Issuu

MADE ARTIKELSAMLING 2018/19

Ã…RET DER GIK

ÅRET DER GIK

Formandens forord til artikelsamling til MADE Generalforsamling 2019 Gennem fem år har MADE – Manufacturing Academy of Denmark – arbejdet for at skabe verdensklasseproduktion i Danmark. MADE samler virksomheder på tværs af brancher, størrelse og geografi i tillidsfulde samarbejder med ledende forskerteams og GTS-institutter, der leverer svar på de udfordringer, som virksomheder står over for. Ny viden, der kan implementeres bredt i produktionsvirksomheder i Danmark, så de står styrket i den globale konkurrence. Når vi ser tilbage på tiden siden generalforsamlingen i maj 2018, har engagementet i MADE igen været stigende. Det gælder udvikling i medlemsantal og den brede deltagelse i faglige arrangementer, hvor omkring 1.000 produktionsaktører har været samlet til bl.a. konferencer, Open Labs, virksomhedsbesøg, studietur, generalforsamling og årsdag. Vidensmotoren i MADE er de mange projekter, hvor forskerhold på universiteter og virksomheder sammen med eksperter fra GTS-institutter leverer svar og nye løsninger til Produktionsdanmark. I 2018 fik indsatsen med MADE Digital for alvor luft under vingerne.

Flere end 50 industrielle parter har investeret i at accelerere den digitale transformation af produktionsvirksomheder. Sammen med fem MADE-universiteter og tre GTS-institutter giver den voksende kreds af produktionsforskere og innovationsaktiviteter et stærkt fagligt netværk. Det er et godt fundament for bedre forskning: Flere nye løsninger bliver udviklet og implementeret, og mere viden bliver delt. Med denne artikelsamling ønsker vi at formidle viden om nogle af de mange indsatser, hvor MADE hjælper med at styrke produktionsvirksomheder. Det gælder både i nationale og internationale sammenhæng, hvor vi sammen kan levere mere og bedre, end vi formår alene. Derfor er det naturligt for MADE at arbejde holistisk og hele tiden at have øje for sammen at skabe værdi inden for de tre spor i MADE:

• Forskning • Innovation • Uddannelse

Indsatserne i 2018 er flere, end vi kan nå at gennemgå på MADE Generalforsamling 2019. Denne digitale artikelsamling kan derfor læses som et supplerement hertil.

God fornøjelse og på gensyn. Maj 2019 Morten Buhl Sørensen Formand for MADE

ÅRET DER GIK

INDHOLD FORSKNING.............................................................................................. 4 VIRKSOMHEDER HAR BRUG FOR VEJVISERE I VIRVARET AF DIGITALE MULIGHEDER ��5 MICHAEL MISCHKOTS FORSKNING KAN GØRE PRODUKTION AF PLASTEMNER 90 PCT. BILLIGERE OG SPARE UGEVIS AF PRODUKTIONSTID ��9 SIMON SIMULERER SIG UDEN OM EN AF ROBOTTEKNOLOGIENS STORE FLASKEHALSE ��11 DANSK FORSKERHOLD ER VED AT KNÆKKE KODEN: ERSTATTER SØLV MED KOBBER I FREMTIDENS PRINTEDE ELEKTRONIK ��14 JESPER ASMUSSEN VINDER INNOVATIONSFONDENS ERHVERVSFORSKERPRIS ��16 OTTO MØNSTEDS FOND BLIVER NY SPONSOR FOR MADE’S AWARD ��17 FORSKNINGSPRISER VAR SARA SHAFIEES GENVEJ TIL FØRENDE FORSKNINGSMILJØER I UDLANDET ��18 DANFOSS OG VESTAS FIK INSPIRATION FRA 35 UNGE MADE-FORSKERE ��20

INNOVATION........................................................................................ 23 ELEKTRONIKFIRMA FRA FYN KRAVLER OP I VÆRDIKÆDEN OG ØJNER NYE MARKEDER ��24 DEN DIGITALE TVILLING ER VED AT BLIVE VOKSEN – TIL GAVN FOR DINE PRODUKTER, PROCESSER OG PRODUKTION �� 26

DEN LÆRENEMME ROBOT GIVER EN HÅND MED PRODUKTIONENS FOREFALDENDE OPGAVER ��28 ADDIFAB HAR FÅET BLÅSTEMPLET NY MÅDE AT 3D-PRINTE PÅ ��32 FEM FORSKELLIGE VIRKSOMHEDER, ÉT FÆLLES BEHOV: ”VI VIL GERNE BLIVE DYGTIGERE TIL DE HER TEKNOLOGIER” �� 34

3D-PRINT STÅR OVER FOR ET DANSK GENNEMBRUD, OG AM-LINE SKAL HJÆLPE DET PÅ VEJ ��37 NIELS RASK TOG SINE MEDARBEJDERE MED PÅ RÅD OG FIK SUCCES MED DIGITALISERING OG ROBOTTER 38 KOLLABORATIVE ROBOTTER HAR ÆNDRET PÅ ALT DET, VI TROEDE VI VIDSTE OM ROBOTTER ��40 FRA 0 TIL 38 ROBOTTER PÅ FEM ÅR: LINAK AUTOMATISERER SIG TIL EN KONKURRENCEDYGTIG PRODUKTION I DANMARK ��44 MADE BLIVER INNOVATIONSNETVÆR-KET FOR FREMTIDENS PRODUKTION ��47 3D-PRINT-TEKNOLOGIEN ER BLEVET MODEN – NU ER FLASKEHALSEN MANGEL PÅ VIDEN OG KOMPETENCER 48 SKAL VI KØBE ROBOTTEN? MASKINFABRIK TOG VIRTUAL REALITY TIL HJÆLP FOR AT SVARE PÅ DET SPØRGSMÅL �� 51 DIGITALE HJÆLPEVÆRKTØJER TAGER TRÆNING OG OPLÆRING AF PRODUKTIONSMEDARBEJDERE TIL NÆSTE NIVEAU � 53

PRODUKTIONSDATA VAR KAMSTRUPS NØGLE TIL AT SKABE DEN FULDAUTOMATISKE PRODUKTION ��55 ROBOTTEKNOLOGI I VIRTUAL REALITY: ”DET GIVER VIRKELIG STOR VÆRDI FOR PENGENE” ��58 STARTUPPEN SENS4 FANDT EN LØSNING TIL AT SVEJSE SINE SENSORER I MÅLEINSTRUMENTER HURTIGT, SIKKERT OG STABILT ��59 SATSNING PÅ BÆREDYGTIGHED REDDEDE TRYKKERI: ”I DET SEKUND HVOR VI IKKE ER MED LÆNGST FREMME, ER VI FÆRDIGE” ��61 SÅDAN GIK ANDERTECH FRA MASKINLEVERANDØR TIL IOT- OG 3D-PRINT-EKSPERT MED 60 3D-PRINTERE I SIN MASKINPARK ��63 GRUNDFOS TAGER SINE UNDERLEVERANDØRER MED PÅ DIGITALISERINGSREJSEN ��65 DAMVIG OG FORCE KOMBINERER 3D-PRINTET NYLON MED METALOVERFLADE ��66 3D-PRINT FÅR NYE PRODUKTER OG MARKEDER TIL AT SE DAGENS LYS ��68 REEFT GJORDE EN UNDTAGELSE OG TOG EKSTERN HJÆLP IND I MASKINRUMMET: ”VI STÅR NU MED ET HELT NYT VÆRKTØJ” ��70 NOVO GAV SIT PERSPEKTIV PÅ FREMTIDENS TEKNOLOGI INDEN FOR AUTOMATION ��72

ÅRET DER GIK

VIRKSOMHEDER FIK TESTET DERES SMARTE SENSORER TIL VINDMØLLER: KAN DE HOLDE TIL BELASTNINGEN DE NÆSTE 25 ÅR FREM? ��73 AIRTECH VIL SPARE KØRETURE OG SKABE NYE INDSIGTER MED EN DIGITAL STYRING AF KUNDERNES LAGRE �� 75 3D-PRINT-EKSPERIMENT HOS PLUS PACK SKAR 70 PROCENT AF UDVIKLINGSTIDEN FOR PROTOTYPER VÆK �� 77 DOLLE FIK PAPIRLØS PRODUKTION FOR 25 ÅR SIDEN: ”VI SKAL TIL AT SE DIGITALISERING I ET HELT ANDET LYS” �� 79

DAMRC BYGGER EN INDUSTRI 4.0-FABRIK FOR SMV’ER – OG FYLDER DEN MED GAMLE MASKINER ��81

INTERNATIONAL.................................................................................... 83 EUROPÆISK INITIATIV SKAL GØRE DIGITALISERING HÅNDGRIBELIGT FOR SMV’ER ��84 FIRE DANSKE ROBOTVIRKSOMHEDER ER BLANDT DE 20 VINDERE I ROBOTUNIONS FØRSTE RUNDE ��85 C-VOUCHER ÅBNER FOR ANSØGNINGER: FÅ STØTTE TIL AT OMSTILLE DIN VIRKSOMHED TIL CIRKULÆR ØKONOMI �� 87

OPLEV MADE’S TUR TIL IRLAND: GIGANTEN, UNDERLEVERANDØREN OG UNIVERSITETET, DER LØSER VIRKSOMHEDERNES STØRSTE PROBLEM ��89 EFTER STOR DANSK ROBOTSUCCES I FØRSTE ANSØGNINGSRUNDE: ROBOTUNION ÅBNER FOR NYE ANSØGNINGER �� 93

MADE-MEDLEMMER FIK INSPIRATION FRA VERDENSFØRENDE 3D-PRINT-CENTER ��94 ROBOTTER SKAL VÆRE SÅ NEMME AT INTEGRERE, AT ENHVER OPERATØR I INDUSTRIEN KAN GØRE DET SELV �� 97

FAKTA OM MADE.................................................................................... 98 PERSONKREDSEN I MADE ��99 ARBEJDSPAKKELEDERE I MADE SPIR & MADE DIGITAL ��100 MADE AKTIVITETSOVERSIGT ��101 MEDLEMMER I MADE ��102 MADE I TAL ��104

ÅRET DER GIK

FORSKNING

FREMBRINGER VIDEN Vidensmotoren i MADE er frembringelse af nye resultater inden for anvendt forskning. Forskningssamarbejdet sker på tværs af forskningsinstitutioner og industrielle parter uanset størrelse, branche og geografi.

ÅRET DER GIK

GENERALFORSAMLING OG EVENT

VIRKSOMHEDER HAR BRUG FOR VEJVISERE I VIRVARET AF DIGITALE MULIGHEDER 29. MAJ 2018 I Microsofts Digital Transformation Report 2017 pegede ledelserne hos 18 ud af 20 af de største, danske virksomheder på digital transformation som en af de vigtigste prioriteter for deres virksomhed. Digitalisering står således højt på mange virksomheders strategiske agenda. For med digitalisering og ny teknologi er der opstået nye muligheder, men også nye udfordringer for mange virksomheder. En væsentlig udfordring er, at den teknologiske innovation har overhalet virksomhedernes procesinnovation. Det var en af hovedpointerne fra Frank Vium, Enterprise Director fra Microsoft Danmark, på MADE Generalforsamling og Event den 23. maj. Med andre ord – den teknologiske udvikling går så stærkt, at virksomhederne kæmper med at få tilpasset produktion, forsyningskæde og forretningsmodel i samme tempo. I dag findes således et utal af muligheder for at automatisere, producere på nye måder, opsamle data i produktion osv. Men, som Frank Vium beskrev det, ligger der en enorm opgave for virksomhederne i at finde ud af, hvordan man bruger de teknologiske muligheder, samler de rigtige data op, og omsætter det til nye forretningsmuligheder eller forbedrede processer. Investerer i Industri 4.0-lab Med Syddansk Universitet som vært havde MADE Generalforsamling og Event 2018 særligt fokus på digitalisering inden for automation og robotter. Fra robotproducenten KUKA fortalte Senior Vice President og Industry 4.0 Accelerator Rohitashwa Pant om, hvordan KUKA er i gang med en stor omstilling mod Industri 4.0 og blandt andet arbejder med at bruge teknologier som kunstig intelligens og Internet of Things i sine robotløsninger.

Digitaliseringens muligheder og udfordringer er også et af de mest aktuelle temaer i den verdenskendte, danske robotindustri, hvor Syddansk Universitet spiller en stor rolle. Virksomheder som Universal Robots og Mobile Industrial Robots (MIR) – hvis direktør og stifter Thomas Visti holdt oplæg på dagen – er udklækket af robotforskningen på universitetet i Odense. Universitetet vil nu bygge oven på succesen med robotterne og investerer de kommende år over 100 mio. kr. i nye faciliteter og laboratorier inden for Industri 4.0 og digital automation. Velfærdsrobotter og droner Deltagerne på arrangementet fik på en rundvisning i forskningsfaciliteterne en forsmag på, hvad der er i vente. I en endnu halvtom kælder under universitetet stod forskere og virksomheder side om side og viste demonstrationer af alt fra talende velfærdsrobotter til virtual reality-programmering af robotløsninger til industrien. Om få år skal laboratorier, demonstrationsopstillinger og undervisningslokaler været bredt ud over i alt 800 kvadratmeter fynsk jord, dedikeret til forskningsfaciliteter inden for digitalisering og Industri 4.0. Her kommer til at være droner i luften og mobile robotter på gulvet, og mellem dem vil man finde de forskere, studerende og virksomheder, som skal samarbejde om de fremtidige, digitale løsninger til den danske industri.

>> Se video med Rohitashwa Pant fra KUKA her.

MADE Generalforsamling og Event

23. maj 2018

Syddansk Universitet

146 deltagere

ÅRET DER GIK

≥ MADE Generalforsamling og Event 2018

English summary

How the Danish robotics industry is addressing Industry 4.0 and digitization With digitization and new technology comes new possibilities – but also new challenges for companies. At MADE’s General Assembly and Event 2018, digitization, automation and robotics were the topics of discussion. Rohitashwa Pant, Senior Vice President of Industry 4.0 Accelerator Team at KUKA, told about the journey of KUKA and the challenge of moving from classical robotics solutions to Industry 4.0 solutions and digital automation. Thomas Visti, CEO and Founder of Mobile Industrial Robots (MIR), a robotics company from the Odense robotics ecosystem with roots in the University of Southern Denmark (SDU), gave a Danish SME approach to Industry 4.0 and told how the robotics ecosystem in Odense has supported MIR’s success. SDU is about to invest 100 million DKK in new facilities and labs working with Industry 4.0 and digital automation, in order to develop the ecosystem and support industry. The participants at the MADE General Assembly and Event 2018 got an early insight on the plans for the future.

ÅRET DER GIK

≥ MADE Generalforsamling og Event 2018

ÅRET DER GIK

≥ Rohitashwa Pant til MADE Generalforsamling og Event 2018

≥ MADE Generalforsamling og Event 2018

ÅRET DER GIK

3D-PRINT

MICHAEL MISCHKOTS FORSKNING KAN GØRE PRODUKTION AF PLASTEMNER 90 PCT. BILLIGERE OG SPARE UGEVIS AF PRODUKTIONSTID 8. AUG. 2018

Som MADE-ph.d. hos DTU har Michael Mischkot over de seneste år beskæftiget sig med udviklingen af 3D-printede indsatser til sprøjtestøbeforme.

uv-stråling. Det er en relativt hurtig og billig proces, og indsatserne kan så designes efter de former og figurer, man ønsker at fremstille ved hjælp af indsatsen.

Rent fysisk er indsatserne beskedne af størrelse. Ikke nødvendigvis meget større end en tommelfingernegl. Ikke desto mindre rummer de historien om et enormt potentiale for dansk industri.

- Plast er et af de fire-fem vigtigste materialer, som vi bruger i industrien, og sprøjtestøbning er en af de mest udbredte måder at fremstille plastemner på. De to kendsgerninger gør det meget nemt at se potentialet i den her teknologi, siger Michael Mischkot.

- Hvis man eksempelvis har en pilotproduktion eller serieproduktion af plastemner, som skal fremstilles med traditionel sprøjestøbning, så tager det måske 6-8 uger at fremstille støbeformen og er en meget dyr proces, forklarer Michael Mischkot. - Fremstiller vi den her indsats ved hjælp af 3D-print, tager det måske kun et par dage og koster ikke nær så meget. Så det er en fremstillingsproces, der får leveringstiden fra uger ned til dage og i visse tilfælde er 90 pct. billigere, sammenlignet med traditionelle fremstillingsmetoder, fortsætter han. Det er knap fem år siden, at østrigske Michael Mischkot slog sig ned i Danmark, på DTU, og tog hul på sin ph.d. i MADE inden for 3D-print og nye produktionsprocesser. Udfordringen var at finde måder, hvorpå 3D-print kunne bruges til at gøre sprøjtestøbning af plastemner hurtigere og billigere. Det er ikke mindst efterspurgt til produktionen af prototyper eller andre produkter, som kun fremstilles i et relativt lille antal. Slidstærke indsatser Løsningen, som Michael Mischkot har arbejdet på, og som to år i træk har givet ham en nominering til Alexander Foss MADE Award, er at fremstille slidstærke plastikindsatser til de dyrere sprøjtestøbeforme. Indsatserne til støbeformen 3D-printes i fotopolymer – et flydende plastmateriale, som hærdes og bliver hårdt, når det kommer i kontakt med

En væsentlig del af forskningen har handlet om at gøre levetiden af indsatserne så lang som mulig, og det har krævet løbende udvikling og afprøvning af indsatserne. - Levetiden er ikke så lang som for en almindelig stålform, der kan producere millioner af enheder. Men siden vi begyndte på projektet, har vi formået at øge levetiden af indsatserne med en faktor 200 i nogle bestemte tilfælde, fremhæver Michael Mischkot. Relevant teknologi for flere brancher Ord som sprøjtestøbning og plastemner udtaler han uden nogen vanskeligheder, men sproget er ikke det eneste danske, som den unge østriger de seneste år har sat sig grundigt ind i. Dansk produktion og danske virksomheders behov og udfordringer har han stiftet bekendtskab med på nærmeste hånd, blandt andet ved at have Danfoss og LEGO Koncernen med som partnere på projektet. Men ifølge Michael Mischkot er 3D-print af indsatser til sprøjtestøbning relevant for en bred palet af danske produktionsvirksomheder, takket være de store potentielle besparelser og gevinster ved den fremstillingsmetode. - Efter min mening er metoden relevant for langt de fleste brancher, hvor man fremstiller emner i plast ved hjælp af sprøjtestøbning, og det er rigtig mange brancher. Vi har eksempelvis også afprø-

ÅRET DER GIK

vet at fremstille medicinsk udstyr med metoden, nævner Michael Mischkot. DTU kommer til at fortsætte forskningen på området og arbejde videre med løsningen, men det bliver uden Michael Mischkot.

Efter at have forsvaret sin ph.d. i starten af august 2018 er han nemlig taget hjem til Østrig, hvor han er startet som konsulent i et internationalt konsulentfirma.

≥ Michael Mischkot kom til Danmark for fem år siden og har i sin ph.d.-afhandling ved DTU forsket i, hvordan fremstilling af plastemner kan gøres billigere ved 3D-printede indsatser til sprøjtestøbeforme.

ÅRET DER GIK

FLEKSIBEL AUTOMATION

SIMON SIMULERER SIG UDEN OM EN AF ROBOTTEKNOLOGIENS STORE FLASKEHALSE 8. AUG. 2018

Det hører til dagligdagens mere simple gøremål at skrue et låg af og på et syltetøjsglas. I hvert fald hvis du er et menneske og ikke en robot. Hvis du vil have en robot til at klare den opgave, skal du først finde en måde at fastholde syltetøjsglasset på. Så skal robotten lære, at det ikke er ligegyldigt, hvordan den griber fat om låget, hvordan den vender låget, og hvor meget kraft den bruger til at skrue låget på. Faktisk er det så kompliceret at lære robotter den type opgaver, at det kan holde robotforskere beskæftiget i årevis. Ikke med samlingen af et syltetøjsglas naturligvis, men med lignende montageopgaver i industrien. - At få et emne rigtigt hen til en robot er en udfordring i stort set alle tilfælde, hvor man vil have en robot til at lave samleoperationer. Det er en flaskehals for, hvor hurtigt hele processen kan foretages, fortæller Simon Mathiesen, postdoc ved Syddansk Universitet og i MADE-forskningen inden for robotteknologi. Håndtering af små produktserier Han startede i 2014 som ph.d. i MADE SPIR-platformen og er efter at have forsvaret sin afhandling i slutningen af 2017 fortsat som postdoc i den nye platform, MADE Digital. Og selvom han er robotforsker ved SDU og i MADE, så har han altså fokus på noget, som befinder sig uden om robotten. Nemlig udfordringen med at få emner hen til en robot – i robotkredse kaldet emnefødning – og at gøre en løsning på denne udfordring så fleksibel og billig som mulig. Det sidste er ikke mindst efterspurgt hos mange især små og mellemstore virksomheder, som producerer små serier med høj variation. De efterspørger robotløsninger, der nemt kan omstilles mellem de forskellige opgaver – altså som ville kunne skrue låg på et syltetøjsglas i dag,

- Vi har taget fat i en kendt teknologi, men så prøvet at gøre den mere bredt anvendelig for nogle af de cases, vi har arbejdet med, nemlig små produktserier med høj variation, siger Simon Mathiesen. Teknologien, der er tale om, er de såkaldte vibrationsskålfødere. Her putter man en masse af det samme emne, f.eks. skruer, ned i en skål, hvor der på indersiden løber et speciallavet spor. - Ved at sætte skålen under vibration kan du få emnerne til at hoppe langs sporet og få dem til at lægge sig på en bestemt måde afhængig af deres tyngdepunkt og geometri, forklarer den unge forsker og fortsætter: - Undervejs bruges så mekaniske afvisningsmekanismer for at sikre, at emnerne kun når forbi et vist punkt på skålen, hvis de ligger på en bestemt måde. På den måde kan man eksempelvis sikre, at en skrue kun kommer frem til robotten i en position, hvor den på korrekt vis kan blive grebet og skruet fast ind i et andet emne eller produkt af robotten. Billigere løsning nødvendig Løsningen med vibrationsskåle er en klassisk måde at løse problemet med at få emner hen til en robot på. Men den har også en ulempe: Prisen. - Selve skålene koster ikke meget at fremstille, men de bliver alligevel dyre på grund af den tid, det tager at udvikle dem. Og én skål kan som udgangspunkt kun bruges til ét formål, forklarer Simon Mathiesen. I sin ph.d. undersøgte han således, om man med ved hjælp af avanceret computersimulering kunne gøre udviklingen af skålene hurtigere – og dermed billigere.

men skrue låg på en sodavandsflaske i morgen, for at blive ved det indledende eksempel.

ÅRET DER GIK

≥ Simon Mathiesen, MADE ph.d.

- Der er et økonomisk potentiale, hvis man kan bruge computeren til at gøre udviklingen af de her vibrationsskålfødere billigere og nemmere. Så behøver du nemlig som virksomhed ikke retfærdiggøre, at de ikke bliver brugt 24 timer i døgnet, når du har købt én, siger Simon Mathiesen og forklarer, hvorfor det giver mening at bruge computersimulering af avancerede processer: - Med simuleringer – særligt hvor du også tager højde for det dynamiske i en proces, f.eks. friktion mellem emner – kan man måle ret præcist, hvor god en løsning vil være. Man kan således lave alle tilpasningerne digitalt, indtil man har en løsning, som det er værd at fremstille i virkeligheden. Tryk på en knap I sin forskning har han arbejdet tæt sammen med virksomheder som Danfoss og nu især elektronikproducenten Danchell. De har leveret cases i form af emner og været med til løbende at teste og give feedback på den software, Simon Mathiesen har udviklet.

Det store, endegyldige mål er, at man som virksomhed blot skal komme med en præcis CAD-model af sit emne, trykke på en enkelt knap på computeren, og så får man med det samme det færdige design af en vibrationsskålføder, som eventuelt kan 3D-printes. Så langt er Simon Mathiesen og resten af robotforskerne dog ikke endnu. Men arbejdet med at videreudvikle og finpudse softwaren fortsætter i MADE Digital. - Jeg har lavet noget software med forskellige funktionaliteter, som vi har vist, at vi kan bruge til noget. Nu er det så opgaven at føre det videre til noget, som andre end mig kan bruge, og det skal pakkes ind i en mere komplet pakke og modnes i det hele taget, fastslår Simon Mathiesen.

ÅRET DER GIK

≥ En traditionel løsning til at føde en robot: Skruen her følger et spor, men bliver afvist og skubbet væk undervejs, hvis ikke den er i en bestemt position, som robotten kan håndtere skruen i.

English summary

Simon simulates: How to get rid of a barrier to robots To get a specific part to the robot in the right position is a common challenge when you want a robot to do assembly tasks. A typical solution to this challenge is to use vibratory feeder bowls. With the help of vibration and custom designed mechanical arrangements such as conveyor chutes, only parts oriented in a particular position will reach the robot. The problem is, though, that these vibratory feeder bowls are expensive due to the time needed for the development of the individual bowl solution. Simon Mathiesen is using advanced computer simulation to deal with this problem. As a postdoc at The Maersk Mc-Kinney Moller Institute at University of Southern Denmark, he is a researcher in MADE within robotics and automation with collaborative robots. ”There is a financial potential if we can use simulation software to speed up the development of these vibratory feeder bowls. This way, the bowls could be cheaper to develop and produce and thereby a less costly investment for the companies in need of a part feeding solution in their production,” Simon Mathiesen says.

ÅRET DER GIK

PRINTET ELEKTRONIK

DANSK FORSKERHOLD ER VED AT KNÆKKE KODEN: ERSTATTER SØLV MED KOBBER I FREMTIDENS PRINTEDE ELEKTRONIK 28. NOV. 2018 Hvad har en kontaktløs Dankort-terminal, et EKG-plaster og en IoT-komponent fra industrien til fælles? I dem alle sidder et lille stykke elektronik, som gør det muligt at foretage en eller anden form for trådløs måling eller aktivitet – henholdsvis betaling, måling af hjertets aktivitet og måling af eksempelvis fugt eller temperatur i en industriel proces. De elektrisk ledende komponenter i den type produkter bliver i stigende grad printet ved hjælp af maskiner, der kan printe i meget fine lag på tynde materialer såsom folie. Til det formål bruges typisk sølv, som er kendt for sin gode ledningsevne, men som også har et par meget store ulemper. - Sølv i form af mikrosølv er i dag standarden inden for printet elektronik. Men der er et meget stort behov for at finde et billigere og mere bæredygtigt alternativ, fastslår Zachary J. Davis, der er sektionsleder på Teknologisk Institut.

cinske plastre med indbyggede elektroder, der ender i skraldespanden efter endt brug. - For det andet bruger vi nanomateriale i stedet for mikromateriale. Når vi går fra mikro til nano, kan vi opnå større pakning af materialet og dermed øge den effektive ledningsevne og bruge mindre materiale, fortæller Zachary J. Davis fra Teknologisk Institut. Kan kobber lede godt nok? Men at erstatte sølv med kobber i printet elektronik gøres ikke med et snuptag. Eksempelvis skal man tage højde for, at kobber oxiderer meget nemt, og det forringer ledningsevnen markant. Derfor har kemikerne på Teknologisk Institut siden 2016 arbejdet med udviklingen af nanokobber, som ville kunne bruges i printet elektronik. Det er sket gennem GCAM (Green Chemistry for Advanced Materials), der er støttet af Innovationsfonden og blandt andet har MADE, Teknologisk Institut, Aarhus Universitet og Haldor Topsøe som partnere.

Instituttet har for nylig købt en af de mest avancerede printere på markedet til at printe eksempelvis elektroniske kredsløb i forskellige materialer. Kobber billigere og mere bæredygtigt Printeren er stor og avanceret nok til at kunne køre en pilotproduktion eller mindre produktion på nogle tusinde emner om måneden. Men den spiller også en væsentlig rolle i arbejdet med at udvikle et alternativ til mikrosølv i printede, elektroniske kredsløb. - Der er to ting, vi prøver at gøre, siger Zachary J. Davis. - For det første erstatter vi sølv med kobber, som koster en hundrededel af prisen for sølv og er et langt mere bæredygtigt materiale, forklarer han. Sølv er giftigt for miljøet, og det er ikke mindst problematisk i de sammenhænge, hvor det vil skulle bruges i engangsprodukter såsom medi-

ÅRET DER GIK

- Vi har resultater, som viser, at kobber kan lede rigtig godt i nogle bestemte sammenhænge, siger Zachary J. Davis og vender sig mod den næste, store hurdle: At få produktionen af nanokobber kommercialiseret, så det kan begynde at indgå i produkter.

English summary

Her handler det først og fremmest om at kunne producere store nok mængder nanokobber.

”Silver in the form of micro-silver is the standard in printed electronics today. But there is a great need to find a cheaper and more sustainable alternative,” Zachary J. Davis, Team Manager at DTI.

Brugen af trådløse enheder og sensorer eksploderer, og det stiller krav om at kunne skaffe nok materiale til at fremstille de elektriske kredsløb – hvad enten det er til brug i cykelshorts med indbyggede sensorer til at måle muskelaktivitet eller til mere industriel brug i IoT-enheder, som der ventes at være 75 mia. af på verdensplan i 2025.

Danish researchers experiment with using nano-cobber in printed electronics

Therefore, the researchers work with the development of nano-cobber for printed electronics. ”Our results show that cobber is actually a great electrical conductor in certain situations,” Zachary J. Davis says.

≥ Teknologisk Institut har gradvist øget sin produktionskapacitet, så man i faciliteterne i Taastrup i dag kan producere 10 kilo nanokobber-materiale ad gangen.

Now the challenge is to increase the amount of nano-cobber produced – and find the right way to commercialize the production.

ÅRET DER GIK

HÆDER

JESPER ASMUSSEN VINDER INNOVATIONSFONDENS ERHVERVSFORSKERPRIS 1. FEB. 2019

≥ Jesper Asmussen, MADE erhvervsph.d.

For andet år i træk er en erhvervsph.d. fra forskningen i MADE blandt vinderne af Innovationsfondens erhvervsforskerpris. Jesper Asmussen, der har været erhvervsph.d. ved Vestas, er således en af de tre modtagere af erhvervsforskerprisen 2019. Han har siden 2015 været en del af MADE-forskningen inden for optimering af forsyningskæder og bl.a. udviklet værktøjer, der skal gøre globale virksomheder som Vestas i stand til at træffe bedst mulige beslutninger om tilrettelæggelse af produktionen. Han færdiggjorde og forsvarede sin ph.d. ved Aalborg Universitet kort før jul sidste år. - Jeg vil gerne på vegne af MADE ønske Jesper Asmussen et stort tillykke med Innovationsfondens erhvervsforskerpris. Jesper har været en stor forskningsmæssig ressource i MADE og indgået i et sublimt samarbejde med Vestas om at levere løsninger på nogle ganske komplekse problemstillinger om optimering af forsyningskæder. Det er forskning og konkrete løsninger, som er af væsentlig betydning for mange danske virksomheder med global tilstedeværelse, siger Nigel Edmondson, direktør i MADE. - Det er samtidig en ny, stor anerkendelse af hele MADE-samarbejdet og alle de aktive, dedikerede aktører i MADE, at en erhvervsph.d. fra MADE-forskningen for andet i år træk er blandt Innovationsfondens prisvindere, uddyber han med henvisning til, at Sara Shafiee fra DTU sidste år var blandt vinderne af prisen. Jesper Asmussen blev i 2016 tildelt Alexander Foss MADE Award, der gjorde det muligt for ham at komme på et studieophold på University of Cambridge. Læs mere om det ophold og om hans forskning i interviewet her.

English summary

MADE researcher Jesper Asmussen wins Innovation Fund Denmark’s Industrial Researcher Prize For the second year in a row, an industrial PhD from the MADE research programs is one of the winners of the Innovation Fund Denmark’s Industrial Researcher Prize. Jesper Asmussen has been a part of the MADE research in supply chain development. He has been working together with Vestas to develop tools that help the company making the best possible solutions about where to set up production of wind turbines. Jesper’s research has also uncovered hidden costs in a global supply chain like Vestas’. In the end of 2018, Jesper Asmussen defended and finished his PhD from Aalborg University. In 2018, Sara Shafiee, another MADE researcher, won the Industrial Researcher Prize as well.

ÅRET DER GIK

PRISER

OTTO MØNSTEDS FOND BLIVER NY SPONSOR FOR MADE’S AWARD 2. FEB. 2019 Otto Mønsteds Fond bliver den nye sponsor for den pris, som går til en ph.d. eller postdoc i MADE, hvis forskning ved et af de fem universiteter i MADE-samarbejdet skaber ekstraordinært innovative løsninger til dansk industri. Prisen får navnet The Otto Mønsted Foundation’s MADE Award. Den uddeles første gang på MADE’s årsdag og generalforsamling den 22. maj 2019. Der er nu også åbent for indstillinger til prisen, som består af et rejselegat på 100.000 kr. til vinderen og på 50.000 kr. til andenpladsen. - Vi er meget taknemmelige for, at Otto Mønsteds Fond har valgt at støtte MADE som sponsor for MADE’s award. Prisen er med til at hylde nogle af landets førende produktionsforskere, som i tæt samspil med industrien evner at kombinere et højt, fagligt niveau i forskningen med konkrete, implementerbare løsninger, der gavner danske produktionsvirksomheder, siger Nigel Edmondson, direktør i MADE. MADE’s pris har i årene 2015-2018 været sponsoreret af Alexander Foss’ Industrifond, som har været med til at indstifte den eftertragtede pris. - Jeg vil gerne sende et stort tak til Alexander Foss’ Industrifond, som har været en vigtig og engageret støtte helt fra begyndelsen af MADE og været med til at skabe stor bevågenhed om betydningen af industriel forskning, siger Nigel Edmondson.

henholdsvis 200.000 kr., 100.000 kr. og 50.000 kr. til at videreudvikle sin idé eller løsning. - Vi er glade for at, at Fondens formand Bo Stærmose til maj for første gang kan uddele The Otto Mønsted Foundation’s MADE Award og Den Lyse Idé, idet Fondens hovedformål er at bidrage til Danmarks handel og industri. Otto Mønsted forstod at kombinere handel og teknologi og at anvende teknologiske løsninger til at industrialisere produktionen, siger Nina Movin, adm. direktør i Otto Mønsteds Fond og A/S, og fortsætter: - MADE har en vision om produktion i verdensklasse i Danmark og beskæftiger sig netop med at anvende forskning i danske produktionsvirksomheder. Et samarbejde med MADE om en pris ligger derfor helt i tråd med Otto Mønsteds Fonds fokus på at støtte aktiviteter, der kan øge Danmark og danske virksomheders muligheder for at gøre sig gældende på det globale marked. Fristen for indstillinger til The Otto Mønsted Foundation’s MADE Award er den 15. marts 2019, mens Otto Mønsteds Fond senest den 22. marts 2019 skal modtage indstillinger til Den Lyse Idé. ≥ Otto Mønsted (1838-1916) .

Samarbejde om to nye priser På MADE’s årsdag og generalforsamling 2019 bliver der også for første gang uddelt en anden ny pris, som Otto Mønsteds Fond og MADE samarbejder om. Prisen hedder Den Lyse Idé og går til studerende – bachelor, kandidat, ph.d., postdoc eller en gruppe af unge forskere – som har en idé eller udviklet en løsning med et stort potentiale. Den Lyse Idé (The Bright Idea) går til tre forskere/studerende eller teams af forskere/studerende, som tildeles

ÅRET DER GIK

HÆDER

FORSKNINGSPRISER VAR SARA SHAFIEES GENVEJ TIL FØRENDE FORSKNINGSMILJØER I UDLANDET 1. MAJ 2019 On November 30, 2017, Sara Shafiee was on the stage at MADE’s Annual Meeting, receiving the 2017 Alexander Foss MADE Award and a standing ovation from the large audience. She was acknowledged for her research within modularization and how configuration systems can be used in engineering and industry to combine customer specific solutions with short production time. The research was conducted in collaboration with Haldor Topsøe as Sara Shafiee was an Industrial PhD from the Technical University of Denmark (DTU). Haldor Topsøe has been able to realize remarkable benefits from the IT solution that Sara Shafiee has developed as a member of a broader research team and together with the company. Just a few months after receiving the Alexander Foss MADE Award, Sara Shafiee was also honored with Innovation Fund Denmark’s Industrial Researcher’s Prize.

”The impact of receiving the awards from Denmark was actually my starting point for building trust and professional relationships with wellknown researchers in other parts of the world,” Sara Shafiee says. ”I was accepted and welcomed to make publications together with them and visit their research teams, not only because of my own publication record but also because of the the honor of receiving these awards,” she continues. Visit in Belgium: digging into a new discipline The Alexander Foss MADE Award consisted of a travel grant of 70.000 DKK. Thanks to that grant, Sara Shafiee has been able to plan and complete two visits, attend four conferences and publish and present several research papers. Sara Shafiee’s first visit was at KU Leuven, one of the world’s most renowned universities, on the Campus of Brussels. At the university, she visited Yves Wautelet, Head of the Research Centre for Information Systems Engineering, and the team he manages for research on Agile Software Development methods like Scrum.

≥ Sara Shafiee præsenterer sin forskning på University of Hong Kong

ÅRET DER GIK

”I was connected to Yves while I was working on my article on how to benefit from Scrum methods to accelerate the development process for configuration projects. As a cross-disciplinary contribution, it was not possible to wrap up this research without his knowledge and expertise,” Sara Shafiee says. ”We have continued our mutually beneficial collaboration since then. This connection has resulted in presenting papers in a couple of conferences that subsequently led to new collaborations and publishing journal papers,” the Iranian born researcher continues. Visit in Hong Kong: Inspired by a different work culture Next up was the University of Hong Kong as Sara Shafiee was writing a paper about modularization in construction industry and had to discuss some topics with someone with deep knowledge and expertise within that specific field. The challenge of building relationships to and work with the relevant researchers in Hong Kong proved to be twofold. ”It was not difficult to find an academically known researcher like George Q. Huang but building the relationship and convincing him to collaborate could be an interesting challenge,” Sara Shafiee says. George Q. Huang is Chair Professor and Head of Department at Department of Industrial and Manufacturing Systems Engineering at The University of Hong Kong. At the department they have access to an extended lab with Industry 4.0 facilities and a team working on all aspects of Industry 4.0 including VR, MR, additive manufacturing, big data analysis and so on. Sara had the chance to meet him, visit the lab and initiate research collaborations. Then she was inspired by a completely different way of working and conducting research at the University of Hong Kong. The hardworking enthusiastic working style at the university motivated, inspired, and empowered me with the new skills and mentality in my future research Sara Shafiee, Postdoc, DTU ”My visit in Hong Kong was totally a different experience in terms of research style compared to Europe. It helped me to recognize the culture, style, feeling, and understanding of the research team while I learned a lot from George and his

way of management during this very short visit,” Sara Shafiee explains and elaborates: ”Even though the whole team was so busy, they welcomed me warmly and shared their knowledge generously. The hardworking enthusiastic working style at the university motivated, inspired, and empowered me with the new skills and mentality in my future research.”

≥ In Hong Kong Sara Shafiee had the chance to meet professor George Q. Huang and share knowledge with his team of researchers within modularization in engineering processes

Planning new collaborations and visits Sara Shafiee obtained her PhD degree in September 2017 and since then she has been working as a Postdoc at DTU within the MADE Digital platform. The visits abroad and the chance to build up relations to acknowledged researchers in other countries have been highly relevant to Sara Shafiee. After obtaining her PhD, she has started broadening her expertise by looking at other research fields and by conducting cross-disciplinary research. “Writing and publishing in cross-disciplinary area brings experts from both fields together and helps them develop an academic platform. Visiting different research groups not only ended up initiating a specific research project but also enabled me to know the most hard-working researchers in the world and their research and work style. It also expanded my network indirectly to know other researchers working in different domains,” Sara Shafiee explains and turns to specific output of the visits and the conferences, she has been attending: “I have published more than 10 conference papers and I am expecting to have more than five journal papers as the direct and indirect outcome from my very short visits. Besides that, I am currently planning several other collaborations, projects, fundings and upcoming visits.”

ÅRET DER GIK

MADE YOUNG RESEARCHERS WORKSHOP

DANFOSS OG VESTAS FIK INSPIRATION FRA 35 UNGE MADE-FORSKERE 9. MAJ 2019 Omkring 130.000 gange om året skal en papkasse fyldt med færdigproducerede plastkomponenter flyttes fra støbeområdet til samleområdet på Danfoss’ fabrik lidt uden for Silkeborg. For operatørerne på fabrikken, der producerer de klassiske og kendte Danfoss-termostater, betyder det, at de skal lave en masse manuel håndtering af de mange kasser, ligesom de skal bruge tid på at flytte papkasser rundt, tømme dem og flytte dem tilbage. Gennem noget tid har Kim Lynggaard, Senior Technical Manager hos Danfoss, og hans kolleger på fabrikken gået og overvejet, om man ikke kunne gøre noget smartere, som ville forbedre den interne logistik – uden at det nødvendigvis koster det hvide ud af øjnene eller kræver store omstillinger af hele produktionen. Så da en busfuld unge produktionsforskere fra MADE en tirsdag eftermiddag i marts trillede ind på matriklen, var det en enestående mulighed

for at få nye øjne på problemstillingen og måske komme med idéer, som Kim Lynggaard og kollegerne ikke selv havde tænkt på. Forskellige baggrunde gav kreative løsninger Danfoss var den ene casevirksomhed på årets MADE Young Researchers Workshop. Vestas var den anden. På workshoppen bliver alle MADE’s ph.d.er og postdocs fra de fem universiteter i MADE samlet i tre dage, hvor de på tværs af personlig såvel som professionel baggrund samarbejder i grupper på at give virksomhederne idéer og inspiration til, hvordan de kan løse konkrete udfordringer. Tiare Feuchtner var en af de omkring 35 studerende forskere, som deltog i årets workshop. Hun er postdoc ved Aarhus Universitet og i MADE Digital, hvor hun primært beskæftiger sig med virtual og augmented reality inden for produktion.

≥ På workshoppens første dag blev de unge produktionsforskere opdelt i grupper og kom på virksomhedsbesøg hos henholdsvis Vestas og her hos Danfoss i Silkeborg

ÅRET DER GIK

På workshoppen arbejdede hun i en gruppe med fem andre om emnet pop-up-faciliteter for Vestas. - Nogle i gruppen havde en forretningsmæssig baggrund, andre havde mere baggrund inden for materialeforskning, og jeg beskæftiger mig især med virtual reality. Og jeg synes, at det fedeste ved at samle folk med forskellige baggrunde er, at alle har forskellige perspektiver, og at man på den måde når frem til mere kreative og anderledes løsninger, end jeg ville være kommet frem til alene, forklarer Tiare Feuchtner og nævner et eksempel, hvor det giver værdi at blande faglighederne:

andre former for opbevaring af emner til at indføre mobile robotter i produktionen. Kim Lynggaard fra Danfoss havde taget en tekniker fra produktionen med til at overvære præsentationerne, og de tog begge masser af noter, mens de unge forskere fremlagde deres idéer og overvejelser. - Der var idéer, som vi i hvert fald ikke selv havde tænkt over, og der var også nogle vildere ting som AGV-systemer, og hvordan vi vil kunne gøre det i fremtiden. Nu skal vi hjem og have nærstuderet det, for jeg tror helt sikkert, at der er noget, vi skal have implementeret med det samme, fastslår Kim Lynggaard.

- Jeg er virkelig glad for, at vi havde nogle med en mere forretningsmæssig baggrund med i gruppen. De gav os struktur på arbejdet, huskede os på at få lavet en projektplan og gøre det klart, hvornår vi vil være færdige med hvad.

MADE Young Researchers Workshop, der tidligere hed MADE ph.d.- og postdoc-konference, har været afholdt én gang årligt siden lanceringen af MADE.

Input fra nye øjne Tre grupper arbejdede på Danfoss’ case om den interne logistik og de mange papkasser.

>> Se video fra arrangement her.

De kom med både kortsigtede og langsigtede løsninger, og blandt forslagene var alt fra at bruge

ÅRET DER GIK

English summary

35 manufacturing researchers supplied Danfoss and Vestas with new ideas At the MADE Young Researchers Workshop, all MADE’s PhDs and postdocs from the five universities in MADE are gathered for three days. They work together in groups across personal as well as professional backgrounds in order to supply the participating case companies with new and inspirations on how to overcome their specific challenges within production. This year Danfoss and Vestas were the two case companies. Tiare Feuchtner was one of the approximately 35 young researchers who participated in this year’s workshop. She is a postdoc at Aarhus University and in MADE Digital, where she primarily deals with virtual and augmented reality within manufacturing. At the workshop she worked in a group of six people on the topic of pop-up facilities at Vestas. ”Some in the group had a business background, others are more in the material sciences, and and I mainly work with virtual reality. And I think that the coolest part of having people from different backgrounds is that everyone has different perspectives and you actually arrive at more creative and different solutions than I would arrive at on my own,” Tiare Feuchtner explains and points to a specific example where it has been valuable to blend the different skills: ”I’m really glad we had somebody with a business background in the group. They have been able to structure our work, create a project plan, by when do we want to be done with this.”

ÅRET DER GIK

INNOVATION

DELER VIDEN

MADE’s innovationsaktiviteter sikrer, at ny viden og teknologi kommer ud til en bred kreds af danske produktionsvirksomheder. Det sker gennem åbne arrangementer som innovationskonferencer, open labs og virksomhedsbesøg og SMV-rettede tiltag som demonstrationsprojekter og klyngeprojekter.

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

ELEKTRONIKFIRMA FRA FYN KRAVLER OP I VÆRDIKÆDEN OG ØJNER NYE MARKEDER 8. JUNI 2018

I en mindre, midtfynsk virksomhed går ejerne rundt med en lysende forretningsidé. I Tommerup Stationsby finder man således Inno-Sign, et 18 år gammelt søsterselskab til elektronikproducenten Tommerup Elektronik. Inno-Sign udvikler blandt andet displays, prislinjer til benzinstationer samt parkeringsskilte, der kan vise, hvor mange ledige pladser der er tilbage på en parkeringsplads. I eksempelvis en benzinprismast er det selve elektronikken – altså tallene som viser, hvad en liter blyfri 95 koster – som den ejerledede virksomhed leverer. Men virksomheden er blevet mødt af et kundeønske om også at kunne levere en mere færdig løsning, en hel stander eller såkaldt pylon, og ikke kun den elektroniske del. - Det har vi set et potentiale i. Vi vil på den måde kunne tilbyde flere ydelser og få adgang til nye kunder og markeder, siger Henrik Frydendal, adm. direktør hos Inno-Sign og sammen med Ole Rørdam Larsen medejer af Inno-Sign samt Tommerup Elektronik. - En anden fordel ved at levere et samlet produkt er, at vi kan bruge vores erfaringer og viden på området til at designe den bedst mulige pylon for vores elektronik, som selvfølgelig ikke bør udsættes for megen vand eller varme. Kvaliteten af vores elektronik afhænger således af kvaliteten af det, som omgiver elektronikken, fortsætter han. Grundigt blik på arbejdsgange, ansvar og risici Men at gå fra at være leverandør af en komponent til leverandør af et helt produkt eller system kræver nye arbejdsgange og processer i virksomheden samt overvejelser om de risici og ansvar, man påtager sig. Hvis man leverer en komplet pylon til en benzinstation, står man blandt andet inde for, at den i design, udseende og sikkerhed opfylder gældende love og regler.

nemgå og kvalitetssikre alle de relevante processer og beslutninger for at kunne bevæge sig højere op i værdikæden og levere en mere samlet løsning. - Jeg har blandt andet været involveret i, hvordan de får bygget en businesscase op, hvilke beslutninger der skal tages, og hvilke risikovurderinger der skal foretages, og hvordan de kan få det ind i virksomhedens eksisterende processer, forklarer Andrew Hoff, chefkonsulent hos FORCE Technology og tilknyttet Inno-Sign i projektet. De kritiske øjne på virksomhedens organisation, processer og arbejdsgange har belønnet sig. ”Vi har fået et godt afsæt til at komme videre med de her produkter. Næste skridt er at satse yderligere på markeder som Norge og Sverige” Henrik Frydendal, adm. direktør, Inno-Sign Prototypen står i Greve Der er blandt andet taget beslutninger om, hvilke dele af hele det færdige produkt der skal fremstilles på fabrikken i Tommerup Stationsby, hvilke dele som skal varetages af underleverandører, og hvem der skal have ansvaret for at leve op til gældende regler og myndighedskrav til de færdige løsninger. Inno-Sign er kommet så langt, at der i dag står en prototype på et færdigt produkt – en pylon med benzinprislinjer – på en tankstation ved en motorvejsafkørsel i Greve syd for København. - Vi har fået et godt afsæt til at komme videre med de her produkter. Næste skridt er at satse yderligere på markeder som Norge og Sverige. Der vil vi bruge pylonen, for vi føler, at vi har fået en døråbner i form af et udvidet produktsortiment, fortæller Henrik Frydendal fra Inno-Sign.

>> Hør direktør Henrik Frydendal fortælle om projektet i den fynske virksomhed samt om resultatet af forløbet her.

I et MADE Demonstrationsprojekt fik Inno-Sign således støtte fra FORCE Technology til at gen-

ÅRET DER GIK

≥ Inno-Sign udvikler og producerer LED-baserede displays og prislinjer, bl.a. til benzinstationer.

English summary

Electronics manufacturer displaying the way to new markets and customers Inno-Sign is a Danish manufacturer of electronic displays for gas stations and parking signs. The company has been met with a customer demand of delivering a complete end product – and not just a component – such as a gas station pylon with built-in electronics and displays. The company has seen great potential in this product, as they can design a pylon which protects the electronic controls and displays and increase the overall quality of their product. However, the move towards delivering a complete solution to the customer demanded new internal workflows, processes, and a new business model, as well as considerations about roles and responsibilities involved with this change. To help Inno-Sign make this transition, a MADE Demonstration project was initiated. The MADE Demonstration project provided Inno-Sign with support from FORCE Technology to review and perform quality assurance of all processes and decisions to deliver the change. ”Thanks to this projects, we have had a good take-off with the new product. Our next step is to take this product and solution to the markets of Norway and Sweden,” Henrik Frydendal, CEO of Inno-Sign, says.

ÅRET DER GIK

INNOVATIONSKONFERENCE

DEN DIGITALE TVILLING ER VED AT BLIVE VOKSEN – TIL GAVN FOR DINE PRODUKTER, PROCESSER OG PRODUKTION 13. JUNI 2018

I årevis har tv-kokkene vist os, at man kan komme lidt hurtigere i mål med en opgave, hvis man har snydt lidt hjemmefra. Nu er turen kommet til ledere, ingeniører og teknikere i produktionsvirksomhederne. Med en digital tvilling af produktionen har man nemlig muligheden for at foretage alle de nødvendige forberedelser, gøre sig de vigtige erfaringer og lave de dumme fejl, før man står på produktionsgulvet, og det er alvor. En digital tvilling er – som det ligger i ordet – en digital efterligning eller kopi af et produkt, en produktion eller en proces. Anvendelsesområderne for teknologien er uanede. Af samme grund har digitale tvillinger i både 2018 og 2017 været en del af analyse- og konsulenthuset Gartners top ti over strategisk vigtige trends inden for teknologi, side om side med eksempelvis kunstig intelligens og blockchain. - Når man har en digital tvilling, kan man snyde, ligesom en tv-kok. Man kan spole tiden frem og tilbage, man kan køre en hel uges produktion over ti minutter og teste ekstreme scenarier i sin produktion. Det er de frihedsgrader, du har med en digital tvilling, fremhævede Preben Hjørnet, stifter og CEO hos robotvirksomheden Blue Workforce, på MADE Innovationskonference om digitale tvillinger i midten af juni.

I årevis har man haft digitale modeller af sine produkter, kunnet opsamle og registrere data såsom temperatur og tryk og kunnet lave forskellige simuleringer af sin produktion. Det nye er, ifølge Jesper Henri Hattel, at digitale modeller af produktion og processer bliver mere og mere udbyggede og virkelighedstro, blandt andet takket være data i 3D-format. Derudover smelter flere typer af simulering sammen. Fremtidens digitale tvilling kan både bruges til at simulere opbygning og design af produktion, men også af processerne i produktionen. Når man har en digital tvilling, kan man snyde, ligesom en tv-kok. Man kan spole tiden frem og tilbage, man kan køre en hel uges produktion over ti minutter og teste ekstreme scenarier i sin produktion Preben Hjørnet, stifter og CEO, Blue Workforce Alsidige tvillinger Udover at kunne bruges til at lave optimeringer, forbedringer og omstillinger af produktion og processer er digitale tvillinger også oplagte at bruge til assistance- og serviceopgaver, til træning af medarbejdere og til uddannelsesformål. >> Hør om digitale tvillinger i videoerne her og her.

Ikke noget helt nyt På konferencen var der eksempler på, hvordan digitale tvillinger i dag bruges i alt fra optimering af robotløsninger til design af logistiske funktioner, f.eks. baggagehåndteringsanlæg. Som det blev påpeget af blandt andet Jesper Henri Hattel, professor ved DTU Mekanisk og arbejdspakkeleder i MADE, er den digitale tvilling som sådan ikke noget nyt inden for produktion.

>> >> >> >>

MADE Innovationskonference 13. juni 2018 Lindø Konferencecenter 63 deltagere

ÅRET DER GIK

English summary

The digital twin is here – and that is good news for your products and processes A digital twin makes it possible to rapidly test and develop new manufacturing processes and systems, before making changes in the real world. It also makes it possible to modify, predict and optimize processes in real time. A digital twin, as the name states, is a digital copy of a product, production process, factory or entire supply chain. The potential areas of application are endless, and digital twins are seen as one of the most important strategic trends in manufacturing technology, driven by the advance in computing and sensor technology. At MADE’s Innovation Conference on digital twins, the participants were presented with examples of digital twins and how they are used for optimizing robot solutions as well as design of logistic systems. At the conference, Jesper Hattel, professor at Technical University of Denmark, explained the development of the digital twin concept and how digital models have now become so advanced and true to reality, in large thanks to data in 3D format. Apart from being used to optimize manufacturing, digital twins are also ideal for assistance and service assignments, training of employees and for educational purposes where they are connected to augmented and virtual reality tools. The technology can thus supersede the heavy books and manuals with intuitive, graphic and user-friendly computer models of products and production. ≥ MADE innovationskonferencen om digitale tvillinger

ÅRET DER GIK

KLYNGEPROJEKT

DEN LÆRENEMME ROBOT GIVER EN HÅND MED PRODUKTIONENS FOREFALDENDE OPGAVER 18. JUNI 2018

Fra en fabrik i Langeskov på Østfyn bliver der hvert år spyttet omkring 700 mio. specialmøtrikker ud til brug i den europæiske bilindustri. Virksomheden i Langeskov er en del af den hollandske koncern Nedschroef, der er underleverandør til en bilbranche, som står foran kraftig forandring de kommende år. De store bilproducenter satser i stigende grad på el- og hydridbiler, og det kommer til at påvirke alle aspekter af bilproduktionen – herunder også de specielle dele og elementer, som underleverandører som Nedschroef Langeskov fremstiller. - Vi skal have en fleksibel produktion, som kan håndtere elementer, vi ikke kender på forhånd, forklarer Simon Strøbeck Pedersen, maskiningeniør hos Nedschroef Langeskov. For at udforske de aktuelle muligheder for en mere fleksibel produktion har virksomheden været en del af et MADE Klyngeprojekt med fokus på automationsløsninger, der er lette at omstille til nye opgaver. Undgå arbejdsløse robotter Foruden Nedschroef Langeskov var CUC Engineering, HP Industrial og Olet Industrigummi en del af klyngeprojektet. Fire små eller mellemstore, danske produktionsvirksomheder, som producerer emner i alt fra metal over plast til gummi. Nogle af dem producerer små styktal, andre producerer store serier, såsom med møtrikkerne. Fælles for de fire virksomheder er, at de har processer i produktionen, som med fordel ville kunne håndteres af en robot. Men fælles for dem er også, at de efterspørger fleksible løsninger, så den dyre robot ikke bliver arbejdsløs den dag, hvor der sker ændringer i produktionen. Teknologisk Institut ledte klyngeprojektet og gik i gang med at udvikle en robotcelle, der kunne genkende og håndtere forskellige emner fra de fire virksomheder – hvad enten der var tale om et plastikskaft eller et lille gummiemne.

- Kravene til robotcellen var, at den skulle være nem at flytte til andre dele af produktionen, nem at omstille til nye opgaver og emner og nem at håndtere for en trænet operatør, forklarer Carsten Panch Isaksen, konsulent ved Center for Robotteknologi hos Teknologisk Institut. Baseret på CAD-tegninger Ved afslutningen på projektet fik virksomhederne så en demonstration af robotcellen i Teknologisk Instituts robothal. Hele systemet baserer sig på CAD-modeller, altså tegningen og målene på et emne. CAD-modellen indlæses i et computerprogram, hvor man vælger forskellige indstillinger for, hvor og hvordan emnet skal gribes af robotten, hvordan emnet skal ligge og hvor meget plads der skal være omkring det, for at det kan gribes. Robotten sender herefter en forespørgsel til computerprogrammet og beder om positionen på de enkelte emner. En baggrundsbelysning tændes, så et kamera oven over emnerne kan se alle positioner og konturer bedst muligt. For hvert emne, som systemet genkender på baggrund af kameraets billeder, tildeles en score for, hvor velegnet det ligger i forhold til, at robotten kan gribe det. Er scoren tilstrækkelig høj, trækker robotten i arbejdstøjet, bevæger sig hen og griber emnet og ligger det på plads i en fikstur. Det gør den med alle emner, som er vurderet egnet til at blive grebet af robotten. De fire virksomheder fik således inspiration til, hvilke muligheder der er for at designe en brugervenlig og fleksibel robotcelle og også introduktion til, hvilken investering det vil være rent økonomisk. Simon Strøbeck Pedersen fra Nedschroef Langeskov hæfter sig særligt ved, hvor hurtigt det går med at omstille og oplære den konkrete robotløsning til nye emner. Men også virksomhedsbesøgene hos hinanden i forbindelse med projektet har givet anledning til inspiration sparring med hinanden om udfor-

ÅRET DER GIK

dringer og løsninger, når det kommer til automation og håndtering af emner. - Det har åbnet øjnene for, hvordan andre industrier håndterer deres produkter og på den måde været både inspirationsgivende og bekræftende over for det, man selv laver, siger han. Klyngeprojektet har løbet siden september 2017 med i alt fem moduler undervejs. >> Se og hør, hvordan den fleksible robotcelle til at håndtere små emner virker i praksis her.

English summary

Feeding time for the robots Each year Nedschroef Langeskov, a Danish department of the Dutch Nedschroef group, is producing around 700 mio special nuts to the European automobile industry. The automobile industry is facing major changes in the coming years, due to electrification of cars, and this places new demands on automotive subcontractors. ”We need a flexible production that is able to produce new parts and components,”, Simon Strøbeck Pedersen of Nedschroef Langeskov says. Therefore the company, alongside three other Danish companies, has been part of a MADE cluster project focusing on developing flexible automation solutions. The objective has been to develop and test new technology which will enable many different parts to be fed to a robot or machine. This may sound simple but it’s a traditionally expensive operation which limit the automation of many processes. Danish Technological Institute facilitated the project and developed a pilot robot cell with the ability to recognize and handle different parts from the four companies. ”This robot cell is easy to move to other parts of the production, easy to adapt to new assignments and parts, and easy to handle for a trained operator”, Carsten Panch Isaksen, consultant at the robotics center at Danish Technological Institute, explains.

ÅRET DER GIK

≥ Carsten Panch Isaksen, konsulent hos Teknologisk Institut, har stået for at programmere og oplære robotten til at gribe forskellige emner på baggrund af emnernes CAD-modeller.

≥ MADE Klyngeprojekt med fokus på automationsløsninger,

ÅRET DER GIK

≥ Fire små og mellemstore virksomheder deltog i forløbet og på baggrund af deres emner og automationsudfordringer, blev den fleksible robotcelle udviklet.

≥ MADE Klyngeprojekt med fokus på automationsløsninger

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

ADDIFAB HAR FÅET BLÅSTEMPLET NY MÅDE AT 3D-PRINTE PÅ 20. JUNI 2018

Da de tre iværksættere Lasse G. Staal, Jon Jessen og Peter Lund Sørensen i slutningen af 2014 stiftede virksomheden Addifab, var det med ambitionen om at ville automatisere 3D-print-processen. I dag har Addifab, som særligt arbejder med at muliggøre 3D-print af præcisionsemner til industrien, bevæget sig i retning af sprøjtestøbningsområdet og udviklet sin egen produktionsproces, Freeform Injection Molding. Målet med Freeform Injection Molding er at forene fordelene fra 3D-print og sprøjtestøbning. Populært sagt er målet at kunne sprøjtestøbe med de designfriheder og lave opstartsomkostninger, som i dag kendetegner 3D-print. Nøglen til at opnå dette er en kombination af præcisionsprint, proceskontrol og så et opløseligt printmateriale, forklarer Lasse G. Staal, der er CEO hos Addifab. - Med støbeforme fremstillet i et opløseligt printmateriale kan du fjerne en masse af de opstartsomkostninger og designbegrænsninger, som den konventionelle sprøjtestøbningsproces giver, siger han Sammenlignet med konventionelle fremstillingsmetoder I et MADE Demonstrationsprojekt har Addifab undersøgt, hvorledes Addifabs emner, som er produceret med Freeform Injection Molding, opfører sig sammenlignet med emner produceret med konventionelle fremstillingsmetoder.

Nye kunderelationer er etableret Det er således lykkedes for Addifab at dokumentere, at virksomhedens særlige 3D-print-proces kan frembringe emner, der er sammenlignelige med dem, der er fremstillet ved almindelig sprøjtestøbning. Denne dokumentation har gjort det muligt for Addifab at gå i markedet med Freeform Injection Molding og hente den første omsætning på de materialer, der bruges og har været testet i Jyllinge-virksomhedens proces. - Det har også gjort, at et antal nye kunderelationer er blevet etableret. Vi har nemlig nu en samarbejdsmodel, så når en ny kunde kommer ind med et nyt materiale, ved vi præcis hvilken proces, vi skal gennemløbe, forklarer Lasse G. Staal. ”Vi har nu en samarbejdsmodel, så når en ny kunde kommer ind med et nyt materiale, ved vi præcis hvilken proces, vi skal gennemløbe” Lasse G. Staal, CEO, Addifab

>> Hør med Lasse G. Staals ord, hvad Addifab er for en virksomhed, og hvilke fordele Addifabs 3D-print-proces har sammenlignet med andre fremstillingsmetoder her.

FAKTA - Addifab >> Stiftet i 2014 af Lasse G. Staal, Jon Jessen og Peter Lund Sørensen, der alle har en fortid i høreapparatsindustrien. De tre udgør også ledelsen af Addifab i dag.

Hjælpen til at foretage disse undersøgelser er kommet fra FORCE Technology og specialist Uffe Ditlev Bihlet.

>> Addifab holder til i Jyllinge uden for Roskilde og har fået Vækstfonden og Capnova ind som investorer.

I FORCEs faciliteter blev tre nye og ganske krævende materialetyper til 3D-print, herunder glasfyldt nylon, testet på en række parametre. Blandt andet blev porøsiteten undersøgt, altså hvor skrøbeligt et emne er.

>> Er en 3D-print-virksomhed, der udvikler egne processer og maskiner til 3D-print.

- Addifabs metode giver emnerne nogle andre karakteristika, men de mekaniske egenskaber er sammenlignelige med andre fremstillingsmetoder, som findes, fortæller Uffe Ditlev Bihlet.

>> Vandt i 2017 vækstprisen Scale-Up Denmark.

ÅRET DER GIK

English summary

Addifab’s innovative 3D printing approach receives a seal of approval At the end of 2014, the three entrepreneurs Lasse G. Staal, Jon Jessen, and Peter Lund Sørensen established the company Addifab with the ambition of automatizing the 3D printing process. Addifab has developed its 3D printing technology for injection molding, Freeform Injection Molding, with the aim to unite the benefits of 3D printing and injection molding. Through a MADE Demonstration Project with technological support from FORCE Technology, Addifab succeeded in validating that the company’s special 3D print process is able to manufacture parts comparable with those produced by a regular injection molding process. This validation has made it possible for Addifab to enter new markets and collect revenue with its Freeform Injection Molding process. “This project has enabled us to establish a number of new customer relationships, and we now have a collaboration model so that we always know which process we must go through, when a new customer enters with a new material for printing”, Lasse G. Staal of Addifab says.

≥ Lasse G. Staal er CEO og en af de stiftere af Addifab.

ÅRET DER GIK

KLYNGEPROJEKT

FEM FORSKELLIGE VIRKSOMHEDER, ÉT FÆLLES BEHOV: ”VI VIL GERNE BLIVE DYGTIGERE TIL DE HER TEKNOLOGIER” 2. JULI 2018

Lange sejlture for fuld damp på de syv verdenshave og nærkontakt med vind, vejr og saltvand 24 timer i døgnet. Det er de vilkår, som vitale og typisk kostbare skibsdele såsom motorer og skruer må arbejde under. Og når de bukker under og går i stykker eller bliver slidt ned, så kan skibets ejer eksempelvis banke på hos Svendborg Motorværksted på Sydfyn. Den lille virksomhed beskæftiger sig således med at reparere og genopbygge maskindele, udstyr og komponenter, eksempelvis i skibe. - Det er blandt andet termisk sprøjtning, vi arbejder med, fortæller Kim Poulsen, driftsleder hos Svendborg Motorværksted, om de teknologier, der bliver anvendt på værkstedet. - Vi vil gerne blive dygtigere til de her teknologier, men har manglet et sted at gå hen, fortsætter han. Termisk sprøjtning og laser cladding Derfor har Svendborg Motorværksted, sammen med fire andre virksomheder, været en del af et MADE Klyngeprojekt om avancerede overfladeteknologier som termisk sprøjtning og laser cladding. Det er fremstillingsteknologier, som har en lang række anvendelsesmuligheder. Derfor har deltagerne i projektet både talt virksomheder med egen produktion, virksomheder med reparationer som deres niche, og en mere udviklingstung startup-virksomhed. - Fokus i klyngeprojektet var blandt andet på at udvikle deres produkter og gøre dem bedre eller billigere ved hjælp af de her teknologier. Men vi har også hjulpet virksomhederne med at gøre dem bedre til at udføre deres arbejde i dagligdagen, forklarer Peter Tommy Nielsen, projektleder hos FORCE Technology, der med sine faciliteter og sin ekspertise på området har ledt klyngeprojektet.

Termisk sprøjtning bruges til at lægge belægnin ger og forstærke produkter og udstyr. Med laser cladding kan man eksempelvis lave reparationsarbejde af dyrt udstyr. Ved hjælp af en laserstråle og et tilsætningsmateriale kan man præcist genopbygge en nedslidt metalkomponents overfladestrukturer. Over godt et halvt år og gennem en håndfuld moduler har virksomhederne i projektet både fået en grundig introduktion til disse teknologier, og hvordan de kan bruges til forskellige formål. Har fået et netværk Derudover har der været én-til-én-sparring mellem hver enkelt virksomhed og FORCE Technology for at give konkret rådgivning i, hvordan den enkelte virksomhed kan forbedre sig. - Eksempelvis arbejder to af virksomhederne allerede med overfladeteknologier, men de oplever også, at de kan give udfordringer. Til de virksomheder har vi udformet en quickguide med fokus på blandt andet korrekt materialevalg, proces, forberedelser, sikkerhed med mere, fortæller Peter Tommy Nielsen og tilføjer: - Det skal hjælpe dem til at komme igennem en opgave på en god måde og med færrest mulige fejl til følge. Svendborg Motorværksted har i forløbet fået bekræftet, at de gør mange ting rigtigt, men også fået noget grundlæggende viden om de forskellige teknologier og konkret input til, hvordan de kan blive bedre. - Vi har lært nogle teknikker, og vi føler os nu mere sikre i det, vi laver. Og så har vi fået et netværk og ved, hvem vi kan ringe til, hvis vi har en opgave, vi har brug for hjælp til at løse, siger Kim Poulsen. >> Hør om projektet om avancerede overfladeteknologier, og kom forbi Svendborg Motorværksted og se, hvordan de bruger teknologierne her.

ÅRET DER GIK

≥ I klyngeprojektet har både været fællesaktiviteter med vidensdeling, men også mere individuelle møder mellem hver enkelt virksomhed og FORCE Technology.

English summary

Five different companies and one common need of improving their technological skills By participating in a MADE cluster project, Svendborg Motorværksted (Svendborg Motor Workshop) and four other companies have obtained new knowledge of advanced manufacturing technologies such as thermal spraying and laser cladding. Thermal spraying and laser cladding are technologies used for improving the surface properties of products and tools and for repairs of expensive equipment and machines. The five participating companies were very different from each other, but they all had a common need to improve their knowledge of thermal spraying or laser cladding technology. The RTO FORCE Technology led the project, providing facilities and expertise. The project consisted of joint activities and events and individual meetings between each company and FORCE Technology. ”We have learned some new techniques, and we have become even more confident in what we are doing. Moreover, we have established a network of companies and specialists who can assist each other in the future,” Kim Poulsen, Operations Manager at Svendborg Motorværksted, states.

ÅRET DER GIK

FAKTA

Virksomheder i klyngeprojektet >> PTL Valve Services >> Relibond >> Secure >> Svendborg Motorværksted >> Thybotech

≥ Laser cladding bruges eksempelvis til reparere dyre komponenter ved at pålægge et nyt lag metal.

ÅRET DER GIK

AM-LINE 4.0

3D-PRINT STÅR OVER FOR ET DANSK GENNEMBRUD, OG AM-LINE SKAL HJÆLPE DET PÅ VEJ 28. AUG. 2018 Danmark har allerede fået nogle særlige styrkepositioner inden for brugen af 3D-print. Men de mange små og mellemstore virksomheder skal med, og det skal projektet AM-Line hjælpe til. Det kan du høre mere om i videoen herunder.

>> MADE’s direktør Nigel Edmondson fortæller om 3D-prints udbredelse i Danmark og om projektet AM-Line her.

ÅRET DER GIK

DIGITALISERING HOS EN SMV

NIELS RASK TOG SINE MEDARBEJDERE MED PÅ RÅD OG FIK SUCCES MED DIGITALISERING OG ROBOTTER 30. AUG. 2018

Da de kollaborative robotter fra Universal Robots for alvor begyndte at blive udbredt for en håndfuld år siden, tog Niels Rask en rask beslutning: Vi skal også have robotter til at hjælpe os i vores virksomhed. Han gav straks opgaven videre til sine ansatte og bad dem komme med deres idéer – hvor og hvordan kan I få gavn af den her type robotter? Det blev til en prioriteret liste med fem opgaver eller steder i produktionen, hvor en robot kunne være med til at effektivisere en proces eller skåne medarbejderne for ensidigt, gentagende fysisk arbejde. Kort efter var den første robot købt ind og i drift hos NS System, som primært laver tryk på tekstiler. Det kan være arbejdstøj, hvor en murersvend skal have sit firmanavn og logo på, eller fodboldtrøjer, der skal have rygnumre og reklamer for klubbens sponsorer. Nordjysk skepsis - I starten var der noget nordjysk skepsis blandt

medarbejderne. Skræmmebilledet er jo, at robotterne overtager alt arbejdet, og det skabte noget bekymring og modstand. Men i dag er medarbejderne glade for, at vi har de her robotter, som hjælper dem og aflaster dem. De ser det som et samarbejde og ved godt, at robotterne ikke kan erstatte alt det, de laver, fortæller Niels Rask, direktør og ejer af virksomheden fra Frederikshavn, som hans far grundlagde i 1965. Robotterne kom på radaren hos NS System, fordi Niels Rask har en erklæret ambition om, at den nordjyske virksomhed skal være med helt fremme, når det gælder digitalisering og den teknologiske udvikling i det hele taget. - Vi vil som virksomhed gerne være her mange år fremadrettet. Det kræver, at vi er om ikke forrest, så blandt de forreste rent udviklingsmæssigt, fastslår direktøren. Mangler praktiske værktøjer og eksempler Niels Rask involverer sig også aktivt i forskningsog innovationsarbejde. Blandt andet er NS System forskningsmedlem i MADE inden for smarte fabrikker.

≥ Niels Rask er direktør og ejer af NS System, en Frederikshavn-virksomhed som hans far stiftede i 1965.

ÅRET DER GIK

I den forbindelse har FORCE Technology lavet en kortlægning og beskrivelse af, hvordan NS System som en dansk SMV har grebet arbejdet med at implementere ny teknologi an. - Rigtig mange SMV’er efterspørger viden og praktiske eksempler på, hvordan man kan forholde sig til Industri 4.0, digitalisering og automatisering, forklarer Michael Wøhlk, der som innovationskonsulent hos FORCE Technology har besøgt NS System og lavet gennemgangen af NS Systems projekter inden for digitalisering og automatisering. - NS System er en af de virksomheder, som har kastet sig ud i det, gjort sig nogle forsøg og erfaringer og oplevet både gevinster og udfordringer, som det er værd at dele ud af, fortsætter Michael Wøhlk. Sjovere at arbejde For Niels Rask handler digitalisering og automatisering om at gøre det nemmere at være kunde og om at aflaste medarbejdere og gøre det sjovere at arbejde hos NS System. Og så handler det naturligvis også om at forblive konkurrencedygtige ved at effektivisere processer og arbejdsgange. Et stort digitaliseringsprojekt hos NS System har været at indføre et digitalt workflow gennem hele virksomheden. Flere steder i produktionen er der i dag tablets, hvor medarbejdere hele tiden kan få overblik over ordrerne i produktionen, og hvilke opgaver der venter på hver enkelt station. Flere projekter i gang - Det digitale workflow har været med til at øge vores effektivitet markant. Den tid, vi nogle gange brugte på at løbe rundt for at få fat i de rigtige informationer, er stort set elimineret nu, og samtidig giver det også data, som vi kan arbejde videre med, fortæller Niels Rask. Også hvad angår det digitale workflow, har en nøgle til succes været at have medarbejderne aktivt inde i hele udviklingsarbejdet. Ansatte i produktionen har været med til at pege på, hvad

et digitalt system skal kunne og været med til at teste løsningerne. - Det gjorde, at da vi begyndte at implementere det digitale workflow i produktionen, gik der kun to-tre dage, inden medarbejderne var gået helt over til det system. Vi havde forestillet os, at det ville tage i hvert fald et par uger, siger Niels Rask, der varsler flere digitaliseringsprojekter i fremtiden. NS System eksperimenterer aktuelt med dataopsamling fra produktionslinjerne og at bruge data til at forbedre og optimere driften. Og så er man lige på trapperne med et onlineværktøj til sine kunder, der skal gøre det nemmere og hurtigere at komme i dialog med NS System om f.eks. ønsker eller ændringer til de tryk, som NS System laver for kunderne.

English summary

With a little help from my employees: NS System’s successful introduction of robots and digital tools The expansion of the collaborative robots from Universal Robots made Niels Rask take a decision some years ago: We are going to have collaborative robots as well. From that point, the owner and CEO of NS System, a Danish supplier of different visibility solutions on textiles, handed over the task to his employees. They had to find out where and how to benefit from collaborative robots in the production department. ”In the beginning there was some skepticism about introducing robots and whether they would make some jobs needless. Today, the employees are happy to have the robots. They see how the robots are supporting them and know that robots can’t do all the work,” Niels Rask says.

ÅRET DER GIK

OPEN LAB

KOLLABORATIVE ROBOTTER HAR ÆNDRET PÅ ALT DET, VI TROEDE VI VIDSTE OM ROBOTTER

3. SEP. 2018 Enorme, indespærrede og uopfindsomme. I mange år var industrirobotter produktionens ensomme, indhegnede væsener, som stod i de store fabrikshaller og gjorde de samme ting om og om igen. I dag kan du finde robotter, der står og arbejder skulder mod skulder med produktions medarbejdere. De er kommet ud af buret, bevæger sig rundt i produktionen og kan hurtigt omstilles og omprogrammeres til nye opgaver. Og så er det hele endda en dansk opfindelse. De kollaborative robotter har betydet en hel ny virkelighed for robotterne. Med sig har de bragt nye anvendelsesmuligheder og nye potentialer, men også nye problemstillinger og udfordringer.

Han påpegede, at en af de ting, som den type robotter også har bragt med sig, er en ny bølge af innovative robotvirksomheder. De lever af at lave tilbehør og udstyr, såsom gribere, til de kollaborative robotter eller udvikler løsninger med den type robotter. Det fik deltagerne på arrangementet selv lov til at fornemme, da turen gik rundt til 13 udstillinger, hvor virksomheder, forskere og specialister viste løsninger frem – om alt fra dataopsamling fra robotter, over værktøjsvekslere til emnefødere til robotter. >> Hør hvordan Universal Robots skaber innovation i sine kollaborative robotter her.

Sikkerheden i top hos Grundfos På MADE Open Lab hos Teknologisk Institut i Odense i slutningen af august fortalte Mads Kristensen, Technical Project Manager hos Grundfos, om, hvordan pumpevirksomheden ser de kollaborative robotter som et supplement til de traditionelle industrirobotter. De kollaborative robotter har gjort det muligt at automatisere nogle opgaver og små produktserier, som før blev håndteret manuelt. Det har samtidig givet nye opgaver til sikkerhedsarbejdet hos Grundfos, hvor de kollaborative robotter har skullet tænkes ind i de øvrige sikkerhedsprocedurer. - Vi har en ambition om nul arbejdsskader hos Grundfos, og det må ny teknologi ikke kompromittere. Vi vil hellere nå sikkert frem end hurtigt frem, fortalte Mads Kristensen i sit oplæg.

>> >> >> >>

Anders Billesø Beck, Innovation Lab Manager hos Universal Robots, gav et indblik i innovationsarbejdet hos den danske producent af de i dag verdenskendte, kollaborative robotter.

MADE OPEN LAB 28. august 2018 Teknologisk Institut, Odense 51 deltagere

ÅRET DER GIK

≥ MADE Open Lab om automation og kollaborative robotter

ÅRET DER GIK

≥ MADE Open Lab om automation og kollaborative robotter

Ă…RET DER GIK

â‰Ľ MADE Open Lab om automation og kollaborative robotter

English summary

Robots unchained: Cobots are changing manufacturing In the beginning, there were industrial robots. Enormous, fenced, doing repetitive tasks in large manufacturing companies. The rise of the collaborative robot, a Danish invention, has ushered in a new era for automation and manufacturing, with new opportunities and new challenges. Collaborative robots, or cobots, has made it profitable to automate even small product series, due to the low initial investment and the high flexibility of the cobots. On the other hand, cobots are challenging safety guidelines and instructions in many manufacturing companies: how do we avoid accidents when employees and robots interact physically and work side by side? The opportunities and the challenges with cobots were in focus at MADE Open Lab at Danish Technological Institute in Odense. Leading companies and researchers within robotics were among the speakers and exhibitors at the event.

ÅRET DER GIK

VIRKSOMHEDSBESØG

FRA 0 TIL 38 ROBOTTER PÅ FEM ÅR: LINAK AUTOMATISERER SIG TIL EN KONKURRENCEDYGTIG PRODUKTION I DANMARK 18. SEP. 2018

Det skal være fedt at have en stor produktion i Danmark. Det var med det perspektiv, at LINAK tilbage i starten af dette årti satte gang i et omfattende arbejde med at introducere den ene robot efter den anden i produktionen ved Guderup på Als. For når man som LINAK også har produktion i Slovakiet, USA og Kina – hvor det alle steder er mærkbart billigere at producere end i Danmark – skal der robotter og avancerede automationsløsninger til at fastholde grundlaget for en stor, dansk produktion. LINAK producerer lineære aktuatorsystemer – deraf navnet LINAK. Lineære aktuatorer er den elektronik, som verden over sidder i eksempelvis hæve-sænke-borde og hospitalssenge. Det er især i produktionen af aktuatorsystemer til hæve-sænke-borde i forretningsbenet Deskline, at robotterne har gjort deres indtog. Alene de sidste fem år er der investeret i 38 industrirobotter i den del af produktionen. På MADE Virksomhedsbesøg hos LINAK i midten af september blev deltagerne på første hånd vidne til den robotrevolution, der er sket i en lille by på Als på kun ganske få år. Hemmeligheden bag robotsuccesen I den ene af de to iøjnefaldende, runde bygninger, som er en del af LINAKs hovedkvarter i Guderup, kører robotterne side om side i bure og båse i en så godt som fuldautomatisk del af produktionen. Inden rundvisningen i fabrikken havde deltagerne fået serveret en del af opskriften på LINAKs succes med at bevare produktion og arbejdspladser i Danmark. Så sent som i 2017 har LINAK udvidet sine faciliteter i Danmark med en ny, rund bygning til både at huse produktion, kontorer og mødefaciliteter.

Succes med robotter handler nemlig ikke kun om at finde den rigtige robot og den rigtige leverandør. Det handler også om alt det udenom. Projekter i lyntempo Operational Excellence Manager Margit Søndergaard fortalte om, hvordan man har udfordret den traditionelle projektmodel og arbejdet efter en model, der halverer den tid, det normalt tager at gennemføre store projekter. Også medarbejdernes perspektiv har været inddraget og taget med i betragtning, fortalte Senior Director Torben Levisen – hvad betyder nye robotter og store produktionsomstillinger for arbejdsmiljø og ergonomi, for behovet for information og for behovet for efteruddannelse? Bare to dage før virksomhedsbesøget var LINAK da også blevet tildelt DIRA Automatiseringsprisen, blandt andet fordi LINAK ”har udviklet en kultur, hvor medarbejdere i mange lag stræber efter at indføre mere automation til gavn for virksomhedens produktivitet og fastholdelse af arbejdspladser”. Arbejdet med at introducere robotter og ny teknologi er imidlertid kun lige gået i gang. Produktionsflowet bliver gjort mere digitalt, og så bliver der kørt forsøg med at implementere kollaborative robotter som supplement til de mange indhegnede industrirobotter. Efter et omfattende sikkerhedsarbejde er den første kollaborative robot uden indhegning i dag oppe og køre i LINAKs produktion, fortalte Senior Programme Manager Martin Vejling Andersen. Flere af den type robotter kan være på vej for at kunne automatisere produktionen af små serier og opgaver, hvor robotter og medarbejdere skal kunne arbejde tæt sammen. >> Se video fra virksomhedsbesøget hos LINAK her.

Ă…RET DER GIK

English summary

LINAK installed 38 robots within five years to keep production in Denmark competitive In the beginning of this decade, LINAK, a Danish manufacturer of electric linear actuator solutions, started implementing industrial robots in its Danish production facility. Today LINAK from the small Danish town Guderup is in the possession of an almost fully automatized and modern factory that produces the linear actuator systems in, for example, height adjustable desks. The participants at MADE Industrial Visit to LINAK were having a guided tour in the production facilities of the Danish manufacturing company and were also hearing about the automation journey from the company itself. One the key takeaway points was that success with robots and new technology is not only a question of choosing the right technical solution. It also about engaging and educating employees, making considerations regarding work environment, and ensuring that initiated projects are quickly and efficiently delivering the expected results.

>> >> >> >>

MADE VirksomhedsbesĂ¸g 13. september 2018 LINAK, Guderup 74 deltagere

ÅRET DER GIK

≥ MADE Virksomhedsbesøg hos LINAK

ÅRET DER GIK

INNOVATIONSNETVÆRK

MADE BLIVER INNOVATIONSNETVÆRKET FOR FREMTIDENS PRODUKTION 24. SEP. 2018

Der er nu sendt bevillinger ud til 17 operatører af de landsdækkende innovationsnetværk for de kommende to år – og MADE bliver operatør på ét af dem. MADE er således bevilliget 10 mio. kr. af Styrelsen for Institutioner og Uddannelsesstøtte under Uddannelses- og Forskningsministeriet til at drive Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion fra 1. december 2018 og indtil udgangen af 2020. - Vi er meget glade og tilfredse med at være udvalgt til at drive Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion de næste to år. Siden lanceringen af MADE i 2014 har der på tværs af geografi, brancher, institutioner og virksomhedsstørrelser været en stor opbakning til MADE og visionen om at sikre dansk produktion i verdensklasse. Det er i sidste ende den brede opbakning fra og det gode samarbejde mellem virksomheder, universiteter og GTS-institutter, som har været med til at sikre, at MADE de kommende to år har status af at være innovationsnetværk, udtaler MADE’s direktør Nigel Edmondson. I MADE mødes og samarbejder virksomheder, universiteter og GTS-institutter om skabe nye, innovative løsninger til danske produktionsvirksomheder. Videndeling og matchmaking MADE har således siden 2014 drevet forsknings-, innovations- og uddannelsesaktiviteter, som styrker danske produktionsvirksomheder inden for en række områder og teknologier, f.eks. 3D-print, automation, smarte fabrikker og produkter, hurtig produktudvikling og produktionsledelse. I Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion kommer de virksomhedsnære aktiviteter til at blive karakteriseret ved høj faglighed, videndeling og matchmaking, og de vil især være tilrettelagt for SMV’er. Innovationsnetværket giver danske produktionsaktører indsigt i potentialerne ved de nye tekno-

logier og metoder og søger at accelerere udviklingen og digitaliseringen af dansk industri. - MADE har et stærkt fundament og gode erfaringer med at drive et aktivt netværk med virksomhedsnære aktiviteter på et højt fagligt niveau, og vi glæder os til at fortælle mere om de konkrete aktiviteter og tilbud, der vil være i Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion, siger Nigel Edmondson, MADE. MADE’s sekretariatschef Lisbeth Heyde bliver innovationsnetværksleder i Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion. Læs mere om de 17 nye innovationsnetværk på ministeriets hjemmeside. >> Hør om Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion her og her.

English summary

MADE is the new Innovation Network for Manufacturing of the Future MADE has been selected as the operator of the Danish Innovation Network for Advanced Manufacturing for the years 2019 and 2020. For the coming two years, there will be 17 publicly supported innovation networks in Denmark covering targeted industries and sectors. MADE will operate one of them and is for that purpose granted 10 million DKK by the Ministry of Higher Education and Science. ”We are happy and satisfied to be chosen as the operator of the Danish Innovation Network for Advanced Manufacturing.” Nigel Edmondson, Managing Director of MADE, states. Lisbeth Heyde, Secretariat Manager of MADE, will be the Innovation Network Manager.

ÅRET DER GIK

OPEN LAB

3D-PRINT-TEKNOLOGIEN ER BLEVET MODEN – NU ER FLASKEHALSEN MANGEL PÅ VIDEN OG KOMPETENCER 6. NOV. 2018

Det startede med, at man kunne 3D-printe små figurer, prototyper i plast og nogle specialiserede high-end-produkter. I dag er 3D-print-teknologien i den grad blevet moden og både økonomisk og teknologisk blevet et reelt alternativt til traditionelle fremstillingsmetoder, også for små og mellemstore virksomheder. Ifølge Wohlers Report, der hvert år kortlægger de globale trends inden for 3D-print, er den globale omsætning i 3D-print-produkter og -ydelser steget med ca. 20 pct. om året de seneste år og rundede i 2017 7,3 mia. dollar – knap 50 mia. kr. Tilsvarende er der i Danmark dukket en række initiativer, centre og innovative virksomheder op, som beskæftiger sig med 3D-print eller specialiserede ydelser inden for 3D-print.

kante udfordringer med 3D-print til produktion. En af udfordringerne er at overskue det store væld af forskellige 3D-print-teknologier, fortalte Jesper Freltoft. En anden er, at produktion med 3D-print stiller nye krav til hele produktionsprocessen og et nøje tilrettelagt samspil mellem forskellige specialister og fagområder, der involverer både produktdesign, materialer, printteknologi, efterbearbejdning og kvalitetssikring. 3D-print til bronzefigurer De forskellige faser og overvejelser i produktion med 3D-print fik deltagerne på dagen et indblik i, da der blev åbnet for rundvisning i det nye Center for Industriel 3D-print. Her var der både anledning til at møde eksperterne på området og høre fra små og store virksomheder, som har kastet sig ud i at 3D-printe i metal.

– I dag er flaskehalsen ikke teknologi. Det er manglen på viden og kompetencer, som lige nu er den største flaskehals for at udbrede 3D-print, lød det fra Jeppe Byskov, sektionsleder hos Teknologisk Instituts Center for Industriel 3D-print, da MADE holdt Open Lab om mulighederne med 3D-print i metal på den første dag i november.

Store virksomheder som Danfoss satser betydeligt på 3D-print både i forhold til prototyper, værktøjer og slutprodukter.

De mange initiativer – herunder projektet AM-Line 4.0 og etableringen af Center for Industriel 3D-print i Aarhus – skal bidrage til at løse den problemstilling og klæde danske virksomheder på til at anvende 3D-print industrielt.

I et MADE Demonstrationsprojekt får virksomheden således i øjeblikket hjælp til at 3D-scanne forskellige gravstensfigurer med henblik på at 3D-printe de forme, som figurerne støbes i bronze i.

Kræver ny organisering På arrangementet i Aarhus fortalte Jesper Freltoft, Vice President hos Terma, om de erfaringer, som producenten af komponenter til fly- og forsvarsindustrien har gjort sig med 3D-print i metal.

I den anden af skalaen kunne deltagerne på dagen møde O. Storm Sørensen Broncestøberi, der har 12 ansatte og kun lige er taget afsted på sin 3D-print-rejse.

>> Se video om gode råd til at komme i gang med 3D-print her. >> >> >> >>

Teknologien giver uanede designmuligheder og kan eksempelvis gøre komponenter lettere rent vægtmæssigt, men Terma har også oplevet mar-

MADE OPEN LAB 1. november 2018 Teknologisk Institut, Aarhus 55 deltagere

ÅRET DER GIK

≥ MADE Open Lab om nye forretningsmuligheder med 3D-print, Teknologisk Institut

English summary

3D print has passed the hype phase – now we lack knowledge and competences Both financially and technologically, 3D printing (additive manufacturing) has turned into an actual alternative to traditional manufacturing methods and processes, even for manufacturing SMEs. In Denmark there has been a growth in initatives, centres, and specialized companies working with 3D printing and related services. They help dealing with the most urgent issue when it comes to 3D printing and additive manufacturing; manufacturing companies, especially the SMEs, lack the competences and knowledge needed to start using 3D printing in production. This was a key message at the MADE Open Lab about metal 3D print, held at the new Center for Industrial 3D print in Aarhus. The aim of the Open Lab was to clarify the possibilities with metal 3D print and demonstrate specific business case from Danish companies with 3D print in metals.

ÅRET DER GIK

≥ MADE Open Lab om nye forretningsmuligheder med 3D-print, Teknologisk Institut

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

SKAL VI KØBE ROBOTTEN? MASKINFABRIK TOG VIRTUAL REALITY TIL HJÆLP FOR AT SVARE PÅ DET SPØRGSMÅL 7. NOV. 2018 Som ejer og direktør i Engskov Maskinfabrik stod Jes Gravesen over for noget af en udfordring, da en ordre på flere tusinde store emner landede på hans skrivebord.

- Man bliver ikke slået ned af robotten. Selvom man står midt inde i robotten og kigger på processen derfra, så er det omkostningsfrit. Det er det ikke i det virkelige liv.

For alt imens han gerne ville takke ja til ordren, stod han med en produktion, der allerede var presset på kapaciteten, og som han i forvejen havde svært ved at finde den rette arbejdskraft til.

Flere delprocesser i samme celle Kravene til robotcellen var, at den skulle kunne håndtere store metalemner og en række forskellige delprocesser – fra svejsning over boring til popnitning. Især sidstnævnte viste sig væsentligt sværere end forventet.

Løsningen kunne være en robotcelle til at håndtere flere af de delprocesser, som ville være en del af produktionen af den store ordre. Men for den klassiske maskinfabrik fra Ringsted åbnede det i første omgang kun flere spørgsmål, end det besvarede: Hvilke processer ville en robot kunne håndtere? Har vi kompetencerne og ressourcerne til at håndtere en industrirobot i vores produktion? Hvilken robot ville vi skulle vælge, og ville det overhovedet kunne betale sig? - Vi vil gerne have flere robotter ind i virksomheden, men vi har manglet både viden og de rette kompetencer internt til at kunne vurdere, om det var den rigtige vej at gå. Vi vil ikke bruge 1 mio. kr. på en robot bare for at eksperimentere med det, forklarer Jes Gravesen. Testede løsning i VR Mange af uklarhederne om perspektiverne i en robotløsning kunne til gengæld blive ryddet af vejen ved at prøve at teste en hel robotløsning af i virtual reality. Det fik virksomheden hjælp til fra Teknologisk Institut i et MADE Demonstrationsprojekt. - Vi brugte virtual reality til at gå ind og kigge på, hvad der ville være den rigtige løsning. Vi har set på, hvordan processerne kunne opbygges, hvilken robot det skulle være, hvor stor robotten skulle være og set helt ned i små detaljer, såsom hvordan fiksturer til emner skulle være opbygget. Alt det har vi kigget på, fortæller Lars Knudsen, faglig leder hos Teknologisk Institut, og peger på en af de andre meget håndgribelige fordele ved at teste sin løsning af virtuelt i et computerprogram:

Ikke desto mindre gav de forskellige test og forsøg i det virtuelle rum en sikkerhed for, at det faktisk kunne betale sig at investere i den rigtige, fysiske robotcelle, fordi den ville kunne håndtere de nødvendige processer på en tilfredsstillende måde. - Vi vil også blive i stand til at levere en mere ensartet kvalitet, dokumentere kvaliteten bedre og ville skulle lave færre destruktive test, påpeger Jes Gravesen som nogle af de andre fordele ved en robotløsning, som hele forløbet har åbenbaret. Virksomheden står nu på tærsklen til at gå videre med projektet og tage det sidste, afgørende skridt: Købe robotten og få den op og køre i virkeligheden. - Projektet har været en stor øjenåbner for os. Vi vil videre af den her vej og blive klogere på automation, så vi er klædt på til næste automationsprojekt, vi skal have ind i huset. For det her bliver ikke det sidste, fastslår Jes Gravesen.

>> Se video om demonstrationsprojektet hos Engskov Maskinfabrik her.

ÅRET DER GIK

≥ Rundvisning hos Engskov Maskinfabrik

English summary

Virtual reality helped machine builder determine the business case of a new robot Jes Gravesen, owner and CEO of Engskov Maskinfabrik (Engskov Machine Factory) had to take a crucial decision when a large order from a customer landed on his table. Was it the time to buy a robot to deal with some of the manufacturing processes linked to this order? ”We would like to have more robots in our company but we lack the knowledge and competences internally to find out which way to go. We don’t want to spend 1 million Danish kroner on a robot just to make experiments with it,” Jes Gravesen says. The solution was to use virtual reality to clarify the need and potential of a new robot. This project was carried out as a MADE Demonstration Project with the expertise from Danish Technological Institute.

ÅRET DER GIK

INNOVATIONSKONFERENCE

DIGITALE HJÆLPEVÆRKTØJER TAGER TRÆNING OG OPLÆRING AF PRODUKTIONSMEDARBEJDERE TIL NÆSTE NIVEAU 19. DEC. 2018 Glæden er stor, når man som dansk maskinfabrikant kan sende en stor eller avanceret maskine over landegrænsen og ud til en kunde ude i verden. Men når maskinen skal sættes op og i gang med at producere, kan der komme skår i glæden. For det er her, mange udfordringer opstår. Maskinerne skal installeres, idriftsættes og siden betjenes og løbende vedligeholdes af et hav af forskellige medarbejdere, der i princippet kan komme fra enhver del af verden og have enhver tænkelig baggrund. Derfor er gevinsterne store, hvis man kan udvikle digitale hjælpeværktøjer, som gør maskiner mere intuitive at bruge. Eller hvis man kan bruge teknologier som augmented og virtual reality til at gøre instruktion og oplæring af medarbejdere nemmere og hurtigere. Brugen af digitale hjælpeværktøjer og teknologier som augmented og virtual reality var i fokus på den sidste MADE Innovationskonference i 2018 på Teknologisk Institut i Aarhus. For bare en håndfuld år siden var eksempelvis augmented reality milevidt fra at være moden til brug i industrien. Men siden er der sket en eksplosiv udvikling i blandt andet regnekapacitet, kamera og grafik i smartphones, tablets og specielle briller. Det har gjort det muligt for en række virksomheder at få konkret værdi og forbedringer ud af augmented reality, påpegede Frode Halvorsen fra simuleringsspecialisten EDRMedeso på konferencen.

struktion er perspektiverne til at tage til at føle på. Troels Rasmussen, ph.d. fra Aarhus Universitet og i MADE-forskningen inden for Digital Assistance Tools, fortalte således om sin forskning på området med fokus på, hvordan augmented reality vil kunne bruges til fjernassistance over store afstande. - Det er både dyrt og tidskrævende at sende en ekspert fra Danmark til eksempelvis USA for at hjælpe med et problem på et produktionsanlæg, fastslog Troels Rasmussen og uddybede, hvordan augmented reality i fremtiden vil kunne afhjælpe den problematik: ”Eksperten får billeder i realtid ude fra produktionsanlægget, som medarbejderen sender via eksempelvis en smartphone eller specielle briller. Herefter kan eksperten tegne instruktioner på sin skærm, som bliver vist for medarbejderen i 3D-format.” Kortere omstillingstid og færre fejl På dagen stiftede deltagerne også bekendtskab med virksomheder som Enkotec og Cadpeople. Her var fokus ikke på augmented reality, men på henholdsvis digitale vejledninger til sømmaskiner og på virtuelle træningssimulatorer til vindturbiner. Men det problem, som de forsøger at løse, er grundlæggende det samme: at gøre instruktion og oplæring inden for produktion både hurtig, tilpasset og intuitiv på én og samme tid. Med den overordnede gevinst for øje, at det bliver nemmere at ansætte nye medarbejdere, og at omstillingstid og mængden af fejl i produktionen minimeres. >> Hør hvordan du forbedrer produktionen med augmented reality her.

Nye anvendelsesmuligheder I MADE samarbejder virksomheder, universiteter og GTS’er om at finde nye anvendelsesmuligheder for de nye teknologier som augmented reality. Især inden for oplæring, træning og in-

MADE Innovationskonference

13. december 2018

Teknologisk Institut, Aarhus

81 deltagere

ÅRET DER GIK

≥ MADE Innovationskonference om digitale hjælpeværktøjer

≥ Frode Halvorsen, Vice President Technology hos EDRMedeso, fortalte om industrielle anvendelser af AR/VR forbundet gennem IoT og simulering.

ÅRET DER GIK

INNOVATIONSKONFERENCE

PRODUKTIONSDATA VAR KAMSTRUPS NØGLE TIL AT SKABE DEN FULDAUTOMATISKE PRODUKTION 14. JAN. 2019 I Stilling ved Skanderborg har Kamstrup i dag en helt igennem fuldautomatisk produktion af elmålere. Maskiner, industrirobotter og kollaborative robotter gør arbejdet med at samle og montere elmålere, mens mobile robotter kører komponenter og færdige emner rundt mellem de forskellige produktionsceller. Den hemmelige ingrediens i Kamstrups opskrift på en velfungerende, fuldautomatisk produktion er intelligent brug af produktionsdata. Det fortalte Flemming Møller Hansen, Global Head of Manufacturing Concepts hos Kamstrup, om, da 85 produktionsaktører fra hele landet var samlet for at få ny viden om automation og shop floor data. Det skete til den første MADE Innovationskonference i 2019 hos Teknologisk Institut i Odense. Den danske målerproducent er gået fra manuel til fuldautomatisk produktion ved at bruge sine produktionsdata til at koble det interne ordresystem sammen med produktionsudstyret. Det gjorde det muligt at finde ud af i detaljer, hvordan produktionen skulle opbygges, hvilke celler der skulle være, og hvordan de mobile robotter skulle navigere rundt mellem cellerne. Og det betyder, at virksomheden nu står med et produktionssetup, der er nemt at skalere op eller kopiere til andre fabrikker. Sparsom brug af data Innovationskonferencen tog udgangspunkt i den kendsgerning, at produktionsvirksomheder får stadig flere produktionsdata tilgængelig. Men mange har også svært ved at finde ud af, hvordan man kommer skridtet videre fra at opsamle produktionsdata til at bruge dem aktivt i sine beslutninger og planlægning.

En undersøgelse fra Teknologisk Institut viser, at en tredjedel af fremstillingsvirksomhederne slet ikke bruger data, mens en tredjedel kun bruger dem til ét formål. - Det er ofte svært at overskue, hvor man skal starte, og mange vælger ikke at gøre noget af frygt for at spilde tiden. Men vi er et sted, hvor udviklingen bevæger sig så hurtigt, at hvis man ingenting gør, er man i hvert fald sikker på ikke at være med forrest, lød det på konferencen fra Rasmus Hasle, faglig leder hos Teknologisk Institut. Samarbejde er svaret På konferencen var der, udover Kamstrup, cases fra virksomheder som møtrikproducenten Nedschroef Langeskov og opfinderen af de kollaborative robotter, Universal Robots. Alle kunne de genkende en bestemt udfordring, når det kommer til at bruge data aktivt til at optimere produktionen og tage beslutninger vedrørende eksempelvis omstillinger eller vedligehold. - IT-afdelingen og produktionsafdelingen taler begge om teknik, software og infrastruktur. Men IT-afdelingen synes, at sikkerhed er det eneste rigtige at tale om, hvor jeg som produktionsmand synes, at oppetid er det eneste rigtige at tale om. Der har vi skullet samarbejde og møde hinanden i udviklingen af løsningerne, fortalte Flemming Møller Hansen fra Kamstrup om mødet mellem IT- og produktionsafdelingen, når det kommer til at opsamle, anvende og dele data fra produktionen. Konferencen den 8. januar markerede samtidig åbningen af det nye Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion, som MADE driver de kommende to år.

MADE Innovationskonference

8. januar 2019

Forskerparken, Odense

71 deltagere

ÅRET DER GIK

≥ MADE Innovationskonference om automation og shop floor data

ÅRET DER GIK

English summary

Production data as a way of establishing the fully automated factory Kamstrup, a Danish manufacturer of smart meters for energy and water, has been using production data to develop a fully automated production plant in Stilling, Denmark. With production data it was possible to make a connection between the order placement system and all the necessary production equipment such as machines, robots, mobile robots etc. At a MADE Innovation Conference – the first conference in the new Danish Innovation Network for Advanced Manufacturing operated by MADE – Flemming Møller Hansen, Global Head of Manufacturing Concepts at Kamstrup, told about the company’s use of production data to create the new manufacturing processes. The conference emphasized how many Danish manufacturing companies are finding it hard to start using data from production, products and equipment to make the best possible decisions about how organize the production.

≥ MADE Innovationskonference om automation og shop floor data

ÅRET DER GIK

VIRTUAL REALITY

ROBOTTEKNOLOGI I VIRTUAL REALITY: ”DET GIVER VIRKELIG STOR VÆRDI FOR PENGENE” 23. JAN. 2019 Der er mange fordele ved at anvende virtual reality (VR), når man skal automatisere en proces. Det økonomiske perspektiv er naturligvis en af dem, påpeger Lars Ingvar Knudsen, faglig leder ved Teknologisk Institut. - Det giver virkelig stor værdi for pengene, fordi man ikke på noget tidspunkt har investeret i noget hardware endnu, fastslår han, men peger også på en række andre værdier ved at arbejde med VR: - At tage VR med ind i salgsprocessen og installationsprocessen giver den fordel, at man får tryghed i det, man gør. Man kan nå alle positioner og se det, man laver. De, der skal tage beslutningen om, hvorvidt det er den rigtige proces, får et væsentligt bedre beslutningsgrundlag. Projektet i fugleperspektiv I MADE arbejder forskere og specialister med virtual reality i en række sammenhænge, herunder inden for robotteknologi eller digitale hjælpeværktøjer. Lars Ingvar Knudsen har blandt andet hjulpet Engskov Maskinfabrik i et MADE Demonstrationsprojekt med at opsætte og afprøve en robotløsning gennem virtual reality. Ved at tage VR med i processen får man mulighed for at kigge på alle parametre, forklarer Lars Ingvar Knudsen. - Man kan stå inde midt i projektet, man kan kigge på alle parametre og se det hele i fugleperspektiv. Man kan dreje rundt, man kan bukke sig ned, og man kan se alting. Det er måden, man får valideret anlægget rigtig godt – ved at man rent fysisk kan afprøve det, siger han og tilføjer: - Man kan se anlægget køre og se på, om der er nogle ting, der skal ændres, eller nogle ting, der ikke sidder hensigtsmæssigt placeret – uden at det koster noget som helst.

Robotter kan programmeres i VR I fremtiden kan du programmere robotter ved at træde ind i det virtuelle univers. Det vil blandt andet betyde, at man nemmere kan bruge robotter i miljøer, som er svært tilgængelige. Efter at man har genereret programmet til robotten, kan man arbejde videre med det ved hjælp af den digitale tvilling, som er et digitalt spejlbillede af den virkelige robot eller anlæg. At programmere robotten ved hjælp af virtual reality giver en række fordele blandt andet ift. sikkerhed, eller hvis robotten er placeret i særligt sterile områder, fortæller Lars Ingvar Knudsen. - På sigt vil det give fantastiske fordele, når man kombinerer virtual reality og den rigtige robot. Så når man flytter den virtuelle robot, så skulle den rigtige robot også flytte med. Det vil sige, at nu vil man kunne anvende robotterne i virkelig hårde >> Se hvordan virtual reality kan bruges til opsætning af robotter og andet produktionsudstyr, og hør om fordelene ved at bruge den type software her.

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

STARTUPPEN SENS4 FANDT EN LØSNING TIL AT SVEJSE SINE SENSORER I MÅLEINSTRUMENTER HURTIGT, SIKKERT OG STABILT 7. FEB. 2019 I 2017 grundlagde Ole Wenzel virksomheden Sens4, som nu er blevet tre mand stor og har lanceret sine første produkter. Sens4 udvikler måleinstrumenter og sensorer til at måle tryk, temperatur og vakuum, især til procesindustrien. - Vi så et behov for og en efterspørgsel efter sensorer, som kan svejses i måleinstrumenter i industrien. Sensorerne skal sidde i processer med højt tryk, og hvor det er vigtigt, at der ikke er noget, som går i stykker eller afviger fra specifikationerne, forklarer Caspar Christiansen, der er CTO hos Sens4.

chnology byggede Sens4 en svejseopstilling i sine faciliteter i Hellebæk. Opstillingen er bygget således, at svejsningen sker helt automatisk. En holder griber fast om sensoren og drejer den rundt, til svejsningen er nået hele vejen rundt og er slut. - Det næste skridt er så at automatisere processen yderligere, så man eksempelvis får en robot til at føde emnerne hen til svejseapparatet, siger Ole Wenzel, stifter og CEO hos Sens4. >> Kig indenfor hos Sens4, og hør om forsøgene med at finde frem til den rette svejseproces for virksomhedens sensorer her.

For at finde ud af, hvilken svejseteknologi virksomheden skulle anvende og investere i, søgte Sens4 om et MADE Demonstrationsprojekt. I projektet fik de støtte og vejledning fra FORCE Technologys eksperter inden for svejsning. Der var tre mulige svejseteknologier i spil, men to af dem blev hurtigt udelukket: lasersvejsning ville være for dyr en investering, mens plasmasvejsning ikke var teknisk mulig, fordi der skulle svejses ned i et lukket materiale.

FAKTA Sens4

>> Grundlagt i 2017 af Ole Wenzel. I dag tæller virksomheden tre medarbejdere

I stedet testede Sens4 og FORCE Technology TIG-svejsning. TIG står for tungsten inert gas, hvor man bruger en wolfram-elektrode til at svejse med og en beskyttelsesgas bestående af argon og brint.

i alt med kontor og faciliteter i nordsjællandske Hellebæk. >> Virksomheden udvikler, producerer og sælger måleinstrumenter og sensorer til industriel brug.

- TIG-svejsningen var helt optimal til formålet. Den er billig, præcis og tager kun 10-15 sekunder. Og så er den meget nem at procesoptimere, fortæller Henrik Sørensen, der er svejsetekniker hos FORCE Technology.

>> Sens4 er også en del af et EU-støttet projekt, med SDU som en af partnerne, om udvikling af digitale løsninger og måleinstrumenter til industrien.

Netop kombinationen af hastighed og præcision i svejsningen har overbevist Sens4 om, at det er den rette teknologi at satse på. På den baggrund og på baggrund af vejledningen fra FORCE Te-

ÅRET DER GIK

≥ Sens4 udvikler og producerer måleinstrumenter, der blandt andet bruges i procesindustrien til at overvåge tryk og temperatur.

≥ Sens4 har i dag en TIG-svejseopstilling stående i sine faciliteter i Hellebæk, hvor sensorerne kan svejses fast på 10-15 sekunder.

ÅRET DER GIK

KONFERENCE

SATSNING PÅ BÆREDYGTIGHED REDDEDE TRYKKERI: ”I DET SEKUND HVOR VI IKKE ER MED LÆNGST FREMME, ER VI FÆRDIGE” 11. FEB. 2019 I 2007 stod trykkeriet KLS Pureprint på kanten af afgrunden. Stirrende ind i et marked for tryksager, som på få var næsten halveret i størrelse og allerede havde taget livet af hundredevis af andre trykkerier, kunne fjerde generation i familiefirmaet, Kasper Larsen, sammen med resten af ledelsen ikke andet end konstatere: Der skal ske noget nu, hvis vi skal overleve. De besluttede sig for at tage livtag med branchens dårlige samvittighed – en lav grad af genbrug af materialer og de miljø- og sundhedsskadelige stoffer i nogle typer tryksager og emballage. I februar 2019 står Kasper Larsen så på scenen i Industriens Hus foran knap 150 aktører fra industrien til en konference i MADE. Her kan han fortælle om, hvordan trykkeriet nu oplever organisk vækst i et ellers faldende marked og har skaffet over 130 nye kunder på få år. Forklaringen er en helhjertet satsning på at skabe verdens grønneste trykkeri, hvor tryksager er biologisk nedbrydelige, medarbejderne kører i elbiler og printere og maskiner får strøm fra egen vindmølle. - Det har betydet overlevelse for os. Jeg tror, at i det sekund hvor vi ikke er med længst fremme, er vi færdige, siger Kasper Larsen på MADE-konferencen. Stigende krav fra omverden Konferencen havde fokus på fremtidens danske produktion. Hvilke muligheder og udfordringer står danske produktionsvirksomheder overfor i den nære fremtid – og hvilke løsninger kan der skabes som svar herpå gennem samarbejde i MADE mellem virksomheder, GTS-institutter, universiteter og uddannelsesinstitutioner?

MADE blev lanceret i 2014 med det formål først og fremmest at genetablere et økosystem om dansk produktion. MADE-samarbejdet fik siden lagt et digital lag ovenpå med lanceringen af MADE Digital i 2017. I mellemtiden er den globale konkurrence kun blevet endnu mere kompleks og intensiveret med stadig stigende krav fra kunder, forbrugere og omverden om individuelle løsninger, hurtig omstillingsevne og bæredygtige produkter og produktion. På konferencen var det således et omdrejningspunkt for indlæggene fra både industri og forskere, hvordan digitalisering og nye teknologier kan være med til at møde disse krav. Digitale tvillinger kan sikre hurtigere og mere fejlfri omstillinger af produktion og produktionsudstyr. Augmented reality har store perspektiver inden for såvel oplæring af nye medarbejdere som akut service af udstyr over store afstande. Og et tættere samarbejde med hele forsyningskæden kan være genvejen til mere bæredygtig produktion, hvilket også var en af Kasper Larsens pointer. Både fordi KLS PurePrint har måttet samarbejde med andre trykkerier om at få foretaget de dyre tests af nye materialer, men nu også har et helt anderledes tæt samarbejde med sine underleverandører, der skal leve op til samme skarpe standarder, som trykkeriet sætter for sig selv. - Vi har aldrig været så afhængige af vores underleverandører, som efter vi har gjort det her. Men de har heller aldrig skabt så meget værdi for os, som de gør nu, lød det fra Kasper Larsen.

ÅRET DER GIK

≥ På konferencen gav Senior Manager Martin Busch et indblik i den digitale omstilling af produktionen hos LEGO Koncernen.

English summary

Sustainability strategy was a gamechanger for family owned printing house ”It has meant survival to us,” Kasper Larsen, Chief Commercial Officer at KLS PurePrint, said in front of almost 150 participants at a MADE conference about the future of Danish manufacturing in the beginning of February. He talks about the journey of KLS PurePrint, a Danish familiy owned printing house. In 2007, the printing house was threatened on its existence due to a rapidly declining market for prints. Kasper Larsen and the rest of KLS PurePrint decided to something about that and transform the company completely. Today, employees drive electric vehicles and the company has its own wind turbine to produce power for the printers that print biodegradeable products and packing solutions. KLS PurePrint is now growing remarkably in sales and number of customers.

ÅRET DER GIK

DIGITALISERING

SÅDAN GIK ANDERTECH FRA MASKINLEVERANDØR TIL IOT- OG 3D-PRINTEKSPERT MED 60 3D-PRINTERE I SIN MASKINPARK 13. FEB. 2019 I nordsjællandske Humlebæk er 60 3D-printere under samme tag det konkrete bevis på den transformation, virksomheden Andertech har været i gennem. Da Erik Sten Andersen etablerede Andertech tilbage i 1984 var det nemlig med fokus på at levere udstyr og maskiner til plastindustrien. I 2011 satte han gang i en gennemgribende digitalisering af virksomheden, som i dag både leverer services inden for industriel IT, har udviklet sit eget IoT-udstyr og altså også står bag en 3D-printfarm med 60 kørende printere pr. januar 2019. - Vi har en politik om, at det, vi laver fremadrettet, skal være skalerbart, globalt interessant og nyskabende, fastslår Erik Sten Andersen og fortæller, at en dedikation til at arbejde med nyskabende teknologier også er en måde at højne arbejdsglæden og tiltrække nye medarbejdere på.

også produkter og komponenter for andre virksomheder. Målet er at bruge 3D-ekspertisen og -udstyret til at fremstille de produkter, som det kun er muligt at lave med 3D-print. - Alle kan købe en 3D-printer og printe nogle prototyper. Men vores målsætning er at designe et produkt fra bunden med additiv fremstilling og også producere det via AM, fastslår Erik Sten Andersen og tilføjer: - Vi skal ikke ud og konkurrere med de mange andre virksomheder, der laver prototyper. Vi skal finde nogle produkter, som måske ikke ville kunne blive lavet alligevel, hvis ikke man gik 3D-print-vejen. Andertech har været medlem af MADE siden 2017. ≥ Erik Sten Andersen, direktør og ejer af Andertech

For at opnå og vedligeholde den nødvendige viden og ekspertise inden for IoT, 3D-print og digital forretningsudvikling har Erik Sten Andersen og Andertech gennem flere år været en del af flere netværk, vidensfora og aktiviteter, herunder MADE. I forbindelse med MADE-forskningen inden for Smart Factories har FORCE Technology været med til at lave en gennemgang af den digitale transformation i Andertech, og hvordan man gik fra at være maskinleverandør til at blive 3D-print-ekspert med 60 printere under samme tag. - Det handler faktisk bare om at komme i gang og prøve sig frem og samtidig skaffe sig så meget viden som muligt via netværk m.m., fortæller Erik Sten Andersen. Mere end prototyper Andertech bruger i dag sine printere både til at fremstille komponenter til egne produkter, men

ÅRET DER GIK

≥ ”Vi skal finde nogle produkter, som måske ikke ville kunne blive lavet alligevel, hvis ikke man gik 3D-print-vejen,” siger Erik Sten Andersen, direktør og ejer af virksomheden Andertech med egen 3D-print-farm i Humlebæk.

English summary

Andertech’s digital transformation The Danish company and MADE member Andertech was established in 1984 with a focus on supplying the plastics industries with machines and equipment. Today, Andertech, with Erik Sten Andersen in charge, has been through a radical transformation. They now operate a machine park with 60 3D printers which they use to print components for their own products, as well as printing components and products for other companies. - Our rule of living is that everything we do has to be scalable, globally interesting and innovative, Erik Sten Andersen explains. As a part of the MADE research program in Smart Factories, FORCE Technology has made a case description about Andertech’s digital transformation.

ÅRET DER GIK

KLYNGEPROJEKT

GRUNDFOS TAGER SINE UNDERLEVERANDØRER MED PÅ DIGITALISERINGSREJSEN 21. FEB. 2019

Digitalisering af produktionen står højt på mange virksomheders agenda. Men for mange især mindre virksomheder kan digitalisering også være et område, det er svært at finde hoved og hale i: hvilke data skal man samle op? Hvilke systemer skal man bruge? Hvilken del af produktionen skal jeg starte i? Og har vi de rette kompetencer i virksomheden? Den type spørgsmål har en stor virksomhed som Grundfos allerede fundet en del svar på gennem sin digitaliseringssatsning og arbejdet med at bygge fremtidens digitale fabrik. I et klyngeprojekt i regi af MADE, faciliteret af Teknologisk Institut, har Grundfos delt sine erfaringer og læringer med fem af sine underleverandører, så de også kan blive hjulpet på vej til at blive mere digitale.

- Det er nødvendigt for os at kunne konkurrere fremadrettet, og der bliver det en nødvendighed at kunne bruge digitalisering så meget som muligt. Det er vi helt sikre på, fortæller Lars Vasholt Jørgensen, økonomichef hos Treco, der er en af de virksomheder, som har deltaget i projektet. Projektet har haft fokus på at dele viden mellem Grundfos og pumpevirksomhedens underleverandører samt finde områder, såsom ordrebestilling, hvor man gensidigt vil kunne få noget ud af at arbejde tættere sammen om digitale løsninger. >> Hør hvad nogle af Grundfos’ leverandører har fået ud af at dele sine erfaringer med pumpeproducenten – og hvad Grundfos selv har opdaget og kunne lære her.

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

DAMVIG OG FORCE KOMBINERER 3D-PRINTET NYLON MED METALOVERFLADE 26. FEB. 2019 Det var et potentielt banebrydende eksperiment, som 3D-print-virksomheden Damvig A/S og GTS-instituttet FORCE Technology gav sig i kast med i efteråret 2018. Men de havde også oddsene for succes mod sig. I et MADE Demonstrationsprojekt ville de undersøge, om det var muligt at lægge en metaloverflade på et emne, der er 3D-printet i nylon. - Hvis vi kunne gøre nylonen varmebestandig op til 800 grader, så ville det have nogle applikationsmuligheder, som spænder meget, meget vidt, siger Flemming Gravesen, der er 3D-print-konsulent i Damvig A/S, der i 1995 begyndte at arbejde med 3D-print som nogle af de første overhovedet herhjemme. Forener to styrker Flemming Gravesen nævner støbeforme som et af de produktområder, hvor en kombination af 3D-print i nylon og en metalisk overflade vil være overordentligt interessant, fordi man vil kunne

forene den hurtige fremstilling og de mange designmuligheder fra 3D-print i plast eller nylon med metallens varmebestandighed. Men udfordringen med den kombination er også helt åbenlys. Plastik og nylon smelter ved lave temperaturer, og den metaloverflade, man ville have på, er op til 2500 grader varm. - Så det er i sig selv selvmodsigende og burde ikke kunne lade sig gøre, men det lykkedes, konstaterer Carsten Wenzel, tekniker hos FORCE Technology og samarbejdspartner for Damvig i projektet. I FORCEs faciliteter i Brøndby udførte han en række forskellige forsøg med forskellige materialer og teknologier. Det var faktisk ved lidt af et tilfælde, at han fandt ud af, hvordan det ville kunne lade sig gøre. Mellemlag var nøglen Løsningen var at lægge et mellemlag af zinkalu-

≥ I 1995 begyndte Damvig A/S at arbejde med 3D-print som nogle af de første i Danmark. I dag har virksomheden et veludbygget produktionsapparat med 3D-printere i Taastrup.

ÅRET DER GIK

minium, som toplaget af zirkoniumoxid kunne bindes på.

English summary

På den måde lykkedes det faktisk at lægge en overflade på et af de emner, som Damvig A/S havde printet i nylon.

Mission Impossible: Make a 3D print in nylon resistant to 800 degrees Celsius

- Det kan faktisk godt lade sig gøre. Vi kan godt metalbelægge 3D-printet nylon, så det har en temperaturbestandighed, som er væsentligt forbedret ud fra den normale temperaturbestandighed på nylon, siger Flemming Gravesen fra Damvig A/S, som sammen med FORCE vil udforske mulighederne endnu mere.

Physically, it should not be possible.

Blandt andet vil Damvig A/S og FORCE arbejde på at få gjort processen mere ensartet samt afprøve processen på flere forskellige typer emner og geometrier.

In a MADE Demonstration Project the 3D print specialist Damvig and the RTO FORCE Technology gave it a try. Despite the fact that nylon and polymers will start melting way before the 2500 degrees Celsius needed to coat the object with a desired material.

De to aktører vil også dele deres viden og flere detaljer fra projektet, når de hver især holder et oplæg på MADE og Dansk AM Hubs innovationskonference om 3D-print den 26. februar 2019 på DTU. >> Hør om resultaterne fra demonstrationsprojektet hos Damvig A/S her.

But if a 3D printet object in nylon could be coated with a metal surface and that way resistant to 800 degrees Celsius, there would be a variety of possible industrial applications for such an object.

”It is contradictory and should not be possible, but we actually succeeded,” Carsten Wenzel of FORCE Technology says. The secret was to put on a middle layer in between.

ÅRET DER GIK

INNOVATIONSKONFERENCE

3D-PRINT FÅR NYE PRODUKTER OG MARKEDER TIL AT SE DAGENS LYS 27. FEB. 2019

- Da 3D-print først kom frem, havde jeg det meget, som man havde det med internettet for 25 år siden: Det er da meget sjovt til hobbybrug, men det er ærgerligt, at man ikke rigtig kan bruge det til noget fornuftigt. Sådan lød det fra Tobias Have, Vision System Designer hos virksomheden Videometer, da MADE og Dansk AM Hub holdt konference om 3D-print og AM-teknologi for en fyldt sal på DTU i slutningen af februar. Meget ændrede sig for Tobias Have, da han og virksomheden – der udvikler og producerer måleinstrumenter og visionløsninger til en række industrier – for et par år siden deltog i et MADE Klyngeprojekt om 3D-print i produktionen, faciliteret af Teknologisk Instituts 3D-print-center i Aarhus. I dag er 3D-print således ikke en hobbyaktivitet for Videometer, men en integreret produktionsteknologi på linje med de klassiske fremstillingsteknologier. - Vi fik øjnene op for, at man med 3D-print blandt andet kan fremstille emner, som det ikke ville være praktisk muligt at fremstille med traditionel bearbejdning, fortalte Tobias Have fra Videometer, som derfor bruger 3D-print i dag til at fremstille prototyper såvel som komponenter til produkter. Blandt andet har Videometer kunne udnytte 3D-print til at designe og fremstille ét emne, som har erstattet otte traditionelt fremstillede emner samt elimineret nogle yderligere processer. Mere end optimeringer Det var et af de gennemgående budskaber på dagen, at 3D-print og additive manufacturing ikke blot skal ses som teknologier, der gør eksisterende produkter bedre eller billigere.

chnology som et eksempel. For dem har designfriheden og de lave opstartsomkostninger ved 3D-print været en forudsætning for, at de kan designe tandbøjler, der bliver tilpasset til hver enkelt kunde ned i hver eneste detalje. Mads Kjøller Damkjær fremlagde også resultater fra Dansk AM Rapport, som er Dansk AM Hubs første kortlægning af det danske landskab for additive manufacturing. Her fremgår det også, at de virksomheder, som bruger AM og 3D-print, oplever, at de i højere grad kan imødekomme kundespecifikke behov, men også at det er med til at forbedre samarbejdet med kunderne. På dagen var der flere konkrete eksempler på, hvordan succes med 3D-print har krævet et tæt samarbejde mellem virksomheder, forskere og specialister fra GTS-institutter eller nichevirksomheder. 3D-printpionéren Damvig A/S har eksempelvis, gennem et MADE Demonstrationsprojekt, brugt FORCE Technology til at finde ud af, hvorvidt man kan lægge en metallisk overflade på et 3D-printet emne i nylon. Resultater fra det projekt blev fremlagt på dagen. Deltagerne fik også indblik i, hvordan Danfoss gennem et AM Inspire-forløb hos Dansk AM Hub har givet sine gode råd, erfaringer og viden om 3D-print videre til den mindre maskinfabrik Johs. Pedersen. På scenen var også Plus Pack, der producerer fødevareemballager som alunimumsbakker.

Teknologierne er grundlag for at skabe produkter eller endda forretninger, som ikke er mulige uden brug af 3D-print.

Den fynske virksomhed har både brugt MADE, Dansk AM Hub, FORCE Technology og Damvig til at udforske 3D-prints muligheder. I løbet af ganske få måneder har de fået introduceret og implementeret 3D-print i virksomheden og har fundet ud af, at de med 3D-printede værktøjer i nylon kan lave prototyper markant hurtigere end tidligere og med større mulighed for kundetilpassede løsninger.

Mads Kjøller Damkjær, CEO hos Dansk AM Hub, brugte i sit oplæg virksomheden Align Te-

>> Hør mere om 3D-print i videoen her.

Ă…RET DER GIK

English summary

3D printing is making new products and new markets see the light of the day MADE and Danish AM Hub hosted a conference about 3D printing, additive manufacturing and the possibilities that follow from the new technologies. With uses cases from both small and large Danish companies and presentations from leading researchers and specialists in the field, more than 80 people were inspired on the many different ways to use 3D printing to improve businesses. One of the main points from the day was that the biggest potential in 3D printing and additive manufacturing lies in the creation of completely new products and markets, as the technologies give birth to products that it is not possible to produce in a traditional way. â‰Ľâ€‚MADE og Dansk AM Hub konference om 3D-print og AM-teknologi

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

REEFT GJORDE EN UNDTAGELSE OG TOG EKSTERN HJÆLP IND I MASKINRUMMET: ”VI STÅR NU MED ET HELT NYT VÆRKTØJ” 7. MAR. 2019 Siden Reeft blev etableret for snart 20 år siden, har det været et mantra for softwarevirksomheden, at man kan selv. Ved at have dygtige softwareudviklere og programmører siddende i kontoret i Horsens har Reeft selv udviklet og løbende optimeret blandt andet sin softwareløsning til produktionsovervågning. Men på et MADE Open Lab hos Teknologisk Institut i Odense skete der noget. Reeft faldt pludselig i armene på netop Teknologisk Institut. - Vi er faktisk ikke vant til at køre den her type udviklingsprojekter med eksterne partnere. Men vi fik øjnene op for et muligt samarbejde, som vi slet ikke have forudset, og som vi vil kunne drage nytte af til at gøre vores eget produkt bedre og mere konkurrencedygtigt, fortæller Finn Kolling, der er salgsdirektør hos Reeft.

simpel, digital model af et produktionsanlæg bestående af tre robotter, to sprøjtestøbemaskiner og et transportbåndsystem. Her kunne man simulere fejl på eksempelvis sprøjtestøbemaskiner og se, om Reefts program får de rigtige data ind for eksempelvis oppetiden på et anlæg. Løsning bringer viden om effektivitet til kunderne Med den nye løsning udviklet i samarbejde med Teknologisk Institut kan Reeft nu gå ind og hjælpe sine kunder med ikke bare at måle på effektiviteten af eksisterende maskiner og udstyr. De kan nu sætte sin software til at måle på en virtuel model og vise sine kunder, hvor effektivt det kører – og hvordan det vil kunne justeres til at køre så optimalt som muligt.

For med Teknologisk Instituts kompetencer inden for digitale tvillinger, virtual reality og simulering så Reeft nemlig muligheden for at tilføje en ny dimension til sin løsning til produktionsovervågning.

FAKTA

REEFT A/S >> Reeft blev grundlagt i 2001 og er en sammentrækning af ressource efficiency

Ved at koble en digital model til Reefts løsning vil Finn Kolling og resten af virksomheden kunne gå ind og hjælpe sine kunder allerede i designfasen med at optimere et nyt produktionsanlæg.

tool. >> Virksomheden er ejerledet, blandt andet af Thomas Andersen, der er adm.

- Det vil være særdeles relevant i forbindelse med, at en produktionsvirksomhed skal bygge ud eller have et nyt produktionsanlæg. Vi vil kunne vise, om der er designfejl, mulige flaskehalse og den rette kapacitet på anlægget. Og vores kunder kan prøve det hele af virtuelt, længe før at de har købt robotterne, sprøjtestøbemaskinerne, CNC-centrene osv., siger Finn Kolling.

direktør.

Det blev til et MADE Demonstrationsprojekt, hvor Reefts system blev testet op mod en relativt

online ordrestyring til blandt andet

>> Med base i Horsens udvikler virksomheden softwareløsninger til kunder i både ind- og udland. Løsningerne tæller både driftsovervågning til produktionsvirksomheder og håndværkere.

ÅRET DER GIK

- Vi står nu med et helt nyt værktøj, som kan give vores kunder en sikkerhed for, at det, de har købt, virker fra dag ét. Og de ved, hvad effektiviteten af det nye anlæg skal være. Det giver dem et grundlag at sammenligne med, når det fysiske udstyr rent faktisk er oppe og køre, siger Thomas Andersen, der er adm. direktør for Reeft. Reeft, hvis navn er en sammentrækning af ressource efficiency tool, har været medlem af MADE siden juli 2017. >> Se den løsning, som Reeft fik udviklet sammen med Teknologisk Institut, og hør om, hvordan den Reeft vil kunne bruge løsningen til produktionsovervågning hos sine kunder her.

≥ Den digitale model kan hjælpe virksomheder som REEFT alllerede i designfasen med optimering af nye produktionsanlægi

ÅRET DER GIK

WORKSHOP

NOVO GAV SIT PERSPEKTIV PÅ FREMTIDENS TEKNOLOGI INDEN FOR AUTOMATION 21. MAR. 2019 MADE’s Roadmapping Workshop er et arnested for udviklingen af nye, teknologiske løsninger til danske produktionsvirksomheder.

heder i workshoppen, der blandt andet gik i dybden med udviklingen inden for fleksibel fremfødning til robotter og digitale tvillinger.

Det er her, hvor virksomheder – både slutbrugere og leverandører af teknologi – mødes med førende forskere fra universiteterne og GTS-institutter for at pege på de udviklingsbehov, der er inden for et bestemt område.

- Der, hvor jeg kan se, at der vil være en stor udvikling for både store virksomheder som os, men også mindre virksomheder, er i tilgængeligheden af de her teknologier. Vi er stadig meget tidligt i stadiet, og det er meget på universitetsniveau, og vi mangler at få det gjort tilgængeligt og simpelt for slutbrugeren, siger Thomas Bach, der er Senior Manager hos Novo Nordisk.

I starten af marts holdt MADE i regi af Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion den første workshop med fleksibel automation. - Det er et af de temaer, som de industrielle parter i MADE har peget på som et strategisk vigtigt område, hvis dansk produktion fortsat skal være konkurrencedygtigt, fortæller Nigel Edmondson, direktør i MADE. Novo Nordisk var en af de deltagende virksom-

Inputtene på workshoppen bliver grundlag for at danne nye udviklingsprojekter, som skal bringe de nye, avancerede teknologier tættere på industriel anvendelse.

>> Se mere om workshoppen og temaerne i videoen her.

English summary

Companies and researchers are drawing the roadmap for the future of automation As a part of MADE’s Innovation Network for Advanced Manufacturing, companies, researchers and technological specialists were gathered at a MADE Roadmapping Workshop in the beginning of March. The aim of the workshop was to point out which new technologies and solutions within automation that have to be developed further in order to be applicable to Danish manufacturing companies. Novo Nordisk was one of the participating companies in the workshop.

ÅRET DER GIK

KLYNGEPROJEKT

VIRKSOMHEDER FIK TESTET DERES SMARTE SENSORER TIL VINDMØLLER: KAN DE HOLDE TIL BELASTNINGEN DE NÆSTE 25 ÅR FREM? 28. MAR. 2019

Det kunne lade sig gøre i FORCE Technologys faciliteter, hvor det var muligt at afprøve systemerne under accelererede forhold i et par dage i et særligt kammer-i-kammeret med et tryk på op til 300 bar.

Men det markerer også begyndelsen på en ny og krævende periode for de mange virksomheder og aktører, som er involveret i produktionen, installationen og driften af en havvindmølle.

Sensoren fungerede og producerede data under hele testen, som dog gav nogle udfordringer i en limsamling i selve måleopstillingen.

-Når en nyinstalleret havvindmølle for første gang begynder at snurre i vinden, er det starten på flere årtiers produktion af grøn energi til gavn for forbrugerne såvel som klimaet og miljøet.

For når først vindmøllen står på mange meter dybt vand, mange kilometer væk fra kysten, er det lige så svært at lave ændringer på store dele af konstruktionen, som det er kostbart at komme ud til den. Den kendsgerning har været udgangspunktet for et klyngeprojekt i MADE med fokus på smarte industrielle sensorer. Her har en gruppe af specialiserede små og mellemstore virksomheder fået hjælp til at udvikle sine produkter, sensorer, til at kunne blive indlejret allerede i produktionsfasen eller fået dem testet til det krævende miljø, som produkterne skal fungere under og levere data under. Viden fra to GTS’er FORCE Technology har været tovholder på klyngeprojektet om smarte industrielle sensorer, som også Alexandra Instituttet har leveret viden og ekspertise ind til. SHUTE Sensing Solutions var en af de deltagende virksomheder i klyngeprojektet. Virksomheden, der er et spinout fra DTU Fotonik, har fire år på bagen og udvikler indlejrede sensorsystemer til tilstandsovervågning af beton- og kompositelementer. De arbejder i øjeblikket målrettet på kunne udvikle sine systemer til brug i vindmølleindustrien.

Etableret mini-økosystem - At trivialiteter som lim i en måleopstilling kan intervenere med en test viser blot, at det ofte er banaliteterne og ikke de virkelig komplicerede elementer i et avanceret system, som kan skabe forhindringer på vejen til fuld kvalificering, siger Michel Honoré fra FORCE Technology. Foruden at de deltagende virksomheder har fået adgang til at lave test og kunne drage på ekspertisen hos FORCE Technology og Alexandra Instituttet, fremhæver Michel Honoré, at klyngeprojektet har været med til at etablere et mini-økosystem af leverandører og udviklere til vindmølleindustrien. - Der er en hel stribe aktører inden for drift, vedligeholdelse og dataproduktion for vindmøller, og de kan gensidigt have gavn af at holde kontakten, løbende inspirere hinanden og eventuelt samarbejde i konkrete projekter, siger projektlederen.

Involverede virksomheder i klyngeprojektet >> Shute Sensing Solutions >> H F Jensen >> WEA Technology >> MetriCorr >> MM Composite

- Vi ville gerne have valideret vores sensorsystems robusthed op til et par hundrede bars tryk, siger Kristian Nielsen, CTO hos SHUTE Sensing.

>> Vattenfall >> Siemens Gamesa

Ă…RET DER GIK

English summary

Under pressure: Companies had their smart sensors for wind turbines tested How do make sure that embedded sensors in a certain product will be able to handle pressure and keep on collecting data for the next decades? That question was in focus in a MADE Cluster Project on smart industrial sensors. The participating companies were developers of sensor technology or end users of sensors, e.g in wind turbine constructions. In the project the companies had their sensors and systems tested and evaluated under different circumstances such as extremely high pressure. The purpose was to find possible defects in the sensors, paving the way for improvement and development of the sensor systems before they are to be applied in a real industrial setting.

â‰Ľâ€‚MADE Klyngeprojekt

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

AIRTECH VIL SPARE KØRETURE OG SKABE NYE INDSIGTER MED EN DIGITAL STYRING AF KUNDERNES LAGRE 1. APR. 2019 Da Airtech i efteråret 2018 gik ind i et MADE Demonstrationsprojekt, var det for at skabe en løsning, som gennem en længere periode havde været på tegnebrættet i Vejle-virksomheden. En løsning, der både kunne skabe en stor intern forbedring, men også være afsættet til et meget tættere samarbejde med virksomhedens kunder. Fra hovedsædet i Vejle driver og servicerer Airtech nemlig en lang række lagre rundt om i landet såvel som i udlandet. - Vi står for varelogistik og genopfyldning af lagre for vores kunder. Så når der bliver forbrugt, og en vare kommer under en minimumsbeholdning, så genopfylder vi og sørger ellers for, at varelageret udvikler sig dynamisk efter kundernes behov, siger Claus Andersen, der er direktør hos Airtech, og vender sig mod det store ønske om at kunne udføre den opgave for sine kunder på en smartere måde: - Vi gør det hele manuelt, og vi vil egentlig gerne sætte strøm til de her lagre og digitalisere nogle af processerne. Til gavn for alle parter Airtechs kunder er virksomheder, der arbejder med overfladebehandling i form af eksempelvis sandblæsning, metallisering eller maling. De køber materialer, udstyr, løsninger samt råd og vejledning hos Airtech.

køreture ud til de enkelte lagre for at lave enten manuelle optællinger eller gentagne genopfyldninger, fordi forbruget af en bestemt vare viser sig større end anslået. Men en sådan løsning vil også give et værdifuldt datagrundlag for både Airtech og virksomhedens kunder. Det kan bruges til at forudsige efterspørgslen af bestemte varer bedre eller nedbryde vareforbruget mere præcist på delprojektniveau, så kunderne får bedre indsigt i, hvad forskellige projekter koster dem i materialer, udstyr og services. Optimering af lagerstyring I demonstrationsprojektet var FORCE Technology tilknyttet som sparringspartner. Med hjælp fra chefkonsulent Andrew Hoff fik Airtech først kortlagt sine nuværende arbejdsgange og processer for styringen af både faste og mobile lagre. På den baggrund lavede man en beskrivelse af, hvordan en ønsket digital løsning kunne se ud, og hvilke krav der ville være til den. Og så gik parterne ellers i gang med at afsøge mulighederne. - Vi startede med at kigge rigtig meget på at få nogen til at specialudvikle en app fra bunden. Men projektet tog en drejning, fordi vi gerne vil kunne integrere vores ERP-system i løsningen, så vi nærmere får et nyt interface til at sende data ind til vores ERP-system, forklarer Claus Andersen fra Airtech.

Flere af lagrene er mobile, fremskudte enheder i form af containere, som flytter rundt alt efter, hvor projekter hos eksempelvis Airtechs kunder i vindmølleindustrien har deres udgangspunkt rent geografisk.

Det lykkedes at finde et system, som var udsprunget af Airtechs ERP-system, som med lidt ekstra udvikling kunne få de ønskede funktioner – og vel at mærke stadig fungere som en app på en smartphone, så det er nemt og brugervenligt for enhver medarbejder ude hos kunderne.

En digital løsning, der kan overvåge et varelager og registrere forbruget løbende, vil for det første kunne optimere arbejdsgange internt hos Airtech. Virksomheden ville kunne spare en masse

- Det gør det nemt, for så kan man med sin telefon scanne en stregkode på en vare, når man har taget den, og få en faktura ud samtidig. Når varebeholdningen så kommer under et minimum-

ÅRET DER GIK

sniveau, giver det os besked om, at det er tid til genopfyldning, forklarer Airtech-direktøren.

English summary

Internationalt potentiale Næste skridt er så at få løsningen testet ude hos kunderne.

Airtech is digitizing inventory management

Claus Andersens håb er, at man løbende gennem 2019 får afprøvet systemet på de første omkring 20 lagre og så rulle det videre ud derfra. - Det giver ny værdi for vores kunder, og vi kan se potentialet hos mange, især i udlandet, hvor kunderne er langt væk. Vi har eksempelvis også et varelager i Marokko, som vi servicerer. Og så er det et afsæt til, at vi kan bruge den her løsning med at scanne varer på vores eget lager også, fortæller Claus Andersen. Airtech blev stiftet i 2007 og har i dag omkring 20 medarbejdere.

For a longer time, Airtech has been thinking of making a digital transformation of how the company is managing inventory and stock for their customers. Airtech’s customers work with surface treatments like sandblasting or painting and the Danish company manages their inventories with relevant materials and equipment. They do that manually today and a digital solution would make a large improvement. In a MADE Demonstration Project, Airtech was helped to find out which solution to develop.

≥ Airtech servicerer og opfylder lagre for sine kunder og har gennem en længere periode gået med et ønske om at digitalisere den proces i højere grad.

ÅRET DER GIK

DEMONSTRATIONSPROJEKT

3D-PRINT-EKSPERIMENT HOS PLUS PACK SKAR 70 PROCENT AF UDVIKLINGSTIDEN FOR PROTOTYPER VÆK 4. APR. 2019 Selvom Plus Pack hver dag skal fremstille tusindvis af forskellige typer fødevareemballage – såsom plastiklåg og alunimumsbakker – til kunder i over 50 lande, er der også plads til at lave eksperimenter på virksomhedens fabrik i Odense. Netop et eksperiment var det, da Plus Pack i efteråret 2018 satte gang i et nyt projekt i produktionen: Vil vi kunne 3D-printe komponenter til et værktøj, som i sidste ende vil kunne producere en én-til-én prototype på en aluminiumsbakke?

sådan blot at fremstille, og det kræver, at man får fremstillet nye værktøjskomponenter. Værkøjskomponenterne får Plus Pack i dag lavet i hærdet stål, og det er både dyrt og tidskrævende og derfor ikke velegnet til prototype-produktion. Derfor kom 3D-print på banen. Fra skepsis til succes FORCE Technology var rådgiver for Plus Pack i demonstrationsprojektet, der fra start blev mødt med en sund skepsis fra organisationen og deraf i en periode blev kendt som ”3D gylle-projektet” internt hos Plus Pack.

- Vi vidste relativt lidt om 3D-print inden da. Vi har lavet prototyper i plastik med en desktopprinter, men det var også det, fortæller Bastian Fietje, der er chef for Group Projects hos Plus Pack.

Men da de færdige værktøjskomponenter – printet i forstærket nylon hos 3D-print-specialisten Damvig – landede på fabrikken i Odense, vendte stemningen hurtigt.

Eksperimentet blev ført ud i livet med et MADE Demonstrationsprojekt, efter Plus Pack først havde været igennem et AM Generator-forløb hos Dansk AM Hub.

Komponenterne bestod af en såkaldt centerblok og en prægeplade, som tilsammen er med til at forme aluminiumsfolien og sikre den rigtige størrelse og det rigtige design.

Virkelighedstro prototyper Demonstrationsprojektet kom hurtigt til at tage udgangspunkt i en udfordring med at lave tilpas virkelighedstro prototyper på alunimumsbakker – og at lave nok af dem.

De 3D-printede værktøjskomponenter blev monteret i det eksisterende værktøj og i en af Plus Packs 80 tons-presser. Ud kom en stribe aluminiumsbakker med lavere bakkehøjde og nyt bunddesign.

- Prototyper er en væsentlig del af vores udviklingsforløb, når vi sammen med vores kunder udvikler nye, kundetilpassede løsninger. Men prototyper på aluminumsbakker laves i dag i plast og kun i nogle få eksemplarer, og vi vil gerne have, at kunden bedre kan se et slutprodukt for sig, siger Bastian Fietje.

- Resultatet har været meget positivt. For den konkrete prototype på en aluminiumsbakke er udviklingstiden gået fra ti arbejdsdage ned til tre takket været 3D-print, siger Bastian Fietje, der også peger på nogle af de andre gavnlige udfald af projektet: At 3D-print gør det lettere at teste nye bakkedesigns, ligesom det har vist sig, at den 3D-printede prægeplade kan bruges til at producere op mod flere tusinde emner – modsat de kun ganske få prototyper, der i dag fremstilles i plast.

En mere virkelighedstro prototype i aluminium vil kunderne blandt andet kunne bruge til at lave en lang række forskellige tests: Kan bakken indeholde frisk fisk uden at begynde at bukke eller bøje? Og hvad med en hel fersk kylling? En pastaret? Men nye, kundespecifikke aluminiumsbakker, for eksempel i nye størrelser eller designs, er ikke

- Og så har vi fået en viden om 3D-print, både muligheder og begrænsninger, som vi kan bruge i de udviklingsforløb, vi har med vores kunder, siger Bastian Fietje. >> Kig ind i Plus Packs produktion her.

ÅRET DER GIK

FAKTA

Plus Pack A/S >> Plus Pack blev etableret i 1914 og har i dag over 200 ansatte med produktion i Danmark og Belgien. Den danske fabrik ligger lidt uden for Odense. >> Virksomheden er familieejet, og fjerde generation af Haustrup-familien står i dag i spidsen for virksomheden. >> Plus Pack er specialiseret i udvikling og produktion af emballageløsninger til fødevareindustrien og har kunder i over 50 lande. >> Plus Pack har kørt eksperimenter med kollaborative robotter og mobile robotter i produktionen i Odense

≥ MADE Demonstrationsprojekt hos Plus Pack

ÅRET DER GIK

VIRKSOMHEDSBESØG

DOLLE FIK PAPIRLØS PRODUKTION FOR 25 ÅR SIDEN: ”VI SKAL TIL AT SE DIGITALISERING I ET HELT ANDET LYS” 12. APR. 2019 Da Steen Laier og Thorkil Baattrup-Andersen underskrev hver deres første ansættelseskontrakt med Dolle, stod der for begges vedkommende 19 som de to første cifre i årstallet i datofeltet. Allerede dengang var digitaliseringen kommet til Dolle-fabrikken i Frøstrup i det nordvestlige hjørne af Jylland. Længe før internettets gennembrud og endnu længere tid før, at begreber som digitalisering og Industri 4.0 blev de varmeste tendenser inden for produktion. - Digitalisering og automatisering har altid været en del af vores DNA, fastslog Thorkil Baattrup-Andersen, der i dag har titel af IT & Product Development Manager hos Dolle, da MADE tog på virksomhedsbesøg hos loftstrappeproducenten fra Nordjylland. Sammen med produktionschefen Steen Laier åbnede han dørene for cirka 40 deltagere på virksomhedsbesøget. De fik mulighed for at kigge ind i produktionen og høre om, hvordan ny teknologi aktuelt også sætter dagsorden i en virksomhed, som ellers har været gennemgående digitaliseret al den tid, som de fleste nuværende medarbejdere kan huske. - I de godt 20 år, jeg har været her, har vi kørt papirløs produktion, men der sker noget rundt omkring nu. Vi skal til at se digitalisering i et helt andet lys. Vi skal spørge os selv, hvad den digitale fabrik betyder for os og forholde os til de nye teknologier, som ser dagens lys, fortalte Thorkil Baattrup-Andersen. Samarbejde med AAU og UCN Derfor kigger Dolle i dag eksempelvis på, hvordan algoritmer, sensorer og dataopsamling kan bruges til at optimere driften og forudsige vedligehold af udstyr. Eller hvordan man kan understøtte hele sin værdikæde – fra underleverandører til produktion til forhandlerled både i form af byggemarkeder,

egne salgskontorer og egen webshop – med en samlet, digital platform. Udvikling og afprøvning af digitale løsninger sker i høj grad i samarbejde med eksterne aktører – både leverandører af teknologi, men også med lokale uddannelsesinstitutioner som Aalborg Universitet og University College Nordjylland (UCN). Dolle har samarbejdet med både forskere og studerende ved UCN i projekter om opsamling og analyse af produktionsdata. På den måde får forskere og studerende mulighed for at bruge og træne deres kompetencer på virkelige produktionsdata fra Dolle, mens virksomheden til gengæld får nogle nye og værdifulde indsigter fra analyserne. Medarbejder indkører kollaborativ robot Medarbejderne hos Dolle spiller også en hovedrolle i virksomhedens projekter inden for automatisering og digitalisering. De er med til at forme, teste og evaluere projekterne i produktionen og får også helt konkret ansvar for at afprøve rækkevidden i nye teknologier. - Medarbejderne ser ofte muligheder for at lave en forbedring og kom blandt andet med et forslag om at købe en kollaborativ robot. Det projekt har en af vores ansatte så selv fået ansvaret for at lede, få robotten op og køre og vurdere, hvad potentialet er i den, fortalte Steen Laier på dagen. Udover en rundvisning i produktionen, der blandt andet kom forbi Dolles 13 industrirobotter, sluttede besøget af med oplæg fra blandt andet Aalborg Universitet med fokus på deres projekter inden for smarte fabrikker og samarbejder med virksomheder herom. >> Se video fra virksomhedsbesøget hos DOLLE her.

ÅRET DER GIK

English summary

Dolle’s digital DNA ”Digitization and automation have always been part of our DNA,” Thorkil Baattrup-Andersen, IT & Product Development Manager at Dolle, stated when MADE went on a industrial visit to the Danish manufacturer of timber loft ladders. Together with Production Manager Steen Laier, he opened the doors to about 40 participants on the industrial visit arranged by MADE. They were given the opportunity to have a look inside the production and hear about how new technology currently is on the top of the agenda at Dolle – even though digitalization and automation has been a part of the company for as long as most current employees can remember. ”Something is happening around now. We need to see digitization in a completely different light. We must ask ourselves what the digital factory means to us and relate to the new technologies that see the light of day,” Thorkil Baattrup-Andersen said.

≥ Dolles loftstrapper bliver transporteret rundt til de forskellige produktionsceller gennem et automatiseret logistiksystem

ÅRET DER GIK

OPEN LAB

DAMRC BYGGER EN INDUSTRI 4.0-FABRIK FOR SMV’ER – OG FYLDER DEN MED GAMLE MASKINER 10. MAJ 2019 Når man træder ind i DAMRC (Danish Advanced Manufacturing Research Centre), ser man som noget af det første de enorme og spritnye bearbejdningsmaskiner fra producenter som Mazak og DMG Mori. Med store, digitale betjeningspaneler, lysende logoer og stadig delvist indpakket i plast og skumgummi er de som sendt fra fremtidens industri til et dansk videncenter for bearbejdning i Herning. Maskinerne står her kun i seks måneder ad gangen, inden det ryger ud igen til fordel for endnu nyere udstyr. På den måde har virksomheder, uddannelsesinstitutioner osv. altid et sted, hvor man kan se og afprøve det seneste skud på stammen inden for bearbejdningsmaskiner. Men det er faktisk i lokalerne bag showroomet med de spritnye og avancerede maskiner, at man finder det, som DAMRC betragter som sin industri 4.0-facilitet. Den facilitet er centret i gang med at bygge op – med gammelt bearbejdningsudstyr og -maskineri. I flere tilfælde fra før årtusindeskiftet, længe før internettets kommercielle gennembrud og digitaliseringens indtog i industrien. - Vi vil gerne trække industri 4.0 ned i øjenhøjde. Hvad betyder industri 4.0 for en mindre virksomhed som Lem Beslagfabrik? Derfor sætter vi brugte og gamle maskiner ind. Det er dem, der er flest af ude i industrien, og de repræsenterer stadig en meget stor værdi for virksomhederne, lød det fra DAMRC’s direktør Klaus Bonde Ørskov, da MADE i starten af maj for første gang holdt et MADE Open Lab hos DAMRC i Herning. Fire tmers optimering gav stor gevinst Arrangementet blev afholdt i regi af Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion. Det er det nationale netværk for produktion, som MADE er operatør for, og hvor DAMRC er trådt ind som videnleverandør inden for bearbejdningsområdet. Siden oprettelsen af DAMRC i 2010 har det nemlig fungeret som et videncenter for bearbejd-

ningsteknologi, navnlig boring, drejning og fræsning. 140 projekter har centret kørt i samarbejde med industrien siden 2010. Projekterne har typisk fokus på at optimere produktion og processer ude hos de mange danske virksomheder, der har bearbejdning som sin kerneforretning eller væsentlig del af produktionen. Aktuelt kører DAMRC projekter om blandt andet brug af flydende nitrogen som miljøvenligt kølemiddel, bearbejdning med industrirobotter, og hvordan man kontrollerer vibrationer fra skærende værktøjer. Det fik deltagerne på dagen et grundigere indblik i gennem stationerne på arrangementet. Og så hørte de fra netop Lem Beslagfabrik, som Klaus Bonde Ørskov henviste til i sit oplæg på dagen. For ny teknologi, nye produktionsprocesser og digitalisering er højaktuelle temaer også for små underleverandører som Lem Beslagfabrik, der fremstiller alt fra pumpekomponenter til tandhjul til cykler. Men ofte kan de små og mellemstore virksomheder mangle både den rette viden om ny teknologi og have svært ved at se de digitale perspektiver i sin produktion, hvis ens maskiner er årtier gamle. Men de gamle maskiner er i mange tilfælde værdifulde og funktionelle den dag i dag. Og selv små, digitale opgraderinger af dem kan give betydelige gevinster og forbedringer for virksomhederne. Derfor havde Lem Beslagfabrik samarbejdet med DAMRC om at optimere fremstillingen af et bestemt emne. Medejer og fabrikant Peter Lambæk fortalte, hvordan bare fire timers gennemgang og optimering af produktionsprocessen sammen med de rette specialister havde ført til, at de nu kunne fremstille godt 70 pct. flere emner på samme skær.

ÅRET DER GIK

≥ Peter Lambæk fra Lem Beslagfabrik fortalte, hvordan få timers gennemgang af produktionen havde givet grobund for en markant procesoptimering

≥ Nye, avancerede maskiner udgør den ene del af DAMRC’s faciliteter, hvor virksomheder, uddannelsesinstitutioner kan komme ind og lave test og afprøve udstyr.

ÅRET DER GIK

3 INTERNATIONAL Virksomheder og universiteter arbejder alle hen over grænser, hvor viden hentes og bringes i spil. Derfor har MADE også fokus på at sikre sammenhæng mellem de nationale og internationale aktiviteter omkring produktionsforskning og innovation. Alle har brug for viden udefra.

ÅRET DER GIK

DIGITALISERING

EUROPÆISK INITIATIV SKAL GØRE DIGITALISERING HÅNDGRIBELIGT FOR SMV’ER 4. JULI 2018

Små og mellemstore produktionsvirksomheder skal med på det digitale tog og give sig i kast med teknologier som Internet of Things, cloud-baseret simulering, dataopsamling og 3D-print. Det skal det europæiske initiativ I4MS hjælpe til med. Initiativet investerer 33 mio. euro – knap en kvart mia. kr. – i en række projekter, som skal give SMV’er den nødvendige teknologiske og økonomiske støtte til at gå i gang med at tage digitale teknologier og nye, innovative forretningsmodeller til sig. I4MS står for ICT Innovation for Manufacturing SMEs, og MADE er en af partnere i det store EU-projekt.

- Det koster noget at gå i gang, og digitale omstillinger betales ikke nødvendigvis hjem fra dag ét. Derfor er det afgørende for mange SMV’er at finde finansiering til at implementere digitale teknologier. I4MS’ community skal således gøre det nemt at få overblik over alle de europæiske fundingmuligheder, der er inden for SMV’er, digitalisering og produktion, siger Merete Nørby fra MADE. Du kan allerede nu besøge og blive en del af I4MS community. Det sker på hjemmesiden www. i4ms.eu.

>> Hvad er I4MS, og hvordan kan det komme din virksomhed til gavn? Hør MADE’s Merete Nørby fortælle og forklare her.

- Formålet med projektet er at fremme og styrke digitaliseringen i små og mellemstore produktionsvirksomheder, så de også kan være med i den digitale tidsalder, siger Merete Nørby, international chefkonsulent hos MADE.

FAKTA

I4MS – Digitalisering for SMV’er

Matchmaking og fundingmuligheder I4MS skal således gøre det nemmere for små og mellemstore virksomheder at få adgang til eksisterende viden og erfaringer, samt give et bedre overblik over fundingmuligheder til digitale projekter.

>> I4MS er et europæisk projekt og står for ICT Innovation for Manufacturing SMEs. >> 29 lande er involveret, og budgettet er på 33 mio. euro – knap en kvart mia. kr. – til digitaliseringsinitiativer i perioden 2018-2020.

I centrum for I4MS-initiativet er et online community, som på tværs af landegrænser skal bygge bro mellem aktører inden for digitalisering og produktion.

>> I4MS har fokus på fem digitale teknologiområder: HPC cloudbaseret simulering, robotteknologi, cyberfysiske systemer, Internet of Things og additive manufacturing (3D-print).

Det community har til formål at matche eksempelvis en produktionsvirksomhed, som gerne vil implementere en konkret digital teknologi, med relevante aktører. Det kan være en underleverandør af lige netop den teknologi samt organisationer, som har mulighed for at finansiere omkostningerne til at implementere den nye teknologi.

ÅRET DER GIK

ROBOTTER

FIRE DANSKE ROBOTVIRKSOMHEDER ER BLANDT DE 20 VINDERE I ROBOTUNIONS FØRSTE RUNDE 21. SEP. 2018

Danmark er stærkt repræsenteret i EU’s store accelerationsprogram for robotteknologivirksomheder, RobotUnion. Fire ud af i alt 20 pladser i accelerationsprogrammets første runde er erobret af danske virksomheder. De fire, danske startups har idéer, der spænder så vidt som en robot til opmåling af tarme til pølser og en robothandske, som kan give mennesker kræfter tilbage i fingrene efter eksempelvis slagtilfælde. Hver af de 20 udvalgte virksomheder modtager nu 3.800 euro – knap 30.000 kr. – og deltager i den første fase af accelerationsprogrammet, som giver indledende hjælp til videreudvikling af de konkrete robotløsninger. Herefter starter et udskilningsløb, hvor virksomhederne i sidste ende kan modtage op til 223.000 euro – godt 1,6 mio. kr. – til produkt- og forretningsudvikling samt adgang til teknologisk udviklingsstøtte fra europæiske teknologicentre. De fire virksomheder, der præsterer bedst, kan desuden opnå yderligere 7,5 mio. kr. i ekstern venture funding. Ny ansøgningsrunde til foråret MADE er en af partnerne i RobotUnion sammen med blandt andre også Odense Kommune og Teknologisk Institut. De 20 udvalgte virksomheder blev fundet på RobotUnions Jury Day i San Sebastian, Spanien. 44 virksomheder havde kvalificeret sig til Jury Day, hvor der blev holdt pitches foran de eksperter, der i sidste ende skulle finde de 20 vindere.

English summary

Four Danish companies among the 20 startups selected to enter the RobotUnion acceleration programme RobotUnion, the first pan-European acceleration programme fully focused on robotics, has announced the names of the 20 startups entering the first acceleration services. Among the 20 startups are four Danish companies representing a wide range of innovative automation solutions. Smooth Robotics ApS: SmoothTool helps to avoid any kind of complicated programming of the welding robot – only intuitive learning. Tendo: Grasp life with Tendo – A robotic glove which increases the function of your grip – made for people, not symptoms. Cliin ApS: Proactively keep vessel hulls clean from biofouling, saving the shipping industry billions in saved fuel consumption and hull maintenance. Proxima Centauri IVS: Sustainable sausages from automated natural casings Selection and Calibration processing.

RobotUnion består af to runder, hvor nystartede robotvirksomheder fra hele Europa kan søge blive en del af programmet. Anden ansøgningsrunde er planlagt til foråret 2019 – hold øje med made.dk eller MADE’s nyhedsbrev for mere information.

ÅRET DER GIK

≥ De fire danske vindere i RobotUnion er Cliin Aps, Proxima Centauri IVS, Smooth Robotics og Tendo

≥ Smooth Robotics, der udvikler et styresystem til svejserobotter, er en af de fire danske vindere i første runde af RobotUnion.

ÅRET DER GIK

CIRKULÆR ØKONOMI

C-VOUCHER ÅBNER FOR ANSØGNINGER: FÅ STØTTE TIL AT OMSTILLE DIN VIRKSOMHED TIL CIRKULÆR ØKONOMI

9. OKT. 2018

Er din virksomhed en SMV fra fremstillings-, fødevare-, sundheds- eller tekstilindustrien eller den maritime sektor? Og har I en idé til, hvordan jeres forretning eller produktion kan tilpasses i en mere bæredygtig retning? Så er der mulighed for at blive en del af projektet C-Voucher og få den nødvendige støtte til at implementere cirkulære forretningsmodeller i din virksomhed. Det EU-støttede projekt C-Voucher, som MADE er partner i, har således åbnet sin første ansøgningsrunde.

Af de 12 virksomheder udvælges seks, som bliver en del af et ni måneder langt Circularity Programme. Her får virksomhederne blandt andet adgang til teknisk ekspertise og én-til-én-vejledning i form af en ”Designer-in-Residence”, som hjælper virksomheden med at føre idéen til den nye, cirkulære forretningsmodel ud i livet. Senere i projektet skal de løsninger, som udvikles i denne fase, udbredes og implementeres i andre SMV’er i Europa. >> Hør mere om formålet med C-Voucher her.

I C-Voucher er det muligt at få en voucher, en kupon, på op mod 60.000 euro (knap 450.000 kr.) til at finansiere videnmæssig og teknologisk hjælp til at omstille virksomheden til cirkulær økonomi. Det kan være hjælp til at justere forretningsmodel, forsyningskæde eller produktdesign, så det f.eks. i højere grad kan betale sig at bruge og genbruge materialer og restprodukter i ens produktion. Et sted at tjene penge - Bæredygtighed og cirkulær økonomi bliver ofte set som en udfordring og en omkostning. Men vi vil med C-Voucher gerne vise de små og mellemstore virksomheder, at det også er en forretningsmulighed og et sted, man kan tjene penge, forklarer Merete Nørby, international chefkonsulent hos MADE. Ud af alle ansøgere til C-Voucher bliver 12 virksomheder udvalgt til en tre dage lang workshop. Her skal virksomhederne videreudvikle deres idéer til cirkulære løsninger og konkretisere, hvordan nye teknologier og designtænkning kan bruges i udviklingen af løsningerne.

ÅRET DER GIK

English summary

C-Voucher launches first open call and looks for SMEs with circularity ambitions C-Voucher is the first pan-European initiative, funded by the European Commission, adopting the concept of the Circular Economy to transform linear value chains (cradle to waste) towards circular models (cradle to cradle®). MADE - Manufacturing Academy of Denmark is one of the 13 partners in the project. The project will distribute a total of €4.2m to SMEs through 4 open calls. The first of these open calls looks for companies willing to participate in the Circularity Program (circular economy acceleration program), offering the selected SMEs up to €60k to create and design circular solutions (new, circular products or services) by using design thinking methodologies and implementing new technologies. Circularity Program lasting 9 months In total, 66 European SMEs will benefit from C-VoUCHER open calls (2 Circularity Programmes and 2 Adopter Programmes). In the first Circularity Program open call, 12 SMEs will be selected and invited to the “Prototype-athon” (planned for January 2019). After the event, the 6 best SMEs will participate in the Circularity Program lasting 9 months. This programme includes tailored and dedicated Designer-in-Residence support (1-on-1 mentoring), vouchers for technology implementation, top business mentoring and further funding opportunities (both public and private).

ÅRET DER GIK

STUDIETUR

OPLEV MADE’S TUR TIL IRLAND: GIGANTEN, UNDERLEVERANDØREN OG UNIVERSITETET, DER LØSER VIRKSOMHEDERNES STØRSTE PROBLEM 20. NOV. 2018 I slutningen af oktober tog MADE sine medlemmer med på halvanden dags tur til Dublin i Irland. Målet var at besøge virksomheder, få indblik i landets indsatser inden for digitalisering og Industri 4.0 og ikke mindst for at netværke og opbygge relationer med de irske virksomheder, forskere og specialister. Her kan du opleve eller genopleve turen og udbyttet, fortalt gennem billeder og tekst. 23/10 Klokken 09.54 – Underleverandøren Bussen, med et dusin danske repræsentanter fra forskellige små og store virksomheder samt GTS’er, bliver kastet igennem svingene på de små landeveje et godt stykke uden for Dublin. Flokkene af køer og får på de bakkede, efterårsfarvede græsmarker skal tælles i mange hundreder, lige indtil den lille by Castlepollard pludseligt dukker op for enden af de snoede veje. Med sine godt 1000 indbyggere er det ikke umiddelbart herfra, at man forventer, at virksomheder som Toyata, Tesla, BMW, Bosch, Hitachi og Abbott får produceret komponenter til sine produkter. Virksomheden Mergon har både produktion og sit hovedkvarter her i Castlepollard knap 100 kilometer uden for centrum af Dublin. Mergon producerer plastemner til både bil-, mediko- og fremstillingsindustrien, eksempelvis luftkanaler til biler. Det kræver fokus på både innovation, automation og fleksibilitet at have produktion i Irland og samtidig levere til så store virksomheder i forskellige sektorer. Lige inde bag mødelokalet, hvor vi får en præsentation af virksomheder, kører enorme industrirobotter og sprøjtestøbemaskiner på fuld drøn og

for øredøvende larm. Imens fortæller virksomhedens repræsentant om, hvordan den skal kunne håndtere en række kvalitetssystemer og -standarder samt de helt uensartede procedurer i forskellige sektorer. - I bilindustrien er der et fokus på løbende produktivitetsforbedringer og at få omkostningerne ned hvert eneste år. I sundhedsindustrien derimod, validerer du processerne, og så bliver de ellers ikke ændret, lyder det blandt andet, før der bliver tid til rundvisning i den fascinerende og automatiserede produktion. 23/10 Klokken 11.55 – Teknologicentret - Jeg var nede i byen og kunne ikke finde et sted at få kaffe, men fandt 11 pubs, fortæller buschaufføren om Castlepollard, da bussen igen kører fra den irske landsby. Næste stop er byen Mulligar, et stykke vest for Dublin. Her har samarbejdsorganisationen Irish Manufacturing Ireland (IMR) et teknologicenter i den nationale videnskabspark. IMR har tilknyttet over 100 virksomheder og 35 forskere, som samarbejder i en række aktiviteter og projekter. Formålet er – ligesom med MADE i Danmark – at løse fælles udfordringer og styrke produktionsvirksomhederne i Irland inden for bestemte teknologiområder. I teknologicentret, der er åbent og lettilgængeligt for virksomhederne, arbejdes der blandt andet med 3D-print, og en stor hal til at intensivere aktiviteterne inden for kollaborative robotter er ved at blive bygget op. I forbindelse med besøget fra Danmark har IMR inviteret nogle af sine innovative SMV’er med for at præsentere deres virksomhed og knytte bånd til og undersøge samarbejdsmulighederne med de danske gæster.

ÅRET DER GIK

Vi møder virksomheder som Croom Precision Medical, der blandt andet arbejder med metal 3D-print af medicinaludstyr, samt Dromone Engineering, som udvikler teknologiske løsninger til eksempelvis traktorer og gravkøer. Et fællesfoto og udveksling af en stribe visitkort senere går turen videre tilbage mod Dublin og dagens sidste stop. Et fællesfoto og udveksling af en stribe visitkort senere går turen videre tilbage mod Dublin og dagens sidste stop. 23/10 Klokken 16.17 – Medicinalgiganten Med over 3300 ansatte spredt på seks forskellige faciliteter i Irland er det en af de største virksomheder i landet, som runder dag ét af. Lidt uden for Dublin, i industriområdet Grange Castle, har Pfizer en af sine førende fabrikker i verden. Hos Pfizer Grange Castle produceres blandt andet børnevaccinen Prevenar og lægemidlet Enbrel mod gigtsygdomme og psoriasis, og det hjælper over 1000 medarbejdere med til.

Det her er en af de første storskala biotek-fabrikker i Irland, fastslår Pfizer på et kort oplæg, der også kommer ind på den svære balance mellem at optimere processer og bevæge sig i retning af Industri 4.0, samtidig med at man befinder sig i en branche med skarpe regulative standarder og godkendelsesprocedurer. Den efterfølgende rundvisning på Pfizer Grange Castle kommer af naturlige grunde kun forbi en minimal del af de enorme produktionsfaciliteter. Laboratorier ligger side om side med produktionsfaciliteter, der mest af alt ligner opgraderede hospitalsstuer fyldt med slanger og rør, der forbinder pumper, elektronik og store beholdere. Vi hører om, hvordan celler fra æggestokkene hos kinesiske hamstre bruges og opfostres i produktionen af medicin. I helt fastlagte trin dyrkes celler i gradvist større beholdere på op til 12.000 liter, før filtreringsprocessen går i gang og i sidste ende sikrer det stof, som skal bruges i medicinen.

≥ MADE Studietur 2018

ÅRET DER GIK

24/10 Klokken 09.15 – Innovationssamarbejdet Dag to starter på IMR’s hovedkontor i et industriområde sydvest for Dublin. MADE-delegationen får en introduktion til de samarbejder, der er i Irland inden for produktion, teknologi og Industri 4.0, heriblandt forskningssamarbejdet I-Form Advanced Manufacturing Research Centre samt IMR. Den irske industri er kendetegnet ved at huse multinationale selskaber såsom Pfizer, Johnson & Johnson, Cisco, Intel og Glanbia. Flere af dem har endda nogle af sine førende produktionsfaciliteter placeret i Irland, og det giver helt unikke muligheder for eksempelvis at involvere nøglepersoner fra virksomhederne i innovationssamarbejdet. I forskellige forskningsog innovationsprojekter i IMR-regi – f.eks. med fokus på kollaborative robotter, 3D-print, virtual reality og dataanalyse – samarbejder de internationale giganter med de små, irske virksomheder samt forskere. IMR har et åbent kontor- og innovationsmiljø, hvor der ikke er faste pladser, men hvor man blot

kommer ind, sætter sig med en computer ved en ledig plads og så ellers går i gang med at udvikle nye idéer og løsninger i fællesskab med øvrige virksomheder og specialister. Til sidst bliver der vist demonstrationer på IMR-projekter, bl.a. omhandlende energieffektivisering og softwareløsninger til produktionsplanlægning. 24/10 Klokken 11.10 – Det historiske universitet Hele studieturen til Dublin tager sin afslutning på det kendte universitet Trinity College, hvor man også finder nationalbiblioteket og nationalskatten ”Book of Kells”. Trinity College har et stærkt fokus på innovation og på samarbejde med erhvervslivet. Også store IT-virksomheder som Facebook og Google samarbejder med universitetet, og det er der en helt specifik grund til, lyder det: - Hovedårsagen til, at de kommer til os, er, fordi vi har de folk, de mangler.

ÅRET DER GIK

≥ MADE Innovationskonference om big data i produktionen, DTU, Lyngby

Især specialister inden for software og computer science er en mangelvare hos de store IT-virksomheder. Blandt andet derfor kommer de til Trinity College for at finde forskere og studerende at arbejde med på flere niveauer og i forskellige type projekter. Alene i perioden 2013-2018 har universitetet indgået 581 samarbejdsaftaler med virksomheder og stået bag 21 spinouts, altså nystartede virksomheder som er udsprunget af universitetet. 24/10 Klokken 13.04 – Årets studietur er slut, og turen går tilbage til Danmark >> Se 51 sekunders stemningsvideo fra årets studietur for MADE-medlemmer til Dublin her.

English summary

Experience the MADE Member Tour to Dublin 2018 In October 2018, MADE took a group of representatives from Danish companies and RTOs to Dublin, Ireland, to visit and establish connections to Irish companies and researchers and hear about the Irish way of transforming to Industry 4.0. The tour consisted of one and a half day with a densely packed agenda and visits at companies such as Mergon and Pfizer and at IMR, Irish Manufacturing Research, and finally the Trinity College Dublin.

≥ MADE Studietur 2018, Teknologicentret hos IMR er i øjeblikket ved at udvide med en stor hal til arbejdet med at udvikle automationsløsninger med kollaborative robotter.

ÅRET DER GIK

ROBOTTER

EFTER STOR DANSK ROBOTSUCCES I FØRSTE ANSØGNINGSRUNDE: ROBOTUNION ÅBNER FOR NYE ANSØGNINGER 20. FEB. 2019

Er du en lille robotvirksomhed, som står med en løsning på en udfordring i industrien? Eller er du fra en virksomhed, som leder efter en automationsløsning, som kunne udvikles af den rette robotvirksomhed? Så har du nu muligheden for at søge om at komme med i RobotUnion. RobotUnion er et et stort, europæisk accelerationsprogram inden for robotteknologi, hvor MADE, Teknologisk Institut og Odense Kommune repræsenterer Danmark. Programmet har nu åbnet for sin anden og sidste ansøgningsrunde. Det sker efter, at danske robotstartups i første ansøgningsrunde oplevede stor succes. Danske virksomheder har således erobret tre ud af de i alt 10 pladser i RobotUnion. De tre virksomheder kan nu se frem til at modtage gratis vejledning fra eksperter fra Europas førende teknologicentre inden for robotindustrien og op til 120.000 euro – knap 900.000 kr.

De tre virksomheder, der er gået videre i første ansøgningsrunde, er Cliin, Smooth Robotics og Tendo, som beskæftiger sig med henholdsvis rensning af store skibe, styresystemer til svejserobotter og en robothandske med intelligente sensorer. Ansøg inden slutningen af april RobotUnion modtog 204 ansøgninger i projektets første ansøgningsrunde, og 44 ansøgere nåede at pitche deres produkt til RobotUnion-juryen. Siden da har det været en hård udskillelsesproces, hvor kun de skarpeste ti virksomheder er gået videre. - Det er et meget lille nåleøje, vi er kommet igennem, og der har ligget meget arbejde i det indtil videre, som har været med til at gøre os skarpere og øge vores selvindsigt, siger Erik Mønster, der er direktør i Smooth Robotics. - Det giver helt klart nogle ekstra muligheder, fordi det sætter skub på nogle af de udviklingsfaser, vi befinder os i. Og vi er bare rigtig glade for at kunne komme det skridt videre, tilføjer han.

English summary

RobotUnion launches its second open call RobotUnion, the pan-European acceleration programme related to the robotics industry, has launched its second call with €4 million public funding for startups and SMEs. Through this call, RobotUnion will continue the acceleration journey with other 20 startups that will develop projects in the field of robotics linked to agri-food, healthcare, civil engineering and manufacturing. Each selected company could receive up to €223,000 public funding as well as access to technological support from European robotics experts and business acceleration services. The best-performing companies participating in the programme will have a chance to obtain an additional €1 million of private investment in funding rounds lead by the VCs CHRYSALIX and ODENSE SEED AND VENTURE, with the support of Blumorpho. The programme: from research to setting up The 20 startups and SMEs selected in the second open call will initiate an acceleration process of 2 up to 16 months. The participants will be always accompanied by Technical and Business mentors from their research phase all the way through setting up the business.

ÅRET DER GIK

STUDIETUR

MADE-MEDLEMMER FIK INSPIRATION FRA VERDENSFØRENDE 3D-PRINT-CENTER 10. APR. 2019 Man skal blot krydse Nordsøen i en flyver for at komme til et verdens mest avancerede og moderne centre for 3D-print og additive manufacturing. National Centre for Additive Manufacturing på MTC (Manufacturing Technology Centre) i engelske Coventry er således lidt af legetøjsbutik for alle med interesse for 3D-print – eller produktion og teknologi generelt. MADE kunne i slutningen af marts åbne dørene til centret for en snes repræsentanter fra MADE’s medlemmer. Det skete som led i en to dage lang studietur i og omkring Coventry med fokus på 3D-print. Første dag tog de del i en workshop for trænede brugere i 3D-print, og alene deltagerantallet til den workshop vidner om den interesse for 3D-print, som aktuelt vokser hastigt i hele verden. Over 300 personer havde således tilmeldt sig arrangementet, hvor det var muligt at følge forskellige spor alt efter, om man var interesseret i eksempelvis 3D-print i metal eller polymer. Malene Lind Nielsen var en af deltagerne på MADE’s studietur. Hun er designingeniør hos LM Wind Power og havde tilmeldt sig turen sammen med kollega for generelt at blive opdateret på udviklingen inden for særligt 3D-print i metal. - Vi var nysgerrige efter at høre mere om metalprint og se, hvordan andre bruger det i dag, siger hun. Workshoppen på turens første dag indeholdt både en mere teknisk og faglig del med fokus på eksempelvis materialer til 3D-print, håndtering af pulver og om hele 3D-print-processen. - Der fik vi en grundig gennemgang af, hvilke typer metalpulver der findes, hvad det koster, og hvordan man håndterer, opbevarer og bruger det, og hvordan man kan analysere de færdige metalemner, fortæller Malene Lind Nielsen.

Vidensdeling og rundvisning Eftermiddagen var mere fokuseret på at udfolde konkrete virksomhedscases og på at udveksle erfaringer med 3D-print mellem de deltagende virksomheder. - Der kunne vi høre fra andre virksomheder, hvilke både gevinster, udfordringer og issues de har haft med deres produkter, når de er færdige. Det var meget gavnligt, siger Malene Lind Nielsen. Der blev også tid til en rundvisning i de imponerende faciliteter hos MTC og 3D-print-centret. MTC er en del af Catapult-centrene, som er en stor britisk satsning på at skabe en række forskningsog innovationsmiljøer inden for forskellige sektorer, herunder produktion. 3D-print-centret på MTC er både et showroom for mulighederne med 3D-print. Men det er også et center, som bruges til at teste nye produktionsmetoder og maskiner af inden for 3D-print og additive manufacturing samt træne og uddanne industrien. Alt det uden om printeren På turens anden dag gik turen forbi Materials Solutions – en Siemens-ejet 3D-print-virksomhed, som hjælper kunder især i bil- og flyindustrien med at udvikle og fremstille 3D-printede komponenter i metal. Virksomheden åbnede i slutningen af 2018 nye faciliteter – oplev det i virtual reality her – og kom i samme ombæring op over 50 printere i sin produktion. Også her var der således værdifuld viden og mange erfaringer at hente for deltagerne i forhold til muligheder og faldgruber ved forskellige 3D-print-teknologier. - Det var godt at få indsigt i, at det ikke bare handler om at købe printer, hvis man vil i gang med 3D-print, fortæller Flemming Dromph, der er R&D-ingeniør hos MEC og også deltog på turen. - Man skal også overveje alt det uden om selve 3D-print-processen såsom efterbehandling, fjer-

ÅRET DER GIK

nelse af support osv. Og skal man have en produktion op og køre, skal det ske i klimastyrede rum, uddyber han. MEC producerer trykknapper til eksempelvis printkort og har både udvikling og en fuld produktion med sprøjtestøbning, montageafdeling mv. i Ballerup. Ifølge Flemming Dromph er virksomheden i gang med at finde ud af, hvilke muligheder der er med 3D-print generelt, f.eks. til produktion af små serier. Det var derfor nærliggende for virksomheden og for Flemming Dromph at bruge de to dage på både at blive klogere på teknologierne, men også at blive introduceret til eksperterne hos MTC

samt styrke netværket med de andre danske deltagere på turen. På turen deltog både de produktionsvirksomheder, som har været i gang med 3D-print i noget tid, samt de virksomheder, som kun lige er gået i gang. Derudover var der også deltagelse af 3D-print-virksomheder, universitetsforskere og specialister fra GTS-institutter. - For os handlede det også om at være ude med andre, sparre med de andre deltagere og få nye idéer fra, hvad de andre gør. Det var meget interessant, fortæller Flemming Dromph.

English summary

MADE members were inspired at one of the world’s leading centres for 3D printing The National Center for Additive Manufacturing at the MTC (Manufacturing Technology Center) in Coventry is a bit of toy store for anyone with an interest in 3D printing – or production and technology in general. At the end of March, MADE was able to open the doors of the center for a dozen representatives from MADE’s members. It happened as part of a two-day study trip in the Coventry area with a focus on additive manufacturing and 3D printing. The first day they took part in a workshop for trained users in 3D printing and the second day included a visit to Materials Solutions, a 3D printing and AM focused business and a part of Siemens. Malene Lind Nielsen was one of the participants on MADE’s study trip. She is Design Engineer at LM Wind Power and had signed up for the trip with a colleague in order to be updated on the development of especially 3D printing in metal. - We got a thorough review of what types of metal powders there are, what it costs, and how to handle, store and use it, and how to analyze the finished metal objects, Malene Lind Nielsen says. Besides industrial partners such as LM Wind Power, representatives from universities and research and technology organization were taking part in the trip.

ÅRET DER GIK

≥ Materials Solutions er ejet af Siemens og har nylig indviet helt nye faciliteter med over 50 3D-printere og al tilhørende udstyr til efterbehandling mv.

≥ Repræsentanter fra MADE’ samt fra MADE medlemmer på studietur i engelske Coventry

ÅRET DER GIK

FLEKSIBEL AUTOMATION

ROBOTTER SKAL VÆRE SÅ NEMME AT INTEGRERE, AT ENHVER OPERATØR I INDUSTRIEN KAN GØRE DET SELV 25. APR. 2019 Hvis der skal flere robotter ud og gøre gavn i produktionsvirksomheder, så skal robotterne være så nemme at integrere og sætte op, at enhver operatør i industrien kan gøre det selv. Sådan lyder det fra Casper Hansen, CEO hos Technicon, der arbejder med fleksibel automation, blandt andet som robotintegrator for andre virksomheder. I videoen her fortæller han om, hvad det betyder for robotproducenter og -integratorer, og hvilken rolle startup-miljøer spiller i den udvikling. Videoen er en del af en interviewserie om robotteknologi i 2019 og årene herefter, præsenteret som en del af MADE’s deltagelse i projektet RobotUnion. Hvad kan vi forvente, og hvad er øverst på agendaen for virksomheder og eksperter? Det første interview i serien, med Ali Muhammad fra finske VTT, kan du læse her. ≥ Technicons CEO Casper Hansen

ÅRET DER GIK

4 FAKTA OM MADE Få et overblik over medlemmerne i MADE, nøglepersonerne, aktiviteterne og resultaterne

ÅRET DER GIK

PERSONKREDSEN I MADE MADE BESTYRELSE

MADE’s bestyrelse er sammensat af fem industrielle repræsentanter, tre universitetets repræsentanter og en repræsentant fra GTS-institutterne. Dansk Industri er ansvarlige for at udnævne de fem industrielle repræsentanter, og universiteterne og GTS-institutterne har aftalt en fast rotationsordning.

Bestyrelsen 2018/2019 Formand: Morten Buhl Sørensen, Danfoss Næstformand, Lars Aagaard, Grundfos Holding Bjarne Lykke Sørensen, Siemens Esben Østergaard, Universal Robots Lars Frelle-Petersen, Dansk Industri Henrik Bindslev, Syddansk Universitet Thomas S. Toftegaard, Aarhus Universitet Mogens Rysholt Poulsen, Aalborg Universitet Anne-Lise Høg Lejre, Teknologisk Institut

MADE ADVISORY BOARD

MADE Advisory Board giver inspiration og sparing til MADE’s bestyrelse vedrørende den strategiske retning i MADE. MADE Advisory Board består af nationale og internationale eksperter indenfor produktion. Medlemmer i 2018/2019 er: Professor Willy Shih, Harvard Business School Professor Henrik I. Christensen, UC San Diego

MADE INNOVATION MANAGERS

Anne-Lise Høg Lejre, Teknologisk Institut Kontakt: alh@teknologisk.dk Juan Farre, FORCE Technology Ole Lehrmann Madsen, Alexandra Instituttet Kontakt: olm@alexandra.dk

MADE SEKRETARIAT

Direktør Nigel Edmondson Sekretariatschef Lisbeth Heyde International chefkonsulent Merete Nørby International projektkonsulent Amanda Koppel Kommunikationskonsulent Jonas Lund Koordinator Katja Kier Projektkonsulent Simon Belling Studentermedhjælper Charlotte Hjelmsmark Studentermedhjælper Jesper Leisner Studentermedhjælper Jessica Sofie Nielsen Studentermedhjælper Katrine Blaabjerg Sørensen Kontakt MADE - Manufacturing Academy of Denmark Industriens Hus, Vesterbrogade 1E, blok D, 2. sal, 1620 København V Telefon: 21 12 39 30 CVR-nummer: 34 95 21 75 e-mail: info@made.dk www.made.dk

≥ MADE Bestyrelse og Advisory Board, MADE Generalforsamling og Event 2018

ÅRET DER GIK

ARBEJDSPAKKELEDERE I MADE SPIR & MADE DIGITAL ARBEJDSPAKKELEDERE Niels Henrik Mortensen Professor Danmarks tektisnke Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: High Speed Product Development og MADE Digital: Digital Design. Peter Gorm Larsen Professor Aarhus Universitet Arbejdspakkeleder i MADE Digital: Smart Industrial Products. Thomas Ditlev Brunø Lektor Aalborg Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Modular Production Platforms for High Speed Ramp-up. Kaj Grønbæk Professor Aarhus Universitet Arbejspakkeleder i MADE SPIR: Livelong Product Customization og MADE Digital: Digital Assistance Tools.

Charles Møller Professor Aalborg Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Digitalization of Supply Chains og MADE Digital: Smart Factories. Torben Pedersen Professor Copenhagen Business School Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: The ”new” Manufacturing Paradigm og MADE Digital: Organizing Digital Production. Henrik Gordon Petersen Professor Syddansk Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Hyper Flexible Automation og MADE Digital: Automation with Collaborative Robots. Jeppe Revall Frisvad Lektor Danmarks Tekniske Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Sensors and Quality Control og MADE Digital: Sensors Technologies and Production Data.

Guido Tosello Associate Professor Danmarks Tekniske Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: 3D Print and New Production Processes. Jesper Henri Hattel Professor Danmarks Tekniske Universitet Arbejdspakkeleder i MADE Digital: Digital Manufacturing Processes. Brian Vejrum Wæhrens Professor Aalborg Universitet Arbejdspakkeleder i MADE SPIR: Model Based Supply Chain Development og MADE Digital: Intelegent Supply Chain.

100

ÅRET DER GIK

MADE AKTIVITETSOVERSIGT

Aktiviteter i 2018

Aktiviteter i 2019

>> 24. januar: Virksomhedsbesøg: Den digitale fabrik i praksis hos Grundfos

>> 8. januar: Innovationskonference om automation og dataopsamling og åbning af Innovationsnetværket for Fremtidens Produktion

>> 8. februar: Innovationskonference: Hurtige og mere digital udvikling af produkter og produktion >> 7. marts: Open Lab: Effektiv produktion med smarte industrielle produkter >> 20.-22. marts: MADE ph.d.- og postdockonference 2018 >> 24. april: Virksomhedsbesøg: Automation og vision i fremstillingen af højkvalitetsprodukter hos VOLA >> 23. maj: MADE Generalforsamling og Event >> 13. juni: Innovationskonference: Den digitale tvilling - din smarte fabriks virtuelle schweizerkniv >> 28. august: Open Lab: Nye løsninger med automation og kollaborative robotter >> 13. september: Virksomhedsbesøg: Automation i praksis hos Linak >> 23-24. oktober: Studietur til Dublin, Irland >> 1. november: Open Lab: AM-Line – 3D-print i metal >> 13. december: Innovationskonference: Digitale Assistance Tools

>> 5. februar: Konference: Fremtidens danske produktion >> 26 . februar: Innovationskonference : Styrket produktion med 3D print og AM >> 5. marts: Roadmapping workshop: Automation og hyperfleksibel produktion >> 12.-14. marts: MADE Young Researchers Workshop 2019 >> 26.-28 marts: Studietur til MTC, England, med fokus på 3D-print >> 9. april: Virksomhedsbesøg: Den automatiserede og digitale SMV hos Dolle >> 7. maj: Open Lab hos DAMRC: Nye produktionsprocesser inden for bearbejdningsområdet >> 22. maj: MADE Generalforsamling og Årsdag >> 18. juni: Innovationskonference: Dataopsamling og -sikkerhed i produktion >> 27. august: Open Lab: Automation og robotter >> September: Virksomhedsbesøg: Den digitale produktion >> 8.-10. oktober: Studietur til Stuttgart >> 13. november: AM-Line Open Lab: 3D-print i metal >> December: Virksomhedsbesøg: Smarte industrielle produkter i praksis

101

ÅRET DER GIK

MEDLEMMER I MADE Industrielle medlemmer 3D Printhuset A/S 4Tech ApS AB Jensen Maskinfabrik A/S AddiFab ApS Aerotak ApS Airtech A/S Akea Automation ApS Altan.dk Andertech A/S André Consulting Applicate IT ApS Arla Foods amba Aviatec ApS AVK Gummi A/S B&R Industrial Automation A/S Bang & Olufsen A/S BROEN A/S Business Model Excellence Institute C.C. Jensen A/S Carbo Tech Nordic ApS CGI Denmark CIM A/S Coloplast Danmark A/S COPYTEC 3D Solutions Aps Covi Precision A/S Create it Real ApS CUC Engineering A/S DACOS A/S Damvig Develop A/S Danchell A/S Danfoss A/S Danish Crown A/S Dano Mast A/S DanRobotics A/S Dansac A/S Dansk Gummi Indstri A/S Dolle A/S DST Chemicals A/S Dynamica Ropes ApS EDR&Medeso ApS Eegholm A/S EffiMat Storage Technology A/S Eliza Chokolade ApS Eltronic A/S emendo A/S Enabled Robotics ApS Engskov Maskinfabrik A/S Euler3D ApS Fertin Pharma A/S Fire & Shield Frederiksdal Kirsebærvin A/S FSI Power-tech ApS Gabriel A/S

Gammelbys ApS GEA Process Engineering A/S GPV International A/S Grundfos A/S H.P. Industrial A/S Haas-Meincke A/S Haldor Topsøe A/S Happy Consulting ApS HOUNÖ A/S HWAM A/S IHFood A/S Inmold A/S Inter Primo A/S IPU J.J. Kühn A/S Jacob Hilmer Architecture JBJ Mechatronic A/S JENSEN Denmark A/S JLI vision A/S KA Interiør Kawasaki Robotics Scandinavia Kilde A/S Automation Kistler Nordic A/S KUKA Nordic AB LEGO Group LINAK A/S LINIMATIC A/S LM Wind Power A/S LPM Production A/S Lund Skilte A/S Man Diesel & Turbo MEC A/S Meditec Plaststøbning A/S Microsoft Danmark ApS MM Composite A/S Mobile Industrial Robots ApS Move Innovation ApS NCC Danmark A/S Nedschroef-Langeskov ApS NIL Technology ApS NKT Photonics A/S Nord Modules ApS Nordtec-Optomatic A/S Novo Nordisk A/S NS System A/S O. Storm Sørensen Broncestøberi A/S OKM A/S Olet Industrigummi A/S Omron Electronics A/S Operater Systems A/S Ortofon A/S PA Consuting Group A/S Pehama Production A/S PJM A/S PLM Group ApS

102

ÅRET DER GIK

Plus Pack A/S PTL Valve Services A/S Puriti Transducer Technology QualiWare ApS REEFT A/S ReMoni ApS Reseiwe A/S Robot Nordic ApS Robotize ApS RoboTool A/S ROCKWOOL International A/S Rosenstand A/S RTX RuleStore ApS Salling Plast A/S Scanmaster ApS SCANPAN A/S Scape Technologies A/S Schunk Intec A/S Sens4 A/S SENTIO Simulations ApS Siemens Gamesa Renewable Energy Sjølund A/S Sjørring Maskinfabrik A/S SKOV A/S Steelcon A/S Stenhøj A/S StrandImprovements Stryhns A/S Supertech Agroline ApS Svendborg Motorværksted ApS Teccluster A/S Technicon ApS Terma A/S Thürmer Tools A/S Thybotech ApS Tommerup Elektronik A/S TRESU Group A/S Universal Robots A/S Vestas Wind System A/S Vestergaard Company A/S Videometer A/S VMA Nordic VOLA A/S Weartec A/S Xcelgo A/S Xtel A/S Zebicon A/S Zoles ApS Aalborg Portland A/S Aasted ApS

Universiteter CBS DTU

Syddansk Universitet Aalborg Universitet Aarhus Universitet

GTS-institutter

Alexandra Instituttet A/S FORCE Technology Teknologisk Institut

Uddannelsesinstitutioner Den jydske Haandværkerskole Erhvervsakademi MidtVest Erhvervsakademiet Lillebælt Erhvervsakademi Dania KEA – Københavns Erhvervsakademi Maskinmesterskolen København UCN - University College Nordjylland VIA University College

Andre organisationer

Industriens Uddannelser DAMRC - Danish Advanced Manufacturing Research Center

Sponsorer

Dansk Industri Fremstillingsindustrien Industriens Arbejdsgivere i København Innovationsfonden

I partnerskab med MADE

Arbejdsgiverne Industri + Håndværk ATV Big Science Dansk AM Hub Dansk Design Center Dansk Produktions Univers F.M.B.A. Dansk Standard FAST TRACK - Industrial Fast Track towards materials endurance IBIZ-Center Inno-Sec Innovationsnetværket for IT, InfinIT Innovationsnetværket Livsstil - Bolig & Beklædning LINX - Linking Industry to Neutrons and X-rays Offshoreenergy.dk RoboCluster Trekantområdet Danmark Væksthuset Midtjylland

103

ÅRET DER GIK

MADE I TAL

Kommunikation og sociale medier

3005 793

Modtagere af MADE nyhedsbrev

MADE styrker danske produktionsvirksomheder med ny viden og teknologi

Følgere på Twitter

1804 147 Følgere på LinkedIn

Demonstrationsprojekter for SMV’er

Klyngeprojekter for SMV’er

>100

Følgere på Instagram

Forskningsprojekter i samarbejde mellem virksomheder og videninstitutioner

Vidensdeling og innovation Medlemmerne af MADE

Ny viden fra forskningen skal ud i alle dele af produktionsdanmark og gøre nytte. Siden 2014 har mere end 4000 produktionsinteresserede fået inspiration og viden via...

162

18 14 13

Innovationskonferencer

Open Labs

Virksomheder

Virksomhedsbesøg

GTS-institutter

heraf ca. to tredjedele SMV’er

Uddannelsesinstitutioner

>> Pr. 16. maj 2019

104

Universiteter

Ã…RET DER GIK

105

MADE ARTIKELSAMLING 2018/19