ipcm® n. 35 - September/October 2015

The first international magazine for surface treatments

ISSN 2280-6083

ipcm digital on

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www.ipcm.it 2015 6th Year Bimonthly N°35-September/October N

Italian Excellence

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Italy’s cutting-edge colour technology for all industrial applications.

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SEPTEMBER/OCTOBER 2015 EDITORIAL ANALYSIS

pag. 28 © Louis Schierholz GmbH

4

Mega trends Underlying India’s Emerging Dominance, Macro to Micro Implications. A Visionary Outline on the Future of India Le conseguenze macro e microeconomiche dei megatrend dettati dall’emergente influenza indiana: un quadro lungimirante sul futuro dell’India

10

“New Test Standards Will Create Results that are Closer to Reality than Ever Before”. The Future Will Bring more Close-to-Practice Test Standards Based on Real Outdoor Test Results “I nuovi standard di prova produrranno risultati sempre più conformi alla realtà”. Il futuro porterà standard più simili alle condizioni d’uso pratico, basati sui risultati delle prove eseguite in esterno

BRAND-NEW HIGHLIGHT OF THE MONTH

pag. 42

24

Gradient Ovens: an Essential Tool for the Research, Development and Formulation of the Coatings of the Future Forno a gradiente: uno strumento essenziale per la ricerca, lo sviluppo e la formulazione dei rivestimenti del futuro

28

90 Years of Intelligent Conveyor Technology from Bremen Da Brema 90 anni di tecnologie per il trasporto intelligente

32

Prometeus: a Nebulisation Technology that Breaks the Mould Prometeus: la tecnologia di nebulizzazione che rompe tutti gli schemi del passato

38

The Importance of Business Training L’importanza della formazione aziendale

© TürkTraktör

FOCUS ON TECHNOLOGY

pag. 62 © ipcm®

CONTENTS

42

Automotive Finishing Technologies Applied to Agricultural Machinery: TürkTraktör’s Innovative Plant Tecnologie di finitura automotive applicate alle macchine agricole: l’innovativo impianto di TürkTraktör

62

A Cutting-Edge Coating Plant for Agricultural Machines Impianto di verniciatura all’avanguardia per macchine agricole

72

Top Quality and Low Space Requirement Sealed the Deal: First Japanese Deployment of an Eisenmann E-Shuttle for Isuzu La richiesta di massima qualità e ingombro ridotto hanno siglato l’accordo: prima fornitura in Giappone di un E-Shuttle Eisenmann per Isuzu

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The activity of SAVIM EUROPE starts from the planning up to the delivery turn key of INDUSTRIAL PAINTING PLANTS. The production includes spray booths and ovens, complete powder coating and liquid coating plants, automatic and manual treatment and washing plants.

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L’attività di SAVIM EUROPE parte dalla progettazione fino alla consegna chiavi in mano di IMPIANTI INDUSTRIALI DI VERNICIATURA. La produzione comprende cabine e forni di verniciatura, impianti completi di verniciatura sia a liquido che a polveri, impianti automatici e manuali di pre trattamento e lavaggio.

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SEPTEMBER/OCTOBER 2015 FOCUS ON TECHNOLOGY

78

Mechatronics for a Flexible and Sustainable Factory: Challenges for an Increase in Energy Efficiency and a Reduction in Lead Times Meccatronica: una fabbrica flessibile ed ecosostenibile, le sfide per un’elevata efficienza energetica globale e per la riduzione del lead time

88

A Nanotechnology Pre-Treatment Process for Industrial Fans: Improving the Resistance and Aesthetic Results of a Cataphoresis Process Performed with a Compact Plant Processo di pretrattamento nanotecnologico per ventilatori industriali: aumento di resistenza e qualità estetica della cataforesi in un impianto compatto

94

The “Multicell” Anodizing System Installed at Erdoğanlar Aluminium’s Plant: An Advanced Anodizing Technology for Maximum Quality and Productivity Impianto di anodizzazione “Multicell” alla Erdoğanlar Aluminium: un’avanzata tecnologia di anodizzazione per una qualità elevata e la massima produttività

pag. 88 @ F.lli Ferrari Ventilatori Industriali

104

A coating Line Designed Specifically for the Heavy Carpentry Sector and to Ensure Maximum Energy Savings Linea di verniciatura progettata ad hoc per carpenterie pesanti nel massimo risparmio energetico

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

pag. 94 © ipcm®

110

R(Evolutionary) Technology for Effect Powder Coating Tecnologia rivoluzionaria per vernici in polvere ad effetto

118

Selecting the Optimal Motor for Paint Circulation Pumps Scelta del motore ottimale per le pompe di circolazione della vernice

126

Axalta Coating Systems Examines how Lightweight Multi-Substrate Body Design and Low Bake Coatings are Drivers for Innovation and a Challenge for Coating Technology Axalta Coating Systems analizza come le nuove carrozzerie multi-strato leggere e le vernici con essiccazione a basse temperature stiano guidando l’innovazione e rappresentino una sfida per il settore

STANDARDS & LEGISLATION - UCIF Informs

pag. 126 © Axalta Coating Systems

CONTENTS

130

New CLP Regulation: Substances and Mixtures Nuovo Regolamento CLP: sostanze chimiche e miscele

TRADE FAIRS & CONFERENCE ZOOM ON EVENTS

EDITORIAL

D

uring this publishing adventure, we have often wondered what kind of information is actually more useful to those industries applying surface treatment and finishing processes.

We live in a hyper-connected world where information runs fast.

Most of the time, however, it is also fragmented information, hereand-now information, excited and imaginative information from the web and social networks.

We have chosen to examine each fact in depth, with case studies from companies of all sizes chosen among the many firms that use a surface treatment technology every day to finish their products or give them specific features, and that in turn favour its continuous development with their field experience and ever changing needs. And we do so at the international level.

Although these articles are often conceived on the basis of inputs from our advertisers and do focus on companies with which they have a customer-supplier relation, it is our duty, with our editorial line, to make sure that they convey technical information on the application of the latest technologies, instead of meeting blatantly promotional purposes.

Every day, we receive “ready-made” press releases on new products and technologies from communication agencies worldwide.

Without denying their importance and although giving them the space they deserve, we believe it is more interesting and informative for our readers to be offered articles presenting those technologies in their actual context of use, highlighting their pros and cons as objectively as possible and, above all, showing their effects on process efficiency and their environmental impact.

Never before has it been so important to provide this type of information. If it is true – as many say – that a crisis is always followed by a directly proportional recovery period, we also cannot deny that in the last few years the obsolescence of the surface treatment systems used has increased and that research has focused on the development of flexible and more productive technologies. It is the responsibility of technical journals to step out of their comfort zone and present articles like these, with considerable editorial effort and also with significant costs, but to the benefit of their readers and, consequently, of their advertisers.

This method of providing information has existed for many years in Italy: with ipcm®, we have chosen to export it. At the same time, we have imported some best practices from the international technical information system, such as the ability to produce excellent technical – almost scientific – articles on new technologies through specialised journalists or one’s own R&D department.

P

iù volte, nel corso di questa avventura editoriale, ci siamo chiesti di quale tipo di informazione abbia davvero bisogno l’industria che utilizza processi di trattamento e finitura delle superfici.

Oggi viviamo in un mondo iper-connesso dove l’informazione corre veloce. Il più delle volte, è un’informazione frammentata, l’informazione del “qui e ora”, l’informazione concitata e immaginifica del web e dei social network.

Noi abbiamo scelto la via dell’approfondimento, fatto di case-study tecniche realizzate presso aziende di ogni dimensione, scelte tra la moltitudine di quelle che ogni giorno utilizzano i trattamenti di superficie per completare il proprio prodotto o attribuirgli funzionalità specifiche e che ne favoriscono, con l’esperienza sul campo e le esigenze sempre nuove, il continuo sviluppo. E questo lo facciamo a livello internazionale.

Anche se questi articoli nascono da input che provengono spesso dagli inserzionisti e si incentrano sulle aziende con cui tali inserzionisti intrattengono rapporti cliente-fornitore, è compito della linea editoriale della rivista vigilare affinché essi siano pura informazione tecnica sull’applicazione delle tecnologie più recenti e non soddisfino scopi sfacciatamente promozionali.

Dalle agenzie di comunicazione di tutto il mondo riceviamo ogni giorno comunicati stampa pre-confezionati sul lancio di nuovi prodotti e tecnologie; tuttavia, senza negarne l’importanza e pur riservandogli lo spazio che meritano, riteniamo che per i lettori sia più interessante e formativo leggere articoli che presentino quelle stesse tecnologie calate nel loro effettivo contesto di utilizzo, che ne sottolineino, in modo il più possibile oggettivo, forze e debolezze, e soprattutto che ne evidenzino la reale ricaduta sull’efficienza dei processi e l’impatto ambientale.

Mai come oggi è importante fornire questo tipo di informazione. Infatti, se è vero, come sostengono in molti, che ad una crisi segue un momento di rilancio di dimensioni direttamente proporzionali ad essa, è vero anche che negli ultimi anni l’obsolescenza dei sistemi di trattamento superficiale degli utilizzatori si è accentuata e che la ricerca si è concentrata sulla messa a punto di tecnologie versatili e più produttive. È compito delle riviste tecniche uscire dalla propria area di comfort e produrre questi articoli, con uno sforzo editoriale non indifferente e anche sostenendo costi importanti ma a tutto vantaggio dei propri lettori e, di riflesso, dei propri inserzionisti.

In Italia, questo modo di fare informazione esiste da molti anni: con ipcm® abbiamo scelto di esportarlo, importando a nostra volta alcune “best practice” del sistema di informazione tecnica internazionale, ad esempio la capacità di produrre, attraverAlessia Venturi so giornalisti tecnici accreditati o con i propri Editor-in-chief uffici R&D, ottimi articoli tecnici, al limite dello Direttore Responsabile scientifico, sulle nuove tecnologie.

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - N. 35

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MEGA TRENDS UNDERLYING INDIA’S EMERGING DOMINANCE, MACRO TO MICRO IMPLICATIONS. A VISIONARY OUTLINE ON THE FUTURE OF INDIA Le conseguenze macro e microeconomiche dei megatrend dettati dall’emergente influenza indiana: un quadro lungimirante sul futuro dell’India

© V.R. Murralinath/Fotolia.com

Archana Amarnath Frost & Sullivan, United Kingdom

Opening photo: The Indian population have been envisaged to amount to 1.4 billion people in 2020.

Foto d’apertura: si stima che nel 2020 la popolazione indiana raggiungerà la quota di 1,4 miliardi di persone.

T

he reason for India’s sluggish past can be attributed to an unregulated economic growth, the dividends of which have not percolated deep enough to sustain todays 1.26 billion strong community. The Indian economy is a classic case of a growth dichotomy where economic growth and malnutrition co-exist.

While the past was underpinned by this lopsided development, the future of India will depend on inclusive growth – the kind that amalgamates the development of the metro cities with that of small towns and rural India. A pattern of change has emerged within the economy that is indicative of a new India where every section of the Indian economy is a consumer base with unique needs and demands.

Frost and Sullivan has identified these unique forces of change or Mega Trends that will create new growth opportunities and multiply the country’s growth over the next decade. At the core of these trends is its projected 1.4 billion people in 2020 (Ref. opening photo).

04

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

L

a ragione del passato stagnante dell’India può essere attribuita ad una crescita economica non regolamentata, i cui dividendi non sono filtrati abbastanza in profondità per sostenere la grande comunità odierna di 1,26 miliardi di persone. L’economia indiana rappresenta un classico caso di dicotomia di crescita dove coesistono sviluppo economico e malnutrizione.

Mentre il passato è stato caratterizzato da questo sviluppo irregolare, il futuro dell’India dipenderà da una crescita generalizzata: il tipo di crescita che amalgama lo sviluppo delle metropoli con quello dei piccoli centri urbani e dell’India rurale.

All’interno del sistema economico è emerso un modello di cambiamento indicativo di una nuova India, dove ogni settore dell’economia indiana rappresenta una base di consumatori con esigenze e domande specifiche.

Frost & Sullivan ha individuato queste spinte uniche di cambiamento, o megatrend, che creeranno nuove opportunità di crescita e aumenteranno lo sviluppo dell’India nel corso del prossimo decennio. Al centro di queste tendenze c’è la previsione che la sua popolazione raggiungerà 1,4 miliardi di persone nel 2020 (rif. foto d’apertura).

ANALYSIS Power to the masses

Il potere alle masse

The Indian middle class or the “Middle Bulge” will grow to become an 864 million strong community, representing the majority 62 % of the country’s total population by 2020.

The Indian middle class covers a wide income range with the highest income household ($44,000 per annum) making 14 times that of the lowest ($3,200 per annum).

In a bid to capture this market, local players and multinationals alike will experiment in the low-cost segment developing innovative products at ‘best prices’.

Generic and branded products will co-exist with branded products launching different small-sized package variants and low price alternatives to their own brands. Local players have already gained a head start in this area with companies from different industries launching low price alternatives such as Indigo (low cost carrier), Micromax Mobiles (affordable range of hand phones), and West Side (affordable clothing).

La classe media indiana o “Middle Bulge” crescerà fino a diventare una grande comunità di 864 milioni di persone e rappresenterà il 62% - la maggioranza - della popolazione totale del Paese entro il 2020. La classe media dell’India copre un ampio raggio di reddito con il più alto reddito pro capite (44.000 dollari l’anno), che è pari a 14 volte quello più basso (3.200 dollari l’anno). Nel tentativo di conquistare questo mercato, i player locali e le multinazionali sperimenteranno in egual misura nel segmento low-cost, sviluppando prodotti innovativi al “miglior prezzo”. Prodotti generici e di marca coesisteranno, e i prodotti di marca lanceranno diverse versioni di confezioni di piccolo formato e alternative a basso costo dei loro stessi marchi. I player locali si sono già portati avanti in questo senso con aziende di settori diversi che hanno lanciato prodotti alternativi a basso costo, come Indigo (voli aerei low cost), Micromax Mobiles (una gamma conveniente di telefoni cellulari) e West Side (abbigliamento a buon mercato).

Growth of workingage population

La crescita della popolazione in età lavorativa

Coupled with an aging population and low-birth rates, countries such as Japan and France will be at a cusp of labour market shortage by 2020. Countries such as India and China, with the largest estimated young and working age population represent a prime location for companies from the rest of the world looking for high quality labour force particularly in the services and manufacturing sectors.

India’s working-age population will see period growth of 14.8 % during 2010-2020, compared to a modest rise of 0.3 % in China giving India a competitive edge over China.

In addition to this, India’s Generation Y, between the ages of 15 and 35, are most educated, affluent, assertive, English proficient and IT literate. These digital natives also represent a new consumer base that is most adaptive to change, ready to experiment with new technologies and will re-define market demand for new technologies.

The gravity of the growth in population and workforce will be reflected in the seismic geographic expansion of cities and regions in India, mainly urbanisation of small towns and city outskirts.

Paesi come il Giappone e la Francia, con una popolazione che sta invecchiando e a bassi tassi di natalità, rischieranno una carenza di manodopera entro il 2020. Paesi come l’India e la Cina, con la più vasta popolazione giovanile e in età da lavoro stimata, sono una sede ideale per aziende provenienti dal resto del mondo che cercano una forza lavoro di alta qualità, in particolare nei settori terziario e manifatturiero.

La popolazione indiana in età da lavoro vedrà una fase di crescita del 14,8% durante il periodo 2010-2020, che, paragonata ad una modesta crescita cinese dello 0,3%, darà all’India un vantaggio competitivo sulla Cina. Inoltre, la Generazione Y indiana, di età compresa tra i 15 e i 35 anni, è più istruita, benestante e determinata ed ha un’ottima padronanza della lingua inglese e delle tecnologie informatiche. Questi nativi digitali rappresentano anche una nuova base di consumatori che si sa adattare meglio al cambiamento, è pronta a sperimentare nuove tecnologie e ne ridefinirà la domanda del mercato.

Il peso della crescita della popolazione e del numero di lavoratori si rifletterà come un sisma sull’espansione geografica delle città e delle regioni in India, soprattutto sull’urbanizzazione dei piccoli centri e delle loro periferie.

Spatial expansion of cities Urban regions will house 38 % (535 million) of the total population in India by 2025 as more people from small towns and suburbs migrate to the city in search of better opportunities. This, in turn, will result in a spatial expansion of the city with limits extending to cover the outskirts.

The spread of urbanisation ensues three main progressive spatial patterns – mega cities (large cities), mega regions

L’espansione spaziale delle città Le regioni urbane ospiteranno il 38% (535 milioni) della popolazione totale indiana entro il 2025, dato che più persone dai piccoli centri e dai sobborghi migreranno nella città in cerca di opportunità migliori. Questo, a sua volta, comporterà un’espansione spaziale della città i cui confini si amplieranno sino a comprendere le zone periferiche. L’espansione dell’urbanizza-

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MEGA TRENDS UNDERLYING INDIA’S EMERGING DOMINANCE, MACRO TO MICRO IMPLICATIONS. A VISIONARY OUTLINE ON THE FUTURE OF INDIA

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(large cities combining with suburbs) and mega corridors (corridors connecting two or more mega cities or mega regions).

India will have three mega cities (minimum 8 million population and GDP of $250 billion), 4 Mega Regions (minimum 15 million population), and 8 mega corridors (combining mega regions 60 km or more apart with a minimum population of 25 million). This mega trend at a micro level will raise the need for unique city solution tools and digitally enabled infrastructure systems and creation of industrial hubs and investment regions around mega corridors.

Creation of silicon villages and IT hubs in India has given rise to a new urbanisation trend – satellite towns.

Designed to accommodate the overspill of working class in the IT and services industries, these selfsufficient and autonomous towns are created outside city limits.

By 2020, India will have 70 such towns, which will demand “township style” communities with self-constructed products and services.

Another urbanisation trend that is unique to India’s demography is mega slums. These congested densely populated areas, measuring just 1.5 square miles are home to over 1 million urban poor. Counterintuitive to the traditional public perception of the slums as a poor, vulnerable and risky market, these segments have emerged as a potential target audience.

zione segue 3 principali modelli spaziali progressivi: megalopoli (grandi città), mega-regioni (grandi città unite con le periferie) e mega-corridoi (i corridoi mettono in collegamento 2 o più megalopoli o mega-regioni).

Entro il 2025 l’India avrà 3 megalopoli (con minimo 8 milioni di abitanti e un PIL di 250 miliardi di dollari), 4 mega-regioni (con minimo 15 milioni di abitanti) e 8 mega-corridoi (colleganti mega-regioni lontane 60 km e oltre e con una popolazione di minimo 25 milioni di abitanti). Questo megatrend a livello microeconomico aumenterà la necessità di soluzioni specifiche per città, sistemi infrastrutturali digitali e la creazione di hub industriali e regioni dove investire intorno ai megacorridoi.

In India la creazione di villaggi ad alta concentrazione di imprese tecnologiche e hub informatici ha dato origine ad una nuova tendenza di urbanizzazione: le città satellite. Progettate per ospitare le eccedenze della classe lavoratrice delle aziende informatiche e del terziario, queste città autosufficienti e indipendenti sono state create al di fuori dei confini della città. Entro il 2020 l’India avrà 70 città di questo tipo che chiederanno comunità in “stile cittadino” con prodotti e servizi realizzati ad hoc.

Un’altra forma di urbanizzazione che è tipica della demografia indiana è il mega slum. Queste zone congestionate e densamente popolate di appena 1,5 chilometri quadrati ospitano oltre 1 milione di poveri delle aree urbane. Contrariamente alla percezione tradizionale comune degli slum come mercato povero, vulnerabile e rischioso, questi segmenti sono emersi come potenziale target di riferimento.

Value for many

Valore per molti

The concept of ‘Bottom of Pyramid’ popularised by economist C.K. Prahalad talks about exploring ways to meet the needs of poor people – the base at the very end of the pyramid which is the largest in size but smallest in purchasing power. This, however, seems to be changing.

Experts believe that the spending from the Indian slums has increased on an average by 20-25 % annually and accounted for $6 billion of the total spending in 2011 (www.economictimes.com).

They now represent a formidable consumer segment with unique demands and consumption patterns.

They demand for the ‘basic’ that serves the purpose. In a move to capture this demand, many Indian players have launched innovative products at unbelievable prices. The Godrej ‘ChotuKool’ fridge, retailing at less than $100, keeps vegetables fresh but does not make ice – an unnecessary luxury the poor can afford to forego. This is a classic example of an appliance tailor-made for the basic demands of this segment. And the phenomenon does not

Il concetto della “base della piramide”, reso popolare dall’economista C.K. Prahalad, riguarda la ricerca di soluzioni per soddisfare le esigenze delle persone povere, cioè la base all’estremità della piramide, che è numericamente la più vasta ma la più limitata in termini di potere di acquisto. Questo, tuttavia, sembra stia cambiando. Gli esperti ritengono che la spesa degli slum indiani sia aumentata in media del 20-25% l’anno e sia ammontata a 6 miliardi di dollari di spesa globale nel 2011 (www.economictimes.com).

I poveri ora rappresentano un formidabile segmento di consumatori con domande specifiche e abitudini di consumo: chiedono “l’essenziale” che serve allo scopo. Per catturare questa domanda, molti player indiani hanno lanciato prodotti innovativi a prezzi inverosimili. Il frigorifero ‘ChotuKool’ di Godrej, in vendita a meno di 100 dollari, mantiene fresche le verdure, ma non produce ghiaccio – un lusso superfluo a cui i poveri possono permettersi di rinunciare. Questo è un classico esempio di elettrodomestico realizzato su misura per soddisfare le domande basilari di questo segmento. E il fe-

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

ANALYSIS stop with white goods. The idea is being implemented in healthcare (Aravind eye hospital assemblyline type cataract operations) and irrigation (EChoupal Initiative - leveraging internet to empower 4 million farmers) and many other businesses.

In addition to demographic trends, other Mega Trends, such as high infrastructure investment, improved connectivity, and a fast growing economy, will also shape the future of a well-planned and connected India.

nomeno non si limita al settore del bianco. L’idea si sta estendendo all’ambito sanitario (le operazioni di cataratta del tipo catena di montaggio dell’ospedale oculistico Aravind), dell’irrigazione (il progetto EChoupal sfrutta internet per sostenere il lavoro di 4 milioni di agricoltori) e in molti altri settori.

Oltre alle tendenze demografiche, anche altri megatrend, come gli investimenti in infrastrutture, il potenziamento della connettività e un’economia in rapida crescita, condizioneranno il futuro di un’India ben organizzata e connessa.

Infrastructure Financing

Finanziare le infrastrutture

Indian infrastructure investment will hit the trillion dollar mark for the first time by 2020. The Indian government stipulates an outlay of $1,024 billion for the financial plan period of 2012-2017. Power generation and electricity will account for majority of the spend at $328 billion. 50% of the total outlay envisaged will be financed through private investment inflows. The government is also creating an environment conducive for public-private partnerships (www.pppinindia.com) by offering investment friendly policies such as soft loans and concessions. The impact of this Mega Trend is manifold – the cities will benefit from a congestionfree transport system; the average salaried man will see a reduction in commutation time and expense on travel; input suppliers will benefit from the increased demand for raw materials; and travel operators will create innovative packages to meet the demand for air travel. The opportunities are multiplied, even more so, when the trends are intertwined. Connectivity, for example, is an all-encompassing Mega Trend that will fortify the effects of the all the other trends.

Entro il 2020 gli investimenti indiani nelle infrastrutture centreranno per la prima volta i mille miliardi. Il governo indiano ha stabilito un esborso di 1.024 miliardi di dollari per il periodo del piano finanziario 2012-2017.

La maggior parte della spesa, pari a 328 miliardi di dollari, sarà destinata alla produzione di energia e all’elettricità. Il 50% dell’esborso totale previsto sarà finanziato attraverso flussi di capitali privati. Il governo sta anche creando un ambiente favorevole a partnership pubblico-privato (www.pppinindia.com), proponendo politiche a favore degli investimenti, come prestiti agevolati e concessioni.

L’impatto di questo megatrend è molteplice: le città godranno di un sistema di trasporti libero dal traffico; il lavoratore della fascia media vedrà una riduzione dei tempi di spostamento e dei costi di viaggio; i fornitori di fattori di produzione trarranno beneficio dall’aumento della domanda di materie prime; i tour operator studieranno nuovi pacchetti per soddisfare la domanda di trasporto aereo. Le opportunità sono molteplici, e lo sono ancora di più quando le tendenze sono correlate.

La connettività, per esempio, è un megatrend onnicomprensivo che potenzierà gli effetti di tutti gli altri trend.

Connected India: the power of “E”

L’India connessa: il potere della “E”

Ownership of broadband enabled devices in India will increase with a 10-fold rise in the number of broadband subscribers (2010–2015).

India will be linked through a chain of 1.5 billion connected devices including computers, mobile phones, tablets and other machineto-machine devices by 2020. With greater broadband penetration and reach, applications of broadband will be extended to untapped territories giving rise to new channels and verticals such as E-governance and E-education.

Industries such as banking and retail have already made an astute move into ‘online’

In India i dispositivi abilitati per la banda larga aumenteranno 10 volte tanto il numero degli abbonati alla stessa (2010-2015). Entro il 2020 l’India sarà collegata attraverso una catena di 1,5 miliardi di dispositivi connessi, tra cui computer, telefoni cellulari, tablet e altri apparecchi “machine to machine”. Grazie alla sempre maggiore penetrazione e potenzialità della banda larga, le sue applicazioni saranno estese a territori non ancora raggiunti, dando luogo a nuovi canali e sistemi verticali come l’E-governance (amministrazione digitale, ndr) e l’e-Education (apprendimento e insegnamento digitali, ndr). Settori come quello bancario e della vendita al dettaglio si sono già astutamente mossi nei canali online – le

Spare Parts for Industrial Plants Catalytic panel for fixing oven Components for pre treatment tunnel Transport systems, Water treatment Electric Motors, Electrical components Filtering elements for Industrial Filters Gearboxes for various applications Normal and special Fans for high temperature Oven Burners, Pumps Spare parts for conveyor

ANTARES S.r.l.

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MEGA TRENDS UNDERLYING INDIA’S EMERGING DOMINANCE, MACRO TO MICRO IMPLICATIONS. A VISIONARY OUTLINE ON THE FUTURE OF INDIA

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channels – sales from online retail is poised to hit $3 billion in 2020, whereas, mobile banking users will grow to 250 million users by 2020.

vendite online sono destinate a centrare i 3 miliardi di dollari nel 2020, mentre gli utenti del mobile banking raggiungeranno i 250 milioni entro il 2020.

Fastest growth in economy

La più rapida crescita economica

Fuelled by growth in industries and consumer markets, the Indian economy will surge to become the fastest growing economy in the world. With a GDP of $4.6 trillion by 2020, India will climb to become the third largest country in the world with China taking the lead.

India, however, will trump China with a slightly faster growth rate of 10 % compared to the 9 % projected for China in 2020.

Alimentata dallo sviluppo dell’industria e del mercato dei consumi, l’economia indiana balzerà in avanti e registrerà la più rapida crescita economica nel mondo. Con un PIL di 4,6 miliardi di dollari entro il 2020, l’India risalirà la classifica e diventerà il terzo Paese più importante al mondo con la Cina in testa. L’India, tuttavia, la surclasserà con un tasso di crescita leggermente più rapido, pari al 10%, paragonato al 9% previsto per la Cina nel 2020.

India – a burgeoning, promising market

India: un mercato promettente e in crescita

India has come a long way since its agrarian phase.

Over the next decade, the country’s metamorphosis into a service and industrial economy will be complete with both sectors projected to generate a combined 85 % of the country’s GDP in 2020.

While income inequality and social injustice prevails, Indians have shown an amazing keenness toward innovation as the answer to their problems in ways that transcends income levels, politics and social class.

These Mega Trends have already set the innovation wheel in motion. The Godrej Chotu-Kool, Tata Nano and the Akash Tablet are all examples of innovation driven by trends such as improved connectivity and mass demand from the middle class. These products may have faced a slow start, but will surely gain positive acceptance in the market – Tata Nano, for example, has increased its sales by a whopping 1,000 % between Nov 2010 and Nov 2011.

In addition to influencing product innovation, these Mega Trends also imply the need for new business practices such as hub and spoke business model for different industries (logistics), point-of-care services beyond hospital territories such as ‘mobile vans’ (healthcare), new mobility solutions, and increased use of online advertising and mobile banking in commerce.

Overall, these Mega Trends provide a visionary outline and an exhaustive insight into the key drivers shaping the future of India. Do you have the strategy in place to capture the inherent market and business opportunities created by these trends in one of the world’s most dynamic markets? ‹

L’India ha fatto molta strada dalla sua fase agricola. Nel prossimo decennio la metamorfosi del Paese in un’economia terziaria e industriale sarà completa con entrambi i settori destinati a rappresentare insieme l’85% del PIL indiano nel 2020. Mentre prevalgono le disuguaglianze nella distribuzione del reddito e l’ingiustizia sociale, gli Indiani hanno dimostrato una propensione straordinaria verso l’innovazione come risposta ai lori problemi in modi che vanno al di là dei livelli di reddito, della politica e della classe sociale.

Questi megatrend hanno già messo in movimento la ruota dell’innovazione. Il ChotuKool di Godrej, la Tata Nano e il tablet Akash sono tutti esempi di innovazione veicolata dalle tendenze, così come il miglioramento della connettività e la domanda di massa proveniente dalla classe media. Questi prodotti possono aver avuto un inizio lento, ma sicuramente saranno accolti positivamente nel mercato – la Tata Nano, per esempio, ha aumentato le vendite di un enorme 1.000% tra il novembre 2010 e lo stesso mese del 2011.

Oltre ad influenzare l’innovazione di prodotto, questi megatrend implicano anche la necessità di nuove prassi aziendali come il modello “hub and spoke” per settori diversi (logistica), punti di assistenza fuori dalle aree ospedaliere come i furgoni mobili (sanità), nuove soluzioni di mobilità e un più diffuso utilizzo della pubblicità online e del mobile banking nel commercio.

In generale, questi megatrend forniscono un quadro lungimirante ed una panoramica esaustiva dei fattori chiave che condizioneranno il futuro dell’India. Avete in atto la strategia per catturare il mercato di riferimento e le opportunità commerciali create da questi trend in uno dei più dinamici mercati mondiali? ‹

This article has been edited by the editorial staff of European Coatings Show (ECS). It was first published in EC Show Daily 2, 22 April 2015.

Questo articolo è stato curato dalla redazione di European Coatings Show (ECS) e pubblicato per la prima volta in EC Show Daily 2, 22 April 2015.

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

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“NEW TEST STANDARDS WILL CREATE RESULTS THAT ARE CLOSER TO REALITY THAN EVER BEFORE”. THE FUTURE WILL BRING MORE CLOSE-TO-PRACTICE TEST STANDARDS BASED ON REAL OUTDOOR TEST RESULTS “I nuovi standard di prova produrranno risultati sempre più conformi alla realtà”.

Il futuro porterà standard più simili alle condizioni d’uso pratico, basati sui risultati delle prove eseguite in esterno Interview with Dr Andreas Giehl from Q-Lab Deutschland (Germany), carried out by the editorial staff of European Coatings Show (ECS)

esting and measuring are hugely important, according to Dr. Andreas Giehl, Q-Lab Deutschland (Fig. 1).

Testing is the key for both holding and gaining market share. However, test results do not necessarily reflect the performance of the tested coating under real conditions. Giehl is convinced that new test standards will create results that provide better correlation between the lab and real-life exposure.

T

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How important are testing and measuring for coatings and why?

Quanto sono importanti i test e le misurazioni per i rivestimenti e per quale motivo?

seguire prove e misurazioni è estremamente importante, secondo il Dr. Andreas Giehl di Q-Lab Deutschland (fig. 1). I test sono la chiave sia per mantenere quote di mercato che per conquistarne di nuove. Ma i risultati delle prove non necessariamente rispecchiano le prestazioni del rivestimento testato in condizioni reali. Giehl è convinto che i nuovi standard di prova produrranno risultati in grado di fornire una corrispondenza migliore tra il laboratorio e l’esposizione in condizioni reali.

© Q-Lab

Dr Andreas Giehl: The simple answer to this question is that any company that does not Dr. Andreas Giehl: La semplice risposta a questa domanda test will not survive. In an open, global market, è che tutte le aziende che non eseguono prove di qualiyou cannot remain in business tà sono destinate a non sopravviveif you don‘t continually improve re. In un mercato aperto e globale your product. In a tough market non si può rimanere in attività se non environment, dominated by si migliora continuamente il proprio pricing pressure and competitors, prodotto. In un contesto di mercathere are several ways to boost to difficile, dominato dalla pressiosales. But besides conducting ne sui prezzi e dalla concorrenza, ci costly marketing campaigns, sono diversi modi per aumentare le market leaders as well as small vendite. Ma oltre a realizzare cambusiness owners often overlook pagne di marketing costose, sia i opportunities for growth in their leader di mercato sia i proprietari di own products. Testing is the key piccole imprese sottovalutano spesfor both holding and gaining so le opportunità di crescita dei loro market share. Customers buy prodotti. I test sono la chiave sia per a product for a reason and as mantenere che per conquistare quo1 a manufacturer you need to te di mercato. I clienti acquistano un Dr. Andreas Giehl from Q-Lab determine what you are doing prodotto per un motivo e il produtDeutschland. right in their eyes. Once you tore ha bisogno di capire cosa, ai loIl Dr. Andreas Giehl di Q-Lab understand what the greatest ro occhi, risulta ben fatto. Una volta Deutschland. benefits of your products are, compreso quali sono le caratteristiconstant inproduction testing che migliori dei propri prodotti, l’eis the most effective way to keep quality levels secuzione costante di prove durante la produzione è la high. Other customers may not buy or – even strada più efficace per mantenere alti livelli di qualità. Altri worse – stop buying a particular product. For the clienti possono non comprare o, peggio ancora, smettere manufacturer of that product, it is important to di acquistare un prodotto specifico. Per colui che realizza 10

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ANALYSIS understand what motivated this decision.

Once the manufacturer has identified the weak spots in his product, cross-testing with other products helps to identify the reason for the weakness and the solution for overcoming it. This should be reason enough to immediately start testing.

questo prodotto, è importante comprendere che cosa ha determinato questa decisione. Una volta che un produttore ha identificato i punti deboli del proprio prodotto, test incrociati con altri prodotti lo aiuteranno a identificare la ragione del difetto e la soluzione per superarlo. Questo potrebbe già essere un motivo sufficiente per iniziare immediatamente ad eseguire le prove di qualità.

What are the weak points in accelerated weathering tests?

What needs to be considered if test results are to be accurate?

Quali sono i punti deboli dei test di invecchiamento accelerato?

Cosa deve essere considerato per ottenere risultati precisi?

Dr Giehl: An accelerated weathering test is an easy and effective way to compare the performance of two different coatings under controlled conditions. Only extremely easy handling of test devices ensures the highest possible reproducibility and repeatability.

But ultimately, a test is only a test and the test result does not necessarily reflect the performance of the tested coating under real conditions. The simple reason for this disappointing truth is that most test standards do not simulate the different effects of

Dr. Giehl: Una prova di invecchiamento accelerato è un modo facile ed efficace di confrontare le prestazioni di due diversi rivestimenti in condizioni controllate. Solo un utilizzo estremamente semplice dei dispositivi di prova garantisce la più alta riproducibilità e ripetitività possibile.

Ma, alla fine, un test è solo un test e il risultato della prova non necessariamente rispecchia la performance del rivestimento testato in condizioni reali. Il semplice motivo di questa deludente verità è che la maggior parte degli standard di prova non simulano i differenti effetti di umi-

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THE FUTURE WILL BRING MORE CLOSE-TO-PRACTICE TEST STANDARDS BASED ON REAL OUTDOOR TEST RESULTS

moisture, fog, dew and rain and/or fail to take account of specific local aspects, such as dust, aggressive dirt, NOx or smog.

dità, nebbia, rugiada e pioggia e/o non riescono a tener conto degli aspetti locali specifici, quali polvere, sporco aggressivo, ossido di azoto o smog.

What current and future trends do you see in this area?

Quali tendenze presenti e future vede in questo settore?

Dr Giehl: A lot of people still have an over-reliance on commonly used test cycles, such as 102/18.

Accelerated weathering is a great tool, but the results must be verified by outdoor testing. The future will bring more close-to-practice test standards based on real outdoor test results. These new test standards will create test results that are closer to reality than ever before. And users have shown that they are overwhelmingly in favour of this.

Additionally, the new test standards include simple tools that allow the user to determine the performance of the test equipment, e.g. spray cycles.

In the end, all of this will help the manufacturers to improve their products. ‹

Dr. Giehl: Molte persone fanno ancora eccessivo affidamento sui cicli di test usati comunemente, come per esempio il 102/18. L’invecchiamento accelerato è uno strumento importante, ma i risultati devono essere verificati da prove in esterno. Il futuro porterà a standard di prova più simili alle condizioni d’uso pratico, basati sui risultati dei test eseguiti in esterno. Questi nuovi standard creeranno risultati sempre più conformi alla realtà rispetto ai precedenti. E gli utilizzatori hanno dimostrato di essere nettamente a favore di questa soluzione. Inoltre, i nuovi standard di prova annoverano strumenti semplici che permettono a chi li utilizza di stabilire le performance delle attrezzature di collaudo, come per esempio i cicli di spruzzatura. In definitiva, tutto ciò aiuta i costruttori a migliorare i propri prodotti. ‹

This article was first published in EC Show Daily 2, 22 April 2015.

Questo articolo è stato pubblicato per la prima volta su EC Show Daily 2 del 22 aprile 2015.

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ARSONSISI ENTERS THE MARKET OF LIQUID COATINGS FOR LPG TANKS AND CYLINDERS, DRUMS AND PIPES Arsonsisi entra nel mercato delle vernici liquide per serbatoi e bombole GPL, fusti e tubi

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eckers Industrial Coatings Italia is granting Arsonsisi eckers Industrial Coatings Italia concede in esclusiva ad the exclusive license for the production and sale of Arsonsisi la licenza per la produzione e vendita delle vernici industrial paints to apply to gas tanks and cylinders, industriali da applicare su serbatoi e bombole del gas, fusti drums (Fig. 1) and pipes. (fig. 1) e tubi.

The range of painting products includes waterborne La gamma di prodotti vernicianti comprende smalti idrosolubili e and solvent-based enamels, oven-dried and/or twoa solvente, a forno e/o bicomponenti, applicabili sia a rullo che a component, applied by both roller and spray. In the specific spruzzo. Nel caso specifico del rivestimento esterno ed interno di fucase of the internal and external coating of metal drums sti metallici, destinati al contenimento di prodotti liquidi e solidi, si destined to contain liquid and solid products, water-soluble utilizzano prodotti idrosolubili applicati con verniciatura a spruzzo paints are used, applied e a rullo con successiva esby roller or spray and then sicazione in forno. L’ampia dried in the oven. The wide gamma di colori disponirange of available colours bili permette di personalizallows customising the zare i fusti a seconda della drums according to their funzionalità assegnata. assigned use.

Nella verniciatura di serbaIn painting LPG tanks toi GPL fuori terra (fig. 2), above ground (Fig. 2), dopo la sabbiatura, si proafter sandblasting, a first cede prima con una mano zinc epoxy coat is applied, di zincante epossidico e followed by a twoin un secondo tempo con component polyurethane uno smalto di finitura po1 © Galdram S.p.A. finishing enamel coat liuretanico bicomponente with anti-corrosive con proprietà anticorrosi1 properties of high ve di alta resistenza all’eArsonsisi liquid coating for the new metal drums sector. resistance to the weather. Le vernici liquide Arsonsisi per il nuovo settore dei fusti metallici. sterno.

On underground gas Sui serbatoi del gas intertanks, always after sandrati, il ciclo prevede invece, blasting, the cycle provides for a special surface treatment sempre dopo la sabbiatura, uno speciale trattamento di superficie consisting of a thick coat of epoxy primer that allows costituito da uno spesso strato di primer epossidico, che permette di isolating the tanks from underground stray currents and isolare i serbatoi dalle correnti vaganti e dalle azioni chimico-fisiche chemical-physical actions. del sottosuolo.

The paints used on LPG cylinders consist of an oven-dried Le vernici utilizzate su bombole per GPL consistono in un primer water-soluble primer, followed by a finishing coat of idrosolubile a forno, seguito da una finitura di smalto a forno tradiwater-soluble, traditionally oven-dried enamel, developed in zionale idrosolubile, sviluppato in diverse tonalità in base alla richievarious colours according to the distribution brand’s request. sta del marchio di distribuzione.

For cast iron pipes to transport and distribute drinking water Nei tubi in ghisa per il trasporto e la distribuzione d’acqua potabile e as well as waste water, one- and two-component paints, delle acque reflue vengono impiegate vernici mono e bicomponenwater-soluble epoxy enamels are used. These products are ti, smalti epossidici idrosolubili. Sono prodotti vernicianti particolarparticularly suitable to large diameter pipes requiring a mente adatti alle tubazioni di grande diametro che necessitano di surface protective treatment for water pipes. un trattamento protettivo delle superfici per condotte d’acqua.

“The agreement with Beckers Industrial Coatings Italia is “L’accordo con Beckers Industrial Coatings Italia costituisce un pas14

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© Antonio Merloni Cylinders Ghergo Group S.p.A.

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Above ground (white) and underground (green) LPG tanks.

Serbatoi GPL fuori terra (bianchi) e interrati (verdi).

an important step in the Arsonsisi group’s growth strategy that, associated with Beckers Italia’s consolidated experience and technicalcommercial know-how, will allow us to widen our offer in a market where we have an established presence”, comments Carlo Junghanns, Chairman of Arsonsisi Technological Coatings. “At the same time, through the continuity in Arsonsisi’s technical offer, customers can be sure of the quality that has characterized Beckers’ products up until now”.

The liquid coatings for these new sectors are made in the Berlingo plant (BS, Italy), where Arsonsisi is specialized in the production of water- and solvent-based paints used in the automotive sector (alloy and iron wheels) and for painting metals and plastics in various industrial sectors.

For further information: www.arsonsisi.com ‹

saggio importante nella strategia di crescita del gruppo Arsonsisi, che associato al patrimonio tecnico-commerciale e all’esperienza pluriennale di Beckers Italia ci consentirà di arricchire la nostra offerta verso un mercato in cui vantiamo una presenza consolidata”, commenta Carlo Junghanns, Presidente di Arsonsisi Technological Coatings.

“Nello stesso tempo i clienti, attraverso la continuità dell’offerta tecnica di Arsonsisi, avranno assicurata quella qualità che fino ad ora ha caratterizzato i prodotti Beckers”.

Le vernici liquide destinate a questi nuovi settori sono prodotte nello stabilimento di Berlingo (BS), dove Arsonsisi è specializzata nella produzione di vernici all’acqua e a solvente, utilizzate nel settore automotive (cerchi in lega e ferro) e nella verniciatura di metalli e materie plastiche indirizzati a vari settori industriali.

Per maggiori informazioni: www.arsonsisi.com ‹

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CABYCAL WILL PARTICIPATE IN THE CONSTRUCTION OF THE NEXT FACTORY TO BE OPENED BY GESTAMP IN THE UNITED STATES IN ORDER TO SUPPLY VOLKSWAGEN Cabycal parteciperà alla prossima fabbrica che Gestamp costruirà negli Stati Uniti per le forniture destinate a Volkswagen

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abycal è stata scelta dalla multinazionale Gestamp, che investirà 160 milioni di euro a Chattanooga (Tennessee), per progettare, sviluppare e produrre la linea di cataforesi che vernicerà i telai e gli altri componenti strutturali del nuovo SUV di Volkswagen nel suo settimo impianto nordamericano.

L’impianto di Cabycal sarà costituito da un sistema di pretrattamento e cataforesi con 17 zone e da un sistema di manipolazione e trasporto automatizzato P&F. Questa linea, progettata per verniciare un’ampia gamma di pezzi metallici e le zone critiche dei componenti di acciaio dei veicoli, entrerà in funzione alla fine di aprile 2016.

Cabycal aveva già fornito in passato a Gestamp un sistema di trattamento e cataforesi simile per il suo stabilimento di Saragozza (fig. 1).

Il successo di questo primo progetto ha consolidato la collaborazione tra le due aziende spagnole, che attualmente stanno lavorando a un altro progetto in Polonia.

Lo stabilimento Volkswagen Chattanooga ha avviato la produzione nel 2011 e attualmente si occupa della costruzione della nuova berlina Passat, progettata per il mercato nordamericano. A luglio 2014 è stato annunciato che Volkswagen Chattanooga produrrà un nuovo veicolo utilitario sportivo di medie dimensioni.

Per maggiori informazioni: www.cabycal.com ‹ © Cabycal

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estamp, which will invest 160 million euro in Chattanooga (Tennessee), has chosen Cabycal to design, develop and produce the cataphoresis line that will paint frames and other structural components for the new Volkswagen SUV in its seventh North American plant.

Cabycal’s plant will consist of a 17-station pre-treatment and cataphoresis system and an automated handling and transportation system supplied by P&F. This line, designed to paint a wide range of metal parts as well as the critical surfaces of steel car components, will be put into operation at the end of April 2016.

Cabycal has already supplied Gestamp with a similar pretreatment and cataphoresis system for its plant in Zaragoza (Fig. 1).

The success of this first project consolidated the relationship of the two Spanish companies, which are currently working on another project in Poland.

The Volkswagen Chattanooga 1 plant, on the other hand, started 1 production A cataphoresis plant by Cabycal. in 2011 and Un sistema di cataforesi di Cabycal. is currently devoted to the construction of the new Passat saloon, designed for the North American market. In July 2014, however, it was announced that it will produce a new midsize sport utility vehicle.

For further information: www.cabycal.com ‹

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BRILLIANT APPEARANCE: AUTOMOTIVE COATING BY BASF HONORED WITH DESIGN AWARD Aspetto brillante: una vernice BASF per il settore automotive riceve un premio per il design

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© BASF

or many car owners, the color of their car is still the most er molti proprietari di automobili, il colore della propria auto è il important individualization factor. They are calling for more fattore di individualizzazione più importante. Per questo richiedodepth and dimensions. When it comes to automotive finishes, no maggiore profondità e dimensione. Quando si tratta di finituspecial effects can achieve subtle contrasts that lend the color a re automotive, con gli effetti speciali si possono ottenere dei delicati consophisticated vitality. trasti che donano al colore una vitalità sofisticata. Con XSpark® (fig. 1), With XSpark® (Fig. 1), BASF’s Coatings division has developed a la divisione Vernici di BASF ha sviluppato un effetto colore che è stato premiato all’interno di una delle più prestigiose competizioni di design: color effect that has now been honored in one of the world’s most il “Red Dot Award: Product Design”. prestigious design competitions: the Red Dot Award: Product Design.

Per la prima volta nei 60 anni For the first time in the di storia della gara, una ver60-year history of the nice per gli OEM del settore competition, an OEM automotive è stata premiaautomotive paint has been ta con l’ambìto “Red Dot”. awarded the coveted “Red I 38 giurati, esperti indipenDot”. The 38 jurors, all of denti di design, hanno scelto whom are independent i vincitori tra le 4.928 presendesign experts, chose the tazioni riguardanti tutte le winners from among the aree del design industriale.

4,928 submissions from all I criteri di valutazione incluareas of industrial design. devano il grado di innovaThe evaluation criteria zione del prodotto, la sua included the product’s stabilità e il suo contenuto degree of innovation, its simbolico ed emozionale. durability and its symbolic XSpark® ha convinto la giuand emotional content.

1 ria. Si tratta di un effetto coXSpark® convinced the lore esclusivo per l’industria jury. It is an exclusive color 1 automotive che brilla in moeffect for the automotive The new coating product with the XSpark® color effect makes the cars brilliant. do accattivante, creando industry that sparkles in a La nuova vernice con effetto XSpark® rende brillanti le auto. così un effetto molto più very eye-catching manner intenso rispetto ad altri pigand thus creates a much menti a effetto speciale. Il materiale è applicato in una singola fase, con more intensive effect than other special-effect pigments. The material una mano di spessore da 10 a 20 μm, insieme alla vernice pigmentata. is applied in a single step in a mere 10 to 20 μm thick layer, together Questo corrisponde al 10-20% dello spessore di un capello umano. with the pigmented paint. This corresponds to 10 to 20 percent of the Il risultato è una superficie omogenea che consente il crearsi di una thickness of a human hair. The result is a homogenous surface that profondità speciale nella finitura grazie a una riflesso puro a tinta unita. permits a special depth to come about in the finish thanks to a pure, Stephan Schwarte (fig. 2), Head of Basecoat Pigments/Dispersions & Color solid-color reflection. Stephan Schwarte (Fig. 2), Head of Basecoat Design Lab presso la divisione Vernici di BASF, lo ha descritto in questo Pigments/Dispersions & Color Design Lab at BASF’s Coatings division described it as follows: “The glass particles integrated in the paint layer modo: “Le particelle di vetro integrate nello strato di vernice sono particolarmente efficaci soltanto se esposte alla luce. La brillantezza creatasi are particularly effective only in light. in questo modo permette alla finitura automotive di apparire come ecThe sparkle created this way enables the automotive finish to look cezionalmente lussuosa ed elegante, senza essere eccessiva. Abbiamo exceptionally luxurious and elegant without being intrusive. We have così raggiunto un effetto esclusivo senza precedenti”. therefore achieved an unprecedented exclusive effect.”

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Paint stripping

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The proud winners of the award: from left, Saskia Heller (Marketing Management Europe), Stephan Schwarte (Head of Basecoat Pigments/Dispersion & Color Design Lab), Astrid Van der Auwera (Global Strategic Marketing) and Florina Trost (Color Design Europe).

Gli orgogliosi vincitori del premio: da sinistra Saskia Heller (Marketing Management Europe), Stephan Schwarte (Head of Basecoat Pigments/Dispersion & Color Design Lab), Astrid Van der Auwera (Global Strategic Marketing) e Florina Trost (Color Design Europe).

The targeted interaction between color and special effects is making automotive colors more complex and multifaceted, which expands the range of applications. Tailored to the particular model, such finishes can accentuate the shape of a car in terms of style. Mark Gutjahr, Head of Design at BASF’s Coatings division in Europe, put it like this: “Our paints and effects act as an important design element. We are particularly pleased about being awarded the Red Dot in product design.

The award underlines our design competence and sends an important signal to our customers in the automotive industry.”

XSpark® also plays a significant role in the new color collection that will be officially presented in late July and which provides a preview of the automotive color trends. Six colors will be featuring this innovative effect and will represent the wide range of possibilities offered by automotive coatings.

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L’interazione mirata tra colore ed effetti speciali sta rendendo i colori del settore automotive più complessi e multisfaccettati, elemento che espande la gamma di applicazioni. Progettate su misura per un modello particolare, queste finiture possono accentuare la forma dell’auto in termini di stile. Mark Gutjahr, Head of Design alla divisione Vernici di BASF in Europa, ha dichiarato: “Le nostre vernici e i nostri effetti agiscono come importanti elementi di design. Siamo molto lieti di aver ricevuto il riconoscimento Red Dot nel design di prodotto. Il premio sottolinea la nostra competenza in questo campo e manda un segnale importante ai nostri clienti dell’industria automotive”.

XSpark® gioca un ruolo fondamentale anche nella nuova collezione di colori che sarà ufficialmente presentata a fine luglio e che offre un’anteprima delle tendenze colore nel settore delle automobili.

Saranno sei i colori caratterizzati da questo effetto innovativo, e rappresenteranno l’ampia gamma di possibilità offerte dalle vernici automotive.

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EISENMANN AND BORBET CONTINUE SUCCESSFUL WORKING RELATIONSHIP Prosegue la proficua collaborazione tra Eisenmann e BORBET

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ORBET is a leading ORBET è un produttomanufacturer of re leader di cerchi in alloy car wheels. lega per automobili.

In response to rising Per rispondere all’aumendemand, the enterprise to della domanda, l’azienda is increasing production sta incrementando la sua capacity, and will create capacità produttiva e cree500 jobs at its new facility rà 500 posti di lavoro presso in Kodersdorf, Saxony, il suo stabilimento di KoderGermany. Eisenmann sdorf, Sassonia, Germania. will provide an end-toEisenmann fornirà un imend paint shop, including pianto di verniciatura pretreatment, powder end-to-end, incluso pretratcoating, and two heattamento, verniciatura a poltreatment systems (Fig. 1). veri, e due sistemi di trattaNearly all of BORBET’s mento termico (fig. 1). wheels are manufactured La quasi totalità dei cerchi using painting and heatdi BORBET sono prodottreatment technology from ti utilizzando tecnologie di Eisenmann. verniciatura e trattamento “BORBET is a familytermico di Eisenmann. owned company, and “BORBET è un’azienda di a trusted OEM partner proprietà familiare e un in the automotive partner OEM di fiducia industry. It has a long nell’industria automotive. tradition of excellence, Ha una lunga tradizione di and is committed to eccellenza, ed è dedita almanufacturing products la produzione di prodot1 of the highest quality,” ti della massima qualità”, © Eisenmann explains Rainer Dürkop, spiega Rainer Dürkop, CEO 1 CEO of BORBET Sachsen di BORBET Sachsen GmbH. Eisenmann provided BORBET with a similar system in 2009 for its plant in Hesborn, GmbH. “To this end, “Per questo motivo, abbiaNorth Rhine-Westphalia, Germany. we need reliable and mo bisogno di processi afEisenmann ha fornito a BORBET un sistema simile nel 2009 per il suo impianto di streamlined processes. fidabili e ottimizzati e di Hesborn, Renania Settentrionale-Vestfalia.

And we need suppliers fornitori con le adeguate with the corresponding competenze nelle tecnoloproduction technology expertise. BORBET and Eisenmann enjoy gie produttive. BORBET e Eisenmann hanno stabilito una collaboa successful and enduring relationship, and will continue to work razione di successo e duratura, e continueranno a lavorare insieme hand-inhand in Kodersdorf.” a Kodersdorf”.

Eisenmann systems have been implemented at multiple BORBET I sistemi di Eisenmann sono stati implementati in diversi impianti production plants in Europe and the USA. In Kodersdorf, installation produttivi di BORBET, in Europa e negli Stati Uniti. I lavori di instalwork will begin in late 2015, and commissioning is slated for lazione a Kodersdorf inizieranno nel tardo 2015, mentre l’inauguraMay 2016. zione è prevista per maggio 2016.

For further information: www.eisenmann.com ‹ Per maggiori informazioni: www.eisenmann.com ‹

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CONDOROIL CHEMICAL’S PRODUCTS FOR COIL COATING APPLICATIONS Vernici per coil da Condoroil Chemical

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© Condoroil

ollowing the strong growth of the coil coating sector with the supply of chemical products, on March 2015 Condoroil Chemical has launched a new site for the production of paints precisely intended for this sector. The division now includes a formulation laboratory, a laboratory/workshop for the preparation of metal samples, a laboratory for control tests on coatings and painted panels, a raw materials warehouse and a production site.

The current capacity is equal to about 1000 tons of coatings per shift per year, and the processes have been designed to maximise the production speed of 1-2 tons batches with the use of a semiautomatic coating supply unit. A station with three 15 tons mixers enables to create uniform 30 tons batches and therefore to double the production capacity.

Condoroil Chemical’s products for coil coating applications are well known in the industry, and the company wants to present them on the Italian and foreign markets in the best way possible. That is why – as for its whole corporate graphics − it has relied on the brilliant advice of the art designer Dario Bevilacqua, who has created an elegant and sophisticated brochure representing Condoroil’s product philosophy.

With a 20 x 20 format, an unusual choice for this industry, it presents thoughts, descriptions and beautiful photos containing a wealth of information and making it stand out from the conventional technical brochures. The main concept conveyed is the company’s will to offer a high quality, reliable and sustainable product with an environmentally and operator friendly approach.

Here below, you will find a brief overview of the new catalogue.

For further information: www.condoroil.it ‹

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o scorso marzo 2015 Condoroil Chemical, a seguito della forte crescita nel settore coil coating con la fornitura di prodotti chimici, ha inaugurato un nuovo sito per la produzione delle vernici utilizzate nel medesimo settore. Oggi la divisione comprende un laboratorio formulativo, un laboratorio-officina per la preparazione dei campioni metallici, un laboratorio per l’esecuzione dei test di controllo sulle vernici e sui pannelli verniciati, un magazzino materie prime e un sito produttivo.

La capacità attuale è pari a circa 1000 tonnellate di vernici per turno all’anno e la filiera produttiva è stata concepita per massimizzare la velocità nella realizzazione di lotti da 1-2 tonnellate grazie all’installazione di una “cucina colori” semiautomatica. Una stazione comprendente tre miscelatori da 15 tonnellate consente di fornire lotti omogenei di 30 tonnellate e di fatto di raddoppiare la capacità produttiva.

Oramai le vernici per coil prodotte da Condoroil Chemical sono una realtà industriale e l’azienda vuole presentarle sul mercato italiano ed estero nel migliore dei modi. È per questo motivo che si è avvalsa, come per tutta la grafica istituzionale dell’azienda, della geniale consulenza dell’art designer Dario Bevilacqua che ha ideato un’elegante e raffinata brochure che racchiude sinteticamente la filosofia del prodotto Condoroil.

Sfogliando questo formato 20 x 20, particolare per il settore, leggiamo pensieri stilizzati che racchiudono un ampio mondo di informazioni, accompagnati da foto ad effetto, che si differenziano dagli usuali contenuti tecnici.

I concetti fondamentali che l’azienda ha voluto trasmettere sono offrire un prodotto di alta qualità, affidabile e sostenibile nel pieno rispetto dell’ambiente e dell’operatore.

Qui di seguito una breve panoramica del nuovo catalogo.

Per ulteriori informazioni www.condoroil.it ‹

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SPRAY S.A. PRESENTS ITS NEW ONLINE CATALOGUE Spray S.A. presenta il suo nuovo catalogo online

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pray S.A. riapre i battenti dopo il periodo estivo con un nuovo catalogo online (www.youblisher.com/p/11335542015-General-Brochure) che include quasi tutti i prodotti dell’azienda.

Con oltre 25 anni di esperienza nei mercati internazionali, Spray S.A., di San Boi de Llobregat, Barcellona, è l’unica azienda spagnola di tecnologie di applicazione elettrostatica di vernici liquide e in polvere.

Da anni continua nelle sue attività di ricerca, sviluppo e innovazione di nuovi prodotti e offre consulenza e assistenza tecnica a livello internazionale.

Impostato con una grafica moderna e semplice, il catalogo offre una panoramica della vasta gamma di prodotti e delle tecnologie a disposizione dell’azienda, come: tecnologie manuali e automatiche per l’applicazione elettrostatica della vernice, cabine di verniciatura, pistole di spruzzatura, sistemi di alimentazione delle vernici liquide e strumenti portatili per misurare la resistività delle vernici.

Sfogliando il catalogo, il lettore potrà facilmente individuare i nomi dei prodotti e i contatti dell’azienda, in modo da poter richiedere facilmente informazioni più approfondite.

Seppure già molto ampio, il catalogo, in lingua inglese e spagnola, sarà aggiornato nel corso del tempo con l’aggiunta di ulteriori prodotti.

Per maggiori informazioni: www.spray-sa.com ‹ © Spray S.A.

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pray S.A. has reopened after the summer with a new online catalogue (www.youblisher.com/p/11335542015-General-Brochure) including almost all the company’s products.

With over 25 years of experience in the international markets, Spray S.A., based San Boi de Llobregat, Barcellona, is the only Spanish manufacturer of electrostatic application technologies for liquid and powder coatings.

It has carried out a research, development and innovation activity for many years now, creating new products and providing advice and technical assistance at the international level.

With modern and 1 simple graphics, the catalogue 1 provides an The cover of Spray S.A.‘s new online catalogue. overview of La copertina del nuovo catalogo online di Spray S.A. the wide range of products and technologies offered by the firm, such as manual and automatic technologies for the electrostatic application of paint, spray paint booths, spray guns, liquid coating supply units and portable tools to measure coating resistivity.

The reader can easily find product names and company contacts, so as to easily require further information.

Although already extensive, the catalogue – in English and Spanish – will be updated over time with other products.

For further information: www.spray-sa.com ‹

Design and manufacture of complete lines for painting, cleaning and thermostripping.

SILVI S.r.l. - Società Impianti Lavaggio Verniciatura Industriale (company for cleaning and industrial painting equipment), is a historical company that has been working in the field of Surface Treatments for over 35 years.

Thanks to a search for specialization on an ongoing basis, SILVI’s operations have evolved into the study and development of better technologies for industrial cleaning and painting of metal and plastics. An extensive experience allows SILVI to brilliantly solve the most complex problems.

SILVI S.r.l. is a constant presence in the automotive, mechanical and general industries. In the field of Heat Treatment it is the preferred supplier of the most important Italian and foreign manufacturers of furnaces.

Silvi & Co. S.r.l. Via Carlo Maria Maggi, 21 - 20855 Peregallo di Lesmo (MB) Tel: +39 039.6888234 Fax: +39 039.6888530 info@silvisrl.it

© VIP Soluciones

GRADIENT OVENS: AN ESSENTIAL TOOL FOR THE RESEARCH, DEVELOPMENT AND FORMULATION OF THE COATINGS OF THE FUTURE Forno a gradiente: uno strumento essenziale per la ricerca, lo sviluppo e la formulazione dei rivestimenti del futuro Rafael Vinuesa VIP Soluciones S.L. Spain info@vipsoluciones.es

Opening photo: Vulcano 4545 has been developed by VIP Soluciones.

Foto d’apertura: Vulcano 4545, sviluppato da VIP Soluciones.

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he growing demand for coatings with higher and higher technical characteristics, which in turn call for increasingly stringent application parameters, makes the gradient ovens a fundamental tool for the research, development and formulation of the coatings of the future.

This laboratory machine, essential for premium paint manufacturers, enables to both test the mechanical properties of coatings with different gradients and to define their optimal firing conditions in order to achieve the best performance possible.

Vulcano 4545 (Ref. Opening Photo) has been developed by VIP Soluciones, a company that also deals with the maintenance and restoration of already existing ovens. It is equipped with a heating surface composed of 45 thermal bars controlled by four standard PLCs, which enable to: - Heat one, two, three or four sectors up to 300°C by inserting three thermal bars between different areas to dissipate the temperatures.

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

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a crescente domanda di rivestimenti con requisiti tecnici sempre più elevati, che richiedono a loro volta parametri di applicazione sempre più stringenti, rende il forno a gradiente uno strumento fondamentale per la ricerca, lo sviluppo e formulazione dei rivestimenti del futuro.

Questo macchinario di laboratorio, imprescindibile per i produttori di vernici premium, consente di testare sia le proprietà meccaniche del rivestimento a diversi gradienti sia per definire le condizioni ottimali di cottura e ottenere così le migliori prestazioni tecniche dalle vernici in oggetto.

Vulcano 4545 (rif. foto d’apertura), sviluppato da VIP Soluciones, azienda che si occupa anche della manutenzione e del ripristino di vecchi forni preesistenti, è dotato di un piano termico composto da 45 barre termiche controllate da quattro PLC standard che permettono di: - realizzare la cottura di 1, 2, 3 o 4 settori fino a 300°C, inserendo tra i differenti settori tre barre termiche di dissipazione delle temperature;

HIGHLIGHT OF THE MONTH - Obtain gradients between two temperatures, with the possibility to automatically assess the unit value of the temperature difference applicable to each sector of the heating surface.

- Simulate firing or perform temperature tests at intervals of time in which the heating surface reproduces the parameters collected in industrial furnaces with conventional temperature recording systems.

The Vulcano 4545 gradient oven has three main advantages. The first one relates to its high precision degree resulting from the design of the aluminium bars that make up the heating surface. The opening in their central parts houses the electrical resistance that brings heat to the system – and that is controlled through software thanks to temperature probes located a few tenths from the area in contact with the surface.

This ensures high accuracy because of the proximity between the measuring unit and the coating to be tested.

The ability to adjust the test starting time through software enables to calibrate the test as a function

- eseguire gradienti tra due temperature, con la possibilità di stabilire automaticamente il valore unitario del differenziale di temperatura applicabile a ciascuna unità del piano termico; - simulare la cottura o effettuare test di temperatura a intervalli di tempo nei quali il piano termico riproduce i parametri raccolti nei forni industriali dai normali sistemi di registrazione della temperatura.

Il forno a gradiente Vulcano 4545 ha tre vantaggi principali. Il primo riguarda il suo elevato grado di precisione derivante dal design delle barre di alluminio che compongono il piano termico. Queste barre dispongono di un’apertura nella parte centrale, dove viene collocata la resistenza elettrica che apporta il calore al sistema e che, a sua volta, è controllata tramite un software grazie alle sonde di temperatura situate a pochi decimi dalla superficie in contatto con il supporto. Questo elemento permette un’elevata precisione vista la prossimità tra l’unità di misurazione e il rivestimento da testare.

La possibilità di regolare, attraverso il software, il tempo di inizio della prova consente di tarare il test in funzione

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GRADIENT OVENS: AN ESSENTIAL TOOL FOR THE RESEARCH, DEVELOPMENT AND FORMULATION OF THE COATINGS OF THE FUTURE

of the thermal mass of the surface or based on other special features of the support (Fig. 1).

The second advantage offered by this tool, related to the first one, lies in the individual calibration of all equipment produced by the company. With such individual adjustment, the control software compensates for any variations in the manufacturing tolerances of the different equipment components.

The third advantage is related to the design of the machine and to the objective of minimising its maintenance costs. The technical team has focussed on two factors: Ease of parts replacement and use of standard parts.

As for the first element, functions have been identified to make the temperature measurement (probes) 1 independent from the 1 heat sources (electric The control software. resistances).

Il software di controllo.

The design of the outer structure, finally, allows a quick and easy access to components that might need to be replaced.

Another key point has been the use of standard mechanical and electronic components to minimise the time and money needed to find spare parts.

The control software has been programmed to create an intuitive and user-friendly work environment, compatible with any device on the market. The program enables to know the current operating stage and the test status in real time.

The presence of test history records and their accessibility greatly facilitates the feedback possibility of the formulator. ‹ 26

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della massa termica della superficie o in base ad altre caratteristiche speciali del supporto (fig. 1).

Il secondo vantaggio che offre questo strumento è correlato a quello esposto nei paragrafi precedenti e risiede nella calibrazione individuale all’origine di tutte le apparecchiature fabbricate dall’azienda.

Il software di controllo compensa, attraverso la sua regolazione unitaria, le possibili variazioni nelle tolleranze di produzione dei diversi componenti che costituiscono l’apparecchiatura.

Il terzo vantaggio è legato al design dello strumento e all’obiettivo di ridurre al minimo i costi della sua manutenzione.

La squadra tecnica, per il suo sviluppo, ha lavorato in due direzioni: facilità di sostituzione dei componenti e l’utilizzo di standard. Per il primo elemento, sono state individuate funzioni come rendere indipendente la misurazione delle temperature (son© VIP Soluciones de) dalle fonti di calore (resistenze elettriche). Tutto questo unito al design della struttura esteriore, che permette un accesso rapido e facile ai componenti che potrebbero aver bisogno di essere sostituiti.

Un’altra linea maestra seguita è stata l’utilizzo di componenti meccanici ed elettronici standard che riducono al minimo i tempi per il reperimento dei pezzi di ricambio e i costi degli stessi.

La programmazione del software di controllo è stata sviluppata per creare un ambiente di lavoro visuale e intuitivo per l’utilizzatore, compatibile con tutte le periferiche presenti sul mercato. Il programma consente di conoscere in tempo reale la fase operativa in cui si trova il macchinario e lo stato della prova.

La cronologia dei registri delle prove e la sua accessibilità facilita ampiamente la possibilità di feedback del formulatore. ‹

© Louis Schierholz GmbH

90 YEARS OF INTELLIGENT CONVEYOR TECHNOLOGY FROM BREMEN Da Brema 90 anni di tecnologie per il trasporto intelligente Judith Remke in:text - Text und Kommunikation Bremen, Germany remke@intext-bremen@de schierholz@schierholz.de

Opening Photo: Electric monorail system for the transportation of catering carts through a “flight kitchen” in 2014.

Foto d’apertura: il convogliatore elettrico monorotaia per il trasporto di carrelli di servizio in una “cucina aeroportuale” nel 2014.

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rom the small steel construction metalworking shop for agriculture, craftsmen and smallscale industry to the internationally popular specialist for intelligent material flow solutions: The Louis Schierholz GmbH celebrates its 90th anniversary in 2015. The tradition-filled company from Bremen with its distribution partners in seven countries worldwide is active in all areas of industry and logistics today - from the manufacturing, assembly and commissioning of electrical monorail conveyors and Power&Free conveyor technology to the project planning and delivery of turnkey production systems.

“We are perfectly positioned in the logistics location of Bremen, the home of major brands like Airbus and Daimler” states Michael Seeger, Head of Sales at Schierholz. High quality and durable Power&Free

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a una piccola carpenteria metallica per componenti in acciaio destinati al settore agricolo, ad artigiani e piccole imprese, fino a diventare uno specialista rinomato a livello internazionale per la fornitura di soluzioni intelligenti di movimentazione dei materiali: Louis Schierholz GmbH celebra nel 2015 il suo 90° anniversario. L’azienda di Brema, con una grande tradizione alle spalle e con distributori in sette Paesi nel mondo, è oggi attiva in tutte le aree dell’industria e della logistica, dalla produzione, l’assemblaggio e l’avviamento di convogliatori monorotaia elettrici e birotaia, alla progettazione e consegna di sistemi di produzione chiavi in mano.

“La nostra sede di Brema, città che ospita anche altri grandi marchi come Airbus e Daimler, si trova in una posizione logistica perfetta”, dichiara Michael Seeger, Head of Sales di Schierholz. I sistemi birotaia, i convo-

HIGHLIGHT OF THE MONTH systems, electrical monorail conveyors and floor-based conveyors are shipped out into the world from the headquarters of the conveyor technology specialists by the River Weser. In 1948 after World War II the company’s major clients were from the automotive industry.

The intelligent transportation technology

by Schierholz was quickly appreciated by companies including Ford, Opel, Borgward and Lloyd. Mail and package traffic started to increase in 1955 and mail distributions centres worldwide benefited from the conveyor technology solutions from Bremen (Fig. 1).

Schierholz laid the technological cornerstone for its current transportation and logistics systems in the early 90s. The focus was on the development of an electric monorail conveyor that was able to handle grades of up to 90 degrees and the system has been replacing cost-intensive vertical lifters in the automotive industry since then.

Schierholz also made significant progress in the Power&Free technologies for temperatures of up to 250 degrees (forward considerably) during this period. Another advancement: the introduction of floor-based conveyors. This provided the suppliers of the automotive industry with ideal conditions for applying surface-coatings on large plastic parts. Schierholz has also developed conveyor systems that fulfil food industries strictest hygiene requirements.

The company has successively conquered the market leadership in the aerospace sector year for year since 1996. The transportation and filling and cleaning of the catering carts for the inflight service of reputable international carriers like Emirates, Lufthansa and Cathay Pacific has been accomplished by using Schierholz conveyor technology since then (Ref. Opening Photo).

“For 90 years now our company has oriented itself towards the customer requirements of the international markets from the headquarters in Bremen,” says Detlev Rupprecht, spokesman for Corporate Communication at Schierholz.

“Quality ‘Made in Germany’ and customerspecific conveyor systems have contributed decisively to the success of the company”.

The official opening of the new Technology Center at the company site in the Arsterdamm industrial park in 2011 was also a milestone

gliatori monorotaia elettrici e a pavimento, di alta qualità e duraturi, sono spediti in tutto il mondo dal quartier generale di questo specialista nelle tecnologie di trasporto, nei pressi del fiume Weser. Nel 1948, dopo la Seconda Guerra Mondiale, i più grandi clienti dell’azienda provenivano dall’industria automotive. La tecnologia intelligente di trasporto di Schierholz fu subito apprezzata da società come Ford, Opel, Borgward e Lloyd.

La distribuzione di corrispondenza e pacchetti iniziò ad aumentare nel 1955 e i centri di distribuzione di tutto il mondo trassero vantaggio dalle soluzioni di trasporto provenienti da Brema (fig. 1).

Schierholz ha costruito il pilastro sul quale poggiano i suoi attuali sistemi di trasporto e logistica nei primi anni ‘90. L’obiettivo era sviluppare un trasportatore monorotaia elettrico che fosse in grado di gestire temperature fino a 90°C; questo sistema, da allora, ha sostituito i costosi sollevatori verticali nel settore automotive. In quel periodo Schierholz ha fatto anche progressi importanti nelle tecnologie birotaia per temperature fino a 250°C (un miglioramento considerevole).

Un ulteriore sviluppo fu l’introduzione dei trasportatori a pavimento, che offrivano ai fornitori del settore automotive le condizioni ideali per verniciare pezzi in plastica di grandi dimensioni. Schierholz ha inoltre sviluppato sistemi di trasporto conformi agli stringenti parametri di igiene dell’industria alimentare.

Dal 1996, anno dopo anno, l’azienda ha anche conquistato la leadership di mercato nel settore aerospaziale. Da allora, il trasporto, lo riempimento e il lavaggio dei carrelli di servizio utilizzati a bordo degli aeroplani da importanti vettori internazionali come Emirates, Lufthansa e Cathay Pacific sono possibili grazie all’utilizzo della tecnologia dei convogliatori di Schierholz (rif. foto d’apertura).

“Da ormai 90 anni la nostra azienda è orientata a soddisfare le esigenze dei clienti dei mercati internazionali dalla sede di Brema”, afferma Detlev Rupprecht, portavoce Corporate Communication di Schierholz. “La qualità ‘Made in Germany’ e sistemi progettati su misura per il cliente hanno contribuito in modo decisivo al successo della società”. L’apertura ufficiale del nuovo Centro Tecnologico presso la sede dell’azienda, situata nel parco industriale di Arsterdamm, nel 2011, ha

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90 YEARS OF INTELLIGENT CONVEYOR TECHNOLOGY FROM BREMEN

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© Louis Schierholz GmbH

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Circular conveyor with rivetless chains for the transportation of small components through an electro-coating process in the early 60s.

Un convogliatore circolare dotato di catene non rivettate per il trasporto di componenti di piccole dimensioni in un processo di verniciatura cataforetica nei primi anni ’60.

in the company’s history. Schierholz examines the quality of all the components/subassemblies and processes, tests customer requirements and develops its conveyor systems both mechanically and in terms of control systems to market maturity at this test facility.

“Advancement/support” is the focal point of the corporate values practiced at Schierholz. High demands for high quality and innovative products already starts with the personnel: “Livelong learning” and “development” comes first at Schierholz.

The modern and tradition-filled company is also planning additional product developments for the future. The company plans to invest in the Bremen site and to expand its export business even further. ‹ 30

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rappresentato un altro passo importante nella sua storia. Presso il suo centro di prova, Schierholz verifica la qualità di tutti i componenti/sottoassiemi e dei processi, controlla che le esigenze del cliente siano soddisfatte e sviluppa sistemi di trasporto sia a livello meccanico sia di sistemi di controllo fino alla loro industrializzazione.

“Progresso/supporto” è il punto focale dei valori aziendali di Schierholz. I requisiti elevati in termini di massima qualità e di prodotti innovativi partono già dal personale: “formazione continua” e “sviluppo” sono in primo piano in Schierholz. Questa moderna azienda dalla grande tradizione sta anche pianificando futuri sviluppi di prodotto. La società investirà ulteriormente nel sito di Brema e nell’ampliamento delle sue esportazioni. ‹

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PROMETEUS: A NEBULISATION TECHNOLOGY THAT BREAKS THE MOULD Prometeus: la tecnologia di nebulizzazione che rompe tutti gli schemi del passato Adina Diaconu Dollmar Spa, Caleppio di Settala (MI, Italy) a.diaconu@dollmar.com

Opening photo: Prometeus is the new nebulisation module range created by Dollmar Spa, made simpler and more accessible also thanks to the lower costs.

Foto d’apertura: Prometeus è la nuova linea di moduli di nebulizzazione creata da Dollmar Spa, resa più semplice e più accessibile a tutti, grazie al costo contenuto.

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rometeus is the new nebulisation module range created by Dollmar SpA and Dollmar Meccanica to streamline and simplify the application of nanotechnology conversion products at the exit of the pretreatment tunnel and make this technology as “democratic” as possible, given the undoubted advantages it ensures in terms of surface quality and corrosion resistance (Ref. opening photo).

The goal was to create a new, higher performing device that was easier to manage and maintain, but also more economic compared with the ones available on the market.

The nebulisation technology for nanotechnology pre-treatment solutions has been widely used in the industry for years and its benefits have been documented and certified in many sectors. The challenge was therefore to

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rometeus è la nuova linea di moduli di nebulizzazione creata da Dollmar SpA e Dollmar Meccanica per ottimizzare e semplificare l’applicazione dei prodotti di conversione nanotecnologica a valle del tunnel di pretrattamento e rendere questa tecnologia il più democratica possibile, visti gli indubbi vantaggi che apporta a livello di qualità della superficie e di resistenza alla corrosione dei manufatti (rif. foto d’apertura).

L’obiettivo era realizzare una nuova apparecchiatura che risultasse più performante, meno complessa da gestire e da manutenere, nonchè più accessibile dal punto di vista economico rispetto a quanto esistente sul mercato.

La tecnologia di nebulizzazione della soluzione nanotecnologica di pretrattamento è ormai una realtà diffusa da anni a livello industriale, i cui vantaggi sono stati documentati e certificati in molti settori. La sfida è stata

HIGHLIGHT OF THE MONTH “break the mould” in all respects by exploiting the wealth of technological knowledge acquired in many years of field work.

quindi quella di rompere tutti gli schemi del passato, partendo dal bagaglio di conoscenze tecnologiche già acquisite attraverso il lavoro di diversi anni sul campo.

Prometeus’ technical features: improving through tradition and innovation

Le caratteristiche tecniche di Prometeus: tradizione e innovazione insieme per migliorare

The main technical features that make Prometeus stand out compared to other devices of the same kind are as follows: - reduced module size: 2.20 m in length and less than one metre in width. It is thus easily integrated in pre-existing plants or adapted to new plants; - use of high pressure pumps to increase water pressure inside the tubes up to the spraying through stainless steel nozzles. The result is a better spray quality thanks to a more uniform application of the product, even in the most difficult-to-reach areas; - simplified dosing and mixing of the nanotechnology product through the installation of two separate tanks for demineralised water and the nanotechnology solution (Fig. 1); - standardised electrical components so that the user can accurately and continuously manage the machine from one console, no more connected to the factory’s general compressed air system, but by means of a simple electric cable. This makes the system independent and autonomous from the rest of the plant, so that it does not subtract power to other machines in operation.

Le principali caratteristiche tecniche che contraddistinguono Prometeus rispetto alle altre apparecchiature dello stesso genere sono le seguenti: - l’ingombro dei moduli è ridotto: 2,20 m di lunghezza per una larghezza inferiore al metro. È quindi facilmente posizionabile in impianti pre-esistenti o adattabile a linee di nuova progettazione; - impiego di pompe ad alta pressione, allo scopo di aumentare la pressione dell’acqua all’interno dei tubi fino all’erogazione mediante ugelli in acciaio inox.

Ne deriva una qualità di nebulizzazione migliore, grazie ad un’applicazione più uniforme del prodotto, in grado di raggiungere anche le parti del pezzo più nascoste; - dosaggio e miscelazione del prodotto nanotecnologico semplificate attraverso l’installazione di 2 serbatoi distinti per l’acqua demineralizzata e per la soluzione nanotecnologica (fig. 1); - l’intera dotazione elettrica è stata uniformata in modo che l’utilizzatore possa gestire la macchina in modo preciso e continuo da un unico quadro di comando, non più collegato all’impianto di utenza generale di aria compressa dello stabilimento, ma tramite semplice cavo elettrico. Ciò lo rende indipendente e autonomo rispetto all’impianto aziendale e non sottrae potenza alle altre macchine in funzione.

The Prometeus range includes three different solutions: - PROMETEUS: the most complete module, a unique and compact device that produces, controls and applies osmotic water (for the preliminary rinse) as well as the nanotechnology solution; - PROMETEUS nano: a module designed for the production, control and application of the nanotechnology solution alone. It consists of a central unit in which the solution is prepared and checked also in case the waste water is reused; - PROMETEUS demi: a module designed for the production and management of the osmotic water needed for the conversion process (preliminary rinse and production of the nanotechnology solution).

It consists of a central control unit and a reverse osmosis unit.

La linea Prometeus offre tre diverse soluzioni: - PROMETEUS: è il modulo più completo che in una struttura unica e compatta riunisce la produzione, il controllo e l’applicazione di un risciacquo preliminare con acqua osmotizzata e della soluzione nanotecnologica; - PROMETEUS nano: il modulo è progettato per la produzione, il controllo e l’applicazione della sola soluzione nanotecnologica. E’ costituito dall’unità centrale nella quale la soluzione è preparata e controllata anche nel caso in cui i reflui dovessero essere riutilizzati; - PROMETEUS demi: il modulo è progettato per la produzione e la gestione dell’acqua osmotizzata necessaria al processo di conversione (risciacquo preliminare e produzione della soluzione nanotecnologica). È costituito dall’unità centrale di controllo e dal gruppo di osmosi inversa.

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PROMETEUS: A NEBULISATION TECHNOLOGY THAT BREAKS THE MOULD

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© ipcm®

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A detail of the Prometeus system: the machine is equipped with two tanks, one for the demineralised water and the other for the nanotechnology solution.

Based on the customer’s needs, it is possible to simply leave out one of them.

Dettaglio del sistema Prometeus: la macchina è stata dotata di 2 serbatoi, uno per l’acqua demineralizzata, l’altra per la soluzione nanotecnologica.

In base alle esigenze dei clienti è possibile escludere semplicemente uno dei due serbatoi.

All modules have ramps, nozzles installable inside the tunnel and, if needed, an automatic counter-current system for the rinse water recovery according to the process parameters set.

The system structure is identical for all the three solutions: based on the customer’s needs, it is possible to leave out one of the two tanks, but the electrical panel remains the same: it is in fact programmed to operate in both modes, “single” and “dual”. In this way, any improvement applied to one of the two systems is automatically repeated on the other.

The process parameters are adjusted and controlled via a PLC with a colour touch-screen that can also be interfaced with the already existing pretreatment plant and with the overhead conveyor.

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I moduli sono forniti di rampe di ugelli installabili all’interno del tunnel e, se necessario, dal sistema automatico di controcorrente per il recupero e il rinnovo delle acque di risciacquo secondo i parametri di processo impostati.

La struttura del sistema è sempre identica per le 3 soluzioni: in base alle esigenze del cliente, è possibile escludere uno dei due serbatoi, ma il quadro elettrico resta lo stesso: è infatti programmato per funzionare in entrambe le modalità, sia single che dual. In questo modo, qualsiasi miglioramento applicato ad uno dei due sistemi, è automaticamente riproposto sull’altro.

L’impostazione e il controllo dei parametri di processo avviene tramite un PLC dotato di touch-screen a colori, interfacciabile con l’impianto di pretrattamento preesistente e con il convogliatore aereo dei pezzi.

Prometeus can be integrated with automatic systems for the process control, dosing of chemicals, pH control and conductivity control, as well as with auxiliary systems for the containment of vapours within the pre-treatment tunnel, such as air curtains.

Benefits The quality advantages brought to the workpieces’ surface by this nebulisation system are as follows: - the nanotechnology conversion product is evenly applied on the whole component surface; - the quality of the pre-treatment is constant at any time; - the consumption of nanotechnology product is significantly reduced; - the stainless steel nozzles, suitable for use with acidic or alkaline products, need no maintenance; - thanks to the recirculation of the nebulised product, the amount of effluent is reduced to a few dozens of litres per day, with a further decrease in the process costs; - the module can manage several conversion products with very different natures.

L’installazione di Prometeus può essere completata dai sistemi automatici per il controllo di processo, il dosaggio dei prodotti chimici, il controllo del pH e della conducibilità e dai sistemi ausiliari per il contenimento dei vapori all’interno del tunnel di pretrattamento, come per esempio le barriere a lama d’aria.

I vantaggi I vantaggi qualitativi apportati alla superficie del pezzo che l’installazione del sistema di nebulizzazione comporta sono i seguenti: - il prodotto di conversione nanotecnologica è applicato in modo uniforme su tutta la superficie del pezzo; - la qualità del pretrattamento è costante in qualsiasi momento; - i consumi di prodotto nanotecnologico si riducono drasticamente; - gli ugelli in acciaio inox, adatti all’uso di prodotti acidi o alcalini, rendono superflua qualsiasi attività di manutenzione; - grazie al recupero del prodotto nebulizzato re-immesso in vasca, gli effluenti si riducono a poche decine di litri al giorno con un’ulteriore riduzione del costo di processo; - il modulo è in grado di gestire più prodotti di conversione anche di natura molto diversa.

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PROMETEUS: A NEBULISATION TECHNOLOGY THAT BREAKS THE MOULD

These factors, combined with the ability of the system to work even at room temperature, and therefore with maximum energy savings, ensure a very high ROI for the companies choosing this solution. Indeed, this product stands out precisely for its accessibility, in terms of both ease of management and cost. The customer, therefore, makes a strategic investment aimed at improving the quality of its pre-treatment and the stability of the chemical applied, but also achieves significant savings thanks to the high return on investment.

The right technology with the right product While designing Prometeus, Dollmar’s engineers have also developed a new product: Dollcoat® SA 118. This nanotechnology oligomer-silane product is better than the previous ones thanks to the chemical properties of the new oligomer identified.

The chemical and mechanical know-how acquired in more than twenty years in the field enables Dollmar to offer the user a complete system, managed by one company from design to technical assistance without any intermediary.

The Prometeus’ technology application fields are as follows: - coating contracting; - chromium-free passivation for HDG; - automotive; - agricultural machinery; - household appliances; - aluminium profiles; - furnishing elements.

With a more accessible and therefore widespread nebulisation system, in the future this technology will become a standard – almost a commodity – for all those companies wanting to implement a nanotechnology process to achieve a consistent and reproducible quality for their pre-treatments as well as a significant reduction in their process costs. ‹

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Questi elementi, oltre al fatto che il sistema può lavorare anche a temperatura ambiente, quindi nel massimo risparmio energetico, portano ad un ritorno economico dell’investimento molto conveniente per le aziende che scelgono questa soluzione.

Infatti, ciò che differenzia questo prodotto è la volontà di renderlo accessibile a tutti, sia in termini di facilità di gestione che in termini di costo: il cliente è consapevole di effettuare un investimento strategico finalizzato al miglioramento della qualità del pretrattamento e della stabilità del prodotto chimico applicato, ma con Prometeus può rilevare anche un netto risparmio grazie al rapido ammortamento mensile di quanto investito per dotarsi dell’apparecchiatura.

La tecnologia giusta con il giusto prodotto Contemporaneamente alla realizzazione di Prometeus, i tecnici di Dollmar hanno sviluppato un nuovo prodotto: il Dollcoat® SA 118. Si tratta di un prodotto nanotecnologico oligomero-silanico migliore rispetto ai precedenti, grazie alle proprietà chimiche del nuovo oligomero identificato.

L’unione delle esperienze in ambito sia chimico che meccanico, acquisite nel corso dell’ultraventennale attività nel settore, permettono a Dollmar di offrire all’utilizzatore un sistema unico, gestito dalla progettazione fino all’assistenza tecnica da un’unica azienda, senza la presenza di intermediari.

I settori a cui si rivolge la tecnologia Prometeus sono: - verniciatura conto terzi; - passivazione esente cromo per HDG; - automotive; - macchine agricole; - elettrodomestico; - profili in alluminio; - elementi di arredo.

Con un sistema di nebulizzazione più accessibile e quindi di maggior diffusione, in futuro questa tecnologia potrà diventare uno standard imprescindibile – quasi una commodity - per tutte quelle aziende che vogliono passare alle nanotecnologie per eseguire un pretrattamento con una qualità costante e riproducibile e con un netto contenimento dei costi di processo. ‹

© HangOn

THE IMPORTANCE OF BUSINESS TRAINING L’importanza della formazione aziendale Adriano Antonelli Tecno Supply, division of Ibix, Santa Maria in Fabriago (RA), Italy adriano.antonelli@tecnosupply.com

Opening photo: One of the main topics of HangOn’s training course was the part handling optimisation during the hanging operations.

Foto d’apertura: uno degli aspetti principali oggetto del corso formativo HangOn ha riguardato l’ottimizzazione della gestione dei pezzi durante la fase di appensione.

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n times of economic crisis, many companies can be tempted to cross out budgetary costs such as those for marketing, R&D and staff training.

Although these reductions can be beneficial in the short term thanks to the cash savings, in the medium and long term they may have dramatic repercussions. Stopping doing research and development is like arresting the business’ heart, reducing the marketing activity means to gag the company, and avoiding to train the employees will reduce the staff’s skills and competences.

In this article, we would like to further examine the education and training of a company’s staff.

Italy has the second largest manufacturing sector in Europe and it is the seventh-largest economy in the world, but has fallen to 49th place in terms of business competitiveness. This has been determined, among other factors, by the loss of competences and artisan skills due to the closure of many companies during the crisis, to the brain drain phenomenon and to the lack of adequate training tailored on the companies’ needs.

In order to present a good example of a company believing in education and training, we have followed a group of salespersons from Tecno

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urante i periodi di crisi economica, una tentazione molto forte è quella di depennare alcuni costi di bilancio come marketing, ricerca, sviluppo e formazione del personale. Anche se, nell’immediato, tali riduzioni possono apportare dei benefici grazie al risparmio di cassa, nel medio e lungo periodo esse porteranno a ripercussioni drammatiche. Fermare ricerca e sviluppo significa, infatti, bloccare il motore aziendale, ridurre l’attività di marketing vuol dire mettere un bavaglio alla voce di comunicazione aziendale, non credere alla formazione del personale porterà ad una desertificazione delle competenze e delle capacità umane.

In questo articolo vogliamo prendere in esame la formazione e l’addestramento del personale.

L’Italia, pur rimanendo ben salda come secondo Paese manifatturiero d’Europa e settima potenza economica mondiale, è scesa al 49° posto in termini di competitività aziendale. Questo fattore è determinato, tra gli altri, dalla perdita di competenze e maestranze, a causa della chiusura di aziende durante la crisi, della fuga dei cervelli all’estero e della mancanza di un’adeguata formazione professionale finalizzata alle esigenze delle aziende.

Per portare un esempio concreto di chi crede nella formazione e addestramento aziendale, abbiamo seguito la missione della rete commerciale Tecno Supply, divisione di

HIGHLIGHT OF THE MONTH

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Supply (Division of Ibix), during a training mission at the premises of their Swedish supplier HangOn, a manufacturer of masking and hanging systems for the industrial coating sector (Fig. 1). During the trip that took us from Bergamo to the small town of Hillerstorp, we have had the opportunity to talk with Susanna Giovannini, the owner of IBIX® Srl, and to ask her opinion about the definition and the importance of business training. “It can be understood as an educational activity that aims at transmitting knowledge and its modes of use, but also at improving the trainee’s expertise. It is essential in an increasingly global market, where a preparation in line with expectations is absolutely necessary. Finally, it is crucial for the enrichment of knowledge and skills, ensuring that the operators’ ability to understand, address and solve problems is suitable for the situation and to the company’s needs.”

Luciano Bruner, IBIX® Srl’s sales manager, talked about the design and implementation of this training program: “Psychologists as well as organisation and corporate experts have identified a number of operational phases that, if properly followed, enable to correctly implement a training course and improve its effectiveness. I have identified three main factors necessary to organise this training program within my sales network: 1 - needs analysis, i.e. understanding (using the tools available) the needs to be met based on the experiences and the markets in which the collaborators operate; 2 - design and implementation, i.e. identifying the objectives to be achieved, the program content and the best ways to convey it;

©Ibix srl

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Ibix, presso il proprio fornitore HangOn in Svezia, produttore di mascherature e di sistemi di appensione per la verniciatura industriale (fig. 1).

Durante il viaggio che da Bergamo ci ha portato nella piccola cittadina di Hillerstorp, abbiamo l’occasione di parlare con Susanna Giovannini, titolare di IBIX® Srl, per chiedere, innanzitutto, la sua opinione su definizione e importanza della formazione aziendale: “Si può intendere come un’attività educativa il cui obiettivo è il sapere e i suoi modi di utilizzo, nonché la crescita di esperienza del soggetto al quale l’azione formativa è rivolta. La formazione diventa indispensabile in un mercato sempre più globale, dove è necessario avere una preparazione all’altezza delle aspettative. Inoltre, essa permette un apprendimento fondamentale per l’arricchimento delle conoscenze e delle abilità, in modo che la capacità degli operatori di comprendere, affrontare e risolvere i problemi sia adeguata alla situazione e alle esigenze dell’azienda.

Chiediamo a Luciano Bruner, direttore Commerciale di IBIX® Srl, come la progettazione e attuazione di questo intervento formativo siano state attuate: “Per realizzare correttamente un intervento formativo, psicologia e discipline organizzative e aziendalistiche hanno individuato alcune fasi operative che, se correttamente impostate, permettono di ottenere una maggiore efficacia. Ho individuato tre macro-classi necessarie per organizzare questo ciclo formativo all’interno della mia rete commerciale: 1 - analisi dei bisogni. Si tratta di rilevare, utilizzando gli strumenti a disposizione, i bisogni da soddisfare in riferimento alle esperienze e al mercato dove operano i vari collaboratori; 2 - progettazione e attuazione. Si tratta di specificare gli obiettivi da raggiungere con l’apprendimento, di dettagliare i contenuti dei programmi da sviluppare e di scegliere le modalità più opportune per la loro trasmissione;

© ipcm®

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The Tecno Supply representatives visiting the HangOn premises in Hillerstorp, Sweden.

From the left: Marco Battisti, Emanuele Zepponi, Antonio Zanette, Andrea Besana, Adriano Antonelli, Flavio Crotto, Susanna Giovannini and Luciano Bruner.

La delegazione Tecno Supply in visita presso la sede di HangOn a Hillerstorp, Svezia.

Da sinistra: Marco Battisti, Emanuele Zepponi, Antonio Zanette, Andrea Besana, Adriano Antonelli, Flavio Crotto, Susanna Giovannini e Luciano Bruner.

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HangOn products on display in the Hillerstorp plant during the event organised in November on the occasion of the 25th anniversary of the company.

Esposizione dei prodotti HangOn all’interno dello stabilimento di Hillerstop durante l’evento organizzato lo scorso novembre in occasione del 25º anniversario dell’azienda.

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THE IMPORTANCE OF BUSINESS TRAINING

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Protection of the point of contact for the bars to be inserted in the universal frame.

Protezione del punto di contatto per le barre da inserire nel telaio universale.

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3 - assessment, i.e. analysing the results against the objectives set and examining what has been achieved through the training action.”

Once arrived at the HangOn premises, we asked the Swedish company’s trainers what tools would have been used. They told us that their product range presentation would have been followed by the application of a case study (Fig. 2) presenting a practical case or a specific issue related to the masking/ hanging operations. In such cases, the participants are asked to independently outline a solution and subsequently to discuss the validity of some or all of the solutions offered.

Finally, we asked the trainees why they had felt the need for a training course (about a topic that perhaps, until now, has never been analysed in depth) after years of experience in sales and consulting in the fields of thermosetting powders, pre-treatments, systems and other sectors. They pointed out that in the coating sector, and especially in the 3 powder field, some costs are fixed and cannot be modified, such as those for operators, energy, plant operation and powders: therefore, the hanging method may prove an important factor to enable the customers to further save money (Ref. opening photo).

Maximising the number of parts treated, speeding up the loading operations, reducing the costs for cleaning the hanging tools and the frames are all elements that can dramatically decrease the total cost of the process. Indeed, it has been interesting to hear about a few solutions that can be implemented thanks to the company’s know-how. Moreover, its standard range includes, for example, a universal frame, the HQL bars, already welded and ready for use, and other ready-onstock solutions.

Another crucial factor is definitely masking. As in the previous case, the reduction in the operation times and the elimination of the need for touch-ups after coating are important goals to be pursued (Fig. 3). And again, many of the standard and patent-worthy products offered are appropriate and ready-to-use solutions. ‹

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3 - valutazione. Si tratta della misurazione dei risultati rispetto agli obiettivi posti, quindi di ciò che si è ottenuto tramite l’azione formativa.

Una volta arrivati alla sede HangOn, chiediamo ai formatori dell’azienda svedese quali tipologie di strumenti formativi si è deciso di applicare. Ci spiegano che, oltre all’esposizione nozionistica della gamma produttiva, si è deciso di applicare un “case study” (fig. 2). Si esporrà dunque un caso pratico o una problematica specifica di appensione e/o mascheratura. Il partecipante dovrà studiarlo in privato delineando la soluzione migliore, per poi incontrarsi con gli altri partecipanti per discutere la validità di alcune o di tutte le soluzioni proposte.

Chiediamo infine ai partecipanti il perché, dopo anni di esperienza nella vendita e consulenza nel campo delle polveri termoindurenti, dei pretrattamenti, degli impianti e degli altri settori inerenti, abbiano sentito l’esigenza di tornare sui banchi di scuola per affrontare un argomento che, forse, fino ad oggi non è stato approfondito adeguatamente. © HangOn Ci fanno notare che nella verniciatura, soprattutto quella a polveri, alcuni costi sono dati e non modificabili, come il personale, l’energia del forno, i costi fissi dell’impianto e la polvere, per quanto possa incidere sul processo finale. Dunque, un aspetto importante per fornire ai propri clienti un’arma da utilizzare per la riduzione dei costi è quella dell’appensione (rif. foto d’apertura). Massimizzare i pezzi nella catena, velocizzare il carico sulla bilancella, ridurre il costo della pulizia delle bilancelle e il parco telai sono tutti elementi che possono diminuire drasticamente il costo del ciclo totale. E’ stato interessante studiare e vedere le soluzioni che si possono adottare grazie al contributo del know-how aziendale. Inoltre, la gamma standard come il telaio universale e le barre HQL già saldate e pronte per l’uso inglobano possibili soluzioni pronte a magazzino.

Un altro punto riguarda sicuramente le mascherature.

Come nel caso precedente, le soluzioni per ridurre le tempistiche dell’operatore ed evitare la ripresa del pezzo una volta verniciato sono gli obiettivi che dovremmo porci (fig. 3).

Anche qui, dunque, molti dei prodotti standard e meritevoli di brevetto sono soluzioni adeguate e pronte all’uso. ‹

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© TürkTraktör

AUTOMOTIVE FINISHING TECHNOLOGIES APPLIED TO AGRICULTURAL MACHINERY: TÜRKTRAKTÖR’S INNOVATIVE PLANT Tecnologie di finitura automotive applicate alle macchine agricole: l’innovativo impianto di TürkTraktör Alessia Venturi ipcm

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Opening photo: The “Tractor of the Year 2015 Category Specialty”, New Holland’s T3F, is manufactured by TürkTraktör.

Foto di apertura: Il “trattore dell’anno 2015 Category Specialty”, il modello T3F New Holland prodotto da TürkTraktör.

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014 was a very important year for TürkTraktör: the Turkish giant of the agricultural sector celebrated the 60th anniversary of its establishment, dating back to 1954 in Ankara.

This coincided with the inauguration of a new cutting edge factory in Erenler, near Istanbul. The company, a joint venture of CNH Industrial and Koç Holding, is at the top of the tractor industry (Ref. Opening Photo) for the advanced technology, the efficiency and the high level of automation of its assembly and coating departments.

The latter, in particular, has been designed by the Dürr Group to be the most advanced painting line in Turkey, and possibly in the world, for the agricultural machinery sector. This was possible thanks to the

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l 2014 è stato un anno molto importante per TürkTraktör: il gigante turco del settore agricolo ha celebrato il 60° anniversario della sua fondazione, che risale al 1954 ad Ankara. L’anniversario è coinciso con l’inaugurazione della nuova e modernissima fabbrica di Erenler, nei pressi di Istanbul, che ha catapultato l’azienda, una joint venture di CNH Industrial e Koç Holding, ai vertici dell’industria di produzione di trattori agricoli (rif. foto d’apertura) per l’avanguardia tecnologica, l’efficienza e l’altissimo livello di automazione dei suoi reparti di assemblaggio e verniciatura.

Quest’ultimo, in particolare, è stato progettato dal Gruppo Dürr per essere la linea di verniciatura più avanzata in Turchia, e possibilmente nel mondo, per

FOCUS ON TECHNOLOGY interaction between the Italian (Olpidürr and Verind) and the Turkish branches of the Group, which contributed to the design and installation of the plant in about 12 months of work.

il settore delle macchine agricole. Ciò è stato possibile grazie all’interazione fra le sedi italiane, Olpidürr e Verind, e turche del Gruppo che hanno contribuito alla realizzazione e installazione dell’impianto in appena 12 mesi di lavoro.

About TürkTraktör Chi è TürkTraktör Il primo trattore prodotto da TürkTraktör fu il modello UTSD del marchio Minneapolis Moline. La collaborazione fra Fiat e Koç Holding, partner di CNHI nella joint venture TürkTraktör e il gruppo industriale più grande in Turchia, risale al 1962 quando l’azienda italiana le concesse una licenza di produzione delle proprie macchine agricole.

Da allora la collaborazione fra le due aziende è cresciuta fino alla creazione, nel 1998, di una joint venture paritetica, fra Koç Holding e CNH Industrial, il gruppo nato dalla fusione di Iveco, Fiat PowerTrain e CNH Global e attore globale dell’industria di macchine agricole, da costruzione, veicoli commerciali e motori con 12 brand, fra cui New Holland, Case IH e Steyr, 62 siti produttivi e 48 centri R&D nel mondo.

In Turchia, Koç Holding è simbolo di affidabilità: con un fatturato annuo di circa 30 miliardi di dollari, la holding ha interessi in una varietà di settori, dalla finanza al turismo, dall’automotive agli elettrodomestici sino all’energia e al petrolio, e opera sul mercato attraverso numerose joint venture, due delle quali nel settore automotive con aziende ben conosciute in Italia: una ha sede a Bursa e produce auto di marchi del Gruppo Fiat Chrysler, la seconda è TürkTraktör con stabilimenti ad Ankara ed Erenler, joint venture con CNH Industrial.

Attualmente la proprietà di TürkTraktör, che si trova al 24° posto nella classifica delle 100 maggiori aziende turche, è condivisa al 37,5% ciascuno fra CNHI e Koç Holding, mentre il restante 25% è quotato alla borsa di Istanbul. © ipcm®

The first tractor produced by TürkTraktör was the UTSD model from Minneapolis Moline brand.

The collaboration between Fiat and Koç Holding, the partner of CNHI in the joint venture TürkTraktör, and the largest industrial group in Turkey, dates back to 1962, when the Italian company granted it a license to produce its agricultural machinery. Since then, the cooperation between the two companies has grown, and led to the creation in 1998 of an equal shared joint venture between Koç Holding and CNH Industrial.

The latter is a group created from the merger of Iveco, Fiat PowerTrain and CNH Global and it is a global 1 player in the fields of agricultural machinery, construction machinery, commercial vehicles and motors, with 12 brands, including New Holland, Case IH and Steyr, 62 production sites and 48 R&D centres in the world.

Koç Holding is a symbol of reliability in Turkey: with an annual turnover of about $ 30 billion, this holding company has interests in a variety of sectors – finance, tourism, automotive, household appliances, energy and oil – and operates through a number of joint ventures, two of them in the automotive industry with well known companies in Italy: a manufacturer of cars for the Fiat Chrysler Group brands based in Bursa, and TürkTraktör, with its plants in Ankara and Erenler, joint venture with CNH Industrial.

At present, the property of TürkTraktör, which is in 24th place in the ranking of the 100 largest Turkish companies, is shared by CNHI and Koç Holding, each one with 37.5% of shares, while the remaining 25% is listed on the Istanbul Stock Exchange.

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From the left: Yalın Tolga Aktas and Recep Kanmaz of TürkTraktör, Alessia Venturi of ipcm®, Pietro Cianci Venturi, Matthieu Sejourne and Ersen Kızılcık of TürkTraktör, and Coşkun Keser of Dürr Systems Ltd. Şti.

Da sinistra Yalın Tolga Aktas e Recep Kanmaz di TürkTraktör, Alessia Venturi di ipcm®, Pietro Cianci Venturi, Matthieu Sejourne e Ersen Kızılcık di TürkTraktör, Coşkun Keser di Dürr Systems Ltd. Şti.

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© ipcm®

AUTOMOTIVE FINISHING TECHNOLOGIES APPLIED TO AGRICULTURAL MACHINERY: TÜRKTRAKTÖR’S INNOVATIVE PLANT

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The highly automated power train assembly line of TürkTraktör’s Erenler plant.

La linea di assemblaggio altamente automatizzata della power train presso l’impianto TürkTraktör di Erenler.

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A winning trend

Una parabola vincente

TürkTraktör’s vision is to be a driving force in the field of modern agriculture, today and tomorrow. That is why it has become the first tractor R&D centre to be accredited by the government in Turkey. It is also the only design centre of New Holland’s TDD and Case IH’s JX series as well as of some special ranges. Finally, it is the only production centre of the Utility Light series, and the only industrialisation and production centre of TD driveline series and the main producer of S8000 engines.

The success story of TürkTraktör should be read in light of the important role that agriculture plays in Turkey. With 7% of GDP and 20-25% of employment, this field has long been the focus of the government’s economic policies. In terms of tractors produced, the Turkish market is one of the largest in the world, only behind India, China and North America.

“At the end of 2014, our plants in Ankara and Erenler employed 3,040 people, 616 of which were white collars and 2,424 blue collar workers,” Matthieu Sejourne, TürkTraktör’s Marketing Director, says (Fig. 1).

“We now manage three brands from the agriculture field: New Holland and Case IH, for which we deal

La visione di TürkTraktör è essere, oggi e in futuro, una forza trainante nel settore dell’agricoltura moderna. Per questo è diventato il primo centro di ricerca e sviluppo di trattori accreditato dal governo in Turchia. TürkTraktör è l’unico centro di progettazione per i trattori delle serie TDD New Holland e JX Case IH nonché di alcune gamme speciali. È l’unico centro di produzione per i trattori delle serie Utility Light e l’unico centro di industrializzazione e produzione della trasmissione serie TD e il principale produttore di motori S8000.

La parabola vincente di TürkTraktör va letta alla luce dell’enorme importanza che l’agricoltura riveste in Turchia. Con il 7% del PIL e una quota di lavoratori compresa fra il 20 e il 25% della forza lavoro turca, questo settore è da tempo al centro delle politiche economiche del governo.

In termini di trattori prodotti, quello turco è uno dei mercati più grandi al mondo preceduto solo da India, Cina e Nord America.

“Alla fine del 2014 le fabbriche di Ankara ed Erenler impiegavano 3.040 persone, di cui 616 colletti bianchi e 2.424 operai” esordisce Matthieu Sejourne Direttore Marketing di TürkTraktör (fig. 1). “Oggi gestiamo 3 mar-

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FOCUS ON TECHNOLOGY with the production and sale of products both domestically and abroad, and Steyr, which we mainly export to Austria, Germany and Eastern Europe. In 2013, TürkTraktör has also become the sole distributor in Turkey for the New Holland Construction and Case brands of the machinebuilding industry.

Until 2014, the Ankara plant was the company’s only production, assembly and coating site. The start of the construction of the factory in Erenler started in April of 2013, after the owners decided to separate the production processes in two different plants to ensure the best quality possible of our tractors. In June 2014, we opened the plant of Erenler in the presence of the two industrial groups’ leaders and of State representatives, and started to produce our tractors. We completed the transfer from Ankara to Erenler of the assembly line of all product families in the first quarter of 2015. Currently, therefore, TürkTraktör has a component manufacturing

chi del settore agricoltura: New Holland e Case IH, per cui ci occupiamo di produzione e vendita sia sul mercato interno che estero, e Steyr, che esportiamo principalmente in Austria, Germania e Europa dell’Est. Nel 2013 TürkTraktör è diventata il distributore unico in Turchia per i marchi del settore macchine da costruzione New Holland Construction e Case.

Fino al 2014 Ankara è stata l’unica sede di produzione, assemblaggio e verniciatura dell’azienda. L’inizio della costruzione della fabbrica di Erenler risale all’aprile del 2013 dopo che la proprietà decise di separare le fasi produttive in due fabbriche distinte al fine di offrire la migliore qualità possibile ai trattori.

Nel giugno 2014 abbiamo inaugurato lo stabilimento di Erenler alla presenza dei vertici dei due gruppi industriali e delle istituzioni, dando inizio alla produzione di trattori. Nel primo trimestre 2015 abbiamo completato il trasferimento da Ankara ad Erenler del montaggio di tutte le famiglie di prodotto. Oggi TürkTraktör possiede

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The power train final assembly line with a cabin and other tractor components.

La linea di montaggio finale della power train con la cabina e gli altri componenti del trattore.

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AUTOMOTIVE FINISHING TECHNOLOGIES APPLIED TO AGRICULTURAL MACHINERY: TÜRKTRAKTÖR’S INNOVATIVE PLANT

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Türktrakör produces tractors under the Case IH, New Holland and Steyr brands.

TürkTraktör produce trattori dei marchi Case IH, New Holland e Steyr.

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plant in Ankara and a finishing plant in Erenler, equipped with the latest automation, management and control technologies available for the agricultural machinery industry. The production capacity of the two plants is 50,000 tractors per year. In 2014, we produced 45,823 of them.”

Front axles, transmissions, and engines are manufactured in Ankara and then delivered to the Erenler plant, which takes care of the coating, assembly (Fig. 2) and certification of the tractor final quality.

TürkTraktör is the first factory in its sector in Turkey to make extensive use of the Flexible Manufacturing System. About a half of the 400 working centres in Ankara are numerical control machines (CNC). A part of them is organized in 7 FMS lines, which enable to produce based on the Flexible Manufacturing System concept and therefore to react quickly to any change in the production plans and in the types of products.

This approach ensures that the factory, which is strongly vertically integrated, has a very high degree of flexibility in terms of capacity and produced range.

The objective is to take advantage of all saving opportunities, but also to ensure that the quality of each component is the right one for a TürkTraktör tractor.

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uno stabilimento di produzione componenti ad Ankara e un impianto di finitura ad Erenler dotato delle più recenti tecnologie di automazione, gestione e controllo oggi disponibili per il settore industriale delle macchine agricole. La capacità produttiva dei due impianti è di 50.000 trattori l’anno. Nel 2014 ne sono stati prodotti 45.823”.

Ad Ankara si producono assali frontali, trasmissioni e motori. Tutti questi componenti sono poi consegnati alla fabbrica di Erenler che si occupa di verniciatura, assemblaggio (fig. 2) e certificazione della qualità finale del trattore.

TürkTraktör è la prima fabbrica del settore in Turchia a fare un uso estensivo del Flexible Manufacturing. Circa la metà delle 400 macchine utensili presenti ad Ankara sono a controllo numerico (CNC). Parte di queste sono organizzate in 7 linee FMS che consentono una produzione basata sul concetto di Sistema di Produzione Flessibile, in grado di reagire in breve tempo ai cambiamenti nei piani produttivi e nelle tipologie di prodotti. Questo approccio garantisce alla fabbrica, molto verticalizzata, un altissimo grado di flessibilità, rispetto non solo alla produttività finale ma anche dal punto di vista della tipologia di componenti prodotti. L’obiettivo è quello di sfruttare le economie di processo ma

“With the same production philosophy, the plant of Erenler has been devoted only to the coating, assembly, and quality control processes, through which we make sure that our tractors are ready for the market.

Our intention was to create the most advanced coating and assembly plant,” Matthieu Sejourne states. “Our lines are equipped with state-of-the-art automation systems for the agricultural machinery industry (Fig. 3).”

Two symmetrical coating lines to overcome every challenge TürkTraktör is the company with the highest production volumes of the CNHI Group. Manufacturing utility and specialty tractors with a range of power from 48HP and 110HP as main product lines, the number of units produced is very high. The production management is complicated by the high differentiation of the product families, over 10 and with numerous variants each (Fig. 4).

As for the finishing, the surfaces to be treated are anything but regular: not only the tractor’s cast iron body is very complex and full of cavities, but it also reaches

anche assicurarsi che la qualità di ogni singolo componente sia quella giusta per i trattori TürkTraktör.

“La fabbrica di Erenler è stata dedicata, con la stessa filosofia produttiva, alle sole fasi di verniciatura e assemblaggio finale con tutti i controlli qualità di fine linea dove ci accertiamo che i trattori siano pronti per il mercato. L’intenzione speciale di questo progetto era creare la fabbrica più all’avanguardia per verniciatura e assemblaggio” conclude Matthieu Sejourne. “Le linee presentano lo stato dell’arte dell’automazione per l’industria delle macchine agricole (fig. 3)”.

Due linee gemelle di verniciatura per sfidare tutte le criticità TürkTraktör è, all’interno del gruppo CNHI, l’azienda con i maggiori volumi produttivi. La produzione di trattori speciali ed “utility” con una gamma di potenza da 48HP e 110HP rappresenta la principale linea di prodotto con numeri molto alti a livello di unità prodotte. Ciò che complica la gestione della produzione è l’elevata differenziazione delle famiglie di prodotto, oltre 10 e con numerose varianti ciascuna (fig. 4).

A livello di finitura, la superficie da trattare è quanto di più lontano ci sia dal concetto di regolarità: non solo la struttura del corpo trattore, in ghisa, è molto complessa e ricca di cavità, ma il ma-

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the coating plant already assembled, with very different parts and materials that include electrical cables, pipes, hydraulic pumps and machined parts (Fig. 5). The coating applied is therefore more functional than aesthetic, and the process presents some criticalities related to the presence of water and heat-sensitive parts. Despite this, the colour must be as uniform as possible and the surface perfectly protected for optimal corrosion resistance.

TürkTraktör’s coating specifications for the tractor body refer to the CNHI Class 3 standard, with a salt spray resistance of over 500 hours and high impact and moisture resistance (the cabin is usually in Class 5, with over 1,000 hours salt spray resistance, Ed.).

The real challenge in the design of a cutting-edge coating plant integrating all the most advanced automotive-derived technologies for the agricultural machinery sector was to completely automate such a diversified production while ensuring the process efficiency and the consequent reduction in production costs required by TürkTraktör.

“In Ankara, we were equipped with a nonstate-of-the-art coating plant, which did not reflect what TürkTraktör wants to offer to its customers. The change has been profound and

nufatto giunge in verniciatura già assemblato con parti e materiali molto diversi, inclusi cavi elettrici, tubi, pompe idrauliche e parti lavorate a macchina (fig. 5).

La verniciatura è quindi funzionale molto più che estetica e presenta criticità legate alla presenza di parti sensibili al contatto con l’acqua o alle alte temperature.

Nonostante questo, il colore deve essere il più uniforme possibile e la superficie deve essere perfettamente protetta per un’ottimale resistenza alla corrosione.

La specifica di verniciatura di TürkTraktör per il corpo trattore prevede una classe 3 CNHI, ossia una resistenza in nebbia salina superiore alle 500 ore e una elevata resistenza all’impatto e all’umidità (la cabina solitamente è in classe 5 con oltre 1000 ore, N.d.R).

La vera sfida nella progettazione di un impianto di verniciatura all’avanguardia, che integrasse tutte le tecnologie di derivazione automotive più avanzate per il settore delle macchine agricole, era automatizzare completamente una produzione così diversificata donando quell’efficienza di processo, e relativa diminuzione dei costi produttivi, richiesta da TürkTraktör.

“Ad Ankara avevamo un impianto di verniciatura che non rappresentava lo stato dell’arte della tecnologia e che quindi non rifletteva ciò che TürkTraktör vuole offrire al proprio cliente. Il cambiamento è stato

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An assembled power train waiting to be coated. Some parts are already pre-coated by the suppliers.

La power train assemblata prima del suo ingresso in verniciatura. Alcune parti sono già pre-verniciate dal fornitore.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

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TürkTraktör’s paint shop consists of two symmetrical lines.

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the industrialisation of the new process is not fully completed yet, but the paint shop of the Erenler factory is really the best that the coating technology field can offer for the finishing of agricultural machines,” comments Pietro Cianci Venturi, the Engineering, Building and Facilities Maintenance Group Manager. “This result has been achieved only thanks to the exceptional collaboration between TürkTraktör and its suppliers: the Dürr Group through its Italian companies Olpidürr – which served as the General Contractor, dealt with the engineering and project management aspects, and provided the process plants, the conveyor and the ecological air treatment system – and Verind – which supplied the coating supply unit and dealt with the application and automation aspects; Kansai Altan for the 2K coating products and Chemetall for the pretreatment ones.”

“As far as the coating of the tractor body was concerned, our previous industrial system had almost 20 working years on the shoulders and was not tuned with the product development: the results were satisfying but the production was not optimized”, Cianci Venturi adds. “As a consequence, our goals were very ambitious.”

© ipcm®

Il reparto verniciatura di TürkTraktör è composto da due linee speculari e parallele.

profondo e l’industrializzazione del nuovo processo non si è ancora del tutto conclusa, ma oggi il reparto di verniciatura della fabbrica di Erenler rappresenta davvero quanto di meglio il settore delle tecnologie di verniciatura possa offrire per la finitura delle macchine agricole” commenta Pietro Cianci Venturi, Engineering, Building and Facilities Maintenance Group Manager. “Questo risultato è stato raggiunto solo in virtù della eccezionale collaborazione fra TürkTraktör e i suoi fornitori: il gruppo Dürr, attraverso le società italiane Olpidürr, che ha ricoperto il ruolo di General Contractor e ha curato l’Engineering e il Project Management e fornito gli impianti di processo, il trasportatore e il trattamento ecologico dell’aria, e Verind per la centrale di pompaggio e distribuzione vernici, l’applicazione e l’automazione di verniciatura, Kansai Altan per i prodotti vernicianti 2K e Chemetall per i prodotti di pretrattamento”.

“Per quanto concerne la verniciatura del corpo trattore, arrivavamo da una situazione industriale con quasi 20 anni di lavoro alle spalle e non al passo con lo sviluppo che il prodotto aveva seguito: il risultato era soddisfacente ma la produzione non era ottimizzata” prosegue Cianci Venturi “di conseguenza i nostri obiettivi erano molto ambiziosi”.

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The entrance of the two symmetrical pre-treatment tunnels.

L’ingresso dei due tunnel di pretrattamento speculari.

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In particular, TürkTraktör required: - Improved quality of the finished product in terms of aesthetics, durability, and finish consistency; - Increased productivity and production capacity in order to absorb the expected growth and avoid bottlenecks, without further heavy investments in a short time; - Decreased production costs.

Dürr translated these needs into a flexible, sustainable and highly automated plant, which ensures a higher output with a consistent and repeatable quality and which is already prepared to back up an increase in production in line with the other facilities.

The paint shop consists in two identical, symmetrical plants (inner and outer lines, Figs. 6 and 7), which only share the afterburner, a few air conditioning and utility generation devices and the coating supply system. The entire paint shop is handled by 15 operators per shift.

The two lines are equipped with a power & free conveyor and developed on two floors: the parts are taken by an elevator (Fig. 8) from the loading area to the masking station, needed to protect 50

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Nello specifico TürkTraktör richiedeva: - Miglioramento della qualità del prodotto finito in termini di estetica, durabilità, e costanza della finitura; - Aumento della produttività e della capacità produttiva in modo da assorbire, senza diventare il collo di bottiglia dell’intera produzione, la crescita prevista senza ulteriori investimenti pesanti e in breve tempo; - Diminuzione del costo della produzione.

Dürr ha tradotto questi obiettivi in un impianto flessibile, ecosostenibile ed altamente automatizzato che garantisce a TürkTraktör una produzione più alta con una qualità costante e ripetibile e che è in grado di supportare aumenti della produzione al passo con le altre infrastrutture.

Il reparto di verniciatura si compone di due linee gemelle e speculari (una interna e una esterna, figg. 6-7) che condividono solo il postcombustore, alcuni dispositivi di condizionamento aria e di generazione utilities, oltre al locale con la centrale vernice. L’intero impianto è gestito da 15 operatori per turno di lavoro.

Le due linee, dotate di trasportatore Power&Free, si sviluppano su due piani: i pezzi procedono tramite un elevatore (fig. 8) dalla zona di carico alla zona di masche-

FOCUS ON TECHNOLOGY the tractor’s sensitive parts against the pre-treatment process and the possible infiltration of water. The powertrain, in fact, reaches the coating plant already complete, assembled with the parts shipped from Ankara. The cast iron tractor body also features water and temperature-sensitive components, and therefore a meticulous masking phase is crucial to a proper coating in terms of both aesthetics and functionality (Fig. 9).

The pre-treatment consists of 5 spray stages: two iron phospho-degreasing sections, two rinses with fresh water and a final rinse with demineralised water. The products are sprayed at a pressure of 1 bar and a temperature between 50° and 60°C, adjusted so as to reduce their aggressiveness (Fig. 10). The drainage is followed by a blow off process to eliminate the residual water and a drying stage in the oven.

Afterwards, some protections are removed from the dry parts while others are added to protect threads, rubber components and everything that should not be coated.

ratura per proteggere le parti sensibili del trattore dal pretrattamento e dalla possibile infiltrazione di acqua.

In verniciatura, infatti, giunge la powertrain già completa, assemblata a partire dai componenti inviati da Ankara. Sul corpo trattore, in ghisa, sono montate parti sensibili alla temperatura o al contatto con l’acqua, per cui la mascheratura è una fase minuziosa e fondamentale per una corretta verniciatura, sia estetica che funzionale (fig. 9).

Il pretrattamento si compone di 5 stadi a spruzzo: un doppio fosfosgrassaggio a base di sali di ferro, due risciacqui con acqua di rete e il risciacquo finale con acqua demineralizzata. I prodotti sono spruzzati a 1 bar a una temperatura compresa tra 50° e 60°C, regolata in modo da non rendere il prodotto troppo aggressivo (fig. 10).

Dopo il drenaggio dei pezzi, segue un’area di soffiatura, per eliminare l’acqua residua, e l’asciugatura in forno.

Dai pezzi asciutti sono rimosse alcune mascherature e se ne applicano delle nuove per proteggere i filetti, le parti in gomma e tutto ciò che non deve essere verniciato.

Le stazioni di applicazione sono cabine a umido dota-

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The elevator that takes the power trains to the masking lines prior to pre-treatment.

L’elevatore con cui la power train è trasportata presso le linee di mascheratura che precedono il pretrattamento.

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te ognuna di 2 robot contrapposti: la prima è dedicata all’applicazione del primer epossidico bicomponente ad alto solido (fig. 11), la seconda all’applicazione del topcoat, uno smalto grigio scuro acrilico bicomponente ad alto solido (fig. 12). Ogni linea è dotata di una stazione di completamento manuale.

Tutte le cabine di applicazione sono dotate di sistema di ventilazione con aria di ricircolo per mantenere condizioni di lavoro ottimali in termini di temperatura ed umidità relativa durante tutto l’anno, con ottimizzazione dei consumi di energia.

L’impatto ambientale è ottimizzato secondo i più restrittivi requisiti della Comunità Europea tramite il trattamento delle emissioni dalle cabine e dai forni di cottura vernice con utilizzo di sistema di post-combustione rigenerativo (RTO).

Il primer è di colore grigio chiaro (fig. 13) che funziona per uniformare i diversi colori delle singole componenti e aiuta l’operatore di ritocco finale ad individuare le parti dove esso fosse necessario. L’applicazione è del tipo “bagnato su bagnato” con un appassimento pari a un takt time (circa 8 minuti) dopo l’applicazione del primer e a 2 takt time per la finitura finale. Il sistema prevede la possibilità di fare un cambio di colore rapido, caratteristica al momento raramente sfruttata da TürkTraktör che applica principalmente un colore per la finitura.

Le apparecchiature di applicazione sono le coppe rotanti elettrostatiche EcoBell2 di Dürr, con tazza in titanio e sistema automatico di lavaggio interno ed esterno di derivazione automotive. La possibilità di controllare in automatico i parametri di processo, quali il ventaglio di applicazione ver© ipcm®

The coating stations consist of wet application booths equipped with two opposing robots: the first booth is for the high solids, two-component epoxy primer (Fig. 11), and the second one for the top coat, a dark grey high solids, two-component acrylic enamel (Fig. 12). Each line also has a manual finishing station.

All the coating application booths are equipped with a ventilation system with air recirculation to maintain optimum working conditions in terms of temperature and relative humidity throughout the year, while optimising the energy consumption.

The environmental impact is reduced according to the most stringent requirements of the European Community by treating the emissions of booths and ovens with a regenerative thermal oxidiser (RTO).

The primer is light gray (Fig. 13) to level out the different colours of the individual components and to help the operator 8 identify the parts where a manual touch-up could be needed. The application method is “wet on wet”, with a flash-off stage equal to a takt time (about 8 minutes) after the primer application and 2 takt time after the topcoat. The system has a quick colour change feature, a characteristic seldom exploited by TürkTraktör yet, which uses mainly one colour for the top coat.

The application equipment consists of Dürr EcoBell2 electrostatic rotating bells, derived from the automotive industry and featuring titanium bell

FOCUS ON TECHNOLOGY cups and an automatic internal and external cleaning system.

The possibility to automatically control process parameters such as the shape of the spray cone as a function of the tractor body type, the coating flow and the high tension ensures optimal coverage and allows to limit the overspray in the booth. “The booths can also be manually operated at any time, for example if we introduce a new product variant for which we have not created an automated program yet,” Yalın Tolga Aktas, the Manufacturing Method Engineering Manager, explains.

“Air circulation and lighting have been set to allow the manual application mode. What makes this system truly cutting edge, however, is precisely the implementation of EcoBell2 rotating atomisers, a solution normally reserved for the auto sector. As far as we know, TürkTraktör is the only company in the world to use this technology to coat tractor bodies.”

The EcoBell2 rotating bells installed by the Verind team on TürkTraktör’s lines are integrated with 8 Dürr process-arm robots and ensure high flexibility in the treatment of different sections of the bodies, in the adjustment of the spray pattern and of the air flow, but also in the dosing of the correct amount of coating. “These aspects are all included in the continuous optimisation process we are implementing for each tractor type,” Cianci Venturi says. “Working on a combination of parameters, we can change the application speed and, more importantly, the amount of paint required for each surface of the tractor. For instance, some parts are pre-painted by our contracting suppliers, such as the engines supplied by Fiat Power Train: these areas do not need the same amount of coating product.

We can fully customise the amount of paint applied on each product and this, combined with the significant

nice in funzione della zona corpo trattore, la portata vernice e l’alta tensione, assicura una copertura ottimale del manufatto e consente di contenere l’overspray in cabina.

“Ogni cabina può essere anche gestita manualmente in qualsiasi momento, ad esempio se introduciamo una nuova variante di prodotto per cui non abbiamo ancora specificato il programma del robot” spiega Yalın Tolga Aktas, Manufacturing method engineering manager. “La circolazione dell’aria e l’illuminazione delle cabine sono state impostate per consentire l’applicazione manuale. Ciò che rende questo impianto davvero all’avanguardia è proprio l’implementazione degli atomizzatori rotanti EcoBell 2, una soluzione normalmente riservata al settore dell’auto. Per quanto ne sappiamo, TürkTraktör è l’unica azienda al mondo ad utilizzare questa tecnologia per la verniciatura dei corpi trattore”.

Le coppe rotanti EcoBell 2 integrate con 8 robot Dürr “process arm” ed installate dal team Verind sulle linee di TürkTraktör garantiscono una buona flessibilità nello spostamento dell’applicazione da una sezione all’altra del trattore, nell’adattare le forme del ventaglio di spruzzatura e il flusso dell’aria, ma anche nel dosare la corretta quantità di vernice per ogni modello.

“Questi aspetti sono oggetto della continua ottimizzazione che stiamo portando avanti per ogni modello di trattore” interviene Cianci Venturi. “Operando su una combinazione di parametri, possiamo cambiare la velocità di applicazione e soprattutto la quantità di vernice desiderata per ogni area del trattore. Non dimentichiamoci, infatti che alcune parti sono pre-verniciate dal fornitore, ad esempio il motore di fornitura Fiat Power Train: queste aree non necessitano lo stesso quantitativo di vernice. Possiamo customizzare pienamente la quantità di vernice applicata per ogni modello di trattore e questo, insieme alla forte riduzione dell’overspray e alla precisione dei programmi di verniciatura dei robot, consente

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Because some parts of the power train are water and heat-sensitive, TürkTraktör performs two masking operations: one before pre-treatment and the other before the coating stage.

Vista la sensibilità di alcune parti della power train all’acqua e all’alta temperatura, TürkTraktör ha due operazioni di mascheratura: una precede il pretrattamento, la seconda precede la verniciatura.

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overspray reduction and the precision of the coating programs developed for our robots, ensures an even coating and an increase of the final quality.”

The curing takes place in a hot air forced convection oven for about 40 minutes and with a temperature on the workpiece of 80°C. Each oven is followed by a natural cooling area and a masking removal station; the parts are then taken to the unloading station by a descender.

The sludge management and collection system is fully automated and perfectly integrated with the advanced waste management and treatment systems installed

by TürkTraktör in the Erenler plant. The absence of any manual operation ensures the containment and proper disposal of the residues produced in full compliance with environmental regulations.

di ottenere un risultato uniforme e quindi un incremento della qualità finale”.

La cottura avviene in un forno a convenzione forzata di aria calda per circa 40 minuti con una temperatura sul pezzo di 80°C. Ogni forno è seguito da un’area di raffreddamento naturale prima della stazione di rimozione delle mascherature e del ritorno al discensore per le fasi di scarico.

Il sistema di raccolta e gestione dei fanghi è completamente automatizzato e perfettamente integrato con gli avanzati sistemi di gestione e trattamento dei rifiuti installati da Türktrakör nello stabilimento di Erenler.

L’assenza di movimentazione manuale garantisce il contenimento e il corretto conferimento dei residui prodotti dall’impianto nel pieno rispetto della normativa ambientale.

An advanced coating management and control system

Sistema avanzato di gestione e controllo della verniciatura

In the design of the automation and production management system for these coating plants, Dürr has developed a sophisticated but intuitive and easy to use software package (Fig. 14), combining its

Nella progettazione del sistema di gestione e controllo dell’automazione e della produzione dell’impianto di verniciatura, Dürr ha messo a punto un software sofisticato ma intuitivo e di facile utilizzo (fig. 14), che unisce

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FOCUS ON TECHNOLOGY IT skills with a deep knowledge of the industrial automation processes. “It performs two functions: automation and process management as well as production data management and archiving,” Ferdinando Dell’Oro, Olpidürr’s “OASI” Automation Division Manager, says.

“An administrator computer controls both lines, while two client computers manage each line separately in a control room. The advantage of this system is that it stores a lot of useful data for plant maintenance. Besides an overview of the lines and details on each phase, it stores the documents about the circuit diagrams and the P&I features of each plant section. All production parameters can be easily controlled by clicking on the utility icons and

conoscenze informatiche con conoscenze di automazione industriale. “Questo programma unisce la gestione dell’automazione e del processo con la gestione e l’archiviazione dei dati di produzione” spiega Ferdinando Dell’Oro, Responsabile della divisione automazione “OASI” di Olpidurr. “Un PC administrator governa entrambe le linee mentre due PC client possono gestire le linee separatamente nella control room. Il vantaggio di questo sistema è che immagazzina tantissimi dati utili per i manutentori. Oltre a tutta la classica parte di visualizzazione panoramica delle linee e il dettaglio delle singole fasi, per ogni sezione di impianto il sistema possiede i documenti degli schemi elettrici e della parte P&I. Tutti i parametri di produzione possono essere controllati facilmente cliccando sulle icone delle uten-

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One of the five stages of the spray pre-treatment process.

Una delle cinque fasi che compongono il pretrattamento a spruzzo dei pezzi.

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ze e tutti i dati sono salvati sia sul PLC che su database, in modo da conservarli e richiamarli in caso di necessità. Il database utilizzato da Dürr è un Microsoft SQL Server, standard molto diffuso che permette la condivisione dei dati da parte di PC aziendali esterni all’impianto. Il sistema accumula i dati per ogni bilancella che entra nell’impianto: ciò costituisce un archivio di tutto quello che è stato prodotto, filtrabile per data e ora. In pratica possiamo risalire alla storia di ogni trattore per un periodo di un anno. Allo scadere dell’anno, i dati possono essere esportati in un database esterno a lungo termine.

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all data are saved on both the PLC and a database, so that they can be recalled in case of need. The database used by Dürr is the well-known Microsoft SQL Server, which enables the sharing of data by corporate computers outside the plant. The system gathers data for every hanging bar entering the plant, creating an archive of everything that has been produced, filterable by date and time. In other words, we can trace the history of each tractor for a period of one year. Afterwards, the data can be exported to an external database.

The system monitors productivity and takt times,

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The automatic application of the 2K primer is carried out with EcoBell2 electrostatic rotating bell atomisers, derived from the automotive industry.

L’applicazione automatica del primer 2K è effettuata con gli atomizzatori elettrostatici rotanti EcoBell 2 di derivazione automotive.

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FOCUS ON TECHNOLOGY with information relating to the number of parts produced, the number of downtimes and the production efficiency. The data management starts from the loading station, where each bar is given a barcode as per the processing sheet.

The process data are continuously tracked: type of pre-treatment, robot program and colour applied.

The automation system decodes the information contained in the barcode and automatically sends it to the coating robots.

The whole management system of these two lines has been realised with high-end components and advanced technologies, and all stages are online to minimise the possibility of error.”

Il sistema tiene sotto controllo la produttività e il takt time, con informazioni relative ai numeri di pezzi prodotti, al numero di fermo impianto e all’efficienza produttiva.

La gestione dei dati parte dal carico, dove ad ogni bilancella è attribuito un barcode presente sul foglio di lavorazione. I dati di processo sono costantemente tracciati: il tipo di pretrattamento, il programma del robot, il colore applicato. Le informazioni contenute nel barcode sono decodificate e veicolate automaticamente ai robot di verniciatura dal sistema di automazione. Tutto il sistema di gestione delle linee è stato realizzato con componenti di primissima fascia e con tecnologie allo stato dell’arte e tutte le fasi dell’impianto sono in rete per ridurre al minimo le possibilità di errore”.

Company’s achievements

I traguardi raggiunti

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The transition was completed in the first quarter of La transizione è stata completata nel primo trimestre 2015 and, at the end of June, 25,000 tractors had del 2015 e alla fine di giugno, su questo nuovo impianbeen already to sono già treated by this passati 25.000 new plant, trattori, con with a current una produtproductivity of tività odierna 220 units per di 220 unità al day. giorno.

“We are very “Siamo molto pleased: our soddisfatti: le expectations nostre aspettahave been tive sono state met, although attese anche we still have se abbiamo room for ancora margiimprovement, ni di miglioragiven the mento legati complexity alla complessi12 related to the tà di gestione handling of so 12 di un numero many product così elevato di The application of the dark grey 2K topcoat. families,” famiglie di proL’applicazione del topcoat 2K di colore grigio scuro.

Pietro Cianci dotto” comVenturi says. menta Pietro “To ensure the best result we fixed a long-enough Cianci Venturi. “Per garantire un risultato ottimale abramp up period. One of the two parallel coating biamo fissato un ramp up dell’impianto sufficientelines now operates completely automatically, mente lungo. Delle due linee parallele di verniciatuwhile the second one still has a remaining ra, una lavora in maniera completamente automatica, 5% of manually painted products that will be mentre la seconda presenta ancora un 5% residuo di industrialized in September. The coating process prodotti verniciati manualmente la cui industrializzaand the related manual finishing operations have zione sarà completata entro settembre. Questa fase e been the subject of intense training programs to le operazioni di finizione manuale sono state oggetto

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The primer is light grey to help the operator perform any touch-up work after finishing.

Il primer è di colore grigio chiaro per facilitare all’operatore di linea le operazioni di completamento manuale dopo la finitura.

teach the operators the critical parts where a manual finishing may be needed. Our target is to reduce to 0.5 kg the average consumption during the manual finishing. It is a long and demanding process because, although we are constantly optimising our processes through an ongoing discussion with various partners, the electrostatic coating application with the robot is difficult in some hidden areas, which require a manual finishing operation. This can only be optimized by implementing more and more detailed programs for each robot and each variant.”

“Having two symmetrical lines, we have been able to distribute our products between them so as to reach a certain balance, also in terms 58

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di training intensi per istruire gli operatori sulle parti critiche dove riprendere la verniciatura automatica. Il nostro target è di ridurre ad appena 0,5 kg il consumo medio di vernice nella finizione manuale. Si tratta di un processo impegnativo e lungo perché, anche se stiamo progredendo con l’ottimizzazione del processo attraverso una discussione continua con i vari partner, la sola applicazione elettrostatica del robot risulta difficile nelle zone nascoste, che richiedono un completamento manuale. L’ottimizzazione può avvenire solamente dettagliando sempre meglio il programma di ogni singolo robot per ogni singola variante di trattore”.

“La configurazione dell’impianto con due linee speculari ci ha consentito una distribuzione equilibrata dei diversi modelli fra le due linee raggiungendo un certo

FOCUS ON TECHNOLOGY

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of volumes produced. There are a few wildcard equilibrio anche fra i volumi prodotti. Ci sono dei moproducts that can be treated on one line delli jolly che possiamo muovere da una linea all’altra or another to obtain balanced production per avere ogni mese un volume di produzione bilanvolumes each month, by adapting our ciato fra le due linee riadattando i piani di produzione production plans from time to time. di volta in volta. Raggiungere questo equilibrio è stato We have been able to achieve this thanks possibile grazie alle caratteristiche progettuali dell’imto the design pianto: le due linee characteristics of possono essere our system: the pienamente ricontwo lines can be figurate in pochisfully reconfigured simo tempo” afferin no time,” ma Pietro Cianci Pietro Cianci Venturi. “In breve, Venturi explains. l’installazione di “In short, this plant questo impianto is enabling us to ci sta consentenachieve the best do di ottenere le possible quality migliori qualità ed and efficiency with efficienza possibili lower process costs con costi di gestio14 than in the past. ne inferiori rispetto For example, we al passato. Per da14 have lowered re qualche numeFor this coating plant, Dürr has developed an automation and production our paint ro, posso dire che il management and control system that is sophisticated yet intuitive and easy consumption from to use. nostro consumo di 12-14 kg per part vernice, che in preDürr ha sviluppato un sistema di gestione e controllo dell’automazione e della produzione dell’impianto di verniciatura sofi sticato ma intuitivo e di to 7 kg on average, cedenza si attestawith a 50% saving. facile utilizzo. va sui 12-14 kg per This translates pezzo, oggi è sceso into a lower environmental impact and in a a una media di 7 kg, ossia il 50% di risparmio. Questo decrease in the production costs thanks also dato si traduce in un minor impatto ambientale e in to the improved energy efficiency and higher una diminuzione del costo di produzione grazie anche productivity.” alla migliore efficienza energetica e alla produttività “This figure is of fundamental importance for più elevata”. a company such as TürkTraktör, holding about “Questo dato è di fondamentale importanza per un’a50% of the market and therefore attacked zienda come TürkTraktör che detiene circa il 50% del

MASS FINISHING TECHNOLOGY SHOT BLAST TECHNOLOGY COATING TECHNOLOGY

www.walther-trowal.com

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The new coating system has enabled Türktrakör to improve the coating class of its tractor bodies from 2 to 3.

Il nuovo impianto di verniciatura ha consentito a TürkTraktör di aumentare la classe di finitura del corpo trattore da 2 a 3.

by its competitors from each side,” Matthieu Sejourne adds.

“Of course, this great result has been possible thanks not only to the system design, but also to the new coatings developed by Kansai Altan, with a lower environmental impact and a much higher dry residue,” Cianci Venturi states.

“What is even more important is that this economic result has come together with a far better quality of our coatings, which now meets the latest requirements for the CNHI approval: the coating class of our tractor bodies has improved from 2 to 3, which puts TürkTraktör at the same level as the other CNHI plants in the world (Fig. 15).” ‹ 60

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mercato e che è attaccata dalla concorrenza da ogni lato” interviene Matthieu Sejourne.

“Naturalmente questo grande risultato non dipende solo dalla progettazione dell’impianto, ma anche dalla messa a punto con Kansai Altan di nuove vernici a minor impatto ambientale e con un residuo secco molto più alto” prosegue Cianci Venturi.

“La cosa ancora più importante è che questo risultato “economico” va di pari passo con una qualità del rivestimento di gran lunga migliore che soddisfa gli ultimi requisiti per l’omologazione di CNHI e che ha fatto salire la nostra classe di verniciatura per il corpo trattore da 2 a 3, aspetto che allinea TürkTraktör agli altri stabilimenti CNHI nel mondo (fig. 15)”. ‹

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A CUTTING-EDGE COATING PLANT FOR AGRICULTURAL MACHINES Impianto di verniciatura all’avanguardia per macchine agricole Francesco Stucchi ipcm

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Opening photo: Ploughs coated and assembled by Moro Pietro Meccanica Srl. Foto d’apertura: aratri verniciati e assemblati presso l’azienda Moro Pietro Meccanica Srl.

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arth moving machines are constantly subjected to external stresses that can cause serious damage to the surface coating of their components and, therefore, also endanger the functionality and integrity of the machines themselves, opening the way to corrosion. In fact, they operate in all types of weather conditions (rain, hail, frozen soil, low or high temperatures, etc.) and constantly come into contact with chemical and organic substances, such as manure or fertilisers, with highly acidic properties. To resist these “attacks”, their surface finish must have very high mechanical and chemical resistance properties: these are ensured not only by the coating product applied, but also by its perfect application with the use of the best technologies available, able to provide consistency in quality. That is why Moro Pietro Meccanica Srl, a well-established Italian manufacturer of ploughs, has recently invested in a new powder coating plant for the metal parts of its agricultural equipment.

The system, designed and installed by Imel Spa, a company based in Codroipo (UD, Italy), has replaced

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urante la loro attività, le macchine per la movimentazione del terreno sono costantemente sottoposte a sollecitazioni esterne che possono causare seri danni al rivestimento superficiale dei loro componenti e, di conseguenza, mettere a repentaglio la funzionalità e l’integrità della macchina aprendo la strada alla corrosione. Esse, infatti, sono operative in qualsiasi tipo di condizione climatica (pioggia, grandine, terreno ghiacciato, basse o alte temperature, ecc.) e sono costantemente a contatto con agenti chimici e organici, come letame oppure concimi, con proprietà molto acide. Per resistere a questi “attacchi”, la finitura superficiale deve possedere elevatissime proprietà di resistenza meccanica e chimica, garantite sicuramente dal prodotto verniciante utilizzato ma anche da una loro applicazione a regola d’arte grazie all’impiego delle tecnologie migliori per garantire costanza qualitativa.

Per questo motivo, Moro Pietro Meccanica Srl, storica azienda italiana nella produzione di aratri, ha recentemente investito in un nuovo impianto di verniciatura a polveri per le parti metalliche delle sue attrezzature agricole, progettato e installato da Imel Spa di Codroi-

FOCUS ON TECHNOLOGY po (UD), abbandonando il precedente ciclo di verniciatura liquida in cabina statica, che non garantiva più la necessaria produttività.

Moro Pietro Meccanica Srl

Moro Pietro Meccanica Srl

Moro Pietro Meccanica, an Italian company based in Concordia Sagittaria (VE), is a leading manufacturer of ploughs; over time, it has been a pioneer in the introduction on the global market of technologies that have revolutionised the soil working techniques, such as rotary wheel trenchers, on-land ploughs for wheeled tractors and on-land reversible ploughs (Ref. opening photo). “We are a classic family business,” so Domenico Moro, the owner of Moro Pietro Meccanica together with his brother Stefano (Fig. 1). “The company was established in 1957 by my father and my mother. We have always worked in agriculture, specialising in machines to break up and move earth. Initially, our production included only ploughs; over the years, we have made several investments to add more products to our range, such as trenchers. In 1978, we moved to a new building

Moro Pietro Meccanica, azienda di Concordia Sagittaria (VE), è leader nella produzione di aratri e vanta nella sua storia l’introduzione nel mercato mondiale di tecnologie che hanno rivoluzionato la tecnica di lavorazione del terreno, come gli scavafossi a pale rotanti, l’aratro soprasolco per trattrici gommate e l’aratro reversibile soprasolco (rif. foto d’apertura). “La nostra è una classica azienda familiare”, afferma Domenico Moro titolare, con il fratello Stefano, di Moro Pietro Meccanica (fig. 1). “L’attività è stata avviata nel 1957, da mio padre e mia madre. Abbiamo sempre operato nel settore agricolo specializzandoci nelle macchine per dissodare e muovere il terreno. Inizialmente, la nostra produzione comprendeva soltanto gli aratri; successivamente abbiamo realizzato diversi investimenti per aggiungere altri prodotti alla nostra gamma, come gli scavafossi. Nel 1978 ci siamo trasferiti in un nuo© ipcm®

the previous liquid coating application process performed in a static booth, which no longer ensured the necessary productivity.

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From the left, Stefano Moro with his brother Domenico.

A sinistra: Stefano Moro con il fratello Domenico.

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A CUTTING-EDGE COATING PLANT FOR AGRICULTURAL MACHINES

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Loading area. The new power & free two-rail overhead conveyor supplied by Futura Convogliatori is equipped with descenders to facilitate both the loading and unloading operations.

La zona di carico. Sia per il carico sia per lo scarico, il nuovo trasportatore aereo birotaia Power & Free fornito da Futura Convogliatori, prevede dei discensori per facilitare le rispettive operazioni.

that still serves as our current headquarters and that has been expanded over time.”

In the last few years, the company has been able to respond to new challenges despite the relative stagnancy of the agricultural market due to the economic crisis, also thanks to a partnership signed with Maschio Gaspardo Spa, a multinational leader in the production of agricultural equipment for working the soil, sowing, treating crops, maintaining the green and haymaking based in Campodarsego (PD), Italy. “With the agreement signed at the end of 2013, we now also produce and coat ploughs under the brand of Maschio Gaspardo, a company that has bought a share of our stock. We are also planning some joint investments to increase the productivity of our line,” Moro states.

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vo capannone che costituisce ancora la sede attuale e che è stato ingrandito nel corso del tempo”.

Negli ultimi anni, nonostante la relativa staticità del mercato agricolo a causa della crisi economica, l’azienda ha saputo rispondere alle nuove sfide, anche grazie a una partnership stipulata con il Gruppo Maschio Gaspardo Spa, multinazionale leader nella produzione di attrezzature agricole per la lavorazione del terreno, semina, trattamento delle colture, manutenzione del verde e fienagione, con sede principale a Campodarsego (PD). “Con l’accordo che abbiamo siglato alla fine del 2013, ora produciamo e verniciamo anche gli aratri a marchio Maschio Gaspardo, azienda che è entrata nel nostro capitale sociale. Inoltre, abbiamo in programma degli investimenti comuni per aumentare la produttività della nostra linea”, dichiara Moro.

FOCUS ON TECHNOLOGY Productive process: from sheet metal to assembly

Processo produttivo: dalla lamiera all’assemblaggio

Moro Pietro Meccanica is directly involved in almost all Moro Pietro Meccanica si occupa direttamente di quathe production stages of its si tutte le fasi produttive earth moving machines, delle attrezzature di mofrom the sheet metal vimentazione terra, dalla processing to the assembly lavorazione della lamiera operations, carried out after all’assemblaggio, effettuathe finishing process. “The to dopo il processo di fiproduction phase begins nitura. “La fase produttiva with the procurement inizia con l’approvvigionaof the sheet metal and mento della lamiera e di certain types of steel, alcuni tipi di acciaio, che which are then subjected sono poi sottoposti a dito various machining verse lavorazioni meccastages, all of which are niche, tutte eseguite all’inperformed in-house,” Moro terno dell’azienda”, spiega explains. “Afterwards, the Moro. “Successivamente, components are subjected i componenti sono sottoto thermal treatments posti ai trattamenti termicarried out by our partners.” ci, eseguiti conto terzi inAfter these early stages, vece dai nostri partner”. the workpieces enter Dopo queste prime fasi, i the new coating plant pezzi entrano nel nuovo designed and installed impianto di verniciatura

by Imel Spa (Table 1), progettato e installato da which had already worked Imel Spa (tabella 1), che 3 © ipcm® with Maschio Gaspardo1 in passato aveva già collaborato con Maschio Gain the past and has 3 spardo1 e che vanta una extensive experience in the Components entering the shotblasting plant. agricultural machinery vasta esperienza nel settoL’ingresso di alcuni componenti nell’impianto di sector. re delle macchine agricole. granigliatura.

1 “The paintshop with the largest production capacity in Italy in the

agricultural machinery sector”, ipcm® no. 25, 2014, Vol. V, pages 68-72.

Table 1: Specifications of the new facility Production rate Number of hangers per hour Line speed Distance between hangers Working period Hanger maximum load Hanger average surface Production rate Hanger overall dimensions

Type of conveyor

1 “L’impianto di verniciatura con la più grande capacità produttiva in Italia

per il segmento delle macchine agricole”, ipcm® n. 25, 2014, Vol. V, pp. 68-72.

Tabella 1: dati tecnici del nuovo impianto 1 hanger every 30 minutes 2 0.3÷0.35 m/min About 8.2 mm One 8-hour shift – 230 days/year 2,000 kg About 30 m2 30 min., i,e. 2 hangers/hour (max.)

Height: 2,300 mm Length: 7,000 mm Width: 1,500 mm Power & free two-rail overhead conveyor

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A CUTTING-EDGE COATING PLANT FOR AGRICULTURAL MACHINES

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The interior of the pretreatment tunnel.

Interno del tunnel di pretrattamento.

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The line installed at Moro’s premises combines a mechanical and a chemical pre-treatment processes to give the parts the highest corrosion resistance possible. After machining, the workpieces are hung onto the power & free two-rail overhead conveyor (Fig. 2) leading them through the shotblasting plant (Fig. 3). The automatic shotblaster features a filter with a suction base to remove any rough edges.

The residual media are then eliminated with a manual blow off operation. “We shotblast almost all our products,” Moro says, “except certain components that are unsuitable for this kind of operation.”

Afterwards, the parts enter the 5-stage spray pre-treatment tunnel (Table 2). The stainless steel tunnel (Fig. 4) has a feature that is common to all plants designed by Imel: it is entirely insulated with rockwool. “We do this for thermal and acoustic reasons,” Carlo Salvadori, Imel’s general director, says. “Indeed, the noise produced by the nozzles during spraying is significantly reduced, thus helping create a healthier, safer and more efficient work environment (Fig. 5).”

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La linea installata in Moro prevede la combinazione di pretrattamento meccanico e chimico per garantire ai pezzi la miglior resistenza alla corrosione. Dopo le lavorazioni meccaniche, i manufatti sono appesi al trasportatore aereo birotaia Power & Free (fig. 2) che li conduce attraverso l’impianto di granigliatura (fig. 3).

La granigliatrice automatica è dotata di filtro con basamento aspirante, per rimuovere eventuali asperità.

La graniglia residua è poi eliminata dai pezzi mediante soffiaggio manuale. “Granigliamo quasi tutta la nostra produzione”, afferma Moro, “a eccezione di alcuni particolari inadatti per questo tipo di operazione”.

Dopo la granigliatura, i pezzi sono introdotti nel tunnel di pretrattamento a spruzzo a cinque stadi (tabella 2). Il tunnel in acciaio inox (fig. 4) presenta una particolarità che è comune a tutti gli impianti progettati da Imel: è interamente coibentato con lana di roccia.

“La coibentazione è motivata da fattori termici e acustici”, spiega Carlo Salvadori direttore generale di Imel. “In questo modo, il rumore degli ugelli durante la spruzzatura è fortemente attenuato, contribuendo alla creazione di un ambiente di lavoro più sano, sicuro ed efficiente (fig. 5).

FOCUS ON TECHNOLOGY Table 2: Working cycle of the pre-treatment tunnel 1 – Alkaline degreasing 2 – Cleaning 3 – Cleaning with demineralised water 4 – Nanotechnology treatment 5 – Cleaning with demineralised water 6 – Cleaning with demineralised water in motion

After pre-treatment, the components stay in the drying oven for 25 minutes at 110°C, followed by a natural cooling stage.

Once the surface preparation operations are completed, the parts enter an Equiflow powder coating booth (Fig. 6), with an Opticenter integrated system (Fig. 7) for the powder supply.

“The powder coating application, performed automatically and in one coat, is done with guns mounted on opposing reciprocators,” Domenico Moro says. “There are also two manual touchup stations. All this allows us to coat our entire

Tabella 2: ciclo di lavoro del tunnel di pretrattamento 6 minutes, 65°C 1.5 minutes, room temperature 1.5 minutes, room temperature 2 minutes, room temperature 1 minute, room temperature 1 ramp

Dopo il pretrattamento, i pezzi sostano nel forno di asciugatura per 25 minuti a 110°C, seguito da una fase di raffreddamento naturale dei componenti.

Terminata la fase di preparazione superficiale, i pezzi entrano in una cabina di verniciatura a polveri (fig. 6), con sistema integrato Opticenter (fig. 7) per la distribuzione della polvere. “L’applicazione della vernice in polvere, in un’unica mano, è automatica con pistole corona montate su reciprocatori contrapposti”, dichiara Domenico Moro. “Sono state inoltre installate due postazioni per le operazioni di ritocco manuale. Tutto questo ci consente di verniciare con efficienza ed efficacia

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The exterior of the pre-treatment tunnel, which is fully insulated to improve energy efficiency as well as to reduce the noise impact of the high pressure spraying process.

product range efficiently and effectively.”

Moro Pietro Meccanica uses only two colours: RAL 2002 red for the Maschio Gaspardo brand and RAL 6002 green for the Moro brand (fig. 8). “We only use polyester powders, and the coating must

tutta la nostra produzione”. I colori utilizzati da Moro Pietro Meccanica sono soltanto due: il rosso, RAL 2002, per i manufatti del marchio Maschio Gaspardo, e il verde, RAL 6002, per i prodotti del marchio Moro (fig. 8).

“Utilizziamo unicamente polveri poliestere e il rivestimento superficiale deve essere uniforme e applicato

© ipcm®

Esterno del tunnel di pretrattamento completamente coibentato, sia per migliorarne l’efficienza energetica che per diminuire l’impatto acustico della spruzzatura ad alta pressione degli ugelli.

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The metallic components are coated in the Gema spray paint booth and then subjected to a manual touch-up.

I componenti metallici sono rivestiti nella cabina di verniciatura Gema e in seguito sono sottoposti a un ritocco manuale.

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The Gema Opticenter integrated system for the powder supply.

Il sistema integrato Opticenter di Gema per la gestione della polvere.

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The RAL 6002 green is the typical colour of Moro’s brand, while the RAL 2002 red is used for Maschio Gaspardo’s brand.

Il verde RAL 6002 è il tipico colore dei prodotti a marchio Moro, mentre il rosso RAL 2002 dei prodotti Maschio Gaspardo.

FOCUS ON TECHNOLOGY be uniformly and perfectly applied. In fact, once in operation our products are constantly subjected to mechanical stresses, weathering and chemical agents, not to mention the danger of corrosion,” Moro adds. “On average, we apply a coating thickness between 70 and 80 microns.” The salt spray resistance value set as the target to be achieved corresponds to Maschio Gaspardo’s specifications, which “ensure the highest level of quality attainable,” as Moro states.

The powder polymerisation oven (fig. 9) is an indirect heating furnace with a combustion chamber. The plant is completed by a 2 m3/h physical-chemical purification system for the waste water treatment and by a demineralised water production unit.

Conclusions The process ends with the unloading of the parts and the assembly stage (fig. 10): a

quindi alla perfezione. Questo perché i manufatti, una volta in opera, saranno continuamente sottoposti a forti sollecitazioni meccaniche, intemperie e all’attacco di agenti chimici, senza dimenticare il pericolo derivante dalla corrosione”, spiega Moro. “In media, applichiamo uno spessore di vernice compreso fra 70 e 80 micron”. Il livello di resistenza in nebbia salina posto come obiettivo da raggiungere corrisponde alle specifiche richieste da Maschio Gaspardo, “una garanzia del massimo livello di qualità raggiungibile”, afferma Moro.

Il forno di polimerizzazione delle polveri (fig. 9), è a riscaldamento indiretto con camera di combustione.

L’impianto è completato da un impianto di depurazione chimico-fisico da 2 m3/h per le acque reflue e da un impianto di produzione di acqua demineralizzata.

Conclusioni L’ultimo stadio del processo è rappresentato dallo scarico dei pezzi e dall’assemblaggio dei manufatti (fig.

10): un cambio radicale rispetto al ciclo precedente che ha portato a un aumento dell’efficienza e della

Cabine MagicCompact® Ideali per la verniciatura a polvere di pezzi di grandi dimensioni

- Soluzione espressamente sviluppata per il cambio rapido del colore, con elevate dimensioni applicative - Aspirazioni verticali per il contenimento della polvere in cabina - Fino a 4 postazioni di ritocco manuale in ingresso e in uscita della cabina - Predisposizione per l’inserimento di piattaforme di sollevamento degli operatori

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Coated and assembled items.

I manufatti verniciati e assemblati.

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radical change compared with the previous cycle, which has led to increased efficiency and productivity. “The plant has now been in operation for about a year. Imel, who was selected among three potential suppliers, showed us a system installed in Romania for production needs similar to ours and then acted as a prime contractor, supporting us in the choice of all machines for the new integrated system,” Moro says. “Their project forced us to completely change our production process.

We used to coat the already assembled products in a spray paint booth, where they were placed by a crane; then, we manually applied a liquid coating. Imel’s system has completely revolutionised our production layout (not only in terms of coating product used), thus ensuring higher productivity and efficiency through automation. Although we had no experience with this new process and with powder coatings, we managed to learn very quickly thanks to the advice offered by the installer, and today the finishing quality of our machines is significantly higher.” ‹ 70

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produttività. “L’impianto è ormai in funzione da circa un anno. Imel, che è stata selezionata in una rosa di tre potenziali fornitori, ci ha fatto visitare un impianto installato in Romania per esigenze di produzione simili alle nostre e ha fatto da capocommessa, supportandoci nella scelta di tutti i macchinari integrati nel nuovo impianto”, dichiara Moro. “Il loro intervento e la loro proposta progettuale hanno implicato una modifica completa del processo produttivo che avevamo in uso fino a poco tempo prima. Infatti, la nostra prassi prevedeva la verniciatura del prodotto già assemblato in una cabina forno. Il pezzo era trasportato in cabina con un carroponte e si procedeva all’applicazione manuale della finitura liquida. L’impianto Imel ha completamente rivoluzionato il nostro layout produttivo, non solo dal punto di vista del prodotto verniciante impiegato, donandoci maggior produttività ed efficienza attraverso l’automazione. Sebbene non avessimo nessuna esperienza con il nuovo processo e con le vernici in polvere, siamo riusciti ad apprendere le conoscenze necessarie molto rapidamente grazie alla consulenza offerta dall’impiantista e oggi possiamo offrire un risultato qualitativo migliore della finitura delle nostre macchine”. ‹

© Eisenmann

TOP QUALITY AND LOW SPACE REQUIREMENT SEALED THE DEAL: FIRST JAPANESE DEPLOYMENT OF AN EISENMANN E-SHUTTLE FOR ISUZU La richiesta di massima qualità e ingombro ridotto hanno siglato l’accordo: prima fornitura in Giappone di un E-Shuttle Eisenmann per Isuzu Doris Schulz Schulz.Presse.Text Korntal, Germany doris.schulz@pressetextschulz.de

Opening photo: The E-Shuttle 300 system was specially modified to transfer six different Isuzu truck cabs.

Foto d’apertura: Il sistema E-Shuttle 300 è stato adattato appositamente per trasportare 6 cabine Isuzu differenti.

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suzu Motors Limited manufactures commercial vehicles and components at its production facility in Fujisawa, Japan. The plant has recently been equipped with a brand new paint shop – without disrupting ongoing operations.

Eisenmann’s innovative conveyor system, E-Shuttle 300, will ensure the reliable, efficient transportation of 50 truck cabs per hour through the pretreatment and e-coat stages (Ref. Opening Photo).

This is the system’s first deployment in the Japanese market, which is traditionally dominated by homegrown suppliers.

The project leaders responsible for building the new truck paint shop for Isuzu in Fujisawa

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suzu Motors Limited produce veicoli commerciali e componenti nello stabilimento di Fujisawa in Giappone. La fabbrica è stata recentemente dotata di un nuovo reparto di verniciatura, senza che venissero interrotte le operazioni produttive in corso.

E-Shuttle 300, l’innovativo trasportatore di Eisenmann, garantirà il trasporto affidabile ed efficiente di 50 cabine di guida per camion ogni ora attraverso le fasi di pretrattamento e cataforesi (rif. foto d’apertura).

Si tratta della prima collocazione di questo sistema nel mercato giapponese, tradizionalmente dominato da fornitori nazionali.

I Project Leader responsabili della costruzione del nuovo reparto di verniciatura dei camion per Isuzu

FOCUS ON TECHNOLOGY devised a shrewd transition strategy: the new pretreatment and electrocoating facility will be installed and commissioned in an empty factory next to the existing paint shop.

When the new pretreatment and electrocoating line commences operation, the legacy plant will be decommissioned and dismantled.

As a result, ongoing production is unaffected, and construction costs and space requirements can be kept in check. This last benefit is particularly important, given the very high price of land in the greater Tokyo area.

a Fujisawa hanno ideato un abile piano di transizione: i nuovi impianti di pretrattamento e cataforesi saranno installati e messi in opera in una fabbrica vuota adiacente al reparto di verniciatura esistente.

Quando la nuova linea di pretrattamento e cataforesi inizierà a funzionare, il vecchio impianto sarà dismesso e smantellato. In questo modo il processo produttivo in corso resterà inalterato e i costi di costruzione e le esigenze di spazio potranno essere mantenuti sotto controllo. Quest’ultimo vantaggio è particolarmente importante, considerato l’altissimo prezzo del terreno nella Grande Area di Tokyo.

E-Shuttle 300 delivers exceptional pretreatment quality

E-Shuttle 300 offre una qualità di pretrattamento eccezionale

New trails have also been blazed in equipping the pretreatment line. On a visit to a Porsche production plant, Isuzu’s project managers had noticed an Eisenmann E-Shuttle 300 solution. They were impressed by the highquality results achieved in pretreatment and cathodic electrocoating. From that moment, it was clear that Eisenmann’s system could help Isuzu set new standards in truck cab painting – in Japan and worldwide.

“We also held discussions with other solution providers. But only the E-Shuttle 300 met our exacting quality and flexibility requirements,” explains Yoshinobu Tamura, the project leader responsible for constructing the new paint shop for truck cabs.

The E-Shuttle 300’s unique design ensures superlative coatings time after time.

Each shuttle has three freely programmable axes (horizontal, lifting and rotation) and its own controller (Fig. 1).

The movement sequences of each axis can be programmed quickly and easily, allowing dip curve and process time to be individually defined and monitored for each body type.

“We can configure optimum dip curves for a variety of truck cabs – small standard models, large crew cabs, and variants with extra-high roofs. We also use the system for the pretreatment of exterior parts, such as bumpers, doors and engine hoods,” reports Tamura.

A combination of lifting and rotation up to a full 360 degrees makes every conceivable cab

Si è aperta una nuova strada anche nell’attrezzare la linea di pretrattamento. Durante una visita ad un impianto produttivo di Porsche, i Project Manager Isuzu avevano visto un sistema E-Shuttle 300 di Eisenmann. Erano rimasti colpiti dai risultati di alta qualità ottenuti nel pretrattamento e nella cataforesi. Da quel momento per Isuzu è stato chiaro che il sistema Eisenmann avrebbe potuto contribuire a fissare nuovi standard per la verniciatura delle cabine dei camion, in Giappone come in tutto il mondo.

“Ci siamo confrontati anche con altri fornitori di soluzioni di trasporto. Ma solo l’E-Shuttle 300 ha soddisfatto i nostri rigidi requisiti di qualità e flessibilità”, spiega Yoshinobu Tamura, il Project Leader responsabile della costruzione del nuovo reparto di verniciatura per le cabine dei camion.

Il design unico dell’E-Shuttle 300 assicura ogni volta prestazioni di verniciatura eccezionali. Ogni shuttle è dotato di 3 assi liberalmente programmabili (orizzontale, a sollevamento e rotatorio) e di una propria unità di controllo (fig. 1).

Le sequenze di movimento di ogni asse possono essere programmate in modo facile e veloce: ciò consente che la curva di immersione e la durata del processo siano stabiliti e monitorati individualmente per ogni tipo di scocca.

“Possiamo configurare curve di immersione ottimali per una varietà di cabine per camion, dai modelli standard di piccole dimensioni alle ampie doppie cabine, alle varianti con tettucci molto alti. Utilizziamo il sistema anche per il pretrattamento delle parti esterne, come paraurti, portiere e cofani”, riferisce Tamura.

L’azione combinata del sollevamento e del movimento rotatorio completo fino a 360 gradi rende

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TOP QUALITY AND LOW SPACE REQUIREMENT SEALED THE DEAL: FIRST JAPANESE DEPLOYMENT OF AN EISENMANN E-SHUTTLE FOR ISUZU

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Each shuttle has three freely programmable axes and its own controller. This allows a specific dip curve and process time to be defined and monitored for each cab type.

Ogni shuttle è dotato di 3 assi liberamente programmabili e di una propria unità di controllo. Questo consente che una specifica curva di immersione e la durata del processo siano stabiliti e monitorati per ogni tipo di cabina.

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position possible, including full vertical.

Movement sequences tailored to each individual body overcome the difficulties associated with hard-to-reach cavities and indentations (Fig. 2). The solution boasts faster flooding and draining compared to conventional rigid pendulum conveyors.

In addition, the bodies receive a perfectly even coating with fewer inclusions, less force is exerted on the bonded surfaces, and carry-over is minimized. Eisenmann specially modified the E-Shuttle 300 solution for the transportation of six different Isuzu truck cabs.

possibile ogni posizione concepibile della cabina, compresa la verticale totale. Le sequenze di movimento impostate su misura per ogni singola scocca consentono di superare le difficoltà legate alla presenza di cavità e rientranze difficili da raggiungere (fig. 2). Il sistema vanta fasi di immersione e drenaggio più veloci rispetto ai rigidi trasportatori a pendolo tradizionali. Inoltre, le scocche sono rivestite in maniera perfettamente uniforme con un minor numero di inclusioni, una forza inferiore è esercitata sulle superfici saldate e il trascinamento è ridotto al minimo.

Eisenmann ha appositamente modificato la soluzione E-Shuttle 300 per il trasporto di 6 differenti cabine per camion Isuzu.

Occupies 40 percent less space than conventional chain conveyors

Occupa il 40% in meno dello spazio rispetto ai trasportatori a catena tradizionali

The single-loop E-Shuttle 300 system was installed in a 140-by-24-meter factory area not designed to accommodate a pretreatment and e-coat line. “As a result, available space was extremely limited,

Il sistema a singolo circuito E-Shuttle 300 è stato installato in un’area della fabbrica di 140 x 24 m non progettata per ospitare una linea di pretrattamento e di cataforesi. “Di conseguenza, lo spazio disponibile era estremamente limitato, rendendo l’installazione

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FOCUS ON TECHNOLOGY making installation challenging,” relates Tamura. But the conveyor system’s innovative features once again proved invaluable: Its specially modified dip curves eliminate the need for tank entry and exit sections with 45 degree inclines, which conventional pendulum conveyors require. The total length of each process tank can be reduced by the length of these sections. Across the entire processing line, this amounts to a space saving of around 40 percent. An additional benefit is reduced consumption of process media and other resources (water, chemicals, energy), which drives down operating costs. “Improving energy efficiency and productivity were among the goals of the new paint shop, which includes two existing painting lines.

The E-Shuttle 300 plays a role in achieving these goals,” explains Tamura.

complicata”, racconta Tamura. Ma le innovative caratteristiche del sistema di trasporto si sono dimostrate di inestimabile aiuto ancora una volta: le sue curve di immersione appositamente modificate eliminano la necessità di sezioni di ingresso e uscita della vasca con inclinazioni di 45 gradi, come richiesto dai tradizionali trasportatori a pendolo. La lunghezza complessiva di ogni vasca di processo può essere ridotta in base alla lunghezza di queste sezioni. Rispetto all’intera linea del processo, corrisponde ad un risparmio di spazio di circa il 40%. Un ulteriore vantaggio è la riduzione del consumo dei prodotti chimici di processo e delle altre risorse (acqua, altri prodotti chimici, energia), che riduce a sua volta i costi produttivi.

“Migliorare il rendimento energetico e la produttività era tra gli obiettivi del nuovo reparto di verniciatura, che comprende le due linee di verniciatura esistenti. L’E-Shuttle 300 svolge un ruolo essenziale nel raggiungimento di questi obiettivi”, spiega Tamura.

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TOP QUALITY AND LOW SPACE REQUIREMENT SEALED THE DEAL: FIRST JAPANESE DEPLOYMENT OF AN EISENMANN E-SHUTTLE FOR ISUZU

© Eisenmann

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Movement sequences tailored to individual body geometries ensure a perfect coating – even in hard-to reach cavities and indentations.

Le sequenze di movimento personalizzate in base alle geometrie di ciascuna scocca assicurano un rivestimento perfetto, anche nelle cavità e rientranze difficili da raggiungere.

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50 vehicle bodies per hour

50 scocche di veicoli all’ora

Because of the space limitations, it was quite a challenge to meet Isuzu’s throughput objective of 50 bodies per hour. But in this respect, the engineers benefit from the simple, flexible dip-curve programming features, which enable each optimized processing step to be performed in minimal time. The positions of all shuttles are constantly monitored, and their movements coordinated by a master controller, preventing collisions.

Tamura familiarized himself with the system’s programming capabilities during training at Eisenmann in Böblingen. He can now optimize dip curves, modify them to reflect any changes, or define entirely new dip curves for new models - on site and without assistance.

“This project, our first in Japan, represents a real breakthrough,” stresses Eisenmann sales manager Joachim Hug. “Japanese companies traditionally work with domestic suppliers.

But when it comes to achieving technology leadership, they are starting to open up.

The compelling quality of our solutions and processes enabled us to get a foot in the door,” he explains. ‹

A causa dello spazio limitato, è stata un’impresa non da poco soddisfare l’obiettivo di Isuzu di un volume produttivo pari a 50 scocche/ora. Ma su questo versante gli ingegneri beneficiano delle funzioni di programmazione semplici e flessibili della curva di immersione, in grado di consentire che ogni passaggio del processo sviluppato sia eseguito in tempi brevi. Le posizioni di tutti gli shuttle sono monitorate costantemente e i loro movimenti coordinati da un’unità di controllo master per prevenire le collisioni.

Tamura stesso ha familiarizzato con le potenzialità di programmazione del sistema durante il corso formativo svoltosi presso Eisenmann a Böblingen. Ora è in grado di sviluppare le curve di immersione, modificandole in modo da riflettere ogni cambiamento, o stabilire del tutto nuove curve di immersione per nuovi modelli, in loco e senza assistenza.

“Questo progetto, il primo da noi realizzato in Giappone, rappresenta una vera e propria svolta”, sottolinea Joachim Hug, Sales Manager di Eisenmann. “Le aziende giapponesi lavorano tradizionalmente con fornitori nazionali. Ma quando si tratta di raggiungere la leadership tecnologica, iniziano ad aprirsi. La qualità convincente delle nostre soluzioni e dei nostri processi ci ha consentito di “fermare la porta con il piede”, spiega. ‹

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INNOVATION

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© Comer Industries

MECHATRONICS FOR A FLEXIBLE AND SUSTAINABLE FACTORY: CHALLENGES FOR AN INCREASE IN ENERGY EFFICIENCY AND A REDUCTION IN LEAD TIMES Meccatronica: una fabbrica flessibile ed ecosostenibile, le sfide per un’elevata efficienza energetica globale e per la riduzione del lead time Monica Fumagalli ipcm

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Opening photo: One of the gearboxes for the agricultural industry manufactured

by Comer Industries: the components are painted with two coats, primer + enamel. The plant uses 17 different colours.

Foto d’apertura: una delle scatole ingranaggi per agricoltura realizzate da Comer Industries: la verniciatura dei pezzi avviene in 2 mani, primer + smalto.

Nello stabilimento emiliano sono utilizzati 17 colori diversi.

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n many articles published in our magazine and in particular on the latest issue of ipcm®, dedicated to the automotive sector1, we have highlighted that the automatic coating application technologies used for cars are crucial to ensure high finishing quality, high transfer efficiency, quick colour changes and overspray reduction.

The advantages of this application are so obvious that it is now also used in other industries, from the agricultural and earth moving machinery sector to even more specific fields, as in the case of the mechatronic solutions for power transmission equipment (Ref. Opening Photo) developed by Comer Industries.

This Italian company based in Reggiolo (Reggio Emilia) has undertaken a major co-engineering project for the industrialisation of the automotivederived process, in which also Verind, a company of the Dürr Group based in Rodano, Milan, has

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n molti articoli apparsi sulla nostra rivista e in particolare sull’ultimo fascicolo di ipcm®, dedicato al settore dell’automotive1, abbiamo evidenziato come le tecnologie automatiche di applicazione delle vernici impiegate nei processi di verniciatura delle auto siano determinanti per garantire alta qualità di finitura superficiale, elevata efficienza di trasferimento del prodotto verniciante, cambi colore rapidi con un importante riduzione dell’overspray.

I vantaggi derivanti da questo tipo di applicazione sono così evidenti che oggi questa tecnologia è utilizzata anche in ambito industriale, dal settore delle macchine agricole e movimento terra a segmenti più specifici, come nel caso delle soluzioni di meccatronica per la trasmissione di potenza (rif. foto d’apertura) realizzate da Comer Industries, con sede a Reggiolo (Reggio Emilia).

Sulla base di criteri di industrializzazione del processo di derivazione automotive, l’azienda emiliana ha intrapreso un importante progetto di co-engineering, a cui ha partecipato anche la società Verind di Rodano, Milano (gruppo

1 A. Venturi, Melfi: Fiat Chrysler Automobiles’ wonder factory, in IPCM no. 34, July-August 2015, pages 50-60.

1 A. Venturi, Melfi: la fabbrica delle meraviglie e delle innovazioni di Fiat Chrysler Automobiles, in IPCM n. 34, luglio-agosto 2015, pp. 50-60.

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FOCUS ON TECHNOLOGY Dürr) per la parte specifica di applicazione in automatico di prodotti vernicianti bicomponenti. L’impianto, recentemente avviato nel nuovo stabilimento, è dotato di linee produttive completamente automatizzate e rispecchia lo stato dell’arte della tecnologia in questo settore.

L’intero processo di industrializzazione, dagli studi preliminari di fattibilità fino alla messa a regime in produzione, è stato sviluppato con la metodologia del World Class Manufacturing, sistema di gestione della lean production adottato dal plant di Reggiolo.

A sustainable production site in all respects

Un sito produttivo in tutto e per tutto ecosostenibile

“Comer Industries has a complex and flexible structure,” Silvestro Carlucci, the Manufacturing Engineering Group Coordinator, says (Fig. 1). “It consists of four units on the national territory, each specialised in the manufacturing of components used in various sectors. In the new production site of Reggiolo, the production is devoted to the agricultural sector, for which we produce gearboxes, gearshifts, multipliers, and bevel and parallel shaft gears.

1 The plant of Cavriago (RE), not far from there, manufactures wheel drives and axles for the industry.

The factory of Pegognaga (MN) deals with shafts and universal joints. Finally, the Matera plant manufactures products for the wind energy sector and in part for the agricultural one. In 2007, we opened a production unit in Shaoxing, China, we are launching another one in India, and we can ensure our customers a global presence thanks to our many branches and commercial offices around the world, managed by local staff.”

Since its establishment in 1970 by the Storchi family, the company has been able to build customer loyalty and become a supplier of the major international manufacturers of agricultural and earth moving machinery, such as Caterpillar, CNH and John Deere.

The new production plant of Reggiolo covers an area of around 20.000 m2 and has over 300 employees (Fig. 2).

It has been designed and built for maximum energy savings and in the strictest compliance with environmental regulations.

“Comer Industries ha una struttura articolata e flessibile – spiega Silvestro Carlucci, Manufacturing Engineering Group Coordinator (fig. 1). È costituita da 4 unità operative presenti sul territorio nazionale, ciascuna specializzata nella realizzazione di tipologie di componenti destinate a settori diversi. Nel nuovo sito produttivo di Reggiolo, la produzione è dedicata al settore agricolo, per il quale produciamo scatole ingranaggi, cambi di velocità, moltiplicatori e riduttori angolari e ad assi paralleli. Rivolto al ramo industriale, lo stabilimento di Cavriago (RE), a poca distanza dal primo, produce motoruote, ponti e assali.

La produzione del sito Comer Industries a Pegognaga (MN) è concentrata su alberi e giunti cardanici, mentre lo stabilimento di Matera realizza prodotti per il settore eolico e, in parte, per settore agricolo.

Nel 2007 abbiamo inaugurato un’unità produttiva a Shaoxing in Cina, ne stiamo avviando una in India e garantiamo ai nostri clienti una presenza capillare a livello globale grazie alle numerose filiali e uffici commerciali presenti in tutto il mondo e gestiti da personale locale”.

A partire dalla sua fondazione nel 1970 ad opera della famiglia Storchi, l’azienda ha saputo fidelizzare la clientela e collocarsi tra i fornitori dei maggiori produttori internazionali di macchine per il settore agricolo e movimento terra, come Caterpillar, CNH e John Deere. Il nuovo stabilimento produttivo di Reggiolo si estende su una superficie di circa 20.000 m2 e ospita oltre 300 lavoratori (fig. 2). È stato interamente progettato e costruito per il massimo risparmio energetico e nel più rigido rispetto delle normative ambientali. © ipcm®

taken part to deal with the automatic application of two-component coatings. The resulting plant, recently launched in the company’s new premises, is equipped with fully automated production lines and reflects the state of the art of technology in this sector.

The whole industrialisation process, from the preliminary feasibility studies to the operation at full capacity, has been developed with the World Class Manufacturing method, a lean production management system adopted by the Reggiolo plant.

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From the left: Roberto Scapicchio, the Plant Manager Gearboxes, and Silvestro Carlucci, the Manufacturing Engineering Group Coordinator of the Reggiolo factory.

Da sinistra: Roberto Scapicchio, Plant Manager Gearboxes, con Silvestro Carlucci, Manufacturing Engineering Group Coordinator di Comer Industries di Reggiolo.

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MECHATRONICS FOR A FLEXIBLE AND SUSTAINABLE FACTORY: CHALLENGES FOR AN INCREASE IN ENERGY EFFICIENCY AND A REDUCTION IN LEAD TIMES

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© Comer Industries

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A bird’s eye view of Comer Industries’ plant in Reggiolo (RE): the company has decided to insource some of the most delicate process stages, such as assembly and coating.

Una panoramica dello stabilimento Comer Industries di Reggiolo (RE): l’azienda ha deciso di internalizzare alcune delle fasi di processo più delicate, come il montaggio e la verniciatura.

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“During its design,” Carlucci says, “we have adopted a sustainable approach. The integration between the building shell, the structures and the systems allowed us to obtain the class A energy certification; the plant has been equipped with photovoltaic panels and a floor heating system using heat pumps. Energy efficiency, production quality and a good microclimate are at the forefront of the company’s interests. Everything is designed in order to make the factory more liveable for our employees.”

“Durante la sua progettazione – prosegue Carlucci – abbiamo adottato un approccio eco-sostenibile. L’integrazione tra l’involucro dell’edificio, le strutture e gli impianti ci hanno consentito di ottenere un fabbricato in classe energetica A; lo stabilimento è stato dotato di pannelli fotovoltaici e di un sistema di riscaldamento a pavimento supportato da pompe di calore. L’efficienza energetica, la qualità della produzione e un buon microclima sono al primo posto tra gli interessi dell’azienda. Tutto è pensato allo scopo di rendere la fabbrica più vivibile per il personale operativo”.

Insourcing the coating operations

La scelta dell’insourcing di verniciatura

The key factors for the success of Comer Industries are the immediate understanding of its customers’ needs and the speed of response to their requests, made possible by the production and sales network that the company has managed to build over the years. The decision to increase the level of vertical integration of its factories by insourcing all the strategic processes is part of its philosophy focussed on meeting the clients’ needs and controlling the most delicate manufacturing steps as much as possible.

“Our goal is to serve our customers ensuring high quality standards, competitive costs and flexibility in delivery,” Roberto Scapicchio, the Plant Manager of the Reggiolo factory, states. “In our plant, the gearbox

Il fattore determinante per il successo di Comer Industries è l’allineamento immediato alle esigenze dei clienti e la rapidità di risposta alle loro richieste, resi possibili grazie alla rete produttiva e commerciale che l’azienda è riuscita a costruire negli anni. La decisione di incrementare il livello di integrazione verticale delle fabbriche con l’insourcing delle lavorazioni ritenute strategiche rientra in questo percorso di avvicinamento alle esigenze dei clienti e di maggior controllo dei passaggi produttivi più delicati.

“Il nostro obiettivo è quello di servire i clienti garantendo standard qualitativi elevati, costi competitivi e massima flessibilità nelle consegne - interviene Roberto Scapicchio, Plant Manager dello stabilimento Comer Industries di Reggiolo. “Nel plant di Reggiolo la verniciatura delle tra-

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FOCUS ON TECHNOLOGY © Comer Industries

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Outside each booth, there are a MixVer control module by Verind (right) and a robot management module by CMA Robotics.

All’esterno di ogni cabina vi è il modulo di comando MixVer di Verind (dx) e il modulo per la gestione del robot (CMA Robotics).

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coating operations used to be completely realized by external suppliers: after assembly, they were sent to coating contractors and came back in the plant for the shipping to the end customer.

Insourcing the coating process has enabled us to reduce lead times and production costs and to increase the quality level of our end products. The installation of the system began in the second half of 2014, and in January 2015 we started the industrialisation phase.

The total volume of about 80,000 pcs/year includes over 160 product families with very different shapes and sizes. At the moment, we have industrialised 80% of our components, which are now coated in-house. The remaining 20% will be industrialised by the end of the year.

We have designed a highly automated plant that can be remotely managed with a Wi-Fi system. The plant operator uses a palmtop PC to monitor and manage all the production stages and check in real time the signals coming from the various components of the plant, on which over 1000 sensors have been installed. This solution represents a concrete application of the “internet of things” in terms of Industry 4.0. Its implementation allowed us to significantly improve our performances (Fig. 3).”

smissioni era eseguita completamente presso fornitori esterni: dopo il montaggio i riduttori venivano inviati ai verniciatori e rientravano in stabilimento per la spedizione al cliente finale.

L’insourcing della verniciatura ci ha consentito di ridurre lead time e costi di produzione e di aumentare il livello qualitativo del prodotto finito. L’installazione dell’impianto è stata avviata nella seconda metà del 2014, mentre a gennaio 2015 abbiamo iniziato la fase di industrializzazione.

Il volume complessivo di circa 80.000 pz/anno è distribuito su 160 famiglie di prodotto di forma e dimensione molto diversa. Attualmente l’80% dei pezzi è stato industrializzato ed è verniciato internamente. Il restante 20% sarà completato entro fine anno.

Abbiamo progettato un impianto altamente automatizzato, che può essere gestito in remoto con un sistema wi-fi. Il conduttore dell’impianto utilizza un palmare per monitorare e governare tutte le fasi del processo produttivo e verificare in tempo reale i segnali provenienti dai vari componenti dell’impianto, su cui sono installati oltre 1000 sensori. Questa soluzione è una concreta applicazione di internet of things in ottica Industry 4.0, la cui implementazione ci ha consentito di migliorare significativamente le nostre performance (fig. 3).”

The new paint shop

Il nuovo reparto di verniciatura

Comer Industries has decided to equip all its operating units with their own coating systems, and with the plant in Reggiolo it has ended a process that began a few years ago in the Matera factory, in line with the company’s strategy.

“In Reggiolo,” Carlucci says, “we assemble gearboxes for the agricultural sector and, as the last phase of our production cycle, we coat and ship our products. This

Comer Industries ha deciso di dotare tutte le proprie unità operative di impianti di verniciatura e con l’ultima installazione a Reggiolo si è chiuso un processo avviato pochi anni fa nello stabilimento di Matera, in coerenza con le scelte strategiche dell’azienda.

“A Reggiolo – continua Carlucci – assembliamo i riduttori per il settore agricolo e, come ultima fase del ciclo produttivo, verniciamo e spediamo i nostri prodotti.

The automatic primer application. All booths are equipped with an automatic hanger rotation system.

La fase di applicazione robotizzata del primer.

Tutte le cabine sono dotate di un sistema di rotazione automatica delle bilancelle.

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assembly and coating factory receives components from the Group’s machining workshops and from some external suppliers.”

The coating line has been designed and installed by CMV, a company based in Serrungarina (PU), with robots and a self-learning system supplied by CMA from Pradamano (UD, Fig. 4) as well as with automatic systems for the pumping, dosing, mixing and electrostatic application of 2K waterbased coatings provided by Verind, Rodano (Fig. 5). All suppliers have perfectly understood and met Comer Industries’ requirements in terms of reduction in energy consumption, process efficiency, productivity increase and high plant reliability.

The two-rail conveyor is equipped with an innovative rotation device: a both pneumatic and electrical system ensuring the continuous rotation of the hanger (when the conveyor is still) with a frequency set by the robot’s software, which can be adjusted according to the size of the parts and the needs of the line. Even the layout of the spray paint booths and their primer and top coat supply units help simplify the management of this production stage: the booths are in fact arranged next to one another with the supply units between them. In this way, the plant operator can control the entire process from one location, just like in a car coating plant.

“We load the components on the basis of a specific study that we have carried out for each product to be coated taking into consideration material weight, shadow cones/work areas that the robots are able to manage, compliance with takt times, ergonomic optimisation of the masking and unmasking activities, and in general all the quality, productivity and safety requirements at the basis of our project.

The choice to insource the coating stage, however, has required us not only to co-design the plant with our specialised suppliers, but also to organise all the logistic and IT aspects as well as each process step, making sure we took care of every detail: that has been the secret of our success in the installation and start-up phases. This optimisation process has led us to customise even the loading station, where we can hang 2-3 to 12 or even more workpieces per hanger. In order to obtain this result, a very important design phase has been the choice of the hanging method and of the specific hooks, with which our Manufacturing Engineering department has dealt in collaboration with the Production one.”

“Each gearbox has a product code that is read when the component enters the line. The data is then sent to the computer system, capable of managing the entire treatment stage, from the loading to the automatic coating.

One of the most delicate steps of the process is masking.

Lo stabilimento di assemblaggio e verniciatura riceve i componenti dalle officine di lavorazione meccaniche del Gruppo e dai nostri fornitori esterni”.

La linea di verniciatura è stata progettata e installata da CMV di Serrungarina (PU), con robot antropomorfi ad autoapprendimento di CMA di Pradamano (UD, fig. 4) e sistemi automatici di pompaggio, dosaggio, miscelazione e applicazione della vernice 2k a base acqua in elettrostatico di Verind di Rodano (fig. 5). Tutti i fornitori hanno perfettamente recepito e soddisfatto gli input di Comer Industries relativi al contenimento dei consumi energetici, all’efficienza di processo e all’aumento di produttività ed alta affidabilità impiantistica.

Il trasportatore è un birotaia dotato di un innovativo dispositivo di rotazione dei manufatti: si tratta di un sistema pneumatico ed elettrico insieme, che garantisce la rotazione continua della bilancella (a trasportatore fermo) con una frequenza gestita dal software del robot e che può essere regolata in base alle dimensioni del pezzo e alle necessità della linea.

Anche la disposizione delle cabine di verniciature e le relative centrali vernici di primer e finitura contribuiscono a semplificare la gestione di questa fase produttiva: le cabine sono infatti disposte una accanto all’altra con i locali vernici nel mezzo. In questo modo il conduttore dell’impianto può tenere sotto controllo l’intero processo da un’unica postazione in analogia agli impianti di verniciatura dell’auto.

“Carichiamo le bilancelle in base ad uno studio specifico che abbiamo effettuato per ogni singolo prodotto da verniciare e che ha tenuto conto del peso del materiale, dei coni d’ombra/area di lavoro che i robot sono in grado di gestire, del rispetto del takt time, dell’ottimizzazione ergonomica delle attività di mascheratura e smascheratura e in generale di tutti i requisiti di qualità, produttività, sicurezza alla base del nostro progetto.

L’insourcing della verniciatura ci ha visti infatti impegnati in primis nella coprogettazione dell’impianto con i fornitori specializzati già citati ma anche nella progettazione dei flussi logistici, informatici e di ogni singola fase del processo, in modo da curare ogni singolo dettaglio, segreto del nostro successo nella fase di installazione ed avviamento.

L’ottimizzazione ci ha portato a personalizzare la postazione di carico dove si passa da 2 o 3 pezzi a bilancella sino a 12 o anche più. Per ottenere questo risultato, una fase progettuale molto importante è stata quella della definizione della modalità di appensione e dei ganci specifici, di cui si è occupato il Manufacturing Engineering in collaborazione con la produzione.

Ogni riduttore è dotato di un codice prodotto che viene letto all’ingresso del componente nella linea. I dati sono poi riportati al sistema informatico, capace di gestire l’intera fase di trattamento del materiale, dal carico della bilancella fino all’applicazione robotizzata della finitura. Una della fasi più delicate del processo è la mascheratura.

www.defil.it

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MECHATRONICS FOR A FLEXIBLE AND SUSTAINABLE FACTORY: CHALLENGES FOR AN INCREASE IN ENERGY EFFICIENCY AND A REDUCTION IN LEAD TIMES

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Each booth is equipped with an adjacent paint supply unit (Verind).

Ogni cabina è dotata di un locale attiguo con la centrale vernice dedicata (Verind).

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Components with a mask applied on their central pivot, waiting to be coated. The masking operations prior to painting are one of the most delicate moments of the entire production process.

I manufatti con la mascheratura già applicata sul perno centrale, in procinto di essere verniciati.

Le operazioni di mascheratura dei pezzi prima della verniciatura rappresentano uno dei momenti più delicati di tutto il processo produttivo.

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Since the products are coated after assembly, we are always looking for solutions to speed up our processing times (Fig. 6): we are currently planning to install a 3D printer to realise the prototypes of our masks in-house so as to further speed up their design phase.”

The coating process includes a pre-treatment stage with Chemetall’s nano-ceramic technology, the primer application and, after flash-off, the top coat application.

Two-component water-based epoxy coatings are used as primers, while water-based polyurethane enamel is used as the top coat; both have been developed by InverValspar. “The plant is equipped with 2 dry-application robotic booths, one for the primer and one for the enamel, and with 1 booth for the manual touch-up operations at the end of the process, which we currently do not use: the program run by our coating robots ensures such an excellent result that we do not need any final finishing operation. The electrostatic application technology and the 2K electronic dosing equipment supplied by Verind optimise and increase the efficiency of the application.”

Poiché i prodotti sono verniciati dopo l’assemblaggio, siamo alla continua ricerca di soluzioni migliorative per velocizzare i tempi di lavorazione (fig. 6). Attualmente stiamo pensando di installare una stampante 3D per realizzare i prototipi delle maschere direttamente al nostro interno e velocizzare ulteriormente la progettazione delle maschere.

Il processo di verniciatura prevede la fase di pre-trattamento con tecnologia nanoceramica di Chemetall, una fase di applicazione del primer e, dopo l’appassimento, la mano a finire. Per il primer sono utilizzate vernici bicomponenti epossidiche all’acqua, per il topcoat smalto poliuretanico a base acqua, entrambe messe a punto da Inver-Valspar. “L’impianto è dotato di 2 cabine a secco con robot, una per il primer e una per lo smalto, e una cabina prevista per il ritocco manuale alla fine del processo, che al momento resta inutilizzata: il programma che gestiamo tramite i robot di verniciatura ci consente un risultato tale per cui il ritocco finale non è necessario. La tecnologia di applicazione in elettrostatico e le apparecchiature elettroniche di dosaggio 2k di Verind ottimizzano e aumentano l’efficienza dell’applicazione”.

Application technology: from automotive to industry

La tecnologia applicativa: dall’automotive al settore industriale

“We have designed and installed a coating application and supply system that has been able to meet Comer Industries’ needs for higher application efficiency and productivity optimisation. Verind has been offering this automotive technology to the industrial coating sector for many years now thanks to its partnership with the Dürr Group,” Giovanni Benevelli, Verind’s Emilia, Tuscany and Marche Area Manager, says. “In order to ensure the required thicknesses and cycle times, the application takes place with an electrostatic technique, an insulation technology for water-based

“Per Comer Industries abbiamo progettato e installato un sistema di applicazione e distribuzione vernici che ha saputo rispondere alle esigenze di maggiore efficienza applicativa e ottimizzazione della produttività richieste.

Si tratta di una tecnologia che da anni Verind trasferisce dal settore automotive al settore della verniciatura industriale grazie alla partnership con il gruppo Dürr, – interviene Giovanni Benevelli, responsabile aree Emilia, Toscana e Marche di Verind. “Al fine di assicurare gli spessori richiesti e il tempo ciclo, l’applicazione avviene in elettrostatico con tecnologia di isolamento per vernici a base acqua e

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coatings and automatic AA (Airless-Air) spray guns (Fig. 7).

The automotive-derived MixVer unit for dosing and mixing the coating products is used for heavy duty applications and where high reliability is required (Fig. 8). Equipped with a fibre optic technology, it has been specifically designed to enable automatic quick colour changes (Comer Industries uses 17 colours) and optimise the coating consumption. This solution increases the transfer efficiency and reduces overspray.”

“Thanks to Verind’s application system, seamlessly integrated in our automated coating process, we have managed to reduce our takt time, i.e. the transfer frequency from loading to unloading, and reach our target one,” Silvestro Carlucci adds.

Cameras installed within the booths enable Comer Industries’ technical staff to analyse the coating process in order to create a Gaussian bell showing the repetitiveness of cycle times and thus optimise the application. “The infrared cameras enable us to assess our cycles, and therefore to intervene by increasing or reducing the thickness of the film applied as well as to control the coating supply and the parts’ time of permanence in the booth. In this way, we control the quality of the coating process and, at the same time, reduce our paint consumption.

con aerografi automatici AA (Airless-Air) (fig. 7). L’apparecchiatura MixVer di derivazione automotive, installata per il dosaggio e la miscelazione dei prodotti vernicianti, é utilizzata per applicazioni gravose e dove é richiesta un’alta affidabilità (fig. 8). Equipaggiata con tecnologia a fibre ottiche, è specifica per consentire rapidi cambi colore automatici, che in Comer Industries sono 17, e ottimizzare i consumi dei prodotti vernicianti. Questa soluzione aumenta l’efficienza di trasferimento e la riduzione dell’overspray”.

“Grazie al sistema applicativo Verind perfettamente integrato nel processo di verniciatura automatizzato, siamo riusciti a ridurre il takt time, cioè la frequenza di trasferimento dal carico allo scarico della bilancella, sino a raggiungere quello di progetto” – sottolinea Silvestro Carlucci.

All’interno delle cabine di verniciatura sono state montate delle telecamere che consentono allo staff tecnico di Comer Industries di studiare i cicli di verniciatura allo scopo di realizzare una campana di Gauss della ripetitività dei tempi ciclo ed ottimizzare le applicazioni.

“Le telecamere a infrarossi ci consentono di eseguire della valutazioni sui cicli, in modo da poter intervenire aumentando o riducendo lo spessore del film applicato e controllare l’erogazione e il tempo di permanenza del pezzo davanti al robot. In questo modo controlliamo la qualità della verniciatura e contemporaneamente riduciamo il consumo di vernice.

The inside of the top coat application booth.

Both spray paint booths are equipped with cameras for monitoring the process. Every production step is remotely managed: the robot station receives data on the coating type to be applied and the spray mode from the barcode assigned to the workpieces during loading.

Interno della cabina di applicazione del topcoat.

Entrambe le cabine di verniciatura sono dotate di telecamere per il monitoraggio del processo. Ogni passaggio produttivo è telegestito: l’isola robot riceve i dati riguardanti la tipologia del prodotto verniciante da applicare e le modalità di spruzzatura dal barcode assegnato al manufatto durante il carico.

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Storage tanks for mixing the 2K-mixVer coatings’ components.

The equipment provided

by Verind is used in the automotive sector and in industries requiring high reliability.

I serbatoi di stoccaggio per la miscelazione dei componenti del 2K-mixVer. L’apparecchiatura fornita da Verind è utilizzata nei settori auto e industria per applicazioni dove è richiesta alta affidabilità.

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“The plant is also equipped with a remote supervision system connected to the palmtop PCs provided to Comer Industries’ staff, who can check and streamline the process at any time in the frame work of a continuous improvement effort. In fact, these tools enable our employees to easily manage a highly complex plant and process, greatly contributing to our preventive and predictive maintenance program.”

L’impianto inoltre è provvisto di un sistema di supervisione in wi-fi remotato su palmari in dotazione al personale di Comer Industries, che consente in ogni momento di governare e ottimizzare il processo nell’ottica del miglioramento continuo. Questi strumenti permettono infatti ai collaboratori dell’azienda di gestire in maniera molto semplice un impianto e un processo complesso come quello di verniciatura, dando un forte contributo anche alle esigenze di manutenzione preventiva e predittiva”.

Conclusions

Conclusioni

“The main criteria in the choice of our partners for this coating plant,” Carlucci says, “have been quality, productivity, ergonomics, energy efficiency and respect for the environment. We already knew Verind, but in this case we have required an extra effort to its technical team and eventually, thanks to its know-how, it has been able to design a system with all the characteristics required by us.

This strategic investment has required a joint design effort from our Manufacturing Engineering department in partnership with the suppliers of the various technologies involved. Striving for a continuous improvement, however, we try to critically analyse and improve our processes every day. The effort we make and require from our suppliers is aimed at assessing if our ideas to improve our production efficiency, even the most original ones, are feasible or not.

We know that it is not easy to work with us: our partners must be able to keep up with us and, until now, they have done very well.” ‹

“Nella scelta dei partner per la realizzazione dell’impianto di verniciatura, – conclude Carlucci – fondamentali sono stati i requisiti di qualità, produttività, ergonomia, efficienza energetica e rispetto per l’ambiente. Avevamo già avuto modo di confrontarci con il lavoro di Verind, ma in questo caso abbiamo richiesto un ulteriore sforzo al suo team tecnico e, grazie al know how che la caratterizza, l’azienda milanese è riuscita a configurare l’impianto con le caratteristiche da noi richieste.

Si tratta di un investimento strategico frutto della coprogettazione effettuata dal Manufacturing Engineering di Comer Industries in partnership con i fornitori delle diverse tecnologie coinvolte.

Nell’ottica del miglioramento continuo cerchiamo di osservare ogni giorno in maniera critica il nostro processo per renderlo sempre più performante.

Lo sforzo che facciamo e chiediamo ai fornitori che collaborano con noi è quello di capire se le nostre idee, anche le più originali, volte al miglioramento dell’efficienza produttiva, sono realizzabili in modo pratico. Sappiamo di non essere un interlocutore facile: i nostri partner devono essere in grado di seguirci, mantenendo il nostro passo e, per il momento, ci stanno riuscendo in modo davvero efficace”. ‹

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COATING

IMPREGNATION

RESEARCH & DEVELOPMENT

CLEANING

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@ F.lli Ferrari Ventilatori Industriali

A NANOTECHNOLOGY PRE-TREATMENT PROCESS FOR INDUSTRIAL FANS: IMPROVING THE RESISTANCE AND AESTHETIC RESULTS OF A CATAPHORESIS PROCESS PERFORMED WITH A COMPACT PLANT Processo di pretrattamento nanotecnologico per ventilatori industriali: aumento di resistenza e qualità estetica della cataforesi in un impianto compatto Luca Antolini ipcm

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Opening photo: One of the fans produced

by F.lli Ferrari Ventilatori Industriali.

Foto d’apertura: uno dei ventilatori prodotti da F.lli Ferrari Ventilatori Industriali.

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he fan market is wide and includes very different sectors, such as construction, oil & gas and shipbuilding industry. They all have different requirements, but at least one of them is common to all these fields: the need for fans that are able to withstand harsh industrial environments, where the amount of dirt and the presence of aggressive abrasives and chemicals are not an exception, but a constant. Sometimes, these products are also installed in outdoor environments, which further complicates the requirements they need to meet due to the effects of corrosion. Finally, fans, and especially their blades, are subject to stress corrosion cracking, i.e. the presence of surface cracks due to fatigue.

To obtain a product ensuring high performance for a long period, therefore, it is necessary that its components, its manufacturing processes and its coating are of premium quality. This has also been the choice of F.lli Ferrari Ventilatori Industriali S.p.A. Indeed, the company has recently opted for a new cataphoresis pre-treatment cycle supplied by MacDermid: the BlueKote 2000 nanotechnology conversion process1.

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The production process of F.lli Ferrari Ventilatori Industriali

La produzione di F.lli Ferrari Ventilatori Industriali

Antonio and Mario Ferrari established F.lli Ferrari Ventilatori Industriali S.p.A. in 1960 in Arzignano (Vicenza, Italy). The company has always tried to achieve a high quality level with advanced production technologies. The raw materials used are always of

F.lli Ferrari Ventilatori Industriali S.p.A. nasce nel 1960 ad Arzignano, Vicenza, fondata da Antonio e Mario Ferrari. Da sempre l’azienda persegue il raggiungimento della massima qualità con tecnologie produttive all’avanguardia. Gli approvvigionamenti dei materiali sono sempre di qualità

1 “Application of nanotechnology processes in general industry”, ipcm® - International Paint&Coating Magazine no. 15, 2012, Vol. III, pages 64-66

1 “Applicazione di processi nanotecnologici nella general industry”, ipcm® - International Paint&Coating Magazine n. 15, 2012, Vol. III, pp. 64-66

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l mercato della ventilazione è ampio e interessa settori diversissimi tra loro, come l’edilizia, l’oil&gas e l’industria navale. Nonostante l’apparente diversità di esigenze, questi settori ne hanno almeno una in comune: il bisogno di ventilatori in grado di resistere in ambienti industriali critici, dove i livelli di sporco e la presenza di sostanze abrasive e chimiche aggressive non rappresentano una situazione eccezionale, bensì una costante. Talvolta questi manufatti sono installati in ambienti esterni, elemento che complica ancor di più la situazione per gli effetti della corrosione. Non solo, i ventilatori, e in particolare i loro giranti, sono soggetti a stress corrosion cracking causata dalla presenza di cricche superficiali dovute a fatica.

Per ottenere dunque un prodotto che mantenga prestazioni elevate per un lungo periodo, è necessario che i suoi componenti costitutivi, i processi di lavorazione e il suo rivestimento siano di qualità premium. È questa la strada intrapresa da F.lli Ferrari Ventilatori Industriali S.p.A., azienda che recentemente si è affidata a un nuovo ciclo di pretrattamento alla cataforesi fornito da MacDermid: il processo di conversione nanotecnologica BlueKote 20001.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

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excellent quality, such as stainless steel 304 - 316L 321, type A weathering steel, Creusabro 4800 and aluminium alloys. F.lli Ferrari Ventilatori Industriali’s plants cover an area of about 30,000 m2, while the production stands at around 35,000 fans a year.

Their products are divided into three main categories: centrifugal fans, axial fans and accessories (Ref. Opening Photo). “We design, manufacture and sell industrial fans worldwide covering the whole market: construction industry, oil & gas sector, etc. We mainly address the installers,” Nicola Galiotto, the Purchasing Manager of F.lli Ferrari Ventilatori Industriali, says, “and we only specialise in the production of fans: the customer directly deals with the installation phase.”

To improve the functional and aesthetic performance of the products manufactured, in particular their resistance to corrosion, dirt and abrasives, F.lli Ferrari Ventilatori Industriali has introduced some innovations in its production cycle, and especially in the coating process. The production process of fans, which is completely carried out in-house, begins with the laser cutting of sheet metal, followed by carpentry operations. The products are then semi-assembled before being subjected to the cataphoresis coating process. Afterwards, if needed, they are taken to another department for the manual application of liquid enamel as a top coat. Finally, they are transported to the final assembly station, packed and shipped.

“The coating of industrial products is sometimes overlooked as if it was of secondary importance. This does not happen in our company,” Galiotto explains.

“We understand its significance in terms of functionality, since the coating must have very high resistance properties to protect our fans in the environments in

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elevata, come gli acciai inox 304 - 316L - 321, il Cor-ten A, Creusabro 4800 e le leghe di alluminio. Gli stabilimenti di F.lli Ferrari Ventilatori Industriali hanno oggi un’estensione di circa 30.000 m2, mentre la produzione si attesta a circa 35.000 ventilatori l’anno. Le tipologie di prodotto si suddividono in tre macro categorie: ventilatori centrifughi, ventilatori assiali e accessori (rif. foto d’apertura). “Oggi progettiamo, produciamo e vendiamo ventilatori industriali in tutto il mondo, coprendo il mercato a 360°, dal settore edile fino all’oil&gas, rivolgendoci principalmente agli impiantisti”, afferma Nicola Galiotto, Responsabile Acquisti di F.lli Ferrari Ventilatori Industriali. “Siamo specializzati nella sola produzione del ventilatore: della fase di installazione se ne occupa direttamente il cliente”.

Per migliorare le prestazioni funzionali e l’estetica dei manufatti prodotti, in particolare le proprietà di resistenza alla corrosione, allo sporco e alle sostanze abrasive, F.lli Ferrari Ventilatori Industriali ha introdotto delle novità nel proprio ciclo produttivo, in particolare per quanto riguarda il ciclo di verniciatura. Il processo di produzione dei ventilatori, che si svolge completamente all’interno dell’azienda ha inizio con il taglio laser della lamiera che, in seguito, è sottoposta ai lavori di carpenteria. Successivamente, i manufatti sono semi-assemblati prima di essere sottoposti al processo di verniciatura cataforetica, al termine del quale, se necessario, sono spostati in un altro reparto per l’applicazione manuale della mano a finire con uno smalto liquido; in seguito, sono trasportati al reparto di montaggio finale e, infine, imballati e spediti.

“Nei prodotti industriali a volte il rivestimento viene posto in secondo piano, come se fosse di importanza secondaria.

Questo non avviene nella nostra azienda”, spiega Galiotto.

“Non solo ne riconosciamo l’importanza dal punto di vista funzionale, poiché il rivestimento deve possedere delle caratteristiche di resistenza molto elevate per proteggere i

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The recently revamped cataphoresis system L’impianto di cataforesi recentemente ricondizionato.

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The workpieces enter the first tank for the degreasing process.

I pezzi entrano nella prima vasca per il processo di sgrassaggio.

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A NANOTECHNOLOGY PRE-TREATMENT PROCESS FOR INDUSTRIAL FANS: IMPROVING THE RESISTANCE AND AESTHETIC RESULTS OF A CATAPHORESIS PROCESS PERFORMED WITH A COMPACT PLANT

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After degreasing, the parts remain in the rinse tank for 14 minutes to avoid contamination of the immediately following passivation bath.

I pezzi permangono nella vasca di risciacquo successiva allo sgrassaggio per un tempo di 14 minuti per evitare la contaminazione della vasca di passivazione, immediatamente successiva.

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Parts exiting the BlueKote 2000 application bath.

I pezzi all’uscita dalla vasca di applicazione del BlueKote 2000.

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which they operate. On the other hand, we believe that the products’ look is just as important, since it can ensure an added value even in our industry.” Also for this purpose, the company has an engineering team composed of 14 persons who specifically deal with this phase: something very uncommon in this sector.

ventilatori negli ambienti in cui operano, ma riteniamo che il valore estetico sia altrettanto importante, capace anche in questo settore di attribuire un valore aggiunto al manufatto”. Anche a questo scopo, l’azienda si avvale di un team di engineering composto da 14 elementi che studia queste tematiche, una cosa non comune in questo campo.

An innovative choice for a cataphoresis pre-treatment process

Una scelta innovativa per il pretrattamento alla cataforesi

Already several years ago, F.lli Ferrari Ventilatori Industriali chose to implement a cataphoretic process to finish its fans, be it for the finishing process or for the application of a base coat, if a special finish is required to meet the customers’ needs. The cataphoresis plant (Fig. 1) - supplied by Visa Impianti and recently subjected to a revamping operation with the replacement of membranes and cells for the liquid filtration - performs a pre-treatment process using a nanotechnology product, still an unusual choice for such systems.

“The cataphoresis pre-treatment process (Fig. 2) starts with an alkaline degreasing stage lasting about 6 minutes. Subsequently, the parts are rinsed with demineralised water, remaining submerged for 14 minutes (Fig. 3). The third stage employs the nanotechnology conversion product BlueKote 2000, provided by MacDermid, with a 6 minutes cycle (Fig. 4) followed by three other rinses in demineralised water (Fig. 5),” Diego Mecenero, the Cataphoresis Line Manager, says.

It has been possible to adopt this nanotechnology conversion process thanks to the laboratories of MacDermid Italiana, a company based in San Martino di Trecate (NO), and in particular to Patrizia Angeli, the Metallurgy and Chemical Division Product Manager

F.lli Ferrari Ventilatori Industriali ha scelto, già parecchi anni fa, di affidarsi alla cataforesi per la finitura del proprio prodotto, sia che si tratti di cataforesi a finire sia che essa costituisca solo la mano di fondo prima dell’applicazione della finitura per soddisfare specifiche particolari dei clienti. L’impianto di cataforesi (fig. 1), fornito da Visa Impianti e recentemente sottoposto a revamping con la sostituzione di membrane e celle per la filtrazione dei liquidi, prevede un pretrattamento con un prodotto nanotecnologico, una scelta ancora inusuale per gli impianti di cataforesi.

“Il ciclo di pretrattamento alla cataforesi (fig. 2) è composto da una fase di sgrassaggio alcalino della durata di circa 6 minuti. In seguito, i manufatti entrano in fase di risciacquo con acqua demineralizzata, restando 14 minuti in immersione (fig. 3). Nel terzo stadio interviene il prodotto nanotecnologico di conversione BlueKote 2000 di MacDermid con un ciclo di 6 minuti (fig. 4); seguono altri tre risciacqui in acqua demineralizzata (fig. 5)”, spiega Diego Mecenero, Responsabile della linea di cataforesi.

L’adozione della tecnologia di conversione nanotecnologica è stata possibile grazie all’intervento dei laboratori di MacDermid Italiana, azienda di San Martino di Trecate (NO), e in particolare di Patrizia Angeli, Product Manager della divisione Metallurgia e chimica di grande esperienza.

“Abbiamo cambiato il nostro sistema di pretrattamento per-

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© ipcm®

FOCUS ON TECHNOLOGY

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and an experienced professional. “We have changed our pre-treatment system because the previous one presented several problems in the degreasing stages,” Galiotto states.

“We could not properly degrease the materials, and the phosphating process stained the surfaces. BlueKote 2000 has enabled us to obtain excellent results, in terms of both degreasing and conversion.”

The BlueKote 2000 nanotechnology pre-treatment process is an alternative to iron phosphating and uses a totally inorganic deposit based on zirconium compounds.

It can be implemented instead of the conventional amorphous phosphating process on mixed materials.

The main advantages of this technology are as follows: - use of fresh water for the preparation of the bath (compared with other products requiring demineralised water); - total absence of phosphates; - management similar to the conventional phosphodegreasing process through pH control; - excellent corrosion protection and good adhesion of the coating film applied.

The effectiveness of BlueKote 2000 with a compact cataphoresis plant (Fig. 6) such as that of F.lli Ferrari Ventilatori is ensured by the meticulous calibration process carried out by the MacDermid laboratories.

“Our pre-treatment and cataphoresis system is very compact and performs less rinses than many manufacturers of chemical products consider essential for the application of nanotechnology products, so it was necessary that the degreasing and conversion products were extremely effective. F.lli Ferrari’s plant only performs one rinsing stage between the degreasing and the conversion steps, instead of the usual two. If the two chemical products were ineffective, any dragging from the degreasing process

© ipcm®

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ché il precedente ci creava diversi problemi di sgrassaggio”, afferma Galiotto. “Non riuscivamo a sgrassare in modo adeguato il materiale e il processo di fosfatazione lasciava delle macchie sulle superfici. Il prodotto BlueKote 2000 ci ha invece consentito di ottenere eccellenti risultati, sia di sgrassaggio sia di conversione”.

Il processo nanotecnologico di pretrattamento BlueKote 2000, alternativo alla fosfatazione ai sali di ferro e costituito da un deposito totalmente inorganico a base di composti dello zirconio, può essere implementato in sostituzione dei tradizionali processi di fosfatazione amorfa su materiali misti.

Tra i vantaggi offerti da questa tecnologia vi sono: - utilizzo di acqua di rete per la preparazione del bagno (a differenza di quanto accade con altri prodotti che invece richiedono acqua demineralizzata); - assenza totale di fosfati; - gestione similare al tradizionale processo di fosfosgrassaggio tramite il controllo del pH; - eccellente protezione nei confronti della corrosione e buone proprietà di adesione del film di vernice applicato.

L’efficacia del prodotto BlueKote 2000 su un impianto di cataforesi (fig. 6) compatto come quello di F.lli Ferrari Ventilatori è stata possibile grazie a una minuziosa taratura del processo da parte dei laboratori Mac Dermid.

“Essendo l’impianto di pretrattamento e cataforesi molto compatto e privo del numero di risciacqui che molti produttori di prodotti chimici ritengono indispensabili per l’applicazione delle nanotecnologie, era necessario che i prodotti di sgrassaggio e di conversione fossero estremamente efficaci. L’impianto di F.lli Ferrari prevede, infatti, una sola fase di risciacquo, al posto dei due consueti, fra lo sgrassaggio e la conversione. In caso di inefficienza dei due prodotti chimici, infatti, l’eventuale trascinamento dello sgrassaggio potrebbe contaminare la vasca di passivazione, ma grazie alla soluzio-

5

The spray rinse with demineralised water that takes place after the application of BlueKote 2000.

Il risciacquo a spruzzo con acqua demineralizzata successivo all’applicazione del BlueKote 2000.

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Products immersed in the epoxy cataphoresis bath.

I manufatti immersi nella vasca di cataforesi epossidica.

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A NANOTECHNOLOGY PRE-TREATMENT PROCESS FOR INDUSTRIAL FANS: IMPROVING THE RESISTANCE AND AESTHETIC RESULTS OF A CATAPHORESIS PROCESS PERFORMED WITH A COMPACT PLANT

Da sinistra: Nicola Galiotto di F.lli Ferrari con Alessia Venturi di ipcm®, al centro, e Anna Salvadori di Mac Dermid.

8

If required, the waterbased liquid top coat is applied in a spray paint booth.

Ove richiesta, la mano a finire con vernice liquide all’acqua è applicata in cabine forno.

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2 “INVERPUR Low Solvent: another milestone reached in the reduction of VOC”, ipcm® - International Paint&Coating Magazine no. 15, 2012, Vol. III, pages 30-31

2 “INVERPUR Low Solvent: un altro traguardo raggiunto nella riduzione dei COV”, ipcm® - International Paint&Coating Magazine n. 15, 2012, Vol. III, pp. 30-31

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© ipcm®

From the left, Nicola Galiotto of F.lli Ferrari with Alessia Venturi of ipcm® and Anna Salvadori of MacDermid.

ne che abbiamo fornito questo non avviene”, dichiara Anna Salvadori, Tecnico-Commerciale di Mac Dermid divisione Mettallurgy (fig. 7).

“Grazie all’utilizzo del prodotto BlueKote 2000, ora i nostri manufatti sono passati da un valore di 200 ore di resistenza in nebbia salina a un intervallo di 400-500 ore. Un risultato davvero molto importante”, afferma Galiotto. “È stato anche l’aspetto ecologico a farci propendere per questa scelta: con questo sistema la quantità di fanghi prodotti è diminuita drasticamente, rendendo estremamente più facile la pulizia della vasca e semplificando la gestione e lo smaltimento dei rifiuti. L’impatto ambientale della nostra finitura è molto basso anche grazie alla scelta di vernici ad acqua anche per la mano a finire (fig. 8), per cui ci affidiamo a un unico fornitore che è Inver-Valspar. Lo smalto è una vernice epossidica a base acqua, INVERPUR/LS2, un prodotto che abbiamo scelto per la sua bassissima quantità di COV e per la sua qualità”, afferma Galiotto.

In caso di applicazione della mano a finire, i pezzi sono prima sottoposti a un’ulteriore fase di pretrattamento che prevede sgrassaggio alcalino e decapaggio, sempre forniti da MacDermid.

“Siamo molto soddisfatti dei nostri fornitori attuali, con i quali cerchiamo sempre di stringere una forte partnership e dei risultati che abbiamo ottenuto con questo nuovo ciclo, che ci ha permesso di aumentare notevolmente la resistenza del manufatto alla corrosione e alle sostanze abrasive” conclude Galiotto. “MacDermid ci ha assistito e ha collaborato con noi costantemente, con disponibilità e puntualità, per permetterci di raggiungere questo risultato. Se, infatti, la prima cosa che consideriamo nella scelta di un prodotto è la sua qualità, la seconda è il servizio offerto dal fornitore”. ‹ © ipcm®

7

could contaminate the passivation bath. However, thanks to the solution we have provided, this does not happen,” Anna Salvadori, from the Technical Sales department of MacDermid’s Metallurgy division, says (Fig. 7).

“Thanks to BlueKote 2000, the salt spray resistance value of our products has improved from 200 hours to 400500 hours: a truly important result,” Galiotto says. “We have opted for this choice also because of the ecological aspects: with this system, the amount of sludge produced has significantly lowered, thus making the cleaning of the tank extremely easier and simplifying the waste management and disposal operations. The environmental impact of our finishing process is very low also thanks to the use 7 of water-based paints even for the top coat (Fig. 8), all supplied by Inver-Valspar.

The enamel applied is a water-based epoxy coating, INVERPUR/LS2, which we have chosen for its low amount of VOC and for its quality level,” Galiotto adds. In case a finishing stage is required, the parts are first subjected to a further pre-treatment step 8 with alkaline degreasing and pickling, also supplied

by MacDermid.

“We are very pleased with our current suppliers, with which we always try to have strong partnerships, and with the results we have achieved with this new system.

It has allowed us to significantly increase the corrosion and abrasion resistance of our products,” Galiotto says.

“MacDermid has cooperated with us constantly, helpfully and effectively to enable us to achieve this result. Indeed, whereas the first aspect we consider when choosing a product is its quality, the second one is the service offered by its provider.” ‹

s.r.l.

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THE “MULTICELL” ANODIZING SYSTEM INSTALLED AT ERDOG˘ANLAR ALUMINIUM’S PLANT: AN ADVANCED ANODIZING TECHNOLOGY FOR MAXIMUM QUALITY AND PRODUCTIVITY ˘ anlar Aluminium: Impianto di anodizzazione “Multicell” alla Erdog un’avanzata tecnologia di anodizzazione per una qualità elevata e la massima produttività Francesco Stucchi ipcm

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Opening photo: The brightening station of the new plant installed

by Monti Engineering from Castel Guelfo (BO), Italy.

Foto apertura: la zona della brillantatura del nuovo impianto installato da Monti Engineering di Castel Guelfo (BO).

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anufacturing production has been the first factor of economic growth in Turkey since the ‘60s, and has always showed a strong tendency to export: including iron and aluminum machining industries and oil refineries, the sector has a 90% export rate. The aluminum industry, in particular, is very important: in Turkey, there are some of the major global players in the fields of coil coating as well as of aluminum profile extrusion and finishing.

Erdoğanlar Aluminium is one of them. Established in 1987 in Istanbul, the company is still managed by the Erdoğan family, now in its second generation.

Since the beginning, the company has chosen to

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a produzione manifatturiera è il primo fattore di crescita economica della Turchia dagli anni ’60 e mostra una forte tendenza all’esportazione: incluse le industrie di lavorazione di base di ferro, alluminio e raffinerie di petrolio, il settore conta per ben oltre il 90% delle esportazioni di merci. Il settore dell’alluminio, in particolare, è molto forte: in Turchia vi sono alcuni dei principali player mondiali delle industrie del coil coating e dell’estrusione e finitura di profilati di alluminio.

Erdoğanlar Aluminium è uno di questi. Fondata nel 1987 a Istanbul, l’azienda è ancora oggi guidata dalla famiglia Erdoğan, giunta alla seconda generazione.

Fin dagli inizi, la scelta dell’azienda fu di mantenere sia

FOCUS ON TECHNOLOGY

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keep its administrative and commercial offices and its production plant in the same area, in order to ensure better organization and higher quality in production and service. Specializing in the extrusion, anodizing and powder coating of aluminum profiles and with an export quota of 80% of its production, the company mainly addresses to foreign markets, especially the European ones, where expectations in terms of quality and service are very high.

Erdoğanlar’s corporate philosophy is based on offering the best quality possible, also thanks to recent investments in advanced production and finishing technologies, such as the brand new anodizing and chemical brightening line designed and installed

by Monti Engineering, an Italian company based in Castel Guelfo, Bologna. Administration, production and logistics are accommodated in the current 40,000 m² covered area that Erdoğanlar owns in Istanbul in the area of Esenyurt. The production cycle is highly integrated and it includes all processes: construction of extrusion dies with three presses of different tonnage, machining with CNC systems, finishing, and packaging.

“Such an integrated production gives us great flexibility, especially to serve those customers requiring just-in-time deliveries to meet their special needs,” Eser Kara, Erdoğanlar’s Sales and Marketing Director, says. “For example, shower manufacturers launching new products during trade fairs require large amounts of profiles within a very short time. Producing our extrusion dies in-house, although we also draw upon international suppliers, enables us to manufacture the extrusion dies we need in just three days and complete the extrusion and finishing operations within five days.”

© ipcm

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gli uffici amministrativi e commerciali sia lo stabilimento produttivo nella medesima area per assicurare una migliore organizzazione e qualità della produzione e del servizio. Specializzata nell’estrusione, anodizzazione e verniciatura a polveri di profili in alluminio, con una quota di esportazione dell’80% della sua produzione globale l’azienda punta ai mercati esteri, soprattutto europei dove le aspettative di qualità e servizio sono molto elevate.

La filosofia aziendale di Erdoğanlar si regge sull’offerta della migliore qualità possibile grazie ai recenti investimenti in tecnologie avanzate di produzione e finitura, in particolare la nuovissima linea di anodizzazione e brillantatura chimica progettata e installata dall’italiana Monti Engineering di Castel Guelfo, Bologna.

Amministrazione, produzione e logistica sono riunite negli attuali 40.000 m² di area coperta che Erdoğanlar possiede a Istanbul nella zona di Esenyurt: la produzione è fortemente integrata e include tutti i processi: costruzione delle matrici, estrusione - con tre presse di diverso tonnellaggio - lavorazioni meccaniche con macchine CNC, finitura, imballaggio.

“Una produzione così integrata ci garantisce una grande flessibilità soprattutto per servire quei clienti che chiedono consegne just in time per soddisfare esigenze speciali” esordisce Eser Kara, Sales and Marketing Director di Erdoğanlar “Ad esempio, i costruttori di box doccia che lanciano nuovi modelli durante le fiere di settore ci richiedono grosse produzioni di profili nel giro di pochissimo tempo. Mantenere un reparto interno di produzione matrici, pur servendoci anche di fornitori internazionali, ci consente di produrre in soli 3 giorni le matrici e completare estrusione e finitura nel giro di 5”.

© ipcm

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The chrome-free pre-treatment system.

L’impianto di pre-trattamento chrome-free.

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The powder application booth supplied by Gema.

La cabina di applicazione polveri fornita da Gema.

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PUNTA IN

ALTO

Edificio più alto di Roma

120 m

La Torre Europarco é un grattacielo di Roma, destinata ad ospitare uffici. È costituita da un prisma, rivestito in cristallo ed alto 120 m, suddivisi in 35 piani.

Il rivestimento a „copertura palpebra“ é in lamiera di alluminio, con elimenti frangisole verticali in alluminio e cellule spandrel con profilo decorativo esterno. (estratto da Wikipedia)

Quando deve essere perfetta La „Pelle“ protettiva Vernice in Polvere TIGER 68/10086 QUALICOAT Classe II TIGER 68/70185 QUALICOAT Classe II

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“Our production is around 12,000 tons per year, most of which are exported to Germany, UK, Poland, Austria, France and Bulgaria, while only 21% is destined for the local market,” Eser Kara adds. “In 2010, the company chose to leave the fluctuating market of solar panels and managed to recover the lost revenue in the next couple of years thanks to an aggressive marketing strategy.

Our main sector is now architecture: we provide about 4,500 tons of profiles for doors, windows and façades, as well as over 2,000 ton for shower enclosures; the remaining part is divided among profiles for floorings (thresholds and joints), decorations and the air conditioning sector.”

The field of metal architecture mainly requires powder coated profiles, which Erdoğanlar treats on a new line that has increased its production capacity from 200 to 600 tons/month. “Our coating system integrates a chrome-free pre-treatment station and a pressurized application area, completely dust-free and with an antistatic floor to ensure our customers maximum coating quality in compliance with the standards Qualicoat Class 1, 2 and 3,” Eser Kara states (Figs. 1 and 2). “The shower enclosure field, on the other hand, often requires anodized profiles. That is why in 2014 we chose to invest in an ambitious project to replace our two old lines – one for the anodization and the other for the chemical brightening processes – with one line with the latest technological features, able to fully meet our productivity needs.

After consultation also with local suppliers, we decided to rely on Monti Engineering for the high technological level of its products: its new plant concept called “Multicell” was perfectly suited to our requirements (Ref. opening photo).”

“Multicell” anodizing plant Generally, anodizing plants must meet many different requirements from the production and QA departments.

The line output must be maximized but, at the same time, the quality level has to be kept high and constant.

Traditionally, the anodizing plant manufacturers have used two methods to increase productivity: - increasing the height of the treatment tanks (up to 3 m or more) - increasing the number of anodizing tanks.

The first approach, however, reduces the treatment’s uniformity (especially if also coloring processes are needed) and makes the hooking and unhooking operations difficult due to the elevated load height.

The second one does not ensure any additional benefit, since a higher number of anodizing tanks also results

“La nostra produzione si aggira sulle 12.000 tonnellate anno, la maggior parte delle quali sono esportate in Germania, UK, Polonia, Austria, Francia e Bulgaria e solo il 21% è destinata al mercato locale” prosegue Eser Kara. “Nel 2010 l’azienda ha scelto di uscire dal mercato troppo fluttuante dei pannelli solari e, grazie a un marketing aggressivo, è riuscita a recuperare la parte di fatturato persa nel giro di un paio di anni. Oggi il nostro settore principale è quello architetturale: forniamo circa 4500 ton di profili per porte, finestre, facciate; oltre 2000 ton per i box doccia e il resto suddiviso fra profili per pavimentazioni (soglie e giunzioni), decorazione e condizionamento aria”.

Il settore dell’architettura metallica richiede maggiormente profili verniciati a polveri, che Erdoğanlar vernicia su una linea nuova che ha accresciuto la sua capacità produttiva da 200 a 600 tonnellate/mese.

“Il nostro impianto di verniciatura integra un pre-trattamento chrome-free e una zona di applicazione pressurizzata, completamente fuori polvere e con pavimento antistatico per garantire ai nostri clienti la massima qualità della verniciatura, che prevede la conformità agli standard Qualicoat di Classe 1, 2 e anche 3” afferma Eser Kara (figg. 1, 2). “Il settore dei box doccia, al contrario, richiede soprattutto profili anodizzati. Per questo, nel 2014 abbiamo scelto di investire in un ambizioso progetto di sostituzione delle due vecchie linee precedenti, una di anodizzazione e l’altra di brillantatura chimica, con un’unica linea con caratteristiche tecnologiche di ultima generazione in grado di soddisfare al 100% le nostre esigenze di produttività.

Ci siamo affidati a Monti Engineering, dopo aver interpellato anche fornitori locali, per l’indubbio livello tecnologico delle proposte di questa azienda il cui nuovo concept di impianto “Multicell” si adattava perfettamente ai nostri requisiti (foto d’apertura)”.

PUNTA IN

ALTO

Edificio più alto di Milano

207 m

La Torre Isozaki, soprannominata Il Dritto, è stata progettata dall'architetto giapponese Arata Isozaki e dall'architetto italiano Andrea Maffei. Con i suoi 202 m (207m l'altezza effettiva dal piano stradale) la torre sarà uno tra gli edifici più alti d’Italia e il più alto al tetto. (estratto da Wikipedia)

Impianto di anodizzazione “Multicell” L’impianto di anodizzazione deve sempre combinare istanze diverse che arrivano dalla produzione e dal controllo qualità.

La produttività della linea deve essere ottimizzata e allo stesso tempo il livello di qualità deve permanere elevato e costante.

Al fine di aumentare la produzione, la strada tradizionalmente seguita dai costruttori di impianti di anodizzazione erano due: - Aumentare l’altezza delle vasche di trattamento (fino a 3 m e oltre) - Aumentare il numero delle vasche di anodizzazione.

Il primo approccio costituisce un limite all’uniformità di trattamento (specialmente se l’esigenza è quella di realizzare anche processi di colorazione) e complica le operazioni di appensione e distacco dei pezzi a causa della notevole altezza del carico. La seconda opzione non comporta benefici aggiuntivi, dal momento che avere un numero maggiore di vasche di anodiz-

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THE “MULTICELL” ANODIZING SYSTEM INSTALLED AT ERDOG˘ANLAR ALUMINIUM’S PLANT: AN ADVANCED ANODIZING TECHNOLOGY FOR MAXIMUM QUALITY AND PRODUCTIVITY

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© Monti Engineering

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The loading area where the handling bars are prepared with one or two rows of profiles.

La zona di carico dove le barre di movimentazione sono caricate con una o due file di profili.

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In Monti Engineering’s “Multicell” system, the bars are gathered in groups of three.

Nel sistema “Multicell” di Monti Engineering, le barre sono raccolte in gruppi di tre.

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in the handling of more bars and therefore in additional management difficulties, even if the number of bridge cranes along the line is increased.

Monti Engineering has designed and manufactured its “Multicell” anodizing plants precisely to combine excellent quality, treatment consistency, simplified management of the line and, last but not least, a high anodizing capacity.

In this type of systems, the handling bars are prepared individually in the loading department, each with one or two rows of profiles (or more generally workpieces) (Fig. 3). Special devices designed according to the customer’s production needs collect 2 or 3 bars at a time in order to treat them simultaneously. From this point until the end of the process, special bridge cranes transfer the bar groups to various stations for the performance of the operations included in the treatment program (Fig. 4).

Of course, the tanks used are designed accordingly: for instance, the anodizing tanks have a number of cathode rows suitable to ensure the right distance between the electrodes and every row of parts to be treated. In fact, this type of plant does not feature one galvanic treatment cell, but rather several cells within the same tank (hence the “Multicell” concept) (Fig. 5).

In order to save space along the plant and, at the same time, maintain the right distance between the profiles, the bridge cranes adjust the gap between the bars. Indeed, when a greater distance between parts is needed (e.g. in the anodizing tanks), the system “scatters” the bars; otherwise, it keeps them close to each other (e.g. in the rinsing tanks).

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© Monti Engineering

zazione significa movimentare molte più barre di carico, un aspetto di difficile gestione anche aumentando il numero di carriponte operativi lungo la linea. Per queste ragioni, al fine di combinare una qualità molto buona e uniforme del trattamento, una gestione semplificata della linea e, non meno importante, un’enorme capacità di anodizzazione, Monti Engineering ha progettato gli impianti di anodizzazione “Multicell”.

In questo tipo di impianti le barre di movimentazione sono preparate nell’area di carico come barre singole cui sono appesi una o due file di profili (o più in generale di pezzi) (fig. 3).

Fatto questo, dispositivi speciali progettati secondo la produzione specifica del cliente, riuniscono 2 o 3 barre per volta al fine di ottenere “fasci” di carico che saranno trattati contemporaneamente.

Da questo momento fino alla fine del processo, carriponte speciali trasporteranno i gruppi di barre ed eseguiranno tutte le operazioni previste dal programma di trattamento (fig. 4).

Naturalmente le vasche di anodizzazione sono progettate di conseguenza: ad esempio, possiedono un numero di file di catodi adatto ad avere la corretta distanza tra gli elettrodi e ogni linea di pezzi o profili da trattare.

Quindi, questo tipo di impianto non ha solo una cella di trattamento galvanico bensì diverse celle all’interno della stessa vasca (da qui il concetto di “Multicell”) (fig. 5).

Al fine di risparmiare spazio lungo l’impianto e mantenere sempre la giusta distanza tra i profili, i carriponte possono regolare la distanza fra le barre.

Infatti, dove è necessario avere una maggiore spazio tra i pezzi (come nelle vasche di anodizzazione), questo sistema “distanzia” le barre, altrimenti le tiene vicine, ad esempio nelle vasche di risciacquo.

FOCUS ON TECHNOLOGY Trattare più di una barra contemporaneamente significa ridurre il numero di movimenti dei carri per eseguire il ciclo, quindi diminuire i tempi morti, quindi aumentare la produttività dell’impianto.

Inoltre, non è necessario avere vasche così alte (2.5 m è più che sufficiente), aspetto che consente di semplificare appensione e scarico dei pezzi ma che principalmente porta ad avere soluzioni più omogenee all’interno dei bagni, condizione basilare per avere una buona qualità di trattamento.

Come già spiegato, il concetto di impianto “Multicell” non richiede svariate vasche di anodizzazione per avere una produttività molto alta; ciò implica un numero minore di rettificatori, apparecchiature, macchinari, in generale un impianto più semplice che richiede meno manutenzione e una conduzione e gestione più semplici.

Features of the system installed at the Erdoğanlar’s premises

Caratteristiche dell’impianto installato in Erdoğanlar

“The investment we have made for our new anodizing line has been crucial,” Murat Sur, Erdoğanlar’s Factory Manager, says. “In order to ensure our customers the highest quality, an aspect on which we have focused since the company’s establishment, we chose the “Multicell” innovative plant concept developed by Monti Engineering, which has ensured us a substantial increase in productivity with a higher treatment quality and uniformity, and most of all with a significantly reduced environmental impact and fuel consumption.”

“In the past, we had two anodizing lines: one was 15 years old and the other 30,” Sur adds while showing us the plant. “One line was devoted to matte anodizing and featured 6.5 m long bars; the 5 other was a high gloss electro brightening line with 4.5 m long bars. Monti’s “Multicell” concept has enabled us to replace these two lines with a new one that, among other things, has been installed without interrupting production.”

“L’investimento che abbiamo realizzato per la nuova linea di anodizzazione è davvero importante” esordisce Murat Sur, Factory Manager di Erdoğanlar, “Per garantire ai nostri clienti la massima qualità, cosa di cui ci fregiamo sin dalla fondazione dell’azienda, abbiamo scelto il concept innovativo di impianto “Multicell” sviluppato da Monti Engineering, che ci garantisce un aumento sostanzioso di produttività con una qualità e uniformità di trattamento superiori e soprattutto con un impatto ambientale e consumi di gran lunga ridotti rispetto al passato”.

“Il “passato” è rappresentato da due linee di anodizzazione, una con 15 e l’altra con 30 anni di lavoro alle spalle” prosegue Sur, accompagnandoci nello stabilimento. “Una linea era dedicata all’anodizzazione opaca e aveva barre da 6,5 m; l’altra era una linea elettrobrillantatura ad alto gloss con barre da 4,5 m. Il concetto “Multicell” di Monti ci ha consentito di sostituire le due linee con una singola che, tra le altre cose, è stata installata senza interrompere la produzione”.

© Monti Engineering

Treating more than one bar at a time means to reduce the number of bridge cranes’ movements per cycle, and therefore reduce downtime and, as a consequence, increase the plant productivity. Moreover, the height of the tanks does not have to be elevated (a 2.5 m height is more than enough): this makes the hooking/ unhooking operations easier and, most of all, ensures greater homogeneity of the solutions in the baths, a must for the good quality of the treatment.

As explained, a “Multicell” plant does not have to be equipped with many anodizing tanks to achieve a very high anodizing capacity.

This results in a lower number of rectifiers, systems and machines and, in general, in a simpler, low maintenance and easier-to-manage plant.

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The “Multicell” concept integrates several treatment cells within the same galvanic treatment tank.

Il sistema “Multicell” prevede all’interno della stessa vasca di trattamento galvanico, diverse celle di trattamento.

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THE “MULTICELL” ANODIZING SYSTEM INSTALLED AT ERDOG˘ANLAR ALUMINIUM’S PLANT: AN ADVANCED ANODIZING TECHNOLOGY FOR MAXIMUM QUALITY AND PRODUCTIVITY

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© ipcm

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The first section of the new plant, devoted to high gloss finishing, has been operational since February.

La prima parte del nuovo impianto dedicata alla finitura ad alta brillantezza è operativa dal febbraio di quest’anno.

“One of the major difficulties of the project has been precisely to build the line while maintaining Erdoğanlar in full operation,” so Hakan Içen, Karma Kimya’s Managing Partner and Monti Engineering’s sales representative in Turkey. “We have opted for a progressive replacement of the lines. We started with the section of the new plant devoted to the high gloss finishing process, which became operational five months ago. It is also the one featuring the most daring technological solutions (Fig. 6); in fact, in order to meet the new market needs, Erdoğanlar has chosen to add the copper color – something totally new – to its offer. The conventional anodizing section is currently under construction (Fig. 7).”

The system installed at Erdoğanlar is an automatic chemical brightening, anodizing, electro coloring 100

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“Una delle più grosse difficoltà del progetto è stato proprio costruire la linea mantenendo Erdoğanlar in piena operatività” interviene Hakan Içen, managing partner di Karma Kimya, rappresentante di Monti Engineering in Turchia. “Infatti si è trattato di una progressiva sostituzione delle linee. Abbiamo iniziato con la parte del nuovo impianto dedicata alla finitura ad alta brillantezza, che è diventata operativa 5 mesi fa e che è quella con le soluzioni tecnologiche più ardite (fig. 6).

Per rispondere alle nuove esigenze del mercato, infatti Erdoğanlar ha scelto di inserire il colore rame, un processo assolutamente nuovo. La parte che andrà ad ospitare l’anodizzazione tradizionale è attualmente in costruzione (fig. 7)”.

Quella progettata per Erdoğanlar è una linea automatica di brillantatura chimica, anodizzazione, elettroco-

FOCUS ON TECHNOLOGY and dye coloring plant with the following characteristics: Capacity: 105,000 A - 56 process tanks - Chemical brightening - Chemical etching - 5 anodizing tanks with computerized thickness presetting (OXIPRO) - 3 electro coloring tanks with computerized color presetting (ELEPRO) - 1 organic color - Optimized handling system with 9 bridge cranes.

Depending on the treatment program selected, the bars can be sent to the “Multicell” line in order to be anodized and then colored (by electro or dye coloring); otherwise, starting from the loading area, the automation system can handle different finishing processes and transfer the bars to the brightening line.

“We have decided to replace our anodizing systems to improve the quality of our products, but also to increase our productivity. However, we looked for a line with a simplified management and did not want to greatly increase the number of anodizing tanks because this would have had considerable effects on the handling process and on our operating costs, including water and energy consumption.

lorazione e colorazione organica che ha le seguenti caratteristiche: - Capacità: 105,000 A - N. 56 vasche di processo - Brillantatura chimica - Satinatura chimica - 5 vasche di anodizzazione con preselezione computerizzata dello spessore (OXIPRO) - 3 vasche di elettrocolorazione con preselezione computerizzata del colore (ELEPRO) - 1 colore organico - Movimentazione ottimizzata con 9 carriponte.

A seconda del programma di trattamento selezionato, le barre possono essere inviate alla linea multicella al fine di essere anodizzate poi colorate (con processi di elettrocolorazione o colorazione organica); altrimenti, dall’area di carico, l’automazione può gestire processi diversi di finitura e spostare le barre di carico alla linea di brillantatura.

“La decisione di cambiare gli impianti di anodizzazione è stata presa per aumentare la qualità del nostro prodotto ma anche per aumentare la produttività. Tuttavia, volevamo mantenere una gestione semplificata della linea, senza quindi aumentare di molto il numero delle vasche di anodizzazione, intervento che ha notevoli ricadute sulla movimentazione dei pezzi e sui costi di conduzione come i consumi di acqua ed energia.

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The area where the construction of the last section of the anodizing system has started.

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© ipcm

La zona dove è iniziata la costruzione dell’ultima parte dell’impianto di anodizzazione.

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - N. 35

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Monti Engineering has also provided a fully automatic waste water treatment plant, with a capacity of 60 m3/h.

© ipcm

THE “MULTICELL” ANODIZING SYSTEM INSTALLED AT ERDOG˘ANLAR ALUMINIUM’S PLANT: AN ADVANCED ANODIZING TECHNOLOGY FOR MAXIMUM QUALITY AND PRODUCTIVITY

Monti Engineering ha fornito anche l’impianto per il trattamento delle acque reflue completamente automatico con una capacità di 60 m3/h.

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Monti’s “Multicell” plant was the right solution,” Murat Sur states. “With the new line, we have achieved a productivity of 1,200 tons per months, about 1,000 of which are in the anodizing process and 200 in the chemical brightening one.”

“The new chemical brightening plant is equipped with three electro coloring tanks for the tin, copper and nickel shades, as well as one tank for an organic color,” Hakan Içen explains.

“The bars have a capacity of 8.5 m. The chemical brightening process includes 17 stages, while the conventional anodizing one will include 39 of them. The line is completely automated, featuring fully automatic dosing pumps, automatic temperature management and ALUMASTER ACP control software developed by Monti Engineering”.

For this anodizing system, Monti Engineering has designed a fully automatic waste water treatment plant that has a treatment capacity of 60 m³/h and collects and treats even the water used in the pre-treatment line of the coating department.

It has been calibrated based on the strictest regulation in force among the EC countries, that is the Slovenian one, and it is managed by ALUMASTER WTP software (Fig. 8). ‹ 102

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

La soluzione è stata l’impianto “Multicell” di Monti Engineering” prosegue Murat Sur. “Con la nuova linea raggiungeremo una produttività di 1200 tonnellate/ mese, di cui circa 1000 per la parte di anodizzazione e 200 per la parte di brillantatura chimica”.

“L’impianto attuale di brillantatura chimica prevede 3 vasche di elettrocolorazione per i colori stagno, rame e nickel, e 1 vasca per un colore organico” spiega Hakan Içen “Le barre hanno una capacità di 8,5 m. La linea di brillantatura chimica prevede 17 di vasche di processo mentre quella di anodizzazione tradizionale ne prevederà 39.

La linea è completamente automatizzata, con pompe di dosaggio pienamente automatiche, gestione automatica della temperatura e supervisione attraverso il software ALUMASTER ACP sviluppato da Monti Engineering”.

Collegato all’impianto di anodizzazione, Monti Engineering ha installato un impianto di trattamento delle acque reflue completamente automatico che ha una capacità di trattamento di 60 m³/h e che raccoglie e tratta anche le acque provenienti dalla linea di pretrattamento del reparto verniciatura. Il sistema di trattamento acque è stato tarato sulla base della regolamentazione più severa sulle acque di scarico esistente fra i paesi della CE, ossia la Slovenia, ed è gestito dal software ALUMASTER WTP (fig. 8). ‹

SINCE 1969

SURFACE TREATMENT AND FINISHING PLANTS Impianti trattamento e finitura superfici Anlagen f체r Oberfl채chenbehandlung Installations de traitement et finition des surfaces

© Metalcolor

A COATING LINE DESIGNED SPECIFICALLY FOR THE HEAVY CARPENTRY SECTOR AND TO ENSURE MAXIMUM ENERGY SAVINGS Linea di verniciatura progettata ad hoc per carpenterie pesanti nel massimo risparmio energetico Monica Fumagalli ipcm

®

Opening Photo: On the left, the large spray paint booth for the application of liquid coatings next to the static oven for the polymerisation of powder coatings, in the premises of Metalcolor, in Caprazzino di Sassorcorvaro (PU), Italy Foto d’apertura: a sinistra la grande cabina - forno per l’applicazione delle vernici liquide con a lato il forno statico per la polimerizzazione delle vernici in polvere alla Metalcolor di Caprazzino di Sassorcorvaro (PU)

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etalcolor is an Italian emerging company based in Lunano (PU), in the heart of the historic region of Montefeltro. Moreno Masagli established it in 2005 after an initial experience in the fields of wood coating, hand decoration of friezes and finally the current one, metal coating.

“We started with a small plant for coating heavy carpentry components,” Moreno Masagli says, “but the business has soon developed thanks to the high demand from other local firms.” The company has indeed grown quickly thanks to the acquisition of a larger plant. In 2012, it joined the Epta Group, consisting of seven companies operating in different but complementary sectors and with strong ties to the Marche.

“By partnering with this Group,” Masagli adds, “we have had a chance to start a new expansion project of our production site: the goal was to move the company to a new factory equipped with innovative plants that could handle the coating of large-sized workpieces (Ref. Opening Photo)”.

For this project, Metalcolor has cooperated with SAVIM EUROPE, a plant engineering company based in Arbizzano (VR, Italy).

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etalcolor è una giovane azienda emergente di Lunano (PU), nel cuore della regione storica di Montefeltro. È stata fondata nel 2005 da Moreno Masagli, dopo un’esperienza maturata inizialmente nel settore della verniciatura del legno, nella decorazione a mano di fregi ed infine nel campo attuale della verniciatura del metallo.

“Abbiamo iniziato con un piccolo impianto per la verniciatura di pezzi di carpenteria pesante – inizia Moreno Masagli - Ben presto l’attività si è sviluppata grazie all’elevata richiesta proveniente dal territorio”.

L’azienda è cresciuta in fretta grazie all’acquisizione di un impianto più grande rispetto al primo e, dal 2012, è entrata a far parte del Gruppo Epta, realtà imprenditoriale costituita da 7 aziende provenienti da settori diversi ma complementari e accumunate dal forte legame con il territorio marchigiano.

“Grazie alla collaborazione con questo Gruppo - continua Masagli - abbiamo avuto la possibilità di dare vita ad un nuovo progetto di ampliamento del nostro sito produttivo: l’obiettivo era quello di trasferire l’azienda in un nuovo stabilimento attrezzato con impianti innovativi in grado di gestire la verniciatura di pezzi di grandi dimensioni (rif. foto d’apertura)”. Per realizzare il proprio progetto Metalcolor ha collaborato con SAVIM Europe, azienda impiantista di Arbizzano (VR).

FOCUS ON TECHNOLOGY Coating large-sized carpentry components: an exclusive service offered by Metalcolor

La verniciatura di carpenteria di grandi dimensioni: un servizio esclusivo Metalcolor

Metalcolor is the exclusive supplier of sandblasting Metalcolor è fornitrice esclusiva dei servizi di sabbiaand coating services for the Epta Group’s tura e verniciatura per le aziende del Gruppo Epta cacompanies, which have a diversified production ratterizzate da produzioni diversificate in macchine of agricultural machinery, motor pumps and agricole, motopompe e gruppi elettrogeni, sistemi di engine-generators, handling and lifting equipment, movimentazione e sollevamento e termoformatura di and plastic thermoforming systems. However, it materie plastiche. In particolare, esegue la verniciatura specialises in the liquid and powder coating of sia a polveri che liquida di manufatti di carpenteria peheavy carpentry components, such as the external sante, come le casse esterne dei gruppi elettrogeni e cases of engine-generators and their related la componentistica ad essi correlata. components.

“La partecipazione societaria della nostra azienda in “Our equity participation in the Epta Group,” Epta Gruppo – conferma Masagli – è stata determiMasagli states, “has nante per la crescibeen instrumental ta di Metalcolor: la in the growth of metà del nostro fatMetalcolor: half turato è ricavato of our revenue dalle commesse prois derived from venienti dalle aziencontracts with the de di Epta, l’altra meEpta companies, tà dalle richieste di the other half from società esterne, colthe demands of locate per la maggior other firms, mostly parte nelle Marche, located in the in Emilia Romagna e 1 © ipcm® Marche, Emilia in Umbria”.

Romagna and Una parte consisten1 Umbria.” te della produzione The automatic sandblaster supplied by OMSG, A substantial part è dedicata al trattaVilla Cortese (MI), Italy. of the production mento delle superfici La granigliatrice automatica fornita dalla OMSG is devoted to the per i basamenti delle di Villa Cortese (MI) surface treatment macchine di lavoraof wood and aluminium processing machines’ zione del legno e dell’alluminio. Oltre al settore indubases. In addition to the industrial sector, however, striale, l’azienda pesarese ha saputo crearsi un mercathe company has also managed to conquer the to anche nell’ambito delle infrastrutture, tanto che ha infrastructure market, so much so that it has worked partecipato alla realizzazione della struttura del famoon the structure of the famous Expo bridge in Milan. so ponte per Expo di Milano.

“We wanted to specialise in the treatment of items “Abbiamo voluto specializzarci nel trattamento di maof large dimensions both to meet the demands of nufatti di grosse dimensioni sia per soddisfare le richiethe Epta Group and to provide a service that no ste di Epta Gruppo sia per creare un servizio che sul one was able to offer in our geographic area. Last nostro territorio nessuno era in grado di offrire. L’anno year, we moved the company into a new advanced scorso abbiamo trasferito l’azienda in un nuovo stabifacility with a 3500 m2 area to accommodate limento all’avanguardia di 3500 m2 per ospitare gli imadequate machines for our processes. We are pianti adeguati alle nostre lavorazioni. Oggi siamo in now able to powder coat parts with maximum grado di verniciare a polveri manufatti con un ingomdimensions of 3 x 3 x 13 m. As for the liquid coating, bro massimo di 3 x 3 x 13 m. In cabina a liquido posthanks to the plant installed by SAVIM Europe we siamo rivestire pezzi fino a 14 m. di lunghezza, grazie can treat workpieces up to 14 metres in length.” all’impianto di verniciatura installato da SAVIM Europe”.

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Coating process

The conveyor is equipped with descenders in both the loading and unloading areas to facilitate the operations, considering the weight and size of the parts treated.

Il trasportatore è dotato, sia nella zona di carico sia in quella di scarico, di discensori automatici per facilitare queste operazioni, considerando il peso e la dimensione dei manufatti trattati.

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The storage buffer preceding the powder coating application.

Il polmone d’accumulo prima dell’applicazione delle vernici in polvere.

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The powder coating application in the static booth used for largesized parts.

Applicazione di vernice in polvere nella cabina statica, utilizzata per pezzi di grandi dimensioni.

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© Metalcolor

© ipcm®

© ipcm®

A COATING LINE DESIGNED SPECIFICALLY FOR THE HEAVY CARPENTRY SECTOR AND TO ENSURE MAXIMUM ENERGY SAVINGS

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Il ciclo di verniciatura

“When we receive a workpiece, we start with a “Quando riceviamo il pezzo, eseguiamo una prima fase di manual or automatic sandblasting process,” Moreno sabbiatura che può avvenire sia manualmente sia con una Masagli says. “The manual operations are preferable sabbiatrice automatica” specifica Moreno Masagli. “La sabin the case of items with large dimensions and a biatura manuale è preferibile nel caso si debbano trattare peculiar shape. With medium-sized parts such as manufatti di grosse dimensioni e con geometrie particolari. beams, railings or gates, on the other hand, we use an Nel caso, invece, di carpenterie medio - grandi, come travi, automatic sandblasting system supplied by OMSG, ringhiere o cancellate, il pezzo transita all’interno della sabbased in Villa Cortese (MI, Italy) (Fig. 1). biatrice automatica, fornita da OMSG di Villa Cortese (MI) Subsequently, the parts to be powder coated are (fig. 1). hung on the conveyor, equipped with a descender to Dopo la sabbiatura, i pezzi destinati alla finitura a polveri, sofacilitate the loading of the bars (Fig. 2). These are no appesi al trasportatore asservito da un discensore per fathen taken to a storage buffer where the components’ cilitare il carico delle bilancelle (fig. 2) che successivamente surfaces are cleaned of any residual sono traslate in un polmone d’accumumedia by blowing off (Fig. 3). lo dove i manufatti sono ripuliti, tramite A second descender is positioned in soffiaggio, da eventuali residui di granithe unloading area. glia rimasti in superficie (fig. 3). Un seWe apply our powder coatings in one condo discensore è posizionato nella or more (up to 3) coats depending zona di scarico. on the customer’s specifications. If Eseguiamo cicli di verniciatura a polvemore than one coat is required, we re a mano unica o a più mani (fino a 3), use an anti-corrosion powder zinc in base alle specifiche di capitolato forcoating as the primer as well as an nito dai clienti. Nel caso sia richiesto un intermediate layer; the finishing ciclo a più mani, come primer utilizziamo is carried out with conventional uno zincante anticorrosivo a polvere, poi powders or with low polymerisation un fondo intermedio ed infine la finitutemperature powders (for the most ra, sia con polveri tradizionali sia a bassa part polyesters), since we mainly temperatura di polimerizzazione, per la 5 © ipcm® treat components intended for maggior parte poliesteri, poiché i pezzi outdoor use.” che verniciamo sono destinati, normal5 The layout of the plant designed mente, ad uso esterno”.

The automatic powder application

by SAVIM Europe integrates two Il layout dell’impianto progettato da booth. booths provided by Siver (Corciano, SAVIM Europe prevede l’integrazione di La cabina automatica per PG) for the automatic and manual due cabine per l’applicazione di vernil’applicazione delle polveri. application of thermosetting ci in polvere termoindurente, una autopowder coatings, a spray paint matica e una manuale fornite da Siver di booth for the liquid coating of parts up to 14 m Corciano (PG), una cabina-forno per la verniciatura a liquido and a static oven for the polymerisation of powder per pezzi fino a 14 m e un forno statico per la polimerizzacoatings. The static booth for the manual application zione dei rivestimenti in polvere.

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FOCUS ON TECHNOLOGY of powders is in plastic and has a double opening to enable the handling of large-sized parts (Fig. 4).

The automatic application one is equipped with eight Siver nozzles mounted on two reciprocators and with a last generation coating supply unit that enables 15-minute quick colour changes (which the company performs with a frequency of 4-5 changes per day) as well as the recovery of overspray (Fig. 5); it also has a manual touch-up station.

La cabina statica manuale di applicazione polveri è in materiale plastico e doppia apertura, per consentire la movimentazione dei manufatti di grandi dimensioni (fig. 4).

La cabina automatica è dotata di otto erogatori Siver montati su due reciprocatori e centro polveri di ultima generazione che permette cambi colore rapidi in 15 minuti (che l’azienda esegue con una frequenza di 4/5 cambi al giorno) e il recupero dell’overspray (fig. 5). La cabina prevede anche una postazione di ritocco manuale.

One plant for energy savings above expectations

Un sistema impiantistico unico per un risparmio energetico superiore alle aspettative

Based on the company’s production needs and on the available space, Metalcolor and SAVIM have designed the current plant layout to maximise space and implement energy saving devices. For the liquid coating process, SAVIM has supplied a large spray paint booth that can accommodate items with a length up to 14 m.

“This booth enables us to apply anti-corrosion systems, also with high thicknesses, on largesized workpieces,” (Fig. 6) Moreno Masagli states.

Sulla base dell’esigenza produttiva e degli spazi disponibili, Metalcolor e SAVIM hanno studiato insieme il layout attuale che ottimizza gli spazi disponibili e che implementa dispositivi di risparmio energetico. Per l’applicazione di cicli di verniciatura liquida SAVIM ha fornito una grande cabina forno in grado di trattare manufatti con lunghezza fino a 14 m.

“La cabina-forno consente applicazioni di cicli anticorrosivi anche di alto spessore su manufatti di grandi dimensioni

L’innovazione al servizio del Cliente.

La divisione METALLURGY produce e commercializza specialità chimiche per il trattamento superficiale dei metalli.

In particolare offriamo sgrassanti per l’industria e detergenti, interoperazionali, disossidanti, decapanti, fosfatanti, fosfosgrassanti, prodotti per la conversione dell’alluminio (ossidazione anodica, cromatanti, fosfocromatanti, trattamenti di conversione esente cromo) svernicianti, coagulanti ed ausiliari di lavorazione.

La divisione si occupa anche di prodotti per il trattamento di acciaio inox, trafilatura e brillantatura.

Proponiamo inoltre, per la preparazione alla verniciatura, una serie di prodotti innovativi a basso impatto ambientale esenti da cromo, fosfati e metalli pesanti.

Tecnologia e prodotti per il trattamento superficiale dei metalli Per maggiori informazioni: Tel. +39.0321789760 salesmet@macdermid.com • www.macdermid.com Macdermid Italiana Via Vigevano 61 - 28069 San Martino di Trecate (NO)

A COATING LINE DESIGNED SPECIFICALLY FOR THE HEAVY CARPENTRY SECTOR AND TO ENSURE MAXIMUM ENERGY SAVINGS

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The application of anti-corrosion products on large-sized workpieces.

Applicazione di cicli anticorrosivi su manufatti di grande dimensione.

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The oven with air vein burnes installed by SAVIM Europe.

Il forno a vena d’aria installato da SAVIM Europe.

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“We have placed it near to the polymerisation oven with air vein burners, which is one of the distinguishing characteristics of SAVIM’s plants and also the main reason why we have opted for it (Fig. 7). Moreover, Metalcolor has always been committed to reducing the environmental impact of its activities. In the design phase of the new plant, we have been very careful in this respect, from the choice of LED lighting to the use of last generation water-soluble coatings.

The objective was to make the new working environment as safe and clean as possible and to achieve maximum energy savings. In the old factory, we had a static oven similar to the new one, but with a combustion chamber. The air 6 vein burners have enabled us to achieve natural gas savings exceeding 40%, compared with a forecast of 2730%. We have also found that this system features a quicker temperature rise than the previous one.

The polymerisation takes place at 180°C for 20 minutes, but with particularly high thicknesses we can reach 200°C for 30 minutes.”

(fig. 6) - continua Moreno Masagli - la cabina è stata collocata accanto al forno di polimerizzazione con bruciatori in vena d’aria, che è una delle caratteristiche distintive degli impianti SAVIM ed anche il principale motivo per il quale ne abbiamo deciso l’installazione (fig. 7).

Da sempre Metalcolor è impegnata nella riduzione dell’impatto ambientale delle proprie attività. Nella fase di progettazione del nuovo impianto siamo stati molto attenti a questo aspetto: dall’illuminazione a led del nuovo capannone alla scelta di prodotti vernicianti idrosolubili di ultima generazione. L’obiettivo è stato quello di caratterizzare il nuovo ambiente lavorativo in modo che fosse il più sicuro e pulito possibile e nel massimo risparmio energetico. Nella vecchia fabbrica avevamo installato un forno statico simile a questo, ma con camera a combustione. © ipcm® I bruciatori a vena d’aria ci hanno consentito di raggiungere un risparmio di gas metano che supera il 40% a fronte di una previsione del 27-30%. Inoltre abbiamo constatato che il sistema a vena d’aria presenta una salita termica più veloce rispetto al sistema precedente. Il ciclo di polimerizzazione avviene a 180°C per 20 minuti, ma può variare in caso di spessori importanti fino ai 200 °C per 30 minuti”.

Conclusions

Conclusioni

“Our turnover has increased by 20% since we moved,” Masagli adds, “a growth explained by our investment in an adequate facility to meet all our customers’ application requirements with a significantly higher efficiency and quality level. This has enabled us to grow in terms of both staff (from 9 to 16 employees) and productivity.

However, this would have not been possible without the cooperation of a plant engineering partner that did not insist on the installation of one of its standard products but 7 understood our request and turned them into a plant that ensures such savings in the operating costs to shorten its payback period”. ‹

“Da quando ci siamo trasferiti – conclude Masagli - il nostro fatturato è aumentato del 20%: questa crescita è motivata dall’investimento in un impianto adeguato a soddisfare tutte le richieste applicative e di ciclo indicate dai nostri committenti con un’efficienza e una qualità di gran lunga superiori a prima. Questo investimento ci ha permesso di crescere sia numericamente (da 9 siamo passati a 16 dipendenti) sia in produttività. Tuttavia questo non sarebbe stato possibile senza la collaborazione di un impiantista che non ha imposto un suo prodotto già confezionato ma ha accolto © SAVIM pienamente le nostre richieste, trasformandole in un impianto che ci garantisce un risparmio tale sui costi di conduzione da accorciare i tempi di ritorno dell’investimento”. ‹

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Zaniolo CdA-01.15

La gamma di vernici in polvere Europolveri comprende, oltre ad una nutrita serie di prodotti “standard”, un’ampia tipologia di “Effetti Speciali” formulati per dare valenza in termini di aspetto superficiale.

A completamento si aggiunge una diversificata serie di prodotti “innovativi” creati per esigenze ed applicazioni specifiche; prodotti che per formulazione, specificità e performances sono un riferimento nella finitura di oggetti e strutture metalliche.

Europolveri: Esperienza, Efficienza ed Evoluzione.

Besides an extensive series of “standard” products, the range of Europolveri powder coverings comprises a wide selection of “Special Effects” created to enhance the surface appearance.

To complete the range, a diversified series of "innovative" products has been added, created for specific needs and applications; products which, for their formula, specific features and performance, are a point of reference in the finishing of metal objects and structures.

Europolveri: Experience, Efficiency and Evolution.

E F F E T T O GARANTITO

GUARANTEED

EFFECT

info@europolveri.it www.europolveri.it

P O W D E R C O AT I N G S I N C E 1 9 8 2

© IGP Pulvertechnik AG

R(EVOLUTIONARY) TECHNOLOGY FOR EFFECT POWDER COATING Tecnologia rivoluzionaria per vernici in polvere ad effetto Peter Christl IGP Pulvertechnik AG, Wil, Switzerland info@igp-powder.com

Opening photo: Range of performance of the IGP-Effectives®, bonding and dryblend technologies.

Foto d’apertura: Gamma delle performance delle 3 tecnologie, IGPEffectives®, bonding e dryblend.

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afe and homogeneous coating with effect powder coating in conjunction with increased costeffectiveness are the brand characteristics of IGP-Effectives® procedure and product technology.

Powder coating technology has continuously developed in recent years, and there are now, for example, a variety of low-temperature hardening powder coatings that open up new areas that were previously closed to powder coating applications.

In effect powder coatings, however, the last groundbreaking development is already quite a ways behind us.

So-called bonding technology is a thermal joining procedure in which the powder coating base material is bonded with the effect materials being used. In contrast with dry-blend technology, this procedure offers a significantly improved application and recirculation behaviour and has therefore quickly established itself in use.

Despite the high level of additional production costs, the powder coatings thus created cannot be processed entirely in accordance with their uni-colour equivalents.

One major request from powder coating companies is thus a further increase in processing quality for highly-enriched

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U

n rivestimento affidabile e omogeneo con vernici in polvere ad effetto e un migliore rapporto costo-beneficio sono le caratteristiche distintive dei processi e delle tecnologie di prodotto IGP-Effectives®.

Negli ultimi anni, la tecnologia di verniciatura a polveri ha proseguito il suo sviluppo, tanto che oggi esiste, ad esempio, una varietà di vernici in polvere a bassa temperatura di polimerizzazione che apre nuove aree di applicazione, in passato precluse alle polveri.

Nel settore delle vernici in polvere ad effetto, tuttavia, l’ultimo sviluppo rivoluzionario è ormai quasi superato.

La cosiddetta tecnologia “bonding” è un metodo di fusione termica in cui il componente base della vernice in polvere si fonde con i materiali ad effetto utilizzati. A differenza della tecnologia dry-blend, questo metodo migliora in modo rilevante il comportamento della fase applicativa e del ricircolo e il suo impiego si è quindi affermato rapidamente.

Nonostante gli alti costi di produzione addizionali, le vernici in polvere così prodotte non possono essere processate allo stesso modo dei loro equivalenti monocolore.

Una delle principali richieste da parte delle aziende che verniciano a polvere è un ulteriore aumento della qualità di lavora-

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE zione per arricchire maggiormente l’effetto delle vernici in polvere da un lato e migliorare in modo significativo il rapporto costo-benefici in relazione a qualità, costi e consumo, dall’altro. È qui che entra in gioco la nuova tecnologia per polveri ad effetto IGP-Effectives®. L’obiettivo ambizioso di questo sviluppo era quello di portare la polvere ad effetto al livello di lavorazione di una polvere monocolore (rif. foto d’apertura).

Per fare questo, è necessario capire perché le vernici in polvere ad effetto sono così sensibili ai vari parametri di lavorazione.

La differente capacità di caricarsi dei granuli di vernice in polvere e delle particelle ad effetto comporta che i componenti della polvere più o meno ag© IGP Pulvertechnik AG glomerati mostrino tendenze diverse a depositarsi sull’oggetto da rivestire. Questa differenza aumenta a causa delle diversità fisiologiche.

Le particelle di polvere del componente base sono particelle più o meno sferiche, mentre i componenti ad effetto sono a forma di disco. Il diverso comportamento di distensione insieme alla capacità di caricarsi e all’inerzia derivante dalla separazione influenza l’effetto di segregazione.

Anche le aziende del settore più esperte si preoccupano per la separazione dell’effetto, di solito visibile sui bordi degli oggetti verniciati. I pigmenti di alluminio, per esempio, tendono a muoversi lungo le direttrici del flusso, che si concentrano sui bordi dell’oggetto verniciato. Questo spesso porta al cosiddetto “effetto cornice”.

Maggiore è la concentrazione di particelle ad effetto slegate nella miscela, più evidente è la variazione nella resa dell’effetto e nel colore. Queste variazioni sono particolar-

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Light-dark variation with different settings.

Variazioni di chiaroscuro con impostazioni diverse.

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Purge effect paint after recovery: Fresh powder of an effect coating prior to application (250x magnification).

Vernice ad effetto “epurata” dopo il recupero: la polvere fresca di un rivestimento ad effetto prima dell’applicazione (ingrandimento 250x).

© IGP Pulvertechnik AG

effect powder coatings on the one hand and a significant improvement in cost-effectiveness in relation to quality costs and consumption.

This is where the new effect powder coating technology from IGP-Effectives® comes in.

The ambitious goal of this advance was to bring effect powder to the processing level of a uni-powder (Ref. Opening Photo).

To do so, we need to understand why effect powder coatings are so susceptible to various processing parameters.

The different loading behaviour of powder coating grains and effect particles leads 1 to differing tendencies of the more or less agglomerated powder components to deposit themselves on the object to be coated. This separation is increased by physiological differences.

The powder particles of the base material are more or less spherical particles while the effect elements are discshaped. The different flow behaviour in conjunction with chargeability and inertia of the separation effect therefore affect the segregation effect.

Even experienced coating companies worry about effect separation, which is usually visible on the edges of the coated objects. Aluminium pigments, for example, tend to move along flux lines, which are concentrated at the edges of the object being coated. This often leads to the so-called picture frame effect.

The more unbound effect particles present in the mixture, the more apparent changes in the effect

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Powder from recycling, after 2 cycles (250x magnification).

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© IGP Pulvertechnik AG

Polvere recuperata dopo 2 cicli (ingrandimento 250x).

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R(EVOLUTIONARY) TECHNOLOGY FOR EFFECT POWDER COATING

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Example of varying affect bonding.

Dry blend mixture: no effect particle bonding (1500-fold magnification).

Esempio delle variabili di adesione. Miscela dry blend: nessuna adesione di particelle ad effetto (ingrandito 1500 volte).

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Bonding technology: partial bonding of effect particles to the powder granule (1500-fold magnification).

Tecnologia bonding: adesione parziale delle particelle ad effetto sul granello di polvere (ingrandito 1500 volte).

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Example of effect bonding using the IGPEffectives® procedure: total bonding of effect particles to the powder granule (1500-fold magnification).

© IGP Pulvertechnik AG

© IGP Pulvertechnik AG

© IGP Pulvertechnik AG

Esempio di tecnologia bonding ad effetto che utilizza il metodo IGP-Effectives®: adesione totale delle particelle ad effetto al granello di polvere (ingrandito 1500 volte).

appearance and colour become. This is particularly mente accentuate nelle vernici in polvere ad effetto con un pronounced in effect powder coatings with a dark base colore a base scura. In questo caso, il contrasto chiaroscuro colour. In this case the light-dark contrast between the tra la polvere a base più scura e il materiale ad effetto più darker base powder and the lighter effect material is chiaro è molto evidente anche con differenze relativamenparticularly apparent te marginali. even with relatively Questo spiega il motivo per minor differences. cui la composizione e la dispoThis makes it easy to sizione dei pigmenti ad effetunderstand why the to, così come il loro numero arrangement and e densità, sono influenzati dai location of the effect diversi parametri di applicaziopigments, as well as their ne durante il processo di verninumber and density, are ciatura. influenced by a variety of Oltre alla regolazione della 4 © IGP Pulvertechnik AG application parameters corrente e della tensione, quein the coating process. sti parametri sono l’aria trasfe4 In addition to the setting rita, il suo dosaggio, la portata Effect depletion via recycling. of the current and the della polvere, l’entità della nuL’effetto “depletion” (svuotamento) tramite riciclo. voltage, these are the vola di polvere, la distanza delconveying air, the dosage air, the powder output, the extent la pistola dall’oggetto e infine il tipo di carica (elettrostatica of the powder cloud, the distance of the pistol to the object o tribo) e l’orientamento del deposito di vernice (orizzontaand finally the type of charge (e-static or tribo) and the le o verticale), che possono determinare risultati finali diversi deposit layout (horizontal or vertical deposit), which can di tonalità di colore, luminosità ed effetto anche nel caso si lead to various end effects in colour tone, lightness and utilizzi un lotto di produzione identico (fig. 1). effect even in the use of an identical production charge Variazioni di effetto e colore sono visibili frequentemente (Fig. 1). anche quando un sistema funziona con polvere ricircolata.

Effect and colour changes are also frequently seen when In questo caso la polvere ad effetto recuperata è “epurata” a system is operated with recirculated particles. In this case dai pigmenti ad effetto slegati per mezzo del filtro a forza recovered effect powder is “purged” of un-bonded effect centrifuga, il cosiddetto ciclone. Il risultato è una colorazioparticles via the centrifugal force strainer, the so-called ne significativamente più scura rispetto a quella data dalla cyclone. The result of this is a significantly darker colouration in polvere fresca (figg. 2 e 3). comparison with the fresh powder result (Figs. 2 and 3).

Ciò si verifica anche perché pressioni molto forti colpiscono This also occurs because very strong forces affect the powder la miscela di polvere negli iniettori, nelle pompe e nei tubi e mix in the injectors, pumps and hoses, and this may lead questo può portare alla separazione parziale delle particelle to partial separation of free or only partially-bonded effect ad effetto libere o solo parzialmente legate alla polvere base. particles from the base powder. Even in the established bonding Anche nei processi produttivi con tecnologia “bonding” assoprocedures, some of the effect material remains un-bonded. dati, una parte del materiale ad effetto resta slegato.

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Even in high-quality bonding procedures, the recommended percentage of fresh powder in the medium is around 70%.

When using closed effect colours, the percentage should, if possible, be even greater in order to avoid visible colour shift or effect reductions. For an assumed deposit degree of around 40%, this results in an assumed loss amount of 42% if one wants to avoid the risk of a reduction in quality (Fig. 4).

Efficient recycling via multiple applications and cycles therefore previously had to be balanced against maximum colour and effect stability and the cost pressures of powder quantities far in excess of those required for a single application.

To ensure this, a significant increase in the bonding rate of free effect particles must be achieved beyond the capabilities of current bonding technology (Figs. 5, 6 and 7).

And the result? “Everything looks the same” says an equally confused and excited participant in an advanced product test, which took place in the Gema and Wagner technical centre. The results of different substrates with different heating curves were identical, as were those resulting from negligentlymodified settings of the coating parameters: with or without

Persino nei processi di “bonding” di alta qualità, la percentuale raccomandata di polvere fresca nell’apparecchiatura è all’incirca del 70%. Quando si usano colori ad effetto in forma chiusa, la percentuale dovrebbe, se possibile, essere ancora maggiore, allo scopo di evitare uno sfasamento del colore visibile o una riduzione dell’effetto. Per un livello di deposito presunto di circa il 40%, questo fa ipotizzare una perdita del 42%, se si vuole evitare il rischio di peggiorare la qualità (fig. 4).

Un riciclo efficiente nel corso di più applicazioni e cicli doveva quindi essere valutato preventivamente il più possibile in base al colore, alla stabilità dell’effetto e alle pressioni sui costi delle quantità di polvere, di gran lunga superiori a quelle necessarie per una singola applicazione.

Per garantire questo aspetto, si deve raggiungere un miglioramento significativo del livello di adesione delle particelle ad effetto libere, al di là delle possibilità offerte dell’attuale tecnologia bonding (figg. 5, 6 e 7).

E il risultato? “Sembra identico” dice un partecipante confuso ed entusiasta allo stesso tempo durante una prova avanzata con il prodotto sviluppato, che si è svolta presso il centro tecnico di Gema e Wagner. I risultati dei diversi substrati con dif-

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R(EVOLUTIONARY) TECHNOLOGY FOR EFFECT POWDER COATING

© IGP Pulvertechnik AG

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Inspection of the results.

Verifica dei risultati.

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Effect and colour stability of the IGP-Effectives® procedure.

Stabilità di effetto e colore del metodo IGP-Effectives®.

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discharge ring, distance between jets and object of between 80 and 350 mm, variation of high voltage settings between 40 kV and 100 kV. Even the human factor was taken into account in the form of a cross coat application with the tribo pistol on a large-sized panel. In short, even this comparison between automatic and manual coating resulted in no visible differences in relation to lightness or effect. Even the application of high voltage did not provoke the feared silver edges - increased effect deposits on edges (Fig. 8).

The next step in the commissioning test was to inspect the recycling stability of a standard paint produced via IGP-Effectives® procedure, in colour DB703. This assessed colour deviations, lightness differences and the effect (graininess) in comparison to the effect and colour of the fresh powder application.

To do so, comparisons were carried out using 18 Qualicoat (and in part GSB) certified operators in Austria, Switzerland, 9 Germany and Poland.

The manufacturer did not impose any requirements for coating parameters, application technique or deposit type.

Using various components made of aluminium, various application and cabin systems and vertical and horizontal deposits, surfaces were coated with fresh powder, mixed powder and pure recycled powder. They were then visually assessed against a 0-sample and colorimetrically measured using a multi-angle measurement device. Assessment participants were participants of the ring test as well as IGP employees from QA. 120 samples from various coating operations were compared against each other. The experienced eyes only had the numbering of the parts to tell them whether fresh or recovery powder had been used. Here as well, it was a perfect copy-paste result (Fig. 9).

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ferenti curve di riscaldamento erano identici, come lo erano quelli derivanti dalle impostazioni appositamente modificate dei parametri di verniciatura: con o senza anello di scarico, una distanza da 80 a 350 mm tra lo spruzzo e il pezzo, variazione delle impostazioni dell’alta tensione tra 40 e 100 kV. Anche il fattore umano è stato preso in considerazione nella misura di un’applicazione incrociata di vernice con la pistola tribo su un pannello di ampie dimensioni. In definitiva, anche questo confronto tra verniciatura automatica e manuale non ha evidenziato differenze evidenti per quanto riguarda luminosità o effetto. Anche l’applicazione dell’alta tensione non ha provocato i temuti bordi argentei, cioè l’aumento del deposito di pigmenti ad effetto sui bordi (fig. 8).

Il passo successivo del test di collaudo è stato quello di verificare la stabilità del riciclo di una vernice standard realizzata con il metodo IGP-Effectives®, nel colore DB703, valutando le deviazioni di colore, le differenze di luminosità e l’effetto (la granulosità) a confronto con l’effetto e il colore dell’applicazione di polvere fresca. Per farlo, i confronti sono © IGP Pulvertechnik AG stati eseguiti da 18 verniciatori certificati Qualicoat (e in parte GSB) in Austria, Svizzera, Germania e Polonia. Il produttore non ha imposto alcun requisito per i parametri di verniciatura, le tecniche di applicazione o le tipologie di deposito. Utilizzando pezzi in alluminio di vario tipo, sistemi di applicazione e cabine diverse nonché depositi verticali e orizzontali, le superfici sono state verniciate con polvere fresca, polvere miscelata e pura polvere riciclata. I risultati sono stati poi visivamente verificati sulla base di un campione zero e misurati con il colorimetro, usando un dispositivo di misurazione multiangolo. I partecipanti alla verifica hanno assistito al ring test, insieme agli impiegati IGP del reparto Qualità. 120 campioni dalle varie operazioni di verniciatura sono stati confrontati tra loro. Gli occhi esperti hanno avuto a disposizione solo una numerazione dei pezzi che informava se era stata usata polve-

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE The subsequent measurement of the gathered parts using the multi-angle measurement device for the 0 sample (fresh powder, applied by manufacturer), measured at 45°:as25°, 45°:as45° and 45°:as75°, detected lightness differences below the limit values which indicate a visible deviation at each angle (Fig. 10).

In only a single case did the assessment team find a visually darker edge, with the display showing a Delta L of 2.4 at an angle of 25°. The measurement of the effect distribution, however, showed an inconsequential value entirely comparable with those of all other components. The note on the part indicated a manual tribo application. Have we missed something?

The project manager, however, noted the shine, which was 5 units higher, and quickly found the answer: The matte paint base which was used is a twocomponent coating material. In tribo applications one of the two paint components bears a higher positive charge and is therefore deposited in greater quantities on the object.

This is due to the different polarities of the bonding agents used in the two components. The difference in the shine is perceived as a darker surface. In this case, and this was confirmed by a measurement of the effect graininess, the cause is not effect “depletion”.

The ring test demonstrated the minimised influence of the type of deposit, the type of application and the coating parameters. IGP-Effectives® is therefore also ideally suited to surface generalisation in coating operations with multiple sites and differing hard and software. IGP-Effectives® is also interesting for decision-makers awarding a major project to multiple contractors for coating who wish to maintain a single even effect.

Since the introduction of the procedure, many further advantages have been added to the core objectives which were initially under consideration: - IGP-Effectives® allows double-sided hanging and simultaneous double-sided coating of objects, even at high conveyor speeds; - It allows follow-up coating at the hand stand without affecting the visible surfaces coated in the cabin; - It produces a surprising visual depth, thanks to its homogeneous distribution of effect and pigment particles in the paint film and is visually comparable to a two-layer application with transparent topcoat;

re fresca o recuperata. Anche in questo caso si è trattato di un perfetto risultato copia-incolla (fig. 9).

La successiva valutazione dei pezzi raccolti effettuata usando lo strumento di misura multiangolo per il campione zero (polvere fresca, applicata dal produttore), misurando a 45°:as25°, 45°:as45° e 45°:as75°, ha rilevato differenze di luminosità al di sotto dei valori limite che indicano una deviazione visibile ad ogni angolo (fig. 10).

Solo in un caso il team di valutazione ha trovato un bordo visibilmente più scuro, mentre il display mostrava un ΔL di 2,4 in un angolo di 25°. La misura della distribuzione dell’effetto, comunque, ha mostrato un valore del tutto irrilevante paragonabile a quelli di tutti gli altri pezzi. La nota sul pezzo ha indicato un’applicazione manuale tribo. Abbiamo sbagliato qualcosa? Il Project Manager, comunque, ha notato che la brillantezza era superiore di 5 unità e ha trovato velocemente la risposta: la vernice opaca di base utilizzata era una vernice bicomponente.

Nelle applicazioni tribo uno dei due componenti della vernice porta una carica positiva maggiore ed è quindi depositato sull’oggetto in quantità più elevate. Ciò è dovuto alle polarità differenti degli agenti leganti usati nei 2 componenti. La differenza di brillantezza è percepita come una superficie più scura. In questo caso, come è stato confermato dalla misura della granulosità del risultato, la causa non è l’effetto “depletion” (svuotamento).

Il ring test ha dimostrato l’influenza minima del tipo di deposito, del tipo di applicazione e dei parametri di verniciatura. IGP-Effectives® è quindi particolarmente adatta anche ad uniformare le superfici nelle operazioni di verniciatura con postazioni multiple e hardware e software differenti. Inoltre IGP-Effectives® può interessare ai committenti che vogliono assegnare ai diversi terzisti di verniciatura una commessa importante, per cui è necessario mantenere un unico effetto uniforme.

Da quando il nuovo metodo è stato introdotto, molti altri vantaggi si sono aggiunti agli obiettivi fondamentali che erano stati presi in considerazione inizialmente: - IGP-Effectives® consente l’appensione su 2 lati e la verniciatura simultanea di entrambi i lati dei pezzi, anche con elevate velocità di trasporto; - permette un ritocco di verniciatura in postazione manuale senza incidere sulle superfici visibili verniciate in cabina; - crea una sorprendente profondità visiva, grazie alla distribuzione omogenea delle particelle ad effetto e dei pigmenti nel film di vernice ed è paragonabile, dal punto di vista visivo, all’applicazione a doppia mano con topcoat trasparente;

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© IGP Pulvertechnik AG

© IGP Pulvertechnik AG

R(EVOLUTIONARY) TECHNOLOGY FOR EFFECT POWDER COATING

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Lightness difference, measured with the multiangle measurement device.

Differenza di luminosità, misurata con il dispositivo di misura multiangolo.

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Current IGP-Effectives® stylings.

Gli attuali effetti stilistici di IGP-Effectives®.

- IGP Pulvertechnik AG will, after the certification of the first IGP-Effectives architectural good groups, now address client-specific effect colours and new effect stylings (Fig. 11).

The good reception from industry and the sales figures are already demanding investment in expanded production facilities.

- IGP-Effectives® is seen as an advance in the area of finishing technologies and will complement the existing technologies (dryblend and bonding) as opposed to replacing them, since an exact recreation of the colours created using standard technologies is impossible to the extreme increase in bonding.

Contract coating companies in particular wil be interested in the high application security of IGP-Effectives® technology, while in-house coaters will presumably choose it for the enormous increase in efficiency and cost-effectiveness (Table 1). ‹

- dopo la certificazione dei primi gruppi di prodotti per architettura, IGP Pulvertechnik AG punterà ora a colori e nuove scelte stilistiche ad effetto specifici per ciascun cliente (fig. 11).

L’accoglienza positiva da parte del settore e i dati relativi alle vendite stanno già reclamando investimenti in nuove strutture per aumentare la produzione.

- IGP-Effectives® è considerato come un passo avanti nel campo delle tecnologie di finitura e integrerà le tecnologie esistenti (dryblend e bonding) anziché sostituirle, dal momento che la riproduzione esatta dei colori realizzati usando tecnologie standard è impossibile, per il consistente aumento dell’adesione.

I verniciatori conto terzi, in particolare, saranno interessati all’elevata sicurezza di applicazione della tecnologia IGPEffectives®, mentre i verniciatori in proprio la sceglieranno presumibilmente per il grande miglioramento di rendimento e di economicità (tabella 1). ‹

Table 1 – Cost/effectiveness of coating in recycling mode in comparison

Tabella 1 – Comparazione costi/benefici della verniciatura in modalità recupero

Powder output/m2 DAE Powder on the workpiece Overspray Loss in cyclone RC* powder/ fresh powder Ration of RCP Ration of fresh powder Powder loss (%) Powder loss (g) Efficiency increase

Conventionally bonded product 284 g 44% 125 g 159 g 8g 20% - 80% 57 g 227 g 36% 102 g

* Powder from recycling ** up to 100% RCP possible depending on coated object and system configuration Details: Effect powder DB 703; density 1.55 kg/l, coating thickness 80 μm; DAE = degree of application efficiency; RCP = recycled powder.

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IGP-Effectives® 284 g 44% 125 g 159 g 8g 100% - 0%** 151 g 133 g 3% 8g 33%

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SELECTING S ELECTING T THE HE O OPTIMAL PTIMAL MOTOR MOTOR F FOR OR P PAINT AINT C CIRCULATION IRCULATION P PUMPS UMPS Scelta del motore ottimale per le pompe di circolazione della vernice Tim Roman

Pneumatic Pumps

Pompe pneumatiche

Graco Inc.,

Pneumatic pumps have been the mainstay of the paint circulation world for many years, and for good reason. They are simple, reliable, and with a slow-moving reciprocating motion, do not damage the paint like centripetal and other rotary pumping technologies. While all of these features are beneficial, the primary advantage of using pneumatic pumps is that they are inherently safe for hazardous locations.

Since many paints are solvent-based or have solvent components, paint kitchens are usually considered a hazardous location. According to the National Electrical Code (NEC), hazardous locations are defined as those areas “where fire or explosion hazards may exist due to flammable gases or vapors, flammable liquids, combustible dust, or ignitable fibers or flyings”.

This requires specific equipment manufactured for use in these locations. As pneumatic pumps operate off of air, and not electric power, there

Le pompe pneumatiche, per una buona ragione, sono state per molti anni il pilastro per la circolazione della vernice. Sono semplici, affidabili e, con un movimento alternato lento, non danneggiano la vernice come avviene con altre tecnologie di pompaggio centripete o rotative.

Nonostante questi vantaggi, il principale beneficio dell’utilizzo di pompe pneumatiche risiede nella loro intrinseca sicurezza che consente di utilizzarle in aree pericolose.

Poiché molte vernici sono a base di solvente o ne contengono dei componenti, le centrali vernici sono generalmente considerate un luogo pericoloso. Secondo il National Electrical Code (NEC, uno standard statunitense per l’installazione sicura degli impianti elettrici, NdR), i luoghi pericolosi sono definiti come quelle aree “dove possono esserci rischi di incendio o esplosione a causa della presenza di gas o vapori infiammabili, liquidi infiammabili, polvere combustibile, fibre o particelle solide volanti infiammabili”. Questo esige l’uso di attrezzature specificamente progettate per questi luoghi. Poiché le pompe pneumatiche operano per mezzo dell’aria, e non dell’e-

info@graco.com

Opening photo: The E-Flo DC system

by Graco, featuring an electric brushless DC motor.

Foto d’apertura: Il sistema E-Flo DC di Graco, dotato di un motore elettrico DC brushless.

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© Graco

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

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are no sources of electrical ignition. Additionally, pneumatic pumps are a relatively inexpensive solution for pump use in hazardous locations.

When electric motors are used, the cost usually increases as second party approvals (such as UL) are required, in addition to more wiring and explosion-proof conduit.

nergia elettrica, non ci sono fonti d’ignizione elettriche.

Inoltre, le pompe pneumatiche sono una soluzione relativamente economica da usare in questi ambienti. Quando invece si utilizzano motori elettrici, i costi in genere aumentano poiché è richiesta la certificazione di un secondo soggetto (come UL), oltre a tubi e impianto elettrico antideflagranti.

Disadvantages of Pneumatic Pumps

Gli svantaggi delle pompe pneumatiche

While pneumatic pumps have several advantages, they do have a few drawbacks - energy consumption being the largest. Pneumatic motors by their very nature are, at best, only about 10 percent efficient. Since pneumatic pumps operate off compressed air, they require use of a compressor which is not very efficient. Running at this efficiency 24/7 can really add up in energy expenses. This is even more apparent in International countries where energy can cost as much as 30 cents per kWh compared to just 6 to 8 cents in the United States. In addition to inefficiency, pneumatic pumps also present the risk of icing. When moisture is in the air and it rapidly expands in the exhaust, it cools off and can freeze the water. This is especially a risk in places like Louisiana or Korea where damp, humid and cold air is present. In this type of an environment, pneumatic pumps ice up and may quit working. Further, pneumatic pumps are extremely loud when operating. Many workers require ear protection when operating near them to prevent hearing damage.

Sebbene le pompe pneumatiche abbiano diversi vantaggi, hanno anche qualche lato negativo, come l’elevato consumo energetico. I motori pneumatici, per loro natura, hanno un’efficienza limitata a un massimo del 10%. Poiché le pompe pneumatiche operano con aria compressa, è necessario usare un compressore, un dispositivo poco efficiente. Operando a questo livello di efficienza per 24 ore su 24, 7 giorni su 7, i costi energetici possono lievitare. Questo è ancora più evidente nei Paesi dove il costo per kWh arriva fino a 30 centesimi di dollaro, contro i 6-8 centesimi degli Stati Uniti. Oltre all’inefficienza, le pompe pneumatiche incorrono nel rischio di formazione di ghiaccio. Quando l’aria è umida e si espande rapidamente nel sistema di scarico, si raffredda e può ghiacciare l’acqua. Questo rappresenta un rischio soprattutto in zone come la Louisiana e la Corea, caratterizzate da aria umida e fredda. In questo tipo di ambiente, le pompe pneumatiche, ghiacciandosi, possono smettere di funzionare. Inoltre, le pompe pneumatiche sono estremamente rumorose quando sono attive. Molti operatori hanno bisogno di protezioni acustiche per prevenire danni all’udito se lavorano nelle loro vicinanze.

Moving Toward Electric Pumps

Verso le pompe elettriche

Due to the inefficiency of pneumatic pumps, the market has been moving toward other solutions such as electrically driven reciprocating pumps.

While electric pumps have several advantages,

A causa dell’inefficienza delle pompe pneumatiche, il mercato si muove verso altre soluzioni, come le pompe alternative elettriche. Le pompe elettriche offrono diversi vantaggi: il principale è la loro efficienza. Esse possono

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AC motor components.

I componenti di un motore AC. 2

BLDC motor components.

I componenti di un motore BLDC.

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SELECTING THE OPTIMAL MOTOR FOR PAINT CIRCULATION PUMPS

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Comparison between AC induction motors and BLDC motors’ efficiency.

Confronto tra l’efficienza dei motori AC a induzione e dei motori BLDC.

the primary one is their efficiency. Electric pumps can achieve four to seven times the efficiency as pneumatic pumps. This can amount to a substantial amount of energy and cost savings, especially on larger circulation pumps running 24 hours per day. In addition to efficiency, electric pumps are quieter and offer more control over functionality, including speed and pressure. For example, if a component fails in the system, an electric motor enables operators to monitor this and shut the system down.

Electric pumps require some sort of electric motor to convert the electric power into mechanical power used to drive the pump.

There are several different types of electric motors that are used in the industry; however, AC induction motors and brushless DC motors (BLDC) are the most common.

3 For most general industrial applications, AC induction motors are the more popular choice. They are simple, cost-effective and, if there is not a requirement for speed control, they do not require any sort of control (commonly called a Variable Frequency Drive – VFD - or an inverter). On the other hand, BLDC motors require a controller and have only become more common since the availability of low cost power electronics, which started in the late 1970’s.

infatti raggiungere un’efficienza da 4 a 7 volte maggiore rispetto alle pompe pneumatiche, traducendosi in risparmi su costi ed energia considerevoli, soprattutto sulle pompe di circolazione più grandi che operano 24 ore al giorno. Oltre all’efficienza, le pompe elettriche sono più silenziose e offrono più controllo sulle funzionalità, come velocità e pressione. Per esempio, se un componente del sistema si guasta, il motore elettrico consente all’operatore di monitorare la situazione e spegnere il sistema.

Queste pompe hanno bisogno di un motore elettrico per convertire l’elettricità in energia meccanica usata per il funzionamento della pompa. Le tipologie di motore elettrico utilizzate nell’industria sono molte; tuttavia, i motori a corrente alternata a induzione (AC) e i motori brushless a corrente continua (BLDC, Brushless DC Electric Motor) sono i più comuni.

Per la maggior parte delle applicazioni industriali generiche, i motori AC a induzione © Graco rappresentano la scelta più popolare. Sono semplici, efficaci dal punto di vista dei costi e, se non è necessario il controllo della velocità, non richiedono nessun tipo di sistema di controllo (comunemente chiamato VDF, Variable Frequency Drive, o un inverter). Dall’altro lato, i motori BLDC hanno bisogno di un controller e la loro diffusione è iniziata soltanto da quando l’elettronica di potenza è disponibile a basso costo, cioè a partire dalla fine degli anni ’70.

Identifying the Differences Between AC and BLDC Motors

Le differenze tra motori AC e BLDC

AC induction motors and BLDC motors are very similar; the primary difference is in the construction of the rotor.

An AC induction motor does not have any magnets on the rotor; instead, it has a series of laminations and winding (Fig. 1). When 3-phase power is applied to the stator of the motor, a rotating magnetic field is generated. This rotating magnetic field creates a current flow in the rotor via induction. The rotor current 120

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

I motori AC a induzione e i motori BLDC sono molto simili: la differenza primaria risiede nella costruzione del rotore. Il motore AC a induzione non ha nessun magnete sul rotore ed è dotato di una serie di lamierini e avvolgimenti (fig. 1). Quando il sistema trifase è applicato allo statore del motore, si genera un campo magnetico rotante. Questo campo crea un flusso di corrente nel rotore per induzione. La corrente del rotore crea così da sé il suo magnete che interagisce con il campo dello statore e genera coppia.

creates its own magnet that interacts with the stator field and generates torque.

Most AC induction motors can be run directly off of AC power with no controller, but if variable speed is required - as is the case in many pump applications - this advantage is eliminated since a VFD must be installed between the AC power and the motor.

The VFD changes the speed of the motor by altering the frequency of the power provided to the motor. For example, a motor rated at 1800 rpm and 60 Hz can be slowed down to 900 rpm by running it at 30 Hz. Even with a VFD, industrial AC induction motors have a limited speed range of about 30 to 130 percent of rated speed. They are not optimal for delivering rated torque at very low speeds, or when stalled.

Alternatively, a BLDC motor replaces the windings on the rotor with a series of permanent magnets (Fig. 2). These magnets create a magnetic field that interacts with the stator’s field and generates torque. However, rather than simply relying on the 3-phase power to generate a rotating magnetic field, a BLDC motor requires the stator’s magnetic field to be precisely controller and aligned with the rotor position and its fixed magnets. The stator field is controlled by a device that is all but

La maggior parte dei motori AC a induzione possono operare alimentati direttamente dalla corrente alternata, senza controller, ma se è necessaria una velocità variabile - come avviene in molte applicazioni - questo vantaggio scompare poiché è necessario installare un sistema VDF tra l’alimentazione AC e il motore.

Il sistema VDF varia la velocità del motore alterando la frequenza dell’energia che arriva al motore. Per esempio, un motore con una velocità di 1800 rpm e 60 Hz di frequenza può essere rallentato a 900 rpm facendolo operare a 30 Hz. Anche con un VFD, i motori industriali AC a induzione hanno una gamma di velocità limitata, dal 30% al 130% della velocità nominale e non rappresentano la soluzione ottimale per raggiungere la coppia nominale a velocità molto basse, o quando sono fermi.

Un motore BLDC, invece, non ha lamierini sul rotore ed è dotato di una serie di magneti permanenti (fig. 2). Questi magneti creano un campo magnetico che interagisce con il campo dello statore e genera coppia. Inoltre, invece di affidarsi al sistema trifase per generare un campo magnetico rotante, un motore BLDC ha bisogno che il campo magnetico dello statore sia controllato e allineato in modo preciso con la posizione del rotore e i suoi magneti fissi. Il campo dello statore è controllato da un dispositivo pressoché identico al sistema VDF usato con il motore AC a induzione,

SELECTING THE OPTIMAL MOTOR FOR PAINT CIRCULATION PUMPS

Efficienza totale, elettrica e meccanica, di diversi tipi di pompe di circolazione.

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Comparison between the motion conversion systems of an AC induction motor (upper part) and a BLDC motor (lower part).

Confronto tra i sistemi di conversione del movimento dei motori AC a induzione (parte superiore) e dei motori BLDC (parte inferiore).

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identical to a VFD used with an AC induction motor but with one additional input; a shaft encoder attached to the rotor 4 is required to help the motor controller keep the rotor and stator fields in proper alignment. The precise control of the stator’s magnetic field allows complete control of the motor including speed, torque and acceleration. A BLDC motor can generate full torque at zero speed.

The motors are usually smaller for any given power level, and the rotor with permanent magnets is lighter than a corresponding induction rotor. Both of these traits allow a BLDC motor to respond much faster to changing load condition.

AC vs. BLDC Motors With AC induction motors being more common, and potentially lower cost than a BLDC motor, why would operators select a BLDC motor for a pump application?

5 There are several advantages and features that only a BLDC can offer, including: - Higher efficiency: A BLDC motor reduces power consumption and heat generation.

- Precise control of torque and speed: A pump can respond rapidly to changes in system demand. The pump also has the ability to be “dead headed”, which allows the motor to generate full torque at zero speed. Additionally, the motor can generate constant torque. This allows the motor to be controlled to create constant pressure,

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ma con un input aggiuntivo: è necessario un codificatore ad albero attaccato al rotore per aiutare il controller del motore a mantenere i campi del rotore e dello statore correttamente allineati. Il controllo preciso del campo magnetico dello statore consente il controllo completo del motore, inclusa velocità, coppia e accelerazione. Un motore BLDC può generare coppia massima a velocità zero. I motori sono in genere più piccoli per ogni livello di potenza, mentre il rotore con magneti permanenti è più leggero del rotore di un motore a induzione. Entrambe queste caratteristiche consentono a un motore BLDC di rispondere molto più velocemente a condizioni di carico variabili. © Graco

Total electrical to mechanical efficiency of various types of circulation pumps.

© Graco

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Motori AC vs. motori BLDC Essendo i motori AC a induzione sempre più comuni e con costi potenzialmente più bassi dei motori BLDC, perché gli operatori dovrebbero scegliere un motore BLDC per le pompe? Ci sono numerosi vantaggi e caratteristiche che solo un motore BLDC può offrire, tra cui: - efficienza più elevata: un motore BLDC riduce il consumo elettrico e il calore generato; - controllo preciso di coppia e velocità: la pompa può rispondere rapidamente alle variazioni di domanda del sistema. Inoltre, ha la capacità di funzionare a vuoto, consentendo al motore di generare coppia massima a velocità zero. In aggiunta, il motore può generare una coppia costante, rendendo possibile controllarlo per creare una pressione costante che reagisce ai cambia-

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE which reacts to changes in a circulation system similar to a pneumatic pump.

- Lower rotor inertia: This results in considerably faster pump response to changes in system pressure than a similar powered AC induction motor.

- Smaller size: For any given power output, BLDC motors are typically smaller than AC motors, which also allows the pump to be smaller.

The improved efficiency of BLDC motors can be seen in the following graphs. Figure 3 compares AC induction motors to BLDC motors. Figure 4 shows the total electrical to mechanical efficiency of various types of circulation pumps.

menti nel sistema di circolazione in modo simile a una pompa pneumatica; - bassa inerzia del rotore: consente una risposta considerevolmente più veloce della pompa ai cambiamenti di pressione del sistema rispetto a quanto accade con un motore AC a induzione; - dimensioni inferiori: per ogni potenza elettrica, i motori BLDC sono in genere più piccoli dei motori AC. Di conseguenza, anche la pompa sarà più piccola.

La migliore efficienza dei motori BLDC è mostrata nei prossimi grafici. La figura 3 confronta i motori AC a induzione e i motori BLDC. La figura 4 mostra l’efficienza totale, elettrica e meccanica, di diversi tipi di pompe di circolazione.

Why Simpler is Better

Perché è meglio la semplicità

In addition to the lower inertia and better torque control – which allow the pump to respond faster to changes in demand, precise pressure control and the ability to “dead head” the pump while maintaining pressure - a BLDC motor’s inherently fast response allows the mechanical connection to be significantly simplified. Both types of motors require a method to convert the rotary motion of the motor to the linear reciprocating motion of a positive displacement piston pump. An AC induction motor’s relatively constant speed operation and slow dynamic response requires a complicated mechanical mechanism to accomplish this. For example, a cam or yoke arrangement may be used.

Oftentimes, these devices are two to three times larger than the actual motor. They also have wear points and bearings that can easily break or wear out, and require costly maintenance or replacement.

In the upper part of Figure 5 there is an example of an AC induction motor driven pump. Notice how the AC motor, gearbox and a rather large cam drive system are all separate, but are all required to covert the rotary motion to linear motion. The cam drive system has a multiple parts, which all experience constant wear.

In comparison, a paint circulation pump system may use a small BLDC, a two-stage gear reduction and a simple rack and pinion drive system to convert the rotary motion to linear motion (lower part of figure 5).

To create the reciprocating action, the direction of rotation BLDC motor is simply reversed. With

Oltre all’inerzia più bassa e a un migliore controllo di coppia - che consente alla pompa di rispondere più velocemente ai cambiamenti di domanda, controllo di pressione preciso e la capacità di far operare a vuoto la pompa mantenendo la pressione - l’intrinseca maggiore velocità di risposta di un motore BLDC consente una connessione meccanica molto più semplice. Entrambe le tipologie di motore hanno bisogno di un metodo per convertire il movimento rotativo del motore al movimento lineare alternato di una pompa volumetrica a pistoni. La velocità operativa relativamente costante e la lentezza della risposta dinamica di un motore AC a induzione richiedono invece un complicato meccanismo per la conversione: per esempio, può essere necessario un sistema a camma o a glifo. Spesso questi dispositivi sono due o tre volte più grandi dello stesso motore e hanno parti soggette a usura o cuscinetti che si possono facilmente rompere o consumare, con conseguenti costose riparazioni o sostituzioni.

Nella parte superiore della figura 5 è presente un esempio di pompa alimentata da un motore AC a induzione. È possibile notare come nel motore AC la trasmissione e il sistema a camma, piuttosto ingombrante, siano tutti separati e allo stesso tempo necessari per convertire il movimento da rotativo a lineare. Il sistema a camma è costituito da molteplici pezzi, tutti soggetti a usura costante.

Tuttavia, un sistema di circolazione della vernice a pompe potrebbe sfruttare un piccolo motore BLDC, un riduttore a due stadi e un semplice sistema a pignone e cremagliera per convertire il movimento da rotativo a lineare (parte inferiore della figura 5).

Per creare il movimento alternativo, la direzione di rota-

SELECTING THE OPTIMAL MOTOR FOR PAINT CIRCULATION PUMPS

lower inertia and precise torque control, the BLDC motor makes this simple and efficient. In addition to pumps, this type of solution is common in other automation equipment such as ultra-precise high speed CNC machining equipment.

Case study: Graco’s E-Flo DC successfully integrated at Audi AG Neckersulm

© Graco

6

E-Flo DC Dual Control Electric Circulating Pump by Graco.

La pompa di circolazione elettrica E-Flo DC a Doppio Controllo di Graco.

124

Audi AG Neckersulm was looking for a solution for their paint shop. They wanted to use the same type of pump for the three products they were using. The paints were highly sensitive, so they needed a pump which would handle the products with care. Graco found a great solution by integrating for the first time three E-Flo DC Dual Control Electric Circulating Pumps (Ref. Opening Photo and Fig. 6) in three complex systems (master batch, adhesion promoter and hardener - catalyst), all connected to a ProfiNet Protocol.

The system supplies paint robots and a manual paint station with the necessary fluids. An E-Flo DC unit pumps the paint from the process container to the sampling point; if the colour is not needed, it circulates back to the container. The other pumps were integrated in the edition paint area. The E-Flo DC pumps are all controlled by an external control panel, an S7 via PROFINET communication, and are linked to the the PLC (Programmable Logic Controller) of the full automatic paint shop line.

6 Graco’s E-Flo DC features an energy-efficient electric brushless DC motor that stalls under pressure and changes speeds to maintain constant fluid pressure.

It is well-suited for high-pressure applications such as waterborne spraying or moving high-viscosity materials.

The pump is designed to operate by maintaining either constant pressure or a constant flow rate.

zione del motore BLDC viene semplicemente invertita. Con un’inerzia inferiore e un preciso controllo della coppia, il motore BLDC rende tutto più semplice ed efficiente. Oltre alle pompe, questo tipo di soluzione è comune in altre apparecchiature di automazione industriale, come i macchinari di lavorazione CNC ultra-precisi ad alta velocità.

Case study: E-Flo DC di Graco integrato con successo presso Audi AG Neckersulm Audi AG Neckersulm stava cercando una soluzione per la sua linea di verniciatura. Desideravano utilizzare lo stesso tipo di pompa per i tre prodotti che stavano usando.

Le vernici erano estremamente sensibili, per cui avevano bisogno di una pompa che avrebbe gestito i prodotti con cura. Graco ha trovato un’ottima soluzione integrando per la prima volta tre pompe di circolazione elettriche E-Flo DC a Controllo Doppio (rif. foto d’apertura e fig. 6) in tre sistemi complessi (master batch, promotore di adesione e indurente-catalizzatore), tutti connessi tramite protocollo PROFINET. Il sistema fornisce le vernici necessarie ai robot di verniciatura e alla stazione di verniciatura manuale. Un’unità E-Flo DC pompa la vernice dal recipiente al punto di campionamento; se il colore non è necessario, ritorna nel contenitore. Le altre pompe sono state integrate nell’area di verniciatura. Le pompe E-Flo DC sono tutte controllate attraverso un pannello di controllo esterno, un pannello S7 con comunicazione PROFINET, e sono collegate al PLC (Programmable Logic Controller) della linea di verniciatura completamente automatica.

E-Flo DC di Graco è dotato di un motore elettrico DC brushless a efficienza energetica che si ferma sotto pressione e cambia velocità per mantenere costante la pressione del fluido. È adatto per applicazioni ad alta pressione, come la spruzzatura di vernici a base acqua o la gestione di materiali altamente viscosi. La pompa è progettata per operare mantenendo una pressione costante oppure un tasso di flusso costante.

Conclusion

Conclusioni

Implementing BLDC electric pumps in paint circulation systems allows operators to achieve optimal efficiency, control and performance. Additionally, with easy connection capability and quiet operation, BLDC electric pumps improve work environments, with quieter operation, allowing operators to remain near the pump to ensure continuous performance. ‹

L’implementazione delle pompe elettriche BLDC nei sistemi di circolazione della vernice consente agli utilizzatori di ottenere efficienza, controllo e prestazioni ottimali. Inoltre, grazie alla facilità di connessione e alla silenziosità, le pompe elettriche BLDC migliorano l’ambiente di lavoro consentendo agli operatori di restare vicino alle pompe per assicurare prestazioni costanti. ‹

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

TWO DAYS ON HOW TO COST-EFFECTIVELY JOIN, FORM AND DESIGN COMPOSITES AND LIGHTWEIGHT METALS INTO MULTI-MATERIAL VEHICLE ARCHITECTURES

SAVE UP TO 20% See Website For Details

18-19 November 2015 | Birmingham | UK

THE FIRST MANUFACTURING-FOCUSED EVENT IN EUROPE

METAL FORMING

Comparing Methods To Cost-Effectively Create Parts From High Strength Steel, Aluminium And Magnesium LATEST JOINING TOOLS

Reviewing The Latest Adhesives, Mechanical And Welding Techniques To Cost- And Time-Sensitively Join Multi-Material Architectures MANUFACTURING COST REDUCTION

Fr Fro From Automation Au A And Simulation To Repair, Hear Which Technologies Are Reducing The Cost Of Manufacturing MULTIMATERIAL JOINING

Leveraging Joining Methods Compatible With Diverse Material Combinations To Reduce The Number Of Tools And Costs Of Multi-Material Joinings ASSEMBLY INTEGRATION

How To Adopt New Materials Such As Composites And New Forming And Joining Tools Into An Assembly Process With Minimum Disruption To Production Organised by

COMPOSITE PRODUCTION

Unveiling The Moulding Processes Leading The Way In Reducing Costs And Cycle Times To Allow Widespread Composite Adoption

www.lightweight-vehicle-manufacturing-europe.com

In association with

© Axalta Coating Systems

AXALTA COATING SYSTEMS EXAMINES HOW LIGHTWEIGHT MULTI-SUBSTRATE BODY DESIGN AND LOW BAKE COATINGS ARE DRIVERS FOR INNOVATION AND A CHALLENGE FOR COATING TECHNOLOGY Axalta Coating Systems analizza come le nuove carrozzerie multi-strato leggere e le vernici con essiccazione a basse temperature stiano guidando l’innovazione e rappresentino una sfida per il settore Dr Klemens Bartmann Global Director Technology OEM for Axalta Coating Systems info-de@axaltacs.com

Opening photo: The possibility of on-line and in-line coating of body and plastic parts means there is an opportunity to improve colour harmony.

Foto d’apertura: le scelte di verniciatura della carrozzeria e delle parti in plastica legate al tipo di produzione si traducono anche nella possibilità di migliorare l’armonia del colore.

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D

G

Pressure to evolve

Spinta verso l’evoluzione

Increasing pressure from regulatory bodies has been put on the automotive industry to move towards more sustainable materials and processes. Over several decades, regulatory requirements, such as reduction of organic solvent emission, overall CO2 reduction and increased fuel efficiency, have prompted the coatings industry to develop new, ecologically sustainable

Gli enti regolatori stanno mettendo una sempre maggiore pressione sull’industria dell’auto per un utilizzo di materiali e processi più sostenibili. Negli ultimi decenni le varie norme volte alla riduzione delle emissioni di VOC e di CO2 e ad una maggiore efficienza dei carburanti hanno portato il settore delle vernici a sviluppare nuovi prodotti eco-sostenibili come i mate-

riven by a strong move towards sustainability, uidato da una forte spinta verso la sostenibilivehicle body design is going through a radical tà, il design delle carrozzerie dei veicoli sta radichange. In response to this, Axalta Coating calmente cambiando. Axalta Coating Systems, Systems, a leading global supplier of liquid and powder tra i maggiori fornitori globali di vernici liquide e in coatings, has been looking at ways to meet the challenges polvere, si è messa al lavoro per affrontare le sfide che that these new lightweight materials are presenting. questi nuovi materiali leggeri presentano.

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE coatings, like High Solids or waterborne materials, and consolidated systems such as primer-less, two-wet or three-wet systems. In order to reduce the overall weight of the car body, the OEMs want to increase the usage of lower weight materials, including aluminium and magnesium and polymeric substrates.

Paint shop processes and materials need to be adapted accordingly. In the case of polymeric substrates, the baking temperatures for the coating hardening processes need to be lowered.

riali Alto Solido, i materiali all’acqua, i sistemi che non richiedono l’utilizzo di primer e i sistemi 2-wet o 3-wet.

Allo scopo di ridurre il peso totale della carrozzeria dei veicoli, gli OEM sono intenzionati a fare un uso sempre maggiore di materiali leggeri come alluminio e magnesio e substrati polimerici. I processi e i materiali di verniciatura dovranno anch’essi essere adattati. Nel caso dei substrati polimerici, per esempio, si devono diminuire le temperature di essiccazione.

Le implicazioni di una carrozzeria leggera The implications of lightweight body design The lightweight materials help to cut down CO2 emissions in the paint shop, as energy consumption can be reduced when using low bake materials.

These materials also offer enhanced styling capabilities due to new opportunities in part and vehicle geometry.

The possibility of on-line and in-line coating of body and plastic parts means there is an opportunity to improve colour harmony and to simplify the supply chain complexity (Ref. opening photo).

However, these lightweight substrates will create challenges when it comes to coating technologies.

For instance, new adhesion processes need to be developed, which can impact on the baking of adhesives and coatings. Long-term durability and re-coatability of lower bake systems must also be ensured. Overall appearance of the final finish, which may cover various different substrates and lines, must be harmonised.

I materiali leggeri aiutano a tagliare le emissioni di CO2 nell’ambito delle carrozzerie in quanto è possibile ridurre il consumo energetico utilizzando vernici con essiccazione a bassa temperatura. Grazie alle opportunità legate alla geometria dei veicoli, questi materiali leggeri offrono anche una più ampia scelta stilistica. Le scelte di verniciatura della carrozzeria e delle parti in plastica legate al tipo di produzione si traducono anche nella possibilità di migliorare l’armonia del colore e di semplificare il ciclo degli approvvigionamenti (rif. foto d’apertura). Questi substrati leggeri rappresentano però comunque una sfida per il settore delle vernici: dovranno per esempio essere sviluppati nuovi processi in grado di avere un impatto sull’essiccazione di adesivi e vernici. Si dovrà anche assicurare la durabilità sul lungo termine e la riverniciabilità con essiccazione a bassa temperatura oltre che l’armonizzazione della finitura finale su vari e diversi substrati.

Existing and potential paint technologies for low bake systems

Tecnologie di vernici esistenti e possibili per sistemi con essiccazione a bassa temperatura

However, there are already some solutions in place for low bake coatings. These include well-established processes with a multitude of technologies and substrates used for: automotive plastic parts, heavy duty trucks that require an increasingly demanding appearance and high quality levels from low bake primers and topcoats, and specialised OEMs where low bake mixing systems provide small batches of customer-specific ‘tie colours’.

Nevertheless, additional solutions and processes are still needed to meet the challenges presented by the newly-created, diverse mix of substrates.

Of the various paint technologies feasible for low bake systems, each has advantages and challenges.

Esistono già alcune soluzioni di vernici con essiccazione a bassa temperatura, come per esempio i processi usati per le parti in plastica delle auto, per camion che richiedono un’immagine sempre più curata e una qualità sempre maggiore da primer e smalti con essiccazione a basse temperature e da OEM specializzati i cui tintometri per i prodotti con essiccazione a basse temperature forniscono piccole quantità di tinte particolari per clienti specifici.

Le nuove soluzioni e processi devono comunque affrontare le sfide poste dai mix di substrati di più recente creazione.

Tutte le tecnologie di vernici adatte a sistemi con essiccazione a basse temperature presentano dei vantaggi e degli svantaggi. Con sistemi che possono

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - N. 35

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AXALTA COATING SYSTEMS EXAMINES HOW LIGHTWEIGHT MULTI-SUBSTRATE BODY DESIGN AND LOW BAKE COATINGS ARE DRIVERS FOR INNOVATION AND A CHALLENGE FOR COATING TECHNOLOGY

With UV curable systems, the bake window can be brought down to ambient temperature, but there can be problems from radiation shadow zones. These may be avoided by mounting UV lamps on robots that can reach all areas and ensure proper curing. This solution could be used in combination with a three-wet or primer-less waterborne system, offering the opportunity to reduce overall clearcoat oven length by up to 70%.

Other crosslinking technologies, such as 2K Epoxy Acid, 2K Acrylic/Melamine with unblocked catalyst or 1K Acrylic/Melamine with blocked catalyst, have the potential to reduce bake temperatures close to the target but can have other issues, such as stability or technological properties with these curing conditions. So far, the leading cross-linking technology for low bake coatings is 2K Polyurethanes.

Another option is the (Poly) Aspartate chemistry, which is accessible through a straight-forward synthetic procedure. It shows promising results in achieving very good technological properties like durability and chemical resistance, even at ambient curing temperature through very fast cross linking reaction. This also gives the possibility of formulating higher solids coatings to combine the benefits of lower bake and lower solvent emissions.

Last but not least, there is another challenge in lowering the curing window for electrodeposition coating, as there will still be significant metal components in future body design. The route to lower bake ED coatings can be described in three developmental stages.

The first is a target bake of T max on the exterior at 180°C, which would mean minimum required temperatures of 165°C-170°C. This could contribute to energy reduction in the paint shop. Axalta has had positive results based on current commercialised Aqua EC4027 technology with which it has achieved good solvent resistance and corrosion results down to 10 minutes at 150°C. The next stage in development could reach the temperature area (T max = 140°C) enabling on-line coating of specific plastic parts - in other words, metal and plastic pasts can be run through the ED bath and top coated on-line.

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N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

sostenere un’asciugatura a raggi UV, la finestra di essiccazione può essere abbassata a temperatura ambiente ma ci possono essere dei problemi per le zone dove i raggi non arrivano. Questi problemi possono essere evitati montando le lampade UV su robot capaci di raggiungere tutte le aree interessate. Questa soluzione potrebbe essere usata in abbinamento con un sistema all’acqua 3-wet o senza primer ed offrirebbe la possibilità di ridurre i tempi totali di essiccazione sino al 70%.

Altre tecnologie di reticolazione, come l’Acido Epossidico 2K, Acrilico/Melammina 2K con catalizzatore non bloccato o Acrilico/Melammina 1K con catalizzatore bloccato, possono ridurre i tempi di essiccazione ma potrebbero presentare altri problemi relativi a stabilità o proprietà tecnologiche. Per adesso la migliore tecnologia di reticolazione per vernici con essiccazione a basse temperatura sono i poliuretani 2K. Un’altra opzione è rappresentata dai (poli) aspartati che sono accessibili attraverso una semplice procedura di sintesi. Questa opzione sembra poter avere buoni risultati rispetto alle proprietà tecnologiche come durabilità e resistenza agli agenti chimici persino con un’essiccazione a temperatura ambiente grazie a una reticolazione estremamente veloce. Ciò offre anche la possibilità di formulare vernici a più alto contenuto di solidi allo scopo di abbinare i benefici di un’essiccazione a basse temperature con una minore emissione di solventi.

Esiste anche un’altra, e non meno importante, sfida rappresentata dalla possibilità di abbassare i tempi di essiccazione per le vernici per elettrodeposizione perché nel futuro design delle carrozzerie auto i componenti metallici saranno sempre più presenti. Il percorso che porta a vernici per elettrodeposizione con essiccazione a basse temperature può essere suddiviso in tre fasi di sviluppo. La prima è un obiettivo di temperatura massima di 180°C sulle parti esterne che significa temperature minime di 165°C-170°C. Ciò potrebbe contribuire alla riduzione dei consumi energetici all’interno delle carrozzerie. Axalta ha avuto dei risultati positivi grazie alla tecnologia Aqua EC4027 attualmente commercializzata con la quale in 10 minuti a 150°C è stata raggiunta una buona resistenza ai solventi e alla corrosione.

La prossima fase dello sviluppo potrebbe portare a temperature che permettono la verniciatura di parti in plastica specifiche (Temperatura massima = 140°C), in altre parole le parti in metallo e in plastica possono

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Here there is the need for new cross-linking chemistry and a significant development of process and materials. The issue of higher temperature requirement for bake hardening steel would also need to be addressed.

The potential benefits of a further reduction of ED baking temperatures, down to 80°C -125°C for instance, would need to be proven – this would, however, be a longer term development process.

Lightweight body design will inevitably driver further innovation in the area of low bake coatings, materials and processes.

And while some technology is already available, more is being developed that will address the challenges that the new materials present.

The critical next step will be further integration of single solutions - materials, processes and application - in real mass manufacturing environments. ‹

essere immesse nella vasca per elettrodeposizione e smaltati durante la produzione. In questo caso vi sarà bisogno di un nuovo processo di reticolazione e di un significativo sviluppo dei processi e dei materiali.

La questione delle temperature più alte necessarie per l’acciaio dovrà anch’essa essere affrontata.

I potenziali benefici di un’ulteriore riduzione delle temperature per i prodotti per elettrodeposizione sino a per esempio 80°C-125°C devono ancora essere verificati. Si tratta comunque di un processo di sviluppo sul lungo termine.

Le carrozzerie leggere porteranno inevitabilmente ad ulteriori innovazioni nei campi dell’essiccazione a basse temperature, dei materiali e dei processi. E mentre alcune tecnologie sono già disponibili, si sta lavorando ad alcuni nuovi sviluppi in grado di rispondere alle sfide poste dai nuovi materiali. Il prossimo passo dovrà essere una maggiore integrazione delle singole soluzioni - materiali, processi e applicazione - in ambienti di produzione di massa. ‹

AIRLESS 270 The next generation airless equipment

www.wiwa.com

NEW CLP REGULATION: SUBSTANCES AND MIXTURES Nuovo Regolamento CLP: sostanze chimiche e miscele Marcello Zinno UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milan, Italy info@ucif.net

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S

ince June 1, 2015, the Regulation (EC) No 1272/2008 on classification, labelling and packaging (CLP) is the only legislation in force for substances and mixtures. The date marks the end of the transitional phase that, from January 20, 2009 to present, has allowed to use the provisions of the previous legislation, namely the Directive 67/548/EEC on dangerous substances and the Directive 1999/45/EC DPD on dangerous preparations.

The CLP Regulation fully replaces the previous legislation, with generally similar obligations.

Therefore, as of June 1, 2015, the following provisions apply: - chemicals must be classified only according to the CLP Regulation; - mixtures must be classified, labelled and packaged only according to the CLP Regulation.

However, the mixtures already classified, labelled and packaged according to the Directive 1999/45/CE DPD and placed on the market before June 1, 2015 only need to be relabelled and repackaged by June 1, 2017; - the classification of substances and mixtures according to CLP must be written in the Safety Data Sheet. As a consequence, a different categorisation for the various devices will be only possible in a few special cases.

The Regulation, however, also introduces new provisions. In particular, the chemicals classification and labelling method refers to the Globally Harmonised System (GHS) of the United Nations. CLP requires companies to properly classify, label and package their hazardous chemicals before placing them on the market, thus ensuring the safety of workers and consumers. A very large number of products have to be relabelled for compliance to CLP, including consumer goods such as paints and detergents, as well as industrial mixtures.

The Italian Ministry of Health has issued a circular clarifying the correct application of the of twoyear exception for the adoption of the CLP label for mixtures manufactured and placed on the market before June 1, 2015 under Article 61, Paragraph 4 of the Regulation (CE) No 1272/2008 CLP. The circular is available on the ANIMA Federation’s website. ‹

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

D

al 1 giugno 2015 il Regolamento (CE) 1272/2008 relativo alla classificazione, all’etichettatura e all’imballaggio (CLP) è la sola normativa vigente per la classificazione e l’etichettatura delle sostanze chimiche e delle miscele.

Da tale data termina la fase transitoria che dal 20 Gennaio 2009 ha consentito alle imprese di avvalersi ancora delle disposizioni della precedente legislazione, in particolare della direttiva 67/548/CEE sulle sostanze pericolose e della direttiva 1999/45/CE DPP sui preparati pericolosi.

Il Regolamento CLP sostituisce integralmente la normativa precedente, con obblighi generalmente simili; pertanto a partire dal 1 giugno 2015 si applicano le seguenti disposizioni: - le sostanze chimiche devono essere classificate soltanto conformemente al Regolamento CLP; - le miscele devono essere classificate, etichettate e imballate unicamente in conformità al Regolamento CLP. Tuttavia le miscele già classificate, etichettate e imballate in base alla Direttiva 1999/45/CE DPP e immesse sul mercato antecedentemente al 1° giugno 2015 devono soltanto essere rietichettate e reimballate entro il 1 giugno 2017; - le classificazioni delle sostanze e delle miscele conformemente al Regolamento CLP devono essere riportate nella scheda di dati di sicurezza. Pertanto, ne deriva che, solo per alcune situazioni limite, si potrà avere una diversa categorizzazione per le diverse attrezzature.

In alcuni casi introduce tuttavia delle nuove disposizioni. In particolare il metodo di classificazione e di etichettatura delle sostanze chimiche introdotto fa riferimento al sistema mondiale armonizzato delle Nazioni Unite (GHS dell’ONU).

Il CLP richiede alle società di classificare, etichettare e imballare le loro sostanze chimiche pericolose in modo appropriato prima di immetterle sul mercato a garanzia della sicurezza di lavoratori e consumatori. Un elevatissimo numero di prodotti deve essere rietichettato ai fini della conformità al CLP, compresi oggetti di consumo quali vernici o detergenti, oltre che miscele industriali.

Il Ministero della Salute ha emesso una circolare, che chiarisce la corretta applicazione della deroga di due anni per l’adozione della etichetta CLP per le miscele fabbricate e immesse in commercio prima del 1° giugno 2015 ai sensi dell’articolo 61, paragrafo 4 del Regolamento (CE) n.1272/2008 CLP. La circolare è disponibile sul sito web della Federazione ANIMA. ‹

ECOSURFACES FOR F OOD OCTOBER 15TH 2015

#TRATTAMENTO

#CULTURA

the way we must cook www.poliefun.org segreteria@poliefun.org

#INNOVAZIONE

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AZIENDE ASSOCIATE 2EFFE ENGINEERING / AKZONOBEL COATINGS / CHEMETALL / DONELLI ALEXO / DÜRR SYSTEMS / EPAFLEX POLYURETHANES / EUROPOLISH / FISMET SERVICE / GAMMASTAMP / GEICO / IMF ENGINEERING / ERNESTO MALVESTITI / PRAXAIR / QUAKER CHEMICAL / ROLLWASCH ITALIANA / RÖSLER ITALIANA / TECNOFIRMA / TRAFIME ASSOCIAZIONI AIFM / ANIMA / CISP / UCIF MEDIA PARTNER IPCM

Poliefun Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Dipartimento di Meccanica Politecnico di Milano Piazza Leonardo da Vinci 32 / 20133 Milano Segreteria organizzativa smooth / via bono cairoli 30 / 20127 Milano telefono 02 89054867

TRADE FAIRS & CONFERENCE Fiere e Convegni

OCTOBER 2015 EMO Milan, Italy October 5-10, 2015 www.emo-milan.com

ipcm

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RADTECH EUROPE CONFERENCE Prague, Czech Republic October 13-15, 2015 www.radtech-europe.com/events/radtech15

MIDDLE EAST COATING SHOW Cairo, Egypt October 7-8, 2015 www.coatings-group.com/show/mecs/cairo

DEBURRING EXPO Karlsruhe, Germany October 13-15, 2015 www.fairxperts.de/deburringexpo

ipcm

ALUEXPO Istanbul, Turkey October 8-10, 2015 www.aluexpo.com

PAINT EXPO EURASIA Istanbul, Turkey October 15-17, 2015 www.paintexpo.com

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ABRAFATI São Paulo, Brazil October 13-15, 2015 www.abrafati.com.br

EXPO COATING MOSCOW Moscow, Russia October 27-29, 2015 www.expocoating.ru

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media partner

NOVEMBER 2015 BATIMAT Paris, France November 2-6, 2015 www.batimat.com

Lightweight Vehicle Manufacturing: Joining, Forming & Assembly Summit Birmingham, United Kingdom ipcm media partner November 18-19, 2015 www.lightweight-vehicle-manufacturing-europe.com

AGRITECHNICA Hanover, Germany November 10-14, 2015 www.agritechnica.com

EXPOTRANSPORTE Guadalajara, Mexico November 18-20, 2015 expotransporteanpact.com.mx

MIDEST Paris, France November 17-20, 2015 www.midest.com

CHINACOAT Shanghai, China November 18-20, 2015 www.chinacoat.net

EMPACK Madrid, Spain November 18-19, 2015 www.easyfairs.com/events_216/empack-2015_65980/empack-madrid-2015_65981/

THE BIG 5 Dubai, UAE November 23-26, 2015 www.thebig5.ae

DECEMBER 2015 AUTOMOTIVE MEGATRENDs INDIA Pune, India December 02-03, 2015 automotivemegatrendsindia.com

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N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

®

JANUARY 2016 EUROGUSS Nuremberg, Germany January 12-14, 2016 www.euroguss.de/en

ARCHITECT@WORK London, UK January 27-28, 2016 www.architect-at-work.co.uk

PAINTINDIA Mumbai, India January 21-23, 2016 http://paintindia.in

ASTEC Tokyo, Japan January 27-29, 2016 www.astecexpo.jp/en

PAKISTAN COATING SHOW Lahore, Pakistan January 21-23, 2016 http://pcs-online.pk

FEBRUARY 2016 SAMUMETAL Pordenone, Italy February 03-06, 2016 www.samumetal.it

BAUTEC Berlin, Germany February 16-19, 2016 www.bautec.com

SAMUPLAST Pordenone, Italy February 03-06, 2016 www.samuplast.it

FIMA AGRÍCOLA Zaragoza, Spain February 16-20, 2016 www.feriazaragoza.es/fima_agricola.aspx

FIERA AGRICOLA Verona, Italy February 03-06, 2016 www.fieragricola.it

METAL & STEEL Cairo, Egypt February 18-20, 2016 www.metalsteeleg.com

SURFACE DESIGN SHOW London, UK February 09-11, 2016 www.surfacedesignshow.com

METAV Düsseldorf, Germany February 23-27, 2016 www.metav.com

WIN Metal Working Istanbul, Turkey February 11-14, 2016 www.win-fair.com/en

MIDO Milan, Italy February 27-29, 2016 www.mido.it

AMBIENTE Frankfurt, Germany February 12-16, 2016 http://ambiente.messefrankfurt.com

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - N. 35

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BRAND-NEW ZOOM on events

PAINTEXPO EURASIA, SOLUTIONS FOR SHARPENING YOUR COMPETITIVE EDGE PaintExpo Eurasia: soluzioni per migliorare la competitività

E

ver stricter quality requirements, the trend towards individualisation, larger production volumes and rising cost pressure – these are just a few of the challenges being faced by companies with in-house painting operations. And they can only be mastered if existing painting and coating processes are consistently optimised. Appropriate solutions will be presented by the exhibitors at the 3rd PaintExpo Eurasia at the Expo Center Istanbul (Istanbul Fuar Merkezi) from the 15th through the 17th of October, 2015. And thus visiting the trade fair for industrial coating technology will make an important contribution to maintaining and sharpening one’s competitive edge at the national and international levels.

Whether liquid painting or powder coating is involved – industrial coating technology plays a decisive role today in all areas of industry and daily life. On the one hand, paint protects surfaces made of metal, plastic, wood and other materials against mechanical, chemical and physical influences – for which prevailing requirements are becoming more and more strict.

On the other hand, paint also has to fulfil sales promotional aspects. The pleasant optics and haptics provided by immaculate painting furnish products with individuality, which is more and more often a decisive buying criteria. The trend towards individualisation and the increasing diversity of colour tones are leading to smaller and smaller lot quantities. At the same time, cost pressure is rising as the result of increasing national and international competition. A further factor involves stricter requirements for the environmental compatibility of the coating process, and its efficient use of resources. And thus in order to remain competitive, companies are required to paint and coat their products more and more cost effectively, and at the same time with higher levels of quality and sustainability. Information concerning the latest technologies and current trends is necessary to this end, and these will be presented at PaintExpo Eurasia at the Expo Center Istanbul from the 15th through the 17th of October, 2015.

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N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

I

requisiti di qualità sempre più severi, la tendenza alla personalizzazione, i volumi produttivi in aumento e la pressione dei costi crescenti sono solo alcune delle sfide che le aziende che verniciano in proprio si trovano ad affrontare. Le operazioni di rivestimento possono essere padroneggiate solo se i processi esistenti di verniciatura sono costantemente migliorati. Soluzioni adeguate saranno presentate dagli espositori durante le terza edizione di PaintExpo Eurasia presso l’Expo Center Istanbul (Istanbul Fuar Merkezi) dal 15 al 17 ottobre 2015. Visitare la fiera dedicata alle tecnologie di verniciatura industriale rappresenterà, quindi, un importante contributo per mantenere e migliorare la propria competitività a livello nazionale e internazionale.

Sia che si tratti di verniciatura liquida o in polvere, le tecnologie di verniciatura industriale giocano oggi un ruolo decisivo in tutti i settori dell’industria e della vita quotidiana. Da un lato la vernice protegge le superfici di metallo, plastica, legno e altri materiali contro le forze meccaniche, chimiche e fisiche, motivo per il quale i requisiti attuali stanno diventando sempre più severi.

Dall’altro, la vernice deve anche soddisfare gli aspetti promozionali utili per la vendita. Le superfici piacevoli all’occhio e al tatto che si ottengono con un rivestimento immacolato forniscono prodotti dalle caratteristiche uniche, che rappresentano sempre più spesso un requisito di acquisto decisivo. La tendenza alla personalizzazione e la crescente diversificazione dei toni colore stanno portando a lotti di produzione sempre più piccoli. Allo stesso tempo, la pressione dei costi è in aumento come conseguenza della crescente concorrenza nazionale e internazionale. Un altro fattore è rappresentato dai requisiti più severi per la compatibilità ambientale dei processi di verniciatura e l’uso efficiente delle risorse. E così, per restare competitivi, si richiede alle aziende di verniciare i propri prodotti a costi sempre più ridotti e contemporaneamente con livelli di qualità e sostenibilità sempre più alti. Le informazioni relative alle ultime tecnologie e alle tendenze attuali sono necessarie a tale scopo: saranno presentate al PaintExpo Eurasia presso l’Expo Center Istanbul dal 15 al 17 ottobre 2015.

by Paola Giraldo

Comprehensive Offerings with Numerous New Products The exhibitors at the 3rd trade fair for industrial coating technology will present products and services for liquid painting and powder coating ranging from pre-treatment right on up to quality control. These will include lots of new and further developed solutions.

In the field of equipment technology, there’s an obvious trend towards systems which provide ideal coating quality as well as good flexibility. On the one hand, ever smaller lot quantities, shorter product lifecycles and a continuously increasing variety of colour tones play a role in this respect.

On the other hand, central importance is placed on system expandability in accordance with actual needs. Spray guns and high-speed rotary atomizers for the efficient application of coating materials and reduced overspray will be exhibited, which decisively increase application efficiency levels through the use of a spray jet which is matched to workpiece geometry.

Intelligent paint logistics with paint feeding systems makes it possible to recover unused paint from the feed lines and to dose defined quantities of paint to the application equipment.

Increasing the degree of automation also contributes to optimised quality and cost reductions. Easy to program painting robots, for example, will be presented to this end.

They ensure better reproducibility of the painting results and lower scrap rates. The exhibitors will also offer new products in the field of conveyor systems.

And they’ll introduce new developments in the area of liquid paints and powdered enamels as well. On the one hand, where solvent-based paints are concerned, attention will be focused on so-called very-high and ultra-high-solid paints and, on the other hand, on painting systems which make it possible to reduce the number of required process steps and provide increased durability, for example resistance to scratching.

In the field of powdered enamels, the exhibitors will present powder systems which interlink at lower baking temperatures, offer improved protection against corrosion and UV radiation, and more.

The significance of UV technology is also growing where painted metal and plastic parts are concerned. It makes curing possible in a matter of just a few seconds. For example, an innovative, air-cooled curing system will be presented to this end.

And thus PaintExpo Eurasia provides visitors with the opportunity of gathering targeted information regarding developments aimed at optimising coating processes, making direct comparisons of different solutions and becoming acquainted with new sources of supply.

For further information: www.paintexpo.com.tr ‹

Offerte complete con numerosi prodotti nuovi Gli espositori della terza edizione della fiera per le tecnologie di verniciatura industriale presenteranno prodotti e servizi per la verniciatura liquida e a polvere, dal pretrattamento fino al controllo qualità, che includeranno numerose nuove soluzioni sviluppate.

Nel campo delle tecnologie impiantistiche, c’è un’evidente tendenza verso sistemi che forniscono una qualità di verniciatura ottimale e una buona flessibilità. Da un lato i lotti sempre più piccoli, i cicli di vita dei prodotti sempre più brevi e una varietà di toni colore in continua crescita giocano un ruolo importante in questo senso. Dall’altro, una rilevanza fondamentale è rivolta all’espandibilità dell’impianto in base alle necessità effettive.

Saranno presentate pistole a spruzzo e atomizzatori rotanti ad alta velocità per l’applicazione efficiente del prodotto verniciante e la riduzione dell’overspray, che aumenteranno in modo decisivo i livelli di rendimento dell’applicazione tramite l’utilizzo di un getto spray che si adatta alla geometria del manufatto. Una gestione logistica intelligente tramite sistemi di alimentazione del prodotto verniciante consente di recuperare la vernice inutilizzata dalle linee di alimentazione e dosare quantità precise di prodotto per l’apparecchiatura di applicazione. L’aumento del grado di automazione contribuisce anche ad ottimizzare la qualità e a ridurre i costi. Saranno presentati a tale scopo, per esempio, robot di verniciatura di facile programmazione, che assicurano una riproducibilità migliore dei risultati di verniciatura e tassi di scarto minori.

Gli espositori offriranno anche nuovi prodotti nel campo dei trasportatori.

Inoltre, saranno introdotti i nuovi progressi nel settore delle vernici liquide e degli smalti in polvere. Per quanto riguarda le vernici a solvente, l’attenzione sarà focalizzata, da una parte, sulle vernici cosiddette ad alto e ad altissimo solido e, dall’altra, sugli impianti di verniciatura che consentono di ridurre il numero degli stadi di processo richiesti e forniscono un aumento della durata del prodotto, come per esempio la resistenza antigraffio.

Nel campo degli smalti in polvere, gli espositori presenteranno impianti a polvere che funzionano a temperature di polimerizzazione più basse, offrono maggiore protezione contro la corrosione e i raggi UV e altro ancora.

Anche l’importanza della tecnologia UV sta crescendo dove si trattano pezzi verniciati di metallo e plastica. Questa tecnologia rende possibile la polimerizzazione in appena pochi secondi.

Sarà presentato in questo campo, per esempio, un innovativo impianto di polimerizzazione ad aria fredda.

PaintExpo Eurasia fornirà quindi ai visitatori l’opportunità di raccogliere informazioni mirate sui progressi volti a migliorare i processi di verniciatura, facendo confronti diretti tra le diverse soluzioni e familiarizzando con nuove fonti di approvvigionamento.

Per ulteriori informazioni: www.paintexpo.com.tr ‹

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - N. 35

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ZOOM on events BRAND-NEW

GALM DETROIT 2015

G

ALM Detroit 2015, the latest instalment in the world renowned GALM series proved to be the most successful event in series history. Boasting an impressive array of expert speakers from across the automotive industry, the event proved to be highly rewarding for those in attendance.

The expert OEM led speaker faculty included contributions from: Ford, GM, Tesla, Chrysler, Lotus Engineering, Honda-OSU, US Steel Corporation, Plasan and many more...

The 2015 GALM USA Exhibitors zone was a truly exciting one, with acontemporary BIW display that included the Ford Fusion Sedan, Ford F150, Tesla - Model S, Range Rover Sport and the Lotus Elise.

The Summit, with its dedicated focus on the application of new technologies, is now recognised by the lightweighting industry as the most important place to identify new innovation across materials and lightweighting technologies.

The event was attended by over 400 people in Detroit, but made available to many more around the world through live streaming. If you missed GALM USA then you can still purchase the Presentation Materials and Video Package. Alternatively purchase a subscription today to the online service GALM Intelligence and you will have full access not only to the materials from Detroit, but full access to materials from the past GALM series events and all the future GALM events for the next 12 months.

Now, with new materials and joining techniques forming such a significant area of interest for automotive companies and their suppliers – companies in Europe will soon be able to obtain brand new information on multi-material joining, stamping and casting at the upcoming event Lightweight Vehicle Manufacturing: Joining, Forming & Assembly Summit Europe (http://www.lightweight-vehicle-manufacturing-europe.com) taking place on November 18-19 in Birmingham, England.

Early registration discounts are still available until 25th September.

For further information: www.global-automotive-lightweight-materials-detroit-2015.com ‹

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N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

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ALM Detroit 2015, l’ultimo capitolo della serie GALM - già conosciuta a livello mondiale - si è rivelato essere l’evento di maggior successo nella storia della serie. Vantando un’impressionante varietà di esperti speakers provenienti da tutta l’industria automotive, l’evento si è dimostrato molto gratificante per i partecipanti. La commissione dei relatori, costituita dai principali esperti OEM, ha previsto i contributi di: Ford, GM, Tesla, Chrysler, Lotus Engineering, HondaOSU, US Steel Corporation, Plasan e molti altri…

L’area espositiva di GALM USA 2015 è stata davvero appassionante, animata da un monitor che mostrava contemporaneamente le fasi body in white (BIW) di Ford Fusion Sedan, Ford F150, Tesla Model S, Range Rover Sport e Lotus Elise.

Il summit, con il suo focus dedicato all’applicazione di nuove tecnologie, è oggi riconosciuto dall’industria della carrozzeria leggera come il luogo più importante per identificare le ultime innovazioni riguardanti materiali e tecnologie per il lightweighting design.

L’evento ha visto la partecipazione di oltre 400 persone a Detroit, ma ne ha raggiunte molte di più in tutto il mondo grazie alla diretta streaming live. Se avete perso GALM USA è ancora possibile acquistare il materiale di presentazione e il pacchetto video. In alternativa è possibile acquistare un abbonamento al servizio online GALM Intelligence e avere accesso completo non solo al materiale di Detroit, ma anche a quelli relativi agli eventi passati della serie GALM e a tutti gli eventi di questa serie che saranno organizzati nei prossimi 12 mesi.

Oggi, con nuovi materiali e tecniche di giunzione che costituiscono una così significativa area di interesse per le aziende del settore automotive e il loro fornitori, le aziende europee potranno conoscere le ultimissime novità sulle operazioni multimateriali di giunzione, stampaggio e fusione al prossimo evento “Lightweight Vehicle Manufacturing: Joining, Forming & Assembly Summit Europe” (http://www.lightweightvehicle-manufacturing-europe.com), che si svolgerà il 18 e il 19 novembre a Birmingham, in Inghilterra. Gli sconti per la pre-registrazione sono disponibili fino al 25 settembre.

Per ulteriori informazioni: www.global-automotive-lightweight-materials-detroit-2015.com ‹

NEW DATES

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International Exhibition & Congress

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For the paint, printing ink, vanish, glue and adhesive industries

RAW MATERIALS COATINGS PIGMENTS SOLVENTS ADDITIVES

INKS ADHESIVES

POLYMERS FILLERS

CONSTRUCTION CHEMICALS PRODUCTION EQUIPMENT

MIXERS & MILLING LABORATORY EQUIPMENT CONTROL & MEASURING EQUIPMENT

COLORIMETRY TINTING SYSTEMS PACKAGING & CONTAINERS LINERS FOR PACKAGING DRUMS, CANS, BUCKETS HANDLING EQUIPMENT & FREIGHT

APPLICATION EQUIPMENT

SERVICES :FEK8:K KF <O?@9@K

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An event co-organised by:

BRAND-NEW ZOOM on events

TECHNOLOGY FORUM 2015 SHINES A LIGHT ON THINGS TO COME Il Technology Forum 2015 apre uno squarcio sul futuro

H

ow will painting and finishing processes evolve in the future? Where is manufacturing heading in terms of machine-to-machine communications? How will carmakers master the challenges of social and technological change?

These are just some of the questions Eisenmann’s Technology Forum in July 2015 (Figs. 1, 2 and 3) sought to address. The event, entitled “Innovations in Paint Shop and Application Technologies”, was held at the company’s headquarters in Holzgerlingen, southern Germany, and attracted some 1.100 international guests.

C

ome si evolveranno in futuro i processi di verniciatura e di finitura? Dove si sta dirigendo l’industria manifatturiera per quanto riguarda le comunicazioni da macchina a macchina? I produttori di auto come supereranno le sfide presentate dai cambiamenti tecnologici e sociali? Queste sono soltanto alcune delle tematiche che sono state affrontate al Technology Forum (figg. 1, 2 e 3) organizzato da Eisenmann lo scorso luglio. L’evento, dal titolo “Le Innovazioni nelle Tecnologie degli Impianti di Verniciatura e di Applicazione”, si è svolto presso la sede centrale dell’azienda, a Holzgerlingen, Germania meridionale, alla presenza di circa 1.100 invitati da tutto il mondo.

Exhibits included application Tra le soluzioni in esposiziosystems, material-flow ne, sistemi di applicazione, 1 © Eisenmann automation technologies tecnologie di automazione and surface treatment del flusso di materiale e so1 solutions. Eisenmann luzioni per il trattamento delEisenmann’s Technology Forum was held in July 2015 at Holzgerlingen, Germany. professionals were on hand le superfici. I professionisti di Forum di Eisenmann si è tenuto lo scorso luglio a Holzgerlingen, to answer visitors’ questions. IlinTechnology Eisenmann sono stati sempre Germania.

Among the innovations a disposizione per rispondeshown during the event by re alle domande dei visitatori. the company for the automotive sector: Tra le innovazioni per il settore automotive mostrate dall’azienda - The new E-LED light tunnel, which supports quality durante l’evento: control in paint shops with an improved surface - il nuovo tunnel con luce E-LED, a supporto del controllo qualità inspection of bodies. nei reparti di verniciatura, per una migliore ispezione delle super- The new Moveable Hoist System, a modular and fici delle scocche; space-saving conveyor system for transporting parts - il nuovo Sistema Mobile di Sollevamento (Moveable Hoist System), weighing up to ten metric tons through pretreatment una soluzione di trasporto modulare e salva-spazio per la moviand assembly. mentazione di manufatti dal peso fino a 10 tonnellate, attraverso - A new Power & Free system to move items weighing up il pretrattamento e l’assemblaggio; to 6,000 kg which can be used to flexibly link multiple - un nuovo sistema di trasporto birotaia per la movimentazione di process steps, including production, surface treatment, manufatti dal peso fino a 6.000 kg, che può essere utilizzato per assembly and shipping. This system operates without collegare in modo flessibile diverse fasi del processo, incluse prothe need for oil. duzione, trattamento delle superfici, assemblaggio e spedizione.

- SmartCavityWax, presented by alpha-tec Krimpmann Questo sistema opera senza il bisogno di olio; GmbH, part of the Eisenmann family: a comprehensive - SmartCavityWax, presentato da alpha-tec Krimpmann GmbH, turnkey solution comprising three seamlessly azienda parte del gruppo Eisenmann: una soluzione completa 138

N. 35 - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

© Eisenmann

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Exhibits included application systems, material-flow automation technologies and surface treatment solutions.

Tra le soluzioni in esposizione, sistemi di applicazione, tecnologie di automazione del flusso di materiale e soluzioni per il trattamento delle superfici.

integrated modules - highly-precise metering, robot-based or manual application, and cost-efficient infrared drying that leverages rapidly solidifying wax.

- SmartPad, a system for the automatic installation of sound damping pads characterized by a modular design.

Presentations such as “No smart factory without E-MES” and “A dual strategy for application technology” provided additional background information and drew considerable interest. For Dr. Matthias von Krauland, Chief Executive Officer of Eisenmann SE, “the Technology Forum has evolved into an important platform for the manufacturing industry”.

Keynote speaker was the well-known German TV presenter and science communicator Ranga Yogeshwar, who gave an entertaining talk on the social and technical consequences of the latest communications technologies and chaired a panel discussion on the implications of Industry 4.0 for automotive OEMs and suppliers.

The panelists, comprising recognized experts, outlined a variety of possible approaches to tomorrow’s connected world. But they all stressed the same key message: Change may harbor risks, but it also creates opportunities. Against this background, OEMs and their suppliers need to communicate and collaborate even more closely and focus on recruiting highly trained and skilled employees.

For further information: www.eisenmann.com ‹

© Eisenmann

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Presentations such as “No smart factory without E-MES” and “A dual strategy for application technology” provided additional background information and drew considerable interest.

Presentazioni come “Non c’è Smart Factory senza E-MES” e “Una duplice strategia per la tecnologia di applicazione” hanno offerto informazioni aggiuntive sul contesto suscitando un considerevole interesse.

pronta all’uso che comprende tre moduli perfettamente integrati: dosaggio estremamente preciso, applicazione manuale o per mezzo di robot e asciugatura a infrarossi efficiente dal punto di vista dei costi che sfrutta le proprietà della cera ad asciugatura rapida; - SmartPad, un sistema per l’installazione automatica dei pannelli di isolamento acustico caratterizzato da un design modulare.

Presentazioni come “Non c’è Smart Factory senza E-MES” e “Una duplice strategia per la tecnologia di applicazione” hanno offerto informazioni aggiuntive sul contesto suscitando un considerevole interesse. Per il dott. Matthias von Krauland, Chief Executive Officer di Eisenmann SE, “il Technology Forum è diventato una piattaforma importante per l’industria manifatturiera”.

Ranga Yogeshwar, presentatore televisivo e divulgatore scientifico molto conosciuto in Germania, è stato il relatore ospite dell’evento con un discorso interessante sulle conseguenze sociali e tecniche delle tecnologie di comunicazione più recenti. Ha inoltre presieduto un dibattito sulle implicazioni dell’Industria 4.0 per OEM e fornitori del settore automotive. I partecipanti, esperti rinomati, hanno delineato una serie di approcci possibili per il mondo connesso di domani. Tutti hanno sottolineato lo stesso importante concetto: il cambiamento può nascondere dei rischi, ma può anche creare delle opportunità. In questo contesto, OEM e fornitori devono comunicare e collaborare ancora più strettamente, concentrandosi sull’assunzione di dipendenti altamente formati e qualificati.

Per maggiori informazioni: www.eisenmann.com ‹

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2015 - N. 35

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Questo periodico è associato all’Unione Stampa Periodica Italiana

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Redazione - Sede Legale: Via Giacomo Matteotti, 16 20811 - Cesano Maderno (MB) - Italy

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Coil coating

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Paint stripping technologies and cryogenic processes

Surface treatment on aluminium

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Powder coatings and inks

Coil coating pretreatment

EDITOR IN CHIEF / DIRETTORE RESPONSABILE

The first international magazine for surface treatments

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Dario Zucchetti:

Enzo Colapinto: UV systems and technologies

N°35-September/October N

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