Quality Gate Project

Proyecto “Puerta de Calidad” Mejora Continua enfocada a la reducción de reclamaciones de clientes

Reunión de cierre de Proyecto 27/02/2014

Business | IT | ERP Consultants

Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto

2. Punto de Partida

3. Cuantificación & Análisis del Problema

4. Estandarización de los procesos claves

5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad

6. Creación de la zona de Calidad

7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones

8. Conclusiones & Outputs

9. Próximos pasos 2

Objetivo de Proyecto Los defectos de calidad generados a lo largo de la cadena de valor están en su mayor parte contabilizados en el último punto de la cadena de valor:

Converting + Packaging El hecho de enfrentar se a la mayoría del problema de calidad afinal de nuestra cadena de valor aumenta el riesgo de fallo de los sistemas de controles finales existentes y sobre todo aumenta el riesgo de envió de material defectuoso a los clientes.

Entendemos que dada la situación actual, el objetivo es :

Objetivo- Reducir la cantidad de reclamaciones de clientes hasta tener una calidad total poniendo los procesos de control internos necesarios y eliminando la variabilidad de los procesos claves de producción de la sección de Converting desde el lanzamiento de una Orden de Fabricación hasta el proceso de embalaje del producto acabado.

3

Alcance del proyecto y Metodología

Cocina

Set 10

SET 7

Coating 1

Coating 2 Converting (PSA 1&2)

Detección

Ideas de Mejora

Clasificación

Controles de Auto-Calidad

Cuantificación

Estándarización de Procesos

El Equipo del Proyecto de Calidad Total

Management Mejora Continua

Equipo De Producción

Marc Tarral

Toni Batalla Sebastia Garriga Federico Montero

I+D+Q TODOS LOS OPERARIOS DE CONVERTING

Maite RodrÍguez Maria Martínez

Ramón Martínez Juan Tijerin Ignacio Grau Pedro Aguilera

Joaquín Dorado

Control de Calidad

Calidad Carme Badosa

Carmelo Gil 5

Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto

2. Punto de Partida

3. Cuantificación & Análisis del Problema

4. Estandarización de los procesos claves

5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad

6. Creación de la zona de Calidad

7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones

8. Conclusiones & Outputs

9. Próximos pasos 6

Punto de partida: Información disponible Cantidad de Reclamaciones por Sección / Categoría

8 Categorías

Cantidad de reclamaciones

40 35 30 25

20 15 10 5 0

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

Acumulado

Periodo 2012-2013

Categoría Converting Material base

90% del problema esta centrado en 2 categorías lo que nos impide tener una imagen clara del problema

Transporte Documentación Ventas y Planificación Embalaje Etiquetado Proveedor

TOTAL

Cantidad Acumulado 37 49% 28 37% 3 4% 2 3% 2 3% 1 1% 1 1% 1 1% 75

Punto de partida: Información disponible

12 Tipologías

Cantidad de Reclamaciones por Tipología de defectos Periodo 2012-2013 30

100% 90%

20

15

70%

Calidad de material

60%

Corte

50% 40%

10

5

30% 20% 10%

0

Tipologías C. Peso

80%

0%

Acumulado

Cantidad de reclamaciones

25

Enrollado

9

12%

Empalmes

7 6 5 4 3 3 2 2 1

9% 8% 7% 5% 4% 4% 3% 3% 1% 75

Impurezas del material Medidas Embalaje Arrugas Documentación Transporte Etiquetado

Hace falta desglosar estas categorías en sub-categorias para mejorar nuestro entendimiento de la situación.

24 32% 9 12%

Cantidad

TOTAL

Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto

2. Punto de Partida

3. Cuantificación & Análisis del Problema

4. Estandarización de los procesos claves

5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad

6. Creación de la zona de Calidad

7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones

8. Conclusiones & Outputs

9. Próximos pasos 9

An谩lisis de la capacidad de auto-resoluci贸n de los defectos de calidad aguas abajo

Re-Organizaci贸n & Clasificaci贸n de los datos de Reclamaciones

Realizaci贸n de los Paretos de Reclamaciones

Primeras detecciones de oportunidades de mejora CAUSA RAÍZ

TOTAL

PESO (%)

SOLUCIÓN

TOTAL PESO (%)

Avería/Causa Maquina

27

36%

Mejora Técnica

19

26%

Fallo Control Operario

14

19%

Formación

15

20%

19%

Mejora Control de Calidad

10

14%

12%

Mejora del Producto: Estructura/Receta

9

12%

8

11%

Fallo Proceso Operario Fallo Estructura/Receta

14 9

Fallo Control de Calidad

4

5%

Mejora Mantenimiento Preventivo

Fallo Proveedor

4

5%

Estandarización Proceso Operario

8

11%

Fallo Comunicación

2

3%

Mejora Control Operario

5

7%

Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto

2. Punto de Partida

3. Cuantificación & Análisis del Problema

4. Estandarización de los procesos claves

5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad

6. Creación de la zona de Calidad

7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones

8. Conclusiones & Outputs

9. Próximos pasos 14

Implementation of Improvement Actions on the production processes of the PSAs PROCESOS PSA ½ Perfiles de Requisitos

Recetas de Maquinas

Instrucción de Limitaciones de Maquinas Proceso de limpieza PSAs

Acciones de Mejora

•Corrección de los perfiles de requisitos •Simplificación de los perfiles •Estándarización de las recetas cde todos los productos

•Definir lo que no se puede producir en cada maquina

•Definir las operaciones, los tiempos y las herramientas a utilizar para llevar a cabo el proceso correctemente

QUICK WINS •Reducción de Reclamaciones •Reducción de los errores de producción •Tiempos de cambio / Productividad •Reducción de Reclamaciones •Reducción de errores de arranque

INDIRECT WINS

•Reducción de Lead Time

•Reducción de actividades sin valor añadido para los jefes de equipo

•Reducción de Reclamaciones •.Reducción Errores de producción & Planificación •Waste

•Reducción de Lead Time

•Reducción de Reclamaciones por contaminación

•Reducción de los tiempos de cambio •Reducción de la merma de arranque

Zoom sobre los problemas relacionados conde los perfiles de requisitos

COSTUMER OR MATERIAL

ERRORS

% PRODUCTION

Vegetal

Contradictions between E4 y E8 inside and at the end of the cardboard tube Wrong data

20 %

T 1702, T1700/172, T 1705, T1700/006

Several materials for several costumers in the same profile Unnecessary data

15 %

H 3235 SEG

First powder side irrelevant, then internal side specified

15 %

Nkt Czech Republic

Contradictions between E4 y E8 inside and at the end of the cardboard tube

H 3230 Krempel

Contradictions between labels in the profile and in the observations

Leoni Studer

Rolls should be packed in boxes but it is not specified in the converting profile

4%

K 3417 H

Rolls should be packed in boxes but it is not specified in the converting profile

4%

Grundfos Hungary

Contradictions between E4 y E8 inside and at the end of the cardboard tube

TOTAL

10 % 10 %

0,5 %

78,5 %

Resolución del problema de los perfiles de requisitos Kick Off del proyecto de creación de un perfil de requisitos estándar para todas las órdenes de producción y detener el proceso manual actual de creación de perfiles.

Las primeras dificultades durante la fase de diseño gracias a la comunicación y la distancia.

Falta de implicación del usuario clave: El departamento de Producción

2006

2007

Primeros errores aparecen en los perfiles de exigencias sobre las opciones de etiquetado: imposibilidad de eliminar una etiqueta opcional de la lista definitiva

El párrafo observación comienza a ser utilizado por el departamento de ventas para explicar las opciones de producción o para subrayar las necesidades de atención especiales.

2008-09

2010

El párrafo observación contiene actualmente más instrucciones y más información que el perfil de producción adecuado.

2014 Implicación total del departamento de producción en la definición de los 119 opciones de producción.

Prosiciones de mejora transmitidas a Alemania 

Eliminar errores en los perfiles de Converting(eliminar contradicciones, corregir los datos erróneos, completar la información incompleta y cambiar un poco de información para que sean más comprensibles).



Retirar o escribir en una hoja aparte los datos innecesarios para los operadores (rúbrica con la información del cliente, Fin de perfil con el pago y términos de entrega, etc ...).



Resumir los datos esenciales para los operadores en 1 hoja:



La necesidad de tener un perfil claro para implementar la Metodología de la Puerta de Calidad.



Con estas mejoras podremos mejorar la calidad de nuestras producciones y al mismo tiempo mantener o mejorar la eficiencia global de nuestra planta.

Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto

2. Punto de Partida

3. Cuantificación & Análisis del Problema

4. Estandarización de los procesos claves

5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad

6. Creación de la zona de Calidad

7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones

8. Conclusiones & Outputs

9. Próximos pasos 19

Implementaci贸n de la Puerta de Calidad

Converting Profile

AutoCheck

Production

AutoCheck

Packaging

Alcance & Objetivo de las Garantías de Calidad

Estándar Arrugas Contaminación Pelos Dureza

Cable

Estándar Arrugas Rollos Igualados Contaminación Dureza

Batery

Electro

Estándar Ondulaciones Pelos Dureza

Garantías de Calidad Estándar Arrugas Contaminación Pelos Fecha de Caducidad

Técnico

Entre- Tela

Estándar

Zoom sobre las Garant铆as de Calidad

Implicaci贸n de los actores claves de producci贸n: 1- Jefe de Equipo 2- Carretillero 3- Maquinista

Pauta cronol贸gica de Auto-Control de calidad

Controles adaptados a los sectores de los clientes

Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto

2. Punto de Partida

3. Cuantificación & Análisis del Problema

4. Estandarización de los procesos claves

5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad

6. Creación de la zona de Calidad

7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones

8. Conclusiones & Outputs

9. Próximos pasos 23

Implementation of Improvement Actions on Visual Management of the Quality Visual Impact of Lean Concepts In Paret's Plant 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Security

Quality

5s

SMED

El objetivo es de mejorar : L a gestión visual de los resultados de la calidad de la sección El conocimiento de nuestros operadores sobre nuestros defectos El conocimiento de nuestros operadores sobre nuestros clientes, sus procesos y necesidades

Implantar una cultura de resultados de calidad por las máquinas y equipos de producción

Mapa de la Zona de Calidad

1 Panel de Indicadores de Resultados

3

2

Quality Workshop Area 2Hx5W

Prevention area 1. customer’s information

Problem definition

How can we detect the defect?

How can we erradicate the defect?

Management

Gestión Ideas de Mejora De Ideas

2. Real Defects

Realizaci贸n de la Zona de Calidad de Converting

1

3 2

Zoom sobre la Zona de Análisis de Reclamaciones

Entrega de las OF + Garantías de Calidad

Análisis de las reclamaciones con el método Delphi

PDCA priorizados de acciones abiertas & cerradas

Zoom sobre la Zona de KPIs de Calidad

Paretos de Categorías & Sub-categorías

Categorías & Sub-categorías para clasificar los defectos por parte de los operarios durante los análisis

KPI oficial del grupo % de reclamaciones/pedido servido

Zoom sobre la Zona de Prevenci贸n

Muestras de defectos reales

Voz del Cliente Informaci贸n pertinente sobre quien son nuestros clientes , que hacen y que necesitan.

Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto

2. Punto de Partida

3. Cuantificación & Análisis del Problema

4. Estandarización de los procesos claves

5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad

6. Creación de la zona de Calidad

7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones

8. Conclusiones & Outputs

9. Próximos pasos 30

Análisis de la situación actual en Planta

Zona de trabajo no definida (Panel SMED) Metodología Análisis/Resolución no estandarizada Información no estructura Ausencia de PDCA de resolución

Alta dificultad de reproducir el análisis con otros equipos

Observación de un Workshop en Fabrica

Ausencia de metodología clara para los operarios y el animador Ausencia de preparación: dificultad para el animador  Estudio superficial de las causas (ausencia 5 porqués / metodología estructurada )  Orientación 100% 0 Defecto / Ausencia de metodología Auto-Calidad

Metodología

Implicar todo el equipo de producción

Team-Workshop de Calidad Cuantificar / Analizar / Solucionar

¿Qué hacemos 2 para Contener el defecto?

1

¿Qué hacemos para 3 Erradicar el defecto?

¿Quién hace qué y cuándo?

Metodología & Formaciónes de los Jefes de Equipo

1  Mentalizar 1 Cuantificar 1  Clasificar

Formaciones

Tijerin

Nacho

Joaquim

X

X

X

1  Resolver 2 Contener con procesos de control 3  Desarrollar Procesos nuevos 3  Diseñar Mejoras Técnicas/Poka Yokes

Pedro

X

Ramon

X

Management de las ideas de mejora: Clave de exito del proyecto Propuestas de Poka Yoke / Procesos / Mejoras Técnicas

Validación & Registración de Acciones

Satisfacción & Involucración

Priorización según Impacto & Urgencia

Seguimiento Comunicación Realización

Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto

2. Punto de Partida

3. Cuantificación & Análisis del Problema

4. Estandarización de los procesos claves

5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad

6. Creación de la zona de Calidad

7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones

8. Conclusiones & Outputs

9. Próximos pasos 36

Outputs del Proyecto Definición de una clasificación estandarizada de las reclamaciones de calidad Creación & Implantación de un programa de Reporting ágil de los resultados de Calidad Creación & Implantación de Indicadores específicos a la sección de Converting Definición de todos los parámetros de producción Creación & Implantación de una programa ágil de realización de los perfiles de requisitos Estandarización de procesos Claves de producción Creación & Implantación de una Zona de Calidad en la Planta Diseño de una nueva metodología de resolución & Formación de los mandos Creación & Implantación de un programa ágil de gestión de los proyectos de mejora continua & organización industrial Definición & Implantación de los Auto-Controles de Calidad por sectores/aplicaciones de los clientes Creación & Implantación de una programa ágil de gestión de las garantías de calidad

Resumen del Proyecto Mejoras Técnicas / Poka Yoke / Proceso nuevos / Ideas de mejora

Perfiles optimizados

Converting Profile

Perfiles optimizados

AutoCheck

Garantía de Calidad

Production

AutoCheck

Garantía de Calidad

Packaging

Índice 1. Alcance, Objetivo y Equipo del Proyecto

2. Punto de Partida

3. Cuantificación & Análisis del Problema

4. Estandarización de los procesos claves

5. Creación de las garantías de calidad: Puerta de Calidad

6. Creación de la zona de Calidad

7. Implementación de una nueva metodología de análisis en planta de las Reclamaciones

8. Conclusiones

9. Próximos pasos 39

Próximas Acciones

Área

Tema

Acción

Responsable

Fecha

Productividad

Control

Controlar los posibles efectos segundarios de la implantación de las garantías de calidad sobre los cambios de ordenes

M. Tarral

20/03/2014

KPIs

Programa

Re-Hacer herramienta de Reporting (KPIs de Calidad Especifico Converting)

M. Tarral

20/03/2014

Zona Calidad

Muestras de Defectos

Organizar la zona de muestras de defectos y proveer información relevante sobre los principales clientes

Ventas

20/03/2014

Perfiles

Optimización

Seguir proyecto de optimización de los parámetros en SAP y corrección de los perfiles existentes

S. Garriga

20/03/2014

40

Siempre se puede mejorar…

GRACIAS POR SU ATENCIÓN