ipcm® 2011 n. 12

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NOVEMBER2011 EDITORIAL

ANALYSIS

04

Modular Plant Concepts Increase Flexibility and Reduce Costs Il principio di impianto modulare aumenta la flessibilità e riduce i costi

BRAND-NEW

HIGHLIGHT OF THE MONTH

24

The Technology Applied to the Electrostatic Currents: Systems that can Save Money La tecnologia applicata alle correnti elettrostatiche: sistemi che fanno risparmiare

26

Sophisticated Atomisation Technology for High Quality Finishes, Efficiency and Flexibility Tecnologia sofisticata di nebulizzazione per elevata qualità di finitura, alta efficienza e flessibilità

FOCUS ON TECHNOLOGY

CONTENTS

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An Endless Array of Colours and Special Effects with the Anodic Oxidation Una serie infinita di colori ed effetti speciali grazie all’ossidazione anodica

38

Chemical Autodeposition Coating Cures Together with Powder Topcoat La vernice di autodeposizione chimica polimerizza Insieme alla finitura a polveri

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NOVEMBER2011 INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

46

Cleaning And Pre-Treatment in One Step at Room Temperature Sgrassaggio e pre-trattamento mono stadio a freddo

52

First system for Regenerative Dry Separation of Overspray in Automobile Production Primo sistema per la separazione rigenerativa a secco dell’overspray nella produzione di automobili

58

Formal and Functional Aspects of the New Finishes for Architecture Aspetti formali e funzionali delle nuove finiture per architettura

64

Measuring the Effectiveness of Self-Cleaning, Electrical Insulation and Magnetic Powder Coatings Misurazione dell’efficacia di vernici in polvere autopulenti, per isolamento elettrico e magnetiche

74

UV Crosslinked Polymer Powder Coating for Metal Substrates Impianto per la verniciatura in polvere polimerica a reticolazione UV per substrati metallici

TRADE FAIRS & CONFERENCES ZOOM ON EVENTS STANDARDS & LEGISLATION

96

Legislative Decree 231 Expanded – now Including the Environmental Crimes Più estesa la normativa 231 - introdotti i reati ambientali

STANDARDS & LEGISLATION UCIF Informs

CONTENTS

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European Parliament and Council’s proposal for a directive on energy efficiency repealing the Directives 2004/8/CE and 2006/32/CE Proposta di direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio sull’efficienza energetica che abroga le direttive 2004/8/CE e 2006/32/CE

EDITORIAL

by Paola Giraldo

H

ow important is mood for an entrepreneur? Very important, particularly when they find themselves in the quagmire of a complex global financial situation.

Optimism and confidence are the lights that must guide every entrepreneur: confidence in themselves and in their own forces, confidence in their employees and above all confidence in their own country and optimism for the future.

Maintaining such a mood for a long time can be a tremendous effort when everything goes in the opposite direction. Unfortunately, this is the reality the European entrepreneurs, besieged every day by pessimistic news on the trends of global finance and macroeconomics, live in.

But it is precisely now that an entrepreneur must be able to catch the positive signs, even in the crises, be they real or supposed. Macroeconomics is not the main indicator that should guide our activities; it is not the factor that should influence our moods. This is confirmed by the fact that last October positive signs have come from industry after 4 years of stagnation in Europe.

In mid-October, in Italy, the National Institute of Statistics (Istat) communicated that the industrial production had rose by 4.3% in August. This was a completely unexpected fact, given the low growth forecasts of all national and international institutes. A high percentage not seen since 2000. While this growth was spurred by the automotive and energy fields, the machine tool sector experienced a boom in orders (+58%) in the third quarter, driven not only by the domestic demand (+96.8% from the third quarter of 2010), but also by the growth (+32.3%) of orders from abroad, especially Turkey and Germany in Europe (Ucimu data).

The news for the month of September were not equally positive: the industrial orders had fallen by 6.4%. This drop was due to ten countries, including Italy, France, Spain and Germany. However, the annual data remain positive, whit an increase of about 2% (Eurostat data). The industry trend is definitely fluctuating, but it is robust and shows signs of recovery anywhere. The recent Spanish elections could result in a change of course for one of the countries that are still afflicted by the crisis that began in 2008 and could therefore start the recovery of this important European market. In other words, there is a discrepancy between the economic and industrial activities on the one hand and the state of public finances – a real thorn in the side of European countries – on the other hand.

There are two keywords that I would like to propose at this end of the year: growth and mood. Let us keep our spirits up, have confidence in the future and implement within our companies all possible measures – first of all, the flexibility – in order to continue to grow even in a complex environment such as the current one.

Q

uanto conta il mood per un imprenditore? Moltissimo, soprattutto quando le imprese si muovono nelle sabbie mobili di una congiuntura finanziaria globale complessa. Ottimismo e fiducia sono i fari che devono guidare ogni imprenditore: fiducia in sé stessi e nelle proprie forze, fiducia nei propri collaboratori, ma soprattutto fiducia nel proprio paese e ottimismo per il futuro.

Mantenere un tale stato emozionale di lunga durata può esser uno sforzo immane quando tutto intorno spinge nella direzione opposta. Questa purtroppo è la realtà per gli imprenditori europei che ogni giorno si vedono assediati da notizie catastrofiche sugli andamenti della finanza globale e della macroeconomia.

Ma è proprio adesso che un imprenditore deve saper cogliere i segnali positivi, anche nelle crisi, tali o paventate esse siano. La macroeconomia non è il segnale principale che deve orientare le nostre attività, non è il fattore che deve influenzare il nostro mood. Lo conferma il fatto che lo scorso ottobre dall’industria sono giunti segnali positivi dopo 4 anni di stagnazione a livello europeo.

In Italia, l’Istat (Istituto Nazionale di Statistica) ha informato a metà ottobre che la produzione industriale è salita del 4,3% nel mese di agosto, un dato del tutto inatteso per l’industria, date le previsioni di crescita scarsa che erano state stimate da tutti gli istituti nazionali ed internazionali. Una percentuale così alta non si vedeva dai tempi del 2000. Se questo dato è trainato dai settori dell’auto e dell’energia, la notizia proveniente dal settore delle macchine utensili è un boom di ordini (+58%) nel terzo trimestre, trainato non solo dalla domanda interna (+96,8% rispetto al terzo trimestre del 2010), ma anche dalla crescita (+ 32,3%) degli ordinativi provenienti dall’estero, soprattutto Turchia e Germania in ambito europeo (dati Ucimu).

Le notizie relative al mese di settembre non sono state ugualmente positive, con una flessione degli ordini industriali del 6,4%. A far segnare la flessione sono dieci stati, fra cui Italia, Francia, Spagna e Germania. Resta però la positività dei dati su base annua che registrano comunque un aumento intorno al 2% (dati Eurostat). L’andamento industriale è indubbiamente altalenante, tuttavia è solido e mostra segnali di ripresa ovunque. Le recenti elezioni spagnole potrebbero rappresentare un cambiamento di rotta per uno dei paesi ancora afflitti dalla crisi iniziata nel 2008 e quindi dare il via alla ripresa anche in questo importante mercato europeo. Si assiste quindi a un sostanziale scollamento fra l’attività economica e industriale concreta e l’andamento delle finanze pubbliche, vera spina nel fianco dei paesi europei.

Due sono quindi le parole chiave che mi sento di proporre in questa chiusura d’anno, crescita e mood: tenere alto il morale, avere fiducia nel futuro e attuare all’interno delle aziende tutte le misure possibili – prima fra tutte la flessibilità - per continuare a crescere anche in un contesto complesso come l’attuale.

Alessia Venturi Editor-in-chief / Direttore Responsabile international PAINT&COATING magazine - N NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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MODULAR PLANT CONCEPTS INCREASE FLEXIBILITY AND REDUCE COSTS Il principio di impianto modulare aumenta la flessibilità e riduce i costi Dr.-Ing. Pavel Svejda, Dürr Systems GmbH, Bietigheim-Bissingen, Germany

T

he automobile industry is accelerating at full power out of the recent financial crisis.

The worldwide demand for vehicles is increasing, as reflected both in production figures and in new registrations. Alongside this, the willingness of the automobile industry to invest is returning as well. New painting plants are being planned and built, and a trend for these is becoming increasingly evident: more and more OEM’s are concentrating on energy and material efficiency combined with compact and flexible painting and automation concepts.

A paint shop that offers high flexibility, is particularly compact, and promises a high level of energy and material efficiency; is that too much to demand? The painting of cars, vans and truck cabs in varying numbers in one paint shop; is that even possible? What appears at first glance to be wishful thinking is now being realized in Nanchang in China.

At the beginning of all plant design processes the range of products to be painted and the capacity required must be considered. In this particular case it is an SUV with 4 model variants, 26 units per hour and 15 square meters of exterior surface to be painted. In addition there is a van with 20 different model variations, 30 units per hour and an exterior surface of 20 to 40 square meters to be painted. With this type of vehicle the interior also requires automated painting, which, as it is a van with a large cargo volume, requires a vast expanse to be painted. Let’s not forget the truck cab with two to three units per hour and a surface area needing to be painted that is about the same size as the van. It should become clear quite quickly that this enormous variety of vehicles cannot be processed on a single production line. A division of the line will be required on capacity grounds as well.

How does the plant concept look?

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N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

L’

industria dell’automobile sta accelerando a piena potenza per uscire dalla crisi finanziaria recente. La domanda mondiale di nuovi veicoli sta aumentando, come testimoniano sia i dati di produzione che le nuove immatricolazioni. Oltre a questo, sta anche ritornando la volontà dell’industria dell’auto di investire. Si pianificano e costruiscono nuovi impianti di verniciatura e, a questo proposito, si fa sempre più evidente una tendenza: sempre più OEM si stanno concentrando sull’efficienza energetica e delle materie prime combinata con principi flessibili di verniciatura e automazione.

Un impianto di verniciatura che offra elevata flessibilità, che sia particolarmente compatto, e prometta un elevato livello di efficienza energetica e di materiali: è chiedere troppo? La verniciatura di auto, furgoni e cabine di camion in numero variabile su un unico impianto di verniciatura: è forse possibile? Ciò che sembra essere a prima vista un augurio si sta realizzando attualmente in Cina, a Nanchang.

All’inizio di tutte le fasi di progettazione di un impianto si devono considerare la gamma di prodotti da verniciare e la capacità richiesta. In questo caso particolare si tratta di un SUV con 4 varianti di modello, 26 unità all’ora e 15 m2 di superficie esterna da verniciare. Inoltre, vi è un furgone con 20 diverse varianti di modello, 30 unità all’ora e una superficie esterna da verniciare da 20 a 40 m2. Con questo tipo di veicolo anche gli interni richiedono la verniciatura automatizzata, e, dal momento che si tratta di un furgone con un volume di carico elevato, richiede la verniciatura di un vano grande. Non dimentichiamo la cabina di camion con due o tre unità all’ora e un’area superficiale da verniciare che è circa della stessa dimensione del furgone. Dovrebbe risultare chiaro velocemente che questa enorme varietà di veicoli non può essere processata su una singola linea produttiva. Servirebbe anche una divisione della linea in base alle capacità produttive. Che aspetto avrebbe allora il disegno dell’impianto?

ANALYSIS

L K W : 8% L K W : 8% K lein: 52%

Monoc Monocoat oat : : 55% 55%

G ro ß : 11% 11%

Metallic: :45% 45% Metallic

Mittel: 29% 29%

A paint shop for an extremely wide range of products: a van and a minibus with 20 different model variations, a truck cab taking up only a small proportion of total production and an SUV. For commercial vehicles, two different processes are intended: monocoat painting with only one top coat application as well as a complete triple coating system. Small and medium sized vehicles represent the bulk of production, the larger ones representing only about 11%.

The standard layout of a paint shop is based on a sequential painting line. The vehicles can pass through continuously or in cycles. At each station only a part of the overall painting scope is completed. In principle, there is also the possibility to incorporate separate “parallel” painting stations to form a so-called box concept. The characteristic feature of this concept is to perform the highest possible painting scope, if not the complete scope, in one station. On closer inspection, both concepts provide very specific benefits. While the traditional painting line is particularly suitable for high throughputs, “the box concept” offers a flexible solution for a wide range of products.

Un impianto di verniciatura per una gamma di prodotti estremamente ampia: un furgone e un minibus con 20 varianti diverse, una cabina di camion che occupa solo una piccola parte della produzione totale e un SUV. Per i veicoli commerciali, si usano due cicli diversi: verniciatura mono-strato con l’applicazione di una sola mano a finire ma anche una verniciatura a tre mani completa. Il grosso della produzione è costituito da veicoli di piccole e medie dimensioni, mentre quelli più grandi rappresentano solo l’11% circa.

Il lay-out standard di un reparto di verniciatura si basa su una linea di verniciatura sequenziale. I veicoli possono attraversarla in continuo o in lotti. Presso ogni stazione si completa solo una parte del ciclo completo di verniciatura. In linea di principio, vi è anche la possibilità di incorporare separatamente stazioni “parallele” di verniciatura per formare il cosiddetto box concept. La caratteristica di questa concezione è quella di praticare la parte maggiore del ciclo di verniciatura, se non il ciclo completo, in una stazione. Ad un’analisi accurata, entrambe le soluzioni forniscono vantaggi molto specifici.

Mentre la linea di verniciatura tradizionale è particolarmente adatta per un’elevata produttività, il layout a box offre una soluzione flessibile per una vasta gamma di prodotti.

Line layout as compared to the box concept, characteristic features: low model variance, constant cycle time, and process-specific application argue in favor of the line. Individualized cycle time depending on vehicle size, process and painting scope, as well as flexible adaptation to capacity requirements are the advantages of a box concept.

Layout in linea comparato al layout a box, caratteristiche principali: bassa variabilità di modelli, tempo ciclo costante e applicazione specifica per il ciclo giocano a favore della linea.

Tempi ciclo personalizzati a seconda delle dimensioni del veicolo, del processo e della fase di verniciatura ma anche adattamento flessibile ai requisiti di capacità sono i vantaggi del layout a box.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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Modular Plant Concepts Increase Flexibility and Reduce Costs

Back to the specific task. For the van the box concept seems to be the less expensive solution. But how does the actual layout look? Here’s where the painting process comes into play. A so-called 3wet process should be implemented. 3wet means nothing more than applying all three paint applications, i.e. primer, basecoat and clear coat, consecutively, without intermediate drying. The entire film is cured in a dryer only after the last paint application. This is a compact process that can have particularly advantageous effects. With that said now the plant layout can be sketched. The vans first pass through a cleaning station. After that the primer application occurs on the exterior surfaces, here likewise consolidated in a throughput station. Then they are distributed to the individual boxes. In each box the complete base coat and clear coat application is performed for both the interior and exterior. Each box can be operated with a variable cycle time adapted to the respective painting task. In this way only three boxes are required for the given capacity of 32 vehicles per hour. A fourth box for future capacity expansion can be easily integrated into the layout.

Is the most favorable solution really found with the concept described above? In order to answer this question quantitatively, a line concept is designed for the same task with the same boundary conditions.

The first two stations, the cleaning and primer application, are identical to the box concept. After that there is a series of zones that operate in stop & go operation. The van is then successively painted, at first inside, then outside, each time with base coat and clear coat. A limitation quickly becomes apparent. The number of stations required depends on the largest vehicle, in this case a van with 40 square meters of exterior surface area and a share of 11% of total production. This means that the system is simply too large for the vast majority of smaller vehicles. The plant length, in terms of the paint spray separation system, is much bigger, and thus its energy consumption as well. The number of robots is higher and therefore also the loss through color change. The actual comparison confirms the assumption: the box concept provides a solution with a reduced investment and lower operating costs in this case.

There remains the question about whether the box or line concept is best for car painting. With four model variants, the variety is kept within limits. The 6

N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

Torniamo al caso specifico. Per il furgone il box concept sembra essere la soluzione meno costosa. Ma che aspetto ha layout effettivo? Qui entra in gioco il ciclo di verniciatura. Si dovrebbe implementare un ciclo a 3 mani bagnato su bagnato. Tre mani bagnato su bagnato significa nient’altro che applicare consecutivamente le tre mani, ossia primer, tinta e finitura trasparente, senza asciugatura intermedia.

Il film nel suo complesso viene polimerizzato in forno solo dopo l’applicazione dell’ultima mano. Questo è un ciclo compatto che può avere effetti particolarmente vantaggiosi. Con quanto appena detto, il layout può essere schizzato. I furgoni passano dapprima attraverso una stazione di lavaggio. Successivamente si applica il primer sulle superfici esterne, qui riunite su una stazione di trasporto.

Successivamente esse sono distribuite ai box individuali. In ognuno di essi si applicano la tinta e la finitura trasparente sia sugli interni che sugli esterni. Ogni box può essere calibrato con un tempo ciclo variabile adatto alle rispettive mansioni di verniciatura. In questo modo si richiedono solo tre box per la capacità richiesta di 32 veicoli/ora. Un quarto box per futuri ampliamenti della capacità dell’impianto può essere facilmente integrato nel layout.

Con il principio sopra descritto si è davvero trovata la soluzione più favorevole? Al fine di rispondere a questa domanda in termini quantitativi, si è disegnato anche un progetto in linea per il medesimo utilizzo con le medesime condizioni limitative. Le prime due stazioni, lavaggio e applicazione del primer sono identiche al layout a box. In seguito vi è una serie di zone che lavorano in modalità stop & go. Il furgone è successivamente verniciato, prima internamente, poi esternamente, ogni volta con la tinta e con la finitura trasparente. Risulta subito evidente una limitazione. Il numero di stazioni richieste dipende dal veicolo più grande, in questo caso un furgone con una superficie esterna di 40m2 e una quota parte sul totale della produzione dell’11%. Ciò significa che il sistema è semplicemente troppo grande per la maggioranza dei veicoli più piccoli.

La lunghezza dell’impianto, in termini di sistema di separazione della spruzzatura di vernice, è molto più grande, e di conseguenza lo è il consumo di energia. Il numero di robot è maggiore e di conseguenza anche le perdite a seguito del cambio colore. La comparazione effettiva conferma il presupposto: in questo caso il layout a box fornisce una soluzione con un investimento ridotto e costi operativi più bassi.

Resta la questione su quale sia il principio migliore per la verniciatura dell’auto, se quello a box o in linea. Con quattro varianti di modello, la varietà è contenuta. Il ciclo di verniciatura e il numero delle fasi del ciclo sono simili per

ANALYSIS

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A modular box concept also brings advantages even when plants are to be designed for low quantities.

Interior and exterior painting can be combined into one zone in this case. For top coat processes with waterborne base coats and clear coats based on organic solvents, two consecutive stations separated by an intermediate dryer are sufficient. Given sufficient cycle times, the entire top coat painting can be done with just two painting robots per zone. Even here the advantages are obvious: reducing by half the painting zones, the number of robots, the energy costs, and

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Box versus line for van painting, a concrete comparison of concepts: The total number of robots amounts to 42 devices for the box concept.

In contrast, 64 robots are needed in the painting line. The length of the washout system for the boxes is significantly shorter at 58m than that of the line, which is 91m. This results in a savings in energy consumption of around 36% and about 31% in investment costs. The additional costs for more complex materials handling as well as the ventilation for the transfer zones in the box concept are considered. The reduced color change losses with the box concept should be mentioned. This amounts to nearly 5 tons of paint per year.

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Primer

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Each Box: BC/CC int./ext.

CC int.

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CC int./ext.

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CC ext.

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BC2 ext.

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BC int./BC1 ext.

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BC int.

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Primer

tutte le varianti. La verniciatura interna è eseguita manualmente. In questo caso si raccomanda come soluzione più favorevole un layout in linea con il disegno più semplice di tutti: in continuo e con robot di verniciatura fisso a sei assi.

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painting scope and the number of process steps are similar for all variants. Interior painting is done manually. Recommended here as the most favorable solution is a line concept of the simplest design: with continuous flow and fixed six-axis painting robot.

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Future capacity extension

Box vs linea per la verniciatura di furgoni, una comparazione concreta di principi: Il numero totale di robot ammonta a 42 apparecchiature per il layout a box. Al contrario sono necessari 64 robot sulla linea di verniciatura.

La lunghezza dei sistemi di risciacquo per i box è significativamente più corta, 58m rispetto ai 91m della linea. Questo significa risparmio nel consumo di energia pari a circa il 36% e al 31% per costi di investimenti. Nel layout a box si considerano anche i costi aggiuntivi per la gestione più complessa dei materiali e per la ventilazione delle zone di trasferimento. Sono da ricordare anche le perdite ridotte per il cambio colore che con il layout a box ammontano a circa 5 t di vernice all’anno.

Una concezione modulare dell’impianto porta dei vantaggi quando gli impianti sono disegnati per basse quantità.

In questo caso la verniciatura per interni ed esterni può essere combinata in un’unica area. Per i cicli di finitura con fondo base acqua e trasparente a base di solvente organico, sono sufficienti due stazioni consecutive separate da un asciugatura intermedia. Dati dei tempi ciclo adeguati, l’intero ciclo di finitura può essere seguito con solo due robot di verniciatura per zona. Anche qui i vantaggi sono ovvi: si dimezzano le zone di verniciatura, il numero dei robot, i costi di energia e le perdite per il cambio colore. international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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Modular Plant Concepts Increase Flexibility and Reduce Costs

Flexible automation in a modular painting booth.

First all interior surfaces such as door sills, engine and trunk compartments are painted. A robot with a long reach, a so-called swing arm robot, is required for the trunk compartment.

Automazione flessibile in una cabina di verniciatura modulare.

Per prima cosa si verniciano tutte le superfici interne, come la soglia delle portiere, i vani motore e il portabagagli. Per il vano portabagagli è necessario un robot con un braccio a lunga gittata, un cosiddetto robot a braccio oscillante.

While the swing arm robot is still painting in the trunk compartment, the van’s exterior painting is already being performed. In a 3-layer paint build-up the second metallic paint application comes next, followed by a clear coat layer inside and out. This all takes place in one and the same box and is only possible through a flexible application technology.

the color change losses. The prerequisite for this is a compact and powerful atomizer that allows a variable spray pattern in a wide range and likewise can be used for both interior and exterior painting. Such innovative painting concepts have already gone into use recently.

These may be viewed at renowned manufacturers of premium cars – in Germany, not in China.

Back to the originally presented problem: designing a highly flexible and efficient paint shop for an extremely wide range of products. The optimal solution is two different layouts united under one roof; using a box concept for commercial vehicles with a high number of different variants, and a line concept for passenger cars with a relatively small range of models. Both approaches complement each other ideally.

Mentre il robot con braccio oscillante sta ancora verniciando il vano portabagagli, la verniciatura dell’esterno del furgone è già in corso.

In un film di vernice a tre strati, la seconda mano metallizzata viene applicata dopo il primer, seguita dalla finitura trasparente sia all’interno che all’esterno. Tutto ciò avviene in un unico box ed è possibile solo grazie a una tecnologia di applicazione flessibile

Il pre-requisito è un atomizzatore compatto e potente che consenta di ottenere ventagli di spruzzatura variabili e che possa essere usato allo stesso modo per la verniciatura degli esterni e degli interni. Un tale innovativo principio di verniciatura è già stato utilizzato di recente. Si può vedere presso un famoso produttore di automobili di alta gamma – in Germania, non in Cina.

Torniamo al problema presentato in origine: progettate un reparto di verniciatura altamente flessibile ed efficiente per una gamma estremamente ampia di prodotti.

La soluzione ottimale sono due layout diversi riuniti sotto lo stesso tetto, che usino il principio a box per i veicoli commerciali con un numero elevato di varianti di modello, e un principio a linea per le auto passeggeri con una gamma relativamente piccola di modelli. Entrambi gli approcci si integrano idealmente l’uno con l’altro.

Sources: Schumacher, H.: Modular Paint Box Concepts („Modshops“) in Comparison to Conventional Sequential Paint Lines. SURCAR, June/July 2011.

Schumacher, H., Svejda, P.: Process Chain “Painted Car

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N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

Body”. Strategies in Car Body Engineering 2011. Bad Nauheim, March 2011.

Svejda, P.: Mehr Leistung bei geringerer Komplexität.

JOT 3, 2010.

ANTI

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Europolveri per dare una soluzione concreta al problema della corrosione ha formulato una serie di speciali A nticorrivestimenti polimerici organici denominati “A rosion 11” in grado di isolare le superfici metalliche trattate creando una barriera impenetrabile all’azione corrosiva.

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international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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Zaniolo CdA - 01.11

sore, primer ai fosfati di zinco ed infine un primer anticorrosivo nanotecnologico.

BRAND-NEW RÖSLER KEEPS GROWING AND INVESTING Rösler continua a crescere e a investire

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Rösler Oberflächentechnik GmbH

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With the expansion of its manufacturing capacity at the Battle Creek facility in Michigan, USA, Rösler reacts to the increased demand for its products in the North-American market.

Con l’espansione della sua capacità produttiva presso la struttura di Battle Creek, in Michigan, USA, Rösler risponde alla crescita della domanda relativa a suoi prodotti dal mercato nord-americano.

xpansion of the manufacturing facilities at Rösler USA and the Rösler headquarters in Untermerzbach, Germany.

The Rösler Oberflächentechnik GmbH continues to have full order books and expects further significant growth.

This October Rösler Metal Finishing USA celebrated the completion of its manufacturing facilities expansion project and the consolidation of all North-American Rösler locations into the new building at the headquarters in Battle Creek, Michigan.

The new facility allows Rösler USA to provide better overall service to its numerous North-American customers. This milestone event was attended by more than 300 guests, among them representatives of the City of Battle Creek, members of the Battle Creek Unlimited Development Company, Rösler distributors from around the world as well business partners and friends of the company. The 11,000 m2 building expansion had become necessary to handle the company’s increased North-American manufacturing volume including operations such as laser cutting, steel fabrication, CNC operation and equipment assembly. The new building will also house administrative offices.

Overall, this expansion at the Rösler Battle Creek facility represents an investment of 7 million $.

As Stephan Rösler, the owner and general manager of the Rösler group, emphasized in his remarks at the Grand Opening: “Rösler USA is an extremely important part of our global operations.

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ösler Oberflächentechnik GmbH continua ad avere un portafoglio ordini pieno e si attende un’ulteriore crescita significativa.

Lo scorso ottobre Rösler Metal Finishing USA ha festeggiato il completamento del suo progetto di espansione delle strutture produttive e il raggruppamento di tutte le sedi Rösler in Nord America in un nuovo edificio presso il quartier generale di Battle Creek, Michigan.

La nuova struttura consente a Rösler USA di fornire un miglior servizio globale ai suoi numerosi clienti nord-americani. Questo evento importante è stato atteso da oltre 300 ospiti, tra cui i rappresentanti della città di Battle Creek, i membri della Battle Creek Unlimited Development Company, i distributori Rösler provenienti da tutto il mondo ma anche da partner commerciali e amici dell’azienda.

L’ampliamento di 11.000 m2 dell’edificio è divenuto necessario per gestire l’accresciuto volume produttivo nord-americano che include anche operazioni come il taglio laser, la costruzione in acciaio, le lavorazioni CNC e l’assemblaggio delle apparecchiature. Il nuovo edificio ospiterà anche gli uffici amministrativi. Nel complesso, questa espansione della struttura Rösler a Battle Creek costituisce un investimento di 7 milioni di dollari.

Come ha sottolineato Stephan Rösler, proprietario e direttore generale del gruppo Rösler, nel suo discorso durante l’inaugurazione: “Rösler USA è una parte molto importante nelle nostre attività globali. L’espansione della sede di Battle Creek prova il significato

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by Paola Giraldo

The expansion of our Battle Creek facility is proof of the significance che riveste il mercato nord-americano per la nostra azienda. Sono of the North-American market for our company. I am very pleased to molto contento di festeggiare l’apertura del nuovo campus di Battle celebrate the dedication of the new Battle Creek campus with our Creek con i nostri dipendenti e i nostri business partner provenienti employees and business partners from North-America and around dal Nord-America e da tutto il mondo”. L’azienda famigliare, che atthe world.“ The family owned business with currently more than tualmente ha oltre 1.300 dipendenti, iniziò le attività negli Stati Uniti 1,300 employees started its US operations in 1999. nel 1999.

A new expansion program is also underway in Untermerzbach, Un nuovo programma di espansione è in corso anche a Untermerzbach, the company’s headquarters in Germany: Recently, the “ground la sede della casa madre in Germania: recentemente, sono state pobreaking” for two new building extensions and additional parking sate le prime pietre di due nuovi ampliamenti dell’edificio e di un’area space for 240 cars took place. This latest expansion project parcheggio aggiuntiva per 240 auto. Quest’ultimo progetto di espanrepresents an additional sione ha rappresentato investment of 3 million un investimento aggiun€ into the Rösler tivo di 3 milioni di € all’inmanufacturing location terno della sede produtin Germany. Within tiva Rösler in Germania. the past 4 years the Nell’arco degli ultimi 4 company completed anni l’azienda ha ultima4 building extensions to 4 ampliamenti dell’edifor the integration of ficio per l’integrazione the in-house steel delle operazioni di carfabrication operation, penteria, per l’espansioexpansion of the overall ne del volume produttiproduction volume and vo globale e dello spazio warehouse space and per il magazzino e per added additional floors l’aggiunta di nuovi piani to the administrative alla palazzina amminibuilding. The most recent strativa. L’investimento 2 investment had become più recente è diventato necessary to overcome necessario per supera2 capacity bottlenecks re alcuni “colli di bottiTogether with the Rösler USA management team and local political luminaries, Mr. Stephan due to increased glia” produttivi dovuti alla Rösler, company owner and CEO, opens the 11,000 m2 building expansion of the US branch. market demand for the crescita della domanda Insieme al management Rösler USA e ad esponenti della politici locali, Stephan Rösler, titolare e company’s products and CEO dell’azienda, inaugural l’ampliamento di 11.000 m2 della sede Statunitense. di mercato per i proto further expand the dotti dell’azienda e per in-house manufacturing depth. When the new 3,500 m² facility will espandere ulteriormente la produzione internamente. Quando la nuobe completed in summer 2012, it will house the complete laser va struttura di 3.500 m² sarà completata nell’estate del 2012, ospiterà cutting operation with additional laser units and various material tutte le operazioni di taglio laser con ulteriori unità laser e vari stock di stocks. Within the past 5 months the company added 60 new materiale. Durante gli ultimi 5 mesi l’azienda ha aggiunto 60 nuovi diemployees to its existing staff to cope with the increasing sales pendenti al suo staff esistente per fare fronte all’aumento dei volumi di volume. As practiced in the past, in the foreseeable future Rösler vendita. Come già fatto in passato, in futuro Rösler continuerà la sua will continue its tradition of expanding and modernizing its two tradizione di espansione e modernizzazione delle proprie due sedi teGerman administrative and manufacturing locations. desche amministrativa e produttiva.

For more information: www.rosler.com Per ulteriori informazioni: www.rosler.com

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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BRAND-NEW DATAPAQ® INTRODUCES NEW OVEN TRACKER® XL2 TEMPERATURE PROFILING SYSTEM Datapaq® presenta il nuovo sistema di rilevamento del profilo di temperatura Oven Tracker® XL2 atapaq is proud to offer the XL2 as the latest generation of Oven Tracker systems. The advanced XL2 system offers revolutionary new functions, while ensuring routine oven profiling is easier, quicker and more comprehensive. Send the XL2 system through the oven and discover the true potential of your finishing operation. Use the product and oven temperature data to take your operation to the next level of quality and profitability.

The XL2 consists of data logger, thermal barrier, thermocouples and analytical software, and comes standard in 6 or 8 channels. Up to 16 channels can be supported with use of the Dual Interface Block.

New features include: • Smartpaq – LED indicator tells you immediately upon oven exit if your process is in control and your run was successful based on your choice of pass/fail criteria.

• Multiple Run Capability – Enhanced memory is capable of handling 10 consecutive runs before the information needs downloading to a computer.

• Hardwired Telemetry – use outside your batch oven and transmit live data directly to your computer.

• Auto TI Configuration – Configure the Transducer Interface to suit your process needs; No need to change thermocouples between runs.

The XL2 also features Datapaq’s powerful Insight™ software that has been designed specifically to convert raw temperature data into meaningful information that can be used to understand, control and optimize your cure process. Users can now choose between Professional and Basic functionality packages to suit their specific needs.

Wizards guide users step-by-step ep through the set up of key analysis features making it easy to use for the technical specialist to the line ne operator. luke luk Founded in 1984, Datapaq, a Fluke company, has joined Ircon and Raytek as Global Experts in Temperature Measurement & Profiling. Datapaq manufactures in-process temperature profiling systems that provide key information on the eff effectiveness of industrial heating processes. Using advanced ng th the most adva vanced and tested techniques for accurately gathering Datapaq i and d storing i iinformation, f i D has created industry specific standards to analyze, synthesize and report information in a precise and succinct manner. For more information www.datapaq.com, www.ircon.com or www.raytek.com

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atapaq propone XL2, l’ultima generazione dei sistemi Oven Tracker. Il sistema avanzato XL2 offre nuove funzioni rivoluzionarie, assicurando al contempo una procedura più semplice, rapida e completa per profilare la temperatura del forno. Inviando il sistema XL2 all’interno del forno è possibile scoprire il vero potenziale delle operazioni di finitura. L’utilizzo del prodotto e dei dati relativi alla temperatura del forno consentono di elevare i propri processi ad un livello più alto di qualità e profittabilità.

L’ XL2 consiste in un registratore di dati, una barriera termica, termocoppie e un software analitico, ed è proposto nel formato standard a 6 o 8 canali.

Può supportare fino a 16 canali con l’impiego del Dual Interface Block.

Le nuove caratteristiche comprendono: • Smartpaq – indicatore a LED che comunica immediatamente all’uscita dal forno se il processo è sotto controllo e se il ciclo è stato positivo basandosi su un criterio di scelta pass/fail.

• Capacità di Cicli Multipli – la memoria potenziata è in grado di gestire 10 cicli consecutivi prima che sia necessario scaricare le informazioni sul computer.

• Telemetria Hardwired – da utilizzare al di fuori del forno per trasmettere in tempo reale i dati al computer.

• Configurazione Auto TI – è possibile configurare l’interfaccia Transducer per adeguarsi ai propri requisiti di processo; non è necessario cambiare le termocoppie fra un ciclo e l’altro.

L’XL2 implementa anche il potente software Datapaq Insight™ che è stato specificatamente progettato per convertire i dati grezzi sulle temperature in informazioni significative che possono essere usate per comprendere, controllare e ottimizzare i processi di polimerizzazione. Attualmente gli utilizzatori possono scegliere fra pacchetti di funzionalità Professionali o Basiche per soddisfare i propri bisogni specififici. ci. l’operatore passo-passo nell’impoc Procedure guidate conducono condu conduc stazzione delle caratteristiche chiave ch stazione di analisi il che facilita l’utilizzo dello strumento stru rumento sia ai tecnici specialisti spec che agli operatori sulla linea.

Fondata nel 1984, Datapaq, un’azienda del gru gruppo Fluke, si è unita a Ircon e Raytek in qualità di Esperti Globali nella Misurazione e nel Rilevamento del Profilo di Temperatura. Datapaq produce sistemi che profilano le tempr perature peratu di processo e che forniscono informazioni chiave sull’efficacia dei proinform cessi di riscaldo industriale. Utilizzando le tecniche più avanzate e testate di raccolta e mea morizzazione accurata delle informazioni, Datapaq i i ha creato degli standard specifici per l’industria per analizzare, sintetizzare e presentare informazioni in forma precisa e sintetica.

Per ulteriori informazioni www.datapaq.com, www.ircon.com or www.raytek.com

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by Paola Giraldo

VERIND AND DÜRR: SYNERGY IN THE FIELD OF COATING PLANTS Verind e Dürr: sinergia negli impianti di verniciatura he success of the synergy between these two companies has led to the production of several coating systems for the automotive industry around the world. On the next issue of IPCM, you will find a technical description of the last two plants produced by the group.

In more than half a century of activity, the evolution of technology and automation has deeply changed the production processes, but not the corporate philosophy of Verind, which is now an international company successfully operating in specialised sectors such as industrial painting, surface protection and ultrafiltration.

Thanks to the corporate relationship with the DÜRR group, world leader in plant design and application systems, the company is able to offer a wide range of products and services, as well as its many experiences gained around the world, to the largest manufacturers of motor vehicles.

Verind is divided into three sectors of activity: - Automotive: robotic application of paints, sealants and PVC; product distribution plants and pumps, glass sealing.

- General and marine industry: surface treatment, electric and pneumatic pumps, electrostatic equipment, anti-corrosion treatment and 2k and 3k dispensing machines.

- Membrane systems and water treatment: osmosis systems, ultrafiltration and cataphoresis, primary water production and waste water treatment.

For further information: www.verind.net

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l successo della sinergia tra le due aziende, ha portato alla realizzazione di numerosi impianti di verniciatura nel settore auto in tutto il mondo. Sul prossimo numero di IPCM riporteremo una descrizione tecnica degli ultimi due nuovissimi impianti in termini di tempo realizzati dal gruppo.

In oltre mezzo secolo di attività l’evoluzione delle tecnologie e dell’automazione ha profondamente cambiato i processi produttivi ma non la filosofia aziendale di Verind, che oggi è una società internazionale affermata in settori specializzati come la verniciatura industriale, la protezione delle superfici e l’ultrafiltrazione.

Grazie al rapporto societario con il gruppo DÜRR, leader mondiale nell’impiantistica e nei sistemi di applicazione, l’azienda è in grado di proporre un’ampia gamma di prodotti e servizi, nonché numerose esperienze maturate in tutto il mondo, presso i più grandi costruttori di autoveicoli.

Verind è divisa in tre settori di attività: - Auto: applicazione vernice, sigillanti e PVC con robot; centrali e circolatori di distribuzione prodotti, incollaggio vetri.

- Industria generale e nautica: trattamento superfici, pompe elettriche e pneumatiche, apparecchiature elettrostatiche, trattamento anticorrosione e macchine di dosaggio 2k e 3k.

- Sistemi a membrana e trattamento acque: impianti di osmosi, ultrafiltrazione e cataforesi, produzione acque primarie e trattamento acque di scarico.

Per ulteriori informazioni: www.verind.net

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BRAND-NEW EUROMASK® INAUGURATED ITS NEW FACILITY AND DOUBLED ITS PRODUCTION AND STORAGE CAPACITY Euromask® inagura la nuova sede e duplica la capacità produttiva e il magazzino ast September, Euromask®, a brand of the Italian Finishing Group Srl, inaugurated its new production, commercial and administrative facility in Solaro (MI), which will allow it to double its production and storage capacity and to provide the growing number of customers across Europe with an even more timely and high quality service.

The brand Euromask® was born in 1994, when the masking products were largely unknown in Italy: its entrance into a virgin and extremely promising market allowed the company to expand rapidly within a few years. In 2003, it opened its own production facility, in order to be able to approach the customer in a flexible and autonomous way; in 2006, it also established a production department

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o scorso settembre Euromask® – marchio dell’italiana Finishing Group Srl – ha inaugurato la nuova sede produttiva, commerciale e amministrativa a Solaro (MI), una struttura che consente all’azienda di duplicare la capacità produttiva e di magazzino e offrire un servizio sempre più tempestivo e di elevata qualità a una clientela in crescita in tutta Europa.

Il marchio Euromask® nasce nel 1994, quando i prodotti di mascheratura in Italia erano pressoché sconosciut l’ingresso in un merti: cato c vergine e oltremod promettente consente do all’azienda di espandersi in maniera rapida nel giro di pochi anni. Nel 2003 apre il reparto produttivo che consente di approcciare il cliente in modo flessibile e autonomo; nel 2006 apre anche il reparto di produzione di ganci e

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e-mail: info@euromask-shop.com

n° verde 800.029.466

Tel. +39 02 96780055 - 9691001 - Fax +39 02 96782993

Via B. Cellini, 6 20020 Solaro (MI) - Italia

FINISHING GROUP s.r.l.

Azienda con Sistema Qualita’ Certi¿cato

prodotto da

www.euromask-shop.com

RISOLVIAMO OGNI PROBLEMA DI MASCHERATURA

telai per l’appensione dei pezzi in verniciatura.

Oggi Euromask® è leader nella produzione e distribuzione di sistemi professionali di mascheratura per tutti i trattamenti superficiali, dalla verniciatura a polvere e a liquido all’anodizzazione e ai trattamenti galvanici di cataforesi e di cromatura, ed è presente in tutta Europa con distributori in Spagna/Portogallo, Slovenia, Francia, Germania, con una sede nel Regno Unito (Euromask® Limited) e con una di prossima apertura in Polonia.

Velocità, flessibilità e professionalità sono le parole chiave del successo di questa azienda: l’85% degli ordini vengono evasi nel giro di 24/48 ore; la campionatura avviene in tempi brevi e la produzione nel giro di 10 giorni dalla campionatura; gli oltre 8 milioni di pezzi a magazzino consentono un servizio just-in-time.

Euromask® collabora anche con Flexlogik, marchio di Varnish Srl, che produce e commercializza profili tubolari, giunti, guide a rulli, supporti, ruote e una vasta tipologia di accessori che consentono di realizzare in modo semplice e veloce le strutture produttive aziendali, da magazzini materiali a banchi di lavoro, linee di assemblaggio, carrelli specifici, pannelli divisori ma anche scaffalature, tavoli e scrivanie.

Flexlogik si basa sul concetto di lean production ossia una produzione volta all’abbattimento degli sprechi allo scopo di produrre meglio, in minor tempo e con un minor consumo di risorse.

Euromask®, sfruttando la flessibilità dei componenti Flexlogik ha messo a punto un banco per mascheratura che va a completare l’offerta di tappi, cappucci, nastri e bollini, tubi, stampati speciali, ganci e telai.

Inoltre, per ricoprire nuovi mercati extra europei, Euromask® e Flexlogik hanno unito le forze per aprire una sede produttiva in Messico, Masklogik, che servirà i mercati del Centro e Sud America.

Per maggiori informazioni: www.euromask-shop.com

EUROMASK

for the manufacturing of hooks and frames for hanging components to be painted.

Nowadays, Euromask® is a leading manufacturer and distributor of professional masking systems for all surface treatments – from the powder and liquid coating to the anodisation and the galvanic cataphoresis and chromium plating treatments – and it is present throughout Europe, with distributors in Spain/Portugal, Slovenia, France and Germany. It also has a branch office in the United Kingdom (Euromask® Limited) and one that will be opened soon in Poland.

Speed, flexibility and professionalism are the key factors for the success of this company: 85% of orders are dispatched within 24/48 hours; the samples are prepared in a short time and the production is completed within 10 days after the sampling; over 8 million parts in stock allow a just-in-time service.

Euromask® also works with Flexlogik, a brand of Varnish Srl, which produces and markets tubular profiles, joints, rollers, bearings, wheels and a wide range of accessories allowing to easily and quickly create stores, workbenches, assembly lines, special lift trucks, divider panels as well as shelves, tables and desks for the production facilities.

Flexlogik is inspired by the concept of lean production, that is a production aimed at reducing the wastes in order to manufacture better, in less time and with a lower consumption of resources. Euromask®, exploiting the flexibility of the Flexlogik components, has developed a masking bench that completes its range of tops, caps, tapes, stickers, pipes, special forms, hooks and frames.

Moreover, in order to cover new markets outside Europe, Euromask® and Flexlogik have joined forces to open a production site in Mexico, Masklogik, which will serve the markets of Centre and South America.

For further information: www.euromask-shop.com

by Paola Giraldo

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by Paola Giraldo

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BRAND-NEW HIGH THROUGHPUT RHEOMETER FOR POLYMER APPLICATIONS Reometro ad alto rendimento per applicazioni polimeriche nton Paar’s High Throughput Rheometer (HTR) is the first fully automated rheometer which is designed for investigating polymer melts. The system features fully automated sample loading, trimming and rheological testing in 24/7 operation.

A high-precision robot in combination with the powerful Anton Paar MCR 502 rheometer performs automated measurements on substances ranging from low-viscosity liquids to soft solids.

All patented features of the MCR 502, such as Toolmaster™, TruGap™,T-Ready™, TruRate™ and TruStrain™, are available with the HTR. The system is obtainable as a standalone or can be fully integrated in other automation systems. All features can be customized to fit individual needs. The robotic cell is compact, with roughly 1,700 x 1,200 x 2,000 mm (w/d/h).

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Anton Paar Anton Paar GmbH was established in 1922 as a one-man locksmith’s workshop. Today 1,200 employees worldwide develop, produce and distribute high-quality measuring instruments for the determination of properties such as density, temperature and viscosity as well as highprecision mechanical parts and d assemblies. Anton Paar has strong links with universities and nd research laboratories worldwide. de. e.

The company is owned by the Santner Foundation, which invests in research in the field of science and technology as well as in the rehabilitation of drug addicts.

See more at: www.anton-paar.com High-Throughput-Rheometer-HTR

l Reometro ad Alto Rendimento (HTR) di Anton Paar è il primo reometro completamente automatico progettato per esaminare le miscele polimeriche. Il sistema è caratterizzato da carico dei campioni, messa a punto e misurazione reologica completamente automatici con un’operatività di 24h. Un robot ad alta precisione combinato con il potente reometro Anton Paar MCR 502 effettua misurazioni automatiche su sostanze che vanno da liquidi a bassa viscosità fino a solidi morbidi. Le caratteristiche brevettate dell’M dell’MCR 502, quali Toolmaster™, TruG TruGap™,T-Ready™, TruRate™ e Tr TruStrain™, sono disponibili con l’HTR. Il sistema è disponibile sia in modalità indipendente cche completamente integrato all’in all’interno di altri sistemi di automazione. Tutte le caratteristiche maz pos possono essere su misura per soddisfare le necessità di ognusod no. La cella robotica è compatta, con dimensioni approssimative di 1.700 x 1.200 x 2.000 mm (l/p/a). (l/p

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A Anton Paar Anton Paar GmbH fu fondata A nel 1922 come officina di un n ssingolo fabbro. Oggi 1.200 dip pendenti nel mondo sviluppan no, producono e distribuiscon no strumenti di controllo di alta qualità per la determinazione di proprietà quali densità, temperatura, viscosità ma anche pezzi meccanici di alta precisione e assemblati. Anton Paar ha forti legami con università e laboratori di ricerca nel mondo.

L’azienda è di proprietà della Santner Foundation, che investe in ricerca nel campo della scienza e della tecnologia ma anche nella riabilitazione dei tossicodipendenti.

Per ulteriori informazioni: www.anton-paar.com/High-Throughput-Rheometer-HTR

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by Paola Giraldo

DRY VACUUM TECHNOLOGY FOR CLEANING AND DRYING INDUSTRIAL PARTS Tecnologia del vuoto a secco per il lavaggio e l’asciugatura di pezzi industriali usch presented vacuum pumps specially designed for use in lla Parts2Clean di Stoccarda (25-27 Ottobre 2011) Busch ha presentato industrial parts cleaning and drying at Parts2Clean in Stuttgart pompe per vuoto progettate specificatamente per l’impiego nel lavaggio ® (25-27 October 2011). The dry-compressing COBRA screw vacuum e nell’asciugatura di pezzi industriali. La pompa per vuoto a vite con comprespump attracted particular interest at the trade fair. This vacuum sione a secco COBRA® ha destato particolare interesse durante la manifestatechnology is becoming increasingly prevalent in wet cleaning zione. Questa tecnologia a secco sta diventando prevalente nei sistemi di lasystems, in which it is primarily used to dry the cleaned parts. vaggio acquoso, in cui il suo utilizzo primario è per l’asciugatura dei pezzi lavati.

With the COBRA® NC 400 B, Busch presented a conventional sized Con la COBRA® NC 400 B, Busch ha presentato un modello di dimodel for wet cleaning systems, in which it is not only used for drying mensioni tradizionali per i sistemi di lavaggio acquoso, in cui non parts but also for regenerating the cleaning medium, flooding the solo è utilizzata per l’asciugatura dei pezzi ma anche per la rigeworking chamber, boiling and as part of the pressure swing process. nerazione dei prodotti di lavaggio, per il riempimento della vasca, per il riscalThe advantages over the oil-lubricated rotary vane vacuum pumps damento e come parte del processo swing della pressione. oil-free and noncommonly used up to now are clear: the oil I vantaggi rispetto alle pompe per vuoto rotative a pacondensa d contact compression means that no condensate lette a ricircolo d’olio, comunemente utilizzate fino ad son evidenti: una compressione senza or process residue can combine oggi, sono with the oil. All the maintenance olio e senza contatto significa che nessun residu di processo o di condensazione work necessary for an oil-lubricated residuo vacuum pump, such as changing possa mischiarsi con l’olio. Tutte le operazioma the oil or filter, and the costs and ni di manutenzione necessarie per una pomdowntimes associated with this pa p per vuoto rotativa a palette lubrificawork are eliminated. The high te, t come il cambio dell’olio e del filtro, degree of efficiency has a positive e i costi e i fermi impianto ad esse aseffect on the energy consumption sociati so vengono eliminate. L’elevato graand therefore the cost-effectiveness do di rendimento ha un effetto positivo of the COBRA® screw vacuum sul consumo c energetico e quindi sull’efficienza dal punto di vista dei costi della pompump. The energy consumption of ® a COBRA® decreases significantly pa per vuoto a vite COBRA C . Il consumo di energia della ® depending on the working pressure.

COBRA OBRA A diminuisce significativamente in funzione della e operat Inoltre, I Furthermore, unlike with a rotary vane pressione operativa. diversamente dalla pompa per 1 ® vacuum pump, the speed of a COBRA A t rotativa t ti a palette l t a ricircolo d’olio, la velocità di una vuoto COBRA NC 0400 B screw screw vacuum pump can be controlled, which pompa per vuoto a vite COBRA® può essere controllata, vacuum pump on the Busch trade fair stand at Parts2Clean enables further energy savings. Within the normal il che consente un ulteriore risparmio di energia. All’interno in Stuttgart. ® working pressure range, the COBRA screw vacuum del normale range di pressione operativa, la pompa per La pompa per vuoto a vite pump boasts a suction capacity that is up to 100 vuoto a vite COBRA® possiede una capacità di aspirazioCOBRA NC 0400 B presso lo percent higher. This can be increased much further ne fino al 100% più alta. Questa, inoltre, può essere ultestand Busch a Parts2Clean a Stoccarda. still by controlling the speed. In practice, this enables riormente aumentata controllando la velocità. In pratica, the cycle times to be shortened and the output to be questo consente di ridurre i tempi ciclo e di aumentare la increased. In practical application it was demonstrated that, due to its produttività. È stato dimostrato in applicazioni particolari che, grazie alla sua higher suction capacity, the COBRA® could replace two rotary vane capacità di aspirazione maggiore, la COBRA® può sostituire le pompe per vacuum pumps. The robust construction and the screw principle vuoto rotative a palette a ricircolo d’olio. La struttura robusta e il principio a mean that COBRA® screw vacuum pumps have a high degree of vite indicano che le pompe per vuoto COBRA® hanno un alto grado di comparticle and fluid compatibility, which in turn dramatically increases patibilità con particelle e fluidi, che in cambio accrescono drammaticamente availability and operational reliability. la disponibilità e l’affidabilità operativa.

For more information: www.busch-vacuum.com Per ulteriori informazioni: www.busch-vacuum.com

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BRAND-NEW RISING IN RAW MATERIALS COSTS Aumenti nelle materie prime Press release of CEPE, the European Council of Paint and Printing Ink producers.

For 2012 no relief foreseen for cost increases of the main paint and printing ink raw materials; with TiO2 as the main cause.

Brussels, 21 October, 2011 - During a dedicated session at CEPE’s recent annual conference in Dublin, the attending paint and printing ink producers were informed by industry experts on the possible price trends in the EU for the Raw Materials for their paint and ink products. With the slowdown of the economy, some producers were hoping that prices and availabilities would ease.

But according to these experts, price reductions in 2012 were considered to be an illusion. Even with a slowdown in demand in the EU, paint and ink raw materials prices are expected to rise next year.

Titanium dioxide: the shock Titanium dioxide, the white pigment which is one of the high value raw materials in the formulation of paints and inks, has seen its price rise by more than 60/70% between beginning 2010 and end 2011, meaning an average increase of +30% per year.

This situation is the result of two factors which are expected to continue throughout 2012 and beyond: - a very stretched global supply/demand balance as a consequence of capacity shutdowns and no new investment during the period 2000 to 2010 with an acceleration of closures after the worldwide crisis of 2008/2009, followed by a rebound of demand in emerging countries, especially in Asia.

- The second factor is linked to the sharp rise (well over 20%) in TiO2 ore prices (ilmenite). In fact, the historical supply

Riceviamo da Federchimica - Avisa e pubblichiamo Per il 2012 non sono previste frenate per gli aumenti dei costi delle principali materie prime dei prodotti vernicianti e degli inchiostri: prima tra tutte, il biossido di titanio (TiO2).

Bruxelles, 21 Ottobre 2011 - I produttori di pitture e vernici e di inchiostri che hanno partecipato alla recente conferenza annuale del CEPE, tenutasi a Dublino lo scorso 6 ottobre, in una sessione dedicata sono stati informati da esperti del settore sui possibili trend europei dei prezzi delle materie prime dei propri prodotti. Con il rallentamento dell’economia, alcuni produttori auspicavano che i prezzi delle materie prime e la loro disponibilità potessero migliorare.

Secondo questi esperti, invece, anche a fronte di un rallentamento della domanda nell’UE, i prezzi delle materie prime dei prodotti vernicianti e degli inchiostri, nei prossimi anni, prevedibilmente, continueranno a crescere.

Lo shock del biossido di titanio Il prezzo del biossido di titanio, il pigmento bianco che è una delle materie più pregiate nella formulazione di pitture e vernici e di inchiostri, ha subito un aumento oltre il 60% 70% tra l’inizio del 2010 e la fine del 2011, ossia un aumento medio di oltre il 30% annuo. Questa situazione è il risultato di due fattori che perdureranno per tutto il 2012 e oltre: - un saldo domanda/offerta molto sbilanciato come conseguenza Source: TZMI data abase delle interruzioni di produzione e di nessun nuovo investimento dal 2000 al 2010, con una accelerazione delle chiusure di impianti dopo la crisi mondiale del 2008/2009, seguita da un rimbalzo della domanda nei paesi emergenti, soprattutto in Asia.

- Il secondo fattore è legato al forte aumento (oltre 20%) dei prezzi del minerale (ilmenite) da cui si ricava il TiO2. Infatti, le storiche fonti di approvvigionamento di questa materia prima si stanno esaurendo, e

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by Paola Giraldo

sources of this TiO2 feedstock are depleting, and because of underinvestment to find new mines the supply of ilmenite is expected to remain very tight during the coming year.

Therefore the pressure on paint and ink producers is expected to go on, unless a deep worldwide recession scenario would change the whole picture. The intensity of this pressure was said to depend on the speed and strength of the global growth or slowdown. A slowdown in growth as well as reformulations to partially replace TiO2 may somewhat ease the supply/ demand balance.

- complici i deficitari investimenti per trovare nuove miniere - è prevedibile che la fornitura di ilmenite risulterà molto scarsa durante il prossimo anno.

Pertanto, salvo che un profondo scenario di recessione a livello mondiale cambi l’intero quadro, continueranno a scaricarsi forti tensioni sui produttori di vernici e inchiostri. L’intensità di queste tensioni, è stato detto, dipenderà dalla velocità e dalla forza della crescita o del rallentamento dell’economia mondiale. Una decelerazione della crescita, nonché l’introduzione di nuove formulazioni che prevedono la parziale sostituzione di TiO2, potrebbero in qualche modo riallineare lo squilibrio domanda/offerta.

Binders: volatility

Leganti: volatilità

On the front of the other main components of a paint and ink formula, the binders, be it emulsions or resins, which are mainly derived from petrochemicals feedstock, the increases over the last 12 months have been 20 to 40%, depending on the type. Again for similar reasons: capacity constraints on monomers and feedstock.

Demand in regions other than the EU is expected to remain strong. In addition, the oil price, the ultimate feedstock, will continue to fluctuate widely, with the uncertainty characterising the global economy in the coming months.

As a consequence, a lot of volatility is anticipated with wide variations month by month in the feedstock of binders, resulting in shorter validity of price agreements on emulsions and resins.

Nell’ambito degli altri componenti principali di una formula di un prodotto verniciante e di un inchiostro, i leganti, sia emulsioni sia resine, che sono principalmente derivati da materie prime petrolchimiche, hanno subito aumenti negli ultimi 12 mesi tra il 20% e il 40%, a seconda della tipologia. Le cause sono simili a quelle rilevate per il TiO2: capacità produttiva dei monomeri e materie prime insufficienti. La domanda di leganti nei Paesi extra UE dovrebbe rimanere forte. In aggiunta, il prezzo del petrolio, la materia prima basilare, data l’incertezza che caratterizza l’andamento dell’economia globale dei prossimi mesi, continuerà a fluttuare significativamente.

Di conseguenza, si prevede un’ampia fluttuazione, mese su mese, per le materie prime dei leganti, e quindi una maggior volatilità dei prezzi delle emulsioni e delle resine.

Conclusioni In conclusion By the end of this session, it became clear to all participants (and underlined by the experts) that in the year to come, the paint and ink producers will each have to look for ways to deal with these pressures now that most of them have made their own internal efficiency improvements in recent years.

For more information: www.cepe.org

Al termine di questa sessione è apparso chiaro a tutti i partecipanti (ed evidenziato dagli esperti) che il prossimo anno gli sforzi dei produttori di pitture e vernici e di inchiostri dovranno concentrarsi nel cercare soluzioni per affrontare queste pressioni, considerato che la maggior parte di essi, negli ultimi anni, ha già provveduto a migliorare l’efficienza interna della propria impresa.

Per maggiori informazioni: www.cepe.org

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BRAND-NEW THE DUTCH GROUP RAILTECHNIEK ACQUIRES FLOWLINK GMI Il gruppo olandese Railtechniek acquista l’italiana Flowlink GMI he business of the company Flowlink GMI has been recently taken over by the Dutch Group Railtechniek van Herwijnen Holding B.V. The takeover has been done with the aim to grant continuity to the production and distribution of the established Flowlink technology, strengthening the business done by the company in over 50 years of operation in industrial material handling business.

The today dimensions and the challenge in the global market, the continuous need of investments on research in order to reach more efficiency and competitiveness, strongly bring towards aggregation of qualified competences. It’s on this bases that the European group is moving, also with this new acquisition, that opens to very interesting technical and commercial synergies for the benefit of the many customers.

The Group, having its head-quarter in Tiel, includes several commercial and production companies in Holland, England, Germany, France, Poland, Moldavia, Italy and has a large experience in engineering and constructing industrial transport systems having delivered installations in many industrial areas to a large and qualified clientele.

Among these: automobile industry, general mechanical industry, wood industry, window industry, industrial laundry, clothing industry, household appliances industry, painting industry, slaughter industry, only to mention a few.

The systems have been installed all over Europe and in many other countries around the world.

During the years, the Group has invested diversifying the specialization of the companies and comprehends now 10 companies incorporated which form together a strong financial group with excellent sound reputation built in over 60 years of experience.

The customer will benefit therefore of this wide experience in the Group which includes a variety of specializations of the different units, and will have the possibility to acquire the optimal installation most suitable to his needs.

Priority strategy with this new acquisition is then the continuity of distribution of Flowlink products, granting full assistance and service to the faithful clientele.

To be side by side with the customer following his evolution and find the most efficient and economic solutions to satisfy his needs has always been the approach of Flowlink, today confirmed by the new Group that adds value with its experience and its wider range of products to the offer to a market which requires more and more specific solutions.

For further information: www.flowlink.it or www.railtechniek.nl

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e attività della società FLOWLINK GMI sono state recentemente rilevate dal gruppo olandese Railtechniek van Herwijnen Holding B.V. L’acquisizione ha lo scopo di dare continuità alla produzione e distribuzione della tecnologia Flowlink, sviluppando l’attività svolta dalla società in oltre 50 anni di attività nel campo della movimentazione industriale.

Le dimensioni del mercato globale, la continua necessità di investimenti nella ricerca per acquisire maggiore efficienza e competitività, spingono verso l’aggregazione di competenze qualificate. È su queste premesse che il gruppo europeo Railtechniek si sta muovendo, anche con questa acquisizione che apre ad interessanti sinergie tecniche e commerciali a beneficio della clientela.

Il gruppo olandese, che ha sede a Tiel, comprende diverse società commerciali e produttive in Olanda, Inghilterra, Germania, Francia, Polonia, Moldavia e Italia e ha una vasta competenza nella progettazione e realizzazione di sistemi di trasporto aziendali avendo realizzato per una numerosa e qualificata clientela impianti in diversi settori industriali.

Tra questi segnaliamo l’automobile, industria metalmeccanica in genere, industria del legno, dei serramenti, lavanderie industriali, industrie dell’abbigliamento, degli elettrodomestici, impianti di verniciatura, macelli industriali, solo per citarne alcuni. Gli impianti sono stati installati in tutta Europa e in molti paesi extraeuropei. Nel corso degli anni il gruppo europeo ha investito diversificando le specializzazioni e comprende ora 10 società interamente possedute, che formano un gruppo industriale con una solida struttura finanziaria e un’eccellente reputazione costruita nel corso di oltre 60 anni.

Il cliente beneficerà dunque della vasta esperienza acquisita dal gruppo che comprende una grande varietà di specializzazioni delle varie imprese e avrà quindi la possibilità di avere il tipo di impianto ottimale più adatto alle proprie esigenze.

Strategia prioritaria con la nuova acquisizione è dunque la continuità di offerta dei principali prodotti Flowlink, garantendo conseguentemente assistenza alla numerosa clientela. Essere fianco a fianco con il cliente per interpretare e soddisfare al meglio le sue esigenze con proposte efficienti ed economiche è sempre stata la filosofia di Flowlink, oggi confermata dal nuovo gruppo che arricchisce con la propria esperienza e una più completa gamma di prodotti l’offerta a un mercato che richiede risposte sempre più mirate.

Per ulteriori informazioni: www.flowlink.it oppure www.railtechniek.nl

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20 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

VISIT OF THE SWEDISH SJMF DELEGATION AT THE OMSG PREMISES Visita delegazione svedese SJMF alla OMSG n September 28th, in conjunction with the celebration of 50 years of activity, OMSG – Officine Meccaniche San Giorgio SpA, a manufacturer of automatic shot blasting and sand blasting equipment based in Villa Cortese (Milan), received a visit from a delegation of the SJMF - Svenska Järna-och Metallgjuteriers Förening, the Swedish National Association of Foundries.

The delegation, composed of 25 people working in the foundry sector (30% ferrous steels and 70% non ferrous steels), was greeted with a speech by the OMSG’s local distributor, followed by a tour of the plant.

During the day, they witnessed a few blasting tests on aluminium die-cast parts with a machine type CWB with a wire mesh conveyor belt. Several companies, which were already customers of OMSG in Sweden, could see the surprising results obtained with this modern, efficient and highly automated machine.

OMSG has been present for years in Sweden and in the Northern Europe markets, with more than 200 systems installed.

An extensive sales network and a continuous and careful local aftersales service allow our brand to be recognised as a leader in the field of shot blasting equipment.

For further information: www.omsg.it

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o scorso 28 settembre, in concomitanza con le celebrazioni del 50° anno di attività, OMSG – Officine Meccaniche San Giorgio SpA di Villa Cortese (Milano) costruttrice di granigliatrici ed impianti di sabbiatura automatici, ha ricevuto la visita della delegazione SJMF Svenska Järn- och Metallgjuteriers Förening, Associazione Nazionale delle Fonderie Svedesi.

La delegazione, composta da 25 persone appartenenti per un 30% al settore Acciai Ferrosi ed al 70% da Non ferrosi, è stata accolta con un’introduzione del distributore locale di OMSG ed è proseguita con una visita completa dell’azienda.

Durante la giornata la delegazione ha assistito a test di granigliatura, con pezzi pressofusi in alluminio, su un impianto modello CWB a nastro in rete metallica. Diverse aziende, già clienti di OMSG in Svezia, hanno potuto verificare i sorprendenti risultati ottenuti con una macchina moderna, fortemente automatizzata e performante.

OMSG è presente da anni in Svezia e nei mercati del Nord Europa, con più di 200 impianti installati. Una capillare rete commerciale ed un continuo e preciso servizio di assistenza post vendita locale, permettono al nostro marchio di essere riconosciuto come leader nel settore degli impianti di granigliatura.

Per ulteriori informazioni www.omsg.it

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Eddy Current Technology – the future has arrived – and has it for you?

Paint stripping 9 9 9 9 9

Heat treatment

Surface drying

Paint interlacing

Hauptstrasse 23 No chemicals or blasting material will be required.

74679 Weissbach (Germany) No investment for water or sewage water drains.

Phone: +49 7947 94 337- 17 Very little energy is used.

Fax.: +49 7947 94 337- 11 The removed paint is dry and can be disposed easily.

E-Mail: info@baueranlagen.de international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12 21 Internet: www.baueranlagen.de The painting racks are directly available (no costs for external logistic).

BRAND-NEW OXEA TO BUILD ITS FIRST PRODUCTION PLANT IN CHINA Oxea costruisce il suo primo impianto produttivo in Cina berhausen, October 28, 2011 – The chemical company Oxea announced today that it will build its first chemical plant for the production of oxo derivatives in Nanjing, China, in 2012. Scheduled to go on-stream in 2013, the new state-of-the-art plant will serve the fast-growing demand for oxo derivatives in China and Asia.

Oxo derivatives are key ingredients that are used in nearly all sectors of China’s economy, including automotive, construction, cosmetics, pharmaceutical and personal care products. This investment will establish a new production platform for Oxea in China and is part of Oxea’s overall strategy to expand into growth regions.

“China is the main growth engine for the Asia-Pacific region, and at this strategic location our new plant will greatly support our local customers there. In a first step our Nanjing plant will produce Oxea’s specialty esters, phthalate-free plasticizers and other oxo derivatives.

However, we have allowed space for future expansion and new investments,” said Miguel Mantas, Executive Board member for marketing and sales.

“By expanding our derivatives production to Asia, we are making the benefits of Oxea’s advanced production technology easily accessible to our customers there and enhance Oxea’s growth potential in this area,” explained Dr. Martina Flöel, spokesperson for the Executive Board and among others responsible for Global Operations.

“Since the beginning of Oxea in 2007, we have invested significantly into new capacities, applied innovative process optimizations and continuously developed our specialty chemicals expertise. Now, the time is right to implement the next important strategic step: the extension of our geographic reach and to expand into growth markets,” she added.

Located at the Yangtze River, the Nanjing Chemical Industry Park is an important chemical industry base in China. The Park offers an existing base of large chemical companies, excellent infrastructure and access to well-educated human resources.

Oxea is a global manufacturer of oxo intermediates and oxo derivatives, such as alcohols, polyols, carboxylic acids, specialty esters, and amines.

These products are used for the production of high-quality coatings, lubricants, cosmetics and pharmaceutical products, flavorings and fragrances, printing inks and plastics.

For more information www.oxea-chemicals.com

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berhausen, 28 ottobre 2011 – l’azienda chimica Oxea ha annunciato che costruirà il suo primo impianto chimico per la produzione di oxo-derivati a Nanjing, in Cina, nel 2012. Previsto per entrare in funzione nel 2013, il nuovo impianto all’avanguardia soddisferà le richieste in rapida crescita di oxo-derivati in Cina e Asia. Gli oxo-derivati sono ingredienti chiave utilizzati in quasi tutti i settori dell’economia cinese, incluso l’automotive, le costruzioni, la cosmetica, e i prodotti farmaceutici e per la cura personale. Questo investimento costituirà una nuova piattaforma produttiva Oxea in Cina e rientra nella strategia globale di espansione nelle regioni in forte crescita.

“La Cina è il principale motore di crescita per la regione dell’Asia Pacifica, e il nostro nuovo impianto in questa zona strategica supporterà fortemente i nostri clienti locali. In una prima fase il nostro stabilimento di Nanjing produrrà gli esteri speciali Oxea, plasticizzanti privi di ftalati e altri oxo-derivati.

Inoltre, abbiamo riservato spazio per future espansioni e investimenti,” ha affermato Miguel Mantas, membro dell’Executive Board per il marketing e le vendite.

“Con l’espansione della produzione dei nostri derivati in Asia, stiamo rendendo facilmente accessibili ai nostri clienti i vantaggi della tecnologia produttiva avanzata di Oxea e aumenterà il nostro potenziale di crescita in quest’area,” ha spiegato Dr. Martina Flöel, portavoce dell’Executive Board e uno dei responsabili per le operazioni globali.

“Dall’apertura di Oxea nel 2007, abbiamo investito notevolmente in nuove capacità produttive, abbiamo introdotto ottimizzazioni di processo innovative e abbiamo sviluppato continuamente la nostra competenza nelle specialità chimica. Adesso, è giunto il momento di implementare il prossimo passo strategico: l’estensione della nostra presenza geografica e l’espansione nei mercati in crescita” ha aggiunto.

Situato sul fiume Yangtze, Il Parco Industriale Chimico di Nanjing è un importante polo chimico industriale in Cina. Il parco offre una base costituita da grandi aziende chimiche, infrastrutture eccellenti e l’accesso e risorse umane con una buona preparazione.

Oxea è un produttore globale di oxo intermedi e oxo derivati, come alcoli, polioli, acidi carbossilici, esteri speciali, e ammine. Questi prodotti si usano per la produzione di vernici di alta qualità, lubrificanti, cosmetici e prodotti farmaceutici, aromi e fragranze, inchiostri da stampa e materie plastiche. Per ulteriori informazioni www.oxea-chemicals.com

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22 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

DUE S.r.l.

DUE S.r.l.

THE TECHNOLOGY APPLIED TO THE ELECTROSTATIC CURRENTS: SYSTEMS THAT CAN SAVE MONEY La tecnologia applicata alle correnti elettrostatiche: sistemi che fanno risparmiare Emanuele Barbieri Ate Srl, Mariano Comense (CO), Italy

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or over 15 years, ATE has been working in the field of paints, providing technologies to optimise the application stage and ranging from the large companies to the craftsman, from the coating of metal to that of wood and plastic.

The ATE technology has been concentrated into two systems: - Atimix system for the electrostatic liquid and powder painting; - Simple-Paint system for the non-electrostatic liquid painting.

Both systems have the primary purpose of reducing the amount of paint lost (over-spray) by concentrating it on the surface to be painted and of improving the aesthetic quality of the coating to be applied.

The criticalities of the paint application process are well known: 1. Difficulties in penetration due to the “Faraday cage” effect. When the paint spray comes across a corner or two structures very close one each other (e.g. in the shape of the radiators), a repulsion field which varies according to the Kw used to spray the paint is created.

This repulsion field tends to cause a build up of paint on the edges and to prevent optimal coverage of the object. In order to overcome this obstacle, the applicators work on the force of the compressed air and use on average about 70% of the power (in Kw) of the spray gun.

2. Difficulties in the distribution of the paint on a surface. Looking at the thickness of a flat metal

24 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

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a oltre 15 anni ATE lavora nel settore della verniciatura fornendo tecnologie di ottimizzazione della fase applicativa spaziando dall’industria di grandi dimensioni al piccolo artigiano, dalla verniciatura del metallo a quella del legno e della plastica.

La tecnologia ATE si concentra in due sistemi: - Sistema Atimix per la verniciatura a liquido e a polvere in elettrostatica; - Sistema Simple-Paint per la verniciatura a liquido non elettrostatica.

Entrambi i sistemi hanno lo scopo primario di ridurre la quantità di vernice dispersa nell’ambiente (overspray), concentrandola sul manufatto verniciato, e di migliorare la qualità estetica del rivestimento applicato.

Le criticità della fase applicativa della vernice sono ben note: 1. Difficoltà di penetrazione dovute alla formazione della “Gabbia di Faraday”.

Quando lo spruzzo di vernice incontra un angolo o due strutture molto vicine (come accade, ad es. nella conformazione dei radiatori) si crea un campo di repulsione che varia in base ai Kw impiegati per spruzzare la vernice. Questo campo repulsivo tende a creare un accumulo di vernice sui bordi e impedire una copertura ottimale del manufatto. Per poter vincere questo ostacolo gli applicatori lavorano sulla spinta dell’aria impressa alla vernice e utilizzano mediamente circa il 70% della potenza (in Kw) della pistola di spruzzatura.

2. Difficoltà nella distribuzione della vernice su una superficie. Osservando gli spessori di una lamie-

HIGHLIGHT OF THE MONTH sheet, we see that a larger amount of paint accumulates along the edges rather than in the centre, resulting in border defects.

This is due to the physical behaviour of the electrostatic current, which prefers to run along the edges of an object, thus attracting a larger amount of paint.

3. Difficulties in applying the paint with the production of the “orange peel” effect.

This phenomenon is largely due to the electrostatic current, because the charge distribution on an object is never uniform and therefore also the paint particles are deposited in a non-uniform way. The electrostatic charge is by definition a stationary charge, which hardly runs on an object, since it tends by its nature to penetrate into a body and then stop.

4. Difficulties in the use of paint particles with fine and very fine granulometry. During the (powder or liquid) paint spraying stage, the atomisation of the coating is not homogeneous and involves both small and large particles. The fine particles become difficult to control and go into the intake system as paint to be disposed of. This happens because the electrostatic current does not have the physical space to be incorporated in the fine paint particles. To utilise also these paint particles means to improve the application and curing of the paint.

5. Difficulties in the use of metallic paints, especially on light colours, with the electrostatic technology. There are, in fact, problems with the shading due to the uneven placement of the metal particles contained in the paint.

All these obstacles faced by the operators of the coating field lead to a higher consumption of paint and to a waste of energy and resources.

The Atimix technology can significantly reduce these difficulties and, with them, the business costs, while improving the quality of the surfaces and facilitating the work of the applicators. The systems developed by Ate exploit the principles and the behaviour of the electrostatic current and do not involve any modification of the application equipment or of the spray painting booths.

ra piana si nota che lungo i bordi si accumula maggiore quantità di vernice rispetto al centro, creando difetti di bordatura. Questo è dovuto al comportamento fisico della corrente elettrostatica, in quanto essa predilige correre lungo i bordi di un manufatto, richiamando in questo modo una maggiore quantità di vernice.

3. Difficoltà nella stesura della vernice con produzione dell’effetto “buccia d’arancia”. Questo fenomeno è dato in gran parte alla corrente elettrostatica, in quanto la distribuzione della carica su un oggetto non è mai uniforme, di conseguenza anche le particelle di vernice si depositano in maniera non uniforme. La carica elettrostatica è per definizione una carica ferma, difficile da far correre su un manufatto perché essa tende, per sua natura, a penetrare in un corpo e fermarsi.

4. Difficoltà di utilizzo delle particelle di vernice con granulometrie fini e finissime. Quando si è in fase di spruzzatura di una vernice, sia a polvere che a liquido, il ventaglio di nebulizzazione non è omogeneo e contiene sia particelle piccole che grosse. Le particelle sottili diventano difficili da governare e finiscono nel sistema di aspirazione come vernice da smaltire. Questo perché la corrente elettrostatica non ha lo spazio fisico per inglobarsi nella particella di vernice sottile. Riuscire ad utilizzare anche queste particelle di vernice significa migliorare la stesura e la polimerizzazione della vernice.

5. Difficoltà nell’ utilizzo di vernici metallizzate, soprattutto sui colori chiari, con la tecnologia elettrostatica. Si verificano problemi di ombreggiatura, dovuti al posizionamento non uniforme delle particelle metalliche contenute nella vernice.

Tutte questi ostacoli che si presentano agli operatori di verniciatura comportano un maggior consumo di vernice e un inutile dispendio di energie e risorse.

La tecnologia Atimix permette di ridurre notevolmente questi ostacoli e, con essi, i costi aziendali, migliorando la qualità dei manufatti e facilitando il compito degli applicatori. I sistemi messi a punto da Ate lavorano sui principi e sul comportamento della corrente elettrostatica e non comportano alcuna modifica né alle apparecchiature di applicazione né alle cabine di verniciatura.

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SOPHISTICATED ATOMISATION TECHNOLOGY FOR HIGH QUALITY FINISHES, EFFICIENCY AND FLEXIBILITY Tecnologia sofisticata di nebulizzazione per elevata qualità di finitura, alta efficienza e flessibilità Ivan Canovese ITW Industrial Finishing, Valence Cedex, France

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Plastic front panel for house hold appliances.

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he application of a metallic coating is a sort of “litmus test” of the ability of a spray gun to atomise the paint evenly and without shading.

While the quality of a finishing comes in first place, nowadays also a high transfer efficiency and an equipment able to apply as many products as possible are equally important. Based on these assumptions, ITW Finishing conducted a test with the guns DeVilbiss COBRA 2TM. Operational characteristics of the test: - Substrate: plastic front panel for household appliances (Fig. 1) - Characteristics of the guns: 1.2 mm diameter nozzle and needle, Trans Tech® air cap (high quality atomisation together with high transfer efficiency) - Number of guns used: four, mounted on a horizontal spraying machine (tests have been carried out on a Cefla Finishing Group spraying machine, mod. Mito) - Tested optimum pressure: 2 bar.

The cycle used was as follows: - First coat: metallic paint, viscosity 20”, C.F. 4, 15% catalysed - Second coat: solvent-based, 100% clear gloss UV acrylic paint.

Test results: - Perfectly homogeneous spreading, lack of any “cloud” effect of the metallic paint - Guns intact and free of paint traces (low overspray).

For the application of the protective gloss varnish no spraying parameters were changed, providing an equally good performance (Fig. 2). Afterwards, the same cycle was carried out on a wood shutter and the result was very satisfactory (Fig. 3).

This experience pleased us since it confirmed our longtime philosophy to proactively provide solutions that require extremely high quality, transfer efficiency, versatility, compactness and reliability.

L’

applicazione di un prodotto verniciante metallizzato rappresenta una cosiddetta “cartina tornasole” sulla capacità di una pistola a spruzzo di atomizzare la vernice in maniera omogenea, uniforme, priva di ombreggiature. Se al primo posto si colloca la qualità della finitura, oggigiorno rivestono una simile importanza anche un’elevata efficienza di trasferimento e una configurazione dell’apparecchiatura che consenta di applicare il maggior numero di prodotti possibile. Questi sono stati i presupposti di partenza di un test che ITW Finishing ha condotto con le pistole DeVilbiss COBRA 2TM. Caratteristiche operative del test: - Substrato: frontalino in plastica per elettrodomestici (fig. 1) - Configurazione delle pistole: diametro ugello e ago 1,2 mm, cappello aria Trans Tech® (alta qualità di atomizzazione unitamente ad alta efficienza di trasferimento) - N.° pistole impiegate: quattro, montate su una spruzzatrice orizzontale (le prove sono state condotte su spruzzatrice Cefla Finishing Group mod. Mito) - Pressione ottimale testata: 2 bar.

Il ciclo applicato è stato il seguente: - Prima mano: vernice metallizzata, viscosità 20” C.F. 4, catalizzata al 15% - Seconda mano: vernice acrilica 100% trasparente lucida UV a solvente.

Risultati del test: - Stesura perfettamente omogenea e priva di qualsiasi effetto “nuvola” della vernice metallizzata - Pistole integre e prive di tracce di vernice (basso overspray).

Per l’applicazione della vernice lucida protettiva non è stato modificato alcun parametro di spruzzatura, garantendo una prestazione altrettanto performante (fig. 2). In seguito è stato eseguito il medesimo ciclo su un’anta in legno ed il risultato è stato oltremodo soddisfacente (fig. 3).

Questa esperienza gratifica e fortifica una filosofia da anni orientata in maniera proattiva alle soluzioni che richiedono altissima finitura, efficienza di trasferimento, versatilità, compattezza ed affidabilità.

Frontalino in plastica per elettrodomestici.

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Front panel painted with a metallic base coat and a glossy UV clear coat.

Frontalino verniciato con prodotto metallizzato e mano di protezione lucida UV.

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26 N. 12 - 2011 SEPTEMBER/settembre - international PAINT&COATING magazine

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

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The range of coatings applicable with the COBRATM products involves the most complex materials (loaded, abrasive, delicate…), thanks to the vocation that has always characterised the brand DeVilbiss as a benchmark for the high and very high quality finishing applications.

The guns Cobra 1 & 2 are equipped with a sophisticated atomisation technology and are designed to offer a long service life, even in the most severe working conditions.

DeVilbiss COBRA 1 (Fig. 4): based on the latest atomisation technologies, it ensures very high finish as well as unparalleled transfer efficiency.

DeVilbiss COBRA 2 (Fig. 5): it is an automatic gun with the most advanced technological features. It can be removed from its base in few seconds thanks to an easy release mechanism – a technical solution that greatly facilitates and speeds up all maintenance and support operations, while dramatically 5 reducing the production 5 downtime.

The most common applications of the COBRA range are: • rotating machines • reciprocators • robotic applications • other automatic systems.

The DeVilbiss Cobra guns allow to spray paint on any material (wood, metal, plastic, leather, glass, etc....).

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Il range di prodotti vernicianti applicabili con la gamma COBRATM arriva fino ai materiali più complessi (caricati, abrasivi, delicati…), grazie ad una vocazione che continua a caratterizzare il marchio DeVilbiss come benchmark nelle applicazioni ad alta ed altissima qualità di finitura.

Le pistole Cobra 1 & 2 offrono una tecnologia sofisticata di nebulizzazione, e sono studiate per offrire una lunga durata di esercizio, anche nelle condizioni di lavoro più severe.

COBRA 1 DeVilbiss (fig. 4): utilizza le più recenti tecnologie in ambito atomizzazione garantendo a chi la utilizza un’altissima finitura come pure un’incomparabile efficienza di trasferimento.

COBRA 2 DeVilbiss (fig. 5): è una pistola automatica dalle caratteristiche tecnologiche più avanzate. Si smonta dalla propria basetta in pochi istanti grazie ad un semplice meccanismo di sgancio. Una soluzione tecnica che facilita e velocizza considerevolmente tutte le operazioni di manutenzione e di assistenza.

Una soluzione tecnica che riduce drasticamente i tempi di arresto della produzione.

Applicazioni tipiche della gamma COBRA sono: • macchine rotanti • reciprocatori • applicazioni robotizzate • altre macchine automatiche.

Con le pistole Cobra DeVilbiss si puo spruzzare su qualunque materiale di supporto che si desidera (legno, metallo, plastica, cuoio, vetro o altri...).

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Cabinet door painted with the same system.

Antina verniciata con medesimo ciclo.

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Automatic spraying gun Cobra 1 DeVilbiss.

Pistola a spruzzo automatica Cobra 1 DeVilbiss.

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Automatic spraying gun Cobra 2 DeVilbiss.

Pistola a spruzzo automatica Cobra 2 DeVilbiss.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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High performance and very low impact co-solvents for water based coatings

ipcm N°12 - November

... On the road to IPCM™ n. 12... ...Verso IPCM™ n. 12...

Event designed and organized by Edilportale to award the excellence in marketing & communication in the field of Construction and Architecture Evento creato e organizzato da Edilportale per premiare l’eccellenza nella comunicazione e nel marketing in Edilizia e Architettura

PaintExpo Eurasia in Istanbul: the logical consequence of the continual growth of the Eastern Mediterranean and Black Sea regions.

PaintExpo Eurasia a Istanbul: la logica conseguenza della crescita continua delle regioni del Mediterraneo Orientale e del Mar Nero

The most visited International trade fair for Construction and Architecture in Italy: IPCM was there!

La Fiera Internazionale dell’Edilizia e dell’Architettura più visitata in Italia: IPCM c’era!

28 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

ipcm N°12 - November

... On the road to IPCM™ n. 12... ...Verso IPCM™ n. 12...

Parts2Clean: unique for cleanliness of components and surfaces!

Parts2Clean: unica per la pulizia di componenti e superfici

20 - 22 OCTOBER 2011 Brixia Expo - Fiera di Brescia - Italy

VISITATORE VISITOR

EOS FRANCESCO STUCCHI

Eurosurfas: a new focus for industrial surface treatments Eurosurfas: un nuovo impulso per il settore del trattamento industriale delle superfici

International expo on technologies for sustainable transport.

Expo internazionale sulle tecnologie per il trasporto sostenibile.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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AN ENDLESS ARRAY OF COLOURS AND SPECIAL EFFECTS WITH THE ANODIC OXIDATION Una serie infinita di colori ed effetti speciali grazie all’ossidazione anodica Francesco Stucchi

Opening photo: an endless array of colours is available.

Foto d’apertura: infiniti colori a disposizione

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he area of Brescia is the heart of the Italian metallurgy and over the years the use of light alloys has experienced a steady growth in its manufacturing companies. This growth has brought with it a substantial development of the anodic oxidation technology, mistakenly considered by many people a fierce competitor of the coating technology, due to its higher costs and its lack of flexibility in terms of colours and finishes.

Actually, the modern anodic oxidation has a number of higher performance (UV resistance, resistance to corrosion and abrasion, surface hardness) and aesthetic characteristics. The suppliers of the anodic oxidation service have become actual partners of customers and designers: they are involved in the design of components in order to guarantee a long lasting performance and to guide the client in the wide range of colours and effect finishes now available.

New Oxidal, a company based in Brescia, specialises since 1980 in the anodising treatment of

30 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

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a zona di Brescia, è il cuore della metallurgia italiana e negli anni l’impiego di leghe leggere ha vissuto una costante crescita tra le sue aziende manifatturiere.

Questa crescita ha portato con sé uno sviluppo notevole della tecnologia di ossidazione anodica, da molti erroneamente considerata acerrima concorrente della verniciatura per i suoi costi maggiori e la scarsa flessibilità dal punto di vista di colori e finiture.

L’ossidazione anodica moderna in realtà presenta tutta una serie di caratteristiche sia prestazionali (resistenza agli UV, resistenza alla corrosione e all’abrasione, durezza superficiale) che estetiche superiori. I fornitori del servizio di ossidazione anodica sono diventati dei veri e propri partner di clienti e progettisti: entrano nel merito della progettazione di un particolare per garantire nel tempo le performance del manufatto e per orientare il committente nella vasta gamma di colorazioni e finiture ad effetto oggi disponibili.

New Oxidal di Brescia opera dal 1980 nel settore dei trattamenti di anodizzazione di particolari in allumi-

FOCUS ON TECHNOLOGY components in aluminium, light alloys, titanium and magnesium. “We chose – Ezio Rossi, the company owner, explains (Fig. 1) – to develop over the years every possible treatment with the anodic oxidation technology.

Our customers involve us since the birth of the idea of a new product, in order to achieve the desired final effect. Our advice at the design stage entails the choice of the alloy to be used, and the customisation of the production cycles to provide the functional and aesthetic characteristics required by the intended use.

Once the process has been defined, the sampling is done and every step of the cycle is fixed in order to achieve the absolute correspondence with the requirements of the customer. At this point, the production program is computerised to make sure that the process can be repeated even after many years with the same results”.

nio, leghe leggere, titanio e magnesio. “La nostra scelta – spiega Ezio Rossi, titolare dell’azienda (fig. 1) – è stata quella di sviluppare negli anni tutti i trattamenti possibili realizzabili con la tecnologia dell’ossidazione anodica. Il nostro cliente ci coinvolge fin dalla nascita dell’idea di un nuovo prodotto per ottenere l’effetto finale desiderato. La nostra consulenza in fase progettuale parte dalla scelta della lega da utilizzare, e arriva alla personalizzazione dei cicli di produzione per garantire le caratteristiche funzionali ed estetiche tipiche della sua destinazione d’uso. Una volta studiato il processo di lavorazione, si effettua la campionatura e si cor1 reggono punto a punto tutte le fasi del ciclo fino ad ottenere l’assoluta corrispondenza con le richieste del cliente. A questo punto il programma produttivo viene computerizzato per avere la certezza che quel determinato processo potrà essere ripetuto anche a distanza di anni con gli stessi esiti del primo pezzo trattato”.

The Technology

La tecnologia 2

The company has a covered area of 3600 m and is equipped with fully automated systems managed from computer workstations (Fig. 2).

One plant is dedicated to the traditional treatments of aluminium. The handling of the frames occurs on the line with eight overhead travelling cranes that place the suspended tray conveyors in the 58 processing positions, including chemical polishing, preparation of coats, protective anodising and colorations, anodising for die casted parts, hard thickness anodising, and chemical passivation treatments, as well as various auxiliary and washing stations. In this plant, the tanks are 5,000 mm long, 1,000 mm high and 2,000 mm wide.

The second plant is dedicated to the new technologies, the treatment of magnesium and the superior treatments of aluminium. This plant,

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Ezio Rossi, owner of New Oxidal.

Ezio Rossi titolare di New Oxidal

L’azienda si sviluppa su un’area di 3600m2 coperti ed è dotata di impianti completamente automatizzati gestiti da postazioni computerizzate (fig. 2).

Un impianto è dedicato ai trattamenti tradizionali dell’alluminio. La movimentazione dei telai avviene in linea tramite otto carri ponte che veicolano le bilancelle nelle 58 posizioni di lavorazione, suddivise tra brillantatura chimica, preparazione fondi, anodizzazione protettiva e colorazioni, anodizzazione per pressofusioni, anodizzazione dura a spessore, e trattamenti chimici di passivazione, oltre alle varie postazione ausiliarie e di lavaggio. In questo impianto le dimensioni delle vasche sono 5.000mm di lunghezza, 1.000mm d’altezza e 2.000mm di profondità.

Il secondo impianto è dedicato alle nuove tecnologie, al trattamento del magnesio e ai trattamenti superiori dell’alluminio. Quest’impianto, progettato con la stessa concezione del primo, è utilizzato per tutti international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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An Endless Array of Colours and Special Effects with the Anodic Oxidation

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One of the two completely automated plants.

Uno dei due impianti completamente automatizzato.

designed similarly to the other one, is used for all the latest generation treatments, such as the pigmented hard thickness anodising and the hard anodising with controlled thickness and roughness and high hardness. The tanks are 3,200 mm large, 800 mm long and 1,500 mm wide. The parts are handled by 4 overhead travelling cranes.

The processing areas include seven positions for the surface preparation, two for the experimental anodisation, two for the anodising of magnesium, two for the anodising of titanium, two for the high hardness treatments, two for the colorations and one for the chemical treatment of magnesium.

i trattamenti di ultima generazione, come le anodizzazioni dure a spessore pigmentate e le anodizzazioni dure con spessori e rugosità controllate ed elevata durezza. Le dimensioni delle vasche sono: 3.200 mm di larghezza, 800 mm di lunghezza e 1.500 mm di profondità. In questo impianto la movimentazione è gestita da 4 carri ponte. Le aree di lavorazione sono costituite da sette posizioni dedicate alla preparazione dei fondi, due per l’anodizzazione sperimentale, due per l’anodizzazione del magnesio, due per il titanio, due per i trattamenti d’alta durezza, due per le colorazioni ed una posizione è dedicata al trattamento chimico del magnesio.

The Surface Preparation

La preparazione delle superfici

The first step of an anodic oxidation cycle is the preparation of the surfaces, especially those in aluminium, to uniform their look and hide any fault (rolling scratches, inhomogeneity of the surface in the case of cast components, etc.).

The preparation can be mechanical (brushing, shot blasting or polishing) or chemical (polishing, satinising or etching).

La prima fase di trattamento in un ciclo di ossidazione anodica è la preparazione delle superfici, soprattutto in alluminio, per uniformare l’aspetto e nascondere eventuali difetti presenti sul manufatto (righe di laminazione, disomogeneità della superficie nei particolari provenienti da fusioni etc.) La preparazione può essere meccanica (spazzolatura, granigliatura o lucidatura) o chimica (brillantatura, satinatura o incisione).

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FOCUS ON TECHNOLOGY The Anodising Treatments

I trattamenti di anodizzazione

Protective anodising The protective anodising treatments protect the objects against physical and chemical stresses by forming a compact layer of aluminium oxide, with a natural gray colour and a controlled thickness ranging from 5 to 23μ, depending on the intended use of the product.

All processes are performed in compliance with the standards UNI 10681: 1998 (standard UNI 4522), the standard UNI EN ISO 7599:2010 and the Specifications “MIL-A 8625” Type II, Classes 1 and 2.

The protective anodising also has an aesthetic value because it can be pigmented. New Oxidal, in addition to its range of standard colours, provides its customers with a highly personalised service.

By means of a

Anodizzazione protettiva I trattamenti di anodizzazione protettiva proteggono i manufatti dagli stress chimico-fisici cui saranno sottoposti, generando uno strato di ossido d’alluminio compatto, di colore grigio naturale, con spessore controllato variabile da 5 a 23μ in base delle esigenze d’impiego del manufatto. Le lavorazioni sono eseguite in base alle norme UNI 10681: 1998 (norma UNI 4522), norma UNI EN ISO 7599:2010 e alle Specifiche “MIL-A 8625” – tipo II- classi 1 e 2.

L’anodizzazione protettiva acquisisce anche un valore estetico perché può essere pigmentata. New Oxidal, oltre alla gamma di tonalità standard, offre un servizio di estrema personalizzazione al cliente. A mezzo di un colorimetro viene effettuata un

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colorimeter, a colour analysis is performed on a customer’s sample; then, based on the data obtained, a specific processing cycle is developed in order to always obtain the desired colour (Fig. 3).

This company also offer a particular anodising treatment of die cast components from sand or shell mould casting.

The treatment cycles for these parts have different characteristics, because they contain alloying elements (silicon, copper, iron and so on) in high concentrations, which affect the anodising treatment.

analisi del colore sul campione del cliente; in base ai dati ottenuti viene calibrato un ciclo di lavorazione in grado di ottenere quel determinato colore in tutte le forniture successive (fig.3).

Una particolarità dell’azienda bresciana è quella di eseguire l’anodizzazione su particolari provenienti da fusioni in terra o conchiglia e pressofusi. I cicli di trattamento di questi pezzi presentano caratteristiche diverse perché al loro interno sono presenti alliganti in alte concentrazioni (silicio, rame ferro e così via) che condizionano il trattamento d’anodizzazione.

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Coloured anodised components.

Particolari anodizzati colorati.

Anodizzazione dura a spessore I particolari tecnici che necessitano precisione ed affidabilità e che sono normalmente destinati all’impiego international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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An Endless Array of Colours and Special Effects with the Anodic Oxidation

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A drop-forged anodised magnesium wheel.

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Hard thickness anodising The components that require precision and reliability and that are normally intended for industrial use, where the aesthetic aspect is less important, are subjected to hard thickness anodising. This treatment increases the functional characteristics of the objects, lending them high surface hardness, excellent resistance to corrosion, wear and friction, dielectricity, high resistance to chemicals. This type of anodising too can be pigmented.

The standard thicknesses range from a minimum of 20μ to a maximum of 150μ. The surface hardness obtainable ranges from 350 to 1000 HV. The reference regulations is the standards UNI 7796:1997 and the specifications MIL A 8625 Type III. There are two other versions of this treatment: the semi-hard anodising (natural or pigmented) and the white hard anodising, which ensures the same performance of the hard thickness anodising while maintaining the colour and the look of the base metal.

High resistance and low roughness hard anodising This is a non-conventional treatment that maintains a low surface roughness thanks to controlled thicknesses with high surface hardness. This treatment favours the 34 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

Un cerchio in magnesio forgiato anodizzato.

industriale, dove la componente estetica ha una valenza minore, sono sottoposti ad anodizzazione dura a spessore. Questo trattamento consente di aumentare le caratteristiche funzionali dei manufatti conferendo durezza superficiale elevata, ottima resistenza alla corrosione, all’usura ed all’attrito, dielettricità, elevata resistenza agli agenti chimici. Anche questa tipologia di anodizzazione può essere pigmentata.

Gli spessori standard variano da un minimo di 20μ ad un massimo di 150μ. Le durezze superficiali ottenibili hanno un range da 350 a 1000 HV. La norma di riferimento per questa lavorazione è la UNI 7796:1997 e le specifiche MIL A 8625 tipo III. Altre versioni di questo trattamento sono: l’anodizzazione semi-dura (naturale o pigmentata), quella dura bianca, che combina tutte le performance dell’anodizzazione dura a spessore mantenendo colorazione e aspetto riconducibili al metallo base.

Anodizzazione dura alta resistenza e bassa rugosità. È un trattamento non convenzionale che mantiene una bassa rugosità superficiale grazie a spessori controllati di elevata durezza superficiale. Questo trattamento favorisce l’impiego di particolari che dovranno

LEADER IN EUROPE FOR 30 YEARS TODAY ALSO IN ITALY use of components that will have to undergo sliding or contact with other metals (oil hydraulic or mechanical), lowering their coefficient of friction and thus extending their durability.

R&D: New Technologies

THE ALTERNATIVE YOU WERE LOOKING FOR

For a few years, the technical department of New Oxidal has collaborated with organisations and specialised laboratories to develop innovative anodic oxidation technologies. These studies have allowed the company to offer the following treatments with tested results: - Non-sulphuric anodising: for rolled or die cast aluminium alloys.

Also known as plasma anodisation, it provides the objects with a very high protection; the oxide layer is extremely compact and resistant, but highly flexible and completely free from cracks.

- White or black anodising of magnesium: the magnesium alloys are increasingly used in the production of mechanical and functional application components, due to their lightness, higher than that of aluminium, and their excellent mechanical properties.

However, they have poor resistance to corrosion and require treatments that protect them from external agents. In compliance with the RoHS Directive, New Oxidal adopted a magnesium treatment with a low environmental impact and chrome-free,

ALUFINISH

subire scivolamento o contatto con altri metalli (oleodinamico e meccanico), abbassando il coefficiente d’attrito allungando la durata nel tempo.

Ricerca&Sviluppo: nuove tecnologie Il reparto tecnico di New Oxidal ha intrapreso da alcuni anni collaborazioni con enti e laboratori specializzati al fine di sviluppare tecnologie innovative nel campo dell’ossidazione anodica. Questi studi hanno consentito di offrire, con risultati testati, i seguenti trattamenti: - Anodizzazione non solforica: per leghe d’alluminio laminato o pressofuso. Chiamata anche anodizzazione al plasma, fornisce al manufatto una protezione altissima; lo strato di ossido è altamente compatto e resistente ma estremamente flessibile e completamente esente da cricche.

- Anodizzazione del magnesio bianca o nera: le leghe di magnesio sono sempre più impiegate nella produzione di componenti meccanici e di applicazione funzionale, grazie alle loro caratteristiche di leggerezza superiori all’alluminio e alle eccellenti proprietà meccaniche. Tuttavia possiedono scarsa resistenza alla corrosione e necessitano di trattamenti che proteggano dagli agenti esterni. In ottemperanza alla direttiva Rohs, New Oxidal adotta un trattamento del magnesio a basso impatto ambientale ed esente da cromo, svolto in un unico pas-

www.alufinish.it

PRODUCTS FOR PRE-TREATMENT PRIOR TO COATING degreasing

deoxidizing

chromating

etching degraser

chrome-free passivating

PRODUCTS FOR ANODIC OXIDATION alkaline etching additives

deoxidizing

degreasing

etching agents

colouring products

chemical and electrochemical polishing without cromium

PRODUCTS FOR CHEMICAL PAINT STRIPPING

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An Endless Array of Colours and Special Effects with the Anodic Oxidation

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Aesthetic finishes obtained with chemical etching.

Finiture estetiche ottenute con l’incisione chimica.

which requires only one step of activation and formation of the oxide layer. This treatment is able to ensure the highest possible resistance to corrosion. In the tests carried out, the extruded and rolled, anodised and subsequently coated components exceeded 1,000 hours of neutral salt spray (Fig. 4). The black version gives the parts a compact black colour.

saggio d’attivazione e formazione dello strato di ossido. Questo trattamento è in grado di garantire la maggior resistenza possibile alla corrosione. In test eseguiti su particolari estrusi e laminati, anodizzati e successivamente verniciati, si sono superate le 1000 ore in nebbia salina neutra (fig. 4). La versione nera conferisca al pezzo una colorazione nera compatta.

Chemical Etching

Incisione chimica

This processing is a must for New Oxidal. It is a totally customisable aesthetic finish, highly widespread in the automotive industry. This technique can reproduce ideograms, logos, textures and images on the metal through the chemical removal of parts of the surface. It consists in previously masking the design lines, which will then remain embossed. With this technology, the visual and tactile effect of the high relief, characterised by the contrast between bright and opaque areas e between light and shadow, is achieved. The effect is appreciable even when the depth of etching is limited. The design, resulting from different levels of depth, will always

Questa lavorazione è uno dei must di New Oxidal, si tratta di una finitura estetica totalmente personalizzabile, molto diffusa nel settore automobilistico. Può riprodurre sul metallo ideogrammi, loghi, texture ed immagini attraverso l’asportazione chimica di parti superficiali del metallo. La tecnica consiste nel mascherare precedentemente i tratti che definiranno il disegno e che rimarranno in rilievo. Con questa tecnologia si ottiene l’effetto visivo e tattile dell’altorilievo caratterizzato dal contrasto tra aree lucide ed aree opache e zone in luce ed in ombra. L’effetto è apprezzabile già a basse profondità d’incisione. Il disegno, creato dai diversi livelli di profondità, rimarrà per sempre im-

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FOCUS ON TECHNOLOGY remain impressed, even after possible subsequent treatments, such as the deep drawing in the case of metal sheets. The product is then treated with natural or coloured anodising (Fig. 5).

presso anche nel caso di successive lavorazioni come l’imbutitura nel caso di lamine. Il manufatto è successivamente trattato con anodizzazione naturale o colorata (fig. 5).

Conclusions

Conclusioni

The main objective of New Oxidal is the extreme customisation of each set of products. After the prototyping of the finish, the cycle developed is industrialised by transferring the process from the laboratory to the plant, optimising the production and ensuring the perfect correspondence to the sample approved by the customer and the consistency of reproduction of the parts. The choice of New Oxidal to work with artefacts and not with profiles derives from this approach. “We operate in many different markets – Ezio Rossi concludes. – Our products range from the pieces of furniture to the medical components, from the aerospace field to the bicycles and motorcycles, from pneumatics to oil hydraulics and so on”.

La ricerca che New Oxidal conduce ogni giorno nel proprio stabilimento è l’estrema personalizzazione di ogni serie di manufatti. Dopo la prototipazione della finitura si passa all’industrializzazione del ciclo messo a punto, il che significa trasferire il processo dal laboratorio all’impianto, ottimizzando la produzione e garantendo la perfetta rispondenza e costanza di riproduzione dei pezzi con il campione approvato dal cliente. La scelta di New Oxidal di operare nel settore dei manufatti e non dei profili deriva proprio da questo approccio. “Noi operiamo in modo trasversale sul mercato – conclude Ezio Rossi – i nostri prodotti spaziano dagli oggetti d’arredamento, ai componenti medicali, dal settore aerospaziale al ciclo e motociclo, dalla pneumatica alla oleodinamica e così via”.

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CHEMICAL AUTODEPOSITION COATING CURES TOGETHER WITH POWDER TOPCOAT La vernice di autodeposizione chimica polimerizza insieme alla finitura a polveri Eric Ardourel Henkel AG&Co. KGaA, Germany

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odern chemical autodeposition processes have evolved into a powerful alternative to cathodic dip coating (e-coating). Especially in cases where uniform coating of interior surfaces and edges is required, or where powder topcoating is used, they can deliver significantly better corrosion protection results. In Germany, companies like Räckers and BBL have therefore opted for the non-electric Aquence technology from Henkel, a sustainable coating process that additionally does completely without hazardous heavy metals.

When planning a new coating line, the first important step is to determine the requirements.

To enter new fields of application, the Räckers company decided in late 2008 to expand its production facilities by adding a high-quality corrosion protection coating line.

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I

moderni processi di autodeposizione si sono evoluti in una convincente alternativa ai processi di verniciatura catodica ad immersione (cataforesi).

Specialmente nei casi in cui è richiesta la verniciatura uniforme di superfici interne e di spigoli, o dove si utilizza una finitura a polveri, essi possono garantire migliori risultati di protezione anticorrosiva. In Germania, aziende come Räckers e BBL hanno quindi optato per la tecnologia di auto deposizione chimica Aquence (non elettrica) di Henkel, un processo di verniciatura sostenibile che, inoltre, lavora in assenza completa di metalli pesanti pericolosi.

Quando si progetta una nuova linea di verniciatura, il primo importante passo da fare è determinarne i requisiti. Per entrare in nuovi settori di applicazione, l’azienda Räckers decise, alla fine del 2008, di espandere le proprie strutture applicative aggiungendo una linea di verniciatura con una protezione

FOCUS ON TECHNOLOGY

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The production line at Räckers uses the non-electric Aquence coating process to protect metal parts durably against corrosion.

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La linea produttiva di Räckers usa il processo di rivestimento non elettrico Aquence per proteggere in modo duraturo le parti metalliche dalla corrosione.

The comprehensive scope of this systems supplier of commercial vehicle technology covered a variety of methods for producing vehicle superstructures, including metal processing, CNC cutting, and the use of modern foaming and adhesive technologies. While initially considering installing a classic e-coating line with metal pre-treatment, Räckers finally decided on Henkel’s chemical autodeposition process Aquence in combination with a downstream powder coating stage.

anticorrosiva di elevata qualità. L’ambito complessivo di questo fornitore di sistemi tecnologici per veicoli commerciali copriva una varietà di metodi per produrre sovrastrutture di veicoli, incluso lavorazione dei metalli, taglio CNC e l’utilizzo di moderne tecnologie di schiumatura e adesione. Sebbene avesse inizialmente considerato l’installazione di una classica linea di cataforesi con pretrattamento del metallo, Räckers alla fine optò per il processo di autodeposizione chimica Aquence di Henkel combinata con una fase di finitura a polveri a valle.

Perfect Performance on all Corners and Edges

Prestazioni perfette su tutti gli angoli e i bordi

“This process for coating ferrous metals is purely chemical and offers a number of decisive advantages over classic e-coating. Foremost among these is the absolutely uniform one-hundred percent coating of components or assemblies, which simply cannot be achieved with electrodeposition,” explains Claus Räckers, CEO of Räckers. Even poorly accessible areas, cavities or sharp corners and edges can be provided with a continuous layer of corrosionprotection. With Aquence, there are none of the restrictions associated with the Faraday effect.

“As a component manufacturer for commercial vehicles, full corrosion protection on all exterior and interior surfaces is a crucial performance feature for us and our customers,” says

“Questo processo di verniciatura dei metalli ferrosi è puramente chimico e offre una serie di vantaggi decisivi rispetto alla classica cataforesi. Tra questi il principale è il rivestimento uniforme al cento per cento di componenti e assemblati, che semplicemente non si può ottenere con l’elettrodeposizione,”spiega Claus Räckers, CEO di Räckers. Anche le zone scarsamente accessibili, le cavità, angoli e spigoli vivi possono essere provvisti di uno strato continuo di protezione anticorrosiva. Con Aquence, non vi è alcuna delle restrizioni associate all’effetto Faraday. “In qualità di produttore di componenti per veicoli commerciali, una completa protezione anticorrosiva su tutte le superfici interne ed esterne è una caratteristica prestazionale cruciale per noi e per i nostri clienti” spiega il sig. Räckers, spiegando perché la international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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Chemical Autodeposition Coating Cures Together with Powder Topcoat

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Uniform coating of complex parts with cavities is a major performance feature of the Aquence process.

Il rivestimento uniforme di pezzi complessi con cavità è una delle peculiarità prestazionali del processo Aquence.

3

Mr. Räckers, explaining why the decision went in favor of the Aquence autodeposition process.

At Räckers, it is used to provide long-term corrosion protection on complex tubular and pre-assembled components with intricate geometries and lengths of up to eight meters.

decisione andò nella direzione del processo di autodeposizione Aquence che, alla Räckers, è usata per fornire una protezione dalla corrosione a lungo termine su componenti tubolari complessi e preassemblati con geometrie intricate e lunghezze fino a otto metri.

Chemical Instead of Electrical Action

Azione chimica invece che elettrica

The Aquence process also differs from classic e-coating in that it requires no metal pre-treatment and no electricity to form the coating. Through a chemical reaction in a bath of polymer emulsion, an organic layer is formed on the degreased metal surface. A mild acid releases divalent iron ions which then combine with the paint particles in the solution and re-bond with the surface of the substrate so that each ferrous area of the component is uniformly coated in the desired thickness, while leaving plastic parts uncoated.

This makes it possible not only to coat complex structures evenly inside and out, but also to process complete assemblies consisting of different materials.

The immersion coating line has now been in operation at the Räckers production site in Ahaus, Germany, for more than a year, and its performance in terms of corrosion protection and toughness has completely convinced Mr. Räckers. “In our lab tests, the process easily achieved 1000 hours in the neutral salt spray test.” Scanning electron microscopy images show a uniform, dense wet film before curing, and consistent coating thickness even on sharp-edged geometries.

Il processo Aquence differisce dalla cataforesi classica anche per il fatto che non necessità dell’elettricità per formare il rivestimento che quindi sostituisce sia la fase di verniciatura che quella di conversione (fosfatazione). Attraverso una reazione chimica in un bagno di emulsione polimerica si forma uno strato organico sulla superficie metallica sgrassata. Un acido blando rilascia ioni di ferro bivalenti che in seguito si combinano con le particelle di vernice nella soluzione e si ri-legano con la superficie del substrato così che ogni area ferrosa del componente è rivestita uniformemente nello spessore desiderato, lasciando le parti plastiche prive di rivestimento. Ciò consente non solo di rivestire strutture complesse in modo uniforme all’interno e all’esterno, ma anche trattare assemblati complessi in materiali diversi.

La linea di verniciatura ad immersione è operativa nel sito produttivo Räckers ad Ahaus, Germania, da oltre un anno, e le sue prestazioni in termini di protezione anticorrosiva e resistenza hanno completamente convinto il sig. Räckers. “Nei nostri test di laboratorio il processo ha raggiunto facilmente le 1000 ore in nebbia salina neutra.” Le immagini SEM mostrano un film bagnato uniforme e denso prima della polimerizzazione e uno spessore di rivestimento costante anche su geometrie con spigoli vivi”.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

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Co-cure: After application, the powder coating and the primer cure together in the same oven.

Co-polimerizzazione: dopo l’applicazione, la vernice in polvere e il primer polimerizzano insieme nello stesso forno.

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Seven Steps to Optimal Results

Sette fasi per un risultato ottimale

The robust and simple coating concept comprises just seven baths. After a four-stage cleaning and rinsing sequence, chemical deposition takes place in the Aquence bath directly on the degreased substrates. The two-stage post-rinse removes any chemical residues from the parts. “Compared to the e-coat process, the investment costs are about 20 percent lower. At the same time, the line has a smaller shopfloor footprint, partly because the usual phosphating or chromating steps are not required and also because the oven size can be much smaller than for e-coating,” says Eric Ardourel, Aquence Technology Manager Europe at Henkel. The environmentally responsible process is therefore free of any toxic heavy metals such as zinc or nickel and also generates practically no volatile organic compounds (VOC) or hazardous sludge, all of which signifi cantly reduces waste generation and disposal costs.

Il robusto e semplice impianto di verniciatura comprende solo sette bagni. Dopo un lavaggio a quattro stadi e una sequenza di risciacqui, avviene la deposizione chimica nella vasca Aquence direttamente sui substrati sgrassati. Il risciacquo successivo a due fasi rimuove qualsiasi residuo chimico dai pezzi. “Rispetto al processo di cataforesi, i costi di investimento sono di un 20% circa più bassi. Allo stesso tempo, la linea occupa uno spazio minore all’interno dello stabilimento, in parte perché le tradizionali fasi di fosfatazione o cromatazione non sono richieste e poi perché la dimensione del forno può essere molto più piccola rispetto a quella richiesta dalla cataforesi,” spiega Eric Ardourel, Aquence Technology Manager Europe di Henkel. Questo processo a basso impatto ambientale è quindi privo di qualsiasi metallo pesante tossico, come zinco o nichel, e praticamente non genera alcun composto organico volatile (COV) o fango pericoloso, il che riduce significativamente la generazione di morchie e i costi di smaltimento.

Co-cure Process

Processo di co-polimerizzazione

Another positive effect on the overall process costs is the fact that it consumes less energy.

Besides needing no electricity to produce the

Un altro effetto positivo sui costi complessivi del processo è il fatto che esso consuma meno energia.

Oltre a non richiedere alcuna energia per produrinternational PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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Chemical Autodeposition Coating Cures Together with Powder Topcoat

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The first co-cure Aquence line in Germany went into operation at BBL Oberflächentechnik in 2007.

La prima linea Aquence con co-polimerizzazione in Germania entrò in funzione nel 2007 presso BBL Oberflächentechnik.

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reaction in the coating bath, energy savings are also achieved due to the lower bake temperature in the subsequent 2-zone ovens. “Unlike e-coating, which needs a cure temperature of about 190°C due to the high VOC content, the coated components are first dried at just 60°C, then briefly pre-baked at 140°C. This naturally also shortens the time it takes the parts to cool down before the topcoat is applied,” says Eric Ardourel, pointing out another special feature of the Aquence process.

About 95 percent of all parts at Räckers are powder coated. Crosslinking of the Aquence primer and the powder coating is performed in the same oven, also at a reduced temperature of some 170°C. “In addition to improved energy efficiency, our tests have shown that thanks to the co-cure process, the inter-coat adhesion is enhanced, thus improving mechanical performance,” says Eric Ardourel, explaining the advantages of being able to cure both coatings in one step. Furthermore, superior performance is achieved when bonding with structural adhesives as well.

42 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

re la reazione nel bagno di rivestimento, il risparmio energetico si ottiene anche grazie alla più bassa temperatura di cottura nei forni successivi a due zone. “Diversamente dalla cataforesi, che richiede una temperatura di polimerizzazione di circa 190°C a causa dell’elevato contenuto di COV, i pezzi verniciati sono dapprima asciugati a soli 60°C, poi brevemente pre-polimerizzati a 140°C. Questo abbrevia naturalmente il tempo richiesto per il raffreddamento delle parti prima dell’applicazione della finitura,” dice Eric Ardourel, sottolineando un’altra caratteristica del processo Aquence.

Circa il 95% dei pezzi della Räckers sono verniciati a polvere. La reticolazione del primer Aquence e della vernice in polvere avviene nello stesso forno, alla temperatura ridotta di circa 170°C. “Oltre ad una migliore efficienza energetica, i nostri test hanno mostrato che grazie al processo di co-polimerizzazione l’adesione tra le due vernici è potenziata, il che migliora le prestazioni meccaniche” afferma Eric Ardourel, spiegando i vantaggi della possibilità di polimerizzare entrambi i rivestimenti in un’unica fase.

Inoltre, performance superiori si ottengono anche quando si incolla con adesivi strutturali.

FOCUS ON TECHNOLOGY

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Parts coming out of the Aquence bath at BBL Oberflächentechnik.

Parti in uscita dalla vasca Aquence presso BBL Oberflächentechnik.

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Sustainable and Economical Coating Strategy Technical progress and further development are also a firm feature in the corporate strategy of the BBL Oberflächentechnik group.

The company, located in Roth south of Nürnberg, Germany, specializes in job-coating and surface treatment for various clients. Aside from various blasting operations, such as shotblasting, carbon dioxide blasting and sandblasting, their product portfolio comprises a wide variety of coating solutions for part weights up to 20 tons.

The first Aquence co-cure line in Germany went into operation here in 2007. To complement their existing production lines, the company was looking at that time for a high-quality, environmentally benign corrosion-protection method with zero hazardous heavy metals that would also overcome the shortcomings of e-coating, primarily regarding its limited cavity coating capability. Today, steel parts weighing as much as 500 kg are coated at BBL using Aquence. Besides delivering better results, Aquence impressed this user with its sustainability and performance.

“Thanks to continuous bath maintenance, the system

Strategia di verniciatura sostenibile ed economica Progresso tecnico e sviluppi ulteriori sono anche una caratteristica costante della strategia aziendale del gruppo BBL Oberflächentechnik. L’azienda localizzata a Roth, al sud di Norimberga, Germania, è specializzata nella verniciatura conto terzi e nei trattamenti superficiali per vari clienti. Oltre a una serie di operazioni di pretrattamento come granigliatura, sabbiatura e pulizia con anidride carbonica, la loro gamma di servizi comprende un’ampia offerta di soluzioni di rivestimento per pezzi fino a 20 t. La prima linea Aquence con co-polimerizzazione in Germania entrò in funzione qui nel 2007. Per completare le proprie linee produttive esistenti, l’azienda in quel periodo stava cercando un metodo di protezione anticorrosiva di elevata qualità e basso impatto ambientale privo di metalli pesanti pericolosi che avrebbe anche dovuto superare i punti deboli della cataforesi, principalmente la limitata capacità di rivestire le cavità. Oggi, pezzi in acciaio pesanti fino a 500 kg sono verniciati in BBL con Aquence. Oltre a dare risultati migliori, Aquence ha impressionato i suoi utilizzatori con la sua sostenibilità e le sue prestazioni.

“Grazie a una costante manutenzione dei bagni, il sisteinternational PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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Chemical Autodeposition Coating Cures Together with Powder Topcoat

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All-over protection for parts thanks to the Aquence autodeposition process from Henkel.

Protezione completa ovunque sui pezzi grazie all’autodeposizione Aquence di Henkel.

produces no wastewater at all,” reports CEO Robert Lumpi. The dip tank can accommodate parts with a size of up to 3,000 x 1,600 x 800 mm. Moreover, the low VOC content eliminates the need for postcombusting emissions, and the fact that complete assemblies can be coated provides logistical benefits by reducing the number of transports and simplifying warehousing. A high degree of automated chemical dosage reduces the need for manual maintenance and control. The compact yet very flexible line design allows the use of Aquence as a co-cure primer in combination with various powder coatings and as a highly resistant stand-alone singlelayer coating with outstanding mechanical 7 properties.

“For us, Aquence is therefore a clear winner in terms of environmental protection as well.

Henkel Corporation received a 2010 Automotive News PACE Award for its new Aquence® Co-Cure coating process. The Automotive News PACE Award is a prestigious US award recognizing automotive suppliers for superior innovation, technological advancement and business performance.

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ma non produce assolutamente alcuna acqua reflua,” afferma il CEO Robert Lumpi. La vasca di immersione può contenere pezzi con dimensioni fino a 3.000 x 1.600 x 800 mm. Inoltre, il basso contenuto di COV elimina il bisogno di un postcombustore per le emissioni, e il fatto che si possano verniciare assemblati interi fornisce vantaggi ta logistici riducendo il numero di trasporti e semplificando d l’immagazzinamento.

L’alto grado di automaL zzione del dosaggio chimico riduce il bisogno di manutenzione e controllo manuale. Il layout compatto ma molto flessibile consente di usare Aquence come un primer co-polimerizzabile insieme a varie vernici in polvere o come rivestimento unico mono-strato v altamente resistente con eccellenti proprietà meccaniche.

“Per noi, Aquenc ce è quindi un vincitore assoluto anche in termini di protezione dell’ambiente.

Henkel Corporation ha ricevuto il 2010 Automotive News PACE Award per il suo nuovo processo di verniciatura Aquence® Co-Cure. L’Automotive News PACE Award è un premio prestigioso Statunitense che riconosce ai fornitori del settore automotive innovazioni di qualità superiore, progressi tecnologi e prestazioni commerciali.

Merry

Christmas and

Happy

New Year!

eos eos

MKTG & COMMUNICATION MKTG & COMMUNICATION

CLEANING AND PRE-TREATMENT IN ONE STEP AT ROOM TEMPERATURE Sgrassaggio e pre-trattamento mono stadio a freddo Carlo Guidetti

History

Storia

Chemtec S.r.l., Ossona (MI), Italy

The one step technology for cleaning and phosphating metal surfaces at room temperature, before painting, also known as PAI-KOR PLAFORIZATION® process, was invented at the end of the 1960s.

The first generation of product contained chlorinated solvents and it had success in Italy in the 1970s and then in the 1980s, also in some European markets.

The requirements of the European and international laws that rule industrial practices, and the emission of solvents to the atmosphere and, at the same time, the constant increase of the market’s quality requirements, pushed the formulators to a constant update and improvement of this technology. In this way chlorinated solvents were replaced at first by aromatic and aliphatic solvents, then by other organic fluids chosen because of their high boiling point, high flash point, not classified as VOC, not toxic, not harmful. At the same time, a big effort has been done to improve the quality of mechanical properties and of corrosion resistance provided by this technology in combination with the top coating available on the markets. The new products recently developed are currently used in about 500 industrial plants mainly in several European and North American markets as well as in Turkey, Mexico and South America.

La tecnologia per lo sgrassaggio e la fosfatazione organica mono stadio a freddo delle superfici metalliche alla verniciatura, nota come processo PAI-KOR PLAFORIZZAZIONE®, fu inventata sul finire degli anni ’60. La prima generazione di prodotti conteneva solventi clorurati ed ebbe un discreto successo in Italia negli anni ‘70 e quindi negli anni ’80 in alcuni mercati europei.

L’attenzione alle normative europee ed internazionali che regolano gli utilizzi e le emissioni di solventi in atmosfera, e parallelamente, le sempre crescenti esigenze qualitative degli utilizzatori, hanno spinto i formulatori ad un costante aggiornamento e miglioramento della tecnologia.

Ciò ha comportato la sostituzione dei solventi clorurati dapprima con solventi aromatici ed alifatici, quindi con particolari fluidi organici alto-bollenti, non infiammabili, non classificati come COV, non tossici né nocivi. Parallelamente un grande lavoro è stato eseguito per migliorare la qualità delle resistenze meccaniche delle finiture e di resistenza alla corrosione fornite da questa tecnologia in combinazione con le svariate finiture presenti sui mercati.

I nuovi prodotti sviluppati sono al momento utilizzati in circa 500 impianti industriali principalmente in diversi mercati Europei e Nord Americani, ma anche in Turchia, Messico e Sud America.

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Last September 2010 Chemtec S.r.l. acquired the exclusive right to use these formulations and the relative brands and is going to launch on the Italian and international markets these unique and advanced products.

A settembre 2010 CHEMTEC S.r.l. ha acquistato l’uso esclusivo di queste formulazioni e dei relativi marchi e si propone di lanciare nel mercato italiano ed in quelli internazionali questi processi unici ed innovativi.

Process Basics

Il funzionamento

The PLAFORIZATION® ECOPHOR process contains a set of particular organic fluids with high boiling points and a specific blend of polymer modified with phosphate groups (organic 1 polyphosphate).

The process works in one stage, with no preliminary degreasing and no rinsing.

Treatment time is about 60 – 120 seconds at room temperature, followed by 5 minutes of dripping off then drying off in an oven for 8 – 10 minutes at 130 – 150°C. Application may be by dip or flow coat, at ambient temperature during which several different processes occur almost simultaneously: 1. Oily contaminants are dissolved by the organic fluids while solid particles are washed off 2. The metal surface is attacked by the phosphate groups in the organic resin 3. During fluid flash-off, the organic polymeric resins cross-link by creating a uniform organic coating with a thickness of about one micron.

This organic polymer provides excellent resistance against flash rust (Fig. 1) and also provides excellent adhesion with topcoats (either powder coating or wet paint) on steel as well as on non ferrous metals.

During fluid flash-off, the oily contaminants dissolved in the product are captured by the three-dimensional structure of the organic polymer without interfering in the interaction between the polymer itself and the topcoat.

In fact, rather than being a waste product, the oils become a useful part of the process. As the product is used in the pretreatment, new fresh product is added to “top up” the level of chemical in the tank. This, of course, also adds “fresh organic resin” to the bath. So, on a continuous basis, the system is capable of absorbing up to 1.5 grams of oil per square meter of metal surface treated, a value at least three times larger than the standard quantity of oil on cold-rolled steel normally available in the market.

Practically, for most customers, this limit is never reached.

The insoluble solid particles are filtered out by a specific filtering system that is part of the equipment

Il processo ECOPHOR® PLAFORIZZAZIONE® contiene particolari fluidi organici alto bollenti ed una particolare miscela di polimeri organici modificati con gruppi fosfatici (polifosfato organico). Il processo è monostadio: non è necessario nessuno sgrassaggio preliminare né alcun risciacquo. Il tempo di trattamento è di circa 60 120 secondi a temperatura ambiente, cui segue uno sgocciolamento (5 minuti) e un’essiccazione a forno ( 8 – 10 minuti a 130 – 150°C).

Durante l’applicazione (ad immersione o a spruzzo), diverse azioni avvengono quasi contemporaneamente: 1. rimozione dei contaminanti oleosi che sono sciolti dai fluidi organici e delle particelle non oleose insolubili; 2. attacco della superficie effettuato dai gruppi fosfatici della resina organica; 3. durante l’essiccazione dei fluidi, si ha la reticolazione sulla superficie trattata di un film uniforme organico polimerico di circa un micron.

Tale film polimerico consente non solo un’efficace protezione all’ossidazione immediata (fig. 1) ma anche eccellenti adesioni del film verniciante su superfici ferrose e non con vernici liquide o in polvere.

I contaminanti oleosi disciolti nel prodotto sono catturati dal polimero organico tridimensionale senza interferire nell’interazione fra il polimero stesso ed il film verniciante.

In questo modo gli oli, invece che essere uno scarto, diventano parte utile del processo. Per ripristinare i cali dovuti all’uso, si aggiunge prodotto nuovo: in questo modo si crea un equilibrio fra la quantità di olio che entra nel bagno come contaminante e che esce sui pezzi come parte del polifosfato organico e la quantità di polifosfato presente nel bagno. Su base continua il sistema è in grado di assorbire come dato medio fino ad 1.5 grammi di olio per metro quadro di superficie metallica trattata, un valore circa tre volte superiore alla quantità di olio presente sul ferro in commercio prima delle operazioni di lavorazione meccaniche.

Le particelle insolubili vengono rimosse dal liquido tramite specifico sistema di filtrazione.

1

The upper part of the metal sheet was degreased with a solvent.

The lower part was treated with ECOPHOR® system. The organic polyphosphate created on the surface provides flash-rust protection.

La parte superiore del lamierino metallico è stata sgrassata con un solvente. La parte inferiore à stata trattata con il sistema ECOPHOR®.

Il polifosfato organico creato sulla superficie protegge dall’ossidazione immediata.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

47

Cleaning and Pre-Treatment in One Step at Room Temperature

mm corrosion

Corrosion Resistance Chart

2

Ecophor Degreasing

Salt spray tests (ASTM B-117) carried out on cold rolled steel with different pre-treatments using the same TGIC free pure polyester powder coating.

Test di nebbia salina (ASTM B-117) eseguiti su acciaio laminato a freddo con pretrattamento diverso e rivestiti con polvere poliestere priva di TGIC.

Iron Phosphating Zinc Phosphating TORAN 3

2

exposure in hrs

Technical Advantages

I vantaggi tecnici

The ECOPHOR® process for metal surface pre-treatment prior to painting can guarantee the following advantages: 1. One step process, without any rinsing or preliminary degreasing 2. It works at ambient temperature 3. No sludge creation 4. No water is used 5. Very low CO2 and solvent emission 6. Multi-metal process (the same chemical will treat steel, aluminium and galvanized steel, separately or together) 7. The chemical used never needs to be disposed of 8. Safety in the working area: the chemical used is not toxic, harmful or flammable 9. Great flash-rust protection 10. No daily analysis.

Il processo ECOPHOR® per la prepazione delle superfici metalliche alla verniciatura garantisce i seguenti vantaggi.

1. processo mono stadio, senza risciacquo e senza sgrassaggio preliminare 2. lavora a temperatura ambiente 3. nessuna creazione di reflui, fanghi, scarichi o morchie di reazione 4. nessun utilizzo di acqua 5. ridottissime emissioni di CO2 e di solventi 6. sistema “multi metal” (lo stesso prodotto può trattare ferro, alluminio e lamiera zinacata) 7. il prodotto non deve mai essere smaltito 8. elevata sicurezza nell’ambiente di lavoro: prodotti né tossici né nocivi né infiammabili 9. eccellente protezione temporanea 10. nessuna analisi quotidiana.

Brand New

Ultime novità

In 2009 a brand new process, called TORAN 3®, has been launched. TORAN 3® has all the same features and provides the same advantages as the ECOPHOR® system; additionally it provides a significant increase of corrosion resistance (Fig. 2) on steel as well as adhesion on non ferrous metals (Fig. 3). TORAN 3® contains the same organic fluid used in the ECOPHOR® process but has a set of resins which are different from a chemical point of view, with no phosphating groups: TORAN 3® is actually an organic passivation process.

Nel 2009 è stato lanciato un nuovo processo, denominato TORAN 3® che aggiunge alle caratteristiche ed ai vantaggi del sistema ECOPHOR®, un incremento significativo delle tenute alla corrosione (fig. 2) su ferro e dell’adesione delle finiture su superfici non ferrose (fig. 3).

Il sistema TORAN 3® si basa sugli stessi particolari fluidi organici del sistema ECOPHOR® e contiene polimeri chimicamente differenti, che non contengono gruppi fosfatici: il TORAN 3® è una passivazione organica.

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

TEST

METHOD

CRS + TORAN 3

CRS+IRON PHOSPHATE

ALUMINUM + TORAN 3

ALUMINIUM+ CHROMATATION

Cross hatch Adhesion

ISO 2409

OK

OK

OK

OK

Impact resistance (1kg, 1 m, direct)

ISO 6272-2

OK

OK

OK

OK

Impact resistance (1Kg, 1 m, back)

ISO 6272-2

OK

OK

OK

FLAKING

Impact resistance (1kg, 0.5 m, back)

ISO 6272-2

OK

OK

OK

OK

Bending

ISO 1519

OK

OK

OK

OK

Dipping in water resistance

ISO 2812-2

OK

OK

OK

OK

Neutral salt spray resistance

ASTM B-117

OK (400 hours)

Corrosion degree: 2 (400 hours)

OK (1000 hours)

OK (1000 hours)

On steel it is possible to get 400 hours of salt spray resistance (ISO 9227) (Fig. 4) with TGIC Free polyester powder coating while with those containing TGIC it is possible to reach up to 1.000 hours. At the moment there are about 15 users of TORAN 3® in Europe; some of them used to use ECOPHOR® and switched to TORAN 3® for the above mentioned advantages.

Environmental Respect

Su ferro con vernici in polvere poliestere è possibile raggiungere con il TORAN 3® 400 ore di tenuta alla corrosione in nebbia salina (ISO 9227) (fig. 4).

Al momento vi sono circa 15 utenze industriali in Europa che usano questo processo; una parte di questi sono ex utilizzatori del sistema ECOPHOR® che sono passati al TORAN 3® per i vantaggi di cui sopra.

Il rispetto dell’ambiente

I processi TORAN Neither TORAN 3® nor 3® ed ECOPHOR® ECOPHOR® creates any non creano alcun waste to be disposed rifiuto da trattare of, nor any metals or o da smaltire, non METAL: Cold rolled steel surfactants or any contengono metalTOP COAT: TGIC Free polyester powder coating substances which may li né tensioattivi o SALT SPRAY: (ASTM B-117) 500 Hours pollute the ground or sostanze inquinanti 4 water. per le acque. L’utilizTherefore the use of zo di questi processi these technologies allows the metal finishing industry garantisce all’industria della verniciatura di non creare to eliminate any pollution to water or ground. These alcun inquinamento per le acque e per i terreni. Questi processes work at ambient temperature so energy processi non devono essere scaldati, quindi i consumi consumption is reduced to a minimum. TORAN 3® and energetici sono ridotti al minimo. I sistemi ECOPHOR® e

3

Tests carried out by an independent laboratory in France on cold rolled steel and aluminium samples treated by different pretreatments with polyester TGIC free powder coating.

Prove eseguite da un laboratorio indipendente in Francia su campioni in acciaio laminato a freddo e alluminio trattati con pretrattamenti diversi e rivestiti con polveri poliesteri prive di TGIC.

4

An example of two metal sheets after salt spray after 400 hours (ASTM B-117), in cold rolled steel with polyester TGIC free powder coating; one metal sheet has been pre-treated with ECOPHOR® PLAFORIZATION® system, the other with new TORAN 3® process.

Un esempio di due lamierini sottoposti a prove di nebbia salina per 400 ore (ASTM B-117), in acciaio laminato a freddo con vernici poliestere senza TGIC; un lamierino è stato pre-trattato con ECOPHOR® PLAFORIZZAZIONE®, l’altro col nuovo processo TORAN 3®

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Cleaning and Pre-Treatment in One Step at Room Temperature

5

Comparison of costs and energy - efficiency between plaforization and conventional systems Comparazione di costi e di efficenza energetica tra plaforizzazione e sistemi convenzionali.

ECOPHOR® systems are not classified as VOC as defined

by European law: the fluids used have such a low vapour pressure that the product can be recovered and re-used, reducing to a minimum the evaporation of the chemical during its use.

In the drying off oven, the very low thermal stability of the fluids used dramatically reduces emission to the atmosphere and, thanks to the high percentage of Oxygen contained in these fluids, the quantity of CO2 created is very low.

Economical Advantages

TORAN 3® non sono classificati come COV ai sensi delle vigenti normative europee: la bassissima tensione di vapore consente il recupero ed il re-utilizzo del prodotto contenendo le perdite per evaporazione.

Nella fase di essiccazione, la bassa stabilità termica dei fluidi organici utilizzati fa sì che le emissioni in atmosfera siano molto basse e che, grazie all’elevata quantità di ossigeno contenuta in questi fluidi, la quantità di CO2 creata sia ridottissima.

I vantaggi economici

5

The use of one-step technology for cleaning and pre-treatment of metal, prior to painting allows (Fig. 5): - A significant reduction in capital investment for the equipment (about 40-50% less) - Saving of space - Elimination of the typical costs for the conventional water based process such as: heating up the chemicals, electrical energy to pump large volumes of chemicals in many tanks, waste water treatment, equipment maintenance, analysis, etc.

- Highest process efficiency, since there is no waste of time in production (to control the chemical make up of the liquid or to wait until the chemicals have reached the right temperature).

On the other side, the cost of the chemicals has a more significant impact in comparison with conventional water based process.

The economical balance is normally favourable for ECOPHOR® and TORAN 3® for plants that treat less than 1,500 m2 in a day. For large painting lines that treat more than 2,500 m2 in a day it is possible to use a scrubber to recover the organic fluid and dramatically reduce the process cost.

L’utilizzo di tecnologie monostadio per lo sgrassaggio ed il pre-trattamento dei metalli alla verniciatura consente (fig. 5): - una drastica riduzione dell’investimento iniziale per l’impianto (circa il 40-50% in meno) - riduzione dello spazio occupato - azzeramento di costi tipici dei sistemi tradizionali di pretrattamento quali: riscaldamento del prodotto, energia elettrica, trattamento acque reflue e scarichi, manutenzioni, analisi, ecc.

- massima efficienza di processo per l’assenza di tempi morti (per le analisi di controllo o per attendere che il liquido raggiunga la temperatura di esercizio).

Al contrario, il costo del prodotto chimico ha un maggiore impatto rispetto ai tradizionali processi a base acqua.

Il bilancio economico è favorevole per i processi ECOPHOR® e TORAN 3® per impianti che trattano meno di circa 1.500 m2 al giorno. Per grandi linee di verniciatura che trattano più di 2.500 m2 al giorno è possibile utilizzare uno scrubber per il recupero dei fluidi organici e abbattere drasticamente i costi di processo.

Conclusioni Conclusion The one-step ambient temperature processes for organic phosphating, ECOPHOR® or organic passivation, TORAN 3® represent a big innovation for the metal finishing industry, as an alternative to iron 50 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

I processi mono stadio a freddo per la fosfatazione organica ECOPHOR® e la passivazione organica TORAN 3® rappresentano una grande innovazione per l’industria della preparazione delle superfici alla verniciatura, proponendosi come alternative re-

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE phosphate; and also to iron phosphate followed by sealing; and in some cases, also to zinc phosphate.

These processes allow great mechanical properties (flexibility and adhesion) of the topcoat as well as excellent flash-rust and corrosion resistance and a great simplicity in the daily use in order to meet market’s growing quality and environmental requirements.

The reduction of the capital investment, the elimination of the variable costs of conventional water based processes and labour, necessary for the maintenance of these systems, together with the very high process efficiency allows ECOPHOR® and TORAN 3® to be more convenient and more economical for a wide variety of industries.

At the same time, environmental respect is guaranteed by the very low energy consumption, the elimination of discharge, the saving of water and very low CO2 emission and by the use of products not classified as VOC material.

Paint and Assembly Systems

ali rispettivamente ai tradizionali fosfosgrassaggi e a fosfosgrassaggi seguite da passivazioni e in taluni casi ai fosfati di zinco.

Le eccellenti proprietà meccaniche della verniciatura garantite da questi processi, unitamente alle elevate resistenze alla corrosione e alla resistenza all’ossidazione temporanea e la semplicità d’uso sono in grado di garantire che la qualità della verniciatura rispecchi le esigenze qualitative sempre più alte imposte dal mercato. La riduzione dell’investimento iniziale, l’assenza di costi fissi di processo, l’elevatissima efficienza produttiva rendono i sistemi ECOPHOR® e TORAN 3® processi a bassissimo costo soprattutto per impianti medio/piccoli.

Tutto questo garantendo il massimo rispetto dell’ambiente: il bassissimo consumo energetico, l’assenza totale di scarichi e reflui, il risparmio di acqua, le limitatissime emissioni di CO2 e l’uso di prodotti non classificati come COV rendono le tecnologie mono stadio ECOPHOR® e TORAN 3® processi a limitatissimo impatto ambientale.

Environmental Aircraft and a n d E n e r g y S y s t e m s Te c h n o l o g y S y s t e m s

Cleaning and Filtration Systems

www.olpidurr.it

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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to o f a c Man rtura d’ape

FIRST SYSTEM FOR REGENERATIVE DRY SEPARATION OF OVERSPRAY IN AUTOMOBILE PRODUCTION Primo sistema per la separazione rigenerativa a secco dell’overspray nella produzione di automobili Dürr Systems GmbH, Stuttgart, Germany

L

ess energy and resource consumption with reduced CO2 emissions – this is what Dürr’s EcoDryScrubber stands for. The innovative painting technology enables massive energy savings in by far the most energy intensive manufacturing process in vehicle production. It offers up to 30% less energy consumption in the entire paint shop and even up to 60% if just the booth area is considered.

The EcoDryScrubber achieves this through the dry separation of surplus paint particles during paint application in conjunction with the recirculation of the booth process air.

52 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

M

inore consumo di energia e di risorse con ridotte emissioni di CO2– questo è ciò che EcoDryScrubber di Dürr rappresenta. L’innovativa tecnologia di verniciatura consente grandi risparmi di energia durante quella che è la fase con di gran lunga il maggior dispendio di energia nella produzione di veicoli. Offre fino al 30% in meno di consumo di energia se si considera l’intero impianto di verniciatura, e fino al 60% se si considera solo l’area della cabina.

L’EcoDryScrubber ottiene questi risultati attraverso la separazione a secco dell’eccesso di vernice durante l’applicazione e il ricircolo dell’aria di processo della cabina.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE The Status Quo

Lo status quo

When applying wet paints the efficiency varies depending on the level of automation. In manual painting 20% of the material reaches the body, while with automated exterior painting it is 85%. In the conventional painting process the rest of the paint, known as overspray, is carried into the lower section of the spray booth using downward flowing process air where it binds with water using special Venturi tubes. The booth process air is drawn off as, through contact with water it absorbs too much moisture for it to be re-used, and it also contains paint particle residues. The paint sludge resulting from the overspray mixed with water has to be disposed of as hazardous waste.

Quando si applica vernice liquida, l’efficienza varia a seconda del livello di automazione. Nella verniciatura manuale il 20% del materiale raggiunge la scocca, mentre con la verniciatura automatica esterna è l’ 85%. Nel processo di verniciatura tradizionale l’eccesso di vernice, conosciuto come overspray, è convogliato nella parte più bassa della cabina di verniciatura tramite l’aria di processo; questa fluisce verso il basso e qui si unisce all’acqua utilizzando speciali tubi Venturi. L’aria di processo della cabina è poi espulsa dal momento che, a causa del contatto con l’acqua, assorbe troppa umidità per essere riutilizzata, e inoltre contiene residui di vernice. I fanghi di vernice che risultano dall’overspray miscelato con l’acqua devono essere smaltiti come rifiuti pericolosi.

The Idea

L’idea

The starting point for Dürr was to generate cost per unit advantages for the customer through reduced energy use. Eliminating the standard wet separation of excess paint particles that do not adhere to the car body surface means that fresh water is no longer required for paint separation. This in turn leads to the possibility of direct recirculation of the booth air since it does not accumulate any moisture.

Recirculation reduces the energy required for air treatment significantly compared to conventional spray booths. This elimination of fresh water and the partial addition of fresh air leads to meaningful improvements in energy consumption and in CO2 and paint particle emissions.

Already at the beginning of 2005 the product developers at Dürr had the first thoughts about this system which is fully in fashion today. Particular challenges existed with the issues of complete automation, precoating and cleaning of the filters, as well as discharge and refilling of the precoat material. Then, after about two years of development time the Dürr pilot plant in Bietigheim started its operation in April 2007: it has already put in over 1,500 hours of operation to date.

Il punto di partenza per Dürr era creare vantaggi di costo per unità al cliente attraverso la riduzione del consumo di energia. Eliminando la separazione umida tradizionale della vernice in eccesso che non aderisce alla superficie della scocca dell’auto significa che non si ha più la necessità di acqua dolce per la separazione della vernice. Al contrario questo consente il ricircolo diretto dell’aria della cabina siccome essa non accumula più alcuna umidità. Il ricircolo riduce in modo significativo l’energia richiesta per il trattamento dell’aria, se comparata alle cabine tradizionali di spruzzatura. L’eliminazione dell’acqua dolce e la parziale aggiunta di aria nuova porta importanti miglioramenti nel consumo di energia e nelle emissioni di CO2 e di particelle di vernice.

Già all’inizio del 2005 gli sviluppatori del prodotto c/o Dürr ebbero la prima idea riguardo a questo sistema, oggi molto di moda. Il tema dell’automazione completa, il precoating e la pulizia dei filtri, così come lo scarico e il ricarico del materiale di precoat rappresentavano delle vere e proprie sfide. Dopo circa due anni di sviluppo, l’impianto pilota Dürr a Bietigheim iniziò a funzionare nell’aprile del 2007 e oggi funziona già da oltre 1.500 ore.

The Technology

La tecnologia

For dry separation Dürr replaced water with powdered limestone as a bonding agent. This precoat material comes from silos or big-bag stations in the separation process. The dry filter modules consist of process-optimized filter elements which regenerate automatically during operation and can

Per la separazione a secco Dürr ha sostituito l’acqua con calcare polveroso come agente legante. Questo materiale di precoat arriva al processo di separazione da silos o centrali big-bag. I moduli di filtrazione a secco consistono di elementi filtranti ottimizzati per il processo che si rigenerano automaticamente durante il funzionamento e possono international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

53

First System for Regenerative Dry Separation of Overspray in Automobile Production

be expected to have a lifespan of 3 years or more.

The cleaning process achieves a filtration of nearly 100% - additional filtration of the recirculated air is not necessary.

With the constant flow of the air management system, which usually needs a fresh air supply of 5 to 20%, the wet overspray particles are carried from the application area into the modular filter box. The downward air speed of about 0.3 meters per second accelerates through a constriction in the booth floor to about 5 meters per second. This suction prevents the backflow of precoat particles from the filter module into the booth. The separation takes place on the surface of the filters and then the recirculated air is fed back into the supply as clean air.

The precoat material is delivered to the filter module up to an optimum fill level from the big-bag.

Air nozzles blow the powdered limestone above the hopper base. The swirling material circulates with the inflowing air from the application area, thus allowing complete circulation and uniform coating of all filter elements. The air is pulled through every filter element towards the clean air side. The precoat material in the air flow deposits itself in a complete layer over the entire filter element surface and hopper walls.

This prevents any direct contact of the wet overspray with the filters and the inner surface of the filter module.

The paint particles adhere to the precoat layer until the filter surface is covered with them. This leads to an increase in air resistance through the filter and once the maximum pressure differential is reached, the filter cake is blown off the filter. The filter element is back-flushed with clean compressed air for a quarter of a second to dust off the used precoat material. This dusting off takes place separately for every filter element and is repeated every 25 minutes on average. This guarantees constant pressure conditions and a constant air budget.

Once the filter cake is blown off the filter module the contaminated precoat material falls into the hopper and remains within the process until a certain saturation point is reached. When this point is reached the used up precoat material is removed by suction and the hopper is automatically refilled with fresh precoat material.

The EcoDryScrubber air recirculation system is designed for fully automated spray booths with painting robots. The residual dust content after filtration is less than 0.1 mg/ m3. This nearly 100 % 54 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

avere una durata fino a tre anni o più. Il processo di pulizia ottiene una filtrazione vicina al 100%: non è necessaria una filtrazione aggiuntiva dell’aria di ricircolazione.

Con il flusso costante del sistema di gestione dell’aria, che normalmente necessita di una alimentazione di aria pulita dal 5 al 20%, le particelle di overspray umido sono trasportate dall’area di applicazione al filtro modulare. La velocità di circa 0,3 metri al secondo dell’aria discendente accelera, a causa della compressione verso il fondo della cabina, a circa 5 metri al secondo. Questa aspirazione previene il riflusso di particelle di precoat dal modulo filtrante alla cabina. La separazione avviene sulla superficie dei filtri dopodichè l’aria ricircolata è rimandata al sistema di alimentazione come aria pulita.

Il materiale di precoat è inviato dal big-bag al modulo di filtrazione fino a raggiungere un livello ottimale di riempimento. Gli ugelli d’aria soffiano il calcare polveroso sopra la base della tramoggia. Il materiale turbinante circola insieme all’afflusso d’aria proveniente dall’area di applicazione, e consente così la circolazione completa e il rivestimento uniforme di tutti gli elementi filtranti. L’aria è spinta attraverso ogni elemento filtrante verso il lato con aria pulita. Il materiale di precoat contenuto nel flusso d’aria si deposita in uno strato completo sopra l’intera superficie dell’elemento filtrante e sulle pareti della tramoggia. Questo evita qualsiasi contatto diretto dell’overspray umido con i filtri e con la superficie interna del modulo filtrante.

Le particelle di vernice aderiscono allo strato di precoat fino a coprire tutta la superficie del filtro. Ciò conduce a un aumento della resistenza dell’aria attraverso il filtro ed una volta raggiunto il differenziale massimo di pressione l’incrostazione del filtro è soffiata via. L’elemento filtrante è poi risciacquato di nuovo con aria compressa pulita per 15 secondi onde soffiare via il materiale di precoat usato. Questa soffiatura avviene separatamente per ogni elemento filtrante e si ripete mediamente ogni 25 minuti. Questo garantisce condizione di pressione costante e un afflusso d’aria costante.

Una volta che l’incrostazione del filtro è soffiata via dal modulo filtrante il materiale di precoat contaminato ricade nella tramoggia e rimane all’interno del processo fino a che non si raggiunge un certo punto di saturazione. Quando questo punto è raggiunto il materiale di precoat utilizzato è rimosso tramite aspirazione e la tramoggia viene automaticamente ricaricata con materiale di precoat nuovo.

Il sistema di ri-circolazione dell’aria EcoDryScrubber è progettato per cabine di verniciatura completamente automatiche con robot di verniciatura. Il contenuto residuo di polvere dopo la filtrazione è inferiore a 0,1 mg/ m3. Questo tasso

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

filtration rate allows direct air recirculation without additional filtration and meets HEPA 12 standards.

This makes possible a new booth concept with smaller dimensions and a lower air volume flow.

di filtrazione vicino al 100% consente la ricircolazione diretta dell’aria senza filtrazione aggiuntiva e soddisfa gli standard HEPA 12. Questo rende possibile un nuovo concetto di cabina con dimensioni minori e un volume d’aria inferiore.

Compatibility

Compatibilità

The EcoDryScrubber is not only designed for fully automated new plants, but can also be installed as a conversion to existing plants under appropriate structural conditions. These structural conditions are easy to define: Only about 4.5 meters of depth is required beneath the booth conveyer system and about 1.5 meters is required laterally for filter replacement. Then in combination with the air recirculation even in the conversion of existing separation systems the energy benefits of the new technology are brought fully to bear.

The potential application area extends from automobile manufacturers to their suppliers and into other industrial sectors which have relatively large parts to paint.

Dry separation has already appeared in daily practice.

Since October 2008 the REHAU company paints automobile bumpers with the new Dürr technology in their factory in Viechtach, Germany.

L’EcoDryScrubber non è destinato solo ad impianti nuovi e completamente automatici, ma può anche essere adattato a impianti esistenti in presenza di condizioni strutturali appropriate. Queste condizioni strutturali sono semplici da definire: si richiedono solamente 4,5 m circa di profondità sotto al sistema di trasporto della cabina e circa 1,5 m lateralmente per la sostituzione dei filtri. Quindi in combinazione con il ricircolo dell’aria, anche nel caso di riadattamenti di sistemi di separazione pre-esistenti, i benefici energetici della nuova tecnologia sono pienamente raggiunti. L’area di applicazione potenziale va dai costruttori di auto ai loro fornitori fino ad altri settori industriali che hanno pezzi relativamente grandi da verniciare.

La separazione a secco ha già fatto la sua comparsa nella pratica quotidiana. Dall’ottobre 2008 l’azienda REHAU vernicia paraurti per auto con la nuova tecnologia Dürr nel proprio stabilimento di Viechtach, Germania. international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

55

First System for Regenerative Dry Separation of Overspray in Automobile Production

Cost

Costi

By means of recirculation and recycling of the process air – which is only possible when water is not used as a bonding agent – energy costs for air treatment in the spray booth are reduced by up to 60%. In addition, the water required for humidifying the air is reduced by about 80% since less air needs to be conditioned. Finally, less space is required, since the compact construction reduces the booth cross-section by about 35%. This ensures, on the one hand, low air volume flow for fresh air due to considerably smaller dimensions for air treatment, and heat recovery can be entirely dispensed with. On the other hand, another innovation from Dürr is decisively brought to bear: the use of space-saving EcoRP painting robots that travel along rails fitted to the walls of the booth.

The sum of these savings in all areas has a positive effect both on investment costs and on costs per unit during operation.

Attraverso il ricircolo e il recupero dell’aria di processo – che è possibile solamente quando non si utilizza acqua come agente legante– i costi energetici per il trattamento dell’aria nella cabina di spruzzatura si riducono fino al 60%. Inoltre, l’acqua richiesta per l’umidificazione dell’aria si riduce dell’80% dal momento che meno aria necessita di condizionamento. Infine, è necessario anche uno spazio minore, dal momento che la costruzione compatta riduce la sezione trasversale della cabina di circa il 35%.

Questo assicura, da un lato, un flusso inferiore di aria pulita grazie alle dimensioni considerevolmente minori per il trattamento dell’aria, e inoltre rende superfluo il recupero del calore. Dall’altro lato, si mette in atto un’altra innovazione di Dürr: l’utilizzo di robot di verniciatura EcoRP che risparmiano spazio perché si spostano su rotaie fissate lungo le pareti della cabina. La somma di questi risparmi in tutte le aree ha un effetto positivo sia sui costi di investimento che sui costi per unità durante la produzione.

56 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Eco-Balance

Eco-equilibrio

Most of the energy needed in automobile painting is for air treatment in the spray booth.

The energy optimizations achieved with the EcoDryScrubber therefore have a major impact on a paint system’s total energy consumption. In a paint shop with an annual capacity of 158,000 car bodies use of the EcoDryScrubber reduces energy consumption by 16 million kWh per year.

This is equivalent to a reduction of 5,200 tons in CO2 emissions. Over a car model’s total product life cycle of seven years Dürr’s innovative solution can produce savings in the region of € 8 million.

Over the same period CO2 emissions are reduced by 36,400 tons.

Completing the picture is the fact that the saturated precoat material, in contrast to conventional paint sludge, is not considered hazardous waste. It can instead be re-used untreated in other production processes like the cement industry.

La maggior parte dell’energia richiesta nella verniciatura delle auto è destinata al trattamento dell’aria nella cabina di spruzzatura. Le ottimizzazioni energetiche ottenute con l’EcoDryScrubber, quindi, hanno un impatto notevole sul consumo energetico totale del sistema di verniciatura. In un reparto di verniciatura con una capacità annuale di 158.000 scocche auto l’utilizzo dell’EcoDryScrubber riduce il consumo di energia di 16 milioni di kWh all’anno. Questo equivale a una riduzione di 5.200 t di emissioni di CO2. Su una durata totale di prodotto di un modello d’auto di circa sette anni questa soluzione innovativa di Dürr può produrre un risparmio che si aggira sugli 8 milioni di euro. Sullo stesso periodo le emissioni di CO2 sono ridotte di 36.400 t.

Completa il quadro il fatto che il materiale di precoat saturo, al contrario dei tradizionali fanghi di verniciatura, non è considerato un rifiuto pericoloso. Può essere invece riutilizzato senza trattamento alcuno in altri processi produttivi quali l’industria del cemento.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

57

FORMAL AND FUNCTIONAL ASPECTS OF THE NEW FINISHES FOR ARCHITECTURE Aspetti formali e funzionali delle nuove finiture per architettura Fausto Restelli R&D Laboratory, Pulverit Spa, Milan, Italy

T

he durability of the aesthetic characteristics of a coating is influenced mainly by: - the starting colour - the type of coating film (structured, smooth…).

The effectiveness of the protection of the substrate by the coating product results from its ability to keep the chemical structure of the film unchanged over time, that is: - adhesion - no chalking - flexibility - low permeability.

According to their outdoor resistance, the powder coatings are classified as follows: Qualicoat Class 1: 50% gloss retention after 1 year Florida exposure (EN ISO 2810) and resistance of at least 1000h in acetic acid salt spray (ISO 9227).

Qualicoat Class 2: 75% gloss retention after 1 year Florida exposure, 65% after 2 years, 50% after 3 years (EN ISO 2810) and resistance of at least 1000 h in acetic acid salt spray (ISO 9227).

58 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

L

a durabilità nel tempo delle caratteristiche estetiche di un prodotto verniciante è influenzata principalmente da: - Il colore di partenza - La tipologia del film di rivestimento (strutturato, liscio…).

L’efficacia della protezione del substrato ad opera del prodotto verniciante è data dalla sua capacità di mantenere inalterata nel tempo la struttura chimica del film, ossia: - adesione - assenza di sfarinamento - flessibilità - bassa permeabilità.

I Prodotti Vernicianti in polvere sono classificati, secondo la loro resistenza in esterno, in: Qualicoat Class 1: 50% di ritenzione di brillantezza dopo 1 anno di esposizione in Florida (EN ISO 2810) e resistenza di almeno 1000h in nebbia salina-acetica (ISO 9227).

Qualicoat Class 2: 75% di ritenzione di brillantezza dopo 1 anno di esposizione in Florida, 65% dopo 2 anni, 50% dopo 3 anni (EN ISO 2810), e almeno 1000h di resistenza in nebbia salina-acetica (ISO 9227).

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Qualicoat Class 3: 90% gloss retention after 1 year Florida exposure, 70% after 4 years, 55% after 7 years, 50% after 10 years (EN IS O 2810) and resistance of at least 1000 h in acetic acid salt spray (ISO 9227) (Fig. 1)

Qualicoat Class 3: 90% ritenzione di brillantezza dopo 1 anno di esposizione in Florida, 70% dopo 4 anni, 55% dopo 7 anni, 50% dopo 10 anni (EN IS O 2810) e almeno 1000h di resistenza in nebbia salina-acetica (ISO 9227) (fig. 1)

Plot 1: variation of brightness in relation to the exposure time of coating products of different Qualicoat classes.

Grafico 1: variazione della brillantezza in relazione al tempo di esposizione dei P.V. delle diverse classi Qualicoat

The higher the Qualicoat class, the greater the outdoor durability (i.e. UV resistance, corrosion protection, adhesion to the substrate) of the powder coatings, but the lower their mechanical properties (flexibility, impact resistance).

Con il progredire delle classi Qualicoat, la durabilità in esterno (ossia la resistenza agli UV, la protezione dalla corrosione, l’adesione al substrato) dei rivestimenti in polvere aumenta, mentre diminuiscono proporzionalmente le proprietà meccaniche (flessibilità, resistenza all’urto).

Plot 2: results of comparative corrosion tests carried out on aluminium profiles pre-treated with chromium VI and with chrome-free products.

Grafico 2: risultati di test comparativi di corrosione effettuati su profili in alluminio pre-trattati con cromo VI e con prodotti chrome-free.

Corrosion test on Al profiles treated with Chromium VI

Corrosion test on Al profiles treated with chrome-free products

# (with top coat)

(with top coat)

(with top coat)

(with top coat)

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

59

Formal and Functional Aspects of the New Finishes for Architecture

The Qualicoat classes also limit the finishes available, as outlined below: Class 1: smooth shiny, semi-shiny, matt textured Class 2: smooth shiny, semi-shiny, matt, textured Class 3: smooth shiny, semi-shiny, matt.

Of course, the costs too vary depending on the Qualicoat class of belonging, because the formulation costs of the coating products’ base polymers are different. Similarly, the costs of preparation/production of the powder coatings vary depending on the degree of gloss: the matter the coating, the lower the cost.

La rispondenza alle classi Qualicoat inoltre limita le finiture disponibili, come di seguito esposto: Classe 1: lisci lucidi, semilucidi, opachi testurizzati Classe 2: lisci lucidi, semilucidi, opachi, testurizzati Classe 3: lisci lucidi, semilucidi, opachi.

Naturalmente variano anche i costi dei PV in funzione della classe Qualicoat di appartenenza, poiché variano i costi di formulazione del polimero base del PV. Similmente variano i costi di formulazione/produzione dei PV in polvere anche in relazione al grado di brillantezza: ossia diminuiscono all’aumentare dell’opacità del P.V.

Plot 3: variation in the costs of the base polymer formulation in relation to the gloss of the coating.

Grafico 3: variazione dei costi di formulazione del polimero base del P.V. in relazione alla sua brillantezza

IPA/TPA rate in the polymer

3

NPG/EG rate in the polymer

3

GLOSSY

MATT

Functional Coatings: Thermo-Reflective Paints

Rivestimenti funzionali: vernici termo riflettenti

More and more attention is now directed to those coating materials that, besides protecting the substrates to which they are applied, are also able to provide them with physical and chemical properties useful for their intended end use.

Sempre più attenzione viene ormai rivolta a quei materiali di rivestimento che, oltre a proteggere il substrato al quale vengono applicati, sono anche in grado di conferire proprietà chimiche e fisiche utili per la loro destinazione d’uso finale.

Irradiated energy

Carbon Black absorption spectrum The difference in the area between the two spectra represents the difference in %TSR between the two coatings Absorption spectrum of the thermo-reflective black pigment

1 1

2

Q Spectral solar irradiance (according to ASTM G 15 (1998), air mass 1.5)

Q Reflected by coating pigmented with Paliogen® Black L 0086 corresponds to a TSR of 45%

2

Interaction of the pigmented surfaces with the NIR (Near Infra-Red) radiation.

Absorption spectrum of a heat-reflecting black pigment.

Interazione delle superfici pigmentate con le radiazioni NIR (Near Infra-Red).

Spettro di assorbimento di un pigmento nero termoriflettente.

60 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

temperature increase [°C]

Experimentale correlation between TRS value and heat build-up

• PANEL FOR LABORATORY TESTS AND QUALITY CONTROL • SAMPLING AND COLOUR CHARTS

3 3

Different surface heating of an aluminium profile treated with powder coatings with thermo-reflective pigments and with traditional powder coatings.

RED BASECOAT

total solar reflectance [%]

4

Experimental correlation between the TSR values and the increase in the surface temperature.

Differenza di riscaldamento superficiale di un profilo in alluminio trattato con vernici in polvere con pigmenti termo- riflettenti e vernici in polvere tradizionali.

PRIMER

4

Correlazione sperimentale fra i valori di TSR e l’aumento di temperatura superficiale.

• METAL SHEETS ACCORDING TO QUALITAL AND UNICHIM STANDARDS • STEEL • ALUMINIUM • BRASS • MULTIPANEL

BLUE BASECOAT

white

5

Non-NIR light grey

Variation of TSR and maximum surface temperature achieved with different surface colours and thermoreflective pigments.

Non-NIR dark grey NIR light grey NIR dark grey TSR [%]

=E

F5

=5

4F

45

4G

4E

max temperature °C

50.0

56.6

51.3

59.6

61.6

52.3

52.8

This category of functional coatings includes the thermo-reflective powder coatings, which, being formulated with special pigments, can reflect much of the solar IR radiation (Fig. 1), thus increasing the thermal insulation of the material on which they are applied.

The Total Solar Reflectance (ASTM E903) is the amount of solar radiation that is reflected by an object of any colour and with any degree of gloss. This parameter is necessary to quantify the temperature that will be reached by the object once hit by the solar radiation (Figs. 2, 3, 4, 5).

Variazione di TSR e temperatura superficiale massima raggiunta al variare del colore superficiale e dell’utilizzo di pigmenti termo riflettenti.

In questa categoria di rivestimenti funzionali rientrano i rivestimenti in polvere termo riflettenti, ossia quei rivestimenti che, formulati con pigmenti particolari, sono in grado di riflettere buona parte delle radiazioni solari IR (fig. 1) aumentando di conseguenza l’isolamento termico del materiale sul quale sono applicati.

La Total Solar Reflectance (ASTM E903) indica la quantità di radiazione solare che viene riflessa da un oggetto di qualsiasi colore e con un qualsiasi grado di brillantezza. E’ un parametro necessario per quantificare la temperatura che verrà raggiunta dal manufatto una volta investito dalla radiazione solare (figg. 2, 3, 4, 5).

Environmental Sustainability of the Powder Coating Eco sostenibilità del rivestimento in polvere Speaking of innovative materials, we cannot certainly fail to discuss the eco-sustainability aspect and the environmental impact that they have during both their production and their end use.

The Carbon Footprint is the measure of the impact that human activities have on the environment in terms of amount of greenhouse gases produced, measured in units of carbon dioxide. The global climate change is one of the most important indicators of the fact that we are living beyond the means of our planet. Since the Carbon Footprint is the 50% of the total Ecological Footprint, its reduction is essential to

Parlando di materiali innovativi non può essere certo trascurato l’aspetto dell’eco-sostenibilità e dell’impatto ambientale che essi hanno durante la loro produzione ed il loro utilizzo finale.

La Carbon Footprint (letteralmente “impronta al carbonio”) è la misura dell’impatto che le attività umane hanno sull’ambiente in termini di ammontare di gas serra prodotti, misurati in unità di diossido di carbonio. Il cambiamento climatico globale è uno dei più importanti indicatori del fatto che stiamo vivendo al di là dei mezzi ecologici di cui disponiamo. Essendo la Carbon Footprint il 50% di tutta l’Impronta Ecologica, una sua riduzione è essenziale per la

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61

Formal and Functional Aspects of the New Finishes for Architecture

6

7

6

Comparison of the carbon footprint of different types of powder coatings.

/

Comparazione dell’impronta al carbonio di diverse tipologie di vernici in polvere.

7

1

Comparison of the carbon footprint obtained with different conditions of polymerisation Comparazione dell’impronta al carbonio a seconda delle condizioni di polimerizzazione.

8 8 2

Possible energy saving per m of painted surface through the use of low-temperature curing paints.

Risparmio energetico possibile per m2 di superficie verniciata con l’impiego delle nuove polveri a bassa temperatura di polimerizzazione.

put an end to the excessive exploitation of resources.

One of the solutions that the manufacturers of powder coatings can find in order to reduce this human footprint on the environment are the low-temperature curing paints (Fig. 6).

The development of new, ever more efficient polymers has reduced the curing temperatures of the powder coatings for architecture, with the following advantages (Fig. 7): • energy saving • less CO2 in the atmosphere.

Considering the lower crosslinking temperatures of the new polyesters for architecture, it is possible to estimate a saving of fuel gas of 16% – i.e. from 0,01563 m3 of combustible gases necessary for the crosslinking of a standard PE powder on a 1 m2 bearing to 0,01317 m3 for new Low Bake Polyesters (Fig. 8).

porre termine allo sfruttamento eccessivo delle risorse.

Una delle soluzioni che i produttori di vernici in polvere possono trovare per diminuire questa impronta umana sull’ambiente sono le vernici a bassa temperatura di polimerizzazione (fig. 6).

Lo sviluppo di nuovi polimeri sempre più performanti ha permesso di ridurre le temperature di polimerizzazione dei PV in polvere per architettura portando i seguenti vantaggi (fig. 7): • risparmio energetico • minori immissioni di CO2 nell’atmosfera.

Considerando le più basse temperature di reticolazione dei nuovi poliesteri per architettura è possibile stimare un risparmio di gas combustibile pari al 16% passando dai 0,01563 m3 di gas combustibili necessari a reticolare una polvere PE standard su un supporto di 1 m2 ai 0,01317m3 per i nuovi Poliesteri Low Bake (fig. 8)

Conclusions

Conclusioni

The architecture sector sets more and more stringent requirements on the powder finishes in terms of quality and performance and, at the same time, the modern society requires an increasingly strong commitment to reducing the environmental impact of human activities.

The challenge for the producers of powder products is to formulate coatings ensuring an ever increasing duration, a long preservation of the look and a minimum maintenance of the structures, while reconciling the technical requirements with the environmental ones. The low bake and the thermo-reflective coatings are just two examples of what the chemistry of paints can do in this direction.

Il settore dell’architettura pone dei requisiti sempre più stringenti a livello qualitativo e prestazionale sulle finiture a polvere e, al tempo stesso, la società moderna richiede un impegno sempre più forte verso la riduzione dell’impatto ambientale delle attività umane. La sfida per i produttori di polveri è formulare rivestimenti con una durata sempre maggiore, che garantiscano una conservazione dell’aspetto estetico a lungo nel tempo, che riducano ai minimi termini la manutenzione necessaria delle strutture ma che riescano a conciliare le istanze tecniche con quelle ambientali. I rivestimenti low bake e termo riflettenti sono solo due esempi di quello che la chimica delle vernici può fare in questa direzione.

62 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

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MEASURING THE EFFECTIVENESS OF SELF-CLEANING, ELECTRICAL INSULATION AND MAGNETIC POWDER COATINGS Misurazione dell’efficacia di vernici in polvere autopulenti, per isolamento elettrico e magnetiche Francesco Stucchi

I

n the last few years, we have witnessed a proliferation of the so-called “smart” paints and coatings, able to lend to an object functional characteristics directly related to its intended use. Sometimes these coatings, because of the unique properties that they claim to lend to the objects covered with them, arouse the scepticism of specifiers and users about their actual effectiveness.

The true “smartness” of these coatings can be therefore underestimated.

This article reports the results of some exhaustive laboratory tests carried out by independent institutes on samples treated with two new “smart” powder coatings developed by Adapta Color and demonstrating their effectiveness.

N

Self-cleaning Coatings

Rivestimento autopulente

The self-cleaning coatings developed by Adapta Color are based on two different lines of research that have produced the following technologies: - Photocatalytic coatings: molecules and organic compounds that cause stains and indirectly

I rivestimenti autopulenti sviluppati da Adapta Color si basano su due linee di ricerca differenti che hanno prodotto le seguenti tecnologie: - Rivestimenti foto-catalitici: sulle superfici si depositano molecole e composti organici che sono respon-

64 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

egli ultimi anni abbiamo assistito al proliferare delle vernici e dei rivestimenti cosiddetti “intelligenti”, in grado di conferire a un manufatto caratteristiche funzionali direttamente correlate con la sua destinazione d’uso finale. Talvolta questi rivestimenti, a causa delle esclusive proprietà che affermano di attribuire ai manufatti rivestiti con esse, incontrano lo scetticismo di prescrittori e utilizzatori in merito alla loro effettiva efficacia.

Accade quindi che la reale “intelligenza” di questi rivestimenti venga sottovalutata.

Il presente articolo riporta in maniera esaustiva risultati di test di laboratorio effettuati da istituti indipendenti su provini trattati con due nuove vernici in polvere “intelligenti” sviluppate da Adapta Color, che ne dimostrano l’efficacia.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE allow the retention of the common dust settle on the surfaces. The photocatalytic action of these coatings eliminates these molecules, thus minimising the possibility of retention of other contaminants and decreasing the need for maintenance of the surfaces.

- Hydrophobic coatings: they simulate the so-called “lotus effect”. When a drop of water falls on a lotus leaf, it is divided into many small droplets which slip away. This behaviour is due to the union of the thin filaments on the surface of the lotus leaf, which cause the removal of the water. The hydrophobic coatings were developed to allow the drops of water to slip away, thus leaving the surface dry and preventing the formation of mildew or dirt.

sabili di macchie e indirettamente costituiscono la base di ancoraggio per la polvere comune. L’azione foto-catalitica di queste vernici elimina queste molecole, riducendo al minimo la possibilità di ancoraggio di altri contaminanti e diminuendo la necessità di manutenzione di queste superfici.

- Rivestimenti idrofobi: simulano il cosiddetto “effetto loto”. Quando una goccia d’acqua cade su una foglia di loto si divide in tante piccole goccioline che scivolano via. Questo comportamento è dovuto all’unione dei minuscoli filamenti presenti sulla superficie della foglia di loto, che vanno a provocare un allontanamento dell’acqua. Il rivestimento idrofobo è stato sviluppato per consentire alle gocce d’acqua di scivolare via lasciando così la superficie asciutta ed evitando la formazione di muffe o sporco.

Tests

Test effettuati

The self-cleaning coatings developed by Adapta Color were subjected to quality tests by the Spanish institute AIDICO (Construction Technology Institute), which evaluated the evolution of the self-cleaning nature of these coatings.

I rivestimenti autopulenti sviluppati da Adapta Color sono stati sottoposti a test qualitativi dall’istituto spagnolo AIDICO (’Istituto Tecnologico dell’Edilizia) che ha valutato l’evoluzione del carattere autopulente di detti rivestimenti.

REPORT NO.: IT 110082 - Evolution of the self-cleaning nature Plot 1: change in the gloss of the coating Plot 2: change of ΔE

RAPPORTO Nº: IT 110082 - Evoluzione del carattere autopulente Grafico 1: variazione della brillantezza del rivestimento Grafico 2: variazione del ΔE ΔE VARIATION

GLOSS VARIATION 120

5 4

Self-cleaning plot

80

ΔE

GLOSS

100

60

Self-cleaning

Self-cleaning

1

20 0

3 2

40

1

Self-cleaning plot

Standard INITIAL

1º CYCLE

2º CYCLE

3º CYCLE

AIDICO assessed the self-cleaning behaviour of parts treated with the self-cleaning powder product compared to parts not treated, starting from the colour changes underwent by the contaminant deposited. For the test, a spectrophotometer CM-2600d was used. The organic matter chosen to assess the self-cleaning activities was the methylene blue. The procedure was as follows: - Exposure to UV radiation (365 nm) of 2 parts not

Standard 2

INITIAL

1º CYCLE

2º CYCLE

3º CYCLE

AIDICO ha valutato il carattere autopulente dei pezzi trattati con prodotto in polvere autopulente rispetto a pezzi non trattati, a partire dai cambiamenti di colore subiti dalla sostanza contaminante depositata. Per il test è stato utilizzato uno spettrofotometro CM-2600d. come sostanza organica per valutare l’attività autopulente è stato scelto il blu di metile. Il procedimento è stato il seguente: - Esposizione a radiazioni UV (365 nm) di n. 2 pezzi privi international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

65

Measuring the Effectiveness of Self-Cleaning, Electrical Insulation and Magnetic Powder Coatings

treated and 2 parts treated with the self-cleaning product. Previously, the contact angles of both parts were measured.

- Measurement of the contact angles with different intervals of exposure to UV radiation until there was a decrease of these values.

- Application of drops of methylene blue as the contaminant organic matter. Measurement of its colour.

- Exposure to radiation during different time intervals.

Measurement of the colour changes with different intervals of exposure until the drops lost their colour.

This procedure was followed with both the parts not treated and those treated with the self-cleaning coating.

Table 1 shows the values of contact angles obtained on the parts at different times of activation with UV radiation.

di trattamenti e N. 2 pezzi trattati con prodotto autopulente. Precedentemente sono stati misurati gli angoli di contatto di entrambi i pezzi.

- Misura degli angoli di contatto in intervalli diversi di esposizione sotto radiazioni UV fino a che si è osservato una diminuzione di detti valori.

- Applicazione di gocce di blu di metilene come sostanza organica contaminante. Misurazione del suo colore.

- Esposizione a radiazioni durante intervalli di tempo diversi. Misurazione del cambiamento di colore a intervalli di tempo di esposizione diversi fino a che si osserva che le gocce depositate hanno perso il proprio colore.

Questo procedimento è stato seguito allo stesso modo per pezzi non trattati e trattati con vernice autopulente.

La tabella 1 riporta i valori degli angoli di contatto ottenuti su entrambi i pezzi in tempi diversi di attivazione con radiazioni UV.

Table 1: contact angles (degrees) obtained with distilled water on the parts at different times of activation with UV radiation.

Tabella 1: angoli di contatto (gradi) ottenuti con acqua distillata su entrambi i pezzi in tempi diversi di attivazione con radiazioni UV.

Without radiation UV - 24 hours UV - 48 hours UV - 120 hours

CONTACT ANGLES (grades) ADAPTA P. Transp.Mate ADAPTA Self Cleaning product (no self-cleaning product) Average Standard deviation Average Standard deviation 94.45 0.9560 85.90 0.3162 94.55 1.1168 83.10 5.5917 94.25 0.7169 73.75 2.9744 94.85 1.5465 23.90 1.9120

It was proven that the surface In questo modo si è provato che of the parts with the la superficie dei pezzi con proself-cleaning product was dotto autopulente è stata attivaactivated by UV radiation after ta con la radiazione UV dopo 5 5 days of exposure (120h); the giorni di esposizione (120h), dal contact angle decreased from momento che l’angolo di con86 to 24°, which indicates the tatto è diminuito da 86 a 24° il hydrophilic nature and the che indica il carattere idrofilo e increased wettability of the la maggiore bagnabilità dei pezzi parts treated with the trattati con vernice autopulente, 1 self-cleaning coating. mentre i pezzi non trattati non Photograph of the parts without treatment and treated The parts not treated, on the hanno subito modificazione delwith self-cleaning coating after activation with UV other hand, did not undergo la loro bagnabilità con la radiazioradiation and deposition of methylene blue drops. any change in their wettability Fotografia dei pezzi senza trattamento e trattate ne UV. Si è osservato, inoltre, che con prodotto autopulente dopo la attivazione con

by UV radiation. It was also i pezzi con vernice autopulente si radiazione UV e deposizione di gocce di blu di metilene. sono ingialliti. (fig. 1). noted that the parts with the A questo punto si è applicato il self-cleaning coating yellowed blu di metilene sottoforma di gocce di modo che lasciassero (Fig. 1). delle macchie sulla superficie. Allo stesso modo sono state At this point, the methylene blue was applied on both 66 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE the parts treated and those not treated in the form of drops, in order to leave stains on the surface. However, in fig. 1 it can be seen that both the size and the colour of the drops differed in the two cases. This is due to the fact that the wettability of the parts was different and that it is very difficult to wet the parts without the self-cleaning treatment. This is an important aspect, because the methylene blue was much more intense on the parts treated with the

a

b

2

Photograph of the parts without treatment and treated with self-cleaning coating after exposure to UV radiation for a) 78 h b) 209 h.

Fotografie dei pezzi non trattati e trattati con vernice autopulente dopo l’esposizione a radiazioni UV durante a) 78 h b ) 209 h.

applicate sulla superficie dei pezzi non trattati. Tuttavia, nella fig. 1 si può osservare che tanto la dimensione che il colore delle gocce sono diversi per i pezzi non trattati e quelli trattati con prodotto autopulente. Questo si deve al fatto che la bagnabilità è diversa per entrambi i pezzi e che è molto difficile bagnare i pezzi senza trattamento autopulente. Questo è importante dal momento che il blu di metilene è molto più intenso sui pezzi trattati con vernice autopulente rispetto che sui pezzi non trattati.

La figura 2 riporta due

Measuring the Effectiveness of Self-Cleaning, Electrical Insulation and Magnetic Powder Coatings

self-cleaning coating than on the parts not treated.

Figure 2 shows two images taken at two different times of exposure to UV radiation, where it is possible to observe the colour degradation of the methylene blue.

The methylene blue stains degraded on the parts treated with the self-cleaning coating, but remained intact on the parts not treated.

Table 2 shows the values obtained for the colour change, expressed as ΔE. It can be noted that the colour variation is significant on the parts treated with self-cleaning product and minimal on the parts not treated.

immagini scattate in due momenti diversi di esposizione a radiazioni UV, in cui si può osservare la degradazione del colore del blu di metilene. A partire dalle immagini in figura 2 si può osservare come le macchie di blu di metilene si sono degradate nei pezzi trattati con vernice autopulente mentre sono rimaste integre sui pezzi non trattati.

La tabella 2 riporta i valori ottenuti per la variazione di colore espressi come ΔE. Si può osservare come la variazione di colore sia molto maggiore per i pezzi trattati con prodotto autopulente, e praticamente quasi invariata nei pezzi non trattati.

Table 2: ΔE values of both the parts not treated and treated with selfcleaning product and exposed to UV radiation at different intervals.

Tabella 2: Valori ΔE di pezzi privi di trattamento e trattati con prodotto autopulente ed esposti a intervalli diversi di radiazioni UV.

Time of exposure under UV radiation 30 minutes 1 hour 2 hours 3 hours 4 hours 5 hours 6 hours 8 hours 10 hours 28 h 30 min 31 h 30 min 33 h 30 min 35 h 30 min 37 h 30 min 39 hours 56 hours 58 hours 60 hours 78 hours 96 hours 115 hours 120 hours 186 hours 191 hours 204 hours 209 hours

NO SELF-CLEANING PRODUCT

WITH SELF-CLEANING PRODUCT

ΔE

Standard deviation

ΔE

Standard deviation

0.45 0.75 0.62 1.02 0.98 1.04 1.42 1.23 1.09 1.09 1.42 1.39 1.65 1.99 1.86 1.78 1.72 1.74 2.01 2.38 2.31 2.53 2.98 2.96 3.30 3.18

0.41 0.29 0.48 0.51 0.68 0.58 0.49 0.65 0.41 0.49 0.60 0.55 0.57 0.66 0.44 0.66 0.60 0.57 0.68 0.67 0.66 0.79 0.88 0.92 0.92 0.89

4.12 3.79 3.53 3.70 3.44 3.56 3.68 3.86 4.64 6.03 6.38 6.65 9.11 8.59 9.42 9.95 13.74 19.09 21.21 24.71 25.72 33.57 41.46 44.33 45.31 45.54

1.05 0.85 0.79 1.06 0.73 0.77 0.47 0.69 1.29 3.12 3.32 3.16 4.66 3.58 4.76 3.76 3.64 7.32 9.35 7.74 7.47 11.10 6.55 9.53 8.87 8.50

Conclusions

Conclusioni

The colour change was measured before and after the UV radiation. For the parts treated with the self-cleaning product, it can be observed that the longer the time of UV radiation exposure, the greater the colour change produced, which proves the self-cleaning activity of the coating. On the other hand, the colour variation is minimal on parts not treated with the self-cleaning

Si è misurato il cambiamento di colore prima e dopo la radiazione UV. Per i pezzi trattati con prodotto autopulente si osserva che quanto maggiore è il tempo di radiazione UV, maggiore è la variazione di colore prodotta, il che indica l’attività autopulente del rivestimento. Dall’altro lato, si osserva che la variazione di colore è minima nei pezzi non trattati con prodot-

68 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE product. This was assessed on the basis of the colour change measurements carried out with a colorimeter. It was possible to reach the same conclusion also through visual observation.

to autopulente. Questo è stato valutato a partire da misurazioni del cambiamento di colore con un colorimetro. Si è giunti a una simile conclusione anche attraverso l’osservazione visiva.

Electrical insulation powder coatings

Vernici in polvere per isolamento elettrico

They are powder coatings with a very low porosity, applicable both electrostatically and to fluidised beds and developed to provide high protection and excellent electrical insulation to electronic components, switches, connectors, toroidal inductors and transformers, slots and so on.

These paints are resistant up to a temperature of 300ªC and to a maximum voltage of 1,000 volt.

They have the following characteristics: - Excellent electrical insulation (cut through resistance); - Excellent chemical and heat resistance; - Excellent resistance to thermal shock and to impact; - Flame retardancy; - Different colours available.

The electrical insulation coatings developed by Adapta were tested by the Institute ITE (Energy Technological Institute) of Valencia.

Si tratta di rivestimento in polvere a porosità molto bassa, applicabile in elettrostatica o a letto fluido, sviluppato per fornire un’alta protezione ed un eccellente isolamento elettrico a componenti elettronici, interruttori, connettori, toroidi, slot, e così via.

Questa vernice, che resiste fino ad una temperatura di 300ªC e un voltaggio massimo di 1.000 volt, presenta le seguenti caratteristiche: - Eccellente isolamento elettrico (cut through resistance); - Eccellente resistenza chimica e al calore; - Eccellente resistenza allo shock termico e all’impatto; - Ritardante della fiamma (flame retardancy); - Sviluppato in differenti colori.

Le vernici per isolamento elettrico sviluppate da Adapta sono state testate dall’istituto ITE (Istituto Tecnologico dell’Energia) di Valenza.

RAPPORTO Nº: IE-ITE-110299/M1 – Vernici per isolamento elettrico - Resistenza superficiale (Ω): 2,12 x 1014 - Resistenza trasversale (Ω): 1.73 x 1012 - Rigidità dielettrica AC: - Tensione di rottura (V): 6150 ± 7,8 x 102 - Campo Elettrico (V/mm): 41000 ± 5,2 x 103 - Valore Medio di Permettività: 100 F/m

10 1

10 1

10 0

10 0

10 -1

10 -1

10 -2

10 -2

10 -3

10 -3

10 -4

10 -4

10 -3 10 -2 10 -1 10 0 10 1 10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 3

Tan delta

Permittivity

REPORT NO.: IE-ITE-110299/M1 – Electrical insulation coatings - Surface resistance (Ω): 2.12 x 1014 - Transverse resistance (Ω): 1.73 x 1012 - AC dielectric strength: - Breakdown voltage (V): 6150 ± 7.8 x 102 - Electric field (V/mm): 41000 ± 5.2 x 103 - Mean value of permittivity: 100 F/m

Permittivity Tan delta

Frequency (Hz)

Plot 3: Loss factor at room temperature (Tan delta)

Grafico 3: Fattore di perdita a temperatura ambiente (Tan delta)

69 69

Measuring the Effectiveness of Self-Cleaning, Electrical Insulation and Magnetic Powder Coatings

3

3

Detail of the arrangement for the resistivity test.

Dettaglio del montaggio della prova di resistività.

4

Detail of the arrangement for the dielectric strength test.

Dettaglio del montaggio della prova di rigidità dielettrica.

4

Tests

Test effettuati

The tests conducted were as follows: - Surface resistivity and transverse resistance measuring test (standard ASTM 0257:1999, resistivity measurement) (Fig. 3).

- AC dielectric strength test: during this test, the coated specimen is placed between two metal faces, one earthed and the other connected to a source of high AC voltage at 50Hz through an electrode (Fig. 4).

As a consequence, the voltage level of the electrode connected to the source begins to increase, until dielectric breakdown occurs in the coating. In that moment, the value of maximum voltage reached is recorded in the measuring device.

- Permittivity and loss factor measuring test (room temperature).

The environmental conditions recorded during the performance of the tests were as follows:

Le prove effettuate sono state le seguenti: - Prova di misurazione della resistività superficiale e trasversale (norma ASTM 0257:1999 misurazione della resistività) (fig. 3).

- Prova di rigidità dielettrica en AC.: durante questa prova si colloca il provino verniciato tra due facce metalliche, una messa a terra e l’altra, attraverso un elettrodo, connessa a una fonte di alta tensione alternata a 50Hz (fig. 4).

Con questa disposizione inizia a salire il livello di tensione dell’elettrodo connesso alla fonte, fino a che non si produce rottura dielettrica della vernice. In questo momento resta registrato nell’apparecchiatura di misurazione il valore di tensione massima raggiunta.

- Prova di misurazione di permettività e fattore di perdita (temperatura ambiente).

Le condizioni ambientali registrate durante la realizzazione delle prove sono state le seguenti:

Table 3: Environmental conditions during the performance of the tests.

Tabella 3: Condizioni ambientali durante la realizzazione delle prove.

17/05/11 24/05/11

T (°C) 20,9 24,1

initial Hr (%) 41,1 46,4

P (mbar) 1016,1 1016,9

70 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

T (°C) 21,4 25,0

final Hr (%) 41,7 45,8

P (mbar) 1015,6 1017,1

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Results of tests

Risultati dei test

Table 4: Results of the tests measuring the transverse resistivity.

Tabella 4: Risultati del test di misurazione della resistività trasversale

TRANSVERSE RESISTANCE AND RESISTIVITY Sample

Transverse resistance (Ω) POSITIVE POL.

Transverse resistivity (Ω.m) POSITIVE POL.

Transverse resistance (Ω) NEGATIVE POL.

Transverse resistivity (Ω.m) NEGATIVE POL.

ME-ITE- 110299/1 ME-ITE- 110299/2 ME-ITE- 110299/3 ME-ITE- 110299/4 ME-ITE- 110299/5 ME-ITE- 110299/6

1,84x1010 2,97x1010 2,41x1010 2,10x1010 2,57x1010 1,99x1010

1,47x1012 2,38x1012 1,93x1012 1,68x1012 2,06x1012 1,59x1012

2,08x1010 3,63x1010 2,24x1010 1,78x1010 2,21x1010 1,68x1010

1,67x1012 1,69x1012 1,80x1012 1,43x1012 1,77x1012 1,35x1012

Table 5: Results of the tests measuring the surface resistivity

SUPERFICIAL RESISTANCE AND RESISTIVITY Superficial Superficial Superficial resistance (Ω) resistivity (Ω.m) resistance (Ω) POSITIVE POL. POSITIVE POL. NEGATIVE POL. 2,35x1014 4,52x1010 5,03x1010 10 14 3,63x10 1,69x10 3,76x1010 5,03x1010 2,35x1014 4,52x1010 4,81x1010 2,24x1013 4,92x1010 10 13 4,97x10 2,32x10 5,05x1010 10 13 4,18x10 1,95x10 4,26x1010

Sample ME-ITE- 110299/1 ME-ITE- 110299/2 ME-ITE- 110299/3 ME-ITE- 110299/4 ME-ITE- 110299/5 ME-ITE- 110299/6

Table 6: Mean values of surface and transverse resistivity

Sample ME-ITE- 110299/1 ME-ITE- 110299/2 ME-ITE- 110299/3 ME-ITE- 110299/4 ME-ITE- 110299/5 ME-ITE- 110299/6 Average total

Tabella 5: Risultati del test di misurazione della resistività superficiale

Superficial resistivity (Ω.m) NEGATIVE POL. 2,11x1014 1,75x1014 2,11x1014 2,30x1013 2,36x1013 1,99x1013

Tabella 6: Valori medi di resistività superficiale e trasversale

MEAN VALUES OF SUPERFICIAL AND TRANSVERSE RESISTIVITY Superficial Transverse resistivity (Ω) resistivity (Ω) 1,57x1012 2,23x1014 1,72x1014 2,03x1012 14 2,23x10 1,86x1012 14 2,27x10 1,55x1012 2,34x1014 1,91x1012 1,97x1014 1,47x1012 14 2,12x10 1,73x1012 Tabella 7: Risultati del test di rigidità dielettrica

Table 7: Results of the dielectric strength test

DIELECTRIC STRENGTH AC Sample

Breaking Tension (V)

ME-ITE- 110330/7 ME-ITE- 110330/8 ME-ITE- 110330/9 ME-ITE- 110330/10 ME-ITE- 110330/11 ME-ITE- 110330/12 ME-ITE- 110330/13 ME-ITE- 110330/14 ME-ITE- 110330/15 ME-ITE- 110330/16

8300 6600 4100 5800 7100 6100 5900 5800 7200 4600

Average (V)

6150±780

Electric Field (kV/mm) 55,33 44,00 27,33 38,66 47,33 40,66 39,33 38,66 48,00 30,66

Average (kV/mm)

41,00±5,20

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

71

Measuring the Effectiveness of Self-Cleaning, Electrical Insulation and Magnetic Powder Coatings

Magnetic Coatings

Vernici magnetiche

They are magnetic coatings that allow to apply a film allowing the attachment of magnets on the surfaces of nonmetallic materials. For example, they allow the attachment of decorative magnets for sticking notes on objects without magnetic properties, such as the MDF panels.

REPORT NO.: IE-ITE-110330/M2 – Magnetic paints - Surface resistivity (Ω): 8,03 x 106 - Transverse resistance (Ω): 1,32 x 105

I rivestimenti magnetici permettono d’applicare sulle superfici dei materiali non ferrosi una pellicola adatta all’attacco di magneti. Questo rivestimento, ad esempio, consente l’apposizione di calamite decorative per l’affissione di note su oggetti privi di questa proprietà magnetica, ad esempio i pannelli in MDF. RAPPORTO Nº: IE-ITE-110330/M2 – vernici magnetiche - Resistenza Superficiale (Ω): 8,03 x 106 Resistenza Trasversale (Ω): 1,32 x 105

Conclusions

Conclusioni

The fields of application of the self-cleaning powder coatings are the most diverse, from the outdoor applications (for example, the architectural structures) to the indoor applications in houses, offices or public places.

The magnetic coatings can be applied, for example, in study areas for children, where they could be combined with those with “slate effect “, i.e. micro-textured paints allowing to easily erase the chalk lines drawn on their surface (in this case, black is the most common colour and may require periodic touch-ups), or with anti-graffiti paints applied on whiteboards for dry-erase markers.

I campi applicativi delle vernici in polvere autopulenti sono i più variegati: dalle applicazioni in esterno (pensiamo, ad esempio, alle strutture per architettura) alle più diverse applicazioni per interni domestici, di uffici o di luoghi pubblici.

Le vernici magnetiche possono trovare applicazione, ad esempio, nelle aree di studio dedicate ai bambini dove si può pensare di combinare questi rivestimenti con quelli ad “effetto lavagna”, vernici micro-testurizzate che permettono di cancellare facilmente le linee di gesso scritte sulla loro superficie (in questo caso il nero è il colore più comune e può necessitare di periodici ritocchi), oppure con le vernici antigraffiti applicate su lavagne per pennarelli cancellabili.

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72 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

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UV CROSSLINKED POLYMER POWDER COATING FOR METAL SUBSTRATES Impianto per la verniciatura in polvere polimerica a reticolazione UV per substrati metallici Gianluca Baruffaldi

Preliminary Remarks

Introduzione

Euroimpianti Srl, Valeggio Sul Mincio (VR), Italy

It is well known that the coating of a product is normally vital and that a good product can be depreciated by a bad finish, just as a poor product can be improved, at least on the surface, by a good coating.

Much attention should be given to the properties required from a coating, such as adhesion to the substrate and resistance to abrasion, corrosion and moisture. The mechanical properties, such as the scratch and impact resistance, as well as the resistance to chemicals (solvents, oils, hydraulic fluids, etc.) are important too.

È noto che la verniciatura di un prodotto è normalmente di vitale importanza e che un buon prodotto può essere deprezzato da una cattiva finitura, così come un prodotto povero può essere migliorato, almeno all’apparenza, grazie ad una buona verniciatura.

Molta attenzione deve essere posta alle proprietà che si richiedono alla verniciatura, come adesione al substrato, resistenza all’abrasione, corrosione e umidità. Le proprietà meccaniche, come la resistenza alla graffiatura e all’impatto sono importanti, così come la resistenza agli agenti chimici (solventi, oli, fluidi idraulici, ecc.).

74 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Ultimately, the coating enables a product to perform the function for which it was designed.

Sometimes, the industry tends not to take this into due consideration, while, on the contrary, it should be seen as a determining factor. And choosing the right coating technique is even more important.

On the one hand, the attention to the ecological impact and the laws on the disposal of toxic substances and the water treatment are becoming increasingly severe, on the other hand the market requires short production and delivery times.

One of the most commonly used coating techniques, particularly in industry, is the powder coating: the workpieces are painted with a powder coating based on synthetic resins, which adheres due to electrostatic effect, and then placed into an oven where the coating, due to the temperature, first melts and then polymerises, thus resulting in an adherent layer.

In definitiva, la verniciatura abilita un prodotto ad eseguire la funzione per il quale è stato progettato.

Talvolta, l’industria tende a non tenere questo aspetto nella giusta considerazione, al contrario dovrebbe essere un fattore determinante. La scelta della giusta tecnica di verniciatura è ancora più importante.

Da un lato, l’impatto ecologico e la legislazione sullo smaltimento di sostanze tossiche e trattamento acque, sta diventando sempre più severa, e dall’altro il mercato spinge per tempi rapidi di produzione e spedizione.

Una delle tecniche di verniciatura maggiormente utilizzate soprattutto nel settore industriale è quella della verniciatura a polveri, secondo la quale i pezzi in lavorazione vengono ricoperti di polvere verniciante a base di resine sintetiche, che aderisce per effetto elettrostatico, e poi passati in un forno dove a causa della temperatura la vernice prima fonde e poi polimerizza dando uno strato aderente.

The Current Situation

Lo status quo

The powder coating is carried out in facilities equipped with: - a hanging chain conveyor belt where the parts to be painted (typically metal sheets, pipes, spouts and profiles) are hung; - a parts cleaning system; - application booths with electrostatic spray guns; - a curing oven, that is a hot air circulation oven with an operating temperature ranging from +180 ° to +250°. Usually the oven has a supporting structure, suitable for housing the insulated panels as well as supporting the hanging conveyor belt. The panelling is made of two metal sheets and a high insulating power mineral wool mattress.

As with other types of coating, the result in terms of adhesion, durability and corrosion resistance is heavily influenced by the preparation of the surface pre-painting stage.

In fact, the coating thickness achievable with this technology is significantly higher than that obtained with liquid coatings (100 micrometres are easily exceeded), while the mechanical characteristics (hardness, elasticity) can be very high.

With the powder coating, it is still possible to achieve a great performance in terms of both finishing, even though the gloss will not be

La verniciatura a polvere si effettua in impianti attrezzati che prevedono: - un nastro trasportatore aereo a catena dove vengono appesi i pezzi da verniciare, in genere lamiere, tubi, cannelle e profilati; - un sistema di lavaggio dei pezzi; - cabine di applicazione con pistole elettrostatiche; - un forno di polimerizzazione costituito da un forno a circolazione di aria calda, con una temperatura di esercizio variabile da +180° a +250°. Il forno è generalmente realizzato da struttura portante adatta sia all’alloggiamento dei pannelli coibentati sia per il sostegno del trasportatore aereo, mentre la pannellatura è costituita da doppia lamiera con interposto materassino in lano di roccia ad elevato potere isolante.

Come per gli altri tipi di verniciatura, il risultato in termini di aderenza, durata e resistenza alla corrosione è pesantemente influenzato dalla preparazione della fase di pre-verniciatura della superficie. In effetti lo spessore dello strato verniciante ottenibile con questa tecnologia è nettamente superiore a quello ottenibile con vernice liquida (si superano agevolmente i 100 micrometri) e le caratteristiche meccaniche (durezza, elasticità) possono essere molto elevate.

Con la verniciatura a polvere si possono comunque ottenere ottime prestazioni sia a livello di finitura, international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

75

UV Crosslinked Polymer Powder Coating for Metal Substrates.

1

An electric motor wich has been coated already assembled with UV powders Un motore elettrico assemblato verniciato con polveri UV.

comparable to that obtained with liquid coatings, and of mechanical seal.

One of the problems that the operators of this sector face is the relatively high operating temperature of the furnace and the fact that some components, such as some types of electric motors or other delicate components, do not withstand the high polymerisation temperatures.

In the past, it was actually 1 impossible to coat these assembled components, which forced the operators to paint only the unassembled components, with all the consequent operational issues, or to implement other coating techniques.

anche se la brillantezza non raggiunge quella delle vernici liquide, sia a livello di tenuta meccanica.

Uno dei problemi che i tecnici del settore devono affrontare nell’ambito della verniciatura a polveri è quello della relativamente elevata temperatura di esercizio del forno di fusione e del fatto che alcuni componenti, come alcuni tipi di motori elettrici assemblati o altri componenti delicati, non sopportano le elevate temperature di polimerizzazione.

In questi casi, di fatto, diventava impossibile verniciare tali componenti assemblati, il che costringeva gli operatori a verniciare solo i componenti non assemblati, con tutte le problematiche operative che ne derivano, oppure ad implementare altre tecniche di verniciatura.

The Innovation

L’innovazione

A new polymer powder coating technique is being developed in this field. It combines most of the advantages of the traditional powders with the advantages of the liquid polymer coatings.

The result is a painting process with a very low environmental impact, which can be used on products with temperature-sensitive internal components (Fig. 1). For many manufacturers, this results in the possibility to coat pre-assembled products, directly on the production site. This technology allows to utilise the powder coatings with the supply of UV or IR rays. Although this technique was already widely used for the linear surface treatment, the development of a system that allows to polymerise three-dimensional surfaces and especially three-dimensional surfaces with undercuts is a real innovation.

Nel settore della verniciatura si sta sviluppando una nuova tecnica di verniciatura polimerica in polvere che coniuga molti dei vantaggi della polvere tradizionale con i vantaggi della polimerica a liquido.

Il risultato è un processo di verniciatura a bassissimo impatto ambientale, che può essere utilizzato su prodotti con componenti interni sensibili alla temperatura (fig. 1). Per molti costruttori si apre la possibilità di verniciare prodotti pre-assemblati, direttamente nel luogo di produzione. Si tratta di una tecnologia che consente di trattare vernici in polvere mediante erogazione di raggi UV o IR. Tecnica già diffusa per il trattamento di superfici in maniera lineare, ma innovativa per la risoluzione e la messa a punto di un impianto che permette di polimerizzare superfici tridimensionali e soprattutto superfici tridimensionali che presentano sottosquadra.

76 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE The Process

Il processo

The UV system (patent no. VR2011A38) allows to carry out the polymer powder coating also on three-dimensional objects.

In the first stages, the coating cycle coincides with a traditional cycle of powder pre-treatment and coating. The part to be painted, once washed and prepared, is placed on a conveyor belt and the powder coating is applied electrostatically (Fig. 2), so as to provide sufficient coverage in a single step (in manual or automatic mode).

At this point, the product leaves the spray chamber and enters the IR-UV oven. The casting and crosslinking process occurs in two different steps.

At first, the IR treatment of the product begins: the temperature of the infrared rays must bring the surface temperature to 90° maximum, so the powder can melt and be distributed evenly.

Depending on the mass of the workpiece to be treated, the process can last from one to five minutes.

Now the product is painted, but not finished yet, as the surface still lacks the necessary characteristics of sealing and fixing. For this reason, it undergoes the treatment of polymerisation under ultraviolet rays at a temperature of about 80° for a few tens of seconds.

At this point, the product is finished, but it takes a few minutes before it can be handled: during the cooling stage, the polymerisation continues and the coating is fixed to the substrate (Fig. 3).

The entire process, including the spraying, can last from 5 to 10 minutes.

L’impianto UV (brevetto n. VR2011A38) consente di effettuare la verniciatura polimerica in polvere su oggetti anche di tipo tridimensionale.

Nella prima parte, il ciclo di verniciatura coincide con un ciclo a polvere tradizionale di pretrattamento e verniciatura. Una volta lavato e preparato il pezzo da verniciare, lo stesso viene posto su una linea di trasporto e la vernice in polvere viene applicata elettrostaticamente (fig. 2), in modo da apportare una sufficiente copertura in un unico passaggio (in modalità manuale o automatica).

A questo punto il prodotto esce dalla camera di spruzzatura ed entra nel forno IR-UV. Questa è la fase dove il processo di fusione e reticolazione avviene in due differenti passaggi.

In un primo momento, sul prodotto inizia il trattamento IR: la temperatura dei raggi infrarossi deve portare la superficie del pezzo a massimo 90° affinché la polvere possa fondersi e distendersi uniformemente. A seconda della massa del pezzo da trattare, il processo può durare da uno fino a cinque minuti.

Ora il prodotto si presenta verniciato, ma non ancora finito in quanto la superficie non presenta ancora le caratteristiche di tenuta e di fissaggio necessarie.

Per questo si avvia il trattamento di polimerizzazione sotto i raggi ultravioletti, alla temperatura di circa 80°, per poche decine di secondi.

A questo punto il prodotto è finito, ma necessita di alcuni minuti prima di essere maneggiato: in fase di raffreddamento la polimerizzazione prosegue e la vernice si fissa maggiormente al substrato (fig. 3).

L’intero procedimento, inclusa la spruzzatura, può durare da 5 a 10 minuti.

I vantaggi The Advantages The use of UV technology allows a company to coat its products with significant and undisputed industrial advantages that neither the liquid nor the powder coating had brought before.

The reduction of the coating time significantly cuts the hourly production cost and the energy consumption. The tests conducted both in the laboratory and on the operating systems show that the process is 2 times faster than the traditional coating with a ratio of 1:3, while the quality is the same.

L’uso della tecnologia UV permette di verniciare i propri prodotti ottenendo notevoli e indiscussi vantaggi industriali che né la verniciatura a liquido né quella a polvere avevano consentito prima d’ora.

La riduzione dei tempi di verniciatura consente di ridurre sensibilmente il costo orario produttivo e il dispendio di energia. Le prove effettuate sia in laboratorio sia sull’impianto attivo garantiscono una velocità 2 volte maggiore, con una qualità identica, rispetto alla verniciatura tradizionale con un rapporto di 1:3.

La prima e più immediata conseguenza è l’effetto che questo dato ottiene sotto il profilo economico. international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

77

UV Crosslinked Polymer Powder Coating for Metal Substrates.

2

A close up on the electrostatic application of the powder coating on the assembled component.

Dettaglio della fase di applicazione elettrostatica delle polveri sul componente assemblato.

2

The first and most immediate consequence is financial. Namely, despite the spread of this powder coating application technology is still low and therefore the price of this consumable material is high, the savings are significant from the point of view of energy consumption and of hours spent for the same job.

The rapid drying and cooling, possible thanks to the low temperatures required for the melting and curing, also make the storage and packaging of the finished product faster, favouring the immediate clearing of the downstream storage space. For this reason, the system is much more compact and occupies less space than a traditional coating line.

The possibility to paint the product once already assembled also ensures a higher quality of finish and eliminates the risk to nick the previously treated surface during the production stage.

Compared to the liquid coating, the use of powder coating provides an almost complete reduction of the environmental impact of the production process. In this regard, it will suffice to think how 78 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

Infatti, nonostante la diffusione di tale tecnologia applicativa sulla vernice a polvere sia ancora scarsa e perciò il prezzo di tale materiale di consumo sia elevato, il risparmio è notevole dal punto di vista dei consumi energetici e delle ore impiegate per l’esecuzione di una stessa commessa.

La rapidità di essicazione e di raffreddamento, possibile grazie alle modeste temperature necessarie per la fusione e la polimerizzazione, rende veloce anche l’immagazzinamento e l’imballaggio del prodotto finito agevolando il recupero immediato dello spazio di accumulo a valle. Per questo motivo, l’impianto risulta molto più compatto e occupa spazi ridotti rispetto ad una linea di verniciatura tradizionale.

La verniciatura, effettuata a prodotto già assemblato, assicura inoltre una maggiore qualità di finitura e una maggiore sicurezza nel non rischiare di intaccare, in fase di produzione, la superficie precedentemente trattata.

L’utilizzo della vernice a polvere, se rapportata con la vernice a liquido, garantisce un abbattimento quasi totale dell’impatto ambientale sul processo di produzione. A tal proposito, si pensi a quanto incidono i costi di

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE 3

Cured parts exiting the oven.

I pezzi polimerizzati in uscita dal forno.

3

much the disposal costs, be they waste related, due to an outsourced process or attributable to the treatment plant, affect the entire coating process.

The UV system has been designed and engineered to eliminate all types of waste, it has no treatment plant and ensures the total reduction of CO2 emissions.

smaltimento sull’intero ciclo di verniciatura: siano essi di natura di scarto, siano essi riconducibili ad un processo esternalizzato, siano essi imputabili all’impianto di depurazione. L’impianto UV è stato studiato e progettato per eliminare ogni tipo di scarto, in assenza di impianto di depurazione e con la riduzione totale della CO2 emessa.

Prospects for the Future

Prospettive per il futuro

This UV powder coating system for assembled and heat-sensitive parts and components has been designed having in mind the production requirements of manufacturers of electric motors, pumps, cylinders which are still using liquid painting. Nevertheless, the technology proves to be perfect for the painting of any metal surface as well as suited to meet job coaters’ requirements in term of energy and costs efficency. Euroimpianti, in its showroom in Valeggio sul Mincio (VR), Italy, has two working UV powder coating lines available to whoever would like to test the quality of the UV coating on its own sampling.

Questo impianto di verniciatura UV a polveri di manufatti assemblati e sensibili alla temperatura è stato progettato pensando alle esigenze produttive di chi fabbrica motori elettrici, pompe, cilindri che oggi vernicia ancora a liquido. Tuttavia, la tecnologia si rivela perfetta per la verniciatura di qualsiasi superficie metallica, nonché adatta a soddisfare le esigenze di efficienza energetica e di costo dei terzisti.

Euroimpianti, nello showroom a Valeggio sul Mincio (VR), mette a disposizione di chiunque volesse effettuare delle prove e verificare la qualità di verniciatura su campionature, due impianti UV perfettamente funzionanti. international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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TRADE FAIRS & CONFERENCES Fiere e Convegni

JANUARY 2012 EUROGUSS Nuremberg, Germany January 17-19, 2012 www.euroguss.de

FEBRUARY 2012 FIERAGRICOLA Verona, Italy February 2-5, 2012 www.fieragricola.it

SAMUMETAL Pordenone, Italy February 8-11, 2012 www.samumetal.it

WIN - part 1 Istanbul, Turkey February 2-5, 2012 www.win-fair.com

BAUTEC Berlin, Germany February 21-25, 2012 www1.messe-berlin.de

PARTS2CLEAN Pavilion Istanbul, Turkey - February, 2-5, 2012 www.parts2clean.de

MARCH 2012 SURFACE TECH Suzhou, China March 8-10, 2012 www.siie.com

INDUSTRIE Paris, France March 26-30, 2012 www.industrie-expo.com

MIDO Milan, Italy March 11-13, 2012 www.mido.it

MECSPE Parma, Italy March 29-31, 2012 www.senaf.it/mecspe

INTERLAKOKRASKA Moscow, Russia March 12-15,2012 www.interlakokraska.ru

APRIL 2012 PAINTEXPO Karlsruhe, Germany April 17-20, 2012 www.paintexpo.de

METEF Verona, Italy April 18-21, 2012 www.metef.com

SALONE INTERNAZIONALE DEL MOBILE Rho, Milan April 17-22, 2012 www.cosmit.it

HANNOVERMESSE Hannover, Germany April 23-27, 2012 www.hannovermesse.de

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MAY 2012 BIEMH Bilbao, Spain May 28-June 2, 2012 www.biehm.com

LAMIERA Bologna, Italy May 9-12, 2012 www.ucimu.it

VETECO Madrid, Spain May 8-11, 2012 www.ifema.es

INACOATING Jakarta, Indonesia May 9-12, 2012 www.inacoating-exhibition.com

PLAST Milan, Italy May 8-12, 2012 www.plastonline.org

SURFEX PLUS Birmingham, UK May 29-30, 2012 www.surfexplus.co.uk

JUNE 2012 O&S Stuttgart, Germany June 12-14,2012 www.messe-stuttgart.de

JULY 2012 INASAL Jakarta, Indonesia July 11-13, 2012 www.ina-sal.com

SEPTEMBER 2012 AUTOMECHANIKA Frankfurt, Germany September 11-16, 2012 www.automechanika.de

Profintech Brno, Czech Republic September 10-14, 2012 www.bvv.cz

OCTOBER 2012 BIMU Milan, Italy October 2-6, 2012 www.bimu-sfortec.com

MADE EXPO Milan, Italy October 17 -20, 2012 www.madeexpo.it

ALUMINIUM Dusseldorf, Germany October 9-11, 2012 www.aluminium-messe.com

PARTS2CLEAN Stuttgart, Germany October 23-25, 2012 www.parts2clean.de

SURFACE Hertogenbosch, Netherland October 9-11, 2012 www.surfacevakbeurs.nl

euroBLECH Hannover, Germany October, 23-27 2012 www.euroblech.com

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ZOOM on events REFRESHER SEMINAR: AESTHETIC, FORMAL AND FUNCTIONAL ASPECTS OF THE NEW FINISHES FOR ARCHITECTURE Seminario di aggiornamento: Aspetti estetici formali e funzionali delle nuove finiture per architettura

or the architectural design professionals and the large complex construction contractors, it is essential to know how to match the technologies available with the effects and the performance achievable with different materials and how to obtain the finish consistency and reproducibility. The finishing was born first of all to answer the primary need to protect a product from the decay.

Within the cycle “The Language of Finishing” (ref. IPCM 10, Vol. 2, July 2011, pages 28-29), the seminar “Aesthetic, formal and functional aspects of the new finishes for architecture” (September, 28th 2011, Politecnico di Milano) examined the functional and aesthetic performance of a paint or coating and highlighted some coatings’ characteristics of eco-compatibility, which are now essential and which can guide a designer in the choice of a finish that is able to give the product a “green” connotation: energy savings, absence of heavy metals, solvents and other components hazardous to humans and the environment, bio-derived formulations that limit the use of petroleum products.

The seminar was attended by about 60 designers, architects, representatives of companies from various sectors (including Technogym, Origoni Zanoletti, Metra, Ondulit Italiana, Saira Europe, 3A Composites, Atena, Disano Illuminazione) and painting contractors. There were also two exceptional guest speakers: the architect Dante O. Benini, of the architecture office Benini & Partners Architects, well-known for its

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er i professionisti della progettazione architettonica e i grandi contractor di edilizia complessa, è essenziale conoscere come abbinare le tecnologie agli effetti e alle performance ottenibili con i diversi materiali e come sia possibile ottenere costanza e riproducibilità della finitura scelta.

La finitura nasce innanzitutto come risposta all’esigenza primaria di proteggere un prodotto dal decadimento.

All’interno del ciclo “Il Linguaggio della Finitura” (rif. IPCM 10, Vol. 2, July 2011, pagg. 28-29), il seminario “Aspetti estetici formali e funzionali delle nuove finiture per architettura” (28 settembre 2011, Politecnico di Milano) ha avuto modo di approfondire le performance funzionali ed estetiche di una vernice o di un rivestimento, nonché di mettere in luce le caratteristiche, ormai imprescindibili, di eco-compatibilità di alcuni rivestimenti, che possono fungere da guida per un progettista nella scelta di una finitura per attribuire una connotazione “verde” al prodotto: risparmio energetico, assenza di metalli pesanti, solventi e altri componenti pericolosi per l’uomo e l’ambiente, formulazioni bio-derivate che limitano l’utilizzo di derivati dal petrolio.

Il seminario ha visto la partecipazione di circa 60 fra designer, architetti, aziende in vari settori industriali (tra cui citiamo Technogym, Origoni Zanoletti, Metra, Ondulit Italiana, Saira Europe, 3A Composites, Atena, Disano Illuminazione), e verniciatori conto terzi. Due i guest speaker d’eccezione della giornata: l’arch Dante O. Benini, dello studio Benini & Partners

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cutting edge architectural, city planning, interior design and yacht design projects at national and International level, who opened the seminar; and the professor and architect Massimiliano Mandarini, coordinator of Green Innovation, a platform focused on creating a “green network” among SMEs and sustainable public administration.

Here are the abstracts of the technical reports presented: Performance and functionality, innovation and environment: the active role of resins in paints Donato Di Lorenzo e Andrea Capra – Momentive The quality of a painting product is often identified with its look.

However, a coating can be given other functions by several of its components, the most important of which is the organic resin – the main component of its formula. The report outlined what the main benefits brought by the polyester resin to a powder coating are and how a proper choice can be decisive. At present, the innovations in terms of high durability and flexibility, together with the respect for the environment through energy savings and the use of components from renewable sources, are the major market trends and our technology can provide effective responses to them. The look of a coating is also enhanced through systems such as sublimation and low gloss, which can result in a wide range of surface finishes.

Architects, all’avanguardia nella realizzazione di grandi progetti di architettura, urbanistica, interni, design e yacht design, a livello nazionale ed internazionale, che ha aperto il seminario; il prof. Arch. Massimiliano Mandarini, coordinatore Green Innovation, una piattaforma incentrata sulla creazione di un green network fra PMI ed enti pubblici sostenibili.

Di seguito gli abstract delle relazioni tecniche presentate: Performance e funzionalità, innovazione e ambiente: il ruolo attivo delle resine nelle vernici Donato Di Lorenzo e Andrea Capra - Momentive Spesso si identifica il risultato di un prodotto verniciante soltanto dal punto vista estetico. Tuttavia la vernice riveste capacità funzionali attraverso molteplici componenti di cui la resina organica, componente principale della formula, rappresenta la struttura portante. La relazione ha illustrato le principali prestazioni di una vernice in polvere apportate dalla resina poliestere, e quanto esse siano influenzate da una corretta scelta. Innovazioni come l’elevata durabilità e flessibilità unitamente al rispetto dell’ambiente attraverso il risparmio energetico e l’utilizzo di componenti da fonti rinnovabili, costituiscono i maggiori trend oggi sul mercato ai quali la nostra tecnologia può offrire risposte efficaci. L’aspetto estetico viene anch’esso valorizzato attraverso sistemi quali la sublimazione ed il basso gloss che sono in grado di offrire un’ amplia scelta di finiture superficiali.

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ZOOM on events

Super durable powder coatings, thermo-reflective finishes and low-temperature crosslinking Fausto Restelli – Pulverit The painting products are increasingly required to have, besides their aesthetic function, chemical and physical characteristics such as to ensure maximum durability of the structures on which they are applied, lending them, if possible, further properties that can improve their performance – for example, increasing their degree of thermal insulation because, as never before, it is necessary to limit the environmental impact of these products, from their manufacture to their disposal.

Metallic effects in the powder coatings for architecture Alessandro Brunazzi – Inver In the last few years, the demand for metallic powders to coat components for architecture has doubled. In order to know the application limits, the technical characteristics of durability, the looks achievable, the care and maintenance needed for the coated objects, it is necessary to deepen the knowledge of the raw materials used and of the production methods for these coatings. The aluminium – turned into thin flakes and added to the powder coating – still ensures the best metallic look, although it is easily oxidised. Nowadays, there exist new types of aluminium, with innovative surface pre-treatments that increase

Vernici in polvere superdurabili, finiture termo riflettenti e reticolazione a bassa temperatura Fausto Restelli – Pulverit Ai prodotti vernicianti viene sempre più richiesto – oltre alla loro funzione estetica – di avere caratteristiche chimico-fisiche tali da garantire il massimo della durata del manufatto sul quale vengono applicati conferendogli, se possibile, proprietà atte a migliorarne le performance, ad esempio incrementandone il grado di isolamento termico in quanto, mai come oggi, è sempre più necessario avere uno sguardo attento all’impatto ambientale che questi prodotti hanno dalla loro produzione al loro smaltimento.

Effetti metallizzati nelle vernici in polvere per architettura Alessandro Brunazzi – Inver Negli ultimi anni è raddoppiata la richiesta di polveri metallizzate per il rivestimento di componenti destinati all’architettura. Per conoscere i limiti applicativi, le caratteristiche tecniche di durabilità, gli aspetti estetici ottenibili, la cura e la manutenzione dei manufatti verniciati, occorre approfondire la conoscenza delle materie prime impiegate e dei metodi di produzione di queste vernici. L’alluminio, ridotto in sottili scaglie e aggiunto nella vernice in polvere, è ancora il materiale che conferisce il miglior aspetto metallico, anche se è facilmente ossidabile. Oggi sono disponibili nuovi tipi di alluminio, con pretrattamenti superficiali innovativi che ne aumentano le resistenze

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their chemical resistance; however, they should be used carefully by the architects. The pearlescent (micaceous) pigments are the most used in this sector due to their high chemical resistance and their colour effects that change varying the angle of incidence of light, but their final look is not comparable to that of aluminium.

Anti-graffiti powder coatings and application cycles resistant to corrosion of Classes 1-5 (ISO 12944) Gianfranco Vendramin – Europolveri The constant request to use eco-friendly products complying with the European laws that concern the reduction of VOCs (volatile organic compounds), combined with the need to reduce the maintenance costs of the coated structures, has spurred the powder coatings manufacturers to develop and offer to the market high quality coatings that respond to the stringent demands of the Italian and European market in terms of corrosion protection and durability. New application cycles based on zinc-free anti-corrosion primers combined with anti-graffiti polyurethane finishes are now available.

“Aesthetic technique” in the painting of architectural surfaces with powder coatings Klaus Karner – Tiger Drylac Italia The new metallic effects are a viable alternative to the now obsolete RAL 9006 and 9007. The soil, mud, sand effects give a timeless warm and elegant feel to the façades of cities and industrial centres. The powder coatings with “anodised-like” effects suggest that brightness and metallic look (aesthetics) do not limit the performance in terms of resistance to weathering and UV rays (technique).

Not only colour: the new frontiers of pre-painted aluminium Sergio Bianchi – Novelis This report outlined the innovative evolution of pre-painted aluminium, of the coil coating process used to produce it and of the ways in which it can be utilised. The use of pre-painted aluminium allows countless design solutions for any application. The speaker also described the finishes that can be achieved with the use of liquid and powder coatings and their aesthetic and performance characteristics. The most important advantage of this material is the sustainability: respect for the environment and workers’ safety.

chimiche, ma l’utilizzo in architettura deve essere cauto. I pigmenti perlescenti (micacei) sono i più usati in questo settore per le alte resistenze chimiche, ma danno un effetto estetico non paragonabile all’alluminio, anche se suscitano interesse per i diversi effetti di colore che cambiano variando l’angolo di incidenza della luce.

Vernici in polvere Antigraffiti e cicli applicativi resistenti alla corrosione in Classe 1-5 (ISO 12944) Gianfranco Vendramin – Europolveri La richiesta continua di utilizzo di prodotti eco-friendly conformi alle leggi Europee concernenti la riduzione dell’emissione di COV (composti organici volatili) unita alla necessità di ridurre i costi di manutenzione dei manufatti verniciati, ha stimolato i produttori di rivestimenti in polvere nello sviluppare e proporre al mercato rivestimenti altamente qualitativi che rispondono in modo eccellente alle stringenti richieste del mercato Italiano ed Europeo in relazione alle aspettative di protezione alla corrosione e durabilità. Sono disponibili nuovi cicli applicativi a base di fondi anticorrosivi esenti da zinco in combinazione con finiture poliuretaniche antigraffiti.

“Esteto-tecnica” nel rivestimento degli involucri architettonici con la vernici in polvere Klaus Karner – Tiger Drylac Italia I nuovi effetti metallizzati sono una valida alternativa agli ormai obsoleti RAL 9006 e 9007. Gli effetti terra, fango, sabbia danno un’impronta calda ed elegante al di fuori delle mode e delle tendenze del momento nelle facciate dei centri urbani ed industriali. Le vernici a polvere con effetti “similanodizzati” provano che la brillantezza e l’effetto metallizzato (estetica) non limitano le prestazioni in termine di resistenza agli agenti atmosferici e ai raggi UV (tecnica).

Non solo colore: le nuove frontiere dell’alluminio preverniciato Sergio Bianchi – Novelis Questa relazione ha illustrato il percorso innovativo dell’alluminio preverniciato, del processo di coil coating utilizzato per produrlo e dei modi in cui viene impiegato. Attraverso l’uso dell’alluminio preverniciato sono possibili innumerevoli soluzioni di progettazione per qualsiasi applicazione. Sono state descritte le finiture che si possono ottenere con l’utilizzo di prodotti vernicianti liquidi e in polvere e le loro caratteristiche estetiche e prestazionali. Il vantaggio più importante di questo materiale è la sostenibilità: rispetto per l’ambiente e sicurezza dei lavoratori.

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ZOOM on events THE ECCA ITALIA CONFERENCE: THE PRE-PAINTED METAL IN ARCHITECTURE: A SUSTAINABLE, CREATIVE, MODERN CHOICE II Convegno Ecca Italia: Il preverniciato in architettura: una scelta sostenibile, creativa, moderna

ECCA – European Coil Coating Association – was founded in 1967.

It is based in Brussels and now has over 150 members. ECCA Italia is the Italian Association established at the end of 2009 as a subsidiary of ECCA on the basis of A.I.C.C. (Italian Coil Coating Association), existing since 1980.

ECCA Italia is intended to represent the interests of its members on the national territory and to promote and spread the culture relating to the pre-painted metal rolled sections. That is the reason why ECCA Italia organises a major conference every year to review the state of the art of the coil coating technology and of the side products and processes. The ECCA annual conference is a valuable opportunity of meeting for the association, but also an occasion for the development and the promotion of the use of the pre-painted metal, in light of its environmental sustainability and of the creative possibilities it offers to companies, architects and designers.

This year, the Ecca Italia Conference was held on September, 30th 2011, hosted by ArcelorMittal Piombino Spa. Organised by EOS Mktg&Communication in collaboration with the Office of Communications and External Relations of ArcelorMittal Piombino, the conference focused on the sustainability of this semi-finished product, mainly used in construction and architecture. The event drew about a hundred of professionals from the sector and managed to bring together, besides all the ECCA members, the major market players in the field of pre-painted metal, including Elcom System, Pan Urania, Marcegaglia,

ECCA - Associazione Europea del Coil Coating – è stata fondata nel 1967, ha sede a Bruxelles e conta oggi oltre 150 membri. ECCA Italia è l’Associazione Italiana istituita alla fine del 2009 come affiliata ad ECCA e raccoglie le esperienze della precedente A.I.C.C. (Associazione Italia Coil Coating), esistente dal 1980.

ECCA Italia ha lo scopo di rappresentare sul territorio nazionale gli interessi dei membri ECCA, promuovendo e diffondendo la cultura sui laminati metallici preverniciati. Per esplicitare questa missione ECCA Italia organizza ogni anno un grande convegno che fa il punto della situazione sullo stato dell’arte della tecnologia del coil coating e su prodotti e processi collaterali. Il convegno annuale ECCA rappresenta una preziosa occasione d’incontro, non solo a livello associativo ma anche in prospettiva per lo sviluppo e la promozione dell’impiego del metallo preverniciato, alla luce della sua sostenibilità ambientale e delle possibilità creative che esso offre ad aziende, architetti e progettisti.

Quest’anno il Convegno Ecca Italia è stato ospitato da ArcelorMittal Piombino Spa e si è tenuto lo scorso 30 settembre 2011. Organizzato da EOS Mktg&Communication in collaborazione con l’ufficio Comunicazione e Relazione Esterne di ArcelorMittal Piombino, il Convegno si è focalizzato sulla sostenibilità di questo semilavorato che trova il suo più vasto impiego in edilizia e architettura. L’evento ha richiamato un centinaio di operatori del settore ed è riuscito a riunire, oltre a tutti i soci ECCA, i principali player di mercato nel settore del metallo preverniciato, fra cui Elcom System, Pan Urania, Marcegaglia,

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Novelis, Italpannelli, Lampre, Mazzonetto Metalli, Nav-System, Veneta Nastri, R&W Panel, Alubel, Tresoldi Metalli, Almeco.

The day’s program was intense and rich in content. In the morning, there was a meeting and a technical round table; after the lunch offered by ArcelorMittal Piombino, the day continued with a visit to the exhibition of historical photos for the 120 years of the company La Magona d’Italia and ended with a tour of the production facility of ArcelorMittal.

The conference opened with a greeting from Leandro Nannipieri (fig. 1), CEO of ArcelorMittal Piombino, who spoke about the dynamics of development of the coil coating field. Antonio Bonoli (fig. 2), President of ECCA Italia, emphasised the need to create a culture relating to the pre-painted products, necessary to make best use of them and ensure their final quality. These needs are answered by the ECCA Academy free online course, implemented on the ECCA website (www. prepaintedmetal.eu) and aiming to provide the users of this sector with basic training. In support of the report by Antonio Bonoli, Alessia Venturi (fig. 3), editor-in-chief of the IPCM magazine (a media partner of ECCA),

Novelis, Italpannelli, Lampre, Mazzonetto Metalli, Nav-System, Veneta Nastri, R&W Panel, Alubel, Tresoldi Metalli, Almeco.

Intenso e ricco di contenuti il programma della giornata, che si è aperta con un convegno e una tavola rotonda tecnica e, dopo il pranzo offerto da ArcelorMittal Piombino, è proseguita con la visita alla mostra di foto storiche per i 120 anni de La Magona d’Italia, e si è concluso con la visita allo stabilimento produttivo ArcelorMittal.

Il convegno si è aperto con il saluto di Leandro Nannipieri (fig. 1), Amministratore Delegato ArcelorMittal Piombino, che ha posto l’accento sulle dinamiche di sviluppo del settore del coil coating. Antonio Bonoli (fig. 2), Presidente ECCA Italia, ha enfatizzato la necessità di creare una cultura del preverniciato necessaria per utilizzare al meglio questo semilavorato e garantire la qualità finale del prodotto. A questa esigenze offre una risposta il corso on-line ECCA Academy, implementato sul sito ECCA (www.prepaintedmetal.eu), gratuito, che si prefigge di fornire una formazione di base agli utenti di questo settore. A corredo della relazione di Antonio Bonoli, Alessia Venturi (fig. 3), direttore responsabile della

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presented data from the ECCA Sustainability Annual Report, based on a survey of key indicators (energy consumption, solvent consumption, water consumption, accidents at work, etc.) performed on 57 European coil coating lines.

Sergio Stecca (fig. 4) of ArcelorMittal Piombino presented a technical report on the sustainability of pre-painted products against global competition and stressed the importance of verifying the compliance to the quality, regulatory and environmental specifications of the prepainted products purchased. Sergio Bianchi (fig. 5) of Novelis, with his report “Not only colour: the new frontiers of pre-painted aluminium”, presented some of the new finishes for architecture allowing to break away from traditional colours thanks to their special and metallic effects as well as their looks in imitation of nature and of different materials.

The conference continued with a technical round table called “Innovations in resins, paints and pre-treatments in order to improve the appearance and performance of the pre-painted products”, moderated over by Sebastiano Brenni of Salchi Metalcoat.

testata IPCM (media partner di ECCA) ha presentato i dati del Rapporto Annuale di Sostenibilità ECCA, basato su un’indagine degli indicatori chiave (consumo energetico, consumo di solventi, consumo di acqua, incidenti sul lavoro ecc.) effettuata su 57 linee europee di coil coating.

Sergio Stecca (fig. 4) di ArcelorMittal Piombino ha presentato una relazione tecnica sulla sostenibilità del preverniciato nei confronti della competizione mondiale, e ha sottolineato l’importanza di verificare la rispondenza alle specifiche qualitative, normative e ambientali del preverniciato acquistato. Sergio Bianchi (fig. 5) di Novelis con la relazione “Non solo colore: le nuove frontiere dell’alluminio preverniciato” ha presentato alcune delle nuove finiture del preverniciato per architettura che consentono di distaccarsi dai colori tradizionali per approdare su finiture ad effetto, metallizzate, ad imitazione della natura e di materiali diversi.

Il convegno è poi proseguito con una tavola rotonda tecnica “Innovazioni nelle resine, nelle vernici, nei pretrattamenti per migliorare l’aspetto e le prestazioni del preverniciato”, moderata da Sebastiano Brenni di Salchi Metalcoat.

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Ernesto Caldana (fig. 6), NP Coil Dexter, spoke about the evolution of the pre-treatment processes in the coil coating field, especially the chrome-free technologies; Tania Trombetta (fig. 7), Benasedo, illustrated the evolution of the resins for paints to meet the market demands; Andrea Perego (fig. 8), Solvay, delved into the sustainability concept with a report on the new coatings based on fluoropolymers; Daniele Maffeis (fig. 9), Beckers Industrial Coatings, presented the coating systems that offer an alternative to the high thickness, high durability, high resistance ones; Massimo Filippini (fig. 10), Akzo Nobel Coatings, concluded the morning with a report on the high hardness coatings intended for pre-painted roofing.

The debate which followed the conference and the round table focused mainly on the concept of quality and competitiveness protection in a market where it is often possible to find cheap and poor quality materials from China and other countries outside Europe.

In the afternoon, under a shining sun, the participants visited the exhibition of historical photos of the former La Magona d’Italia, from 1865 until today. This exhibition was sponsored by the management of ArcelorMittal Piombino to celebrate, on the occasion of the 120 years of La Magona d’Italia, the defining moments of the history of the oldest steel company of the province of Livorno.

Ernesto Caldana (fig. 6), NP Coil Dexter, ha presentato l’evoluzione dei processi di pretrattamento nel coil coating e in particolare le tecnologie esenti cromo; Tania Trombetta (fig. 7), Benasedo, ha illustrato l’evoluzione delle resine per vernici per soddisfare le richieste del mercato; Andrea Perego (fig. 8), Solvay, è tornato sul concetto di sostenibilità con una relazione sui nuovi rivestimenti a base di fluoropolimeri; Daniel Maffeis (fig. 9), Beckers Industrial Coatings, ha presentato i sistemi vernicianti alternativi ai cicli alto spessore, alta durabilità, alta resistenza; Massimo Filippini (fig. 10), Akzo Nobel Coatings, ha concluso la mattinata con una relazione sui prodotti vernicianti ad elevata durezza per coperture preverniciate.

Il dibatto seguito al convegno e alla tavola rotonda ha stimolato la discussione, soprattutto sui concetti di tutela della qualità e di competitività in un mercato dove spesso approdano materiali a basso costo e di scarsa qualità provenienti da Cina e altri Paesi extraeuropei.

Nel pomeriggio, nella cornice di una Piombino assolata, i partecipanti alla giornata hanno avuto modo di visitare la mostra delle foto storiche della ex Magona d’Italia, dal 1865 fino ai giorni nostri.

Un’esposizione voluta dalla direzione di ArcelorMittal Piombino per ricordare, nell’anniversario dei 120 anni di vita de La Magona d’Italia, i momenti salienti della storia della azienda siderurgica più vecchia del territorio della provincia di Livorno.

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ZOOM on events PAINT EXPO EURASIA WITH BRILLIANT PREMIÈRE Paint Expo Eurasia: una première brillante berboihingen/Istanbul – “Our participation at the trade fair was a success, and we hope that PaintExpo Eurasia will take place regularly in the future” – this was the conclusion arrived at by nearly all of the 98 exhibitors at the first international trade fair for industrial coating technology in Istanbul. 2784 expert visitors gathered information about the exhibitors’ solutions during the 3-day trade fair, and demonstrated enthusiasm for the representative offerings covering the entire process sequence for liquid painting and powder coating.

The first PaintExpo Eurasia presented a brilliant premiere in Istanbul from the 6th through the 8th of October, 2011: With 98 exhibitors from various disciplines in the field of industrial painting technology, event promoters FairFair GmbH and Artkim Fuarcilik succeeded in organising an exhibition which covered the entire spectrum of liquid painting and powder coating. The comprehensive offerings attracted 2784 visitors from 35 countries to the Turkish metropolis, 16% of whom came from outside of Turkey. The visitors’ technical know how and their concrete tasks fostered intensive technical discussion and interesting contacts. “Roughly 90% of the people who visited our booth were experts from the field of industrial coating technology who came to the trade fair with specific requirements.

The other 10% were gathering general information.

Participation at PaintExpo Eurasia was a complete success for us”, reports Ahmet Marangoz, managing director of Ilke Makina located in Izmir. And thus there’s no question for Marangoz that his company will be represented by a larger booth at the upcoming event in 2013. “We’re already waiting for the hall floor plan for the next trade fair, so that we’ll be able to secure an appropriate booth location for a larger presentation as early as possible”, he adds. Ogün Okyar, Export Manager at the Turkish company Iba Kimya Sanayi ve Ticaret A.S.,

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berboihingen/Istanbul – “La nostra partecipazione alla fiera è stata un successo, e speriamo che PaintExpo Eurasia si tenga regolarmente in futuro” – questa è la conclusione cui sono giunti quasi tutti i 98 espositori della prima edizione della fiera internazionale per l’industria delle tecnologie di finitura a Istanbul. 2784 visitatori esperti hanno raccolto informazioni sulle soluzioni tecnologiche degli espositori durante i 3 giorni della fiera, e hanno dimostrato entusiasmo per l’offerta rappresentativa in grado di coprire l’intera sequenza di processo della verniciatura a liquido e a polveri.

La prima edizione di PaintExpo Eurasia ha avuto una première brillante a Istanbul dal 6 all’8 ottobre 2011: con 98 espositori da vari segmenti del settore delle tecnologie di verniciatura industriale, i promotori dell’evento - FairFair GmbH e Artkim Fuarcilik – hanno avuto successo nell’organizzare un’esposizione che ha coperto l’intero spettro delle tecnologie di verniciatura a liquido e a polveri. La manifestazione ha attirato nella metropoli turca 2784 visitatori da 35 paesi, il 16% dei quali proveniente dall’estero. Il knowhow tecnico dei visitatori e i loro ruoli hanno alimentato discussioni tecniche intense e contatti interessanti.

“Approssimativamente il 90% delle persone che hanno visitato il nostro stand erano esperti nel settore delle tecnologie di verniciatura industriale che sono venuti alla fiera con precise richieste tecniche. Il restante 10% stava raccogliendo informazioni generiche. La partecipazione a PaintExpo Eurasia è stata per noi un successo totale”, afferma Ahmet Marangoz, direttore generale di Ilke Makina, situata a Izmir. Quindi Marangoz non ha dubbi sul fatto che la sua azienda parteciperà con uno stand più grande alla prossima edizione del 2013. “Stiamo già aspettando la piantina del padiglione per la prossima fiera, così saremo in grado di assicurarci il prima possibile la posizione adeguata per uno stand più grande”, ha aggiunto. Ogün Okyar, Export Manager presso l’azienda turca Iba Kimya Sanayi ve Ticaret A.S., è giunto

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arrived at similar conclusions: “It was a successful trade fair for us.

We were able to maintain business relations with exiting customers and establish solid new contacts. That’s why we’re hoping that PaintExpo Eurasia will be held regularly in the future.” The goal of canvassing new customers in Turkey and other neighbouring countries prompted Kambiz Hamzehlou of Iranian-based Rangin Pushesh Poodr Co. to participate at the premiere. “The visitors are experts, and we were able to pick up highly valuable leads.

For a first-time trade fair, PaintExpo Eurasia went very well, and we assume that things will get even better the next time round”, concludes the managing director. Suat Kanyilmaz, marketing and sales manager at Durstsafa, also confirms that it was a good decision to participate at the first international trade fair for industrial coating technology: “We had very good discussions with companies from Turkey and other countries, roughly 50% of whom we hadn’t heard of before. We’ll be visiting a lot of them after the trade fair, in order to implement solutions involving blasting and painting systems”.

a conclusioni simili: “È stata una manifestazione di successo per noi. Siamo riusciti a intrattenere relazioni commerciali con clienti pre-esistenti ma anche stabilire solidi contatti nuovi. Ecco perché speriamo che PaintExpo Eurasia sia organizzato in modo regolare in futuro.” L’obiettivo di trovare nuovi clienti in Turchia e in altri paesi limitrofi ha spinto Kambiz Hamzehlou dell’azienda iraniana Rangin Pushesh Poodr Co. a partecipare alla prima edizione.

“I visitatori sono esperti, e siamo riusciti a raccogliere contatti di alto valore. Per essere la prima edizione di una fiera tecnica, PaintExpo Eurasia è andata molto bene, e presumiamo che le cose vadano ancora meglio al prossimo giro”, conclude il direttore generale. Anche Suat Kanyilmaz, marketing&sales manager preso Durstsafa, conferma che è stata una buona decisione quella di partecipare alla prima edizione di questa manifestazione internazionale: “Abbiamo intrattenuto delle ottime discussioni con aziende turche e di altri paesi, e circa il 50% di esse era nuova per noi. Visiteremo molte di esse dopo la fiera, al fine di implementare soluzioni che coinvolgano la granigliatura e i sistemi di verniciatura”.

Interesting Growth Markets

Interessanti mercati in crescita

Turkey and the MENA region (Middle East and North Africa) are highly interesting markets for Western European companies as well.

This is due to the strong presence of industries such as automotive, truck and farming equipment manufacturing, household appliances, and equipment and machinery manufacturing. A large portion of the products manufactured here are exported to the Arab countries and Asia. These are top quality goods for which correspondingly high demands are also placed on painting. “PaintExpo Eurasia provided us with the opportunity of making a solid presentation in this region.

On the one hand, we wanted to establish contacts with various companies and, on the other hand, we wanted to look for collaboration and joint-venture partners. We succeeded at both levels. Due to the fact that the event was very well organised by FairFair and Artkim, we’ll be participating at the trade fair in the years to come as well”, reports Aldin Turudic, sales director for industrial coatings at Krefelder Feidal Lackfabrik GmbH & Co. KG. Edwin Beuk, System sales manager for industrial coating systems at Nordson Deutschland GmbH travelled to Istanbul with similar goals. And for him as well, the trip has paid off: “For me, this is one of the best trade fairs I’ve participated at in recent times.”

After a successful initial event, numerous exhibitors have already made firm plans to take part at the next PaintExpo Eurasia, which will take place in autumn 2013.

Further information is available at www.paintexpo.com.tr

La Turchia e la regione MENA (Middle East e Nord Africa) sono mercati molto interessanti anche per le aziende dell’Europa occidentale.

Ciò è dovuto alla forte presenza di industrie del settore automotive, dei veicoli commerciali pesanti, e macchine agricole, elettrodomestici, macchine utensili. Una vasta porzione dei prodotti fabbricati qui è esportata nei paesi Arabi e in Asia. Si tratta di merci di alta qualità che pongono requisiti piuttosto elevati anche sulla verniciatura.

“PaintExpo Eurasia ci ha fornito l’occasione di fare una solida presentazione in questa regione. Da un lato, volevamo stabilire contatti con varie aziende e, dall’altro, volevamo cercare partner per una collaborazione e una joint-venture. Abbiamo avuto successo in entrambe le cose. Grazie alla buona organizzazione di FairFair e di Artkim, parteciperemo anche in futuro alle prossime edizioni”, riferisce Aldin Turudic, direttore commerciale per la verniciatura industriale presso Krefelder Feidal Lackfabrik GmbH & Co. KG. Edwin Beuk, system sales manager per i sistemi di verniciatura industriale presso Nordson Deutschland GmbH è venuto a Istanbul con obiettivi simili. E anche per lui, il viaggio ha pagato: “Per me, questa è una delle fiere migliori cui ho partecipato in tempi recenti.”

Dopo un’apertura di tale successo, numerosi espositori hanno già pianificato la propria partecipazione alla prossima edizione di PaintExpo Eurasia, che si terrà nell’autunno del 2013.

Ulteriori informazioni sono disponibili presso www.paintexpo.com.tr

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ZOOM on events MADE EXPO 2011: POSITIVE SIGNALS FOR THE FUTURE OF BUILDING MADE Expo 2011: Segnali positivi per il futuro delle costruzioni

he fourth MADE expo closed on a high, marked by good results and enthusiasm: 253,533 visitors (+4.7%) included 31,905 foreigners with a significant increase of 34%. A year and a half after the last MADE expo in February 2010, this fair confirms its role as a benchmark for the entire building and planning sector, a success that is even greater if you take into consideration the ongoing crisis that is still weakening the construction market.

The figures show huge growth in foreign visitors, with a big increase especially from non-EU countries: up by 58% from the Americas, 14% from Asia (with a 28% increase from Russia) and 19% from Africa, and basically stable figures from European operators.

This international event dedicated to the world of modern construction, held from 5 to 8 October at Fiera Milano in Rho, has become a must-visit on the international trade fair calendar. A 360° event that amplifies the logics of simple commercial stands by housing debates and meetings for operators to relaunch the sector.

Technological innovation, high-performance materials and a qualified range of goods at an exhibition with a wealth of new ideas, ready to tackle the building challenges of the future. Despite the difficult period,

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hiude con segno positivo ed entusiasmo il quarto appuntamento con MADE expo: 253.533 le presenze (+4,7%), di cui 31.905 stranieri con un significativo incremento del 34%. A un anno e mezzo dalla scorsa edizione di febbraio 2010 MADE expo si conferma punto di riferimento per l’intero settore delle costruzioni e del progetto, un successo ancora più forte considerando la crisi che tuttora indebolisce il comparto dell’edilizia.

In evidenza una grande crescita dei visitatori stranieri, con un forte incremento soprattutto dai paesi extra UE - +58% dalle Americhe, +14% dall’Asia (con un +28% dalla Russia) e +19% dall’Africa - e una sostanziale tenuta degli operatori europei.

La manifestazione internazionale dedicata al mondo del costruire moderno, tenutasi dal 5 all’8 ottobre in Fiera Milano Rho, si conferma appuntamento imprescindibile per il calendario fieristico internazionale. Un evento a 360 gradi che amplifica le logiche della semplice esposizione commerciale, per offrire spazi di dibattito e confronto agli operatori per il rilancio del comparto.

Innovazione tecnologica, materiali altamente performanti, offerta qualificata per un parterre espositivo ricco di novità pronte a cogliere le sfide

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by Paola Giraldo

a big effort was shown by the exhibitors who chose MADE expo as a showcase of excellence for their products. The presence of important internationally famous architects at the events and visiting the halls was proof of significant recognition from the world of design.

“The results we have achieved fill us with satisfaction and reward a year and a half of intense promotion activity”, the organisers declared.

“The positive figures and above all, the widespread consensus shown by operators and exhibitors, the latter totalling 1,950 in an exhibition area of over 96,000 m², demonstrate the great tenacity and desire to invest in reaction to this difficult moment in time. The satisfaction shown by the international delegations at MADE expo confirms that we are moving in the right direction towards markets rich in useful business opportunities and potential investors. MADE expo once again proved to be an effective tool for companies, which found important business opportunities, services and in-depth analysis at the show.

There was unanimous positive feedback from visitors regarding the high innovation and research content presented both on stands and in the cultural and technical initiatives”.

More than 240 appointments were held during the four-day event, highlighting the most important issue for the world of building. Good feedback for the General Building Assembly which opened the fair with a special letter from the President of the Republic, Giorgio Napolitano, proving the desire of this sector to act as a united front in relaunching the economy recovery.

“The innovative format of MADE expo has established itself as the winning characteristic of a unique event, which combines business with technical-cultural moments”, continue the organisers.

“MADE expo does not stop here and we are already working towards the next edition, the fifth, to be held from 17 to 20 October 2012.

Between now and then MADE expo will continue its work, offering international appointments and initiatives to keep the engines revving until next year. The priority for MADE expo is to support companies along the road leading to the great challenge that is EXPO 2015, which has chosen this trade fair as a benchmark for the construction system, a sector that plays a lead role in development of the planet from a new perspective of sustainability for the environment and man”.

edili del futuro. Grande impegno da parte degli espositori, nonostante il momento difficile, che hanno scelto MADE expo come vetrina d’eccellenza per rappresentare i loro prodotti. Significativo il riconoscimento da parte del mondo del progetto testimoniato dalla presenza di importanti architetti di fama internazionale, durante gli eventi e in visita ai saloni.

“Il risultato ottenuto ci riempie di soddisfazione e gratifica l’intenso lavoro di promozione portato avanti in questo anno e mezzo - affermano gli organizzatori della manifestazione. I dati positivi e soprattutto l’ampio consenso dimostrato dagli operatori e dagli espositori, in totale 1.950 su una superficie di oltre 96.000 mq, ci hanno dimostrato la grande tenacia e la voglia di investire per reagire al difficile momento. La soddisfazione manifestata dalle delegazioni internazionali presenti a MADE expo conferma che stiamo percorrendo la giusta strada verso mercati ricchi di opportunità commerciali utili e di potenziali investitori. MADE expo si è rivelato ancora una volta uno strumento efficace per le aziende, che hanno trovato nella manifestazione importanti occasioni di business, servizi e approfondimenti. Unanime il positivo riscontro da parte dei visitatori rispetto all’alto contenuto di innovazione e ricerca presentato sia negli stand che nelle iniziative culturali e tecniche”.

Gli oltre 240 appuntamenti che hanno animato i quattro giorni di manifestazione hanno messo in evidenza i temi più significativi per il mondo delle costruzioni. Ampio consenso per gli Stati Generali delle Costruzioni che hanno aperto la manifestazione, valorizzati da uno specifico intervento epistolare del Presidente della Repubblica Giorgio Napolitano, a dimostrazione della volontà del settore di reagire unito per rilanciare la ripresa economica.

“Il format innovativo di MADE expo si conferma il tratto vincente di una manifestazione unica, in grado di unire offerta commerciale e momenti tecnico-culturali – proseguono gli organizzatori. MADE expo non si ferma ed è già al lavoro per la prossima edizione, la quinta, che si terrà dal 17 al 20 ottobre 2012. In questi mesi MADE expo continuerà a lavorare proponendo appuntamenti e iniziative internazionali che scalderanno i motori in vista del prossimo anno. Impegno prioritario di MADE expo sarà accompagnare le aziende verso la grande sfida di Expo 2015, che ha scelto la manifestazione come punto di riferimento per il sistema costruzioni, un settore protagonista nello sviluppo del pianeta in una nuova prospettiva di sostenibilità e rispetto per l’ambiente e per l’uomo”.

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ZOOM on events THE WOOD INDUSTRY WILL MEET AT TECHNODOMUS 2012 L’industria del legno si ritroverà a Technodomus 2012.

Rimini Fiera’s international expo will inaugurate simultaneously the Technoframe section, a focus on window frames.

Il Salone internazionale di Rimini Fiera inaugurerà in contemporanea la sezione Technoframe, focus sui serramenti.

The 3rd edition of the Technodomus International Expo of Wood Technology for the Furnishing and Construction industries will be held at Rimini Fiera from April 20th to 24th 2012. With its biennial frequency it will once again focus international markets’ attention on one of the excellent trade sectors in Italy and further afield, following its requirements and highlighting its potential. With this edition it will be seen how the expo’s organizers are investing on increasing its world profile and achieving the aim of making it the leading appointment in Italy for this manufacturing sector. Since 2010 Technodomus has continued to set up international relations, actively taking part in trade shows and visiting manufacturing districts, from China to Germany, France, India, Turkey and Russia.

These appointments enable to ensure the participation of international buyers at the meetings that will be scheduled on the stands during the expo.

It has also once again been decided to adopt the strategy of holding Technodomus close to the Salone del Mobile staged in Milan, so that - with just one journey - entrepreneurs are able to update and have complete knowledge of the sector, from finished products back along the chain to manufacturing technology.

On this occasion, the Expo will show that it has also fine-tuned its ability to highlight individual segments of the market, creating a specific section dedicated to technology for aluminium and PVC window frames, called Technoframe. In short, in April Technodomus will extend over eight halls, of which six will be dedicated to the primary and secondary wood machining industries, one to finishing and one to window frames.

As usual, there will be space not only for business and previews of technical innovations, but also for meetings and conferences during which industry members, trade associations and Institutions can network on the most topical issues.

Leading companies such as Biesse, Cefla Finishing, SCM Group and Fom Industrie have already registered to take part in Technodomus, due to its characteristics and ambition.

For further information: www.technodomus.it

La 3a edizione di Technodomus, il Salone Internazionale dell´Industria del Legno per l´Edilizia e il Mobile, si terrà alla Fiera di Rimini dal 20 al 24 aprile 2012. Con la sua cadenza biennale riporterà di nuovo l’attenzione dei mercati internazionali su uno dei settori di eccellenza dell’economia italiana, e non solo, del quale ne segue le esigenze e ne valorizza le potenzialità. Con questa edizione si dimostrerà come l’organizzazione del Salone investa per ampliarne il profilo mondiale e per raggiungere l’obiettivo di elevarlo ad appuntamento leader in Italia per questo ambito produttivo. Dal 2010, Technodomus ha continuato a stringere relazioni internazionali con presenze attive nel corso di kermesse fieristiche, o in distretti produttivi, dalla Cina alla Germania, Francia, India, Turchia e Russia. Questi appuntamenti permettono di assicurare la presenza di buyer internazionali agli incontri che verranno programmati negli stand durante lo svolgimento della fiera. È stata adottata di nuovo, inoltre, la strategia di posizionare Technodomus a ridosso del Salone del Mobile organizzato a Milano, affinché l’imprenditore con un solo viaggio possa permettersi di aggiornarsi e di avere una conoscenza completa del settore, dal prodotto finito risalendo alla tecnologia di produzione.

Il Salone dimostrerà in questa occasione di aver affinato anche la capacità di esaltare singoli segmenti del mercato creando una specifica sezione riservata alle tecnologie per serramenti in alluminio e pvc, battezzata Technoframe. In sostanza ad aprile Technodomus si estenderà lungo otto padiglioni, di cui sei dedicati alle industrie della prima e seconda lavorazione del legno, uno alla finitura ed uno ai serramenti. E come da consuetudine ci sarà spazio non solo per il business e le anteprime di innovazioni tecnologiche, ma anche per meeting e convegni nel corso dei quali gli operatori, le associazioni di rappresentanza e le Istituzioni possano confrontarsi sugli argomenti di maggiore attualità.

Per le sue caratteristiche e ambizioni, a Technodomus hanno già aderito imprese leader come Biesse, Cefla Finishing, Scm Group e Fom Industrie.

Per ulteriori informazioni: www.technodomus.it

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by Paola Giraldo

aprile 2012 Rimini Fi Fiera

Woodwide technology

3° Salone Internazionale dell’Industria del Legno per l’Edilizia e il Mobile

www.technodomus.it Organizzato da

INFO: Tel. 0541 744607 / 744 111 - technodomus@riminifiera.it

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LEGISLATIVE DECREE 231 EXPANDED – NOW INCLUDING THE ENVIRONMENTAL CRIMES Più estesa la normativa 231 - introdotti i reati ambientali Simona Sasso Strategia & Sviluppo Consultants, Milano, Italy

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he Italian Legislative Decree 231/2001 concerns the administrative violations resulting from crimes.

Its provisions apply to the entities with legal personality and to the companies and associations, both with and without legal personality.

Initially, this decree provided only for a few offences, including the crimes against the Public Administration, the corporate crimes, the market abuse and a few others. Over time and to date, some existing laws and crimes have been incorporated and new crimes have been included in this regulation, thus significantly expanding its scope.

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l D.Lgs 231/2001 disciplina la responsabilità amministrativa per gli illeciti dipendenti da reato.

Le disposizioni in esso previste si applicano agli enti forniti di personalità giuridica e alle società e associazioni anche prive di personalità giuridica.

Inizialmente la normativa prevedeva solo pochi reati tra i quali: i reati verso la Pubblica Amministrazione, i reati societari, l’Abuso di mercato e pochi altri. Nel tempo e fino ad oggi, il legislatore ha fatto confluire in questa normativa alcune leggi e reati già esistenti e ha inserito nuovi reati ampliando notevolmente l’ambito di appartenenza.

Recependo le direttive 2008/99/CE e 2009/123/CE del

STANDARDS & LEGISLATION Transposing the Directives 2008/99/CE and 2009/123/ CE of the European Parliament on the criminal-law protection of the environment and on the crimes of pollution from ships, Italy has widened the list of the offenses which give rise to the administrative liability of legal persons and entities provided in the Legislative Decree 231/2001.

The starting point of the directive is the concern about the growth of environmental crime and its consequences, which are progressively extending beyond the borders of the States where the crimes are committed. These crimes pose a threat to the environment and therefore call for an adequate response.

Parlamento europeo sulla tutela penale dell’ambiente e sui delitti di inquinamento provocato dalle navi, l’Italia ha allargato la platea dei reati. Diventa sempre più corposo, dunque, il catalogo dei reati da cui scaturisce la responsabilità amministrativa delle persone giuridiche e degli enti contenuto nel D.Lgs 231/2001.

Punto di partenza della direttiva è rappresentato dalla preoccupazione per l’aumento dei reati ambientali e per le loro conseguenze, che sempre più frequentemente si estendono al di là delle frontiere degli Stati in cui i reati vengono commessi. Questi reati rappresentano una minaccia per l’ambiente ed esigono pertanto una risposta adeguata.

Who is Strategia & Sviluppo Consultant?

Chi è Strategia & Sviluppo Consultant?

Strategia e Sviluppo Consultants was born when a few professionals, after a long personal collaboration, decided to share a project: the creation of a consulting firm which could support the companies in the most important moments of their life.

The complementary combination of our expertises allows us to approach any problem in a multidisciplinary way.

We believe that a company should always be seen as a single entity made up of components that, due to their high degree of connection, can hardly be treated as separate.

Our goal is to provide our services especially in some areas of the company’s life: governance, finance – both ordinary and extraordinary – and processes of international expansion.

The growth of an organisation is in fact more and more tied to its ability to confront itself with the foreign markets –understood as places where to find suppliers and customers, but also where to delocalise – while maintaining its governance ability and, above all, a conscious strategy. In other words, it is always advisable that its actions are both planned in a strategic sense and governed.

The corporate governance also entails, in some respects, the compliance with both the local and the international regulations. Handling this issue as part of the company’s strategic activities does not mean considering these rules as an external obligation, but rather understanding their rationale and using it to implement a better and more conscious growth strategy.

Besides the founders, our group includes a number of other professionals with whom each one of us has had a long collaboration and who contribute to our projects with their specific know-how.

Finally, we have created a professionals network not only in Italy, but also at international level, to allow local support in case of specific needs or opportunities.

Strategia e Sviluppo nasce dall’incontro di alcuni professionisti che dopo una lunga collaborazione personale hanno deciso di condividere un progetto, la creazione di una società di consulenza che fosse di supporto nei momenti più importanti della vita dell’azienda.

L’unione delle professionalità in modo complementare permette di poter approcciare qualsiasi problema in modo multidisciplinare anche perché l’azienda deve sempre essere considerata e vista come un unico soggetto fatto di componenti che per il loro elevato grado di connessione difficilmente possono essere trattati a compartimenti stagni.

Il nostro obiettivo è quello di fornire un servizio soprattutto in alcuni ambiti della vita aziendale, la governance, la finanza, sia ordinaria che straordinaria e i processi di espansione sui mercati internazionali.

La crescita di un organizzazione è infatti sempre più legata alla sua capacità di confrontarsi con i mercati esteri intesi sia come fornitori o clienti che come potenziali luoghi di delocalizzazione mentendo al tempo stesso la capacità di governo e soprattutto esprimendo consapevolmente una strategia. In altri termini è sempre opportuno che le azioni intraprese siano da una parte pianificate in senso strategico e dall’altra governate.

Il governo societario diventa inoltre sotto alcuni aspetti compliance alle regole locali dove l’impresa opera ed internazionali, gestire anche questo aspetto nell’ambito dell’attività strategica dell’azienda implica anche non subire la compliance come un fatto esterno ma capirne le ratio ed utilizzarla nell’ambito di una migliore e più consapevole strategia di crescita.

La struttura del nostro gruppo, a parte i soci fondatori, mette a disposizione una serie di altri professionisti con cui ognuno di noi ha avuto una pluriennale esperienza di collaborazione che in funzione del progetto sono portatori di un know how specifico.

Cosi come è stato creato un network a livello professionale per l’Italia, se ne è creato uno a livello internazionale per permettere il supporto a livello locale nel caso in cui si venisse a creare un esigenza o un’opportunità.

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Legislative Decree 231 Expanded – now Including the Environmental Crimes

We are no longer in a situation in which the limited number and the type of the offenses is such as not to arouse much interest.

Nowadays, the risk that a company stumble into the clutches of the Decree 231 is higher and more real. The directive provides for criminal as well as administrative penalties for the unlawful behaviours listed and not sanctioned as a crime until now; furthermore, the liability of legal persons, which was not provided for the environmental crimes, has been introduced. Therefore, the sanctions may affect not only those directly responsible, but also the companies themselves, with harmful and irreparable consequences.

Besides the confiscation of property and/or the ban of activities, the judge may impose a sanction equal to the estimated value of the revenues from the illegal activities, with disastrous consequences for the continuation of the business.

The companies can now also be held liable for committing the crimes provided by the Italian Environmental Consolidation Act (Legislative Decree 152/2006) – offenses related to the industrial effluents, the management and disposal of waste, the illegal trafficking of waste. Administrative liability is also provided for killing, destroying, capturing, removing and holding specimens of protected wild fauna or flora species and for the crime of destruction or deterioration of habitats within a protected site.

From a first reading of the decree, it is possible to identify the several sectors which will be more affected by the introduction of environmental crimes into the Legislative Decree 231/2001, such as: • Consortia and private companies managing the treatment and disposal of waste • Consortia and companies managing the integrated water services • Industries for the production of metals, concrete, glass and ceramic • Chemical industries, paper industries and refineries • Construction companies • Companies dealing in animals, plants or their derivatives coming from abroad • Logistics companies carrying out the transport of animals, plants or their derivatives from Italy abroad • Large facilities for the pre-treatment or dyeing of fibres or textiles, plants for the tanning of leather • Large slaughterhouses • Air and sea shipping companies • Medium/large sized farms 98 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

Non siamo più in una situazione come quella iniziale in cui il numero circoscritto di reati e il tipo di reati previsti era tale da non suscitare eccessivo interesse.

Oggi il rischio che l’impresa possa incappare nelle maglie del decreto 231 è notevolmente aumentato e più concreto. Sono previste sanzioni penali oltre che amministrative per condotte illecite individuate dalla direttiva e fino ad oggi non sancite come reati ed è stata introdotta la responsabilità delle persone giuridiche, attualmente non prevista per i reati ambientali. Pertanto le sanzioni possono colpire non solo i diretti responsabili ma anche l’azienda stessa, con effetti più che dannosi e spesso non recuperabili.

Oltre alla confisca dei beni e/o all’interdizione delle attività, il giudice potrebbe comminare una sanzione pari al valore presunto dei ricavi provenienti dalle attività illecite, con conseguenze catastrofiche per il proseguimento del Business.

La responsabilità delle imprese deriva ora anche dalla commissione dei reati previsti dal Testo Unico per l’ambiente (d.lgs 152/2006). Si pensi ai reati connessi agli scarichi industriali, alla gestione e smaltimento dei rifiuti, al traffico illecito di rifiuti. Scatta inoltre la responsabilità amministrativa delle imprese anche per l’uccisione, distruzione, cattura, prelievo, detenzione di esemplari di specie animali o vegetali selvatiche protette, e per il reato di distruzione o deterioramento di habitat all’interno di un sito protetto.

Da una prima lettura del decreto, si possono individuare numerosi settori di attività che maggiormente risentiranno dell’ingresso dei reati ambientali nel d.lgs 231/2001. Ad esempio: • Consorzi e società private che gestiscono il trattamento e lo smaltimento dei rifiuti • Consorzi e società che gestiscono i servizi idrici integrati • Industrie per la produzione di metalli, cemento, vetro, ceramica • Industrie chimiche, cartarie e raffinerie • Imprese edili • Società che commercializzano animali, vegetali o derivati di essi, provenienti dall’estero • Società di logistica, che effettuano il trasporto di animali, vegetali o derivati di essi dall’Italia all’estero • Impianti di grandi dimensioni, per il pretrattamento o la tintura di fibre o di tessili, impianti per la concia delle pelli • Macelli di grandi dimensioni • Compagnie di navigazione aerea e marittima • Aziende agricole di medio/grandi dimensioni

STANDARDS & LEGISLATION Specifically, as regards the chemical field, the activities with an environmental impact linked to the management of industrial waste and the management and disposal of refuse are at greater risk.

However, an entity may not be held liable if it proves the existence and effectiveness of an organisational, management and control model to prevent these crimes. In other words, the entity/company is not held liable if it demonstrates that, before the commission of the crime, the management had adopted and effectively implemented some organisational and management models suitable to prevent crimes of the same kind of that occurred and that an entity’s body with autonomous powers of initiative and control has been entrusted with the task of supervising the implementation and the compliance with these models, as well as of updating them.

Nello specifico, le attività con impatto ambientale maggiormente a rischio per l’aspetto compliance 231, nell’ Industria chimica, si riferiscono alla gestione degli scarichi industriali e alla gestione e allo smaltimento dei rifiuti.

La responsabilità dell’ente può decadere se si dimostra l’esistenza e l’efficacia di un modello di organizzazione, di gestione e di controllo idoneo a prevenire i reati. Ovvero l’ente/società non risponde se prova che l’organo dirigente ha adottato ed efficacemente attuato, prima della commissione del fatto, modelli di organizzazione e di gestione idonei a prevenire reati della specie di quello verificatosi e che sia stato affidato a un organismo dell’ente dotato di autonomi poteri di iniziativa e di controllo il compito di vigilare sul funzionamento e l’osservanza dei modelli di curare il loro aggiornamento.

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EUROPEAN PARLIAMENT AND COUNCIL’S PROPOSAL FOR A DIRECTIVE ON ENERGY EFFICIENCY REPEALING THE DIRECTIVES 2004/8/CE AND 2006/32/CE Proposta di direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio sull’efficienza energetica che abroga le direttive 2004/8/CE e 2006/32/CE Alessandro Maggioni UCIF (Finishing Equipment Manufacturers Association) Milan, Italy

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he approval process of the European Commission’s proposal for a new directive on energy efficiency, able to translate into binding measures some aspects of the new energy efficiency plan (EEP) issued on March, 8th 2011, is in full progress.

The Commission’s proposal is extremely important because the energy efficiency is a matter of strategic importance, both at industrial level – if we consider the large number of investments made by the companies based or operating in Italy – and for the entire country.

The energy efficiency is definitely the most economically sustainable tool for the attainment of the binding targets on electricity from renewable sources and on the reduction of CO2 emissions (former Directive 28/2009/CE) and for the achievement of the provisions contained in the “Roadmap for moving to a competitive

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È

in pieno svolgimento il processo di approvazione della proposta della Commissione Europea per una nuova direttiva sull’efficienza energetica, che traduca in misure vincolanti alcuni aspetti del nuovo piano di efficienza energetica (PEE), pubblicato lo scorso 8 marzo 2011. L’importanza della proposta della Commissione deriva dal fatto che l’efficienza energetica è una materia di rilevanza strategica, sia a livello industriale – se si considerano i numerosissimi investimenti che vengono fatti dalle imprese italiane o che operano in Italia – sia per l’intero sistema Paese.

L’efficienza energetica rappresenta sicuramente lo strumento più economicamente sostenibile ai fini del raggiungimento degli obiettivi vincolanti sui consumi da fonti rinnovabili e sulla riduzione delle emissioni di CO2 (ex Direttiva 28/2009/CE) nonché delle previsioni contenute nella “Roadmap for moving to a competitive low carbon eco-

STANDARDS & LEGISLATION - UCIF Informs low carbon economy in 2050”. With this proposed directive on energy efficiency, which repeals the Directives 2004/8/CE and 2006/32/CE, the European Commission sought to strengthen the European legal framework for the pursuit of the energy efficiency targets for 2020 – considering that the objectives set by the two directives have not been reached, neither at European nor at Italian level.

The reduction of energy consumption, primary objective of the European Commission’s proposal, should also help our country achieve the targets on shares of energy from renewable sources set by the Directive 2009/28/CE, concerning the promotion of electricity from renewable sources (by 2020 the overall share of energy from renewable sources in the total gross consumption of energy will have to be 17%).

It must be also pointed out that the dependence on energy imports is bound to grow, in the absence of specific urgent measures. Nowadays, Europe imports more than half the energy it uses and, if there is no change of direction, this trend will increase by 2030.

Despite the objective of 20% energy saving by 2020, at the moment it is estimated that in 9 years the level of efficiency will only be 9-10% higher than in 2005.

Finally, the “picture” to this day testifies that, in Europe, the energy use is a major source of emissions and is responsible for the most greenhouse gases (79%) released into the atmosphere.

nomy in 2050”. La Commissione Europea con la proposta di Direttiva sull’efficienza energetica, che abroga le direttive 2004/8/CE e 2006/32/CE, ha inteso rafforzare il quadro giuridico europeo atto al perseguimento degli obiettivi di efficienza energetica al 2020, considerando che gli obiettivi previsti dalle due direttive non hanno raggiunto i livelli prefissati sia a livello europeo che a livello italiano.

La riduzione del consumo energetico, obiettivo primario della proposta della Commissione Europea, dovrebbe inoltre aiutare il nostro paese a conseguire gli obiettivi in materia di quote di energia da fonti rinnovabili, quali fissati dalla Direttiva 2009/28/CE sulla promozione dell’uso di energia da fonti rinnovabili (entro il 2020 la quota complessiva di energia da fonti rinnovabili sul consumo finale lordo di energia deve essere pari al 17%).

E’ ulteriormente doveroso ribadire che la dipendenza dalle importazioni di energia è destinata a crescere, in assenza di misure urgenti specifiche. Oggi l’Europa importa più della metà dell’energia che utilizza e, in assenza di un cambio di rotta, tale trend aumenterà entro il 2030.

A dispetto dell’obiettivo di risparmio energetico del 20% entro il 2020, oggi viene stimato che fra 9 anni sarà raggiunto solamente un livello di efficienza energetica pari al 9-10% rispetto ai valori del 2005. Infine la “fotografia” ai giorni nostri testimonia che, in Europa, l’utilizzo di energia è una fonte importante di emissioni ed è responsabile della maggior parte dei gas a effetto serra (79%) rilasciati in atmosfera.

The Main Content of the Directive and the Proposals and Comments of the Anima Federation

Principali contenuti della direttiva e proposte e commenti della federazione Anima

The directive proposal introduces significant additions and changes to the reference regulatory framework on the consumption of primary energy and electricity.

The European Commission, although not enjoining the Member States to reach the target of 20%, proposes a series of binding measures classified as follows: Efficiency in the energy use • Efficiency obligations in the public service, in the construction sector and in the procurement of goods and services; • Mandatory national energy efficiency schemes for the distributors and sellers of energy; • Energy auditing for companies and private persons; • Measurement and billing information: development of a communication system of the measures and the actual consumptions to the end users, providing a minimum level of free information.

La proposta di direttiva introduce significative integrazioni e modifiche del quadro normativo e regolamentare di riferimento del consumo di energia primaria e di energia elettrica. La Commissione europea, pur non vincolando i singoli Stati membri al raggiungimento dell’obiettivo del 20%, propone una serie di misure vincolanti così classificate: Efficienza negli usi energetici • obblighi di efficienza nella pubblica amministrazione nell’ambito dell’edilizia e nel procurement di beni e servizi; • Schemi nazionali obbligatori di efficienza energetica nei confronti di distributori e venditori di energia; • Auditing energetici per imprese e privati; • Misura e informazioni della fatturazione: sviluppo di un sistema di comunicazione delle misure e dei consumi effettivi ai clienti finali, prevedendo un livello minimo di informazione gratuito. international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/novembre 2011 - N. 12

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European Parliament and Council’s Proposal for a Directive on Energy Efficiency Repealing the Directives 2004/8/CE and 2006/32/CE Efficiency in the energy supply • By 2014, the Member States will have to draw up their National Heating and Cooling Plans, in particular with the aim of developing the potential for high-efficiency cogeneration; • The new installed electrical capacity, also in the industry, will involve the development of cogeneration systems with heat recovery, which will be placed where there is heat demand; • The Member States will have to ensure the provision of authorisation procedures, also at local level, in line with the forecasts of development of the cogeneration capacity, referred to in the previous point; • By 2013, the Commission will issue some delegated acts to establish the criteria for the drawing up of the cost/benefit analyses needed for the authorisations relating to the new cogeneration capacity; • The Member States will have to set some mechanisms for the guarantee of origin of the electricity from high efficiency cogeneration pursuant to the provisions contained in the directive; • There will be a significant development of the high efficiency cogeneration, which will enjoy dispatch and access priority to the electricity network.

Efficienza nelle forniture energetiche • Entro il 2014, gli Stati Membri dovranno redigere Piani Nazionali di Riscaldamento e Raffreddamento, con l’obiettivo in particolare di sviluppare il potenziale per l’applicazione della cogenerazione ad alto rendimento; • la nuova capacità elettrica installata, anche in ambito industriale, prevede la predisposizione di sistemi di cogenerazione con recupero del calore, e devono essere localizzati in presenza di domanda di calore; • gli Stati Membri devono assicurare la predisposizione di procedure autorizzative, anche a livello locale, in linea con le previsioni di sviluppo della capacità cogenerativa, di cui al punto precedente; • entro il 2013 la Commissione emanerà degli atti delegati per stabilire i criteri di redazione delle analisi costi/benefici da predisporre ai fini delle autorizzazioni della nuova capacità in cogenerazione; • gli Stati Membri, dovranno stabilire dei meccanismi di garanzia di origine dell’ elettricità prodotta da cogenerazione ad alta efficienza in base alle disposizioni contenute nella direttiva; • è previsto uno sviluppo significativo della cogenerazione ad alto rendimento, per la quale è prevista priorità di dispacciamento e di accesso alla rete per l’elettricità.

The process for the final approval of the directive is in full progress. On November, 7th the European Council introduced its Progress Report on the Proposal for a Directive on Energy Efficiency, collecting the stands taken so far by the delegations of the Member States.

The hope is that this important piece of legislation will be finally approved by the end of the year.

L’iter per l’approvazione definitiva della direttiva è in pieno svolgimento e il Consiglio Europeo ha presentato lo scorso 7 novembre un Progress Report sulla proposta di Direttiva sull’Efficienza Energetica che raccoglie le posizioni emerse finora tra le delegazioni degli Stati membri.

L’auspicio è che questo importante testo legislativo possa essere definitivamente approvato entro la fine dell’anno.

102 N. 12 - 2011 NOVEMBER/novembre - international PAINT&COATING magazine

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