DEFINICIÓN DE UN PROCESO INDUSTRIAL
Raíces latinas: PROCESUSS
PROGRESO Ó DESARROLLO DE UNA COSA
INDUSTRIA
CALIFICA AL PROCESO EN UN AMBIENTE INDUSTRIAL ( HABILIDAD O DESTREZA PARA HACER ALGO)
PROCESO INDUSTRIAL: DESARROLLO INDUSTRIAL DE HABILIDADES EN LAS ACTIVIDADES QUE TIENE POR FINALIDAD LA ELABORACIÓN DE OBJETOS O SUSTANCIAS ÚTILES ( Moliner) Actualmente, los procesos industriales se relacionan con procesos de manufactura, donde se fabrica con bastante ó escasa tecnología
PROCESO INDUSTRIAL:
Leo Alting: Proceso:
“ como un cambio en las propiedades de un objeto, y para producir cualquier cambio deben existir tres agentes esenciales: Materiales, Energía e información
Dependiendo
del propósito:
Proceso
de Material
Proceso
de Energía
Proceso
de Información
PROCESO INDUSTRIAL:
Adicionalmente se ha implementado en el análisis de los procesos industriales el manejo de servicios añadidos al producto
Las empresas combinan servicios y producción
SERVUCCIÓN PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS APLICADA A LOS SERVICIOS
PROCESO INDUSTRIAL:
“ EL SERVICIO ES EL RESULTADO DE UN ACTO O SUCESIÓN DE ACTOS, DE DURACIÓN Y LOCALIZACIÓN DEFINIDA, CONSEGUIDO GRACIAS A MEDIOS HUMANOS Y MATERIALES PUESTOS A DISPOSICIÓN DE UN CLIENTE INDIVIDUAL O COLECTIVO, SEGÚN PROCESOS, PROCEDIMIENTOS Y COMPORTAMIENTOS CODIFICADOS” ( Jean Paul Flipo )
CONCLUSIÓN:
El concepto actual del proceso industrial involucra el conocimiento
de recursos que intervienen en una serie actividades, que arrojarán un producto
de la variedad
de acompañado de servicios para satisfacer las necesidades o expectativas de un cliente o consumidor
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES
SE BASA EN EL ESTUDIO Y COMPRENSIÓN DE LOD PROCESO INDUSTRIALES Y EN LA AGRUPACIÓN DE LOS MISMOS ALREDEDOR DE UN ASPECTO ESPECÍFICO SEGÚN
EL CAMBIO EN LOS MATERIALES
SEGÚN
EL DESARROLLO TECNOLÓGICO
SEGÚN
LA PARTICIPACIÓN ECONÓMICA DE LOS
PROCESOS
SEGÚN LOS CAMBIOS EN LOS MATERIALES:
PROCESOS FÍSICOS:
EN ELLOS CADA CAMBIO IMPRIME FORMA, TAMAÑO Y VALORES PROPIOS A LAS CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL SIN MODIFICAR LA ESTRUCTURA MOLECULAR DEL MISMO
PROCESOS QUÍMICOS
A TRAVÉS DE LAS TRANSFORMACIONES DE LA MATERIA, SE LOGRA GENERAR NUEVOS PRODUCTOS Y PARA CONSEGUIRLOS SE DESARROLLAN NUEVAS ESTRUCTURAS MOLECULARES
EJEMPLOS: FISICOS
QUIMICOS
MAQUINADO DE UNA PIEZA DE ACERO
OBTENCIÓN DE ICOPOR
INYECCIÓN DE UN ENVASE PLÁSTICO
PRODUCCIÓN DE ALCOHOL A PARTIR DE LA FERMENTACIÓN DE LA MIEL DE CAÑA
ELABORACIÓN DE UNA SILLA DE MADERA
FABRICACIÓN DE JABÓN DE TOCADOR
ENSAMBLE DE UN MOTOR ELÉCTRICO
CURTIDO DE PIELES DE GANADO VACUNO
ENCUADERNACIÓN DE UN LIBRO
REACCIÓN ENZIMÁTICA QUE GENERAN EDULCORANTES PARA CONFITERÍA
SEGÚN EL DESARROLLO TECNOLÓGICO:
TECNOLOGÍA: APLICACIÓN DE LOS CONOCIMIENTOS CIENTÍFICOS A PROBLEMAS PRACTICOS ( Kazanas) Los conocimientos promueven formas de ejecutar los procesos industriales con maquinarias y herramientas para conseguir la producción de altas capacidades de un producto
SEGÚN EL DESARROLLO TECNOLÓGICO:
PROCESOS MANUALES:
PARTICIPACIÓN DE LA TECNOLOGÍA ES ESCASA. EXPERIENCIA DEL HOMBRE Y ENERGÍA PARA MANUFACTURAR
PROCESOS MECANIZADOS:
LA TECNOLOGÍA ES INTRODUCCIDA EN ESTE TIPO DE PROCESOS A TRAVÉS DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS PARA REALIZAR LOS CAMBIOS A LOS MATERIALES
EJEMPLOS: PROCESOS MANUALES
PROCESOS MECANIZADOS
PROCESOS AUTOMATIZADOS
ELABORACIÓN DE ARTESANÍAS DE CERÁMICAS
PRODUCCIÓN DE PAN MAQUINADO DE UNA DE UNA PANIFICADORA PIEZA DE ACERO CON INDUSTRIALIZADA PROGRAMACIÓN EN CNC
FABRICACIÓN DE JOYAS
MANUFACTURA DE UNA ENSAMBLE DE UN PUERTA EN UN TALLER AUTOMOVIL CON METALMECÁNICO ROBOTS PROGRAMADOS
ELABORACIÓN DE UN PLATO TÍPICO COLOMBIANO
FABRICACIÓN DE INYECCIÓN DE CAJONERAS METÁLICAS ENVASES A PARTIR DE PARA DIVISIONES DE UNA INYECTORA CNC OFICINA
SEGÚN LA PARTICIPACIÓN ECONÓMICA:
EN 1989 LA COMISIÓN ESTADÍSTICA DE LAS NACIONES UNIDAS DESARROLLÓ UNA CLASIFICACIÓN INTERNACIONAL INDUSTRIAL UNIFORME (CIIU) INTERNATIONAL STANDARD INDUSTRIAL CLASSIFICATION (ISIC) Permite conocer que actividad económica se destaca más y en que porcentaje se encuentra la participación de las industrias en el país y su variación a través de los años Actualmente varios países ha adoptado la CIIU; en Colombia ha el DANE dispuesto la disposición de las actividades económicas
PROCESOS DEL SECTOR PRIMARIO:
PROCESOS DEL SECTOR SECUNDARIO:
ACTIVIDADES ECONÓMICAS DEL PAÍS QUE PRODUCEN MATERIAS PRIMAS A PARTIR DE RECURSOS NATURALES RENOVABLES Y NO RENOVABLES. DESDE EL CÓDIGO CIIU 1 HASTA EL 14 ( AGRICULTURA, GANADERÍA, SILVICULTURA, PESCA Y EXPLOTACIÓN DE MINAS Y CANTERAS)
ACTIVIDADES ECONÓMICAS DE EMPRESAS QUE OBTIENEN PRODUCTOS A PARTIR DE TRANSFORMACIONES DE MATERIAS PRIMAS PROVENIENTES DEL SECTOR PRIMARIO. CIIU DEL 15 HASTA EL 39 ( PROCESOS DE PCC DE PLÁSTICO, QUÍMICOS, ALIMENTOS, OBJETOS DE MADERA, TEXTILES, ETC)
PROCESOS DEL SECTOR TERCIARIO:
ACTIVIDADES ECONÓMICAS QUE PRESTAN SERVICIOS CON LOS RECURSOS QUE PROCEDEN DE LOS SECTORES ANTERIORES. CIIU DESDE EL 40 HASTA EL 99 (SUMINISTRO DE ELECTRICIDAD, GAS, AGUA, HOTELES, RESTAURANTES, COMERCIO, TRANSPORTE)
EJEMPLO: SECTOR PRIMARIO
SECTOR SECUNDARIO
SECTOR TERCIARIO
PRODUCCIÓN ESPECIALIZADA DE CAÑA DE AZUCAR
ELABORACIÓN DE MARGARINA
DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
CRÍA ESPECIALIZADA DE GANADO PORCINO
OBTENCIÓN DE ENVASES PLÁSTICOS
TRABAJO DE INSTALACIÓN DE EQUIPOS
EXPLOTACIÓN DE MADERAS
FABRICACIÓN DE CALZADO TRANSPORTE DE CARGA DE CUERO POR VÍA AÉREA
CULTIVO DE PECES EN CRIADERO
ELABORACIÓN DE CAJAS DE CARTÓN
SERVICIOS HOSPITALARIOS
EXTRACCIÓN DE CARBÓN
PRODUCCIÓN DE MAQUINARIA AGRÍCOLA
ACTIVIDADES DE CORREO
TAREA:
INVESTIGAR CUALES SUBSECTORES DE LOS SECTORES DE LA CLASIFICACIÓN CIIU QUE SE REGISTRAN EN EL DANE Y EL PORCENTAJE DE PARTICIPACIÓN DE CADA UNO EN LA ECONOMÍA NACIONAL; REALIZANDO UN CUADRO PARALELO DEL 2010 Y 2011 AÑO BASE: SECTOR PRIMARIO
SECTOR SECUNDARIO
FUENTES: CONCLUSIONES.
SECTOR TERCIARIO
“LA SINERGÍA DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES, SE PRESENTA A TRAVÉS DE LAS ACTIVIDADES QUE CONFORMAN UN CONJUNTO DE ACCIONES COORDINADAS PARA LOGRAR EL OBJETIVO PRODUCTIVO DE LAS EMPRESAS.”
PROCESO INDUSTRIAL DE:_______________________ ACTIVIDAD
CLASIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES
RECURSOS EQUIPOS, MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS
MATERIALES
COSTOS
HUMANOS
OTROS
MATERIALES DE MANUFACTURA 21
METALES.
POLÍMEROS.
CERÁMICOS
COMPUESTOS.
SEMICONDUCTORES
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PLÁSTICO 23
El término plástico denota ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de los átomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras sustancias naturales. Los plásticos pueden clasificarse en tres grupos:
TERMOPLÁSTICOS.- Un termoplástico es un plástico el cual, a temperatura ambiente es plástico o deformable, se derrite a un líquido cuando es calentado y se endurece en un estado vítreo cuando es suficientemente enfriado. TERMOFIJOS.- La definición más clara para un plástico Termofijo es que son materiales rígidos que tienen una estructura molecular compleja del tipo red, la cual tiene lugar en el proceso de moldeo. ELASTÓMEROS.- Los elastómeros son aquellos polímeros que muestran un comportamiento elástico, es decir, se deforman al someterlos a una fuerza pero recuperan su forma inicial al suprimir la fuerza.
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CERAMICOS
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La base prima de los cerámicos son el sílice y el vidrio
REFRACTARIOS
Arena
ABRASIVOS
Lija Papel
Cemento
Esmeril Ladrillo
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PROCESOS DE MANUFACTURA
PROCESOS DE MANUFACTURA
FUNDICIÓN, MOLDEADO, ETC
PROCESAMIENTO DE PARTÍCULAS PROCESOS DE FORMADO PROCESOS DE DEFORMACIÓN
REMOCIÓN DE MATERIALES OPERACIONES DE PROCESAMIENTO
PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES
OPERACIONES DE PROCESAMIENTO DE SUPERFICIES
PROCESOS DE MANUFACTURA
PROCESOS DE UNIÓN PERMANENTE
TRATAMIENTOS TÉRMICOS LIMPIEZA Y TRATAMIENTO DE SUPERFICIES RECUBRIMIENTO Y PROCESOS DE DEPOSICIÓN PROCESOS DE SOLDADURA
UNIÓN MEDIANTE ADHESIVOS
OPERACIONES DE ENSAMBLE SUJETADORES ROSCADOS ENSAMBLE MECÁNICO
MÉTODOS DE UNIÓN PERMANENTE
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OPERACIONES DE PROCESAMIENTO
PROCESOS DE FORMADO:
PROCESOS DE REMOCIÓN DE MATERIAL: (ARRANQUE DE VIRUTA) TORNEADO, FRESADO, RECTIFICADO, CEPILLADO, ESCARIADO, GRABADO, TALADRADO, RUTEADO, ASERRADO, ROSCADO, ELECTROEROSIÓN. CONFORMADO Ó DEFORMACIÓN PLÁSTICA: LAMINADO, FORJADO, EXTRUSIÓN, EXTRUSIÓN SOPLADO, TERMOFORMADO, ESTIRADO –TREFILADO, ESTAMPADO – PUNZONADO, TROQUELADO, CONFORMADO DE CHAPAS, DOBLADO MOLDEO: MOLDES Y MODELOS FUNDICIÓN, VACEADO, MOLDEO POR INYECCIÓN, INYECCIÓN SOPLADO, VULCANIZADO PROCESAMIENTO DE PARTÍCULAS: PULVIMETALURGÍA
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OPERACIONES DE PROCESAMIENTO
PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES
TRATAMIENTOS TERMICOS: TEMPLADO, REVENIDO, RECOCIDO, NORMALIZADO, CEMENTACIÓN, NITRURACIÓN
OPERACIONES DE PROCESAMIENTO DE SUPERFICIES:
LIMPIEZA Y TRATAMIENTO DE SUPERFICIES: (PROCESOS DE REMOCIÓN DE MATERIALES) ACABADOS CON MÁQUINAS DE ARRANQUE DE VIRUTA REBABEO, ACABADOS CON LIMA, ESMERILADO, RECTIFICADO, DESBASTE ABRASIVO, SANDBLASTING, PULIDO / BRUÑIDO ( BRILLADO), LAPEADO
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OPERACIONES DE PROCESAMIENTO
RECUBRIMIENTOS: PROCESOS QUIMICOS Y ELECTROQUÍMICOS : ELECTROPULIDO, PASIVACIÓN, ANODIZADO, GALVANIZADO, PAVONADO, IRIZADO, TROPICALIZADO RECUBRIMIENTOS ELECTROQUÍMICOS: PLATEADO, CROMADO, NIQUELADO OTROS RECUBRIMIENTOS ANODIZADO PINTURAS Y ESMALTES PORCENALIZADO PLASTISOL
OPERACIONES DE ENSAMBLE 31
PROCESOS DE UNIÓN PERMANENTE:
PROCESOS CON APORTE DE MATERIAL SOLDADURA:
AUTÓGENA, ELÉCTRICA, MIG, TIG, MAG, OTRAS (por arco, en frío, explosiva, por fricción, por fusión, a gas, por inducción, mixta, por plasma, por puntos, de choque, con rayo de electrones , por rayo láser, ultrasónica, aluminotérmica, GMAW, sin plomo) ADHESIVOS
ENSAMBLE MECÁNICO: SUJETADORES: ROSCADOS: TORNILLOS, TUERCAS REMACHADOS: METODOS DE UNIÓN PERMANENTE: GRAFADO
TERMINOLOGÍA DE PROCESOS 32
VIRUTA HERRAMIENTAS DE CORTE PROFUNDIAD DE CORTE VELOCIDAD DE CORTE VELOCIDAD DE AVANCE MATERIAL SOBRANTE
• Fragmento de material residual. • Extraído mediante herramientas o maquinas. • Torno • Fresadora • Taladro
TIPOS DE VIRUTAS 34
En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:
Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales frágiles tales como el hierro fundido y el latón fundido. Viruta Continua. Este tipo de viruta, es producida por velocidades de corte relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre 10º y 30º) y poca fricción entre la viruta y la cara de la herramienta. Viruta Continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales dúctiles a bajas velocidades en donde existe' una alta fricción sobre la cara de la herramienta.
Procesos de manufactura con reducción de masa Procesos por arranque de viruta 35
El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta es obtener piezas de configuración geométrica requerida y acabado deseado. METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR). Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuración geométrica y dimensiones, precisión y acabados requeridos. PROFUNDIDAD DE CORTE Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. VELOCIDAD DE AVANCE Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado. VELOCIDAD DE CORTE Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja
TERMINOLOGÍA DE OPERACIONES 36
CILINDRAR RANURAR FRESAR TORNEAR ROSCAR PERFORAR EXTRUIR INYECTAR VULCANIZAR FUNDIR
VACIADO CALANDRADO ROTOMOLDEO SOPLADO ADHESIVADO SOLDADO TERMOFORMADO RECUBRIMIENTO
Clasificación de las herramientas de corte 37
La optimización en el proceso de fabricación de piezas en la industria es función de la maquina–herramienta así como de la herramienta misma, por lo que a continuación se presentan las características, más sobresalientes de cada una de ellas.
HERRAMIENTAS DE CORTE. 38
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, algunas de estas son:
Esmeril
Fresa
Taladro
Torno
MÁQUINAS-HERRAMIENTA. 39
Son aquellas máquinas que desarrollan su labor mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que maquina y se pone en contacto con el material a trabajar produciendo en éste un cambio de forma. La elección de la maquina-herramienta que satisfaga las exigencias tecnológicas, debe hacerse de acuerdo a los siguientes factores:
l. Según el aspecto de la superficie que se desea obtener 2. Según las dimensiones de la pieza a maquinar 3. Según la cantidad de piezas a producir 4. Según la precisión requerida
MÁQUINAS-HERRAMIENTA. 40
Una máquina-herramienta es un dispositivo mecánico, utilizado generalmente para producir componentes metálicos de maquinaria mediante la eliminación selectiva de metal. El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente.
Máquinas Herramienta 41
Esquema y características de las máquinas herramientas de uso industrial para reducción de masa
Control numérico Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer Numerical Control). El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con 42 relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por un ordenador. En las imágenes tenemos a la derecha el panel de monitoreo y control que sigue las coordenadas que la maquina está ejecutando y que es donde se introducen las coordenadas cada que hay algún ajuste. A la izquierda está el panel de opciones de la misma máquina.
El término “control numérico” se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas mediante códigos numéricos.
MECANIZADO 43


Conjunto de operaciones que partiendo de una pieza en bruto (tocho), y eliminando o arrancando parte del material que la compone se obtiene una pieza de la forma y dimensiones deseadas. En este tipo de proceso, por definiciĂłn, no se produce aporte de material, ni se le da forma por doblado, ni estiramiento.
OPERACIONES DE PROCESAMIENTO REMOCIÓN DE MATERIALES Procesos de manufactura por arranque de viruta
• Permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución
• Operan haciendo girar la pieza a mecanizar
Plato Portaherramientas
Caja de Velocidades
Carro Transversal Caja de Avances
Carro Principal
Contrapunto
Corte
Las herramientas se clasifican según: - El material constituyente - El tipo de operación que realizan
Según el material constituyente pueden ser de: • Acero rápido • Metal duro soldado • Plaquitas de metal duro intercambiables.
Norma ANSI
Norma ANSI
Norma ISO
CILINDRADO •El carro transversal regula la profundidad de pasada •El carro paralelo regula la longitud del cilindro. •Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
REFRENTADO •Mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas. •Se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas
RANURADO •Mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean. •La herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada.
ROSCADO •Cilindrar el cuerpo del tornillo. •Achaflanar la entrada de la rosca. •Refrentar la punta del tornillo. •Ranurar la garganta donde finaliza la rosca y la cabeza del tornillo. •Se rosca el cuerpo del tornillo.
Mรกquina utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.
Eje Portaherramientas Mesa de trabajo Caja de Avance
FRESA •Herramienta circular, de corte múltiple. •El número de dientes de una fresa depende de su diámetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.
•Los dientes cortantes de las fresas pueden ser rectilíneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ángulo determinado.
Los parรกmetros a tener en cuanta en el fresado son: Elecciรณn del tipo de fresado Elecciรณn de los parรกmetros de corte: Vc, Vg, Va, prof.de pasada (p), anchura de corte (Ac). Los dos tipos de fresados tangenciales son: Fresado en concordancia Fresado en oposiciรณn Ev y Pc
Req. Pot
Herramienta Vibraciones Calidad Superficial Tendencia a expulsar la pieza
Planeado Cubicaje Corte Ranurado Recto Ranurado de formas Ranurado de Chavetas Copiado Fresado de Roscas Fresado Frontal Fresado de Engranajes Taladrado
Maquina que permite mecanizar agujeros, a travĂŠs del movimiento de giro de una broca.
Nonio
Portabrocas
Mordaza
Mesa
Taladradoras radiales
Taladradoras sensitivas
Taladradoras de torreta
Taladradoras de columnas
•Diámetro •Calidad superficial y tolerancia •Material de la pieza
•Material de la broca •Longitud del agujero •Cantidad de agujeros a producir •Sistema de fijación de la pieza en el taladro.
BROCA Pieza metĂĄlica de corte utilizada mediante una herramienta mecĂĄnica llamada taladro, que haciendo girar la broca es empleada para crear orificios o agujeros en diversos materiales.
Las brocas tienen diferente geometrĂa dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas.
Brocas normales helicoidales.
Broca larga Broca de centrar. Broca para berbiquí Broca de paleta Brocas para máquinas de control numérico
Longitud total de la broca. Longitud de corte. Diámetro de corte. Diámetro y forma del mango. Ángulo de corte. Número de labios o flautas. Profundidad de los labios. Ángulo de la hélice. Material constitutivo Existen cinco tipos básicos de materiales: Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.) Acero rápido HSS, para taladrar aceros de poca dureza. Acero al cobalto M35 con 5% de cobalto y M42 con 8% de cobalto. Acero pulverizado PM HSS-E, para taladrar aceros de alta aleación, y de cementación. Metal duro , para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento. Y la combinación de puntas soldadas de Carburo de Tungsteno en cuerpos de HSS.
Procesos de manufactura de plásticos 68
Vaciado.- Es un proceso primario para fabricar piezas conformadas por espesores grandes. Calandreo.- Es un proceso primario continuo para la producción de láminas y películas, por medio de
un sistema de cilindros que comprimen el material preplastificado, para llevarlo al espesor deseado. Rotomoldeo.- Consiste en el calentamiento de un polímero dentro de un molde que gira. Termoformado.- Una lámina de material termoplástico se moldea por la acción de la temperatura y presión. Soplado.- Una resina termoplástica es fundida y transformada en una preforma hueca y llevada a un molde final, en donde por la introducción de aire a presión, se expande hasta tomar la forma del molde.
Procesos de manufactura de plásticos 69
Inyección.- Es un proceso intermitente para producir piezas de plástico que consiste en un sistema de fusión y mezclado de la resina, diseñado para expulsarla a alta presión una vez que se encuentra en estado líquido. Extrusión.- La resina es fundida por la acción de temperatura y fricción. Es forzada a pasar por un dado, para darle una forma definida, y enfriada para evitar deformaciones.
MOLDEADO -Moldeado en arena -Moldeado con macho -Moldeado mecánico FORJADO -Forja mecánica ESTAMPACIÓN EN CALIENTE ESTAMPACIÓN EN FRIO LAMINACIÓN EXTRUSIÓN ESTIRADO Y TREFILADO TROQUELADO SOLDADURA MECANIZADO POR ULTRASONIDO
Equipo y herramienta de moldeo Para cada proceso de manufactura de moldeo de plásticos, se utilizan diferentes maquinas y herramientas, dependiendo de sí se trata de producción a baja o alta escala, 71el tipo exacto de plástico y la tecnología preferida por la empresa. Por ejemplo tenemos: Extrusión Inyección Termoformado
Calandreo
•Reproducción de la pieza que se desea fabricar llamada modelo. •Las arenas empleadas para moldear, pueden dividirse en arenas de moldeo y arenas de relleno. •El componente principal de la arena resultante de la descomposición de rocas es cuarzo, anhídrido silícico. •El tamaño de los granos está entre 0.02 hasta más de 0.5 mm de diámetro.
•La colada se realiza por medio de cucharas de grúa, cucharas manuales, tambores de fundición y calderos o especialmente en caso de metales no férricos, directamente del crisol.
•La colada debe hacerse de tal manera que el metal fluya suavemente por las paredes del molde. •El caldero debe estar cerca del bebedero. •Es importante mantener siempre lleno el bebedero, de otro modo, escorias y partículas de arena van al molde.
Los machos han de formar los espacios huecos en las piezas de fundición y están sometidos a esfuerzos especiales al estar rodeados de metal por todas partes. CARACTERISTICAS: •Soportar presión •Dúctilidad •En los aglutinantes: a)Aceites b)Emulsiones c)Aglutinantes secos •Endurecimiento por medio de CO2
LĂneas de cajas de moldeo. Planta de moldeo en arena
•Constan especialmente de un cabezal y una mesa de trabajo. •El prensado de la arena puede hacerse por la acción del cabezal, llamado prensado superior; o por la acción de la mesa, llamado prensado inferior.
•El sistema puede ser manual, electromagnético, hidráulico y neumático.
Estรกs mรกquinas proyectan la arena con fuerza sobre las cajas de moldeado, por medio de unas aspas movidas por un motor, siendo innecesario el prensado de la misma. Esta mรกquina puede llenar rรกpidamente cajas de grandes dimensiones; funciona sin ruido y sin vibraciones y su manejo es sencillo. Se emplea, con preferencia para moldear en serie grandes piezas.
•Las máquinas de este tipo apisonan la arena para el moldeado en las cajas por medio de sacudidas de la mesa. •El sistema motriz suele ser neumático. •Son muy adecuadas para moldear piezas complicadas.
•Eliminación de defectos interno. •Afinado del grano.
La conformaci贸n por forjado de grandes piezas o el forjado en serie se realiza siempre con la ayuda de las m谩quinas. Si el trabajo por deformaci贸n es por choque, se llaman martinetes, si es por presi贸n, se llaman prensas.
La estampaciรณn en caliente no es mรกs que un forjado mecรกnico en el que se emplea un molde o estampa para conformar la pieza.
Materiales para la construcción de estampas: -Resistencia a la compresión. -Resistencia al choque. -Resistencia al desgaste. -Resistencia a elevadas temperaturas.(si se va a cortar, también resistencia a la cortadura) -El grado de dureza del trabajo a realizar, marcará la elección del material. -El material idóneo es el acero al carbono de 0.5 a 0.9 de C. -En general se emplean aceros aleados para la construcción de estampas ya que tienen las siguientes características: 1º. -Se obtiene más resistencia en piezas de gran espesor. 2º. -Se templan en aceite, reduciendo las deformaciones y la deformación de grietas.
Aceros aleados bajo ciertas condiciones: -Recocido previo -Preparación superficial de la superficie. Punzones y porta punzones: Se hace de una sola pieza. Puede disponerse de uno o más punzones ensamblados en una base denominada porta punzones. Matrices y porta matrices: Se hacen de una sola pieza de acero, de forma tronco cónica, y de sección cuadrada o rectangular. En esta pieza se mecaniza el hueco que exija la estampa. Los accesorios son: topes y guías, extractores y alimentadores.
Es un proceso de forja continua que consiste en modificar una masa metálica haciéndola pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido inverso, bajo la acción de las fuerzas de compresión el material a laminar experimenta a través del continuo proceso de recalcado un alargamiento en sentido longitudinal así como un ensanchamiento y con ello una disminución de la sección.
Actualmente los laminadores se colocan en grupos uno detrás de otro. Así se llega al tren continuo. Esta disposición proporciona muchas ventajas: •Acortamiento del tiempo de laminación. •Enfriamiento uniforme con lo que las tolerancias pueden ser menores al haber menos variación en las medidas •Mayor longitud del material laminado.
De la misma forma que aún son laminadas en caliente planchas sueltas de chapa, el laminado en frío sólo se utiliza actualmente para pequeños tamaños especiales y para la laminación en planchas de aceros aleados, así como para aceros especiales.
La masa dúctil fluye a través de un orificio por medio de un impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o punzón.
•Temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. •La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales. •Lubricación: aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. •La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
Material
Temperatura [ C ( F)]
Magnesio
350-450 (650-850)
Aluminio
350-500 (650-900)
Cobre
600-1100 (1200-2000)
Acero
1200-1300 (2200-2400)
Titanio
700-1200 (1300-2100)
•La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. •VENTAJAS: •Falta de oxidación •Mayor fortaleza debido al trabajo en frio •Estrecha tolerancia •Buen acabado de la superficie •Rápida velocidad de extrisión Materiales: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio, y acero. Ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Son dos procedimientos de conformación por deformación plástica casi idénticos que consisten en hacer pasar el material de aportación por una matriz o hilera de forma determinada.
Condiciones: •Escalonamiento adecuado a las reducciones •de sección. •Construcción de la matriz o hilera, •según las exigencias del trabajo. •Material de aportación de buena calidad. •Utilización del lubricante adecuado.
Es la formaci贸n del material por medio de macho y matriz. Los m茅todos de trabajo se pueden dividir en transformaciones con espesor de corte fijo y transformar con cambio parcial o completo del espesor del corte.
La soldadura es un procedimiento de unión permanente entre los metales, producido con aportación de calor, con o sin presión, y con aportación del metal con o sin ella. Sus ventajas principales son la resistencia mecánica, la resistencia a la corrosión y el escaso volumen que ocupa. Soldadura oxiacetilénica. Soldadura manual con electrodo revestido. Sistema de gas inerte (sistema MIG y MAG).
Se basa en la acción desgastadora producida por partículas a abrasivas proyectadas por la vibración de un útil metálico que avanza contra la pieza con una pequeña presión, rigurosamente constante. La vibración es de alta frecuencia y poca amplitud; las partículas abrasivas están contenidas en una mezcla con agua o petróleo y suelen ser de oxido de aluminio o carburo de silicio. El desgaste interior del útil es importante pero casi nulo lateralmente; la precisión dimensional alcanzable es de 0,005mm.
•http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora#Elementos_constituyentes_de_una_broca •http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/tornoparalelo/ •http://www.alipso.com/monografias/tptorno/
•http://capacitinformatica.galeon.com/teoria.htm •http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora •http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora