Smed-> 50% CO time reduction

Proyecto SMED Laminado Coating Set Enero 2013-Cierre del Proyecto

Índice

1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodología & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-Ingeniería de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 2

Planificación Macro del proyecto ACTIVIDADES Lanzamiento y Comunicación Análisis de procesos y definición tipos de cambios Formación SMED y LEAN Indicadores de cambios Diseño de cambios con método Brown Paper Diseño de mejoras funcionales Estudio Coste-Beneficio Plan de implementación Implementación Seguimiento Evaluación de Resultados

S1

S2

S3

S4

S5

S6

S7

S8

S9

S10

S11

S12

S13

S14

S15

S16

Objetivos claves del Proyecto Flexibilizar los procesos de cambios con el objetivo de reducir el Lead Time de la planta en su línea de productos estratégicos.

Formar el personal a los conceptos de mejora continua & Involucrar al personal en cada etapa del proceso de re-ingeniería de los cambios

Introducir los conceptos 5S, Ergonomía, SMED y Trabajo en paralelo

Crear un programa de Reporting permitiendo de conservar y controlar los resultados

Formar un equipo interno a la gestión & ejecución de proyectos SMED

Ă?ndice

1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-IngenerĂ­a de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 5

Step 1: Formar para cambiar / abrir

las mentes

Buz贸n de

Sugerencias

Mejora

T茅cnica

SMED

Step 2: Clasificar / Eliminar la variabilidad

2.1 Definir los Key-Products K 3307 C K 3316 K 3415

K 3307 C

K 3415 F

K 3316

K 3416

K 3415 K 3416

K 3416 F

K 3416 T

K 3416 T

K 3417

K 3417

K 3516

K 3516

K 3516 F

K 3516 F K 3516 T K 3518 T K 3616 K 3616 F

K 3618

K 3518 T

Reducci贸n de 25 a 20 Key Products eliminando los productos con niveles de producci贸n bajos o nulos en 2012

K 3616 K 3616 F K 3916 T K 3919 T K 4006 C

K 3916 T

K 4007 C

K 3919 T

K 5017

K 4006 C

K 4107 CT

K 4007 C

K 4108 CT

K 4008 C

K 4207 CT

K 5017

K 4209 CT

K 4107 CT K 4108 CT K 4207 CT K 4209 CT

8

2.3 Crear Matriz de Clases de cambios

Step 3: Definir el Punto de Partida: 多Donde Estamos?

% CLASES DE CANTIDAD DE TIEMPO TOTAL DE Cantidad CAMBIO CAMBIOS EN 2012 CAMBIO 2012 Total

TIEMPO % MEDIO DE Tiempo CAMBIO Total 2012

C1

69

39%

3.938

24%

57,1

C2

48

27%

2.798

17%

58,3

C3

11

6%

895

5%

81,4

C4

11

6%

2.059

13%

187,2

C5

25

14%

3.154

19%

126,2

C6

9

5%

2.562

16%

284,7

C7

2

1%

949

6%

474,5

TOTAL

175

16.355

Step 4: Mejorar el entorno de trabajo Buz贸n de

Sugerencias

Step 5: Re-Ingeneria Democratica

Step 5: Re-Ingeneria Democratica MÉTODO BROWN PAPER

1.

2.

3.

Tareas Externas Previas Trabajo Interno en Paralelo Tareas Externas Post Cambio

Step 6: Controlar & Capitalisar las Mejoras

Step 7: Mejoras TĂŠcnicas & Funcionales

Step 7: Mejoras Técnicas

1.

Supresión de la necesidad del “Sprays” & Independencia con Mantenimiento

2.

Mejora Mecánica de la Maquina Villars

3.

Mejora Eléctrica de la Maquina Villars

Observaciones Lean cambio C2: Blanco->Blanco con Spray

Espera por mala coordinaci贸n con mantenimiento

Step 7: Mejoras Funcionales

1.

Creación de un programa de control de la desviación de polvo & Independencia con los encargados de producción

2.

Control de los encargados a través del Reporting

3.

Control de los encargados a través la supervisión de las tareas externas

Observaciones Lean cambio C2: Blanco->Blanco con Spray: 54 minutos

Operarios parados a la espera de los resultados del peso de polvo y a la espera de la actuaci贸n completa de mantenimiento: 38% del

tiempo de proceso total

Índice

1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodología & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-Ingeniería de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 20

Cantidad de procesos optimizados TIEMPO % % CLASES DE CANTIDAD DE TIEMPO TOTAL DE MEDIO DE Cantidad Tiempo CAMBIO CAMBIOS EN 2012 CAMBIO 2012 CAMBIO Total Total 2012

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7

TOTAL

69

39%

3.938

24%

57,1

48

27%

2.798

17%

58,3

11

6%

895

5%

81,4

11

6%

2.059

13%

187,2

25

14%

3.154

19%

126,2

9

5%

2.562

16%

284,7

2

1%

949

6%

474,5

175

16.355

66% de los cambios observados, definidos y optimizados 34% de los cambios mejorados

Resumen de Re-Ingenier铆a de procesos

Validado y Estandarizado Validado en curso de estandarizaci贸n No Observado

Ouput1

Output2

Output3

C1

Tareas Externas previas

Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio

C2

Tareas Externas previas

Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio

C3

Tareas Externas previas

Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio

C4

Tareas Externas previas

Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio

C5

Tareas Externas previas

Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio

C6

Tareas Externas previas

Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio

Dossier de proceso

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1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-IngenerĂ­a de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 24

Acciones 5S: Orden / Limpieza / Seguridad Tipo de Acciones

5S

Estado

Cumplimiento

%

Plan

28

100%

PENDIENTES

17

60%

Act / Implementado

5

19%

Descartadas

6

21%

Acciones 7S: ErgonomĂ­a / Desplazamientos Tipo de Acciones

7S

Estado

Cumplimiento

%

Plan

52

100%

PENDIENTES

5

10%

39

75%

8

15%

Act / Implementado Descartadas

Acciones Organizativas Creación del dossier de procesos Formación de los operarios Definición del trabajo externo Definición de los Objetivos

Acciones Funcionales Creación del programa de peso de polvo Formación de los encargados Creación de paneles de comunicación & Reporting

Puntos pendientes

Uso del programa de peso de polvo: Control desviaci贸n peso real Vs Target / Desviaci贸n peso bandejas / Ajuste Digital

Externalizaci贸n del trabajo del ayudante: Tener un caballete suplementario para los inicios de producci贸n

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An谩lisis de los primeros resultados sobre el periodo de implementaci贸n

Tendencias 2012 del Coating 1

Evoluci贸n de los cambios C1 Blanco->Blanco

Cantidad 2012

Tiempo Medio 2012

69 cambios C1

57 minutos

Objetivos a corto plazo para los cambios C2 Blanco->Blanco Bi-Co.

Cantidad 2012

Tiempo Medio 2012

48 cambios C2

58 minutos

Objetivos a corto plazo para los cambios C3 Blanco->Blanco con Film

Cantidad 2012

Tiempo Medio 2012

11 cambios C3

81 minutos

Objetivos a corto plazo para los cambios C5 Negro->Negro

Cantidad 2012

Tiempo Medio 2012

25 cambios C2

126 minutos

Resumen de Resultados DEL 2/01/2013 AL 17/01/2013 TIPO DE CAMBIO

TIEMPO CANTIDAD MEDIO 2012 2013

TIEMPO MEDIO 2013 (minutos)

DELTA 2013 Vs 2012

OBJETIVO (minutos)

C1

57

4

22

-60%

17

C2

58

4

30

-48%

28

C3

81

2

50

-38%

38

C4

187

x

x

x

100

C5

126

1

52

-58%

33

C6

285

x

x

x

100

C7

475

1

161

-66%

200

Eficiencia Coating enero 2013

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Ahora podemos empezar a mejorarnos!

Mejorar

Medir Controlar

Definir

41

Control de los resultados con Reporting

Externalizaci贸n del cambio & Trabajo en paralelo

Proceso de Peso de Polvo Independiente

Mejoras aplicables a todos los cambios

Flexibilidad & Eficiencia

Estandarizaci贸n de los procesos de cambios

Control de los Resultados / Apoyar y Motivar a los operarios



Revisión diaria con los operarios de los tiempos de cambios y de los problemas encontrados.



Revisión semanal con el encargado de producción de los tiempos de cambios.



Revisión semanal de los planes de acción de mejora continua y de las acciones en curso.

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1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos 2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos 3. Resumen de Re-IngenerĂ­a de procesos 4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes 5. Resultados del Proyecto 6. Futuro a corto plazo 7. Otras oportunidades de Mejora 43

Controles de calidad Hoy en día durante cada cambio de tipo tenemos varias fuentes de derroches debido al proceso actual de control de calidad estricto: Sobreproducción Defectos Esperas

Movimientos

DESPILFARRO

Tiempo de proceso

Transportes

Inventario

Permitir la producción sin interrupción en los casos donde el proceso de preparación de la producción este controlado Analizar los procesos de preparación de producción no controlados Tener un indicador de controles de calidad en la línea de producción 44

Evaluación de los ahorros de material potenciales con un cambio de proceso de arranque de producción

ANTES

TIEMPO

CAMBIO DE TIPO

ESTABILIZACIÓN PRODUCCIÓN

MERMA=X+Y

X sqm +/- 200 sqm

DESPUES

CAMBIO DE TIPO

MERMA=X OBJETIVO:

LLEVAR MUESTRA A CALIDAD

ESPERA OK CONTROL CALIDAD

ESTABILIZACIÓN PRODUCCIÓN

Y sqm +/- 80 sqm

TIEMPO ESTABILIZACIÓN PRODUCCIÓN

X sqm +/- 200 sqm

Z min de producción extra +/-38 min PRODUCCIÓN

LLEVAR MUESTRA A CALIDAD

OK CONTROL CALIDAD

Reducir X / Eliminar Y / Aprovechar Z

PRODUCCIÓN