Kodewort: Automatisches Biegen.

Studio 54 ist seit 1994 auf dem Gebiet der professionellen Kältetechnik tätig und liefert eine breite Palette an Produkten, die Top-Effizienz und Verfügbarkeit gewährleisten. Tiefkühlschränke, Gefriertheken und -Truhen, Schockgefrierer, Kühlregale und Schrankwände, sowie Minibars und Wärmeschrankvitrinen entsprechen allen organisatorischen Anforderungen für Zubereitung, Konservierung und Präsentation von Lebensmitteln für den HoReCa-Sektor und den Einzelhandel (Supermärkte). Zusätzlich zur Standard-Produktpalette, die aufgrund der Qualität der verwendeten Materialien und des typisch italienischen modernen Designs sehr geschätzt wird, produziert Studio 54 auch individuelle und maßgeschneiderte Produkte für spezielle Kundenanfragen.

“Das Unternehmen wurde mit limitierten finanziellen Mitteln gegründet”, sagt Marco Bruseghin – Vorstandsvorsitzender von Studio 54, “jedoch mit sehr großer Leidenschaft meinerseits und von Seiten meiner Partner. Unsere Geschichte ist eine Erfolgsstory: Heute verfügt Studio 54 über 52 Mitarbeiter, davon sind 18 im Büro und 34 in der Produktion tätig; wir produzieren circa 7.000 Teile pro Jahr mit einem Umsatz von rund 15 Millionen Euro und wir sind auf dem weltweiten Markt vertreten: Über 40% unseres Umsatzes stammen aus Italien, 50% aus dem restlichen Europa und 10% aus Russland, den arabischen Ländern, den Vereinigten Staaten, Kanada und Australien. Natürlich ist es unser Ziel, zu expandieren und neue Märkte zu erschließen.”

Ein moderner Produktionsbetrieb Nachdem Studio 54 finanzielle Stabilität erlangt hatte und die erforderlichen Ressourcen bilden konnte, hat das Unternehmen zur Verbesserung seiner Effizienz ab 2015 kontinuierlich seine Maschinenflotte durch Investition in moderne Produktionsanlagen erneuert. Das grüne Licht zu dieser echten Revolution wurde mit der optischen Faserlaserschneidemaschine gegeben, die weitreichende Vorteile bei der Verarbeitung von Edelstahl gewährleistet. Nach einer sorgfältigen Sondierung des Markts entschied sich Studio 54 dann für den hochdynamischen Faserlaser L5 von Salvagnini mit einem Bearbeitungsbereich von 3000x1500 und einer 2-kW-Laserquelle, welcher in Verbindung mit dem automatischen Be-/Entladesystem ADLL und der automatischen Sortiervorrichtung MCL unbemannt betrieben werden kann. Die Ergebnisse waren mehr als zufriedenstellend: Die Handhabung nach dem Schneiden wurde viel einfacher und sicherer und heute läuft das L5-System rund 20 Stunden pro Tag. “Die Möglichkeit zur Verschachtelung von

Standard-Blechtafeln bedeutet, dass wir verschiedene Teile miteinander kombinieren und den Abfall verwenden können, der ansonsten weggeworfen würde”, erklärt Bruseghin. “Es ist offensichtlich, dass wir das weder mit der Stanz- noch mit der Schermaschine geschafft hätten, aber mit dem Laser haben wir den Abfall um mehr als 15% reduziert.“

Mit der Verbesserung der Produktivität durch das Lasersystem wurde es Zeit, die Engpässe Abkantabteilung zu beseitigen, die mit der Produktionsrate der L5 nicht mehr mithalten konnte. Aus diesem Grund schaffte Studio 54 im Jahr 2017 das P4-2116 Biegezentrum an: Eine vielseitige, flexible und hochproduktive Lösung mit automatischem, hauptzeitparallelem Rüsten und universellen Biegewerkzeugen von 0,4 bis 3,2 mm, welche keinen Werkzeugwechsel erfordern. Des Weiteren profitiert es von der Effektivität der HPT-Anbindung für manuelles Be- und Entladen von Blechtafeln und gekanteten Teilen. “Das Biegezentrum garantiert hervorragende Ergebnisse, auch bei Edelstahl”, setzt Bruseghin fort. “Edelstahl ist ein komplexes Material und mit der herkömmlichen Abkantpresse kann es leicht zerkratzt oder sogar verbeult werden. Dank der kontrollierten Werkzeugbewegungen wird beim Biegevorgang mit einem Biegezentrum dieser Fehler vermieden: Unsere Qualität hat sich exponentiell gesteigert - und dazu kommt die Geschwindigkeit: Mit dem Biegezentrum produzieren wir viel mehr als zuvor mit 3 herkömmlichen Abkantpressen, die von 3 Bedienern bedient wurden. Und auch in Bezug auf die Kosten pro Fertigteil können wir bedeutende Vorteile verzeichnen.” >>

Marco Bruseghin, Vorstandsvorsitzender von Studio 54

Automatisches Biegen “Nun fehlte nur noch ein Schritt zur kompletten Erneuerung unserer Technologieanlagen: Eine Investition in die Biegeverfahren”, erklärt Bruseghin. “Wir haben sofort erkannt, dass die B3 Abkantpresse von Salvagnini in der Version mit ATA-Ausstattung die richtige Maschine für unsere Produktionsanforderungen und unsere Logistik ist: Diese Maschine führt Rüstvorgänge hauptzeitparallel durch, d.h. wenn der Bediener den Code eines Programms aufruft, rüstet sich die Maschine automatisch ohne Gefahr eines Fehlers.“

Die von Studio 54 gewählte Abkantpresse ist eine 3-Meter-B3 mit einer maximalen Presskraft von 135 t. Sie ist mit ATA, der Vorrichtung zur automatischen Werkzeugrüstung, ausgestattet, die automatisch die Ober- und Unterwerkzeuge wechselt und deren Länge anpasst, wodurch an Produktionszeit und Effizienz gewonnen wird. ATA trägt erheblich dazu bei, die Schwankungen, die für herkömmliche Kantvorgänge stets typisch waren, zu reduzieren und das bisher mit der Abkantpresse verbundene Zeitkonzept neu zu definieren: Egal welches Material, welche Stärke und Form das zu verarbeitende Teil hat, jede spezielle Werkzeugrüstung hat eine sichere, wiederholbare und vorhersagbare Dauer. Der Werkzeugwechsel erfolgt rasch, die Programmierung ist einfach und benutzerfreundlich.

“Mit ATA sind wir in der Lage, die Rüstung sowohl für die Ober- als auch für die Unterwerkzeuge zu vermeiden”, setzt Bruseghin fort. “Wir arbeiten mit sehr geringen Stärken zwischen 0,5 und 1,5 mm, die sich nicht sehr unterscheiden und alle mit demselben Werkzeugsatz bearbeitet werden: Wir wechseln nie Stempel und Matrizen sondern können direkt mit der Kantung starten. Das Eliminieren der Stillstandszeiten für Werkzeugwechsel und Messvorgänge durch die Automatisierung all dieser Tätigkeiten mit ATA bietet große Vorteile. In Bezug auf die Leistung kann ich sagen, dass wir in einer 8-stündigen Schicht die Produktivität um mindestens 40% steigern konnten. Natürlich muss die Abkantpresse programmiert werden, aber der Bediener muss dies nicht selbst machen: Der Programmierer, der alle Verschachtelungen für den Laser erstellt, erstellt auch die Programme für das Biegezentrum und nun auch die Programme für die Abkantpresse, was klare Vorteile in Bezug auf die Geschwindigkeit hat.”

Ein Blick auf die Ergebnisse “Wir erzielten sehr viele gute Ergebnisse und Vorteile mit diesen Investitionen”, folgert Bruseghin. “Zweifellos sind wir heute noch vielseitiger, wir können jedes beliebige Teil praktisch in Echtzeit produzieren. Wir sind viel effizienter, da die Maschinen schnell und integriert sind und in der Lage, Rüst- und Stillstandszeiten zu minimieren, also optimal geeignet für Lean-Produktionen. Und wir haben unser Stückkostenverhältnis optimiert und somit an Konkurrenzfähigkeit gewonnen.”