Presentación caso de exito miralles v2 censuré

Balance Proyecto Mejora Continua Offset

Origenes: Obstaculos

Jefes de Sección desbordados Por la alta carga administrativa y la falta de apoyo de Oficina Técnica (dedicación 90% M-2)

Problemas técnicos en las Máquinas por falta de mantenimiento y dependencia alta de servicios técnicos externos

Ausencia de control de los resultados de eficiencia de forma equitativas

Plantilla desmotivada por el estado de las máquinas (14 y 19 años) y la supresión de un puesto de trabajo en máquina en mes 1 del proyecto

Alto “Turn-Over” y Absentismo de maquinistas y ayudantes

Dirección necesita rebajar la política de precios

Principales derroches identificados:

Planificación 1.

2.

3.

4.

Saturación jefe Sección con trabajos administrativos Retrasos antes de empezar a producir Sobre-producción Stock

Logística 1. Tiempos de cambio perjudicados 2. Desplazamientos inútiles de operarios 3. Esperas en producción

Mantenimiento 1. Comunicación ineficiente 2. Perdida de trazabilidad de la información 3. Mantenimiento orientado al 90% a correctivos

Descontrol de la Eficiencia 1. Tiempos de cambio elevados 2. Ausencia de control 3. Tiempos de Espera

Niveles de Merma 1. Ausencia de control 2. Doble contabilidad

Gestión de la No-Calidad 1. Ausencia de criterios de calidad 2. Ausencia de análisis de calidad 3. Desconexión calidad-producción

Punto de Partida de la Eficiencia

Estado actual de los Cambios

Sistema de Producción creado & empleado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

Tecnicas Lean utilizadas en el Proyecto Lean Planning

Hand Made Reporting

Management de Ideas

SMED TPM

Mejoras TĂŠcnicas

Sistema de producción VS Sistemas Ágiles

Sistema de Producción creado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

GENERACIÓN & CATALIZACIÓN DE IDEAS DE MEJORA CON TODA LA PLANTILLA

CIRCULO VIRTUOSO: IDEAS DE MEJROA

ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

IMPLICACIÓN DE LOS MANDOS SUPERIORES & INTERMEDIOS CON OBJETIVOS / PROYECTOS INDIVIDUALES

Sistema de Producción creado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma

EKON:

PRIMAS:

Turnos Tiempos Eventos Producción Velocidad Operarios

•Planchas •Cuerpos Lavados •Baterías Lavadas •Baterías Repasadas •Berniz •Lavadores cambiados •Anilox cambiado •Merma Real

Flash resultados – visual management

CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma

Sistema de Producción creado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES ANTES

5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES Metodolog铆a de Transformaci贸n

5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES DESPUES

Sistema de Producción creado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

Eje de trabajo Actual: Crear un sistema de producci贸n

Pasar de una organizaci贸n donde nos apoyamos sobre gente excelente y procesos mediocres a una organizaci贸n con procesos Excelentes y gente normales.

Lean Planning

Hand Made Reporting

SMED

TPM

Implantar Checklists+ Management Visual para asegurar la robusteza de cada t茅cnica implementada

Creación de un gestor de procesos Sobre-medida

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Procesos de pedidos de Consumibles Procesos de gestión de Rodillos Partes de cambios de turno Partes de repartición de la plantilla Procesos de control de nivelación de baterías Checklists 5S / Consumibles Módulos de gestión del Mantenimiento Autónomo

Planificaci贸n de las tareas de gesti贸n de cada t茅cnica Lean

Sistema de Producción creado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

Mapa de Procesos de Gesti贸n del Planning: VA /NVA

Generador de Stock, Sobre producci贸n, Esperas, insatisfacci贸n general

INSTA-PLAN: Pull Flows & Shorter Lead Times

Ventajas de Insta-Plan: 1.

2.

3.

4.

5.

6.

Sincronización de todos los departamentos en el mismo Planning Eliminación del trabajo administrativo Evolución de la planificación en tiempo real Reducción de Sobre-producción & Flujo Pull en toda la empresa Reducción Tiempos de Cambios & merma de arranque mediante un modulo de secuenciación Liberación de recursos para realizar otras tareas

Insta-Plan Ejemplo de Planning visual: Terminal jefe de producción

Vista terminal Jefe de Producción: 1.

2.

3.

Sistema de semáforo verde cuando todas las materias primas están disponible dentro de la unidad de producción Algoritmo de planificación respectando el rendimiento de cada máquina y las necesidades de mantenimientos semanales Alertas visuales en caso de retraso sobre Planning

Insta-Plan Ejemplo de Planning visual: Terminal proveedor interno

Vista terminal Proveedor Interno: 1.

2.

Sistema de Alertas visuales en caso de peligrar hora de entrada en M谩quina Seguimiento de la producci贸n en tiempo real

Planificación integral y gestión única La gestión del Planning es vital en la industria para evitar: 1) 2) 3)

Perdida de rendimiento de todo el sistema productivo por falta de materiales Perdida de rendimiento de la planta por mala secuencia de ordenes de fabricación Aumento de Merma por mala secuencia de ordenes de fabricación

Además de estos impactos económicos es obvio que una buena gestión del Planning mejora nuestra calidad de servicio y nuestra competitividad a través de la fiabilidad de nuestros plazos de entrega.

La gestión del Planning en offset es muchas veces una carrera de obstáculos llena de tareas sin valor añadido que saturan varios recursos de la empresa desviándoles de sus funciones principales:

1) 2) 3) 4)

Jefe de Sección (15%->50% del tiempo) Almacén (10%-30% del tiempo) Coordinadora planta (5->10% del tiempo) Departamento Soporte: (FTP/ Tintas / Formatadora / Barniz/etc…) (5%->10% del tiempo)

Ejemplo Artes Gráficas: Códigos de tinta para reducir los tiempos de cambio

• • • • •

Lavadas Falta de Materiales Esperas planchas Falta Pantone Especial …

Sistema de Producción creado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

BALDWIN

FOSO

FOSO

MOTOR

TUNEL

COMPRESORES

TECHNOTRANS

CUERPO LACA

CUERPO Nº 6

CUERPO Nº 5

CUERPO Nº 4

CUERPO Nº 3

MARCADOR

CUERPO Nº 2

SALIDA CUERPO Nº 1

ALIMENTADOR

Integrar el SMED como cultura

PUPITRE

Apoyo en gestión cartoncillo Formatadora Apoyo trabajo administrativo jefe de Sección (Analisis de los trabajos nuevos, Pancarta + lector código de barra)

PROYECTO DE PREPARACIÓN DE LOS CAMBIOS

Planning sincronizado para secuenciar y evitar lavadas

METODO DE ORGANIZACIÓN EN PARALELO

5S orientado a SMED: Químicos/Herramientas/Lavador /Alzas preparadas

Aumento Disponibilidad Sección Offset

Identificar Familias de Cambios por Peso de DownTimes

4 tipos->59% Tiempo de cambio

Analisis de Tipos de Cambio

Estrategia de mejora del Valor añadido del personal

Tensando el flujo productivo con la mejora de la planificación podemos centrar nos en actividades de mas valor añadido

KBA

ROLAND

FORMATADORA

Suministro MP Máquina

Jefe de Sección 50% MOD 1.

2.

3.

4.

Secuenciación Apoyo Externalización Apoyo Relevos bocadillos Apoyo pruebas de arranque

CTP

Gestión Consumibles

LISTADO DE TAREAS A PREPARAR

Implantaci贸n Control de Preparaci贸n de los cambios

Entrega OF + Pancartas por el JS

Control por parte del maquinista del avance de su equipo

Sistema de Producción creado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

Gestión eficiente y permanente del tiempo hacia el mantenimiento básico: Checkeo + Limpieza

BALDWIN

FOSO

FOSO

MOTOR

COMPRESORES

TUNEL

PUPITRE

TPM

Paneles Orientado a TPM: Recambios en Maquina / Engrasadoras

TECHNOTRANS

CUERPO LACA

CUERPO Nº 6

CUERPO Nº 5

CUERPO Nº 4

CUERPO Nº 3

MARCADOR

CUERPO Nº 2

SALIDA CUERPO Nº 1

ALIMENTADOR

Integrar el Mantenimiento Autónomo Continuo como cultura

Puestos de trabajo Orientado a TPM: todas las herramientas necesarias para el Mantenimiento

Creación de un habito, una cultura de Mantenimiento Autónomo

Apoyo en gestión de Consumibles & limpieza para liberar tiempo de Operario

Implantación de procesos individuales de TPM y formación

Cada paro programado o no programado es un tiempo donde en Offset se sabe que hacer, como hacerlo teniendo todo para hacerlo

Insta-TPM: Importancia del Mantenimiento Autónomo

AVERÍAS / FALLOS IDENTIFICADOS

FALLOS LATENTES: •SUCIEDAD •RESTOS DE MATERIA •DESGASTES •CORROSIÓN •DEFORMACIÓN •TEMPERATURA •VIBRACIÓN •RUIDO

Objetivos del Mantenimiento Autónomo

40

Insta-TPM una herramienta de gestión global del Mantenimiento Autónomo:

Entrega & Realización: Entrega Procesos en Panel TPM Realización Tareas durante Mnto Planificados Realización Tareas durante Paros/Averías prolongados/Falta de Carga

Creación de Procesos: Creación de 2 o 3 procesos tipo Checklists independientes Memorización de Tareas asignadas a los operarios Impresión de procesos

Validación de Tareas: Recuperación Checklists Validación Tareas Ejecutadas Registro del mantenimiento

Selección de Tareas: Actualización / Priorización automática

Selección para 2 o 3 operarios Máximo/Limite en Cantidad de Tareas Máximo/Limite en Tiempo de Mantenimiento

Base de Datos: Tareas Maquinistas/Ayudantes/Marcadores Frecuencias Semanales/Mensuales/Trimestrales/Anuales…

Mantenimiento Autonomo Continuo Procesos de Mantenimiento Continuo •Aprovechar los Paros •Continuidad entre turnos •Plan detallado para cada operario

Insta-TPM una herramienta fácil y ágil para seleccionar y asignar las tareas de mantenimiento autónomo prioritarias

Creación de procesos individuales de mantenimiento Autónomo para cada trabajador

Selección de Tareas entre las tareas Semanales, mensuales, trimestrales, etc…

Entrega de los Checklists en las zonas TPM de la planta

Sistema de Producción creado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

El Plan Visual de Mantenimiento

Hemos creado esta herramienta de Comunicación con Mantenimiento con los Objetivos siguientes: 1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Tener un Plan Visual de Mantenimiento Estandarizar los diagnósticos de producción Priorizar las Solicitudes en función de su impacto sobre el OEE Favorecer una colaboración eficiente entre Mantenimiento & Producción Controlar la calidad de servicio de Mantenimiento Eliminar el trabajo administrativo y las perdidas de información Mejorar la Eficiencia a través la mejora del Mantenimiento

Ventajas & Funciones del Plan Visual de Mantenimiento RESUMEN VISUAL DE SOLICITUDES POR MÁQUINA

FORMULARIO DE DIAGNOSTICO

RESUMEN DE SOLICITUDES POR ESTADO / CRITICIDAD

REPORTING DE CALIDAD DE SERVICIO

El Mantenimiento Perfecto: Un Reto complejo & Amplio

AVERÍAS / FALLOS IDENTIFICADOS

FALLOS LATENTES: •SUCIEDAD •RESTOS DE MATERIA •DESGASTES •CORROSIÓN •DEFORMACIÓN •TEMPERATURA •VIBRACIÓN •RUIDO

47

Niveles de Impacto de una Solicitud a Mantenimiento

PARAMETROS

VELOCIDAD

NIVEL DE IMPACTO NIVEL DE IMPACTO 0 1

No influye

Micro-Paros con repercusión leve y perdida de hasta 1000 ej. / hora

NIVEL DE IMPACTO 2

Micro-Paros con repercusión notable y perdida de hasta 1500 ej. / hora

NIVEL DE IMPACTO 3

Micro-Paros con repercusión importante y perdida superior o igual a 1500 ej. / hora Riesgos de Seguridad

PAROS

No influye

(Cuenta doble)

Paros con repercusión leve y/o perdidas de hasta 5 minutos por cambio

Paros con repercusión notable y perdida de hasta 15 minutos por cambio

Paros con repercusión importante y perdida superior o igual a 15 minutos por cambio

Averías de hasta 30 minutos

Averías de hasta 45 minutos

Averías de mas de 45 minutos Riesgos de Seguridad

MERMA

No influye

Perturbaciones que implican un aumento de merma de hasta el 5% de los trabajos

Perturbaciones que producen un aumento de merma de hasta el 10% de los trabajos

Perturbaciones que producen un aumento de superior al 15% de los trabajos

Solicitudes Actuales KBA

Sistema de Producción creado

PLAN VISUAL DE MANTENIMIENTO

TPM-2:

MANTENIMIENTO AUTONOMO

TPM-1:

EXTERNALIZACIÓN DE CAMBIOS

SMED:

PULL-FLOW

LEAN-PLANNING:

KAIZEN: Mejora Continua GESTIÓN DE LA CALIDAD

GESTIÓN POR PROCESOS 5S & ERGONOMIA & CONTROL DE CONSUMIBLES CONTROL & KPIS: REPORTING LEAN-6Sigma ORGANIZACIÓN ENFOCADA A LA MEJORA CONTINUA

ZONA ÁGORA

ZONA ÁGORA: GESTIÓN DE LA EFICIENCIA LA EXCELENCIA ESTÁ EN LOS DETALLES

ZONA ÁGORA: GESTIÓN DE LA INNOVACIÓN SIEMPRE SE PUEDE MEJORAR

ZONA ÁGORA: GESTIÓN DE LA CALIDAD LA CALIDAD DE HOY ES EL FUTURO DE MAÑANA

Seguimiento de Averías & Paros Alargados

Incidencia

Descripción en Ekon

Informe Automático ordenado

Búsqueda de causas raíces

Presentación de soluciones al director de producción

Maquinistas

Maquinistas

Reporting

Todos

Jefe de Sección

RESULTADOS

Que hemos conseguido?

Evoluci贸n eficiencia aprox. +50%

Que hemos conseguido?

Evoluci贸n eficiencia aprox. +100%

Tiempos de Cambio: Excelente

Tendencia Cambios 2015 vs 2016

Evoluci贸n Merma

KBA

R900

Resultados Financieros

Método de evaluación directo (Controller de gestión)

ESTADO INICIAL (09/14->02/15)

TRANSFORMACIÓN

ESTADO FINAL (09/15-02/16)

ESTADO INCIAL

ESTADO FINAL

(Con 1 operario MAS en una maquina)

(Con 1 operario MENOS en una maquina)

HOJAS IMPRESAS

6.533.837

HORAS TRABAJADAS

3950

RENDIMIENTO

1,654 Hojas/hora

MERMA

7,4%

+1.269.353 Hojas impresas en menos tiempo! +20% DE VENTAS CON MENOS MERMA

HOJAS IMPRESAS

7.803.190

HORAS TRABAJADAS

3922

RENDIMIENTO

1,990 Hojas/hora

MERMA

-23.548 Kgs

PUNTO DE VISTA INDUSTRIAL HORAS A VENDER DE MAS…..

PUNTO DE VISTA INDUSTRIAL CARTONCILLO DE MENOS A COMPRAR...

BALANCE INDUSTRIAL ANUAL PROYECTO INSTA-LEAN Sección Offset unicamente

CONCEPTOS

SUMA REAL DURANTE EL PROYECTO

ESCENARIO OPTIMISTA (SE APROVECHA TODO)

ESCENARIO REALISTA (SE APROVECHA EL 75%)

HORAS AHORRADAS

743,5

xxx.xxx €

xxx.xxx €

MERMA AHORRADA (Kgs)

34.637

xx.xxx €

xx.xxx €

TOTAL

X

xxx.xxx €

xxx.xxx €

PAYBACK PROYECTO A FECHA FIN < 5 MESES

Proyección a 5 años vista Dado la estabilización de los resultados durante los 6 últimos meses del proyecto y que los resultados de los 6 primeros meses eran modestos porque el proyecto era en fase de implantación podemos estimar que el nivel de ahorro de horas de producción se puede mantener sin grandes nuevos esfuerzos en los próximos años.

Lo que nos permite realizar la siguiente proyección:

AÑOS

1

2

3

Ahorro acumulado escenario optimista

xxx K€

xxx K€

xxx K€

Ahorro acumulado escenario realista

xxx K€

xxx K€

xxx K€

4

5

x.xxx K€ x.xxx K€

xxx K€

x.xxx K€

SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y SOFTWARE