Dossier - Prodotti e Soluzioni per il settore del Packaging

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Prodotti e soluzioni per il settore del packaging

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OGGI I PIRATI NON SI RICONOSCONO PIÙ DALLA GAMBA DI LEGNO.

Daniel è Product Manager presso la Bosch Packaging Technology di Waiblingen. A suo nipote ha detto di essere il terrore dei pirati. Il 10 % dei medicinali di tutto il mondo è falsificato e viene distribuito in ingannevoli confezioni abilmente contraffatte. In quanto specialista nel campo della tracciabilità, Daniel ha deciso di combattere contro questo tipo di pirateria con tutti i mezzi possibili: lettori di codici, scanner, encoder, sensori a forcella e barriere fotoelettriche SICK. Grazie a questi strumenti, Daniel sviluppa tecniche di confezionamento estremamente sicure. Solo in questo modo i prodotti originali possono essere distinti da quelli falsificati tramite etichette, filigrane, codici cromatici, inchiostri speciali, marker biologici e chimici. Ora Daniel è l’incubo di ogni pirata. E suo nipote è incredibilmente fiero di lui. Noi la troviamo una scelta intelligente.

EdiTToriale Siamo tutti… imballati, per fortuna

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l titolo sembra un ossimoro, ma non lo è.

Perché il mercato delle macchine speciali per il settore del packaging vede le aziende italiane in una posizione da leader nel mercato internazionale.

Ancora una volta laddove è necessario ingegno e tecnologia le nostre aziende sono in grado di eccellere.

Se poi la sfida riguarda l’innovazione e l’automazione, allora la risposta è ancora una volta da protagonisti. A conferma che le nostre eccellenze sono cromosomicamente predisposte alla competizione per vincere.

“Bene, bravo, bis!” Verrebbe da esclamare alla rappresentazione di questo mercato nel teatro macroeconomico in cui dobbiamo muoverci.

Se poi andiamo a vedere gli attori, allora ci accorgeremo che non solo sono bravi singolarmente: si aggregano per la ricerca e lo sviluppo di nuove idee, nuove soluzioni.

CRIT e LIAM ne sono un esempio concreto. Un monito a tutti: rompiamo con la dovuta cautela le scatole… Spesso sono frutto dell’eccellenza italiana.

Buon Dossier Packaging a tutti.

Massimo Fucci

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Sommario 06 08 11 13 15 18 21 24 26 28 30 34 37 40 41 44 48 51 54 57

635 aziende con soluzioni tecnologiche di altissimo livello LIAM: Virtual Commissioning per le macchine automatiche CRIT: la governance delle soluzioni che dura da 14 anni L’assistenza remota e la realtà aumentata Schneider Electric MachineStruxure, preparati al futuro Obiettivo: innovazione Oltre la visione industriale Soluzioni complete e innovative al servizio del packaging Teamac: costanza e alte performance Biotecnologie: clean design al servizio del progettista Qualità, know-how e assistenza: i 3 assi di Yaskawa Innovazione, 3D e Synchronous technology per la lavorazione del vetro Wenglor Sensoric: innovazione al servizio del mercato del packaging Prestazioni elevate per un mercato sempre più esigente Acciaio inox per l’automazione di macchine speciali per soluzioni di packaging GIMA: know-how e innovazione per l’assembly del coffee capsule Robot per confezionare presto, bene, sempre e velocemente Next Generation: l’asso di Bosch Rexroth per le soluzioni di packaging 24 configurazioni per le nuove CPU SLIO di Vipa Camozzi 6PF, cilindri virtuosi per le soluzioni di packaging

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GOTC team e portafoglio prodotti, la risposta alle esigenze del mercato del packaging

Hanno partecipato a questa Edizione: Beckhoff Automation, Bosch Rexroth, Camozzi, CRIT, Festo, HMS Industrial Networks, Image S, K.L.A.IN.robotics, Consorzio LIAM, Misumi, Pepperl+Fuchs, Polimi-Kaemart, Rockwell Automation, Schneider Electric, SICK, Siemens PLM Software, SMC, UCIMA, Vipa, Wenglor Sensoric, Yaskawa

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Interviste

Un fatturato stimato di quasi 6000 milioni di euro nel 2013. Questo il risultato emblematico del settore packaging annunciato da UCIMA, l’Associazione che riunisce i costruttori italiani di macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio.

L’Associazione riveste il ruolo di interlocutore istituzionale del settore. Per avere maggiori informazioni sul settore specifico ed in merito alle evoluzioni future, abbiamo intervistato il presidente Giuseppe Lesce. a cura della Redazione

635 aziende con soluzioni tecnologiche di altissimo livello

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l settore del packaging è senza dubbio un’area di eccellenza per l’industria italiana. Quali le motivazioni di questo successo?

Il nostro settore è oggi il più importante di tutti i beni strumentali. Le motivazioni sono molteplici e difficili da riassumere in poche righe. Sicuramente alla base del successo delle nostre aziende vi è la capacità di progettare e realizzare soluzioni tecnologiche in grado di adattarsi alle esigenze della clientela più differenziata: dalla grande multinazionale, con stabilimenti produttivi in vari Paesi e produzioni molto diversificate, alla piccola azienda che realizza una sola tipologia di prodotto, magari di eccellenza. Fondamentale è anche la concentrazione geografica delle aziende e la coabitazione a pochi chilometri di grandi e piccole aziende che, insieme, riescono a servire i mercati mondiali. A questo si aggiunge un sistema di subfornitura affidabile e molto collaborativo. Il distretto bolognese è sicuramente quello più noto a livello nazionale e internazionale, ma anche in altre regioni d’Italia come la Lombardia, il Veneto e il Piemonte esistono piccoli distretti specializzati in particolari tipologie di macchine.

Questi e altri fattori ci hanno portato a diventare leader mondiali nelle macchine per il confezionamento e l’imballaggio al pari dei produttori tedeschi coi quali controlliamo oltre il 50% dell’export mondiale di macchine automatiche.

Qual è quindi attualmente il quadro generale del settore del packaging in Italia?

Il settore dei costruttori italiani di macchine per il confezio-

namento e l’imballaggio è un settore molto variegato: in termini tecnologici, di settori serviti, di dimensioni aziendali, di dislocazione sul territorio nazionale, di aree di export. È infatti costituito da 635 aziende che offrono soluzioni tecnologiche per molti settori industriali; dall’industria alimentare a quella delle bevande, da quella chimica a quella farmaceutica e cosmetica, all’industria della lavorazione della carta, al tabacco.

Il beverage rappresenta il primo settore cliente e genera il 35% del fatturato totale. Seguono il food con il 29%, il farmaceutico (17%), il cosmetico (4%), il chimico (2%). Gli altri settori generano il 13% del fatturato totale.

Secondo i dati preconsuntivi relativi ai 12 mesi del 2013, le 635 aziende che compongono il settore hanno generato un fatturato di 5.920 milioni di euro, in ulteriore crescita del 7,6% rispetto ai già ottimi risultati del 2012.

A contribuire in maniera determinante al raggiungimento di questi risultati è stata la capillare presenza sui mercati mondiali. L’export nel 2013 ha rappresentato l’83,6% delle vendite totali, raggiungendo il record di 4.950 milioni di euro, in crescita dell’8,6% sul 2012. Unione Europea, Asia e tutto il continente americano si confermano le principali aree di destinazione delle tecnologie made in Italy. I primi tre Paesi di destinazione delle tecnologie italiane sono stati invece, Stati Uniti, Francia e Cina.

In crescita anche il mercato italiano che, con un incremento del 3%, dovrebbe assestarsi su un fatturato di 970 milioni di euro.

UCIMA

Giuseppe Lesce

Quale ruolo, strategie e obiettivi per l’Associazione?

La nostra Associazione negli ultimi tre anni ha subito un profondo rinnovamento organizzativo, diventando un riferimento per tutto il sistema Confindustria. Da gennaio 2012 abbiamo infatti ufficialmente integrato la nostra struttura operativa con quella di un’altra Associazione del sistema, ACIMAC, che rappresenta i costruttori di macchine per ceramica. Questa unione virtuosa ci ha consentito di incrementare in maniera esponenziale i servizi e le attività a supporto delle aziende associate. Oggi siamo infatti in grado di offrire alle aziende servizi professionali nelle più importanti aree operative: dalle normative tecniche, agli ambiti contrattuali, ai servizi di area internazionalizzazione, marketing e comunicazione, alle analisi di mercato e statistiche. Nel corso del 2013 abbiamo, ad esempio, organizzato la partecipazione a 6 fiere internazionali all’interno di padiglioni italiani e organizzato in Italia incontri con potenziali compratori provenienti da Cina, Russia, Polonia, Turchia, Stati Uniti e Canada.

Abbiamo inoltre avviato una scuola di formazione che, nel 2013, ha realizzato 28 corsi di formazione al quale hanno partecipato oltre 660 professionisti delle nostre aziende.

Abbiamo inaugurato il 2014 con l’adesione di tredici nuove aziende. Crediamo siamo un segno tangibile del prestigio che la nostra associazione gode tra le aziende del settore e, soprattutto, dell’utilità dei nostri servizi per le aziende.

Quali le sfide che vi aspettano?

Anche il 2014 dovrebbe essere un anno in crescita per i costruttori italiani di macchine per il packaging. Gli indicatori economici ad oggi disponibili e i dati sulla raccolta ordini delle nostre aziende ci fanno prevedere una ulteriore crescita del giro d’affari per i prossimi dodici mesi. Il fatturato di settore dovrebbe superare i 6 miliardi di euro e le esportazioni superare i 5 miliardi, confermando la nostra leadership mondiale.

Questi dati previsionali ci rendono oltremodo soddisfatti e dimostrano ancora una volta che il Paese reale è molto migliore dell’immagine trasmessa dagli organi di stampa ed è molto distante dalle inefficienze della nostra pubblica amministrazione. Questi importanti traguardi sono infatti stati raggiunti dalle nostre aziende con determinazione, capacità e competenza e sono ancora più importanti perché ottenuti senza poter contare su un efficiente “sistema paese”. Se

potessimo giocare nello stesso campo di gioco dei nostri principali competitor tedeschi, i risultati delle nostre aziende potrebbero essere tangibilmente migliori. Non posso quindi che chiedere nuovamente a gran voce alla nostra classe politica di superare quanto prima divisioni e corporativismi per tornare ad occuparsi della “vera politica” e del supporto al settore manifatturiero, vero baluardo del nostro Paese.

Credo, inoltre, che la sfida principale dei prossimi anni sarà quella di incrementare il presidio dei mercati internazionali per un numero maggiore di aziende. Mi riferisco in particolare a quelle di medio–piccole dimensioni che oggi, proprio per queste loro dimensioni, non riescono a servire in maniera capillare i mercati più distanti. Per questo motivo come Associazione rappresentiamo un importante punto di incontro per le aziende che intendono sviluppare collaborazioni di varia natura, per un migliore presidio dei mercati e stiamo lavorando per supportare processi di aggregazione, sempre più importanti per riuscire a servire i mercati mondiali in maniera ottimale.

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Intervista

LIAM

Le moderne macchine automatiche sono sistemi meccatronici complessi, le cui prestazioni dipendono pesantemente dall’interazione sinergica tra i gruppi meccanici ed il sistema di controllo.

In merito a questi temi abbiamo dato la parola all’ingegner Giorgio Tarozzi, direttore del LIAM (Laboratorio Industriale Automazione Macchine per il packaging). a cura della Redazione

LIAM: Virtual Commissioning per le macchine automatiche

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’esasperazione delle performance – in termini di qualità dei prodotti e produttività – ed un time to market sempre più ridotto obbligano ad anticipare sempre più la validazione del progetto della macchina e, quindi, ad adottare la simulazione come soluzione a questa problematica. I processi di progettazione vengono ancora sviluppati separatamente ed in modo sequenziale: la progettazione meccanica identifica le sequenze di operazioni e ne sviluppa i gruppi funzionali, invece le logiche di controllo vengono realizzate sul prototipo fisico assemblato. Lo sviluppo delle logiche di controllo deve avvenire sul prototipo fisico, perché è necessario interagire continuamente con la macchina stessa per verificare l’effettivo funzionamento ed efficacia delle diverse soluzioni progettuali. Le prestazioni vengono quindi verificate solamente nelle fasi finali ed eventuali problemi comportano costi e ritardi molto elevati o soluzioni tecniche non ottimizzate. L’importanza della simulazione comportamentale e della prototipazione virtuale è nota e consolidata sia per la riduzione dei tempi e costi di sviluppo, sia per l’incremento delle prestazioni. Purtroppo le peculiari esigenze e caratteristiche della filiera della meccanica per il packaging richiedono di sviluppare specifiche metodologie e personalizzazioni, ottimizzando gli strumenti di progettazione integrata e simulazione di ultima generazione che allo stato attuale non sembrano essere idonei ad un immediato impiego. Infatti, tali strumenti e tecniche di simulazione e progettazione integrata sono nati in altri ambiti manifatturieri, ad esempio la filiera automotive e aerospace, dove attualmente sono impiegati massivamente. È quindi facile giustificarne l’attuale ridotto livello di impiego nella filiera, poiché la bassa fruibilità in ambito macchine per il packaging ed il pesante investimento necessario all’implementazione e personalizzazione riducono drasticamente i ritorni e le aspettative. Lo

sviluppo di metodi e tecniche di progettazione integrata e prototipazione virtuale, specificatamente ottimizzati per lo sviluppo prodotto di macchine automatiche, porterebbe pertanto alla realizzazione di una tecnologia abilitante in grado di creare nuova competitività per l’intero settore. Come già detto, allo stato dell’arte le macchine automatiche sono, infatti, sviluppate per processi sequenziali rigorosamente separati.

In particolare, la progettazione meccanica viene realizzata senza poter realmente coinvolgere gli sviluppatori delle logiche di controllo che dovranno realizzare i comportamenti e modalità di funzionamento determinanti le reali prestazioni della macchina stessa. Accade addirittura che le stesse specifiche siano anch’esse formalizzate in modo spesso informale e lacunoso. Lo sviluppo della logica di controllo della macchina e pressoché tutto il software di funzionamento, incluse le numerose personalizzazioni richieste da ogni cliente, vengono poi sviluppati solo nelle fasi finali, talvolta direttamente sulla macchina già assemblata, creando di fatto dei prototipi unici “rapidamente operativi”. Tali pratiche, seppur portando a risultati soddisfacenti, si traducono in forti costi dovuti a delicate messe a punto, mentre i collaudi presso i clienti – in gran parte esteri – risultano lunghi ed onerosi.

Inoltre, le risorse coinvolte sono di difficile reperibilità e talvolta accade che tempi di sviluppo così lunghi portino di fatto a perdere preziose commesse, specie di esportazione. La carenza di comunicazione tra la progettazione elettromeccanica e lo sviluppo delle logiche di controllo porta poi spesso ad una mancata ottimizzazione finale delle prestazioni potenzialmente raggiungibili; non bisogna, inoltre, sottovalutare che programmare direttamente sulla macchina è anche pericoloso. La logica di controllo è quindi fondamentale per le prestazioni finali di ogni macchina automatica, nonché per la redditività per l’azienda costruttrice. Riuscire a ridurre i tempi di collaudo (“Commissioning”) e validazione è critico per ogni

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Intervista

LIAM

Giorgio Tarozzi

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produttore di macchine automatiche, perché garantirebbe nuova competitività ed ulteriori margini di crescita anche negli attuali mercati contratti.

Nelle macchine automatiche si stanno sviluppando tecniche di simulazione usando Prototipi Virtuali per realizzare un Collaudo Virtuale (Virtual Commisioning) della macchina.

Per fornire un supporto efficace al processo di collaudo, il prototipo virtuale deve essere realizzato in un ambiente avanzato CAD 3D, sia per interfacciarsi con gli strumenti di progettazione meccanica attraverso l’integrazione di tecniche di modellazione multifisica dei comportamenti di apparati, attuatori e sensori, sia per riprodurre la necessaria interattività con la macchina durante lo sviluppo ed il debug del software di controllo IEC 61131. Vi sono diversi possibili approcci all’integrazione del sistema di controllo con il modello comportamentale della macchina. Per quanto riguarda le macchine automatiche non sembra al momento conveniente prescindere dagli strumenti proprietari di configurazione e sviluppo del software, nonché dal reale funzionamento dell’hardware dei sistemi di controllo. La simulazione interattiva viene pertanto realizzata con un approccio Hardware in the Loop, in cui la reale CPU di controllo viene collegata tramite un cablaggio virtuale con il modello della simulazione.

A differenza di una simulazione meccanica tradizionale, un prototipo virtuale viene eseguito a ciclo continuo, a partire dall’avviamento meccanico ed elettrico e per tutti gli scenari operativi nominali e non. Di fondamentale importanza sono le modalità di transizione tra i diversi scenari. Un prototipo virtuale, inoltre, deve disporre di tutto quanto necessario all’interazione con il software di controllo reale. In particolare, i diversi controlli di consistenza rendono spesso necessaria la modellazione dell’intera macchina, portando a modelli di notevoli dimensioni il cui peso computazionale deve essere ottimizzato.

Per rendere questa attività compatibile con le tempistiche aziendali è necessario lo sviluppo e poi l’aggiornamento di librerie di componenti e moduli per prototipi virtuali riutilizzabili.

In particolare, diventa importante il concetto di scalabilità del modello per cui, a seconda della fase di avanzamento del progetto e a seconda del modulo considerato, si definiscono

diversi livelli di approfondimento, a partire da un comportamento nominale fino a considerare errori e fenomeni sempre più approfonditi. Nella creazione dei moduli si integrano talvolta altri strumenti di modellazione multifisica e progettazione integrata più specializzati, per riutilizzare diversi ambiti di conoscenza verticali, come nel caso del motion control, e quindi ottenere un maggiore livello di dettaglio ove necessario.

Grazie al Collaudo Virtuale, i modelli creati dai progettisti meccanici possono essere arricchiti da complesse logiche di funzionamento e non è necessario aspettare l’implementazione del software di controllo sulla macchina reale per verificare anche solo i cicli e i tempi ciclo. Su un prototipo virtuale si possono verificare interattivamente e razionalizzare le scelte progettuali per conseguire migliori prestazioni ed incrementate doti di flessibilità e robustezza operativa.

I modelli virtuali abilitano anche una migliore formalizzazione dei principi di funzionamento e delle specifiche di progetto, fondamentali per l’implementazione delle logiche di controllo.

I progettisti software possono anticipare le fasi di sviluppo e debug, affrontandole a diversi livelli di dettaglio. A seconda della fase di avanzamento del dettaglio del prototipo è, infatti, possibile testare le logiche di controllo, i movimenti e i sincronismi fino alle dinamiche elettriche e meccaniche, agli scenari non nominali e alle funzioni ausiliarie di homing, emergenza e ripristino.

Grazie al collaudo virtuale è possibile sviluppare procedure per l’ottimizzazione della produttività finale – anche in condizioni degradate e di produzione flessibile – e delle strategie di sensorizzazione ed attuazione. Si disporrà quindi, in conclusione, di una piattaforma tecnologica su cui validare le logiche di controllo IEC 61131 ed ottimizzare le prestazioni finali della macchina automatica simulandone il comportamento prima dell’effettiva costruzione, favorendo una progettazione integrata di soluzioni tecnologiche innovative.

CRIT

CRIT:

la governance delle soluzioni che dura da 14 anni Il mondo della ricerca applicata e dell’innovazione vede la presenza in Italia di una serie di eccellenze in cui CRIT – società privata di Vignola (MO), specializzata nell’informazione tecnologica e all’avanguardia – gioca un ruolo da protagonista nella pratica della innovazione collaborativa.

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e avessimo a disposizione una APP del territorio di Vignola, troveremmo non solo ciliegie (quelle buone), ma anche un centro eccellente di ricerca a servizio dell’innovazione: il CRIT. Una società a capitale interamente privato nata nel 2000, dalla volontà di 14 grandi imprese industriali, che desideravano creare un soggetto esterno per attivare sinergie di ricerca e condividere strumenti di analisi di informazione tecnologica. Il promotore dell’iniziativa è stato Luca Cordero di Montezemolo, che in quel periodo era presidente dell’Unione degli Industriali di Modena.

I risultati ottenuti hanno fatto si che altre realtà abbiano compreso l’importanza ed i benefici di questa ‘ nuova modalità’ di fare innovazione. Oggi le aziende presenti sono 26 imprese: Ali–Carpigiani, Alstom Transport Italia, Beghelli, Caprari, Case New Holland, Cefla Group, Cineca, Corghi, Datalogic, Ducati Energia, Ferrari, Gd, Gruppo Cms, Gruppo Fabbri, Hydrocontrol, Ima, Italtractor–Titan, Rossi, Sacmi, Scm Group, Selcom Group, Sitma, System, Technogym, TetraPak e Wam. “La nostra struttura – spiega il dott. Roberto Pelosi, amministratore delegato del CRIT – è composta da 13 persone e diversi collaboratori esterni. Offriamo essenzialmente servizi di brokeraggio tecnologico, innovazione collaborativa e sviluppo dell’innovazione. La nostra peculiarità è l’osservazione ed il monitoraggio di tecnologie e metodi che nascono e si sviluppano nei diversi settori della ricerca. Una pietra miliare, poiché ci consente

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CRIT

Roberto Pelosi

di trovare una soluzione ai bisogni tecnologici pratici delle aziende. Osservando da 14 anni abbiamo compreso che nella stragrande maggioranza dei casi la soluzione ad un singolo problema è già stata trovata, da qualche d’un altro, magari in un settore adiacente e, a volte, diametralmente opposto. In realtà ci troviamo ad operare in un momento di sovrabbondanza di offerta scientifica e la sfida sta nel trovare quanto già in essere e coniugarlo per le specifica esigenza industriale”

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L’attività di brokeraggio tecnologico consiste in pratica nell’elaborazione e nell’approfondimento di dati, informazioni e riferimenti su tematiche tecnologiche di interesse per i clienti in diversi settori: meccanica, materiali, automazione, packaging, elettronica, energia, ambiente, logistica, automotive. I servizi di Brokeraggio Tecnologico e dello Sviluppo dell’Innovazione sono accessibili a tutte le imprese ed ai soggetti intermedi (enti territoriali, associazioni, ecc.), mentre quelli di Innovazione Collaborativa sono destinati, salvo opportune eccezioni, alle aziende socie CRIT e a quelle del Network Fornitori Accreditati, la rete di aziende costituita dai fornitori di eccellenza delle imprese socie.

“Un’altra delle nostra attività – prosegue Pelosi – riguarda i servizi di innovazione collaborativa: si tratta di attività che prevedono l’organizzazione di incontri, seminari, tavoli di lavoro, ovvero di eventi nei quali le aziende possono confrontarsi e trovare soluzioni tecnologiche comuni”.

Terzo servizio del CRIT, lo sviluppo dell’innovazione, prevede la realizzazione di consulenze per le imprese, ma anche d’iniziative di supporto ad Enti ed Istituzioni intenzionati ad erogare servizi per l’innovazione verso il proprio bacino di utenza: un esempio di questo tipo di attività è il Club degli Innovatori realizzato per Confindustria Modena.

“Recentemente – conclude Pelosi – l’attività di CRIT non si è limitata all’offerta di servizi e prodotti per l’innovazione e il trasferimento tecnologico, ma si è concretizzata nella costituzione di laboratori industriali interaziendali, finalizzati alla soluzione dei problemi specifici dell’industria. Ciò ha portato, per esempio, alla costituzione di LIAM (Laboratorio Industriale Automazione Macchine per il packaging)”.

Ancora una volta l’eccellenza va conquistata sul campo…il valore lo danno i risultati.

Polimi – Kaermart

Le tecnologie di AR (Augmented Reality) disponibili possono mettere in contatto diretto gli occhi (per vedere) e le mani (per agire) presenti dove vi è un problema da risolvere con il know–how, e quindi le decisioni sul cosa fare che risiedono presso il tecnico specializzato della casa madre a migliaia di chilometri. di Umberto Cugini

L’assistenza remota e la realtà aumentata

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a più di trent’anni la più vistosa delle novità introdotte dall’evoluzione delle tecnologie ICT nella vita di tutti i giorni e nel mondo industriale è stata caratterizzata da un ossimoro di successo: Virtual Reality (VR).

La VR fu introdotta a metà degli anni ’80 da Jaron Lanier, uno dei pionieri di questa tecnologia orientata a modellare e rappresentare in modo visivo realistico in modalità più o meno immersiva un mondo simulato (virtuale).

Questa tecnologia nata nel settore della computer graphics ha rapidamente trovato ambiti di sbocco prima il settore della produzione cinematografica e poi l’ambito industriale come punto d’arrivo del CAD. In pratica offre la possibilità di

“entrare” e potersi muovere in un ambiente progettato ultra realistico ma non reale.

Il poter vedere “da dentro”, immersi nel contesto, dà certamente una informazione ben più ricca e completa, specie alle persone esperte, sulle caratteristiche e sulla qualità di ciò che si intende realizzare, ma richiede la modellazione e la simulazione di tutto il contesto e la realtà in cui l’obiettivo del progetto va inserito.

La situazione ben più frequente ed interessante è quella di poter rappresentare e vedere nel contesto reale solo la parte che si vorrebbe aggiungere in modo virtuale ma mantenendo consistenza di posizione e di proporzioni con la libertà di muoversi e cambiare punto di vista.

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KAEMaRT Sealed Air

Polimi – Kaermart

Umberto Cugini

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Questo è il primo e più semplice obiettivo potenziale della AR (Augmented Reality) nel settore industriale: poter far vedere a tutti nel contesto reale e nel modo più naturale la o le possibili soluzioni, layout, modalità di funzionamento etc.

Per fare questo, i problemi tecnici da risolvere sono relativi al posizionamento in modo preciso e stabile del modello geometrico della parte virtuale rispetto al contesto fisico ed al poter rappresentare in tempo reale ad ogni osservatore che si muove nel contesto una “realtà aumentata” coerente e stabile.

Oggi strumenti di uso comune come smartphone e tablet, utilizzando la telecamera di cui sono dotati ed un marker fisico da aggiungere al contesto oppure attraverso software che identificano un pattern di punti che funga da marker, permettono di fare vedere oggetti virtuali inseriti in un ambiente reale.

Già sulla base di questa piattaforma tecnologica esistente è possibile dare un contributo non marginale ai problemi di assistenza remota nel settore delle macchine speciali.

Il settore delle macchine speciali è essenzialmente costituito da complessi manufatti made to order, quindi di fatto unici.

Tali realizzazioni frutto dell’ingegno vengono inserite in linee di produzione sparse in tutto il mondo. Uno dei problemi più critici a valle dell’installazione, è costituito dall’affrontare e risolvere le emergenze, ossia affrontare il problema di blocco e/o malfunzionamento che si può verificare, dando per scontato che il personale addetto all’uso non lo può risolvere da solo, perché al di fuori della ordinaria routine di manutenzione, e che va ovviamente risolto il più rapidamente possibile. Di solito si risolve con l’invio sul posto di uno dei pochi esperti che conoscono a fondo la macchina, poiché è uno dei componenti del team che avevano sviluppato il progetto.

Questo tipo di intervento, lungo, costoso, fonte di contestazioni e costi diretti ed indiretti sempre consistenti, risulta essere nella stragrande maggioranza dei casi non strettamente necessario, perchè di semplice e rapida soluzione da parte delle persone competenti in remoto, ma con il dovuto

supporto tecnologico.

Le tecnologie di AR disponibili e che stanno rapidamente evolvendo possono dare un supporto sostanziale alla soluzione di questo tipo di problemi potendo mettere in essere situazioni in cui gli occhi (per vedere) e le mani (per agire) sono sul posto dove c’è il problema da risolvere, ma il know–how e quindi le decisioni sul cosa fare possono essere remote con la possibilità di mostrare a chi opera sul campo cosa fare attraverso una sequenza di azioni mostrate all’operatore in modalità AR direttamente sul posto con verifica visiva remota da arte dell’esperto, che le singole operazioni vengano fatte correttamente.

Questo tipo di tecnologia, senza il controllo diretto dell’esperto, viene vantaggiosamente utilizzata anche per il supporto alle operazione di manutenzione ordinaria o di troubleshooting normalmente documentate in manuali o check list di azioni da svolgere.

La soluzione basata su AR grazie alla possibilità di sovraimporre, mediante elementi grafici ed animazioni, consente lo svolgimento corretto delle operazioni da svolgere direttamente sul o sui componenti della macchina interessati.

L’utente non deve interpretare ciò che è scritto e/o rappresentato sul manuale (fonte di possibili errori), ma eseguire le operazioni che gli vengono via via mostrate in modo del tutto evidente e comprensibile. Questo permette anche a personale non addestrato di eseguire operazioni manutentive con maggiore facilità.

L’evoluzione in atto delle tecnologie di visualizzazione per AR attraverso occhiali per la visualizzazione stereo in alta risoluzione aumenteranno ancora l’efficacia e la operatività lasciando le mani completamente libere all’operatore.

Il settore del packaging può trovare importanti benefici nell’utilizzo della realtà aumentata. Se ben congegnata rende possibili interventi pressochè immediati indipendentemente dalla distanza con il solo vincolo della disponibilità dell’esperto (ovunque egli sia) e di una adeguata connettività.

Aziende

Schneider Electric

Lo specialista nella gestione dell’energia Schneider Electric ha messo a punto una serie di soluzione specifiche per il settore del packaging, realizzate grazie alla capacità di comprendere le reali esigenze e problematiche dei clienti ed accompagnarli nella scelta di una soluzione ottimizzata. a cura della Redazione

Schneider Electric MachineStruxure, preparati al futuro

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limenti, bevande, medicinali, articoli per la cura del corpo e non solo sono tutti prodotti che, a causa di un continuo cambiamento degli stili di vita nel corso della storia, hanno necessitato di un confezionamento opportuno. Questa necessità si è trasformata in una buona opportunità per tutte quelle aziende che hanno saputo operare nel campo dell’automazione industriale in generale e nelle soluzioni per il package in particolare.

Schneider Electric (www.schneider–electric.com) è una di quelle realtà che hanno saputo distinguersi in questo campo, offrendo agli OEM (original equipment manufacturer) soluzioni complete costituite da hardware, software e relativi servizi.

“Quello che ci ha portato ad affermarci con successo nel settore del packaging – afferma Antonio Marra, marketing manager machine solutions di Schneider Electric – è la nostra capacità di comprendere fino in fondo le reali esigenze dei diversi clienti, una fase fondamentale per accompagnarlo e guidarlo nella scelta della migliore soluzione ottimizzata per lo specifico cliente”.

L’offerta Schneider è particolarmente ricca e strutturata. Infatti è costituita da un’ampia gamma di prodotti hardware (tra cui motori, azionamenti, controllori, PLC, HMI, inverter, motori con azionamento a bordo) e software. “La nostra offerta si adatta quindi alle richieste che arrivano dal mondo del packaging – continua Marra – si è evoluta nel tempo ed è arrivata a risolvere le esigenze presenti in ambito automazione industriale come ad esempio tutti i processi legati a: riempimento, etichettatura, tappatura, trasporto e robotica. Questo inevitabilmente ci ha portato a raggiungere la giusta professionalità

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I nuovi connettori speciali per le scatole di distribuzione DB consentono un’integrazione più flessibile per il collegamento Sercos nelle soluzioni con motore con azionamento a bordo della serie Lexium ILM62.

Macchine per il packaging più performanti fino al 50% più veloci

Le soluzioni MachineStruxure ottimizzano le prestazioni delle vostre macchine e i vostri risultati economici

PacDrive 3 specifico per il settore del packaging Le architetture MachineStruxure di motion control ad elevate prestazioni utilizzano PacDrive™ 3, la nuova piattaforma adatta al comando di macchine e sistemi multiasse adatta in modo specifico alle applicazioni di packaging.

Come costruttori di macchine per confezionamento e imballaggio siete costantemente alla ricerca di soluzioni innovative che vi permettano di realizzare prodotti sempre più efficienti e capaci di gestire al meglio l’energia, riducendo i costi e i tempi di sviluppo e progettazione. Le soluzioni di controllo MachineStruxure™ vi permettono di gestire tutte le applicazioni di controllo e automazione, dalle più semplici alle più avanzate.

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Velocizzare il time to market

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Architetture e funzioni testate e validate ed una serie completa di librerie di software specifici per le applicazioni di packaging vi permettono di ridurre i tempi di progettazione.

Piattaforme e soluzioni hardware multiple e scalabili supportate da un unico software assicurano massima flessibilità applicativa ed espandibilità oltre ad un elevato livello d’integrazione.

Migliorare disponibilità e prestazioni delle vostre macchine

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PacDrive 3 è adatto ad una vasta gamma di macchine e applicazioni: - packaging, produzione, material handling, e linee di assemblaggio - dai piccoli sistemi alle soluzioni di robotica industriale più complesse e ad elevate prestazioni - possibilità di gestire da 0 a 99 servoassi e fino a 30 robot.

Grazie all’utilizzo delle nuove tecnologie di automazione e meccatronica le soluzioni MachineStruxure vi aiutano a progettare macchine più affidabili, sicure ed efficienti dal punto di vista energetico, ottimizzando la disponibilità e riducendo le esigenze di manutenzione.

Il nostro know-how e la nostra esperienza nelle applicazioni di packaging e controllo vi permettono di ridurre al minimo i costi operativi globali ad ogni fase del ciclo di vita della macchina. Dalla progettazione alla messa in servizio alla manutenzione siamo pronti ad aiutarvi, grazie alla nostra rete presente su scala mondiale, con servizi di formazione, progettazione soluzioni, centri di distribuzione e assistenza post-vendita, mettendo a vostra completa disposizione i nostri esperti in soluzioni di packaging control.

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Visitate il sito web www.SEreply.com Codice chiave 40009p ©2014 Schneider Electric. All Rights Reserved. Schneider Electric, MachineStruxure, and PacDrive are trademarks owned by Schneider Electric Industries SAS or its affiliated companies. All other trademarks are the property of their respective owners. • www.schneider-electric.com • 998-6567_IT

Schneider Electric

per supportare lo sviluppo di soluzioni verticali dedicate”.

Un percorso che certamente non è stato semplice, soprattutto se si pensa che le soluzioni di oggi richiedono una automazione più flessibile, con sistemi elettronici intelligenti in grado di rispondere a diverse richieste che vanno nella direzione di aumentare le prestazioni delle macchine, ridurre i tempi di commercializzazione e ridurre quelli di messa in servizio. In questa direzione è stata sviluppata la nuova generazione di MachineStruxure. Una soluzione integrata che racchiude in sé tutte le tecnologie necessarie alla realizzazione di macchine automatiche. Si tratta di una piattaforma pensata – aggiunge Marra – per rispondere alle esigenze sempre più sofisticate di un mercato competitivo, che chiede estrema flessibilità, risparmio e riduzione del time–to market, con soluzioni che affrontano l’evoluzione del business e dei bisogni dei clienti. Con la nuova generazione di MachineStruxure proponiamo soluzioni, prodotti e sistemi di automazione

Versioni in acciaio inox di servomotori SH, ideali ad esempio per il settore alimentare.

Antonio Marra adatti alla messa in opera delle più diverse macchine, per il packaging e per altri settori.

Una delle colonne portanti di MachineStruxure è rappresentato da PaCDrive, una soluzione ideale per il controllo di una vasta gamma di macchine basate su servomotori per il settore packaging, material handling e applicazioni di robotica, attraverso programmi conformi al linguaggio IEC61131–3.

Schneider Electric – in questo contesto – ha messo a disposizione dei propri clienti nuovi modelli di controllori in grado di gestire in modalità sincrona fino a 16 servoassi: si va dal modello base PacDrive LMC100C, un controllore che può essere impiegato come PLC per il motion, fino ad arrivare ai controllori per quattro, sei, otto, dodici o 16 servoassi (LMC101C, LMC106C, LMC201C, LMC212C e LMC216C).

A tutta la gamma è stato inoltre aggiunto il nuovo standard di comunicazione Ethernet OPC–UA. “Le soluzioni studiate da Schneider Electric per il settore packaging non finiscono qui – conclude Marra – abbiamo apportato delle innovazioni anche alla gamma Lexium ILM62 di motori con azionamento a bordo machina e unico alimentatore, dotati di comunicazione Daisy Chain, che oggi sono in grado di offrire ancora più flessibilità. In questo tipo di struttura il cavo Sercos è separato dal cavo motore e questo consente il collegamento con altri dispositivi a bordo macchina comunicanti con questo standard”.

Va in oltre aggiunto che, oggi un nuovo connettore permette di collegare in serie più motori senza utilizzare scatole di distribuzione, offrendo la possibilità di gestire su ogni modulo di connessione fino a 45 motori con topologia lineare, ad albero e anche combinate.

Grazie a sistemi di controllo specifici, maggiori prestazioni, modularità e flessibilità, le soluzioni per l’imballaggio proposte da Schneider Electric possono far risparmiare fino al 30% sui tempi di commercializzazione e, nel contempo, riducono i costi di cablaggio e l’occupazione degli armadi.

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Aziende

Rilevamento, posizionamento, sicurezza e identificazione sono le quattro macro–categorie in cui si sviluppa l’offerta di Pepperl+Fuchs che, negli anni, ha raggiunto una posizione di assoluto rilievo nell’ambito dei sensori a ultrasuoni nonchè dei prodotti e soluzioni in conformità alla normativa ATEX per apparecchiature destinate all’impiego in zone a rischio di esplosione. a cura della Redazione

Obiettivo: innovazione

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’industria dell’imballaggio richiede continuamente qualità e innovazione e ciò diventa possibile in parte grazie all’integrazione di sensori di precisione nei macchinari usati in campo alimentare a quelli per l’industria farmaceutica e cosmetica fino ad arrivare alle macchine etichettatrici.

Muovendosi in questa direzione, Pepperl+Fuchs (www.pepperl–fuchs.it) ha realizzato negli anni un’offerta costituita da una vasta gamma di sensori industriali, sistemi di posizionamento, di identificazione, encoder e sistemi di sicurezza. “La nostra azienda – ha esordito Giuseppe D’Onofrio, packaging–key account manager, Italian Region di Pepperl+Fuchs – ha da diversi anni identificato il settore del packaging come mercato di riferimento dove sviluppare la propria gamma di prodotti in aderenza alle molteplici e complesse esigenze applicative”.

L’offerta dell’azienda è costituita sostanzialmente da quattro macro–categorie di prodotti: sistemi per il rilevamento, quali sensori induttivi, capacitivi, magnetici, fotocellule e sensori ad ultrasuoni; soluzioni per il posizionamento, quali encoder incrementali e assoluti ed encoder lineari; sistemi per la sicurezza, quali barriere ottiche SIL3, encoder SIL3, barriere a pressione ex Bero Siemens SIL3; e sistemi di identificazione, quali lettori di barcode, datamatrix e RFID. Un portafoglio di prodotti di tutto rispetto, che colloca P+F su un piano di assoluto rilievo tra i costruttori di tecnologie e componenti per le soluzioni packaging. Ma è nel campo degli ultrasuoni che l’azienda si connota e differenzia. “La posizione di leadership nel mercato degli ultrasuoni ottenuta a seguito dell’acquisizione delle linee produttive ex Bero Siemens – ci spiega infatti D’Onofrio – differenzia la nostra azienda rispetto ad altri competitor, collocandoci in una posizione di interlocutore privilegiato per i costruttori e utilizzatori di macchine per il packaging”.

Pepperl+Fuchs

Giuseppe D’Onofrio

Pepperl+Fuchs raggiunge una posizione di preminenza anche in tema di normativa ATEX, ovvero della Direttiva 94/9/CE dell’Unione Europea per la regolamentazione di apparecchiature destinate all’impiego in zone a rischio di esplosione. “Il nostro gruppo – precisa D’Onofrio – è l’unico in grado di offrire un’offerta completa e certificata ai più alti livelli di rischio (gas e polveri) includendo sensori induttivi, capacitivi, magnetici, fotocellule, barriere di sicurezza, sensori ultrasuoni, encoder assoluti e incrementali”.

Un esempio interessante di come l’offerta Pepperl+Fuchs possa essere applicata in ambito packaging ci viene proprio dal processo di imbottigliamento e in particolare dal flusso dei materiali controllato e affidabile negli impianti di imbottigliamento grazie ai sensori a ultrasuoni.

“Con l’aumento dei consumi di bevande confezionate – ci spiega ancora D’Onofrio – crescono le richieste e le aspettative delle aziende rispetto agli impianti di riempimento.

Tematiche quali flessibilità, sicurezza dei prodotti, velocità e pulizia diventano fattori determinanti per chi costruisce apparecchiature e strumentazioni operative in ambito alimentare e farmaceutico”. Nei sistemi di riempimento bevande, va garantito un flusso affidabile del materiale lungo l’intera linea di imbottigliamento indipendentemente dal tipo di materiale del contenitore (plastica, vetro, eccetera) e dal tipo di liquido contenuto.

La velocità di scorrimento delle bottiglie sul nastro trasportatore, il ridotto spazio tra una bottiglia e l’altra, nonché i diversi formati e colorazioni non rappresentano un problema per la tecnologia ultrasonica.

“La soluzione ottimale per il conteggio di bottiglie – continua D’Onofrio – vede l’impiego di sensori a ultrasuoni a sbarramento Pepperl+Fuchs. Nel nostro portafoglio prodotti sono presenti numerosi sensori in acciaio inox AISI 316(V4A) e con grado di protezione IP68/IP69K resistenti agli agenti chimici spesso utilizzati per la pulizia e l’igienizzazione costante dei macchinari e delle strumentazioni”. Nelle zone macchina non interessate dai cicli di pulizia, invece, l’azienda mette a disposizione sensori a ultrasuoni standard come quelli della serie F77, 18GM40, 12GM. “Oltre a rilevare e contare le bottiglie nelle diverse zone di un impianto di imbottigliamento – conclude D’Onofrio – i sensori a ultrasuoni sono anche in grado di rilevare quelle mancanti all’interno della catena di produzione e di monitorare di continuo il flusso di materiale; in questo modo si ottiene l’ottimizzazione dell’intero processo, riducendo drasticamente i tempi di ciclo e di fermo macchina”.

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Aziende

Pepperl+Fuchs

PIONIERI ED INNOVATORI NEI SENSORI INDUSTRIALI

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Pepperl+Fuchs è uno dei maggiori costruttori di sensori e componenti per il mercato globale dell’ automazione. La gamma dei prodotti comprende sensori di prossimità, ad ultrasuoni, fotoelettrici standard e di sicurezza, sensori di inclinazione ed accelerazione, encoder PEPPERL+FUCHS FA ITALIA SRL Via E.Berlinguer, 18 20872 Cornate d’Adda (MB) Tel: +39 039 69599.1 Fax: +39 039 69599.30 email infofa@it.pepperl-fuchs.com

rotativi, nonché sistemi di posizionamento e di identificazione. Pepperl+Fuchs è presente in tutto il mondo e la continua innovazione, crescita e qualità persistente ne garantiscono l’ininterrotto successo da più di 50 anni.

Aziende

Image S

Sistemi di visione all–in–one, tecnologie a raggi X per controlli non distruttivi e soluzioni di visione 3D, costituiscono il portafoglio di offerta che Image S propone per il mercato italiano. Un’ampia gamma di prodotti in grado di rispondere alle esigenze del settore del packaging, in particolare in ambito alimentare e farmaceutico. a cura della Redazione

Oltre la visione industriale

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’ispezione di imballaggi o confezioni – che comprende la verifica, la misurazione e/o il conteggio di bottiglie, lattine, contenitori, etichette, alimenti, pillole e altri articoli – presenta problematiche specifiche. È assolutamente vitale, ad esempio, che le etichette dei farmaci siano precise e leggibili e che i contenitori per alimenti siano privi di sostanze contaminanti prima di essere riempiti e sigillati. Un valido aiuto in questo ambito arriva dalla visione industriale, poiché svolge un ruolo fondamentale proprio per il controllo di qualità di molti alimenti e farmaci.

In un contesto come questo ben si colloca Image S (www.imagessrl.com) che, ormai da vent’anni, propone soluzioni di visione industriale che possono adattarsi a qualsiasi mercato, compreso quello del packaging e in particolare all’ambito alimentare e farmaceutico. “L’acquisizione di immagini a colori, non necessaria per molte applicazioni industriali, – ci spiega infatti Marco Diani, presidente e co–fondatore dell’azienda – può essere indispensabile nel settore alimentare, dove spesso bisogna valutare aspetti come il grado di maturazione o di cottura. Alimenti, farmaci e confezioni presentano anche altre sfide: alcune sostanze, ad esempio, non tollerano la luce intensa o le alte temperature generate da lampade di potenza elevata. Diventa così importante l’acquisizione di immagini di buona qualità in condizioni di bassa luminosità”.

Alle specifiche richieste di questo settore Image S è in grado di rispondere con diversi prodotti. Il sistema di visione all–in– one BOA200 di Teledyne Dalsa trova un suo spazio di riferimento poiché rimane una delle prime telecamere intelligenti in grado di: integrare diversi motori di elaborazione delle

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Aziende

Image S

Marco Diani

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immagini, ottimizzare gli algoritmi tramite un DSP dedicato, gestire gli applicativi tramite CPU autonoma e gestire la rete di sensori tramite FPGA (Field Programmable Gate Array). Per inciso, l’ultima versione presentata offre una velocità quadrupla rispetto al BOA Standard.

Particolarmente indicata per il settore del packaging alimentare e farmaceutico è anche la telecamera a colori con 3CCD AT–030MCL di JAI, con risoluzione di 0,3 megapixel e frame rate elevati, provvista di interfaccia Mini Camera Link, ideale per tutte quelle applicazioni che richiedono una risoluzione media, velocità elevate e riproduzione precisa dei dati cromatici. “AT–030MCL – precisa Diani – si inserisce in una fascia di mercato unica per applicazioni di classificazione/ ispezione ad alta velocità, rispondendo alla richiesta di individuare anche minime variazioni cromatiche sugli oggetti sottoposti al controllo. Un esempio classico è l’ispezione nell’industria farmaceutica, dove serve grande precisione nell’ispezione di pastiglie e flaconi”. Questa telecamera viene inoltre utilizzata per la verifica del colore di miscele in polvere, il controllo di completezza e colorazione dei rivestimenti di pillole/pastiglie, la verifica del contenuto di confezioni blister, la convalida delle informazioni e dei codici a barre sulle boccette di medicinali, flaconi e altre confezioni, per verificare che corrispondano alle specifiche del prodotto.

Ma Image S va oltre le telecamere classiche e propone un’altra interessante tecnologia che ben si presta al settore del packaging e in particolare all’ambito farmaceutico, ovvero quella dei raggi X per controlli non distruttivi.

“I controlli non distruttivi (Non Destructive Test, NDT) – ci spiega ancora Diani – sono estremamente utili per attività di valutazione, soluzione di problemi, ricerca e controllo di qualità in ambito scientifico e industriale. In particolare, l’ispezione ai raggi X è una tecnica non distruttiva molto usata per prodotti come circuiti stampati, manufatti di cemento, componenti e assemblati di metallo, o per verificare l’eventuale presenza di polvere di vetro all’interno di polvere farmaceutica in fiale oppure infine per il controllo degli alimenti per i neonati”.

Anche nel settore del packaging, però, accade che le so-

luzioni 2D abbiano dei limiti: le misure bidimensionali, infatti, non possono tenere conto delle variazioni di profondità senza scendere a compromessi, sulla qualità e sull’affidabilità. Per far fronte a queste limitazioni, Image S propone quindi anche soluzioni di visione 3D come le rivoluzionarie famiglie di prodotti Gocator di LMI Technologies, particolarmente adatte per l’automazione di fabbrica. “Si tratta di tre famiglie di sensori intelligenti 3D all–in–one – continua Diani – concepiti per offrire una massima facilità d’uso abbinata a potenza elevata. I sensori Gocator vengono forniti già pre–calibrati, pronti per effettuare scansioni e misurazioni in pochi minuti.

La suite di strumenti di misura integrati in Gocator agevola l’ispezione di materiali, migliora il controllo di qualità e consente di sviluppare soluzioni di automazione di fabbrica a costi contenuti”.

E sempre in ambito 3D Image S propone la telecamera basata su tecniche di stereovisione Ensenso N10 di IDS Imaging, innovativa e compatta, che funziona secondo il principio della ‘stereovisione con proiezione di un pattern casuale’ e che consiste su un utilizzo contemporaneo di molte telecamere le quali consentono di catturare una scena simultaneamente da diversi punti di vista, in modo da avere una visione completa dell’oggetto da analizzare, ampliando il campo di visione e aumentando il livello di precisione.

Il software HALCON di MVTec permette poi di interfacciare direttamente la telecamera per eseguire confronti di superfici tridimensionali.

All’ampia gamma di prodotti di qualità in linea con le tendenze e le esigenze del mercato italiano, Image S aggiunge infine un valido appoggio pre e post vendita. “Siamo in grado di offrire ai nostri clienti un servizio di supporto a 360 gradi – conclude Diani – grazie al nostro team di persone altamente qualificate e a una serie di servizi a valore aggiunto che vanno dall’assistenza tecnica pre e post vendita, inclusi corsi di formazione e sessioni di training sia presso il nostro laboratorio che direttamente presso la sede del cliente, all’organizzazione di giornate di studio e approfondimento sulle tecnologie di visione industriale”.

Eplan

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Aziende

Grazie a una buona scalabilità in termini di potenza di calcolo, funzionalità e costi, le soluzioni Beckhoff sono ideali per controllare l’intero processo per singole macchine e linee di confezionamento complete. E proprio in questo settore l’azienda ha sviluppato strumenti per la misurazione dei consumi delle macchine e sta implementando nuovi concetti di servo azionamento a bassa energia specificatamente per il mondo del packaging. a cura della Redazione

Soluzioni complete e innovative al servizio del packaging

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a sempre Beckhoff Automation (www.beckhoff.it) si contraddistingue nell’industria dell’automazione proprio per la sua capacità di precorrere i tempi con prodotti e sistemi innovativi e proponendo al mercato soluzioni per ogni tipo di applicazione. I risultati ottenuti sono frutto di un attento ascolto delle esigenze dei clienti sulla base delle quali l’azienda è in grado di sviluppare soluzioni competitive rispetto alle crescenti esigenze del settore. “Grazie all’eccellente scalabilità in termini di potenza di calcolo, funzionalità e

costi – ci spiega Vincenzo Tampellini, packaging manager dell’azienda – le soluzioni Beckhoff sono ideali per controllare l’intero processo per singole macchine e linee di confezionamento complete. Diversi e molteplici gli ambiti che ci vedranno sempre più coinvolti. Abbiamo scelto di focalizzarci molto sulla tematica del motion attraverso prodotti e sistemi altamente tecnologici che prevedano riduzione di costi non solo sul piano economico in termini di manutenzione, messa in funzione e di semplicità di utilizzo, ma anche a livello energetico con una visione green”.

Beckhoff Automation

In questa direzione, va sottolineato, Beckhoff ha sviluppato in primis strumenti per la misurazione dei consumi delle macchine e in secondo luogo sta implementando nuovi concetti di servo azionamento a bassa energia specificatamente per il mondo del packaging.

Ma quali sono gli elementi che caratterizzano l’offerta di Beckhoff rispetto alla concorrenza? “Relazioni ed esperienze – continua Tampellini – ci hanno permesso di proporre al mercato moderno soluzioni innovative. I punti salienti che contribuiscono alla flessibilità e all’efficienza degli impianti sono l’XTS – eXtended Transport System, il nostro fiore all’occhiello e ultimo nato in casa Beckhoff; i pannelli multi–touch nonché la tecnologia One Cable dei servomotori AM8000”.

La scalabilità dei sistemi Beckhoff consente di configurare la soluzione di controllo ottimale per ogni macchina di imballaggio anche grazie al vasto portafoglio di prodotti modulari e integrati. In particolare, con il sistema di trasporto lineare XTS, Beckhoff ha presentato una nuova tecnologia che unisce i vantaggi di due ben noti principi – motori rotativi e lineari – in un unico sistema, che ben si adatta all’industria del packaging, fornendo un valido aiuto. “Questo sistema di azionamento – ci spiega ancora Tampellini – dà vita a concetti macchina completamente nuovi che sono notevolmente più flessibili, compatti ed economici delle soluzioni convenzionali.

Questo grazie a una configurazione di percorso pressoché libera e flessibile e all’utilizzo di carrelli senza fili che possono muoversi in modo altamente dinamico, permettendo la realizzazione di soluzioni fino a poco tempo fa considerabili solo decisamente avveniristiche, con il risultato per esempio di ottenere cambi di formato prodotto rapidamente implementati con un click del mouse”. La proposta One Cable Technology dei servomotori AM8000 riunisce altresì i sistemi di alimentazione e di retroazione in un singolo cavo motore standard e offre ulteriori potenziali di risparmio, riducendo notevolmente i costi del materiale e della messa in funzione.

“La nostra tecnologia di controllo aperta e universale permette ai costruttori di macchine – aggiunge Tampellini – di integrare nuove funzioni e adattare i loro macchinari alle diverse e mutevoli richieste senza affrontare elevati costi di implementazione, dal riempimento alla sigillatura, etichettatura,

Vincenzo Tampellini confezionamento e infine alla pallettizzazione. Un importante vantaggio della nostra apertura è la semplice integrazione delle macchine confezionamento tramite un’interfaccia aperta o gateway nell’ambiente di produzione dell’utente finale”.

La richiesta di una maggiore flessibilità nel settore dell’imballaggio, inoltre, può essere soddisfatta in modo particolarmente innovativo con il sistema XTS. Per esempio, in un impianto di imbottigliamento convenzionale, se un filler è difettoso, la macchina andrebbe fermata completamente. Con XTS, invece, si può semplicemente fermare il filler difettoso senza interrompere la macchina e dunque la produzione. Un altro grande vantaggio è inoltre rappresentato dal fatto che XTS sostituisce le funzioni meccaniche attraverso il software.

“Anche il sistema di comunicazione EtherCAT affermato in tutto il mondo e, in particolare, l’eXtreme Fast Control Technology (XFC) basata su EtherCAT – conclude il packaging manager di Beckhoff – offrono vantaggi notevoli nell’industria dell’imballaggio, laddove sono richieste elevata velocità e precisione. I clock distribuiti e la funzione time–stamp, nonché i tempi di risposta I/O inferiori ai 100 µs offrono nuove possibilità per ottimizzare i processi. In questo modo gli imballaggi possono essere prodotti con elevata precisione senza sprecare materie prime, con conseguente notevole risparmio economico e di materiali nell’ottica della competitività e di una realizzazione sempre più green”.

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Storie di successo

L’azienda specializzata nella produzione di macchine per il confezionamento del tè ha scelto di affidarsi a SICK equipaggiando le sue macchine principalmente con i prodotti dell’azienda a partire dalla sensoristica di base fino a quella più sofisticata.

a cura della Redazione

Teamac: costanza

e alte performance

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EAMAC (www.teamac.it) è un’azienda specializzata nella produzione di macchine per il confezionamento del tè in sacchetti filtro a doppia camera, con filo ed etichetta chiuso utilizzando due semplici nodi, senza punti metallici o altri materiali aggiuntivi.

L’obiettivo di TEAMAC è infatti quello di offrire al mercato una soluzione completamente ecologica, sostenibile e biodegradabile, in grado di mantenere inalterato il sapore puro e naturale del tè.

TEAMAC è una società molto attenta alle richieste dei suoi clienti, per questo motivo ha sviluppato diverse soluzioni basandosi su alcuni requisiti essenziali, come: qualità, efficienza e versatilità, ottenendo tra l’altro il miglior risultato qualità prezzo disponibile oggigiorno sul mercato.

Questi requisiti insieme all’evoluzione tecnologica delle sue macchine e, non da meno, la sua appartenenza al Gruppo Marchesini, hanno contribuito al successo internazionale dell’azienda che, ad oggi, ha installato oltre 120 macchine in tutto il mondo, dall’Europa agli Stati Uniti, Asia e Africa.

TEAMAC produce due modelli di macchina: MD20 e MD20

Plus. La MD20 nasce per rispondere alla richiesta di semplicità mentre la MD20 Plus si concentra sulla flessibilità di produzione. Entrambe le macchine non utilizzano punti metallici per fissare il filo alla bustina e all’etichetta, bensì chiudono la bustina effettuando due nodi con lo stesso filo.

Questo tipo di chiusura è davvero innovativo e completamente ecologico.

La macchina MD20 produce bustine doppia camera confezionate in busta esterna termosaldata e può essere dotata di uscita con conteggio per prelievo manuale, oppure con inscatolatore automatico. La macchina MD20 Plus, soprannominata ‘la macchina versatile’, è in grado di produrre bustine doppia camera semplici, bustine confezionate in busta esterna termosaldata, oppure confezionate in busta esterna zigrinata. La macchina è fornita anche con un gruppo optional atto ad alimentare, aprire, riempire e chiudere le scatole automaticamente in file singole o multiple di bustine pre–contate. Con entrambe le macchine, MD20 e MD20 Plus, è possibile lavorare diverse tipologie di scatole (flip–top, tuck–in, etc.), incluse scatole speciali e completamente chiuse con sistemi di apertura incollati ‘a strappo’.

Tutti i componenti delle macchine sono prodotti in Italia all’interno di fabbriche specializzate del Gruppo Marchesini, con garanzia di alta qualità, efficienza e affidabilità che garantisce una velocità di produzione di 200 pezzi al minuto, in qualsiasi configurazione. TEAMAC, grazie alla speciale tecnologia del sistema di annodatura, consente anche di abbassare sensibilmente i costi di produzione, riducendo il consumo dei materiali e dei pezzi di ricambio rispetto alla concorrenza. TEAMAC, con le sue agenzie di rappresentanza in oltre 20 paesi nel mondo, offre ai clienti un forte supporto a livello internazionale, servendosi di un’efficiente e tempestivo servizio di post– vendita e assistenza locale, con tecnici specializzati, istruiti in Italia.

SICK/TEAMAC

TEAMAC. “Siamo molto soddisfatti di aver optato per Inspector perché mantiene costanti le sue performance anche dopo anni e soprattutto non risente degli ambienti polverosi.

Grazie a questa telecamera di visione, l’affidabilità delle nostre macchine è garantita”.

Qualità e costanza Per dare un valore aggiunto alle sue macchine, TEAMAC ha scelto di affidarsi ad un fornitore di fama internazionale, nonché leader nel settore dell’automazione industriale: SICK (www.sick.com). Infatti, a partire dalla sensoristica di base fino a quella più sofisticata, TEAMAC ha equipaggiato le sue macchine principalmente con i prodotti SICK. La versatilità dei prodotti SICK ne ha consentito l’utilizzo in molteplici applicazioni, dalla lettura delle foglie di tè, tramite il sensore capacitivo CM30 sino alla lettura, in movimento, della carta filtro che forma il sacchetto con il KT mini. Inoltre, attraverso la tecnologia di SICK i tempi di cambio materiali delle macchine si sono ridotti, ottimizzando così i costi di produzione.

Grazie alla flessibilità e alla facilità di set–up di questi sensori, infatti, il cambio di materiali, di stampa e di colori diventa una operazione di pochi secondi. In precedenza, in queste fasi, venivano riscontrati svariati problemi di messa a punto dei sensori, dovuti principalmente alla natura polverosa dell’ambiente in cui si opera. Come le principali macchine di ultima generazione, le bustine di tè vengono chiuse con un punto di cucitura (senza punto metallico) e, per garantire ai suoi clienti il miglior livello qualitativo, TEAMAC ha scelto di installare una telecamera di visione SICK, Inspector, che controlla, oltre al sacchetto, anche la corretta cucitura. Il sensore di visione SICK, mediante il controllo dei pixel, discrimina con affidabilità il prodotto corretto dalla condizione di scarto.

L’alta velocità di elaborazione e la ripetibilità dei suoi tempi di risposta permettono ad Inspector di eseguire il controllo anche alla massima velocità della macchina, senza porre limiti alla capacità di produzione. Inspector, come TEAMAC, rappresenta l’ultima generazione di soluzioni tecniche, che consentono di operare in ambienti polverosi dove sono maggiormente richieste doti di affidabilità, facilità di manutenzione, resistenza all’abrasione e ai detergenti usati per la pulizia.

“La telecamera Inspector è un prodotto eccezionale per come è stato sviluppato e installato sulle nostre macchine in quanto, i nostri sacchetti vengono chiusi con un nodo cucito ed è necessario utilizzare sensori in grado di discriminare anche il più piccolo difetto. Inspector è in grado di effettuare proprio questo tipo di controllo”, ci spiega lo staff tecnico di

TEAMAC, dopo aver testato diversi fornitori nell’ambito dell’automazione industriale, ha trovato in SICK un partner di fiducia in grado di garantire la massima efficienza per le sue macchine, oltre ad offrire una gamma di prodotti a 360°.

“Anche altri fornitori propongono dei prodotti validi, ma la qualità offerta, per le nostre applicazioni, non è uguagliabile a quella garantita da SICK. In particolare, ci ha convinto la ripetibilità delle performance di questi sensori nel tempo e tra diverse forniture” ci spiegano ancora i responsabili tecnici della TEAMAC. SICK, con oltre sessantacinque anni di esperienza nell’innovazione tecnologica, è uno dei principali produttori di sensori per l’automazione di fabbrica, logistica e processo. Vanta una presenza globale in quasi 50 ubicazioni tra filiali e siti produttivi nel mondo, rappresentanze e agenzie di vendita. “I prodotti SICK, come le nostre macchine, sono di qualità eccelsa e ben distribuiti in tutto il mondo; quest’ultima caratteristica è fondamentale per noi in quanto, i nostri clienti devono poter disporre del massimo livello di servizio per evitare fermi macchina che si traducono in sprechi di tempo e denaro” conclude la direzione aziendale di TEAMAC.

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TEMAC è stata fondata nel 1993, nella vasta pianura bolognese conosciuta anche come “packaging valley”. L’azienda è stata creata dall’Ing. C. A. Daunisi che, con i suoi passati venticinque anni di esperienza nella realizzazione di macchine per il confezionamento, aveva un sogno: realizzare una macchina per confezionare il tè in bustine completamente ecologiche preservando il sapore puro e naturale della bevanda. Questo sogno è divenuto realtà: le macchine MD20 / MD20 Plus, lanciate sul mercato nel 2002, rappresentano la sintesi della tradizione, competenza e innovazione nella produzione delle bustine doppia camera senza punto metallico.

TEAMAC, di cui l’Ing. Daunisi è Amministratore Delegato, fa parte, dal 2003, del Gruppo Marchesini, una realtà fortemente consolidata che rappresenta uno tra i più grandi produttori di macchine per il confezionamento nel settore alimentare, farmaceutico e cosmetico con 18 filiali e oltre 1000 dipendenti nel mondo.

Aziende

Affidabilità e prodotti unici è quanto propone Festo ai progettisti che operano nel settore del packaging. Un’offerta strutturata, frutto di ascolto e continui investimenti in ricerca e innovazione biotecnologica, in grado di garantire flessibilità, sicurezza e interessanti performance. a cura della Redazione

Biotecnologie: clean design al servizio del progettista

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costruttori di macchine speciali dedicate al comparto del packaging, ogni giorno devono rispondere alle esigenze di un mercato che chiede flessibilità, velocità e affidabilità delle apparecchiature utilizzate. I progettisti hanno quindi bisogno, a loro volta, di poter fare affidamento su componenti e soluzioni flessibili, semplici ed intuitive. In risposta a questa esigenza, Festo (www.festo.it) propone un portfolio di offerta completo ed efficiente strutturato per ogni tipologia di mercato.

“Il nostro obiettivo è quello di parlare la stessa lingua dei clienti – esordisce Maurizio Negrini, industry segment

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manager packaging di Festo – solo comprendendo appieno le loro esigenze è possibile realizzare prodotti e componenti in grado di essere di aiuto nelle loro attività quotidiane. In particolare il settore del packaging è caratterizzato da due segmenti principali: quello primario (inteso come confezioni a contatto con il prodotto) e quello secondario, ovvero imballaggi a contatto con l’articolo confezionato. Parlando con gli utilizzatori finali ci rendiamo conto di come le esigenze siano simili, ma non uguali”.

Un modus operandi di tutto rispetto che ha consentito un posizionamento di Festo come uno dei leader di questo

Festo Maurizio Negrini

comparto. Un risultato ottenuto grazie anche e soprattutto alle numerose soluzioni all’avanguardia proposte, frutto di continui investimenti in ricerca e innovazione, non solo nell’ambito meccanico ed elettronico, ma anche in quello biotecnologico.

Il portafoglio di offerta di Festo è costituito da oltre 30mila prodotti comprendente componenti e soluzioni per l’automazione, sistemi di azionamento e controllo pneumatico, elettrico e sistemi di visione. Un catalogo ben nutrito in grado di soddisfare le esigenze di clienti che operano in diversi settori industriali.

“In particolare, la nostra offerta di componenti per soluzioni rivolta al settore del packaging – continua Negrini – spazia dai prodotti a profilo pulito definiti clean–design, a prodotti con protezione IP69 (ovvero lavabili con getto d’acqua) per poi arrivare alle soluzioni di automazione con sistemi elettrici di cambio formato automatico, portali pick and place ad alta velocità e pinze ibride con tecnologia mista pneumo– elettrica anche con corse lunghe. Inoltre, tutti i prodotti Festo rispondono appieno alle normative di sicurezza richieste dal mondo dell’automazione in generale”.

I costruttori di macchine hanno la necessità di gestire il cambio formato in modo sempre più funzionale ed efficiente.

Utilizzando il motore della serie MTR–DCI con interfaccia fieldbus, è possibile ottenere una semplicità di impiego e ingombri ridotti. Particolarità che lo rende maggiormente flessibile poiché posizionabile sia a bordo macchina che all’interno di quadri elettrici.

“Ma la flessibilità non è l’unico punto di forza dell’offerta di Festo – aggiunge Negrini – ci differenziamo dai competitor anche per quanto riguarda la fornitura di componentistica realizzata con materiali innovativi come i polimeri tecnici. Una nuova frontiera che consente di ridurre il peso dei nostri prodotti e di conseguenza il peso complessivo delle macchine dei nostri clienti. Un altro elemento di punta della nostra offerta per le macchine speciali rivolte al packaging è la pinza adattiva DHDG, chiamata anche FinGripper, che è in grado di adattarsi a oggetti di diverse forme e dimensioni, garantendo una presa sicura e affidabile a fronte di un peso estremamente ridotto foriero di dinamiche elevate”. La conferma

della posizione da prima della classe di FinGripper – parte integrata del programma Festo Bionic Handling Assistant – è arrivata anche dallo Zukunft Preise, un prestigioso premio tedesco per l’innovazione che la DHDG ha vinto nel 2010.

Dalla collaborazione proattiva di Festo Italia con alcuni clienti del settore packaging, nasce la pinza a corsa lunga per sistemi di manipolazione robotici denominata ‘LONG–STROKE–GRIPPER’. Per raggiungere questo risultato il Team Packaging di Festo ha realizzato un prototipo basato su un attuatore lineare pneumatico della serie DGC con doppio carrello autocentrante. La caratteristica principale di questo prodotto rimane, però, il suo sistema ibrido di comando pneumo–elettrico, grazie al quale è possibile effettuare un’attivazione con energia pneumatica, elettrica, o con entrambe contemporaneamente, permettendo così di raggiungere una forza di presa adatta a carichi che superano i 100 kg.

Le necessità di incrementare la produttività e di differenziarsi dalla concorrenza portano all’esigenza di costruire macchine sempre più veloci e affidabili, con tempi ciclo ridotti.

“Per supportare i nostri clienti in questo percorso – continua Negrini – abbiamo creato un Application Center presso la nostra sede di Assago. Il nostro obiettivo è quello di erogare un servizio di supporto di qualità eccellente, per cui diamo ai nostri clienti la possibilità di testare le proprie applicazioni direttamente sui nostri sistemi”.

Gli elevati indici di affidabilità dei componenti che costituiscono l’offerta Festo collocano, infine, l’azienda in una posizione di tutto rispetto anche in tema di sicurezza. Ne è un esempio la valvola di sicurezza MS6–SV che, raggiungendo valori PLe SIL 3, risponde alle più restrittive richieste di affidabilità e sicurezza, come dimostra anche la certificazione europea BGIA di cui è corredata.

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Aziende

Con l’obiettivo di offrire soluzioni complete, affidabili e di elevata qualità, Yaskawa propone per il mercato del packaging tre linee di robot – MPP3, MH e MPK – caratterizzate da una elevata precisione nei movimenti e specializzate nella manipolazione di prodotti con un peso relativamente contenuto. Come tutti i robot Yaskawa con controllo FS100, anche queste tre linee sono programmabili con la piattaforma Yaskawa MotomanSync™ semplicemente utilizzando un PC o il PLC. a cura della Redazione

Qualità, know–how e assistenza: i 3 assi di Yaskawa

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Yaskawa

Luca Massaro

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ggi per risultare vincenti nel mercato sono necessari tutta una serie di ingredienti: qualità dei prodotti, know–how e tempi di consegna rapidi.

Il settore robot industriali, a fronte di investimenti facilmente ammortizzabili, offre la possibilità di ottenere maggiore produttività, qualità elevata e riduzione degli scarti.

Yaskawa opera nel mercato dei robot industriali con il marchio Yaskawa Motoman (www.motoman.it) e, nel segmento delle linee produttive per il packaging, è in grado di proporre soluzioni per ogni fase del processo di confezionamento.

Sono oltre 230mila i robot Yaskawa installati a livello mondiale, per soluzioni dedicate alle più svariate applicazioni, laddove l’azienda si contraddistingue proprio per la qualità e l’affidabilità delle proprie soluzioni che ogni giorno concorrono a migliorare la produttività delle realtà in cui vengono messe in opera.

“Le applicazioni su cui stiamo registrando il più alto interesse – ci ha raccontato Luca Massaro, amministratore delegato di Yaskawa Italia – sono relative ai settori food and beverage, farmaceutico, biomedicale e informatico. Nel prossimo biennio contiamo di compiere una crescita decisiva. Siamo confidenti di raggiungere traguardi ambiziosi poiché l’azienda è impegnata nel miglioramento della gamma dei prodotti e nell’ampliamento dell’offerta commerciale. Inoltre, per il programma Europeo Horizon 2020 possiamo già proporci come partner economico di riferimento. Infatti, tutti i nostri robot possiedono già le caratteristiche strutturali e di performance in linea con quanto l’UE chiede agli attori industriali e che finanzierà fino al 2020 attraverso specifiche linee di intervento”.

Con l’obiettivo di offrire al cliente finale una soluzione completa per tutti i sistemi, Yaskawa Italia propone un’ampia gamma di prodotti. Sono però tre le linee di robot che nel comparto del packaging riscontrano maggiore successo: MPP3, MH e MPK. Tre famiglie caratterizzate da una elevata

precisione nei movimenti e specializzate nella manipolazione di prodotti dal basso peso.

“La linea MPP3 – ci spiega Nicola Giordani, responsabile PPP+P (picking, placing, packaging and palletizing, ndr) di Yaskawa Italia – è ideale per tutte quelle aziende che hanno la necessità di movimentare prodotti fino a 3 kg e di utilizzare una soluzione che garantisca precisione, elevata velocità e ripetitività costante”.

Questo robot, dalla particolare conformazione tripode, arriva fino a 1300 mm di estensione e ha un peso e consumi ridotti che ne diminuiscono l’impatto in termini di costi di

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Aziende

della serie MPK sono caratterizzati da un polso cavo interno che ne consente il cablaggio integrato riducendo in questo modo le possibili interferenze e facilitandone la manutenzione”.

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gestione per chi lo utilizza. Grazie allo sfruttamento dei suoi 4 assi, gli MPP3 arrivano inoltre a una velocità di 230 cicli per minuto.

“La famiglia MPK – continua Giordani – è invece particolarmente apprezzata da chi da un lato ha l’esigenza di gestire prodotti con peso anche superiore ai 3 kg, e dall’altro necessita di una soluzione caratterizzata da elevata flessibilità e ingombro relativamente limitato. Il robot infatti molto spesso viene utilizzato a soffitto, proprio per annullare l’ingombro a pavimento, ed è in grado di ridurre notevolmente lo spazio utilizzato per la movimentazione.

Grazie alla sua capacità di penetrazione inoltre, MPK è una linea di robot che si presta in modo particolare al placing di prodotti all’interno di box con pareti particolarmente alte.

E a questo plus prestazionale si aggiunge l’elevata velocità: sfruttando i 5 assi, le performance ad esempio di MPK2, sono in grado di raggiungere i 133 cicli per minuto. I robot

Grazie alle peculiari caratteristiche strutturali, le famiglie MPK ed MPP3 sono particolarmente adatte a un utilizzo nei settori alimentare e farmaceutico dove la pulizia è un requisito fondamentale.

Un’ interessante proposta rivolta a chi invece si trova a operare in ambienti sterili come quelli che caratterizzano l’ambito biomedico è, infine, il robot MH3BM della linea MH di Yaskawa, particolarmente indicata per la manipolazione di campioncini e provette, per lo sviluppo di farmaci e test clinici e, più in generale, per la distribuzione farmaceutica.

“Il robot MH3BM – ci spiega ancora Giordani – è un robot dotato di un rivestimento speciale. Il particolare trattamento delle superfici e gli elementi di fissaggio in acciaio inox ne permettono la pulizia con acqua ossigenata. Si tratta di un robot compatto, caratterizzato da un’alta velocità dei movimenti e che richiede un spazio minimo di installazione poiché ha una larghezza di base di soli 200 mm e un attacco cavi bottom mounted”.

Anche nel caso della famiglia MH, il fine ultimo di Yaskawa resta sempre quello di consentire un’ottimizzazione della produttività, obiettivo, questo, a cui concorrono il design compatto della linea di robot e le caratteristiche anticollisione incorporate con il controllo.

Tutti i robot Yaskawa Motoman, con controllo FS100, sono programmabili con la piattaforma Yaskawa MotomanSync e questo consente di non dover intervenire direttamente sul terminale di programmazione, ma di sviluppare semplicemente utilizzando un pc o il PLC. Un vantaggio sicuramente competitivo, quindi, che permette di operare a tutti gli utenti

Yaskawa

che, pur non avendo specifiche competenze nell’utilizzo di robot, hanno invece una conoscenza di linguaggi di programmazione differenti.

“Stiamo impiegando le nostre risorse in tre direzioni: ricerca e sviluppo, nel campo del software e nella formazione professionale – aggiunge Massaro – con l’obiettivo di rendere i nostri robot sempre più semplici da utilizzare per il personale tecnico.”

Nell’ambito della formazione, l’azienda ha avviato collaborazioni con scuole ed enti formativi con l’obiettivo sia di diffondere la “cultura della robotica e dell’automazione industriale” sia fornendo la possibilità ai corsisti di fare esperienza diretta in aula.

I robot industriali sono un elemento importante per il settore del packaging, ma, come spesso accade, per sfruttare al meglio l’investimento a corredo delle tecnologie e dei prodotti, le aziende hanno sempre di più la necessità di usufruire di servizi aggiuntivi a corredo del prodotto acquisito.

“L’esperienza di acquisto dei nostri clienti – ci spiega ancora Massaro – non si chiude con l’avviamento del robot, poiché è necessario un adeguato supporto tecnico nel tempo.

Yaskawa Italia, in quest’ottica, è in grado di seguire il cliente attraverso il dipartimento interno denominato TCS (Total Customer Support)”.

Il supporto al cliente inizia con il corso di formazione del personale interno all’azienda sull’utilizzo del robot e di tutti i suoi controlli. A questo si aggiunge una serie di servizi a cui

è possibile accedere a seguito di una semplice registrazione del robot acquistato, direttamente sul sito dell’azienda.

Gli utenti possono accedere a piani di manutenzione programmata che consentono loro di garantire la massima continuità di esercizio.

“Ai nostri clienti – conclude Massaro – diamo la possibilità sia di attivare un contratto di assistenza 24/7 per il pronto intervento, sia di accedere al servizio di diagnosi remota che facilita il mantenimento in esercizio degli impianti. Obiettivo raggiungibile anche grazie alla presenza di un magazzino ricambi originali locale”.

L’obiettivo di Yaskawa resta comunque sempre quello di offrire al cliente finale una soluzione completa, con questi presupposti l’azienda propone al mercato un’ampia gamma di prodotti.

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Nicola Giordani

Storie di successo

Bormioli Luigi, l’azienda leader nella produzione di flaconi in vetro per profumeria, ha creato un processo completamente integrato, dal disegno alla fusione nello stampo, grazie alle soluzioni CAD e CAM di Siemens PLM Software.

Innovazione, 3D e Synchronous technology per la lavorazione del vetro

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l marchio Bormioli in Italia è da sempre sinonimo di flaconi in vetro. Oggi il gruppo è articolato in due grandi rami: contenitori (flaconi e articoli per profumeria) e casalinghi (calici, bicchieri, bottiglie). Da un paio di anni si è aggiunto il comparto della distilleria, con bottiglie prestigiose e particolari per grappe, cognac e altri spiriti. “Lavoriamo per tutti i marchi più noti – ci racconta l’Ing. Carmine Barbato, chief of engineering department – da Chanel a Procter&Gamble, che significa D&G, Lacoste e Hugo Boss, ai marchi americani Victoria’s Secrets, Elisabeth Arden ed Avon, fino alla Francia con nomi del prestigio di Coty, che detiene marchi Davidoff e Lancaster, e ancora clienti come LVMH che, per esempio,

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detiene marchi come Christian Dior. A tutti forniamo il vetro completo di decoro e applicazione di eventuali accessori, come ad esempio il coccodrillo in stoffa presente su uno degli ultimi prodotti Lacoste”.

Stretta interazione con il cliente e continui investimenti La realizzazione di un nuovo flacone comincia con la richiesta del cliente, che presenta a Bormioli uno schizzo o un modello 3D del design del contenitore. “Il nostro primo intervento – spiega l’ing. Barbato – consiste nell’accertare la congruenza fra le dimensioni dell’oggetto, la capacità del flacone e lo spessore del vetro. Bisogna poi verificare la

Siemens PLM Software/Bormioli Luigi

fattibilità tecnica del progetto. Le nostre macchine automatiche utilizzano normalmente stampi in acciaio o ghisa, che si aprono in due conchiglie nelle quali viene colato e soffiato il vetro. Se il design del flacone è molto ricercato, ci possono essere le condizioni che impediscono di realizzare uno stampo diviso in sole due parti. Torniamo quindi dal cliente con una proposta alternativa, cercando il compromesso migliore fra la nostra tecnologia e le sue richieste”.

La struttura tecnica di Bormioli Luigi è composta dall’ufficio tecnico stampi (12 addetti) e l’ufficio tecnico attrezzature macchine (7 persone). All’inizio degli anni Novanta l’azienda decide di adottare un software di progettazione 3D per la costruzione dei modelli e per la generazione dei programmi CAM destinati all’officina.

Viene individuato in NX di Siemens PLM Software come soluzione ideale.

“Siamo partiti con cinque licenze alla fine degli anni Novanta – ricorda l’ing. Carmine Barbato – e abbiamo recentemente deciso di impostare tutto il lavoro in ambiente Sketch con un approccio completamente parametrico. Da un lato, questo ha ridotto drasticamente i tempi di modifica e iterazione del progetto fra noi e il cliente; dall’altro, tutte le modifiche fatte dal tecnico CAM vengono applicate direttamente sul modello 3D, con notevoli benefici in termini di velocità, affidabilità e tracciabilità del processo.”

CATTURARE L’ESPERIENZA La lavorazione del vetro non è una scienza, nonostante tutte le tecnologie oggi disponibili, resta un’arte o, meglio ancora, un’esperienza tutta da vivere. “Bormioli Luigi vanta oltre sessant’anni di esperienza nella costruzione di stampi per la fusione del vetro – sottolinea Barbato – grazie a NX siamo riusciti a catturare questa esperienza e a formalizzarla in procedure e metodologie di lavoro. Quando il cliente firma la tavola ufficiale del flacone, inizia la realizzazione

dello stampo pilota. Oggi tutto viene progettato con NX: testa soffiante, piastrina, fondello, finitore, preparatore...”.

I componenti dello stampo pilota vengono costruiti preparando i programmi per le macchine utensili utilizzando NX CAM. I campioni di prova vengono quindi inviati al cliente per approvazione e, dopo eventuali ritocchi, si procede alla costruzione degli stampi di serie.

Se gli stampi vengono modificati rispetto alla campionatura, i disegni tecnici vengono ripresi molto facilmente e velocemente con NX e rimandati ai fornitori esterni. “Con NX non ci sono problemi – assicura Barbato – nell’interscambio di file in alcun formato; solitamente riceviamo in entrata file PDF, DXF, STP o Iges, mentre in uscita siamo in grado di fornire qualsiasi formato generato da NX; clienti e officine chiedono prevalentemente STP e Iges, alcuni Parasolid, DXF per le tavole o STL per la prototipazione rapida.”

Tre i vantaggi chiave ottenuti dall’ufficio tecnico di Bormioli Luigi SpA grazie all’adozione di NX: lo sviluppo dei progetti in ambiente Sketch ha garantito nel medio periodo un notevole guadagno di tempo: gli strumenti di modellazione di superfici assolutamente efficaci e precisi; NX CAM la generazione dei programmi e dei percorsi utensile per le fresatrici a tre assi che lavorano gli stampi.

Velocità e flessibilità con la Synchronous Technology “Le nostre esigenze fondamentali sono la velocità di modifica e la massima flessibilità – spiega l’ing. Sirocchi – stiamo utilizzando Solid Edge da vari anni e cominciamo ora ad approcciare la soluzione Synchronous Technology.

Apprezziamo molto lo sforzo fatto ultimamente da Siemens PLM Software nel far convivere all’interno dello stesso file un ambiente misto. Questo permette di lavorare liberamente sperimentando le nuove potenzialità del sistema senza bloccare la produttività dell’azienda. La tecnologia sincrona si è dimostrata utile anche per risolvere problemi di importazione dei progetti storici realizzati in NX.”.

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Siemens PLM Software

Solid Edge ST6: produttività e gestione multicad

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La nuova release del software Solid Edge di Siemens PLM Software offre numerose migliorie nell’ambito della progettazione, della simulazione e della collaborazione, grazie alle quali è possibile aumentare la velocità complessiva delle loro attività di sviluppo. Le nuove funzioni di Solid Edge ST6 per la modellazione di superfici contribuiscono a velocizzare, fino a quattro volte, la creazione di progetti stilizzati, mentre le nuove funzionalità per la lamiera velocizzano la creazione di parti stampate. I nuovi strumenti di simulazione di Solid Edge ottimizzano automaticamente i progetti in modo più veloce, mentre le migliorie alla Synchronous Technology aiutano i progettisti a importare e riutilizzare i file generati da sistemi Cad diversi, in modalità precisa fino a sei volte più veloce della precedente. Oltre alle nuove funzionalità di progettazione e simulazione, Solid Edge ST6 offre nuove funzioni per apprendere, condividere e collaborare con altri utilizzatori di Solid Edge. Il nuovo docking pane YouTube di Solid Edge consente di registrare, caricare e condividere una sessione di modellazione su YouTube e di ricercare altri video di Solid Edge su YouTube. Gli utenti possono accedere a discussioni, tutorial e consigli di esperti nella nuova Solid Edge Community online (www.siemens.com/plm/community/solidedge). È possibile scaricare la versione di prova di Solid Edge, valida 45 giorni, dal sito: www.plm.automation.siemens.com/it_it/products/velocity/solidedge/free–solid–edge.shtml SOLID EDGE MOBILE VIEWER Le nuove funzioni di apprendimento e condivisione presenti in Solid Edge ST6 insieme all’aggiunta di nuove piattaforme per Solid Edge Mobile Viewer, un applicativo gratuito per la visualizzazione in 3D su dispositivi mobili (Ios e Android) estendono l’accesso ai dati di progettazione per favorire la collaborazione.

Aziende

Wenglor Sensoric

Da oltre trent’anni Wenglor Sensoric offre a chi opera in ambito packaging un’ampia gamma di prodotti e soluzioni innovativi in grado di risolvere le necessità dei propri clienti. A questo si aggiunge assistenza, formazione qualificata, e rapidità di consegna. Fattori che negli anni hanno portato l’azienda ad affermarsi tra i leader dei fornitori di componenti per le soluzioni di automazione dedicate al settore dell’imballaggio. a cura della Redazione

Wenglor Sensoric:

innovazione al servizio del mercato del packaging

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l packaging è un settore ricco di normative. Ogni imballaggio, infatti, deve sottostare a una serie di regole che devono garantire secondo parametri predefiniti: una idonea conservazione del prodotto, il suo trasporto e la sua presentazione. Per raggiungere questo obiettivo, ogni macchina automatica utilizzata in questo settore deve essere in grado di operare con precisione, velocità, affidabilità e flessibilità. Un ambito in cui giocano un ruolo estremamente importante i sistemi e i sensori industriali.

Un contesto in cui opera Wenglor Sensoric Italiana (www.wenglor.com), la filiale italiana di Wenglor Sensoric, che nei suoi stabilimenti, da oltre trent’anni, ingegnerizza, produce e commercializza prodotti innovativi per la rilevazione di oggetti senza contatto. L’offerta copre un’ampia gamma di dispositivi, oltre ai sensori optoelettronici e induttivi, troviamo i sensori a ultrasuoni, sensori di fluidi, sistemi di visione, scanner di codici a barre, codici 2D e tecnologie di sicurezza.

“Dopo soli tre mesi dall’apertura degli uffici in Italia – ci racconta Elio Bolsi, general manager di Wenglor Sensoric Italiana – ci presentammo alla manifestazione fieristica IpackIma, riscontrando un grande successo. Da quei primi anni, di strada ne abbiamo fatta parecchia: sia in termini di fatturato, sia in termini di soluzioni innovative”.

L’innovazione è facilmente riscontrabile in tutta la gamma di prodotti di Wenglor Sensoric, a partire dal primo sensore a luce rossa con soppressione del fondo nelle custodie M18x1 in acciaio che, ancora oggi, è una delle soluzioni più apprezzate e utilizzate dagli OEM in ambito packaging.

A questo si aggiunge il primo sensore sul mercato laser a barriera in grado di riconoscere un oggetto di 0,1 mm, per poi passare ai sensori ottici specifici per rulliere, sensori ottici

a tempo di volo, sensori miniaturizzati e in acciaio inox disponibili in tutte le tecnologie di funzionamento (barriera, con catarifrangente e a tasteggio diretto). A questi va aggiunta una gamma costituita da oltre duemila prodotti che vanno da bar code, sensori di flusso, di pressione e di temperatura ai sistemi e sensori di visione.

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You need. weQube.

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weQube è la risposta perfetta alle vostre esigenze industriali: la nuova Smart Camera di wenglor combina innumerevoli funzionalitĂ in una sola piattaforma efficiente. Grazie al concetto di software modulare, weQube si adatta sempre ad ogni nuova situazione. Basta scegliere il pacchetto software desiderato e potete utilizzare weQube per l‘elaborazione delle immagini, la scansione, o entrambe. Provate voi stessi e vi convincerete di come weQube faciliti i vostri processi.

Maggiori informazioni sul sito web www.wenglor.com/weQube

weQube.

The smart came camera.

Aziende

Wenglor Sensoric

Elio Bolsi

“La nostra offerta – continua Bolsi – ci permette di dire che oggi siamo una delle aziende leader nella fornitura di componentistica ad alto livello per l’impiego in macchine dedicate a processi continuativi caratterizzati da precisione e affidabilità. Non a caso i più importanti OEM oggi utilizzano sulle loro macchine (dal fine linea alle incartonatrici alle confezionatrici, eccetera) i sensori optoelettronici e induttivi di Wenglor Sensoric. Un’ulteriore conferma delle buone qualità dei prodotti viene dagli utilizzatori finali dei comparti alimentare, farmaceutico, beverage, che indicano i prodotti Wenglor all’interno dei loro capitolati di fornitura”.

Un’offerta di qualità parte dai prodotti, ma si conferma con un buon servizio di assistenza che, in questo caso, è compreso

nel costo della dotazione base di ogni sensore venduto.

Un’assistenza che include anche formazione del personale, formazione sui prodotti, sostituzione parti immediata in caso di necessità e supporto tecnico.

“Fin dalla sua nascita – ci racconta ancora Bolsi – la nostra azienda ha offerto al settore del packaging prodotti innovativi per risolvere le diverse necessità tecniche a costi contenuti. Il fattore tecnico è sempre stato tenuto di conto.

Basta pensare che tutti i nostri area manager sono tecnici ancor prima che commerciali”.

Nel corso degli anni Wenglor ha messo a disposizione del mercato un servizio di consegna e disponibilità dei prodotti di prima qualità, offrendo ai clienti un’ulteriore vantaggio economico in termini di riduzione di stock e di velocità di reperibilità del materiale. A completamento della propria offerta, l’azienda ha presentato di recente la smart camera WeQube prodotto altamente innovativo in tutti i sensi.

“Vorrei infine segnalare – conclude il general manager di Wenglor – che a oggi siamo la prima azienda al mondo in grado di fornire sensori laser con a bordo industrial Ethernet (Profinet, Ethercat, Ethernet IP con Poe)”.

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Aziende

HMS industrial Networks

IXXAT, società del gruppo HMS, propone la piattaforma universale embedded IXXAT Econ 100 per andare incontro alle richieste di un mercato di soluzioni per il packaging (e non solo) che, sempre più spesso, ha la necessità di utilizzare macchinari caratterizzati da flessibilità, elevate performance, efficienza, affidabilità, economicità. a cura della Redazione

Prestazioni elevate per un mercato sempre più esigente

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er avere successo sul panorama nazionale e internazionale, una macchina o una linea per il packaging deve essere flessibile, altamente performante, efficiente, affidabile e caratterizzata da costi contenuti. Ecco perché, sempre più spesso, emerge la necessità di assemblare e/o modificare impianti di packaging in cui inserire macchine non sempre omogenee dal punto di vista della comunicazione fieldbus, oppure di dover realizzare soluzioni altamente personalizzate per soddisfare le esigenze dei clienti in tutto il mondo.

Proprio per rispondere a queste problematiche IXXAT (www.ixxat.com), società del gruppo HMS (www.anybus.it), ha creato IXXAT Econ 100, una piattaforma universale embedded, basata su un potente SoC con 2 x ARM Cortex A9 + FPGA, con sistema operativo Linux, che nella versione standard è già dotata di quattro porte Ethernet, due porte CAN e due porte USB. Sia che venga utilizzata senza modifiche, sia che venga adattata alle specifiche esigenze del cliente, è sicuramente una soluzione adatta per numerose applicazioni di automazione nei moderni processi di packaging.

Ma la ricerca di prestazioni sempre più elevate in termini di movimentazioni, scambio dati, operabilità, sicurezza e diagnostica non può prescindere dall’utilizzo dei moderni protocolli di comunicazione per il controllo e la supervisione di I/O’s, drives, sensori, e così via. EtherCAT, CANopen o Powerlink sono tra i principali protocolli utilizzati nelle macchine per il packaging. Per la piattaforma IXXAT Econ 100 in particolare sono stati resi disponibili speciali kit proprio per la realizzazione di applicazioni software con funzionalità master (EtherCAT, CANopen) oppure managing node (Po-

werlink). Questi kit includono un pacchetto ADK di supporto allo sviluppo, e, preinstallato su card SD, il corrispondente pacchetto software master e il sistema operativo Linux.

Il pacchetto completo include anche un modulo ‘Slave’ di I/O intelligente (in CANopen, EtherCAT o Powerlink), cavi di collegamento ed esempi di applicazioni demo (fornite in codice sorgente), oltre a una documentazione dettagliata tale da consentire l’immediato utilizzo del prodotto. In questo modo gli operatori sono in grado di procedere con lo sviluppo delle applicazioni specifiche velocemente e in modo semplice, avendo la possibilità di realizzare e sperimentare fin da subito su reti fieldbus reali.

Le funzionalità EtherCAT master consentono una operatività in classe A e B. Inoltre un’architettura a layer permette a Econ 100 di funzionare con tempi ciclo ampiamente inferiori al millisecondo.

L’implementazione master CANopen si basa invece sul software master /slave CANopen di IXXAT e permette a Econ 100 di agire come un controllore CANopen multicanale.

Per quanto concerne Powerlink, il protocollo è stato implementato sulla base del software proprietario denominato Managing/Controlled Node Powerlink. Le caratteristiche di ridondanza permettono di realizzare con IXXAT Econ 100 soluzioni di comunicazione Powerlink ad alta affidabilità.

IXXAT Econ 100, inoltre, può essere utilizzato per realizzare soluzioni gateway altamente personalizzate e performanti, proprio con l’obiettivo di mettere in comunicazione sistemi della linea di packaging e/o macchine realizzate mediante fieldbus diversi, come ad esempio una macchina etichettatrice controllata in CANopen con un’altra controllata in EtherCAT. In questo caso IXXAT Econ 100 funziona come master in una rete e, contemporaneamente, come slave all’interno dell’altra. Combinando infine i vari pacchetti software master, è possibile implementare facilmente anche potenti controllori per sistemi eterogenei con connettività CANopen, EtherCAT e/o Powerlink, senza dover utilizzare gateway aggiuntivi o controllori multipli.

Aziende

Misumi

Misumi Vasta gamma di prodotti anche per il packaging Multinazionale specializzata nella produzione e fornitura di componenti meccanici per trasmissione del moto lineare, rotatorio e combinato per automazione industriale e meccatronica e’ particolarmente forte nei settori dell’automazione industriale, stampaggio della lamiera, iniezione plastica e meccanica in genere. Misumi, attraverso il sito www.misumi–europe.com e per mezzo della sua piattaforma WOS (Web Ordering System) di e–commerce, offre una vastissima gamma di prodotti per il settore packaging grazie anche all’ampia gamma di prodotti in acciaio Inox. Tutti questi prodotti sono meccanicamente ‘semplici’, ma spesso richiedono tempo per essere pensati e disegnati. Misumi li propone con diverse configurazioni e/o opzioni in modo da renderli più fruibili e velocizzare così il tempo dedicato alla progettazione, lasciando al progettista più tempo per lo studio di parti del progetto più complesse.

I morsetti a ginocchiera tipo MC sono offerti con un’ampia varietá di configurazioni, con leva verticale o orizzontale per tutti i tipi di bloccaggio

Gli elementi per maschere tipo JHSS, JHTS, JIF, con spostamento dei bracci in orizzontale o verticale a seconda delle tipologie, consentono la misurazione del profilo del pezzo in diverse posizioni.

Le piastre angolari di precisione in acciaio o alluminio tipo AIKFB sono configurabili nelle forature con l’opzione di fori per spina e hanno tolleranze di perpendicolarità che arrivano a 0.02 mm

Le boccole per maschere di controllo tipo KJBH sono disponibili anche con forature ovali, ellittiche e quadrate.

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Aziende

Misumi mette a disposizione del mercato dei costruttori di soluzioni per il packaging un nutrito portfolio d’offerta facilmente configurabile attraverso una piattaforma di e–commerce denominata WOS (Web Ordering System) e caratterizzato da un’ampia gamma di prodotti in acciaio inox. a cura della Redazione

Acciaio inox per l’automazione di macchine speciali per soluzioni di packaging

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ealizzare un impianto completo che sia in grado di rispondere in maniera affidabile e performante alle rigorose esigenze del settore del packaging non è impresa semplice. Ragion per cui i costruttori di macchine e apparecchiature che operano in questo comparto devono potersi affidare a fornitori efficienti, che garantiscano una buona gamma di prodotti, ma anche una concreta disponibilità in tempi ristretti (magazzini predittivi) e affidabilità nel tempo.

La multinazionale giapponese Misumi (www.misumi–europe.com) soddisfa ognuna di queste esigenze; l’azienda è specializzata nella fornitura di componenti meccanici per la trasmissione del moto lineare, rotatorio e combinato per automazione industriale e meccatronica ed ha ottenuto particolare successo nei settori dell’automazione industriale, stampaggio della lamiera, iniezione plastica e meccanica in genere.

Grazie all’ampia gamma di prodotti in acciaio inox, Misumi ha ottenuto risultati importanti anche nel campo del packaging (food and beverage) al quale fornisce componenti impiegati per la realizzazione di calibri, maschere di montaggio e sistemi di collaudo per settori automotive. Questi prodotti sono meccanicamente “semplici”, ma richiedono tempo per essere pensati e disegnati, poiché spesso le esigenze del costruttore di macchine speciali – cliente tipo di Misumi – non possono essere soddisfatte solo da parti standardizzate e, quindi, è necessario un intervento personalizzato. Per tale ragione Misumi propone componenti con diverse configurazioni e/o opzioni, in modo da renderli più fruibili e velocizzare così la progettazione, riservando più tempo per lo studio delle parti più complesse del progetto.

“Il sistema di vendita Misumi è innovativo e avanzato, al punto da differenziarsi radicalmente rispetto all’offerta di chiunque altro si posizioni sul mercato – spiega Stefano Casazza, direttore della filiale italiana dell’azienda – il fatto di avere un’intera linea dedicata ai componenti in acciaio inox è un aspetto determinante per il settore del packaging”.

La politica aziendale di Misumi è espressa dall’acronimo TCS, Total Cost Saving, che riassume i suoi tre punti di forza: la produzione e distribuzione di una vastissima gamma di componenti meccanici di elevata qualità facilmente

Misumi

Stefano Casazza

configurabili (due milioni di possibili combinazioni); il catalogo online con la sua piattaforma WOS (Web Ordering System) di E–commerce dove è possibile configurare, scaricare disegni, generare offerte in tempo reale, emettere e gestire ordini senza minimi di quantità o di importo; ed infine il servizio Misumi, che prevede uno stock a magazzino di 23.000 articoli e garantisce tempistiche di consegna rapide e sicure che vanno dai due ai dieci giorni a seconda che il pezzo in questione sia standard o personalizzato. Con questo sistema online i progettisti possono definire le dimensioni dei particolari, la lunghezza, il diametro o la filettatura in passi fino a 0,01 mm.

Inoltre, è possibile generare il modello del pezzo e renderlo salvabile e scaricabile in moltissimi formati di file, vettoriali o immagini. In questo modo si possono ordinare anche componenti speciali, realizzati su disegno originale.

Diverse le realtà che operano nella realizzazione di soluzioni per il packaging che hanno deciso di utilizzare componenti Misumi, tra queste Gefit (www.gefit.com), un’azienda piemontese che si divide in due unità produttive in Piemonte, ad Alessandria e a Fubine (AL), progetta e costruisce sistemi di assemblaggio per il packaging alimentare dal 1967. L’azienda collabora con Misumi da circa 3 anni e ritiene importante mantenere la partnership per i seguenti motivi: il catalogo offre un’ampia gamma di prodotti – utili al complemento della progettazione meccanica – i tempi di consegna sono brevi e garantiti, grazie anche ad un’apprezzabile disponibilità di magazzino, il sito offre buona consultazione e ottima fruibilità del materiale tecnico progettuale e poi la disponibilità del servizio tecnico e del sales agent Misumi che supportano dell’Ufficio Tecnico soprattutto nella delicata fase di progettazione.

In generale possiamo dire che Gefit si considera pienamente soddisfatta dell’assortimento, del processo d’ordine, dell’utilissimo configuratore online e della qualità dei componenti Misumi.

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Storie di successo

SMC/GIMA

Il noto produttore di componenti pneumatici per automazione industriale SMC è stato scelto da GIMA, realtà con una lunga esperienza nel settore del confezionamento e dell’assemblaggio per l’industria alimentare, per la fornitura della pneumatica impiegata nell’impianto per capsule 595 utilizzato. a cura della Redazione

GIMA: know-how e innovazione per l’assembly del coffee capsule

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ima si colloca ai vertici mondiali del settore dell’assembly e packaging, ed è una delle realtà primarie del Gruppo IMA divisione di IMA Industries. Per capire come si è arrivati fin qui ci siamo fatti raccontare la sua storia da Alessandro Nobili, product manager del settore capsule.

“Gima è nata negli anni ’70, creava macchine per il settore Media che assemblavano e confezionavano componenti plastici e metallici. Negli anni ha seguito l’evoluzione del mercato passando dalle VHS ai Compact Disc, è stato un percorso importante che ha permesso a GIMA di acquisire quelle conoscenze derivate dal confezionamento di cassette e DVD che, una volta avviatosi il fisiologico declino del settore nei primi anni del 2000, le ha permesso di entrare con successo nei settori candy e gum”.

Nel 2006 è creata la prima macchina per il cacao, nel 2007 la prima riempitrice per il caffè, nel 2008 arrivano i primi

impianti dedicati al confezionamento di prodotti farmaceutici.

La chiave di volta è l’acquisizione nel 2010 di questa bella realtà da parte di un noto gruppo industriale, IMA, neanche a dirlo leader mondiale nella produzione di impianti per i suddetti settori. Il colosso vede in questa piccola realtà un potenziale che, una volta espresso, ha dato ragione ad IMA di questo investimento.

“Il nostro mercato di riferimento è mondiale – afferma Nobili – lavoriamo con le principali multinazionali dei nostri settori di riferimento. Grazie alla nostra specializzazione nel coffee abbiamo clienti anche in Italia. Sappiamo tutti che il caffè è un prodotto importante per noi italiani. Uno dei nostri punti di forza, che ci viene dall’appartenenza al Gruppo IMA, è certamente la possibilità che offriamo ai nostri clienti di avere un impianto completo: dal packaging primario, all’astucciamento fino alla pallettizzazione. In Gima ci occupiamo di tre

www.smcitalia.it

Serie

SY Massima portata, minimo ingombro

Flessibilità d’utilizzo

Bassi consumi, grande risparmio

Nuova valvola Plug-in serie SY 3000/5000 Portate elevate con dimensioni contenute: larghezza valvole 10mm e 15mm Prestazioni eccezionali in termini di affidabilità e durata: fino a 200 milioni di cicli (tipo Metal Seal)

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Di serie solenoidi a basso assorbimento (0,4 W) ed opzione "Power Saving" con ulteriore riduzione a 0,15 W Ampia gamma di configurazioni Manifold ed opzioni di connessione pneumatica ed elettrica tipo Plug-in

SMC Italia S.p.A. Sede: Via Garibaldi, 62 - 20061 Carugate (MI) Unità Produttiva: Località Recocce - 67061 Carsoli (AQ)

Tel. 02 9271.1 - Fax 02 9271365 Tel. 0863 904.1 - Fax 0863 904316

www.smcitalia.it mailbox@smcitalia.it

SMC/GIMA

settori principalmente: capsule, assemblaggio, confezionamento, soprattutto nel settore candy e gum. Siamo una realtà all’avanguardia nel coffee capsule, proponiamo soluzioni innovative e studiate per semplificare sia i processi, sia il loro controllo. Ne è esempio il nostro impianto per capsule 595”.

La 595 è una macchina balcony solution: tutta la parte meccanica, cinematica ed elettrica è posizionata sul retro dell’impianto mentre tutto ciò che opera sul prodotto è posto

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frontalmente “è inoltre stata studiata in modo da essere modulare, ogni unità è estraibile, tutte condizioni che garantiscono una facile e veloce manutenzione” spiega Nobili.

La 595 può inoltre essere altamente personalizzata per la lavorazione di una vastissima gamma di prodotti e per l’impiego di un’ampia varietà di materiali da confezionamento. Inoltre è possibile integrare la macchina con il modulo di estrazione dell’ossigeno a seconda delle esigenze del cliente realizzando così un unico gruppo compatto e funzionale.

“La pneumatica impiegata nella 595 è SMC (www.smcitalia.it) – prosegue Nobili – dalle valvole SV2000, i cilindri CQ2, i pressostati ZES40A e ISE40A. SMC ci garantisce l’affidabilità e le performance elevate di cui abbiamo bisogno per una macchina come questa che lavora 450 capsule al minuto. Va sottolineata infine la disponibilità dei tecnici SMC, il plus che completa il quadro della nostra collaborazione”.

Gima a oggi si posiziona in una fascia di mercato medio/ alta, molti sono i progetti in essere per il coffee capsule. “Vogliamo creare una macchina – conclude Nobili – con diverse funzioni operative dedicate al trattamento delle capsule, vogliamo ampliare la gamma e stiamo lavorando per progettare queste unità. In Gima è fondamentale l’investire in ricerca e sviluppo e ancora una volta l’appartenenza al Gruppo IMA ci permette la condivisione di conoscenze anche durante queste fasi di studio delle soluzioni”.

Le stampanti Intermec non hanno bisogno dell’intelligenza artificiale .. sono già intelligenti !

Non c’è da fare altro che accenderle.

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Un’idea brillante : stampanti one-touch che funzionano appena tirate fuori dalla scatola, senza bisogno di un computer. Così intelligenti da gestire da sole altre periferiche. Così intuitive da controllare qualsiasi processo di stampa in autonomia.

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Aziende

K.L..A.IN.robotics

Grazie a una lunga esperienza maturata sul campo, K.L.A.IN.robotics è oggi in grado di offrire robot allo stato dell’arte con caratteristiche interessanti per il mercato italiano degli sviluppatori di soluzioni per il packaging. Un portfolio di offerta particolarmente ricco nel quale si trova la produzione di marchi affermati: Denso, Veltru e Hyundai Heavy Industries.

Robot per confezionare presto, bene, sempre e velocemente

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robot un tempo erano solo oggetti di fantasia, raccontati da visionari, registi, scrittori e narratori di ogni genere. Da molti anni però sono definitivamente entrati a far parte della nostra vita di tutti i giorni. Vengono utilizzati nei settori più disparati proprio perché in grado di svolgere compiti con una velocità, precisione e riproducibilità non altrimenti ottenibili.

Ne abbiamo parlato con Fabio Greco, titolare di K.L.A.IN.robotics (www.klainrobotics.com), che dal 1999 distribuisce in Italia e in Svizzera i robot di Denso (www.densorobotics–europe.com), azienda giapponese considerata tra i leader a livello internazionale nella progettazione e produzione di robot di piccola taglia. Per rispondere alle richieste di un mercato sempre più esigente, K.L.A.IN.robotics ha ampliato il proprio portafoglio di offerta dando vita a partnership con altri importanti costruttori di Robot come la svizzera Veltru e la sudcoreana Hyundai Heavy Industries.

“Grazie all’ampia gamma di prodotti distribuiti – sottolinea Greco – oggi siamo in grado di soddisfare moltissime esigenze, anche in ambito packaging. La nostra offerta comprende robot di taglio compatto ad alte prestazioni prodotti da Denso, robot a cinematica parallela prodotti da Veltru e pallettizzatori robotizzati costruiti da Hyundai”.

Per soddisfare le esigenze dei comparti food, cosmetica e farmaceutica, K.L.A.IN.robotics propone due linee di prodotti entrambe marchio Denso. La gamma Scara, i cui robot sono caratterizzati da una grande robustezza, elevato MTBF (tempo medio intercorso fra i guasti) in grado di arrivare a 650.000H, raggi di lavoro che variano da 350 mm fino a 1.000 mm e pay–load da 5, 10 e 20 kg. A cui si affianca una linea di robot Antropomorfi, costituita da modelli di ultima generazione caratterizzati da pay–load da 4 e 7 kg e raggi di lavoro da 500, 600, 710 e 905 mm.

a cura della Redazione

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K.L..A.IN.robotics

Fabio Greco

“Capita però – precisa Greco – che alcune applicazioni, soprattutto negli ambiti cosmetico e farmaceutico, richiedano performance ancora superiori rispetto a quelle che generalmente si possono raggiungere con le cinematiche della gamma Scara. Per questo, dall’inizio del 2014, mettiamo a disposizione dei nostri clienti anche un robot a cinematica parallela. Un prodotto realizzato da Veltru, azienda di Schaffausen specializzata proprio in prodotti ad alta prestazione”.

Il robot Veltru oltre che dalla meccanica di alto livello, è caratterizzato dalla presenza di una piattaforma di controllo CoDeSys (www.codesys.com) di 3S–Smart Software Solutions che non solo è particolarmente performante, ma consente ai progettisti di far funzionare e gestire la robotica dell’impianto da realizzare anche solo dopo un breve training.

“Per quanto riguarda la pallettizzazione di fine linea – ci ricorda Greco – proponiamo il Palletyzer di Hyundai, che ben si integra in tutte quelle applicazioni in cui vengono usati robot fino a 4 assi da 160 kg di pay–load e circa 3.000 mm di raggio di lavoro”.

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Diversi gli ambiti del settore packaging in cui è possibile raggiungere elevate performance grazie all’utilizzo di robot industriali a catalogo K.L.A.IN.robotics. Un esempio interessante è l’utilizzo di un Robot nel processo di confezionamento dei peperoni, un ambito che rappresenta una vera e propria sfida per le soluzioni di automazione, in quanto si tratta di sviluppare impianti che devono adattarsi a un processo (quello della coltivazione e raccolta dei peperoni) che è rimasto in buona parte manuale.

“La soluzione a questa difficile sfida – racconta Greco – viene offerta proprio da Veltru e dal suo sistema a cinematica parallela, che grazie alla piattaforma di controllo, CoDeSys ben si presta a sviluppare soluzioni di automazione flessibili”.

Analizziamo il processo: il peperone, dopo essere stato lavato, viene calibrato e selezionato. Il suo posizionamento e orientamento sono determinati da un sistema di visione artificiale che permette al robot di mantenere costante la modalità di presentazione del prodotto all’interno dei cestelli. In alter-

nativa, è possibile posizionare i peperoni direttamente sulla catena di termosaldatura, in questo caso vengono inseriti all’interno delle singole confezioni poi sigillate. Le confezioni vengono quindi poste nelle scatole che, una volta piene, vengono trasportate all’unità di pallettizzazione.

“VELTRU C10 Motion Controller – conclude Greco – è l’anima dell’unità di manipolazione. L’intero processo di pianificazione del percorso, comprensivo del tragitto del nastro trasportatore, è controllato dal CoDeSys RTE V3. La tecnologia l’EtherCAT fornisce un potente fieldbus per il collegamento del robot e delle periferiche per applicazioni specifiche. Il controller scelto da Veltru offre però molto di più del semplice movimento del robot, poiché è in grado di gestire anche il sistema di visione della macchina per determinare la posizione, l’orientamento e la qualità dei prodotti in maniera tale da poterli gestire e selezionare direttamente dal modulo del sistema logistico”.

Lo sviluppatore che deve realizzare l’applicazione può fare leva su diverse funzionalità di supporto fornite da CoDeSys, a partire dal sistema di gestione delle istruzioni con traduzione integrata e diverse modalità di visualizzazione presenti nel modulo di programmazione. Un modello di applicazione in source code mostra, infine, come i moduli possano essere usati nel miglior modo possibile e come questi interagiscano fra loro. Un ambiente di sviluppo ricco di funzionalità che consente un notevole risparmio di tempo nella realizzazione degli impianti automizzati, consentendo un abbassamento significativo del time to market e dei costi di realizzazione.

Aziende

Bosch Rexroth

La richiesta del mercato è ormai chiara: le soluzioni per il packaging debbono essere flessibili alla massima potenza, operative con diverse componenti e diversi standard. Devono altresì essere semplici da sviluppare, modificare ed utilizzare. Debbono garantire efficacia ed efficienza del processo. Una sfida a cui Bosch Rexroth è già in grado di rispondere. a cura della Redazione

Next generation: l’asso di Bosch Rexroth per le soluzioni di packaging

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n un mercato competitivo come quello dei componenti e sistemi per le soluzioni di packaging, Bosch Rexroth (www.boschrexroth.it) mette a disposizione delle aziende un ampio portafoglio d’offerta. L’azienda sviluppa sistemi e componenti progettati per un impiego in diversi specifici settori applicativi tra cui le macchine speciali sviluppate per il settore del packaging.

“La piattaforma di automazione, in genere, viene progettata sulla base delle applicazioni realizzate con i principali OEMs del settore – sottolinea Luigi Franchini, responsabile sales food, packaging and printing – il che ci ha consentito di sviluppare una gamma di soluzioni che può essere definita come la più ampia disponibile oggi sul mercato”.

L’offerta spazia dal singolo asse con logica integrata, in grado di interfacciarsi direttamente con un PLC esterno mediante uno dei protocolli previsti dall’interfaccia MultiEthernet (Sercos, EtherCat, Profinet IO ed Ethernet IP), alle applicazioni con più assi, realizzate con servoazionamenti modulari con alimentatore dissipativo o rigenerativo, o con connessione singola alla rete di alimentazione, fino ai servomotori con azionamento integrato. I controllori motion della serie MLC, integrano in un solo hardware funzioni di motion, logica, robotica e safety, riducendo tutti i cablaggi al solo bus Sercos III, realizzato su base Ethernet.

“La piattaforma – evidenzia Franchini – si completa con l’ambiente di sviluppo integrato IndraWorks, realizzato in base agli standard PLC open e con librerie integrate dove sono disponibili funzioni sviluppate per le più comuni applicazioni del settore”.

Per la componentistica meccanica, il settore Food Packaging&Printing di Bosch Rexroth ha sviluppato prodotti

quali guide lineari e pattini con certificazione anticorrosione e con lubrificanti compatibili con l’industria di processo, che ne consentono la certificazione in base alle severe normative del settore alimentare (ad esempio FDA).

“Sono disponibili anche sistemi di trasporto completi – aggiunge Franchini – come il nuovo VarioFlow Plus, che offre una soluzione di trasporto altamente flessibile e completa, a basso attrito e rumore, disponibile sia con componenti in alluminio che in acciaio per raggiungere i migliori standard di igiene”.

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Applicazione innovativa soluzione intelligente

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Perfetto

I cicli di vita dei prodotti si riducono. Prodotti e confezionamenti sono sempre più complessi.

Il mercato richiede soluzioni e processi più personalizzati. Per questo avrete sempre bisogno di una risposta immediata, sia che costruiate, commercializziate o implementiate macchine per il confezionamento. Rexroth, grazie alla sua grande esperienza nell‘automazione dei processi di confezionamento, è il partner ideale per le vostre esigenze.

Le nostre tecnologie e i nostri tool di engineering consentono di aumentare la produttività delle vostre macchine, di ottenere cambi formato più rapidi, di avere ingombri ridotti in pianta, eliminando tutte le vostre preoccupazioni. Potrete persino produrre piccoli lotti in modo semplice ed economico. Provate anche voi le nostre soluzioni per le vostre applicazioni.

Bosch Rexroth S.p.A. S.S. Padana Superiore 11, n. 41 - 20063 Cernusco s/N MI www.boschrexroth.it/packaging

Bosch Rexroth

Luigi Franchini

Alla fiera InterPack 2014, Bosch Rexroth presenta il nuovo concetto di macchine next generation, caratterizzate da nuove linee guida di progetto.

“Le macchine del futuro – spiega Franchini – dovranno essere adaptive, quindi in grado di modificare parametri essenziali per l’esecuzione di diversi formati di produzione, e di ottimizzare il comportamento dinamico mediante la compensazione di vibrazioni innescate dai profili di moto. Dovranno essere easy–to–use, grazie alla disponibilità di ambienti di programmazione basati su standard open, in grado di integrare il progetto di motion con la logica e la programmazione delle funzioni di sicurezza, con tools grafici che consentano l‘ottimizzazione dei profili di movimento in camma e la disponibilità di librerie di funzioni dedicate alle più comuni applicazioni del settore. Dovranno essere efficient, ovvero progettate in una prospettiva di riduzione di costi di esercizio e manutenzione, mediante l’adozione di componenti e soluzioni ad elevata efficienza energetica quali il DC bus condiviso o alimentatori rigenerativi, con funzioni di diagnostica preventiva integrata a bordo azionamenti in grado di segnalare condizioni anomale nel funzionamento di un asse. Dovranno essere cabinet–free, con alimentatore e servoazionamenti completamente remotati dal quadro elettrico, per una massima efficienza energetica ed una riduzione di ingombri e cablaggi. Infine, ready for connected industry; grazie alla progettazione Open Core di Rexroth è possibile l’immediata integrazione di dispositivi smart per il controllo e la supervisione di macchina, così come per la remotazione di funzioni di diagnostica dei componenti”.

Una sfida che ha visto la ricerca e sviluppo dell’azienda focalizzata su queste tematiche tanto che tutte le soluzioni

in divenire saranno compatibili con i requisiti della next generation.

I clienti acquisiti riconoscono alla piattaforma di Bosch Rexroth il grande vantaggio della modularità. Infatti, ogni progetto software può facilmente essere sviluppato in base a criteri di modularità, sia impiegando le strutture dati e le funzioni instanziabili nei moduli programmati con linguaggi di alto livello, che impiegando i blocchi di funzioni di libreria o di definizione del costruttore, che risultano facilmente richiamabili dai diversi moduli macchina del progetto. La modularità può estendersi anche al progetto hardware della macchina, suddividendo la stessa in unità funzionali facilmente replicabili e collegate ad uno o più controllori motion, facilmente sincronizzabili tra loro mediante una scheda di cross–communication. La tecnologia cabinet free consente la massima semplificazione nello sviluppo a moduli delle applicazioni: l’aggiunta di una nuova unità si realizza semplicemente estendendo il collegamento daisy–chain tra i servomotori posizionati in campo. In più, ogni servomotore con azionamento integrato può derivare un’uscita del bus di comunicazione verso moduli di ingressi/uscita periferici, consentire il passaggio di segnali di attivazione delle funzioni di sicurezza o il collegamento locale di contatti di sicurezza per la realizzazione di zone sicure ad accesso indipendente.

“Semplicità e completezza della piattaforma IndraMotion MLC – conclude Franchini – comprendono anche la disponibilità di blocchi funzione per la gestione degli assi, parametrizzazione dei profili di motion, informazioni di diagnostica e gestione allarmi. Un ambiente ricco di funzioni che consentono una significativa riduzione dei tempi di sviluppo delle soluzioni prototipali”.

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Aziende

VIPA

Vipa ha arricchito la propria offerta con le nuove CPU SLIO che consentono 24 tipologie di configurazioni grazie alla presenza di un codice installato sull’SD card di bordo. Il risultato: una progettazione più flessibile delle soluzioni di automazione industriale, una concentrazione del know–how, un’ottimizzazione delle tipologie di CPU da mantenere e magazzino.

24 configurazioni per le nuove CPU SLIO di Vipa

L

’offerta per il mercato dell’automazione industriale si arricchisce con nuove CPU della gamma SLIO di Vipa (www.vipaitalia.it). I nuovi prodotti si posizionano nella corretta fascia media di riferimento quello dei sistemi 1200/1500 e 151– 8 di Siemens, i PLC programmabili con Step7 e TIA. L’aspetto innovativo riguarda soprattutto le configurazioni delle CPU: le due versioni hardware di base offrono la possibilità di scegliere tra 24 tipi di configurazioni, che permettono al progettista un’estrema flessibilità di utilizzo ed all’azienda un’ottimizzazione del magazzino in termini di tipologie di CPU presenti.

Le nuove CPU sono basate sulla tecnologia SPEED7 col nuovo ASIC 7100 di Profichip, hanno una memoria di lavoro

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a cura della Redazione

espandibile dai 32kb fino ai 512 kb, una velocità di elaborazione per operazioni a bit 20 nano sec (0,02 µS), per operazioni word 120 nano sec (0,012 µs), per operazioni a virgola fissa 10 nano sec (0,01 µs), per operazioni a virgola mobile 60 nano sec (0,06 µs), caratteristiche offerte dalla tecnologia SPEED7.

Le CPU hanno la massima velocità di esecuzione riscontrabile sul mercato a parità di fascia di prezzo, particolarità che offre un grande vantaggio e si riflette in una maggiore produttività della macchina.

Le CPU si inseriscono nel bus di collegamento con le IO di SLIO e possono sostenere fino a 64 moduli in linea alla eccezionale velocità di 48 Mbit/s, con una varietà molto ampia di moduli digitali, analogici e funzionali.

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Solo chi sa creare qualcosa di originale… ... può realizzare qualcosa di innovativo!

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VIPA

Luigi Bernardelli

“Con la nuova CPU SLIO apriamo nuove strade ai nostri clienti – spiega Luigi Bernardelli, CEO di Vipa Italia – ognuno potrà configurare la CPU esattamente secondo le proprie necessità. Se finora il cliente ha dovuto utilizzare diversi tipi di CPU, da oggi può contare sulla massima flessibilità di configurazione, limitando il numero e la tipologia di CPU da utilizzare. Infatti, le configurazioni della CPU SLIO partono da due sole versioni hardware di base, con la possibilità di realizzare 24 diverse configurazioni attraverso la VIPASetCard (VSC). In questo modo il cliente può definire di volta in volta la CPU più adatta alle proprie esigenze e gestire una gamma di controllori molto più ampia rispetto al passato.”

In pratica, la CPU – che ha a bordo una memoria flash interna per la memorizzazione del programma e dei dati – può accogliere anche una SD card, sia per un backup esterno,

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sia per leggere il nuovo codice e quindi per ampliare le sue funzionalità in termini di memoria o interfacce disponibili.

La formula vincente di Vipa – ancora una volta – sono la velocità di esecuzione delle applicazioni e la completezza dell’offerta, che comprende PLC, HMI, Bus di Campo e soluzioni motion di YASKAWA. Una gamma che garantisce la realizzazione di applicazioni all’avanguardia nel rispetto della tradizione dei linguaggi di programmazione più diffusi al mondo; le CPU Vipa si possono infatti programmare con STEP7 e TIA Portal di Siemens oltre che con WinPLC7 e SPEED7 Studio di Vipa.

I benefici ottenuti con i prodotti Vipa sono legati alle prestazioni raggiungibili con SPEED7. Una tecnologia che viene considerata all’avanguardia nel mondo PLC poiché consente un miglioramento di tutti gli indici di performance.

Aziende

Camozzi

Azionamento barre saldanti, dispositivi di svolgimento film o altri materiali, controllo dell’attuazione di dosaggio e/o riempimento volumetrico, allineamento nastri trasportatori e gestione di valvole di processo. Queste alcune delle applicazioni specifiche nel settore macchine per confezionamento e imballaggio dei nuovi attuatori pneumatici Serie 6PF di Camozzi, un prodotto unico frutto della sintesi tra componenti meccanici ed elettronici. a cura della Redazione

Camozzi 6PF, cilindri virtuosi per le soluzioni di packaging

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’automazione è un elemento cruciale per creare un vantaggio competitivo per chi lavora nel settore packaging. Da un lato vi è una costante richiesta di macchine ad elevata automazione, per aumentare la produttività e ottimizzare i costi di produzione, allo stesso modo l’efficienza della linea si misura anche in un basso tempo di fermo macchina in caso di sostituzione di componente, per cui l’utilizzo di soluzioni tecnologicamente innovative deve essere perseguito senza penalizzare la semplicità d’intervento per manutenzione.

Il catalogo prodotti di Camozzi Spa (www.camozzi.com) copre diverse aree: movimento, controllo, collegamento e vuoto. La sezione degli attuatori pneumatici Camozzi si è arricchita con l’introduzione dei nuovi prodotti della serie 6PF, conformi alla norma Iso 15552, muniti di trasduttore di posizione lineare potenziometrico integrato all’interno dello stelo.

“Il nostro obiettivo – afferma Marco Terzi, responsabile del settore business development packaging e food & beverage di Camozzi – è costruire con la clientela un rapporto di collaborazione diretta in modo da comprendere complessivamente l’applicazione dei componenti, fino ad arrivare alla proposta di una soluzione tecnica competitiva prima che ad una mera alternativa di componenti. A questo si aggiungono le nostre competenze per quanto riguarda la progettazione ed esecuzione di prodotti speciali, sviluppati in collaborazione con il cliente. Inoltre, la capacità tecnologica delle aziende facenti parte della Divisione Manufacturing del Gruppo Camozzi ci consente di ampliare in modo esponenziale la nostra capacità di offerta e di proporci come un vero partner tecnologico”.

CILINDRI VIRTUOSI Garantire massima affidabilità e precisione nel controllo dell’attuazione con l’introduzione di prodotti caratterizzati da prestazioni sempre più elevate. Si colloca nell’ottica di questa strategia la nuova serie 6PF di Camozzi: • diametri disponibili: 50, 63, 80, 100, 125 mm; • corse standard: da 50 a 500 mm (in step di 50 mm); • errore di linearità: ± 0,1% della corsa; • isteresi: < di 0,5 mm; • ripetibilità: 0,03% della corsa.

Attuatore 6PF I cilindri della Serie 6PF con trasduttore di posizione lineare integrato garantiscono un controllo costante e preciso della posizione.

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Camozzi Marco Terzi

In particolare, lungo tutta la corsa il cilindro 6PF rende possibile il costante controllo della posizione dello stelo, rilevata elaborando la variazione di resistenza interna del trasduttore.

Il segnale elettrico del trasduttore può essere opportunamente collegato a un ingresso analogico di un PLC, oppure connesso ad appositi dispositivi per il condizionamento del segnale o, ancora, può essere utilizzato direttamente da controllori elettropneumatici proporzionali, quali le Servo Valvole Camozzi Serie LR. E’ da rimarcare, inoltre, che è sempre possibile l’utilizzo di sensori magnetici di fine corsa posizionati sulla camicia del cilindro.

Diversi i benefici d’impiego della nuova serie di attuatori: in primo luogo, la presenza del trasduttore non modifica gli ingombri rispetto al cilindro tradizionale, per cui è possibile integrare il nuovo attuatore anche in una applicazione esistente con cilindri Iso 15552 standard senza modifiche ulteriori, oppure sviluppare un nuovo gruppo, potendo disporre di tutta la serie di accessori standard per cilindri normalizzato Iso 1552.

“Chiara e forte, quindi, la mission della nuova serie di cilindri Camozzi – sintetizza Terzi – che si coniuga nel fornire soluzioni applicative con performance normalmente non riproducibili da attuatori pneumatici, ad un costo certamente competitivo rispetto all’utilizzo di attuatori e controllori elettrici, con la massima possibilità di integrazione”.

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Per quanto riguarda gli impieghi della Serie 6PF nel settore macchine per confezionamento e imballaggio, è semplice individuare alcune tipiche applicazioni. Un primo esempio è l’azionamento di barre saldanti; attraverso l’utilizzo dei cilindri 6PF per l’attuazione della corsa di barre di saldatura film è facile gestire eventuali corse intermedie di apertura o chiusura, senza la necessità di posizionare meccanicamente “cams” o sensori di prossimità, ma gestendo il valore di corsa da interfaccia utilizzatore, con la massima flessibilità di utilizzo e, conseguentemente, con una maggiore ottimizzazione dei tempi di ciclo macchina. Un altro esempio è quello dei dispositivi di svolgimento film o altri materiali; nel caso di macchine di confezionamento ad alte prestazioni è fondamentale mantenere il corretto tensionamento del materiale di confezionamento, evitando una deformazione dovuta ad un’eccessiva trazione o a una perdita di tensionamento con conseguente rischio di disallineamento. La rilevazione continua della posizione dello stelo del cilindro 6PF, opportunamente gestita da controllori proporzionali, consente

la movimentazione del braccio di tensionamento con profili altamente dinamici e accurati.

L’elenco potrebbe continuare includendo controllo dell’attuazione di dosaggio e/o riempimento volumetrico, allineamento nastri trasportatori e gestione di valvole di processo.

“L’introduzione della serie 6PF – conclude Terzi – costituisce una scelta rappresentativa della strategia Camozzi, che prevede l’inserimento costante di prodotti sempre più performanti, con una particolare attenzione all’integrazione di componenti meccanici ed elettronici che garantiscano la massima affidabilità e precisione nel controllo dell’attuazione”.

LRWD Le servo valvole proporzionali digitali serie LRWD e LRPD rappresentano l’evoluzione dalla gamma LR, passando da una tecnologia analogica ad una nuova versione completamente digitale.

Aziende Rockwell Automation

Il mercato del packaging per Rockwell Automation rappresenta una delle aree focus in cui l’azienda ha conquistato una posizione da leader. Un risultato ottenuto grazie ad una serie di fattori concomitanti e sinergici, a partire da un’attenta conoscenza, che l’azienda ha da sempre, delle necessità sia degli utilizzatori, sia dei costruttori di macchine automatiche per il packaging a cura della Redazione

GOTC team e portafoglio prodotti, la risposta alle esigenze del mercato del packaging

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iò che contraddistingue l’offerta di Rockwell Automation (www.rockwellautomation.it) è l’ampio portfolio di prodotti scalabili, gli ambienti software e la semplice manutenzione. Tutti fattori che rendono agevole la gestione di tutte le applicazioni, dalle più semplici a quelle più complesse.

“Non è certamente un caso – afferma Davide Brancaleoni, EMEA Segment Leader - Packaging Industry - South Region – se le soluzioni di Rockwell Automation rappresentano la piattaforma adottata dai maggiori market leaders in tutti i paesi del mondo, come confermato dalla esposizione internazionale Interpack 2014, con oltre 220 macchine provenienti da tutto il mondo equipaggiate con le soluzioni dell’azienda”.

L’asso nella manica è però costituito dal Team di GOTC (Global OEM Technical Consultant), una preziosa risorsa che è a disposizione per seguire le applicazioni fin dalla loro fase di progetto, ottimizzando assieme ai diversi sviluppatori di soluzioni OEM la realizzazione del progetto stesso.

“Un continuo lavoro sul campo che – spiega Brancaleoni – da un lato conferma come un’azienda globale focalizzata sulle esigenze dei propri clienti supporta ad altissimo livello il mercato, dall’altro fornisce alla ricerca e sviluppo tutte quelle indicazioni – altrimenti difficilmente ottenibili – per continuare a sviluppare prodotti con le caratteristiche che realmente servono nell’uso quotidiano”.

L’esperienza di lunga data maturata nel settore del packaging ha anche permesso lo sviluppo ed il perfezionamento di validi strumenti di diagnostica in maniera tale che per i clienti il vero vantaggio competitivo non sia solo nella realizzazione delle macchine, ma in modo più ampio nel TCO (Total Cost of Ownership) di quanto adottato.

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Rockwell Automation

Il mercato del packaging è un mercato in continua evoluzione; le macchine sono sempre più complesse e performanti, con l’ambiziosa richiesta di essere compatte ed attente ai consumi. Queste necessità possono essere supportate solo con soluzioni all’avanguardia che permettono di rivoluzionare – in un certo qual modo – il concetto della macchina.

Un risultato ottenibile stabilendo con il costruttore un dialogo approfondito sia sulla parte elettronica, che su quella meccanica: in sintesi meccatronico in un’ottica di sistema funzionale e di architetture integrabili e scalabili.

Questo permette di gestire su un’unica piattaforma le movimentazioni tradizionali, i Robots con i più svariati cinematismi, i motori con azionamenti integrati e motorizzazioni lineari a carrelli indipendenti (iTrak) che possono sostituire completa-

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Davide Brancaleoni

mente tradizionali moduli meccanici.

Un caso di successo è rappresentato dal Gruppo Bradman Lake. Un importante operatore nel campo delle tecnologie di imballaggio, caratterizzato da un ottimo portafoglio di prodotti, tra cui i famosi marchi Autowrappers ed Europack. Il Gruppo Bradman Lake è specializzato nella progettazione, nello sviluppo e nella costruzione di macchine di imballaggio per numerose aziende in tutto il mondo.

La società ha adottato un approccio innovativo alla progettazione delle macchine che si collegano e interagiscono tramite una piattaforma di automazione comune. La soluzione di automazione e controllo assi scelta dall’azienda è la piattaforma Logix Allen–Bradley di Rockwell Automation.

Una piattaforma comune in cui tutte le macchine lavorano in sinergia per creare soluzioni integrate valide per tutti i marchi dell’azienda in cui si condividono progetti, parti e ricambi comuni e comunicano tra loro su una rete ed un protocollo. In questo modo tutti gli stabilimenti possono produrre unità per tutti i marchi, offrendo grande flessibilità nell’evasione degli ordini, da qualunque parte del mondo provengano. Infatti, l’azienda ha scelto di standardizzare su un’unica tecnologia il processo di engineering necessario a progettare, costruire e mettere in servizio le macchine inferiori, per riuscire a contenere i costi di realizzazione e mantenimento del know–how.

In sintesi, Prodotto–servizio è un binomio sostanzialmente inscindibile per Rockwell Automation, che gioca un ruolo da protagonista all’interno del mercato delle soluzioni di Automazione rivolte al packaging.

Un’offerta completa, frutto della ricerca e sviluppo e… di tanto, tanto lavoro sul campo.

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Da cinquant’anni in Camozzi ci occupiamo di automazione, progettando e realizzando componenti e sistemi pneumatici

M IX

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MI

Vuoto

competitivo nel proprio business. La nostra vocazione internazionale si traduce nella capacità di essere presenti

sempre più evoluti. L’orientamento ai massimi benefici per i nostri clienti significa per noi offrire tutte le competenze che permettono di sviluppare soluzioni personalizzate, più efficienti e che portino ad ogni cliente un vantaggio

in modo capillare in tutto il mondo, per essere dove operano i nostri clienti.

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Società del Gruppo Camozzi

www.camozzi.com

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