Procesos de manufactura

DEFINICIÓN DE UN PROCESO INDUSTRIAL



Raíces latinas:  PROCESUSS

PROGRESO Ó DESARROLLO DE UNA COSA

 INDUSTRIA

CALIFICA AL PROCESO EN UN AMBIENTE INDUSTRIAL ( HABILIDAD O DESTREZA PARA HACER ALGO)

PROCESO INDUSTRIAL: DESARROLLO INDUSTRIAL DE HABILIDADES EN LAS ACTIVIDADES QUE TIENE POR FINALIDAD LA ELABORACIÓN DE OBJETOS O SUSTANCIAS ÚTILES ( Moliner) Actualmente, los procesos industriales se relacionan con procesos de manufactura, donde se fabrica con bastante ó escasa tecnología

PROCESO INDUSTRIAL: 

Leo Alting:  Proceso:

“ como un cambio en las propiedades de un objeto, y para producir cualquier cambio deben existir tres agentes esenciales: Materiales, Energía e información

 Dependiendo

del propósito:

 Proceso

de Material

 Proceso

de Energía

 Proceso

de Información

PROCESO INDUSTRIAL: 

Adicionalmente se ha implementado en el análisis de los procesos industriales el manejo de servicios añadidos al producto



Las empresas combinan servicios y producción

SERVUCCIÓN PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS APLICADA A LOS SERVICIOS

PROCESO INDUSTRIAL:



“ EL SERVICIO ES EL RESULTADO DE UN ACTO O SUCESIÓN DE ACTOS, DE DURACIÓN Y LOCALIZACIÓN DEFINIDA, CONSEGUIDO GRACIAS A MEDIOS HUMANOS Y MATERIALES PUESTOS A DISPOSICIÓN DE UN CLIENTE INDIVIDUAL O COLECTIVO, SEGÚN PROCESOS, PROCEDIMIENTOS Y COMPORTAMIENTOS CODIFICADOS” ( Jean Paul Flipo )

CONCLUSIÓN:



El concepto actual del proceso industrial involucra el conocimiento

de recursos que intervienen en una serie actividades, que arrojarán un producto

de la variedad

de acompañado de servicios para satisfacer las necesidades o expectativas de un cliente o consumidor

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES



SE BASA EN EL ESTUDIO Y COMPRENSIÓN DE LOD PROCESO INDUSTRIALES Y EN LA AGRUPACIÓN DE LOS MISMOS ALREDEDOR DE UN ASPECTO ESPECÍFICO  SEGÚN

EL CAMBIO EN LOS MATERIALES

 SEGÚN

EL DESARROLLO TECNOLÓGICO

 SEGÚN

LA PARTICIPACIÓN ECONÓMICA DE LOS

PROCESOS

SEGÚN LOS CAMBIOS EN LOS MATERIALES: 

PROCESOS FÍSICOS: 



EN ELLOS CADA CAMBIO IMPRIME FORMA, TAMAÑO Y VALORES PROPIOS A LAS CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL SIN MODIFICAR LA ESTRUCTURA MOLECULAR DEL MISMO

PROCESOS QUÍMICOS 

A TRAVÉS DE LAS TRANSFORMACIONES DE LA MATERIA, SE LOGRA GENERAR NUEVOS PRODUCTOS Y PARA CONSEGUIRLOS SE DESARROLLAN NUEVAS ESTRUCTURAS MOLECULARES

EJEMPLOS: FISICOS

QUIMICOS

MAQUINADO DE UNA PIEZA DE ACERO

OBTENCIÓN DE ICOPOR

INYECCIÓN DE UN ENVASE PLÁSTICO

PRODUCCIÓN DE ALCOHOL A PARTIR DE LA FERMENTACIÓN DE LA MIEL DE CAÑA

ELABORACIÓN DE UNA SILLA DE MADERA

FABRICACIÓN DE JABÓN DE TOCADOR

ENSAMBLE DE UN MOTOR ELÉCTRICO

CURTIDO DE PIELES DE GANADO VACUNO

ENCUADERNACIÓN DE UN LIBRO

REACCIÓN ENZIMÁTICA QUE GENERAN EDULCORANTES PARA CONFITERÍA

SEGÚN EL DESARROLLO TECNOLÓGICO:





TECNOLOGÍA: APLICACIÓN DE LOS CONOCIMIENTOS CIENTÍFICOS A PROBLEMAS PRACTICOS ( Kazanas) Los conocimientos promueven formas de ejecutar los procesos industriales con maquinarias y herramientas para conseguir la producción de altas capacidades de un producto

SEGÚN EL DESARROLLO TECNOLÓGICO:



PROCESOS MANUALES: 



PARTICIPACIÓN DE LA TECNOLOGÍA ES ESCASA. EXPERIENCIA DEL HOMBRE Y ENERGÍA PARA MANUFACTURAR

PROCESOS MECANIZADOS: 

LA TECNOLOGÍA ES INTRODUCCIDA EN ESTE TIPO DE PROCESOS A TRAVÉS DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS PARA REALIZAR LOS CAMBIOS A LOS MATERIALES

EJEMPLOS: PROCESOS MANUALES

PROCESOS MECANIZADOS

PROCESOS AUTOMATIZADOS

ELABORACIÓN DE ARTESANÍAS DE CERÁMICAS

PRODUCCIÓN DE PAN MAQUINADO DE UNA DE UNA PANIFICADORA PIEZA DE ACERO CON INDUSTRIALIZADA PROGRAMACIÓN EN CNC

FABRICACIÓN DE JOYAS

MANUFACTURA DE UNA ENSAMBLE DE UN PUERTA EN UN TALLER AUTOMOVIL CON METALMECÁNICO ROBOTS PROGRAMADOS

ELABORACIÓN DE UN PLATO TÍPICO COLOMBIANO

FABRICACIÓN DE INYECCIÓN DE CAJONERAS METÁLICAS ENVASES A PARTIR DE PARA DIVISIONES DE UNA INYECTORA CNC OFICINA

SEGÚN LA PARTICIPACIÓN ECONÓMICA: 







EN 1989 LA COMISIÓN ESTADÍSTICA DE LAS NACIONES UNIDAS DESARROLLÓ UNA CLASIFICACIÓN INTERNACIONAL INDUSTRIAL UNIFORME (CIIU) INTERNATIONAL STANDARD INDUSTRIAL CLASSIFICATION (ISIC) Permite conocer que actividad económica se destaca más y en que porcentaje se encuentra la participación de las industrias en el país y su variación a través de los años Actualmente varios países ha adoptado la CIIU; en Colombia ha el DANE dispuesto la disposición de las actividades económicas



PROCESOS DEL SECTOR PRIMARIO: 



PROCESOS DEL SECTOR SECUNDARIO: 



ACTIVIDADES ECONÓMICAS DEL PAÍS QUE PRODUCEN MATERIAS PRIMAS A PARTIR DE RECURSOS NATURALES RENOVABLES Y NO RENOVABLES. DESDE EL CÓDIGO CIIU 1 HASTA EL 14 ( AGRICULTURA, GANADERÍA, SILVICULTURA, PESCA Y EXPLOTACIÓN DE MINAS Y CANTERAS)

ACTIVIDADES ECONÓMICAS DE EMPRESAS QUE OBTIENEN PRODUCTOS A PARTIR DE TRANSFORMACIONES DE MATERIAS PRIMAS PROVENIENTES DEL SECTOR PRIMARIO. CIIU DEL 15 HASTA EL 39 ( PROCESOS DE PCC DE PLÁSTICO, QUÍMICOS, ALIMENTOS, OBJETOS DE MADERA, TEXTILES, ETC)

PROCESOS DEL SECTOR TERCIARIO: 

ACTIVIDADES ECONÓMICAS QUE PRESTAN SERVICIOS CON LOS RECURSOS QUE PROCEDEN DE LOS SECTORES ANTERIORES. CIIU DESDE EL 40 HASTA EL 99 (SUMINISTRO DE ELECTRICIDAD, GAS, AGUA, HOTELES, RESTAURANTES, COMERCIO, TRANSPORTE)

EJEMPLO: SECTOR PRIMARIO

SECTOR SECUNDARIO

SECTOR TERCIARIO

PRODUCCIÓN ESPECIALIZADA DE CAÑA DE AZUCAR

ELABORACIÓN DE MARGARINA

DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

CRÍA ESPECIALIZADA DE GANADO PORCINO

OBTENCIÓN DE ENVASES PLÁSTICOS

TRABAJO DE INSTALACIÓN DE EQUIPOS

EXPLOTACIÓN DE MADERAS

FABRICACIÓN DE CALZADO TRANSPORTE DE CARGA DE CUERO POR VÍA AÉREA

CULTIVO DE PECES EN CRIADERO

ELABORACIÓN DE CAJAS DE CARTÓN

SERVICIOS HOSPITALARIOS

EXTRACCIÓN DE CARBÓN

PRODUCCIÓN DE MAQUINARIA AGRÍCOLA

ACTIVIDADES DE CORREO

TAREA: 

INVESTIGAR CUALES SUBSECTORES DE LOS SECTORES DE LA CLASIFICACIÓN CIIU QUE SE REGISTRAN EN EL DANE Y EL PORCENTAJE DE PARTICIPACIÓN DE CADA UNO EN LA ECONOMÍA NACIONAL; REALIZANDO UN CUADRO PARALELO DEL 2010 Y 2011 AÑO BASE: SECTOR PRIMARIO

SECTOR SECUNDARIO

FUENTES: CONCLUSIONES.

SECTOR TERCIARIO

“LA SINERGÍA DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES, SE PRESENTA A TRAVÉS DE LAS ACTIVIDADES QUE CONFORMAN UN CONJUNTO DE ACCIONES COORDINADAS PARA LOGRAR EL OBJETIVO PRODUCTIVO DE LAS EMPRESAS.”

PROCESO INDUSTRIAL DE:_______________________ ACTIVIDAD

CLASIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES

RECURSOS EQUIPOS, MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS

MATERIALES

COSTOS

HUMANOS

OTROS

MATERIALES DE MANUFACTURA 21



METALES.



POLÍMEROS.



CERÁMICOS



COMPUESTOS.



SEMICONDUCTORES

22

PLÁSTICO 23

El término plástico denota ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de los átomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras sustancias naturales.

Los plásticos pueden clasificarse en tres grupos:

TERMOPLÁSTICOS.- Un termoplástico es un plástico el cual, a temperatura ambiente es plástico o deformable, se derrite a un líquido cuando es calentado y se endurece en un estado vítreo cuando es suficientemente enfriado.

TERMOFIJOS.- La definición más clara para un plástico Termofijo es que son materiales rígidos que tienen una estructura molecular compleja del tipo red, la cual tiene lugar en el proceso de moldeo.

ELASTÓMEROS.- Los elastómeros son aquellos polímeros que muestran un comportamiento elástico, es decir, se deforman al someterlos a una fuerza pero recuperan su forma inicial al suprimir la fuerza.

24

CERAMICOS

25

La base prima de los cerámicos son el sílice y el vidrio

REFRACTARIOS

Arena

ABRASIVOS

Lija Papel

Cemento

Esmeril Ladrillo

26

PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESOS DE MANUFACTURA

FUNDICIÓN, MOLDEADO, ETC

PROCESAMIENTO DE PARTÍCULAS PROCESOS DE FORMADO PROCESOS DE DEFORMACIÓN

REMOCIÓN DE MATERIALES OPERACIONES DE PROCESAMIENTO

PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES

OPERACIONES DE PROCESAMIENTO DE SUPERFICIES

PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESOS DE UNIÓN PERMANENTE

TRATAMIENTOS TÉRMICOS LIMPIEZA Y TRATAMIENTO DE SUPERFICIES RECUBRIMIENTO Y PROCESOS DE DEPOSICIÓN PROCESOS DE SOLDADURA

UNIÓN MEDIANTE ADHESIVOS

OPERACIONES DE ENSAMBLE SUJETADORES ROSCADOS ENSAMBLE MECÁNICO

MÉTODOS DE UNIÓN PERMANENTE

28

OPERACIONES DE PROCESAMIENTO 

PROCESOS DE FORMADO: 



 

PROCESOS DE REMOCIÓN DE MATERIAL: (ARRANQUE DE VIRUTA)  TORNEADO, FRESADO, RECTIFICADO, CEPILLADO, ESCARIADO, GRABADO, TALADRADO, RUTEADO, ASERRADO, ROSCADO, ELECTROEROSIÓN. CONFORMADO Ó DEFORMACIÓN PLÁSTICA:  LAMINADO, FORJADO, EXTRUSIÓN, EXTRUSIÓN SOPLADO, TERMOFORMADO, ESTIRADO –TREFILADO, ESTAMPADO – PUNZONADO, TROQUELADO, CONFORMADO DE CHAPAS, DOBLADO MOLDEO: MOLDES Y MODELOS FUNDICIÓN, VACEADO, MOLDEO POR INYECCIÓN, INYECCIÓN SOPLADO, VULCANIZADO PROCESAMIENTO DE PARTÍCULAS:  PULVIMETALURGÍA

29

OPERACIONES DE PROCESAMIENTO 

PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES 



TRATAMIENTOS TERMICOS:  TEMPLADO, REVENIDO, RECOCIDO, NORMALIZADO, CEMENTACIÓN, NITRURACIÓN

OPERACIONES DE PROCESAMIENTO DE SUPERFICIES: 

LIMPIEZA Y TRATAMIENTO DE SUPERFICIES: (PROCESOS DE REMOCIÓN DE MATERIALES)  ACABADOS CON MÁQUINAS DE ARRANQUE DE VIRUTA REBABEO, ACABADOS CON LIMA, ESMERILADO, RECTIFICADO, DESBASTE ABRASIVO, SANDBLASTING, PULIDO / BRUÑIDO ( BRILLADO), LAPEADO

30

OPERACIONES DE PROCESAMIENTO 

RECUBRIMIENTOS:  PROCESOS QUIMICOS Y ELECTROQUÍMICOS :  ELECTROPULIDO, PASIVACIÓN, ANODIZADO, GALVANIZADO, PAVONADO, IRIZADO, TROPICALIZADO  RECUBRIMIENTOS ELECTROQUÍMICOS:  PLATEADO, CROMADO, NIQUELADO  OTROS RECUBRIMIENTOS ANODIZADO PINTURAS Y ESMALTES PORCENALIZADO PLASTISOL

OPERACIONES DE ENSAMBLE 31 

PROCESOS DE UNIÓN PERMANENTE: 



PROCESOS CON APORTE DE MATERIAL  SOLDADURA:

AUTÓGENA, ELÉCTRICA, MIG, TIG, MAG, OTRAS (por arco, en frío, explosiva, por fricción, por fusión, a gas, por inducción, mixta, por plasma, por puntos, de choque, con rayo de electrones , por rayo láser, ultrasónica, aluminotérmica, GMAW, sin plomo)  ADHESIVOS 

ENSAMBLE MECÁNICO:  SUJETADORES:  ROSCADOS:  TORNILLOS, TUERCAS  REMACHADOS:  METODOS DE UNIÓN PERMANENTE:  GRAFADO

TERMINOLOGÍA DE PROCESOS 32

     

VIRUTA HERRAMIENTAS DE CORTE PROFUNDIAD DE CORTE VELOCIDAD DE CORTE VELOCIDAD DE AVANCE MATERIAL SOBRANTE

• Fragmento de material residual.

• Extraído mediante herramientas o maquinas.

• Torno • Fresadora • Taladro

TIPOS DE VIRUTAS 34

En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:

Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales frágiles tales como el hierro fundido y el latón fundido.

Viruta Continua. Este tipo de viruta, es producida por velocidades de corte relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre 10º y 30º) y poca fricción entre la viruta y la cara de la herramienta.

Viruta Continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales dúctiles a bajas velocidades en donde existe' una alta fricción sobre la cara de la herramienta.

Procesos de manufactura con reducción de masa Procesos por arranque de viruta 35

El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta es obtener piezas de configuración geométrica requerida y acabado deseado.

METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR).

Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuración geométrica y dimensiones, precisión y acabados requeridos.

PROFUNDIDAD DE CORTE Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.

VELOCIDAD DE AVANCE Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.

VELOCIDAD DE CORTE Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja

TERMINOLOGÍA DE OPERACIONES 36

         

CILINDRAR RANURAR FRESAR TORNEAR ROSCAR PERFORAR EXTRUIR INYECTAR VULCANIZAR FUNDIR

       

VACIADO CALANDRADO ROTOMOLDEO SOPLADO ADHESIVADO SOLDADO TERMOFORMADO RECUBRIMIENTO

Clasificación de las herramientas de corte 37

La optimización en el proceso de fabricación de piezas en la industria es función de la maquina–herramienta así como de la herramienta misma, por lo que a continuación se presentan las características, más sobresalientes de cada una de ellas.

HERRAMIENTAS DE CORTE. 38

Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, algunas de estas son:

Esmeril

Fresa

Taladro

Torno

MÁQUINAS-HERRAMIENTA. 39





Son aquellas máquinas que desarrollan su labor mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que maquina y se pone en contacto con el material a trabajar produciendo en éste un cambio de forma.

La elección de la maquina-herramienta que satisfaga las exigencias tecnológicas, debe hacerse de acuerdo a los siguientes factores:    

l. Según el aspecto de la superficie que se desea obtener 2. Según las dimensiones de la pieza a maquinar 3. Según la cantidad de piezas a producir 4. Según la precisión requerida

MÁQUINAS-HERRAMIENTA. 40





Una máquina-herramienta es un dispositivo mecánico, utilizado generalmente para producir componentes metálicos de maquinaria mediante la eliminación selectiva de metal.

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente.

Máquinas Herramienta 41

Esquema y características de las máquinas herramientas de uso industrial para reducción de masa

Control numérico Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer Numerical Control).

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con 42 relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por un ordenador.

En las imágenes tenemos a la derecha el panel de monitoreo y control que sigue las coordenadas que la maquina está ejecutando y que es donde se introducen las coordenadas cada que hay algún ajuste.

A la izquierda está el panel de opciones de la misma máquina.

El término “control numérico” se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas mediante códigos numéricos.

MECANIZADO 43





Conjunto de operaciones que partiendo de una pieza en bruto (tocho), y eliminando o arrancando parte del material que la compone se obtiene una pieza de la forma y dimensiones deseadas.

En este tipo de proceso, por definiciĂłn, no se produce aporte de material, ni se le da forma por doblado, ni estiramiento.

OPERACIONES DE PROCESAMIENTO REMOCIÓN DE MATERIALES Procesos de manufactura por arranque de viruta

• Permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución

• Operan haciendo girar la pieza a mecanizar

Plato Portaherramientas

Caja de Velocidades

Carro Transversal Caja de Avances

Carro Principal

Contrapunto

Corte

Las herramientas se clasifican según: - El material constituyente - El tipo de operación que realizan

Según el material constituyente pueden ser de: • Acero rápido • Metal duro soldado • Plaquitas de metal duro intercambiables.

Norma ANSI

Norma ANSI

Norma ISO

CILINDRADO •El carro transversal regula la profundidad de pasada •El carro paralelo regula la longitud del cilindro.

•Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.

REFRENTADO •Mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas.

•Se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas

RANURADO •Mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean.

•La herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada.

ROSCADO •Cilindrar el cuerpo del tornillo.

•Achaflanar la entrada de la rosca.

•Refrentar la punta del tornillo.

•Ranurar la garganta donde finaliza la rosca y la cabeza del tornillo.

•Se rosca el cuerpo del tornillo.

Mรกquina utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.

Eje Portaherramientas Mesa de trabajo Caja de Avance

FRESA •Herramienta circular, de corte múltiple.

•El número de dientes de una fresa depende de su diámetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.

•Los dientes cortantes de las fresas pueden ser rectilíneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ángulo determinado.

Los parรกmetros a tener en cuanta en el fresado son: Elecciรณn del tipo de fresado Elecciรณn de los parรกmetros de corte: Vc, Vg, Va, prof.de pasada (p), anchura de corte (Ac).

Los dos tipos de fresados tangenciales son: Fresado en concordancia Fresado en oposiciรณn Ev y Pc

Req. Pot

Herramienta Vibraciones Calidad Superficial Tendencia a expulsar la pieza

Planeado Cubicaje Corte Ranurado Recto Ranurado de formas Ranurado de Chavetas Copiado Fresado de Roscas Fresado Frontal Fresado de Engranajes Taladrado

Maquina que permite mecanizar agujeros, a travĂŠs del movimiento de giro de una broca.

Nonio

Portabrocas

Mordaza

Mesa

Taladradoras radiales

Taladradoras sensitivas

Taladradoras de torreta

Taladradoras de columnas

•Diámetro •Calidad superficial y tolerancia •Material de la pieza

•Material de la broca •Longitud del agujero •Cantidad de agujeros a producir •Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

BROCA Pieza metĂĄlica de corte utilizada mediante una herramienta mecĂĄnica llamada taladro, que haciendo girar la broca es empleada para crear orificios o agujeros en diversos materiales.

Las brocas tienen diferente geometrĂ­a dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas.

Brocas normales helicoidales.

Broca larga Broca de centrar.

Broca para berbiquí Broca de paleta Brocas para máquinas de control numérico

Longitud total de la broca.

Longitud de corte.

Diámetro de corte.

Diámetro y forma del mango. Ángulo de corte.

Número de labios o flautas.

Profundidad de los labios. Ángulo de la hélice.

Material constitutivo Existen cinco tipos básicos de materiales: Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.)

Acero rápido HSS, para taladrar aceros de poca dureza.

Acero al cobalto M35 con 5% de cobalto y M42 con 8% de cobalto.

Acero pulverizado PM HSS-E, para taladrar aceros de alta aleación, y de cementación.

Metal duro , para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento. Y la combinación de puntas soldadas de Carburo de Tungsteno en cuerpos de HSS.

Procesos de manufactura de plásticos 68

Vaciado.- Es un proceso primario para fabricar piezas conformadas por espesores grandes.

Calandreo.- Es un proceso primario continuo para la producción de láminas y películas, por medio de

un sistema de cilindros que comprimen el material preplastificado, para llevarlo al espesor deseado.

Rotomoldeo.- Consiste en el calentamiento de un polímero dentro de un molde que gira.

Termoformado.- Una lámina de material termoplástico se moldea por la acción de la temperatura y presión.

Soplado.- Una resina termoplástica es fundida y transformada en una preforma hueca y llevada a un molde final, en donde por la introducción de aire a presión, se expande hasta tomar la forma del molde.

Procesos de manufactura de plásticos 69

Inyección.- Es un proceso intermitente para producir piezas de plástico que consiste en un sistema de fusión y mezclado de la resina, diseñado para expulsarla a alta presión una vez que se encuentra en estado líquido.

Extrusión.- La resina es fundida por la acción de temperatura y fricción. Es forzada a pasar por un dado, para darle una forma definida, y enfriada para evitar deformaciones.

MOLDEADO -Moldeado en arena -Moldeado con macho -Moldeado mecánico FORJADO -Forja mecánica ESTAMPACIÓN EN CALIENTE ESTAMPACIÓN EN FRIO LAMINACIÓN EXTRUSIÓN ESTIRADO Y TREFILADO TROQUELADO SOLDADURA MECANIZADO POR ULTRASONIDO

Equipo y herramienta de moldeo Para cada proceso de manufactura de moldeo de plásticos, se utilizan diferentes maquinas y herramientas, dependiendo de sí se trata de producción a baja o alta escala, 71el tipo exacto de plástico y la tecnología preferida por la empresa.

Por ejemplo tenemos: Extrusión Inyección Termoformado

Calandreo

•Reproducción de la pieza que se desea fabricar llamada modelo.

•Las arenas empleadas para moldear, pueden dividirse en arenas de moldeo y arenas de relleno.

•El componente principal de la arena resultante de la descomposición de rocas es cuarzo, anhídrido silícico.

•El tamaño de los granos está entre 0.02 hasta más de 0.5 mm de diámetro.

•La colada se realiza por medio de cucharas de grúa, cucharas manuales, tambores de fundición y calderos o especialmente en caso de metales no férricos, directamente del crisol.

•La colada debe hacerse de tal manera que el metal fluya suavemente por las paredes del molde.

•El caldero debe estar cerca del bebedero.

•Es importante mantener siempre lleno el bebedero, de otro modo, escorias y partículas de arena van al molde.

Los machos han de formar los espacios huecos en las piezas de fundición y están sometidos a esfuerzos especiales al estar rodeados de metal por todas partes.

CARACTERISTICAS: •Soportar presión •Dúctilidad •En los aglutinantes: a)Aceites b)Emulsiones c)Aglutinantes secos •Endurecimiento por medio de CO2

LĂ­neas de cajas de moldeo. Planta de moldeo en arena

•Constan especialmente de un cabezal y una mesa de trabajo.

•El prensado de la arena puede hacerse por la acción del cabezal, llamado prensado superior; o por la acción de la mesa, llamado prensado inferior.

•El sistema puede ser manual, electromagnético, hidráulico y neumático.

Estรกs mรกquinas proyectan la arena con fuerza sobre las cajas de moldeado, por medio de unas aspas movidas por un motor, siendo innecesario el prensado de la misma.

Esta mรกquina puede llenar rรกpidamente cajas de grandes dimensiones; funciona sin ruido y sin vibraciones y su manejo es sencillo. Se emplea, con preferencia para moldear en serie grandes piezas.

•Las máquinas de este tipo apisonan la arena para el moldeado en las cajas por medio de sacudidas de la mesa.

•El sistema motriz suele ser neumático.

•Son muy adecuadas para moldear piezas complicadas.

•Eliminación de defectos interno.

•Afinado del grano.

La conformaci贸n por forjado de grandes piezas o el forjado en serie se realiza siempre con la ayuda de las m谩quinas.

Si el trabajo por deformaci贸n es por choque, se llaman martinetes, si es por presi贸n, se llaman prensas.

La estampaciรณn en caliente no es mรกs que un forjado mecรกnico en el que se emplea un molde o estampa para conformar la pieza.

Materiales para la construcción de estampas: -Resistencia a la compresión.

-Resistencia al choque.

-Resistencia al desgaste.

-Resistencia a elevadas temperaturas.(si se va a cortar, también resistencia a la cortadura) -El grado de dureza del trabajo a realizar, marcará la elección del material.

-El material idóneo es el acero al carbono de 0.5 a 0.9 de C. -En general se emplean aceros aleados para la construcción de estampas ya que tienen las siguientes características: 1º. -Se obtiene más resistencia en piezas de gran espesor.

2º. -Se templan en aceite, reduciendo las deformaciones y la deformación de grietas.

Aceros aleados bajo ciertas condiciones: -Recocido previo -Preparación superficial de la superficie.

Punzones y porta punzones: Se hace de una sola pieza. Puede disponerse de uno o más punzones ensamblados en una base denominada porta punzones.

Matrices y porta matrices: Se hacen de una sola pieza de acero, de forma tronco cónica, y de sección cuadrada o rectangular. En esta pieza se mecaniza el hueco que exija la estampa.

Los accesorios son: topes y guías, extractores y alimentadores.

Es un proceso de forja continua que consiste en modificar una masa metálica haciéndola pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido inverso, bajo la acción de las fuerzas de compresión el material a laminar experimenta a través del continuo proceso de recalcado un alargamiento en sentido longitudinal así como un ensanchamiento y con ello una disminución de la sección.

Actualmente los laminadores se colocan en grupos uno detrás de otro. Así se llega al tren continuo.

Esta disposición proporciona muchas ventajas: •Acortamiento del tiempo de laminación.

•Enfriamiento uniforme con lo que las tolerancias pueden ser menores al haber menos variación en las medidas •Mayor longitud del material laminado.

De la misma forma que aún son laminadas en caliente planchas sueltas de chapa, el laminado en frío sólo se utiliza actualmente para pequeños tamaños especiales y para la laminación en planchas de aceros aleados, así como para aceros especiales.

La masa dúctil fluye a través de un orificio por medio de un impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o punzón.

•Temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel.

•La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales.

•Lubricación: aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión.

•La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.

Material

Temperatura [ C ( F)]

Magnesio

350-450 (650-850)

Aluminio

350-500 (650-900)

Cobre

600-1100 (1200-2000)

Acero

1200-1300 (2200-2400)

Titanio

700-1200 (1300-2100)

•La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente.

•VENTAJAS: •Falta de oxidación •Mayor fortaleza debido al trabajo en frio •Estrecha tolerancia •Buen acabado de la superficie •Rápida velocidad de extrisión Materiales: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio, y acero.

Ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

Son dos procedimientos de conformación por deformación plástica casi idénticos que consisten en hacer pasar el material de aportación por una matriz o hilera de forma determinada.

Condiciones: •Escalonamiento adecuado a las reducciones •de sección.

•Construcción de la matriz o hilera, •según las exigencias del trabajo.

•Material de aportación de buena calidad.

•Utilización del lubricante adecuado.

Es la formaci贸n del material por medio de macho y matriz. Los m茅todos de trabajo se pueden dividir en transformaciones con espesor de corte fijo y transformar con cambio parcial o completo del espesor del corte.

La soldadura es un procedimiento de unión permanente entre los metales, producido con aportación de calor, con o sin presión, y con aportación del metal con o sin ella.

Sus ventajas principales son la resistencia mecánica, la resistencia a la corrosión y el escaso volumen que ocupa.

Soldadura oxiacetilénica.

Soldadura manual con electrodo revestido.

Sistema de gas inerte (sistema MIG y MAG).

Se basa en la acción desgastadora producida por partículas a abrasivas proyectadas por la vibración de un útil metálico que avanza contra la pieza con una pequeña presión, rigurosamente constante.

La vibración es de alta frecuencia y poca amplitud; las partículas abrasivas están contenidas en una mezcla con agua o petróleo y suelen ser de oxido de aluminio o carburo de silicio.

El desgaste interior del útil es importante pero casi nulo lateralmente; la precisión dimensional alcanzable es de 0,005mm.

•http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora#Elementos_constituyentes_de_una_broca •http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/tornoparalelo/ •http://www.alipso.com/monografias/tptorno/

•http://capacitinformatica.galeon.com/teoria.htm •http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora •http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora