ipcm® 2014 n. 30

The first international magazine for surface treatments

ISSN 2280-6083

ipcm digital on

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NOVEMBER/DECEMBER 2014 EDITORIAL ANALYSIS

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Waste Water Treatment in the Industrial Coating Sector Il trattamento delle acque nel settore nella verniciatura industriale

BRAND-NEW HIGHLIGHTS OF THE MONTH

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Who Solve Every Masking Problem?

Chi risolve ogni problema di mascheratura?

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The Patented edrizzi® System with Three New Paint Mist Separators Il sistema brevettato edrizzi® con tre nuovi separatori della vernice nebulizzata

INTERVIEW

© Arsonsisi

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Chemetall’s Keywords in Aluminium Pre-Treatment: Environmentally Sounds Processes, Thin-Film Technology and Strong Focus on Sustainability Le parole d’ordine di Chemetall nel pretrattamento dell’alluminio: processi ecosostenibili, tecnologia a film sottile e grande attenzione alla sostenibilità

FOCUS ON TECHNOLOGY

© Brainflash Patententwicklungs GmbH

CONTENTS

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Faber, a Nanotechnology Pre-Treatment Pioneer, Replaces its Plants to Reduce Consumption, Eliminate Waste and Extend the Product Life Cycle In Faber i pionieri del pretrattamento nanotecnologico rinnovano gli impianti: riduzione dei consumi, eliminazione delle scorie e Product Life Cycle più lungo

54

Customised Solutions to Increase Productivity and Quality in the Packaging Coating Process Soluzioni su misura per aumentare produttività e qualità della verniciatura del packaging

62

Industrial Furniture Finishing: A Specific Cataphoresis Process for an Effective Corrosion Protection and an Increase of Productivity Finitura di arredi per l’industria: uno specifico processo di cataforesi per assicurare un’efficace protezione anticorrosiva e un incremento di produttività

70

An Efficient and High-Quality Coating for Electrical Panels and Cabinets Una verniciatura efficiente e di qualità per armadi e quadri elettrici

CHEMICALS MAKING SOLUTIONS TRATTAMENTO ACQUE INDUSTRIALI E DI VERNICIATURA industrial and painting processes water treatments NANOTECNOLOGIE PRETRATTAMENTO METALLO nanotechnologies surfaces treatments SVERNICIANTI paint removers SOLUZIONI CHIMICHE SPECIALI customized chemical solutions

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NOVEMBER/DECEMBER 2014 INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

74

A Coating Line Revolution: COBALT Ovens 2.0 La rivoluzione delle linee di verniciatura: forni COBALT 2.0

80

Electrostatic Painting of Drums with Disk Systems: Concepts and Cost Saving Potential Verniciatura elettrostatica dei fusti con sistemi a disco: caratteristiche e potenziale di risparmio

STANDARDS & LEGISLATION UCIF Informs

86

3D CHECK Service Servizio 3D CHECK

TRADE FAIRS & CONFERENCES ZOOM ON EVENTS

© Chemetall

ICT Industrial Cleaning Technologies ICT - INDUSTRY NEWS 2

SONOPOWER DIGITAL 3S: Greater Efficiency and Process Stability SONOPOWER DIGITAL 3S: maggiore efficienza e stabilità di processo

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Premium-Level Precision Cleaning – With the New MAFAC MALTA Lavaggio di precisione di livello premium con il nuovo MAFAC MALTA

ICT - CASE - STUDY

6 © Hösel GmbH

CONTENTS

BvL Cleaning System Uses 28 % Less Energy Il sistema di lavaggio BvL utilizza il 28% di energia in meno

ICT - TECHNOLOGY OVERVIEW Emo And Hösel Present a Cutting Edge Technology: Hybrid Cleaning of Precision Components EMO e Hösel presentano una tecnologia all’avanguardia: lavaggio ibrido di componenti di precisione

EDITORIAL

by Paola Giraldo ipcm® began to be published in 2010, with the global economic crisis in full swing.

Although all odds were against the launch of a new paper technical magazine, at a time when the publishing industry was suffering from the competition of the web and when the companies, weakened by the financial and liquidity crisis, were reducing their investments in marketing and advertising, ipcm® has managed to carve out its position in the surface treatment field. In five years, it has become a reference means of information at the international level.

That is why we at ipcm® we refuse to take (and even more to convey to our readers) that negative attitude coming from many directions, in particular from those sources of information and networking, such as magazines and associations, which have not been able to evolve in these years of change, let alone update their approach and contents in the light of progress, the new visibility requirements of companies and the new economic structure.

There are those who never tire of reminding us that the ‘Crisis’ physiologically generates depression and demoralisation and that it is the only real reason for the slowdown in decision-making as regards investments and innovations. I believe that those who still are anchored to this mindset have not understood that this economic world is not in crisis, but rather profoundly different and constantly changing. The only way to prosper is to grasp this change and adapt to it in the shortest possible time, as nature teaches.

I do not want to sound as if I wanted to deny that there has been an economic crisis that has had a profound effect on us and that still exists in some countries, such as unfortunately Italy, where the international economic problems add up to structural and public spending issues.

However, working with many international companies and visiting several successful European trade fairs, I do not sense a climate of depression and surrender, but rather of enthusiasm and fighting spirit.

The articles that we present in our magazines deal with growth, innovation, large and small investments to meet the changing demands of the market, companies that exceed their geographic and mental boundaries, and quality levels that prove successful on the market.

The ‘Crisis’ has certainly left a mark. But it has also given us an opportunity to renew and update ourselves, to change perspective to continue to succeed. And it has rewarded those who have been able to offer something new, accurate and qualitatively excellent, but also deeply optimistic. ipcm® ha iniziato le pubblicazioni nel 2010 in piena crisi economica globale.

Nonostante tutto remasse contro l’apertura di una nuova testata tecnica, per di più cartacea, in un momento in cui il settore dell’editoria stava soffrendo per la concorrenza del web e le aziende, fiaccate da crisi finanziarie e di liquidità, riducevano gli investimenti in marketing e pubblicità, ipcm® è riuscita a ritagliarsi la propria posizione nel settore dei trattamenti di superficie diventando, in 5 anni, un mezzo di informazione di riferimento a livello internazionale. È per questo motivo che noi di ipcm® ci rifiutiamo di assumere, e tanto più di veicolare ai nostri lettori, quell’atteggiamento di negativismo spinto che emerge da più parti, in particolare da quelle fonti di informazione e networking, come riviste e associazioni, che in questi anni di grandi cambiamenti non hanno saputo evolversi e tantomeno rinnovare formule e contenuti alla luce del progresso, delle nuove esigenze di visibilità delle aziende e del nuovo assetto economico.

C’è chi non si stanca di ricordarci come la ‘Crisi’ generi fisiologicamente depressione e demoralizzazione e come essa sia l’unico vero motivo alla base del rallentamento decisionale nei confronti di investimenti e innovazioni.

Ritengo che chi ancora si trovi ancorato a questo schema mentale non abbia compreso che quello in cui ci troviamo oggi è un mondo economico non in crisi ma profondamente diverso e in continuo mutamento e che l’unico modo per prosperare è comprendere questo cambiamento e adattarcisi nel più breve tempo possibile, come natura insegna.

Non vorrei passare da negazionista nei confronti di una crisi economica che sicuramente c’è stata, ci ha afflitto in modo pesante e che ancora permane in alcuni Paesi, come purtroppo l’Italia, dove agli scompensi economici internazionali si sommano problemi strutturali e di spesa pubblica.

Tuttavia, lavorando con tante aziende internazionali e visitando numerose fiere europee di successo il clima che respiro non è di depressione e rinuncia, bensì di slancio e combattività.

Gli articoli che presentiamo sulle nostre riviste parlano di crescita, innovazione, di investimenti grandi o piccoli per soddisfare le mutate richieste del mercato, di aziende che escono dai propri confini, anche mentali, e di una qualità che premia sul mercato.

La ‘Crisi’ ha lasciato un segno, certo. Ma anche un’opportunità: quella di rinnovarsi, svecchiarsi, cambiare prospettiva per continuare ad essere vincenti. E sempre la ‘Crisi’ ha premiato chi è stato in grado di proporre qualcosa di nuovo, di accurato, di qualità ma anche profondamente ottimista.

Alessia Venturi Editor-in-chief / Direttore Responsabile international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

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WASTE WATER TREATMENT IN THE INDUSTRIAL COATING SECTOR Il trattamento delle acque nel settore nella verniciatura industriale Andrea Bottini, Simpec Srl, Carate Brianza (MB), Italy, andrea.bottini@simpec.it

© Simpec

Opening photo: A physical-chemical treatment plant by Simpec.

Foto d’apertura: impianto Simpec di trattamento chimico fisico.

T

he pre-treatment operations prior to coating are the core of the finishing process of metal and plastic products: The end quality of any type of coating can precisely depend on a proper pre-treatment.

Two types of pre-treatment are carried out in the metal coating processes: Chemical and mechanical.

For the second type, dry technologies are used, such as shot blasting, sand blasting and so on, whereas the chemical pre-treatment requires spray or immersion systems with water based chemical solutions.

The purification of the water coming form the pre-treatment plants prior to coating, with its subsequent recycling or disposal, is an essential process as far as surface treatments are concerned.

Simpec designs, manufactures and installs industrial waste water treatment systems since 1993 (Ref. opening photo). Industrial coating, anodising,

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N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

I

l pretrattamento alla verniciatura è il cuore del processo di finitura dei manufatti metallici e plastici: da un corretto pretrattamento può dipendere la qualità finale di qualsiasi tipo di rivestimento.

Nella verniciatura dei metalli si eseguono due tipi di pretrattamento: chimico e meccanico. Per il secondo tipo si utilizzano tecnologie a secco come granigliatrici, sabbiatrici e così via, mentre il pretrattamento chimico utilizza sistemi a spruzzo o a immersione con soluzioni chimiche a base acquosa.

Il trattamento delle acque provenienti dagli impianti di pretrattamento alla verniciatura, con successivo ricircolo o smaltimento, è un processo indispensabile a corollario dei trattamenti di superficie.

Dal 1993 Simpec progetta, costruisce e installa impianti per il trattamento e la depurazione delle acque industriali (rif. foto d’apertura). Verniciatura in-

ANALYSIS dustriale, ossidazione anodica, galvanica e zincatura sono i settori in cui Simpec si è affermata con le proprie tecnologie: impianti chimico/fisici in ciclo chiuso o a perdere; impianti a osmosi; impianti di ultrafiltrazione; impianti di nanofiltrazione; evaporatori, impianti a scambio ionico a resine per la produzione di acqua demineralizzata, e così via.

“Zero” discharge: A debated issue

Scarico “zero”: un tema dibattuto

The restrictiveness of the environmental regulations plays a major role in the choice of the water treatment technology. In the last few years, a concept in particular has spread: That of waste water treatment systems with a zero liquid discharge, with the recovery and recirculation of the water and the disposal of the wastewater concentrates.

Opting for a zero discharge system means leaving the purification problem to a third party, rather than directly dealing with it by means of a physicalchemical treatment plant providing for the disposal of the treated water into the drainage system.

Zero discharge systems have high investment and management costs and produce a difficult to dispose “concentrate” that 1 must be further treated with high energy A membrane plant by Simpec. consumption methods. Impianto Simpec a membrane.

The open loop physicalchemical treatments enable to save on processing costs compared to the zero discharge ones, especially in Countries like Italy where water still has a limited cost.

The zero discharge concept is not recognised by

La restrittività delle normative ambientali gioca un ruolo primario nella scelta della tecnologia di trattamento acque.

Negli ultimi anni si è affermato il concetto di trattamento delle acque a scarico “zero” di liquidi, con il recupero e ricircolo dell’acqua e lo smaltimento esterno di reflui concentrati.

Optare per un impianto a scarico zero significa trasferire il problema della depurazione a un’entità terza invece che farsene carico direttamente con un impianto di trattamento chimico/fisico che preveda lo smaltimento delle acque depurate in rete fognaria.

Il sistema a scarico zero ha costi d’investimento e di gestione elevati e produce un “concentrato” di difficile smaltimento che deve essere ulteriormente tratta1 to con metodi ad alto consumo di energia.

Il trattamento chimicofisico a perdere permette di risparmiare sui costi di processo rispetto a quello con scarico zero, soprattutto in paesi come l’Italia dove l’acqua ha ancora un costo limitato.

Lo scarico zero non è riconosciuto dalla legislazione europea come una BAT (Best Available Technology) © Simpec

electroplating and galvanisation are the fields in which Simpec has established itself with its own technologies: Open or closed loop physical-chemical plants, osmosis plants, ultrafiltration plants, nanofiltration plants, evaporators, ion exchange resin plants for the production of demineralised water, and so on.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

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Waste Water Treatment in the Industrial Coating Sector

the European legislation as a BAT (Best Available Technology), but as a system applicable only in certain cases, for example, by a company located in an area where there is no sewerage system. It’s obvious that companies should not be built in areas where there are no services such as roads, sewers, and so on.

bensì come un sistema applicabile solo in certi casi, ad esempio da un’azienda ubicata in una zona dove non è presente la rete fognaria. La logica però porta a constatare che non si dovrebbero costruire aziende dove non ci sono i servizi quali strade, fognature, ecc…

Physical-chemical technology

Tecnologia chimico-fisico

© Simpec

Assuming that the efficiency of a waste water Partendo dal presupposto che un impianto di trattreatment plant depends on the correct analysis of tamento acque efficiente dipende da un’analisi corthe liquids to be treated, of the relevant legislation retta dei reflui da trattare, dalla normativa di riferiand of the production requirements of a company, mento e dalle esigenze produttive dell’azienda che the technological solution that characterises the lo richiede, la soluzione tecnologica che caratterizza approach of Simpec for the purification of water in l’approccio di Simpec per la depurazione delle acque the surface treatment field is the physical-chemical nel settore dei trattamenti superficiali è l’impianto system, not necessarily chimico-fisico, non newith a zero discharge cessariamente a scarico concept. zero. Si tratta di un proThe process it carries cesso chimico perché si out is chemical, because utilizzano prodotti chimichemicals are used to ci per consentire la preallow the precipitation cipitazione degli inquiof contaminants like nanti come fanghi e per sludges and to facilitate favorire l’abbattimenthe reduction of the to del COD (Chemical COD (Chemical Oxygen Oxygen Demand, doDemand), but also manda chimica di ossiphysical, as it uses geno), e allo stesso temphysical separation po fisico poiché impiega solutions of the sludge processi di separazione from the purified water. fisica dei fanghi dalle acA physical-chemical plant que limpidificate. Un imcan be implemented pianto chimico-fisico può with any type of surface essere installato su qualtreatment. It can have siasi tipo di trattamendifferent sizes, work to delle superfici. Potrà in a continuous or avere dimensioni diverdiscontinuous mode se, lavorare in continuo depending on the o discontinuo, secondo i volumes to be treated volumi da trattare e delle 2 and the operating ore lavorate, e potrà prehours, and provide for vedere lo scarico in re2 the discharge into the te fognaria o il recupero A closed loop resin system by Simpec for primary water. drainage system or the e ricircolo parziale delImpianto Simpec a resine per acque primarie in ciclo chiuso. partial recovery and le acque all’interno del recirculation of the water processo stesso. I parawithin the process itself. The parameters for the metri per la scelta della tipologia d’impianto comchoice of the type of plant include the hourly volume prendono il volume orario di reflui da trattare, le ore of waste water to be treated, the working hours per lavorative giorno, il tipo di contaminazione e i valori 6

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ANALYSIS day, the type of contamination and the values for the discharge imposed by the reference environmental regulations.

For example, with less than one cubic metre per hour of waste water, a discontinuous physical-chemical system can be used: The liquids are collected in tanks and periodically treated. If the waste water is contaminated with chromium, on the other hand, it is immediately purified from chromium and then subjected to the conventional physical-chemical process: Neutralisation; flocculant metering; removal of the sludge in batches and its subsequent thickening and dewatering; water filtration with sand, coal or selective resins depending on the type of pollutant and the limit values to respect for the discharge.

If a partial recover of the water is required, the physical-chemical system can be integrated with other technologies, such as the ultrafiltration, in order to remove from the purified water the colloid that was not decanted in the physical-chemical

previsti dalla norma ambientale di riferimento per lo scarico.

Ad esempio, al di sotto del metro cubo l’ora di reflui, si può utilizzare un chimico-fisico discontinuo: si raccolgono i reflui in serbatoi, e poi si procede a trattamenti a cariche. Se il refluo è contaminato dal cromo, per esempio, si esegue dapprima la depurazione del cromo, poi si avvia il processo chimico-fisico tipico: coagulazione, neutralizzazione, dosaggio del flocculante, sedimentazione, asportazione del fango e suo successivo ispessimento e disidratazione, filtrazione dell’acqua con sabbia, carbone o resine selettive a seconda della tipologia di inquinante e il limite da rispettare allo scarico.

Nel caso in cui si voglia attivare un recupero parziale dell’acqua, l’impianto chimico-fisico può essere completato da altre tecnologie, come l’ultrafiltrazione, per rimuovere dalle acque depurate il colloide che non è stato decantato nella fase chimico-fisica. L’acqua completamente limpidificata, esente da

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Waste Water Treatment in the Industrial Coating Sector

solidi sospesi, è poi trattata in un impianto a osmosi inversa per produrre acqua demineralizzata (fig. 1) da riciclare nell’impianto di trattamento superficiale, mentre il concentrato può essere scaricato.

Una delle criticità dello scarico di questo concentrato è che può presentare valori limite delle sostanze pericolose anche tripli rispetto ai valori dell’acqua alla fine del trattamento chimico-fisico, con il rischio di non rientrare nei parametri della normativa ambientale. In questo caso si applica l’evaporatore sul concentrato dell’osmosi, riducendo notevolmente così le dimensioni dello stesso e quindi i consumi energetici.

A corollario di un sistema di trattamento acque ci sono le tecnologie che consentono di recuperare l’acqua direttamente sulla linea di processo (fig. 2), come l’applicazione di resine a scambio ionico, che permettono di fornire un’acqua demineralizzata in grado di lavare i pezzi con qualità superiore.

La nanofiltrazione, sorella dell’osmosi, è una filtrazione meccanica più grossolana che ferma parte del COD e parte dei sali bivalenti, come i solfati, consentendo di recuperare più acqua ma di minore qualità da dedicare a processi di trattamento “meno importanti’.

La demineralizzazione dell’acqua può essere fatta con resine, quindi con un impianto a scambio io-

© Simpec

phase. The completely purified water, free from suspended solids, is then treated in a reverse osmosis plant to produce demineralised water (Fig. 1) that can be recycled into the surface treatment plant, while the concentrate can be disposed of.

One of the problems posed by the discharge of this concentrate is that it can present up to three times higher limit values of hazardous substances compared to the water values at the end of the physical-chemical process. In this case, an evaporator is applied on the osmosis concentrate, greatly reducing its size and therefore the energy consumption.

Finally, there are the technologies that enable to recycle the water directly in the process line (Fig. 2), such as the ion exchange resin application, supplying demineralised water to clean the workpieces with a superior quality.

The nanofiltration process, closely related to the osmosis technology, consists in a coarser mechanical filtration removing a part of the COD and most of the divalent salts, such as sulphates, thus enabling to recover more water but of lesser quality to be used in “less important” treatment processes.

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A reverse osmosis system by Simpec for the production of demineralised water.

Impianto Simpec a osmosi inversa per la produzione di acqua demineralizzata.

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The demineralisation of water can be performed with resins, that is, with an open loop ion exchange plant, or with reverse osmosis membranes (Fig. 3).

Both solutions have their advantages and disadvantages.

Reverse osmosis is used in Countries where it is possible (and economical) to use more water, since the process produces 30% water waste on the volume of water introduced for the demineralisation. This 30% can be reduced with the application of a further high pressure osmosis system, but there is always a percentage of loss. The advantage of this system is that no chemical products, such as acid and soda, are used for the regeneration of the resins, since it implements a mechanical filtration process that only requires washing the membrane occasionally. The advantage of the ion exchange demineralisation, on the other hand, is that it demineralises 100% of the inlet water. However, it produces eluates due to the regeneration of the resins with acid and soda; it therefore requires the disposal of the eluates produced or its in-house purification.

nico a perdere, o con membrane di osmosi inversa (fig. 3).

Entrambe le soluzioni presentano vantaggi e svantaggi.

L’osmosi inversa si utilizza in quei paesi dove si può, ed è economico, utilizzare più acqua, perché il procedimento prevede un 30% di acqua di scarto sul volume di acqua immessa per la demineralizzazione. Questo 30% può essere ridotto con l’applicazione di un’altra osmosi ad alta pressione, ma vi è sempre un percentuale di perdita. Il vantaggio di questo sistema è che non si usano prodotti chimici come acido e soda per la rigenerazione delle resine in quanto si tratta di una filtrazione meccanica che richiede solo il lavaggio della membrana saltuariamente. Il vantaggio della demineralizzazione a scambio ionico è che demineralizza il 100% dell’acqua in ingresso. Si ha però una produzione di eluato, dovuta alla rigenerazione delle resine con acido e soda. Quindi, prevede uno smaltimento dell’eluato prodotto o una depurazione dello stesso in casa.

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1 the custom products, the innovative Il menu principale consente l’accesso a tre products and the special effects available, macroaree: azienda, prodotti, news. Ognuna 1 it enables to directly find specific items by di esse prevede una serie di sezioni specifiThe home page of Europolveri’s new website. means of a search engine. By selecting che. Una nota di riguardo la merita anche la La home page del nuovo sito web di Europolveri. the product type (e.g. polyester), the macroarea prodotti, la quale, oltre a presenintended use (e.g. outdoors), the gloss tare la gamma prodotti a magazzino, i prolevel (e.g. glossy) and the surface finish (e.g. smooth), this will dotti su ordinazione, la serie di prodotti innovativi e gli effetti speciali, automatically find all the products with such characteristics. offre la possibilità, mediante un motore di ricerca, di individuare speThe application methods (tribo, corona or disk) and the range of cifici prodotti. Il motore di ricerca permette, selezionando tra differenti © Europolveri Spa

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10 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

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© Europolveri Spa

© Europolveri Spa

colours available (RAL and non-RAL) for each product will be listed, too.

Europolveri’s website also contains plenty of documents about the company and its products, which can be accessed from various pages and easily downloaded.

Finally, the site will automatically select the display language: Italian if it accessed from Italy, English if it accessed from abroad. However, it is possible to switch from one language to another at any time.

For further information: www.europolveri.it

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The R&D section in the new Europolveri website.

The section of the website devoted to Europolveri’s social commitment.

Sezione dedicata alla ricerca e sviluppo nel nuovo sito web di Europolveri.

Sezione del sito dedicata all’impegno sociale di Europolveri.

tipologie di base (es. poliestere), di utilizzo (es. esterni), di brillantezza (es. lucido) e infine di aspetto superficiale (es. liscio), di individuare l’esistenza di prodotti con tali caratteristiche. Per ogni prodotto sarà poi possibile individuare la tipologia di applicazione (tribo, corona, disco) e la gamma di colori disponibili (RAL e non).

Il nuovo sito Europolveri è corredato di una corposa documentazione, sia di carattere istituzionale sia di prodotto, alla quale si può accedere da varie posizioni e che può essere facilmente scaricata.

Inoltre, il sito seleziona automaticamente la lingua di visualizzazione: italiana, se la richiesta proviene dall’Italia; inglese se la richiesta proviene dall’estero. Tuttavia, in qualsiasi momento, è possibile migrare da una lingua all’altra.

Per maggiori informazioni: www.europolveri.it

BRAND-NEW DÜRR TO BUILD ANOTHER ECO+PAINTSHOP IN CHINA Dürr realizza un altro impianto Eco+Paintshop in Cina

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he plant engineering company Dürr builds a particularly l costruttore di impianti Dürr sta realizzando per BMW Brilliance resource-saving Eco+Paintshop for BMW Brilliance Automotive Ltd. (BBA), nel distretto Dadong in Cina, un impianto Automotive Ltd. (BBA) in Dadong in China. This paint shop di verniciatura Eco+Paintshop che si distingue per il suo consumo will feature a wide range of the technological innovations particolarmente basso di risorse energetiche. Questo impianto utiDürr offers for economically friendly, sustainable automotive lizzerà diverse innovazioni tecnologiche sviluppate da Dürr per la painting. verniciatura delle autovetture in modo duraturo ed ecosostenibile.

Pretreatment and electrocoating are implemented by means Per l’applicazione del primer sarà utilizzato il sistema di verniciaof the rotary tura a immersiodip painting ne con rotazione system called Ecopaint RoDip Ecopaint RoDip M. Grazie alla M. Making use completa rotazioof the rotation ne nelle vasche a movement of immersione, quethe car bodies, sta tecnologia non this technology necessita di seallows for zioni inclinate in designing a dip ingresso e uscita. tank without inlet Questo comporta or outlet slopes. non solo un noteThis results in vole risparmio di a significantly spazio ma anche smaller footprint la riduzione di faband a reduced bisogno di acqua, consumption of prodotti chimici ed energy, water energia grazie al and chemicals volume contenuto 1 © Dürr by reason of dei bagni. the smaller bath Un’ulteriore carat1 volume. teristica tecnica, The Dürr EcoDryScrubber here at work at BMW’s in Regensburg saves up to 60% energy in the paint booth.

The fully sottolineata dal L’EcoDryScrubber di Dürr permette un risparmio energetico fino al 60% nella cabina di verniciatura automated IPP prefisso “Eco+”, è (stabilimento BMW di Regensburg).

(Integrated il processo di verPaint Process) niciatura compleis another technical feature which proves that the plant has tamente automatico IPP (Integrated Paint Process – Processo di earned the name “Eco+”. The IPP eliminates the need for verniciatura integrato), che non prevede né l’applicazione del fondo both a primer and a drying phase. The spray booths are né la fase di polimerizzazione. Le cabine di verniciatura saranno doequipped with Dürr’s innovative EcoDryScrubber tate di EcoDryScrubber (fig. 1), l’innovativo sistema Dürr per l’abbat(Fig. 1). This technology binds the overspray without timento a secco. Questa tecnologia permette di catturare l’overspray water and chemicals. Using large-scale air recirculation, di vernice senza utilizzare né acqua né prodotti chimici. L’elevato rienergy savings of up to 60% are possible. Currently, the circolo dell’aria di processo consente di risparmiare fino al 60% di EcoDryScrubber is in use or under installation in more than energia. L’EcoDryScrubber è già impiegato o in fase di installazione 70 painting lines on four continents. in oltre 70 linee di verniciatura in quattro continenti.

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12 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

The car bodies in Dadong will be painted by 36 Dürr paint robots of the types EcoRP E033 and EcoRP L133.

They are equipped with the EcoBell3, an atomizer of the new generation characterized by a significantly higher atomizer performance. Thanks to their compact design, the atomizers of the EcoBell3 family are suited for exterior and interior painting. Combined with the linear color changer EcoLCC, the EcoBell3 is an extremely efficient and compact, yet easy to operate application system for all types of use. It reduces the paint loss during color change to a minimum and greatly accelerates the color change process.

Eight robots of type EcoRS are used for automatic seam sealing with 3D applicators. Four of them are equipped with highly precise tandem piston dosing units for sealing the seams from above.

The use of heat wheels for recovering heat from supply and exhaust air is another feature which protects the environment. The waste heat from the ovens is also recovered via waste heat boilers. The exhaust air flow from the clear coat booth is purified before exiting the system.

Membrane technology in pretreatment, electrocoating, and a waste water treatment plant help to reduce the water consumption and thus the volume of waste water.

Dürr’s layout philosophy, aimed at reducing the space requirement, is part of the Eco+Paintshop. It proceeds on the basis of a simple, low-cost factory building without intermediate levels. This concept is supported by multifunctional body stores in the form of high bay storage systems for optimal material flow.

The specific energy consumption which BMW will be able to realize at Dadong site sets high standards all over the world: Per painted car body, less than 500 kilowatt hours of energy are used. This is a mere third of what used to be the standard only ten years ago. At the same time, much emphasis is placed on turning the shop floor into a worker-friendly environment: Ergonomic working conditions as well as ease of communication and maintenance are ensured as standards. The Eco+Paintshop in Dadong is the third major painting project for BMW Brilliance in China. Previously, Dürr already implemented a sustainable paint shop in the Shenyang factory and its expansion stage for the joint venture.

For further information: www.durr.com

A Dadong per la verniciatura sono previsti 36 robot Dürr del tipo EcoRP E033 e EcoRP L133, dotati di atomizzatori rotanti ad alta velocità EcoBell3 di ultima generazione. Grazie al suo design compatto, la famiglia EcoBell3 può essere utilizzata per la verniciatura sia delle parti interne sia esterne. Insieme al cambio colore in linea EcoLCC, l’EcoBell3 costituisce un sistema di applicazione facile, estremamente efficiente e compatto, adatto a ogni tipo di impiego. Questo permette di ridurre al minimo sia le perdite di vernice che i tempi richiesti dal cambio colore.

8 robot del tipo EcoRS provvederanno, in modo automatico, alle operazioni di sigillatura tramite applicatori 3D. Quattro di questi robot sono dotati di dosatori a pistoni in tandem, estremamente precisi, per sigillare le giunzioni.

L’utilizzo di ruote entalpiche per il recupero del calore da aria esausta e di ricircolo rappresenta un’altra soluzione a tutela dell’ambiente.

Anche il calore residuo dei forni di essiccazione sarà recuperato mediante scambiatori a recupero. L’aria esausta proveniente dalla cabina di applicazione trasparente sarà depurata prima di lasciare l’impianto. Grazie all’utilizzo di membrane per la filtrazione dei liquidi nei processi di pretrattamento e cataforesi e nell’impianto di trattamento delle acque reflue, si ridurrà il fabbisogno d’acqua e, di conseguenza, anche il volume delle acque di scarico.

La filosofia di layout di Dürr, volta alla riduzione del fabbisogno di spazio, è parte integrante dell’impianto Eco+Paintshop. Il sistema si basa su un edificio industriale semplice ed economico, senza livelli intermedi. Questa concezione è supportata dalla zona di deposito multifunzionale delle scocche concepita come un magazzino a piani automatico con stalli in grado di garantire un flusso ottimale delle scocche.

Il consumo energetico specifico, che BMW riuscirà ad ottenere nella sede di Dadong, permetterà di raggiungere nuovi standard a livello mondiale: per ogni scocca verniciata saranno necessari meno di 500 kWh di energia – un terzo del fabbisogno che sarebbe stato necessario dieci anni fa. Inoltre molta attenzione è rivolta all’ambiente di lavoro, che deve essere adatto ai fabbisogni degli operatori: condizioni di lavoro ergonomiche, così come comodità di comunicazione e manutenzione, sono per Dürr standard con cui non è possibile scendere a compromessi. L’impianto Eco+Paintshop nel distretto di Dadong è il terzo grande progetto per BMW Brilliance in Cina. Dürr ha già realizzato in joint venture un reparto di verniciatura ecosostenibile nello stabilimento di Shenyang ed ha realizzato anche la successiva fase di ampliamento.

Per maggiori informazioni: www.durr.com

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

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BRAND-NEW LAUNCH OF “BREIZH LAB” AND SIGNING OF A 3D-PRINTING PARTNERSHIP FOR TITANIUM POWDERS DEDICATED TO AEROSPACE INDUSTRY FOR SOCOMORE SOCOMORE: lancio di “Breizh Lab” e firma della partnership di stampa 3D con il biossido di titanio per l’industria aerospaziale

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n the presence of Additive Manufacturing industry players attending a meeting organized by Bpifrance, SOCOMORE and SILIMELT signed a partnership agreement. Focus of the agreement is the industrialization of titanium powders for additive manufacturing, responding to the aerospace industry’s needs.

In the coming years, the aerospace industry will increasingly adopt additive manufacturing (also known as 3D printing) for critical parts, as well as engines and superstructures. In response to this trend, SILIMELT (a startup based in Bordeaux, France, that has developed a process for the manufacturing of powders from plasma) and SOCOMORE (a supplier of surface treatment and protection solutions for the aeronautics industry), will collaborate on the qualification and production of Titanium powders based on SILIMELT technology, at SOCOMORE industrial sites.

The partnership’s principal objective is the validation of the “Green Titanium” process for the production of titanium powders by recycling machining chips.

This will be SOCOMORE’s first partnership agreement under the “Breizh Lab” concept. This will see industrial companies based in Brittany (France) provide free office and lab space, as well as access to industrial infrastructure in their manufacturing facilities, to startups with an industrial background. The aim being to support innovation in their respective markets.

Created in April 2009, SILIMELT designs and commercializes plasmatorch systems and develops plasma-based processes for production and recycling of advanced materials. The company currently focuses its work on its test facilities located at Limoges (France) in the European Center of Ceramics and benefits from a preferred access to the aerospace market by participating in the Aerospace Valley competitiveness cluster.

SOCOMORE is a European company founded in 1972. As of 2013, the SOCOMORE Group represents a turnover of € 40 million, 180 people and 13 subsidiaries around the world. SOCOMORE designs, manufactures and commercializes specialty chemical solutions for critical operations: Preparation, processing and protection of metal surfaces or composite materials for the aerospace, automotive, rail, nautism and energy industries. SOCOMORE has been involved in various innovation clusters for a long time. This agreement marks an important milestone in its collaborative approach SMEs - innovative start-up.

Breizh Lab is a French association created in 2014 by multiple industrial companies based in Brittany (France) including SOCOMORE and Coriolis Composites which are already working on many topics.

For further information: www.socomore.com

lla presenza dei protagonisti dell’industria di produzione additiva a un incontro organizzato da BpiFrance, SOCOMORE e SILIMELT hanno firmato un accordo di partnership. Al centro dell’accordo l’industrializzazione del biossido di titanio per la produzione additiva, in risposta alle esigenze dell’industria aerospaziale.

Nei prossimi anni, l’industria aerospaziale adotterà sempre più la produzione additiva (conosciuta anche come stampa 3D) per i pezzi critici, oltre che per motori e sovrastrutture. Per seguire questa tendenza, SILIMELT (una startup con sede a Bordeaux, in Francia, che ha sviluppato un processo per la produzione di polveri dal plasma) e SOCOMORE (fornitrice di soluzioni per il trattamento di superficie e per la protezione rivolte all’industria aeronautica) collaboreranno nella qualificazione e produzione di biossido di titanio basato sulla tecnologia SILIMELT, presso i siti industriali di SOCOMORE. Il principale obiettivo della collaborazione è la convalida del processo “Green Titanium” per la produzione di biossido di titanio attraverso il riciclo dei trucioli di lavorazione.

Questa partnership rappresenta il primo accordo di SOCOMORE all’interno del concept “Breizh Lab”, nel quale le aziende del settore industriale con sede in Bretagna (Francia) offrono gratuitamente gli spazi dei loro uffici e dei laboratori, oltre all’accesso ai loro impianti produttivi, alle startup con un background industriale. L’obiettivo è supportare l’innovazione nei loro rispettivi mercati.

Creata nell’aprile del 2009, SILMELT progetta e commercializza sistemi con torce al plasma e sviluppa processi a base di plasma per la produzione e il riciclo dei materiali avanzati. L’azienda al momento opera nei suoi laboratori per i test situati a Limoges (Francia), presso il Centro Europeo di Ceramica, e beneficia di un accesso preferenziale al mercato aerospaziale grazie alla sua partecipazione ad “Aerospace Valley Competitiveness Cluster”.

SOCOMORE è una società europea fondata nel 1972. Nel 2013, il Gruppo SOCOMORE ha raggiunto un fatturato di 40 milioni di euro, con 180 dipendenti e 13 filiali in tutto il mondo. L’azienda progetta, produce e commercializza soluzioni chimiche speciali per operazioni critiche: preparazione, lavorazione e protezione di superfici metalliche o materiali compositi per l’industria aerospaziale, automotive, ferroviaria, nautica ed energetica.

Inoltre, collabora con diversi cluster di innovazione da diversi anni. Questo accordo rappresenta un importante traguardo nella sua strategia di collaborazione tra PMI e startup innovative.

Breizh Lab è un’associazione creata nel 2014 da diverse aziende industriali con sede in Bretagna (Francia), tra cui SOCOMORE e Coriolis Composites, già al lavoro su molti temi.

Per maggiori informazioni: www.socomore.com

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14 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

NEW

SPECIAL

EFFECTS

Un’innovativa serie di vernici in polvere che

rappresenta, per tecnologia, applicabilità, specificità e varietà di prodotti, un punto di riferimento nel trattamento delle superfici di oggetti e manufatti metallici.

Europolveri oltre che con i prodotti innovativi, vi sorprenderà con la vasta gamma “Effettti Speciali”, con gli oltre 800 prodotti disponibili a stock, per la capillare organizzazione logistica e per la disponibilità e competenza nel formulare prodotti specifici “su misura” finalizzati alle esigenze della clientela.

An innovative series of powder coatings that represents, thanks to its technology, applicability, specific characteristics and variety, a point of reference for the surface treatment of metal items.

Europolveri as well as with its innovative products, will amaze you with its vast "Special Effects" range, with over 800 products available in stock, for its widespread logistics organisation and for its availability and competence in devising specific “made-to-measure” products aimed at satisfying the customers’ requirements.

Europolveri: Esperienza, Efficienza ed Evoluzione / Experience, Efficiency and Evolution.

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Zaniolo CdA-01.14

GLACIAL

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BRAND-NEW EVONIK BOOSTS CAPACITY FOR SPECIAL SILICAS AT ITS RHEINFELDEN SITE Evonik aumenta la sua capacità produttiva per la silice speciale presso il sito di Rheinfelden ew production line for surface-treated AEROSIL® fumed uova linea di produzione per la silice pirogenica con superficie silica; global production capacity to increase by 25 percent; trattata AEROSIL®; capacità produttiva globale dell’azienda aumentata del 25%; rafforzamento della posizione di leadership per gli strengthening the leading market position for specialty fumed oxides in attractive markets. ossidi pirogenici speciali nei mercati più appetibili.

Lo scorso ottobre Beginning in October 2014, Evonik 2014, Evonik Industries Industries (of Essen, (Essen, Germania) Germany) officially ha aperto ufficialmente una nuova liopened a new production line to nea di produzione per produrre silice piromanufacture surfacetreated fumed silica genica con superficie trattata con il marchio under the AEROSIL® AEROSIL®. La nuova brand name. The new line will be located at linea si trova presso Evonik’s Rheinfelden, Rheinfelden, un siGermany site, which to tedesco di Evonik, will boost their global che aumenterà del production capacity 25% la sua capacità for these products by produttiva globale per 25 percent (Fig. 1). questi prodotti (fig. 1). ® AEROSIL specialty I gradi speciali di silisilica grades enhance ce AEROSIL® migliothe properties of rano le proprietà di high-performance adesivi, sigillanti e readhesives, sealants sine industriali a ele1 and industrial resins, vate prestazioni, oltre as well as varnishes a vernici e pitture. Il 1 and paints. The key motivo della crescenAt the opening of the new production line for Special Oxides: Anton Brandner (Workers council driver behind the te domanda di questi Evonik Rheinfelden), Karl Ost (Project manager), Peter Dettelmann (Head of Evonik’s Rheinfelden soaring demand for materiali è lo sviluppo site), Dr. Ralph Hofmann (Project head), Andreas Fischer (Head of the business line Silica), Dr. Steffen Hasenzahl (Head of the product line Special Oxides). these products is di prodotti e tecnoloAll’inaugurazione della nuova linea di produzione per gli ossidi speciali: Anton Brandner (consiglio the development of gie efficienti dal punto dei lavoratori di Evonik Rheinfelden), Karl Ost (project manager), Peter Dettelmann (Responsabile resource efficient di vista delle risorse. dello stabilimento Evonik di Rheinfelden), Dott. Ralph Hofmann (capo progetto), Andreas Fischer products and Questa espansione (responsabile del ramo d’azienda Silica), Dott. Steffen Hasenzahl (Responsabile della linea di prodotto Special Oxides). technologies. Market supporterà le nuove trends, including the tendenze di mercato, development of renewable energy sources, and the automotive fra cui lo sviluppo di fonti di energia rinnovabili e l’allontanamento industry’s trend away from mechanical fasteners in favor of higher dell’industria automotive dai sistemi meccanici di fissaggio in faperformance bonding will be supported by this expansion. vore di incollaggio ad elevate prestazioni. Altre applicazioni signiOther significant applications using the specialty silica grades ficative per i gradi speciali di silice includono prodotti antischiuma, include defoamer, plastic and toner products. plastica e toner.

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© Evonik Industries

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16 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

Evonik è il produttore leader mondiale di silice, con il portfolio di prodotti più ampio. Oltre alla silice pirogenica AEROSIL®, l’azienda specializzata in prodotti speciali produce altri ossidi di metallo pirogenici, inclusi gli ossidi di titanio e di alluminio, sotto il nome AEROXIDE®. Evonik produce inoltre SIPERNAT® e ULTRASIL®, silice precipitata destinata ai mercati ad alta crescita, come il settore dei pneumatici a bassa resistenza al rotolamento. Con questa nuova capacità produttiva, la produzione globale annua di Evonik per la silice precipitata e la silice pirogenica, ossidi di metallo e opacizzanti supera ora le 550.000 tonnellate, con molti altri progetti in fase di pianificazione e implementazione con lo scopo di continuare a supportare i clienti in tutto il mondo.

Per maggiori informazioni: www.evonik.com

n° verde 800.029.466

Via B. Cellini, 6 20020 Solaro (MI) - Italia

prodotto da

FINISHING GROUP s.r.l.

Azienda con Sistema Qualita’ Certificato

e-mail: info@euromask-shop.com

Evonik is the world leading silica manufacturer with the most diverse product portfolio. In addition to AEROSIL® fumed silica, the specialty chemicals company also manufactures other fumed metal oxides, including titanium and aluminum oxides under the trade name AEROXIDE ®. Evonik also produces SIPERNAT ® and ULTRASIL® precipitated silica for many high growth markets such as low rolling resistance tires. With this new capacity on stream, Evonik’s global annual production capacity for precipitated and fumed silica, metal oxides and matting agents now exceeds 550,000 tons, with many more projects in the planning and implementation phases to continually support the global customer base.

For further information: www.evonik.com

Tra le altre qualità, i gradi speciali di silice pirogenica realizzati da Evonik ottimizzano reologia, viscosità e tissotropia delle formulazioni liquide o similgel, oltre alle proprietà di sospensione dei pigmenti e dei filler che contengono. Questi prodotti, inoltre, aumentano il tasso di flusso dei prodotti in polvere e prevengono l’agglomerazione durante le fasi di produzione e stoccaggio.

www.euromask-shop.com

Anche Andreas Fischer, responsabile della divisione Silice, ha commentato l’apertura ufficiale: “I nostri sviluppi consentono ai nostri clienti di portare prodotti innovativi sul mercato. In altre parole, i nostri prodotti preparano loro la strada per produrre adesivi ad alte prestazioni con proprietà ottimali o resine poliestere insature per applicazioni destinate a strutture leggere con un consumo minimo di materie prime”.

Tel. +39 02 96780055 - 9691001 - Fax +39 02 96782993

Andreas Fischer, Head of the Silica division, also commented on the official opening: “Our developments allow our customers to bring innovative products onto the market.

Namely, they pave the way for them to produce high-performance adhesives with optimal properties or unsaturated polyester resins for lightweight construction applications with minimal consumption of raw materials.”

Among other qualities, fumed special silica grades made by Evonik optimize rheology, viscosity and thixotropy of liquid and gel-like formulations as well as suspension properties of pigments and fillers they contain. They also boost the flow rate of powdery products and prevent caking during production and storage.

RISOLVIAMO OGNI PROBLEMA DI MASCHERATURA

Il Dott. Johannes Ohmer, responsabile della Inorganic Materials Business Unit nella sezione Resource Efficiency, prevede che l’investimento consoliderà la natura specifica del mercato della silice: “Il nostro nuovo impianto per la silice speciale con superficie trattata rafforzerà il nostro impegno a mantenere la posizione di leadership che occupiamo ora nel mercato degli ossidi speciali”.

EUROMASK

Dr. Johannes Ohmer, head of the Inorganic Materials Business Unit in the Resource Efficiency section, sees the investment helping to further consolidate the specialized nature of the silica business: “Our new facility for surface-treated specialty silica will reinforce our commitment to maintain the leading position we enjoy in the market for special oxides.”

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by Paola Giraldo

BRAND-NEW

by Paola Giraldo

HELIOS AMONG LEADING PRODUCERS OF SYNTHETIC RESINS IN EUROPE Helios tra i principali produttori di resine sintetiche in Europa

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he Helios Group has been supplying European companies with top-quality synthetic resins for many years. Thus, Helios is active in a niche segment which requires highly complex production processes and specific technical know-how. The newly built production plant allows for high flexibility, productivity, and just-in-time production thus meeting the needs of the most demanding customers (Fig. 1).

l Gruppo Helios, da molti anni, fornisce resine sintetiche della massima qualità alla aziende europee. Questa nicchia di mercato richiede processi di produzione altamente complessi e conoscenze tecniche specifiche. Il nuovo impianto di produzione costruito consente alta flessibilità, produttività e produzione just-in-time per soddisfare le richieste dei clienti più esigenti (fig. 1).

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Helios synthetic resins and new production plant

Helios: resine sintetiche e nuovo impianto di produzione

With its new low-solvent synthetic resin products and linear polyesters for the packaging and coil coatings industry, Helios has entered the market for highly complex resins. The manufacture of these sophisticated premium-quality resins requires hightech production processes and specific technical skills. For years, Helios has been developing the necessary know-how in a pilot plant of the R&D Department. Hence, only very few competitors of Helios are able to deliver products of comparable quality. The Helios products satisfy the most demanding customers and provide high added value. Resins are key raw materials in the production of numerous paints and coatings – including those manufactured by the Helios Group – and consequently, they will lend highest quality also to Helios coatings. The new products will increase sales particularly in the demanding European markets to which Helios is already exporting resins (Fig. 2).

The new production plant has been among the most important investments in technology during the last years – an expense of more than EUR 4 million. It was co-financed by the EU and the Ministry for Economic Development and Technology. In the set-up of the new plant, Helios cooperated with numerous partners in academic institutions – a standard practice in the Helios Group. In addition to the production of coatings, for which Helios is most renowned, the Group generates a large share of its earnings with synthetic resins. Aside from coatings production, Helios synthetic resins are used as raw materials for the production of various composite materials for the transport, construction, sanitary and other industries.

For further information: www.helios-group.eu

Con i nuovi prodotti a base di resina sintetica con basso contenuto di solvente e i poliesteri lineari per l’industria del packaging e del coil coating, Helios è entrata nel mercato delle resine altamente complesse. La produzione di queste sofisticate resine di qualità premium richiede processi produttivi high-tech e competenze tecniche specifiche. Helios da anni sviluppa il know-how necessario in un impianto pilota del suo dipartimento Ricerca e Sviluppo. Per questo motivo, sono pochi i concorrenti di Helios in grado di produrre prodotti di qualità analoga.

I prodotti Helios soddisfano i clienti più esigenti e offrono un alto valore aggiunto. Le resine sono le materie prime chiave nella produzione di molte vernici, incluse quelle prodotte dal Gruppo Helios, quindi attribuiranno una qualità più elevata anche ai rivestimenti Helios. I nuovi prodotti incrementeranno le vendite, in particolare nell’esigente mercato europeo, nel quale Helios già commercializza le sue resine (fig. 2).

Il nuovo impianto di produzione rappresenta uno degli investimenti tecnologici più importanti degli ultimi anni, con una spesa di oltre 4 milioni di euro.

L’investimento è stato co-finanziato dall’Unione Europea e dal Ministero dello Sviluppo Economico e Tecnologico. Nell’allestimento del nuovo impianto, Helios ha cooperato con diverse istituzioni accademiche – una prassi normale per il Gruppo Helios. Oltre alla produzione di vernici, per le quali Helios è famosa, una larga parte degli introiti del Gruppo deriva dalle resine sintetiche. Oltre che per la produzione di vernici, le resine sintetiche sono utilizzate come materie prime per la produzione di vari materiali compositi per il settore dei trasporti, edile, sanitario e per molti altri.

Per maggiori informazioni: www.helios-group.eu

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© Helios Group

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Helios Group built a new production plant that allows for high flexibility, productivity, and just-in-time production thus meeting the needs of the most demanding customers.

© Helios Group

Il Gruppo Helios ha costruito un nuovo impianto produttivo che consente elevata flessibilità, produttività e produzione just-in-time per soddisfare le richieste dei clienti più esigenti.

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In addition to the production of coatings, for which Helios is most renowned, the Group generates a large share of its earnings with synthetic resins.

Oltre alla produzione di vernici, per le quali Helios è famosa, un’ampia quota degli introiti del Gruppo deriva dalle resine sintetiche.

18 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

2k dosing system

Advanced application technologies for industrial painting: the coating excellence in the automotive sector available for the large industry

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BRAND-NEW ARSONSISI AND FRANCEHOPITAL: WHEN QUALITY AND INNOVATION MAKE THE DIFFERENCE Arsonsisi e Francehopital: quando qualità e innovazione fanno la differenza

A

rsonsisi has always proven particularly attentive to new rsonsisi ha sempre dimostrato una spiccata sensibilità per le nuove technologies, applying them to its products, services and tecnologie, applicandole a prodotti, servizi e strategie. Nel 1972 è strategies. In 1972, it was one of the first companies to invest in powder stata tra le prime aziende a investire nelle vernici in polvere, comprendencoatings, understanding the potential of a low-impact technology. do la potenzialità di una tecnologia a basso impatto ambientale. Negli ultiIn recent years, it strengthened its position in Europe through a number mi anni ha consolidato la sua posizione in Europa attraverso una serie di of major acquisitions and the importanti acquisizioni e una riorgareorganisation of its production nizzazione dei processi produttivi. processes.

La missione di Arsonsisi è fornire Arsonsisi’s mission is to provide all’industria soluzioni globali capaci the industry with global solutions di soddisfare l’intero ciclo di vernicovering the entire painting ciatura di qualsiasi prodotto, garanprocess for any type of product, tendo oltre a qualità estetiche e croensuring unique colours and matiche uniche, anche e soprattutto aesthetically pleasing results, but le migliori performance. also – and most importantly – the Francehopital è un’azienda francohighest level of performance. italiana che da oltre 60 anni unisce With offices in France and Italy, creatività e ricerca tecnica nello sviFrancehopital has been dealing luppo dei propri prodotti, specializzandosi nella progettazione e fabwith hospital logistics for over 60 years. The company specialises bricazione di carrelli da reparto, e 1 per la logistica ospedaliera in gein the design and manufacture nerale. Opera in una realtà internaof medical and ward trolleys, 1 zionale grazie alla propria rete di combining creativity and technical IONatura powder coatings are applied in Sovico (Monza-Brianza, Italy) at the contatti e distributori a livello globaresearch to develop each of its premises of Mobilferro, a company specialising in sheet metal processing. le. La sede principale è in Francia, products. Francehopital operates L’applicazione delle vernici in polvere IONatura avviene nello stabilimento di worldwide through a global network a Erstein (vicino a Strasburgo), Sovico (MB) di Mobilferro, azienda specializzata nella lavorazione della lamiera. mentre a Lana-Bolzano si trovano of contacts and distributors. gli uffici commerciali per l’Italia e Its head office is in Erstein (near l’export, assieme al reparto tecnico e di ricerca e sviluppo.

Strasbourg), France, while sales offices are in Lana-Bolzano, Italy, I prodotti Francehopital si riconoscono per l’originalità delle forme e dei along with technical and R&D departments. colori e l’efficienza durante l’utilizzo, ma soprattutto per l’altissima quaFrancehopital products stand out for their original shapes and colours and great user-friendliness, as well as their outstanding quality and lità e gli standard di sicurezza e igiene impareggiabili. È proprio qui che high levels of safety and hygiene. It is precisely in this respect that le vernici in polvere IONatura di Arsonsisi (fig. 1) sono un alleato imporArsonsisi’s IONatura (Fig. 1) powder coatings proved to enhance tante, perché oltre a offrire rivestimenti superficiali di eccellente qualità e their performance: In addition to offering top-quality surface coatings tecnologia avanzata aiutano a contrastare la proliferazione batterica e a featuring advanced technology, they help counter the proliferation of ottenere superfici igienizzate. bacteria and keep surfaces sanitised.

Le vernici IONatura sono certificate secondo i test eseguiti da laboraIONatura coatings are certified according to tests performed by tori biologici certificati, previsti dalla metodica descritta nella norma qualified biological laboratories, following the method described “Japanese Industrial Standard JIS Z 2801:2000”. Le prove hanno dimoin “Japanese Industrial Standard JIS Z 2801:2000”. Tests have strato la capacità della vernice di ridurre del 99,9% la concentrazione di demonstrated that these coatings can reduce the concentration of batteri presenti sulle superfici trattate, mantenendo intatte tutte le carattebacteria on treated surfaces by 99.9%, while preserving all the chemical, ristiche chimiche, meccaniche e fisiche, equivalenti a una vernice in polmechanical and physical properties of a standard powder paints. vere standard. © Mobilferro

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20 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

Their formulas contain innovative antimicrobial or bacteriostatic agents, which rely on the broadspectrum antibacterial properties of silver ions encapsulated in micro-inert particles to provide active protection against bacteria, viruses, moulds, algae and fungi.

The natural moisture of coated surfaces causes a slow and steady release of Ag+ silver ions, which keep the area sanitised. The antiseptic action of these coatings remains unchanged for a long time and is not affected by normal cleaning operations, making the ideal solution for Francehopital ward trolleys, which are subject to continuous bacterial contamination because of their use in hospitals.

In particular, Arsonsisi’s antiseptic paints are applied to the steel structures and drawers of Francehopital ward trolleys in the Persocarcolor (Fig. 2), Persolife (Fig. 3) and Colorlight (Fig. 4) lines.

For further information: www.arsonsisi.com

Le formulazioni contengono sostanze antimicrobiche o batteriostatiche innovative, che si avvalgono delle proprietà antibatteriche ad ampio spettro di attività degli ioni d’argento incapsulati in micro-particelle inerti, che garantiscono una protezione attiva contro batteri, virus, muffe, alghe e funghi.

L’umidità naturalmente presente su ogni superficie verniciata provoca un rilascio lento e costante di ioni d’argento Ag+, che mantengono l’area igienizzata. L’azione antisettica delle vernici resta inalterata per lungo tempo e non viene pregiudicata dalle normali operazioni di pulizia dei manufatti. Condizioni ideali per i carrelli da reparto Francehopital, sottoposti a continui interscambi di batteri per la natura del loro utilizzo nelle realtà ospedaliere.

In particolare, le vernici antisettiche di Arsonsisi vengono applicate sulle strutture e sui cassetti in acciaio dei carrelli da reparto Francehopital nelle linee Persocarcolor (fig. 2), Persolife (fig. 3) e Colorlight (fig. 4).

Per maggiori informazioni: www.arsonsisi.com

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Francehopital’s Persolife line.

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Linea Persolife di Francehopital.

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Francehopital’s Persocarcolor line.

Linea Persocarcolor di Francehopital.

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Francehopital’s Colorlight line.

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Linea Colorlight di Francehopital.

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BRAND-NEW EISENMANN AG’S CONVERSION TO A SOCIETAS EUROPAEA (SE) Eisenmann AG diventa una Società Europea (SE)

E

isenmann has completed conversion to a European Company (Societas Europaea, SE) and will henceforth be called Eisenmann SE. “Converting to an SE underlines our global presence and highlights our evolution from a mid-sized company to an international technology player,” says Dr. Matthias von Krauland, CEO and Chairman of the Administrative Board of Eisenmann SE. The other members of the former Executive Board remain members of the new Administrative Board under the new legal form.

The SE is a leading European legal form and recognized in all European countries. Converting to this form is a logical step forward in Eisenmann’s international development – and simultaneously ensures that the company will remain family-owned for the foreseeable future.

“This new legal form won’t change anything at all for our business partners and customers; Eisenmann SE’s © Eisenmann headquarters will remain based in Böblingen, in Germany”, adds Dr. Matthias von Krauland. The conversion will also not affect the group’s subsidiaries. A Europe-wide SE works council will be introduced for employees of Eisenmann SE and its subsidiaries.

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isenmann ha completato la conversione per diventare un’azienda europea (Società Europea, SE): d’ora in poi si chiamerà Eisenmann

About

About

Eisenmann is a leading global industrial solutions provider for surface finishing, material flow automation, environmental engineering and thermal process technology. The company develops and builds custom manufacturing, assembly and logistics plants that are highly flexible, energy- and resource-efficient. The family-run enterprise is headquartered in southern Germany and has been advising customers across the globe for over 60 years. Today, Eisenmann has a workforce of approximately 3,800 worldwide, with subsidiaries in Europe, the Americas and the BRIC countries. In 2013, Eisenmann generated annual revenues of 903 million Euros, with total sales revenues of 774 million Euros according to German commercial code.

For further information: www.eisenmann.com

Eisenmann è tra i maggiori fornitori globali di soluzioni industriali per la finitura delle superfici, l’automazione del flusso di materiale, l’ingegneria ambientale e le tecnologie di processo termico. L’azienda sviluppa e costruisce impianti personalizzati di produzione, assemblaggio e logistica con elevata flessibilità ed efficienza energetica e delle risorse.

L’azienda a conduzione famigliare ha sede nel sud della Germania e collabora con i clienti in tutto il mondo da oltre 60 anni. Oggi, Eisenmann ha una forza lavoro di circa 3.800 persone in tutto il mondo, con filiali in Europa, America e nei Paesi BRIC. Nel 2013, Eisenmann ha generato un fatturato annuale di 903 milioni di Euro, con un totale d’incasso delle vendite di 774 milioni di Euro secondo le regole commerciali tedesche.

Per maggiori informazioni: www.eisenmann.com

SE. “Essere diventati una società europea sottolinea la nostra presenza globale ed evidenzia la nostra evoluzione da un’azienda di medie dimensioni a player tecnologico globale”, dichiara il Dott. Matthias von Krauland, CEO e Presidente del Consiglio di Amministrazione di Eisenmann SE. Gli altri membri del precedente Comitato Esecutivo resteranno membri del nuovo Consiglio di Amministrazione nella sua nuova forma legale.

L’SE è una delle principali forme legali europee riconosciuta da tutti i Paesi d’Europa.

La conversione in questa forma è una passo avanti logico nello sviluppo internazionale di Eisenmann e, al contempo, assicura che l’azienda resti a conduzione famigliare nel prossimo futuro.

“La nuova forma legale non influenzerà in alcun modo i nostri partner commerciali e i nostri clienti. La sede di Eisenmann SE resterà a Böblingen, in Germania”, aggiunge il Dott. Matthias von Krauland. La conversione, inoltre, non influenzerà le sussidiarie del gruppo e verrà introdotto un comitato aziendale europeo per i dipendenti di Eisenmann SE e le sue sussidiarie.

22 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

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BRAND-NEW AXALTA COATING SYSTEMS ANNOUNCES THE NEW AQUAECTM BRAND FAMILY OF ELECTROCOAT PRODUCTS Axalta Coating Systems presenta il marchio AquaECTM per i prodotti per elettrodeposizione

N

ew name will embrace entire portfolio of existing electrocoat products.

Axalta Coating Systems, a leading global supplier of liquid and powder coatings, is proud to introduce AquaECTM as the new brand name for its already established global portfolio of electrocoat products. Previously, Axalta sold electrocoat products under the brand names CorMaxTM and ElectroShield as well as a line of products that already used the AquaEC name. Going forward, each of these separate products will be consolidated under the AquaEC umbrella brand that will continue to provide excellent corrosion protection and serve as a base for additional coating finishes. As part of the transition, CorMax and ElectroShield will also be renamed.

The launch of AquaEC is part of Axalta’s on-going commitment to its customers to be built for performance. AquaEC will continue to fulfil the needs of customers ranging from light vehicle and heavy-duty truck manufacturers to a spectrum of industrial applications. A new logo will identity the AquaEC family of products, reflecting the product’s waterborne formulation and signifying a brand that’s always moving forward.

“The AquaEC name and exciting logo provide a dynamic, new look to a full line of products that already enjoy tremendous loyalty among our customers around the globe”, explained Michael Cash, Axalta Senior Vice President and president of its industrial coatings business. “AquaEC is already a recognized, well-known product name in a number of our key markets.

Today, we’re elevating the AquaEC name to embrace our full portfolio of E-Coat products that together will provide our customers with a wide array of electrocoat choices”.

Steve Markevich, Senior Vice President and President of Axalta’s light vehicle OEM coatings business, explained: “Everything about the individual product lines will remain the same – the same quality, formulations and technology will continue to provide customers with innovative solutions.

Putting all our electrocoat products under one brand umbrella will help us more easily provide our global customers with information on our electrocoat offering”.

The complete roll out of the new AquaEC identity across the globe will take some time. The announcement is the first step

l nuovo nome include l’intero portfolio dei prodotti per elettrodeposizione esistenti.

Axalta Coating Systems, tra i maggiori fornitori a livello globale di vernici liquide e in polvere, è orgogliosa di presentare AquaECTM, il nuovo marchio per il portfolio dei propri prodotti per elettrodeposizione. Prima d’ora, Axalta aveva commercializzato i prodotti per elettrodeposizione con i marchi CorMaxTM ed ElectroShield, mentre il nome AquaEC era già utilizzato da una linea di prodotti. Oggi, tutti questi prodotti verranno riuniti sotto il marchio AquaEC, mantenendo comunque un immutato livello eccellente di protezione contro la corrosione ed offrendo la stessa ottima base per ulteriori finiture. Anche CorMax ed ElectroShield cambieranno il proprio nome nell’ambito di questa transizione.

Il lancio di AquaEC rientra nell’impegno preso da Axalta di fornire sempre prodotti altamente performanti. AquaEC continuerà a soddisfare le necessità di una clientela che spazia dai produttori di veicoli leggeri, ai produttori di autoarticolati, con una vasta gamma di applicazioni industriali. La famiglia dei prodotti AquaEC avrà un nuovo logo che riflette la formulazione all’acqua dei prodotti stessi e lo spirito innovativo del marchio.

“Il nome ed il nuovo logo di AquaEC regalano un look dinamico e nuovo ad una linea completa di prodotti che già godono del favore dei nostri clienti in tutto il mondo”, spiega Michael Cash, Senior Vice President di Axalta e President della divisione Industrial Coatings. “AquaEC è già un nome conosciuto in diversi dei nostri principali mercati. Ora stiamo portando il nome AquaEC ad abbracciare tutto il portfolio di prodotti che nel loro insieme forniranno ai nostri clienti un’ampia gamma di scelta.”

Steve Markevich, Senior Vice President e President della divisione Light Vehicle OEM Coatings di Axalta, ha spiegato: “Le singole linee di prodotto rimarranno in tutto e per tutto uguali. La stessa qualità, formulazione e tecnologia continueranno a garantire ai clienti soluzioni innovative. L’aver messo tutti i nostri prodotti per elettrodeposizione sotto un unico marchio ci aiuterà a fornire in modo più semplice informazioni sulla nostra offerta alla clientela.”

Per completare il passaggio verso la nuova identità AquaEC nel mondo ci vorrà un po’ di tempo. L’annuncio è il primo passo di un entusiasmante processo e maggiori informazioni circa AquaEC

I

24 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

CoSTech s.r.l.

Coating surfaces technologies

in this exciting process, and more information about AquaEC will be communicated throughout the remainder of 2014. For a glimpse of the new look of AquaEC and each of Axalta’s E-Coat products visit www.axaltacs.com/aquaec.

About Axalta is a leading global company focused solely on coatings and providing customers with innovative, colourful, beautiful and sustainable solutions. From light OEM vehicles, automotive refinish and commercial vehicles to electric motors, buildings and pipelines, their coatings are designed to prevent corrosion, increase productivity and enable the materials we coat to last longer. With more than 145 years of experience in the coatings industry, the 12,000 people of Axalta continue to find ways to serve our more than 120,000 customers in 130 countries better every day with the finest coatings, application systems and technology.

For more information: axaltacs.com or follow the Twitter account @axalta

Lavaggio a spruzzo e immersione Spray and immersion washing Cabine di verniciatura a polvere o liquido Powder and liquid paint booth Parti di ricambio Spare parts Trasportatori aerei Aerial conveyor Manutenzioni e assistenza Maintenance and assistance Integrazioni di impianti esistenti Integration of existing lines Forni di cottura in linea, statici o a campana In line, static and bell oven

verranno comunicate durante tutto il periodo che ci separa dalla fine del 2014. Un’anteprima del nuovo look di AquaEC e di tutti i prodotti per elettrodeposizione di Axalta è disponibile all’indirizzo www.axaltacs.com/aquaec

About Axalta è tra le maggiori società a livello globale specializzata nel settore vernici, fornisce ai propri clienti soluzioni innovative, colorate, belle e sostenibili. Dai veicoli OEM, al settore refinish, dai veicoli commerciali, ai motori elettrici, agli edifici e alle tubazioni: le sue vernici sono progettate per prevenire la corrosione, incrementare la produttività e assicurare una maggiore durata ai materiali. Con oltre 145 anni di esperienza nel settore delle vernici, le 12.000 persone di Axalta operano allo scopo di trovare nuovi sistemi per servire al meglio attraverso vernici, sistemi applicativi e tecnologia di elevata qualità più di 120.000 clienti presenti in 130 Paesi.

Per maggiori informazioni: axaltacs.com/it, account Twitter @axalta

Via per Ospitaletto, 60 25046 CAZZAGO S.MARTINO (BS) ITALIA

www.costechsrl.com info@costechsrl.com

TEL. +39 030.77.01.349 FAX. +39 030.20.70.642

ipcm

速

N属30 - November/December

... On the road to IPCM速 n. 30... ...Verso IPCM速 n. 30...

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

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© Finishing Group S.r.l.

WHO SOLVE EVERY MASKING PROBLEM? Chi risolve ogni problema di mascheratura?

Marketing Finishing Group Srl Solaro (MI) Italy mkt@euromask-shop.com

Opening photo: The present Italian headquarter, based in Solaro (Milan, Italy), made possible to increase the stock supply thanks to an 800 sqm warehouse: Now Euromask® can fulfil the 85% of orders within 24/48 hours.

Foto d’apertura: nell’attuale sede di Solaro (Milano), grazie a una struttura di oltre 800 metri quadri, l’azienda ha potuto aumentare la quantità di prodotti presenti a magazzino: ora la società è in grado di rispondere entro 24-48 ore all’85% degli ordini.

Euromask®: Leader in masking systems for 20 years

Euromask®: leader nelle mascherature da due decenni

A story about quick development and growth in the masking surface treatment’s world, which led to a continuous improvement in efficiency, speed and flexibility: Euromask® produces and delivers professional masking systems all around the world, dedicated to the application of liquid and powder coatings, galvanic processes and physical-chemical processes.

The range of products includes: Silicone, EPDM (Ethylene-Propylene Diene Monomer) and PVC plugs and caps for holes and threads protection in painting operations, resistant up to 315°C and reusable; tapes and adhesive disks (Fig. 1) for masking operations in powder coating, galvanic processes, metallization, cataphoresis and anodizing.

The idea of entering the masking systems market was born in 1994, when the brand Euromask® was created after one year of operations as retailers in Italy

Una storia di rapida evoluzione e crescita nel settore della mascheratura dei trattamenti superficiali, che ha portato a un miglioramento continuo in termini di efficienza, velocità e flessibilità: Euromask® produce e distribuisce in tutto il mondo sistemi professionali di mascheratura per verniciare sia a polvere sia a liquido, per i processi galvanici e chimico-fisici in genere. La gamma di prodotti comprende infatti: tappi e cappucci in silicone, gomma e PVC per la protezione di fori e filetti nelle operazioni di trattamento, resistenti fino a 315°C e riutilizzabili; nastri e bollini adesivi (fig. 1) per le operazioni di verniciatura a polveri e per i trattamenti galvanici, di zincatura, metallizzazione, cataforesi e anodizzazione.

L’idea di entrare nel mercato dei sistemi di mascheratura nasce nel 1994 quando, dopo un anno come rivenditori in Italia di prodotti di un’azienda americana, viene creato il marchio EUROMASK®. La crescita nei primi anni è rapida,

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© Finishing Group S.r.l.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

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of American’s products. In the early years, growth was so fast that, in 1999, Finishing Group Srl was founded, operating as a Euromask® brand retailer. In 2003, the company opens its own production department in order to reach the aim of total flexibility, both for its products and in order to serve better its customers.

Moreover, the present Italian headquarter, based in Solaro (Milan), made possible to increase the stock supply thanks to an 800 sqm warehouse (Ref. opening photo). That’s how Euromask® reached another important purpose: Quick delivery times and readiness improved. Thanks to the huge stock availability, Euromask® can fulfill the 85% of orders within 24/48 hours. The Italian production site can also rely on an efficient production department that ensures an immediate response to the possible stock shortage, with high quality standards guaranteed by the ISO 9001 certification obtained in 2007.

Euromask®’s catalogue offers more than 30 different families of products available in different dimensions and variants. The warehouse stock, with 25 million parts, is steadily replenished according to the “First In – First Out” method (storage method of physical objects in which the first object introduced is the first to leave).

al punto che nel 1999 viene fondata Finishing Group Srl, distributore del marchio Euromask®. Nel 2003 l’azienda apre un proprio reparto di produzione per raggiungere al meglio gli obiettivi di totale flessibilità, sia per il prodotto sia per il cliente. Inoltre, l’attuale sede di Solaro (Milano), grazie a un’adeguata struttura di oltre 800 metri quadrati (rif. foto d’apertura), ha reso possibile l’aumento della quantità di prodotti presenti a magazzino, raggiungendo così un altro obiettivo importante sia per l’azienda sia per i clienti: la velocità e la prontezza nel consegnare i prodotti rapidamente. Grazie all’ampia disponibilità di scorte di cui Euromask® dispone, l’azienda è in grado di rispondere entro 24-48 ore all’85% degli ordini. La sede operativa italiana può contare inoltre su un efficiente reparto di produzione che, oltre a elevati standard di qualità - garantiti dalla certificazione ISO 9001 ottenuta nel 2007 - assicura una risposta immediata all’eventuale carenza di scorte. Il catalogo di Euromask® propone più di 30 tipologie di prodotti, disponibili in diverse dimensioni e varianti. La scorta a magazzino è composta da oltre 25 milioni di pezzi e si rinnova in modo costante secondo il metodo First In – First Out (modalità di immagazzinamento di oggetti fisici in cui il primo oggetto introdotto è il primo ad uscire).

Differentiation and insourcing

Differenziazione e internalizzazione

Flexibility was the main goal in Euromask®’s strategy in order to become leader in masking systems. In order to achieve this result, the strategy aimed to internalize part of the production in its facility. In fact, in 2006 the production of the entire range of hooks started, in addition to adhesives processing. With the transfer of the Italian headquarters in Solaro, Euromask® added a re-winding machine (Fig. 2) to support adhesives process department: This decision provided more flexibility and

La strategia di Euromask® per ritagliarsi un ruolo di primo piano nel settore della mascheratura si è basata innanzitutto sul raggiungimento di una maggiore flessibilità grazie alla decisione di internalizzare parte della produzione nella propria sede. Nel 2006, infatti, prende avvio la produzione in proprio dell’intera gamma dei ganci che affianca, nel reparto produttivo, la trasformazione degli adesivi.

Con il trasferimento della sede italiana di Solaro, si è deciso inoltre di procedere all’acquisto di una ribobinatrice (fig. 2)

© Finishing Group S.r.l.

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Detail of the cutting process of the adhesive tape.

Particolare del processo di taglio del nastro adesivo.

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In the italian headquarters in Solaro, Euromask® added a re-winding machine to support adhesives process department.

Nella sede italiana di Solaro, è presente inoltre una ribobinatrice, per riorganizzare al meglio il reparto di trasformazione degli adesivi.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

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Who Solve Every Masking Problem?

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Euromask® is able to design and produce masking systems for any specific need, even for out of standard adhesives, starting from customer’s design.

Euromask® è in grado di progettare e produrre sistemi di mascheratura specifici per qualsiasi necessità, anche per adesivi fuori standard, partendo direttamente da un disegno del cliente.

reduced the lead times. The insourcing strategy of some production stages allowed the company to differentiate its products with an increasingly greater customization according to the specific requirements of the customers.

Euromask®, in addition to the large stock supply of standard products present in the catalog, is able to design and produce masking systems for any specific need - starting from customer’s technical requirements.

For example, 3 in case of out of standard adhesives, the company can provide the sample in 3-4 days, starting directly from the customer’s design; subsequently, the production takes place within 10 days from the sampling phase (Fig. 3).

Even for out of standard moulded items, timing is a point of strength for Euromask®: 15 working days for sampling; 20 working days for the production.

Moreover, for out of standard custom special steel hooks, the company’s technical office can ensure rapid and professional solutions for any kind of problem about hanging (Fig. 4).

per riorganizzare al meglio il reparto di trasformazione degli adesivi, necessario per potere essere flessibili e pronti a consegnare i materiali ordinati nel più breve tempo possibile. Tale strategia di internalizzazione di alcune fasi produttive ha permesso all’azienda di poter differenziare i propri prodotti, con una sempre maggiore personalizzazione in base alle specifiche esigenze del cliente.

Oltre alla grande scorta a magazzino dei prodotti standard presenti sul catalogo, © Finishing Group S.r.l.

Euromask® è in grado di progettare e produrre sistemi di mascheratura specifici per qualsiasi necessità: per esempio, nel caso di adesivi fuori standard, fornisce il campione in 3-4 giorni partendo direttamente da un disegno del cliente; in seguito, la produzione avviene entro 10 giorni dalla campionatura (fig. 3).

Anche per gli stampati fuori standard il tempo è un pregio di Euromask®: dai 15 giorni lavorativi per la campionatura ai 20 per la produzione. Inoltre, per i ganci speciali in acciaio fuori standard, l’ufficio tecnico è a disposizione dei clienti per garantire una soluzione rapida e professionale a ogni problema di appensione (fig. 4).

Internationalization and cost strategy

Internazionalizzazione e strategia di costo

After the early years of development, around 2010 the company decided to start its internationalization with a specific strategy: The direct penetration in the most relevant European and Central American markets.

At the end of 2010, Beacon Way Ltd was founded in UK. The company nowadays is called Euromask Ltd, with the purpose to follow and supply Central and Northern European countries.

In 2011, the expansion strategy continued: Masklogik S de RL de CV was founded in Central America, with headquarters in Lerna, Mexico. The facility has its own adhesives production department intended to supply Southern and Central America’s markets.

Finally, in 2012 the European expansion strategy was completed with the foundation of Masklogik S.P. z.o.o.,

Dopo i primi anni di sviluppo, intorno al 2010 l’azienda decide di iniziare a internazionalizzare la società con una strategia di penetrazione diretta dei più importanti mercati europei e centroamericani.

A fine 2010 viene costituita l’allora Beacon Way Ltd, che oggi prende il nome di Euromask Ltd, con sede nel Regno Unito, per seguire al meglio i Paesi del Nord e Centro Europa.

L’anno successivo prosegue la strategia di espansione: nel Centro America viene costituita, negli ultimi mesi del 2011, Masklogik S de RL de CV, con sede a Lerma, in Messico, dotata di un reparto produttivo per la trasformazione dei prodotti adesivi, aprendo così la possibilità di servire un mercato in piena crescita come quello del Centro e Sud America.

Infine, nel 2012, si completa il processo di internazionalizzazione in Europa con la costituzione di Masklogik S.P. z.o.o.,

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based in Chrzanów, Poland: Located in an area with a high level of industrialization, this site represents the starting point to reach Eastern European countries.

© Finishing Group S.r.l.

Usually, the terms “quality”, “differentiation” and “quickness” are associated to a higher product price: Even in this case, Euromask® confirms its leading position, providing masking systems with competitive prices without sacrificing the high quality of its products, its product differentiation based on specific customer needs and the quick delivery times.

For more information about the company, its products and services, you can find Euromask® at the most important trade exhibitions. There, you will find a prepared staff who will present you the products and will answer to all your questions.

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The company’s technical office can ensure rapid and professional solutions for any kind of problem about hanging.

L’ufficio tecnico di Euromask® è a disposizione dei clienti per garantire una soluzione rapida e professionale a ogni problema di appensione.

con sede a Chrzanów, in Polonia: situata in una area a elevato livello di industrializzazione, questa sede mira all’espansione verso i Paesi dell’Est Europa.

Solitamente, si tende ad associare i termini “qualità”, “differenziazione” e “rapidità” a un prezzo più elevato dei prodotti: anche qui Euromask® si conferma leader indiscusso, fornendo sistemi di mascheratura a prezzi competitivi senza dover rinunciare all’alta qualità dei suoi prodotti, alla loro differenziazione in base alle specifiche esigenze del cliente e alla rapidità delle consegne.

Per meglio conoscere l’azienda con i suoi prodotti e servizi, potrete trovare Euromask® ai maggiori eventi fieristici internazionali del settore. Troverete uno staff a vostra completa disposizione per presentare i prodotti dell’azienda e rispondere ad ogni richiesta.

© Brainflash Patententwicklungs GmbH

THE PATENTED EDRIZZI® SYSTEM WITH THREE NEW PAINT MIST SEPARATORS Il sistema brevettato edrizzi® con tre nuovi separatori della vernice nebulizzata Michael Eder Brainflash Patententwicklungs GmbH,

Managing Director, Lienz, Austria info@brainflash.at

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drizzi® is the system for paint mist separation in the coatings sector that has been patented since 2003. The boxes, made of recycled cardboard, have become synonymous with efficient, eco-friendly and ergonomic coatings in the industry. The edrizzi® technical centre in Lienz (Austria) presents a milestone with the development of the VARIO boxes: Three types of edrizzi® VARIO are the result of several years of development and intensive exchange with the paints industry and supersede the edrizzi® Automotive system used so far in 2015.

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e

drizzi® è il sistema di separazione della vernice nebulizzata, brevettato nel 2003, per il settore della verniciatura. Le scatole, formate da cartone riciclato, sono diventate sinonimo di verniciatura efficiente, ecologica ed ergonomica. Con lo sviluppo delle scatole VARIO, il Centro Tecnico edrizzi® a Lienz (Austria) presenta una pietra miliare: le tre tipologie di edrizzi® VARIO sono il risultato di molti anni di sviluppo e di un dialogo intenso con l’industria delle vernici.

Nel 2015 sostituiranno il sistema edrizzi® Automotive utilizzato finora.

HIGHLIGHT OF THE MONTH Le idee migliori sono spesso le più semplici

The patented system is based on a handy cube produced from naturally growing raw material, corrugated cardboard. Flexible in handling and easy to upgrade, edrizzi® has a high absorption capacity and is cost-effective in disposal in incineration plants. The corrugated cardboard boxes assembled according to the principle of a building block system in any size to a complete filter surface.

Galvanised metal sheets are used as the supporting construction. The use of an edrizzi® secondary filter stage is recommend for the degree of separation of the system. Various elements are available for secondary filtering that are conceived and designed depending on the area of application.

The master-stroke of the edrizzi® VARIO system lies secretly in the inconspicuous boxes: The paint mist is guided by under-pressure in the complex system consisting of edges and openings in order to achieve maximum absorption. The potentiating effect of the absorption surface, the arrangement of the various guiding systems and utilisation of the centrifugal

Il sistema brevettato si basa su un cubo maneggevole prodotto con materie prime rinnovabili, ossia cartone ondulato. Flessibile da gestire e facile da adeguare a seconda delle esigenze, edrizzi® ha un’elevata capacità di assorbimento ed è efficiente dal punto di vista dei costi di smaltimento poiché, generalmente, può essere smaltito convenientemente negli inceneritori. Le scatole di cartone ondulato si assemblano secondo un principio modulare, raggiungendo qualsiasi dimensione, fino a diventare una superficie filtrante completa. Le lamiere zincate fungono da strutture di sostegno. Si raccomanda l’uso di un secondo stadio di filtrazione edrizzi® per un maggiore grado di separazione del sistema. Sono disponibili diversi elementi per la filtrazione secondaria, concepiti e progettati a seconda dell’area di applicazione.

Il punto di forza del sistema edrizzi® VARIO risiede in queste scatole poco appariscenti: la vernice nebulizzata è guidata sotto pressione nel complesso sistema costituito da ondulazioni e aperture, al fine di raggiungere il grado massimo di assorbimento. L’effetto di potenziamento della superficie di assorbimento, la disposizione © Brainflash Patententwicklungs GmbH

The best ideas are often the simplest

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The edrizzi® boxes installed (automotive ancillary industry).

Le scatole edrizzi® installate (settore dell’indotto automobilistico).

Opening photo: Comparison of saturated and unsaturated edrizzi® paint mist separators.

Cakes of paint on the front side, however, do not mean saturation by a long shot, since the majority of the absorption takes place in the first one third of the boxes and the depths are used to achieve the maximum degree of separation. For simple checking, a sheet of paper is held at the inlet opening while the system is running. If the sheet of paper is held in place by the extraction, it means that the boxes are still functional.

Foto d’apertura: confronto tra i separatori di vernice nebulizzata edrizzi® saturati e non saturati. Gli agglomerati di vernice sul lato frontale, tuttavia, non evidenziano una situazione di saturazione poiché la maggior parte dell’assorbimento ha luogo nel primo terzo delle scatole, mentre è in profondità che si raggiunge il massimo grado di separazione.

Per eseguire un semplice controllo, si può porre un foglio di carta all’apertura d’ingresso mentre il sistema è in funzione. Se il foglio rimane in posizione grazie all’estrazione dell’aria, significa che tutte le scatole sono ancora in funzione.

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The Patented edrizzi® System with Three New Paint Mist Separators

Michael Eder, inventor: Michael Eder developed the patented edrizzi® system in 2003. Eder and his engineers have been working intensively since more than 20 years on eco-friendly paint mist separation. The problem of over-spray is the focus of all developments in the in-house technical centre in Lienz. In research over a period of several years, close cooperation with the paints and varnishes industry and renowned plant construction companies, edrizzi® has developed revolutionary systems for absorbing paint mist. Multiple on-going patents of the company support innumerable international paints and varnishes companies in reducing and avoiding coatings waste that is rich in harmful substances.

Michael Eder ha sviluppato il sistema brevettato edrizzi® nel 2003. Eder e i suoi ingegneri lavorano intensamente da più di 20 anni sulla separazione ecologica della vernice nebulizzata. Il problema dell’overspray è al centro di tutti gli sviluppi del centro tecnico interno di Lienz. Con una fase di ricerca durata diversi anni e la stretta collaborazione con l’industria delle pitture e delle vernici, oltre che con prestigiose società di costruzione di impianti, edrizzi® ha sviluppato sistemi rivoluzionari per l’assorbimento della vernice nebulizzata. Molti brevetti dell’azienda danno supporto nella riduzione ed eliminazione delle scorie dovute alla verniciatura, ricche di sostanze pericolose, a innumerevoli società di pitture e vernici.

force facilitate the revolutionary absorption capacity of the system. Three different solutions support the characteristics of different surface materials for the absorption. Every area of application in the coatings industry is covered by this development and the edrizzi® VARIO types supersede the edrizzi® Automotive system used so far (Fig. 1).

The processing of fire-retardant corrugated cardboard (Certification DIN4102, testing for non-flammability, construction material class B1) makes the edrizzi® VARIO system safe and robust in application.

dei vari sistemi-guida e l’utilizzo della forza centrifuga agevolano la rivoluzionaria capacità di assorbimento del sistema. Tre diverse soluzioni supportano le caratteristiche dei diversi materiali di cui sono composte le superfici di assorbimento. Questi nuovi prodotti coprono tutte le aree di applicazione nell’industria della verniciatura e sostituiscono il sistema edrizzi® Automotive utilizzato finora (fig. 1). La lavorazione del cartone ondulato ritardante di fiamma (Certificazione DIN4102, testato per la non infiammabilità, materiale di costruzione di classe B1) fan di edrizzi® VARIO un sistema sicuro e resistente.

Three types of boxes to meet all needs of the industry

Tre tipi di scatole per soddisfare tutte le esigenze dell’industria

In practice, every coating system is distinctive.

In every application, there is a different coating situation depending on the material, plant size, application and air management.

The degree of separation and absorption capacity of the edrizzi® system is determined by these factors and it can handle up to 99% of the over-spray.

“After several years of experience with our system, the results are always different, but nonetheless, always more revolutionary”, says Michael Eder (Fig. 2), the inventor.

“The findings of our research and experience have yielded that - depending on the composition of the material being treated - over-spray gets deposited in different areas of the paint mist separator. The values from these findings formed the key to the design of the various guiding systems of the types, fine, medium and rough. For better understanding of the paint mist separation, it must be added as clarification that not all areas of the box are meant to get saturated.

The main part of the paint dust is collected in the one third in the front, while the guiding systems deep down are used to achieve as high a degree of separation as possible and should not get completely saturated.”

Ogni sistema verniciante è differente. In ogni applicazione, c’è un ambiente di verniciatura diverso a seconda di materiale, dimensioni dell’impianto, applicazione e gestione dell’aria. Il grado di separazione e la capacità di assorbimento del sistema edrizzi® è determinato da questi fattori; inoltre, può gestire fino al 99% dell’overspray. “Dopo molti anni di esperienza acquisita con il nostro sistema, i risultati, sebbene siano sempre diversi, sono non di meno rivoluzionari”, 2 dichiara Michael Eder (fig. 2), l’inventore.

“Le scoperte fatte con la nostra attività di ricerca e grazie alla nostra esperienza ci hanno portato a comprendere che - a seconda della composizione del materiale da trattare - l’overspray si deposita in zone diverse del separatore della vernice nebulizzata. Gli elementi alla base di queste scoperte hanno portato alla progettazione di diversi sistemi-guida: ‘Fine’, ‘Medium’ e ‘Rough’.

Per comprendere meglio il sistema di separazione della vernice nebulizzata, va aggiunto che non tutte le zone della scatola sono destinate a essere saturate.

La parte principale del pulviscolo di vernice è raccolta in un terzo della zona frontale, mentre i sistemi-guida in profondità sono usati per raggiungere il più alto grado di separazione possibile e non dovrebbero mai essere completamente saturati”.

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© Brainflash Patententwicklungs GmbH

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

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Product pics of the edrizzi® VARIO fine 500 and 300: From January 2015 on, the VARIO boxes supersede the running Automotive boxes.

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© Brainflash Patententwicklungs GmbH

Progress is the driving force of the brand. Progress even in branding - the launch of the new edrizzi® VARIO boxes - were taken as an occasion to present a new corporate design. With the claim “The original. Made in Austria”, edrizzi® emphasizes the brands origin and technological lead.

Il progresso è la forza motrice del marchio, e anche i cambiamenti nel branding – come il lancio delle nuove scatole edrizzi® VARIO – sono stati occasioni utili per presentare la nuova immagine aziendale. Con lo slogan “The original. Made in Austria”, edrizzi® sottolinea l’origine del brand e il suo primato tecnologico.

The benefits of the edrizzi® system in an overview

Panoramica dei vantaggi del sistema edrizzi®

Economy: The changeover from wet to dry coating reduces the costs of painting by many times as a result of circulating air mode: - Use of water for over-spray separation is dispensed with.

- Expensive paint sludge disposal as special waste is omitted.

- Cost-intensive and time-intensive paint sludge extraction is not required.

- Use of chemicals (coagulation agents, de-foaming agents and bactericides, etc.) is dispensed with.

- Corrosion of spray booth equipment is reduced.

- Maintenance costs are avoided without pump equipment.

- Costs of cleaning the plant are reduced.

- Economical supply and storage by disassembled boxes.

Economicità Il passaggio dalla verniciatura a velo d’acqua a quella a secco riduce i costi di verniciatura in modo considerevole: - non è necessario l’uso di acqua per la separazione dell’overspray; - si evitano gli elevati costi di smaltimento dei fanghi come rifiuti speciali; - non è richiesta l’estrazione dei fanghi, costosa in termini di tempo e denaro; - non è necessario utilizzare sostanza chimiche (agenti coagulanti, agenti antischiuma, battericidi, ecc.); - si riduce la corrosione delle attrezzature della cabina di spruzzatura; - si evitano ulteriori costi di manutenzione grazie all’assenza di sistemi di pompaggio; - si riducono i costi di lavaggio dell’impianto; - fornitura e stoccaggio dei filtri sono economici grazie allo smontaggio delle scatole.

I prodotti edrizzi® VARIO fine 500 e 300: da gennaio 2015 in poi, le scatole VARIO sostituiranno le attuali scatole Automotive.

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The Patented edrizzi® System with Three New Paint Mist Separators

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The edrizzi® VARIO medium in a compatible slide-in element and secondary filtration NFEWP01. A wide variety of secondary filtration is available due to the area of application. edrizzi® VARIO medium insieme a un elemento compatibile, la filtrazione secondaria NFEWP01. È disponibile un’ampia gamma di elementi di filtrazione secondaria a seconda dell’area di applicazione.

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Efficiency: Absorption capacity up to 100kg/m2 and more depending on material in use, degree of separation > 97% with proper application and edrizzi® secondary filtering.

Sustainability: Low-cost disposal of the dried paint (e.g. in the incineration plant), with no chemicals required.

Ergonomic: The noise level in the coating zone is reduced to a value between 15 and 20 dB; no odours as a result of wet extraction.

Flexibility: Easy conversion of existing systems; can be used for all surface materials; the system can be expanded and extended; wide range of variants of the edrizzi® secondary filter systems.

© Brainflash Patententwicklungs GmbH

Efficienza La capacità di assorbimento fino a 100kg/m2 dipende dal materiale in uso; si ottiene un grado di separazione superiore al 97% con un’applicazione adeguata e una filtrazione secondaria edrizzi®.

Sostenibilità.

Il costo dello smaltimento della vernice essiccata (per esempio nell’inceneritore) è bassa e non è richiesto l’impiego di sostanze chimiche.

Ergonomia Il livello di rumorosità nell’area di verniciatura si riduce di un valore compreso tra 15 e 20 dB; non ci sono odori grazie all’estrazione dell’umidità.

Flessibilità La conversione dei sistemi esistenti è semplice. Si può usare per qualsiasi tipo di substrato; il sistema può essere espanso ed esteso; vi è ampia gamma di varianti dei sistemi secondari di filtrazione edrizzi®.

Area of application Every surface treatment method is different.

There are innumerable areas of application, which the edrizzi® team considers a challenge for system solutions and developments.

Regardless of the application method, the edrizzi® system can be used in any x-system: Built horizontally and also vertically or combined 36 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

Area di applicazione Ogni metodo di trattamento della superficie è diverso.

Ci sono innumerevoli aree di applicazione che rappresentano una sfida stimolante per il team edrizzi® in termine di soluzioni e sviluppi del sistema.

Indipendentemente dal metodo di applicazione, il sistema edrizzi® può essere usato in ogni impianto: orizzonta-

horizontally and vertically; from the smallest manual spray booth up to automated coating lines. The edrizzi® technology can be retrofitted to existing systems easily and cost-effectively.

With several years of application, the level of experience gained from various coating conditions and circumstances is high. Special solutions are developed and tested at the in-house technical centre.

The three types of VARIO The edrizzi® VARIO fine is used wherever the proven edrizzi® VARIO medium reaches its limits with respect to the degree of separation.

Examples of application include high-speed rotating bells, very finely atomised solvent-based paints, quick-drying systems and nano paints (Fig. 3).

The edrizzi® VARIO medium offers the solution for the majority of all surface materials and has been tested and used successfully since 2003 in all industries (Fig. 4).

The edrizzi® VARIO rough is the solution for those applications in which the VARIO medium does not achieve the service life as a result of fast displacement of the inlet openings, i.e. cakes of paint form on the front side.

This happens with surface materials that tend to foam up (Ref. opening photo).

le, verticale o una combinazione tra i due, dalla più piccola cabina di spruzzatura manuale alle linee di verniciatura automatiche. La tecnologia edrizzi® può essere adattata ai sistemi esistenti in modo facile ed efficiente dal punto di vista dei costi. Grazie ai diversi anni di applicazione, il livello di esperienza accumulato in diverse condizioni di verniciatura è alto. Il centro tecnico interno sviluppa e testa soluzioni speciali.

I tre tipi di VARIO edrizzi® VARIO fine viene utilizzato quando l’edrizzi® VARIO medium raggiunge i suoi limiti di separazione. Tra gli esempi di applicazione vi sono campane rotanti ad alta velocità, vernici a base solvente finemente atomizzate, sistemi di asciugatura rapida e vernici nanotecnologiche (fig. 3). edrizzi® VARIO medium offre soluzioni per la maggior parte delle superfici. È testato e utilizzato con successo dal 2003 in tutte i settori (fig. 4). edrizzi® VARIO rough è la soluzione ideale per quelle applicazioni in cui VARIO medium non raggiunge il risultato di vita di servizio richiesto a causa del rapido sfasamento delle aperture d’ingresso (per esempio, a causa di agglomerati di vernice che si formano sul lato frontale). Questo fenomeno si verifica con le superfici che tendono a provocare la formazione di schiuma (rif. foto d’apertura).

© Chemetall

CHEMETALL’S KEYWORDS IN ALUMINIUM PRE-TREATMENT: ENVIRONMENTALLY SOUND PROCESSES, THIN-FILM TECHNOLOGY AND STRONG FOCUS ON SUSTAINABILITY Le parole d’ordine di Chemetall nel pretrattamento dell’alluminio: processi ecosostenibili, tecnologia a film sottile e grande attenzione alla sostenibilità Alessia Venturi ipcm ®

Opening photo: Chemetall, a company specialised on processes for the chemical treatment of metal and plastics surfaces, has been innovating the aluminium pre-treatment market with the introduction of chrome-free processes.

Foto d’apertura: Chemetall, azienda specializzata nei processi per il trattamento chimico delle superfici di metallo e di plastica, sta innovando il settore del pretrattamento dell’alluminio con l’introduzione di processi esenti cromo esavalente.

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hemetall is a leading global supplier of specialty chemicals with a focus on processes for the chemical treatment of metal, glass and plastics surfaces. Headquartered in Frankfurt am Main, Germany, Chemetall operates around 40 entities and 22 production locations worldwide. With 2,100 employees, the group generates sales of EUR 592 million (2013).

At the Aluminium 2014 trade show last October in Düsseldorf, Germany (Fig. 1), we met Martin Ings, Global Segment Manager Aluminium Finishing, and Kirstin Wolf, Global Marketing & Communication Coordinator (Fig. 2), to discuss Chemetall’s role in the aluminium market, the innovations the company is bringing to the market for aluminium pre-treatment and the research and development activities around the topic of chrome(VI) replacement ahead of September 2017, the “sunset date” when the new regulation will become valid within the EU. “Chemetall is a leading global supplier of surface treatment technologies. Our business model focusses on integrated high quality processes and customer

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hemetall è uno dei maggiori fornitori globali di prodotti chimici speciali specializzato nei processi per il trattamento chimico delle superfici di metallo, plastica e vetro. La società, la cui sede centrale di trova a Francoforte sul Meno (Germania), opera attraverso 40 entità e 22 siti di produzione in tutto il mondo. Con 2.100 dipendenti, il gruppo, nel 2013, ha raggiunto un fatturato annuale di 592 milioni di euro.

In occasione della fiera Aluminium 2014, svoltasi lo scorso ottobre a Düsseldorf, in Germania (fig. 1), abbiamo incontrato Martin Ings, Global Segment Manager Aluminium Finishing, e Kirstin Wolf, Global Marketing & Communication (fig. 2), per discutere del ruolo di Chemetall nel mercato dell’alluminio, delle innovazioni che l’azienda sta introducendo nel settore del pretrattamento dell’alluminio e delle attività di ricerca e sviluppo riguardanti la sostituzione del cromo(VI) in vista della sua “data di scadenza” - settembre 2017 - che segnerà l’entrata in vigore di una nuova normativa all’interno dell’Unione europea.

“Chemetall è un fornitore di tecnologie dei trattamenti superficiali, leader a livello globale. Il nostro modello di business si basa su processi integrati di alta qualità e assisten-

INTERVIEW service”, begins Martin Ings. “My role is to provide strategic leadership and functional guidance for our growth strategies in the aluminium finishing markets, with a particular focus on profiles that are coated or anodized for building and metal architecture (ref. opening picture)”.

za al cliente”, afferma Martin Ings. “Il mio ruolo consiste nell’offrire una leadership strategica e una guida funzionale per le nostre strategie di crescita nel mercato della finitura dell’alluminio, tipicamente profili verniciati o anodizzati per il settore dell’architettura metallica (rif. foto d’apertura)”.

Ipcm: Which kind of innovations does Chemetall bring to the market?

Ings: “Chemetall invests substantially in research and development for sustainability and working safety as well as technologies for increased durability and corrosion resistance of surface finishes. It is very much part of our growth strategy to invest in future technologies that we call ‘environmentally sound technologies’. We focus on our international laboratory collaboration for the appropriate competitive position in product innovation and customer support.

Ipcm: Che tipo di innovazioni Chemetall sta introducendo nel mercato?

Ings: “Chemetall investe molte risorse nella ricerca e sviluppo mirata alla sostenibilità e alla sicurezza sul lavoro.

Inoltre, investiamo su una maggiore durabilità e resistenza alla corrosione delle finiture delle superfici. L’investimento nelle tecnologie del futuro, che noi chiamiamo ‘tecnologie ecosostenibili’, fa parte della nostra strategia di crescita. Ci affidiamo alla collaborazione internazionale del nostro laboratorio per mantenere una posizione competitiva per quanto riguarda innovazione di prodotto e supporto al

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Chemetall attended the Aluminium 2014 trade show, from 7 to 9 October 2014, in Düsseldorf (Germany).

Chemetall ha partecipato all’importante fiera Aluminium 2014, svoltasi dal 7 al 9 ottobre scorso a Düsseldorf, in Germania.

© Chemetall

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© Chemetall

Chemetall’s Keywords in Aluminium Pre-Treatment: Environmentally Sounds Processes, Thin-Film Technology and Strong Focus on Sustainability

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From the left: Nicole Kraus and Alessia Venturi, ipcm®; Martin Ings and Kirstin Wolf, Chemetall; Francesco Stucchi, ipcm®.

Da sinistra: Nicole Kraus e Alessia Venturi, ipcm®; Martin Ings e Kirstin Wolf, Chemetall; Francesco Stucchi, ipcm®.

In Frankfurt we have more than 150 chemists working in R&D: they are not only looking at new process technologies but also at innovations in terms of application methods and control of new processes.

Recent innovations are the approved multi-metal, eco-friendly processes and technologies to replace chromium, which is widely used in pre-treatment of architectural aluminium. Those are the internationally recognized brand names Oxsilan and Gardobond but we are not only restricted to those. We have also created important innovations to support the demand of OEMs for increased corrosion protection of anodic layers such as high alkalinity resistance”.

cliente. A Francoforte abbiamo più di 150 chimici che lavorano nel settore R&D: sono alla ricerca sia di nuove tecnologie di processo sia di innovazioni in termini di metodi di applicazione e controllo dei nuovi processi. Le innovazioni più recenti riguardano i processi multimetal ecocompatibili e le tecnologie volte a sostituire il cromo, elemento ampiamente utilizzato nel pretrattamento dell’alluminio in ambito architettonico. Queste innovazioni sono rappresentate dai nostri brand più famosi, Oxsilan e Gardobond, ma non ci limitiamo solo a questi. Abbiamo anche soluzioni innovative per rispondere alle esigenze degli OEM che richiedono una maggiore protezione dalla corrosione per gli strati anodici, come un’alta resistenza all’alcalinità.

Ipcm: What are the challenges that Chemetall is facing in the market?

Ings: “When we look at particular challenges in the market there is certainly an increasing

Ipcm: Quali sono le sfide che Chemetall sta affrontando nel mercato?

Ings: “Una delle sfide specifiche di questo mercato è sicuramente l’aumento dell’attenzione riguardo la

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INTERVIEW awareness about changes in environmental legislation.

This of course has been driven by many different countries in many different ways but it is a challenge for the industry because for many years companies have been using traditional processes and now they are faced with the demand to make investments in their processes to comply with strict environmental legislation.

During this period of slow economic recovery, many coaters and applicators needed to defer investment in plant and equipment to survive.

There is more confidence in the market recovering, albeit at different speeds in different countries, but financing the investment is still challenging – for these reasons suppliers and all stakeholders that are active in the industry must be ready to support in the change process. We have to make people more aware, share with them what is possible to do and show them that there are many companies already and successfully using alternative technologies. Another trend that we are seeing in the market is that of increased demands for warranty and durability of surface finishes. That’s why we push towards a real and close cooperation among us and equipment manufacturers, paints and powder coatings producers, and ultimately with the architects and design houses”.

Ipcm: Which is the market share of new chrome-free processes? How many companies have already changed to new environmentally sound technologies?

Ings: “Limited to Chemetall’s market, we have probably close to 70 approved applicators already running chrome-free processes for architectural

legislazione ambientale. La legislazione è stata sviluppata da diverse nazioni in modi differenti, ma il comune denominatore è che rappresenta una sfida per l’industria perché per molti anni le aziende hanno utilizzato i processi convenzionali e ora si trovano di fronte a dover effettuare enormi investimenti nei loro processi per conformarsi alle restrittive norme ambientali. In una fase di lenta ripresa economica, molti verniciatori e applicatori hanno bisogno di rimandare l’investimento in impianti e apparecchiature per sopravvivere. C’è più fiducia ora nella ripresa del mercato, sebbene stia avvenendo a livelli diversi a seconda del Paese, ma ricevere i finanziamenti necessari è ancora molto difficile.

Per questi motivi, i fornitori e tutte le parti interessate dell’industria devono supportarli nel cambiamento di questi processi. Dobbiamo renderle le aziende più consapevoli, spiegare loro ciò che si può fare e mostrare quante sono le aziende che già utilizzano con successo le tecnologie alternative. Un’altra sfida che vedo nel mercato è l’aumento della richiesta di garanzia e resistenza delle finiture delle superfici.

Per questo spingiamo verso una reale e stretta collaborazione tra noi e i produttori di apparecchiature, i produttori di vernici liquide e a polveri e, infine, con gli architetti e gli studi di design”.

Ipcm: Qual è la quota di mercato dei nuovi processi esenti cromo? Quante aziende sono già passate alle nuove tecnologie ecosostenibili?

Ings: “Per quanto riguarda il mercato di Chemetall, possiamo già contare circa 70 applicatori che utilizzano processi esenti cromo per l’alluminio in ambito architettonico. Inoltre, ci sono altri applicatori non licenziatari e che non lavorano esclusivamente nel mercato dell’architettura che stanno già usan-

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Chemetall’s Keywords in Aluminium Pre-Treatment: Environmentally Sounds Processes, Thin-Film Technology and Strong Focus on Sustainability aluminium. Besides, there will be other applicators that are not licensees and are not working exclusively in the architectural market already using new processes. In our opinion it’s more or less a question of time. I am confident that there will be a general acceptance of the new processes”.

Wolf: “Successful companies who have already recognized the need for investments are already acting on it and will change the processes completely in a very short period of time. On the other hand, companies that are just ignoring it or think that they could still wait, will probably be challenged even more so in later days.

Nonetheless, there is another trend of increasing consolidation in the market that should be taken into consideration. The original strategy of some large OEMs was to outsource the anodizing and coating process because in the past it was seen as a cost-effective way of managing the process.

We see that they are re-thinking this strategy as they want to have a short time production process, a strict control on the entire supply chain and an effective quality control. This trend is reflected by the equipment manufacturers, too, who are receiving more inquiries directly from the OEMs instead than from the job coaters (Fig. 3)”.

Ipcm: Do you have a direct relationship with architects and specifiers?

Ings: “We rely on our participation in trade associations and on the important and active role the associations play to ensure that architects and specifiers always receive the best available information on environmentally sound pretreatment processes and their performances.

Unfortunately, in some cases architects are not aware of the necessary changes and some of them are still specifying with old standards.

The continuous effort to establish new specifications is a reality but it’s not fast and it is a process that we, as a supplier in the industry do not have 100% control of. On the other hand, Chemetall is active and working closely with OEMs within the automotive and aerospace industries where we are involved in the elaboration of specifications”.

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do i nuovi processi. Secondo noi, è solo questione di tempo: sono fiducioso che in un breve periodo i nuovi processi saranno accolti senza riserve”.

Wolf: “Le aziende di successo consapevoli della necessità di investire sono già all’opera e cambieranno completamente i loro processi in tempi molto brevi. Dall’altro lato, le aziende che stanno semplicemente ignorando il problema o che pensano di poter procrastinare, dovranno probabilmente affrontare difficoltà addirittura maggiori in futuro. Nondimeno, c’è un’altra tendenza nel mercato che andrebbe presa in considerazione. La strategia iniziale di alcuni grandi OEM è stata di esternalizzare il processo di anodizzazione e verniciatura poiché era visto come un modo efficiente di gestire il processo. Ora stanno rivalutando questa strategia perché preferiscono avere un processo produttivo breve, un controllo stretto sull’intera filiera e un controllo qualità efficace. Questa tendenza è riscontrata anche dai produttori di apparecchiature, che infatti stanno ricevendo più richieste direttamente dagli OEM piuttosto che dai verniciatori conto terzi (fig. 3)”.

Ipcm: Avete una rapporto diretto con architetti e prescrittori?

Ings: “Noi puntiamo sulla nostra partecipazione nelle associazioni di settore e sul ruolo attivo e importante che essere ricoprono per assicurare che gli architetti e i prescrittori ricevano le più corrette informazioni disponibili sui processi di pretrattamento ecosostenibili e sulle loro prestazioni. Sfortunatamente, in alcuni casi gli architetti non sono consapevoli dei cambiamenti necessari e stanno ancora fornendo specifiche basate sui vecchi standard.

L’impegno continuo per stabilire nuove specifiche sta procedendo, ma non velocemente quanto servirebbe e, inoltre, non è una procedura sulla quale abbiamo il controllo totale in quanto fornitori nell’industria. Dall’altro lato, Chemetall lavora a stretto contatto con gli OEM delle industrie automotive e aerospaziale anche nella scrittura delle specifiche”.

Wolf: “Vogliamo informare i nostri clienti che offriamo sia la tecnologia convenzionale sia la nuova.

In questo modo possiamo prepararli per il giorno in cui il cromo non sarà più consentito. Come ha spie-

INTERVIEW Wolf: “We like to inform our customers that we offer both conventional and new technologies, so that we can prepare them for the sunset date when chromium will not be allowed anymore. As Martin Ings was explaining, we work our way up to explain and show, that the new technology works and to convince applicators, architects and specifiers of the robustness of the processes.

The problem is that the fabricators and installer carry the risk if they change processes which may not be included in the specifications.”

gato Martin Ings, andiamo oltre la nostra posizione per spiegare e mostrare che la nuova tecnologia funziona, cercando di convincere gli applicatori, gli architetti e i prescrittori della solidità dei processi.

Il problema è che sono i costruttori e gli installatori a correre dei rischi se sostituiscono dei processi che non sono inclusi nelle specifiche”.

Ings: “È per questo che noi - come ipcm® pensiamo che il pretrattamento dovrebbe essere il tema centrale di convegni dedicati agli architetti: il pretrattamento è percepito come un aspetto importante, Ings: “That’s why we – like ipcm – think that prema sembra che le aziende se ne rendano conto soltreatment and surface finishing should be a topic of tanto quando non c’è! Come ho affermato prima, conferences which target architects: pre-treatment deve esserci un grande impegno da parte di tutte is accepted as critical, yet people usually notice its le parti interessate per aumentare la consapevoimportance only when it is not there! As I said before, lezza degli architetti e degli utilizzatori finali. Per there has to be a strong focus from all stakeholders in noi è una soddisfazione che ipcm® abbia reso quebuilding awareness among architects and end users.

For us is refreshing that ipcm makes it part of its strategy sto tema parte della sua strategia e che diffonda il messaggio che stiamo cercando di trasmettere al and show these message we are pushing into the mercato”. market”.

Innovative surface finishing.

Resource-efficient, end-to-end paint shops.

www.eisenmann.com

Chemetall’s Keywords in Aluminium Pre-Treatment: Environmentally Sounds Processes, Thin-Film Technology and Strong Focus on Sustainability

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At the Aluminium 2014 trade show, ipcm® met Martin Ings and Kirstin Wolf, Chemetall, to talk about the company’s role in the aluminium market, the innovations they have been introducing in the aluminium pretreatment field and the research and development activities concerning the replacement of chrome(VI).

In occasione della fiera Aluminium 2014, ipcm® ha incontrato Martin Ings e Kirstin Wolf di Chemetall per discutere del ruolo dell’azienda nel mercato dell’alluminio, delle innovazioni che sta introducendo nel settore del pretrattamento dell’alluminio e delle attività di ricerca e sviluppo riguardanti la sostituzione del cromo(VI).

© Chemetall

Ipcm: Regarding the automotive market, is the implementation of the new processes almost the same among all OEMs or do you see any difference?

Ings: “Again as we discussed, the trend in automotive is light-weighting. As the OEMs introduce more lightweight materials their traditional production processes, and the paint systems including the chemical treatment will face new challenges. We see an increased use in aluminium in mixed metal production but also a 100% aluminium substrate: This is forcing the OEMs to rethink completely the chemicals they use and their production process and methods.

I think OEMs will continue to move towards thin-film technology. Chemetall is gaining more international references with more leading OEMs and companies in the Heavy Equipment and OffRoad markets using Oxsilan, the same technology we are promoting and selling in the architectural markets. We are definitely going towards a general

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Ipcm: Riguardo al mercato automotive, l’implementazione dei nuovi processi avviene allo stesso modo per tutti gli OEM oppure avete notato delle differenze?

Ings: “Come abbiamo già accennato, la riduzione del peso dei pezzi è una tendenza del settore automotive. Poiché gli OEM introducono materiali più leggeri, i loro processi di produzione tradizionali e i sistemi di verniciatura, incluso il trattamento chimico, dovranno affrontare nuove sfide. Abbiamo osservato un aumento nell’utilizzo di alluminio nella produzione delle miscele di metallo, ma anche dei substrati 100% di alluminio: questo sta obbligando gli OEM a rivedere completamente le sostanze chimiche che utilizzano, il loro processo produttivo e la metodologia.

Credo che gli OEM continueranno a muoversi verso la tecnologia a film sottile, cioè verso le nanotecnologie.

Chemetall sta guadagnando sempre più referenze internazionali con i principali OEM e aziende leader dei mercati Heavy Equipment e Off-Road con Oxsilan, cioè la stessa tecnologia che stiamo promuovendo e vendendo nel mercato dell’architettura. Siamo di fronte a una generale

INTERVIEW replacement of traditional technologies in all industry segments and what is driving that is the environmental legislation and the focus on process cost. We can say that companies producing cars or harvesters or building elements increasingly turn to our thin-film technologies to a greater or smaller extent. As the references build up, more and more people will be changing”.

sostituzione delle vecchie tecnologie in tutti i segmenti industriali e ciò che sta spingendo il cambiamento è la legislazione ambientale e l’attenzione al costo di processo.

Possiamo affermare che le aziende che producono automobili, mietitrebbie o elementi di costruzione stanno iniziando a usare le nostre tecnologie a film sottile, benché in misura diversa. Più aumentano le referenze e più persone cambieranno tecnologia”.

Ipcm: What can be branded as “brand new” within Chemetall’s Research & Development laboratory?

Wolf: “Just one example among many: as industry is going towards lightweight materials, we are for instance working on research for the application of our chemicals on magnesium, which will be increasingly used in the automotive and aerospace industries with very fresh developments.”

Ipcm: Quali sono le novità all’interno del laboratorio di Ricerca e Sviluppo di Chemetall?

Wolf: “Un esempio su tutti: poiché l’industria si sta spostando verso i materiali leggeri, la nostra attività di ricerca è rivolta verso l’applicazione dei nostri prodotti chimici sul magnesio, elemento che sarà sempre più utilizzato nelle industrie automotive e aerospaziale con sviluppi davvero innovativi”.

Ipcm: Last question: what about paint stripping?

This is a crucial process within the aluminium industry Ings: “For Chemetall paint stripping is an addition to the value chain of products and processes we offer in the market. We market our own formulated chemicals that are free from methylene-chloride and NMP and are suitable for stripping architectural polyesters paints and coatings. We generally supply customers that have their own in-house paint stripping systems in order to strip and quickly recoat the profile”.

Ipcm: Un’ultima domanda: un altro processo cruciale per l’industria dell’alluminio è la sverniciatura. Che cosa rappresenta per Chemetall questo processo?

Ings: “Per Chemetall la sverniciatura è un processo che integra la catena di valore dei prodotti e dei processi che offriamo sul mercato. Offriamo sostanze chimiche formulate da noi, prive di cloruro di metilene e NMP, adatte alla sverniciatura di vernici e rivestimenti in poliestere per il settore dell’architettura. In genere serviamo clienti che sono dotati di impianti di sverniciatura in azienda per sverniciare e riverniciare rapidamente il profilo”.

www.ipcm.it

© Faber

FABER, A NANOTECHNOLOGY PRE-TREATMENT PIONEER, REPLACES ITS PLANTS TO REDUCE CONSUMPTION, ELIMINATE WASTE AND EXTEND THE PRODUCT LIFE CYCLE In Faber i pionieri del pretrattamento nanotecnologico rinnovano gli impianti: riduzione dei consumi, eliminazione delle scorie e Product Life Cycle più lungo Alessia Venturi ipcm ®

Opening photo: one of the latest products launched by Faber: The exhaust hood called Cubia Gloss WH 60.

White and black are still the most popular colours required for the finishes, since they can be adapted to any type of furniture.

Foto d’apertura: un esempio degli ultimi prodotti Faber: la cappa aspirante Cubia Gloss WH 60. Si confermano tra le finiture più richieste il bianco e il nero, soluzioni adattabili a tutte le diverse tipologie di arredo.

wo and a half million hoods produced every year. 7 plants in 7 countries on 3 continents. Over 50 years of history for one of the brands of the made in Italy excellence in the world. This is Faber, a world leader in the production of cooker hoods. Technology, research and design at the service of quality and well-being are the hallmarks of this company based in Fabriano, Italy, and have led to its international success. So much so that a hood out of two, in Italy, is now a Faber product.

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Faber: An Italian brand in kitchens all over the world

Faber: un marchio italiano nelle cucine di tutto il mondo

Established in 1955 as a company specialising in the manufacture of plastics and synthetic resins, since 1958 Faber focussed on the production of cooker hoods, building its first product in Plexiglas and creating the so-called “Fabriano’s hood industrial district”, since many other businesses followed its example in this sector.

Always attentive to its territory and know-how, the Italian branch has a leading role in the manufacture of the company’s products. The most exclusive hoods of the brand, appreciated worldwide for their finishes, materials and design at the highest levels, are in fact produced in the factory of Sassoferrato (AN, Italy). In 2009, this plant saw the installation of a few fully automated production lines, the result of large investments in research and innovation.

They represent a new phase of development for

Nata nel 1955 come azienda specializzata nella lavorazione delle materie plastiche e delle resine sintetiche, a partire dal 1958 si dedica alla produzione di cappe aspiranti per cucina, realizzando il primo modello in plexiglas e creando il cosiddetto “distretto fabrianese della cappa”: è infatti da Faber che hanno poi avuto origine le altre realtà del settore.

Con uno sguardo sempre attento al territorio e al suo know-how, la sede italiana detiene un ruolo di spicco nella produzione. È proprio a Sassoferrato (AN), dove è situato lo stabilimento produttivo, che vengono realizzate le cappe più esclusive del marchio, apprezzate su scala mondiale per le rifiniture perfette, il materiale e il design ai più alti livelli. Nello stabilimento sono state inserite dal 2009 linee produttive totalmente automatizzate, frutto di elevati investimenti in ricerca e innovazione, che rappresentano una nuova fase di sviluppo per

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ue milioni e mezzo di cappe realizzate ogni anno. 7 stabilimenti in 7 nazioni di 3 continenti. Oltre 50 anni di storia per uno dei marchi d’eccellenza del made in Italy nel mondo. Sono questi i numeri di Faber, tra i leader mondiali nella produzione di cappe da cucina. Tecnologia, ricerca e design al servizio della qualità dell’aria e del benessere sono gli elementi distintivi dell’azienda di Fabriano, che ne hanno decretato il successo internazionale. Tanto che oggi, in Italia, una cappa su due è firmata Faber.

FOCUS ON TECHNOLOGY 1

From left to right: André Bernasconi from Dollmar (Caleppio di Settala, MI, Italy), Stefano Mearelli, the Project Manager and Lean Leader of Faber, and Giacomo Corinaldesi, an agent of Akzo Nobel Coating.

Da sinistra: André Bernasconi della società Dollmar di Caleppio di Settala (MI), Stefano Mearelli, Project Manager e Lean Leader di Faber e Giacomo Corinaldesi, agente di Akzo Nobel Coating.

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the company, marked by high quality products that everyone can afford (Ref. opening photo).

Their performance is exceptional: 1 hood every 40 seconds, 1,500 pieces per day, 400,000 per year.

The first product built by the new plants, the “Value” hood, is in line with the new market scenario: Excellent quality-price ratio and advanced production technologies to meet any requirement with speed and flexibility.

“In 2005, we joined the Franke Group, the large Swiss multinational leader in the kitchen system sector”, Stefano Mearelli, the Project Manager and Lean Leader of Faber, says (Fig. 1), “but the prestige of our brand remains undisputed. For some time now, it has been recognised that hoods are an important element in a kitchen, not only for their function but especially for their design: In the last few years, they have really become a key element of furniture.

We also strive to introduce technological solutions in the “kitchen environment” to improve its aesthetics and the quality of life within it, for example in terms of reduced energy consumption, ease of use, cleaning and maintenance convenience and safety of use. This also includes our current added value, the Sil-K ACT system, aimed at reducing noise in the home”.

The reduction in the consumption of energy resources has been also the main reason behind the changes in terms of plant technology adopted by the company since 2009. These innovations have also affected the paint shop, especially with regard to the pre-treatment with the use of nanotechnology products.

© ipcm

l’azienda, all’insegna di prodotti di altissima qualità ma alla portata di tutti (rif. foto d’apertura).

Le performance sono da record: 1 cappa ogni 40 secondi, 1.500 unità al giorno, 400.000 all’anno. Il primo modello prodotto dai nuovi impianti, la cappa “Value”, presenta infatti caratteristiche in linea con il nuovo scenario di mercato: ottimo rapporto qualità-prezzo, avanzata tecnologia produttiva per rispondere con velocità e flessibilità alle richieste più diverse.

“A partire dal 2005 siamo entrati a far parte del gruppo Franke, la grande multinazionale svizzera leader nel Kitchen System – esordisce Stefano Mearelli, Project Manager e Lean Leader di Faber (fig. 1) - ma il prestigio del nostro marchio resta indiscusso.

Ormai da tempo è diffusa la concezione che la cappa rappresenti un elemento importante all’interno della cucina non solo per la sua funzione ma soprattutto per il suo design: negli ultimi anni essa è diventata un elemento fondamentale dell’arredamento. Inoltre puntiamo a introdurre nell’ambiente “cucina” soluzioni tecnologiche che possano migliorarne la percezione e la qualità della vita al suo interno: dai ridotti consumi energetici alla facilità di utilizzo, dalla praticità di pulizia e manutenzione ad una maggiore sicurezza d’uso fino a quello che oggi è il nostro valore aggiunto, il sistema Sil-K ACT per la riduzione dell’inquinamento acustico tra le mura domestiche”.

La riduzione del consumo di risorse energetiche è stata anche la ragione fondamentale dei cambiamenti a livello impiantistico adottati all’interno dello stabilimento a partire dal 2009. Queste innovazioni hanno riguardato anche il reparto di verniciatura, soprattutto per quanto riguarda il pretrattamento con l’utilizzo di prodotti nanotecnologici.

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Faber, a Nanotechnology Pre-Treatment Pioneer, Replaces its Plants to Reduce Consumption, Eliminate Waste and Extend the Product Life Cycle La riduzione dei consumi: Faber pioniera del pretrattamento nanotecnologico

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A few components entering the pretreatment tunnel for the alkaline degreasing and passivation stages: It has been brought here from another factory, reclaimed and updated with the latest technologies to obtain a reduction of consumption and waste production.

The electricity consumption has been lowered by 20%, the water consumption by 50%, no sludge is produced and a 30% saving has been achieved for the maintenance operations.

I componenti delle cappe all’ingresso del tunnel di pretrattamento con sgrassaggio alcalino e passivazione: è stato trasferito qui dallo stabilimento precedente, è stato bonificato e integrato con apparecchiature di ultima generazione per ottenere una riduzione dei consumi e della produzione di rifiuti: il risparmio in percentuale corrisponde a minori consumi di energia elettrica del 20%, minor impiego di acqua del 50%, nessuna produzione di fanghi e un risparmio del 30% per la manutenzione.

© ipcm

Reducing consumption: Faber, a nanotechnology pre-treatment pioneer “Faber has various plants worldwide, from Sweden to France, from Turkey to India, from Argentina to Mexico and Italy, in Sassoferrato. In the past, we also had a branch in Fossato di Vico (PG, Italy), called Flaminia, but it was closed in 2012 following the reorganisation of our production activities.

“At the Flaminia plant, we had a problem with the excess waste produced during the metal processing and coating stages”, Mearelli explains.

“After several studies on our production processes, we concluded that the coating one produced far more abundant and hazardous waste than any other stage: At that time, we performed the pre-treatment in a conventional manner, with phospho-degreasing, rinsing and zirconium passivation. That is when we decided to change radically: André Bernasconi from Dollmar, another Italian company based in Caleppio di Settala (MI, Italy), introduced us to their new nanotechnology pre-treatment solutions, which we implemented in 2009 and used until the closure of the plant in late 2012. Flaminia has pioneered this type of five-stage pre-treatment, still little known and used, which included an alkaline degreasing stage and a metal pre-treatment one with the Dollcoat SA 115 nanotechnology solution”.

That facility was equipped with two coating plants: One has been transferred in India, the other in Mexico, where the new production site of San Luis Potosí was opened in January this year. Currently, it manufactures mid-range hoods, but its production range will soon include higher-end items mainly

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“Faber è presente con vari stabilimenti in tutto il mondo, dalla Svezia alla Francia, dalla Turchia all’India, dall’Argentina al Messico e in Italia, a Sassoferrato.

Prima avevamo una sede anche a Fossato di Vico (PG) che si chiamava Flaminia, ma per riorganizzare al meglio la distribuzione produttiva di Faber è stata chiusa nel 2012.

In Flaminia avevamo un problema legato all’eccesso di rifiuti prodotti durante le fasi di lavorazione e verniciatura del metallo – prosegue Mearelli.

Dopo alcuni studi sulla produzione, abbiamo concluso che l’impianto di verniciatura era quello che produceva i rifiuti più massicci e pericolosi rispetto agli altri processi: a quel tempo effettuavamo il pretrattamento in maniera tradizionale tramite fosfosgrassaggio, risciacquo e passivazione con zirconio. È stato in quel momento che abbiamo deciso di cambiare radicalmente: André Bernasconi di Dollmar di Caleppio di Settala (MI) ci presentò queste nuove soluzioni di pretrattamento nanotecnologico, che abbiamo introdotto in azienda nel 2009 e che abbiamo utilizzato sino alla chiusura dello stabilimento a fine 2012.

Flaminia è stata la pioniera di questo tipo di pretrattamento a cinque stadi, al tempo ancora poco conosciuto e utilizzato, che prevedeva uno sgrassaggio alcalino e poi un pretrattamento del metallo con soluzione nanotecnologica Dollcoat SA 115”.

Lo stabilimento umbro era dotato di due impianti di verniciatura: uno è stato trasferito in India, l’altro in Messico, dove la nuova sede produttiva di San Luis Potosì è stata inaugurata a gennaio di quest’anno.

Attualmente qui si producono cappe di fascia media ma la produzione sarà estesa a modelli di fascia più alta, destinati principalmente al mercato nordamericano. Per il momento parte della domanda proveniente dal Messico e dal Nord America sarà destinata alla sede di Sassoferrato, centro della produzione di alta gamma.

Un lungo percorso di crescita e miglioramento “Abbiamo scelto Dollmar - spiega Stefano Mearelli - perché l’impatto ambientale del processo da loro proposto era inferiore agli altri, dato che prevedeva l’eliminazione dei fosfati, anticipando la normativa europea, e lo smaltimento dei rifiuti sarebbe stato meno oneroso. Vi era, inoltre, un’altra serie di vantaggi dovuti al fatto che i bagni di trattamento duravano il

FOCUS ON TECHNOLOGY intended for the North American market. For the time being, a part of the demand from Mexico and North America will be handled by the Sassoferrato plant, the core of Faber’s high-end production.

A long process of growth and improvement “We have chosen Dollmar”, Stefano Mearelli states, “because the environmental impact of their process was lower than that of the other ones: It provided for the elimination of phosphates, as would have been later required by the European regulations, and the waste disposal operations were less burdensome.

There was also another series of advantages due to the fact that the treatment baths lasted twice as much: We have now halved the amount of waste produced per year because we no longer need to frequently change the bath. As for the equipment used in the Flaminia factory, which has ensured high performance operations for 30 years, it has not been replaced, but only reclaimed by removing the contamination accumulated in the course of time, which was beginning to cause problems with the quality of the end product. In the transition from the phosphate to the nanotechnology pre-treatment, therefore, the plant has not undergone any changes and now, after the recovery, it works better than before, thus providing a higher corrosion protection, as indicated in the specifications of Dollmar (Figs. 2 and 3).

“Summing up the benefits of our choice, we have reduced by 50% the waste produced by our coating process in a year, doubled the metal protection performance – the salt spray resistance has increased from 250 to more than 500 hours – and improved the quality level of our products thanks to the better adhesion of the coating film.”

doppio: oggi produciamo in un anno la metà dei rifiuti rispetto al passato perché non abbiamo più la necessità di cambiare frequentemente il bagno. L’impianto utilizzato in Flaminia, che manteneva le sue buone performance ormai da 30 anni, non è stato sostituito, ma solo bonificato dalla contaminazione, accumulata nel corso della sua storia produttiva, che iniziava a provocare problemi di qualità del prodotto finale.

Nel passaggio dalla fosfatazione al pretrattamento nanotecnologico, l’impianto non ha subìto cambiamenti e, dopo la bonifica, funziona meglio di prima, fornendo una protezione dalla corrosione maggiore, come indicato nelle specifiche di Dollmar (figg. 2 e 3).

Riassumendo i vantaggi della nostra scelta, abbiamo innanzitutto ridotto del 50% i rifiuti prodotti in un anno derivanti dal processo di verniciatura; abbiamo raddoppiato le prestazioni di protezione del metallo la resistenza in nebbia salina è passata infatti da 250 a oltre 500 ore - e abbiamo aumentato il livello di qualità dei nostri prodotti, grazie ad una migliore adesione del film di vernice”.

A new pre-treatment cycle with the Soft Demi and the upstream water management systems

Il nuovo ciclo di pretrattamento con Soft Demi e sistema di gestione in controcorrente

The experience gained with the Flaminia plant has helped the Faber engineers identify all the possible problems resulting from the introduction of the new process and solve them to adapt the existing production cycle to the new pre-treatment as well as assess its benefits for the Sassoferrato factory.

“Here in Sassoferrato, we have installed the same pre-treatment tunnel, but we have implemented the innovative Soft Rain technology, used for mixing the nanotechnology pre-treatment chemical solution

L’esperienza in Flaminia è servita ai tecnici Faber per mappare tutte le eventuali problematiche derivanti dall’introduzione del nuovo processo e risolverle, per adattare il ciclo produttivo al nuovo pretrattamento e per valutarne i vantaggi, che poi sono stati ripresi nell’impianto trasferito a Sassoferrato.

“Qui a Sassoferrato abbiamo mantenuto Il tunnel di pretrattamento, ma abbiamo installato il Soft Rain, una tecnologia innovativa utilizzata per la miscelazione della soluzione chimica nanotecnologica di pretrattamen-

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A side view of the five-stage pre-treatment system, including: A tank for the alkaline degreasing stage, the Soft Control dosage system for the alkaline product, the low conductivity water distributor for the batteries, a tank for the first rinse with fresh water, the Soft Rain VV system, a tank for the second rinse with fresh water, the Soft Rain VO system, the rot. 300 reverse osmosis system, a tank for the third rinse with fresh water, the low conductivity rinse tank (30-100 US), the equipment for the treatment with osmotised water and, finally, that for the treatment with the Dollcoat SA 115 nanotechnology solution.

Vista laterale dell’impianto di pretrattamento a cinque stadi. Le fasi di processo prevedono in sequenza: lo sgrassaggio alcalino in vasca, il sistema di dosaggio Soft Control per il prodotto alcalino, il distributore H2O a bassissima conducibilità per batterie, la prima vasca di risciacquo con acqua di rete, l’impianto Soft Rain VV., la seconda vasca di risciacquo in acqua di rete, l’impianto Soft Rain VO., l’impianto per osmosi inversa rot. 300, la terza vasca di risciacquo con acqua di rete, la vasca di risciacquo a bassa conducibilità (30-100 US), il trattamento con H2O osmotizzata e infine il trattamento con soluzione nanotecnologica Dollcoat SA 115.

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The Soft Rain VO system is able to control in a constant and automatic manner the flow of water used.

The application of the atomised nanotechnology product is combined with the reverse osmosis technology for the production of demineralised water.

In this way, it is possible to prevent contamination and the dragging of residues in the tanks due to poor drainage in the pre-treatment tunnel and, at the same time, to reduce the consumption of demineralised water, since the atomisation requires a lower quantity of it.

In primo piano il sistema Soft Rain VO: è in grado di controllare in modo costante e automatico il flusso di acqua utilizzata.

L’applicazione attraverso nebulizzazione del prodotto nanotecnologico è abbinata all’impianto di osmosi inversa per la produzione di acqua osmotizzata: in questo modo è possibile evitare inquinamenti e trascinamenti dei residui in vasca dovuti agli scarsi drenaggi all’interno del tunnel di pretrattamento e, allo stesso tempo, ridurre il consumo di acqua osmotizzata, dato che la nebulizzazione ne prevede un impiego ridotto.

© ipcm

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and applying it in a highly atomised form, the Soft Demi system, a reverse osmosis equipment for the production of demineralised water, and the upstream water management system. Therefore, the whole process has been even improved compared with what we used at the Flaminia premises, even if this has required a year of adjustment. We are now in the finetuning stage: we need to refine a few details in order to reach a higher level of productivity and efficiency, but we are finally working at operating speed and benefiting from all the advantages found and progressively mapped at the Flaminia plant”.

“After installing the Soft Rain VV system, we have tested it for nine months,” André Bernasconi from Dollmar adds. “Previously, Faber used nanotechnology products in the traditional way, with the tanks already present in the plant. The nanotech products, however, are sensitive to the presence of any polluting substance: This meant that the quality of parts at the beginning of the cycle was not comparable to that achieved at the end of it. There was a lack of homogeneity in the quality of the results due to the dragging phenomenon from one tank to another.

The installation of the Soft Rain system has enabled us to keep the quality constant, because the product is always ‘fresh’ and is not recycled, so that it is not in any way polluted by the preceding stages. This is an additional form of quality assurance (Fig. 4).

The next step has been to combine Soft Rain with another system, called Soft Demi, thus fully automating the liquid management: The traditional demineraliser has been replaced with a reverse osmosis system, enabling to have one water entry point and significantly reducing consumption.

This has resulted in the constant quality of the rinsing operation with demineralised water and, above all, in an automatic upstream recirculation in the previous phases, which further improves the quality of the final process (Fig. 5)”.

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to e la sua successiva applicazione in forma altamente nebulizzata, il Soft Demi, l’apparecchiatura ad osmosi inversa per la produzione di acqua demineralizzata, e il sistema di gestione in controcorrente: l’intero processo risulta addirittura migliorato rispetto a quello che utilizzavamo in Flaminia, anche se ha richiesto un anno di assestamento. Ora siamo nella fase di fine tuning, dobbiamo perfezionare pochi dettagli per raggiungere un livello di maggiore produttività ed efficienza, ma possiamo dire di essere finalmente a regime. Con la certezza però di ritrovare tutti i vantaggi riscontrati in Flaminia e che abbiamo mappato progressivamente.

“Abbiamo installato il Soft Rain VV e lo abbiamo sperimentato per nove mesi – spiega André Bernasconi di Dollmar. In precedenza Faber utilizzava i prodotti nanotecnologici in modo tradizionale, con le vasche che avevano già in stabilimento. I prodotti nanotecnologici sono però sensibili alle sostanze degli inquinamenti precedenti: questo comportava che la qualità del prodotto a inizio ciclo non fosse paragonabile a quella di fine produzione. C’era una disomogeneità nella qualità del risultato, dovuta ai trascinamenti da una vasca all’altra. L’installazione del Soft Rain ha permesso di mantenere la qualità costante, perché il prodotto è sempre “fresco” e non viene riciclato, quindi non è inquinato in nessun modo dagli stadi precedenti.

Ciò costituisce una forma aggiuntiva di garanzia di qualità (fig. 4).

Il passo successivo è stato quello di abbinare al Soft Rain un’ulteriore apparecchiatura, il Soft Demi, con conseguente gestione completa e automatica delle acque: è stato eliminato il classico demineralizzatore ed è stato introdotto un sistema di osmosi inversa, che permette di ottenere un unico punto di ingresso dell’acqua e ne riduce il consumo in modo notevole. Il risultato è una qualità costante nel risciacquo con acqua demineralizzata e soprattutto un rinnovo automatico a cascata in controcorrente degli stadi precedenti, che consente di migliorare ulteriormente la qualità del processo finale (fig. 5)”.

FOCUS ON TECHNOLOGY The nanotechnology pre-treatment process includes five stages, two of which are active (the first and the last one): alkaline degreasing (operating pH: 12), two rinses with fresh water, a rinse with osmotised water (the average conductivity of the water never exceeds 40-50 Microsiemens in the tank) and an application stage of the nanotechnology product with Soft Rain, whose ramp is positioned at the end of the tunnel. The Soft Demi ramp is placed before that of Soft Rain and is used for the final rinse with osmotised water.

The total consumption of water for the entire system is equal to 200 litres/hour; the consumption of solution is 60 litres/ hour with 0.7-0.8% product.

La fase di pretrattamento nanotecnologico prevede 5 stadi di cui 2 attivi (il primo e l’ultimo): uno sgrassaggio alcalino iniziale (pH di esercizio 12), 2 risciacqui di rete, un risciacquo osmotizzato con conducibilità media dell’acqua mai superiore ai 40-50 Microsiemens in vasca e l’applicazione del prodotto nanotecnologico con Soft Rain, la cui rampa è posizionata alla fine del tunnel. La rampa del Soft Demi è collocata prima di quella del Soft Rain e serve per il risciacquo finale osmotizzato. Il consumo di acqua complessivo per tutto l’impianto è pari a 200 litri/ora; il consumo di soluzione è di 60 litri/ora con 0,7-0,8% di prodotto.

Productive cycle

Il ciclo produttivo

“The export share of our products is about 70%”, Mearelli explains. “It is increasingly important to satisfy our customers with excellent products, because quality, and not quantity, is what makes the difference. In order to maintain our worldwide leading position, we do not focus any more on our production speed, but on our high quality standards.

“La quota di esportazione dei nostri prodotti è di circa il 70% – spiega Mearelli – è sempre più importante soddisfare i nostri clienti con prodotti di qualità, perché è questa che fa la differenza, non più i volumi. Non ci basiamo più su una produzione spinta, ma puntiamo all’alta qualità per mantenere la leadership del marchio Faber nel mondo.

DÜRR:

www.olpidurr.it

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The Soft Demi system for the automatic management of liquids replaces the traditional demineraliser with reverse osmosis equipment: It enables to have one water entry point and significantly reduce consumption.

This results in the constant quality of the rinsing operation with demineralised water and, above all, in an automatic upstream recirculation in the previous phases.

L’impianto Soft Demi per la gestione automatica delle acque sostituisce il tradizionale demineralizzatore con l’osmosi inversa: questo consente di avere un unico punto di accesso dell’acqua, riducendone il consumo. Il risultato è una qualità costante nel risciacquo con acqua demineralizzata e soprattutto un rinnovo a cascata in controcorrente automatico degli stadi precedenti.

Tutti i nostri sforzi sono rivolti a portare vantaggi al cliente. La nostra efficienza ha come risultato la sostenibilità: meno energia, meno acqua, meno vernice e meno CO 2.

Faber, a Nanotechnology Pre-Treatment Pioneer, Replaces its Plants to Reduce Consumption, Eliminate Waste and Extend the Product Life Cycle 6

The powder coating booth supplied by Wagner.

The whole plant has been equipped with the most innovative technologies: besides the pre-treatment stage, particular attention has been paid to the new air duct ovens and to the coating process, performed with thermosetting epoxy and epoxy polyester powders.

La cabina di verniciatura a polveri Wagner. L’intero stabilimento è stato dotato con apparecchiature di ultima generazione tra le più innovative: oltre al pretrattamento, particolare attenzione è stata rivolta ai nuovi forni in vena d’aria e al processo di verniciatura, che avviene con polveri epossidiche ed epossipoliestere termoindurenti.

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© ipcm

© ipcm

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One of the two robots performing the final touches on the parts.

Uno dei due robot antropomorfi per il ritocco finale dei pezzi.

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The over-head tunnel leading the already assembled parts to the finished product warehouse.

Il tunnel aereo che conduce i pezzi già assemblati al magazzino dei prodotti finiti.

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© ipcm

Our production process is simple. There can be two types of material entering our plant: Components and raw material, that is, decarburised metal in coils or sheets.

The components are handled separately, stored in a warehouse and then brought to the assembly line.

The metal processing operations are divided into two major phases: Steel processing, including laser cutting, punching, bending, welding, cleaning, brushing, storing, and finally assembling, and sheet processing, starting with the same stages and ending with powder coating and storing operations, followed by the assembly with the other components. In this plant we can get to produce about 3,300 hoods per day, if all lines work on two shifts”.

“For the finishing, we have a quick colour change booth with reciprocators and two robots for the finishing touches (Figs. 6 and 7).

We can paint 600 items in about 1 hour and a half”, Mearelli adds. “Currently, most of the

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Il nostro ciclo produttivo è semplice: il materiale in entrata può essere di due tipi, i componenti e la materia prima, che nel nostro caso è lamiera decarburata in coil o fogli. I componenti vengono gestiti a parte, sono stoccati in magazzino e poi condotti sulla linea di assemblaggio.

Il processo produttivo di lavorazione dei metalli si divide in due grosse fasi: la lavorazione dell’acciaio, con i processi di taglio laser, punzonatura, piegatura, saldatura, pulitura, spazzolatura e messa a magazzino, per poi passare al montaggio; la lavorazione della lamiera, che può seguire gli stessi processi iniziali, per poi passare alla fase di verniciatura a polvere e infine l’invio al magazzino, dove sarà assemblata con gli altri componenti. In questo stabilimento possiamo arrivare a produrre circa 3.300 cappe al giorno, se tutte le linee sono attive su due turni”.

“Per la finitura, siamo dotati di una cabina a cambio colore rapido con reciprocatori e 2 robot antropomorfi che effettuano il ritocco finale (figg. 6 e 7). Siamo in grado di verniciare 600 scocche in circa 1 ora e mezza – prosegue Mearelli – Ormai da tempo la maggior

FOCUS ON TECHNOLOGY hoods have a steel-coloured finish: This means that the body of the hood and its most exposed part, the one intended for the removal of fumes, are made in stainless steel. If the hoods are intended 9 for a more modern kitchen, our clients require finishes with soft neutral shades such as taupe and gray, although white and black are still the most popular colours.

We are also required to meet more particular demands for ‘original’ colours such as blue or red; these are, however, exceptional cases and very small lots”.

At the end of the process, the finished parts are automatically sent from the assembly department to the finished goods warehouse through an over-head tunnel (Fig. 8).

parte delle cappe prodotte presenta finiture color acciaio: questo significa che la scocca della cappa e la parte estetica più a vista, cioè quella che intercetta i fumi, sono in acciaio inox. Nel caso in cui la cappa © ipcm sia destinata ad una cucina più moderna, i nostri clienti ci richiedono finiture tenui con colori neutri: il tortora e il grigio, per esempio, fermo restando che il bianco e il nero sono ancora le tinte più richieste. Ci troviamo a soddisfare anche richieste più particolari per colori “originali” come blu, bluette o rosso. Si tratta, tuttavia, di casi eccezionali e lotti contenuti”.

Al termine della lavorazione, i manufatti finiti al reparto assemblaggio sono inviati automaticamente, attraverso un tunnel aereo, al magazzino prodotti finiti (fig. 8).

Conclusions

Conclusione

“All the Faber factories in the world perform their coating operations in-house. We are convinced that, if the pre-treatment cycle that we have developed in Italy works best, this best practice can be exported to all our plants, although in accordance with the specific needs of each territory. The concept that we want to transfer to the other branches is that the perceived quality of the Faber products must be the same all over the world, regardless of their range.

By introducing the same pre-treatment and coating processes, we will be able to achieve the same results everywhere. The introduction of the nanotechnology process has enabled us to improve the quality of our products and keep it constant over time, increasing their resistance.

We also have the advantage of a stable and consistent process, without any variables related to pollution and to the dragging phenomenon.

For me, this is the best result we could achieve (Fig. 9),” Stefano Mearelli concludes.

“Tutti gli stabilimenti produttivi Faber presenti nel mondo prevedono al loro interno il processo di verniciatura: la nostra idea è che se il ciclo di pretrattamento che abbiamo messo a punto in Italia funziona nel modo migliore, la best practice potrà essere esportata anche in queste realtà, sempre però in accordo con le esigenze specifiche di ciascun territorio.

Il concetto che vogliamo trasferire agli altri stabilimenti del gruppo è che la qualità percepita dei prodotti Faber deve essere uguale in tutto il mondo, indipendentemente dalla gamma in cui questo rientra.

Introducendo il medesimo processo di pretrattamento e di verniciatura avremo la garanzia di raggiungere gli stessi risultati. L’introduzione del ciclo nanotecnologico ci ha permesso di migliorare la qualità del nostro manufatto e di poterla mantenere nel tempo, aumentandone la resistenza. Inoltre abbiamo il vantaggio di un processo stabile e costante, senza variabili legate a inquinamenti e trascinamenti: questo è per me il miglior risultato che potessimo raggiungere (fig. 9)”- conclude Stefano Mearelli.

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Faber’s hoods for domestic use are used throughout the world: In many cases, they have to undertake long ocean crossings to reach their place of destination. Of course, therefore, an increased resistance is a key element to ensure a long product life.

Le cappe per uso domestico Faber sono utilizzate in tutto il mondo: in molti casi i pezzi dovranno affrontare lunghe traversate oceaniche per raggiungere i luoghi di destinazione. È comprensibile come la maggiore resistenza del manufatto risulti un elemento fondamentale per garantire una lunga vita al prodotto.

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©Albéa

CUSTOMISED SOLUTIONS TO INCREASE PRODUCTIVITY AND QUALITY IN THE PACKAGING COATING PROCESS Soluzioni su misura per aumentare produttività e qualità della verniciatura del packaging Francesco Stucchi ipcm ®

The new Albéa plant in Bottanuco (BG, Italy).

Foto d’apertura: la nuova sede Albea a Bottanuco (BG).

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uality through continuous improvement and process automation with human accuracy: These are the two pillars on which the new investment of Albéa Cosmetics Italy has been based.

The Italian manufacturing branch of the Albéa Group has recently moved into a modern production plant in Bottanuco (Bergamo, Italy) (Ref. Opening photo): The investment has included the installation of a new UV coating plant for mascara and lip gloss.

This line, for which Albéa has relied once again on M.I. Due Srl, a leader in the design and construction of coating plants for cosmetic packaging, has been operational since the first week of October and is already working on three shifts (Fig. 1).

ualità attraverso il miglioramento continuo e automazione dei processi che replichi l’accuratezza delle operazioni umane. Sono questi i due pilastri su cui si fonda il nuovo investimento di Albéa Cosmetics Italy, la filiale produttiva italiana del gruppo Albéa, che si è recentemente trasferita in un moderno stabilimento produttivo a Bottanuco, Bergamo (rif. foto d’apertura).

Investimento che ha incluso l’installazione di una nuova linea di verniciatura UV per mascara e lipgloss. Questa linea, per cui Albéa si è affidata ancora una volta a M.I. Due Srl, impiantista leader nella progettazione e costruzione di impianti di verniciatura per packaging cosmetico, è operativa dalla prima settimana di ottobre e produce già su tre turni (fig. 1).

Albéa

Albéa

Albéa is the French cosmetic packaging giant. With its four divisions – Cosmetic Rigid Packaging, Tubes, Dispensing and Beauty Solutions (kits and cosmetic bags) – and 38 plants located in 14 countries worldwide – Indonesia, China, India, Russia, France, Germany, Italy, UK, the Netherlands and Poland, the United States, Canada, Mexico and Brazil – the company is a partner of

Albéa è il colosso francese del packaging cosmetico.

Con le sue quattro divisioni – cosmetic rigid packaging, tubes, dispensing e beauty solutions (kit e trousse) – e i 38 stabilimenti distribuiti in 14 paesi nel mondo – Indonesia, Cina, India, Russia, Europa Francia, Germania, Italia, UK, Olanda e Polonia, Stati Uniti, Canada, Messico e Brasile – l’azienda è partner delle principa-

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FOCUS ON TECHNOLOGY

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all the major cosmetic companies for the design and development of innovative packaging as well as the industrialisation of their production processes, including the finishing operations. In this sector, an excellent finish is a high added value and one of the reasons behind the impulse purchase of a particular product.

Within the Group, Albéa Cosmetics Italy is a leading manufacturer of mascara and lip gloss (Fig. 2).

A few months ago, the company moved to new premises in Bottanuco. Here, it has implemented a complete production cycle, divesting the lines previously located in the two plants of Verderio and Imbersago (Italy) (ref. ipcm® Vol III, No. 18, NovemberDecember 2012, pages 34-41). With a production area of 13,000 m2 and an annual capacity of 160 MU of mascara/lip gloss, this is a cutting edge plant equipped with all the latest technologies so as to increase productivity as well as its already high quality level.

“The lines located in Verderio and Imbersago have been divested”, Matteo Papis, the Industrial Manager of Albéa says. “We have transferred all our production processes to this new plant: Injection and injection-blow moulding, assembly, decoration, brush production, sputtering and both thermal and UV coating. We have added a new UV coating plant to increase productivity and offer even a higher quality level. Only one original line has remained, which integrates the entire process, from the injection and blowing moulding of the bottles to the hot printing and UV coating processes. The latter is used for the finishing of particular products for which we want to avoid excessive manipulation of the parts or for the items intended for some highly demanding customers, while waiting for the approval of the off-line process on the new plant”.

© ipcm

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li case cosmetiche per la progettazione e lo sviluppo di confezioni innovative nonché per l’industrializzazione dei loro processi produttivi, inclusa la finitura, che in questo settore detiene un elevato valore aggiunto e costituisce parte dell’impulso all’acquisto di un determinato prodotto.

All’interno del Gruppo, Albéa Cosmetics Italy è leader nella produzione di mascara e lipgloss (fig. 2). Da qualche mese l’azienda si è trasferita nella nuova sede di Bottanuco dove ha integrato il ciclo produttivo completo, dismettendo le linee in precedenza localizzate nei due siti di Verderio e Imbersago (rif. ipcm® Vol III, N° 18, Novembre-Dicembre 2012, pagg. 34-41).

Con un’area produttiva di 13.000 m2 e una capacità annua di 160MU di mascara/gloss, il nuovo stabilimento Albéa è all’avanguardia e implementa tutte le più recenti tecnologie, nell’ottica di un aumento della produttività e del livello di qualità che la contraddistingue.

“Le linee di Verderio e Imbersago sono state dismesse” – esordisce Matteo Papis, Industrial Manager Albéa.

“In questa nuova sede abbiamo trasferito tutti i processi produttivi: iniezione, iniezione-soffiaggio, assemblaggio, decorazione, produzione scovoli, sputtering, e verniciatura, sia termica che UV. Abbiamo aggiunto un nuovo impianto di verniciatura UV per aumentare la produttività e offrire una qualità sempre maggiore. È stata mantenuta solo una linea originaria che integra tutto il processo, dallo stampaggio a iniezione e soffiaggio del flacone al decoro in stampa a caldo fino alla verniciatura UV, che usiamo per la finitura di alcuni prodotti particolari per cui vogliamo evitare un’eccessiva manipolazione dei pezzi e che riserviamo alla produzione di alcuni clienti particolarmente esigenti, in attesa di omologare il processo fuori linea sul nuovo impianto”.

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The new coating line.

La nuova linea di verniciatura.

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The core business lines of Albéa.

Le linee core business di Albea.

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Customised Solutions to Increase Productivity and Quality in the Packaging Coating Process

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L’impianto di verniciatura dotato di sputtering in linea oggetto di un reportage su ipcm® (rif. ipcm® Vol III, N° 18, Novembre-Dicembre 2012, pagg. 34-41).

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The loading area of the new plant.

La zona di carico del nuovo impianto.

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The unloading of the parts by means of an anthropomorphic robot.

Lo scarico dei pezzi è affidato ad un robot antropomorfo.

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© ipcm

Attention to details as a quality policy

L’attenzione al dettaglio come politica di qualità

“We thought a lot before building this new UV coating line”, Matteo Papis adds while accompanying us to the area where the new plant has been installed. “The choice has fallen again on M.I. Due, one of our long time suppliers based in Besana Brianza, which had designed our finishing plant with in-line sputtering process (Fig. 3) (ref. ipcm® Vol III, No. 18, November-December 2012, pages 34-41) and has provided a similar technologically advanced and very large system for the French plant of Simandre, this year. After years of collaboration, we recognise the value of their plants: Some of the solutions proposed by them, such as water veil booths instead of dry spray ones, have brought measurable benefits in terms of quality of the parts”.

The new finishing line is substantially different from the other systems owned by the company.

5 In particular, it is faster and requires the manual loading of the parts, contrary to the other lines, which featured a high automation level also in the loading stage. The automation of the loading operation, however, caused difficulties in handling small batches, long set-up times especially with certain production speeds, and short but frequent line stoppages due to

“Abbiamo riflettuto molto prima di costruire questa nuova linea di laccatura UV - prosegue Matteo Papis, accompagnandoci nell’area dove è stato installato il nuovo impianto - La scelta è caduta ancora su M.I. Due di Besana Brianza, nostro fornitore storico che per noi ha progettato l’impianto di finitura con il processo di sputtering in linea (fig. 3) (rif. ipcm® Vol III, N° 18, Novembre-Dicembre 2012, pagg. 34-41) e che quest’anno ne ha fornito uno similare, tecnologicamente avanzato e molto grande, per il sito francese di Simandre. Dopo anni di collaborazione, siamo in grado di riconoscere il valore dei loro impianti e aver adottato alcune delle soluzioni da loro proposte, come le cabine a velo d’acqua in sostituzione di quelle a secco, ha portato dei benefici misurabili in termini di qualità del pezzo”.

La nuova linea di finitura è sostanzialmente diversa delle altre linee che l’azienda possiede. Innanzitutto è più veloce e prevede il carico manuale dei pezzi, contrariamente alle altre linee che avevano un’automazione molto spinta, anche della fase di carico. L’automazione del carico, tuttavia, comportava difficoltà di gestione dei piccoli lotti, tempi di set up piuttosto lunghi, soprattutto a cer-

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The coating plant with in-line sputtering process described in a report on ipcm® (ref. ipcm® Vol III, No. 18, November-December 2012, pages 34-41).

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problems in micro components such as sensors, cameras and so on.

These line stoppages, albeit brief, had repercussions on the product quality, which was no longer constant (Fig. 4).

To solve this problem and reduce the set-up times, Albéa has decided to take a step back in terms of automation with the new coating plant, and to install only a robot for unloading the parts, which is equipped with a flexible gripping hand similar to an airbump, that is, a tube that swells to adapts to the morphology of the components to handle them without ruining them (Fig. 5).

On the other hand, to compensate for the higher cost of labour required to operate the plant, Albéa has had to demand for a greater line speed: Although not very high for the cosmetic packaging sector, it is three times the previous speed, with 6,000/7,000 parts per hour.

“According to our customers, what has enabled us to become a leader in the cosmetic packaging industry is the extreme attention we pay to details also in terms of maintenance and operational security”, Carlo Casiraghi, the owner of M.I. Due, states, “and the extreme care to understand the real needs of our clients. Sometimes, this means helping the customer itself understand what its requests are and make things clearer within its production management team. As plant manufacturers, we look for an uncommon perspective

te velocità produttive, e brevi ma frequenti fermi linea a causa di problemi a micro componenti del sistema come sensori, telecamere e così via. Questi fermi linea, seppur brevi, avevano ricadute sulla qualità, che non era più costante (fig. 4).

Per risolvere questo problema e ridurre i tempi di set up, con il nuovo impianto di verniciatura Albéa ha deciso di fare un passo indietro sull’automazione e installare solamente un robot antropomorfo di scarico dei pezzi dotato di una mano di presa flessibile simile a un air bump, ossia un tubo che, gonfiandosi, si adatta alla morfologia del pezzo per scaricarlo senza rovinarlo (fig. 5).

Di contro, per compensare il costo maggiore della manodopera necessaria alla gestione dell’impianto, Albéa ha dovuto richiedere una velocità di linea maggiore: seppure non altissima per il settore del packaging cosmetico, con 6.000/7.000 pezzi l’ora, è il triplo della velocità precedente.

“Ciò che ci ha consentito di diventare leader, a detta dei nostri clienti, nel settore della finitura del packaging cosmetico è l’estrema attenzione che poniamo al dettaglio, anche in ottica manutentiva e di sicurezza operativa - interviene Carlo Casiraghi, titolare di M.I. Due - nonché l’estrema cura nel comprendere quali sono le reali esigenze del nostro cliente.

Talvolta, ciò significa aiutare lui stesso a capire quali sono le richieste e a fare chiarezza all’interno del suo team di gestione della produzione. Come impiantisti, cerchiamo una prospettiva non comune nell’approcciare i problemi di verniciatura: a volte rompiamo

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Customised Solutions to Increase Productivity and Quality in the Packaging Coating Process

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Applicazione del primer.

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The topcoat application process.

Applicazione del topcoat.

in approaching the problems posed by the coating process: We sometimes break with tradition, but always implementing solutions able not only to ensure quality and efficiency, but also to predict and prevent any problems that might occur on the line.”

“Our goal,” Casiraghi concludes, “is to provide a flexible plant on the basis of different parameters: type of paint, part size, line speed and finishing cycle.”

Saving energy and materials

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The UV polymerisation area.

La zona di polimerizzazione UV.

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The primer application process.

“The workflow is the standard one common to all UV coating plants”, Matteo Papis explains. “We mainly coat polypropylene, but also nylon, PET, PETG and ABS. The plastic material is subjected to 8 injection and blowing moulding.

Subsequently, it undergoes a pre-treatment (except for the ABS products), including brushing, deionising and gas or electric flaming. Then, the parts enter the first spray booth where a neutral colour adhesion primer is applied (Fig. 6). All our systems are completely insulated water-veil booths with an overpressure compared to the external environment to prevent the ingress of dust. The coatings are applied with low pressure pneumatic guns to reduce the material consumption. After a desolvation stage with IR lamps and hot air, the workpieces enter the second booth, where the topcoat is applied (Fig. 7),

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con la tradizione, ma sempre adottando accorgimenti in grado non solo di dare qualità ed efficienza ma anche di prevedere e prevenire i problemi che potrebbero verificarsi sulla linea”.

“Il nostro obiettivo – conclude Casiraghi - è fornire un impianto flessibile sulla base di diversi parametri: tipologia di vernice, morfologia del pezzo, velocità di linea e ciclo di finitura”.

Risparmio di energia e materiali, “Il flusso di lavoro è quello standard comune a tutte le linee di verniciatura UV” – spiega Matteo Papis.

“Verniciamo prevalentemente polipropilene ma anche nylon, PET, PETG, ABS. Il materiale plastico viene stampato a iniezione e iniezione a soffiaggio.

Successivamente subisce un pretrattamento, eccezion fatta per l’ABS, che include spazzolatura, deionizzazione e flammatura, a gas o elettrica. I pezzi entrano poi nella prima cabina di applicazione del primer di adesione, di colore neutro (fig. 6). Tutte le cabine sono a velo d’acqua, completamente isolate e in sovrapressione rispetto all’ambiente esterno per evitare l’ingresso della polvere.

Le vernici sono applicate con pistole pneumatiche a bassa pressione per ridurre i consumi di materiale. Dopo una fase di desolvatazione con lampade IR e aria calda, i pezzi entrano nella seconda cabina dove si applica il topcoat (fig. 7), una lacca a polimerizzazione UV che può essere

FOCUS ON TECHNOLOGY a UV curable lacquer that can be coloured or transparent. After further desolvation with IR lamps and hot air, the parts slide under a UV lamp for the drying and treatment of the paint (Fig. 8).”

“The air supplied to the system comes from outside and passes through a heat exchanger that bring it to the right temperature reducing the consumption of energy”, Casiraghi states. “Albéa’s policy focuses on safety and eco-friendliness.

The air of all the coating line rooms, insulated from the external environment, is sucked and sent to a catalytic afterburner, connected to the new lacquering and the other three coating lines.

The emissions of the sputtering line are sent to a second smaller afterburner (Fig. 9). In terms of productivity, the system could reach 10 thousand parts per hour.”

The water from the water veil booths is cleaned by a Water Energy treatment plant with a filter press for the reduction of sludge.

colorata o trasparente. Dopo un’ulteriore desolvatazione combinata IR e aria calda, i pezzi scorrono sotto a lampade UV per l’asciugatura e il trattamento della vernice” (fig. 8).

“L’aria immessa nell’impianto proviene dall’esterno e transita in uno scambiatore di calore che la porta in temperatura riducendo i consumi di energia – interviene Casiraghi. “La politica aziendale di Albéa è impostata su sicurezza e rispetto dell’ambiente. In estrazione, l’aria di tutti i locali della linea di verniciatura, isolati dall’ambiente esterno, sono convogliati nel postcombustore catalitico, che serve la nuova linea di laccatura e le altre tre linee di verniciatura, mentre le emissioni della linea di sputtering confluiscono su un secondo postcombustore più piccolo (fig. 9). A livello di produttività, l’impianto potrebbe raggiungere i 10 mila pezzi l’ora”.

Le acque provenienti dalle cabine di verniciatura a velo d’acqua sono depurate da un impianto di trattamento Water Energy che comprende anche la filtropressa per la riduzione delle morchie.

Customised Solutions to Increase Productivity and Quality in the Packaging Coating Process

Conclusioni

“The workpieces are handled by an inverted bar conveyor, which in the future will enable us to recreate a sputtering line from this plant”, Papis concludes. “We can get to have two complete metalising and UV lacquering lines. Installing this system, we have opted for a technological change, with the transition from dry spray booths to water veil ones and the decision to implement manual loading operations for higher line speed. Thanks to this investment, we continue our continuos improvement project dedicated to the quality of our production processes and to the cost reduction”.

“Il trasporto dei pezzi è affidato a un trasportatore rovesciato con barre: in prospettiva, ciò ci consentirà di ricreare una linea di sputtering a partire da questo impianto” – conclude Papis. “Potremo arrivare ad avere due linee complete di metallizzazione e laccatura UV. Con l’installazione di questo impianto, abbiamo optato per un cambiamento tecnologico, con il passaggio dalle cabine a secco alle cabine a velo d’acqua e con la decisione di tornare al carico manuale per una maggiore velocità di linea. Grazie a questo investimento continuiamo a portare avanti il nostro progetto di miglioramento continuo della qualità dei nostri processi produttivi, oltre che di riduzione dei costi”.

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Conclusions

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The afterburners for the treatment of the air coming from the coating plants.

I postcombustori per il trattamento dell’aria proveniente dagli impianti di verniciatura.

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INDUSTRIAL FURNITURE FINISHING: A SPECIFIC CATAPHORESIS PROCESS FOR AN EFFECTIVE CORROSION PROTECTION AND AN INCREASE OF PRODUCTIVITY Finitura di arredi per l’industria: uno specifico processo di cataforesi per assicurare un’efficace protezione anticorrosiva e un incremento di produttività Monica Fumagalli ipcm ®

Opening photo: An example of industrial furniture components produced by Fami, a company based in Rossano Veneto, Vicenza, Italy.

Foto di apertura: un esempio dei componenti per arredo industriale prodotti dalla società Fami di Rossano Veneto, Vicenza.

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ami Spa is a well-established company in the industrial furniture field based in Rossano Veneto, in the province of Vicenza, Italy. Mario Milani, its founder, opened the business in 1929 in a small workshop for the manufacture of iron. Since then, the company has grown with the heirs of the Milani family, establishing itself at the national and international level. Specialising in the production of furniture items for storage and material handling applications (Ref. opening photo), it now boasts various product divisions developed on a surface of 200 thousand m2, 80 thousand of which are covered, and 250 employees.

It has 5 branches abroad, in Germany, Poland, Switzerland, Austria and China, and authorised distributors throughout Europe, Southeast Asia, the Middle East and Latin America.

All the production activities are carried out within the Group, with a division dedicated exclusively to plastic moulding. Fami processes 8 million kilograms of iron and steel and 2 and a half million kilograms of plastic every year.

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ami Spa di Rossano Veneto, in provincia di Vicenza, è un’azienda storica del settore dell’arredo industria. Mario Milani, il suo fondatore, inaugurò l’attività nel 1929 in una piccola officina per la lavorazione del ferro e da allora la società è cresciuta con gli eredi della famiglia Milani, affermandosi a livello nazionale e internazionale. Specializzata nella produzione di elementi di arredo per lo stoccaggio e la movimentazione dei materiali all’interno degli stabilimenti industriali (rif. foto di apertura), vanta oggi varie divisioni produttive sviluppate su una superficie di 200 mila m2, di cui 80 mila coperti, dove operano 250 persone. Ha 5 filiali all’estero, in Germania, Polonia, Svizzera, Austria e Cina, e distributori autorizzati in tutta Europa, nel Sud Est asiatico, in Medio Oriente e in America Latina.

L’attività produttiva è totalmente interna al Gruppo, con una divisione dedicata esclusivamente allo stampaggio della plastica. Ogni anno Fami trasforma 8 milioni di chilogrammi di ferro e acciaio e 2 milioni e mezzo di materiale plastico.

“10 years ago,” Mario Bordignon, the production manager of Fami, says, “we introduced a new division, ‘Store Van’, dedicated to the van and commercial vehicle trimming, with excellent commercial results. We deal with all the functional elements of a van: Interior shelving, ladder racks, loading ramps, panelling, extractable systems and platforms. We use iron and steel, but also wood and plastic. We try to offer our customers a wide selection of accessories and components to meet all their requirements, especially as regards the safety of the transported goods (Fig. 1).”

Such an increase in the production, the need to improve the resistance to corrosion and wear of the finishes of our metal furniture, and the transition from polished sheet metal to the automotive-type galvanised one, have prompted the company to transform one of its three anaphoresis lines into a cataphoresis finishing line through the integration of advanced technologies with electrodialysis cells and membrane plants provided by Verind, an Italian company based in Rodano (Milan), part of the Dürr Group.

From anaphoresis to cataphoresis for a higher resistance to corrosion The Fami plant is currently equipped with three coating lines: A two-tank anaphoresis plant, a powder coating system for

“Da 10 anni a questa parte – esordisce Mario Bordignon, responsabile produzione di Fami – abbiamo introdotto una nuova divisione, la ‘Store Van’, che si occupa dell’allestimento di furgoni e veicoli commerciali, con ottimi risultati commerciali. Ci occupiamo di tutto quello che può essere funzionale all’interno di un furgone: dalle scaffalature interne ai portascale, dalle rampe di carico alle pannellature, dai sistemi estraibili ai pianali. Lavoriamo ferro e acciaio ma anche legno e plastica.

Cerchiamo di offrire ai nostri clienti un’ampia scelta di accessori e componenti, per soddisfare tutte le richieste, soprattutto per quanto riguarda la sicurezza del carico da trasportare (fig. 1)”.

Un tale aumento della produzione, la necessità di innalzare la resistenza alla corrosione e all’usura della finitura degli arredi metallici, nonché il passaggio dall’utilizzo della lamiera lucida alla lamira zincata di tipo “automotive” hanno spinto l’azienda a trasformare una delle tre linee di anaforesi in una linea di cataforesi a finire, grazie a un’importante integrazione di tecnologie all’avanguardia con celle di elettrodialisi e impianti a membrana progettati e forniti da Verind Spa di Rodano (Milano), società del gruppo Dürr.

Da anaforesi a cataforesi per una migliore resistenza alla corrosione Attualmente lo stabilimento Fami è dotato di tre linee di verniciatura: un impianto di anaforesi con doppia vasca, un impianto a polveri

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Industrial Furniture Finishing: A Specific Cataphoresis Process for an Effective Corrosion Protection and an Increase of Productivity

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An example of van trimming manufactured by the Store Van division of the Fami Group: These products are subject to mechanical wear, and that is why the company has sought a coating solution able to ensure a flawless and durable finish.

Un allestimento per furgoni realizzato dalla divisione Store Van del Gruppo Fami: questi manufatti sono soggetti a notevole usura meccanica ed è per questo che l’azienda ha cercato una soluzione di verniciatura che potesse garantire una finitura impeccabile e resistente.

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An overview of the finishing department of Fami with its three cataphoretic, anaphoretic and powder coating lines.

Vista generale del reparto finitura di Fami con le tre linee di verniciatura cataforetica, anaforetica e a polveri.

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the batches with custom colours, and a cataphoresis plant, obtained a year ago from the conversion of an anaphoresis system, where only components for the Store Van division are coated (Fig. 2).

“Precisely in the production stages of our commercial vehicle trimmings, we had found some critical issues in the quality of polished sheet metal,” Mario Bordignon continues. “That kind of substrate, which we had used for years, presented problems during the powder coating process: The trimmings consist for the most part of box sections1, and the thickness of the coating film on their surface was not uniform. Moreover, while not receiving reports from our customers, the results of the salt spray tests carried out by our laboratories were not satisfactory for us. We have therefore decided to replace the polished sheet metal with the galvanised one typically used in the automotive industry, and to convert one of our anaphoresis lines into a cataphoresis acrylic finishing plant. In this way, we have achieved a higher and faster productivity, an optimal corrosion protection and a uniform thickness of the coating also on the box sections, with an identical or better look compared to the one obtained with the powder coating process.”

che vernicia i lotti con colori a richiesta e un impianto di cataforesi, convertito un anno fa dall’originaria vasca di anaforesi, dove sono verniciati esclusivamente componenti per la linea Store Van (fig. 2). “È proprio nella fase di produzione degli allestimenti per veicoli commerciali che abbiamo riscontrato delle criticità sulla qualità della lamiera lucida” – spiega Mario Bordignon. “Quel tipo di substrato, che da anni usavamo per la nostra produzione, presentava problemi in fase di verniciatura a polvere: gli allestimenti sono costituiti per la maggior parte da scatolati1, e lo spessore del film di vernice non era uniforme. Inoltre, pur non ricevendo segnalazioni da parte dei nostri clienti, i risultati dei test in nebbia salina effettuati dai laboratori interni non erano per noi soddisfacenti. Abbiamo quindi deciso di sostituire la lamiera lucida con la lamiera zincata tipicamente usata nell’industria automobilistica e di convertire una delle linee di anaforesi in una di cataforesi acrilica di finitura. In questo modo abbiamo ottenuto una produttività maggiore e più veloce, una protezione dalla corrosione ottimale e uno spessore uniforme del rivestimento anche per gli scatolati con un aspetto estetico uguale, se non superiore, a quello della finitura a polvere”.

Production cycle

Il ciclo produttivo

“The parts coming from the machining operations are divided according to the substrates and the type of finish: Anaphoresis for the polished metal sheets, powder coating for the pickled ones and cataphoresis for the galvanised ones,” Bordignon explains. “Prior to the conversion of the plant, the Store Van components

“I pezzi in arrivo dalle lavorazioni meccaniche sono divisi in base ai substrati e al tipo di finitura assegnata: anaforesi per la lamiera lucida, verniciatura a polveri per la lamiera decapata e cataforesi per la lamiera zincata – prosegue Bordignon. Prima della conversione dell’impianto, i componenti Store Van subivano un

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A box section is a steel or aluminium profile with a square, rectangular or differently shaped section, used for the construction of load-bearing structures, fixtures, etc.

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Lo scatolato è un profilato metallico in acciaio o alluminio, a sezione quadrata, rettangolare o variamente sagomato, utilizzato per la realizzazione di strutture portanti, infissi, etc.

were subjected to a traditional phosphodegreasing stage followed by the powder coating application. With the introduction of the cataphoresis process, we have opted for a multi-metal pretreatment (Fig. 3), although we treat only one type of material. This ensures greater wettability of the parts and better adhesion during the cataphoresis process itself.”

Until a short time ago, Fami worked with alternating anaphoresis and cataphoresis cycles; now, all our three coating systems, including the powder coating one, work 3 simultaneously. The weekly activity of the cataphoresis plant has increased from 20 to 40 hours and the treatment of the automotive-type, galvanised sheet metal now accounts for 80% of the coating operations.”

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FOCUS ON TECHNOLOGY fosfosgrassaggio tradizionale seguito dall’applicazione della vernice in polvere. Con l’introduzione della cataforesi, abbiamo optato per un pre-trattamento multimetal (fig. 3), anche se il materiale che trattiamo su questa linea è di un solo tipo. Questo ci consente di ottenere una maggiore bagnabilità del pezzo e una migliore adesione nel processo di cataforesi”.

Fino a poco tempo fa Fami lavorava con cicli alterni in anaforesi e in cataforesi; oggi tutti e tre gli impianti di verniciatura, incluso quello a polveri, lavorano contemporaneamente. L’impianto di cataforesi è passato da 20 a 40 ore di attività settimanali e il trattamento della lamiera zincata “automotive” rappresenta ormai l’80% delle operazioni di verniciatura”.

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The spray pre-treatment with multi-metal phosphodegreasing.

Il pretrattamento a spruzzo con fosfosgrassaggio multimetal.

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The ultrafiltration module installed by Verind with 8 inches spiral membranes.

Il modulo di ultrafiltrazione installato da Verind. Le membrane qui installate sono del tipo spiralato da 8 pollici.

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One of the membranes installed by Verind to enhance the ultrafiltration module.

Una delle membrane installate da Verind per potenziare il modulo di ultrafiltrazione.

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The conversion of the plant

La conversione dell’impianto

The conversion of an anaphoresis plant into a cataphoresis one has required a long design phase followed by a structured and targeted operational intervention lasted only one week.

“The most complicated aspect of this operation has been the choice of the correct coating product.

It had to have excellent adhesion, good salt spray and UV resistance and form a uniform layer on the workpiece; we wanted to obtain a similar finish to that achieved with the powder coating process, in terms of both UV resistance and thickness.

After running many tests, we have chosen a twocomponent acrylic product by PPG, consisting of an emulsion of resin and pigment paste with a 10 to 1 ratio. Our long-term supplier Verind has dealt with the conversion of the plant in all the design and construction stages.”

“Thanks to the know-how gained in almost 60 years of industrial activity,” so Renato Saruggeri, Verind’s sales manager and supervisor of the membrane and water treatment plant sector, “our job has been to deal with the mechanical transformation of the line, with the integration of the systems needed for the cataphoretic deposition in terms of filtration, coating recirculation in the tank and, above all, ultrafiltrate production (Fig. 4) and electrodialysis.

Once Fami has chosen the best coating product, the ultrafiltration membranes installed for the anaphoresis process have been replaced with the most suitable type for cataphoretic coatings (and reused on the parallel lines). The permeate production capacity has been increased with the use of Verind’s membranes (Fig. 5), which have a 30% greater surface compared to other membranes.”

La conversione di un impianto di anaforesi in uno di cataforesi ha richiesto una lunga fase di progettazione, a fronte di un intervento operativo strutturato e mirato durato una sola settimana.

“L’aspetto più complicato di questa operazione è stato la scelta del corretto prodotto verniciante. Il prodotto doveva possedere adesione ottimale, buona resistenza in nebbia salina e ai raggi UV e depositare uno spessore uniforme sul pezzo. L’obiettivo era quello di raggiungere un livello di finitura simile a quello della verniciatura a polvere, sia dal punto di vista della resistenza ai raggi UV che per quanto riguarda gli spessori. Dopo aver eseguito molti test, ci siamo affidati a un prodotto acrilico bicomponente di PPG costituito da un’emulsione di resina e pasta pigmentata in rapporto di 10 a 1. La conversione dell’impianto è stata affidata per tutta la fase di progettazione e realizzazione al nostro fornitore storico, Verind”.

“Grazie a un know-how specifico maturato in quasi 60 anni di attività industriale – spiega Renato Saruggeri, sales manager, responsabile settore impianti a membrane e trattamento acque di Verind – il nostro intervento è consistito nella trasformazione meccanica della linea, con l’inserimento dei sistemi necessari alla deposizione cataforetica riguardante la filtrazione, il ricircolo della vernice in vasca e principalmente la produzione dell’ultrafiltrato di lavaggio (fig. 4) e il sistema di elettrodialisi.

Una volta individuato da Fami il miglior prodotto verniciante, sono state sostituite le membrane di ultrafiltrazione per anaforesi installate (recuperate sulle linee parallele) con il tipo adeguato alla vernice di cataforesi.

La capacità di produzione del permeato è stata incrementata grazie all’utilizzo delle membrane Verind (fig. 5), che hanno, rispetto ad altre membrane, una superficie maggiore del 30%”.

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Filtrazione per impianti di verniciatura

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Overall, three membranes have been installed, compared to the previous two, thanks to the fact that Verind always designs its ultraďŹ ltration plants to enable a possible subsequent expansion. These membranes have been speciďŹ cally designed for the cataphoresis process (Fig. 6) and have a “zero by passâ€? system for greater eďŹƒciency both in the production and the chemical cleaning stages.

After one year, there has been a negligible decrease of the ow rate of permeate, thanks to the eectiveness of the membranes and to the fact that these are perfectly appropriate for the characteristics of the coating (Fig. 7).

5RWROL SDQQHOOL H FHOOH LQ ӞEUD GL YHWUR &HOOH ӞOWUDQWL SHU DOWH WHPSHUDWXUH 5RWROL H SDQQHOOL LQ ӞEUD VLQWHWLFD $FFXPXODWRUH YHUQLFH ´&ROXPEXV¾ )LOWUL ´$QGUHDH¾ &DUWXFFH ӞOWUDQWL )LOWUL DVVROXWL $SSOLFD]LRQL VSHFLDOL

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Parts immersed in the cataphoresis ďŹ nishing bath with a twocomponent acrylic product.

Pezzi in immersione nella vasca di cataforesi acrilica bi componente di ďŹ nitura.

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The permeate collection tank with booster pumps.

Il serbatoio di raccolta del permeato con le pompe di rilancio.

Complessivamente ne sono state installate tre rispetto alle due precedenti, grazie al fatto che Verind progetta sempre i propri impianti di ultraďŹ ltrazione con possibilitĂ di incremento.

La membrana utilizzata da Verind è stata appositamente studiata per il processo di cataforesi (fig. 6) e sono realizzate nella modalitĂ â€œzero by passâ€? per una migliore eďŹƒcienza sia nella fase di produzione che nella fase di lavaggio chimico.

A distanza di un anno dall’avviamento si è avuto un calo irrisorio della portata di permeato dovuto alla bontĂ della membrana e al fatto che la medesima si sposa bene con le caratteristiche del prodotto verniciante (ďŹ g. 7).

Via Vincenzo Monti 173 6HVWR 6DQ *LRYDQQL 0, ,7$/< 7HO

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Industrial Furniture Finishing: A Specific Cataphoresis Process for an Effective Corrosion Protection and an Increase of Productivity

The cleaning process with ultrafiltrate takes place directly over the cataphoresis tank.

La fase di lavaggio dei manufatti con l’ultrafiltrato avviene direttamente sopra la vasca di cataforesi.

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The tubular type electrodialysis cells placed inside the cataphoresis bath. The core of the cell is the membrane, a polymer containing the exchange resin.

Le celle di elettrodialisi del tipo tubolare posizionate all’interno della vasca di cataforesi. Il cuore della cella è la membrana, un polimero al cui interno è depositata la resina scambiatrice.

The higher and constant flow of permeate has enabled to improve the cleaning process after the coating bath, since it has been possible to add a ramp of pure ultrafiltrate directly on the tank (Fig. 8).

The electrodialysis system has been adjusted to the new type of coating; the feeding circuits have been reclaimed and the cells have been replaced with new ones with an anion membrane.

The amount and arrangement of the new tubular type electrodialysis cells (Fig. 9) has been determined based on the square metres of cathode area to be coated and the size of the electric field, as well as the amount of amperes needed to obtain the required thicknesses. The cells installed ensure high performance and help optimise electricity consumption.

La maggiore e costante portata di permeato ha permesso di migliorare i lavaggi dei pezzi in uscita dal bagno di verniciatura, potendo aggiungere una rampa di ultrafiltrato puro direttamente sulla vasca stessa (fig. 8).

Il sistema di elettrodialisi è stato adeguato al nuovo tipo di vernice, per cui sono stati bonificati i circuiti di alimento e sostituite le celle con il tipo avente la membrana di tipo anionico.

La quantità e la disposizione delle nuove celle di elettrodialisi di tipo tubolare (fig. 9) è stata determinata dai metri quadrati di catodo da verniciare e dalla dimensione del campo elettrico, nonché dalla quantità di ampere che sono erogati per ottenere gli spessori di vernice richiesti.

La tipologia di celle installate ha rendi8 menti elevati che consentono di ottimizzare i consumi di energia elettrica.

Conclusions

Conclusioni

The cataphoresis technology is particularly suitable for those components that require a high degree of corrosion protection and excellent penetration of the coating even in hidden areas, as in the case of the box sections.

“Compared to the anaphoresis process,” Bordignon concludes, “the system is easier to manage and has required no maintenance so far. We manage the bath only integrating the raw material and performing a daily control on the dry residue in the tank. Comparing the three types of coating systems that we own from the economic 9 point of view, we have assessed that the cataphoresis process costs more than the anaphoresis one and as much as the powder coating one. The economic advantage lies undoubtedly in the process speed: We can paint twice the area in the same amount of time. Since the beginning of the year, our Group has recorded a 20% increase in its turnover. At a time like this, we are very pleased with such results. Our trimmings have good corrosion protection properties and a high quality finish in terms of aesthetics: this was precisely our goal, when we decided to convert the plant and install this specific technology provided by Verind”.

La cataforesi è particolarmente indicata per quei manufatti che richiedono un alto grado di protezione dalla corrosione e una elevata penetrazione del prodotto vernicianti in zone nascoste, come nel caso degli scatolati.

“Rispetto all’anaforesi – conclude Bordignon – la gestione dell’impianto è facilitata e la manutenzione finora nulla.

Gestiamo la vasca integrando solo la materia prima, dopo aver eseguito il controllo giornaliero del residuo secco della vasca. Confrontando dal punto di vista economico le tre tipologie di impianti di verniciatura di cui il nostro stabilimento è fornito abbiamo valutato che la cataforesi presenta © ipcm dei costi maggiori rispetto all’anaforesi e paritari rispetto alla verniciatura a polvere. Il vantaggio economico è senza dubbio nella velocità del processo: possiamo verniciare il doppio della superficie nello stesso lasso di tempo. Da inizio anno il nostro Gruppo ha rilevato un aumento di fatturato del 20%. In un periodo come questo, non possiamo che esserne soddisfatti. I nostri allestimenti presentano caratteristiche di buona protezione dalla corrosione e una finitura di alta qualità dal punto di vista estetico: esattamente quello che era il nostro obiettivo quando abbiamo deciso di convertire l’impianto e di installare una tecnologia specifica fornita da Verind”.

68 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

© ipcm

8

Poliefun è l’associazione che riunisce le aziende del settore del Trattamento delle Superfici e il Politecnico di Milano. L’attività di Poliefun si focalizza sulla FORMAZIONE degli studenti che un domani saranno il futuro delle aziende e sull’aggiornamento di chi in azienda già lavora, sulla RICERCA e INNOVAZIONE consentendo e agevolando l’accesso a programmi nazionali e internazionali, sulla divulgazione della CULTURA D’IMPRESA attraverso seminari ad alto contenuto tecnico e scientifico.

Tutto in modo concreto e diretto: entrate a fare parte della nostra rete!

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www.poliefun.org /segreteria@poliefun.org Poliefun Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Dipartimento di Meccanica Politecnico di Milano / Piazza Leonardo da Vinci 32 20133 Milano Segreteria organizzativa smooth / via bono cairoli 30 / 20127 Milano segreteria@poliefun.org / telefono 02 89054867

© Quitérios

AN EFFICIENT AND HIGH-QUALITY COATING FOR ELECTRICAL PANELS AND CABINETS Una verniciatura efficiente e di qualità per armadi e quadri elettrici Alessia Venturi ipcm ®

Opening photo: In Portugal, Quitérios is a national leader in the production of electrical panels and cabinets.

Foto d’apertura: Quitérios è leader nazionale in Portogallo nella produzione di armadi e quadri elettrici.

1

The headquarters of Quitérios in Mira, Portugal.

Sede Quitérios di Mira, in Portogallo.

A

n aesthetically pleasing look and a flawless finish always convey the idea of quality, regardless of whether the item is a product for which aesthetics is a high added value and a strong motivation to purchase or a component for which the look is actually secondary with respect to its intended use. That is why so many companies are now making important investments to ensure their products have a finish with excellent technical characteristics, such as durability and resistance to wear and corrosion, but also good aesthetic properties, such as gloss and stretch of the film.

Quitérios is based 1 in Mira (Fig. 1), Portugal. It is one of those companies that, in their industrial history, have invested heavily in finishing equipment, as well as in the conventional production technologies for their products. The firm, established in 1972 by João Quitério, is a national leader in the production of

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U

n aspetto estetico gradevole e una finitura curata comunicano al consumatore l’idea di qualità, indipendentemente che si tratti di un manufatto per cui l’estetica riveste un elevato valore aggiunto e una motivazione d’acquisto forte o che si tratti di un componente per cui l’aspetto è in realtà marginale rispetto alla destinazione d’uso.

Ecco perché la stragrande maggioranza delle aziende, oggi, realizza investimenti importanti per assicurare ai propri manufatti una finitura che detenga alte prestazioni tecniche, come durabilità e resistenza all’usura e alla corrosione, ma anche una qualità estetica buona, come bril© ipcm lantezza e distensione del film.

La Quitérios di Mira (fig. 1), Portogallo, è una di quelle aziende che nella propria storia industriale ha investito molto proprio negli impianti di finitura, oltre che nelle tradizionali tecnologie produttive dei propri manufatti.

L’azienda, fondata nel 1972 da João Quitério, è leader

© ipcm

FOCUS ON TECHNOLOGY

2

© ipcm

© ipcm

electrical panels and cabinets (Ref. opening photo).

Its mission is to develop, manufacture and market high quality products and innovative solutions for electrical, telecommunication and water supply systems.

The company produced its first electrical panel in 1978 and started its mass production in 1983. The purchase of the first coating line with thermosetting powders dates back to 1986. In 1988, Vitor Quitério and José Quitério joined their father in the management of the company and started an industrial development phase, with investments in the automation and robotisation of the main production processes.

The updating of the finishing technology went hand in hand this trend and a second coating line was added in 1996 to meet the growing needs in terms of production volumes and quality level. In the 2000s, 4 the company grew faster and faster, introducing new product lines (such as the ATI cabinets for telecommunications and the “safetymax” range built in plastic material) and continuing to invest in the construction of new buildings and in the updating of its production machines.

In September 2012, Quitérios asked the plant engineering company Solintellysys, based in Águeda, Portugal, to provide a third, electrostatic powder coating line, which implements all the latest pretreatment and application technologies (Fig. 2).

3

nazionale nella produzione di armadi e quadri elettrici (rif. foto d’apertura). La sua missione è quella di sviluppare, produrre e commercializzare prodotti di qualità per gli impianti elettrici, delle telecomunicazioni, e delle reti idriche, sviluppando soluzioni innovative.

Nel 1978 l’azienda produce il primo quadro elettrico e la produzione in serie inizia nel 1983. L’acquisto della prima linea di verniciatura con polveri termoindurenti risale al 1986. Nel 1988, Vitor Quitério e José Quitério affiancano il padre nella conduzione della società. Inizia lo sviluppo industriale, spinto dagli investimenti nell’automazione e robotizzazione delle principali fasi produttive. L’aggiornamento delle tecnologie di finitura segue di pari passo questo trend e, nel 1996, una seconda linea di verniciatura è affiancata alla prima per soddisfare le crescenti necessità produttive e qualitative. Negli anni 2000 l’azienda spinge l’acceleratore sullo sviluppo, introducendo nuove linee di prodotto (come gli armadi ATI per telecomunicazioni e la linea in materiale plastico “safetymax”) e continuando ad investire nella costruzioni di nuovi capannoni e nell’aggiornamento delle macchine di produzione.

Lo scorso settembre 2012 Quitérios si è affidato all’azienda di engineering impiantistico Solintellysys di Águeda, Portogallo, per la realizzazine della terza linea di verniciatura elettrostatica a polveri, che implementa le più recenti tecnologie di pretrattamento e applicazione della vernice (fig. 2).

2

Quitérios has asked the plant engineering company Solintellysys, based in Águeda, Portugal, to provide a third, electrostatic powder coating line.

Quitérios si è affidata a Solintellysys, di Águeda, in Portogallo, per la realizzazione della terza linea di verniciatura elettrostatica a polveri.

3

The last plant purchased is devoted to the finishing of metal electrical panels and cabinets’ components.

L’ultimo impianto acquistato è dedicato alla finitura dei componenti degli armadi e quadri elettrici in metallo.

4

The line consists of a 5-stages pre-treatment tunnel that uses the Oxsilan thin film technology developed by Chemetall.

La linea è costituita da un tunnel di pretrattamento a 5 stadi che utilizza la tecnologia a film sottile Oxsilan di Chemetall.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

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An Efficient and High-Quality Coating for Electrical Panels and Cabinets

After pre-treatment, the parts pass through a hot air drying tunnel for 7-8 minutes and reach the two powder coating booths with a quick colour change system and a last generation powder centre.

Dopo il pretrattamento i pezzi transitano in un tunnel di asciugatura ad aria calda per 7-8 minuti, per poi entrare nelle due cabine di verniciatura a polvere a cambio rapido di colore, con un powder center di ultima generazione.

6

The booths are equipped with six automatic and two manual guns each for retouching.

Le cabine sono dotate di sei pistole automatiche e due manuali ciascuna per il ritocco.

Il layout dell’impianto

The company produces about 30,000 electrical panels per month. The last plant purchased is devoted to the finishing of metal electrical panels and cabinets’ components (Fig. 3). The machine, designed by Solintellysys, features a fully computerised management system with specially developed software. The line consists of a 5-stages pretreatment tunnel that uses the Oxsilan thin film technology developed by Chemetall (Fig. 4).

The cycle is characterised by an automatic metering system of the chemical product and includes alkaline degreasing, two rinses – one with fresh water and one with 5 demineralised water – passivation with Oxsilan and final rinse with demineralised water.

After pre-treatment, the parts pass through a hot air drying tunnel for 7-8 minutes and reach the two powder coating booths with a quick colour change system, a last generation powder centre and six automatic and two manual guns each for retouching (Figs. 5 and 6). A curing oven designed for maximum energy efficiency completes the coating line (Fig. 7).

“The installation of this plant has brought considerable advantages in terms both of production flow and product quality and of operational and environmental safety. As regards quality, the components present excellent stretch and uniformity of the coating film, with a perfect gloss to meet the aesthetic requirements of our customers”, Iris Oliveira, the 6 quality manager of Quitérios, says.

“This system has enabled an increase of productivity thanks to the quick colour change system (about 10 minutes), while the use of nanotechnology ensures a higher quality level in the cleaning and pretreatment phases, with positive effects on the technical performance of the end product. Another benefit found with the installation of the new plant is the increase in hygiene

L’azienda produce circa 30.000 quadri elettrici completi al mese. L’ultimo impianto acquistato è dedicato alla finitura dei componenti degli armadi e quadri elettrici in metallo (fig. 3).

L’impianto, progettato da Solintellysys è a gestione completamente computerizzata tramite un software appositamente sviluppato. La linea è costituita da un tunnel di pretrattamento a 5 stadi che utilizza la tecnologia a film sottile Oxsilan di Chemetall (fig. 4). Il ciclo, con regolazione automatica del prodotto chimico, prevede uno sgrassaggio alcalino, due lavaggi – uno con acqua di rete e uno con acqua demineralizzata – passi© ipcm vazione con Oxsilan e lavaggio finale demi.

Dopo il pretrattamento i pezzi transitano in un tunnel di asciugatura ad aria calda per 7-8 minuti per poi entrare nelle due cabine di verniciatura a polvere a cambio rapido di colore con un powder center di ultima generazione e dotate di sei pistole automatiche e due manuali ciascuna per il ritocco (figg. 5 e 6).

Un forno di polimerizzazione studiato per garantire la massima efficienza energetica chiude la linea di verniciatura (fig. 7).

“L’installazione di questo impianto ha portato notevoli vantaggi sia sotto l’aspetto produttivo e qualitativo sia di sicurezza operativa e ambientale. A livello qualitativo i pezzi presentano un’ottima distensione e uniformità del film di vernice con una brillantezza perfetta per i requisiti estetici richiesti dai nostri clienti - commenta Iris Oliveira, responsabile qualità Quitérios. L’impianto ha consentito un aumento di produttività grazie al cambio colore rapido, (circa 10 minuti) mentre l’impiego delle nanotecnologie garantisce una qualità di lavaggio e pretrattamento maggiore con ricadute positive sulle prestazioni tecniche del prodotto finito. Un altro vantaggio riscontrato con l’installazione del nuovo impianto è l’aumento

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© ipcm

5

Plant layout

and operational safety as well as the reduction of the environmental impact of the process. The latter is a very important aspect for the company policy of Quitérios.

Indeed, all our coating lines are equipped with waste water treatment plants with a zero liquid discharge system”.

© ipcm

FOCUS ON TECHNOLOGY

7

dell’igiene e della sicurezza operativa e un minor impatto ambientale del processo.

Quest’ultimo è un aspetto molto importante per la politica aziendale di Quitérios.

Tutti gli impianti di verniciatura dell’azienda, infatti, sono dotati di sistemi di trattamento delle acque reflue a scarico zero di liquidi”.

Conclusions

Conclusioni

“We have evolved keeping in mind that perfection is unattainable… But always close at hand.” These are the favourite words of José Quitério, one of the company founder’s sons, and are written on the walls of the offices located within the headquarters of Mira, about 70 km from Porto. The system installed, efficient and carefully conceived also in terms of layout and design to integrate seamlessly into the production flow of the company, fits perfectly into this philosophy.

“Ci siamo evoluti avendo ben chiaro che la perfezione è irraggiungibile. Ma sempre a portata di mano”. Queste sono le parole preferite di José Quitério, uno dei figli del fondatore, e sono scritte sui muri degli uffici all’interno dell’headquarter di Mira, a circa 70 km da Porto. L’impianto installato, efficiente e molto curato anche sotto l’aspetto del layout e del design che lo integrano perfettamente nel flusso produttivo dell’azienda, rientra perfettamente all’interno di questa filosofia.

7

A curing oven designed for maximum energy efficiency completes the coating line.

Un forno di polimerizzazione studiato per garantire la massima efficienza energetica chiude la linea di verniciatura.

Il nuovo standard per i test di corrosione è arrivato! www.q-lab.com/CRH

Q-Lab Europe, Ltd. Tel: +44-1204-861616 info.eu@q-lab.com www.q-lab.com

IMCD Italia S.p.A. Tel: +39-0255709217 maurizio.corbella@imcd.it www.imcdgroup.com

© Muller Mantenimiento S.L.

A COATING LINE REVOLUTION: COBALT OVENS 2.0 La rivoluzione delle linee di verniciatura: forni COBALT 2.0 Francisco Gómez Pelegrin Muller Mantenimiento S.L., St. Just Desvern (Barcelona), Spain f.gomez@muller-mantenimiento.com

Opening photo: COBALT, ceramic plates oven.

Foto d’apertura: forno di pannelli ceramici COBALT.

O

ver the centuries, driven by their thirst for survival and development, men have manufactured various types of ovens for multiple applications. Initially, they were made in stone, then in brick, a material that proved highly insulating and refractory. With the gradual diversification and massification of the modern industry, these furnaces ceased to be a good choice due to their high cost and lack of practicality. Despite the advantages and excellent performance, these ovens proved inadequate for the new, versatile and flexible production systems. New materials and new processes began to emerge, energy was abundant and everything seemed possible.

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N

el corso dei secoli l’uomo, grazie alla sua sete di sopravvivenza e sviluppo, ha fabbricato svariati tipi di forni per molteplici applicazioni. Inizialmente erano forni in pietra poi di mattoni, un materiale che si dimostrò molto isolante e refrattario. Con la progressiva diversificazione e massificazione dell’industria moderna, questi forni smisero di essere una buona scelta a causa del costo elevato e della scarsa praticità. Seppur riconoscendone i vantaggi e le eccellenti prestazioni, questi forni si rivelarono inadeguati per far fronte alla versatilità e alla mobilità dei nuovi sistemi di produzione. Iniziarono ad emergere nuovi materiali, nuovi processi, l’energia era sovrabbondante e tutto sembrava possibile.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Dopo decenni di produzioni intensive, l’industria si vede obbligata a ricercare nuovi sistemi di produzione più efficienti e rispettosi dell’ambiente. Oggi, si deve confrontare con un panorama in cui il contenimento dei prezzi e il risparmio energetico sono le grandi sfide da affrontare.

Lo studio della tradizione unito all’innovazione ci mostrano il cammino da seguire per creare nuovi materiali e apparecchiature in grado di soddisfare questi requisiti.

Innovation

L’innovazione

Muller Mantenimiento S.L. has managed to reproduce the behaviour of brick ovens and transfer it on an industrial scale by developing a 100% mineral, 100% heat-resistant and 100% recyclable ceramic product, which can be moulded, cut, turned and bent. These characteristics enable it to replace energetically inefficient steel sheets with large and thin refractory ceramic plates, with a thickness up to 10 1 mm and an area up to 4 square metres.

To build the panels intended for the COBALT ovens (Ref. opening photo), these ceramic plates are combined with a highly insulating material with a

Muller Mantenimiento S.L. è riuscita a imitare il comportamento dei forni in mattoni e trasferirlo su scala industriale sviluppando un materiale ceramico 100% minerale, 100% refrattario e 100% riciclabile, che si può stampare, tagliare, tornire e piegare. Queste caratteristiche gli consentono di sostituire la lamiera di acciaio, energeticamente inefficiente, con grandi e sottili piastre di ceramica refrattaria con spessore fino a 10 mm e una superficie fino a quattro metri quadrati.

Quando si costruiscono i pannelli per forni COBALT (rif. foto d’apertura), le piastre ceramiche si accoppiano a un materiale molto isolante con una densità di 300 kg/m. L’insieme raggiunge una ca© Muller Mantenimiento S.L.

After decades of intensive production, however, the industry is now obliged to seek new, more efficient and environmentally friendly production systems. In fact, it is faced with a context in which affordability and energy efficiency are the major challenges. The study of tradition and the innovative thrust will show us the path to create new materials and equipment that will meet these requirements.

1

Index of thermal conductivity.

Indice di conduttività termica.

Pescatevi il migliore nel trattamento delle acque reflue.

I TA L I A info@kmu-loft.it

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30 www.kmu-loft.it

75

A Coating Line Revolution: COBALT Ovens 2.0

2

The curing ovens work at temperatures above 200°C.

pacità di isolamento sei volte maggiore all’isolamento medio fornito da un pannello di un forno convenzionale, oltre a presentare assenza di corrosione.

Ne risultano pannelli totalmente refrattari, isolanti, riciclabili, duraturi e accessibili con una tolleranza termica di 1.000°C.

Technical features

Caratteristiche tecniche

If we explore the technical characteristics of our Se approfondiamo le caratteristiche tecniche delceramic plates, we can state that their thermal le nostre piastre ceramiche possiamo affermare che conductivity index is very low, equal to just 0.095. il loro indice di conduttività termica è molto basso, Compared raggiunge soto steel, this lo 0,095. Se lo value is six confrontiamo times lower con l’acciaio than that of a risulta sei volconventional te inferiore a oven, which un forno conis up to 70. venzionale, This is due to che raggiunge the fact that invece il valothe ceramic re di 70. Queovens deflect sto si deve al heat, while fatto che i for2 © Muller Mantenimiento S.L. those made in ni ceramici desteel absorb it, viano il calore which results in high energy consumption (Fig. 1). mentre quelli in acciaio lo assorbono, con un conseIn the case of conventional curing ovens, guente consumo di energia elevato (fig. 1). featuring large Nel caso dei forni surfaces and metal convenzionali di pocontact structures limerizzazione, che as well as constantly possiedono grandi working at superfici e strutture temperatures above metalliche di contat200°C, the heat to e che lavorano coproducing effort stantemente a temneeded to reach perature superiori a the regular working 200°C, lo sforzo catemperature can lorifico che si deve absorb up to 60% realizzare per ragof the installed giungere la temperacapacity (Fig. 2). tura di lavoro regolaThe basic approach re può assorbire fino 3 of the COBALT ovens al 60% della potenza is primarily focussed installata (fig. 2).

3 on significant L’approccio fondaThe oven is heated by means of an exclusive, independent “modular energy savings and mentale del forno chamber”. rapid amortisation.

COBALT è, in primo Il forno si riscalda mediante un’esclusiva “camera modulare” Once the oven has luogo, un considereindipendente. © Muller Mantenimiento S.L.

I forni di polimerizzazione lavorano a temperature superiori ai 200°C.

300 kg/m density. Together, they are six times more insulating than the average panel of a conventional oven, besides not presenting any corrosion risk. The result are totally refractory, insulating, recyclable, durable and affordable panels with a temperature tolerance of 1,000°C.

76 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

been amortised, the resulting energy savings will enable to limit and optimise the production costs.

How do we do it?

© Muller Mantenimiento S.L.

The COBALT ovens are heated by means of an independent “modular chamber” built with one free-standing block of thick refractory steel, which is delivered already installed and wired, ready to operate (Fig. 3).

The flame is controlled and directed into a refractory conduit that optimises the yield up to 98%. The closed loop system ensures a perfect balance between pressure and depression in the oven (Fig. 4).

4

4

Layout of the heating modular chamber.

Schema della costruzione della camera modulare di riscaldamento.

vole risparmio energetico e la rapida ammortizzazione dell’investimento. Una volta ammortizzato il forno, il risparmio di energia risultante consentirà di contenere e ottimizzare i costi di produzione.

Come lo facciamo?

I forni COBALT si riscaldano mediante una “camera modulare” indipendente, costruita con un solo blocco autoportante di acciaio refrattario spesso, che si trasporta già montata e cablata, pronta per funzionare (fig. 3).

La fiamma è controllata e diretta verso un condotto refrattario diretto che ottimizza il rendimento al 98%. Il sistema a circuito chiuso consente l’equilibrio perfetto tra pressione e depressione del forno (fig. 4).

A Coating Line Revolution: COBALT Ovens 2.0

The COBALT ovens require less energy and less circulating air to maintain the temperature, since the calories are concentrated in the working pieces and remain in the oven for a longer time.

I forni COBALT richiedono meno energia e meno aria circolante per mantenere la temperatura poiché le calorie si concentrano nei pezzi e permangono più tempo nel forno.

A comparative example of consumption

Esempio comparativo di consumo

Here is a comparative example of consumption based on a 27 m long, 3 m high and 3 m large oven.

Presentiamo un esempio comparativo di consumo basandoci su un forno di 27 m di lunghezza per 3 m d’altezza e 3 m di larghezza.

CONSUMPTION IN A 9 HOUR CYCLE Oven Start 1h Operation 8h Total consumption Total energy savings per shift: 1,521 kW

Steel 467,512 kcal 1,496,038 kcal 1,963,550 kcal

COBALT 191,759 kcal 460,221 kcal 651,980 kcal

ANNUAL SAVINGS WITH A COBALT PANEL 0.029 € 44.10 € 9,796.00 €

Price of kW/h Savings per shift Annual savings per shift ANNUAL SAVINGS PER SHIFT Shifts Firing oven Annual amortisation

1 shift 9,796.00 € 9.99%

2 shifts 17,322.00 € 17.7%

3 shifts 27,588.00 € 28.2%

Conclusioni © Muller Mantenimiento S.L.

Conclusions

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COBALT oven in operation.

Forno COBALT in funzione.

We can say that this is a genuine technological innovation in the field of ovens for coatings (Fig. 5).

The COBALT ovens are characterised by high efficiency and low power consumption, exceptional thermal insulation, uniformity and constancy of the working temperature, ease of maintenance and ease of use.

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5

semplicità dell’insieme.

Possiamo affermare che ci troviamo davanti a una autentica novità tecnologica dei forni per la cottura delle vernici (fig. 5).

I forni COBALT sono caratterizzati da altissimo rendimento e basso consumo, eccezionale isolamento termico, omogeneità e costanza della temperatura di lavoro, facilità di manutenzione e

© LacTec

ELECTROSTATIC PAINTING OF DRUMS WITH DISK SYSTEMS: CONCEPTS AND COST SAVING POTENTIAL Verniciatura elettrostatica dei fusti con sistemi a disco: concept e risparmio potenziale Thomas Scholz

Introduction

LacTec GmbH, Rodgan, Germany

In addition to the currently often depicted electrostatic painting systems for automobile manufacturers and their suppliers, there are some more very interesting application examples for this coating technology.

The requirements of the equipment differs in the so-called General industry compared to the ones being used in the automotive industry. In order to show the advantages of an electrostatic application, the painting of barrels will be illustrated in this article, showing the economic benefits of the electrostatic disk systems.

What is true for the body of a car is also true for the General Industry parts: There are many components who need to be painted. The parts shape and the materials to be painted are very different.

thomas.scholz@lactec.com

Opening photo: Typical arrangement of conveyor for disk systems.

Foto d’apertura: disposizione tipica di un trasportatore per sistemi a disco.

80 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

Introduzione Oltre ai sistemi di verniciatura elettrostatica rivolti ai produttori di automobili e ai loro fornitori, esistono altre applicazioni molto interessanti per questa tecnologia di verniciatura. I requisiti che le apparecchiature devono possedere sono differenti a seconda che si tratti di applicazioni in General Industry o industria automotive. Al fine di mostrare i vantaggi dell’applicazione elettrostatica, in questo articolo sarà illustrata la verniciatura dei fusti e i benefici economici dei sistemi elettrostatici a disco.

Ciò che vale per la scocca di un’auto vale anche per i pezzi della General Industry: i componenti, le forme dei pezzi e i materiali da verniciare sono molto vari.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Alcuni esempi: - bombole di gas, telai delle biciclette, ammortizzatori, travi di acciaio, alloggiamenti per lampade, fusti (substrato: metalli ferrosi); - auto giocattolo, porta lampade, ruote (substrato: metalli non ferrosi); - caschi, attrezzature sportive, custodie per cellulari, bottiglie (substrato: plastica); - sedie, cornici, parti piane, culle (substrato: legno); - bottiglie, vasetti (substrato: vetro).

Operating principle of an electrostatically supported disk atomizer

Principio di funzionamento di un atomizzatore elettrostatico a disco

While the automotive industry exclusively uses electrostatic high speed bell atomizers or gun for painting, the General Industry rely very often on electrostatically assisted disk atomizer.

We have learned during many selfled customer trainings that this type of application is not as well1 known as it should be.

1 Therefore, Cross sectional view of a disk atomizer. the working Sezione dell’atomizzatore a disco. principle shall be explained briefly.

Figure 1 shows schematically a sectional view of such an atomizer.

The actual atomizer is located in the centre.

The rotationally supported disk turns on its underside, depending on its diameter, between 5,000 rpm (Disc Ø 600 mm) and 20,000 rpm (Disc Ø 100 mm). Pneumatic turbines or explosionproof electric motors drive are used, depending on the size of the disk. The use of pneumatic actuators is uneconomic due to the rising energy consumption, with enormous growth in air consumption for larger disks (Table 1).

Mentre l’industria automotive utilizza per la verniciatura esclusivamente atomizzatori a campana ad alta velocità o pistole di spruzzatura, la General Industry si affida molto spesso agli a t o m i z za t o r i elettrostatici a disco. Durante le attività di formazione presso i nostri clienti, abbiamo notato che questo tipo di applicazione non è conosciuta quanto dovrebbe. Per questo motivo, spiegherò brevemente il suo principio di funzionamento.

La figura 1 mostra schematicamente una sezione dell’atomizzatore, che si trova al centro. Il disco rotante ruota sul suo lato inferiore, a seconda del suo diametro, a una velocità tra i 5.000 giri/min (Ø disco 600 mm) e i 20.000 giri/min (Ø disco 100 mm). Il sistema utilizza turbine pneumatiche o motori elettrici antideflagranti, a seconda della dimensione del disco. L’uso di attuatori pneumatici non è conveniente a causa dell’aumento del consumo elettrico, insieme a un’enorme crescita del consumo d’aria per i dischi più grandi (tabella 1). © LacTec

Here are some examples: - Gas bottles, bicycle frames, shock absorbers, steel beam, lamp housings, barrels (Material: Fe-metals) - Toy cars, lamp housings, wheels (Material: Non-ferrous metals) - Motorcycle helmets, sports equipment, mobile phone housings, bottles (Material: Plastic) - Chairs, frame parts, flat parts, Cots (Material: Wood) - Bottles, vases (Material: Glass).

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

81

Electrostatic Painting of Drums with Disk Systems: Concepts and Cost Saving Potential

Table 1: Cost comparison between electric/ pneumatic disk drives (energy costs based on assumptions).

Tabella 1: confronto dei costi tra i dischi azionati con motore elettrico e pneumatico (i costi energetici sono solo indicativi).

Technical Data

Electric Disk

Unit

Pneumatic Disk

Unit

Energy Costs

0,09 €

kWh

0,07 €

Nm³/h

Motor Power

2,7

kW

73,8

Nm³/h

Costs per day

0,24 €

4,80 €

For 16 h a day

3,89 €

76,75 €

For 250 days a year

972,00 €

19.188,00 €

For two Discs

1.944,00 €

38.376,00 €

Cost disadvantage for pneumatic drive: 36.432,00 € per year

The rotation of the disk atomizes the paint supplied from below. The electrostatic high voltage applied increases the efficiency of the application. Most of the droplets are attracted towards the work piece by the Coulomb force that results from the interaction between negatively charged paint droplets and the grounded work piece.

Another advantage of the disk atomizer is in the air-free process execution. Bell atomizers need to use the so-called shaping air to form an appropriate spray cone in order to force the droplets towards the work piece. This shaping air reduces the transfer efficiency, and this reduction leads to higher paint losses.

Disk atomizers do not need such a shaping air.

This is because the droplets main trajectories are already directed towards the work piece.

If the parts were arranged, as usual, on a rectilinear conveyor, a very high proportion of the coating droplets would fly past the work pieces, resulting in a lower transfer efficiency. For this reason, the conveyor for disk systems has a Ω (omega) form, as shown in the opening photo.

The work pieces are guided along the circumference so that the atomizer can cover them fully while they are rotating.

The atomizer oscillates vertically: The movement extension depends on the height of the workpieces. The greater the depth of the work piece, the greater the diameter of the disk must be.

82 N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

La rotazione del disco atomizza la vernice alimentata dal basso. L’alto voltaggio elettrostatico applicato aumenta l’efficienza dell’applicazione. La maggior parte delle gocce è attratta verso il pezzo grazie alla forza di Coulomb che si crea dall’interazione tra le gocce di vernice a carica negativa e il pezzo lavorato collegato a terra.

Un altro vantaggio dell’atomizzatore a disco è il processo senz’aria. Gli atomizzatori a campana hanno bisogno di modellare l’aria per formare uno spruzzo a forma conica adeguato per spingere le gocce verso il pezzo. Questa modellazione dell’aria riduce l’efficienza di trasferimento e porta a perdite di vernice maggiori. Gli atomizzatori a disco, invece, non devono modellare l’aria perché le principali traiettorie delle gocce sono già dirette verso il pezzo.

Se i componenti fossero disposti, come di solito accade, su un trasportatore rettilineo, gran parte delle gocce di vernice oltrepasserebbero i pezzi in lavorazione, portando così a una minore efficienza del trasferimento.

Per questa ragione, il trasportatore per i sistemi a disco è a forma di omega (Ω), come mostrato nella foto di apertura.

I pezzi sono guidati lungo la circonferenza, in modo che l’atomizzatore possa ricoprirli completamente mentre stanno ruotando. L’atomizzatore oscilla verticalmente: l’estensione di questo movimento dipende dall’altezza del manufatto. Inoltre, maggiore sarà la profondità del pezzo, maggiore sarà il diametro del disco.

Verniciatura dei fusti La verniciatura dei fusti (in particolare delle loro superfici interne) senza l’utilizzo di sistemi elettrostatici a disco può essere illustrata come segue.

Drum painting The painting of barrels (especially their interior surfaces) without the use of electrostatic disks can be exemplified as follows. The drum to be coated is introduced into the spray booth by means of a floor conveyor. The application technology for the interior surfaces consists of several fixed mounted high-pressure HVLP or low pressure spray guns. In addition, two guns are often used for painting the upper and lower edges. For a homogeneous coating of the interior of the drum, this must rotate according to the guns, i.e. the barrel is lifted and rotated by means of a turntable with approximately 90 rpm around its own axis.

In this procedure, the following economic disadvantages arise: - Loss of paint overspray due the choice of application technology - Mechanized effort to rotate the barrels - Pollution of many moving parts - Handling problems by rotating desks and risk of accidents - Limited cycle time by handling of the barrel (cycle time max. 15 s) - Irregular distribution of the coating with uneven thickness - Over coating to ensure the minimum layer thickness.

Il fusto da verniciare viene immesso nella cabina di spruzzatura attraverso un trasportatore a pavimento. La tecnologia di applicazione per le superfici interne consiste in diverse pistole HVLP fisse ad alta pressione o a bassa pressione. Inoltre, due pistole sono spesso usate per verniciare i bordi superiori e inferiori. Per ottenere una verniciatura omogenea dell’interno del fusto, questo deve essere ruotato in coordinamento con le pistole. Per esempio, il fusto viene sollevato e ruotato con una piattaforma girevole, compiendo circa 90 giri/min intorno al proprio asse. Questa procedura presenta i seguenti svantaggi economici: - perdita di vernice dovuta a overspray a causa della tecnologia di applicazione; - sforzo meccanico per ruotare i fusti; - contaminazione dei numerosi componenti in movimento; - problemi di movimentazione causati della rotazione del piano e rischio di incidenti; - tempo ciclo limitato dalla gestione del fusto (tempo ciclo massimo: 15 secondi); - distribuzione irregolare del rivestimento con spessore variabile; - eccesso di vernice per assicurare lo spessore minimo richiesto.

Electrostatic Painting of Drums with Disk Systems: Concepts and Cost Saving Potential

Barrel painting with a disk atomizer.

Verniciatura di un fusto con un atomizzatore a disco.

In particular, the restriction of the cycle time and the loss of paint show the need for an optimization in this strong unit-price oriented product.

The electrostatic disk painting process brings some advantages for the barrel paint 2 process.

An impression of the ideal pairing of its internal surface and electrostatic is given in figure 2.

The picture shows exactly the moment when the paint flow starts. No overspray is visible.

If the painting starts too early, the system pollution and the paint consumption increase and the paint is led to the edge zone of the work piece, causing the over coating by means of the electrostatic field.

If the painting starts too late, the edge zone of the parts will be undercoated. In order to ensure the exact positioning of the disk, the use of an electro-mechanical lifting device is recommended.

The good homogeneity of the electrostatic field is reflected in the increased film thickness homogeneity. Thus, the paint consumption can also be reduced because there is no need of additional paint in order to ensure the minimum layer thickness.

There is a limit, nonetheless: It has to be said that the minimum distances between the atomizer and the grounded work piece to avoid the Faraday cage requires the painting of the barrel only with unassembled bottom section.

The cycle time with disk atomizers is calculated from the height of the barrel. The maximum vertical travel speed of a disc is 0.5 m/s. Higher travel speed would increase the self-contamination of the disk itself. Example: With a vertical travel speed of the disc of 500 mm/s and a barrel height of 850 mm + 75 mm for the reversal point, the result is 4 seconds as the pure painting time; adding a positioning time of 2 seconds per barrel, this results in an achievable cycle time of 10 seconds.

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In particolare, la limitazione del tempo ciclo e la perdita di vernice dimostrano la necessità di ottimizzare questo sistema fortemente basato sul prezzo unitario.

La verniciatura elettrostatica a disco porta alcuni vantaggi al processo di verniciatura dei fusti: si ricava un’idea dei benefici relativi alla verniciatura della superficie interna dalla figura 2, dove è mostrato il momento esatto in cui inizia l’emissione di vernice. Non c’è traccia di overspray. © LacTec

2

Se la verniciatura inizia troppo presto, la contaminazione dei pezzi e il consumo di vernice aumentano. Inoltre, la vernice si accumula sul bordo del pezzo, provocando un eccesso di verniciatura dovuto al campo elettrostatico. Se la verniciatura inizia troppo tardi, invece, i bordi del pezzo non saranno sufficientemente coperti. Per assicurare l’esatto posizionamento del disco, si raccomanda l’utilizzo di un sistema di sollevamento elettro-meccanico.

La buona omogeneità del campo elettrostatico è evidenziata dall’aumento dell’omogeneità dello spessore del film. In questo modo il consumo di vernice può essere ridotto poiché non c’è bisogno di vernice aggiuntiva per assicurare il livello minimo di spessore dello strato.

C’è un limite, naturalmente: le distanze minime tra l’atomizzatore e il pezzo messo a terra, al fine di evitare l’effetto gabbia di Faraday, impongono che la verniciatura del fusto avvenga soltanto con la sezione inferiore smontata.

Il tempo ciclo con gli atomizzatori a disco è calcolato in base all’altezza del fusto. La velocità minima di spostamento verticale del disco è 0,5 m/s. Una velocità maggiore aumenterebbe la contaminazione del disco. Esempio: con una velocità di spostamento verticale del disco di 500 mm/s e un fusto alto 850 mm + 75 mm di punto d’inversione, il risultato è 4 secondi netti di verniciatura effettiva; aggiungendo un tempo di posizionamento di 2 secondi per fusto, si ottiene un tempo di ciclo di 10 secondi. Questo aumenta la

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE This increases the productivity by 50% and the application efficiency of 97% illustrates the economic advantage of internal barrel painting by means of electrostatically-assisted disk atomizer.

In the last two decades, more than 20 of such systems have been designed and installed throughout Europe. Suitable coating systems are both conventional and water-based.

In order to evaluate which is the most suitable electrostatic application technology for their needs, Table 2 gives some interesting answers.

produttività del 50% e l’efficienza di applicazione del 97%, dimostrando i vantaggi economici della verniciatura interna dei fusti per mezzo di atomizzatori elettrostatici a disco.

Negli ultimi due decenni, sono stati progettati e installati più di 20 sistemi di questo tipo in Europa.

Sono adatti sia i sistemi di rivestimento convenzionali sia a base acqua.

Per valutare quale sia la tecnologia di applicazione elettrostatica più adatta alle proprie esigenze, la tabella 2 può dare alcune risposte interessanti.

Table 2: Useful info to help choosing the most suitable electrostatic application technology.

Tabella 2: informazioni utili per la scelta della tecnologia di applicazione elettrostatica più adatta.

Conditions/properties

LacTec alphaBell

LacTec powerDisc LacTec alphaDisc

K.O. Arguments (no other choice possible) Conveyor has to be straight

√

Omega shaped conveyor is given

√

The required height for a disk-reciprocator on top of the spray booth is not given

√

Parts to be painted are longer than 1 m (in conveying direction)

√

Very high frequency of colour changes per day required (approx. more than 20)

√

Customer knows spray disk and specifies that system Tendency Arguments (one version makes more sense) High frequency of colour changes per day required (approx. more than 10) Conveyor speed < 1m/min Surface to be painted < 1m²/min Surface to be painted > 5m²/min Parts are rotationally symmetric Batches of different parts change rather frequently Conveyor is not continuously equipped with parts to be painted.

Gaps are frequent and changing length Space for spray booth is very limited Optimum paint penetration in Faraday cages required Optimum transfer efficiency required

√

3D CHECK SERVICE SERVIZIO 3D CHECK Marcello Zinno UCIF - Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milan, Italy info@ucif.net

NIMA Federation and ICIM have developed a service that can prove a useful analysis tool for a company’s management in the evaluation of the three key dimensions of its business.

The 3D CHECK service is aimed at any organisation and is intended to provide the management a clear view and, therefore, awareness about the position of its business in respect to the voluntary and mandatory regulatory requirements relating to product, environmental and health and safety issues.

3D CHECK aims at analysing the situation of a company in its normal operation. This enables it to understand its own degree of “reliability” regarding its compliance with the mandatory regulations (national laws, European directives, etc. concerning the structure of a company and its products) and the technical and regulatory requirements connected to the expectations of its customers (national, European and international technical product standards).

A

a Federazione ANIMA e ICIM hanno messo a punto un servizio che si configura come un utile strumento di indagine per il management aziendale per la valutazione delle tre dimensioni chiave di un’azienda.

Il servizio 3D CHECK è rivolto alle organizzazioni ed è teso a fornire al management aziendale piena visibilità e, quindi, consapevolezza in merito al posizionamento della propria organizzazione rispetto a requisiti normativi volontari e cogenti applicabili ai prodotti, alle questioni ambientali e di salute e sicurezza sul lavoro.

3D CHECK si pone come obiettivo di fotografare la situazione di un’azienda nella sua normale operatività.

Ciò permette all’azienda di capire il suo grado di “affidabilità” in merito agli adempimenti di tipo cogente (leggi nazionali, direttive europee, ecc., riguardanti la struttura azienda e i propri prodotti) e a quelli di tipo tecniconormativo collegati alle attese dei propri clienti (norme tecniche di prodotto, nazionali europee, internazionali).

The service focuses on three main areas of interest for the company (Product, Environment, Safety and Health) pursuing different goals: - In the Product area, the aim is to identify any possible deviation from the regulations or the applicable documents that may jeopardise compliance with the statutory requirements or any equally important request from the customers.

- In the Environment area, the aim is to highlight any deviation from the requirements of the law as well as the environmental issues of the company’s production processes.

- in the Safety and Health area, the aim is to identify any situation of risk for the company due to deficiencies in safety and any health issue in the workplace.

Il servizio considera tre macro aree di interesse dell’azienda - Prodotto, Ambiente, Sicurezza e Salute perseguendo obiettivi diversi: - nell’area Prodotto, l’obiettivo è evidenziare all’azienda eventuali scostamenti dalle normative o documenti applicabili che non permettono la rispondenza a requisiti cogenti o a richieste altrettanto importanti dei clienti; - nell’area Ambiente, l’obiettivo è mettere in luce gli scostamenti dagli obblighi di legge e le problematiche ambientali dei processi produttivi; - nell’area Sicurezza e Salute dell’ambiente di lavoro, l’obiettivo è evidenziare situazioni di rischio dell’azienda in merito a carenze sulla sicurezza e problematiche relative alla salute negli ambienti di lavoro.

To enable the management to take advantage of real information resulting from an assessment of the current situation, the analysis is performed at the company’s premises through a study with a variable duration, conducted by experienced and skilled professionals.

Per poter usufruire delle informazioni reali derivanti da una verifica che valuta una situazione nella sua attualità, l’intervento è effettuato in azienda attraverso un percorso di indagine, con durata variabile, condotto da personale esperto e competente.

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L

STANDARDS & LEGISLATION - UCIF Informs The service is carried out in three phases: 1. Inspection to examine the company, its products, its processes and its workplace.

2. Interviews with the company personnel and technical discussion with the managers of the specific areas analysed.

3. Examination of the technical documentation made available to assess its compliance with the regulatory requirements and/or the reference documents.

Il servizio è condotto secondo tre fasi operative: 1. un sopralluogo in azienda finalizzato a prendere visione dell’organizzazione, dei suoi prodotti, dei suoi processi e dei luoghi di lavoro; 2. interviste al personale aziendale e confronto tecnico con i referenti aziendali esperti degli specifici settori di indagine; 3. un esame di documentazione tecnica resa disponibile in ottemperanza ai requisiti normativi e/o a modelli documentali di riferimento.

This requires the presence in the company of personnel able to answer questions about technical and production issues concerning the products, of the prevention and protection service manager and, possibly, of the quality and environment manager.

At the end of the analysis, an inspection report is released with an assessment of the company’s compliance with laws and regulations as well as a summary of the analysed areas and of any critical situation, which can be used as a guide for the future actions to be taken.

The results of the study may prove useful before seeking to obtain a certification for the company’s products, environmental management system and health and safety at work system.

Per l’intervento è necessaria la presenza in azienda di personale in grado di rispondere su argomenti tecnici e produttivi riguardanti il prodotto, del RSPP e eventualmente del responsabile della qualità/ambiente.

Al termine dell’intervento viene rilasciato un Report di Verifica che evidenzia la conformità legislativa e normativa dell’azienda negli ambiti in cui è stato richiesto l’intervento, evidenziando le aree indagate, le eventuali criticità e diventando una traccia per le azioni successive.

I risultati dell’intervento possono essere utili per considerare la propedeuticità alla certificazione di prodotto, dei sistemi di gestione ambientale e della salute e sicurezza sul lavoro.

The companies requiring this service can benefit from many advantages: - Having a clear and concise assessment of their state of health with an unofficial check (i.e. not performed by control bodies, agencies, etc.) so that they can freely take action when and where they deem it appropriate.

- Evaluating the performance of their organisation in terms of environment, health and safety at work, and product adequacy.

- Being more effective in bringing their products on the domestic and international market.

- Preventing any critical situation, dispute with stakeholders, complaint and sanction.

- Identifying areas for actual and potential improvement to ensure a healthy, competitive, and winning growth.

- Implementing new and/or different management and control solutions.

- Increasing the level of critical analysis and protection through effective operational criteria.

- Spreading business culture and awareness.

I vantaggi che possono derivare per le aziende che aderiscono a questo servizio sono molteplici: - avere una chiara e sintetica indicazione dello stato di salute dell’azienda al di fuori di verifiche ufficiali organismi di controllo, enti preposti, ecc. - in modo che l’azienda possa intervenire liberamente laddove ritiene opportuno e nei tempi congeniali; - identificare le performance dell’organizzazione in materia di ambiente, salute e sicurezza sul lavoro e adeguatezza del prodotto; - essere più efficaci nella proposizione dei propri prodotti sul mercato nazionale ed internazionale; - prevenire situazioni di criticità, contenziosi con stakeholder, reclami e sanzioni; - evidenziare ambiti di miglioramento, reali e potenziali, per consentire una crescita sana, competitiva, vincente; - implementare logiche di management and control nuove e/o diverse; - incrementare il livello di analisi critica e di tutela attraverso effettivi criteri operativi; - enfatizzare cultura e consapevolezza aziendale.

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TRADE FAIRS & CONFERENCES Fiere e Convegni

JANUARY 2015 BAU Munich, Germany January 19-24, 2015 www.bau-muenchen.com

ASTEC Tokyo, Japan January 28-30, 2015 www.astecexpo.jp/en/

FEBRUARY 2015 AMBIENTE Frankfurt/Main, Germany February, 13-17 2015 www.ambiente.messefrankfurt.com

ISRACHEM Tel Aviv, Israel February 24-26, 2015 www.stier.co.il/ISRACHEM/index_en.asp

EXPO COATING Moscow, Russia February 17-19, 2015 www.expocoating.primexpo.ru

MARCH 2015 INTERLAKOKRASKA Moscow, Russia March 3-6, 2015 www.interlak-expo.ru

MADE expo Milan, italy March 18-21, 2015 www.madexpo.it

MIDDLE EAST COATING SHOW Dubai, UAE March 9-11, 2015 www.coatings-group.com/show/mecs/

MECSPE/TF Parma, Italy March 26-28, 2015 www.senaf.it/MECSPE/117

EXPO SURFACE Kielce, Poland March 10-12, 2015 www.targikielce.pl

MOS Build - Design&Decor Moscow, Russia March 31 - April 3, 2015 www.mosbuild.com

SURTECH KOREA Incheon, Korea March 18-20, 2015 www.surtechkorea.org

APRIL 2015 INDUSTRIE Lyon, France April 7-10, 2015 www.industrie-expo.com

SALONE DEL MOBILE Milan, Italy April 14-19, 2015 www.cosmit.it

HANNOVER MESSE Hannover, Germany April 13-17, 2015 www.hannovermesse.de

INTERMAT Paris, France April 20-25, 2015 paris-en.intermatconstruction.com

ALUMINIUM MIDDLE EAST Dubai, UAE April 14-16, 2015 www.aluminium-middleeast.com

EUROPEAN COATING SHOW Nuremberg, Germany April 21-23, 2015 www.european-coatings-show.com

MOSBUILD - Building & Architecture Moscow, Russia April 14-17, 2015 www.mosbuild.com

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by Paola Giraldo

MAY 2015 PLAST 2015 Milan, Italy May 5-9, 2015 www.plastonline.org

49 th ECCA GENERAL MEETING Krakow, Poland May 18-20, 2015 www.prepaintedmetal.eu

COAT EXPO CHINA Guangzhou, China May 11-13, 2015 www.coatexpo.cn

SCANDINAVIAN COATING Gothenburg, Sweden May 19-21, 2015 www.scandinaviancoating.com

SF EXPO CHINA Guangzhou, China May 11-13, 2015 www.sf-expo.cn

MADE IN STEEL Milan, Italy May 20-22, 2015 www.madeinsteel.it

ALUMINIUM 2000 Florence, italy May 12-16, 2015 www.aluminium2000.com

JUNE 2015 PARTS2CLEAN Stuttgart, Germany June 9-11, 2015 www.parts2clean.de

EUROFINISH Leuven, Belgium June 10-11, 2015 www.eurofinish.be

SURFEX - ITM POLAND Poznan, Poland June 9-12, 2015 http://surfex.mtp.pl

INTERNATIONAL PARIS AIR SHOW Paris, France June 15-21, 2015 www.siae.fr

JULY 2015 LATIN AMERICA COATING SHOW Mexico city, Mexico July 15-16, 2015 www.coatings-group.com/show/lacs/

SEPTEMBER 2015 ASIA PACIFIC COATINGS SHOW Kuala Lumpur, Malaysia September 17-18, 2015 www.coatings-group.com/show/apcs/kuala-lumpur/

IAA Cars Frankfurt/Main, Germany September 17-27, 2015 www.iaa.de

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ZOOM on events

© ipcm

SUCCESS CAME EASY: ALUMINIUM SETS NEW RECORDS Un successo annunciato: ALUMINIUM registra nuovi record

1 1

New exhibitor record for ALUMINIUM 2014: 934 (2012: 907 / +3%).

Nuovo record di espositori ad ALUMINIUM 2014: 934 (2012: 907 / + 3%).

M

ajor orders from the aerospace industry and expanding markets in the automotive sector: Aluminium is the metal experiencing the strongest demand increases globally. The automotive and aerospace sectors are the driving forces propelling this sales bonanza.

“The mobility of the modern age is made of aluminium”, says Christian Wellner, the managing director of the German Confederation of the Aluminium Industry (GDA), as he gets to the heart of the developments in the transport sector. Take the automotive industry, in particular: At 140 kg, the amount of aluminium that goes into each car built in Europe has tripled since just 20 years ago. At 160 kg, that share is even higher in the US. What’s more, forecasts call for continued growth, according to statements released by the industry association at ALUMINIUM, the sector’s largest trade fair worldwide.

randi commesse dall’industria aerospaziale e mercato in espansione nel settore automotive: l’alluminio è il metallo con l’aumento maggiore della domanda a livello globale. I settori automotive e aerospaziale sono le forze motrici che sostengono il volume di vendite. “La mobilità, nell’era moderna, è fatta di alluminio”, spiega Christian Wellner, direttore generale della Confederazione Tedesca dell’Industria dell’Alluminio (GDA, German Confederation of the Aluminium Industry), mentre arriva al centro degli sviluppi nel settore dei trasporti. Per esempio, osservando l’industria automotive: con 140 kg, la quantità di alluminio che compone ogni auto costruita in Europa è triplicata negli ultimi 20 anni. Con 160 kg, la quota è addirittura più grande negli Stati Uniti. Inoltre, in base alla dichiarazioni rilasciate dall’associazione alla fiera ALUMINIUM (la fiera di settore più grande a livello mondiale) si prevede una continua crescita.

New exhibitor and visitor records

Nuovi record di espositori e visitatori

The rising demand for this “white gold” also shaped the performance of this year’s ALUMINIUM (7 – 9 October 2014), which, after the successful move from Essen to Düsseldorf (Germany)

La crescita della domanda di questo “oro bianco” ha influito anche sulle prestazioni dell’edizione di ALUMINIUM di quest’anno (7 – 9 ottobre 2014), la quale, dopo il successo dello spostamento – avvenuto due anni fa - da

G

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by Paola Giraldo

two years ago, once again drew record participation (Fig. 1).

A total of 934 exhibitors (2012: 907 / +3%) from 50 nations (Figs.

2 and 3) put on display the entire production and processing chain – from smelting and processing to semi-finished and finished goods to recycling. At the same time, ALUMINIUM set a new visitor record. Counting 24,261 visitors (2012: 21,508 / +13%), the world’s leading trade fair experienced another massive increase (Fig. 4).

2

© ipcm

2

An area of the exhibition was used to show the innovative solutions that have been awarded. Among the companies that have received an award, Axalta Coating Systems.

Un’area della fiera è stata adibita per esporre le soluzioni innovative alle quali è stato assegnato una premio. Tra le aziende che hanno ricevuto un riconoscimento, Axalta Coating Systems.

Essen a Düsseldorf (Germania), ha registrato ancora una volta un record di partecipazione (fig. 1).

934 espositori (2012: 907 / + 3%) provenienti da 50 nazioni (figg. 2 e 3) hanno messo in esposizione l’intera catena di produzione e lavorazione (dalla fusione e lavorazione fino a prodotti semilavorati e finiti e al riciclaggio). Allo stesso tempo, ALUMINIUM ha segnato un altro record di visitatori. Con 24.261 visitatori (2012: 21.508 / +13%), la fiera leader di settore ha registrato un’altra crescita significativa (fig. 4).

Le presenze internazionali superano il 60%

“ALUMINIUM underscored its role as a global marketplace and recorded important gains, especially from abroad”, says Michael Köhler, event director of ALUMINIUM, at the end of the threeday event. The level of internationality - meaning the share of international exhibitors - climbed to 63% (2012: 59%). The corresponding value for visiting companies marked a new record high at 56% (2012: 53%). Today, nearly one in four foreign visitors comes from outside Europe - an absolute top value in the international trade fair business.

“ALUMINIUM ha sottolineato il suo ruolo di mercato globale e registrato importanti incrementi, specialmente dall’estero”, dichiara Michael Köhler, direttore della fiera ALUMINIUM, al termine dei tre giorni. Il livello di internazionalità – ovvero la quota di espositori internazionali – ha raggiunto il 63% (2012: 59%).

Il valore corrispondente per le aziende visitatrici ha segnato un altro nuovo record, arrivando al 56% (2012: 53%). Oggi, quasi un visitatore straniero su quattro arriva da fuori Europa, un elemento molto importante nel settore fieristico internazionale.

Excellent economic prospects

Prospettive economiche eccellenti

“ALUMINIUM 2014 reflects the rising interest in aluminium and aluminium solutions and shows us the brilliant future that lies ahead”.

A majority of companies in the aluminium industry would currently share the feelings expressed

by Oliver Bell, the executive vice president of Norsk Hydro ASA. The economic trend index tallied for ALUMINIUM by an independent and representative market research company on behalf of Reed Exhibitions came to the same conclusion.

The results indicated that more than 60% of the companies surveyed expect demand to continue

© ipcm

International attendance rises to over 60%

3

3

Adapta Color is also among the companies that have received an award, through the innovation that it brought in the building sector with the chromatic collection PATINACollection®.

Anche Adapta Color è tra le aziende che hanno ricevuto un premio, grazie all’innovazione che ha portato nel settore edile con la collezione cromatica PATINACollection®.

“ALUMINIUM 2014 riflette la crescita d’interesse verso l’alluminio e le soluzioni basate sull’alluminio, mostrandoci il brillante futuro che ci attende”. La maggior parte delle aziende di questa industria condividerebbero il pensiero espresso da Oliver Bell, vice presidente esecutivo di Norsk Hydro ASA. L’indice del trend economico tratteggiato per ALUMINIUM da un’agenzia di ricerche di mercato indipendente e rappresentativa, su richiesta di Reed Exhibitions è giunta alla stessa conclusione. I risultati indicano che più del 60% delle aziende intervistate sono convinte che la

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ZOOM on events

to increase, while 30% assume that the currently positive economic situation will at least hold steady. Only one in ten companies expects a moderate or slightly downward development.

domanda continuerà ad aumentare, mentre il 30% pensa che l’attuale situazione economica positiva rimarrà almeno stabile. Solo una società su dieci si attende una flessione leggera o moderata.

US market perspectives

Prospettive del mercato statunitense

© Reed Exhibitions Deutschland

The US market, the aluminium industry’s third-largest global market Il mercato statunitense, il terzo mercato dell’alluminio più grande nel with total industry sales of USD 35.0 billion, has grown by 4.7% mondo con un volume di vendite di circa 35 miliardi di dollari, è cresciuannually since 2009, resulting in overall growth of 30% over the last to del 4,7% l’anno dal 2009, per una crescita generale del 30% negli five years. Here too, the automotive and aerospace industries are ultimi cinque anni. Anche in questo caso, sono state le industrie aukey growth drivers. In the automotive tomotive e aerospaziale a spingere la sector alone, the demand for crescita. Nel solo settore automotive, aluminium in the US increased by la domanda di alluminio è aumen22.1% last year (Source: IBISWorld tata del 22,1% lo scorso anno (fonIndustry Report, July 2014). te: IBISWorld Industry Report, luglio “All indicators - key production 2014). figures, processing quantities and “Tutti gli indicatori – i principali indiplanned capacity increases - make ci di produzione, quantità lavorate e it clear that demand will continue to aumenti di capacità pianificati – mogrow rapidly in future”, says Hansstrano che la domanda continuerà a Joachim Erbel, CEO Reed Exhibitions crescere rapidamente in futuro”, afDeutschland. Against this backdrop ferma Hans-Joachim Erbel, CEO 4 and thanks to suggestions from di Reed Exhibitions Deutschland. within the sector itself, highly specific Sullo sfondo, e grazie a suggerimen4 planning efforts and preparations ti giunti dall’industria stessa, le attività The winners of the European Aluminium Award 2014. for an ALUMINUM USA event, di pianificazione e preparazione per la I vincitori di “European Aluminium Award 2014”. targeted to take place next year, are fiera ALUMINIUM USA stanno proceproceeding, he added. “Such a trade dendo, ha aggiunto Erbel. “Portare la fair means ALUMINIUM is closing a gap as part of its ALUMINIUM fiera negli Stati Uniti significa compiere un altro passo nella strategia goes global strategy”, says Hans-Joachim Erbel. ALUMINIUM trade globale di ALUMINIUM”, dichiara Hans-Joachim Erbel. Attualmente fairs currently take place in Düsseldorf, Shanghai, Mumbai, Dubai la fiera ALUMINIUM si tiene a Düsseldorf, Shanghai, Mumbai, Dubai and Sao Paolo. e Sao Paolo.

ALUMINIUM 2016 scheduled for late November

ALUMINIUM 2016 in programma per fine novembre

The next ALUMINIUM trade fair will take place from 29 November to 1 December 2016. “An admittedly late event date, but unfortunately it was unavoidable because Messe Düsseldorf’s packed occupancy schedule for an exceptionally busy 2016 did not offer any other options for ALUMINIUM”, says Michael Köhler. From 2018, ALUMINIUM will return to its usual dates in October. The late 2016 event did not stop exhibitors from booking their stands, however.

At the end of ALUMINIUM 2014, more than two thirds of all available areas had already been booked or reserved.

For further information: www.aluminium-messe.com

La prossima fiera ALUMINIUM si terrà dal 29 novembre al 1 dicembre 2016. “Non si può negare che si svolgerà più tardi del solito, ma è stata una scelta inevitabile dovuta alla fitta agenda 2016 di Messe Düsseldorf. Purtroppo, non c’erano altre opzioni per ALUMINIUM”, afferma Michael Köhler. Dal 2018, ALUMINIUM si svolgerà di nuovo in ottobre. Lo slittamento delle date dell’edizione 2016 non ha fermato le prenotazioni degli stand da parte degli espositori. Al termine di ALUMINIUM 2014, più di due terzi degli spazi disponibili erano già stati prenotati o riservati.

Per maggiori informazioni: www.aluminium-messe.com

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by Paola Giraldo

IPCM ® AND TIGER: TWO EXCEPTIONAL TEACHERS FOR THE “COLOR DESIGN & TECHNOLOGY” MASTER’S PROGRAM AT POLITECNICO DI MILANO ipcm® e TIGER insegnanti d’eccezione del Master “Color Design & Technology” del Politecnico di Milano

A

l 14 ottobre 2014, presso il Laboratorio LUCE del Politecnico di Milano, Alessia Venturi, direttore responsabile di ipcm®, e Klaus Karner, amministratore delegato di TIGER Drylac Italia Srl (fig. 1), hanno tenuto una lezione speciale per il Master in “Color Design & Technology”, nell’ambito del modulo “Il colore nello spazio urbano”.

La prima edizione di questo corso, della durata di circa un anno, è stata presentata a ottobre 2013, presso il POLI.design (Consorzio del Politecnico di Milano). Si tratta del primo Master, in Italia e a livello internazionale, nato per rispondere al crescente interesse verso il complesso ambito del Color Design e della tecnologia del colore.

Il Master in “Color Design & Technology” ha lo scopo di formare figure professionali in grado di gestire le problematiche tecnologiche e progettuali legate all’uso del colore in diversi ambiti professionali, quali: design di prodotti industriali, architettura di interni, comunicazione, moda, spettacolo e progetto degli spazi urbani.

La didattica del Master è divisa in due fasi: la prima teorica e tecnica, con l’obiettivo di sviluppare le competenze degli aspetti tecnici di misura, controllo, riproduzione digitale e confronto legati a discipline quali fisica, ottica, colorimetria, chimica, psicologia, percezione. Nella seconda fase, le conoscenze apprese vengono contestualizzate e collaudate nelle diverse discipline applicative e progettuali.

La lezione speciale, tenuta su invito del prof. Andrea Siniscalco da Alessia Venturi e Klaus Karner (in lingua inglese), è stata divisa in due parti.

Nella prima, Venturi ha affrontato la storia e il tema dell’ecologia del mercato delle vernici in polvere, dei siti di produzione e i vantaggi e svantaggi di questa tecnologia, introducendo anche alcuni concetti legati al marketing di questo settore. Karner, invece, ha illustrato nel dettaglio la tecnologia di produzione e applicazione delle vernici in polvere, nonché le applicazioni in ambito architettonico.

Al termine del percorso di studi di questo Master, uscirà una figura professionale che avrà acquisito conoscenze tecniche ed espressive che la porteranno a saper gestire con professionalità gli aspetti multidisciplinari legati allo studio, al controllo e alla gestione del colore: il “Color Consultant & Designer”.

Per maggiori informazioni: www.polidesign.net, www.tiger-coatings.com

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© ipcm

lessia Venturi, the Editor-in-Chief of ipcm®, and Klaus Karner, the CEO of TIGER Drylac Italia Srl (Fig. 1), held a special lecture for the “Color Design & Technology” Master’s program on October, 14th 2014, at the LUCE laboratory of Politecnico di Milano (Italy). It was part of the module called “Color in urban spaces”.

The first edition of this course, lasting about one year, was presented in October 2013 at POLI.design (Politecnico di Milano). It is the first Master’s program, at the Italian and international level, developed to meet the growing interest in the complex sector of color design 1 and technology.

The “Color Design & Technology” Master’s program aims at training professionals able to manage the technological and design issues related to the use of color in various professional fields, such as design of industrial products, interior architecture, communication, fashion, entertainment and design of urban spaces.

It is organized in two parts: A theoretical and technical one – to develop the students’ skills in technical aspects such as measurement, control, digital reproduction and comparison, related to disciplines such as physics, optics, colorimetry, chemistry, psychology, perception – and a practical one in which the skills learned are put to use and tested in different design and application contexts.

The special lesson held in English by Alessia Venturi and Klaus Karner at the invitation of Professor Andrea Siniscalco was divided into two parts. Venturi addressed the history of the ecology of the powder coating market, the production sites and the advantages and disadvantages of this technology, also introducing a few concepts related to the marketing aspects in this field.

Karner, on the other hand, explained in detail the manufacturing and application technologies available for powder coatings, as well as their possible applications in architecture. © ipcm Once completed this Master’s program, the students will be professionals with technical and application knowledge, able to manage the multidisciplinary aspects of the color study, control and management activities, that is, “Color Consultant & Designer”.

For further information: www.polidesign.net, www.tiger-coatings.com

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

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ZOOM on events

by Paola Giraldo

MADE EXPO’S GEARING UP ITS INTERNATIONALISATION EFFORT MADE expo accelera il processo di internazionalizzazione

© MADE expo

ollowing the massive success of the 2013 MADE expo show, which attracted 14% more overseas visitors than the previous edition, it’s full steam ahead for arranging international relations and meetings to support Italian exporters and their entry into new markets.

The 2015 international expansion plan, in partnership with the Italian Trade Commission, is relying on additional investments that will increase the number of qualified international trade visitors attending the show and a packed programme of high-potential contacts for B2B meetings has been put together.

Major enhancements are also planned for the International Business Lounge, which last time hosted more than 1,000 B2B meetings between Exhibitors and delegations of designers, developers and contractors from all over the world.

The MADE expo road show is in full swing and will be visiting © MADE expo ten international locations before the event opens; other country-specific promotions will be staged in Germany, the UK, the USA, China, Russia, France and Switzerland, among others.

The last MADE expo mission was to Iran; the new political scenario there has sparked a major expansion in residential construction north of the country’s capital city. Over one hundred Iranian architects, engineers, general contractors and builders attended the event, including Esmaeil Mesgarpour Tousi, from the Iranian Society of Civil Engineers, and Kamran Safamanesh, the architect who designed the Iranian pavilion for Expo Milan.

The next edition of MADE expo will be held on March 18 – 21, 2015, at Milan Fairgrounds Rho (Italy).

For further information: www.madeexpo.it

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a fiera MADE expo, dopo il grande successo dell’edizione 2013 che ha registrato un signic ficativo +14% di visitatori esteri, prosegue il grand de progetto di relazioni e incontri internazionali per fa favorire l’export e la penetrazione sui nuovi merccati. Grazie anche alla collaborazione con ICE, il p piano estero 2015 conta sul potenziamento deg gli investimenti, mirati a incrementare il numero d di visitatori esteri qualificati e ad attivare i migliorri contatti per gli incontri B2B. Verrà inoltre potenziato lo spazio International Business Lounge che nell’ultima edizione ha ospitato più di 1.000 incontri B2B fra gli espositori e delegazioni di progettisti, developer e contractor da tutto il mondo. È in pieno svolgimento il tour di promozione internazionale MADE expo che prevede dieci tappe internazionali prima della fiera, oltre a numerose iniziative specifiche in Paesi quali Germania, Regno Unito, Stati Uniti, Cina, Russia, Francia e Svizzera.

Ultima in ordine di tempo la missione in Iran, Paese che dopo le aperture del nuoa vvo corso polititico risulta in forte crescita fo ccon una decissa espansione d del settore delle costruzioni residenziali nella parte settentrionale © MADE expo della capitale.

All’incontro – che ha visto la presenza di oltre un centinaio tra architetti, ingegneri, general contractor e costruttori – hanno partecipato Esmaeil Mesgarpour Tousi della Iranian Society of Civil Engineers, e l’architetto Kamran Safamanesh, progettista del padiglione iraniano all’Expo di Milano.

La prossima edizione di MADE expo si terrà dal 18 al 21 marzo 2015, a Fiera Milano Rho. Per maggiori informazioni: www.madeexpo.it © MADE expo

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N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

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ZOOM on events STRONG DEMAND FOR BOOTH LOCATIONS AT PAINTEXPO 2016 AND 2017 PaintExpo 2016 e 2017: grande richiesta per gli spazi espositivi xpansion for 6th Leading International Trade Fair for Industrial Coating Technology from 19 through 22 April 2016 in Karlsruhe (Germany). 18 months before the trade fair opens, more than 175 companies from 12 countries have already made firm bookings for their booth locations at PaintExpo 2016. As a result, approximately 50% of all exhibition floor space occupied at the event in 2014 has already been booked. The edition to be held in April 2017 due to the schedule change to the odd-numbered years is also right on course: Roughly 80% of the companies have decided to participate both years.

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“Even we ourselves have been a bit surprised, and of course pleased with the strong demand for booth floor space at this early point in time. The fact that many companies have not only booked booth floor space for PaintExpo 2016, but rather for 2017 as well, is especially encouraging. As a result of the schedule change to the oddnumbered years, the leading international trade fair will take place after just one year in 2017”, explains Jürgen Haußmann, managing director of event promoters FairFair GmbH. Practically all of the market and technology leaders from the various fields of industrial coating technologies are amongst the 175 companies who are already included in the exhibitor list. It’s no wonder that PaintExpo has established itself as the number one information and ©ipcm procurement platform for users around the globe. This is also made apparent by the visitor numbers at PaintExpo 2014 which increased by 14.2% to a total of 9,167. 26.6% of the expert visitors came from outside of Germany – from a total of 70 countries. “PaintExpo has evolved into the unequivocal meeting place for the industry sector. The audience has once again become more professional and international, and even more visitors have attended PaintExpo. We’re already looking forward to PaintExpo 2016”, reports Martin Weidisch from marketing at J. Wagner GmbH – one of the companies who have already made firm bookings for floor space at the leading international trade fair in 2016, and are thus enjoying a full range of options with regard to booth location. Amongst other companies, this is also being taken advantage of by US manufacturer of UV-LED curing technology, Phoeson Technology Inc., as well as Lesta S.r.l. from Italy, who both participated at the leading trade fair for industrial coating technologies for the first

“ Siamo piacevolmente sorpresi di questa forte richiesta di spazi espositivi con così largo anticipo. Il fatto che molte aziende abbiano prenotato sia per l’edizione del 2016 sia per l’edizione del 2017 è molto incoraggiante. Infatti, poiché la fiera in futuro si svolgerà in anni dispari, per questa fase di passaggio ci saranno due edizioni a distanza di un solo anno”, spiega Jürgen Haußmann, amministratore delegato dell’agenzia che promuove l’evento, FairFair GmbH. In pratica, tutti i leader a livello tecnologico e di mercato provenienti da diversi settori delle tecnologie di verniciatura industriale sono tra le 175 aziende che fanno già parte della lista degli espositori. Non è una sorpresa che la fiera PaintExpo sia diventata la piattaforma principale per informazione e approvvigionamento per gli utilizzatori di tutto il mondo. Questo è evidente osservando il numero di visitatori dell’edizione 2014, aumentati del 14,2% per un totale di 9.167. Il 26,6% dei visitatori del settore provenivano da fuori Germania, per un totale di 70 Paesi rappresentati. “PaintExpo è diventato un punto di incontro imprescindibile per l’industria di settore. Il pubblico presente è sempre più professionale e internazionale, oltre che numeroso. Non vediamo l’ora di partecipare a PaintExpo 2016”, dichiara Martin Weidisch, del settore marketing di J. Wagner GmbH, una delle aziende che hanno già prenotato gli spazi per l’edizione del 2016 beneficiando così della gamma completa di opzioni riguardo la scelta della posizione. Tra le altre aziende che ne stanno beneficiando, il produttore statunitense di tecnologie di polimerizzazione LED-UV, Phoeson Technology Inc., e l’italiana Lesta S.r.l., che hanno entrambe partecipato per la prima volta alla fiera leader per le tecnologie di verniciatura industriale

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rande crescita per la 6a edizione della fiera leader internazionale sulle tecnologie di verniciatura industriale che si terrà dal 19 al 22 aprile 2016 a Karlsruhe (Germania). A distanza di 18 mesi dall’apertura della fiera, più di 175 aziende hanno già prenotato i loro spazi espositivi per PaintExpo 2016. Risultato: circa il 50% dello spazio espositivo totale occupato nell’edizione del 2014 è già stato riservato. Anche l’edizione che si svolgerà nel 2017 per il cambio di programmazione - la fiera si terrà in futuro sempre in anni dispari - è a buon punto: circa l’80% delle aziende ha deciso di partecipare a entrambe le edizioni.

N. 30 - 2014 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

time in 2014. 18 months before the trade fair opens, the companies who have already registered for PaintExpo 2016 will occupy roughly 6,300 square metres (67,812 sq. ft.) of floor space, which amounts to about 50% of all occupied floor space in 2014. And roughly 40% has already been firmly booked for PaintExpo 2017.

nel 2014. A 18 mesi dall’inaugurazione della fiera, le aziende che si sono già iscritte a PaintExpo 2016 occuperanno circa 6,300 metri quadrati dello spazio espositivo, che rappresenta circa il 50% dello spazio occupato nel 2014. Inoltre, circa il 40% dello spazio è già stato prenotato anche per PaintExpo 2017.

Market-Oriented, Representative, Forward-Looking Offerings

Offerta market-oriented, rappresentativa e proiettata al futuro

“We’re expecting further growth of visitor numbers once again in 2016”, says Jürgen Haußmann. This is indicative of the fact that users in various regions around the world are faced with different, but nevertheless generally increasing requirements. These include higher levels of quality and increased productivity, as well as more flexibility and sustainability.

Beyond this, the use of new materials, for example lightweight components made of fibrous composite materials, as well as utilisation of various materials within a given finished product, are presenting in-house painting operations and coating job-shops with new challenges. This results in investment needs for in-house painting operations around the globe, because these requirements can only be fulfilled through the use of technical innovations. And these are presented by the exhibitors at PaintExpo in a diversity which is unparalleled anywhere else in the world, and cover the entire process sequence for liquid painting, powder coating and coil coating. The exhibition programme encompasses liquid painting and powder coating systems, application systems and spray guns, liquid paints and powdered enamels, automation and conveyor technology, cleaning and pre-treatment, drying and curing, environmental technology, pneumatics, compressed air supply and exhaust purification, water treatment, recycling and disposal, accessories, measuring and test technology, quality assurance, paint stripping, job-shop coating, services and technical literature. Beyond this, downstream process steps such as printing and packaging are covered as well.

The same programme will be showcased at the 3rd PaintExpo Eurasia, trade fair for industrial coating technology in Istanbul, Turkey, from the 15th through the 17th of October, 2015. The Turkish offshoot will be promoted mutually by FairFair GmbH and Artkim Fuarcilik.

For further information: www.paintexpo.de

“Ci aspettiamo un’ulteriore crescita di visitatori nel 2016”, afferma Jürgen Haußmann. Questo elemento dimostra come diversi utilizzatori in diverse zone del mondo debbano soddisfare requisiti diversi, ma come il livello di tali requisiti sia in aumento per tutti. Tra questi citiamo livelli più alti di qualità e produttività, oltre a maggiore flessibilità e sostenibilità. Oltre a questo, l’utilizzo di nuovi materiali, ad esempio i compositi fibrosi per la produzione di pezzi leggeri, e l’uso di materiali diversi all’interno di uno stesso prodotto finito, stanno ponendo nuove sfide ai verniciatori in proprio e conto terzi in tutto il mondo: questo perché queste esigenze possono essere soddisfatte soltanto attraverso l’uso di innovazioni tecniche. Tali innovazioni vengono presentate a PaintExpo dagli espositori, con una varietà senza pari che copre l’intero processo di verniciatura ©ipcm liquida, a polvere e coil coating. Il programma dell’esposizione comprende: sistemi di verniciatura a liquido e in polvere, sistemi di applicazione, pistole di spruzzatura, vernici liquide e in polvere, tecnologie di automazione e trasporto, lavaggio e pretrattamento, asciugatura e polimerizzazione, tecnologie ambientali, settore pneumatico, depurazione dell’aria in ingresso e in uscita, trattamento delle acque, riciclaggio e smaltimento, accessori, tecnologie di misurazione e controllo, assicurazione qualità, sverniciatura, verniciatura conto terzi, servizi e letteratura tecnica.

Inoltre, saranno rappresentati anche processi a valle come stampa e packaging.

Lo stesso programma sarà presentato alla terza edizione di PaintExpo Eurasia, fiera della verniciatura industriale a Istanbul, Turchia, dal 15 al 17 ottobre 2015. Lo spin-off turco sarà promosso da FairFair GmbH e Artkim Fuarcilik.

Per maggiori informazioni: www.paintexpo.de

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2014 - N. 30

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ZOOM on events ACCELERATED WEATHERING. MATERIAL DURABILITY TESTS INSIDE AND OUTSIDE THE LABORATORY. Invecchiamento accelerato agli agenti atmosferici. Prove di durabilità dei materiali in laboratorio e all’esterno.

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ne of the interesting seminars periodically organised by Q-Lab and ercoledì 8 ottobre 2014 si è svolto presso il Poli Hotel di San Vittore IMCD on accelerated weathering was held on Wednesday, October Olona (MI) un altro degli interessanti seminari che Q-Lab e IMCD 8, 2014 at the Poli Hotel in San Vittore Olona (MI, Italy). organizzano periodicamente sulle prove di invecchiamento accelerato.

IMCD is the Italian distributor of Q-Lab, which is a global provider IMCD è il distributore italiano di Q-Lab che, dal 1956, è fornitore globale of material durability test equipment since 1956. It designs and di apparecchiature per i test di durabilità dei materiali. Progetta e realizza manufactures standard sample substrates as well as tools for accelerated substrati standard di prova, così come strumenti per test d’invecchiamento weathering tests. accelerato agli agenti atmosferici.

This one-day seminar Il seminario, della durata di un giorno, ha affrontato i principi fondamentali addressed the fundamental del weathering e della stabilità alla luce. principles of weathering and Maurizio Corbella (fig. 1), Market Manager Instruments di IMCD Italia, ha light stability. aperto i lavori della giornata illustrando gli elementi atmosferici e i meccaMaurizio Corbella (Fig. 1), nismi chimici che danneggiano i materiali (la luce, il calore e l’acqua) prothe Market Manager seguendo poi con un confronto tra le prove di invecchiamento effettuate 1 Instruments of IMCD Italia, con Arco Xenon e quelle con QUV. 1 opened the meeting dealing Mark Evans (fig. 2), responMaurizio Corbella (centre), the Market with the atmospheric sabile europeo di Q-Lab Manager Instruments of IMCD Italia. elements and chemical nonché membro di diversi Maurizio Corbella (al centro), Market mechanisms that can comitati tecnici ISO, ha sotManager Instruments di IMCD Italia. damage materials (light, tolineato l’importanza di eseheat and water) and continuing with a comparison between the aging tests guire le prove di invecchia2 performed with Arco Xenon and QUV. mento e ha descritto le varie Mark Evans (Fig. 2), the European Head of Q-Lab and a member of tipologie di test che si posso2 several ISO technical committees, stressed the importance of carrying no eseguire in esterno.

Mark Evans (left), the European Head out weathering tests and described the various types of tests that can be Il terzo relatore della of Q-Lab. performed outdoors. giornata era Gianmaria Mark Evans (a sinistra), responsabile europeo The third speaker of the day was Gianmaria Gasperini (Fig. 3), the Paints Gasperini (fig. 3), direttore di Q-Lab. and Coatings Laboratory Director of the Fats, del Laboratorio Pitture e Oils and Grease Division of InnovHub SSI, who Vernici della Divisione Oli e explored the relationship between natural and Grassi di InnovHub SSI, che ha approfondito il teartificial aging and, in particular, the identification ma della correlazione tra invecchiamento naturale of the significant variables in the accelerated e strumentale, in particolare l’individuazione delle weathering process when developing a test variabili significative dell’invecchiamento accelerato protocol. al fine della messa a punto di un protocollo di prova.

3 The seminar had an excellent response from Il seminario ha visto un eccellente riscontro di pubthe participants, in terms of both numbers and blico, sia dal punto di vista numerico che della sua 3 composition. There were companies from various composizione. Erano presenti aziende provenienti Gianmaria Gasperini, the Paints and Coatings industrial sectors: Household appliances, eyewear, da vari settori industriali: dall’elettrodomestico all’ocLaboratory Director of the Fats, Oils and Grease Division of InnovHub SSI. cars and motorcycles, coatings, raw materials, chialeria, dall’auto e moto alla produzione di vernici Gianmaria Gasperini, direttore del textile and aluminium profiles. e materie prime, dal tessile all’industria dei profilati Laboratorio Pitture e Vernici della Divisione The excellent organisation and the professionalism di alluminio.

Oli e Grassi di InnovHub SSI. of the speakers, who deepened all the topics L’ottima organizzazione e la professionalità nell’appresented, were the key to the success of the event. profondire gli argomenti sono stati la chiave di successo dell’evento.

For further information: www.q-lab.com, www.imcd.it Per maggiori informazioni: www.q-lab.com, www.imcd.it © ipcm

© ipcm

© ipcm

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Insert in IPCM n° 30 - November/December 2014

INDUSTRIAL CLEANING TECHNOLOGIES

ipcm digital on www.ipcm.it

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P R O T E C T I V E C O AT I N G S

ICT

INDUSTRY NEWS

SONOPOWER DIGITAL 3S: GREATER EFFICIENCY AND PROCESS STABILITY SONOPOWER DIGITAL 3S: maggiore efficienza e stabilità di processo

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© Weber Ultrasonics Group

fficient and stable processes that guarantee consistent results processi efficienti e stabili che garantiscono risultati riproducibili rapare a key prerequisite for profitability and competitiveness in the presentano un prerequisito chiave per la redditività e la competitività fields of industrial component cleaning and electroplating. These are nei settori del lavaggio industriale dei pezzi e della galvanica. Il nuovo gerequirements that the newly designed SONOPOWER DIGITAL 3S (Fig. 1) neratore di ultrasuoni SONOPOWER DIGITAL 3S (fig. 1) soddisfa questi reultrasonic generator fulfils with ease. This powerhouse boasts a whole quisiti con facilità grazie alle sue caratteristiche innovative. host of innovative features.

SONOPOWER DIGITAL 3S è controllato attraverso un The SONOPOWER DIGITAL 3S is controlled via a moderno processore con architettura 32-bit, simile al modern 32-bit processor architecture, similar to tipo utilizzato negli smartphone: è questo a rendere il the kind used in smartphones. This is what lends prodotto “intelligente” in modo eccezionale. È comit its exceptional intelligence. It is fully digital and pletamente digitale ed eccelle grazie alla sua estrema excels through its exemplary ease of use, securing semplicità di utilizzo, assicurando massima stabilità di maximum process stability and performance, even processo e prestazioni anche quando viene utilizzato when used in difficult operating conditions. in condizioni operative difficili. Grazie a SONOSCAN, di Thanks to the Weber SONOSCAN, the SONOPOWER Weber, SONOPOWER DIGITAL 3S determina la sua freDIGITAL 3S determines its own optimum operating quenza operativa ottimale in modo autonomo prima frequency independently before any ultrasound is che vengano emessi gli ultrasuoni. output. It then sets this frequency automatically, In questo modo, il generatore di 3 kW assicura che il si1 monitors it continuously and makes any stema utilizzi un output ottimale, anche quando le conadjustments as and when necessary. dizioni operative cambiano – per esempio, nel caso in 1 In this way, the 3 kW generator also ensures that cui vi siano fluttuazioni nella temperatura, nel passaggio The Weber Ultrasonics’ SONOPOWER the system always uses the optimum output, even dall’agente di lavaggio all’agente di risciacquo o quando si DIGITAL 3S ultrasonic generator. when operating conditions change – for example sostituisce un trasduttore. SONOPOWER DIGITAL 3S, doIl generatore di ultrasuoni SONOPOWER DIGITAL 3S, di Weber Ultrasonics. in the case of temperature fluctuations, when tato di questa nuova tecnologia, è in grado inoltre di rileswitching over from cleaning to rinsing medium vare immediatamente se il sistema trasduttore è connesor when replacing a transducer. Equipped with this new technology, the so o meno, prevenendo così danni derivanti dal funzionamento a secco.

SONOPOWER DIGITAL 3S also immediately detects whether or not a Oltre a queste caratteristiche, la peculiare “intelligenza” di SONOPOWER transducer system is connected to prevent the risk of any damage to the DIGITAL 3S diventa un grande vantaggio quando si tratta di prevenire il generator due to “dry running”. surriscaldamento. Esso infatti adatta la velocità della sua ventola in modo In addition to these features, the intelligence of the SONOPOWER indipendente e, al contrario di quanto avviene nei generatori convenzioDIGITAL 3S is a major benefit when it comes to preventing overheating. nali che in queste situazioni si spengono, interrompendo forzatamente il It adapts its fan speed independently and, in contrast to conventional processo, non richiede nessun intervento manuale. I pezzi possono contigenerators that simply shut down in these situations and thereby force nuare a essere trattati senza perdite di prestazioni o qualità e senza che il the process to be interrupted, does not require any manual interventions. generatore si surriscaldi.

The parts can then continue to be treated with no loss of performance/ SONOPOWER DIGITAL 3S inoltre misura costantemente il voltaggio della quality and without the generator overheating. tensione di rete, reagendo velocemente a sovratensione, sottotensione The SONOPOWER DIGITAL 3S also constantly measures the mains e fluttuazioni di tensione compiendo in modo indipendente le eventuali voltage and independently makes any necessary adjustments by reacting regolazioni necessarie. Questo contribuisce a mantenere una qualità coquickly to undervoltage/overvoltage, as well as voltage fluctuations. This stantemente elevata nei processi di lavaggio e galvanici. guarantees consistently high-quality cleaning or electroplating processes. Nel SONOPOWER DIGITAL 3S, la funzione sweep e l’energia erogata posOn the SONOPOWER DIGITAL 3S, the sweep function and power output sono essere regolati con gradi dell’1%. Gli utilizzatori possono così impocan each be adjusted in 1% steps. Users can then set up various modes stare diverse modalità in base alle loro esigenze e integrare successivaexactly as they wish and subsequently integrate these into parts-specific mente questi settaggi in programmi di trattamento specifici per i pezzi. treatment programmes. This makes it very easy to adapt the ultrasonic Questo facilita l’adattamento del trattamento a ultrasuoni alle diverse titreatment to different or varying ranges of parts. pologie di pezzi. Allo stesso tempo, il nuovo processore con architettura a

2 NOVEMBER 2014

by Paola Giraldo

At the same time, the new 32-bit processor architecture makes it possible to further extend the intelligence of the generator, thereby offering flexibility for resolving future tasks.

The new power section of the SONOPOWER DIGITAL 3S also provides an added plus, as its output stage is twice as powerful as those used in previous generators. This offers high power reserves for greater safety and reliability, in particular when handling tasks for which previous generators were forced to operate at their limits. Supported by Weber SONOSCAN, it is also more tolerant with regard to transducer systems and supply lines. As such, the generator reacts less critically to differences in transducer systems caused by material tolerances, ageing or wear.

The innovative generator concept is rounded off by the IEC-compliant PLC Interface. This makes the SONOPOWER DIGITAL 3S fully compatible with the programmable logic controllers (PLCs) typically used in the field of automation. The optimum communication between the generator and the PLC that results from this not only simplifies commissioning, but also any potential troubleshooting.

Using the latest technology not only lends the new SONOPOWER DIGITAL 3S exemplary intelligence, it also renders many components that were previously required to operate ultrasonic generators superfluous. It therefore offers unparalleled price-performance.

For further information: www.weber-ultrasonics.de

32 bit rende possibile ampliare ulteriormente il lato “intelligente” del generatore, rendendolo flessibile nella risoluzione dei compiti futuri.

La nuova sezione di alimentazione di SONOPOWER DIGITAL 3S offre inoltre un vantaggio aggiuntivo, poiché il suo stadio di uscita è potente il doppio rispetto a quelli utilizzati nei generatori precedenti. Questo consente grandi riserve di energia per una maggiore sicurezza e affidabilità, in particolare nel gestire quelle attività nelle quali i precedenti generatori erano obbligati a operare al loro limite. Supportato da SONOSCAN di Weber, ha anche una maggiore tolleranza riguardo ai trasduttori e alle linee di alimentazione.

Per questo motivo, il generatore reagisce meno gravemente alle differenze nei sistemi trasduttori causate da tolleranze dei materiali, invecchiamento e usura.

L’innovativo concept di questo generatore è completato dall’interfaccia PLC conforme allo standard IEC. Questo rende SONOPOWER DIGITAL 3S completamente compatibile con tutti i PLC (programmable logic controller) solitamente utilizzati nel campo dell’automazione. La comunicazione ottimale tra generatore e PLC non semplifica soltanto la messa in funzione, ma anche la risoluzione di eventuali problemi.

L’utilizzo delle più recenti tecnologie non solo rende “intelligente” il nuovo SONOPOWER DIGITAL 3S, ma rende anche superflui molti componenti in precedenza necessari per utilizzare i generatori di ultrasuoni.

Questo assicura un impareggiabile rapporto prezzo-prestazioni.

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3 NOVEMBER 2014

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ICT

INDUSTRY NEWS

PREMIUM-LEVEL PRECISION CLEANING – WITH THE NEW MAFAC MALTA Lavaggio di precisione di livello premium con il nuovo MAFAC MALTA

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AFAC developed this new machine with spray-flood cleaning and double-bath system specifically to meet the high requirements in precision parts cleaning. The MAFAC MALTA (Figs. 1 and 2), thanks to its new kinematic process technology, is fit for flexible use in particle-free degreasing, setting new standards in terms of cleaning quality, process reliability and economic efficiency for the cleaning of small and very small components.

The heart of the new development is the enhancement of kinematic process technology and its extension to ultrasonic technology.

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Six-sided spray and drying system for efficient cleaning

Sistema di spruzzatura e asciugatura a sei lati per un

AFAC ha sviluppato una nuova macchina con lavaggio a spruzzo/ immersione e sistema a doppio bagno per soddisfare le esigenze del lavaggio di precisione dei pezzi. MAFAC MALTA (figg. 1 e 2), grazie alla sua nuova tecnologia di processo cinematica, può essere usata in modo flessibile per uno sgrassaggio privo di particelle residue, fissando nuovi standard in termini di qualità di lavaggio, affidabilità di processo ed efficienza economica nel lavaggio di componenti piccoli e minuscoli.

Il fulcro è rappresentato dal potenziamento della tecnologia di processo cinematica e dall’inclusione della tecnologia a ultrasuoni.

© MAFAC

lavaggio efficiente The new MAFAC MALTA is equipped with a rotating, six-sided spray and drying system. Arranged closer to the centre of rotation, the Il nuovo MAFAC MALTA è dotato di un sistema di spruzzatura e asciugaspray nozzles ensure that all sides of the components have contact tura rotante a sei lati. Disposti vicino al centro della rotazione, gli ugelli with the cleaning medium while reducing di spruzzatura assicurano che tutti i lati dei pezzi enp the spray shadow to a minimum. Owing to trino in contatto con l’agente di lavaggio, riducendo the special nozzle arrangement combined gli aloni al minimo. Grazie alla speciale disposizioa with an optimized basket receptacle system, ne dell’ugello e al cestello ottimizzato, la macthe machine achieves an improved, more china raggiunge risultati di lavaggio migliori, più homogeneous cleaning result in a shorter omogenei e in meno tempo. L’utilizzatore può time. The user benefits from higher process beneficiare di una maggiore affidabilità del reliability and greater flexibility in arranging processo e di una flessibilità superiore nella sithe components. stemazione dei pezzi. ste The machine has a smooth interior without L’interno è più liscio, senza angoli: la macchina, L’in edges that is almost free of areas where the quindi, è sostanzialmente priva di aree dove si qu remaining dirt particles may deposit. Thus, a possano depositare le particelle di sporco. In quepo re-contamination of the cleaned components sto modo, si esclude quasi completamente la posis almost fully excluded, significantly sibilità sib di ricontaminazione dei pezzi, aumentanincreasing the process reliability. The drying do sensibilmente l’affidabilità del processo. Il ciclo 1 system of the MAFAC MALTA is likewise very di asciugatura di MAFAC MALTA è ugualmente efMAFAC MALTA: Tailored to the high-end effective: Its rotating warm air impulse and ficace: il sistema di soffiaggio di aria calda con imcleaning of small and very small components. hot air blowing system ensure a higher degree MAFAC MALTA: specifica per il lavaggio di alto pulso di aria calda rotante assicura un grado più of dryness in complex components. elevato di asciugatura nei pezzi complessi. livello di componenti piccoli e minuscoli.

Rotatable, movable ultrasound system

Sistema a ultrasuoni rotante e mobile

The enhanced performance of the MAFAC MALTA in precision parts cleaning is attributable in particular to the newly developed ultrasound system. Like the spray nozzle system, the ultrasound oscillators can rotate and are thus able to target critical parts geometries directly.

This principle reduces shadow zones, improves the access to hidden interior contours, and cleans intricate structures effectively but gently.

The process is carried out at a reduced pressure and ensures that premium results are achieved reliably and with a shorter cleaning time.

Le maggiori prestazioni di MAFAC MALTA nel lavaggio di precisione dei pezzi sono dovute in particolare al nuovo sistema a ultrasuoni. Come il sistema degli ugelli di spruzzatura, anche gli a ultrasuoni possono ruotare e quindi colpire direttamente i punti critici dei pezzi complessi. Questo principio riduce gli aloni, migliora l’accesso ai punti interni nascosti e pulisce le strutture intricate delicatamente ma in modo efficace. Il processo viene effettuato a una pressione ridotta e consente di ottenere risultati eccellenti in modo affidabile con un tempo di lavaggio più breve.

4 NOVEMBER 2014

by Paola Giraldo

Design della macchina all’avanguardia e software operativo intuitivo per l’operatore

The machine as well as the operating software have been designed with a view to make them easy to use and to maintain. Thus, the MAFAC MALTA is characterised by its small footprint and service-friendly layout: All machine components from the treatment chamber over the machine room doors to the software panel are ergonomically arranged.

The machine units are easy to reach for short repair and servicing times.

The operating software has a simple user interface which guides the operator intuitively through the menu.

Operators do not need much training as the machine is easy to program.

The MAFAC MALTA requires only very few parameters to adjust the cleaning process accurately to the respective contour. To ensure reproducibility, it offers a range of monitoring options and logs all relevant machine processes in a diagnosis module. Faults are quickly detected and remedied.

La macchina e il software operativo sono stati progettati per semplificarne utilizzo e manutenzione. In quest’ottica, MAFAC MALTA è caratterizzato da un ingombro ridotto e da un layout user-friendly: tutti i componenti della macchina, dalla camera di trattamento, agli sportelli fino al software del pannello di controllo, sono votati all’ergonomia. Le unità della macchina sono facili da raggiungere per le piccole riparazioni e la manutenzione.

Il software operativo è dotato di un’interfaccia utente semplice che guida l’operatore in modo intuitivo nei menu. Gli operatori non hanno bisogno di molto addestramento grazie alla facilità di programmazione della macchina. Con MAFAC MALTA, per regolare il processo di lavaggio in modo accurato in base ai profili basta introdurre pochi parametri. Per assicurare la riproducibilità, sono disponibili una gamma di opzioni di monitoraggio e la macchina registra tutti i processi rilevanti in un modulo di diagnosi. In questo modo, gli errori si possono facilmente rilevare e correggere.

2

Sustainability: Optimised energy consumption and longer bath life

2

The completely new treatment chamber of the machine

© MAFAC

State-of-the-art machine design and intuitive operating software for added operator friendliness

Sostenibilità: consumo ottimizzato dell’energia e maggiore durata del bagno

contributes to the improved cleaning result: It has a smooth In the development of the MAFAC interior without edges that is almost free of areas where the MALTA, sustainability played a key Nello sviluppo di MAFAC MALTA, la sostenibiremaining dirt particles may deposit. role. Thus, the machine incorporates lità ha giocato un ruolo chiave. Per questo la La nuova camera di trattamento della macchina contribuisce many features that optimise the macchina incorpora molte caratteristiche per ad ottenere risultati di lavaggio migliori: ha un interno più economic efficiency and environmental liscio, senza angoli, ed è quindi sostanzialmente priva di aree l’ottimizzazione dell’efficienza economica e dove si possano depositare le particelle di sporco. compatibility of its components and la compatibilità ambientale dei suoi compoprocesses. The insulation of the entire nenti e dei suoi processi. L’isolamento di tutta machine and all sides of the fluid tanks, the re-design of the air and la macchina e di tutti i lati delle vasche, il nuovo design dei flussi di aria water flows to reduce energy consumption, the integration of heat e acqua per ridurre il consumo energetico, l’integrazione degli scambiaexchangers or the new standards in particle and bypass filtration are tori di calore e i nuovi standard nella filtrazione bypass e particellare sojust some examples for the resource-saving concept of the machine. no solo alcuni esempi del concept di questa macchina pensata per riThe extended lifetime of the baths further reduces the consumption of sparmiare le risorse. La durata estesa dei bagni riduce ulteriormente il energy and water. consumo di energia e acqua.

For further information: www.mafac.de Per maggiori informazioni: www.mafac.de

5 NOVEMBER 2014

ICT

CASE STUDY

BVL CLEANING SYSTEM USES 28 % LESS ENERGY Il sistema di lavaggio BvL utilizza il 28% di energia in meno Energy saving packages achieve a high savings ratio while reducing noise emissions

I sistemi di risparmio energetico consentono un risparmio elevato riducendo al tempo stesso la rumorosità

The SAMAG Group from Saalfeld (Germany) is specialised in Il Gruppo SAMAG, di Saalfeld (Germania), è specializzato nella machined component manufacturing in the automotive fields produzione di componenti lavorati per il settore automotive, coregarding powertrain and chassis. In addition to good cleaning me organi di trasmissione e telai. Oltre a ottimi risultati di lavagresults and high-quality gio e costruzione di alta quaengineering for the new lità, per il nuovo sistema di continuous cleaning system, lavaggio in continuo SAMAG SAMAG required a noise ha richiesto un limite massiemission limit of 79 dB(A) mo di emissioni acustiche di directly at the discharge side 79 dB(A) sul lato di scarico, as well as an energy saving oltre a un sistema di risparpackage. mio energetico.

Extensive tests and BvL ha eseguito test e misumeasurements have razioni rigorose per fornire been carried out at BvL to risultati definitivi, che sono provide conclusive evidence stati eccellenti e hanno suof the results. The result perato addirittura le aspetis impressive – it even tative. Le ottimizzazioni hansurpassed the expectations. no permesso di abbassare The optimisations allowed drasticamente l’alimentaziothe energy input for the ne dell’energia per il siste1 ©BvL Oberflächentechnik GmbH continuous system to be ma in continuo: complessi1 lowered drastically. Overall vamente, esso utilizza il 28% the system uses 28 % less di energia in meno - che corEnergy and noise before and after the optimisation measures as well as individual energy – which corresponds results of the optimised drying process and the BvL air exhaust management system risponde a un risparmio di (values during the test). to savings of 14.4 kWh – and 14,4 kWh - e le sue emissioLivelli di energia e rumore prima e dopo le misure di ottimizzazione. Inoltre, risultati produces about 5 dB(A) less individuali del processo di asciugatura ottimizzato e del sistema di gestione dell’aria ni sonore sono più basse di noise emissions (Fig. 1).

5 dB(A) (fig. 1). di scarico di BvL (valori durante il test).

BvL exhaust air management reduces heat output The “exhaust air management” developed by BvL reduces the volume of exhaust air which consumes the most energy in a continuous cleaning system (Fig. 2). To achieve this, the system measures the moisture content in the drying zone and extracts only as much air from the process as necessary.

This creates the best possible moisture level in the system and the volume of hot exhaust air – and therefore energy – blown out of the system is kept as low as possible.

The warm and moist air - and with it the energy - remains in the system. The success of this measure is a result of the exhaust air management system developed by BvL, a sensor software solution with relatively low investment costs and very high efficiency.

Il sistema BvL di gestione dell’aria di scarico riduce l’emissione di calore Il sistema di gestione dell’aria di scarico sviluppato da BvL ne riduce il volume, elemento che causa il maggior consumo di energia in un impianto di lavaggio in continuo (fig. 2). Per ottenere questo risultato, il sistema misura il livello di umidità nella zona di asciugatura ed estrae dal processo solo l’aria necessaria. Questo crea il livello di umidità migliore possibile nel sistema mentre il volume di aria di scarico espulsa - e quindi l’energia – viene mantenuto il più basso possibile. L’aria calda e umida - e con essa l’energia - rimane all’interno del sistema.

Il successo di questa soluzione risiede nel software basato sui sensori sviluppato da BvL, con costi di investimento relativamente bassi ed efficienza molto elevata.

6 NOVEMBER 2014

Sandra Bense, Marketing Manager (Dipl. Betrw.), BvL Oberflächentechnik GmbH, Emsbüren, Germany, sandra.bense@bvl-group.de

Optimisation of drying reduces noise emission

L’ottimizzazione dell’asciugatura riduce la rumorosità

©BvL Oberflächentechnik GmbH

The second measure concerns noise reduction and energy savings: La seconda misura ha riguardato la riduzione del rumore e il risparThe speed of the fan in the drying phase was reduced, which also mio energetico: la velocità della ventola nella fase di asciugatura è lowers noise emissions significantly. But how does the reduced stata ridotta, abbassando notevolmente le emissioni acustiche. speed influence the La riduzione della vedrying result? The BvL locità può influenzare engineers used complex il risultato di asciugatests to determine tura? Gli ingegneri BvL the perfect ratio of hanno eseguito test reduced flow to higher complessi per determitemperature. The result nare il tasso ideale di is the perfect speed for riduzione del flusso a the best possible drying temperature più alte. result and minimum Il risultato: velocità otnoise emissions. timale per la migliore Sound level asciugatura e la minima measurement was rumorosità possibili. carried out at the Le misure del livello del measuring points in line suono sono state effetwith DIN 45635 part 1, tuate nei punti di mias well as at a “usersurazione indicati nelrelated” measuring lo standard DIN 45635 point at the discharge parte 1 e nei punti si2 position as defined by tuati nella zona di sca2 SAMAG. According rico indicati da SAMAG. The “exhaust air management” system developed by BvL reduces the volume of exhaust air in to the measurement, Secondo le misurazioni, the drying zone. the system achieved il sistema ha raggiunto Il sistema di gestione dell’aria di scarico sviluppato da BvL riduce il volume dell’aria di scarico a workplace-related un valore di emissione nella zona di asciugatura. emission value of acustica nel luogo di laLpA: 68.6 dB(A). It voro di LpA: 68,6 dB(A). is interesting to compare this to a structurally similar system È interessante confrontare questo dato con quello raggiunto da from 2012 without optimisation as this achieved a value of 73.6 un sistema del 2012, strutturalmente simile ma privo di ottimizdB(A). This proves that the significant noise reduction is due to zazioni, che è stato di 73,6 dB(A): questo a riprova del fatto che la the optimisation measures. In the same way, the BvL system significativa riduzione della rumorosità è dovuta agli interventi di achieved a value of 78 dB(A) at the “user-related” measuring point ottimizzazione. Allo stesso modo, il sistema BvL ha raggiunto un defined by SAMAG which is below the limit value stipulated in the valore di 78 dB(A) nei punti di misurazione definiti da SAMAG, al di requirements specification. “In the overall concept, the exhaust sotto del limite specificato nei requisiti. “Nel progetto complessiair management system also contributes to noise reduction”, vo, anche il sistema di gestione dell’aria di scarico contribuisce alla Sebastian Meiners, sales engineer at BvL, explains, “because the riduzione del rumore”, spiega Sebastian Meiners, sales engineer fan in the extraction system – and with it the noise level – is slowed di BvL, “poiché la velocità della ventola nel sistema di estrazione down in this area as well”. e quindi la rumorosità - viene diminuita anche in quest’area”.

Insulation and drying with optimised flow

Isolamento e asciugatura con flusso ottimizzato

These measures are supplemented by the energy saving insulation of pipes, filter housings and tank covers.

For SAMAG, investing in the energy saving packages will pay off in less than one year due to the great savings. But the BvL innovation “drying with optimised flow”, which has been a standard in all continuous BvL systems since 2012,

Queste misure sono integrate dall’isolamento volto al risparmio energetico di tubi, alloggiamenti dei filtri e delle coperture dei serbatoi. Per SAMAG, l’investimento nei pacchetti di risparmio energetico sarà ammortizzato in meno di un anno grazie ai grandi risparmi che consentono. L’innovazione BvL, ossia “l’asciugatura con flusso ottimizzato”, che rappresenta uno standard in tutti i

7 NOVEMBER 2014

ICT

CASE STUDY

Sandra Bense, Marketing Manager (Dipl. Betrw.), BvL Oberflächentechnik GmbH, Emsbüren, Germany, sandra.bense@bvl-group.de

also contributes to the good drying result with low energy consumption. The optimised flow reduces the required heating input and therefore the unnecessary energy consumption.

sistemi in continuo prodotti dall’azienda dal 2012, contribuisce inoltre a ottenere ottimi risultati di asciugatura con bassi consumi energetici: l’ottimizzazione del flusso riduce il livello di calore necessario e, di conseguenza, l’energia consumata.

YukonDAK for best possible cleaning and drying results

YukonDAK per i migliori risultati possibili di lavaggio e

©BvL Oberflächentechnik GmbH

asciugatura The BvL cleaning system is the continuous system “YukonDAK”.

It uses workpiece carriers to transport the goods on a chain “YukonDAK” è il sistema di lavaggio in continuo di BvL. Utilizza conveyor. A light barrier ensures positioning accuracy for the dei porta-pezzi per trasportare i componenti su un trasportatoexchange with the automation system. re a catena. Una fotocellula assicura il posizionamento accuraThe system basically to per lo scambio con carries out two steps: il sistema di automaCleaning through zione. spraying and drying Il sistema effettua, through blowing. in pratica, due fasi: il The items to lavaggio a spruzzo e be cleaned are l’asciugatura con sofcrankshaft covers fiaggio. I pezzi da lawhich are produced vare – il tempo ciclo for a German è di 12 secondi a una automobile temperatura tra 50 e manufacturer.

55°C - sono coperture The parts are washed per alberi motore dewith a cycle time of stinati a un produtto12 seconds and at a re tedesco di automotemperature between bili.

50 and 55 °C. Oltre alle misure di riIn addition to the sparmio energetico, il energy saving sistema di lavaggio è measures, the dotato di un filtro di cleaning system is conversione duale, un equipped with a 50 condensatore di vaμm dual changeover pore raffreddato ad filter, an air-cooled aria e di un abbattito3 steam condenser and re dell’umidità. a mist eliminator.

“Siamo molto sod3 “We are very satisfied The BvL cleaning system “Yukon” has convinced Mr. Weigel and Mr. Wöllner at SAMAG with an disfatti del nuovo optimum cleaning result with clear reduction in energy consumption and noise emission. with this new system concept di questo siIl sistema di lavaggio di BvL “Yukon” ha convinto Weigel e Wöllner, di SAMAG, con risultati di concept which stema che si integra lavaggio ottimali e la drastica riduzione di consumo energetico e rumorosità. integrates seamlessly perfettamente con il into our production nostro processo proprocess. The reduced noise emission is particularly important duttivo. La riduzione della rumorosità è particolarmente imin our company as we are continuously striving to improve the portante per la nostra azienda poiché è volto al miglioramento working environment for our employees”, Mr. Weigel from dell’ambiente di lavoro dei nostri dipendenti”, spiega Weigel, SAMAG explains.

SAMAG. “Siamo inoltre molto contenti del grande aumen“We were very pleased with the great increase in energy savings. to dei risparmi energetici. Anche il sistema analogo del 2012 The comparable system from 2012 will soon also be equipped verrà presto dotato dei sistemi di risparmio energetico di BvL” with the energy saving packages from BvL” (Fig. 3). (fig. 3).

8 NOVEMBER 2014

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THE CLEANING OF THE FUTURE. NOW. www.ifpsrl.com

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VACUUM CLEANING MACHINES MODIFIED ALCOHOLS.HYDROCARBONS

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ICT

TECHNOLOGY OVERVIEW

© EMO Oberflächentechnik GmbH

EMO AND HÖSEL PRESENT A CUTTING EDGE TECHNOLOGY: HYBRID CLEANING OF PRECISION COMPONENTS EMO e Hösel presentano una tecnologia all’avanguardia: lavaggio ibrido di componenti di precisione

Opening photo: EMO VAIOCS cleaning plant.

Foto d’apertura: impianto di lavaggio EMO VAIOCS.

A

fter a swarf producing machining process, parts and components must present as little residues as possible on their surfaces. The cleaning plants produced by the partner companies EMO Oberflächentechnik GmbH and Hösel GmbH (Fig. 1) seamlessly meet the highest cleaning quality standards.

D

Introduction

Introduzione

The industrial cleaning specialists EMO and Hösel, which, in Germany, form the so-called Surface Alliance together with LPW Reinigungssysteme GmbH, are witnessing a steady increase in the demand for their hybrid systems for cleaning

Gli specialisti della pulizia industriale EMO e Hösel, che, in Germania, costituiscono, insieme a LPW Reinigungssysteme GmbH, la cosiddetta Surface Alliance, stanno registrando un costante aumento nella richiesta dei propri sistemi ibridi per il

opo una lavorazione che comporta la produzione di trucioli, è necessario che pezzi e componenti presentino la minor quantità di residui possibile. Gli impianti di lavaggio di EMO Oberflächentechnik GmbH e Hösel GmbH (fig. 1) soddisfano senza problemi i più elevati requisiti di qualità nel lavaggio.

10 NOVEMBER 2014

Dieter Göller, Hösel GmbH, Ötisheim, Germany, d.goeller@hoesel-gmbh.de

industrial components (Fig. 2). The VAIOCS Hybrid and SOLVACS Hybrid (Ref. opening photo) ranges combine the wet and the solvent cleaning processes in one plant, or even better, in one treatment chamber. These high-tech systems set a global benchmark in the field of fine and very fine cleaning with preset residue values.

These plants are ideal in the presence of swarf producing machining processes, such as turning, milling and grinding, and provide excellent cleaning results with very low amounts of residues.

The cleaned workpieces meet even the most stringent specifications of the aeronautical, aerospace, nuclear, medical and automotive industries. Even some heat treatment suppliers adopt this technology prior to the hot treatment process itself.

Particularly for the customers operating in sensitive industries, excellence in cleaning results is now a must.

The stringent specifications common in some fields can be fully met only with a wet and a solvent cleaning process. In these cases, so far, it has always been necessary to invest in two separate plants for 1 the wet process and for 1 the solvent one, despite Hösel cleaning plant. numerous disadvantages.

Un impianto di lavaggio Hösel.

Today, however, there is an alternative to these not definitive, expensive and bulky solutions: With VAIOCS Hybrid and SOLVACS Hybrid, it is possible to perform degreasing and cleaning in one machine.

lavaggio dei pezzi industriali (fig. 2). Le gamme VAIOCS Hybrid e SOLVACS Hybrid (rif. foto d’apertura) coniugano i processi di lavaggio ad acqua e a solvente in un unico impianto, anzi, in un’unica camera di trattamento. Questi sistemi ad alta tecnologia costituiscono uno standard a livello mondiale nel campo della pulizia fine e finissima con valori di impurità predefiniti.

Sono impianti ideali in presenza di lavorazioni che comportano la produzione di trucioli, come la tornitura, la fresatura e la rettifica, e garantiscono risultati di lavaggio eccellenti con quantità di residui molto basse. I pezzi così lavati soddisfano anche le specifiche più stringenti dei settori aeronautico, aerospaziale, nucleare, medicale e automobilistico.

Perfino alcuni fornitori di trattamenti termici adottano questa tecnologia prima della fase stessa di trattamento a caldo.

Proprio per i clienti che operano in settori industriali sensibili, l’eccellenza nei risultati di lavaggio è oggi un requisito essenziale. Le specifiche stringenti diffuse in alcuni campi possono essere completamente soddisfatte solo con un lavaggio ad acqua e a solvente. In questi casi, finora, è sempre stato necessario investire in due impianti © Hösel GmbH separati per il processo ad acqua e per quello a solvente, nonostante i numerosi svantaggi derivanti.

Oggi, però, esiste un’alternativa a queste soluzioni non definitive, costose e ingombranti: con VAIOCS Hybrid e SOLVACS Hybrid è possibile effettuare sgrassaggio e lavaggio in un un’unica macchina.

Cleaning, degreasing, drying and storage

Lavaggio, sgrassaggio, asciugatura e stoccaggio

With these systems, it is possible to perform a solvent degreasing, a water cleaning and a perfect solvent drying process, as well as, in case of need, storage operations with a mixture of oil and solvent: The different steps take place

Con questi impianti, è possibile effettuare uno sgrassaggio a solvente, un lavaggio con acqua e, di nuovo, una perfetta asciugatura a solvente, oltre che, in caso di necessità, uno stoccaggio con una miscela di olio e solvente: le varie fasi si

11 NOVEMBER 2014

Capacity: Maximum Required space: Minimum Result: Optimum

VAIOCS HYBRID with its combined hydrocarbon and aqueousbased cleaning dissolves even persistent contamination. Combined with the innovative vacuum cleaning technology the results are maximum surface cleanliness and spot-free drying for the industrial parts cleaning industry.

Thanks to decades of experience in special machine manufacturing, the EMO machines can be custom-fit integrated into existing production processes.

EMO Oberflächentechnik GmbH Gewerbestraße 38 D 75015 Bretten Telefon: +49 7252 9475-0

www.emo-ot.de

in succession within the treatment chamber. The fact that oils and dirt are already removed during the solvent pre-wash and, consequently, are not dragged in water ensures a long useful life of the conveyor belt and an extremely limited detergent consumption in the aqueous environment. Moreover, the ability to perform a complete treatment in one plant eliminates all the disadvantages arising from the transport of components from one machine to another, such as burdensome handling operations, risk of further contamination, etc.

Dieter Göller, the CEO of Hösel GmbH, explains why this process ensures such exceptional results: “The contamination of parts resulting from swarf producing machining processes includes both organic substances such as oils, grease, etc., and inorganic residues such as emulsion residues, salts, shavings, grit, and so on. According to the chemical principle that “like dissolves like”, organic residues can be removed at best with a solvent-based organic detergent and the inorganic ones with a water-based inorganic product. Our hybrid process can do both and, therefore, is the ideal choice for many applications”.

Some types of inorganic contamination, such as dried emulsion residues or fingerprints, cannot be removed by solvent. On the other hand, certain organic residues can be removed with a water-based system, but only with great difficulty. There are several treatment processes that involve cumbersome cleaning operations of the bath and high consumption of detergent. This pushes the water-based process to the limit and quickly makes it uneconomical.

Conversely, the hybrid plants are multipurpose systems able to carry out the degreasing, washing, drying and storage stages in all possible combinations (Fig. 3). Another important aspect is that both the solvent and the wet cleaning process take place under vacuum and at an elevated temperature.

This ensures not only the best cleaning results, but also quick and residue-free drying. Of course, the cleaning process can be optionally integrated with the use of ultrasound and/or rotary and oscillating movements. With these plants, even the highest cleaning requirements are met without any problem. In order to ensure that, the VAIOCS Hybrid and SOLVACS Hybrid systems are characterised by maximum flexibility and provide the company the perfect cleaning process for every type of precision component and every customer request.

NOTHING

*

Great at achieving

svolgono in successione all’interno della camera di trattamento. Il fatto che oli e incrostazioni vengano già rimossi nel corso del prelavaggio con solvente e, di conseguenza, non siano trascinati in acqua, garantisce una lunga vita utile del nastro trasportatore e un consumo di detergente estremamente limitato in ambiente acquoso. Inoltre, la possibilità di eseguire un trattamento completo in un unico impianto elimina tutti gli svantaggi derivanti dal trasporto dei pezzi da una macchina all’altra, come la movimentazione gravosa, il rischio di ulteriore contaminazione, eccetera.

Dieter Göller, amministratore delegato di Hösel GmbH, spiega perché questo processo garantisce risultati tanto eccezionali: “La contaminazione dei pezzi derivante da lavorazioni che comportano la produzione di trucioli comprende sia sostanze organiche come oli, grasso, eccetera, che residui inorganici quali residui di emulsione, sali, trucioli, sabbia e così via. Secondo il principio chimico che ‘il simile scioglie il simile’, i residui organici possono essere rimossi al meglio con un detergente organico a base solvente, e quelli inorganici con un prodotto inorganico a base acqua. Il nostro processo ibrido può fare entrambe le cose e, per questo, è la scelta ideale per svariate applicazioni”.

Alcuni tipi di contaminazione inorganica, come i residui di emulsione essiccati o le impronte digitali, non possono essere rimossi tramite solvente. Al contrario, alcuni residui organici possono essere eliminati con un sistema a base acqua, ma solo con grande difficoltà. Esistono numerosi stadi di trattamento che comportano gravose operazioni di lavaggio della vasca ed elevati consumi di detergente.

Ciò spinge il processo a base acqua al limite e lo rende rapidamente antieconomico.

Al contrario, gli impianti ibridi sono sistemi polivalenti in grado di svolgere le fasi di sgrassaggio, lavaggio, asciugatura e stoccaggio in tutte le combinazioni possibili (fig. 3).

Un altro aspetto da non sottovalutare è che tanto il lavaggio a solvente quanto quello ad acqua avvengono sotto vuoto e a temperatura elevata. Ciò assicura non solo i migliori risultati di lavaggio ma anche un’asciugatura rapida e impeccabile. Naturalmente, il processo di lavaggio può essere opzionalmente coadiuvato dall’uso di ultrasuoni e/o movimenti rotatori e oscillatori. Con questi impianti, anche i requisiti di pulizia più elevati vengono soddisfatti senza alcun problema. Per garantirlo, i sistemi VAIOCS Hybrid e SOLVACS Hybrid sono dotati della massima flessibilità e assicurano all’azienda il processo di lavaggio perfetto per ogni tipo di componente di precisione e ogni richiesta del cliente.

*The demands are high: “nothing” is what the customer requires as a residue on components of all types. We get very close to this goal with our solvent and hybrid cleaning systems (solvent and aqueous media in one plant) for the highest demands on cleanliness.

Q Parts

cleaning for the highest demands

Q Know-how

of hybrid cleaning from many years’ experience

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plants in a modular system

Hösel GmbH Max-Eyth-Str. 2 - D 75443 Ötisheim Fon: +49 7041/937400 www.hoesel-gmbh.de www.surface-alliance.com

TECHNOLOGY OVERVIEW

© Hösel GmbH

ICT

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EMO and Hösel, which, in Germany, form the so-called Surface Alliance together with LPW Reinigungssysteme GmbH, are witnessing a steady increase in the demand for their hybrid systems for cleaning industrial components.

EMO e Hösel, che, in Germania, costituiscono, insieme a LPW Reinigungssysteme GmbH, la cosiddetta Surface Alliance, stanno registrando un costante aumento nella richiesta dei propri sistemi ibridi per il lavaggio dei pezzi industriali.

Successfully used in many industrial applications These systems have already been successfully used in the toughest conditions and in the most complex industries: “Our hybrid plants are also used by customers that need to clean very delicate turned, milled or ground workpieces with complex geometries and internal profiles forming difficult-to-reach cavities.

The high requirements for the subsequent use of such parts in medical implants or precision components for the automotive industry can be satisfied with the hybrid

Utilizzati con successo in numerose applicazioni industriali Questi sistemi sono già stati utilizzati con successo nelle condizioni più gravose e nei settori industriali più complessi: “I nostri impianti ibridi sono in uso anche presso clienti che necessitano di lavare componenti torniti, fresati o rettificati molto delicati e con geometrie complesse e profili interni che formano cavità difficili da raggiungere. Gli elevati requisiti imposti per il successivo utilizzo di tali pezzi in protesi medicali o in componenti di precisione per l’automotive possono essere

14 NOVEMBER 2014

Dieter Göller, Hösel GmbH, Ötisheim, Germany, d.goeller@hoesel-gmbh.de

soddisfatti con la tecnologia di lavaggio ibrida, garantendo, al contempo, stabilità di processo”, afferma Dieter Göller.

Per mostrare in modo attendibile i risultati di questo processo, EMO e Hösel hanno allestito un centro tecnico e laboratorio in-house per l’analisi dei residui. Gli studi effettuati forniscono risultati oggettivi sulla qualità di pulizia raggiungibile.

Grazie alle analisi di laboratorio, è anche possibile adattare al meglio ogni processo al tipo di componente da trattare: un vantaggio prezioso per assicurare un impiego mirato di ciascuna fase del processo di lavaggio.

L’elevato numero di applicazioni già realizzate dimostra che questi impianti sono ideali per una vasta gamma di componenti, siano essi di acciaio alto legato, alluminio, titanio, metalli preziosi, ceramica o materiali speciali: gli impianti ibridi VAIOCS e SOLVACS garantiscono risultati di lavaggio eccellenti per ciascuno di essi.

© Hösel GmbH

cleaning technology, while ensuring, at the same time, process stability”, Dieter Göller says.

To reliably document these results, EMO and Hösel have set up an in-house technical centre and laboratory for the residue analysis. The studies carried out provide objective results regarding the cleaning quality achievable. Thanks to the laboratory tests, it is also possible to better adapt each process to the type of component to be treated: A valuable benefit to ensure a targeted use of each phase of the cleaning process.

The large number of already implemented applications shows that these systems are ideal for a wide range of components, be they made of high alloy steel, aluminium, titanium, precious metals, ceramics or special materials: The VAIOCS and SOLVACS hybrid plants provide excellent cleaning results for each one of them.

3

Organic residues can be removed at best with a solvent-based organic detergent and the inorganic ones with a water-based inorganic product. An hybrid process can do both and, therefore, is the ideal choice for many applications.

I residui organici possono essere rimossi al meglio con un detergente organico a base solvente, e quelli inorganici con un prodotto inorganico a base acqua. Un processo ibrido può fare entrambe le cose e, per questo, è la scelta ideale per svariate applicazioni.

15 NOVEMBER 2014

®

Questo periodico è associato all’Unione Stampa Periodica Italiana

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Adolfo Acquati: Enamelling lines

Dr. Ezio Pedroni: Coil coating

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Ernesto Caldana: Coil coating pretreatment Michele Cattarin: Electrostatic application of powder coatings EDITOR IN CHIEF/ DIRETTORE RESPONSABILE

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2014 5th YEAR Bimonthly N°30-November/December

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Registrazione al Tribunale di Monza N° 1970 del 10 Dicembre 2009 Eos Mktg&Communication srl è iscritta nel Registro degli Operatori di Comunicazione con il numero 19244 POSTE ITALIANE SPA – SPED. IN A.P. 70% LO/MILANO

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Prof. Fabrizio Pirri: Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces Prof. Stefano Rossi: Material Engineering and Industrial Technologies, University of Trento - Product Design Dr. Antonio Tolotto: Marine and industrial anticorrosive coating cycles Dr. Fulvio Zocco: Environment and quality

Kevin Biller The Powder Coating Research Group

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