ICT n. 7 - supplement of ipcm® 2015 n. 32

Supplemento a IPCM n° 32 - Marzo/Aprile 2015

®

INDUSTRIAL CLEANING TECHNOLOGIES

ICT digital on

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COATING

IMPREGNATION

RESEARCH & DEVELOPMENT

CLEANING

Saliamo in SUPERFICIE

Per Tecnofirma salire in superficie vuol dire raggiungere sempre il massimo livello di eccellenza in tecnologia, innovazione e personalizzazione, con impianti e macchine di Lavaggio, Impregnazione e Verniciatura industriale per ogni superficie in plastica e metallo.

Up to the surface is Tecnofirma’s mission: to reach top level of excellence in technology, innovation, custom-engineering, with its range of washing machines, impregnation machines, painting lines for each plastic and metal surfaces to be treated.

da 60 anni l’eccellenza nei trattamenti di superficie

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MAY 2015 EDITORIAL NEWS

INDUSTRY NEWS HIGHLIGHT OF THE MONTH

pag. 08 © PERO AG

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EcoCFlex 3: Evolution in the Cleaning of Powertrain Components. Next-Generation Robot Cell Provides More Flexibility, Reliability and a Scara Manipulator EcoCFlex 3: l’evoluzione nel lavaggio di componenti Powertrain. Celle robotizzate di nuova generazione: più flessibili, affidabili e con manipolatore Scara

11

Cavitation as Solution for Managing Industrial Water La cavitazione come soluzione per la gestione delle acque industriali

20

Ultrasound System Efficiency with the Titanium Transducer Efficienza di un sistema ad ultrasuoni con trasduttore in titanio

CASE STUDY

pag. 10

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Safer Components for Gas Cooking Appliances Thanks to the Modified Alcohol Cleaning Technology Componenti per cottura gas più sicuri grazie alla tecnologia di lavaggio ad alcoli modificati

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Using a Combination of Modified Alcohol and Vacuum Ultrasound for a Faster and More Effective Cleaning Process in the Field of Drawing Tools L’azione combinata di alcool modificato e ultrasuoni sottovuoto per lavaggi più rapidi ed efficaci nel settore degli utensili per trafilatura

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Plasma for Spectacular Results Plasma per risultati spettacolari

42

Detergent Cleaning Process: A Solution for the Perfect Cleaning of Fabbrica d’Armi Pietro Beretta’s Receivers Lavaggio a detergente: la soluzione per una pulizia perfetta delle bascule alla Fabbrica d’Armi Pietro Beretta

50

The Return of Solvent Cleaning Systems for Metal Elements in Fashion La riscossa dei sistemi di lavaggio a solvente per i componenti metallici nel settore moda

56

Better Cleaning Quality While Lowering Costs: HS Marston has Optimised Parts Cleaning with Modified Alcohol Solvent and Chemical Leasing Migliore qualità del lavaggio con contemporanea riduzione dei costi: HS Marston ha ottimizzato il lavaggio dei componenti con solventi ad alcoli modificati e con il modello chemical leasing

60

Complying with the Increasingly Demanding Specifications in the Automotive Field with a Cleaning Process Using Bicarbonate-Based Cleaners Conformità a specifiche sempre più esigenti nel settore automotive con lavaggio a detergente a base di bicarbonato

68

Ultrasound-Based Fine Cleaning of Carbide and High-Speed Steel Cutting Tools.

A Cleaning Process for Optimum Coating Adhesion Lavaggio ad ultrasuoni di qualità per utensili da taglio in carburo e acciaio super rapido (HSS). Un processo di lavaggio per un’ottima adesione del rivestimento

© Dürr Ecoclean GmbH

pag. 36 © tamtam-photo.com

CONTENTS

TECHNOLOGY OVERVIEW

72

HAKUPUR A 934: Boron-, Monoethanolamine Free, Free Of Biocides but at Least...

HAKUPUR A 934: privo di boro e di monoetanolammina, senza biocidi ma solido...

ZOOM ON EVENTS

ICT | Editorial

T

he issue of cleaning specifications is highly topical.

Whereas it is common practice to speak about coating specifications and regulations, it is not when it comes to loose particles and contamination values related to the industrial cleaning process, whose functional as well as aesthetical importance has been underestimated for too long.

Until some time ago, this was particularly true for Italy, and less for other European markets such as Germany or France, dominated by the automotive and aerospace industries. These have always required their Tier 1 and 2 suppliers to comply with very strict quality specifications also as regards the cleaning stage, thus forcing them to acquire a culture in this respect and develop competences in the fields of technology, cleanliness levels, residual contamination and tests of the results achieved.

This systematic approach applied to the industrial cleaning sector has resulted in so many positive effects on the quality of components as to trigger a virtuous circle also in Italy, which has extended the use of cleaning specifications to several other industries. Most international specifications, however, are derived from the automotive field: They are rarely developed for different sectors, unless they are in-house specifications.

Therefore, in today’s industrial cleaning sector, the choice of processes and plants is influenced to a large extent by the need to comply with increasingly stringent specifications.

This particularly rich ICT issue presents several application cases of different cleaning technologies, both water-based and with last generation solvents, united by the need to comply with very precise and strict cleanliness requirements: Not just for the car or aerospace industries, but also for fields such as mechanical engineering, fashion, weapons and appliance components.

Some of the articles collected in this magazine, which will be distributed at the parts2clean fair in Stuttgart (an important event for the entire industry), debunk some “myths” related to the industrial cleaning world, such as the idea that modified alcohols are not suitable to remove non-greasy, insoluble dirt, or that detergents are not effective in removing neat oils. As shown in the following pages, if they are used with the most suitable technology and cycle for the specific application and substrate, both cleaning agents can ensure excellent results, in line with the most restrictive specifications. This is not to say that both systems are suitable for any application: On the contrary, they have carved out specific markets and applications over the years.

However, for best results when choosing a cleaning technology, a company should not restrict its search to a product, but rather look for a complete system, with the possible use of ultrasonic, filters, drying equipment and water and air treatments.

I

l tema della specifica di lavaggio è di grande attualità. Se è prassi comune parlare di specifiche di verniciatura e norme di qualità del rivestimento, lo è molto meno parlare di particelle residue e valori di contaminazione relativamente al lavaggio industriale dei pezzi, un processo la cui importanza ai fini funzionali, ancor prima che estetici, è stata per troppo tempo sottostimata.

Fino a qualche tempo fa questo era particolarmente vero per l’Italia, meno per altri mercati europei, come Germania o Francia, dominati dalle industrie dell’auto e dell’aereonautica che hanno sempre imposto ai propri fornitori Tier 1 e 2 il rispetto di specifiche di qualità molto severe anche per il lavaggio dei pezzi, obbligandoli a crearsi una vera e propria cultura del lavaggio e a sviluppare un’estrema competenza in tema di tecnologie, livello di pulizia, contaminazione residua e relative prove di verifica dei risultati raggiunti.

Questo approccio sistematico applicato al lavaggio industriale ha comportato tali e tante ricadute positive sulla qualità dei pezzi da innescare, anche in Italia, un circolo virtuoso che ha esteso l’impiego delle specifiche di pulizia a molti altri comparti industriali. La maggior parte delle specifiche internazionali, tuttavia, è di derivazione automotive, raramente sono sviluppate per settori diversi, a meno che non si tratti di specifiche interne alle aziende stesse.

L’odierna realtà industriale del lavaggio è, quindi, quella di un settore dove la scelta dei processi e degli impianti è influenzata in larga misura dal rispetto di specifiche sempre più stringenti.

Questo numero particolarmente ricco di ICT presenta una panoramica molto ampia di casi applicativi di differenti tecnologie di lavaggio, sia a base acqua che con solventi di ultima generazione, tutti accomunati dall’esigenza di rispettare requisiti di pulizia molto precisi e severi: non solo industria dell’auto o aereonautica ma anche industria meccanica, della moda, delle armi e dei componenti per elettrodomestici.

Alcuni degli articoli raccolti in questo fascicolo, che sarà distribuito alla fiera parts2clean di Stoccarda, evento di riferimento per l’intero settore, sfatano alcuni “miti” del lavaggio industriale, ad esempio che gli alcoli modificati non siano adatti a rimuovere lo sporco “magro”, insolubile, o che i detergenti non siano efficaci nella rimozione degli oli interi. Come dimostrano le pagine che seguono, se impiegati con la tecnologia e il ciclo più idonei all’applicazione specifica e al substrato, entrambi gli agenti di lavaggio possono dare risultati eccellenti, in linea con le specifiche più restrittive. Con questo non vogliamo dire che entrambi i sistemi siano adatti a qualsiasi applicazione, anzi: essi si sono ritagliati, negli anni, mercati e applicazioni specifici. Tuttavia, per ottenere i risultati migliori quando si sceglie una tecnologia di lavaggio non ci si deve liAlessia Venturi mitare a scegliere il prodotto ma un sistema Editor-in-chief completo di macchina, eventuali ultrasuoni, Direttore Responsabile filtri, asciugatura e trattamento acqua e aria.

ipcm® Industrial Cleaning Technologies - 2015 MAY - N. 7

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ICT | Industry News

SENSOTECH AGAIN APPROVED BY ISO 9001: QUALITY AWARENESS FOR 25 YEARS SensoTech di nuovo certificata ISO 9001: la cultura della qualità da 25 anni

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© SensoTech

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SensoTech’s quality management for production and sale of liquid concentration analyzers is ISO 9001 certified.

La gestione della qualità da parte di SensoTech per la produzione e vendita di analizzatori della concentrazione di liquido è certificata ISO 9001.

F

or the optimization of industrial production processes SensoTech offers its customers innovative and reliable analytical measuring technology, that determines with high-precision the concentration in process liquids.

From the beginning SensoTech has been focused on maximum customer satisfaction. A technology and industry expertise, grown from 25 years, convinces customers worldwide with innovative solutions to increase efficiency and plant safety.

Within the DIN EN ISO 9001 certification, the quality standards need to be re-certified every year. Again this year, SensoTech has been recertified and met the high quality requirements (Fig. 1). “With the certification, we confirm to our customers that our management is based on reliability, transparency and quality awareness.

The continuous extension and development of our internal processes provides added customer value and sustainability”, says managing director Mathias Bode.

For more information: www.sensotech.com ‹ 02

N. 7 - 2015 MAY - ipcm® Industrial Cleaning Technologies

A

l fine di ottimizzare i processi di produzione industriale, SensoTech offre ai propri clienti un’innovativa e affidabile tecnologia di misurazione analitica, che indica con elevata precisione la concentrazione di liquidi di processo.

Fin dai suoi esordi SensoTech si è concentrata sulla massima soddisfazione del cliente. Una competenza tecnologica e industriale, cresciuta in 25 anni, convince con soluzioni innovative i clienti in tutto il mondo ad aumentare il rendimento e la sicurezza degli impianti.

Nell’ambito della certificazione DIN EN ISO 9001, gli standard di qualità devono essere certificati ogni anno. Anche quest’anno SensoTech è stata ri-certificata e soddisfa i requisiti di elevata qualità (fig. 1).

“Con la certificazione, confermiamo ai clienti che la nostra gestione è basata su affidabilità, trasparenza e cultura della qualità. Il continuo ampliamento e sviluppo dei nostri processi interni apporta sostenibilità e un valore aggiunto per il cliente”, sostiene il Managing Director Mathias Bode.

Per maggiori informazioni: www.sensotech.com ‹

Nome indirizzo

NEWS

mail

PARTICLE-FREE DEGREASING, PRECISE CLEANING – MAFAC AT THE PARTS2CLEAN IN STUTTGART Sgrassaggio senza residui e lavaggio di precisione – MAFAC al Parts2Clean di Stoccarda

A

t this year’s parts2clean, the parts washer manufacturer MAFAC presents their latest model to the expert visitors: the MAFAC MALTA. The machine for particle-free degreasing of precision parts can be tailored to a wide range of cleaning jobs and offers flexible options for economically efficient cleaning on an aqueous basis.

Thanks to its new, kinematic process technology, the MAFAC MALTA allows for efficient, premium-quality cleaning of very small parts. It is equipped with a rotating, sixsided spray system whose spray nozzles are arranged close to the centre of rotation.

This ensures that all sides of the components have contact with the cleaning medium while reducing the spray shadow to a minimum.

The enhanced performance of the MAFAC MALTA is attributable in particular to the newly developed ultrasonic system. Like the spray nozzle system, the ultrasonic oscillators can rotate and are thus able to target critical parts geometries directly.

This reduces shadow zones, improves the access to hidden interior contours, and cleans intricate structures effectively.

For detailed information on the MAFAC MALTA and all other MAFAC products and services, visit MAFAC in Hall 6 at Booth C16 at the parts2clean in Stuttgart.

For more information: www.mafac.de ‹

A

l parts2clean di quest’anno, MAFAC, produttore di macchine di lavaggio industriale, presenta ai visitatori del settore il suo ultimo modello: MAFAC MALTA. L’impianto per lo sgrassaggio senza residui di componenti di precisione può essere adattato ad una vasta gamma di operazioni di lavaggio e costituisce una scelta flessibile per un lavaggio a base acqua economicamente vantaggioso.

Grazie alla sua nuova tecnologia di processo cinematico, MAFAC MALTA consente un lavaggio efficiente e di alta qualità di pezzi molto piccoli. È dotato di un sistema rotante di spruzzatura su 6 lati in cui gli ugelli sono disposti in prossimità del centro di rotazione.

Ciò garantisce che tutti i lati dei pezzi entrino in contatto con il prodotto detergente, mentre lo spettro di spruzzatura è ridotto al minimo.

Il miglioramento delle performance di MAFAC MALTA è attribuibile in particolare al sistema ad ultrasuoni di nuova concezione. Come il sistema di ugelli di spruzzatura, gli oscillatori ad ultrasuoni possono ruotare e © MAFAC essere così in grado di mirare direttamente le geometrie dei pezzi complicati. Questo riduce le zone d’ombra, migliora l’accessibilità alle sagome interne nascoste e pulisce in modo efficace le strutture complesse.

Per informazioni dettagliate su MAFAC MALTA e tutti gli altri prodotti e servizi forniti da MAFAC, potete visitare lo stand MAFAC nel padiglione 6, stand C16 al parts2clean a Stoccarda.

Per maggiori informazioni: www.mafac.de ‹

www.ipcm.it

ICT | Industry News

FIRST ROD TRANSDUCER FOR MULTIFREQUENCY ULTRASOUND Il primo trasduttore a barra per ultrasuoni multifrequenza

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eber Ultrasonics presents the first rod transducer for multifrequency ultrasound in the form of the Sonopush Mono Twin. It is designed for the 25 and 40 kHz frequencies often used in industrial component cleaning, has a length of 300 mm and offers power output of 900 Watt. The new rod transducer thus enables single and multi-chamber cleaning units to be equipped with multifrequency ultrasound for the first time while saving space and money. All-round emittance of ultrasound produces a homogeneous sound field.

At the same time, the innovative Sonopush Mono Twin impresses with very high efficiency. The solid rod transducer made of a special titanium alloy is perfectly suited to processes under vacuum and positive pressure. Sound waves are created by a matching ultrasonic generator.

For further information www.weber-ultrasonics.de ‹

W

eber Ultrasonics presenta il primo trasduttore a barra per ultrasuoni multifrequenza, il Sonopush Mono Twin. È progettato per frequenze di 25 e 40 kHz, spesso usate nel lavaggio industriale dei pezzi, ha una lunghezza di 300 mm e fornisce un output di potenza di 900 Watt. Il nuovo trasduttore a barra consente per la prima volta di dotare le unità di lavaggio mono e multicamera di ultrasuoni multifrequenza, facendo risparmiare spazio e denaro. L’emissione multidirezionale di ultrasuoni produce un campo sonoro uniforme. Allo stesso tempo l’innovativo Sonopush Mono Twin convince per il rendimento molto alto. Il robusto trasduttore in speciale lega di titanio si adat© Weber Ultrasonics ta perfettamente ai processi sottovuoto e a pressione positiva. Le onde sonore sono create da un generatore di ultrasuoni abbinato.

Per maggiori informazioni: www.weber-ultrasonics.de ‹

FLEXIBLE ROBOT SOLUTION FOR COMPLEX PART GEOMETRIES Soluzione flessibile con robot per componenti dalle geometrie complesse

S

trama-MPS recently provided an OEM supplier with a flexible robot solution for cleaning very complex part geometries.

The part to be cleaned has a diameter of 45 cm and a height of 56 cm with a weight of approx. 50 kg. Rotating and stationary nozzles are used for the cleaning process. The robot positions the part at the nozzles and approaches the respective angle positions.

In this robot-guided cleaning and high pressure process the part is cleaned from excessive steel powder surface coatings with 600 bar high pressure, additionally the oil ducts are deburred. As a result, cutting tools which are exposed to heavy wear are no longer necessary. The use of the robot also allows that the parts cleaning process can be flexibly changed.

Further information under www.strama-mps.de ‹ 04

N. 7 - 2015 MAY - ipcm® Industrial Cleaning Technologies

S

trama-MPS ha recentemente fornito a un’azienda OEM una soluzione flessibile con robot per il lavaggio di componenti dalle geometrie molto complesse. Il pezzo da lavare ha un diametro di 45 cm, un’altezza di 56 cm e un peso di circa 50 kg. Il processo di lavaggio utilizza ugelli sia rotanti che fissi. Il robot posiziona il pezzo in prossimità degli ugelli e lo avvicina ad essi in corrispondenza dei rispettivi angoli.

Questo processo di lavaggio robotizzato e ad alta pressione pulisce il pezzo dalla contaminazione di polvere di acciaio in eccesso con una pressione di 600 bar e sbava contemporaneamente i condotti dell’olio. © Strama-MPS Ne consegue che non è più necessario usare utensili da taglio, che subiscono un’intensa usura. L’impiego del robot permette anche di cambiare il processo di lavaggio dei pezzi in modo flessibile.

Per maggiori informazioni: www.strama-mps.de ‹

NEWS

H2O GMBH PRESENTS INNOVATIVE TECHNOLOGIES AT THE PARTS2CLEAN H2O GmbH presenta tecnologie innovative al parts2clean

I

mproved cleanliness, superior quality, reduced cost – in industrial parts cleaning requirements regarding stable cleanliness are constantly on the rise, in parallel cost pressure increases.

Thus H2O GmbH, based in Steinen, Germany, developed an efficient solution, improving rinsing water quality and reducing cost at the same time: Recycling of spent rinsing water by vacuum evaporation. The experts for zero liquid discharge production provide further information the parts2clean. The leading international trade fair on industrial parts and surface cleaning takes place in Stuttgart from June 9th to 11th.

The accompanying experts forum includes a 30 min. presentation of H2O GmbH on June 9th at 01:00 pm on benefits of recycling spent rinsing water in industrial parts and surface cleaning processes.

Leading companies already rely on vacuum distillation systems for the purification of spent rinsing waters. The advantage: The purified rinsing water has such a high quality that it can be recycled. Users can thus reduce wastewater disposal cost by up to 98 %. In addition patented technologies from H2O help to improve the quality of the cleaning results due to highest rinsing water quality. An example is the patented Clearcat condensation step. It provides for crystal clear distillate, virtually free of oil. It is cleaner than the distillate from conventional vacuum evaporators, even after additional treatment with activated carbon, and thus can be recycled to the cleaning process.

More information regarding effective and reliable solutions for a zero liquid discharge production you can get at the parts2clean in hall 4, on H2O’s booth no. CO1 or under www.h2o-de.com ‹

Purely aqueous.

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iglioramento della pulizia, della qualità e riduzione dei costi. Nel lavaggio industriale dei pezzi le richieste relative ad un livello di pulizia stabile sono in costante crescita mentre cresce parallelamente la pressione sui costi.

Per questo H2O GmbH, con sede a Steinen in Germania, ha sviluppato una valida soluzione per migliorare la qualità dell’acqua di risciacquo e allo stesso tempo ridurre i costi: recuperare l’acqua di risciacquo consumata tramite evaporazione sottovuoto. Gli esperti dello scarico zero di liquidi forniranno ulteriori informazioni al Parts2Clean, la più importante fiera internazionale sul lavaggio industriale delle superfici e dei componenti che si svolge a Stoccarda dal 9 all’11 giugno.

Il forum di esperti che accompagnerà l’evento prevede una presentazione di 30 minuti, che H2O GmbH terrà il 9 giugno alle ore 13, sui vantaggi del recupero dell’acqua di risciacquo consumata nei processi di lavaggio industriale delle superfici e dei pezzi.

Le aziende più importanti si affidano già a sistemi di distillazione sottovuoto per la depurazione delle acque di risciacquo usate. Il vantaggio è il seguente: l’acqua di risciacquo depurata ha una qualità talmente alta che può essere recuperata. Gli utilizzatori possono così ridurre il costo di smaltimento delle acque reflue fino al 98%. Inoltre le tecnologie brevettate da H2O contribuiscono ad aumentare la qualità dei risultati di lavaggio grazie al miglioramento della qualità delle acque di risciacquo.

Un esempio è il sistema di condensazione brevettato Clearcat: mantiene il distillato cristallino, praticamente privo di olio. Risulta più pulito rispetto al distillato prodotto dai tradizionali evaporatori sottovuoto, anche dopo un ulteriore trattamento con carboni attivi, e può quindi essere reintrodotto nel processo di lavaggio.

Maggiori informazioni riguardanti le efficaci e affidabili soluzioni per la produzione di liquidi a scarico zero si possono trovare al parts2clean, presso lo stand di H2O numero C01, padiglione 4, oppure sul sito: www.h2o-de.com. ‹

Compact machines for industrial parts cleaning.

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Premium cleanliness of technical components depends on process solutions tailored to the customer‘s individual requirements.

MAFAC machines fully satisfy all the relevant criteria.

For every requirement – whether simple or complex part geometries.

Our priority is on the optimum design of reproducible and economically efficient treatment processes.

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ICT | Industry News

WALTHER TROWAL: INNOVATIVE WASHING MACHINE REDUCES THE LABOR TIME FOR CLEANING GREASY, DIRTY PARTS TO PRACTICALLY ZERO Walther Trowal: un innovativo impianto di lavaggio riduce praticamente a zero i tempi operativi per la pulizia dei pezzi sporchi e unti

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© Walther Trowal

© Walther Trowal

t the trade show parts2clean Walther Trowal is lla fiera parts2clean Walther Trowal presenta il suo nuovo ripresenting its new, groundbreaking washing voluzionario impianto di lavaggio TRT 83x37. machine TRT 83x37. È in grado di rimuovere automaticamente uno spesso straIt automatically removes thick layers of lubricants like to di lubrificanti, come grassi e altri contaminanti, dalla superficie di grease as well as other contaminants componenti non assemblati di apparecntaminants from the compo surface of disassembled equipment chiature, che devono essere peruipment ch h components, which mustt be fettamente puliti prima di essere b f perfectly clean before theyy can reimpiegati per la riparazione e c be re-used for the repair and il ripristino dell’apparecchiatud overhaul of equipment. ra stessa.

After years of operation Dopo anni di attività, questi these components are componenti sono di solito cousually covered with thickk perti da uno spesso strato di graslayers of grease and dirt. so s e sporco. Per lavarli, basta colThey are simply placed into locarli to loc ca nella vasca vibrante del TRT the vibrating work bowl of the 83x37, t 83x 3 che è riempita con un agente 1 TRT 83x37, which is filled with di iith h nond trattamento non abrasivo e di una 1 abrasive processing media and a mix miscela di acqua e composto sgrasof water and de-greasing compound sante (fig. 1). Dopo un periodo di A grease retention ring for a bearing unit before and after being cleaned with the TRT 83x37.

(Fig. 1). After about tempo che oscilla tra i 20 e i 45 minuUn anello di trattenimento unto di un cuscinetto prima e dopo il 20 – 45 minutes the components can ti i componenti, perfettamente puliti, lavaggio con TRT 83x37. be removed – perfectly clean (Fig. 2). possono essere prelevati (fig. 2).

The TRT 83x37 is suitable for L’impianto TRT 83x37 è adatto a work pieces with lengths of 80 trattare pezzi di lunghezza pari a cm (32”) and diameters of up 80 cm (32’’) e diametro fino a 30 to 30 cm (12”). Walther Trowal cm (12’’). designed this machine specifically Walther Trowal ha progettato quefor workshop operations where sta macchina in modo specifico space is usually very tight: It per operazioni in officina dove lo requires less than one square spazio è di solito molto ristretto: meter ha un ingombro inferiore a 1 me(10 square feet), and uses not tro quadrato, e non consuma più more energy than a hair drier. energia di un asciugacapelli.

Operation of the machine is fully Il funzionamento dell’impianto automatic. It must simply be è completamente automatico: switched on and off. deve semplicemente essere acceWalther Trowal at the parts2clean so o spento.

2 2015 in Stuttgart (June 9 – 11, Walther Trowal sarà a parts2clean 2 2015): 2015 a Stoccarda (dal 9 all’11 giuHall: 6, Booth: C48. gno 2015) Hall 6, stand C48.

After “trowalizing” the grease retention ring is perfectly clean.

For more information: Per maggiori informazioni: Dopo la “trowalizzazione”, l’anello di trattenimento unto risulta www.walther-trowal.com ‹ www.walther-trowal.com ‹ perfettamente pulito.

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N. 7 - 2015 MAY - ipcm® Industrial Cleaning Technologies

NEWS

AUTOMATED CLEANLINESS CONTROL – SITA SOLUTIONS FOR YOUR QUALITY ASSURANCE Controllo automatico della pulizia – le soluzioni SITA per garantire la qualità

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S

© SITA Messtechnik GmbH

ften part manufactures only interfere in cleaning pesso i produttori di componenti intervengono nei processi di laprocesses when it is too late and errors occur in follow-up vaggio solo quando è ormai troppo tardi e riscontrano degli errori processes. The better solution is a quality assuring process nelle operazioni successive. La soluzione migliore è una gestione management with focus on ‘Producing part cleanliness instead of del processo che assicuri la qualità focalizzando l’attenzione sulla pulizia testing it’ by quality control. dei pezzi in produzione invece che sulla fase di verifica degli stessi da parSITA Messtechnik GmbH presents the new and innovative te del controllo qualità. fluorescence measuring system SITA FluoScan 3D (Fig. 1) for SITA Messtechnik GmbH presenta al parts2clean l’innovativo sistema di automated cleanliness control of parts at the parts2clean 2015. misura a fluorescenza SITA FluoScan 3D (fig. 1), per il controllo automatiFor many years cleaning experts use worldwide proven SITA co della pulizia dei componenti. fluorescence measuring Da molti anni gli esperti del settore usatechnology including handno la tecnologia di misura a fluorescenheld devices for cleanliness za SITA, collaudata a livello mondiale, control of variously shaped che consiste in dispositivi portatili per parts or part specific inline il controllo della pulizia di pezzi di varie measurement with high forme oppure in sistemi di misurazione throughput. The new SITA in linea ad elevata produttività speciFluoScan 3D is a universal fici per una determinata tipologia di system solution for contactpezzi. Il nuovo sistema universale SITA free cleanliness control FluoScan 3D è la soluzione per controluniting advantages of both lare il grado di pulizia senza contatto diapproaches. Slightest traces retto che unisce i vantaggi di entrambi of contamination on parts are i metodi. detected easily and reliably by Le minuscole tracce di contaminazione using the characteristic feature sui componenti sono rilevate in modo 1 of organic substances such as semplice ed affidabile usando la caratoils, greases and surfactants teristica tipica delle sostanze organiche 1 to fluoresce when excited with come oli, grassi e tensioattivi di diventaInnovative system solution SITA FluoScan 3D for automated cleanliness control. re fluorescenti quando eccitati da luce ultraviolet light. Applications Il nuovo sistema SITA FluoScan 3D per il controllo automatico del livello such as the inspection of die ultravioletta. Applicazioni come l’ispecast aluminium before sealing di pulizia. zione dell’alluminio pressofuso prima or the inspection of printed circuit boards demonstrate benefits for a della saldatura o il controllo delle schede dei circuiti stampati dimostrano quality assuring process management. i vantaggi di una gestione del processo in grado di assicurare la qualità.

The SITA presentation Automated Cleanliness Inspection La presentazione del controllo automatico del grado di pulizia, l’innoInnovative System Solution with Proven Fluorescence Measuring vativo sistema con la collaudata tecnologia di misura a fluorescenza, Technology on 11 June 2015 within the Expert Forum of the che SITA terrà l’11 giugno 2015 nell’ambito dell’Expert Forum del parts2clean shows advantages and possibilities of fluorescence parts2clean, mostrerà i vantaggi e le possibilità della tecnologia di misumeasuring technology and explains features of the innovative 3D razione a fluorescenza e spiegherà le caratteristiche dell’innovativo sistemeasuring system. ma di misurazione 3D. Visit SITA Messtechnik GmbH at the parts2clean in Stuttgart/ Visitate SITA Messtechnik GmbH al parts2clean di Stoccarda (Germania) Germany from 9 – 11 June 2015 in hall 4, stand B20. Experts will dal 9 all’11 giugno 2015 presso il padiglione 4, stand B20. Gli esperti dell’aprovide information about the beneficial use of measuring devices zienda forniranno informazioni sull’utilizzo vantaggioso dei dispositivi di for quality assurance and process optimization. misurazione per assicurare la qualità e ottimizzare i processi.

For more information: www.sita-process.com. ‹ Per maggiori informazioni: www.sita-process.com ‹

ipcm® Industrial Cleaning Technologies - 2015 MAY - N. 7

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ICT | Industry News

© PERO AG

PERO – OPTIMUM SOLUTIONS FOR INDUSTRIAL PARTS CLEANING PERO: soluzioni ottimali per il lavaggio industriale dei componenti

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An example of cleaning system designed by the German PERO AG. Un impianto di lavaggio realizzato dalla tedesca PERO AG.

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he German PERO AG is one of the globally leading companies in the field of industrial parts cleaning.

The family-run, traditional company, based in Königsbrunn (Southern Germany), has established itself in more than 60 years as an important system supplier for cleaning technology. With new developments, such as the first front loading system and the first full vacuum system for parts cleaning, PERO has achieved important milestones in these technologies. Such pioneering achievements represent the high technical competence, uncompromising quality, and first-class service provided by the parts cleaning specialist and its employees. PERO systems are used in practically every branch or industry in which cutting or non-cutting machining processes

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N. 7 - 2015 MAY - ipcm® Industrial Cleaning Technologies

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a tedesca PERO AG è una delle aziende più importanti a livello mondiale nel settore del lavaggio industriale dei componenti.

La società a gestione famigliare con sede a Königsbrunn (Germania meridionale) ha una lunga tradizione: in oltre 60 anni si è affermata come importante fornitore di impianti per la tecnologia di lavaggio.

Grazie agli sviluppi di prodotto realizzati, come il primo impianto a carico frontale e il primo sistema completamente sottovuoto per il lavaggio dei pezzi, PERO ha raggiunto traguardi importanti in questo settore. Tali risultati pioneristici sono la dimostrazione dell’alta competenza tecnica, della qualità senza compromessi e di un servizio di prima classe forniti da questo specialista del lavaggio industriale e dal suo staff. Gli impianti PERO sono utilizzati praticamente in ogni ramo

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© PERO AG

are used to manufacture components. The industries range from o settore in cui sono previste lavorazioni da o senza taglio per produrautomotive, aerospace, medical technology and electronics, to re manufatti. La gamma dei settori varia dall’automotive e aerospaziajewelry and watchmaking industries, including all associated supplier le, dalla tecnologia medicale e elettronica ai settori della gioielleria e industries (Fig. 1). orologeria e comprende tutte le aziende che costituiscono l’indotto di All customers benefit from the wide range of system solutions and the questi ambiti industriali (fig. 1). high degree of standardization that are available from PERO. In the Tutti i clienti beneficiano di un’ampia gamma di soluzioni impiantiin-house demonstration and test center, together with customer the stiche e dell’alto livello di standardizzazione messi a disposizione da PERO experts will determine the best machine concept by conducting PERO. Nelle prove in azienda e al test center, gli esperti PERO deciderantests with originally soiled parts. The most appropriate process is no insieme al cliente il progetto impiantistico migliore grazie alle prodetermined for the customer completely independently, whereby ve condotte con pezzi originariamente sporchi. Il processo più idoneo the result could be a recommendation to use a classic solvent or a è deciso per il cliente in maniera assolutamente indipendente, per cui water-based cleaning media for the process. In other words: PERO il risultato potrebbe essere una raccomandazione ad usare un solvencleaning systems and processes are as individual as their users and te tradizionale o un prodotto detergente. In altre parole: gli impianti e applications. i processi di lavaggio PERO sono unici, come lo sono i loro utilizzatori e The highly modularized le loro applicazioni. La struttura plants can be adapted to the degli impianti, che raggiunge corresponding customeril massimo livello di modularizspecific requirements very zazione, può essere facilmente easily. They are suitable for adattata ai bisogni specifici di cleaning and degreasing ciascun cliente. I sistemi sono components and assemblies adatti al lavaggio e sgrassaggio of very different shapes and di componenti e pezzi di forme sizes that could be handled e dimensioni molto diverse che as bulk goods, placed possono essere gestiti alla rincomponents, or as individual fusa, come elementi posiziona2 parts (Fig. 2). In addition to ti o come pezzi singoli (Fig. 2). solutions for metals and metal 2 Oltre alle soluzioni per metalli e alloys, PERO offers system for loro leghe, PERO offre impianti Interior part of the plant: the PERO cleaning systems are suitable for cleaning glass, ceramics, and plastics. per vetro, ceramica e plastica. components handled as bulk goods, placed components, or as individual parts.

After delivery, every customer Dopo la consegna, ogni cliente Interno della macchina di lavaggio: i sistemi di lavaggio PERO sono adatti a can trust into the professional lavare pezzi collocati nei cestelli alla rinfusa, in modo posizionato oppure singoli può fare affidamento sull’assiPERO support throughout the componenti. stenza professionale dell’azienentire lifetime of the machine. da tedesca per l’intero ciclo di For the international clientele, PERO has a globally oriented service vita della macchina. Per la clientela internazionale PERO ha un’organizorganization with local employees and partners who speak the zazione orientata al servizio a livello globale con operatori locali e partlanguage of their customers. ner che parlano la lingua dei propri clienti. ‹ For more information: www.pero.ag Per maggiori informazioni: www.pero.ag ‹

ICT | Highlight of the month ECOCFLEX 3: EVOLUTION IN THE CLEANING OF POWERTRAIN COMPONENTS. NEXT-GENERATION ROBOT CELL PROVIDES MORE FLEXIBILITY, RELIABILITY AND A SCARA MANIPULATOR EcoCFlex 3: l’evoluzione nel lavaggio di componenti Powertrain.

Celle robotizzate di nuova generazione: più flessibili, affidabili e con manipolatore Scara

© Dürr Ecoclean GmbH

Opening Picture: the new EcoCFlex M3 and EcoCDry machines by Dürr Ecoclean.

Foto d’apertura: le nuove cabine robotizzate EcoCFlex M3 ed EcoCDry realizzate da Dürr Ecoclean.

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hat strikes the observer first about the new EcoCFlex 3 is Dürr Ecoclean’s proprietary scara manipulator replacing the standard 6-axis jointed-arm robot, as well as the machine’s exceptional design (Ref. opening picture). A view under the hood reveals further details contributing to its superior process reliability, quality, energy efficiency and availability rates in pre-cleaning and final cleaning of powertrain components.

In the pre- and final cleaning of powertrain parts such as cylinder heads, engine blocks and crankcases, robot cells not just improve flexibility. They also allow parts to be cleaned in short cycles, which makes them an indispensable asset in advanced engine

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uardando la nuova cella robotizzata EcoCFlex 3 saltano subito all’occhio sia il manipolatore Scara, sviluppato da Dürr Ecoclean, che sostituisce il classico robot a sei assi, sia l’eccezionale design (foto d’apertura). Da un esame più approfondito si ricavano altri particolari che, nel lavaggio preliminare e finale dei componenti Powertrain, garantiscono un’elevata sicurezza di processo, qualità ed efficienza energetica.

Le celle robotizzate non solo offrono una maggiore flessibilità nel lavaggio preliminare e finale di componenti Powertrain (ad esempio teste di cilindro e monoblocchi) ma permettono anche di lavare i componenti con tempi ciclo più brevi, rivelandosi quindi degli strumenti di produzione indispensabili nelle linee di produzione moderne

Doris Schulz Schulz.Presse.Text, Korntal, Germany, doris.schulz@pressetextschulz.de

and transmission manufacturing lines. With over 400 robot systems built, Dürr Ecoclean of Monschau possesses plenty of experience and has gained extensive customer feedback on optimization potentials. Both went into the development of the new EcoCFlex 3 which is available in two sizes as a 3M and 3L version.

di motori e di ingranaggi. Con più di 400 celle robotizzate costruite, la Dürr Ecoclean di Monschau ha acquisito non solo una grande esperienza in questo settore ma anche numerosi feedback da parte dei clienti per una potenziale ottimizzazione. Tutti questi elementi sono stati considerati sviluppando la nuova EcoCFlex 3 disponibile nelle versioni 3M e 3L.

Custom-designed scara manipulator instead of a modified robot

Manipolatore Scara su misura anziché un robot modificato

An essential part of equipment is the robot, which is normally a modified standard type. However, despite extensive adaptations, these units cannot always cope with the harsh conditions encountered in cleaning applications, e.g., moisture, high temperatures and use of chemicals. As a result, unscheduled breakdowns and costly repairs occur time and again.

The EcoCFlex 3 does away with this problem. A Scara manipulator developed by Dürr Ecoclean replaces the standard commercial 6-axis jointed-arm robot in this cleaning machine (Fig. 1). Purpose-designed for use in a robot cell, this handling system is made entirely of highstrength aluminium and stainless steel. It needs neither paintwork nor a protective suit. Thanks to its IP 69 protection rating, Dürr 1 Ecoclean’s Scara manipulator is resistant to high-pressure water jets and to immersion, in addition to withstanding booth temperatures up to 65°C. The cleaning chemicals employed may range from pH 6 to pH 10 and need no external robot manufacturer’s approval to be used or replaced.

Furthermore, the EcoCFlex 3 overcomes issues associated with the use of different control systems. One joint CNC control unit for the Scara manipulator and the cleaning machine replaces the previously required PLC and robot controller. This greatly simplifies and accelerates the programming, operation, maintenance and start-up after a change in parts to be treated. The sensor system for calibrating the Scara manipulator is integrated already.

Un elemento essenziale delle celle é il robot di cui generalmente viene impiegata una configurazione modificata dello standard. Tuttavia i robot non riescono a fronteggiare le difficili condizioni in cui operano (umidità, alte temperature e utilizzo di detergenti chimici), con la conseguenza che spesso capitano dei guasti non previsti con conseguenti riparazioni costose.

Con EcoCFlex 3 questo problema é stato risolto da Dürr Ecoclean utilizzando un manipolatore Scara di propria concezione che sostituisce il robot a sei assi classico (fig. 1).

Questo sistema é stato specificamente costruito per essere utilizzato in una cella robotizzata ed é realizzato completamente in alluminio ad alta resistenza e in acciaio inossidabile. Non richiede né verniciatura né il rivestimento protettivo. Grazie alla classe di protezione IP 69, il manipolatore © Dürr Ecoclean GmbH Scara della Dürr Ecoclean é resistente all’acqua ad alta pressione e all’immersione. Può sopportare temperature fino a 65°C. Il detergente da utilizzare può essere scelto in un intervallo di pH che varia da 6 a 10 e può essere impiegato e cambiato senza alcuna autorizzazione, come succede invece con l’utilizzo di un robot.

Nella EcoCFlex 3 sono stati risolti anche i problemi derivanti dall’uso dei differenti sistemi di controllo. Un unico comando CNC comune sia per il manipolatore Scara che per l’impianto di lavaggio sostituisce il PLC ed il comando del robot necessario fino ad ora, facilitando e accelerando notevolmente la programmazione, gli azionamenti, la manutenzione e la messa in servizio nel caso della sostituzione di un componente. Per la calibrazione del manipolatore Scara i sensori sono già integrati.

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The Scara manipulator was specially developed

by Dürr Ecoclean for the harsh conditions prevailing in part cleaning applications.

Made entirely of highstrength aluminium and stainless steel, it needs neither paintwork nor a protective suit.

Il manipolatore Scara, sviluppato da Dürr Ecoclean per superare le difficili condizioni operative all’interno dell’impianto di lavaggio. Interamente costruito in alluminio ad alta resistenza e acciaio inossidabile, non necessita né di verniciatura né di un rivestimento protettivo.

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DESIGN D ESIGN & FINISHES: THE POINT OF VIEW WO OF F OFFICINA 83, T HE FIAT GROUP STYLE HEADQUARTERS S THE D esign&finitura: il punto di vista di Officcina ina 83, Design&fi il centro stile del Gruppo Fiat

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Outside of EcoCFlex M3 cell: Large rear doors provide easy access for maintenance and allow multiple systems to be set up side-by-side.

Esterno della cella EcoCFlex M3: le ampie porte sul retro permettono un facile accesso per i lavori di manutenzione e per il posizionamento di eventuali altre macchine nelle immediate vicinanze.

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Inside of EcoCDry system: In this high-efficiency drier system the vacuum is generated during non-productive times.

As a result, very short cycles can be implemented.

Interno della cabina EcoCDry: nel nuovo sistema di asciugatura ad alta efficienza il vuoto viene generato durante i tempi morti permettendo di realizzare dei tempi ciclo molto brevi.

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© Dürr Ecoclean GmbH

© Dürr Ecoclean GmbH

ICT | Highlight of the month

Innovative process technology for high quality and short cycles

Tecnica di processo innovativa per un’alta qualità e tempi ciclo più brevi

The EcoCFlex 3 also sets new standards in terms of its equipment level and features. A water knife directs the water jet in a focused pattern onto the areas to be cleaned, unlike a conventional round nozzle. Moreover, the machine is fitted with a so-called hybrid nozzle having a variable mixing chamber. Thanks to this configuration, both high-pressure and low-pressure treatments – in addition to injection flood washing – can be flexibly performed in one cleaning station.

All cleaning operations, including high-pressure deburring, take place below the bath surface, which helps to reduce the noise level to just 72 dB(A).

The idling times needed for part handling in the work chamber are likewise markedly reduced with this new process technology. Thus, in conjunction with the modular vestibule design, it is possible to obtain ‘on-spec’ cleaning results in cycles starting from as little as 30 seconds.

Anche per quanto riguarda l’apparecchiatura e le sue caratteristiche, EcoCFlex 3 introduce dei nuovi standard.

A differenza dell’ugello tondo convenzionale, una lama d’acqua dirige il getto focalizzandolo su una zona precisa dell’area da lavare. Inoltre la macchina é dotata di un cosiddetto ugello ibrido con una sua propria camera di miscelazione variabile. Grazie a questa configurazione si possono effettuare applicazioni ad alta e bassa pressione nonché il lavaggio idrocinetico, in tutta flessibilità e in un unico stadio di lavaggio. Tutti i processi di lavaggio, inclusa la sbavatura ad alta pressione, vengono effettuati al di sotto della linea del bagno contribuendo alla riduzione del livello di rumorosità inferiore ai 72 dB(A). Anche i tempi di manipolazione all’interno della camera di lavoro si riducono sensibilmente grazie alla innovativa tecnica di processo.

In tal modo, e con una progettazione modulare del sistema, é possibile raggiungere risultati di lavaggio conformi ai requisiti e tempi ciclo a partire da 30 secondi.

Proven energy savings

Comprovata riduzione del consumo energetico

When it comes to resource efficiency and sustainability, the EcoCFlex 3 excels by an energy consumption of only 30 kWh. Demand can be easily supervised via the optional energy monitoring system. The latter indicates current consumption values – e.g., for electricity, compressed air, cooling water and heating – in real time and stores them in memory. The energy consumption can be logged per cycle, per shift or per hour.

User-specific tariff rates of the individual energy media can be easily entered via an input screen. This allows accurate estimates to be made of the cleaning costs per part.

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In termini di efficienza e sostenibilità, EcoCFlex 3 si segnala per un consumo energetico di soli 30 kWh. Il controllo viene facilitato grazie all’opzione di monitoraggio dell’energia che indica in tempo reale i valori attuali di consumo (per esempio la corrente, l’aria compressa, le temperature). Il consumo energetico può essere registrato per ciclo, per turno, oppure memorizzandoli per ora. Attraverso una maschera si possono facilmente inserire le tariffe specifiche per le singole voci, permettendo di calcolare esattamente i costi di lavaggio per ogni componente.

parts2clean Energy-efficient drying of parts – without compressed air With its reduced footprint of only 32 m², the EcoCFlex again sets a new standard for robot cells (Fig. 2).

This low floorspace requirement also reflects the fact that no space is ‘wasted’ for drying with compressed air. Instead, drying is performed in the EcoCDry system, a newly developed high-efficiency vacuum drier which uses no upstream compressed air blow-off stage (Fig. 3).

As a result, the part will cool down only slightly before the vacuum drying step. Thanks not least to this low temperature loss and the complete elimination of compressed air, the EcoCDry needs approx. 65 percent less energy than a vacuum dryer with upstream air blowing (based on a calculated compressed air consumption of 2 Nm³ per part). The vacuum is generated in the pressure vessel during non-productive times. This results in about 50% shorter cycle times compared to a system with compressed air blowing and vacuum drying. The new EcoCDry vacuum drier can also be retrofitted to existing robot cells. ‹

Asciugatura ad efficienza energetica senza aria compressa EcoCFlex pone dei nuovi standard nel settore delle celle robotizzate grazie al suo ingombro ridotto a soli 32 m2 (fig. 2).

La superficie ridotta é stata ottenuta senza “sprecare” lo spazio all’interno della cellula con l’asciugatura ad aria compressa.

L’asciugatura infatti viene effettuata all’interno di EcoCDry con un sistema in vuoto di nuova concezione altamente efficiente, senza l’impiego di aria compressa (fig. 3). In tal modo, il componente si raffredda solo leggermente prima dell’asciugatura in vuoto. Una lieve perdita di temperatura e l’omissione totale dell’aria compressa contribuiscono a diminuire il consumo energetico dell’EcoCDry di circa il 65% rispetto all’asciugatura sottovuoto preceduta dal soffiaggio ad aria compressa (stima basata su un consumo di aria compressa di 2 Nm³ per componente).

Il vuoto è generato in un serbatoio a pressione durante le ore in cui il sistema non è produttivo: in questo modo si riduce il tempo ciclo di circa il 50% rispetto al sistema che combina l’asciugatura in vuoto ed il soffiaggio ad aria compressa. Il nuovo sistema di asciugatura EcoCDry é anche adatto per l’eventuale retrofit delle celle robotizzate esistenti. ‹

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ICT | Highlight of the month

© BiokavitusTM

CAVITATION AS SOLUTION FOR MANAGING INDUSTRIAL WATER La cavitazione come soluzione per la gestione delle acque industriali

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The Phoenix 10 BB mini equipment applies the physical principle of cavitation and Biokavitus™ technology for more effective and precise industrial washing processes, even at low temperatures.

Il dispositivo Phoenix 10 BB mini sfrutta il principio fisico della cavitazione e la tecnologia Biokavitus™ per processi di lavaggio più efficaci e accurati, anche a basse temperature.

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n today’s world, companies are facing a growing demand for environmentally sound technologies that could add new value to available resources, thus adapting technological and production processes in a way that allows to recover and reuse of the same at sustainable costs.

In industrial processes, water treatment and recirculation, and regeneration of industrial fluids turns out to be a winning strategic approach to overcome issues related to environmental management and economic resources.

BiokavitusTM, a new enterprise of the Metal Work SpA industrial group, through the application of the physical principle of cavitation allows to face new technological solutions for the management of water and industrial fluids.

BiokavitusTM corporate mission is based on sustainability and constantly promotes scientific and technological innovation in cooperation with different universities and research centers, pursuing improved productivity and cost optimization while protecting the environment.

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el mondo attuale ci si trova di fronte ad una sempre maggiore richiesta di tecnologie ecologicamente compatibili, che permettano di valorizzare le risorse a disposizione, adeguando i processi tecnologici e produttivi in maniera tale da permettere il recupero ed il riutilizzo delle stesse ad un costo sostenibile.

Nell’ambito industriale, il recupero delle acque di processo e la rigenerazione dei fluidi industriali rappresentano un approccio strategico vincente per superare problematiche legate alla gestione ambientale ed economica delle risorse.

Biokavitus™, una nuova realtà del gruppo industriale Metal Work SpA, offre nuove soluzioni tecnologicamente avanzate per la gestione delle acque e dei fluidi industriali attraverso l’applicazione del principio fisico della cavitazione.

L’azienda ha scelto di fondare la propria missione aziendale sulla sostenibilità, promuovendo costantemente l’innovazione scientifica e tecnologica in collaborazione con diversi atenei universitari e centri di ricerca, perseguendo una migliore produttività ed ottimizzazione dei costi di esercizio, contemporaneamente alla salvaguardia dell’ambiente.

Anita Zablocki Biokavitus™ Srl, Concesio (BS), Italy zablocki@biokavitus.com

Applications

Applicazioni

BiokavitusTM applies the physical principle of cavitation to create micro and nano air bubbles, which are a valid support and can help in all those industrial cleaning tasks where it is necessary to improve the quality of cleaning and the surface itself of the cleaned parts. Furthermore, Biokavitus™ technology combines reduction of the operating temperatures with an evident energy saving. The micro and nano air bubbles generated by BiokavitusTM technology enhance the detergent power of emulsions, increase the separation from extraneous oils, thus controlling the bacterial growth and consequently increase the life cycle of the emulsion.

Currently BiokavitusTM deals with the entire process of industrial fluids usage and is able to provide solutions that allow to optimize the industrial cycles and fluids recovery, up to the pre-disposal treatment, including even filtration technologies for water-based as well as the oil-based fluids.

Biokavitus™ sfrutta la cavitazione per la formazione di nano e micro bolle di aria che costituiscono un valido supporto in tutte quelle applicazioni di lavaggio industriale in cui è necessario migliorare la qualità della pulizia dei pezzi e la superficie stessa dei pezzi lavati, fornendo anche una riduzione delle temperature di esercizio, con evidente risparmio energetico. Le micro e le nano bolle generate dalla tecnologia Biokavitus™ migliorano il potere detergente delle emulsioni, aumentano la separazione dagli oli estranei, controllando così la crescita batterica e aumentando la vita del bagno emulsivo.

Attualmente Biokavitus™ si occupa di tutto il processo di utilizzo dei fluidi industriali, ed è in grado di fornire soluzioni che consentono di ottimizzare i cicli ed il recupero dei fluidi, fino al trattamento pre-smaltimento, comprendendo anche tecnologie di filtrazione sia per fluidi a base acquosa che di natura oleosa.

Case study 1: Treatment of water from a spray cleaning machine

In questo caso applicativo, il cliente è un’azienda di riferimento nel settore dello stampaggio a caldo e nella lavorazione dell’ottone e dell’alluminio con certificazione ISO 9001:2000, per la realizzazione finale di prodotti destinati all’industria e ad uso impiantistico. Originariamente, l’azienda era costretta a cambiare le acque utilizzate nelle macchine di lavaggio ogni 15 giorni a causa dell’inquinamento delle stesse con gli oli provenienti dal ciclo produttivo depositati sul pezzo. Il consumo energetico, inoltre, era elevato, pari a 36 KW/h per macchina.

Biokavitus™ ha proposto all’azienda un periodo di prova con apparecchiatura modello Phoenix 10 BB mini, con portata pari a 1 m3/h, per il trattamento delle acque utilizzate nelle macchine di lavaggio a spruzzo (fig. 1). La prova ha avuto una durata complessiva pari a 30 giorni. L’olio separato dall’apparecchiatura Phoenix è stato rimosso tramite l’impiego di un disoleatore a coalescenza.

Dopo pochi giorni di lavoro il cliente ha riscontrato un netto miglioramento dell’acqua utilizzata nella macchina di lavaggio. L’acqua risultava ripulita dall’olio estraneo grazie all’azione combinata dell’apparecchiatura Phoenix 10 e dal disoleatore a coalescenza che ha rimosso tutto l’olio portato in superficie. Questo risultato ha permesso al cliente di prolungare il ciclo di vita dell’acqua di lavaggio dai 15 giorni iniziali fino alle attuali 6 settimane di utilizzo continuo, con una conseguente riduzione dei costi di smaltimento. Un ulteriore importante vantaggio è stato la riduzione della temperatura di funzionamento del-

In this case study the customer is a leader company in hot-forging and machining brass and aluminium products, with ISO 9001:2000 certification. It supplies products for various industry segments and plant engineering. Originally the customer had to change the cleaning water every 15 days, due to water pollution by trump oil from the production cycle.

The energy consumption was 36 KW/h per machine.

BiokavitusTM suggested to run a test with the equipment Phoenix 10 BB mini (flow rate of 1 m3/h), in order to treat water used by a spray cleaning machine (Fig. 1). The tests had the duration of 30 days. Oil separated by Phoenix equipment was removed by an oil skimmer (coalescence system).

After few days of operation, the customer observed a clear improvement of the quality of the water used by the cleaning system.

The tramp oil was removed from the water by the combined action of the equipment Phoenix 10 and the oil coalescence skimmer, that removed oils on the water surface. This result allowed the customer to extend the life of cleaning water from 15 days up to 6 weeks, thus decreasing disposal costs. Another great improvement was a decrease in the operating

Case study 1: trattamento acqua di macchine di lavaggio a spruzzo

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ICT | Highlight of the month

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The oil separator which removes extraneous process oils.

le macchine di lavaggio: dallo standard di funzionamento di 60°C, l’azienda ha ridotto la temperatura, dopo l’installazione dell’apparecchiatura Biokavitus™, a 30°C, il tutto con un’efficienza di lavaggio superiore alla precedente.

La riduzione della temperatura di funzionamento ha avuto come ricaduta positiva un risparmio energetico pari a 15 KW/h per ogni macchina di lavaggio. Il risultato del periodo di prova è stato valutato positivamente e la tecnologia Biokavitus™ introdotta nel ciclo produttivo, per i seguenti motivi: • costi di manutenzione ridotti; • risparmio di energia elettrica; • grado più elevato di pulizia della macchina e dei pezzi; • allungamento della vita del bagno.

Case study 2: Treatment of water from spray cleaning machines for circular cutting blades and tools

Case study 2: trattamento acque di lavaggio da lavatrici a spruzzo per utensili

The customer is a leading global producer of circular cutting blades and tools for a wide range of applications.

Originally, the customer used a cleaning bath temperature of 60°C and had to change the water er every 15 days, which entailed high disposal costs.

BiokavitusTM offered a free 30-days test using the equipment Phoenix 10 MN. The purpose was to increase the life of the bath and lengthen the water change intervals.

After only a few days using the BiokavitusTM equipment, the tank was completely free from extraneous oils. The intervals of bath change, which was done 2 each 15 days, increased to 90 days, considerably reducing the customer’r’s disposal costs. Preventive maintenance of the cleaning system was scheduled at longer intervals, in the light of the excellent results.

One of the advantages of BiokavitusTM technology is that it prevents foreign particles and extraneous oils deposits in the cleaning circuit. The bath temperature is now 30°C instead of the original 70°C, thus considerably reducing energy consumption. An additional vantage of the cavitation principle is the reduction of the concentration of detergent in the cleaning water, enabling the customer to achieve further savings. Based on these results, the customer considered the trial very successful and BiokavitusTM technology was integrated in the production process. © BiokavitusTM

Il disoleatore per la separazione degli oli estranei di lavorazione.

temperature of the cleaning machine, which was reduced by the original standard of 60°C, to 30°C after the installation of BiokavitusTM device, along with a higher cleaning efficiency. As a result of the reduction of the operating temperature, the energy saving was equal to 15 KW/h per cleaning machine.

Test results were considered positive and BiokavitusTM technology was integrated in the production process because of: • Reduction of maintenance costs • Energy saving • Improved cleaning rate of machines and products • Increased bath life.

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L’azienda in oggetto è un player a livello mondiale nella produzione di utensili e lame da taglio circolare per un’ampia gamma di applicazioni. La situazione di partenza vedeva il cliente operare con una temperatura del bagno di lavaggio pari a 60°C e ccon una frequenza di cambio dello stesso di 15 giorni, parametri che comportavad no una spesa onerosa in termini di smaln ttimento reflui.

BBiokavitus™ ha proposto a questa azienda un periodo di prova di 30 giorni con d l’apparecchiatura modello Phoenix 10 l’a MN. L’obiettivo principale del test era quelM lo di aumentare la vita del bagno, riducendo lo smaltimento necessario.

Già dopo pochi giorni di utilizzo dell’apparecchiatura Biokavitus™, la vasca di lavaggio recch risultava completamente pulita da oli estranei. Il bagno comple precedenza soggetto a un cambio programmaattivo, in preceden to ogni 15 giorni, ha raggiunto una vita utile superiore ai 90 giorni, abbattendo in maniera rilevante le spese di smaltimento. La manutenzione preventiva dovuta all’inquinamento dell’impianto è stata programmata ad intervalli più ampi, visto l’ottimo risultato in termini di mantenimento del sistema di lavaggio. L’effetto della tecnologia Biokavitus™ è, infatti, anche quello di evitare il deposito di materiale estraneo ed oli nel circuito di lavaggio. La temperatura operativa del bagno è passata da 70°C fino a 30°C, abbattendo notevolmente il consumo energetico. Un altro risultato conseguito è stata la riduzione, grazie all’azione della cavitazione, della concentrazione di detergente nell’acqua di lavaggio, con un conseguente risparmio aggiuntivo da parte del cliente. Considerando i risultati sopra descritti, la prova è stata considerata positiva e la tecnologia introdotta nel ciclo produttivo.

Case study 3: Treatment of water from spray cleaning machines for cold-pressed parts In this case study the customer is currently one of the main players in the European market of fasteners, screws, nuts, stud bolts and various different cold-pressed products. The Group produces components to be used in delicate areas of the mechanical industry: motor vehicles, heavy commercial vehicles, farming and earth-moving machinery, motors, engines, and transmission systems. The customer’s main problem was the frequent disposal of cleaning water due to pollution and saturation by oils coming from cold pressing and bonding, and by surfactants. The dirty water lost its cleaning efficiency and affected the degree of cleanliness of the finished parts. These frequent changes of the cleaning water entailed very high annual costs.

BiokavitusTM offered to the customer a free 30-day test period using the equipment Phoenix 20. Extraneous process oils were separated by the equipment Phoenix 20 and removed by an oil separator (Fig. 2).

After only a few days using the Phoenix 20, the water tank was completely free from extraneous oils. The bath, which was originally changed every 15 days, has achieved a life of over 180 days, considerably reducing the customer’s disposal costs.

Preventive maintenance due to pollution of the system was

Case study 3: trattamento acque di lavaggio da lavatrici a spruzzo per stampati lavorati a freddo Il Gruppo oggetto di questa applicazione è, al momento, uno dei principali player nel mercato europeo dei fastener, delle viti, dei dadi, dei prigionieri e di molti altri prodotti stampati a freddo. Produce componenti che trovano applicazione nei settori più delicati dell’industria meccanica: settore automobilistico, veicoli commerciali pesanti, macchine agricole e di movimento terra, motoristica e trasmissione. La problematica principale di questa azienda consisteva in un frequente smaltimento delle acque di lavaggio sature di oli, provenienti dalle fasi di stampaggio e di bonding, e di tensioattivi.

L’acqua inquinata perdeva capacità detergente, con una ricaduta negativa sulla qualità in termini di pulizia del pezzo finito. L’azienda era così costretta a smaltire frequentemente l’acqua con considerevoli costi annuali.

Biokavitus™ ha proposto alla società cliente un periodo di prova gratuito di 30 giorni con l’apparecchiatura Phoenix 20. L’applicazione di questa apparecchiatura separa gli oli estranei di lavorazione, poi rimossi da un disoleatore (fig. 2).

Già dopo pochi giorni di utilizzo del Phoenix 20 standard la vasca risultava completamente pulita da oli estranei. Il cambio del bagno, anche in questo caso programmato ed effettuato ogni 15 giorni, ha raggiun-

ICT | Highlight of the month to un intervallo di 180 giorni, abbattendo notevolmente le spese di smaltimento da parte dell’azienda. Come nel caso precedente, la manutenzione preventiva dell’impianto è stata programmata ad intervalli più ampi. La temperatura del bagno è passata da 70°C fino allo spegnimento del riscaldatore della vasca. Anche in questo caso, grazie al notevole allungamento della vita dell’acqua di lavaggio, la tecnologia Biokavitus™ è stata integrata nel processo.

Case study 4: Filtration and recovery of gold powder, dispersed during polishing from the waste water of tooling machines

Case study 4: filtrazione e recupero dell’oro, disperso durante la lavorazione, dall’acqua di scarico delle macchine utensili

The customer is one of the oldest Italian companies specialized in high quality jewel production and goldsmith art. The company is part of one of the world most prestigious fashion companies. The purpose was to recover gold powder dispersed during polishing and washing of the worked pieces.

BiokavitusTM suggested to o the customer a free of charge test, during which was installed nstalled a self-cleaning filter (Helix-series), with a filtering 3). ing mesh of 5 μm (Fig. ( 3).

Filtered raw material is then hen recovered in a filtering bag made of a material that is suitable for incineration, in order to completely recover the precious metal.

5 μm filtration allowed a great quantity of gold recovery, with a considerable able profit for the customer. As a result, it was possible to have a return of the initial al investment in a very short period.

L’azienda in oggetto è una delle più antiche aziende di produzione orafa in Italia, specializzata nella lavorazione di gioielleria ed oreficeria di alta qualità e parte di una delle maison più prestigiose del mondo. L’obiettivo era recuperare la polvere d’oro dispersa durante la lucidatura e il lavaggio dei pezzi lavorati.

Biokavitus™ ha proposto all’azienda cliente un Biokavit testt gratuito in cui è stata installato un filtro g autopulente serie Helix, con una maglia aut filtrante di 5 μm (fig. 3). Il materiale filtrato filtr era recuperato in un sacco filtrante di materiale teri idoneo all’incenerimento per recupero per del metallo.

La filtrazione a 5 μm ha permesso il ref cupero di elevate quantità d’oro, con un cup considerevole guadagno per l’azienda. In co questo modo l’apparecchiatura ha ripaqu gato l’investimento iniziale in pochissig mo tempo. m

© BiokavitusTM

scheduled at longer intervals. One of the advantages of BiokavitusTM technology is that it prevents foreign particles and extraneous oils depositing in the cleaning circuit. Though original bath temperature was 70°C, it was possible to turn off the heater completely. Based on the increased life of the cleaning water, BiokavitusTM technology was again integrated in the production process.

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The self-cleaning system (Helix series) allows degrees of filtration from 5 to 400 microns.

Il sistema autopulente filtrante serie Helix consente gradi di filtrazione da 5 a 400 μm.

Conclusion Cavitation leads to effective ive and precise cleaning processes even at low temperatures, maintaining washing operation peration cleaner and odour-free while granting g identical cleaning performances at lower temperatures. mperatures.

Waste cleaning waters can an be recovered and re-used various times, thus us reducing disposal costs. When used to treat industrial cleaning water BiokavitusTM technology encompasses: - Reduced detergent use - Reduced water consumption - Reduced disposal costs of waste water - Reduction in energy costs for water heating - Better action of detergents on parts that are difficult to clean - Better performance of skimmers. ‹ 18

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Conclusioni Conc

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La cav cavitazione consente di realizzare proceslavaggio efficaci e accurati, anche a basse si di la temperature, mantenendo il sistema di lavagtempe gio pulito e inodore e garantendo uguali prestazioni di pulizia a temperature inferiori.

Le acque rreflue di lavaggio possono essere recuriutilizzate diverse volte, riducendo di conseperate e riutil guenza il costo per il loro smaltimento.

Impiegata per trattare le acque di lavaggio industriale, la tecnologia Biokavitus™ consente di: - ridurre l’utilizzo di detergenti; - ridurre il consumo d’acqua; - ridurre i costi di smaltimento delle acque reflue; - ridurre i costi energetici per il riscaldamento dell’acqua; - migliorare l’azione detergente su particolari difficili da pulire; - migliorare le prestazioni degli skimmer. ‹

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ULTRASOUND SYSTEM EFFICIENCY WITH THE TITANIUM TRANSDUCER Efficienza di un sistema ad ultrasuoni con trasduttore in titanio

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A digital ultrasound generator.

Un generatore ad ultrasuoni digitale.

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he ultrasound technology is certainly innovative and used in various applications, i.e. cleaning, welding, cutting, homogenizing, disintegration, vegetable extraction, screening and so on.

In all applications, the ultrasound technique is based on transformation of high frequency electric waves emitted by a generator into mechanical oscillations, by means of a converter (booster), which by adequately amplifying the ultrasonic energy, transfers the oscillating power to the sonotrode (terminal part different for each type of application).

In washing, disintegration, homogenization and vegetable extraction ultrasonic applications, the cavitation principle is used.

The ultrasonic oscillating power supplied by the sonotrodes is transferred into the washing liquid, where, by means of strong alternating pressure, microscopic bubbles are created which implode and explode, thus creating micro-shockwaves with strong intensity and density which in combination with specific chemical products enhance the efficiency and are able to separate or disintegrate the most stubborn dirt from the parts to be treated.

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uella degli ultrasuoni è sicuramente una tecnologia molto innovativa e utilizzata in moltissime applicazioni, tra cui il lavaggio, la saldatura, il taglio, l’omogeneizzazione, la disintegrazione, l’estrazione vegetale, la setacciatura e molte altre ancora. In tutte le applicazioni, la tecnica degli ultrasuoni si basa sulla trasformazione di onde elettriche ad alta frequenza emesse da un generatore, in oscillazioni meccaniche, per mezzo di un convertitore (booster) che, amplificando opportunamente l’energia ultrasonora, trasferisce al sonotrodo (componente che trasmette l’oscillazione, diverso per ogni tipo di applicazione) tutta la potenza oscillante.

Nelle applicazioni di lavaggio, disintegrazione, omogeneizzazione ed estrazione vegetale ad ultrasuoni, è sfruttato il principio della cavitazione. La potenza oscillante ultrasonora fornita dai sonotrodi è trasferita nel liquido di lavaggio, dove, per mezzo di una forte pressione alternata, si creano delle bolle microscopiche che implodono ed esplodono creando micro-onde d’urto a forte intensità e densità che, in combinazione con specifici prodotti chimici, ne esaltano l’efficenza e sono in grado di separare o disintegrare lo sporco più ostinato dai pezzi da trattare.

Roberto Gennaro, R&D Department Unitech Srl, Santa Maria di Sala (VE) commerciale@unitech-italia.com

Ultrasuoni per tecnologie superficiali

The demand for ever higher quality levels in the surface treatments sector has made the use of ultrasound technology essential.

In the galvanising industry and in chemical degreasing processes, ultrasounds are mainly used, in both manual and automatic systems for removing cleaning pastes, moulding oils, oil and residues from mechanical processing or in the rinsing sections to remove the residual galvanic liquid before drying.

In the metals galvanizing industry, ultrasounds are effective in cleaning systems or machines, in both detergent and solvent-based degreasing processes, for removing oil and residues from mechanical processing.

La richiesta di livelli di qualità sempre più elevati nel settore dei trattamenti superficiali ha reso ormai indispensabile l’utilizzo della tecnologia degli ultrasuoni.

Nell’industria galvanica e nei processi di sgrassatura chimica, gli ultrasuoni sono utilizzati, sia negli impianti manuali che in quelli automatici, per la rimozione di paste di pulitura, olio di stampaggio, olio e residui di lavorazioni meccaniche, oppure 2 nelle fasi di risciacquo, eliminando il residuo di liquido galvanico prima dell’asciugatura. Nell’industria di pulimentatura metalli, gli ultrasuoni provano la loro grande efficacia negli impianti di lavaggio sia a detergente che a solvente, per la rimozione delle paste abrasive.

Ultrasonic generators

Generatori di ultrasuoni

The ultrasonic generators are designed to work under even the most demanding environmental conditions.

The STEEL generators developed by Unitech are fully protected by a stainless steel structure and equipped with indirect cooling, designed to ensure maximum protection of its electronic circuits (Fig. 1).

All connections can be quickly removed and connected, with a high degree of protection (IP65). The remote control inputs are optically isolated.

The automatic control functions of the digital generators are managed by a powerful microprocessor: - FREQUENCY SWEEP: it allows the cavitation to be maximized and standardized by oscillating the output frequency - SOFTWARE FREQUENCY TRACKING: it seeks the optimal working frequency for the variations in the physical conditions of cleaning by means of microprocessor processing - DEGAS MODE: it allows the transducers to work in alternate mode to quickly degas the cleaning bath

I generatori di ultrasuoni sono studiati per lavorare in qualsiasi condizione ambientale, anche quelle più gravose.

Quelli della serie “STEEL” ideati da Unitech sono protetti interamente da una struttura in acciaio inox e sono dotati di raffreddamento indiretto, progettato per garantire la massima protezione dei circuiti elettronici (fig. 1).

Tutte le connessioni sono estraibili e ad innesto rapido, con grado di protezione elevato (IP65). Gli ingressi di comando remoto sono isolati otticamente.

Le funzioni automatiche di controllo dei generatori digitali sono gestite da un potente microprocessore che lavora con le seguenti modalità: - FREQUENCY SWEEP: consente di massimizzare ed uniformare la cavitazione con l’oscillazione della frequenza di uscita - SOFTWARE FREQUENCY TRACKING: ricerca la frequenza ottimale di lavoro alle variazioni delle condizioni fisiche del lavaggio tramite elaborazione del microprocessore.

- DEGAS MODE: permette ai trasduttori di lavorare in modalità alternata per degasare velocemente il bagno di lavaggio

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Ultrasounds for surface technologies

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The Titako Digital Core ultrasound generator. ll generatore di ultrasuoni Titako Digital Core.

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ICT | Highlight of the month

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The titanium ultrasound transducer.

Il trasduttore di ultrasuoni in titanio.

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- MULTIFREQUENCY STEP MODE: it allows the transducers work in pulsed mode with step modulation to eliminate standing waves in the washing bath and to provide a pounding action.

This function produces a cavitation in pulsed multi-frequency, allowing bubbles of different sizes to be created, with the benefit of maximum consistency and precision in washing - SYNCHRO MODE: with the help of an optional external connection kit it allows a cascade connection of multiple units in Master-Slave mode so as to obtain a simultaneous and synchronized ultrasonic action for each generator, all perfectly synchronized at the same frequency.

- MULTIFREQUENCY STEP MODE: permette ai trasduttori di lavorare in modalità impulsiva con modulazione a step per eliminare nel bagno di lavaggio le onde stazionarie e per creare un’azione martellante.

Tale funzione produce una cavitazione in multifrequenza pulsata che permette di creare bolle di diversa grandezza, con il beneficio della massima uniformità e precisione del lavaggio.

- SYNCRO MODE: permette, con l’ausilio di un kit di collegamento opzionale esterno, di collegare in cascata più generatori in modalità Master-Slave, per ottenere un’azione simultanea e sincronizzata degli ultrasuoni di ogni generatore, tutti perfettamente sincronizzati alla medesima frequenza.

New ultrasound system

Nuovo sistema ad ultrasuoni

TiTAKO ultrasound system is constituted by powerful generator, TiTAKO Digital Core. It controls and maximizes the efficiency of the TiTAKO wave titanium transducer from which it takes its name (Fig. 2).

They are designed to provide maximum power with a small footprint (Fig. 3). The high efficiency, greater than 95%, and the radial and uniform sound generated by this new transducer ensures a maximum cavitation and washing yield in a shorter amount of time. They are ideal for multichamber and vacuum 3 installations and washing machines.

In fact, its solid titanium waveguide ensures durability and extreme resistance against high pressures and temperatures. The exclusive protection system of the head ensures a perfect isolation and, therefore, maintains the frequency response unaltered, ensuring a maximum yield of cavitation independently from its tub application.

The sophisticated control system is based on the S.I.A. Algorithm. The impedance analysis (Smart Impedance Analyzer) is done in real time and always ensures the best working conditions depending.

The TiTAKO D-Core generator is modular and can be supplied with either a single or three-phase power.

It is easy to synchronize and control, even online, ensuring maximum performance thanks to a powerful 32-bit core and reduced heat dissipation.

TiTAKO è il nuovo sistema ad ultrasuoni costituito da un potente generatore, TiTAKO Digital Core, che controlla e massimizza l’efficienza del trasduttore TiTAKO wave, realizzato in titanio, da cui il sistema prende il nome (fig. 2), e progettati per offrire la massima potenza con un ingombro ridotto (fig. 3).

L’efficienza superiore al 95% e l’uniformità sonora radiale generata da questo nuovissimo trasduttore assicura la massima cavitazione e resa del lavaggio, in tempi più brevi. Sono ideali per l’utilizzo in impianti o macchine di lavaggio multicamera e sottovuoto, poiché la guida d’onda in titanio massiccio offre la garanzia di lunga durata ed estrema resistenza alle elevate pressioni e temperature. L’esclusivo sistema di protezione della testata permette un isola© Unit ech Sr l mento perfetto e quindi mantiene inalterata la risposta di frequenza e massimizza la resa di cavitazione indipendentemente dalla sua applicazione in vasca.

Il sistema di controllo, basato sull’algoritmo S.I.A. (Smart Impedance Analyzer), grazie all’analisi dell’impedenza in tempo reale, permette di trovare sempre le condizioni di lavoro più adatte. Il generatore TiTAKO D -Core è modulare e può essere fornito con alimentazione monofase o trifase. Sincronizzabile e facilmente controllabile anche on line, assicura il massimo rendimento, grazie ad un potente core a 32 bit e ad una ridotta dissipazione termica. L’interfaccia utente è un display a colori da 4,3” TFT e pulsantie-

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Roberto Gennaro, R&D Department Unitech Srl, Santa Maria di Sala (VE) commerciale@unitech-italia.com

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The user interface with a 4.3� TFT screen and a bright keypad is very simple and immediate, allowing to easily program and manage all the settings of the Core system. The several functions ns provided are customisable automaticc work cycles, step mode pulse cycle, multilingual online help, main requirements data logger, low power mode.

There are many configurations: From the basic 2 kW power version we can arrive to the 8 kW one by adding plugin modules (Fig. 4). The multiple ltiple plug-in versions offer the powerful multitasking control system that can control, even simultaneously, up to 4 different frequencies; thus providing the multi-frequency system that has never before been achieved. ‚

ra luminosa semplice ed immediata che permette di programmare e gestire tutti i parametri del core con estrema facilitĂ .

Le funzioni previste sono: cicli automatici di lavoro personalizzabili, modalitĂ ciclica pulsata, help on-line multilingua, datalogger dei paramentri principali, modalitĂ in basso consumo.

Le configurazioni sono molteplici, dalla versione base da 2 kW di potenza, si b può arrivare, con l’aggiunta di modul i plug-in, ad una versione da 8 kW. Nelle versioni multiple plugN in (fig.

4), il potente sistema di controllo ( 4 ) p 4 multitasking è in grado di controllare, anche simultaneamente, sino a 4 frequenze diverse, dotando cosÏ il sistema di una multi-frequenza mai ottenuta prima. ‚

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The TiTAKO Digital Core ultrasound generator with Plug-in.

Il generatore di ultasuoni TiTAKO Digital Core con Plug-in.

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SAFER COMPONENTS FOR GAS COOKING APPLIANCES THANKS TO THE MODIFIED ALCOHOL CLEANING TECHNOLOGY Componenti per cottura gas più sicuri grazie alla tecnologia di lavaggio ad alcoli modificati

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Opening photo: A few aluminium tap components manufactured by Sabaf (Ospitaletto, BS, Italy), after the cleaning stage.

Foto d’apertura: alcuni componenti dei rubinetti realizzati in alluminio da Sabaf di Ospitaletto (BS), dopo l’operazione di lavaggio.

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n the economic times we are going through, investing in “intangible things” such as the intellectual capital and professional technical skills might seem counterintuitive: today’s businesses demand immediate solutions to solve the critical problems they face every day. The idea to invest in projects which could be long-term activities is hardly contemplated.

Massimo Dora, the technical director of Sabaf (Ospitaletto, BS, Italy), explains that this attitude, however, may actually prove detrimental, rather than prudent. “Our company has been manufacturing components for gas cooking appliances for over sixty years (Ref. opening photo): Our history of success shows that being innovation-ready is the key to addressing the challenges posed by the market changes. But this is not enough: A firm must also

N. 7 - 2015 MAY - ipcm® Industrial Cleaning Technologies

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el periodo economico che stiamo attraversando, investire nell’“intangibile”, cioè nell’immaterialità del capitale intellettuale e delle competenze tecniche professionali, potrebbe sembrare un controsenso: le aziende oggi richiedono soluzioni immediate per risolvere le criticità produttive che vivono nella loro quotidianità. L’idea di investire su progetti la cui realizzazione potrebbe avvenire a lungo termine è difficilmente contemplata.

Ci spiega come questo atteggiamento possa risultare un fardello, più che un atteggiamento oculato, Massimo Dora, direttore tecnico presso la Sabaf di Ospitaletto (BS).

“La nostra azienda produce da oltre sessant’anni componenti per apparecchi domestici per la cottura a gas (foto d’apertura): la sua storia di successo dimostra come l’avere nel proprio DNA la predisposizione intellettuale all’innovazione sia la chiave per affrontare tutte le sfide presentate dalle trasformazioni del mercato. Ma questo non è sufficien-

Monica Fumagalli ipcm®

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be able to recognise the quality of technological innovation not only in the products it manufactures, but also in those offered to it. That is exactly what we have seen in IFP, a company based in Cittadella (PD, Italy), the supplier of our cleaning systems.”

te: bisogna anche essere in grado di riconoscere la qualità dell’innovazione tecnologica non solo nel prodotto realizzato ma anche in quello offerto. Esattamente quello che abbiamo visto in IFP, azienda di Cittadella (PD), fornitrice delle nostre macchine di lavaggio”.

A winning change in production

Un cambio di produzione vincente

Sabaf has specialised in the production of taps and fittings, thermostats and gas burners since 1950.

In 2002, it expanded its production site moving to Ospitaletto, in the province of Brescia, and occupying an area of approximately 100,000 m2.

The origins of the company, now a global leader, date back to the immediate post-war period, when Giuseppe Saleri established Sabaf in Lumezzane (BS, Italy), along with his father and brothers, to produce brass taps initially intended for the agriculture sector.

The core business of the company remained unchanged for about 20 years, and found a particular application in the household appliance industry, which would have had a great development since the Sixties.

At this stage, the firm began specialising in gas taps, but decided to also invest in a new product line, that of gas burners, designing and patenting a product with a Venturi radial system. This innovation revolutionised the entire world market of home cooking appliances, enabling a reduction in their depth and therefore the spread of built-in hobs. The production of burners increased from 5 to 30 million units per year in little more than 5 years, transforming the small family business into a worldwide company.

“The growth was so fast that our suppliers could not keep pace with neither our production volumes nor our quality standards,” Dora says. “At that point,

Dal 1950 Sabaf è specializzata nella produzione di rubinetti, termostati e bruciatori gas. Dal 2002 ha ampliato la propria sede produttiva, trasferendosi a Ospitaletto, in provincia di Brescia, e occupando una superficie di circa 100.000 mq.

Le origini dell’azienda, oggi leader a livello mondiale, risalgono all’immediato dopoguerra quando Giuseppe Saleri fonda Sabaf a Lumezzane (BS), insieme al padre ed ai fratelli, per produrre rubinetteria in ottone inizialmente destinata al settore agricolo. Per circa 20 anni, il core business della società bresciana resta immutato e trova particolare sbocco nel settore degli elettrodomestici che, a partire dagli anni Sessanta, avrà sempre maggiore sviluppo. Inizia in questa fase la specializzazione in rubinetti per la cottura a gas ed è sempre in questo periodo che Sabaf decide di investire in una nuova linea di prodotto: il bruciatore gas, arrivando a progettare e brevettare il prodotto con un sistema Venturi radiale.

Questa innovazione sarà destinata a rivoluzionare l’intero mercato della cottura domestica mondiale, consentendo la sensibile riduzione della profondità degli apparecchi di cottura e quindi la diffusione capillare dei piani da incasso.

La produzione dei bruciatori passa da 5 a 30 milioni l’anno in poco più di 5 anni, trasformando la piccola azienda famigliare in una grande società strutturata a livello mondiale.

“La crescita è stata talmente veloce che i nostri fornitori non riuscivano a mantenere il passo né per quanto riguarda i volumi produttivi, né per la qualità del prodotto – conferma Dora – è stato in quel momento che abbiamo deciso di in-

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Processing machines designed and built by Sabaf: The company is characterised by its ability to design in-house the systems needed for the manufacturing of its products.

Le macchine di lavorazione progettate e realizzate da Sabaf: l’azienda si caratterizza per la capacità di progettare internamente le apparecchiature per la realizzazione dei propri prodotti.

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A detail of some parts intended for gas cooking appliances. Made of brass or extruded aluminium alloy, they are produced in various models and sizes, in both one-way and two-way versions, with or without a safety catch.

Un dettaglio dei pezzi destinati a comporre i rubinetti per la cottura a gas. Realizzati in ottone oppure in lega di alluminio estruso, sono prodotti in vari modelli e dimensioni e nelle versioni ad una o a due vie, con e senza fermo di sicurezza.

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The first IFP cleaning system installed at Sabaf’s premises in 2013.

This was followed by three further plants: The company is gradually replacing all its old cleaning systems with IFP’s modified alcohol machines.

Il primo impianto di lavaggio IFP installato presso Sabaf nel 2013.

A questa sono seguite altre 3 installazioni: gradualmente l’azienda bresciana sta sostituendo tutte le macchine di lavaggio con gli impianti ad alcoli modificati realizzati da IFP. 4

All the machines for the production of Sabaf’s components use neat mineral oil, which is retained on the parts’ surfaces, together with chips, as a machining residue: Thanks to the vacuum cleaning technology with modified alcohol, IFP’s cleaning machine ensures that the components are perfectly clean.

Tutte la macchine per la realizzazione dei prodotti Sabaf impiegano olio minerale intero che resta sulla superficie del pezzo con i trucioli, come residuo di lavorazione meccanica: grazie alla tecnologia sottovuoto ad alcoli modificati, la lavatrice IFP fa in modo che i componenti risultino perfettamente puliti.

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we decided to insource all our production stages with a vertical integration method. This led us to produce in-house even the machinery needed to manufacture and assembly our products, thus optimising both processes at best.” The insourcing operations occurred gradually, from the die casting process to the burner covers’ moulding and glazing phases (Fig. 1).

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ternalizzare tutte le fasi della nostra produzione, con un metodo di integrazione verticale che ci ha portato a produrre internamente anche i macchinari necessari alla lavorazione e all’assemblaggio dei nostri prodotti, ottenendo così la massima ottimizzazione in entrambi i processi”.

Le operazioni di insourcing sono avvenute in modo graduale: Sabaf ha dapprima internalizzato la pressofusione, poi lo stampaggio dei coperchi per i bruciatori, infine le operazioni di smaltatura degli stessi (fig. 1).

Exporting an idea, not a simple product “The market in which we operate,” Dora adds, “is so mature as to be saturated: standard gas burners have now become a commodity. We were the first company to produce them and they are now present in every house in the world, from China to Chile and the United States: this is a very simple technology, now copied by many firms. Nowadays, our cleverness lies in being able to further develop this product, making it innovative and flexible as required by the customers as well as maintaining a competitive price.

“We are particularly interested in the emerging Countries: We are present in Brazil since 2001, in Turkey since 2012 and in China starting from this year.

Such markets do not have a real awareness of the qualitative value of these products yet, but are only interested in their cost. We believe that the winning strategy will be exporting our industrial model, adapting ourselves to the local context and relying on the qualitative and technical features of our products, which in any case are also competitive from the economic point of view.”

The taps and fittings industry, on the other hand, is a different matter, because “our competitors are still years away in terms of culture, design skills, vision of a simple-to-build, essential and easy-to-assemble product, and pursuit of quality (Fig. 2),” Dora states.

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Esportare un’idea, non un semplice prodotto “Il mercato in cui lavoriamo – precisa Dora – è talmente maturo da essere ormai saturo. Il bruciatore standard è diventato una commodity: siamo stati i primi a realizzarlo e oggi è presente in tutte le case del mondo, dalla Cina al Cile, passando per gli Stati Uniti. Si tratta di una tecnologia molto semplice, ormai copiata da tutti. Oggi, la nostra bravura sta nel saper sviluppare questo prodotto rendendolo innovativo e flessibile, come richiede il cliente, e mantenendo un prezzo concorrenziale.

Siamo particolarmente interessati ai Paesi emergenti: siamo presenti in Brasile dal 2001, in Turchia dal 2012 e in Cina da quest’anno. Questi mercati non esprimono ancora una reale consapevolezza del valore qualitativo del pezzo ma esclusivamente un’attenzione al costo. Siamo convinti che la strategia vincente sia quella di esportare il nostro modello industriale adeguandoci al contesto territoriale in cui dobbiamo inserirci e facendo leva sull’aspetto qualitativo e tecnico del prodotto, che risulta comunque competitivo anche dal punto di vista economico”.

Per quanto riguarda il settore della rubinetteria il discorso è diverso perché “la concorrenza è ancora distante per cultura, capacità progettuale, per la visione di un prodotto che sia davvero semplice da realizzare, essenziale, facile da assemblare e, ancora, per la ricerca della qualità (fig. 2)”, commenta Dora.

Monica Fumagalli ipcm®

The art of design and innovation

L’arte di saper progettare e innovare

One of the elements that distinguish Sabaf and make it unique in its niche market is its design capacity, which enables it to autonomously conceive and build the machines needed for the treatment and assembly of its products.

“This capacity is a great advantage for us,” Dora says, “because it enables us to deeply know the technologies we use, so that we can transform our equipment as needed while, at the same time, never losing production efficiency. This is also what has allowed us to accept a challenge that everyone would have felt hard to overcome: ten years ago, we decided to redesign our entire range of taps and fittings, and wondered if we should have changed the material used. At the end, we switched from brass to aluminium.

This has entailed the conversion of all the machinery used in this production. Currently, we manufacture all our taps in aluminium, and we have set another standard for the market. It was not easy: the processing of aluminium is certainly more difficult than that of brass, but this is a challenge that does not frighten us. The results are excellent and our products are appreciated worldwide, also thanks to the partners that we have selected in those areas in which it was not possible for us to design ad hoc machines, such as the cleaning stage.”

Uno degli elementi che contraddistinguono Sabaf, rendendola unica nel mercato di nicchia in cui opera, è lo sviluppo di una capacità progettuale tale da consentire l’ideazione e la realizzazione autonoma delle macchine di lavorazione e assemblaggio dei prodotti.

“Questa capacità – continua Dora – rappresenta per noi un grande vantaggio, perché siamo in grado di conoscere la tecnologia che andiamo ad utilizzare nelle sue caratteristiche più profonde: possiamo trasformare i nostri macchinari a seconda delle esigenze ed essere al contempo puntuali nell’efficienza produttiva.

E’ anche ciò che ci ha permesso di accettare una sfida che tutti avrebbero ritenuto difficilmente superabile: 10 anni fa abbiamo deciso di riprogettare l’intera gamma dei nostri rubinetti. E ci siamo chiesti se non fosse il caso di sostituire anche il materiale di cui erano costituiti: siamo così passati dall’ottone all’alluminio. Ciò ha significato la conversione di tutti i macchinari adibiti a questa produzione. Oggi realizziamo tutti i nostri rubinetti in alluminio e abbiamo creato un altro standard per il mercato. Non senza difficoltà: la lavorazione dell’alluminio è sicuramente più complessa rispetto a quella dell’ottone, ma è una sfida che non ci spaventa.

I risultati sono ottimali e i nostri prodotti sono apprezzati a livello mondiale e questo anche grazie ai partner che abbiamo selezionato nei settori dove per noi non era possibile progettare macchine ad hoc, come quello del lavaggio”.

Two product lines, one cleaning solution

Doppia linea di prodotto ma un’unica soluzione di lavaggio

Five years ago, Sabaf’s technical staff began questioning the best cleaning technology to integrate into its production process. “The regulations on the use of solvents, which we used for washing our taps, were becoming increasingly stricter. At the same time, our business vocation was to reduce the environmental impact of our production processes.

We had to quickly find an alternative that was both eco-friendly and convincing for the tap industry, whose main requirement is absolute cleanliness: indeed, the absence of any residual contamination on the workpieces’ surfaces is decisive to offer a safe product, with no gas leaks. We have tested a few water-based solutions for two years without getting any satisfying and reproducible result: at that point, we have started to investigate the modified alcohol cleaning technology. We immediately liked

5 anni fa lo staff tecnico di Sabaf ha iniziato ad interrogarsi sulla migliore tecnologia di lavaggio da integrare nel proprio processo produttivo. “Le normative sull’utilizzo di solventi, che impiegavamo nelle operazioni di lavaggio dei rubinetti, stavano diventando sempre più pressanti. Contemporaneamente la vocazione aziendale era quella di mantenere un basso impatto ambientale nei processi produttivi. Dovevamo trovare velocemente un’alternativa che fosse ecologica e convincente per il settore rubinetteria, dove l’obiettivo è la pulizia assoluta: l’assenza di contaminazione residua sulla superficie del pezzo, infatti, è determinante per garantire un prodotto sicuro, senza perdite di gas. Per due anni abbiamo testato soluzioni a base acqua, senza ottenere risultati che ci soddisfacessero e che fossero riproducibili. Abbiamo così iniziato a valutare la tecnologia di lavaggio con alcoli modificati e

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The components are placed in bulk in special boxes: Sabaf’s technical staff has been able to design and produce parts in resistant materials, so that they are not damaged in the event of contact between each other during the cleaning operations.

I componenti sono posizionati nelle cassette alla rinfusa: lo staff tecnico di Sabaf è stato in grado di progettare e realizzare pezzi in materiale resistente, in modo che non siano danneggiati in caso di contatto durante le fasi di lavaggio.

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A detail of the handling system within IFP’s machine.

Un dettaglio del sistema di trasporto delle cassette all’interno della macchina IFP.

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IFP’s system: our “design instinct” told us that it was a machine designed and built to be a “metal cleaner” and not a device created for other applications and then adapted to this use”.

“IFP’s plant was installed in late 2013. We immediately understood that this technology was also ideal to clean our gas burners’ components, for which, until then, we had used water-based systems to perform less intensive cleaning operations. The part of the burner that must be cleaned is the cup, made of die cast aluminium and characterised by numerous blind holes in which grease and chips are retained. The new machine provides a higher cleaning quality compared with that obtained with perchlorethylene and has infinitely lower operating costs (Fig. 3).”

Sabaf is gradually replacing all its cleaning system with IFP’s modified alcohol plants: it currently owns four of them, two others will be installed later this year and an additional one will be devoted to the production unit in Brazil.

la macchina proposta da IFP ci è piaciuta subito: il nostro “istinto progettuale” ha percepito che si tratta di una macchina concepita e costruita per essere una “lavametalli” e non un’apparecchiatura nata per un utilizzo diverso e poi riadattata a questa destinazione d’uso”.

“L’impianto IFP è stato installato in Sabaf alla fine del 2013 e subito abbiamo pensato che fosse la tecnologia ideale da applicare anche al lavaggio dei componenti per bruciatori, per i quali fino ad allora avevamo utilizzato macchine ad acqua per una pulizia meno spinta. La parte di bruciatore che laviamo è la coppa realizzata in alluminio pressofuso e caratterizzata da numerosi fori ciechi, in cui permane l’unto e il truciolo. La nuova macchina garantisce una qualità di lavaggio superiore a quella che ottenevamo con il percloroetilene ed ha costi di gestione infinitamente più bassi (fig. 3)”.

Gradatamente Sabaf sta sostituendo tutto il parco delle macchine di lavaggio presenti in stabilimento con impianti ad alcoli modificati IFP: attualmente ne possiede 4 e altri 2 saranno installati entro la fine dell’anno mentre un ulteriore impianto sarà destinato all’unità produttiva in Brasile.

The cleaning process

Il lavaggio dei componenti

All Sabaf’s production machines use neat mineral oil: the parts’ cleaning operations are complicated by the contamination resulting from this substance and from the chips that cling to the surface (Fig. 4).

Before the washing step, the components are placed in bulk in special boxes (Fig. 5): there is no denting risk, since these components are made in durable materials precisely to prevent damage during the production phases. The cleaning cycle lasts 12 minutes and a first cleaning phase with solvent vapours and the subsequent immersion in the washing liquid is provided. Both loading and unloading are automatic.

Tutte le macchine di produzione Sabaf utilizzano olio minerale intero: il lavaggio dei pezzi è complicato dall’inquinamento derivante da questa sostanza e dai trucioli che restano aggrappati sulla superficie (fig. 4).

Prima della fase di lavaggio i pezzi sono posizionati alla rinfusa in apposite cassette (fig. 5): non c’è alcun rischio di ammaccatura perché si tratta di componenti progettati e realizzati in materiale resistente, proprio per evitarne il danneggiamento durante le fasi produttive.

Il ciclo di lavaggio ha una durata di 12 minuti e prevede un primo lavaggio con vapori di solvente e la successiva immersione delle cassette nel liquido di lavaggio. Carico e scarico sono entrambi automatici.

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The first IFP system installed was equipped with four filters, since two different materials were used: aluminium and brass, now employed with a 80 to 20 ratio. Modified alcohol is 100% vacuum distilled by these washing machines: the result of the distillation is the full reuse in production of both the oil removed from the parts and the cleaning modified alcohol.

“Our production capacity is 25 million taps and 30 million burners per year, built in two daily shifts for 220240 days a year. Even with these volumes, our alcohol consumption is very low, equal to 100 kg/year,” Massimo Dora states. “Since it is in our nature, we have also contributed to improve the design of IFP’s machines: the loading system has been modified to prevent the boxes exiting the plant from touching the loading roller conveyor, so as to avoid recontamination of parts.

This is now one of IFP’s standards (Fig. 6).”

After the cleaning stage, a series of inspections is performed on the cleaned parts to ensure the products’ and the end users’ safety.

Il primo impianto IFP installato era dotato di quattro filtri, dal momento che la produzione prevedeva l’utilizzo di due materiali diversi: alluminio e ottone, oggi lavorati in rapporto di 80 a 20.

La macchina di lavaggio IFP distilla sottovuoto l’alcol modificato al 100%. Il risultato di questa distillazione è il completo riutilizzo in produzione sia dell’olio rimosso dai pezzi che dell’alcol modificato di lavaggio.

“La nostra capacità produttiva è pari a 25 milioni di rubinetti e 30 milioni di bruciatori all’anno realizzati in 2 turni lavorativi giornalieri per 220-240 giorni all’anno e, pur mantenendo questi volumi, il nostro consumo di alcol è molto basso, pari a 100 kg/anno”, dichiara Massimo Dora. “Essendo nella nostra natura, abbiamo anche dato un contributo progettuale alla macchina IFP: il sistema di carico è stato modificato in modo che le cassette in uscita dalla macchina non tocchino mai le rulliere di carico, per evitare qualsiasi ricontaminazione dei pezzi. Questo accorgimento è ora diventato uno standard di IFP (fig. 6)”.

A valle della fase di lavaggio, l’azienda esegue una serie di controlli sui pezzi lavati per garantire la sicurezza del prodotto e dell’utente finale.

Conclusions

Conclusioni

On average, Sabaf has invested in R&D 8 to 10% of its turnover every year for twenty-five years. A part of the investment is destined to the development of new machines and materials for the improvement of the production quality, while the other part is destined to what Massimo Dora calls “the intangible things”, such as the enhancement of the staff’s skills, that is, anything that does not offer immediate practical results, but is an value added able to transform a small firm into a big, successful company. Learning how to examine, organise and manage one’s own production processes and being able to recognise the production effectiveness of operations that are not in one’s own area of expertise are two additional guarantees of the success of a company’s investment. And the results are clear to all. ‹

L’azienda bresciana investe in ricerca&sviluppo mediamente dall’8 al 10% del proprio fatturato ogni anno, da 25 anni a questa parte: si tratta di un investimento in parte destinato allo sviluppo di nuovi macchinari e materiali per il miglioramento della qualità produttiva, in parte è destinato a quello che Massimo Dora definisce “l’intangibile”, cioè tutto ciò che non offre risultati pratici immediati, come la valorizzazione delle competenze interne, ma che rappresenta quel valore aggiunto in grado di trasformare una piccola azienda in una grande realtà industriale di successo. Imparare a progettare e gestire la propria produzione, sviscerandola nei più piccoli ingranaggi e saper riconoscere l’efficacia produttiva di operazioni di competenza non propria sono due garanzie ulteriori della buona riuscita del proprio investimento. E i risultati sono chiari a tutti. ‹

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ICT | Case Study

USING A COMBINATION OF MODIFIED ALCOHOL AND VACUUM ULTRASOUND FOR A FASTER AND MORE EFFECTIVE CLEANING PROCESS IN THE FIELD OF DRAWING TOOLS L’azione combinata di alcool modificato e ultrasuoni sottovuoto per lavaggi più rapidi ed efficaci nel settore degli utensili per trafilatura

© ipcm®

T Opening photo: The drawing dies manufactured by Vassena Filiere, based in Malgrate, in the province of Lecco, Italy.

Foto d’apertura: le filiere per trafilatura prodotte presso Vassena Filiere di Malgrate, in provincia di Lecco.

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he surroundings of Lecco are one of the most famous areas in Lombardy for the production of metal wire. Vassena Filiere, a company based in Malgrate (LC, Italy), has been manufacturing different types of dies for the drawing of ferrous material and equipment for the wire industry since 1958 (Ref. opening Photo). In an international market in which there is an increasingly higher demand for micro-components with smaller and smaller diameters as well as better and better finishes and properties for the electronics and mechanical sectors, Vassena Filiere has found the ideal conditions to grow and develop at the global level.

“Our development process has not been always easy,” Davide Vassena, the company’s owner, says.

“We have faced and overcome many difficulties due to the complexity of our drawing dies, which are composed of two parts: The tungsten carbide insert that is the

N. 7 - 2015 MAY - ipcm® Industrial Cleaning Technologies

L

a zona di Lecco è una delle aree del territorio lombardo più famose per la produzione del filo metallico. Vassena Filiere, azienda di Malgrate (LC), produce dal 1958 vari tipi di filiere per trafilatura di materiale ferroso e attrezzature per l’industria del filo (foto d’apertura). In un mercato internazionale in cui la richiesta di micro-componenti di diametro sempre inferiore con finiture e proprietà di alto livello per il settore elettronico e meccanico si fa più pressante, Vassena Filiere ha trovato la condizione ideale per crescere e svilupparsi a livello globale.

“Il nostro percorso di sviluppo non è sempre stato facile” – dice Davide Vassena, contitolare della società lecchese. “Abbiamo affrontato e superato diverse difficoltà dovute alla complessità di realizzazione delle nostre filiere per trafilatura, che sono composte da 2 parti: l’inserto in carburo di tungsteno che rappresenta l’utensile

Monica Fumagalli ipcm®

actual tool and a steel ring that supports the insert.

The result is a tool similar to a funnel, housed in multi-step drawing machines to reduce the diameter of wire – not through material removal, i.e. by cutting it, but through drawing, i.e. by stretching it. Based on the diameter obtained, drawing dies create various types of wire, from wire rods to capillaries (which can even reach a 0.10 mm diameter). Precisely our dies producing the smallest diameter wires posed many problems in the cleaning phase, now solved thanks to the installation of an IK25 series machine supplied

by ILSA, a plant manufacturer based in San Vincenzo di Galliera (BO, Italy).”

This cleaning system, operating with 40 kHz frequency titanium ultrasound equipment produced

by Weber Ultrasonics, is used for the degreasing stage after the polishing of the dies’ inner bores: Since this operation is performed with diamond powder, in addition to the contaminating grease from the previous machining operations, the cleaning process must also remove the very fine residual powder.

The use of ultrasound is essential to obtain the required cleanliness level.

vero e proprio e l’anello in acciaio che sostiene e rinforza l’inserto. Si tratta di un utensile simile ad un imbuto, alloggiato nelle macchine trafilatrici multipasso per ridurre il diametro del filo metallico, non tramite privazione di materiale, cioè tagliandolo, ma per trafilatura, cioè per allungamento. In base al diametro ottenuto, la trafilatrice realizza varie tipologie di filo, dalle vergelle ai capillari, che possono raggiungere anche un diametro di 0,10 mm. Sono proprio le filiere prodotte per realizzare i fili di diametro più piccolo che presentavano non pochi problemi nella fase di lavaggio, oggi risolti grazie all’installazione della macchina serie IK25 di ILSA, impiantista di San Vincenzo di Galliera (BO)”.

Questo impianto di lavaggio, dotato di ultrasuoni in titanio con frequenza 40 kHz, prodotti da Weber Ultrasonics, è utilizzato per lo sgrassaggio dei particolari dopo la lucidatura del foro interno delle filiere. Questa operazione viene eseguita con pasta di diamante per cui, oltre alla contaminazione “grassa” derivante dalle precedenti lavorazioni meccaniche, alla fase di lavaggio si richiede anche la rimozione del pulviscolo residuo, molto fine. L’impiego degli ultrasuoni è essenziale per l’ottenimento del livello di pulizia richiesto.

Production cycle

Il ciclo produttivo

“We buy from our suppliers steel and stainless steel bars from the frames as well as ring pads of hard metal”, Vassena explains. “We treat the raw bars with CNC lathes that directly produce the housing, where the ring pad of hard metal will be located. The two parts are joined by heat expansion of the frame, and then the tool is inserted.”

Immediately after machining and assembling, the finished parts are transferred to the grinding stage and the lapping treatment with diamond wheels in order to obtain the roughness degree as requested by our customers.

“The abrasive paste that we use for this operation,” Vassena states, “is composed of grease, which remains on the dies’ surfaces together with the diamond powder and tungsten carbide residues. That is why the cleaning stage is so crucial for us: If this contaminant remained on the tools, it would compromise the drawing operations, eroding the wire material. After the cleaning step, finally, we perform a sandblasting process to give the workpieces’ surfaces a satin finish, which helps create an appreciable look.”

“Acquistiamo dai fornitori la barra in acciaio e in acciaio inossidabile per realizzare la carcassa delle filiere e acquistiamo le pastiglie di metallo duro per l’anello – spiega Vassena. Lavoriamo la barra grezza in acciaio con torni a controllo numerico per creare l’alloggiamento, dove sarà collocata la pastiglia in metallo duro.

Le due parti sono unite tramite dilatazione a caldo del telaio, all’interno del quale viene inserito l’utensile”.

Immediatamente dopo le lavorazioni meccaniche e l’assemblaggio, i pezzi finiti passano alla fase di rettifica e al trattamento di lappatura con paste diamantate, per ottenere il grado di rugosità richiesto dal cliente.

“La pasta abrasiva che utilizziamo per questa operazione – conferma Vassena - è composta dal grasso, che resta sulla superficie della filiera insieme con i residui della polvere di diamante e del carburo di tungsteno.

Ecco perché il lavaggio per noi è un’operazione fondamentale: se questo contaminante restasse attaccato all’utensile, arriverebbe a compromettere l’operazione di trafilatura, erodendo il filo. Dopo il lavaggio, eseguiamo anche un’operazione di sabbiatura allo scopo di attribuire alla superficie del pezzo una finitura satinata, che contribuisce a creare un aspetto estetico apprezzabile”.

ipcm® Industrial Cleaning Technologies - 2015 MAY - N. 7

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ICT | Case Study

ILSA’s modified alcohol system installed at Vassena’s premises in January 2014.

L’impianto ILSA ad alcoli modificati è stato installato presso Vassena nel gennaio 2014.

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The inside of the cleaning machine: On the right, you can see one of the cartridges filters. It is important to note that even the most advanced filtration technologies are useless, without a perfect and complete removal of particles during the cleaning stage.

Interno dell’impianto di lavaggio: a destra è possibile vedere uno dei filtri a cartucce. È importante sottolineare come le più avanzate tecnologie di filtrazione non possono nulla se durante il lavaggio precedente non è stata effettuata una rimozione completa e perfetta delle particelle.

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La scelta del nuovo impianto di lavaggio

The evolution of the cleaning technologies employed by Vassena over the years is common to many companies in which this is a critical step of the production process and for which issues such as eco-friendliness and safety are an important part of the business vision: From the old solvent-based baths, Vassena switched to perchlorethylene machines and, finally, opted for a modern modified alcohol system (Fig. 1). Throughout its company’s history, Vassena has been always choosing cleaning devices in compliance with the environmental impact parameters and with the requirements of health and safety for workers.

“A few years ago, we replaced our 1 trichloroethylene system with a perchlorethylene ultrasound machine: We chose ILSA already back then for the excellent value, the technological reliability, and the environmental safety of its solutions. However, two years ago, the perc machine was no longer able to meet our growing production volumes, while still working well. ILSA offered to us to switch to a modified alcohol vacuum system operating with Dowclene1601,” Davide Vassena says. “We immediately liked the compactness and tightness of the new solution and, after a few tests, we realised that this technology worked better than the previous one, even solving all problems related to the presence of bores 2 with micrometer diameters.

At the same time, it enables us to operate in a healthier environment and greatly reduce costs thanks to the low consumption of chemicals.

Although modified alcohol costs almost twice as much as perchlorethylene, consumption is reduced by 30-40%.”

L’evoluzione delle tecnologie di lavaggio utilizzate da Vassena nel corso degli anni è quella comune a tante aziende per le quali il lavaggio rappresenta una fase fondamentale del processo produttivo e temi come il rispetto per l’ambiente e la sicurezza costituiscono una parte importante della vision: dalle prime vasche a solvente, infatti, Vassena è passata alle macchine a percoloretilene per poi optare per un moderno impianto ad alcoli modificati (fig. 1). Lungo il percorso della sua storia aziendale, Vassena ha sempre scelto apparecchiature di lavaggio che rispettassero i parametri di impatto ambientale e i requisiti di salute e sicurezza degli operatori.

“Qualche anno fa abbiamo introdotto in stabilimento una macchina a ultrasuoni con percloroetilene: già allora ci affidammo a ILSA © ipcm® per l’ottimo rapporto qualità-prezzo delle sue soluzioni, per l’affidabilità tecnologica e di sicurezza ambientale. Tuttavia, due anni fa l’impianto a percloroetilene, pur funzionando ancora bene, non era più in grado di soddisfare i volumi produttivi in continua crescita. ILSA ci ha così proposto di passare a un impianto sottovuoto ad alcoli modificati che funziona con Dowclene1601” racconta Davide Vassena. “Abbiamo subito apprezzato le caratteristiche di compattezza ed ermeticità della nuova soluzione e, dopo alcune prove, ci siamo resi conto che questa tecnologia lavora meglio della precedente, risolvendo le criticità legate al lavaggio delle filiere con fori dal diametro micrometrico. Allo stesso tempo, ci permette di operare in un ambiente più salubre e di ridurre notevolmente i costi grazie ai consumi limitati di prodotto chimico. Sebbene l’alcool modificato costi quasi il doppio rispetto al percloroetilene, il consumo è ridotto del 30-40%”.

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© ipcm®

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Choosing a new cleaning system

Monica Fumagalli ipcm®

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The cycle includes a spray pre-cleaning stage, an immersion cleaning stage and ultrasound activation, a recirculation stage in which the liquid passes through three filtration steps (with 200 and 50 microns and 3 final microns cartridges lastly), a vapour degreasing stage and a final drying stage. The system enables to filter even the finest particles removed from the parts (Fig. 2). The workpieces are placed in the baskets in bulk; the load is handled by tilting or complete rotation depending on the weight of the components, since the biggest dies may be damaged if falling on each other.

The distillation process takes place continuously in order to ensure a constant cleaning degree. At end of the day an automatic cycle is executed: It allows to reduce the alcohol concentration in sludges and to dry filters to contain emissions. After a suitable dehydration step, the sludge is disposed of as hazardous waste.

To date the machine meets all the environmental impact requirements, and Vassena is to get ISO 14001 certified (Fig. 3).

“One of the advantages offered by this plant - so Alessandro Pancaldi, ILSA’s Sales Manager - is the greater speed compared with the previous one, with cleaning results meeting the specifications for all types of dies, also those with the smallest holes. The main peculiarity of this machine is that it cleans even the most difficult-to-reach surfaces thanks to the vacuum ultrasound process, even though the parts are treated in bulks (Fig. 4).

Although the machine ensures satisfactory results even without ultrasound, only its use under vacuum can give us the certainty that even smallest holes are perfectly clean.”

© ipcm®

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© ipcm®

Il ciclo è composto da una fase di prelavaggio a spruzzo, una fase di lavaggio in immersione con attivazione degli ultrasuoni, una fase di ricircolo in cui il liquido passa attraverso 3 gradi di filtrazione da 200 e 50 micron ed, in ultimo, con cartucce da 3 micron, una fase di sgrassaggio vapori e l’asciugatura finale. Il sistema permette di filtrare anche le particelle più fini rimosse dai pezzi (fig. 2).

I pezzi sono posizionati nei cestelli alla rinfusa. Il carico è movimentato tramite basculamento o rotazione completa, in base al peso dei componenti inseriti: ricadendo su sé stesse, infatti, le filiere più grandi potrebbero subire dei danni.

La distillazione avviene in continuo per garantire un livello costante di pulizia, mentre a fine giornata è eseguito un ciclo automatico che prevede la riduzione della concentrazione di alcool nelle morchie e l’asciugatura dei filtri per contenere le emissioni. I fanghi residui, dopo apposita disidratazione, sono smaltiti come rifiuto speciale.

Ad oggi la macchina rispetta tutti i requisiti di impatto ambientale, e Vassena sta per ottenere la certificazione ISO 14001 (fig. 3).

“Uno dei vantaggi offerti da questo impianto – interviene Alessandro Pancaldi, direttore commerciale di ILSA – è la maggior rapidità del ciclo di lavaggio rispetto al precedente e con risultati di pulizia corrispondenti alle specifiche per tutti i tipi di filiera, anche quelle con i fori più piccoli. La particolarità di questa macchina è che, pur essendo i pezzi lavati alla rinfusa e non in modo posizionato, riesce a raggiungere anche l’interno delle superfici con fori piccoli, grazie all’utilizzo sottovuoto degli ultrasuoni (fig. 4). Sebbene la macchina dia risultati di lavaggio soddisfacenti anche senza ultrasuoni, è solo con il loro impiego sottovuoto che abbiamo la certezza che anche i fori più piccoli siano perfettamente puliti”.

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The cycle is programmed and controlled through a Siemens PLC and software specifically designed for ILSA’s cleaning plants.

La programmazione e il controllo del ciclo sono effettuati tramite un PLC Siemens e un software progettato specificatamente per l’utilizzo negli impianti di lavaggio ILSA. 4

A detail of the cleaning chamber: Thanks to the combined action of Dowclene1601 and ultrasound operating under vacuum, Vassena has turned its cleaning process from a critical operation into a decisive stage for the quality level of its dies.

Dettaglio della camera di lavaggio: grazie all’azione combinata del Dowclene1601 e degli ultrasuoni che lavorano in condizioni di sottovuoto, il lavaggio in Vassena si è trasformato da operazione critica in azione determinante per la resa qualitativa delle filiere.

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ICT | Case Study

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The entrance of the cleaning chamber: also the ultrasound frequency power plays a vital role for the perfect cleaning of parts. The 40 kHz frequency has been preferred to the 25 kHz one because, in the latter case, the cavitation phenomenon would have formed “aggressive” bubbles, but not small enough to properly penetrate the smallest bores.

L’ingresso in camera di lavaggio: anche la potenza di frequenza dell’ultrasuono svolge un ruolo fondamentale per la perfetta pulizia del pezzo. La frequenza di 40 kHz è stata preferita a quella da 25 kHz perché nell’ultimo caso la cavitazione avrebbe formato bolle “aggressive”, ma non abbastanza piccole per raggiungere in modo adeguato i fori di dimensioni minori.

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Vassena has created a new generation of dies, 19.38 type, extending the life cycle of this product by 5 times compared with conventional ones.

La società Vassena ha realizzato una nuova generazione di filiere, del tipo 19.38, rendendo il life cycle del prodotto superiore di circa 5 volte quello di una filiera normale.

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It would be unthinkable to manually place every single part produced by Vassena in the cleaning baskets: The labour costs and the longer production times would be unsustainable. This is the reason why the company has chosen to treat them in bulk, although this poses some critical problems regarding the dies with the smallest cavities (Fig. 5). That is where the ultrasound system produced

by Weber Ultrasonics GmbH (Karlsbad-Ittersbach, Germany) comes into play: The use of ultrasound in a vacuum chamber allows the liquid to be distributed in a multidirectional manner, coming into contact with the entire surface of the workpiece and penetrating 5 even in the most hidden parts.

“The vacuum created enables us not to waste time in the degassing of the liquid, thus enhancing the process performance and reducing the cleaning times,” Luca Garrone, Weber’s Sales Manager South Europe, says. “Vassena’s machine employs a 40 kHz mono transducer with a titanium bar, which provides higher productivity, speed and cleaning effectiveness than any other system.”

“In the last few months, we have patented a great innovation,” Garrone announces. “Our mono transducer will turn into a two6 frequency one and will enable the production of multi frequency ultrasound for an even greater cleaning effectiveness.”

La soluzione ad ultrasuoni sviluppata da Weber Posizionare nei cestelli di lavaggio la quantità di pezzi prodotti da Vassena è impensabile: i costi di manodopera e l’allungamento dei tempi produttivi sarebbero insostenibili. È il motivo per cui l’azienda ha scelto di lavarli alla rinfusa, nonostante questa operazione comporti qualche criticità di pulizia per le filiere con cavità interne più piccole (fig. 5). È qui che interviene l’azione degli ultrasuoni prodotti da Weber Ultrasonics GmbH, con sede a Karlsbad-Ittersbach in Germania: l’impiego di ultrasuoni in una camera sottovuoto fa in modo che il liquido possa essere distribuito in modo multidirezionale, entrando in contatto con l’intera superficie del pezzo e penetrando anche nelle parti più nascoste.

“Il vuoto permette di non perdere tempo nel degasaggio del liquido, quindi potenzia le prestazioni, riducendo i tempi di lavaggio” – conferma Luca Garrone, responsabile commerciale Sud Europa di Weber.

“Gli ultrasuoni impiegati sulla macchina di Vassena sono trasduttori mono a barra in titanio e con frequenza da 40 kHz: questa tipologia fornisce la produttività, la velocità e l’efficacia pulente più alte di qualsiasi altra apparecchiatura”.

“In questi mesi abbiamo brevettato una grande innovazione”, annuncia Garrone. “Il trasduttore mono, infatti, © ipcm® diventerà a due frequenze e consentirà la produzione di ultrasuoni multifrequenza per un potenziamento ancora maggiore dell’efficacia del lavaggio”. © ipcm®

Weber’s ultrasound solution

Conclusions

Conclusioni

“Considering the reduction in process costs due to the shorter cleaning times and the lower detergent consumption, I am very satisfied with our choice,” says Davide Vassena, a real expert of this production process, always attentive to quality and innovation (Fig. 6).

“Devo concludere che a fronte dell’abbattimento dei costi di lavorazione dovuto alla accelerazione delle tempistiche di lavaggio e alla riduzione del consumo di detergente, non posso che ritenermi molto soddisfatto della nostra scelta”, dichiara Davide Vassena, profondo conoscitore del suo processo produttivo ed

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This project also denies a few “urban legends” that are still deep-rooted in the industrial cleaning sector. The first one concerns the replacement of chlorinated solvents in “difficult” applications: Vassena’s was not sure that modified alcohol could ensure the same performance as perchlorethylene in such a demanding application.

However, in this as well as in other situations, it has been demonstrated that the two processes are actually comparable. The second myth to dispel concerns the removal of non-greasy dirt with solvent. Vassena’s case confirms that, with a proper machine and with the essential action of ultrasound, it is also possible to perfectly remove insoluble contaminants “only” with physical actions.

A suitable filtration system (3 stages from 200 to 3 microns) is also crucial to trap the particles removed from the workpieces. However, even the most sophisticated filtration system is obviously of little use if such residues have not been fully removed during the cleaning stage. ‹

biokavitus TM

tecnologia innovativa e sostenibile

estremamente attento agli aspetti qualitativi e alle innovazioni (fig. 6).

Questo progetto smentisce nella pratica alcune “leggende metropolitane” ancora diffuse nel settore del lavaggio industriale.

La prima riguarda la sostituzione dei solventi clorurati in applicazioni “difficili”: il dubbio principale per Vassena era che l’alcool modificato potesse garantire, in una applicazione molto spinta come questa, le stesse prestazioni del percloroetilene.

In questa, come in altre situazioni, è stato invece dimostrato che i due processi sono effettivamente paragonabili. Il secondo mito da sfatare era la capacità di rimozione dello sporco “magro” con i solventi. Il caso Vassena conferma che con una macchina adeguata coadiuvata dall’azione, essenziale, di ultrasuoni idonei, è possibile rimuovere perfettamente anche contaminanti non solubili, grazie alle “sole” azioni fisiche.

A questo si aggiunge poi un’attenta scelta dei sistemi di filtrazione (3 fasi da 200 fino a 3 micron) per intrappolare le particelle rimosse dai pezzi. Tuttavia, è ovvio che anche il più sofisticato sistema di filtrazione a poco serve se durante il lavaggio precedente non si siano rimosse appieno le particelle dai pezzi. ‹

SOCIETA’ DEL GRUPPO

P N E U M A T I C

SOCIETA’ DEL GR UPPO

BIOKAVITUS srl P N 030 E U2187147 M A T - Iinfo@biokavitus.com C +39 - www.biokavitus.com

ICT | Case Study

© tamtam-photo.com

PLASMA FOR SPECTACULAR RESULTS Plasma per risultati spettacolari

Opening picture: When hurling down the slope at 252 km/h speed skiers like Simone Origone have to rely on their perfectly prepared ski bases.

Foto d’apertura: quando affrontano la discesa a 252 km/h, gli sciatori agonisti come Simone Origone devono poter contare su solette per sci trattate al meglio.

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team of Italian researchers has developed and patented a revolutionary new impregnation process which uses atmospheric plasma technology to bring about a sixfold increase in the amount of adsorbable wax on the running surface of racing skis.

Every thousandth of a second counts. Extreme skiers such as Italian Simone Origone hurl down the slope without any protective car bodywork or sophisticated braking systems and safety engineering. When the world champion speed skier clocked up 252,632 km/h (156.978mph) in Vars in the French Alps on 3 April 2015, he relied on nothing other than himself and his perfectly prepared skis (Ref. opening picture). And it’s no different for his fellow downhill Olympic skiers. Although they reach top speeds of only 130 km/h to 160 km/h, the courses are three or four times longer and present no less of a challenge to ski base impregnation.

A

U

An innovative idea

Un’idea innovativa

Modern racing skis are high-tech products.

The multi-layered sandwich constructions comprise a combination of materials which varies depending on the manufacturer and remains a closely guarded secret.

Be it fiberglass or synthetic laminates, rubber, metal

Gli sci da gara odierni sono prodotti high-tech. Le costruzioni a sandwich multistrato contengono materiali la cui scelta e composizione esatta costituiscono un segreto dei produttori ben conservato. Sia che si tratti di fibra ottica, laminato di plastica, gomma, inserti metallici o del prezio-

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n team di ricercatori italiani ha sviluppato e brevettato un nuovo processo d’impregnazione che si serve di una tecnologia al plasma atmosferico per aumentare di sei volte la quantità adsorbibile di sciolina sulle superfici di scorrimento degli sci da gara.

Anche un millesimo di secondo conta. Gli sciatori estremi come l’italiano Simone Origone gareggiano senza la protezione offerta dalla carrozzeria di un’auto o da una sofisticata tecnica di freni e sicurezza. Quando il 3 aprile 2015 a Vars, in Francia, il campione mondiale di discesa in velocità è sceso dal percorso di gara a 252,632 km all’ora, si è dovuto affidare solo a sé stesso e ai suoi sci, perfettamente trattati (foto d’apertura). La stessa cosa vale per i suoi colleghi, gli sportivi della discesa libera olimpica. In questo caso si raggiungono “solo” velocità massime da 130 km/ ora a 160 km/ora, ma i tratti da percorrere sono dalle tre alle quattro volte più lunghi e i requisiti richiesti all’impregnazione delle solette degli sci non sono inferiori.

Inès A. Melamies, journalist info@facts4you.de

inserts or an engineered wooden core — each layer of material is responsible for a specific performance characteristic.

In 2013 Dino Palmi, president of SKI MAN, the Italian Association of ski service technicians, contacted Plasma Nano-Tech, the in-house research department of Turinbased science and technology center Environment Park S.p.A. (Fig. 1). He suggested to plasma researchers Dr. Domenico D’Angelo and Elisa Aimo Boot that plasma might be able to modify the characteristics of ski bases to boost wax adsorption.

Palmi is regarded as an expert in his field.

He has extensive experience not just in ski preparation but also in the manufacturing process that lies behind the sintered UHMWPE (ultra-high-molecularweight polyethylene) running surfaces of 1 racing skis. Palmi was convinced that plastic residues in the molecular base structure generated during the sintering process have a negative impact on wax adsorption. He hoped that this contamination could be removed by fine cleaning with atmospheric pressure plasma.

so nucleo in legno, ogni strato di materiale determina una precisa caratteristica di performance degli sci.

Nel 2013 Dino Palmi, presidente di “Skiman”, l’associazione italiana delle imprese di preparazione allo sci, si è rivolto al dipartimento “Plasma Nano-Tech” del centro scientifico e tecnologico Environment Park S.p.A. di Torino (fig. 1).

L’idea che ha presentato ai ricercatori nel campo delle tecnologie del plasma, a Domenico D’Angelo e alla sua collega Elisa Aimo Boot era modificare le caratteristiche delle solette degli sci rendendole in grado di adsorbire una maggiore quantità di sciolina con l’aiuto del plasma. Palmi è considerato un esperto del campo. La sua pluriennale esperienza comprende non solo il trattamento, ma anche il processo di produzione delle superfici di scorrimento sinterizzate di UHMWPE (polietilene © Environment Park ad altissimo peso molecolare) degli sci da gara. Palmi era convinto che i residui di plastica nella struttura molecolare delle solette generati durante il processo di sinterizzazione influissero negativamente sull’adsorbimento di sciolina. Sperava che l’effetto di micro-pulizia del plasma atmosferico potesse eliminare questi inquinanti.

A pool of experts

Il gruppo di esperti

Giovanni Zambon, director of Plasmatreat’s Italian subsidiary, had presented the company’s two plasma processes Openair-Plasma and PlasmaPlus to the Environment Park already in mid-2012 and project manager D’Angelo decided that the “PlasmaSki” research project should be based on these atmospheric plasma technologies (Fig. 2). The aim was to maximize the amount of adsorbable wax and to strengthen the physical structure of the polyethylene ski base by applying a nanocoating. This, it was hoped, would delay friction and heat-induced breakdown of the base structure arising from extreme stresses.

Ski expert Palmi explained to the team that the wax needed to achieve high speeds rubbed off very quickly and the ski base was often worn right down to the substrate.

This could ultimately cause the ski base microstructure to break down (Fig. 3). When this occurred, the ski could no longer be waxed. The surface of the base would then

Giovanni Zambon, direttore della filiale italiana di Plasmatreat, già a metà 2012 ha presentato all’Environment Park i due processi al plasma della sua azienda, Openair-Plasma e PlasmaPlus, e il Project Manager D’Angelo ha stabilito che il progetto di ricerca “PlasmaSki” sarebbe stato basato su queste tecnologie di plasma atmosferico (fig. 2). L’obiettivo era massimizzare la quantità di sciolina adsorbibile e potenziare la struttura fisica delle solette degli sci in polietilene applicando un nano-rivestimento. Si sperava che questo avrebbe ritardato il collasso della struttura delle solette dovuto all’attrito e al calore prodotti in condizioni di stress della soletta.

L’esperto di sci Palmi ha spiegato al team che la sciolina necessaria per raggiungere alte velocità si consuma velocemente e che spesso le solette degli sci si deteriorano fino al substrato.

Ne consegue il collasso della microstruttura delle solette degli sci (fig. 3). Quando questo succede non è più possibile effettuare la sciolinatura degli sci. La superficie delle solette deve essere levigata a macchina fino al punto in cui i pori della pla-

1

The science and technology center Environment Park S.p.A in Turin, Italy.

Il centro scientifico e tecnologico Environment Park S.p.A. di Torino.

ipcm® Industrial Cleaning Technologies - 2015 MAY - N. 7

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ICT | Case Study 2

Project manager Dr. Domenico D’Angelo inspects the ski’s polyethylene running surface.

Il direttore della progettazione Domenico D’Angelo analizza la superficie di scorrimento degli sci in polietilene.

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Micro-cavities in the threedimensional honeycomb structure have collapsed: At this stage it is no longer possible to apply wax.

Le micro-cavità nella struttura micro-alveolare tridimensionale sono collassate. In questa fase non è più possibile la sciolinatura.

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The sintered UHMWPE structure of the ski base before treatment.

Blockages and dust have accumulated in the microcavities.

La struttura sinterizzata in UHMWPE delle solette degli sci prima del trattamento: nelle microcavità si sono accumulati blocchi e polvere.

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By using the Openair and PlasmaPlus atmospheric pressure plasma technologies the UHMWPE bases of racing skis can be modified to bring about an up to sixfold increase in wax adsorption.

Usando le tecnologie Openair e PlasmaPlus, basate sul plasma atmosferico, è possibile modificare le solette in UHMWPE degli sci da gara consentendo un adsorbimento di sciolina fino a sei volte maggiore.

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© Environment Park

have to be machine-ground to the point where the pores in the plastic reopened and were able to take up a fresh application of wax. However, the structure of the UHMWPE surface can adsorb wax only up to a certain point. This is due partly to the production process, and partly the preparation process.

Racing skis are prepared using different layers of wax.

Usually a hydrocarbon wax is applied first using a thermal process to create a base layer which penetrates deep into the surface cavities. This is then followed by a second fluorocarbon wax designed to increase speed. During a race, the outer layer of wax wears off after 200 to 300 meters, depending on the frictional characteristics of the piste. As soon as this happens, the base layer of wax kicks in to maintain performance for as long as possible and delay the collapse of microcavities in the three-dimensional honeycomb structure of the UHMWPE. This layer of wax eventually wears down too in the end.

The question the experts had to cope with was how to increase wax absorption and delay collapse of the base microstructure without changing the established hotwaxing process itself?

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stica si riaprono, in modo da potere riadsorbire nuova sciolina.

La struttura della superficie in UHMWPE è tuttavia in grado di adsorbire sciolina solo fino a un certo punto. I motivi sono dovuti, da un lato, al processo di produzione e, dall’altro, alla procedura di trattamento.

Gli sci da gara sono trattati usando diversi strati di sciolina. In generale si applica innanzitutto sciolina a base di idrocarburi usando un processo termico, per creare uno strato di base che penetra in profondità nelle cavità della superficie. Segue quindi un secondo strato di sciolina a base di fluorocarburi per aumentare la velocità. Durante una gara, l’ultimo strato di sciolina applicato si consuma già dopo un percorso dai 200 ai 300 metri, indipendentemente dalle condizioni di abrasione della pista. Appena si consuma, entra in gioco il primo strato di sciolina applicato, che mantiene la prestazione più a lungo possibile e che ritarda il collasso delle microcavità nella struttura micro-alveolare tridimensionale dell’UHMWPE. A causa dell’azione di abrasione, tuttavia, anche questo strato prima o poi finisce.

La domanda che gli esperti si sono trovati ad affrontare era: in che modo è possibile aumentare l’adsorbimento della sciolina e ritardare il collasso della microstruttura delle solette senza modificare il tradizionale procedimento con sciolina a caldo?

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Inès A. Melamies, journalist info@facts4you.de

Inside the running surface

All’interno della superficie di scorrimento

The gliding properties, behavior in snow and thus the speed of a ski is determined by its running surface or base.

Nowadays the base of high-performance skis is made from sintered UHMWPE. This plastic combines strong wear resistance with water repellence. The non-polar, hydrophobic UHMWPE, characterized by high molecular density, is combined with special additives such as black graphite. Graphite is a good electrical conductor which prevents the base from becoming electrically charged and attracting particles of dirt.

In the sintering process the UHMWPE powder and the additives are combined, heat-fused in a cylindrical mold and then compressed under high pressure. Once cool, a slice is cut from the UHMWPE cylinder and molded to the final shape of the running surface using a ‘stripper’.

Microscopic analysis of a UHMWPE ski base shows a three-dimensional honeycomb structure which is created by the formation of micro alveoli. This configuration makes the base surface fundamentally receptive to wax.

However, the walls of the individual cells have an irregular geometry, culminating in a pointed tip that twists back

La superficie di scorrimento o le solette degli sci determinano le caratteristiche di scorrevolezza, il comportamento degli sci nella neve e quindi la loro velocità. Negli sci high performance, la superficie di scorrimento o le solette degli sci sono realizzate attualmente in UHMWPE. Oltre alla caratteristica idrorepellente, questa plastica è dotata anche di una particolare resistenza all’usura. All’UHMWPE apolare e idrofobo con la sua alta densità molecolare sono aggiunti inoltre per lo sport sciistico additivi speciali come la grafite nera. La grafite è dotata di buone caratteristiche di conduzione elettrica, che impediscono che le solette si carichino elettricamente, attraendo particelle inquinanti.

Nel processo di sinterizzazione, la polvere di UHMWPE e gli additivi vengono miscelati, fusi in uno stampo a forma cilindrica e compressi l’uno nell’altro ad alta pressione. Dopo il processo di raffreddamento si taglia dal cilindro di UHMWPE una lastra per le solette degli sci e la si forma con un cosiddetto ‘stripper’, facendole assumere la forma definitiva della superficie di scorrimento.

L’analisi microscopica delle solette degli sci in UHMWPE mostra una struttura micro-alveolare tridimensionale prodotta da sferuliti cristallini. Tale conformazione rende la superficie delle solette sostanzialmente ricettiva nei confronti della sciolina. Le pareti delle

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ICT | Case Study 6

Base structure after plasma treatment: The micro-cavities are clean and have expanded.

La struttura delle solette dopo il trattamento al plasma: le micro-cavità sono pulite e si sono allargate.

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Domenico D’Angelo and Elisa Aimo Boot turned the “PlasmaSki” project into a patentable process after just nine months of research.

Domenico D’Angelo ed Elisa Aimo Boot hanno trasformato il progetto PlasmaSki in un processo brevettabile dopo solo nove mesi di ricerca.

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towards the center of the structure. This significantly impedes wax adsorption. Due to their sensitivity to heat, these tips tend to block the micro-cavities during the hot-waxing process. What limits wax adsorption by the cavities even more is the amount of polymer dust left in the cavities during the sintering process, which is enough to partly obstruct them (Fig. 4). So the aim was to remove these blockages and residues - a task for which the Openair-Plasma process (Fig. 5), which can perform dry, deep-pore microfine cleaning on plastic surfaces in a matter of seconds, was ideally suited.

Once project manager D’Angelo had described in detail the complex chemical and physical interactions of the structural characteristics to those involved, the test series got underway in September 2013.

Two-stage test phase The tests posed a challenge to the researchers. Not only did they have to configure system parameters such as nozzle type, distance, speed and motion sequence, they also had to find the right combination of gases, the configuration of the plasma energy and contact time.

Furthermore, functional and operational details had to be tested and established.

The first stage of research focused purely on cleaning.

The results were impressive: Light microscopy analysis revealed that after plasma cleaning, the cavities in the honeycomb structure of the UHMWPE were not only clean, they had also expanded; in other words their overall volume had increased (Fig. 6). But this outcome was just one of the effects of plasma treatment.

Another effect was that the plasma had also activated the previously non-polar plastic, thereby polarizing its surface. Normally this creates the perfect conditions for bonding or coating with polar substances - but not in the case of wax, which is non-polar. In order for the 40

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singole celle hanno tuttavia una struttura dalla geometria irregolare, con una microcresta terminante nella parte apicale e ritorta verso il centro della struttura, che costituisce un significativo fattore d’interferenza per l’adsorbimento della sciolina. Data la sensibilità termica, queste creste tendono a bloccare le micro-cavità durante il processo di sciolinatura a caldo. Ciò che tuttavia limita ancora di più il volume d’adsorbimento della sciolina da parte delle cavità sono i residui del polimero, che nel processo di sinterizzazione lasciano tanta polvere nelle cavità da occluderle parzialmente (fig. 4). Era quindi necessario rimuovere questi blocchi e contaminazioni - un compito ottimale per il processo al plasma Openair (fig. 5), che determina la pulizia micro-fine, asciutta e in profondità dei pori delle superfici di plastica in pochi secondi.

Dopo che il Project Manager D’Angelo ha descritto in dettaglio le complesse interazioni chimico-fisiche delle caratteristiche strutturali alle persone coinvolte, nel settembre 2013 ha preso il via la serie di test.

Fase di prova in due tappe Le prove sono state una vera e propria sfida per i ricercatori. Non si trattava solo di configurare i parametri dell’impianto come tipo di ugelli, distanza, velocità e movimentazione del plasma jet ma anche di trovare la miscela giusta di combinazioni di gas, determinazione dell’energia del plasma e tempi di contatto. Era necessario anche testare e stabilire i processi funzionali e operativi.

La prima fase dei lavori di ricerca è stata focalizzata sulla pulizia. I risultati sono stati significativi: è risultato dall’analisi al microscopio ottico che dopo la pulizia al plasma le cavità nella struttura micro-alveolare dell’UHMWPE non solo erano pulite ma si erano anche allargate, con conseguente aumento del volume (fig. 6). Tuttavia questo risultato era solo uno degli effetti del trattamento al plasma. Un altro era che il plasma aveva anche attivato la plastica precedentemente apolare, polarizzandone la superficie. È una condizione normalmente eccellente per un incollaggio o una verniciatura con sostanze

Inès A. Melamies, journalist info@facts4you.de

non-polar wax to adhere to a substrate, the mutual electrostatic interaction forces have to be similar, and that only happens if it encounters ‘its own kind’, i.e. another substance with non-polar molecules.

Plasma Nano-Tech therefore had to generate a new substrate, a layer whose chemical characteristics and surface energy values were again similar to those of the previously non-polar polyethylene.

Palmi suggested that at the same time this layer could be functionalized in such a way that it reinforced the three-dimensional honeycomb structure and reduced the friction coefficient.

PlasmaPlus plasma technology provided all the criteria to implement these three requirements.

The aim of the second stage of the test phase was to identify the exact chemical and physical mix for the coating. The right precursor had to be found and the plasma parameters for the layer deposition process had to be re-determined. In particular, the layer thickness had to be defined such that it neither blocked the 3D structure nor adversely affected the electrostatic interactions between wax and base.

polari ma non per la sciolina, che è apolare. Per far sì che la sciolina apolare aderisca a un sottofondo, le forze interattive elettrostatiche reciproche devono essere simili e questo funziona solo se la sciolina trova un suo “simile”, ovvero una sostanza con molecole apolari.

Plasma Nano-Tech ha dovuto quindi generare un nuovo substrato, uno strato le cui caratteristiche chimiche e valori energetici superficiali fossero di nuovo analoghe a quelle del precedente polietilene apolare. Palmi ha suggerito di funzionalizzare contemporaneamente questo strato in modo tale che da un lato servisse da potenziamento della struttura tridimensionale micro-alveolare, dall’altro abbassasse il coefficiente di frizione. La tecnologia al plasma PlasmaPlus ha fornito tutte le premesse necessarie alla realizzazione di questi tre requisiti.

Il secondo passo della fase di prova era quindi costituito dalla determinazione della miscela fisico-chimica esatta per le solette. Era necessario trovare il precursore giusto e rideterminare i parametri del plasma per il processo di deposito degli strati. In particolare era necessario definire lo spessore degli strati in modo tale che non occludesse né la struttura tridimensionale, né influisse sull’interazione elettrostatica tra sciolina e solette.

Results in record time

Risultati in tempi record

The final result which the researchers D’Angelo and Aimo Boot had achieved emerged after just nine months and 40 laboratory tests and a patent application for the “PlasmaSki” process was filed (Fig. 7). “Thanks to microfine plasma cleaning and the plasma coating which we developed specifically for our needs and applied with the aid of Plasmatreat technology, we were able to achieve a sixfold increase in wax adsorption compared with the conventional, but otherwise identical wax impregnation method”, D’Angelo declared at a press conference in June 2014. The glide test showed that after waxing, not only were the gliding properties greatly enhanced; frictional resistance and adhesion endurance of the wax to the surface of the ski base also improved substantially.

Finally, last winter, the “PlasmaSki” had to prove its qualities under real snow conditions. A professional downhill racer tested the ski in the Italian Alps on different slope lengths and under changing snow conditions. The snow test results didn’t just confirm the laboratory results - they exceeded them and in March 2015 the patent for the innovative process was granted. ‹

Dopo solo nove mesi e 40 prove di laboratorio, per i ricercatori D’Angelo e Aimo Boot era sicuro il risultato definitivo ed è stato depositato il brevetto per il procedimento “PlasmaSki” (fig. 7). “Grazie alla micro-pulizia al plasma e al rivestimento al plasma, sviluppato da noi esattamente in base alle nostre esigenze e con la tecnica Plasmatreat siamo in grado di ottenere un adsorbimento di sciolina sei volte maggiore rispetto al tradizionale ma comunque identico metodo d’impregnazione con sciolina”, ha affermato D’Angelo in occasione di una conferenza stampa nel giugno 2014. Dopo la sciolinatura, dalla prova di scorrimento risultano inoltre non solo caratteristiche di scorrimento molto maggiori ma anche una migliore resistenza all’attrito e una durata dell’adesione della sciolina alla superficie delle solette degli sci notevolmente maggiore.

Infine, l’inverno scorso “PlasmaSki” ha dovuto dar prova delle sue qualità in condizioni di neve reale. Uno sciatore professionista di discesa ha testato gli sci sulle Alpi italiane su percorsi con inclinazioni diverse e in condizioni di neve variabile. I risultati del test sulla neve non hanno solo confermato i risultati di laboratorio, li hanno superati e a marzo 2015 è stato assegnato il brevetto per l’innovativo processo. ‹

ICT | Case Study

DETERGENT CLEANING PROCESS: A SOLUTION FOR THE PERFECT CLEANING OF FABBRICA D’ARMI PIETRO BERETTA’S RECEIVERS Lavaggio a detergente: la soluzione per una pulizia perfetta delle bascule alla Fabbrica d’Armi Pietro Beretta

© ipcm®

Opening photo: A few gun receivers manufactured by Beretta Armi, based in Gardone Val Trompia (BS, Italy).

They have been placed in baskets for the cleaning stage.

Foto d’apertura: alcune bascule di fucile realizzate alla Beretta Armi di Gardone Val Trompia (BS) posizionate nei cestelli per essere sottoposte alla fase di lavaggio.

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abbrica d’Armi Pietro Beretta is one of the most famous Italian brands in the world as well as one of the oldest companies in the nation: archival documents show that Maestro Bartolomeo Beretta sold 185 arquebus barrels to the Republic of Venice in 1526 and prove that the company was already in operation at the beginning of the sixteenth century. Its first and current production plant is in Gardone Val Trompia, a city in the heart of the namesake valley near Brescia, where it was possible to exploit the iron mines to the north and the water of the Mella River to the east.

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a Fabbrica d’Armi Pietro Beretta, uno dei marchi italiani più conosciuti al mondo, costituisce anche una delle realtà aziendali storiche più antiche sul territorio nazionale: documenti d’archivio, infatti, attestano che nel 1526 Mastro Bartolomeo Beretta vendette 185 canne di archibugio alla Repubblica di Venezia e testimoniano come la Beretta fosse già in attività agli inizi del XVI secolo. Il primo, e attuale, insediamento produttivo trova la propria collocazione a Gardone Val Trompia, nel cuore della valle bresciana omonima, dove era possibile sfruttare le miniere di ferro del nord e le acque del fiume Mella a est.

Monica Fumagalli ipcm®

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“It is quite extraordinary that Beretta’s fame had reached the Republic of Venice already five centuries ago,” Emanuele Cecchel, Beretta Armi’s UPE Manager, says. “Since then, the company has dramatically changed, but has maintained its vocation as a family-run business. We are now a holding company with production facilities and sales offices all over the world.

We have reached a production capacity that enables us to offer the most varied product range in the industry: sporting weapons (shotguns for skeet shooting and other Olympic disciplines), hunting and defence weapons, aiming systems and outdoor optics, but also apparel, our latest innovation (Ref. opening photo). Our goal is to continue to develop our product lines to supply our customers not only with firearms, but with complete and fully integrated solutions.”

“È davvero straordinario che già cinque secoli fa la fama di Beretta raggiungeva la Repubblica di Venezia – commenta Emanuele Cecchel, UPE Manager presso Beretta Armi. “Da allora l’azienda è profondamente cambiata, pur mantenendo la vocazione di società a gestione famigliare. Oggi siamo una holding con unità produttive e filiali commerciali in tutto il mondo.

Abbiamo raggiunto una capacità produttiva tale da consentirci di essere gli unici a livello internazionale in grado di offrire una gamma di prodotti tanto variegata: spaziamo dalle armi per sporting (fucili per tiro al piattello e altre discipline olimpioniche), per la caccia e la difesa ai sistemi di puntamento ed ottiche per outdoor al settore dell’abbigliamento, l’ultima novità introdotta in azienda (foto d’apertura). L’obiettivo è quello di continuare a sviluppare le nostre linee di prodotto in modo che da semplici costruttori d’armi possiamo arrivare ad offrire ai nostri clienti soluzioni complete e pienamente integrate”.

The new layout of the production lines

Il re-layout delle linee produttive

Five centuries of development of such a complex business, however, have also caused a few problems, from the plant layout to the production cycle. “From its establishment to the early 2000s,” Cecchel adds, “the company has grown up to reach the current production volumes, but it has had to adapt to a really complicated local context. Whereas the river and the narrowness of the valley were a resource in the Renaissance, they later became a limit to the expansion of our production units: each time, they were built where there was still space, but this has hindered the linearity

Cinque secoli di sviluppo di una realtà produttiva tanto complessa hanno determinato alcune problematiche a partire dalla struttura dello stabilimento fino alla complessità del ciclo produttivo.

“Dalla fondazione agli inizi degli anni 2000 - continua Cecchel - l’azienda si è sviluppata raggiungendo i volumi produttivi attuali ma ha dovuto adeguarsi ad un contesto territoriale davvero complicato: se nel Rinascimento il fiume e la struttura geografica stretta della valle rappresentavano una risorsa, successivamente sono diventati un limite all’ampliamento delle unità produttive, che fino ad allora erano state dislocate dove era possibile occupare spazio, complicando però la

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The machines for the mechanical processing of receivers, bolts and stocks within the dedicated PPU (Primary Production Unit).

Le macchine per la lavorazione meccanica di bascule, otturatori e fusti all’interno della UPE (Unità Produttiva Elementare) ad esse destinata.

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The one-chamber cleaning system using water and detergent installed by Dollmar Meccanica at the premises of Fabbrica d’Armi Pietro Beretta.

L’impianto di lavaggio monocamera ad acqua e detergente installato da Dollmar Meccanica presso la Fabbrica d’Armi Pietro Beretta.

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Another photo of the cleaning plant: This system has proved essential to solve the critical cleaning problems caused by the grinding phase.

Un’altra immagine dell’impianto di lavaggio: la macchina si è rilevata determinante per risolvere le criticità del lavaggio delle bascule dopo la rettifica.

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of the production flow, from raw material supply to assembly. In 2007, we reached the “point of no return” and the company decided to radically change its original structure, completely reorganising its production flows and production logics.”

Before this relayout process, a product covered, on average, 1500 metres from the raw material warehouse to the assembly station: now, it covers, on average, 400 metres. “We have obtained considerable economic savings: we handle smaller stock quantities and we have reduced our lead time,” Cecchel states. “Beretta has decided to invest theses savings in the updating of its production facilities, including the system devoted to the cleaning of receivers, which is 3 a crucial stage for us. Our supplier, Dollmar Meccanica, a Dollmar Group company based in Caleppio di Settala, Italy, has installed a machine that has proved decisive to solve the critical cleaning problems caused by the grinding operations to which the over and under shotguns’ receivers are subjected.”

linearità del flusso produttivo dalla fornitura delle materie prime all’assemblaggio. Nel 2007 siamo arrivati ad un “punto di non ritorno” e l’azienda ha deciso di cambiare radicalmente quello che era l’assetto industriale originario, riorganizzando interamente i flussi produttivi e le logiche di produzione”.

Se, prima di questo intervento di re-layout, un prodotto percorreva in media 1500 metri dal magazzino delle materie prime fino al reparto di assemblaggio, oggi ne percorre in media 400 m.

“Abbiamo così ottenuto un ingente risparmio economico: gestiamo minori quantità di scorte e abbiamo ridotto il lead time” – prosegue Cecchel.

“Beretta ha deciso così di investire quanto risparmiato nell’aggiornamento degli impianti produttivi fra cui la macchina di lavaggio delle bascule, che rappresen© ipcm® ta una fase decisiva della nostra produzione. Il nostro fornitore, Dollmar Meccanica di Caleppio di Settala (MI), azienda del gruppo Dollmar Spa, ha installato una macchina che si è rivelata determinante per risolvere le criticità di pulizia derivanti dalle operazioni di rettifica cui sono sottoposte le bascule dei fucili sovrapposti”.

Primary Production Units for a linear flow

Unità Produttive Elementari per un ciclo lineare

Beretta Armi’s production plants are divided into PPU (Primary Production Units) located along the Mella River, which cuts the area from north to south. To the west of the river, there are the raw material warehouse and the barrel production

Gli stabilimenti Beretta Armi sono suddivisi in UPE, Unità Produttive Elementari, distribuite lungo il fiume Mella, che “taglia” da nord a sud l’insediamento. A ovest del Mella vi sono il magazzino delle materie prime e l’unità produttiva delle canne, le la-

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Monica Fumagalli ipcm®

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unit, the machining stations and the heat and surface vorazioni meccaniche e il reparto dei trattamentreatments department; to the east, there are the ti termici e superficiali; ad est sono collocate le uniassembly units and the finished products warehouse, as tà di montaggio e il magazzino dei prodotti finiti. well as the laboratories, the technical and administrative Nella stessa area si trovano i laboratori, gli uffici tecnidepartments and the senior management offices. ci, amministrativi e l’edificio della direzione generale.

“The gun barrel is the only product manufactured in “La canna del fucile è l’unico manufatto realizzato in a dedicated PPU, starting from a steel bar. The other una UPE dedicata a partire dalla barra di acciaio. Gli alcomponents tri manufatti sono are made in the realizzati nel remechanical parto delle lavoramachining zioni meccaniche, department, che comprenwhich includes de tre linee prothree production duttive” – spiega lines,” Cecchel Cecchel. “Una è explains, “one for dedicata alle basteel receivers, scule in acciaio, one for steel una agli otturatori bolts and one for dello stesso matealuminium alloy riale, e l’ultima ai 4 gun barrels and fusti delle pistosemi-automatic le e alle carcasse 4 rifles’ stocks dei fucili semiau(Fig. 1). After tomatici in lega di A detail of the cleaning chamber: Here, the interaction between the chemical action of the detergent, the mechanical action of the spray stage and the the mechanical alluminio (fig. 1). kinetic action of the immersion stage ensures a perfect cleaning. processing stage, Dopo la lavoraUn dettaglio della camera di lavaggio: qui l’interazione tra l’azione chimica the workpieces zione meccanica, del detergente, l’azione meccanica del getto e quella cinetica del bagno reach the heat and garantisce la perfetta pulizia. i pezzi raggiunsurface treatment gono il reparto department: the steel components undergo both dei trattamenti termici e di superficie: mentre i comtreatments, while the aluminium ones are just anodised ponenti in acciaio subiscono entrambi i trattamenti, or nickel plated.” quelli in alluminio sono solo anodizzati o nichelati”.

The new cleaning plant

Il nuovo impianto di lavaggio

The production flow of the heat and surface treatment PPU varies depending on the components and may include a series of intermediate operations, based on the intended use of the parts.

One of the most problematic parts in terms of finishing is the receiver, i.e. the central part of the so-called break-down rifles (double-barrelled and over and under shotguns). Made of steel or light alloy, it has the function of housing the barrels, the closing mechanism, the trigger mechanism and the butt. The hunting shotguns’ receivers, burnished or nickel plated, have a partly glossy (obtained by mirror polishing) and partly matte finish (obtained by manual or semi-automatic sandblasting), while the essential defence shotguns’ parts are totally matte.

Il flusso produttivo della UPE di trattamento termico e superficiale è diverso a seconda dei prodotti realizzati e può prevedere una serie di operazioni intermedie che variano in base alla destinazione del pezzo.

Uno dei pezzi più complessi dal punto di vista della finitura è la bascula, ossia la parte centrale dei fucili cosiddetti basculanti (doppiette e sovrapposti).

Realizzata in acciaio o lega leggera, ha la funzione di supportare le canne, il meccanismo di chiusura, il meccanismo di scatto e il calcio. Le bascule per fucili da caccia, brunite o nichelate, presentano una finitura parzialmente lucida, ottenuta con tirature a specchio, e parzialmente opaca, ottenuta con sabbiatura manuale o semiautomatica, mentre le parti essenziali delle armi da difesa sono totalmente opache.

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Weber Ultrasonics Surface Technology

From 25 kHz to 1 MHz: we offer you the ideal components whatever your needs )) parts2clean 09.– 11. June 2015 Hall 6, Stand C26 Stuttgart

The Weber Ultrasonics brand sets new standards in the development and manufacture of high-quality ultrasonic components. The comprehensive range of products combines innovation with the highest quality and impressive efficiency – simply the perfect solution for every cleaning task.

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Before the finishing stage, these components are subjected to a grinding process using organic oils.

The following cleaning stage has always been a critical phase of the production process: after grinding, the oil used is condensed within small blind holes that make up the receiver. The perfect removal of this contaminant is essential for the quality of the subsequent treatments.

“If we sandblasted a part that has not been perfectly cleaned from the grinding oil,” Cecchel explains, “we would create a mixed sand-oil contamination that would be very difficult to remove. Before the installation of the new Dollmar Meccanica’s cleaning plant, the line operators manually removed any sand residue mixed with oil, but it was a burdensome operation ergonomically as well as a critical problem in terms of product quality and a possible source of contamination for the galvanic baths.”

Dollmar Meccanica has installed a C743 cleaning system with a combined spray and immersion cycle using water and detergent mod. RDV 15x2/3V with vacuum drying (Figs. 2 and 3), which enables Beretta to achieve the required cleanliness level. The first phase, a spray washing process, is followed by the immersion of the rotating baskets. The interaction between the chemical action of the detergent, the mechanical action of the spray phase and the kinetic action of the immersion phase ensures a perfect cleanliness (Fig. 4). The cleaning process is completed by a drying stage, first with forced air circulation and then under vacuum.

“This plant only cleans our receivers, approximately 200/250 pieces per day in two shifts, and a few other small parts with the same cleaning needs. Initially, the cycle time was 20 minutes, but we have managed to reduce it to 15 minutes by decreasing the time for the pre-cleaning stage and by adding a vacuum drying stage between the cleaning and the rinsing processes so as to thoroughly clean the holes before the final rinse (Fig. 5),” Cecchel says.

As mentioned earlier, the receivers are sandblasted after being cleaned – with a semi-automatic process if they are intended for the hunting industry and with an automatic one if they are intended for military use. The surface treatment PPU also includes an area with five treatment lines (burnishing, chrome plating, nickel plating, anodising and phosphating) that were previously separate: After the renovation operations, they have been combined in one compartmentalised and fully automated plant. This choice has brought noticeable improvements in terms of workers’ health (the glass covering the whole area prevents any emission to spread) and operational flexibility (Fig. 6).

Weber Ultrasonics Group

Prima della finitura, la bascula è sottoposta a un intervento di rettifica che utilizza oli organici. Segue un ciclo di lavaggio che ha sempre rappresentato una fase critica del processo produttivo: dopo la rettifica, infatti, si condensa l’olio all’interno di alcuni piccoli fori ciechi di cui è costituita la bascula.

Eliminare perfettamente questo olio è essenziale per la qualità dei trattamenti successivi.

“Nel caso procedessimo alla sabbiatura di un pezzo da cui non è stato rimosso perfettamente l’olio di rettifica – spiega Cecchel – creeremmo una contaminazione mista sabbia-olio di difficile rimozione. Prima dell’installazione di questo nuovo impianto di lavaggio Dollmar Meccanica, gli operatori di linea intervenivano manualmente per rimuovere eventuale sabbia impaccata con olio, ma si trattava di un’operazione ergonomicamente gravosa e critica per la qualità del prodotto, oltre che una possibile fonte di contaminazione dei bagni galvanici”.

Dollmar Meccanica ha installato presso Beretta un impianto C743 di lavaggio combinato a spruzzo/immersione mod.

RDV 15x2/3V a base acqua e detergente con asciugatura sottovuoto (figg. 2 e 3) che consente all’azienda di raggiungere il livello di pulizia richiesto.

La prima fase del ciclo è il lavaggio a spruzzo, cui segue l’immersione con movimento rotatorio delle ceste contenenti i pezzi. L’interazione tra l’azione chimica del detergente, l’azione meccanica dello spruzzo e quella cinetica durante l’immersione, garantisce la perfetta pulizia (fig. 4). A completamento del ciclo di lavaggio è prevista una fase di asciugatura, dapprima con ricircolo forzato d’aria, poi sottovuoto.

“L’impianto lava esclusivamente le bascule, circa 200/250 pezzi al giorno in due turni lavorativi, e alcuni pezzi di minuteria con le stesse esigenze di pulizia. Il tempo-ciclo inizialmente era di 20 minuti, siamo riusciti a ridurlo a 15 minuti diminuendo i tempi della fase di prelavaggio e aggiungendo una fase di asciugatura intermedia sottovuoto tra lavaggio e risciacquo, in modo che fosse possibile pulire a fondo i fori prima di sottoporli al risciacquo finale (fig. 5)” spiega Cecchel.

Come accennato in precedenza, dopo il lavaggio, le bascule sono sottoposte a sabbiatura, semiautomatica se destinate al settore della caccia, automatica se destinate all’utilizzo militare.

La UPE destinata ai trattamenti superficiali si completa con l’area che comprende 5 linee di trattamento (brunitura, cromatura, nichelatura, anodizzazione e fosfatazione) precedentemente separate ed oggi, dopo la ristrutturazione degli stabilimenti, ricondotte ad un unico impianto compartimentato e completamente automatizzato. La scelta ha portato evidenti miglioramenti per la salute dei lavoratori (il vetro che copre l’intera area impedisce alle emissioni di circolare nell’aria) e per la flessibilità operativa (fig. 6).

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The baskets in which the receivers are placed: The multi-stage cleaning process lasts 15 minutes, on average.

I cestelli dove sono posizionate le bascule: il ciclo di lavaggio multistadio ha una durata media di 15 minuti.

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The four cornerstones of surface treatments

I 4 punti cardine del trattamento superficiale

Quality, innovation, flexibility, and safety&environment: these are the four key points of Beretta Armi’s recent history. “We believe that our products can be improved also and especially by those who actually “create” them, following all their production stages,” Cecchel states. “Recently, we have switched from top-down to a bottom-up model precisely to support change and keep improving thanks to the ideas proposed by our employees. In this way, we have identified four cornerstones to optimise our surface treatments, to which we adhere strictly: The first one is quality, obtained with the control and adjustment of the process parameters and the statistical analysis of our lines’ performance”.

“Innovation is another key element: For the chrome plating process, for instance, we have installed wireless bars capable of managing the voltage of each anode as well as the bath stirring operation through the Venturi principle instead of the air one”, Cecchel continues. “This is the third cornerstone: Flexibility. It is achieved

Qualità, innovazione, flessibilità e sicurezza&ambiente: questi sono i 4 punti cardine della storia recente della Beretta Armi. “Pensiamo che i miglioramenti alla realizzazione dei nostri prodotti possano venire anche e soprattutto da chi “crea” realmente il manufatto, seguendo il pezzo in tutte le fasi della produzione” – prosegue Cecchel. “Recentemente siamo passati dal cambiamento imposto top-down ad un modello bottom-up per sostenere il cambiamento e continuare a migliorare, grazie all’apporto delle idee proposte dai lavoratori”. “È anche grazie a questo contributo che abbiamo individuato le quattro istanze di ottimizzazione del processo di trattamento delle superfici a cui ci atteniamo rigorosamente: innanzitutto la qualità, ottenuta tramite il continuo controllo e retroazione dei parametri di processo e l’analisi statistica delle prestazioni delle linee di trattamento superficiale.

L’innovazione è un altro dei nostri elementi cardine: per la cromatura, ad esempio, abbiamo introdotto barre wireless capaci di gestire la tensione sul singolo anodo e l’agitazione dei bagni tramite il principio di Venturi, sostituendo quello ad aria.

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Monica Fumagalli ipcm®

Questo è il terzo: la flessibilità, grazie ad un’unica area di lavoro per tutti i processi con stazioni di carico flessibile, con evidenti vantaggi sull’efficienza della manodopera ed un software in grado di dettare la priorità nella gestione della produzione”.

L’ultimo parametro, sicuramente non per importanza, è quello che ha guidato le ultime scelte di Beretta in materia impiantistica: la sicurezza e l’attenzione all’ambiente, un aspetto imprescindibile anche nella scelta della tecnologia di lavaggio.

“Dollmar ci ha fornito la soluzione che richiedevamo nel rispetto dei parametri ambientali e contemporaneamente un impianto mirato a risolvere le problematiche che riscontravamo nel lavaggio delle bascule – conclude Emanuele Cecchel – Non escludo che in futuro si possa pensare ad aggiornare i processi di lavaggio cui sono sottoposti anche gli altri componenti con soluzioni a base acqua e detergente come quella appena adottata, completando il processo di rinnovamento che ha caratterizzato il nostro stabilimento negli ultimi anni”. ‹

© ipcm®

thanks to the presence of one workspace for all processes with flexible loading stations that allows relevant advantages for the labour efficiency and with a software capable of dictating production priorities.”

Last but not least, the fourth parameter is the one that has guided the latest decisions of the company in terms of plant investments: Safety and environmental awareness, an essential aspect also in the choice of the cleaning technology. “Dollmar has provided us with the solution required, meeting our environmental parameters and conceiving a system aimed at solving the problems we faced in the receivers’ cleaning process,” Emanuele Cecchel says. “In the future, we may also upgrade the cleaning processes we use for other components by adopting water and detergent based solutions like this one, thus completing the renewal process that we have implemented in the last few years.” ‹

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The multi-treatment system for galvanic processes was built in 2014: The previous five galvanic systems were brought together in one surface treatment plant.

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L’impianto di multi-trattamento dei processi galvanici è stato realizzato nel 2014: i 5 impianti galvanici precedenti sono stati ricondotti ad un’unico impianto di trattamento superficiale.

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ICT | Case Study

THE RETURN OF SOLVENT CLEANING SYSTEMS FOR METAL ELEMENTS IN FASHION La riscossa dei sistemi di lavaggio a solvente per i componenti metallici nel settore moda

© Eurmoda Group

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Opening photo: A complete fashion product including metal components produced by Eurmoda.

Foto d’apertura: un prodotto di moda completo dotato di componenti metallici prodotti da Eurmoda.

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ven the fashion industry has had to adapt to a world that has been hit by a gigantic financial and economic crisis during the last few years.

This adaptation process has forced the supply chain companies to meet the designers’ requirements in a more reactive way, to supply products in short time delays and to satisfy the product quality and resistance standards with production dynamics geared towards a just-in-time delivery.

A leading company in this scenario, Eurmoda Group Spa from Pederobba (TV, Italy), which supplies finished metal accessories and elements for the production of fashion accessories like bags, belts, wallets or key holders (Ref. opening photo).

Eurmoda has recently insourced some key production stages for the processing of metal accessories, such as cleaning and washing. For this last step, the company has decided to rely on an automatic ultrasound degreaser created by MEG S.r.l. (Fig. 1): A choice that demonstrates the return of solvent cleaning technologies in a field dominated by water and detergent systems for many years.

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nche l’industria della moda negli ultimi anni si è dovuta adattare a un mondo colpito da una gigantesca crisi finanziaria ed economica. Questo processo di adattamento ha obbligato le aziende della filiera a rispondere in modo sempre più reattivo alle richieste degli stilisti, a fornire il prodotto in tempi rapidi e a soddisfare i requisiti qualitativi e di resistenza del manufatto con una dinamica produttiva tesa alla consegna just-in-time.

Azienda di riferimento in questo scenario, la Eurmoda Group Spa di Pederobba (TV), che fornisce accessori e componenti metallici finiti per la produzione di prodotti moda come borse, cinture, portafogli o portachiavi (rif. foto d’apertura).

Eurmoda ha recentemente internalizzato alcune fasi chiave del processo produttivo di accessori di metallo, come la pulitura e il successivo lavaggio. Per quest’ultima fase, l’azienda ha deciso di affidarsi a una sgrassatrice automatica ad ultrasuoni di MEG S.r.l. (fig. 1), una scelta che dimostra il percorso di riscossa della tecnologia di lavaggio a solvente in un settore per anni dominato dai sistemi ad acqua e detergente.

Luca Antolini ipcm®

The establishment and evolution of Eurmoda

La nascita di Eurmoda e la sua evoluzione

Eurmoda, created in 2011, is a company leading a Group of strongly integrated firms that specialise in the development and production of fashion accessories (Fig. 2). It was created by the merger of Italplating, an enterprise established in 1985 and specialised in galvanic finishing and coating, and Collection 53, a workshop specialising in the production of individually designed metal accessories. After the fusion, the systems and knowhow of these two companies merged into one head office located in Pederobba, which also houses 2erre, the plant that constitutes the cleaning department of Eurmoda. Indoro France, a French company that produces high range fashion accessories, and Coridal Line, a mechanical workshop that produces small metal parts for eye glasses, are also part of this Group, as well as Veneto Atelier, which will be entrusted with the manufacturing of complete fashion products.

“Thanks to this merger we have managed to completely integrate our production cycle, from the design to the delivery of metal accessories,” so Andrea Favero, the technical and production manager and an associate of Eurmoda 1 Group. “This new approach is not only another step towards the future production of complete fashion objects, but also an opportunity that offers immediate advantages to us and our clients, thanks to the optimisations of costs and production delays. The integration of our cleaning and washing processes has represented a crucial phase of this project.”

Eurmoda Group, nata nel 2011, è una società a capo di un gruppo di aziende fortemente integrate e specializzate nello sviluppo e realizzazione di accessori per il settore moda (fig. 2). L’azienda è nata dalla fusione di Italplating, impresa nata nel 1985 specializzata in finiture, galvanica e verniciatura, e Collezione 53, un’officina specializzata nella produzione di accessori metallici a partire dal disegno. Dopo la fusione, gli impianti e il know how di queste due società sono confluiti in un’unica sede situata a Pederobba che ospita, in uno stabilimento limitrofo, anche 2erre, l’officina che costituisce il reparto pulitura di Eurmoda. Fanno parte del Gruppo anche Indoro France, azienda francese che produce accessori di altissima gamma per il settore moda, e Coridal Line, officina meccanica che produce minuterie metalliche per occhiali. L’ultimo brand del Gruppo è Veneto Atelier, il marchio destinato a rappresentare la futura produzione di prodotti moda completi.

“Grazie alla fusione, siamo riusciti a integrare completamente il ciclo produttivo, dall’ideazione alla consegna dell’accessorio metallico al cliente”, spiega Andrea Favero, responsabile tecnico, sviluppo pro© ipcm® dotto e socio di Eurmoda Group.

“Questo nuovo approccio non rappresenta soltanto un ulteriore passo verso la produzione futura di oggetti moda completi, ma è un’opportunità che offre dei vantaggi immediati sia a noi sia ai nostri clienti, grazie all’ottimizzazione di costi e tempi di produzione. L’integrazione del processo di pulitura e successivo lavaggio ha rappresentato una fase cruciale del progetto”.

Production cycle

Il ciclo produttivo

Eurmoda manufactures custom products based on the clients’ specifications and also finishes its components, which can be coated or galvanised.

This new arrangement will allow it to become a strategic partner for its customers, not just a simple contractor.

“Currently, we work based on our clients’ drafts or on concepts that we develop specifically for a project. Once the design phase is complete, we manage to deliver a prototype to the designer in less than a day,” Andrea

Eurmoda produce su ordinazione in base alle specifiche dei clienti ed effettua anche la finitura dei propri componenti, che possono essere verniciati o sottoposti a trattamento galvanico. Il nuovo assetto consente all’azienda di configurarsi come un partner strategico dei propri clienti e non un semplice terzista. “Oggi lavoriamo partendo da uno schizzo del cliente oppure da un concept disegnato da noi ma specifico per il cliente. Una volta pronto il disegno, riusciamo a consegnare il prototipo allo stilista in

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MEG’s automatic ultrasound degreasing machine, installed in the cleaning department of Eurmoda.

La sgrassatrice automatica ad ultrasuoni di MEG S.r.l. installata nel reparto pulitura di Eurmoda.

ipcm® Industrial Cleaning Technologies - 2015 MAY - N. 7

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ICT | Case Study

One of the machining processes performed on the metal products made

by Eurmoda.

Una fase delle lavorazioni meccaniche dei componenti metallici prodotti da Eurmoda.

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An automatic cleaning station located in the cleaning department of Eurmoda.

Una stazione di pulitura automatica situata nel reparto pulitura di Eurmoda.

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meno di un giorno”, spiega Andrea Favero. “Uno dei nostri punti di forza è la velocità con cui realizziamo i campioni.

Per ottenere questo risultato abbiamo creato un team dedicato che si occupa soltanto di questa fase. Siamo in grado di coinvolgere direttamente il cliente in questa operazione in tempo reale: grazie al web, egli ha un accesso diretto a uno dei nostri computer, sul quale possiamo guardare e modificare insieme il disegno 3D in diretta, in base alle sue richieste.

Una volta che il disegno è stato approvato, proce© ipcm® diamo con la produzione del prototipo attraverso tecnologie innovative di stampa adattate alle nostre esigenze”.

Quando il prototipo è approvato dallo stilista, l’accessorio entra nella fase di produzione industriale che può avvenire secondo diversi processi in base alle caratteristiche del manufatto da produrre. “I nostri componenti possono essere costituiti da alluminio, zama, ottone o acciaio e devono possedere una resistenza estrema e una finitura perfetta”, prosegue Favero.

“Disponiamo di un ampio ventaglio di opzioni produttive da scegliere in base alle esigenze del cliente, come asportazione di truciolo, stampaggio a caldo, stampaggio a freddo e iniezione di zama.

In seguito, l’accessorio è sottoposto a tutte le lavorazioni necessarie, come fresatura, foratura, saldatura e pulitura (fig. 3), cui segue il lavaggio. A questo punto entra in gioco la nuova macchina a solvente recentemente installata”.

Fino a qualche tempo fa, la pulitura era demandata ad aziende esterne: disporre di un reparto interno significa ottenere rapidità produttiva e un controllo qualità totale.

Lo stesso vale per il lavaggio: è noto come le paste di pulitura e lucidatura siano fra i contaminanti più ostici da rimuovere e solo uno stretto controllo dei parametri di processo consente di ottenere livelli di qualità elevati. © Martina Stucchi per ipcm®

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Favero explains. “One of our major strengths is the speed with which we produce our samples. We have created a dedicated team to take on this phase specifically, in order to obtain this result. We are in a position to involve our clients directly in real time in this operation: They have direct online access to one of our computers, on which we can see and modify the 3D design together based on their specific requirements. Once the design has been approved, we go ahead with the production 2 of the prototype using innovative printing technologies adapted to our requirements.”

Once the designer has approved the prototype, the accessory enters the industrial production phase, which can be carried out using several different processes depending on the characteristics of the product. “Our components can be made of aluminium, Zamak, brass or steel and must have extreme resistance characteristics and a perfect finish,” Favero adds. “We have a wide range of production options to choose from, based on the client’s requirements, such as swarf removal, hot and cold moulding and Zamak injections.

3 The accessory then goes through all the necessary processes, such as milling, drilling, welding and cleaning (Fig. 3), followed by washing. This is when the new recently installed solvent machine comes into play.”

The cleaning phase was entrusted to third parties until not long ago: Performing it in-house means to enhance the production rate and achieve total quality control.

The same goes for the washing process: As is well known, cleaning and polishing pastes are the most challenging pollutants to remove and only tight control of the process parameters enables the attainment of high quality levels.

Luca Antolini ipcm®

An increasingly common choice: The solvent technology

Una scelta sempre più comune: tecnologia a solvente

The washing process that follows the cleaning of the metal products is essential for several reasons.

It influences the quality of the finished product, beyond having a direct impact on the production rates.

This operation is in fact a preparation to the coating or galvanising stages, processes in which residual traces of contaminants are not permitted. After having evaluated several different solutions, the choice has fallen on a solvent washing machine by MEG S.r.l., a company based in San Martino di Lupari (PD, Italy), specialising in industrial cleaning systems that use last generation solvents as well as detergents.

“We have decided to opt for the solvent technology because of its flexibility. It enables us to work with several materials, such as aluminium, Zamak, brass and steel, without having to worry about any possible interaction between the substrate and the type of detergent or water,” Favero says. The solvent washing machine installed by MEG is a 2S 55/32-P-FP/T + TA 20/1 AC ultrasound automatic degreaser.

L’operazione di lavaggio successiva alla pulitura dei manufatti metallici è fondamentale per diversi motivi. Oltre ad avere un impatto diretto sui tempi produttivi, influisce sulla qualità del prodotto finito. Questa operazione è infatti propedeutica all’ingresso dei pezzi metallici nella fase di verniciatura o di trattamento galvanico, processi nei quali non è ammessa alcuna traccia di contaminazione residua.

Dopo aver vagliato diverse soluzioni, la scelta è caduta su una macchina di lavaggio a solvente di MEG S.r.l., azienda di San Martino di Lupari (PD) specializzata nei sistemi di lavaggio industriale che impiegano sia solventi di ultima generazione che detergenti.

“Abbiamo scelto di orientarci su una tecnologia a solvente per la sua flessibilità. Ci consente, infatti, di lavorare con diversi materiali - come alluminio, zama, ottone e acciaio - senza doverci preoccupare di eventuali reazioni fra il substrato e il tipo di detergente impiegato o di acqua”, afferma Favero. La macchina di lavaggio a solvente installata da MEG è una sgrassatrice automatica ad ultrasuoni 2S 55/32-P-FP/T + TA 20/1 AC.

Complex Cleaning Requirements – SAFECHEM offers customised cleaning solutions SAFECHEM offers complete solutions for high quality parts cleaning in line with ecological, social and economic requirements. Comprehensive services and individual chemical-technical consulting help for an optimised cleaning process.

Necessita‘ complesse di lavaggio – SAFECHEM offre soluzioni di lavaggio su misura SAFECHEM offre soluzioni complete per lavaggio ad alte prestazioni di componenti, in linea con requisiti ecologici, sociali ed economici. Una vasta gamma di servizi e consulenza personalizzata tecnico-chimica per un processo di lavaggio ottimizzato.

SAFECHEM Europe GmbH Phone: +49 211 4389-300 service@safechem-europe.com www.safechem-europe.com SAFECHEM Europe GmbH is a subsidiary of The Dow Chemical Company

at Visit us ow n lea sh parts2c

Hall 4, 10 Stand D

© ipcm®

© ipcm®

ICT | Case Study

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Metal zips loaded in the automatic ultrasound degreaser, ready to be cleaned.

A detail of the electric control panel complete with a tactile screen with which the automatic ultrasound degreaser by MEG S.r.l is equipped.

Cerniere metalliche caricate nella sgrassatrice automatica ad ultrasuoni, pronte per il lavaggio.

Dettaglio del quadro elettrico di comando con schermo tattile della sgrassatrice automatica ad ultrasuoni di MEG S.r.l.

It is equipped with a three-layer basket and can treat one basket (with a maximum weight of 20 kg) every 6 minutes.

The washing cycle is composed of: Loading of parts (Fig. 4); immersion washing with ultrasound; rinsing in solvent vapours by spraying the distilled solvent; drying in coils by condensation; unloading.

This machine is composed of: - One 2S 55/T unit - One Digital Steel Ultrasound unit - One refrigerating unit with a double compressor - One TA 20/1 vertical axis - A full enclosure with an automatic door - A solvent tank with an automatic lid - A loading cycle choice system (3 options) - An electric control panel with a touchscreen (Fig. 5).

The washing system is also equipped with a distiller that treats the solvent continuously, in order to recirculate the product and always work with a clean fluid.

“We chose the positioned washing option due to the frailty of some components. The operator can also regulate the ultrasound intensity depending on the parts to be washed, reducing the vibrations to a minimum for the most delicate ones,” Favero explains. “The productivity of the washing machine is linked to the components’ size as well as the number of parts that can fit in the basket.”

The operators’ health and safety are other aspects that Eurmoda has held in maximum consideration in the choice of the machine. “Our safety philosophy is based 54

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È dotata di un cestello con tre piani di carico ed è in grado di lavare un cesto (per un peso massimo di 20 kg) ogni 6 minuti.

Il ciclo di lavaggio prevede: carico dei pezzi (fig. 4); lavaggio in immersione con ultrasuoni; risciacquo in vapori di solvente con spruzzatura del solvente distillato; asciugatura in serpentine per condensazione; scarico.

La macchina è composta da: - un modulo 2S 55/T; - un gruppo ad Ultrasuoni Digitale Steel; - un gruppo frigo totale doppio compressore; - un asse verticale TA 20/1; - una carenatura totale con porta di chiusura automatica; - un coperchio automatico su vasca solvente; - un sistema di scelta ciclo al carico (3 ricette); - un quadro elettrico di comando con schermo tattile (fig. 5).

Inoltre, il sistema di lavaggio è dotato di un distillatore che tratta il solvente in continuo, al fine di recuperare il prodotto e lavorare con un fluido sempre pulito.

“Abbiamo scelto l’opzione di lavaggio posizionato per la delicatezza di alcuni componenti. L’operatore può anche regolare l’intensità degli ultrasuoni a seconda dell’oggetto da lavare al fine di ridurre al minimo le vibrazioni con i manufatti più delicati”, spiega Favero. “La produttività della macchina di lavaggio è strettamente legata alle dimensioni del manufatto e, quindi, al numero di pezzi che possono essere accolti dal cestello”.

La sicurezza e la salute degli operatori sono altri aspetti che Eurmoda ha tenuto nella massima considerazione nella fase di scelta della macchina. “Seguiamo una filosofia di sicurezza

Luca Antolini ipcm®

on three factors: The solvent that we use is one of last generation; the washing machine is watertight, so that solvent fumes cannot be released into the atmosphere; and we have also installed an additional suction system,” Favero states.

“We have chosen MEG for various reasons,” he says. “We have been impressed by the reliability and competence of this company, which has offered us an exceptional support during the sale and post sale phases, by the reliability of the machine and by the excellent cleaning results.” (Fig. 6)

basata su tre fattori: il solvente che utilizziamo è di ultima generazione; la macchina di lavaggio è ermetica, affinché non si verifichi il rilascio nell’ambiente di fumi di solvente; infine abbiamo installato un impianto addizionale di aspirazione dei fumi”, dichiara Favero.

“Abbiamo scelto MEG per diversi motivi”, spiega Favero.

“Siamo rimasti colpiti dalla serietà e professionalità dell’azienda, che ci ha offerto un ottimo supporto sia nella fase di vendita sia di post vendita, dall’affidabilità della macchina e dall’ottimo risultato di lavaggio”. (fig. 6)

Finishing process

Finitura

After the cleaning and washing phases, the workpieces are ready for finishing, i.e. coating or galvanic process.

“We can carry out any type of galvanic treatment and we use both solvent and water based coatings,” Favero says. “We are equipped with our own mixing machine so that we can create custom colours using the clients’ samples or a Pantone colour.”

Eurmoda, a leading company in its sector, relies on its own laboratory to carry out all the quality tests required by clients on the finished 6 component, rapidly and punctually.

“We can perform all the tests required by international regulations to verify the resistance of our components and their finishes based on the client’s specifications, which are sometimes very restrictive: Chemical tests (for example, the analysis of possible heavy metals); salt spray, synthetic sweat, humid heat and thermal shock resistance tests; mechanical tests (spring test, bag closing mechanism test, and many others); and wear resistance tests,” Favero adds.

Dopo la fase di pulitura e lavaggio, i pezzi sono pronti per la finitura, sia essa verniciatura o galvanica.

“Possiamo effettuare qualsiasi tipo di trattamento galvanico mentre per la verniciatura utilizziamo sia vernice a solvente sia a base acqua”, afferma Favero. “Siamo dotati di tintometro interno quindi possiamo creare colori personalizzati partendo da un campione fornito dal cliente oppure da un colore Pantone.”

Eurmoda, riferimento nel suo settore, dispone di un laboratorio interno per effettuare tutte le prove di qualità richieste dal cliente © Martina Stucchi per ipcm® sul componente finito in modo rapido e puntuale. “Possiamo effettuare tutti i test previsti dalle normative internazionali per verificare la resistenza del pezzo e della finitura in base alle specifiche, talvolta molto restrittive, del cliente: prove chimiche (per esempio, l’analisi dei metalli pesanti presenti), resistenza in nebbia salina, al sudore sintetico, al calore umido, allo shock termico, e prove meccaniche (test delle molle, test di funzionamento del meccanismo di chiusura della borsa, e tanti altri) e di usura del rivestimento”, spiega Favero.

Future prospects

Prospettive future

Eurmoda is continuing on its path to expansion, geared to succeed in supplying complete fashion products as a contractor. “Our expansion follows a precise principle: Innovation. We would like to offer innovative products from A to Z to our clients, and to do this we perform each production process with cutting-edge machines and products, including the cleaning one,” Favero concludes. ‹

Eurmoda sta proseguendo sul percorso tracciato per espandersi e arrivare a fornire come terzista un prodotto moda completo. “La nostra espansione segue un principio preciso: innovazione. Desideriamo proporre ai nostri clienti prodotti innovativi dalla A alla Z, e per questo ci dotiamo di macchine e prodotti all’avanguardia per ogni fase del processo produttivo, incluso il lavaggio dei pezzi”, conclude Favero. ‹

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Fashion accessories before and after the washing phase.

Complementi di moda prima e dopo la fase di lavaggio.

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ICT | Case Study

© Safechem Europe GmbH

BETTER CLEANING QUALITY WHILE LOWERING COSTS: HS MARSTON HAS OPTIMISED PARTS CLEANING WITH MODIFIED ALCOHOL SOLVENT AND CHEMICAL LEASING Migliore qualità del lavaggio con contemporanea riduzione dei costi: HS Marston ha ottimizzato il lavaggio dei componenti con solventi ad alcoli modificati e con il modello chemical leasing

I

Opening picture: Heat Exchangers from HS Marston are used in the commercial and military aerospace markets, motorsport and electronics industries.

ntensive re-work, high costs as well as health, safety and environmental issues were reasons that the UKbased HS Marston Aerospace Limited, a UTC Aerospace Systems company, took an in-depth look at their cleaning process for heat exchanger components. The company has optimised parts cleaning through the use of modified alcohol solvent and COMPLEASE, the chemical leasing model from SAFECHEM. UTC Aerospace Systems is a unit of United Technologies Corp. (NYSE: UTX).

UTC Aerospace Systems designs, manufactures and services integrated systems and components for the aerospace and defence industries. The company supports a global customer base with significant worldwide manufacturing and customer service facilities. United Technologies Corp., based in Hartford, Connecticut, provides high technology products and services to the building and aerospace industries.

na profonda revisione, gli alti costi, le questioni ambientali e quelle legate a salute e sicurezza sono i motivi su cui HS Marston Aerospace Limited, un’azienda di UTC Aerospace Systems con sede nel Regno Unito, ha compiuto un’analisi dettagliata del suo processo di lavaggio per componenti di scambiatori di calore. L’azienda ha ottimizzato il lavaggio dei pezzi grazie all’uso di solventi ad alcoli modificati e di COMPLEASE, il modello di chemical leasing di Safechem. UTC Aerospace Systems è una divisione della United Technologies Corp. (NYSE: UTX).

UTC Aerospace Systems progetta, realizza e offre sistemi e componenti integrati per il settore aerospaziale e della difesa. L’azienda supporta un portafoglio di clienti globale con una notevole produzione a livello mondiale e strutture di servizio al cliente. United Technologies Corp., con sede a Hartford in Connecticut, fornisce prodotti ad alto valore tecnologico e servizi per il settore edile e aerospaziale.

Parts cleaning – a quality-critical step in manufacturing

Foto d’apertura: gli scambiatori di calore prodotti da HS Marston sono utilizzati nel mercato aerospaziale, sia civile che militare, e nei settori motorsport e dell’elettronica.

The core competence of the HS Marston site is the development and manufacture of a wide range of heat transfer and fluid management products and services for the commercial and military aerospace markets, motorsport and electronics industries (Ref. opening picture). “Cleaning of heat exchanger components is

Il lavaggio dei componenti: un passaggio critico per la qualità durante il processo di lavorazione

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N. 7 - 2015 MAY - ipcm® Industrial Cleaning Technologies

U

La competenza principale di HS Marston è lo sviluppo e la produzione di un’ampia gamma di prodotti per la gestione dello scambio di calore e la gestione dei fluidi e servizi per il mercato aerospaziale, sia civile che militare, e per i settori di motorsport e dell’elettronica (foto d’apertura).

Doris Schulz Schulz.Presse.Text, Korntal, Germany, doris.schulz@pressetextschulz.de

“Il lavaggio dei componenti degli scambiatori di calore è un passaggio del processo critico per quanto riguarda la qualità.

Le complesse geometrie rendono difficile mantenere queste parti pulite e asciutte, caratteristiche necessarie per l’operazione di brasatura successiva (fig. 1). Qui, anche dei residui minuscoli causano guasti che possono portare a delle perdite”, spiega Andy Lees, responsabile della produzione e della logistica di HS Marston.

Con i solventi clorurati, usati per molti anni nelle apparecchiature di lavaggio aperte, l’azienda aveva ottenuto risultati soddisfacenti. Tuttavia, richieste più pressanti riguar© Safechem Europe GmbH danti la salute, la sicurezza e l’ambiente (HS&E, Health, Safety and Environment) portarono alla decisione di sostituire questo processo di lavaggio. La prima opzione considerata fu un sistema all’acqua. Ma a causa del rischio di macchiare le superfici dei pezzi e all’asciugatura insufficiente, i sistemi di lavaggio all’acqua non potevano essere implementati.

L’azienda si convertì ad un altro solvente, questa volta un agente di lavaggio a base di nPB. “Dal momento che noi riscontravamo i problemi maggiori nel mantenere il solvente ma all’acidità formata, passammo stabi- le rispetto all’acidit Ma anche con ad un idrofluorocarburo (HFC). ( questo solvente non riuscimmo ad ottenere la qualità del lavaggio richiesta, in modo riproducibile”, ricorda Andy Lees.

Di conseguenza, un alto tasso di scarti del primo passaggio e la necessità di una profonda rilavorazione pesavano sulle date di consegna ai clienti in modo continuativo. Inoltre, la spesa annuale per il solvente fu estremamente alta.

Modified alcohol solvents – best individual solution

Solventi ad alcoli modificati: la migliore soluzione individuale

In 2011, Andy Lees came across DOWCLENE 1601 from SAFECHEM Europe GmbH, a subsidiary of The Dow Chemical Company. It is a distillable solvent based on modified alcohols and has a wide range of approvals in the aerospace industry (e.g. Rolls Royce).

Nel 2011, Andy Lees si imbatté nel DOWCLENE 1601 di Safechem Europe GmbH, una filiale di The Dow Chemical Company. Si tratta di un solvente distillabile basato su alcoli modificati, che presenta un’ampia gamma di omologazioni nell’industria aerospazia-

© Safechem Europe GmbH

a quality-critical process step. The complex geometries make it difficult to get these parts clean and dry which is necessary for the subsequent brazing (Fig. 1).

Here, even very tiny residues cause failures which can lead to leakage”, explains Andy Lees, Manufacturing and Logistics Manager at HS Marston.

With chlorinated solvents, which were used for many years in open top cleaning equipment, the company had achieved satisfactory results. More stringent requirements regarding health, safety and environment (HS&E) led to 1 the decision to replace this cleaning process.

The first considered option was a water based system.

However, due to staining on parts surfaces and insufficient drying, aqueous cleaning systems could not be implemented.

The company switched to another solvent, this is time an nPB-based cleaning media. “As we had major problems to keep the solvent stable against built-up p acidity, we changed too a hydrofluorcarbon (HFC). But even with this solvent we could not achieve the 2 required cleaning quality reproducibly”, Andy Lees remembers.

As a consequence, a high first pass rejection-rate and the need for intensive re-working affected the delivery time to customers on a continuous basis.

Additionally, annual spend on solvent was extremely high.

1

For brazing the heat exchanger parts have to be clean and dry.

Complex geometries make it difficult to achieve the required level of cleanliness.

Per l’operazione di brasatura i componenti degli scambiatori di calore devono essere puliti e asciutti. Le geometrie complesse complicano il raggiungimento del livello di pulizia richiesto.

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MAXICHECK DCL-1N Test Kit. Il test kit MAXICHECK DCL-1N.

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ICT | Case Study

The SAFE-TAINER System.

Il sistema SAFE-TAINER.

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le (ad esempio Rolls Royce). Grazie alle sue proprietà lipofile e idrofile, il DOWCLENE 1601 consente in modo affidabile e riproducibile la rimozione di oli e grassi e l’eliminazione di contaminazioni polari come le emulsioni di raffreddamento o solidi come sali, particolati e abrasivi. Esaurienti test di lavaggio hanno dimostrato che questo vale anche per la difficoltà di rimuovere la contaminazione dai componenti degli scambiatori di calore di HS Marston.

Il solvente è anche caratterizzato da bassa tossicità e buona biodegradabilità. “Grazie alle sue proprietà specifiche, il solvente ci permette di rispondere alla nostra elevata domanda di qualità del lavaggio, pur garantendo nel contempo che i requisiti aziendali riguardanti l’HS&E fossero soddisfatti. Per la nostra applicazione, il DOWCLENE 1601 ha dimostrato di essere la migliore soluzione di lavaggio e un’alternativa ideale a tutti i solventi alogenati”, spiega Andy Lees.

Convincing advantages provided by COMPLEASE Chemical Leasing

Vantaggi convincenti forniti dal modello di chemical leasing COMPLEASE

COMPLEASE, the chemical leasing concept from SAFECHEM has also proven as an ideal solution for HS Marston. The customised leasing package not only includes the supply of fresh solvent and take-back of used solvent, but also consultancy, support and various services on a continuous basis. Among these is the CHEMAWARE Solvent Training for all employees involved in the cleaning process which is performed once a year. Staff members are trained on the safe handling of DOWCLENE 1601 as well as on optimising the process by monitoring the solvent stability and quality with the MAXICHECK DCL-1N Test Kit (Fig. 2).

“Using COMPLEASE, we co-operate closely with SAFECHEM regarding our cleaning process which is a great help to us in the development of our cleaning expertise. It is very helpful having a partner who takes care together with us that our cleaning process is stable.

And all that for a fixed monthly fee”, says Andy Lees.

COMPLEASE, il modello di chemical leasing di Safechem, si è dimostrato una soluzione ideale anche per HS Marston. Il pacchetto di leasing personalizzato non comprende solo la fornitura di solventi freschi e il ritiro di quelli usati, ma anche consulenza, supporto e servizi vari forniti in modo continuativo. Tra questi c’è il CHEMAWARE Solvent Training, che si svolge una volta all’anno, per tutti i dipendenti coinvolti nel processo di lavaggio. I membri dello staff sono formati sulla gestione sicura del DOWCLENE 1601, nonché sull’ottimizzazione del processo monitorando la stabilità e la qualità del solvente con il test kit MAXICHECK DCL-1N (fig. 2). “Utilizzando COMPLEASE, collaboriamo con Safechem in modo più stretto per il nostro processo di lavaggio e questo rappresenta un grande aiuto per noi nello sviluppo della nostra competenza. È di grande aiuto avere un partner che si preoccupa insieme a noi della stabilità del nostro processo di lavaggio.

E tutto questo con un costo mensile fisso”, dice Andy Lees.

© Safechem Europe GmbH

3

Thanks to its lipophilic and hydrophilic properties, DOWCLENE 1601 enables the removal of oils and greases as well as the elimination of polar contaminations like cooling emulsions or solids such as salt, particles and abrasives, in a reliable and reproducible manner. Extensive cleaning tests showed that this also applies for difficult to remove contamination from the heat exchanger components of HS Marston. The solvent is also characterised by low toxicity and good biodegradability.

“Due to its specific properties the solvent enables us to meet our high demands on cleaning quality whilst ensuring that the corporate requirements concerning HS&E are achieved.

3 For our application DOWCLENE 1601 has proven to be the best cleaning solution and an ideal alternative to all halogenated solvents”, Andy Lees explains.

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Years

Doris Schulz Schulz.Presse.Text, Korntal, Germany,

Reliable process minimises the number of rejects

Un processo affidabile riduce la quantità di scarti

© Safechem Europe GmbH

DOWCLENE 1601 is used at HS Marston in Il DOWCLENE 1601 è usato presso HS Marston in combination with a new, completely sealed combinazione con un nuovo impianto completamachine from Pero AG, equipped with an integrated mente ermetico realizzato da Pero AG, dotato di distillation unit. The machine works under full un’unità di distillazione integrata. L’impianto funvacuum. This eliminates the need for the separate ziona completamente sottovuoto. Ciò permette di explosion protection usually required for the use of eliminare la necessità di una protezione dall’esploflammable solvents. Additionally, operation under sione separata, di solito richiesta per l’impiego di vacuum offers process-related advantages such solventi infiammabili. Inoltre il funzionamento sotas better drying and lower stress on the solvent. tovuoto offre vantaggi legati al processo, come una Cleaning process and the continuous distillation migliore asciugatura e una minor sollecitazione del are fully automated. Supply and take-back for an solvente. Il processo di lavaggio e la distillazione environmentally responsible disposal of the solvent continua sono completamente automatici. La fortake place in the SAFE-TAINER System, developed nitura e il ritiro del solvente avvengono con il sisteby SAFECHEM. This system ma SAFE-TAINER, sviluppato da Safechem per for transport, storage and smaltimento ecologicamente responuno smaltiment handling, consists of two sistema di trasporto, stoccagsabile. Questo si different, specially designed gio e gestione cconsiste in 2 diversi container double-walled containers a doppia parete specificatamente progettati for fresh and used solvents per i solventi freschi e usati (fig. 3). so (Fig. 3). In combination In combinazione con il nuovo imcom with the new cleaning pianto di lavaggio, il sistema di tramachine the SAFE-TAINER sferimento a circuito chiuso sf closed-loop transfer system rappresenta la migliore tecrepresents the Best Available nologia disponibile (BAT, Technology (BAT) and Best Available Technology) enables a virtually emissione permette un processo free cleaning process. di lavaggio praticamenThis helps, as well as the te libero da emissioni. Incontinuous recycling sieme al ricircolo continuo of DOWCLENE 1601, del DOWCLENE 1601, conto significantly reduce tribuisce a ridurre in modo consumption. significativo i consumi. “L’in4 “The investment has already vestimento è già stato ripapaid off due to the reduced gato grazie al ridotto tasso 4 rejection-rate which is di scarto, che ora è intorno MAXIBOOST ST-1 Solvent Additive. now around one per-cent. all’1%. Inoltre, abbiamo poIl solvente additivo MAXIBOOST ST-1.

Additionally, cleaning costs tuto ridurre i costi di lavagcould be significantly reduced gio in modo significativo e and the HS&E goals have also been achieved. raggiungere anche gli obiettivi HS&E. Questi vanThese advantages have triggered a huge interest on taggi hanno innescato un grande interesse per la the cleaning solution within the group”, Andy Lees soluzione di lavaggio all’interno del gruppo”, conconcludes. clude Andy Lees.

SAFE-TAINER™ System, DOWCLENE™ 1601, Il sistema SAFE-TAINER™, il DOWCLENE™ 1601, COMPLEASE™ Chemical Leasing, CHEMAWARE™, il modello di chemical leasing COMPLEASE™, MAXICHECK™ and MAXIBOOST™ are trademarks of CHEMAWARE™, MAXICHECK™ e MAXIBOOST™ soThe Dow Chemical Company (”Dow“) or an affiliated no marchi registrati di The Dow Chemical Company company of Dow (Fig. 4). ‹ (”Dow”) o di aziende ad essa associate (fig. 4). ‹

2999 | 03.2015 Nexxus

doris.schulz@pressetextschulz.de

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ICT | Case Study COMPLYING WITH THE INCREASINGLY DEMANDING SPECIFICATIONS IN THE AUTOMOTIVE FIELD WITH A CLEANING PROCESS USING BICARBONATE-BASED CLEANERS Conformità a specifiche sempre più esigenti nel settore automotive con lavaggio a detergente a base di bicarbonato

© Sepam Srl

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Opening photo: A bird’s eye view inside of Sepam’s factory headquartered in Pumenengo (BG, Italy).

Foto d’apertura: panoramica interna dello stabilimento Sepam di Pumenengo (BG).

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he technical specifications for the manufacturing and finishing of products reflect the growing trend towards accurate production methods, with tight control of quality parameters and with the aim of achieving the functional and aesthetic perfection of finished parts. Until a few years ago, this approach was a prerogative of the automotive industry and its suppliers, but it is now used in all manufacturing sectors with a high added value. In such fields, as we all know, the intermediate and final cleaning processes are a prerequisite for the proper and lasting operation of a component as well as its look.

Therefore, they play an increasingly central role in

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e specifiche tecniche di produzione e finitura dei manufatti riflettono la tendenza sempre più marcata verso una produzione accurata, con uno stretto controllo dei parametri di qualità e tesa a ottenere in egual modo la perfezione funzionale ed estetica dei pezzi finiti.

Se, fino a qualche anno fa, questo approccio era esclusivo dell’industria dell’auto e del suo indotto, oggi è utilizzato in tutti i settori manifatturieri ad alto valore aggiunto. In questi settori, le operazioni di lavaggio interoperazionale e finale che, come ben sappiamo, costituiscono il presupposto imprescindibile per il corretto e duraturo funzionamento di un componente e non solo per la sua qualità estetica, rivestono un ruolo

Francesco Stucchi ipcm®

the production cycle, although sometimes they are not yet equated with the machining phases that precede them and the assembly ones that follow them.

“Recognising their importance is crucial,” says Massimiliano Parmigiani, the Quality Manager of Sepam, Pumenengo (BG), Italy, “both from our part and from our clients’ one. Sepam has been treating mechanical components for the automotive and industrial transport industries since 1956; for ten years, we have worked on parts meeting very precise specifications even for the cleaning phase (Ref. opening photo). In the last few years, our customers have tended to complete their designs with very restrictive production specifications: Sepam has adapted to these new demands with the installation of work centres devoted to specific components and of cleaning systems able to provide results in line with the specified standards.”

In choosing the most suitable cleaning technology to meet the specifications of the automotive and transport industries, Sepam has opted for waterbased cycles, and in particular for a technology that has been successfully used in the industrial cleaning sector, but also in the automotive one, for many years: The machines that use cleaning agents containing sodium bicarbonate developed by STS, a company based in Ravenna (Italy). Specifically, Sepam has installed two onechamber rotary machines and a tunnel system.

sempre più centrale nel ciclo di produzione, anche se talvolta non ancora equiparato alle fasi di lavorazione meccanica che lo precedono e a quelle di assemblaggio che lo seguono. “È invece fondamentale riconoscerne l’importanza – spiega Massimiliano Parmigiani, responsabile qualità alla Sepam di Pumenengo (BG) – innanzitutto all’interno della nostra azienda per poi fare in modo che la riconoscano anche i nostri committenti. Dal 1956 Sepam tratta i componenti meccanici per il settore automotive e del trasporto industriale in genere, e da circa dieci anni lavoriamo manufatti che rispondono a specifiche tecniche molto precise anche per la fase di lavaggio (foto di apertura). Da qualche anno, ormai, la tendenza è quella di inserire specifiche di produzione molto severe e restrittive a corredo dei disegni dei nostri committenti: Sepam si è adeguata a queste nuove esigenze con l’installazione di centri di lavoro dedicati a componenti specifici e di impianti per il lavaggio dei pezzi che garantiscono risultati conformi alle norme indicate”.

Nella scelta della tecnologia di lavaggio più adatta per soddisfare le specifiche del settore auto e trasporti, Sepam ha optato per cicli a base acqua e in particolare per una tecnologia che da molti anni è presente con successo nel settore del lavaggio industriale e con referenze importanti nel mondo automotive: le macchine che utilizzano detergenti a base di bicarbonato di sodio sviluppate da STS di Ravenna. Nello specifico Sepam ha installato due macchine rotazionali monocamera e un impianto a tunnel.

Production cycle

Il ciclo produttivo

Sepam’s facility consists of two plants with a total area of 3,500 m2 that accommodates 50 employees.

“We mainly work with aluminium, but we also produce small objects in Zamak. We are a contracting company: We receive cast or hot-pressed components from the foundries according to customer’s order; in other cases, we play the role of the prime contractor: we buy raw workpieces from a supplier and sell them to our customers after processing them”, says Parmigiani. “Especially in the last few years, our customers’ requirements have become increasingly pressing: we must provide a perfect product in terms of functionality and performance, but also of look. We have adjusted

Lo stabilimento Sepam è costituito da due capannoni con una superficie totale di 3500 m2 che accolgono 50 dipendenti.

“Lavoriamo principalmente l’alluminio ma realizziamo anche piccoli manufatti in zama. Siamo un’azienda terzista nel vero senso della parola: riceviamo il particolare pressofuso o stampato a caldo dalle fonderie, in base alla commessa del cliente. In altri casi, assumiamo noi stessi il ruolo di capocommessa: acquistiamo il particolare grezzo dal fornitore e lo vendiamo, dopo lavorazione, ai nostri clienti.

Soprattutto in questi ultimi anni, le richieste dei committenti sono diventate sempre più pressanti: l’esigenza è ottenere un prodotto perfetto non solo dal punto di vista funzionale, per gli ovvi risvolti prestazionali che ne derivano, ma anche dal punto di vista estetico.

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© ipcm®

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A detail of the production unit: It is equipped with the most advanced machining equipment, work centres, work stations, lathes and transfer units.

Dettaglio del reparto produttivo: l’azienda si è dotata delle apparecchiature per lavorazioni meccaniche più all’avanguardia, come i centri di lavoro, isole di lavoro, torni e unità transfer.

Some of the most complex parts processed: With the help of STS consultants, the company has been able to solve its critical cleaning problems to meet the cleanliness degree required by its customers’ specifications.

Alcuni dei manufatti più complessi lavorati: l’azienda bergamasca è stata in grado di risolvere le criticità nelle fasi di lavaggio per soddisfare il grado di pulizia indicato nelle specifiche, con l’aiuto dei consulenti STS.

to this new production needs by turning into an increasingly automated company, although the presence of our staff remains crucial for the quality and leak tests that are essential for our sector.”

Sepam is equipped with several machining units to produce about 215 different components.

“For the machining operations, we use work centres, robotised stations (some of which are devoted to one component), lathes and transfer units (Fig. 1). Sometimes, we deal with simple components, which require only one processing stage and no final cleaning process; in other cases, they are more complex elements requiring several processing steps and very deep cleaning operations.”

The production flow starts with the reception phase and the preliminary dimensional inspection of the raw workpiece. These are followed by one or more machining stages depending on the complexity of the component, cleaning and drying, leak testing, assembly, visual inspection and final packaging.

For several years, Sepam’s production lots have been handled with the FIFO method (First In First Out), used to manage a queue of objects (of any nature) with better traceability of the production process.

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Noi ci siamo adeguati a questa nuova realtà produttiva: la nostra azienda si sta trasformando in un’industria sempre più automatizzata, nonostante la presenza dei nostri operatori resti fondamentale per i controlli di qualità e le prove di tenuta che rappresentano test indispensabili per il nostro settore”.

Sepam è dotata di diverse unità di lavorazione meccanica per la realizzazione di circa 215 componenti diversi. “Per le lavorazioni meccaniche ci serviamo di centri di lavoro, isole robotizzate (alcune delle quali dedicate alla lavorazione di un singolo componente), torni e unità transfer (fig. 1). A volte si tratta di componenti semplici, per la cui realizzazione è necessaria una sola fase di lavorazione e nessun lavaggio finale, in altri casi di elementi più complessi per i quali le lavorazioni sono più numerose e prevedono cicli di lavaggio molto spinti”.

Il flusso produttivo inizia con l’accettazione e una prima verifica dimensionale del pezzo grezzo. Seguono una o più lavorazioni meccaniche a seconda della complessità del componente, il ciclo di lavaggio e asciugatura, le prove di tenuta, l’assemblaggio, il controllo visivo e l’imballaggio finale.

I lotti di produzione in Sepam seguono ormai da molti anni il metodo FIFO (First In First Out) che rappresenta il metodo di transito in una coda (di oggetti di qualunque natura) con il criterio “primo ad entrare, primo ad uscire”, per una migliore tracciabilità del percorso produttivo.

Francesco Stucchi ipcm®

When the cleaning stage becomes fundamental

Per le operazioni di lavaggio, che in Sepam sono sia interoperazionali che finali, l’azienda bergamasca ha deciso di affidarsi alla tecnologia di lavaggio ad acqua con detergente a base di bicarbonato messa a punto dalla società STS di Ravenna.

“Abbiamo scelto gli impianti STS perché, dopo numerose prove e grazie alla consulenza dei loro tecnici, abbiamo raggiunto i risultati richiesti e la perfetta regolazione delle macchine in brevissimo tempo.

Da circa 1 anno e mezzo lavoriamo a pieno regime – conferma Parmigiani. La complessità del nostro lavoro deriva dalle specifiche di lavaggio che accompagnano i singoli lotti di produzione. Il grado di pulizia indicato nella specifica può variare molto, a seconda del tipo di componente, della sua destinazione d’uso e del cliente che lo richiede: da un semplice valore di tensione superficiale, le richieste possono arrivare al conteggio del numero di particelle metalliche residue sulla superficie del pezzo assemblato. © ipcm®

For both its intermediate and final cleaning operations, Sepam has opted for the technology using water and bicarbonate-based cleaners developed by STS, a company based in Ravenna.

“We have chosen STS’s plants because we have achieved the required results and the perfect adjustment of the machines in a very short time, after numerous tests and thanks to the advice of their engineers. We have been working at full capacity for about one year and a half,” Parmigiani states. “The complexity of our work derives from the variety of cleaning specifications related to each production lot. The cleanliness degree required can vary greatly, depending on the type of component, its intended use and the specific customer. The requirements can also range from a simple surface tension value to the count of metal particles remaining on the surface of the assembled

Quando il lavaggio diventa fondamentale

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The two Aquaroll® systems installed at Sepam’s premised by STS (Ravenna, Italy) for the bicarbonate-based deep cleaning of components.

Le due macchine Aquaroll® installate presso Sepam da STS di Ravenna per il lavaggio spinto con bicarbonato dei componenti.

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The Aquatunn® tunnel cleaning plant integrated in the work station no. 8, for the processing of one component.

L’impianto di lavaggio a tunnel Aquatunn® integrato nell’isola di lavoro 8, destinata alla lavorazione di un singolo componente.

part. The specifications that we have to meet can be international standards or in-house rules established by the client. If an order does not include any cleaning specifications, we implement the best cycle in our experience.

The diversity of our cleaning plants enables us to solve even the most complex problems, such as, for instance, the washing of die-cast aluminium components that contain a percentage of silicon and that may show a rash of silicon spots on their surfaces if they are dried at temperatures above 55°C; of valves with running surfaces for gaskets, where any remaining machining chip would result in a loss of seal of the assembled component; and of particulars that require different degrees of cleanliness on the inside and outside. In all these and many other cases, we have set up the parameters of our cleaning machines (Fig. 2) so as to meet the most diverse and strictest needs.”

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Le specifiche che dobbiamo rispettare possono essere standard internazionali oppure norme interne stabilite dal cliente. Laddove una commessa non sia accompagnata da una specifica di lavaggio, interveniamo mettendo a punto il ciclo migliore in base alla nostra esperienza.

La varietà dei nostri impianti di lavaggio ci permette di risolvere anche le problematiche più complicate, per esempio il lavaggio di componenti in alluminio pressofuso che presentano una percentuale di silicio e che, asciugati a temperature superiori ai 55 °C, potrebbero mostrare una fioritura di macchie di silicio in superficie; il lavaggio di valvole con superfici di scorrimento per guarnizione, dove l’eventuale residuo di truciolo di lavorazione comporterebbe una perdita di tenuta dell’assemblato; il lavaggio di particolari che richiedono gradi di pulizia diversi fra interno ed esterno. In tutti questi casi e molti altri abbiamo messo a punto i parametri delle macchine di lavaggio (fig. 2) che ci consentono di soddisfare le esigenze più diverse e severe”.

Francesco Stucchi ipcm®

The right cleaning process for each component STS has installed three systems at Sepam’s premises: Two Aquaroll® machines and an Aquatunn® tunnel (Fig. 3).

“The Aquaroll® plants are used to clean the items requiring the highest cleanliness degree,” Ciro Poggioli, the owner of STS, explains. “Their one-chamber design is perfect for the washing and particle removal tasks: The dual action of immersion and rotation of the workpiece ensures a clean surface in compliance even with the most demanding specifications. The smallest machine installed is intended for the cleaning of five new components that Sepam is about to industrialise.”

Ad ogni componente il suo lavaggio STS ha installato presso Sepam tre impianti: due macchine Aquaroll® e un tunnel Aquatunn® (fig. 3).

“Le macchine Aquaroll® sono utilizzate per il lavaggio dei manufatti per cui è richiesto un grado di pulizia elevato – interviene Ciro Poggioli, titolare di STS - La struttura a monocamera è perfetta per il lavaggio e la rimozione delle particelle: la doppia azione di immersione e rotazione del pezzo permette di ottenere una superficie pulita in conformità anche con le specifiche più esigenti. Delle due macchine, la più piccola è destinata al lavaggio di 5 componenti nuovi che Sepam sta per industrializzare”.

Le fasi di lavaggio del sistema Aquaroll® Aquaroll® system’s cleaning steps

© ipcm®

I manufatti da lavare sono posizionati in appositi cesti, realizzati con divisori mobili interni in modo da poThe parts to be cleaned are placed in special ter inserire nella posizione ideale diverse tipologie di baskets, made with movable dividers so that componenti. different types of components can stay in the ideal Una volta inserito il cesto nella camera di trattamenposition. to, parte la prima fase di lavaggio in cui una serie di Once the baskets have entered the treatment ugelli irrorano i chamber, the manufatti con la first cleaning soluzione a baphase starts, in se di detergenwhich a series of te e nello stesso nozzles sprays tempo riempiothe cleanerno la camera di based solution lavaggio. A queon the parts sto punto il cewhile filling the sto comincia a chamber itself. ruotare di 360°.

At this point, the Dopo un tempo basket begins to prestabilito, la rotate by 360°. vasca si svuota e After a preset la soluzione è intime, the tank 5 viata nella vasca empties and the di contenimento solution is sent 5 del liquido deto a containing The robot places the parts to be cleaned on the conveyor belt of Aquatunn®: tergente dove è tank, where it Sepam is characterised by the high automation degree of its production cycle, perfectly integrated with the manual operations of the workers along the line. trattata da un diis treated with Il robot antropomorfo posiziona i pezzi da lavare sul nastro trasportatore di soleatore, per la an oil separator Aquatunn®: Sepam si caratterizza per l’elevato grado di automazione della separazione deas well as with produzione perfettamente integrato con le operazioni manuali degli operai gli oli, e da filtri filters for the presenti lungo la linea. per la captaziocollection ne dei trucioli. of swarf.

Nel frattempo nella camera viene reimmessa soluzioMeanwhile, the clean detergent solution is ne detergente pulita per continuare il lavaggio dei recirculated to the chamber to continue the pezzi. cleaning process.

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ICT | Case Study Afterwards, the rinsing phase with demineralised water starts. The procedure is the same as the cleaning phase: A continuous emptying and filling of the chamber with clean water. The first drying stage occurs with hot air generated by a turbine. To optimise this process, vacuum is created inside the chamber in order to dry even the most difficult-toreach areas.

The whole cleaning cycle lasts about 7 minutes.

Una volta completato il ciclo di lavaggio, inizia la fase di risciacquo con acqua demineralizzata. La procedura è la medesima della fase di lavaggio: un continuo svuotamento e riempimento della camera con acqua pulita.

La prima asciugatura avviene tramite l’immissione d’aria calda generata da una turbina. Per ottimizzare la fase d’asciugatura, è creato il vuoto all’interno della camera in modo da asciugare i pezzi anche nelle parti più difficili.

Il ciclo completo di lavaggio ha una durata di circa 7 minuti.

The Aquatunn® tunnel

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Il tunnel Aquatunn®

“The Aquatunn® cleaning tunnel is directly integrated in the work station devoted to the parts requiring a less deep cleaning process (Fig. 4),” Parmigiani says. “The process is as follows: The manipulator picks up the raw workpiece from the loading belt and places it on the first lathe for a first turning operation. Subsequently, the part moves to the second lathe for a second turning operation and for the creation of two holes, required for the housing on the subsequent 8-station transfer unit.

These drilling and threading operations conclude the mechanical processing step. Afterwards, the robot places the component on the loading belt of the cleaning tunnel, where the washing is done with high pressure water jets (Fig. 5). After leaving the tunnel, the workpiece is placed on an automatic table for the insertion of a gasket and for the leak test.”

“L’impianto di lavaggio a tunnel Aquatunn® è direttamente integrato nell’isola di lavoro dei pezzi che richiedono un lavaggio meno spinto (fig. 4) – prosegue Parmigiani - Il processo è il seguente: il manipolatore raccoglie dal tappeto di carico il particolare grezzo e lo posiziona sul primo tornio che esegue una prima tornitura. Successivamente il pezzo passa al secondo tornio per una seconda tornitura e per praticare i due fori necessari per l’alloggiamento sul transfer successivo ad 8 stazioni. Qui le operazioni di foratura e filettatura concludono la fase di lavorazione meccanica. Successivamente il robot posiziona il componente sul tappeto di carico del tunnel di lavaggio, dove avviene la pulizia con getti d’acqua a pressione (fig. 5). All’uscita dal tunnel, il pezzo è posizionato su una tavola automatica per l’inserimento di una guarnizione e per la successiva prova di tenuta.”

Conclusions

Conclusioni

“I believe that the cleaning operations and the control of the cleanliness degree achieved will become increasingly important,” Massimiliano Parmigiani states. “Given the time and the investment required, they should be equated with the machining operations, but this still does not happen, yet. The customers take for granted the fact that they need to hand over the design of the workpiece with its specifications to their contractors, but they are not interested in knowing how they will manage to achieve the cleanliness level required. In view of a further evolution of the customers’ specifications, which will become more and more detailed and strict, especially in the spare part sector, it would be desirable that the role played by the cleaning stage in the production cycle was recognised: Without a perfect cleaning process, the product may cause the malfunction of an assembled component and would not be aesthetically presentable.” ‹

“Credo che le operazioni di lavaggio e il controllo del grado di pulizia raggiunto – conclude Massimiliano Parmigiani – assumeranno sempre maggiore importanza: per il tempo e l’investimento che richiedono dovrebbero essere equiparate alle lavorazioni meccaniche, ma questo ancora non accade. È scontato per il committente consegnare il disegno del pezzo con relativa specifica al proprio terzista, ma non vi è interesse nel sapere come il terzista riesca a raggiungere il grado di pulizia indicato in essa. A fronte di un’ulteriore evoluzione delle specifiche, che saranno sempre più dettagliate e severe, soprattutto nel settore della ricambistica, sarebbe auspicabile che anche il valore che la fase di lavaggio riveste nell’ambito del flusso produttivo sia riconosciuto: senza una perfetta pulizia, il prodotto potrebbe causare un malfunzionamento di un assemblato e non sarebbe esteticamente presentabile”. ‹

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© Komet Group

ULTRASOUND-BASED FINE CLEANING OF CARBIDE AND HIGH-SPEED STEEL CUTTING TOOLS. A CLEANING PROCESS FOR OPTIMUM COATING ADHESION Lavaggio ad ultrasuoni di qualità per utensili da taglio in carburo e acciaio super rapido (HSS). Un processo di lavaggio per un’ottima adesione del rivestimento

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n machining technology, the trend is towards ever increasing speeds, accuracy and tool life – and the KOMET GROUP addresses these requirements with innovative tool developments relating to, e.g., indexable inserts, drills and the associated coatings. A special cleaning process developed by UCM AG of Switzerland helps to optimize coating adhesion (Ref. Opening picture).

Opening picture: For the coating process, the indexable inserts must be free of filmtype and particulate contaminants and must exhibit no surface stains.

Foto d’apertura: per il processo di verniciatura, gli inserti indicizzabili devono essere privi di contaminanti filmogeni, di particelle e non devono presentare macchie superficiali.

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Established in 1918, the KOMET GROUP is a leading full-range supplier of high-precision tools and an internationally acknowledged technology and innovation expert. The Group headquartered in Besigheim/Germany views itself not just as a toolmaker but as a creative partner covering the entire machining process chain. Its core competences lie in the development, manufacture and sale of customerfocused solutions and forward-looking services meeting worldwide demand from, e.g., companies in the automotive and aircraft manufacturing, mechanical engineering, shipbuilding and agricultural equipment industries as well as from the energy technology sector.

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elle tecnologie di lavorazione meccanica si tende a raggiungere velocità, accuratezza e durata del pezzo sempre maggiori: KOMET GROUP affronta queste richieste sviluppando i prodotti in modo innovativo, ad esempio gli inserti indicizzabili, i trapani e i rivestimenti associati. Uno speciale processo di lavaggio sviluppato dall’azienda svizzera UCM AG contribuisce ad ottimizzare l’adesione del successivo rivestimento (foto d’apertura).

Fondata nel 1918, KOMET GROUP è il più importante fornitore a tutto tondo di utensili di alta precisione, specializzato in tecnologie e innovazioni riconosciute internazionalmente. Il Gruppo, che ha sede a Besigheim, in Germania, si caratterizza non solo come produttore di utensili ma anche come partner creativo che copre l’intera filiera del processo produttivo. Le sue competenze principali sono lo sviluppo, la realizzazione e la vendita di soluzioni orientate al cliente e di servizi all’avanguardia che soddisfano la domanda proveniente a livello mondiale dai settori automotive e aereonautico, aziende di ingegneria meccanica e industrie dell’ambito cantieristico e agricolo così come dal settore delle tecnologie energetiche.

Doris Schulz Schulz.Presse.Text, Korntal, Germany, doris.schulz@pressetextschulz.de

The KOMET GROUP serves their needs with the aid of 22 subsidiary companies and 50 agencies around the globe.

KOMET GROUP soddisfa le loro esigenze attraverso 22 filiali e 50 rappresentanti in tutto il mondo.

Cleaning – a critical determinant for coating quality

Lavaggio: un fattore decisivo per la qualità del rivestimento

The cost-efficiency, productivity, precision and durability of machine cutting tools are key criteria in KOMET’s development work. To achieve such performance the company relies on advanced production technologies. On the other hand, it employs new alloys and materials as well as coatings applied by the PVD and CVD processes. For optimum adhesion of the coating layer, the parts are subjected to aqueous cleaning before the coating is applied.

This involves the residuefree removal of contaminants from prior machining processes, e.g., oils, emulsions, polishing pastes, chips and abraded particles. A cleaning system fitting this bill was in place at the company’s Cutting Materials Product Center 1 where it handled indexable inserts and rotationally symmetric parts such as drilling, boring and ID turning tools made of carbide and high-speed steels. However, this system was getting on in years and prone to breakdowns, so it came up for replacement in 2012.

L’economicità, la produttività, la precisione e la resistenza degli utensili per macchine da taglio sono elementi chiave dell’attività di Komet. Per raggiungere tali performance l’azienda fa affidamento su tecnologie di produzione avanzate. Impiega, inoltre, leghe e materiali nuovi, nonché rivestimenti applicati con processi PVD e CVD. Per un’ottima adesione dello strato di rivestimento, i pezzi sono sottoposti ad un lavaggio ad acqua prima dell’applicazione del rivestimento. Questo implica la rimozione senza residui dei contaminanti derivanti dalle lavorazioni precedenti, come oli, emulsioni, paste abrasive, trucioli e particelle abrase. Un sistema di lavaggio come quello descritto era già in funzione presso il Product Center Cutting Materials dell’azienda, dove trattava gli inserti in© Komet Group dicizzabili, le parti rotazionali simmetriche, gli utensili per la foratura, la perforazione e la tornitura ID, realizzati in carburo e acciaio super rapido.

Tuttavia questo sistema era in funzione da anni ed incline a guastarsi, quindi è stato sostituito nel 2012.

Not just equipment but a complete process

Non una semplice apparecchiatura ma un processo completo

“In making our choice, it was important to us that the vendor should be knowledgeable about the task of cleaning cutting tools. Also, what we wanted was not just equipment but a complete cleaning process.

The cleaning chemicals should preferably be available from our proven supplier, and the system should be appropriately equipped or the process parameters adjusted accordingly”, reports Timo Maier, head of production grinding at the KOMET GROUP’s Cutting Materials product center, who oversaw the “New Cleaning System” procurement project.

“Nel fare la nostra scelta, era importante per noi che il venditore fosse ben informato sull’operazione di lavaggio degli utensili da taglio. Ciò che volevamo non era solo un’apparecchiatura ma un processo di lavaggio completo.

Dal momento che avremmo preferito continuare ad acquistare i detergenti chimici dal nostro fornitore di fiducia il sistema o i parametri di processo dovevano essere regolati di conseguenza”, riferisce Timo Maier, responsabile della smerigliatura al Product Center Cutting Materials di KOMET GROUP, che ha sovrinteso il progetto di finanziamento “New Cleaning System”.

1

The ultrasonic cleaning system comprises seven immersion tanks. Each of the two cleaning stations has its own oil separator which makes sure that film-type contaminants such as oil will be removed from the cleaning fluid without delay.

L’impianto di lavaggio a ultrasuoni comprende 7 vasche di immersione.

Ognuna delle 2 stazioni di lavaggio ha il proprio disoleatore che assicura che i contaminanti filmogeni come l’olio siano rimossi immediatamente dal liquido di lavaggio.

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© Komet Group

ICT | Case Study

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© Komet Group

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Indexable inserts and boring tools are cleaned in carriers immediately prior to coating.

Gli inserti indicizzabili e gli utensili di foratura sono puliti nei portapezzi immediatamente prima della verniciatura.

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Loaded part carriers are inserted into the machine racks and picked up by the transfer units or returned to the conveyor at defined points.

I portapezzi caricati sono inseriti all’interno dei cestelli della macchina e raccolti dalle unità transfer o riportati al trasportatore in punti prestabiliti.

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In the bid phase, five equipment manufacturers were involved and cleaning trials were conducted at two of them. The specification called for a “ready for coating” level of part cleanliness. Moreover, there had to be no corrosion of parts consisting of high-speed steel, nor any cobalt-leaching from carbide tools in the cleaning process.

The winning bid was presented by UCM AG of Switzerland, a Dürr Ecoclean Group company.

“What convinced us about UCM, on the one hand, was the way their process was designed in cooperation with our existing chemicals supplier.

On the other hand, we liked their high-grade mechanical engineering and the workmanship quality”, Timo Maier justifies his company’s decision.

Nella fase di offerta, sono stati coinvolti cinque produttori di impianti e le prove di lavaggio sono state condotte presso due di questi. La specifica richiedeva un livello di pulizia del pezzo “pronto per la verniciatura”.

Inoltre, non doveva esserci corrosione delle parti in acciaio super rapido, né lisciviazione del cobalto dagli utensili in carburo durante il processo di lavaggio.

L’offerta vincente è stata presentata dalla svizzera UCM AG, un’azienda del Gruppo Dürr Ecoclean. “Ciò che ci ha convinto riguardo UCM, da una parte è stato il modo con cui hanno studiato il loro processo, in collaborazione con il nostro fornitore storico di prodotti chimici.

Dall’altra parte, ci è piaciuto l’alto livello di competenza ingegneristica meccanica e la qualità del lavoro”, Timo Maier giustifica così la decisione della sua azienda.

Cleanliness “as needed” and extended bath life

Pulizia “secondo necessità” e durata del bagno prolungata

The cleaning system devised by UCM comprises seven immersion tanks (Fig. 1). Of these, two are used for cleaning with an alkaline and acidic fluid, respectively, one is for preservation of the high-speed steel parts and the remaining four are dedicated to rinsing operations. In the last rinse, de-mineralized water is used to obtain stainless part surfaces. Both cleaning tanks and the preservation tank are fitted with ultrasound units of variable output to match the specific part characteristics. Every cleaning station has its dedicated oil separator to remove film-type contaminants from the cleaning fluid straight away.

“This makes for a long bath life”, adds Marius Knoll, head of KOMET GROUP’s production coating and

Il sistema di lavaggio concepito da UCM comprende sette vasche di immersione (fig. 1). Di queste, due sono usate rispettivamente per il lavaggio con liquido alcalino e acido, una per proteggere i pezzi in acciaio super rapido e le rimanenti quattro sono destinate alle operazioni di risciacquo. Nell’ultimo risciacquo, l’acqua demineralizzata è usata per ottenere superfici del pezzo inossidabili. Sia le vasche di lavaggio che la vasca di protezione sono dotate di unità ad ultrasuoni di output variabile per adattarsi alle caratteristiche specifiche dei pezzi. Ogni stazione di lavaggio ha il proprio disoleatore dedicato per eliminare immediatamente la contaminazione filmogena dal liquido di lavaggio. “Questo determina una lunga vita del bagno”, aggiunge Marius Knoll, responsabile del reparto di produ-

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Doris Schulz Schulz.Presse.Text, Korntal, Germany, doris.schulz@pressetextschulz.de

testing department which actually runs the cleaning system. Particulate matter is removed via cartridge filters.

Another feature contributing to the good cleaning performance and long bath life is the four-sided overflow system developed by UCM, which is used at all stations. In every tank, the cleaning or rinsing fluid is introduced from below, moves upwards, and then flows out over the rim on all sides. Foreign matter and particles dislodged from the product are thus discharged from the tank without delay. This avoids re-contamination when the parts are lifted out of the bath and prevents the formation of dirt pockets in the tanks. At the same time, a uniform and intense cleaning action is thus ensured.

The parts are dried with hot air.

zione “Coating and Testing” di KOMET GROUP, che gestisce operativamente il sistema di lavaggio. Il particolato è rimosso tramite filtri a cartuccia.

Un’altra caratteristica che contribuisce alle buone prestazioni di lavaggio e alla lunga durata del bagno è il sistema di troppopieno su quattro lati sviluppato da UCM, che è usato in tutte le stazioni. In ogni vasca, il liquido di lavaggio o risciacquo è introdotto dal basso, si sposta verso l’alto e poi fuoriesce dal bordo su tutti i lati. I corpi estranei e le particelle rimosse dal prodotto sono così scaricate dalla vasca immediatamente. Questo evita la ricontaminazione quando i pezzi sono sollevati e rimossi dal bagno e previene la formazione di sacche di sporco nelle vasche. Allo stesso tempo, è garantita un’azione di lavaggio uniforme e intensa.

I pezzi sono asciugati con aria calda.

Fully automatic operation – for high throughput

Operazione completamente automatica per un’elevata produttività

Indexable inserts and boring tools are arranged in part carriers for the cleaning cycle.

The customer’s own part carriers are placed in the machine racks which circulate continuously on a conveyor (Fig. 2). Accordingly, they remain in the system while part carriers are loaded and unloaded, and are picked up by the transfer unit in defined positions (Fig. 3). Every load has its own punch card determining the part-specific cleaning program. For a future automatic program selection, UCM has prepared the system so as to support the use of RFID chips.

“Integrating the RFID functionality is not yet required as we get along with two cleaning programs at this point”, Timo Maier explains.

In its standard version the system is capable of storing 16 programs.

To meet the need for high throughput rates, the system is equipped with two transfer units.

The first of these moves the load to the center of the line and then returns for the next load, while the second transfer unit handles the flow of parts through the dryer and beyond.

“We’ve been using this system for about two years now and are very satisfied with the cleaning result. Moreover, the process has become more cost-efficient, not least because of its high availability rate of over 99%”, Marius Knoll sums up his company’s experience. ‹

Gli inserti indicizzabili e gli utensili per la foratura sono sistemati nei portapezzi per il ciclo di lavaggio. I portapezzi del cliente sono collocati nei cestelli dell’impianto che circolano continuamente sul nastro trasportatore (fig. 2). Di conseguenza, questi restano nella macchina mentre i portapezzi sono caricati e scaricati, e sono raccolti dall’unità transfer in posizioni prestabilite (fig. 3). Ogni carico è dotato di una propria scheda perforata che indica il programma di lavaggio specifico per il pezzo.

Per una selezione automatica futura del programma, UCM ha predisposto l’impianto in modo da sostenere l’uso di chip RFID. “Non è ancora necessario integrare la funzione RFID dato che al momento ci troviamo bene con due programmi di lavaggio”, spiega Timo Maier. Nella sua versione standard, l’impianto è in grado di memorizzare 16 programmi.

Per rispondere alla richiesta di volumi di elevata produttività, l’impianto è dotato di 2 unità transfer.

La prima di queste muove il carico al centro della linea e poi ritorna per il carico successivo, mentre la seconda unità transfer gestisce il flusso dei pezzi attraverso la stazione di asciugatura e oltre.

“Stiamo usando questo impianto da circa 2 anni e siamo molto soddisfatti dei risultati del lavaggio.

Inoltre, il processo è diventato più conveniente, anche a causa del suo tasso di disponibilità di oltre il 99%”, Marius Knoll riassume così l’esperienza della sua azienda. ‹

Industrial Wastewater Purification and Treatment Plants

Chemical-Physical Plants Rain Water Treatment Plants Quarzite and Carbon Filters Mechanical Filters of various kind

Osmosis Plants Demineralization Systems Oil Separators Sedimentation Systems Vacuum Concentrators Automatic Cleaning Plants for Moulds Cooling Coils

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ICT | Technology Overview

HAKUPUR A 934: BORON-, MONOETHANOLAMINE FREE, FREE OF BIOCIDES BUT AT LEAST BIOLOGICAL RUGGED. LOW TEMPERATURE AND HIGH PRESSURE SPRAYING APPLICATION, FOR INTERMEDIATE AND FINISHING CLEANER FOR ENGINE AND GEARBOXES HAKUPUR A 934: privo di boro e di monoetanolammina, senza biocidi ma solido dal punto di vista biologico. Applicazione a spruzzo a bassa temperatura e alta pressione per lavaggio interoperazionale e finale di motori e trasmissioni

Opening picture: An example of gearboxes parts manufactured by automotive industry, which need careful and efficient cleaning.

Foto d’apertura: un esempio dei componenti per ingranaggi di trasmissione prodotti nel settore automotive che necessitano di un lavaggio accurato e spinto.

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© Chemische Werke Kluthe GmbH

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he cleaning tasks in the automotive and automotive supplier industry gets always more sophisticated and more intricately.

On one side it is necessary that different soilings are removed from the components. On the other side the removed or dragged in metal working fluids should have no influence on the cleaning results and at least the cleaner should not change the appearance of the metal surface nor affect the cleaner strength (Ref. opening Picture).

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e operazioni di lavaggio nel settore automotive e in quello del suo indotto sono sempre più evolute e complesse. Da un lato, è necessario rimuovere dai componenti tipologie di sporco diverse, dall’altro ciò che è rimosso o trascinato nei fluidi di lavorazione dei metalli non deve influenzare i risultati di lavaggio e, in ogni caso, il detergente non deve cambiare l’aspetto della superficie del metallo né pregiudicare la resistenza del detergente stesso (foto d’apertura).

Volker Westrup Chemische Werke Kluthe GmbH, Heidelberg, Germany v.westrup@kluthe.com

An example for this kind of process are the very sensitive aluminum alloys particularly with a high silicium content. Those alloys are very often used when cylinder heads are manufactured (Fig. 1). The cleaning solution attacks very often these alloys during the cleaning process and stain them.

This dark surface color on some areas are not only a visual problem but this effects leads also in failures with optical surface detection systems and makes a rework necessary or the parts are totally damaged.

The effect of staining happens particularly with higher cleaning temperatures above 60°C and/or longer contact times above 15 min.

Such long treatment times are normally unusual but happens often during unplanned line stops.

During that the parts had a long time contact with the cleaner solution or stayed in the vapor phase above the cleaner solution.

An other requirement is, that the cleaner should work between 20 and 40°C and nevertheless the solution should be stable for a long time. But the ambient temperature is the ideal condition for bacterial growth. For example high pressure

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Un esempio di questo tipo di processo è rappresentato dalle leghe di alluminio molto sensibili, in particolare quelle con un alto contenuto di silicio. Queste leghe sono usate molto spesso per la produzione delle teste dei cilindri (fig. 1). Durante la fase di lavaggio, la soluzione detergente attacca molto spesso queste leghe, macchiandole.

Questo colore scuro presente in alcune zone della superficie non rappresenta solo un problema visivo ma determina anche l’insuccesso delle prove con sistemi di ispezione ottica della superficie, obbligando alla rilavorazione dei pezzi, che altrimenti risulterebbero completamente danneggiati.

Questi effetti di macchiatura si verificano in modo particolare con temperature di lavaggio più alte, sopra i 60°C, e/o con tempi di contatto superiori ai 15 minuti.

Tempi di trattamento così lunghi sono normalmente insoliti ma si verificano spesso durante il fermo non pianificato della linea. Quando questo succede, i componenti rimangono per lungo tempo a contatto con la soluzione detergente o esposti ai vapori della soluzione di lavaggio al di sopra della vasca.

Un altro requisito è dato dal fatto che il detergente deve funzionare tra i 20 e i 40 °C e comunque la soluzione deve rimanere stabile per lungo tempo. Ma la temperatura ambiente è la condizione ideale per la crescita dei batteri.

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The cylinder heads are usually made in very sensitive aluminum alloys. The cleaner should not change the appearance of the metal surface nor affect the cleaner strength.

Alcune teste di cilindri, realizzate di solito in leghe di alluminio molto sensibili: il detergente impiegato nel lavaggio non deve cambiare l’aspetto della superficie del metallo né pregiudicare la resistenza del detergente stesso.

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A step of the cleaning process with HAKUPUR A 934: a low temperature and high pressure spraying application on an engine block.

Una fase del lavaggio con HAKUPUR A 934: un’applicazione a spruzzo a bassa temperatura e ad alta pressione su un blocco motore.

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Per esempio, la rimozione delle bave in alta pressione avviene sempre a temperature inferiori ai 40 °C, allo scopo di proteggere le delicate pompe ad alta pressione.

Chemische Werke Kluthe Heidelberg ha sviluppato il detergente HAKUPUR A 934, che soddisfa questi particolari requisiti. Nella formulazione abbiamo consapevolmente rinunciato all’uso di biocidi sensibili per la pelle – nonostante ciò il prodotto convince con la sua straordinaria stabilità biologica (fig. 2). Oltre alla sua ottima compatibilità con l’alluminio, HAKUPUR A 934 presenta un’eccellente protezione dalla corrosione delle superfici in acciaio. Già con una concentrazione del 2% di HAKUPUR A 934, raggiungiamo la categoria di corrosione 0 secondo DIN 51360 parte 2.

La combinazione di tensioattivi di HAKUPUR A 934 consente di isolare facilmente lo sporco rimosso dalla superficie del bagno di pulizia con un disoleatore adatto allo scopo. Inoltre la combinazione di tensioattivi può essere usata ad alta pressione e a temperatura ambiente, in modo tale che il detergente possa essere impiegato a pressioni superiori ai 100 bar senza la formazione di schiuma.

HAKUPUR A 934 contiene anche inibitori non ferrosi, in modo da non intaccare le parti in ottone delle pompe ad alta pressione durante l’applicazione. Gli stabilizzatori inclusi impediscono lo sviluppo del calcare, anche con l’utilizzo di acqua di rete dura.

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Volker Westrup Chemische Werke Kluthe GmbH, Heidelberg, Germany v.westrup@kluthe.com

burr removing which runs always at temperatures below 40°C in order to guard the tender high pressure pumps.

Chemische Werke Kluthe Heidelberg has developed HAKUPUR A 934 as a cleaner, that fulfill those special requirements. In the formulation we consciously resigned the use of skin sensitizing biocides – nevertheless the product will convince with his extraordinary biological stability (Fig. 2). Beside his very good aluminum compatibility HAKUPUR A 934 exhibit with his excellent corrosion protection on steel surfaces. Already with a concentration of 2% HAKUPUR A 934 we achieve the corrosion category 0, regarding to DIN 51360 part 2.

The surfactant combination of HAKUPUR A 934 causes, that the removed soiling could be segregated easily with an appropriate oil separator from the cleaner bath surface. Furthermore the surfactant combination could be used at high pressure and ambient temperatures, so that the cleaner could be used at pressures above 100 bar without frothing formation. HAKUPUR A 934 contains also non ferrous inhibitors, so that the brass parts of the high pressure pumps won´t be attacked at designated application. The included stabilizers prevent the lime scaling, also at hard tap water use.

Through the very good biological stability of HAKUPUR A 934 and his strong de-emulsifying surfactant combination it is possible for the user to extend in the most cases the bath life in intermediate and final cleaning processes. Thus the process shut down could be reduced and higher productivity is feasible. There are no additional chemicals, like biocides or pH stabilizer, necessary during the operation of a HAKUPUR A 934 bath to sustain the cleaning result constantly on a high level.

It is not inevitable that the responsible employee handles different chemicals. Through the very special surfactant combination of HAKUPUR A 934 the washer stays longer unsoiled without maintenance. In case of maintenance work less aggressive cleaners are necessary, no high alkaline or strong acidic mixtures are requisite.

When it is procedurally indicated to work at ambient temperature it is possible with HAKUPUR A 934 without frothing formation and also without biological growth and his negative consequences. ‹

Grazie all’ottima stabilità biologica di HAKUPUR A 934 e alla sua solida combinazione de-emulsionante di tensioattivi, nella maggior parte dei casi, è possibile per l’utilizzatore estendere la durata del bagno nei processi di lavaggio interoperazionali e finali. È perciò possibile ridurre i fermi del processo ed è possibile raggiungere una produttività più elevata. Non è necessario utilizzare sostanze chimiche complementari, come biocidi o stabilizzatori di pH, per mantenere un risultato di lavaggio costantemente ad alto livello con un bagno di HAKUPUR A 934.

Non è inevitabile che l’operatore gestisca diverse sostanze chimiche. Grazie alla speciale combinazione di tensioattivi di HAKUPUR A 934, l’impianto di lavaggio rimane incontaminato più a lungo senza manutenzione. In caso di intervento manutentivo sono necessari detergenti meno aggressivi, non sono indispensabili miscele altamente alcaline o fortemente acide. Qualora la procedura di lavaggio indicasse di lavorare a temperatura ambiente, ciò è possibile con HAKUPUR A 934 senza la formazione di schiuma e senza la proliferazione biologica e le sue conseguenze negative. ‹

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ICT | Zoom on Events

LEADING TRADE SHOW PARTS2CLEAN ON COURSE FOR SUCCESS: INNOVATIVE SOLUTIONS AND KNOW-HOW FOR EFFICIENT CLEANING OF PARTS AND SURFACES La fiera leader parts2clean si conferma evento di crescente successo e propone innovative soluzioni e know-how per un efficiente lavaggio di pezzi e superfici ffective cleaning of components and surfaces is an issue for practically every manufacturer today, not least because the bar for cleanliness is constantly being raised. At the same time the pressure on costs is also rising. So manufacturers face a twofold challenge: They have to meet specifications for cleanliness with the right technology – consistently and reliably – and they have to do so at an affordable cost. “This year’s parts2clean offers a wider range of solutions than ever before”, explains Olaf Daebler, Director of parts2clean at Deutsche Messe.

The 13th Leading International Trade Fair for Industrial Parts and Surface Cleaning from 9 to 11 June 2015 brings together over 250 exhibitors from 14 countries to present products and services for the end-to-end process chain at the Stuttgart Exhibition Centre. Their displays cover a total of 7,000 square meters of exhibition space, with a notable increase in display space booked by foreign exhibitors compared with previous years.

These figures indicate continuing growth for parts2clean in 2015.

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uello del lavaggio dei pezzi e delle superfici è un aspetto che oggi praticamente nessuna impresa manufatturiera può più permettersi di ignorare. Se le esigenze di pulizia sono andate continuamente crescendo, contemporaneamente è aumentata però anche la pressione dei costi. Le aziende devono quindi far fronte ai nuovi requisiti non solo su base regolare e attraverso processi sicuri, ma anche in modo economico. “parts2clean non ha mai proposto un’offerta di soluzioni ampia come quest’anno”, spiega Olaf Daebler, Direttore di parts2clean presso la Deutsche Messe. Alla 13esima fiera internazionale della pulizia industriale delle parti e delle superfici, in calendario nel quartiere espositivo di Stoccarda dal 9 all’11 giugno 2015, oltre 250 espositori di 14 Paesi presenteranno prodotti e servizi per l’intera catena di processo.

Complessivamente occu© Deutsche Messe peranno una superficie netta di circa 7.000 metri quadrati, decisamente più ampia rispetto alle scorse edizioni. I numeri confermano quindi il crescente successo di parts2clean.

Innovations across all display categories

Novità in tutti i settori espositivi

“parts2clean 2015 will be the biggest and most international event in the history of this trade show”, declares Daebler. “Many exhibitors use the show to unveil their latest new products and improved solutions for the very first time to an international audience.”

One example is a new dry cleaning plant for the efficient intermediate cleaning of power train components in the automotive industry. The plant operates without compressed air and consequently delivers enormous cost savings combined with higher process reliability and availability. Also making its debut at this year’s parts2clean is an innovative system that simultaneously deburrs components under high pressure and cleans them.

And the first rod transducer for multi-frequency ultrasound will also be unveiled at the show. Designed for the 25 and 40 kHz frequencies

“L’edizione 2015 è la più ampia e la più internazionale nella storia di parts2clean”, riferisce Daebler. “Numerosi espositori colgono l’occasione della fiera per presentare per la prima volta nuovi prodotti e nuovi sviluppi tecnici a un pubblico internazionale.” Uno di questi prodotti è un nuovo impianto di lavaggio a secco per una efficiente pulizia intermedia delle parti del gruppo motore nell’industria automobilistica. L’impianto lavora senza aria compressa, consentendo così un enorme risparmio di costi, e contemporaneamente assicurando una più elevata sicurezza di processo. A parts2clean farà il suo debutto anche un innovativo sistema che permette di effettuare in contemporanea sbavatura ad alta pressione e pulizia. Verrà inoltre presentato il primo trasduttore tubolare di ultrasuoni multifrequenza. Predisposto per le frequenze da 25 e da 40 kHz spesso utilizzate

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commonly used for industrial parts cleaning, it provides a spacesaving and cost-saving solution for installing multi-frequency ultrasound in single and multi-chamber cleaning plants.

Innovations await visitors in other areas too, such as the automation of cleaning processes prior to the fully automatic measurement of components or solutions integrated into assembly lines. Various new developments in cleaning media will also be on show, such as a salt-free multi-metal cleaner that can be delivered at high pressure, producing a completely dry and fleck-free surface. New developments and refinements in cleaning baskets and workpiece holders make it possible to reduce process times, optimize results and cut costs. Not least because they are flexible in their application and minimize the number of times parts need to be handled or repositioned – thereby cutting costs and reducing the risk of damage. New devices for the monitoring and maintenance of cleaning baths contribute to more stable processes, especially when cleaning with water-based media. This year’s parts2clean will also showcase solutions for monitoring and documenting cleanliness at the particulate level which comply with the revised VDA 19 industry standard. And new devices and systems for detecting and measuring film residues can also be seen at the show.

Bilingual Industry Forum and guided tours The bilingual parts2clean Industry Forum gives visitors access to one of the most popular and sought-after sources of expert knowledge on all aspects of the industrial cleaning of parts and surfaces. With a lineup of 25 presentations (in German or English, with simultaneous translation provided), the Forum program covers different aspects of industrial cleaning technology ranging from the basics to specialized topics such as cleaning media, care and maintenance of cleaning baths, conservation, passivation, corrosion protection, quality assurance and checking for cleanliness. Admission to the Industry Forum is free of charge for visitors to parts2clean.

This year’s parts2clean is again offering guided tours for visitors, first introduced at the last show. These are ideal for visitors who need to locate exhibiting firms offering solutions to very specific cleaning problems or requirements.

Surface technology at upcoming Deutsche Messe events The next trade fairs on this theme scheduled to take place in Germany are O&S and parts2clean 2016, which run from 31 May to 2 June. The next overseas trade fairs aimed at the surface treatment industry are SurfaceTechnology INDIA, from 9 to 11 December 2015, SurfaceTreatment EURASIA, which runs from 11 to 14 February 2016, and Surface Technology NORTH AMERICA (staged in parallel with IMTS), from 12 to 17 September 2016.

Further information: www.parts2clean.de ‹

per la pulizia industriale delle parti, questo trasduttore consente di attrezzare impianti di lavaggio a una o più camere con ultrasuoni per più frequenze, con conseguente notevole risparmio di spazio e di costi.

Saranno esposte novità anche per l’automatizzazione di processi di lavaggio preliminari ad esempio alla misurazione interamente automatica di parti o di soluzioni integrate su linee di montaggio.

Saranno inoltre proposti diversi nuovi sviluppi in tema di strumenti di lavaggio: ad esempio un pulitore multimetal senza sali resistente alle alte pressioni, che garantisce un’essiccazione completa e senza macchie. Le novità e i nuovi sviluppi relativi a contenitori di lavaggio e attrezzi per il trasporto dei pezzi permettono di ridurre i tempi di processo, di ottimizzare i risultati e contenere i costi. Anche perché sono utilizzabili in modo flessibile e perché riducono al minimo i processi di trasferimento dei pezzi, processi costosissimi che possono comportare rischi di danni alle parti stesse. I nuovi sistemi per il monitoraggio e la gestione dei bagni contribuiscono a una maggiore stabilità dei processi, soprattutto nella pulizia con detergenti ad acqua. Per quanto riguarda poi il controllo e la documentazione dei risultati ottenuti attraverso il processo di lavaggio, le luci saranno puntate quest’anno su soluzioni adattate alla norma tecnica tedesca VDA 19 riveduta. Saranno inoltre in mostra nuovi apparecchi e sistemi per funzioni di misurazione di pellicole.

Forum specialistico bilingue e tour guidati Il forum specialistico bilingue di parts2clean rappresenta una delle più richieste fonti di know-how sul lavaggio industriale di pezzi e superfici. Con 25 relatori (e traduzione simultanea Tedesco <> Inglese), il Forum si occuperà di più settori della tecnica di lavaggio, spaziando da argomenti base a temi e problemi specifici quali strumenti di lavaggio, preparazione dei bagni, conservazione, passivazione, protezione contro la corrosione, sicurezza della qualità e controllo della pulizia. Per i visitatori di parts2clean la partecipazione al forum specialistico è gratuita.

In fiera si terranno quest’anno per la seconda volta anche tour guidati, che consentiranno ai visitatori di arrivare in modo mirato agli espositori di soluzioni su misura per le loro specifiche esigenze.

Fiere della Deutsche Messe per il trattamento delle superfici. I prossimi appuntamenti Il prossimo appuntamento con la tecnologia per il trattamento delle superfici in Germania è con O&S e parts2clean 2016, che si terranno insieme dal 31 maggio al 2 giugno del prossimo anno.

Le prossime fiere sui mercati globali con la presenza di questa tecnologia sono Surface Technology INDIA, dal 9 all’11 dicembre 2015, Surface Treatment EURASIA, dall’11 al 14 febbraio 2016, e Surface Technology NORTH AMERICA, che si terrà (parallelamente a IMTS) dal 12 al 17 settembre 2016.

Per maggiori informazioni: www.parts2clean.de ‹

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ICT | Zoom on Events

1ST DEBURRINGEXPO EVOLVES SUCCESSFULLY La prima edizione di DeburringEXPO cresce con successo airXperts GmbH & Co. KG appears to have hit the bull’s eye with its concept for DeburringEXPO, a trade fair that’s dedicated to the issues of deburring and polishing. This is not only made apparent by the already star-studded exhibitor list. The exhibitor advisory board, which was founded in March with representatives from renowned companies and research institutes, also agrees that an event of this sort was long overdue. The first trade fair for deburring and polishing technology will held at the Karlsruhe Exhibition Centre from the 13th through the 15th of October, 2015.

Exhibitor presentations will be supplemented by an expert forum.

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airXperts GmbH & Co. KG sembra aver fatto centro con il suo concept per DeburringEXPO, fiera dedicata alle tematiche della sbavatura e della pulitura. Questo non è evidente solo dalla lista degli espositori già prestigiosa. Il comitato espositori, costituito a marzo da rappresentanti di rinomate aziende e istituti di ricerca, concorda anche sul fatto che un evento di questo tipo era atteso da tempo. La prima edizione della fiera dedicata alle tecnologie di sbavatura e pulitura si terrà al Karlsruhe Exhibition Centre dal 13 al 15 ottobre 2015. All’esposizione si affiancherà anche un forum di esperti del settore.

The occurrence of burrs is impossible to avoid entirely with practically any of the conventional metalworking processes.

How well pronounced the burrs are depends on various parameters, for example the utilised machining technology, as well as the quality of the tool and the material.

“However, as yet neither knowledge of this issue nor the methods for removing burrs are well developed in industry, and these factors play no role at all in industrial training”, reports Günter Gölz, managing director of Benseler Entgratungen GmbH. All of the representatives of the ten companies and research institutes who belong to DeburringExpo’s exhibitor advisory board, agreed on this point. “And thus a trade fair which focuses on this issue was long overdue”, adds Gölz. The fact that he’s absolutely right is confirmed by the exhibitor list which is already filling up with companies from inside and outside of Germany including ALFRA Alfred Raith GmbH, Alicona Imaging GmbH, ARKU Maschinenbau GmbH, ATL Anlagentechnik Luhden GmbH, AUTOPULIT, Dr. BeierEntgrattechnik, Otto Dilg GmbH, ElpoChem AG, HK-Koti GmbH, KADIA Produktion GmbH + Co., KEMPF GmbH, Kennametal Extrude Hone GmbH, Lapmaster Wolters GmbH, Lessmann GmbH, Micro Technica Technologies GmbH, Piller Entgrattechnik GmbH, plasotec GmbH SITEC Industrietechnologie GmbH and Timesavers International B.V.

È impossibile evitare totalmente la presenza di bave praticamente in qualsiasi processo di lavorazione tradizionale dei metalli. È risaputo che le bave dipendono da svariati parametri, per esempio la tecnologia di lavorazione utilizzata o la qualità dell’utensile e dal materiale.

“In ogni caso né la conoscenza di questi aspetti né i metodi di rimozione delle bave sono ancora ben sviluppati nell’industria e questi fattori non rivestono alcuna importanza nella cultura industriale” riferisce Günter Gölz, Managing Director di Benseler Entgratungen GmbH. Tutti i rappresentanti delle dieci aziende e istituti di ricerca che fanno parte del comitato degli espositori concordano su questo punto. “Ecco perché una fiera focalizzata su questo tema era attesa da tempo”, aggiunge Gölz. Il fatto che abbia perfettamente ragione è confermato dalla lista espositori che è già composta da aziende provenienti dalla Germania e dall’estero, tra cui ALFRA Alfred Raith GmbH, Alicona Imaging GmbH, ARKU Maschinenbau GmbH, ATL Anlagentechnik Luhden GmbH, AUTOPULIT, Dr. Beier-Entgrattechnik, Otto Dilg GmbH, ElpoChem AG, HK-Koti GmbH, KADIA Produktion GmbH + Co., KEMPF GmbH, Kennametal Extrude Hone GmbH, Lapmaster Wolters GmbH, Lessmann GmbH, Micro Technica Technologies GmbH, Piller Entgrattechnik GmbH, plasotec GmbH, SITEC Industrietechnologie GmbH e Timesavers International B.V.

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The fact that DeburringExpo has a clearly defined range of offerings, an attractive venue and an experienced organisation team make the decision in favour of participation that much easier. “For us it was decisive that DeburringExpo is strictly a technical trade fair. It addresses an issue which concerns our customers and for which we offer custom-tailored products and services in the field of precision surface solutions. As opposed to events which cover multiple issues, DeburringExpo makes it possible for us to approach customers in a much more targeted manner. One of our company strategies is to concentrate on trade fairs of this sort”, explains Ralf Krieger, authorised signatory and Contract Shop Manager Europe at Kennametal Extrude Hone. “Of course maintaining customer relations and developing new customers also play an important role for us with regard to trade fair participation, but a trade fair is also the ideal opportunity for networking and exchanging experience”, says Günter Gölz.

Il fatto che DeburringExpo abbia una gamma ben definita di offerte, una sede accogliente e un team organizzatore esperto rende molto più facile decidere di partecipare. “Per noi era determinante che DeburringExpo fosse rigorosamente una fiera tecnica. Riguarda un tema che coinvolge i nostri clienti e per cui offriamo prodotti e servizi fatti su misura nel campo delle soluzioni di precisione per il trattamento delle superfici. Diversamente dagli eventi che coprono più tematiche, DeburringExpo rende possibile per noi avvicinare i clienti in modo molto più mirato. Una delle nostre strategie aziendali è quella di concentrarci su fiere di questo tipo”, spiega Ralf Krieger, rappresentante legale e Contract Shop Manager Europe di Kennametal Extrude Hone. “Naturalmente mantenere i rapporti con i clienti e contattarne di nuovi gioca un ruolo importante per noi per quanto riguarda la partecipazione alle fiere, ma una fiera è anche l’occasione ideale per creare reti e scambi di esperienze”, dice Günter Gölz.

Cross-Industry and Cross-Technology Exhibition Portfolio

Un portfolio espositivo multisettoriale e intertecnologico

With equipment, systems and tools for belt grinding, brushing, abrasive flow machining, vibratory grinding, blasting with solid and liquid media such as high pressure water jets and CO2 snow jets, abrasive water-jet blasting, magnetic-abrasive deburring, ultrasonic deburring, chemical bath deburring, electrochemical machining (ECM), precision electrochemical machining (PECM), electron beam machining, thermal energy machining (TEM), mechanical deburring, buffing, polish honing, electrolytic polishing, plasma polishing, laser polishing, immersion and brush polishing, as well as measuring, test and analysis systems, DeburringEXPO presents offerings which permit cross-industry and cross-technology information gathering and procurement. Deburring and polishing as services, research, training and literature are further areas for which solutions are offered at the trade fair.

Con apparecchiature, impianti e utensili per le operazioni di smerigliatura a nastro, spazzolatura, lavorazione con fluidi abrasivi, vibrosmerigliatura, sabbiatura con prodotti solidi e liquidi come getti d’acqua in alta pressione e di CO2 neve, sabbiatura abrasiva con getti d’acqua, sbavatura ad abrasione magnetica, ad ultrasuoni, sbavatura chimica, lavorazione elettrochimica (ECM), lavorazione elettrochimica di precisione (PECM), lavorazione con fascio di elettroni, a energia termica (TEM), sbavatura meccanica, raspatura, levigatura, lucidatura elettrolitica, al plasma, al laser, ad immersione e con spazzole, oltre che per sistemi di misurazione controllo e analisi, DeburringEXPO presenta proposte che permettono di ottenere un’informazione multisettoriale e intertecnologica. Oltre ai settori di sbavatura e pulitura, servizi, ricerca, formazione e cultura sono ulteriori aree per le quali la fiera presenta soluzioni.

Value Added through Knowledge and an Exchange of Experience

Conoscenza e scambio di esperienze come valore aggiunto

Offerings presented at DeburringEXPO will be rounded with an integrated expert forum which will make it possible for visitors to gather information about innovative deburring and polishing technologies, as well as practical examples.

Benchmark solutions will also be explored, for example how costs resulting from errors can be avoided and how functional reliability can be achieved while maintaining uniformly high levels of quality. This exchange of experience amongst experts, exhibitors and visitors provides all involved parties with considerable added value.

For further information: www.deburring-expo.com. ‹

Le proposte presentate a DeburringEXPO saranno completate con un forum di esperti che renderà possibile ai visitatori raccogliere informazioni sulle nuove tecnologie di sbavatura e pulitura, oltre che osservare degli esempi pratici.

Saranno anche analizzate delle soluzioni di riferimento, per esempio come è possibile evitare spese derivanti da errori e come si possa acquisire l’affidabilità operativa mantenendo contemporaneamente e in modo uniforme alti livelli qualitativi. Questo scambio di esperienze tra esperti, espositori e visitatori offre a tutte le parti coinvolte un considerevole valore aggiunto.

Per maggiori informazioni: www.deburring-expo.com ‹

ipcm® Industrial Cleaning Technologies - 2015 MAY - N. 7

79

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Questo periodico è associato all’Unione Stampa Periodica Italiana

Eos Mktg&Communication srl www.ipcm.it info@ipcm.it

TECHNICAL ADVISORY BOARD

Redazione - Sede Legale: Via Giacomo Matteotti, 16 20811 - Cesano Maderno (MB) - Italy

Adolfo Acquati:

Dr. Ezio Pedroni:

Enamelling lines

Coil coating

Attilio Bernasconi:

Loris Rossi:

Paint stripping technologies and cryogenic processes

Surface treatment on aluminium

Ernesto Caldana:

Powder coatings and inks

Coil coating pretreatment

Water treatment

Electrostatic application of powder coatings

Dario Zucchetti:

UV systems and technologies The first international magazine for surface treatments

ipcm digital on

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ALESSIA VENTURI venturi@ipcm.it

ISSN 2280-6083

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invites you to discover what is design.

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2015 6th Year Bimonthly N°32-March/April

Gianfranco Verona:

Michele Cattarin:

Enzo Colapinto: EDITOR IN CHIEF / DIRETTORE RESPONSABILE

Dr. Thomas Schmidt:

Ivano Pastorelli: Measurement and quality control

Coating lines

Lauro Gatti: Air treatment

Oscar García Palop: Electrostatic application of liquid paints

Dott. Fabrizio Pitacco: PVD coatings

EDITORIAL DIRECTOR / DIRETTORE EDITORIALE FRANCESCO STUCCHI stucchi@ipcm.it

EDITORIAL BOARD

EDITORIAL OFFICE / REDAZIONE

Dr. Felice Ambrosino:

Prof. Fabrizio Pirri:

PAOLA GIRALDO giraldo@ipcm.it

Marketing

LUCA ANTOLINI antolini@ipcm.it

Prof. Massimiliano Bestetti:

Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics

MONICA FUMAGALLI info@ipcm.it NICOLE KRAUS kraus@ipcm.it

MEDIA SALES FRANCESCO STUCCHI stucchi@ipcm.it

The first international magazine for surface treatments La prima rivista internazionale sui trattamenti superficiali

NICOLE KRAUS kraus@ipcm.it

Dr. Franco Busato:

Material Engineering and Industrial Technologies, University of Trento - Product Design

European environmental legislation and new technologies

Dr. Antonio Tolotto:

Prof. Paolo Gronchi:

Marine and industrial anticorrosive coating cycles

Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Registrazione al Tribunale di Monza N° 1970 del 10 Dicembre 2009 Eos Mktg&Communication srl è iscritta nel Registro degli Operatori di Comunicazione con il numero 19244

Prof. Stefano Rossi:

Dr. Fulvio Zocco: Environment and quality

Kevin Biller The Powder Coating Research Group

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Automatic sealed ultrasonic cleaning machine 2S 90/24-P-F PCT AC Our machine requires only 5 kW (about 20% of the normal power requested by type Ib machines).

The future of green technology.

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