CAO HSuccess 09 21

Cahier spécial SUCCESS STORIES Septembre 2021

CAHIER SPÉCIAL

Success stories de la plasturgie

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Success stories

FABIAN TUBIANA Rédacteur en chef fabian.tubiana@infopro-digital.com @FabianTubiana

Le goût de la réussite

O

n en faisait jusqu’à présent principalement des vestes polaires. Et voilà maintenant que le PET de nos bouteilles plastique peut finir sa vie transformé en… arôme de vanille ! Ou plus exactement en vanilline, une substance très demandée et utilisée dans l’industrie agroalimentaire, dans celle des cosmétiques, mais

Patrick Chambriard, Pdg d’Extruflex, Sébastien Baril, directeur des intégrations et projets stratégiques & intégrations de Serge Ferrari, Kevin Cènes Tartaglione, directeur général de Seriplast et John Persenda, Pdg de Sphere, tous ont à n’en pas douter le goût de la réussite.

Ils ont en tous cas pu savourer le fait d’avoir été distingués par le jury de ces Trophées décernés depuis 2011 (pp. 24 à 32) et ont accepté de répondre aux questions de Plastiques & Caoutchoucs Magazine. Nous vous laissons apprécier leurs interviews respectives, partager les clés de leur réussite (pp. 15 à 23).

Cette année, dans ce cahier spécial Success Stories, la rédaction s’est en outre penchée sur plusieurs acteurs clés qui permettent au secteur de la plasturgie de relever les nombreux défis qui s’offrent aujourd’hui à lui. À commencer par celui, majeur, de l’économie circulaire qui est au centre des préoccupations du centre technique IPC qui célèbre ses 20 ans (pp. 6 et 7), mais aussi de professionnels impliqués dans des secteurs comme l’emballage, les énergies renouvelables, la santé ou encore l’automobile (pp. 8 à 13). Bonne dégustation ! n

Des Success Stories à savourer. » qui intervient aussi dans la fabrication de produits d’entretien, phytosanitaires ou pharmaceutiques… Deux chercheurs britanniques ont développé des enzymes qui permettent de transformer le PET en acide téréphtalique, lui-même ensuite converti en vanilline grâce à des bactéries E.coli génétiquement modifiées. Le plastique mène à tout ! Et ce ne sont pas les quatre dirigeants lauréats des Trophées du plasturgiste 2020 qui vous diront le contraire !

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Success stories

Cahier spécial SUCCESS STORIES Septembre 2021

ACTEURS CLÉS

CAHIER SPÉCIAL

Success stories de la plasturgie Couverture :

CAHIER SPÉCIAL SUCCESS STORIES SEPTEMBRE 2021

TROPHÉES DU PLASTURGISTE

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IPC : 5 ANS DÉJÀ

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LES CLÉS DE LA RÉUSSITE

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Extruflex

« Nous adaptons nos produits aux marchés locaux »

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Entretien avec les directeurs de la recherche et des relations clients du centre technique

Sphere

« Nous visons un milliard de chiffre d’affaires »

20

Seriplast

8

« Nous réinvestissons malgré la crise »

ÉNERGIES NOUVELLES « Solaire : plastiques et composites apportent légèreté et résistance »

22

Serge Ferrari

10

« L’esprit de conquête est au cœur de notre histoire »

SANTÉ

« Un écosystème pour recycler les masques »

26

LES MOMENTS CLÉS

11

EMBALLAGE

« Un gros coup à jouer sur le réemploi »

RETROUVEZ SUR NOTRE SITE Internet TOUTES LES INFORMATIONS SUR LES DERNIÈRES TENDANCES.

4

13 AUTOMOBILE

PRATIQUE 34

« Des opportunités pour la plasturgie »

INDEX - POUR NOUS JOINDRE

Cahier spécial Success stories 2021 - Septembre 2021 - Plastiques & Caoutchoucs magazinex

7e éd

iti

CONFÉRENCE ANNUELLE DE LA PLASTURGIE

on

LA MARQUE MÉDIA LEADER DE LA FILIÈRE DE LA PLASTURGIE ET DU CAOUTCHOUC

Plastiques & Caoutchoucs Magazine vous donne rendez-vous le 18 novembre 2021 à Paris « Les plastiques en transition(s) » Conférence Espaces business Remise des Trophées du Plasturgiste 2021

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Success stories

DR

DR

Acteurs clés

Gilles Dennler,

directeur de la Recherche au Centre technique industriel de la plasturgie et des composites - IPC

Yves Schmitt,

directeur des Relations clients au Centre technique industriel de la plasturgie et des composites - IPC

« Répondre aux besoins des industriels » AnniversAire Le Centre technique industriel de la plasturgie et des composites IPC a 5 ans. Bilan avec Yves Schmitt, directeur des Relations clients et Gilles Dennler, directeur de la Recherche.

IPC fête ses 5 ans avec notamment la publication d’un Livre blanc cet automne. Quel bilan peut-on tirer de son action ?

Yves Schmitt : Un bilan positif ! Nous avons réussi à mobiliser les industriels afin qu’ils recourent à nos services.

Nous travaillons ainsi avec 1 800 entreprises et de manière régulière avec environ 40 % d’entre elles. Ces sociétés qui participent à nos différents programmes d’accompagnement, assistent à nos webinaires ou achètent nos prestations privées, appartiennent principalement aux segments de l’emballage et de l’automobile, mais tous les secteurs aval

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de la plasturgie sont représentés. Je pense que nous avons su être agiles, à l’écoute et nous remettre en cause.

Pas évident quand on songe que le premier contact des entreprises avec IPC a été un bordereau de taxe ! Nous avons su répondre à leurs besoins et même anticiper ceux liés à l’économie circulaire notamment… Nous accompagnons chaque année une petite quinzaine de projets R&D collaboratifs. Un chiffre appelé à augmenter…

Gilles Dennler : En matière de recherche, le bilan est également très positif. Notamment par rapport à l’objectif de positionner IPC comme

acteur de la recherche européenne et dans l’utilisation accrue des fonds communautaires. Nous menons ainsi vingt-trois projets en parallèle en 2021 ! Nous avons par ailleurs créé un réseau de plus de 300 collaborateurs, dont 180 entreprises. C’est une grande source de fierté pour la recherche à IPC ! Autre point de satisfaction : les dépôts de brevets et transferts industriels opérés. Notamment sur le thème de l’économie circulaire pour lequel la réglementation est en évolution très rapide, nous avons maintenant des délais très courts de 18 mois entre recherche et transfert technologique.

Cahier spécial Success stories 2021 - Septembre 2021 - Plastiques & Caoutchoucs magazinex

M. Schmitt, vous avez été le premier salarié recruté par IPC en tant que tel.

Pouvez-vous retracer sa création ?

Yves Schmitt : Oui, c’était en avril 2016. En tant que responsable du service Relation entreprises. J’ai alors entamé un tour de France des plasturgistes pour expliquer ce qu’était IPC, leur assurer qu’en face de la contribution financière demandée, il y a aurait des services… La plasturgie, pourtant composée majoritairement de petites PME, était alors une des rares filières à ne pas disposer de centre technique. Sa création a été décidée suite à une étude de la Direction générale des entreprises (DGE) à Bercy afin de permettre mutualisation de la R&D et actions collectives et ainsi maintenir la compétitivité du secteur par rapport à l’Est… Le centre technique n’a pas été créé ex nihilo, mais est né de la fusion de structures déjà en place : le PEP, une partie de l’Ispae, le Cemcat, 3S’Inpack et Compositec.

Aujourd’hui, le regroupement récent de la filière autour de Polyvia change-t-il la donne ?

Yves Schmitt : Auparavant les différentes organisations professionnelles étaient relativement indépendantes, avaient des visions différentes. Il fallait faire montre de souplesse pour s’adapter à chacune. La création de Polyvia et de Polyvia Formation nous

facilite le travail et permet de véritables synergies sur le terrain.

Gilles Dennler : Cela facilite également le positionnement d’IPC au sein de la branche au niveau national. Le centre technique est devenu le « bras armé » de Polyvia qui est au centre des discussions avec l’État. Pour la mise en place de la future certification sur l’intégration de plastique recyclé, par exemple, Polyvia a exprimé le besoin, mais ne disposait pas des capacités opérationnelles nécessaires. IPC s’est donc associé au Laboratoire national de métrologie et d’essais (LNE) pour créer cette certification qui doit être accessible aux entreprises dés cet automne.

Yves Schmitt : J’ajoute à ce sujet qu’IPC a récemment intégré le Bureau de normalisation des plastiques et de la plasturgie. En accordant plus de moyens à cette structure, notre objectif est que les industriels soient plus actifs dans ce domaine. Nous souhaitons leur faire comprendre que la normalisation est un outil stratégique pour donner un cadre à leurs marchés et travailler sereinement.

L’économie circulaire prend justement une place centrale dans la filière…

Yves Schmitt : Effectivement. L’économie circulaire fait partie de nos trois

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axes stratégiques avec l’industrie du futur et la valeur ajoutée. La plasturgie a évolué. Avant, quand nous interrogions les industriels, ils voulaient l’objet le plus technique possible. Désormais, ils se tournent vers le plus vertueux, le plus responsable.

Gilles Dennler : Quand on regarde les nouveaux appels à projets européens, une tendance que nous attendions se confirme : l’industrie du futur et la valeur ajoutée sont appelées au secours de l’économie circulaire.

Le sujet du jumeau numérique par exemple est traité sous l’angle « zéro défaut pour zéro déchet ». Tous les astres s’alignent vers cette priorité absolue pour notre profession. Nous inaugurons ainsi le 23 septembre à Bellignat (Ain) une ligne pilote de test de la recyclabilité des emballages et produits souples, dans le cadre du projet DIS 30, financé en partie par la région Auvergne-Rhône-Alpes et en partenariat avec le Centre de ressources et d’expertise sur la recyclabilité des emballages ménagers en plastique (Cotrep) auquel appartient notamment Citeo. Nous venons enfin de lancer le projet de « Cité 3R », concept structurant au sein d’IPC et qui poursuit l’objectif de créer justement l’équivalent de ce Cotrep, face aux défis des nouvelles filières REP introduites par la loi Agec. n Propos recueillis par Fabian Tubiana

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7

Success stories

Acteurs clés

DR

« Solaire : plastiques et composites apportent légèreté et résistance »

Aude Derrier,

chef de laboratoire Modules photovoltaïques innovants au CEA (Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives)

énergies nouvelles Le CEA poursuit de nombreuses pistes quant à l’intégration des plastiques et composites dans les modules photovoltaïques.

Quels avantages apportent les plastiques dans la conception de modules photovoltaïques ?

Les plastiques intègrent la conception en « sandwich » des modules photovoltaïques. Historiquement, l’EVA est utilisé pour assurer l’adhésion entre la cellule en elle-même et la face avant protectrice. Pour des modules installés sur structures, des films plastique apportent une fonction d’adhésion et de protection à l’humidité, mais aussi de protection contre les poussières ou de résistance électrique. Au-delà de cet état de l’art, le CEA mène de nombreuses recherches autour de différents plastiques, notamment pour remplacer l’EVA par un autre polymère, à performances et coûts constants. Cela afin, par exemple, de trouver des solutions pour séparer les différents composants, par voie chimique ou thermique, en vue de leur recyclage. Voire pour permettre l’intégration de résines recyclées. Ces recherches en sont à l’étape de la preuve de concept.

Améliorer l’empreinte environnementale des plastiques utilisés est-il un des objectifs du CEA ?

Oui, notre mission ici est de retravailler l’utilisation et la transformation des matières plastiques dans une optique d’économie circulaire. Nous travaillons avec des producteurs de matières, mais aussi avec des industriels spécialisés dans l’extrusion. Un premier projet est aujourd’hui en phase de réalisation. Nous espérons un premier démonstrateur à la mi-2021. De

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manière générale, l’objectif est d’aller vers l’utilisation de matériaux plus écologiques.

Qu’en est-il des matériaux composites ?

Les composites apportent de la légèreté aux modules photovoltaïques.

Il existe d’ores et déjà des développements de panneaux les intégrant.

Certains produits commencent à être mis sur le marché. Le matériau composite remplace la face arrière. Le film est ainsi plus léger. Mais surtout, cela permet de repenser l’ensemble de la structure. Il est ainsi possible de se passer du verre et de changer le type de plastique utilisé à l’avant. Les composites, structures en nid d’abeilles ou préimprégnés fibres de verre/époxy, assurent en effet la tenue mécanique du produit final. Nous jouons ainsi sur la composition du matériau et sur la conception du module, en fonction des besoins du client final.

Peut-on citer certaines de ses applications ?

L’armée utilise ce type de modules, fabriqués par une société française, pour en équiper ses tentes dans le désert. Le concept de route solaire développé par Colas et l’Ines constitue aussi un exemple type. Les composites apportent leur tenue mécanique.

Pour le navire autonome en énergie Energy Observer, des modules spécifiques ont été développés avec une face avant en PMMA et une face arrière en composite, toujours pour la tenue mécanique, mais aussi pour

obtenir une forme courbée épousant celle de la coque. Au sein d’un mix énergétique, l’énergie solaire peut aussi alimenter des capteurs pour l’internet des objets (IoT).

Le fait d’utiliser des plastiques et/ou des composites permet en outre l’intégration de LED ou d’éléments électroniques dans des produits de grande consommation. Nous avons ainsi un projet de luminaire intelligent dans lequel nous redimensionnons les modules pour fournir l’énergie nécessaire. Pour l’instant, ce sont des modules classiques, mais nous espérons en utiliser d’autres intégrant du plastique afin d’apporter une fonction de résistance aux intempéries et aux conditions extérieures. Plastiques et composites sont souvent intéressants pour travailler l’enveloppe afin de répondre à des besoins d’intégration du produit fini.

Existe-t-il des filières de recyclage pour les modules et les matériaux qui les composent ?

Nous en sommes aux prémices. En 2018, Veolia a mis en place dans les Bouches-du-Rhône une unité de recyclage de panneaux photovoltaïques en fin de vie. Face à cette problématique, le rôle du CEA est de réfléchir à la conception des modules afin de faciliter leur recyclage et de trouver les filières adéquates pour chaque matériau, en s’appuyant sur celles déjà mises en place pour les films plastique d’emballage ou les composites. n Propos recueillis par Fabian Tubiana en janvier 2021

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Success stories

Acteurs clés

DR

« Un écosystème pour recycler les masques »

Hervé Guerry,

santé Autour de la technologie brevetée de recyclage de plastiques destinés à l’incinération de Cycl-add, Hervé Guerry a mis sur pied une filière nationale pour les masques usagés.

président de Cycl-add et de Créastuce

Vous avez mis en place une filière nationale de recyclage des masques à usage unique en vous appuyant notamment sur des entreprises de la Plastics Vallée. Pourquoi et comment ?

Quand le port du masque s’est généralisé l’an dernier, nous savions au sein de Cycl-add que nous pouvions les recycler, que ce soient les masques FFP2 ou chirurgicaux classiques. Créer une filière, c’est certes compliqué, mais pourquoi pas nous y attaquer ? D’autant que nous souhaitions nous positionner sur la REP relative aux textiles sanitaires à usage unique prévue par la loi Agec. Nous avons donc commencé par nous appuyer sur des entreprises autour d’Oyonnax où nous sommes implantés ainsi que sur l’association Territoire à énergie humaine et positive (TEHP) de promotion de l’économie circulaire locale dont s’occupe mon épouse. Nous avons réuni dans un écosystème unique des acteurs très spécialisés dans des métiers complémentaires pour créer cette filière.

L’idée étant de partir d’un textile pour revenir à un textile en s’appuyant sur des technologies éprouvées. Depuis octobre 2020, nous avons ainsi recyclé un peu plus de 2 tonnes de masques en T-shirts techniques.

Quelle technologie de recyclage mettez-vous en œuvre ?

J’ai créé voilà 22 ans le bureau d’études plasturgie spécialisé en écoconception Créastuce. Et j’ai créé Cycl-add il y a 4 ans pour développer une technologie qui permet de recycler, directement dans la vis d’injection, plastiques souillés ou en

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mélange destinés à l’incinération que personne ne peut recycler et déchets industriels également sans solution de recyclage, comme des poudres de peinture ou de pneu, des toners d’impression… Cette technologie brevetée nous permet ainsi, notamment grâce aux additifs déjà présents dans les plastiques, d’obtenir des produits présentant par exemple des propriétés anti-UV, antistatiques… Exemple typique : Cycl-add récupère des habits de type Leggins, bas ou sous-vêtements en lycra pour en faire des produits comme des fixations de skis en PA choc. Nous avons aussi développé des pièces en plastique recyclé plus résistantes qu’avec du vierge.

Nous avons même créé des aspects de surface qu’on ne sait pas produire autrement. Et, en plus, les produits obtenus sont recyclables !

Quels rôles jouent les différents acteurs impliqués dans votre filière de recyclage ?

Neuf structures participent à ce jour.

La collecte est effectuée par TEHP en Auvergne-Rhône-Alpes et par Solution recyclage et Lemon Tri dans le reste du pays. Le lavage, la désinfection et le démantèlement sont assurés par le groupe Solid’Aire, une structure de réinsertion du bassin d’Oyonnax. Élastiques et barrettes nasales sont séparés du masque en lui-même. Le premier flux est broyé, puis compoundé chez Cycl-add avant d’être transformé en différentes pièces écoconçues par Créastuce, des pots de fleurs par exemple. Les « cœurs de masques » sont également transformés en granulés par Cycl-add. Ces derniers sont

ensuite filés par Ain Fibres, une entreprise locale que nous apprécions et qui crée des fibres à partir du PP. Vient ensuite l’étape du tricotage-tissage chez Billon puis de la confection, par Aura Evolution, de T-shirts sports techniques antifrottement, très légers et qui ne dégagent pas de microfibres au lavage.

Quelles sont les perspectives de développement pour Cycl-add et toute la filière ?

Nous souhaitons d’abord pérenniser l’activité et l’étendre aux blouses et autres équipements de protection individuelle, et jusqu’aux lingettes. Le gisement est énorme et ne se tarira pas à la sortie de la crise sanitaire. À terme, nous pourrions aussi refaire du non-tissé. Nous travaillons avec des entreprises qui produisent maintenant des masques en France pour traiter leurs chutes de production, ainsi qu’avec des grands groupes qui veulent relocaliser la production de tissus.

Aujourd’hui, nous assurons la collecte auprès de 400 entreprises partout en France, dont de nombreuses grandes entreprises comme EDF ou Nexans.

Et nous sommes contactés par 200 sociétés chaque semaine. Cycl-add réalise un chiffre d’affaires annuel de 300 000 euros. Nous visons 40 millions d’ici à 7 ans. Nous avons déjà signé un quart des contrats qui nous permettraient d’atteindre cet objectif.

Le facteur limitant n’est ni le marché, ni la technologie, mais la montée en puissance en termes d’investissements. Le financement des projets industriels est long et compliqué en France. n Propos recueillis par Fabian Tubiana en avril 2021

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DR

« Un gros coup à jouer sur le réemploi » eMBallage La révolution du packaging a bel et bien commencé selon le designer expert du domaine Fabrice Peltier.

Fabrice Peltier, designer

Après L’Emballage à l’aube de sa révolution en 2018, vous publiez La Révolution de l’emballage. Quel est l’historique de ce travail et de cette réflexion ?

J’ai en effet réalisé il y a 2 ans, en partenariat avec le salon All4Pack, un gros travail de prospective pour évaluer, en miroir de l’évolution des enjeux sociétaux des 20 prochaines années, le devenir de l’emballage en 2040. L’étude mettait en lumière quatre enjeux : le vieillissement de la population, l’arrivée de l’intelligence artificielle, la révolution de la mobilité et la raréfaction voire la fin des ressources naturelles nécessaires à la production d’emballages. Et il se trouve qu’un an avant, elle décrivait plusieurs mesures inscrites ensuite dans la loi comme l’interdiction des emballages non recyclables qui est actée par l’Europe pour 2030. Une stratégie de la Commission qui vaut d’ailleurs pour tous les matériaux. Les organisateurs d’All4Pack m’ont de nouveau sollicité pour l’édition 2020 (depuis annulée, NDLR). Je ne souhaitais pas faire une énième étude, mais montrer, en analysant des innovations du monde entier, que la révolution a réellement commencé, à marche forcée. Nous n’en sommes plus à l’aube ! Le réveil a sonné ! La journée va être longue et difficile…

C’est donc la première partie de cet ouvrage, consacrée à l’émergence de solutions, que vous publiez aujourd’hui…

Oui. Toute révolution connaît des étapes. Toutes proportions gardées, je compare cette première période à celle

de la Terreur de la Révolution française. Au milieu du tumulte, les idées fusent. Chacun défend sa solution, son innovation en proclamant ses arguments massue. C’est à qui sera le plus respectueux de l’environnement, le plus « vert », quitte à ne pas hésiter à forcer la nuance. J’essaie de redonner des perspectives dans ce chaos.

Vous y déclinez les tendances émergentes pour les principales familles de matériaux d’emballages.

Qu’en est-il pour le plastique ?

Le plastique est omniprésent dans le livre. Il s’invite d’abord dans six des neuf tendances identifiées pour le papier-carton. Ces matériaux ont besoin de certaines propriétés barrière des plastiques, pour leur conférer une résistance aux graisses par exemple.

Dans la partie consacrée aux alternatives, je m’intéresse notamment aux matériaux composites à matrice PP, PE ou encore PLA, intégrant des coproduits industriels comme les noyaux d’olives, les coquilles d’huîtres, la sciure de bois… Ces nouvelles matières sont intéressantes et s’inscrivent dans l’économie circulaire, mais partent avec un lourd handicap : elles ne sont pas recyclables, ne disposent d’aucune filière le permettant. Pour les plastiques eux-mêmes, j’identifie neuf tendances. Parmi lesquelles, bien sûr, la question du conflit entre allégement et recyclabilité, de la réintégration de recyclé qui pose le problème du contact alimentaire, des ressources végétales ou encore celle, cruciale, du réemploi.

Est-ce justement dans cette direction du développement du réemploi que doit principalement se tourner aujourd’hui une démarche d’écoconception d’un emballage en plastique ?

En matière d’écoconception, il n’existe pas de solution unique, de dogme.

L’usage doit primer, l’emballage n’est qu’une masse de fonctionnalités.

Mais la filière de l’emballage en plastique a un coup énorme à jouer sur le réemploi. C’est son avenir, sa porte de sortie ! Miser sur l’usage unique fut une erreur. Il faut aujourd’hui faire le tri entre ce qui doit relever de l’usage unique, comme le médical, et le reste. À mon sens, cela constitue par exemple une ineptie en restauration collective. Pour rendre le plastique plus acceptable par la société, il va falloir qu’un certain nombre d’emballages à usage unique disparaisse. Or ceux-ci représentent 95 % des emballages ménagers… Il y aura donc, à l’avenir, ceux qui auront pris le train de cette révolution et les autres. Certains vont disparaître à l’image de Kodak ou de Nokia qui n’ont pas vu arriver la photographie numérique ou les smartphones.

Quel sera le thème de la deuxième période de cette révolution ?

Le réemploi vraisemblablement. Je travaille déjà dessus. Rendez-vous dans un an et demi ou deux ans… n Propos recueillis par Fabian Tubiana en novembre 2020

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autoMoBile L’électrification des véhicules ouvre de nouveaux marchés aux transformateurs.

Comment évolue actuellement le marché automobile ?

Nous assistons aujourd’hui à une transformation profonde de ce marché. La voiture de demain sera connectée, autonome, partagée et électrique ! C’est cette combinaison de tendances qui va guider le marché et qui est en partie à l’origine des recherches de synergie à l’œuvre dans le secteur, à l’image de la création de Stellantis. Dans la famille des voitures électriques, il faut notamment distinguer les véhicules 100 % électriques et les hybrides. Les premières représentent 9 % du marché européen. Les prévisions sont autour de 38 % pour 2030.

Quelle place pour les plastiques ?

De manière générale, la plasturgie automobile représente 10 % des polymères consommés en France. L’utilisation de ces résines techniques a doublé depuis 2000. Et cela s’accélère d’année en année. Dans ce mouvement d’électrification, le plastique a un vrai rôle à jouer.

Le véhicule électrique souffre particulièrement du poids de ses batteries ; or les polymères offrent un grand potentiel d’allégement. Aujourd’hui déjà, les plastiques constituent 50 % du volume d’un véhicule, mais seulement 10 % de son poids. Ces chiffres montrent que le processus d’allégement était déjà en œuvre pour les véhicules thermiques.

Cela va s’accélérer avec l’électrique.

Pour aller plus loin, il va falloir alléger des pièces de structure avec des combinaisons de plastiques et de fibres par exemple.

Dans une voiture électrique, les polymères sont par ailleurs utiles dans et à proximité immédiate de la batterie, au niveau de la transmission et du ou des moteurs. Ces éléments sont de plus en plus accessibles aux polymères capables de résister à des conditions

Injection

Recyclage

Soufflage

DR

«Desopportunités pourlaplasturgie»

Convoyeur à bande plastique rigide Réf. PT, PQ, PS Bande garantie 3 ans

président du Pôle marché automobile de Polyvia et responsable des Opérations chez ARaymond

La tendance est-elle également aux mariages de matériaux ?

Effectivement. Le plastique seul ne suffira pas. Il faut l’associer à d’autres matériaux comme l’aluminium ou le verre, ainsi qu’à l’acier qui restera toujours présent, mais en quantité plus limitée au regard de sa faible capacité d’allégement. En plus de l’allégement, le plastique apporte des fonctionnalités importantes comme l’antivibrations, l’isolation électrique, l’intégration d’électronique via la plastronique ou le surmoulage de films… n Propos recueillis par Fabian Tubiana en mars 2021

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Dominique Roullet-Revol,

extrêmes. Il existe aujourd’hui des silicones qui peuvent tenir jusqu’à 230 °C et conçus pour la résistance au feu et aux hautes-tensions. Les moteurs électriques dégagent en outre moins de chaleur que les thermiques. De nombreux transformateurs s’intéressent à ces nouvelles pistes. Il existe de belles opportunités pour les plasturgistes dans les véhicules de demain. L’industrie automobile a cependant besoin de matériaux très techniques. Leur développement ne peut se faire qu’en association avec le compounder et le producteur de résine. Cette collaboration gagnerait à être accrue.

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Les clés de la réussite

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ntre une crise sanitaire mondiale, de fortes tensions d’approvisionnement, un virage inéluctable et souhaitable vers l’économie circulaire et l’industrie du futur, la plasturgie hexagonale se réinvente. Mais continue à mettre en avant ses nombreuses qualités ! La lutte contre la pandémie en fut une – triste mais bien réelle – occasion. Production en urgence et dons de moyens de conditionnement pour

gel hydroalcoolique, intégration de fonctions virucides dans les produits, commercialisation de visières ou d’écrans de protection destinés aux commerces ou encore vente à prix coûtant de surblouses aux soignants, les entreprises de la filière ont su se mobiliser. C’est à travers ce prisme particulier, mais avec toujours un œil sur leurs performances industrielle et économique, que s’est jouée l’attribution des Trophées du plasturgiste 2020.

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