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The smart journal for surface treatments

ISSN 2280-6083

VERSIONE IN ITALIANO

Special issue on ARCHITECTURE & DESIGN

ipcm digital on www.myipcm.com

Distributed at ALUMINIUM DÜSSELDORF

2026

17th Year - Bimonthly

INTERNATIONAL PAINT&COATING MAGAZINE

N°101 - SEPTEMBER/OCTOBER

GLOBAL SUPPLIER FOR ALUMINIUM FINISHING LINES Anodizing and Waste Water plants Chemicals for Surface Treatment Chemicals for Waste Water Treatment

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SEPTEMBER/OCTOBER 2026

CONTENTS

05 EDITOR’S LETTER

57 Special issue on ARHITECTURE & DESIGN

06 BRAND NEW

58 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Nuove finiture e possibilità decorative per la verniciatura a polvere dei coil di alluminio

14 ADVANCEMENTS

Dai dati formulativi all’intelligenza per lo sviluppo

FOCUS ON TECHNOLOGY La nuova cabina a polvere di Verniciatura Rosa tra esperienza e automazione

26 HIGHLIGHT OF THE MONTH

100 anni di FreiLacke: uno sguardo al passato e ai traguardi più importanti

30 FOCUS ON TECHNOLOGY

Greenfield Engineering: ottimizzare la verniciatura a polvere – un investimento strategico in qualità, costanza e sostenibilità

36 SUCCESS STORIES

Datalec Precision Installations: quando la sostenibilità ripensa l’intero processo di verniciatura

40 BRAND NEW

62 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Young GSB: un ponte generazionale nel settore delle vernici per alluminio e acciaio

66 FOCUS ON TECHNOLOGY

Dal laboratorio alla linea produttiva: un nuovo prodotto per il pretrattamento dei coil in alluminio

72 BRAND NEW 74 ADVANCEMENTS

SurTec 650: un unico prodotto, quattro funzioni fondamentali per le superfici in alluminio

82 FOCUS ON TECHNOLOGY

Oltre l’estrusione: Estral costruisce il proprio servizio a 360° con il supporto del fornitore di vernice

90 ADVANCEMENTS

44 HIGHLIGHT OF THE MONTH

La forza di 100 numeri di ipcm®. L’entusiasmo di un futuro ancora da scrivere

EcoDie: innovazione e sostenibilità nel lavaggio delle matrici per l’estrusione dell’alluminio

94 FOCUS ON TECHNOLOGY

48 ANALYSIS

L’incertezza come spinta all’ottimizzazione dei processi attraverso l’appensione

9 metri di flessibilità: la nuova frontiera della verniciatura verticale in Coroxal

THE GLOBAL SOLUTION IN ALUMINIUM FOR SURFACE TREATMENT

Reduces waste and enviromental impact

Lower operating costs and increases efficiency

CAUSTIC SODA

RECOVERY

TECHNOLOGY

Recovered up to 80% of caustic soda Operates at room temperature

UP TO 80% CAUSTIC RECOVERY INNOVATION FOR ASODA SUSTAINABLE LESS WASTE | LOWER OPERATING COSTS ALUMINIUM INDUSTRY

SEPTEMBER/OCTOBER 2026

104 ROAD TO 2050

La moderna chimica di processo come chiave per una maggiore efficienza dei costi: l’importanza dell’efficienza energetica nella finitura superficiale

108 ANALYSIS

Durabilità e libertà di design: come l’alluminio verniciato a polvere sta ampliando le possibilità per le facciate

112 SUCCESS STORIES

Gardo Haze: il futuro del pretrattamento dell’alluminio è già realtà. Il caso DFV tra sostenibilità, innovazione e digitalizzazione ®

116 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Dal pretrattamento alla verniciatura: il controllo della superficie dell’alluminio

120 SUCCESS STORIES

Stabilità, approccio LEAN e controllo intelligente del processo: ALUMIL e SurfChem sulla nuova linea verticale di verniciatura a polvere di Kilkis

128 ADVANCEMENTS

Il tuo manufatto, la sua superficie… a te il progetto, a noi il compito di renderlo e mantenerlo perfetto

130 RESEARCH BREAKTHROUGH

Un approccio semplice alla deposizione di rGO su leghe di alluminio per la protezione dalla corrosione e dall’usura

104

CONTENTS 138 SUCCESS STORIES

Trasmetal sbarca in India con una nuova linea verticale per la verniciatura di profilati in ferro

140 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Mirodur riorganizza il proprio stabilimento per rispondere alle nuove esigenze del mercato

142 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Il futuro dei rivestimenti in polvere: l’offerta private label di Rapid Coat

146 BRAND NEW 148 ADVANCEMENTS

La linea KSA Kenosistec si espande: il PVD decorativo raggiunge nuove vette di produttività

152 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Dalla membrana di cataforesi allo scarico zero: le tecnologie di MEGA per la verniciatura

156 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Membrane ceramiche per un trattamento delle acque più flessibile

160 UCIF INFORMS

Dalla macchina al servizio: il tempo lungo della finitura

162 MEETING THE INDUSTRY

130

156

EDITOR’S LETTER

o avevo scritto in un editoriale di fine 2025: la parola “resilienza” è stata talmente abusata da aver perso significato. Eppure, quest’anno mi trovo ad utilizzarla per la seconda volta in queste righe che scrivo all’inizio di ogni nuova edizione di ipcm®, con la pretesa di offrire ai lettori uno spunto di riflessione più che una chiave di lettura dell’intero fascicolo.

Lo scorso marzo avevo usato resiliente come aggettivo riferito all’industria manifatturiera occidentale, che si trovava di fronte l’ipotesi di una crisi energetica senza pari. Oggi devo usare questo aggettivo in riferimento a ciò che sempre più guida la scelta dei materiali in settori caratterizzati dalla necessità di garantire continuità operativa e capacità di risposta alle situazioni critiche. La resilienza, per l’appunto. Lo spunto me lo ha dato un report1 elaborato dalla fiera ALUMINIUM 2026 (Düsseldorf, 6-8 ottobre) in collaborazione

con Panorama Marketing che ha intervistato gli stakeholder del settore dell’alluminio. In applicazioni caratterizzate da condizioni operative particolarmente impegnative e strategiche, che spaziano dalla mobilità e dalla logistica alla gestione delle emergenze e alle infrastrutture critiche fino alla difesa, si attribuisce sempre maggiore importanza all'affidabilità, alla durabilità e alla prontezza operativa. In questi settori le scelte dei materiali raramente si basano su semplici confronti di costo: prestazioni, peso, durabilità, lavorabilità, certificazioni e conformità normativa sono tutti elementi che concorrono a individuare la soluzione più appropriata per una determinata applicazione.

Alessia Venturi Editor-in-chief Direttore Responsabile

Con l'aumento degli investimenti di governi e organizzazioni sovranazionali nella preparazione alle emergenze, nelle capacità logistiche e nelle infrastrutture critiche, cresce la domanda di materiali in grado di garantire efficienza, durabilità e prestazioni a lungo termine in condizioni gravose. L'alluminio continua a offrire importanti vantaggi laddove la riduzione del peso, la resistenza alla corrosione e l'efficienza operativa sono parametri di scelta prioritari. Questo materiale, se opportunamente trattato e protetto con finiture adeguate, può rispondere a requisiti tecnici sempre più complessi. È qui che entrano in gioco i rivestimenti e, più in generale, tutti i trattamenti di superficie che migliorano, amplificano, estendono le prestazioni intrinseche di questo materiale. L’anodizzazione e la verniciatura a polvere hanno seguito, e in molti casi anticipato, la crescente richiesta di prestazioni più elevate, sviluppando soluzioni capaci di garantire durabilità sempre maggiori e una resistenza alla corrosione adeguata anche agli ambienti più aggressivi. Un’evoluzione tutt’altro che scontata, se si considera che è stata spinta da vincoli normativi, come il divieto d’uso del cromo esavalente e dei TGIC, imponendo alla ricerca di trovare nuove strade per mantenere prestazioni comparabili o superiori. Oggi la superficie è parte integrante della progettazione del materiale e della sua capacità di resistere nel tempo. Sono questi temi che troverete approfonditi in un’ampia parte di questa edizione di ipcm® che include un focus su architettura e design, due settori tradizionalmente molto legati all’alluminio e che costituiscono il banco di prova che consente a questo metallo di conquistare settori sempre nuovi e più sfidanti. L'industria dell'alluminio si avvia verso gli ultimi mesi del 2026 in un contesto complesso. La sicurezza degli approvvigionamenti energetici e delle materie prime rimane una questione cruciale. Al tempo stesso, la domanda legata all'elettrificazione, alla transizione energetica e alle infrastrutture digitali sta rafforzando l'importanza strategica dell'alluminio2 e dei suoi trattamenti superficiali. Ad ALUMINIUM 2026, che quest’anno ospiterà oltre 800 espositori ed attende oltre 20.000 visitatori nei 3 giorni di

Request the English version at info@ipcm.it

evento, ipcm® sarà ancora una volta protagonista con uno stand (6M73) per essere al centro di tutte le conversazioni che contano. 1 https://www.aluminium-exhibition.com/germany/en-gb/blog/industry-news/resilience-opportunities-aluminium.html 2 https://www.aluminium-exhibition.com/germany/en-gb/blog/energy/interview-roxana-calimente-gie-en.html

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

BRAND-NEW

BYK-Gardner presenta la nuova cabina luminosa byko-spectra LED 6 BYK-Gardner presenta byko-spectra LED 6, una cabina luminosa compatta per una valutazione visiva del colore precisa e riproducibile. La sua avanzata tecnologia LED simula un’ampia gamma di condizioni di illuminazione standardizzate e reali, garantendo una valutazione del colore affidabile e conforme agli standard.

YK-Gardner presenta la nuova byko-spectra

qualitativo (MIvis Classe A) e diversi illuminanti

luce si adatta facilmente ai normali banchi

LED 6. Questa cabina luce rappresenta

LED a luce bianca calda, come LED-A, LED-B1 e

di laboratorio, offrendo al contempo spazio

la nuova generazione dell’illuminazione LED

LED-B2, che rappresentano le tipiche condizioni

sufficiente per valutare campioni fino a 64 × 48

standardizzata per la valutazione visiva del

di illuminazione degli ambienti commerciali.

cm (25 × 19 pollici). Le pareti esterne robuste e

colore e definisce nuovi parametri di riferimento

Inoltre, LED-B3 consente di simulare in modo

le superfici interne rifinite in grigio chiaro opaco

in termini di precisione e riproducibilità.

realistico gli ambienti luminosi comunemente

Munsell N7 creano un ambiente di osservazione

Poiché le tradizionali sorgenti luminose

presenti nei moderni punti vendita, caratterizzati

neutro e controllato. Un diffusore a lunga durata

a incandescenza e fluorescenti vengono

da una luce fredda e dall’aspetto fresco.

assicura un’illuminazione uniforme dell’intera

progressivamente eliminate a causa dell’elevato

È possibile attivare, opzionalmente,

area di osservazione, soddisfacendo pienamente

consumo energetico e della presenza di

l’illuminazione UV per la valutazione degli

i requisiti delle norme internazionali ASTM

sostanze pericolose, la byko-spectra LED

sbiancanti ottici e degli effetti fluorescenti. Ciò

D1729 e ISO 3668. La cabina luce può inoltre

6 si basa interamente su una moderna e

consente di simulare in modo affidabile tutte

essere assemblata rapidamente e senza utensili

sostenibile tecnologia LED. Il suo modulo LED

le situazioni di illuminazione rilevanti nella vita

speciali, consentendo un’installazione semplice

intelligente simula tutti gli illuminanti standard

quotidiana, dalla luce naturale del giorno e

e veloce.

CIE con un’accuratezza eccezionale e fornisce

dall’illuminazione domestica fino ai moderni

Per garantire la massima facilità d’uso, la byko-

distribuzioni spettrali di potenza stabili e

ambienti retail. La riproduzione precisa di

spectra LED 6 è dotato di un ampio display

riproducibili che superano significativamente

queste condizioni garantisce una valutazione

touchscreen. Gli utenti possono selezionare

quelle dei sistemi tradizionali con lampade

coerente di colori e materiali in diversi scenari

direttamente gli illuminanti, regolare l’intensità

fluorescenti. La byko-spectra LED 6 offre

di illuminazione. Oltre all’avanzata tecnologia

luminosa e monitorare parametri chiave

un’ampia gamma di illuminanti standardizzati,

di illuminazione, la byko-spectra LED 6 presenta

come la temperatura di colore correlata. Il

tra cui la luce diurna D65 al massimo livello

un design compatto e moderno. La cabina

rapido passaggio da un illuminante all’altro e la visualizzazione della durata residua dei LED favoriscono flussi di lavoro efficienti. Una funzione di sequenza automatica consente di eseguire consecutivamente condizioni di illuminazione predefinite, permettendo valutazioni cromatiche riproducibili senza intervento manuale. Con il lancio della byko-spectra LED 6, BYKGardner rafforza ulteriormente la propria posizione di leader tecnologico nel controllo qualità colorimetrico e visivo. La combinazione di tecnologia LED avanzata, design compatto e resistente e funzionamento intuitivo definisce un nuovo standard per una valutazione visiva del colore affidabile, precisa e conforme alle norme negli ambienti industriali e di laboratorio. For further information:

www.byk-instruments.com

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

BRAND-NEW

BYK presenta un nuovo additivo sostenibile per vernici DISPERBYK-2180 è adatto per un’ampia gamma di applicazioni, tra cui vernici per architettura, vernici industriali e vernici per gli OEM automotive. Oltre a queste, l’additivo è impiegato anche nei rivestimenti marini e nella protezione anticorrosiva. La struttura di base in policarbossilato etere amplia così lo spettro delle soluzioni disponibili per la dispersione di pigmenti inorganici e cariche.

on DISPERBYK-2180, BYK ha introdotto un

a DISPERBYK-2180 di essere particolarmente efficace

nuovo additivo bagnante e disperdente per

nella deflocculazione e nella stabilizzazione di tutti i tipi

pigmenti inorganici e cariche in sistemi a base acqua.

di particelle inorganiche, come il biossido di titanio, gli

L’additivo a base di policarbossilato etere è progettato

ossidi di ferro trasparenti e le cariche.

per applicazioni che richiedono un elevato grado di

L’additivo garantisce inoltre una netta riduzione della

stabilità all’interno di un ampio intervallo di pH.

viscosità della base di macinazione, consentendo così

La struttura a base di policarbossilato etere di

elevati dosaggi di pigmento e, al contempo, una buona

DISPERBYK-2180 apre ulteriori opportunità di

lavorabilità. Si ottengono così particelle di dimensioni

formulazione e risponde alla crescente importanza dei

ridotte e una distribuzione uniforme delle stesse, con

requisiti ecologici. Grazie alla sua tolleranza a valori

un effetto estremamente positivo sul colore e sulla

di pH estremi, l’additivo è ideale per l’uso in vernici per

trasparenza.

P25 column standard or customizable system to hang from the smallest parts to heavy 6-metre long bars

architettura esenti COV, come quelle a dispersione. La sua struttura molecolare, caratterizzata da un’elevata concentrazione di gruppi di ancoraggio ionici, consente

Per maggiori informazioni: www.byk.com/en

Area applicativa di DISPERBYK-2180.

HANGING SYSTEMS

Eccellente riduzione della viscosità con DISPERBYK-2180.

COMPLETE SOLUTIONS FOR © BYK

HANGING AND MASKING

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BRAND-NEW

Cerimonia di completamento del nuovo Product Technology Centre (PTC) di FreiLacke Un traguardo importante per un progetto edilizio lungimirante presso la sede centrale di Döggingen, Germania.

on la cerimonia di completamento della

 Piano terra: tecnologia applicativa per

nuova struttura, FreiLacke ha raggiunto

rivestimenti in polvere e vernici liquide, con

un’altra tappa importante nella costruzione

l’impiego di processi applicativi all’avanguardia.

del nuovo Product Technology Centre (PTC).

In futuro, qui sarà possibile insegnare in

Numerosi ospiti provenienti dai settori dell’edilizia

modo pratico anche il concetto dei sistemi di

e dell’architettura, nonché dal team di progetto, si

verniciatura integrati, poiché per la prima volta

sono riuniti per celebrare il completamento con

sarà possibile verniciare sia a polvere che a

successo delle opere strutturali.

liquido in un’unica sede. Ciò consentirà di rendere

L’evento è stato aperto dal Managing Director

i corsi di formazione tecnica per i clienti ancora

Dr. Rainer Frei, che ha sottolineato l’importanza

più pratici ed esemplificativi.

della nuova struttura per il futuro dell’azienda.

 Primo piano: laboratori di sviluppo per vernici

Il PTC costituirà il cuore tecnico di FreiLacke,

liquide a base acqua e a base solvente, nonché

riunendo sotto lo stesso tetto strutture

per sistemi compositi PG.

all’avanguardia per lo sviluppo, le applicazioni

 Secondo piano: un’ampia area dedicata alla

e la formazione. “Questa cerimonia segna un

formazione e agli incontri per eventi rivolti ai

momento importante di un progetto che finora

clienti, seminari e scambi professionali.

è proceduto senza intoppi. L’eccellente lavoro di

Con il suo nuovo Product Technology Centre

tecnici e operai, l’alta qualità della realizzazione e

(PTC), FreiLacke crea le condizioni ideali per

il rigoroso rispetto delle tempistiche costituiscono

integrare ancora più strettamente sviluppo,

la base per poter inaugurare il nostro Product

tecnologia applicativa, presentazione dei prodotti

Technology Centre come previsto nella primavera

e assistenza clienti. Tecnologie di laboratorio e

del 2027,” afferma il Dr. Rainer Frei. Il tradizionale

applicative all’avanguardia costituiscono la base

discorso di chiusura della struttura è stato tenuto

per soddisfare le crescenti esigenze in ambito di

dal Sig. Lonscha, della società di ingegneria

ricerca, sviluppo e formazione pratica per i clienti.

strutturale Stumpp di Rottweil, responsabile

Grazie a questo investimento lungimirante,

dell’esecuzione dei lavori strutturali. Il progetto

FreiLacke rafforza la sede centrale di Döggingen

edilizio passa ora alla fase successiva, come

e crea un centro di eccellenza dove i clienti

programmato. I lavori di allestimento interno,

possono sperimentare e testare soluzioni

così come quelli per la facciata e per i serramenti

di verniciatura innovative in condizioni reali,

e le porte, sono iniziati lo scorso luglio 2026. Il

sviluppandole ulteriormente in collaborazione

completamento del nuovo Product Technology

con gli esperti dell’azienda produttrice. Il PTC era

Centre è previsto per l’aprile 2027. Il progetto

stato annunciato come investimento strategico

procede dunque secondo i tempi stabiliti.

per il futuro dell’azienda e dei suoi clienti già

Layout funzionale per lo sviluppo, l’applicazione e il trasferimento di conoscenze

L’edificio, articolato su tre piani, riunisce attività di sviluppo, tecnologia applicativa, presentazione dei prodotti e formazione dei clienti in un ambiente di lavoro moderno:

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Il Sig. Lonscha, dello studio di ingegneria strutturale Stumpp di Rottweil, inaugura l’edificio con il tradizionale discorso per la conclusione della struttura portante.

durante la cerimonia di lancio dei lavori. Per ulteriori informazioni: www.freilacke.de

Micha Bächle, sindaco di Bräunlingen, e Georg Baum, Presidente del consiglio comunale, si congratulano con la direzione di FreiLacke.

BRAND-NEW

EcoPump GW iD – qualità affidabile per applicazione di vernici per processi industriali Dürr lancia una pompa dosatrice a ingranaggi ottimizzata, progettata specificamente per l’impiego con vernici monocomponente e bicomponente nei processi industriali. La nuova pompa è stata sviluppata puntando su durabilità, facilità di utilizzo ed efficienza dei costi.

a nuova serie EcoPump GW iD è adatta a un’ampia

della pressione, la valvola si apre automaticamente in

gamma di applicazioni di verniciatura industriale

caso di sovrapressione per proteggere efficacemente

che richiedono un dosaggio volumetrico preciso e

le apparecchiature a valle da potenziali errori operativi e

costante del materiale. Con portate comprese tra 90 e

interruzioni del processo. Inoltre, i modelli con la funzione

900 ml/min, la pompa può essere adattata alle diverse

di lavaggio sono dotati di un cuscinetto dell’albero

esigenze applicative. Inoltre, la pompa è compatibile

brevettato. Ciò prolunga notevolmente la vita utile della

con il concetto “ready2integrate” di Dürr. Tale approccio

pompa, riduce i costi di manutenzione e riparazione, e

garantisce un coordinamento ottimale tra sistema di

migliora al contempo l’affidabilità operativa.

controllo, tecnologia di dosaggio e applicatore, fornendo una soluzione preconfigurata. I clienti beneficiano di un’installazione rapida, di un’elevata affidabilità del processo e di una soluzione su misura per le loro specifiche necessità.

Integrazione flessibile in sistemi di dosaggio compatti

EcoPump GW iD fa parte del sistema Fluid Board2, che raggruppa in uno spazio ridotto tutti i componenti

Qualità costante della finitura ed elevata affidabilità del processo

necessari per un dosaggio preciso della vernice. Ciò consente di integrare il sistema nei processi di verniciatura in modo semplice ed efficiente. Per le

Per soddisfare gli elevati standard dei processi di

applicazioni esistenti, la pompa può essere installata

verniciatura industriale, tutti i modelli sono dotati di

anche sul Fluid Board1 per offrire ulteriore flessibilità

serie di un rivestimento in carbonio amorfo simile al

durante gli aggiornamenti. Inoltre, la nuova EcoPump

diamante (ADLC), che assicura un’elevata resistenza

GW iD è compatibile con i sistemi esistenti e può essere

all’usura e contribuisce a mantenere la qualità

installata in qualsiasi momento come componente

superficiale nel tempo. Per una maggiore affidabilità

autonomo.

operativa, EcoPump GW iD è disponibile, su richiesta, con una valvola di bypass. Oltre alla funzione di scarico

Per ulteriori informazioni: www.durr.com

EcoPump GW iD è disponibile in diversi modelli, tra cui una versione dotata di regolatore di pressione.

BRAND-NEW

ECKART lancia VERSALAN, una preparazione di pigmenti di alluminio di nuova generazione efficienti e sicuri ECKART presenta VERSALAN, una preparazione di pigmenti di alluminio di nuova generazione progettata per una lavorazione efficiente e sicura. Disperdibile direttamente in acqua senza necessità di pre bagnatura o solventi, questa formulazione a bassa dispersione e a ridotto contenuto di COV migliora la manipolazione e la sicurezza sul luogo di lavoro. La sua classificazione come sostanza non pericolosa semplifica inoltre la logistica e contribuisce a ridurre i costi.

CKART introduce VERSALAN, una preparazione di pigmenti di

contenuto di COV inferiore al 5% e l’assenza di classificazione come merce

alluminio di nuova generazione basata su pigmenti lamellari ad alta

pericolosa, VERSALAN favorisce una manipolazione più sicura, un trasporto

purezza con rivestimento inorganico in SiO2. Basata sulla tecnologia

semplificato e la conformità normativa. La bassa infiammabilità migliora

HYDROLAN®, risponde alle crescenti esigenze in termini di prestazioni,

ulteriormente la sicurezza ed elimina la necessità di una logistica dedicata ai

conformità normativa e sostenibilità nelle vernici moderne. Fornita come

materiali pericolosi.

polvere a scorrimento libero e a bassa volatilità, VERSALAN consente una manipolazione pulita, un dosaggio preciso e una lavorazione affidabile, così da favorire una produzione efficiente in diversi settori industriali.

Dispersione diretta per una lavorazione semplificata

Efficienza lungo la catena del valore

Il trasporto senza solventi riduce la complessità logistica e i costi. La migliore bagnabilità e l’elevato contenuto di alluminio favoriscono un utilizzo efficiente del pigmento. Disponibile in diverse granulometrie, VERSALAN

VERSALAN può essere disperso direttamente in acqua senza pre bagnatura

consente di ottenere effetti metallizzati che spaziano da una brillantezza

o pre miscelazione con solventi e può essere aggiunto in qualsiasi fase della

intensa ad effetti privi di struttura visibile. È adatto per vernici OEM e refinish

produzione. Ciò riduce le fasi del processo, accorcia i tempi di produzione,

per il settore automotive, vernici industriali, materie plastiche, sistemi

consente regolazioni precise del colore e degli effetti metallizzati, e riduce

polimerizzabili a UV e processi quali RIM, FIM e wrapping.

l’impiego di solventi.

Manipolazione pulita e affidabilità del processo

Una tecnologia pronta per il futuro

Proposto come successore delle serie HYDROLAN® BG e PG, VERSALAN

Le proprietà di scorrimento ottimizzate e un pacchetto di additivi specifico

è adatto a vernici a base acqua, a base solvente, polimerizzabili a UV e al

garantiscono un’eccellente bagnabilità e una migliore fluidità rispetto alle

100% solidi, coniugando prestazioni, sicurezza e sostenibilità.

tradizionali paste di alluminio. Il risultato è un processo più pulito, un minor rischio di contaminazione e una qualità del prodotto costante. Con un

Per ulteriori informazioni: www.eckart.net

Da sinistra a destra: bassa infiammabilità e disperdibilità in acqua o solventi in qualsiasi fase della produzione; effetti privi di struttura per vernici; polvere a forma di scaglie, bassa dispersione e rivestita in SiO₂.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

BRAND-NEW

Eisenmann GmbH apre una nuova filiale in Polonia L’azienda sta espandendo la propria presenza internazionale nell’Europa dell’est per potenziare la progettazione e l'assistenza e per offrire ai clienti un supporto più capillare e soluzioni su misura per le esigenze del mercato locale.

partire dal 1° giugno 2026,

garantendo un supporto diretto ed efficiente per le

Eisenmann GmbH ha istituito una nuova

attività legate ai progetti. Inoltre, il team di Rzeszów

filiale a Rzeszów, in Polonia. Questa nuova

affianca la sede centrale di Eisenmann GmbH a

sede contribuirà a espandere ulteriormente

Böblingen nelle attività di ingegneria e gestione

la presenza internazionale dell’azienda e a

dei progetti, oltre a gestire in modo affidabile le

rafforzarne le attività sul mercato dell’Europa

richieste di ricambi e assistenza per gli impianti

dell’est. Grzegorz Kuter guiderà Eisenmann

di verniciatura già installati nell’Europa dell’est.

Poland Sp. z o.o., occupandosi del supporto a

Espandendo la propria presenza aziendale nel

clienti e partner locali e del coordinamento delle

crescente mercato polacco, il Gruppo Eisenmann

attività della filiale. Il team di Eisenmann Poland

persegue una crescita sostenibile e consolida la

Sp. z o.o., composto da dieci persone, vanta

propria posizione di partner affidabile nel settore

un’esperienza pluriennale nell’impiantistica, in

internazionale della verniciatura.

particolare nei sistemi di movimentazione. La squadra funge da punto di riferimento locale per

Per ulteriori informazioni:

clienti e partner in Polonia e nei mercati limitrofi,

www.eisenmann.com

www.heliosquartz.com

Grzegorz Kuter guiderà Eisenmann Poland Sp. z o.o..

BRAND-NEW

TAP Air Portugal migliora l'efficienza della flotta con la vernice leggera per aeromobili di AkzoNobel Aerospace Coatings L'introduzione del basecoat di AkzoNobel sull’intera flotta dovrebbe aiutare TAP Air Portugal a risparmiare circa 428 tonnellate di carburante e a ridurre le emissioni di CO2 di circa 1.353 tonnellate all'anno. la ripetibilità del processo nelle reali operazioni di verniciatura. Utilizzando una tecnica applicativa ad incrocio convalidata, Aerobase UPD consente di raggiungere il potere coprente e la qualità di finitura richiesti attraverso un singolo ciclo applicativo del fondo, eliminando la necessità di un secondo strato completo e le relative fasi di flash-off. Inoltre, il processo applicativo semplificato offre benefici di produttività operativa agli applicatori poiché elimina un intero ciclo di verniciatura. La formulazione migliorata offre anche una resistenza alle colature superiore di circa il 40% rispetto al sistema tradizionale a due strati, aiutando a migliorare la costanza e la ripetibilità nelle diverse condizioni operative del reparto di verniciatura e tra i vari livelli di esperienza degli operatori. “In TAP Air Portugal valutiamo continuamente le opportunità per migliorare l'efficienza operativa e ridurre l'impatto ambientale nelle nostre operazioni. I © AkzoNobel Aerospace Coatings

risultati ottenuti attraverso questa collaborazione con AkzoNobel Aerospace Coatings dimostrano come anche piccole riduzioni di peso, se applicate in modo coerente su intere flotte di aerei, possano contribuire a significativi

kzoNobel Aerospace Coatings e TAP Air Portugal hanno completato

risparmi a lungo termine su carburante ed emissioni, supportando al

con successo le prove di un basecoat leggero per aeromobili in grado

contempo l'efficienza,” ha dichiarato João Carvalho, Ingegnere delle

di ridurre il peso del rivestimento fino a 26 kg per aereo. Ciò consente

Strutture di TAP Air Portugal.

di sostenere la continua attenzione della compagnia aerea in termini di

“Questo programma con TAP Air Portugal dimostra come le innovazioni

efficienza, risparmio di carburante e riduzione delle emissioni.

incrementali nella tecnologia dei rivestimenti possano offrire misurabili

Le prove, effettuate utilizzando la formulazione Aerobase UPD di AkzoNobel

benefici operativi e risparmi sulle emissioni per le compagnie aeree.

Aerospace Coatings, hanno dimostrato che il sistema può ridurre lo

Riducendo lo spessore totale del film e semplificando il processo di

spessore totale del film di basecoat del 36% rispetto a un tradizionale

applicazione, Aerobase UPD aiuta gli operatori a ridurre il peso degli

processo di applicazione a due mani, e mantenere al contempo gli

aeromobili, migliorare la produttività delle officine di verniciatura

standard di durabilità, aspetto e qualità della finitura richiesti nell'aviazione

e mantenere gli elevati standard di finitura richiesti nell'aviazione

commerciale. I test sul campo condotti su un Airbus A320 di TAP Air

commerciale. L'industria aeronautica è concentrata sull'individuazione di

Portugal hanno evidenziato una riduzione del peso di 24 kg. A seguito di

opportunità pratiche per migliorare l'efficienza e ridurre le emissioni, e la

questi risultati, è stato verniciato un secondo A320 e sono stati definiti i piani

tecnologia dei rivestimenti può svolgere un ruolo importante nel sostenere

di implementazione per estendere l’utilizzo del basecoat leggero a tutta la

queste più ampie ambizioni di sostenibilità,” ha aggiunto Aurore Bournazel,

flotta. Sulla base dell'attuazione prevista per l'intera flotta, la tecnologia di

Segment Manager OEM, MRO & Airlines di AkzoNobel Aerospace Coatings.

rivestimento più leggera dovrebbe contribuire a un risparmio annuo di circa

Aerobase UPD è certificato secondo gli standard AMS3095 per le

428,5 t di carburante, pari a un risparmio sui costi superiore a mezzo milione

operazioni globali di MRO su flotte miste e si integra con l'attivatore

di euro all'anno e a una riduzione stimata di circa 1.353 t di emissioni di CO2.

Aerobase aggiornato e con gli indurenti Aerobase già esistenti, facilitandone

La formulazione Aerobase UPD utilizzata nelle prove si basa sulla

l’implementazione all'interno dei processi di verniciatura già in uso.

comprovata piattaforma Aerobase di AkzoNobel Aerospace Coatings, e introduce miglioramenti nella formulazione e applicazione progettati per migliorare il controllo dello spessore del film, la resistenza alle colature e

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Per maggiori informazioni: https://aerospace.akzonobel.com/en

ADVANCEMENTS

Dai dati formulativi all’intelligenza per lo sviluppo Marc Egelhofer LabV Intelligent Solutions GmbH, Selb - Germania marc.egelhofer@labv.io

Perché la R&D nel settore vernici ha bisogno di dati integrati, flussi di lavoro strutturati e IA a supporto dello sviluppo delle formulazioni.

dealmente, i nuovi progetti di formulazione prendono avvio dal know-

non sempre sono acquisite in modo strutturato. In questo scenario, dedicare

how maturato dalle aziende nel corso di anni di R&D. Eppure, mentre

ore alla ricerca di dati storici rilevanti o prendere decisioni senza una visione

si parla sempre più di IA, molti team R&D si trovano ad affrontare un

chiara dei risultati precedenti non è più sostenibile. La questione non è se

problema basilare: formulazioni, report, dati di misurazione esportati,

esistano dati sufficienti, ma se questi dati possano essere utilizzati. È qui

decisioni progettuali e note di processo sono archiviati in file Excel, PDF,

che entra in gioco Material Intelligence: collega dati, flussi di lavoro e IA,

cartelle locali, export da strumenti, sistemi ERP, quaderni e archivi di vario

consentendo di cercare, confrontare e applicare le conoscenze R&D esistenti

tipo. Alcuni dati sono molto importanti, altri sono ormai obsoleti, mentre

alle decisioni di sviluppo. L’IA può generare valore concreto solo quando i dati

altri ancora non possono essere compresi appieno senza il contributo di

sono integrati nei flussi di lavoro alla base delle decisioni (fig. 1).

chi li ha generati. I team possono così ripetere test già effettuati, trascurare elementi formulativi utili o impiegare troppo tempo per cercarli. Anche l’IA può portare un valore limitato se i dati alla base non sono strutturati, affidabili e accessibili. Tutto ciò rappresenta uno svantaggio competitivo per

Quando la conoscenza pregressa diventa difficile da recuperare

Un recente progetto di implementazione, realizzato in forma anonima presso

i team R&D del settore vernici. I clienti chiedono cicli di sviluppo più rapidi,

una PMI produttrice di vernici, mostra come dati formulativi sparpagliati

performance maggiori, soluzioni più sostenibili e una documentazione

possano essere trasformati in una base di conoscenza strutturata e

affidabile. La disponibilità delle materie prime può mutare rapidamente,

utilizzabile. L’azienda aveva creato un ampio patrimonio di oltre 8.000 ricette,

mentre la pressione normativa continua ad aumentare. Allo stesso tempo,

ma i dati erano sparsi tra fogli Excel, report in PDF, unità di rete locali, file da

i formulatori esperti vanno in pensione, portando con sé conoscenze che

dispositivi e documenti di singoli progetti: nel complesso, si trattava di oltre 30.000 dati. Tuttavia il team di sviluppo non era in grado di individuare quali

formulazioni fossero aggiornate, quali avessero dato risultati positivi, quali varianti fossero state scartate o quali materie prime fossero già state testate in condizioni simili. Il problema non era quindi la mancanza di conoscenze, ma l’assenza di una struttura che ne consentisse l’uso nel lavoro di sviluppo quotidiano. Come ha spiegato il responsabile dello sviluppo formulativo dell’azienda: “Le conoscenze le avevamo già, ma erano distribuite in migliaia di file. Solo quando abbiamo creato una struttura centralizzata sono diventate realmente utilizzabili”. Le conseguenze erano note a molte divisioni R&D: i tecnici arrivavano a dedicare fino a un’ora al giorno alla ricerca di prove precedenti e formulazioni simili. Alcune varianti venivano talvolta testate più di una volta perché non era possibile recuperare i risultati precedenti ed era difficile individuare i collegamenti tra i parametri di formulazione e le proprietà prestazionali, come brillantezza, densità, viscosità o comportamento su substrati critici. La difficoltà derivava dalla frammentazione delle informazioni all’interno dell’azienda, che ne rendeva difficile l’utilizzo al momento di prendere decisioni. L’obiettivo era quindi rendere il know-how esistente più facile da trovare, confrontare e riutilizzare nei futuri progetti di sviluppo.

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ADVANCEMENTS

Fig. 1 (sinistra) - Material Intelligence collega i dati relativi a materiali, processi e misurazioni ai flussi di lavoro R&D e a funzioni IA quali ricerca e analisi dei dati e IA predittiva.

Fig. 2 (destra) - La completa integrazione strumentale collega i test reologici, fisici, di stabilità, compatibilità, analitici e chimici ai sistemi aziendali e ai database, consentendo l’importazione automatica dei dati e il loro riutilizzo nello sviluppo formulativo.

Costruire le basi per Material Intelligence

Anche a distanza di anni, le motivazioni alla base delle decisioni restano

Per affrontare questa sfida, la società ha introdotto nel reparto R&D una

accessibili, per esempio quando un progetto passa a un altro responsabile o

piattaforma Material Intelligence. L’implementazione si basa su tre elementi

quando tecnici esperti vanno in pensione.

integrati: dati, flussi di lavoro e IA; anziché svilupparli come progetti di digitalizzazione separati, l’azienda li ha riuniti in un unico spazio.

Step 3: sviluppo supportato dall’IA Una volta disponibili dati strutturati, affidabili e contestualizzati, l’IA

Step 1: creazione di un database centrale e armonizzato

può supportare lo sviluppo delle formulazioni. Anziché cercare tra fogli

Sono state strutturate le fonti esistenti, tra cui formulazioni Excel, valutazioni

di calcolo, report e archivi storici, i tecnici hanno potuto interrogare

in PDF, risultati analitici, dati di misurazioni e informazioni ERP. Il software

direttamente i dati R&D. L’assistente IA ha aiutato i formulatori a ricostruire

si collega al patrimonio esistente dell’azienda, dai fogli di calcolo e dagli

criticità riscontrate in precedenza, confrontare progetti simili e individuare

archivi PDF agli strumenti di laboratorio, ai dati analitici e alle informazioni

materie prime o condizioni di processo che avevano già consentito di

ERP, come i prezzi delle materie prime. I dati di misurazione e processo

ottenere le performance richieste. Ha inoltre rappresentato visivamente

possono essere importati automaticamente, standardizzati e resi

i risultati rilevanti, rendendo evidenti relazioni che altrimenti sarebbero

disponibili ai formulatori senza ulteriori trasferimenti manuali nei fogli di

rimaste nascoste nei singoli report. Ciò non significa affidare le decisioni

calcolo. La figura 2 mostra come questa integrazione possa comprendere

formulative a un algoritmo, il sistema agisce come assistente, non come

strumenti di laboratorio, sistemi aziendali e database all’interno di un unico

sostituto dell’esperienza dei tecnici: consente di recuperare più rapidamente

spazio interconnesso di dati R&D. Si modifica così il lavoro quotidiano di

le informazioni importanti, esplorare possibili percorsi formulativi e

formulazione: i dati R&D non sono più isolati in formati o luoghi diversi,

comprendere perché determinate soluzioni possano essere meritevoli di

ma disponibili dove servono: in laboratorio, durante le valutazioni e nella

verifica. La decisione finale rimane sempre ai formulatori.

gestione dei progetti; le formulazioni esistenti possono essere confrontate in modo più affidabile e i nuovi progetti possono partire da una visione più chiara delle prove già effettuate. I dati storici diventano quindi un riferimento

Dalla sperimentazione per tentativi alla pianificazione

Il Design of Experiments (DoE) è già utilizzato in molti ambiti per strutturare

per le attività di sviluppo: una formulazione precedente può essere valutata

le attività sperimentali di R&D. Consente di definire i programmi dei test,

non più come un dato isolato, ma in relazione alle misurazioni, alle materie

confrontare le variabili delle formulazioni e ridurre il numero di prove

prime, alle condizioni di prova e alle decisioni ad essa associate.

random. Ma anche il DoE tradizionale presenta alcuni limiti: richiede di definire le variabili, i livelli e i range rilevanti prima dell’inizio degli esperimenti.

Step 2: flussi di lavoro

Se queste ipotesi iniziali sono incomplete, il piano sperimentale può

Il processo di formulazione è stato strutturato digitalmente a partire dalla

esplorare una parte dello spazio delle formulazioni che non offre risultati

richiesta del progetto o definizione dell’ordine fino alla valutazione finale.

promettenti. Inoltre, generalmente il DoE classico non è adattivo: anche

Attività, requisiti, risultati delle misurazioni, standard di prova, note e

quando i primi risultati indicano una direzione diversa, il team può dover

decisioni vengono documentati in un unico spazio. I partecipanti al progetto

proseguire secondo una matrice di prove predefinita. Nelle formulazioni di

hanno così una visione chiara delle attività di sviluppo e possono ricostruire

rivestimento complesse, in cui interagiscono numerosi componenti, questo

più facilmente le motivazioni alla base delle selezioni o degli scarti legati a

può comportare un dispendio di tempo e risorse.

una determinata formulazione.

È qui che metodi supportati dall’IA, come la modellazione predittiva e

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ADVANCEMENTS

Dai dati strutturati a risultati R&D misurabili

anziché ricostruite a partire da file separati

Dopo aver strutturato e armonizzato più di

cambiamento: il tempo medio necessario

previsione basata sull’IA può supportare le

8.000 formulazioni, il team R&D ha potuto

per l’approvazione della prima formulazione

decisioni formulative quando i dati alla base sono

accedere a tutti i 30.000 dati attraverso un

è passato da 10-14 a 4-6 giorni. Il riutilizzo di

sufficientemente strutturati e contestualizzati.

database centralizzato e filtrabile. Informazioni

elementi formulativi è aumentato da meno del

Sebbene non sia ancora possibile divulgare

che in precedenza richiedevano ore di ricerca

10% a oltre il 50%. Anche il tempo necessario

dati dettagliati sulle prestazioni, la direzione è

potevano essere individuate in pochi secondi

per la pianificazione degli esperimenti si è

chiara: anziché considerare il piano sperimentale

utilizzando i filtri o una ricerca supportata dall’IA.

ridotto notevolmente. La documentazione dei

come fisso, l’ottimizzazione supportata dall’IA

In pratica, questo si è tradotto in una riduzione

progetti è passata da file sparsi a una struttura

può utilizzare i risultati man mano disponibili

del 66% del tempo dedicato alla ricerca dei

centralizzata e la trasparenza dei processi

per affinare le fasi successive e dare priorità

dati, grazie all’accesso diretto dei team a tutte

decisionali è aumentata molto.

agli esperimenti con maggiore probabilità di

le informazioni importanti. L’azienda ha inoltre

La base dati strutturata ha inoltre migliorato

produrre informazioni utili. Per la R&D di vernici,

rilevato una riduzione del 30% delle ripetizioni,

il trasferimento delle conoscenze: i risultati, le

questo aspetto è particolarmente rilevante,

poiché gli sviluppatori potevano attingere

correlazioni e le decisioni non sono più così

perché la modifica di un singolo parametro può

ai risultati storici anziché ripartire da zero.

strettamente legati ai singoli dipendenti o a

influire su molteplici proprietà, quali viscosità,

È diventato più facile individuare metodi già

passaggi di consegne informali. Ora rimangono

comportamento durante l’applicazione,

adottati in passato e le correlazioni tra parametri

accessibili anche quando i progetti passano

essiccazione, costi o compatibilità delle

e proprietà target sono diventate più trasparenti.

di mano o quando specialisti con maggiore

materie prime. L’obiettivo a lungo termine non è

La ripetizione degli stessi test è diminuita

esperienza lasciano l’azienda. Per un team

sostituire il giudizio degli esperti, ma integrare

perché gli esperimenti precedenti erano più

R&D che si trova ad affrontare un ricambio

le conoscenze storiche, il DoE e l’ottimizzazione

facili da individuare e comprendere. È stato

generazionale, questo rappresenta qualcosa

supportata dall’IA in un processo di sviluppo

inoltre possibile identificare più rapidamente

di più di un semplice aumento dell’efficienza:

adattivo, abbreviando il percorso dalla richiesta

delle alternative quando la sostituzione di una

è un modo per preservare il know-how sulle

alla prima prova e, in prospettiva, dal primo test

materia prima o la modifica delle esigenze del

formulazioni come risorsa strategica.

alla formulazione target. La soluzione descritta

cliente rendevano necessarie nuove varianti.

rappresenta un passo importante verso questo

Secondo quanto riportato, anche l’impegno

obiettivo. Il suo valore immediato non risiede

richiesto per la documentazione si è ridotto del

ancora in un’ottimizzazione completamente

50%, grazie all’automazione del trasferimento

automatizzata, bensì nella creazione di una base

dei dati e della generazione dei report. Anche il

solo se vengono effettivamente utilizzati

dati strutturata che rende le conoscenze esistenti

confronto all’interno dei team ha potuto basarsi

dalle persone che prendono le decisioni sulle

sulle formulazioni ricercabili, confrontabili e

maggiormente sui dati, poiché le informazioni

formulazioni. Per questo, la facilità d’uso

utilizzabili nelle attività R&D quotidiane.

potevano essere consolidate e visualizzate

rappresenta un fattore importante. Un’interfaccia

l’ottimizzazione bayesiana, possono accelerare lo sviluppo della formulazione. I primi test di validazione condotti da LabV indicano che la

(fig. 3). Gli indicatori hanno evidenziato questo

Il ruolo delle persone rimane centrale

Gli strumenti digitali creano valore nella R&D

chiara, una navigazione intuitiva e un ridotto impegno in termini di formazione hanno facilitato l’adozione del software nel lavoro quotidiano. Poiché dati rilevanti, contesto dei progetti e funzionalità supportate dall’IA erano accessibili in un unico spazio, gli sviluppatori potevano cogliere il valore della soluzione senza aggiungere complessità alle loro attività. Per il team, il software si è rivelato utile perché ha reso più semplice applicare il proprio knowhow. Ha aiutato gli specialisti a individuare © LabV

le informazioni importanti, confrontare le alternative e prendere decisioni, mentre il

Fig. 3 - La strutturazione e l’armonizzazione dei dati relativi formulativi hanno prodotto risultati R&D misurabili, tra cui una riduzione del 30% delle ripetizioni, una riduzione del 50% dell’impegno richiesto per la documentazione e una riduzione del 66% del tempo dedicato alla ricerca dati.

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giudizio finale rimaneva affidato ai formulatori. Come ha sintetizzato un project manager: “la

Coraflon® Platinum Powder

piattaforma non lavora contro di noi, ma con noi. Ragiona insieme a noi, lasciando però a noi le decisioni finali”. Questo aspetto è particolarmente rilevante nella R&D delle vernici. Lo sviluppo delle formulazioni rimane

Platinum-level performance has arrived with PPG CORAFLON Platinum powder coating

una disciplina specialistica, basata sulla chimica, sull’esperienza applicativa, sul comportamento dei materiali, sulle esigenze dei clienti e sulla capacità di valutazione pratica. Gli strumenti digitali sono più utili quando consentono di rendere più efficace questo know-how. In questa implementazione, il software ha riunito dati formulativi, flussi di lavoro progettuali, risorse e funzioni di analisi in un unico spazio, mentre i sistemi specialistici già in uso e il processo decisionale umano hanno continuato a svolgere un ruolo centrale. A seguito dell’implementazione, la piattaforma è in fase di estensione ad altri siti. Sono inoltre previsti ulteriori sviluppi, tra cui l’utilizzo di modelli di machine learning per prevedere le proprietà formulative e supportare la combinazione intelligente di additivi.

Conclusioni: dai dati sparpagliati alla conoscenza riutilizzabile

L’esempio mostra che in molti laboratori di vernici la principale criticità non è la mancanza di dati, ma l’assenza di una struttura che ne consenta

un utilizzo efficace. Formulazioni, risultati dei test, informazioni sulle

materie prime, parametri di processo e decisioni progettuali acquistano

valore solo quando possono essere collegati, ricercati, confrontati e

interpretati nel loro contesto.

Material Intelligence fornisce questa struttura riunendo dati, flussi di lavoro e analisi supportate dall’IA in un unico spazio. Nell’implementazione descritta, ciò ha prodotto cambiamenti concreti

CMY

nelle attività R&D quotidiane: i risultati storici sono diventati più facili da riutilizzare, l’impegno richiesto per la documentazione si è ridotto, la ricerca dati è diventata più rapida e le decisioni formulative hanno potuto

A breakthrough in architectural metal protection, PPG CORAFLON® Platinum powder coating meets or exceeds FGIA/AAMA 2605 standards and is best-in-class in color and gloss retention. It offers exceptional resistance to weathering and corrosion in a single coat, along with an expanded 5–85 gloss range for unprecedented design flexibility in hyper-durable powders. Backed by more than 10 years of Florida exposure testing, PPG Coraflon Platinum powder combines sustainability and performance with 20% higher transfer efficiency for less waste and better coverage and is formulated without major substances of concern. It is ideal for curtain walls, storefronts and landmark projects.

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essere discusse sulla base di informazioni consolidate anziché di dati distribuiti in file sparpagliati. Per i produttori di vernici, questo aspetto sta diventando sempre più importante: i cicli di sviluppo si stanno abbreviando, le formulazioni

Improved one-coat corrosion protection

20% higher transfer efficiency

Formulated without major substances of interest*

Proven durability 10+ years of Florida testing

stanno diventando più complesse e gli specialisti con maggiore esperienza stanno lasciando le aziende, portando con sé conoscenze che non sempre sono state del tutto documentate. Un approccio strutturato come quello di Material Intelligence aiuta a preservare questo know-how, rendendolo al tempo stesso utilizzabile dai team attuali e futuri. La rilevanza a lungo termine va oltre l’efficienza. Una volta che le conoscenze formulative sono state strutturate e contestualizzate, l’IA può supportare attività che vanno oltre la semplice ricerca. Può aiutare a individuare pattern, supportare il processo decisionale e, in prospettiva, guidare la pianificazione degli esperimenti attraverso la previsione e l’ottimizzazione. In questo senso, il percorso verso lo sviluppo delle vernici pronto per l’IA non parte da un algoritmo, ma dalla possibilità di rendere le conoscenze esistenti accessibili, affidabili e riutilizzabili.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

La nuova cabina a polvere di Verniciatura Rosa tra esperienza e automazione Monica Fumagalli ipcm® © ipcm

La nuova cabina Gema installata da Verniciatura Rosa, azienda specializzata nella verniciatura a polvere in conto terzi, porta a circa 90 secondi i tempi di cambio colore e, grazie al doppio serbatoio, consente di gestire in parallelo polvere vergine e recuperata, riducendo i tempi improduttivi. L’investimento aumenta la flessibilità della linea e supporta l’evoluzione delle competenze necessarie per governare sistemi di verniciatura sempre più automatizzati.

n una linea di verniciatura, non tutto ciò che determina il risultato di un processo è indicato in un programma o visualizzato sul

touch screen. Una parte di quella competenza vive ancora nell’esperienza di chi, dopo decenni trascorsi in un reparto di verniciatura, sa riconoscere un’anomalia dal comportamento della polvere, modificare un gancio in funzione del pezzo o capire quale elemento ha provocato un fermo produttivo. Ma cosa accade quando questa generazione di operatori lascia progressivamente il posto a tecnici e verniciatori cresciuti in un contesto generale e, nello specifico, in un ambiente produttivo sempre più automatizzato e digitale? La risposta non sembra essere la sostituzione dell’esperienza con la tecnologia, ma la capacità di trasferire il sapere maturato in produzione e, allo stesso tempo, costruire nuove competenze per gestire sistemi sempre più complessi. È il percorso che sta affrontando anche Verniciatura Rosa Srl, realtà familiare specializzata nella verniciatura a polvere in conto terzi con sede a Ronco Briantino

FOCUS ON TECHNOLOGY

Vista dall’alto del tunnel di pretrattamento a 6 stadi installato presso Verniciatura Rosa.

L’interno della granigliatrice.

(MB), che, dopo quasi quarant’anni di aggiornamento ed evoluzione degli

produttiva e soluzioni impiantistiche. Se agli esordi l’azienda operava

impianti, si trova ad affrontare una produzione caratterizzata dall’elevata

soprattutto nel settore dell’illuminazione, oggi ridimensionato anche per

varietà della componentistica e dai frequenti cambi colore, comun

effetto della crescente concorrenza dei prodotti importati, negli anni la

denominatore delle aziende terziste, in cui la flessibilità è una condizione

produzione si è progressivamente orientata verso la carpenteria metallica

quotidiana della produzione che impone di contenere i tempi improduttivi

e componentistica destinata a differenti applicazioni industriali. Un

senza rinunciare alla qualità applicativa. È qui che l’automazione diventa un

percorso che ha portato l’azienda a confrontarsi con mercati diversi – come

elemento imprescindibile per mantenere la capacità di adattamento della

recentemente quello edile - e con una gamma di lavorazioni sempre più

linea ai diversi lotti, introducendo modalità di gestione tecnologicamente

articolata, ricercando di conseguenza soluzioni impiantistiche in grado di

avanzate che gli operatori devono imparare a conoscere ed a interpretare.

assecondarne l’evoluzione.

È proprio su questo equilibrio tra flessibilità produttiva, automazione e

“Fin dai nostri esordi abbiamo puntato sull’utilizzo delle tecnologie più

competenze che si inserisce il recente investimento di Verniciatura Rosa

avanzate, abbinando metodi tradizionali a innovazioni moderne”, afferma

in una nuova cabina Gema dotata di un innovativo centro polveri, scelta

Monica Rigamonti, una dei 3 soci di Verniciatura Rosa. “Siamo specializzati

per rendere più articolata e flessibile la gestione dei cambi colore e del

nella verniciatura di una vasta gamma di componenti in acciaio e alluminio;

recupero della polvere, riducendo i tempi di fermo associati alle operazioni

di ogni rivestimento applicato curiamo l’aspetto estetico e la durabilità.

di preparazione. Una soluzione tecnologica che, però, non elimina il ruolo

Ogni fase del processo è controllata con la massima precisione, dalla

dell’esperienza: lo modifica, richiedendo agli operatori nuove competenze

preparazione delle superfici all’applicazione delle vernici a polvere.

per sfruttarne pienamente le potenzialità.

Utilizziamo solo prodotti certificati e sostenibili, consapevoli della nostra

Verniciatura Rosa, dove l’esperienza incontra l’innovazione

responsabilità verso l’ambiente”. La crescita dell’attività ha richiesto nel tempo anche un adeguamento

Fondata nel 1985 nella stessa area industriale in cui opera oggi, Verniciatura

degli spazi: agli ambienti destinati alla produzione sono stati affiancati

Rosa – oggi gestita da 3 soci - ha accompagnato l’evoluzione del mercato

ulteriori capannoni adibiti a magazzino, una crescita che riflette l’evoluzione

manifatturiero adeguando nel tempo competenze, organizzazione

dimensionale dell’azienda e l’aumento dei volumi gestiti nel corso degli anni.

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

FOCUS ON TECHNOLOGY

L’evoluzione impiantistica della linea

e migliorato la continuità della movimentazione”. L’azienda ha inoltre

L’ampliamento delle esigenze produttive ha portato l’azienda brianzola

recentemente internalizzato la sverniciatura e la pulizia dei ganci, con

a estendere progressivamente anche i servizi offerti, affiancando alla

l’introduzione di un impianto di termosverniciatura, fornito anch’esso da Silvi.

verniciatura a polvere lavorazioni complementari come la granigliatura. “Nel 2008, durante il periodo di crisi, molti clienti hanno scelto di ristrutturare anziché sostituire elementi come cancellate e inferriate. Abbiamo quindi introdotto una granigliatrice per poter eseguire internamente la

La flessibilità dei cambi colore: una nuova esigenza produttiva

Se in passato la produzione di Verniciatura Rosa poteva essere organizzata

preparazione meccanica dei pezzi”, prosegue Monica Rigamonti.

secondo una programmazione relativamente stabile dei colori, l’evoluzione

L’evoluzione della produzione ha riguardato anche la configurazione della

dei mercati serviti ha progressivamente reso questa gestione molto più

linea. Uno degli interventi più significativi ha interessato il forno utilizzato

articolata. “La mia esperienza è iniziata come verniciatore specializzato in

sia per l’asciugatura dei pezzi dopo il pretrattamento chimico a sei stadi sia

cromatura” – spiega Oliviero Biella, fondatore di Verniciatura Rosa. “Quando

per la polimerizzazione della vernice a 200 °C. “Con la collaborazione di

quarant’anni fa ho fondato l’azienda, il nostro principale mercato di riferimento

Silvi Srl, azienda di Lesmo (MB) specializzata nella progettazione e

era quello dell’illuminazione, dove le richieste riguardavano per l’80% i

costruzione di linee complete per il pretrattamento e la verniciatura di

colori bianco, nero oppure il bianco con sfumature di azzurro. Il calendario

metalli e materie plastiche, abbiamo modificato la configurazione della

produttivo prevedeva quindi i primi tre giorni della settimana dedicati al bianco

linea sostituendo il forno a campana che occupava molto spazio e ne

e il giovedì e venerdì agli altri colori, che gestivamo con due cabine distinte”.

condizionava il layout con uno in vena d’aria”.

Oggi il mercato è profondamente cambiato, soprattutto nei settori

Il nuovo layout ha consentito di aumentare anche la lunghezza massima

dell’architettura e del design, per i quali la finitura superficiale è sempre

dei pezzi verniciabili. “La salita dei pezzi nel forno a campana imponeva

più parte integrante di un progetto che si ritiene unico e le richieste di tinte

di interrompere il normale passo dei ganci durante la movimentazione

particolari possono variare anche all’interno della stessa commessa. Per

verticale: di 250 ganci potevamo arrivare a perderne una ventina. Con il

un verniciatore conto terzi, questo significa confrontarsi quotidianamente

nuovo forno, invece, i pezzi vengono movimentati in continuo e possiamo

con una gamma cromatica molto più ampia e con l’esigenza di passare

sfruttare tutti i ganci”. Una modifica che ha comportato anche un diverso

rapidamente da una lavorazione all’altra, limitando i tempi improduttivi

bilanciamento dei consumi: “Con il forno a campana il risparmio di gas

associati ai cambi colore. È in risposta a questa evoluzione che Verniciatura

era maggiore, ma con quello in vena d’aria abbiamo recuperato spazio

Rosa ha progressivamente investito nella tecnologia Gema. “Abbiamo

Vista dall’alto della nuova cabina Gema.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Dettaglio del trasportatore monorotaia.

DOLLCOAT GP 107 ®

A new line of nanotechnologic conversion for corrosion classes C3H – C4H – C5H

DOLLCOAT® GP 107

Based on FLG-LD engineered by Multimetal no rinse product used at room temperature. Compatible with any plant layout and applied by spraying, deep immersion or by nebulization modules. Excellent pre-cataphoresis pretreatment. a Dollmar Group Company

DOLLCOAT 108 AL ®

A new nanotechnologic conversion for alluminium QUALICOAT certiﬁcation ongoing

DOLLCOAT® 108 AL

Based on FLG-LD engineered by Dual use. Suitable for rinse and non rinse application. Compatible with any plant layout and applied by spraying, deep immersion or by nebulization modules. a Dollmar Group Company

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installato qualche anno fa una prima cabina Gema e ci siamo trovati molto

Il cuore del nuovo sistema è il centro polveri: “OptiCenter All-in-One OC11

bene: già allora riuscivamo a effettuare un cambio colore in otto minuti.

è il primo sistema di gestione della polvere ad unire l’elettrostatica e la

Con la nuova cabina abbiamo fatto un ulteriore passo avanti, arrivando a

tecnologia di alimentazione in un unico dispositivo molto compatto”,

completare il cambio in circa 90 secondi”. La nuova cabina con applicazione

afferma Gianluigi Baroni, direttore commerciale di Gema Powder Coating.

in fase densa ha inoltre ampliato la capacità operativa della linea,

“È dotato di due contenitori OptiSpeeder (DualSpeeder), abbinati con la

consentendo di trattare pezzi di lunghezza più elevata. L’investimento è stato

più recente tecnologia di pompaggio OptiSpray All-in-One, che combina

realizzato anche grazie agli incentivi previsti dal Piano di Transizione 5.0, che

un’avanzata tecnologia di caricamento con la seconda generazione della

hanno sostenuto l’azienda nell’adozione della nuova tecnologia.

tecnologia di trasporto della polvere in fase densa SIT. I due contenitori consentono di applicare due colori distinti in successione, effettuando

Le caratteristiche della nuova cabina Gema

cambi colore estremamente rapidi. Il sistema OptiCenter utilizza inoltre

La cabina installata presso Verniciatura Rosa è equipaggiata con sei pistole

la tecnologia MultiColor Switch, che permette di passare rapidamente

per lato e dispone di una postazione per il pre-ritocco e una per il post-

da un contenitore OptiSpeeder all’altro e di ottenere un cambio colore

ritocco manuale. La configurazione consente di verniciare componenti fino

particolarmente pulito tra i colori alternati”.

a 2 m di altezza, 0,9 m di larghezza e 3 m di lunghezza.

Uno degli aspetti più rilevanti di OptiCenter All-in-One OC11 è la possibilità

La cabina di verniciatura è stata installata nel 2025.

L’interno della cabina con 6 pistole per lato.

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

FOCUS ON TECHNOLOGY

di utilizzare contemporaneamente entrambi i contenitori di polvere. “Il

riscontrato è la possibilità di gestire in modo differenziato la polvere

sistema consente di effettuare in parallelo l’applicazione utilizzando

recuperata e quella vergine. Le prime pistole possono lavorare con la

esclusivamente polvere vergine da un contenitore e una miscela di polvere

polvere recuperata, mentre quelle successive utilizzano polvere nuova. In

vergine e recuperata dall’altro, permettendo un’applicazione indipendente.

questo modo, eventuali piccole imperfezioni che possono derivare dalla

La polvere vergine viene utilizzata sulle superfici che richiedono una qualità

prima fase di applicazione vengono coperte dalle pistole successive, con un

di finitura di tipo ‘A’, mentre quella recuperata può essere destinata alle

miglioramento del risultato estetico”.

aree meno critiche dal punto di vista estetico. Si tratta di una possibilità

La possibilità di gestire separatamente le due polveri ha rappresentato uno

che Verniciatura Rosa ha ritenuto particolarmente interessante, perché

degli elementi considerati da Verniciatura Rosa nella scelta del nuovo centro

permette di gestire l’impiego della polvere in funzione delle diverse esigenze

polveri. “Anche con il precedente impianto avevamo studiato una soluzione

qualitative, riducendo gli sprechi e mantenendo il livello di finitura richiesto”.

per utilizzare la polvere recuperata nelle prime pistole e quella nuova nelle successive. Con il sistema Gema possiamo gestire questa modalità

L’opinione di un utilizzatore esperto

direttamente attraverso i due serbatoi”.

“La qualità del rivestimento è decisamente migliorata e abbiamo ridotto

Un altro aspetto apprezzato dal team tecnico dell’azienda terzista riguarda

notevolmente i tempi ciclo”, afferma Biella. “Uno dei vantaggi che abbiamo

la possibilità di intervenire sulle condizioni di esercizio della linea in

La cabina è attrezzata con una postazione di pre- e una di post-ritocco.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

I due contenitori OptiSpeeder.

funzione delle esigenze manutentive. “Avevamo segnalato a Gema una problematica legata alla vicinanza tra il forno e la cabina, che tendeva ad innescare la polimerizzazione della polvere sul fondo della cabina stessa. Abbiamo suggerito una soluzione che ci permettesse di intervenire più facilmente per la pulizia e la squadra di Gema è intervenuta per adeguare il sistema. È un aspetto importante perché maggiore è l’incrostazione, maggiore è il rischio di trascinamento dello sporco e Gema l’ha compreso immediatamente”. Il sistema offre inoltre una possibilità che Verniciatura Rosa,

The Art of Matte Timeless elegance in matte.

pur utilizzando ancora solo marginalmente, potrebbe sfruttare maggiormente in futuro: l’impiego dei due serbatoi con la stessa polvere. In questo modo, una maggiore quantità di prodotto già disponibile consente di ridurre gli interventi di ricarica durante le produzioni prolungate e, di conseguenza, i tempi di fermo. “Il sistema

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Dettaglio del ciclone.

More Information:

FOCUS ON TECHNOLOGY

segnala quando la polvere sta per terminare, permettendo agli operatori di

intervenire per il rabbocco. Per noi questo è un vantaggio anche perché sulla linea lavorano sempre due persone molto preparate e intercambiabili, che possono quindi organizzarsi e alternarsi a vicenda”. La tecnologia, quindi, non sostituisce l’esperienza degli operatori, ma la mette nelle condizioni di essere utilizzata in modo più efficace: l’automazione fornisce nuovi strumenti per gestire la polvere, ridurre i tempi improduttivi e mantenere costante la qualità anche in una produzione caratterizzata da frequenti cambi colore.

Una crescita costruita sulle persone

Quarant’anni di attività hanno richiesto a Verniciatura Rosa una capacità di adattamento costante, non soltanto sul piano degli impianti e dei servizi offerti, ma anche nella gestione delle competenze. Il cambiamento è particolarmente evidente nel rapporto con gli operatori più esperti, abituati a intervenire direttamente sull’impianto per risolvere le anomalie. “Grazie all’esperienza acquisita in tutti questi anni con la tecnologia precedente, eravamo abituati a intervenire personalmente perché conoscevamo ogni singolo dettaglio del funzionamento. Con questa tecnologia non possiamo più farlo, perché l’automazione ha introdotto una diversa modalità di approccio alla produzione: l’esperienza pratica rimane fondamentale, ma deve essere affiancata dalla capacità di interpretare sistemi più complessi, comprenderne le logiche di funzionamento e individuare le cause delle anomalie senza poter ricorrere sempre all’intervento diretto sull’impianto”. Anche questo è un ulteriore aspetto di quella trasformazione delle competenze che oggi accompagna l’evoluzione tecnologica della verniciatura industriale. Oggi Verniciatura Rosa sta investendo anche nel ricambio generazionale, con l’inserimento di nuove risorse in produzione. Un passaggio necessario in una realtà in cui una parte dell’esperienza maturata negli anni deve essere progressivamente trasferita alle nuove generazioni. “Abbiamo persone che sono prossime alla pensione e per questo abbiamo iniziato a inserire nuovo personale. È importante che acquisiscano esperienza e che imparino a conoscere la linea”. È forse questo il risultato più significativo di quarant’anni di attività: la capacità di evolvere senza disperdere il patrimonio di conoscenze costruito in produzione. La tecnologia può aumentare la flessibilità e migliorare la gestione del processo, ma il suo valore dipende anche dalla capacità delle persone di comprenderne il funzionamento, adattarla alle esigenze produttive e trasformare l’esperienza maturata nel tempo in nuove competenze.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Il sistema di estrazione dell'aria.

101 AND BEYOND...

FILTRATION QUALITY - CUSTOMIZATION - INNOVATION

HIGHLIGHT OF THE MONTH

100 anni di FreiLacke: uno sguardo al passato e ai traguardi più importanti Da un’intervista con il Dott. Rainer Frei Managing Director di FreiLacke – Emil Frei GmbH & Co. KG., Bräunlingen-Döggingen - Germania

al 1926, FreiLacke sviluppa vernici e rivestimenti innovativi per

approccio all’innovazione, alla sostenibilità e alle sfide che deve affrontare il

un’ampia gamma di applicazioni industriali. Oggi, l’azienda a

settore delle vernici e dei rivestimenti. Frei spiega come l’azienda coniughi

conduzione familiare, giunta alla terza generazione, impiega oltre

la sua storica tradizione familiare con continui investimenti in tecnologia,

650 collaboratori presso la sede centrale di Döggingen, nella Foresta Nera in

risorse umane e soluzioni orientate al futuro, tra cui il nuovo Product

Germania, e serve clienti in tutto il mondo attraverso una rete internazionale

Technology Centre, la cui apertura è prevista per la primavera del 2027.

di filiali e partner. La gamma di prodotti copre l’intero spettro della

L’impegno di FreiLacke verso i propri collaboratori ha ottenuto importanti

verniciatura, dalle vernici liquide ai rivestimenti in polvere ed elettroforetici

riconoscimenti nel 2026 tramite diversi premi Great Place to Work®, tra cui

fino alle soluzioni composite, con vernici personalizzate sviluppate per settori

il “100 Best Employers in Germany” e il “Best Employers in Manufacturing

quali automotive, cerchi in lega, ingegneria meccanica e impiantistica, veicoli

& Industry 2026,” oltre al premio “Great Start” per i programmi di

ferroviari, energia eolica e arredamento funzionale.

apprendistato. Con apprendisti e studenti che rappresentano circa l’8-

In vista del centenario dell’azienda nel 2026, ipcm ha intervistato il

10% della forza lavoro, l’azienda continua a investire con decisione nella

Managing Director, Dott. Rainer Frei, riguardo alla storia dell’azienda e ai

formazione della prossima generazione di professionisti qualificati.

traguardi più importanti che ne hanno segnato lo sviluppo, nonché al suo FreiLacke ha già ricevuto diversi riconoscimenti dal Great Place to Work® Institute. © Emil Frei GmbH & Co. KG

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Dott. Frei, FreiLacke vanta un secolo di storia aziendale: un traguardo

orientando le nostre decisioni verso uno sviluppo aziendale sostenibile.

straordinario che la vostra azienda festeggia quest’anno. Qual è stato il

Per noi, ciò significa coltivare relazioni durature con collaboratori, clienti e

momento più significativo per Lei a livello personale?

fornitori, migliorare costantemente i nostri processi e utilizzare le risorse in

Dott. Rainer Frei: “Il momento più significativo per me è l’incontro con i

modo responsabile.”

clienti, i collaboratori, i fornitori e i partner commerciali. Il nostro centenario ha dimostrato in modo impressionante che il nostro successo e la nostra

FreiLacke è considerata un’azienda altamente innovativa nel settore

crescita costante sono il frutto di collaborazioni solide e basate sulla fiducia.

delle vernici e dei rivestimenti. Quali sviluppi di prodotto o innovazioni

Insieme, nel corso degli anni, abbiamo costruito fondamenta solide su

tecnologiche ritenete particolarmente rivoluzionari e in che modo, a

cui oggi possiamo guardare indietro con orgoglio e che, al contempo, ci

vostro avviso, queste soluzioni si distinguono dalla concorrenza?

motivano a plasmare insieme il futuro.”

“Dal nostro punto di vista, sono soprattutto le vernici personalizzate e orientate all’applicazione a fare da apripista. Il nostro obiettivo è collaborare

La longevità implica una visione a lungo termine: dalla durabilità dei

con i clienti per sviluppare soluzioni perfettamente su misura per le loro

prodotti e dall’uso responsabile delle risorse fino alla salute di dipendenti

specifiche esigenze e i loro processi. Li affianchiamo lungo l’intero percorso:

e clienti. Che ruolo riveste questo approccio in FreiLacke e quali iniziative

dalla consulenza iniziale, passando per lo sviluppo e la campionatura, fino

specifiche state attuando per promuovere la creazione di valore a lungo

alla produzione in serie.

termine e la sostenibilità?

Un altro ambito fondamentale è rappresentato dalle vernici caratterizzate

“In quanto azienda familiare di medie dimensioni con una lunga storia,

da un’elevata affidabilità di processo, che consentono di combinare diverse

siamo da sempre guidati dai valori. Agire in modo responsabile e con una

tipologie di rivestimento in configurazioni orizzontali o verticali. Ciò permette

prospettiva a lungo termine è parte integrante della nostra identità aziendale.

di sfruttare in modo mirato i punti di forza dei singoli sistemi, adattandoli alle

Nel farlo, teniamo conto degli aspetti economici, ambientali e sociali,

specifiche necessità dell’applicazione.”

FreiLacke ha la propria sede a Döggingen-Bräunlingen, nel distretto di Schwarzwald-Baar. © Emil Frei GmbH & Co. KG

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Da molti anni, FreiLacke è sinonimo di alta qualità e competenza tecnica

moderne, nello sviluppo di nuovi prodotti e nei nostri processi produttivi.

nel settore delle vernici. A vostro avviso, quali sono i punti di forza o gli

Ciò che contraddistingue FreiLacke è l’elevato standard formativo, la forte

elementi distintivi che caratterizzano i prodotti FreiLacke? Per quale

attenzione alle prestazioni e la lunga permanenza in azienda del personale.

motivo i clienti scelgono consapevolmente la vostra azienda?

Questa combinazione di esperienza e competenze specialistiche crea una

“Dal nostro punto di vista, i clienti scelgono FreiLacke perché ci considerano

solida base per preservare metodi collaudati e, al contempo, promuovere

un partner affidabile per soluzioni di verniciatura complete. Oltre all’elevata

nuove idee. Non consideriamo la tradizione e lo spirito di innovazione

qualità dei prodotti, apprezzano in particolare il nostro approccio

come elementi contrapposti, bensì come complementari. Le nostre radici

orientato al cliente, l’alta affidabilità nelle consegne e la competenza

ci indicano la direzione, mentre i continui investimenti creano i presupposti

tecnica dei nostri referenti. Attribuiamo inoltre grande importanza a una

per il successo futuro. Un esempio attuale è la costruzione del nostro nuovo

collaborazione stretta e continuativa. Il nostro obiettivo è comprendere

Product Technology Centre, la cui apertura è prevista per la primavera del

a fondo le esigenze dei clienti e supportarli, grazie al nostro know-how,

2027. L’edificio, articolato su tre piani, riunisce in un’unica sede sviluppo,

nello sviluppo e nell’implementazione di vernici adeguate. Riteniamo che

tecnologia applicativa, presentazione dei prodotti e formazione dei clienti.

questa combinazione di qualità del prodotto, assistenza personalizzata e

Ciò offre le condizioni ideali per illustrare concretamente il concetto di

competenza tecnica costituisca la base per relazioni durature e di fiducia

vernici e consente, per la prima volta, l’applicazione congiunta di rivestimenti

con i clienti.”

in polvere e vernici liquide nello stesso sito.”

L’azienda ha continuato a crescere con successo nel corso delle

Alla luce della crescente carenza di personale qualificato: quale

generazioni. Che ruolo svolgono i vostri collaboratori e la cultura

importanza rivestono la formazione e la valorizzazione dei giovani talenti

aziendale in questo percorso, e come riuscite a coniugare la tradizione

in FreiLacke e quali misure adottate per attrarre e fidelizzare i giovani

con lo spirito di innovazione?

talenti in azienda a lungo termine?

“I nostri collaboratori sono il fattore chiave del successo costante di

“La formazione e la valorizzazione dei giovani talenti sono una priorità

FreiLacke. Per questo motivo investiamo in modo mirato nella loro

assoluta per FreiLacke. Con apprendisti e studenti che rappresentano circa

formazione e nella crescita professionale, così come nelle tecnologie

l’8-10% della nostra forza lavoro, investiamo consapevolmente sui talenti

L’inaugurazione del nuovo Product Technology Centre è prevista per la primavera del 2027. © Schmelzle+Partner MBB Architekten BDA

HIGHLIGHT OF THE MONTH

del futuro e gettiamo le basi per lo sviluppo a lungo termine del personale.

clienti, fornitori e altri partner. Collaborazioni eque lungo l’intera catena del

Offriamo un’ampia gamma di opportunità di carriera e ruoli interessanti

valore costituiscono la base per affrontare insieme le sfide e cogliere le

all’interno di un’azienda familiare innovativa e attiva a livello internazionale.

opportunità. Sotto il profilo strategico, continueremo a puntare su qualità,

Allo stesso tempo, puntiamo molto su una cultura aziendale incentrata sul

efficienza dei costi, puntualità nelle consegne e servizio. Parallelamente,

cliente e attenta ai dipendenti, che promuove la responsabilità individuale,

integriamo la sostenibilità nello sviluppo aziendale e di prodotto,

la collaborazione e la crescita personale. Grazie ai sondaggi tra i dipendenti

perfezionando costantemente le nostre soluzioni. Inoltre, riteniamo che

condotti dall’istituto internazionale Great Place to Work®, la cultura lavorativa

l’espansione internazionale e una costante attenzione al valore per il cliente

e il positivo spirito di squadra di FreiLacke sono regolarmente premiati con

siano due leve strategiche per il futuro. Il nostro obiettivo è continuare a

il riconoscimento di ‘miglior datore di lavoro.’ Ne siamo molto orgogliosi

sostenere i clienti in qualità di partner affidabile, offrendo vernici ad alte

e consideriamo questo riconoscimento uno stimolo per continuare a

prestazioni e orientate all’applicazione.”

sviluppare ulteriormente la nostra cultura aziendale.” Il settore delle vernici e dei rivestimenti è fortemente influenzato da dinamiche globali quali le catene di approvvigionamento, i prezzi delle materie prime e i requisiti normativi, criticità avvertite di recente in modo particolare, ad esempio, in relazione alla situazione nello Stretto di Hormuz. In che modo FreiLacke affronta queste sfide e quali strategie si sono rivelate particolarmente efficaci a tal fine? “Le dinamiche globali, come la volatilità dei mercati delle materie prime, le incertezze geopolitiche e i requisiti normativi sempre più stringenti, pongono sfide per l’intero settore. Diventa quindi importante individuare tempestivamente tali problematiche e agire in modo proattivo, collaborando con i nostri partner. Un elemento chiave della nostra strategia è la stretta collaborazione con i fornitori strategici. Intratteniamo collaborazioni di lunga data basate sulla fiducia, che si sono dimostrate preziose sia nello sviluppo

GA 1

congiunto di soluzioni innovative sia nel garantire forniture affidabili. Inoltre, puntiamo su un dialogo costante lungo l’intera catena del valore, così da poter rispondere con flessibilità al mutare delle condizioni e offrire ai nostri clienti un supporto affidabile, anche nei momenti più critici.” Uno sguardo al futuro: quali priorità strategiche e sviluppi tecnologici saranno fondamentali per garantire che FreiLacke continui a prosperare ben oltre il prossimo secolo? “Il nostro successo futuro continuerà a dipendere in larga misura dalla collaborazione a lungo termine e basata sulla fiducia con Il Dott. Rainer Frei, alla guida dell’azienda giunta ormai alla terza generazione.

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

FOCUS ON TECHNOLOGY

Greenfield Engineering: ottimizzare la verniciatura a polvere – un investimento strategico in qualità, costanza e sostenibilità A cura di J. Wagner GmbH Markdorf, Germania

neil.bourne@wagner-group.com

Greenfield Engineering ha trasformato l’intero processo di verniciatura a polvere investendo nelle tecnologie di automazione avanzata e IPS di WAGNER per incrementare la costanza qualitativa, l’efficienza e la sostenibilità in un contesto produttivo caratterizzato da un’ampia varietà di prodotti.

reenfield Engineering consolida il proprio ruolo nella produzione conto terzi di lamiere in metallo grazie a importanti investimenti in tecnologie

di produzione avanzate. Con una superficie produttiva di oltre 7.430 m² distribuita su due stabilimenti a Holsworthy, nella regione sud-ovest del Regno Unito, l’azienda offre lavorazioni di precisione, verniciatura a polvere, assemblaggio e soluzioni manifatturiere integrate per diversi settori, tra cui arredamento, illuminazione, strumentazione da laboratorio, trasporti, involucri elettronici e tecnologia industriale. Per rispondere all’evoluzione delle esigenze dei clienti e alla crescente complessità dei prodotti, Greenfield Engineering ha deciso di modernizzare lo storico impianto di verniciatura a polvere, attivo ed efficace da oltre 25 anni. L’obiettivo era riallineare il reparto di verniciatura agli elevati standard tecnologici raggiunti dal resto della produzione. Grazie alla collaborazione con TD Finishing e WAGNER, l’azienda dispone oggi di uno degli impianti di verniciatura a polvere più avanzati di tutto il Regno Unito.

Greenfield Engineering è una delle principali aziende del Regno Unito specializzate nella lavorazione della lamiera conto terzi. L'azienda offre servizi di lavorazione della lamiera, verniciatura a polvere, assemblaggio e produzione integrata per clienti operanti in svariati settori industriali.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

FOCUS ON TECHNOLOGY

Il nuovo impianto di verniciatura a polvere di Greenfield Engineering, dotato di centro polveri IPS (sulla destra), cabina S-Cube e sistema di recupero.

Creare un reparto di verniciatura a prova di futuro

Perché WAGNER?

programma di investimenti strategici che coinvolge le attività produttive

cruciale del progetto. Dopo un’analisi approfondita dei sistemi disponibili,

di Greenfield Engineering. Tra i recenti investimenti figurano tecnologie

Greenfield Engineering ha optato per la tecnologia di verniciatura a polvere

di taglio laser a fibra, macchine punzonatrici, soluzioni di piegatura

IPS di ultima generazione di WAGNER, avvalendosi della consolidata

robotizzata, attrezzature avanzate per il controllo qualità, impianti per la

presenza dell’azienda nel Regno Unito e della sua infrastruttura di

generazione di energia da fonti rinnovabili e sistemi di produzione digitale.

assistenza post-vendita. “Non si trattava semplicemente di sostituire delle

L’obiettivo era chiaro: realizzare un impianto di verniciatura a polvere

apparecchiature. L’obiettivo era creare un impianto di verniciatura a prova di

capace di garantire una qualità di finitura, una ripetibilità e un’efficienza

futuro, capace di soddisfare le crescenti aspettative dei clienti e di gestire la

eccellenti, supportando al contempo la crescita futura. Frank Green,

maggiore complessità dei prodotti, oltre a sostenere i nostri piani di crescita

fondatore di Greenfield Engineering, spiega: “I nostri clienti si aspettano

a lungo termine. L’impegno di WAGNER sul mercato britannico, unito

standard costantemente elevati. Volevamo un processo in grado di

alle prestazioni della piattaforma IPS e a un solido servizio di assistenza

offrire sempre la stessa finitura di alta qualità, indipendentemente

post-vendita, ha reso questa soluzione la scelta ideale,” ha commentato il

dall’esperienza dell’operatore. Questo investimento stabilisce un nuovo

direttore Daniel Green. L’installazione comprende il sistema di verniciatura

punto di riferimento per il futuro delle nostre attività di verniciatura.” In

a polvere automatico S-Line di WAGNER con cabina S-Cube, una soluzione

collaborazione con TD Finishing e WAGNER, Greenfield ha attuato una

progettata specificamente per le aziende che operano in contesti produttivi

modernizzazione completa della linea con l’introduzione di un processo

caratterizzati da un’ampia varietà di prodotti, dove flessibilità ed efficienza

di pretrattamento a cinque stadi completamente automatizzato, forni

rivestono pari importanza.

Il progetto dell’impianto di verniciatura a polvere rientra in un più ampio

avanzati per l’asciugatura e la polimerizzazione, nuovi sistemi di trasporto, tecnologie smart per il recupero delle polveri e apparecchiature di applicazione all’avanguardia. L’installazione è stata completata alla fine del 2025, con l’avvio della produzione nel gennaio del 2026.

La scelta del fornitore tecnologico ideale ha rappresentato un aspetto

Realizzato per la massima varietà produttiva

Uno dei requisiti fondamentali per Greenfield Engineering era la capacità di gestire frequenti cambi colore, mantenendo al contempo elevati livelli di

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

FOCUS ON TECHNOLOGY

produttività e qualità della finitura. Considerando che durante un singolo

copertura e l’utilizzo della polvere, senza necessità di programmazione

turno si effettuano regolarmente più di dieci cambi colore, ridurre al

manuale. Il sistema rileva anche gli spazi vuoti tra i componenti e

minimo i tempi di fermo era essenziale. La tecnologia autopulente della

interrompe automaticamente l’erogazione della polvere in assenza di

cabina S-Cube riduce drasticamente i tempi di pulizia, consente passaggi

prodotto per ridurre gli sprechi e migliorare l’efficienza complessiva

rapidi tra i colori, e garantisce condizioni di flusso d’aria stabili e prestazioni

del processo. Per l’ambiente produttivo ad alta varietà di Greenfield

di verniciatura costanti. Il sistema integra dodici pistole automatiche

Engineering, questa tecnologia garantisce uno spessore del rivestimento

PEA-X1 per polveri, affiancate da pistole dedicate alla verniciatura delle

uniforme su un’ampia gamma di forme e riduce al minimo l’overspray e

parti inferiori, per assicurare così una copertura completa dei componenti

gli sprechi.

più grandi e complessi. Una postazione di verniciatura manuale dedicata, dotata di pistole WAGNER PEM-X1 e gestita dai nuovi controller Sprint 2 Expert, offre ulteriore flessibilità per la lavorazione di geometrie complesse

Il primo centro polveri WAGNER IPS nel Regno Unito Una caratteristica chiave dell’impianto è il centro polveri IPS, la prima

e per esigenze di finitura specifiche. Nel loro insieme, queste tecnologie

tecnologia di questo tipo installata nel Regno Unito. La piattaforma IPS

consentono a Greenfield di mantenere una qualità di verniciatura

integra in un unico sistema le funzioni di alimentazione, condizionamento

eccellente su un’ampia gamma di prodotti, supportando al contempo un

e setacciatura della polvere, nonché la gestione del cambio colore.

flusso produttivo efficiente.

Sensori intelligenti monitorano costantemente il flusso, il peso, la

Automazione smart grazie alla tecnologia di verniciatura 3D

pressione e i livelli di riempimento della polvere per garantire prestazioni ottimali durante l’intero ciclo produttivo. La tecnologia Smart Feeding del sistema mantiene costante la velocità di trasferimento della polvere

Al centro dell’impianto si trova la tecnologia di verniciatura 3D avanzata

anche durante cicli di produzione prolungati, contribuendo a eliminare

di WAGNER. Ogni componente in ingresso nella cabina è scansionato

le variazioni di processo e a migliorare la costanza dei risultati. Per

automaticamente per permettere al sistema di identificare la geometria del

Greenfield Engineering, ciò rappresenta un passo avanti significativo

pezzo in tempo reale. La tecnologia di posizionamento automatico delle

in termini di controllo del processo e ripetibilità. Come spiega Frank

pistole regola continuamente le distanze di spruzzatura per ottimizzare la

Green: “Con il nuovo sistema, notiamo che è l’impianto stesso a definire

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

FLAT BED CUSTOM REUSABLE MASKING WITHOUT TOOLING COST © J. Wagner GmbH

lo standard, non l’operatore. Stiamo raggiungendo un livello di costanza che prima era semplicemente impossibile ottenere.”

Sostenibilità ed efficienza operativa

La sostenibilità è stata un principio guida nell’intera progettazione del nuovo impianto. L’installazione integra il pacchetto di efficienza energetica (EEP) di WAGNER, che combina un sistema di recupero con monociclone ottimizzato e una tecnologia di filtrazione avanzata. Questa soluzione riduce i consumi di energia per massimizzare il recupero delle polveri. Inoltre, la gestione ottimizzata del flusso d’aria riduce le perdite di pressione, contenendo i costi operativi e l’impatto ambientale. Parallelamente,

Da sinistra a destra:

• 3D Masks by cutting Silicone • Max precision • Multiple materials for multiple uses and industries • No minimum order quantities

Uno scanner 3D rileva la geometria di ciascun pezzo all'ingresso in cabina. Il sistema regola automaticamente gli assi Z affinché ogni pistola mantenga la distanza ottimale dalla superficie. L'impianto è dotato di dodici pistole automatiche per polveri PEA-X1 e di pistole dedicate alla verniciatura della parte inferiore, garantendo una copertura completa di componenti grandi e complessi. Uno dei requisiti fondamentali per Greenfield Engineering era la capacità di gestire frequenti cambi colore mantenendo elevati livelli di produttività e qualità della finitura.

PASSION FOR MASKING SOLUTIONS

il recupero e la gestione efficiente delle polveri riducono al minimo gli sprechi e ottimizzano l’impiego delle materie prime. Questi interventi si inseriscono perfettamente nella più ampia strategia ambientale di Greenfield Engineering, che prevede importanti investimenti nell’energia solare in loco, iniziative per la riduzione dei rifiuti e sistemi di gestione ambientale certificati a livello internazionale

info@global-mask.com www.global-mask.com

FOCUS ON TECHNOLOGY

Risultati concreti e misurabili

Dalla messa in servizio, Greenfield Engineering ha registrato miglioramenti significativi in diversi aspetti del processo di finitura. I principali vantaggi includono:  Maggiore uniformità e ripetibilità del rivestimento.  Qualità della finitura superiore su prodotti complessi.  Riduzione degli sprechi di polvere e dell’overspray.  Maggiore controllo e visibilità del processo.  Incremento della produttività grazie a cambi colore più rapidi.  Minore dipendenza dall’operatore.  Ridotto impatto ambientale, grazie a una migliore efficienza energetica e a prestazioni di recupero ottimizzate. “È una situazione vantaggiosa sotto ogni aspetto: stiamo migliorando la produttività, riducendo al

contempo gli sprechi e perseguendo i nostri obiettivi ambientali. Le prestazioni dell’impianto hanno superato le aspettative,” ha commentato il Managing Director Gary Burnard.

Uno sguardo al futuro

Il successo del progetto ha rafforzato l’impegno di Greenfield Engineering a investire costantemente in tecnologie di produzione avanzate. Mentre le esigenze dei clienti continuano a evolversi, l’azienda resta concentrata sull’ampliamento delle proprie capacità, sull’incremento dell’automazione e sull’innalzamento della qualità, dell’efficienza e della sostenibilità in tutte le attività operative. “I risultati ottenuti grazie a questo investimento ci danno la fiducia necessaria per continuare a investire nel futuro. Il nostro obiettivo rimane quello di offrire soluzioni produttive di eccellenza e di creare valore a lungo termine per i nostri clienti,” conclude Gary Burnard. Per Frank Green, il progetto rappresenta una tappa fondamentale nel costante sviluppo dell’azienda: “L’investimento ha trasformato le nostre capacità di verniciatura. La costanza, l’aspetto e la qualità complessiva del prodotto verniciato hanno superato le aspettative e potenziato ulteriormente il servizio che offriamo ai nostri clienti. Ha innalzato il livello del nostro servizio di verniciatura a polvere.”

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Da in alto a sinistra in senso orario: Per le geometrie particolarmente complesse, l’impianto prevede una doppia postazione di verniciatura manuale. Il filtro finale opera con un motore del ventilatore di dimensioni ridotte grazie al pacchetto di efficienza energetica (EEP) di WAGNER. Componenti in lamiera verniciati in ingresso alla fase di pretrattamento.

YOUR SOLUTION PROVIDER

SUCCESS STORIES

Datalec Precision Installations: quando la sostenibilità ripensa l’intero processo di verniciatura La sostenibilità è più di un semplice impegno per Datalec Precision Installations (DPI): è un principio guida nelle decisioni operative. Quando l’azienda ha deciso di internalizzare l’impianto di verniciatura a polvere nella propria sede centrale nel Regno Unito, ha quindi guardato oltre gli approcci convenzionali. Il processo di pretrattamento ampiamente utilizzato basato sulla fosfatazione offriva risultati comprovati, ma non era pienamente in linea con gli obiettivi ambientali e operativi di DPI.

er molte aziende la sostenibilità rappresenta oggi un obiettivo da perseguire. Per Datalec Precision Installations (DPI), produttore britannico di infrastrutture per data center, è invece diventata il

criterio guida con cui progettare ogni nuovo investimento produttivo. Quando l’azienda ha deciso di realizzare presso la propria sede nel Regno Unito un nuovo reparto interno di verniciatura a polvere, l’obiettivo non era semplicemente internalizzare un processo produttivo per aumentare il controllo su qualità e tempi di consegna. La sfida era costruire un impianto coerente con la strategia ESG dell’azienda, riducendo in modo significativo l’impatto ambientale senza compromettere prestazioni, affidabilità e competitività. Per raggiungere questo risultato, DPI ha scelto di mettere in discussione uno degli elementi più consolidati dei processi di verniciatura: il pretrattamento tradizionale con fosfatazione.

Ripensare il pretrattamento partendo dai suoi limiti

L’aumento della domanda proveniente dal settore dei data center hyperscale e colocation rendeva necessario per DPI acquisire una maggiore autonomia produttiva. Prima di progettare la nuova linea di verniciatura a polvere, l’azienda ha però voluto analizzare in dettaglio l’impatto operativo e ambientale dell’inserimento di un ciclo di pretrattamento convenzionale. L’analisi ha evidenziato criticità ben note agli operatori del settore: elevati consumi idrici, notevole richiesta energetica per il riscaldamento delle vasche, produzione di fanghi da smaltire, manutenzioni frequenti e © DPI

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

un’impronta al carbonio significativa legata alla natura multistadio del processo.

SUCCESS STORIES

Per un’azienda che aveva posto la riduzione delle emissioni, l’efficienza

L’integrazione di questi due approcci ha consentito di ottenere benefici

delle risorse e la sostenibilità della produzione tra i propri obiettivi strategici,

simultanei sul piano ambientale, produttivo ed economico.

adottare una linea di fosfatazione tradizionale avrebbe rappresentato un

Il cuore del progetto è rappresentato dalla tecnologia Toran 3®, un prodotto

compromesso difficilmente accettabile.

monostadio a freddo sviluppato da Chemtec di Corbetta (Milano), che non

Da qui nasce la collaborazione con Metavate, avviata con un obiettivo

richiede né presgrassaggio né risciacquo. Il processo anidro utilizza fluidi

preciso: individuare una tecnologia capace di garantire elevate prestazioni

organici alto-bollenti che sgrassano e contemporaneamente proteggono la

di pretrattamento eliminando, allo stesso tempo, gran parte degli impatti

superficie dall’ossidazione, integrando la contaminazione rimossa dal pezzo

ambientali del processo.

in un film polimerico che reticola nel corso della successiva asciugatura.

Una soluzione costruita su due approcci complementari

A differenza dei tradizionali cicli di fosfatazione, il processo opera in un unico passaggio della durata di circa 90 secondi e combina in una sola fase

Il progetto sviluppato con Metavate, distributore esclusivo di Chemtec in UK,

sgrassaggio, pulizia, polimerizzazione e protezione superficiale del metallo.

non si è limitato alla sostituzione della chimica di pretrattamento.

L’aspetto più innovativo è però ciò che il processo non richiede:

L’intero reparto è stato ripensato intervenendo su due aspetti fondamentali

 nessuna vasca riscaldata;

del processo:

 nessun risciacquo;

 l’introduzione della tecnologia di pretrattamento Toran 3®;

 nessun consumo di acqua;

 la completa ottimizzazione del sistema di appensione dei componenti

 nessuna produzione di fanghi;

lungo la linea di verniciatura.

 nessun refluo chimico o idrico.

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

SUCCESS STORIES

Nonostante questo processo semplificato,

domanda di una produzione responsabile senza

ha azzerato il consumo di acqua destinata

le prestazioni anticorrosive di questo

compromettere le prestazioni.”

al pretrattamento. Il risultato per DPI è un

pretrattamento rimangono elevate, superiori alle 1.000 ore di resistenza in nebbia salina, valori che consentono al processo di competere, dal punto di vista delle prestazioni, con i tradizionali sistemi

risparmio annuale di circa 1,6 milioni di litri,

Risparmio d’acqua e riduzione delle emissioni carboniche

con un impatto positivo sia sulla disponibilità delle risorse idriche sia sugli obiettivi ESG

Uno dei risultati più significativi del progetto

dell’azienda. L’eliminazione del riscaldamento

di fosfatazione.

riguarda il consumo idrico.

delle vasche si riflette direttamente sulle

“Siamo orgogliosi di supportare DPI nel

Le stime effettuate durante la progettazione

emissioni di CO₂. Secondo le analisi effettuate

miglioramento della qualità e della sostenibilità

indicavano che un impianto di fosfatazione

da DPI sul progetto, il solo pretrattamento con

dei suoi progetti” afferma Rachel Stevens,

tradizionale, ai volumi previsti da DPI, avrebbe

Toran 3® consente una riduzione delle emissioni

Direttore di Metavate. “Toran 3 ha permesso

richiesto circa 33.000 litri d’acqua alla settimana,

fino al 92,7%, corrispondente a oltre 168

di ottenere prodotti finiti di qualità superiore

equivalenti a oltre 1,59 milioni di litri all’anno.

tonnellate di CO₂.

offrendo al tempo stesso benefici ambientali

Grazie all’eliminazione completa dell’utilizzo di

A questo beneficio si aggiunge quello derivante

misurabili, aiutando DPI a soddisfare la crescente

acqua e delle fasi di risciacquo, il nuovo processo

dalla seconda parte del progetto: la revisione

completa del sistema di appensione dei pezzi. © DPI

Più componenti per metro di linea Parallelamente alla nuova chimica

di pretrattamento, DPI ha ripensato completamente l’appensione dei pezzi sulla linea di verniciatura. L’obiettivo era aumentare la densità di carico senza modificare la velocità della linea né incrementare il personale impiegato. Il risultato è stato un aumento molto significativo del numero di componenti movimentati per metro lineare, con densità che raggiungono oltre 15 componenti per metro per i profili in alluminio e oltre 78 piccoli componenti per metro nelle configurazioni dedicate. Una disposizione più efficiente dei pezzi ha migliorato anche la l’efficienza di trasferimento della verniciatura, riducendo l’overspray e limitando gli scarti di polvere a circa l’1,2% per componente verniciato. L’ottimizzazione della linea ha prodotto benefici anche sul piano energetico. L’energia necessaria per componente è passata da circa 2,97 kWh fino a valori di 0,45 kWh, con riduzioni che raggiungono l’85% nelle configurazioni più favorevoli e valori normalmente compresi tra il 48% e il 69%, a seconda della tipologia dei manufatti. Tutto questo è stato ottenuto mantenendo invariata la velocità della linea e senza aumentare il numero degli operatori.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

SUCCESS STORIES

Sostenibilità che genera anche efficienza economica

La collaborazione tra DPI e Metavate mostra infatti che ripensare il

Sebbene il progetto sia nato principalmente per rispondere agli obiettivi

processo di verniciatura partendo dal pretrattamento e dall’organizzazione

ambientali di DPI, i benefici economici si sono dimostrati altrettanto rilevanti.

della linea non significa semplicemente ridurre l’impatto ambientale,

L’eliminazione dei consumi idrici, la drastica riduzione dell’energia, l’assenza

ma costruire un modello produttivo più efficiente, resiliente e pronto a

di fanghi da smaltire, il minor consumo di polvere e la riduzione delle attività

rispondere alle crescenti richieste di un mercato sempre più orientato verso

di manutenzione hanno generato risparmi operativi importanti.

una manifattura responsabile.

Le analisi condotte sul nuovo sistema mostrano riduzioni del costo per componente comprese generalmente tra il 34% e il 73%, con punte che possono arrivare all’80% nei casi più favorevoli. Per DPI il nuovo reparto di verniciatura rappresenta molto più di un investimento produttivo. Internalizzare il processo significa oggi offrire ai propri clienti tempi di consegna più rapidi, maggiore controllo qualitativo, una migliore tracciabilità dei dati ESG e una riduzione del rischio legato alla dipendenza da fornitori esterni. Allo stesso tempo, il progetto dimostra come la sostenibilità possa diventare un fattore di innovazione industriale, capace di migliorare contemporaneamente prestazioni ambientali, efficienza produttiva e

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competitività economica.

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UltiCoat unifica le attività di finitura industriale del Wisconsin e dell’Arizona sotto un unico marchio Scott’s Industrial Coatings e Perfection Industrial Finishing uniscono le proprie competenze in materia di verniciatura a polvere, verniciatura a liquido, trattamenti chimici e sabbiatura, operando attraverso tre stabilimenti. presenza nazionale e una gamma completa di

Wisconsin e di ossidazione anodica in Arizona

capacità di finitura, supportate da certificazioni

doveva gestire due fornitori diversi e due separati

uniformi e rigorosi standard qualitativi in tutti gli

iter di qualificazione. Oggi basta un unico

stabilimenti. Le attività quotidiane rimangono

interlocutore, ed è sempre il team di fiducia a

invariate: i clienti continueranno a lavorare con i

eseguire il lavoro. Le certificazioni ottenute nel

propri team di riferimento, nelle stesse sedi e con

corso degli anni - come AS9100D, Nadcap e

i consueti processi. Inoltre, potranno contare su

ITAR - richiedono un impegno enorme sia per

nuove risorse, competenze e sedi operative per

essere conseguite che per essere mantenute. È

soddisfare ogni ulteriore esigenza.

grazie a questi standard che possiamo servire

Capacità integrate © UltiCoat

Joaquin “JQ” Salas, CEO di UltiCoat.

con la massima affidabilità i settori commerciale, aerospaziale e della difesa. Oggi queste

Sotto il marchio UltiCoat, i clienti possono

competenze si integrano con un’importante

accedere a:

struttura nel Midwest specializzata nella finitura

 Verniciatura a polvere: produzione ad alto

su larga scala. Per chi opera in mercati così

volume e applicazioni speciali

complessi, una combinazione del genere fa

 Verniciatura a liquido: incluse vernici industriali

davvero la differenza,” ha aggiunto Salas.

adison Lake Capital ha presentato

e protettive ad alte prestazioni

UltiCoat, un marchio che riunisce le

 Trattamenti chimici: ossidazione anodica e

Dimensioni e copertura

attività di verniciatura e finitura industriale di

rivestimenti di conversione

Scott’s Industrial Coatings e Perfection Industrial

 Sabbiatura e preparazione delle superfici

in Wisconsin e Arizona, che comprendono una

Finishing, situate a Green Bay (Wisconsin)

 Applicazione Cerakote: rivestimenti ceramici

superficie complessiva di 5.950 m2 dedicata alle

e a Phoenix e Tucson (Arizona). La nuova

protettivi.

attività di verniciatura a Green Bay, 2.970 m2 a

piattaforma nazionale integra le operazioni

UltiCoat opera attraverso tre stabilimenti situati

Phoenix, e 1.390 m2 a Tucson. Scott’s Industrial

Certificazioni e qualifiche (specifiche per sito e processo)

Coatings è stata fondata nel 2000, evolvendosi

 Certificazione AS9100D e ISO 9001:2015

configurazione operativa. Perfection Industrial

sotto la guida di un unico CEO. L’organizzazione

 Accreditamento Nadcap

Finishing ha mosso i primi passi nel 1991 come

unificata offre ai produttori e agli OEM l’accesso

 Registrazione ITAR

officina di verniciatura in un garage di Tucson,

a una vasta gamma di processi di finitura in

 Applicatore certificato Cerakote

servendo da allora aziende manifatturiere in

due regioni: la capacità di Scott’s di gestire

 Fornitore approvato per aziende leader nel

tutto il sud dell’Arizona. La presenza operativa

grandi volumi e vernici industriali su larga

settore della difesa, tra cui BAE Systems, Lockheed

nel Midwest e nel Southwest consente di ridurre

scala nell’Upper Midwest e la competenza

Martin, Northrop Grumman e Honeywell Aerospace

le tratte di trasporto per i clienti dislocati in

di Perfection nella verniciatura dei metalli

 Fornitore approvato per aziende del settore

entrambe le aree del Paese, incrementando al

certificata per i settori aerospaziale e della

commerciale, tra cui Caterpillar e Oshkosh

contempo la capacità produttiva e la ridondanza

difesa nel Southwest, il tutto sotto un unico

Corporation.

dell’intera rete. UltiCoat serve produttori e OEM

nome e un unico punto di contatto. Il rebranding

“Unire queste due realtà sotto il marchio UltiCoat

nei settori della difesa, aerospaziale, navale, dei

riflette un’evoluzione più ampia nelle aspettative

ci permette di offrire ai clienti un valore che

trasporti, dell’energia, dei mezzi antincendio

dei clienti, piuttosto che un cambiamento

nessuna delle due aziende avrebbe potuto

e di soccorso, dell’edilizia e della produzione

dettato esclusivamente dalle storie individuali

garantire da sola,” ha dichiarato Joaquin ‘JQ’

industriale.

delle aziende. Con UltiCoat, i clienti possono

Salas, CEO di UltiCoat. “In passato, un cliente

contare su un partner unico e affidabile, con una

che aveva bisogno di verniciatura a polvere in

del Midwest e del Southwest per offrire servizi completi di verniciatura dei metalli a clienti dei settori aerospaziale, della difesa e industriale,

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

da una semplice struttura di base fino all’attuale

Per maggiori informazioni: www.ulticoat.com

BRAND-NEW

Krautzberger GA 1: Spruzzatura automatica affidabile per materiali abrasivi e ad alta viscosità Krautzberger presenta GA 1, una pistola automatica e compatta progettata per materiali abrasivi e ad alta viscosità, che unisce prestazioni affidabili, ridotte esigenze di manutenzione e flessibilità di integrazione negli impianti di verniciatura automatizzati.

processi di verniciatura industriale che impiegano

processo produttivo. Inoltre, l’elevata portata d’aria e le

materiali abrasivi o ad alta viscosità pongono

ampie sezioni trasversali interne consentono di gestire

requisiti particolarmente elevati alle apparecchiature

in modo affidabile quantità maggiori di materiale e fluidi

di spruzzatura. L’usura, le necessità di manutenzione

ad alta viscosità. Un altro vantaggio fondamentale è il

e la stabilità del processo possono influire

design compatto della GA 1, che consente un migliore

significativamente sull’efficienza produttiva e sulla

accesso a geometrie complesse dei componenti ed

qualità della verniciatura. Con GA 1, Krautzberger

offre maggiore flessibilità nell’integrazione della pistola

ha sviluppato una pistola automatica a spruzzo

a spruzzo in impianti automatizzati e applicazioni

compatta, progettata specificamente per affrontare

tramite robot. Diverse configurazioni di adattatori, la

queste sfide. Il cuore della GA 1 è costituito da un

circolazione opzionale del materiale e un adattatore per

sistema di intercettazione a membrana, azionato

robot permettono di adattare la GA 1 a svariate tipologie

pneumaticamente. A differenza dei modelli tradizionali,

di produzione. Il suo design facilita una pulizia rapida

GA 1 funziona senza ago né guarnizione dell’ago

e una manutenzione semplice, contribuendo a ridurre

nella sezione di passaggio del materiale. Ciò riduce

i tempi di fermo nella produzione quotidiana. GA 1 è

notevolmente il numero di componenti soggetti a

particolarmente indicata per applicazioni automatizzate

sollecitazioni meccaniche e contribuisce a minimizzare

di smaltatura e verniciatura nei settori della ceramica

l’usura e le esigenze di manutenzione, in particolare

e del vetro, nonché per altri processi industriali che

durante la lavorazione di materiali abrasivi. Per gli

coinvolgono materiali abrasivi o ad alta viscosità.

operatori significa ridurre la manutenzione e gli interventi

Con GA 1, Krautzberger unisce prestazioni di spruzzatura

di revisione per garantire prestazioni affidabili anche nei

affidabili, ridotte esigenze di manutenzione e flessibilità

processi di verniciatura automatizzata più complessi.

di integrazione nel sistema in un’unica pistola a spruzzo

Il sistema di ugelli integrato Krautzberger XLINE

automatica compatta.

garantisce un getto uniforme e riproducibile, assicurando una qualità costante del rivestimento durante tutto il

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Max Paint: filtrazione ad alta efficienza per la verniciatura a spruzzo Defil raccomanda Max Paint, una soluzione di filtrazione alveolare ad alta efficienza per la verniciatura a spruzzo, progettata per massimizzare la capacità di accumulo dell’overspray, ridurre la frequenza di sostituzione dei filtri e contenere i costi di gestione.

l filtro Max Paint, commercializzato da Defil,

essere posizionato con il lato a densità minore,

consentita dal sistema di ventilazione. Un filtro

azienda con sede a Sesto San Giovanni

spesso riconoscibile dalla diversa colorazione,

saturo determina infatti un aumento della perdita

(Milano) e specializzata dal 1985 nella filtrazione

rivolto verso l’ingresso del flusso d’aria da

di carico, che può richiedere un maggiore lavoro

e depolverazione dell’aria, rappresenta una

filtrare. Questo orientamento favorisce una

da parte dei ventilatori della cabina e tradursi

soluzione avanzata per la filtrazione industriale,

pre-filtrazione efficace, trattenendo le particelle

in un incremento dei consumi energetici. Per

progettata per ottimizzare il processo di

più grandi in superficie e riducendo il rischio di

monitorare lo stato di usura, è quindi consigliabile

verniciatura a spruzzo in diversi settori

intasamento prematuro degli strati interni.

installare manometri o pressostati differenziali.

applicativi, dall’automotive alle carpenterie

Sebbene le fibre sintetiche impiegate siano

Questi strumenti permettono di misurare la

metalliche, fino al packaging cosmetico.

chimicamente inerti e non inalabili, è essenziale

differenza di pressione tra l’ingresso e l’uscita del

Grazie al design alveolare e alla composizione in

operare in sicurezza. La manipolazione del

flusso d’aria: il raggiungimento della soglia critica

fibre sintetiche multistrato, il filtro massimizza

filtro deve quindi avvenire indossando adeguati

indica la necessità di procedere alla sostituzione

la capacità di accumulo dell’overspray, fino a

dispositivi di protezione individuale (DPI), come

del filtro, così da mantenere la velocità di flusso

27 kg/m² in funzione del prodotto verniciante,

guanti, camici e mascherine.

entro i limiti previsti dal sistema e dalle normative

garantendo un’efficienza di filtrazione fino

Manutenzione e gestione dell’efficienza

al 99,84%. Rispetto ai sistemi tradizionali, questa maggiore capacità permette di ridurre la frequenza di sostituzione del filtro e, di

La manutenzione programmata non è solo una

conseguenza, i costi di gestione.

buona pratica, ma un requisito fondamentale per garantire l’efficienza del sistema e contribuire

Consigli per l’utilizzo ottimale

al rispetto delle prescrizioni applicabili. La vita

applicabili. Un ulteriore elemento distintivo di Max Paint è la struttura alveolare autoestinguente, classificata U.L.2.

Gestione del fine vita

La gestione del fine vita rappresenta un ulteriore

L’installazione corretta è il primo passo per

operativa del filtro si considera conclusa quando

aspetto importante. Una volta saturo di vernice,

garantire prestazioni elevate: il filtro deve

viene raggiunta la massima perdita di carico

il filtro deve essere classificato e smaltito secondo la normativa applicabile alla tipologia di prodotto verniciante utilizzato. È pertanto fondamentale consultare la relativa scheda di sicurezza. In funzione della vernice accumulata e delle condizioni di stoccaggio, il filtro esausto può presentare rischi legati all’infiammabilità e, in caso di esposizione a temperature elevate, al rilascio di sostanze volatili. È quindi necessario prevedere un corretto stoccaggio del materiale in attesa dello smaltimento, nel rispetto delle normative ambientali che regolano la gestione degli scarti industriali. Per maggiori informazioni: www.defil.it

L’esclusivo design alveolare di Max Paint permette di trattenere quantità di overspray notevolmente superiori rispetto ai filtri tradizionali.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

La forza di 100 numeri di ipcm®. L’entusiasmo di un futuro ancora da scrivere Alessia Venturi ipcm®

Un cocktail party esclusivo per oltre 100 fra clienti, fornitori e amici da tutta Europa per celebrare 100 numeri che hanno raccontato l’evoluzione dell’industria.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

l 29 luglio scorso non abbiamo

più dinamico, autorevole e vicino alla realtà delle

semplicemente celebrato i primi 100 numeri

aziende.

pubblicati di ipcm®.

Per questo il cocktail party organizzato presso

Abbiamo celebrato la storia di un progetto

Villa Le Libellule a Lazzate, Como, è stato

editoriale nato diciassette anni fa con

concepito come un vero e proprio manifesto

un’ambizione precisa: raccontare l’industria dei

culturale, coerente con il ruolo che ipcm® ha

trattamenti superficiali con un approccio nuovo,

costruito negli anni: non limitarsi a descrivere

il cambiamento, ma essere presente là dove quel cambiamento prende forma. E proprio la presenza è stata il filo conduttore della serata. Un centinaio fra clienti storici provenienti da tutta Europa, fornitori e amici hanno raccolto il nostro invito alla celebrazione, contribuendo a creare

Engineering specialized in the supply of systems for surface treatment, painting and coating

un’atmosfera magica fatta di condivisione, fiducia, allegria. La serata ha ripreso anche il concept dello stand che da anni contraddistingue la partecipazione di ipcm® alla fiera internazionale di riferimento per il settore, PaintExpo: un ambiente informale e accogliente con l’immancabile biliardino. Un modo per raccontare ancora una volta il nostro modo di intendere le relazioni professionali: competenza e contenuti, ma anche convivialità, incontro e piacere di stare insieme. A rendere speciale l’evento è stato Bruno Vanzan, bartender di fama internazionale e due volte campione del mondo, alla guida dal 2017 di BB Holding, realtà attiva nel mondo del beverage e impegnata a portare qualità, professionalità e attenzione alla materia prima nel settore. La sua creatività ha incontrato quella di ipcm® nella realizzazione di una selezione di signature cocktail, tra cui l’Americano ipcm®, dal colore rosso intenso e brillante, costruito sull’equilibrio tra bitter e vermouth rosso. Un drink simbolico, nato per celebrare un traguardo importante e, soprattutto, da condividere con le persone che hanno contribuito a renderlo possibile.

E-COAT SYSTEMS

Un altro momento centrale della serata è stata la design cake realizzata da Patrizia De Lazzari, cake designer e fondatrice di Patrizia’s Cake. La

LIQUID PAINTING SYSTEMS

torta era molto più di un elemento scenografico: era il racconto visivo dei nostri primi cento numeri. La struttura, sviluppata su più livelli e attraversata da una spirale, ripercorreva tutte le copertine della rivista

POWDER COATING SYSTEMS

(riprodotte in pasta di zucchero) dalla prima uscita del gennaio/febbraio 2010 fino al numero 100 luglio/agosto 2026 posizionato in cima. E ancora

SELF-LEARNING ROBOTS FOR AUTOMATED PAINTING

più in alto, il mondo, con evidenziato un punto preciso: Cesano Maderno, la sede da cui tutto è partito.

SYSTEMS FOR THE TREATMENT OF VOCs EMISSIONS Photo credit © Yari Favaro

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Da lì si diramano linee che attraversano confini e collegano persone, idee e competenze. È l’immagine di ciò che ipcm® è diventata in questi anni: un progetto nato da una visione e cresciuto numero dopo numero, viaggio dopo viaggio, fino a costruire una rete internazionale. Perché, guardandoci alle spalle, i cento numeri raccontano molto più di una sequenza editoriale: raccontano ostacoli e soddisfazioni, scelte difficili e momenti esaltanti, responsabilità, fatica e una quantità infinita di entusiasmo. E poi ci sono tutti i chilometri percorsi, gli aeroporti, gli hotel, le fiere, le interviste, gli articoli scritti di notte, le fotografie, le revisioni, le telefonate e le scadenze rispettate. I primi cento numeri di ipcm® sono quindi un punto di arrivo, ma soprattutto l’inizio di un nuovo capitolo. Il numero che state leggendo apre idealmente un secondo ciclo di 100 uscite, con nuove idee, nuove generazioni, nuovi mercati, nuovi clienti e nuove frontiere da esplorare. Questo traguardo appartiene a tutti coloro che hanno contribuito a costruirlo: collaboratori, clienti, partner, lettori e amici che, in questi anni, hanno creduto nella nostra visione. E forse è proprio questo il significato più autentico del numero 100: non fermarsi a guardare quanto è stato fatto, ma trovare, in ciò che è stato costruito insieme, l’energia per continuare il percorso.

Photo credit © Yari Favaro

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

ANALYSIS

L’incertezza come spinta all’ottimizzazione dei processi attraverso l’appensione Adriano Antonelli Tecno Supply - Ibix Srl, Lugo (Ravenna)

adriano.antonelli@tecnosupply.com

In un contesto socioeconomico caratterizzato da instabilità e aumento dei costi di energia e materie prime, l’efficientamento dei processi diventa una leva fondamentale per contenere l’impatto sui costi. Partendo dall’analisi dei consumi e, quindi, dei costi della linea, l’articolo arriva a individuare nell’appensione una delle strategie più concrete per aumentare la densità di carico, ridurre i tempi e ottimizzare i costi di processo.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

L’

incertezza che domina questo periodo storico è alimentata da una situazione geopolitica in continua evoluzione e da un flusso di notizie contraddittorie, che si susseguono senza un vero filo conduttore. Gli

scenari di conflitto complicano un quadro economico in chiaroscuro, dove la mancanza di stabilità provoca una preoccupazione generalizzata e un innalzamento dei prezzi di materie prime, energia e semilavorati. Tutto questo si riflette sul nostro segmento di mercato, quello del rivestimento delle superfici, caratterizzato da un’elevata energivorità. Se non possiamo intervenire sui processi internazionali, possiamo certamente agire sui nostri processi produttivi, tenendo sotto controllo i costi e promuovendo politiche di efficientamento. Una tematica molto dibattuta in quest’ottica e introdotta da HangOn, azienda specializzata nello sviluppo di soluzioni intelligenti per l’appensione, la

ANALYSIS

mascheratura e la movimentazione dei pezzi,

è il "Green Effect"1. Di che cosa si tratta? Della possibilità di ottenere un triplice risultato: ridurre i consumi energetici e l’impronta di CO₂, aumentando allo stesso tempo la redditività della linea di verniciatura. Ma come si possono ottenere tutti questi risultati nelle operazioni quotidiane che si svolgono in azienda? Quali strumenti HangOn e il suo distributore Ibix possono mettere a disposizione? Prima di tutto è necessario analizzare l’energia che l’impianto di verniciatura consuma: sappiamo che l’80-90%

del consumo energetico è costante e non varia in funzione della quantità di pezzi verniciati e che nell’impianto esistono fonti di inefficienza che devono essere gestite e tenute in considerazione (figg. 1 e 1bis). Calcolare il costo reale per singolo pezzo, considerando i consumi energetici e i costi di pretrattamento, polvere e manodopera, è indispensabile per compiere scelte corrette e consapevoli. Per incrementare la marginalità sarà necessario risparmiare sui costi della linea, mantenendo gli stessi standard qualitativi e aumentare, quindi, quando possibile, la densità di appensione, ottimizzando l’incidenza dei costi fissi e riducendo i costi variabili (figg. 2 e 3). Lo strumento per calcolare e mettere a confronto

Fig. 1 e 1bis – Il settore dei trattamenti superficiali è tra i più energivori: ridurre i consumi rappresenta una delle leve principali per rendere i processi più efficienti.

varie possibili soluzioni di appensione è il CCC, un foglio di calcolo che è disponibile sul sito www.hangon.com con cui è possibile calcolare

costi e benefici delle varie soluzioni sulla base del proprio impianto. Ma quali sono gli strumenti per poter attuare questo miglioramento continuo sulla propria linea? Andiamo a scoprirli in dettaglio.

Le ultime novità dei sistemi di appensione Ibix-HangOn Il sistema HQW D

Il nuovo sistema HQW D è un telaio ad albero del diametro di 2 mm che presenta punti di appensione fissi. La gamma è ampia, per cui è possibile scegliere il passo che si desidera. Per ottenere un telaio compatto, anche in fase di confezionamento, l’appensione superiore dovrà essere effettuata mediante l’aggiunta alla sommità di un gancio dedicato.

Fig. 2 e 3 - Per incrementare la marginalità è necessario ridurre i costi della linea mantenendo invariati gli standard qualitativi, aumentando, dove possibile, la densità di appensione e ottimizzando così l’incidenza dei costi fissi e variabili.

A.Venturi, “Understanding the real drivers of coating economics

and sustainability: HangOn’s Coating Cost Calculator takes a major leap”, in ipcm® March/April no. 98 (March/April 2026), pp. 98-102 https://www.ipcm.it/en/open/ipcm/2026/98/108-112.aspx ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

ANALYSIS

Fig. 4 - Il nuovo telaio ad albero HQW D presenta un diametro di 2 mm e punti di appensione fissi, rispetto all’appensione a catena. Fig. 5 - L’inserimento dei telai HQW D nell’apposita barra dedicata ne impedisce l’oscillazione durante la movimentazione nell’impianto e nelle fasi di pretrattamento. Fig. 6 - Il gancio, con diametro di 2 mm, e il rinforzo presente lungo l’intera lunghezza del telaio ne garantiscono la stabilità durante la fase di appensione. Fig. 7 - Il telaio è progettato per aumentare la densità di appensione. Fig. 8 - La nuova barra HCL FS CDV è applicabile al telaio universale e progettata per l’appensione di pezzi di peso medio. Fig. 9 - Le nuove frecce diritte e attorcigliate a 145° ampliano le possibilità di utilizzo dei sistemi di aggancio, adattandosi a molteplici configurazioni.

Fig. 10 - Le frecce possono essere inserite nei portaganci BH, per la movimentazione di pezzi più pesanti, e BHL, dedicati ai carichi più leggeri.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Il telaio è progettato per essere utilizzato in caso di necessità improvvisa e per evitare l’appensione gancio su gancio: questo è un punto fondamentale perché l’appensione a “catenella”, oltre a richiedere un tempo di appensione maggiore, consente di appendere un numero di pezzi notevolmente inferiore rispetto alla soluzione HQW D (fig. 4). Il costo per ogni punto di appensione è paragonabile a quello di un gancio singolo; di conseguenza, il costo complessivo del telaio rimane ampiamente al di sotto dell’euro, senza il problema della rigenerazione. L’oscillazione del telaio durante la movimentazione nell’impianto o durante il pretrattamento può essere risolta inserendo i telai HQW D in un’apposita barra, progettata per questa tipologia di telaio, che ne garantisce la stabilità, la corretta messa a terra e la protezione dal contatto (fig. 5). Il sistema HQW S A differenza del sistema descritto sopra, il nuovo sistema HQW S è dotato di un gancio superiore orientabile a 0° o a 90°. I ganci sono disposti a distanza variabile. Questo tipo di telaio, economico e versatile, permette di evitare appensioni improvvisate con ganci aggiuntivi, che possono comportare una riduzione della densità di carico e dell’efficienza del processo. Il gancio, con diametro di 2 mm, e il rinforzo presente lungo l’intera lunghezza del telaio ne garantiscono la stabilità durante la fase di appensione. Il telaio è progettato per sostenere un peso di 2 kg per singolo gancio (figg. 6 e 7). La barra HCL Tra le novità, è sicuramente degna di nota la nuova barra HCL FS CDV, applicabile al telaio universale e progettata per l’appensione di pezzi di peso medio. Alcune delle principali caratteristiche della barra, dotata di ganci in acciaio armonico, sono:  robustezza e leggerezza: può sostenere fino a 20 kg per gancio, pur mantenendo un peso contenuto grazie alla struttura tubolare cava;  ganci in acciaio armonico: prodotti mediante macchine CNC e successivamente inseriti nella barra;  appensione centrale;  possibilità di realizzare barre personalizzate in funzione delle specifiche esigenze (fig. 8). Sempre nell’ottica di proporre semplici innovazioni per ottimizzare il riempimento della linea produttiva, Ibix-HangOn ha migliorato le frecce per l’appensione di componenti dotati di fori, assicurando che i pezzi rimangano in asse e stabili durante il processo. Questa soluzione consente,

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per esempio, di favorire il deflusso dell’acqua durante il pretrattamento, evitando il successivo ricorso al soffiaggio, oppure di disporre i pezzi a una distanza ridotta, senza che entrino in contatto tra loro. L’appensione mediante un singolo gancio non garantirebbe un’adeguata stabilità. La freccia, sostenendo il pezzo in due punti della circonferenza, garantisce un’ampia messa a terra ottimale, evitando oscillazioni durante il processo. Le nuove frecce diritte e attorcigliate a 145° ne consentono l’utilizzo in molteplici situazioni. Possono essere inserite nei portaganci BH, per pezzi più pesanti, e BHL, per quelli più leggeri (figg. 9 e 10).

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ANALYSIS La barra HCL orizzontale o verticale presenta infatti degli alloggiamenti

in modalità doppia, per appendere i pezzi simmetricamente. Per esempio,

dove è possibile inserire molle, ganci prodotti con il tondino o con la lamiera.

nella barra HQL 800X33 sono inseriti 46 ganci per una lunghezza di 800 mm.

L’estremità è protetta con un cappuccio di silicone che permette la facile

La barra può essere inserita nel sistema universale HCF: in questo modo il

estrazione e garantisce la conducibilità. La barra può avere alloggiamenti sia

sistema risulta modulare ed è possibile inserire le barre in base alla lunghezza

singoli che doppi per aumentare la densità di appensione. Il sistema risulta

del pezzo. Il cappuccio HQL G6 permette inoltre una perfetta elettrostaticità.

estremamente flessibile e permette di ridurre il numero di telai specifici da

Oggi è disponibile anche la barra con gancio da 1,5 mm sempre in acciaio

costruire per i diversi pezzi da verniciare. Gli accessori possono essere

armonico, per pezzi con pesi importanti, in particolare nel settore della

costruiti “ad hoc” a seconda dei pezzi. All’interno del portagancio possono

minuteria. Nella gamma sono disponibili anche configurazioni a tripla piega,

essere alloggiate due molle, ciascuna con un’uscita a 4 estremità. La barra può

che impediscono ai pezzi di volare via durante il pretrattamento. Sono inoltre

essere utilizzata anche per la verniciatura in cataforesi, grazie a un sistema di

disponibili le barre HQL, ideali quando è necessario appendere i pezzi da un

cappucci che protegge le estremità e impedisce alla cataforesi di risalire.

solo lato, evitando ombreggiature e altri inconvenienti durante il processo. I vantaggi dell’utilizzo di questa barra sono molteplici:

Il telaio universale HCF

 risparmio di tempo: fino a 30 volte più veloce rispetto all’utilizzo di un

La flessibilità dei telai universali HCF consente di utilizzare bilancelle che

singolo gancio;

possono essere integrate con le diverse novità costantemente proposte,

 minimo segno del gancio;

ampliandone così la versatilità e rendendo il telaio realmente universale.

 ganci in acciaio armonico;

Questo comporta una riduzione significativa del parco telai necessari per i

 configurazioni speciali dei ganci, disponibili su richiesta;

differenti componenti, dello spazio occupato per il loro stoccaggio e delle

 imballaggio intelligente per ridurre i costi di trasporto (fig. 11).

problematiche legate alla movimentazione. Il telaio universale può essere utilizzato anche per la verniciatura in cataforesi: la struttura rimane tale, ma

La barra H11B

cambiano le barre e gli accessori per permettere la massima conducibilità.

È una barra punzonata, all’interno della quale viene alloggiato il gancio,

Nella gamma sono disponibili barre già saldate con ganci quadro: questo

garantendo così un contatto sempre pulito e protetto e, al tempo stesso,

permette di avere il minimo contatto.

la possibilità di sostituire il gancio di appensione quando necessario. Con

Le soluzioni già disponibili in gamma

la stessa barra si possono utilizzare ganci standard o ganci gemelli: questi particolari ganci riescono ad inserirsi tra le due punzonature e rimanere

La barra HQL

fissi. Per quanto riguarda i ganci gemelli, Ibix-HangOn è in grado di piegare

La barra HQL è prodotta interamente in modo automatico, con un

qualsiasi configurazione e offrire così una maggiore flessibilità.

conseguente contenimento dei costi e senza la necessità di gestirne la

Questa tipologia di appensione è stata pensata anche nella versione più

rigenerazione. Il gancio con diametro di 1 mm viene inserito nella barra

robusta H2B, H25B e H3B. In questo modo le barre possono alloggiare ganci

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

ANALYSIS fino a 10 mm. All’estremità di queste barre, possono essere saldati i ganci per

da 4 o da 5 mm permette una resistenza del telaio fino a 100 kg. HQS è

la costruzione di un telaio a “T”. Questo garantisce la stabilità dei pezzi e la

completa di varie tipologie di ganci grazie ai quali ogni cliente potrà avere

modularità del sistema, permettendo di posizionare il gancio dove necessario

a disposizione la configurazione più congeniale per il suo utilizzo specifico.

senza compromettere la conducibilità.

La lunghezza dell’albero può arrivare fino a 2400 mm, lo spessore della lamiera è 1,0 mm, la sua altezza di 18 mm. È possibile, inoltre, realizzare

La barra HQC

diverse configurazioni: lamelle solo da una parte (dunque tranciate), a zig-

Per il posizionamento dei pezzi “a croce” è possibile utilizzare la barra HQC,

zag o piegate da 0 a 180°. Anche questa tipologia di telaio è stata pensata

che alloggia ganci da 1,5 mm di diametro su un solo lato. Un apposito innesto

per evitare l’appensione singola. Il telaio prodotto in modo automatico

consente di collegare la barra a un gancio centrale da 10 mm di diametro.

permette un costo contenuto, al pari di un gancio singolo. Le nuove

Il portabarra R 58 garantisce la stabilità della barra e ne consente una facile

configurazione proposte permetteranno all’utilizzatore di trovare la forma

estrazione, anche grazie al cappuccio BH G 20. Il telaio risulta economico e

del gancio adeguata al pezzo da appendere. Un’altra novità è l’adattatore

flessibile grazie alla possibilità di saltare i livelli. I ganci hanno una distanza di

che permette di allungare il telaio HQS utilizzando prodotti standard o

50, 75 e 100 mm. Anche questa tipologia di barra è stata progettata per evitare

disponibili al momento. Il telaio HQS ha molte applicazioni, dai componenti

l’utilizzo del gancio singolo. In questo modo è possibile ridurre drasticamente

di minuteria o pezzi più o meno pesanti fino ai profili (fig. 13).

i tempi di appensione, poiché il telaio è già pronto all’uso e non richiede la gestione dei singoli ganci. Permette, inoltre, una facile pre-appensione fuori

I carrelli

linea. Il suo vantaggio risiede nella possibilità di utilizzarlo per molteplici

Ibix-HangOn mette a disposizione una serie di carrelli studiati

configurazioni di pezzi. Inoltre, la tecnologia di produzione della barra consente

appositamente per semplificare la gestione del processo di verniciatura,

di mantenerne il costo su livelli simili a quelli di un gancio singolo, senza quindi

con l’obiettivo principale di ridurre i tempi e aumentare la densità di carico.

comportare un aggravio di costi nell’acquisto del telaio rispetto alla soluzione

Appendere i pezzi direttamente in linea comporta infatti una perdita di

standard. In aggiunta, per aumentare ulteriormente la versatilità del telaio,

efficienza in termini di densità, poiché i ridotti tempi di movimentazione

è stato sviluppato un nuovo adattatore metallico che consente di utilizzare

dell’impianto non consentono di riempire adeguatamente l’ipotetico m³

anche la barra H11B: in questo modo, impiegando lo stesso gancio centrale, è

disponibile. I carrelli consentono invece di effettuare una fase di pre-

possibile alloggiare una barra che consente di utilizzare ganci fino a 4 mm di

appensione e di movimentare i pezzi all’interno dell’azienda, permettendo di

diametro, offrendo una maggiore flessibilità orizzontale (fig. 12).

preparare il carico in anticipo e ottimizzare così l’utilizzo della linea. I carrelli HangOn sono componibili in funzione della tipologia di telaio

Il telaio HQS

utilizzato, garantendo così la massima modularità e flessibilità. In caso

All’interno della gamma Quick, il telaio HQS è dotato di lamelle metalliche

di variazione del telaio, con attacchi o dimensioni differenti, il carrello può

che permettono di appendere sia singoli pezzi sia profili. Il gancio centrale

essere facilmente adattato alle nuove esigenze. In questo caso, il carrello Da sinistra a destra: Fig. 11 – Alcuni prodotti brevettati Hang On. Fig. 12 – Barra HQC con un gancio da 15 mm. Fig. 13 - Il telaio HQS ha molte applicazioni, dai componenti di minuteria o pezzi più o meno pesanti fino ai profili. Fig. 14 - I carrelli IbixHangOn semplificano la gestione della verniciatura, riducendo i tempi di processo e aumentando la densità di carico.

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

ANALYSIS

Da sinistra a destra: Fig. 15 – Il nuovo tappo in EPDM utilizzabile per fori di diverse dimensioni. Fig. 16 - Il tappo GDF può essere utilizzato per mascherare fori filettati su entrambi i lati. Fig. 17 - Mascheratura speciale in MDF su cui possono essere applicati dei magneti.

svolge una duplice funzione: consente di effettuare la pre-appensione e di

Oltre ai prodotti stampati che si possono realizzare su disegni specifici, Ibix-

portare tutte le bilancelle sulla linea di verniciatura, ma anche di stoccare

HangOn può assemblare varie tipologie di silicone:

in modo ordinato i telai non utilizzati. A partire dai componenti disponibili,

 silicone solido da 1 a 6 mm: il silicone solido ha le stesse caratteristiche

è inoltre possibile progettare carrelli speciali in funzione delle specifiche

del silicone utilizzato negli impianti di verniciatura. Questi fogli possono

esigenze (fig. 14).

essere fustellati a misura e incollati uno sull’altro per aumentare gli spessori.

Le ultime novità delle mascherature Ibix-HangOn

Possono inoltre essere applicate le maniglie di estrazione.  il silicone espanso da 2 a 20 mm: il materiale si presenta sotto forma

Anche nella gamma delle mascherature l’azienda ha introdotto nuovi

di spugna. Di natura siliconica, è resistente alle alte temperature e può

prodotti:

essere facilmente ripulito. La sua morbidezza facilita l’inserimento del tappo

 il tappo a gradino GSPE è un tappo metrico caratterizzato da diversi

e garantisce un grip efficace. Quando necessario, può essere incollato

scalini, che gli consentono di adattarsi a fori di diametro differente. È un

utilizzando silicone solido.

prodotto monouso per la verniciatura a polvere e può essere utilizzato su

 il silicone magnetico da 1 mm: questo materiale presenta proprietà

cinque diverse misure di foro metrico (fig. 15);

magnetiche che gli consentono di aderire alle superfici ferrose, evitando così

 il cappuccio GAQ…H può essere utilizzato sia come tappo sia come

l’utilizzo di nastro adesivo usa e getta. Resiste a temperature fino a 250 °C,

cappuccio. La mascheratura è ventilata e presenta una maniglia che ne

può essere facilmente ripulito e, quando necessario, può essere incollato

facilita la presa e la rapida rimozione. Nato come tappo, sfrutta le costole

con i materiali sopra citati.

presenti all’estremità per garantire il corretto posizionamento.

 MDF: rispetto ai precedenti questo materiale ha dei limiti. Innanzitutto,

Oltre al tappo conico e ai cappucci, vi sono molte soluzioni che si possono

non può essere inserito prima del pretrattamento chimico perché

applicare a seconda delle esigenze richieste: Il tappo GDF, per esempio,

impregnerebbe acqua ed è meno flessibile, perciò, più difficile da pulire.

permette di mascherare un dado alle due estremità con un’unica operazione.

Tuttavia è più economico e resiste a 200 °C, perciò può essere utilizzato

In caso di dado cieco, saldato alla lamiera, il bullone Qbolt, dotato di vite,

anche per le applicazioni a polvere.

consente di avvitare direttamente la mascheratura. La copertura in silicone,

 Sughero da 2 a 25 mm: è un sughero compresso per le applicazioni a

inoltre, ne facilita la pulizia. I cappucci GAP come i GVM sono mascherature

liquido, un altro materiale economico che resiste a 150 °C e può essere

con areazione, cioè permettono di far uscire l’aria senza che entri polvere e

incollato con altri materiali.

acqua durante i cicli di pretrattamento (fig. 16).

In queste mascherature possono infine essere aggiunti dei magneti per dare stabilità e un miglior grip sul pezzo (fig. 17).

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

La vastità di materiali disponibili permette di individuare la soluzione di mascheratura più adatta in funzione delle caratteristiche del pezzo, dei tempi e del metodo di lavorazione. La progettazione della mascheratura parte infatti dall’analisi del componente da proteggere e considera diversi fattori: le tolleranze ammissibili, le modalità di appensione, la facilità di applicazione e rimozione, le condizioni di stoccaggio, la durata prevista, il budget disponibile e le modalità di pulizia. Una mascheratura correttamente progettata e posizionata consente di evitare errori e aree non protette. Sebbene l’investimento iniziale possa

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Soluzioni di mascheratura al servizio del cliente

essere superiore a quello richiesto per un semplice nastro, il costo viene recuperato grazie alla maggiore facilità e rapidità di applicazione e rimozione della protezione. Si riduce inoltre al minimo il rischio di errori da parte dell’operatore, che potrebbe applicare la mascheratura in aree non previste. La realizzazione di kit di mascheratura, in particolare per componenti che richiedono la protezione di più aree, rappresenta quindi un metodo di lavoro efficiente e affidabile. Un ulteriore vantaggio è la flessibilità in termini di quantità. L’assenza di minimi quantitativi consente di produrre esclusivamente ciò che è necessario. Inoltre, qualora l’ufficio tecnico modifichi alcune quote del componente, è possibile realizzare una nuova mascheratura senza dover sostenere nuovamente costi fissi. Allo stesso modo, le mascherature danneggiate o usurate possono essere sostituite singolarmente, senza costi aggiuntivi legati alla riprogettazione.

Conclusioni

In conclusione, i passaggi fondamentali per ridurre i costi di processo sono:  utilizzare il calcolatore HangOn per analizzare il consumo energetico ed i costi della linea;  considerare l’appensione come una scelta strategica, poiché incide direttamente sull’utilizzo dell’impianto, sull’organizzazione del lavoro e sulla gestione della produzione;  semplificare e concentrarsi sui prodotti di volume, così da aumentare la densità di appensione e sfruttare al meglio la capacità della linea;  definire metodi di lavoro più efficienti, per esempio massimizzando la quantità di prodotto per metro di convogliatore, attraverso soluzioni mediante una pre-appensione fuori linea. Il tempo così recuperato può essere destinato alla manutenzione o utilizzato per rendere disponibile la linea per altri prodotti da rivestire.  è importante sottolineare, quindi, che dimezzare il tempo necessario per l’appensione attraverso soluzioni efficaci può avere un impatto significativo sui costi di processo. L’efficienza, infatti, non dipende soltanto dalle prestazioni dell’impianto, ma anche da come vengono organizzate e gestite le attività che lo alimentano.

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che consentano di aumentare la densità di appensione, preferibilmente

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ARCHITECTURE and DESIGN

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

HIGHLIGHT OF THE MONTH

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

Nuove finiture e possibilità decorative per la verniciatura a polvere dei coil di alluminio A cura di Decoral Group Arcole (Verona)

info@vivdecoral.it

Il coil coating dell’alluminio sta evolvendo verso soluzioni sempre più performanti, versatili e orientate alla personalizzazione estetica. Decoral Group interpreta questa evoluzione attraverso lo sviluppo di nuove finiture opache e raggrinzate, possibilità cromatiche, combinazioni fronte/retro e coil di grande formato con larghezza fino a 2 metri, ampliando le potenzialità applicative del materiale.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

HIGHLIGHT OF THE MONTH

egli ultimi anni, il coil coating dell’alluminio ha attraversato una

Queste superfici rispondono alla richiesta di materiali dall’aspetto più

fase di profonda evoluzione. Nato come tecnologia destinata

naturale e sofisticato, in linea con le attuali tendenze dell’architettura

principalmente a garantire protezione, uniformità e durabilità

contemporanea.

delle superfici metalliche, oggi il processo di verniciatura in continuo si è

Le finiture opache permettono di ridurre i riflessi luminosi e conferiscono

trasformato in una soluzione capace di coniugare prestazioni tecniche,

al supporto un effetto elegante e discreto, mentre le superfici raggrinzate

ricerca estetica e maggiore libertà progettuale.

aggiungono una componente materica in grado di valorizzare il carattere del

Le esigenze del mercato sono infatti cambiate: accanto alle proprietà

materiale.

tradizionalmente associate al coil coating – quali resistenza agli agenti

Una delle innovazioni più significative introdotte dal Gruppo Decoral riguarda

atmosferici, stabilità del colore e affidabilità del rivestimento nel tempo

lo sviluppo di coil raggrinzati compatibili con le operazioni di piegatura. La

– cresce la domanda di superfici in grado di offrire nuove possibilità

possibilità di mantenere l’integrità estetica e funzionale della finitura anche

decorative, personalizzazione e valore estetico.

dopo la deformazione del materiale rappresenta un importante passo

L’alluminio preverniciato diventa così un elemento integrante del progetto,

avanti, poiché consente di ampliare il campo applicativo di queste soluzioni

capace di contribuire alla sua identità visiva e architettonica. Per questo

senza limitare le possibilità progettuali.

motivo, architetti, designer e aziende ricercano sempre più finiture in grado di combinare elevate prestazioni con un’estetica distintiva, coerente con le nuove tendenze dell’architettura contemporanea e del design.

Il successo delle superfici opache e raggrinzate

L’evoluzione cromatica del coil coating

Parallelamente allo sviluppo delle texture superficiali, anche la ricerca cromatica sta assumendo un ruolo sempre più centrale. Negli ultimi mesi, l’azienda ha ampliato la gamma colori per il coil coating con nuove

Tra le principali tendenze che stanno caratterizzando il mercato del coil

tonalità ed effetti innovativi, capaci di soddisfare la crescente domanda di

coating emerge il crescente interesse verso le finiture opache e raggrinzate.

personalizzazione, grazie a tonalità più profonde, finiture speciali e superfici

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SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

HIGHLIGHT OF THE MONTH

dall’aspetto contemporaneo, che permettono di creare soluzioni distintive e di valorizzare il rapporto tra edificio, ambiente e materiali.

Finiture fronte/retro e nuove possibilità progettuali

Un ulteriore sviluppo riguarda la possibilità di realizzare finiture differenti sui due lati del coil. Questa soluzione consente di aumentare la flessibilità progettuale e offrire nuove opportunità per applicazioni in cui entrambe le superfici del materiale sono visibili o richiedono caratteristiche estetiche diverse. La gestione personalizzata del fronte e del retro permette infatti di combinare esigenze funzionali e decorative, rendendo il coil coating uno strumento ancora più versatile per progettisti e produttori.

Coil di grande formato: una richiesta in crescita

L’evoluzione delle esigenze applicative si riflette anche nelle dimensioni dei © Decoral

materiali richiesti dal mercato. Negli ultimi anni si è registrato un aumento dell’interesse verso coil di grande formato, con una crescita significativa delle richieste per bobine con larghezze fino a due metri. Questa tendenza è particolarmente legata allo sviluppo di applicazioni architettoniche di grandi dimensioni, dove l’utilizzo di formati più ampi permette di ottimizzare la lavorazione, ridurre il numero di giunzioni e ottenere risultati estetici più uniformi.

Un materiale sempre più versatile per molteplici applicazioni

Grazie alla sua evoluzione tecnica ed estetica, la verniciatura a polvere di coil trova applicazione in diversi ambiti: architettura (facciate, rivestimenti, coperture), edilizia residenziale e commerciale, serramenti e sistemi per infissi, interior design e contract, industria e componentistica. Le più recenti innovazioni sviluppate da Decoral Group saranno presentate anche durante due importanti eventi internazionali di settore: Aluminium, © Decoral

in programma dal 6 all’8 ottobre presso il centro espositivo di Düsseldorf (Stand 3H69), e VETECO, dal 10 al 13 novembre a Madrid (Stand 9E05). In entrambe le occasioni, i rappresentanti dell’azienda saranno disponibili per approfondire le nuove soluzioni dedicate al coil coating e confrontarsi con professionisti e operatori del settore.

Dall'alto al basso: Con l’impianto di coil coating a polvere, Decoral è in grado di verniciare coil in alluminio fino a 2 metri di altezza. Le superfici raggrinzate aggiungono una componente materica in grado di valorizzare il carattere del materiale. © Decoral

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Le finiture opache permettono di ridurre i riflessi luminosi e conferiscono al supporto un effetto elegante e discreto.

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

Young GSB: un ponte generazionale nel settore delle vernici per alluminio e acciaio A cura di GSB International e.V. Düsseldorf, Germania info@gsb-international.de

GSB International sta affrontando il ricambio generazionale coinvolgendo i giovani professionisti del settore nelle attività dell'associazione tramite Young GSB. Istituito nel 2019, il gruppo di lavoro offre una piattaforma per sviluppare nuove idee e soluzioni pratiche, integrando al contempo, in modo graduale, la nuova generazione nei comitati e nei processi decisionali dell'associazione.

l ricambio generazionale e la competitività futura rappresentano sfide

rielezione. Tali organi sono:

cruciali per molte aziende. Tali questioni si fanno ancora più complesse

 Il Consiglio Direttivo, che gestisce le questioni strategiche ed economiche;

quando si tratta di un’associazione. È proprio da questa consapevolezza

 I Comitati Qualità per i substrati in alluminio, acciaio e acciaio zincato:

che è nato Young GSB, un gruppo di lavoro istituito da GSB International,

questi comitati si occupano di aspetti tecnici quali l’ulteriore sviluppo delle

l’associazione di riferimento per la qualità dei trattamenti superficiali su

linee guida sulla qualità, le attività di collaudo, la ricerca e i test round-robin.

alluminio e acciaio nel settore dell’edilizia. Riunendo giovani professionisti

Molti membri di questi organi vantano un’esperienza pluridecennale nel

del settore, dai produttori di vernici e verniciatori conto terzi ai laboratori di

settore delle vernici e nell’ambito di attività di GSB.

analisi, Young GSB mira a stimolare l’innovazione di processo e di prodotto per garantire un ricambio generazionale attivo all’interno delle attività associative. Dal suo primo incontro nel 2019, Young GSB si è evoluto in una piattaforma in cui i giovani professionisti del settore possono lavorare in autonomia

Tuttavia, nulla è costante quanto il cambiamento. Il ricambio generazionale è, tra le varie forme di cambiamento, una delle più dibattute all’interno di molte aziende, soprattutto in un momento in cui le generazioni caratterizzate da alti tassi di natalità stanno andando in pensione.

su temi di loro interesse, sviluppare

Di questo tema si è discusso anche

soluzioni pratiche e proporre idee

durante le riunioni del Consiglio

innovative. Parallelamente, il gruppo

Direttivo di GSB nel 2019, portando

è diventato un prezioso ponte tra le

così alla decisione di lanciare

generazioni, favorendo il graduale

l’iniziativa Young GSB.

inserimento dei suoi membri nei comitati associativi e offrendo loro l’opportunità di sperimentare in prima persona i processi decisionali dell’organizzazione.

Le origini

Come accade spesso nelle associazioni, gli organi direttivi di GSB

Composizione e funzionamento

L’idea era quella di riunire giovani professionisti provenienti dai membri all’interno di un gruppo di lavoro. La composizione del gruppo doveva rispecchiare la struttura dell’associazione, analogamente a

sono composti da volontari eletti per un

quanto avviene per il Consiglio Direttivo e i

mandato quadriennale, con possibilità di

Comitati per la Qualità. Il gruppo comprendeva fornitori di prodotti chimici per il pretrattamento

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

HIGHLIGHT OF THE MONTH

di vernici, i verniciatori stessi, e i rappresentanti dei laboratori di prova. Parallelamente, il Consiglio Direttivo e i Comitati per la Qualità hanno concordato che l’organizzazione necessitasse di idee nuove e di un approccio più moderno alle proprie attività. Per questo motivo, il principio guida fondamentale è apparso subito chiaro: il gruppo di lavoro doveva occuparsi delle tematiche di maggiore interesse per i suoi componenti, agendo in piena autonomia. Il gruppo di lavoro si è riunito per la prima volta nel 2019 per definire rapidamente una visione condivisa dei propri obiettivi. Sono stati individuati e prioritizzati i temi iniziali, portandoli avanti attivamente e sviluppando al contempo soluzioni pratiche per la loro attuazione. Questo approccio, adottato fin dalla prima riunione, prosegue tuttora nell’ambito delle attività pre-competitive.

Risultati

La revisione imparziale dei concetti di GSB ha messo in luce nuove opportunità di ottimizzazione. Ad esempio, i sistemi monostrato precedentemente approvati di GSB solo per l’alluminio possono ora essere impiegati anche su acciaio o acciaio zincato, a condizione che il produttore

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Il gruppo di lavoro Young GSB: alcuni membri hanno già superato il limite di età previsto per Young GSB e hanno coinvolto i propri successori.

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SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Come opera oggi Young GSB

interferire con il dibattito tecnico creativo.

Con un gruppo di lavoro così innovativo,

Ciò garantisce che le conclusioni dei gruppi

rivestimento (GSB, 2026) 1.

era naturalmente fondamentale individuare

siano presentate ai Comitati per la Qualità

Inoltre, sono stati proposti e successivamente

una struttura organizzativa pratica per tutti i

e al Consiglio Direttivo in una forma già

implementati un portale di formazione e corsi di

partecipanti.

estremamente completa, pratica e pronta per

formazione a distanza. Da allora, tali programmi

Poiché tutti svolgono un’attività lavorativa a

l’attuazione.

formativi sono diventati un’offerta consolidata e

tempo pieno nel settore, la sfida consisteva nel

molto apprezzata tra le aziende associate a GSB.

trovare una modalità di collaborazione efficiente.

del materiale rilasci l’approvazione e l’azienda di verniciatura dimostri le prestazioni del proprio

Nuovi membri dei comitati

Il gruppo di lavoro si riunisce di persona due

Il network

Ben oltre le questioni legate a GSB, Young GSB

volte l’anno. Le sedi degli incontri variano di

è diventata la piattaforma di riferimento per i

Un effetto positivo è l’integrazione di giovani

volta in volta, in modo che ogni membro possa

giovani professionisti del settore delle vernici

specialisti e manager esperti nelle strutture di

beneficiare, almeno in un’occasione, di un tragitto

per l’architettura. Grazie a Young GSB, i membri

GSB, pronti ad assumere ruoli nei comitati quasi

più breve.

hanno l’opportunità unica di confrontarsi

senza alcun periodo di transizione, a condizione

Durante le riunioni, temi di attualità sono

con un’ampia varietà di esperti. Dove altro è

che siano eletti dai membri.

affrontati da gruppi di lavoro specifici composti

possibile trovare un gruppo così eterogeneo di

Molti membri di Young GSB sono ormai entrati

da circa cinque persone e i risultati sono

specialisti del settore delle vernici riuniti attorno

a far parte dei vari comitati, apportandovi

presentati al termine di ogni sessione. Tali

allo stesso tavolo? Ciò consente di affrontare

una nuova prospettiva. Inoltre, il Consiglio ha

gruppi proseguono poi l’attività sui temi trattati

le problematiche in modo olistico fin dall’inizio,

concesso a Young GSB un posto riservato come

fino all’incontro successivo, avvalendosi di

portando a soluzioni innovative.

ospite per consentire ai suoi membri di acquisire

videoconferenze.

esperienza diretta sull’attività del Consiglio e di

Per offrire supporto tecnico e strategico, i

presentare personalmente le idee sviluppate.

rappresentanti di GSB, Thomas Lendl, Presidente

GSB (2026). GSB ST 663-6. Acciaio verniciato + acciaio zincato.

Disponibile all’indirizzo: https://gsb-international.de/wp-content/uploads/2025/12/06-GSB-QR-ST-663-6-Coater-Steel-202601-01-en.pdf [29.07.2026]

Quali sono i prossimi passi?

Anche il Young GSB è in costante evoluzione.

del Comitato per la Qualità dell’Alluminio, e

Alcuni membri hanno già superato la fascia

Philipp Mader, Direttore Generale, presenziano

d’età prevista per il gruppo e hanno coinvolto

a ogni riunione in veste di consulenti a supporto

i propri successori. Inoltre, man mano che il

dei singoli gruppi. Il loro intervento si limita a

Young GSB matura come gruppo di lavoro,

fornire un quadro strategico generale, senza

i suoi membri trovano sempre più spazio all’interno degli organi di GSB. Al contempo, i progetti in corso proseguono a pieno regime e il settore può già guardare con interesse alle prossime attività.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Young GSB si è evoluta in una piattaforma di riferimento per i giovani professionisti del settore dei rivestimenti architettonici, riunendo competenze diversificate e creando opportunità uniche di scambio di conoscenze e collaborazione intersettoriale.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

Dal laboratorio alla linea produttiva: un nuovo prodotto per il pretrattamento dei coil in alluminio Martina Stucchi ipcm®

Tre anni di sviluppo e prove industriali hanno portato DN Chemicals a mettere a punto il DollCoat AL 108, un nuovo sistema di pretrattamento per i coil di alluminio implementato da Luxe Coat (L’Aquila). Sviluppato e validato direttamente sulle linee produttive, il prodotto è il risultato di un vero co-sviluppo tra formulatore e utilizzatore finale, con l’obiettivo di coniugare prestazioni migliori, efficienza di processo e riduzione dei consumi.

ella verniciatura in continuo, l’evoluzione

spostare le attività di ricerca dal laboratorio

dei processi passa sempre più spesso

direttamente all’impianto industriale. La

dalla possibilità di testare e validare

disponibilità degli stabilimenti, delle linee e del

nuove soluzioni direttamente nelle condizioni

personale di Luxe Coat per condurre prove

reali di produzione. È su questo principio

in condizioni produttive reali è stata infatti

che si è sviluppata la collaborazione tra Luxe

determinante per mettere a punto e verificare le

Coat dell’Aquila, azienda del gruppo spagnolo

prestazioni delle nuove formulazioni chimiche.

Luxe Perfil, e DN Chemicals di Caleppio di

La collaborazione fra le due aziende, che

Settala (Milano), un rapporto che nel tempo

prosegue da oltre 15 anni, negli ultimi tre ha

si è progressivamente trasformato da una

attraversato una fase particolarmente intensa,

tradizionale relazione tecnico-commerciale in un

caratterizzata da numerosi test condotti

vero e proprio percorso di co-sviluppo.

direttamente sulle linee produttive, sia nello

L’esperienza maturata da Luxe Coat sulle proprie

stabilimento dell’Aquila sia nelle altre sedi

linee di verniciatura in continuo, unita al know-

del gruppo in Spagna. Queste attività hanno

how di DN Chemicals nella formulazione dei

contribuito alla messa a punto di una nuova

prodotti per il pretrattamento, ha permesso di

generazione di trattamenti dedicati all’alluminio

Il reparto di coil coating dei nastri di alluminio di Luxe Coat a L’Aquila. © ipcm

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

FOCUS ON TECHNOLOGY

La linea di coil coating.

Vasca contenente DollCoat AL 108.

verniciato: l’ultimo nato è il DollCoat AL 108, attualmente sottoposto alla

verniciatura in continuo a polvere, perché eravamo partiti solo con una linea

fase di industrializzazione presso lo stabilimento Luxe Coat.

a liquido,” racconta Alfredo Calvano, Responsabile Tecnico e di stabilimento

Più che il semplice sviluppo di un nuovo prodotto chimico, il progetto

di Luxe Coat. Da allora, l’azienda abruzzese ha infatti riattivato e rinnovato

rappresenta l’evoluzione di un metodo di lavoro: partire dalle esigenze

diversi impianti acquisiti, in modo da ampliare le proprie capacità produttive.

applicative, sperimentare direttamente in condizioni industriali e affinare

“Nel 2020 abbiamo aggiunto l’avvio del laminatoio, che ci ha permesso di

progressivamente la formulazione. L’obiettivo è ottenere prestazioni

gestire internamente una parte sempre più ampia del processo produttivo,

sempre più elevate, in particolare in termini di protezione dalla corrosione

dalla materia prima fino ai successivi trattamenti e alla verniciatura. A

filiforme, e l’uso dei materiali pretrattati in aree ad elevata corrosività come

questo sviluppo si è affiancato un importante ampliamento degli spazi

le zone marine, mantenendo al contempo l’attenzione sull’efficienza e sulla

produttivi: abbiamo acquisito due nuovi capannoni, che hanno portato

riduzione dei consumi del processo di pretrattamento.

la superficie coperta a circa 55.000 m², così da creare le condizioni per

Una storia di crescita ed evoluzione aziendale

l’introduzione di ulteriori processi per una maggiore integrazione delle diverse fasi della lavorazione dell’alluminio.”

Con sede a Valencia, il gruppo Luxe Perfil rappresenta da anni una realtà di

Il percorso di rilancio non è tuttavia ancora concluso: Luxe Coat prevede

riferimento nel settore della verniciatura dell’alluminio. A questa struttura fa

infatti la progressiva riattivazione delle restanti strutture e l’introduzione

capo Luxe Coat, azienda specializzata nella verniciatura coil di alluminio, sia

di nuove capacità produttive che andranno a potenziare la gamma di

a liquido sia a polvere, con sede a L’Aquila. Del gruppo Luxe Perfil abbiamo

prodotti offerti dall’azienda sul mercato europeo e mondiale. Questo tipo di

già parlato diverse volte sulle pagine della nostra rivista1 e la prima visita

sviluppo industriale crea quindi anche le condizioni per progettare soluzioni

allo stabilimento di Luxe Coat risale al 2018. Nell’arco di questi otto anni

tecnologiche. Tra queste, la collaborazione con DN Chemicals ha assunto

l’azienda ha attraversato una fase di profonda trasformazione, caratterizzata

negli ultimi anni un ruolo sempre più rilevante, portando allo sviluppo

dal riavvio di impianti, dall’ampliamento delle capacità produttive e da una

di nuove formulazioni di pretrattamento. L’innovazione del processo di

progressiva integrazione delle diverse fasi di lavorazione.

verniciatura diventa così parte di un progetto più ampio, nel quale l’obiettivo

“Quando ci siamo incontrati nel 2018 avevamo appena riavviato la linea di

non è soltanto incrementare la capacità produttiva, ma anche migliorare continuamente prestazioni, efficienza e qualità del prodotto finito.

1- B. Pennati, “Avanguardia tecnologica, rinnovamento dei processi e ricerca industriale sul pretrattamento: la strategia di Luxe Coat per il rilancio aziendale” in ipcm® n. 53, Vol. IX Settembre-Ottobre 2018 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2018/53/108-114.aspx

Il pretrattamento come processo chiave nel coil coating

2- A, Venturi, “Luxe Perfil: gli esperti nell’impossibile si affidano alle prestazioni del nuovo prodotto di pretrattamento PrimeCoat® A109” in ipcm®89, Vol. XV settembre-ottobre 2024 https://www.ipcm. it/it/open/ipcm/2024/89/104-110.aspx

nell’ingresso di Luxe Coat nel gruppo Luxe Perfil e si è sviluppata nel tempo

La collaborazione tra DN Chemicals e Luxe Coat affonda le proprie radici

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

FOCUS ON TECHNOLOGY

Il tunnel di pretrattamento che utilizza DollCoat AL 108, sviluppato da DN Chemicals dopo 3 anni di ricerca e test sulla linea di produzione e un coil rivestito in uscita dal forno di polimerizzazione.

Coil pretrattato con DollCoat AL 108.

attraverso un confronto sempre più stretto sulle esigenze del processo di

Il passaggio dal TZ73 all’AI108 è oggi completo dopo mesi di prove industriali

verniciatura. Negli ultimi anni, questo rapporto si è concentrato in particolare

che hanno permesso di raccogliere dati direttamente dalla produzione e di

sull’evoluzione della fase di pretrattamento, con l’obiettivo di individuare

ottimizzare progressivamente l’implementazione della nuova tecnologia.

soluzioni in grado di migliorare le prestazioni del sistema. “La configurazione attuale prevede l’impiego del DollCoat TZ 73 sulla linea di verniciatura a liquido, dove il prodotto viene utilizzato nella fase finale del ciclo, quella di

Miglioramento nelle prestazioni anticorrosive sull’alluminio “Il principale obiettivo dello sviluppo della nuova generazione di prodotti per il

conversione, mentre sulla linea di verniciatura a polvere viene impiegato

pretrattamento è sicuramente il miglioramento della protezione dell’alluminio

il DollCoat TZ 75, applicato mediante nebulizzazione”, spiega Mara Pege,

verniciato, con particolare attenzione alla corrosione filiforme, uno dei

Responsabile del laboratorio di DN Chemicals.

fenomeni più critici per i manufatti destinati ad applicazioni architettoniche

È proprio a partire dall’esperienza maturata con questi sistemi e dalle

e caratterizzati da elevate esigenze di durabilità,” spiega Calvano. “Insieme

esigenze specifiche della produzione dell’azienda che DN Chemicals ha

ai tecnici di DN Chemicals abbiamo impostato un programma di prove che

avviato lo sviluppo di una nuova generazione di prodotti. “Il progetto è nato da

combina analisi elettrochimiche EIS e ACET (vedi box tecnico) e test accelerati

un confronto diretto con il team di Alfredo, che ha evidenziato la necessità di

di corrosione. Le attività hanno riguardato differenti leghe di alluminio e diverse

combinare prestazioni più elevate con una maggiore efficienza del processo,

tecnologie di verniciatura, abbiamo quindi coinvolto sia la linea a polvere sia

con anche l’obiettivo di ridurre i consumi di prodotto chimico”, prosegue

quella a liquido. Tra le metodologie di prova adottate rientra la spettroscopia di

Pege. “Il primo risultato è stato il DollCoat IL 101, sviluppato per rispondere

impedenza elettrochimica (EIS), eseguita sul materiale non verniciato ma solo

alle esigenze della linea di L’Aquila, per poter essere combinato con la

pretrattato, che consente di caratterizzare il comportamento elettrochimico

famiglia di prodotti più recenti e con il sistema di conversione già presente

della superficie e di valutare l’efficacia della protezione offerta dal trattamento.

nello stabilimento. Le prove hanno evidenziato, tuttavia, come la modalità di

Sul materiale verniciato abbiamo eseguito prove in nebbia salina, che

applicazione influenzi le prestazioni del trattamento: l’applicazione a spruzzo

stanno proseguendo anche in questo momento, per valutare nel tempo la

e quella mediante chemcoater, utilizzata ad esempio sulla linea di Valencia,

resistenza alla corrosione. Siamo molto soddisfatti dei risultati ottenuti, che

presentano infatti condizioni e rese differenti.

sono particolarmente incoraggianti: le analisi condotte hanno evidenziato

Dopo circa tre anni di studio è nato quindi il DollCoat AL 108, concepito come

un comportamento positivo del sistema su diverse leghe e con entrambe

prodotto della stessa generazione del DollCoat IL 101 ma specificamente

le tecnologie di verniciatura. In particolare, nelle prove finora effettuate la

studiato per essere applicato a spruzzo, sulla linea di coil coating a liquido

corrosione filiforme risulta sostanzialmente confinata alla piccola porzione di

dell’alluminio dello stabilimento dell’Aquila. Il nuovo prodotto non rappresenta

materiale non protetta in corrispondenza dell’intaglio.”

quindi una semplice sostituzione del TZ73, ma il risultato di uno sviluppo

Un elemento particolarmente significativo è che questi risultati non derivano

strettamente legato alle caratteristiche dell’impianto, alla modalità di

esclusivamente da prove di laboratorio. “La disponibilità del gruppo Luxe

applicazione e alle esigenze produttive di Luxe Coat.”

Perfil è stata fondamentale,” racconta André Bernasconi, General Manager di

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Futura 2026-2029 Collection

Where comfort meets adventure - and the future takes shape. In a world that never stands still, and where what came before shapes what comes next, balance is everything. It’s this sense of harmony — between the familiar and the new — that shapes the Futura 2026–2029 Collection from Interpon. Two palettes bridge comfort and curiosity: High Serenity, grounded in calm and connection, and Bold Adventure, alive with energy and exploration. Together, they offer a spectrum of superdurable finishes with fine and coarse textures, soft metallics, and rich tones. Each finish delivers exceptional color retention and film integrity, proven to withstand time, weather, and wear. Part of our Eco+ portfolio Interpon D2525 Futura Collection supports the sustainability goals across the construction supply chain by reducing the total energy consumed, enhancing production line efficiencies and lowering carbon footprint while still delivering the optimum level of performance to leave a lasting legacy and protect the world around us. Available with up to a 25-year global warranty when applied by an Interpon D Approved Applicator, the range carries Qualicoat Class 2 and GSB Master certifications and meets the requirements of AAMA 2604. Your imagination starts with our finish.

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Precious Finishes. Bright Futures When there is no compromise to be made on a powder coating finish, architects need look no further than AkzoNobel’s Interpon D2525 Anodic powder coatings range. It delivers the stunning look of anodized aluminum and unbeatable resistance to weathering, all within a solution that reduces energy consumption, increases productivity and reduces carbon footprint. Available in a striking selection of matt and metallic-effect finishes, from shiny golds and soft silvers to steely blues and earthy bronzes, matching every mood and style. The ideal alternative to anodized aluminum for windows and facades, the finish delivers excellent color and gloss retention. Formulated with Interpon D Low-E technology to support sustainability goals by curing at a lower temperature or faster speed, the range is pushing the boundaries of sustainable solutions in powder coatings. Your imagination starts with our finish.

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SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

André Bernasconi, a sinistra, con Alfredo Calvano.

DN Chemicals “poiché la validazione è stata condotta progressivamente sulle linee produttive Luxe: due in Italia e una in Spagna. Questo fattore ha consentito al nostro laboratorio di confrontarsi con differenti condizioni applicative e di affinare la formulazione fino a raggiungere le specifiche richieste”.

Dalla sperimentazione all’industrializzazione

Lo sviluppo del DollCoat AL 108 rappresenta quindi una tappa di un percorso più ampio, nel quale la collaborazione tra Luxe Coat e l’azienda chimica lombarda ha permesso di trasferire le esigenze della produzione direttamente nelle attività di ricerca e sviluppo. “La possibilità di combinare competenze di laboratorio, sperimentazione sulle linee e disponibilità a ripetere le prove in condizioni industriali ha permesso di affinare progressivamente il processo, tenendo conto non solo delle prestazioni anticorrosive, ma anche delle specifiche modalità di applicazione e delle esigenze della produzione,” prosegue Bernasconi. “Un pretrattamento concepito completamente su misura per il cliente. La fase attualmente in corso sarà determinante per completare la validazione del nuovo sistema e consolidare i risultati ottenuti nelle prove preliminari. L’estensione delle campagne di test e la raccolta di ulteriori dati permetteranno infatti di definire con maggiore precisione il comportamento del trattamento nel lungo periodo e di accompagnare il prodotto verso la definitiva qualificazione.” Per il gruppo Luxe Perfil, il progetto si inserisce in una più ampia strategia di evoluzione degli impianti e di progressiva integrazione dei processi produttivi, allo scopo di poter proporre al mercato materiali ad elevatissima resistenza per la nuova famiglia LUXE INFINITY. Per DN Chemicals rappresenta invece un esempio concreto di come lo sviluppo di una formulazione possa partire dalle condizioni reali di applicazione e trasformarsi, attraverso un confronto continuo con il cliente, in una soluzione industriale. È proprio questa stretta interazione tra chimica, processo e produzione a rappresentare uno degli elementi più interessanti del progetto: l’innovazione non nasce infatti soltanto dal prodotto, ma dalla capacità di svilupparlo e verificarlo direttamente nel contesto in cui esso dovrà operare.

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

FOCUS ON TECHNOLOGY

DollCoat AL108: la nuova generazione per il pretrattamento dell’alluminio La nuova generazione di DollCoat continua a evolversi attraverso lo sviluppo di soluzioni specifiche per le diverse esigenze applicative, tra cui il pretrattamento delle leghe di alluminio. Sebbene DollCoat GP107 abbia già fornito risultati significativi, l’attività di sviluppo è proseguita con l’obiettivo di incrementarne ulteriormente le prestazioni. Da questo percorso nasce DollCoat AL 108, attualmente in fase di omologazione secondo i requisiti QUALICOAT. DollCoat AL 108 condivide diverse caratteristiche con le altre soluzioni della nuova serie DollCoat:  è formulato con resine modificate mediante oligomeri di sintesi ottenuti da silani (POS T8, fig. 1);  può essere applicato mediante immersione, spruzzatura o sistemi di nebulizzazione;  opera a basse temperature, comprese tra 20 °C e 35 °C;  non contiene cromo né altri metalli pesanti;  non richiede elevate temperature di asciugatura ed è efficace già a 60 °C;  non genera fanghi. L’utilizzo in impianti industriali ha evidenziato fin dalle prime applicazioni un netto miglioramento della qualità del pretrattamento. Per esempio, la caratterizzazione di leghe di alluminio della serie 3000 mediante spettroscopia di impedenza elettrochimica ha riportato valori elevati della resistenza alla polarizzazione (Rp), significativamente superiori a quelli ottenuti con i processi “tradizionali”. La prova ha evidenziato una densità di corrente di corrosione (Jcorr) di 1,77 E-7 A/cm² e un tasso di corrosione pari a 0,0021 mm/y, associati a una resistenza alla polarizzazione (Rp) di 2600 Ω. La caratterizzazione ACET del medesimo alluminio verniciato ha messo in evidenza un elevato livello di protezione, un risultato particolarmente significativo considerando che si tratta di coil verniciato con prodotti liquidi e con uno spessore massimo del film di 25 µm. Lo spessore ridotto rende infatti particolarmente severa la prova ACET. Rispetto alle applicazioni precedenti, i risultati evidenziano un sensibile miglioramento, attribuito all’impiego di un pretrattamento contenente una resina modificata con grafite FLG-LD, ingegnerizzata da ENI (fig. 2). Le misurazioni effettuate durante la caratterizzazione hanno evidenziato uno spessore della vernice di 25 mm, con valori di impedenza compresi tra 2,68 × 10⁹ e 5,22 × 10⁹ Ohm·cm² (rispettivamente Z min e Z max). Il ΔZ misurato è risultato pari al 2,97%, mentre l’assorbimento d’acqua si è limitato allo 0,08%. Il comportamento in nebbia salino-acetica risulta sensibilmente migliorato, come evidenziato dai risultati descritti in questo articolo. In sintesi, DollCoat AL 108 e il futuro DollCoat IL 101 per applicazioni chemcoater rappresentano un significativo miglioramento delle prestazioni rispetto alle tecnologie “tradizionali” di riferimento.

Fig. 1: I POSS sono oligomeri di sintesi ottenuti da silani, caratterizzati da una struttura a gabbia. Grazie alle proprietà ereditate dai silani, agiscono come promotori di adesione e agenti anticorrosivi, contribuendo ad aumentare l’effetto barriera.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Fig. 2: Nei nuovi DollCoat, le resine modificate con POSS sono ulteriormente additivate con FLG-LD, una grafite ingegnerizzata da ENI.

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BRAND-NEW

AkzoNobel presenta la nuova collezione Interpon Futura 2026–2029 nell'Asia meridionale: design ad alte prestazioni e superdurabilità Grazie alla sua combinazione di colore espressivo, eccellenza tecnica e innovazione responsabile, la collezione Futura 2026–2029 offre agli architetti uno strumento potente per dare forma all’architettura del futuro, con sicurezza, creatività e impatto.

a nuova collezione di rivestimenti

tradizionale con idee capaci di portare avanti

scelte responsabili in modo sicuro e in linea

superdurabili Interpon D2525 Futura

i concetti progettuali, offrendo ai clienti colori

con il futuro che vogliono creare. La nostra

2026–2029 di AkzoNobel Powder Coatings

e finiture che appaiono al contempo senza

Collezione Futura 2026-2029 dimostra ciò per cui

è ora disponibile in tutta l'Asia meridionale.

tempo e innovativi,” ha dichiarato Jorrit van Rijn,

ci battiamo: un design ispirato e radicato nella

Ispirata al fascino intramontabile del design

Global Marketing Director di AkzoNobel Powder

tradizione, sviluppato pensando al futuro e alla

classico e alle mutevoli esigenze dell'architettura

Coatings. Ogni colore della Collezione Futura

sostenibilità. Crediamo che le scelte responsabili

contemporanea, la collezione unisce finiture

2026-2029 integra i principi di sostenibilità. La

debbano venire naturali,” ha aggiunto Jorrit van

espressive, texture avanzate e una prospettiva

sua superdurabilità non solo prolunga il ciclo di

Rijn. Questa sostenibilità integrata posiziona la

rinnovata per l'ambiente costruito. Sviluppata

vita dei prodotti, ma garantisce anche vantaggi

nuova Collezione Futura direttamente all'interno

per anticipare le future tendenze cromatiche

ambientali ad alte prestazioni di serie su tutta la

del portafoglio ECO+ di AkzoNobel Powder

dell’architettura, la Collezione Futura 2026–2029

gamma:

Coatings, che comprende le sue vernici in polvere

offre ad architetti e designer una palette

 Tecnologia priva di Composti Organici Volatili

sostenibili più avanzate e rigorosamente testate.

all'avanguardia per creare spazi di tendenza

(COV), che riduce l'inquinamento ambientale e

Futura riflette l'impegno di Interpon verso una

e piacevoli per il lavoro, il tempo libero e il

migliora la sicurezza sul luogo di lavoro.

sostenibilità basata sul valore, e offre soluzioni

relax, destinati a durare per decenni. Punto di

 Spreco minimo durante l'applicazione,

in grado di garantire ottime prestazioni in linea di

riferimento nel design architettonico da oltre

che riduce la pressione sui sistemi locali di

produzione e di supportare un design destinato a

vent'anni, Futura guida da tempo l'approccio del

smaltimento e migliora l'efficienza produttiva

durare nel tempo, senza chiedere ai clienti alcun

settore al colore, alla finitura e all'espressione

rispetto alle alternative liquide.

compromesso.

dei materiali. La Collezione 2026–2029

 Dichiarazioni Ambientali di Prodotto (EPD),

continua questa tradizione con due palette che

che garantiscono la trasparenza l’ungo l’intero

For further information:

connettono generazioni di design in un unico

ciclo vita del prodotto e testimoniano l'impegno

www.interpon.com/it/it/products/

linguaggio creativo, sostenuto da prestazioni

di AkzoNobel nell'utilizzo di materie prime

architectural/interpon-d-futura-2026-2029

superdurabili in grado di resistere nel tempo, agli

sostenibili e nell’utilizzo di processi produttivi

agenti atmosferici e all'usura:

a basse emissioni di carbonio. I prodotti dotati

 High Serenity presenta toni morbidi e ispirati

di EPD contribuiscono ai principali protocolli di

alla natura, tra cui pietra calda, metalli rilassanti

edilizia sostenibile (Green Building), come LEED

e marroni discreti, che valorizzano gli spazi con

e BREEAM.

una texture sottile e un'eleganza sobria.

“Le scelte sostenibili nel settore della verniciatura

 Bold Adventure introduce energia e

non dovrebbero comportare costi più elevati

dinamismo, con colori espressivi che brillano

o essere un'opzione per specialisti, ma

e scintillano — dai rossi terrosi ai blu regali —

rappresentare semplicemente il modo in cui i

insieme a finiture progettate per stimolare la

rivestimenti architettonici ad alte prestazioni

creatività e l'esplorazione.

dovrebbero essere: efficienti, responsabili e

“Futura ha sempre aiutato gli architetti

pronti per il futuro. Futura offre agli architetti la

asiatici a esprimere la propria visione con una

possibilità di gestire il proprio impatto in modo

superdurabilità capace di resistere ai severi climi

consapevole. Integrando durabilità e trasparenza

costieri, umidi e tropicali della regione. Questa

come standard, offre vantaggi pratici e tangibili

nuova collezione fonde l'ispirazione del design

che aiutano architetti e produttori a compiere

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

BRAND-NEW

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SurTec presenterà soluzioni per il trattamento superficiale dell’alluminio ad ALUMINIUM 2026 Ad ALUMINIUM 2026, SurTec presenterà soluzioni ad alte prestazioni per il trattamento superficiale dell’alluminio che coniugano efficienza nell’uso delle risorse e sostenibilità per applicazioni impegnative nei settori automotive, aerospaziale e della difesa.

d ALUMINIUM 2026 di Düsseldorf, SurTec presenterà il suo portfolio completo per il trattamento superficiale dell’alluminio.

L’attenzione sarà rivolta a tecnologie sostenibili e ad alte prestazioni, destinate ad applicazioni impegnative nei settori automotive, aerospaziale e della difesa. “Per rispondere al meglio alla continua evoluzione del trattamento superficiale dell’alluminio, è oggi fondamentale adottare processi sempre più sostenibili ed efficienti nell’uso delle risorse. Il nostro portfolio comprende soluzioni avanzate per un’ampia gamma di applicazioni:

Scan

Spray

dalle soluzioni di passivazione e decapaggio-passivazione per sigillatura, protezione dalla corrosione e incollaggio nell’industria automotive, fino alla passivazione ad alte prestazioni per leghe di alluminio contenenti rame, dotata di certificazione QPL per i settori aerospaziale e della difesa. In questo modo, aiutiamo i nostri clienti a rendere i loro processi più efficienti, sostenibili e pronti per il futuro,” spiega il Dott. Torsten Koerner, Director Global Product Management di SurTec International GmbH. La gamma completa di soluzioni SurTec per i processi di ossidazione anodica offre ai clienti sistemi integrati provenienti da un unico fornitore. L’offerta copre l’intero ciclo di anodizzazione: dalla preparazione della superficie e l’anodizzazione vera e propria, fino alla colorazione e a una vasta gamma di tecnologie di sigillatura. Il Global Center of Competence per l’ossidazione anodica di SurTec, situato in Italia, unisce una profonda competenza applicativa e di processo per supportare i clienti di tutto il mondo con soluzioni su misura lungo l’intero settore. “I miei colleghi italiani del Global Center of Competence sono lieti di confrontarsi con i visitatori su tecnologie innovative di sigillatura a freddo e a media temperatura prive di nichel, nonché su ulteriori soluzioni per

Dynamic Contour Detection Programming-free coating of any shape! The second generation of Dynamic Contour Detection detects the object contour fully automatic and positions the guns individually even for thin objects and at high conveyor speeds. Due to the programmingfree adaption of all relevant line settings the application range is significantly extended.

ottimizzare i processi di ossidazione anodica,” afferma Raffaele Cadorna, General Manager di SurTec Italia Sas di Externa Holding Srl. Gli esperti di SurTec accoglieranno i visitatori provenienti da tutto il mondo presso lo stand 3G52, pronti a discutere delle sfide attuali e delle soluzioni pratiche per il trattamento superficiale dell’alluminio. Per maggiori informazioni: www.surtec.com Gema Europe Srl | Via Goldoni, 29 20090 Trezzano s/N | Italy T +39 02 48 400 486

gemapowdercoating.com

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SurTec 650: un unico prodotto, quattro funzioni fondamentali per le superfici in alluminio Fabio Vincenzi SurTec International – Bensheim, Germania

fabio.vincenzi@surtec.com

Trattamento prima della verniciatura, passivazione del metallo nudo, fissaggio dell’ossido anodico e del flash anodico: quattro funzioni svolte da un’unica tecnologia al cromo trivalente per proteggere l’alluminio dalla corrosione e semplificare la gestione dei processi superficiali.

prestazioni. Un punto va chiarito senza ambiguità e cioè che SurTec 650 non

storicamente associate alla cromatazione a base di Cr(VI), utilizzando però

delle batterie — e si corrode in modi difficili da prevedere e ancora più

della fase del processo, SurTec 650 può essere utilizzato come:

difficili da arrestare dopo l’innesto. Per decenni la risposta del settore è

 trattamento prima della verniciatura, in sostituzione dei trattamenti di

stata il cromo esavalente: trattamenti di conversione al cromato e fissaggi

conversione al cromato, prima dell’applicazione di vernice liquida o in polvere;

al dicromato che funzionavano egregiamente, ma a un costo regolatorio

 passivazione autonoma per la resistenza alla corrosione su metallo non

e ambientale molto elevato. SurTec 650, tecnologia al cromo trivalente

rivestito e per la conducibilità elettrica;

nata da un brevetto NAVAIR (US Naval Air Systems Command), è stato

 trattamento di fissaggio per l’alluminio anodizzato, che chiude lo strato di

sviluppato per eliminare il Cr(VI) da questa equazione, senza rinunciare alle

ossido poroso lasciato dall’anodizzazione;

è esente da cromo e non lo è mai stato. È basato sul cromo trivalente, Cr(III), una specie chimicamente diversa dal cromo esavalente: il Cr(VI) è la forma tossica, cancerogena e severamente regolamentata che REACH e RoHS limitano; il Cr(III) è invece una forma di cromo non tossica e naturalmente presente — anzi, un oligoelemento essenziale — e non è soggetta a queste restrizioni. Lo scopo della tecnologia è offrire le prestazioni anticorrosive

hiedete a chi si occupa di trattamenti superficiali cosa lo tiene

la chimica del Cr(III), caratterizzata da un profilo ambientale e normativo più

sveglio la notte e, prima o poi, vi parlerà dell’alluminio. È leggero, è

favorevole. Ciò che è meno noto, anche tra chi lo utilizza quotidianamente,

ovunque — a partire dalle fusoliere degli aerei fino agli alloggiamenti

è la varietà di funzioni che questo singolo prodotto può svolgere. A seconda

Da decenni SurTec 650 protegge i componenti aerospaziali in alluminio non rivestito, una delle quattro funzioni svolte dallo stesso prodotto. © AdobeStock

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 fissante per un sottile flash anodico, generato appositamente come

meccanica, silicio per la colabilità), più particelle di seconda fase e micro-

pretrattamento.

celle galvaniche contiene e più difficile diventa proteggerla con il solo

Questo articolo analizza tutte e quattro le funzioni, con un’attenzione

trattamento di conversione. SurTec 650 soddisfa la norma MIL-DTL-81706B

particolare al fissaggio, ossia l’applicazione che, nella nostra esperienza,

(classi 1A e 3) e la MIL-DTL-5541F, è QPL-listed, registrato e conforme a

resta la meno conosciuta, anche se è proprio lì che la resistenza alla

REACH, e non contiene cromo esavalente in nessuna fase del processo né

corrosione si gioca il beneficio più importante.

sulla superficie trattata. Visto che il termine “tri-chrome” a volte genera questa domanda, vale la

Come funziona SurTec 650

pena notare che SurTec 650 è formulato e qualificato specificamente per

SurTec 650 è un concentrato liquido a base di cromo trivalente. Quando

l’alluminio e le sue leghe, sia da lavorazione plastica che da fonderia. L’unica

l’alluminio viene immerso nel bagno di lavoro (tipicamente a pH 3,5–4

eccezione documentata è il magnesio: la scheda tecnica di SurTec 650

e a 30–40 °C), le principali reazioni chimiche avvengono rapidamente: il

indica il prodotto idoneo anche come trattamento di conversione per le

grosso dello scambio di materiale — ovvero la dissoluzione dell’ossido

leghe di magnesio. Si tratta di un dettaglio davvero utile nei gruppi leggeri

nativo di alluminio e dell’alluminio metallico superficiale — si verifica

multi-materiale, come staffe aerospaziali o strutture per l’elettro-mobilità che

infatti nei primi 1–10 secondi di immersione. Poiché sulla superficie

combinano componenti in alluminio e magnesio nello stesso sottogruppo.

dell’alluminio il processo avviene in condizioni riducenti, la formazione di

Per ogni altro metallo base, SurTec offre chimiche dedicate (l’acciaio, ad

cromo esavalente in questo passaggio critico viene attivamente impedita,

esempio, viene trattato con SurTec 609 EC, esente da fosfati); l’identità di

e non semplicemente evitata a valle. Dopo circa 5 minuti, lo strato finale

SurTec 650 resta saldamente legata alle leghe leggere.

si è completamente formato: un ossido misto di cromo(III), zirconio(IV) e alluminio, dello spessore di pochi decimi di micron, chimicamente inerte, che costituisce una barriera reale contro l’attacco corrosivo — non un

Funzione 1: trattamento prima della verniciatura

L’utilizzo più riconosciuto di SurTec 650 è anche quello più vicino alla sua

semplice film sacrificale o cosmetico. Lo strato di passivazione risultante è

origine storica: un sostituto Cr(VI)-free dei trattamenti di conversione

inorganico e resistente al calore fino a circa 100 °C, con una perdita minima

al cromato esavalente, prima dell’applicazione di vernice liquida, in

di protezione anticorrosiva — un margine utile per componenti soggetti a

polvere o e-coat. Qui lo strato di conversione svolge due funzioni

temperature di servizio moderate o a successivi trattamenti termici di cura.

contemporaneamente: protegge il metallo nudo durante il trasporto e

In pratica, il risultato dipende tanto dalla preparazione della superficie

lo stoccaggio intermedio e fornisce l’ancoraggio chimico a cui si lega il

quanto dalla passivazione in sé. Una sequenza tipica prevede sgrassaggio,

rivestimento successivo. Nelle applicazioni architettoniche e per l’edilizia

deossidazione/disossidazione (desmutting) per rimuovere lo smut lasciato

(telai di porte e finestre, curtain wall, profili di facciata), questa combinazione

dagli elementi di lega, un attacco alcalino dove il contenuto di silicio è

è diventata il riferimento de facto (fig. 1). SurTec 650 è omologato

basso (sotto l’1% circa), l’immersione o la spruzzatura di SurTec 650, e un

QUALICOAT ed è riconosciuto da SurTec come la tecnologia migliore in

risciacquo finale in acqua deionizzata, con una fase di risciacquo dopo ogni

questo segmento, in particolare per la sua eccezionale resistenza alla

passaggio. La superficie deve essere priva di rottura del velo d’acqua (water

corrosione filiforme, ossia quella corrosione filamentosa che può svilupparsi

break-free) prima di raggiungere il bagno di passivazione: le performance

sotto la vernice in polvere su profili in alluminio in ambienti umidi, costieri o

positive che lo strato di conversione otterrà a valle dipendono da questo. Le prestazioni variano in base alla lega trattata, il che costituisce di per sé un utile indicatore diagnostico per chi esegue il trattamento (Tabella 1).

Tabella 1 – Resistenza alla corrosione del metallo nudo trattato con SurTec 650 in funzione del tipo di lega (nebbia salina neutra, ISO 9227). Tipo di lega

Resistenza alla corrosione su metallo nudo (nebbia salina neutra, ISO 9227)

Leghe da lavorazione plastica/ laminate, non trattate termicamente

fino a 500 h

Leghe da lavorazione plastica/ laminate, trattate termicamente

fino a 336 h

Leghe ad alto contenuto di Cu e Zn

120 – 168 h

Leghe da fonderia, Si > 1%, Cu > 0,1%

fino a 240 h

Leghe da fonderia, Si > 1%, Cu > 0,1%

24 – 120 h

Lo schema è coerente con quanto chi anodizza sa già per esperienza:

Fig. 1: Alluminio per facciate e curtain wall: SurTec 650 è il riferimento omologato QUALICOAT per la resistenza alla corrosione filiforme e l’adesione delle vernici in polvere.

più elementi di lega contiene una lega di alluminio (rame per la resistenza ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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esposti a sali antighiaccio. L’adesione della vernice in polvere resta ai massimi livelli anche dopo invecchiamento artificiale, proprietà per cui i produttori di facciate vengono sistematicamente testati. La stessa logica si estende a componenti automotive in alluminio per carrozzeria e finiture, ruote in alluminio, e componenti industriali generici destinati a verniciatura liquida, a polvere o e-coat. È anche il segmento in cui il ruolo di SurTec 650 all’interno di un portfolio più ampio risulta più evidente: su una linea multimetallo, gestisce l’alluminio, mentre chimiche dedicate esenti da fosfati gestiscono l’acciaio, così chi esegue il trattamento può adottare una strategia di pretrattamento coerente e Cr(VI)-free su entrambi i substrati, senza compromessi per l’uno o per l’altro. © AdobeStock

Funzione 2: passivazione per la resistenza alla corrosione su metallo nudo e la conducibilità Molti componenti in alluminio non vengono verniciati, e per

questi SurTec 650 viene utilizzato come passivazione autonoma piuttosto che come base per la vernice. Due settori illustrano bene perché questo conta:  nell’aerospaziale, SurTec 650 è da decenni il riferimento per la sostituzione della passivazione al cromato su alluminio non rivestito, proprio perché risolve un profilo di requisiti particolarmente esigente: eccellente resistenza alla corrosione su metallo nudo, bassa resistenza di contatto elettrico (inferiore a 5.000 µΩ per pollice quadrato, cioè inferiore a circa 32 mΩ·cm²), e una tendenza marcatamente ridotta alla corrosione di contatto nei punti in cui incontra componenti metallici adiacenti: la © AdobeStock

passivazione riduce la forza motrice dell’attacco galvanico e lo rallenta considerevolmente, anche se non può eliminarlo del tutto quando due metalli diversi restano in contatto diretto. Gli alloggiamenti avionici, in particolare, devono restare elettricamente conduttivi mantenendo al contempo la resistenza alla corrosione, una combinazione che i rivestimenti al cromato esavalente ottenevano e che SurTec 650 è stato progettato per replicare senza il vincolo del Cr(VI). Lo stesso profilo di conducibilità lo ha reso la tecnologia di riferimento per antenne e pali per il 5G, dove una messa a terra affidabile e a bassa resistenza deve resistere ad anni di esposizione esterna (fig. 2).  nell’elettro-mobilità, il requisito cambia forma ma la chimica

Fig. 2: Antenne e pali per il 5G: resistenza alla corrosione e conducibilità di messa a terra sulla stessa superficie. Fig. 3: Alloggiamenti batteria e powertrain per veicoli elettrici: SurTec 650 previene l’infiltrazione corrosiva lungo le guarnizioni. Fig. 4: Componenti aerospaziali in alluminio 7075: anodizzati e fissati con SurTec 650, questa lega ad alto contenuto di zinco raggiunge la resistenza alla corrosione che il solo strato anodico non potrebbe garantire.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

sottostante è identica. Gli alloggiamenti dei pacchi batteria e le centraline elettroniche (ECU) abbinano una guarnizione allo strato di passivazione SurTec 650 per prevenire l’infiltrazione corrosiva lungo la linea di tenuta, la lenta penetrazione di umidità che, se non controllata, compromette alla lunga il vano batteria (fig. 3). Poiché SurTec 650 offre già una protezione anticorrosiva su metallo nudo ai massimi livelli, alcuni OEM possono considerare ridondante un’ulteriore e-coat dell’alloggiamento batteria, semplificando la

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catena di processo piuttosto che aggiungervi una fase. Inoltre, SurTec ha sviluppato, insieme ai principali OEM dei settori automotive, elettronico e aerospaziale, un programma dedicato alla qualificazione degli applicatori di SurTec 650, affinché i clienti finali possano identificare i trattatori i cui processi sono specificamente qualificati per soddisfare determinati requisiti.

Funzione 3: fissaggio dello strato di ossido anodico È proprio questa la funzione che l’articolo vuole portare in primo

piano, poiché da essa dipende la resistenza alla corrosione di alcuni dei componenti in alluminio più esigenti del settore, e che tuttavia viene raramente approfondita rispetto a quanto avviene, invece, per il pretrattamento o la passivazione. Perché l’alluminio anodizzato ha bisogno di fissaggio? L’anodizzazione genera uno strato di ossido di alluminio duro e resistente all’usura, ma anche poroso: a livello microscopico assomiglia a un alveare di celle aperte. Se lasciata non fissata, questa porosità è un invito a raggiungere il metallo sottostante per umidità, cloruri e altri contaminanti. Il fissaggio chiude i pori, storicamente con acqua bollente (lento ed energivoro), con sali di nichel (efficaci, ma soggetti in alcuni quadri normativi a restrizioni legate al nichel), oppure, per la migliore protezione anticorrosiva disponibile, con dicromato di cromo esavalente. L’opzione del dicromato è quella che il settore ha cercato di abbandonare negli ultimi due decenni: le prestazioni anticorrosive erano eccellenti ed è proprio questo che ha reso così difficile sostituirla. Un caso ampiamente citato nella storia militare statunitense rende bene il punto: elementi di fissaggio in lega 7075-T6 anodizzata, utilizzati senza un fissaggio

l’anodizzazione non fissata è più vulnerabile.

Painting excellence for every surface

Dove si inserisce il fissaggio al cromo trivalente

Bringing your surface to perfection.

adeguato, subirono una corrosione esfoliativa catastrofica in servizio, e il fissaggio al dicromato fu la soluzione; quella stessa famiglia di leghe è esattamente il tipo di lega ad alta resistenza e alto contenuto di zinco in cui

Le tecnologie di fissaggio al cromo trivalente — la stessa famiglia chimica di SurTec 650 — sono nate proprio dal tentativo di replicare le prestazioni anticorrosive del dicromato senza la sua tossicità. Il meccanismo è analogo alla passivazione, ma applicato a una superficie già anodizzata: il Cr(III) e gli ossidi misti associati si depositano all’interno e attraverso

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la struttura porosa dello strato anodico, occludendola e formando una barriera continua e inerte. Test di corrosione indipendenti sui fissaggi al cromo trivalente hanno mostrato ripetutamente una protezione paragonabile al fissaggio tradizionale al dicromato — e, in combinazioni favorevoli di lega e tipo di anodizzazione, del tutto equivalente — eliminando al contempo il Cr(VI) sia dal bagno di processo che dal componente trattato.

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Fig. 5: Profili architettonici in alluminio: un flash anodico fissato con SurTec 650 unisce la resistenza alla corrosione dello strato anodico con un’adesione pronta per la verniciatura.

Fig. 6: Settore automotive: un’unica strategia per metallo di base su carrozzeria, finiture, ruote e componenti strutturali.

Perché conta soprattutto sulle leghe impure e da fonderia

direttamente con Chem-Trend, specialista dei distaccanti e azienda

Le leghe che beneficiano maggiormente del fissaggio sono esattamente

consociata del gruppo Freudenberg Chemical Specialities, per garantire la

quelle più difficili da proteggere con la sola passivazione: le leghe da

compatibilità tra le due estremità di questa catena di processo.

lavorazione plastica ad alto contenuto di rame e zinco (2024, 7075) e le leghe da fonderia e pressofusione impure che compaiono nella parte bassa

Compatibilità di processo

della tabella NSS riportata sopra. Le particelle intermetalliche ricche di rame

Poiché SurTec 650 è liquido, esente da nichel e non comporta i vincoli di

e silicio creano celle galvaniche localizzate che la sola passivazione non

temperatura e tempo del fissaggio in acqua calda, si integra in modo pulito

riesce a neutralizzare completamente; nelle fusioni, la porosità e le linee di

nelle linee di anodizzazione esistenti come fase di fissaggio a freddo o a

flusso aggravano ulteriormente il problema (fig. 4).

media temperatura. La qualità del fissaggio viene verificata con il test della

Fissare uno strato anodizzato su queste leghe con SurTec 650 aggiunge

macchia di colorante (ISO 2143 / ASTM B136) o, dove sia richiesto un

una seconda barriera indipendente sopra lo strato anodico stesso e i risultati

risultato quantitativo, con test di dissoluzione acida o di admittanza (ASTM

lo dimostrano: è stata documentata una resistenza alla corrosione fino a

B680, ISO 2931) — i metodi standard che il settore utilizza per confermare

720 ore in nebbia salina neutra su leghe pressofuse quando il prodotto viene

che i pori si siano effettivamente chiusi. È un controllo distinto dal test

utilizzato come fase di fissaggio, con qualifiche ottenute da numerosi OEM

water-break utilizzato più a monte nella linea per verificare che la superficie

e Tier automotive di primo piano. Per i componenti strutturali in alluminio

sia pulita prima del trattamento, o dal cross-cut test di adesione applicato

pressofuso in particolare — sempre più diffusi nelle piattaforme automotive

dove segue un rivestimento successivo; ogni test risponde a una domanda

e per l’elettro-mobilità, dove fusioni grandi e complesse vengono anodizzate

diversa in una fase diversa.

per la resistenza all’usura e alla corrosione sulle superfici funzionali — il fissaggio è il passaggio che decide se il componente soddisfa la propria specifica anticorrosiva sul campo, e non solo sul pannello di prova. Sui componenti pressofusi, in particolare, ottenere un fissaggio affidabile inizia

Funzione 4: fissaggio del flash anodico ottenuto da un trattamento di pre-anodizzazione

La quarta funzione è, in un certo senso, il ponte tra le funzioni 1 e 3 ed è

ancora più a monte: il distaccante usato nel processo di pressofusione

quella più spesso trascurata. Oltre al trattamento di conversione chimica,

deve lasciare una superficie che risponda in modo prevedibile alle fasi di

esiste una seconda via, elettrochimica, per preparare l’alluminio alla

pulizia, anodizzazione e fissaggio successive. Per questo SurTec collabora

verniciatura: uno strato anodico sottile, di pochi micron, deliberatamente

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generato in una vasca di ossidazione anodica appositamente come

che questo comporta non riguarda solo la porosità ai fini della corrosione:

pretrattamento prima della verniciatura. Questo processo viene chiamato

l’elettrolita acido residuo del bagno di anodizzazione resta intrappolato

pre-anodizzazione, anodizzazione a strato sottile, o “flash anodico”. Questo

in quei pori e, se non viene gestito prima della verniciatura può reagire o

termine è utilizzato per indicare una fase di anodizzazione breve e rapida,

liberare gas durante il ciclo di cottura della vernice, causando la formazione

che produce solo pochi micron di ossido, non i 10–20 µm di una tipica

di bolle sul film verniciato. È qui che entra in gioco SurTec 650. Applicato

finitura anodizzata decorativa, o gli oltre 100 µm di uno strato anodizzato

immediatamente sul flash anodico, ne stabilizza lo strato e riduce queste

duro (hardcoat). È importante non confondere questo strato con l’ossido

inclusioni acide residue nella struttura dei pori, proteggendo sia dalla

nativo che si forma spontaneamente su qualunque superficie di alluminio

corrosione che dalla formazione di bolle nella vernice e lasciando comunque

esposta all’aria. Il flash anodico è un ossido indotto, controllato e voluto,

una superficie pronta a legarsi con il rivestimento successivo. In altre parole,

portato elettrochimicamente a uno spessore definito, ed è un’alternativa

si tratta della funzione 3 (il fissaggio di uno strato anodico) applicata al caso

riconosciuta al trattamento di conversione chimica come pretrattamento

specifico di uno strato anodico sottile che esiste solo per servire la funzione

prima della verniciatura liquida o in polvere. Il suo punto di forza è la

1 (il trattamento prima della verniciatura). È la dimostrazione più chiara

resistenza alla corrosione: un sottile strato anodico è una delle barriere

del perché SurTec 650 vada inteso come un prodotto unico con diverse

più efficaci contro la corrosione filiforme conosciute nell’alluminio

funzioni, piuttosto che come quattro prodotti separati: lo stesso ossido

architettonico, spesso superiore a un trattamento di conversione sui tagli

di Cr(III) svolge contemporaneamente la funzione di passivare, sigillare la

di bordo e nei punti critici di un profilo verniciato a polvere — esattamente

porosità e creare una superficie che favorisca l’adesione della vernice.

dove l’attacco filiforme tende a originarsi (fig. 5). C’è però un compromesso: per preservare l’ancoraggio meccanico della successiva vernice in polvere, il flash anodico viene lasciato con i pori aperti, piuttosto che completamente fissato in senso tradizionale. Il rischio

In ogni settore che si affida all’alluminio

Le funzioni descritte sopra ricorrono, in combinazioni diverse, in ogni settore che impiega l’alluminio:

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Fig. 7: Settore ferroviario: i componenti del rotabile devono resistere a cicli termici estremi e a un’esposizione costante agli agenti atmosferici.

 Automotive: pretrattamento per pannelli di carrozzeria, finiture e ruote in

Ciò che lega questi settori non è l’applicazione finale, ma la sfida del

alluminio; passivazione e fissaggio per alloggiamenti batteria, centraline ECU

materiale di base: l’alluminio non trattato o anodizzato, verniciato o nudo che

e componenti strutturali pressofusi nelle piattaforme elettrificate (fig. 6).

deve performare in ambienti che prima o poi cercheranno di corroderlo.

 Aerospaziale: passivazione su metallo nudo per alloggiamenti avionici ed elettronici; fissaggio dell’ossido su componenti strutturali anodizzati e parti di fissaggio, dove decenni di storia di qualifica danno sicurezza a chi progetta.

Un unico prodotto, meno complicazioni di processo

Il punto a favore di SurTec 650 non è mai stato semplicemente sostituire

 Trasporti e ferroviario: pretrattamento di pinze e dischi freno, dove

una fase al cromato con una fase al cromo trivalente. Si tratta di

la protezione anticorrosiva deve resistere a cicli termici estremi senza

riconoscere che pretrattamento, passivazione e fissaggio dell’ossido sono

compromettere prestazioni critiche per la sicurezza (fig. 7).

facce della stessa sfida chimica superficiale e che un’unica tecnologia

 Edilizia e architettura: profili di facciata, infissi di porte e finestre, dove

ben caratterizzata e Cr(VI)-free può essere qualificata una sola volta e

la resistenza alla corrosione filiforme e l’adesione della vernice nel lungo

poi impiegata ovunque l’alluminio abbia bisogno di protezione, che il

periodo definiscono le garanzie di prodotto.

componente stia per essere verniciato, resti nudo, o sia appena uscito da

 Elettronica ed elettrotecnica: antenne e pali per il 5G, custodie elettroniche,

una linea di anodizzazione. Per chi gestisce molteplici leghe di alluminio,

ovunque conducibilità e resistenza alla corrosione debbano coesistere sulla

molteplici settori e un quadro normativo sempre più esigente, questa

stessa superficie.

razionalizzazione è di per sé una parte significativa del valore.

 Healthcare e lifestyle: alloggiamenti in alluminio per apparecchiature elettromedicali, dove contano sia la pulizia superficiale che la resistenza alla corrosione nel lungo periodo.

CHI È L'AUTORE Fabio Vincenzi è Global Anodizing Engineer and R&D Specialist presso SurTec International, dove si occupa dello sviluppo e della qualifica industriale delle tecnologie di pretrattamento, passivazione e fissaggio dell’anodizzazione per l’alluminio.

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Oltre l’estrusione: Estral costruisce il proprio servizio a 360° con il supporto del fornitore di vernice Alessia Venturi ipcm®

Dal 1974 Estral ha progressivamente ampliato competenze, processi e servizi, trasformandosi da azienda specializzata nell’estrusione a partner capace di seguire il profilo di alluminio lungo gran parte della filiera. L’introduzione della verniciatura a polvere rappresenta l’ultimo passo di questa strategia di verticalizzazione e la scelta dei fornitori assume un ruolo strategico: la collaborazione con TIGER Coatings contribuisce all’ampliamento dell’offerta, alla soluzione dei problemi e alla capacità di Estral di rispondere alle esigenze dei propri clienti.

“A

vvicinarci a soddisfare la quasi totalità delle richieste e delle esigenze dei nostri clienti in tema

di produzione e finitura di profili di alluminio ci sembrava il percorso di sviluppo più naturale per la nostra azienda, che da 50 anni mette le proprie competenze al servizio di questa industria”. Queste parole, pronunciate da Giancarlo Alberti, amministratore delegato di Estral, nel corso della sua intervista con ipcm®, descrivono

una traiettoria di crescita che oggi appartiene a un numero sempre maggiore di aziende manifatturiere: ampliare progressivamente le proprie competenze e i propri servizi per rispondere in modo sempre più completo alle esigenze del cliente. Anticipare, accogliere, comprendere, fare proprie e soddisfare le esigenze del proprio mercato sono valori scritti nel DNA delle imprese terziste. Non possedendo un prodotto proprio, esse aiutano altre imprese a completare, rifinire, valorizzare e promuovere i loro.

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La linea verticale di verniciatura a polvere per profili fino a 7,5 m, progettata da Euroimpianti (Valeggio sul Mincio, Verona, Italia) per Estral.

FOCUS ON TECHNOLOGY

Del resto, il confine tra produttore e fornitore di servizi si sta

cinquantennale racconta infatti il progressivo ampliamento delle

progressivamente assottigliando. Da un lato, le aziende industriali

competenze e la verticalizzazione dei processi produttivi per arrivare a

sono chiamate a offrire non più soltanto un prodotto, ma soluzioni,

offrire al cliente un servizio sempre più completo. Con l’introduzione della

personalizzazione, finitura, assistenza. Dall’altro, i terzisti e le aziende di

verniciatura a polvere, stabilire partnership solide con i produttori di vernice,

servizi hanno progressivamente esteso il proprio raggio d’azione, investendo

è stata un’ulteriore dichiarazione di intenti per mantenere il focus su qualità

in tecnologie, competenze e processi per assumere un ruolo sempre più

e tempistiche di consegna ma anche per continuare a crescere sotto il

rilevante nella realizzazione del prodotto finale.

profilo tecnico. La collaborazione con TIGER Coatings ne è un esempio.

Ed è qui che la scelta di fornitori e partner assume un peso strategico. Per poter garantire un servizio impeccabile occorre costruire una filiera di fornitori affidabili, selezionati non soltanto per la qualità dei loro prodotti, ma

Specializzarsi nel dare forma all’alluminio

Estral, acronimo di Estrusione Alluminio, nasce nel 1974 a Manerbio

per la capacità di condividere standard, valori e visione d’impresa.

(Brescia) in uno dei distretti industriali italiani più prolifici, quel territorio

Perché, quando il confine tra prodotto e servizio si fa sempre più sottile,

lombardo che si estende fra le provincie di Bergamo e Brescia e che ospita

anche quello tra fornitore e partner diventa inevitabilmente più labile.

numerose imprese di estrusione, pressofusione, lavorazione e finitura

Estral rappresenta concretamente questa evoluzione: la sua storia

dell’alluminio per architettura e per industria.

Da sinistra a destra: ingresso e uscita dei profili dai forni di asciugatura e polimerizzazione; le cabine di verniciatura sono collocate all’interno di una clean room pressurizzata; applicazione delle polveri TIGER Coatings in bianco lucido, il colore di punta di Estral.

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

FOCUS ON TECHNOLOGY

In 50 anni di storia, l’azienda bresciana ha ampliato il nucleo originario di

produrre profilati estrusi in lega di alluminio su disegno. Lavoriamo con

attività – l’estrusione e le successive lavorazioni meccaniche – integrando

5 presse di estrusione con una capacità produttiva di 40.000 tonnellate

nell’assetto societario una fonderia, la Deral SpA attigua allo stabilimento

anno di profili sia di piccole sia di grandi dimensioni. Eseguiamo

di Manerbio, che con una capacità produttiva di 70 mila tonnellate/

lavorazioni meccaniche di qualsiasi tipo, collaborando con i clienti alla

anno produce le billette da estrudere partendo dalla raccolta, selezione e

realizzazione delle loro idee, forme e prodotti innovativi. Ci occupiamo

fusione dei rottami; un centro di distribuzione al dettaglio, Alu-Brixia Srl, che

anche dell’assemblaggio del taglio termico, di pellicolatura, serigrafia,

distribuisce just in time 5000 tonnellate/anno di profili e, cinque anni fa, il

imballo con termoretraibile, pre-assemblaggio e confezionamento con kit

nuovo reparto di verniciatura a polvere, con certificazione Qualicoat Seaside.

personalizzati per ogni cliente” esordisce Giancarlo Alberti, CEO di Estral.

Più che una semplice crescita dimensionale, si tratta quindi di una precisa

“L’ultimo processo che abbiamo inserito è la verniciatura a polvere, per

strategia di verticalizzazione, finalizzata ad ampliare il controllo sulla filiera

gestire interamente la filiera di produzione dell’alluminio e fornire così un

e, soprattutto, la capacità di rispondere alle esigenze del cliente attraverso

servizio a 360°, garantendo in origine la presenza della materia prima grazie

un’offerta integrata.

alla nostra fonderia. Un valore importante oggi – aggiunge Alberti – alla luce

“Dal 1974 lavoriamo al fianco dei nostri clienti per studiare, sviluppare, e

della situazione globale di sostanziale incertezza degli approvvigionamenti.”

Uno dei due centri polvere OptiSpeeder con tecnologia Smart-In-Line, forniti da Gema Europe (Trezzano sul Naviglio, Milano, Italia).

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Le cabine di applicazione della verniciatura a polvere sono equipaggiate con il sistema Polifluid di Eurosider (Grosseto, Italia), che controlla la temperatura e l’umidità dell’aria compressa.

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“Estral è un’azienda che è fortemente orientata alla qualità, una parola che si ripete innumerevoli volte in tutti i nostri discorsi quotidiani, sia al nostro interno sia verso l’esterno, ed è totalmente al servizio del cliente: non possediamo una gamma di prodotti a nostro marchio, produciamo solo su disegno dei nostri clienti, che appartengono ai settori industriali più vari, dall’arredo all’automotive, segmento cui abbiamo riservato un reparto dedicato e certificato IATF 16949:2016” prosegue Alberti. “Uno dei punti di forza di Estral è l’innovazione: investiamo moltissimo nella scelta della tecnologia, della strumentazione e nello studio del prodotto. Un altro è l’estrema flessibilità sia nelle lavorazioni offerte sia nei settori raggiunti. In questo percorso di verticalizzazione completa della produzione, ciò che ci manca è solo l’ossidazione anodica. Non escludo che in futuro aggiungeremo anche questo processo di finitura nel nostro stabilimento, ma per il momento abbiamo valutato una tendenza di mercato a favore della verniciatura, una scelta supportata dalla disponibilità di ampie gamme di finiture a polvere ad effetto anodizzato, straordinariamente somiglianti all’effetto reale e con una costanza colore e una sostenibilità ambientale di gran lunga maggiori” dichiara Alberti. “In questo TIGER ci aiuta molto, grazie alla sua ampia gamma di colori ed effetti speciali, soprattutto nello spettro dei similanodizzati”. “TIGER Coatings mise a punto nel 2017 la prima cartella colore degli effetti Stumpfmatt (opacissimi), quando iniziò ad affacciarsi la richiesta di finiture super opache - tra cui gli anodizzati-, che di lì a poco sarebbe diventata un trend architettonico” interviene Marzia Brambilla, COO di Tiger Coatings Italy (Bergamo). “Oggi questi effetti sono la soluzione a cui tanti terzisti di verniciatura, se possono, ricorrono. TIGER vanta una delle collezioni colore più ampie del mercato, grazie alla sua storica relazione preferenziale con il mondo del design e dell’architettura”. La scelta del partner per l’approvvigionamento delle vernici diventa così parte integrante della promessa di servizio di Estral: non si tratta soltanto di ottenere una materia prima, ma di poter contare su qualità e costanza qualitativa, continuità e capacità di risposta coerenti con quelle richieste dai propri clienti.

Costanza qualitativa e consulenza tecnica alla base del rapporto fornitore/cliente

“Sul mercato dell’estrusione siamo riconosciuti come un’azienda che punta tutto sulla qualità del prodotto” afferma Alberti. “Cinquant’anni di storia non potevano essere “sporcati” non lavorando anche sulla verniciatura con lo stesso tipo di approccio. Quindi per noi è fondamentale essere attenti e rigorosi tanto nel processo in sé quanto nella scelta dei fornitori”. “Lavoriamo con TIGER sin dall’installazione dell’impianto nel 2021, all’inizio principalmente su indicazione specifica da parte dei clienti”

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racconta Devid Battagliola, responsabile programmazione del reparto

particolari, di cui possiamo acquistare anche una sola scatola, a colori

verniciatura di Estral. “La qualità del loro prodotto in polvere e soprattutto

standard e alto-rotanti nel corso della produzione. Penso, ad esempio, al

la costanza qualitativa da lotto a lotto portano TIGER ad essere tra i

bianco lucido, che è il nostro colore di punta ed è stato scelto nella gamma

fornitori maggiormente impiegati. Nel corso di questi 5 anni, TIGER si è

TIGER per garantire il massimo della qualità anche su finiture “semplici”, se

riorganizzata internamente a livello tecnico-commerciale e l’inserimento di

possiamo definirle così”.

figure molto più presenti e vicine al cliente ha fatto sì che il nostro rapporto

“Non abbiamo sviluppato con TIGER alcun colore esclusivo in quanto

evolvesse e che si instaurasse una linea preferenziale non più solo sulle

l’ampia gamma di prodotti messi a disposizione ci consente di fornire quasi

finiture specificate dai clienti ma anche ma anche su tinte RAL standard. Al

sempre ciò che il cliente desidera”, prosegue Battagliola. “Abbiamo sfruttato

momento utilizziamo diversi codici esclusivi TIGER che spaziano da finiture

la competenza di TIGER in svariate occasioni, ogniqualvolta ci siamo trovati

Scarico dei profili in bianco lucido.

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Una delle 5 presse di estrusione utilizzate da Estral presso lo stabilimento di Manerbio (Brescia, Italia).

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Coatings according to GSB: a fronteggiare alcune richieste o esigenze tecniche specifiche di clienti che da soli non eravamo in grado di gestire o che avrebbero richiesto tempi molto più lunghi. Il loro supporto ci ha consentito di risolvere le questioni in tempi brevi, orientandoci sulla natura del problema e aiutandoci a risolverlo”.

Long-lasting attractiveness

“Di fatto con Estral abbiamo instaurato una partnership, che è il

of facades, buildings and

principale obiettivo commerciale della nostra azienda” dichiara Marzia Brambilla di TIGER. “Hanno avuto la sensibilità di capire che certe

industrial products

differenze di costo dei nostri prodotti sono ampiamente ripagate

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Da sinistra: Alessia Venturi di ipcm®, Devid Battagliola di Estral, Marzia Brambilla di TIGER Coatings Italia e Giancarlo Alberti di Estral.

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dall’assenza di scarti per non conformità, dalla costanza qualitativa e

conducono ad avvicinarsi sempre di più a quelle che sono le necessità di

dalle nostre capacità di assistenza e problem solving. Ciò che trovo molto

clienti come quelli di Estral”, afferma Brambilla.

interessante della collaborazione con Estral è la loro propensione a guidare

La partnership, dunque, non si esaurisce nella scelta e nella fornitura

il cliente nelle scelte tecniche delle polveri da utilizzare, proponendo

delle polveri, ma entra a far parte del modo in cui Estral ha costruito

alternative e orientandolo verso opzioni con un valore aggiunto più alto”.

il proprio nuovo reparto di verniciatura: una soluzione tecnologica al

Rapidità di risposta per sostenere il servizio

servizio del cliente per aiutarlo a distinguersi nel mercato grazie alla qualità della finitura dei propri profili.

La qualità del prodotto, tuttavia, è solo una delle condizioni necessarie per sostenere un servizio completo. Per Estral, il fornitore di vernici deve essere in grado di soddisfare le sue esigenze sul piano logistico e di tempestività del servizio. “La tempistica di consegna dei prodotti in polvere influisce pesantemente sui tempi di consegna di Estral ai propri clienti” aggiunge Giancarlo Alberti. “A monte dell’impianto di verniciatura abbiamo installato un magazzino mobile compattabile con capacità di 1500 tons per lo stoccaggio sia dei nostri estrusi sia di profili di proprietà dei clienti, che consente loro di avere il materiale subito disponibile in base all’occorrenza, in quantitativi che variano dalla singola barra fino a svariate tonnellate. Tutto questo è stato fatto per accelerare i tempi di servizio, quindi è fondamentale che il fornitore di polveri garantisca la medesima rapidità di consegna”. “Tutti i passi nel percorso di sviluppo che TIGER sta compiendo – inclusa l’apertura del nuovo polo logistico a Dalmine prevista per il 2027 - la

Cenni tecnici sulla linea di verniciatura Estral La linea di verniciatura progettata e installata da Euroimpianti (Valeggio sul Mincio, Verona) ha una capacità produttiva di 800 barre ora (circa 100 ton/settimana) di lunghezza massima 7500 mm. Estral è certificata Qualicoat Seaside, dunque il pretrattamento prevede una doppia fase acida e conversione nanotecnologica Bonderite® di Henkel, nebulizzata con il sistema PNR. La linea integra una doppia cabina equipaggiata con pistole Gema e centro polvere con tecnologia Smart-In-Line Technology. Le cabine, che garantiscono un recupero del 99,9% di polvere, sono utilizzate in parallelo, una per i colori chiari e una per i colori scuri. Alle cabine è stato collegato il sistema di produzione dell’azoto Polifluid di Eurosider (Grosseto) che promuove una migliore distensione del rivestimento e una maggiore costanza applicativa, soprattutto dei colori metallizzati. I forni di asciugatura e polimerizzazione sono attigui e un sistema di recupero e riutilizzo dell’energia sfrutta il calore di quest’ultimo per riscaldare quello di asciugatura. La linea di verniciatura è completata dalla macchina di sverniciatura laser in linea dei ganci di appensione, fornita da Euroimpianti, e da un sistema di trattamento acque Italplant.

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EcoDie: innovazione e sostenibilità nel lavaggio delle matrici per l’estrusione dell’alluminio A cura di ALSAN - Alvarez Schaer Paterna – Valencia, Spagna

marketing@alsan.es © ipcm/ AI-generated image

ALSAN, azienda specializzata nello sviluppo e produzione di prodotti chimici per impianti di anodizzazione e verniciatura a polvere, ha sviluppato EcoDie, un innovativo sistema per recupero e riutilizzo della soda caustica proveniente dai bagni esausti per la pulizia delle linee di estrusione dell’alluminio, riducendo notevolmente il consumo di materiali e i costi di gestione dei rifiuti, contribuendo ad un favorevole ritorno sull’investimento.

l lavaggio periodico delle matrici è fondamentale negli impianti di estrusione dell’alluminio per garantire una qualità costante del processo. Le matrici vengono

pulite mediante immersione in bagni di soda caustica (NaOH), che rimuovono i depositi di alluminio adesi alle superfici interne senza danneggiare l’acciaio della matrice stessa. Nel tempo, l’alluminio disciolto si accumula progressivamente sotto forma di alluminato di sodio. Ciò riduce gradualmente la capacità pulente dei bagni, rendendone infine necessaria la sostituzione. Si generano così bagni esausti fortemente alcalini che, data la loro natura corrosiva, richiedono una gestione speciale dello smaltimento e la preparazione di nuove soluzioni di soda caustica. A titolo indicativo, un impianto che produce 10.000 t di alluminio estruso all’anno può generare annualmente oltre 300 t di questo scarto. Nell’intero settore europeo dell’estrusione dell’alluminio, si stima che il totale superi le 120.000 t annue. Questo evidenzia la necessità di soluzioni per recuperare e riutilizzare la soda caustica contenuta in questi bagni, riducendo così sia il consumo di materie prime sia la produzione di rifiuti.

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Fig. 1 - Funzionamento ciclico del sistema EcoDie. Schema del processo di recupero della soda caustica mediante precipitazione dell’alluminio sotto forma di idrossido di alluminio.

Dalla ricerca all’applicazione industriale

ALSAN ha dato il via allo sviluppo di questa soluzione con un’attività di ricerca su scala di laboratorio. Ciò ha fornito la base per studiare e valutare diversi approcci tecnologici

EcoDie: una soluzione industriale per il recupero di soda caustica da bagni di lavaggio esausti

La ricerca condotta dal team ALSAN ha portato

volti a rimuovere l’alluminio disciolto dai bagni esausti di

allo sviluppo di EcoDie, una soluzione industriale

lavaggio delle matrici – causa principale della perdita di

per il recupero della soda caustica dai bagni di

attività del sistema – e a recuperare la soda caustica in essi

lavaggio esausti. EcoDie è un processo concepito

contenuta. Sulla base dei risultati ottenuti in laboratorio,

per rimuovere l’alluminio dai bagni di soda caustica

si è giunti alla realizzazione di un impianto su scala

esausti e recuperare la stessa ai fini del riutilizzo.

industriale. Durante lo sviluppo del progetto, diversi metodi

Il cuore del sistema è un reattore in cui l’alluminio

per il recupero della soda caustica dai bagni esausti sono

viene precipitato sotto forma di idrossido di alluminio.

stati scartati. Inizialmente, sono state valutate alternative

Nella prima fase, il sistema viene alimentato con i

basate sull’aggiunta di reagenti esterni, quali CO₂, calce

bagni di soda caustica esausti, lasciati raffreddare

o silicati di sodio. Tali metodi trasformano l’alluminio

a temperatura ambiente e sottoposti ad agitazione

disciolto in composti insolubili, successivamente separati

continua per favorire la formazione e la precipitazione

mediante filtrazione. Sebbene queste opzioni garantiscano

dell’idrossido di alluminio, agevolando così il recupero

una rimozione soddisfacente dell’alluminio, comportano

della soda caustica. Il processo prosegue fino al

la produzione di ingenti quantità di fanghi e richiedono un

raggiungimento dell’equilibrio chimico tra la soda

apporto continuo di reagenti. È stata inoltre studiata una

caustica libera e l’alluminio in soluzione. Una volta

tecnologia basata sull'equilibrio di solubilità degli alluminati.

raggiunto tale stato, il reattore rigenera la soda

Tale approccio consente il recupero della soda caustica

caustica, riutilizzabile in nuovi bagni di lavaggio.

attraverso la precipitazione controllata dell'alluminio sotto

Quando questi bagni si esauriscono, vengono

forma di idrossido di alluminio. Eliminando la necessità

reintrodotti nel sistema EcoDie, avviando nuovamente

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di reagenti esterni e permettendo il recupero e il riutilizzo

il ciclo di recupero.

della soda caustica, questa soluzione si configura come la

ACCESSORIES

Il tempo di trattamento per un bagno di soda caustica

tecnologia più promettente sia dal punto di vista operativo

esausto, corrispondente a un ciclo completo, è di circa

che industriale.

24 ore (Fig. 1).

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Fig. 2 - Sequenza operativa del sistema EcoDie per il recupero della soda caustica.

La Figura 2 illustra le fasi del processo EcoDie. Il processo inizia con il

ritorni economici per l’impianto, tali potenziali ricavi non sono stati inclusi

trasferimento della soda caustica esausta dalla vasca di lavaggio delle

nell’analisi.

matrici all’impianto e successivamente al reattore, dove l’alluminio disciolto

Come illustrato nella Figura 3, questo approccio riduce significativamente

viene precipitato sotto forma di idrossido di alluminio. L’impianto separa

sia i costi legati al consumo di materie prime sia quelli di gestione dei

quindi il precipitato mediante filtrazione, consentendo il recupero della soda

rifiuti. Inoltre, l’unico sottoprodotto generato è idrossido di alluminio ad

caustica rigenerata. Quest’ultima viene infine reimmessa nella vasca di

alta purezza, che può potenzialmente essere recuperato e utilizzato come

pulizia delle matrici per il riutilizzo, chiudendo così il ciclo di rigenerazione

materia prima in altri settori industriali.

della soluzione. Per lo studio è stato preso in esame un impianto reale di

In conclusione, ALSAN propone il sistema EcoDie come soluzione

estrusione dell’alluminio con una capacità produttiva di circa 20.000 t/anno.

industriale per il recupero della soda caustica impiegata nel lavaggio

L’impianto utilizza soda caustica nelle operazioni di lavaggio delle matrici.

delle matrici, con un’efficienza di recupero stimata di almeno l’80%. Tali

Nello scenario valutato con EcoDie, la soda caustica viene recuperata e

prestazioni si traducono in una significativa riduzione dei costi di consumo

l’unico rifiuto generato dal processo è l’idrossido di alluminio.

delle materie prime e di gestione dei rifiuti, favorendo un vantaggioso

Ai fini della valutazione economica, è stato adottato uno scenario

ritorno sull’investimento. Grazie a questa tecnologia, ALSAN promuove

prudenziale in cui l’idrossido di alluminio viene gestito come rifiuto solido

ulteriormente l’efficienza dei processi nell’industria dell’alluminio,

non pericoloso, considerando gli attuali costi di gestione dei rifiuti. Sebbene

sostenendo i principi dell’economia circolare e riducendo l’impatto

tale materiale offra potenzialità di valorizzazione e possa generare ulteriori

ambientale delle operazioni di lavaggio delle matrici.

Fig. 3 - Rappresentazione del sistema EcoDie e dei relativi risparmi sui costi delle materie prime (soda caustica) e sulla gestione dei rifiuti.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

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9 metri di flessibilità: la nuova frontiera della verniciatura verticale in Coroxal Alessia Venturi ipcm®

L’investimento nella linea di verniciatura verticale a polvere per barre fino a 9 metri progettata da SAT con spazzolatrice in linea, sistema di riconoscimento dei profili Visicoat e integrazione con magazzino automatico dei profili a monte e imballatrice automatica a valle, rappresenta un ulteriore passo avanti nella strategia di sviluppo di Coroxal, orientata all’automazione, all’efficienza e alla qualità, creando un sistema produttivo altamente integrato capace di rispondere alle esigenze di un mercato sempre più competitivo e dinamico.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

Da sinistra a destra: Vista completa della nuova linea di verniciatura verticale a polvere di profili in alluminio fino a 9 m, progettata da SAT e in funzione presso Coroxal dallo scorso marzo. Sulla destra l’imballatrice automatica cui è collegata una delle due baie di scarico dell’impianto. Ingresso e uscita di barre grezze e verniciate dalla linea di verniciatura. Il magazzino automatico per profili da 2.500 posti, in linea con l'impianto di verniciatura garantisce un flusso produttivo continuo, ordinato ed efficiente.

“A

ffiancare la verniciatura all’ossidazione, dapprima con

L’esperienza maturata nel trattamento dell’alluminio ha permesso

una linea orizzontale e oggi con questo impianto verticale

all’azienda di sviluppare competenze specifiche nei processi di protezione

all’avanguardia e ad altissima produttività è stata una scelta

e valorizzazione delle superfici, integrando nel tempo diverse tecnologie

lungimirante, per fornire un servizio completo a quei clienti che utilizzano

produttive. Se l’ossidazione anodica è sempre stata il nucleo delle sue

alluminio con entrambe le finiture e che prediligono affidarsi a un fornitore

attività, oggi Coroxal ha scommesso sulla verniciatura, consapevole

unico per tutte le tipologie di lavorazioni necessarie al loro prodotto, che

dell’importanza di fornire un servizio completo ai propri clienti, sollevandoli

si tratti di lavorazione meccanica, ossidazione o verniciatura. Le aziende

dalla criticità di avere molteplici interfacce nella produzione di un unico

oggi inseguono processi snelli, una gestione amministrativo e logistica

manufatto.

semplificata, uniformità e costanza dei trattamenti sull’alluminio, un

I principali risultati ottenuti sono l’incremento della capacità produttiva e la

materiale le cui applicazioni industriali ed architettoniche richiedono colour

riduzione dei tempi di lavorazione grazie all’integrazione dell’impianto con

matching perfetto, texture armoniche, effetti speciali, requisiti di resistenza e

magazzino e imballatrice automatici, una maggiore uniformità e qualità

durata comparabili fra le varie superfici trattate. Potersi approvvigionare da

delle finiture nonché una maggiore affidabilità del processo, e non da ultimo

un’unica fonte è per i nostri clienti un vantaggio competitivo estremo e una

l’ottimizzazione delle risorse energetiche.

garanzia di qualità”. Commenta cosi Guglielmo Corradi, socio di Coroxal insieme al fratello Gianluca, il più recente investimento dell’azienda bresciana in una linea di verniciatura a polvere verticale all’avanguardia, fornita da SAT di Verona.

Storia ed evoluzione dell’azienda, mercati di riferimento La storia di Coroxal S.r.l. ha inizio nel 1961 a Ospitaletto (Brescia), quando il compianto Cav. Guglielmo Corradi, insieme alla moglie Maria Gogna,

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

FOCUS ON TECHNOLOGY

fonda l’azienda con l’obiettivo di offrire servizi altamente specializzati nel

Nel 2000 entra a far parte della società il nipote del fondatore, Guglielmo

trattamento dell’alluminio e delle sue leghe, con una particolare competenza

Corradi, che con grande entusiasmo e spirito imprenditoriale imprime un

nel processo di ossidazione anodica.

nuovo impulso allo sviluppo aziendale. Il suo ingresso segna una fase

Fin dalle origini, Coroxal si distingue per la qualità delle lavorazioni, la

di crescita caratterizzata da importanti investimenti nell’innovazione

cura del dettaglio e la capacità di sviluppare soluzioni tecniche in grado di

tecnologica, nell’ammodernamento degli impianti e nel miglioramento

soddisfare le esigenze di un mercato industriale in continua evoluzione.

continuo dei processi produttivi, con una particolare attenzione alla qualità e

L’esperienza maturata nel settore dei trattamenti superficiali dell’alluminio

all’efficienza.

permette all’azienda di costruire nel tempo una solida reputazione basata su

Nel 2008, Coroxal compie un ulteriore passo avanti con il completo

affidabilità, competenza tecnica e attenzione alle necessità del cliente.

rinnovamento dell’impianto di ossidazione dello stabilimento di Ospitaletto.

La spazzolatrice in linea può essere attivata sia automaticamente dal sistema Visicoat, se la lavorazione è già prevista dalla ricetta di trattamento, oppure manualmente dall’operatore in caso di rilevamento di difettologie in fase di carico.

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Il tunnel di pretrattamento a cascata con sette stadi e conversione nanotecnologica no-rinse nebulizzata.

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L’intervento prevede l’introduzione di tecnologie all’avanguardia e l’installazione di 27 nuove vasche in acciaio disposte in linea, permettendo di incrementare la capacità produttiva, migliorare il controllo del processo e garantire standard qualitativi sempre più

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elevati. Nel 2016 entra in azienda il secondo nipote del fondatore, Gianluca Corradi, contribuendo a un’ulteriore evoluzione della struttura aziendale. Con il suo ingresso viene avviata un’officina meccanica interna, con l’obiettivo di ampliare il servizio offerto ai clienti e fornire un prodotto finito completo, integrando le lavorazioni meccaniche con i trattamenti superficiali. Questa scelta strategica permette a Coroxal di seguire internamente una parte sempre più ampia del ciclo produttivo, garantendo maggiore controllo sulla qualità, la riduzione dei tempi di gestione e un servizio più completo e competitivo. Nel 2020 Coroxal inaugura il nuovo sito produttivo di Rovato, un investimento importante finalizzato ad aumentare la capacità produttiva e sostenere la crescita aziendale. Qui viene installato un nuovo impianto di ossidazione con vasche fino a otto metri (a differenza di quelle dell’impianto di Ospitaletto che arrivavano fino a sette), profondità raddoppiata, carriponte automatici, gestione dell’impianto da remoto da parte dell’operatore in sala di controllo. Contestualmente, l’azienda investe anche in una linea di verniciatura orizzontale per poter fornire un servizio completo al cliente. Nel 2021 il nuovo stabilimento entra a pieno regime con una produzione organizzata su tre turni di lavoro, consentendo maggiore flessibilità produttiva e una migliore risposta alle esigenze del mercato. Nel 2022 l’azienda conferma il proprio impegno verso l’innovazione sostenibile e orientata alla riduzione dei consumi energetici e all’utilizzo di fonti rinnovabili attraverso l’installazione di un impianto fotovoltaico della potenza complessiva di 2 MW. Nel 2026, Coroxal raggiunge un nuovo importante traguardo nel proprio percorso di crescita con l’avvio del nuovo impianto di verniciatura verticale progettato e costruito da SAT, un investimento strategico finalizzato ancora una volta ad aumentare la capacità produttiva e a introdurre tecnologie avanzate nel processo di finitura superficiale. A completamento del nuovo reparto di verniciatura verticale è stato installato un magazzino automatico per profili in alluminio da 2.500 posti, progettato e realizzato in linea con l’impianto SAT. La soluzione integrata consente una gestione automatizzata dei profili, dalla fase di stoccaggio fino all’alimentazione della linea di verniciatura, garantendo un flusso produttivo continuo, ordinato ed efficiente; permette di ottimizzare la movimentazione interna, ridurre le operazioni manuali, migliorare la tracciabilità dei materiali e assicura una maggiore

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continuità del processo produttivo. “Il mercato di Coroxal è molto ampio, non è limitato al settore

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dell’involucro architettonico: copriamo il 99% di ciò che viene realizzato con

geometria del profilo, garantendo la ripetibilità del trattamento e riducendo il

alluminio ossidato o verniciato” spiega Claudio Pozzi, del reparto tecnico

margine di errore dell’operatore.

dello stabilimento di Rovato di Coroxal. “Offrire sia ossidazione anodica sia

A questa tecnologia si aggiunge una spazzolatrice installata direttamente in

verniciatura significa soddisfare in tempi brevi e con una logistica snella sia

linea. “Possiamo spazzolare i profili senza doverli trattare preventivamente

chi ha la necessità di profili ossidati o verniciati e poi lavorati o viceversa,

e senza fermare la catena”, continua Pozzi. “Nella zona dedicata alla

sia di quelle aziende – soprattutto nei settori navale e architettonico – che

spazzolatura, un sistema “a elastico” montato sul convogliatore monorotaia

richiedono il pretrattamento con flash anodico e la verniciatura a polvere.

mantiene fermi i cinque ganci interessati dall’operazione, mentre il resto

Se nel 2020 la verniciatura fu inserita come lavorazione complementare a

dell’impianto continua a funzionare. In questo modo il trattamento

quello che era il processo principale di ossidazione anodica, con l’impianto

superficiale può essere eseguito senza introdurre un’interruzione nel flusso

installato nel 2026 abbiamo adottato un approccio diverso, ampliando la

produttivo”.

capacità di verniciatura in sé, per verticalizzare la produzione, acquisire

“Si tratta della prima spazzolatrice che abbiamo realizzato per profili da

nuovi clienti e potenziare i servizi offerti a chi già cliente lo era. Oggi, i volumi

nove metri, anche se ne abbiamo ormai installate una cinquantina in tutto

produttivi sono ancora maggiori nell’ossidazione anodica ma avere installato

il mondo” aggiunge Andrea Trevisan, CEO di SAT. “Questa particolarità ci ha

una linea di verniciatura verticale così performante come quella fornitaci da

obbligato a introdurre delle modifiche impiantistiche nella zona di carico

SAT, che è già operativa su tre turni per 5 giorni la settima, ci fa prevedere che presto raggiungeremo gli stessi volumi anche di materiale verniciato” precisa Pozzi.

Un impianto verticale progettato per flessibilità e automazione

L’avvio del nuovo impianto verticale di verniciatura SAT nel 2026 rappresenta un investimento tecnologico di grande rilevanza per Coroxal. L’impianto è stato progettato per rispondere alle esigenze di una produzione moderna, caratterizzata da elevati volumi, flessibilità produttiva e necessità di mantenere costanti gli standard qualitativi, in particolare costanza e uniformità del rivestimento. Questa tecnologia permette a Coroxal di rafforzare ulteriormente la propria offerta, integrando esperienza storica e innovazione industriale. “La scelta di SAT come partner tecnologico nasce dalla volontà di Coroxal di affidarsi a un’azienda con una consolidata esperienza nella progettazione e realizzazione di impianti di verniciatura industriale avanzati” commenta Guglielmo Corradi. “Grazie alle grandi competenze tecniche e alla profonda conoscenza di SAT del settore, questa collaborazione ha messo in campo una progettazione personalizzata dell’impianto, affidabilità tecnologica, supporto nelle fasi di installazione e avviamento, ottimizzazione delle prestazioni produttive e una non scontata possibilità di evoluzione e aggiornamento futuro”. “Tutta la parte di implementazione tecnologica e di versatilità dell’impianto è stata sviluppata da SAT per permetterci di gestire anche quei materiali che altri concorrenti non possono trattare. Un primo elemento distintivo è infatti la possibilità di verniciare profili fino a 9 metri di altezza”, spiega Claudio Pozzi. La linea è stata equipaggiata con una serie di dispositivi destinati a migliorare sia le prestazioni produttive sia la costanza qualitativa. Tra questi riveste un ruolo centrale il sistema di visione Visicoat, che rileva automaticamente la sagoma del profilo e la associa alla relativa ricetta di verniciatura generata dall’ufficio tecnico. Il sistema regola quindi automaticamente i parametri di applicazione in cabina in funzione della

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della linea: poiché Coroxal può lavorare profili di lunghezza compresa fra

a cascata ad eccezione della fase finale di conversione, comprende

3 e 9 metri, nella fase di salita abbiamo previsto un sistema a tapparelle

sette stadi e si distingue per la presenza di due fasi di sgrassaggio acido

che accompagna il profilo e ne impedisce l’incastro. Una volta raggiunta la

(disossidazione), rispetto a configurazioni più tradizionali caratterizzate

posizione verticale, il profilo passa sotto il sistema di telecamere Visicoat

da un solo sgrassaggio acido, seguite dai relativi risciacqui con acqua

che ne rileva la sagoma; la spazzolatrice può quindi essere attivata in

di rete, da uno sgrassaggio alcalino, da un risciacquo finale con acqua

funzione delle caratteristiche del profilo e delle necessità di lavorazione”.

demineralizzata con una conducibilità inferiore a 30 µS, e dalla conversione

“Il sistema Visicoat è integrato con il nostro MES e le attivazioni della

nanotecnologica no-rinse di Henkel, miscelata e nebulizzata con sistema

spazzolatrice possono essere gestite tramite gli ordini di produzione oppure

PNR. L’impianto è comunque predisposto per applicare anche una

manualmente, direttamente al carico”, prosegue Pozzi. “Questa possibilità

conversione tradizionale a cascata, completa del relativo risciacquo.

è particolarmente utile in un contesto di verniciatura conto terzi, dove i profili arrivano già estrusi e possono presentare criticità individuabili solo al momento dell’aggancio”. Il pretrattamento chimico successivo alla spazzolatura meccanica è stato progettato per ottenere la certificazione Qualicoat Seaside. Il ciclo, eseguito

Le due cabine di verniciatura C-Expert di SAT sono racchiuse in una camera bianca. Le cabine di verniciatura sono equipaggiate con sistema Gema CM40 e alimentazione della polvere in fase densa con tecnologia Smart-In-Line.

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Il sistema dispone di dosaggio automatico dei prodotti chimici e

tecnologia Smart-In-Line. Le cabine sono dotate di sistemi ciclone-filtro ad

di rilevazione dei parametri di processo, che vengono monitorati

alta efficienza per un cambio colore molto rapido e con una configurazione

quotidianamente. Gli operatori possono accedere direttamente alla rete di

che facilita l’apertura, l’ispezione e la pulizia in occasione dei cambi colore

trattamento per visualizzare in tempo reale i valori rilevati. Il dosaggio viene

più critici.

regolato in funzione dei parametri impostati, mentre lo sgrassaggio alcalino

Anche nella fase di applicazione l’elemento più significativo della linea

è controllato attraverso il pH. Le sonde sono sottoposte a controllo e

è ancora una volta il sistema di visione Visicoat. “In condizioni normali

manutenzione e il reintegro automatico delle vasche consente di mantenere

l’operatore deve semplicemente alimentare il sistema con la polvere”,

costanti le concentrazioni.

osserva Andrea Trevisan. “Al contrario, l’automazione SAT consente di

A valle del pretrattamento è installato un forno di asciugatura indipendente,

definire con maggiore precisione la quantità di polvere da depositare,

dotato di proprio bruciatore, seguito da due cabine di verniciatura C-Expert

evitando sovradosaggi, rendendo più controllabili i consumi, mentre a

di SAT, una dedicata ai colori chiari e l’altra ai colori scuri, equipaggiate

livello qualitativo permette di ottenere un risultato costante. La regolazione

con sistema Gema CM40 e alimentazione della polvere in fase densa con

automatica riduce infatti le differenze che possono emergere quando

Profili verniciati in ingresso e in uscita dal forno di polimerizzazione.

100

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Scarico dei profili verniciati.

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operatori diversi impostano manualmente parametri differenti, contribuendo

“Se, per esempio, il carico dei profili è rallentato a causa dell’arrivo di profili

a mantenere allineata la qualità del prodotto all’interno della produzione”.

molto pesanti o complessi da appendere, senza che l’operatore in cabina

Completa la linea il forno di polimerizzazione nella configurazione standard

se ne renda conto, il sistema Visicoat adatta in automatico la ricetta di

di SAT che prevede il posizionamento dei ventilatori nella parte bassa e

verniciatura, ricalibrando i parametri sulla nuova condizione e riducendo il

ingresso e uscita separati.

rischio di errori in fase di applicazione della vernice” spiega Andrea Trevisan.

“Il design del forno mantiene la camera di polimerizzazione estremamente

“Una barriera di fotocellule rileva la lunghezza del profilo e consente al

sigillata rispetto all’ambiente esterno, favorendo una curva di temperatura

sistema di modificare i parametri della ricetta in funzione della dimensione

piatta anche alle elevate velocità di lavoro dell’impianto” spiega Andrea

effettiva del pezzo. Tali parametri vengono riproporzionati automaticamente

Trevisan. “La velocità standard di produzione è di circa 2 m/min. In presenza

per avere lo stesso risultato, però sulla barra più lunga o sulla barra più

di profili con criticità note di copertura o richieste specifiche del cliente, la

corta”.

velocità può essere modulata in funzione delle caratteristiche della sagoma

Questa logica è particolarmente significativa per la verniciatura

e delle esigenze di finitura, riducendosi a 1,8 o 1,6 m/min e, più raramente, a

conto terzi. Profili con esigenze differenti possono infatti essere

1,4 m/min. Anche in questo caso, è strategico l’utilizzo del sistema di visione

gestiti contemporaneamente all’interno della stessa cabina: se alcuni

Visicoat”.

richiedono una velocità più bassa e altri una maggiore, il sistema

Visicoat per la modulazione delle velocità di lavoro

modifica automaticamente la relativa ricetta. Le pistole sono controllate individualmente e la ricetta segue quindi il singolo profilo anche quando

“Il sistema Visicoat è una grande parte della performance di questo

sagome differenti vengono caricate una vicina all’altra.

impianto” dichiara Claudio Pozzi. “Uno degli aspetti più interessanti

“In SAT lo descriviamo come un sistema dinamico”, sintetizza Andrea

dell’impianto riguarda proprio il rapporto fra velocità della linea e ricetta di

Trevisan. “In ogni momento vengono rilevate le necessità di verniciatura

verniciatura”.

in funzione dei profili presenti in cabina e le ricette vengono adattate

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automaticamente. Questo consente di assorbire anche variazioni generate

dal carico o dallo scarico senza richiedere interventi manuali sul processo”.

Scarico sdoppiato e continuità del flusso

La flessibilità dell’impianto riguarda anche la fase finale del processo. Il sistema di scarico è stato realizzato con una doppia configurazione: da un lato uno scarico automatico costituito da una serie di catene, in grado di gestire in sicurezza profili di lunghezze diverse e di peso elevato, trasferendoli direttamente alla macchina di imballaggio; dall’altro uno scarico tradizionale con braccio inclinato. Questa configurazione crea un piccolo polmone a valle della linea e consente di non interrompere il processo quando il materiale non è destinato direttamente all’imballatrice. È il caso dei profili che richiedono l’applicazione della pellicola protettiva, della sublimazione o di un tipo di imballaggio differente. “L’imballatrice è fondamentalmente il collo di bottiglia della linea produttiva”, spiega Pozzi. “La possibilità di deviare temporaneamente il materiale verso i carrelli attraverso lo scarico tradizionale permette quindi di mantenere la produzione a 2 m/min, recuperando successivamente il tempo necessario per l’imballaggio senza incidere sul ciclo di verniciatura.

Il magazzino automatico come parte integrante della linea

L’investimento nell’impianto di verniciatura è stato accompagnato da un sistema di stoccaggio automatico per profili in alluminio e per le polveri. Il magazzino delle polveri utilizza il tradizionale sistema a cassetti, mentre quello destinato ai profili è stato progettato per sfruttare meglio gli spazi, ridurre le movimentazioni e limitare il rischio di danneggiamento del materiale. L’alimentazione della linea è oggi suddivisa indicativamente al 50% tra materiale movimentato dal magazzino fisico, con carico effettuato dall’operatore tramite carroponte, e materiale proveniente dal magazzino automatico. Quest’ultimo contiene profili appartenenti ai clienti e, al ricevimento dell’ordine, interroga automaticamente le giacenze attraverso i

Claudio Pozzi, a sinistra, con Andrea Trevisan.

propri algoritmi, preleva i pacchi necessari e li porta in una zona esterna allo stoccaggio. Luci e monitor guidano quindi gli operatori nella preparazione delle commesse. Il sistema consente di preparare in anticipo le ceste per le diverse

Prestazioni e potenzialità superiori alla media

L’evoluzione di Coroxal, dalla fondazione nel 1961 fino agli investimenti

commesse e di renderle disponibili direttamente nell’area di aggancio.

più recenti, racconta il percorso di un’azienda capace di unire tradizione

L’operatore richiama il materiale necessario dalla propria postazione e il

industriale, competenza tecnica e continua ricerca dell’innovazione.

magazzino lo approvvigiona direttamente davanti ai banchi di aggancio, già

L’impianto installato è stato concepito non come semplice soluzione di

pronto per essere caricato sulla linea.

servizio, ma per sostenere volumi di produzione importanti mantenendo

“Tutta la parte di prelievo viene gestita in maniera più snella”, conclude

un’elevata flessibilità. Nel conto terzi, infatti, la linea deve gestire

Pozzi. “Il materiale arriva in verniciatura già predisposto, evitando le

contemporaneamente colori, lotti e profili differenti.

movimentazioni manuali legate all’apertura dei pacchi, all’estrazione

La capacità produttiva può arrivare, in condizioni particolari, fino a 2,5

delle barre e alla ricomposizione delle diverse commesse. Il risultato è

m/min, lavorando correttamente con profili relativamente corti ma

una gestione più fluida dell’alimentazione dell’impianto e una maggiore

caratterizzati da un’elevata superficie. “Questo dato non rappresenta

efficienza complessiva della produzione.

sicuramente la normalità operativa, ma sappiamo di poter raggiungere quella prestazione e ciò ci rende estremamente orgogliosi di questo investimento” conclude Guglielmo Corradi.

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La moderna chimica di processo come chiave per una maggiore efficienza dei costi: l’importanza dell’efficienza energetica nella finitura superficiale Thomas Sondermann Alufinish GmbH & Co, KG – Andernach, Germania

thomas.sondermann@alufinish.de

I processi ottimizzati di ossidazione anodica e la sigillatura a media temperatura, resi possibili dall’impiego di soluzioni come ALFINOX 510 e ALFISEAL 1960 sviluppate da Alufinish, consentono di ridurre il consumo di energia e di risorse, mantenendo al contempo elevati standard di qualità, prestazioni e affidabilità del processo.

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

L’

aumento dei costi energetici, gli ambiziosi obiettivi di sostenibilità e le crescenti richieste in termini di qualità dei processi stanno trasformando in modo irreversibile il settore della finitura superficiale dell’alluminio. Se inizialmente molte aziende puntavano soprattutto a risparmi a breve termine, oggi l’attenzione si sta spostando verso un’ottimizzazione olistica

ROAD TO 2050

Un controllo stabile del processo nella vasca di ossidazione anodica consente di coniugare qualità ed economicità. Moderni additivi di processo, come ALFINOX 510, favoriscono questo approccio.

dei processi produttivi. L’efficienza energetica non è più da tempo una mera questione di costi: sta diventando sempre più un fattore competitivo determinante. L’esperienza pratica dimostra che spesso è possibile ottenere risparmi significativi non tanto attraverso misure isolate, quanto piuttosto grazie alla sinergia tra tecnologie impiantistiche, controllo dei processi e chimica di processo all’avanguardia.

L’efficienza energetica inizia dal processo stesso

L'efficienza energetica inizia dal processo di ossidazione anodica. Una chimica di processo ottimizzata e un controllo stabile della vasca permettono di ridurre in modo sostenibile il consumo di risorse e i costi operativi.

Ottimizzazione olistica anziché interventi isolati

Il successo nell’efficienza energetica raramente deriva da una singola innovazione tecnica. Nella pratica, è molto più spesso il risultato di numerose ottimizzazioni lungo l’intera catena di processo. È proprio l’interazione tra diverse misure a offrire spesso il maggior potenziale di risparmio, e il tutto senza richiedere ingenti investimenti in nuove tecnologie impiantistiche. Tra i fattori chiave figurano, in particolare:

In un impianto di ossidazione anodica, l’energia è consumata in diversi

 Ottimizzazione dei parametri di processo;

punti: in particolare a causa dell’elevato fabbisogno elettrico del processo

 Riduzione delle temperature di processo necessarie;

di anodizzazione, delle fasi di brillantatura e di colorazione elettrolitiche,

 Prolungamento della vita utile dei bagni;

del riscaldamento continuo delle vasche di trattamento (come quelle di

 Riduzione del consumo di acqua e prodotti chimici;

decapaggio e sigillatura a caldo) e del raffreddamento di alcune specifiche

 Controllo intelligente dei processi e degli impianti;

vasche. Si tratta di alcune delle fasi di lavorazione a più alta intensità

 Analisi regolare e ottimizzazione continua dei processi esistenti.

energetica. Parallelamente, crescono le aspettative in termini di qualità e

Risulta evidente che i maggiori incrementi di efficienza non derivano

di sostenibilità. I clienti richiedono superfici con caratteristiche costanti,

dall’analisi isolata delle singole fasi del processo, bensì da un approccio

elevata durabilità operativa dei bagni, processi efficienti e un impatto

olistico all’intero ciclo di ossidazione anodica. È esattamente questa

ambientale ridotto al minimo. La sfida consiste quindi nel risparmiare

la strategia adottata da Alufinish: l’azienda non considera la chimica di

energia senza compromettere la qualità dello strato anodico, l’aspetto

processo come un singolo prodotto, ma come parte di un’ottimizzazione

estetico o l’affidabilità del processo.

globale del processo stesso. L’obiettivo è supportare i clienti nel ridurre

È proprio qui che entra in gioco lo sviluppo di moderni prodotti chimici di

i consumi di energia e risorse e nell’aumentare la stabilità del processo,

processo.

garantendo al contempo i più elevati standard qualitativi.

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

ROAD TO 2050

Processi di ossidazione anodica ottimizzati con ALFINOX 510

energetici elevati. Con la sigillatura a temperatura

idrico, senza mai perdere di vista i rigorosi

intermedia ALFISEAL 1960, Alufinish

requisiti degli standard di qualità internazionali.

Un elemento importante di questa strategia

propone un’alternativa in grado di ridurre

I sistemi certificati QUALANOD rappresentano

risiede nel processo di ossidazione anodica

significativamente il fabbisogno energetico

un eccellente esempio di come sia possibile

stesso. I moderni additivi per l’anodizzazione

di questa fase del processo. Temperature di

coniugare l’efficienza nell’uso delle risorse con i

contribuiscono a creare condizioni di processo

esercizio più basse consentono di abbattere i

più elevati standard qualitativi.

stabili e a migliorare l’efficienza economica

costi operativi senza compromettere gli elevati

dell’intera linea. Con ALFINOX 510, Alufinish

standard richiesti in termini di protezione dalla

propone un additivo per ossidazione anodica

corrosione e qualità dello strato (certificazione

progettato per un controllo ottimizzato del

QUALANOD).

processo, consentendo un efficace risparmio di

In un periodo caratterizzato dall’aumento

è in costante evoluzione. Nuove esigenze in

energia per il raffreddamento. Grazie alla stabilità

dei prezzi dell’energia, processi di questo

termini di sostenibilità, efficienza energetica e

del controllo del bagno e alla riproducibilità delle

tipo assumono un’importanza crescente,

qualità richiedono un continuo adeguamento dei

condizioni operative, il prodotto favorisce una

dimostrando che l’efficienza energetica e la

processi esistenti. Per Alufinish, ciò significa non

gestione economica e contribuisce a un utilizzo

qualità delle superfici non sono più inconciliabili.

limitarsi a fornire singoli prodotti ai clienti, ma

più efficiente delle risorse. Invece di considerare i singoli parametri in modo isolato, l’attenzione si concentra sull’intero processo di anodizzazione: un approccio che migliora sia l’affidabilità del processo che l’efficienza dei costi.

Risparmio energetico nella sigillatura

L’ottimizzazione dei processi come percorso di sviluppo continuo Il settore della finitura superficiale dell’alluminio

Una visione integrata di qualità e sostenibilità

sviluppare insieme a loro soluzioni su misura. La combinazione di moderna chimica di processo, competenza tecnica e una visione olistica della

Oltre al risparmio energetico, l’affidabilità del

filiera produttiva consente di implementare,

processo riveste un ruolo determinante. I nuovi

passo dopo passo, miglioramenti economici e

processi non devono essere soltanto economici,

sostenibili.

ma devono anche garantire risultati riproducibili

Conclusione

Un fattore chiave per l’efficienza energetica risiede

nel lungo periodo. Alufinish adotta pertanto un

nella sigillatura dello strato anodizzato. I processi

approccio di sviluppo olistico. I moderni impianti

di sigillatura a caldo tradizionali operano spesso

di pretrattamento e i prodotti chimici relativi

deve conciliare efficienza dei costi, sostenibilità

a temperature prossime al punto di ebollizione

sono progettati per ridurre il consumo di energia,

ed elevati standard qualitativi. Spesso, il

dell’acqua, comportando di conseguenza costi

l’impiego di sostanze chimiche e il fabbisogno

potenziale maggiore non risiede in singole

Il settore dei trattamenti superficiali dell’alluminio

innovazioni, bensì nella combinazione intelligente di numerose piccole ottimizzazioni lungo l’intero ciclo di lavorazione. Soluzioni quali l’additivo per ossidazione anodica ALFINOX 510 o il sigillante a temperatura intermedia ALFISEAL 1960 dimostrano come la moderna chimica di processo possa contribuire a ridurre il consumo energetico, garantendo al contempo processi stabili e di alta qualità. L’efficienza energetica sta quindi diventando sempre più parte integrante dello sviluppo dei processi moderni, nonché un vantaggio competitivo decisivo per le aziende attive nel trattamento superficiale dell’alluminio.

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

La sigillatura dello strato anodico è una delle fasi del processo a maggior consumo energetico. I moderni processi a media temperatura consentono di ridurre significativamente il fabbisogno di energia senza compromettere i requisiti di qualità della superficie.

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ANALYSIS

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

Durabilità e libertà progettuale: come l’alluminio verniciato a polvere sta ampliando le possibilità per le facciate Sencan Kizilkaya, Global Product Manager, Architettura AkzoNobel Powder Coatings – Amsterdam, Paesi Bassi

sencan.haydaroglu@akzonobel.com

L’impiego di alluminio verniciato a polvere nelle facciate coniuga leggerezza, resistenza agli agenti atmosferici e durabilità con ampie possibilità di personalizzazione delle finiture. L’articolo esamina come i progressi della tecnologia di verniciatura a polvere stiano ampliando il potenziale estetico e funzionale dell’alluminio per poter sviluppare facciate durature, di facile manutenzione e caratterizzate da un’ampia gamma di finiture decorative.

con la fattibilità costruttiva, la sostenibilità, l’esperienza d’uso e la durabilità a lungo termine. L’alluminio verniciato a polvere offre una soluzione per conciliare queste priorità, in quanto costituisce una base leggera e versatile, mentre i rivestimenti in polvere per architettura ne ampliano le possibilità estetiche e garantiscono prestazioni delle superfici durature.

L’alluminio offre un punto di partenza pratico e duraturo L’alluminio è già una scelta consolidata per la progettazione delle facciate.

Rispetto ad alternative più pesanti, come il cemento rinforzato con fibra di vetro (GRC), la pietra e la terracotta, il suo peso ridotto facilita il trasporto, la

movimentazione e il posizionamento dei pannelli. Il suo utilizzo può ridurre

valore lungo l’intero ciclo di vita. Le recenti ricerche sulla progettazione delle

Inoltre, la consolidata disponibilità dell’alluminio può supportare una

facciate e sulla scelta dei materiali riflettono questo equilibrio: durabilità,

pianificazione efficiente del progetto, con una catena di approvvigionamento

resistenza ai carichi del vento e isolamento termico figurano tra i criteri più

relativamente semplice e la possibilità di tempi di consegna più brevi.

importanti, accanto all’estetica e al peso.

La sua durabilità e riciclabilità ne rafforzano ulteriormente le credenziali

Ciò pone la durabilità al centro del dibattito progettuale. I moderni strumenti

di sostenibilità a lungo termine. Con le caratteristiche fondamentali del

di progettazione consentono agli architetti di esplorare facciate più

materiale già dimostrate, l’opportunità progettuale risiede nell’ampliare le

dettagliate ed espressive, ma tali ambizioni devono comunque coniugarsi

possibilità di finitura.

e facciate non devono limitarsi a creare una forte identità visiva.

la necessità di attrezzature pesanti in cantiere, diminuire il carico trasferito

Per architetti e progettisti, esse devono anche garantire prestazioni

alla struttura dell’edificio e semplificare l’accesso e la pianificazione

durature, semplificare la messa in opera e la manutenzione, e offrire

dell’installazione.

ANALYSIS

I rivestimenti in polvere ampliano le possibilità espressive dell’alluminio

un’estetica di pregio, ma in che modo la finitura

la terracotta naturale può risultare soggetta a

possa soddisfare le aspettative prestazionali

crepe causate da urti meccanici e stress termici.

dell’edificio. La verniciatura è quindi strettamente

Un pannello in alluminio verniciato a polvere con

Gli architetti continuano a ispirarsi a pietra,

legata alla durabilità: la stabilità di colore e

effetto terracotta unisce l’estetica desiderata

terracotta, legno e metalli vari quando progettano

brillantezza, l’integrità del film, la resistenza ai

a una maggiore facilità di movimentazione e

le facciate. Questi materiali conferiscono colore,

danni meccanici e la facilità di pulizia incidono

installazione.

calore, texture e profondità, ma comportano

direttamente sull’aspetto e sulle prestazioni della

anche considerazioni pratiche legate a peso,

facciata nel tempo.

movimentazione, manutenzione e durabilità. I rivestimenti in polvere per architettura stanno ampliando il linguaggio progettuale dell’alluminio, consentendo ai progettisti di ricreare l’aspetto

Libertà estetica, supportata dalla durabilità

Perché l’atteggiamento degli architetti è cambiato

In passato, alcuni architetti consideravano i rivestimenti in polvere troppo sintetici per

La Tabella 1 illustra le prestazioni dell’alluminio

riprodurre in modo convincente la profondità

visivo di materiali pregiati pur mantenendo

verniciato a polvere rispetto al calcestruzzo

e il carattere dei materiali naturali. Questa

l’alluminio come materiale di base. Per architetti

rinforzato con fibre di vetro (GRC) e alla terracotta

percezione sta cambiando, man mano che

e progettisti, ciò offre l’opportunità di ampliare

smaltata. Evidenzia come le decisioni in fase

le facciate realizzate dimostrano come le

la gamma di colori, texture, finiture e tonalità

di specifica siano influenzate non solo da costi

finiture ispirate alla pietra, alla terracotta e al

disponibili nelle facciate in alluminio.

e peso, ma anche dalla durabilità, inclusi la

metallo possano contribuire a definire identità

All’interno del marchio Interpon, registriamo una

resistenza meccanica, la resistenza agli agenti

architettoniche ricercate in contesti reali.

crescente domanda di rivestimenti in polvere

atmosferici e le esigenze di manutenzione.

Due esempi di spicco a Canary Wharf, Londra,

con effetto pietra, terracotta e legno, soluzioni

Le differenze di costo e peso sono notevoli.

lo confermano. In un progetto immobiliare1,

particolarmente rilevanti in questo contesto.

Nell’esempio precedente, un pannello in alluminio

inizialmente si era presa in considerazione la

Gli effetti pietra conferiscono alla facciata un

verniciato a polvere costa meno della metà di

pietra naturale, ma il suo peso rendeva poco

carattere più solido e materico, mentre le finiture

un pannello in GRC e pesa da tre a nove volte

pratico il montaggio sulle torri da 55 e 50 piani.

ispirate alla terracotta sono molto apprezzate

in meno. Analogamente, la terracotta smaltata

Si è quindi optato per balconi a sbalzo avvolgenti

perché offrono un aspetto più caldo e ricco di

ha un costo quasi doppio rispetto all’alluminio e

verniciati con Interpon D2525 Stone Effect.

texture rispetto al calcestruzzo. Gli effetti legno,

pesa circa sei volte di più. Tali dati dimostrano

L’impiego di alluminio verniciato a polvere ha

inoltre, permettono di ottenere una texture

i vantaggi economici dell’alluminio e spiegano

permesso di ridurre notevolmente i carichi

naturale senza dover ricorrere alle facciate in

perché i team responsabili delle facciate debbano

strutturali, offrendo al contempo ricchezza

legno massello.

valutare aspetti che vanno oltre la semplice

architettonica, vantaggi pratici e facilità di

Man mano che questi rivestimenti in polvere

finitura visibile. Il peso incide su trasporto,

installazione.

sono impiegati in un numero crescente di edifici,

sollevamento, accessibilità, manodopera,

Un altro complesso residenziale2 nei London

architetti e progettisti acquisiscono maggiore

pianificazione della sicurezza e struttura portante

Docklands dimostra come i rivestimenti in

sicurezza nel loro utilizzo. La questione non è

necessaria. Inoltre, può influenzare le attrezzature

polvere possano conferire calore e matericità

più semplicemente se l’alluminio possa offrire

e il personale richiesti in cantiere, nonché la

a un grande progetto. I pannelli in alluminio

complessità di eventuali interventi futuri sulla

del cladding dell’edificio di 20 piani sono stati

facciata.

verniciati con il prodotto in polvere super durabile

Anche la durabilità è un fattore chiave nella

Interpon D2525 Stone Effect nella tonalità White

scelta dei materiali. Il confronto evidenzia come

Stone. Pur rispettando fedelmente l’intento

l’alluminio verniciato a polvere sia robusto

progettuale originale previsto per il GRC, i pannelli

e resistente all’usura, oltre che immune a

mantengono una percezione di profondità,

fessurazioni strutturali, grazie anche a tecnologie

massa e solidità. La finitura effetto pietra attenua

avanzate a base di resina che garantiscono la

l’impatto visivo delle dimensioni dell’edificio,

tenuta del colore e della brillantezza. Al contrario,

offre vantaggi pratici, e riduce il peso e i costi

dei materiali, oltre a facilitare l’installazione e la I pannelli del cladding dell’involucro edilizio sono stati verniciati con il rivestimento in polvere super resistente Interpon D2525 Stone Effect, come alternativa al calcestruzzo rinforzato con vetro (GRC).

sostituzione nel tempo. 1 https://www.interpon.com/gb/en/showcases/the-collective 2 https://www.interpon.com/gb/en/showcases/wardian-towers

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

ANALYSIS

Questo cambiamento di prospettiva non riguarda solo l’estetica, ma riflette

installazione, come manterrà l’aspetto estetico, e le procedure necessarie

anche una maggiore fiducia nella capacità dei sistemi in alluminio verniciati

per un’eventuale rimozione o sostituzione dei pannelli in futuro.

a polvere di soddisfare le esigenze prestazionali pratiche associate a

I rivestimenti in polvere consentono di conferire all’alluminio un’estetica più

concept di facciata più ambiziosi.

ricca e sofisticata, senza compromettere i vantaggi intrinseci del materiale di base. I progettisti possono così esplorare facciate caratterizzate da

Cosa comporta per le specifiche

tonalità più calde, texture variegate e maggiore espressività, mantenendo al

La discussione sulle specifiche dovrebbe partire dall’intera facciata e

contempo pannelli leggeri che soddisfano i requisiti di durabilità e facilità di

dai relativi requisiti di durabilità, anziché concentrarsi esclusivamente

trasporto, movimentazione e installazione.

sull’aspetto estetico. Architetti e progettisti devono valutare come il

Questo equilibrio è particolarmente rilevante quando si confronta l’alluminio

materiale reagirà all’ambiente circostante, le modalità di movimentazione e

con alternative più pesanti o fragili, poiché un materiale più facile da

Tabella 1: Confronto delle prestazioni dell'alluminio verniciato a polvere, del calcestruzzo rinforzato con vetro (GRC) e della terracotta smaltata in base ai requisiti principali. Pannello in alluminio verniciato a polvere

GRC

300 x 600 mm posa orizzontale = 235 €/m²

Costo

Pannello semplice da 3 mm: 160 €/m²*

Pannello 300 €/m² + staffa/griglia 80 €/m²: 380 €/m²*

Peso

Pannello da 3 mm: 8 kg/m²

25–75kg/m², in base allo spessore

45kg/m²

Installazione

Leggero; richiede meno macchinari e attrezzature in cantiere ed è più facile da movimentare.

Pesante, difficile da movimentare, richiede macchinari ingombranti in loco. La struttura portante è spesso complessa.

Richiede molta manodopera; i pannelli di grandi dimensioni o i profili sagomati possono richiedere movimentazione meccanica, incluso il sollevamento tramite gru. I pannelli sono fragili e possono incrinarsi o scheggiarsi durante la movimentazione, il sollevamento o il taglio.

Riparabilità e sostituzione

È possibile effettuare ritocchi e riparazioni in loco utilizzando apposite vernici liquide, in grado di riprodurre fedelmente le finiture a tinta unita ed effetti speciali. I singoli pannelli o componenti possono generalmente essere rimossi senza dover smontare l'intera facciata.

Crepe localizzate, scheggiature e lievi danni superficiali possono essere riparati utilizzando materiali compatibili a base cementizia o in GRC. Tuttavia, ottenere una corrispondenza di colore e texture può risultare difficile. È possibile sostituire i singoli pannelli, ma l'accesso ai fissaggi nascosti e alle strutture di supporto può rendere l'operazione più complessa e onerosa.

È difficile rendere le riparazioni visivamente e tecnicamente equivalenti alla superficie smaltata originale. È possibile sostituire le singole unità, ma la loro rimozione comporta il rischio di danneggiare gli elementi adiacenti e i supporti esistenti.

Resistenza meccanica

Robusto, resistente all'usura e alle crepe strutturali. L'impiego di nastri protettivi e modalità di carico idonee prevengono danni durante il trasporto.

Presenta un'elevata resistenza alla flessione e all'urto, ma rimane suscettibile a fessurazioni e danni localizzati causati da forti impatti o da dettagli costruttivi inadeguati. Richiede grande attenzione durante il trasporto e la posa in opera.

Le superfici smaltate possono sviluppare nel tempo sottili crepe (crazing) a causa della diversa dilatazione termica tra lo smalto e il supporto in terracotta. Sono necessarie precauzioni supplementari durante il trasporto e la posa.

Degradazione meteorica

La resina potenziata massimizza la ritenzione del colore e della brillantezza. L'elevata integrità del film riduce al minimo il rischio di infiltrazioni.

La longevità dipende dalla qualità della matrice, dalla durabilità delle fibre, dallo spessore del pannello, dal controllo delle fessurazioni, dal drenaggio e dall'esposizione. Un'esposizione prolungata all'umidità o la formazione di fessure possono causare infiltrazioni d'acqua, macchie e un generale deterioramento della superficie.

Le infiltrazioni d'acqua comportano rischi significativi. È necessario prevedere un rivestimento ventilato ben progettato dietro i pannelli per prevenire tali infiltrazioni; una ventilazione posteriore inadeguata può causare accumulo di umidità, formazione di muffa o danni dovuti ai cicli di gelo e disgelo.

Manutenzione

Frequenza di pulizia: 3-18 mesi, a seconda della corrosività dell'ambiente. L'utilizzo di acqua e detergente delicato prolunga e massimizza la conservazione del colore e della brillantezza.

Le finiture strutturate o ad aggregato a vista sono particolarmente difficili da pulire in modo uniforme e tendono a trattenere lo sporco atmosferico. Qualsiasi trattamento superficiale deve essere riapplicato regolarmente; inoltre, il sigillante antigraffiti ha una durata compresa tra 3 e 10 cicli di pulizia, a seconda della tipologia.

Richiede generalmente poca manutenzione. La pulizia ordinaria si limita solitamente a lavaggi periodici con acqua e un detergente delicato.

Environmental

Interamente riciclabile. Scegliere l’alluminio ad alto contenuto di materiale riciclato può ridurre ulteriormente l'impronta di carbonio.

L'impatto di CO2 per chilogrammo aumenta con l'impiego di materiali di spessore o peso maggiore; in alcune configurazioni dettagliate dei pannelli di tamponamento delle facciate, il carbonio incorporato può risultare superiore a quello dell'alluminio.

La cottura in forno a 900-1100 °C genera CO2. Sebbene sia riciclabile, la composizione e le proprietà termiche possono rendere difficile la macinazione e la ricottura della terracotta smaltata.

*Le cifre relative ai costi sono indicate come basate sulle medie del settore per il 2025.

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Terracotta smaltata

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300 × 1200 mm posa verticale: 260 €/m²; piastrelle profilate/sinusoidali: 295 €/m²*

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

ANALYSIS

movimentare riduce la complessità delle fasi di installazione e di eventuali interventi futuri. Una finitura capace di mantenere inalterati il colore e

la brillantezza preserva l’identità architettonica del progetto, mentre un materiale di base riciclabile favorisce un approccio più consapevole all’intero ciclo di vita dell’opera.

Un ruolo più espressivo per l’alluminio

L’alluminio verniciato a polvere non si limita a imitare altri materiali, ma offre agli architetti un maggiore controllo sull’equilibrio tra estetica, durabilità e realizzabilità. Pietra, terracotta, legno e altri materiali pregiati possono definire il carattere di una facciata, mentre l’alluminio fornisce una base leggera e versatile per concretizzare tale visione. Man mano che i rivestimenti in polvere dimostrano il loro potenziale per l’architettura, l’alluminio può assumere un ruolo più espressivo senza rinunciare alla sua natura funzionale. Gli architetti possono così realizzare facciate distintive, mantenendo al contempo al centro del progetto aspetti quali durabilità, facilità di manutenzione, realizzabilità e valore dell’intero ciclo di vita. Il risultato non è una scelta tra ambizione progettuale e prestazioni affidabili, bensì l’opportunità di utilizzare le finiture superficiali per integrare prestazioni durature in un linguaggio architettonico più ambizioso.

Sencan Kizilkaya, Global Product Manager Architecture, AkzoNobel Powder Coatings.

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SUCCESS STORIES

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Gardo® Haze: il futuro del pretrattamento dell’alluminio è già realtà. Il caso DFV tra sostenibilità, innovazione e digitalizzazione A cura di Surventis Aluminium Competence Center Giussano (Monza e Brianza)

andrea.monti@surventiscoatings.com

Prestazioni elevate e sostenibilità possono coesistere, superando il tradizionale compromesso tra qualità e consumo di risorse. L’integrazione di Gardo® Haze e Full Acid Process riduce acqua, chimica e costi operativi, migliorando al tempo stesso l’efficienza del processo. Gardo Vision consente di misurare e validare i risultati, trasformando la sostenibilità in dati concreti e vantaggi tangibili.

el settore dell’alluminio, la sostenibilità

Per anni si è ritenuto che elevate prestazioni

azienda italiana che dal 1972 opera nel settore

non è più soltanto un obiettivo

anticorrosive, conformità agli standard

dell’alluminio, in una posizione di leadership nei

strategico ma una necessità concreta.

architettonici e massima qualità superficiale

servizi di verniciatura e decorazione effetto legno

La crescente attenzione verso il consumo delle

richiedessero inevitabilmente elevati consumi di

polvere su polvere e sublimazione di profilati e

risorse naturali, la riduzione delle emissioni

acqua, energia e prodotti chimici. Oggi questa

laminati in alluminio e sistemi per l’edilizia.

e l’ottimizzazione dei costi produttivi stanno

convinzione viene superata da tecnologie capaci

DFV, oggi gruppo multinazionale con stabilimenti

spingendo le aziende a ripensare i propri processi

di coniugare qualità e sostenibilità.

in Italia, Australia e Brasile e che integra l’intera

di pretrattamento.

Un esempio concreto è rappresentato da DFV,

filiera produttiva dall’estrusione alla verniciatura, alle tecnologie di decorazione e ai sistemi per l’architettura, offrendo servizi avanzati di logistica e conto deposito, ha adottato una strategia integrata basata su Gardo® Haze, sul concetto di Full Acid Process e sulla metodologia digitale Gardo Vision, elementi sviluppati e messi a punto da Surventis (precedentemente BASF Coatings), attiva da 130 anni nel settore del trattamento, della protezione e della sigillatura di metalli e plastiche in diversi settori industriali. Con sede a Münster (Germania), Surventis impiega circa 10.700 persone, ha generato un fatturato di circa 3,9 miliardi di euro nel 2025. Attraverso marchi come Chemetall®, Glasurit® e R-M®, Surventis – oggi controllata da fondi gestiti da Carlyle, mentre BASF mantiene una partecipazione del 40% - collabora fianco a fianco con oltre 42.000 clienti in più di 140 Paesi, sviluppando soluzioni per le superfici in grado di

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

rispondere alle sfide più complesse.

SUCCESS STORIES

L’integrazione da parte di DFV del prodotto Gardo® Haze, del concetto di

contaminazioni dovute ai trascinamenti delle fasi precedenti, con

Full Acid Process e della metodologia digitale Gardo Vision dimostra come

conseguenti reintegri e variazioni delle condizioni operative.

sia possibile ottenere prestazioni elevate riducendo contemporaneamente

La filosofia di Gardo® Haze prevede invece l’applicazione continua

consumi e impatto ambientale.

di una soluzione preparata nelle condizioni corrette e controllate. La

Gardo® Haze: una nuova filosofia di applicazione

concentrazione chimica viene mantenuta al minimo necessario per garantire l’efficacia del trattamento.

Tradizionalmente i conversion coating sono applicati tramite sistemi a

Questo si traduce in:

spruzzo con elevate portate, circuiti di ricircolo, vasche di accumulo e

 minore consumo di chimica;

continue operazioni di manutenzione.

 maggiore stabilità operativa;

La tecnologia Gardo Haze introduce una filosofia differente. Attraverso

 migliore ripetibilità dei risultati;

un sistema automatico di dosaggio e controllo, il prodotto viene preparato

 riduzione degli sprechi;

continuamente alla corretta concentrazione e applicato mediante una

 minori costi di gestione.

nebulizzazione controllata che garantisce una distribuzione estremamente

Per il responsabile di produzione significa poter contare su un processo più

uniforme del conversion coating. La soluzione viene utilizzata fresca e nelle

prevedibile e controllabile.

condizioni ottimali, evitando le problematiche associate ai sistemi con ricircolo continuo. L’esempio più immediato è quello dell’irrigazione a goccia rispetto a un

Uniformità e prestazioni superiori

La nebulizzazione controllata consente di ottenere una distribuzione

irrigatore tradizionale: nel primo caso l’acqua raggiunge esattamente il

estremamente uniforme del conversion coating lungo tutta la superficie del

punto in cui serve, minimizzando gli sprechi. Gardo® Haze applica lo stesso

profilo. La documentazione tecnica evidenzia come il processo garantisca

principio al pretrattamento dell’alluminio, utilizzando solo la quantità

una copertura omogenea e risultati costanti su tutta la superficie trattata.

necessaria di soluzione e garantendo una copertura uniforme della

Questo aspetto è particolarmente importante nel settore architettonico,

superficie.

dove uniformità estetica, adesione della vernice e prestazioni anticorrosive

Ridurre il consumo di acqua senza rinunciare alla qualità

devono mantenersi costanti nel tempo. I benefici principali sono:  migliore adesione del rivestimento;

L’acqua rappresenta oggi una delle risorse più preziose per qualsiasi

 maggiore affidabilità del trattamento;

impianto industriale. Oltre al costo di approvvigionamento, occorre

 minore variabilità produttiva;

considerare il trattamento delle acque reflue, i consumi energetici e le

 prestazioni anticorrosive costanti.

normative ambientali sempre più stringenti.

Per il cliente finale il vantaggio è spesso invisibile, ma rappresenta uno

Grazie a ugelli ad alta efficienza e a una nebulizzazione controllata,

dei fattori che determinano la qualità e la durata di una facciata o di un

Gardo Haze richiede portate sensibilmente inferiori rispetto ai tradizionali

serramento.

sistemi a spruzzo. La documentazione tecnica evidenzia portate tipiche di circa 4-5 litri per ora per ugello rispetto ai 25-30 litri per ora normalmente utilizzati nelle applicazioni convenzionali. Questa differenza genera benefici immediati:

Full Acid Process: dalla ricerca elettrochimica all’innovazione industriale

La scelta di DFV non si è limitata a Gardo® Haze. L’azienda ha infatti

 riduzione del consumo di acqua industriale;

adottato anche il concetto di Full Acid Process, sviluppato per semplificare il

 minore volume di acque reflue da trattare;

pretrattamento, ridurre i consumi e migliorare la sostenibilità dell’intera linea.

 riduzione dei costi operativi;

Alla base di questa innovazione vi è il lavoro svolto presso il Surventis

 miglioramento della sostenibilità complessiva dell’impianto. Per impianti

Aluminum Global Competence Center di Giussano (Monza e Brianza),

che trattano migliaia di metri quadrati di superficie ogni giorno, il risparmio

dove tecniche avanzate di caratterizzazione elettrochimica, tra cui la

complessivo diventa rapidamente significativo.

Spettroscopia di Impedenza Elettrochimica (EIS), hanno permesso di

Consumo ridotto di chimica e maggiore stabilità del processo

approfondire i meccanismi di interazione tra alluminio, attacco chimico e trattamenti successivi. Le conoscenze sviluppate hanno consentito di ripensare il pretrattamento

Uno dei principali vantaggi osservati da DFV riguarda la riduzione dei

tradizionale e di sviluppare cicli completamente acidi capaci di combinare

consumi di prodotto chimico.

elevate prestazioni, semplicità gestionale e minore impatto ambientale.

Nei sistemi convenzionali il bagno di trattamento è soggetto a continue

Uno dei principali vantaggi del Full Acid Process riguarda la gestione delle

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

SUCCESS STORIES

acque reflue. La semplificazione del ciclo e

contribuire anche alla competitività economica

la riduzione dei trascinamenti consentono

dell’impianto.

infatti di diminuire il carico inviato

Gardo Vision: trasformare i benefici in numeri

all’impianto di depurazione, migliorandone l’efficienza complessiva. Un ulteriore elemento innovativo è rappresentato dalle

Oggi non è più sufficiente dichiarare che

formulazioni di attacco acido contenenti

un processo è sostenibile. È necessario

specifici inibitori per la protezione delle

dimostrarlo con dati concreti.

apparecchiature in acciaio inox. Grazie alle

Per questo motivo la strategia implementata

attività svolte a Giussano è stato possibile

presso DFV è stata supportata dalla

sviluppare soluzioni in grado di proteggere

metodologia Gardo Vision, uno strumento

efficacemente gli impianti senza influenzare

sviluppato per valutare in modo oggettivo le

la velocità di etching dell’alluminio,

prestazioni ambientali ed economiche dei

mantenendo quindi inalterata l’efficacia del

processi di trattamento superficiale.

processo. L’integrazione tra Full Acid Process

Gardo Vision consente di analizzare e

e Gardo Haze amplifica ulteriormente i

confrontare indicatori chiave quali:

benefici ambientali: da un lato il ciclo acido

 consumo di acqua;

migliora la gestione dei reflui e riduce la

 consumo di prodotti chimici;

complessità della linea, dall’altro Gardo®

 consumo energetico;

Haze minimizza il consumo di acqua e di

 costi operativi;

prodotto chimico nella fase di conversione.

 emissioni di CO₂;

Qualità Qualicoat e sostenibilità nella stessa direzione

 carbon footprint complessiva del processo. Questo approccio permette di validare © Surventis

Per molti anni si è ritenuto che sostenibilità

e prestazioni fossero obiettivi contrapposti.

concretamente le scelte tecnologiche adottate dal cliente e di individuare ulteriori opportunità di miglioramento. Per un responsabile

L’esperienza di DFV dimostra invece il contrario. L’integrazione tra Full

di stabilimento, Gardo Vision rappresenta una vera e propria diagnosi

Acid Process e Gardo® Haze permette di raggiungere standard qualitativi

dell’impianto, capace di mostrare dove vengono consumate le risorse e quali

compatibili con le più severe specifiche del settore architettonico,

interventi possono generare il maggiore beneficio economico e ambientale.

mantenendo al tempo stesso un forte orientamento alla sostenibilità. Le valutazioni effettuate sui progetti sviluppati con questo approccio hanno evidenziato la possibilità di ottenere importanti riduzioni del consumo

Una nuova visione per il futuro dell’alluminio

L’esperienza di DFV dimostra che il futuro del pretrattamento dell’alluminio

globale di acqua rispetto alle configurazioni tradizionali, mantenendo i livelli

non passa attraverso una singola innovazione, ma attraverso la

qualitativi richiesti dal mercato. I risultati sono stati ulteriormente supportati

combinazione di tecnologie complementari.

attraverso le analisi di Gardo Vision.

Gardo® Haze riduce i consumi di acqua e di prodotto chimico migliorando

Meno manutenzione, più produttività

uniformità e stabilità del processo. Il Full Acid Process semplifica la linea, migliora la gestione delle acque reflue

La semplificazione della linea si riflette direttamente anche sulle

e protegge gli impianti mantenendo elevate prestazioni.

esigenze manutentive. L’assenza di grandi volumi di prodotto in ricircolo

Gardo Vision consente di misurare e validare i risultati attraverso l’analisi di

e la configurazione più compatta consentono di ridurre gli interventi

consumi, energia, costi ed emissioni.

normalmente richiesti per la gestione di vasche, pompe e rampe di spruzzo.

Insieme, queste tre soluzioni rappresentano una nuova generazione di

I benefici sono evidenti:

tecnologie per il pretrattamento dell’alluminio, capace di coniugare qualità,

 maggiore disponibilità produttiva;

produttività e sostenibilità in un unico approccio integrato.

 meno fermate programmate;

Il caso DFV dimostra che questo futuro è già una realtà: una realtà in cui

 riduzione dei costi di manutenzione;

ogni litro d’acqua risparmiato, ogni grammo di prodotto ottimizzato e

 incremento della produttività.

ogni chilogrammo di CO₂ evitato contribuiscono a costruire un’industria

Una soluzione sviluppata per migliorare la sostenibilità finisce quindi per

dell’alluminio più efficiente, competitiva e sostenibile.

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

Dal pretrattamento alla verniciatura: il controllo della superficie dell’alluminio A cura di DBM Tecnologie Casale sul Sile (Treviso)

info@dbmtecnologie.com

Leggerezza, lavorabilità e buone caratteristiche meccaniche rendono l’alluminio un materiale strategico per numerosi settori industriali. Per ottenere le prestazioni richieste, però, è necessario intervenire anche sulla superficie attraverso processi specifici. Decapaggio, conversione chimica e brillantatura sono tra i trattamenti più utilizzati per preparare, proteggere e migliorare la finitura del componente. L’esperienza maturata da D.B.M. Tecnologie nel lavaggio industriale e nella gestione dei processi chimici ha portato allo sviluppo di impianti dedicati a queste applicazioni.

Ossidi, residui oleosi e contaminanti derivanti dalle lavorazioni precedenti

L’

La loro rimozione deve avvenire in modo uniforme, perché una superficie

e alla naturale resistenza alla corrosione. Le sue prestazioni finali non

contatto tra il bagno e il substrato, generando disomogeneità che possono

dipendono però solo dalle caratteristiche della lega o dai trattamenti termici,

compromettere il risultato finale.

ma anche dalla qualità della superficie.

Lavaggio e preparazione superficiale vanno di pari passo e diventano quindi

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possono infatti compromettere i trattamenti successivi e influire sulla resistenza alla corrosione, sull’adesione dei rivestimenti e sull’aspetto estetico del pezzo. In questo articolo, D.B.M. Tecnologie approfondisce il ruolo dei principali trattamenti superficiali dell’alluminio – decapaggio, conversione chimica e brillantatura – illustrando come l’esperienza maturata nel lavaggio industriale abbia portato allo sviluppo di impianti specifici per la gestione di questi processi.

La qualità del trattamento comincia dalla pulizia

Prima di qualsiasi trattamento chimico è necessario valutare le condizioni in cui il componente arriva all’impianto. Pezzi provenienti da tornitura, fresatura, stampaggio, pressofusione o altre lavorazioni possono presentare contaminazioni differenti: oli interi, emulsioni, lubrificanti, particolato o altri residui di processo.

alluminio è ampiamente utilizzato in settori come automotive,

parzialmente contaminata può reagire in maniera diversa durante le

meccanica, elettronica e componentistica tecnica grazie al

successive fasi di trattamento. Anche in presenza di parametri chimici

favorevole rapporto tra peso e prestazioni, alla buona lavorabilità

corretti, zone non adeguatamente sgrassate possono ostacolare il

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

HIGHLIGHT OF THE MONTH

precisa dei parametri di processo.

essere considerate insieme alle successive fasi

La conversione chimica, o passivazione,

chimiche già in fase di progettazione del ciclo.

interviene invece sullo strato superficiale

Decapaggio, conversione chimica e brillantatura: un unico ciclo di trattamento

vere e proprie variabili di processo e devono

del materiale, migliorandone la resistenza alla corrosione e, quando previsto dal ciclo produttivo, favorendo l’adesione dei rivestimenti successivi. Il risultato dipende dalla

Tra i principali trattamenti superficiali

composizione del bagno, dalla preparazione

dell’alluminio rientrano decapaggio, conversione

iniziale del pezzo, dai tempi di trattamento e

chimica e brillantatura, processi con funzioni

dall’efficacia dei risciacqui.

differenti ma spesso inseriti all’interno di un

La brillantatura risponde infine a esigenze

unico ciclo. Il decapaggio ha, infatti, la funzione

prevalentemente estetiche in quanto aumenta

di rimuovere ossidi e impurità dalla superficie e

la luminosità e l’uniformità della superficie. Il

di preparare il componente alle fasi successive.

risultato è influenzato dalla lega, dalla finitura

In funzione della lega e del risultato richiesto

iniziale, dalla geometria del componente e dalla

possono essere utilizzate soluzioni acide o

corretta gestione del processo chimico.

alcaline, con tempi, temperature e concentrazioni

Pur rispondendo a obiettivi differenti, queste

accuratamente controllati. L’alluminio è infatti

operazioni richiedono quindi un controllo

particolarmente sensibile a un’aggressione

coordinato di fluidi, temperature, tempi,

chimica eccessiva e richiede una gestione

movimentazione e risciacqui.

L’impianto di lavaggio FLUOMATIC a base di solventi basso-bollenti è particolarmente indicato per la pulizia di pezzi che presentano tracce di oli interi, grassi o altri contaminanti non polari.

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

LS è un impianto di lavaggio a immersione a camera singola che combina ultrasuoni, idrocinetica e una rapida formazione di bolle sottovuoto, con rotazione o inclinazione del cesto, per trattare cavità interne e fori ciechi tipici dei componenti in alluminio pressofuso.

Un approccio integrato a lavaggio e trattamento superficiale

Quando la natura della contaminazione lo richiede, la pulizia preliminare può

È proprio su questi aspetti che D.B.M. Tecnologie ha trasferito al trattamento

D.B.M. sviluppa soluzioni a solvente come FLUO e FLUOMATIC e sistemi

superficiale il know-how maturato nel lavaggio industriale. Il principio

sottovuoto come NYX, destinati alle applicazioni nelle quali la gestione della

progettuale è considerare lavaggio, preparazione e trattamento chimico

contaminazione e dell’asciugatura assume particolare importanza.

come parti di una piattaforma tecnologica comune, configurata sulla base

Il punto di partenza rimane in ogni caso l’analisi del componente e del ciclo

delle caratteristiche del componente e del processo richiesto.

produttivo. Lega, geometria, livello di contaminazione, produttività e finitura

Vasche, circuiti, sistemi di movimentazione e parametri operativi possono

richiesta determinano infatti la configurazione dell’impianto e la sequenza

così essere adattati per integrare fasi di sgrassaggio, lavaggio, decapaggio,

delle diverse fasi.

conversione chimica, brillantatura, risciacquo e asciugatura.

In questo modo, pulizia e trattamento superficiale vengono gestiti come

Tra le configurazioni sviluppate da D.B.M. rientrano i sistemi multivasca

parti di un unico processo, con l’obiettivo di ottenere superfici uniformi e

KOMBI e le soluzioni monocamera LS. La scelta dell’architettura dipende

risultati ripetibili anche su componenti e applicazioni differenti.

dalla tipologia e dalla geometria del componente, dai volumi produttivi, dalla contaminazione iniziale e dalla sequenza di trattamento. Nei sistemi multivasca, le diverse fasi vengono fisicamente separate lungo un ciclo dedicato; nelle configurazioni monocamera, più operazioni possono essere eseguite all’interno della stessa unità secondo una sequenza programmata.

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inoltre essere affidata a tecnologie specifiche. Accanto ai sistemi ad acqua,

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SUCCESS STORIES

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Stabilità, approccio LEAN e controllo intelligente del processo: ALUMIL e SurfChem sulla nuova linea verticale a polvere di Kilkis A cura di Thomas Skylodimos Technical Director, Chemicals, Materials & Corrosion at SurfChem

thomas@surfchems.com

Nel nuovo impianto verticale di verniciatura a polvere di ALUMIL a Kilkis, tecnologia di processo, produttività e sostenibilità si integrano in un unico sistema. Al centro del progetto vi è la consolidata collaborazione con SurfChem, che unisce soluzioni di pretrattamento chimico ad alte prestazioni, un approccio LEAN e il controllo intelligente del processo mediante Chematic.

colore e integra sia un sistema automatico per la spazzolatura dei profili pre-verniciatura sia l’esclusivo Vision Recognition System Visicoat, che riconosce la geometria dei profili e gestisce autonomamente l’applicazione grazie a una sofisticata soluzione basata sull’IA. Il controllo avanzato del forno e dei bruciatori contribuisce inoltre a garantire un’elevata uniformità di processo, con particolare attenzione all’efficienza energetica. La polvere non aderisce all’alluminio, ma a uno strato di conversione di spessore nanometrico che si forma chimicamente all’interno del tunnel di pretrattamento, pochi minuti prima della verniciatura. È proprio questo

urfChem, azienda di riferimento nel settore chimico, vanta oltre 35

strato a favorire l’adesione del rivestimento e, qualora la superficie venga

anni di esperienza nello sviluppo di prodotti per il pretrattamento dei

poi tagliata, forata o graffiata, a contribuire alla sua protezione dagli agenti

metalli (dall’alluminio all’acciaio e all’acciaio zincato) e, in generale,

atmosferici per l’intera vita utile. Per questo, le specifiche di pretrattamento

di qualsiasi superficie metallica destinata alla verniciatura. I suoi formulati per la passivazione e la conversione sono omologati QUALICOAT, GSB International e QUALISTEELCOAT e coniugano sostenibilità, affidabilità, stabilità di processo e un elevato grado di innovazione. ALUMIL, una delle aziende leader a livello mondiale per i sistemi in alluminio per l’architettura, pone l’eccellenza tecnologica e l’innovazione continua al centro della propria strategia: grazie a processi produttivi avanzati, supportati anche dall’IA, il Gruppo aumenta la precisione delle lavorazioni, riduce al minimo le criticità e garantisce risultati qualitativi elevati e costanti. Un esempio concreto di questo approccio è la nuova linea verticale a polvere installata nello stabilimento ALUMIL di Kilkis, in Grecia. Dotato di una soluzione avanzata per il pretrattamento chimico, questo nuovo impianto, installato da SAT Surface Aluminium Technologies Srl, sostituisce la precedente linea verticale e consente di raddoppiarne la capacità. Dietro questo importante investimento si cela una scelta meno evidente, ma altrettanto strategica: definire la tecnologia di pretrattamento dell’alluminio su cui puntare per gli anni a venire. Dopo oltre 20 anni di collaborazione, numerose prove condotte sia in laboratorio sia in produzione e diverse generazioni di prodotti privi di cromo per la conversione, ALUMIL ha scelto ancora una volta di affidarsi a SurfChem e a Chematic, il suo sistema intelligente per la gestione del processo. Entrato in funzione nel 2025, il nuovo impianto a polvere è stato progettato con l’obiettivo di raddoppiare la capacità produttiva giornaliera. La linea, inserita in uno dei più importanti poli europei dedicati all’estrusione e al trattamento superficiale dell’alluminio, può operare a una velocità di 2

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m/min e trattare profili lunghi fino a 8 metri. Essa consente rapidi cambi

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SUCCESS STORIES sono state definite con la stessa attenzione riservata all’impianto.

attraverso gli ugelli: ciò significa meno ugelli soggetti a intasamento e meno

Sono 4 i requisiti da soddisfare contemporaneamente:

fabbisogno di energia elettrica rispetto a una linea a spruzzo.

 Prestazioni e qualità: l’omologazione QUALICOAT SEASIDE prevede

 Fiducia: nel senso più concreto del termine, significa contare su un partner

un’asportazione superficiale minima di 2,0 g/m², rispetto a 1,0 g/m²

che risponda prontamente quando qualcosa non va e su un processo

richiesto per il pretrattamento standard dell’alluminio. La linea deve inoltre

sufficientemente trasparente da non lasciare spazio a dubbi. 20 anni di

trattare nella stessa fase di conversione 2 tipi di materiale con preparazioni

collaborazione rappresentano certamente un elemento importante, ma

superficiali differenti, profili pre-anodizzati e profili con pretrattamento

una linea che opera a queste velocità richiede che questa fiducia venga

convenzionale. La pre-anodizzazione/PREOX prevista dalle specifiche

riconfermata giorno dopo giorno.

viene eseguita nell’impianto di anodizzazione di ALUMIL e non sulla linea

Una decisione tutt’altro che scontata

di verniciatura. Successivamente, entrambe le tipologie di profili passano attraverso un’unica fase di conversione chimica. Per questo, la chimica

I fornitori di soluzioni di pretrattamento non si cambiano di frequente. L’iter

utilizzata deve essere qualificata per entrambi i tipi di substrato.

di qualifica è complesso, i requisiti previsti da QUALICOAT e GSB limitano

 Produttività: a una velocità superiore a 2 m/min, anche piccoli

le possibilità di sostituzione e il costo di una scelta sbagliata si misura in

scostamenti dai parametri possono generare rapidamente quantità

termini di produzione non conforme, più che nel prezzo dei prodotti. Per

significative di materiale fuori specifica. Eventuali interventi di

questo, molti verniciatori effettuano una valutazione iniziale e, una volta

disincrostazione o manutenzione incidono di più sulla capacità produttiva.

individuata la soluzione, tendono a non rimetterla più in discussione. ALUMIL,

Anche un fermo non previsto può avere conseguenze rilevanti, perché

invece, ha continuato a farlo. Per oltre 20 anni, i team di laboratorio e

interrompe l’avanzamento dei profili mentre il processo chimico resta attivo,

produzione hanno testato tutte le alternative disponibili per il pretrattamento

alterando così i tempi di contatto previsti.

dell’alluminio. Il personale tecnico ha così maturato un’esperienza diretta

 Sostenibilità: è valutata sulla base di parametri concreti legati al

con diverse formulazioni di conversione superficiale e acquisito una

funzionamento della linea, come il consumo energetico orario, l’acqua

conoscenza specifica dei punti di forza e dei limiti di ciascuna. In questa

utilizzata per ciclo e il volume di acque reflue generate per t di materiale

stessa fase si inserisce la collaborazione con SurfChem, che ebbe inizio

trattato. La configurazione a cascata anziché a spruzzo consente già di

quando i trattamenti di conversione a base di cromati rappresentavano

ridurre parte di questi consumi indipendentemente dalla chimica utilizzata.

ancora la soluzione di riferimento per l’alluminio per architettura. Nel 2010,

La soluzione chimica scorre infatti per gravità, invece di essere spruzzata

ALUMIL introdusse la tecnologia esente cromo di SurfChem, in una fase in cui il settore si interrogava ancora sulla capacità dei processi Chrome-Free di © SurfChem

garantire, oltre ai benefici ambientali, livelli di anticorrosione e di affidabilità paragonabili a quelli assicurati per decenni dalla cromatazione. Negli anni successivi, i prodotti SurfChem vennero introdotti in diversi impianti di verniciatura del Gruppo ALUMIL in Grecia, in Romania, Albania e Serbia. Nel tempo, il rapporto si estese anche oltre la verniciatura, fino a includere gli oli destinati al taglio ad alta velocità di billette e profili. L’aspetto più significativo, tuttavia, non è la sua durata, ma quanto il settore sia cambiato nel frattempo: i cromati hanno lasciato spazio a tecnologie di conversione cromo-free; le linee sono diventate più veloci e i requisiti ambientali più stringenti; il consumo d’acqua e i reflui sono diventati veri e propri indicatori di efficienza produttiva, invece che utenze. Parallelamente è cresciuto il livello di automazione e il controllo qualità è diventato sempre più basato sui dati. Anche a livello economico, l’attenzione non si concentra più sul prezzo del singolo fusto, ma sul costo reale necessario per trattare una tonnellata di alluminio. ALUMIL ha quindi continuato a valutare le diverse soluzioni disponibili. Questo rende significativa la scelta per lo stabilimento di Kilkis: SurfChem è stata selezionata da un cliente che disponeva concretamente di valide alternative. “Una collaborazione consolidata consente di maturare esperienza, ma non rende automatica le scelte successive. Di fronte a un investimento di queste dimensioni, siamo partiti dalle reali esigenze della linea e abbiamo valutato le L’area di scarico della linea verticale di verniciatura a polvere, destinata a profili in alluminio lunghi fino a 8 m pretrattati e verniciati a polvere. ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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SUCCESS STORIES

diverse alternative sulla base di criteri precisi, prestazioni, affidabilità, efficienza e qualità del supporto tecnico. Ed è proprio nella capacità di offrire questo equilibrio che, nella maggior parte dei casi, emergono le differenze tra le diverse soluzioni”, afferma Giannis Tsoulfaidis, Corporate Production & Safety Director di ALUMIL. “ALUMIL ci ha sempre posto di fronte a sfide importanti, spingendoci a migliorare costantemente e a continuare a evolvere”, aggiunge Dimitrios Skylodimos, CEO di SurfChem.

Quando il miglior pretrattamento è quello che non dà problemi

La stabilità di un processo è facile da sottovalutare, perché quando una linea funziona bene si manifesta soprattutto

Chematic, sistema intelligente di dosaggio per il pretrattamento: unità di controllo remoto e gestione degli allarmi.

attraverso ciò che non accade. Il bagno mantiene costanti le proprie caratteristiche per l’intero turno di lavoro, la manutenzione non ferma la produzione, piccole variazioni dei parametri non generano materiale fuori specifica e gli operatori non sono costretti a intervenire di continuo per riportare il processo entro i valori di riferimento. Alla base

Configurazione del pretrattamento senza cromo: linea verticale di ALUMIL a Kilkis

di questa stabilità ci sono precise caratteristiche chimiche da analizzare. Dal PF Plus mantiene inalterate le proprie prestazioni. L’alluminio disciolto nel bagno si stabilizza

Applicazione: a cascata Velocità di linea: oltre 2 m/min Tipologie di substrato: pretrattamento convenzionale e pre-anodizzato (PREOX), con passaggio attraverso una fase comune di conversione. Certificazione: QUALICOAT SEASIDE, con grado minimo di attacco pari a 2,0 g/m²,

invece di accumularsi; di conseguenza, il grado di attacco

e GSB International Premium.

riferimento, ma un requisito certificato e soggetto a verifica.

FASE 1 – DAL PF PLUS Funzione e comportamento in esercizio: sgrassaggio e attacco acido combinati. Soddisfa i requisiti di attacco più severi previsti dalla classe SEASIDE. Il bagno non è soggetto a invecchiamento: la concentrazione di alluminio disciolto rimane stabile e il grado di attacco si mantiene costante per tutta la vita utile del bagno. FASE 2 – DEOXAL PRO Funzione e comportamento in esercizio: disossidazione acida e attivazione della superficie. Rimuove i residui generati dalla fase di attacco e prepara una superficie uniforme e chimicamente attiva. Raggiunge un equilibrio con una concentrazione di alluminio disciolto inferiore a 3 g/L, senza overflow. Non genera depositi su scambiatori di calore, ugelli o superfici interne del tunnel. FASE 3 – SURFPASS PA TMOC Funzione e comportamento in esercizio: trattamento di conversione esente cromo. Approvato da QUALICOAT sia per substrati sottoposti a pretrattamento convenzionale (A137) sia per substrati pre-anodizzati (AP137) e da GSB International, Zul-Nr. 262b. Tra le diverse fasi chimiche e al termine del processo sono previste le fasi di risciacquo richieste dal ciclo di trattamento.

ottenuto dopo 8 mesi di utilizzo rimane comparabile a quello delle prime settimane. Un aspetto importante su una linea conforme a QUALICOAT SEASIDE, dove l’asportazione superficiale minima di 2,0 g/m² non è un semplice valore di Deoxal PRO raggiunge una condizione di equilibrio con una concentrazione di alluminio disciolto inferiore a 4 g/L e la mantiene stabile senza necessità di ricorrere a tracimazioni continue. Il bagno mantiene la propria attività chimica e, allo stesso tempo, non genera depositi di prodotti di reazione sugli scambiatori di calore, sulle pareti del tunnel e all’interno delle pompe. I fermi per la disincrostazione non vengono semplicemente ridotti, ma direttamente eliminati in quanto il materiale non riesce a depositarsi. Per SurfPass PA TMOC, approvato QUALICOAT con omologazione A137 per il pretrattamento convenzionale, AP137 per la preanodizzazione e da GSB International con Zul-Nr. 262b, il range di peso del rivestimento di conversione è compreso tra 2 e 20 mg/m². Questo intervallo permette di assorbire le normali variazioni di una linea produttiva (regolazioni della velocità del trasportatore, oscillazioni di temperatura nel corso del turno e differenze di lega tra un lotto e l’altro), mantenendo il processo entro i parametri di specifica. Questo non significa lasciare che il bagno si discosti

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liberamente dai parametri: il valore del processo resta sotto controllo. Il vantaggio è che le normali variazioni attorno a quel valore non portano improvvisamente la linea fuori specifica. Finestre operative troppo ristrette raramente provocano anomalie evidenti; più spesso generano problemi intermittenti, che sono anche i più costosi perché difficili da ricondurre con certezza a una causa precisa. Lo stesso prodotto può operare in un intervallo tra 10 °C e 35 °C. A Kilkis questo riduce al minimo il raffreddamento in estate e il riscaldamento in inverno, intervenendo solo quando necessario per mantenere il bagno entro il range previsto, senza doverne controllare la temperatura in modo continuo durante l’anno. Per gran parte del tempo, infatti, il bagno lavora a una temperatura simile a quella ambiente, riducendo il fabbisogno energetico e semplificando il controllo del processo. Una dimostrazione concreta di questa stabilità si è avuta durante un fermo prolungato della linea, quando alcuni profili sono rimasti all’interno del tunnel di pretrattamento per circa un’ora. Alla ripartenza, hanno proseguito normalmente verso la fase di verniciatura, senza perdita di adesione del rivestimento e senza generare scarti. Nessuna linea è immune da un fermo imprevisto, per quanto avanzate siano le tecnologie che la compongono. Il trasportatore può arrestarsi, può verificarsi un’interruzione dell’alimentazione elettrica o un’anomalia a monte: situazioni che possono verificarsi anche negli impianti più sofisticati. A fare la differenza è la capacità della chimica di gestire questi eventi senza compromettere il risultato finale. Nelle produzioni ad alta velocità, qualsiasi instabilità può tradursi rapidamente in costi elevati. Una chimica in grado di gestire un’anomalia senza generare ulteriori problemi (scarti, rilavorazioni, ripristino del bagno o verifiche supplementari sull’adesione) rappresenta per lo stabilimento un valore che va ben oltre quanto possa emergere da una semplice scheda tecnica. È questa, in concreto, la stabilità del processo. “Il miglior pretrattamento è quello che non dà problemi. I bagni mantengono stabili i propri parametri, non si deve fermare la linea per effettuare interventi di disincrostazione e il processo si comporta allo stesso modo il lunedì mattina come il venerdì pomeriggio. Questo permette ai miei collaboratori di concentrarsi sulla gestione della linea, invece di dover monitorare continuamente il tunnel”, afferma Pavlos Toursidis, Powder Coating Division Manager di ALUMIL.

LEAN significa eliminare dal processo le attività che non generano valore

A Kilkis il pretrattamento si articola in 3 fasi, la prima delle quali deriva dall’accorpamento di 2 operazioni in un unico stadio. Dal PF Plus svolge infatti, in un solo bagno acido, sia lo sgrassaggio sia l’attacco. Riunire 2 fasi in una sola ha implicazioni che vanno ben oltre la semplificazione della sequenza di trattamento, perché ogni stadio attivo in un tunnel di pretrattamento comporta esigenze operative che non si limitano allo spazio occupato dalla vasca. La chimica deve essere preparata, dosata e controllata; il bagno deve essere mantenuto e monitorato; sono necessarie successive fasi di risciacquo e, infine, una parte significativa di

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SUCCESS STORIES

Da sinistra a destra: Chematic, sistema intelligente di dosaggio per il pretrattamento: unità di controllo e gestione degli allarmi a bordo linea. Vasilis Politidis, Laboratory Manager di ALUMIL, durante le attività di supervisione e controllo del processo di pretrattamento e passivazione. Da sinistra: Kostas Gkogkos, Head of Technical Support di SurfChem; Pavlos Toursidis, Powder Coating Manager di ALUMIL; Vasilis Politidis, Laboratory Manager di ALUMIL.

ciò che entra nel processo deve essere gestita sotto forma di acque reflue.

e costo del materiale che non arriva a diventare prodotto vendibile. Un

È questo, in concreto, il significato dell’approccio LEAN di SurfChem. Non

bagno che deve essere scaricato comporta infatti un doppio costo: prima

si tratta semplicemente di utilizzare meno prodotti, ma di ridurre le attività

per la chimica impiegata nel processo, poi per quella che deve essere

necessarie alla gestione: circuiti di controllo, interventi di manutenzione,

trattata come refluo. Vista da questa prospettiva, sostenibilità ed efficienza

volumi di risciacquo, aggiunte correttive e operazioni di smaltimento che,

economica non sono obiettivi contrapposti. Molto spesso rappresentano

con una chimica progettata diversamente, sarebbero inevitabili. L’acqua è

lo stesso problema ingegneristico osservato da due lati diversi in termini

l’esempio più immediato. Il pretrattamento chimico a umido richiede fasi

economici.

di risciacquo e l’acqua immessa nel processo deve poi essere gestita a valle: quanto maggiore è il consumo di acqua fresca, tanto maggiore sarà il volume di reflui da trattare. Ridurre il fabbisogno di risciacquo ha quindi un impatto diretto e misurabile. A questo si aggiunge la stabilità del bagno. Una

Le prestazioni sono l’aspetto su cui non si può scendere a compromessi

Tutto il resto perde significato se l’alluminio verniciato non garantisce

chimica in grado di operare per lunghi periodi senza richiedere lo scarico del

prestazioni adeguate nel tempo. Per la qualificazione di un sistema di

bagno o importanti aggiunte correttive viene sfruttata più a lungo e genera

conversione esente da cromo, QUALICOAT richiede l’assenza di corrosione

una minore quantità di soluzione da avviare al trattamento delle acque

dopo 1.000 ore di prova in nebbia salina acetica e dopo 1.000 ore di prova di

reflue. Considerando l’intero sistema, la chimica SurfChem consente di

corrosione filiforme. Il sistema SurfChem soddisfa entrambi i requisiti ed è

ridurre fino all’80% il volume delle acque reflue rispetto alle tecnologie che

quindi idoneo all’impiego su una linea certificata.

sostituisce. E questo dato è stato uno dei motivi alla base della scelta di tale

Le prove sono state tuttavia estese ben oltre i requisiti minimi. Dopo 3.000 ore

tecnologia, non un beneficio emerso solo in un secondo momento.

di esposizione AASS senza primer, l’avanzamento massimo della corrosione è

Ma che cosa significa, concretamente, efficienza chimica? Non coincide

rimasto contenuto entro 0,3 mm. Nella prova di corrosione filiforme, il sistema

con il prezzo per kg di concentrato, anche se spesso è proprio questo il

ha raggiunto 1.500 ore senza evidenziare fenomeni corrosivi. Questi risultati

parametro utilizzato per confrontare le offerte. Il dato realmente significativo

acquistano pieno significato se letti in rapporto ai limiti previsti dalla specifica:

è il consumo di prodotti chimici per tonnellata di alluminio trattato con

un valore di avanzamento della corrosione, considerato isolatamente, offre

successo. A questo si aggiungono tutti gli altri fattori che determinano il

infatti poche indicazioni sulla reale prestazione del sistema. Per la prova

reale costo di esercizio della linea: consumo di acqua fresca e volume di

in nebbia salina acetica, il criterio di accettazione QUALICOAT ammette

reflui per tonnellata trattata, ore di manutenzione, energia, tempi di fermo

un’infiltrazione complessiva fino a 16 mm² lungo un’incisione di 10 cm, a

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

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SUCCESS STORIES

L’assistenza tecnica non si limita al prodotto

C’è un motivo per cui la valutazione di ALUMIL non può basarsi soltanto sulle specifiche di prodotto: un difetto del rivestimento, infatti, raramente rivela subito la propria origine. Un problema che si manifesta dopo l’applicazione della polvere può dipendere dal pretrattamento, ma anche dalla qualità dell’acqua in ingresso, dalla lega, dalle condizioni superficiali, dal risciacquo, dalla temperatura di processo, dal funzionamento della linea o da altri fattori a monte della chimica stessa. Individuarne la causa richiede quindi competenze che non si limitano a conoscere la concentrazione di un bagno. Per questo i tecnici SurfChem lavorano a stretto contatto con il personale ALUMIL, senza limitarsi alle analisi programmate. Il supporto comprende la risoluzione dei problemi, l’ottimizzazione dei bagni, le attività di laboratorio e competenze specifiche in materia di corrosione e materiali, con

la possibilità di intervenire direttamente mentre il problema è ancora in corso. La collaborazione si condizione che nessuna singola infiltrazione

e testati nei laboratori SurfChem. Le prove di

estende anche alla ricerca: le due aziende portano

superi i 4 mm. La durata prevista per la prova di

omologazione dimostrano che la chimica è

avanti progetti congiunti, tra cui uno studio

qualificazione è di 1.000 ore per la maggior parte

in grado di garantire le prestazioni richieste; i

attualmente dedicato alle prestazioni anticorrosive

dei rivestimenti organici e di 2.000 ore per le

campioni di produzione confermano che quelle

dell’alluminio sottoposto a passivazione

polveri di Classe 3, la categoria più severa e una

stesse prestazioni vengono effettivamente

convenzionale e di quello pre-anodizzato. Il

delle 2 classi per le quali questo trattamento di

mantenute nelle reali condizioni di esercizio.

supporto tecnico serve a risolvere i problemi che

conversione è qualificato.

“Soddisfare i requisiti di resistenza alla

lo stabilimento deve affrontare oggi; la ricerca,

Il risultato ottenuto da SurfChem corrisponde

corrosione è per noi solo il punto di partenza.

invece, aiuta ad anticipare quelli che potranno

quindi a un tempo di esposizione pari a 1,5 volte

La vera sfida è mantenere quelle prestazioni

emergere in futuro. Sono due aspetti dello stesso

quello richiesto per la classe di rivestimento più

riducendo al tempo stesso il consumo

rapporto di collaborazione, e nessuno dei due può

esigente, con un avanzamento della corrosione

d’acqua, evitando l’invecchiamento del bagno

essere valutato attraverso una semplice scheda

pari a 1/8 del limite massimo ammesso dallo

e minimizzando gli interventi di manutenzione,

tecnica. “Una linea non si supporta partendo

standard per una singola infiltrazione. Il tutto

perché il miglioramento di uno di questi aspetti

da una scheda tecnica. Bisogna conoscerne il

senza l’impiego di primer.

comporta un compromesso sugli altri. È poi

funzionamento, capire come varia nel corso di

Questi risultati si riferiscono al pretrattamento

l’ampiezza della finestra operativa a determinare

un turno e sapere quali sono gli aspetti davvero

convenzionale, mentre il ciclo con pre-

se il processo è davvero adatto alle condizioni

critici quando la produzione lavora a pieno regime.

anodizzazione offre prestazioni ancora superiori.

reali di produzione. Un intervallo compreso tra

Essere vicini ad ALUMIL significa conoscere il

Le due aziende stanno inoltre lavorando

2 e 20 mg/m² e tra 10 e 35 °C offre alla linea

processo abbastanza a fondo da non limitarsi

congiuntamente per quantificare il miglioramento

un margine sufficiente perché questa possa

a rispondere alle esigenze di oggi, ma riuscire

di tali performance su profili realizzati nello

operare. Restringendo uno di questi intervalli,

anche ad anticipare quelle di domani. È questa

stabilimento di ALUMIL, e non su pannelli da

si aumenta il rischio di generare scarti dovuti

la differenza tra essere un semplice fornitore e

laboratorio. I risultati provengono da 3 diversi

a cause difficili da individuare con certezza”,

lavorare come partner: affrontare le sfide future

direzioni: prove di omologazione QUALICOAT,

afferma Thomas Skylodimos, Technical Director,

prima ancora che diventino un problema”, afferma

prove di rinnovo dell’omologazione QUALICOAT

Chemicals, Materials & Corrosion di SurfChem.

Kostas Gkogkos, Head of Technical Support di

e campioni prelevati dalla produzione ALUMIL

SurfChem. ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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SUCCESS STORIES

Chimica LEAN. Controllo intelligente.

Sviluppato insieme, validato sul campo

gestione del processo chimico sviluppato internamente da SurfChem.

Kilkis, ma non ne rappresenta il punto di arrivo. Dopo oltre 20 anni di

Chematic non sostituisce né una chimica stabile e affidabile né le

collaborazione, numerose qualificazioni, prove di laboratorio, test in

competenze del personale tecnico, il suo compito è rendere il processo

produzione e due importanti evoluzioni della tecnologia, SurfChem è oggi

visibile e sotto controllo, attraverso tre funzioni distinte - una distinzione

in grado di affrontare in modo integrato le principali esigenze in termini

importante perché nei sistemi digitali di processo questi aspetti tendono

di pretrattamento dell’alluminio. La chimica è sviluppata per coniugare

spesso a sovrapporsi:

prestazioni, stabilità di processo, sostenibilità ed efficienza economica:

 controllo: la conducibilità e la temperatura del bagno vengono

obiettivi che, considerati insieme, sono molto più complessi da raggiungere

regolate automaticamente, sottraendo due variabili al controllo manuale

di quanto lo siano singolarmente. L’approccio LEAN va oltre il semplice

dell’operatore.

prezzo del prodotto e considera il consumo di acqua e prodotti chimici, il

 allarmi: il sistema genera un avviso ogni qualvolta un parametro (pH,

volume di reflui, la manutenzione e le ore di produzione necessarie per ogni

temperatura, livello del prodotto chimico nell’IBC o qualità dell’acqua) si

tonnellata di alluminio trattata.

discosta dai valori di specifica. Gli avvisi vengono visualizzati sia sulla linea

A questo si aggiunge un supporto tecnico vicino alla produzione, in grado

sia da remoto. L’allarme non elimina la causa, ma riduce al minimo il tempo

di intervenire mentre il problema è ancora in corso. La collaborazione

necessario per rilevare l’anomalia e intervenire.

si estende anche all’R&D, oggi impegnata a far evolvere il processo in

 registrazione: i dati di processo, compresi la velocità della linea e la durata

funzione di esigenze che ALUMIL sta ancora definendo. Chematic mette

e la sequenza degli arresti, vengono registrati continuamente. In questo

a disposizione strumenti di monitoraggio, tracciabilità e gestione del

modo è possibile ricostruire con precisione ciò che è accaduto e individuare

processo a supporto sia della chimica sia delle persone. Alla base di tutti

più facilmente l’origine di eventuali anomalie.

questi elementi, però, c’è la parola meno tecnica di questo articolo e,

Chematic è accessibile dal pannello PLC installato sulla linea, da un PC in

probabilmente, la più difficile da conquistare: fiducia. A Kilkis la si costruisce

laboratorio e da remoto. Un’interfaccia grafica riproduce la linea e consente

da oltre 20 anni, oggi corre a più di 2 m/min.

La linea di Kilkis è dotata anche di Chematic, il sistema intelligente di

Chematic è uno degli elementi che caratterizzano il progetto di

di visualizzare la disposizione dei bagni, lo stato delle pompe di dosaggio e i valori di processo in tempo reale. È inoltre possibile programmare nel tempo determinati comandi. Uno dei suoi principali vantaggi è la capacità di individuare rapidamente l’origine di un’anomalia, anche quando il problema non dipende direttamente dalla chimica. È quanto accaduto, ad esempio, quando il sistema di produzione dell’acqua deionizzata ha iniziato ad alimentare il pretrattamento con acqua a pH troppo elevato. L’anomalia aveva origine in un impianto soggetto a un diverso piano di manutenzione. Senza un sistema di monitoraggio, una variazione di questo tipo sarebbe

Scansione il QR code per scoprire la nostra gamma di prodotti per il pretrattamento dei metalli.

rimasta invisibile fino a quando i suoi effetti non si fossero manifestati nelle fasi successive del processo. Chematic ha invece rilevato subito il problema e attivato un allarme. Il punto non è che un sistema di produzione di acqua deionizzata possa guastarsi, poiché in qualsiasi plant può accadere che un’utenza si discosti dai valori previsti. L’aspetto rilevante è che il pretrattamento viene monitorato anche quando l’origine dell’anomalia è esterna al processo stesso. Lo storico dei dati offre un ulteriore vantaggio, meno immediato ma altrettanto importante: se durante il turno di notte si verifica un’anomalia, il tecnico che la analizza la mattina può ricostruire con precisione quanto accaduto, senza dover ricostruire a posteriori la sequenza degli eventi. Quando è avvenuta la variazione, come è cambiata la conducibilità dei risciacqui, quale era la temperatura, se la linea era in movimento e quale allarme è scattato per primo: tutte queste informazioni sono registrate e disponibili. I dati restano sotto il controllo di ALUMIL e il personale tecnico di SurfChem può accedervi quando interviene nella risoluzione di un problema. L’analisi può così partire da ciò che è realmente accaduto sulla linea.

126

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Chematic presso ALUMIL Kilkis Controllo automatico: Conducibilità del bagno · Temperatura del bagno Allarmi in caso di scostamento dei parametri: pH · Temperature · Basso livello di prodotto chimico nell’IBC · Qualità dell’acqua · Qualsiasi parametro fuori specifica · Invio remoto degli allarmi Registrato continuamente: Registro completo dei dati di processo · Velocità della linea · Tempistiche degli arresti Interfaccia: Visualizzazione grafica della linea di verniciatura: disposizione dei bagni, stato delle pompe di dosaggio, valori in tempo reale · Schermo PLC · PC di laboratorio · Controllo da remoto · Comandi temporizzati Accesso: Personale ALUMIL · Accesso concesso al supporto tecnico SurfChem quando necessario.

A L M T EC H N O LO GY

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COATING BOOTHS FOR LARGE-SIZED COMPONENTS CABINE DI VERNICIATURA PER COMPONENTI DI GRANDI DIMENSIONI

“WITHOUT A SHADOW OF DOUBT, PEOPLE ARE CAPABLE OF SAYING THEY CAN DO ANYTHING, BUT ONLY IN THE FUTURE WE WILL SEE IF THEY HAVE DONE IT AND HOW”

“SICURAMENTE TUTTI SONO CAPACI DI FARE TUTTO CIÒ CHE DICONO DI SAPER FARE, SOLO DOPO SI VEDRÀ, SE È STATO FATTO E COME È STATO FATTO”

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A L M T EC H N O LO GY

Il tuo manufatto, la sua superficie… a te il progetto, a noi il compito di renderlo e mantenerlo perfetto A cura di Lechler SpA

Dalla general industry all’habitat interior, passando per sporting e fashion, ogni superficie richiede prestazioni specifiche. Per rispondere a queste esigenze, Lechler ha sviluppato CLEARCOAT ESS&RE UHS, la prima trasparente Ultra Alto Solida bio-based della gamma Industry: una soluzione che unisce elevate prestazioni estetiche e protettive, efficienza di processo e un approccio concreto alla sostenibilità.

In questo percorso si inserisce CLEARCOAT ESS&RE UHS (96302), la prima trasparente Ultra Alto Solida (UHS) bio-based della gamma Industry di Lechler Tech. Una soluzione che amplia le possibilità progettuali combinando un contenuto bio-based del 50% sul prodotto pronto all’uso (RFU) con le prestazioni richieste dai moderni cicli industriali. Il contenuto di carbonio di origine rinnovabile, misurato secondo la norma ASTM D6866, rappresenta un passo concreto verso la riduzione dell’impiego di materie prime fossili, senza modificare le modalità applicative o la qualità della finitura. L’aspetto più interessante, tuttavia, è che la sostenibilità non diventa un vincolo progettuale. Al contrario, si integra in una formulazione

studiata per garantire elevata brillantezza, ottima distensione del film,

differenti in termini di resistenza, estetica e durabilità. Il compito della

superficiale che questo prodotto offre è significativamente superiore (140

verniciatura non è uniformare queste differenze, ma valorizzarle, offrendo

colpi al pendolo König), contribuendo a preservare nel tempo l’aspetto

per ogni superficie il giusto equilibrio tra resa estetica, protezione e

della superficie.

sostenibilità.

Queste caratteristiche consentono di rispondere a esigenze molto

È questa la filosofia che guida lo sviluppo della linea ESS&RE di Lechler:

diverse tra loro. Nelle carrozzerie industriali, l’elevato residuo secco

partire dall'obiettivo del progettista e dall'utilizzo finale del manufatto, per

contribuisce a creare un efficace effetto barriera a protezione del

individuare la soluzione più adatta. In altre parole, non è il prodotto a definire

manufatto, assicurando al tempo stesso elevata resa estetica, rapidità di

la superficie, ma la superficie desiderata a orientare la scelta della tecnologia.

essiccazione e resistenza ai solventi. Nel comparto general industry, le

128

na finitura destinata a un componente d’arredo non richiede le

rapido sviluppo della durezza superficiale, resistenza a solventi, benzine,

stesse prestazioni di una carrozzeria industriale. Così come un

detergenti e graffi, oltre a un contenuto VOC inferiore rispetto alla Direttiva

articolo sporting o un accessorio fashion pongono esigenze

2004/42/CE. Rispetto a una trasparente convenzionale, la durezza

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

ADVANCEMENTS

stesse qualità si traducono in superfici durevoli, in grado di mantenere nel

resistenza al graffio e crescente attenzione agli aspetti ambientali e

tempo il proprio aspetto anche in presenza di detergenti e agenti aggressivi.

normativi. Più che una semplice trasparente, CLEARCOAT ESS&RE UHS

Per il settore sporting, dove la superficie è costantemente sottoposta a

rappresenta quindi uno strumento progettuale. Permette di affrontare

sollecitazioni meccaniche, il focus si sposta sull’elevata resistenza al graffio

applicazioni molto differenti mantenendo un linguaggio comune: superfici di

e sulla qualità della finitura, mentre nel mondo habitat interior diventano

elevata qualità, processi efficienti e un approccio alla sostenibilità che non

centrali la resa estetica e la resistenza ai comuni prodotti di pulizia,

limita la creatività, ma la accompagna.

indispensabili per preservare il valore percepito dell’oggetto nel tempo.

Perché ogni manufatto si mostra attraverso la propria superficie e la

Anche il comparto fashion, infine, trova una risposta specifica grazie a

tecnologia della verniciatura ha oggi il compito di valorizzarla, proteggerla e

una formulazione priva di DBTL, capace di coniugare qualità superficiale,

al tempo stesso proteggere l’ambiente.

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RESEARCH BREAKTHROUGH

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

Un approccio semplice alla deposizione di rGO su leghe di alluminio per la protezione dalla corrosione e dall’usura Stefano Caporali* e Nicola Calisi Dipartimento di Ingegneria Industriale (DIEF) dell’Università degli Studi di Firenze (UniFi) e Consorzio INSTM, Firenze stefano.caporali@unifi.it * Autore corrispondente..

Per proteggersi dalla corrosione l’alluminio e le sue leghe fanno affidamento su un sottile film di ossido nativo, ma negli ambienti contenenti cloruri questo strato passivo è soggetto a fenomeni di degrado localizzato e di vaiolatura. L’ossido di grafene ridotto (rGO) si è affermato come materiale potenzialmente valido per la protezione anticorrosiva dell’alluminio grazie all’eccellente impermeabilità e alla stabilità chimica e meccanica. Quando utilizzato come componente di rivestimenti o nanofiller nelle vernici, l’rGO migliora significativamente le proprietà barriera. In questo lavoro, l’rGO è stato ottenuto mediante una semplice riduzione con acido L-ascorbico a partire da una soluzione di GO e ne è stata studiata l’applicazione diretta sulle leghe di alluminio commerciali comunemente impiegate per applicazioni strutturali come rivestimento anticorrosivo e antiusura mediante tecniche elettrochimiche e tribologiche. I risultati mettono in evidenza l’efficacia e l’idoneità di questo trattamento semplice, economico ed ecocompatibile, in grado di migliorare la stabilità dello strato passivo superficiale.

130

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

RESEARCH BREAKTHROUGH

e leghe di alluminio sono materiali strutturali indispensabili

Storicamente, i rivestimenti di conversione a base di cromati hanno

nell’ingegneria moderna per la loro bassa densità, l’elevata

rappresentato un’eccellente protezione anticorrosiva delle leghe di alluminio.

resistenza specifica e la buona formabilità. Sono ampiamente

Tuttavia, a causa della tossicità e della cancerogenicità dei composti del

utilizzate nei settori aerospaziale, navale e dei trasporti e nelle tecnologie

cromo esavalente, normative ambientali sempre più rigide hanno stimolato

energetiche emergenti. La resistenza alla corrosione dell’alluminio deriva

un’intensa attività di ricerca per lo sviluppo di alternative senza cromati.

dalla rapida formazione di un sottile film di ossido aderente (Al₂O₃), che

In questo ambito, i rivestimenti basati sull’impiego di nanomateriali - in

rende passiva la superficie in condizioni neutre e debolmente alcaline [1, 2].

particolare quelli a base di derivati del grafene- hanno suscitato un

Nonostante questa naturale passività, le leghe di alluminio sono altamente

interesse crescente [4-6]. Tra i materiali a base di grafene, l’ossido di

soggette alla corrosione localizzata in presenza di anioni aggressivi, in

grafene ridotto (rGO) offre una combinazione di proprietà unica: un’elevata

particolare degli ioni cloruro [3]. La vaiolatura rappresenta il meccanismo

impermeabilità, paragonabile a quella del grafene, gruppi funzionali

di degrado più critico, poiché può avere origine in corrispondenza di

residui che ne favoriscono la dispersione e l’adesione e processi di sintesi

difetti microscopici, particelle intermetalliche o inclusioni e propagarsi

facilmente scalabili [7]. In generale, la conversione del GO in rGO richiede

rapidamente senza segnali macroscopici evidenti. Una volta

l’impiego di agenti riducenti [8-9], trattamenti termici [10-14] o mediante

compromesso il film passivo, la corrosione localizzata può autosostenersi

l’uso di batteri [15]. Ma per sviluppare un processo semplice e facilmente

attraverso meccanismi auto-catalitici che favoriscono l’acidificazione

scalabile per applicazioni industriali è necessario considerare attentamente

dell’ambiente locale e l’accumulo di cloruri.

diversi aspetti, tra cui i più rilevanti sono l’impiego di trattamenti a base acquosa e di agenti riducenti economici e a basso impatto ambientale. Alla luce di queste esigenze, è necessario evitare molti dei riducenti chimici © AdobeStock

comunemente utilizzati, come l’idrazina, l’idrazina idrata e NaBH₄ e proporre riducenti di origine più sostenibile, come l’acido L-ascorbico (L-aa) [16-18], la L-cisteina [19] e anche diversi estratti vegetali [20-22]. Nonostante alcune limitazioni intrinseche, come la ridotta efficienza di deposizione dovuta alla formazione di agglomerati di grafene incorporati nel film e alla necessità di operare a temperature moderatamente elevate (>60 °C) che ne limita l’applicabilità a substrati termicamente sensibili, questo metodo rimane l’approccio più praticabile e scalabile per la deposizione di rivestimenti rGO su substrati metallici [23], anche in ambito industriale e artigianale.

Procedure sperimentali Preparazione dei campioni

I substrati metallici sono stati preparati partendo da barre commerciali delle leghe di alluminio AA5754 e AA6068 [la cui composizione chimica, determinata mediante XRF-WDS (Rigaku ZSX Primus II), è riportata nella tabella 1], ricavandone token dello spessore di 1 mm e del diametro di 50 mm. I campioni sono stati quindi levigati con carta abrasiva fino alla grana 1200, risciacquati con acqua distillata e acetone e infine asciugati all’aria, lasciando che sulla superficie del campione si formasse spontaneamente il film di ossido. Tabella 1: Denominazione e composizione chimica (% in peso) delle leghe di alluminio analizzate. Lega

Composizione (Wt%) Si

AA5754

0.35

0.26

0.40

3.2

0.10

0.18

0.25

0.1

0.01

balance

AA6068

0.40

0.34

0.57

1.1

0.10

0.20

0.30

0.1

n.d.

balance

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

131

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

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I rivestimenti rGO sono stati depositati sulla superficie dei campioni mediante immersione dei provini metallici in una soluzione acquosa preparata diluendo con acqua Milli-Q una dispersione commerciale di GO (0,4% in peso, Goodfellow), fino a ottenerne una concentrazione finale pari a 0,1 mg/mL⁻¹. L’acido L-ascorbico (99%, Merck) è stato aggiunto come agente riducente nella quantità di 4 g/L⁻¹. La soluzione contenente i campioni immersi è stata quindi riscaldata a 80 °C sotto agitazione continua (≈600 rpm) per 2 ore. Durante il processo, il colore della soluzione è virato dal grigio al marroncino e un film di rGO si è depositato sulle superfici solide a causa della minore solubilità dell’rGO rispetto al GO. Come sottoprodotti del processo sono comparsi anche alcuni agglomerati colloidali di grafene. Al termine del trattamento, i campioni sono stati estratti dalla soluzione, delicatamente risciacquati con acqua Milli-Q, asciugati all’aria e successivamente sottoposti ai test e alle caratterizzazioni previste. L’analisi visiva dei campioni così ottenuti è stata effettuata mediante un ingranditore digitale (OCULUX Macro Zoom, Microconsult).

Figura 1 - Schema del principio di funzionamento della tribometria in modalità ball-on-disk. Il test è stato eseguito con una sfera di 10 mm di diametro e applicando un carico normale di 4 N.

Test elettrochimici Il potenziale effetto dell’rGO come rivestimento anticorrosivo è stato

Test tribologici

valutato con tecniche elettrochimiche. Il sistema elettrochimico è

Il coefficiente di attrito (COF) è stato determinato con un tribometro (POD 4.0,

costituito da un potenziostato controllato da computer (Autolab,

Ducom Instruments, India), in modalità ball-on-disk, nel quale una sfera fissa

Metrohm), gestito mediante software Intello (vers. 2.1), e da una cella

(diametro di 10 mm), viene posta a contatto radente con un provino a forma

elettrochimica a tre elettrodi per prove di corrosione (EG&G Parr Flat

di disco rotante, in condizioni controllate e applicando un carico normale

Cell). L’area esposta dell’elettrodo di lavoro è di 1 cm², mentre una

costante per tutta la durata della prova. Durante il test eseguito a temperatura

griglia di platino, ed un elettrodo a calomelano saturo (SCE) fungono

ambiente, la forza di attrito generata all’interfaccia sfera-disco è stata misurata

da controelettrodo ed elettrodo di riferimento.

continuamente e il COF è stato calcolato come rapporto tra la forza di attrito

I test elettrochimici sono stati eseguiti in una soluzione di

misurata e il carico normale applicato (4 N), in funzione della distanza di

NaCl al 5% aerata a temperatura ambiente. Prima di ciascuna

scorrimento. La figura 1 mostra uno schema della prova.

misurazione, il potenziale a circuito aperto (OCP) è stato registrato

Per ciascun provino sono state eseguite tre prove replicate e, al termine del test,

fino al raggiungimento di un potenziale stabile (circa 1 ora);

i campioni usurati sono stati esaminati mediante microscopia SEM (Hitachi,

sono state quindi eseguite le misurazioni EIS e di polarizzazione

SU3800, sorgente elettronica a filamento), operando a 15 keV e con una distanza

potenziodinamica (PDP). Le misurazioni EIS sono state effettuate

di lavoro di 16,3 mm.

con un’ampiezza del segnale AC di 10 mV, al potenziale a circuito aperto, nell’intervallo di frequenza compreso tra 100 kHz e 1000 mHz. Successivamente, sono state registrate le curve di PDP a una velocità

Risultati

Preparazione dei campioni

di scansione di 0,1667 mV/s, da −0,9 V a −0,2 V vs SCE, in direzione

La caratterizzazione fisica dettagliata dello strato di rGO ottenuto mediante

anodica. L’efficienza di inibizione (IE) del rivestimento di rGO è stata

riduzione del GO con acido L-ascorbico è riportata in letteratura [23-25]. Nel

calcolata secondo la seguente equazione (1):

nostro caso, la formazione del film di rGO è stata verificata mediante misurazioni FTIR (non riportate in questa sede) e mediante analisi visiva. Le immagini

IE% = 100 x

(1)

rappresentative della superficie dei campioni prima e dopo la deposizione di rGO sono riportate in figura 2 per la lega AA5754 e in figura 3 per la lega AA6068. Per

Dove:

entrambe le leghe di alluminio non sono state osservate variazioni rilevabili della

IE = efficienza di inibizione; icorr, ref = corrente di corrosione del

morfologia superficiale a seguito del trattamento; tuttavia, i campioni trattati

del campione trattato con rGO.

tonalità più brunastra.

campione di alluminio non trattato; icorr, rGO = corrente di corrosione

132

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

hanno mostrato un lieve ma chiaramente visibile viraggio del colore verso una

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RESEARCH BREAKTHROUGH

Figura 2 - Immagini macro digitali del campione AA5754 prima (a) e dopo (b) la deposizione del rivestimento di rGO (campo visivo: 3 × 2 mm).

Figura 3 - Immagini macro digitali del campione AA6068 prima (a) e dopo (b) il trattamento con rGO (campo visivo: 3 × 2 mm).

Test elettrochimici di corrosione

al trasferimento di carica (Rct) e da un elemento a fase costante (CPE). I

Le curve di PDP sono riportate in figura 4, mentre i valori di Ecorr e icorr ottenuti

diagrammi di Nyquist dei campioni sia con che senza coating mostrano

con il metodo dell’estrapolazione delle tangenti sono riportati in tabella

entrambi la tipica forma semicircolare depressa nella regione ad alta

2. Sebbene i valori di Ecorr siano rimasti pressoché invariati a seguito del

frequenza. In particolare, il diametro del semicerchio dei campioni verniciati

trattamento con rGO, i valori di icorr hanno mostrato una chiara diminuzione,

con rGO è significativamente maggiore rispetto a quello dei campioni non

indicando una riduzione della velocità di corrosione, con valori dell’efficienza

verniciati. Tale incremento indica una maggiore resistenza al trasferimento

di inibizione (IE%) pari rispettivamente all’82% per la lega AA6068 e all’84%

di carica (Rct), associata a una maggiore resistenza alla corrosione dei

per la lega AA5754.

campioni di alluminio rivestiti.

Le prestazioni di protezione anticorrosiva del rivestimento di rGO sulle leghe di alluminio sono state valutate mediante EIS. I diagrammi di Nyquist e il

Test di usura

relativo circuito elettrico equivalente sono riportati in figura 5. Il circuito

Per approfondire il ruolo dell’rGO, il comportamento all’usura dei campioni

equivalente è costituito dalla resistenza della soluzione (Rs), dalla resistenza

trattati e non trattati, ne è stato valutato il coefficiente di attrito rispetto a

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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Lega

Ecorr

icorr

(V vs SCE)

(µA/cm ) 2

Ecorr

icorr

(V vs SCE)

(µA/m )

non trattati

efficienza di inibizione (IE, %)

sfera di acciaio. La figura 6 mostra il coefficiente di attrito (COF) in funzione della distanza di scorrimento (m). Le curve rosse corrispondono ai campioni non trattati, mentre le curve blu rappresentano i campioni trattati con rGO.

+ rGO

Dopo il trattamento con rGO, entrambe le leghe

AA5754

-0.73± 0.01

1.1 ± 0.1

-0.72± 0.01

0.2 ± 0.1

mostrano una significativa riduzione dei valori

AA6068

-0.72 ± 0.01

5.7 ± 0.1

-0.71 ± 0.01

0.61 ± 0.1

SEM delle superfici usurate dei campioni

Tabella 2: Parametri elettrochimici di corrosione ottenuti dalle curve di PDP.

di COF. Le figure 7 e 8 mostrano le immagini trattati e non trattati. Le tracce di usura dei campioni non trattati di entrambe le leghe sono caratterizzate da un’ampia larghezza e da una superficie molto ruvida, accompagnate da un’elevata quantità di detriti. Inoltre, sulla sfera utilizzata con il campione non trattato sono stati osservati detriti di usura (non mostrata in questa sede), evidenziando la presenza di un marcato fenomeno di usura adesiva e giustificando l’elevata variabilità dei valori di COF. I campioni trattati con rGO, invece, hanno mostrato tracce di usura molto più ridotte, in linea con i valori inferiori di COF e con la presenza di una quantità pressoché nulla di detriti di usura.

Discussione

È noto che l’rGO ottenuto mediante riduzione parziale del GO per via chimica in ambiente Figura 4 - Curve di PDP dei campioni di Al non trattati (curve tratteggiate) e trattati con rGO (curve continue), registrate in una soluzione di NaCl al 5% aerata. I campioni con applicazione rGO mostrano una chiara diminuzione dei valori di icorr, compatibile con un’inibizione del processo di corrosione.

acquoso conserva gruppi funzionali residui contenenti ossigeno, che ne migliorano la capacità di adesione allo strato di ossido presente sulla superficie dell’alluminio esposta all’aria [26]. Dopo la deposizione dello strato di rGO, il colore dei campioni vira verso una tonalità più brunastra, ma, dal punto di vista elettrochimico, non sono state osservate variazioni significative dell’OCP e dell’Ecorr rispetto ai campioni non trattati (figura 4). Questi dati elettrochimici indicano che lo strato di rGO non è a diretto contatto con la superficie metallica, evitando così un possibile accoppiamento galvanico che potrebbe accelerare la corrosione [27, 28]. Ciò è probabilmente dovuto alla copertura parziale della superficie da parte dello strato di rGO e

Figura 5 - Diagrammi di Nyquist dei campioni di Al senza e con trattamento con rGO. Nel riquadro è riportato il circuito elettrico equivalente proposto.

134

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

all’assenza di un contatto diretto tra lo strato di rGO e le parti metalliche. Nonostante ciò, la presenza del film riduce efficacemente la

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Figura 6 - Coefficiente di attrito (COF) in funzione della distanza di scorrimento (m) per i campioni non trattati (a) e trattati con rGO (b).

velocità di corrosione in ambienti contenenti NaCl a concentrazioni moderate, limitando l’icorr di circa un ordine di grandezza rispetto ai campioni non trattati (tabella 2). L’effetto inibente esercitato dallo strato di rGO può ragionevolmente essere attribuito all’aumento della resistenza al trasferimento di carica (Rct) evidenziato dalle misurazioni EIS (figura 5). Ciò è coerente con una riduzione della permeazione di acqua, ossigeno e ioni cloruro, come riportato in studi precedenti [29, 30], ed è riconducibile alla pressoché impermeabilità ai gas e ai liquidi dei materiali a base di grafene. Inoltre, l’aumento dell’idrofobicità e l’effetto lubrificante esercitato

Figura 7 - Micrografie SEM delle tracce di usura sulla lega AA5754: (a) campione non trattato; (b) campione trattato con rGO. Lo stesso ingrandimento è stato utilizzato per entrambi i campioni; la barra di scala è riportata nell’immagine.

dallo strato di rGO, come evidenziato dalle prove di usura (figura 6), possono contribuire a ridurre ulteriormente la ritenzione della soluzione acquosa sulla superficie o all’interno dei pori dello strato di ossido, potenziando di fatto l’effetto barriera, ampiamente riconosciuto come il principale meccanismo di protezione dalla corrosione dei rivestimenti a base di rGO.

Conclusioni

Uno strato di ossido di grafene ridotto (rGO) è stato depositato con successo su leghe di alluminio commerciali con la semplice riduzione di soluzioni acquose di GO utilizzando acido L-ascorbico. La capacità del film così ottenuto di

Figura 8 - Micrografie SEM delle tracce di usura sulla lega AA6068: (a) campione non trattato; (b) campione trattato con rGO. Lo stesso ingrandimento è stato utilizzato per entrambi i campioni; la barra di scala è riportata nell’immagine.

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

RESEARCH BREAKTHROUGH

migliorare le caratteristiche anticorrosive di due diverse leghe di alluminio,

ricondotto alla capacità dello strato di rGO di ostacolare la penetrazione

AA5754 e AA6068, ampiamente utilizzate per applicazioni strutturali, è stata

di agenti aggressivi, principalmente acqua e ioni cloruro, all’interno dei

valutata mediante prove elettrochimiche in una soluzione acquosa aerata di

pori e delle cricche naturalmente presenti sulla superficie. Questo studio

NaCl. Le misurazioni di polarizzazione potenziodinamica hanno dimostrato

presenta un approccio relativamente semplice ed economico per migliorare

che i rivestimenti di rGO non influenzano significativamente il potenziale di

la resistenza alla corrosione e all’usura di leghe di alluminio non rivestite

corrosione (Ecorr), ma riducono la velocità di corrosione rispettivamente

destinate ad applicazioni pratiche in condizioni ambientali relativamente

dell’84% per la lega AA5754 e dell’82% per la lega AA6068. Le misurazioni

poco aggressive, preservandone al contempo l’aspetto estetico. Sebbene

EIS hanno confermato questo comportamento, evidenziando un marcato

l’incremento della resistenza alla corrosione sia inferiore a quello ottenibile

aumento della resistenza di polarizzazione rispetto ai campioni non trattati.

con i tradizionali trattamenti di conversione a base di cromati o di

Le prove di usura condotte mediante tribometria in modalità ball-on-

anodizzazione, la semplicità del processo, unita al basso costo e alla bassa

disk hanno inoltre evidenziato il ruolo favorevole dello strato di rGO nella

tossicità dei reagenti, rende questo metodo a basso impatto ambientale

riduzione del coefficiente di attrito. Nei campioni trattati, le tracce di usura

particolarmente adatto a un’applicazione industriale su larga scala.

sono risultate significativamente più ridotte ed è stata osservata una minore presenza di detriti. Tali effetti sono ragionevolmente attribuibili alla

Ringraziamenti

formazione di uno strato pressoché continuo di materiale a base di grafene,

Gli autori ringraziano il Ministero delle Imprese e del Made in Italy (MIMIT) per il

fortemente aderente al substrato, che impedisce il contatto diretto tra la

supporto finanziario parziale alla presente ricerca nell’ambito del progetto “Studio di

sfera del tribometro e la superficie del campione, riducendo così l’usura.

applicazioni industriali innovative del graphene” (acronimo: GRAFENEX), finanziato

L’effetto di inibizione della corrosione osservato può essere inoltre

nell’ambito del bando “Accordi per l’Innovazione” (D.M. MiSE 31/12/2021).

References [1] W.A. Badawy, F.M. Al-Kharafi, A.S. El-Azab, “Electrochemical behaviour and corrosion inhibition of Al, Al-6061 and Al-Cu in neutral aqueous solutions”, Corros. Sci. vol 41, pp. 709–727, 1999 [2] R. G. Kelly, et al., “Passivity and localized corrosion”, in “Electrochemical techniques in corrosion science and engineering”. Marcel Dekker inc., 2002, 55-123. [3] R. C. Newman, “Local chemistry considerations in the tunnelling corrosion of aluminium” Corros Sci. vol 37, 3, pp. 527-533, 1995 [4] S.J. Richard Prabakar, Y.-H. Hwang, E.G. Bae, D.K. Lee, M. Pyo, “Graphene oxideas a corrosion inhibitor for the aluminum current collector in lithium ionbatteries”, Carbon vol 52, pp 128–136, 2013 [5] S. Chen, L. Brown, M. Levendorf, W. Cai, S.-Y. Ju, J. Edgeworth, X. Li, C.W.Magnuson, A. Velamakanni, R.D. Piner, J. Kang, J. Park, R.S. Ruoff, “OxidationResistance of Graphene-Coated Cu and Cu/Ni Alloy”, ACS Nano 5, pp 1321–1327, 2011 [6] A.S. Kousalya, A. Kumar, R. Paul, D. Zemlyanov, T.S. Fisher, “Graphene: an effective oxidation barrier coating for liquid and two-phase cooling systems”, Corros. Sci. 69, 5–10, 2013 [7] Y. Liu, J. Zhang, S. Li, Y. Wang, Z. Han, L. Ren, “Fabrication of a superhydrophobic graphene surface with excellent mechanical abrasion and corrosion resistance on an aluminum alloy substrate”, RSC Adv. 4, pp 45389–45396, 2014 [8] C.K. Chua, M. Pumera, “Chemical reduction of graphene oxide: A synthetic chemistry viewpoint. Chem. Soc. Rev. 43, pp 291–312, 2014 [9] C.K. Chua, M. Pumera, “The reduction of graphene oxide with hydrazine: Elucidating its reductive capability based on a reaction-model approach” Chem. Commun. 52, pp 72–75, 2016 [10] R. Jakhar, J.E. Yap, R. Joshib, “Microwave reduction of graphene oxide”. Carbon 170, pp 277–293, 2020 [11] V.V. Chaban, O.V. Prezhdo, “Microwave reduction of graphene oxide rationalized by reactive molecular dynamics”. Nanoscale, 9, pp 4024–4033, 2017 [12] O.M. Slobodian, P.M. Lytvyn, A.S. Nikolenko, V.M. Naseka, O.Y. Khyzhun, A.V. Vasin,S.V. Sevostianov, A.N. Nazarov, “Low-Temperature Reduction of Graphene Oxide: Electrical Conductance and Scanning Kelvin Probe Force Microscopy”. Nanoscale Res. Lett. 13, 139, 2018 [13] W. Gao, N. Singh, L. Song, Z. Liu,A.L. Reddy, L. Ci, R. Vajtai, Q. Zhang, B. Wei, P.M. Ajayan, “Direct laser writing of micro-supercapacitors on hydrated graphite oxide films” Nat. Nanotechnol. 6, pp 496–500, 2011 [14] A. Longo, R. Verrucchi, L. Aversa, R. Tatti, A. Ambrosio, E. Orabona, U. Coscia, G. Carotenuto, P. Maddalena, “Graphene oxide prepared by graphene nanoplatelets and reduced by laser treatment” Nanotecnology, 28, pp 224002–224008, 2017 [15] G. Utkan, T. Öztürk, Ö. Duygulu, E. Tahtasakal, A.A. Denizci, “Microbial Reduction of Graphene Oxide by Lactobacillus Plantarum” Int. J. Nanosci. Nanotechnol. 15, pp 127–136, 2019. [16] M.J. Fernández-Merino, L. Guardia, J.L. Paredes, S. Villar-Rodil, P. Solís-Fernández, A. Martínez-Alonso, J.M.D. Tascón, “Vitamin C is an ideal substitute for hydrazine in the reduction of graphene oxide suspensions.” J. Phys. Chem. C, 214, pp 6426–6432, 2010 [17] A.T. Habte,D.W. Ayele, “Synthesis and Characterization of Reduced Graphene Oxide (rGO) Started from Graphene Oxide (GO) Using the Tour Method with Different Parameters” Adv. Mater. Sci. Eng. 15, 5058163, 2019

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SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

RESEARCH BREAKTHROUGH

[18] J. Liu, L. Liu, X. Wu, X. Zhang, T. Li, “Environmentally friendly synthesis of graphene–silver composites with surface-enhanced Raman scattering and antibacterial activity via reduction with l-ascorbic acid/water vapor” New J. Chem. 39, pp 5272–5281, 2015 [19] A.O.E. Abdelhalim, V.V. Sharoyko, A.A. Meshcheriakov, S.D. Martynova, S.V. Ageev, G.O. Iurev, H.A. Mulla, A.V. Petrov, I.L. Solovstova, L.V. Vasina, “Reduction and functionalisation of graphene oxide with L-cysteine: Synthesis, characterization and biocompatibility” Nanomed. Nanotechnol. Biol. Med. 29, 102284, 2020 [20] Y. Wang, Z. Shi, J.Yin, “Facile Synthesis of Soluble Graphene via a Green Reduction of Graphene Oxide in Tea Solution and Its Biocomposites.” ACS Appl. Mater. Interfaces 3, pp 1127–1133, 2011 [21] E. Vatandosta, S. Azade Ghorbani-Hasan, F. Chekin, S.N. Raeisi, S.-A. Shahidi “Green tea extract assisted green synthesis of reduced graphene oxide: Application for highly sensitive electrochemical detection of sunset yellow in food products” Food Chem. X 6, 100085, 2020 [22] B.Z. Kurt, Z. Durmus, E. Sevgi, “In situ reduction of graphene oxide by different plant extracts as a green catalyst for selective hydrogenation of nitroarenes.” Int. J. Hydrog. Energy 44, pp 26322–26337, 2019 [23] M. Palomba, G. Carotenuto, A. Longo, “A Brief Review: The Use of L-Ascorbic Acid as a Green Reducing Agent of Graphene Oxide”. Materials 15, 6456, 2022 [24] A. Kreta, I. Jerman, M. Bele, A.K. Surca, M. Gaberšˇcek, I. Muševiˇc, “Nanoscopic Characterization of Reduced Graphene Oxide for Anticorrosion Coating of AA2024”. Eng. Proc. 87, 82, 2025 [25] K.-O. Hülya, “Evaluation of morphological, structural, thermal, electrical, and chemical composition properties of graphene oxide, and reduced graphene oxide obtained by sequential reduction methods”, Carbon Trends, Vol 17, 100429, 2024 [26] S. Pei, H.-M. Cheng, “The reduction of graphene oxide”. Carbon 50, pp 3210–3228, 2012 [27] M. Schriver, W. Regan, W.J. Gannett, A.M. Zaniewski, M.F. Crommie, A. Zettl, “Graphene as a long-term metal oxidation barrier”. ACS Nano 7, pp 5763–5768, 2013 [28] C. Healy, F. Yu, J.G. Lozano, M.P. Ryan, P.E. McHugh, T. McNally, “Graphene and graphene oxide for corrosion protection of metals”. Corros. Mater. Degrad. 1, pp 127–150, 2020 [29] J.S. Bunch, S.S. Verbridge, J.S. Alden, A.M. van der Zande, J.M. Parpia, H.G. Craighead, P.L. McEuen, “Impermeable atomic membranes from graphene sheets”. Nano Lett. 8, pp 2458–2462, 2008 [30] B.P. Singh, S. Nayak, K.K. Nanda, S. Bhattacharjee, L. Besra, “Graphene-based materials and their composites: A review on production, characterization and applications”. Prog. Mater. Sci. 56, pp 1178–1271, 2013

SUCCESS STORIES

Trasmetal sbarca in India con una nuova linea verticale per la verniciatura di profilati in ferro Trasmetal rinnova la collaborazione con un importante gruppo industriale indiano con una nuova linea verticale per la verniciatura di profilati in ferro fino a 4 metri, che si affianca a un impianto orizzontale installato precedentemente per prodotti con lunghezza fino a 12 metri.

ra i mercati emergenti più dinamici a livello internazionale, l’India sta attraversando una fase di forte sviluppo industriale, sostenuta dalla crescita dei settori automotive, manifatturiero e delle infrastrutture.

Una collaborazione rinnovata

Il nuovo progetto rappresenta un’ulteriore fase della collaborazione tra Trasmetal e il cliente indiano. L’azienda italiana aveva infatti già fornito allo stesso gruppo una linea di verniciatura orizzontale, dedicata alla finitura di manufatti particolarmente pesanti e profili in ferro. La nuova installazione nasce invece per trattare e verniciare profilati in ferro fino a 4 m di lunghezza.

Descrizione del nuovo impianto di verniciatura

Il ciclo produttivo prende avvio dalla zona di carico, dove i profili vengono agganciati alle bilancelle dagli operatori e trasportati, mediante un

L’espansione della capacità produttiva e la progressiva modernizzazione

convogliatore monorotaia che avanza a una velocità di 1,8 m/min, verso il

degli stabilimenti stanno alimentando anche la domanda di tecnologie

tunnel di pretrattamento in continuo a tre stadi: fosfosgrassaggio, primo

sempre più avanzate.

risciacquo con acqua di rete e secondo risciacquo con acqua proveniente

Proprio in India, Trasmetal, azienda con sede a Milano specializzata nella

dalla linea di microfiltrazione per osmosi. “I profili raggiungono quindi il forno

progettazione e installazione di impianti di verniciatura industriale, ha

a doppia camera, una delle caratteristiche principali della nuova installazione.

recentemente portato a termine uno dei suoi ultimi progetti: una nuova

Solitamente utilizzata negli impianti verticali, questa configurazione deve

linea verticale destinata alla verniciatura di profilati in ferro fino a 4 metri di

tenere in considerazione la potenza termica impiegata, determinata dal peso

lunghezza per un importante gruppo industriale attivo nella produzione di

e dal materiale da trattare. Le due sezioni svolgono funzioni differenti: la prima

componenti e sistemi per scaffalature industriali.

è dedicata all’asciugatura dei manufatti al termine del pretrattamento, mentre

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SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

la seconda viene utilizzata, in una fase successiva del

distintive è la necessità dell’elevata velocità di

ciclo, per la cottura e la polimerizzazione del rivestimento

trasferimento delle bilancelle fra le varie fasi, elemento

in polvere”, spiega Carlo Zucchetti, ingegnere di Trasmetal.

centrale nella gestione della produttività della linea”,

“Questa configurazione permette quindi di concentrare

continua Zucchetti.

in un unico sistema le due fasi termiche richieste dal

Anche l’impianto orizzontale è dotato di un tunnel di

processo, pur mantenendole fisicamente separate in due

pretrattamento in continuo a tre stadi, costituito da

camere dedicate”. Una volta asciutti, i profili vengono

fosfosgrassaggio e due risciacqui, una rampa finale ad

trasferiti alla cabina per l’applicazione della vernice in

acqua da osmosi e un forno a doppia camera dedicato

polvere. Terminata questa fase, i manufatti rientrano

rispettivamente all’asciugatura e alla cottura. La cabina

nella sezione del forno destinata alla polimerizzazione del

di verniciatura è fornita da Gema. Le due installazioni

rivestimento e proseguono infine verso l’area di scarico.

testimoniano quindi la capacità di Trasmetal di sviluppare

“Particolare attenzione è stata riservata anche alle

soluzioni differenti in funzione delle caratteristiche dei

operazioni manuali alle due estremità della linea. Sia

manufatti e delle specifiche esigenze produttive: da una

la stazione di carico sia quella di scarico sono infatti

parte una linea orizzontale destinata a componenti di

dotate di un banco da 1 metro, pensato per agevolare gli

dimensione e peso elevato; dall’altra il nuovo impianto

operatori durante la movimentazione dei profili”, prosegue

verticale progettato per la verniciatura di profilati

l’ingegnere di Trasmetal.

in ferro fino a 4 metri, con alta capacità produttiva.

Due configurazioni per due diverse esigenze produttive

La nuova linea verticale si affianca all’impianto orizzontale

Con quest’ultima installazione, Trasmetal consolida ulteriormente la propria presenza sul mercato indiano e rafforza una collaborazione già avviata con il gruppo industriale locale.

precedentemente realizzato da Trasmetal per lo stesso cliente. Quest’ultimo era stato progettato per la verniciatura di profili in ferro e manufatti particolarmente pesanti, destinati ad applicazioni che richiedono dimensioni e capacità di carico elevate. “Una delle sue caratteristiche

Da sinistra: la fase di carico dei profili; panoramica della zona di applicazione.; l’impianto verticale progettato da Trasmetal è dotato di un trasportatore monorotaia che avanza a una velocità di 1,8 m/min.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Mirodur riorganizza il proprio stabilimento per rispondere alle nuove esigenze del mercato Da un'intervista con Riccardo Vitelli, Mirodur (Aprilia, Latina)

riccardo.vitelli@mirodur.com

Con un importante progetto di riorganizzazione degli spazi produttivi e logistici, Mirodur punta a migliorare ulteriormente il servizio ai clienti, incrementare la disponibilità dei prodotti vernicianti e creare le basi per i futuri investimenti in automazione. Si tratta di una scelta strategica che nasce dall’evoluzione delle esigenze del mercato, dove rapidità di risposta e affidabilità della fornitura sono diventate leve competitive tanto quanto la qualità del prodotto.

egli ultimi anni le dinamiche di approvvigionamento delle aziende manifatturiere sono profondamente cambiate. Se in passato molti clienti programmavano gli ordini con largo anticipo, oggi realtà produttive e

aziende specializzate nella verniciatura conto terzi operano con un orizzonte di pianificazione ridotto ed esigono, loro malgrado, tempi di risposta sempre più rapidi, anche per lotti più contenuti. Questa evoluzione ha modificato il ruolo della logistica all’interno delle aziende produttrici: garantire la disponibilità del prodotto è diventato un elemento determinante per assicurare continuità operativa ai clienti, ridurre i tempi di attesa e consolidare la fiducia nel rapporto con il fornitore. È da questa consapevolezza che nasce il progetto di riorganizzazione intrapreso da Mirodur, storico produttore di vernici industriali. L'obiettivo di tale iniziativa è triplicare lo spazio dedicato allo stoccaggio dei prodotti vernicianti finiti e

Il nuovo magazzino di Mirodur aumenta la capacità di stoccaggio e rende più efficiente la gestione dei prodotti finiti.

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

rafforzare la capacità aziendale di rispondere con tempestività a un mercato sempre più imprevedibile.

Una nuova organizzazione degli spazi per una maggiore efficienza

Il primo passo verso l’automazione

La riorganizzazione degli spazi non è un intervento isolato, ma il punto di partenza di un piano di sviluppo più ampio. Creare un layout ordinato e mappato è infatti il presupposto indispensabile per introdurre i futuri sistemi di automazione dei processi di stoccaggio e movimentazione.

Il progetto di organizzazione degli spazi interessa una porzione dello

“Per guidare questa transizione, abbiamo recentemente potenziato le

stabilimento di circa 2.000 m², che era stata realizzata nel 2004 e

nostre competenze interne con l’inserimento di un team di ingegneri e

utilizzata nel tempo per diverse funzioni operative. Quest’area viene

avviato una collaborazione con consulenti specializzati nell’ottimizzazione

oggi completamente riconvertita e dedicata al nuovo magazzino delle

dei processi industriali”, continua il Sales Manager. L’obiettivo è costruire

vernici liquide prodotte dall’azienda. “Negli ultimi anni abbiamo registrato

un’organizzazione sempre più efficiente, capace di sostenere la crescita

una trasformazione radicale nelle abitudini d’acquisto. I clienti chiedono

futura mantenendo elevati standard qualitativi e di servizio.

disponibilità immediata e la massima flessibilità nella gestione degli ordini. Per questo abbiamo deciso di investire con decisione sulla nostra struttura logistica”, spiega Riccardo Vitelli, Sales Manager di Mirodur.

Investire oggi per il mercato di domani

Se la qualità formulativa delle vernici rimane il prerequisito fondamentale,

Grazie al nuovo assetto, la capacità di stoccaggio aumenta di circa 1.500

parametri come la rapidità di evasione dell’ordine e il livello di servizio sono

posti pallet. La riorganizzazione consente inoltre di sfruttare in modo

oggi leve competitive di pari importanza.

più efficiente l’intera altezza e superficie disponibile dello stabilimento:

“Con questo progetto non abbiamo semplicemente ampliato un magazzino

trattandosi di un’area destinata allo stoccaggio di prodotti finiti e imballati,

– conclude Riccardo Vitelli – ma abbiamo strutturato l’azienda per le sfide

infatti, lo spazio non è classificato come ambiente ATEX. Questo permette

dei prossimi anni. Vogliamo garantire ai nostri partner risposte immediate,

l’impiego di mezzi di movimentazione più compatti e flessibili e una migliore

ponendo le basi per una crescita sostenibile, flessibile e fortemente

disposizione delle scaffalature, consentendo di ottimizzare ulteriormente gli

orientata al servizio”.

spazi disponibili e incrementare la quantità di prodotto gestibile nell’area.

La riorganizzazione del magazzino interessa un’area di circa 2.000 m² ed è pensato anche per preparare l’introduzione futura di sistemi automatizzati di stoccaggio e movimentazione.

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

141

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Il futuro dei rivestimenti in polvere: l’offerta private label di Rapid Coat Da un’intervista con Anuj Gupta Direttore di Rapid Coat Powder Coatings, Noida (Uttar Pradesh) - India

a produzione private label è una forma di produzione conto terzi in

rinunciato al progetto che avevano intrapreso. Nel 1995 abbiamo avviato

cui un produttore specializzato realizza articoli commercializzati

la produzione di polveri epossipoliestere e dal 2000 abbiamo iniziato a

con il marchio del cliente. Questo modello consente alle aziende di

esportare i nostri prodotti. Nel 2009 il governo indiano ci ha conferito il

ampliare la propria offerta o di accedere a nuove tecnologie senza dover

riconoscimento di ‘One Star Export House’ e nel 2017 abbiamo ottenuto

sviluppare internamente impianti produttivi, competenze specifiche e

l’approvazione Qualicoat dalla Svizzera, una delle certificazioni di qualità più

capacità di ricerca e sviluppo. Nel settore dei trattamenti superficiali, tale

rigorose del nostro settore. Oggi contiamo un team di oltre 500 persone,

soluzione risulta particolarmente interessante per le aziende che desiderano

serviamo oltre 2.000 clienti ed esportiamo in oltre 40 paesi. Le nostre

affiancare i rivestimenti in polvere alla propria gamma esistente di vernici

persone sono sempre state parte integrante di questa crescita e, in cambio,

liquide. È questa la strategia adottata da Rapid Coat Powder Coatings, che

ci prendiamo cura di loro con dedizione, affiancando a ciò le iniziative di

unisce oltre 50 anni di esperienza nella produzione di rivestimenti in polvere

Responsabilità Sociale d’Impresa nelle comunità in cui operiamo. Ciò che

a una solida infrastruttura produttiva e a un vasto know-how maturato in

non è cambiato dal 1974 sono i valori che ci contraddistinguono: qualità,

diversi mercati e applicazioni. Come spiega Anuj Gupta, Direttore di Rapid

durabilità e fiducia.”

Coat Powder Coatings, tale competenza permette all’azienda di porsi non semplicemente come fornitore, bensì come partner a tutto tondo per le

Quali sono gli obiettivi strategici di Rapid Coat Powder Coatings per i

imprese che intendono entrare nel mercato dei rivestimenti in polvere o

prossimi anni, in particolare nei mercati europeo e nordamericano? Quali

espandere la propria presenza al suo interno.

settori industriali e opportunità di mercato ritenete più promettenti? “Il nostro obiettivo è diventare fornitori private label per i mercati europeo

Potrebbe raccontarci la storia dell’azienda, le tappe fondamentali

e americano. Grazie a cinquant’anni di esperienza nella produzione di

della sua crescita e i valori che ne hanno guidato lo sviluppo sin dalla

rivestimenti in polvere, siamo certi di poter offrire prodotti di qualità adeguata

fondazione?

a prezzi molto competitivi. Possediamo punti di forza concreti per ricoprire

“Rapid Coat Powder Coatings è stata fondata da mio padre, Ajit Gupta,

questo ruolo e disponiamo di infrastrutture di livello mondiale, con 16 linee di

nel 1974. Dovette affrontare sfide enormi, come la scarsità di fondi, la

produzione e una capacità complessiva superiore a 20.000 tonnellate annue.

mancanza di un team o di tecnologie e un portfolio clienti molto ridotto.

Non siamo nuovi in questo settore: esportiamo già in oltre 40 paesi, quindi

Ogni passo avanti è stato frutto di grande impegno e sacrificio.

conosciamo a fondo le dinamiche del commercio internazionale. In India

Nel 1985 iniziammo a produrre polveri termoplastiche, gettando le basi di

siamo fornitori approvati di ABB, Samsung, LG, Daikin e altre aziende di fama

quella che sarebbe diventata la nostra attività nel settore dei rivestimenti

mondiale. Ciò che ci distingue come partner:

in polvere. I primi anni furono difficili, ma i miei genitori non hanno mai

 Affidabilità: qualità costante e consegne puntuali, sempre;  Convenienza: un modello produttivo a basso costo ed elevata efficienza;

 Scalabilità: capacità di crescere insieme ai nostri partner man mano che la loro domanda aumenta;  Certificazioni: conformità agli standard WRAS, Qualicoat e UL, che garantisce ai nostri partner sicurezza sui mercati internazionali. Siamo inoltre una delle poche aziende al mondo a produrre sia rivestimenti in polvere termoindurenti che termoplastici. Ciò ci consente di offrire ai clienti una gamma completa di soluzioni per la verniciatura a polvere. L’opportunità di mercato che individuiamo con maggiore chiarezza riguarda i produttori di vernici liquide che desiderano offrire rivestimenti in polvere senza però investire in impianti, macchinari, attività produttive, sviluppo

Anuj Gupta, Direttore di Rapid Coat Powder Coatings.

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

del prodotto o assunzione di nuovo personale. Per loro, collaborare con

HIGHLIGHT OF THE MONTH

noi significa entrare immediatamente nel mercato dei rivestimenti in

polvere, senza dover sostenere costi di investimento o gestire complessità operative.” Negli ultimi anni, la produzione private label di rivestimenti in polvere è diventata un segmento di mercato in rapida crescita. Quando avete deciso di puntare su questo modello aziendale e quali esigenze di mercato avete individuato? “La produzione private label rientra in una visione aziendale più ampia. Basti pensare a come operano i più grandi marchi mondiali: Apple si affida a produttori esterni, lo stesso vale per Nike. Analogamente, altri brand globali come Levi’s, Dyson e IKEA dipendono, in tutto o in parte, dalla produzione affidata a terzi. In questo modo, un’azienda può concentrare le proprie risorse sul branding e sulla distribuzione, mentre un partner di fiducia si occupa della produzione. È proprio così che vogliamo supportare le aziende produttrici di vernici in Europa e in America. Osserviamo inoltre un cambiamento significativo nel nostro settore: segmenti che tradizionalmente utilizzavano vernici liquide stanno passando ai rivestimenti in polvere. Queste ultime sono più resistenti,

La sede principale di Rapid Coat Powder Coatings a Noida (Uttar Pradesh), India.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Anuj con suo papà, Ajit Gupta, fondatore, presidente e managing director dell’azienda.

Il team di Rapid Coat Powder Coatings: oltre 500 collaboratori lavorano per più di 2,000 clienti in oltre 40 paesi.

La partecipazione a eventi internazionali riflette l’impegno di Rapid Coat nell’espansione della propria presenza sui mercati internazionali.

ecologiche e riciclabili. Inoltre, la loro applicazione non richiede l’utilizzo di

di private label in Canada, Sudafrica, Sri Lanka ed Ecuador. Non si tratta

prodotti chimici o solventi aggiuntivi. Se fossi un produttore di vernici liquide

quindi di una capacità che stiamo ancora sviluppando, ma di un’attività

industriali, considererei questa tendenza verso i rivestimenti in polvere

già pienamente operativa. In sintesi, il cliente ottiene un partner produttivo

come una minaccia. Tuttavia, per un produttore di vernici liquide industriali

completo, senza dover costruire internamente tali capacità.”

non è semplice avviare la produzione di rivestimenti in polvere, poiché le materie prime, i processi produttivi, i macchinari e le competenze richieste

In un mercato sempre più competitivo, cosa distingue Rapid Coat Powder

sono completamente diversi. Per realizzare rivestimenti in polvere di qualità

Coatings come partner produttivo per il private label? Quali competenze,

eccellente, un’azienda dovrebbe affrontare investimenti milionari e anni di

certificazioni e punti di forza produttivi ritenete siano i vostri principali

apprendimento. Il modello aziendale private label (produzione conto terzi)

vantaggi competitivi?

rappresenta la soluzione più rapida per consentire a un produttore di vernici

“L’elemento distintivo fondamentale è la nostra storia. Operiamo con

liquide di offrire rivestimenti in polvere ai propri clienti, senza dover investire

successo da cinquant’anni in India, uno dei mercati più attenti sia al prezzo

in impianti, macchinari, ricerca e sviluppo, produzione o personale.”

che alla qualità a livello globale. Un mercato di questo tipo non perdona una qualità scadente o prezzi elevati: richiede un equilibrio ottimale tra costo e

Quali vantaggi offre Rapid Coat Powder Coatings ai clienti che desiderano

prestazioni. È su questo standard che abbiamo costruito la nostra realtà ed

sviluppare un proprio marchio di rivestimenti in polvere? In che modo

è lo stesso standard che oggi offriamo a tutti i partner che serviamo a livello

supportate i clienti lungo l’intero processo, dalla formulazione e

internazionale.

produzione fino alle certificazioni e alla logistica internazionale?

Tutto ciò che proponiamo si fonda su queste basi:

“Ci consideriamo un partner a tutto tondo, non un semplice fornitore.

 Credibilità: le nostre certificazioni Qualicoat (Classe I e II), ISO 9001, UL

Serviamo clienti nei settori automotive, elettrodomestici, architettura,

94 V-0 e WRAS.

elettrico, arredamento, recinzioni e molti altri, acquisendo così una profonda

 Capacità e precisione: 16 linee di produzione e una capacità annua

conoscenza delle loro specifiche esigenze. Questa ampia esperienza sul

superiore a 20.000 tonnellate.

campo ci conferisce un enorme vantaggio competitivo.

 Tecnologia di macinazione criogenica: per applicazioni specializzate.

Altri vantaggi chiave che offriamo includono:

La cosa più importante è che siamo un’azienda a conduzione familiare

 Ricerca e Sviluppo (R&S): 6 linee di laboratorio dedicate allo sviluppo

giunta alla seconda generazione, con cinquant’anni di esperienza alle spalle.

dei prodotti e un team di oltre 10 ingegneri. Disponiamo di strumentazioni

Il private label implica che un partner ci affidi il proprio marchio: ecco perché

di test all’avanguardia, come DSC, TGA, FTIR, XRF, spettrofotometri,

scelgono di crescere insieme a noi, e non semplicemente di effettuare un

analizzatori granulometrici laser, ecc.

ordine.”

 Una gamma di prodotti che comprende sia polveri termoplastiche che termoindurenti.  Un team dedicato per gestire rapidamente le richieste dei clienti. I nostri partner non devono attendere per entrare in nuovi mercati: il lavoro preparatorio è già stato svolto. Collaboriamo già con clienti per il servizio

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

BRAND-NEW

Un ritrovamento che illumina 85 anni di storia di Helios Quartz Il ritrovamento di uno storico generatore di raggi ultravioletti Helios Quartz offre l'occasione per ripercorrere le origini dell'azienda e l'evoluzione della tecnologia UV. Oggi, dopo oltre 85 anni di attività, Helios Quartz è un punto di riferimento internazionale nella produzione di lampade UV e IR, nella lavorazione del vetro di quarzo e nello sviluppo di soluzioni per applicazioni industriali, scientifiche e medicali, e porta avanti la propria tradizione di innovazione.

volte il passato riaffiora nei luoghi più inaspettati. È quanto accaduto

Tutt’oggi le indicazioni riportate all'epoca trovano ancora riscontro

grazie al nipote di un nostro cliente che, durante alcune attività

nelle moderne applicazioni della fototerapia ed elioterapia. Per questo,

all'interno dell'azienda, si è imbattuto in un antico apparecchio di cui

un apparecchio di questo tipo non rappresenta soltanto una preziosa

ignorava la funzione. Incuriosito dal logo Helios Quartz riportato sulla

testimonianza del passato, ma anche il simbolo di un principio terapeutico

lampada, ci ha contattati per restaurarlo e scoprirne la storia.

che continua a essere attuale e rilevante. Per noi questo ritrovamento ha

L'oggetto ritrovato è un generatore di raggi ultravioletti al quarzo a vapori

un significato ancora più profondo. Da oltre 85 anni produciamo lampade

di mercurio, dotato anche di radiatore a infrarossi, con possibilità di

ultraviolette e sviluppiamo soluzioni tecnologiche dedicate a numerosi

funzionamento combinato o separato delle due emissioni. L'apparecchio,

settori applicativi. Ritrovare un dispositivo che porta il nostro marchio

alimentato a 220 Volt e montato su una base orientabile, rappresenta una

significa riscoprire le nostre origini e il percorso di innovazione che ci ha

significativa testimonianza della tecnologia elettromedicale sviluppata nella

accompagnati fino a oggi. Non si tratta soltanto di un macchinario d'epoca,

prima metà del Novecento.

ma di un simbolo della passione, della ricerca e della competenza che da

All'epoca, dispositivi come questo venivano utilizzati per la cosiddetta

generazioni guidano il nostro lavoro.

terapia attinica, una pratica largamente diffusa prima dell'avvento delle

Guardare al passato ci permette di comprendere quanta strada sia stata

moderne terapie farmacologiche. I raggi ultravioletti erano impiegati

percorsa, apprezzare l'evoluzione della tecnologia e affrontare il futuro con

soprattutto nel trattamento e nella prevenzione del rachitismo, ma anche per

lo stesso spirito di innovazione che ci contraddistingue da sempre.

favorire il benessere generale, sostenere la crescita dei bambini e contribuire Per maggiori informazioni: www.heliosquartz.com

al recupero in alcune forme di anemia. I manuali Helios Quartz dell'epoca descrivevano dettagliatamente le modalità di utilizzo dell'apparecchio: sedute di pochi minuti, da effettuare a distanza controllata e con tempi progressivamente crescenti. Secondo le conoscenze scientifiche del periodo, l'esposizione ai raggi ultravioletti stimolava la produzione di vitamina D, favorendo la corretta calcificazione delle ossa e riducendo il rischio delle patologie da carenza, in particolare

Scansiona il QR Code per scoprire di più sul generatore restaurato.

durante i mesi invernali, quando l'esposizione alla luce solare era limitata. Da sinistra a destra:

Il generatore di raggi ultravioletti e infrarossi Helios Quartz restaurato. Il modello SILVYRED nel catalogo Helios Rays: il generatore combinava una lampada UV al quarzo a vapori di mercurio con un radiatore a infrarossi. La copertina del catalogo storico Helios Rays.

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BRAND-NEW

Interpon presenta il Colore dell’Anno 2027 Soulful Sage™ AkzoNobel presenta il Colore dell’Anno 2027 di Interpon, Soulful Sage™, espressione della crescente diffusione di palette dai toni morbidi ispirati alla natura e di materiali naturali nell’architettura contemporanea.

isponibile nella gamma di vernici in polvere superdurevoli Interpon D2525, Soulful Sage™ è una raffinata tonalità di verde tenue con

delicate sfumature di grigio, capace di conferire calore e un carattere sobrio a facciate, finestre, porte, arredi e a un’ampia gamma di manufatti verniciati a polvere. In equilibrio tra espressività contemporanea e fascino senza tempo, offre ad architetti, progettisti e prescrittori una tonalità versatile, in grado di interpretare il linguaggio dell’architettura di oggi e di mantenere la propria attualità nel tempo. Più di un semplice colore, Soulful Sage™ è il fulcro di una palette accuratamente selezionata composta da nove tonalità complementari di crema, grigio e blu. Insieme, queste nuance aprono nuove possibilità per combinare colore, materiali e forme, consentendo di creare atmosfere armoniose o contrasti architettonici di forte impatto. Progettata per integrarsi con naturalezza nelle applicazioni verniciate a polvere, la palette permette ad architetti e designer di sviluppare identità visive distintive, valorizzando al tempo stesso materiali come alluminio, acciaio, legno, pietra e calcestruzzo. Sviluppato dal Global Aesthetics Center di AkzoNobel, il Colore dell’Anno 2027 è il risultato di oltre 30 anni di ricerca sul colore, analisi delle tendenze globali e collaborazione con esperti del colore, architetti e designer. Ne nasce una palette cromatica orientata al futuro, pensata per supportare architetti e prescrittori nella scelta di soluzioni cromatiche affidabili e durature per progetti destinati a resistere nel tempo. Jorrit van Rijn, Global Marketing Manager di AkzoNobel Powder Coatings, ha dichiarato: “Quando un architetto sceglie un colore, prende una decisione che può definire il carattere di un edificio per decenni. Soulful Sage™ interpreta una direzione cromatica che risponde alle esigenze estetiche contemporanee, mantenendo la propria attualità nel tempo. Allo stesso tempo, la comprovata durabilità, la stabilità del colore e le credenziali di sostenibilità di Interpon D2525 offrono ai prescrittori la certezza che l’intento progettuale originario sarà preservato nel corso degli anni.” Parte della gamma Interpon D2525, Soulful Sage™ coniuga un’estetica contemporanea con eccellenti prestazioni in termini di resistenza agli agenti atmosferici, stabilità del colore e superdurabilità, contribuendo a preservare l’intento progettuale originario e a ridurre gli interventi di manutenzione per l’intero ciclo di vita dell’edificio o del manufatto. Tutte le tonalità della palette 2027 sono disponibili con garanzie fino a 25 anni, se applicate da un

Applicatore Approvato Interpon D. La gamma Interpon D è inoltre supportata da una Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD) verificata da un organismo indipendente e soddisfa i requisiti delle certificazioni Qualicoat Classe 2, GSB Master e dello standard AAMA 2604, offrendo ai prescrittori un’elevata affidabilità sia in termini di sostenibilità sia di prestazioni nel lungo periodo. Per maggiori informazioni: www.interpon.com/insights/coty27 ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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ADVANCEMENTS

La linea KSA Kenosistec si espande: il PVD decorativo raggiunge nuove vette di produttività Simone Colombo Kenosistec (Casarile, Milano)

simone.colombo@kenosistec.it

Kenosistec presenta la KSA 1500, il nuovo impianto batch PVD decorativo progettato per trattare componenti di grandi dimensioni con elevata uniformità cromatica e maggiore produttività. Sviluppata in risposta alle esigenze del mercato, la nuova soluzione coniuga qualità estetica, ripetibilità del processo e ottimizzazione dei volumi produttivi.

uando si parla di PVD, il pensiero corre spesso alle applicazioni funzionali: utensili da taglio, componenti meccanici, rivestimenti antiusura. Ma esiste un altro mondo, altrettanto esigente dal punto di vista

tecnico e ancora più delicato dal punto di vista estetico. È qui che Kenosistec ha costruito negli anni una competenza specifica e riconosciuta. Rubinetteria, posateria, maniglieria, oggettistica e componenti per l’arredo: settori dove il coating non deve soltanto proteggere, ma anche comunicare qualità, valore e coerenza cromatica su lotti di produzione spesso molto ampi ed eterogenei per forma. Il PVD decorativo pone sfide che il PVD puramente funzionale non conosce. Non basta un film compatto e resistente: serve uniformità di colore su geometrie

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

ADVANCEMENTS

complesse, ripetibilità lotto dopo lotto, capacità di lavorare superfici lucide, satinate o spazzolate senza comprometterne l’effetto finale. È un terreno dove la conoscenza dei processi si intreccia con la sensibilità per l’estetica del prodotto finito. La linea KSA nasce per mettere a disposizione dei produttori di rubinetteria, posateria, componenti per l’arredo e designer un impianto batch pensato per il PVD decorativo su scala industriale, capace di coniugare volumi produttivi importanti con la possibilità di rivestire pezzi più grandi, pensati magari per l’architettura o per l’arredamento, mantenendo la qualità e l’uniformità richieste da questi mercati. Non un impianto generalista adattato al decorativo, ma una piattaforma progettata attorno alle esigenze di chi lavora: geometrie variabili, necessità di cambio colore frequente, alta ripetibilità e tempi ciclo compatibili con la produzione industriale. © Kenosistec

Presentiamo la KSA 1500

All’interno di questa linea si inserisce oggi una nuova proposta: la KSA 1500, la camera pensata per pezzi di dimensioni maggiori e

La linea KSA nasce per mettere a disposizione dei produttori di rubinetteria, posateria, componenti per l’arredo e designer un impianto batch pensato per il PVD decorativo su scala industriale.

per una produttività ancora più elevata.

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ADVANCEMENTS

KSA 1500 è il nuovo impianto batch PVD decorativo progettato per trattare componenti di grandi dimensioni.

La KSA 1500 nasce dall’esigenza, sempre più diffusa tra i produttori del

In un mercato dove le dimensioni dei pezzi trattati tendono ad aumentare e i

settore, di trattare componenti di formato più grande — raccordi, maniglieria

volumi richiesti crescono di pari passo, una camera pensata per questo tipo

di grandi dimensioni o pezzi di arredo — senza perdere l’uniformità e

di esigenze rappresenta una risposta attesa da tempo.

la qualità cromatica che contraddistinguono da sempre gli impianti Kenosistec. È stata su richiesta dei clienti che Kenosistec ha pensato impianti capaci di gestire carichi più ampi e pezzi di dimensioni superiori. La

Verso nuovi sviluppi

La KSA 1500 rappresenta un passo naturale nell’evoluzione della linea

KSA 1500 risponde proprio a questa domanda.

KS, ma non un punto di arrivo. Kenosistec continua a investire in ricerca

I vantaggi principali della KSA 1500 si possono riassumere in:

sui materiali, sui processi di colorazione e sulle soluzioni impiantistiche,

 Camera di dimensioni maggiorate, in grado di ospitare pezzi più grandi o

con l’obiettivo di offrire ai produttori di rubinetteria, posateria e maniglieria

carichi più numerosi in un unico ciclo.

impianti sempre più capaci di coniugare bellezza, resistenza e produttività

 Maggiore produttività, con un incremento significativo dei volumi trattabili

industriale, pur sempre armonizzando il prodotto con l’ottimizzazione dei

a parità di tempo ciclo.

costi di produzione.

 Uniformità cromatica mantenuta anche su geometrie e formati più

Il percorso della linea KSA, e della KSA 1500 in particolare, conferma un

impegnativi, grazie all’esperienza maturata sulla linea KSA.

principio che guida da sempre il lavoro di Kenosistec: il PVD decorativo non

 Scalabilità produttiva, pensata per i produttori che devono crescere in

deve scegliere tra estetica e prestazione. Può, e deve, offrire entrambe.

volumi senza compromettere la qualità del coating.

Una grande richiesta per questo tipo di impianto

L’interesse per una soluzione come la KSA 1500 non nasce a tavolino: riflette una domanda concreta che Kenosistec ha registrato da parte di diversi player del settore rubinetteria e arredo, alla ricerca di impianti in grado di accompagnare la crescita produttiva senza rinunciare alla qualità del rivestimento.

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

Dalla membrana di cataforesi allo scarico zero: le tecnologie di MEGA per la verniciatura Federica Alberti SG Projects Srl – Voghera (Pavia)

federica.alberti@sgprojects.it

ei reparti di verniciatura l’acqua non è un servizio accessorio, ma una materia prima di processo: serve per il pretrattamento,

MEGA: dalla membrana all’impianto completo

MEGA a.s. ha sede a Stráž pod Ralskem, nella Repubblica Ceca, ed è

per gli ultrafiltrati della cataforesi, per il reintegro dei bagni e per

specializzata nei processi di elettrodialisi ED(R), elettrodeionizzazione

il lavaggio dei prodotti e delle attrezzature. Alla fine del ciclo esce dallo

(EDI) ed elettrodialisi con membrane bipolari (EDBM). L’azienda vanta

stabilimento carica di metalli, tensioattivi, resine e sali disciolti. Per anni la

oltre trent’anni di esperienza con applicazioni che vanno dal trattamento

risposta è stata depurare quanto basta per rispettare i limiti allo scarico;

acque alla verniciatura cataforetica, dal lattiero-caseario al farmaceutico.

oggi il costo dell’acqua industriale e quello dello smaltimento dei concentrati

Le tecnologie per la verniciatura cataforetica fanno capo a MEGA-TEC,

sono in crescita, le autorizzazioni sempre più stringenti e in molte aree la

società del gruppo, che progetta e fornisce impianti e celle di cataforesi.

disponibilità stessa della risorsa è diventata un fattore importante per il

La differenza rispetto alla maggior parte dei fornitori sta nella filiera: MEGA

processo produttivo. La domanda che arriva dal mercato non è più quindi

non acquista membrane da terzi, ma sviluppa e produce internamente

solo come rimanere entro i limiti di legge, ma che costo ambientale ha

le membrane RALEX®, con esse costruisce stack e celle e con gli stack

l’acqua che si utilizza nel processo e quanta acqua reflua si riesce a non

assembla le unità complete, dai piloti di piccole dimensioni ai grandi

inviare ai consorzi o in fognatura.

impianti industriali. Il controllo dell’intero processo produttivo consente

È la logica dello Zero Liquid Discharge (ZLD): chiudere il ciclo idrico fino ad

a MEGA di personalizzare geometrie e processi, garantire la continuità

azzerare — o ridurre al massimo — lo scarico liquido. Non basta un singolo

dei ricambi e fornire assistenza pre e post-vendita. In Italia, SG Projects

depuratore: serve una valutazione globale dell’intero processo produttivo,

è il partner commerciale che assicura assistenza tecnica e relazioni

e spesso i processi elettrodialisi possono rivelarsi parte fondamentale per

commerciali.

l’ottimizzazione della produzione.

Schema di principio di un impianto ZLD in un reparto di verniciatura: le tecnologie a membrana intervengono sia nel bagno di cataforesi sia nella catena di recupero dell’acqua.

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Celle e membrane per la cataforesi

Nel bagno di cataforesi, la cella serve a regolare e mantenere stabile la composizione chimica del bagno di verniciatura durante il processo

performance partner

industriale, garantendo pH e conducibilità desiderata. Da questa stabilità dipendono la qualità del film e la ripetibilità del processo. MEGA-TEC è oggi l’unico costruttore al mondo in grado di fornire tutte le tipologie di celle EFC: tubolari saldate con membrana RALEX® AMH6E-HD (Ø 81 mm), realizzate con attrezzature di saldatura automatica progettate internamente e coperte da quattro anni di garanzia; tubolari estruse con membrana AM-XT (Ø 65 mm), la cui superficie priva di cuciture ostacola il deposito di vernice e semplifica la pulizia; piane e semicircolari con membrana AMH5E-HD, soluzione tipica per i retrofit. Essendo produttore, MEGA può personalizzare le dimensioni per qualsiasi contenitore presente sul mercato. L’anolita, il flusso acido estratto dalle celle può essere considerato a tutti gli effetti un refluo di processo, da conferire nel trattamento reflui. Gestirlo bene a monte, con celle efficienti e membrane ad alta permselettività, riduce il carico salino da concentrare a valle.

Elettrodialisi ed EDR: concentrare invece di evaporare L’elettrodialisi separa i sali disciolti con un campo elettrico: gli ioni

migrano attraverso membrane anioniche e cationiche alternate nello stack, generando un diluato dissalato, riutilizzabile, e un concentrato sempre più ricco di sali. L’elettrodialisi a inversione (EDR) inverte periodicamente la polarità scambiando i canali: le eventuali deposizioni in formazione vengono staccate a ogni ciclo, grazie all’inversione di polarità permettendo quindi l’allungamento della vita delle membrane. Rispetto all’osmosi inversa, che si ferma attorno ai 75 g/l di salinità, l’elettrodialisi non spinge l’acqua attraverso la membrana ma muove gli ioni: da qui i vantaggi nello ZLD, cioè recuperi più alti, concentrazioni della salamoia fino a 200 g/l, limiti più alti su COD, solidi sospesi e torbidità dell’alimento — che riducono il pretrattamento necessario — tolleranza al cloro libero e un recupero non penalizzato dalla silice. Gli stack ED(R)-30 arrivano a 60 m³/h ciascuno con taglie modulari da 100 a 700 coppie di celle, mentre la generazione EDR-IF è stata sviluppata specificamente come concentratore a membrana per acque ad alta salinità nei processi ZLD e MLD.

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EDI: acqua ultrapura senza chimica di rigenerazione L’elettrodeionizzazione combina membrane a scambio ionico e resine

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in un modulo percorso da corrente continua, che rigenera le resine in continuo. I moduli MPure™ trattano da 0,83 a 15 m³/h ciascuno, sono interconnettibili fino a sistemi da 180 m³/h e producono acqua fino a 18,2 MΩ·cm di resistività (0,055 µS/cm a 25 °C) con recuperi fino al 97,5%, senza acidi e soda di rigenerazione e quindi senza eluati da neutralizzare. In verniciatura l’acqua demineralizzata serve ai risciacqui finali del pretrattamento, al reintegro dei bagni e agli ultrafiltrati:

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

sostituire una linea a letto misto con un modulo EDI elimina un’intera voce di

consumo chimico e diminuisce la portata del backwash.

L’architettura di un reparto a scarico zero

Le acque di processo passano da un trattamento chimico-fisico e biologico — sempre più spesso con membrane MBR — che abbatte metalli, solidi sospesi, COD e tensioattivi. L’acqua chiarificata alimenta un’osmosi inversa, che ne restituisce la maggior parte come permeato riutilizzabile. È qui che nasce il problema classico dello ZLD: il concentrato dell’osmosi, troppo diluito per essere evaporato in modo economico e troppo salino per essere scaricato. L’EDR interviene esattamente su questo flusso, portando la combinazione RO + ED a rese d’acqua intorno al 98% e riducendo drasticamente il volume che arriva all’evaporatore, insieme alla taglia delle apparecchiature e al consumo energetico. In parallelo, una frazione del permeato viene affinata con EDI per i risciacqui critici. Esiste anche una via non termica: con l’EDBM, che impiega membrane bipolari capaci di scindere l’acqua in H⁺ e OH⁻, i sali contenuti nel refluo vengono convertiti in acido e soda riutilizzabili in stabilimento, per esempio

Celle laterali EFC-V1 e celle di fondo EFC-B4 installate in una vasca di cataforesi, e le due geometrie principali: tubolare ed extrusa, piana e semicircolare.

nelle correzioni di pH del trattamento acque. Invece di comprare chimica e smaltire sali, il reparto rigenera in loco parte dei propri reagenti.

I benefici per un reparto di verniciatura

Riduzione drastica del prelievo idrico, con recuperi fino al 95% con la sola ED e intorno al 98% combinando RO ed ED. Minori costi di smaltimento: il refluo liquido è sostituito da un residuo solido di volume molto inferiore. Evaporatori più piccoli e meno energivori grazie alla pre-concentrazione con EDR, o eliminabili del tutto con l’EDBM. Nessuna chimica di rigenerazione per l’acqua demineralizzata prodotta con EDI. Limiti di alimentazione più alti su COD, solidi sospesi e torbidità, con pretrattamenti più semplici. Un unico interlocutore per membrane, celle, moduli e unità complete, con continuità garantita nei ricambi.

Lo stack ED(R)-30 per acque a bassa salinità, il concentratore EDR-IF sviluppato per i processi ZLD e un’unità di elettrodialisi in esercizio.

Conclusioni

Lo ZLD non è una tecnologia ma un obiettivo, che si raggiunge combinando correttamente più processi. Nei reparti di verniciatura questa combinazione parte avvantaggiata: le membrane a scambio ionico sono già in stabilimento, dentro le celle del bagno di cataforesi, e la stessa famiglia tecnologica può essere estesa al recupero dell’acqua. Ogni impianto, però, ha una composizione del refluo e un bilancio idrico propri: la scelta tra osmosi, EDR, EDI ed EDBM, il punto in cui inserirli e il livello di recupero economicamente sostenibile vanno definiti caso per caso, possibilmente a partire da prove pilota sull’acqua reale. SG Projects, distributore autorizzato delle tecnologie MEGA in Italia, affianca i clienti nell’analisi dei flussi e nella progettazione della soluzione più adatta.

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I moduli MPure™ per l’elettrodeionizzazione, interconnettibili in parallelo, e una sala moduli in un impianto di produzione di acqua ultrapura.

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

Membrane ceramiche per un trattamento delle acque più flessibile Da un'intervista con Greg Newbloom CEO di Membrion - Seattle (Washington), USA

La crescente complessità dei processi di metal finishing rende sempre più difficile il trattamento delle acque reflue. Membrion propone la tecnologia ECD, basata su membrane ceramiche ed energia elettrica, per rimuovere gli ioni, recuperare l’acqua e aumentare la flessibilità degli impianti.

tempo, l’evoluzione delle formulazioni e la progressiva evoluzione dei limiti normativi richiedono sistemi di trattamento in grado di garantire prestazioni costanti anche al variare delle condizioni operative, senza trasformarsi in un vincolo per la produzione. L’obiettivo è fare più che rimuovere semplicemente i contaminanti aggressivi: occorre farlo con un sistema capace di evolvere insieme al processo produttivo.

el settore della finitura dei metalli e del trattamento delle superfici,

È su questo principio che Membrion, azienda di Seattle (WA, USA) ha

la gestione delle acque reflue rappresenta una sfida sempre più

sviluppato la propria tecnologia di Electro-Ceramic Desalination (ECD),

complessa. Le acque di risciacquo possono contenere infatti

basata su membrane ceramiche e sull’utilizzo dell’elettricità per separare e

metalli, additivi e composti organici derivanti dalle diverse e sempre più

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complesse chimiche impiegate nei processi di deposizione. Allo stesso

N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

concentrare gli ioni metallici dalle acque reflue.

Membrion, azienda di Seattle (WA, USA) ha sviluppato la propria tecnologia di Electro-Ceramic Desalination (ECD), basata su membrane ceramiche e sull’utilizzo dell’elettricità per separare e concentrare gli ioni metallici dalle acque reflue.

Dalla ricerca universitaria alle membrane ECD

Il processo si basa sull’utilizzo di membrane ceramiche per la

“La realtà di Membrion nasce come spin-off dell’Università di Washington a

desalinizzazione, attraverso una tecnologia denominata desalinizzazione

Seattle”, racconta Greg Newbloom, CEO di Membrion. “Inizialmente stavamo

elettroceramica, o ECD (Electro-Ceramic Desalination). Al flusso di acque

cercando di risolvere un problema legato alle membrane progettate per

reflue è applicata energia elettrica che permette di rimuovere continuamente

separare e trasferire elementi molto piccoli, come ioni, metalli o sali, che

i metalli presenti nell’acqua. Gli elementi estratti sono quindi trasferiti in una

tendono a essere piuttosto fragili e, di conseguenza, possono presentare

corrente concentrata di volume molto ridotto, più semplice da gestire e da

problemi di durabilità. Questo significa che, in molti ambienti complessi, non

sottoporre a un successivo trattamento. L’acqua trattata può, a seconda

è possibile sfruttare efficacemente la tecnologia a membrane e si finisce

delle caratteristiche raggiunte e delle esigenze dello stabilimento, essere

quindi per ricorrere a processi termici o chimici. Il nostro obiettivo era capire

riutilizzata direttamente nel processo produttivo, ad esempio nella fase

come sviluppare una membrana più resistente e durevole. Abbiamo quindi

iniziale di finitura, oppure essere smaltita. “Utilizziamo questa tecnologia

avuto l’idea di utilizzare materiali in gel di silice, simili a quelli che si trovano

soprattutto per il trattamento delle acque di risciacquo acide, in particolare

comunemente nelle bustine inserite nelle scatole delle scarpe per mantenere

quelle provenienti dai processi di finitura dei metalli e caratterizzate da

i prodotti asciutti e privi di umidità”.

concentrazioni significative di questi elementi”, continua Newbloom. “La

Questi materiali presentano infatti pori di dimensioni molto ridotte,

corrente di volume ridotto contenente i materiali estratti viene quindi inviata

particolarmente adatti a separare l’acqua dagli ioni. “Negli ultimi dieci

a un evaporatore per essere ulteriormente trattata. In questo modo è

anni ci siamo concentrati soprattutto sullo sviluppo e sulla scalabilità

possibile arrivare a un sistema di Zero Liquid Discharge (ZLD), ovvero a una

della tecnologia, con l’obiettivo di portarla a livello industriale e introdurla

condizione di scarico liquido praticamente nullo”.

concretamente sul mercato. Oggi siamo arrivati a un punto in cui disponiamo già di diverse installazioni operative, anche nel settore del trattamento delle superfici e della finitura dei metalli. In questi impianti utilizziamo le

Migliore controllo per gestire l’evoluzione normativa Nel trattamento delle acque reflue derivanti dai processi di finitura

membrane per trattare acque reflue particolarmente complesse, sostituendo,

dei metalli, questi rientrano tra le principali sostanze soggette a

in alcuni casi, i metodi più tradizionali basati su processi chimici o termici”.

regolamentazione e le loro concentrazioni devono essere attentamente

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

Questa soluzione permette alle aziende, soprattutto agli stabilimenti di grandi dimensioni, di gestire maggiori quantità di acque reflue senza che il trattamento diventi un vincolo per la produzione.

controllate per garantire la sicurezza ambientale e la conformità ai requisiti

questi cambiamenti senza dover riprogettare l’intero sistema di trattamento.

di scarico. Tuttavia, le acque di processo possono contenere anche altre

In alcuni casi, è sufficiente aumentare la quantità di energia elettrica

sostanze, spesso aggiunte per favorire una corretta deposizione e garantire

applicata per rimuovere una maggiore quantità di ioni”.

la stabilità dei processi. Questi composti, frequentemente di natura

Questa flessibilità permette alle aziende, soprattutto agli stabilimenti di

organica, possono rendere più complessa la rimozione dei metalli fino ai

grandi dimensioni, di gestire maggiori quantità di acque reflue senza che il

limiti previsti dalla normativa.

trattamento diventi un vincolo per la produzione. In molti processi, infatti,

“Stiamo assistendo a un continuo inasprimento dei limiti normativi negli

effettuare un risciacquo tra una fase e l’altra consente di migliorare la qualità

Stati Uniti ma non solo. Di conseguenza, impianti che in passato potevano

del trattamento e aumentare la resa del prodotto finito. Tuttavia, un maggior

ottenere risultati soddisfacenti utilizzando sistemi di precipitazione chimica,

numero di risciacqui comporta inevitabilmente la generazione di maggiori

che producono un fango contenente i metalli come sottoprodotto, oggi

volumi di acque reflue, che devono essere successivamente trattati. Una

possono incontrare maggiori difficoltà. Questo fango, generalmente

situazione che può mettere in difficoltà gli impianti non progettati per gestire

classificato come rifiuto pericoloso, deve normalmente essere smaltito

portate più elevate.

in discarica”, spiega Newbloom. “La nostra tecnologia permette invece

“La soluzione che abbiamo sviluppato offre alle aziende la flessibilità

di trattare direttamente queste acque reflue attraverso un processo

necessaria per effettuare un maggior numero di risciacqui, se lo desiderano.

basato sulle membrane, così da offrire un maggiore controllo sulla qualità

Per noi, infatti, non conta il volume d’acqua trattato, ma la quantità di

dell’acqua in uscita e contribuire a garantire il rispetto dei requisiti normativi.

contaminanti ionici che devono essere rimossi. Anche effettuando dieci

Inoltre, quando cambiano le condizioni del processo o vengono introdotte

volte più risciacqui, la quantità complessiva di ioni da rimuovere rimane la

nuove formulazioni chimiche, gli impianti possono avere difficoltà ad

stessa: semplicemente, gli stessi ioni sono distribuiti in un volume d’acqua

adattarsi e a mantenere i parametri richiesti. Il nostro sistema è invece

dieci volte maggiore”.

altamente automatizzato e adattabile e permette agli stabilimenti di gestire

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Un partner per le realtà nordamericane

minerario, dall’industria alimentare e delle bevande al comparto dei beni di

Una parte importante del lavoro di Membrion consiste nell’aiutare le aziende a

largo consumo. “Ogni giorno ci confrontiamo con numerosi e diversi flussi

comprendere come l’evoluzione tecnologica possa aprire nuove opportunità

di acque reflue, ma l’elemento comune è che tendono a essere complessi

e permettere loro di continuare a svilupparsi senza essere limitate dalle

e spesso variabili. Sono proprio queste caratteristiche a rendere difficile il

prestazioni dei sistemi di trattamento delle acque reflue. “Ciò che vogliamo

loro trattamento attraverso i sistemi tradizionali”. Per questi motivi, oltre

rendere possibile per queste aziende di finitura è la capacità di continuare a

allo sviluppo della tecnologia, diventa fondamentale anche il lavoro di

evolversi e ad adattarsi ai cambiamenti del mercato, in modo da mantenere

educazione e di affiancamento alle aziende, per aiutarle a comprendere

la propria competitività e cogliere le nuove opportunità che si presentano,

le possibilità offerte da questi nuovi approcci e a trasformare il recupero

senza rimanere bloccate da un sistema di trattamento che non è in grado di

e il riutilizzo dell’acqua in una concreta opportunità per il proprio processo

evolversi insieme al resto del processo produttivo”, spiega Newbloom.

produttivo.

Questo approccio assume particolare importanza nelle aree caratterizzate

“Uno degli approcci che adottiamo spesso quando iniziamo a lavorare con

da stress idrico, dove la disponibilità di acqua può essere limitata o non

un’azienda è quello di instaurare una vera e propria partnership, cercando

costante, sia in termini di quantità sia di qualità. “Supportiamo con le nostre

innanzitutto di comprendere a fondo il suo business e le sue esigenze,”

soluzioni le aziende che si trovano ad affrontare una realtà in cui magari non

conclude il CEO di Membrion.

c’è abbastanza acqua disponibile oppure la sua disponibilità e qualità non

È proprio da questa collaborazione che parte lo sviluppo della soluzione:

sono costanti. In questi casi, le aiutiamo a riciclare e riutilizzare l’acqua. Quello

non un sistema sovradimensionato o standardizzato, ma una tecnologia

che possiamo fare è ridurre di 10-20 volte il volume di acqua che deve essere

adattata alle reali necessità dello stabilimento. L’obiettivo è quindi fare del

inviato all’evaporatore. Di conseguenza, è possibile utilizzare un evaporatore

trattamento delle acque non un limite alla produzione, ma uno strumento

molto più piccolo per raggiungere condizioni di Zero Liquid Discharge”.

per aumentare la flessibilità, migliorare il recupero delle risorse e affrontare

Il recupero dell’acqua rappresenta infatti un elemento comune a molti dei

con maggiore libertà le trasformazioni future.

settori in cui opera Membrion, dall’industria dei semiconduttori al settore

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UCIF INFORMS

Dalla macchina al servizio: il tempo lungo della finitura Manuela Casali UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milano ucif@anima.it

er decenni, nella filiera della finitura, come in gran parte della

restavano al cliente. Per un’impresa abituata a misurarsi sulla qualità del

meccanica strumentale, c’è stato un momento che segnava la fine

proprio prodotto, imparare a misurarsi anche sulla qualità della propria

di un rapporto: il collaudo. L’impianto veniva progettato, costruito,

assistenza è un cambiamento culturale, prima ancora che gestionale.

installato, avviato. Poi il costruttore usciva dallo stabilimento e il rapporto

C’è poi un elemento di fiducia che merita attenzione. Un contratto di

con il cliente si assottigliava fino a ridursi a una richiesta di ricambi, a una

servizio implica che il costruttore veda ciò che accade nell’impianto del

chiamata quando qualcosa si fermava, a un preventivo per il prossimo

cliente: parametri, consumi, anomalie. È un’apertura che non si concede

investimento — magari dieci anni più tardi.

a chiunque, e che si costruisce nel tempo. Non a caso, le esperienze più

Quel modello sta cambiando, e non per ragioni tecnologiche. Le tecnologie

riuscite nascono quasi sempre da rapporti consolidati, dove il fornitore ha

che rendono possibile il cambiamento esistono da tempo. A cambiare

già dimostrato di comprendere il processo produttivo del cliente e non solo

è qualcosa di più profondo: l’idea stessa di che cosa un costruttore di

la propria macchina.

impianti venda al proprio cliente.

Per la filiera della finitura, tutto questo ha un significato particolare. I

Il cliente, oggi, non compra una macchina. Compra la certezza che quella

trattamenti di superficie sono processi delicati, sensibili a variabili minime,

macchina produca il risultato atteso, ogni giorno, per tutta la durata del

dove la differenza tra un risultato eccellente e uno appena accettabile può

contratto. È una differenza sottile nelle parole e sostanziale nei fatti.

stare in una temperatura o in un tempo di essiccazione. Sono processi, cioè,

Perché se ciò che si vende è un risultato e non un oggetto, allora il rapporto

che vivono di manutenzione, di regolazione, di competenza applicata giorno

non può chiudersi al collaudo: deve accompagnare l’impianto lungo l’intero

per giorno. Nessun settore si presta meglio a un modello in cui il valore non

ciclo di vita.

si esaurisce nella consegna.

Da qui nascono le forme che questo cambiamento sta assumendo.

E forse è proprio questo il punto. L’impianto non è più un oggetto che cambia

L’assistenza da remoto, che accorcia i tempi di intervento e riduce i

proprietario, ma il luogo dove due competenze — quella di chi lo ha costruito

fermi. La manutenzione predittiva, che da attività tecnica diventa oggetto

e quella di chi lo fa lavorare — continuano a incontrarsi. Il costruttore di

di contratto: non più una fattura dopo il guasto, ma un canone che

impianti di finitura non consegna più una macchina. Consegna, ogni giorno,

garantisce la disponibilità dell’impianto. La formazione dell’operatore,

la capacità di quella macchina di fare bene il proprio lavoro.

che smette di essere un adempimento di consegna per diventare un servizio continuativo, tanto più prezioso in un settore dove il ricambio generazionale è rapido e la competenza di processo si costruisce sul campo. E il revamping programmato, che allunga la vita utile di una linea invece di attenderne l’obsolescenza. Per il costruttore, le conseguenze economiche sono rilevanti. I ricavi da servizio hanno una natura diversa da quelli da fornitura: sono più regolari, meno esposti ai cicli di investimento, e generano una continuità di relazione che il singolo impianto venduto non produce. In un comparto dove gli ordini possono concentrarsi o rarefarsi in fretta, questa stabilità non è un dettaglio contabile: è un fattore di solidità. Ma il passaggio ha anche un costo organizzativo, e sarebbe poco onesto non dirlo. Vendere servizio significa strutturare un’organizzazione che prima non esisteva: figure dedicate, tempi di risposta garantiti, logistica dei ricambi, gestione dei dati di processo e delle regole che ne governano l’accesso. Significa scrivere contratti diversi, con indicatori di prestazione misurabili, e assumersi responsabilità che nella vendita tradizionale

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

Where new formulations take shape

The essential event for professionals in the paint, coatings, adhesives and sealants industry.

www.paint-coatings.it

28-29 OCTOBER 2026 NEW VENUE: ALLIANZ MICO, MILAN With the support of:

Media Partners:

MEETING THE INDUSTRY

Paint & Coatings Italy 2026: tecnologie all’avanguardia per un’industria in evoluzione Paint & Coatings Italy 2026 si svolgerà il 28–29 Ottobre 2026 all’Allianz MiCo in Milano.

l settore delle vernici e dei rivestimenti sta attraversando una fase di

Le sessioni non si limiteranno alla teoria, ma analizzeranno sviluppi concreti

rapida evoluzione tecnologica. La pressione normativa aumenta, le

nei sistemi a base acqua e a base solvente, nelle tecnologie avanzate per

dichiarazioni di sostenibilità sono sottoposte a verifiche sempre più

i rivestimenti e nelle nuove strategie per migliorare le prestazioni dei prodotti.

rigorose e ai formulatori viene chiesto di sostituire soluzioni chimiche

Anche la sostenibilità sta diventando sempre più legata a dati concreti. Le

consolidate senza rinunciare alle prestazioni.

dichiarazioni ambientali generiche stanno lasciando spazio alla necessità di

Queste sfide saranno al centro di Paint & Coatings Italy 2026, in programma

disporre di evidenze misurabili e verificabili a livello di prodotto. Temi come

il 28 e 29 ottobre 2026 ad Allianz MiCo, a Milano. L’evento riunirà esperti e

Life Cycle Assessment, Product Carbon Footprint, Environmental Product

professionisti provenienti da tutto il comparto, combinando un’esposizione

Declarations, il Regolamento sulla progettazione ecocompatibile dei prodotti

altamente specializzata con un ricco programma di conferenze costruito

sostenibili e i Passaporti Digitali di Prodotto avranno quindi un ruolo di primo

attorno ai temi che oggi stanno orientando lo sviluppo di vernici e

piano nel confronto sul futuro del settore.

rivestimenti.

Per le aziende del comparto, si tratta di un cambiamento significativo. Le

Uno dei fili conduttori più importanti del programma di quest’anno sarà la

prestazioni ambientali sono sempre più strettamente connesse allo sviluppo

normativa e il suo impatto sempre più diretto sulle strategie formulative.

del prodotto, alla conformità normativa e al posizionamento commerciale.

Le restrizioni che riguardano sostanze come PFAS e microplastiche,

Oggi la capacità di dimostrare in modo concreto le proprie dichiarazioni di

insieme all’evoluzione dei requisiti relativi a biocidi, VOC e REACH, pongono

sostenibilità sta diventando importante quanto le dichiarazioni stesse.

i produttori di fronte a scelte complesse. Non si tratta più soltanto di capire

L’innovazione andrà inoltre oltre la formulazione tradizionale. La ricerca sui

quali cambiamenti potrebbero arrivare, ma di individuare come riformulare i

rivestimenti intelligenti e funzionali mostrerà come le tecnologie di superficie

prodotti mantenendo le caratteristiche di funzionalità, durata e applicazione

stiano evolvendo per offrire nuove capacità e nuove applicazioni. Tra i temi

che il mercato si aspetta.

in programma figurano i rivestimenti meccanoluminocromici, materiali

In questo scenario, le prestazioni diventano un elemento centrale. Nel

intelligenti in grado di modificare la propria luminescenza in risposta a

corso del programma, i relatori presenteranno nuovi materiali, additivi,

un danno meccanico, aprendo nuove possibilità per il monitoraggio di

resine e approcci formulativi in grado di aiutare i produttori a rispondere alle

sollecitazioni, urti e usura.

pressioni normative e di mercato senza compromettere gli standard tecnici.

L’ampiezza del programma riflette un settore sempre più interconnesso. Accanto alla Conferenza principale, Paint & Coatings Italy 2026 proporrà contenuti dedicati attraverso TechFocus, Adhesives Forum, il programma Wood Industry, la nuova Sustainability Academy e la nuova Inks Academy, riunendo competenze che spaziano dalle vernici e dai rivestimenti agli inchiostri, dagli adesivi alla scienza dei materiali e alle tecnologie di superficie. Durante entrambe le giornate, i visitatori potranno inoltre esplorare l’area espositiva e incontrare fornitori di materie prime, tecnologie per la formulazione, apparecchiature da laboratorio, soluzioni per la produzione e servizi specialistici. In un momento in cui normativa, sostenibilità e requisiti prestazionali continuano a trasformare il settore, Paint & Coatings Italy offrirà un punto d’incontro per le aziende e gli specialisti impegnati nello sviluppo della prossima generazione di soluzioni per l’industria. Per maggiori informazioni: www.paint-coatings.it

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N. 101 - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - ipcm®

MEETING THE INDUSTRY

SFCHINA2026 – un evento ricco di opportunità SFCHINA2026 si terrà dall’11 al 13 novembre a Guangzhou, P.R. Cina. L’industria si riunisce a Guangzhou

dei processi abilitata dall’IA, creando una piattaforma di alto livello per lo

SFCHINA2026 si svolgerà nei padiglioni 4.1 e 5.1 dell’area A del China Import and Export Fair Complex a Guangzhou (Cina) e riunirà i professionisti del settore dei trattamenti superficiali. Dal 1983, SFCHINA si è affermata come la principale piattaforma industriale in Asia, presentando tecnologie

scambio di conoscenze e la collaborazione.

La spinta all’innovazione nei trattamenti superficiali

SFCHINA2026 giunge in un momento cruciale per il settore dei trattamenti

e soluzioni per la galvanica, le applicazioni di verniciatura, l’ossidazione

superficiali. La domanda legata ai veicoli a nuova energia sta trainando

anodica e il trattamento delle superfici. Quest’anno, la fiera si estende su una

lo sviluppo di finiture leggere e resistenti alla corrosione. Il settore dei

superficie di oltre 14.500 m2 e vede la partecipazione di oltre 250 espositori

semiconduttori sta perfezionando i processi di galvanica di precisione per

provenienti da 13 paesi e regioni (dato aggiornato ad agosto 2026), pronti

i chip di nuova generazione; aerospaziale ed elettronico richiedono vernici

a presentare i loro prodotti e le tecnologie più recenti. SFCHINA2026 offrirà

dalle prestazioni elevate; infine, l’edilizia sostenibile sta guidando una rapida

ai professionisti del settore l’opportunità di scoprire innovazioni, scambiare

transizione verso processi a basso impatto ambientale. Poiché la Greater

conoscenze ed espandere la propria rete di contatti all’interno di un mercato

Bay Area sta dando priorità alla produzione avanzata e ai materiali ecologici

dinamico.

nell’ambito del 15° Piano Quinquennale della Cina, la fiera offre ai visitatori un’opportunità tempestiva per interagire con la nostra piattaforma, esplorare

Idee che lasciano il segno

soluzioni, adeguarsi alle normative e creare contatti con i colleghi del settore.

I programmi tecnici che si svolgeranno in concomitanza con la fiera offriranno agli operatori del settore preziosi spunti e opportunità di

Registrazione anticipata – vantaggi esclusivi

confronto. La partecipazione a tutti gli eventi è gratuita.  Lo sviluppo futuro dei rivestimenti basati sull’IA: in programma

Registrati subito sul sito web o tramite l’account ufficiale WeChat (ID:

nelle prime due giornate della fiera, questo ciclo di incontri prevede 16

ChinaCoat_SFChina). I visitatori che completeranno la registrazione entro

presentazioni tenute da esperti di primo piano. Le sessioni si svolgeranno

il 30 settembre 2026 potranno usufruire di uno sconto per prenotazione

dalle 10:30 alle 16:30, l’11 e il 12 novembre, presso il Padiglione 4.1, stand

anticipata e partecipare alla Lucky Draw, un evento speciale organizzato per

4.1E51, e saranno dedicate alle innovazioni nelle tecnologie di rivestimento

celebrare il 30° anniversario della serie di fiere CHINACOAT, che si svolgono

basate sull’IA e alle loro applicazioni industriali.

in concomitanza. Inoltre, i visitatori provenienti dall’estero, inclusi quelli di

 Smart Plating, Chip-Powered Future – Forum sull’innovazione nella

Hong Kong SAR, Macao SAR e Taiwan, riceveranno in omaggio il catalogo

galvanica per semiconduttori ed elettronica: in programma l’11 novembre,

digitale della fiera e un regalo di benvenuto (fino a esaurimento scorte),

dalle 14:00 alle 16:00, presso la Meeting Room n. 3, Area A del Canton

oltre all’accesso esclusivo alla VIP Lounge in loco. Rimani aggiornato

Fair Complex, il forum approfondirà la convergenza tra circuiti integrati

seguendo SFCHINA su Facebook, X, LinkedIn e YouTube, oppure contatta

e intelligenza artificiale come frontiera strategica. Esperti provenienti da

l’organizzatore per conoscere le ultime novità sull’evento.

università, istituti di ricerca e aziende della Greater Bay Area analizzeranno la galvanica per semiconduttori, il packaging avanzato dei chip e l’innovazione

Per maggiori informazioni: www.sfchina.net

ipcm® - SEPTEMBER/OCTOBER 2026 - N. 101

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Prof. Stefano Rossi

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Material Engineering and Industrial Technologies,

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of Innovhub SSI Divisione Oli e Grassi

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ChemQuest Powder Coating Research

Director of ipcm®Academy, expert in anticorrosion, coating defects analysis, and process optimization

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