Helium — сделано в России

Перед тем как создать свою компанию по производству дайвингоборудования, мне достаточно долго пришлось работать с разным современным подводным снаряжением многих популярных мировых брендов. И даже в самом современном снаряжении я находил то, что мне хотелось в нём изменить или улучшить.

Иногда производитель оборудования заменял какие-то элементы снаряжения без видимой причины, например, менял длину или форму гофры, поставщика ткани или материал шпули, а то вовсе снимал с производства удачную модель. Всё это оставляло неприятный осадок и раздражало.

В 2010 году я активно занялся пещерным дайвингом, параллельно работая в компании UTD. Я участвовал в производстве некоторых элементов снаряжения и получил необходимый и бесценный опыт в этой сфере. В 2012 году я переехал в Мексику, где можно было нырять в пещеры и тестировать различное новое снаряжение в реальных условиях.

В 2015 году, в очередной кризис, цена на импортное оборудование возросла почти в два раза. Клубу и моим студентам было необходимо снаряжение, мне нужно было что-то им предложить, по разумной цене и достойного качества. На отечественном рынке в тот момент просто не было достойных аналогов. Моя первая попытка производства мелкой партии оборудования была обречена на провал. На производство спинок, колец, пряжек было потрачено куда больше времени и финансов, чем они стоили, а качество отставало от европейских и американских аналогов. В тот момент для меня идеальной спинкой по качеству обработки было изделие одного из известных американских брендов. Задача была сделать не хуже. Что делать, из чего делать — всё было известно, дело было за малым — найти производство, где смогут реализовать поставленные мной задачи.

На первый взгляд, сделать спинку проще пареной репы. Известно, что одна из первых спинок была сделана из дорожного знака. Казалось, всё просто: был куплен лист российской нержавейки 12х18н10Т, толщиной 3 мм. Программа на лазерную резку написана, загружена в станок с ЧПУ, и вот он, момент истины: тридцать минут спустя получаем заготовки для отработки. Настраиваем гибочный станок и получаем три первые спинки с острыми краями. Слесарь зачистил и притупил алмазным кругом острые края. Беру спинки в руки, рассматриваю эти «куски железа» и спрашиваю себя: а что это? Почему так сильно отличается от спинки американского производства? На оригинале края круглые, а у нас прямоугольные. Получаю ответ от мастера: «Надо на фрезерном станке кромку скруглять, а не надфилем!»

Задача усложнилась, начался поиск фрезеровщика. Через полгода поисков, через знакомых, этот вопрос был решён. Дело сдвинулось с мёртвой точки. Отправляем заготовки на фрезеровку, получаем пятнадцать спинок с уже закруглёнными краями и счёт… На эту сумму хватило бы купить пятнадцать американских спинок, без лишних телодвижений. В чем суть? Отработка техпроцесса, оснастка, инструмент, время на подготовку программы и обработку всех деталей, сумма всех этих составляющих должна поделиться на количество деталей, а их пятнадцать! Но часть этих затрат разовая, и при изготовлении дальнейшей партии уже не будет браться в расчёт. Ура, вроде как сделали, но что делать с поверхностью спинки? Она не такая по качеству, как у американцев. Решением стала химическая полировка, ещё один пункт в техпроцессе. Спустя ещё неделю получаем что-то, очень близко напоминающее оригинал, но всё равно не то.

Можно ещё долго рассказывать про путь от идей до той продукции, что мы производим сейчас. Могу только сказать, что процесс занял больше года. Через три года мучений я получил то, к чему стремился. Сейчас у нас два типа спинок: титан 2 мм и сталь 3 мм, есть ещё и бюджетная версия Helium Lite. Техпроцесс отработан до мелочей, мы используем одни из лучших металлообрабатывающих центров с ЧПУ для производства своей продукции. Особо нужно рассказать про «крылья». Сначала я заказывал их у своего приятеля в США, который специализировался на производстве BCD и других товаров для дайвинга. Но логистика и время оставались самым сложным и дорогим пунктом.

Сейчас моя компания Helium закупает ткани и компоненты напрямую у производителей из США, Германии, Италии, Швейцарии. Для производства снаряжения Helium мы используем только оригинальные ткани и компоненты от лучших производителей (молнии, нитки, фурнитура).

Полагаясь на наш опыт сложных технических и пещерных погружений в различных конфигурациях, как бэк, так и сайдмаунт, мы постарались сделать снаряжение не хуже, а даже лучше, чем у других компаний. Естественно, за качество и удобство приходится платить. Такие материалы, как титан, Delrin, Dyneema и Kevlar стоят дорого, но и служат долго. Это как раз то, что требуется серьёзным дайверам для серьёзных погружений и работы в тяжёлых экспедиционных условиях. Работая в таких компаниях как UTD, White Arrow, ISE, я получил хороший опыт. Он помог мне и как инструктору, и как производителю дайв-оборудования в полной мере реализовать мои мечты и идеи.

Сейчас наше снаряжение HELIUM ничуть не уступает европейским или американским аналогам и, более того, часто превосходит их по качеству изготовления и качеству применяемых материалов.

Наши спинки и подвесные системы, а также крылья и другая продукция Helium уже продаётся от Австралии до Канады.

Сейчас мы работаем в новом для нас проекте NJORD — это термобельё и утеплители для сухого костюма. Мы расширили наше производство, закупили новое, современное швейное оборудование и уже отшили первую партию функционального термобелья и утеплённый комбинезон для холодной воды.

Меня часто спрашивают: «Зачем вы начали производить оборудование для дайвинга, на рынке огромное количество предложений? Снарягу выпускают десятки, если не сотни компаний по всему миру!» Мой ответ краток: «Можно сделать лучше»

Почему мы, почему так не делают другие компании? У нас в России были и есть определённые преимущества: и ресурсы, и опыт. Почему бы не использовать их не для военных, а для гражданских целей?

Helium Dive Gear

www.helium-dive.com