MADE Artikelsamling - Året der gik 2019/2020

MADE ARTIKELSAMLING 2019/20

E

Ã…RET DER GIK

ÅRET DER GIK

Forord På tværs af brancher, størrelse og geografi samler MADE Produktionsdanmark i tillidsfulde samarbejder med ledende forskerteams og GTS-institutter, der hjælper med at finde svar på de udfordringer, som virksomheder står over for. Der udvikles og deles ny viden, der kan implementeres i produktionsvirksomheder i Danmark, så de står styrket i den globale konkurrence. I det lys var mange af jer med til at skabe MADE. Og med det udgangspunkt har vi udviklet os sammen. Nu i seks år.

Det er glædeligt at konstatere, at engagementet i MADE fortsat er stigende. Det gælder udvikling i medlemsantal, hvor vi i 2019 bød velkommen til 29 nye virksomheder - 27 af disse er SMV’er.

Og det gælder deltagelse i faglige arrangementer, hvor flere end 1.000 produktionsaktører har mødtes til bl.a. konferencer, Open Labs, virksomhedsbesøg, studietur, generalforsamling og årsdag. Meget af dette sker i regi af Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion, hvor MADE hver dag bygger videnbro og sikrer matchmaking, så ny viden kommer ud i virksomheder.

Vidensmotoren i MADE er de mange projekter, hvor forskerhold på universiteter og virksomheder sammen med eksperter fra GTS-institutter leverer svar og nye løsninger til Produktionsdanmark. Og der er virkelig fart på udvikling og test af nye produktionsmetoder og -teknologier i MADE Digital. Det bygger vi videre på nu.

i Danmark, bestemt ikke blevet mindre. Men eksempelvis er vores adgang til ressourcer, vores måde at udvikle sammen, og tempoet i projekter ændret markant. Det gælder hos de største virksomheder, de mindste, i laboratorier, testcentre, undervisning – ja, hele vejen rundt.

MADE’s vision er fortsat at skabe verdensklasseproduktion i Danmark. Og når vi ser tilbage på det år, der er gået, er listen over værdiskabende aktiviteter, heldigvis lang. Med denne artikelsamling formidler vi viden om nogle af de mange indsatser og resultater, som kendetegner det forgangne år. Det gælder i nationale og internationale sammenhæng, hvor vi sammen kan levere mere og bedre, end vi formår alene. Derfor er det naturligt for MADE at arbejde holistisk og fokusere på det værdiskabende inden for de tre spor i MADE: • Forskning • Innovation • Uddannelse Aktiviteterne overstiger langt, hvad vi kan nå at gennemgå på MADE Online Generalforsamling den 19. maj 2020. Denne digitale artikelsamling kan derfor læses som et supplement til min beretning.

Vi glæder os til at dele viden med jer!

Maj 2020

På baggrund af en kæmpeindsats på tværs af et konsortium med flere end 50 virksomhedspartnere har MADE i foråret 2020 præsenteret en ny stor indsats: Navnet er MADE FAST, der står for Fleksibility, Agility, Sustainability og Talent.

Med den brede opbakning og de store forventninger, går vi ydmygt til opgaven. Sammen vil vi hen over de næste år skabe nye produktionstekniske løsninger og metoder, der gør en forskel for virksomheder i Danmark.

Morten Buhl Sørensen Formand for MADE

Selvom den hverdag og det fundament, som kendetegnede sidste år, blev markant forandret, da corona-pandemien satte ind i de første måneder af 2020, er behovet for ny viden, nye digitale løsninger og nye initiativer, der bygger på styrkerne

1

ÅRET DER GIK

INDHOLD Forskning og uddannelse.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 ”Der er kommet en kollektiv bevidsthed om, at produtkion er ekstremt værdifuldt”.. . . . . . . . . 5 Mads Bejlegaard, AAU, Nikolaos Giannekas, DTU, er vindere af Otto Mønsteds Fonds MADE Award 2019. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 The Bright Idea-priser til projekter om klima, cirkulær økonomi og hurtig 3D-print.. . . . . . . . . 11 Det gør en forskel når det offentlige og private går sammen om at investere i forskning og innovation i produktion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Selvkørende robot scanner vindmøllevinger. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Gennembrud med avanceret robotløsning. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Innovation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Støberi har med 3D-print skåret ugevis af leveringstid væk på unikke kundeordrer. . . . . . . . . 21 Analyser gør data bedre – men sikkerhed gør data til en forretning. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Der findes juletræer som kan repareres med lasersvejsning – og det udnytter SMV. . . . . . . . . 26 Arkitekt med egen industrirobot: Produktionsteknologi giver muligheder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Din forlængede arm: Cobots ændrer arbejdet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Samarbejde forvandler gylle til guld.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Ingeniører vil skabe dansk produktion af highend-højtalere: ”Automation er meget interessant for os”.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Dansk firma vil bryde barriererne for 3D-print af fødevarer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Sådan gavner robotter Novo Nordisk. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Knæk koden til teknologiernes potentiale – del viden, afgræns og simplificer. . . . . . . . . . . . . . . . 40 ’Hvis ikke vi gør det, så gør vores konkurrenter’: 3D-print vil vokse med raketfart. . . . . . . . . . . 44 Manglende viden bremser udbredelsen af AM-teknologier. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 SMV’er søger i stor stil viden i MADE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Manglende viden bremser AM-udbredelsen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Undgå at drukne i detaljerne: Opnå gevinster med den rette produktarkitektur. . . . . . . . . . . . . 51 Digitaliseringstjekket er landet - transformer din virksomhed og nå helt nye højder. . . . . . . . . 54 BKI opfinder genanvendeligt folie: ’Usynlig’ opfindelse viser vejen for grønt gennembrud.. 56 SMV toner rent flag: Det har været en tidsrøver at kontrollere os selv.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 9 ud af 10 nye MADE-medlemmer er SMV’er.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 Universet skal indtages med robotter SMV eksperimenterer med ny teknologi. . . . . . . . . . . . . . 63 Nordens største metal 3D-printer blev indviet: ’Nu kan vi printe emner op til 1 ton’.. . . . . . . . 65 ”Vi kan lave gummi om formiddagen, plastik om eftermiddagen, metal om aftenen og keramik om natten”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 Selvkørende robotter i VOLAs nye fabrik: ”Det findes ikke noget andet sted i verden”. . . . . . 70 Hvordan lærer man en robot at finde ridser? Med kunstig intelligens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

2

ÅRET DER GIK

International. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Irish Manufacturing Research besøgte Danmark og diskuterede robotternes potentiale og udfordringer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Sådan udfordrer kollaborative robotter sikkerhedsarbejdet i produktionen.. . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 Fra 3D-print til virtual reality: MADE-medlemmer henter inspiration i Hollands Ny mulighed for SMV’er for at få støtte til at komme i gang med cirkulær økonomi. . . . . . . . . 79 Nyt tiltag forvandler SMV’er til fremtidens fabrikker.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Inspiration fra et af verdens førende industrilande - hvordan ser fremtiden ud?.. . . . . . . . . . . . . 84 C-Voucher fører succesen videre: Få støtte til at omstille din virksomhed til cirkulær økonomi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 SMV vil 3D-printe nye værktøjer af nedslidte produkter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

Generelt om MADE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Kvart milliard til at løse fremtidens udfordringer i produktionsvirksomheder. . . . . . . . . . . . . . . . . 93 Ny bæredygtig produktion skal sikre virksomhedernes konkurrenceevne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 En digital brugsanvisning udvider synsfeltet og sikrer hjælp tæt på. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 Giv din organisation en overhaling: Når Lean krydser Industri 4.0.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 100 nye virksomheder er kommet i gang med 3D-print i metal: Vejen er banet for et gennembrud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Casper Hansen indtræder i MADE’s bestyrelse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Eskild Holm Nielsen indtræder i MADE’s bestyrelse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 Sådan effektiviserer du vedligeholdelsen af maskiner og udstyr i din virksomhed.. . . . . . . . . 104

Fakta om MADE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 MADE Bestyrelse og Advisory Board. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 MADE Sekretariat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 Arbejdspakkeledere i MADE SPIR, MADE Digital og Workstream Leaders i MADE FAST. 108 MADE Aktiviteter.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 MADE Medlemmer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 MADE i tal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

MADE in english. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 Overview of summaries in 2019-2020. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

3

ÅRET DER GIK

FORSKNING FREMBRINGER VIDEN Vidensmotoren i MADE er frembringelse af nye resultater inden for anvendt forskning.

Forskningssamarbejdet sker på tværs af forskningsinstitutioner og industrielle parter uanset størrelse, branche og geografi.

4

ÅRET DER GIK

GENERALFORSAMLING OG EVENT

”Der er kommet en kollektiv bevidsthed om, at produktion er ekstremt værdifuldt” 22. MAJ 2019

Han var med ved det første bestyrelsesmøde i foreningen MADE den 20. juni 2013. Den 22. maj 2019 sætter han sig til bords til sit foreløbig sidste bestyrelsesmøde i MADE. Esben Østergaard, medstifter og tidligere CTO hos Universal Robots, udtræder af MADE’s bestyrelse for at gøre plads til en ny SMV-repræsentant. I stedet bliver han en del af MADE’s Advisory Board.

Siden Esben Østergaard blev en del af MADE’s bestyrelse, har Universal Robots i runde tal tidoblet både sin omsætning og antallet af medarbejdere. En lignende kurve har MADE befundet sig på med omtrent en tidobling af antallet af medlemmer i foreningen, således at MADE i dag er det landsdækkende netværk for produktionsaktører og den nationale platform for forskning og innovation inden for produktion.

- Jeg var lidt af en akademisk nørd og vidste ikke meget om produktion, da jeg startede i MADE, men jeg lavede dog robotter, fortæller Esben Østergaard om sin første tid i MADE’s bestyrelse for seks år siden.

Han uddyber, at en central placering i MADE var attraktiv for både Universal Robots og Esben Østergaard af flere grunde.

Det gav synlighed over for nøgleaktører i dansk produktion, men vigtigst af alt havde han en stærk, personlig gejst for MADE-projektet. Den samme gejst, som havde ført ham til at skabe Universal Robots i 2005 sammen med to af sine studiekammerater fra Syddansk Universitet, Kasper Støy og Kristian Kassow.

- Jeg tror meget på, at meget af den fundamentale værdiskabelse i samfundet sker gennem produktion af varer. Produktion er nøglen til den rigdom og velstand, vi har i vores samfund i dag, fastslår Esben Østergaard og fortsætter: - Det er på fabriksgulvet, at værdien bliver skabt.

Alt andet er bare lidt mere sekundært og bygger

Esben Østergaard, medstifter af Universal Robots

oven på, at vi har produktion. Grunden til, at jeg lige nu har en stol at sidde på og kan drikke en kop varm kaffe fra en smart kaffemaskine, det er takket være et godt produktionsapparat. Der er noget virkelig sundt for menneskeligheden, for verden og for Danmark i at være gode til produktion.

Viden flytter med produktion Hele MADE-samarbejdet blev i høj grad grundlagt som en fælles reaktion fra virksomheder og videninstitutioner. Det skete efter flere år med outsourcing af produktion og de vidtrækkende konsekvenser, det var begyndt at føre med sig for Danmark.

- Der var en periode, hvor der i Danmark og en række andre vestlige lande var en udbredt holdning om, at produktion skulle så langt væk som muligt, og at vi i stedet skulle leve af viden, husker Esben Østergaard og fortsætter: - Nu ved vi fra en lang række analyser, at der i gennemsnit går otte år, fra produktionen flytter ud, til vidensmiljøer og videnarbejdspladser flytter med ud. Og hvad skal vi så leve af, hvis vi heller ikke har viden tilbage?

- Så den rigtige måde at vedligeholde viden og leve af viden på, det er ved at eksportere produkter med viden bygget ind i. Derfor er MADE et sindssygt vigtigt initiativ for Danmark og Danmarks muligheder for at forblive et af de rigeste lande i fremtiden, siger Esben Østergaard.

5

ÅRET DER GIK

Dansk twist på produktion Han glæder sig over, at det i dag – wblandt andet takket været MADE-initiativet – er lykkedes at vende holdningen til produktion.

- For 10-15 år siden var fabriksgulvet ikke et sted, man havde lyst til at komme i sit jakkesæt og med sine kunder. Og man havde slet ikke lyst til, at ens børn skulle komme til at arbejde på en fabrik. Men det er heldigvis ved at ændre sig. Der er kommet lidt af en modbølge, blandt andet med de her makerspaces. Nu er det akademiske nørder, der er begyndt at producere med 3D-print og alt mulig andet. Pludselig er det total cool at arbejde i et værksted. Så holdningen til produktion er ved at ændre sig, måske fordi der er kommet en kollektiv bevidsthed om, at det er ekstremt værdifuldt, siger Esben Østergaard.

Han kommer nu til at følge MADE mere fra sidelinjen, men stadig som en vigtig sparringspartner for MADE’s bestyrelse i sin rolle som Advisory Board-medlem.

Han forudser, at det også i de kommende år bliver en nøgleopgave for MADE at få viden og produktion til at gå endnu mere hånd i hånd i Danmark. Vel at mærke i en verden, hvor kampen om at huse produktion er intensiveret, og hvor det ifølge Universal Robots-medstifteren er afgørende, at Danmark differentierer sig.

- Vi skal have et dansk twist på produktion. Vi er et lille land og skal satse lidt mere på nicheprægede produkter og mere højteknologisk produktion, som vi i forvejen er gode til i Danmark med de mange højteknologiske virksomheder, vi har.

- Vi skal have mere viden og automation ind i dansk produktion. Og noget af det, som MADE står for, er at bygge bro mellem forskning og produktion, få viden bygget ind i vores produktion og produkter, hvilket gør, at vi kan være konkurrencedygtige i Danmark. Det synes jeg faktisk er lykkedes ret fantastisk med MADE. Nu skal MADE bare være endnu større, for der er virkelig meget brug for det her initiativ, siger han.

Værdifuldt mødested og netværk Samtidig er der gennem MADE opbygget et landsdækkende netværk for produktionsaktører, hvor omdrejningspunktet er månedlige, temaspecifikke arrangementer såsom konferencer og virksomhedsbesøg.

- Det er en meget værdifuld del af MADE, for vi har på den måde lavet et community, hvor virksomheder møder hinanden omkring nogle problemstillinger, de er interesserede i. Og i kaffepauserne kan de snakke med ligesindede, få inspiration til at løse problemstillinger og lave aftaler med hinanden. Det er sindssygt værdifuldt og værdiskabende for Danmark at have sådan et netværk for produktionsvirksomheder og videninstitutioner inden for produktion, understreger Esben Østergaard og pointerer, at der her gemmer sig en særlig dansk styrkeposition: - Vi har det rigtige land til den slags. Vi har tillid til hinanden og en god base for at samarbejde på tværs af virksomheder, videninstitutioner og også offentlige organer. Det er unikt i Danmark.

- Og så tror jeg stadig meget på min Industri 5.0-tankegang – at vi skal løfte de mennesker, som arbejder i produktionen, så meget som muligt. Give dem så gode værktøjer som muligt og bruge dem som vidensmedarbejdere inden for deres område. Det vil være ekstremt godt for Danmark, siger han.

Siden lanceringen af MADE er der igangsat over 100 forskningsprojekter i samarbejde mellem industrien, universiteter og GTS-institutter.

Her udvikles, afprøves og implementeres nye løsninger inden for en række teknologiområder og temaer – robotter, virtual reality, dataopsamling, sensorteknologi, digitale forsyningskæder og meget mere.

Den type samarbejde om viden og teknologi til produktion, skal Danmark og MADE fortsætte sin satsning på, mener Esben Østergaard.

En robot fra Universal robots hos Teknologisk Institut.

> > > >

6

>

MADE Generalforsamling og Event

MADE Generalforsamling og Årsdag > 23. maj 2018 22. maj 2019 > Syddansk Universitet Industriens Hus > 146 deltagere 205 deltagere

ÅRET DER GIK

Den 22. maj 2019 kunne MADE’s formand Morten Buhl Sørensen så gå på scenen i Industriens Hus foran mere end 200 tilhørere og åbne MADE’s Årsdag 2019 med en opsamling på de første fem år med MADE.

English summary

”I think it’s healthy for humanity to be good at manufacturing” Esben Østergaard is the co-founder and former CTO at Universal Robots, member of MADE Board of Directors 2013–2019 and current member of the MADE Advisory Board.

He has a true passion for manufacturing even though he, in his own words, ”was an academic geek that didn’t know a lot about manufacturing” when he joined MADE’s Board of Directors in 2013 when MADE had just been founded. ”I strongly believe that, fundamentally, value creation in society comes from the manufacturing of goods. Manufacturing is key to the prosperity and wealth we experience in our society today,” Esben Østergaard says. ”Value creation happens on the factory floor. Everything else is secondary and builds upon the fact that we have manufacturing. The primary reason why I have a chair to sit on and a hot cup of coffee from a smart coffeemaker is a strong and innovative manufacturing industry. I think it’s really healthy for humanity, the world and Denmark to be good at manufacturing,” he continues.

You can read more from the interview with Esben Østergaard in this MADE I4MS blog.

7

ÅRET DER GIK

Billeder fra MADE Generalforsamling og Årsdag 2019

8

ÅRET DER GIK

OTTO MØNSTEDS FOND

Mads Bejlegaard, AAU, Nikolaos Giannekas, DTU, er vindere af Otto Mønsteds Fonds MADE Award 2019 22. MAJ 2019

Et digitalt, fleksibelt system til at håndtere kundetilpassede skovle til gravemaskiner og optimeret kvalitetskontrol af sprøjtestøbte mikrostrukturer.

Det er essensen af de to MADE-forskningsprojekter, der vinder den første udgave af Otto Mønsteds Fonds MADE Award 2019. Prisens førsteplads går således til Mads Bejlegaard, postdoc ved Aalborg Universitet, mens prisens andenplads går til Nikolaos Giannekas, der er ph.d. fra DTU. Prisen er sponsoreret af Otto Mønsteds Fond og sætter fokus på betydningen af industriel forskning og samarbejde mellem virksomheder og universiteter om at udvikle nye løsninger til den danske industri. Det gør den ved at hylde de ekstraordinære forskningsindsatser og -resultater fra MADE’s forskningsprojekter.

Som postdoc i MADE Digital har Mads Bejlegaard arbejdet tæt sammen med Sjørring Maskinfabrik inden for temaet intelligente forsyningskæder.

Sjørring Maskinfabrik fra Nordjylland producerer skovle til eksempelvis gravemaskiner. Her har han udviklet et avanceret, digitalt system, der kan håndtere kundespecifikke ordrer og derefter automatisk lave de nødvendige beregninger og tegninger til produktionen ved brug af en digital tvilling.

- Mads Bejlegaard har med sin forskning i samarbejde med Sjørring Maskinfabrik ikke alene demonstreret, at det kan lade sig gøre at lave et yderst fleksibelt konfigurationssystem hos en ordreproducerende SMV. -Han har også vist, at det faktisk giver nogle markante omkostningsbesparelser og hurtigere fremstilling af kundespecifikke løsninger, udtaler Bo Stærmose, bestyrelsesformand for Otto Mønsteds Fond og medlem i den jury af seks profiler fra dansk industri, som har bedømt indstillingerne til prisen.

- Mange danske SMV’er er som Sjørring Maskinfabrik dybt specialiserede og anerkendte

for evnen til hurtigt og effektivt at kunne levere kundetilpassede løsninger af høj kvalitet. Derfor rummer den løsning, som er udviklet i samarbejde med Mads Bejlegaard og Aalborg Universitet, store potentialer for en bredere kreds af virksomheder i forhold til at øge fleksibilitet og konkurrenceevne. Og så har juryen også lagt vægt på Mads Bejlegaards forbilledlige samarbejde med Sjørring Maskinfabriks medarbejdere, samtidig med at han har holdt et højt, akademisk niveau, uddyber Bo Stærmose.

Rejselegat til studietur i udlandet Som vinder af førstepræmien får Mads Bejlegaard – der også har været ph.d. i MADE og herefter fortsat sin forskning som postdoc – et rejselegat på 100.000 kr. til en studierejse eller forskningsophold i udlandet.

Andenpladsen i Otto Mønsteds Fonds MADE Award 2019 går til Nikolaos Giannekas, ph.d. fra DTU og MADE-forskningen inden for 3D-print og nye produktionsprocesser. Han modtager et rejselegat på 50.000 kr., ligeledes med henblik på at kunne foretage en studierejse eller forskningsophold i udlandet.

Nikolaos Giannekas har fra bunden udviklet, afprøvet og idriftsat et værktøj til kvalitetskontrol af sprøjtestøbningsprocesser og sprøjtestøbte mikrostrukturer.

- Juryen var særdeles imponeret af Nikolaos’ banebrydende arbejde inden for kvalitetskontrol i realtid af sprøjtestøbningsprocesser. Og ikke mindst, at det lykkedes at få en så avanceret, teknologisk løsning valideret i en industriel sammenhæng, hvor den ville kunne give enorme effektiviseringer og gevinster inden for kvalitetskontrol af især store produktionsserier, udtaler Bo Stærmose.

Mads Bejlegaard og Nikolaos Giannekas er bare to ud af et stærkt og stort hold af produktionsforskere fra MADE’s to forskningsplatforme MADE SPIR og MADE Digital. Foruden de to vindere var også Simon Mathiesen, postdoc ved Syddansk Universitet, og Martin Løkkegaard, erhvervspostdoc ved Aasted og DTU, blandt de fire nominerede til Otto Mønsteds Fonds MADE Award 2019.

9

ÅRET DER GIK

Fra venstre mod højre: Morten Buhl-Sørensen, formand for MADE’s bestyrelse, Klaus Kalstrup, CEO hos Sjørring Maskinfabrik, Nikolaos Giannekas, ph.d. ved DTU, Mads Bejlegaard, postdoc ved Aalborg Universitet, Brian Vejrum Wæhrens, professor ved Aalborg Universitet, Bo Stærmose, formand for Otto Mønsteds Fonds bestyrelse, Guido Tosello, lektor ved DTU, og Nigel Edmondson, direktør i MADE.

Prisens førsteplads går således til Mads Bejlegaard (t.v.), postdoc ved Aalborg Universitet, mens prisens andenplads går til Nikolaos Giannekas (t.h.), der er ph.d. fra DTU.

10

ÅRET DER GIK

OTTO MØNSTEDS FOND

The Bright Idea-priser til projekter om klima, cirkulær økonomi og hurtig 3D-print

22. MAJ 2019

teknologien, når den er fuldt udviklet.

Otto Mønsteds Fond har for første gang uddelt prisen The Bright Idea. Den går til en studerende – bachelor, kandidat, ph.d., postdoc eller en gruppe af yngre forskere – som har en idé eller har udviklet en løsning med et stort potentiale.

2. Markus Bockholt, Ph.D, Michele Colli, Ph.D., og Jesper Hemdrup Kristensen, postdoc, alle fra Aalborg Universitet

Uddelingen af prisen går hånd i hånd med Fondens hovedformål, som er at bidrage til udviklingen af Danmarks handel og industri. Der har været stor interesse for at blive nomineret til denne pris fra universiteter og læreranstalter fra hele landet.

- Handelsmanden Otto Mønsted forstod selv at kombinere handel og teknologi og at anvende teknologiske løsninger til at industrialisere produktionen og dermed også gøre sig gældende på de internationale markeder. Derfor har vi indstiftet denne pris for at hjælpe andre med netop det, siger Nina Movin, adm. direktør i Otto Mønsteds Fond og A/S. Prisen The Bright Idea blev uddelt af Fondens formand Bo Stærmose onsdag den 22. maj kl.

17.00 på MADE’s Årsdag 2019 i Industriens Hus. Otto Mønsteds Fond sponserer også MADE’s forskerpris, Otto Mønsteds Fonds MADE Award, der ligeledes blev uddelt på dagen.

- Vi ønsker, at vores uddelinger skal gøre en forskel, hvorfor prisen gives til yngre forskere med projekter, der har potentiale til at udvikles til en fremtidig forretning. Her kan netop de første penge gøre en forskel for det videre forløb af projektet. Vinderprojekterne er spændende og forskellige, siger Bo Stærmose.

De tre prisvindere tildeles henholdsvis 200.000 kr., 100.000 kr. og 50.000 kr.

1. Mingyi Xu, ph.d.-studerende, DTU The Bright Idea: Fremstilling af fødevareprotein fra kuldioxid, vand og elektricitet (eMeal).

Begrundelse: Juryen er især imponeret over projektets nye tilgang til fremstilling af protein til fødevareproduktion og ser et stort potentiale for

The Bright Idea: At udvikle en forståelse for genbrugsmønstre i industrielle organisationer, inspireret af modeller for rovdyr og byttedyr i naturen, så virksomheder i højere grad kan opnå en cirkulær produktion.

Begrundelse: Juryen har lagt særlig vægt på, at gruppen af ​​forskere har anvendt og valideret deres metode og opnået betydelige resultater i en industriel kontekst.

3. Eythor Eiriksson, postdoc, DTU, David Bue Pedersen, seniorforsker, DTU og Jakob Wilm, Assistant Professor, Syddansk Universitet The Bright Idea: Udvikling af en ny meget hurtig 3D-printteknologi, der begrænser behovet for efterbearbejdning og reducerer printtiden fra dage til timer eller endog minutter.

Begrundelse: Juryen er meget imponeret over projektets disruptive potentiale og holdets iværksætterambitioner.

Juryen bag The Bright Idea består af: Kigge Hvid, partner, JA studio.

Ole Kring, Investment Director, Vækstfonden.

Bjarne Kjær Ersbøll, professor DTU Compute og medlem af Otto Mønsteds Fonds bestyrelse.

Jesper Højberg Christensen, professor på CBS.

adjungeret

Børge Obel, professor ved Aarhus Universitet.

Bo Stærmose, bestyrelsesformand Otto Mønsteds Fond.

11

ÅRET DER GIK

De tre vinderhold af The Bright Idea på scenen til MADE Årsdag 2019. Fra venstre: Mingyi Xu, ph.d.-studerende ved DTU, Markus Bockholt og Michelle Colli, begge ph.d.-studerende ved Aalborg Universitet, og Jakob Wilm, assisterende professor, Syddansk Universitet, og David Bue Pedersen, seniorforsker ved DTU.

English summary

The Otto Moensted Foundation awards The Bright Idea for projects on climate, circular economy and fast 3D printing For the first time, The Otto Moensted Foundation has awarded The Bright Idea for projects on climate, circular economy and fast 3D printing. It goes to a student – bachelor, graduate, PhD, postdoc or a group of younger researchers – who have an idea or have developed a solution with great potential.

The Bright Idea award was awarded by the chairman of the Foundation, Bo Stærmose, on Wednesday 22 May on the Annual Meeting of MADE. The Otto Moensted Foundation also sponsors MADE’s research prize, The Otto Moensted Foundation’s MADE Award that was awarded to two MADE researchers on the same day.

The three prize winners were awarded DKK 200,000, DKK 100,000 and DKK 50,000 respectively to support their further research: 1. Mingyi Xu, PhD student, DTU – winner of DKK 200,000 for The Bright Idea: Production of food protein from carbon dioxide, water and electricity (eMeal) 2. Markus Bockholt, PhD, Michele Colli, PhD, and Jesper Hemdrup Kristensen, postdoc, all from Aalborg University – winner of DKK 100,000 for The Bright Idea: To develop an understanding of recycling patterns in industrial organizations, inspired by models of predator prey in nature, allowing companies to achieve a circular production to a greater extent 3. Eythor Eiriksson, postdoc, David Bue Pedersen, senior researcher, both from DTU and Jakob Wilm, assistant professor, SDU – winner of DKK 50,000 for The Bright Idea: Developing a new very fast 3D printing technology with limited need for post-processing.

12

ÅRET DER GIK

GENERALFORSAMLING OG EVENT

Det gør en forskel når det offentlige og private går sammen om at investere i forskning og innovation i produktion

22. MAJ 2019 I 2014 blev der sat gang i de første forskningsprojekter i MADE i samarbejde mellem universiteter, virksomheder og GTS-institutter.

Den 22. maj 2019 kunne MADE’s formand Morten Buhl Sørensen så gå på scenen i Industriens Hus foran mere end 200 tilhørere og åbne MADE’s Årsdag 2019 med en opsamling på de første fem år med MADE: - Det gør en forskel, når det offentlige og private går sammen om at investere i forskning og innovation i produktion, konstaterede formanden, der til daglig er Senior Vice President Supply Chain hos Danfoss Drives.

MADE’s Årsdag er mødestedet og festdagen for alle produktionsaktører i Danmark med oplæg fra både ind- og udland og uddeling af priser, der hylder perspektivrige forskningsindsatser.

Men derudover var årsdagen 2019 en anledning til at gøre status for de første fem år med MADE – og se ind i fremtiden for MADE-samarbejdet.

Milliongevinser for deltagende virksomheder Fra talerstolen kunne Morten Buhl Sørensen berette om, hvordan en række af de mest forskningsaktive virksomheder har rapporteret konkrete, realiserede gevinster som en direkte konsekvens af at have deltaget i MADE’s forskningsprojekter – enten gennem optimeringer i produktionen eller øget omsætning.

Senere på årsdagen fik deltagerne indblik i en stribe konkrete eksempler på samarbejdet i MADE, da virksomheder og forskere var på scenen og fortalte om resultater fra deres projekter om alt fra virtual reality over digitale forsyningskæder til vibrationsfødere til robotter.

- MADE har været med til at sætte produktion på agendaen, siger Bjarne Lykke Sørensen, Managing Director, Siemens Digital Industries Nordics & Baltics.

Viden kommer i spil

Ifølge Bjarne Lykke Sørensen – der er Managing Director for Digital Industries Nordics & Baltics hos Siemens og har været medlem af MADE’s bestyrelse siden den spæde opstart af MADE – er en af de store gevinster ved MADE netop, at viden fra universiteterne i højere grad er kommet ud og arbejde i virksomhederne.

Men ifølge ham har MADE også bidraget til at sætte fokus på vigtigheden af at have produktion tæt på forsknings- og innovationsmiljøerne i Danmark.

- Der var nok en periode i både Danmark og hele den vestlige verden, hvor man sagde, at produktion er ikke vigtigt som sådan. Men på et tidspunkt fandt man ud af, at produktion har en national vigtighed. Og der synes jeg, at MADE har været med til at sætte produktion på agendaen, siger Bjarne Lykke Sørensen.

Det hele startede med den første store forsknings- og innovationsplatform MADE SPIR, som havde til formål at styrke økosystemet i dansk produktion ved at samle virksomheder og vidensinstitutioner omkring nogle fælles projekter.

Tre år efter, i 2017, fulgte MADE Digital – den anden store samarbejdsplatform med fokus på digitalisering af dansk produktion.

Siden er MADE også blevet operatør for Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion og partner i en række internationale projekter som RobotUnion og C-Voucher.

Men det stopper ikke her, kunne direktør Nigel Edmondson understrege til allersidst på årsdagen.

Gennem det seneste år har aktører i MADE – både virksomheder, universiteter, GTS-institutter og uddannelsesinstitutioner – arbejdet på at skabe fundamentet for fremtidens MADE-samarbejde.

Forsknings- og Innovationsplatformen har fået titlen MADE FAST, og står for Flexibility, Agili-

13

ÅRET DER GIK

ty, Sustainability og Talent, og blev lanceret april 2020 med stor opbakning fra et hav af samarbejdspartnere. Det er sket med afsæt i de udfordringer og muligheder, som danske produktionsvirksomheder oplever lige nu.

Det kunne være hastigheden på den teknologiske udvikling, fortæller Hans Nørgaard Hansen, institutdirektør på DTU Mekanik og en af dem, der både i dag og tidligere har været med i udformningen af temaer for MADE-samarbejdet.

- Det bliver vigtigt at forstå, at udviklingen kommer til at gå hurtigere og hurtigere. Derfor bliver

man nødt til at forholde sig til, hvor hurtigt man kan lave nye løsninger. Og så tror jeg på, at bæredygtighedkommer til at være en integreret del af alt det, vi kommer til gøre.

Virksomheder, som ikke tænker bæredygtigt, kommer til at sagte agterud ganske automatisk, siger Hans Nørgaard Hansen.

MADE Årsdag 2019 bød også på udenlandske oplægsholdere fra Siemens og Tetra Pak, mens der blev uddelt to forskningspriser, Otto Mønsteds Fonds MADE Award og The Bright Idea, begge med Otto Mønsteds Fond som sponsor.

Tiara Feuchtner fra Aarhus Universitet holdt oplæg ved MADE Årsdagen og Generalforsamling 2019.

Klaus Kalstrup CEO i Sjørring Maskinfabrik holdt talte også ved MADE Årsdagen og Generalforsamling 2019.

14

ÅRET DER GIK

English summary

”It makes a difference when public and private partners jointly invest in research and innovation in manufacturing” In 2014, MADE’s first research projects were initiated in collaboration between universities, companies and RTOs. On May 22, 2019, MADE Chairman Morten Buhl Sørensen from Danfoss was able to step onto the stage of the Danish House of Industry in front of more than 200 people in the audience. He opened MADE’s Annual Meeting 2019 with a compilation of the first five years of MADE: ”It makes a difference when public and private partners jointly invest in research and innovation in manufacturing,” the chairman said from the stage.

MADE’s Annual Meeting is the meeting place and the day of celebration for all manufacturing enthusiasts in Denmark with key note speakers from both Denmark and abroad and the celebration of collaboration, research and innovation in manufacturing.

The 2019 Annual Meeting was also an opportunity to evaluate the first five years of MADE - and look into the future of the MADE collaboration.

MADE Chairman Morten Buhl Sørensen from Danfoss opened MADE’s Annual Meeting 2019.

15

ÅRET DER GIK

UDDANNELSE OG FORSKNING

Selvkørende robot scanner vindmøllevinger

4. JUN. 2019

Siemens Gamesa Renewable Energy har sammen med DTU og FORCE Technology i et MADE-projekt udviklet en automatiseret løsning til at scanne overfladen på vindmøllevinger.

Projektet har været en del af MADE-forskningen inden for sensorer og kvalitetskontrol. Selve løsningen har været opbygget og testet i FORCE Technologys faciliteter for siden at blive afprøvet i Siemens Gamesas vingefabrik i Aalborg.

Den tilpasser sig selv den enkelte vinge, hvilket er utrolig imponerende, når man skal måle noget, der er så stort og lave et stykke udstyr, der selv finder ud af, hvad den skal måle og tilpasser sine algoritmer efter, hvor den skal bevæge den. Det er den ene ting, som er fantastisk – og meget unikt faktisk, fortæller Ewa Nielsen, der er Head of Quality Execution hos Siemens Gamesa Renewable Energy.

Ewa Nielsen påpeger, at løsningen også er med til at give værdifuld data, som eksempelvis kan bruges til at planlægge vedlige- Robotten kan scanne Siemens Gamesas vindmøllerobot. hold. Hos FORCE Technooverfladen med en 3D-scanlogy har programleder Thomas ner, en såkaldt struktureret lysAaboe Jensen været en af de involvescanner, som via infrarødt lys får rede projekter, og han ser perspektiver for 3D-punktskyer ud fra vingens overflade, løsningen i andre sammenhænge. forklarer Rasmus Ahrenkiel Lyngby, der brugte sin erhvervsph.d. fra DTU hos Siemens Gamesa - Hvis man vil finde indre defekter på store strukRenewable Energy på udvikle teknologien i løsturer, kunne man sætte et ultralydssystem på. Det ningen, som ifølge vindturbineproducenten er kunne være broer, rørkonstruktioner eller tårne ganske unik. til vindmøller. Alt, som man kan forestille sig er stort, og hvor man gerne vil have en 3D-model af - Det innovative er, at vi har en autonom robot – den faktiske konstruktion, forklarer han. vi skal slet ikke forprogrammere den.

English summary

”It makes a difference when public and private partners jointly invest in research and innovation in manufacturing” In a MADE project, Siemens Gamesa Renewable Energy, the Technical University of Denmark (DTU) and FORCE Technology have developed an automated solution for inspecting the surface of wind turbine blades using a robot scanner system.

The project has been a part of the MADE research within sensors and quality control. The solution itself has been built and tested in FORCE Technology’s facilities before being tested in Siemens Gamesa’s blade factory in Aalborg, Denmark. ”The robot can scan the surface with a 3D scanner, a structured light scanner using infrared light to collect 3D point clouds from the blade surface,” Rasmus Ahrenkiel Lyngby explains. Rasmus Ahrenkiel Lyngby has been an Industrial PhD at Siemens Gamesa from DTU and been developing the technology and algorithms to control the robot scanner system.

According to Ewa Nielsen, who is Head of Quality Execution at Siemens Gamesa Renewable Energy, the solution is quite unique.

16

ÅRET DER GIK

UDDANNELSE OG FORSKNING

Gennembrud med avanceret robotløsning

27. JUN. 2019

Som en førende leverandør til den globale aerospaceindustri har Terma arbejdet tæt sammen med forskere og virksomheder om automationsløsninger, der kunne håndtere en række af de komplicerede produktionsudfordringer, som især den globale flyindustri står overfor.

Både fly-, bil- og vindmølleindustrien anvender i stigende grad kompositmateriale. Det skyldes især, at materialet besidder en række unikke egenskaber: det er både lettere, stærkere og mere fleksibelt at anvende end andre materialer, hvilket er vitalt i forbindelse med bevægelse.

Kompositdelene opbygges af klæbrige lag af tynde fibermåtter. De enkelte bløde lag placeres på en form, men udfordringen ved kompositmateriale er, at lagene skal placeres meget præcist og være helt glatte, så man undgår kritiske folder og bobler i strukturen.

Det har vist sig at være en meget vanskelig udfordring at overvinde. Men i juni kom et afgørende gennembrud for en automationsløsning – den såkaldte Flexdraper – som virksomheder og universiteter har samarbejdet om at udvikle med støtte fra bl.a. Innovationsfonden og MADE. I begyndelsen af juni gennemførtes på et af SDU’s laboratorier et succesfuldt demonstrationstestforløb (Technology Readiness Level 4, TRL 4), der dokumenterer, at det er muligt at producere komponenter til luftfartsindustrien.

- Flexdraper Product er et stærkt fleksibelt produktionsteknologisk fremskridt, der bidrager til at reducere vores fremstillingstid betydeligt. Vi opererer med high mix-low volumen, og vi opnår klare produktivitetsforbedringer og globale konkurrencefordele, der bidrager til at styrke vores markedsposition, siger Asim Ikram, Senior Specialist hos Terma, der har været en kerneaktør i projektet.

Kompliceret produktion løses med ny robotteknologi . Udbredelsen af kompositmaterialer er i en række sektorer blevet bremset af komplicerede og fordyrende produktionsprocesser, som handler om at få lagene placeret korrekt på formen.

Hidtil er placeringen af fibermåtter nemlig blevet

håndteret manuelt, hvilket har fordyret og forsinket kompositdele. Dette har hæmmet udbredelsen og udviklingen af kompositmaterialer og ramt konkurrencekraften hos de virksomheder, der opererer med low volume-high mix, hvor processen kræver en høj grad af arbejdskraft.

I årevis har man fra forskellig side forgæves forsøgt at udvikle teknologiske løsninger, der kunne reducere produktionsomkostningerne ved at sikre, at kompositlagene blev placeret korrekt og hurtigere. Hidtil har bestræbelserne været forgæves – indtil det nylige gennembrud for en automatiseret og ganske kompleks løsning.

Flexdraper Product er en avanceret og fleksibel industri 4.0. løsning, som består af 48-120 sugekopper, der kan styres individuelt.

Krævende testsetup og op mod 120 sugekopper Ud over en robot med tilhørende sofistikeret software består Flexdraper Product bl.a. af 48120 sugekopper, der kan styres individuelt, og dermed sikrer løsningen, at fibermåtterne placeres korrekt.

Ole Wennerberg Nielsen er ph.d.-studerende ved Syddansk Universitet og har som en del af MADE-forskningen inden for hyperfleksibel automation været tilknyttet Flexdraper-projektet.

- Jeg har primært været involveret i modelleringsarbejdet og i at udvikle den sekvens, hvorved man samler materialet op og lægger det korrekt ned, fortæller Ole Wennerberg Nielsen.

Sammen med en anden ph.d.-studerende, Gudmundur Geir Gunnarsson, har han været med til at forberede den test og demonstration, som blev gennemført med succes i SDU’s laboratorier.

Netop det brede samarbejde mellem flere universiteter og den stærke opbakning fra industrien og Innovationsfonden har gjort det muligt både teknisk og økonomisk at nå så langt med den avancerede robotløsning, fortæller Ole Wennerberg Nielsen.

- Det er et testsetup, som ikke er i den billige ende, men som har været muligt at gennemføre, fordi det er et større projekt, som også industrien er involveret i, siger han.

Flexdraper Product bygger oven på tidligere

17

ÅRET DER GIK

Et stort hold af specialister har i årevis udviklet Flexdraper, den avancerede robotløsning til at håndtere kompositmateriale.

forskning, og Flexdraper Product er en robotløsning med et avanceret værktøj og tilhørende sofistikeret software. En af Flexdraper Product store værdier ligger især i digital twin-aspektet, der gør det muligt at simulere hele produktionsprocessen og automatisk programmere og kontrollere den rigtige produktion af kompositmaterialet, før man iværksætter reel produktion af de respektive komponenter.

Dermed besidder projektet et stort potentiale, og de succesfulde resultater fra prototypeudviklingen kan vinde indpas i flere industrier, påpeger Henrik Gordon Petersen, professor ved SDU og leder af to arbejdspakker i MADE.

Oprindeligt var der fokus på design- og konceptualiseringsfasen, og målet var at kunne skabe en løsning for pre-protypetestning. Ligesom i tilfældet med Flexdraper Product har Innovationsfonden også i den indledende fase bidraget med finansiel støtte.

- Det frugtbare samarbejde mellem Innovationsfonden, forskere og private virksomheder viser de muligheder, der ligger i at udbrede anvendelsen af de mere fordelagtige kompositmaterialer.

Ganske enkelt fordi produktionsprocesserne gøres lettere og billigere fremover via smart produktionsteknologisk udvikling. Det er oplagt, at resultaterne vil vinde indpas i både bil- og vindmøllesektoren fremadrettet.

- Flexdraper Product illustrerer, hvilke banebrydende løsninger der kan udvikles i fællesskab. I dette tilfælde er der skabt en avanceret løsning, som er i stand til at håndtere hidtil uovervindelige udfordringer. Med Flexdraper Product gøres teknologiforskning tilgængelig for fremstillingsvirksomheder i global konkurrence, siger Casper Hansen, CEO og medstifter af Technicon, der som udvikler af fleksible automationsløsninger også har deltaget i projektet.

International opmærksomhed om resultaterne Flexdraper Product dokumenterer, at robotter ikke blot er i stand til at sikre at serieproduktion kan forløbe hurtigere, mere stabilt og mere effektivt. Projektet har vakt international opsigt, og bl.a. de to store flyproducenter Airbus og Boeing er interesseret i mulighederne for at anvende den nye produktionsteknologi.

Ved at Innovationsfonden, forskere og virksomheder i fællesskab har evnet at automatisere de tidskrævende manuelle processer i fremstillingen af kompositdele styrkes konkurrenceevnen for en bred vifte af sektorer og brancher.

- Med afgørende økonomisk støtte fra Innovationsfonden er Flexdraper Product nu på vej til at blive en realitet, konstaterer han og fortsætter:

FAKTA

Flexdraper-projektet > Flexdraper-projektet blev startet i 2016 som et indledende, tre-årigt forskningsprojekt startet af Terma og Syddansk Universitet. > Projektet har et samlet budget på 28,9 mio. kr. Heraf har Innovationsfonden støttet med 20,9 mio. kr., ligesom MADE har været en del af projektet. > Udover TERMA og SDU har det involveret AAU, DTU, Technicon, RoboTool og Netherlands Aerospace Centre, NLR. > Flexdraper Product bygger oven på forskningen som en avanceret robotløsning med sofistikeret software indbygget.

18

ÅRET DER GIK

Flexdraper Product er en avanceret og fleksibel industri 4.0. løsning, som består af 48-120 sugekopper, der kan styres individuelt.

English summary

Breakthrough in advanced robot solution to handle composite materials As a leading supplier to the global aviation industry, Terma has worked closely with researchers and companies on automation solutions that could handle and address the complex manufacturing challenges faced by global aviation industries.

Construction of composite materials has proven to be a very difficult challenge to overcome, but in June 2019, a team of companies and researchers had a great breakthrough.

It was possible to conduct a succesful demonstration test (Technology Readiness Level 4, TRL 4) of the so-called Flexdraper product – an automation solution to composite materiales developed in collaboration between companies and universities with support from, among others, the Innovation Fund Denmark and MADE. ”Flexdraper product is a incredibly flexible production technology advancement that helps reduce our production time significantly. We operate with a high mix-low volume, and this way we reap clear productivity improvements and global competitive advantages, contributing to strengthening our market position,” Asim Ikram, Senior Specialist at Terma, says.

19

ÅRET DER GIK

2

INNOVATION DELER VIDEN MADE’s innovationsaktiviteter sikrer, at ny viden og teknologi kommer ud til en bred kreds af danske produktionsvirksomheder. Det sker gennem åbne arrangementer som innovationskonferencer, open labs og virksomhedsbesøg og SMV-rettede tiltag som demonstrationsprojekter og klyngeprojekter.

20

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

Støberi har med 3D-print skåret ugevis af leveringstid væk på unikke kundeordrer 17. JUN. 2019

Bogstaver, tal, roser, kors, hjerter, fugle, hunde, motorcykler, golfbolde og skiløbere.

Variationen er stor, når der løber bestillinger ind hos O. Storm Sørensen Broncestøberi fra stenhuggere, som skal bruge bronzestøbte figurer og symboler til gravsten.

Især har det været en gentagende, tidskrævende opgave for støberiet fra Støvring at gøre eksisterende modeller og figurer mindre i størrelse, så de passer til de mindre gravsten, som der i stigende grad er efterspørgsel efter.

En opgave, som medejer Karen Eriksen typisk har løst på lavpraktisk manér. Hun har taget en klump modellervoks og ud af den formet en mindre udgave af en allerede eksisterende model.

Modellervoksfiguren bliver herefter brugt til at lave en støbeform, som bronzefiguren fremstilles ud af.

Ingen erfaring med 3D-print Så da Karen Eriksen blev sat i forbindelse med Teknologisk Instituts Center for Industriel 3D-print i Aarhus, var det med et håb om, at ny teknologi ville kunne gøre processen med at tilpasse modeller både bedre og hurtigere – også selvom virksomheden ikke havde nogen erfaring med 3D-print forinden og heller ikke før havde samarbejdet med et GTS-institut som Teknologisk Institut.

Med støtte fra et MADE Demonstrationsprojekt kunne de gå i gang med at afsøge markedet for løsninger og teste en ny produktionsproces.

- Vi havde først en dialog med Karen om, hvad hendes og virksomhedens behov var. Sammen med Karen fandt vi så ud af, at det, hun havde brug for, var en FDM-printer, der printer i plast, og så en 3D-scanner til at scanne emnerne, siger Kristian Rand Henriksen, konsulent hos Teknologisk Institut.

Han fortæller, at der også blev lagt vægt på, at både 3D-printeren og 3D-scanneren kom med software, der var brugervenligt og lige til at gå til.

Leveringstid ned til 3-4 dage Med scanneren kan man scanne et emne eller en figur, f.eks. en rose eller hjerte, og så på pc’en gøre figuren mindre eller større.

Herefter kan man trykke print og få en 3D-printet plastudgave ud af den tilpassede model, klar til at man kan lave en støbeform ud fra den.

- Vi er blevet meget mere fleksible, og vi får meget bedre produkter ud af det. Tidligere havde vi en leveringstid på specielle produkter på 3-4 uger.

Nu hedder den 3-4 dage, fortæller Karen Eriksen om resultatet af projektet.

- Vi oplever også, at kunderne hurtigere siger ja til at få lavet nye produkter, netop fordi leveringstiden er så kort, og fordi vi er fleksible og kan lave modeller i lige nøjagtig den størrelse, kunderne gerne vil have, fortsætter hun.

FAKTA

O. Storm Sørensen Broncestøberi A/S

> Grundlagt i 1937 i Aalborg af Orla Storm Sørensen. > I dag ejes og drives virksomheden af Karen Eriksen og hendes mand Claus Storm Sørensen, der er barnebarn af Orla Storm Sørensen. > Hovedproduktionen er bronzestøbte bogstaver, tal og figurer til gravsten, men virksomheden fremstiller også logoer, skilte mv. i bronze og andre materialer.

> Få et kig ind hos O. Storm Sørensen Broncestøberi og hør, hvordan de har implementeret 3D-print i sin produktionsproces her.

21

ÅRET DER GIK

”Vi er blevet meget mere fleksible, og vi får meget bedre produkter ud af det,” fortæller Karen Eriksen om forsøget med at introducere 3D-print og -scanning i støberiet. Hun ejer og driver bronchestøberiet O. Storm Sørensen.

English summary

Foundry used 3D print to shorten delivery time of customer specific orders with several weeks O. Storm Sorensen Bronze Foundry produce everything from letters and numbers to birds, hearts and golf balls. Everything in bronze to be put on tombstones.

For several years, the foundry have had a difficult and time consuming production process if they want to create customer specific figures and symbols in bronze.

With the help from MADE and the Danish Technological Institute in Aarhus, O. Storm Sorensen and manager Karen Eriksen were introduced to 3D printing and scanning as a faster and better way of creating models. ”We are now much more flexible and we get much better products out of it. Previously, we had a delivery time of special products of 3-4 weeks. Now it is 3-4 days,” Karen Eriksen tells about the result of the project.

22

ÅRET DER GIK

INNOVATIONSKONFERENCE

Analyser gør data bedre – men sikkerhed gør data til en forretning 18. JUN. 2019

Dataopsamling er for alvor blevet en vækstdriver for Produktionsdanmark. Med maskiner, der er udstyret med sensorer, kan man som virksomhed få data tilbage og dermed optimere produktionen.

Men skal data for alvor ind og skabe værdi for både én selv og sine kunder, er selve dataopsamlingen kun første skridt.

- Man kan sige, at data er godt. Og analyser gør dem endnu bedre, men sikkerhed gør data til en forretning, lød det afsluttende fra Morten Henneberg, Head of Innovation & Validation hos C.C. Jensen, da tre danske innovationsnetværk holdt en fælles konference om sikker dataopsamling i produktionen.

Det var MADE, Inno-Sec og InfinIT, som stod bag konferencen, der blev holdt på Alexandra Instituttet i Aarhus.

C.C. Jensen producerer oliefiltre til blandt andet skibsmotorer og vindmøller, og kunderne tæller store spillere som Siemens og Mærsk.

Olie er ren og fin, når man fylder den på en motor, men den bliver slidt over tid. Derfor har C.C. Jensen siden 2012 udviklet og testet et digitalt produkt, der kan måle oliens tilstand ved hjælp af sensorer. Det betyder, at man mere præcist kan sige, hvornår oliens tilstand bliver kritisk og skal skiftes, hvilket betyder, at man kan optimere drifts- og vedligeholdelsesomkostningerne.

leder af Security Lab ved Alexandra Instituttet, at de senere års kraftige stigning i antal cyberangreb har været med til at bekræfte, at digital produktsikkerhed er en helt ny disciplin for mange virksomheder.

Alexandra Instituttet har interviewet en lang række virksomheder om de udfordringer, de har inden for cybersikkerhed og udvikling af smarte produkter. Projektet er støttet af Industriens Fond, og de foreløbige resultater har bekræftet mange af de antagelser, man havde.

- Vi kan se, at IoT-sikkerhed er på det niveau, hvor almindelig it-sikkerhed var for 10-20 år siden. Mange virksomheder kæmper med at finde det rette niveau af IoT-sikkerhed. Både fordi feltet er så nyt, og fordi der ikke findes så mange sikkerhedsstandarder omkring IoT-produkter, man kan læne sig op af. Det giver hackerne et forspring, lød det fra Gert Læssøe Mikkelsen, som fortsatte: - Der findes jo selvfølgelig en lang række tekniske løsninger, som kan sænke risikoen. Men cybersikkerhed er ikke kun teknik. Det er også vigtigt at få bragt sikkerhed op på ledelsesniveau og få lavet en risikoanalyse og se på processer og organisationen.

En standard til det hele Netop udviklingen af standarder for IT- og IoT-sikkerhed satte Lars Peter Hansen, Technology Specialist Manager hos Siemens Digital Industries fokus på.

Udviklingen tog et markant skift i 2017, da Mærsk blev ramt af et stort hackerangreb. Det betød, at man ikke fik lov til at hente data ud af skibene, uden at det var helt sikkert. Derfor var C.C. Jensen nødt til at tænke i nye baner for udvikle en brugbar løsning til opsamle og anvende data på en sikker måde.

Ifølge ham er der især én industristandard, som er vigtig at holde øje med, og som kommer til at få stor betydning for industrien.

I regi af MADE har C.C. Jensen således samarbejdet med blandt andet Alexandra Instituttet og FORCE Technology om at udvikle de nødvendige, tekniske løsninger.

- Det er hundrede gange lettere at læne sig op ad en standard end at ansætte en masse konsulenter til at skrive en rapport om, hvordan man sikrer ens drikkevandsforsyning. Standarden løfter hele diskussionen fra klog kone til læge og gør det konkret, hvad man skal være enig om at forholde sig til, sagde Lars Peter Hansen.

Digital produktionssikkerhed er en ny disciplin På konferencen fortalte Gert Læssøe Mikkelsen,

Standarden hedder IEC 62443 og kan bruges til udvikling af strategier, teknologivalg, produktudvikling og organisering.

23

ÅRET DER GIK

Grundlæggende handler det om at tænke sikkerhed ind fra starten, og som professor Peter Gorm Larsen fra Aarhus Universitet sagde, så er det en fordel at indlede med en analyse, der synliggør, hvor de største trusler er. Det betyder, at man kan vælge den løsning, der er tilstrækkelig i forhold til behovet.

Høst gevisterne ved dataopsamling For med sikkerheden i orden har man lagt fundamentet for få gevinsterne ud af produktionsdata og den øgede digitalisering i virksomhederne.

På konferencen fik deltagerne indblik i, hvordan underleverandøren LPM Production fra Ølgod med omkring 55 ansatte har gennemgået en di-

gitalisering i produktionen med et stærk fokus på datasikkerhed. Med hjælp fra eksterne leverandører fik virksomheden lavet et 360-graders eftersyn af virksomheden i forhold til håndtering og brug af data.

Alt i alt har det betydet, at LPM Production kan optimere sin produktion ved at bruge og analysere nøgledata, og at virksomheden kan yde en meget bedre kundeservice.

- Der er ingen tvivl om, at den viden, vi har i dag om vores egen produktion, har givet os et langt bedre billede af, hvordan vi belaster vores maskiner og giver en bedre lønsomhed, sagde Henrik Jørgensen, direktør hos LPM Production.

- Vi har fået en meget bedre arbejdstilrettelæggelse for de folk, der passer maskinerne og bedre planlægning af produktionen. Og videns- og salgsmæssigt har vi meget nemmere ved at gennemskue vores virksomhed. Så det er en kæmpe fordel, lød det videre fra direktøren.

I forlængelse af konferencen opstartes et klyngeprojekt, hvor små og mellemstore virksomheder kan arbejde videre med temaet og være med til at afprøve nye løsninger til sikker dataopsamling.

> > > >

24

MADE Innovationskonference 18. juni 2019 Alexandra Instituttet 45 deltagere

ÅRET DER GIK

English summary

Analytics make data great – but security turns it into a business Data collection and analysis has become a growth driver for Danish manufacturing. With machines equipped with sensors, you can get data from the production and thereby optimize production.

However, if data is to be taken seriously and create value for both yourself and the customers, the actual data collection is only the first step. ”You can say that data is good. Analytics make them even better, but security turns data into a business,” Morten Henneberg, Head of Innovation & Validation at C.C. Jensen, concludes.

C.C. Jensen is a Danish manufacturer of oil filtration solutions, and Morten Henneberg was on the stage when three Danish innovation networks held a joint conference on secure data collection in the production.

It was MADE, Inno-Sec and InfinIT, that arranged the conference, held at the Alexandra Institute in Aarhus.

Billeder fra MADE Innovationskonferencen om dataopsamling.

25

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

Der findes juletræer som kan repareres med lasersvejsning – og det udnytter SMV

PTL Valve Services reparerer nedslidte og ødelagte ventildele og ventilsystemer ofte kaldet juletræer.

25. JUN. 2019

Når man hiver olie og gas op af undergrunden, sker det typisk igennem et avanceret ventilsystem på toppen af den brønd, man får eksempelvis sin rå olie op fra.

Ventilsystemerne – ofte kaldet juletræer (christmas trees) på grund af deres udseende – regulerer trykket og flowet. Og så er de tons tunge og koster samlet set hurtigt et par millioner kroner fra ny.

Derfor er der store beløb at spare, hvis man reparerer nedslidte og ødelagte ventildele. Det har PTL Valve Services gjort til sin forretning, og Esbjerg-virksomhedens kunder tæller således de store spillere i offshore-branchen inden for olie og gas. De kommer med slidte ventiler og ventildele fra boreplatformene og får PTL Valve Services til at stå for reparation og genopbygning af de slidte dele.

Lasersvejsningsteknologi skabe nye muligheder Én specifik del af ventilerne har PTL Valve Services dog haft udfordringer med at reparere og genopbygge ved at lægge en ny belægning på.

- På ventilsædernes bagkant sidder nogle små, tynde ribber, som man ikke kan lægge en belægning på, fortæller Per Bak, en af de tre medstifte-

re af PTL Valve Services.

I hvert fald lige indtil at virksomheden blev introduceret til lasersvejsning i forbindelse med et MADE Klyngeprojekt om avancerede overfladeteknologier.

I klyngeprojektet, under ledelse af specialister fra FORCE Technology, deltog en håndfuld virksomheder. PTL Valve Services så en mulighed for at tage skridtet videre og arbejde mere intensivt med lasersvejsningsteknologien og FORCE Technology i et MADE Demonstrationsprojekt.

- Lasersvejsning kom ind i billedet, fordi det er en meget tynd, varmefølsom kant, vi skal bygge op, fortæller Per Bak, mens Steen Erik Nielsen, projektleder hos FORCE Technology, uddyber: - Vi bruger laseren som energikilde, fordi vi kan tilføre energien meget lokalt, inden for en millimeter bredde. Det gør, at du kan kontrollere energitilførslen meget nøjagtigt. Derefter bruger man laseren til at smelte et belægningsmateriale, i dette tilfælde inconel 625, ned på området og i en højde af 1-1,5 millimeter, og det bliver så efterfølgende bearbejdet længere ned.

- En anden fordel ved lasersvejsning er også, at du

26

ÅRET DER GIK

har en meget lille opblanding med det grundmateriale, man svejser på, siger Steen Erik Nielsen.

Projektet har givet virksomheden ny viden og tilføjet et nyt redskab i værktøjskassen til kundedialog.

Nyt værktøj i værktøjskassen De første afprøvninger af lasersvejsningen til det konkrete formål har vist sig særdeles lovende.

Viser de kommende test sig lovende, vil næste skridt være at få lavet en forretningsmodel og præsenteret muligheden for kunderne.

Nu vil virksomheden, de blev startet i 2015 for at skabe en lille, agil service- og reparationsvirksomhed i offshorebranchen, gå videre og få lavet yderligere nødvendige test af svejsningerne.

PTL er på én og samme tid en forkortelse for pressure, test og liability og de tre stifteres fornavne Per, Torben og Lars.

De første afprøvninger af lasersvejsningen til det konkrete formål har vist sig særdeles lovende.

FAKTA

PVL Valve Services

> Stiftet i 2015 af Per Bak, Torben Enemark

og Lars Vestergaard Poulsen, som også

driver virksomheden i dag. > Er en servicevirksomhed i olie og gasindustrien og udfører en række opgaver, test, vedligehold og reparationer, særligt af ventilsystemer. > Virksomheden har hovedsæde i Esbjerg.

27

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

Arkitekt med egen industrirobot: Produktionsteknologi giver muligheder

I et MADE Demonstrationsprojekt har Jacob Hilmer brugt produktionsteknologi til at få større designfrihed.

22. AUG. 2019

Den orange industrirobot fylder stort set hele rummet ud i arkitekten Jacob Hilmers værksted.

Han købte den ud af en nedlagt bilfabrik, fik den transporteret hjem til Danmark, hvor den nu står i den polygoniske kuppel af et værksted beliggende på Amager.

Robotten og værkstedet er de konkrete symboler på Jacob Hilmers mission med hans virksomhed Jacob Hilmer Architecture: At bruge produktions- og computerteknologi til at lave nyskabende arkitektur og design.

- Det giver en masse nye muligheder at bruge produktionsteknologi såsom robotter i arkitekturen, fordi man kan lave mere unikke designløsninger og arbejde med nye former for designprocesser. I det her tilfælde er det afprøvet på facadepaneler til bygninger, fortæller Jacob Hilmer.

Designfrihed og fleksibilitet gennem ny teknologi Gennem et MADE Demonstrationsprojekt har han fået hjælp fra Teknologisk Institut til at analysere og præcisionssikre konstruktioner, som er

resultatet af mødet mellem arkitekturen og teknologien.

For inden for såvel arkitektur som produktion gælder det, at nye, digitale teknologier kan øge designfrihed, fleksibilitet og styrke evnen til at imødekomme kundespecifikke behov på en omkostningseffektiv måde.

- Med teknologien kan man gå ind og arbejde med, hvordan facadepaneler skal bryde lys, og hvordan de skal patinere, men man kan også, som i dette tilfælde, bruge det i forhold til det æstetiske udtryk og tage linjer fra omgivelserne og arbejde ind i facadedesignet, siger arkitekten.

I det konkrete tilfælde har Jacob Hilmer ladet sig inspirere af træer, nærmere bestemt barken fra birketræer. Men der er naturligvis ikke to birketræer, som ligner hinanden.

Udfordringen var således at få de organiske linjer og former fra træerne arbejdet ind i metalpladerne og få det til at se autentisk ud, når panelerne bliver sat sammen for at danne facaden af en bygning.

Jacob Hilmer har derfor taget billeder af bark fra

28

ÅRET DER GIK

birketræer, lavet det om til computergenerede overflader, som i sidste ende er blevet til konturlinjer, som robotten kan forstå og arbejde formen ud efter.

Udfordring for 3D-scannerne En række plader er på den måde blevet bearbejdet og endelig sat sammen til en demonstrationsvæg, som illustrerer projektets resultat.

I projektet hjalp Teknologisk Institut med at 3D-scanne de konstruerede plader, så Jacob Hilmer kunne måle afvigelserne mellem computermodellerne og de producerede plader.

- Udviklingen i 3D-scanningsteknologier er kommet så langt, at både opløsning og varighed af scanningerne har nået et punkt, hvor de i flere sammenhænge kan tænkes ind i industrielle processer, fortæller Carsten Panch Isaksen, senior-

konsulent hos Teknologisk Institut.

- I dette tilfælde var formene på pladerne en udfordring for de traditionelle 3D-scannere, så vi udførte forsøg med forskellige opstillinger, hvor scanneren var vinklet på forskellige måder.

Til sidst havde vi så et råmateriale fra 3D-punktskyerne, som vi kunne aflevere digitalt til Jacob, sådan så han kunne sammenligne med de originale computermodeller af formene, uddyber Carsten Panch Isaksen.

Denne kontrol af emnerne har gjort det muligt at eftervise, om der er grundlag for at tage projektet videre til et større, industrielt produktionssetup.

- Samlet set står jeg nu med et proof of concept, som kan videreudvikles sammen med en industriel spiller, fortæller Jacob Hilmer.

Jacob Hilmer grundlagde sin virksomhed i 2015.

FAKTA

Jacob Hilmer - arkitekt og iværksætter > Uddannet cand.polyt.arch. fra Aalborg Universitet > Etablerede i 2015 sin egen virksomhed, Jacob Hilmer Architecture, der fokuserer på digitale design og på at bruge produktionsteknologi til at skabe innovation inden for arkitektur. > Hans robotværksted ligger på Amager, København > Få et kig ind hos Jacob Hilmer i hans robotværksted, hvor han fortæller om, hvordan han bruger robotten og computerteknologi til at skabe arkitektur her.

Den orange industrirobot fylder stort set hele rummet ud i arkitekten Jacob Hilmers værksted.

29

ÅRET DER GIK

OPEN LAB

Din forlængede arm: Cobots ændrer arbejdet

> > > >

MADE Open Lab 27. august 2019 Teknologisk Institut 86 deltagere

Ved MADE Open Lab fik deltagerne set næste generation af kollaborative robotter, der vil ændre arbejdspladsen.

27. AUG. 2019

Der var engang, hvor robotter var bag indhegning – langt fra mennesker.

I dag kan vi se, røre, arbejde side om side og endda udvikle følelser for højteknologiske maskiner. ”Odense - stedet der snart er mere kendt fra kollaborative robotter, end for H.C. Andersen - er et oplagt sted at dele viden om cobots,” sådan indledte Henrik Jacobsen, projektchef i Teknologisk Institut, MADE’s eftertragtede Open Lab-event om den kollaborative arbejdsplads.

Et eventyr er defineret ved at være opdigtet, men det er ikke fiktion, at din næste ’kollega’ muligvis er en cobot. Teknologien bliver mere og mere udbredt og findes snart i alle størrelser og former, og det er ved at forandre arbejdspladserne og dermed industrien.

ved brug af kollaborative teknologier for både de største og mindre virksomheder i Danmark, der arbejder med højkvalitetsprodukter, små stykserier, hyppige skift, og med krav om stor fleksibilitet og agilitet.

Efter oplægsdelen om formiddagen fik deltagerne set og mærket en række cobots i Teknologisk Instituts tre robothaller, herunder 3D-printede gribearme til robotter, droner samt avanceret udstyr, der giver cobots menneskelignende sanser, så de kan navigere på en arbejdsplads helt tæt op ad mennesker.

Vi er klar til teknologien Det er tid til at investere i kollaborative robotter, hvis vi i Danmark vil være konkurrencedygtige, lød det fra Carl Mahler, organisationssekretær hos Dansk Metal.

Stort potentiale for virksomheder Mange SMV’er var mødt op for at se, hvilke innovative robotløsninger, der kan gavne produktionen og styrke konkurrencedygtigheden på en sikker og effektiv facon.

”Vores medlemmer er klar til ny teknologi, og de vil gerne fastholde arbejdspladser. Vi har sagt til vores medlemmer utallige gange: Cobots er en ny kollega, der er med til at løfte produktiviteten i virksomheden. Når vi vil hjem og have velfærd, så kan vi sætte robotløsningen til at fortsætte med at arbejde, tjene penge, hæve produktiviteten og højne konkurrencedygtigheden. Det ensidige, gentagne arbejde skal væk,” sagde fagforeningens repræsentant.

Der kan være spændende potentialer at hente

Automatisering med kollaborative robotter hø-

Det var budskabet fra oplægsholderne ved eventet, hvor der blev delt erfaringer, viden og netværket mellem industrien, universiteter og GTS’er.

30

ÅRET DER GIK

rer ikke morgendagen til, og det er Danmarks største virksomhed ligeledes et godt eksempel på.

Novo Nordisk, har i to år arbejdet på højtryk for at indarbejde cobots i produktionen. Det koster ikke det halve kongerige, men sparer den globale medicinalvirksomhed for penge og ikke mindst værdifuld tid i produktionslinjen.

“Vores cobots løser opgaver, hvor vi har haft en manuel proces, som er nedslidende og meget gentagende arbejde, f.eks. med at tage en masse prøver. Det er de områder, vi først ser på. Ved en eksisterende produktionslinje, hvor det førhen ikke har været muligt at installere en robotløsning, kan vi nu bruge cobots. Det er billigere, og de fylder mindre,“ sagde Thomas Bach Nielsen, senior manager og leder for Novo Nordisk .Robotics.

Universal Robot havde også en stand ved Open Lab.

Thomas Bach Nielsen, senior manager og leder for Novo Nordisk Robotics.

Søren Pe te r Johansen fra Teknologisk Institut.

4 Te c h fremviste forskellige gribere til robotter på deres stand.

31

ÅRET DER GIK

VIRKSOMHEDSBESØG

Samarbejde forvandler gylle til guld

Som en del af virksomhedsbesøget hos Plus Pack var der rundvisning i fabrikken, hvor deltagerne fik et indblik i virksomhedens produktionsprocesser og automationsløsninger..

10. SEP. 2019 Kan man producere 1,4 mia. enheder om året og samtidig have bæredygtighed for øje?

deler også gerne ud af deres erfaringer med automatisering og digitalisering, og derfor inviterede de til et MADE-virksomhedsbesøg.

Svaret er ja.

Førerløse robotter, trafiklys og pangfarvede sikkerhedssko

Den familieejede virksomhed Plus Pack, der fremstiller fødevareemballage i aluminium og plast til eksempelvis færdigretter i supermarkedet, har for nylig modtaget Odense Global Goals Award 2019 og Plastprisen 2019 for indsatsen med at genanvende og fremstille bæredygtigt.

Som en del af virksomhedsbesøget var der rundvisning i fabrikken, hvor deltagerne fik et indblik i virksomhedens produktionsprocesser og automationsløsninger. Først måtte alle iklæde sig sikkerhedssko, hvidt hårnet og kittel for at komme helt tæt på produktionen.

I produktionen anvender de robotter og flere automatiseringsløsninger, så de ikke behøver gå på kompromis med de skræddersyede løsninger, som kunderne efterspørger. For at imødekomme kravet om fleksibel og hurtig produktion, er det nødvendigt for virksomheden at finde på nye ideer og eksperimenterer med ny teknologi.

De besøgende spidsede ører – bogstaveligt talt – for lydniveauet i fabrikken bærer præg af, at der er fart på. Hvis man løfter blikket, ser man lamper, der lyser grønt eller rødt, for at give de ansatte overblik over flowet. Her består trafikken af store maskiner, der trykker aluminiumsbakker i alle døgnets timer, autonome robotter der lydløst flytter paller, og cobots med særlige gribere der pakker og stabler side om side med medarbejdere.

”Vi har en forkærlighed for at kaste os ud i projekter, og vi har rigtig mange ideer, som vi forsøger at prioritere imellem. Det er et bredt produktlandskab, og vi kan godt lide at innovere - også sammen med kunden - blandt andet med automatisering,” siger Bastian Fietje, Manager of Group Projects.

Virksomheden har så mange ideer, at Bastian er fuldt beskæftiget med at give projekter enten grønt lys eller rødt lys, så de forfølger de tiltag, der kan skabe fremtidens fødevareemballage. De

De førerløse robotter sparer de ansatte for at køre 32 kilometer med paller hver dag, og hele produktionen foregår papirløst. Med andre ord er Plus Pack godt på vej til at blive fremtidens fabrik. De er dog ikke kommet hertil helt på egen hånd. ”Vi finder ikke løsningerne alene” Plus Pack har fokus på at levere tilpassede kunde-

32

ÅRET DER GIK

løsninger, så design og indpakning adskiller sig fra anden emballage.

Det kan være en bakke med et bestemt bakkemål eller et ønske fra en kunde om at have logoet placeret i bunden af emballagen. Alt sammen for at fødevarerne tager sig godt ud og bliver valgt på hylderne i supermarkedet. ”Som nordisk virksomhed tror vi på, at vi kan noget unikt med design i forhold til vores konkurrenter.

Vi leger med nogle af de nye teknologier, og vi har cirka 100 igangværende projekter hele tiden, hvor vi er i tæt dialog med kunderne,” forklarer Anders Top Houstrup, Plus Pack’s direktør.

jektet internt døbt ’gylle projektet’, da der var flere udfordringer ved forsøget. Efter testen var sagen dog en helt anden: Firmaet skar 70 procent af udviklingstiden for prototyper væk, og har få måneder efter nu syv igangværende kundeprojekter med 3D-print.

Sådan ser de førerløse robotter hos Plus Pack ud.

Virksomheden udvikler selv emballage, men det sker også i samarbejde med kunder og partnere. Via et MADE demonstrationsprojekt med FORCE Technology og Damvig fik Plus Pack øjnene op for, at 3D-printede værktøjskomponenter i nylon kunne spare tid og penge – samtidig med at det gav nye designmuligheder.

I begyndelsen var der dog ikke den store tiltro til eksperimentets holdbarhed, og derfor blev pro-

”Vi var aldrig kommet igang med at 3D-Printe, hvis ikke det var for MADE, og det samarbejde, der er i foreningen.

Nu er det en integreret del af produktudviklingen, og det skaber en hurtigere proces og er samtidig billigere. Det går ganske enkelt hurtigere fra tegninger til det endelige produkt,” siger Bastian, der nu beretter, at projektet nu er omdøbt ’Fra gylle til guld’.

Samarbejde har banet vejen for successen, vurderer direktøren. ”Vi finder ikke løsningerne alene, men sammen med vores partnere, leverandører og forbrugerne i sidste ende. Vi tror på at indgå i projekter, hvor vi er fælles om at finde fremtidens løsninger,” påpeger Plus Pack’s direktør, der oplever, at den største udfordring er at udvælge, hvilke nye teknologier der skal satses på.

En opmærksom deltager ved virksomhedsbesøget hos Plus Plack klædt i kittel og hårnet for at sikre god hygiejne.

33

ÅRET DER GIK

Data er det nye olie Og hvor skal Plus Pack så til at innovere? Firmaet har allerede udset sig en nøgleteknologi som vil være i fokus de næste tre år. ”Vi forventer at bruge mere data i fremtiden. Vi har meget data og robotter og udstyr, som ikke nødvendigvis taler sammen. Hvis vi kan få løst den udfordring, så kan vi måske opdage fejl tidligere, minimere spild og få besked, inden maskinen bryder ned,” siger Anders Top Houstrup.

Projektchefen ser også et stort potentiale i dataopsamling: ”Vi har vision-teknologi i vores kvalitetskontrol, hvor vi tager 10 millioner billeder af vores bakker i løbet af dagen og kasserer dem efterfølgende. Kan vi analysere de billeder og måske bruge dem til noget forebyggelse eller vedligeholdelse?

Her kan vi fremover blive endnu skarpere ved at udnytte det eksisterende data,” vurderer Bastian Fietje. ”Eksperimenter – uanset om det går godt eller

> > > >

skidt” Virksomhedsbesøget tager udgangspunkt i vidensdeling på tværs af brancher, og her har Plus Pack nogle overvejelser, som andre måske kan få gavn af, inden de giver sig i kast med 3D-print, cobots eller anden form for ny teknologi. ”Hvis vi skal videregive erfaring til andre, så start småt: Forsøg at begræns projektet i stedet for at tegne det for stort op, og så kom i gang. Nogle gange handler det om at ændre tankegangen i virksomheden. Her kan det være en fordel at italesætte projekter med ny teknologi som et eksperiment, hvor man skal lære noget – uanset om det går godt eller skidt,” siger Bastian og tilføjer: ”Find nogle nye partnere, som man måske ikke arbejder med til daglig – involver leverandørerne tidligt i processen og tænk over, hvorvidt nye projekter skaber værdi for virksomheden.”

Plus Pack tror på, at fødevareemballage i fremtiden vil bestå af aluminium og plast, her er det afgørende at genanvende så meget som muligt.

MADE Virksomhedsbesøg 10. september 2019 Plus Pack A/S 33 deltagere

Stemningsbilleder fra MADE Virksomhedsbesøget hos Plus Pack, der bød på faglige oplæg og rundvisning.

34

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

Ingeniører vil skabe dansk produktion af highend-højtalere: ”Automation er meget interessant for os” 19. SEP 2019

nologi har et meget stærkt brand. Men også fordi en robotløsning kan sikre høj reproducerbarhed, høj kvalitetsstyring og detektere vores limprocesser, fortæller Carsten Tinggaard.

Siden 2009 har han haft sin egen konsulent- og udviklingsvirksomhed, PointSource Acoustics.

Nu er han så gået sammen med Peter Lyngdorf, Lars Risbo og Bruno Putzeys, der står bag virksomheden PURIFI, som udvikler højttalerelektronik af høj kvalitet.

Han fik hjælp fra Bo Genefke, seniorspecialist hos Teknologisk Institut i Odense, til at vurdere mulighederne med robotter og lave en konkret testopstilling med en lille industrirobot.

De seneste tyve år har ingeniøren Carsten Tinggaard beskæftiget sig med højttalere og højttalerteknologi.

Sammen har de en fælles mission: At opbygge en ny højttalerproduktion i Danmark under navnet PURIFI Transducer Technology.

- Vi vil gerne være med til igen at placere Danmark som det førende hjemsted for industriel produktion af højttalere af ypperste kvalitet, fortæller Carsten Tinggaard om virksomhedens klare mission og uddyber: - Vi går derfor efter at lave nogle højttalere, som er ubetinget state-of-the-art. De skal have verdens laveste forvrængning.

Højtalere til B&O og Aston Martin Gennem årene har han med Pointsource været med til at designe, udvikle, simulere og teste en lang række high-end-højttalerenheder for sine kunder. Carsten Tinggaard og hans kollega Morten Halvorsen – der kom til Pointsource i 2014 – har på den måde været med til at udvikle enheder til eksempelvis B&O-højttalere, luksusbiler såsom Aston Martin, professionelle lydstudier og medikoteknisk udstyr.

Det er sket fra Pointsources lyd- og højttalerværksted i Roskilde, hvor PointSource og PURIFI nu har skaffet sig flere tilstødende lokaler til at kunne huse en egentlig produktion.

Som led i de første faser af udviklingen af en produktion har de fået støtte fra et MADE Demonstrationsprojekt til at vurdere potentialet for robotter i eventuel produktion.

- Automation er meget interessant for os. For det første fordi dansk produktion og dansk robottek-

- Carsten og resten af teamet ville gerne have at vide, om man kunne samle en højttalerenhed – som de kalder motoren i en højttaler – ved hjælp af en robot, siger Bo Genefke og vender sig mod den helt centrale udfordring i opgaven: - Kan en robot overhovedet samle enheden med den præcision, som produktet kræver?

Skal man have verdens laveste forvrængning i højttalerne, kræver det nemlig høj præcision i alle samleprocesser – præcision helt ned til få hundrededele millimeter.

- Selv for en moderne industrirobot er det meget præcise bevægelser, som der kræves her, fastslår Bo Genefke.

Med både en fysisk testcelle placeret i robotcentret i Odense og ved hjælp af simuleringer gennemgik og testede Bo Genefke en lang række delprocesser og forhold: samleprocesser med én og flere robotter, gribning af emner, limprocesser, sikkerhedsforanstaltninger mv.

- Jeg har især haft fokus på design for manufacturing og rådgivet Carsten og virksomheden om, hvordan man opbygger et anlæg, der også er skalerbart og kan omstilles til at håndtere flere forskellige enheder, siger Bo Genefke.

Robotter er vejen frem For Carsten Tinggaard har forløbet bekræftet ham i, at en robotløsning er det rigtige til produktionen, når den skal opbygges.

- Vi er blevet meget klogere på muligheder og begrænsninger med robotter. Og vi har allerede kunnet bruge den viden i PURIFI-regi til den vi-

35

ÅRET DER GIK

dere udvikling af både produktionen og produkterne, fortæller Carsten Tinggaard.

FAKTA PURIFI Transducer Technology

Udover MADE og Teknologisk Institut har Carsten Tinggaard og Morten Halvorsen også samarbejdet med DTU, med talentfulde studerende m.fl. omkring eksempelvis udviklingen af en forretningsmodel og håndtering af big data.

> PURIFI Transducer Technology er et samarbejde mellem Pointsource Acoustics og PURIFI. > Pointsource er stiftet af Carsten Tinggaard i 2009 og udvidet med ingeniøren Morten Halvorsen i 2014. > Pointsource fungerer som en konsulentvirksomhed med speciale i højttalerteknologi, lyd og akustik og hjælper kunderne med en række opgaver, både design, udvikling, test, simulering, prototypefremstilling mv. > Fra sommeren 2017 er alle ressourcer gået til intern udvikling af egenproducerede højttalere under virksomheden PURIFI Transducer Technology.

Carsten Tinggard, ejer af PointSource Acoustics.

> Bag PURIFI, som laver højttalerelektronik og blev grundlagt i 2014, står brancheveteranerne Peter Lyngdorf, Lars Risbo og Bruno Putzeys. > Virksomhederne har fælles adresse og faciliteter lidt uden for Roskilde.

PointSource Acoustics har med PURIFI et mål om at opbygge en ny højttalerproduktion i Danmark.

36

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

Dansk firma vil bryde barriererne for 3D-print af fødevarer

> Se hvordan Create It REAL lykkedes med at bryde en af de teknologiske barrierer i fødevare-3D-print her.

Create It Real vil udvikle 3D-printede fødevarer. Teknologien blev testet i et MADE Demonstrationsprojekt.

26. SEP. 2019 Du vil ofte have held med at finde en 3D-printer i en udviklingsafdeling i en produktionsvirksomhed eller i et hobbyværksted.

Men måske bliver 3D-printeren i fremtiden også en ligeså fast bestanddel af et hospitalskøkken eller et konditori?

For også inden for fødevareproduktion kan designfriheden og den hurtige fremstilling af kundetilpassede emner, som vi kender fra 3D-print, vise sig at bringe store fordele med sig. ”3D-print af fødevarer er særlig interessant for hospitalspatienter, som har synkebesvær, nedsat appetit eller brug for eksempelvis medicin, protein eller andre næringsstoffer gennem sin mad,” fortæller Jeremie Gay, stifter og direktør hos den danske 3D-print-specialist Create It REAL. ”Men det kan også være interessant for en bager, konditor eller chokoladeproducent, som vil lave unikke kager eller chokolader ved hjælp af 3D-print,” tilføjer Jeremie Gay. Create It REAL er et forsknings- og udviklingshus inden for 3D-print. Den Aalborg-baserede virksomhed udvikler blandt andet software og elektronik, som de så sælger til producenter af 3D-printere. Det kan være processorer, som får 3D-printeren til at køre hurtigere, eller soft-

ware som giver flere anvendelsesmuligheder for 3D-printerne.

MADE Demonstrationsprojekt bryder teknologiske barrierer Udviklingen inden for 3D-print af fødevarer er stadig på et tidligt stadie, så i et MADE Demonstrationsprojekt gik Create It REAL sammen med Teknologisk Instituts Center for Industriel 3D-print for at bryde en af de teknologiske barrierer i fødevare-3D-print. ”I projektet havde vi især fokus på selve ekstruderingen af fødevaren gennem en dyse. Det er særlig svært sammenlignet med eksempelvis 3D-print i plastik, fordi fødevaren er flydende i forvejen, og fordi der kan være klumper i eller lignende,” forklarer Anders Bæk Hjermitslev, konsulent ved Teknologisk Institut. ”Vi prøvede først en mekanisk ekstrudering, men den var der visse udfordringer med, bl.a. i forhold til rengøring og hygiejne. Derefter prøvede vi at bruge trykluft og ekstrudere ud gennem en sprøjte med væsentligt bedre resultater,” fortsætter han.

En anden udfordring er at få selve ekstruderingen af fødevaren samt 3D-printerens bevægelser til at følges ad, således at man får printet en fødevare med det udseende eller den form, man faktisk ønsker.

37

ÅRET DER GIK

”Vi gik ind og udviklede nogle algoritmer til at regulere og synkronisere bevægelserne, og det lykkedes faktisk at få en rigtig fin ekstrudering i projektet her,” siger Jeremie Gay fra Create It REAL og fastslår: ”Alt i alt er det en god demonstration til at kunne vise 3D-print-producenter, hvordan de kan komme ind på markedet for 3D-print af fødevarer.”

Sammen med andre virksomheder og flere universiteter samarbejder Create It REAL og Teknologisk Institut i øjeblikket videre med udvikling af teknologier til 3D-print af fødevarer.

Det gør de i et projekt med specifikt fokus på brug af 3D-print til at lave individuelt tilpassede måltider til hospitalspatienter.

FAKTA

Create It REAL > Stiftet i Aalborg i 2009 af Jeremie Pierre Gay, der har læst en del af sin kandidatuddannelse på Aalborg Universitet. > Create It REAL er specialiseret i 3D-print- teknologi og udvikler blandt andet software og elektronik, som man sælger til producenter af 3D-printere. > Virksomheden har blandt andet udviklet verdens første REAL-time-processer til 3D-print, som kan øge hastigheden på 3D-print markant. > Fik i 2018 en investering på 10 mio. kr. af blandt andet Vækstfonden.

Create It REAL er et forsknings- og udviklingshus inden for 3D-print og har til huse i Aalborg.

38

ÅRET DER GIK

OPEN LAB

Sådan gavner robotter Novo Nordisk

Novo Nordisk arbejder strategisk med cobos og ser maskinerne som en naturlig forlængelse af automatisering.

21. OKT. 2019

”Robotter overtager typisk opgaver, som vi i bund og grund gerne vil af med. Laboranterne kommer typisk med forslag til, hvor vi skal sætte ind med cobots. Jeg opfatter cobots som en naturlig forlængelse af automatisering.”

Det fortæller Thomas Bach Nielsen, Senior Manager, Automation Technology hos Novo Nordisk.

Medicinalfirmaet har altid været en forskningsdrevet virksomhed – og derfor er det naturligt også at udnytte og forske i teknologier, der kan skabe fremtidens fabrik.

De seneste to år har Robotics-afdelingen udbredt kendskabet til cobots, så insulinproduktionen og transporten mellem menneske og lager automatiseres. Novo Nordisk er forskningsmedlem i MADE og var med til at dele viden om de nye muligheder i produktionen, som cobots giver, ved MADE Open Lab i Odense hos Teknologisk Institut.

Robotter sparer den globale medicinalvirksomhed for penge og ikke mindst værdifuld tid i produktionslinjen. ”Cobots er en interessant teknologi, primært fordi den giver nogle helt nye muligheder for at interagere med vores eksisterende produktionsudstyr. Der er et stort potentiale her,” vurderer Thomas Bach Nielsen. Det skyldes blandt andet, at cobots er nemme at integrere, så fabriksgulvet

eksempelvis ikke behøves at blive fræset op ved installering. ”Vores cobots løser opgaver, hvor vi har haft en manuel proces, som er nedslidende og gentagende arbejde, f.eks. med at tage en masse prøver.

Det er de områder, vi først ser på. Ved en eksisterende produktionslinje, hvor det førhen ikke har været muligt at installere en robotløsning, kan vi nu bruge cobots.

Laboranterne beder om flere robotter Novo Nordisk har indtil videre omkring 100 cobots i brug, og oplever at laboranterne selv efterspørger nye automatiseringsløsninger – selvom teknologien endnu er lidt uvant for dem. ”Folk er typisk meget glade for robotterne – og mine kollegaer er tit selv aktive og spørger ind til, om ikke robotterne kan være med til at løse nogle af deres udfordringer med især gentagende arbejde.”

Slut med at løfte paller Ti medarbejdere i Robotics designer fremtidens fabrik ved blandt andet at indarbejde cobots i produktionen: Det drejer sig om autonome robotter til transport og intern logistik. Førhen gik flere af Novo Nordisk’s ansatte og flyttede rundt på paller, men den arbejdsgang er nu afløst af pallerobotter. > Hør, hvordan Novo Nordisk arbejder med at udbrede cobots til deres fabrikker verden over.

39

ÅRET DER GIK

INNOVATIONSKONFERENCER

Knæk koden til teknologiernes potentiale – del viden, afgræns og simplificer 30. OKT. 2019

I Glassalen på DTU bragede solen ind på deltagerne, der var mødt op til MADE’s konferencer for at se fremtidens produktion og digitale løsninger i et nyt lys.

Konferencerne blev afholdt i forbindelse med High Tech Summit, hvor over 5.500 deltagere over to dage delte viden om teknologi, forskning og innovation på tværs af industrier. Produktionsdanmark har mange af de samme udfordringer med at anvende nye teknologier – uanset om det er chokolade, cykelhjelme eller skovle, der fremstilles.

Kom i mål med 3D-print og vind tid Om formiddagen gav konferencen ’Digitale produktionsprocesser’ bl.a. indblik i Additive Manufacturing (AM) og cladding, der giver mere agil produktion og nye designmuligheder. 3D-print og laser cladding optager mange, men hvordan kan teknologien gavne produktionen – både hvad angår fejlfinding, udvikling af prototyper og nye materialer?

Det gav virksomhederne Plus Pack, Damvig og PTL Valve Services gode eksempler på. Plus Pack har via et MADE-projekt fået 3D-printede værktøjer til produktion af fødevareemballage – og de har reduceret op mod 90 % af omkostninger ved prototyper. Løsningen for dem var tæt samarbejde om afgrænsede projekter.

Damvigs specialister, der har arbejdet med 3D-print siden 1995, gav eksempler på forbedringer af produkter og udvikling af prototyper. De fortalte, hvordan teknologien giver virksomheder mulighed for at gå hurtigt fra idé til produkt uden store risici. Minimale startomkostninger, små serier, nye materialer og fleksible funktionsmuligheder er blandt de oplagte fordele ved 3D-print. Virksomheden har for nylig været med til at udvikle et billigt, 3D-printet kamera, der opererer helt trådløst og som over 300 fodboldklubber i Danmark nu benytter til at optage fodboldkampe og træning. ’Brug det, når det giver mening’ ”3D-print gør en masse fantastisk for industrien – også i Danmark, hvor der er mange gode cases.

Det er kun fantasien, der sætter grænsen. Nogle gange kan man godt tænke, teknologien vil ikke ændre verden, som nogle af forskerne siger,” lød det opsummerende fra David Bue, Senior Researcher, DTU, der gav oplæg om nye produktionsprocesser inden for AM-enheder ved konferencen.

Han forklarede, at teknologien, der giver geometrisk frihed, ofte giver stor værdi i nicheproduktioner: ”Teknologien bliver f.eks. anvendt til at bygge elementer til at fremstille gasturbiner til fly.

Komponenter hertil skal leve op til høje krav, da gasturbinerne drejer hurtigt rundt under temperaturer på 600-800 grader. Med 3D-printet metal er det muligt at arbejde i meget mere avancerede processer end tidligere,” sagde han.

Hvordan kommer man så i gang med at 3D-printe? ”Det kræver vidensdeling og investeringer – man skal virkelig ville det. En måde at nå det på, er f.eks. at være en del af MADE-netværket. Husk, at 3D-printeren er bare endnu et værktøj. Brug teknologien, når det giver mening og som supplement i produktionslinjen,” lød anbefalingen fra David Bue. Sjørring fik skovlen under truende konkurs ved at fokusere og digitalisere For få år siden var Sjørring Maskinfabrik tæt på konkurs, men gode ideer og assistance fra MADE-forsker på Aalborg Universitet viste, hvordan digitalisering kunne være med til at ændre organisationen, kundernes oplevelse og forkorte produktionstiden. ”Vi havde ingen egenkapital, og en bank, der pustede os i nakken. Vi måtte sige: ’Hvad er det, vi er rigtig, rigtig gode til?’ Der begyndte ideerne at komme. Vi er gode til at producere skovle i mange varianter, og det skal vi bare være bedre til,” sagde Klaus Kalstrup, CEO i Sjørring, ved eftermiddagens konference ’Fremtidens produktion’.

Her fortalte han om fordelene ved at have en digital forsyningskæde som SMV, og hvordan hans virksomhed arbejder med at effektivisere og ud-

40

ÅRET DER GIK

vikle skalerbare koncepter. ”Vi ville gerne have en større del af værdikæden og være inde over designdelen, men vi havde behov for proof of concept. Vi så, at når vi digitaliserer, så kan vi begynde at effektivisere i vores forsyningskæde helt ud til salgsledet,” forklarede direktøren, der fandt MADE-samarbejdet ’rigtig givtigt’. ”Vi ville gerne have en større del af værdikæden og være inde over designdelen, men vi havde behov for proof of concept. Vi så, at når vi digitaliserer, så kan vi begynde at effektivisere i vores forsyningskæde helt ud til salgsledet,” forklarede direktøren, der fandt MADE-samarbejdet ’rigtig givtigt’.

Udgangspunkt i kundernes oplevelse En skovl kan virke som et ret enkelt produkt, men Sjørrings kunder vil have helt unikke produkter: ”Set i lyset af, at vi laver en-to skovle om dagen, som vi aldrig har lavet før – og det sker med en leveringstid på ca. to uger - så kan vi noget unikt på markedet - og vi er faktisk Europas største

læsseskovls-producent med omkring 4.000 store læsseskovle om året,” sagde Klaus Kalstrup.

Virksomheden eksperimenterede med en løsning, hvor kunden bestiller specialdesignedeskovle via en konfigurator, hvor tegningen automatisk skal sendes videre til produktionen: ”Vi tænkte meget ind i forløbet, hvilke udfordringer kunden har – hvad er det, de og markedet efterspørger? At kunne konfigurere en skovl, hvor data samtidig giver mulighed for automatisering og effektivisering af andre processer i kæden, er en af vejene frem for os.”

Det viste sig at være en rigtig god idé at indtænke kundernes oplevelse som en del af en digital transformering, da leveringstiden blev forkortet. ”Digitaliseringsdelen er en del af det – og en vigtig del for os, når vi skal definere og kommunikere, hvilken rejse vi er på: Hvor skal vi være om et år eller to år?” forklarer direktøre.

Han påpeger, at der fortsat er mange tiltag at gøre, fordi der er et ’hav af muligheder’, når det gælder variation på en skovl og materialer.

> Innovationsonferencer på High Tech Summit > 30. oktober 2019 > Danmarks Tekniske Universitet > 213 deltagere

> Se video fra dagen her.

Til højre står Henrk Hassing, der er Technical Vice President hos FORCE Technology, og taler med Damvig-repræstentanter.

41

ÅRET DER GIK

Stemningsbilleder fra MADE Innovationskonference ved High Tech Summit 2019 på DTU.

42

ÅRET DER GIK

Bastian Fietje, Manager of Group Projects hos Plus Pack holder oplæg og taler efterfølgende med Henrik Hassing fra FORCE

43

ÅRET DER GIK

OPEN LAB

’Hvis ikke vi gør det, så gør vores konkurrenter’: 3D-print vil vokse med raketfart 13. NOV. 2019 Pulver smeltes, stables og bliver til nyskabende produkter.

Lige fra justerbare hestebid, kagetyller, hydralikblokke til grammofon-pickups.

Deltagerne ved MADE Open Lab fik et unikt indblik i hele arbejdsgangen fra materialevalg til efterbehandling og oplevede de mange muligheder ved industriel 3D-print, da de besøgte Teknologisk Instituts nyindviede 3D-printcenter i Aarhus.

Bare én af fire virksomheder i Danmark bruger teknologien, så der er et uudnyttet potentiale – også når man skeler til den globale udvikling inden for Additive Manufacturing: I 2017 blev der på verdensplan produceret for 48 mia. kr. i 2017, mens det er estimeret, at det vil stige til 188,2 mia. kr. i 2023 – altså en vækst på +292 procent ifølge Dansk AM Rapport 2019. ”I Danmark sakker vi lidt bagud med 3D-printning i industrien, men det er på vej frem herhjemme. Vi mangler stadig virksomheder, der kan drive 3D-print-teknologien frem – på samme måde som vi ser Universal Robots m.fl. og Odense være katalysator for robotter i dansk industri.

I stedet lader danske virksomheder sig inspirere af udviklingen i Tyskland, Belgien og Sverige,” sagde Nikolaj Kjelgaard Vedel-Smith, faglig leder, ph.d. på Teknologisk Institut, der var moderator på dagen.

og se, hvad medarbejderne kan få ud af det. Lad dem eksperimentere og bygge Star Wars-figurer, hvis det giver dem ny viden eller inspiration til at anvende og få værdi ud af teknologien. Det kan sætte nogle tanker i gang – det er bedre, end slet ikke at gøre noget,” lød opfordringen fra Nikolaj Vedel-Smith.

Brug og invester i de lokale ører Werner Stapela, Global Head of Additive Design & Manufacturing hos Danfoss, kom også med gode råd fra talerstolen. I tre år har han arbejdet med at fremme AM/3D-print i virksomhedens 71 fabrikker verden over bl.a. ved at iværksætte en ny plan om at uddanne 600 medarbejdere i 3D-print.

Nøglen her er ifølge ham at inddrage medarbejdere og bruge lokale ører, der på fabriksgulvet kan opspore, hvor der er muligheder og emner, der kan fremstilles ved at 3D-printe. Tendensen peger en vej, og for Danfoss, der er kernepartner i forsknings- og innovationsprojektet AM Line, er det et spørgsmål om tid, før 3D-print nærmer sig masseproduktion.

MAN Energy Solutions, der producerer motorer og turbomaskineri, er også optaget af at opkvalificere ansatte. ”Det vigtigste er at uddanne folk, fordi man ved ikke, hvad man ikke ved. Det er svært at tænke ud af boksen, hvis man ikke kender muligheden,” sagde Martin Hedegaard Petersen, Mechanical Engineer, M.Sc, fra MAN.

Det nye videncenter er opført for at samle kræfter og fremme sparring og sikre, at danske industrivirksomheder får den nødvendige viden og kapacitet til at kunne udnytte det store potentiale i 3D-printproduktion.

Virksomheden kom i gang med at uddanne, da de begyndte at arbejde med AM/3D-print, men havde svært ved at finde en god business case:

Star Wars-figurer kan sætte skub i tankerne 5 procent af produktionen i fremstillingsindustrien kan ske med 3D-print, konkluderer Wohler Associates rapport fra 2019. I øjeblikket er andelen 1 promille.

”I stedet ville vi introducere vores medarbejdere til AM design philosophy. Vi foreslog i 2016 ledelsen at uddanne folk i 3D-print – og i samarbejde med Teknologisk Institut opkvalificerede vi medarbejdere og sendte 10 ingeniører til Aarhus for at lære om 3D-print for at udbrede kendskabet,” forklarede Martin Hedegaard Petersen.

Men hvordan kommer danske SMV’er med på bølgen? ”Kom i gang. Sæt en billig printer i produktionen

Det var startskuddet for MAN’s strategiske fokus på 3D-print, hvor fokus er på at investere i viden frem for maskiner.

44

ÅRET DER GIK

frem for maskiner.

Hvordan kommer vi i gang?

Efter de faglige oplæg og demonstrationer i det nyindviede center, så var det deltagernes tur til at sætte ord på barriere og mulige løsninger ved tre forskellige workshops, hvor de også kunne stille specialisterne spørgsmål. ’Der er økonomiske barriere for et mindre firma.

Er den her dims værd at metalprinte? Hvordan ser vi potentialet? Hvor skal vi begynde?’ lød nogle af spørgsmålene. Kristoffer Ryelund Nielsen, konsulent hos Teknologisk Institut, præsenterede et beslutningsværktøj på fem trin, der f.eks. skal støtte SMV’er i at udvælge emner.

Desuden foreslog han at gå ud i produktionen og først se nærmere på de dyreste emner. Flere SMV’er gav aftryk for, at de gerne ville afprøve teknologien for at se, hvordan det evt. kan optimere produktionen: ’Hvis ikke vi gør det, så gør vores konkurrenter,’ pointerede en deltager ved workshoppen om ’Forretningsmæssige barrierer’.

Hvis virksomheder sover i timen, kan det gå hurtigt

> > > >

Nikolaj Vedel-Smith fremhævede afslutningsvis pointer fra dagen. ”Det er vigtigt at anvende teknologien der, hvor det giver mening, så det ikke er en dyr investering, der ender med at samle støv frem for at skabe værdi,” vurderede han og gav de fremmødte en sidste opfordring.

Hvad sker der, hvis virksomheder venter for længe? ”Det er vigtigt at holde sig up to date med nye muligheder. Hvis virksomheder sover i timen, så kan det gå hurtigt. Det så vi i eksemplet med inear høreapparater i 00’erne, hvor produktionen på få år blev digitaliseret. Det vigtige er at arbejde på kompetencer og lige stå stille få det integreret i virksomheden – både teknisk og forretningsmæssigt.”

Ligeledes blev det fremhævet, at kompetencer og løbende sparring udefra er vigtigt for at udvide horisonten – og det var også kendetegnende for dette Open Lab-arrangement, hvor der blev delt viden og input på tværs af industrier, da flere virksomheder støder på de samme udfordringer.

MADE Open Lab 13. november 2019 Teknologisk Institut, Aarhus 45 deltagere

> Se højdepunkter fra dagen og hør, hvordan Danfoss og Ortofon arbejder strategisk med 3D-print her.

Ved MADE Open Lab fik deltagerne set hele 3D-print-processen fra pulver til færdigt produkt.

45

ÅRET DER GIK

Lisbeth Heyde, netværksleder i MADE, giver deltagerne ved MADE Open Lab en introduktion til foreningen.

Stemingsbilleder fra MADE Open Lab og oplæg fra Teknologisk Institut.

46

ÅRET DER GIK

Manglende viden bremser udbredelsen af AM-teknologier Hvad er AM-LINE 4.0?

> AM-LINE 4.0 er et fireårigt projekt, der blev lanceret 1. januar 2018. > Innovationsfondens investering: 35 mio. kr. > Samlet projektbudget: 88 mio. kr. > Varighed af projektet: 4 år ( 1/1-2018 - 31/12-2021) > Partnere: Grundfos, Danfoss, DTU, Adimant, Scada Minds, Niras, MADE, TWI, SLM Solutions og TeknologiskInstitut.

Danfoss’ leder af AM, Werner Stapela, gav oplæg ved MADE Open Lab i regi af AM LINE 4.0.

13. FEB. 2020

‘Vi begynder langsomt at kunne se fremskridt.’

Sådan lyder det fra Werner Stapela, Global Head of Additive Design & Manufacturing, hos Danfoss, i den nye ’AM Rapport 2020’ udgivet af Dansk AM Hub og udarbejdet af Syddansk Universitet.

Undersøgelsen kaster lys over udbredelsen af AM-teknologier i Danmark, og resultatet er, at det fortsat kun er én ud af fire produktionsvirksomheder, der anvender teknologien.

Både gennemgangen for 2019 og 2020 peger dog på, at 3D-print vil vokse med raketfart de kommende år – også uden for landets grænser, da teknologien er blevet moden. Nu kan man f.eks.

printe i over 500 forskellige materialetyper i fuldskalafarver; i metaller, gummi, glas, beton, læder, chokolade og endda i organisk materiale såsom celler.

På globalt plan forudsiger Wohlers Report, at 3D-printindustrien vil stige fra 9,795 mia. USD i 2018 til 35,6 mia. USD i 2024, og det er særligt inden for luftfart, medicinal-, dental- og bilindustrien.

Vejen er altså banet for et industrielt gennembrud, og Teknologisk Institut har i AM LINE 4.0-projektet hjulpet 100 nye virksomheder i gang med 3D-print i metal.

Danmark er desuden i en unik position til at udnytte teknologien – bl.a. fordi vi har en international førerposition inden for sprøjtestøbning.

47

ÅRET DER GIK

Manglende viden er stopklods I Danmark er det særligt de to MADE-medlemmer Danfoss og Grundfos, der er med til at fremme udviklingen, ifølge rapporten.

Grunden til, at flere virksomheder ikke anvender AM, er især, at de ikke vurderer, at det har relevans for dem. Desuden peger flere produktionsvirksomheder i AM Rapport 2020 på, at de mangler indsigt i, hvordan AM kan anvendes inden for deres hvordan AM kan anvendes inden for deres forretningsområde samt manglende kendskab til AM-teknologier både helt generelt og i forhold til AM-teknologiers mulige anvendelse.’

Meget tyder således på, at de væsentligste årsager til, at mange danske virksomheder stadig ikke anvender AM-teknologi, i realiteten ikke er, at AM ikke er eller kunne være relevant for dem, men snarere, at de grundlæggende mangler viden, enten om hvordan teknologien kan understøtte virksomhedernes forretningsgrundlag, eller helt grundlæggende om hvad AM-teknologier rent faktisk kan i dag,’ konkluderes det i undersøgelsen.

Udbredelsen af AM er afgørende ifølge repræsentanter fra de store virksomheder, for hvis ikke fremstillingsindustrien i Danmark for alvor tager de nye AM-teknologier til sig, så vil det ramme den internationale konkurrenceevne.

Hvordan får vi flere med?

Den amerikanske A. T. Kearneys rapport ”3D-printing Index” vurderer, at lande med stærk fremstillingsøkonomi – som f.eks. Danmark – hurtigt bør komme i gang med at prioritere AM-teknologi for at kunne sikre den fremtidige vækst for deres arbejdsstyrke. Det skal ske ved at prioritere nye uddannelsesprogrammer og incitamenter for ingeniører til at lære 3D-design.

Og netop den tilgang har Danfoss og Grundfos: De efterspørger nemlig mere uddannelse og flere kompetencer inden for 3D-print. ’Det er vigtigt for os og for Danmarks konkurrenceevne, at SMV’erne og vores kommende medarbejdere har de rette kompetencer inden for AM. AM er nødt til at komme ind i uddannelserne nu’.

over landegrænser og holde os ajour med nye teknologiske forandringer,’ vurderer Werner Stapela i rapporten En ny tankegang er påkrævet ”Vi tror på, at for at være succesfuld inden for AM, så kræver det en anderledes tankegang og ikke blot inden for design. Inden for digitalisering er AM én af mange hjørnesten, og vi skal have ændret tilgang inden for alle områder, f.eks. indkøb, salg osv.,” vurderer Danfoss’ leder af AM. Den nye tankegang skal implementeres ved at uddanne medarbejdere. ”Vi oplever god fremgang. Vi har uddannet omkring 600 medarbejdere, og vores målsætning er at uddanne 500 medarbejdere hvert år. Vi er i gang med at ændre træningen fra statistiske powerpoint-præsentationer til korte føljetoner af videoklip,” forklarer Werner Stapela ved MADE Open Lab i regi af AM LINE 4.0.

Werner Stapela har arbejdet i tre år med at fremme AM/3D-print i virksomhedens 71 fabrikker verden, og han og Danfoss opretter kompetencecentre verden over: ”Vi begyndte med et kompetencecenter i Nordborg, dernæst USA, og nu er det logisk for os at udvide til Asien, da det sandsynligvis bliver vores største marked inden for to-tre år,” forklarer han i videointerviewet.

Både Danfoss og Grundfos er engageret i projektet AM LINE 4.0, hvor de i regi af Center for Industriel 3D-print ved Teknologisk Institut samarbejder med en række øvrige partnere om at udnytte det store potentiale i 3D-printproduktion af metalemner.

Desuden deltager de aktivt i MADE-arrangementer, hvor de bl.a. holder oplæg og modtager SMV’er på studiebesøg. De to store virksomheder bidrager på denne måde også til at udbrede kendskabet til AM blandt danske SMV’er.

Og nogle af SMV’erne er begyndt at få ’øjnene op for mulighederne i at anvende AM-teknologien, herunder særligt i forhold til produktion af mindre partier specialfremstillede produkter,’ fremgår det af den nye rapport.

Sådan siger Thorsten Brorson Otte Additive Manufacturing Manager, Grundfos, ifølge rapporten, og Danfoss stemmer i: ’Den manglende viden i AM-forsyningskæden er en væsentlig udfordring. Vi er nødt til at se ud

48

ÅRET DER GIK

SMV’er søger i stor stil viden i MADE 12. DEC. 2020 MADE er et nationalt netværk for produktionsvirksomheder, og gennem året samler netværkets arrangementer flere end 1.000 deltagere, der får ny viden og inspiration fra forskere, eksperter - og fra hinanden. Og SMV’erne kvitterer for det høje faglige niveau og lette adgang til viden ved at møde talstærkt op.

Hovedparten (54 procent) af deltagerne ved MADE-arrangementer har deres dagligdag i små eller mellemstore virksomheder, som f.eks. HiFlux Filtration, Covi Precision, Technicon ApS og Effimat Storage Technology A/S. Det viser MADE’s gennemgang af events i 2018.

Måles der direkte på antal virksomheder, og ikke antal hoveder repræsenteret, så er tendensen endnu tydeligere: Tre ud af fire af de deltagende virksomheder er en SMV. ”Vi er glade for at kunne favne store globale spillere som LEGO Group, Grundfos og Novo Nordisk. Men det er helt essentielt, at MADE giver værdi for SMV’er. Den gensidige afhængighed mellem de større virksomheder og SMV’er udgør rygraden i Produktionsdanmark, så vi håber, at endnu flere SMV’er fremover vil hente viden og indsigt fra MADE. Virksomhederne står ofte over for de samme udfordringer, som løses bedst i fællesskab. I MADE er nøglen til innovation at have denne synergi for øje, og det afhænger af en god tillidskultur,” siger Nigel Edmondson, direktør i MADE. Netværket styrker os alle På MADE Studieturen til Stuttgart i efteråret 2019, hvor morgendagens teknologier blev præsenteret, kom dette samspil til udtryk.

”Der har været god vidensdeling i gruppen. Jeg har lært en del fra andre, og vi var mange brancher repræsenteret her, så der var mulighed for at dele viden og anskuelser,” forklarer Svend Andersen, CEO i Hiflux Filtration, der beskæftiger 36 medarbejdere.

Små fisk svømmer hurtigere De små og mellemstore virksomheder har ofte – i kraft af deres størrelse – en anden agilitet og fleksibilitet i organisationen. Derfor kan de hurtigt adoptere nye produktionsløsninger eller teste innovative tiltag. ”Det er spændende at se andre virksomheders indgangsvinkel. Der er ingen tvivl om, at indførelsen af nye tanker og ideer hurtigere bliver implementeret i en virksomhed som vores sammenlignet med store virksomheder. Når man er en lille virksomhed, er der ofte kort fra hoved til hale, og beslutninger effektiveres hurtigt,” forklarer Henry Rex Jensen, Sales Manager i Covi Precision med 15 medarbejdere, der præcisionsforarbejder komponenter til især medico-industrien ved at anvende laserteknologi.

Direktøren fra HiFlux stemmer i: ”De mindre virksomheder har glæde af at vidensdele med de større, idet disse har ressourcer til at gå i dybden og nørde mere med de enkelte teknologier og best practice,” vurderer Svend Andersen.

MADE kobler forskning og innovation for netop at finde fælles ståsted – f.eks. når det handler om at opsøge og anvende de muligheder, der kan være med til at skabe fremtidens fabrik.

”De forskellige virksomheder på turen har i den grad brugt hinanden. Alle har jo noget, de er stolte af, som de har arbejdet med og gerne deler. Det inspirerer at se, hvordan det går, og hvor langt de er kommet, og det er jo en væsentlig del af MADE i at være her og dyrke netværket. Det styrker os alle,” lyder det fra Alex Severin, Program Director og ansvarlig for Factory of the future hos ROCKWOOL – giganten der har over 10.000 medarbejdere verden over.

Den lille Hedensted-baserede virksomhed HiFlux Filtration, der producerer filtre til især fiskeindustrien, stemmer i:

Danske SMV’er søger i stor stil viden i MADE.

49

ÅRET DER GIK

UDDANNELSE OG FORSKNING

Manglende viden bremser AMudbredelsen

13. FEB. 2020

‘Vi begynder langsomt at kunne se fremskridt.’

Sådan lyder det fra Werner Stapela, Global Head of Additive Design & Manufacturing, hos Danfoss, i den nye ’AM Rapport 2020’ udgivet af Dansk AM Hub og udarbejdet af Syddansk Universitet.

Undersøgelsen kaster lys over udbredelsen af AM-teknologier i Danmark, og resultatet er, at det fortsat kun er én ud af fire produktionsvirksomheder, der anvender teknologien.

Både gennemgangen for 2019 og 2020 peger dog på, at 3D-print vil vokse med raketfart de kommende år – også uden for landets grænser, da teknologien er blevet moden. Nu kan man f.eks. printe i over 500 forskellige materialetyper i fuldskalafarver; i metaller, gummi, glas, beton, læder, chokolade og endda i organisk materiale såsom celler.

På globalt plan forudsiger Wohlers Report, at 3D-printindustrien vil stige fra 9,795 mia. USD i 2018 til 35,6 mia. USD i 2024, og det er særligt inden for luftfart, medicinal-, dental- og bilindustrien.

Vejen er altså banet for et industrielt gennembrud, og Teknologisk Institut har i AM LINE 4.0-projektet hjulpet 100 nye virksomheder i gang med 3D-print i metal.

Danmark er desuden i en unik position til at udnytte teknologien – bl.a. fordi vi har en international førerposition inden for sprøjtestøbning.

Manglende viden er stopklods I Danmark er det særligt de to MADE-medlemmer Danfoss og Grundfos, der er med til at fremme udviklingen, ifølge rapporten. Grunden til, at flere virksomheder ikke anvender AM, er især, at de ikke vurderer, at det har relevans for

dem. Desuden peger flere produktionsvirksomheder i AM Rapport 2020 på, at de mangler indsigt i, hvordan AM kan anvendes inden for deres hvordan AM kan anvendes inden for deres forretningsområde samt manglende kendskab til AM-teknologier både helt generelt og i forhold til AM-teknologiers mulige anvendelse. ’Meget tyder således på, at de væsentligste årsager til, at mange danske virksomheder stadig ikke anvender AM-teknologi, i realiteten ikke er, at AM ikke er eller kunne være relevant for dem, men snarere, at de grundlæggende mangler viden, enten om hvordan teknologien kan understøtte virksomhedernes forretningsgrundlag, eller helt grundlæggende om hvad AM-teknologier rent faktisk kan i dag,’ konkluderes det i undersøgelsen.

Udbredelsen af AM er afgørende ifølge repræsentanter fra de store virksomheder, for hvis ikke fremstillingsindustrien i Danmark for alvor tager de nye AM-teknologier til sig, så vil det ramme den internationale konkurrenceevne.

Hvordan får vi flere med?

Den amerikanske A. T. Kearneys rapport ”3D-printing Index” vurderer, at lande med stærk fremstillingsøkonomi – som f.eks. Danmark – hurtigt bør komme i gang med at prioritere AM-teknologi for at kunne sikre den fremtidige vækst for deres arbejdsstyrke. Det skal ske ved at prioritere nye uddannelsesprogrammer og incitamenter for ingeniører til at lære 3D-design.

Og netop den tilgang har Danfoss og Grundfos: De efterspørger nemlig mere uddannelse og flere kompetencer inden for 3D-print. ’Det er vigtigt for os og for Danmarks konkurrenceevne, at SMV’erne og vores kommende medarbejdere har de rette kompetencer inden for AM. AM er nødt til at komme ind i uddannelserne

50

ÅRET DER GIK

INNOVATIONSKONFERENCE

Undgå at drukne i detaljerne: Opnå gevinster med den rette produktarkitektur

Niels Henrik Mortensen, professor ved DTU Mekanik, giver et indblik i fordele ved at have den rette produktarkitektur.

8. JAN. 2020 Virksomheder agerer for ofte som et lille barn i Fætter BR, når det gælder produktarkitektur og udviklingsplaner: ”De går ind i butikken og vil have alt på hylderne, men de har ikke tænkt over det i en helhed.

Det er lidt det samme med virksomhederne. Vi er dobbelt så komplekse, som vi burde være ud fra et markedssynspunkt,” siger professor Niels Henrik Mortensen fra DTU Mekanik ved MADE’s Innovationskonference om modulære produkter på Teknologisk Institut.

Han har i MADE SPIR og MADE DIGITAL været med til at definere en metode og beslutningsstøtte-værktøjer til at udvikle og beskrive produktarkitektur for at strømline organisationer, så unødvendige elementer ikke skygger for det samlede overblik og giver større omkostninger.

Der er for meget arbejde, der ikke skaber værdi Der er ganske enkelt ’for meget arbejde, der ikke er værdiskabende’, som professoren forklarer det, og det kan betyde, at en udviklingsopgave bliver noget nær umulig. ”Vi skal blive bedre til at regne på tingene, og det

kræver, at vi kender de sande omkostninger ved produkter, så vi kan skære det fra, som ikke giver værdi. Vi kan drukne i detaljerne og blive ineffektive, hvis vi har 150.000 komponenter,” siger Niels Henrik Mortensen.

Og hvad er det så for en redningskrans, der er brug for? ”Det vi har gjort i over 300 gennemførte projekter er først og fremmest at beskrive den eksisterende arkitektur, og så former vi et idealscenarie, som fortæller hvad de ideelle arkitekturer er. Dernæst beregner vi den finansielle gevinst fra der, hvor virksomheden er, og der hvor de skal være i morgen. Afslutningsvis bliver der lavet en plan hen mod ideal-arkitekturen – altså hvilke udviklingsprojekter skal gradvist implementeres,” siger Niels Henrik Mortensen og uddyber: ”De fleste produktionsvirksomheder i Danmark kan anvende denne metode. Alle cases i MADE-regi har været gode og tydeligt vist, hvor den profitable arkitektur er.” MADE-medlemmet Hounö, der producerer kombiovne, er blandt de virksomheder, der har været med i projektet.

De fortalte om deres udfordringer og resultater ved innovationskonferencen.

51

ÅRET DER GIK

Læs og se mere om Hounös strategiske arbejde med produktmodularisering, og hvilke gevinster virksomheden har opnået her. ”Vi umuliggjorde det for os selv, fordi hele virksomheden var så kompleks. Hvis vores arkitektur i virksomheden bliver for kompleks, så kan vi ikke tjene penge,” siger Christoffer Askhøj, ph.d.-studerende tilknyttet Hounö som Product Architecture. > > > >

MADE Innovationskonference 8. januar 2020 Teknologisk Institut, Taastup 56 deltagere

For Hounö er arbejdet med produktarkitektur helt essentielt og nu stærkt strategisk forankret.

Der forventes store gevinster når den nye produktarkitektur udrulles globalt. ”Det var en fantastisk øjenåbner at se på vores arkitektur – det var så komplekst. Nu går 90 % af vores ressourcer inden for udvikling med det her.

Det er vigtigt at brække siloerne ned, så vi kan tale og dele viden sammen på tværs af virksomheden,” forklarer Morten Ammentorp Nielsen, direktør i Hounö. > Hør mere om Hounös arbejde med strategisk modularisering her.

Adm. direktør Morten Ammentorp Nielsen (øverst) og ph.d.-studerende Christoffer Askhøj DTU fra Hounö.

52

ÅRET DER GIK

Ann-Louise Andersen Assistant Professor fra AAU holder oplæg om produktarkitektur.

Billeder fra dagen, hvor der blev holdt oplæg, delt viden, stillet spørgsmål og udvekslet erfaring om produktarkitektur.

53

ÅRET DER GIK

KLYNGEPROJEKT

Digitaliseringstjekket er landet transformer din virksomhed og nå helt nye højder

Glaspartners direktør Ib Madsen (t.v.) er begejstret for at have gennemført ’Digitaliseringstjekket’, da det har givet virksomheden bedre overblik og dermed sparet dem både tid og penge.

28. JAN. 2020 Få et klart overblik over, hvordan din virksomhed når nye digitaliseringshøjder med en minimal indsats.

Det er ideen bag værktøjet ’Digitaliseringstjekket’ som FORCE Technology og CBS, i regi af MADE, står bag. ”Det har været spændende at omforme den store teoretiske viden, som CBS besidder, til nogle værktøjer, der giver SMV’er et klart overblik over, hvordan deres ordrer eksekveres,” siger Jens Ulrich Nielsen, konsulent i FORCE Technology.

I forskningsarbejdet har der været fokus på at udvikle modeller og værktøjer ud fra bl.a. en LEAN-tankegang med Value Stream Mapping, som hjælper virksomheder med at forstå, hvilken businesscase der er optimal for at udrulle en ny digital teknologi. Flere af elementerne stammer fra EU-initiativet ADMA, Advanced Manufacturing Support for SMEs, der støtter SMV’er i at udvikle avanceret produktion, så de kan blive fremtidens fabrikker.

Samlingen af metoder og værktøjer er nu færdigudviklet, testet og klar til udrulning i de danske produktionsvirksomheder under navnet ’Digitaliseringstjekket’.

Hvilke konkrete gevinster giver digitaliseringstjekket? ”Virksomheder får et simpelt grafisk overblik over, hvad der sker i virksomheden fra en kunde henvender sig, til den færdige ordre ruller ud ad fabriksdøren. Af det grafiske overblik fremgår det tydeligt, hvem det gør hvad og hvornår, og i hvilke systemer informationerne gemmes,” fortæller Jens Ulrich Nielsen.

Otte virksomheder har gennemført Digitaliseringstjekket som en del af MADE udviklingsprojektet – og blandt dem er Glaspartner i Esbjerg, der tilbyder alle former for glasløsninger og -produkter tilpasset kundernes behov.

De gennemførte et ADMA Light Scan for at få overblik over, hvilke processer virksomheden kunne digitalisering og automatisere. ”Det har været meget værdifuldt for os at deltage.

Dels har vi fået visualiseret alle vores processer, og dels har vi fået en visuel køreplan, vi kan træffe beslutninger ud fra. Med disse to visualiseringer har vi kunnet involvere vores medarbejdere i vores tanker og fået værdifuld feedback til vores videre udvikling,” siger Glaspartners direktør Ib Madsen.

Hvordan er I kommet nærmere en plan for digitalisering?

54

ÅRET DER GIK

”Vi har fået et dialogværktøj både til internt og eksternt brug. Vi har gennemgået køreplanen med vores IT-leverandør, og ud fra det har vi fået et fælles sprog og retning i den videre udvikling af vores digitalisering. Uden køreplanen, er jeg ikke sikker på dialogen med IT-leverandøren ville forløbe så smidigt og uden misforståelser, som vi oplever vores proces gør,” forklarer Ib Madsen.

Glaspartner har sparet en del ressourcer på at gennemføre Digitaliseringstjekket. ”Vi har sparet mange timer og dermed penge i vores dialog med IT-leverandøren, og vi har på forhånd kunnet udelukke løsninger og software, som ikke understøtter vores køreplan,” lyder det fra Glaspartners direktør.

Nu skal virksomheden videre med digitaliseringen sammen med deres IT-leverandør og kører løbende workshops frem mod sommerferien: ”Vi har været meget tilfredse med forløbet og den sparring, vi har fået fra Force Technology, og vi glæder os til at implementere planerne,” siger Ib Madsen.

Klar til at hjælpe flere virksomheder Nu kan din virksomhed også få en omfattende analyse af værdistrømmen og få indsigt i flaskehalse og kritiske processer samt en køreplan for digitalisering og automatisering.

Er du en SMV og står du overfor af have udskiftet det ERP -system - f.eks. C5, så kan du efter et digitaliseringstjek, præcist fortælle din ERP-leverandør, hvilken forretningsgang og digitaliseringsniveau, det nye ERP-system skal kunne håndtere,” siger Jens Ulrich Nielsen, konsulent i FORCE Technology og tilføjer: ”Vi vil bruge værktøjet i en ny række af virksomheder i 2020, hvor vi tilbyder det bredt til fremstillingsvirksomhederne,” forklarer Jens Ulrich Nielsen.

Digitaliseringstjekket trin for trin > Light scan, der måler virksomhedens teknologimodenhed ift. teknologi, integration med kunder, organisation, værdikæde og bæredygtighed, samt feedback. Altså selve forretningsgangen. > As is og To be, hvor virksomhedens workflow kortlægges, der arbejdes med de processer, der skal digitaliseres, og der udarbejdes projektplan for ændringsforløbet samt en beskrivelse af, hvordan virksomheden ønsker at se ud. > To do, When, Who, hvor planerne detaljeres i en implementeringsplan.

Hvad er digitaliseringstjekket? > Modeller og værktøj til at udvikle en digitaliseringstilgang for SMV’er > Løsningen fastlægger virksomhedernes udgangspunkt, kortlægger ordreflowet, hjælper med at vælge fokus for digitalisering og til sidst udarbejdelse af transformationsplan.

55

ÅRET DER GIK

BKI opfinder genanvendeligt folie: ’Usynlig’ opfindelse viser vejen for grønt gennembrud

BKI Foods’ nye genanvendelige kaffepose viser vejen for et grønt gennembrud, viser målinger fra Teknologisk Institut. Den er nemlig over 99 procent genanvendelig.

29. JAN. 2020 Kaffen smager som den plejer, og kaffeposen i supermarkedet ligner sig selv.

Den banebrydende opfindelse er umiddelbart ikke til at få øje på, men den nu næsten 100 procent genanvendelige emballage i BKI Foods’ kaffeposer vil have en synlig effekt inden for bæredygtig fødevareemballage.

”Vi er jyder. Vi tager det stille og roligt – nu har vi testet forskellige foliekombinationer i over halvandet år, og vi er begejstrede for det foreløbige resultat. Vores folie kan frasorteres og genanvendes i et moderne anlæg med over 99 procent genanvendelighed. Vi håber, at kaffeposens egenskaber kan udbrede kendskabet til vores virksomhed,” siger Carsten Brøgger, indkøbschef i BKI Foods A/S, der er medlem i MADE.

”Teknologisk Institut har for BKI Food A/S og Polyprint A/S lavet en sammenlignende analyse af klima- og ressourceaftrykket mellem BKI’s nye pose og den tidligere brugte. Vi konkluderer, at det direkte materialeskifte reducerer plastforbruget til fremstilling af poser med 15 % vægtmæssigt, og at kuldioxidudledningen (målt i CO2-ækvivalenter) reduceres med 23 % ved denne reduktion af plastforbruget,” siger Peter Sommer-Larsen, seniorspecialist og forretningsleder ved Teknologisk Institut.

Det revolutionerende ved kaffeposen er folien i emballagen, som er udviklet i samarbejde med BKI Foods’ underleverandør gennem 13 år, Polyprint.

Den nye emballage, der består af en ny type tynd, fleksibel folie, sætter ifølge specialisterne helt nye standarder for genanvendelse, da den bl.a. reducerer klimabelastningen betydeligt.

”99 procents genanvendelse er flot. I 2025 kommer der et producentansvar på emballage i Danmark. Det betyder, at emballage der bliver sendt på markedet, skal kunne genanvendes. Her er

Et eksempel alle skal følge Den nye, fleksible folie i kaffeposen vækker også begejstring hos Plastindustrien, hvor dagsordenen de sidste tre år har været på at løse en af de største udfordringer, nemlig sortering af husholdningsaffald:

56

ÅRET DER GIK

dette eksempel med BKI og Polyprints kaffepose et godt billede på, at den udvikling skal vi alle sammen i gang med,” siger Christina Busk, miljøpolitisk chef i Plastindustrien og tilføjer:

ger.

Store besparelser, der smager af noget Og hvad er der så af gevinster ved kaffeposen – udover muligheden for genanvendelse?

”I Danmark har vores genanvendelsesprocent af plast været nede på meget få procent på husholdningsaffald, og den skal i 2025 være på 55 procent. Så vi skal virkelig, virkelig til at få fart på.”

”Vi bruger mindre emballage – vi bruger mindre materiale. Og så har vi reduceret CO2-udledningen med 23 procent ifølge beregninger fra Teknologisk Institut. Fordi folien er tyndere, så har vi faktisk 20 procent mere på pallen. Det gør faktisk, at vi sparer hver femte palle ind i huset,” fortæller en begejstret indkøbschef.

I Plastindustriens nye Designguide ”Genbrug og genanvendelse af plastemballager til de private forbrugere” fremBKI sparer altså lagerplads, hæves kaffeposen som et skobruger mindre strøm pga. lavere leeksempel for andre på, hvorsmeltepunkt og så kører maskinerdan man som producent kan Carsten Brøgger, ne i produktionen hurtigere end før. fremstille bæredygtigt og tage indkøbschef i BKI Foods.

Vejen frem mod opfindelsen har været ansvar for den grønne omstilling – lang og sej, men ifølge Carsten er der en uden at gå på kompromis med kvalitegrund til, at netop BKI er pionerer på området: ten – eller i dette tilfælde kaffens holdbarhed. De materialevalg, der er taget, stemmer også ”Vi er hurtige, fordi vi er agile. BKI er en mindre helt overnes med anbefalingerne i designguiden. virksomhed, hvor beslutningsprocessen er kort, derudover sidder jeg ganske få meter fra produkUsynlig for forbrugerne tionen,” forklarer Carsten Brøgger. Han er ikke For at demonstrere, at den innovative indpakden eneste, der har armene hævet over hovedet, ning ikke påvirker smagsoplevelsen, samt pronår man hører om gevinsterne. duktionsteste folien yderligere, så har den familieejede produktionsvirksomhed fra Højbjerg ”Det er bare dejligt, det er den vej, vi skal. Vi skal udsendt de nye kaffeposer uden at informere om have øget genanvendelsen, så det spiller fuldtiltaget på poserne, og uden at kunderne har bidt stændig ind i den dagsorden, vi har haft. Lamimærke i det. Posen har faktisk været i butikkerne nater bliver tit omtalt som problembarnet, fordi længe: det er et sammensat materiale, og derfor kan det være sværere at genanvende end mange andre ”Der er produceret knap en mio. poser i den nye plasttyper. Så at der nu er hul igennem er en klar foliekombination siden august 2019, der er sendt succeshistorie,” siger Christina Busk miljøpoliud i handel. Så de bliver allerede anvendt nu – vi tisk chef i Plastindustrien. har bare ikke sagt det,” fortæller Carsten Brøg-

FAKTA BKI

> En familieejet virksomhed i Højbjerg > Producerer, bearbejder og pakker kaffe og andre fødevarer > Er medlem i MADE > Af de store kaffefirmaer i Danmark, er BKI i dag den eneste 100 procent danskejede virksomhed, der stadig har bevaret sin produktion i Danmark > Er engageret i FN’s verdensmål, særligt punkt 12 vedr. ’Ansvarligt forbrug og produktion’.

57

ÅRET DER GIK

English summary

’Invisible’ invention leads the way towards a green breakthrough BKI Foods in Højbjerg, Denmark has invented a new type of coffee bag in cooperation with Polyprint.

The coffee bag is not only a breakthrough within sustainable food packaging, but Danish Technological Institute has also documented huge benefits related to the invention. An invention that The Danish Plastics Federation highlight as an innovative recycling solution, which can inspire many.

The coffee tastes as it should, and the coffee bag looks like itself.

The groundbreaking invention is not visible to the naked eye, but is close to 100 percent recyclable. The new coffee packaging at BKI Foods’ will have a noticeable impact for sustainable food packaging in general.

“Danish Technological Institute has – on behalf of BKI Food and Polyprint – analyzed and compared the carbon footprint created when manufacturing the current and the new coffee bags. We concluded that the shift in materials reduces the amount of plastics in production by 15 percent, when it comes to the weight.

Furthermore, the carbon footprint is reduced by 23 percent thanks to the reduction in plastics in the manufacturing process,” says Peter Sommer-Larsen, Director for Plastics Technology at Danish Technological Institute.

The new packaging consists of a new type of thin, flexible foil that sets new standards for recycling of materials.

“We are Jutlanders. We have a calm approach, but have now tested different kinds of foil combinations the last one and a half years, and we are excited by the result. Our foil can be sorted out and recycled in a modern facility with over 99 percent recyclability. We hope that the new coffee bags can create big waves for us as a company,” says Carsten Brøgger, Purchase Manager at BKI Foods, who is a member of MADE.

the Danish coffee company also arouses enthusiasm in The Danish Plastics Federation.

The last three years the Federation has been focusing on solving their biggest challenge – the sorting of household waste: ”99 percent recyclability is impressive. In 2025 new guidelines regarding product responsibility will take effect in Denmark. This means, that packaging on the market must be recyclable. The BKI Foods and Polyprint coffee bag is a great example, and one that everyone needs to learn from, when developing new sustainable solutions,” says Christina Busk, Environmental Manager at The Danish Plastics Federation. And she adds: ”In Denmark our percentage of recyclability has been all the way down to a few percent in terms of household waste, and in 2025 it is required by law to be at least 55 percent. So we really, really need to speed up the development.”

In the new design guide ”Reuse and recycling of plastic packaging for private consumers” the Danish Plastics Federation encourages other manufacturers to imitate BKI’s approach and take on responsibility for the green transition – without compromising the quality, or in this case the durability of the coffee.

The choice of materials in BKI’s coffee bags are completely aligned with the recommendations in the design guide.

The revolutionary part about the coffee bags is the foil inside the packaging that is developed in a partnership between BKI Foods and their foil supplier through 13 years, Polyprint.

An example everyone should follow The new multi-laminate bag introduced by

58

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

SMV toner rent flag: Det har været en tidsrøver at kontrollere os selv

Dano Mast fik hjælp til at frigive ressourcer i et MADE Demonstrationsprojekt, hvor virksomheden oplevede det som en ’øjenåbner’ at få kortlagt sine processer og få en retning for den digitale udvikling.

12. FEB. 2020 Hvor mange har vi på lager?

Det spørgsmål har over årene fyldt meget hos virksomheden Dano Mast, der producerer flagstænger i glasfiber, men nu skulle det være slut.

Virksomheden fra Hovborg blev en del af et MADE Demonstrationsprojekt i samarbejde med FORCE Technology for at få bedre kontrol over lagerstatus og dermed minimere tidsspild på kontroltjek, da de ikke fik retvisende data fra deres ERP-system.

Det fornyede overblik har været en stor gevinst for SMV’en, der nu kan se en klar retning for deres digitale udvikling: ”Vi ønskede at øge vores effektivitet og fjerne al den unødvendige spildtid. Det har været en tidsrøver. Det er ret væsentligt for os, fordi vi vil hellere bruge tiden på at udvikle nye produkter.

Hvis ikke vi havde fået hjælp udefra, så havde vi ikke fået den her øjenåbner, som det har været at få kortlagt vores processer,” siger Jess Pedersen, CEO i Dano Mast.

En værdifuld øjenåbner De fik i projektet hjælp til at digitalisere strukturen, så produktionen kan optimeres for at frigive ressourcer til udvikling.

Status for den mindre virksomhed er nu, at man vil overveje, hvorvidt der skal investeres i et helt nyt system, der er fremtidssikret. ERP-systemet er nemlig nøglen til at lykkedes med digitialiserings-ambitionerne.

”Vi har kortlagt deres processer fra ordreindgang til levering. Det gav os anledning til at påpege nogle udviklingsområder – også med deres ERP-system, hvor det viste sig, at der var nogle begrænsninger. Det førte til, at ledelsen vil vurdere, om man vil udvikle eller benytte et andet mere fremtidssikret system,” forklarer Andrew Hoff, chefkonsulent i Audit og Forretningsudvikling hos FORCE Technology.

Hvad kan Dano Mast og andre SMV’er lære? ”Det kan være afgørende at få noget bistand udefra, så man kan få struktur på udviklingen. Dano Mast fik assistance fra FORCE – og virksomheden har mange gode ideer, og de ved, at det er nødvendigt for dem at digitalisere. Deres kunder efterspørger det, og de har selv et brændende ønske om at digitalisere flere af deres processer,” siger Lisbeth Heyde, sekretariatschef i MADE.

59

ÅRET DER GIK

FAKTA

Dano Mast > Producerer glasfiberflagstænger og har gjort det

siden 1960

> Har fabrik i Hovborg > Sælger flagstænger både til privat og erhverv > Gik i gang med at automatisere produktionen i

2008

> Beskæftiger omkring 20 medarbejdere > Har været medlem af MADE siden 2017

> Se, hvordan Dano Mast fik hjælp til at frigive ressourcer i et MADE Demonstrationsprojekt her.

Jess Pedersen, CEO i Dano Mast (øverst til venstre) viser rundt på fabrikken i Hovborg, hvor de producerer flagstænger.

60

ÅRET DER GIK

9 ud af 10 nye MADE-medlemmer er SMV’er 24. FEB. 2020 I slutningen af 2019 bragte vi historien om, hvordan små virksomheder i stor stil søger viden i MADE målt på aktivitet og deltagelse i arrangementer.

Nu er en oversigt over nye MADE-medlemmer i det forgangne år med til at understrege, at MADE er et nationalt netværk af produktionsaktører for både små virksomheder og de store, globale firmaer.

MADE voksede med 29 industrielle medlemmer i 2019, hvoraf 27 af dem er SMV’er. Med andre ord er 9 ud af 10 nye medlemmer små og mellemstore virksomheder. ”Vi er glade for at give værdi for både SMV’er og store globale spillere som Danfoss og Vestas.

Det styrker avanceret produktion i Danmark, når flere vil være med til at dele viden og finde fremtidens løsninger i fællesskab. Det er glædeligt, at flere SMV’er investerer i innovation via MADE-samarbejdet, hvor tilliden er afgørende for, at endnu flere kan få gavn af nye metoder og teknologier,” siger Nigel Edmondson, direktør i MADE. Adgang til ny viden MADE kobler forskning og innovation for netop at finde fælles ståsted – f.eks. når det handler om at opsøge og anvende de muligheder, der kan være med til at skabe verdensklasseproduktion. ”I MADE har vi fået gode input om f.eks. laser-svejsning og anvendelsen af denne teknologi i vores virksomhed via studieturen til Stuttgart, og så har vi fået indsigt i, hvilken betydning kompleksitet har for virksomheders indtjening,” siger Bo Toft Hansen, Chief Operating Officer i DALBO A/S. DALBO, der producerer landbrugsmaskiner som f.eks. tromler og halmstrigler til jordbearbejdning, blev medlem i MADE i 2019 og har i alt 100 medarbejdere, hvoraf 80 arbejder i Randbøl.

Match-making i MADE I MADE deles viden på tværs af størrelse og industri for at fremme innovation i Produktionsdanmark, og det er noget SMV’erne efterspørger: ”Vi er med i MADE, fordi vi bl.a. har forventnin-

ger til de arrangementer, som MADE inviterer til: Høj faglighed og adgang til den nyeste viden. Her kombineres teori fra forskningen med praktisk erfaring via input fra virksomheder,” forklarer Bo Toft Hansen.

50 kilometer øst på fremhæver DanRobotics, der ligeledes blev MADE-medlem i 2019, også muligheden for at udnytte synergien: ”MADE har nogle rigtig gode arrangementer, hvor vi får indblik i nye løsninger og får mulighed for at netværke med ligesindede. Desuden giver det os kundemuligheder og nye samarbejdspartnere, og det spiller selvfølgelig også ind. Der er flere årsager til, at vi er aktive i MADE,” siger DanRobotics CEO, Kim Koertsen.

Den Middelfart-baserede automatiseringsvirksomhed, der hjælper andre med at automatisere f.eks. inden for metal- og fødevareindustrien, har 23 ansatte. Og for virksomheden er det vigtigt at udvide horisonten for at holde fingeren på pulsen. ”Vi er med i MADE for at se de muligheder og løsninger, der er for at hjælpe os med projekter og udviklingsforløb. Desuden er det vigtigt for os at sparre med andre virksomheder og få indsigt i, hvad de er i færd med at automatisere. Der er mange SMV’er, der har gode koncepter og løsninger, så det er oplagt at samarbejde med dem,” siger Lars Ingvar Knudsen, CSO i DanRobotics og tilføjer: ”Det er interessant og gavnligt for os at gøre brug af MADE-netværket. Hvis vi har et spørgsmål eller en udfordring, så bliver vi altid stillet videre til den relevante part eller ekspert, som hjælper os videre,” siger han.

Fra test til virkelighed Lars Ingvar Knudsen har tidligere været faglig leder ved Teknologisk Institut, hvor han via et MADE-samarbejde fik en aha-oplevelse: ”Jeg var involveret i et MADE Demonstrationsprojekt med Teknologisk Institut, hvor vi udviklede en digitaliseringsmodel for Engskov Maskinfabrik. Det førte til, at Engskov købte anlægget her ved DanRobotics og projektet blev ført ud i livet,” forklarer Lars Ingvar Knudsen begejstret om projektet, hvor en robotløsning blev

61

ÅRET DER GIK

testet i virtual reality.

Afslutningen på Engskov-projektet blev samtidig startskuddet til DanRobotics’ indtræden i MADE:

De gode erfaringer og værdifuld vidensdeling fra tidligere var nemlig med til at overtale direktør Kim Koertsen om, at virksomheden skulle blive MADE-medlem.

Nye MADE-medlemmer i 2019 I 2019 bød vi velkommen til 29 nye MADE-medlemmer.

SMV’er > EffiMat Storage Technology A/S > Intelligent Systems > StrandImprovement > DAMRC > VMA Nordic > Zoles ApS > Olsen Metaltrykkeri > Gammelby Kommunikation og Marketing > PJM A/S > Airtech A/S > Ortofon > Plus Pack A/S > DanRobotics A/S > André Consulting > Euler3d ApS > Happy Consulting ApS > Scanmaster ApS > 2021.ai > CAMAR > Nordic Underlay > Hexastate CBM Solutions > Bossard Denmark > DALBO A/S > BKI Foods A/Sw > Hiflux Filtration A/S > Danisense A/S > EP-TeQ A/S

Virksomheder med over 250 ansatte > Dansac A/S > FOSS A/S

62

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

Universet skal indtages med robotter SMV eksperimenterer med ny teknologi

Space Composite Structures har eksperimenteret med virtual reality for at skabe unikke komponenter til at bygge satellitter og rumfartøj. Til højre ses virksomhedens CEO, Damir Ljubicic, der stiftede SMV’en i 2017.

26. FEB. 2020 For at gå i bane om Jorden skal et rumskib eller satellit op på 28.000 km/t.

Det kræver særlige materialer. De skal både være stærke og lette, men samtidig ikke for dyre at producere.

For at løse udfordringen har den fem mand store virksomhed Space Composite Structures Denmark (SCSDK) i et MADE Demonstrationsprojekt testet mulighederne for at anvende en ny robot-metode til at fremstille nye, avancerede kompositmaterialer via virtual reality med henblik på at fremstille unikke designs i små enheder.

Det skete i samarbejde med Teknologisk Institut. ”Vi udvikler, verificerer og producerer strukturer til satellitter – altså selve skelettet, der holder ting på plads. Demonstrationsprojektet viste os fremstillingsteknologi, som vil kunne rykke vores designs hen til et stadie, som vi ikke er på i dag. Det giver mulighed for at skabe langt mere komplicerede emner, end vi gør i dag,” forklarer Damir Ljubicic, CEO hos Space Composite Structures Denmark (SCSDK).

Vi tør ikke drømme om det SCSDK anvender filamentvikling som den primære fremstillingsmetode, og i projektet simu-

lerede de en robotoverbygning gennem virtual reality. Her gjorde simuleringen dem i stand til at træde ind i en verden, hvor de kunne lære robotten mønstre og bevægelser. Så er det slut med dyre, ustabile manuelle indgreb: ”Robotten kan fremstille mønstre og former, som vi slet ikke kan drømme om at producere i dag. Hvis vi fremover kan benytte en robotarm, så vil elementerne blive lettere, mere præcise og billigere. Vi ville være absolut unikke inden for rumfartsindustrien,” vurderer Damir Ljubicic med et smil, der lyser hele Dronecentret i SDU ved lufthavnen i Odense op.

SCSDK bor i det nye dronecenter, hvor de har produktions- og testfaciliteter til at kontrollere, at produkterne lever op til de mange krav, som rumfartsindustrien stiller.

Demonstrationsprojektet viste, at det kan reducere omkostningerne, når robotter bliver en del af produktionen, og det vil højne konkurrencedygtigheden. Helt konkret ville SCSDK f.eks. kunne fremstille stærke antenneparaboler yderst konkurrencedygtigt, såfremt robotarmen blev implementeret.

Hvorfor virtual reality? ”Uden de helt store investeringer, kan man af-

63

ÅRET DER GIK

prøve, hvad man har gang i. Som direktør vil jeg gerne se beviset på noget, inden jeg kaster penge efter det, og så er det markant billigere gennem virtual reality,” forklarer Damir, der finder det ’overvældende’ pludselig på den måde at træde ind i programmet.

Space Composite Structures Denmark vækster med næsten raketfart, da den befinder sig på et internationalt marked, hvor potentialet er stort.

Techfirmaet har på under to år landet en millionopgave hos Airbus, rumfartsagenturet ESA og flere andre kontrakter, og forventningen er, at den billige automatiseringsløsning kan anvendes i danske produktionsvirksomheder - også uden for rumfart. ”For andre danske virksomheder vil den største effekt sikkert være ved udvikling af nye projek-

ter, hvor løsninger kan visualiseres og inspiceres før de bygges fysisk. Herved er det muligt at detektere eventuelle fejl i design af det geometriske setup. Det vil også være muligt at lave analyser af forventede cyklustider,” siger Karsten Thornø Ahrentsen, seniorkonsulent i afdelingen for Produktion og Innovation ved Teknologisk Institut, der var en del af demonstrationsprojektet.

Og anvendelsen af simuleringer med robotarme sparer ikke kun penge, men også tid: ”Robotter er i dag et oplagt værktøj til udførelse af produktionsprocesser, og med avancerede softwareløsninger er det nu muligt at omsætte 3D-geometrier til robotbevægelser, således at små stykserier kan produceres uden brug af en masse programmeringstid,” forklarer Karsten Thornø Ahrentsen.

FAKTA

Space Composite Structures Denmark > Stiftet i 2017 af Damir Ljubicic > Er en teknologibaseret virksomhed inden for mekaniske og statiske strukturer til rumfart. De udvikler, fremstiller og verificerer emner i specialfremstillet materiale, der er så hårdført og let, at det kan anvendes til en bred vifte af rumfartøjer > Har anvendt virtual reality for at eksperimentere med en robotløsning til fremstilling af komplicerede emner til brug i rumfartsindustrien > Ved hjælp af termiske test sikrer SCSDK, at emnerne kan klare temperaturer fra -218 grader til +180 grader

> Se, hvordan Space Composite Structures har eksperimenteret med virtual reality for at skabe unikke komponenter til at bygge satellitter og rumfartøj her.

Øverst er et billede af robotten, der via virtual reality sumilerer produktionen af komponenter. Nederst ses et materiale i komposit.

64

ÅRET DER GIK

OPEN LAB

Nordens største metal 3D-printer blev indviet: ’Nu kan vi printe emner op til 1 ton’

Deltagerne ved MADE Open Lab fik mulighed for at se, hvilke nye, store emner, som den nye 3D-printer på Lindø kan fremstille.

27. FEB. 2020

Det handler om størrelse.

så det er en stor forløsning. Det er en stor festdag for os,” sagde Peter Tommy Nielsen, der leder FORCE Technologys 3D-print afdeling.

Og i et lille land som Danmark vækker det begejstring, at vi nu har nordens største metal 3D-printer. Engang blev der lettet på hatten, når emner på størrelse med en kaffekop kunne fremstilles via AM – men nu er teknologien modnet, og ja – vokset:

En del af den grønne omstilling Nu bliver det meget billigere og nemmere at reparere og genbruge eksisterende komponenter – og ikke mindst at skabe nye komponenter:

”Vi er stolte af at åbne faciliteten i dag, efter vi har arbejdet på det i tre år. Med nordens største 3D-metalprinter er det nu muligt at printe emner op til 1 ton,” sagde adm. direktør Øjvind Andersen Clement, FORCE Technology, inden han klippede den røde snor over.

Det skete i forbindelse med MADE Open Lab om ’3D-print til agilt industrielt brug i stor skala’, hvor FORCE Technology indviede deres nye faciliteter under stor bevågenhed fra både lokale indbyggere og medier.

Det største tilløbsstykke var den nye Multiprocess Large Scale 3D-printer, som kan printe emner op til tre gange én meter. 3D-printeren har kostet i omegnen af seks millioner kroner plus en masse forarbejde fra FORCE’s stab, der næsten ikke kunne få armene ned: ”Det har været helt fantastisk at indvie denne nye facilitet. Det er noget, jeg har ventet på i en del år,

”Man kan bygge et emne op fra bunden – og med den her teknologi, så kan man bl.a. spare en masse materiale: Eksempelvis startede man tidligere med et råemne på 220 kg., og så fræsede man materialet væk, så det vejede 8 kg. Nu kan man printe den del sådan, at der er brugt for bare 9 kg. materiale. Det har et stort potentiale både økonomisk, da materialet er dyrt, men også fra en grøn betragtning,” forklarer Øjvind Andersen Clement.

Formand for uddannelses- og forskningsudvalget i Folketinget Bjørn Brandenborg var også på talerstolen, hvor han roste det nye center – og tiltaget med at indtænke cirkulær økonomi: ”Det er et fremragende eksempel på, at forskning skal ud i det virkelige liv. Det skal fastholde, at industrien i Danmark er med helt fremme. Testfaciliteterne på Lindø understøtter den grønne omstilling,” sagde han blandt andet fra talerstolen.

Tilgængelig for alle

65

ÅRET DER GIK

Danske virksomheder kan nu få adgang til at bruge printeren og teste nye løsninger, og der er allerede mange projektansøgninger i indbakken, lød det fra Peter Tommy Nielsen. ”Den nye maskine vil gavne danske produktionsvirksomheder, da de får adgang til en stor maskine midt i Danmark. Det er noget, man normalt skulle rejse langt efter, f.eks. til Tyskland eller Norge. Størrelsen er også særlig, da det ikke er tilgængeligt andre steder – og slet ikke med alle de procesmuligheder, som vi har her,” forklarer han.

hvordan deres unikke Freeform Injection Molding kan fremstille emner på helt ned til 50 gram.

Her fik deltagerne altså en helt anden vinkel på 3D-print i industrielt setup.

Addifab bevæger sig i spændingsfeltet mellem 3D-print og plastsprøjtning – men har et helt nyt paradigme for, hvordan en produktion skal se ud.

De arbejder for at forbedre produktionsprocessen for alt – lige fra medicinudstyr til luftfart-komponenter, og det sker via deres særlige 3D-print-proces, der er sammenlignelig med dem, der er fremstillet ved almindelig sprøjtestøbning.

Addifab demonstrerede på dagen, hvordan de arbejder med printermateriale, der er meget termisk stabilt, og opløseligt.

Det er en fordel at arbejde med et opløseligt sprøjtestøØjvind Andersen Clebeværktøj, fordi det ment, daværende direktør gør det muligt at fjerne i FORCE Technology. alle design-begrænsninger – og det åbner op for at anvende nye materialer. Dem fik deltagerne ved Open Lab både set Indsigt i nye AM-muligheder og rørt ved.

Eftermiddagens Open Lab bød også på oplæg fra faglige eksperter og virksomheder. Terma, der Samarbejde er nøglen har haft operationelt udstyr på Lindø fra 2019 Med indvielsen af de nye faciliteter dækker FORog som er danmarks største forsvarsvirksomhed, CE Technology og Teknologisk Institut, der beggav f.eks. deltagerne indblik i, hvordan de anvenge er GTS-institutter i MADE, nu tilsammen hele der AM-teknologier. bredden af 3D-print og AM-teknologier i hhv. stor og lille skala.

Med AM fremstiller Terma komplekse emner, som f.eks. en kompressor i brændkammerat Og vejen from mod indvielsen er blevet banet på et fly. Via den nye produktionsproces med af et tæt samarbejde mellem virksomheder og AM-emner til Boing 787-fly, skar virksomheden GTS-eksperter: 75 procent af tiden og omkostningerne ned.

FORCE har haft fokus på at finde en løsning, hvor man kan printe billigt og hurtigt, da omkostningerne i deres erfaring er afgørende for, om v i rk s o m h e d e r n e vælger at 3D-printe.

Interesserede virksomheder kan desuden få hjælp af specialister til at oprette en god business case.

Der er dog udfordringer ved at 3D-printe eller anvende Laser Cladding i luftfartsindustrien, da der stilles store krav til materialeegenskaberne, herunder f.eks. aerodynamikken. Problemet er, at materialerne skal være identiske i emnet alle steder for at leve op til kravene, og her kan det være svært at verificere, at alt er ens.

Fra 1 ton til 50 gram Mens den nye metal 3D-printer på Lindø kan fremstille store emner, så præsenterede Addifab,

”MADE er en meget væsentlig samarbejdspartner i relation til avanceret produktion i Danmark mellem industrien og forskningskompetencer.

Det været afgørende for FORCE at anvende samarbejdet i MADE, hvor vi har fået vigtig input både i forhold til kravspecifikationer til udstyret og væsentlig sparring fra industrien i forhold til, hvad 3D-printeren skal kunne arbejde med,” forklarer Øjvind Andersen Clement. > Se videoen fra dagen her.

66

ÅRET DER GIK

”Det er en stor festdag for os,” sagde Peter Tommy Nielsen, leder af FORCE Technologys 3D-print-team.

> > > >

MADE Open Lab 27. februar 2020 FORCE Technology, Lindø 138 deltagere

Omkring 150 deltagere var mødt op til indvielsen af 3D-printeren og MADE Open Lab.

67

ÅRET DER GIK

OPEN LAB

”Vi kan lave gummi om formiddagen, plastik om eftermiddagen, metal om aftenen og keramik om natten”

Ved MADE Open Lab hos FORCE Technology på Lindø gav CEO i AddiFab, Lasse Guldborg Staal, deltagerne indblik i virksomhedens nye fremadstormende løsning, FIM.

27. FEB. 2020

CEO Lasse Guldborg Staal.

Ved MADE Open Lab hos FORCE Technology på Lindø fik deltagerne oplevet den nye, store metal 3D-printer – og så blev de præsenteret for virksomheden AddiFabs nye fremadstormende løsning.

AddiFab bevæger sig i grænselandet mellem 3D-print og plastsprøjtning – og har et helt nyt paradigme for, hvordan produktion skal se ud.

De arbejder for at forbedre produktionsprocessen for alt – lige fra medicinsk udstyr til luftfarts-komponenter, og det sker via deres særlige 3D-print-proces:

Fra tonstunge emner til mikroskopiske produkter med et organisk design.

Med en unik Freeform Injection Molding (FIM) kan den danske SMV fra Jyllinge fremstille emner fra langt over 100 og ned til langt under 1 gram, i et bredt spektrum af sprøjtestøbematerialer.

Det bedste fra to verdener AddiFabs koncept går ud på at kombinere det bedste fra to verdener, FIM er nemlig 3D-printede sprøjtestøbeforme: ”Vi befinder os i et spænd mellem 3D-print, der kan meget på geometri, men ikke ret meget på materiale, og så sprøjtestøbning på den anden side, hvor der er masser af materialer at vælge imellem, men mere begrænsede muligheder inden for geometri. Med vores løsning, så kan vi begge dele, og samtidig bevarer vi de lave opstartsomkostninger og de korte leveringstider man kender fra 3D-print,” forklarer AddiFabs

”FIM er et små-serie modul, der umiddelbart kan lægges ovenpå den almindelige sprøjtestøbe-proces, og som giver sprøjtestøberen en uset fleksibilitet og design-frihed. For eksempel kan vi 3D-printe en støbeform, der har en unik, persontilpasset geometri. Og den kan vi så lægge over i en sprøjtestøbemaskine og fylde med et materiale, som er umuligt at 3D-printe,” fortæller Lasse Guldborg Staal.

Ved MADE Open lab demonstrerede han, hvordan de arbejder med printermateriale, der er meget termisk stabilt, og opløseligt. Det er en fordel at arbejde med et opløseligt sprøjtestøbeværktøj, fordi opløselige forme gør det muligt at øge sprøjtestøberens design-frihed – og det åbner op for at anvende nye materialer.

Hurtig udvikling udbreder kendskabet

68

ÅRET DER GIK

I mange udviklingsforløb, så skal virksomheder vente 10-12 uger på sprøjtestøbeværktøjer, før de kan gå i gang med produktionen. Med FIM, så kan de gå i gang samme uge.

Danmark, Japan, USA, Polen og Tyskland, som begynder at arbejde med FIM som udgangspunktet for deres produktudvikling. Fordelene bliver tydeligere for flere:

”Gevinsterne ved FIM er, at du kommer hurtigere på markedet. Det er vores kerneydelse. Et traditionelt udviklingsforløb starter med 3D-print, dernæst forlader du 3D-print, når du skal have adgang til dine produktionsmaterialer og en platform, der kan skalere.” Det her skift fra 3D-print til sprøjtestøbning er omkostningsfuldt, det tager tid, og der er høj risiko,” siger Lasse Guldborg Staal.

”En traditionel 3D-printer er bundet til enten plast, metal eller måske silicone-gummi. FIM giver adgang til alle materialeformer på samme maskine. Vi kan lave gummi om formiddagen, plastik om eftermiddagen, metal aften og keramik om natten. Samme printer, samme printermateriale. Det er den bagvedliggende sprøjtestøbeproces, der er afgørende,” fortæller Lasse Guldborg Staal.

”Vi kommer ind der, hvor man i princippet er færdig med sin produktudvikling, men i stedet for at skulle skifte platform før du går i markedet, kan du begynde at skalere produktet så snart du har fundet et godt design. Det er en stor fordel,” tilføjer han.

Hvorfor er fleksibilitet vigtigt? ”Mange produktionsvirksomheder står i dag med en platform, der er svær at omstille. Hvis vi kan give producenterne en større fleksibilitet og omstillingsparathed, så får de en helt anden mulighed for at optimere deres forsyningskæder.

I takt med at times-to-market og tæt dialog med kunder får større og større betydning bliver det mere og mere lønsomt at flytte produktionen f.eks. til Danmark,” siger AddiFabs direktør.

MADE demonstrationsprojekt var springbræt I et MADE Demonstrationsprojekt i 2018 dokumenterede Addifab, at FIM kan frembringe emner, der er sammenlignelige med dem, der er fremstillet ved almindelig sprøjtestøbning.

Hvad er der sket siden da? ”Det vi fik ud af vores MADE Demonstrationsprojekt var at kunne lave en effektiv forbrænder til et Grand Solution metal-sprøjtestøbeprojekt i regi af Innovationsfonden. Dette projekt har dannet fundamentfor et stort EU-projekt. Så på nuværende tidspunkt er vi på fjerde år i gang med at videreudvikle på den dagsorden, som blev grundlagt i MADE Demonstrationsprojektet,” fortæller Lasse Guldborg Staal.

Bliver 2020 året for hybrid 3D-print? ”2020 bliver året for FIM. Vi er bare én blandt mange hybrider inden for 3D-print. FORCE Technologys nye printer er jo også en hybrid mellem svejs og 3D-print. 2020 kunne sagtens blive gennembruddet for FIM som hybrid 3D-print.

Vi har modnet teknologien til et niveau, hvor en produktionsvirksomhed kan stille printere direkte ind på deres gulv og gå i gang.”

FAKTA AddiFab

Personaliserede produkter til masserne AddiFab har en målsætning om at levere individualiserede sprøjtestøbeforme til masserne i 2025.

> Stiftet i 2014 af Lasse G. Staal, Jon Jessen og Peter Lund Sørensen, der alle har en fortid i høreapparatsindustrien. Ledelsen

”Vi har en ambition om at levere. Du kan f.eks. have en tandbørsteholder med dit navn på. Længere ude i fremtiden er der et ønske om kundetilpasset medicinsk udstyr f.eks. implantater,” lyder det fra direktøren.

består nu af i alt seks personer. > AddiFab holder til i Jyllinge uden for Roskilde og har fået Vækstfonden og Capnova ind som investorer.

Han er begejstret for udbredelsen af FIM, da nogle af de globale produktionsvirksomheder er begyndt at se potentialet i, at gå direkte fra produktudvikling til produktion – og ligeledes massepersonalisere produkter.

> Er en 3D-print-virksomhed, der udvikler egne processer og maskiner til 3D-print. > Vandt i 2017 vækstprisen Scale-Up Denmark.

AddiFab har solgt maskiner til virksomheder i

69

ÅRET DER GIK

VIRKSOMHEDSBESØG

Selvkørende robotter i VOLAs nye fabrik: ”Det findes ikke noget andet sted i verden”

I VOLA’s nye, specialdesignede fabrik har de mobile robotter har automatiseret den interne logistik.

11. MARTS. 2019 En flok ’utilpassede teenagere’ med egen vejbane har siden januar 2020 trillet rundt i VOLA’s nye fabrik i Horsens.

De har ingen øjne og hverken arme eller hoved, og mod deres natur siger de ikke meget andet end ”Bot”, og det er kun, hvis man står i vejen for dem.

Alligevel har de vist sig at være enormt effektive på fabriksgulvet, så andre produktionsvirksomheder ønsker at lade sig inspirere af deres arbejdsindsats.

lidt på kinden og lære dem færdselsreglerne,” fortæller fabriksdirektør Peder Nygaard begejstret og tilføjer: ”Den her storskala løsning er ikke set før. Vi måtte selv være med til at designe bygningen og udvikle en helt ny struktur. Det her findes ikke noget andet sted i verden.”

Fabriksdirektøren har haft travlt med at takke ja til interesserede journalister og virksomheder, der alle ønsker at se de kollaborative robotter leverer færdigsamlede armaturer til pakkeriet.

Der er tale om otte selvkørende Omron-robotter, der er implementeret for at forbedre den interne logistik og sørge for, at VOLA kan håndtere den stigende efterspørgsel på deres vandhaner og armaturer.

Derfor var det et eftertragtet MADE Virksomhedsbesøg hos VOLA, der blev udvidet til både et formiddags- og eftermiddagsevent, hvor der flittigt blev stillet spørgsmål til den futuristiske automationsløsning, der bl.a. skal frigive tid og plads:

”Vi kalder dem for sjov nogle utilpassede teenagere. De er lidt egenrådige og utålmodige og kan måske forsøge at snige sig foran en anden robot, selvom der ikke er plads. Det er et fint billedsprog, da der er brug for nogle gange at ae dem

”Det vi gerne vil, det er at fokusere på, at vores medarbejdere monterer vandhanerne og sørger for, at der er lavet en ordentlig kvalitetskontrol.

Det med at bære og transportere varerne rundt vil vi gerne forsøge at automatisere,” lyder det fra

70

ÅRET DER GIK

Peder Nygaard.

Nu kan vi bevæge os frit rundt VOLA har vækstet de seneste år, og det gav virksomheden udfordringer med logistikken ved lagerplads – og samtidig var det tidskrævende for medarbejderne at plukke flere og flere materialer fra lageret i kasser stablet oven på hinanden.

Nye krav om skræddersyede produkter, såsom unikke håndklædevarmere, øgede nemlig kompleksiteten, samtidig med at hasteopgaver også skulle løses. ”Vi havde store pladsproblemer i vores gamle fabrik. Vi ønskede et produktionsmiljø, hvor det var nemt at komme rundt mellem arbejdsbordene. Tidligere havde vi rullebaner, og her var udfordringen, at rummet nærmest blev skåret over. Vi var rigtig træt af at have langt mellem arbejdsstationerne, og med de nye robotter kan vi bevæge os på tværs af arbejdsstationerne, mens kasserne automatisk bliver kørt ind i systemet,” forklarer Peder Nygaard.

Nu flytter robotterne kasserne ind og hen til montagebordene og det giver VOLA et dynamisk arbejdsmiljø, der understøtter virksomhedens fleksible ordreplan.

Resultatet af et tæt samarbejde MADE-medlemmet VOLA har langt fra stået alene med udviklingen og implementeringen af de

> > > >

selvkørende robotter – et stærkt samarbejde har været og er fortsat opskriften på, at de med succes har indført automationsløsningen. ”Udviklingen af robotløsningen hos VOLA har været agil, og vi har løbende foretaget mange ændringer hen ad vejen for at opnå denne fleksibilitet i projektet. Det er lykkedes for os, fordi vi alle har været i samme båd og har haft et tæt samspil,” siger CEO Morten Bodilsen fra automationsvirksomeden CesTek Automation, der har udviklet løsningen med Omron og VOLA. For at optimere mødet mellem menneske og maskine på fabrikken, har VOLA sendt alle medarbejdere på kursus, så de er trygge ved ’trafikken’. ”Robotterne er designet til at undvige, og hos VOLA deler robotterne gulvet med medarbejderne og ikke er hegnet ind bag plexiglas, som traditionelle robotter. Der er en menneskelig adfærdsfaktor, som VOLA heldigvis har været meget opmærksom på at håndtere,” siger Morten Bodilsen.

Og VOLA er bekendt med, at resultater bedst skabes i et tæt samspil. ”Vi vil gerne give videre til andre SMV’er, at det er vigtigt at være involveret og tage ejerskab i sådanne projekter og ikke blot lade leverandørerne stå for det. Det er kun os, der kender vores forretning bedst,” siger Peder Nygaard.

MADE Virksomhedsbesøg 4. marts 2020 VOLA 94 deltagere

De otte mobile robotter i VOLA’s fabrik afleverer emner til medarbejderne og henter bagefter de færdigsamlede komponenter.

71

ÅRET DER GIK

Synergien mellem VOLA, Omron og CesTek har været god, fordi de har lært noget af hinanden – og den tilgang præger også VOLAS engagement i MADE: ”MADE-samarbejdet bruger vi på kryds og tværs: Vi får nye ideer fra andre, og som i dag åbner vi dørene op for at give inspirationen videre,” forklarer Peder Nygaard.

Han opfordrer andre SMV’er til at være tålmodig med at implementere lignende løsninger, da de ikke ’bare kører fra dag ét af’.

Nu skal der fart på de mobile robotter VOLA har planer om at købe yderligere seks mobile robotter, når de første ’teenagere’ er faldet til. ”Vi overvejer at investere i flere robotter. Vi har et eksisterende produktionslayout, som vi nu er ved at skulle renovere, og her er det tanken, at nye robotter skal kører varer derfra og ind i montageafdelingen,” fortæller Peder Nygaard.

Den danske armaturproducent er glade for den foreløbige succes, og vil ’kontinuerligt forsøge at udfordre måden, de arbejder på,’ siger fabriksdirektøren.

Og hvad kan andre SMV’er lære af det? Teknologien er moden og klar til at blive taget i brug, lyder det opsummerende fra både Omron og CesTek: ”Den kollaborative og den mobile vej er det, som industrien bør satse mere på. Teknologien er klar til at blive implementeret, og det budskab vil vi gerne fremme,” siger Morten Bodilsen CEO i CesTek Automation

Stemningsbilleder fra MADE Virksomhedsbesøget hos VOLA i Horsens.

72

ÅRET DER GIK

English summary

Self-propelled robots in VOLA’s new factory: “It’s nowhere else in the world” Volas factory of the future is a unique solution to factory automation, where the robots support Volas employees by automating the many logistical process, ensuring productivity and product quality. rektøren.

MADE theSMV’er pleasure of inviting companies toervisit VOLAs factory the future, wherelyder partiOg hvad kan had andre lære af det? Teknologien moden og klar til atofblive taget i brug, det opcipants could see Omron the newog robots working side by side the factory employees. summerende fra både CesTek: chose to in mobile to address the need to increase production capacity ”DenVOLA, kollaborative oginvest den mobile vej errobots det, som industrien bør satse mere på.

Teknologien er klarand til at bliflexibility, as well as budskab the desireviltovicreate world-class production environment. ve implementeret, og det gerneafremme,” siger Morten Bodilsen CEO i CesTek Automation This has resulted in colaborative working environment between employees and robots.

The robots are improving productivity at VOLA, by automating the internal logistics. This enables VOLA’s employees to focus on production and ensuring product quality, says Peder Nygaard, Factory Director.

Furthermore, the robots help to manage VOLA’s rising demand for quality fixtures and taps.

VOLA already plans to buy even more robots to meet future demand and to further develop their new factory.

73

ÅRET DER GIK

Hvordan lærer man en robot at finde ridser? Med kunstig intelligens

VOLA og B&O har i et MADE-projekt testet og udviklet en løsning for automatiseret kvalitetskontrol af blanke emner.

1. APR. 2020

Rustfrie vandhaner og aluminiumsbelagt hi-fiudstyr. Det er alle produkter med blanke og reflekterende overflader, som ikke må være præget af ridser eller andre ujævnheder.

Hos armaturproducenten VOLA – der netop producerer produkter med disse blanke overflader – har man altid haft fokus på kvalitet og konsistens. I dag bliver kvalitetskontrollen udført af operatører, der manuelt efterser de emner, virksomheden producerer. ”Det er afgørende for os at være med i sådan et projekt, fordi vi slår os op på kvalitet og design.

Udfordringen er, at kvalitetskontrollen er manuel i dag,” siger Peter Krogh, Technical Manager i VOLA og tilføjer: ”Du kan godt give mennesker nogle retningslinjer, når de inspicerer emner, men det vil stadig altid være en individuel fortolkning. Vi håber, at vi kan opnå en større ensartethed på emnerne, når løsningen er implementeret. Der er et stort potentiale.”

Derfor forsøger Teknologisk Instituts robotvision-specialister nu at udvikle en metode, der kan gøre netop det.

Det sker i et MADE-projekt sammen med VOLA og B&O, hvor man i kraft af produkternes blanke og reflekterende karakter bliver nødt til at gå længere end inspektionsmetoder med traditionel og simpel kamerateknologi. Projektet udspringer af MADE-forskeren Anne Juhler Hansen arbejde på AAU. Teknologisk Institut gør derfor blandt andet brug af en helt særlig visionteknologi, som kaldes deflektometri.

Lys, kameraer og robotter Deflektometri er en måde, hvorpå man effektivt kan inspicere blanke og reflekterende emner.

Her anvendes lys, kameraer og robotter til at håndtere emnet nøjagtigt under inspektionen. ”Det går konceptuelt ud på, at man projicerer et kendt mønster ned på emnet med en projektor, og så filmer man med et almindeligt kamera, hvordan det mønster tager sig ud på emnet,” fortæller Thomas Giselsson, konsulent hos Teknologisk Institut. ”Hvis der er små fordybninger, huller, hakker eller ridser, så vil man kunne se de her defekter ved at processere det datamateriale, man genererer,” tilføjer han.

74

ÅRET DER GIK

Deep learning skal automatisere kvalitetssikringen Fordelene ved det nye system stopper ikke her.

Ikke nok med, at man ved hjælp af deflektometri kan få tydeliggjort defekter i emner, som man ellers ville have svært ved at identificere – man kan nemlig også automatisere hele processen med at evaluere kvaliteten og finde defekterne. Og en af metoderne til dette er ’Deep Learning’.

Juhler Hansen fra AAU, der arbejdede med at undersøge visuel kvalitetskontrol for B&O, VOLA og LEGO.

”Operatøren hjælper i første omgang systemet ved at markere, hvor fejlen er tydelig. Når man har gjort det for en stor mængde data, vil man på et tidspunkt være i stand til at lave et deep learning-system, der kan lave de samme annoteringer på nye emner, systemet ikke har set før,” fortæller Thomas, hvortil han tilføjer:

I hendes i ph.d-afhandling studerede hun, hvordan man kan kvantificere fejl og oprette grænseværdier; Med andre ord, hvornår er noget en fejl – og en grim fejl, der skal føre til kassering af et emne.

”Vi skal ikke fortælle computeren, hvordan den skal bygge systemet op – det kan den selv finde ud af. Systemet vil så være i stand til at se mange af de fejl, vi i dag bruger mennesker til at identificere.” ”Det her foregår stadig på forsøgsstadie – og kvalitetskontrol er et led i VOLA’s udvikling og implementering af nye automationsløsninger, ligesom vores nye selvkørende robotter, der nu klarer dele af den interne logistik på fabrikken i Horsens,” forklarer Peter Krogh.

Projektet med VOLA, B&O og Teknologisk Institut er del af MADE-forskningen inden for temaet Sensor Technology and Production Data, der er finansieret af Innovationsfonden. I juni 2020 er der aftalt session hos VOLA, hvor Teknologisk institut vil konkretisere muligheden for at indføre et automatiseringsanlæg i VOLA’s fabrik i Horsens.

Hvornår er noget en fejl?

Projektet udspringer af MADE-forskeren Anne

”Der er mange aspekter, der går igen på tværs af brancher, men der er også mange ting, der er forskellige. Det gælder om at oprette et fælles sprog og se på, hvilke standarder der er på området,” forklarer Anne Juhler Hansen.

”Vi mennesker er fejlbehæftede, og vi har forskellige meninger. Måske kan vi se en fejl i dag, som vi så ikke ville se i morgen. Derfor er det en stor udfordring at definere, hvornår en fejl er en fejl.”

Et samspil mellem mennesker og maskiner Systemet, som Anne Juhler Hansen igangsatte, er tænkt som et samspil mellem mennesker og maskiner. ”I første omgang tænker jeg ikke fuldautomatiske løsninger, men at give personale, der arbejder med visuel kvalitetskontrol, hjælp til at træffe beslutninger og forbedre kvalitetskontrollen.”

Forskeren fra Aalborg Universitet er begejstret for, at GTS’er og produktionsvirksomheder nu viderefører hendes ideer og metoder, så det kan komme flere til gavn: ”Det bliver enormt spændende at følge fremadrettet, hvordan virksomheder vil forsøge at implementere det her. Vi kalder det æstetisk kvalitetskontrol, og det er virkelig svært at definere.”

I det videre arbejde gælder det om, at computeren skal lære at tænke som mennesker, og opleve fejl, ligesom vi gør.

Et samspil af lys, kameraer og robotter er med til at sikre automatiseret kvalitetskontrol.

”Jeg har arbejdet med det her område i flere år, så jeg er meget begejstret for at se videreudviklingen. Der er et stort potentiale for at udbrede løsningen til andre. En automatiseret kvalitetskontrol kan sikre ensartethed og overtage kedeligt, gentagende arbejde, som kræver skarpt fokus hele tiden,” lyder det fra Anne Juhler Hansen. > Se video om automatiseret kvalitetskontrol.

75

ÅRET DER GIK

3 INTERNATIONAL Virksomheder og universiteter arbejder alle hen over grænser, hvor viden hentes og bringes i spil. Derfor har MADE også fokus på at sikre sammenhæng mellem de nationale og internationale aktiviteter omkring produktionsforskning og innovation. Alle har brug for viden udefra.

76

ÅRET DER GIK

INTERNATIONAL

Irish Manufacturing Research besøgte Danmark og diskuterede robotternes potentiale og udfordringer 23. JUL. 2019

Samarbejdsorganisationen Irish Manufacturing Research (IMR) har besøgt Syddansk Universitet (SDU) og Teknologisk Institut (TI) i regi af MADE i jagten på at finde nye samarbejdspartnere og ikke mindst se, hvad der rører sig inden for robotteknologi i Danmark.

- Meningen med besøget var at få en forståelse for de aktuelle forskningsinteresser og mulighederne for fremtidig forskning, men også at udforske et potentielt europæisk samarbejde mellem IMR, TI og SDU, siger Philip Long, der er Senior Researcher hos IMR. Besøget var en opfølgning på MADE Studietur til Irland i 2018, hvor MADE’s virksomhedsmedlemmer fik inspiration til, hvordan virksomheder og specialister i Irland arbejder med digitalisering, automatisering og nye forretningsmodeller.

ge parter i fremtiden. - Det var udbytterigt at tale om udfordringerne og mulighederne inden for robotter med både SDU og TI, og jeg ser frem til engagere med begge parter i fremtiden.

Potentiale for fremtidigt samarbejde Steen Harder Ulrichsen, der er seniorprojektleder hos Teknologisk Institut, fortæller, at besøget har vakt interesse for et fremtidigt samarbejde mellem TI og IMR. - Det er altid positivt, når mulige samarbejdspartnere udviser interesse for vores aktiviteter her hos Teknologisk Institut, og jeg er sikker på, at der er masser af samarbejdsmuligheder, vi kan tage fat på, siger han. > Se video fra MADE Studietur til Dublin her.

English summary

A visit from Ireland and discussions on the potentials and challenges of robots

Et udbytterigt besøg Fra IMR deltog også Ann O’Connell, der er European Program Owner. Dagens program bød på en rundvisning i SDU’s robotlaboratorie – SDU Robotics – hos professor Henrik Gordon Petersen. Her fik deltagerne mulighed for at udforske laboratoriet, der både rummer velfærdsrobotter og kollaborative robotter.

Irish Manufacturing Research (IMR) has visited the University of Southern Denmark (SDU) and the Danish Technological Institute (DTI), under the auspices of MADE, in the search for new partners and not least to see what is going on in robotics in Denmark.

Dernæst gik turen cirka 1000 meter længere nede ad vejen til Teknologisk Institut i Odense, hvor der var rundvisning i instituttets tre robothaller, der blandt andet rummer en Start Up Hub, et vision-laboratorie og kollaborative robotter.

”The purpose of the visit was to gain an understanding of current research interests and opportunities for future research, but also to explore a potential European collaboration between IMR, DTI and SDU,” Philip Long, Senior Researcher at IMR, says.

- Vi fik en god forståelse af de robotforskningsområder, som TI og SDU er involveret i, og vi blev klogere på et europæisk kollaborativt robotprojekt – COVR – som TI er involveret i, og som har stor relevans for IMR. Det mest interessante var at opleve de forskellige robotdemonstratorer hos TI. Jeg var særligt interesseret i, hvordan TI bruger forskningen i robotter til at skabe industrielle kvalitetsløsninger, siger Philip Long og tilføjer: - Det var udbytterigt at tale om udfordringerne og mulighederne inden for robotter med både SDU og TI, og jeg ser frem til engagere med beg-

The visit was a follow-up on the MADE Study Trip to Ireland in 2018, where MADE’s industrial members were inspired by how companies and specialists in Ireland work with digitalization, automation and new business models.

77

ÅRET DER GIK

INTERNATIONAL

Sådan udfordrer kollaborative robotter sikkerhedsarbejdet i produktionen

Ifølge Aske Lassen (t.v.), projektleder hos Teknologisk Institut, giver cobots både fordele og udfordringer for produktionsvirksomheder.

8. AUG. 2019

De kollaborative robotter finder vej ind hos flere og flere danske produktionsvirksomheder.

Men med de fordele, som følger af at have små robotter til at arbejde tæt sammen med mennesker, følger også nye udfordringer for sikkerhedsarbejdet. Det påpeger Aske Lassen, projektleder hos Teknologisk Institut.

- Reguleringen er typisk en anelse bagefter innovationen. Det er også tilfældet i robotternes verden, siger han.

Det tager med andre ord tid, før standarder og regler er tilpasset nye teknologier såsom de kollaborative robotter. Det gør det svært for virksomhederne at finde ud af, hvordan nye løsninger med kollaborative robotter skal godkendes, og hvornår de overholder alle relevante sikkerhedsbestemmelser.

I videoen peger Aske Lassen på to aktuelle udfordringer for sikkerhedsarbejdet med kollaborative robotter.

Hjælp at hente for virksomheder Når kollaborative robotter skal implementeres i en virksomheds produktion, er det essentielt, at robotterne overholder visse standarder, særligt fordi de interagerer med mennesker. Men certificering af robotter er typisk en omfangsrig og langvarig proces, der ikke altid er ligetil.

I udviklingen af standarder til robotprodukter er

> Aske Lassen forklarer her, hvordan de kollaborative robotter rummer både fordele og udfordringer for produktionsvirksomheder her.

det derfor vigtigt at overveje, hvorvidt standarderne er simple nok til at virksomhederne kan arbejde med dem, men også at de dækker over de relevante – og ikke mindst specifikke – sikkerhedsudfordringer for virksomhederne.

Aktuelt kan danske virksomheder via projektet COVR få hjælp til at analysere, teste og validere sikkerheden af en konkret løsning med kollaborative robotter. Projektet, som er finansieret af EU’s Horizon 2020-program og gennemføres i samarbejde med Teknologisk Institut og fire andre internationale partnere, henvender sig til alle typer virksomheder, som arbejder med kollaborative robotter, og som ønsker specialisternes syn på sikkerheden i en konkret løsning.

Jo sikrere kollaborative robotter kan være, jo flere opgaver kan robotterne potentielt varetage, hvilket kan øge produktionskapaciteten og -effektiviteten hos en virksomhed. COVR kan tilbyde virksomheder et gratis toolkit, som kan hjælpe virksomhederne ved test og validering af kollaborative applikationer og komponenter. Derudover kan virksomheder ansøge om en COVR-award på op til €60.000 til brug og afprøvning af testservices.

Andet Open Call for ansøgninger til COVRaward’en er i gang lige nu, og man kan læse mere om award’en og projektet på www.safearoundrobots.com.

78

ÅRET DER GIK

C-VOUCHER

Ny mulighed for SMV’er for at få støtte til at komme i gang med cirkulær økonomi

Med C-Voucher kan danske SMV’er søge om støtte til at implementere nye produkter baseret på cirkulær økonomi.

20. AUG. 2019

Bæredygtighed, grøn omstilling og cirkulær økonomi er globale trends inden for alle sektorer.

SMV’er, og det skal nu komme en ny stribe af virksomheder til gode, forklarer Merete Nørby, international chefkonsulent i MADE. 15.000 euro til de udvalgte C-Voucher fokuserer på at hjælpe SMV’er fra fem sektorer: fremstillings-, fødevare-, sundheds- og tekstilindustrien og den maritime sektor.

Nu er der en mulighed for, at danske SMV’er kan søge om støtte og vejledning til selv at komme i gang med at implementere nye forretningsmodeller eller produkter baseret på cirkulær økonomi.

Der vil blive udvalgt 18 virksomheder til at tage del i den nye runde af C-Voucher-programmet.

Hver virksomhed vil få 15.000 euro (godt 111.000 kr.) og deltage i et skræddersyet udviklingsprogram med en tilknyttet ekspert.

Det EU-støttede projekt C-Voucher – som MADE er partner i – har således åbnet en ny ansøgningsrunde for små og mellemstore virksomheder.

- Denne gang leder vi efter virksomheder, der Merete Nørby, international chefkonsulent i MADE. vil drage fordel af og udnytte den viden og de erfaringer, der er fra den første runde > Hør mere om, hvad C-Voucheraf C-Voucher-programmet. Her blev projektet går ud på, og hvordan det hjælper der nemlig udviklet og afprøvet en rækSMV’er her. ke cirkulære løsninger og modeller i forskellige

79

ÅRET DER GIK

English summary

C-VoUCHER will fund SMEs’ plans to adopt the circular economy C-VoUCHER is the first pan-European initiative, funded by the European Commission, that will distribute a lump sum of €15k to SMEs developing feasibility plans adopting the concept of Circular Economy. The goal is to reshape and redesign linear value chains into circular ones. MADE is one of the 13 partners in the C-Voucher project.

The first open call for adopters of C-VoUCHER is open and is calling for SMEs active in Health, Blue Growth, Textile, Agri-Food and Manufacturing domains that want to develop circular feasibility plans transforming their current linear value chains into circular ones.

The open call was launched on August 1st, and will be receiving applications until October 31st.

SMEs applying for this call will be stimulated to create innovative circular solutions based in: The Circularity Solutions developed within the 1st Circularity Open Call of C-VoUCHER (in case that the applicant’s business profile and circular potential is aligned with one of the SMEs that are currently participating in the acceleration programme.

A new circular business model based on a circular building block in Industrial Symbiosis, Material resource efficiency, Renewable energy and energy efficiency, Biological products, Product life cycle extension, Performance economy, Sharing economy and Platform economy).

Selected SMEs will recieve €15,000 18 selected SMEs will get €15,000 (a lump sum to cover the costs of participation in the programme) and access to the Value Chain Replication Programme (up to 3 months in total length), which includes: - Up to 1 month of Designer-in-Residence support for the creative phase of the development of the feasibility plan.

- Support in identifying further funding to implement that plan, through coaching sessions with public and private funding experts.

The C-VoUCHER project is distributing a total of €4.2m to SMEs through 4 open calls. The project will leverage a total of €6 million of complementary funding for selected SMEs provided by private and public investors. A “Circular Design Toolkit for Regions” will also be produced to mainstream the methodology in other EU Regions.

80

ÅRET DER GIK

ADMA

Nyt tiltag forvandler SMV’er til fremtidens fabrikker

EU-projektet ADMA, som MADE er kernepartner i, forvandler små og mellemstore virksomheder til fremtidens fabrikker.

5. SEP. 2019 Mange SMV’er har begrænset tid og ressourcer til at investere i og udnytte ny teknologi.

virksomhed ved hjælp af et spørgeskema, der kan pege på, hvilke konkrete områder der kan forbedres.

Det skal ADMA – Advanced Manufacturing support for SME’s – nu ændre på ved at tilbyde en metode til at transformere SMV’erne, fremme vidensdeling på tværs af Europa, tilbyde rådgivning og udlove priser for fremtidens fabrik.

Formålet er at transformere virksomhederne i retning af næste-generation fabrikker med mere konkurrencedygtig, moderne og bæredygtig produktion. Med andre ord: Udnytte mulighederne i Industri 4.0.

”Som SMV kan du få støtte til at blive fremtidens fabrik ved at udvikle avanceret produktion, og det vil EU rigtig gerne støtte op om med det her projekt. Samtidig får du som deltagende virksomhed udvidet netværket,” forklarer Merete Nørby, der er ansvarlig for MADE’s internationale aktiviteter.

Hvordan kommer SMV’er i gang?

For at hjælpe SMV’er i gang med den digitale transformation skal de udfylde et spørgeskema (www.adma.ec.), hvor det er åbent for enhver SMV at score sig selv og få en første grov indikation af virksomhedens niveau, hvad angår ”fremtidens produktion”.

MADE er kernepartner i projektet sammen med andre innovationsnetværk fra ni EU-lande, eksempelvis Holland, Tyskland og Italien, hvor virksomhederne kan sammenligne sig med hinanden og dele viden.

”Danske SMV’er vil bestemt kunne have nytte af en ADMA-scoring som indgang til at vælge, hvor der skal fokuseres i den fremtidige udvikling, og led i samarbejdet med de faglige eksperter, der kan hjælpe dem videre,” vurderer Jens Ulrich Nielsen, chefkonsulent hos FORCE Technology.

Syv transformationsområder Initiativet vil via syv såkaldte transformationsområder støtte virksomhedernes omstilling til en mere avanceret produktion ved at vurdere hver

FORCE skal sammen med Teknologiske Institut være rådgivere for de første danske ADMA-forløb, mens der senere åbnes op for, at endnu flere

81

ÅRET DER GIK

rådgivere vil benytte ADMA tilgangen.

Kendskab til egen virksomhed er afgørende, når konkurrencen er international, påpeger Merete Nørby: ”Det er rigtig godt at vide, hvor man selv er, og hvor man gerne vil hen, og her hjælper vores score som en form for selvdiagnostisering, der kan være en stor gevinst – også når vi skal tilknytte rådgivere til virksomhederne og sikre udnyttelse af udviklingsmulighederne,” siger hun og tilføjer: ”Det er rigtig nemt at bekræfte sig selv, hvis man kun omgiver sig med egne venner og kollegaer. I mødet med kollegaer fra andre lande, får man udvidet sin horisont ved at se udfordringer i andre kulturer. Det kan være med til, at man oplever sin egen hverdag ret meget anderledes.”

Hvem er en del af ADMA?

Konsortiet tæller 14 partnere – herunder MADE og Teknologisk Institut - fra ni EU-lande og ledes af det belgiske forening Agoria der har haft stor succes med at udbrede et lignende initiativ i Belgien, hvor transformationsområderne blev anvendt for at udvikle produktionsfabrikker i verdensklasse.

I Belgien resulterede projektet i meget fine resultater hos virksomhederne, hvad angår produktivitet og konkurrencedygtighed – og desuden en beskæftigelsesforøgelse på hele 15 %.

Frem til sommeren 2021 er det planen, at ADMA-metoden bliver afprøvet i de 60 test-virksomheder fra de ni lande.

Hvis du udfylder skemaet via hjemmesiden og opgiver din e-mailadresse, så vil du efterfølgende blive kontakt af en af de danske projektpartnere fra MADE eller Teknologisk Institut.

ADMA – Advanced Manufacturing support for SME’s – nu ændre på ved at tilbyde en metode til at transformere SMV’erne.

EU-projektet ADMA, som MADE er kernepartner i, forvandler små og mellemstore virksomheder til fremtidens fabrikker.

82

ÅRET DER GIK

English summary

New project transforms SMEs into factories of the future

Many SMEs have limited time and resources to invest in and utilize new technology.

Through ADMA - Advanced Manufacturing Support for SMEs - this will now be changed by offering a method to transform SMEs, promote knowledge sharing across Europe, offer advice as well as rewards for the factory of the future.

“As an SME, you can get support to become the factory of the future by developing advanced production. At the same time, as a participating company, you are able to expand your network” as explained by Merete Nørby, who is responsible for MADE’s international activities.

MADE is a key partner in the project together with other innovation networks from nine EU countries, including the Netherlands, Germany and Italy. Through the project the companies can compare with each other and share knowledge.

Seven transformation areas The initiative will, through seven so-called transformation areas, support the companies’ conversion to a more advanced production by assessing each company through a questionnaire that can point out which specific areas that is to be improved.

The purpose is to transform companies towards next-generation factories with more competitive, modern and sustainable production. In other words: Take advantage of the capabilities of Industry 4.0.

How do SMEs get started?

To help SMEs embark on the digital transformation, they must complete a questionnaire (www. adma.ec.) in which any SME can assess itself in order to get a rough indication of the company’s level in terms of ”the factory of the future ”. ”Danish SMEs will certainly be able to benefit from an ADMA score as an input to decide where to focus its future development, and initiate the collaboration with professional experts who can help them further,” Jens Ulrich Nielsen, Chief Consultant at FORCE Technology.

Together with the Danish Technological Institute, FORCE will be advisers for the first Danish ADMA courses. Knowledge of your own business is crucial when competition is international, as Merete Nørby points out: “It’s really important to know where you are and where you want to go, and here our score helps as a form of self-diagnosis, which the company can derive great advantage from - especially when we need to connect advisors to the companies and ensure utilization of development opportunities. It is so easy to confirm and acknowledge yourself if you only surround with own friends and colleagues. When encountering colleagues from other countries, horizons will be expanded as we meet the challenges in other cultures. It can help you see your own life from other perspectives.”

Who is part of ADMA? The consortium counts 14 partners - including MADE and the Danish Technological Institute from nine EU countries and is led by the Belgian association Agoria, which has been successful in disseminating a similar initiative in Belgium, where the transformation areas were used to develop world-class production plants.

In Belgium, the project generated excellent results for the companies in terms of productivity and competitiveness - and the employment rate was increased by 15%.

Until summer 2021, the ADMA method will be tested in the 60 test companies from the nine countries.

83

ÅRET DER GIK

STUDIETUR

Inspiration fra et af verdens førende industrilande - hvordan ser fremtiden ud?

> > > >

MADE Studietur 8.-10. oktober 2019 Stuttgart 19 deltagere

Forskningsinstituttet Fraunhofer IPA demonstrerede en række nye teknologier heriblandt denne HoleLens for deltagerne.

8.-10. OKT. 2019

Hvornår får vi flyvende biler?

Kan man lasersvejse emner, der køler med det samme?

Hvordan bliver arbejdspladsen digital?

Spørgsmål var der mange af på MADE’s studietur til den tyske bilindustris epicenter i Stuttgart – og svar fik deltagerne også fra forskere, specialister og virksomheder, der arbejder målrettet med digitalisering af produktion. Turen gav et realitetstjek, da Tyskland er et at verdens førende industrilande, hvor særligt bilindustrien er gået forrest med nye ideer.

Industri 4.0 handler om netværk. Også i mere end én forstand. Ligesom teknologierne i større og større grad har behov for at tale sammen for at indsamle data, så er vidensdeling mellem mennesker nøglen til innovation. Deltagerne på studieturen kom fra vidt forskellige brancher, men fandt fælles ståsted, når det handler om at opsøge og anvende de muligheder, der kan være med til at skabe fremtidens fabrik.

Ved en række virksomhedsbesøg blev nye såvel som morgendagens teknologier præsenteret og demonstreret.

Så præcis, at den flækker æggeskaller

Den familieejede virksomhed Trumpf fremstiller værktøjer til maskiner og udvikler laserteknologi primært til brug i bilindustrien. De demonstrerede bl.a., hvordan en Kuka-robot lasersvejser emner, der køler med det samme. Dermed er det muligt at røre ved emnet lige efter svejsningen, da varmeintensiteten er anderledes her ift. konventionel svejsning.

Trumpf kan med robotten Trulaser8030 lasersvejse størstedelen af de elementer, der udgør et bilstel, og inden produktionen foretage avancerede simuleringer for at spare tid og få overblik over processen.

Laserstrålen kan både bearbejde store og små emner, og faktisk er strålen så præcis, at den kan åbne æggeskaller uden at spilde. Trumpf tror på, at der fortsat er et stort potentiale ved lasersvejsning, og firmaet har egne testfaciliteter, hvor de eksperimenterer med styrken på lasersvejsningen.

Den teknologidrevne virksomhed investerer 10 procent af overskuddet i R&D-afdelingen, og det er ifølge ledelsen opskriften på deres succes og vækst. Firmaet tæller nu cirka 13.000 ansatte.

Lasersvejsning giver helt nye muligheder Direktøren for Hiflux Filtration, der producerer

84

ÅRET DER GIK

filtre til især fiskeindustrien, tog med på turen for at se, hvad der rører sig på teknologifronten.

På deres produkter skal der være skiltning, der kan håndtere et trykbærende miljø – og derfor er lasersvejsning interessant, da det klarer sig bedre end normal tryk, hvor bogstaverne efter vask langsomt forsvinder. Med laserteknologi holder skiltningen længere og ser pænere ud.

borgere i Thisted - fra 74 lande fordelt på flere forsknings- og uddannelsescentre og fabrikker.

”Hele laserdelen er et bærende element i vores virksomhed, og derfor er der også interessent for os at se, hvor ligger vi rent udviklingsmæssigt på europæisk plan. Vi undersøger løbende, om det er muligt at matche de ting, vi får fremstillet med laserteknologi, men vi har ikke rigtig set nogle, der kan levere varen endnu,” siger Svend Andersen og tilføjer:

BOSCH har med dette enorme maskineri fokus på dét, som populært kaldes for det nye olie, nemlig data. Og ikke kun i denne produktionshal – for dataopsamlingen foregår i fabrikker over hele Europa, og datene følges i realtid. Dermed er BOSCH fri for endeløse vægge med papirlapper, hvilket er noget flere danske virksomheder kæmper med.

”Introduktionen til Trumpf var ganske fremragende, og jeg har nogle konkrete opgaver inden for skilteskrivning, og her er laser en rigtig god mulighed, men det er fortsat en meget dyr løsning i betragtning af, hvor mange skilte vi fremstiller om året, men absolut en mulighed. Jeg har faktisk allerede fået en e-mail fra Trumpf, så vi er i proces,” smiler Svend Andersen.

Alle tal og informationer samles på digitale tavler, så en manager f.eks. lynhurtigt får overblik over energiniveauet og forbruget. BOSCH kan også tilgå statistikker på mikroniveau og dermed se, hvad det koster at producere en specifik enhed i strøm. Virksomheden har som erklæret mål at være CO2-neutral i 2020 og vil højne energieffektiviteten, og her hjælper digitaliseringen dem på vej.

Lys idé: Et smart gulv, der oplader maskiner Hos BOSCH Stuttgart-Feuerbach arbejder omkring 13.500 medarbejdere – svarende til alle

Området er på over 100.000 kvm., og derfor har virksomheden sin egen busrute, der efter sigende er mere strømlinet end den offentlige transport i Stuttgart, og så er der indendørs cykelstier, der kan måle sig med dem på Nørrebrogade.

Med deres Activecockpit-løsning kan Bosch overvåge alt – også virksomhedens KPI’er og med et

Øverst er alle deltagere på studieturen samlet, og på det nederste billede er MADE-delegationen ved at ankomme til Arena2036.

85

ÅRET DER GIK

enkelt tryk på skærmen kan indhold deles blandt ansatte.

Hos det ambitiøse forsknings- og udviklingscenter ARENA2036 viste BOSCH deltagerne, hvordan man også kan monitorere alt i en produktionshal via et intelligent gulv. Så er fundamentet for fremtidens fabrikker lagt.

Det intelligente gulv er koblet til Wi-Fi og har styr på, hvor alle dele og mennesker befinder sig, og så kan maskiner få strøm og lade op uden brug af kabler.

LED-lys guider både menneske og viser maskinernes ruter med forskellige farver, så trafikken er gnidningsfri, når de førerløse active shuttle-robotter transportere op til 250 kilo rundt i fabrikken side om side med dem af kød og blod.

Teknologien kan også anvendes til at optegne linjer i en fabrik i stedet for at stille fysiske hegn eller barriere, som ofte er tilfældet i dag. Målsætningen er, at det skal være fleksibelt og sikkert at omstille produktionen i fabrikken – samtidig med at al nødvendig data lagres. Det smarte gulv og alle komponenter på det eksisterer sideløbende som en digital tvilling, så det er let at forudsige, hvilke omstillinger eller udvidelser, der giver mening.

Saml komplekse emner uden oplæring

Fraunhofer IPA, der er et af Europas ledende forskningsinstitutter inden for robotteknologi, viste desuden MADE-delegationen rundt i deres Application Center Industrie 4.0.

Der bliver forsket i augmented reality og virtual reality, der kan bruges til instrukser og træning af medarbejdere. Teknologien udvider synsfeltet og giver større autonomi, da brugermanualer og visualiserende vejledninger er i synsfeltet, når opgaven skal udføres.

Der forskes også i VR i MADE-samarbejdet, og teknologien er ved at sprede sig ind i industrien.

For om det er en pumpe, der skal samles, eller en gris der skal skæres bedst muligt, så er der muligheder med de nye teknologier. Der er dog fortsat udfordringer: F.eks. er brillerne fortsat tunge og lidt klodsede at have på i en produktionshal, og så forskes der i at gøre oplevelsen med udstyret bedre, så medarbejdere ikke føler sig svimmel eller utilpas ved længere tids anvendelse. Det er en teknologi, som vi forventer at se meget mere til i de kommende år, og ikke kun fra spilindustrien.

Medarbejderes arbejdsplads, workstation er også under forandring. ”Hej Peter, velkommen på arbejde”. Sådan en besked kan medarbejdere i fremtiden blive mødt med, når de begynder en arbejdsdag. Det sker

BOSCH viste, hvordan man kan monitorere alt i en produktionshal via et intelligent gulv. Fundamentet for fremtidens fabrikker er lagt.

86

ÅRET DER GIK

ved at tale til et smart ur, der har styr på hver enkelt medarbejder. Når man er logget ind via stemmegenkendelse, så har en af de stationer, du arbejder ved, gemt dine personlige indstillinger, så lysstyrken, bordhøjden, redskaber osv. passer til dine behov.

inspirerer at se, hvordan det går, og hvor langt de er kommet, og det er jo en væsentlig del af MADE i at være her og dyrke netværket. Det styrker os alle,” lyder det fra Alex Severin, Program Director og ansvarlig for Factory of the future hos ROCKWOOL.

Fremtiden er inden for rækkevidde.

De flyvende biler må vi dog vente lidt med, da de ifølge Manuel Fechter, Head of Business Unit Automotive hos Future Work Lab, Fraunhofer IDA, først vil indtage luftrummet om 10-15 år.

Inden da kan vi dog glæde os til at se flere nye forretningsmodeller, især hvad angår delebiler, så bilkøerne i Stuttgart og verden over kan blive fortid.

Både store og små virksomheder fik ny viden og inspiration med hjem:

”Det styrker alle at dyrke netværket” Deltagerne på turen fik nydt godt af at vidensdele på tværs af brancher og udfordringer. ”De forskellige virksomheder på turen har i den grad brugt hinanden. Alle har jo noget, de er stolte af, som de har arbejdet med og gerne deler. Det

”Vi er mange forskellige virksomheder repræsenteret med vidt forskellige indgangsvinkler, men der er også overlap, hvor flere virksomheder f.eks. arbejder med lasere – bare på en helt anden måde,” fortæller Henry Rex Jensen, Sales Manager hos Covi Precision, der præcisionsforarbejder komponenter til især medico-industrien ved at anvende laserteknologi.

Er du nysgerrig på, hvad der skal til for at skabe fremtidens fabrik? Og vil du gerne være en del af et internationalt projekt? Så tag kontakt til MADE’s internationale team; Merete Nørby og Amanda Koppel.

På øverste billede viser Trumpf et 3D-printet bilstel, og på nederste billede bliver der stillet spørgsmål og vidensdelt hos IFA.

87

ÅRET DER GIK

C-VOUCHER

C-Voucher fører succesen videre: Få støtte til at omstille din virksomhed til cirkulær økonomi 23. APR. 2020

Er din virksomhed en SMV fra fremstillings-, fødevare-, sundheds- eller tekstilindustrien eller den maritime sektor? Og har I en idé til, hvordan jeres forretning eller produktion kan tilpasses i en mere bæredygtig retning?

Så er der mulighed for at blive en del af projektet C-Voucher og få den nødvendige støtte til at implementere cirkulære forretningsmodeller i din virksomhed. Det EU-støttede projekt C-Voucher, som MADE er partner i, har åbnet sin anden ansøgningsrunde.

I C-Voucher er det muligt at få en voucher, en kupon, på op mod 60.000 euro (knap 450.000 kr.) til at finansiere videnmæssig og teknologisk hjælp til at omstille virksomheden til cirkulær økonomi. Det kan være hjælp til at justere for-

FAKTA - Hvad er cirkulær okonomi? > Cirkulær økonomi handler om udnytte ressourcer bedre og mere effektivt ved at udvikle og implementere nye forretningsmodeller og forbrugsmåder. > Miljøstyrelsen uddyber: > ”Med cirkulær økonomi åbnes mulighed

retningsmodel, forsyningskæde eller produktdesign, så det f.eks. i højere grad kan betale sig at bruge og genbruge materialer og restprodukter i ens produktion.

Et sted at tjene penge - Bæredygtighed og cirkulær økonomi bliver ofte set som en udfordring og en omkostning. Men vi vil med C-Voucher gerne vise de små og mellemstore virksomheder, at det også er en forretningsmulighed og et sted, man kan tjene penge, forklarer Merete Nørby, international chefkonsulent hos MADE. Ud af alle ansøgere til C-Voucher bliver 13 virksomheder udvalgt til en tre dage lang workshop.

Her skal virksomhederne videreudvikle deres idéer til cirkulære løsninger og konkretisere, hvordan nye teknologier og designtænkning kan bruges i udviklingen af løsningerne.

Af de 13 virksomheder udvælges seks, som bliver en del af et ni måneder langt Circularity Programme. Her får virksomhederne blandt andet adgang til teknisk ekspertise og én-til-én-vejledning i form af en ”Designer-in-Residence”, som hjælper virksomheden med at føre idéen til den nye, cirkulære forretningsmodel ud i livet.

Senere i projektet skal de løsninger, som udvikles i denne fase, udbredes og implementeres i andre SMV’er i Europa.

for, at de ressourcer, som ellers ville være endt som affald, kan gå et eller flere skridt

De seks udvalgte SMV’er fra første runde

tilbage i værdikæden og indgå i produktionen igen. Eller de kan indgå som input i et helt

> Bio Stopanstvo Lopyanko

nyt kredsløb. Cirkulær økonomi er altså enten genanvendelse af materialer eller -

> Commown

endnu bedre - affaldsforebyggelse gennem produkter, der f.eks. kan repareres eller

> ImseVimse

opgraderes.”

> Katty Fashion SRL

> ”Det handler også om nytænkende

> NORDPHOS

forretningsmodeller, hvor forbrugeren kan returnere produktet til reparation eller

> Pyxoopgraderes

opgradering. ”

88

ÅRET DER GIK

C-VOUCHER

SMV vil 3D-printe nye værktøjer af nedslidte produkter

Ingeborg Rosenvinge, Head of R&D i Thürmer Tools, håber at ændre brugsmønstre, så brugt værktøj blive genanvendt.

6. NOV. 2019

ENedslidte værktøjer bliver til nye. ”Vi er nødt til at prøve alt muligt skørt af, som kan virke umuligt. For to år siden grinte folk af os, når vi sagde, at vi havde en idé om at skabe bæredygtig, global produktion. Nu kan vi se, at det er fremtiden.”

Sådan forklarer Erick Thürmer, der er CEO i den danske SMV Thürmer Tools A/S, om deres idé, som EU-initiativet C-Voucher udråbte som en af de seks vindere blandt mere end 90 virksomheder, der havde indsendt projektforslag til ansøgningsrunden i marts 2020.

MADE-medlemmet er specialiseret i at fremstille værktøj og gevind og har ambitioner om at lukke hullet i forsyningskæden, så næsten intet materiale går til spilde i produktionen af professionelle produkter. Helt konkret vil Thürmer Tools omdanne udtjente værktøjer til metalpulver, som så anvendes som materiale i en metal 3D-printer.

Dermed bliver ’gammelt’ pulver til nye produkter – til gavn for både industri og samfund.

“Mit hjerte banker for det her projekt, og vi

stræber efter at have en cirkulær økonomi i alle aspekter. Vores målsætning er at producere, bruge og genbruge. Derfor var det en stor gave at blive udnævnt C-Voucher og modtage støtte til at gå videre med et projekt, som normalt ville være lidt uden for vores område,” fortæller en tydeligt begejstret direktør.

Sidste år importerede Thürmer Tools 17 ton værktøj, der bliver smidt ud af forbrugerne efter brug. Det er dette brugsmønster, de ønsker at ændre, så størstedelen af materialet kan genanvendes. ”Hvis vi kan være med til at ændre brugsmønsteret, så vi kan få det bruge værktøj retur og genanvende dele af det, så vil det være et kæmpe skridt i den rigtige retning,” siger Ingeborg Rosenvinge, Head of R&D i Thürmer Tools.

Internationalt samarbejde MADE er partner i C-Voucher og har bl.a. med DTU og FORCE Technology som bidragsydere været ansvarlig for at definere og strukturere, hvilke udfordringer C-Voucher initiativet kan hjælpe med at løse. Desuden repræsenterer MADE produktionssektoren med særligt hen-

89

ÅRET DER GIK

blik på at præsentere og fremme problemstillinger, muligheder og løsninger, relateret til cirkulær økonomi inden for produktionsområdet.

“Vi fik kendskab til C-Voucher via MADE. Vi havde gennem længere tid været på udkig efter bæredygtige produktionsløsninger – og det var noget, der førhen var umuligt. Nu er der nye muligheder for implementering ude i horisonten,” siger Adam Kazmierczak, Head of Technology i Thürmer Tools.

Et vigtigt pejlemærke for fremtidens produktion ”Når MADE deltager i EU-projekter, får MADE-medlemmer en let adgang til at høre, hvordan de også kan deltage i internationale projekter. Når Thürmer Tools via C-Voucher får ekstra support til at teste og indføre en cirkulær og økonomisk bæredygtig proces, kan det også gavne og inspirere andre i industrien,” siger Merete Nørby, international chefkonsulent i MADE.

En del af projektets målsætning har fra start været at fremme lokal, bæredygtig produktion – og det er der en øget opmærksom på nu, hvor pandemien har ændret hverdagen, vurderer direktøren i Thürmer Tools: ”Vi vil gerne inspirere andre til at gøre noget tilsvarende – og ligesom os, prøve noget som ikke er gjort eller set før. Vi er nødt til at opfinde produkter, der kan blive eksporteret. Vi er i en recession, som vil vare i meget lang tid. 3D-print kan være med til at genstarte og booste dansk eksport. Op mod 65 procent af alt, hvad der anvendes i den private sektor og industri, er produceret i Kina.

Det handler om at fremme fleksibiliteten og sikre overlevelse for virksomheder ved at få produktionen tilbage til Danmark,” siger Erick Thürmer.

Netop derfor betyder støtten fra C-Voucher meget for virksomheden fra Gilleleje, der i første omgang ikke regner med, at projektet vil genere en masse profit, men i stedet være et vigtigt pejle-

FAKTA Thürmer Tools

> Grundlagt i 1898 > Fremstiller værktøj og er specialiseret i gevind > Familieejet virksomhed med ni medarbejdere > Medlem i MADE siden 2015 > Placeret i Gillelejearkitektur

90

ÅRET DER GIK

mærke for fremtidens produktion. ”Vi er så glade for den her C-Voucher-støtte, fordi det her virkelig kan ændre mange ting for produktionsvirksomheder. Vi håber at lykkedes med at udvikle en prototype på et værktøj, der er formet af pulver fra et gammelt værktøj og som kan sælges og anvendes igen. Vi vil gerne bevise, at det her kan lade sig gøre,” Ingeborg Rosenvinge, Head of R&D i Thürmer Tools.

industrien er Thürmer Tools ramt af begrænsninger pga. COVID-19. Derfor kan det være, at projektet udskydes lidt, da en mulig underleverandør f.eks. fortsat arbejder hjemmefra, og samtidig er grænserne lukkede.

Når tilstandene har normaliseret sig, så er næste skridt for Thürmer Tools er at sikre, at kvaliteten på de genbrugte værktøjer er i orden. Indtil da vil virksomheden koncentrere sig om at få styr på al papirarbejde og gøre klar til at teste løsningen inden implementering.

”Hvis du som enten større eller mindre virksomhed selv har en udfordring, som du gerne vil løse i samarbejde med internationale partnere og/eller finde EU støtte til at løse, er du altid velkommen til at kontakte MADE. Selv om du ikke har en konkret udfordring, men måske snarere en generel interesse i EU-samarbejde, kan du også tage en snak med os og komme med på listen over EU-interesserede,” siger Merete Nørby, international chefkonsulent i MADE.

Den danske SMV arbejder videre med projektet de næste otte måneder og samarbejder med europæiske virksomheder, men som de fleste andre i

Vil du også have international sparring?

MADE annoncerer løbende internationale projektmuligheder for danske virksomheder.

Erick Thürmer, CEO i Thürmer Tools, er begejstret for projektet, som han mener, kan inspirere andre i industrien.

Adam Kazmierzak, Head of Technology i Thürmer Tools.

91

ÅRET DER GIK

4 GENERELT OM MADE Få et overblik generelt overblik over MADE nyheder, aktiviteter og navnenyt

92

ÅRET DER GIK

MADE FAST

Kvart milliard til at løse fremtidens udfordringer i produktionsvirksomheder

26. MAR. 2020

Danske virksomheder skal fremover hurtigere udvikle og indføre ny viden i produktion med øje for bæredygtighed og værdiskabelse. Det er hovedformålet med Innovationsfondens investering på knap 80 mio. kr. i MADE FAST-projektet, der medfinansieres af 50 virksomheder, fem universiteter, tre GTS-Institutter, fire uddannelsesinsitutioner, Industriens Fond, Fremstillingsindustrien, Industriens Arbejdsgivere i København og Dansk Industri.

Bag det nye projekt står MADE – Manufacturing Academy of Denmark, der har til formål at styrke danske produktionsvirksomheder med ny viden.

Navnet på det nye samarbejde er MADE FAST, der står for Fleksibility, Agility, Sustainability og Talent.

En stor gruppe af førende forskere og GTS-eksperter vil arbejde tæt sammen med virksomheder for at udvikle og implementere løsninger, der er skræddersyet til danske produktionsvirksomheders særlige behov. Den indsats bakker Innovationsfonden op med en investering på 79,8 mio. kr. – ud af et samlet projektbudget på 265 mio. kr.

Nøglen er et tæt sammenhold ”Vi er glade for at lancere MADE FAST og ydmyge over for den opgave, som ligger foran os. Nøglen til succes i MADE FAST er tæt sammenhold og vidensdeling på tværs af brancher, hvilket er noget samfundet og industrien udviser i denne tid med helt nye tilstande. I første omgang bliver platformen igangsat digitalt på grund af den nuværende situation. Når tilstandene har normaliseret sig, vil det igen være vigtigt at sikre verdensklasseproduktion i Danmark gennem investeringer og nye udviklinger. Indtil da kæmper vi for at holde tandhjulene i gang,” siger Nigel Edmondson, direktør i MADE. MADE FAST løber i fire år og er designet til at hjælpe danske produktionsvirksomheder med at reagere hurtigt på nye kundekrav, få viden om råmateriale, implementere nye løsninger og øge produktiviteten på en bæredygtig og effektiv metode.

Indsatsen kommer som direkte svar på de frem-

tidige udfordringer, som produktionsvirksomheder har defineret og er et resultat af systematisk arbejde med at afdække problemer, der går på tværs af brancher, størrelse og geografi.

Innovationsfondens investering i MADE Følgende tre store forskningsplatforme er etableret for at samle produktionsaktørerne i Danmark og styrke avanceret produktion: MADE SPIR (2014-2018) MADE SPIR (Strategic Platform for Innovation and Research) blev lanceret i 2014 som en af de største satsninger i produktionsforskning i Danmark nogensinde. MADE SPIR var grundlaget for etableringen af hele MADE - Manufacturing Academy of Denmark.

MADE Digital (2017-2020) MADE Digital bygger oven på forskningen i MADE SPIR og skal accelerere den digitale transformation af danske produktionsvirksomheder.

MADE Digital er en dansk pendant til Tysklands Industrie 4.0, men skræddersyet til danske forhold. Mange virksomheder i Danmark er blandt de bedste i verden inden for deres niche og har tradition for samarbejde og tillid. De styrker bygger MADE Digital på.

MADE FAST (2020-2023) Den nyeste platform der står for der står for Fleksibility, Agility, Sustainability og Talent. MADE FAST er designet til at hjælpe danske produktionsvirksomheder med at reagere hurtigt på nye kundekrav, få viden om råmateriale, implementere nye løsninger og øge produktiviteten på en bæredygtig og effektiv metode.

Tre cases: Løsninger findes sammen I MADE FAST bygges bro mellem forskning og innovation for at finde og udvikle svar på nye udfordringer og krav til industrien. Her præsenteres tre cases fra MADE FAST. Fælles for dem er, at produktionsvirksomheder – store som små – har konkrete udfordringer og problemer, som de søger løst i samarbejde med eksperter og specialister fra universiteter og GTS’er.

Det sker ved bl.a. at eksperimentere med nye teknologier såsom intelligente briller, udvikling af nye forsyningskæder der fremmer bæredygtig

93

ÅRET DER GIK

heden og opfinde nye agile automationsløsninger ved brug af samarbejdende robotter. Det skal skabe værdi til gavn for alle – ikke blot de involverede parter - så vi sammen sikrer verdensklasseproduktion i Danmark.

Industrielle partnere > AddiFab ApS > BB fiberbeton A/S > Beckhoff Automation ApS > Beck Pack Systems A/S > by Lassen ApS > CAMAR ApS > C.C. Jensen A/S > Coloplast A/S > Danfoss A/S > Danish Crown A/S > Dynamica Ropes ApS > EC Power A/S > Glaspartner ApS > Granby Pack A/S > Grundfos A/S > Haldor Topsøe A/S > Happtec ApS > Hydraflex A/S > Jensen Denmark A/S > JP Air Tech ApS > KUKA Nordic AB > LEGO Group > Letbæk Plast A/S > LINAK A/S > Newtec A/S > Novo Nordisk A/S > NIL Technology ApS > OKM A/S > Paul E. Danchell A/S > PDM Technology Group ApS > PLASTIX A/S > Plus Pack A/S > Priess A/S > QualiWare ApS > ReMoni ApS > Robot Nordic A/S > ROCKWOOL International A/S > Siemens A/S > Simon Moos Maskinfabrik A/S > Sjørring Maskinfabrik A/S > Skum og Madras Specialisterne ApS

> Stenhøj Holding A/S > Technicon A/S > Terma A/S > Unity Studios ApS > Universal Robots A/S > Velux A/S > Vestas A/S > Vetaphone A/S > Vikima Seed A/S > VOLA A/S > Wexøe A/S > Xcelgo A/S > Aalborg Portland A/S > Aasted A/S

Projektdeltagere Universiteter > > > > >

AAU AU CBS DTU SDU

GTS-institutioner > Alexandra Instituttet > FORCE Technology > Teknologisk Institut Uddannelsesinstitutioner > > > >

Københavns Erhvervsakademi University College Lillebælt University College Nordjylland VIA University College

MADE’s direktør Nigel Edmondson er glad for den store opbakning fra alle involverede parter i MADE FAST.

94

ÅRET DER GIK

MADE FAST VIRKSOMHEDSCASE

Ny bæredygtig produktion skal sikre virksomhedernes konkurrenceevne

Danfoss og Grundfos vil sikre genanvendelighed for produkter, der ikke er blevet designet cirkulært.

26. MAR. 2020

Flere virksomheder arbejder på at etablere bæredygtig produktion, hvor de tænker mere cirkulært og minimerer CO2-aftryk, energiforbrug og genbruger materialer.

Det skal imødekomme verdensmål for bæredygtig produktion og understøtte det pres, de mærker på råvarer, materialer og komponenter.

To store danske virksomheder er bannerførere for dette: Danfoss og Grundfos vil sikre genanvendelighed for produkter, der ikke er blevet designet ud fra en cirkulær tilgang.

Sammen med AAU vil de to globale aktører udvikle og teste funktionsdygtige, skalerbare lo-

gistik- og produktionskoncepter, der fremmer bæredygtigheden – fx ved at forsyningskæden udvides, så produkter tages retur til fabrikkerne for at blive genanvendt.

Cirkulær produktion, der minimerer belastningen på miljøet, kan blive et fremtidigt krav fra EU for at få adgang til markeder.

Derfor er dette afklaringsprojekt enormt vigtigt for, at virksomhederne i Danmark kan nytænke fx design af produkter, fabrikker og logistik og dermed langtidssikre konkurrencedygtighed.

Målet er at afdække mulige scenarier og etablere nye forretningsmodeller for cirkulære forsyningskæder og opbygge systemer for genbrug af komponenter.

Forskningspartnere > > > > >

Virksomhedspartnere

CBS AAU SDU DTU FORCE Technology

> Danfoss > Grundfos

95

ÅRET DER GIK

MADE FAST VIRKSOMHEDSCASE

En digital brugsanvisning udvider synsfeltet og sikrer hjælp tæt på

Den danske SMV Wexøe vil i MADE FAST udvikle en intuitiv guide, der hjælper deres nye medarbejdere

26. MAR. 2020

Det kan være tidskrævende at oplære nye medarbejdere, og begynderfejl kan for alle være forbundet med dyre lærepenge. Derfor vil den danske SMV Wexøe udvikle en intuitiv guide, der hjælper deres nye medarbejdere med at give dem instruktioner og vejledninger til sammensætning af kundespecifikke løsninger.

Setuppet skal gøre Wexøe i stand til at sammensætte og installere komponenter hurtigere og med færre fejl. Med AR og mixed reality beames input fra systemet ind i medarbejderens udvide-

de synsfelt og hjælper og guider, til en korrekt og hurtigere installation.

Målet er, at Wexøe, i samarbejde med blandt andre Alexandra Instituttet, eksperimenterer med en prototype på et kollaborativt værktøj i form af et sæt intelligente briller som hjælper én montage-/produktionsmedarbejder, når der skal sammensættes én kundespecifik løsning, så medarbejderen får de rigtige informationer.

Derudover monitorerer teknologien hele processen, så kvalitetstjekket sker konstant ogløbende.

Virksomhedspartner

Forskningspartnere

> Wexøe

> Alexandra Instituttet > AU > CBS

96

ÅRET DER GIK

MADE FAST VIRKSOMHEDSCASE

Robotter, der let kan omstilles til samling af print

Målet er at etablere et agilt og fleksibelt system med cobots og løsninger til håndtering af emner, der kan samle forskellige print effektivt og skalerer fra små serier til store serieproduktion.

26. MAR. 2020

Serieproduktion af print i lav volumen er i dag udelukkende manuel, og for at følge med konkurrenterne og sikre effektivitet, så ønsker danske produktionsvirksomheder at udnytte de menneskelige ressourcer bedre.

Det kræver nye automationsløsninger, der minimerer manuelle processer og øger produktivitet.

Den danske SMV Paul E. Danchell er omdrejningspunktet i dette projekt, hvor der bliver delt viden og erfaringer på tværs af de store globale spillere som Danfoss, LEGO og Terma samt Robot Nordic, der er leverandør af automationsløsninger. Hele forsyningskæden er med andre ord

Virksomhedspartnere > > > > >

Paul E. Danchell Danfoss LEGO Terma Robot Nordic

samlet for at udvikle et system af teknologi og software, som er fleksibelt nok og billigt nok til at understøtte små serieproduktioner af print.

Målet er at etablere et agilt og fleksibelt system med cobots og løsninger til håndtering af emner, der kan samle forskellige print effektivt og skalerer fra små serier til store serieproduktion.

De mindre og store virksomheder får en ny løsning, mens Robot Nordic får adgang til en prototype – med stort potentiale – som de kan kommercialisere. Projektet bygger videre på et tidligere forskningsprojekt fra MADE Digital.

Forskningspartnere > SDU > AAU > Teknologisk Institut

97

ÅRET DER GIK

Giv din organisation en overhaling: Når Lean krydser Industri 4.0

Nigel Edmondson, direktør i MADE, holder oplæg om, hvad der sker, når LEAN-filosofien kryder Industri 4.0.

24. SEP. 2019

Luk øjnene, stræk armene og lad som om, dine hænder griber om et rat. Hvor længe tør du lukke øjnene, mens bilen kører?

Ikke ret længe, vel? Måske ganske få sekunder.

Sådan indleder den svenske forsker, Lean-ekspert og forfatter til bestselleren ”Dette er Lean”, Niklas Modig, DI’s Lean konference 2019 ’Hvad sker der, når Lean møder Industri 4.0?’.

Når vi kører bil, så har vi behov for konstant at overvåge trafikken og vejen, så vi kan tilpasse os instinktivt via mikrobevægelser, når der er vejarbejde eller en ældre dame krydser vejen. Det perspektiv på omgivelserne bør organisationer efterleve ved at scanne udviklingen og anvende en metode, så chaufføren eller ledelsen aldrig lukker øjnene. Dermed er vi i kontrol over processen.

Japansk bilforhandler sætter standarden Keynote speakerens metafor illustrerer enkelt Lean-tankegangen, og den gevinst virksomheder kan opleve, hvis metoden efterleves. Niklas Modig gav de mange fremmødte i Industriens Hus et indblik i effektivitetsparadokset, og hvordan vi skal redefinere vores syn på effektivitet for at sikre konkurrencekraften gennem ægte kundetilfredshed. Det handler i bund og grund om at forstå, hvad kundens behov er, og hvad der skaber

værdi for kunden samtidig med, at færrest mulige ressourcer bliver anvendt.

Lean er en forretningsfilosofi med fokus på ledelsesprincipper og ledelsessystemer, og den udspringer fra bilfabrikanten Toyota. I over 20 år har den japanske bilgigant arbejdet – og haft held med – at strømline hele produktionen med kundens oplevelse som vigtigste KPI. Før i tiden var størstedelen af virksomhedens vægge klistret til med informationer, post-it-sedler og tavler, der fortalte om alt fra leverancer til daglige gøremål.

Det var et stort rod, og for at gøre op med det begyndte de at visualisere alle processer og flows i forretningen.

Toyota opfandt endda deres eget ord ”ji doo ka”, som betyder en medarbejder i bevægelse, der altid ved, hvad personen skal foretage sig. Det var med til at skabe en produktiv organisation, og i dag er Toyota den 8. mest anerkendte virksomhed i verden ifølge Forbes listen 2019. Det er med til at forklare, hvorfor vesten i mange år har forsøgt at adoptere og videreudvikle Lean-filosofien.

Konkurrencekraft gennem kundetilfredshed I forlængelse af dette oplæg gjorde MADE’s direktør, Nigel Edmondson, det klart, at overblik og kendskab netop er forudsætningen for at implementere eller prioritere mellem automatiseringsløsninger, der skaber fremtidens fabrikker.

98

ÅRET DER GIK

”Lean og Industri 4.0 går hånd i hånd. I produktionen sker der en automatisering af værdistrømmen ved f.eks. robotter som kan styres og overvåges via tablets – fremfor manuelle undersøgelser, hvor ansatte er tvunget til slavisk at gå fra maskine til maskine,” sagde Nigel Edmondson.

et kort spørgeskema for at se, hvor der er plads til forbedring. Alt sammen med henblik på at blive fremtidens fabrik. Ofte er der behov for kompetencer udefra, og derfor er ADMA et værktøj, der hjælper virksomheder med at dele viden på tværs af landegrænser.

MADE’s direktør havde også et konkret råd til de fremmødte virksomheder, der ønsker at gå i gang med Lean og de nyeste digitale teknologier:

Succes med Lean I løbet af konferencen gav flere virksomheder, der har succes med Lean i et bredere perspektiv, oplæg - heriblandt MADE-medlemmerne Grundfos og Danfoss.

”Vi råder SMV’er til at overveje den værdi, som kunderne efterspørger, inden de giver sig i kast med kunstig intelligens, robotter eller andet. Undersøg først, hvilke teknologier der giver mening for jer, og hvad I kan få gavn af. Derefter foretage en række pilotprojekter for at prøve det af i den virkelige verden,” sagde Nigel Edmondson fra talerstolen.

Her fremhævede han det nye EU-initiativ ADMA, hvor virksomheder vurderer sig selv via

Imellem de faglige oplæg var der inddragende mini-workshops, hvor deltagerne blev bedt om at forholde sig til spørgsmål, vurdere egen organisation og give input i plenum.

Det blev styret af moderator Merete Nørby, international chefkonsulent i MADE, som er bestyrelsesmedlem og redaktør i Effektivitet, der sammen med Dansk Industri stod bag eventet.

De fem Lean-Principper

1. Identificér, hvad der skaber værdi for

din kunde

2. Kortlæg værdistrømmene og fjern spild 3. Skab flow omkring de værdiskabende aktiviteter 4. Lad slutkunden trække varen/ydelsen 5. Stræb efter perfektion igennem

løbende forbedringer.

Konferencen blev ledet af Merete Nørby, international chefkonsulent i MADE og bestyrelsesmedlem og redaktør i Effektivitet.

99

ÅRET DER GIK

100 nye virksomheder er kommet i gang med 3D-print i metal: Vejen er banet for et gennembrud

Halvvejs igennem AM-LINE 4.0-projektet er der stor tilfredshed. Som en af milepælene har man produceret over 10.000 emner i de nye 3D-printfaciliteter hos Teknologisk Institut.

14. JAN. 2020

De færreste danske produktionsvirksomheder anvender Additive Manufacturing (AM) eller 3D-printteknologien og kender gevinsterne ved fremstillingsmetoden. ”Kun få procent bruger det for alvor – og vi oplever at mange ikke tager sig tiden til at opbygge erfaring indenfor 3D-print,” siger Jeppe Byskov, der er souschef i ”Center for Industriel 3D-print” på Teknologisk Institut.

Det skal der ændres på, og derfor etablerede man i januar 2018 AM-LINE 4.0 for at højne opmærksomheden og nedbryde eventuelle barriere: ”AM-LINE 4.0 er med til at bane vejen for det industrielle gennembrud for 3D-print i Danmark.

Konkret betydet det, at der arbejdes med at nedbryde de barrierer der står i vejen for at bredere brug af industriel 3D-print i Danmark,” forklarer Jeppe Byskov.

Stor efterspørgsel på metal 3D-print Ved halvvejsstatus i projektets levetid (20182022) er de involverede parter tilfredse med udviklingen og de opnåede milepæle:

Hvor mange nye virksomheder har taget produktionsteknologien til sig? ”Det er svært at sige præcis, hvor mange nye virksomheder, der har taget produktionsteknologien til sig, men Teknologisk Institut har hjulpet over 100 nye virksomheder i 2019 på baggrund af AM-LINE 4.0-aktiviteter. Vi oplever desuden en markant stigning i efterspørgslen på metal 3D-print,” forklarer Jeppe Byskov og understreger, at håbet er at få endnu flere ind i folden.

En undersøgelse fra 2018 viser nemlig, at kun 3 % af danske fremstillingsvirksomheder bruger metal 3D-print – mens hele 29 procent har produkter, hvor 3D-print i metal kan anvendes.

Som en del af AM-Line er der blevet etableret et nyt demonstrations- og videncenter for industriel 3D-print i metal, der skal gøre det attraktivt for mindre danske virksomheder at anvende 3D-print i deres produktion – og der er blevet delt erfaring med flere tusinde personer i industrien siden opstarten.

Nøglen til nye produkter Én af de produktionsvirksomheder, der arbejder

100

ÅRET DER GIK

strategisk med teknologien, er Grundfos, der er partner i projektet. ”Vi udvikler teknologien for at anvende den i produktionen, så det bliver en fremtidig produktionsteknologi til fremstilling af vores produkter,” siger Thorsten Otte, der er Additive Manufacturing Manager i Grundfos, der leder kvalitetssikringsaktiviteterne i AM-LINE. Efter to år i projektet er der opbygget meget viden, som nu skal implementeres hos Grundfos og de andre industrielle parter for at sikre kvalitetsprodukter, der skaber værdi for kunderne.

Det kræver, at AM skal kunne køre fra idé til færdigt produkt. ”AM-LINE-projektet er enormt vigtigt for Grundfos. Jeg tror på, at det her kan være med til at transformere og ændre den måde, vi tænker produktion på i fremtiden. Derfor er det vigtigt for os at indgå i sådan et samarbejde. Produktionsteknologi er meget væsentligt for os, fordi det kan være nøglen til nye produkter,” siger Thorsten Otte.

Han ser gerne, at flere SMV’er vil gå i gang med at implementere AM og 3D-print, da det ifølge ham vil komme alle til gavn. ”AM-LINE skal være med til at løse udfordringer, hvad angår design, data og kvalitetssikring.

Hvis vi ser Produktionsdanmark i et bredt perspektiv, så er alt det her med viden- og kompetenceopbygning i den danske fremstillingsindustri afgørende for at udbrede teknologien. Der er ikke nok metalprintere i Danmark, hvis man vil anvende denne produktionsteknologi fremadrettet, så vi skal være med til at drive innovationen frem,” vurderer han.

Nøglen til nye produkter Hvis projektet lykkedes med at udbrede kendskabet yderligere, så kan det være med til at fastholde produktionen i Danmark og dermed sikre konkurrencedygtighed og arbejdspladser. ”Det vil helt klart gavne Grundfos, men også SMV’er, hvis flere i industrien gav sig i kast med at 3D-printe i metal. Hvis vi gerne vil producere i Danmark, så er det også afgørende, at vores underleverandører begynder at bruge teknologien, fordi ellers ender vi med at skulle have 3D-printede metaldele fremstillet uden for Danmarks grænser. Og det ville jeg være ked af,” lyder det fra Grundfos’ Additive Manufacturing Manager.

Første trin mod målet er kendskab til mulighederne, når virksomheder investerer: ”Når SMV’er overvejer at købe en ny fræser eller drejebænk, så er det væsentligt, at de også har en metalprinter med i deres overvejelser,” siger Thorsten Otte fra Grundfos.

Resultater ved halvvejsstatus > Over 10.000 emner er blevet fremstillet i 3D-printprojektet > Der er delt viden med over 2.000 personer i dansk industri – alene i 2019 > Opbygning af 3D-print faciliteter, så alle nu har et sted i Danmark at gå hen med produktionen > Identifikation af 25 emner til metal 3D-print for at understrege, at metal 3D-print er en > konkurrencedygtig fremstillingsteknologi > Opbygning af en Digital Tvilling så det nu er muligt at simulere processerne, før der bliver trykket på den fysiske startknap i produktionslinjen.

101

ÅRET DER GIK

NAVNENYT

Casper Hansen indtræder i MADE’s bestyrelse

Casper Hansen, adm. direktør i Technicon ApS, indtræder i MADE’s bestyrelse.

14. JAN. 2020

Casper Hansen, adm. direktør i Technicon ApS, indtræder i MADE’s bestyrelse. ”Jeg er stolt over, at jeg er blevet udpeget til bestyrelsen. MADE er en af landets mest retningsgivende spillere, når det gælder Produktionsdanmarks fremtid. Det er MADE’s mission, at Danmark skal være verdens førende produktionsland. Det er et ambitiøst mål, og et jeg deler 100 procent,” siger Casper Hansen.

Iværksætteren Casper Hansen stiftede i 2011 Technicon sammen med Jakob Rømsgaard, og virksomheden har til huse i Hobro, hvor de udvikler og sælger robotløsninger og komponenter til en bred vifte af industrivirksomheder. Virksomheden er nu vokset til 50 medarbejdere.

Strategisk udvikling af SMV’er Technicon har været forskningsmedlem i MADE siden juni 2015, og har været en aktiv del af både MADE DIGITAL og MADE SPIR, inden for automation og fleksible robotter.

Med Caspers iværksætterbaggrund og erfaring med forsknings- og innovationsprojekter i både ind og udland, så er han et oplagt talerør for SMV’erne i MADE, og han vil være med til at fremme strategisk udvikling af små og mellemstore virksomheder.

SMV’er udgør 80 pct. af virksomhederne i MADE-netværket, hvor de sammen med større og mindre virksomheder, forskere og GTS-institutioner arbejder på at frembringe og implementere nye løsninger inden for avanceret produktion.

Opgaven med at gøre avanceret viden anvendelsesorienteret er i særligt i fokus for Casper Hansen, der fokuserer på at styrke alle led i vidensværdikæden: Det skal være lettere, hurtigere og mere værdiskabende at transformere forskning om til brugbar og fakturerbar teknologi i produktionen. ”Jeg ser frem til at deltage i bestyrelsesarbejdet og derigennem bidrage til at realisere MADE’s mission. Fremstillingsindustrien i Danmark bygger på et tæt samarbejde mellem både større og mindre virksomheder og en række vidensleverandører. I det samarbejde står det centralt for mig at kunne bidrage til at løse SMV-udfordringerne med at omsætte idé til faktura,” siger Casper Hansen.

Casper Hansen er uddannet civilingeniør med speciale i brudmekanik. Han er desuden formand for innovationsudvalget i RAMPup og er Advisory Board Member i Robotics Alliance, Innovation Factory North og GrowIn 4.0. > Hør Casper Hansen fortælle om robotudviklingen her.

102

ÅRET DER GIK

NAVNENYT

Eskild Holm Nielsen indtræder i MADE’s bestyrelse

Eskild Holm Nielsen, dekan på Aarhus Universitet, indtræder i MADE’s bestyrelse.

23. APR. 2020

Eskild Holm Nielsen er uddannet civilingeniør og har siden årsskiftet stået i spidsen for det nyoprettede Faculty of Technical Sciences.

Inden skiftet til Aarhus Universitet har Eskild i mere end 10 år været leder på Aalborg Universitet bl.a. som dekan ved Det Tekniske Fakultet for IT og Design og senest som innovationschef på Aalborg Universitetshospital, hvor han har beskæftiget sig med innovation og entreprenørskab.

Indgående kendskab til MADE Han har indgående kendskab til partnerkredsen i MADE og foreningens mål og virkemidler, da han i sin tid på Aalborg Universitet var en aktiv MADE-aktør og medlem af bestyrelsen helt tilbage fra MADE’s lancering i 2014.

Som dekan på Tech-fakultetet er Eskild vant til at arbejde tværfagligt med fokus på at skabe nye, innovative løsninger til gavn for alle. Den tilgang kendetegner også MADE og den nye forskningsog innovationsplatform MADE FAST. Han erfaringer går godt i spænd med det nationale netværk for avanceret produktion.

I bestyrelsen afløser Eskild Holm Nielsen Thomas Toftegaard, der pr. 1. maj fortsætter sin karriere i VELUX.

MADE’s bestyrelse > Morten Buhl Sørensen, Senior Vice President Supply Chain, Danfoss Drives > Lars Aagaard, Non Executive Vice President, Grundfos Holding A/S > Bjarne Lykke Sørensen, Managing Director, Siemens Digital Industries Nordics & Baltics

> Casper Hansen, adm. direktør, Technicon > Lars Frelle-Petersen, direktør, DI > Eskild Holm Nielsen, dekan, Aarhus Universitet > Mogens Rysholt Poulsen, dekan, Aalborg Universitet

> Rasmus Larsen, prorektor, DTU > Ole Lehrmann Madsen, ambassadør, Alexandra Instituttet

103

ÅRET DER GIK

Sådan effektiviserer du vedligeholdelsen af maskiner og udstyr i din virksomhed 7. MAJ 2020

Vedligehold af udstyr og maskiner er en essentiel del af produktionen i en virksomhed. Men hvordan vedligeholder man mest effektivt – og hvilket udstyr skal man prioritere?

Det har en ny undersøgelse foretaget af Teknologisk Institut på vegne af MADE fundet svaret på. ”Det har stor væsentlighed at fokusere sin indsats på det mest kritiske udstyr. Vi har igennem vores undersøgelser kortlagt en systematik og struktur til at kunne fremarbejde denne væsentlighed i praksis,” fortæller Palle Grøndahl, sektionsleder ved Teknologisk Institut og samarbejdspartner i MADE. ”På den måde kan man reducere den overordnede tid, man bruger på vedligehold, og dermed frigøre ressourcer til andre processer,” tilføjer han.

Risikoscreening Det første led i at effektivisere vedligeholdet er at udføre en risikoscreening. Når man skal vurdere risikoen af et givet emne, kigger man blandt andet på konsekvensniveauet ved fejl og nedbrud, eventuelt i forhold til sikkerhed, miljø, økonomi og omdømme. ”Ud fra disse overvejelser inddeler vi virksomhedens udstyr i forskellige konsekvenskategorier, hver med et bestemt vedligeholdelsesniveau, der er påkrævet. Eksempelvis skal væsentligt udstyr vedligeholdes, så det ikke taber sin funktion, og

hvis det alligevel fejler, er virksomheden forberedt på at afhjælpe fejlen,” fortæller Palle. ”Alternativt er der eksempler, hvor konsekvenserne ved et nedbrud ikke er så store. Her kan man skrue ned for sin indsats. Det betyder ikke, at der ikke skal være fedt i lejerne, men man behøver ikke en forebyggende indsats, der sikrer, at udstyret aldrig fejler,” tilføjer han.

Teknologisk Institut trimmer vedligeholdet Som noget nyt tilbyder Teknologisk Institut at hjælpe virksomheder med at udvikle deres vedligeholdstilgang. Vedligeholdsindsatsen fokuseres og optimeres på baggrund af analyser af anlæg, ledelsestilgang, systemer, processer og vedligeholdskompetencer.

Organisationen sikrer derved, at det væsentlige udstyr er stabilt og trimmet, så det på effektiv vis understøtter virksomhedens formål. ”Vi går ud og understøtter virksomhederne i at sikre værdistrømmen, da stabilt og optimeret udstyr skaber grundlag for en trimmet og effektiv produktion,” forklarer Palle.

Derfor opfordrer han enhver produktionsvirksomhed til at overveje, om deres vedligehold kan effektiviseres. ”Vedligehold skal på dagsordenen, for det rummer faktisk en ret væsentlig økonomi for virksomhederne,” afslutter han.

Det første led i at effektivisere vedligeholdet er at udføre en risikoscreening.

104

ÅRET DER GIK

4 FAKTA OM MADE Få et overblik over medlemmerne i MADE, nøglepersonerne, aktiviteterne og resultaterne

105

ÅRET DER GIK

MADE Bestyrelse og Advisory Board MADE BESTYRELSE

MADE’s bestyrelse er sammensat af fem industrielle repræsentanter, tre universitetetsrepræsentanter og en repræsentant fra GTS-institutterne. Dansk Industri er ansvarlige for at udnævne de fem industrielle repræsentanter, og universiteterne og GTS-institutterne har aftalt en fast rotationsordning.

Bestyrelsen 2020/2021:

Juan Farré, FORCE Technology

MADE ADVISORY BOARD

MADE Advisory Board giver inspiration og sparing til MADE’s bestyrelse vedrørende den strategiske retning i MADE. MADE Advisory Board består af nationale og internationale eksperter indenfor produktion. Medlemmer er: Esben Østergaard, REInvest Robotics Professor Willy Shih, Harvard Business School Professor Henrik I. Christensen, UC San Diego

Formand: Morten Buhl Sørensen, Danfoss Næstformand: Lars Aagaard, Grundfos Holding Bjarne Lykke Sørensen, Siemens Casper Hansen, Technicon Lars Frelle-Petersen, Dansk Industri Mogens Rysholt Poulsen, Aalborg Universitet Niels Henrik Mortensen, Danmarks Tekniske Universitet Søren Hvidkjær, Copenhagen Business School

MADE Bestyrelse og Advisory Board, MADE Generalforsamling og Event 2018.

106

ÅRET DER GIK

MADE Sekretariatet MADE SEKRETARIAT

MADE INNOVATION MANAGER

Direktør Nigel Edmondson

Anne-Lise Høg Lejre, Teknologisk Institut

Sekretariatschef Lisbeth Heyde

Kontakt: alh@teknologisk.dk

International chefkonsulent Merete Nørby

+45 72 20 31 16

International projektkonsulent Amanda Koppel Kommunikationskonsulent Josua Ekberg Ravnholdt Kommunikationskonsulent Julie Lykke-Nedergaard Koordinator Katja Kier Projektkonsulent Simon Belling Studentermedhjælper Katrine Blaabjerg Sørensen Studentermedhjælper Charlotte Hjelmsmark Studentermedhjælper Alexander Andersen Ruff Kontakt: MADE - Manufacturing Academy of Denmark Industriens Hus, Vesterbrogade 1E, blok D, 2. sal, 1620 København V Telefon: 21 12 39 30 CVR-nummer: 34 95 21 75 e-mail: info@made.dk www.made.dk

107

ÅRET DER GIK

Arbejdspakkeledere i MADE SPIR, MADE Digital og Workstream Leaders i MADE FAST ARBEJDSPAKKELEDERE Niels Henrik Mortensen Professor Danmarks tektisnke Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: High Speed Product Development og MADE Digital: Digital Design.

Peter Gorm Larsen Professor Aarhus Universitet Arbejdspakkeleder i MADE Digital: Smart Industrial Products.

Thomas Ditlev Brunø Lektor Aalborg Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Modular Production Platforms for High Speed Ramp-up.

Kaj Grønbæk Professor Aarhus Universitet Arbejspakkeleder i MADE SPIR: Livelong Product Customization, MADE Digital: Digital Assistance Tools og MADE FAST: Sustainable & Agile Workforce.

Guido Tosello Associate Professor Danmarks Tekniske Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: 3D Print and New Production Processes.

Charles Møller Professor Aalborg Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Digitalization of Supply Chains, MADE Digital: Smart Factories og MADE FAST: Value Chain Execution and Optimization.

Torben Pedersen Professor Copenhagen Business School Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: The ”new” Manufacturing Paradigm, MADE Digital: Organizing Digital Production og MADE FAST: Business and Value Chain Designs.

Henrik Gordon Petersen Professor Syddansk Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Hyper Flexible Automation, MADE Digital: Automation with Collaborative Robots og MADE FAST: Agile Production Systems.

Jeppe Revall Frisvad Lektor Danmarks Tekniske Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Sensors and Quality Control og MADE Digital: Sensors Technologies and Production Data.

Jesper Henri Hattel Professor Danmarks Tekniske Universitet Arbejdspakkeleder i MADE Digital: Digital Manufacturing Processes og MADE FAST: Digitalization of Manufacturing Processes.

Brian Vejrum Wæhrens Professor Aalborg Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Model Based Supply Chain Development og MADE Digital: Intelegent Supply Chain.

108

ÅRET DER GIK

MADE aktiviteter i 2019

MADE aktiviteter i 2020

> 8. januar: Innovationskonference og åbning af innovationsnetværket for Fremtidens Produktion: Automation og dataopsamling.

> 8. januar: Innovationskonference: Gevinster ved modularisering i produktion.

> 5. februar: Konference: Sustainable Production. > 26 . februar: Innovationskonference: Styrket produktion med 3D print og AM. > 5. marts: Roadmapping workshop: Automation og hyperfleksibel produktion. > 12.-14. marts: Workshop: MADE Young Researchers Workshop. > 26.-28 marts: Studietur. > 9. april: Virksomhedsbesøg: Den automatiserede og digitale SMV hos Dolle A/S. > 7. maj: Open Lab om bearbejdning hos DAMRC.

> 3. februar: Udviklingsprojekt opstart: Hyperfleksibel tilfødning af emer. > 27 . februar: Open Lab: AM i industrielt setup. > 3. marts: Virksomhedsbesøg hos VOLA. > 5. marts: Klyngeprojekt opstart: Dataopsamling i produktionen. > 24. marts: Innovationskonference med RoboCluster.* > 28. april: Virksomhedsbesøg hos LEGO.* > 13. maj: Udviklingsprojekt opstart: Brug VSR til kvalitetsoptimering af AM. > 19. maj: Generalforsamling og Årsdag.*

> 22. maj: Generalforsamling og Årsdag.

> 27 maj: Klyngeprojekt opstart: Teknologisk forretningsudvikling.

> 18. juni: Innovationskonference om dataopsamling og-sikkerhed i produktion.

> 25. juni: Innovationskonference: Anvendelse af big data i produktion.

> 27. august: Open Lab: Automation og robotter.

> Juni: Udviklingsprojekt opstart: Smarte industrielle produkter.

> 10. September: Virksomhedsbesøg: Den digitale produktion.

> Juni: Udviklingsprojekt opstart: Automatisering af industriel AM.

> 3. oktober: AM-Line 4.0 Open Lab: 3D print i metal.

> Juni: Klyngeprojekt opstart: Smarte supply chains.

> 8.-10. oktober: Studietur.

> 26. august: Open Lab om Cobots - fleksibel automation.

> 30. oktober: Innovationskonference på High Tech Summit: Digitale produktionsprocesser. > 30. oktober: Innovationskonference på High Tech Summit: Fremtidens produktion. > 13. november: Open Lab om Additive manufacturing og laser cladding hos FORCE Technology.

> 9. september: Innovationskonference med InfinIT og InnoSec om dataopsamling og -sikkerhed i produktion. > 24. september: Innovationskonference: Fremtidens produktion. > 6.-8. oktober: Studietur. > 27.-28. oktober: Young Researchers Workshop 2020. > 4. november: AM-Line Open Lab: 3D-print i metal i fremtiden. > 25. november: Open Lab om brug af VR og AR i produktion. > 2. december: Virksomhedsbesøg hos SKOV.

109

* Justeres eller udgår som følge af COVID-19

ÅRET DER GIK

MADE Medlemmer Industrielle parter i MADE 2021.ai ApS 3D Printhuset A/S 4Tech ApS Aalborg Portland A/S Aasted ApS A.B. Jensen Maskinfabrik A/S AddiFab ApS Airtech A/S Akea Automation ApS Altan.dk A/S Andertech A/S André Consulting Applicate IT ApS Arla Foods amba Aviatec ApS AVK Gummi A/S AVS Danmark ApS B&R Industrial Automation A/S Bang & Olufsen A/S Beckhoff Automation ApS Beck Pack Systems A/S BKI Foods A/S Bossard Denmark A/S Brandt Diamant A/S Business Model Excellence Institute

by Lassen ApS C.C. Jensen A/S Carbo Tech Nordic ApS CAMAR ApS Cedas ApS CIM A/S Coloplast Danmark A/S COPYTEC 3D Solutions ApS Covi Precision A/S Create it Real ApS CUC Engineering A/S DACOS A/S Dal-Bo A/S Damvig A/S Danfoss A/S DaniSense A/S Danish Crown A/S Dano Mast A/S DanRobotics A/S Dansac A/S DaVinci Dolle A/S DST Chemicals A/S Dynamica Ropes ApS EC Power A/S EDR&Medeso ApS Eegholm A/S

EffiMat Storage Technology A/S Eliza Chokolade ApS Eltronic A/S emendo A/S Enabled Robotics ApS EP-TEQ A/S Euler3d ApS Engskov Maskinfabrik A/S Fertin Pharma A/S Fire & Shield FOSS A/S Frederiksdal Kirsebærvin A/S FSI Power-tech ApS Gabriel A/S Gammelbys ApS GEA Process Engineering A/S Glaspartner ApS GPV International A/S Granby Pack A/S Grundfos A/S H.P. Industrial A/S Haldor Topsøe A/S Happy Consulting ApS Hexastate CBM Solutions IVS Hiflux Filtration HOUNÖ A/S Hydraflex A/S HWAM A/S IHFood A/S Inmold A/S Intelligent Systems A/S Inter Primo A/S Interroll Joki A/S IPU J.J. Kühn A/S Jacob Hilmer Architecture JBJ Mechatronic ApS JENSEN Denmark A/S JLI vision A/S JP Air Tech ApS Kamstrup Kawasaki Robotics Scandinavia Kilde A/S Automation Kistler Nordic A/S KUKA Nordic AB Kverneland Group LEGO Group Letbæk Plast A/S LINAK A/S LINIMATIC A/S LM Wind Power A/S LPM Production A/S Lund Skilte A/S MAN Energy Solutions

110

ÅRET DER GIK

MEC A/S Meditec Plaststøbning A/S Microsoft Danmark ApS MM Composite A/S Mobile Industrial Robots ApS Move Innovation ApS NCC Danmark A/S Nedschroef-Langeskov ApS Newtec A/S NIL Technology ApS NKT Photonics A/S Nord Modules ApS Nordic Underlay Nordtec-Optomatic A/S Novo Nordisk A/S NS System A/S O. Storm Sørensen Broncestøberi A/S OKM A/S Olet Industrigummi A/S Olsen Metaltrykkeri A/S Omron Electronics A/S Operator Systems A/S Ortofon A/S PA Consulting Group A/S Paul E. Danchell A/S Pehama Production A/S PJM A/S Plastix A/S PLM Group Danmark A/S Plus Pack A/S Prediba Priess A/S PTL Valve Services A/S Puriti Transducer Technology QualiWare ApS REEFT A/S ReMoni ApS Robot Nordic ApS Robotize ApS ROCKWOOL International A/S RTX A/S RuleStore ApS Salling Plast A/S Scanmaster ApS SCANPAN A/S Scape Technologies A/S Schunk Intec A/S Sens4 A/S SENTIO Simulations ApS Siemens Gamesa Renewable Energy Simon Moos Maskinfabrik A/S Sjølund A/S Sjørring Maskinfabrik A/S SKOV A/S Skum og Madras Specialisterne ApS

Steelcon A/S Stenhøj A/S StrandImprovement Supertech Agroline ApS Svendborg Motorværksted ApS Tech-Huset ApS Technicon ApS Terma A/S Thürmer Tools A/S Thybotech ApS Tommerup Elektronik A/S Universal Robots A/S Velux A/S Vestas Wind Systems A/S Vestergaard Company A/S Vetaphone A/S Vikima Seed A/S Virsabi ApS VMA Nordic VOLA A/S Weartec A/S Wexøe A/S Xcelgo A/S Xtel ApS Zebicon A/S

Universiteter i MADE CBS DTU Syddansk Universitet Aalborg Universitet Aarhus Universitet

GTS-Institutter i MADE Alexandra Instituttet A/S FORCE Technology Teknologisk Institut

Uddannelsesinstitutioner Den jydske Haandværkerskole Erhvervsakademi MidtVest Erhvervsakademiet Lillebælt Erhvervsakademi Dania KEA – Københavns Erhvervsakademi Maskinmesterskolen København UCN - University College Nordjylland VIA University College

Andre organisationer i MADE

Industriens Uddannelser DAMRC - Danish Advanced Manufacturing Research Center

111

ÅRET DER GIK

I partnerskab med MADE

ATV Big Science Dansk AM Hub Dansk Design Center Dansk Produktions Univers Dansk Standard Inno-Sec Innovationsnetværket for IT, InfinIT Lifestyle & Design Cluster LINX – Linking Industry to Neutrons and X-rays Offshoreenergy.dk RoboCluster Trekantområdet Danmark Erhvervshus Midtjylland

112

ÅRET DER GIK

MADE i tal

Kommunikation og sociale medier

2901

845

Følgere på Twitter

Subscribers til MADE Nyhedsbrev

2588 Følgere på LinkedIn

162

Følgere på Instagram

Vidensdeling og innovation Medlemmerne af MADE

Ny viden fra forskningen skal ud i alle dele af produktionsdanmark og gøre nytte. Siden 2014 har mere end 5000 produktionsinteresserede fået inspiration og viden via...

21

186

17

Innovationskonferencer

Virksomheder

Open Labs

3

GTS-institutter

heraf ca. to tredjedele SMV’er

8

15

Uddannelsesinstitutioner

Virksomhedsbesøg

5 Universiteter

113

Ă…RET DER GIK

5

MADE IN ENGLISH MADE - Manufacturing Academy of Denmark is a Danish, non-profit association, launched to make Denmark the world’s leading manufacturing nation through research, innovation and education. Here you will find an overview of summaries written in english.

114

ÅRET DER GIK

Overview of summaries in 2019-2020 ”I think it’s healthy for humanity to be good at manufacturing”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 The Otto Moensted Foundation awards The Bright Idea for projects on climate, circular economy and fast 3D printing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 ”It makes a difference when public and private partners jointly invest in research and innovation in manufacturing”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 ”It makes a difference when public and private partners jointly invest in research and innovationin manufacturing” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Breakthrough in advanced robot solution to handle composite materials. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Foundry used 3D print to shorten delivery time of customer specific orders with several weeks .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Analytics make data great – but security turns it into a business. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 ’Invisible’ invention leads the way towards a green breakthrough. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Self-propelled robots in VOLA’s new factory: “It’s nowhere else in the world”. . . . . . . . . . . . . . . 73 A visit from Ireland and discussions on the potentials and challenges of robots . . . . . . . . . . . . . 77 C-VoUCHER will fund SMEs’ plans to adopt the circular economy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 New project transforms SMEs into factories of the future.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

115

MADE ARTIKELSAMLING 2019/20

M