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Proyecto Mejora Continua Humex S.A. Creaci贸n de un Cuadro de Mando Integral & Hoshin Blitz en Cabinas

Introducción: Nuestro entendimiento de la situación actual Humex S.A .es una empresa industrial que comercializa una amplia gama productos de absorción de humedad en más de 52 países y que conoce un fuerte crecimiento.

El equipo de Humex ya ha implantado con éxito proyectos de optimización de sus flujos logísticos (Kanban reguladores de P.I.) pero sigue constatando la falta de rigor y de control en los siguientes niveles: Concepto Puntos débiles detectados por la dirección Indicadores KPIs

Agilidad / Fiabilidad / Niveles de detalle / Management Visual

Producción

5S / Estandarización de procesos / Comunicación entre turnos

Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo / Auto-Mantenimiento

Entendemos que dada la situación actual, los primeros objetivos de esta fase del proyecto deben ser los siguientes:

Objetivo 1- Diseñar & Crear un cuadro de mando integral fiable y ágil para potenciar la gestión y la optimización de la planta. A la vez difundir los resultados a todos los niveles mediante una cascada de indicadores.

Objetivo 2- Implantar unos estándares de 5S & TPM robustos que van a permitir estandarizar los procesos claves y aumentar 2la productividad.

Índice

1.Control de la Planta: Punto de Partida

2. Creación del sistema de Reporting

3. Presentación de los Informes

Revisión de los indicadores existentes La empresa tiene desarrollados indicadores manuales donde los propios operarios apuntan su eficiencia (TRS) al final de cada turno. También realizan estudios de paros acumulados mensualmente por parte del director de producción y gráficos de evolución del TRS por parte de administración.

EFICIENCIA: Evolución del TRS

•% de TRS por línea de producción Se notan % muy bajos por falta de carga que paralizan este indicador de eficiencia que contempla toda la capacidad disponible.

DOWNTIME: Repartición de los tiempos de paro en %:

•% de paros debidos a cambios •% de paros debidos a Limpiezas / Auto-Mantenimientos •% de paros debidos a Averías Se nota a este nivel la ausencia de gráficos de evolución para detectar tendencias así como la ausencia de volumen de paros relacionados.

Mapa de representaci贸n de los indicadores de eficiencia inciales

Solo una peque帽a parte de la cadena de valor tiene indicadores de eficiencia desarrollados.

Análisis del Proceso de Obtención de los KPIs El proceso de generación de estos indicadores no es ni ágil ni flexible lo que conlleva a una baja fiabilidad de estos indicadores además de un largo tiempo de proceso antes de poder realizar las reuniones de dirección de operaciones, claves para la toma de decisiones.

Conclusión sobre del estado actual del control de la eficiencia de la planta

Puntos fuertes 1.

TRS implantado y detallado por línea de cabinas

Puntos débiles 1.

Fiabilidad baja (proceso 100% manual / pluri-personal/Datos estándares no reales en cambios y paros programados) 2. Agilidad: Cantidad de trabajo administrativo 3. Falta de estandarización al rellenar los informes entre turnos 4. Coste relacionado 5. Ausencia de desglose de Averías por línea en Cabinas 6. Ausencia de Reporting de Tiempo de Cambio en Cabinas 7. Ausencia de tendencias/evolución por tipo de paro 8. Ausencia de KPI en Promociones 9. Ausencia de KPI en Permanentes 10. Ausencia de KPI en Pastillas

Oportunidades 1.

2.

3.

4.

Agilizar muchísimo el proceso de información Implantar indicadores de eficiencia para toda la planta Tener a diario la situación de eficiencia de la planta Crear una cascada de indicadores desde el director hasta el operario.

Amenazas 1.

2.

3.

4.

7

Toma de decisiones erróneas Descontrol de las averías y de los cambios Imposibilidad de priorizar correctamente la acciones correctivas Ineficiencias altas durante las reuniones de producción

Objetivo del Proyecto

Objetivos- Crear un programa de Reporting que mediante datos de producciรณn generarรก indicadores de estado y de evoluciรณn de cada segmento de la cadena de valor de forma รกgil y flexible para potenciar la toma de decisiones eficientes en la organizaciรณn.

Índice

1.Control de la Planta: Punto de Partida

2. Creación del sistema de Reporting

3. Presentación de los Informes

Paso nº1: Capitalización de los datos necesarios Creación de una BBDD estandarizada con todos los datos de producción de cada segmento de la cadena de valor para cada turno de producción.

1.

2.

3.

4.

5.

Definición de los tipos de cambio en Cabinas y Pastillas.

Definición de los tipos de paros en Cabinas y Pastillas.

Definición de las familias de producto en Promociones y sus objetivos de productividad.

Definición de las familias de producto en Permanentes y sus objetivos de productividad.

Obtención de datos automaticos mediante ERP y PLC cada vez que sea posible.

Creación de los procesos de Registro, Control y Introducción de los datos en una Base de Datos Estándar.

Definición datos calves

Creación Proceso de registro de los datos

Creación Proceso de control de los datos

Creación proceso de entrada de los datos

Nuevo mapa de Obtención de los KPIs Leyenda No Valor Añadido (MOD o/y MOI)

Reuniones Análisis + Toma de Decisiones-> Posibilidad de VA

Con este nuevo proceso vemos que podemos reducir el tiempo de obtención de los KPIs desde varias semanas hasta 24 horas, además de poder contar con unos indicadores para toda la planta y no solamente una sección.

Lead Time máximo de obtención de los datos 24 Horas Reporting de Operaciones

Reporting de Gestión de Producción diario /semanal Actualización BBDD Reporting de Dirección de Producción Generación de Informes de Planta: Jefe de Equipo y Operarios

Presentación de la solución Solución- Creación de un programa sobre medidas con secciones de reporting para la gestión de la producción a diario con los operarios, el análisis de eficiencia semanalmente y mensualmente para el director de producción así como un modulo de dirección de planta para observar las tendencias a largo plazo de cada segmento de la cadena de valor:

REPORTING CABINAS

REPORTING PASTILLAS

REPORTING MONTAJE

Modulo de definición de rango de objetivos

REPORTING DIRECCIÓN

Índice

1.Control de la Planta: Punto de Partida

2. Creación del sistema de Reporting

3. Presentación de los Informes

Informes de Eficiencia de Cabinas & Pastillas

Informes modulables a nivel temporal y de la cantidad de líneas observadas KPIs: 1. V neta neta vs Objetivos 2. % OEE vs Objetivos 3. % Downtime vs Objetivos 4. % Mix Pedido

Análisis: •Desglose Producciones •Desglose cambios vs Objetivos •Desglose limpiezas vs Objetivos •Desglose Producción & Downtime •Producción acumulada •Grafico de eficiencia

Informes de Productividad en Montaje (Promociones) Informes modulables a nivel temporal ( Turno, día, semana, mes…)

KPIs: 1.

Unidades de venta / Personas x Horas trabajadas 2. % teórico de eficiencia basada en los objetivos de productividad de cada familia definida durante el proyecto 3.

Desglose de producciones y KPIs por cada sub-línea de montaje

Informes de Productividad en Montaje (Promociones) Informes modulables a nivel temporal y de la zonas de producci贸n observadas KPIs: 1.

Unidades de venta / Personas x Horas trabajadas 2.

Desglose de producciones y KPIs por turno

Informes de Dirección Informes de dirección destinado a la toma de decisiones, la definición de proyectos claves y el control de los objetivos en curso:

EVOLUCIÓN OEE / DOWNTIME CABINAS

EVOLUCIÓN OEE / DOWNTIME PASTILLAS

EVOLUCIÓN PLAN DE VENTAS vs PRODUCCIÓN REAL

EVOLUCIÓN PRODUCTIVIDAD MONTAJE PROMOCIONES

EVOLUCIÓN PRODUCTIVIDAD MONTAJE PERMANENTES

Implantación de la Cascada de Indicadores Comunicación Resultados diarios a cada Operario

Comunicación Resultados mes en curso en cada Sección

Comunicación Resultados Mensuales a toda la Planta

Zona de Indicadores de Dirección