Proyecto SMED Laminado Coating Set Enero 2013-Cierre del Proyecto
Índice
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodología & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-Ingeniería de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 2
Planificación Macro del proyecto ACTIVIDADES Lanzamiento y Comunicación Análisis de procesos y definición tipos de cambios Formación SMED y LEAN Indicadores de cambios Diseño de cambios con método Brown Paper Diseño de mejoras funcionales Estudio Coste-Beneficio Plan de implementación Implementación Seguimiento Evaluación de Resultados
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
S13
S14
S15
S16
Objetivos claves del Proyecto Flexibilizar los procesos de cambios con el objetivo de reducir el Lead Time de la planta en su línea de productos estratégicos.
Formar el personal a los conceptos de mejora continua & Involucrar al personal en cada etapa del proceso de re-ingeniería de los cambios
Introducir los conceptos 5S, Ergonomía, SMED y Trabajo en paralelo
Crear un programa de Reporting permitiendo de conservar y controlar los resultados
Formar un equipo interno a la gestión & ejecución de proyectos SMED
Ă?ndice
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-IngenerĂa de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 5
Step 1: Formar para cambiar / abrir
las mentes
Buz贸n de
Sugerencias
Mejora
T茅cnica
SMED
Step 2: Clasificar / Eliminar la variabilidad
2.1 Definir los Key-Products K 3307 C K 3316 K 3415
K 3307 C
K 3415 F
K 3316
K 3416
K 3415 K 3416
K 3416 F
K 3416 T
K 3416 T
K 3417
K 3417
K 3516
K 3516
K 3516 F
K 3516 F K 3516 T K 3518 T K 3616 K 3616 F
K 3618
K 3518 T
Reducci贸n de 25 a 20 Key Products eliminando los productos con niveles de producci贸n bajos o nulos en 2012
K 3616 K 3616 F K 3916 T K 3919 T K 4006 C
K 3916 T
K 4007 C
K 3919 T
K 5017
K 4006 C
K 4107 CT
K 4007 C
K 4108 CT
K 4008 C
K 4207 CT
K 5017
K 4209 CT
K 4107 CT K 4108 CT K 4207 CT K 4209 CT
8
2.3 Crear Matriz de Clases de cambios
Step 3: Definir el Punto de Partida: 多Donde Estamos?
% CLASES DE CANTIDAD DE TIEMPO TOTAL DE Cantidad CAMBIO CAMBIOS EN 2012 CAMBIO 2012 Total
TIEMPO % MEDIO DE Tiempo CAMBIO Total 2012
C1
69
39%
3.938
24%
57,1
C2
48
27%
2.798
17%
58,3
C3
11
6%
895
5%
81,4
C4
11
6%
2.059
13%
187,2
C5
25
14%
3.154
19%
126,2
C6
9
5%
2.562
16%
284,7
C7
2
1%
949
6%
474,5
TOTAL
175
16.355
Step 4: Mejorar el entorno de trabajo Buz贸n de
Sugerencias
Step 5: Re-Ingeneria Democratica
Step 5: Re-Ingeneria Democratica MÉTODO BROWN PAPER
1. 2. 3.
Tareas Externas Previas Trabajo Interno en Paralelo Tareas Externas Post Cambio
Step 6: Controlar & Capitalisar las Mejoras
Step 7: Mejoras TĂŠcnicas & Funcionales
Step 7: Mejoras Técnicas
1.
Supresión de la necesidad del “Sprays” & Independencia con Mantenimiento
2.
Mejora Mecánica de la Maquina Villars
3.
Mejora Eléctrica de la Maquina Villars
Observaciones Lean cambio C2: Blanco->Blanco con Spray
Espera por mala coordinaci贸n con mantenimiento
Step 7: Mejoras Funcionales
1.
Creación de un programa de control de la desviación de polvo & Independencia con los encargados de producción
2.
Control de los encargados a través del Reporting
3.
Control de los encargados a través la supervisión de las tareas externas
Observaciones Lean cambio C2: Blanco->Blanco con Spray: 54 minutos
Operarios parados a la espera de los resultados del peso de polvo y a la espera de la actuaci贸n completa de mantenimiento: 38% del
tiempo de proceso total
Índice
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodología & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-Ingeniería de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 20
Cantidad de procesos optimizados TIEMPO % % CLASES DE CANTIDAD DE TIEMPO TOTAL DE MEDIO DE Cantidad Tiempo CAMBIO CAMBIOS EN 2012 CAMBIO 2012 CAMBIO Total Total 2012
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
TOTAL
69
39%
3.938
24%
57,1
48
27%
2.798
17%
58,3
11
6%
895
5%
81,4
11
6%
2.059
13%
187,2
25
14%
3.154
19%
126,2
9
5%
2.562
16%
284,7
2
1%
949
6%
474,5
175
16.355
66% de los cambios observados, definidos y optimizados 34% de los cambios mejorados
Resumen de Re-Ingenier铆a de procesos
Validado y Estandarizado Validado en curso de estandarizaci贸n No Observado
Ouput1
Output2
Output3
C1
Tareas Externas previas
Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C2
Tareas Externas previas
Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C3
Tareas Externas previas
Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C4
Tareas Externas previas
Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C5
Tareas Externas previas
Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C6
Tareas Externas previas
Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
Dossier de proceso
Ă?ndice
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-IngenerĂa de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 24
Acciones 5S: Orden / Limpieza / Seguridad Tipo de Acciones
5S
Estado
Cumplimiento
%
Plan
28
100%
PENDIENTES
17
60%
Act / Implementado
5
19%
Descartadas
6
21%
Acciones 7S: ErgonomĂa / Desplazamientos Tipo de Acciones
7S
Estado
Cumplimiento
%
Plan
52
100%
PENDIENTES
5
10%
39
75%
8
15%
Act / Implementado Descartadas
Acciones Organizativas Creación del dossier de procesos Formación de los operarios Definición del trabajo externo Definición de los Objetivos
Acciones Funcionales Creación del programa de peso de polvo Formación de los encargados Creación de paneles de comunicación & Reporting
Puntos pendientes
Uso del programa de peso de polvo: Control desviaci贸n peso real Vs Target / Desviaci贸n peso bandejas / Ajuste Digital
Externalizaci贸n del trabajo del ayudante: Tener un caballete suplementario para los inicios de producci贸n
Ă?ndice
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-IngenerĂa de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 30
An谩lisis de los primeros resultados sobre el periodo de implementaci贸n
Tendencias 2012 del Coating 1
Evoluci贸n de los cambios C1 Blanco->Blanco
Cantidad 2012
Tiempo Medio 2012
69 cambios C1
57 minutos
Objetivos a corto plazo para los cambios C2 Blanco->Blanco Bi-Co.
Cantidad 2012
Tiempo Medio 2012
48 cambios C2
58 minutos
Objetivos a corto plazo para los cambios C3 Blanco->Blanco con Film
Cantidad 2012
Tiempo Medio 2012
11 cambios C3
81 minutos
Objetivos a corto plazo para los cambios C5 Negro->Negro
Cantidad 2012
Tiempo Medio 2012
25 cambios C2
126 minutos
Resumen de Resultados DEL 2/01/2013 AL 17/01/2013 TIPO DE CAMBIO
TIEMPO CANTIDAD MEDIO 2012 2013
TIEMPO MEDIO 2013 (minutos)
DELTA 2013 Vs 2012
OBJETIVO (minutos)
C1
57
4
22
-60%
17
C2
58
4
30
-48%
28
C3
81
2
50
-38%
38
C4
187
x
x
x
100
C5
126
1
52
-58%
33
C6
285
x
x
x
100
C7
475
1
161
-66%
200
Eficiencia Coating enero 2013
Ă?ndice
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-IngenerĂa de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 39
Ahora podemos empezar a mejorarnos!
Mejorar
Medir Controlar
Definir
41
Control de los resultados con Reporting
Externalizaci贸n del cambio & Trabajo en paralelo
Proceso de Peso de Polvo Independiente
Mejoras aplicables a todos los cambios
Flexibilidad & Eficiencia
Estandarizaci贸n de los procesos de cambios
Control de los Resultados / Apoyar y Motivar a los operarios
Revisión diaria con los operarios de los tiempos de cambios y de los problemas encontrados.
Revisión semanal con el encargado de producción de los tiempos de cambios.
Revisión semanal de los planes de acción de mejora continua y de las acciones en curso.
Ă?ndice
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-IngenerĂa de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 43
Controles de calidad Hoy en día durante cada cambio de tipo tenemos varias fuentes de derroches debido al proceso actual de control de calidad estricto: Sobreproducción Defectos Esperas
Movimientos
DESPILFARRO
Tiempo de proceso
Transportes
Inventario
Permitir la producción sin interrupción en los casos donde el proceso de preparación de la producción este controlado Analizar los procesos de preparación de producción no controlados Tener un indicador de controles de calidad en la línea de producción 44
Evaluación de los ahorros de material potenciales con un cambio de proceso de arranque de producción
ANTES
TIEMPO
CAMBIO DE TIPO
ESTABILIZACIÓN PRODUCCIÓN
MERMA=X+Y
X sqm +/- 200 sqm
DESPUES
CAMBIO DE TIPO
MERMA=X OBJETIVO:
LLEVAR MUESTRA A CALIDAD
ESPERA OK CONTROL CALIDAD
ESTABILIZACIÓN PRODUCCIÓN
Y sqm +/- 80 sqm
TIEMPO ESTABILIZACIÓN PRODUCCIÓN
X sqm +/- 200 sqm
Z min de producción extra +/-38 min PRODUCCIÓN
LLEVAR MUESTRA A CALIDAD
OK CONTROL CALIDAD
Reducir X / Eliminar Y / Aprovechar Z
PRODUCCIÓN