ipcm® Protective Coatings n. 15, 2015

The new international magazine about corrosion control and prevention

Protective Coatings ®

ISSN 2282-1767

ipcm_PC digital on

www.myipcm.com 2015 4th Year Quarterly N°15-October

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OCTOBER 2015 EDITORIAL ANALYSIS

02

Long-term Protective Coating Success Il successo a lungo termine del rivestimento protettivo

10

Is it Time for Polyolefin Based Thermoplastics to Replace Thermoset, Polyvinyl Chloride and Galvanized Coatings When it Comes to Metal Fences?

Recinzioni di metallo: è giunto il momento che i materiali termoplastici poliolefinici sostituiscano i rivestimenti termoindurenti, in cloruro di polivinile e zincati?

pag. 02

BRAND-NEW

© Australasian Corrosion Association (ACA)

BUSINESS CARDS HIGHLIGHTS OF THE MONTH

24

Maintenance Free Linings and Their Applications: Natural and Synthetic Rubbers Materiali di rivestimento “senza manutenzione” e loro applicazioni: le gomme naturali e sintetiche

FOCUS ON TECHNOLOGY

pag. 38

28

Restoring the Protective Coating of Medicina’s European Radio Telescope Ripristino del rivestimento protettivo del radiotelescopio europeo di Medicina (BO)

32

Polymer Solutions to Improve the Efficiency of Water Systems Soluzioni polimeriche per migliorare l’efficienza dei sistemi idrici

38

Full Restoration of Corrosion Protection on the Rondissone Motorway Barrier Risanamento completo della protezione anticorrosiva della barriera autostradale di Rondissone

44

The Solution for Efficient Paint Preparation for Large Steel Fabrications Soluzione per un’efficiente preparazione alla verniciatura di grandi strutture in acciaio

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INNOVATIONS

pag. 54

48

An Introduction to Thermal Spray – Part 1 Introduzione alla termospruzzatura – Parte 1

54

Water-Based Epoxy Zinc Coatings for High Performance Water-Soluble Systems that Are NORSOK M-501 Rev. 6 Certified and Conform to the Standard ISO 12944 Zincanti epossidici all’acqua in cicli di verniciatura idrodiluibili ad alte prestazioni qualificati NORSOK M-501 Rev. 6 e conformi allo standard UNI EN ISO 12944

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PROTECTIVE COATINGS | EDITORIAL “Corrosion is like a river. You cannot stop or reverse its course.

You can only try to contain its flow.”

“La corrosione è come un fiume, non si può interrompere il suo cammino o invertirne la rotta. Si può solo cercare di contenerne il flusso”

I have heard this effective as well as poetic description of the Questa efficace quanto poetica descrizione del fenomeno della corcorrosion phenomenon from a great expert, Dario Dell’Orto, rosione mi è stata data da un grande esperto, Dario Dell’Orto - collaa collaborator of the US company Cortec, during the long and very boratore dell’azienda americana Cortec - durante una lunga e molto informative chat we had during the last Eurocorr congress in Graz, istruttiva chiacchierata che abbiamo avuto durante l’ultimo congresso Austria, in September.

Eurocorr di Graz, Austria, lo scorso settembre.

Corrosion – the electrochemical process of slow and steady La corrosione - il processo elettrochimico di lento e continuo deteriodeterioration of a metallic material – is a natural phenomenon, ramento di un materiale metallico - è un fenomeno naturale perché because metals tend to return to their original form, that is, the il metallo tende a ritornare alla sua forma originaria, ossia il minerale mineral from which they have been created. Corrosion is therefore da cui è stato creato. La corrosione è una lenta cessione di energia, di a slow release – in the form of temperature and pressure – of the quel surplus energetico (sottoforma di temperatura e pressione) che energy surplus applied to a mineral to transform it into metal. fu applicato al minerale per consentirne la trasformazione in metallo.

Metal elements, in fact, have a higher energy level than their Gli elementi metallici, dunque, si trovano a un livello energetico magcorresponding minerals. giore di quello a cui si trovano i minerali corrispondenti.

“During its service life, a metal releases this surplus of energy in “Durante la sua vita utile, il metallo rilascia questo surplus di energia sotthe form of corrosion to return to its natural state”, Dario Dell’Orto toforma di corrosione per ritornare al suo stato naturale” mi ha spiegato explained to me while taking out of its bag a fascinating, almost Dario Dell’Orto, cavando dalla borsa un affascinante pezzo di metalcompletely corroded piece of metal, in fact much resembling a lo ormai quasi completamente corroso e molto più somigliante a un mineral. “That is why corrosion is unstoppable: It is a return of a minerale. “Ecco perché la corrosione è inarrestabile: rappresenta un ritorno material to its original form.” della materia alla sua forma originaria”.

Even knowing that nothing can be done against corrosion, it Pur con la consapevolezza che contro la corrosione “nulla può”, è comis the duty of the protective coating and surface engineering pito dell’industria dei rivestimenti protettivi e dell’ingegneria delle superindustries to research and develop increasingly efficient products fici ricercare e sviluppare prodotti e tecnologie sempre più performanti, and technologies able to put a limit to this matter transformation in grado di porre un limite a questo fenomeno trasformativo della maphenomenon, to contain it and to delay as much as possible its teria, di arginarlo e di ritardarne quanto più possibile la comparsa. appearance.

All’interno del grande mondo del trattamento delle superfici, il settore In the big world of surface treatments, the field of protection and della protezione e prevenzione della corrosione è quello che esprime la corrosion prevention is the most technological one, perhaps because più alta tecnologia, forse perché le applicazioni sono spesso gravose, in applications are often complex and characterised by adverse climates climi e condizioni avverse mentre la compromissione della funzionaliand conditions, but also because the impairment of the tà di ciò che si va a proteggere può causare gravi danni alla structures’ functions can cause serious damage to salute e alla sicurezza dell’ambiente e dell’uomo. Inoltre, è the health and safety of the environment and people. necessario confrontarsi con le istanze ambientali di riduHowever, many other issues come into play: zione dei COV, di eliminazione del cromo VI e altri metalli VOC reduction, elimination of hexavalent chromium pesanti, dell’efficienza energetica ma anche con la conand other heavy metals, energy efficiency and, last but trazione degli investimenti che richiedono rivestimenti not least, the reduction in investments, leading to the protettivi di durata sempre maggiore per salvaguardare need for increasingly long-lasting coatings to protect the quanto più possibile gli asset, e che richiedano una maassets at best while requiring little or no maintenance. nutenzione minima se non assente.

This issue of Protective Coatings presents many Questo numero di Protective Coatings presenta nuapplications with maintenance free and very longmerose applicazioni di materiali maintenance free e con lasting materials: Hard rubber coatings with the una durata molto prolungata nel tempo: dai rivestimensame service life of the objects on which they are ti in ebanite che presentano la stessa vita utile del maapplied; thermal spray metal coatings; thermoplastic nufatto che rivestono ai riporti metallici thermal spray; powders; composite materials that double the service dalle polveri termoplastiche ai materiali compositi che life of certain components; and the brand new water- Francesco Stucchi and raddoppiano la vita di servizio di certi componenti fibased zinc epoxy coatings whose performance has no ai nuovissimi zincanti epossidici a base acqua le cui Alessia Venturi, ipcm®, ’ with Ivana Radic Boršic , been the subject of numerous articles in the pages of performance sono state oggetto di numerosi articoli sulle Cortec, at EUROCORR 2015. this magazine. pagine di questa rivista.

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

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PROTECTIVE COATINGS | ANALYSIS

LONG-TERM PROTECTIVE COATING SUCCESS Il successo a lungo termine del rivestimento protettivo

© Australasian Corrosion Association (ACA)

C

Opening photo: Seven workers preparing power pylon and applying protective coating.

Foto di apertura: sette operai preparano l’elettrodotto e applicano il rivestimento protettivo.

02

orrosion poses a threat to all infrastructure through the degradation of structures - such as buildings, roads, bridges, pipelines and towers (Figs. 1-3) - and the economic impact of corrosion represents an annual cost of billions of dollars to the economy.

It is important that owners and operators of highvalue assets understand the cost implications of ignoring the effects of corrosion. There are many advantages of planning for corrosion control and mitigation. Two of the main ones are: That the life of an asset is extended, thus making it more profitable; and maintenance time and costs are reduced thus increasing the asset’s utilisation.

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

L

a corrosione rappresenta una minaccia per tutte le infrastrutture a causa della degradazione che può colpire edifici, strade, ponti, tubazioni e torri (figg. 1-3). L’impatto economico dei fenomeni corrosivi rappresenta un costo annuale di miliardi di dollari per l’economia. È importante che i proprietari e i gestori di asset di alto valore comprendano le implicazioni in termini di costi che si possono verificare ignorando questo problema. Pianificare il controllo e la mitigazione della corrosione può portare molti vantaggi. I due principali sono: estensione della vita di servizio dei manufatti, rendendoli così più redditizi; riduzione di tempo e costi dedicati alla manutenzione, fattori che consentono di aumentare l’utilizzo del bene.

Wesley Fawaz Australian Corrosion Association (ACA), Kerrimuir, Victoria, Australia aca@corrosion.com.au

Secondo Justin Rigby, consulente di verniciatura presso Remedy Asset Protection, sono due le strade principali per proteggere un asset dalla corrosione. La prima consiste nell’alterare le proprietà fisiche di un metallo utilizzando una tecnologia come la protezione catodica per convogliare una corrente nella struttura e minimizzare la corrosione. La seconda consiste nell’isolare fisicamente una struttura dall’ambiente applicando un rivestimento protettivo.

Un rivestimento protettivo deve essere progettato attentamente. È importante non sottostimare la complessità tecnica del progetto, in particolare se il rivestimento deve essere applicato a una struttura esistente e soprattutto se essa si trova in una zona remota.

“Il rivestimento protettivo non è soltanto una pittura. È un prodotto di ingegneria sottoposto a una fase rigorosa di sviluppo del prodotto per offrire proprietà specifiche che proteggeranno la struttura dal suo ambiente di servizio”, dichiara Rigby. “È importante valutare attentamente questo ambiente e la scelta dei rivestimenti necessari”.

I rivestimenti disponibili sul mercato sono molti: per questo è fondamentale scegliere le pitture più adatte.

Non esiste un singolo prodotto in grado di soddisfare ogni situazione di verniciatura, tanto più che a volte le caratteristiche desiderate si escludono a vicenda. Durante la pianificazione di un progetto è quindi necessario giungere a un compromesso senza farsi ingannare dalle dichiarazioni dei produttori.

Secondo Rigby, una buona specifica deve fare riferimento ad AS/NZ 2312, classificare l’ambiente di servizio in base alla sua corrosività e scegliere un sistema di verniciatura in base alla vita di servizio desiderata per il rivestimento.

Raccomanda di cercare il consiglio di un collega competente o di rivolgersi a un consulente esterno per la crea© Australasian Corrosion Association (ACA)

According to Justin Rigby, coatings consultant at Remedy Asset Protection, there are two main ways to protect an asset from corrosion. One is to alter the physical properties of a metal by using a technology such as cathodic protection to impress a current into a structure to minimise corrosion. The other is to physically isolate a structure from the environment by applying a protective coating.

It is important that a protective coating project is carefully planned. One thing to avoid is underestimating the technical complexity of a project, especially if the coating is to be applied to an existing structure; even more so if the site is in a remote location.

“A protective coating is not just paint. It is an engineered product that undergoes rigorous product development to provide specific properties that will protect a structure from its service environment,” said Rigby. “The most important considerations are assessment of the service 1 environment and selection of the required coatings.”

There is a wide selection of coatings products available to the market so it is essential that the appropriate coatings system is chosen. There is no single product that meets every coating situation as the desired attributes may be mutually exclusive; so during the planning of a project, a compromise may need to be made, but is important to not be fooled by the claims made by manufacturers.

According to Rigby, a good specification will reference AS/NZ 2312 and categorise the service environment according to its corrosivity and then nominate a coating system based on the desired design life of the coating. He recommends seeking advice from a

1

Spray applying protective coating to a steel tank.

Rivestimento protettivo applicato a spruzzo su un serbatoio d’acciaio.

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

03

© Australasian Corrosion Association (ACA)

PROTECTIVE COATINGS | ANALYSIS

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Sand blasting to clean and prepare a pylon mounting plate.

Operazione di sabbiatura per pulire e preparare la piastra di montaggio di un pilone.

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competent colleague or external consultant when building a specification and selecting the most appropriate coating system. The major coatings manufactures, such as AkzoNobel, Altex, Dulux, Jotun, PPG, and Valspar, are also good sources for reputable advice.

Traditionally, coatings protect a structure by being a physical barrier to the environment. Modern technology has developed active pigments, which are being incorporated into primers to provide additional protection. Active anticorrosive pigments are added to primers, which can give further protection for areas with coating damage in addition to their barrier effect. These pigments prevent corrosion of a metal substrate by building up permanently passive conditions at the metal surface and/or by a build-up of solid compounds which fill the damaged area to the coating.

It is important to be flexible and adaptable when developing protective coating projects. “A protective coatings project, managed well, provides owners with great outcomes,” Rigby stated. “However, when a protective coatings project goes wrong, it exposes the team to a range of problems that can make your head spin.” Rigby recommends spending time with a consultant at the pre-start stages of a project to help identify areas of risk. While this is an extra expense, it will ensure the project is successful and could protect a Project Manager’s reputation for project delivery.

04

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

zione di una specifica e la scelta del sistema di verniciatura più appropriato. Anche i principali produttori di pitture, come AkzoNobel, Altex, Dulux, Jotun, PPG e Valspar, sono delle buone fonti per avere un valido consiglio.

Tradizionalmente, i rivestimenti offrono protezione in quanto rappresentano una barriera fisica tra struttura e ambiente. La tecnologia moderna ha sviluppato i pigmenti attivi, che sono incorporati nei primer per offrire una protezione aggiuntiva. I pigmenti anticorrosivi attivi sono quindi aggiunti ai primer, che possono proteggere ulteriormente le zone che presentano un danneggiamento del rivestimento, in aggiunta al loro effetto barriera. Questi pigmenti prevengono la corrosione di un substrato di metallo, rinforzando le condizioni passive permanenti della superficie metallica e/o rafforzando i composti solidi che riempiono l’area danneggiata del rivestimento.

Quando si sviluppano progetti con rivestimenti protettivi è importante essere flessibili e adattabili. “Un progetto con rivestimenti protettivi, se gestito correttamente, darà ai proprietari dei grandi risultati”, afferma Rigby. “Tuttavia, quando un progetto di questo tipo prende la via sbagliata, espone la squadra a una varietà di problemi che possono dare il mal di testa”. Rigby raccomanda di spendere del tempo con un consulente nelle fasi precedenti all’avvio del progetto per identificare le aree di rischio.

Sebbene questo rappresenti un costo aggiuntivo, assicurerà il successo del progetto e potrebbe proteggere la reputazione del project manager per la sua attuazione.

Wesley Fawaz Australian Corrosion Association (ACA), Kerrimuir, Victoria, Australia aca@corrosion.com.au

La Camerini & C., fondata nel 1922, inizia e sviluppa la sua attività come produttore di prodotti vernicianti per anticorrosione, volti principalmente alla protezione di strutture quali edifici, elettrodotti, strutture off-shore, ponti, impianti chimici, condotte forzate, centrali elettriche e raffinerie.

© Australasian Corrosion Association (ACA)

The New Zealand-based TBS Group has more Il gruppo TBS, azienda situata in Nuova Zelanda, than 40 years experience in all aspects of ha più di 40 anni di esperienza in tutti gli aspetti di corrosion prevention, detection and remediation. prevenzione, rilevamento e risanamento legati alla TBS has worked on a diverse range of projects, corrosione. TBS ha lavorato su diversi progetti, tra including the Auckland Harbour Bridge and cui l’Auckland Harbour Bridge e patrimoni culturali heritage listed structures such as the Makatote come il ponte Makatote. La società ha uno stabiViaduct. The company operates a purpose built limento in cui effettua le operazioni di sabbiatura abrasive blasting and painting facility in abrasiva e verniciatura a New Plymouth, con due New Plymouth, which features two grit rooms, camere di sabbiatura, cinque reparti di verniciatura five paint shops and a specialist thermal metal e una speciale struttura per la spruzzatura termica spraying facility. di metalli.

The Australasian Corrosion Association (ACA) La Australasian Corrosion Association (ACA) colworks with companies like TBS and academia labora con aziende come TBS e le università per to research all aspects of corrosion in order attività di ricerca su tutti gli aspetti della corrosioto provide an extensive knowledge base that ne al fine di offrire ampie competenze di base a supports best practice in corrosion management, supporto delle best practice nella gestione della thereby ensuring all impacts of corrosion are corrosione. In questo modo, l’impatto della corresponsibly rosione è gestito managed, the in modo responenvironment is sabile, l’ambiente protected, public è salvaguardato, la safety enhanced sicurezza pubblica and economies migliora e i risparimproved. mi aumentano.

Once a coatings Quando un proproject is getto di rivestiunderway, mento protettivo there are several è in corso, ci sono aspects that need numerosi aspetti to be carefully da gestire attentamanaged. It is mente. È impor3 important to tante comprendeunderstand the re la competenza 3 competence of dell’applicatore Refurbished storage silo with new protective coating applied. the applicator and e assicurarsi che Silo di stoccaggio rinnovato con l’applicazione di un nuovo also ensure the l’appaltatore prinrivestimento protettivo. main contractor cipale non accetti does not accept materiali di bassa lower quality materials that do not meet qualità che non soddisfano le specifiche. “I propriespecifications. “Asset owners must understand tari degli asset devono capire che i loro ‘costi totali that their ‘whole of life’ costs are not necessarily a del ciclo vita’ non sono necessariamente una prioripriority for the main contractor when a new asset tà per l’appaltatore principale quando viene costruis built and could be diametrically opposed,” said ito un nuovo asset e, anzi, può avvenire diameGraham Matthews, Technical Director of TBS. tralmente l’opposto”, dichiara Graham Matthews, “The contractor may see an opportunity to save Technical Director di TBS. “L’appaltatore potrebbe a few dollars by amending a specification and vedere un’opportunità di risparmio modificando the structure may survive the guarantee period, una specifica. La struttura potrebbe sopravvivere nel but the resultant future maintenance costs are far periodo di garanzia, ma i costi per la manutenzione higher.” futura saranno molto più elevati”.

Via Cavatigozzi, 11 26028 SESTO ED UNITI (Cremona) tel + 39 0372 710705/710707 fax + 39 0372 710725 info@camerini.it www.camerini.it

PROTECTIVE COATINGS | ANALYSIS

Using a high-lift platform to coat motorway bridge gantry.

Piattaforma di sollevamento per verniciare il supporto di un cavalcavia autostradale.

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N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

I tecnici scelti per applicare un rivestimento devono possedere le capacità appropriate. I criteri di selezione più ovvi sono l’esperienza con i materiali protettivi e con le attrezzature utilizzate per applicarli sulla struttura.

Un criterio meno ovvio, soprattutto per le torri, è la capacità di effettuare arrampicate e discese in corda doppia: i tecnici potrebbero dover indossare un’imbracatura e rimanere sospesi a mezz’aria, operazione che richiede un misto di caratteristiche fisiche e psicologiche (rif. foto d’apertura).

Un aspetto vitale nei progetti di rivestimento è possedere certificati di conformità che attestino che il lavoro è in linea con le relative norme, regolamenti e standard. Ci sono due modi per ottenere questo risultato: pagare un’agenzia terza di ispezione oppure ingaggiare una società appaltatrice che ha, come TBS, tra i componenti del suo staff degli ispettori dei rivestimenti qualificati NACE o ACA, dando così ai clienti la certezza che la qualità sia “integrata” in tutte le fasi del progetto, dalla pianificazione all’esecuzione.

C’è un vecchio adagio nella carpenteria e nel settore edile: “misura due volte; taglia una volta”. Una sua variante si applica similmente all’industria della protezione anticorrosiva: “pianifica bene e fallo una sola volta”. Il costo per la verniciatura di una struttura con un materiale protettivo adeguato ed efficace varia se questo è applicato in officina o in cantiere. “Il costo medio per applicare un sistema a tre strati in officina è intorno agli 80 $ per metro quadro”, afferma Matthews. “In cantiere, questo costo può aumentare fino a 300 $ per metro quadro e oltre.

Non bisogna economizzare sulle specifiche dei rivesti© Australasian Corrosion Association (ACA)

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The technicians chosen to apply a coating must have the appropriate skills. Obvious selection criteria are experience with the protective material and the equipment used to apply it to a structure.

A less obvious criterion, especially for any sort of tower structure, is abseiling skills: Technicians might have to be in a harness and suspended in mid-air, which requires a particular mix of physical and psychological attributes (Ref. opening photo).

One vital aspect of coatings projects is to have compliance certification that the job complies with all the appropriate legislation, regulations and standards. There are two ways to achieve this: Either to pay for third party inspection or engage a contracting firm that has, like TBS, a number of staff who are either NACE or ACA qualified coatings inspectors, providing peace of mind to customers that quality is “built in” throughout project planning 4 and execution.

There is an old adage in the carpentry and construction trades: “Measure twice; cut once.” A variation of this applies equally to the corrosion protection industry: “Plan it right and do it once.” The cost to coat a structure with an appropriate and effective protective material varies depending on whether it is applied in a workshop or on-site. “The average cost to apply a three coat system in a workshop may be around $80 per square metre,” said Matthews. “On-site, this might increase to $300 per square metre or higher. Do not scrimp on the

Wesley Fawaz Australian Corrosion Association (ACA), Kerrimuir, Victoria, Australia aca@corrosion.com.au

menti, o sul controllo qualità, perché questi possono rivelarsi essere i soldi meglio spesi nell’ambito del progetto”.

Queste cifre possono subire variazioni. Per esempio, la riverniciatura – con vernici contenenti piombo – dei complessi tralicci del ponte Makatote in Nuova Zelanda costa circa 1.000 $ al metro quadro. La ristrutturazione da 12 milioni di $ delle strutture considerate patrimonio culturale ha richiesto ponteggi alti 80 metri, una squadra di cantiere di 30 persone e l’utilizzo di impianti e attrezzature speciali del valore di più di 4 milioni di $. In confronto, i lavori di riparazione dell’iconico Auckland Harbour Bridge con vernici prive di piombo è costato soltanto 150 $ per metro quadro, grazie al fatto che il ponte è stato progettato con dei buoni sistemi di accesso.

Ci sono molti standard relativi all’applicazione di rivestimenti superficiali protettivi, ma a volte è necessario scendere a compromessi.

Quando si pianifica un progetto con rivestimenti protettivi è importante considerare fattori quali la geografia, l’accesso alla struttura e il clima, elementi che impattano direttamente sul costo del progetto.

Se una struttura da proteggere si trova in un luogo remoto, sarà necessario scegliere i mezzi con il miglior rapporto costo/beneficio per il trasporto di materiali e personale in cantiere. Inoltre, i luoghi remoti possono essere esposti a climi estremi che hanno una ricaduta sull’applicazione del rivestimento. Per esempio, le piogge monsoniche nelle regioni tropicali renderebbero difficile spruzzare una vernice su qualsiasi tipo di struttura.

“Quando si arriva in cantiere, è possibile trovare piloni e impalcature disposti in modo strano: questo rende diffi© Australasian Corrosion Association (ACA)

coatings specification, or the quality verification, as these could be some of the best dollars spent on a project.”

There are variations to these figures. For example, the repainting - with lead paint - of the complex latticework of the Makatote Viaduct in New Zealand cost approximately $1000 per square metre. The $12M refurbishment of the heritage listed structure required scaffolds up to 80 m high, an on-site team of thirty and deployment of more than $4M of specialised plant and equipment.

In comparison, the touch-up repairs to the iconic Auckland Harbour Bridge using lead-free paint only cost $150 per square metre since the bridge was designed with good access systems.

There are many standards relating to the application of protective surface coatings but sometimes compromises may need 5 to be made.

When planning protective coatings it is important to take account of factors such as the geography, access to the structure and climate, all of which impact the cost of the project.

If a structure to be protected is in a remote location, it will be necessary to select the most cost effective means of transporting materials and personnel to the site.

Additionally, remote sites may be exposed to climatic extremes, which impact on applying a coating.

For example, monsoonal rains in tropical regions would make it difficult to spray a coating on to any type of structure.

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Prepping a power pylon for painting.

Preparazione di un elettrodotto per la verniciatura.

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

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© Australasian Corrosion Association (ACA)

PROTECTIVE COATINGS | ANALYSIS

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Technician tethered to a trapeze paints a bridge support.

Un tecnico legato a un trapezio per verniciare il supporto di un ponte.

“When you get to site, there may be odd arrangements of pylons and bracing making it difficult for a technician to access all parts of a structure to apply a coating,” said Rigby (Figs. 4-6).

The health and safety analysis of a project must look at how to effectively protect a structure and address any environmental considerations. It must also consider how to properly apply the coating to minimise its effects on the surrounding areas as well as protect the technician who might be working in a harness tethered metres above the ground.

Protective coatings projects are usually unsuccessful for relatively few reasons. Planners often do not fully comprehend the complexity of many coatings projects and, as a consequence, fail to invest the time and resources to manage it effectively which results in substantial cost implications when things go wrong.

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N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

cile ai tecnici accedere a tutte le parti della struttura per applicare il rivestimento”, afferma Rigby (figg. 4-6).

L’analisi sulla salute e sulla sicurezza di un progetto deve prendere in considerazione come proteggere in modo efficace una struttura e rispondere a ogni possibile considerazione ambientale. Inoltre, deve considerare come applicare in modo adeguato la vernice minimizzando i suoi effetti sulle zone circostanti e come proteggere i tecnici che potrebbero dover lavorare con imbracature e sospesi a diversi metri dal suolo.

I progetti di rivestimento anticorrosivo di solito falliscono per relativamente pochi motivi. I pianificatori non comprendono appieno la complessità di questi progetti e, di conseguenza, non investono tempo e risorse sufficienti per gestirli con efficacia, causando costi aggiuntivi elevati quando sopraggiungono i problemi.

La mancanza di informazioni dettagliate sul progetto di una struttura a volte significa che si è verificata

The lack of detailed design information for a structure sometimes means that there is poor selection of structural materials, such as dissimilar metals, which means that the coating options are restricted - a coating for one metal is most likely inappropriate for the other.

We create better durability.

Together.

The ACA is a not-for-profit, industry association, established in 1955 to service the needs of Australian and New Zealand companies, organisations and individuals involved in the fight against corrosion. The vision of the organisation is to reduce the impact of corrosion. TBS is a Gold Member of the ACA and is an active participant in many of its educational and promotional programmes. Justin Rigby of Remedy Asset Protection is a member of the ACA and chairs the Coatings Technical Group.

Throughout the year, the ACA also conducts educational activities such as seminars and training courses across Australia and New Zealand to inform and guide organisations and practitioners about corrosion topics. Corrosion specialists certified by the ACA, and other organisations, have the experience and understanding of corrosion causes and solutions that allow them to recommend mechanisms and procedures to consultants and asset owners. ‹

una cattiva scelta dei materiali strutturali, come metalli diversi.

Questo restringe le possibilità di scelta della vernice: se un rivestimento è adatto per un metallo, sarà molto probabilmente inadeguato per l’altro.

ACA è un’associazione industriale no-profit fondata nel 1955 per soddisfare i bisogni di aziende, organizzazioni e soggetti neozelandesi e australiani facenti parte del settore dell’anticorrosione. L’organizzazione mira a ridurre l’impatto della corrosione. TBS è un membro Gold di ACA e partecipa attivamente in molti dei suoi programmi formativi e promozionali. Justin Rigby, di Remedy Asset Protection, è un membro di ACA e presiede il Coatings Technical Group.

Durante l’anno, ACA svolge attività formative, come seminari e corsi di formazione, in Australia e Nuova Zelanda per informare e guidare organizzazioni e professionisti sui temi riguardanti la corrosione. Gli specialisti della corrosione certificati da ACA, e altre organizzazioni, posseggono l’esperienza e la conoscenza delle cause e delle soluzioni legate alla corrosione che consentono loro di raccomandare meccanismi e procedure a consulenti e proprietari di asset. ‹

At Huntsman Polyurethanes, we believe that working in true collaboration with customers is the only way to solve complex problems and find the solutions that will deliver real innovation.

So, we strive with a passion and determination to build the deep understanding of our customers that’s required to get to the heart of their needs and establish lasting partnerships.

When it comes to creating better durability in critical structures such as bridges, we’ll work with you to produce tailored MDI-based coatings that provide enhanced structural integrity and protection against corrosion. Combine our knowledge of coatings with your expertise, and we’ll create better bridges… together.

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PROTECTIVE COATINGS | ANALYSIS

IS IT TIME FOR POLYOLEFIN BASED THERMOPLASTICS TO REPLACE THERMOSET, POLYVINYL CHLORIDE AND GALVANIZED COATINGS WHEN IT COMES TO METAL FENCES? Recinzioni di metallo: è giunto il momento che i materiali termoplastici poliolefinici sostituiscano i rivestimenti termoindurenti, in cloruro di polivinile e zincati?

© Plascoat

Opening photo: An ornamental fence coated with Plascoat PPA 571.

Foto d’apertura: una recinzione decorativa verniciata con Plascoat PPA 571.

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Introduction

Introduzione

Customers are increasingly demanding that their fences last longer in adverse environments without paying more for them. With the incumbent coating suppliers of polyester, polyvinyl chloride and zinc galvanise having refined their technologies as much as they can, is it time to have a closer look at polyolefin based thermoplastic powder coatings?

Thermoplastics, which include polyolefin and polyvinyl chloride (PVC) compounds, are different to thermosets in the way that they do not need to cure. Thermoplastics are already polymerized.

On the other hand, thermosets such as polyester require uniform curing. If the metal item being coated has areas that respond differently to heating, the curing may not be complete or uniform. Any area of the coating that has not cured completely may have poor corrosion resistance or impact properties.

I clienti richiedono sempre più spesso una maggior durata delle loro recinzioni in ambienti difficili, senza dover spendere di più per esse. Dal momento che gli attuali fornitori di rivestimenti in poliestere, cloruro di polivinile e zincati hanno affinato le loro tecnologie al massimo possibile, è ora di volgere uno sguardo più attento alle vernici in polvere termoplastiche poliolefiniche?

I materiali termoplastici, che comprendono composti poliolefinici e in cloruro di polivinile (PVC), si differenziano dai termoindurenti perché non hanno bisogno di polimerizzare: i termoplastici sono già polimerizzati. Dall’altro lato, i termoindurenti come il poliestere richiedono una polimerizzazione uniforme. Se il manufatto di metallo da verniciare ha delle aree che reagiscono in modo differente al calore, la polimerizzazione non potrà essere completata oppure non sarà uniforme. Le zone del rivestimento che non saranno completamente polimerizzate potrebbero essere caratterizzate da un’insufficiente resistenza alla corrosione o all’impatto.

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

Andre Alford Plascoat Systems Ltd., Farnham (UK) andre_alford@plascoat.com

This fundamental characteristic of thermoplastics has two advantages: Firstly, the coating will have uniform protective properties even if parts of the item are at different temperatures during coat application. Secondly, the thermoplastic coating can be touched up by re-melting localised areas before or after installation.

Riguardo a queste caratteristiche fondamentali, i materiali termoplastici hanno due vantaggi: il rivestimento sarà caratterizzato da una protezione anticorrosiva uniforme, anche se alcune parti del manufatto dovessero avere temperature differenti durante l’applicazione della vernice. Inoltre, il rivestimento termoplastico può essere ritoccato risciogliendo determinate aree prima o dopo l’installazione.

Longevity issues Anyone familiar with thermoset, zinc galvanise or PVC fence coatings will know that these coatings all have their longevity performance weaknesses in certain situations such as marine or desert environments. Polyester, a thermoset, can degrade quickly in the presence of salt. Zinc galvanising can be susceptible to being stripped off by wind blown sand and PVC, a chlorine-based thermoplastic, can become brittle over time due to the loss of plasticisers.

Polyolefin based thermoplastics have a naturally high performance against degradation due to salt and sand abrasion (Fig. 1). They are also extremely flexible, meaning they will not crack, chip or flake and will outperform thermosets. The other benefit of being highly flexible is that as the metal fence expands and contracts with daily temperature cycles, the coating stretches and contracts with it. This natural property ensures that water and oxygen can never gain access to the metal through cracks in the coating.

I problemi di longevità Chiunque abbia famigliarità con i rivestimenti per recinzioni termoindurenti, zincati o in PVC saprà che tutte queste vernici presentano dei punti deboli in termini di longevità in determinate situazioni, come ambienti marini o desertici. Il poliestere, un termoindurente, può degradare rapidamente in presenza di sale. Lo zinco può essere rimosso dalla sabbia soffiata dal vento e il PVC, un materiale termoplastico a base di cloruro, nel tempo può diventare friabile a causa della perdita di plastificanti. I materiali termoplastici poliolefinici hanno un’elevata resistenza naturale contro la degradazione dovuta all’abrasione del sale e della sabbia (fig. 1). Inoltre, sono estremamente flessibili e quindi non si creperanno, staccheranno o sfalderanno, superando le prestazioni dei termoindurenti.

Un altro beneficio derivante dall’elevata flessibilità è che così come la recinzione in metallo si espande e contrae in base ai cicli di temperatura giornalieri, il rivestimento si espande e contrae con essa. Questa proprietà naturale assicura che l’acqua e l’ossigeno non possano mai avere accesso al metallo attraverso le crepe nel rivestimento.

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The thermoplastic coating (right) copes better with salt and sun.

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© Plascoat

Il rivestimento termoplastico (destra) sopporta meglio i depositi salini e il sole.

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PROTECTIVE COATINGS | ANALYSIS

Polyolefin based thermoplastics produce no hazardous fumes on application.

Le termoplastiche poliolefiniche non producono fumi pericolosi durante l’applicazione.

Vernici in polvere e loro mercati

Ever since the powder coating market began in the 1950’s there has been broadly two markets catered for and they are the decorative and functional markets.

Thermosets become popular for decorative coatings because of their low material costs and thermoplastics become popular for functional coatings for their longevity. Although still true today, the pressure to reduce costs and to reduce environmental hazards (Fig. 2) has had an impact on the popularity of certain types of thermoplastics such as polyamides (Nylon) and PVC respectively. This changing market has driven the demand for polyolefin-based thermoplastic whose sales in North America alone has increased by 30% in the last 12 months. The need for functional coatings looks set to increase further as local authorities and land owners seek to increase the lifetime of their fences and reduce their long term maintenance costs.

Polyolefin based thermoplastic powder grades include electrostatic spray, fluidised bed and extrusion 2 grades and can be applied using the same equipment as is used to apply thermosets and PVC. One of the unique benefits of using polyolefin based thermoplastics is that no primer is required. Another benefit is that polyolefin based thermoplastic powders produce no hazardous fumes during application. This last point compares favourably to PVC which requires air extraction systems to be installed to remove the fumes produced during application.

Da quando, negli anni ’50, è nato il settore delle vernici in polvere, ci sono stati principalmente due mercati da soddisfare: il mercato decorativo e il mercato funzionale. I termoindurenti sono diventati popolari come vernici decorative grazie al basso costo del materiale, mentre i termoplastici si sono diffusi come vernici funzionali per la loro longevità. Sebbene questo dato sia valido ancora oggi, la pressione sulla riduzione dei costi e dei rischi ambientali (fig. 2) ha avuto un impatto sulla popolarità di alcune tipologie di rivestimenti termoplastici come, rispettivamente, poliammidi (Nylon) e PVC. Questa evoluzione nelle condizioni del mercato ha sostenuto la domanda di termoplastiche poliolefiniche, le cui vendite nel solo Nord America sono aumentate del 30% negli ultimi 12 mesi. Il bisogno di vernici funzionali sembra destinato ad aumentare ulteriormente poiché le autorità locali e i proprietari terrieri mirano a estendere la vita di servizio delle loro recinzioni e ridurre i costi di manutenzione a lungo termine.

Le tipologie di polveri termoplastiche poliolefiniche comprendono spruzzatura elettrostatica, letto fluido ed estrusione. Possono essere applicate utilizzando le stesse attrezzature usate per applicare termoindurenti e PVC. Uno dei vantaggi unici derivanti dall’utilizzo di termoplastiche poliolefiniche consiste nel fatto che non è necessario usare un primer. Inoltre, le polveri termoplastiche poliolefiniche non producono fumi pericolosi durante l’applicazione. Con il PVC, invece, è necessario installare sistemi di estrazione dell’aria per rimuovere i fumi prodotti durante l’applicazione.

Introducing Plascoat PPA 571 and Plascoat WireGuard

Plascoat PPA 571 e Plascoat WireGuard

Plascoat PPA 571 (Ref. opening photo), the world’s most popular polyolefin based thermoplastic powder coating, is ideal for coating metal fence posts and wirework. Plascoat PPA 571 is tough and super durable, ensuring that the fence will last for decades 12

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© Plascoat

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Powder coatings and their markets

Plascoat PPA 571 (rif. foto d’apertura), la vernice in polvere termoplastica poliolefinica più popolare al mondo, è ideale per rivestire gli steccati di metallo delle recinzioni e le reti metalliche. Plascoat PPA 571 è resistente e molto duraturo: assicura che la recinzione duri per molti decenni senza manutenzione.

Andre Alford Plascoat Systems Ltd., Farnham (UK) andre_alford@plascoat.com

with zero maintenance. Plascoat PPA 571 has been protecting thousands of kilometres of fencing for over 20 years and in that time not one fence has started to corrode due to coating degradation. Plascoat PPA 571 is also available as an extrusion grade to specifically coat wire. The extrusion grade can be applied at faster line speeds compared to bonded PVC and results in a fully adhered coating. Plascoat PPA 571 is compliant to ASTM F668-07 and ASTM F1043-08 fencing standards.

Plascoat WireGuard, available only as a fluidised bed grade, has been specifically developed to coat outdoor wire items and is ideal for coating welded mesh panels or continuous mesh. Also a polyolefin based thermoplastic, WireGuard is flexible and highly resistant to UV and salt.

Like Plascoat PPA 571, WireGuard does not require a primer or a zinc galvanised layer to be applied first, saving the coater time and labour costs. ‹

Plascoat PPA 571 protegge migliaia di chilometri di recinzioni da più di 20 anni e in questo periodo di tempo nemmeno una di esse ha iniziato a corrodersi a causa della degradazione del rivestimento. Plascoat PPA 571 è disponibile anche come estruso per rivestire specificatamente il filo metallico. L’estruso può essere applicato a velocità di linea maggiori rispetto al PVC, diventando un rivestimento completamente aderente. Plascoat PPA 571 è conforme agli standard ASTM F668-07 e ASTM F1043-08 riguardanti le recinzioni.

Plascoat WireGuard, disponibile soltanto per applicazione a letto fluido, è stato specificamente sviluppato per rivestire i fili per esterno ed è ideale per verniciare le reti metalliche saldate e continue. WireGuard, anch’esso un materiale termoplastico poliolefinico, è flessibile e molto resistente a UV e depositi salini. Come Plascoat PPA 571, WireGuard non richiede che sia applicato un primer o uno strato di zinco, facendo risparmiare all’applicatore tempo e costi di manodopera. ‹

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PROTECTIVE COATINGS | BRAND-NEW

WAGNER PROTEC 2K: NEW MIXING AND DOSING UNIT FOR PROTECTIVE COATING WAGNER PROTEC 2K: nuova unità di miscelazione e dosaggio per rivestimenti protettivi

Exactly for this purpose, the new mixing and dosing unit WAGNER PROTEC 2K (Fig. 1) was developed. It automatically determines the correct mixing ratio and thus guarantees the best possible coating quality. As only the exact amount of required material is mixed, you not only save time, but also material. In case of a longer interruption of work, it’s not necessary to flush the entire system, but only those parts that contain mixed material (mixing block, material hose, spray gun) – this also drastically lowers your solvent consumption. Two large hoppers and the large intake valves ensure a constant and reliable material supply.

The WAGNER PROTEC 2K is also powerful even with high viscosity materials and large flow rate for high layer thicknesses. At the same time it’s extremely user-friendly, similar to a normal 1K piston pump.

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on la famiglia di prodotti PROTEC, WAGNER offre soluzioni personalizzate progettate su misura in base alle esigenze applicative per la protezione anticorrosiva in situazioni critiche.

Sono soprattutto il dosaggio e la miscelazione precisa dei componenti con un alto contenuto solido a rappresentare la più grande sfida dal punto di vista applicativo.

A questo scopo è stata sviluppata WAGNER PROTEC 2K (fig. 1), la nuova unità di miscelazione e dosaggio. È in grado di determinare automaticamente il corretto rapporto di miscelazione, garantendo così la miglior qualità possibile di rivestimento. Poiché a essere miscelata è soltanto l’esatta quantità di materiale necessaria, questa apparecchiatura consente di risparmiare tempo e risorse. In caso di lunghe interruzioni del lavoro, non è necessario scaricare l’intero sistema, ma soltanto quelle parti che contengono materiale miscelato (blocco di miscelazione, tubo porta-materiale, pistola di spruzzatura), diminuendo così anche il consumo di solvente. Due grandi tramogge e le grandi valvole di aspirazione assicurano un’alimentazione del materiale costante e affidabile. WAGNER PROTEC 2K è efficace anche con materiali ad alta viscosità e con un tasso di flusso elevato per grandi spessori. Allo stesso tempo è estremamente facile da usare, simile a una normale pompa a pistoni 1K. © WAGNER

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ith the PROTEC product family, WAGNER offers customized solutions specially tailored to the requirements of applications in heavy-duty corrosion protection. Especially the precise dosing and mixing of components with an increasing solids content makes highest demands on application technology.

The unit is available in four variants 1 L’unità è disponibile in quattro vawith the preset mixing ratios 4:1, rianti, con rapporti di miscelazione The new mixing and dosing unit WAGNER PROTEC 2K. 3:1, 2:1 or 1:1 and is the ideal system La nuova unità di miscelazione e dosaggio WAGNER PROTEC 2K. pre-regolati di 4:1, 3:1, 2:1 o 1:1, ed è for most commercially available il sistema ideale per la maggior parte coating materials. If a material change requires a different mixing dei materiali di verniciatura in commercio. Se un cambio di materiale riratio, the fluid section can be easily replaced. Besides, you can chiede un rapporto di miscelazione diverso, è possibile sostituire facilchoose from a range of accessories for the WAGNER PROTEC 2K – mente la sezione fluidi. Inoltre, per WAGNER PROTEC 2K è disponibie.g. heater sets for use with the A or B component, heated tanks to le una gamma di accessori, per esempio riscaldatori per l’utilizzo con make extremely high viscosity material workable, and the robust il componente A o il componente B, serbatoi riscaldati per rendere laairless manual gun WAGNER PROTEC GM 1 as part of the PROTEC vorabile il materiale molto viscoso, e l’affidabile pistola manuale airless product family.

WAGNER PROTEC GM 1, anch’essa parte della famiglia di prodotti PROTEC. For further information: www.wagner-group.com ‹ Per maggiori informazioni: www.wagner-group.com ‹ 14

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350 FULL VESSEL COATINGS ACHIEVED WITH HEMPAGUARD® ANTIFOULING PRODUCT 350 imbarcazioni rivestite integralmente con la pittura antivegetativa HEMPAGUARD®

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© Hempel

© Hempel

ust two years after its launch, leading manufacturer of marine empel, il più importante produttore di pitture navali, ancoatings - Hempel - announces that its revolutionary award nuncia che il suo rivoluzionario, premiato prodotto antivewinning antifouling product HEMPAGUARD® has now been getativo HEMPAGUARD® ad oggi è stato applicato come riveapplied as a full vessel coating to more than 350 ships (Fig. 1). stimento integrale per imbarcazioni a più di 350 navi, a soli due anni dal HEMPAGUARD® was launched two years ago during suo lancio (fig. 1).

London International Shipping Week 2013 HEMPAGUARD® era stato lanciato 2 anni fa durante after a five-year development programme, la “London International Shipping Week 2013”, doand is Hempel’s first product to use its po un programma di sviluppo durato 5 anni, ed è il proprietary ActiGuard® technology that primo prodotto Hempel ad usare la tecnologia breintegrates silicone-hydrogel and full diffusion vettata ActiGuard®, che associa l’idrogel siliconico al control of biocides in a single coating. pieno controllo della diffusione di biocidi in un uniSo confident is Hempel of its performance co rivestimento. Hempel confida così tanto nelle sue that the company offers the industry’s prestazioni che l’azienda offre - per la prima volta nel first performance satisfaction guarantee settore - la garanzia “soddisfatti o rimborsati” (fig. 2).

1 (Fig. 2). To date, feedback from customers Finora i riscontri dai clienti confermano che le im1 confirms that their vessels have remained barcazioni si sono mantenute molto più pulite e significantly cleaner, and for longer, than per un periodo di tempo più lungo rispetto a quelSince its launch, HEMPAGUARD® has been applied as a full vessel coating to more than 350 they have experienced with any other lo che avevano sperimentato con qualsiasi altro ships. antifouling product. Claes Skat-Roerdam, prodotto antivegetativo.

A partire dal suo lancio, HEMPAGUARD® è stato Marketing Manager, Fouling Control, Hempel Claes Skat-Roerdam, Fouling Control Marketing applicato come rivestimento integrale a oltre A/S commented: “We are delighted with Manager di Hempel A/S, ha commentato: “Siamo 350 barche. the success of HEMPAGUARD®: It really is molto soddisfatti del successo di HEMPAGUARD®: a strong endorsement of the protection rappresenta un’ampia approvazione delle proproperties of our product. The combination prietà protettive del nostro prodotto. La combinaof silicone-hydrogel and biocide science has zione di idrogel siliconico e la scienza dei biocidi revolutionised antifouling technology to ha rivoluzionato la tecnologia antivegetativa per deliver excellent fouling resistance - including offrire un’eccellente resistenza alle impurità - che up to 120 days during idle periods - plus fuel durante i periodi di inattività arriva fino a 120 giorsavings of between four and six per cent on ni - oltre a un risparmio di carburante medio tra il 2 average. The fact that more than 350 vessels 4 e il 6%. Il fatto che più di 350 imbarcazioni ad oghave now been coated with HEMPAGUARD® gi siano state rivestite con HEMPAGUARD® testi2 proves the value of our new coating”. monia la validità del nostro nuovo rivestimento”.

The coating was introduced to the shipping Il prodotto era stato introdotto nel settore navaHEMPAGUARD® is Hempel’s first product to use its proprietary ActiGuard® technology. industry against a backdrop of rising le in un contesto di aumento dei costi di bunHEMPAGUARD® è il primo prodotto Hempel bunkering costs, tightening environmental keraggio, di inasprimento delle normative amad utilizzare la tecnologia brevettata regulations and the introduction of bientali e di introduzione di piani obbligatori di ActiGuard®. mandatory Ship Energy Efficiency gestione dell’efficienza energetica della nave Management Plans (SEEMP). In October 2014, HEMPAGUARD® won (SEEMP, Ship Energy Efficiency Management Plans). Nel mese di ottobre Shipping Efficiency’s prestigious Environmental Technology award for del 2014, HEMPAGUARD® ha vinto il prestigioso premio “Shipping making “a significant contribution to environmental impact reduction Efficiency’s Environmental Technology” per aver dato “un importante conor prevention to ships.” tributo alla riduzione e prevenzione dell’impatto ambientale delle navi”.

For further information: www.hempel.com ‹ Per ulteriori informazioni: www.hempel.com ‹

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PROTECTIVE COATINGS | BRAND-NEW

COMPOSITE TECHNOLOGY DOUBLES LIFE OF PIPEWORK La tecnologia dei materiali compositi raddoppia la vita delle tubazioni

L © Belzona

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he pipework at a coal fired power station in the UK was experiencing severe corrosion issues caused by abrasive limestone slurry material. Due to the extent of the damage, the average lifetime of the pipes had been dramatically reduced to less than six months before ore the pipe spool pieces had to be completely replaced. The station required a repair solution that would provide extremely remely robust protection against the abrasive material and therefore significantly increase the working life off the equipment.

e tubazioni di una centrale elettrica a carbone nel Regno Unito stavano subendo seri problemi di corrosione causati dall’azione abrasiva della miscela di calce. A causa dell’estensione dei de danni, la vita media dei tubi si era drasticamente ridotta fino a meno di 6 mesi, prima che i raccordi dovessero essere completamente sostituiti. La stazione avebisogno di una soluzione di riparazione che offrisse va b una protezione molto forte contro il materiale abrasiun vo e, di conseguenza, aumentasse significativamente la vita delle attrezzature.

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Background Information

Contesto C

The pipes are situated in the FGD (Flue Gas I tubi sono situati nell’impianto FGD (desolforazioDesulphurisation) Plant part of the power ne dei gas di combustione), parte della stazione station, which operates the removal of harmful elettrica, dove le sostanze chimiche pericolose soe chemicals from the exhaust gases, specifically Sulphur no lphur Dioxide n rimosse dai gas di scarico, nello specifico il dios(SO2 ). The gasses are passed through a limestone slurry which sido s di zolfo (SO2): i gas passano attraverso la misce‘scrubs’ the SO2 from the gasses emitted. la di calce che elimina il diossido di zolfo 1 dai gas emessi. Un prodotto diretto di A direct product of this process is that questo processo è la creazione di solfaCalcium Sulphate (CaSO3 ) and Carbon Pipe mould to aid Belzona application. to di calcio (CaSO3) e anidride carbonica Dioxide (CO2 ) are created. The limestone Lo stampo per tubi utilizzato per aiutare l’applicazione di Belzona. slurry, now containing highly abrasive (CO2). La miscela di calce, che ora contielimestone material and ne materiale calcareo altamente corrosive Calcium Sulphate is abrasivo e il corrosivo solfato di then pumped away for further calcio, è in seguito estratta per treatment. It is at this step, essere sottoposta a ulteriori tratwhere the pipework is subjected tamenti. È in questa fase che le to the highly erosive and tubazioni sono esposte al matecorrosive media. riale altamente erosivo e corrosivo.

Application Specification

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Specifiche di applicazione Poiché gli applicatori, Pump Supply & Repair Group, avevano già effettuato applicazioni simili utilizzando i materiali polimerici di Belzona per lo stesso cliente, ottenendo un aumento del 50% della vita utile delle tubazioni, è stato utilizzato lo stesso sistema di riparazione e applicazione.

Belzona 1812 (Ceramic Carbide) è stato scelto per riparare e proteggere il sistema di tubazioni, costituito da 12 raccordi (figg. 1-4).

Il materiale composito unisce aggregati compatti di ceramica resi© Belzona

As the applicators, Pump Supply & Repair Group, had already carried out similar applications using Belzona polymeric 2 materials for the same client, resulting in a 50% increase in 2 the usable life of the pipework, Pipe spool after grit blasting. the same repair system and Il raccordo dopo la sabbiatura. application was specified.

Belzona 1812 (Ceramic Carbide) was chosen to repair and protect the existing pipework, consisting of 12 pipe spools (Figs. 1-4).

This composite material combines extremely hard, closely packed abrasion resistant ceramic aggregates in a polymeric binder, making it ideal for the maintenance of substrates damaged by particle abrasion. This durable technology will fortify the 4” pipe interiors, ensuring they will remain protected when subjected to the abrasive brasive limestone slurry.

stenti all’abrasione in un legante polimerico, rendendolo ideale per la manutenzione dei substrati danneggiati da particelle abrasive.

Questa tecnologia durevole fortifica l’interno dei tubi da 4 pollici, assicurandone la protezione quando esposti alla miscela di calce abrasiva.

Metodo di applicazione semplice e rapido

© Belzona

Per prima cosa, il substrato è stato sabbiato per rimuovere Quick and Simple Application Method thod rimuov ogni possibile contaminante e per raggiungere lo standard di pulizia superfiFirstly, the substrate was grit blasted to remove move all ragg ciale possible contaminants and also to achieve ve cial Sa2½ con un profilo di 75μ. In seguito, Surface Cleanliness Standard Sa2½ to i tubi sono stati sottoposti al controllo del sale per confermare se i livelli di with a 75μ profile. Following this, the contaminazione erano accettabili. pipes were then salt tested to confirm Per ridurre il tempo di applicazione e acceptable levels of contamination. aumentare la precisione, è stato creato uno stampo flangiato con un inTo reduce the application time and to serto lavorato a macchina. Lo stampo increase accuracy, a flanged mould with a s è stato poi avvitato sui tubi prima delmachined insert was manufactured. la verniciatura, consentendo ai tecnici di This mould was then bolted onto the pipess ve 3 riempire completamente tutti gli spazi con prior to coating, allowing the technician Belzona 1812 in modo uniforme, assicurando che le to completely fill all spaces with Belzona 1812 812 dimensioni interne fossero fedeli alle uniformly whilst ensuring the internal 3 specifiche. Infine, i tubi sono stati ladimensions were kept to specification.

System curing with mould still inserted. vorati utilizzando uno strumento con Finally, the pipes were machined true using a diamond tipped tool.

Polimerizzazione del sistema con lo stampo ancora inserito. punta diamantata.

Cold-Curing Technology Reduces Downtime

La tecnologia di polimerizzazione a freddo riduce i tempi di fermo macchina

“Due to its molecular structure making it extremely resistant to both erosion and corrosion, the Belzona material was able to not only repair the damaged equipment, but also significantly increase its life expectancy too.

This will save the power station a considerable amount of financial expenditure as they will no longer require the excessive amount of downtime needed for the removal and replacement of the 4 pipework”, says Steve Smith, Quotation Engineer, Pump 4 Supply & Repair Group.

Pipe coated with abrasion resistant material.

For further information: www.belzona.co.uk ‹ Tubo rivestito con materiale resistente all’abrasione.

© Belzona

“Grazie alla sua struttura molecolare che lo rende estremamente resistente a erosione e corrosione, il materiale di Belzona è riuscito non solo a riparare le attrezzature danneggiate, ma anche ad aumentarne significativamente la vita di servizio.

Questo consentirà alla centrale di evitare molte spese poiché non saranno più necessari lunghi tempi di fermo macchina dovuti alla rimozione e alla sostituzione dei tubi”, dichiara Steve Smith, Quotation Engineer, Pump Supply & Repair Group.

Per maggiori informazioni: www.belzona.co.uk ‹

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CORTEC’S NEW VPCI®-280: FAST DRYING TOPCOAT Il nuovo VpCI®-280 di Cortec: mano a finire ad asciugatura rapida

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© Cortec

ortec® Corporation, the global leader in innovative corrosion ortec® Corporation, leader globale in soluzioni innovative protection solutions, is now offering VpCI®-280 - a fast di protezione dalla corrosione, ha aggiunto alla sua gamdrying, solvent based alkyd topcoat that is sure to put the ma VpCI®-280, una mano a finire alchidica a base solvenfinishing touch on any product or te ad asciugatura rapida adatta project. VpCI®-280 has excellent UV per applicare il tocco finale a ogni resistance, which allows for great prodotto o progetto. VpCI®-280 ha color and gloss retention; and can un’eccellente resistenza ai raggi even be matched to most custom UV che consente di mantenere il colors. colore e la brillantezza. Inoltre, può Cortec’s VpCI®-280 fast drying essere abbinato alla maggior parte topcoat was created to help you dei colori personalizzati. quickly protect your assets with an La mano a finire VpCI®-280 di innovative corrosion protection Cortec, ad asciugatura rapida, è solution where the main focus stata creata per proteggere rapiis time management. When damente i manufatti con una soapplying coatings in unsheltered luzione innovativa di protezione 1 areas where wind, weather, and dalla corrosione quando lo scopo bugs are a concern, the dry time principale è la gestione del tem1 becomes extremely important po. Quando si applicano le verniWhen applying coatings in unsheltered areas, the dry time becomes (Fig. 1). ci in aree scoperte, in cui il vento, extremely important.

VpCI®-280 was developed as il tempo e gli insetti sono un proQuando si applicano vernici in ambienti scoperti, il tempo di a versatile, industrial finishing blema, il tempo di asciugatura diasciugatura è molto importante. enamel for venta estremamente manufacturers of metal importante (fig. 1). products. This enamel VpCI®-280 è stato svioffers a quick dry luppato per essere uno time, high gloss, and smalto versatile di figood color and gloss nitura industriale per retention. It is ideal for i produttori di manuindustrial OEM uses, fatti di metallo. Questo including agricultural smalto offre un tempo and construction rapido di asciugatura, equipment (Fig. 2). brillantezza elevata e Regulatory benefits un buon mantenimeninclude very low levels to di colore e lucentezof VOC and Hazardous za. È ideale per gli OEM Air Pollutant Solvents. industriali, inclusi i coThis one coat system struttori di attrezzature 2 © Cortec can be applied agricole ed edili (fig. 2).

DTM (direct to Tra i benefici a livel2 metal) and provides lo normativo, un conCortec’s VpCI®-280 was developed as a versatile, industrial finishing enamel and it is ideal also for protection in harsh, tenuto molto basso di agricultural and construction equipment. outdoor, unsheltered COV e HAPS (Hazardous VpCI®-280 di Cortec è stato sviluppato per essere uno smalto versatile di finitura industriale applications.

Air Pollutant Solvents). ed è ideale anche per i costruttori di attrezzature agricole ed edili.

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© Cortec

The complex mixture of non-toxic, organic inhibitors Questo rivestimento monostrato può essere applicato direttamente offers protection that competes with most paints and sul metallo (DTM, direct to metal) e offre protezione in applicazioni sezinc-rich primers. vere, all’aperto e scoperte. La complessa miscela di inibitori organici The surface expectancy of a coating atossici offre una protezione che compeis primarily dependent upon good te con la maggior parte delle vernici e dei surface preparation. The surface to primer ricchi di zinco. be coated should be free of mill scale, La buona riuscita di un rivestimento superrust, oil, and other contaminates ficiale dipende principalmente da una buoincluding salt deposits. This enamel na preparazione della superficie. La superfimay be applied over steel and other cie da rivestire deve essere priva di trucioli, properly prepared substrates. It may ruggine, oli e altri contaminanti, inclusi i debe used for one-coat, direct to metal positi di sale. Lo smalto può essere appliapplications; however, a primer is cato sull’acciaio e su altri metalli adeguatarequired for long-term corrosion mente preparati, e può essere utilizzato per protection. applicazioni DTM monostrato. Tuttavia, per VpCI®-280 utilizes Cortec’s patented garantire una protezione dalla corrosione a Vapor phase Corrosion Inhibiting lungo termine, è necessario un primer.

(VpCI®) Technology. VpCI® Technology VpCI®-280 sfrutta la tecnologia brevettata is an innovative, environmentally safe, Vapor Phase Corrosion Inhibiting (VpCI®) cost-effective option for corrosion di Cortec. La tecnologia VpCI® è un’opzioprotection. Cortec® products protect ne innovativa, ecologica ed economica per with a thin, monomolecular protective la protezione dalla corrosione. I prodotti 3 barrier. The barrier re-heals and Cortec® proteggono grazie a una barriera self-replenishes, and can be combined protettiva sottile monomolecolare. La bar3 with other functional properties for riera si rigenera e si autoreintegra; inoltre, The difference between VpCI® technology and the add ed protective capabilities (Fig. 3). può essere abbinata ad altre proprietà funtraditional technology.

VpCI® forms a physical bond on the zionali per aggiungere la capacità di proteLa differenza tra tecnologia VpCI® e tecnologia metal surface creating a barrier layer zione ed (eddy current) (fig. 3). VpCI® forma tradizionale. against aggressive ions. un legame fisico sulla superficie del metallo VpCI®-280 is available in 5 gallon creando una barriera contro gli ioni aggressivi.

(19 liter) pails, 55 gallon (208 liter) metal drums, liquid VpCI®-280 è disponibile in secchi da 19 litri, fusti di metallo, serbatoi e totes, and bulk. sacconi industriali da 208 litri.

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PROTECTIVE COATINGS | BRAND-NEW

© Hempel

HEMPACORE FIRE PROTECTION FOR AIRPORT HANGARS Protezione antincendio HEMPACORE per hangar aeroportuali

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View of the steel structure of Vienna International Airport’s new hangar.

Particolare della struttura d’acciaio del nuovo hangar dell’Aeroporto Internazionale di Vienna.

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ienna International Airport’s new hangar n° 7 covers a surface area of over 7,000 square metres under a steel structure (Figs. 1 and 2) based on four main trusses, each spanning 100 metres and raised 6.5 metres above ground. As with all modern airport facilities, safety is the number one priority, along with smooth implementation of the construction process in order to ensure minimal interference of normal operations at such busy travel hubs. On this occasion, building contractors Haslinger Stahlbau turned to Hempel for advice and recommendations on the best way of providing for their requirements.

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N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

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l nuovo hangar n° 7 dell’Aeroporto Internazionale di Vienna si estende su una superficie di oltre 7.000 metri quadrati, sotto una struttura in acciaio (figg. 1 e 2) dotata di quattro capriate principali di 100 metri ciascuna, a 6,5 metri dal suolo. Come nel caso di tutte le strutture aeroportuali moderne, la sicurezza è la priorità numero uno, assieme a una corretta implementazione del processo di costruzione volta a minimizzare le interferenze alle normali operazioni di questi hub altamente trafficati. In questa occasione, l’impresa edile Haslinger Stahlbau si è rivolta a Hempel per consulenza e raccomandazioni sul modo migliore per soddisfare i requisiti dell’aeroporto.

Those requirements were for a quick-drying, intumescent I requisiti dettavano un sistema di rivestimento protettivo intumeprotective coating system to reduce overall construction time, scente a rapida essiccazione per ridurre i tempi di costruzione, dowhile offering the building passive protection in the event of tando l’edificio di protezione passiva in caso di incendio. Il cliente fire. Hempel’s customer and applicators on this significant di Hempel, SRB Rostschutz GmbH & Co. KG, incaricato dell’applicaproject, SRB Rostschutz GmbH &Co. KG, asked for a zione in questo importante progetto, ha ordinato un ciclo protettithree-coat protection system with fast drying capabilities that vo a tre mani a rapida essiccazione, in grado di offrire la necessaria would afford them the necessary productivity rates, while produttività e soddisfando allo stesso tempo la richiesta dell’aeroalso meeting the client’s demands for reliable, long-lasting porto per una protezione affidabile e duratura in un ambiente agprotection in an aggressive environment. gressivo.

The chosen protection system comprises a coat of HEMPADUR Il ciclo ha incluso una mano di HEMPADUR FAST DRY 17410, una FAST DRY 17410, an intermediate layer of HEMPACORE ONE FD mano intermedia di HEMPACORE ONE FD 43601 e una mano a fini43601, and a topcoat of HEMPATHANE TOPCOAT 55210. re di HEMPATHANE 55210.

The two-component, high build, epoxy HEMPADUR Il prodotto epossidico bicomponente, ad alto spessore, FAST-DRY 17410 combines a relatively high volume solids HEMPADUR FAST-DRY 17410 combina una percentuale di solidi content with a very short drying time and is ideally suited as a relativamente alta con un tempo di catalisi molto breve ed è quinprimer in mild to medium environments, or as an intermediate di ideale come primer in ambienti da scarsamente a mediamente or finishing coat in epoxy systems in medium to severely aggressivi, o come mano intermedia o a finire in cicli epossidici in corrosive atmospheres. atmosfere da mediamente HEMPACORE ONE FD a fortemente corrosive.

43601 is the fast-drying HEMPACORE ONE FD 43601 version (20 minutes è la versione a rapida essicto touch/6 hours to cazione (20 minuti al tathandle) of Hempel’s high to/6 ore per la essiccazioperformance intumescent ne completa) dei prodotti coatings that provide intumescenti ad alte preup to 120 minutes’ stazioni Hempel, in grado passive protection for di offrire fino a 120 minuti steel structures in case of di protezione passiva per cellulosic fires and can be le strutture in acciaio in used indoors or outside caso di incendi cellulosici; with a suitable topcoat. può essere inoltre utilizzaIn this project, the topcoat to al coperto o all’esterno applied was HEMPATHANE con un topcoat idoneo.

TOPCOAT 55210, a twoIn questo progetto, il 2 © Hempel component, acrylic topcoat applicato è stapolyurethane that can be to HEMPATHANE 55210, 2 tinted to customers’ orders un prodotto poliuretaniThe steel structures have been coated with Hempel products. and which boasts a proven co acrilico bicomponente track record of maintaining Le strutture in acciaio sono state rivestite con prodotti Hempel. che può essere colorato its high gloss and strong su richiesta e che ha dimocolour over extremely long periods of time. strato eccezionali proprietà di ritenzione del colore e della lucenThe complete coating system complies with Europe’s tezza per lunghi periodi di tempo. Il ciclo di rivestimento complefire-resistance requirements for structural steel. to è conforme ai requisiti di resistenza antincendio europei per The outcome was that applicators were able to complete their l’acciaio strutturale. work in good time, the building affords the contractor peaceGli applicatori sono stati così in grado di completare il loro lavoro of-mind with regard to safety regulations, and the airport in tempo utile, l’edificio è conforme ai regolamenti di sicurezza e community now has a smart and reliable hangar that is sure la comunità aeroportuale dispone ora di un hangar affidabile ed to remain in top condition over many years of service. efficiente che rimarrà in condizioni ottimali per molti anni a venire.

For further information: www.hempel.com ‹ Per maggiori informazioni: www.hempel.com ‹

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

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PROTECTIVE COATINGS | BRAND-NEW

FIRST MAJOR PROJECT FOR NEW FIRE PROTECTION COATING Primo importante progetto per un nuovo rivestimento di protezione passiva dal fuoco

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© Sherwin-Williams

n industry-leading fire protection coating has been utilised no dei principali rivestimenti di protezione dal fuoco è stato utilizzaon its first major project, to protect part of a £45 million to in un primo importante progetto per proteggere parte dell’amdevelopment at one of Scotland’s leading shopping pliamento da 45 milioni di sterline previsto per una delle maggiori destinations. mete di shopping in Scozia.

FX6000, an intumescent coating from Sherwin-Williams Protective FX6000, una vernice intumescente di Sherwin-Williams Protective & Marine & Marine Coatings, boasts ultra-rapid drying times and high Coatings, vanta tempi di essiccazione ultra rapidi e una lunga durata, condurability allowing for shorter application time with associated sentendo un tempo di applicazione più breve con conseguente risparmio cost savings. economico.

The specialist system has now been used to Lo speciale sistema è stato usato per proteggere una protect a new car parking facility (Fig. 1) nuova area di parcheggio per auto (fig. 1) del cenat Glasgow Fort shopping centre as part of tro commerciale Glasgow Fort, nell’ambito di un sia significant investment by owners British gnificativo investimento effettuato dai proprietari di Land. This includes a new, 600-space car British Land che prevede un nuovo parcheggio da park, boosting parking at the retail site by 25 600 posti, in modo da aumentare del 25% lo spazio per cent. auto disponibile presso il centro commerciale.

Sherwin-Williams was chosen by the Sherwin-Williams è stata scelta dal team di progettadesign team and fabricator to provide both zione e dal costruttore per fornire sistemi di protezione corrosion protection and fire protection sia anticorrosiva che antincendio da applicare sull’acsystems for use on the structural steel as part ciaio strutturale nell’ambito del progetto di sviluppo of the car park development. The solution del parcheggio. La soluzione, per la maggior parte delfor the majority of the car park was required la struttura del parcheggio, doveva garantire fino a 20 to offer up to 20 years’ corrosion protection anni di protezione anticorrosiva per la struttura in accia1 for the steel structure, exposed to C3 and C4 io, esposta ad ambienti C3 e C4 – categorie di corrosioenvironments – medium to high corrosion ne medio-elevate che solitamente presentano inqui1 categories usually featuring pollution or low The structural steel of the new parking namento o un livello da basso a moderato di salinità. to moderate salinity.

Per i vani scale e le aree dei negozi, usate come vie di facility at Glasgow Fort.

For stairwells and retail units, used as escape L’acciaio strutturale del nuovo parcheggio fuga in caso di emergenza, si richiedeva una proteziodel Glasgow Fort. routes in an emergency, up to 60 minutes’ ne dal fuoco fino a 60 minuti. Sherwin-Williams ha infire protection was required. dicato il primer Epigrip C400V3 per il parcheggio auto Sherwin-Williams specified Epigrip C400V3 primer for the main principale insieme al topcoat Resistex C137V2, da applicare in cantiere, per car park at Resistex C137V2 topcoat to be applied on site, offering la protezione anticorrosiva. Per i vani scale e le aree dei negozi ha indicato protection against corrosion. For the stairwells and retail units, l’FX6000, in grado di fornire una reticolazione rapida e una durezza maggioFX6000 was specified, offering a fast cure, and a harder, more re e più duratura: questo significa riduzione dei tempi di lavorazione in offidurable cure which means less time in-shop and reduced site cina e minori interventi di ritocco in cantiere. touch-up is required.

Ian Fleming, di Sherwin-Williams, ha detto: “FX6000 è ideale per un proIan Fleming of Sherwin-Williams, said: “FX6000 is ideally suited for getto di questo tipo, in particolare per quanto riguarda la durata, la facilità a project of this type, particularly in terms of durability, ease of use, di utilizzo e il buon risultato estetico di finitura. Il sistema è anche straordiand good aesthetic finish. The system is also tremendously valuable nariamente valido per ridurre il rischio di danni durante il trasporto dallo at reducing damage during transportation from shop to site, vastly stabilimento al cantiere, riducendo ampiamente il bisogno ed i costi rereducing the need and cost involved for on-site repairs. This system lativi alle riparazioni in situ. Questo sistema ha ricevuto eccellenti riscontri has received excellent feedback from customers and is making a dai clienti e li sta facendo risparmiare in modo significativo sia in tempo significant saving to them in both time and financial cost.” che in costi”.

For further information: www.sherwin-williams.com ‹ Per ulteriori informazioni: www.sherwin-williams.com ‹

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N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

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BUSINESS CARDS N° 15 - October

... On the road to ipcm®_ Protective Coatings n. 15... ... Verso ipcm®_ Protective Coatings n. 15...

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

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PROTECTIVE COATINGS | HIGHLIGHT OF THE MONTH

MAINTENANCE FREE LININGS AND THEIR APPLICATIONS: NATURAL AND SYNTHETIC RUBBERS Materiali di rivestimento “senza manutenzione” e loro applicazioni: le gomme naturali e sintetiche

© Pessina Angelo Srl

Opening photo: Graphite hard rubber is an excellent anti-corrosion and acid-resistant lining, which is manually applied within filters or systems in contact with seawater, acids or bases.

Foto d’apertura: l’ebanite grafitata è un ottimo lining anticorrosivo resistente agli acidi che viene applicato manualmente all’interno di filtri o impianti a contatto con acqua di mare, acidi o basi.

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here are no everlasting materials. However, there exist materials and linings that, alone or combined, have such a long service life that maintenance is not required until at least 30 to 40 years.

For many components, this means reaching the end of their service life before ever being subjected to any maintenance or restoration operation.

We are talking about the so-called “maintenance free materials”, able to delay the first maintenance intervention as long as possible and thus enable an asset’s owner to realise substantial savings over the life of the asset itself.

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Elastomeric linings for heavy duty applications

Rivestimenti elastomerici per applicazioni heavy duty

Elastomeric linings are fully included among these no maintenance materials, since they come also with a fiveyear warranty, in some applications, but with a service life expectancy equal to that of the objects on which they are applied (i.e. about 40 years) and no need for maintenance. Natural and synthetic rubbers obtained

I rivestimenti elastomerici rientrano a pieno titolo fra i materiali “no maintenance”: con anche 5 anni di garanzia, su alcune applicazioni, ma con un’aspettativa reale di durata che è quella del fine vita di servizio del manufatto che tipicamente rivestono, ossia circa 40 anni, e l’assenza di manutenzione, semplicemente poiché non se ne presenta la necessità,

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

on esistono materiali eterni. Esistono però materiali e rivestimenti che, da soli o in combinazione, possiedono una vita di servizio tale da garantire che la manutenzione non avvenga prima che siano trascorsi dai 30 ai 40 anni. Ciò significa, per molti componenti, giungere al fine vita di servizio prima ancora di effettuare un ciclo di manutenzione o ripristino.

Sono i cosiddetti materiali “senza manutenzione”, in grado di posticipare il più a lungo possibile il primo intervento manutentivo, consentendo al proprietario di un asset di realizzare notevoli economie nell’arco della vita utile dell’asset stesso.

Luca Galimberti Pessina Angelo Srl, Fara Gera D’Adda (BG), Italy luca.galimberti@pessina.it

by vulcanisation are therefore ideal to protect components operating under severe conditions, installed in difficult to access spaces and subjected to a significant chemical and physical aggression.

Elastomeric linings are typically divided into two subcategories: Ebonite and rubber linings, used for anti-corrosion applications, and abrasion resistant linings, used for heavy duty applications with a tear risk that would lead to corrosion.

Pessina Angelo Srl, an Italian company based in Fara Gera d’Adda (BG), has been specialising since 1969 in the formulation and application of elastomeric linings on a wide range of components, such as water filters (Ref. opening photo), water boxes (Fig. 1), machine tool transportation and handling components for building or road applications, tanks (Fig. 2), interiors of deburring and tumbling machines, intake filters for air contaminated by acids and inorganic components of 1 mineral nature presenting corrosion issues. The elastomers’ formulations are the property of Pessina Angelo Srl, which allows for an extreme lining customisation according to the type of surface and to the customer’s specifications. The presence of an internal laboratory, moreover, enables the company to study and develop, together with the customers, new solutions for specific applications, including those for contact with drinking water or food. All linings applied by Pessina Angelo Srl are certified and may have a five-year warranty.

le gomme naturali e sintetiche ottenute per vulcanizzazione sono dei rivestimenti ideali per proteggere manufatti che operano in condizioni gravose, installati in spazi difficilmente accessibili e sottoposti ad un’aggressione chimica e fisica di grande entità.

I rivestimenti elastomerici si dividono tipicamente in due sottocategorie: i rivestimenti in ebanite e gomme utilizzati per applicazioni anticorrosive, e i rivestimenti anti-abrasione utilizzati per applicazioni heavy duty con pericolo di lacerazione del rivestimento e conseguente formazione di corrosione.

Pessina Angelo Srl di Fara Gera D’Adda (BG) è specializzata dal 1969 nella formulazione e applicazione di rivestimenti elastomerici su un ampia gamma di componenti, in particolare filtri acqua (rif. foto d’apertura), casse acqua (fig. 1), componenti di trasporto e movimentazione di macchine utensili, da cantiere o stradali, serbatoi (fig. 2), interno di macchine sbavatrici e burattatrici, filtri di aspirazione aria contaminata da acidi e componenti di natu© Pessina Angelo Srl ra minerale inorganica che presentano dei problemi di corrosione impiantistica. Le formulazioni degli elastomeri sono di proprietà di Pessina Angelo Srl, il che consente una personalizzazione estrema del rivestimento da applicare in base al tipo di manufatto e alle specifiche del cliente. La presenza di un laboratorio interno, inoltre, consente di studiare e sviluppare, in tandem con il cliente, nuove soluzioni di rivestimento idonee per applicazioni specifiche, incluse quelle per il contatto con acqua potabile o con gli alimenti.

Tutti i rivestimenti applicati da Pessina Angelo Srl sono certificati e possono avere garanzia di durata quinquennale.

Typical applications of elastomers

Applicazioni tipiche degli elastomeri

Traditionally, elastomeric linings are chosen for “ennobling” common substrate metals such as conventional carbon steel, used for products intended to operate in corrosive environments and under severe conditions. They are normally employed to cover the inside of components, i.e. the surface in contact with fluids, water, or contaminated air with a corrosive power.

La scelta più tipica di un materiale di rivestimento elastomerico è per la nobilitazione di un metallo di substrato comune, come l’acciaio al carbonio tradizionale, impiegato per la realizzazione di manufatti destinati ad operare in ambienti corrosivi e condizioni gravose. I rivestimenti elastomerici sono normalmente utilizzati per rivestire l’interno di manufatti, ossia la superficie a contatto con acqua, fluidi o aria contaminata con potere corrosivo.

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An internally lined and externally coated water box.

Una cassa acqua con il rivestimento interno e la verniciatura esterna.

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PROTECTIVE COATINGS | HIGHLIGHT OF THE MONTH

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An example of a large storage tank treated with graphite hard rubber.

Un esempio di serbatoio di stoccaggio di grandi dimensioni trattato con ebanite grafitata.

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Indeed, thanks to their high resistance to corrosion over time, these linings can be used to protect the duration and the performance of a structure made in a common metal compared to much more precious and expensive substrate materials. In a period in which the need to contain costs coexists with the demand for higher quality, elastomeric linings are the most economical alternative to the use of a much higher quality substrate compared to carbon steel.

An example: The hardware found in some of the components Pessina Angelo Srl treats more often is often made in Hastelloy, a very noble and expensive nickel alloy. These bolts are custom made for each application and have excellent resistance characteristics. Building an entire structure in Hastelloy to ensure it has the same durability of bolts, however, would be uneconomic.

That is why elastomeric linings are used: They increase the resistance of a structure made with a common metal up to the same values of Hastelloy.

Elastomeric linings are also ideal for protecting components, such as the 2 filters of swimming pool and aquarium filtration systems, that are inaccessible or difficult to access after their installation and the completion of the whole structure.

An example: The filters installed 8 metres below sea level by Atzwanger Spa during the construction of the aquarium of Genoa (Italy), in the early ‘90s, were internally lined with hard rubber by Pessina Angelo Srl. More than twenty years later, they are fully functional and have never required any maintenance operation. It can be expected that these filters will not be opened or restored until the moment in which they will be replaced in the framework of a complete revamping project, and not because the lining is worn. It is much more common that the external coating is damaged and that corrosion starts from the outside, rather than the inside.

Il rivestimento elastomerico, infatti, grazie alla sua elevata resistenza alla corrosione nel tempo, può essere utilizzato per garantire la durata e la prestazione di un manufatto costruito con un metallo tradizionale rispetto all’utilizzo di materiali di substrato decisamente più pregiati e costosi. In un periodo storico-economico in cui prevale la necessità di contenere i costi ma al contempo elevare i requisiti di qualità, il rivestimento elastomerico rappresenta l’alternativa più economica all’utilizzo di un substrato di qualità molto più elevata rispetto all’acciaio al carbonio.

Un esempio: la bulloneria interna di alcuni manufatti che Pessina Angelo Srl si trova più spesso a rivestire sono spesso in Hastelloy, una lega di nichel decisamente nobile e costosa.

Questi bulloni sono realizzati su misura per ogni applicazione e presentano caratteristiche di resistenza molto elevate. Costruire un intero manufatto in Hastelloy, per garantire la stessa durata di tutta la struttura quanto quella della bulloneria, sarebbe antieconomico. Qui intervengono i rivestimenti elastomerici, che innalzano la resistenza dell’intera struttura realizzata in un metallo convenzionale agli stessi livelli dell’Hastelloy.

Il rivestimento elastomerico è anche l’ideale per © Pessina Angelo Srl proteggere quei manufatti, come i filtri degli impianti per piscine e dei grandi acquari, che risultano inaccessibili o difficilmente accessibili dopo la posa e la costruzione dell’intera struttura.

Un esempio: i filtri installati, a 8 metri di profondità sotto il livello del mare, da Atzwanger Spa durante la costruzione dell’acquario di Genova nei primi anni ‘90 furono rivestiti internamente con ebanite da Pessina Angelo Srl: a distanza di oltre 20 anni, sono perfettamente funzionanti e non risulta alcun intervento manutentivo a loro carico. Si può prevedere che tali filtri non saranno aperti o ripristinati sino al momento in cui andranno sostituiti completamente per un revamping importante della struttura, ma non perché il rivestimento ha ceduto. È molto più frequente che a cedere sia la verniciatura esterna e che si verifichi una corrosione del metallo a partire dall’esterno piuttosto che dall’interno.

Why choose an elastomeric lining?

Perché scegliere un rivestimento elastomerico?

The questions that we suggest our customers to ask themselves when choosing a lining for their industrial products are as follows: What material do I use for my

Le domande che chiediamo ai nostri clienti di porsi al momento di scegliere il rivestimento protettivo del proprio manufatto sono le seguenti: quale materiale costruttivo utilizzo per il mio

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

Luca Galimberti Pessina Angelo Srl, Fara Gera D’Adda (BG), Italy luca.galimberti@pessina.it

componente? Avrò la possibilità di effettuare regolari manutenzioni in modo semplice, veloce ed economico dopo l’integrazione del manufatto nella struttura cui è destinato?

I rivestimenti elastomerici AP di Pessina Angelo Srl consentono a un costruttore di nobilitare un metallo convenzionale portando le sue caratteristiche di resistenza a livelli paragonabili a quelli di metalli molto più pregiati, ritardando la manutenzione, quindi con un’aspettativa di durata della funzionalità del manufatto che supera quella garantita dai rivestimenti organici come le pitture. Inoltre, è possibile ricondizionare il rivestimento, laddove la sua applicazione ne implichi un’usura meccanica spinta, come negli scivoli di trasporto delle cave.

I rivestimenti elastomerici sono ad oggi utilizzati di frequente per rivestire l’interno di manufatti a contatto con acqua contaminata dal potere più o meno corrosivo. Una nicchia di mercato importante sono i filtri acqua per piscina e le casse acqua di scambiatori di calore o condensatori.

Le formulazioni di proprietà di Pessina Angelo Srl per questi due settori sono nate da una serie di esperienze congiunte che hanno portato l’azienda ad ottimizzare i rivestimenti e a “customizzarli” a seconda della tipologia e delle quantità di dosaggio dei prodotti chimici, quindi in base alla corrosività dell’acqua che scorre in essi.

I rivestimenti elastomerici sono l’ideale anche per la protezione di componenti di trasporto e movimentazione di macchinari per applicazioni pesanti, come le macchine da cantiere, da cava, per la pulizia delle strade, ma anche per cicloni, filtri aria di linee di decapaggio, tramogge, scivoli, barili (fig. 3).

Il laboratorio è il vero punto di forza di Pessina: qui, oltre alla possibilità di fare ricerca e sviluppo con il cliente onde formulare rivestimenti con funzionalità nuove, possiamo eseguire dei test accelerati di 30 giorni in temperatura per valutare scientificamente quale sia la tipologia di rivestimento che la letteratura e l’esperienza teorica ci portano a consigliare al cliente. È questo approccio molto scientifico che caratterizza la bontà dei rivestimenti AP, che sono proposti al cliente ed applicati solo dopo averne valutato le performance, come variazione di peso, durezza, e variazione di volume durante la loro vita utile. ‹ © Pessina Angelo Srl

parts? Will have the opportunity to carry out regular maintenance in a simple, fast and cheap way after their installation?

Pessina Angelo Srl’s AP elastomeric linings enable a manufacturer to “ennoble” a common metal by bringing its resistance characteristics to levels comparable to those of much more precious metals. In this way, the first maintenance intervention will be delayed, which translates into a service life expectancy exceeding that ensured by organic coatings. It is also possible to recondition a lining, if it is subject to a particularly strong mechanical wear, as in the case of quarries’ slides.

Elastomeric linings are now frequently used for components in contact with contaminated water, with a more or less corrosive power.

Two important market niches are those of pool water filters and of heat exchangers or condensers’ water boxes. Pessina Angelo Srl’s formulations for these two fields where created following a series of experiences 3 that have led the company to optimise and customise its linings depending on the type and amount of chemicals, i.e. based on the corrosivity of the water flowing in them.

Elastomeric linings are also ideal for protecting transportation and handling components intended for heavy duty machinery such as construction machinery, quarry equipment and machines for street cleaning, as well as for cyclones, air filters for pickling lines, hoppers, chutes and drums (Fig. 3).

Its laboratory, however, is the real strength of Pessina: Besides the possibility to do research and development with its customers in order to create linings with new functions, the company can run 30-day accelerated tests to scientifically assess what type of lining is the most suitable for a client based on literature and theoretical experience.

This scientific approach characterises all AP linings, which are offered to a customer and applied only after assessing their performance, as well as parameters such as weight variation, hardness, and volume change during their service life. ‹

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Elastomeric linings are also suitable to coat the impellers of ventilation systems.

I rivestimenti elastomerici sono adatti anche per rivestire le giranti dei sistemi di ventilazione.

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PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY

RESTORING THE PROTECTIVE COATING OF MEDICINA’S EUROPEAN RADIO TELESCOPE Ripristino del rivestimento protettivo del radiotelescopio europeo di Medicina (BO)

© Camerini & C.

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Opening photo: Medicina’s radio telescope (BO, Italy), managed by the IRA (Institute of Radio Astronomy).

Foto d’apertura: il radiotelescopio di Medicina (BO), gestito dall’istituto di Radioastronomia (IRA).

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he IRA (Institute of Radio Astronomy)’s radio telescope is located in the city of Medicina, in the province of Bologna, Italy. A radio telescope is basically a telescope that, unlike the conventional ones that are sensitive to visible light, is calibrated to detect the radio waves emitted by various radio sources in the Universe, generally though a large satellite dish.

Medicina’s radio telescope (Ref. opening photo) is managed by the IRA, which is now a part of the National Institute for Astrophysics (INAF) and whose headquarters are located in the Bologna Research Area.

The dish is in operation since 1983 (Fig. 1) and is still quite cutting edge in terms of

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

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el comune di Medicina, nella provincia di Bologna, è ubicato il radiotelescopio dell’istituto di Radioastronomia.

Un radiotelescopio è sostanzialmente un telescopio che, diversamente da quelli classici che osservano la luce visibile, è tarato per rilevare le onde radio emesse dalle varie radiosorgenti sparse per l’Universo, generalmente grazie ad una grande antenna parabolica.

Il radiotelescopio di Medicina (rif. foto d’apertura) è gestito dall’istituto di Radioastronomia (IRA) che oggi fa parte dell’Istituto nazionale di astrofisica (INAF). La sede principale dell’IRA si trova a Bologna, presso l’area di ricerca.

Il radiotelescopio di Medicina è in funzione dal 1983 (fig. 1) ed è ancora oggi uno strumento abbastanza all’avanguardia dal punto di vista tecnologico, sia per

Alessandro Camerini Camerini & C., Sesto ed Uniti (CR), Italy alessandro@camerini.it

l’equipaggiamento elettronico che per la componentistica meccanica, che lo rendono capace di muoversi orientandosi con una estrema precisione nell’ordine dell’arco-secondo (1/3600 di grado).

L’intero radiotelescopio è alto circa 34 metri; sui venti metri di altezza dell’alidada sono montati lo specchio primario ed i suoi meccanismi di movimento che permettono la rotazione dell’intero radiotelescopio attorno all’asse di azimut tramite 4 ruote che rotolano su una rotaia circolare del diametro di circa 20 metri. Il peso totale gravante sulla rotaia è di circa 300 tonnellate.

Lo specchio primario del radiotelescopio è costituito da 240 pannelli d’alluminio uniti a formare una superficie di forma parabolica del diametro complessivo di 32 metri. Lo specchio è sostenuto da una complessa struttura reticolare chiamata tecnicamente “cesto”.

Lo specchio secondario è sostenuto da 4 aste che formano il quadripode ed ha un diametro di 3,2 m. Esso è dotato di cinque assi di movimento che lo mantengono in posizione corretta al variare della posizione dell’intero strumento.

Il radiotelescopio viene orientato verso il punto desiderato in cielo tramite 4 motoriduttori, due dei quali eseguono il movimento in elevazione e due il movimento in azimut così che l’intero cielo sopra l’orizzonte può essere osservato.

L’area di apertura della parabola, che è di circa 800 metri quadrati, è importante per la rivelazione di segnali radio estremamente deboli, mentre il grande diametro è importante per avere un alto potere risolutivo, ossia la più piccola distanza in cielo alla quale due oggetti diversi possono ancora vedersi separati.

L’utilizzo del radiotelescopio è quasi interamente dedicato alla ricerca scientifica che si concentra principalmente su alcuni temi quali lo studio della nostra galassia, di altre galassie e nuclei galattici attivi, ammassi di galassie, cosmologia e survey. © Camerini & C.

both electronic equipment and mechanical components, which make it capable of moving with an extreme, arcsecond (1/3600 of a degree) precision.

The radio telescope is about 34 meters high.

At a height of about 20 metres, the alidade houses the primary mirror and its moving mechanisms, which enable the rotation of the whole radio telescope around the azimuth axis through four wheels rolling on a circular rail with a 20-metre diameter.

The total weight bearing on the rail is about 300 tons.

The primary mirror consists of 240 aluminium panels joined to form a parabolic surface with a 32-metre diameter. The mirror is supported by a complex reticular structure called “basket”.

Four poles support the secondary mirror, which has a diameter of 3.2 m.

It has five axes of movement holding it in the correct place when the position of the entire structure changes.

1 The radio telescope is oriented toward the desired point in the sky by four gear-motors, of which two move vertically and two on the azimuth axis, so that it is possible to observe the entire sky above the horizon.

The dish opening area, which is of about 800 square metres, is important for the detection of extremely weak radio signals, while the large diameter ensures a high resolving power, i.e. the smallest distance at which two different objects can still be seen separated. The radio telescope is almost entirely used for scientific purposes, especially focussing on the study of our and other galaxies as well as of active galactic nuclei, clusters of galaxies, cosmology and other survey subjects.

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The radio telescope, in operation since 1983, is high about 34 meters and it moves with an extreme, arcsecond (1/3600 of a degree) precision.

Il radiotelescopio, in funzione dal 1983, è alto circa 34 metri e si orienta con estrema precisione - nell’ordine dell’arco-secondo (1/3600 di grado).

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The rear of the radio telescope.

La parte posteriore del radiotelescopio.

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The coating system, applied after a thorough cleaning process that has also involved the metal parts of the moving mechanisms, included one epoxy base-coat layer and two aliphatic polyurethane finish layers.

Il ciclo di pitturazione, preceduto da una fase di pulizia approfondita che ha riguardato anche le parti metalliche degli organi di movimento, prevedeva una mano di fondo epossidico e due di finitura poliuretanica alifatica.

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© Camerini & C.

© Camerini & C.

PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY

Medicina’s radio telescope is included in the European VLBI Network (EVN) and, thanks to its characteristics, is also used for radio astronomy research studies conducted from space, in which the base of the interferometric network is hundreds of thousands of kilometres wide. Finally, it also provides a significant contribution in the field of geodynamics, an important branch of earth sciences in which radio telescopes are used to measure the relative movements of tectonic plates.

Il radiotelescopio di Medicina è inserito nella rete interferometrica europea EVN (European VLBI Network) e per le sue caratteristiche è utilizzato anche come componente di terra di ricerche di radioastronomia condotte dallo spazio, nelle quali la base della rete interferometrica assume dimensioni di centinaia di migliaia di km. Inoltre, fornisce un significativo contributo anche nell’ambito della geodinamica, una branca importante delle scienze della terra; in questo campo, l’utilità dei radiotelescopi consiste nel misurare gli spostamenti relativi delle zolle tettoniche.

A coating system to restore corrosion protection

Ciclo di pitturazione per ripristinare la protezione anticorrosiva

The total area of the steel structure treated was about 4500 square meters, while that of the rear part of the primary mirror’s aluminium panels was about 1500 square meters (Fig. 2).

The maintenance operations were entrusted to the firm S.B. Verniciature s.r.l., owned by Germano and Annibale Surini, which made use of coating products supplied by Camerini & C. Srl, a company based in Sesto ed Uniti (CR, Italy).

The specifications required the use of an epoxy base-coat and of a polyurethane finish with a high heat-reflective index. The choice fell on using an EPOGRIFOS F41 primer and an ISOTONE P20/HB finish (RAL 9010 colour), approved by Istituto Giordano.

After a first high-pressure (2000 atm) cleaning operation to remove old paint residues and mould, the corrosion protection restoration cycle included a deep cleaning of all greased metal parts near the moving mechanisms (Fig. 3) and a coating stage

La superficie complessiva della struttura in acciaio verniciata è di circa 4500 metri quadrati mentre quella della sola parte posteriore dei pannelli in alluminio dello specchio primario è di circa 1500 metri quadrati (fig. 2).

La manutenzione della struttura è stata affidata alla ditta S.B. Verniciature s.r.l. di Germano e Annibale Surini, che si è avvalsa dei prodotti vernicianti di Camerini & C. Srl di Sesto ed Uniti (CR).

Il capitolato prevedeva l’utilizzo di un fondo epossidico e di una finitura poliuretanica ad alto indice di termoriflettenza. La scelta è ricaduta sull’utilizzo di EPOGRIFOS F41 come fondo epossidico e di ISOTONE P20/HB nella tinta RAL 9010 come finitura poliuretanica, certificata da Istituto Giordano.

Dopo una prima pulizia ad altra pressione (2000 atm) per rimuovere residui di vecchie vernici e muffe, il ciclo di ripristino della protezione anticorrosiva prevedeva una pulizia profonda di tutte le parti metalliche unte vicino agli organi che permettono il movimento del radiotelescopio (fig. 3). Il successivo ciclo di pitturazione preve-

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

Alessandro Camerini Camerini & C., Sesto ed Uniti (CR), Italy alessandro@camerini.it

with one epoxy base-coat layer and two aliphatic polyurethane finish layers.

The EPOGRIFOS F41 primer, approved by ENEL, is a two-component, zinc phosphate-based epoxy polyamide. It provides effective protection against corrosion and is ideal both for new structures and for maintenance works, thanks to its compatibility with old paints, excellent wettability and surface penetration, and drying quickness.

The ISOTONE P20/HB finish is a two-component, high-thickness aliphatic polyurethane product that can be applied on both steel and concrete. It has excellent characteristics of gloss, colour retention and stability over time. Its permanent elasticity and its excellent chemical and abrasion resistance ensure optimum resistance to weathering even in marine and industrial environments. Thanks to its heatreflective properties, ISOTONE P20/HB is also used to coat tanks intended for the storage of hydrocarbons, when such characteristics are needed. ‹

deva una mano di fondo epossidico e due di finitura poliuretanica alifatica.

Il primer EPOGRIFOS F41, omologato ENEL, è un epossipoliammidico bicomponente al fosfato di zinco, che garantisce un’efficace protezione anticorrosiva ed è ideale sia per opere nuove che per interventi manutentivi grazie alla compatibilità con le vecchie pitture, all’eccellente bagnabilità e penetrazione del supporto e alla rapidità di essiccazione.

La finitura ISOTONE P20/HB è un poliuretano alifatico bicomponente ad alto spessore, applicabile sia su acciaio che su cemento, con ottime caratteristiche di brillantezza, ritenzione del colore e stabilità nel tempo. La permanente elasticità della formulazione e l’eccellente resistenza chimica e all’abrasione le conferiscono un’ottimale resistenza agli agenti atmosferici in clima marino e industriale.

Grazie alla termo riflettenza del prodotto, ISOTONE P20/HB è utilizzato anche come lining di serbatoi destinati allo stoccaggio di idrocarburi quando sono richieste caratteristiche di termo riflettenza. ‹

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The author would like to thank Giampaolo Zacchiroli for providing information material.

L’autore ringrazia Giampaolo Zacchiroli per aver fornito il materiale informativo.

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ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY

POLYMER SOLUTIONS TO IMPROVE THE EFFICIENCY OF WATER SYSTEMS Soluzioni polimeriche per migliorare l’efficienza dei sistemi idrici

© Belzona

Opening photo: Belzona 1341 (Supermetalglide) applied.

Foto d’apertura: Belzona 1341 (Supermetalglide) applicato.

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luid handling equipment may suffer from multiple problems including physical and mechanical damage as well as general or localized erosion and corrosion. These problems are linked to decreased efficiency and poor performance, leading to increasing operational costs. Minimising performance deterioration is therefore an important factor for pump manufacturers and end users.

Indeed, hydraulic losses account for most of the efficiency decrease (9% for a mixed flow pump to 20% for radial flow). Coating technology can help in decreasing these losses, increasing the pump’s performance and reducing operational costs.

F

sistemi per la gestione dei fluidi possono soffrire molteplici imprevisti, tra cui danneggiamento fisico e meccanico ma anche erosione e corrosione, generalizzate o localizzate. Questi problemi sono collegati alla diminuzione dell’efficienza e alle scarse prestazioni che portano all’aumento dei costi operativi. La minimizzazione del deterioramento prestazionale è quindi un fattore importante sia per i produttori di pompe e sia per gli utilizzatori finali. Infatti, le perdite idrauliche rappresentano la causa principale del calo delle prestazioni (9% per le pompe a flusso misto e 20% per le pompe a flusso radiale). La tecnologia di rivestimento può aiutare a ridurre questo deterioramento, migliorando le prestazioni della pompa e riducendo i costi operativi.

Hydrophobic coatings for pump efficiency improvement

Rivestimenti idrorepellenti per migliorare l’efficienza della pompa

In pumping equipment, it is possible to reduce power consumption and improve the hydraulic properties

Nelle apparecchiature di pompaggio, è possibile ridurre il consumo di energia e migliorare le proprietà idrauliche

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Alice Jucquois Belzona Polymerics Ltd., Harrogate, England ajucquois@belzona.com

cambiando la finitura superficiale della pompa. La perdita di efficienza è infatti causata dalle forze di attrito che si creano tra il fluido e le pareti, dall’accelerazione e il rallentamento del fluido e dal cambio di direzione del flusso del fluido.

Più le pareti della pompa sono lisce, più la turbolenza del fluido sarà ridotta, diminuendo così l’energia necessaria affinché la pompa possa muovere il fluido nel condotto idraulico.

Al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili, i produttori di pompe cercano di creare superfici il più possibile lisce per diminuire la turbolenza del fluido. È possibile ottenere questo risultato levigando il metallo scelto, come l’acciaio inossidabile; tuttavia, questo metodo richiede molto tempo ed è estremamente costoso. È possibile ottenere una finitura superficiale liscia anche applicando un rivestimento efficiente, resistente all’erosione-corrosione, sulla voluta e sulla girante della pompa. Questi rivestimenti polimerici sono progettati specificamente per migliorare l’efficienza dei sistemi di gestione dei fluidi e proteggere i metalli contro gli effetti dell’erosione-corrosione.

La loro combinazione unica di proprietà, come l’applicazione autolivellante, l’idrorepellenza e la fluidità idraulica, rendono queste vernici le candidate ideali per il rivestimento delle condotte idrauliche delle pompe. Questi rivestimenti hanno una bassa © Belzona affinità elettronica verso le molecole dell’acqua e il risultato, una volta applicati su una superficie di metallo, è una finitura liscia brillante. Questo consente all’acqua o ad altre soluzioni acquose di fluire facilmente sulla superficie del rivestimento. © Belzona

by changing the pump surface finish. In fact, the loss of efficiency is caused by frictional forces created between the fluid and the walls, the acceleration and the slowing down of the fluid, and the change in the fluid flow direction. The smoother the pump walls, the more fluid turbulence will be reduced, thus reducing the energy required for the pump to move the fluid through the hydraulic passage.

In order to get the best performance possible, pump manufacturers seek to create the smoothest surface possible to reduce the turbulence of the fluid.

This can be obtained by the polishing of the selected metal, such as stainless steel; however, this method is extremely time consuming and expensive.

A smooth surface finish can also be obtained by applying an erosion1 corrosion resistant efficiency coating on the pump’s volute and impeller. These polymeric coatings are specifically designed to improve efficiency on fluid handling systems and protect metals against the effects of erosioncorrosion.

Their unique combination of properties such as self-leveling application, hydrophobicity and hydraulic smoothness 2 makes these coatings ideal candidates for lining the hydraulic passages of pumps. These coatings possess a low electronic affinity towards water molecules and result in a smooth glossy finish once applied onto a metallic surface.

1

Surface smoothness comparison between polished stainless steel and Belzona 1341 (Supermetalglide).

Confronto tra la levigatezza superficiale dell’acciaio inossidabile levigato e di Belzona 1341 (Supermetalglide).

2

Performance curve of a new pump before and after coating with Belzona 1341.

Curva delle prestazioni di una nuova pompa prima e dopo il rivestimento con Belzona 1341.

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

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© Belzona

PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY

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Pump impeller before application.

Pump impeller repaired and coated.

Girante della pompa prima dell’applicazione.

Girante della pompa riparato e rivestito.

This allows the water or other aqueous solutions to easily slide on the surface of the coating.

The smoothness of these hydrophobic epoxy coatings is demonstrated in Figure 1, where the surface condition of Belzona 1341 (Supermetaglide), a high performance coating designed to improve efficiency of pumps, pipes, valves and other fluid handling equipment while protecting them from the effects of erosion-corrosion, was measured as fifteen times smoother than polished stainless steel.

As a result of the smoother surface and reduction in flow resistance and friction, the hydraulic performance of the pump can be increased. Figure 2 shows the performance curves of a single stage, end suction centrifugal pump with a 250 mm suction and discharge branches before and after being coated with Belzona 1341. This test was performed by the British National Engineering Laboratories (N.E.L.) and the pump, in uncoated condition and running at 1,300 rpm, was originally found to deliver 875 m3/h at 26.5 meters head and with overall peak efficiency of 83.5% (overall efficiency defined as the ratio of water power output to mechanical power input at the shaft).

Testing of the Belzona 1341 coated pump gave a maximum of 6% increase in the peak efficiency and a reduction in power consumption of 5.1 kWh at duty point. Assuming a 5,000 hours operating cycle/annum, the power savings over this period would amount to 25,500 kWh. 34

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

La levigatezza di questi rivestimenti epossidici idrorepellenti è dimostrata in figura 1, dove lo stato della superficie di Belzona 1341 (Supermetaglide), una vernice ad alte prestazioni progettata per migliorare l’efficienza di pompe, tubi, valvole e altri sistemi di gestione dei fluidi, proteggendoli al tempo stesso dagli effetti dell’erosione-corrosione, è stato misurato: il rivestimento è risultato 15 volte più liscio dell’acciaio inossidabile levigato.

Grazie alla superficie più liscia e alla riduzione della resistenza di flusso e dell’attrito, si possono migliorare le prestazioni idrauliche della pompa. La figura 2 mostra le curve prestazionali di una pompa centrifuga ad aspirazione assiale a singolo stadio, con raccordi di aspirazione e scarico da 250 mm, prima e dopo essere stata verniciata con Belzona 1341. Il test è stato eseguito dai British National Engineering Laboratories (N.E.L.).

La pompa, non verniciata e in azione a 1.300 rpm, in origine aveva un rendimento di 875 m3/h a 26,5 meter of head, con un picco di efficienza complessivo dell’83,5% (efficienza complessiva definita come il rapporto tra potenza di erogazione dell’acqua e potenza in ingresso dell’albero).

Il test della pompa verniciata con Belzona 1341 ha rivelato un aumento massimo del 6% del picco di efficienza e una riduzione del consumo energetico di 5,1 kWh al punto di lavoro. Considerando un ciclo operativo annuo di 5.000 ore, i risparmi energetici lungo questo periodo raggiungerebbero i 25.500 kWh.

Alice Jucquois Belzona Polymerics Ltd., Harrogate, England

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ajucquois@belzona.com

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Pump before application.

La pompa prima dell’applicazione.

Similar results have been measured by many pump manufacturers around the world, and feedback on industrial equipment protected with this coating show that it is possible to achieve a return in excess of new pump.

Sono stati rilevati dei risultati simili da molti produttori di pompe in tutto il mondo, e il feedback sulle attrezzature industriali protette con questo rivestimento mostrano che è possibile un rendimento superiore per le nuove pompe.

Pump efficiency enhancement with 4 months return of investment

Miglioramento dell’efficienza delle pompe con un ritorno sugli investimenti in 4 mesi

In 2013, a water elevation plant in Portugal was looking for a solution to improve its hydraulic efficiency. This plant was chosen because of its high energy consumption and costs, with an annual consumption of 1.7 GWh/year and a volume of water propelled of 1.2 Mm3/year recorded in 2012.

The client was looking for a reliable and long-term solution to restore the damaged pump while reducing internal friction in the impeller and volute to enhance hydraulic efficiency. An internal pump coating was chosen to maximize water flow and reduce energy consumption while reducing internal wear and minimize future maintenance actions.

Nel 2013, un impianto di innalzamento delle acque in Portogallo stava cercando una soluzione per migliorare la sua efficienza idraulica. Questo impianto era stato scelto a causa del suo elevato consumo di energia e degli alti costi, con un consumo annuale di 1,7 GWh/anno e una portata d’acqua di 1,2 Mm3/anno registrata nel 2012.

Il cliente stava cercando una soluzione affidabile a lungo termine per ripristinare la pompa danneggiata, ridurre l’attrito all’interno della girante e della voluta e migliorare così l’efficienza idraulica. Fu scelto un rivestimento per l’interno della pompa per massimizzare il flusso d’acqua e ridurre il consumo energetico, diminuendo al tempo stesso l’usura interna e minimizzando i futuri interventi di manutenzione.

PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY

© Belzona

© Belzona

The pump was disassembled and all internal La pompa è stata smontata e tutte le sue superfici insurfaces were grit blasted to remove the previous terne sono state sottoposte a sabbiatura per rimuocoating, creating a substrate cleanliness of at least vere il rivestimento precedente, creando un livello di SA2,5 and a pulizia del substrato surface profile di almeno SA2,5 e of at least 75μ. un profilo superficiaThe surface was le di almeno 75μ. La then cleaned superficie è stata poi and examined to lavata ed esaminaensure that it was ta per verificare che free of dust and fosse priva di polveother particles. re o altre particelle.

After grit blasting, Dopo la sabbiatuthe application ra, le aree di appliareas were cazione sono state masked for the mascherate per ap6 application of plicare Belzona 1111 Belzona 1111 (Super Metal), un ma6 (Super Metal), teriale composito Energy consumption comparison. an epoxy paste di pasta epossidica Confronto tra i consumi energetici. grade composite per la riparazione del for metal metallo. Applicabirepair. Simply le facilmente utilizapplied using zando un applicaan applicator tore fornito insieme provided with al prodotto, questo the product, materiale è stato this material utilizzato per ricowas used to struire le aree danreconstruct the neggiate dalla corroareas damaged sione, ripristinando by corrosion, il profilo superficiarebuilding the le originale. Il mate7 original surface riale composito, priprofile. vo di solvente, offre 7 This solvent un’eccellente resi3 Power consumption kW/m depending on the fl ow. free composite stenza alla corrosio3 provides excellent Consumo energetico in kW/m a seconda del flusso. ne e assicura che il corrosion substrato sia protetresistance and ensures the substrate is protected to quando entra in contatto con materiale abrasivo. when it comes in contact with an abrasive material.

All’interno delle due ore della finestra di sovraverniWithin the two-hour over coating window, the first ciabilità, è stato applicato a pennello il primo strato di coat of Belzona 1341 (Supermetalglide) was applied Belzona 1341 (Supermetalglide), seguito da un seconby brush, followed by a second coat to obtain a do strato per ottenere una pellicola completamente total dry film thickness of 500μ. This coating was asciutta con uno spessore di 500μ. Il rivestimento è specified because it provides protection against stato specificato poiché offre protezione contro l’eroerosion and long-term corrosion of equipment, sione e, a lungo termine, contro la corrosione delle atwhilst improving the efficiency of the pump (Figs. trezzature, migliorando così l’efficienza della pompa 3, 4, 5 and ref. opening photo). (figg. 3, 4, 5 e rif. foto d’apertura).

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N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

The main results after coating the pump (Figs. 6 and 7) and changes to the programming of the water elevation plant were: - Reduced energy consumption during non-peak hours: 44.9% to 39.3% (-12.5%).

- Reduced energy consumption by 14.9% (kW/m3), 147,247 KW/h recorded in eight months.

- 20.3% cost reduction.

- ROI: 4 months of operation. ‹

I risultati principali raggiunti dopo il rivestimento della pompa (figg. 6 e 7) e i cambiamenti alla programmazione dell’impianto di innalzamento delle acque sono stati: - consumo di energia ridotto durante le ore non di picco da 44,9% a 39,3% (-12,5%); - consumo di energia ridotto del 14,9% (kW/m3), 147.247 KW/h registrati in 8 mesi; - riduzione dei costi del 20,3%; - ROI: 4 mesi di attività. ‹

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© FES S.r.l.

FULL RESTORATION OF CORROSION PROTECTION ON THE RONDISSONE MOTORWAY BARRIER Risanamento completo della protezione anticorrosiva della barriera autostradale di Rondissone

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Opening photo: The Rondissone barrier, located on the A4 Turin-Milan (24th km), in the province of Turin (Italy).

Foto d’apertura: la barriera di Rondissone, situata sull’autostrada A4 Torino-Milano (km. 24), in provincia di Torino.

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he Italia 90 World Cup entered the history for several reasons, not only related to football.

The event carried a great economic potential for Italy, especially in terms of infrastructure: The goal was to create structures for the occasion that could also have a long-term positive impact on the viability of the nation. Unfortunately, these objectives were partially failed because of rising costs and lack of foresight. However, some of the investments made have actually helped to improve the traffic flow in those provinces that hosted the stadiums used or in which the upgrading of road sections was crucial for the road access of fans. This is the case of the Rondissone motorway barrier (Ref. opening photo), located on the Turin-Milan A4 (24th km), in the province of Turin. Its metal structure, created for the 1990 World Cup, has recently undergone a complete maintenance operation. Commissioned by the company Autostrade per l’Italia S.p.A., the work has been carried out by FES S.r.l. (Fig. 1), which has used products provided by Hempel, an international supplier of paint systems for the protective, marine, container, yachting and decorative markets, to restore corrosion protection. This year, Hempel celebrates its 100 years of history.

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

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mondiali di calcio del ’90, svoltisi in Italia, sono entrati nella storia per i motivi più svariati, non solo calcistici.

L’evento racchiudeva in sé un grande potenziale per il Paese, soprattutto in tema di infrastrutture: l’obiettivo era che quelle create per l’occasione avessero un impatto positivo a lungo termine sulla viabilità della nazione.

Questi obiettivi, purtroppo, furono in parte disattesi a causa della lievitazione dei costi e della scarsa lungimiranza progettuale. Tuttavia, alcuni degli investimenti realizzati in infrastrutture hanno contribuito a migliorare la viabilità nelle provincie che hanno ospitato gli stadi in cui si è svolta la manifestazione o dove il potenziamento delle tratte stradali era un aspetto fondamentale per migliorare i collegamenti a disposizione dei tifosi. È questo il caso della barriera di Rondissone (rif. foto d’apertura), situata sull’autostrada A4 Torino-Milano (km. 24), in provincia di Torino. La struttura metallica della barriera, creata in occasione dei mondiali del ’90, è stata recentemente sottoposta, su commissione della società Autostrade per l’Italia S.p.A., a una manutenzione completa a opera dell’azienda FES S.r.l. (fig. 1), che per il progetto di ripristino della protezione anticorrosiva ha scelto di utilizzare prodotti Hempel, fornitore internazionale di cicli di pitturazione per i mercati protective, marine, container, yachting e decorative che proprio quest’anno festeggia i 100 anni di storia.

Luca Antolini ipcm ®

From 1990 to now

Dai mondiali del ’90 al presente

The 1990 FIFA World Cup was the fourteenth edition of the Football World Cup contested by senior men’s national teams. The sporting event took place from 8 June to 8 July 1990 in Italy, chosen as the host country – beating competition from the USSR, Greece and England in 1984 – fifty-six years after the World Cup it had organised in 1934. The preparation works officially started in November 1986, led by the then thirty-nine-year-old Luca Cordero di Montezemolo, already a manager at Ferrari.

They cost over 7,000 billion Lire, equal to 3.7 billion Euro, almost entirely coming from public funds. In preparation for the event, also Anas (the National Autonomous Roads Corporation) started several projects, paying particular attention to the connections with the main airports and ports. One of the facilities built was the Rondissone motorway barrier, whose structure has recently undergone a complete restoration because of the deep damage suffered by its protective coating.

La Coppa del Mondo FIFA del 1990 è stata la quattordicesima edizione del campionato mondiale di calcio per squadre nazionali maggiori maschili. La manifestazione sportiva si svolse in Italia dall’8 giugno all’8 luglio 1990, Paese che si aggiudicò ufficialmente la sua organizzazione nel 1984 battendo la concorrenza di URSS, Grecia e Inghilterra, riportando l’evento nella penisola a 56 anni di distanza dal Mondiale organizzato in Italia nel 1934. Nel novembre 1986, la macchina organizzativa partì ufficialmente guidata dall’allora trentanovenne Luca Cordero di Montezemolo, già manager alla Ferrari.

I lavori, in totale, sono costati oltre 7 mila miliardi di vecchie lire, pari a 3,7 miliardi di euro, quasi tutti provenienti da fondi pubblici. In preparazione all’evento, anche l’Anas effettuò numerosi interventi, riservando particolare attenzione ai collegamenti con i principali scali aeroportuali e portuali. Una delle opere realizzate è rappresentata dalla barriera autostradale di Rondissone, la cui struttura è stata recentemente sottoposta a un ripristino completo a causa del profondo danneggiamento del rivestimento protettivo.

Recovering the Rondissone barrier

Ripristino della barriera di Rondissone

The Rondissone barrier (Fig. 2) is located on the stretch of A4 motorway that runs in the province of Turin. The restoration works, commissioned by Autostrade per l’Italia S.p.A., included the application of a new anti-corrosion coating system. They were entrusted to FES S.r.l., a company specialising in the application of anti-corrosion treatments on-site.

FES, based in Lonato del Garda (BS, Italy), is a young company with a wealth of expertise in the field of corrosion. It was established in 2013, when, after more than ten years in the family business under the supervision of his father Luigi, Massimo Farinon decided to turn his experience into a new company offering corrosion protection services, especially sandblasting and painting of structures on-site, both for new buildings and for maintenance activities.

“In just two years, thanks to the energy and expertise passed on to me by my father Luigi, we built a solid company that customers and people who decide to use our services can trust. Moreover, thanks to the dedication of our employees, we have achieved several unexpected goals”, Massimo Farinon, the company’s owner, says. “We have also worked on many structures created for EXPO 2015. For example, we have taken care of the coating of the USA Pavilion, the theatre, the West gate, China Vanke and New Holland Pavilions,

La barriera di Rondissone (fig. 2) è situata sul tratto autostradale dell’A4 in provincia di Torino. L’intervento di ripristino, commissionato da Autostrade per l’Italia S.p.A. ha riguardato l’applicazione di un nuovo ciclo di pitturazione anticorrosiva ed è stato affidato a FES S.r.l., società specializzata nell’esecuzione di trattamenti anticorrosivi in cantiere.

FES, che ha sede a Lonato del Garda (BS), è un’azienda giovane ma con un notevole bagaglio di esperienza e competenza nel settore dell’anticorrosione: è nata nel 2013 quando, dopo più di dieci anni di lavoro nell’azienda di famiglia sotto la supervisione del padre Luigi, Massimo Farinon decise di trasformare questa esperienza in una nuova realtà imprenditoriale operante nell’ambito dei servizi per la protezione anticorrosiva, in particolare sabbiatura e verniciatura di infrastrutture in cantiere, sia per opere nuove che per attività manutentive. “In soli due anni, grazie all’energia e alle competenze che mi ha trasmesso mio padre Luigi, abbiamo creato un’azienda solida e nella quale i clienti e le persone che decidono di avvalersi dei nostri servizi hanno fiducia. Inoltre, grazie anche alla dedizione dei nostri dipendenti, abbiamo raggiunto dei traguardi inaspettati”, dichiara Massimo Farinon, titolare della società. “Abbiamo inoltre lavorato a molte opere realizzate per EXPO 2015, occupandoci per esempio della verniciatura del Padiglione USA, del teatro, dell’accesso Ovest, del padiglione di China Vanke e di New Holland e della passerel-

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

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PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY

© FES S.r.l.

and the boardwalk of Rho directly on-site, which is one of our main characteristics.”

The company, operating both in Italy and abroad, has exploited all its on-site sandblasting and coating expertise for the Rondissone barrier project, which has required the treatment of about 15 thousand square metres of steel (Fig. 3).

The presence of both removable and nonremovable components forced to use two different coating systems, although with one goal: Ensuring a service life of 15 years.

“Motorway barriers are continuously subjected to different factors that can cause significant, and sometimes premature, wear due to the occurrence of corrosive phenomena,” Farinon explains. “Smog, dried salt, UV rays and weathering require the use of high quality and extremely resistant coatings. That is why we have chosen products manufactured

by Hempel, a company with which we often collaborate and which we 1 also appreciate for its accurate and timely service.” For the supply of products, FES S.r.l. turned to FAIR S.r.l., Hempel (Italy)’s exclusive distributor/reseller for Lombardy, based in Verano Brianza (MB, Italy).

1

The team of FES S.r.l. at the Rondissone barrier.

La squadra di FES S.r.l. alla barriera di Rondissone.

la di Rho, operando sempre direttamente in cantiere, una delle nostre prerogative”.

L’azienda, che lavora a progetti sia in Italia sia all’estero, ha trasferito tutta la sua abilità di eseguire le operazioni di sabbiatura e verniciatura direttamente in cantiere nel progetto della barriera di Rondissone.

La struttura in acciaio della barriera ha richiesto per il ripristino il trattamento di una superficie complessiva di circa 15 mila metri quadri (fig. 3). La presenza di strutture smontabili e di componenti non smontabili ha reso necessario l’utilizzo di due diversi cicli di verniciatura specifici ma con un unico obiettivo: offrire al committente una garanzia di durata di 15 anni.

“Le barriere autostradali sono continuamente sottoposte a diversi fattori che possono causarne un’usura importante, talvolta prematura, dovuta alla comparsa di fenomeni corrosivi”, spiega Farinon. “Lo smog prodotto dagli autoveicoli di passaggio, la salsedine, i raggi UV e gli elementi climatici rendono fondamentale l’utilizzo di pitture di altissima qualità ed estremamente resistenti. Per questi motivi abbiamo scelto i prodotti vernicianti di Hempel, azienda con la quale collaboriamo spesso e di cui apprezziamo anche precisione e il servizio tempestivo”. Per la fornitura dei prodotti, FES S.r.l. si è rivolta a FAIR S.r.l., di Verano Brianza (MB), distributore/rivenditore esclusivo di Hempel (Italy) per la regione Lombardia.

Coating system The project began with the dismantling of all removable metal parts, then subjected to an on-site free jet sandblasting operation with GarnetTM inert media, a silica-free product that does not produce any powder. The degree of surface preparation required was SA 3. FES has then applied the coating system chosen. The paints have not been specified

by Autostrade per l’Italia S.p.a., but directly chosen

by FES. In order to ensure the highest quality and to 40

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

Il ciclo di verniciatura Il progetto è iniziato con lo smontaggio delle strutture metalliche smontabili, sottoposte poi a sabbiatura in loco a getto libero con granuli inerti GarnetTM, un prodotto esente da silice libera che non produce polvere. Il grado di preparazione superficiale richiesto era SA 3. In seguito, FES ha proceduto con l’applicazione delle pitture.

I prodotti vernicianti non sono stati specificati da Autostrade per l’Italia S.p.a, ma scelti e proposti da FES la qua-

Luca Antolini ipcm ®

le, per garantire la massima qualità e poter offrire una garanzia quindicennale, ha studiato in stretta collaborazione con Hempel i cicli più adatti al contesto ambientale e gli spessori da applicare.

Alle strutture metalliche smontabili è stato applicato HEMPADUR ZINC 17360, un primer bicomponente epossidico ad alto contenuto di zinco che forma un rivestimento resistente alle intemperie e offre una protezione di tipo catodico per prevenire danni meccanici localizzati. Il primer, a bassa emissione di sostanze organiche volatili, versatile e di lunga durata, è indicato per la protezione dell’acciaio nei cicli di verniciatura epossidici, vinilici ed acrilici in atmosfera mediamente e altamente corrosiva.

In seguito, alle strutture è stato applicato l’intermedio HEMPADUR MASTIC 45880, un prodotto bicomponente epossidico poliammidico addotto, con elevata percentuale di residuo solido. Questa soluzione è in grado di polimerizzare anche a basse temperature formando un rivestimento compatto e resistente, con buone proprietà impermeabilizzanti. È indicato come primer ad alto spessore e/o come mano intermedia – come in questo caso – e a finire nei cicli ad alta resistenza meccanica e surface tolerant, ove siano richiesti un elevato spessore e una bassa emissione di sostanze volatili. Può essere applicato direttamente sul silicato di zinco (GALVOSIL) oppure su superfici metallizzate per ridurre la formazione di bolle.

Questo prodotto è ad esempio omologato NORSOK M-501 System 7B per le strutture in immersione continua in acqua di mare (4588W DFT 2x175 μm), ma è anche previsto come primer o intermedio nella maggior parte delle specifiche di pitturazione a livello internazionale nei settori oil&gas, energy e infrastructure.

Infine, la mano a finire applicata, molto resistente a smog e raggi UV, è stata HEMPATHANE HS 55610, una finitura bicomponente poliuretanica che polimerizza con isocianato alifatico, caratterizzata da una buona ritenzione del © FES S.r.l.

offer a 15-year guarantee, the company has closely cooperated by Hempel to identify the most suitable systems for the environmental context and the thicknesses to be applied.

For the removable metal components, HEMPADUR ZINC 17360 has been used. This two-component, high zinc content epoxy primer forms a weather-resistant layer and provides cathodic protection against any local mechanical damage. This low-VOC, versatile and long-lasting primer is used to protect steel in epoxy, vinyl and acrylic coating systems in the presence of a medium or highly corrosive atmosphere.

The primer has been followed by a HEMPADUR MASTIC 45880 intermediate layer. This is a twocomponent, epoxy polyamide adduct product with a high percentage of solid residue. It can polymerize even at low temperatures, forming a compact and resistant layer with good waterproofing properties. It is suitable as a high thickness primer as well as an intermediate 2 or finishing layer in surface tolerant systems with a high mechanical resistance, where a high thickness and low emission of volatile substances are needed. It can be applied directly on zinc silicate (GALVOSIL) or on metallised surfaces to reduce the formation of bubbles. This product, for example, has received a NORSOK M-501 System 7B approval for structures in continuous seawater immersion (4588W DFT 2x175 μm) and it is also used as primer or intermediate coating in most of international coating specifications in oil&gas, energy and infrastructure sectors.

Finally, HEMPATHANE HS 55610 has been applied as a particularly smog and UV ray resistant topcoat.

This two-component polyurethane finish polymerizes with aliphatic isocyanate, is characterised by a good

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FES S.r.l. has performed the restoration activities and the application of a new coating system with Hempel products.

I lavori di ripristino e applicazione di un nuovo ciclo di pitturazione sono stati effettuati da FES S.r.l., con prodotti vernicianti Hempel.

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PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY

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© FES S.r.l.

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Including both removable and nonremovable components, a total area of about 15,000 square metres has been prepared and coated.

Sommando le strutture smontabili e non smontabili, è stata preparata e verniciata una superficie complessiva di circa 15 mila metri quadri.

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The Rondissone barrier has been coated very quickly, in a month and a half. FES S.r.l. has offered its customer a 15-year guarantee.

La verniciatura della barriera è stata completata molto rapidamente, in un mese e mezzo. FES S.r.l. ha inoltre offerto al committente una garanzia di 15 anni.

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© FES S.r.l.

retention of colour and gloss and contains zinc phosphate. It is recommended as a VOC compliant, high thickness finish for the protection of structural steel in corrosive environments, but it can also be applied in one coat directly on metal in C2 and C3 environments.

The non-removable structural elements have been treated with a different system developed

by Hempel and FES S.r.l. “For these components, we have performed a surface preparation process that included high-pressure washing with water, spraying of cleaning agents to remove oil, grease and contaminants, and cleaning with a pressure washer,” Farinon says. “Afterward, a HEMPADUR MASTIC 45880 surface tolerant primer and a HEMPATHANE HS 55610 finish have been applied.”

colore e della brillantezza e che contiene fosfati di zinco. È consigliata come finitura ad alto spessore, conforme alla normativa V.O.C., per la protezione dell’acciaio strutturale in ambiente corrosivo ma può essere specificata come mano unica direttamente su metallo in ambienti classificati C2 e C3.

Gli elementi strutturali non smontabili sono stati trattati con un ciclo diverso, studiato sempre da Hempel e FES S.r.l.

“Per questi componenti, abbiamo effettuato una preparazione della superficie che ha previsto un lavaggio ad alta pressione con acqua, la successiva nebulizzazione di agenti sgrassanti per rimuovere oli, grassi e contaminanti e, infine, un ulteriore lavaggio con idropulitrici a lancia”, spiega Farinon. Dopo il lavaggio, è stato applicato il prodotto HEMPADUR MASTIC 45880 come primer surface tolerant e la finitura HEMPATHANE HS 55610”.

The effectiveness of the application has been ensured by the skills of FES S.r.l.’s engineers: “Our employees are certified ACQPA, a French organisation that attests the ability of an operator to perform both surface preparation and anticorrosion coating application operations”, Farinon states. “We have used Graco Mark VII Max airless spray equipment to coat the removable components, while the fixed structures have been painted with rollers and brushes. We have used the yellow colour for the load-bearing part of the roof trusses, red colour for the structural columns and blue colour for some particulars, based on our customer’s requests.”

“We have also performed very strict quality checks,” Farinon adds, “as a crucial stage to ensure a service

L’efficacia dell’applicazione è stata garantita dalle competenze dei tecnici di FES S.r.l: “I nostri operatori sono certificati ACQPA, un’organizzazione francese che attesta la preparazione del singolo operatore, qualificandolo ad eseguire sia la preparazione superficiale sia l’applicazione dei cicli anticorrosivi”, sottolinea Farinon. “Per la verniciatura dei componenti strutturali smontati abbiamo usato apparecchi di spruzzatura airless Graco Mark VII Max mentre tutte le strutture fisse sono state verniciate a rullo e pennello. Su richiesta del committente, sono stati utilizzati i colori giallo per la parte portante delle capriate del soffitto, rosso per le colonne portanti e blu per alcuni particolari.”

“I controlli qualità da noi eseguiti sono stati molto rigorosi”, prosegue Farinon, “perché si tratta di una fase strategica del progetto ai fini della garanzia quindicennale.

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life of 15 years. In addition to adhesion tests, control of the degree of cleanliness of surfaces (oil, grease, salt and dust) and control of the environmental conditions (Dew Point Test), we have measured the layers’ thicknesses with the highest possible precision in order to comply with standards and regulations included in our coating specification and ensure the warranty and the durability requested by the client” The works – from disassembly to coating and reassembly of the structures – have been completed in only a month and a half (Fig. 4) thanks to the efficiency of FES S.r.l., to one of its trusted and fundamental team leader, Roger Di Costanzo (Construction Site Team Leader, Level 2 ACQPA) - part of the company since its foundation - and to the choice of the right coating systems. “We are pleased to have been able to complete the project in such a short time, without neglecting delivery times. In order to offer a 15-years warranty, we need to choose high-quality products, properly assess the systems and the thickness to be applied and operate flexibly and accurately. We have always believed in our work, passed on by a man of quality. His name is Luigi and this is FES Sabbiature: We work with quality because we have men of quality”, Farinon says. ‹

Oltre alle prove di adesione, al controllo del grado di pulizia delle superfici (oli, grassi, sali e polveri) e al controllo delle condizioni ambientali (Dew Point Test), abbiamo rilevato lo spessore con la più alta precisione possibile al fine di rispettare gli standard e le normative citate nella nostra specifica di verniciatura, così da poter assicurare la garanzia e la durata nel tempo richieste dal committente”.

Il progetto, dallo smontaggio, passando per la verniciatura, fino al rimontaggio delle strutture metalliche è stato completato in soltanto un mese e mezzo (fig. 4) grazie all’efficienza di FES S.r.l., a uno dei suoi capi squadra di fiducia e perno delle operazioni, Roger Di Costanzo (Team Leader del Cantiere, Livello 2 ACQPA) - facente parte della società dalla sua nascita - e alla scelta del ciclo di verniciatura corretto. “Siamo soddisfatti di essere riusciti a completare il progetto in breve tempo, senza trascurare i tempi di consegna. Per offrire 15 anni di garanzia è necessario scegliere prodotti di alta qualità, valutare correttamente i cicli e gli spessori da applicare e operare in modo flessibile e preciso. Da sempre crediamo e svolgiamo ciò che ci piace fare del nostro lavoro, trasmesso grazie ad un uomo di valore. Il suo nome è Luigi e questa è FES Sabbiature: lavori di qualità perché ha alle spalle uomini di qualità”, conclude Farinon. ‹

AvantGuard

®

5LGHÀQLVFH O·DQWL FRUURVLRQH

Nell’ambito della nuova gamma di rivestimenti protettivi ad alte prestazioni, Hempel è lieta di presentare AvantGuard®, una nuova e innovativa tecnologia anti-corrosione a base di zinco attivato.

AvantGuard® ULGXFH VLJQLÀFDWLYDPHQWH JOL HIIHWWL GHOOD FRUURVLRQH H RIIUH XQD protezione superiore. Questa maggiore durevolezza è stata dimostrata in numerosi test comparativi con primer di zinco standard.

Questo prodotto incrementa la protezione riducendo la propagazione della ruggine con una protezione anti-corrosione superiore, inoltre migliora la resistenza meccanica.

La produttività LQFUHPHQWD JUD]LH DOOD PDJJLRUH ÁHVVLELOLWj LQ VHGH GL applicazione con diverse condizioni climatiche, maggiore tolleranza e resistenza meccanica sono garantite a spessori elevati DFT. Tutto ciò garantisce limitati interventi di manutenzione.

5LGHÀQLVFL OH WXH DVSHWWDWLYH FRQ L ULYHVWLPHQWL DQWL FRUURVLRQH AvantGuard® GL +HPSHO

PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY

THE SOLUTION FOR EFFICIENT PAINT PREPARATION FOR LARGE STEEL FABRICATIONS Soluzione per un’efficiente preparazione alla verniciatura di grandi strutture in acciaio

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s all steel fabricators know, preparation of the fabrication and its cleanliness is essential for painting to give long lasting corrosion protection. The question, though, is how to ensure the blast is uniform all over and that angles and welds are treated as well as the outside faces of the structure. Armed with this question, Plauen Technologie GmbH challenged Rösler to find a solution to replace their old equipment.

A

ome tutti i produttori di elementi in acciaio sanno bene, le operazioni di preparazione e la loro pulizia sono essenziali affinché il rivestimento applicato assicuri una protezione dalla corrosione duratura. Il problema, però, è come garantire una granigliatura uniforme su tutta la superficie, compresi gli spigoli, le saldature e i lati esterni della struttura. Per questo Plauen Technologie GmbH si è rivolta a Rösler, che ha raccolto la sfida di individuare per l’azienda una nuova soluzione impiantistica.

Rösler’s solution was a custom engineered roller conveyor blast system RRBK 34/16. The key factors for the decision to choose Rösler system were not only the equipment’s high performance and capability to handle a wide-range of parts but also its adaptability to be installed within the customer’s space restrictions.

Employing around 200 employees, Plauen Technologie GmbH produces mainly steel fabrications for large industrial and civil installations including power plants and bridges as well as fabricating special components for the oil and gas industry for on and offshore applications and under water steel structures.

La soluzione proposta da Rösler è stata una granigliatrice con piano di scorrimento a rulli RRBK 34/16, progettata su misura. Il cliente ha optato per questo sistema offerto da Rösler non solo per le elevate prestazioni e la capacità di trattare un’ampia gamma di componenti diversi, ma anche per la possibilità di installarlo nello spazio estremamente limitato a disposizione.

Con i suoi circa 200 dipendenti, Plauen Technologie GmbH produce principalmente strutture in acciaio per uso industriale e civile (ad esempio, centrali elettriche e ponti) e componenti speciali per l’industria del petrolio e del gas (applicazioni on-shore e off-shore e strutture in acciaio per uso subacqueo).

Its comprehensive services range from initial design drawings all the way through to painting and installation on location. In order to prepare the steel fabrications for their exposure to the elements and protect them against corrosion, they are either painted or powder coated. To ensure optimal paint preparation the often complicated parts must pass through a shot blast system where rust, scale, welding residues and other contaminants are removed from the parts’ surface.

Matthias Zuckschwerdt, plant manager of the Plauen Stahl Technologie, explains: “After 19 years our old shot blast system had reached the end of its life and we needed a new blast machine that had to be fitted into the space of the old unit”.

L’azienda offre una gamma completa di servizi, dalla progettazione iniziale alla verniciatura e all’installazione sul posto. La verniciatura a liquido o a polvere è fondamentale per preparare queste strutture all’esposizione agli elementi e proteggerle dalla corrosione. Per garantire una preparazione ottimale, pertanto, è necessario granigliare i componenti, dalle forme spesso complesse, così da rimuovere ruggine, incrostazioni, residui di saldatura e altri agenti contaminanti dalle loro superfici.

Matthias Zuckschwerdt, direttore di stabilimento della Plauen Stahl Technologie, spiega: “Dopo 19 anni, il nostro sistema di granigliatura era arrivato al termine della sua vita utile e noi avevamo bisogno di una nuova granigliatrice da installare nello stesso spazio della precedente”.

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Barbara Müller Rösler Oberflächentechnik GmbH, Untermerzbach, Germany b.mueller@rosler.com

A Design That Meets the Customer’s Technical and Space Requirements

Un progetto che soddisfa i requisiti tecnici e di spazio del cliente

In addition to the technical and space requirements, specific requests for the integration of the existing roller conveyor system were made for loading and unloading the parts into the blast system.

The wide range of parts dimensions, the achievement of the SA 2,5 surface cleanliness conditions, the compliance with the specified noise, together with residual dust limits, energy consumption and overall investment were also taken into consideration.

The requirements were put to four blasting companies and at the end, Plauen chose Rosler.

Mr. Zuckschwerdt stated that: “Rösler was brought to our attention by other steel fabricators who have been using Rösler shot blast systems to their fullest satisfaction”.

In effect, in the past 15 months alone Rösler has 1 sold 37 roller conveyor shot blast machines for the steel processing industry.

Mr. Zuckschwerdt continued: “Our decision for Rösler was based on the comprehensive package of technical design and quality, highly qualified and knowledgeable personnel and value for money.

In addition in this case another important factor was Rösler’s central location in Germany which is close to our plant in Plauen”.

Oltre ai requisiti tecnici e di spazio, il cliente ha specificamente richiesto di integrare la granigliatrice con il piano di scorrimento a rulli già presente, da utilizzare per il carico e lo scarico dei pezzi nella macchina. La vasta gamma di pezzi di dimensioni diverse, il raggiungimento di una finitura superficiale pari a 2,5 SA, la conformità alle specifiche sul rumore e ai limiti di polveri residue, l’attenzione al consumo energetico e l’investimento complessivo sono stati gli altri fattori presi in considerazione. Alla fine Plauen, che si era rivolta a quattro diverse aziende, ha scelto la soluzione proposta da Rösler.

Zuckschwerdt ha dichiarato: “Rösler ci era stata segnalata da altri produttori di acciaio che utilizzavano già con soddisfazione i suoi sistemi di granigliatura”.

Infatti, solo negli ultimi 15 mesi, Rösler ha vendu© Rösler Oberflächentechnik GmbH to 37 granigliatrici con piano di scorrimento a rulli a diverse imprese appartenenti al settore della lavorazione dell’acciaio. Il direttore di stabilimento ha poi aggiunto: “Abbiamo scelto Rösler per l’attenta progettazione e l’elevata qualità offerta, il personale altamente qualificato e preparato e l’ottimo rapporto qualità/prezzo. Un ultimo fattore decisivo è stata la posizione della sede di Untermerzbach, poco distante dal nostro stabilimento di Plauen”.

A Shot Blast Solution for a Wide Range of Components

Una soluzione di granigliatura per una vasta gamma di componenti

A significant amount of special engineering was required to adapt the new shot blast system to the existing foundation pit, to comply with Plauen’s space constraints and to integrate the shot blast machine into the existing roller conveyor system.

È stato necessario un notevole sforzo di ingegneria specialistica per adattare la nuova granigliatrice alla fossa di fondazione pre-esistente in modo da rispettare i limiti di spazio imposti da Plauen e riuscire a integrare la macchina al sistema con piano di scorrimento a rulli già presente.

1

The plant with a workpiece being treated.

The blast machine was designed to meet the customer’s space constraints; to fit into the existing foundation pit and comply with the height of the existing roller conveyor transport system.

Impianto con pezzo in lavorazione. Questa granigliatrice è stata progettata per rispettare i limiti di spazio imposti dal cliente, poter essere installata nella fossa di fondazione preesistente e conformarsi all’altezza del sistema con piano di scorrimento a rulli già presente.

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PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY The resulting RRBK 34/16 allows the blast cleaning of È così che è nata la RRBK 34/16, in grado di granigliare fabrications with dimensions of maximum 3,200 mm strutture con una dimensione massima di 3200 mm di (width) by 1,600 mm (height) and can also process larghezza e 1600 mm di altezza, ma anche lastre di acsteel plates that are only 6 mm thick. ciaio di soli 6 mm di spessore. La lunghezza dei comThe length of the components is limited only by ponenti è limitata soltanto da quella dei trasportatori the length of the inlet and outlet roller conveyors a rulli di entrata e uscita (fig. 1). La macchina è quin(Fig. 1), so the machine is capable of handling a di capace di trattare buona parte della produzione di large volume of Plauen’s production. Depending on Plauen. A seconda dei pezzi da trattare, la sua velocità the components to be processed the speed can be è regolabile da 0,6 a 10 metri/minuto. adjusted within a range Gli eccellenti risultati di of 0.6 up to 10 metres/ granigliatura sono meriminute. to delle 16 turbine HurriThe excellent blast cane H42 di Rösler, con cleaning results are una potenza di 11 kW achieved with 16 ciascuna (figg. 2 e 3).

Rösler Hurricane H42 La posizione e l’angoblast turbines with an lo di montaggio delle installed power of 11 turbine all’interno della kW each (Figs. 2 camera di granigliatura and 3). sono stati determinati The positioning and tramite una simulazione mounting angle of the 3D dell’intero processo, blast turbines around che ha permesso di indithe blast chamber viduare le migliori traietwere determined torie di ciascuna turbina, by a 3D computer garantendo che non insimulation of the blast terferissero le une con le process ensuring that altre e aumentando del the blast patterns of 25% l’efficienza comthe various turbines plessiva. La RRBK 34/16 do not interfere with soddisfa facilmente il each other, giving a requisito di pulizia del25% higher overall la superficie pari a 2,5 blast efficiency. Even SA anche su strutture in 2 © Rösler Oberflächentechnik GmbH on very complex acciaio particolarmensteel fabrications te complesse con sot2 with difficult to tosquadra o rientranze The plant with turbines in view. The positioning and mounting reach undercuts or difficili da raggiungeangles of the 16 blast turbines around the blast chamber were determined by a 3D computer simulation. This ensures the indentations the RRBK re. Le turbine possono specified surface cleanliness requirement of SA 2,5 is easily met 34/16 easily meets essere accese o spente for all steel fabrications. the specified surface individualmente, perImpianto con turbine a vista. La posizione e l’angolo di cleanliness requirement montaggio delle 16 turbine all’interno della camera di mettendo di minimizzaof SA 2,5. Furthermore, granigliatura sono state determinate tramite una simulazione re i consumi energetici 3D. In questo modo, la richiesta di un grado di pulizia the turbines can e il tasso di usura comsuperficiale pari a 2,5 SA viene facilmente rispettato con individually be turned plessivo della macchiqualsiasi struttura in acciaio. on or off helping to na, riducendo così i cominimise energy consumption and overall wear sti per le parti di ricambio e di gestione. Per allungare rate of the machine, reducing spares and total life ulteriormente la vita utile della macchina, la camera di ownership costs over the machine’s lifetime. To granigliatura è stata costruita con piastre di acciaio al 46

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Barbara Müller Rösler Oberflächentechnik GmbH, Untermerzbach, Germany b.mueller@rosler.com

manganese spesse 8 mm e le zone di granigliatura (le aree direttamente esposte al flusso di graniglia) sono rivestite con delle placche protettive sovrapposte, facili da installare e realizzate in acciaio altamente legato resistente all’usura.

Per consentire il trattamento sia di grosse strutture in acciaio sia di lamiere, la camera d’ingresso e quella d’uscita sono dotate di protezioni in gomma flessibile che riducono al minimo la fuoriuscita di media. La RRBK 34/16 è dotata di un sistema di pulizia al quale i pezzi accedono subito dopo la fase di granigliatura.

Esso è provvisto di regolazione automatica dell’altezza e si adatta allo spessore del pezzo da trattare, impedendo l’indesiderato deposito di media anche su superfici piane come le lamiere e rendendo questa soluzione di processo l’ideale per entrambe le applicazioni.

An Investment for the Future

Un investimento per il futuro

The Rösler blast system gives Plauen the ability to process a wide-range of components, and is also designed to handle their projected capacity increase making it an investment in their future.

For example, the blast media transport, dosing and classifying system has been sized for turbines with an installed power of 22 kW per turbine. This will enable the customer to significantly increase the parts throughput by simply installing blast turbines with a higher performance. Remarks Mathias Zuckschwerdt: “We are absolutely convinced that our decision to choose a shot blast machine from Rösler was an excellent one. The machine design is very sturdy and it also fully meets all our technical requirements”. ‹

Il sistema di granigliatura Rösler conferisce a Plauen la possibilità di trattare un grande numero di componenti diversi ed è stato progettato tenendo conto dell’aumento di capacità previsto dall’azienda, divenendo così un vero e proprio investimento per il futuro. Per esempio, il sistema trasporto, dosaggio e classificazione dei media è stato pensato per turbine con una potenza di 22 kW ciascuna. Ciò permetterà al cliente di innalzare significativamente la propria produzione semplicemente installando nuove turbine con delle prestazioni superiori. Questo il commento di Matthias Zuckschwerdt: “Siamo assolutamente convinti che quella di scegliere una granigliatrice Rösler sia stata un’ottima decisione. Il suo design è estremamente robusto e i nostri requisiti tecnici sono stati pienamente soddisfatti”. ‹

© Rösler Oberflächentechnik GmbH

further extend the lifetime of the machine the blast chamber is fabricated from 8 mm thick manganese steel plates and the blast zone (the areas in the blast chamber directly exposed to the blast stream) are lined with easy to install overlapping protective plates made from high alloy wear resistant steel.

In order to treat both large steel structures and metal sheets, the entrance and exit chambers are equipped with flexible rubber seals that minimise the leakage of media.

The RRBK 34/16 also has a cleaning unit reached by the parts immediately after the shot blasting process. This is provided with an automatic height adjustment system 3 and can adapt to the components’ thickness, thus preventing unwanted media deposits also on flat surfaces such as sheets. This makes such process solution ideal for both applications.

3

The outlet roller with the rubber curtain.

The blast machine allows the processing of steel fabrications with dimensions of max. 3,200 mm (width) and 1,600 mm (height).

Rullo di uscita con cortina in gomma.

L’impianto è in grado di granigliare strutture in acciaio con una dimensione massima di 3200 mm di larghezza e 1600 mm di altezza.

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

AN INTRODUCTION TO THERMAL SPRAY – PART 1 Introduzione alla termospruzzatura – Parte 1

© Oerlikon Metco

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his is the Part 1 of a four-part article.

The three parts remaining will be published respectively in ipcm®_Protective Coatings n. 16 (December 2015), ipcm®_Protective Coatings n. 17 (April 2016) and ipcm®_Protective Coatings n. 18 (June 2016).

T

uesta è la prima delle quattro parti in cui sarà diviso questo articolo. Le tre parti rimanenti saranno pubblicate rispettivamente su ipcm®_Protective Coatings n. 16 (dicembre 2015), ipcm®_Protective Coatings n. 17 (aprile 2016) e ipcm®_Protective Coatings n. 18 (giugno 2016).

1. Introduction

1. Introduzione

In all sectors of industry today, the catchphrase “better, faster, cheaper” is a common and valid phrase, as it seems that production demands are ever-increasing. Highly demanding requirements and aggressive service conditions often lead to the premature loss of function.

Shown in Figure 1a is a completely worn Pelton turbine nozzle needle after some thousand

Oggi, in tutti i settori dell’industria lo slogan “meglio, più velocemente e più economico” è un concetto valido e comune, poiché sembra che le esigenze produttive siano in continuo aumento. Requisiti sempre più stringenti e condizioni di servizio aggressive portano spesso a una perdita prematura di funzionalità.

La figura 1a mostra la punta dell’ugello di una turbina Pelton completamente consumata dopo migliaia di ore di

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Q

Oerlikon Metco Wohlen, Switzerland

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1a

Chrome plated, 13/4 steel pelton turbine nozzle needle after service.

Punta cromata in acciaio 13/4 dell’ugello di una turbina Pelton a fine vita di servizio.

1b

Nozzle needle with a chrome oxide coating to prevent wear.

Punta di un ugello rivestita con ossido di cromo per prevenirne l’usura.

1a

1b

hours of actual service. If this service life is deemed unacceptable, either the entire component must be made of a more wear resistant material, or the area where the wear occurs must be protected. For cost reasons, the usual decision is the latter. This leads to the use of surface coatings. Either the entire component can be coated or just the area prone to attack, whichever best fulfils the requirements (Fig. 1b).

servizio. Se la vita di servizio è giudicata inaccettabile, ci sono due possibilità: l’intero componente deve essere costituito da un materiale più resistente all’usura, oppure l’area dove questa si verifica deve essere protetta. Per motivi di costo, in genere si opta per la seconda possibilità, che porta all’uso di rivestimenti superficiali. Il riporto può applicarsi all’intero componente oppure soltanto all’area sottoposta all’attacco usurante, a seconda delle esigenze specifiche (fig. 1b).

1.1 Surface Properties The necessary surface requirements for a component vary considerably depending on its service environment. The range of surface requirements include sufficient protection against wear, corrosion resistance, thermal insulation, electrical insulation, and even improved aesthetic appearance.

In practice, it is quite rare components are only exposed to a single condition. Usually a combination is present: For example, abrasive wear combined with high thermal stress. Wear and corrosion resistance are the most frequent conditions the surface coating must withstand.

1.1 Proprietà della superficie I requisiti superficiali necessari per un componente variano considerevolmente a seconda dell’ambiente in cui esso opererà. La gamma di requisiti superficiali include adeguata protezione contro l’usura, resistenza alla corrosione, isolamento termico, isolamento elettrico e migliore aspetto estetico.

In pratica, è piuttosto raro che i manufatti siano esposti a una singola condizione. Di solito, infatti, è presente una combinazione di fattori, ad esempio usura dovuta all’abrasione unita a stress termico elevato. La resistenza all’usura e alla corrosione sono le condizioni più frequenti che un rivestimento superficiale deve soddisfare.

1. 2 Coating Processes There are quite a number of processes to apply coatings, as well as a nearly unlimited number of coating materials. To select the correct combination for the respective application, the knowledge of specialists is usually required.

Table 1a lists principal coating processes, the typical coating thicknesses attainable, common coating

1.2 Processi di rivestimento I processi per applicare un rivestimento sono numerosi, e i materiali di rivestimento sono pressoché infiniti. Per scegliere la corretta combinazione in relazione all’applicazione, di solito è necessaria la consulenza di specialisti.

La tabella 1a illustra i principali processi di verniciatura, gli spessori di rivestimento tipici ottenibili, i materiali di rivestimento più comuni e gli esempi applicativi. Alcu-

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS materials, and sample applications. Some processes are not suitable for certain coating materials; also, the necessary coating thicknesses are not attainable with all methods. Beyond that, the equipment necessary for some processes can be quite complex and, therefore, costly. The use of cost analysis can determine whether a coating is a practical solution. Today’s regulations require that ecological criteria of the respective coating processes must also be examined, as not all methods are environmentally equal.

ni processi non sono adatti con certi materiali di rivestimento; inoltre, gli spessori di verniciatura necessari non sono raggiungibili con tutti i metodi. Oltre a questo, le attrezzature necessarie per alcuni processi possono essere molto complesse e, quindi, costose. L’analisi dei costi può permettere di determinare quale sia la soluzione di rivestimento praticabile. Le normative odierne obbligano inoltre a considerare anche gli aspetti ecologici dei processi di verniciatura, i quali mostrano delle differenze a livello ambientale.

Table 1a: Principal coating processes and characteristics.

Tabella 1a: i principali processi di rivestimento e le loro caratteristiche.

Coating process

Typical coating thickness

Coating material

Characteristics

Examples

PVD

1 - 5 μm (40 - 200 μin)

Ti(C,N)

Wear resistance

Machine tools

CVD

1 - 50 μm (40 - 2000 μin)

SiC

Wear resistance

Fiber coatings

Baked polymers

1 – 10 μm (40 – 400 μin)

Polymers

Corrosion resistance, aesthetics

Automobile

Thermal spray

40 – 3000 μm (0.0015 – 0.12 in)

Ceramics and metallic alloys

Wear resistance, corrosion resistance

Bearings

Hard chrome plate

10 – 100 μm (40 – 4000 μin)

Chrome

Wear resistance

Rolls

Weld overlay

0.5 – 5 mm (0.02 – 0.2 in)

Steel, Stellite

Wear resistance

Valves

Galvanize

1 – 5 μm (40 – 200 μin)

Zinc

Corrosion resistance

Steel sheet

Braze overlay

10 – 100 μm (40 – 4000 μin)

Ni-Cr-B-Si alloys

Very hard, dense surface

Shafts

Table 1b: Comparison of coating processes (Substrate Temperature [°C]; Coating Thickness [μm]).

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N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

Il processo di rivestimento con la più ampia gamma di materiali, spessori e caratteristiche possibili del rivestimento è la termospruzzatura (Thermal Spray) (tabella 1b), che sarà esaminata più dettagliatamente in seguito. © Oerlikon Metco

The coating process having the greatest range of coating materials, coating thicknesses and possible coating characteristics is thermal spray (Table 1b), which will be further examined more in detail.

Tabella 1b: confronto tra processi di rivestimento (temperatura del substrato [°C]; spessore del rivestimento [μm]).

Oerlikon Metco Wohlen, Switzerland info.metco@oerlikon.com

© Oerlikon Metco

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2. Thermal Sprayed Coatings

2. Rivestimenti termospruzzati

2.1 Definition The definition according to DIN 657 [1]: “...applying these coatings takes place by means of special devices/systems through which melted or molten spray material is propelled at high speed onto a cleaned and prepared component surface...”. This definition does not sufficiently describe the thermal spray process.

Figure 2 is a diagram showing the principle of thermal spray. The coating material is melted in a heat source. This liquid or molten material is then propelled by process gases and sprayed onto a base material, where it solidifies and forms a solid layer.

The individual aspects of a thermal sprayed coating follows.

2.1 Definizione La definizione secondo DIN 657 [1]: “…l’applicazione di rivestimenti mediante termospruzzatura (Thermal Spray) ottenuta per mezzo di dispositivi/sistemi speciali che fondono il materiale di apporto e lo proiettano ad alta velocità sulla superficie pulita e preparata da rivestire...”. Questa definizione non è sufficiente a descrivere il processo di termospruzzatura (Thermal Spray).

La Figura 2 è un diagramma che descrive il principio della termospruzzatura. Il materiale d’apporto è fuso da una fonte di calore, accelerato dai gas di processo propri del dispositivo utilizzato e il getto risultante spruzzato su un materiale di base dove solidifica e forma uno strato solido. A seguire, i singoli aspetti di un rivestimento termospruzzato.

PROTECTIVE LININGS

SPECIALIST COATINGS

COMPOSITE REPAIRS

COLD BONDING

B S

Principle of thermal spraying.

Il principio della termospruzzatura (Thermal Spray).

PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

© Oerlikon Metco

2.2 Substrate Materials 2.2 Materiali di substrato Suitable substrate materials are those that can I materiali di substrato sono quei materiali che possono withstand blasting procedures to roughen the sopportare le procedure di sabbiatura per irruvidire la susurface, generally having a surface hardness of about perficie, in genere con una durezza superficiale di circa 55 HRc or lower. Special processing techniques are 55 HRc o più bassa. Sono necessarie speciali tecniche di required to prepare substrates with higher hardnesses. processo per preparare i substrati con una durezza più alBecause the adhesion of the coating to the substrate ta. Poiché l’adesione del rivestimento è dovuta principalpredominantly mente all’incastro mecconsists of canico nella rugosità del mechanical bonding, substrato, l’attenta pulizia careful cleaning e il pretrattamento della and pretreatment superficie da rivestire soof the surface to be no aspetti estremamente coated is extremely importanti. important.

Dopo la rimozione delle After the removal of impurità superficiali con surface impurities metodi chimici o mecby chemical or canici, la superficie viene mechanical methods, generalmente irruvidita the surface is usually per mezzo della sabbiaroughened using a tura. Questa operazione blasting procedure. attiva la superficie auThis activates the mentando l’energia libesurface by increasing ra superficiale, offrendo 3 the free surface inoltre il beneficio di auenergy and also mentare l’area su cui le 3 offers the benefit of particelle spruzzate si anSchematic diagram of a thermal sprayed coating. increased surface coreranno.

Schema di un rivestimento per termospruzzatura (Thermal Spray). area for bonding of Le particelle liquide o futhe sprayed particles. se impattano sulla superThe liquid or molten coating particles impact the ficie ad alta velocità e, deformandosi, si appiattiscono cosurface at high speed. This causes the particles to me delle “frittelle” sul substrato. deform and spread like “pancakes” on the substrate.

Il calore delle particelle calde si trasferisce al materiale di Heat from the hot particles is transferred to the cooler base, più freddo. Le particelle, restringendosi e solidifibase material. As the particles shrink and solidify, they cando, si legano al materiale di base irruvidito. L’adesiobond to the roughened base material. Adhesion of the ne del rivestimento si basa quindi sostanzialmente su un coating is therefore based on mechanical “hooking”. “aggrappaggio” meccanico. La procedura è rappresenThis procedure is represented schematically in tata schematicamente in Figura 2 e 3. L’entità del leFigures 2 and 3. The amount of metallurgical bond game metallurgico tra le particelle del rivestimento e il caused by diffusion between the coating particles materiale di substrato è piccola e può essere trascurata and base material is small and can be neglected for nelle discussioni sui meccanismi del legame (eccezione: discussions about bonding mechanisms (exception: Molibdeno).

Molybdenum).

L’irruvidimento della superficie avviene di solito attraSurface roughening usually takes place via grit verso la sabbiatura con corindone secco. Altri media, coblasting with dry corundum. In addition, other media, me ghisa temprata, graniglia d’acciaio o carburo di silicio such as chilled iron, steel grit or SiC are used for some (SiC), sono utilizzati per alcune applicazioni. Oltre al tipo applications. Besides the type of grit, other important di graniglia, sono importanti anche altri fattori come difactors include particle size, particle shape, blast mensione e forma delle particelle, angolo del getto, presangle, pressure and purity of the grit media. sione e purezza della graniglia.

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N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

Oerlikon Metco Wohlen, Switzerland info.metco@oerlikon.com

2.3 Coating Materials In principle, any material that does not decompose as it is melted can be used as a thermal spray coating material. Depending on the thermal spray process, the coating material can be in wire or powder form.

In Table 2, some of the most frequently used classes of materials are listed, along with a typical example, characteristics and sample applications. Choosing a coating material that is suitable for a specific application requires special knowledge about the service environment as well as knowledge about the materials. Apart from the physical characteristics, such as coefficient of expansion, density, heat conductivity and melting point, additional factors, such as particle shape, particle size distribution and manufacturing process of powder material (i.e., agglomerated, sintered, composited) will influence coating performance. As most spraying materials are available as alloys or blends, this leads to a nearly unlimited number of combination options, and only through many years of experience and broad know-how can a proper selection be made.

2.3 Materiali di rivestimento In linea di principio, qualsiasi materiale che non si decomponga con la fusione, ovvero che abbia una fase liquida stabile (cioè che non sublimi), può essere utilizzato come materiale di rivestimento tramite termospruzzatura (Thermal Spray).

In base al processo di termospruzzatura utilizzato, il materiale di rivestimento può essere in forma di filo o polvere.

La Tabella 2 elenca alcune delle classi di materiali utilizzati con maggiore frequenza, unitamente alla loro composizione tipica, alle caratteristiche e ad esempi di applicazione. La scelta del materiale di rivestimento adatto per un’applicazione specifica richiede una conoscenza particolare dell’ambiente di utilizzo e competenze sui materiali.

Oltre alle caratteristiche fisiche, quali il coefficiente di espansione, la densità, la conduttività termica e il punto di fusione, anche altri fattori, come la forma delle particelle, la granulometria e il processo di fabbricazione del materiale in polvere (ovvero, agglomerato, sinterizzato, composito) influenzeranno le prestazioni del rivestimento. Poiché la maggior parte dei materiali per spruzzatura sono disponibili come leghe o miscele, il numero di possibili combinazioni è quasi illimitato: solo con molti anni di esperienza e una vasta competenza è possibile effettuare una scelta corretta.

Table 2: Common classes of thermal spray powder materials.

Tabella 2: classi comuni di materiali in polvere per la termospruzzatura (Thermal Spray).

Material class

Example composition

Characteristics

Example application

Pure metals

Zn

Corrosion protection

Bridge construction

Self-fluxing alloys

Fe-Ni-B-Si

High hardness, fused, minimal porosity

Shafts, bearings

Steel

Fe-Cr13

Economical, wear resistance

Repair

MCrAlY

NiCrAlY

High temperature, corrosion resistance Gas turbine blades

Ni-graphite alloys

Ni-25C

Anti-fretting

Compressor inlet ducts

Oxides

Al2O3

Oxidation resistance, high hardness

Textile industry

Carbides

WC-Co12

Wear resistance

Shafts

The second part of this article will be published in the next issue (ipcm®_Protective Coatings n. 16, December 2015). ‹

La seconda parte di questo articolo sarà pubblicata nel prossimo numero (ipcm®_Protective Coatings n. 16, dicembre 2015). ‹

Literature references

Riferimenti bibliografici

[1] DIN EN 657; Thermal Spray – Begriffe, Einteilung; Beuth-Verlag, Berlin (1994) [2] H.D. Steffens, J. Wilden: “Moderne Beschichtungsverfahren”, DGM-Verlag, ISBN 3-88355-223-2, (1996) [3] P. Huber: “Vakuumplasmaspritzen”, Oberfläche surface, 10 (1992), 8 [4] H. Simon, M. Thoma: “Angewandte Oberflächentechnik für metallische Werkstoffe”, Hanser-Verlag, München (1985) [5] E. Lugscheider. H. Reymann: “Hochgeschwindigkeitsflammgespritzte Chromschichten zum Verschleiss-und Korrosionsschutz”, Schweissen und Schneiden, 50 (1998), 44 [6] DIN 50600; Metallographische Gefügebilder, Beuth-Verlag, Berlin DIN EN 582 Ermittlung der Haftzugfestigkeit, Beuth-Verlag, Berlin (1994) DIN EN 10109 Teil 1; Härteprüfung, Beuth-Verlag, Berlin (1995) DVS 2310 Teil 2; Anleitung zur Schliffherstellung, DVS, Düsseldorf, (1989)

[1] DIN EN 657; Thermal Spray – Begriffe, Einteilung; Beuth-Verlag, Berlin (1994) [2] H.D. Steffens, J. Wilden: “Moderne Beschichtungsverfahren”, DGM-Verlag, ISBN 3-88355-223-2, (1996) [3] P. Huber: “Vakuumplasmaspritzen”, Oberfläche surface, 10 (1992), 8 [4] H. Simon, M. Thoma: “Angewandte Oberflächentechnik für metallische Werkstoffe”, Hanser-Verlag, München (1985) [5] E. Lugscheider. H. Reymann: “Hochgeschwindigkeitsflammgespritzte Chromschichten zum Verschleiss-und Korrosionsschutz”, Schweissen und Schneiden, 50 (1998), 44 [6] DIN 50600; Metallographische Gefügebilder, Beuth-Verlag, Berlin DIN EN 582 Ermittlung der Haftzugfestigkeit, Beuth-Verlag, Berlin (1994) DIN EN 10109 Teil 1; Härteprüfung, Beuth-Verlag, Berlin (1995) DVS 2310 Teil 2; Anleitung zur Schliffherstellung, DVS, Düsseldorf, (1989)

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS WATER-BASED EPOXY ZINC COATINGS FOR HIGH PERFORMANCE WATER-SOLUBLE SYSTEMS THAT ARE NORSOK M-501 REV. 6 CERTIFIED AND CONFORM TO THE STANDARD ISO 12944 Zincanti epossidici all’acqua in cicli di verniciatura idrodiluibili ad alte prestazioni qualificati NORSOK M-501 Rev. 6 e conformi allo standard UNI EN ISO 12944

©Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS

Opening photo: A structural component of a drilling rig coated with HYDROGUARD® Zinc (three-component waterbased epoxy zinc primer).

Foto d’apertura: componente strutturale di un impianto di trivellazione pitturato con uno strato di HYDROGUARD® Zinc (zincante epossidico tricomponente all’acqua).

54

W

ater-based zinc coatings have always been considered a challenge, if not an obstacle. A few years ago, however, Ti.Pi.Ci. (Technology in Protective Coatings) won this challenge by starting to offer to its clients from the oil & gas and protective industries a full range of water-based epoxy zinc primers.

These are the first layer of its water-soluble coating systems, which are certified according to the standards NORSOK M-501 Rev. 6 (System 1) and ISO 12944.

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

I

rivestimenti di zinco a base acqua sono sempre stati considerati una sfida difficile da affrontare, ma soprattutto da superare. Da ormai qualche anno, Ti.Pi.Ci. (Technology in Protective Coatings) ha vinto questa sfida, mettendo quindi a disposizione degli applicatori e delle Ingegnerie radicate nel settore “Oil&gas” e, più in generale, “Protective”, una gamma di zincanti epossidici all’acqua che costituiscono il primo strato di sistemi di verniciatura completamente idrodiluibili qualificati secondo standard NORSOK M-501 Rev. 6 (System 1) e UNI EN ISO 12944.

Dr. Marco Trentini Head of R&D Department, FROSIO-Inspector Level III, Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS, Arenzano (GE, Italy) technical@laboris.tipici.net

The first water-based epoxy zinc primer formulated by the LABORIS Division was HYDROGUARD® Zinc (Ref. opening photo). This three-component primer (Component A - Component B - Zinc powder) complies with the standard SSPC Paint 20 Level 1 and is supplied with zinc powder in compliance with the standard ASTM D520.

It is also characterised by a high percentage of zinc metal on the dry film, 88% by weight.

The need to formulate a three-component coating product arose from inability to disperse zinc powder in a medium containing water, because, as is well known, metals at an unstable powder state produce gas when coming in direct contact with water.

HYDROGUARD® Zinc is 1 used as the zinc primer in a series of coating systems also including a water-based, high solid epoxy intermediate coating and a water-based polyurethane finish (Fig. 1 and Table 1), and in coating systems completed with water-based, fast drying epoxy intermediate coating and water-based polyurethane finish (Fig. 2).

Il primo primer zincante epossidico all’acqua formulato dalla Div. LABORIS è stato HYDROGUARD® Zinc.

HYDROGUARD® Zinc (rif. foto d’apertura) è un primer zincante epossidico all’acqua a tre componenti (Componente A - Componente B Polvere di Zinco), in accordo alla regolamentazione SSPC Paint 20 Level 1, ed è fornito con polvere di zinco conforme allo standard ASTM D520.

Si caratterizza inoltre per l’elevata percentuale di zinco metallico su film secco, 88% in peso.

La necessità di formulare un prodotto verniciante a tre componenti nasceva dal fatto di non potere disperdere polvere di zinco in un mezzo a base acquosa perché, come noto, i metalli allo stato di polvere non stabilizzata, venendo a diretto contatto con l’acqua, mostrano instabilità sviluppando gas.

HYDROGUARD® Zinc è sta©Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS to introdotto come primer zincante in una serie di sistemi di verniciatura completati con intermedio epossidico all’acqua ad alto residuo solido e finitura poliuretanica all’acqua (fig. 1 e tabella 1), e in sistemi di verniciatura completati con intermedio epossidico all’acqua a rapida essicazione e finitura poliuretanica all’acqua (fig. 2).

Table 1: Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS’ coating systems using the HYDROGUARD® Zinc primer

Tabella 1: i sistemi di verniciatura di Ti.Pi.Ci. S.a.s.

Div. LABORIS con primer HYDROGUARD® Zinc

System

Primer

Intermediate layer

®

®

Finish

®

Attuatore per valvole con servizio offshore pitturato con HYDROGUARD® Zinc (zincante epossidico tricomponente all’acqua) + HYDROGUARD® HB (intermedio epossidico all’acqua ad alto residuo solido) + HYDROTHANE® (finitura poliuretanica all’acqua, RAL 6024). Questo ciclo è qualificato NORSOK M-501 (System 1) e anche ISO 12944 per classe C5M, durabilità alta.

Norsok M-501 Rev. 6 (System 1);

HYDROGUARD Zinc (75μ)

HYDROGUARD HB (175μ)

HYDROTHANE (50μ)

0080

HYDROGUARD® Zinc (75μ)

HYDROGUARD® HB AL (175μ)

HYDROTHANE® (50μ)

ISO 12944 Class C5M (H)

HYDROGUARD® Zinc (75μ)

HYDROGUARD® HB MIO (175μ)

HYDROTHANE® Semi-gloss (50μ)

ISO 12944 Class C5M-C5I (H)

0077

An offshore valve actuator coated with HYDROGUARD® Zinc (three-component waterbased epoxy zinc primer) + HYDROGUARD® HB (high solid epoxy intermediate coating) + HYDROTHANE® (waterbased polyurethane finish, RAL 6024). This system is certified according to the standards NORSOK M-501 (System 1) and ISO 12944 (Class C5M, high durability).

Certifications

0089

0076

1

ISO 12944 Class C5M-C5I (H)

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

55

©Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS

PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

2 2

A drilling rig coated with HYDROGUARD® Zinc (three-component water-based epoxy zinc primer) + HYDROGUARD® Midcoat (epoxy intermediate coating) + HYDROTHANE® (water-based polyurethane finish) in various colours (RAL 7004, RAL 5019 and RAL 2004). This system is certified according to the standard ISO 12944 (Class C5M, high durability).

Impianto di trivellazione pitturato con HYDROGUARD® Zinc (zincante epossidico tricomponente all’acqua) + HYDROGUARD® Midcoat (intermedio epossidico all’acqua) + HYDROTHANE® (finitura poliuretanica all’acqua) in tinte varie (RAL 7004, RAL 5019 e RAL 2004). Questo ciclo è qualificato ISO 12944 per classe C5M, durabilità alta.

For the past few years, these water-based systems implementing a HYDROGUARD® Zinc primer have been used to protect structures all over the world, such as oil drilling tools, actuators, valves and so on. However, the launch of HYDROGUARD® Zinc on the global market was just the beginning for Ti.Pi.Ci.: Its LABORIS Division (Figs. 3 and 4) wanted to formulate a water-based epoxy zinc primer with only two components to further differentiate from the international competitors on the market. This difficult challenge was won with HYDROGUARD® Zinc 78.

HYDROGUARD® Zinc 78 (Fig. 5) is a twocomponent water-based epoxy zinc primer complying with the standard SSPC Paint 20 Level 2 and supplied with zinc powder in compliance with the standard ASTM D520, exactly like its predecessor. Its percentage of 56

N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

Da ormai alcuni anni, i sistemi di verniciatura all’acqua primerizzati con HYDROGUARD® Zinc proteggono strutture posizionate in tutte le aree del globo, come trivelle di perforazione, attuatori, valvole e altro.

Tuttavia, l’ingresso sul mercato internazionale di HYDROGUARD® Zinc ha rappresentato per Ti.Pi.Ci. solo l’inizio. L’idea, o forse la sfida, che la Div. LABORIS (figg. 3 e 4) ha voluto giocare è sempre stata quella di rendere possibile la formulazione di un primer zincante epossidico all’acqua a due componenti, con lo scopo di differenziarsi ulteriormente dai competitor internazionali presenti sul mercato. Questa ardua sfida è stata vinta, formulando e immettendo sul mercato HYDROGUARD® Zinc 78.

HYDROGUARD® Zinc 78 (fig. 5) è un primer zincante epossidico all’acqua a due componenti, in accordo alla regolamentazione SSPC Paint 20 Level 2 ed è fornito con polvere di zinco conforme allo standard ASTM D520, esattamente come il suo predecessore. La per-

Dr. Marco Trentini Head of R&D Department, FROSIO-Inspector Level III, Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS, Arenzano (GE, Italy)

©Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS

technical@laboris.tipici.net

3

4

©Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS

3

4

Offshore valve actuators coated with solvent-based epoxy zinc primer + HYDROGUARD® Midcoat (epoxy intermediate coating) + HYDROTHANE® AL (water-based polyurethane finish, aluminium colour). This system is certified according to the standard ISO 12944 (Class C5M, high durability).

Attuatori per valvole con servizio offshore pitturati con zincante epossidico a solvente + HYDROGUARD® Midcoat (intermedio epossidico all’acqua) + HYDROTHANE® AL (finitura poliuretanica all’acqua colore alluminio). Questo ciclo è qualificato ISO 12944 per classe C5M, durabilità alta.

Offshore valve actuators coated with solvent-based epoxy zinc primer + HYDROGUARD® Midcoat (epoxy intermediate coating) + HYDROTHANE® (water-based polyurethane finish) in two colours (RAL 1028 and RAL 3020).

This system is certified according to the standard ISO 12944 (Class C5M, high durability).

Attuatori per valvole con servizio offshore pitturati con zincante epossidico a solvente + HYDROGUARD® Midcoat (intermedio epossidico all’acqua) + HYDROTHANE® (finitura poliuretanica all’acqua) in due tinte (RAL 1028 e RAL 3020). Questo ciclo è qualificato ISO 12944 per classe C5M, durabilità alta.

zinc metal on the dry film is 78% by weight.

Ti.Pi.Ci has already started the certification procedures for its water-based coating systems implementing the HYDROGUARD® Zinc 78 primer, in compliance not only with the standard NORSOK M-501 Rev. 6 but also, and above all, with the general specifications of one of the largest oil companies in the world, deeply interested in Ti.Pi.Ci.’s water-based coating products. However, some manufacturers are so interested in these coatings, which ensure at least the same performance of conventional solventbased products, that they have decided to use them even while waiting for the international qualifications.

centuale di zinco metallico su film secco è pari al 78% in peso.

Ti.Pi.Ci ha già iniziato le procedure di qualifica di sistemi di verniciatura all’acqua primerizzati con HYDROGUARD® Zinc 78. È stata infatti intrapresa la strada per ottenere le qualifiche secondo lo standard NORSOK M-501 Rev. 6 ma anche, e soprattutto, per essere qualificati in accordo alla specifica generale di una delle più importanti società petrolifere del mondo, la quale ha espresso un profondo interesse nei confronti della gamma di prodotti all’acqua a marchio Ti.Pi.Ci. Tuttavia, tale è l’interesse nei confronti di questa tipologia di prodotti, ad oggi performanti almeno quanto i tradizionali prodotti a solvente, da spingere alcuni produttori a utilizzarli anche in attesa delle qualifiche internazionali.

What are the reasons why users choose to implement water-based coatings for corrosion protection purposes? Definitely, worker safety and environmental protection factors (Table 2).

Ma quali motivazioni spingono gli applicatori e le Ingegnerie a utilizzare con convinzione e soddisfazione prodotti vernicianti all’acqua per l’anticorrosione? Sicuramente gli aspetti legati alla sicurezza degli operatori e alla salvaguardia dell’ambiente (tabella 2).

ipcm® Protective Coatings - 2015 OCTOBER - N. 15

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS Table 2: DFT and VOC content of HYDROGUARD® Zinc products compared to a generic solvent-based epoxy zinc primer

5

A valve actuator coated with HYDROGUARD® Zinc 78 (two-component water-based epoxy zinc primer).

Attuatore per valvole pitturato con uno strato di HYDROGUARD® Zinc 78 (zincante epossidico bicomponente all’acqua).

58

Tabella 2: spessore secco (DFT) e contenuto COV dei prodotti HYDROGUARD® Zinc in confronto a uno zincante epossidico a solvente generico.

Product

DFT

VOC G/L

HYDROGUARD® Zinc

75μ

<60

HYDROGUARD® Zinc 78

75μ

<138

Solvent-based zinc primer (international brand)

75μ

<500

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In generale, gli zincanti epossidici a solvente presentano un contenuto COV (Composti Organici Volatili, Volatile Organic Compounds) notevolmente superiore rispetto ai prodotti all’acqua, in alcuni casi anche otto volte più elevato. Inoltre, le pitture all’acqua devono essere diluite esclusivamente con acqua: questo si traduce in un’ulteriore riduzione di COV in seguito alla diluizione. Nel caso delle pitture a solvente, diluibili esclusivamente con solvente organico, la diluizione comporta invece un ulteriore aumento del contenuto COV. In definitiva, sostituire le ormai obsolete pitture a solvente con le più innovative, e in molti casi più performanti, pitture all’acqua consente di sostituire il solvente organico nei reparti di verniciatura con semplice acqua del rubinetto, da utilizzare per la diluizione dei prodotti oltre che per la pulizia di pompe e pistole. Questo aspetto fondamentale, ad oggi, consente importanti risparmi dal punto di vista economico.

Infatti, non è necessario acquistare diluenti organici, che costituiscono una voce di spesa estremamente elevata alla fine dell’attività annuale: il diluente per i prodotti e per il lavaggio è semplice acqua. Inoltre, la vita utile delle apparecchiature di spruzzatura aumenterà esponenzialmente, riducendo i costi di manutenzione grazie al consumo estremamente limitato di guarnizioni e altri ©Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS

Generally, solvent-based zinc primers have a significantly higher VOC content (Volatile Organic Compounds) than water-based products – in some cases, even eight times higher. Moreover, water-based coatings must be diluted with water only, which results in a further reduction of VOCs following the dilution.

Solver-based coatings, on the other hand, can only be diluted with organic solvent, and this causes a further increase of the VOC content.

Ultimately, replacing obsolete solventbased coatings with more innovative, and in many cases more performing, waterbased ones enables to replace organic solvent with plain tap water, to be used for the products’ dilution as well as for the cleaning of pumps and guns.

This fundamental aspect, to date, also ensures significant economic savings.

Organic diluents, which are extremely expensive, are not 5 needed anymore: Only water is used to dilute the coatings and to clean. Furthermore, the spraying equipment service life increases exponentially, thus reducing the maintenance costs thanks to the extremely limited consumption of seals and other components.

Dr. Marco Trentini Head of R&D Department, FROSIO-Inspector Level III, Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS, Arenzano (GE, Italy) technical@laboris.tipici.net

This same, huge advantage is regularly found on all solvent abatement systems such as activated carbon filters.

Another characteristic of Ti.Pi.Ci.’s water-based products is their ease of application, since they are regularly applied with the normal spray equipment already used in the applicators’ plants for solvent-based coatings.

This means that replacing solvent-based products with water-based ones does not require any financial investment. Finally, the drying times of Ti.Pi.Ci.’s water-based coatings are similar to those of solvent-based products, even in winter.

componenti. Lo stesso enorme vantaggio viene regolarmente riscontrato su tutti gli impianti di abbattimento dei solventi, ad esempio nei filtri a carboni attivi.

Un ultimo aspetto, che contraddistingue i prodotti all’acqua a marchio Ti.Pi.Ci., è legato alla facilità di applicazione: i prodotti all’acqua in questione sono regolarmente applicati con le normali apparecchiature a spruzzo in dotazione presso gli applicatori e utilizzate regolarmente per i prodotti a solvente. In altre parole, la sostituzione del prodotto a solvente con il prodotto all’acqua non richiede investimenti economici.

Inoltre, i tempi di essiccazione dei prodotti all’acqua a marchio Ti.Pi.Ci. sono assolutamente analoghi a quelli dei concorrenti a solvente, anche nella stagione invernale.

In conclusion, Ti.Pi.Ci. (Technology in Protective Coatings) has offered its certified high performance, water-based products on the global market for over twenty years.

The company has thus gained a significant international experience from the flow control to the energy and oil & gas industries, meeting all its customers’ demands and therefore enabling them to improve their production processes and reduce their VOC emissions up to 80%. ‹

In conclusione, da più di 20 anni Ti.Pi.Ci. (Technology in Protective Coatings) affronta il mercato mondiale con una linea di pitture all’acqua qualificate ad elevate prestazioni. Ti.Pi.Ci. ha potuto sviluppare un’esperienza di livello mondiale estremamente importante, dal settore del “Flow Control” al settore “Energy” e, più in generale, “Oil&Gas”, soddisfacendo tutte le richieste avanzate dai propri clienti che hanno potuto così migliorare i propri processi produttivi, riducendo, in alcuni casi, l’emissione di solventi nell’aria dell’80%. ‹

AIRLESS 270 The next generation airless equipment

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PROTECTIVE COATINGS | EXHIBITIONS CALENDAR

NOVEMBER 2015 NT EXPO 2015 São Paulo, Brazil November 03-05, 2015 www.ntexpo.com.br

EWEA 2015 Annual Event Paris, France November 17-20, 2015 www.ewea.org/annual2015/

EUROPORT 2015 Rotterdam, Netherlands November 03-06, 2015 www.europort.nl

CORCON Chennai, India November 19-21, 2015 www.corcon.org

ADIPEC 2015 Abu Dhabi, UAE November 09-12, 2015 www.adipec.com

SAOGE 2015 Dammam, Saudi Arabia November 23-25, 2015 www.saoge.org

CORROSION & PREVENTION Adelaide, Australia November 15-18, 2015 www.acaconference.com.au

TANK STORAGE GERMANY 2015 Hamburg, Germany November 25-26, 2015 www.tankstoragegermany.com

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METS Amsterdam, Netherlands November 17-19, 2015 www.metstrade.com

DECEMBER 2015

JANUARY 2016

PVPC EXPO MIDDLE EAST 2015 Abu Dhabi, UAE December 15-17, 2015 www.pvpcexpo.ae

SSPC 2016 San Antonio, TX, USA January 18-21, 2016 sspc2016.com

FEBRUARY 2016 16th MIDDLEAST CORROSION CONFERENCE & EXHIBITION Manam, Bahrain February 8-11, 2016 www.mecconline.org

NOG Nigeria Oil&Gas Conference & Exhibition Abuja, Nigeria February 22-25, 2016 www.cwcnog.com

PIPELINE COATINGS 2016 Austria, Vienna February 16-18, 2016 www.amiplastics-na.com

MARCH 2016 CORROSION 2016 Vancouver, Canada March 06-10, 2016 nacecorrosion.org STOCEXPO 2016 Antwerp, Belgium March 15-17, 2016 www.stocexpo.com GRINDTEC 2016 Augsburg, Germany March 16-19, 2016 www.grindtec.de

60

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CHINA MARITIME 2016 Beijing, China March 29-31, 2016 www.chinamaritime.com.cn/en/ Protective Coatings ®

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BRAZIL ROAD EXPO 2016 São Paulo, Brazil March 29-31, 2016 www.brazilroadexpo.com.br

APRIL 2016 MRO AMERICAS - AVIATION WEEK Dallas TX, USA April 05-07, 2016 mroamericas.aviationweek.com EXPOFERROVIARIA 2016 Torino, Italy April 05-07, 2016 www.expoferroviaria.com

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CORROSION PROTECTION COATINGS Minsk, Russia April 05-08, 2016 www.minskexpo.com SEATEC-COMPOTEC 2016 Carrara, Italy April 06-08, 2016 www.sea-tec.it/uk/index.asp TANK WORLD EXPO 2016 Dubai, UAE April 12-13, 2016 www.easyfairs.com CITE 2016 London, UK April 12-14, 2016 www.cite-uk.com MOC - Mediterranean Offshore Conference & Exhibition Alexandria, Egypt April 19-21, 2016 www.moc-egypt.com

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CORROSION: STAINLESS STEELS AND SUPERALLOYS – A NEW EDITION FOR THE COURSE ORGANIZED BY CENTRO INOX AND POLILAPP Corrosione: Acciai Inossidabili e Superleghe – nuova edizione del corso organizzato da Centro Inox e PoliLaPP

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N. 15 - 2015 OCTOBER - ipcm® Protective Coatings

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isto l’ottimo successo riscontrato nelle edizioni precedenti, il Centro Inox, Associazione Italiana per lo Sviluppo degli Acciai Inossidabili, in collaborazione con PoliLaPP – Laboratorio di Corrosione dei Materiali “Pietro Pedeferri” – Politecnico di Milano – Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “G. Natta”, organizza la terza edizione del corso, costituito da quattro giornate di approfondimento sulla corrosione degli acciai inossidabili e delle superleghe. Il corso si terrà nei giorni 25-26 novembre e 2-3 dicembre 2015, presso la sede di PoliLaPP, a Milano.

Sono tante le circostanze applicative nelle quali ci si affida alla parola “magica” acciaio inossidabile per scongiurare, nel tempo, qualsiasi fenomeno corrosivo. Questo materiale ha, infatti, soprattutto nelle applicazioni più comuni ma anche in alcune a elevata responsabilità, doti sicuramente uniche che ne fanno, grazie alle capacità di autopassivazione, la lega più diffusa e alla quale si fa riferimento quando ci si trova a lavorare in ambienti severi di qualsivoglia specie. Capita sovente, tuttavia, di imbattersi in fenomeni corrosivi subdoli, inaspettati, sia in termini di aspetto morfologico, sia in termini di rapidità di sviluppo.

Nella grande maggioranza dei casi, si può constatare che le anomalie comp comportamentali in servizio di un componente realizza lizzato con acciaio inox dipendono spesso da una sc scelta errata della lega in funzione dell’impiego, oppure da una non idonea lavorazione e/o saldatura, da un inadeguato sistema di mess in opera o da una scorretta manutenzione. sa N a caso, di acciai inossidabili (che possono Non ce certamente essere considerati dei materiali “giovan rispetto alla grande famiglia degli acciai) ne vani” esisto oltre 200 tipologie, proprio a significare che esistono merc è offerta attualmente una gamma molto sul mercato pu di vista prestazionale. vasta dal punto Si tratta di un incontro unico nel suo genere, prima di tutto riguard il settore degli inox e delle superleghe, conperché riguarda var famiglie, anche alla luce delle recentissime siderando le varie © Centro Inox

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iven the success of the previous editions, Centro Inox – the Italian Stainless Steel Development Association – in collaboration with PoliLaPP – the Corrosion Laboratory “Pietro Pedeferri” of Politecnico di Milano, Department of Chemistry, Materials and Chemical Engineering “G. Natta” – has organised the third edition of its course, with four days of study on the corrosion of stainless steels and superalloys. The course will be held on November 25-26 and December 2-3, 2015, at the PoliLaPP, Milan.

There are many circumstances in which we rely on the “magic” word stainless steel in the hope to prevent any corrosive phenomenon over time. In fact, especially in the most common applications but also in some high responsibility ones, this material has certainly unique qualities that make it, thanks to its auto-passivation capacity, the most common alloy, used in severe environments of any type. However, it often happens to bump into devious and unexpected corrosion phenomena, in terms of both morphology and rapidity of development. In the vast majority of cases, it can be seen that the behavioural abnormalities during the service life of a component made of stainlesss steel depend on a wrong choice of the alloy as a function of thee intended lding, on use, on a non suitable processing and/or welding, an inadequate implementation system or on incorrect maintenance procedures.

There are over 200 types of stainless steels (that can certainly be considered “young” materials within the large family of steels), which means that a very wide range in terms of performance is currently available in the market.

This is a unique event. First of all, because it will only concern the different families of stainless steel and superalloys, also in light off the very recent developments. Secondly, becausee all the

© Centro Inox

evoluzioni; inoltre le tematiche sono trattate in maniera molto approfondita, dando largo spazio agli interventi del pubblico in fase di dibattito. Saranno organizzate anche attività pratiche di laboratorio. Quest’ultimo aspetto è raramente considerato, se non in maniera del tutto slegata dalla parte teorica: la “sinergia” contestuale di lezioni teoriche con prove pratiche rappresenta la connotazione più caratteristica di questo evento, un’occasione importante per chi tratta o impiega questi materiali in ambienti corrosivi.

I docenti che si avvicenderanno nelle presentazioni hanno una consolidata conoscenza delle tematiche, non solamente grazie alla loro pluriennale carriera accademica, ma grazie anche a una lunga esperienza vissuta “sul campo” in numerosi settori applicativi. A tutti gli iscritti sarà consegnata una nutrita documentazione tecnica, oltre all’attestato di frequenza. © Centro Inox

issues will be dealt extensively, giving ample space to the debate.

Laboratory activities will be organised, too. This last aspect is seldom considered, and when it happens, it is totally unrelated to the theoretical part: Conversely, the synergy between theoretical lessons and practical tests is the most characteristic feature of this event, an important opportunity for anyone who uses or deals with these materials in corrosive environments.

All the teachers have a solid understanding of the issues discussed, not only thanks to their long academic career, but also to a long “field experience” in many application areas. All participants will be given extensive technical documentation, in addition to the certificate of attendance.

© Centro Inox

Where PoliLaPP – Corrosion Laboratory “Pietro Pedeferri” Politecnico di Milano Department of Chemistry, Materials and Chemical Engineering “G. Natta” Address: Via Mancinelli, 7 Milan (Italy)

Dove

When

Quando

Four dates: November 25-26 and December 2-3, 2015 Time: 8.30 ÷ 13.00 / 14.00 ÷ 17.30

Quattro giornate: 25-26 novembre e 2-3 dicembre 2015 Orario delle giornate: 8.30 ÷ 13.00 / 14.00 ÷ 17.30

For further information and the full programme: www.centroinox.it ‹

Per maggiori informazioni e per leggere il programma completo: www.centroinox.it ‹

PoliLaPP – Laboratorio di Corrosione dei Materiali “Pietro Pedeferri” Politecnico di Milano Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “G. Natta” Indirizzo: via Mancinelli 7 – Milano

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EUROCORR 2015: A GREAT SUCCESS EUROCORR 2015: un grande successo

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Experts share information

Condivisione delle informazioni tra esperti

In more than 500 lectures and poster contributions, international scientists and voestalpine employees learned about and shared the latest research results regarding corrosion. Current information and studies provided the experts for corrosion with the latest knowledge, and contacts were made and deepened.

For further information: www.eurocorr2015.org ‹

Con oltre 500 relazioni e sessioni poster, gli scienziati internazionali e i dipendenti di voestalpine hanno appreso e condiviso i risultati di ricerca più recenti in tema di corrosione. Le informazioni e gli studi attuali hanno offerto agli esperti le conoscenze più aggiornate, mentre l’evento ha permesso di intessere nuove relazioni e approfondire quelle già stabilite.

Per maggiori informazioni: www.eurocorr2015.org ‹

UROCORR, the largest European Corrosion Congress took UROCORR, il più grande congresso europeo sulla corrosione, si place September 6–10, 2015 at the Stadthalle in Graz, Austria, è svolto dal 6 al 10 settembre 2015 presso lo Stadthalle di Graz, providing all companies with a perfect opportunity to share in Austria, offrendo a tutte le aziende un’ottima opportunità ideas and information with researchers and technical experts. per condividere idee e informazioni con ricercatori e tecnici.

At EUROCORR 2015, more than A EUROCORR 2015, più di 800 par800 participants from around tecipanti provenienti da circa 60 60 countries and 34 exhibitors Paesi e 34 espositori hanno discusdiscussed research results on so dei risultati di ricerca riguardanthe topic of corrosion, a subject ti la corrosione, un tema di grande that is also of great interest to interesse anche per voestalpine, voestalpine: voestalpine was società presente all’evento con present at EUROCORR 2015 50 dipendenti provenienti da 11 with 50 employees from eleven aziende del Gruppo. Il congrescompanies. The Congress, which so, che si è tenuto in Austria per took place in Austria for the first la prima volta, è stato organizzatime, was organized by ASMET to da ASMET (Austrian Society for (Austrian Society for Metallurgy Metallurgy and Materials). and Materials).

“Ogni economia perde circa il 4% “Every economy loses around del suo prodotto interno lordo four percent of its gross domestic ogni anno a causa della corrosioproduct every year due to ne. Nella sola Austria, questo amcorrosion. In Austria alone, this monta a 16 miliardi di euro l’an1 © ASMET amounts to EUR 16 billion per no”, ha affermato Franz Rotter year”, said Franz Rotter (Fig. 1), (fig. 1), Responsabile della Divisio1 Member of the Management ne Acciai Speciali e membro del From left to right: Dr. Bruno Hribernik, Managing Director of ASMET; Board of voestalpine AG, Head consiglio di amministrazione di Prof. Dr. Gregor Mori, Head of Corrosion Research at the Leoben University of Mining and Metallurgy and Chairman of EUROCORR 2015; of the Special Steel Division and voestalpine AG, nonché PresidenDipl.-Ing. Franz Rotter, Member of the Management Board of voestalpine President of ASMET. te di ASMET. AG and Head of the Special Steel Division and President of ASMET; and “Communication and sharing “La comunicazione e la condiviDr. Karl-Heinz Stellnberger, Head of Corrosion Research in the Steel Division at voestalpine and Chairman of EUROCORR 2015. of information on the topic sione delle informazioni sul tema Da sinistra a destra: il dott. Bruno Hribernik, Managing Director di of corrosion is becoming della corrosione sta diventando ASMET; il prof. Gregor Mori, Head of Corrosion Research alla University increasingly important because sempre più importante perché le of Mining and Metallurgy di Leoben e Presidente di EUROCORR 2015; the demands placed on the esigenze in fatto di prodotti soIng. Franz Rotter, Responsabile della Divisione Acciai Speciali e membro del consiglio di amministrazione di voestalpine AG, nonché products are very high”, said no sempre più alte”, ha dichiarato Presidente di ASMET; il dott. Karl-Heinz Stellnberger, Head of Corrosion Dietmar Reicht, Global Segment Dietmar Reicht, Global Segment Oil Research nella Divisione Acciaio di voestalpine e Presidente di Oil & Gas, voestalpine AG. & Gas, voestalpine AG. EUROCORR 2015.

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NEW KEY TECHNOLOGIES AT TANK STORAGE GERMANY 2015 Nuove tecnologie chiave alla fiera Tank Storage Germany 2015

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ew technologies and concepts will take centre stage ecnologie e idee nuove saranno le protagoniste assolute delat Tank Storage Germany 2015, the largest dedicated la fiera Tank Storage Germany 2015, il più grande evento deevent for terminal operators, oil companies, traders dicato agli operatori di terminali di stoccaggio, compagnie and regulators in the German market. Many of the suppliers in petrolifere, commerciali e autorità di regolamentazione del mercaattendance will be launching new products to the dedicated bulk to tedesco. Molti dei fornitori presenti presenteranno nuovi prodotti liquid storage industry. per il settore specifico dello stoccaggio di liquidi sfusi.

The two day event, which takes place on 25 & 26 November at L’evento di due giorni, che si svolgerà il 25 e il 26 novembre presso la Hamburg Messe, already reports a 21% increase in exhibitor bookings fiera di Amburgo, registra già un incremento delle prenotazioni da parcompared to last year’s launch event, with many using Tank Storage te degli espositori del 21% rispetto all’evento di lancio dell’anno scorso: Germany to debut new technologies (Fig. 1). For instance Atexor Oy molti dei partecipanti sfruttano Tank Storage Germany per lanciare per will be launching its portable SLAM SPLITTER EX, the latest addition la prima volta nuove tecnologie (fig. 1). Per esempio Atexor Oy preto its SLAM HIGH TEMP range. Similarly, FNC will be showing its new senterà il suo SLAM SPLITTER EX portatile, l’ultimo arrivato della gamBreather Valve and new ma SLAM HIGH TEMP. AnaFlame Arrestor. logamente FNC mostrerà The innovations and la nuova valvola di sfogo e technologies span the l’ultimo arrestatore di fiamma. entire supply spectrum.

Le innovazioni e le tecnoloElaflex will be showing gie coprono l’intero spettro its hose assemblies and della filiera. Elaflex presenexpansion joints for terà i tubi flessibili e i giunpetrochemical, mati di compensazione per rine and industrial applicazioni in ambito peapplications. Mascoat trolchimico, marino e inis presenting its dustriale. Mascoat esporrà Industrial-DTI, designed il suo Industrial-DTI, ideato to be a multiple purpose per essere un rivestimento coating that solves multifunzionale che risolinsulating and Corrosion va i problemi di isolamenUnder Insulation issues. to e di corrosione sotto coi1 © Artexis Easyfairs Buchen Tank- and bente. Buchen Tank- and TurnaroundService will be TurnaroundService presen1 showcasing its Automatic terà i suoi sistemi automatici The next Tank Storage Germany already reports a 21% increase in exhibitor bookings Jet Washer Systems. di lavaggio a getto. compared to the previous event.

In addition to the industry La prossima edizione di Tank Storage Germany registra già un incremento delle Oltre ai più importanti leading suppliers, Tank fornitori del settore, Tank prenotazioni degli espositori del 21% rispetto all’edizione precedente.

Storage Germany features Storage Germany prevea top-flight paid for conference where delegates can gain insights de una conferenza a pagamento di alto livello dove i delegati poat both a regional and global level. Leading experts will speak tranno approfondire le proprie conoscenze a livello regionale e gloabout the current challenges, opportunities for growth and provide bale. I principali esperti affronteranno il tema delle sfide attuali e detailed analysis of the past year in the tank storage industry, helping delle possibilità di crescita e forniranno analisi dettagliate dell’anno delegates anticipate and gear up for the year to come. passato nel settore dei serbatoi di stoccaggio, aiutando i delegati ad Tank Storage Germany takes place on 25 & 26 November at anticipare e a prepararsi al prossimo anno.Tank Storage Germany si Hamburg Messe. terrà il 25-26 novembre presso Hamburg Messe.

For further information: www.tankstoragegermany.com ‹ Per maggiori informazioni: www.tankstoragegermany.com ‹

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CORRUS 2015: THE TRADE FAIR IN EQUIPMENT AND TECHNOLOGIES FOR CORROSION PROTECTION AND CORROSION RESISTANT MATERIALS CORRUS 2015: la fiera sulle tecnologie e le attrezzature per la protezione anticorrosiva e sui materiali resistenti alla corrosione

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ORRUS 2015 will bring together industry professionals, researchers and educators from around the world who are engaged in equipment and technologies for corrosion protection and corrosion resistant materials. CORRUS 2015 is part of the KHIMIA 2015 exhibition – one of the largest branch forums in the world which attracts more than 20,000 visitors.

The exhibition highlights the newest achievements of European and Russian industries in the field of corrosion protection. Due to the overwhelming enthusiasm for CORRUS 2015, the organizers are now launching preparations for CORRUS 2016 (Fig. 1).

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ORRUS 2015 riunisce professionisti, ricercatori e docenti da tutto il mondo coinvolti nel settore delle tecnologie e delle attrezzature per la protezione anticorrosiva, nonché dei materiali resistenti alla corrosione. CORRUS 2015 è parte dell’evento KHIMIA 2015, uno dei forum specializzati più grandi al mondo che attrae più di 20 mila visitatori. La fiera rappresenta un’occasione per mettere in risalto i risultati più recenti delle aziende russe ed europee nel settore della protezione anticorrosiva. Grazie al grande entusiasmo per CORRUS 2015, gli organizzatori stanno già iniziando i preparativi per CORRUS 2016 (fig. 1).

© CORRUS

Corrosion costs the oil and gas industry tens of billions of I costi della corrosione nell’industria oil & gas ammontano ogni anno dollars in lost income and treatment costs every year. Therefore, a decine di miliardi di dollari in mancate entrate e spese di trattacombating corrosion in the oil and gas industry is paramount. mento. Per questo motivo, combattere la corrosione in questo setIn order to ensure tore è fondamentale. smooth and Al fine di assicurare un uninterrupted flow flusso costante di peof oil and gas to end trolio e gas agli utenusers, it is imperative ti finali senza problefor field operators, mi, è imperativo che pipeline engineers, gli operatori di settoand designers to be re, gli ingegneri degli corrosion conscious oleodotti e i progetas the lines and tisti siano consci dei their component fenomeni legati alla fittings could corrosione e della deundergo material gradazione che può degradation due to subire la raccorderia. corrosion.

In Europa, la semFor Europe, the pre maggiore dipengrowing reliance denza dai combusti1 on imported fossil bili fossili importati fuels is a fact of life è una realtà che 1 that will not change Visitors at the previous edition of CORRUS. non cambierà molto greatly for years. nei prossimi anni: la Alcuni visitatori alla precedente edizione di CORRUS. Europe’s domestic produzione domestiproduction of oil, gas and coal is in steady decline. Russia is now ca europea di petrolio, gas e carbone è in costante declino. La Russia the world’s leading oil producer and exporter and has proven è oggi uno dei principali produttori ed esportatori a livello mondiale itself to be a reliable supplier to the world market for a number di petrolio e da molti anni ha dimostrato di poter essere un fornitore of years. About ten percent of the global oil supply and thirty globale affidabile. Circa il 10% dell’approvvigionamento mondiale di per cent of the world’s production of natural gas is extracted petrolio e il 30% del gas naturale prodotto derivano da giacimenti from Russian oil fields. russi.

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Il prof. V.G. Martynov, membro del consiglio di amministrazione di Gazprom, ha offerto il suo completo supporto alla conferenza CORRUS 2015, dichiarando: “Sono certo che l’esposizione di CORRUS 2015 e il suo programma di conferenze saranno molto utili a Gazprom e per risolvere i problemi attuali nel settore della protezione dalla corrosione”.

Ha inoltre affermato che la situazione è ancora complicata dal fatto che, per cause esterne, i legami già esistenti e collaudati in Russia si sono interrotti e i consumatori russi devono cercare nuovi fornitori di beni e servizi per il mercato domestico. Per i player globali che operano nell’Est, il governo russo e le aziende locali sono più disponibili che mai a collaborare con i fornitori.

Oltre allo spazio espositivo, si tiene anche un programma completo di conferenze scientifiche, dal titolo “Nuove tecnologie di protezione dalla corrosione per l’industria”. Tra i temi principali del programma: rivestimenti protettivi e rivestimenti smart autoriparanti, inibitori della corrosione con media acidi, inibitori volatili di corrosione, inibitori di corrosione migranti per cemento armato, uso dei convertitori di ruggine per costruzioni di cemento, composti per fluidi di processo e passivazione, tensocorrosione e come proteggersi, ossidazione elettrolitica al plasma e materiali compositi.

Gli organizzatori dell’esposizione e della conferenza sono l’Università statale russa sull’Oil & Gas di Gubkin, DECHEMA (società tedesca per l’ingegneria chimica e la biotecnologia) ed Expocentre Fairgrounds, con il supporto della Federazione Europea della Corrosione e della Divisione Oil & Gas dell’Accademia russa di Scienze Naturali.

CORRUS 2015 si tiene all’Expocentre di Mosca (fig. 2), situato nel centro della città, dal 27 al 30 ottobre 2015. Il programma completo è disponibile online sul sito web dell’evento, e comprende tutti i dettagli sulla fiera e sugli eventi sociali che si svolgeranno durante le quattro giornate. Questi eventi offriranno ai visitatori l’opportunità di incontrarsi con colleghi e amici. Le registrazioni per CORRUS 2015 e CORRUS 2016 si possono effettuare sul sito web.

Per maggiori informazioni: www.corrus.ru ‹ © CORRUS

Gazprom Board of Directors Member Professor V.G. Martynov has offered his complete support for the CORRUS 2015 conference, saying: “I am sure that the exposition CORRUS 2015 and its conference program will be very useful for Gazprom in resolving the existing problems in the field of corrosion protection”. He also stated that the situation is still complicated by the fact that due to external causes the existing links already tried and tested in Russia are being broken, and Russian consumers have to look for new suppliers of 2 goods and services for the domestic 2 market. For global The Expocentre in Moscow, Russia. players with L’Expocentre di Mosca, in Russia. capacities in the East, the Russian government and local companies are more eager than ever before to collaborate with suppliers.

Together with the exhibition, an extensive scientific conference program is also taking place, titled “New corrosion protection technologies in industry“. The main topics of the conference include: Protective coatings including intelligent selfhealing coatings, corrosion inhibitors in acidic media, volatile corrosion inhibitors, migrating corrosion inhibitors for concrete reinforcement, the use of rust converters when pouring concrete constructions, process fluids and passivating compositions, stress corrosion cracking and protection against it, plasma electrolytic oxidation and composite materials.

The organisers of the exhibition and conference are Gubkin Russian State University of Oil and Gas, DECHEMA - German Society for Chemical Engineering and Biotechnology and Expocentre Fairgrounds, with the support of the European Federation of Corrosion and Division of Oil and Gas of the Russian Academy of Natural Sciences.

CORRUS 2015 is being held at the Expocentre in Moscow (Fig. 2), located in the city centre, from October 27 to October 30, 2015.

The full programme is available online at the exhibition website. It includes all the details on the exhibition and social events that are planned for the four days. These events will provide visitors with an opportunity to meet with colleagues and friends. Registrations for both CORRUS 2015 and CORRUS 2016 can be made via web site.

For further information: www.corrus.ru ‹

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