Incaparina: Nutrición con calidad

LA HISTORIA

ALIMENTOS S.A. “La INCAPARINA ESTÁ PRESENTE EN MÁS DEL 90% DE LOS HOGARES GUATEMALTECOS”

En 1959, el Instituto de Nutrición de Centroamérica y Panamá -INCAPpresentó el proyecto de INCAPARINA al consejo directivo de Corporación Castillo Hermanos para ofrecer una licencia de producción y distribución a largo plazo de un atol nutritivo.

El proyecto fue considerado de suma importancia como una solución integral al problema de malnutrición de la población guatemalteca.

Fue así como en la década de los años 60 nació Alimentos, S.A. con el objetivo de fabricar y distribuir productos alimenticios de alta calidad, en donde la innovación y la mejora continua son parte de su diario actuar.

Los respalda sus certificaciones de calidad como ISO 9001:2008 y Food Safety System Certification FSSC: 22000.

Si bien la INCAPARINA fue el primer atol en ser procesado por Alimentos, S.A., la capacidad instalada de la planta permitía la diversificación y su expansión hacia otras marcas. Luego comenzaron a producirse productos como Boquitas Señorial y Cereales Gran Día.

Hoy día su cartera de productos incluye 12 marcas entre: atoles, avenas, cereales, snacks salados, proteína de soya, harinas y sémolas de maíz.

La Incaparina, es un invento que fue desarrollado por un equipo de trabajo dirigido por el bioquímico guatemalteco Ricardo Bressani, que consiste en una mezcla de harina de maíz y harina de soya con vitaminas y minerales, que sería utilizada como una alternativa saludable y asequible para combatir la desnutrición en el país. De eso hace ya más de 50 años.

Productos que han logrado posicionarse en un lugar importante a nivel nacional e internacional y llegan otros países de Centroamérica, Panamá, Estados Unidos y República Dominicana.

Alimentos, S.A, también cuenta con contratos de producción y comercialización de diversos productos con empresas de renombre internacional y producción de Cereales marca privada.

EL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO Antes que se implementara el proyecto Kaeser, contaban un sistema de aire comprimido compuesto por varios compresores del mismo tamaño pero sin control unificado.

Luego de un análisis de demanda de aire –ADA- realizado por el equipo Kaeser, se determinó que tenían un sistema funcional pero había un gran potencial de mejora.

El proyecto Kaeser comenzó con la intención de mejorar la calidad del aire por lo que se comenzó con la instalación de un secador TH371 en agosto del año 2012. En octubre y diciembre de ese mismo año el proyecto creció y se instalaron dos nuevos “El aire forma parte crucial de compresores: el DSD100 y el nuestros procesos porque tiene contacto BSD60. directo con el alimento, por eso buscamos “En cumplimiento a las socios comerciales que entendieran certificaciones que tenemos, este tema y no simplemente proveedores. damos gran importancia a Ahora tenemos metas de eficiencia, controles la calidad, productividad y la de calidad rigurosos y controles de consumos”. eficiencia a nivel integral” indicó Emilio Sittenfeld, Gerente Emilio Sittenfeld, Ingeniería y Proyectos de Gerente de Ingeniería y Proyectos Alimentos, S.A. quien cuenta, cómo después de la serie de estudios realizados se tomó la decisión de desarrollar un nuevo proyecto integral de aire comprimido.

Sittenfeld también destaca que el nuevo proyecto de compresores les permitiría tener mejor control y alcanzar mayor eficiencia energética. “La asesoría y el apoyo post venta de parte de Kaeser han sido muy importantes”, agregó.

Se detectó que el tema crítico no era la eficiencia energética sino que la calidad del aire no era la óptima, por lo que se buscó una forma de mejorar.

Al tratarse de una planta que procesa alrededor de 100 mil toneladas de alimentos al año, no puede detenerse.

“Ahora ya tenemos contrato de mantenimiento por el mismo hecho que somos una planta productiva y un paro representa mucho” indica Sittenfeld.

Otro de los beneficios del proyecto, fue la recuperación de calor que genera el compresor DSD 100 y que ahora es utilizado para el precalentamiento del agua utilizada para la caldera. Esta recuperación se traduce en ahorros de consumo de combustible.

Luego de cuatro años de relación comercial entre Kaeser y Alimentos, S.A. los planes de crecimiento continúan. En la actualidad se trabaja en el cambio de tubería en planta de producción para implementar Smart Pipe, un sistema de tuberías que contribuye con la correcta distribución del aire comprimido por todo la planta sin pérdidas y que ayuda a garantizar la inocuidad en cada uno de los procesos de la planta de producción.

Adicionalmente se contempló la implementación de un Sigma Air Manager 4/4 –SAM- para el correcto manejo de la demanda de aire comprimido de la estación, lo cual hace cada vez más eficiente el sistema para toda la planta de producción.

Parte del éxito fundamental de la empresa lo conforman también los 800 colaboradores que laboran en ella.

Según estudios, los niños y niñas con mejor nutrición alcanzaron entre 20 y 40% mayor de escolaridad y en su vida adulta logran alcanzar hasta el doble de ingresos económicos en su promedio mensual.

www.kaeser.com.gt

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