Mondragon Unibertsitatea - El principio LINE BACK. Como aplicar la eficiencia en procesos operativos

El principio LINE BACK. p p Como aplicar la eficiencia en los procesos operativos procesos operativos

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Índice • • • • • • • •

El Principio LINE BACK Problemática Lean Manufacturing & Lean Logistics Enfoque actual: Gestión de los procesos Nuevo enfoque: Gestión de los procesos Ejemplo adaptación al nuevo enfoque Secuencia de actividades Conclusión

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El Principio LINE BACK • LINE BACK: – Este nuevo enfoque establece que en el centro de toda optimización se encuentra el proceso de creación de valor (Core process) y que gradualmente desde el centro hacia el exterior se debe ir eliminando el derroche existente en el sistema

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El Principio LINE BACK LINE BACK: Supplier

Logistic

Secondary Assembly line, PreAssembly, …

Core Process Waste

Waste

Waste

Waste

Problemática • • • • • • • •

Todos los departamentos fabriles trabajan contra programa.

N hay conexión PULL No h ió PULL entre secciones i Se suele disponer de un sistema de suministro de componentes a línea no sistematizado y/o controlado y/ Gran variedad de referencias.

Gran cantidad de material en las líneas (varias referencias).

Embalaje diseñado para optimización transporte.

Almacenes diseñados como procesos independientes donde la prioridad es la ubicación. (Visión Local) ubicación. (Visión Local) …

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Problemática •

En resumen: – Urgencias. g – Stocks elevados en los puntos de consumo.

– Deterioros de piezas.

– Picos altos de trabajo en los cambios de series por parte de logística.

– Sensación de desorden o falta de OOL. – Ineficiencias por parte del personal de montaje por búsqueda de la pieza a Ineficiencias por parte del personal de montaje por búsqueda de la pieza a montar.

– Errores en el montaje.

– Suciedad en los componentes.

– Desajustes en las existencias.

– Tiempos de espera de los recursos de manutención.

Ti d d l d ió – Improductividades.

– Lead Times elevados.

Lead Times elevados – ….

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Lean Manufacturing & Lean Logistics

LINE BACK LEAN MANUFACTURING

LEAN LOGISTICS

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Lean Manufacturing & Lean Logistics • LEAN MANUFACTURING: – La reducción sistemática de todo aquello que no aporta valor con el fin último de obtener flujos eficientes.

8

Lean Manufacturing & Lean Logistics • LEAN MANUFACTURING: 1. Sobreproducción. Produciendo más o antes de lo necesario.

2. Corrección. Rehacer un producto o servicio para que cumpla las necesidades del cliente. cliente 3. Movimiento de material. Todo movimiento de material.

4. Proceso. El proceso en sí puede ser fuente de despilfarro (P.Ej. Actividades que son transparentes para el cliente u operaciones que pueden ser combinadas son otros procesos).

5. Inventario. Elementos en exceso respecto a lo necesario para producir justo a tiempo.

6. Esperas. Tiempo muerto originado cuando dos variables dependientes no están completamente sincronizadas, tiempo de espera del operario o de la máquina.

7. Desplazamientos. Toso movimiento de personas (o partes de su cuerpo) o máquinas.

8. No utilización del potencial de las ideas del No utilización del potencial de las ideas del personal 9

Lean Manufacturing & Lean Logistics • LEAN LOGISTIC: – Contribuye al proceso de creación de valor del sistema mediante la disposición del material necesario, en la cantidad necesaria y en el momento necesario en el puesto de montaje. montaje

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Enfoque actual: Gestión de los procesos

Recepción

Carga de vacíos Responsable de Recepciones

Ubicación

Coordinador de Almacén

Desubicación

Coordinador de Suministro

Suministro

Lí Líneas de d Producción P d ió

Enfoque actual: Gestión de los procesos  Operativa compleja con diferentes subprocesos O ti l j dif t b  5 áreas operativas con un responsable. Por encima un Jefe de Turno p p  Flujo de material PULL  Cada área trata de optimizar sus procesos/tareas, trabajando también en equipo  Se consiguen mejoras y ahorros en ciertas áreas  La eficiencia general de la operativa mejora pero no tanto L fi i i ld l ti j t t

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Nuevo enfoque: Gestión de los procesos CAMBIO DE PERSPECTIVA: LINE BACK

 Solo existe un proceso con eslabones entrelazados  Aplicamos un concepto de “cliente‐proveedor” dentro de la cadena. Inicio la línea de producción

 Generar y gestionar insaturaciones en los subprocesos (eslabones)  Las tareas necesarias pero sin valor se pasan hacia atrás  Las ineficacias entre procesos desaparecen  Mismas áreas de gestión, mismos responsables pero distinta visión Mismas áreas de gestión mismos responsables pero distinta visión 13

Nuevo enfoque: Gestión de los procesos

Carga vacíos

Recepción

 Establecer prioridades  Supeditar procesos (cliente-proveedor)  Mirar al sistema completo y optimizarlo trabajando con las

Ubicación

i insaturaciones t i (b (buscar sinergias) i i )

 Penalizar siempre hacia atrás (pero con visión del sistema)

Desubicación

 Continua revisión de la validez de layouts y procesos Suministro

Prioridad

Líneas de Producción 14

Ejemplo adaptación al nuevo enfoque Ejemplo: Suministro a Producción de cajones pequeños (KLT´s) Proceso original Zona vacíos

Recepciones

 Rutas que suministran cajas pequeñas en Kanban a la línea

Almacén cajones pequeños

 Recorrido 2 km. Aprox.  Mayor parte del tiempo “viajando”

Líneas de Producción 15

Ejemplo adaptación al nuevo enfoque

• Suministro de llenos y retirada del vacío Suministro de llenos y retirada del vacío • Cuanto mayor frecuencia mejor, menor stock en línea

• ¿ Porqué va la ruta hasta la zona de vacíos y descarga los cajones ?

• ¿ Cómo evitamos esto ?

1.

Trabajamos en el proceso de Recepción/vacíos para obtener una insaturación

2.

Diseñamos un carro de suministro en el que los vacíos estén separados de los llenos

3.

Modificamos el proceso para obtener la máxima eficiencia en la ruta

4 4.

Sin incrementar ningún recurso Sin incrementar ningún recurso 16

Ejemplo adaptación al nuevo enfoque Ejemplo: Suministro a Producción de cajones pequeños Proceso Final Zona vacíos

Recepciones p

Almacén cajones j pequeños

 Recorrido 1,6 km. Aprox.

Recorrido 1 6 km Aprox  Eliminado el tiempo de descarga de cajas vacías g j  Mayor presencia en la línea  Incluir otras tareas de valor para la línea

Líneas de Producción 17

Secuencia de Actividades Fase 1: Determinar el tipo de operaciones de VA, NVA, NVAN en l los puestos de producción y análisis de los mismos d d ió áli i d l i

LF2_ZC_P03

LF2_ZC_P01 8,33%

15,25%

16,38%

0,00% 22,78%

8,33%

Desplazamiento a por Material / con Material Cogiendo material

0,00%

Trabajando en el Frigorífico

Desplazamiento a por Material / con Material Cogiendo material

0,00%

LF2_ZC_P14

Trabajando en el Frigorífico 14,69%Elab.Premontaje / Otras operaciones Esperando

Elab.Premontaje / Otras operaciones 12,93% Esperando 8,33%

0,00% 3,45%

Controlando / Revisando Esperando por falta de material

32,76%

32,77%

Otros

Desplazamiento a por Material / con Material Cogiendo material Trabajando en el Frigorífico

Esperando por falta de material Otros

15,82%

9,48% Elab.Premontaje / Otras operaciones 5,08% 0,00% E Esperando d

52,22%

LF2_ZC_P05 9,89%

Controlando / Revisando

Controlando / Revisando LF2_ZC_P21

0,55% 0,55% 0,00% 10,80%

28,45%

36,26%

14,84%

0,00%

Desplazamiento a por Material / con Material Cogiendo material Trabajando en el Frigorífico

Esperando por falta de material 19,89%

Otros

Desplazamiento a por Material / con Material Cogiendo material

12,93% 15,34%

Trabajando en el Frigorífico

Elab.Premontaje / Otras operaciones Esperando

Elab.Premontaje / Otras operaciones Esperando 15,34% Controlando / Revisando

Controlando / Revisando Esperando por falta de material

10,23%

Esperando por falta de material

Otros

Otros

25,27% 12,64%

6,25% 22,16%

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Secuencia de Actividades Fase 2: Desarrollo de soluciones logístico‐Productivas a fin de eliminar/minimizar las operaciones de NVA y NVAN del “Core li i / i i i l i d NVA NVAN d l “C Process” Distribución Operaciones VA/NVAN/NVA

Distribución Operaciones VA/NVAN/NVA VA

NVAN

VA

NVA

NVAN

NVA

17%

30%

17%

31%

12%

53%

OPTIMIZADO

40%

Optimización de operaciones NVA

Antes

Después

Area Proyecto

VA

NVAN

NVA_Log

Area Proyecto

NVA

100,0%

100,0%

90,0%

90,0%

80,0%

80,0%

70 0% 70,0%

70 0% 70,0%

60,0%

60,0%

50,0%

50,0%

40,0%

40,0%

30,0%

30,0%

20,0%

20,0% ,

10,0%

10,0%

0,0%

VA

NVAN

NVA_Log

NVA

Optimizado

0,0%

P01

P02

P03

P04

P05

P06

P07

P08

P09

P10

P11

P12

P13

P14

P15

P16

P01

P02

P03

P04

P05

P06

P07

P08

P09

P10

P11

P12

P13

P14

P15

P16

19

Secuencia de Actividades • Fase 2: Desarrollo soluciones Logístico‐Productivas.

– Para ello: . LINEA: 1

2

3

. PUESTO: 4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

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23

24

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27

28

29

30

31

32

33

Objetivo para cada uno de los puestos: Integrar el 100% del material a montar en el puesto en una anchura total de 2 m.

. LINEA: 1

2

3

. PUESTO: 4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

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18

19

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23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

Production Line

1 m.

2,4 m.

2 m.

Assembly area

Logistic area

Logistic Aisle

20

Secuencia de Actividades  ‐ Aplicación de las 4B Características de los



contenedores (Behälter)

Disposición del Material en el puesto (Bereitstellung) El centro de optimización se encuentra en el proceso de creación de valor 21

Secuencia de Actividades  ‐ Aplicación de las 4B TIPO DE SUMINISTRO INTERNO (Beschaffung)



LÍNEA DE MONTAJE

AVISO DE REPOSICIÓN DE MATERIAL ((Bemerken))

RETORNO VACÍOS

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Secuencia de Actividades: Tipos de Suministro ALMACEN KANBAN

COMISIONADO

SECUENCIADO

7

BANDEJAS

9 8

1 5

2 1 3 0 4

SUMINISTRO JIT/JIS 6

Líneas de Producción

23

Secuencia de Actividades: Tipos de Suministro KANBAN

ALMACEN

Suministro línea con convoys

KANBAN

1. INFORMATICO (Tarjetas, j , Hueco vacío) ) 2. MANUAL (

Líneas de Producción

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Secuencia de Actividades: Tipos de Suministro SECUENCIADO Y COMISIONADO ALMACEN

Punto contador

Punto de consumo

Líneas de Producción 25

Secuencia de Actividades: Tipos de Suministro BANDEJAS ALMACEN 9 7

8

1

2 1 0 5

3

4 6

Punto contador Líneas de Producción 26

Secuencia de Actividades: Tipos de Suministro BANDEJAS Situación Inicial

9.5 m

Puesto de montaje

13 m

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Secuencia de Actividades: Tipos de Suministro BANDEJAS 9 7

8

Situación Final 1

2

10 3 5

4 6

Puesto de montaje

28

Secuencia de Actividades: Tipos de Suministro SUMINISTRO JIT/JIS

Líneas de Producción  Reducción espacio almacén / ahorros en construcción  Reducción de stock en planta vs. Coste extra en transporte  Mínimas Mí i manipulaciones i l i y recorridos id en almacén l é y planta l t (Aprox. 18000 Contenedores/día)

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Secuencia de Actividades: Tipos de Suministro Costes Logísticos vs. Coste de Producción

Coste Log C gística inte erna

Sistemas Pull

Bandejas / Kitting Secuenciación Comisionado Kanban Valor añadido en Producción

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Secuencia de Actividades Fase 3: Desarrollo Rutas de Suministro (Estandarización).

• • • •

Definido layout del puesto Determinada la cantidad de piezas en puesto (cobertura) Determinado el canal de transmisión de necesidades Determinado el tipo de suministro.

DEFINICIÓN DE LOS PROCESOS Y RUTAS DE SUMINISTRO

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Secuencia de Actividades •

RUTAS DE SUMINISTRO Ejemplo1: (Bandejas)

RUTA:

A

Nº huecos por carro: Nº posiciones comodín por carro: p Capacidad máxima carro: Nº carros convoy: Máxima capacidad convoy:

Nº bandejas ruta A: Saturación en espacio: Saturación en espacio:

32 0 32 3 96

77 80%

Pasos y tiempos para el suministro de bandejas Parar en zona preparación, desenganche tractora de convoy y avance de ésta.

Bajarse de la tractora y desplazarse al supermercado.

Desubicación carro lleno de zona preparación y enganche en el convoy.

Desenganche carro vacío del convoy y ubicación en zona de preparación.

Subirse a tractora, desplazamiento tractora a convoy y enganche.

Parar frente a tacto y bajarse de la tractora Parar frente a tacto y bajarse de la tractora.

Buscar bandeja en el tacto (si no esta en mesa fija) Coger bandeja vacía del tacto y ubicarla en posición comodín del carro.

Coger bandeja llena del carro y ubicarla en el tacto.

Coger bandeja vacía de posición comodín y colocarla en su posición fija del carro.

Coger bandeja llena del carro y colocarla encima de la que se está consumiendo (tacto) C Coger bandeja vacía del tacto y ubicarla encima de las dos anteriores (en el tacto) b d j í d lt t bi l i d l d t i ( lt t ) Coger bandeja llena + vacía (apiladas) y colocarla en el sitio de la llena Coger bandeja vacía del tacto y ubicarla en el carro.

Subirse a la tractora y arrancar.

Unidad de manejo (U.M.) CarSum CarSum CarSum CarSum CarSum Para UbiMov Band VAB Band VAB Band VAB Band ATB B d ATB Band ATB Band ATB Band ATB Para

Tiempo Crono por U.M. (min)

Tiempo real por U.M.(min.)

0,3 0,2 0,4 0,4 0,6 0 15 0,15 0,2

0,34 0,23 0,46 0,46 0,68 0 17 0,17 0,23

0,55

0,63

0,37

0,42

0,15

0,17

32

Rutas de Suministro •

RUTAS DE SUMINISTRO Ejemplo1: (Bandejas) Distancias Super ‐ 1º Tacto ruta

Tiempos en minutos con suplemento de fatiga Tiempo por carro en supermercado: Nº Carros por convoy: Tiempo por convoy en supermercado

2,17 3 6,50

Primera línea de la ruta Distancia desde Super hasta 1º tacto: Tiempo Recorrido Super hasta 1º tacto:

01 252 3,19

Tiempo parada/arranque Tiempo parada/arranque Tiempo ubicación medio bandeja VAB Tiempo ubicación medio bandeja ATB

0,17 0 17 0,71 0,48

Tiempo recorrido entre líneas: Tiempo recorrido entre tactos: Tiempo recorrido entre tactos:

0,63 0 09 0,09

Tiempo recor. retorno bandejas vacías

3,62

LÍNEA 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

Distancia media entre líneas: Distancia entre tactos: Distancia entre tactos: Distancia media retorno vacíos:

Velocidad tractora: p p Tiempo desde super hasta 1º tacto ruta:

Tiempo total ruta A: Ciclo Suministro:

Saturación en tiempo:

Metros 252 140 154 651 182 182 364 350 406 182

Km/h 5,4

50 7,35 7 35 286 m/s 1,5

10,03 ,

75,09 120

suplemento fatiga:

14%

1,14

% bandejas ubicació

20%

0,2

70% 30%

0,7 0,3

Bandejas VAB: Bandejas ATB: Bandejas ATB:

62,58% 33

Rutas de Suministro •

RUTAS DE SUMINISTRO Ejemplo1: (Bandejas) SUPERMERCADO DE BANDEJAS SUPERMERCADO DE BANDEJAS Descripción del proceso: Llenado de bandejas en supermercado

Pasos del proceso

Unidad de manejo Nº U.M. al (U.M.) dia

1 Desplazamiento desde cabecera super hasta impresora D l i t d d b h t i 2 Imprimir listado piezas a realizar el picking 3 Desplazamiento desde impresora hasta cabecera super correspondiente 4 Trasvase bandejas vacías de carro suministro a carro picking 5 Desplazamiento desde carro de picking hasta super 6 Picking piezas ATB requeridas 7 Picking piezas VAB requeridas 8 Intercambio bandejas llenas por bandejas vacías en elc arro de picking 9 Desplazamiento desde super hasta carro de picking 10 Trasvase bandejas llenas del carro picking al carro de suministro 11 Chequeo carro de Suministro

Ciclo Suministro(mint) Nº bandejas por ciclo suministro: Ciclo para el picking (mint): Nº huecos VAB en bandejas Nº Carros Picking Carros Suministro Convoy Suministro:

120 52 45 186 7 2 1

C ConvSum S ConvSum ConvSum Band CarPick PiezATB HuecVAB Band CarPick Band CarSum

1 1 1 52 7 0 186 52 7 52 2

Distancia (m) 30 0 30 0 25 0 0 0 25 0 0

p Tiempo Crono Tiempo medio por Tiempo con Nº Crono por Bandeja CF por U.M. op.Picking (min) (min) U.M. (min) día 0,45 0 45 2 0,45 0,15 0,38 0,08 0,33 0,15 0,38 0,15 0,5

0 009 0,009 0 51 0,51 0,038 2,28 0,009 0,51 0,150 0,17 0,051 0,43 0,000 0,09 1,192 0,38 0,150 0,17 0,051 0,43 0,150 0,17 0,019 0,57 Recursos teóricos: Recursos teóricos: Recursos día: Saturación:

0,01 0 01 0,05 0,01 0,20 0,07 0,00 1,55 0,20 0,07 0,20 0,03 2 38 2,38 3 79,45%

Minutos necesarios:

107,2

34

Conclusión

Balance Proyecto: Recursos, Superficie, QA, PRL, MA, 120

100

7 20

80

10 8,5

30

15,5

6,5 60

35

8

15

12,5 10,5 40

12 70 25

55

19

20 6

6,5

10

8

0 L1

L2

L3

L4

Total Area Proyecto Antes y

Balance L1

Balance L2

Balance L3

Balance L4

Total Area Proyecto Después y p

Equilibrado de áreas/puestos optimizados

Antes

Después Búsqueda del óptimo Global en lugar el óptimo Local 35