Cultivar Máquinas 202 - Test Drive H125

C

Cultivar

Cultivar Máquinas • Edição Nº 202 • Ano XVII - Dezembro 2019 / Janeiro 2020 • ISSN - 1676-0158

Índice

Destaques

04 Rodando por aí 06 Mundo Máquinas 14 Irrigação

Entupimentos em sistemas de fertirrigação por gotejadores

17 Compactação

Vantagens do sistema de tráfego controlado de máquinas agrícolas

18 Implementos

Uso de paraplow rotativo para descompactação do solo

22 Publieditorial

Ferramentas para reduzir desperdício de defensivos

25 Lubrificantes

Quando a mudança na coloração dos lubrificantes é problema

28 Capa

Test drive exclusivo com o trator H125 da LS Tractor na cultura do arroz

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36 Colhedoras

Como realizar a manutenção preventiva em colhedoras de cana

42 Especial

Fundação Shunji Nishimura de Tecnologia completa 40 anos

Charles Echer

Nossa capa

44 Semeadoras

Interferência da velocidade na qualidade de distribuição

48 Motores

Como funciona o motor a diesel e suas vantagens

Grupo Cultivar de Publicações Ltda.

Direção Newton Peter

• Editor Gilvan Quevedo • Redação Rocheli Wachholz Karine Gobbi Cassiane Fonseca • Revisão Aline Partzsch de Almeida • Design Gráfico Cristiano Ceia

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Assinatura anual (11 edições*): R$ 269,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Coordenador Comercial Charles Echer • Vendas Sedeli Feijó Miriam Portugal

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• Assinaturas Natália Rodrigues • Expedição Edson Krause

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: contatos@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ Futuro do agronegócio

A Case IH levou ao palco do TEDx São Paulo as principais tendências para o futuro do agronegócio. No evento, o vice-presidente da companhia para a América do Sul, Christian Gonzalez, expôs questões importantes para esse avanço no segmento, como a autonomia e a conectividade no campo.

“Isso não é futuro. É realidade. Por meio do AFS Connect, plataforma da nossa marca, é possível otimizar o monitoramento da frota, garantir o máximo desempenho agronômico, com um gerenciamento de dados simples e intuitivo e em tempo real”, explicou o vice-presidente. Entre as principais revoluções, Gonzalez ressaltou o big data, o analytics e o machine learning, com várias funções tecnológicas capazes de coletar todos os dados agronômicos, e ajudar na tomada de decisão do agricultor.

Raven do Brasil

A Raven do Brasil participou do IV Seminário Gmec grupo de motomecanização do setor sucroenergético no final de novembro, em Ribeirão Preto (SP) e contou com a participação de profissionais da área de mecanização de usinas do setor sucroalcooleiro. A empresa apresentou suas soluções tecnológicas, como a plataforma de gerenciamento o AgSync, o piloto por câmeras VSN, a comunicação entre máquinas, o sistema para pulverização Hawkeye junto ao case de sucesso da Usina parceira Cofco, e o novo conceito da Raven, o Raven Autonomy. “Mostramos para o público soluções para os diferentes desafios enfrentados no campo, com um case de sucesso de uma usina parceira, que utiliza as tecnologias da Raven e está obtendo excelentes resultados”, disse a especialista de Marketing da Raven, Sayuri Motoshima.

Vitivinicultura

Através da concessionária autorizada Tudo Agrícola, a Mahindra esteve presente na 3ª edição da Tecnovitis, maior encontro do setor vitivinícola do País, em Bento Gonçalves (RS). A marca apresentou as características operacionais de seus tratores aos produtores da Serra gaúcha. O modelo 2025, com 25cv de potência, realizou demonstração, levando um pulverizador de arraste na área de destaque, reservada pelo Sindicato Rural da Serra Gaúcha, em parceria com a Farsul. No estande da Tudo Agrícola, o trator 6075, com 75cv de potência, também foi exibido aos visitantes. Josué Beutler e Adoniran Scapini, representantes da Mahindra, estiveram no evento para dar suporte comercial e de pós-vendas.

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Sustentabilidade

A convite do Mapa, a John Deere palestrou em dois seminários nos Estados Unidos focados em práticas sustentáveis e oportunidades de investimento na agricultura brasileira, que receberam formadores de opinião, investidores e instituições. Olhando para o futuro, o presidente da John Deere, Paulo Herrmann, ressaltou o potencial agronômico e ambiental do Brasil a partir da adoção de tecnologias de última geração.

“A John Deere tem a visão clara de que o Brasil possui uma vocação: alimentar o mundo. Temos um clima que nos permite explorar todo o potencial agronômico e as tecnologias no campo, com total respeito ao meio ambiente. Produzir e preservar são a maior força da agricultura brasileira”, ressaltou Herrmann.

Valtra Crop Tour

Batizada de Valtra Crop Tour, a série de eventos da marca tem como objetivo ajudar os agricultores a entenderem melhor as práticas otimizadas no campo, do plantio até a colheita. O Valtra Crop Tour ocorre entre os meses de outubro de 2019 e março de 2020, em parceria com a concessionária Razera Agrícola. “Com o exercício do Crop Tour, e com as avaliações dessas experiências, nós pudemos comprovar na prática, com dados e análises, o aumento de produtividade e de remuneração gerado pelas nossas soluções”, afirmou o coordenador de Marketing Tático da AGCO América do Sul, Rafael Peruchi. O primeiro evento aconteceu em novembro, com os trabalhos da plantadora Valtra HiTech, na fazenda Vô Eloi, em Passo Fundo (RS).

Vendas

A Massey Ferguson, marca pertencente ao grupo AGCO, comunicou a contratação de Alexandre Stucchi como gerente de Vendas Sênior. O executivo será responsável pela estratégia e execução de vendas da marca nas regiões Centro-Oeste, Norte e nos estados do Maranhão, Tocantins, Piauí e Bahia, com reporte direto para Eduardo Nunes, diretor de Vendas da Massey Ferguson. Stucchi é formado em Engenharia Mecânica Plena pela Faculdade de Engenharia Industrial (FEI), com certificação pela Fundação Dom Cabral (FDC) no Programa de Desenvolvimento de Liderança e também em Project Management & Execution pela IAE Business School, na Argentina.

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MUNDO MÁQUINAS

Contratações de crédito rural aumentam 6% em relação à safra passada O valor das contratações das operações de crédito rural nos quatro primeiros meses da safra 2019/2020 (julho a outubro) foi de R$ 93,5 bilhões, representando alta de 6% na comparação com a safra passada (2018/2019). As operações de custeio somaram R$ 54,1 bilhões (+ 5%), investimento R$ 23,2 bilhões (+16%), comercialização R$ 9,9 bilhões (-22%) e as de industrialização, R$ 6,1 bilhões (+61%).

Os números fazem parte do Balanço de Financiamento Agropecuário da Safra 2019/2020, divulgado pela Secretaria de Política Agrícola (SPA) do Ministério da Agricul-

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tura, Pecuária e Abastecimento (Mapa), com base nos dados do Sistema de Operações do Crédito Rural e do Proagro (Sicor), do Banco Central.

As contratações de crédito rural pelos médios produtores, no âmbito do Pronamp (Programa Nacional de Apoio ao Médio Produtor Rural), tiveram aumento na atual safra em relação à anterior, atingindo R$ 12,58 bilhões no custeio (+33%) e R$ 1,27 bilhão no investimento (+41%). Na agricultura familiar, esses financiamentos se situaram em R$ 7,97 bilhões no custeio (+12%) e R$ 6,69 bilhões (+25%) no investimento.

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Trigo gaúcho Dados positivos em relação à safra passada de trigo foram divulgados pela Federação das Cooperativas Agropecuárias do Estado do Rio Grande do Sul (FecoAgro/RS). Em termos de área plantada, em 2018 o estado cultivou 710 mil hectares, com produtividade média de 2.469 quilos por hectare, enquanto na safra 2019 a previsão é de 3.069 quilos por hectare. Já o volume de produção é de 2,2 milhões de toneladas, superando a safra anterior em 25,4%, que foi de 1,7 milhão de toneladas. A avaliação da FecoAgro/RS é que, em uma visão geral, a safra é considerada boa, apesar de algumas regiões que colheram mais tarde terem sofrido com as chuvas.

Mesmo assim, de acordo com a entidade, é apenas uma parcela pequena do volume produzido. Em algumas lavouras, a produtividade superou 70 sacas por hectare.

Monitoramento aéreo Criadora de um software para monitoramento de aviões agrícolas, denominado Spray Plan, a startup Dominus Soli cresceu 120% entre as safras 2016-17 e 2018-19. Para o ciclo 2019-20, a meta da Dominus Soli é dobrar o faturamento. O software transfere a gestores um conjunto de informações para avaliar resultados de aplicações de defensivos agrícolas por via aérea. Recentemente, a ferramenta também recebeu adaptações para orientar voos de drones. “Pelo diagnóstico de falhas, o sistema amplia o potencial produtivo de lavouras e ao mesmo tempo protege organismos vivos que não estão no alvo, como as abelhas”, resumiu um dos sócio-fundadores da empresa, Marco Antonio Lino. Os clientes da empresa são, principalmente, usinas de açúcar e etanol e produtores de algodão, arroz, citros, hortifrútis e soja.

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Solinftec reforça posição no Brasil e expande internacionalmente Baseada em Araçatuda, no interior de São Paulo, a Solinftec desenvolve soluções que fornecem insights em tempo real e permitem aos agricultores a tomada de decisões com aumento da eficiência nas operações agrícolas. A empresa está em processo de expansão nacional e internacional, e inaugurou em 2019 uma sede em Sinop, para ampliar sua presença nesta região que é considerada espinha dorsal do setor agrícola do Norte de Mato Grosso.

Nos Estados Unidos, a sede foi inaugurada em West Lafayette, Indiana, onde a Solinftec mantém parceria com a Faculdade de Agricultura da Universidade de Purdue. Em Cali,

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Colômbia, passou a funcionar a sede que serve de hub para a América Latina, onde a empresa já opera em países como Peru, Nicarágua e Guatemala.

A empresa está presente em mais de dez países e combina tecnologia disponível em IOT e inteligência artificial. Além disso, sua rede própria Solinfnet proporciona conectividade a regiões do campo ainda não alcançadas por esse serviço. A plataforma Alice leva a inteligência artificial a todas as áreas do campo, e é uma das ferramentas que permitirão a entrada em operação da primeira fazenda do mundo com gerenciamento integralmente assistido por inteligência artificial.

Direção global A AGCO anunciou mudanças na direção global da Fendt, uma de suas marcas. Para suceder o CEO da Fendt, Peter-Josef Paffen, que se aposenta após dez anos no comando da marca, foi nomeado Christoph Gröblinghoff, que foi vice-presidente de Gestão de Distribuição para o Desenvolvimento de concessionários na Europa e no Médio Oriente (EME) da AGCO durante cinco anos. Já a sucessora do diretor financeiro, Michael Gschwender, será Ingrid Bussjaeger-Martin, cuja função mais recente foi a de diretora de Supervisão da Fendt. A Fendt anunciou sua chegada ao Brasil em abril de 2019 e, em setembro deste ano, inaugurou sua sede em Sorriso (MT). A nova estrutura em Sorriso está preparada para receber todos os clientes da região com serviços como manutenção e venda de produtos.

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Tecnologia embarcada em drone detecta desafios na lavoura de soja

Utilizar o drone como ferramenta agrícola já é uma realidade que melhora a produtividade no campo. Mas agora, a Horus Aeronaves e a Basf, em parceria com a Embrapii (Empresa Brasileira de Pesquisa e Inovação Industrial) e o Sebrae, avançam e criam uma tecnologia que amplia e melhora seu desempenho. Trata-se de um software para drone de monitoramento agrícola que detecta os locais de maior infestação de plantas daninhas e vegetação doente no cultivo de soja.

O projeto foi desenvolvido pela Fundação Certi, Unidade Embrapii, e reúne dados captados por câmeras especiais instaladas no drone. Com as informações e imagens obtidas, é possível identificar com exa-

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tidão os locais infestados por pragas, plantas invasoras, doenças ou deficiência nutricional.

O software agilizará este processo, permitindo um monitoramento preventivo e de maior abrangência através das análises de campo. Além disso, identificado o problema na lavoura, não mais será necessária a utilização de herbicidas nas áreas saudáveis.

“A tecnologia possibilitará estimar linhas e falhas de plantio e identificar ervas daninhas, aumentando em até 20% a produtividade. Será possível integrar os dados obtidos com os drones aos maquinários agrícolas para aplicação de insumos, gerando uma economia de até 50%”, disse o CEO da Hórus, Fabrício Hertz.

Perfect Flight e Strider anunciam parceria na conexão dos softwares Com tantas ferramentas que levam ao aumento de produtividade, sustentabilidade, dentre outras melhorias presentes no mercado, o caminho agora é integrar para facilitar a rotina do produtor rural. Pensando nisso, os sistemas de inteligências de dados Perfect Flight e Strider anunciaram a conexão dos softwares. A Strider desenvolve soluções digitais que impactam a operação das fazendas, com foco no controle fitossanitário e uso eficiente de insumos - é uma ferramenta que entrega análises e dados para que o produtor tome decisões assertivas e no momento ideal. Já a Perfect Flight oferece rastreabilidade da pulverização, com geração de dados que levam o produtor a economizar tempo e gastos na

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aplicação de defensivos agrícolas, além de promover a sustentabilidade no campo.

Agora, os softwares poderão atuar de maneira integrada, otimizando os resultados nas propriedades e fomentando a agricultura de precisão. “A parceria com a Perfect Flight é justamente uma maneira de complementar nosso produto”, afirmou o diretor de Desenvolvimento de Negócios da Strider, Paulo Vianna. A ação conjunta das startups teve início no final de 2019 e poderá ser requisitada pelos clientes da Strider. “Além de facilitar o trabalho nas propriedades rurais, a parceria amplia nossa atuação e dissemina a força tecnológica para a agricultura”, ressaltou o gestor de Operações da Perfect Flight, Leonardo Luvezuti.

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Valtra na Agritechnica A Valtra apresentou suas tecnologias na Agritechnica 2019, maior e mais importante feira de agronegócios do continente europeu, que ocorreu em Hanover, na Alemanha. Uma das novidades da marca foi o design renovado da tela SmartGlass. Posicionado no centro do para-brisas dianteiro do trator, o Valtra SmartGlass é baseado na tecnologia de exibição transparente, laminada entre duas superfícies de vidro e adequada para as exigentes condições de operação. O SmartGlass permite que o operador veja informações vitais sobre o trator, sem ter de desviar o olhar do trabalho no campo. Com foco nos trabalhos do levante frontal, o SmartGlass pode exibir várias informações, como ângulo de inclinação e peso da carga, ou informações básicas do trator, como mudança, rotação do motor ou velocidade de condução.

Metafim

IRRIGAÇÃO

De olho na qualidade Estudo mostra que a qualidade da água utilizada na irrigação por gotejamento – principalmente com o uso águas residuárias - interfere diretamente nas vazões do equipamento. Assim, para dimensionamento, projeto e instalação do sistema de irrigação na propriedade, a qualidade da água utilizada deve ser um dos fatores com maior atenção 14

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A

irrigação tem como grande objetivo distribuir água na quantidade certa e no momento adequado para que a planta não tenha déficit hídrico nem ocorra desperdício de líquido. Nestas condições, a cultura terá um bom desenvolvimento e atingirá seu máximo potencial produtivo. Certamente, outras condições como aeração do solo, adubação, clima e fitossanidade também deverão estar adequadas.

Para possuir sistemas de irrigação, um dos requisitos que devem ser observados é a qualidade da água utilizada. Sistemas que possuem pequenas aberturas para saída de água, como os sistemas localizados de gotejamento e microaspersão, têm maior restrição

Flavio Daniel Szekut

dores nas condições apresentadas, foram coletados volumes de água em diferentes pontos no sistema, simultaneamente, por um período de três minutos. Com o volume coletado e o tempo, consegue-se obter a vazão de cada gotejador analisado, em litro por hora. Este procedimento foi realizado 25 vezes para cada tipo de água e para cada declividade.

Com os valores das vazões de todos os gotejadores, foi possível fazer gráficos de controle de qualidade e obter as condições de funcionamento de cada tipo de água e para cada declividade. Estes gráficos são muito utilizados na indústria, principalmente da mecânica, para verificar se as condições de qualquer processamento estão em uma qualidade estatística. Também foi realizada a estatística normal de comparação de médias.

Para estes testes, as principais conclusões indicaram que as irrigações com o efluente de abatedouro de aves não são interferidas pela declividade da linha lateral, ou seja, para qualquer posicionamento dos gotejadores, seja em aclive, declive ou em nível, não tem diferença para a vazão dos gotejadores.

Os menores valores de vazão, para todas as águas e em qualquer declividade foram da água residuária de fecularia.

Isto comprova que a composição da água interfere diretamente na redução do volume de água distribuída pelos go-

Bancada de testes para gotejadores com alteração da declividade da linha lateral Metafim

quanto às características físico-químicas da água.

Em regiões com escassez de fontes hídricas é comum a utilização de águas com seus valores constituintes abaixo do recomendado para a irrigação. Uma delas é a utilização de águas residuárias, que são fontes hídricas abundantes, que podem contribuir durante todo ano, mas possuem uma carga físico-química grande para a utilização.

Por outro lado, a utilização de águas residuárias, além de ser uma fonte hídrica, diminui a utilização de água com qualidade superior, aumenta a reutilização ou reciclagem, proporciona em alguns casos aporte de nutrientes no solo e diminui o lançamento de residuários em rios. Com certeza essa utilização deve ser pós-tratamento.

A fertirrigação, que é a utilização da água de irrigação para distribuir fertilizantes uniformemente, também pode alterar as condições de qualidade e originar entupimento e acúmulo de sedimentos nas tubulações e/ou corrosão no sistema de bombeamento.

A utilização destas águas é necessária. A solução está em realizar manutenções periódicas, manejar o sistema, como aberturas para a saída de sedimentos e a limpeza de filtros e reservatórios. O dimensionamento e a montagem também são fatores que podem interferir para as condições de uso.

Tendo em vista estas informações, foram testados gotejadores utilizando água limpa de abastecimento, água com fertilizantes nitrogenados, água residuária de abatedouro de aves e água do processamento de mandioca (fecularia) para a fabricação de polvilho, em diferentes posicionamentos da linha lateral gotejadora, ou seja, em nível, aclive e declive.

Para os testes, foi utilizada uma bancada de testes de gotejadores que proporcionava a mudança das linhas laterais para declive de 2%, em nível e em aclive de 2%.

A bancada de testes possuía 5m de comprimento, e por meio de um dispositivo de roldanas poderia realizar a volta da linha lateral, obtendo laterais com 10m, largura de 1,55m com espaço necessário para quatro linhas laterais, calhas para retorno da água, motobomba de 0,5CV, 2,07m³/h, constituída por perfis de aço e cabos de sustentação para alteração da declividade da linha lateral.

A água com fertilizantes foi a mistura da água de abastecimento e ureia (44% de N), que correspondeu a 300mg/L de nitrogênio. A água residuária de abatedouro de aves para uso foi coletada após o tratamento da empresa fornecedora, nas lagoas facultativas. A água do processamento de mandioca foi obtida em uma fecularia, também posterior ao seu tratamento, e coletada na lagoa facultativa.

As análises físico-químicas indicaram alta restrição ao uso para os valores de sólidos em suspensão, para água de fecularia e de abatedouro. Para ferro total, teve restrição para a utilização da água de fecularia. O pH também não ficou entre os limites recomendados para a água limpa e água com fertilizantes.

Para verificar a capacidade de funcionamento dos goteja-

A fertirrigação é a utilização da água de irrigação para distribuir fertilizantes uniformemente

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Figura 1 - Gráficos de controle de qualidade para as três declividades e as quatro águas utilizadas Figura 2

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gráfico, isto indica que os valores de vazões estão fora dos limites de controle, indicando alguma anomalia a que o gotejador foi submetido. Este estado indica falta de controle de qualidade e que algo deverá ser feito para que ocorra o retorno da qualidade do processo, como, por exemplo, a manutenção do sistema ou limpeza.

Na coluna da água limpa, na linha dos gotejadores em aclive, é possível ver ao final dos 25 valores de vazões, ou seja, na 24ª avaliação, que existe um ponto vermelho, indicando falta de controle de qualidade. A alteração deste ponto fornece a informação que mesmo utilizando água limpa, as alterações de projeto, como colocar linhas laterais em declive, podem alterar o seu funcionamento e mostrar falta de controle de qualidade. Apenas um ponto não indica que o sistema não possa ser utilizado, indica sim que existe alteração e esta alteração deve ser verificada.

Para todos os valores da utilização de água com fertilizantes nitrogenados, coluna 2, é possível notar que nenhum ponto está em vermelho, o que representa boas condições de funcionamento, tendo em vista o controle estatístico de qualidade.

Vários pontos vermelhos são iden-

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Flavio Daniel Szekut, Unisep/Fefb Carlos Alberto Vieira de Azevedo, UFCG Marcio Antonio Vilas Boas e Thiago Zuculotto, Unioeste Divulgação

tejadores.

Em nível, os gotejadores que foram submetidos ao uso de água com fertilizantes nitrogenados obtiveram os maiores valores de vazão. Isto mostra que a composição do fertilizante altera a vazão dos gotejadores para maiores valores.

A Figura 1 mostra os gráficos de controle de qualidade utilizados com os valores de vazão dos gotejadores testados durante as análises. É possível observar que cada coluna representa um tipo de água: coluna 1, água limpa; coluna 2, água com fertilizantes; coluna 3, água de fecularia; coluna 4, água de abatedouro. Cada linha representa os valores de vazão para cada declividade - a primeira linha de avaliações para o posicionamento em declive, a segunda linha em nível e a terceira linha em aclive.

Cada ponto com a cor preta indica uma avaliação (coleta das vazões), que está entre os limites superior de controle (LSC) e inferior de controle (LIC).

Estes limites são os valores de vazões limites, indicados ao lado direito da Figura 2. Com as vazões entre estes limites, indica que a qualidade de irrigação dos gotejadores está adequada, de acordo com esta metodologia aplicada.

Note que há pontos vermelhos no

tificados para a utilização de água residuária de abatedouro de aves e de fecularia. A situação é mais crítica para a utilização com água de abatedouro em aclive, que obteve apenas nove pontos entre os limites de controle.

As linhas laterais, quando colocadas em aclive, obtiveram a menor quantidade de pontos fora dos limites de controle. Isto ocorre pelo fato da variação de pressão no interior da tubulação ser menor. Em declive, por exemplo, ocorre um acréscimo da pressão no interior da tubulação pela própria topografia que a linha é submetida.

Por fim, a qualidade da água interfere nas vazões dos gotejadores, independentemente da variação de pressão que o posicionamento da linha lateral fornece. Desta maneira, para dimensionamento, projeto e instalação, a qualidade da água interfere e não .M apenas no seu funcionamento.

A utilização da água de irrigação para distribuir fertilizantes pode causar entupimento dos gotejadores

AGRICULTURA DE PRECISÃO

Menos

compactação, mais

produtividade O tráfego controlado de máquinas agrícolas é uma técnica que ganha força com a adoção cada vez maior de máquinas com piloto automático e pode trazer inúmeros benefícios, que vão além da menor compactação do solo nas áreas produtivas

P

Charles Echer

ara que o setor agrícola desenvolva suas atividades, visando suprir a demanda imposta a ele, seja para a exportação ou consumo interno dos produtos agrícolas, é necessária a utilização de máquinas e equipamentos que executem a maior parte das atividades, sempre buscando a maior eficiência do sistema de produção.

A mecanização agrícola evoluiu juntamente com as demais áreas do setor agropecuário e, consigo, trouxe maior agilidade e eficiência nas operações. Contudo, para que haja o movimento das máquinas e para que as mesmas realizem suas funções é necessário o contato do pneu com o solo, que traz consequências para as plantas e ao desempenho das máquinas.

O solo é a base importante para o desenvolvimento da sociedade urbana e rural. No setor agrícola, dentre inúmeras funções e importâncias, representa a principal fonte dos recursos hídricos e minerais para o desenvolvimen-

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Arquivo

tem sido apontado como uma das principais causas da degradação física de solos agrícolas, estando diretamente relacionado com a qualidade dos solos, e ocorre quando a pressão aplicada ultrapassa a capacidade de suporte de carga que o solo oferece.

A intensidade da compactação causada por máquinas agrícolas depende de fatores relacionados com a pressão exercida pelos mecanismos de deslocamento e tração e também do tipo e da massa das máquinas, das características de rodados e pneus, da carga incidente sobre os rodados, da pressão interna aplicada aos pneus, da velocidade de deslocamento, do tipo de cobertura vegetal, da densidade inicial do solo, do conteúdo de água no solo, da textura do solo, entre outros.

A compactação também é uma característica que interfere no desempenho das máquinas e implementos agrícolas, incrementando requerimentos de tração e consumo de combustível, como é o caso da semeadora, por exemplo, quando trabalha em solo compactado. Essa alta resistência imposta aos mecanismos sulcadores, que ocorre principalmente em solos argilosos, associada à sua grande retenção de umidade, tem obrigado a adaptação e melhoria das máquinas.

A TÉCNICA DO TRÁFEGO CONTROLADO

Case IH

É praticamente impossível eliminar o efeito do tráfego de máquinas nos sistemas de produção de culturas agrícolas. A movimentação de máquinas no campo para realizar as operações é necessária. No entanto, manejos diferenciados podem ser utilizados para diminuir o efeito da passagem das máquinas, como a redução da quantidade de tráfego, proporcionada pela organização prévia do deslocamento das máquinas.

O tráfego controlado é conceituado como um sistema de produção agrícola em que a zona de cultivo e as faixas de tráfego são permanentemente definidas. O sistema consiste em determinar previamente os locais das linhas de tráfego das máquinas agrícolas na menor área possível, denominadas de linhas permanentes, ou seja, criar caminhos predefinidos para o deslocamento das máquinas agrícolas na lavoura.

O tráfego controlado se iniciou no Brasil na cana-de-açúcar, devido ao sistema semiperene de cultivo, com a permanência da cultura na mesma área durante vários anos. Também foram motivos o elevado valor econômico e a utilização de equipamentos grandes e pesados que, se deslocados de maneira generalizada sobre a cultura, implicariam elevados danos ao seu desenvolvimento. A adesão desta tecnologia para esta cultura cresceu de forma significativa, porque trouxe outros benefícios além do melhor desenvolvimento da planta, como o melhor aproveitamento de área, máquinas e insumos.

Esta prática provoca a redução da necessidade de excessiva mobilização do solo pelos mecanismos sulcadores e, por consequência, as operações de semeadura podem ser executadas a uma menor profundidade. Isto ocorre devido à dimi-

A compactação é um dos principais fatores que levam os produtores à adoção do tráfego controlado

to das plantas. Desta forma, todas as práticas agrícolas destinadas a manter sua conservação, aliadas ao uso sustentável, merecem total atenção.

O FENÔMENO DA COMPACTAÇÃO

Uma situação de solo ideal para o desenvolvimento das plantas seria aquela em que não houvesse restrições físicas, químicas e biológicas para o desenvolvimento radicular das plantas. Nos últimos anos houve muito progresso no estudo dessas relações, que geraram grandes avanços e contribuíram para o desenvolvimento do setor agropecuário. Contudo, estudos e pesquisas relacionados ao desempenho de máquinas e equipamentos sobre interferência do adensamento do solo, provocado por tráfego de máquinas no desenvolvimento das plantas, ainda não se exauriram.

Como resultado da passagem das máquinas sobre o solo ocorre a compactação do mesmo, processo em que suas partículas são espacialmente rearranjadas, aumentando sua densidade (massa em relação ao volume). Esse fenômeno

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nuição de compactação no perfil do solo reduzindo o impedimento da penetração das raízes das plantas. Mesmo com a existência da compactação, especialmente nas linhas de passagem dos pneus das máquinas, estas podem receber manejo diferenciado, através de mecanismos especiais de rompimento da compactação, sendo desnecessária a realização destas práticas na área total.

Quando comparado ao sistema convencional, o tráfego controlado pode reduzir o consumo de energia no campo, devido à baixa força de tração necessária para os equipamentos que fazem a mobilização dos solo, especialmente nos processos de semeadura para a abertura do sulco, que representa um dos maiores consumos de energia encontrados nas operações do sistema de plantio direto. Pode, também, melhorar a eficiência das máquinas, reduzindo o patinamento excessivo das rodas motrizes, proporcionando economia de energia.

O menor consumo de combustível reflete consequentemente na redução do consumo de energia. Também ocorre diminuição da emissão de gases poluentes expelidos pelo motor do trator agrícola, devido à menor exigência de potência, às rotações mais adequadas e ao consumo específico menor para realizar o mesmo trabalho na mesma área agrícola.

IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA

Existem diferentes maneiras de implantar o sistema de tráfego controlado nos sistemas de produção agrícola. Com a crescente utilização de tecnologias eletrônicas embarcadas nas máquinas agrícolas, como os sistemas de posicionamento (GPS) com correção de sinal e os dispositivos de direcionamento assistido (piloto automático), se tornou mais fácil utilizar essa ferramenta. Através da inserção das informações no controlador da máquina, a mesma se desloca na área de forma precisa, promovendo ao operador oportunidade de observar melhor a execução de todo o trabalho, e não apenas do trajeto a ser executado quando o mesmo é realizado de forma manual. É imprescindível, no uso desta tecnologia, que o sentido de deslocamento das máquinas seja aquele em que acompanha o nível da área, por questões ligadas à conservação do solo e da água. Para que isso seja possível, é necessária a utilização de um software que defina as linhas de tráfego, com base em um levantamento planialtimétrico.

Quanto ao desempenho das máquinas agrícolas em áreas com uso do tráfego controlado, verifica-se que elas tornam-se mais eficientes com a passagem do tempo devido ao fato de que as faixas programadas para receberem o contato do pneu já possuem compactação prévia dos deslocamen-

Charles Echer

Outra vantagem da substituição das hastes por disco duplo é a melhor qualidade do sulco para deposição de sementes. Devido às características do disco em rolar sobre o solo, enquanto a haste promove um cisalhamento do mesmo, a abertura e o fechamento do sulco são melhores onde se utiliza disco duplo. As áreas isentas de tráfegos podem não necessitar do disco de corte liso para cortar a palha porque essa função pode ser realizada pelo próprio disco duplo. Isso também promove redução da demanda de energia

Não cul

No Brasil, a técnica do tráfego controlado ainda é pouco utilizada

tos anteriores. Ainda, estas faixas são capazes de suportar cargas adicionais com compactação mínima, aumentando, desta forma, a eficiência na tração das máquinas, melhorando sua capacidade de deslocamento, reduzindo o patinamento, diminuindo a resistência ao rolamento e gerando economia de combustível.

BENEFÍCIOS DO TRÁFEGO CONTROLADO

Dentre os benefícios do tráfego controlado de máquinas, a qualidade da operação de semeadura é uma das que merecem destaque. Se uma semeadura bem realizada é aquela em que ocorre uniformidade na distribuição horizontal (longitudinal e transversal) e vertical das sementes, uma boa semeadora é a que proporciona essa perfeita distribuição, além de promover condições ideais para o desenvolvimento da planta, como ausência de compactação, melhoria do contato da semente com o solo e cobertura do sulco, aliadas ao menor revolvimento possível do solo. Para que esses benefícios sejam conseguidos, as semeadoras necessitam possuir, na composição de suas linhas, os sulcadores do tipo haste, para que seja possível a des-

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compactação inicial do solo onde serão depositados o fertilizante e a semente.

A utilização de sulcadores do tipo haste geram considerável aumento da força de tração necessária para que a máquina possa operar, quando comparado a outras opções como o disco duplo. Essa maior necessidade de esforço gera, como consequência, maior consumo de energia, que provém do aumento da exigência de potência do trator agrícola que, por sua vez, consome maior combustível para responder a essa demanda.

No entanto, com o uso do tráfego controlado de máquinas, a compactação gerada pela movimentação das mesmas se restringe a pequenas áreas, ou seja, apenas nos locais predefinidos para a movimentação das máquinas. Essa porcentagem de área compactada representa menos de 20% da área. Isso possibilita que as semeadoras possam ser equipadas com sulcadores do tipo disco duplo substituindo as hastes sulcadoras.

Essa simples substituição pode trazer ganhos em menor demanda de potência para tracionar a semeadora e, por consequência, menor consumo de combustível e emissão de gases poluentes.

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P

ara tratos culturais como a aplicação de defensivos agrícolas (inseticidas, fungicidas e herbicidas) ou adubações (nitrogênio e NPK), as máquinas, seja o pulverizador ou o distribuidor centrífugo, trafegam na maioria das vezes sobre culturas já implantadas. Ao executarem esse tráfego, danificam as plantas e, dependendo do estádio da cultura, causam perda completa por esmagamento. No entanto, essa planta que foi danificada ou eliminada pela máquina, já consumiu recursos, pois teve um custo na aquisição da semente, no tratamento com fungicidas e inseticidas, além de ter ocupado um espaço físico na área para a interceptação da radiação solar, que poderia ter sido utilizada por outra planta, que se não fosse eliminada pelo tráfego da máquina esse investimento em

e consumo de combustível, sem comprometer a qualidade da semeadura.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Neste sentido, o tráfego controlado de máquinas possui um espaço a ser ocupado no setor agrícola brasileiro. Se analisarmos o fato de a maioria das máquinas comercializadas nacionalmente já estarem equipadas com piloto automático orientado por sistema de satélite com correções de sinal, há a possiblidade da bitola dos pneus das máquinas ser de fácil ajuste e uma gama de opções de modelos e tamanhos de máquinas e implementos agrícolas, bem como de opções de regulagens e ajustes que permitem adaptar a largura de trabalho das colhedoras, semeadoras e pulverizadores para

que possam operar nas linhas de tráfego. Assim, o sistema de tráfego controlado pode crescer significativamente no Brasil, trazendo ganhos operacionais, reduzindo o consumo de insumos e custos de produção e, principalmente, aumentando a eficiência no uso das máquinas agrícolas através da utilização dos recursos que elas nos disponibilizam, conciliada ao seu uso racional no campo. .M

Gilvan Moisés Bertollo UTFPR José Fernando Schlosser Rovian Bertinatto UFSM

ltivo nas linhas de tráfego semente, tratamento e espaço, resultaria em produção.

Uma característica muito vista em outros países e que pode ser utilizada no Brasil, é o não cultivo das linhas de tráfego, ou seja, nos locais onde os pneus das máquinas trafegam, as linhas de semeadura são retiradas. Desta forma, a área apresenta locais para cultivo de plantas e locais específicos para o tráfego das máquinas. A quantidade da área destinada ao tráfego das máquinas vai depender das características como a distância entre cada linha de tráfego (largura da plataforma da colhedora, barra do pulverizador, largura útil da semeadora) e também das características dos pneus das máquinas, como a maior largura dentre os vários tipos de pneus que irão trafegar. Essa porcentagem de área trafegada, geralmente é menor que 20%.

Com áreas destinadas apenas para o tráfego de máquinas, ganhos na eficiência das mesmas também são encontrados, como, por exemplo, o menor índice de patinamento das rodas motrizes por trafegarem em locais de solo agrícola firme, a maior velocidade de deslocamento pela redução do patinamento, a maior capacidade de tração pelo me-

nor aprofundamento do pneu no solo, dentre outras vantagens.

Com isso, a eliminação das linhas de tráfego para a movimentação dos pulverizadores e distribuidores centrífugos pode trazer ganhos significativos porque esse gasto com sementes e tratamentos não será necessário, essa economia pode ser de 5% no custo total desses insumos. A área não cultivada pode ser compensada também pelas plantas que estão ao lado das linhas de tráfego, dependendo da cultura implantada. Se utilizarmos a soja como exemplo, verifica-se que as plantas adjacentes às linhas de tráfego conseguem emitir ramificações em sua estrutura e ocupar o espaço físico disponibilizado pela ausência de plantas nas linhas trafegadas e, quando a máquina passar, simples abridores de linhas podem fazer com que essas ramificações sejam afastadas do pneu, impedindo que a mesma seja danificada, pois sua haste principal está fora da linha de tráfego, ou seja, o espaço pelas plantas das linhas de tráfego é ocupado pelas plantas laterais, que podem, inclusive, compensar a produtividade daquelas plantas ausentes nas linhas de tráfego.

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PUBLIEDITORIAL

PUBLICITÁRIO

Transformação da agricultura

A

Com foco em redução de desperdício, maior eficiência e economia, usuários de tecnologia no campo buscam aumento da produção e qualidade na aplicação

transformação no campo está acontecendo, agricultura e tecnologia estão caminhando juntas, resultando em investimento em sustentabilidade e em maior número de inovações agrícolas, soluções que visam facilitar o dia a dia do agricultor.

A agricultura de precisão busca alcançar o potencial máximo de produção na área de plantio, utilizando-se ferramentas de alta tecnologia e conhecimentos científicos. Soluções tecnológicas atuando junto às máquinas trazem resultados mais eficazes, atendendo às necessidades do produtor. A alta tecnologia aplicada no campo está cada vez mais forte e vem transformando o futuro da agricultura.

Vantagens do sistema Hawkeye® • Simples de instalar, configurar e calibrar; • Um único módulo de controle que regula a taxa, pressão e desligamento de seção; • Mapeamento e coleta de dados de cada bico para uma análise mais precisa; • Sistema compatível com diversos monitores que trabalham com protocolo de comunicação ISOBUS; • Soluções para todos os tipos de pulverizadores.

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PULVERIZAÇÃO

Muitos são os desafios enfrentados pelo produtor na pulverização, dentre eles estão as condições climáticas, como temperatura, umidade relativa e velocidade do vento. A baixa eficiência na pulverização também pode ser causada por condições operacionais como pressão, velocidade de trabalho, tipo de bico, altura da barra, vazão e tamanho da gota. Visando minimizar os impactos causados e obter uma aplicação mais precisa, foram instalados sistemas de controle por bico da Raven, o Hawkeye®, em pulverizadores de diferentes usinas de cana-de-açúcar localizadas no estado de São Paulo. O sistema baseia-se no controle da pressão e vazão, possui compensação em curva e permite uma aplicação precisa nas mais diversas condições, com atuação bico a bico. Cada bico é controlado por uma válvula PWM que comanda a abertura e o fechamento proporcional em uma frequência de 10Hz, permitindo controle da pressão em uma maior faixa de velocidade do pulverizador à medida que as condições de trabalho mudam, resultando em um melhor controle do tamanho e distribuição da gota.

Figura 1 - Efeito da compensação em curva com controle de vazão por bico

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COMPENSAÇÃO EM CURVA

Em um pulverizador convencional, o volume por minuto dos bicos em toda a barra é o mesmo, portanto, quando faz a curva, a velocidade na barra externa é mais elevada, resultando em uma menor concentração de produto nessa área. Devido a isso, a aplicação não é realizada na quantidade recomendada pelo agrônomo, podendo surgir plantas daninhas e pragas ou gerar a necessidade de uma reaplicação. Ao mesmo tempo, na parte interna da barra a velocidade é menor e a aplicação é realizada com maior volume, essa excessiva quantidade de produto pode causar queimaduras (fitotoxidade).

No sistema Hawkeye® o módulo de controle é o responsável pela compensação em curva, ou seja, a vazão é controlada de forma proporcional bico a bico e a aplicação ocorre uniformemente (Figura 1).

FAIXA DE SOBREPOSIÇÃO

No sistema de controle da pulverização a barra é subdividida em partes (seções), sendo que cada seção conta com um respectivo número de bicos. Atualmente grande parte dos pulverizadores opera com um número limitado de seções, portanto quando ocorre o desligamento tem-se como resultado a sobrepoFigura 2 - Efeito do sistema convencional por seções e o desligamento automático bico a bico

Raven

sição, gerando desperdício de produtos químicos, impactos ambientais e aumento dos custos. Já o sistema Hawkeye® faz o controle bico a bico e proporciona maior precisão no desligamento.

A Figura 2 mostra o efeito do sistema convencional por seções e o desligamento automático bico a bico.

ANÁLISES COMPARATIVAS

Para comprovar a eficiência do sistema tanto com relação à assertividade na aplicação quanto na economia com produtos químicos, mostram-se as análises comparativas (Figuras 3 e 4), ambas realizadas em usinas de cana-de-açúcar localizadas no estado de São Paulo. As áreas analisadas possuem um primeiro cenário em que a aplicação ocorre de forma irregular, apresentando com maior ocorrência faixas com sobreaplicação e subaplicação em um sistema convencional. Já no segundo cenário utilizando o sistema Hawkeye® é possível observar maior uniformidade da aplicação. A seguir, mapas comparativos de aplicação das usinas de cana-de-açúcar. O objetivo da aplicação era 200L/ha com Figura 3 - Análise comparativa de aplicação convencional e com sistema Hawkeye® com foco em subaplicação e sobreaplicação

uma faixa de tolerância de 10%.

A Tabela 1 mostra o resultado comparativo entre o sistema convencional e o sistema Hawkeye®. A aplicação realizada a taxas mais baixas do que a recomendada foi reduzida de 6,04% para 3,37%, enquanto aplicações acima da taxa foram reduzidas de 9,18% para 3,71% e a sobreposição caiu de 10,38% para 4,4%. A redução no consumo de insumos foi de 182,2L, cerca de 14,8% do total de insumos. Os resultados mostram que a assertividade na aplicação resulta em qualidade, eficácia e economia com produtos químicos.

QUALIDADE AGRONÔMICA

O parâmetro de qualidade agronômica em uma aplicação depende diretamente do tamanho e da quantidade de gotas em uma determinada área. Foram realizados testes com papéis hidrossensíveis, a fim de avaliar a distribuição das gotas com o pulverizador trabalhando a velocidades entre 14km/h e 20km/h no sistema convencional e utilizando o sistema Hawkeye®. Foi possíFigura 4 - Análise comparativa de aplicação com sistema convencional e com Hawkeye® para qualidade agronômica

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Tabela 1 - Comparativo entre o sistema convencional e o sistema Hawkeye® referente Figura 3 Aplicação

Economia

Subaplicação

Sobreaplicação

Sopreposição

Consumo

% (sub)

% (sobre)

% (sobre)

Insumos L (CIL)

aplicação*

Insumos**

6,04%

9,18%

10,38%

1232,2

=(subC+sobreC)

=(CILC-CILH) /

-(subH+sobreH)

CILC

Convencional Hawkeye

®

3,37%

3,71%

4,4%

Melhoria

1050,0

Tabela 2 – Análise comparativa entre sistema convencional e Hawkeye® referente Figura 4 Parâmetros

Convencional

Convencional

Hawkeye®

Hawkeye®

Convencional

Hawkeye®

14 km/h

20 km/h

14 km/h

20 km/h

variação

variação

Número Gotas

323

1064

1100

910

229%

21%

Densidade (Gotas/cm²)

2.43

8.08

9.38

8.11

232%

16%

Cobertura (%)

11.54

31.46

28.06

24.12

173%

16%

Figura 5 - Cobertura de aplicação em diferentes velocidades, sem e com Hawkeye®

vel verificar que o sistema Hawkeye® apresentou uniformidade no tamanho e na distribuição das gotas, mesmo com variação de velocidade.

A Tabela 2 mostra um comparativo entre número de gotas, densidade e porcentagem da cobertura para o sistema convencional e sistema Hawkeye®. O número de gotas para um pulverizador convencional trabalhando entre as velocidades de 14km/h a 20km/h variou de 323 para 1.064 e no sistema Hawkeye® a variação ocorreu de 1.100 para 910. Já a densidade para o sistema convencional foi de 2,43 gotas/cm² para 8,08 gotas/cm² e no sistema Hawkeye® ocorreu de 9,38 gotas/ cm² para 8,11 gotas/cm². A cobertura do sistema convencional variou de 11,54% para 31,46%, enquanto para o sistema Hawkeye® foi de 28,06% para 24,12%. Os resultados comprovam maior uniformidade na aplicação.

calda pode pôr em risco a saúde do mesmo, assim como a perda de eficiência do produto com o passar do tempo - após elaborada a mistura, uma vez que os ingredientes ativos se degradam, inviabilizando total ou parcialmente os produtos no tanque. Esses são apenas alguns dos desafios enfrentados no processo de preparação da calda e na aplicação.

Uma solução para esses desafios é o uso de uma injeção direta no pulverizador, onde a mistura do defensivo agrícola é realizada no exato momento da aplicação e sem a exposição direta do trabalhador ao defensivo. Nessa solução existe um tanque específico para o produto químico e uma bom-

QUALIDADE E EFICIÊNCIA NA MISTURA DOS QUÍMICOS

A exposição direta do trabalhador aos defensivos agrícolas para a elaboração da

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ba de deslocamento positivo, a qual é responsável por injetar o produto na linha de acordo com as informações adicionadas no monitor. Portanto, com o Sistema de Injeção Direta Sidekick™ não existe desperdício de produtos não usados, uma vez que não há a necessidade de pré-mistura ou mistura nos tanques.

PROPÓSITO DA RAVEN

Na Raven, aspiramos resolver grandes desafios. A equipe Raven, junto a parceiros, se esforça para levar alta tecnologia para o campo e ajudar o agricultor a resolver os desafios diários. A Raven é uma empresa focada em alimentar o mundo, proteger os recursos da terra, aprimorar a segurança e a conectividade, sempre com qualidade, serviço, inovação e .M alta performance.

Figura 6 - Esquema de funcionamento do Sistema de Injeção Direta Sidekick™

LUBRIFICANTES

Fluido escuro?

Mudanças rápidas na coloração em fluidos utilizados em sistemas hidráulicos são uma boa razão para ficarmos alertas, mas pode não ser razão suficiente para substituição do óleo lubrificante. A substituição só deve ser feita após uma avaliação rigorosa das causas da alteração de cor Marcos Lobo

Q

uando a cor de fluidos utilizados em sistemas hidráulicos é alterada da coloração original, incolor ou dourada (mel), para a cor marrom-escura, o que mudou de imediato? Sofrerão os componentes móveis do sistema hidráulico deficiência de lubrificação ou ocorreu alguma contaminação grosseira do fluido hidráulico? Ou será que está ocorrendo um processo de degradação (“envelhecimento”) natural do fluido hidráulico que pode ser aceito enquanto as análises das propriedades físico-químicas ficarem situadas dentro de parâmetros aceitáveis?

Estas perguntas são comuns quando se discute sobre manutenção de sistemas hidráulicos. Muitos profissionais da área de manutenção mecânica ou operadores de maquinário podem assemelhar a vida em serviço de fluidos utilizados em sistemas hidráulicos de equipamentos móveis ou industriais com os óleos lubrificantes que são utilizados em motores de combustão interna Ciclo Otto/Ciclo Diesel 4T. Utilizando-se desta comparação inadequada, muitos usuários ou mantenedores de sistemas hidráulicos têm a convicção dogmática que tão logo a carga de óleo lubrificante utilizada no sistema hidráulico adquira a coloração marrom-escura deve ser imediatamente substituída, a despeito de quanto tempo esteja em serviço. Não devemos nos esquecer que o fluido utilizado em sistemas hidráulicos trabalha em ambiente bastante diverso do óleo lubrificante utilizado em motores de combustão interna Ciclo Otto/Ciclo Diesel 4T. Mudanças rápidas na coloração em fluidos utilizados em sistemas hidráulicos é uma boa razão para ficarmos alertas mas, ainda assim, não é uma razão suficiente para substituirmos, por impulso, a carga de óleo lubrificante por outra nova. É necessário, em primeiro lugar, determinar através de investigação cuidadosa a causa-raiz da mudança de coloração.

CAUSAS DO ESCURECIMENTO DOS LUBRIFICANTES HIDRÁULICOS

As duas causas mais comuns do escurecimento de fluidos utilizados em sistemas hidráulicos são a oxidação e o estresse térmico.

Porém, nenhuma das duas causas é motivo para se substituir, de pronto, a carga de óleo lubrificante. Para se elucidar o que de fato está ocorrendo no sistema hidráulico deve-se, em primeiro lugar, coletar amostra representativa do fluido hidráulico em uso para análise. Muitos fluidos utilizados em sistemas hidráulicos com aspecto consideravelmente escurecido podem, ainda, permanecer em serviço com segurança. Inversamente, fluidos utilizados em sistemas hidráulicos e sem alteração na cor original podem não satisfazer os parâmetros necessários para prover a adequada proteção.

A mudança de coloração, pura e simplesmente, não indica se um óleo lubrificante poderá ou não continuar em serviço.

O escurecimento do fluido utilizado em sistemas hidráulicos pode dar-nos indicações de potenciais problemas que necessitam ser tratados. Talvez no sistema hidráulico haja alguns dos chamados “pontos quentes”, áreas localizadas nas quais o fluido hidráulico passa por significativo aquecimento. Porém, após a passagem pelo local aquecido, a temperatura decresce novamente ao alcançar o reservatório de óleo lubrificante onde as temperaturas são consideravelmente menores.

Um fato interessante pode servir como exemplo, onde uma válvula direcional com funcionamento defeituoso forçava o fluido hidráulico a passar através de orifício de dimensão bastante reduzida, o que ocasionava significativa queda de Pressão Diferencial.

Esta falha levava à geração de grande quantidade de calor localizado em área extremamente diminuta do sistema hidráulico e ocasionava, como consequência, escurecimento do fluido hidráulico. Po-

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O que representa a mudança de cor

Sistema hidráulico x motor: comparação não adequada

rém, ao se analisar amostra verificou-se que o Número Ácido (AN) e a Viscosidade Cinemática não haviam sofrido qualquer alteração, o que eliminava a possibilidade de oxidação do fluido hidráulico e sugeria que a mudança de coloração era resultado de degradação térmica.

Inspeção realizada no sistema hidráulico com câmara termográfica localizou rapidamente superaquecimento em válvula direcional. Ao se substituir a válvula direcional defeituosa verificou-se que significativa quantidade de verniz havia se formado no local onde estava sendo gerado excesso de calor. Análises físico-químicas mostraram que o fluido hidráulico estava em perfeitas condições de uso e como o sistema não apresentava qualquer mudança perceptível na condição de operação, a falha na válvula direcional poderia muito bem passar despercebida até que houvesse interrupção no funcionamento do sistema hidráulico, não fosse a mudança de coloração no fluido hidráulico (escurecimento).

Visto o fenômeno da oxidação - união química entre as moléculas de um óleo lubrificante e oxigênio - ser uma causa comum da redução da estabilidade química de fluidos utilizados em sistemas hidráulicos, o mesmo não se pode dizer da mudança de sua coloração, por a alteração de cor não ser indicação confiável do seu grau de oxidação. Os antioxidantes reagirão quimicamente com vistas a cumprir a sua função de retardar o fenômeno da oxidação e frequentemente induzirão variações de coloração de amarelo brilhante a negra.

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1) A mudança de coloração dos fluidos hidráulicos é parâmetro bastante útil a ser considerado no monitoramento da condição de operação de sistemas hidráulicos por meio de inspeções sensoriais rápidas e frequentes.

2) Mudança brusca de coloração em período de tempo muito inferior ao normalmente percebido em situações de operação normal do sistema hidráulico é motivo de investigação imediata e detalhada da causa-raiz desta ocorrência.

3) A condição em serviço deve ser monitorada através de análises físico-químicas, sendo o seu escurecimento parte do processo de perda gradativa de propriedades e natural degradação (“envelhecimento”).

Há um número significativo de fatores que provocam consideráveis mudanças na coloração de fluidos utilizados em sistemas hidráulicos e que não se devem ao processo oxidativo.

Por exemplo, formulação, condições de operação, contaminantes etc. Embora mudanças na coloração em fluidos utilizados em sistemas hidráulicos possam gerar preocupação, pode ocorrer que o produto, a despeito do escurecimento, ainda retenha bom potencial antioxidante e uma série de reações químicas ainda terão que ocorrer antes que o processo oxidativo se torne crítico, a resistência à oxidação tenha se exaurido completamente e a troca da carga de óleo lubrificante se torne premente. Novamente, é bom que se frise: a forma mais segura para se averiguar se a oxidação está em níveis críticos é através de análise do fluido hidráulico em uso, quando teremos elevação da Viscosidade Cinemática e do Número Ácido (AN).

A presença de partículas metálicas de catálise, o calor, o oxigênio e a água contribuirão para a oxidação do fluido hidráulico. À medida que o Número Ácido (AN) se eleva, haverá maior propensão de corrosão em componentes metálicos. A elevação da Viscosidade Cinemática do fluido hidráulico passa a ocorrer à medida que começam a se formar óxidos solúveis que se dissolvem na carga fluida e levam à formação de depósitos em forma de verniz, borras e resinas que são depositados como

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fina película de material insolúvel em toda a extensão das superfícies metálicas internas do sistema hidráulico, sendo o processo de oxidação acelerado devido à exposição continuada aos citados elementos causadores.

A oxidação pode ser mantida sob controle através de práticas simples de manutenção. A velocidade das reações químicas, incluindo a oxidação, aproximadamente dobra a cada aumento de 10ºC da temperatura de serviço. Para a maioria dos sistemas hidráulicos que utilizam fluidos hidráulicos de base mineral, a temperatura máxima de serviço recomendável é 60ºC. Uma elevação de temperatura de serviço do fluido hidráulico para 70ºC, por exemplo, já seria suficiente para provocar uma redução significativa em sua vida útil bem como acelerar a formação de depósitos em forma de borra e verniz.

A pressão de operação do sistema hidráulico faz muita diferença, também. À medida que a pressão de operação se eleva, haverá um aumento momentâneo e brusco da Viscosidade Cinemática do fluido hidráulico na área sob pressão e, consequen-

Fotos Marcos Lobo

temente, elevação do atrito interno e geração de calor. O aumento da pressão de serviço leva, também, a um aumento de ar (oxigênio) entranhado no fluido hidráulico e o oxigênio adicional presente acelerará as reações químicas que provocam a oxidação. Recomenda-se, se possível, que as pressões de serviço em sistemas hidráulicos sejam mantidas as mais próximas possíveis das recomendadas pelos OEMs (tão baixas quanto possível), com vistas a se manter boa eficiência, confiabilidade e disponibilidade do maquinário, assim como vida em serviço estendida do fluido hidráulico.

Os contaminantes (internos e externos) também contribuem para a elevação da taxa de oxidação. A presença de 1% de borra em fluido hidráulico poderá dobrar a taxa de oxidação se a compararmos com a taxa existente em fluido hidráulico sem nenhuma borra presente.

Certos elementos metálicos são potentes catalisadores das reações de oxidação. A presença de água e partículas de cobre, ocorrências muito comuns quando há vazamentos em permutadores de calor, potencializa bastante o fenômeno da oxidação.

Quando se verificar escurecimento do fluido utilizado no sistema hidráulico, não se deve achar, de imediato, que é necessário substituí-lo. Pode ser que a Vida Útil Remanescente (RUL) do produto ainda seja suficiente para vários anos de serviço. Nestes casos, deve-se coletar amostra representativa e enviá-la para análise. O chamado Ponto de Amostragem Primária (P) com vistas a se coletar amostra representativa de fluido hidráulico seria após a bomba hidráulica e os componentes móveis do sistema hidráulico (cilindro hidráulico, motor hidráulico, válvulas de bloqueio e direcionais etc). Ponto de coleta representativo, por exemplo, seria na tubulação de retorno do óleo lubrificante ao reservatório hidráulico e antes do filtro de óleo lubrificante. Amostra coletada em reservatório de fluido hidráulico pode ser utilizada na verificação da condição de serviço do fluido hidráulico, não sendo representativa para verificação da real condição de desgaste dos componentes móveis. A coleta por registro de drenagem não é a melhor opção para a coleta de amostras em reservatório de fluido para uso em sistemas hidráulicos, sendo o ideal a coleta em ponto intermediário do nível de fluido hidráulico, de forma a não se coletar sedimentos (borras, água emulsionada ou livre e material particulado sólido).

Periodicidade interessante para se dar início ao Plano de Amostragem em fluidos hidráulicos é a cada três meses, sendo que esta frequência poderá ser ajustada no decorrer do programa conforme os resultados obtidos pelas análises. Com os resultados dos laudos de análise, pode-se traçar curvas de tendência referentes às propriedades físico-químicas do produto, estado de contaminação e taxa de desgaste dos componentes móveis.

Desta forma, será possível conhecer a real condição e operacio.M nalidade do fluido hidráulico.

“Pontos quentes” geram depósitos em forma de verniz

Partículas metálicas e água geram oxidação e borras

Inspeção por termografia para se localizar “pontos quentes”

Formas de retirar amostras de lubrificantes para inspeção Moléculas do óleo lubrificante sofrem ataque de: Partículas metálicas

Calor

Oxigênio

Água

A oxidação leva a: Aumento no número ácido (an) Aumento de viscosidade cinemática

Marcos Lobo, Petrobras

Aumento na viscosidade cinemática leva à presença de: Óxidos solúveis

Depósitos insolúveis (Borras, vernizes e resinas)

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CAPA

H125 no arroz Acompanhamos o trator H125 da LS Tractor, com transmissão mecânica, nas aplicações na cultura de arroz irrigado, atividade em que este modelo da LS Tractor está ganhando terreno graças a características como resistência e agilidade

O

arroz é considerado alimento básico no mundo e, em área cultivada, somente é superado pelo trigo, sendo a Ásia a região onde se concentra em torno de 90% da produção. Do restante que é produzido fora da Ásia, o Brasil individualmente é o maior produtor. Seu suprimento anual alcança, em média, 12 milhões de toneladas de arroz em casca, o que representa em torno de 1,5% da produção mundial. Como alimento presente na mesa de todas as regiões brasileiras, a maioria da produção é utilizada no consumo interno, com pequena proporção destinada à exportação.

No Brasil, todo o ano são semeados aproximadamente dois milhões de hectares, sendo a maioria, cerca de 88% da produção, em regime de irrigação por inundação. Embora a produtividade média esteja em aproximadamente 6.000kg/ha, quando se trata de sistemas com irrigação chega-se facilmente a patamares próximos às dez toneladas por hectare. A região Sul, principalmente Rio Grande do Sul e Santa Catarina, produz três quartos da produção nacional, geralmente de alta qualidade e bastante aceita pelos mercados nacional e mundial.

Por toda esta importância quisemos orientar o teste desta edição especificamente para esta cultura e em uma condição representativa para aproximadamente 25 mil produtores rurais que se especializaram neste cultivo, sua tecnologia e com uso intenso de mecanização.

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Fotos Charles Echer

Sistemas adotados Atualmente, há vários sistemas de produção de arroz irrigado em prática pelos produtores rurais da região Sul. O primeiro deles é um sistema convencional em que são construídas estruturas de retenção da água de irrigação, denominadas taipas ou marachas, sendo as mesmas construídas em nível para que possam formar um contorno em cotas iguais. Com este sistema, torna-se difícil controlar a principal planta invasora, o arroz-vermelho.

Portanto, para diminuir a incidência do arroz vermelho, o produtor se vê obrigado a não repetir as áreas com a mesma cultura, sendo forçado a abandoná-las temporariamente, gerando rotação da cultura na área, estabelecendo o que se denomina cortes. Sendo assim, neste sistema o produtor divide a lavoura em talhões, ou cortes, e produz alternadamente ano a ano, em um e outro talhão, intercalando com soja ou pastagens.

O segundo sistema é do arroz pré-germinado, em que, basicamente, a semente é colocada na área já irrigada com o processo de germinação já iniciado. Este sistema é bastante praticado, e obriga a um melhor nivelamento da área, em geral no sistema de quadros, onde com sistematização se fazem cortes e aterros, formando talhões geometricamente regulares, contornados por uma taipa mais alta, denominada ronda.

Tem como vantagem o melhor controle da planta invasora, mas como desvantagens o aumento dos custos de instalação e um intenso trabalho envolvendo mão de obra e equipamentos.

Por último, o sistema de plantio direto, ou cultivo mínimo, que somente pôde ser viabilizado pela entrada do arroz do tipo mutagênico. Neste sistema a semeadura é feita com a mínima mobilização do solo, para evitar que as sementes de plantas invasoras sejam colocadas em condições de emergência.

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to Alegre, e outro irmão que trabalha na cidade. O município de Barra do Ribeiro teve seus antepassados como precursores e primeiros habitantes.

Leninho, sua esposa e uma filha de nove anos moram na fazenda desde sempre. A filha estuda na cidade e todo o dia pega o transporte para a escola e à tarde está em casa. A rotina é, portanto, a agricultura. Inclusive nos contou que em determinados momentos a esposa ajuda na lavoura, trabalhando com ele nos tratores.

A família é natural da Barra do Ribeiro e a atividade de arrendatário se iniciou com o avô, há décadas. A área utilizada pela família Ribeiro dentro da Fazenda é de 360 hectares, sendo que anualmente se cultivam 150

O New Holland 7630 tem motor com 110cv de potência Valtra

Para contextualizar o teste, em uma área típica arrozeira, fomos até a Fazenda Figueira da Timbaúva, no município de Barra do Ribeiro, leste do Rio Grande do Sul, em uma área arrendada para a família Ribeiro, cliente LS a partir da aquisição de um trator LS H125.

Nos esperava o senhor Nazareno Ribeiro Filho, produtor rural de 42 anos. De fala fácil e muito comunicativo, nos contou que herdou a vocação do campo de seu pai, que sempre foi conhecido como seu Leno, por isto ele, além da profissão e da atividade, passou a ser conhecido como Leninho. Com o seu pai já falecido, a parceria passou a ser com sua mãe e dois irmãos, um que é estudante do curso de Agronomia na Ulbra, em Canoas, na Região Metropolitana de Por-

New Holland

Nosso teste na lavoura de arroz

O modelo H125 mecânico está ganhando força nas lavouras de arroz irrigado

O plantio sobre taipas é uma das atividades desenvolvidas com o H125

hectares de arroz e o restante com soja. Leninho nos contou que a família produzia arroz no sistema convencional com o uso de intensa mobilização do solo, em um esquema que proporcionava quatro cortes para a utilização e o pousio. Depois, a família adotou o sistema de arroz pré-germinado, mas como o problema com o arroz vermelho persistia, adotou o sistema de plantio direto, com a alternância da soja e do arroz. Lembra, ainda, que no sistema pré-germinado trabalhava-se muito mais, sendo necessário agora menos horas de máquina e mão de obra e a produtividade por área manteve-se.

Duas escadas possibilitam a entrada e a saída na cabine pelos dois lados do trator

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Fotos Charles Echer

O H125 tem motor Perkins de quatro cilindros com 128cv de potência

Atualmente usa a semente Irga 424 e não amplia a área com arroz, porque tem limitação da água para irrigação. A sua produtividade nas áreas de soja é considerada alta para a região, atingindo ao redor de 58 sacos de média do ano anterior por hectare e no arroz em média de 160 sacos por hectare.

Em setembro, ele realiza o dessecamento, deixando agir o herbicida. No verão faz outra dessecação e constrói as taipas para que, em seguida, ocorra a semeadura, de preferência, e se o clima permitir, iniciando em outubro. Utiliza-se para o arroz uma semeadura Tatu Marchesan de 19 linhas e espaçamento de 15cm.

A semeadura da soja, igualmente em plantio direto, é feita com espaçamento de 45cm utilizando-se uma semeadora marca Massey Ferguson, modelo MF 510 L45 com depósito de inoculantes Micron Combat. Neste reservatório o produtor coloca o inoculante, o cobalto e o molibdênio. O grafite para melhorar o fluxo das sementes é colocado diretamente no depósito de sementes.

Durante um dia, acompanhamos os trabalhos que o produtor realiza, entre atividades nas áreas de arroz e onde está realizando rotação com soja. A semeadura da soja estava sendo realizada com o trator LS H125 a 2.000rpm em 2ª marcha. A dose de fertilizantes foi de 200kg/ha de MAP e de 12 a 14 sementes por metro, devido à semeadura tardia, pois, em outubro, a taxa era de oito a dez sementes por metro. Embora no arroz a capacidade operacional seja menor pela presença das taipas, com o conjunto ele chega a semear 14 hectares por dia.

Quando ocorreu a nossa visita, o arroz estava emergindo, com dez dias após a semeadura. O sistema utilizado prevê a construção das taipas antes da semeadura, assim o trator e a semeadora têm que passar por cima destas estruturas, exigindo da semeadora uma boa articulação e do trator, resistência mecânica. Depois da semeadura em aproximadamente 30 dias são aplicados um herbicida e a ureia, posteriormente entra-se com a água de irrigação. Todas as pulverizações são feitas com um pulverizador Jacto modelo Columbia de dois mil litros de capacidade.

Embora seja um produtor tradicional, Leninho é muito afeito a novas tecnologias e acredita firmemente que no futuro próximo os drones possam ser normalmente utilizados em áreas como a que ele produz. Ele imagina que um equipamento como este

possa ajudar o produtor a marcar as taipas, aplicar produtos fitossanitários em taipas e na área geral de forma autônoma. Com tecnologia já existente, ele poderia mapear a área e depois fazer o trabalho de pulverização sem a intervenção e contato direto do homem com o produto, melhorando assim a segurança.

Tanto as áreas de plantio direto com soja, como com arroz se colhem em abril com duas colhedoras próprias, uma MF 5650 e outra New Holland 4040. A particularidade é que a colheita das áreas de arroz é feita com a máquina equipada com esteira, o que provoca uma grande mobilização do terreno. Em seguida desmancham-se as taipas e faz-se uma operação de gradagem, para nivelamento. Quando o clima permite é feito um preparo da superfície do solo no inverno ou na primavera.

Atualmente, na sua opinião, a grande dificuldade do produtor de arroz é o preço de comercialização, que, além de baixo, oscila a cada ano. Além disso, o preço dos insumos que são tão caros, como os da soja, inviabiliza uma segurança para investir. Outro problema sério, no seu entender, é a resistência da buva (Conyza spp), que nos últimos anos tem tirado o sono de muitos produtores. Após 12 a 13 anos cultivando em plantio direto, as vantagens de produzir atualmente são todas relacionadas ao conforto e ao trabalho menos rude. Hoje são comuns os tratores cabinados e o abastecimento das semeadoras, que - antes, obrigava o manuseio de produto ensacado, exigindo

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Fotos Charles Echer

muita mão de obra - se faz com guincho e bag. Também destacou os defensivos modernos.

Lembrando como a família se tornou cliente LS, Leninho contou que tudo aconteceu por que eram clientes de consórcio LS. Eles tinham cinco tratores, um Ford 7830, um Santa Matilde bastante antigo, um Ford 4630, um MF 297 e necessitavam de outro trator. Adquiriram um consórcio de um LS 80 e, em seguida, apareceu a possibilidade de adquirir outro consórcio já contemplado e foi o que se proporcionou para a compra do LS H125.

Como o trator chegou recentemente, ele foi utilizado somente com a grade de discos, com a entaipadora marca Jacuí de base larga de dez discos e agora na semeadura da soja, totalizando atualmente 300 horas de trabalho.

O modelo H125 é utilizado em todas as etapas no cultivo de arroz irrigado

O trator LS H125

O coletor de ar do motor está localizado acima da cabine, o que possibilita a admissão de ar mais limpo

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A série H da LS Tractor do Brasil foi lançada recentemente e é a que reúne os maiores modelos da marca, o H 125 de 128cv e o H145, de 145cv. São tratores desenvolvidos para o mercado brasileiro e comercializados, além do Brasil, para países da América e da África.

O motor que equipa ambos os modelos da Série H é da marca Perkins, modelo 1104D-E44TA, com quatro cilindros, 4.400cm3, 16 válvulas, com turbo e intercooler. A potência máxima do H125 é de 128cv a uma rotação de 2.200rpm. O torque máximo é de 560Nm e ocorre a 1.400rpm.

O trator que foi adquirido com especificações para o arroz irrigado tem uma transmissão mecânica sincronizada aliada a um inversor mecânico, que é o padrão para este modelo, denominado Synchro Shuttle, que possibilita 12 velocidades para frente e à ré.

A combinação se faz com uma alavanca de marchas com quatro posições no console da direita e outra alavanca de três posições referente aos grupos (L, M, H). O inversor mecânico, neste caso, está instalado no painel frontal ao lado esquerdo do volante. O sistema de reversão do movimento é uma necessidade no arroz, pois muitas vezes há que se manobrar em espaços reduzidos. As alternativas que poderiam ser escolhidas para este modelo seriam adicionar uma super-redução (Creeper), o que incrementa para 20 marchas à frente e à ré ou adquirir o modelo com a transmissão opcional, denominada Power Shuttle, com um inversor acionado de forma hidráulica, o que possibilita 24 marchas à frente e 24 à ré, e se for adicionado o super-redutor, alcança 40 velocidades nos dois sentidos, frente e ré. Nesta versão, além de fácil acionamento o reversor pode ser configurado para variar o tempo de reação da reversão, assim, nas manobras mais rápidas o tempo de reação pode ser diminuído. Ele está colocado no lado esquerdo da coluna da direção e pode ser acionado com apenas um dedo.

O produtor explicou que na produção de arroz, pelo uso intenso e as condições difíceis, as transmissões mecânicas são as preferi-

das, além de ser uma tradição comprar tratores o mais mecânico possível.

Uma das novidades que trouxe este modelo é o sistema Cruise Control. Com ele é possível realizar um controle da velocidade angular (rotação) do motor, escolhendo duas opções de rotação do motor, uma para o trabalho e outra para manobra. Uma vez que o usuário fizer o pré-ajuste com um simples toque no seletor do Cruise control o motor adotará uma das velocidades pré-ajustadas, para operação ou para manobra. Com isto, haverá um ganho de economia de combustível, maior conforto do operador e maior eficiência na operação.

A Tomada de Potência (TDP) é do tipo independente, com acionamento por um interruptor e proporciona duas velocidades angulares de 540rpm e 1.000rpm. A rotação de 1.000rpm é utilizada como uma rotação super econômica de 540 rpm, para operações que exigem pouca demanda de torque.

Quanto ao sistema hidráulico de três pontos que é da categoria II, ele se baseia em uma bomba de engrenagens. A vazão máxima é de 112 litros por minuto e a pressão máxima chega a 170bar. O acionamento é convencional com as duas alavancas,

uma de posição e outra de ajuste da profundidade. A capacidade de levantamento máximo dos braços inferiores do sistema hidráulico de três pontos é de 4.800kgf na rótula, podendo chegar até 5.500kgf se o cliente assim escolher.

O acionamento de implementos por controle remoto pode ser feito com as válvulas independentemente de estar utilizando o sistema de três pontos. Na versão standard são três válvulas e quatro como opcional, com possibilidade de o cliente escolher válvulas para uso com fluxo contínuo de óleo. A vazão máxima dos sistemas na versão standard é de 80 litros por minuto e 110 litros por minuto como opcional.

Destacado pelo produtor rural Leninho como um dos pontos fortes deste trator, o posto do condutor é realmente um diferencial deste modelo. Segundo ele, os tratores modernos equipados com cabine dão conforto e, portanto, qualidade de vida.

Para acessar a cabine, tanto pode-se subir e descer pelo lado esquerdo (convencional) como pelo lado direito, através de uma escada de três degraus. As portas são amplas e com boa abertura. Mas,

Sistema hidráulico categoria II com bomba de engrenagens com vazão de 112 litros por minuto

sem dúvida, a melhor impressão é quando se senta no assento pneumático e se olha para a frente e para os lados, pois há uma enorme área visível, sem obstáculos à visão. Embora o motor seja de fluxo cruzado e, portanto, a admissão seja em lado

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Fotos Cherles Echer

Com 40 marchas e inversor, o H125 facilitou as atividades nas diferentes etapas de preparo da lavoura

contrário, o que faz com que os grandes tubos de tomada de ar no lado esquerdo e da descarga no lado direito fiquem escondidos atrás das colunas dianteiras da cabine. Algo incomum em outros tratores é a presença de uma escotilha, que serve de “teto solar”, que facilita a visualização da operação quando acoplados levantadores frontais (front loaders), fechada com uma cortina.

O assento com amortecimento pneumático é de série também na versão standard.

O modelo e o contexto do teste se referiam a um trator voltado para a área do arroz e, portanto, com especificação para atender operações em ambiente rústico e de máxima exigência. No entanto, há que se recordar que em qualquer versão, se o cliente desejar, pode-se equipar o modelo com as tecnologias oferecidas pela marca, que são a telemetria e o sistema de pro-

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teção eletrônica do motor. A telemetria pelo sistema desenvolvido e produzido pela empresa argentina Colven, facilita o

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acesso de informações do posicionamento do veículo e oferece outras informações operacionais. O sistema de monitoramento do motor informa o usuário sobre limites de temperatura do motor, pressão de óleo e tensão da bateria, podendo até, se assim configurado, emitir alertas ou até mesmo desligar o motor, quando esse estiver em situação que possa comprometer seus componentes.

O LS H125 tem um depósito de combustível diesel de 300 litros colocado por baixo da cabine e com bocal no lado esquerdo.

Este trator que testamos é da versão arrozeira, por isto estava equipado com pneus Pirelli 14.9-28 PD22 no eixo dianteiro e Goodyear 23.1-30 Superarrozeiro na traseira.

Na parte frontal havia um lastro compreendido pelo suporte de 110kg mais 16 placas de 40kg cada. Os pneus arrozeiros não tão necessários na operação de semeadura em plantio direto são fundamentais em operações de preparo do solo e para lugares úmidos.

O teste foi realizado na fazenda Figueira da Timbaúva, em Barra do Ribeiro (RS)

Com a palavra, o cliente

Parceiros de trabalho A experiência de passar o dia com este produtor e com a equipe da Globalmac foi muito interessante. O produtor Leninho é bem comunicativo e o seu sistema de produção muito interessante. Também gostamos de saber que além do trabalho intenso, das 6h até o anoitecer, o produtor ainda pratica um esporte bem relacionado com a rotina de trabalho rural, que é a participação em rodeios, tiros de laço e que gosta muito de montar a cavalo. Estavam participando da semeadura um produtor rural, vizinho da propriedade, senhor Renan Pires da Costa, que estabelece parceria e troca de serviços com a família Ribeiro. Também o senhor Carlos Salazar, morador de Barra do Ribeiro que trabalhava como auxiliar no dia dos testes.

Por último, uma menção de quem está há muitos anos realizando estes testes de campo, nas mais diferentes regiões do País e com diferentes fabricantes. É impressionante o espírito de equipe tanto do corpo técnico da LS, como o que se transmitiu às equipes das concessionárias.

Talvez o sucesso desta marca e o seu crescimento no nosso país estejam no resgate deste valor, que em muitas empresas já se perdeu, ficando apenas do profissionalismo, sem o entusiasmo pela marca e pelo trabalho com o produtor e suas atividades. Estão de parabéns todos os envolvidos. Representando o fabricante e a concessionária estavam o senhor Cesar Scartezini, consultor de Vendas da unidade de Barra do Ribeiro, e o senhor José Antônio .M Cabreira, gerente da filial de Barra do Ribeiro.

José Fernando Schlosser e Leonardo Casali, Laboratório de Agrotecnologia Núcleo de Ensaios de Máquinas Agrícolas/UFSM

O cliente elogiou muito a manobrabilidade do trator, mencionando que ele tem “jogo” e exemplificando com a operação de construção de taipa com o equipamento denominado entaipadora, com dez discos de 20 polegadas, na qual o LS trabalhou, ressaltando que ele suporta fazer as curvas e não atravessa, obedecendo a direção. Em questão de consumo o trator LS H145 trouxe outra vantagem, que é de ser muito mais econômico que o que era usado antes.

Ao final do dia de trabalho perguntamos quais teriam sido as razões para a aquisição do trator LS H125. Com muita facilidade de expressão, ele mencionou a facilidade de negociação com a concessionária, que lhe pareceu muito simples e desburocratizada, como necessita um produtor com muita atividade como ele. Disse que, da marca, somente distinguia os modelos pequenos da LS e tampouco conhecia a Série H. Quanto às vantagens que ele reconhece hoje, depois de comprar e utilizar o trator, menciona a proximidade e a agilidade da concessionária e a sua boa assistência técnica, ainda que o trator não tenha exigido nenhuma manutenção corretiva. Ele vê o trator como robusto, como se exige nas áreas de arroz e nas operações, as maiores vantagens são a facilidade nas manobras, a rapidez do funcionamento do sistema hidráulico e a capacidade de tração. Para exemplificar, ele comentou que logo que o trator chegou, para testá-lo, o colocou a tracionar uma grade de 56 discos da marca Tatu Marchesan, quando a recomendação era uma grade de 42 discos, sendo que o resultado do teste foi animador. Finalmente, ele até com um certo carinho disse que a distribuição de peso é tão boa que o trator trabalha “quieto”.

Embora este trator tenha chegado este ano na propriedade e tenha sido utilizado em apenas 300 horas, Leninho notou melhoria depois do período de amaciamento, registrando que não consome mais óleo e o desempenho melhorou.

Por fim, disse que o seu operador gosta muito do veículo e a família já tem plano de aquisição de mais um trator da marca, agora um LS Plus 80 para trabalhar com o pulverizador. Atualmente, o LS H125 é o maior trator da propriedade.

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COLHEDORAS

Prevenção e planejamento A grande exigência mecânica atual das máquinas no campo reflete também a necessidade de uma manutenção confiável e de alta eficiência. Um dos melhores meios de se alcançar esse objetivo é através da manutenção preventiva, onde podemos evitar uma série de danos e paradas inesperadas dos equipamentos e ainda criar uma avaliação constante referente aos gastos com manutenção

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processos posteriores, inclusive da usina.

O ciclo PDCA se enquadra perfeitamente nessa necessidade, na melhoria constante da manutenção das colhedoras e na garantia de confiabilidade dessa manutenção, maior constância nos custos e maior disponibilidade da frota.

A cana-de-açúcar é uma cultura sazonal, assim ficando propícia a diversas variáveis, as quais não estão no controle dos produtores, como o clima, por exemplo. A manutenção preventiva permite um maior controle de custos, permitindo que a manutenção não seja considerada como mais uma variável, aumentando a previsibilidade dos gastos e disponibilidade das máquinas.

NECESSIDADE DE CONFIABILIDADE NO PROCESSO

D2G

O

Brasil é o maior produtor de cana-de-açúcar do mundo e ela é uma das principais culturas produzidas no país. Devido a essa grande demanda, as operações agrícolas são cada vez mais agressivas, tecnológicas e de grande intensidade. Durante a safra, as operações podem ter duração de 24 horas, durante todos os dias da semana, com revezamentos de turnos entre os colaboradores.

A grande exigência mecânica dos equipamentos, refletem grande necessidade de uma manutenção confiável e de alta eficiência. Um dos melhores meios de se alcançar esse objetivo, é através da manutenção preventiva, onde podemos prevenir determinados danos e consequentemente paradas inesperadas dos equipamentos, ao mesmo tempo criando uma constante avaliação referente aos gastos com manutenção.

As colhedoras de cana-de-açúcar são de grande importância nesse processo e representam o maior custo de manutenção da frota. Elas são responsáveis por cortar, recolher, picar e transportar os toletes de cana até os tratores transbordos no campo, dando início ao processo de CCT - Corte Carregamento e Transporte e uma pequena falha poderá acarretar na parada de todos os

Devido à sazonalidade da cultura da cana-de-açúcar, o seu período de colheita é pré-determinado e o cronograma de cada etapa se não for cumprido, pode acarretar em grandes prejuízos para a empresa. A cana precisa ser colhida, transportada e moída, para que se tenha o açúcar ou álcool como produtos finais.

Assim, o planejamento é peça chave dessas operações e a correta gestão das etapas é fundamental. Atualmente, algumas empresas do setor agrícola ainda trabalham com a cultura apenas da manutenção corretiva, ou uma falsa preventiva, onde realizam a manutenção apenas após ocorrerem os danos, ou com programações ineficientes, o que acarreta em uma imprevisibilidade de paradas dos equipamentos e baixa disponibilidade, podendo representar um aumento nos custos da manutenção, pois alguns outros componentes que estavam aptos acabam se danificando por influência da quebra inesperada.

Para que a manutenção preventiva, tenha a eficiência esperada, é necessário que tenhamos processos bem elaborados e com um controle de qualidade eficiente, com eficácia na gestão e na qualidade. Os gestores são peças fundamentais dessas ações, com um plano de ação bem elaborado. Eles serão os responsáveis por garantir a efetividade dessas ações no campo e na oficina.

As atividades agrícolas canavieiras são realizadas com grande intensidade e consequentemente grande exigência mecânica dos equipamentos. As colhedoras trabalham até 17 horas motor todos os dias, e com grandes cargas de cana processada, em áreas hostis, variações de solo, variações climáticas e com revezamento constante de operadores.

Uma maneira de garantirmos a disponibilidade e confiabilidade mecânica desses equipamentos são as corretas manuten-

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Fotos Ismael Branquinho

ções e principalmente a manutenção preventiva, que irá antecipar-se aos possíveis problemas e quebras do equipamento.

A manutenção preventiva garantirá maior disponibilidade e maior previsão de utilização desses equipamentos, garantindo uma programação mais confiável e evitando possíveis transtornos na operação canavieira como um todo. Porém, toda manutenção preventiva deve ser devidamente planejada, controlada e monitorada, para que se tenha qualidade, assim o Ciclo PDCA é um método que se adequa perfeitamente a essa realidade.

Algumas inspeções podem ser realizadas na lavoura, antecipando possíveis problemas

PLANEJAMENTO, CONTROLE E ANTECIPAÇÃO Com o aumento da tecnologia das máquinas, houve também uma maior demanda por profissionais mais bem preparados, mecânicos com maior conhecimento e dinamismo, saindo da linha de mão de obra mais convencional, para uma mais específica em diagnósticos, conciliado mecânica e eletrônica, exigindo mais do profissional e com isso um maior custo com mão de obra especializada.

O aumento da disponibilidade mecânica das colhedoras permite um redimensionamento da frota, inclusive com estudos sobre a redução do número de colhedoras por frente de colheita. Aumentando sua disponibilidade os custos serão mais bem diluídos, reduzindo os custos de Reais (R$) por tonelada de cana, consequentemente reduzindo os custos de operação.

Com o constante crescimento mecânico e tecnológico da agricultura, o setor de manutenção automotiva se torna cada vez mais uma peça chave para o sucesso do negócio, podendo refletir em grandes ganhos na operação ou até grandes custos no resultado final.

Todo o setor de manutenção automotiva atualmente é monitorado por um setor de Planejamento e Controle de Manutenção - PCM, por onde se tem acesso e

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O planejamento das manutenções é que garante economia e evita surpresas desagradáveis

controle de todas as informações geradas pela manutenção.

Os custos são demonstrados mensalmente através do CRM – Custo de Reparo e Manutenção, onde são especificados os custos gastos com peças, serviços de terceiros, serviços internos e pneus, ficando a critério de cada empresa os itens que comporão o CRM. Através do CRM são criados indicadores que permitem saber o custo em Reais (R$) por tonelada de cana colhida.

Os KPIs (Key Performance Indicator)

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são indicadores que nos guiaram durante toda a safra, buscando atingir metas para melhoria nas operações.

A manutenção automotiva possui um orçamento anual, onde o acompanhamento mensal do orçado x realizado é fundamental.

Hoje basicamente, temos a manutenção corretiva, preditiva e preventiva. A manutenção corretiva, a grosso modo, é a manutenção realizada após o dano mecânico ocorrer, para corrigir problemas, sem programação, ocorrendo normalmente a pa-

rada instantânea do equipamento. Isso se torna muito prejudicial a operação e gera grandes custos, pois poderá ocorrer o dano em diversos componentes, não apenas no componente que gerou o problema e também não se consegue elaborar um plano de ação eficiente para essa parada, podendo ocorrer a falta de equipamentos na operação e com prazos incertos.

Assim, para que se tenha maior constância nos gastos e previsibilidade nas paradas, a manutenção preventiva vem se tornando peça chave, auxiliada pela manutenção preditiva (utilização de ferramentas para prever a vida útil de componentes).

A manutenção preventiva depende principalmente de planejamento, controle e acompanhamento. Para que se possa ter os resultados esperados, o setor de PCM – Planejamento e Controle de Manutenção é primordial para o sucesso da manutenção preventiva, onde realizará sua programação, planejamento, controle e análise dos dados fornecidos. Esse setor é extremamente administrativo e a correta gestão do mesmo definirá a eficá-

cia dos resultados.

A manutenção preventiva destina-se a evitar a ocorrência de falhas, quebras e evitar baixas disponibilidades. Ela é realizada através de manutenções programadas, com intervalos pré-definidos e de acordo com cada período, no caso das colhedoras, de acordo com a hora motor, obedecendo um plano previamente elaborado. Ela se difere da corretiva, pois busca a prevenção dos danos, das ocorrências e a corretiva busca apenas corrigi-los.

Para que o programa de Manutenção Preventiva seja bem sucedido, que alcance o resultado esperado, é de fundamental importância um bom planejamento, uma gestão qualificada, devendo ter um monitoramento e controle constante, para garantia de confiabilidade do serviço e controle dos custos dessas manutenções. Assim, verificarmos que o método do Ciclo PDCA é ideal para organização desses processos e pode ser adaptado perfeitamente a realidade da manutenção preventiva de grande frotas, garantindo a gestão dos processos e da qualidade.

CICLO PDCA NA MANUTENÇÃO PREVENTIVA Figura 1 - Ciclo PDCA, (CAMPOS, 1996)

O PDCA é um método de gestão direcionado para atingir metas, podendo ser metas para manter e metas para melhorar, comumente aplicado nos sistemas de gestão das empresas, gerando o aperfeiçoamento das atividades, garantindo o sucesso das ações independentes do setor aplicado (FALCONI,1996).

O PDCA não só identifica erros, mas também investiga as causas e sua possível eliminação, é um método com uma estrutura relativamente simples e que pode ser aplicado em qualquer organização, sendo um ciclo embasado basicamente em Planejar (Plan), Fazer (Do), Checar (Check) e Agir (Action).

Plan - Planejar o trabalho a ser realizado A primeira etapa da manutenção preventiva é o planejamento. Ele deve ser realizado com base em históricos das colhedoras, dados obtidos com o PCM (Planejamento e Controle da Manutenção), dados de horas motor, serviços mecânicos, lubrificações, consumo, entre outros, gerando assim um cronograma para a realização do checklist inicial, que deverá ser realizado alguns dias antes, antes da agenda definitiva da manutenção preventiva.

Esse planejamento permitirá que se elaborem estratégias, estipulem prazos para o término dessa revisão, permitirá relacionar as peças necessárias para a compra pelo setor de suprimentos e também os possíveis serviços envolvidos. Também dá uma ideia inicial dos custos envolvidos nesse processo, assim como a demanda de mão de obra interna até a conclusão do serviço.

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Ismael Branquinho

Os processos deverão ser seguidos fielmente, todos embasados nas normas de segurança do trabalho e normas da empresa.

A manutenção preventiva deverá seguir os princípios de se antecipar aos danos, realizando avaliação dos componentes, trocas e reparos preventivos, podendo ser auxiliada pelas técnicas preditivas.

Diagnósticos precisos através de instrumentação adequada facilitam a manutenção das máquinas

O planejamento da manutenção também deverá ser auxiliado por métodos de manutenção preditiva, sendo o uso de análise de óleos, medidas de desgaste de alguns itens, ou seja, todo método de medição e análise que possa direcionar a manutenção preventiva posteriormente a acertos na realização das manutenções.

Um bom software de gerenciamento de dados da manutenção e de toda a frota, será um grande diferencial nessa etapa, para garantir a confiabilidade dos dados e o monitoramento nas etapas seguintes. Existem diversos fabricantes e desenvolvedores no mercado, o importante é a empresa estar familiarizada com a ferramenta e tirar o máximo proveito de seus recursos.

Do – Fazer o trabalho planejado Após o planejamento realizado e revisto pelos gestores junto aos seus colaboradores, chega o momento da execução de tudo que foi planejado, e para que ocorra perfeitamente, é preciso seguir os procedimentos padronizados e o cronograma proposto. Alguns imprevistos poderão surgir, porém se o planejamento for bem elaborado, os imprevistos poderão ser contornados facilmente.

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Check – Medir ou avaliar o que foi feito Após realizada a manutenção preventiva e liberado o equipamento, todo o material, informação gerada, é disponibilizada ao PCM, para o planejamento e controle da frota. Os custos são levantados e os tempos e movimentos registrados. As informações gerarão indicadores, KPIs (Key Performance Indicators) que serão os balizadores das decisões dos gestores.

Os indicadores serão definidos conforme a realidade de cada empresa e os mais utilizados são o de disponibilidade, consumo de diesel, consumo de lubrificantes, vida útil do material rodante, MTTR (Mean Time to Repair ou seja, o tempo médio para reparo) e MTBF (Mean Time Between Failures, significa tempo médio entre falhas), tempo de serviço, indicadores de manutenção e de custos dessas manutenções.

Para o controle de custos devemos utilizar o CRM – Custo de Reparo e Manutenção, disponibilizado pelo setor de custos, onde teremos os custos de peças, serviços de terceiros, serviços internos, custo com pneus e gasto com lubrificantes.

Podendo gerar um indicador em Reais por tonelada de cana (R$/ton), que servirá como balizador em decisões gerenciais e definição de metas com a equipe de manutenção.

Action – Atuar corretivamente sobre a diferença identificada O monitoramento, a atuação para se corrigir e melhorar a qualidade do que foi executado em todo esse planejamento e processo executado, é de fundamental importância para a melhoria constante da manutenção preventiva.

Assim, a manutenção preventiva não é finalizada na liberação do equipamento e após os serviços realizados, mas sim é um processo constante dentro da empresa. Após o equipamento liberado e em operação, podemos monitorar através dos indicadores (KPIs) pré-definidos, o seu desempenho e resultado dessa manutenção preventiva e assim tirarmos conclusões de possíveis melhorias.

Durante a verificação, se identificarmos algum tipo de desvio, devemos definir e implementar possíveis soluções para eliminar as suas causas. Onde se enquadraria melhor, um trabalho preventivo, identificando os possíveis desvios futuro, suas causas e soluções. Iniciando-se um novo ciclo.

As ferramentas da qualidade integradas ao ciclo PDCA Algumas ferramentas poderão ser utilizadas para melhorar e manter os resultados esperados, e que se enquadrem no perfil da manutenção automotiva de grandes frotas agrí-

Charles Echer

colas canavieiras. De maneira bem resumida podemos citar as ferramentas estatísticas como a Estratificação que consiste no agrupamento de dados sob vários pontos de vista, as folhas de verificação, podendo ser considerados como os checklists desenvolvidos para esse processo, o Gráfico de Pareto de forma a tornar evidente e de fácil visualização os temas e suas importâncias, o Diagrama de Causas e Efeitos apresentando os resultados do processo e seus fatores para avaliação e diagnósticos, Gráficos de Histograma e Diagrama de Dispersão, e Confiabilidade com a análise de tempo de falhas e teste de vida acelerada.

As ferramentas de qualidade integradas ao Ciclo PDCA garantem a maior confiabilidade no método e nos processos envolvidos, facilitando o monitoramento e a melhoria constante da manutenção preventiva, realizando um sistema de Gestão de Qualidade dessas manutenções.

As ferramentas utilizadas deverão estar de acordo também com o perfil e os recursos de cada empresa, assim também com a capacidade técnica intelectual, para que resultem em bons resultados, com confiabilidade e garantia.

Pequenas manutenções como troca de filtros evitam danos maiores e mau funcionamento das colhedoras

CONCLUSÃO As grandes desvantagens das manutenções corretivas comparadas as preventivas, é que as corretivas apresentam custos variáveis e imprevisíveis, assim como as paradas imprevistas dos equipamentos, muitas vezes simultaneamente, e por falhas não constatadas precocemente, refletindo na falha de entregada da matéria prima e demais operações.

Com a rotina de manutenções preventivas, teremos uma notável constância nos custos de manutenção, que será melhor percebida após a primeira safra, quando iniciarem o novo ciclo com todos equipamentos já revisados, devido ao planejamento dessa manutenção, resultando em compra de peças com melhores preços, prazos e mão de obra definida para cada serviço com prazos e valores pré-estipulados.

A disponibilidade das colhedoras apresentará uma aumento e estabilidade em sua porcentagem, pois ocorrerá na diminuição das falhas inesperadas, assim como maior efetividade e confiabilidade nas operações.

O PDCA deverá ser implantado pelo setor de PCM – Planejamento e Controle da Manutenção junto a gestão da Manutenção Automotiva, pois todo planejamento e controle serão realizados pelo PCM, assim como históricos, cronogramas,

levantamento de itens utilizados, custos, KPIs e demais informações relacionadas a manutenção preventiva.

O método PDCA é um método simples e objetivo, se enquadra no perfil atual do setor agrícola no Brasil, um setor que necessita de constantes melhorias, porém ainda há um logo caminho a ser percorrido em busca da qualidade, da melhoria contínua, principalmente nos setores operacionais e de manutenção automotiva.

O DMAIC também poderia ter sido utilizado, porém como apresenta ferramentas estatísticas mais complexas, mais avançadas, e considerando um início de trabalho de implantação na empresa, não se enquadraria nesse momento. O PDCA permitirá que ocorra a familiarização aos métodos de qualidade, por utilizar ferramentas mais simples, assim garantindo a motivação de toda equipe e alcance mais instantâneos de resultados nessa fase inicial. Posteriormente a implantação do DMAIC deverá ser considerada, assim como outros métodos existentes.

O método poderá ser utilizado para a realização da chamada manutenção linear, as pontuais reformas .M preventivas na colhedora durante a safra.

Kazuyochi Ota Junior, Ucam

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ESPECIAL

40 anos Fundação Shunji Nishimura, que transformou-se em um polo educacional com cerca de 2.500 alunos, completou 40 anos no dia 16 de novembro

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U

ma solenidade no dia 23 de novembro marcou as comemorações dos 40 anos da Fundação Shunji Nishimura de Tecnologia (FSNT).

Criada em 16 de novembro de 1989 pelo empresário japonês Shunji Nishimura, a FSNT surgiu como um braço social do Grupo Jacto fundado por ele há 70 anos.

Ao deixar os negócios para a segunda geração da empresa, o senhor Nishimura resolveu devolver parte do que conquistou no Brasil, como empresário bem-sucedido, através de ações voltadas para a área educacional. Surgiu então o Colégio Agrícola, que formou 26 turmas de técnicos. Hoje, a Fundação Shunji Nishimura transformou-se em um polo educacional onde funcionam o Senai, a Fatec e a Escola de Educação Infantil Shunji Nishimura, que conta atualmente em moderno sistema de ensino em nível mundial trazido do Canadá – com o Profound Learning. Todos juntos atendem a cerca de 2.500 alunos.

Com visão de futuro e dando continuidade ao sonho educacional do pai, os filhos de Shunji Nishimura levaram para Pompeia a Escola Senai e em seguida a Fatec, onde funcionam os cursos de Mecanização em Agricultura de Precisão, que há dez anos já formou 458 tecnólogos em suas 14 turmas.

Uma das últimas novidades foi o curso de Big Data no Agronegócio, que forma no próximo ano a sua primeira turma.

Nas comemorações, o presidente da FSNT, Jiro Nishimura, frisou que tudo o que estava sendo comemorado não foi obra do acaso, mas fruto da bênção de Deus, o que, na opinião dele, fez toda a diferença na trajetória de sucesso do pai.

Ele contou que ainda no Japão, o senhor Nishimura recebeu princípios cristãos na escola que estudou, chamada Hikkokai (que significa esperança), e que fizerem dele um homem com valores diferenciados.

“Esse é um momento para honrarmos a Deus, pois as coisas não aconteceram apenas pela nossa inteligência e capacidade, mas pela bênção de Deus”, comemora. Ele lembrou, durante o seu pronunciamento na solenidade, da trajetória e do legado de sucesso do pai ao idealizar e construir o espaço onde funciona a FSNT. Isto, logo depois de deixar a direção da Jacto, transformando um colégio agrícola em um polo educacional. Fez questão de lembrar e agradecer a todos os professores pioneiros que ajudaram a iniciar a Fatec e o Senai, destacando em números todos os estados do Brasil que contam com alunos ou profissionais formados pela instituição.

Franklyn Shunjiro Nishimura, da terceira geração, comentou o atual momento vivido pela família, pela empresa e pela Fundação. “É um momento ímpar, único, o melhor período vivido por todos nós”, destaca o presidente.

Shun Nishimura falou em seu pronunciamento sobre a trajetória de 70 anos deixada como legado pelo seu avô e sobre as oportunidades e sonhos, além da visão de futuro em relação à Fundação Shunji Nishimura de Tecnologia. “Queremos formar um ecossistema de inovação através de um sistema educacional diferenciado e que forma pessoas que não

apenas adquirem conhecimento, mas também que sejam trabalhados em sua conduta moral e ética. Sem educação não teremos inovação e sem inovação não há perenidade”, finalizou.

A FSNT conta com uma área privilegiada na cidade de Pompeia, localizada na avenida Fundação Shunji Nishimura, onde anteriormente funcionava uma fazenda. Com modernas instalações de ensino, o local conta ainda com um espaço de laboratório de plantio para aulas práticas, um museu e um memorial da família que é aber.M to à visitação.

Fotos FSNT

Instalações da Fundação Shunji Nishimura de Tecnologia

Homenagem e reconhecimento

D

urante a solenidade, o presidente da Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp), Paulo Skaf, entregou uma comenda da “Ordem do Mérito Industrial São Paulo” da Fiesp ao senhor Shunji Nishimura, recebida pelo filho Jiro Nishimura, atual presidente da FSNT, e pelo neto, Franklim Shunjiro (Shun) Nishimura, presidente do Conselho Holding UJI e do Conselho Curador da FSNT. Esta é a maior honraria oferecida pela Fiesp e é destinada a condecorar personalidades admiradas e reconhecidas pela indústria. A honraria já foi entregue a mais de 50 personalidades, entre elas reis e príncipes de diversas nações.

Paulo Skaf destacou o senhor Nishimura como um exemplo de homem a ser seguido, de coragem, trabalho, seriedade, retidão e de quem valoriza a Educação. “Senhor Nishimura é um empreendedor respeitado não somente em São Paulo, mas no Brasil e no mundo. Ele deixou o maior patrimônio para a nação: educação. Quando pensamos em Nishimura, pensamos no exemplo dele e de sua família. Tudo o que estamos assistindo aqui é uma verdadeira aula de cidadania”, justificou.

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SEMEADORAS

Velocidade ideal Apesar dos avanços tecnológicos dos sistemas de distribuição de sementes, as falhas são comuns na maioria das lavouras, por conta do uso de velocidade inadequada do conjunto trator/semeadora

A

de período de semeadura para cada cultura agrícola.

Aliar qualidade na semeadura com capacidade operacional capaz de suprir a demanda de trabalho na janela de semeadura é o principal ponto a ser equalizado. Velocidades mais elevadas aumentam a capacidade operacional do equipamento, o que reduz custos operacionais, mas podem comprometer o sucesso da semeadura. Diversos trabalhos vêm sendo conduzidos e em sua maioria atestam que a variabilidade na distribuição e falhas na emergência da cultura ocasionadas pela elevação da velocidade são causas de queda no rendimento.

Além da qualidade de deposição de sementes, por vezes tratada como “plantabilidade”, outros fatores intimamente relacionados à velocidade de semeadura são a uniformidade de profundidade de deposição de sementes - que tende a ser mais desuniforme em maiores velocidades -, a demanda por esforço de tração e a mobilização e revolvimento excessivos do solo.

Para semeadura de culturas com precisão são comumente utilizadas semeadoras que utilizam dosadores de sementes de disco alveolado ou pneumáticos de pressão negativa (vácuo).

Com a evolução tecnológica, surgem no mercado alternativas para maximizar a individualização de sementes e aumentar a ve-

Fendt

John Deere

escolha da variedade foi feita, a área está pronta pra receber a semente, o trator com manutenção em dia, semente tratada e semeadora azeitada e regulada. É a hora de entrar na lavoura e dar início à próxima safra. A condição de trabalho é boa, sem umidade excessiva no solo, palha bem distribuída na superfície e mecanismos dosadores e de ataque ao solo bem calibrados. Então, vamos supor que erremos num fator crucial: a escolha da marcha do trator ou da velocidade de semeadura. Ao fazer esta escolha equivocada, colocamos em risco todos os bons fatores mencionados anteriormente, pois a velocidade de semeadura pode determinar simplesmente a qualidade da deposição de sementes (espaçamento e profundidade), a demanda por tração e o potencial erosivo da lavoura ali instalada.

Dentre os diversos fatores que afetam a qualidade do processo de semeadura direta está a velocidade de deslocamento.

A principal questão está relacionada à demanda de trabalho por ocasião do plantio de grandes culturas, às quais o período recomendado para execução da atividade é restrito, determinado principalmente pelas condições climáticas, expressivamente as condições de umidade do solo e recomendações agronômicas

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locidade de semeadura. Hoje, existem no mercado mecanismos que prometem semear até a 16km/h sem perder qualidade de deposição. Obviamente tratam-se de condições específicas, não comuns a todas as lavouras e produtores. É comum encontrar produtores ou técnicos que fazem experimentos dentro da propriedade, visando identificar até que ponto pode-se elevar a velocidade de semeadura. Mas como fazer esta avaliação?

Normalmente utilizam-se critérios como: espaçamentos aceitáveis, duplos ou falhos, coeficiente de variação, índice de enchimento do dosador, redução no estande em relação ao esperado, entre outros.

Fotos Vilnei Dias

Velocidade de deslocamento do conjunto trator/semeadora interfere na qualidade da distribuição

Como avaliar a distribuição de sementes De maneira geral, são considerados espaçamentos aceitáveis aqueles que ficam entre 0,5 e 1,5 veze o espaçamento teórico nominal. Por exemplo: se a densidade de semeadura desejada é de dez sementes por metro, o espaçamento entre sementes teórico é de 10cm. Então, serão considerados aceitáveis todos os espaçamentos que ficarem entre 5cm e 15cm. Aqueles que ficarem abaixo são considerados duplos, e acima de 15cm, falhos.

A análise deve ser realizada em uma amostra representativa, recomendando-se não menos que 100 sementes ou, no exemplo acima, tomaríamos dez amostras de um metro cada. Para a cultura do milho, por exemplo, sendo semeado com semeadoras pneumáticas, o percentual de aceitáveis esperado deve ser próximo de 100. Por outro lado, para a cultura da soja semeada com semeadoras de disco alveolado horizontal, esperam-se valores mínimos de 60% de espaçamentos aceitáveis.

A comparação entre mecanismos dosadores de disco alveolado e pneumáticos é estudada com frequência.

Autores e produtores têm verificado que o mecanismo dosador pneumático apresenta melhores resultados em comparação com dosadores de disco alveolado. Entretanto, os resultados são contraditórios, e por vezes mostram que os dosadores de disco alveolado não sofrem com a elevação da velocidade de deslocamento. A maioria dos estudos com semeadoras equipadas com estes tipos de mecanismos concentra-se na velocidade de deslocamento e não na velocidade periférica do disco. Deste ponto, pode-se dizer que quanto mais furos tiver o disco dosador, menor será a sua velocidade periférica e, teoricamente, melhor a distribuição de sementes.

Mas, aqui fica uma ressalva: de nada adianta termos um disco com mais furos se estes não forem adequados ao tamanho da semente.

Cabe ao produtor, técnico ou operador selecionar o disco dosador que melhor se adapta àquela variedade. É comum encontrar no campo, discos trabalhando com anel corretor inadequado ou com tamanho do al-

Efeito da velocidade de semeadura no volume de solo revolvido e exposto: 6km/h (acima); 8km/h (centro) e 10km/h (abaixo)

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véolo muito grande ou muito pequeno.

Na Tabela 1 são mostrados os resultados de um experimento em que foram avaliados quatro mecanismos dosaDosador Milho Soja dores, dois pneumáticos e dois de disco alveolado em difeEspaçamentos aceitáveis (%) rentes velocidades de semeadura. Na simulação da semeaPneumático 1 91,0ns 60,0B dura do milho, não houve diferença entre os dosadores para Pneumático 2 91,0 67,2A velocidades de semeadura de até 7,5km/h, embora um dos Disco alveolado 1 76,9 45,0C dosadores de disco alveolado tenha tido um desempenho Disco alveolado 2 87,4 41,4C sensivelmente inferior aos demais. Para a soja, os mecanismos dosadores pneumáticos apresentaram melhores resultados, sendo que os de disco alveolado não apresentaram Figura 1 - Efeito da velocidade periférica do disco na regularidade de distribuição de diferenças significativas entre si, tendo desempenho ruim, sementes de milho independentemente da velocidade.

Em relação à velocidade periférica do disco, na semeadura do milho, para a velocidade periférica de 0,09m/s não houve diferença entre os quatro mecanismos dosadores de sementes, o que também aconteceu com 0,28m/s de velocidade periférica do disco. A diferença entre os mecanismos dosadores se mostrou mais acentuada na velocidade periférica de 0,38m/s, sendo que os percentuais de espaçamentos aceitáveis entre sementes de milho foram elevados, denotando boa regularidade de distribuição de sementes, mesmo nas maiores velocidades periféricas. O percentual de espaçamentos aceitáveis caiu de 92,8% para 67,5% em média para os quatro mecanismos dosadores.

Para a cultura da soja, ao se elevar a velocidade de seFigura 2 - Efeito da velocidade periférica do disco na regularidade de distribuição de meadura, o sistema pneumático apresentou melhor desementes de soja; DP2: dosador pneumático; DDH2: dosador de disco alveolado sempenho em comparação ao sistema de disco alveolado horizontal. Esta queda mais acentuada na regularidade de distribuição dos dosadores de disco alveolado é devido à elevação da velocidade tangencial dos discos, causada pelo aumento da velocidade de deslocamento. Como a relação de transmissão entre o dosador e a roda motriz permanece a mesma, a velocidade tangencial do dosador aumenta na mesma proporção da velocidade de deslocamento, o que prejudica a individualização das sementes pelo mecanismo dosador. Em maiores velocidades de deslocamento, pode ocorrer decréscimo no índice de enchimento do mecanismo dosador de sementes.

Para a VP de 0,09m/s, não houve diferença entre os quatro mecanismos dosadores de sementes, o que também aconteceu com Figura 3 - Potência específica (cv/linha) em 20 propriedades amostradas no Oeste do Rio Grande do Sul 0,28m/s de velocidade periférica do disco. Observando as médias da interação entre os fatores mecanismos dosadores e VPs do disco, nota-se que a variável percentual de espaçamentos aceitáveis reduziu em apenas 9% para o dosador DP1 e em 35% e 31% para os dosadores DDH1 e DDH2, respectivamente, o que ilustra uma maior capacidade de suportar maiores velocidades periféricas dos dosadores pneumáticos.

Tabela 1 - Percentual de espaçamentos aceitáveis entre sementes para quatro mecanismos dosadores

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Esforço de tração e mobilização de solo reservatórios de sementes e fertilizantes.

Hoje em dia é comum optar por realizar a adubação em uma operação separada da semeadura. A ressalva fica por conta da “não mobilidade” de alguns fertilizantes que acabam, desta forma, se concentrando na camada superficial do solo. Outros fatores, não menos importantes, são o tipo de sulcador, a classificação do solo e o relevo da região, o tipo e a quantidade de pneus (simples ou duplos) e a lastragem adequada.

Outro ponto a considerar é que, quase que invariavelmente, acréscimos na velocidade de semeadura aumentam o volume de solo mobilizado e revolvido, o que acaba tornando a área mais suscetível a processos erosivos. Neste sentido, é importante que o produtor ou operador opte, sempre que possível, por realizar a semeadura em nível, evitando que a água escoe no interior do sulco e ganhe velocidade, .M aumentando o potencial erosivo.

Vilnei de Oliveira Dias Sueli Kullmann Vanessa Bassin Cogo (Lamap/Unipampa Alegrete)

D

iante do exposto, fica a dica: não se deve simplesmente elevar a velocidade de semeadura independentemente do mecanismo dosador, da condição de solo, do trator etc. Cada produtor deve ter ciência da sua condição operacional e então adequar a velocidade de trabalho à sua lavoura.

Deficiências no contato solo/semente, recobrimento e excesso ou falta de compactação da semente podem ser ocasionados pela escolha equivocada da velocidade. Como dito anteriormente, a simples escolha equivocada “de marcha” pode trazer prejuízos consideráveis na instalação da lavoura, que, certamente, irão se refletir no desenvolvimento da cultura e na produtividade.

Vilnei Dias

Sem dúvida, a principal preocupação “prática” do produtor – além, óbvio, de comprar uma boa máquina – é se o seu trator será capaz de puxar aquela semeadora.

Esta também é uma preocupação do fabricante e, em função disso, é normal que os fabricantes superestimem a demanda de tração para que não ocorra o inconveniente do trator “apanhar” com aquela máquina. É comum encontrarmos no campo tratores com quase o dobro da potência necessária para aquela semeadora (Figura 3).

Obviamente o fabricante faz esta estimativa considerando as piores condições possíveis, por isso é compreensível que a demanda seja estimada para mais.

A demanda de tração está intimamente relacionada à velocidade de semeadura. Ao aumentarmos a velocidade, para um mesmo esforço de tração, estamos elevando a demanda de potência. Diante do exposto, sempre que possível é recomendável optar por semeadoras um pouco maiores e trabalhar mais devagar. Obviamente obedecendo a recomendação do fabricante na relação trator/semeadora. Outro fator importante e determinante é a carga dos

Opiniões finais

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MOTORES Perkins

O ciclo diesel Como funciona o motor a diesel e por que ele é mais econômico, potente e mais resistente quando comparado com o motor movido a gasolina

O

motor de combustão interna é uma máquina que obtém energia mecânica diretamente do consumo de energia química de combustível queimado em uma câmara de combustão, que é uma parte integral de um motor.

Em 1867, na Alemanha, foi desenvolvido o motor Otto com pistão livre, por Nicolaus August Otto (1832-1891) e Eugen Langen (1833-1895), baseado na queima de uma mistura de ar e combustível por uma chama de gás dentro de um cilindro. Tal motor atingia uma eficiência térmica de 11%. Após evoluções no aspecto funcional visando maior eficiência térmica, Otto, em 1876, conseguiu desenvolver o motor baseado nos quatro tempos – admissão, compressão, expansão ou potência e descarga.

Foi obtido um motor com peso e volume reduzidos e grande eficiência térmica. Este foi o avanço que efetivamente fundou a indústria de motores de combustão interna levando aos atuais motores movidos a gasolina, álcool e gás

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natural veicular (GNV).

Alguns anos depois, em 1892, Rudolf Diesel (1858-1913) desenvolveu um motor diferente, em que a alta taxa de compressão era utilizada na queima do combustível. O combustível era injetado próximo ao final da fase de compressão onde era então queimado pelo ar comprimido altamente aquecido. A eficiência deste motor era aumentada devido à alta taxa de compressão e relações de expansão. O motor Diesel atual é projetado no mesmo princípio de funcionamento e é desenvolvido em quatro tempos e em dois tempos.

USO DE MOTORES A DIESEL

No Brasil, é proibido o motor Diesel nos veículos automotores de passageiros, de carga e de uso misto, nacionais e importados, com capacidade de transporte inferior a 1.000kg, computados os pesos de condutor, tripulantes, passageiros e da carga, com exceção os veículos automotores de-

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nominados jipes, com tração nas quatro rodas, caixa de mudança múltipla e redutor.

No comparativo com outros motores, o motor Diesel é 30% mais econômico que seu similar a gasolina e as emissões de CO2 são 25% menores. Além do desempenho, apresenta maior torque.

Apesar de custar de 10% a 12% mais caro que o motor a gasolina, o motor Diesel é o preferido para usuários que utilizam o veículo em grandes quilometragens, pois o retorno econômico se apresenta em função do menor preço do combustível, além da vantagem de maior durabilidade.

Teoricamente, este motor possui sua combustão a volume constante e utiliza alta taxa de compressão. São, geralmente, motores de baixa rotação, com a rotação entre 100rpm e 750rpm quando comparados aos 2.500rpm a 5.000rpm de um motor a gasolina. Alguns tipos, porém, trabalham em velocidades até 2.000rpm. Devido ao fato de usarem taxas de compressão de 14:1 ou mais, estes são geralmente mais pesados, e esta desvantagem é compensada pela sua grande eficiência e pelo fato de poderem ser operados com óleos combustíveis mais baratos.

No setor agrícola, os principais motores utilizados são de ciclo Otto de quatro tempos para motores de baixa cilindrada, e dois tempos para máquinas portáteis como motosserra, roçadoras,

pulverizadores e perfuradores, e ciclo Diesel de quatro tempos, sendo este o mais empregado em condições de necessidade de alto torque nos tratores agrícolas, utilitários, caminhões e grandes geradores de energia.

Ciclo do motor quatro tempos

COMPONENTES DOS MOTORES

Pressão alta e gotas finas (esq.) e baixa pressão e gotas grossas (dir.)

ro anel têm funções de ajudar a reter a compressão como o primeiro e de criar uma película de óleo quando o mesmo raspa as paredes internas do cilindro. O anel de óleo tem a função de raspar o excesso de óleo e criar uma fina película de lubrificação para que os outros anéis tenham o mínimo de atrito, evitando o desgaste entre anéis e cilindro.

A biela e o ressalto do eixo virabrequim transmitem o movimento linear do pistão em movimento circular do virabrequim. A extremidade menor da biela trabalha em movimento alternado junto ao pistão e a parte maior realiza o movimento rotacional com o virabrequim. A biela é normalmente fabricada em aço forjado, possuindo uma bucha e pino em liga de aço que a fixa ao pistão. Na parte oposta, possui casquilhos ou bronzinas de chumbo e estanho ou bronze.

O cabeçote é a tampa dos cilindros e é feito em alumínio ou ferro fundido e possui os bicos injetores. O cabeçote contém também o sistema de acionamento das válvulas e os bicos injetores. Os motores atuais apresentam quatro válvulas por cilindro – duas de admissão para permitir a entrada da carga de ar no cilindro e duas de descarga para a saída dos gases queimados do cilindro. As válvulas de admissão

Fotos Divulgação

As partes essenciais dos motores de quatro tempos são classificadas como partes estacionárias (bloco, cárter e cabeçote), partes móveis (pistão, biela, eixo virabrequim, eixo de comando de válvulas, válvulas, conjunto de acionamento de válvulas, engrenagens e polias), bombas (bomba de óleo e de água), mancais (de escorregamento e de rolamento) e componentes de vedação (juntas, anéis e retentores).

No bloco do motor estão localizados os cilindros. Na sua parte superior está o cabeçote e na parte inferior, o cárter. O bloco normalmente é construído por ferro fundido cinzento, por apresentar grande resistência ao desgaste e à compressão e baixo custo de fabricação. Motores de veículos mais modernos, que buscam leveza e maior capacidade de dissipação de calor, já são construídos em alumínio.

O bloco possui dutos internos para passagem de água para seu arrefecimento. Em alguns modelos, os cilindros são revestidos com uma camisa de liga de aço e níquel ou revestidos de cromo duro, normalmente mais resistentes que o bloco, para permitir maior vida útil, pois as camisas podem ser trocadas quando apresentam desgaste.

O pistão, normalmente fabricado em alumínio, trabalha em movimento alternado no cilindro, transmitindo a força do gás de expansão à biela e então ao ressalto do eixo virabrequim, que gira fornecendo a potência do motor aos demais setores. No pistão, estão localizados anéis de compressão e raspadores de óleo. Três anéis em aço são responsáveis pela compressão do motor, podendo ser cromados ou nitretados. Os anéis de óleo de duas peças são produzidos tanto em ferro fundido cinzento ou nodular quanto em aço.

O primeiro anel que fica quase na cabeça do pistão tem a função de conter a pressão gerada pela explosão e evitando a perda de pressão na compressão. O segundo e o tercei-

Motor em corte com destaque para componentes de injeção de combustível

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O motor e seu funcionamento Ponto morto inferior (PMI) – É a posição que o pistão atinge na parte inferior do cilindro de seu curso.

Ponto morto superior (PMS) – É a posição que o pistão atinge na parte superior do cilindro de seu curso.

Câmara de compressão (Vc) – É o volume contido no cilindro na parte superior do pistão quando este se encontra no PMS. Volume do curso do pistão (Vp) – É o volume varrido pelo pistão quando este se desloca do PMI ao PMS. A cilindrada do motor é calculada multiplicando-se o volume do curso do pistão (Vp) pelo número de cilindros do motor, e se refere à capacidade que um motor tem de absorver, em volume, em todos cilindros do motor.

Volume do cilindro (V) – É o volume total do cilindro, incluindo o volume do curso do pistão e o volume da câmara de compressão.

Taxa de compressão (TC) – É a relação entre o volume quando o pistão está no PMI pelo volume quando o pistão está no PMS. Portanto, é a relação do volume total do cilindro (V) pelo volume da câmara (Vc).

possuem maior diâmetro que as de descarga e são fabricadas em liga de aço. Como trabalham no ambiente de queima de combustível, estão expostas a temperatura de aproximadamente 700oC. As válvulas são acionadas através de um sistema de comando de válvulas e balancins. Normalmente estão fechadas por meio da pressão de molas. São abertas quando o ressalto do eixo de comando de válvulas aciona cada balancim. O eixo de comando de válvulas é acionado pelo eixo virabrequim por engrenagens, correia ou corrente dentada. Duas voltas do virabrequim fornecem uma volta ao comando de válvulas.

Na parte inferior do bloco do motor está o cárter, que fecha o bloco com uma tampa em aço moldado ou alumínio.

O cárter funciona como o reservatório de óleo que lubrifica o sistema. O óleo lubrificante é succionado por uma bomba de óleo, acionada pelo eixo virabrequim, e é dirigido às partes móveis do motor através de canais internos. A bomba de água, o eixo do ventilador e o dínamo são movidos pelo eixo virabrequim por um sistema de correias e polias.

O óleo combustível é aspirado do tanque por uma bomba de baixa pressão, e após passar por uma série de decan-

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tadores e filtros, é conduzido à bomba injetora que tem a função de enviar aos bicos injetores uma determinada vazão de combustível a alta pressão, de acordo com a posição do acelerador.

FUNCIONAMENTO DOS MOTORES

O cilindro, usualmente fixo, é fechado em uma extremidade e é onde desliza um pistão intimamente ajustado. O movimento de ida e volta do pistão varia o volume do cilindro entre a face superior do pistão e a extremidade fechada do cilindro. A face inferior do pistão é ligada ao eixo virabrequim por meio de uma biela de conexão. O virabrequim transforma o movimento alternativo do pistão em movimento circular. Em motores com vários cilindros, o virabrequim tem uma parte excêntrica para cada biela, de modo que a potência de cada cilindro seja aplicada ao virabrequim no ponto apropriado de sua rotação. Os eixos virabrequins têm volantes pesados e contrapesos, que pelas suas inércias minimizam a irregularidade do movimento do eixo.

O motor de quatro tempos trabalha nas fases de admissão, compressão, expansão e descarga. Na admissão, só ocorre entrada de ar pela válvula de admissão, quando o pistão percorre o cilindro do ponto morto superior (PMS) ao ponto morto inferior (PMI). Nesta fase, apenas a válvula de admissão está aberta. Quando o motor possui o sistema de turbocompressor, a turbina deste sistema aumenta a quantidade de ar no cilindro, proporcionando maior quantidade de oxigênio disponível e fornecendo melhor queima e potência quando injetado mais combustível.

Na segunda fase, o pistão percorre do PMI ao PMS com as válvulas fechadas, o ar é comprimido a uma pequena fração de seu volume inicial e é aquecido a aproximadamente 440oC devido a esta compressão, com a pressão também sofrendo elevação. Quando o pistão quase atinge o PMS, o combustível é injetado na câmara de combustão pelo bico injetor e se queima instantaneamente devido à alta temperatura do ar na câmara. A ignição ocorre depois de curto atraso e a pressão aumenta rapidamente, ocorrendo uma onda de pressão.

Esta combustão movimenta o pistão para baixo na terceira fase. O trabalho é realizado pela pressão do gás sobre o pistão. Durante a fase de expansão, a temperatura e a pressão do gás queimado se reduzem. Quando o pistão se aproxima do PMI, a válvula de descarga se abre. Nesta fase é que ocorre a conversão da energia química contida no combustível em energia mecânica.

O quarto tempo ocorre com o pistão subindo e expulsando os gases queimados pela válvula de descarga. Próximo ao PMS, a válvula de descarga se fecha e a admissão se abre novamente e um novo ciclo é reiniciado com nova entrada de .M ar e a sequência das demais fases.

Ricardo Ferreira Garcia, Uenf