (eliminare cioè le preoccupazioni dell’utente riguardo alle minacce invisibili), facendo sentire le persone di nuovo al sicuro e a loro agio all’interno del proprio veicolo. Questo vale specificatamente per le auto private, ma anche per tutti i modelli di veicoli per la mobilità attuale e futura”.

DISPOSTI A PAGARE DI PIÙ PER UN’IGIENE MAGGIORE L’accelerazione delle esigenze degli automobilisti riguardo all’igiene si riflette anche nella loro disponibilità a pagare di più per avere superfici MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Fig. 1 - Gli automobilisti apprezzano l’igiene all’interno dell’auto

L’igiene della mia auto è molto importante

Tutte le caratteristiche funzionali della mia auto devono essere intuitive

Tutte le impostazioni della mia auto devono essere personalizzate per soddisfare le mie esigenze Adoro le funzioni di connettività della mia auto

Le superfici di qualità e dal design attraente sono importanti per me

Fonte: Asahi Kasei Automotive Interior Survey

Fig. 2 - Cresce la domanda di soluzioni che garantiscano superfici pulite e aria sicura all’interno dell’auto

Materiali di superfici e sedili che siano facili da lavare Sistemi avanzati di filtrazione che purifichino l’aria esterna in entrata nel veicolo per evitare l’ingresso di particelle nocive Superfici repellenti all’acqua e allo sporco Sistemi avanzati di filtrazione che purifichino l’aria all’interno del veicolo per ridurre la concentrazione di particelle nocive Superfici con materiali in grado di eliminare virus e batteri nei punti che si toccano di più Disinfezione automatizzata delle superfici interne del veicolo

Fonte: Asahi Kasei Automotive Interior Survey

sicure e aria pulita all’interno dell’auto. Per un ipotetico pacchetto opzionale Surface Protect*, il 35% degli automobilisti tedeschi che intende acquistare una nuova auto sarebbe disposto a pagare 1000 euro in più. Negli Stati Uniti lo farebbe un automobilista su due, mentre uno su quattro arriverebbe a sborsare fino a 1500 dollari. In Cina, il 70% degli automobilisti valuterebbe l’ipotetico optional 5000 yuan, e uno su tre 7000 yuan, dimostrando la forte propensione del mercato cinese per le funzionalità aggiuntive che contribuiscono all’igiene delle superfici.

Una tendenza simile si riscontra anche in relazione alle caratteristiche che contribuiscono alla qualità dell’aria nell’abitacolo. Al momento dell’acquisto di un’auto nuova, un automobilista tedesco su tre si dichiara pronto a pagare 1000 euro in più per un ipotetico pacchetto opzionale Cabin Protect* che garantisca aria pulita all’interno dell’abitacolo. Lo stesso vale per gli Stati Uniti, dove circa un automobilista su due pagherebbe 1000 dollari aggiuntivi e uno su cinque anche 2000 dollari in più per averlo. In Cina, la percentuale è nettamente più ele-

vata, con il 71% degli automobilisti disposti a pagare 5000 yuan e il 40% fino a 7000 yuan aggiuntivi.

“Per rendere le auto private, ma anche altri modelli di veicoli esistenti e futuri, più sicuri rispetto alle minacce invisibili presenti sulle superfici e nell’aria, le nuove soluzioni tecnologiche e relative ai materiali dovranno rapidamente inserirsi in questo trend”, ha concluso Heiko Rother.

“Con il suo portafoglio “Healthy Car”, che include tessuti e materiali plastici antibatterici per sedili, nonché soluzioni UVC-LED per la filtrazione dell’aria dell’abitacolo, Asahi Kasei è già oggi all’avanguardia in questo campo e non vede l’ora di fare squadra con l’industria automobilistica per contribuire a una mobilità più sicura”. * Surface Protect Package: ipotetico pacchetto opzionale con materiali interni che conferiscono proprietà antivirali/ antibatteriche, resistenza alle macchie e agli odori e miglioramento della resistenza agli agenti atmosferici e ai graffi. * Cabin Protect Package: ipotetico pacchetto opzionale che comprende un sistema di ventilazione automatizzato che elimina batteri e agenti patogeni dall’aria della cabina, monitora i livelli di CO2 per ridurre la sonnolenza e fornisce un rilevamento attivo antiabbandono per bambini / animali domestici sul sedile posteriore.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

MATERIALI PER APPLICAZIONI IMPEGNATIVE IN AMBITO AUTOMOBILISTICO

RESISTENZA TERMICA E AL GLICOLE NEI SISTEMI DI RAFFREDDAMENTO PER LA MOBILITÀ ELETTRICA TECHNYL BLUE E TECHNYL EXTEN SONO SOLUZIONI SU MISURA SVILUPPATE DA DOMO ENGINEERED MATERIALS PER REALIZZARE ALLOGGIAMENTI E SISTEMI DI RAFFREDDAMENTO PER I MOTORI ELETTRICI, MA ANCHE PER QUELLI TRADIZIONALI A COMBUSTIONE

I

componenti in tecnopolimeri sono largamente usati come alternativa a quelli metallici nei circuiti di raffreddamento dei motori a combustione interna e vengono adottati sempre più frequentemente anche nei veicoli elettrici. Tuttavia, negli ultimi tempi sono emerse nuove e ulteriori esigenze tecniche molto più critiche, che i tecnopolimeri devono essere in grado di soddisfare nelle applicazioni sviluppate per i veicoli elettrici.

In questi ultimi, la durata che ci si aspetta per i componenti dei circuiti di raffreddamento è significativamente maggiore rispetto a quella degli stessi componenti per i motori a combustione interna.

Benché i regimi di guida siano simili per entrambi, i veicoli elettrici hanno anche la necessità di essere ricaricati Componente realizzato con Technyl eXten (Foto: istock.com/TrotzOlga)

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e la fase di ricarica richiede che il sistema di raffreddamento continui a funzionare a lungo, spesso per una notte intera, allo scopo di mantenere batteria ed elettronica di controllo dell’energia a un livello di temperatura accettabile.

REQUISITI PER LA NUOVA GENERAZIONE DI VEICOLI ELETTRICI Per queste ragioni, la resistenza all’invecchiamento da contatto con sostanze refrigeranti deve essere ampiamente estesa per i componenti dei veicoli elettrici, passando dalle 15003000 ore attuali dei motori a combustione interna a 5000-8000 ore. Per quanto riguarda i requisiti termici, le specifiche per i veicoli elettrici si attestano di solito attorno a 60-110°C, sul fronte batteria, e sui 110°C o più, dal lato dell’elettronica di alimentazione. Tuttavia, i veicoli elettrici ibridi devono soddisfare requisiti termici ancora maggiori, da 120 a 140°C, per la presenza di un tradizionale motore a combustione interna.

Per rispondere a questo corpus eterogeneo di esigenze di elevata resistenza termica e maggiore durata nel tempo, nei sistemi di raffreddamento

dei veicoli elettrici vengono tipicamente usati materiali pregiati come poliftalammide (PPA) o polifenilensolfuro (PPS). Questi materiali, costosi e potenzialmente sovradimensionati dal punto di vista prestazionale, lasciano spazio alla loro sostituzione con alternative in poliammide (PA). Le poliammidi e, in particolare, quelle delle gamme Technyl Blue e Technyl eXten di Domo Engineered Materials, offrono una soluzione ideale dal punto di vista sia tecnico che commerciale, unendo prestazioni tecniche elevate a una maggiore economicità rispetto a materiali più costosi come PPA e PPS. Technyl Blue offre elevata resistenza meccanica, libertà di progettazione, eccellente aspetto superficiale e facilità di lavorazione in applicazioni come alloggiamenti di termostati e pompe per l’acqua.

La nuova gamma per l’estrusione offre anche un interessante rapporto costo/prestazioni rispetto a metalli come l’alluminio o a polimeri alternativi come le PA 12. La gamma per l’estrusione è ideale per le tubazioni degli impianti di condizionamento dell’aria e per le linee di raffreddamento di sistemi di batterie e motori sia elettrici sia ibridi.

Tra i suoi vantaggi più importanti, Technyl Blue MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

offre una resistenza idrolitica dal 15% al 60% maggiore, rispetto alla PA 66 standard. Inoltre, Technyl eXten supera i normali limiti delle PA 66 con soluzioni basate sulla PA 6.10, che garantisce un minore assorbimento di refrigerante della PA 66.

TEST DI INVECCHIAMENTO Il dipartimento di ricerca e sviluppo di Domo Engineered Materials ha condotto un test di invecchiamento a contatto con il refrigerante tra 80 e 140°C per 12 mila ore. I risultati ottenuti confermano i valori di letteratura, che identificano la dipendenza dalla temperatura del peso molecolare (MW) nell’intervallo di temperatura preso in considerazione. È comunque emerso che la dipendenza dalla temperatura della resistenza alla trazione è inferiore a quella del peso molecolare, indicando che la fragilità potrebbe dipendere, oltre che dal fenomeno idrolitico, anche da altri fattori. È stato anche evidenziato che il gradiente di degradazione visto sul componente (radiatore e serbatoio) e la capacità di capire come questo si sviluppi sono determinanti nel prevedere il comportamento meccanico del pezzo.

Oltre alle prove di invecchiamento a temperatura ambiente, sono state effettuate anche quelle a temperature di servizio reali e, in questo caso, la differenza tra PPA e PA 6/66/6.10 si è rivelata

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Resistenza alla rottura per trazione misurata a 100°C

Rappresentazione grafica delle prestazioni dei gradi Technyl eXten D218CR V33 Nero e Technyl eXten D219 V50 Nero rispetto a PPA e PPS

ridotta, dimostrando che i gradi Technyl eXten D218CR V33 Nero e Technyl eXten D219 V50 Nero sono eccellenti alternative a PPA e PPS. Inoltre, Domo Engineered Materials ha recentemente lanciato il progetto Thermoflip, che coinvolge diversi partner, con l’obiettivo di sviluppare modelli che prevedano il comportamento meccanico dei componenti e che tengano conto dei cambiamenti multiscala nella PA per effetto dell’invecchiamento a contatto con il refrigerante.

CASE HISTORY Un importante Tier1 si è affidato a soluzioni a base di poliammide Technyl che permettono di ottimizzare lo sviluppo di alloggiamenti per termostati e per linee di raffreddamento. Questo produttore globale fornisce soluzioni avanzate per il controllo della temperatura del motore, che permettono ai principali OEM di ridurre sia le emissioni di CO2, sia di risparmiare carburante e, quindi, di ridurre i costi.

Le innovazioni più recenti di questo fornitore nell’ambito del raffreddamento possono contribu-

Invecchiamento di riferimento a 130°C Misurato a 100°C

ire a far risparmiare fino al 2% di carburante rispetto a un termostato standard. I costruttori italiani e francesi, in particolare, stanno adottando questa tecnologia innovativa che si basa su una formulazione avanzata di poliammide Technyl. Il grado Technyl eXten D 218CR V33 (a base di PA 6.10) permette al produttore di evitare l’uso di materiali pregiati come i polimeri speciali PPA o PPS, consentendo significativi vantaggi in termini di costi.

Technyl eXten è stato omologato anche per l’eccellente comportamento termo-meccanico, la sua resistenza chimica ai fluidi refrigeranti a base di glicole e per i suoi notevoli vantaggi di costo rispetto ai polimeri speciali. Inoltre, è anche più leggero, facilmente lavorabile e permette di realizzare forme molto complesse minimizzando i costi di produzione.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

NEWS Collaborazione tra Basf e Porsche

Sviluppo di batterie ad alte prestazioni per i veicoli elettrici

Il processo di riciclo delle batterie produce la cosiddetta “massa nera”, che viene poi trattata dai tecnici di laboratorio di Basf, Birgit Gerke (a destra) e Stefan Schleicher

Il Gruppo Cellforce, joint venture tra Porsche e Customcells, ha scelto Basf per collaborare in esclusiva allo sviluppo di celle per batterie agli ioni di litio d’ultima generazione. L’accordo prevede che Basf fornisca i materiali attivi del catodo NCM HEDTM a elevata energia, per contribuire alla produzione di celle a ricarica rapida ed elevata densità energetica. Le batterie ad alte prestazioni verranno poi prodotte da Cellforce, con sede a Tubinga, in Germania. Si prevede che lo stabilimento avvii la produzione nel 2024 con un’iniziale capacità annua di 100 MWh, in grado di alimentare ben 1000 veicoli ad alte prestazioni o per motorsport.

Grazie allo stabilimento finlandese di Harjavalta, che produce i precursori dei materiali catodici, e a quello tedesco di Schwarzheide, specializzato in materiali catodici attivi, Basf sarà in grado di fornire materiale per batterie di comprovata affidabilità e sostenibilità, puntando inoltre a ridurre al minimo la carbon footprint lungo l’intera filiera, a partire già dal 2022. Poi, per chiudere il ciclo produttivo in un’ottica circolare, gli scarti derivanti

neutral” entro il 2030”, ha affermato Michael Steiner, membro del Comitato esecutivo per l’R&D di Porsche. “Riduzione delle emissioni di CO2, riciclo a circuito chiuso e sostenibilità sono, quindi, sempre più in primo piano. A giocare un ruolo di rilievo nella decisione di collaborare con Basf sono stati elementi quali la provenienza europea di nichel e cobalto, la relativa sicurezza della fornitura e il breve tragitto per il trasporto da Schwarzheide al Baden-Württemberg”.

“I materiali catodici di Basf mostrano un’elevata stabilità e sono ottimi soprattutto per la ricarica veloce: esattamente le caratteristiche che Cellforce stava cercando. Basf si è, inoltre, impegnata ad adeguare i propri materiali attivi catodici ai requisiti degli anodi di silicio d’ultima generazione. Ultimo ma non ultimo, anche nell’area produttiva abbiamo elaborato, insieme ai colleghi di Basf, un progetto per raccogliere gli scarti e inserirli nel circuito di riciclo, in modo da preservare risorse, tutelare l’ambiente e risparmiare sui costi”, ha concluso Markus Gräf, amministratore delegato del Gruppo Cellforce.

dal futuro stabilimento di Cellforce saranno trattati nell’impianto pilota di Basf per il riciclo delle batterie, sempre a Schwarzheide. Litio, nichel, cobalto e manganese saranno quindi riciclati tramite un processo idrometallurgico e nuovamente inseriti nel ciclo produttivo dei materiali catodici attivi.

“Grazie alle solide competenze in ricerca e sviluppo, adatteremo i nostri materiali catodici attivi alle particolari esigenze di Porsche. Inoltre, i nostri efficienti processi produttivi, l’elevata percentuale di energia rinnovabile impiegata e l’integrazione nel processo d’approvvigionamento delle materie prime, uniti ai brevi tragitti per il trasporto dei materiali, garantiranno a Porsche una posizione di leadership nel settore a livello di emissioni di CO2. Senza dimenticare che, grazie al riciclo delle batterie, possiamo anche garantire la conservazione dei materiali utili all’interno del ciclo produttivo e ottenere un’ulteriore riduzione dell’impronta di carbonio dei nostri materiali catodici, che ci aspettiamo possa arrivare fino a -60%”, ha dichiarato Markus Kamieth, membro del CdA di Basf.

DaI canto suo, “Porsche mira a divenire “carbon

Masterbatch arancione per la mobilità elettrica

Colori resistenti anche dopo 1000 ore a 130°C Un vistoso colore arancio pastello RAL2003 distingue i componenti rivestiti in materiale plastico che conducono elettricità, o che sono posti sotto tensione. Questo colore è utilizzato sempre più spesso anche nell’ambito della mobilità elettrica, al fine di segnalare i pericoli associati al passaggio di corrente. Sviluppata congiun-

Grafe

I componenti stampati ed estrusi in poliammide per i veicoli elettrici rappresentano le applicazioni tipiche dei masterbatch eOrange, sviluppati congiuntamente da Grafe e Brüggemann

tamente dalle società tedesche Brüggemann e Grafe, eOrange è una famiglia di masterbatch coloranti per poliammide in grado di mantenere il proprio colore arancione nelle applicazioni citate anche dopo 1000 ore a 130°C, senza peraltro scurirsi. Rispetto ai compound preformulati, eOrange offre ai trasformatori una notevole flessibilità nel soddisfare requisiti specifici, ottimizzando al contempo i consumi di materiale.

Distribuito con la denominazione commerciale “PA-Tekolen”, il nuovo masterbatch può essere utilizzato per la colorazione di PA6, PA66 e poliammide rinforzata con fibre di vetro o additivata con ritardanti di fiamma, senza compromettere le proprietà mec-

caniche del materiale di base.

Grazie alla regolazione flessibile del dosaggio, consente di controllare il suo colore “critico” in modo decisamente migliore rispetto ai compound convenzionali disponibili in commercio.

Le prestazioni particolari di eOrange si basano sulla combinazione di coloranti ad alta resistenza termica e di stabilizzanti al calore sviluppati specificamente da Brüggemann per l’uso nelle poliammidi. Tra le sue possibili applicazioni nell’ambito della mobilità elettrica vi sono: connettori ad alta tensione, guaine isolanti per cavi ad alta tensione, cavidotti flessibili, prese di ricarica e vari elementi di fissaggio, mentre le clip per i cablaggi elettrici vengono già prodotte in serie.

Sono disponibili su richiesta anche formulazioni per altri polimeri.

“In linea con la tendenza generale, noi e il nostro storico partner Brüggemann riceviamo da qualche tempo un numero crescente di richieste dal settore della mobilità elettrica. Per tale ragione, alla fine del 2019 abbiamo iniziato a lavorare a questo progetto congiunto. Con i suoi stabilizzanti al calore ad alte prestazioni e il suo know-how, Brüggemann protegge i polimeri da alterazioni indesiderate, mentre Grafe porta in dote la sua esperienza nella colorazione e nella finitura dei materiali plastici. Il cliente beneficia così di una facile gestione del masterbatch al momento di personalizzare le proprie applicazioni, con tutti i vantaggi che ne derivano in termini di flessibilità e costi”, ha dichiarato Lars Tonnecker, responsabile vendite di Grafe.

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Purging compound e nuova guida per gli utenti del sistema Altanium

Cambio colore più rapido ed efficiente negli stampi a canale caldo Lo scorso giugno, Chem-Trend e Husky Injection Molding Systems hanno annunciato di aver messo a punto una soluzione integrata per rendere più efficace e preciso il cambio colore attraverso procedure ripetibili. I due partner hanno infatti sviluppato una nuova guida passo-passo facilmente accessibile agli utilizzatori del sistema di controllo stampi Altanium, di Husky.

Le istruzioni descrivono un approccio semplice, ma straordinariamente efficace, all’attrezzaggio e all’esecuzione del processo di cambio colore. Tale approccio si basa sull’utilizzo dei compound Ultra Purge di Chem-Trend, appositamente sviluppati per poter eseguire il cambio colore più rapidamente e riducendo le carbonizzazioni nei sistemi a canale caldo.

L’obiettivo comune di Chem-Trend e Husky è quello di migliorare sensibilmente i margini dei propri clienti, incrementando il tempo produttivo e l’efficienza operativa degli impianti. Nei test sul campo, i gestori degli impianti che hanno seguito il nuovo approccio hanno ottenuto una riduzione fino all’85% degli scarti e un incremento fino all’80% dell’efficienza nella pulizia dello stampo. “Sappiamo bene ciò che comporta, in termini economici e di tempo, non usare il purging compound e non seguire le corrette procedure per il cambio colore. Grazie alla nostra pluriennale esperienza nel settore dei purging compound, ai recenti sviluppi e al know-how di Husky, i trasfor-

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Grazie alla collaborazione tra ChemTrend e Husky è nata una procedura innovativa per il cambio colore, che offre vantaggi competitivi agli stampatori di termoplastici

matori possono ora beneficiare di enormi vantaggi in termini di produttività e controllo”, ha commentato Graziano Pestarino, global account manager per il settore termoplastici di Chem-Trend.

“In un contesto che vede il trend delle applicazioni con cambio colore in costante aumento, la collaborazione con Chem-Trend e l’integrazione con i controller Altanium risponde a un’esigenza di mercato critica e aiuta i nostri clienti a ottenere le migliori prestazioni di cambio colore”, ha aggiunto Mike Ellis, global business manager per la divisione stampi a canale caldo e controller di Husky. Le istruzioni messe a punto riguardano, per esempio, la regolazione dei parametri dell’unità di controllo Altanium durante il processo, tra cui volume d’iniezione, rapporto di conversione e quantità di Ultra Purge da utilizzare. La funzione Purge-Booster assicura poi un tempo di cambio colore ancora più rapido. È inoltre possibile automatizzare ulteriormente il processo attraverso l’ingresso digitale per il conteggio del numero di cicli sulla pressa, che segnala quando è stata usata la giusta quantità di Ultra Purge prima di passare alla fase successiva. Infine, vengono indicate le modalità per il cambio colore, o la rimozione dei punti neri, ed è possibile salvare su file tutte le impostazioni per ciascuno stampo, richiamandole poi rapidamente tramite l’unità di controllo Altanium.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI FIBRORINFORZATI SU PISTA

La formula vincente nelle gare automobilistiche COME I MATERIALI COMPOSITI ABBIANO AIUTATO A COLLOCARE UNA SQUADRA ITALIANA IN POLE POSITION

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e corse automobilistiche sono da sempre terreno fertile per la ricerca e per lo sviluppo applicato, poiché le scuderie sono continuamente impegnate nel tentativo di erodere preziose frazioni di secondo a ogni giro di pista. La Formula SAE (Society of Automotive Engineers) è un circuito studentesco di gare internazionali pensato per incoraggiare gli ingegneri automobilistici del futuro, mettendo in competizione fra loro diversi team universitari per sviluppare piccole auto da corsa.

Quando il dipartimento corse del Politecnico di Milano, Dynamis PRC, iniziò a impegnarsi per cercare di migliorare le prestazioni del piantone dello sterzo e delle sospensioni della sua vettura, decise anche di collaborare con la società finlandese Exel Composites.

Anche se Dynamis PRC è un’organizzazione studentesca, le sue pratiche sono tutt’altro che amatoriali. Con sede in una delle principali facoltà italiane d’ingegneria, Dynamis progetta e costruisce veicoli per competere nella Formula SAE e, dopo un 2018 di discreti successi, quando la squadra si è collocata nei primi dieci posti in tutte le competizioni, ha deciso di sviluppare ulteriormente la vettura che avrebbe gareggiato l’anno successivo.

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PERDERE PESO E RIDURRE I TEMPI AL MINIMO “Avevamo appena concluso un anno di successi, ma sapevamo che potevamo migliorare le prestazioni del nostro veicolo. Avevamo due obiettivi principali. Il primo era quello di ridurre il peso della vettura e il secondo di migliorare le sospensioni”, ha spiegato Andrea Vezzoli, direttore tecnico di Dynamis.

All’inizio di quest’anno, Exel Composites ha nominato Luigi Cannone responsabile delle vendite per l’Italia. Dalla sede di Milano, Cannone supervisionerà i rapporti con i clienti, gestirà le vendite e manterrà i contatti con le aziende

Dopo aver individuato il piantone dello sterzo come l’area principale per la riduzione del peso, Dynamis ha iniziato a cercare nuovi materiali con cui realizzarlo. Migliorare il peso era fondamentale perché ogni altro team avrebbe a sua volta messo a punto le proprie auto, molte delle quali avevano ricevuto il sostegno delle principali case automobilistiche.

Nel corso della ricerca di nuovi materiali, Dynamis ha incontrato l’ex studente del Politecnico di Milano Francesco Ierullo, attualmente responsabile delle vendite per l’Europa meridionale e occidentale e per l’area Imea di Exel Composites.

“Quando si sono messi in contatto con noi, ho avuto un flashback delle mie esperienze di studente d’ingegneria al Politecnico. Ero a conoscenza della Formula SAE e sono rimasto piacevolmente sorpreso dalla sua crescita e dal calibro degli studenti in termini di capacità di progettazione”, ha spiegato Ierullo, il quale ha poi aggiunto: “Siamo sempre alla ricerca di modi per avvicinare gli studenti ai materiali compositi, perché più esperienza hanno ora e meglio saranno attrezzati quando lavoreranno sul campo. Sempre più settori industriali utilizzano i compositi, ma l’esposizione diretta degli studenti al materiale rimane bassa. Qualunque cosa possiamo fare per aiutare è sempre di grande importanza, per noi”.

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Dopo aver esaminato le aree su cui concentrare l’attenzione insieme alla squadra corse, Exel Composites ha suggerito una varietà di tubi rinforzati con fibre di carbonio. “L’utilizzo della fibra di carbonio è stato un vero e proprio passo avanti per ridurre il peso della colonna di guida.

Siamo riusciti a perdere 15 kg di peso, cosa che ci ha aiutato a ridurre di due secondi il nostro tempo sul giro”, ha dichiarato Vezzoli.

“Un altro vantaggio della fibra di carbonio è la sua resistenza. La colonna di guida dell’auto deve essere in grado di resistere a tre volte il carico di picco, che per il nostro progetto era di 100 newton per metro (Nm). Utilizzando la fibra di carbonio di Exel, siamo stati in grado di spingerlo fino a 140 Nm e il materiale era ancora funzionale, a differenza di molti metalli che si sarebbero spezzati”, ha precisato il direttore tecnico di Dynamis.

“Abbiamo costruito un database di materiali e utilizzato un algoritmo per stabilire quale fosse il materiale migliore per alcuni componenti. Una volta inserite le proprietà dei prodotti Exel nel database, l’algoritmo suggeriva invariabilmente di utilizzarli!”, ha spiegato Ernesto Riccardi, responsabile del reparto sospensioni e trasmissioni di Dynamis.

I tubi di Exel sono stati inoltre utilizzati per aumentare la rigidità delle sospensioni del veicolo,

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Tubi in materiali compositi prodotti da Exel Composites

senza aumentarne il peso. Con molti altri materiali, le forze avrebbero deformato le parti dell’auto e ne avrebbero ridotto l’efficienza, mentre la fibra di carbonio consente invece di aggirare completamente questo problema.

UNA SPINTA IN AVANTI Dopo aver installato i pezzi in fibra di carbonio, Dynamis ha portato la macchina a quattro gare di Formula SAE. La prima si è svolta nei Paesi Bassi, dove la squadra ha vinto la classifica generale. Al ritorno in Italia per la terza gara, Dynamis ha riportato un’altra vittoria.

La gara finale, la più difficile, si è svolta in Germania, patria di molte delle più grandi case automobilistiche del mondo. “Molti dei team tedeschi sono direttamente collegati con le case automobilistiche locali, quindi sapevamo che, per aiutarci a raggiungere i nostri obiettivi, l’auto avrebbe dovuto funzionare al top”, ha raccontato Vezzoli.

Anche contro alcune delle squadre migliori del mondo, Dynamis ha ottenuto un solido terzo posto, cosa che ha reso la stagione una delle più

“La maggior parte delle case produttrici di auto sportive italiane fa ampio uso di compositi avanzati per parti della carrozzeria. I compositi offrono infatti una riduzione di peso superiore, migliorando le prestazioni e la velocità dell’auto,” spiega Luigi Cannone

riuscite fino a oggi. Adesso il team non vede l’ora di affrontare la prossima sfida e ha già approntato piani a lungo termine per competere anche nella versione per auto elettriche della Formula SAE. “L’utilizzo dei materiali compositi ha rappresentato una vera svolta per i nostri progetti. Attualmente stiamo cercando d’incorporare alcuni elementi in fibra di vetro di Exel nelle ali aerodinamiche, per una nuova fase di alleggerimento”, ha commentato Riccardi.

La scelta dei materiali è al centro di molte innovazioni nel campo delle corse automobilistiche, con i compositi che dimostrano di poter rendere i veicoli più leggeri, più forti e più efficienti. Consentire agli ingegneri del futuro di lavorare il prima possibile con i compositi è la chiave per assicurarsi che siano pronti a spianarsi la strada verso la vittoria.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IN BREVE APPLICAZIONE DEI COMPOSITI NELL’AUTOMOTIVE

Materiali ultraleggeri per lo sport

Cerchione interamente in Scarpe per mountain fibrorinforzato al carbonio bike con suole in composito termoplastico

Il cerchione “full carbon” di Bucci Composites

Azienda faentina produttrice di componenti strutturali ed estetici in composito per i settori automobilistico, aerospaziale, nautico e industriale, Bucci Composites ha recentemente presentato un cerchione da 22 pollici realizzato completamente in composito rinforzato con fibre di carbonio e contraddistinto da un design innovativo, un’estetica elegante e, soprattutto, prestazioni elevate, ottenute grazie ad avanzate tecnologie di produzione.

Dopo anni di sviluppo in collaborazione con un OEM di caratura mondiale, il cerchione di Bucci Composites ha completato il complesso percorso di test previsto dal TÜV, sinonimo di garanzia e sicurezza.

Ad oggi, infatti, nessun produttore di cerchioni in fibra di carbonio era mai riuscito a completare il programma del famoso e severissimo ente tedesco, consentendo di fatto a Bucci Composites di ottenere un primato mondiale. Sinonimo di garanzia di sicurezza, il cerchione “made in Faenza” si propone quindi di definire un nuovo standard per il mercato dei cerchioni fibrorinforzati al carbonio.

Non solo dati tecnici, ma anche un’esperienza di guida fuori dal comune. Per questo la fase finale di collaudo ha visto una prova del cerchione su una delle piste più celebri e impegnative nell’ambito del motorsport internazionale: quella dell’autodromo tedesco di Nürburgring.

Rispetto ai cerchioni in alluminio forgiato, questo in composito garantisce un risparmio di peso di 6 kg per ruota, che si traducono anche in una maggiore precisione dello sterzo, grazie alla ridotta inerzia rotazionale, e in una migliore messa a punto delle sospensioni, resa possibile dalla diminuzione del peso delle masse non sospese. Anche il comfort a bordo risulta migliorato, grazie alla ridotta flessione del cerchione in percorrenza di curva e alla conseguente minore usura degli pneumatici.

Una delle principali novità introdotte da Bucci Composites risiede nel processo di fabbricazione del cerchione, che prevede l’applicazione di concetti innovativi (coperti da brevetti) e l’utilizzo della tecnologia RTM ad alta pressione (High Pressure Resin Transfer Moulding). I materiali e i parametri di produzione sono stati attentamente studiati dal team di ricerca e sviluppo dell’azienda per garantire la ripetibilità del processo e della qualità dei cerchioni ottenuti. L’ottimizzazione del processo e l’elevato livello della tecnologia impiegata hanno portato inoltre a un’importante - e tutt’altro che scontata - riduzione dei costi, senza alterare le cadenze produttive richieste dal settore automobilistico.

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Dopo Grächen 2019, in Svizzera, lo scorso ottobre il colombiano Leo Páez si è riconfermato campione del mondo di MTB Marathon con una prestazione da manuale a Sakarya, in Turchia. Ai suoi piedi indossava Nox, calzatura ideata ad hoc da Vittoria Cycling Shoes, azienda italiana produttrice di scarpe per mountain bike. La suola di Nox è in Xecarb 1-C30, composito termoplastico ingegnerizzato e prodotto da Xenia Materials.

La collaborazione tra Xenia Materials e Vittoria Cycling Shoes inizia qualche anno fa, quando il titolare di quest’ultima, Edoardo Vercelli, intuisce la possibilità di sostituire il carbonio preimpregnato a matrice epossidica, utilizzato per le suole delle scarpe da ciclismo di alta gamma, con i compositi termoplastici Xecarb rinforzati con fibre di carbonio.

La scelta si rivela immediatamente vincente. Non solo il peso della scarpa si riduce notevolmente, ma viene inoltre raggiunto un ideale compromesso tra la rigidità necessaria a trasmettere la potenza sui pedali e la flessibilità per migliorare il comfort nei tratti a piedi. Proprio questo connubio è alla base del successo che la scarpa sta incontrando presso gli utilizzatori. Le suole prodotte con i compositi Xecarb sono garantite nel tempo, oltre a essere progettate per facilitare lo scarico del fango e l’azione di aggancio, resi possibili grazie a una più ampia zona della tacchetta.

Sempre nell’ambito delle calzature sportive, ma non solo, lo scorso aprile Xenia Materials aveva introdotto sul mercato anche la nuova famiglia di compositi ultraleggeri Xelight, interamente sviluppati sulla base dell’elastomero termoplastico Pebax, polimero di riferimento per moltissime applicazioni nel settore sport e tempo libero.

Grazie a un’eccellente densità, con valori inferiori a 0,90 g/cm3, i gradi Xelight si contraddistinguono per la loro incredibile leggerezza. Sono inoltre caratterizzati da un’ottima resistenza all’impatto, soprattutto alle basse temperature, una grande flessibilità e un’elevata memoria elastica, mantenendo così le peculiarità del polimero di base.

I gradi Xelight uniscono una buona stabilità idrolitica e dimensionale a un’ottima lavorabilità e resistenza termica e sono colorabili e disponibili in versione biocompatibile. Questa famiglia di compositi termoplastici trova il suo principale mercato di sbocco nell’industria delle calzature sportive, soprattutto in applicazioni che richiedono eccezionale leggerezza, bassa densità e grande flessibilità, pur garantendo un’elevata resistenza all’impatto.

L’azienda italiana Vittoria Cycling Shoes ha scelto il composito Xecarb 1-C30 per realizzare la suola di Nox, la scarpa utilizzata da Leo Páez, due volte campione del mondo di MTB Marathon

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Rendering di una cella e posizione delle antenne.

La zona verde è quella controllata con una precisione di pochi centimetri

Localizzazione dei materiali in tempo reale

Un nuovo sistema per ottimizzare l’uso del prepreg Le aziende che lavorano con il preimpregnato a base di fibre di carbonio, sanno bene che questo materiale presenta due problematiche: la necessità di essere conservato in celle frigorifere (in genere a -23ºC) e la data di scadenza, oltre la quale non può essere utilizzato. Anche se ci sono imprese che ritirano gratuitamente parte del materiale scaduto, l’eccesso dev’essere comunque smaltito, generando così costi.

Il settore aeronautico, che utilizza molto il prepreg in carbonio, richiede certificazioni complesse e un’assoluta tracciabilità di tutti i pezzi prodotti. Inoltre, a causa della sua data di scadenza o per errori d’utilizzo, si può perdere materiale per decine di migliaia di euro.

L’azienda spagnola Waytec ha quindi deciso di sviluppare un sistema RTLS per la localizzazione in tempo reale, in grado di risolvere tutti que-

sti problemi. Tale sistema è costituito da: antenne, che si posizionano fisse nello spazio che si desidera controllare e che ricevono/trasmettono segnali dai/ai tag (costituiti da un substrato che ospita un chip, per processare o generare un segnale, e un’antenna), i quali si collocano sull’oggetto da controllare; un sistema informatico che gestisce la cattura dei dati.

In sostanza, posizionando i tag (riutilizzabili all’infinito) sui pallet e sulle casse contenenti le fibre di carbonio, è possibile fare in modo che, una volta generato l’ordine di presa di un determinato materiale, il sistema guidi l’operatore al posto in cui si trova tale materiale, senza possibilità di errore. In questa ultima fase, il tag si illumina con un LED ad alta visibilità, riducendo appunto a zero le possibilità d’errore. La tracciabilità del processo (fondamentale nel settore aeronautico, ma non

solo) fornisce anche la possibilità di dimostrare, in caso di contestazioni, che il materiale non abbia sofferto per un’errata gestione. Con questo sistema è quindi possibile avvicinarsi a un utilizzo del materiale di circa il 100%.

Naturalmente, la gestione informatica consente il rispetto del metodo FIFO (First in - First Out): se sono presenti due lotti dello stesso materiale, le antenne fanno sì che s’illumini quello più datato.

Così si ottiene: una riduzione drastica del materiale non utilizzabile perché scaduto, una migliore gestione degli acquisti e una tracciabilità automatica e assoluta. Si può inoltre sapere chi ha prelevato il materiale, o impedire l’accesso non autorizzato. Un ultimo vantaggio, ma non meno importante, riguarda il miglioramento delle condizioni di lavoro per gli operatori, che passano meno tempo nelle celle frigorifere.

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MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

DALL’ASSOCIAZIONE

INTERVISTA A LIVIO BEGHINI

PROGRAMMA E OBIETTIVI DEL NUOVO PRESIDENTE DI ASSOGOMMA FORMAZIONE CONTINUA, TRASFORMAZIONE DIGITALE, SPIRITO INTERNAZIONALE, SVILUPPO TECNICO DEL CERISIE E MASSIMIZZAZIONE DELLA RICICLABILITÀ DEGLI SCARTI IN GOMMA SONO LE CINQUE LINEE GUIDA FONDAMENTALI DEL PROGRAMMA DI PRESIDENZA DI LIVIO BEGHINI

I

l 30 giugno scorso, in occasione dell’assemblea annuale di Assogomma, Livio Beghini è stato eletto presidente per il quadriennio 2021-2025. Beghini, che raccoglie il testimone da Matteo Battaini di Pirelli, prosegue così un percorso all’interno di Assogomma e di Confindustria che lo ha visto per due mandati consecutivi membro del Consiglio Generale di Assogomma e tuttora membro dei raggruppamenti merceologici Gomma-Plastica di Assolombarda e di Confindustria Vicenza.

Amministratore delegato di Datwyler Pharma Packaging Italy, società produttrice di articoli in gomma ad uso farmaceutico e medicale, Livio Beghini ha trascorso la sua vita professionale nel settore della gomma e segnatamente in aziende produttrici di articoli tecnici. Un settore a cui contribuisce da molti anni attivamente, con spirito d’iniziativa nelle associazioni confindustriali, ma anche con iniziative di insegnamento negli istituti di formazione superiore e nelle università.

Augurando un buon lavoro a Livio Beghini per il suo quadriennio di presidenza, l’associazione gli ha posto alcune domande per raccogliere il suo punto di vista sulla situazione del settore e sul suo programma per il quadriennio appena inaugurato.

Assumere la presidenza di un’associazione come Assogomma, che rappresenta un settore manifatturiero strategico, costituisce certamente una sfida in senso lato e a maggior ragione oggi, in una situazione di crisi sanitaria ed economica che sta segnando profondamente la realtà economico-sociale non solo dell’Italia, ma del mondo.

Qual è la situazione economica del settore italiano della gomma? Quali sono i principali temi caldi?

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Amministratore delegato di Datwyler Pharma Packaging, il neopresidente di Assogomma, Livio Beghini, ha trascorso l’intera vita professionale nel mondo della gomma, a cui è legato da rapporti professionali consolidati con le imprese del territorio

“Grazie mille per gli auguri e sì, confermo che la presidenza di Assogomma rappresenta certamente una sfida. Sfida che raccolgo volentieri, con l’ambizione di fare bene per un settore manifatturiero in cui sono cresciuto professionalmente e che reputo una di quelle bandiere del Made in Italy di cui tutti dovremmo andare fieri.

Il settore della gomma ha certamente attraversato una fase critica con la pandemia, da cui purtroppo non possiamo ancora dirci del tutto al sicuro.

Ha visto un fermo produttivo nei primi mesi del 2020, perché considerato non essenziale, che solo grazie all’impegno di imprese e associazione è stato possibile superare. L’anno 2020 si è chiuso con un calo considerevole della produzione, pari al -17%, a cui hanno contribuito in egual misura articoli tecnici e pneumatici e che è stato sostanzialmente in linea con gli analoghi andamenti della produzione industriale europea della gomma, anzi migliore rispetto ai mercati di Germania e Francia.

ELASTICA - Agosto/Settembre 2021

Fig. 1 - Produzione del settore gomma dal 2011 al 2020 (in tonnellate)

È doveroso ricordare che la gomma ha così tanti impieghi che la differenza nei conti, a fine anno, l’hanno fatta soprattutto il tipo di prodotto e il mercato servito.

Oggi la situazione è differente: con il nuovo anno si è consolidata una prima ripresa globale e anche italiana; il nostro settore ha risposto adeguatamente, ma è stato fortemente penalizzato dalla corsa al rialzo di tutte le materie prime. Sono stati mesi particolarmente delicati, in cui si sono concentrati: scarsa disponibilità degli input, aumenti dei prezzi, aumenti dei costi dei trasporti, ma anche incremento della domanda di beni intermedi, per via di una ripartenza delle filiere produttive internazionali. Tutto ciò si traduce in aziende che non riescono ad affrontare la ripresa con serenità e che spesso sono costrette a comprimere i propri margini per non perdere mercato.

Il tema, oggi, è dunque quello di affrontare la situazione contingente avendo però una visione del futuro innovativa, che faccia tesoro anche delle opportunità che vengono dall’Unione Europea, la quale intende spingere tutta la società civile e l’imprenditoria verso concetti di sostenibilità, digitalizzazione e aggiornamento delle competenze, per diventare paesi meno inquinanti, più tecnologici e consapevoli e, di conseguenza, più competitivi a livello globale”.

Alla luce di tutto ciò, quali obiettivi si è dato (e quali azioni) nel suo mandato di presidenza?

“Nel mio programma di presidenza ho voluto definire cinque linee guida fondamentali, che rispecchiano il mio pensiero su quanto detto, e cioè: formazione continua, trasformazione digitale, spirito internazionale, sviluppo tecnico del Cerisie e massimizzazione della riciclabilità di sfridi e scarti in gomma.

Affrontando uno a uno questi argomenti, l’associazione potrà offrire alle proprie imprese strumenti nuovi per rendere più rapido ed efficace lo sviluppo dei prodotti, ridurre i propri costi di produzione, arricchirsi sviluppando talenti interni e, in ultima analisi, migliorare la propria capacità di fare business in un mondo sempre più competitivo”.

Datwyler Pharma Packaging è un'azienda a capitale svizzero, ma con due stabilimenti produttivi anche in Italia (a Pregnana Milanese e a Montegaldella, nel vicentino)

Certamente obiettivi sfidanti! Ma proviamo ad analizzare più nel dettaglio le linee guida proposte, partendo, per esempio, dal tema della formazione. L’aggiornamento tecnologico continuo si sta allargando dai settori dell’informatica e del web a tutto il mondo economico e industriale, con un’accelerazione esponenziale. La formazione e l’aggiornamento dei lavoratori non sono quindi più solo auspicabili, ma necessari anche per le aziende di un settore tradizionale come quello della gomma. Come intende affrontare tali esigenze in chiave associativa?

“Ringrazio per la domanda, perché quello della formazione è un tema che mi sta particolarmente a cuore, in cui mi impegno in prima persona e per il quale ho ricevuto una specifica delega dalla Federazione Gomma Plastica, anche in qualità di vicepresidente. Le imprese del settore gomma soffrono da tempo la mancanza di specializzazioni tecniche e tecnologiche, soprattutto a causa della carenza di offerta da parte del mondo scolastico e universitario.

Assogomma ha da tempo un proprio programma di attività formative e una vicinanza con la realtà delle fondazioni ITS che vorrei ulteriormente rafforzare, ampliando il modello ITS; ad esempio estendendolo maggiormente sul territorio italiano, promuovendo nuovi contatti di sviluppo con le università e, nel complesso, passando a un modello di formazione continua.

Le imprese di settore potranno sia partecipare attivamente ai percorsi formativi, come in parte già fanno, sia accogliere studenti che saranno i nostri tecnologi di domani. Certamente sarà necessario vincere qualche iniziale diffidenza di chi pensa a tali coinvolgimenti come a un onere più che come a un’opportunità, ma ritengo di poter portare un’importante esperienza personale in questo ambito, utile a fugare le perplessità.

Queste saranno le basi per poter lanciare l’idea di una “Assogomma Academy” che, con l’opportuno parco “docenti” e con i propri studenti, si dovrà avvalere delle moderne tecnologie di diffusione dell’istruzione. Penso, per esempio, ai MOOC (Massive Open Online Courses) e all’e-learning in generale, andando così a consolidare un modello di formazione continua per tutto il settore italiano della gomma”.

Veniamo al tema della “digitalizzazione”. I nuovi programmi di crescita e finanziamento europei e italiani dedicano un’attenzione sempre maggiore a questo argomento. Cosa può significare digitalizzazione per un settore in cui operano moltissime PMI? In quale modo gli imprenditori dovrebbero a suo giudizio declinare il termine “digitalizzazione” trasformando concetti indefiniti in progetti concreti? Qual è il ruolo dell’associazione?

“Digitalizzazione, rivoluzione digitale e trasformazione digitale sono modi diversi, ma del tutto simili, per descrivere certamente un cambiamento ➤

Agosto/Settembre 2021 - ELASTICA

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DALL’ASSOCIAZIONE

In qualità di presidente Assogomma, Beghini assumerà anche l'incarico di presidente del Cerisie e, quindi, si è posto l’obiettivo di massimizzare le capacità del laboratorio per soddisfare le esigenze dei clienti, dando ancor più valore aggiunto alle aziende del settore elastomeri

➤ epocale. Il momento che stiamo attraversando vede una tecnologia sempre più pervasiva della nostra vita quotidiana e certamente del nostro modo di fare business. Da questo punto di vista, essere una grande, media o piccola impresa significa certamente scalare i processi, ma non rappresenta una differenza nella necessità di dover abbracciare un nuovo modo di pensare e di agire, un nuovo linguaggio.

Temi come lo sviluppo di nuovi modelli di business basati sull’analisi dei Big Data sono ormai all’ordine del giorno e, ancora di più, l’analisi dei processi produttivi e lo sviluppo di algoritmi di previsione degli eventi. Sono tutti strumenti che possono essere portati ai nostri imprenditori desiderosi di apprendere il linguaggio digitale grazie all’associazione, che deve sapersi fare interprete dei cambiamenti e tramite tra associati e settori di massima innovazione, come università e start-up”.

Affrontiamo ora uno dei temi più caldi dell’attualità: il PNRR (Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza), che proprio nel momento in cui scriviamo ha ricevuto l’approvazione europea che garantirà lo sblocco dei primi fondi per il nostro Paese. Impatto ambientale delle attività umane, sostenibilità e circolarità diventano “pillar”, concetti cardine di cui tenere conto per progettare il nostro futuro. La gomma ha certamente il vantaggio di essere un materiale esistente in natura, ma questa caratteristica green non è così nota. Quali possibilità vede per il settore e come intende promuoverle?

“Il tema non potrebbe essere più attuale di così! È vero che la gomma ha origini naturali e, in quanto tali, sostenibili. Si pensi che la gomma naturale rappresenta ormai poco meno del 50% dei consumi mondiali di elastomeri per la produzione di pneumatici e articoli tecnici. Però, oggi questo punto di forza deve essere arricchito ulteriormente sul fronte del recupero dei materiali e della circolarità.

Se, da questo punto di vista, molto è stato fatto nel mondo degli pneumatici (un perfetto esempio di economia circolare, grazie a tecniche di ricostruzione e di riutilizzo a fine vita), ancora tanto c’è da fare per quanto riguarda la produzione di articoli tecnici. Mi riferisco in particolare al tema di recupero, reimpiego e riciclo degli scarti di lavorazione della produzione gomma. I fronti su cui operare sono due: dare alle aziende indicazioni operative chiare per applicare le normative e identificare tutto ciò che può essere materiale recuperabile; migliorare le tecnologie già esistenti per il trattamento del materiale scartato, affinché siano sostenibili anche dal punto di vista economico. L’obiettivo veramente sfidante a cui puntare è quello di arrivare in prospettiva a

Tra i nuovi obiettivi della presidenza Assogomma vi è lo sviluppo dei percorsi formativi ITS

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eliminare lo smaltimento in discarica, con un enorme beneficio ambientale ed economico per il settore!”

Da ultimo non possiamo dimenticare che Assogomma dispone di un suo network, con un laboratorio unico per competenze e customizzazione, ovverosia il Cerisie. Da qualche anno le presidenze di Assogomma e Cerisie coincidono e il Consiglio di Amministrazione prevede la presenza dei due rispettivi direttori e di un rappresentante sia dell’industria degli pneumatici che di quella dell’articolo tecnico: una squadra pronta a recepire tutte le esigenze del settore gomma. Qual è la sua visione di Cerisie oggi e in futuro?

“In qualità di nuovo presidente di Cerisie, mi impegnerò a massimizzare le capacità del laboratorio nel soddisfare le esigenze dei clienti, dando ancor più valore aggiunto alle aziende del settore. Le imprese necessitano di un partner tecnico di livello evoluto e in grado di affiancarle nelle esigenze di business, soprattutto quando si traducono nello sviluppo di progetti comuni di ricerca con il mondo universitario. Il Cerisie ha le competenze per essere l’anello di congiunzione tra questi due mondi, quello dell’industria e quello della ricerca.

Ma non solo. Cerisie ha sia le competenze che la dotazione tecnologica per sviluppare ancora di più l’ambito della consulenza e del supporto a livello tecnico, fondamentali per le aziende per poter affrontare le problematiche di ricerca e sviluppo, così come quelle di contenzioso di natura tecnica.

In altre parole, la mia visione è quella di un Cerisie che, con il supporto di tutta la squadra di governance, si impegni in un’ulteriore crescita che gli permetta di essere non solo conosciuto, ma ancor più riconosciuto sia in ambito nazionale che internazionale”.

Presidente, la ringraziamo per il tempo che ha voluto dedicarci e non possiamo che rinnovarle gli auguri per i prossimi quattro anni di lavoro.

“Il mio ringraziamento va alle aziende del settore per la fiducia che mi hanno accordato e che mi auguro di ripagare con il massimo impegno personale, avvalendomi del supporto della struttura di Assogomma, da sempre al servizio delle imprese. Consentitemi anche un ringraziamento finale al mio predecessore Matteo Battaini, dal quale raccolgo il testimone di una realtà già preparata e avvezza al cambiamento”.

ELASTICA - Agosto/Settembre 2021

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APPROFONDIMENTO DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO

OTTIMIZZAZIONE DELLE FORMULAZIONI: IL METODO DoE IL DESIGN OF EXPERIMENT (DoE) PUÒ ESSERE APPLICATO PER RENDERE PIÙ EFFICIENTE ED EFFICACE L’OTTIMIZZAZIONE DI UNA FORMULAZIONE ELASTOMERICA di FABIO NEGRONI

L’

ottimizzazione delle formulazioni elastomeriche è il processo che consente di ottenere il migliore compromesso globale di comportamento di un materiale o di un manufatto. Ciò si realizza definendo un valore di soglia (minima o massima, o un intervallo di accettabilità) per ognuna delle proprietà di base del materiale che sono riportate nel grafico di figura 1. Per una formulazione destinata allo stampaggio di guarnizioni, per esempio, sarà importante riuscire a ottenere il più basso valore possibile di deformazione permanente (compression set); sempre dal grafico di figura 1, è possibile osservare che ciò comporterebbe aumentare il più possibile la percentuale di vulcanizzante, ovvero la durezza del materiale. Così facendo, si otterrà, però, un materiale via via più fragile e si osserverà una riduzione del carico a rottura e della resistenza alla lacerazione, con un impatto negativo sulla performance globale del prodotto.

Quale sia il valore limite di vulcanizzante che sarà possibile aggiungere non è definibile secondo considerazioni teoriche e il valore ottimale va cercato attraverso prove successive. È in questa fase di ricerca che può essere applicato lo strumento DoE (Design of Experiment), rendendo efficiente ed efficace l’ottimizzazione.

Si supponga, per esempio, di voler formulare una mescola utilizzando un sistema accelerante composto da due acceleranti: uno primario, la sulfenammide, e uno secondario, un tiurame, e di voler determinare empiricamente quale sia il rapporto ottimale. Seguendo l’approccio convenzionale, ciò che faremmo sarebbe di realizzare le prove muovendo una sola delle due variabili. Questo modo di procedere è illustrato in figura 2, dove le singole prove da programmare sono indicate con i punti in blu sovrapposti alla superficie di risposta reale del materiale (che non è nota a priori).

L’obiettivo è quello di aggiustare il rapporto sulfenam-

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L’esperto Fabio Negroni

mide/tiurame in modo tale da ottenere valori nell’area ottimale, indicata convenzionalmente dal valore 100. Se le prove saranno organizzate in questo modo, non si potrà raggiungere il valore ottimale, ma ci sarà bisogno di valutare tutte le combinazioni possibili date dai punti orizzontali (7 punti) e verticali (4 punti), ovvero riuscire a individuare “l’ottimo” dopo aver esplorato 7 x 4 = 28 prove diverse.

Il metodo DoE, invece, opera in modo radicalmente diverso (le cinque prove identificate con i punti in rosso), variando simultaneamente le due variabili e, al termine delle cinque prove previste, il calcolo potrà suggerire che la direzione in cui muoversi è quella indicata dalla freccia in rosso. I software per la conduzione di studi con il metodo DoE sono facilmente reperibili in internet (anche se si tratta di applicazioni professionali e, quindi, non gratuite).

L’esempio descritto è stato effettivamente realizzato in laboratorio per una mescola contenente una miscela di gomma naturale ed SBR, rinforzata con 50 phr di nero di carbonio N550 e vulcanizzata con 2,25 phr di zolfo. Per il sistema accelerante è stata selezionata la sulfenammide CBS come accelerante primario e il tiurame TBzTD come accelerante secondario. La pianificazione delle prove è avvenuta secondo le seguenti fasi: ELASTICA - Agosto/Settembre 2021

Fig. 1 - Andamento delle principali proprietà dei vulcanizzati, in funzione della quantità di vulcanizzante aggiunto. Il carico a rottura, la resistenza alla lacerazione e la resistenza a fatica presentano un tipico andamento connotato da un massimo: per vulcanizzazioni maggiori o minori dell’ottimo, la performance è penalizzata

Fig. 2 - Confronto tra l’approccio convenzionale di ottimizzazione (punti blu) e quello DoE (punti in rosso): modificando i due fattori contemporaneamente (punti sperimentali in rosso) secondo un programma statistico, si ottiene un’informazione più accurata sulla posizione dell’ottimo, indicata dalla freccia

Fase 1 Definizione dell’intervallo (minimo - massimo) che si vuole esplorare per ognuno dei fattori; in questo caso si è scelto:

CBS: da 0,70 a 1,30 phr

TBzTD: da 0,05 a 0,45 phr Fase 2 Definizione dei parametri da rilevare sulle mescole di prova. In questo

esempio sono stati considerati i seguenti:

• Tempo di vulcanizzazione a 160°C: t95 in minuti, determinato

con il reometro MDR

• Resistenza alla lacerazione con il provino a pantalone, secondo

lo standard ISO 34-1 Fase 3 Definizione del numero totale di prove. Si utilizzano 3 livelli per

ognuno dei due acceleranti, per un totale di 3 x 3 mescole. Il valore

centrale della matrice 3 x 3 è confezionato e valutato due volte per

stimare la ripetibilità Fase 4 Scelta del modello da usare per la statistica: le curve isometriche

sono calcolate per ognuno dei parametri individuati nella fase 2,

con il seguente modello:

I risultati delle prove sono mostrati in figura 3. Disponendo della superficie di risposta per i due parametri d’interesse è ora immediato prendere una decisione su come ottimizzare la formulazione: nel nostro caso si è scelto un valore di CBS pari a 0,70 phr e di 0,33 phr per il TBzTD. Questa è la scelta che consente di massimizzare la resistenza alla lacerazione del manufatto.

Nel contesto reale in cui il tecnologo si trova a operare, l’approccio DoE può risultare critico perché la decisione potrà essere presa solo al termine del piano statistico. In pratica, l’approccio convenzionale può essere ancora più rapido quando la direzione dei miglioramenti è nota sulla base di esperienze precedenti. Il metodo DoE, invece, dà risultati certamente superiori quando la necessità è quella di affrontare un tema nuovo, di cui non si conoscono le regole generali.

Fig. 3 - Risultati ottenuti dal calcolo del modello riportato nella fase 4 e rappresentati da curve isometriche di diverso colore. La finestra sovrapposta indica il valore del parametro nelle unità di misura appropriate

a) Superficie di risposta per la velocità di vulcanizzazione

b) Superficie di risposta per la resistenza alla lacerazione

(t95, i valori riportati nelle finestre sono in minuti)

(i valori riportati nelle finestre sono in N/mm)

Agosto/Settembre 2021 - ELASTICA

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MATERIALI E SOSTENIBILITÀ

BIOELASTOMERI

ALLA SCOPERTA DELLA GOMMA DI ORIGINE RINNOVABILE OBIETTIVO SOSTENIBILITÀ: COME AFFRONTARE LA SFIDA DI OTTENERE PRODOTTI IN GOMMA REALIZZATI CON MATERIE PRIME A RIDOTTO IMPATTO AMBIENTALE. ALCUNE POSSIBILI RISPOSTE POTREBBERO ARRIVARE DAL MONDO DELLE PIANTE E DA QUELLO DELLE BIOTECNOLOGIE

N

el mondo globalizzato e digitalizzato di oggi i consumatori sono sempre più attenti all’origine dei prodotti che acquistano e utilizzano. Esiste una maggiore consapevolezza ambientale, così come esistono regolamentazioni ambientali sempre più stringenti. Le aziende, dal canto loro, si stanno adattando nel tempo e ogni giorno di più forniscono trasparenza sulle proprie materie prime e sulla loro origine, oltre a finanziare progetti per affrontare la sfida di ridurre l’impatto ambientale dei propri processi produttivi e anche dei propri prodotti. In questa transizione ecologica, che rappresenta una delle sfide tecnologiche più importanti dei nostri giorni, svariati tentativi si stanno facendo anche sul fronte delle materie prime utilizzate, prediligendo quelle di origine naturale e/o rinnovabile, meglio se riciclate o derivanti da sottoprodotti e rifiuti.

Il settore della gomma non è escluso da questo ragionamento e, non a caso, alcuni grandi marchi si stanno muovendo in questa direzione. Possiamo fare l’esempio della classica gomma stirene-butadiene (SBR), usata per gli pneumatici e che è di origine petrolchimica, e del poliisoprene, contenuto nel lattice di gomma e che ha di fatto un’origine rinnovabile, in quanto derivato dall’albero della gomma (Hevea brasiliensis). Inizialmente americana, questa pianta è stata poi esportata in altri paesi con clima adatto alla sua crescita, come l’Indonesia e il sud-est asiatico. Per entrambi questi materiali sono in corso molteplici studi, al fine di ottenerli da fonti alternative e di trasformarli mediante processi produttivi meno impattanti per l’ambiente. Protagoniste sono quindi le piante, ma anche alcuni microrganismi geneticamente modificati.

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LA PIANTA DEL DESERTO Per quanto riguarda le piante che possono offrire una fonte di produzione di lattice industrialmente qualitativa, recentemente ha attirato molto l’attenzione delle aziende il guayule (Parthenium argentatum), arbusto diffuso nei deserti degli Stati Uniti e del Messico. Il suo nome deriva proprio da un termine azteco che significa “gomma” e infatti questa pianta viene utilizzata tradizionalmente come alternativa al lattice comune, con il vantaggio, però, che può essere coltivata in condizioni in cui è difficile ottenere un terreno arabile. Gli Stati Uniti hanno inizialmente sviluppato l’uso di tale pianta per aggirare l’embargo della gomma proveniente dal sud-est asiatico, imposto dall’occupazione giapponese durante la Seconda Guerra Mondiale, ma sono noti tentativi di sviluppo anche in Italia nel medesimo periodo.

Più recentemente - e più precisamente nel 2017 - un consorzio di studio guidato da Cooper Tire & Rubber ha annunciato che gli pneumatici a base di guayule hanno “prestazioni complessive almeno pari a quelle degli pneumatici realizzati con gomma sintetica e naturale”. Le prestazioni rappresentano solo una metà delle buone notizie, in quanto anche le emissioni risultano inferiori in dieci diverse categorie d’impatto ambientale ed energetico del ciclo di vita, rispetto a uno pneumatico convenzionale. Nel 2018, il guayule (vedi foto in apertura d’articolo, ndr) è stato anche il fulcro di un progetto guidato da Versalis, azienda del gruppo ENI, e Bridgestone, che hanno avviato lo sviluppo di strategie d’estrazione del lattice di guayule da utilizzare nella formulazione di pneumatici. Anche Pirelli è stata coinvolta in progetti simili con Versalis, a partire dal 2015.

ELASTICA - Agosto/Settembre 2021

Tra le fonti di origine vegetale non compare però solo il guayule. A titolo d’esempio, la soia può essere uno degli attori in gioco: nel 2010 Goodyear Tire & Rubber Company ha creato una mescola del battistrada utilizzando proprio olio di soia. Quest’ultimo consente di mantenere la mescola di gomma flessibile anche in caso di notevoli variazioni di temperatura, per esempio in inverno oppure in condizioni di asciutto/bagnato; prestazioni chiave per mantenere e migliorare l’aderenza del veicolo alla superficie stradale. I test di Goodyear hanno dimostrato che la gomma prodotta con olio di soia si mescola più facilmente all’interno delle mescole rinforzate con silice utilizzate per la produzione di alcuni pneumatici. Ciò migliora anche l’efficienza produttiva e riduce il consumo di energia. Ma, tra i progetti di Goodyear del 2015, si può trovare anche l’incorporazione di altri materiali, come la silice derivata dalla cenere di lolla di riso, da utilizzare in uno pneumatico prodotto e venduto in Cina.

butadiene (BDE) e lo stirene, che è possibile prendere in considerazione singolarmente con l’obiettivo di trovare vie di sintesi alternative a quelle petrolchimiche. Il BDE, infatti, può essere ottenuto per via chimica a partire da intermedi derivati dall’attività di alcuni microrganismi. È il caso dell’etanolo, che può essere trasformato in BDE mediante un processo originariamente sviluppato in Russia1, e, nel caso in cui la molecola iniziale sia ottenuta da biomasse rinnovabili, si parla di bioetanolo e quindi di biobutadiene (bioBDE).

La sintesi del bioetanolo è, in realtà, un processo già molto noto per tutt’altro motivo. Infatti, è alla base della produzione di alcolici: sia che si tratti di birra, vodka o rum, la materia prima iniziale è sempre una biomassa, rispettivamente di orzo, patate e canna da zucchero. Alcuni microrganismi fanno il lavoro per gli umani, mediante la fermentazione alcolica.

Lo stesso risultato si può ottenere a partire da biomasse residuali, ovvero che non hanno un particolare utilizzo. È il caso del progetto BioButterfly, iniziato nel 2012 da Michelin, Axens e IFP Energies Nouvelles, in cui le tre aziende francesi si sono unite per la conversione del bioetanolo in biobutadiene, che andrà a sostituire il BDE di origine petrolchimica nelle mescole destinate agli pneumatici. L’obiettivo dichiarato, cioè quello di ottenere pneumatici 100% sostenibili entro il 2050, verrà raggiunto anche attraverso l’uso di biomasse a base di legno, lolla di riso, foglie, stocchi di mais e altri rifiuti vegetali, arrivando ipoteticamente a recuperare ogni anno fino 4,2 milioni di tonnellate di trucioli di legno per produrre elastomeri destinati agli pneumatici Michelin.

L’italiana Versalis, dal canto suo, ha anche raggiunto un nuovo traguardo insieme alla società biotecnologica statunitense Genomatica, che è passata con successo alla produzione su scala pilota di bioBDE da materie prime completamente rinnovabili. Il progetto, iniziato con la costituzione di una joint venture tra le due società nel 2013, ha consentito a Genomatica di applicare il proprio approccio di biologia sintetica per sviluppare un microrganismo che produce 1,3-butandiolo (1,3-BDO): si tratta del batterio Escherichia coli, comune abitante del nostro intestino, che in questo contesto viene invece utilizzato all’interno di un bioreattore per produrre 1,3BDO ricombinante.

Questa molecola viene trasformata in bioBDE per poi ottenere polibuta- ➤ Iniziato nel 2012 da Michelin, Axens e IFP Energies Nouvelles, il progetto BioButterfly ha come obiettivo la conversione del bioetanolo in biobutadiene, che potrebbe sostituire il BDE di origine petrolchimica nelle mescole destinate agli pneumatici www.ifpenergiesnouvelles.com

Bridgestone Americas (foto: Mark Skalny)

Uso del guayule come alternativa alla gomma naturale nella formulazione delle mescole elastomeriche per gli pneumatici di Bridgestone

ALLA RICERCA DEL BIOBUTADIENE A scuola, o in alcuni musei, un classico esercizio da laboratorio è quello di prendere un oggetto e di separarne i componenti in modo da far comprendere agli studenti com’è fatto. Con la gomma sintetica si può fare un gioco simile, poiché anche nel mondo della ricerca chimica è attività normale quella di “montare e smontare” polimeri ed elastomeri per ottimizzare la produzione dei singoli componenti.

Il già citato SBR, per esempio, è costituito da due molecole principali, il Agosto/Settembre 2021 - ELASTICA

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MATERIALI E SOSTENIBILITÀ

LO STIRENE DI ORIGINE RINNOVABILE Oltre al BDE, l’altra molecola protagonista delle gomme sintetiche SBR è lo stirene, monomero del polistirene e dalla struttura più complicata da ricostruire: l’anello aromatico e il gruppo vinilico non sono tra le componenti più diffuse tra gli esseri viventi. Per questo motivo, la strategia più comune per ottenere stirene senza l’uso di nuove risorse fossili è il riciclo di materiali fatti di polistirene, da cui ricavare il monomero. Sempre Michelin, con il progetto BioButterfly di cui sopra, utilizza stirene riciclato da polimerizzare insieme al bioBDE da fonti rinnovabili. Grazie a un accordo di collaborazione firmato nel novembre del 2020 tra Michelin e la società canadese Pyrowave, quest’ultima può infatti produrre stirene riciclato dal PS che si trova negli imballaggi, come vasetti di yogurt e vassoi per alimenti, o nei pannelli isolanti (sottoforma di EPS).

Tuttavia, l’ingegneria genetica e quella metabolica potrebbero aprire scenari nuovi e, tra questi (perché no?), anche la biosintesi completa dello stirene da parte di un essere vivente. Due ricercatori dell’Università dell’Arizona hanno infatti modificato Escherichia coli in modo da fargli produrre stirene2. Gli studiosi hanno notato che nelle sue cellule (in realtà, anche in quelle umane) esiste una molecola che assomiglia allo stirene: si tratta della fenilalanina, un amminoacido che fa parte delle proteine.

L’anello aromatico di tale molecola è un punto di partenza importante per ottenere il monomero di stirene desiderato. Da qui l’idea di un batterio transgenico nel quale due geni lavorano insieme: il primo codifica per la sintesi dell’enzima fenilalanina ammonio liasi (PAL), che ha lo scopo di eliminare il gruppo amminico dall’amminoacido; il secondo codifica per la sintesi dell’enzima trans-cinnamato decarbossilasi (CADC), che toglie una molecola di CO2, ottenendo stirene dall’amminoacido fenilananina di partenza.

Dopo aver testato i geni da diversi organismi, alla fine i migliori sono risultati gli enzimi PAL prodotti dalla pianta Arabidopsis thaliana e gli enzimi CADC dal lievito Saccharomyces cerevisiae, a ulteriore dimostrazione di come esplorare la biodiversità sia fondamentale per le biotecnologie industriali. Lo stesso gruppo di ricerca si è successivamente focalizzato sull’uso del suddetto lievito Saccharomyces cerevisiae, per permettergli di produrre elevate quantità di fenilalanina3.

Per quest’ultimo scopo il lievito è stato evoluto mediante muta-

Genomatica

➤ diene, utilizzando sia catalisi anionica che Ziegler-Natta. Lo stesso bioBDE può essere testato per l’utilizzo come monomero per altri copolimeri che lo utilizzano come base di partenza, come l’ABS e la gomma SBR, appunto.

Insieme alla società biotecnologica statunitense Genomatica, l’italiana Versalis (Gruppo ENI) ha avviato con successo la produzione di bioBDE da materie prime completamente rinnovabili

genesi casuale e mutanti specifici sono stati selezionati proprio perché in grado di sintetizzare maggiori concentrazioni di questo amminoacido.

In alternativa, è possibile anche utilizzare gli enzimi PAL e CADC isolati, mediante una biosintesi in vitro dello stirene a partire dalla fenilalanina, in modo da aggirare i problemi legati all’uso delle cellule, come la tossicità stessa del prodotto finale4.

“GRASSI” PER LE GOMME Le mescole sviluppate nell’industria degli pneumatici si basano principalmente su quattro tipologie di elementi: gli elastomeri, gli additivi chimici, gli agenti vulcanizzanti e i plastificanti. Questi ultimi, vengono aggiunti per migliorare la lavorabilità delle mescole elastomeriche. Nella maggior parte dei casi, i plastificanti causano una diminuzione della resistenza alla trazione e del modulo statico, ma nello stesso tempo un miglioramento della flessibilità a bassa temperatura e dell’allungamento alla rottura. I plastificanti sono generalmente oli minerali (ottenuti dal petrolio), plastificanti sintetici, oppure oli vegetali e altri prodotti naturali.

Diverse ricerche si sono focalizzate sull’uso di oli vegetali puri come plastificanti nella gomma, ma purtroppo l’uso di tali prodotti, che sono anche edibili, causa diverse preoccupazioni, poiché si possono instaurare meccanismi di concorrenza diretta e indiretta (uso del suolo) con la catena alimentare.

Così come problemi di continuità delle forniture, dato che la produzione vegetale è legata alla fertilità del suolo, alle rese per ettaro, nonché alla stagionalità delle colture. In questo contesto l’uso di microrganismi oleaginosi, ovvero in grado di accumulare grassi all’interno delle proprie cellule, può essere una valida alternativa. Tali microrganismi possono essere alimentati con biomasse residuali, tali da non intaccare le coltivazioni edibili, ma anzi utilizzarne i sottoprodotti, similmente a quanto visto con il bioetanolo.

Dal guayule all’olio di soia, come sostituti della strautilizzata Hevea brasiliensis, fino agli pneumatici più sostenibili ottenuti grazie ai microrganismi, le biotecnologie industriali stanno quindi diventando importantissime alleate per lo sviluppo di una gomma totalmente “green”. E ci accompagneranno verso l’auspicata transizione ecologica che ci permetterà di “sgommare” verso un futuro migliore per tutti. * Biotecnologo industriale e ricercatore presso l’Università degli Studi di Milano Bicocca; scrittore e divulgatore scientifico Bin Samsudin, Ismail, et al. “Recent advances in catalysts for the conversion of ethanol to butadiene”. Chemistry–An Asian Journal 15.24 (2020): 4199-4214.

McKenna, Rebekah, and David R. Nielsen. “Styrene biosynthesis from glucose by engineered E. coli”. Metabolic engineering 13.5 (2011): 544-554.

3 McKenna et al. “Rational and combinatorial approaches to engineering styrene production by Saccharomyces cerevisiae”. Microbial Cell Factories 13 (2014):123 4 Grubbe, William S., et al. “Cell-free styrene biosynthesis at high titers”. Metabolic Engineering 61 (2020): 89-95.

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Biopolibutadiene (bioBR) ottenuto a partire dal bioBDE prodotto da Versalis e Genomatica grazie a un progetto avviato nel 2013

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ELASTICA - Agosto/Settembre 2021

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STAMPA ESTERA DI SETTORE

PIÙ DI DIECI RIVISTE ESAMINATE

RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA QUINDICESIMA PUNTATA DELLA RUBRICA DEDICATA AGLI ARTICOLI DI STAMPA ESTERA SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE DI ELASTICA, COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI

I PLASTIFICANTI PER LA GOMMA DOPO IL COVID-19 Testata: European Rubber Journal, May/June 2021 Autore: Redazione di ERJ

A CURA DI ROSARIO GILOTTA

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li eventi senza precedenti che ci hanno coinvolto a livello pandemico nel 2020 hanno coinciso con la ristrutturazione, ancora in corso, dell’industria della raffinazione dei prodotti petroliferi, con un effetto pesante nel settore degli pneumatici e degli articoli tecnici in gomma. I vaccini diffusi a livello mondiale ci fanno sperare che presto saremo in grado di superare la crisi da Covid-19. Tuttavia, non tutto tornerà come prima, come le vendite e la produzione degli oli base.

“Il settore petrolchimico è in fase di ristrutturazione già da molti anni e gli impianti petrolchimici per i prodotti di base del cosiddetto “Gruppo I” sono stati gradualmente razionalizzati”, ha affermato Herbert Fruhmann, marketing manager per gli pneumatici presso la società Nynas. Questo riassetto ha un impatto significativo sulla produzione degli pneumatici e della gomma in genere.

Quando si tratta di plastificare le mescole elastomeriche, l’industria petrolchimica offre soluzioni di tipo paraffinico e naftenico: le prime includono oli di base del Gruppo I (SN 100, SN 500, o “bright stock”) che sono ampiamente usati nell’industria della gomma, così come i derivati tipo TDAE, RAE e SRAE, di largo impiego negli pneumatici.

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Rosario Gilotta, esperto di formulazione delle mescole elastomeriche, processi di trasformazione e controllo qualità

Invece, grandi volumi di oli base del Gruppo II (come ad esempio l’N600 altamente raffinato) trovano applicazione nelle mescole in EPDM. È importante capire che, anche se la differenza sembra risiedere soprattutto nella chimica dell’olio di base, gli oli sono molto diversi tra loro in quanto vengono applicati a processi ben distinti. In realtà, il più grande campo d’impiego di questi prodotti è il settore automobilistico; gli oli motore, infatti, rappresentano più del 40% della domanda totale, con una tendenza, negli ultimi anni, a passare dal Gruppo I verso i Gruppi II e III, spinti dalla necessità di dare maggiore efficienza ai motori.

Nel 2011 il Gruppo I rappresentava circa il 57% della quantità d’olio prodotta (in numeri assoluti, la capacità era di 27 milioni di tonnellate). Da allora, la riduzione della capacità produttiva si è ulteriormente acuita a causa del nuovo regolamento dell’Organizzazione Marittima Internazionale, che ha introdotto l’abbassamento del limite superiore del contenuto di zolfo dal 3,5% allo 0,5%.

Cosa implica una ridotta capacità produttiva degli oli del Gruppo I per l’industria della gomma?

ELASTICA - Agosto/Settembre 2021

In primo luogo, bisogna tener presente che non esiste un solo olio plastificante che si adatta a tutti i tipi di gomma, poiché le differenze tra i polimeri e tra le applicazioni amplia la variabilità. L’olio di base del Gruppo I noto come estratto aromatico distillato (DAE) è stato ampiamente utilizzato per gli pneumatici fino al 2010 e, sebbene venga ancora usato in alcune regioni del mondo, le restrizioni UE sul contenuto di PAH negli oli altamente aromatici per pneumatici ha portato allo sviluppo di prodotti alternativi a ridotto contenuto di PAH, come TDAE, SRAE e RAE. Secondo la prospettiva dell’industria petrolchimica, questi gradi sono ancora un modo per migliorare i prodotti secondari della raffinazione in conformità con la legislazione UE sugli oli per pneumatici, sebbene rappresentino solo una piccola frazione dell’economia complessiva delle raffinerie.

Per la formulazione di gomma a base EPDM, invece, sono disponibili più opzioni, che vanno dagli oli del Gruppo I a un prodotto denominato “bright stock”, fino al Gruppo II o agli oli naftenici.

GLI PNEUMATICI E LA GOMMA DOPO IL COVID-19 La pandemia ha portato a una significativa riduzione della domanda di carburante a livello globale, quindi a minori livelli di attività delle raffinerie e a una minore produzione di prodotti secondari. La maggior parte degli oli di raffineria è costituita proprio da prodotti secondari, che condividono fasi di lavorazione e strumentazione con l’attività principale di produzione dei carburanti. Tutto ciò, combinato con un calo anche nella domanda di lubrificanti, ha condotto a una forte riduzione dei margini operativi delle raffinerie, che ha alimentato quelle scelte di ristrutturazione che porteranno a una minore disponibilità degli oli di base del Gruppo I, nonché dei gradi derivati da questi, come TDAE, RAE e SRDAE. Ci sono stati già annunci di chiusure di raffinerie in Europa, Singapore e Giappone all’inizio del 2021.

“La richiesta di una ripresa ecologica post-Covid sta esercitando ulteriore pressione sugli impianti e si prevede che le chiusure delle raffinerie possano continuare”, ha affermato Fruhmann. Per l’industria degli pneumatici, e per tutti quei prodotti che impiegano principalmente oli plastificanti del Gruppo I, la notizia delle razionalizzazioni degli impianti petrolchimici è davvero pessima, in quanto in molti casi non sono disponibili alternative adeguate tra i prodotti del Gruppo II e III. La situazione è diversa, come accennato, per le gomme a base di EPDM, che possono trovare opzioni differenti tra i plastificanti del Gruppo II. Da ultimo, dato che anche l’industria degli pneumatici e della gomma si sta muovendo verso prodotti più sostenibili, i plastificanti realizzati con materie prime da fonti rinnovabili stanno attirando sempre maggiore attenzione.

Gran parte delle aziende produttrici di pneumatici ha già iniziato a muoversi con progetti in questa direzione.

GUARNIZIONI E TUBI IN EPDM RESISTENTI ALL'UREA Testata: Gummi Fasern Kunststoffe, 3, 80 (2021) Titolo originale: Harnstoffbeständige EPDM-Dichtungen und -Schläuche Autori: M. Aufmuth, H. Oggermüller, T. Brandmeier

A CURA DI FABIO BACCHELLI Al fine di rendere i motori diesel più rispettosi dell’ambiente, è stata recentemente introdotta la riduzione catalitica selettiva dei gas di scarico mediante una soluzione acquosa di urea (AdBlue). Attualmente cirAgosto/Settembre 2021 - ELASTICA

colano circa 20 milioni di veicoli a marchio tedesco dotati di tale post trattamento dei gas di scarico, basato su basicità e temperatura. Come conseguenza, è richiesto un adeguamento delle prestazioni dei componenti elastomerici coinvolti e delle relative formulazioni e materie prime.

L’articolo in oggetto propone la sostituzione del nero di carbonio N990, largamente utilizzato, con Aktisil VM 56, una terra silicea di Neuburg, trattata superficialmente e dotata di una struttura particolare. L’Aktisil VM 56 proviene da una miscela naturale di acido silicico corpuscolare e amorfo e caolinite lamellare. Il trattamento superficiale è a base di vinilsilano.

La linea guida tecnica “VW TL 52686”, che si occupa di materiali elastomerici resistenti alla soluzione acquosa di urea utilizzata per il post trattamento dei gas di scarico, fornisce indicazioni in merito a guarnizioni e tubi a base di HNBR o EPDM (TL 52686-A e B). A tal proposito, è stata scelta una formulazione a base di EPDM amorfo (ML 1+4@125°C = 42, 100 phr) con 120 phr di filler, 20 phr di olio paraffinico e sistema reticolante a perossido (curing a 180°C).

L’uso di Aktisil VM 56 porta a un aumento della velocità di vulcanizzazione del 20%, che rappresenta un potenziale accorciamento del tempo fabbricazione del manufatto. La durezza Shore A si attesta a 65 con Aktisil, contro il 61 del carbon black, valore prossimo al limite di specifica.

Per quanto riguarda le proprietà tensili e la resistenza alla lacerazione, entrambi i filler soddisfano i requisiti. La mescola contenente Aktisil mostra, tuttavia, un modulo al 100% di deformazione superiore del 50% rispetto a quella contenente N990.

Test d’invecchiamento all’aria sono stati condotti per 94 o 504 ore a 120°C. Entrambe le mescole soddisfano le specifiche richieste. Test d’invecchiamento in soluzione d’urea sono stati condotti a 80°C. Come per la mescola con nerofumo, quella con Aktisil offre un’ottima resistenza e non mostra alcuna variazione significativa della durezza o del peso del provino. Anche carico e allungamento a rottura dopo invecchiamento risultano ampiamente all’interno del limite di specifica.

Viene tuttavia osservato che la mescola contenente nerofumo mostra affioramenti superficiali di prodotti attribuibili alla decomposizione del perossido. Tale fenomeno si presenta a distanza di un giorno dalla vulcanizzazione, sotto forma di polvere bianca e cristallina sulla superficie del provino. Aktisil pare invece impedire questa fioritura, lasciando prevedere una possibilità di risparmio in termini di pulizia dei prodotti.

La processabilità della mescola è stata testata utilizzando un estrusore da laboratorio. Durante la lavorazione sono emersi evidenti vantaggi legati all’uso di Aktisil, la cui mescola mostra una superficie liscia con elevata stabilità del profilo, a differenza di quella contenente N990 che, alle medesime condizioni, produce una superficie ondulata e irregolare.

In conclusione, la sostituzione del nerofumo N990 con Aktisil VM 56 sembra portare a diversi vantaggi in termini di proprietà fisico-meccaniche, resistenza all’invecchiamento ed estrusione, unitamente a una riduzione dei costi legata a vantaggi sul ciclo mescola e alla maggiore densità della carica silicea rispetto Fabio Bacchelli, al nerofumo.

direttore tecnico Tyre di Versalis

NEWS

I NUMERI DI ECOPNEUS

Dieci anni di strategia green e circolare al servizio del Paese L’equivalente di una pila di pneumatici delle dimensioni di un campo da calcio e alta 1,5 km: è questa la quantità di PFU (Pneumatici Fuori Uso) recuperati dal consorzio Ecopneus in dieci anni d’attività. Un risultato importante, che conferma la validità di un sistema che ha gestito circa il 60% dei PFU generati ogni anno in Italia e che, grazie al contributo di tutte le parti coinvolte, ha portato un beneficio concreto alla collettività e all’ambiente, promuovendo con forza un sempre maggiore impiego della gomma riciclata in tante applicazioni utili per la vita quotidiana e favorendo lo sviluppo di una cultura della sostenibilità. Un percorso virtuoso che prosegue con la nomina del nuovo direttore generale, Federico Dossena, annunciata lo scorso 30 giugno durante una conferenza stampa online in cui è stato anche presentato il Rapporto di Sostenibilità sui primi dieci anni d’attività di Ecopneus, elaborato dalla Fondazione per lo sviluppo sostenibile.

Da tale rapporto emerge che, dal 2011 a oggi, Ecopneus ha gestito oltre 2,22 milioni di tonnellate di PFU, 130 mila in più rispetto agli obiettivi di legge (+6% in media ogni anno), ed effettuato oltre 700 mila missioni di raccolta presso circa 25 mila gommisti italiani, con un impegno straordinario per gli interventi negli stock storici e per il prelievo dei PFU abbandonati nella “terra dei fuochi”, per un totale di 87 mila t.

Un impegno capillare su tutto il territorio nazionale, che vede Ecopneus gestire mediamente ogni anno 200 mila t di PFU: l’equivalente

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Il nuovo direttore generale di Ecopneus, Federico Dossena (a destra nella foto), eredita da Giovanni Corbetta un sistema solido e d’eccellenza, a cui poter imprimere ulteriore slancio in particolare sul fronte delle applicazioni della gomma riciclata

in peso di circa 22 milioni di pneumatici per automobile. In dieci anni d’attività, il 48% dei PFU raccolti è stato destinato al recupero d’energia, mentre il 52% è stato avviato al recupero di materia, per produrre principalmente granuli e polverini di gomma impiegati in diversi settori applicativi: pavimentazioni sportive (50%), manufatti e componenti (29%), articoli in gomma (8%), isolanti acustici per edilizia (7%) e asfalti a bassa rumorosità (3%).

La quota destinata al recupero di materia ha registrato una costante crescita negli anni, a conferma del consolidamento del sistema industriale costruito, formato da circa 100 imprese e al passo con le migliori pratiche e tecnologie di trattamento.

In dieci anni Ecopneus ha anche destinato oltre 13,5 milioni di euro in progetti di ricerca, per favorire lo sviluppo del mercato delle applicazioni della gomma riciclata. Grazie alla sua attività di recupero e riciclo, è stata evitata l’emissione di oltre 3,36 milioni di t di CO2 equivalenti, prelievi di materie prime per 3,3 milioni di t e consumi di acqua pari a 15,5 milioni di metri cubi. Benefici a cui si aggiunge il risparmio per il Paese legato alla riduzione delle importazioni di materiale vergine, che si attesta a circa 1,15 miliardi di euro. Il sistema gestito da Ecopneus genera infatti un notevole valore anche in termini economici: in dieci anni il consorzio ha redistribuito un valore economico di 610 milioni di euro, di cui ben 538 milioni sono serviti a remunerare le imprese della filiera per le operazioni di recupero, raccolta, trasporto e trattamento.

ELASTICA - Agosto/Settembre 2021

AGGIORNAMENTI SULLE INIZIATIVE DI ASSOGOMMA

Giornata di formazione sulla nuova procedura di notifica delle miscele

27. Fakuma Fiera internazionale per la lavorazione delle materie plastiche

D 12. – 16. Ottobre 2021 Lo scorso 13 luglio Assogomma ha organizzato una giornata di formazione dedicata alla nuova procedura armonizzata a livello UE per la notifica delle miscele pericolose: un adempimento che riguarda diverse mescole in gomma. Il nuovo sistema, introdotto dal Regolamento 2017/542, è già in vigore dall’inizio del 2021 per le miscele destinate all’uso da parte dei consumatori e diventerà progressivamente obbligatorio anche per le miscele destinate a un uso professionale e industriale, sostituendo completamente, al termine del periodo transitorio, le diverse procedure già da tempo in vigore a livello nazionale.

L’iniziativa è stata pertanto molto apprezzata dalle imprese del settore, che hanno avuto modo di iniziare ad approfondire il funzionamento del nuovo sistema, sia sul piano teorico che su quello pratico-operativo, grazie a un’esercitazione effettuata direttamente sul portale PCN: lo strumento predisposto da ECHA a livello europeo per la notifica.

La modalità online con la quale

si è svolto il corso non ha impedito di garantire un ottimo livello di interattività con i partecipanti, che hanno avuto modo di chiarire molti dubbi inerenti il funzionamento del periodo transitorio, durante il quale il vecchio sistema nazionale (gestito dall’Archivio Preparati Pericolosi di ISS) continuerà a funzionare in parallelo a quello nuovo. È stata inoltre l’occasione per chiarire il funzionamento del nuovo codice di identificazione univoca delle miscele (UFI, Unique Formula Identifier), per approfondire aspetti relativi alla confidenzialità delle informazioni comunicate sul portale, per trattare il tema dei numeri d’emergenza da riportare nella SDS, delle mescole vendute all’estero ecc.

La puntualità dei chiarimenti forniti ha messo ancora una volta in evidenza il valore aggiunto che la formazione proposta da Assogomma è in grado di proporre, grazie alla conoscenza del comparto e alla preziosa e consolidata collaborazione con l’associazione dei fornitori di materie prime.

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Agosto/Settembre 2021 - ELASTICA

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NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI A CURA DI GIANLUIGI MORONI

INCONTRI DI GIUGNO

Prima della pausa estiva si è parlato di…

FUSIONE DI TUBI IN PE Il 4 giugno si è riunito via web l’ISO/TC 138/SC4/ WG2, che ha esaminato i risultati della revisione quinquennale della ISO 12176-4:2003, proponendone la conferma e chiedendo agli esperti di riconfermare la decisione presa in passato di avere come priorità l’inizio della revisione della ISO 12176-2:2008, dopo aver concluso la revisione della ISO/TS 10839:2000, il cui DTS è stato approvato il 20 aprile 2021. Sono stati poi presi in esame i commenti dell’inchiesta dell’ISO/ DTS 10839, per la soluzione dei quali si è deciso di tenere una serie di riunioni del WG2 a fine estate e in autunno.

ASPETTI AMBIENTALI Alle riunioni web del 4, 16 e 23 giugno del CEN/ TC 249/WG24 il gruppo di lavoro ha proseguito nella discussione dei numerosi commenti che

si sono originati a seguito dell’inchiesta CEN del prEN 17615. I termini su cui è stata posta particolare attenzione sono stati: “chemical recycling/ feedstock recycling”; “circular economy”; “closed loop system”; “chain of custody”; “compostability”; “compostable plastic”; “composting; “mass balance”; “recyclability”.

SISTEMI DI TUBAZIONI IN PRESSIONE Il gruppo di studio Uniplast SC8/GS2, riunitosi via web il 7 giugno 2021, ha discusso la redazione della bozza del nuovo progetto di norma “Sistemi di tubi e raccordi di materia plastica per adduzione acqua e scarichi interrati in pressione in PVC-A”. Il titolo della norma e lo scopo saranno probabilmente ampliati includendo anche la designazione “PVC modificato” (PVC-M), diffusa soprattutto nei paesi anglosassoni e negli USA, accanto a quella del PVC Alloy (PVC-A). Nella nuova bozza saranno inseriti i riferimenti alla letteratura esistente per la resistenza chimica, indicate le colorazioni per l’impiego e le modalità di giunzione.

Revet

RICICLO DI MATERIE PLASTICHE

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Alla riunione web dell’11 giugno del CEN/TC 249/ WG11, uno degli argomenti principali è stato la presentazione del lavoro che ha dato origine alla DIN SPEC (Specifiche senza una vera normazione approfondita) 91446, proponendo di farla con-

fluire nelle proposte preliminari, articolate in nove parti, che l’ente di normazione olandese NEN sta cercando di portare avanti. Il NEN ha fatto rilevare la necessità di disporre di fondi per finanziare le attività, che si spera possano essere erogati quando la CE avrà definito la richiesta di normazione conseguente ai desiderata della CPA (Circular Plastics Alliance). Anche la coordinatrice Kristin Olofsson e i delegati tedeschi hanno avanzato richieste per avere fondi dalla Commissione Europea, per portare avanti le attività del WG1 conseguenti all’emanazione delle richieste di normazione e sviluppare prove e metodologie di prova. Riguardo alla revisione della EN 15346:2014, sono state fatte ulteriori richieste per trovare un esperto proveniente da un quinto ente di normazione e poter così avviare la revisione.

La discussione dell’ISO/TC 61/SC14/WG5, riunitosi via web il 22 giugno, si è incentrata sulla risoluzione dei commenti ricevuti durante l’inchiesta tenutasi nel WG5 per l’ISO/WD 5677.2, su cui permangono alcune perplessità sui metodi di prova indicati per la determinazione di alcune caratteristiche. Nella riunione è stata inoltre presentata la proposta giapponese per l’avvio di un lavoro preliminare per il “chemical recycling of plastics waste by gasification”.

Il 24 giugno si è svolta la riunione web di coordinamento fra il CEN/TC 249/WG11 e l’ISO/TC 61/ SC14/WG5, dove è stato riassunto lo stato dei MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

rispettivi lavori, evidenziando le particolarità per lo sviluppo congiunto degli item secondo il Vienna Agreement. Come documento pilota, secondo il Vienna Agrremment (CEN Lead), è stata scelta la revisione del CEN/TR 15353:2007, costituendo una task force di esperti ISO e CEN per la redazione della revisione.

TUBAZIONI IN PO PER ACQUA E GAS Il gruppo di studio Uniplast SC8/GS4, riunitosi via web il 14 e il 28 giugno, ha continuato l’analisi e la discussione delle varie parti del prEN 12201.

Nelle due riunioni sono state esaminate le parti 3 e 5, rilevando diverse incongruenze che saranno riesaminate durante le riunioni del CEN/TC 155/ WG12 per la preparazione dei documenti per il voto formale.

PE RINFORZATO CON FIBRA DI VETRO CORTA L’ISO/TC 138/SC3/WG8 si è riunito via web il 23 giugno per discutere i commenti all’ISO/DTS 22101-1. L’inchiesta alle parti 1 e 2 non ha avuto esito positivo, poiché non ha avuto l’approvazione dei 2/3 dei membri votanti per pochi decimi di punto. Il gruppo di lavoro sta tentando di redigere

un nuovo testo tenendo conto dei commenti fatti per la votazione del secondo DTS.

SALDATURA DI TERMOPLASTICI Il 29 giugno si è riunito via web il CEN/TC 249/ WG16. La EN 16296:2021 è andata in pubblicazione il 12 maggio e il WG16, avendo completato la redazione degli item del programma di lavoro, sta definendo nuove attività. Sono stati discussi alcuni commenti del DIN per precisazioni inerenti una revisione del CEN/TR 16862:2015. Gli esperti hanno ritenuto necessario lo sviluppo di un’appendice informativa per la qualifica del “plastics welding supervisor”. Una bozza di revisione integrata sarà esaminata nella prossima riunione per procedere a una eventuale revisione. Il delegato inglese, sulla base di un lavoro in ultimazione nel Regno Unito sulla miglior geometria dei provini ottenuti da tubazioni saldate testa a testa di spessore sino a 30 mm per generare una frattura duttile e confrontati con quelli ottenuti da lastre di analogo spessore e analogo materiale, ha proposto una serie di modifiche per la revisione della EN 12814-7:2002. In seguito è stata introdotta una proposta per un nuovo lavoro intitolato “Qualification of Welding Procedures for Plastic Mate-

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di giugno 2021 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 - E-mail: segreteria@uniplast.info

ISO TC 61 (Plastics) NWIP 22007-8 Plastics - Determination of thermal conductivity and thermal diffusivity - Part 8: Modified transient plane source (MTPS) method ISO TC61 SC9 WG7 ISO/WD 2561 for CD Voting Plastics - Determination of residual styrene monomer in polystyrene (PS) and impact resistant polystyrene (PS-I) by gas chromatography ISO/CD 22183 Plastics - Validation of force-time curve of tensile testing at high speed 61CD 22007-7 Plastics - Determination of thermal conductivity and thermal diffusivity - Part 7: Determination of thermal effusivity by transient plane heat source (hot disc) method ISO/DIS 11359-2 Plastics - Thermomechanical analysis (TMA) - Part 2: Determination of coefficient of linear thermal expansion and glass transition temperature ISO TC 138 (Plastics piping systems and ducting systems) ISO 15874-1:2013/DAmd 1 Plastics piping systems for hot and cold water MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

rials”, con lo scopo di precisare come una specifica di procedura di saldatura preliminare (pWPS) debba esse qualificata da prove di una procedura di saldatura per ottenere una specifica di procedura di saldatura qualificata (WPS). L’applicazione di questo documento garantisce che la qualificazione della pWPS sia effettuata secondo una procedura di prova uniforme. Lo scopo principale della qualificazione della procedura di saldatura è dimostrare che il processo di giunzione proposto per la costruzione è in grado di produrre giunti con le proprietà meccaniche richieste per l’applicazione prevista. Il documento si applica a vari processi di saldatura e a diversi tipi di termoplastici, elencati nel documento stesso. La prossima riunione è stata fissata per il 2 novembre 2021.

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 Milano Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

installations - Polypropylene (PP) - Part 1: General - Amendment 1: Impact test; Part 2: Pipes - Amendment 2: Impact test ISO/DIS 2505 Thermoplastics pipes - Longitudinal reversion - Test method and parameters CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) CEN/TC 155 Dec 1467 Amendment for EN 1852-1 Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - Polypropylene (PP) - Part 1: Specifications for pipes, fittings and the system DEC 1469 PWI for rev. of EN 12106 Plastics piping systems - Polyethylene (PE) pipes - Test method for the resistance to interforal pressure after application of squeeze-off prCEN/TR 17152-4:2021 for technical comment (WG 26) Plastics piping systems for non-pressure underground conveyance and storage of non-potable water - Boxes used for infiltration, attenuation and storage systems - Part 4: Guidance for the structural design of systems FprCEN TS 1555-7 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels Polyethylene (PE) - Part 7: Guidance for the assessment of conformity CEN TC 249 (Plastics) prEN 15354 Plastics - Extruded and/or calendered, non-reinforced film and sheeting made of PVC-P - Characterisation and designation prEN 17679 Testing of plastics films - Tear test using trapezoidal test specimen with incision FprEN 17410 Plastics - Controlled loop recycling of PVC-U profiles from windows and doors CEN TC 249 N2767 Draft decision 778 on the activation of WI 00249A0K “Unplasticized polyvinylchloride (PVCU) profiles for the fabrication of windows and doors - Classification, requirements and test methods - Part 2: PVCU profiles covered with foils bonded with adhesives”

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RUBRICHE E VARIE

ESPOSIZIONI E FIERE

ECOMONDO 2021

IL SALONE DEDICATO ALLA BIOECONOMIA TORNA DAL VIVO Dopo l’edizione digitale del 2020, Ecomondo e Key Energy tornano finalmente in presenza dal 26 al 29 ottobre, presso il quartiere fieristico di Rimini, per fornire alla vasta comunità del business un luogo di dialogo e confronto sui nuovi modelli di sviluppo sostenibile e sui cambiamenti climatici. I due saloni organizzati da Italian Exhibition Group rappresentano di fatto un vero e proprio think-tank, che affronta da sempre le tematiche al centro delle agende di tutti i governi, del mondo imprenditoriale/finanziario e della pubblica amministrazione.

Le fiere rappresentano uno dei più potenti moltiplicatori di business, e in prospettiva, grazie al Recovery Plan da 750 miliardi di euro finanziato dall’Unione Europea, la trasformazione green sarà in cima agli impegni di tutti i governi.

Ecomondo e Key Energy, che occupano quasi 130 mila metri quadri, sono articolate in uno specifico layout per favorire relazioni istituzionali e di business. Rifiuti e risorse, bonifica e rischio idrogeologico, bioeconomia ed economia circolare, risorse idriche sono i settori di Ecomondo. Rinnovabili, storage e generazione distribuita, efficienza e smart city sono quelli di Key Energy.

Le due manifestazioni hanno anche portato avanti un’importante “road map” che negli ultimi mesi ha accompagnato le aziende del mondo delle tecnologie green e delle energie rinnovabili ad approfondire, con un percorso mirato, i nuovi scenari che si stanno delineando nell’ambito della sostenibilità. Il programma delle “Digital Green Weeks” è stato messo a punto dagli autorevoli componenti dei comitati scientifici (presieduti da Fabio Fava, per Ecomondo, e da Gianni Silvestrini, per Key Energy) con incontri strutturati per argomenti, collegati ai temi di più stretta attualità.

Gli appuntamenti che precedono le due fiere si concluderanno con il “Next generation EU Road to Ecomondo & Key Energy Physical Edition”, in programma dal 21 al 23 settembre. Le giornate saranno dedicate alla conferenza sul cambiamento climatico delle Nazioni Unite (Pre-Cop26), al Green Symposium, in programma dal 15 al 17 settembre a Napoli, e alla preview della prossima edizione dei due saloni.

La ripartenza in presenza delle manifestazioni fieristiche è un segnale importante e atteso da tutta la comunità internazionale.

In foto: uno dei padiglioni di Ecomondo 2019

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2021 27-29 settembre - Luxe Pack (Monaco, Principato di Monaco) 28-30 settembre - Interplas (Birmingham, Regno Unito) 28-30 settembre - FachPack (Norimberga, Germania) 28 settembre-28 ottobre - TaipeiPlas & ShoeTech Taipei DigitalGo (fiera virtuale) 29-30 settembre - Compounding, Plastics Recycling, Plastics Extrusion and Polymer Testing World (Essen, Germania) 12-16 ottobre - Fakuma (Friedrichshafen, Germania) 13-16 ottobre - Indoplas, Indopack, Indoprint (Jakarta, Indonesia) 14-16 ottobre - PPP Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia) 19-21 ottobre - Icec, International Converting Exhibition and Conference (Orlando, Stati Uniti) 20-23 ottobre - K Plus (Istanbul, Turchia) 25-28 ottobre - Oman Plast (Muscat, Oman) 26-28 ottobre - PPP Nigeria (Lagos, Nigeria) 26-29 ottobre - Ecomondo (Rimini, Italia) 27-28 ottobre - LuxePack New York (New York, Stati Uniti) 27-31 ottobre - PackShow (Bucarest, Romania) 1-4 novembre - Interplas Thailand (Bangkok, Tailandia) 4-5 novembre - PRSE, Plastics Recycling Show Europe (Amsterdam, Paesi Bassi) 8-12 novembre - Plastico Brasil (San Paolo, Brasile) 11-13 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakhstan) 15-18 novembre - Arabplast (Dubai, Emirati Arabi Uniti) 16-18 novembre - Utech Europe (Maastricht, Paesi Bassi) 16-18 novembre - MetsTrade, nautica e compositi (Amsterdam, Paesi Bassi) 17-19 novembre - Tyrexpo Asia (Singapore, Singapore) 18-20 novembre - PPP Expo Africa - Kenya (Nairobi, Kenya) 23-25 novembre - Mecspe (Bologna, Italia) 23-25 novembre - Plastics & Rubber Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 23-26 novembre - PPP Iraq (Erbil, Iraq) 25-27 novembre - Adhesives & Bonding Eurasia (Istanbul, Turchia) 1-4 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) 1-4 dicembre - Rubber (Istanbul, Turchia) 1-4 dicembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 2-4 dicembre - PPP Expo Africa - Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia)

2022 9-12 gennaio - Plastex (Il Cairo, Egitto) 17-21 febbraio - Plastindia (Nuova Delhi, India) 22-24 febbraio - Utech Middle East/Africa (Dubai, Emirati Arabi Uniti) 8-10 marzo - JEC World (Parigi, Francia) 14-16 marzo - Plast Alger (Algeri, Algeria) 16-17 marzo - Injection Moulding and Design Expo (Detroit, Stati Uniti) 29-31 marzo - FiltXpo & Idea (Miami Beach, Florida, USA) 5-8 aprile - FIP (Lione, Francia) 5-8 aprile - Interplast (Joinville, Brasile) 3-6 maggio - GreenPlast (Milano, Italia) 3-6 maggio - Ipack-Ima, Print4All, Pharmintech e Intralogistica (Milano, Italia) 18-21 maggio - HanoiPlas (Hanoi, Vietnam) NOTA: Il calendario delle fiere qui riportate potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza sanitaria dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a consultare il sito web www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti del caso.

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

CORSI

SBS SBS-SCUOLA BENI STRUMENTALI ORGANIZZA CORSI DI FORMAZIONE SU MISURA PER LE AZIENDE COSTRUTTRICI DI MACCHINE E IMPIANTI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (E DELLA MECCANICA STRUMENTALE PIÙ IN GENERALE). QUI DI SEGUITO I PROSSIMI APPUNTAMENTI, TUTTI FRUIBILI IN MODALITÀ ONLINE.

Tecnica e Normativa 22 settembre (9.00-13.00) Affrontare i contenziosi tecnici sulle macchine: esempi per USA, Francia (controlli APAVE), Italia (controlli ministeriali) 7 e 8 ottobre (9.00-13.00) Conformità dei manuali alle norme di Europa, USA, Brasile: come descrivere le procedure LO-TO 13 e 15 ottobre (9.00-13.00) Requisiti di sicurezza per isole robotizzate e robot collaborativi 21 e 22 ottobre (9.00-13.00) Conformità e certificazione delle macchine worldwide 3 novembre (9.00-16.30) EMC, prove e test pratici per macchine e impianti, EN 60240-1 ed EN 61439-1 25 novembre (9.00-13.00) Quadro normativo di riferimento per la conformità delle macchine e novità 2022

Operations 27 e 28 ottobre (9.00-17.00) Gestione data base tecnici 9 e 11 novembre (9.00-17.00) Metodi e industrializzazione Dall’11 ottobre (16 ore 4 sessioni) Programmazione e controllo della produzione 23 e 24 novembre (9.00-17.00) Modelli e tecniche di valutazione di affidabilità del prodotto 29 e 30 novembre (9.00-18.00) Progettare un prodotto affidabile con FMEA ed FTA

Export, Fisco, Dogane 23 settembre (9.00-13.00) Classificazione doganale e Dual Use 14 ottobre (9.00-13.00) Incoterms 2020 18 novembre (9.00-13.00) IVA estera

Amministrazione e Finanza Dal 6 ottobre (16 ore - 4 sessioni) Finance for non finance manager

Risorse Umane 22 settembre (10.00-13.00) Age management - Gestire le diversità generazionali per la crescita aziendale Dal 4 ottobre (16 ore 4 sessioni) Social employer branding Dall’11 novembre (16 ore 4 sessioni) HR Legal: nuove sfide e opportunità

Commerciale e Marketing 4 e 11 ottobre (9.00-13.00) Argomentare la vendita tramite il TCO (costo totale d’acquisto) Dall’8 novembre (16 ore 4 sessioni) Virtual Selling Dal 20 ottobre (20 ore 5 sessioni) Digital Strategist Beginner: primo step del percorso MUSTer in Digital Marketing nel settore machinery

Acquisti, Logistica, Magazzino Dal 23 settembre (16 ore 4 sessioni) La gestione del magazzino: MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

processi e sistemi operativi 25 e 26 ottobre (9.00-13.00) Tecniche statistiche di campionamento in accettazione e KPI sui fornitori 10 e 17 novembre (9.00-13.00) La valutazione dell’outsourcing della logistica distributiva: trasporti e magazzino

Industria 4.0 8 e 11 novembre (9.00-13.00 e 14.00-18.00) Aumentiamo in affidabilità con Edge & Cloud Computing

Management & Soft Skills 24 e 27 settembre (9.00-13.00) Etica aziendale 6 e 13 ottobre (9.00-13.00) Approccio strumentale alla gestione del tempo lavorativo 28 ottobre e 4 novembre (9.00-13.00) Il pensiero creativo nel business

NOTA: In forza delle misure di contenimento del coronavirus, i corsi si svolgono in modalità web learning.

Il calendario online è comunque in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it

PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it www.scuolabenistrumentali.it

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Austria 20-21 ottobre - Vienna: Plastics Recycling Technology - AMI (www.ami.international/events)

Belgio

di stampaggio a iniezione - Proplast (www.plasticsacademy.it; www.proplast.it) 30 settembre - Webinar: PET Day - Global Service International (www.gsiplastic.com) 5-7 ottobre - Milano: Packaging Première Collection - Easyfairs Italia (https://www.packagingpremiere.it)

27-28 ottobre - Bruxelles: Carbon Dioxide Utilisation Summit - ACI (https://www.wplgroup.com/aci/event/co2)

Regno Unito

Germania 5-6 ottobre - Colonia: Medical Tubing & Catheters - AMI (www.ami.international/events) 26-28 ottobre - Berlino: Polyolefin Additives AMI (www.ami.international/events) 3-4 novembre - Düsseldorf: bio!Pac - Polymedia Publisher (www.bioplasticsmagazine.com) 23-24 novembre - Francoforte: JEC Forum DACH - JEC Group & AVK (www.jec-dach.events) 30 novembre - 1° dicembre - Berlino: European Bioplastics Conference - European Bioplastics (https://www.european-bioplastics.org/events)

Italia 22-23 settembre - Alessandria: Corso avanzato

13-14 ottobre - Webinar: Fire Resistant Polyisocyanurates (PIR) and Polyurethanes (MasterClass) - KnowHow Webinars c/o TechnoBiz Communications (www.technobiz.org) 19-21 ottobre - Webinar: Polymers in Footwear AMI (www.ami.international/events) 25-28 ottobre - Webinar: GPS + PEPP: Global Plastics Summit & Polyethylene-Polypropylene Chain Global Technology & Business Forum IHS Markit (https://globalplasticssummit.com)

Spagna 2-4 novembre - Barcellona: Sustainability in Packaging Europe - Smithers Rapra (www.smithers.com/events)

Stati Uniti 4 ottobre - Troy (Michigan): Automotive TPO SPE (www.4spe.org) 7-8 ottobre - Webinar: RACE (Recycling and Circular Economy Conference) - SPE (www.4spe.org) 11 ottobre - Atlanta (Georgia): Annual Blow Moulding Conference - SPE (www.4spe.org) 13-14 ottobre - Washington: Food Contact Conference US - Smithers Rapra (www.smithers.com/events) 19 ottobre - Indianapolis (Indiana): Vinyltec - SPE (www.4spe.org) 1-2 novembre - Chicago (Illinois): SmartPack Smithers Rapra (www.smithers.com/events)

Tailandia 28-29 settembre - Bangkok: Stretch & Shrink Film Asia - AMI (www.ami.international/events) 27-29 ottobre - Webinar: Rubber Hose Technology - KnowHow Webinars c/o TechnoBiz Communications (www.technobiz.org) NOTA: Il calendario dei convegni potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza sanitaria dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a consultare i siti web riportati in questa pagina e a visitare il sito www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti del caso.

Conferenza annuale di Petcore Europe

L’industria del PET nell’era dell’economia circolare Si è svolta il 2 e il 3 giugno la tradizionale conferenza dell’associazione Petcore Europe, intitolata quest’anno “Post Covid-19 - Strategy and Trends for the Circular PET Economy” e organizzata in collaborazione con vari sponsor e media partner, tra cui anche la nostra rivista MacPlas.

L’evento, andato in scena in versione virtuale a causa della pandemia da Covid-19, ha proposto gli interventi di vari protagonisti della filiera del PET, che hanno tracciato lo stato dell’arte del settore e consentito ai partecipanti di

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Icis-Petcore

I relatori dell’annuale conferenza di Petcore Europe, svoltasi quest’anno in versione virtuale, hanno fornito un quadro aggiornato dell’industria e del mercato del PET, per una “due-giorni” ricca di spunti e informazioni

fare rete attraverso un’area dedicata: “Virtual Networking Room”.

Il primo giorno l’attenzione si è rivolta alle prospettive e alla strategia politica e di mercato della filiera. Tra i diversi interventi, quello della Commissione Europea è servito a commentare l’impatto sull’industria del PET della Plastic Tax, la sua implementazione negli stati membri e l’esperienza della Circular Plastics Alliance.

Il secondo giorno è stato invece dedicato alle tendenze relative a raccolta, selezione, riciclo e circolarità del PET. In questo ambito, non sono mancati gli interventi sul riciclo chimico e sulla normativa europea di settore. In generale, questi temi sono stati affrontati illustrando l’affidabilità del PET, le sue caratteristiche di flessibilità e riciclabilità e la necessità che sicurezza del consumatore e innovazione vadano di pari passo, anche alla luce delle restrizioni imposte dall’Unione Europea.

Tra i relatori era presente anche Antonello Ciotti, presidente di Cpme: il comitato che rappresenta i produttori europei di PET. Durante il suo intervento, “PET the unique plastic”, Ciotti ha illustrato l’attività di Cpme focalizzandosi poi sull’efficienza degli imballaggi in plastica, sull’economia circolare e sul ruolo che il PET svolge in questi ambiti in termini di mercato, ciclo di vita e raccolta post consumo, analizzati anche attraverso il confronto con altri materiali. Inoltre, sono stati toccati alcuni aspetti critici con cui l’industria della plastica dovrà confrontarsi; primo fra tutti: l’imminente entrata in vigore della direttiva SUP. Di recente Cpme ha firmato un accordo di collaborazione con PlasticsEurope, l’associazione europea dei produttori di materie plastiche, proprio per affrontare insieme le questioni più pregnanti a livello europeo inerenti alle materie plastiche e, in particolare, al PET.

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 21 settembre 2021: Gomme termoplastiche: corso base 22 settembre 2021: Materie plastiche riciclate: definizioni e normative 23 settembre 2021: Gli additivi nei polimeri 24 settembre 2021: Materie plastiche riciclate: come impiegarle correttamente 29 settembre 2021: Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 30 settembre 2021: Tecniche di colorazione per i polimeri 4 ottobre 2021: Corso base sui polimeri 4-5 ottobre 2021: Corso approfondito sui polimeri 5 ottobre 2021: Materiali innovativi - 1° modulo: plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili

Stampaggio termoplastici

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI

Altre tecnologie

15-16-17 settembre 2021: Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 17-24 settembre 2021: Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 23 settembre 2021: Stampaggio a iniezione Le caratteristiche della vite di plastificazione 5-6 ottobre 2021: Stampaggio a iniezione - Corso base

15-22-29 settembre (h 09-13): Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 1-8 ottobre 2021 (h 09-13): Termoformatura: processo e analisi delle criticità 6-13-20 ottobre (h 09-13): Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo della plastica e della gomma.

World Class Manufacturing 07-09-14-16 settembre 2021 (h 09-13): Il product costing e la contabilità industriale 24 settembre 2021: TPM: Total Productive Maintenance 28 settembre 2021: Design of Experiments (DOE) 29 settembre e 01-05-07 ottobre 2021 (h 09-13): La programmazione della produzione 06 ottobre 2021: FMEA: Failure Mode and Effect Analysis 19-21-26-28 ottobre 2021 (h 09-13): Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori - NEW

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione, per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association for Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente), nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt Lean Six Sigma - Black Belt I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 21-22 settembre 2021. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.

MACPLAS n. 384 - Agosto/Settembre 2021

Attrezzature - Progettazione 16-17 settembre 2021: Stampi per iniezione Corso base 23-24 settembre 2021: Stampi per iniezione Corso approfondito (stampi complessi manutenzione - costo)

Laboratorio - Food Contact 27-28 settembre 2021 (h 09-13): Materiali a contatto con gli alimenti - MOCA 18-19 ottobre 2021: Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

Assicurazione qualità 27 settembre 2021: Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 1 ottobre 2021: L’importanza della documentazione tecnica: nozioni per la gestione del reparto ed esempi di modulistica

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione, e per i webinar gratuiti.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI: AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA

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