ipcm® LatinoAmérica 2013 n. 2

A primeira revista internacional de tratamento de superfﾃｭcies - La primera revista internacional de tratamientos de superficie

ipcm digital on www.ipcm.it 2013 I ANO/Aﾃ前 Trimestral Nﾂｰ2-Maio/Mayo

MAIO/MAYO 2013 EDITORIAL NOVO EM FOLHA NUEVOS DESTAQUES DO MÊS HECHOS DESTACADOS DEL MES 12

Excelência italiana na produção de transportadores aéreos Excelencia italiana en la producción de transportadores aéreos

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Pontos e linhas Puntos y líneas

FOCO NA TECNOLOGIA APUESTA POR LA TECNOLOGÍA 18

Embalagem de produtos cosméticos: a total automação do acabamento, para melhorar a qualidade Empaquetado de los productos de cosmética: total automatización del acabado para mejorar la calidad

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Tratamento e reaproveitamento das águas de processo: eficiência e melhor qualidade de acabamento Tratamiento y recuperación de aguas industriales: eficiencia y mejor calidad del acabado

© Walther Pilot

LIMPEZA, POLIMENTO E VIBROACABAMENTO LAVADO, PULIDO Y VIBROACABADO

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MUMV: máquinas a baixo consumo e emissões reduzidas, para a lavagem com solvente de peças do setor aeronáutico MUMV: máquinas de bajo consumo y emisiones reducidas para el lavado de las piezas de la industria aeronáutica

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A limpeza de peças mais ecológica - em velocidades mais altas e a um menor custo Una tecnología innovadora de limpieza al vapor abre nuevas perspectivas para la limpieza industrial de piezas

INOVAÇÕES: PRESENTE&FUTURO INNOVACIONES: PRESENTE Y FUTURO © Dürr EcoClean

ÍNDICE

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Limpeza e pré-tratamento em uma única fase a frio Desengrase y pretratamiento monoetapa en frío

DUE S.r.l. s.a.s.

EDITORIAL

by Paola Giraldo

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tratamento das superfícies, que constitui a fase final de todos os processos de produção industrial e artesanal, é na maioria dos casos também a fase que tem maior impacto no ambiente, externo e interno, tanto em termos de poluição direta (emissões de COV na atmosfera, criação de lixo, muitas vezes classificado como resíduos perigosos, poluição da água, etc.), como indireta.

O acabamento é, na verdade, a fase que consome mais energia no processo de produção em 90% dos setores industriais, com destaque para o setor automotivo: o alto consumo de energia (para secar as peças, polimerizar o acabamento, aquecer os fluidos de processo, queimar as emissões poluentes, etc.) prejudica o meio ambiente, causando erosão dos recursos naturais e produção de CO2.

Em 90% das operações de acabamento são registrados consumos exagerados de água e a utilização de produtos químicos perigosos para o ecossistema, muitas vezes impossíveis de eliminar completamente da água do esgoto, mesmo após o tratamento necessário.

Nos anos 90, a adoção de tecnologias de baixo impacto ambiental foi considerada a expressão da alma verde da indústria, como um sinal encorajador do foco da economia no meio ambiente e na saúde humana. Hoje, investir em equipamentos a baixo consumo, utilizar os materiais de forma mais sensata, contar com a energia alternativa para alimentar as fábricas, desenvolver processos mais curtos, mas igualmente eficazes, substituir os produtos químicos tradicionais pelos de nova geração, sem substâncias poluentes, mas que podem garantir o mesmo desempenho, se apresenta como um investimento necessário para reduzir os custos, aumentar a eficiência e afrontar, com uma flecha a mais no arco, a contração da economia.

Se há poucos anos atrás, ser “ecológico” significava estar “na moda”, hoje em dia, a eco sustentabilidade é um dos principais propulsores do desenvolvimento.

A economia verde incorpora, assim, o aspecto de uma revolução industrial e não de um fenômeno transitório.

E

l tratamiento de las superficies, que constituye la fase final de todos los procesos de producción industrial y artesanal es, en la mayor parte de los casos, la fase que más impacto tiene en el medio ambiente exterior e interior, tanto en términos de contaminación directa (emisiones de COV, compuestos orgánicos volátiles, a la atmósfera, creación de residuos a menudo clasificados como peligrosos, contaminación del agua...) como indirecta.

El acabado es de hecho la fase que consume mayor energía en el proceso productivo del 90% de los sectores industriales, y en primer lugar el del automóvil: los consumos elevados de energía (para secar las piezas, polimerizar los acabados, calentar los fluidos de ejecución, quemar las emisiones contaminantes…) impactan en el medio ambiente erosionando los recursos naturales y produciendo CO2.

El 90% de las operaciones de acabado registran consumos de agua desmedidos y utilizan productos químicos que dañan el ecosistema y son a menudo imposibles de eliminar totalmente de las aguas residuales, incluso tras el necesario tratamiento.

En los años 90, la adopción de tecnología de bajo impacto ambiental era considerada la expresión de una conciencia verde de la industria, como una alentadora señal de la focalización del mundo económico sobre el ambiente y la salud del hombre. Hoy en día, invertir en instrumentos de bajo consumo, utilizar los materiales de forma más cuidadosa, confiar en energías alternativas para alimentar las propias instalaciones, desarrollar procesos más cortos pero igualmente eficaces, sustituir los productos químicos tradicionales por los de nueva generación, carentes de las sustancias contaminantes pero garantizando las mismas prestaciones, se revela como una inversión necesaria para disminuir los costes, aumentar la eficiencia y afrontar, con un nuevo recurso, la contracción de la economía.

Si hasta hace algunos años ser de «bajo impacto ambiental» estaba de moda, hoy en día, la sostenibilidad ambiental es uno de los principales motores del desarrollo.

La economía verde, asume así su semejanza con una revolución industrial: no es solo un fenómeno transitorio.

Alessia Venturi Redator Chefe / Director IPCM LATINO AMÉRICA magazine m - MAIO/MAYO 2013 - N. 2

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NOVO EM FOLHA NUEVOS

Com a redução do tanque o sistema rotativo de imersão RoDip, economiza-se água, energia e produtos químicos.

El proceso de inmersión rotatorio RoDip ahorra agua, productos químicos y energía gracias al menor volúmen del taque de inmersión.

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ietigheim-Bissingen, 22 de março de 2013 - Como contratante geral, a Dürr constrói para a Changan Ford Automotive na China duas plantas de pintura, cada uma com duas linhas de pintura. Com isso o cliente expande sua capacidade nos seus estabelecimentos em Chongqing e Hangzhou.

A Changan Ford emprega na sua planta de pintura em Chongqing o seu comprovado e energeticamente eficiente processo 3-Wet de altos sólidos. Nesta pintura úmido sobre úmido não é necessário

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© Dürr

DÜRR CONSTRÓI LOGO DE UMA VEZ DUAS PLANTAS DE PINTURA PARA A CHANGAN FORD NA CHINA Dürr construye dos plantas de pintura para Changan Ford en China

ietigheitm-Bissingen, 22 de marzo 2013 – Dürr realiza como contratista general dos plantas de pintura con dos lineas de “top coat” (acabado final) para Changan Ford en China. Con ello, el cliente amplía su capacidad en sus plantas de Chongqing y Hangshou.

En la planta de pintura en Chongqing, Changan Ford confía en el probado y eficiente proceso “3-Wet high solid”. En este proceso de pintado en húmedo sobre húmedo, no hay necesidad de utilizar

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by Paola Giraldo

o uso do forno entre as etapas de pintura. Considerando as novas normas ambientais na China, a Ford introduzirá também na planta em Hangzhou um novo processo de 3-Wet à base de água.

Utilizando a recuperação de calor do ar de exaustão do forno, economiza-se também energia. A Changan Ford utiliza este calor para aquecer a cabine de pintura. Como medida adicional de economia de energia, a Ford utiliza a recirculação de ar nas zonas automáticas das cabines de pintura.

O já comprovado sistema rotativo de imersão RoDip M é usado no pré-tratamento e na pintura catódica por imersão. O movimento de rotação da carroceria no tanque do RoDip garante limpeza e pintura uniforme. Desta forma, a tecnologia RoDip proporciona a melhor proteção possível à carroceria contra corrosão e, em relação ao layout da planta, possibilita também um uso eficiente do material e de espaço, uma vez que as rampas de entrada e de saída do tanque podem ser dispensadas.

Através do menor volume de banho resultante disso, além de espaço e material, neste caso, economiza-se também energia.

Em Chongqing a aplicação de primer, da camada de base e do verniz para a superfície exterior ocorre com 36 robôs de pintura do tipo EcoRP L033. Além disso, para a aplicação da proteção das partes inferiores do assoalho, serão empregados quatro robôs do tipo EcoRS16. Na planta de pintura em Hangzhou são empregados 92 robôs para aplicação do primer, da pintura de base e do verniz. Para aplicação da proteção das partes inferiores do assoalho e proteção contra batida de pedras serão usados oito robôs do tipo EcoRS16.

Em ambas as plantas todos os robôs são equipados com o comprovado atomizador rotativo de alta velocidade EcoBell2.

Pra cada linha de pintura a Dürr está instalando um sistema de lavagem externo EcoClean, que prepara as carrocerias para a aplicação de pintura.

Em setembro de 2014, assim como em janeiro de 2015, as plantas energeticamente econômicas entrarão em funcionamento para a produção de modelos Ford C ou D. Depois do comissionamento 68 veículos por hora serão pintados em Chongqing e em em Hangzhou, 60 veículos. Ambas as plantas de pintura funcionarão em dois turnos. Os dois contratos foram fechados respectivamente, no terceiro e quarto trimestre de 2012.

A Dürr é um grupo empresarial de engenharia de máquinas e instalações industriais, que ocupa posição de liderança mundial em seu campo de atividade. Cerca de 80% de suas transações

un horno entre las diferentes etapas de pintado. En la planta de Hangzhou, Ford intruce un nuevo proceso 3wet con base agua debido a las nuevas regulaciones ambientales en China.

El uso de recuperadores de calor en el aire de extracción de los hornos también ahorra energía. Changan Ford utiliza el calor de extracción de los hornos para calentar el aire de alimentación de la cabina de pintura. Una medida adicional de ahorro de energía de Ford, es la utilización de la recirculación de aire en las zonas automáticas de las cabinas de pintura.

Del pre-tratamiento y KTL (recubrimiento por inmersión catódica o cataforesis) se encarga el porbado proceso de inmersión rotatorio RoDip M de Dürr.

El movimiento de rotación de la carrocería en el tanque RoDip garantiza un lavado y revestimiento uniformes.

La tecnología RoDip proporciona así una protección óptima contra la corrosión y, además, una eficiente implantación de los equipos en cuanto a requerimientos de espacio y consumo de materiales, ya que permite prescindir de las rampas de drenaje en el tanque de inmersión.

En Chongqing, la aplicación de primer, capa base y capa transparente se lleva a cabo con 36 robots de pintura EcoRP L033.

Además, cuatro robots EcoRS16 se utilizan para la aplicación de la protección de los bajos. En la planta de Hangzhou, 92 robots de pintura se utilizan para la aplicación de primer, capa base y capa transparente. Ocho robots EcoRS16 se utilizan para la aplicación de la protección de los bajos y los parachoques. Ambas fábricas estarán equipadas con los atomizadores rotativos de alta velocidad EcoBell2. En cada línea de pintura Dürr además instala un sistema de limpieza exterior EcoClean, que prepara las carrocerías para la aplicación de la pintura.

Estas eficientes plantas en el consumo de energía están destinadas para la producción de los modelos C o D de Ford y comenzarán a operar en septiembre 2014 y enero 2015. Tras la puesta en marcha, en Chongqing, se pintarán 68 vehículos por hora, y 60 en Hangzhou. Ambas plantas de pintura funcionarán en dos turnos. Los dos pedidos fueron recibidos en el tercer y cuarto trimestre de 2012, respectivamente.

Dürr es un consorcio constructor de máquinas e instalaciones que ostenta una posición de líder en el mercado mundial en sus ámbitos de operación. Aproximadamente un 80% del volumen de ventas se obtiene en el negocio de la industria automovilística.

Además, Dürr suministra a la industria aeronáutica, a la de

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NOVO EM FOLHA NUEVOS

comerciais são realizadas em negócios com a indústria automotiva. Além disso, a Dürr abastece a indústria aeronáutica, a indústria mecânica e a indústria química e farmacêutica com tecnologia inovadora nas áreas de produção e meio ambiente.

O Grupo Dürr atua no mercado em quatro áreas de negócios: Na área de Paint and Assembly Systems, planeja e constrói plantas de pintura e fábricas de montagem final para a indústria automotiva; na área de Application Technology, fornece aplicação automatizada de pintura com a sua tecnologia robótica; na área de Measuring and Process Systems, fornece equipamentos e sistemas, que são empregados, entre outros, na fabricação de motores e de caixas de transmissão e na montagem final de veículos e na quarta área de negócios, a de Clean Technology Systems, o Grupo se ocupa com processos para o aperfeiçoamento da eficiência energética e da purificação de ar. A Dürr está presente em 51 localidades, situadas em 23 países, com cerca de 7.700 funcionários. No ano de 2012 o Grupo alcançou um volume de vendas de 2,4 bilhão de Euros.

Sobre a Dürr Brasil: A Dürr Brasil Ltda., fundada em 1964, oferece soluções completas de sistemas turn-key, assim como serviços de expansão e de modernização para a indústria automotiva na América do Sul. Além disso, como parte integrante do Grupo internacional Dürr, ela oferece seu completo e inovador programa de produtos neste Continente.

Para mais informaçoes visite: www.dürr.com.br

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construcción de máquinas, así como a las industrias química y farmacéutica, con tecnología innovadora de producción y medio ambiente. El grupo Dürr actúa mediante cuatro ámbitos empresariales en el mercado: Paint and Assembly Systems planea y constuye ofrece sistemas de pintado y ensamblaje final para carrocerías de automóviles y aviones. Application Technology ofrece, con sus tecnologías de robots, soluciones para el pintado, sellado y encolado automatizado de automóviles. Las máquinas y los sistemas de Measuring and Process Systems se utilizan, entre otros, en el balanceado y limpieza en la construcción de motores y transmisiones y en el ensamblaje final de vehículos. El cuarto ámbito, Clean Technology Systems, se encarga de los procesos para mejorar la eficiencia energética y la purificación del aire de extracción. Dürr posee en todo el mundo 51 empresas en 23 países.

En el ejercicio 2012, Dürr, con aproximadamente 7.700 empleados, obtuvo un volumen de ventas de 2,4 mil millones de €.

Dürr de México S.A. de C. V. con sede en el parque industrial de Querétaro, inició sus actividades en 1966. Dürr ofrece servicios de ampliación y modernización de plantas automotrices y de líneas de pintura existentes, así como proyectos llave en mano para México y el mercado de América del Sur. Los proyectos son realizados en cooperación con Dürr Systems Inc. de E.U. y Dürr AG de Alemania. Los principales clientes de Dürr de México son fabricantes de automóviles y aviones, proveedores de partes automotrices y empresas de pintura industrial.

Para más infromaciones: www.durr.com

www.ipcm.it

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NOVO EM FOLHA NUEVOS A WACKER AMPLIA SEU CENTRO TÉCNICO NO BRASIL WACKER amplía su centro tecnológico en Brasil

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unique/São Paulo, 11 de abril de 2013 - A Wacker unich/São Paulo, 11 de abril de 2013 - Wacker Chemie AG Chemie AG fortalece sua presença na América do Sul e refuerza su presencia en Sudamérica, e inaugura hoy la inaugura hoje a ampliação do seu Centro Técnico e do centro de ampliación de su centro tecnológico, que incluye un centro de treinamento, próximos ao município de São Paulo. formación, cerca de São Paulo, en Brasil.

O centro regional de competência para a América do Sul concentra El nuevo centro de competencia regional para Sudamérica combina o setor de pesquisa e desenvolvimento, tecnologia de aplicação, investigación y desarrollo, tecnología de la aplicación, y, bajo un treinamento e formação mismo techo, un centro continuada para de formación básica aplicações de silicones y avanzada para las e polímeros. O foco aplicaciones de siliconas da expansão são os y polímeros. laboratórios técnicos La ampliación se concreta para ligantes poliméricos en el laboratorio de usados, principalmente, aglutinantes poliméricos em aplicações da química usados principalmente en da construção civil. aplicaciones químicas de O centro de treinamento la construcción. da WACKER ACADEMY, La instalación integrada que também foi ampliado de formación de la e ganhou uma sala de WACKER ACADEMY, treinamento, oferece a que también está siendo plataforma ideal para ampliada, está equipada o desenvolvimento de con nuevas salas de 1 networking específico prácticas y de este modo do setor entre clientes, ofrece una plataforma 1 distribuidores e os ideal para el trabajo en Teste no Centro Técnico da Wacker Química do Brasil: no novo laboratório ampliado para especialistas da WACKER. polímeros dispersíveis em pó, um Químico de Aplicação da empresa testa a resistência de red con clientes de los Com a ampliação, o aderência de argamassas colantes, que é consideravelmente elevada com os pós dispersíveis diferentes sectores, da WACKER. No Centro Técnico, são desenvolvidos e testados produtos e formulações para o Centro Técnico do Brasil socios de distribución mercado sul-americano em estreita colaboração com clientes e parceiros comerciais. aumenta sua competência y especialistas de Prueba práctica en el centro tecnológico de Wacker Química do Brasil. En el laboratorio local em tecnologia de WACKER. Con la recientemente ampliado de polvos de polímeros redispersables, un empleado prueba aplicação, transferência ampliación, el centro la resistencia de la unión a tracción de los adhesivos para cerámicas, que aumenta significativamente con los polvos redispersables de Wacker. En estrecha colaboración con de know-how e técnico de Brasil clientes y asociados, el centro tecnológico está desarrollando y probando nuevos productos prestação de serviços, está aumentando el y fórmulas para el mercado sudamericano. contribuindo assim para o conocimiento local de la abastecimento dos mercados emergentes de produtos de silicone e tecnología de sus aplicaciones y la transmisión y el servicio de su polímeros de alta qualidade na América do Sul. saber hacer, dando servicio al creciente mercado sudamericano de A razão da expansão é o forte crescimento regional, particularmente la silicona de alta calidad y de los productos poliméricos. no setor de aplicações complexas de construção civil e de tintas e El fuerte crecimiento económico de la región, sobre todo en el área revestimentos. Com a ampliação, a WACKER pretende fortalecer de la construcción elaborada, de la pintura y de las aplicaciones de ainda mais sua posição de líder de mercado e de tecnologia revestimientos, hizo necesaria esta ampliación. La medida ayudará dematérias-primas químicas de alta qualidade. A empresa está a WACKER a mejorar su posición como líder en el mercado y en la investindo continuamente no seu Centro Técnico no Brasil, com tecnología en materias primas químicas de alta calidad. Por ello, el © Wacker

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by Paola Giraldo

© Wacker

o objetivo de ampliar e aperfeiçoar a competência em pesquisa e Grupo está continuamente invirtiendo en su centro tecnológico de desenvolvimento, a tecnologia local de aplicação e o serviço de Brasil, aumentando y perfeccionando sus conocimientos en I+D, y apoio as empresas no local. sus aplicaciones en ingeniería y servicios al consumidor.

Desde 2003, o Centro Técnico de Jandira tem prestado Desde el año 2003, el centro tecnológico de Jandira ha apoyado assessoria aos clientes e parceiros comerciais, apoiando-os no a clientes en el desarrollo de nuevos productos y aplicaciones, desenvolvimento de novos produtos e aplicações, levando em teniendo en cuenta las materias primas locales y el medio considerando as matérias-primas e as condições ambientais locais. ambiente. La ampliación se centra sobre todo en los laboratorios O foco da expansão são os laboratórios para polímeros dispersíveis para polvos de polímeros redispersables, utilizados, por ejemplo, em pó usados em argamassas do tipo industrializadas, como por en los morteros de mezcla seca usados para hormigones, exemplo, argamassas colantes e argamassas de vedação mineral, adhesivos para cerámica, y lechadas de sellado. Dentro del além de aplicações em concretos e solos. A área disponível para plan de ampliación, el área disponible para las pruebas de los ensaios e testes de ligantes aglutinantes poliméricos se poliméricos foi mais do que ampliará más de tres veces. triplicada com a ampliação do Es más, los nuevos laboratorios Centro Técnico. Além disso, están equipados con os novos laboratórios foram instrumentos de la tecnología equipados com instrumentos e más puntera, que cumplen los equipamentos de ensaio de última estándares internacionales. geração, todos em conformidade El propio centro de educación y com os padrões internacionais. formación de WACKER, A unidade local da WACKER la WACKER ACADEMY, ACADEMY, o centro de ha sido también ampliado. treinamento e formação Los participantes en las sesiones continuada da empresa, também de formación tienen ahora 2 foi ampliada. Um novo laboratório acceso a nuevos laboratorios de treinamento, onde os de formación, más amplios, con 2 participantes dos cursos poderão los equipos más modernos, que Aula prática no laboratório da WACKER ACADEMY no Brasil: os fazer exercícios práticos para les permiten no solo aprender la conhecimentos de tecnologia química adquiridos nos cursos são aplicados logo a seguir em exercícios práticos no novo laboratório de complementar as aulas teóricas, teoría, sino también llevar a cabo tecnologia de aplicação . foi montado e equipado com todos los ejercicios prácticos.

Formación práctica en el laboratorio de la WACKER ACADEMY de Brasil: modernos instrumentos.

«Ampliando nuestro centro Los conocimientos químicos industriales adquiridos en las sesiones “Com a ampliação do Centro tecnológico en Brasil, WACKER de formación, luego se pueden poner en práctica en el nuevo laboratorio de aplicaciones.

Técnico no Brasil, a WACKER está excelentemente preparado está preparada para atender para responder al incremento a demanda crescente na região, particularmente na área de de la demanda local, especialmente construcción, pintura y aplicações do setor da construção civil e de tintas e revestimentos”, aplicaciones de revestimientos», dice Danilo Timich, director afirma Danilo Timich, Diretor Geral da Wacker Química do Brasil, gerente de Wacker Química de Brasil, en la fiesta de inauguración. sobre a inauguração. “Além disso, com a expansão da nossa «Desarrollando nuestros conocimientos en formación, estamos competência local na área de treinamento, ofereceremos mais también ofreciendo a nuestros clientes y asociados un valor aos nossos clientes e parceiros comerciais. Estas instalações, considerable valor añadido. Con esta instalación, única que são únicas na região, vão nos ajudar a fortalecer ainda mais en la región, podemos seguir mejorando nuestro liderazgo nossa posição de líder de tecnologia de produtos químicos de alta en la tecnología de los productos químicos de alta calidad.» qualidade.” Para mais informaçoes: www.wacker.com Para más informaciones: www.wacker.com

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NOVO EM FOLHA NUEVOS MOAGEM ÚMIDA Trituración en húmedo polivalentes Moinho coloidal FrymaKoruma MZ

Molino coloidal dentado FrymaKoruma MZ

Os moinhos coloidais da série FrymaKoruma MZ convencem com a sua trituração adaptada ao produto.

A tecnologia se adequa particularmente à moagem úmida de produtos líquidos e altamente viscosos para as indústrias farmacêutica, cosmética e química.

Com as opções de discos coloidais dentados, discos de corindo e discos perfurados, o processamento pode ser precisamente adaptado ao produto em questão. Também é possível ajustar individualmente a fenda de moagem. O moinho está disponível em diversas versões, com uma velocidade de produção entre 100 e 40.000 litros por hora.

Durante o desenvolvimento do moinho, foram eliminados espaços mortos como fendas, cantos e ranhuras. Dessa forma, evita-se o acúmulo de resíduos de produto no interior do moinho. Assim, é possível eliminar o risco de uma contaminação dos lotes subsequentes. Através da integração do CIP (Cleaning in Place) e SIP (Sterilisation in Place), o sistema define ainda novos padrões em termos de gestão da higiene.

Los molinos coloidales dentados de la serie constructiva FrymaKoruma MZ convencen por su reducción de tamaño adecuada a cada producto.

La tecnología es apropiada especialmente para la trituración en húmedo de productos líquidos y de alta viscosidad de la industria farmacéutica, cosmética y química. Los juegos de muelas con dentado estándar, grueso y cruzado hacen posible un procesado específico para cada producto.

Además, el juego de muelas puede ajustarse individualmente. El molino está disponible en varios modelos con una capacidad del producto de 100 hasta 40.000 litros por hora. En la concepción de la carcasa del molino se han eliminado los espacios muertos como hendiduras, esquinas y ranuras.

De esta forma se evita que se acumulen residuos de productos en el interior del molino. Así se excluye el riesgo de contaminación de los lotes posteriores.

Además, con la integración de los conceptos CIP (Cleaning in Place; limpieza in situ) y SIP (Sterilisation in Place; esterilización in situ), el sistema define nuevos estándares en el ámbito de la gestión de la higiene.

Grupo Romaco

Romaco Group

A Romaco é um dos principais fornecedores mundiais especializados em tecnologia de embalagem e processos. Com suas áreas de embalagem e processamento, a empresa desenvolve soluções de sistema para as indústrias farmacêutica, cosmética, alimentícia e química. A Romaco, com sua

Romaco es uno de los proveedores especializados y líderes a escala mundial en tecnología de procesos y de envasado. Estructurada sobre las áreas de Packaging y Processing, la empresa desarrolla soluciones y sistemas para la industria farmacéutica, cosmética, alimentaria y química. Romaco es especialista en ingeniería y su sede

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© Romaco

by Paola Giraldo

especializada engenharia, sediada em Karlsruhe, Alemanha, está representada em quatro locais de implantação europeus com sete marcas de diversos setores: as linhas de produtos de embalagem Noack, Siebler e Bosspak estão localizadas em Karlsruhe, ao passo que a Macofar, Promatic e Unipac se encontram sediadas na cidade italiana de Bolonha. O setor de processamento, representado pela FrymaKoruma, possui dois locais de implantação: em Rheinfelden, na Suíça, e em Neuenburg, na Alemanha.

A vasta gama de produtos oferecida por este fornecedor completo abrange as embalagens primárias e secundárias, o enchimento estéril de líquidos e pós, a tecnologia de processos e a moagem a úmido. Atualmente, mais de 50.000 máquinas da Romaco são utilizadas em mais de 180 países. Cerca de 450 colaboradores são responsáveis pelo fornecimento, acompanhamento e assessoramento de clientes em todo o mundo.

Maiores informações sobre o Grupo Romaco em www.romaco.com

UM NEGÓCIO LIMPO

central se halla en Karlsruhe, Alemania. Cuenta con siete marcas y cuatro emplazamientos en Europa que ofrecen productos para diversos sectores. Las líneas de productos de packaging de Noack, Siebler y Bosspak se encuentran en Karlsruhe; Macofar, Promatic y Unipac tienen su sede en la ciudad italiana de Bolonia. El sector de processing, representado por FrymaKoruma, cuenta con dos emplazamientos: uno en la localidad suiza de Rheinfelden y otro en la ciudad alemana de Neuenburg. La gama ofrecida por este proveedor integral incluye el envasado primario y secundario, llenado estéril de líquidos y de polvo, tecnología de procesos y dispersión de sólidos en líquidos. En la actualidad Romaco cuenta con más de 50.000 máquinas funcionando en más de 180 países. Alrededor de 450 empleados se encargan del asesoramiento y del suministro a clientes en todo el mundo.

Más información sobre Romaco Group en www.romaco.com

A Dürr Ecoclean fornece sistemas de lavagem para as mais diversas aplicações na produção industrial. Processos e sistemas de produção em série compactos e padronizados são nossa base para o desenvolvimento de soluções personalizadas. Dürr Ecoclean: benefícios para o cliente devido ao seu mais alto nível de expertise.

FEIMAFE, São Paulo, 3 a 8 de junho de 2013, estande K71 IPCM LATINO AMÉRICA magazine - MAIO/MAYO 2013 - N. 2 11 www.durr-ecoclean.com.br

EXCELÊNCIA ITALIANA NA PRODUÇÃO DE TRANSPORTADORES AÉREOS Excelencia italiana en la producción de transportadores aéreos Francesco Stucchi

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Futura Convogliatori é especializada na concepção, produção e instalação de transportadores suspensos e de piso, monotrilho ou trilho duplo, de levantadores, deslocadores, descensores e, em geral, de qualquer sistema de movimentação industrial. Os departamentos de produção (Fig. 1) utilizam tecnologia avançada e todas as fases de realização de um sistema de transporte foram muito industrializadas através de centros de trabalho (Fig. 2), ilhas robotizadas dedicadas à produção de trilhos (Fig. 3) e curvas (Fig. 4), além de diversas estações de última

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utura está especializada en el proyecto, producción y montaje de cintas transportadoras aéreas y terrestres, mono o birraíles, de elevadores, transportadores, descensores y de cualquier otro sistema de transporte industrial. Los talleres de producción (fig. 1) utilizan tecnologías avanzadas y todas las fases de ejecución de los diversos sistemas de transporte están en gran medida industrializados en centros de trabajo (fig. 2), islas robotizadas dedicadas a la producción de rieles (fig. 3) y curvas (fig. 4), además de diversas estaciones de última generación para el corte por láser de las chapas (fig. 5).

DESTAQUES DO MÊS HECHOS DESTACADOS DEL MES

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Departamento de produção.

El departamento de producción.

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geração para o corte com laser de chapas de metal (Fig. 5).

Um dos pontos positivos da empresa é a pesquisa constante, a fim de encontrar soluções altamente personalizadas em relação à velocidade, peso e melhor utilização do espaço disponível no departamento onde o sistema será usado.

Esta vocação para a personalização extrema dos sistemas de transporte, com base nas exigências dos clientes levou a empresa a criar, em 2007, um transportador capaz de movimentar até 9

Uno de los pluses de la empresa es la constante investigación para proponer soluciones extremadamente personalizadas en la velocidad, el peso y el mejor aprovechamiento del espacio disponible en el lugar donde se vaya a colocar el sistema. Esta vocación de personalizar al máximo los sistemas de transporte en base a los deseos del cliente, ha llevado a la empresa a crear, en el año 2007, una cinta transportadora que puede mover hasta 9 toneladas de peso en cada una de las barras de carga. Este proyecto ha

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Excelência italiana na produção de transportadores aéreos Excelencia italiana en la producción de transportadores aéreos 2

Uma oficina.

Un centro de trabajo.

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Uma das estações de soldagem robotizadas dos trilhos dos transportadores.

Una de las estaciones para la soldadura robotizada de los raíles de la cinta transportadora.

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toneladas de peso para cada barra de carga. Este projeto exigiu um estudo minucioso de todos os componentes do transportador para garantir a confiabilidade do sistema e sua durabilidade.

O que caracteriza o produto Futura, e que o permitiu crescer de forma constante, sempre foi a adequada relação qualidade/preço, resultado da completa automação dos processos produtivos.

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Um centro para o processamento das curvas.

Centro para la elaboración de las curvas.

requerido un exhaustivo estudio de todos los componentes de la cinta transportadora para garantizar la seguridad del sistema y su duración en el tiempo.

Lo que caracteriza al proyecto Futura y que le ha permitido un crecimiento constante es siempre la buena relación calidad precio, y ello gracias a la completa automatización de los procesos productivos.

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O corte da folha de metal é feito com a utilização das mais modernas máquinas a laser.

El corte de las chapas se realiza utilizando las máquinas láser más modernas.

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DESTAQUES DO MÊS HECHOS DESTACADOS DEL MES

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Edifício sede dos escritórios técnicos e administrativos.

El edificio sede de las oficinas técnicas y administrativas.

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Uma empresa em constante evolução

Una empresa en continua evolución

Fundada há mais de trinta anos, a Futura encontra-se atualmente entre os líderes no mercado europeu. Dos 9.000 m2 cobertos onde se encontram os departamentos de produção, mais de 3.000 são dedicados a laboratórios e ao centro de testes, onde se experimentam os sistemas de transporte mais inovadores.

No interior da estrutura existe um edifício (Figs. 6-7) dedicado ao escritório técnico (Fig. 8) e os escritórios administrativos.

A empresa italiana também tem um forte foco internacional com distribuidores exclusivos na França, Portugal, Turquia, Egito, Rússia, China, Brasil e Argentina e representação comercial na Espanha (Futura Trasportadores Aereos).

Fundada hace más de treinta años, Futura está considerada hoy en día uno de los líderes del sector en el mercado europeo. De los 9000 m2 cubiertos que ocupan los talleres productivos, más de 3000 están dedicados a laboratorios y al centro de pruebas donde se experimenta con los sistemas de transporte más innovadores. Un edificio, perfectamente integrado en el interior de las instalaciones (figs. 6 - 7), está dedicado a las oficinas técnicas (fig. 8) y a las oficinas administrativas.

La empresa italiana tiene también una fuerte vocación internacional con concesionarios exclusivos en Francia, Portugal, Turquía, Egipto, Rusia, China, Brasil y Argentina y una comercial en España (Futura Transportadores Aéreos).

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A recepção dos escritórios.

La recepción de las oficinas.

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Departamento técnico.

La oficina técnica.

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© Walther Pilot

PONTOS E LINHAS Puntos y líneas Walter Kaspers Walther Spritz - und Lackiersysteme GmbH, Wuppertal, Germany, w.kaspers@walther-pilot.de

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alther Pilot é especialista no design de soluções de revestimento para pequenos objetos ou até mesmo pequenas áreas de um objeto. Particularmente a PILOT Signier, uma pistola automática de pulverização de alta precisão, foi desenvolvida de forma a poder executar tarefas de pulverização complexas. Estão disponíveis diferentes modelos, tamanhos de bico e casquilhos de ar, cumprindo todas as exigências. A aplicação minuciosa evita o desperdício de tinta devido a pulverização em excesso.

As pistolas precisam apenas de milissegundos para abrir e fechar, assegurando assim um revestimento com uma exatidão absoluta. A quantidade de tinta é distribuída de forma precisa e os resultados são altamente reproduzíveis.

Os sistemas de aplicação são ideais para uma grande variedade de trabalhos de pintura de precisão, por ex., para áreas de difícil acesso (interior de tubos), para peças de formato complexo e, ainda, para a aplicação de códigos alfanuméricos. Para materiais abrasivos ou de cura por umidade está disponível uma versão com diafragma em vez da guarnição de obturação de agulha.

Isso reduz o desgaste ao mínimo. Além disso, estão

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alther Pilot se especializa en el diseño de soluciones de recubrimiento para objetos pequeños o incluso para áreas pequeñas de un objeto. En particular PILOT Signier, una pistola pulverizadora automática de alta precisión, ha sido concebida para llevar a cabo trabajos de pulverización complejos. Se dispone de muchos modelos, tamaños de toberas y tapas de aire diferentes para satisfacer todos los requisitos. La aplicación definida con precisión evita el desperdicio de pintura por pulverización excesiva.

Las pistolas se abren y cierran en milésimas de segundo, lo cual garantiza también a este respecto una precisión de recubrimiento absoluta. La cantidad de pintura se dispensa con exactitud y los resultados son altamente reproducibles.

Los sistemas de aplicación resultan idóneos para una amplia variedad de trabajos de pintura de precisión, p. ej. para áreas de difícil acceso (el interior de tuberías), para piezas con formas complejas e incluso para la aplicación de códigos alfanuméricos. Para materiales abrasivos o curados por la humedad se dispone de una versión con membrana, en lugar de la empaquetadura de sellado para la aguja.

Esto reduce el desgaste al mínimo absoluto. Además, los

© Walther Pilot

DESTAQUES DO MÊS HECHOS DESTACADOS DEL MES

disponíveis sistemas de pulverização com uma função automática de limpeza do bico e casquilho de ar para tintas de secagem rápida.

Isso garante que o processo de pintura oferece sempre altos níveis de reprodutibilidade.

De forma a assegurar exatamente a técnica de pintura correta, a Walther Pilot compilou dados exaustivos e oferece serviços de ensaio em suas instalações em Wuppertal, Alemanha.

Recomendam-se os tanques de pressão da Walther Pilot para o fornecimento de tinta para essas pistolas. Dado que normalmente não são necessárias grandes quantidades de tinta, na maioria dos casos bastam os tanques pequenos ou médios. Frequentemente, é possível colocar no reservatório original de tinta no tanque de pressão ou usar © Walther Pilot inliners. Os tanques podem estar equipados com agitadores pneumáticos ou elétricos.

O balanço entre todos os parâmetros importantes (sistema de fornecimento de material, tamanho do bico, pressão do material, pressão de atomização e distância de pulverização) (Fig. 1) irá resultar em acabamentos perfeitos com o mínimo de pulverização em excesso.

sistemas de pulverización con tobera automática y función de limpieza de la cabeza neumática están disponibles para su utilización con pinturas de secado rápido.

De este modo, queda garantizado que el proceso de aplicación de pintura sea reproducible a un alto nivel en todo momento.

Con el fin de proporcionar exactamente la técnica de pintura adecuada, Walther Pilot ha reunido una gran cantidad de datos y ofrece servicios de pruebas en sus instalaciones de Wuppertal, Alemania.

Se recomiendan los recipientes de presión Walther Pilot para el suministro de pintura a las 1 pistolas. Como generalmente no se necesitan grandes cantidades de pintura, en la mayoría de los casos son suficientes los recipientes pequeños o medianos. Con frecuencia, es posible situar el bidón de pintura original en el interior del recipiente de presión, o bien utilizar revestimientos interiores. Los recipientes pueden equiparse con agitadores neumáticos o eléctricos.

Conjugando de manera equilibrada todos los parámetros importantes (sistema de suministro de material, tamaño de toberas, presión del material, presión de atomización y distancia de pulverización) (fig. 1) se consiguen acabados óptimos con overspray mínimo.

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Design do sistema, incluindo pistola de pulverização, tanque sob pressão, regulador da pressão do ar, interruptor solenóide.

Diseño de sistema que incluye pistola de pulverización, recipiente de presión, regulador de presión del aire e interruptor de solenoide.

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© Albéa Cosmetics Italy

EMBALAGEM DE PRODUTOS COSMÉTICOS: A TOTAL AUTOMAÇÃO DO ACABAMENTO, PARA MELHORAR A QUALIDADE Empaquetado de los productos de cosmética: total automatización del acabado para mejorar la calidad Francesco Stucchi

Foto de abertura: alguns recipientes para a indústria cosmética produzidos pela Albéa.

Foto de encabezamiento: algunos envases de cosmética producidos por Albéa.

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embalagem do produto desempenha um papel chave na “persuasão” do cliente, pois é o primeiro contato visual e físico que a pessoa tem com o objeto que está considerando comprar, ou que está em vias de utilizar. Não só isso, o recipiente transmite uma ideia de seu conteúdo, que representa as qualidades e os valores da empresa que o produziu. Estes aspectos são importantes em muitas áreas do mercado consumidor – basta pensar no design colorido das latinhas de refrigerante – e são essenciais em alguns deles, como a indústria de cosméticos, em que as principais marcas de produtos caros precisam oferecer um recipiente de alta qualidade, que reflita e valorize o conteúdo.

Entre as empresas que procuram respostas para esta necessidade, se destaca o grupo Albéa, líder mundial em embalagens, com uma vasta gama de soluções para os mercados de maquiagem, perfume, produtos de beleza e higiene oral (foto de abertura). Com sede

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l embalaje de un producto cumple un papel fundamental en la «persuasión» al cliente, porque es el primer contacto visual y físico que establece una persona con lo que está pensando adquirir o que está a punto de usar. No solo eso: el envase transmite una idea de su contenido, expresando sus cualidades y los valores de la empresa que lo ha producido. Estos aspectos son muy importantes en muchos sectores del mercado del consumo – basta pensar en el diseño colorado de las latas de las bebidas gaseosas – y son imprescindibles en algunos de ellos, como en la industria cosmética, en la que las grandes marcas de productos caros necesitan ofrecer un envase de muy alta calidad que refleje el contenido y lo ponga en valor.

Entre las empresas que dan respuesta a estas necesidades, destaca el grupo Albéa, líder mundial en el embalaje con una amplia gama de soluciones para el mercado del maquillaje, del perfume, de los productos

FOCO NA TECNOLOGIA APUESTA POR LA TECNOLOGÍA

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na França, emprega mais de dez mil funcionários e opera com trinta e cinco estabelecimentos em treze países na Europa, Américas e Ásia, como a Itália, Polônia, Rússia, Alemanha, França, Brasil, China e Índia. O volume de negócios do grupo, em 2011, foi de um bilhão de dólares. A gama de produtos inclui tubos plásticos e laminados, recipientes para rímel, batom, gloss e base, fechaduras e caixas de plástico, embalagens de spray, frascos, tampas, acessórios para cosméticos, bolsas e artigos promocionais, produtos para os quais o acabamento é um aspecto fundamental.

A Albéa tem uma forte presença na Itália: em Imbersago (LC) e Verderio (LC), produz embalagens para o setor de cosméticos, com a empresa Albéa Cosmetics Italy, enquanto que em Tortona (AL), fabrica tubos de plástico para xampus, cremes para a pele, géis e cremes para o rosto, com a empresa Albéa Tubes Italy. Entre os clientes da Albéa Cosmetics Italy, especializada em embalagens para rímel, gloss e sticks, encontram-se os grandes nomes da indústria de cosméticos, incluindo L’Oreal, Lancome, Dior, Rimmel, Avon, Maybelline, Kiko, Deborah e muitos outros.

“Além de embalagem destinada a um mercado de faixa alta, a Albéa Cosmetics Italy tem sua própria linha de produtos padrão, destinada a um mercado que não necessita de personalização da embalagem, mas que mantém a mesma qualidade do produto.

A maioria das embalagens, especialmente as destinadas a marcas de alto perfil, é concebida pelo cliente, projetada e desenvolvida em conjunto conosco e, finalmente, produzida pela nossa empresa”, diz Matteo Papis, diretor industrial da Albéa Cosmetics Italy.

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para los cuidados personales y de la piel, así como de la higiene oral (foto del encabezamiento). Con sede principal en Francia, tiene más de diez mil empleados y opera con treinta y cinco establecimientos en trece países de Europa, América y Asia, como Italia, Polonia, Rusia, Alemania, Francia, Brasil, China e India.

En el año 2011 el grupo facturó mil millones de dólares.

La gama de productos incluye tubos de plástico y de laminados, envases para rímel, coloretes, barras de labios y base de maquillaje, cierres y fundas de plástico, dosificadores en aerosol, frascos, tapas, accesorios para cosméticos, bolsas y artículos de promoción, todos ellos productos para los que el acabado representa un aspecto fundamental.

Albéa está muy presente en Italia: en Imbersago (LC) y Verderio (LC), produce los envases para el sector cosmético, mediante la sociedad Albéa Cosmetics Italy, y en Tortona (AL) tubos de plástico para el champú, crema para la piel, gel, y crema facial a través de la sociedad Albéa Tubes Italy. Entre los clientes de Albéa Cosmétics Italy, especializada en envases para rímel, brillo de labios y barra, están los grandes nombres del sector de la cosmética, y entre ellos L’Oréal, Lancôme, Dior, Rimmel, Avon, Maybelline, Kiko, Deborah y muchos otros.

«Además del embalaje destinado a un mercado de gama alta, Albéa Cosmetics Italy tiene una línea propia de envases estándar destinada a productos para un mercado que no tiene necesidad de personalizar el embalaje, al nivel de la calidad del producto. La mayor parte del embalaje, especialmente el destinado a marcas de perfil alto, lo concibe el cliente, se proyecta y desarrolla en conjunto, y finalmente es producido en nuestra empresa», explica Matteo Papis, responsable industrial de Albéa Cosmetics Italy.

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Pinças especiais carregam e descarregam a esteira rolante, com barras de 12 unidades cada uma.

Pinzas especiales cargan y descargan desde el transportador a tierra las barras que contienen 12 piezas cada una.

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A área dedicada à escovação e deionização.

La zona dedicada al cepillado y a la desionización.

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A estação equipada com queimadores automáticos.

La estación dotada de un dispositivo de flameado automático.

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A primeira cabine para a aplicação do primer.

La primera cabina para aplicación de la pintura base.

Investimentos em sistemas para a excelência qualitativa

Inversiones industriales en excelencia y calidad

Nos últimos anos, a Albéa Cosmetics Italy apresentou e consolidou um crescimento da receita, apesar da crise internacional, criando empregos e continuando a investir em tecnologia de fábrica com um duplo objetivo: aumentar a capacidade de produção e integrar novos processos, como o sputtering, no processo em linha, mantendo firme o objetivo de atingir a melhor qualidade possível.

A parte de acabamento de seus produtos é um investimento estratégico para a empresa. Além das cinco fábricas de revestimento localizadas em vários locais de produção italiana, a Albéa adotou recentemente um sistema adicional, de última geração totalmente automático, instalado na fábrica em Imbersago.

O projeto e a construção da nova oficina de pintura foram confiados à M.I.Due Srl, uma empresa com sede em Besana Brianza (MB) especializada na concepção e realização de sistemas industriais para o tratamento de superfícies que, nos últimos anos, tornou-se líder internacional na área específica dos sistemas dedicados à embalagem, com dezenas de realizações em grandes empresas em todo o mundo.

En estos últimos años, Albéa Cosmetics Italy ha realizado y consolidado un crecimiento de facturación, a pesar de la crisis internacional, creando empleo y continuando con inversiones en tecnología empresarial con un doble objetivo: aumentar la capacidad productiva e integrar los nuevos procesos, tales como el sputtering, en el proceso en línea, manteniendo siempre firme el objetivo de alcanzar la mayor calidad posible.

La parte del acabado superficial de los productos representa una inversión estratégica para la empresa.

Además de las cinco instalaciones de revestimiento situadas en las diversas sedes productivas italianas, recientemente, Albéa se ha equipado con otra instalación, de última generación y completamente automática, instalada en la fábrica de Imbersago. El proyecto y la ejecución de la nueva instalación de revestimiento se encargaron a M.I. Due S.r.l., empresa con sede en Besana Brianza (MB), especializada en el proyecto y ejecución de instalaciones industriales para el tratamiento de superficies que, en los últimos años, se ha convertido en líder internacional en el sector específico de las instalaciones dedicadas al embalaje, con decenas de realizaciones en importantes empresas de todo el mundo.

O ciclo produtivo

El ciclo productivo

O processo de produção do sistema comprado pela Albéa, operando desde o final de setembro de 2012, é totalmente automatizado. As pinças pegam as peças e as colocam no transportador a piso (Fig. 1). A primeira fase do processo tem lugar na zona dedicada ao prétratamento, equipada com dispositivos de preparação e de limpeza (operação necessária de acordo com a natureza do polímero, por exemplo, as poli olefinas, Fig. 2 e 3). Uma das inovações principais deste sistema de pintura é a área dedicada ao sputtering, que se dá praticamente em linha com o processo de pintura, após a aplicação do primer (Fig. 4 e 5). Um sistema automático

El proceso productivo de la instalación adoptada por Albéa, en funcionamiento desde finales de septiembre de 2012, es totalmente automático. Las pinzas levantan las piezas y las cargan sobre la cinta transportadora (fig. 1). La primera fase del proceso se lleva a cabo en la zona dedicada al tratamiento previo, dotada de dispositivos de preparación y limpieza (operaciones necesarias según la naturaleza del polímero, por ejemplo las poliolefinas) (figs. 2 y 3). Una de las principales innovaciones de este sistema de recubrimiento es la zona dedicada al proceso de sputtering, que se lleva a cabo prácticamente en línea con el proceso de recubrimiento, tras la aplicación del primer

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FOCO NA TECNOLOGIA APUESTA POR LA TECNOLOGÍA pega as peças do transportador e as carrega em uma barra, numa área adjacente àquela onde se realiza a verdadeira fase de sputtering (Fig. 6 e 7).

Após a fase de sputtering, o processo continua com a aplicação da tinta de acabamento (Fig. 8). Para responder às diferentes necessidades do mercado, a última fase de polimerização pode ser realizada com secagem tradicional ou UV (Fig. 9).

(figs. 4 y 5). Un sistema automático levanta las piezas de la cinta transportadora y las carga sobre una barra en una zona contigua a la de la fase de sputtering propiamente dicha (figs. 6 y 7). Tras la fase de sputtering el proceso continúa con la aplicación de la capa final (fig. 8).

Para responder a las diversas exigencias del mercado, tras la fase final de polimerización se puede seguir con un secado tradicional o con ultravioleta (UV) (fig. 9).

Alta flexibilidade nos materiais de acabamento

Extrema flexibilidad en los materiales de acabado

Outra característica que faz deste sistema uma verdadeira inovação no setor do acabamento de recipientes para embalagem dos produtos cosméticos é a possibilidade de pintar os suportes, tanto com UV como com produtos tradicionais. Todos os fornos também são equipados com aquecimento de ar e, caso não seja necessária a irradiação UV, o software de gestão dirige as peças na área equipada com aquecimento convencional, para a secagem da tinta. A linha de pintura é totalmente pressurizada.

Otra característica que convierte a esta instalación en verdaderamente innovadora en el sector del acabado de los envases para embalaje de productos de cosmética es la posibilidad de pintar los soportes bien sea con revestimientos UV o con productos tradicionales.

Todos los hornos están dotados también de calentamiento de aire y, en el caso de que no sea necesaria la radiación UV, el programa de gestión dirige las piezas a la zona dotada de calentamiento convencional para el secado del revestimiento.

Proyecto y construcción de sistemas de secado y cocción por medio de radiantes catalíticos Proponemos sistemas a medida de 60°C hasta 400°C para diversos procesos industriales, como por ejemplo, el precalentamiento, gelificación o cocido de la pintura en polvo sobre aluminio, metales, MDF, termoformado y secado.

■ Mayor seguridad

■ Ahorro de energia

■ Fuente energética de bajo impacto ambietal

■ Bajo coste de utilización

■ Ausencia de humos

■ Ausencia total de flama

■ Menor pérdida de calor

■ Alta produttividad

■ Excepcional potencia en kcal/hora

■ Secado uniforme

■ Dimensiones reducidas Con un espectro de emisión de infrarrojos incluidos entre 3 y 12 micrones, nuestros paneles catalíticos se emplean para fusión, gelificación, polimerización y cocción de las pinturas en polvo. Las ventajas de los sistemas Infragas Nova Instalas son: ahorro de espacio, con prehorno y túneles más cortos, ahorro de tiempo, con aumento de produtividad, gracias a tiempo de polimerización más breve: gelificación y fusión rápida del polvo, con considerable reducción y disminución de “contaminación” de polvo, reducción del tiempo y espacio en los cambios de color; sencillez de instalación, y por fin, sensibilidad y flexibilidad de regulación. La utilización de energía limpia, de gas natural o de G.P.L., en la combustión catalítica produce anhídrido carbónico y un modesta cantidad de vapor de agua.

Nuetros sistemas y hornos pueden emplearse para todas las aplicaciones industriales.

INFRAGAS Nova IMPIANTI s.n.c. - Via Santorre di Santarosa, 32 – 10040 LEINÌ (TO) ITALY Tel +39 011 997 39 71/2 - Fax +39 011 997 39 92 - sales@infragasnova.com - www.infragasnova.com

Embalagem de produtos cosméticos: a total automação do acabamento, para melhorar a qualidade Empaquetado de los productos de cosmética: total automatización del acabado para mejorar la calidad

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Forno combinado IR - ar quente para o primeiro flash off do primer.

El horno para la primera evaporización de la pintura base combinada IR – aire caliente.

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Uma barra esperando para entrar na primeira câmara da máquina de sputtering.

Una barra en espera de entrar en la primera cámara de la máquina para el sputtering.

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“No estabelecimento de Imbersago, tratamos principalmente peças de polipropileno, nylon amorfo, ABS, PET, PETG (polímeros pintáveis), de acordo com a compatibilidade do produto que a embalagem irá conter: um rímel a prova d´água a base de álcool, por exemplo, precisa de um recipiente específico – disse Papis. – Todas as cabines de pintura são isoladas e condicionadas, com o objetivo de funcionar em todas as estações, com um microclima constante.”

“Um aspecto interessante deste sistema de acabamento é que pode usar alvo de diferentes materiais, possibilitando, por exemplo, o efeito de metalização dourada – utilizando as ligas de cobre – para depois aplicar apenas um revestimento transparente, ou metalização prateada, utilizando o alumínio e obtendo a mesma cor usando a última camada pigmentada “, explicou Papis.

“Os efeitos são diferentes e depende da escolha do cliente, em termos de cor. De acordo com o material utilizado no sputtering, e do tipo de acabamento, podem-se obter diversos efeitos.” À margem do sistema foram instalados todos os acessórios de alto desempenho, para garantir um rendimento constante e, acima de tudo, uma gestão ideal das águas residuais e do ar produzido pelo sistema. “O chiller, acessório a serviço do sputtering – diz Matteo Papis – fornece constantemente água a 22°C para os circuitos de refrigeração do metalizador e para o refrigerador (bomba a frio), que trabalha com o fluido a -130°C. Usamos o refrigerador como bomba para criar o vácuo. Com o grupo de bombeamento, composto de duas bombas, além de uma turbo-bomba lateral, chegamos a um vácuo de 10-4/10-5 milibar. As últimas partículas que permanecem na sala ficam presas na serpentina fria, que é alimentada pelo refrigerador (Fig. 10). Então, de 10-5 passamos a 10-7 milibar.”

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La línea de revestimiento está completamente presurizada. «En la fábrica de Imbersago tratamos sobre todo las piezas de polipropileno, nailon amorfo, ABS, PET, PETG (polímeros pintables) según la compatibilidad con el producto que haya de contener el embalaje: un rímel resistente al agua a base de alcoholes, por ejemplo, necesita un envase específico – ha afirmado Papis –; todas las cabinas de revestimiento están aisladas y acondicionadas, para así trabajar con un microclima constante en todas las estaciones».

«Un aspecto particular de este sistema de acabado es que puede recrear diversos materiales, haciendo posible, por ejemplo, el efecto metalizado en oro – utilizando aleaciones de cobre – para posteriormente aplicar solo un capa transparente, o metalizar en plata usando aluminio y obtener el mismo color utilizando una capas finales pigmentadas», explicó Papis. «Hay diferentes efectos, y dependen de la elección del color por parte del cliente.

Según el material utilizado en el sputtering, y del tipo de acabado, podemos obtener efectos diferentes».

Al margen de la instalación se han ubicado todos los accesorios necesarios para garantizar un rendimiento constante y sobre todo una gestión óptima de los residuos y del aire que proviene de la instalación. «El enfriador, accesorio al servicio del sputtering – afirma Mateo Papis – suministra constantemente agua a 22ºC a los circuitos de enfriamiento del metalizador y al refrigerador (bomba de frío) que trabaja con el fluido a -130ºC. Utilizamos el refrigerador como bomba para crear el vacío. Con el grupo de bombeo, que consta de dos bombas mas una turbo bomba lateral, alcanzamos un vacío de 10-4/10-5 milibares.

Las últimas micropartículas que quedan en la cámara se atrapan en el serpentín frío, alimentado desde el refrigerador (fig. 10). Así, de 10-5 pasamos a 10-7 milibares».

FOCO NA TECNOLOGIA APUESTA POR LA TECNOLOGÍA

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A redução do overspray nas cabines é garantida por películas de água tanto no chão como na parede frontal.

O tratamento das águas das cabines é feito através de um sistema automático de decantação e desidratação, para depois, colocar novamente no ciclo a água purificada, de modo constante e automático. Um dispositivo de póscombustão, enfim, trata o ar proveniente das cabines e dos fornos, respeitando ao máximo as normas de proteção do meio ambiente (Fig. 11).

Unas cortinas de agua sobre el pavimento y la pared frontal hacen que se reduzca el exceso de overspray en las cabinas. El tratamiento del agua de las cabinas se realiza a través de un sistema automático de decantación y deshidratación para luego volver a introducir en el ciclo el agua depurada de forma constante y automática.

Finalmente, un dispositivo de poscombustión trata el aire que llega de las cabinas y de los hornos con el máximo respeto al medio ambiente (fig. 11).

Conclusão

Conclusiones

Em todos os estabelecimentos existe uma atenção obsessiva para a qualidade do acabamento do produto e, por esta razão, as peças são submetidas a testes rigorosos no laboratório da Albéa, que se referem principalmente à abrasão e aderência (teste cruzado, adesão de decoração, adesão da tinta, teste com areia, teste de queda, fricção, etc.). “A pintura é fundamental para o nosso produto. Trabalhamos em um mercado onde o resultado estético do produto é, talvez, a sua principal característica, embora haja também alguns aspectos funcionais importantes a considerar – continua Papis – Em Imbersago existem três linhas de pintura UV e duas linhas de pintura tradicional, às quais se juntou esta nova linha fornecida pela M.I. Due. Investimos neste novo equipamento, para integrar o sputtering no processo, com uma linha capaz de sustentar e aumentar a capacidade de produção.”

“O investimento em tecnologia e a diferenciação dos produtos – produtos de massa e de alta gama – nos permitiram não só passar incólumes neste momento

En todas las fábricas se pone un extremo cuidado en la calidad del acabado del producto, y por este motivo, se someten las piezas a pruebas estrictas en el laboratorio de Albéa, que atañen sobre todo a la abrasión y la adherencia (cruce de pruebas, adherencia de la decoración, adherencia del revestimiento, pruebas con arena, pruebas de caída, etc.). «En nuestro producto, el acabado es fundamental. Trabajamos en un mercado en el que el resultado estético del producto es quizás su principal característica, aunque haya que considerar también importantes aspectos funcionales –continúa Papis– en Imbersago están presentes tres líneas de revestimiento UV y dos líneas de revestimiento tradicional, a las que se añade esta nueva línea, equipada por M.I. Due. Hemos invertido en esta nueva instalación para integrar el sputtering en el proceso con una línea que pueda mantener y aumentar la capacidad productiva».

«La inversión en tecnología y la diferenciación de los productos –productos destinados al gran público y productos de gama alta— nos han permitido no solo

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Sistema de sputtering em linha.

La máquina para el sistema de sputtering en línea.

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Cabine para a aplicação da última camada.

La cabina para la aplicación del revestimiento final.

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Embalagem de produtos cosméticos: a total automação do acabamento, para melhorar a qualidade Empaquetado de los productos de cosmética: total automatización del acabado para mejorar la calidad

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Lâmpadas UV para secagem final da última camada.

Las lámparas UV para el secado final.

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O chiller fornece continuamente água a 22°C aos circuitos de refrigeração do metalizador e ao refrigerador (bomba a frio), que funciona com o líquido a -130°C. O refrigerador é usado como uma bomba, para criar o vácuo na câmara de sputtering.

El enfriador suministra constantemente agua a 22ºC a los circuitos de enfriamiento del metalizador y al refrigerador (bomba de frío) que trabaja con el fluido a -130ºC. Utilizamos el refrigerador como bomba para crear el vacío en la cámara de sputtering.

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Dispositivo de pós-combustão para o tratamento de vapores.

La poscombustión para el tratamiento de humos.

de crise internacional, mas até mesmo de aumentar a receita”, diz Matteo Papis. “Ao investir em novas tecnologias, alta velocidade, qualidade do produto e do serviço e flexibilidade na satisfação do cliente, muitas vezes, conseguimos ser mais competitivos, até mesmo em países que produzem com baixíssimos custos de mão de obra. Por exemplo, um produto para o mercado de massa, que está indo muito bem, cuja embalagem é produzida por nós, é um rímel base de uma marca internacional muito conhecida: nós começamos com uma previsão de vendas para o cliente de 300 mil recipientes por semana, mas já estamos fabricando 600 mil. Chegaremos, na primavera de 2013, a produzir mais de um milhão por semana.”

11 O sistema, como um todo, foi o maior investimento da Albéa Cosmetics Italy, em 2012.

“Nossos clientes, sempre muito atentos à qualidade, ficaram muito impressionados com este equipamento sofisticado, que também nos permitiu, como com outros sistemas no passado, a aquisição de novos clientes.”

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atravesar indemnes este periodo de crisis internacional, sino también aumentar la facturación», explica Matteo Papis. «Invirtiendo en nuevas tecnologías, alta velocidad, calidad del producto y del servicio y flexibilidad en la satisfacción al cliente, conseguimos a menudo ser más competitivos incluso que los países que producen con unos costos muy bajos de producción.

Por ejemplo, un producto para el mercado de masas que funciona muy bien y cuyo embalaje producimos nosotros, es un rímel básico de una conocidísima marca mundial: empezamos haciendo al cliente una previsión de venta de 300 mil envases por semana, pero estamos produciendo ya 600 mil. En la primavera de 2013 llegaremos a producir más de un millón a la semana». La instalación en conjunto ha sido la mayor inversión de Albéa Cosmetics Italy desde 2012. «Nuestros clientes, siempre muy atentos a la calidad, han quedado muy impresionados por esta instalación perfectamente ejecutada, que nos ha permitido, como otras instalaciones realizadas en el pasado, conseguir nuevos clientes».

ipcm.it

Image source: Ferri Srl

TRATAMENTO E REAPROVEITAMENTO DAS ÁGUAS DE PROCESSO: EFICIÊNCIA E MELHOR QUALIDADE DE ACABAMENTO Tratamiento y recuperación de aguas industriales: eficiencia y mejor calidad del acabado Francesco Stucchi

Foto de abertura: Cortador lateral hidráulico com braço “telescópico” para grama, cercas vivas, arbustos, moitas, juncos e madeira, da Ferri Srl. Foto de encabezamiento: desbrozadora hidráulica «telescópica» ventral para hierba, setos, arbustos, céspedes, cañas y madera de Ferri S.r.l.

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uso de máquinas ou equipamentos utilizados ao ar livre e submetidos a todos os tipos de condições climáticas e ambientais torna fundamentais os aspectos relacionados com a qualidade de acabamento, especialmente aqueles relativos à funcionalidade do revestimento. Para obter resultados de alto perfil, no entanto, não é apenas importante o nível de qualidade alcançado, mas também como isto foi obtido, uma vez que é possível diminuir o impacto ambiental dos processos e, ao mesmo tempo, melhorar a qualidade do acabamento do produto final. Este é o caminho que a Ferri Srl está seguindo, uma empresa histórica de Ferrara, com sede em Tamara, fundada em 1844 e especializada na concepção e construção de cortadores hidráulicos (Fig. 1) retalhadoras laterais-centrais e retalhadoras agrícolas. Ferri tem centenas de lojas na Itália e está presente em mais de 40 países, com uma filial na França e um importador nos Estados Unidos.

A importância da empresa se evidencia por ocasião das comemorações do 150 º aniversário da unificação da Itália, quando foi premiada pela Unioncamere entre as 150 empresas mais antigas e representativas da história empresarial italiana e por ter contribuído para a construção de sistema econômico italiano. A premiação representou um agradecimento à família Ferri, que por quatro gerações conseguiu combinar a tradição com a capacidade de se adaptar ao mercado em constante mudança. A atividade, de fato, iniciou em 1844 por

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l uso de máquinas o maquinarias usadas al aire libre y expuestas a todo tipo de condiciones climáticas y ambientales hace que los aspectos relacionados con la calidad del acabado, sobre todo con la funcionalidad del revestimiento, sean fundamentales. Para obtener altos resultados, sin embargo, no es importante solo el nivel de calidad alcanzado, sino también el procedimiento para obtenerlo, pues es posible disminuir el impacto ambiental de los procesos y al mismo tiempo mejorar la calidad del acabado del producto terminado. Este es el camino que está siguiendo Ferri S.r.l., empresa histórica de Ferrara (Italia) con sede en Tamara, fundada en el año 1844 y especializada en el proyecto y construcción de desbrozadoras hidráulicas (fig. 1), trituradoras laterales y centrales y trituradoras agrícolas. Ferri tiene cientos de puntos de venta en Italia y está presente en más de 40 países, con una filial en Francia y un importador en los Estados Unidos.

La importancia de la empresa se ha puesto en evidencia con ocasión de la celebración del 150 aniversario de la Unidad Italiana, cuando fue premiada por la Unión de Cámaras de Comercio entre las 150 empresas más antiguas y representativas de la historia empresarial italiana y por haber contribuido a la construcción del sistema económico italiano. El premio ha representado un agradecimiento a la familia Ferri que a lo largo de cuatro generaciones ha sabido conjugar la tradición con la capacidad de adaptación a un mercado en continua

FOCO NA TECNOLOGIA APUESTA POR LA TECNOLOGÍA

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Giovanni Ferri como ferreiro, para as atividades agrícolas locais e em seguida, progrediu gradualmente, passando do equipamento construído para aliviar as dificuldades dos agricultores da área, às atuais retalhadoras agrícolas e cortadores hidráulicos para a manutenção de áreas verdes, hoje exportadas para todo o mundo. Apesar de todos esses sucessos, a empresa não se esqueceu de suas raízes e apego à terra natal.

evolución. La actividad la inició en 1844 Giovanni Ferri, herrero de una localidad agrícola, desarrollándose progresivamente desde la maquinaria construida para aliviar el trabajo de los campesinos, hasta las actuales trituradoras agrícolas y desbrozadoras hidráulicas para mantenimiento de zonas verdes, hoy en día exportadas a todo el mundo. A pesar de ello, la empresa no ha olvidado sus raíces y apego al territorio de origen.

Produção

Producción La empresa se dedica a dos tipos de producción: - tradicional, dedicada a las máquinas agrícolas, como las trituradoras agrícolas acopladas a tractores y usadas para la limpieza del terreno después de la cosecha; - mantenimiento de zonas verdes, como desbrozadoras hidráulicas y laterales.

«Estamos introduciendo las mayores innovaciones en esta segunda área de producción, sin descuidar la de máquinas agrícolas», declara Sergio Buzzoni, director de la fábrica Ferri. «En los últimos años, estamos centrados en la producción de máquinas de categoría superior, con más tecnología y comodidad de los mandos, dedicadas al cuidado de las zonas verdes públicas. Están destinadas a trabajadores por cuenta ajena y profesionales que cuidan de las zonas verdes de parques, autopistas y calles o que se ocupan de abonar. Ese tipo de máquinas tienen que ser muy cómodas para el operario, pues a veces llegan a ser utilizadas durante muchas horas seguidas.»

En cuanto a la producción, la sociedad utiliza también empresas externas, pero la investigación y desarrollo, el proyecto y el trabajo de carpintería metálica de las piezas críticas se realizan totalmente en el interior y constituyen

A empresa se dedica a dois tipos de produção: - tradicional, dedicada à maquinaria agrícola, como as retalhadoras agrícolas ligadas aos tratores e usadas para a limpeza do solo após a colheita; - manutenção do verde, como os cortadores hidráulicos e laterais.

“Estamos introduzindo as inovações principais nesta segunda área de produção, sem deixar de lado a maquinaria agrícola”, disse Sergio Buzzoni, gerente da Ferri. “Nos últimos anos, nos concentramos na produção de máquinas de qualidade superior, com mais tecnologia e facilidade de operação, dedicadas à manutenção das áreas verdes públicas. Destinam-se a empreiteiros e profissionais que cuidam das áreas verdes dos parques, das estradas, ou que lidam com a recuperação. Este tipo de máquina precisa ser muito confortável para o operador, uma vez que podem ser usadas durante muitas horas.”

Com relação à produção, a companhia também utiliza empresas externas, mas a pesquisa e desenvolvimento, projeto e elaboração das peças mais importantes são realizados completamente na empresa e constituem o centro do know-how da Ferri. “Nós produzimos cerca de

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Um cortador hidráulico depois do acabamento.

Una desbrozadora hidráulica Ferri acabada.

2

Cabine de pintura manual a película de água na empresa Ferri.

Cabina de revestimiento manual con cortina de agua de la fábrica Ferri.

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Tratamento e reaproveitamento das águas de processo: eficiência e melhor qualidade de acabamento Tratamiento y recuperación de aguas industriales: eficiencia y mejor calidad del acabado

3

Sistema de tratamento e reaproveitamento centralizado das águas de pré tratamento e da cabine, projetado e fabricado pela Water Energy.

Sistema de tratamiento y recuperación de agua de tratamiento previo y de cabina proyectado y ejecutado por Water Energy.

3

1.200 braços por ano e 2.000 unidades para corte, entre máquinas motrizes e rebocadas”, disse Sergio Buzzoni.

Outro aspecto que a Ferri preza muito é o acabamento.

“O acabamento é muito importante no nosso campo, tanto em termos de estética como pelo desempenho, uma vez que estas máquinas trabalham em condições extremas nas estradas e são, muitas vezes, guardadas na área de trabalho”, disse Buzzoni.

el meollo de los conocimientos técnicos de Ferri.

«Producimos cerca de 1.200 brazos al año y 2.000 unidades cortadoras, entre cabezas y máquinas remolcadas», afirma Sergio Buzzoni. Otro aspecto del que se ocupa totalmente Ferri es el acabado. «El acabado es importantísimo en nuestro campo, bien sea a nivel estético, o de prestaciones, pues estas máquinas trabajan en condiciones extremas en las calles y a menudo se dejan aparcadas en las zonas de trabajo», explica Buzzoni.

O processo de pintura O processo de pintura é constituído por um prétratamento em duas fases (fosfatação e enxágue). Após a secagem, a peça entra em uma cabine manual a película de água (Fig. 2), usada por dois operadores, onde se aplica uma camada de primer e depois, molhado sobre molhado, é aplicado um esmalte catalítico (bicomponente catalítico). “O processo de secagem é feito em um forno de ar quente”, explicou Buzzoni. “Nós trabalhamos principalmente com duas cores: o amarelo Ferri, nossa cor tradicional há mais de 150 anos para máquinas agrícolas e laranja para máquinas de manutenção do verde. É claro que a o nosso equipamento de acabamento é em plena conformidade com os níveis de emissão estabelecidos pela região da Emilia Romagna, que são muito rígidos e 28 N. 2 - 2013 MAIO/MAYO - IPCM LATINO AMÉRICA magazine

El proceso de recubrimiento El proceso de revestimiento consta de un tratamiento previo en dos fases (fosfodesengrasado y aclarado).

Después del secado, la pieza entra en una cabina manual con cortina de agua (fig. 2), utilizada por dos operarios, donde se aplica una mano de imprimación y luego, mojado sobre mojado, se aplica un esmalte catalítico (bicomponente catalítico). «El secado se lleva a cabo en un horno de aire caliente», explica Buzzoni.

«Trabajamos predominantemente con dos colores: el amarillo Ferri, nuestro color tradicional para las máquinas agrícolas desde hace más de 150 años, y el naranja para las máquinas de mantenimiento de zonas verdes.

Naturalmente nuestra instalación de acabado responde

Tratamento e reaproveitamento das águas de processo Nesta fase, entra em jogo a Water Energy Srl., empresa de San Pietro in Casale (BO), Italía que projeta e fabrica equipamentos para o tratamento de água para descarga ou para a recirculação industrial e estuda e desenvolve sistemas personalizados a critério do cliente. A Water Energy instalou no departamento de produção da Ferri um sistema centralizado de tratamento e reaproveitamento das águas de pré-tratamento e de cabine (Fig. 3).

“O sistema usado precedentemente não permitia a recuperação da água, que se perdia, com o novo sistema as águas residuais são recolhidas em uma única estação de tratamento por decantação de modo que sejam, então, recirculadas para alimentar e reintegrar a película de água da cabine de pintura”, disse Buzzoni.

A lama é desidratada e tratada com simples decantação (sem filtro prensa), porque as quantidades de lama produzidas não são tão elevadas que requeiram processos adicionais, sendo depois eliminadas no big bag. “Com este sistema evitamos emitir no meio ambiente vários litros de água, embora ela fosse controlada e descarregada de acordo com as normas nas águas de superfície”, disse Buzzoni. “Esta é uma demonstração que quisemos dar à comunidade, mostrando a nossa constante atenção aos aspectos ambientais e melhoria dos processos.” O sistema de tratamento de água é feito como se segue: um equipamento de separação de resíduos de tinta, que funciona por flutuação a cirucuito fechado em contínuo, mantém a tinta desnaturada e separada da água da cabine de pintura. A cabine, portanto, permanece sempre limpa, porque não se cria um acúmulo diário de tinta.

O produto desnaturante remove as propriedades de

totalmente a los niveles de emisiones establecidos por la región italiana de Emilia Romagna, que son bastante severos, y tenemos sistemas de filtrado, reducción y control que nos permiten verificar si entramos en los límites y también realizar previsiones anuales», continúa. A diario, la empresa controla cuidadosamente los resultados del revestimiento a través de diversas pruebas.

«Además de verificar el espesor, que alcanza de 120 a 150 micrones –desde la imprimación hasta la capa de acabado–, verificamos la adherencia de la capa con la prueba de corte reticular y medimos el brillo, como que alcanzamos obtener un nivel óptimo de brillo del revestimiento», afirma Buzzoni.

Tratamiento y recuperación de aguas industriales En esta fase entra en juego Water EnergyS.r.l., empresa de San Pietro in Casale (BO), Italia que proyecta y produce instalaciones para el tratamiento de aguas para descarga y reciclaje industrial, y estudia y desarrolla sistemas personalizados en base a las exigencias de cada cliente. Water Energy instaló en la sede de producción de Ferri un sistema centralizado de tratamiento y recuperación de aguas de tratamiento previo y de cabina (fig. 3). «El sistema utilizado anteriormente no nos permitía recuperar el agua, que por ello se perdía; con el nuevo sistema, las aguas residuales se llevan a una única instalación de tratamiento por decantación para luego ser recirculadas alimentando y reintegrando la cortina de agua de la cabina de pintura», explica Buzzoni.

Los residuos se deshidratan y tratan por simple decantación (sin filtro prensa), pues las cantidades de lodo producidas no son tan altas como para requerir un proceso posterior, y luego se vierten en big-bag. «Con este sistema evitamos introducir en el medio ambiente muchos litros de agua, aunque ésta fuera a estar controlada y descargada en aguas superficiales según la normativa», declara Buzzoni.

«Esto es una gesto a la comunidad demostrando nuestro deseo de prestar una atención constante a los aspectos ambientales y a la mejora de los procesos productivos». El sistema de tratamiento de aguas es el siguiente: una instalación de separación de los lodos de revestimiento por flotación, en circuito cerrado continuo, mantiene el revestimiento desnaturalizado y separado del agua de la cabina de revestimiento. La cabina, por ello, permanece siempre limpia porque

INDUSTRIAL AUTOMATION

nós temos sistemas de filtragem, redução e controle que nos permitem verificar se nos encontramos nos limites, permitindo também fazer previsões anuais”, continuou. Todos os dias, a empresa monitora cuidadosamente o resultado da pintura por meios de vários testes. “Além de verificar a espessura, que chega a 120-150 mícrons – primer mais camada de acabamento – testamos a aderência da película com a análise de corte em grade e medimos o brilho, pois conseguimos obter um ótimo nível de brilho do revestimento” disse Buzzoni.

AND HANDLING

FOCO NA TECNOLOGIA APUESTA POR LA TECNOLOGÍA

Chain Conveyors Monorail – power&free – skid assisted Designed and manufactured to achieve maximum flexibility and modularity, they are the best solution for any requirements

Tratamento e reaproveitamento das águas de processo: eficiência e melhor qualidade de acabamento Tratamiento y recuperación de aguas industriales: eficiencia y mejor calidad del acabado

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A lâmina trituradora, movendo-se na mesma velocidade do rotor, “tritura” qualquer resíduo sólido inferior a um milímetro de espessura, impedindo que a bomba se obstrua.

La cuchilla trituradora, moviéndose a la misma velocidad que el rodete, tritura cualquier residuo sólido de más de un milímetro de espesor impidiendo que se atasque la bomba.

4

aderência da tinta enquanto que um floculante acelera a separação da tinta da água, fazendo-a boiar na superfície.

Desta forma, a tinta não é colhida pela bomba da cabine e recirculada, mas é tirada pela bomba do separador de sujeira – que puxa a água ao nível da superfície – com um sistema de coleta flutuante que se adapta continuamente com a mudança de nível. Se uma casca mais ou menos sólida e grande chega à bomba, ela não se obstrui, porque é equipada com um impulsor protegido por um triturador (Fig. 4) que, movendo-se com a mesma velocidade do rotor, “tritura” qualquer resíduo sólido inferior a um milímetro de espessura. Como solvente da tinta, às vezes, pode causar problemas de formação de espuma, a unidade de tratamento também está equipada com dosador automático de anti-espuma.

A estação de pré-tratamento, por outro lado, é gerenciada como se segue: semanalmente, a água de lavagem é descarregada e a cada duas semanas, o concentrado de fosfo desengraxante. O concentrado e a água de lavagem são armazenados em tanques e transportados para uma seção de clareamento físicoquímica, onde a administração de um pó, preparado pela Water Energy, permite o tamponamento do pH e a separação de todos os principais poluentes derivados do fosfo desengraxamento. Depois de mais uma fase de filtração com quartzo e carvão, a água clareada é recolhida em um tanque e usada para reintegrar a 30 N. 2 - 2013 MAIO/MAYO - IPCM LATINO AMÉRICA magazine

no se acumulan los revestimientos del día. El producto desnaturalizante quita al revestimiento las propiedades de adherencia mientras que un floculante acelera la separación del revestimiento del agua, haciéndolo flotar en la superficie. De este modo, el revestimiento no se introduce en la bomba de la cabina y no se vuelve a poner en circulación, sino que lo recoge la bomba del desfangador – que recoge el agua a nivel de superficie – mediante un sistema de flotador que se adapta continuamente a la variación de nivel. Si una costra más o menos sólida o grande llega a la bomba, ésta no se atasca porque está dotada de un rodete con una cuchilla trituradora (fig.

4) que, al moverse a la misma velocidad que el rodete, tritura cualquier residuo sólido de más de un milímetro de espesor. Como el revestimiento con disolvente a veces produce espuma, la instalación de tratamiento está dotada también de un dosificador automático anti espuma.

La instalación de tratamiento previo a su vez, funciona del siguiente modo: una vez a la semana se descarga el agua de aclarado, y cada dos semanas el concentrado de fosfodesengrasado. El concentrado y el agua de aclarado se almacenan en tanques adecuados y se llevan a una sección de clarificación físico química donde se añade un polvo, preparado por Water Energy, que produce la amortiguación del pH y la separación de todos los principales contaminantes derivados del fosfodesengrasado. Después de una fase posterior de filtrado con cuarzo y carbón, el agua aclarada se acumula en un tanque y se usa para

FOCO NA TECNOLOGIA APUESTA POR LA TECNOLOGÍA película da cabine de pulverização que, tendo uma grelha grande o suficiente e um sistema de overspray avançado e otimizado, deixa evaporar pouca água.

Quatro ventiladores deslocam todo o ar da cabine de cima para baixo para garantir que a tinta desça de maneira uniforme sobre a grade e seja recolhida na parte inferior do mesmo. O ar, quando, em seguida, sobe para sair, encontra duas baterias de bicos de lavagem, instalados pela Water Energy, que permitem a lavagem do ar e separá-lo do overspray de pintura. “Antes a película de água da cabine era alimentada com água da rede, mas atualmente, a água reaproveitada da estação de tratamento é suficiente para compensar a evaporação da cabine.

No caso em que não seja suficiente, podemos completar com água da rede”, disse Buzzoni. “Graças a este sistema também podemos “cuidar” ainda mais dos tanques de pré-tratamento: se antes a água de desengorduramento era substituída a cada 2-3 semanas, agora é possível fazê-lo uma vez por semana, pois podemos reutilizá-la para alimentar a cabine de pintura, sem aumentar os custos de eliminação. Isto tem um outro aspecto muito importante, porque uma qualidade superior de enxágue permite uma melhor qualidade final da pintura, como demonstrado pelos testes efetuados após a instalação do sistema.”

Os resíduos coletados nos big bags são deixados para desidratar. O chorume é colocado novamente no início da estação de tratamento físico-químico, de modo que quaisquer resíduos derivados do escoamento possam ser separados, e a água recirculada para a reintegração da cabine de pintura, com um pH neutro de 7,5. O sistema, além disso, é capaz, se entrar mais água do que o necessário, de escoá-la de acordo com a norma, em águas superficiais. A Ferri também faz demonstrações de máquinas no campo e, para isto, existe na empresa uma estação de lavagem da máquina após os testes: também neste caso, a água utilizada no processo é limpa com o mesmo sistema e recirculada no sistema em vez de ser descarregada.

“A colaboração com a Water Energy continua até agora. Na verdade, duas vezes por mês, a empresa verifica o bom funcionamento do sistema e coleta amostras para analisar a água, garantindo assim a máxima qualidade e segurança”, concluiu Buzzoni.

reintegrar la cortina en la cabina de pintura que, al tener una rejilla suficientemente grande y un sistema de exceso de overspray potenciado y optimizado, deja evaporar poca agua. Cuatro ventiladores mueven todo el aire de la cabina de arriba abajo para hacer así que la pintura caiga de forma uniforme sobre la rejilla y se recoja bajo la misma. El aire, al volver a subir hacia el exterior, se encuentra con dos baterías de toberas de lavado, instaladas por Water Energy, que permiten lavar el aire y separarlo del exceso de overspray de revestimiento. «Antes, la cortina de agua de la cabina estaba alimentada con agua de red, pero actualmente, la que se recircula desde la instalación de tratamiento es suficiente para suplir la evaporación de la cabina. En el caso de que ésta no fuera suficiente, siempre podemos incorporar agua de la red», explica Buzzoni. «Gracias a este sistema podemos también “cuidar” más los tanques de tratamiento previo: si anteriormente el agua de desengrasado se sustituía cada 2 o tres semanas, ahora se puede hacer una sola vez a la semana, pues podemos reutilizarla para alimentar la cabina de pintura, sin aumentar los costes de vertido. Esto tiene otro aspecto muy importante, porque una mayor calidad del aclarado permite una mejor calidad final del acabado, como demuestran las pruebas realizadas tras la puesta en marcha de la instalación».

Los lodos recogidos en las big bags se dejan deshidratar. El percolado se vuelve a introducir al inicio de la instalación de tratamiento físico químico de modo que los eventuales residuos derivados del drenaje puedan ser separados y el agua recirculada para reintegrarla en la cabina de pintura con pH neutro 7,5. Por otro lado, en el caso de que se reintroduzca más agua de la necesaria, la instalación puede descargarla, según la normativa, a las aguas superficiales. Además, Ferri también realiza demostraciones de sus máquinas en el campo y por esto en la empresa hay una estación para el lavado de las máquinas después de estas pruebas: también en este caso el agua utilizada en el proceso se vuelve a limpiar con el mismo sistema y se vuelve a poner en circulación en el sistema en vez de descargarla.

«La colaboración con Water Energy sigue hoy en día. De hecho, dos veces al mes la empresa acude a comprobar el buen funcionamiento de la instalación y a tomar muestras para analizar el agua, garantizando así que la calidad y seguridad sean siempre óptimas», concluye Buzzoni.

Industrial Wastewater Purification and Treatment Plants

Chemical-Physical Plants Rain Water Treatment Plants Quarzite and Carbon Filters Mechanical Filters of various kind

Osmosis Plants Demineralization Systems Oil Separators Sedimentation Systems Vacuum Concentrators Automatic Cleaning Plants for Moulds Cooling Coils

Flotation Units Product Dosing Unit Treatment Control Units Sludge Treatment Systems Maintenance of Wastewater Treatment Plants Design and Manufacturing of Plants for Industrial Wastewater Treatment Study and development of custom-made systems Technical Services and support

www.waterenergy.it Water Energy Srl Via R. Morandi 25 40018 S. Pietro in Casale BO - Italy Tel. +39 051 6630725 Fax +39 051 6632704 31 info@waterenergy.it

MUMV: MÁQUINAS A BAIXO CONSUMO E EMISSÕES REDUZIDAS, PARA A LAVAGEM COM SOLVENTE DE PEÇAS DO SETOR AERONÁUTICO MUMV: máquinas de bajo consumo y emisiones reducidas para el lavado de las piezas de la industria aeronáutica Mauro Cazzola UNION Spa, Sala Bolognese (BO), Italia mauro.cazzola@uniondcm.com

A

pós a implementação da Diretiva Europeia sobre o controle dos COV (Compostos Orgânicos Voláteis) e a limitação das emissões na atmosfera, resultantes da utilização de solventes, muitas empresas italianas do setor aeronáutico estão substituindo as velhas máquinas para lavagem de peças de metal, com tanques abertos e o uso de tricloroetileno, por máquinas que utilizam tecnologias e produtos químicos mais ecológicos e que respeitam mais a segurança dos trabalhadores. Graças a um ciclo de lavagem em circuito fechado realizado com percloroetileno ou álcool modificado, as máquinas da série MUMV projetadas pela UNION – empresa líder na concepção e venda de máquinas para a limpeza a seco e com solventes, que alguns anos atrás criou uma divisão de Degreasing especializada na produção de máquinas para lavar peças de metal da indústria mecânica – reduzem 1 as emissões de substâncias tóxicas na atmosfera e proporcionam maior segurança para os usuários (Fig. 1).

As peças, que saem dos vários estágios de processamento mecânico (corte, torneamento ou deformação) sujas de óleo, lascas e pó de metal, são introduzidas, com um sistema de carga automatizada, no tambor da máquina (até dez metros de comprimento, dadas as dimensões dos componentes que devem ser inseridos, tais como cilindros de transporte, tubos de abastecimento de combustível e peças de hélice), e, no caso de peças particularmente delicadas, são submetidas apenas a oscilação, para evitar choques mecânicos que poderiam danificá-las. O ciclo de lavagem tem a duração de cerca de 15 minutos: começa com uma pulverização de pré-lavagem para a eliminação da sujeira da superfície, seguida de uma fase de lavagem por imersão, com utilização de tecnologia de vácuo

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raíz de la recepción de la directiva europea sobre los COV (compuestos orgánicos volátiles) y la limitación de las emisiones a la atmósfera derivadas del uso de disolventes, muchas empresas italianas del sector aeronáutico están sustituyendo las viejas máquinas para el lavado de piezas metálicas, de cuba-abierta y con trielina, por máquinas que emplean tecnologías y productos químicos más respetuosos con el medio ambiente y la seguridad de los trabajadores. Gracias a un sístema de lavado de circuito cerrado efectuado con percloroetileno o alcohol modificado, las máquinas de la serie MUMV proyectadas por UNION –sociedad líder en proyecto y venta de máquinas para el lavado en seco y con disolvente, que hace algunos años creó una división de Desengrasado especializada en la producción de máquinas para el lavado de piezas metálicas de la © Union Spa industria mecánica– reducen las emisiones de sustancias tóxicas a la atmósfera y garantizan una mayor seguridad para los usuarios (fig. 1).

Las piezas, que salen de las varias fases de la elaboración mecánica (cortes, torsiones o deformaciones), sucias de aceites, virutas y polvo metálico, se introducen, mediante un sistema de carga automatizado, en el cestillo de la máquina (de hasta diez metros de largo, dadas las dimensiones de los componentes que se deben introducir, como los cilindros de las carretillas, tubos de alimentación del carburante, piezas de hélices) que, en el caso de piezas particularmente delicadas, está sometido únicamente a un movimiento oscilatorio para evitar golpes mecánicos que podrían dañarlos. El ciclo de lavado dura cerca de 15 minutos: empieza con una fase de prelavado por rociado para eliminar la suciedad superficial, seguida de una fase de lavado por inmersión, usando tecnología al vacío

LIMPEZA, POLIMENTO E VIBROACABAMENTO LAVADO, PULIDO Y VIBROACABADO (a fim de evitar a formação de bolhas de ar nos furos cegos, o que impediria o contato do solvente com a superfície do metal no interior dos orifícios) e ultrassons (para melhorar a ação mecânica da lavagem). Segue então uma etapa de lavagem a vapor de solvente para a eliminação da sujeira remanescente. O processo termina com uma fase de secagem (facilitada pelo calor absorvido pelas peças na etapa anterior), na qual a tecnologia de vácuo é usada novamente para remover os resíduos de solvente, também dos furos cegos.

A máquina, em circuito fechado, é equipada com um sistema de filtros de carbono ativado autoregenerador para a purificação do ar interno, que permite eliminar todos os odores provenientes da câmara de lavagem e das peças acabadas, bem como minimizar as emissões (Fig. 2).

As peças da indústria aeronáutica exigem soluções de lavagem muito agressivas: de fato, devem ser perfeitamente limpas para serem submetidas aos tratamentos térmico e galvânico posteriores.

Os solventes utilizados, que são aquecidos para melhorar a sua eficácia, são percloroetileno superestabilizado – menos prejudicial 2 do que o tricloroetileno, que é classificado entre os resíduos perigosos cancerígenos (R45) – ou álcool modificado, não tóxico. Em ambos os casos, com emissões inferiores aos limites estabelecidos pela Diretiva COV. No caso da utilização do álcool, uma vez que é um material inflamável, todo o ciclo de lavagem deve ser feito na ausência de oxigênio (tecnologia de vácuo). Durante cada ciclo de lavagem, a máquina realiza a regeneração do solvente, o qual é filtrado e destilado, isto é, purificado dos resíduos sólidos e oleosos, e reutilizado para as lavagens sucessivas.

(para evitar la creación de burbujas de aire en los agujeros ciegos, que impedirían el contacto del disolvente con la superficie metálica interna de los agujeros) y de ultrasonidos (para potenciar la acción mecánica de lavado). Posteriormente, sigue una fase de lavado con vapor de disolvente para la eliminación de la suciedad residual. El ciclo termina con una fase de secado (facilitada por el calor que han acumulado las piezas en la fase anterior) en la que también se utiliza la tecnología al vacío para eliminar el disolvente residual incluso de los agujeros ciegos. La máquina, de circuito cerrado, está dotada de un sistema de filtros de carbonos activos autoregenerante para la depuración del aire interno que permite la eliminación de los olores de la cámara de lavado y de las piezas terminadas y la reducción al mínimo de las emisiones (fig. 2).

La limpieza de las piezas de la industria aeronáutica requiere lavados muy agresivos: deben estar pperfectamente llimpias antes dde someterse a llos posteriores ttratamientos ttérmicos y de ggalvanizado.

LLos disolventes uutilizados, que sse calientan ppara una mayor eeficacia, son ppercloroetileno ssuperestabilizado – menos © Union Spa pperjudicial qque la trielina, clasificada entre los residuos peligrosos cancerígenos (R45)– o el alcohol modificado, no tóxico, con emisiones en ambos casos ampliamente dentro de los límites impuestos por la normativa COV. En el caso del uso del alcohol, al ser inflamable, todo el ciclo de lavado se debe realizar sin oxígeno (al vacío).

Durante cada ciclo de lavado, la máquina efectúa la regeneración del disolvente, que es filtrado y destilado, es decir, depurado de residuos sólidos y oleosos, y reutilizado en los sucesivos lavados.

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© Dürr Ecoclean

A LIMPEZA DE PEÇAS MAIS ECOLÓGICA - EM VELOCIDADES MAIS ALTAS E A UM MENOR CUSTO Una tecnología innovadora de limpieza al vapor abre nuevas perspectivas para la limpieza industrial de piezas Doris Schulz Schulz Presse Text Korntal, Alemanha doris.schulz@pressetextschulz.de

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om seu sistema EcoCSteam, a Dürr Ecoclean apresenta sua nova tecnologia ecológica de limpeza, a qual remove de forma confiável partículas e filmes de contaminação de peças e superfícies de diversos materiais, sem a utilização de produtos químicos. O desempenho deste método inovador de limpeza a vapor se baseia na utilização de vapor saturado, acrescido de um fluxo de ar acelerado até uma velocidade elevada. Além das suas vantagens

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on su sistema EcoCSteam, Dürr Ecoclean ha desarrollado una nueva tecnología de limpieza, respetuosa con el medio ambiente, que elimina con seguridad la contaminación tanto en forma de partículas como en película, de piezas y superficies de diversos materiales sin usar productos químicos. El rendimiento de este innovador método de limpieza al vapor se basa en el vapor saturado junto con un chorro de aire a gran velocidad. Además de sus ventajas de

LIMPEZA, POLIMENTO E VIBROACABAMENTO LAVADO, PULIDO Y VIBROACABADO ecológicas, o processo EcoCSteam pode ser facilmente automatizado e se destaca sobe o ponto de vista econômico e de qualidade.

Na lavagem de peças industriais, a otimização de eficiência de custos, sustentabilidade e qualidade vem ganhando importância crescente. E a tecnologia inovadora EcoCSteam da Dürr Ecoclean GmbH vem totalmente de encontro com esta tendência.

Nosso novo processo de limpeza a vapor assegura uma remoção rápida e segura de partículas e de filmes contaminantes – tais como óleos, gorduras, emulsões, lubrificantes, cavacos, partículas de poeira e impressões digitais - de qualquer tipo material, sem a utilização de detergentes. Outra vantagem desta tecnologia ecológica é que ela pode ser facilmente automatizada, podendo ser integrada em linhas de produção, sem qualquer problema.

Uma solução para muitas aplicações No passado, a lavagem de peças grandes e pesadas, tais como transmissões de turbinas eólicas, blocos de motores ferroviários ou de embarcações marítimas requeriam equipamentos de lavagem extremamente grandes e caros.

Agora, para tais aplicações, nosso EcoCSteam abre novas perspectivas em termos de qualidade e custos. Além disso, este processo proporciona os melhores resultados quando se trata da limpeza de componentes mecânicos, tais como, cabeçotes, carcaças e peças estampadas. É igualmente adequado para tanques de lavagem e peças compostas, bem como para peças metálicas ou plásticas a serem posteriormente pintadas ou revestidas. Comparado com as soluções convencionais, o EcoCSteam proporciona maior qualidade de limpeza em menos tempo de ciclo, situação já comprovada em diversas aplicações, tanto dentro como fora da indústria automobilística.

Confiabilidade através de uma inovadora geração de vapor Um fator chave para a eficácia do EcoCSteam é o novo método de geração de vapor desenvolvido pela Dürr Ecoclean em conjunto com especialistas neste campo. Este se baseia no princípio de aquecimento de água “flow-through”, onde a água pressurizada passa através de um sistema de tubulação que conta com resistências para aquecimento. Dependendo da tarefa de limpeza, a água é aquecida até

carácter ecológico, el proceso del EcoCSteam puede ser fácilmente automatizado destacando por los aspectos económicos y de calidad.

La optimización de la eficiencia económica, de la sostenibilidad y de la calidad han adquirido una importancia fundamental en la limpieza de piezas y superficies, así como en otros campos de la producción. La innovadora tecnología EcoCSteam de Dürr Ecoclean GmbH apoya totalmente esta tendencia. Este nuevo proceso de limpieza al vapor asegura la eliminación de contaminantes en forma de partículas y de película –por ejemplo, aceites, grasa, emulsiones, lubricantes para moldes, virutas, partículas, polvo y huellas dactilares– de cualquier material sin usar detergentes. Otra ventaja de esta tecnología respetuosa con el medio ambiente es que se convierte rápidamente en automática y puede por tanto ser integrada en las líneas de fabricación sin problemas.

Una sola solución para muchas aplicaciones Antes, las piezas grandes y pesadas como los transmisores de turbina, bloques de motor de ferrocarril y bogies de vehículos, o motores para la navegación, solían necesitar una maquinaria de limpieza extremadamente grande y cara. Para estas aplicaciones, EcoCSteam abre nuevas perspectivas en términos de calidad de limpieza y economía.

Además, el proceso ofrece óptimos resultados cuando se trata de la limpieza de elementos mecánicos como por ejemplo, cabezas de cilindro, carcasas y troquelados. También es adecuado para la limpieza de tanques, piezas de materiales compuestos, y perfilería así como piezas metálicas y de plástico que hayan de ser posteriormente pintadas o revestidas.

En comparación con otras soluciones convencionales, EcoCSteam proporciona una mayor calidad de limpieza en ciclos más cortos. Esto se ha demostrado en diferentes aplicaciones dentro y fuera de la industria automovilística.

Fiabilidad del proceso mediante una innovadora generación de vapor El nuevo método de generación de vapor desarrollado por Dürr Ecoclean en cooperación con expertos en este campo ha sido un factor clave que ha contribuido a la efectividad del proceso de EcoCSteam. Está basado en el principio de «flujo continuo» de calentamiento de agua por el que el agua a presión

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A limpeza de peças mais ecológica - em velocidades mais altas e a um menor custo Una tecnología innovadora de limpieza al vapor abre nuevas perspectivas para la limpieza industrial de piezas

pasa a través del sistema de tuberías formadas por calentadores de serpentín. Dependiendo de la labor de limpieza a realizar, el agua se calienta a una temperatura que oscila entre 135 y 280ºC. Su © Dürr Ecoclean

temperaturas compreendidas entre 135° e 280°C e sua conversão em vapor ocorre antes desta água ser bombeada da tubulação para o bico de aplicação.

Ao contrário dos sistemas convencionais de

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LIMPEZA, POLIMENTO E VIBROACABAMENTO LAVADO, PULIDO Y VIBROACABADO caldeiras, este método de produção de vapor assegura que este estará disponível em quantidade e qualidade constantes, fazendo com que as propriedades do vapor sejam invariáveis durante a tarefa de limpeza. As taxas de fluxo de água, de vapor, bem como a energia de aquecimento podem ser adequadas a sua aplicação através do controlador lógico programável (PLC) do EcoCSteam, o qual também monitora e controla estes parâmetros de forma permanente.

Limpeza através da interação do vapor e do ar Devido à interação do vapor saturado com um fluxo de ar de alta velocidade, o desempenho do sistema de limpeza é excelente. À medida que o jato de vapor de água sai do bico, ele é envolto em todo seu entorno por ar aquecido, que é acelerado a uma velocidade muito elevada diretamente sobre a superfície a ser limpa. Qualquer mistura entre estas duas mídias é impedida pela alta velocidade do fluxo do ar somada as propriedades do vapor.

Para a obtenção de um ótimo resultado de limpeza, o conteúdo da mistura do vapor pode ser adequado com precisão à tarefa de limpeza ou ao tipo específico de contaminação. Assim, para a remoção de óleo, vapor úmido é aplicado para modificar a viscosidade do óleo, de modo que este seja atomizado em gotículas ultrafinas. Estas são então sopradas para fora da superfície da peça, por meio do fluxo de ar, juntamente com os contaminantes em partículas. A secagem também é realizada através do fluxo de ar de alta velocidade.

conversión en vapor se lleva a cabo antes de que el agua sea bombeada desde la tubería a la boquilla de limpieza.

A diferencia de los sistemas convencionales de caldera, el método de generación de vapor por flujo continuo está disponible en cantidad y calidad constantes, suministrando así a la labor de limpieza un vapor con propiedades invariables. Las cantidades de flujo de agua y vapor y el polvo limpiador se pueden adaptar con precisión para cada aplicación de limpieza mediante el controlador lógico programable (PLC) del sistema EcoCSteam que también monitoriza y controla permanentemente esos parámetros.

Limpieza debida a la interacción del vapor y el aire Los rendimientos excepcionales de este sistema en la limpieza son debidos a la interacción del vapor saturado con la alta velocidad del chorro de aire.

Conforme el chorro de vapor sale de la boquilla, el aire caliente acelerado a muy alta velocidad lo envuelve y dirige directamente a la superficie a limpiar. La alta velocidad del aire y las propiedades del vapor impiden cualquier mezcla de los dos medios.

Para obtener óptimos resultados de limpieza, el contenido de humedad del vapor se puede adaptar con precisión al tipo de labor de limpieza o contaminación específica. Así, para eliminar el aceite, se aplica vapor húmedo que modifica la viscosidad del aceite de forma que éste sea atomizado en gotitas ultra finas. A continuación, estas son eliminadas de la superficie de la pieza, junto con las partículas contaminantes, mediante chorro de aire. El secado se realiza también por chorro de aire a alta velocidad.

Limpeza rápida e eficiente O processo de limpeza com o EcoCSteam é normalmente realizado em uma ou duas etapas.

Isso resulta em ciclos de limpeza mais curtos (e consequente maior produtividade) se comparados a métodos convencionais. Mas além da economia de espaço, esta tecnologia a vapor também se sobressai em eficiência de custos, pois implica em um investimento muito inferior. Além disso, proporciona economia de custos operacionais uma vez que não são necessários agentes químicos de limpeza, banhos de tratamento e equipamento de filtragem. Sua excepcional facilidade de manutenção e alta disponibilidade são outras vantagens de destaque de nosso sistema EcoCSteam.

Limpieza rápida y rentable El proceso de limpieza EcoCSteam se realiza habitualmente en uno o dos pasos. Esto se traduce en ciclos de limpieza más cortos respecto a los métodos convencionales, que como resultado, mejoran la productividad. Pero esta tecnología de limpieza al vapor, que ahorra espacio, también destaca por su rentabilidad. Por otro lado, implica una inversión mucho menor. Además, proporciona un ahorro de los costos operativos puesto que no se necesitan agentes químicos ni tratamiento de baño ni equipo de filtración. Su excepcional facilidad de mantenimiento y alta disponibilidad son otros beneficios que hablan a favor del proceso de EcoCSteam.

IPCM LATINO AMÉRICA magazine - MAIO/MAYO 2013 - N. 2

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© Chemetc

LIMPEZA E PRÉ-TRATAMENTO EM UMA ÚNICA FASE A FRIO Desengrase y pretratamiento monoetapa en frío Carlo Guidetti Chemtec S.r.l., Ossona (MI), Italia c.guidetti@chemtec.it

História A tecnologia para o desengorduramento e fosfatação orgânica de fase única a frio, das superfícies de metal, para a pintura, conhecida como processo PAI-KOR PLAFORIZAÇÃO®, foi inventada no final dos anos 60.

A primeira geração de produtos continham solventes clorados e teve algum sucesso na Itália na década de 70 e, em seguida, na década de 80 em alguns mercados europeus. A atenção aos regulamentos europeus e internacionais referentes ao uso e emissão de solventes na atmosfera e, paralelamente, as crescentes exigências qualitativas dos usuários, levaram os formuladores a uma constante atualização e aperfeiçoamento da tecnologia.

Isto resultou na substituição de solventes clorados, primeiro, por solventes aromáticos e alifáticos, depois, por líquidos orgânicos de alto ponto de ebulição, não inflamáveis, não classificados como COV, não tóxicos nem nocivos. Em paralelo, foi realizado um grande trabalho para melhorar a

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Historia La tecnología para el desengrase y la fosfatación orgánica monoetapa en frío de las superficies metálicas antes de la pintura, conocida como proceso PAI-KOR PLAFORIZACIÓN, fue inventada al final de los años 60. La primera generación de productos contenía disolventes clorados y tuvo un moderado éxito en Italia en los años ‘70 y además en los años ‘80 en algunos mercados europeos. La atención a las normas europeas e internacionales que regulan los usos y las emisiones de disolventes a la atmósfera y paralelamente, las siempre crecientes exigencias de calidad de los usuarios, llevaron los formuladores a una constante actualización y mejora de la tecnología. Eso implicó la sustitución de los disolventes clorados, primero con disolventes aromáticos y alifáticos, después con particulares fluidos orgánicos alta ebullición, no inflamables, no clasificados como COV, no tóxicos,

INOVAÇÕES: PRESENTE&FUTURO INNOVACIONES: PRESENTE Y FUTURO qualidade da resistência mecânica dos acabamentos e da resistência à corrosão conseguida com esta tecnologia, em combinação com os diversos acabamentos presentes nos mercados.

Os novos produtos desenvolvidos são, no momento, usados em cerca de 500 instalações industriais, principalmente em vários mercados europeus e norte americanos, mas também na Turquia, 1 México e América do Sul. Em setembro de 2010, a CHEMTEC S.r.l. adquiriu a exclusividade do uso destas formulações e das relativas marcas, e pretende lançar no mercado italiano estes processos únicos e inovadores.

A operação O processo ECOPHOR PLAFORIZAÇÃO® contém líquidos orgânicos especiais de alto ponto de ebulição e uma mistura especial de polímeros orgânicos modificados com grupos de fosfato (polifosfato orgânico). O processo é de fase única: não é necessário qualquer desengorduramento preliminar, nem qualquer enxágue. O tempo de tratamento é de aproximadamente 60-120 segundos, à temperatura ambiente; em seguida, se deixa escorrer (5 minutos) e se aplica uma secagem no forno (8-10 minutos a 130-150°C). Durante a aplicação (imersão ou pulverização), várias ações ocorrem quase que simultaneamente: 1. Remoção de contaminantes oleosos que são dissolvidos pelos fluidos orgânicos e das partículas não oleosas insolúveis; 2. Ataque da superfície realizado pelos grupos de fosfato da resina orgânica; 3. Durante a secagem dos fluidos, tem-se a reticulação das resinas poliméricas orgânicas, criando uma camada uniforme de cerca de um mícron.

Esta película polimérica, não só permite uma proteção eficaz para a oxidação imediata (Fig. 1), mas também excelente adesão da película de revestimento sobre superfícies ferrosas e não ferrosas, com tinta líquida ou em pó. Os contaminantes oleosos dissolvidos no produto são capturados pelo polímero orgânico tridimensional, sem interferir na interação entre o polímero e a película de revestimento. Desta forma, os óleos, em

tampoco nocivos. Paralelamente ha sido realizado un gran trabajo para mejorar la calidad de la resistencia mecánica de los acabados y de resistencia a la corrosión, proporcionadas por esta tecnología, en combinación con los diferentes acabados presentes en los mercados.

Los nuevos productos desarrollados son de momento usados en aprox.

500 instalaciones industriales principalmente en diferentes mercados europeos y norteamericanos, pero también en Turquía, México y Sudamérica.

El funcionamiento

1

A parte superior da placa de metal foi desengordurada com um solvente. A parte inferior foi tratada com o sistema ECOPHOR®. O polifosfato orgânico criado na superfície protege contra a oxidação imediata.

La parte superior de la lámina metálica ha sido desengrasada con un disolvente. La parte inferior ha sido tratada con el sistema ECOPHOR®.

El polifosfato orgánico, creado en la superficie protege contra la oxidación inmediata.

El proceso ECOPHOR PLAFORIZACIÓN contiene particulares fluidos orgánicos alta ebullición y una mezcla particular de polímeros orgánicos modificados con grupos fosfáticos (polifosfato orgánico). El proceso es monoetapa: no es necesario ningún desengrase preliminar, ni tampoco enjuagar. El tiempo de tratamiento es de aprox. 60 - 120 segundos a temperatura ambiente, seguido por el goteo (5 minutos) y por el secado al horno (8 - 10 minutos a 130-150°C).

Durante la aplicación (por inmersión o aspersión), diferentes acciones se llevan a cabo casi simultaneamente: 1. eliminación de contaminantes oleosos que son disueltos por los fluidos orgánicos y de las partículas no oleosas insolubles; 2. ataque de la superficie realizado por los grupos fosfáticos de la resina orgánica; 3. durante el secado de los fluidos se produce la reticulación en la superficie tratada de un film uniforme orgánico polimérico de aprox. una micra.

Este film polimérico no sólo permite una protección eficaz contra la oxidación inmediata (fig. 1), sino también una excelente adhesión del film de pintura sobre superficies ferrosas o no, con pinturas líquidas o en polvo.

Los contaminantes oleosos disueltos en el producto son capturados por el polímero orgánico tridimensional sin interferir con la interacción entre el polímero mismo y el film de pintura.

De esta manera los aceites, en lugar de ser un residuo, se convierten en parte útil del proceso. Para restaurar la desconpensación debida al uso, hay que

IPCM LATINO AMÉRICA magazine - MAIO/MAYO 2013 - N. 2

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Limpeza e pré-tratamento em uma única fase a frio Desengrase y pretratamiento monoetapa en frío

mm corrosion

Corrosion Resistance Chart 2

Testes de névoa salina (ASTM B-117), realizados em aço laminado a frio, com diferentes prétratamentos, usando o mesmo revestimento de poliéster em pó puro, sem TGIC. Ensayos de niebla salina (ASTM B-117) realizados en acero laminado en frío con pretratamiento diferente y recubiertos con polvo poliéster libre de TGIC.

Ecophor Degreasing Iron Phosphating Zinc Phosphating TORAN 3

2

vez de serem um resíduo, se tornam parte útil do processo. Para restaurar as quedas devido ao uso, se acrescenta novo produto: desta forma, cria-se um equilíbrio entre a quantidade de óleo que entra no tanque como contaminante e que sai sobre as peças como parte do polifosfato orgânico e a quantidade de polifosfato no banho. Em base contínua, o sistema é capaz de absorver, em média, até 1,5 gramas de óleo por metro quadrado de superfície de metal tratado, aproximadamente o triplo da quantidade de óleo presente no ferro, no mercado, antes das operações de elaboração mecânica. As partículas insolúveis são removidas do líquido, por meio de um sistema de filtração específico.

exposure in hrs

agregar producto nuevo: de este modo se crea un equilibrio entre la cantidad de aceite que entra en el baño como contaminante y que sale en las piezas como parte del polifosfato orgánico y la cantidad de polifosfato presente en el baño. Sobre una base continua el sistema puede absorber como dato medio hasta 1.5 gramos de aceite por metro cuadrado de superficie metálica tratada, un valor aprox. tres veces superior a la cantidad de aceite presente sobre la chapa laminada en frío antes de las operaciones de manipulación mecánica. Las partículas insolubles se eliminan del líquido por medio de un específico sistema de filtración.

Ventajas técnicas As vantagens técnicas O processo ECOPHOR® para a preparação de superfícies metálicas para a pintura, proporciona as seguintes vantagens: 1. Processo de fase única, sem enxágue nem desengorduramento preliminar; 2. Trabalha à temperatura ambiente; 3. Não cria águas residuais e nenhum tipo de lama; 4. Sem o uso de água; 5. Emissões reduzidas de CO2 e de solventes; 6. Sistema “multi-metal” (o mesmo produto pode tratar ferro, alumínio e aço galvanizado); 7. O produto nunca precisa ser descartado; 8. Elevado nível de segurança no trabalho: os produtos não são tóxicos, nem nocivos, nem inflamáveis; 9. Excelente proteção contra flor de ferrugem; 10. Nenhuma análise diária.

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El proceso ECOPHOR para la preparación de superficies metálicas antes de la pintura garantiza las siguientes ventajas: 1. Proceso monoetapa, sin enjuague y sin desengrase preliminar; 2. Trabaja a temperatura ambiente; 3. Ninguna creación de residuos, lodos o restos de reacción; 4. Ningún uso de agua; 5. Muy bajas emisiones de co2 y de disolventes; 6. Sistema “multi-metal” (el mismo producto puede tratar hierro, aluminio y chapa galvanizada); 7. El producto nunca debe ser eliminado; 8. Elevada seguridad en el ambiente de trabajo: productos no tóxicos, no nocivos, tampoco inflamables; 9. Excelente protección temporal; 10. Ningún análisis diario.

INOVAÇÕES: PRESENTE&FUTURO INNOVACIONES: PRESENTE Y FUTURO Últimas novidades

Últimas novedades

Em 2009, foi lançado um novo processo, o TORAN 3®, que acrescenta às características e vantagens do sistema ECOPHOR® um aumento significativo da proteção contra a corrosão (fig. 2) do ferro e da aderência do acabamento sobre as superfícies nãoferrosas (fig. 3). O sistema TORAN 3® baseia-se nos mesmos fluidos orgânicos do sistema ECOPHOR® e contém polímeros quimicamente diferentes, que não contêm grupos de fosfato: o TORAN 3® é uma passivação orgânica. No ferro, com tinta em pó de poliéster, é possível atingir, com o TORAN 3®, 400 horas de resistência à corrosão em névoa salina (ISO 9227) (fig. 4).

Atualmente, existem cerca de quinze usuários industriais na Europa, que utilizam este processo; uma parte deles são ex usuários do sistema ECOPHOR® que passaram para o TORAN 3® devido às vantagens mencionadas acima.

En el 2009 se lanzó un nuevo proceso denominado TORAN 3 que agrega a las características y a las ventajas del sistema ECOPHOR, un incremento significativo de la resistencia a la corrosión (fig. 2) sobre hierro y de la adhesión de los acabados sobre superficies no ferrosas (fig. 3). El sistema TORAN 3 se basa en los mismos particulares fluidos orgánicos del sistema ECOPHOR y contiene polímeros químicamente diferentes, que no contienen grupos fosfáticos: el TORAN 3 es una pasivación orgánica. Sobre hierro con pintura en polvo poliéster es posible alcanzar con el TORAN 3 400 horas de resistencia a la corrosión en niebla salina (ISO 9227) (fig. 4). De momento hay aprox. 15 usuarios industriales en Europa que usan este proceso; una parte de estos son antiguos usuarios del sistema ECOPHOR que han pasado al TORAN 3 por las ventajas arriba mencionadas.

Respeito ao meio ambiente

Respecto del medio ambiente

Os processos TORAN 3® e ECOPHOR® não criam qualquer resíduo que precisem ser tratados ou eliminados, não contêm metais nem surfactantes ou poluentes de águas. A utilização destes processos assegura que a indústria de tintas não crie nenhum tipo de poluição, nem da água nem do solo. Estes processos não devem ser aquecidos, portanto, o consumo de energia é minimizado. Os sistemas ECOPHOR® e TORAN 3® não são classificados como COV, em conformidade com as normas europeias vigentes: a baixa pressão de vapor

Los procesos TORAN 3 y ECOPHOR no crean ningún residuo para tratar o eliminar, no contienen metales, tampoco tensioactivos o sustancias contaminantes para las aguas. El uso de estos procesos garantiza a la industria de la pintura no crear contaminación ninguna para el agua y el suelo. Estos procesos no deben ser calentados, entonces los consumos energéticos se reducen al mínimo.Los sistemas ECOPHOR y TORAN 3 no son clasificados como COVs, conforme a las normas europeas vigentes: la muy baja tensión de vapor permite la recuperación

3

Testes realizados por um laboratório independente na França, em amostras de aço laminado a frio e alumínio, tratados com diferentes prétratamentos e revestidos com pó de poliéster sem TGIC. Ensayos realizados por un laboratorio independiente en Francia sobre muestras de acero laminado en frío y aluminio, tratados con pretratamientos diferentes y recubiertos con polvo poliéster libre de TGIC.

TESTE

MÉTODO

CRS + TORAN 3

CRS + ALUMÍNIO FOSFATO DE FERRO + TORAN 3

ALUMÍNIO + CROMATAÇÃO

Teste de adesão cross-hatch

ISO 2409

OK

OK

OK

OK

Resistência ao impacto (1 kg, 1 m, direto)

ISO 6272-2

OK

OK

OK

OK

Resistência ao impacto (a kg, 1 m, costas)

ISO 6272-2

OK

OK

OK

ESCAMAÇÃO

Resistência ao impacto (1 kg, 0,5, costas)

ISO 6272-2

OK

OK

OK

OK

Curvatura

ISO 1519

OK

OK

OK

OK

Resistência à imersão na água

ISO 2812-2

OK

OK

OK

OK

Resistência à névoa salina neutra

ASTM B-117

OK (400 horas)

Grau de corrosão: 2 (400 horas)

OK (1000 horas)

OK (1000 horas)

IPCM LATINO AMÉRICA magazine - MAIO/MAYO 2013 - N. 2

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Limpeza e pré-tratamento em uma única fase a frio Desengrase y pretratamiento monoetapa en frío 4

Um exemplo de duas placas de metal submetidas a névoa salina por 400 horas (ASTM B-117), em aço laminado a frio com tinta de poliéster sem TGIC; uma placa foi prétratada com ECOPHOR® PLAFORIZAÇÃO®, a outra com o novo processo TORAN 3®.

Un ejemplo de dos laminas sometidas a ensayos de niebla salina hasta 400 horas (ASTM B-117), en acero laminado en frío con polvo poliéster sin TGIC; una lámina ha sido pretratada con ECOPHOR PLAFORIZACIÓN, la otra con el nuevo proceso TORAN 3.

permite a recuperação e reaproveitamento do produto limitando as perdas causadas pela evaporação.

Na fase de secagem, a baixa estabilidade térmica dos fluidos orgânicos utilizados faz com que as emissões para a atmosfera sejam muito baixas e que, devido à elevada quantidade de oxigênio contida nestes fluidos, a quantidade de CO2 criada seja muito baixa.

Vantagens econômicas

y la reutilización del producto conteniendo las pérdidas por evaporación.

En la fase de secado, la baja estabilidad térmica de los fluidos orgánicos usados actúa de manera que las emisiones a la atmósfera sean muy bajas y que, gracias a la elevada cantidad de oxígeno contenida en estos fluidos, la cantidad de CO2 creada sea muy baja.

4

METAL: Cold rolled steel TOP COAT: TGIC Free polyester powder coating SALT SPRAY: (ASTM B-117) 500 Hours

Ventajas economicas

O uso de tecnologias de fase única, para o desengorduramento e prétratamento de metais para pintura permite (fig. 5): - Redução drástica do investimento inicial para o equipamento (cerca de 40-50% a menos); - Economia de espaço; - Eliminação dos custos típicos de sistemas convencionais de pré-tratamento, tais como aquecimento do produto, eletricidade, tratamento de águas residuais e de esgoto, manutenção, análise, etc.; - Máxima eficiência de processo, devido à ausência de tempo de inatividade (para a análise de controle ou de espera até que o líquido atinja a temperatura de funcionamento).

Por outro lado, o custo dos produtos químicos tem um impacto maior em comparação com os processos convencionais à base de água. O balanço econômico é favorável para ECOPHOR® e TORAN 3®, para estações que tratam menos de 1.500 m² por dia.

Para as grandes linhas de pintura que lidam com mais de 2.500 m² por dia, é possível usar um purificador para a recuperação de fluidos orgânicos e reduzir drasticamente os custos do processo.

El uso de tecnologías monoetapa para el desengrase y el pretratamiento de metales antes de la pintura permite (fig. 5); - Una drástica reducción de la inversión inicial para la instalación (aprox. El 40-50% de menos); - Reducción del espacio ocupado; - Reducción a cero de los costes típicos de los sistemas tradicionales de pret-ratamiento, tales como: calentamiento del producto, energía eléctrica, tratamiento de aguas residuales, movimiento, mantenimiento, análisis, etc.; - Máxima eficiencia de proceso por la ausencia de tiempos de inactividad (para los análisis de control o para esperar que el líquido alcance la temperatura de ejercicio).

Por contra, el coste del producto químico tiene un mayor impacto con respecto a los tradicionales procesos de base agua. El balance económico es favorable para los procesos ECOPHOR y TORAN 3 para instalaciones que tratan menos de aprox.

1.500 m2 al día. Para grandes líneas de pintura que tratan más de 2.500 m2 al día es posible usar una columna para la recuperación de los fluidos orgánicos y reducir drásticamente los costes de proceso.

Conclusão

Conclusiones

Os processos de fase única a frio para a fosfatação orgânica, ECOPHOR® ou passivação orgânica, TORAN 3®, representam uma grande inovação para a indústria de preparação de superfícies para a pintura, sendo uma alternativa real respectivamente, para os desengraxantes convencionais e desengraxantes

Los procesos monoetapa en frio de la fosfatación orgánica ECOPHOR y la pasivación orgánica TORAN 3 representan una gran innovación para la industria de la preparación de las superficies para pintar, proponiéndose como alternativas reales con respecto a los tradicionales fosfodesengrases y a los

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INOVAÇÕES: PRESENTE&FUTURO INNOVACIONES: PRESENTE Y FUTURO 5

Comparação de custos e eficiência energética, entre plaforização e sistemas convencionais.

Comparación de costos y de eficiencia energética entre plaforización y sistemas convencionales.

5

seguidos de passivação; e, em alguns casos, também para os fosfatos de zinco. As excelentes propriedades mecânicas da pintura, garantidas por estes processos, juntamente com a elevada resistência à corrosão, resistência à oxidação, e a simplicidade de utilização, conseguem garantir que a qualidade da pintura reflita os requisitos de qualidade, cada vez mais elevados, impostos pelo mercado. A redução do investimento inicial, a ausência de custos fixos do processo e a alta eficiência da produção, fazem com que os sistemas ECOPHOR® e TORAN 3® sejam mais convenientes e econômicos, especialmente para indústrias médias e pequenas. Tudo isto garante o máximo respeito ao meio ambiente: o baixo consumo de energia, a ausência total de descargas e águas residuais, a economia de água, emissões de CO2 muito limitadas e o uso de produtos não classificados como COV, fazem das tecnologias mono fase ECOPHOR® e TORAN 3®, processos de impacto ambiental muito limitado.

fosfodesengrases seguidos por pasivaciónes y en ciertos casos a los fosfatos de cinc. Las excelentes propiedades mecánicas de la pintura, garantizadas por estos procesos, junto a las elevadas resistencias a la corrosión y a la resistencia a la oxidación temporal y la simplicidad de uso pueden garantizar que la calidad de la pintura refleje las exigencias de calidad siempre más crecientes impuestas por el mercado. La reducción de la inversión inicial, la ausencia de costes fijos de proceso, la muy elevada eficiencia productiva, hacen de los sistemas ECOPHOR y TORAN 3 procesos de muy bajo coste sobre todo para instalaciones medio /pequeñas.

Todo eso garantizando el máximo respeto para el medio ambiente: el muy bajo consumo energético, la total ausencia de lodos y residuos, el ahorro de agua, las muy limitadas emisiones de CO2 y el uso de productos no clasificados como COVs, hacen de las tecnologías monoetapa ECOPHOR y TORAN 3 procesos de limitadísimo impacto ambiental.

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FEIRAS E CONGRESSOS Ferias y Congresos

JUNHO/JUNIO 2013 ITM POLAND Poznan, Polônia/Polonia 4-7, Junho/Junio 2013 www.surfex.mtp.pl

SURFACE & COATINGS Bangkok, Tailândia/Tailandia 20-23, Junho/Junio 2013 www.surfaceandcoatings.com/html/about_show.html

BATIMAT EXPOVIVIENDA Buenos Aires, Argentina 4-8, Junho/Junio 2013 www.batev.com.ar

JULHO/JULIO 2013 ALUMINIUN CHINA Xangai/Shanghai, China 2-4, Julho/Julio 2013 www.aluminiumchina.com

LATIN AMERICAN COATING SHOW Cidade do México/Ciudad de México, México 17-18, Julho/Julio 2013 www.coatings-group.com

SETEMBRO/SEPTIEMBRE 2013 THE BIG 5 CONSTRUCT INDIA Mumbai, Índia/India 2-4, Setembro/Septiembre 2013 www.thebig5constructindia.com

THE BIG 5 KUWAIT Kuweit/Kuwait 16-18, Setembro/Septiembre 2013 www.big5kuwait.com

ASIA PACIFIC COATING SHOW Bangkok, Tailândia/Tailandia 12-13, Setembro/Septiembre 2013 www.coatings-group.com

COMPOSITE EUROPE Stuttgart, Alemanha/Alemania 17-19, Setembro/Septiembre 2013 www.composites-europe.com

ALUMINIUM INDIA Mumbai, Índia/India 12-14, Setembro/Septiembre 2013 www.aluminium-india.com

CHEM-MED Milão/Milán, Itàlia/Italia 24-26, Setembro/Septiembre 2013 www.chem-med.eu

PAINT EXPO EURASIA Istambul/Estanbul, Turquía 12-14, Setembro/Septiembre 2013 www.paintexpo.com

SURFACE WORLD SHOW Birmingham, Reino Unido 24-26, Setembro/Septiembre 2013 www.surfaceworldshow.com

OUTUBRO/OCTUBRE 2013 CUMBRE 2013 Bilbau/Bilbao, Espanha/España 1-4, Outubro/Octubre 2013 www.cumbreindustrialytecnologica.com

PARTS2CLEAN Stuttgart, Alemanha/Alemania 22-24, Outubro/Octubre 2013 www.parts2clean.de

MADE EXPO Milão/Milán, Itàlia/Italia 2-5, Outubro/Octubre 2013 www.madeexpo.it

EUROCOAT Piacenza, Itàlia/Italia 22-24, Outubro/Octubre 2013 www.eurocoat-expo.com

THE POWDER COATING SHOW St. Louis, Missouri, USA 8-10, Outubro/Octubre 2013 www.powdercoatingshow.com

EUROFINISH Gent, Bélgica 23-24, Outubro/Octubre 2013 www.eurofinish.be

K 2013 Dusseldorf, Alemanha/Alemania 16-23, Outubro/Octubre 2013 www.k-online.de/

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by Paola Giraldo

NOVEMBRO/NOVIEMBRE 2013 EICMA Milão/Milán, Itàlia/Italia 5-10, Novembro/Noviembre 2013 www.eicma.it

CHINACOAT Xangai/Shanghai, China 20-22, Novembro/Noviembre 2013 www.chinacoat.net/2013/exh_en.htm

DEZEMBRO/DICIEMBRE 2013 SURFACE TECHNOLOGY INDIA Nova Deli/Nueva Delhi, Índia/India 17-20, Dezembro/Diciembre 2013 www.win-india.com/events/surface-technology-india

JANEIRO/ENERO 2014 SAMUMETAL Pordenone, Itàlia/Italia 29, Janeiro/Enero - 1, Fevereiro/Febrero 2014 www.samumetal.it

SAMUPLAST Pordenone, Itàlia/Italia 29, Janeiro/Enero - 1, Fevereiro/Febrero 2014 www.samuplast.it

FEVEREIRO/FEBRERO 2014 FIERAGRICOLA Verona, Itàlia/Italia 6-9, Fevereiro/Febrero 2014 www.fieragricola.it

MARÇO/MARZO 2014 MIDO Milan, Itàlia/Italia 1-3, Março/Marzo 2014 www.mido.it

INTERLAKOKRASKA Moscovo/Moscú, Rússia/Rusia 11-14, Março/Marzo 2014 www.interlak-expo.ru/en/

PAINT INDIA Mumbai, Índia/India 6-8, Março/Marzo 2014 www.paintindia.in/

INDUSTRIE París/Paris, França/Francia 31, Março/Marzo - 4, Abril 2014 www.industrie-expo.com/

MIDDLE EAST COATING SHOW Dubai, EAU 10-12, Março/Marzo 2014 www.coatings-group.com/show/mecs/2014

IPCM LATINO AMÉRICA magazine - MAIO/MAYO 2013 - N. 2

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Questo periodico è associato all’Unione Stampa Periodica Italiana

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Dr. Ezio Pedroni: Coil coating

Attilio Bernasconi: Paint stripping technologies and cryogenic processes

Loris Rossi: Surface treatment on aluminium

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Enzo Colapinto: UV systems and technologies

ALESSIA VENTURI venturi@ipcm.it

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