Proyecto “Puerta de Calidad” Mejora Continua enfocada a la reducción de reclamaciones de clientes
Reunión de cierre de Proyecto 27/02/2014
Business | IT | ERP Consultants
Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto
2. Punto de Partida
3. Cuantificación & Análisis del Problema
4. Estandarización de los procesos claves
5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad
6. Creación de la zona de Calidad
7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones
8. Conclusiones & Outputs
9. Próximos pasos 2
Objetivo de Proyecto Los defectos de calidad generados a lo largo de la cadena de valor están en su mayor parte contabilizados en el último punto de la cadena de valor:
Converting + Packaging El hecho de enfrentar se a la mayoría del problema de calidad afinal de nuestra cadena de valor aumenta el riesgo de fallo de los sistemas de controles finales existentes y sobre todo aumenta el riesgo de envió de material defectuoso a los clientes. Entendemos que dada la situación actual, el objetivo es :
Objetivo- Reducir la cantidad de reclamaciones de clientes hasta tener una calidad total poniendo los procesos de control internos necesarios y eliminando la variabilidad de los procesos claves de producción de la sección de Converting desde el lanzamiento de una Orden de Fabricación hasta el proceso de embalaje del producto acabado.
3
Alcance del proyecto y Metodología
Cocina
Set 10
SET 7
Coating 1
Coating 2 Converting (PSA 1&2)
Detección
Ideas de Mejora
Clasificación
Controles de Auto-Calidad
Cuantificación
Estándarización de Procesos
El Equipo del Proyecto de Calidad Total
Management Mejora Continua
Equipo De Producción
Marc Tarral
Toni Batalla Sebastia Garriga Federico Montero
I+D+Q TODOS LOS OPERARIOS DE CONVERTING
Maite RodrÍguez Maria Martínez
Ramón Martínez Juan Tijerin Ignacio Grau Pedro Aguilera
Joaquín Dorado
Control de Calidad
Calidad Carme Badosa
Carmelo Gil 5
Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto
2. Punto de Partida
3. Cuantificación & Análisis del Problema
4. Estandarización de los procesos claves
5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad
6. Creación de la zona de Calidad
7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones
8. Conclusiones & Outputs
9. Próximos pasos 6
Punto de partida: Información disponible Cantidad de Reclamaciones por Sección / Categoría
8 Categorías
Cantidad de reclamaciones
40 35 30 25
20 15 10 5 0
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
Acumulado
Periodo 2012-2013
Categoría Converting Material base
90% del problema esta centrado en 2 categorías lo que nos impide tener una imagen clara del problema
Transporte Documentación Ventas y Planificación Embalaje Etiquetado Proveedor
TOTAL
Cantidad Acumulado 37 49% 28 37% 3 4% 2 3% 2 3% 1 1% 1 1% 1 1% 75
Punto de partida: Información disponible
12 Tipologías
Cantidad de Reclamaciones por Tipología de defectos Periodo 2012-2013 30
100% 90%
20
15
70%
Calidad de material
60%
Corte
50% 40%
10
5
30% 20% 10%
0
Tipologías C. Peso
80%
0%
Acumulado
Cantidad de reclamaciones
25
Enrollado
9
12%
Empalmes
7 6 5 4 3 3 2 2 1
9% 8% 7% 5% 4% 4% 3% 3% 1% 75
Impurezas del material Medidas Embalaje Arrugas Documentación Transporte Etiquetado
Hace falta desglosar estas categorías en sub-categorias para mejorar nuestro entendimiento de la situación.
24 32% 9 12%
Cantidad
TOTAL
Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto
2. Punto de Partida
3. Cuantificación & Análisis del Problema
4. Estandarización de los procesos claves
5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad
6. Creación de la zona de Calidad
7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones
8. Conclusiones & Outputs
9. Próximos pasos 9
An谩lisis de la capacidad de auto-resoluci贸n de los defectos de calidad aguas abajo
Re-Organizaci贸n & Clasificaci贸n de los datos de Reclamaciones
Realizaci贸n de los Paretos de Reclamaciones
Primeras detecciones de oportunidades de mejora CAUSA RAÍZ
TOTAL
PESO (%)
SOLUCIÓN
TOTAL PESO (%)
Avería/Causa Maquina
27
36%
Mejora Técnica
19
26%
Fallo Control Operario
14
19%
Formación
15
20%
19%
Mejora Control de Calidad
10
14%
12%
Mejora del Producto: Estructura/Receta
9
12%
8
11%
Fallo Proceso Operario Fallo Estructura/Receta
14 9
Fallo Control de Calidad
4
5%
Mejora Mantenimiento Preventivo
Fallo Proveedor
4
5%
Estandarización Proceso Operario
8
11%
Fallo Comunicación
2
3%
Mejora Control Operario
5
7%
Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto
2. Punto de Partida
3. Cuantificación & Análisis del Problema
4. Estandarización de los procesos claves
5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad
6. Creación de la zona de Calidad
7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones
8. Conclusiones & Outputs
9. Próximos pasos 14
Implementation of Improvement Actions on the production processes of the PSAs PROCESOS PSA ½ Perfiles de Requisitos
Recetas de Maquinas
Instrucción de Limitaciones de Maquinas Proceso de limpieza PSAs
Acciones de Mejora
•Corrección de los perfiles de requisitos •Simplificación de los perfiles •Estándarización de las recetas cde todos los productos
•Definir lo que no se puede producir en cada maquina
•Definir las operaciones, los tiempos y las herramientas a utilizar para llevar a cabo el proceso correctemente
QUICK WINS •Reducción de Reclamaciones •Reducción de los errores de producción •Tiempos de cambio / Productividad •Reducción de Reclamaciones •Reducción de errores de arranque
INDIRECT WINS
•Reducción de Lead Time
•Reducción de actividades sin valor añadido para los jefes de equipo
•Reducción de Reclamaciones •.Reducción Errores de producción & Planificación •Waste
•Reducción de Lead Time
•Reducción de Reclamaciones por contaminación
•Reducción de los tiempos de cambio •Reducción de la merma de arranque
Zoom sobre los problemas relacionados conde los perfiles de requisitos
COSTUMER OR MATERIAL
ERRORS
% PRODUCTION
Vegetal
Contradictions between E4 y E8 inside and at the end of the cardboard tube Wrong data
20 %
T 1702, T1700/172, T 1705, T1700/006
Several materials for several costumers in the same profile Unnecessary data
15 %
H 3235 SEG
First powder side irrelevant, then internal side specified
15 %
Nkt Czech Republic
Contradictions between E4 y E8 inside and at the end of the cardboard tube
H 3230 Krempel
Contradictions between labels in the profile and in the observations
Leoni Studer
Rolls should be packed in boxes but it is not specified in the converting profile
4%
K 3417 H
Rolls should be packed in boxes but it is not specified in the converting profile
4%
Grundfos Hungary
Contradictions between E4 y E8 inside and at the end of the cardboard tube
TOTAL
10 % 10 %
0,5 %
78,5 %
Resolución del problema de los perfiles de requisitos Kick Off del proyecto de creación de un perfil de requisitos estándar para todas las órdenes de producción y detener el proceso manual actual de creación de perfiles. Las primeras dificultades durante la fase de diseño gracias a la comunicación y la distancia. Falta de implicación del usuario clave: El departamento de Producción
2006
2007
Primeros errores aparecen en los perfiles de exigencias sobre las opciones de etiquetado: imposibilidad de eliminar una etiqueta opcional de la lista definitiva
El párrafo observación comienza a ser utilizado por el departamento de ventas para explicar las opciones de producción o para subrayar las necesidades de atención especiales.
2008-09
2010
El párrafo observación contiene actualmente más instrucciones y más información que el perfil de producción adecuado.
2014 Implicación total del departamento de producción en la definición de los 119 opciones de producción.
Prosiciones de mejora transmitidas a Alemania
Eliminar errores en los perfiles de Converting(eliminar contradicciones, corregir los datos erróneos, completar la información incompleta y cambiar un poco de información para que sean más comprensibles).
Retirar o escribir en una hoja aparte los datos innecesarios para los operadores (rúbrica con la información del cliente, Fin de perfil con el pago y términos de entrega, etc ...).
Resumir los datos esenciales para los operadores en 1 hoja:
La necesidad de tener un perfil claro para implementar la Metodología de la Puerta de Calidad.
Con estas mejoras podremos mejorar la calidad de nuestras producciones y al mismo tiempo mantener o mejorar la eficiencia global de nuestra planta.
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2. Punto de Partida
3. Cuantificación & Análisis del Problema
4. Estandarización de los procesos claves
5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad
6. Creación de la zona de Calidad
7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones
8. Conclusiones & Outputs
9. Próximos pasos 19
Implementaci贸n de la Puerta de Calidad
Converting Profile
AutoCheck
Production
AutoCheck
Packaging
Alcance & Objetivo de las Garantías de Calidad
Estándar Arrugas Contaminación Pelos Dureza
Cable
Estándar Arrugas Rollos Igualados Contaminación Dureza
Batery
Electro
Estándar Ondulaciones Pelos Dureza
Garantías de Calidad Estándar Arrugas Contaminación Pelos Fecha de Caducidad
Técnico
Entre- Tela
Estándar
Zoom sobre las Garant铆as de Calidad
Implicaci贸n de los actores claves de producci贸n: 1- Jefe de Equipo 2- Carretillero 3- Maquinista
Pauta cronol贸gica de Auto-Control de calidad
Controles adaptados a los sectores de los clientes
Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto
2. Punto de Partida
3. Cuantificación & Análisis del Problema
4. Estandarización de los procesos claves
5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad
6. Creación de la zona de Calidad
7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones
8. Conclusiones & Outputs
9. Próximos pasos 23
Implementation of Improvement Actions on Visual Management of the Quality Visual Impact of Lean Concepts In Paret's Plant 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Security
Quality
5s
SMED
El objetivo es de mejorar : L a gestión visual de los resultados de la calidad de la sección El conocimiento de nuestros operadores sobre nuestros defectos El conocimiento de nuestros operadores sobre nuestros clientes, sus procesos y necesidades
Implantar una cultura de resultados de calidad por las máquinas y equipos de producción
Mapa de la Zona de Calidad
1 Panel de Indicadores de Resultados
3
2
Quality Workshop Area 2Hx5W
Prevention area 1. customer’s information
Problem definition
How can we detect the defect?
How can we erradicate the defect? Management
Gestión Ideas de Mejora De Ideas
2. Real Defects
Realizaci贸n de la Zona de Calidad de Converting
1
3 2
Zoom sobre la Zona de Análisis de Reclamaciones
Entrega de las OF + Garantías de Calidad
Análisis de las reclamaciones con el método Delphi
PDCA priorizados de acciones abiertas & cerradas
Zoom sobre la Zona de KPIs de Calidad
Paretos de Categorías & Sub-categorías
Categorías & Sub-categorías para clasificar los defectos por parte de los operarios durante los análisis
KPI oficial del grupo % de reclamaciones/pedido servido
Zoom sobre la Zona de Prevenci贸n
Muestras de defectos reales
Voz del Cliente Informaci贸n pertinente sobre quien son nuestros clientes , que hacen y que necesitan.
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9. Próximos pasos 30
Análisis de la situación actual en Planta
Zona de trabajo no definida (Panel SMED) Metodología Análisis/Resolución no estandarizada Información no estructura Ausencia de PDCA de resolución
Alta dificultad de reproducir el análisis con otros equipos
Observación de un Workshop en Fabrica
Ausencia de metodología clara para los operarios y el animador Ausencia de preparación: dificultad para el animador Estudio superficial de las causas (ausencia 5 porqués / metodología estructurada ) Orientación 100% 0 Defecto / Ausencia de metodología Auto-Calidad
Metodología
Implicar todo el equipo de producción
Team-Workshop de Calidad Cuantificar / Analizar / Solucionar
¿Qué hacemos 2 para Contener el defecto?
1
¿Qué hacemos para 3 Erradicar el defecto?
¿Quién hace qué y cuándo?
Metodología & Formaciónes de los Jefes de Equipo
1 Mentalizar 1 Cuantificar 1 Clasificar
Formaciones
Tijerin
Nacho
Joaquim
X
X
X
1 Resolver 2 Contener con procesos de control 3 Desarrollar Procesos nuevos 3 Diseñar Mejoras Técnicas/Poka Yokes
Pedro
X
Ramon
X
Management de las ideas de mejora: Clave de exito del proyecto Propuestas de Poka Yoke / Procesos / Mejoras Técnicas
Validación & Registración de Acciones
Satisfacción & Involucración
Priorización según Impacto & Urgencia
Seguimiento Comunicación Realización
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2. Punto de Partida
3. Cuantificación & Análisis del Problema
4. Estandarización de los procesos claves
5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad
6. Creación de la zona de Calidad
7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones
8. Conclusiones & Outputs
9. Próximos pasos 36
Outputs del Proyecto Definición de una clasificación estandarizada de las reclamaciones de calidad Creación & Implantación de un programa de Reporting ágil de los resultados de Calidad Creación & Implantación de Indicadores específicos a la sección de Converting Definición de todos los parámetros de producción Creación & Implantación de una programa ágil de realización de los perfiles de requisitos Estandarización de procesos Claves de producción Creación & Implantación de una Zona de Calidad en la Planta Diseño de una nueva metodología de resolución & Formación de los mandos Creación & Implantación de un programa ágil de gestión de los proyectos de mejora continua & organización industrial Definición & Implantación de los Auto-Controles de Calidad por sectores/aplicaciones de los clientes Creación & Implantación de una programa ágil de gestión de las garantías de calidad
Resumen del Proyecto Mejoras Técnicas / Poka Yoke / Proceso nuevos / Ideas de mejora
Perfiles optimizados
Converting Profile
Perfiles optimizados
AutoCheck
Garantía de Calidad
Production
AutoCheck
Garantía de Calidad
Packaging
Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto
2. Punto de Partida
3. Cuantificación & Análisis del Problema
4. Estandarización de los procesos claves
5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad
6. Creación de la zona de Calidad
7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones
8. Conclusiones
9. Próximos pasos 39
Próximas Acciones
Área
Tema
Acción
Responsable
Fecha
Productividad
Control
Controlar los posibles efectos segundarios de la implantación de las garantías de calidad sobre los cambios de ordenes
M. Tarral
20/03/2014
KPIs
Programa
Re-Hacer herramienta de Reporting (KPIs de Calidad Especifico Converting)
M. Tarral
20/03/2014
Zona Calidad
Muestras de Defectos
Organizar la zona de muestras de defectos y proveer información relevante sobre los principales clientes
Ventas
20/03/2014
Perfiles
Optimización
Seguir proyecto de optimización de los parámetros en SAP y corrección de los perfiles existentes
S. Garriga
20/03/2014
40
Siempre se puede mejorar…
GRACIAS POR SU ATENCIÓN