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Cultivar

Cultivar Máquinas • Edição Nº 196 • Ano XVII - Junho 2019 • ISSN - 1676-0158

Índice

Destaques

04 Rodando por aí 06 Colhedoras Avaliação de perdas na colheita do café

10 Armazenagem

Importância de conservar grãos secos e em temperaturas baixas

13 Tecnologia

Vantagens do uso de piloto automático na cana-de-açúcar

16 Implementos

Comparativo entre hastes sulcadoras comerciais e diferentes protótipos

20 Nossa capa

Test drive com os tratores da LS Tractor Plus 90 e U60

28 Colhedoras

Metodologias que ajudam a tornar a colheita de cana mais eficiente

Saiba como escolher o bico ideal para cada tipo de aplicação

Charles Echer

Nossa capa

32 Pulverizadores

Test drive com os tratores da LS Tractor Plus 90 e U60

36 Manutenção

Conheça os principais tipos de soldagens e suas características

40 Motores

Avaliação de colhedoras com motores eletrônicos e convencionais

Grupo Cultivar de Publicações Ltda. Direção Newton Peter

• Editor Gilvan Quevedo • Redação Rocheli Wachholz Karine Gobbi Cassiane Fonseca • Revisão Rogério Nascente • Design Gráfico Cristiano Ceia

www.revistacultivar.com.br

Assinatura anual (11 edições*): R$ 269,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Coordenador Comercial Charles Echer • Vendas Sedeli Feijó José Luis Alves Miriam Portugal

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• REDAÇÃO

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3028.2000

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• Assinaturas Natália Rodrigues Clarissa Cardoso • Expedição Edson Krause

• Coordenação Circulação Simone Lopes

NOSSOS TELEFONES: (53)

• Impressão: Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

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@RevistaCultivar

Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: contatos@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ Acessibilidade

Entender as necessidades de seus clientes é uma das premissas de atuação da Massey Ferguson. Pensando nisso, a concessionária MM Sperandio, autorizada da marca em São Miguel do Oeste (SC), adaptou um trator especialmente para Nedis Márcio Soethe - há cinco anos, um acidente o deixou paraplégico, impedindo seu trabalho na propriedade em Descanso (SC), onde planta fumo, milho e soja. A MM Sperandio entrou em contato com Soethe para oferecer o modelo MF 4707, com transmissão Power Shuttle, que foi adaptado para permitir que a frenagem seja feita nas mãos. “Agora, posso ajudar meu filho na lavoura e estar em ação. É bom para mim mesmo, pois melhorou minha autoestima poder voltar à ativa”, afirmou o produtor.

MyPLM CONNECT

A New Holland Agriculture e a concessionária Tratornew destacaram soluções para o campo na terceira edição da Digital Agro, feira de agrotecnologia que ocorreu entre os dias 11 e 13 de junho, em Carambeí (PR). A marca apresentou o MyPLM Connect, novo portal de telemetria que possibilita a conexão a outros sistemas de agricultura digital e parceiros de confiança do agricultor. “As informações que estão na nuvem serão agregadas num só espaço e poderão ser analisadas para que o produtor possa se planejar e atuar com cada vez mais assertividade”, explicou o especialista da New Holland Agriculture para PLM, Marco Milan.

Platinum A’Design Award

Recém-apresentada no Brasil, a linha de colheitadeiras Fendt Ideal acaba de receber o Platinum A’Design Award, na Itália. O equipamento foi escolhido na categoria Agricultura, Horticultura e Pesca. Para criar a colheitadeira, uma equipe global trabalhou em conjunto para atender às necessidades e exigências de diferentes clientes, em várias condições de colheita, com testes intensivos em diferentes regiões, inclusive no Brasil. O Prêmio A’Design é a maior competição internacional de design do mundo, com 98 categorias que passam por arquitetura, móveis e design de veículos. “Estamos muito orgulhosos de receber o prêmio Platinum A’Design Award pela colheitadeira Ideal. Essa premiação mostra que hoje o design de máquinas é uma parte importante em seu desenvolvimento”, disse o vice-presidente de marketing da Fendt, Roland Schmidt.

Erramos

Diferentemente do que foi veiculado na nota sobre a Jacto, na página 05 da edição 195, a foto publicada é do Gerente de Negócios da Jacto, Rodrigo Madeira, que acompanhou as demonstrações do lançamento da Jacto no Agrishow 2019, o Uniport 4530 com barras de pulverização de 42 metros, um conceito híbrido construído em aço e fibra de carbono. De acordo com Madeira, além da largura das barras de pulverização, o modelo se destaca pelo sistema direcional nas quatro rodas Unitrak e o reservatório com capacidade para 4.500 litros.

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Tratorpeças Mário

A Case IH inaugurou mais uma concessionária no Rio Grande do Sul. A Comercial Tratorpeças Mário irá atender os produtores da região de Capivari do Sul, que se destaca na produção de grãos. “Sabemos do potencial agrícola de Capivari do Sul e, por isso, trouxemos uma concessionária para atender a região, com máquinas projetadas para trabalharem na cultura de arroz e em outros segmentos. A cidade também é forte na produção de soja e outros grãos”, destacou o diretor de Desenvolvimento de Rede da Case IH, Felipe Pedrosa.

Raven

De 22 a 23 de maio, a Raven do Brasil apresentou tecnologias para aplicação no Herbishow, evento organizado pelo Grupo Idea, um dos maiores seminários sobre controle de plantas daninhas do Brasil. Além das soluções Hawkeyee Injeção Direta, os participantes puderam conferir a próxima novidade da marca, a ferramenta AgSync. Seguindo a agenda de eventos, de 28 de maio a 1° de junho, a Raven esteve presente na feira Bahia Farm Show, nos estandes dos parceiros Maxum Case IH, Jaraguá New Holland e Agrosystem. No evento, os produtores também puderam conhecer o sistema de controle por bico Hawkeye, solução que proporciona qualidade de aplicação, economia de insumos, corte bico a bico e compensação em curva.

COLHEDORAS

Café perdido A colheita do café é complexa por conta de fatores como maturação irregular dos frutos, formato das plantas e operação da colhedora, que interferem diretamente na qualidade dos frutos colhidos e quantidade perdida

cultura do café tem grande importância no cenário agrícola de Minas Gerais e do Brasil. Um dos principais entraves para os cafeicultores é a dificuldade de mão de obra nas regiões onde a colheita é realizada manualmente. A falta de trabalhadores, os custos, problemas trabalhistas, maior agilidade na colheita e novas tecnologias ajudaram a alavancar a mecanização. Na região do cerrado de Minas Gerais, a colheita mecanizada é realizada na maioria das propriedades. A colheita mecanizada proporciona ao cafeicultor maior capacidade operacional, agilidade nas operações inerentes ao processo e redução da mão de obra empregada na propriedade. Porém, muitas vezes, as perdas na colheita do café são negligenciadas.

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Os custos com repasse e coleta de café do chão têm sido altos, porém a eficiência das colhedoras ainda pode ser aumentada, reduzindo as perdas e, talvez, eliminando operações no processo de retirada do café da lavoura. A busca pela eficiência no processo de colheita mecanizada do cafeeiro é constante por parte das empresas fabricantes de máquinas e dos produtores. O setor entende que as operações de repasse e recolha de café caído, da forma como são feitas atualmente, deverão ser banidas do processo de colheita de café, devido aos altos custos e à qualidade do café recolhido. Atualmente, muitos produtores já não fazem o repasse ou a recolha de café do chão, principalmente por saberem que a qualidade do mesmo é baixa e, em segundo lugar, pelos custos destas operações. O fator que perturba os produtores em relação a deixar o café na planta é a presença da broca, uma praga do cafeeiro.

Nalberto Ângelo Val Júnior

AVALIAÇÃO EM CAMPO

O objetivo de se quantificar as perdas é auxiliar os ajustes dinâmicos necessários durante o transcorrer da colheita, sendo assim, o método de determinação deve ser facilmente operacionalizado e entendido pela equipe de campo. As perdas na colheita mecanizada do cafeeiro ocorrem em diferentes etapas do processo. Por isso, um grupo de pesquisadores do Laboratório de Máquinas e Mecanização (LAMM) da Universidade Federal de Uberlândia conduziu um trabalho no município de Monte Carmelo (MG), com o objetivo de determinar as perdas ocorridas em diferentes etapas da colheita mecanizada do café arábica. A derriça foi realizada utilizando uma colhedora de arrasto, marca Jacto, modelo KTR Advance, com cilindros dotados de varetas horizontais oscilatórias na frequência de 850rpm. Os frutos derriçados, pelo efeito da vibração, caem no sistema de recolhimento da derriçadora, constituído por esteiras horizontais, verticais e transversais, que conduzem o café para a descarga, reguladas para trabalhar nas rotações de 112rpm, 120rpm e 130rpm, respectivamente. A colhedora foi tracionada por um trator, marca Massey Ferguson, modelo 4265, com tração do tipo 4x2 TDA, com potência nominal de 65cv, rotação de 1.900rpm, 2ª marcha reduzida e velocidade de trabalho de 0,8km/h. Determinou-se o volume de café colhido, retido na planta e caído no chão. Os frutos foram considerados retidos quando, após a passada da colhedora, permaneciam aderi-

Coleta da amostragem dos grãos colhidos pela colhedora

Jacto

Uma das conclusões do ensaio é que existe interação acentuada entre nível de perda de grãos na colheita e umidade do grão

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Fotos Nalberto Ângelo Val Júnior

As perdas foram mensuradas na colheita utilizando um pano de derriça

dos à planta; enquanto que, os frutos perdidos para o chão foram aqueles lançados para fora dos sistemas de recolhimento da máquina. A colhedora permaneceu com os mecanismos ligados até que todo o café fosse transportado para a bica de descarga. Os frutos de café colhidos (24.500L/ha) corresponderam àqueles que a colhedora conseguiu derriçar e não entraram em contato com o chão (Equação 1). Para isso, foram colhidos os frutos de dez plantas e colheu-se manualmente os frutos de três plantas antes daquelas que seriam colhidas pela máquina, a fim de que não houvesse mistura com frutos de plantas colhidas mecanicamente.

PERDAS NA COLHEITA

A carga pendente, ou seja, quantidade de frutos na planta, foi determinada pela derriça manual de 40 plantas aleatoriamente no talhão encontrando valor médio de 27.913L/ha de café em coco. O cafezal apresentava-se em ano de alta produtividade, em função da bianualidade da cultura e as perEquações

Cc = Café colhido (L ha-1); Cc = Cp - Cch - Cr Cp = Carga pendente (L ha-1); 1 -1 Cch = Café caído no chão (L ha ); e Cr= Café retido na planta (L ha-1) Pd= Perdas na derriça (L ha-1); Pd = Cr + Cch Cr= Café retido na planta (L ha-1); e 2 Cch= Café caído no chão (L ha-1). Pr= Perdas no recolhimento (L ha-1); Pr = Cch - Cre Cch= Café caído no chão (L ha-1); e 3 Cre= Café recolhido do chão (L ha-1).

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das são influenciadas pela quantidade de frutos. Na determinação do café perdido na derriça foi colocado pano de derriça no chão para coletar os frutos após a passagem da máquina. As perdas na derriça foram o somatório dos frutos perdidos para o chão, após a passagem da máquina, somado àquele que permaneceu retido na planta. A quantificação manual do fruto caído no chão foi realizada pelo recolhimento do mesmo sobre o pano. Posteriormente, o pano foi recolocado sob as plantas para a coleta manual dos frutos retidos (Equação 2). As perdas na derriça corresponderam a 3.413L/ha, que corresponderam à diferença entre carga pendente (27.913L/ha) e café colhido pela colhedora (24.500L/ha). A perda natural ou em pré-colheita de 1.706L/ha foi determinada recolhendo, manualmente de 40 plantas, todos os frutos caídos na projeção da copa das plantas. O índice de maturação dos frutos no momento da derriça foi de 100%, uma vez que a colheita foi realizada tardiamente, sendo a última área colhida da propriedade. Os frutos estavam secos e a força de aderência destes à planta é menor que a de frutos cereja e verde, o que pode proporcionar alteração na proporção de frutos perdidos para o chão e retidos na planta. Além dos frutos perdidos na derriça, já estavam no chão 1.706L/ha de café perdidos em pré-colheita, totalizando 5.119L/ha de café no chão, valor que demandou a necessidade da operação de recolhimento (Gráfico 1). A operação de recolhimento do café caído no chão foi realizada no dia seguinte à derriça. Para quantificar estas perdas considerou-se todos os frutos do chão, que são aqueles perdidos em pré-colheita e na derriça (Equação 3). O recolhimento foi realizado utilizando uma recolhedora,

Coleta dos frutos deixados no chão

modelo Master Café 2, fabricada pelas indústrias Colombo, tracionada e acionada por um trator, marca Massey Ferguson, modelo 275 compacto, com potência nominal de 75cv, na velocidade de trabalho de 1,5km/h em uma única passada. Para efeito de comparação foi utilizada uma recolhedora de café, marca Dragão Sol, modelo Dragão Tigre, tracionada e acionada por um trator, marca Massey Ferguson, modelo 265 compacto, com potência nominal de 65cv, na velocidade de trabalho de 0,8km/h

em duas passadas. A avaliação das perdas ocasionadas pela recolhedora de frutos caídos no chão foi de 20 metros lineares. Após a passagem das recolhedoras, determinou-se o volume de café recolhido por ambas (Tabela 1). A Master Café 2 recolheu maior volume (13%) de frutos caídos no chão, além disso, tem apresentado maior capacidade operacional, por trabalhar com maior velocidade e, em uma única passada, o que a coloca em vantagem sobre a Dragão Tigre. O princípio de recolhimento pneumático da Dragão Tigre foi menos eficiente em função, principalmente, da limpeza da área, até mesmo as folhas caídas podem impedir que o fruto seja succionado. Já o princípio mecânico da Master Café 2, recolhe os frutos do chão mesmo com muita impureza na área e o sistema de peneira permite melhor adaptação às condições de cada lavoura. Na cultura do café, as perdas consistem no fruto que foi derriçado da planta, e que foram contabilizados na eficiência de colheita, porém, não foram recolhidos do chão, sendo assim, a eficiência foi menor (54%) quando se utilizou a Dragão Tigre na colheita (Tabela 1). As folhas caídas pela ação das hastes vibratórias da colhedora podem contribuir com a menor taxa fotossintética, devido à redução na interceptação

Tabela 1 - Volume recolhido e perda de frutos após a operação de recolhimento de café

Volume recolhido (L ha-1) Master Café 2 (R1) Dragão Tigre (R2) Perda total de frutos (L ha-1) Master Café 2 (R1) Dragão Tigre (R2)

4.625a 4.031b 494b 1.088a

Médias seguidas por letras iguais na coluna, não diferem entre si, pelo teste “F” a 5% de probabilidade.

da radiação. Porém, a proporção é desconhecida uma vez que muitas das folhas já se apresentavam amarelecidas, ou seja, naturalmente iriam se desprender da planta. Na extrapolação, a perda de folhas e galhos foi de 0,26kg/planta ou 918,8kg/ha. Diante do exposto, pode-se concluir que o aumento da eficiência da derriça mecanizada pode representar uma redução da operação de repasse, pelo cafeicultor. A regulagem adequada da colhedora e o momento da colheita afetam diretamente as perdas na operação .M de colheita do café. Nalberto Ângelo Val Júnior, Cleyton Batista de Alvarenga, Victor Luís Pedroso Val, Renan Zampiroli, Paula Cristina Natalino Rinaldi e Gabriela Cristina de Sá, UFU

Gráfico 1 - Café colhido e perdas na colheita no Cerrado Mineiro. Ppc = perdas em précolheita; Cp = carga pendente; Cc = café colhido; Pd = perdas na derriça; e Cch = café de chão (pré-colheita + perdas na derriça)

Pesagem dos grãos colhidos pela colhedora e grãos recolhidos após a passagem da colhedora

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ARMAZENAGEM

Menos água O controle da umidade máxima dos grãos colhidos é de suma importância para garantir uma armazenagem adequada. Por isso mesmo, os produtores que entregam grãos com umidade abaixo do limite exigido deveriam receber uma remuneração extra

o Brasil, todas as exportações de grãos são controladas pela Anec (Associação Nacional dos Exportadores de Cereais) e uma das exigências, conforme o Contrato 41 da Anec de 1°/2/2016 é que os grãos de soja devem estar com umidade máxima de 14%, além de outras exigências. Este valor de umidade máxima de 14% tornou-se regra no Brasil para indicativo de secagem, armazenagem, transporte e exportação. Para armazenar com umidade de 14%, a temperatura de armazenagem para boa conservação é de 18°C ou abaixo. Armazenando acima desta temperatura, os grãos armazenados estarão sujeitos à perda de viabilidade, à infestação de insetos e à deterioração que se acentuam na medida em que a temperatura sobe. Para a América do Sul, nos estados e países abaixo do paralelo Latitude 26° Sul ainda é possível, com um algum custo, manter grãos armazenados com 14% de umidade em temperaturas de 18°C ou abaixo, porém na maioria dos estados do Brasil Central e do Matopiba, armazenar grãos com 14% de umidade requer tecnologia e um custo elevado para que se consigam temperaturas de armazenagem igual ou abaixo de 18°C. Assim, é comum haver ocorrência de grãos ardidos em armazenagem de grãos em regiões mais quentes. Situações com umidades acima de 14% são comumente encontradas nas regiões mais quentes com grãos totalmente deteriorados que são mascarados com “blending”, com grãos de baixa umidade, até se conseguir o índice aceitável para exportação, fato muito comum de alguns exportadores. Caso a umidade de grãos fosse reduzida para abaixo de 12%, seria possível armazenar, sem deterioração, somente com controle de infestação de insetos e com perda de germinação em temperaturas acima de 28°C. Os importadores de grãos, principalmente da China, estão começando a exigir cada vez mais qualidade e fatalmente irão querer cada vez mais grãos com menor nível de ardidos, impurezas

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e outros fatores, fato este que também foi externado como preocupação pela Anec na 7ª Conferência Brasileira de Pós-colheita (7ª CBP 2018) e no 10° Simpósio Paranaense de Pós-Colheita de Grãos, de 16 a 18 de outubro de 2018, realizado em Londrina (PR). No mercado interno, as indústrias de processadores de alimentos e de fábrica de rações tenderão a exigir grãos com zero de ardidos, devido à presença de aflatoxina e outras toxinas, altamente danosas na alimentação humana e animal. Observa-se que todos os grãos quando chegam à unidade de processamento, fatalmente terão a umidade reduzida para pelo menos a 8% ou 9%. Na realidade, o que interessa no final do processo é tão somente a matéria seca. A água contida nos grãos é somente um contrapeso que é um entrave no processo de armazenagem, no transporte e no processamento. Assim posto, o ideal, sob o aspecto técnico, seria armazenar, transportar, exportar e processar industrialmente a matéria seca com o mínimo de água. Facilitaria a armazenagem, o transporte com menos água e, consequentemente, mais matéria seca ou matéria-prima que finalmente facilitaria nas operações unitárias no processamento final. Quando o produtor entrega os grãos para armazenagem, indústria ou exportação, se chegar com umidade acima de 14%, sofre um desconto, mas se ele entregar com umidade abaixo deste valor, a vantagem fica para quem recebe os grãos. Na verdade, o produtor deveria receber uma compensação, um bônus, equivalente àquele desconto que sofreria se fosse entregue com umidade acima de 14%. A forma lógica, ideal e tecnicamente correta deveria ser a comercialização dos grãos pela massa de matéria seca (o peso do produto menos a água) e como referencial de comercialização poderia ser estipulado um valor de umidade, por exemplo, 14%, 12% ou 10%. Se for entregue acima do valor estabelecido, seria feito o tradicional desconto, mas se chegar abaixo deste referencial, dar-se-á bônus equivalente. Se considerarmos que a safra de grãos no Brasil, de acordo com Charles Echer

Grãos com umidade superior a 14% e temperatura acima de 18 graus podem comprometer a armazenagem

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Figura 1

Transbordo específico para transporte de algodão

Arquivo

o levantamento da safra feita em abril de 2019 pela Conab, está estimada em 235,3 milhões de toneladas. Se assumirmos que para armazenagem, transporte, comercialização e exportação com umidade de 14%, isto corresponderia a 32.942.000 toneladas de água que seriam armazenadas, transportadas e exportadas. Água essa que dificultaria a armazenagem, em regiões mais quentes favorecendo a deterioração e um contrapeso de quase 33 milhões de toneladas de espaço nos silos, no transporte e na exportação. Além disso, a capacidade armazenadora do Brasil ainda está aquém da produção conforme dados da Conab. Há muitos anos, técnicos e pesquisadores do setor preconizavam a comercialização de grãos pela massa de matéria seca que é a parte que interessa no final da cadeia, mas por motivos culturais essa lógica ainda não é aceita. A mudança cultural é muito lenta. Por exemplo, até 1967, os técnicos do então Ministério da Agricultura afirmavam em um grosso dossiê que silos metálicos não funcionavam no Brasil, quando naquele ano a Universidade Federal de Viçosa comprovou o contrário. Hoje ninguém duvida da viabilidade de se utilizar silos metálicos para armazenar grãos. A ideia do processo de aeração em silos foi introduzida no Brasil em 1974, no 1° Seminário Nacional em Armazenagem, realizado em Porto Alegre (RS). Na época, foi muito contestada, mas hoje não se concebe armazenagem sem sistema de aeração e faz parte das exigências do Sistema

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Figura 2

Uma das características desejáveis dos graneleiros é a alta capacidade de descarga

de Certificação de unidades armazenadoras, obrigatória para unidades armazenadoras que comercializam grãos. Outro exemplo é o caso da Cooxupe, maior cooperativa de produtores de café do mundo com sede em Guaxupé (MG) que, com os conhecimentos dos fundamentos de armazenagem, armazena café em silos metálicos, o que para muitos seria um tabu. Com a adoção de adequação da umidade dos grãos de acordo com sua finalidade, toda a cadeia seria favorecida, desde o produtor até o consumidor final dos mesmos. Na primeira etapa, poder-se-ia adotar, mesmo mantendo o referencial de 14% de umidade, no entanto, aquele que entregasse os grãos abaixo deste referencial receberia um abono no peso calculado inversamente, como é feito o cálculo de desconto, que seria o passo inicial para, num futuro, a comercialização ser realizada pela massa de matéria seca. Esta mudança requer a participação de toda a cadeia produtiva, desde a etapa da cultura no campo, colheita, limpeza, transporte, secagem, armazenagem, controle de pragas, expedição, diversos modais de transporte, exportação, além da participação de setores de produção e órgãos como a Conab, a Anec, o Mapa, a Aprosoja, a Abiove, o CNA, a Organização das Cooperativas Agrícolas, a .M Abrapós, o Centreinar etc. Tetuo Hara e Letícia Pastore Mendonça, Centreinar

AGRICULTURA DE PRECISÃO

No lugar certo O paralelismo correto nas passadas do conjunto trator e implemento, proporcionado pelo uso de piloto automático, garante uma qualidade superior em operações como adubação mecanizada em cana-de-açúcar

or meio da Agricultura de Precisão (AP) é possível conhecer a variabilidade espacial da área, ter maior gestão da lavoura, aplicar tecnologias que vão proporcionar o aumento da produtividade, reduzir custos, obter maior sustentabilidade e gerar menos impacto ambiental. A AP permite a aplicação de fertilizante de forma mais precisa, sendo que a adubação está relacionada diretamente com a produtividade. Para o uso da agricultura de precisão, deve ser utilizado o estudo da variabilidade espacial, levando em consideração a variabilidade existente dos fatores de produção e da produtividade, atuando com mais eficácia no manejo cultural. Contudo, quando não é adotada a Agricultura de Precisão por meio do piloto automático, que auxilia na operação de forma mais eficiente, podem ocorrer certos problemas, como: pisoteio dos maquinários causado pela ausência de paralelismo, distribuição desuniforme de fertilizantes, compactação da área, maior gasto com combustível, maior tempo de operação, entre

outros, ocasionando redução da produtividade. O paralelismo é a medição entre passadas do conjunto mecanizado de alguma operação agrícola. Verificando o espaçamento entre as passadas, é possível detectar a qualidade operacional, se estão adequadas conforme as recomendadas e se a operação foi bem-sucedida. Se o paralelismo for menor que o espaçamento da cultura, ocorrerá sobreposição e maiores chances de pisoteio; se for maior que o espaçamento da cultura, irá ter menor área disponível para a cultura. Em ambos os casos, haverá perda na qualidade das operações agrícolas, como distribuição de fertilizantes, pulverização e colheita mecanizada - dificultando a execução destas. Sabendo da importância do uso da AP no paralelismo e em uma melhor qualidade das operações agrícolas, este trabalho teve como meta detectar a qualidade operacional da adubadora com distribuição individualizada em operações conjunta Franciele Carneiro

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Figura 1 - Localização da área experimental situada em área agrícola do município de Matão (SP)

e separada, sem a utilização do piloto automático na cultura da cana-de-açúcar.

AVALIAÇÃO EM CAMPO

Figura 2 - Tamanho da área útil por tratamento contendo as suas respectivas medições

Fotos Franciele Carneiro

Figura 3 - Desenho esquemático das medições do paralelismo

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Um experimento desenvolvido em fazenda no município de Matão (SP) mediu o espaçamento entre as passadas, após a adubação mecanizada por meio do paralelismo (Figura 1). O paralelismo foi avaliado após a distribuição dos adubos. Para esta variável foram coletadas medições entre os 30 pontos amostrais da adubação mecanizada por tratamento, efetuadas entre as passadas do conjunto trator equipamento (Figura 2). Foi medido o paralelismo de centro a centro de uma passada a outra, monitorando a qualidade da aplicação, sendo que o paralelismo recomendado é entre 1,5m, por ser o espaçamento entre linhas de cana-de-açúcar. O delineamento apresentou três tratamentos com 30 repetições por tratamento, sendo: Tratamento 1 - adubação mecanizada, sem aplicação de herbicida; Tratamento 2 - aplicação simultânea de herbicida e fertilizante; e Tratamento 3 aplicação separada de herbicida e fertilizante. O Controle Estatístico de Qualidade foi utilizado para avaliar a qualidade operacional da distribuição dos fertilizantes. Na adubação mecanizada, foi utilizada a adubadora formuladora protótipo na linha canavieira da Baldan, modelo Camb-AP, em que esta distribui individualmente os fertilizantes. Esta adubadora foi acoplada ao trator da marca John Deere, modelo 6145J, potência do motor 145cv. No decorrer das operações, o trator utilizou a 2ª marcha B, velocidade média de 5,7km/h e rotação do motor a 1.800rpm. Na Figuras 3, observa-se o esquema de medição do paralelismo de um ponto amostral, sendo as linhas verdes a cultura de cana-de-açúcar, e as linhas amarelas e lilás as faixas aplicadas de adubo. As faixas de adubo tiveram colorações diferentes para facilitar a visualização de cada passada. A área trabalhada da adubadora foi de 3m e o espaçamento entre linhas da cultura de 1,50m, de modo que a medição do paralelismo foi mensurada entre uma passada e outra da adubadora, observando que estas medições ficaram próximas a 3m. Ademais, a distância entre hastes da adubadora possui 1,5m, pela qual mobiliza o solo, mensurando o fertilizante depositado nas entrelinhas da cultura de uma passada a outra. Nas cartas de controle de valores individuais (Figura 4A), o Tratamento 1 (operação com apenas adubação mecanizada individualizada de N-P-K )apresentou menor variabilidade em relação aos demais. O Tratamento 2 (aplicação simultânea de herbicida e adubação individualizada), apesar da maior variabilidade em relação ao tratamento, demonstrara estabilidade, considerando-o como um processo sob controle. Já para o Tratamento 3 (aplicação separada de herbicida e fertilizante), apenas um ponto ficou acima do recomendado. A maior variabilidade se deu no Tratamento 3, influenciando negativamente na qualidade da operação. A possível causa especial se deu pela ausência da sistematização do terreno e do pilo-

Figura 4 - Carta de controle da adubação mecanizada sem piloto automático por meio do paralelismo. Tratamento 1 - adubação mecanizada, sem aplicação de herbicida; Tratamento 2- aplicação simultânea de herbicida e fertilizante; e Tratamento 3- aplicação separada de herbicida e fertilizante

Tabela 1 - Análise estatística dos tratamentos. Tratamento 1 - adubação mecanizada, sem aplicação de herbicida; Tratamento 2- aplicação simultânea de herbicida e fertilizante; e Tratamento 3- aplicação separada de herbicida e fertilizante Trat. Média Mediana Amplitude Coeficiente de Variação 1 2,89 2,90 0,23 2,47 2 2,92 2,90 0,40 3,97 3 2,75 2,71 0,95 9,69

LSC: Limite Superior de Controle; X : Média dos valores individuais; LES: Limite Específico Superior; LEI: Limite Específico Inferior; LIC: Limite Inferior de Controle; MR : Média da amplitude móvel individual

to automático. Quando não há utilização do piloto automático em operações, como neste trabalho, provavelmente podem ocorrer alguns problemas ocasionados na lavoura, como pisoteio dos equipamentos agrícolas em soqueiras de cana-de-açúcar, distribuição desuniforme de adubos entre as passadas da máquina, compactação do solo, favorecendo a baixa infiltração da água nele; menor desenvolvimento radicular, erosão, tráfego inadequado dos equipamentos agrícolas, devido à falta de monitoramento durante as operações; entre outras. Por isso, é relevante utilizar o controle de tráfego, facilitando o monitoramento dos equipamentos agrícolas na lavoura. Alguns autores, avaliando a operação de abertura de sulcos em citros com e sem o uso de piloto automático, concluíram que o sistema convencional (sem uso de piloto automático) propiciou melhor eficiência de campo, assim como menor tempo de manobra. Outros autores, avaliando o plantio mecanizado de cana-de-açúcar com e sem a utilização de piloto automático, concluíram que a utilização do piloto automático diminuiu 20cm de erro no pa-

ralelismo, proporcionando melhor aproveitamento da área cultivada com o uso do piloto e favorecendo aumento do número de linhas plantadas na lavoura. Os valores das médias apresentados na Tabela 1 ficaram próximos aos valores das medianas em todos os tratamentos, além de apresentarem Coeficiente de Variação (CV) baixos, o que demonstra uma boa qualidade na coleta dos dados. Já, entre os tratamentos, notamos que a aplicação separada de herbicida e fertilizante (Tratamento 3) apresentou maior variabilidade dos dados (Coeficiente de Variação e amplitude dos dados), expressando, desta forma, a possível ocorrência de falhas nos espaçamentos entre as passadas do conjunto mecanizado. Diante disso, concluiu-se que a operação com apenas adubação mecanizada, individualizada (Tratamento 1), demonstrou maior qualidade operacional em relação aos demais tratamentos, por apresentar menor variabilidade. Além disso, o trabalho mostrou a importância da utilização da agricultura de precisão, que permitiu diminuir o dano à soqueira causado pisoteio, por meio da

Ensaio avaliou o paralelismo na aplicação de fertilizantes em cana

sistematização da área, tendo o seu maior aproveitamento com o uso do piloto automático e da gestão das frotas nas lavou.M ras, por exemplo. Franciele Morlin Carneiro, Unesp Patricia Candida de Menezes, IFRO Lucas Augusto da Silva Gírio, IFRS Alex Rangel Gonzaga e Aline Spaggiari Alcântara, Unesp Edison Baldan Júnior, IFRS Rafael Scabello Bertonha, Agronomo Carlos Eduardo Angeli Furlani, Unesp

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IMPLEMENTOS

Força desperdi Testes mostraram que hastes disponíveis no mercado podem exigir até 37% a mais de potência na barra de tração do que protótipos, evidenciando que pesquisas em máquinas e implementos agrícolas ainda são necessárias Fotos Leonardo Furini

entre as operações agrícolas mais onerosas para o produtor está a descompactação do solo, sendo de suma importância investir em pesquisas que levem a avanços na tecnologia das máquinas e equipamentos agrícolas. Por essa razão, objetivou-se avaliar o desempenho de diferentes geometrias de hastes/ponteiras através da força e potência de tração necessárias. O experimento

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foi conduzido em um delineamento experimental 5x2, utilizando cinco geometrias de hastes/ponteiras que foram tracionadas em duas velocidades de deslocamento (3km/h e 6km/h), com dez repetições. Para a coleta de dados, foram utilizadas células de carga tipo anel octogonal, cujos sinais foram lidos pelo sistema de aquisição de dados MGC Plus e transferidos para o software de análise Cat Man, ambos da empresa HBM.

Para o cálculo da potência na barra de tração foi utilizada a configuração de máxima profundidade de trabalho e máxima velocidade de deslocamento, o que teoricamente exigiria a maior demanda do equipamento tratório. Verificou-se que a haste comercial (H1) exige uma potência na barra de tração cerca de 37% a mais que a haste protótipo (H3) e 18% em relação à haste protótipo (H5). Finalmente, conclui-se que os protóti-

içada pos de hastes H3 e H5 possuem elementos suficientes para serem produzidos, substituindo as atuais hastes/ponteiras comerciais, com ganhos significativos de potência disponível e redução de consumo de energia.

gulo de inclinação em relação ao solo de 80°. A mobilização de solo pode ser aumentada pela pá móvel traseira que possui largura de 70mm e comprimento de 150mm, sendo que a haste possui espessura de 25,4mm. A ponteira da haste é do tipo sem asa com espessura de 60mm e ângulo de ataque ao solo de 20°. Para efetuar a leitura e armazenamento das informações das forças horizontal e vertical geradas por cada anel octogonal, foi utilizado o sistema de aquisição de dados MGC Plus, da HBM. A taxa de aquisição de dados foi de 50Hz. Para efetuar a coleta dos dados de força horizontal e força vertical atuantes em cada haste foi empregado um carro dinamo-

MATERIAL E MÉTODOS

Os experimentos de campo foram realizados utilizando cinco modelos de hastes com diferentes geometrias e ponteiras, variando-se a velocidade de deslocamento do trator. Para a coleta de dados dos experimentos de campo foi utilizado um carro dinamométrico devidamente equipado, contando com células de carga do tipo anel octogonal para medição dos dados de forças vertical e horizontal, e ainda um sistema de aquisição de dados. A condução do experimento foi feita em uma lavoura sob plantio direto com resteva de soja. Foram comparados cinco modelos de hastes com sua respectiva ponteira, sendo uma modelo comercial e as outras quatro de protótipos que foram desenvolvidos com embasamento nas pesquisas realizadas na revisão bibliográfica. A haste denominada H1 é uma haste comercial, com geometria reta inclinada com ponteira sem asa. A H2, também é uma haste reta inclinada, com ângulo de inclinação de 60° em relação ao solo, ponteira sem asas e ângulo de ataque de 25°. A haste H3 tem formato reto inclinado, possuindo um ângulo de 80° em relação ao solo, espessura de 25,4mm e ponteira sem asas com ângulo de ataque de 20° e largura 60mm. Já a haste H4 é do tipo reta inclinada, contando com ângulo de 80° em relação ao solo. Porém, esta haste conta com ponteira alada, tendo a mesma 20° de ângulo de ataque, largura total de 210mm, ângulo de abertura de 120° e ângulo de envergadura de 0°. A última haste testada, denominada H5, possui inclinação lateral de 45°, com ânFigura 2 - Forças atuantes nas diferentes hastes

Teste comparou produtos comerciais com vários protótipos em desenvolvimento Figura 1 - Vista lateral e posterior do carro dinamométrico

Figura 3 - Força média horizontal para 6 km/h e 400 mm de profundidade

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Haste comercial H1

métrico construído para testes de campo. O carro dinamométrico está ilustrado na Figura 1, em vista lateral e posterior com as dimensões principais.

FORÇA RESULTANTE

Haste Protótipo H2

O motor do 6075 é Mahindra, modelo MSI 475, 3.82cm3, de quatro cilindros Haste Protótipo H3

Haste Protótipo H4

Existem duas forças atuando na haste no momento da operação de descompactação do solo, a força horizontal e a força vertical, sendo que essas duas forças componentes formam uma força resultante de intensidade e sentido definidos pelas suas componentes. A Figura 2 ilustra as forças horizontais e verticais médias, bem como as forças resultantes atuantes em cada haste. Na Figura 3 estão os dados de força horizontal, vertical e resultante para a configuração de maior exigência energética, ou seja, 6km/h e 400mm de profundidade.

POTÊNCIA NA BARRA DE TRAÇÃO

Para o cálculo da potência na barra de tração foi utilizada a configuração de máxima profundidade de trabalho e máxima velocidade de deslocamento, o que teoricamente exigiria a maior demanda do equipamento tratório. Portanto, na Tabela 1 está ilustrado o cálculo de potência média para 6km/h e 400mm de profundidade. Para a máxima profundidade de trabalho e máxima velocidade de deslocamento a potência média na barra de tração apresentou resultados que mostram que a haste com ponteira alada é a que apresenta a maior demanda, concordando com Kees (2008) que afirma que hastes com ponteiras com asas requerem mais potência para serem tracionadas. A Haste 3 foi a que apresentou a menor potência média neste estudo.

CONCLUSÕES

Haste Protótipo H5

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O objetivo principal desta pesquisa foi avaliar experimentalmente o desempenho operacional de cinco diferentes hastes e ponteiras de um descompactador de solo, medindo as forças de tração (horizontal e vertical). Em relação à força média horizontal, as variáveis estudadas foram estatistica-

mente diferentes entre si ao nível de 5% de significância. A haste que apresentou a menor força horizontal média na maior velocidade de avanço foi a Haste 3. Embora tendo sido estudada uma velocidade comum ao avanço de subsoladores acoplados a tratores de médio porte (entre 100cv e 150cv de potência), ou seja, ao redor de 3km/h, procurou-se verificar quais efeitos teriam na força de tração quando estes subsoladores fossem tracionados por tratores de maior potência e alcançassem velocidades ao redor de 6km/h. Como já era esperado, a máxima força horizontal foi verificada na haste com ponteira alada para a velocidade de 6km/h e profundidade de 400mm. Influenciada pela ponteira alada, a Haste 4 apresentou a maior carga vertical entre todas as hastes estudadas. A velocidade de trabalho não apresentou diferença estatística. Para o cálculo da potência na barra de tração foi utilizada a configuração de máxima profundidade de trabalho e máxima velocidade de deslocamento, o que teoricamente exigiria a maior demanda do equipamento tratório. Verificou-se que a haste comercial H1 exige uma potência na barra de tração cerca de 37% a mais que a haste protótipo H3 e 18% em relação à haste protótipo H5. Finalmente, conclui-se que os protótipos de hastes H3 e H5 possuem elementos suficientes para serem produzidos, substituindo as atuais hastes/ponteiras comerciais, com ganhos significativos de potência disponível e redução de consumo de .M energia. Leonardo Furini, Stara José Antonio Portella Tabela 1 - Potência média para 6km/h e 400mm Haste H1 H2 H3 H4 H5

Potência Média (CV) 29,1 26,2 21,2 33,7 24,7

CAPA

Teste Testamos a versatilidade Plus 90 e U60 nas mais dive de hortaliças, desde o

ão poderíamos ter feito escolha melhor para um duplo teste de campo dos tratores LS, modelos Plus 90 e U60. Um cliente perfeito para uma jornada com dois importantes modelos da empresa de origem sul-coreana, estabelecida no Brasil na cidade de Garuva (SC). Fomos à cidade de Holambra, no Estado de São Paulo, para visitar um cliente Premium da marca, a empresa Rijk Zwaan, de origem holandesa, com subsidiária no Brasil. Ela é uma das cinco maiores produtoras de sementes de hortaliças do mundo e possui na cidade de Holambra uma área administrativa e de pesquisa e desenvolvimento de sementes, em que os tratores LS são protagonistas em uma frota padronizada na marca. O responsável por nos receber na empresa nos contou do intenso processo de escolha das marcas que fornecem para a Rijk Zwaan. Ficamos impressionados com a narrativa do processo e aplicação de critérios que levaram a empresa a escolher a LS como a sua fornecedora de tratores, que servirão ao processo meticuloso e delicado de produzir sementes para a horticultura com alto padrão genético. Nossa atividade de testes de campo desenvolveu-se em uma das unidades de pesquisa e produção da estação experimental brasileira da empresa. O local é Holambra e ali pudemos testar os dois modelos da LS Tractor, em condições diversas e com diferentes equipamentos, conforme a sua aplicação no processo de produção.

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Fotos Charles Echer

duplo dos tratores da LS Tractor rsas aplicações na produção plantio até a colheita A LS Tractor apresenta um portfólio de tratores baseado em seis séries, com três modelos da série Plus, o Plus 80, o Plus 90 e o Plus 100; dois modelos da série U, o U80 e o U60; dois da série R, R65 e R50; um modelo da série G, o G40; dois da série H, o H125 e o H145; e o microtrator MT1.25, que tem tido uma repercussão nacional incrível e o qual temos muita vontade de testar em condições de trabalho. Embora já tenhamos testado o U60 em março de 2013 e em fevereiro de 2018, o Plus 90 é uma novidade. Conhecíamos o Plus 100C, logo no seu lançamento em setembro de 2013, quando este era o maior modelo da marca, ainda antes do lançamento da linha H. De lá para cá, a empresa incrementou sua fabricação na fábrica de Garuva (SC), e a fatia de mercado da empresa aumentou muito.

PLUS 90

O trator Plus 90 é o principal trator da unidade de experimentação da empresa Rijk Zwaan, e com ele é desenvolvida a maior parte das operações, principalmente as mais pesadas. O Plus 90 trabalha com rodado duplo nas operações que necessitam maior disponibilidade de potência e, quando é retirado o rodado duplo, serve às operações com grande demanda, porém, que necessitam se desenvolver em menores espaços e nas quais a operação com rodado duplo fica difícil. Nestas operações pesadas, o Plus 90 fica encarregado de tracionar o arado de discos, o escarificador, as

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alternativa de TDP econômica. O sistema hidráulico de três pontos é da categoria II, com vazão máxima de 61,6L/min e pressão máxima de 200kgf/cm2. A capacidade de levantamento medido na rótula pode chegar a 3.800kgf. O sistema é tradicional, com alavanca de controle de posição e de profundidade. Neste trator, há um sistema automático (Liftmatic) que proporciona o conforto de ajustar a altura de levante, e controlá-lo com uma pequena alavanca. Depois de ajustada a profundidade ao abaixar o implemento, volta-se a esta profundidade pré-programada. O sistema de controle remoto é do tipo independente, permitindo que o sistema hidráulico de três pontos e o controle remoto sejam acionados simultaneamente. Conta com três válvulas de controle remoto na versão standard, com pressão de 200kgf/cm2 e vazão máxima de 61,6L/min. Como solução criativa, este modelo tem uma relação de cores entre a alavanca com a válvula de dupla ação, em que as cores (preto, azul e verde) relacionam-se com as capas das válvulas, dando maior facilidade ao operador quando está fazendo o acoplamento do trator ao implemento. O eixo dianteiro é motriz, com acionamento eletro-hidráulico. No eixo traseiro, a redução final é do tipo epicíclica e o bloqueio do diferencial não utiliza alavanca, e sim um interruptor eletro-hidráulico. O sistema de direção é do tipo hidrostático, com bomba individual de vazão de 24,2L/min. Os três discos de freio do eixo traseiro trabalham úmidos em óleo e o acionamento é por meio de cilindro hidráulico. Há uma ampla opção de rodados à disposição do usuário, para o qual o fabricante já informa os casais de pneus que devem ser montados nos dois eixos motrizes. No trator que testamos, o casal de pneus que estava montando era 12.4-24 R1 no

Fotos Charles Echer

grades média e niveladora de discos, a enxada rotativa e a enxada rotativa com encanteirador e adubador. O processo de preparação do solo bruto é feito com arado de discos ou grade, dependendo da situação do terreno, incluindo, às vezes, uma passada de escarificador para a descompactação. O escarificador é também utilizado para misturar o fertilizante no solo, depois de mobilizado. O trator é usado igualmente para a colocação de palanques após a aplicação do mulching. Os postes de três metros de comprimento são enterrados a uma profundidade de um metro no solo, e o orifício é aberto com um perfurador de solo para moirões acionado pela TDP do trator Plus90. O motor deste trator é da marca Perkins, modelo 1104D-44TA, de quatro cilindros, volume total de 4.400cm3, oito válvulas e aspiração turbo com aftercooler. Gera uma potência máxima de 90cv a 2.200 rpm e um torque máximo de 393Nm a 1.400rpm. (Norma ISO/TR 14396). Os limites de Tier III para emissões de poluentes são respeitados neste modelo. A transmissão de potência se inicia com uma embreagem de acionamento mecânico, com um disco tipo orgânico de 330mm de diâmetro. A caixa de velocidades é sincronizada, denominada Synchro Shutlle, mas com opção de uma caixa hidrostática denominada de Power Shuttle. A transmissão Syncro Shuttle tem 12 velocidades à frente e 12 a ré, com um inversor igualmente sincronizado, podendo chegar a 20 velocidades à frente e a ré com o super-redutor (Creeper). A alavanca de velocidade está colocada no lado direito do assento e a de grupos, no lado esquerdo do operador. A Tomada de Potência (TDP) é inovadora para o que se oferta no país, pois tem três rotações de funcionamento (540/750/1.000), podendo utilizar a rotação de 750rpm como

Os tratores Plus 90 e U60 são utilizados em todas as etapas da produção de hortaliças, desde o preparo de solo, passando por adubação, encanteiramento e pulverização, até a colheita e o transporte dos produtos

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eixo dianteiro, e 13.6-38R1 no eixo traseiro, rodado duplo. Porém, o fabricante oferece mais 12 opções para condições particulares. O depósito de combustível é de 100 litros. O peso de embarque do Plus 90 é de 3.350kg, chegando a 4.950kg com todos os lastros. A distância entre eixos é de 2.375mm e o vão livre é de 507mm. A bitola pode ser ajustada para as diferentes necessidades, variando neste modelo de um mínimo de 1.709mm até 1.818mm no eixo dianteiro, e de 1.651mm a 1.851mm no eixo traseiro. O modelo Plus 90 é oferecido na versão plataformada, com Rops (Rollover Protective Structure), e posto aberto ou na versão cabinada, como o trator que testamos. O acesso ao posto do operador se faz por uma escada com dois degraus antiderrapantes, e pegamãos na coluna da cabine e no interior da porta. Há duas portas com chave, sendo que a entrada principal, a do lado esquerdo e a do lado direito, pode ser utilizada como saída de emergência. O assento do operador é de boa qualidade, com descansa braços e cinto de segurança retrátil. O sistema de ar-condicionado apresenta seletores de velocidade e direcionamento do fluxo de ar e temperatura. Quanto aos comandos, principalmente

Plus 90 utilizando uma enxada rotativa com encanteirador e adubador de 1,20m de largura

aqueles de uso frequente (acelerador manual, controle remoto, sistema hidráulico e transmissão), estão na zona de melhor acesso. Um comando multifunção controla todos os movimentos para um dos usos que se preveem deste trator, que é a lâmina, guincho ou concha frontal. O painel de comandos (sinais de informação do funcionamento do sistema e tratômetro) acompanha a coluna do volante quando esta é ajustada.

TESTE

Na área de experimentação, o trator

Plus 90 é encarregado das operações pesadas e atua tracionando o arado, o escarificador, a grade e a enxada rotativa com encanteirador e adubador de 1,20m largura. Para se entender sistema utilizado na estação experimental, explica-se que a área é dividida em lotes e estes vão sendo preparados e utilizados para a produção de sementes. Nas áreas brutas, que ainda foram incorporadas ao processo de produção, é feita uma preparação do terreno para a futura colocação dos canteiros. Todo este processo compreende uma sequência de aplicação de arado

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LS Tractor no Brasil e no mundo

fabricante de tratores de origem sul-coreana produz equipamentos agrícolas no país de origem desde o ano de 1976, primeiramente com a marca LG, depois passando à LS. A marca LS Mtron nasceu em 2008, quando se iniciou a fabricação dos tratores da marca LS, adquirindo mais tarde a denominação LS Tractor. Na Coreia do Sul é uma das líderes de mercado em máquinas agrícolas e componentes eletrônicos. Na China, desde 2009, a marca produz, em uma nova fábrica, mais de 50 mil tratores por ano no total. No Brasil, depois do início e da consolidação da marca, já se apresenta entre as cinco marcas líderes de mercado. No nosso país, as operações se iniciaram em 2013, primei-

ramente com poucos modelos importados e depois passando a fabricar na nova unidade construída na cidade de Garuva, em Santa Catarina, próxima a Joinville. A rede de concessionários da marca já está bastante desenvolvida, objetivando o atendimento de clientes de todas as regiões brasileiras. De um início em que se produziam somente tratores para os pequenos e médios agricultores de todas estas regiões, a empresa lançou tratores de potência superior aos 100cv, expandindo o seu mercado para médios e grandes produtores, com os modelos da série H. Recentemente, vários itens de tecnologia têm sido agregados aos já existentes, apresentando soluções para o monitoramento de frota e o diagnóstico de funcionamento dos motores.

Plus 90 utilizando uma enxada rotativa com encanteirador e adubador de 1,20m de largura

U60 estava tracionando uma rotativa com encanteirador e adubadora de 1,10m de largura

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de disco, grades médias e niveladoras, além de, em determinados casos, o escarificador ser utilizado para diminuir a compactação, visto que se necessita de solo bem solto para a formação do canteiro. O arado solta o solo e a grade niveladora quebra os torrões, para depois entrar o encanteirador. Explicaram-nos que, às vezes, é necessária uma passada de enxada rotativa, pois, com o entorroamento, não é possível montar os canteiros. Ao final, se faz uma adubação de base e este fertilizante é incorporado com uma passada de escarificador. O primeiro teste na gradagem sobre milheto com o Plus 90 foi com uma grade média em V, marca Santa Izabel, modelo GNL 28 de 28 discos, com peso de 720kg, recomendada para uma potência de 70cv a 75cv. A marcha escolhida foi a 4ª marcha, na rotação de 1.800rpm. Embora este trator seja utilizado em operações pesadas com rodado duplo, em diversas condições o rodado externo é retirado, como é o caso do encanteiramento. Estava prevista, após esta gradagem, uma semeadura a lanço de cultura de cobertura e mais uma gradagem de incorporação, com o mesmo trator. Esta área, que será utilizada no primeiro semestre de 2020, será mantida com adubação verde. Como explicado, em cada semestre se realiza a produção em uma parcela que só poderá receber um novo cultivo após cinco anos de pousio e recuperação. Utiliza-se a aveia preta e o milheto como culturas de cobertura e adubação verde. Após a preparação do terreno, chega o momento de formar os canteiros, que se faz com uma enxada rotativa com encanteirador e adubador, para, ao final, colocar-se o mulching plástico. Fizemos o teste do Plus90 com o encanteirador de 1,20m de largura. A máquina é uma enxada rotativa com encanteirador e adubador marca MEC-RUL, modelo ERP 150 B C/FC, de 1,25m de largura de canteiro.

Fotos Charles Echer

Esta operação é feita com o solo preparado e bastante solto. Utilizamos o Plus 90 na primeira marcha do grupo L, sem creeper (super-redutor) a 1.800rpm, com o que se conseguia uma velocidade de deslocamento de 1,9km/h a 2km/h.

U60

O U60 é o trator versátil deste cliente. É utilizado para tracionar a enxada rotativa com encanteirador e adubador de 1,10m de largura de canteiro, a plaina traseira, a plastificadora de canteiros e a roçadora, entre outras atividades de menor requerimento de potência. O motor que equipa este modelo é da marca LS, modelo L4AL-Tier3, com quatro cilindros, volume de 2.505cm3 e 16 válvulas e aspiração com um turbo compressor. Alcança a potência máxima de 65cv a 2.500rpm (Norma ISO/TR 14396) atendendo os limites de emissões correspondentes ao padrão Tier III. Este trator tem uma bomba de sangria do sistema de alimentação, com um dispositivo eletrônico de detecção de presença de água misturada no combustível. Quando isto ocorre, o operador é avisado através de um sinal luminoso presente no painel do trator. A embreagem utilizada é do tipo cerametálico, com um disco de 275mm de diâmetro e com acionamento mecânico por pedal. A caixa de marchas, assim como no Plus90, tem uma versão standard e outra opcional. A standard é sincronizada (Synchro Shuttle) e com auxílio hidrostático na versão opcional (Power Shuttle). A versão

standard sincronizada tem 32 velocidades à frente e 16 a ré, com inversor mecânico e super-redutor (creeper), sendo um dos únicos modelos oferecidos no mercado com super-redutor na versão standard. A versão opcional é de 16 marchas à frente e 16 a ré, com inversor hidráulico. A Tomada de Potência (TDP) é independente, com acionamento por um interruptor eletro-hidráulico também apresentando três rotações, 540/750/1.000rpm, oferecendo, assim como o Plus 90, a possibilidade de utilizar a velocidade intermediária, de 750rpm, como TDP econômica. O acionamento da TDP é eletromecânico, em modo manual ou independente, conforme a posição da chave seletora. Na configuração ma-

Uma das primeiras atividades no processo é a passagem da grade sobre a cobertura de solo

nual, a TDP se desconecta quando a embreagem for acionada. Quando a escolha for para a forma independente, o trator desliga automaticamente a TDP, quando os braços do sistema de três pontos se elevarem. O lubrificante da transmissão é o mesmo utilizado no sistema hidráulico, VCRs e sistema de direção. O sistema hidráulico utiliza duas bombas hidráulicas independentes. A primeira serve exclusivamente ao sistema de direção do trator e a outra é utilizada para o sistema de levantamento em três pontos e para as VCRs. Há uma automatização do sistema, pois, ao utilizar uma pequena alavanca, posicionada ao lado direito do posto de operação, o operador pode levantar o equipamento, e com um toque pode baixá-lo a uma posição vertical pré-programada.

O teste foi realizado na estação experimental da empresa Rijk Zwaan

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Fotos Charles Echer

São oferecidas duas Válvulas de Controle Remoto (VCRs) independentes, na versão standard, podendo chegar como opcional a três VCRs. A vazão máxima do sistema é de 36,4L/min. O sistema hidráulico de três pontos da categoria II tem uma vazão total de 55 L/ min e pressão máxima de 208kgf/cm3. A capacidade de levantamento de peso na rótula alcança 2.200kgf na versão opcional. E o controle de levantamento utiliza o tradicional sistema de alavancas de posição e profundidade. O eixo dianteiro é de acionamento mecânico. O eixo traseiro tem redução final epicíclica, com bloqueio do diferencial mecânico. O sistema de direção é do tipo hidrostático, com bomba exclusiva, e o sistema de freios é por três discos que trabalham imersos em óleo, com acionamento mecânico por pedal. São cinco as versões de pneus oferecidas pelo fabricante. O trator que testamos estava utilizando pneus 9.5-24 R1 no eixo dianteiro e 12.3-36 R1 no eixo traseiro. O depósito de combustível é de 80L, e o peso em ordem de marcha é de 2.930 na versão standard e 3.575 com opcionais. A distância entre eixos é de 2.047mm e o vão livre é de 420mm. O ajuste de bitolas permite variar de 1.295mm a 1.840mm no eixo dianteiro e 1.215mm a 1.740mm no eixo traseiro. A cabina é fixada sobre quatro coxins, dois frontais e dois traseiros, para diminuir a vibração. Há duas portas, com chave, e ainda uma janela traseira basculante. O trator tem uma estrutura de proteção no capotamento (Rops) embuti-

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da dentro da cabina. Na lateral esquerda, embutida nas colunas, há um ponto de energia de 12V e os interruptores das luzes internas e externas da cabina e do limpador de para-brisas. No console lateral, posicionado à direita do operador, estão instalados um porta-objetos, as alavancas de acionamento das marchas, a alavanca de acionamento (escolha) da rotação da TDP e as de acionamento das VCRs, do acionamento do sistema de três pontos, e determinação da profundidade de trabalho do implemento acoplado nos três pontos. Na cor laranja, destaca-se a alavanca de memorização da posição regulada do sistema de três pontos. No piso e no lado esquerdo do assento, estão colocadas a alavanca do freio de estacionamento e a alavanca seletora dos grupos de marchas (quatro grupos). No piso da plataforma, para o comando do operador, os pedais de embreagem, freios, acelerador de pé, de bloqueio do dife-

rencial e do acionamento da TDA. O volante de direção tem regulagem de posição, e na sua coluna está colocado o acelerador, na direita, e, na esquerda, a alavanca de reversão. O assento do operador possui apoio de braços e cinto de segurança, e pode ser ajustado de três formas: distância, posição do encosto e oscilação vertical. O capô é basculante e favorece bastante as operações de manutenção e limpeza de radiadores, e demais componentes do motor.

TESTE

Com o trator U60 também testamos a operação de encanteiramento. Quando realizamos este teste com o Plus 90, a condição de solo era solta, com grande mobilização, podendo ser feita a uma maior velocidade. Neste caso, fizemos sobre solo firme, sem preparo prévio e com vegetação de cobertura, utilizando a super-redução (creeper) standard neste modelo. Uti-

O U60 vem com TDP com rotações de 540/750/1.000rpm

lizamos a enxada rotativa com encanteirador e adubador marca MEC-RUL, modelo ERP 140BC/FC, de 1,10m de largura de canteiro, em 1ª marcha, com creeper desenvolvendo uma velocidade de 500m/h. Verificamos que havia uma adaptação na máquina encanteiradora, por meio de um pequeno acessório ao defletor traseiro, colocado para provocar um abaulamento do canteiro, para melhorar a drenagem da água superficial, decorrente da chuva ou da irrigação. Não chegamos a testar, porém, vimos que o processo de recobrimento dos canteiros é feito com o U60, com material plástico (mulching), utilizando uma máquina plastificadora de canteiros marca MEC-RUL, modelo PCMR 120 para mulching de

até 1,20m, com peso de 280kg, para uma potência requerida de 30cv. O responsável pela área de pesquisa nos explicou que para estas tarefas e para a pulverização é fundamental o reduzido raio de giro do trator. Este foi um dos critérios para a escolha da marca LS, pois com o espaço reduzido de 2,90m entrefilas de tomateiro, sobrando apenas 1,70m de largura útil, é fundamental que o trator tenha no máximo uma bitola de 1,40m e capacidade de manobrar entre ruas alternadas. Em sua opinião, a presença de um eixo dianteiro com pivot, sem cruzetas, é fundamental. Agradecemos à equipe da empresa Rijk Zwaan Brasil, pela apresentação de

todas as suas atividades nas áreas de pesquisa, inclusive mobilizando-se para que pudéssemos realizar os testes de campo, especialmente ao engenheiro Marcelo Bonaroti, gerente de estação, ao Cleuzo Bazarello, Líder de Campo da Unidade 1, e ao Valdir Costa Ramos, Líder de Campo da Unidade 2. Também agradecemos ao Astor Kilpp, da LS Tractor Brasil, ao Paulino Jeckel, da Agência Escala, e ao representante do concessionário J.A. Máquinas, Ademir Chiquetti, pelo apoio estratégico e acompanhamento du.M rante todos os testes. José Fernando Schlosser, Laboratório de Agrotecnologia/Nema/UFSM

Test drive num lugar referência qualidade de sementes

área de testes e conhecimento dos tratores Plus 90 e U60 foi a Unidade 2 da área de pesquisa e desenvolvimento da empresa holandesa Rijk Zwaan, na cidade de Holambra. A empresa é cliente da LS Tractor, com três tratores adquiridos recentemente. É uma área exclusivamente de pesquisa para o melhoramento e a adaptação de produtos ao mercado brasileiro. As áreas cultivadas com vários produtos hortícolas servem apenas como pesquisa e desenvolvimento de sementes trazidas da matriz, na Holanda, e das quais é verificado o fenótipo, quando desenvolvidas no ambiente do nosso país. O lema da empresa, escrito no portal de entrada da Unidade 1 da estação experimental, em Holambra, é “Sharing healthy future”, ou seja, “Compartilhando um futuro saudável”, que está ligado a todas as práticas desenvolvidas nos campos experimentais. A empresa, ao chegar ao Brasil, desenvolveu um sistema detalhado de seleção de fabricantes de maquinaria agrícola, com o que a LS Tractor tornou-se fornecedor. Para que a empresa de origem coreana vendesse máquinas para a Rijk Zwaan, vários critérios objetivos foram aplicados, como o aspecto técnico (velocidades de deslocamento, manobrabilidade etc.) e a situação do concessionário (estabilidade econômica, conhecimento técnico, estoque de peças etc.) e do fabricante (inexistência de conflito comercial, posição de mercado etc), sendo o preço do produto um dos fatores menos relevantes. Os testes com as culturas e variedades desenvolvidas na estação levam à escolha dos melhores materiais e mais bem adaptados ao mercado brasileiro. Uma vez aprovadas pelo processo de melhoramento e produção, as sementes são for-

necidas a produtores selecionados pelos representantes técnicos de vendas, que acompanham todo o processo. A empresa, em nível mundial, emprega 3.000 funcionários e tem subsidiárias em mais de 30 no mundo e está presente em mais de 100 países. No Brasil, são duas experimentais, uma em Holambrae outra em Mossoró (com apenas pesquisa em melão e melancia). Em termos de mecanização, a empresa possui, nas estações 1 e 2, em Holambra, três tratores - Plus 90, U60 e R60 -, arados de discos reversíveis, atomizador, carreta agrícola, distribuidor de fertilizante por gravidade, enxadas rotativas com encanteirador e adubador, enxada rotativa, escarificadores, grades médias e niveladoras em V, plaina traseira, plastificadora de canteiros e roçadora.

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COLHEDORAS

Colheita de fundamento

A implementação na colheita de cana-de-açúcar de metodologias já conhecidas em outros setores colabora para tornar a operação mais eficiente e rentável

colheita de cana-de-açúcar vem passando, nos últimos 20 anos, por uma profunda transformação: a transição da cana queimada colhida manualmente para a cana sem queima prévia colhida mecanicamente, também chamada de cana crua, passando de 20% no ano de 2000 para quase 100% atualmente. A safra de cana neste período também foi estendida em função da maior quantidade de cana a ser colhida,

sendo realizada em períodos com clima mais crítico. Nos anos 1990, a safra normalmente iniciava-se em maio, estendendo-se até final de outubro, enquanto que atualmente é comum encontrarmos usinas com safra entre março e dezembro. Associado a isso, no final da década de 2000, ocorreu uma expansão da cana para regiões sem tradição canavieira, normalmente áreas de pastagem ou de produção de grãos, fazendo com que houvesse

uma grande demanda de mão de obra para operação dos equipamentos agrícolas; mão de obra que não possuía a devida experiência e qualificação. Quando pensamos em colheita de cana, estamos na verdade falando de uma sequência de operações, contemplando a colheita propriamente dita, o transbordo, que é o transporte interno da cana, e o transporte rodoviário e, por isto, é denominada de CTT. Na safra passada, se-

Charles Echer

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Fotos Marcelo Pierossi

gundo Pecege (2018), o custo do CTT na região Centro-Sul do Brasil ficou entre R$ 26,00 e R$ 42,00 por tonelada, com valor médio de R$ 33,00 por tonelada. Este valor representa 46% do custo operacional total, considerando-se um valor médio de R$ 72,00 por tonelada. A variação do custo operacional total neste estudo foi entre R$ 59,00 e R$ 94,00 por tonelada. A colhedora realiza pelo menos 11 processos durante o corte, o que mostra a importância e a complexidade da colheita e das operações de transbordo e transporte na atividade sucroenergética. Além disso, devemos considerar o atendimento da programação de colheita realizada pela usina, como o maior desafio do processo de logística de colheita (CCT - Corte, Carregamento e Transporte), mantendo a indústria com um fornecimento contínuo e estável de cana a ser moída. Este fornecimento, que pode ser considerado como uma operação just in time, deve ter como objetivos uma baixa ociosidade dos equipamentos agrícolas e a colheita com qualidade.

GESTÃO DE MÁQUINAS

A gestão mais eficiente das máquinas inicia-se pela organização das máquinas e equipamentos em frentes de colheita de forma a atender as melhores práticas operacionais e de segurança, e pela elaboração de processos e protocolos bem definidos que devem ser difundidos entre a equipe operacional. Os principais pontos a serem considerados durante a colheita, que a afetam significativamente são: matéria-prima com baixos índices de impurezas minerais e vegetais; perdas de cana minimizadas; tráfego controlado sobre a área produtiva, evitando o pisoteio e, consequentemente, perdas de produtividade nas safras posteriores; densidade média das cargas transportadas e capacidade de campo efetiva da máquina, que identifica a eficiência logística do sistema de CCT. A realização de uma colheita dentro dos padrões de qualidade citados acima se inicia com a correta sistematização do terreno, feita durante o preparo do solo e plantio da cultura. Um plantio feito de forma inadequada, causa danos até a remoção da soca, em média, após cinco cortes. A etapa seguinte é a definição de parâmetros a serem acompanhados na operação, que são: desponte das canas, tama-

Figura 1 - Esquema de colhedora combinada autopropelida

A colhedora realiza pelo menos 11 processos durante o corte

nho dos toletes (ideal em torno de 18cm), rotação dos extratores primário/secundário de acordo com as condições do canavial, posicionamento da chapa defletora, velocidade da colhedora (as condições da cultura e do terreno influenciam diretamente na velocidade de deslocamento da colhedora), adequação dos equipamentos (facas do corte de base, discos de corte, chapas flutuantes e guias, facões picadores novos e sincronizados, comprimento do elevador, movimentação do flap), sincronismo operacional entre os equipamentos, relação motor/ elevador, sequência da transferência das cargas, entre outros. Este acompanhamento pode ser feito de forma qualitativa ou quantitativa, através de métricas definidas pela organização. Além do cuidado com a operação, atenção deve ser dada aos equipamentos através de manutenções preventivas. Estes cuidados fazem com que as máquinas, em especial as colhedoras, consigam o máximo de desempenho. Desta forma, devemos sempre pensar que tudo que é relacionado ao CCT é valor e deve ser otimizado. Como exemplos de fatores que impactam e afetam valor da operação, podemos citar cada cana que deixa de chegar na indústria; vazamento de óleo nos equipamentos; combustível consumido, além do necessário (motor ocioso ou aceleração irregular); peça fora das especificações ou mal utilizada; minutos de parada improdutiva dos equipamentos, somado à cada au-

Uma boa colheita começa com a correta sistematização do terreno onde a cultura será implantada

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Processos realizados pela colhedora

sência dos integrantes nas suas obrigações cotidianas; e utilização de técnicas errôneas, dentre outros. São valores importantíssimos no processo de transformação da matéria-prima e que não podem ser desperdiçados.

s processos que uma colhedora de cana picada deve realizar para que a cana seja colhida em 11 diferentes etapas 1. Corte da parte superior da cana, os ponteiros 2. Levantamento e alinhamento dos colmos 3. Tombamento dos colmos 4. Corte de base dos colmos 5. Levantamento da base dos colmos 6. Transporte dos colmos e separação de parte da terra trazida pelo corte de base 7. Picagem dos colmos em pedaços menores, chamados de toletes ou rebolos 8. Ventilação e limpeza primária da palha 9. Transporte dos toletes através do elevador de descarga 10. Ventilação e limpeza secundária da palha e 11. Descarga dos toletes em veículos de transbordo

OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO

Neste contexto de otimização do processo de CCT, a metodologia Lean ou Enxuta aparece com uma poderosa ferramenta para evitar desperdícios e proporcionar melhoria continua. A metodologia foi desenvolvida pela Toyota no final da década de 1980, com o objetivo de reduzir o desperdício de recursos (tempo, materiais, mão de obra e outros), e desta forma eliminar tudo que não agrega valor ao produto, através da implementação de um fluxo de processos mais simplificado. Como principais benefícios, podemos citar: as etapas da produção ganham sincronia, a produção ganha qualidade, a maioria das falhas é eliminada, os custos operacionais são diminuídos, o ciclo de produção é reduzido e a produtividade é melhorada. Existem diversas ferramentas que formam a metodologia Lean e que podem ser implementadas na gestão das operações mecanizadas e, em especial, a colheita, entretanto apenas citaremos duas: 5S, que consiste na organização do local de trabalho para deixa-lo mais limpo, funcional e seguro, e o mapeamento do fluxo de valor. O conceito de 5S traz consigo uma forma de pensar de modo a melhor organizar e gerenciar o ambiente de trabalho. É formado por cinco palavras japonesas que se iniciam com S: Seiri Senso de utilização, Seiton - Senso de organização, Seiso - Senso de limpeza, Seiketsu - Senso de padronização, e Shitsuke - Senso de disciplina. Sua utilização traz mudanças culturais e ajuda a eliminar os sete desperdícios definidos pelo sistema de manufatura Lean, que são: defeitos, excesso de produção ou superprodução, espera, transporte, movimentação, processamento inapropriado e estoque. Outra ferramenta muito importante é o mapeamento do flu-

xo de valor, do início ao final do processo produtivo, que mapeia os fluxos de material e de informação e o tempo necessário para sua execução e trata-se de um excelente ponto de partida para adoção da metodologia Lean. Portanto, fica claro que a introdução das metodologias como Lean aos processos de colheita de cana pode trazer eventuais reduções de custo operacional às usinas, melhorando sua compe.M titividade em um mercado de commodities.

valtra

Valtra

Marcelo Pierossi, Lidera Consultoria e Projetos Douglas Rocha, Consultor Especialista em Mecanização

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PULVERIZADORES Jacto

Qualidade na distribuição O processo de formação de gotas, o ângulo do jato e a qualidade da distribuição volumétrica são fatores que determinam grande parte do sucesso da aplicação de defensivos

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controle fitossanitário em cultivos agrícolas é um dos principais desafios dos agricultores que procuram manter a produção, frente ao crescente potencial de dano que os organismos nocivos têm demonstrado. Dentre os diversos fatores que influenciam na ação satisfatória dos produtos utilizados está a distribuição volumétrica da calda na superfície tratada. Considerando que todo produto fitossanitário de uso agrícola apresenta uma faixa de dosagem considerada ideal para controlar o agente de dano, a deficitária qualidade na distribuição do produto no alvo implica ora em colocação de produto em excesso, ora em quantidade inferior à dose requerida. Subdosagens de produtos podem acarretar no não controle dos organismos menos suscetíveis, podendo contribuir à seleção de organismos resistentes, enquanto superdosagens podem causar danos em plantas cultivadas, com expressão de efeitos tóxicos. Uma vez determinados a dosagem do produto fitossanitário e o volume de aplicação a ser adotado, é necessária a configuração do pulverizador que atenda à correta distribuição do produto na área, de forma mais uniforme possível. Para determinar a qualidade da distribuição volumétrica, faz-se a coleta do líquido ao longo da faixa de aplicação. A quantidade volumétrica acumulada nestes pontos amostrais é calculada na forma de Coeficiente de Variação (CV), que considera a variação de cada ponto amostral em relação à média obtida dos pontos amostrados, utilizando-se a equação descrita no box ao lado. Os valores mais próximos a zero representam a distribuição volumétrica mais uniforme, enquanto valores acima de 10% são considerados impróprios para aplicações terrestres (FAO, 2001). Verificada a má qualidade de distribuição, esta pode ser melhorada com correções na configuração do pulverizador, com a adequação da pressão de trabalho ao modelo da ponta, visando obter o tamanho de gotas e a abertura do ângulo de pulverização desejável, ajuste do espaçamento dos bicos na barra de pulverização e a distância desta ao alvo. Es-

Kuhn

O monitoramento da qualidade dos bicos e do equipamento de pulverização é fundamental para garantir uma boa aplicação

tas adequações na regulagem do pulverizador geralmente são suficientes para solucionar a maior parte das irregularidades na distribuição. A pressão de trabalho exerce influência em parâmetros muito importantes na aplicação, como no ângulo de abertura do jato, vazão de calda e tamanho e uniformidade das gotas. Pressões abaixo do recomendado nos catálogos podem comprometer a abertura do jato, prejudicando a qualidade de distribuição volumétrica. Pressões acima do recomendado podem acarretar desgaste prematuro da ponta e de outros componentes do pulverizador, com efeito no tamanho das gotas e na distribuição volumétrica. Entende-se como “ponta de pulverização” o constituinte do pulverizador responsável pela fragmentação do líquido em gotas, definindo a vazão, o perfil do jato e o tamanho das gotas; enquanto o “bico” representa a estrutura onde a ponta fica inserida, constituída também de corpo, capa e filtro. Para aplicações utilizando pontas de pulverização que produzem o padrão de distribuição plano descontínuo, recomendadas para a aplicação em área total com sobreposição de jatos, a correta configuração dos fatores altura da barra e espaçamento entre bicos deve considerar o ân-

gulo de abertura do jato. Quanto maior o ângulo, menor pode ser a altura da barra, ou maior a distância entre os bicos, sem que haja prejuízos na uniformidade de distribuição volumétrica sobre a superfície-alvo (Figura 1). Conforme a Figura 1, o limite de espaçamento entre bicos cuja distribuição volumétrica é considerada aceitável, com valores inferiores a 10% de CV, é distinto para cada ângulo de abertura do jato. Jatos com abertura de 90° apresentam resultados satisfatórios em espaçamentos de até 62cm, enquanto para jatos com abertura de 110° o espaçamento entre bicos pode chegar a 78cm. Neste senti-

Equação

álculo do coeficiente de variação da distribuição volumétrica: CV(%) = (DP(X:Y))/(x)*100 onde: CV (%) é o coeficiente de variação, em porcentagem DP (X:Y) é o desvio padrão da amostra; e (x) a média das amostras.

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Figura 1 - Distribuição volumétrica para diferentes espaçamentos entre bicos, considerando a altura de barra de 50 centímetros e dois modelos de pontas de pulverização, com ângulos de abertura do jato de 90 e 110 graus

Estrutura para coleta de tomates na saída da colhedora

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inferior a 3%). O exemplar B apresenta jato de pulverização com acúmulos nas extremidades laterais do jato, responsáveis pelo elevado coeficiente de variação quando os jatos são sobrepostos em uma barra de pulverização, observando-se volumes de 143mL em alguns coletores, enquanto outros têm 193mL (variação de 26%). O exemplar C, por sua vez, apresenta jato assimétrico, com distribuição irregular e coeficiente de variação final bastante elevado, como acumulado de apenas 113mL em alguns coletores, enquanto 183mL em outros (variação superior a 38%). Convém salientar que a qualidade com que os produtos fitossanitários são distriFabio Griesang

do, exemplares de pontas que fornecem maior ângulo de abertura de jatos apresentam maior segurança de qualidade de distribuição em cenários de oscilação vertical de barras, comum de ocorrer em superfícies irregulares onde ocorre o tráfego dos pulverizadores. Deficiências na distribuição volumétrica, quando atendidas as configurações ideais para espaçamento e altura dos bicos na barra, podem estar relacionadas à má formação dos jatos, como com a sua simetria. Este problema geralmente é condicionado pela má qualidade dos exemplares de ponta de pulverização, que podem vir assim de fábrica, se originar do desgaste natural com o tempo de uso ou por entupimentos (Figura 2). Conforme ilustrado na Figura 2, modelos de pontas de pulverização de jato plano construídas em tecnologia semelhante podem apresentar qualidades de distribuição muito distintas. Todas as distribuições volumétricas apresentadas nesta figura foram obtidas de pontas de pulverização de jato plano, ângulo 110 graus, vazão 03 e operadas na pressão de trabalho de 3bar. O exemplar A apresenta simetria na distribuição volumétrica e baixo coeficiente de variação, com acúmulos de calda na ordem de 172mL a 177mL para os pontos de menor e maior valor (variação

buídos na área é crucial para o êxito na aplicação. Quando a superdosagem de produtos sobre cultivos atinge níveis de toxicidade, o efeito de maior importância relaciona-se a perdas de produtividade (Figura 3). Faixas da lavoura com subdosagens, com quantidade insuficiente de produto no alvo, resultam no não controle satisfatório do agente de dano, o qual pode comprometer a qualidade e a produtividade do cultivo, além dos custos extras advindos da necessidade de reentradas na área para novas aplicações, no intuito de corrigir falhas deixadas pela primeira aplicação. Não há uma recomendação fixa de tempo de utilização para os modelos de pontas, pois o seu desgaste é variável em função do material que constitui a ponta, da abrasividade e da corrosividade da calda fitossanitária; e da pressão de trabalho em que o conjunto de pulverização opera, sendo que maiores pressões resultam em desgaste mais acelerado. A combinação destes fatores é que determinará a vida útil da ponta. Sendo assim, para se verificar se a ponta ainda está em condições, é sugerido se fazer a avaliação da vazão em relação à pressão de trabalho, conforme determinado em catálogo, com uma tolerância de 10% da vazão nominal e a avaliação do coeficiente de variação da distribuição, conforme descrito anteriormente. Atribuindo-se a qualidade da distribuição ao tipo de jato produzido pelo modelo de ponta de pulverização, pontas que produzem jatos cônicos vazios tendem a

Exemplo de vazamento de calda e entupimento de ponta de pulverização, com possíveis danos de intoxicação de cultura de cana-de-açúcar

Figura 2 - Distribuição volumétrica obtida de pontas de pulverização com diferentes padrões de jato. Em destaque o resultado de uma ponta isolada e a simulação de sobreposição dos jatos, com espaçamento de 50cm entre bicos na barra

ser mais sensíveis a alterações de altura de barra e espaçamento entre bicos, quando montados em uma barra de pulverização horizontal e ausentes de assistência de ar. Além da distribuição volumétrica comumente menos uniforme, este tipo de ponta produz gotas de tamanho bastante reduzido, facilmente arrastadas pelo vento e sensíveis à evaporação no percurso entre o bico e o alvo, principalmente quando aplicadas em condições de baixa umidade relativa do ar, altas temperaturas e ocorrência de ventos a partir de intensidades moderadas. Por esta razão, o uso de assistência de ar combinada a este tipo de ponta pode ser recomendado, pois, além de diminuir o tempo em que as gotas permanecem no percurso entre a bico

e o alvo, evitando perdas, melhora a penetração das gotas no dossel da cultura e distribui as gotas de uma maneira mais uniforme no dossel da cultura. Conforme apresentado na Figura 4, para padrão de distribuição volumétrica característico de pontas de jato cônico, com o ângulo de abertura de jato de 80°, o espaçamento entre bicos que proporciona distribuição volumétrica satisfatória, inferior a 10%, está nas proximidades de 40cm, sendo que valores superiores para o CV são obtidos a partir de pequenas variações entre espaçamento de bicos ou altura da barra. Neste sentido, o uso de pontas que produzem este tipo de jato deve ser evitado em aplicações em área total, salvo situações que reque-

rem tamanho de gotas bastante reduzido, como com a presença de massa foliar bastante densa, sendo recomendado seu uso combinado com assistência de ar provida pelo pulverizador. O acompanhamento de como está o equipamento pulverizador, seus constituintes e como estão sendo realizadas as aplicações é de grande importância para que seja alcançado o sucesso na aplicação, aqui considerando não somente o processo de formação de gotas, mas o todo que envolve a aplicação, com a pulverização, o transporte, a deposição do produto sobre o alvo .M e, enfim, o seu efeito biológico. Fabiano Griesang e Marcelo da Costa Ferreira, Unesp

Figura 3 - Representação de distribuição volumétrica de ponta de pulverização de jato cônico vazio e coeficiente de variação para diversos espaçamentos, considerando a altura da barra de 50cm

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MANUTENÇÃO

Soldagem o s

A soldagem é um processo necessário em muitas manutenções de peças de máquinas e implementos agrícolas e existem diversos equipamentos e técnicas que podem ser utilizados dependendo de cada situação

feituoso. Mas em caso de quebra de um perfil de chassi de aço ou um bloco de ferro fundido, é necessário algum procedimento de união. O uso de algum tipo de solda é uma das formas de restabelecer o perfeito funcionamento da máquina com baixo custo, deixando-a apta ao trabalho novamente. O processo de soldagem é a união de duas ou mais peças pela fusão e solidificação quase imediata de ambas - ou de um terceiro elemento, chamado de solda -, quando expostas a uma fonte de calor. Os principais processos são: arame tubular, arco submerso, liga de estanho e chumbo; eletrodo revestido, eletro escória, feixe de elétrons, laser, MIG, MAG, TIG, oxigênio-combustível, plasma, soldagem por explosão, soldagem de pinos

Fotos Arquivo

manutenção de tratores e máquinas agrícolas é o conjunto de procedimentos que visa mantê-los nas melhores condições de funcionamento e prolongar-lhes a vida útil, através de lubrificações, ajustes, troca de partes e fluidos, e proteção contra agentes que lhes são nocivos, podendo ser preventiva ou corretiva. A manutenção preventiva, também chamada de periódica, é aquela realizada em intervalos regulares, enquanto que a corretiva é feita com o intuito de reparar algum defeito ou avaria ocorrida pela falta de manutenção preventiva, algum acidente ou uso indevido do equipamento. Nas situações onde ocorre uma avaria, a manutenção pode ser simples, como a troca de uma peça, correia ou setor de-

e soldagem por ultrassom. Geralmente se utiliza, durante a soldagem, uma substância denominada fluxo, cujas funções são evitar a oxidação das partes no local soldado e facilitar a transferência de calor e o escorrimento da solda. Alguns tipos de fluxo facilitam também a limpeza do local a soldar, como a desoxidação, e facilitam a troca de calor. Em certos casos, um gás inerte é injetado no ponto de soldagem, substituindo a função do fluxo e evitando a oxidação no local da soldagem.

SOLDAS EM MÁQUINAS AGRÍCOLAS

Para pequenas ou grandes intervenções com solda, existem equipamentos que resolvem todos os tipos de problemas

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Dentre os principais processos citados, no setor agrícola, a soldagem mais comum de perfis de maior espessura é com eletrodo revestido. Os equipamentos e materiais de um posto de soldagem com eletrodos revestidos compreendem geralmente uma mesa de soldagem, fonte de energia com controle do nível de corrente de soldagem, cabos, porta-ele-

Fotos Ricardo Garcia

Transformador de solda

O inversor é mais leve que o transformador

trodos, eletrodos, ferramentas e material de segurança. A fonte de energia pode apresentar diversas variações, em termos de projetos e características operacionais, de acordo com o seu fabricante e a sua capacidade. Os cabos, porta-eletrodos e lente de proteção também devem ser adequados para o nível de corrente utilizado. As fontes de energia devem produzir saídas de corrente e tensão nos valores desejados e com características adequadas para o processo de soldagem; permitir o ajuste destes valores de corrente e/ou tensão para aplicações específicas; e variar a corrente e a tensão durante a operação, de acordo com os requerimentos do processo de soldagem e da aplicação. As principais fontes são os transformadores, inversores e geradores.

FONTES

As fontes mais utilizadas em oficinas de solda são as convencionais que se baseiam em transformadores de energia,

os quais são alimentados por tensão de 110V ou 220V e trabalham com corrente alternada. Uma de suas desvantagens é o alto consumo de corrente elétrica durante a operação - um transformador de solda de 250A, alimentado com tensão de 220V, utiliza normalmente um disjuntor de 25A. O elevado peso de sua estrutura também dificulta sua operação, impossibilitando levá-lo a pontos mais remotos de operação, como no alto de composições metálicas. Como vantagem, ele apresenta um baixo custo de aquisição, robustez e grande durabilidade. Permite, normalmente, a regulagem da faixa de corrente de saída entre 50A e 250A, dependendo do eletrodo e do material que estão sendo utilizados na solda. Os inversores são fontes constituídas por circuitos eletrônicos, possuindo maior eficiência e conforto na mudança de corrente e tensão. São equipamentos compactos e potentes, podendo trabalhar com uma gama maior de eletrodos. O inversor é aproximadamente três vezes

Charles Echer

Geradores são bastante versáteis

EPIs utilizados pelos soldadores

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Gráfico 1 – Resultados obtidos para duas marchas avaliadas

Fotos Divulgação

Gráfico 2 – Consumo de combustível

da no eixo deste motor aciona o gerador de energia. São equipamentos mais caros em relação ao transformador e inversor, porém apresentam como grande vantagem a mobilidade - é possível a sua locomoção até a áreas remotas no campo de trabalho, especialmente em locais onde não existe acesso à rede de distribuição elétrica, permitindo trabalhar na manutenção onde uma máquina agrícola quebrou e precisa de reparo, por exemplo. Como desvantagens, são máquinas mais pesadas, barulhentas e de manutenção mais complicada do que as fontes estáticas convencionais.

CUIDADOS NECESSÁRIOS

mais leve e mais compacto que o transformador de solda, possibilitando o uso em lugares de difícil acesso, com a utilização da alça de ombro, disponível nos inversores portáteis. Além destas vantagens, pela diferença de tecnologia, os inversores são mais eficientes, e consomem menos energia que os transformadores – por exemplo, um inversor de 110V utiliza um disjuntor de 10A. Os inversores possuem painéis extremamente simples, com potenciômetros e, em alguns casos, displays indicativos, facilitando o ajuste e a precisão dos parâmetros. Já os transformadores possuem ajuste simples, através de manivelas, que em relação aos in-

versores não apresentam a mesma agilidade e conforto.

GERADORES

Os geradores de solda, ou motogeradores, estão entre os tipos de fonte de energia mais antigos para soldagem e ainda são uma das mais versáteis. Podem ser projetados para gerar qualquer tipo de curva característica de energia. Embora geralmente produzam corrente contínua, existem equipamentos de corrente alternada. São movidos por um motor de combustão interna, podendo ser a gasolina ou diesel, e possuem normalmente partida elétrica. A energia mecânica gera-

Como ocorre a fusão do eletrodo e a peça

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O operador de solda de uma oficina deve tomar cuidados necessários, tanto na operação do sistema elétrico como nos equipamentos de proteção, uma vez que está em constante exposição a riscos no seu trabalho, com o calor, a projeção de materiais, a poeira, a inalação de fumaça, os ruídos, entre outros. O Equipamento de Proteção Individual (EPI) é algo fundamental e muito importante, pois, durante o processo de soldagem, o profissional está sujeito a diversos acidentes, que variam desde queimaduras leves até cegueira. Dessa forma, é vital buscar sempre se proteger de possíveis lesões, como exemplos, nos olhos e na pele, e da inalação de gases. Para isso, cada EPI que é especificado para o trabalho de um soldador não pode deixar de ser utilizado, para sua própria proteção, pois busca eliminar ou reduzir ao máximo toda e qualquer forma de ferimento que possa acontecer com o proEletrodo revestido para soldagem com arco voltaico

Equipamentos e materiais de um posto de soldagem

fissional. Se o operador da solda é um trabalhador autônomo, a compra e a manutenção dos EPIs são de sua responsabilidade, mas se for funcionário de uma empresa, a lei determina que o fornecimento dos equipamentos seja feito pelo empregador. Os principais EPIs utilizados num ambiente de solda são aventais, mangotes, perneiras e luvas de raspa, máscaras de solda e de gases, touca, botas, blusão, calça e protetores auriculares. Além dos EPIs, existem os Equipamentos de Proteção Coletiva (EPCs), que são extintores de incêndio, cortinas e sistemas de extração de gases.

SOLDA COM ELETRODO

O processo de soldagem com eletrodo revestido consiste, basicamente, na abertura e manutenção de um arco elétrico entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada. Um terminal da fonte elétrica, chamado de porta-eletrodo, é conectado ao eletrodo da solda. Outro terminal deve ser devidamente aterrado à peça metálica através de uma garra, normalmente de bronze ou alumínio. Todas as peças devem ser devidamente limpas de sujeira para facilitar a transferência de corrente elétrica e a deposição da solda. O arco elétrico é formado ao arrastar o eletrodo sobre a superfície metálica e mantido ao deixar o eletrodo levemente afastado da região a ser soldada. Neste momento, existe o salto de corrente elétrica entre o eletrodo e a peça a ser soldada, formando calor suficiente para fundir o eletrodo e parte do metal da peça. O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça, formando uma poça fundida que é protegida da atmosfera pelos gases de combustão do revestimento. Durante o processo, o revestimento e a alma são consumidos de forma quase igualitária. O metal depositado e as gotas do metal fundido que são ejetadas recebem uma proteção adicional através do banho de escória, que é formada pela queima de alguns componentes do revestimento. A escória também tem a função de evitar o rápido resfriamento da solda, podendo provocar uma têmpera do mate-

rial, e é removida, após se resfriar, com um martelo apropriado. Devido à facilidade do processo, ele é utilizado em várias condições, incluindo aquelas que o local é de difícil acesso ou mobilidade, além do baixo custo. O eletrodo é normalmente composto por uma alma metálica revestida por um composto de materiais orgânicos e minerais de dosagem bem definida, que sofre sublimação durante o processo, cria uma atmosfera de proteção e, posteriormente, uma escória sobre o cordão de solda. O material da alma metálica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma natureza ou não do metal de base, uma vez que há a possibilidade de se utilizar revestimentos que complementem a composição química da alma. Para materiais de aço doce, a alma utilizada é de aço efervescente. Para aço inoxidável, a alma é do mesmo material, enquanto que para ferro fundido, os tipos de almas utilizados são de níquel e liga de ferro e níquel. Os revestimentos por sua vez são muito mais complexos em sua composição química, pois, como eles têm diversas funções, são formados por uma mistura de diversos elementos. Os compostos do revestimento vêm sob a forma de pó unido por aglomerante, normalmente silicato de potássio ou de sódio. Os revestimentos apresentam diversas funções, entre elas a elétrica, a metalúrgica, a mecânica e a operatória. E de acordo com a composição dos revestimentos, eles podem ser do tipo rutílico, básico, celulósico, ácido ou oxidante. O diâmetro indicado de um eletrodo corresponde sempre ao diâmetro da alma. Os diâmetros de mercado variam normalmente na faixa de 2mm a 6mm, embora existam eletrodos especiais, com dimensões diferentes destas. A classificação completa dos tipos de eletrodos é definida pela AWS (American Wel.M ding Society). Ricardo Ferreira Garcia, UENF

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AGRICULTURA DE PRECISÃO

Menos perdas Dados de pesquisa mostram que colhedoras dotadas de motores eletrônicos perdem menos grãos que colhedoras com motores mecânicos

colheita de grãos é uma tarefa complexa que envolve vários fatores ligados a máquina, meio, material, método e mão de obra, onde o resultado final depende de cada um destes fatores (Weirich Neto, 1999). A tecnologia atualmente disponível nas colhedoras de grãos permite o monitoramento constante das mais variadas informações relativas à máquina, como: umidade de grãos, posição geográfica, produtividade, perdas etc. No entanto é fundamental que a mão de obra envolvida tenha conhecimento para interpretar as informações fornecidas pelas máquinas e saber onde atuar para corrigir eventuais problemas ou melhorar o seu desempenho ou operação, resultando em menores índices de perdas, menor consumo de combustível por tonelada colhida e maior capacidade operacional (hectares colhidos por hora).

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Um dos grandes problemas que envolvem a operação de colheita de grãos são as perdas que ocorrem durante o processo, pois os grãos perdidos na colheita são os mais caros no sistema de produção, já que ficarão no campo, brotarão e poderão exigir uso de produtos químicos para controlá-los. A velocidade de deslocamento é um dos fatores mais importantes relacionados às perdas durante o processo de colheita, pois a capacidade de processamento do material (grão e palha) pelos mecanismos da colhedora é dependente do fluxo no seu interior. Para um bom ajuste dos mecanismos de corte, alimentação, trilha e separação, é fundamental que a velocidade seja estável. Isso ajuda a garantir estabilidade no fluxo de material, uma vez que o volume desse material na lavoura é extremamente variável, em função das características

das culturas, variabilidade do solo, pragas, doenças, plantas daninhas e outros fatores que afetam a produção vegetal. Outro fator importante para garantir um bom processamento do material colhido, é a capacidade do motor da colhedora de reagir às mudanças repentinas no fluxo - que ocorrem naturalmente. Isso garante que os componentes e mecanismos trabalhem em regime constante de torque e rotação e não percam a capacidade de processamento. Com objetivo de avaliar a eficiência de um motor com sistema eletrônico de injeção de combustível e gerenciamento de potência, foi montado um ensaio de campo em Palotina (PR), para analisar duas colhedoras Classe V (214cv a 259cv), com sistema de trilha radial (cilindro), ano de fabricação e horas de uso (50 horas), equipadas com plataforma de corte de 25 pés, porém com diferentes tecnolo-

Fotos Emerson Fey

gias de motorização. Uma colhedora é equipada com motor de 6,7L, sistema de injeção de combustível tipo Common Rail, com 189Kw de potência nominal. A outra colhedora é equipada com motor de 8,3L, sistema de injeção de combustível por bomba injetora em linha e potência nominal de 179Kw. As características da cultivar de soja utilizada nos ensaios estão apresentadas na Tabela 1. O delineamento experimental foi inteiramente ao acaso, em esquema fatorial, sendo um dos fatores o tipo de motor da colhedora (eletrônico e mecânico) e o outro a velocidade de colhei-

ta (5km/h e 7km/h), com três repetições para cada tratamento. As parcelas possuíam 7,5m de largura por 260m de comprimento de área útil de colheita, garantindo espaço suficiente para estabilização do fluxo do material ao longo da parcela.

PERDAS

Para avaliação das perdas, as mesmas foram divididas nos seguintes tipos: a) Perdas de grãos livres sobre o solo: onde foram

Figura 2 - Valores médios de perdas totais (kg/ha) resultantes da soma de perdas de grãos livres e perdas de vagens, Palotina, 2017

Posicionamento da armação para coleta de perdas de grãos na parcela (A); condição da área após a coleta dos grãos (B)

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Tabela 1 - Características fitotécnicas da cultivar de soja da área dos ensaios em Palotina, 2017 Cultivar

Altura Massa de Palha Produtividade (cm) (kg/ha) (kg/ha) 3.087 4.048,1 BMX Ponta 82,5

Umidade (%) 9,0

Fotos Emerson Fey

Relação Palha/Grão 0,762

Tabela 2 - Valores médios de perdas de grãos soltos no desdobramento da interação entre os fatores máquinas x velocidades. Palotina, 2017 Sistema de injeção Eletrônico Mecânico Média

Perdas de grãos soltos (kg/ha) 5km/h 7km/h Média 86,77 Ab 114,13 Ba 97,72 88,66 Ab 142,64 Aa 110,25 87,72 128,39

coletados os grãos debulhados sobre o solo na respectiva área de coleta; b) Perdas de grãos nas vagens: foram coletadas as vagens com grãos soltas ou ainda presas em partes de plantas na área de coleta, que posteriormente eram debulhadas para determinação da massa de grãos; e c)Perdas totais: obtidas pela soma de perdas de grãos livres e perdas de grãos nas vagens. Para a coleta das perdas foi adaptada a metodologia proposta por Mesquita (1998), com uma área de armação de 7,62m de largura e 0,5m de comprimento, posicionando a armação sobre a faixa de passagem da colhedora em cada parcela. Essa coleta foi realizada na parte central das parcelas, ou seja, aproximadamente 130m após a colhedora ter iniciado a colheita daquela passada que foi a mesma em todas as parcelas (repetições). O material coletado foi pesado em laboratório com uma balança de precisão com 0,01g de precisão e os valores transformados em quilo por hectare. Os resultados mostram que houve interação entre os fatores máquinas x velocidade, que em resumo mostra que cada colhedora apresentou um comportamento diferente para cada velocidade à que foi submetida (Tabela 2). Os resultados mostram que o aumento da velocidade de 5km/h para 7km/h resultou em crescimento das perdas para ambas as máquinas. No entanto, quando comparadas as máquinas na maior velocidade, o resultado da colhedora equipada com motor eletrônico foi melhor, resultando em menos perdas de grãos, chegando a uma redução de 20%. Os resultados de perdas totais entre máquinas e velocidades não apresentaram interação e são demonstrados na Figura 2.

Emerson Fey e Flavio Gurgacz

Os resultados de perdas de grãos são maiores do que os recomendados pela literatura como da Embrapa, por exemplo. No entanto, na ocasião da realização dos ensaios de campo, os ajustes das colhedoras foram definidos em ensaios iniciais prévios, com velocidade de 5km/h, iguais para as duas máquinas e mantidos durante todo ensaio. Isso pode ter contribuído para os valores encontrados, pois durante o dia houve variação das condições climáticas (umidade e temperatura do ar), fatores estes que modificam as condições do material colhido. Além disso, a umidade dos grãos estava muito baixa (9%) o que dificultou ainda mais os ajustes para redução das perdas. De maneira geral, os resultados mostram que o aumento da velocidade de colheita pode aumentar também os níveis de perdas de grãos, independentemente do tipo de motorização da colhedora. Ainda em condições de maior velocidade (consequentemente maior fluxo de material), o motor com sistema de injeção eletrônica de combustível tem melhor resposta às variações de carga do sistema e capacidade de manter estável a rotação dos mecanismos. Isso se reflete em melhor eficiência de processamento (trilha e separação) e redução das perdas durante a colheita. Durante os ensaios em campo, foi observado que na velocidade de operação de 7km/h a colhedora com motor de sistema de injeção mecânico não foi capaz de manter a velocidade constante, ficando com média de 6,68km/h contra os 7,05km/h da colhedora com motor de sistema de injeção eletrônica. As tecnologias de sistemas eletrônicos agregadas aos motores agrícolas, além de adequar os mesmos às normas de controle de emissões de poluentes, podem aumentar a eficiência de colheita, pois, no estudo em questão, a colhedora com motor eletrônico teve menores perdas de grãos e maior velocidade de colheita, resultando em maior capa.M cidade de operação. Emerson Fey e Flavio Gurgacz Unioeste/Campus Cascavel

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