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Tecnologie applicate a progetti di filiera

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IMPIANTO DI SELEZIONE MECCANICA

L’impianto è in grado di lavorare 24 ore su 24 in autonomia di materia prima con una portata massima di 170 q.li/h con un lavoro giornaliero di 3700/4000 quintali al giorno. ®

1954 - 2014

Il Gruppo Manara, con oltre 60 anni di esperienza in campo sementiero, ha sempre proposto ai propri clienti e partner di operare all’interno di progetti di filiera per cereali a paglia. Il Gruppo ha poi incoraggiato sin dagli anni Ottanta la coltivazione e il ritiro di mais waxy e soia, fino ad arrivare a sostenere a oggi oltre dieci progetti di filiera.

I progetti di filiera gestiti presso la sede di Oppeano (VR) sono: • mais (convenzionale, biologico e bianco) • mais waxy in collaborazione con Roquette Italia S.p.A. • soia ad ilo bianco convenzionale e biologica • grano tenero convenzionale e biologico • grano tenero ad uso biscottiero convenzionale e biologico • grano duro convenzionale e biologico • orzo convenzionale e biologico • triticale • lino • sorgo

Inoltre presso lo Stabilimento del Gruppo Manara ubicato in Vigasio (VR) si curano le filiere di: olio di colza convenzionale e biologico olio di girasole convenzionale e biologico I prodotti sono essiccati mediante aria calda scaturente da un cogeneratore ad olio vegetale e trasformati all’interno di un impianto di spremitura accreditato presso AGEA. La licenza di Deposito Fiscale ottenuta nel 2011 permette al Gruppo Manara di commercializzare l’olio prodotto a fini energetici o per l’industria di trasformazione.

Operare all’interno di ambiti di filiera permette all’agricoltore di valorizzare le proprie produzioni, ottenendo la certezza del ritiro della stessa e di essere seguito da tecnici qualificati dalla semina alla raccolta.

Il Gruppo Manara inoltre ha ottenuto la certificazione di sostenibilità italiana ed europea, che, affiancata alla tracciabilità delle produzioni agricole richieste dai progetti di filiera, permette di collocare sul mercato prodotti sicuri e di alta qualità.

La cernita dell’impianto selettivo si basa su: • Dimensione • Tipo • Peso specifico • Colore

PREPULIZIA

All’entrata la materia prima viene fatta passare in un pre-pulitore a cilindri, composto da due cilindri a maglie ovali che permettono l’eliminazione degli spezzati tramite il cilindro con le maglie più fini e la rimozione dei corpi estranei tramite il cilindro con maglie più grandi.

I cilindri lavorano nello stesso modo ma con due criteri di cernita diversi, le maglie fini non lasciano passare il prodotto integro mentre esce tutto ciò che risulta di dimensioni inferiori; viceversa l’altro cilindro lascia passare tutto il prodotto eliminando impurità e stocchi vegetali di dimensioni maggiori.

In aggiunta ai cilindri vi è un ciclone applicato ad una batteria filtrante, che aspira le polveri in entrata.

PULITORE A CRIVELLI (tarara)

Il pulitore a crivelli è il primo passo della selezione meccanica che completa il lavoro del pre-pulitore esterno.

Esso svolge lo stesso lavoro ma con dei crivelli longitudinali che vagliano il grano. Il meccanismo è lo stesso del pre-pulitore: l’istallazione di quest’ultimo, infatti, è stata fatta per aumentare la portata del pulitore a crivelli perché il grano entra in uno stato già avvantaggiato.

Con questo processo si completa la fase di cernita per dimensione.

CILINDRI ALVEOLATI

Permettono la cernita del grano/orzo per tipo; vi sono due coppie parallele di cilindri che dividono a metà la massa proveniente dalla tarara. Il primo cilindro delle due coppie è provvisto di alveoli aventi diametro di 5 mm che permettono di eliminare icorpi più piccoli del grano (Viccia e Gallium) poiché gli alveoli hanno una capienza tale da contenere perfettamente la viccia mentre il grano sporge di qualche millimetro; così facendo la viccia durante la roteazione del cilindro compie un arco che la porta a cadere in una culla di raccolta, mentre il grano rimane sul fondo del cilindro.

Nel cilindro sottostante la coppia lavora allo stesso modo, ma la sede dell’alveolo fa in modo che il grano rimanga perfettamente all’interno dello stesso, mentre i corpi più lunghi (Avena, Bromus) sono spostati sul fondo del cilindro e convogliati nel canale della scarto.

TAVOLE DENSIMETRICHE

Qui avviene la cernita per peso specifico del grano; le tavole sono due e lavorano vibrando e soffiando aria dalla base alveolata creando così l’effetto detto “dell’acqua che bolle”. Si vede il grano gorgogliare, portando sulla superficie della massa unica tutto ciò che pesa meno e che scivola, grazie all’inclinazione, verso il fondo della tavola stessa per essere poi convogliato nel canale di scarto.

Lo scarto di queste macchine è dato soprattutto da grani striminziti, quelle cariossidi che hanno subito degli stress in campo e presentano un peso specifico inferiore rispetto al resto.

LETTORE OTTICO

Arrivati in questa fase il prodotto risulta perfetto, deve solo esserne calibrato il colore. Per avere un’uniformità nel prodotto finito abbiamo installato una sortex a lettore ottico che ci permette di perfezionare ancora il prodotto. È dotata di 5 canali di lavoro, 4 + 1 di riciclo dello scarto.

Per ogni canale vi sono 4 telecamere: due frontali che regolano il nero e l’ultravioletto e due dietro che regolano il nero ed il bianco. Le telecamere del nero e del bianco regolano appunto la colorazione in chiaro e scuro, mentre la camera dell’ingas, dotata di ultravioletto, misura la trasparenza della luce ed elimina gli opachi.

Lo scarto è convogliato nel canale di riciclo della sortex per poi essere rifinito ulteriormente. Ovviamente si parla di quantità irrisorie e di facile gestione.

SPUNTATORE

Esclusivamente per la lavorazione dell’orzo prima dell’entrata nella tarara vi è uno spuntatore che permette di eliminare le “punte” dell’orzo, caratteristiche della specie, in modo da non avere difficoltà di separazione con semi appartenenti alla specie avena. È costituito da un albero rotante con punte in acciaio che roteando spezzano la punta dell’orzo.

CILINDRO DI RICIRCOLO

È un cilindro a parte che va a ritoccare lo scarto dei cilindri precedenti ed elimina eventuale avena rimasta in circolo. Lavora come il precedente cilindro per corpi lunghi.

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PRODOTTI FINITI

I prodotti finiti ottenuti dalla lavorazione sono: 1. Mais (convenzionale, bianco, waxy) gluten free; 2. Soia (ilo bianco) per prodotti alimentari (germogli di soia, latte di soia); 3. Grano tenero e duro con basso contenuto di tossine per baby food;

MAIS.

L’impianto selettivo permette di de-tossificare efficacemente merce infetta da Aflatossine; queste particolari tossine si trovano perlopiù nella polvere, nei residui vegetali e nelle cariossidi spezzate. I nostri macchinari ci permettono di eliminare tutti questi elementi in una partita di mais, abbattendo l’infezione e quindi sanificando la partita facendola rientrare entro i limiti di legge o addirittura sotto alle 5 ppb.

La rimozione previa aspirazione e il lavoro delle tavole densimetriche abbattono notevolmente i valori dei metalli pesanti, ceneri e polveri riscontrabili nella granella.

La massa viene omogenizzata sia per il calibro sia per il colore.

SOIA

L’impianto è in grado di eliminare tutte le impurità dalla partita, quale polvere, spezzati, residui, ecc.. Inoltre, il lettore ottico asporta quei soggetti aventi delle anomalie sulla cromatura (anneriti, semi verdi) rendendo il prodotto perfetto ed omogeneo, ideale per ogni tipologia di filiera.

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GRANO TENERO E DURO

Con l’aiuto di tutti i macchinari nella lavorazione del grano tenero e del grano duro, si ottengono numerosi risultati ai fini di qualità di prodotto. Le cernite per dimensione, per tipo e peso specifico svolgono un lavoro in pratica perfetto garantendo una produzione omogenea e calibrata, ma l’ausilio del lettore ottico fa la differenza; le telecamere del nero eliminano efficacemente i volpati e gli anneriti oltre che possibili altre varietà, come del resto le camere del bianco. La camera dell’ultravioletto invece va ad eliminare le cariossidi infette da fusarium, essendo mummificate e quindi opache con diversa trasparenza di luce, abbassando di fatto l’indice don della partita.

Tutti i prodotti possono essere confezionati in big bag o caricati direttamente alla rinfusa. Un campionatore automatico permette di ottenere un campione significativo per ogni lotto lavorato.

AUTOCONTROLLO INTERNO E CERTIFICAZIONE

Tutte le tipologie di granella lavorate seguono un rigoroso iter di tracciabilità. Fin dalla semina e dalla scelta varietale in campo e con l’assistenza all’uso di prodotti fitoiatrici ligi ai disciplinari approvati (frequenti controlli in campo e analisi qualitative prima della raccolta), le produzioni giungono al centro di stoccaggio per le analisi in ingresso. La merce approvata inizia così il processo di lavorazione che la porta ad alti standard qualitativi.

Ogni fase del processo di lavorazione è seguita da precisi controlli di qualità, secondo le nostre procedure di autocontrollo interne. Le partite lavorate vengono così tracciate e suddivise in lotti di 30 tonnellate ciascuno, che sono stoccati in attesa del ritiro corredati di analisi multiresiduale.

Il Gruppo Manara opera in ambito di tracciabilità e sostenibilità delle produzioni, avendo ottenuto nel 2011 i certificati di sostenibilità italiana ed europea.

LA FILIERA CORTA

Lo stretto rapporto con gli agricoltori permette al Gruppo Manara di seguire totalmente i numerosi progetti di filiera: assieme alla capacità di fornire tutte le sementi ed i mezzi tecnici necessari alla buona riuscita della coltura, un servizio tecnico preciso e puntuale permette di ottenere l’assistenza necessaria dalla preparazione del terreno alla raccolta.

Il controllo e l’assistenza in campo permettono inoltre di valutare il prodotto nelle varie fasi fenologiche prima della raccolta, evitando la ricezione di merce non conforme o di basso standard qualitativo.

Il Gruppo Manara propone una puntuale programmazione colturale che facilita una buona previsione delle produzioni.

Possono inoltre essere instaurate delle filiere su richiesta del cliente.

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