Maquinas 172 - Abril 2017

Cultivar Máquinas • Edição Nº 172 • Ano XV - Abril 2017 • ISSN - 1676-0158

Índice 4 Rodando por aí 6 Plataformas draper x convencionais 10 Perdas na colheita de cana 13 Segurança em operações agrícolas 16 Capa - Test Drive Valtra A124 HiTech 26 Ficha Técnica - JD 6100J 30 Custos na colheita de café 34 Preparo do solo e insuflagem de pneus 37 Velocidade de semeadura 40 Como funcionam os motores Tier 3 42 Manutenção em bombas de fluxo 46 Desempenho de tratores 50 Lançamento eixo ZF

Destaques

Test Drive - Trator Valtra A124 HiTech

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Conheça o A124 HiTech, novo trator da Valtra que chega ao mercado cheio de tecnologia

Plataformas colhedoras Avaliação compara o desempenho de plataformas draper e convencionais

Grupo Cultivar de Publicações Ltda.

Direção Newton Peter

• Editor Gilvan Quevedo • Redação Rocheli Wachholz Karine Gobbi

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Irrigação

• Revisão Aline Partzsch de Almeida

• Vendas Sedeli Feijó Rithiéli de Lima Barcelos José Luis Alves

• Design Gráfico Cristiano Ceia

• Coordenação Circulação Simone Lopes

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Como instalar e dar manutenção adequada em bombas de fluxo

Assinatura anual (11 edições*): R$ 269,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Coordenador Comercial Charles Echer

Capa - Charles Echer

C

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• Assinaturas Natália Rodrigues Clarissa Cardoso • Expedição Edson Krause • Impressão: Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ Curso de aviação agrícola

Treinamento

A Schroder Consultoria lançou mais uma edição do Curso de Coordenadores em Aviação Agrícola, ministrado sob delegação de competência do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa). O evento ocorrerá de 8 a 12 de maio, em Pelotas (RS), e terá aulas teóricas e práticas, além de aulas extras sobre temas como segurança operacional, novas tecnologias de pulverização aérea, toxicologia e primeiros socorros e novas pesquisas de universidades sobre aplicações aéreas. O programa será abordado pelo engenheiro agrônomo Ricardo Furtado e pela equipe técnica da Schroder e da Mirim Aviação Agrícola. Mais informações podem ser obtidas em www.schroderconsultoria.com.br.

Concessionários Agritech participaram, entre os dias 27 e 31 de março, de um curso com foco em motor diesel oferecido pela marca. A ação, que contou com a participação de 13 colaboradores, foi realizada no Centro de Treinamentos em Indaiatuba (SP). Este treinamento proporcionou o conhecimento profundo na teoria de funcionamento dos motores ciclo diesel, bem como desmontagem e montagem dos motores das séries TNE, TNV e AT. O treinamento contou com a simulação de falhas, diagnósticos de defeitos, testes, regulagens, medições e utilização de ferramentas especiais.

Mecanização em cana-de-açúcar

Novidades tecnológicas

A Massey Ferguson marcou presença no 19º Seminário de Mecanização e Produção de Cana-de-açúcar nos dias 29 e 30 de março, no Centro de Eventos Taiwan, em Ribeirão Preto (SP). A marca foi representada por Renato Santos de Morais, analista de pós-vendas AGCO, que apresentou a palestra “Soluções Massey Ferguson em Motores para Atendimento à Resolução Proconve MAR-I”. O evento, organizado pelo Grupo Idea, é considerado o principal seminário técnico voltado à mecanização na cultura canavieira.

Tecnoshow Comigo

Roberto Biasotto Alexandre Blasi

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A Case IH apresentou sua gama de soluções e os seus lançamentos na Tecnoshow Comigo, que ocorreu de 3 a 7 de abril, em Rio Verde (GO). Entre as novidades, a nova plantadeira EasyRiser 3200, as colheitadeiras Axial-Flow Série 230 e os modelos 2017 de tratores e colheitadeiras homologados pelo Proconve - MAR-I/ Tier 3. “Para nós da Case IH é fundamental participar da Tecnoshow por meio de nossos concessionários”, afirmou o gerente de Marketing de Produto Case IH, Roberto Biasotto.

Presente no 19º Seminário de Mecanização, a Valtra apresentou as novidades tecnológicas ao púbico do evento promovido pelo Grupo Idea e que ocorreu em Ribeirão Preto (SP) entre os dias 29 e 30 de março. O gerente de Marketing de Produtos Cana-de-açúcar da AGCO, Marco Antônio Gobesso, falou ao público sobre as inovações da marca na colheita mecanizada, em especial no setor sucroalcooleiro. Os visitantes ainda puderam conhecer de perto a colhedora de cana BE 1035e, agora equipada com o motor eletrônico de 350cv AGCO Power, que reduz a emissão de poluentes, mantendo a potência e o baixo consumo de combustível.

Marco Antônio Gobesso

Premiados John Deere

Eduardo Viera

A John Deere realizou, em 6 e 7 de março, o 12º Encontro de Fornecedores da América do Sul. O evento, que ocorreu em Campinas (SP), contou com 200 fornecedores da América Latina, além de parceiros de logística. A John Deere premiou 58 fornecedores no evento.

“Integridade, qualidade, comprometimento e inovação são nossos valores. A cadeia envolvida deve estar alinhada a este propósito, nos apoiando na construção contínua da marca e do reconhecimento pelos clientes”, explicou o diretor global de Suprimentos e Plataforma de CropCare América do Sul da John Deere, Eduardo Viera.

COLHEDORAS

Menos perdas

Avaliação mostra que plataformas draper possibilitam trabalhar com velocidades maiores que operando com plataformas convencionais e também reduzem o nível de perdas de produto na lavoura

O

Mato Grosso é o maior estado produtor de soja do País, com a soja cultivada em grandes áreas, necessitando de máquinas capazes de dar suporte a esse sistema de produção. A colheita mecanizada de grãos é uma das operações mecanizadas mais complexas e é uma das etapas que apresentam maior importância na agricultura devido ao seu alto valor agregado, com operações de alto custo, já que sua adequada execução contribui para o retorno dos investimentos realizados em todo o ciclo produtivo de uma cultura.

A necessidade de se adotar a colheita mecanizada de grãos foi devido ao aumento da população mundial e à necessidade de se produzir mais alimentos. O processo de colheita deve ser realizado no momento em que a cultura atinge seu ponto de maturidade fisiolóAbril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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gica, assim o produtor terá grãos de melhor qualidade e maior facilidade para a colheita desse material no campo.

Conforme as máquinas de colheita foram sendo importantes principalmente para a soja cultivada em escala e com o intuito de diminuir o tempo da cultura no campo após o ponto de colheita, foram procurados alguns padrões dentro dos projetos de novas máquinas, como aumento da capacidade operacional, redução das perdas de grãos, adaptação às condições do terreno e da cultura, implantação de tecnologia e confiabilidade.

Sobre este tema, nos Estados Unidos desde a década de 60 já se relatavam pesquisas com a finalidade de reduzir esses fatores limitantes. No Brasil, nesse período quase nada se tem em termos de pesquisa e da indústria, sendo que a partir dos anos 2000 ocorreu uma

verdadeira revolução nessas máquinas adotando toda tecnologia disponível.

Atualmente o mercado disponibiliza colhedoras com alta capacidade operacional e modelos que permitem aumentar consideravelmente essa variável através do aumento da largura da plataforma (largura de trabalho da máquina), aumento do tanque graneleiro promovendo menos paradas para descargas, redução do tempo de descarga dos grãos. A redução das perdas foi alcançada através de melhor adaptação das plataformas às condições do terreno, da cultura e à altura de corte, melhores sistemas de trilha e limpeza como os sistemas axiais. O aumento da potência dos motores também permite uma maior velocidade e melhor funcionamento dos sistemas conseguindo confiabilidade. Tudo isso com menor consumo de combustível.

Essas máquinas também apresentam incremento de sistemas microprocessados, ou seja, a eletrônica embarcada, com piloto automático, sistema GPS e uso em Agricultura de Precisão para o mapeamento da produção que transforma a colheita numa das operações mais automatizadas no sistema agrícola.

Dentro desse conceito, as plataformas, consideradas um dos sistemas que provocam maiores perdas de grãos dentro da máquina, tiveram um avanço surpreendente nos novos modelos, com aumento considerável do tamanho, sistemas de comando e adequação ganhando flexibilidade para ajuste às condições do terreno e da altura de corte, entre outros.

Em geral, o modelo de plataforma considerada convencional apresenta um sistema de alimentação composto por um condutor helicoidal, com um

Charles Echer

Massey Ferguson

sem-fim também chamado “caracol”.

As plataformas de esteira transportadora com borrachas, conhecidas como draper, promovem melhor alimentação através de maior capacidade de carregamento de massa colhida por unidade de tempo, menor peso da plataforma com sistema de maior estabilidade e adaptação da altura de corte e ondulações do terreno. Estas características proporcionam menor número de paradas por embuchamentos, estabilidade da velocidade, já que manteria a alimentação constante, maior flexibilidade quanto à altura de corte, menores perdas em relação às plataformas convencionais e consequentemente melhor desempenho.

A otimização do desempenho das colhedoras é um fator importante, pois estamos falando de máquinas com elevado custo operacional. Em caso como este, é necessário que os produtores tenham uma ferramenta que permita estimar o desempenho das colhedoras, auxiliando na escolha correta da capacidade e também na escolha dos maquinários requeridos para o transporte da cultura.

As máquinas com plataformas draper apresentam um custo de aquisição maior que as com plataformas convencionais, assim, é importante o embasamento em pesquisas dentro das condições reais de trabalho. Algumas pesquisas que realizaram avaliação comparativa dos dois modelos de pla-

taformas observaram que a colhedora com plataforma tipo convencional apresentou um desempenho de cerca de 5ha/h, já a máquina com plataforma do tipo esteira transportadora draper apresentou desempenho de cerca de 6ha/h e também menor quantidade de perdas por hectare.

Para as condições de Mato Grosso, com grandes áreas de soja e com um período curto de colheita, as máquinas com plataformas draper podem ser uma ótima opção num cenário que se exige alto rendimento aliado a controle dos custos e racionalização da mecanização e dos investimentos.

COMPARATIVO

Com o objetivo de avaliar colhedoras com plataforma draper e plataforma convencional operando em diferentes velocidades de deslocamento, pesquisadores da Universidade Estadual do Mato Grosso realizaram dois experimentos em área comercial da fazenda Tamboril, no município de Pontes e Lacerda (MT).

O clima na região segundo classificação de Köppen é tropical quente e úmido, com inverno seco (Aw), com temperatura média anual de 24,5°C e pluviosidade média de 1.527mm ao ano.

A cultivar de soja colhida foi a Codetec 246, apresentando população de 220 mil plantas por hectare. Todos os tratos culturais foram realizados de acordo com as necessidades da cultura.

Devido ao planejamento da fazenda, os

Colhedora trabalhando com plataforma convencional dotada de condutor helicoidal com um sem-fim também conhecido como caracol

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grãos foram colhidos com umidade acima do recomendado, 18%, sendo que a faixa ideal de colheita é 12% a 14% procedendo a secagem após a colheita.

No primeiro experimento foi utilizado o delineamento experimental de blocos casualizado (DIC), utilizando uma máquina da marca Massey Ferguson 9790, ano 2014, com plataforma de 35 pés, operando a três velocidades distintas: 5km/h, 6km/h e 7km/h e velocidade do rotor axial de 670rpm.

Foram realizadas três repetições para cada tratamento, em parcelas de 50 metros de comprimento por dez metros de largura. Foram avaliadas as perdas naturais que são ocasionadas pela queda natural das vagens, também foram avaliadas as perdas na hora da colheita, causadas pela plataforma de corte e dos mecanismos internos como sistema de separação e limpeza, obtendo assim as perdas totais.

Os resultados desse experimento, apresentados na Figura 1, mostram que não foram observadas perdas acima do recomendado em nenhuma das velocidades avaliadas, que seriam de 60kg/ ha, resultado considerado bastante satisfatório.

No segundo experimento foi utilizado o delineamento experimental de

blocos casualizado (DBC) em esquema fatorial 2x4, com quatro repetições para cada tratamento, sendo os tratamentos compostos por duas colhedoras de marca e plataforma de corte diferentes (Tabela 1), operando a quatro velocidades de deslocamento distintas (4km/h, 5km/h, 6km/h e 7km/h), e velocidade do rotor axial de 700rpm. Cada parcela possuía 50m de comprimento e 10m de largura. Foram avaliadas as perdas totais de grãos de soja ocasionadas pelas máquinas e a capacidade operacional teórica das máquinas estudadas.

As maiores médias provocadas foram encontradas com a colhedora trabalhando na velocidade de 7km/h, com média de perda de 81,28kg/ ha. Em contrapartida, as menores médias de perdas ocorreram quando a colhedora operava em uma velocidade de 4km/h, obtendo uma perda média de 50,17kg/ha. Com o aumento da velocidade de deslocamento da máquina se obtém uma maior quantidade de perdas tanto na plataforma quanto totais.

Os níveis de perdas (Figura 2) durante a colheita estiveram acima do limite aceitável de 60kg/ha, entretanto, esse fato pode ter ocorrido devido à alta umidade e ao manejo pré-colheita.

Charles Echer

Figura 1 - Resultados referentes às perdas avaliadas na colheita de soja com máquina Figura 2 - Resultados referentes às perdas totais e às diferenças entre as máquinas de plataforma draper estudadas. Pontes e Lacerda, Mato Grosso, 2015

Observa-se na Figura 2 que quando se utilizou a velocidade de 5km/h a máquina com plataforma draper apresenta uma diminuição da perda total de 35,52% quando comparada à plataforma com condutor helicoidal. A diminuição das perdas totais quando se comparam os dois tipos de plataforma é semelhante ao encontrado por outros pesquisadores.

No comparativo também foi realizada a estimativa teórica da capacidade operacional das máquinas avaliadas (Figura 3). A colhedora com o sistema de esteira transportadora apresentou capacidade operacional maior do que a plataforma com condutor helicoidal, pois dispõe de uma plataforma 1,5 metro maior. Esta vantagem, aliada ao sistema de correia transportadora, irá potencializar o processo, diminuindo assim o tempo de colheita do material no campo.

A máquina com a plataforma draper na velocidade de 4km/h apresentou uma capacidade operacional de 0,5ha/h

Tabela 1 - Especificações das colhedoras e plataformas de corte utilizadas no experimento. Pontes e Lacerda, Mato Grosso, 2015 COLHEDORA Massey Ferguson 9790 John Deere 9670 STS

IDADE/ANO 2014 2012

PLATAFORMA Esteira transportadora draper Condutor helicoidal convencional

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LARGURA/PLATAFORMA (m) 10,6 9,1

Detalhe da esteira de uma plataforma draper

John Deere

Figura 3 - Dados referentes à capacidade operacional teórica (ha/h) das máquinas com plataformas draper e convencional. Pontes e Lacerda, Mato Grosso, 2015

Plataformas draper são mais leves e promovem alimentação mais eficiente do produto colhido

a mais do que a com plataforma convencional, e na velocidade mais alta de 7km/h apresentou um desempenho de 0,9ha/h superior à plataforma convencional.

No estado de Mato Grosso, com extensas áreas de soja e uma janela de colheita estreita e onde os produtores costumam realizar a colheita com velocidades até superiores a 7km/h, a

máquina com plataforma draper torna-se uma vantagem. Além de garantir que o produtor obtenha um ganho de desempenho de 0,9ha/h, ainda é possível diminuir suas perdas totais de 12,93%, chegando a colher 60ha/dia, com melhor adaptação às condições do terreno.

Assim, na hora da escolha para adquirir uma máquina para a colheita

de soja o produtor deve atentar para o tipo de plataforma que deseja adquirir, levando em conta custos de aquisição, custos operacionais e ganhos com aumento de rendimento e redução de .M perdas na colheita.

Erick Marinho Samogim Taniele Carvalho de Oliveira e Zulema Netto Figueiredo, Unemat

Valtra

COLHEDORAS

Em qual rotação?

Entre as perdas visíveis na colheita da cana-de-açúcar a velocidade de rotação do exaustor primário tem grande influência, principalmente considerando as perdas por lascas

A

tualmente o Brasil é o maior produtor mundial de cana-de-açúcar, seguido por Índia e China, respectivamente, sendo os dois primeiros com uma participação na produção mundial acima de 50%. Já em território nacional, segundo a Companhia Nacional do Abastecimento (Conab - 2013), o estado de São Paulo é o maior produtor da cultura, responsável por aproximadamente 52% da área plantada seguido dos estados de Minas Gerais e Goiás.

A colheita da cana-de-açúcar deve ser realizada na fase que a mesma tenha maior acúmulo de açúcares (frutose e sacarose) em seus colmos, sendo esta de extrema importância para que haja uma manutenção da qualidade do canavial, visto que o mesmo é renovado após longos períAbril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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odos de extração do material vegetal.

A realização do processo de colheita, buscando a alta qualidade, é fundamental, considerando que a colheita é responsável por até 35% do custo de produção da cana-de-açúcar e é de suma importância a realização desta tarefa visando à qualidade do processo, aliando esse fator com o rendimento operacional.

O extrator primário é um dos principais componentes do sistema de limpeza e descarga da colhedora de cana-de-açúcar, que também é composto por despontador, disco de corte lateral e extratores primário e secundário. Estudos realizados por Voltarelli indicam que o mesmo é responsável pela limpeza em primeira instância de até 80% do material colhido, retirando impurezas minerais e vegetais para fora da máquina,

sendo este processo de limpeza feito após o fracionamento dos colmos.

As perdas obtidas durante o processo de colheita podem ser classificadas como visíveis e invisíveis. As perdas visíveis estão associadas às características da área a ser colhida e também à operação em si da colheita - que envolve treinamento dos profissionais, velocidade da colhedora compatível com as condições do canavial e em sincronismo com o transbordo ou caminhão, situação dos equipamentos da colhedora, principalmente facas de corte de base e do rolo picador de colmos, velocidade do exaustor primário da colhedora, altura da carga, altura de corte de base, manutenção do equipamento, desponte, horário da colheita, altura de carga, entre outros -, sendo que as mesmas são

John Deere

Figura 1 - Triângulo padrão para avaliação do porte do canavial

classificadas em: tocos - que são pedaços de colmo que ficam aderidos à soqueira da cana, sendo menor que 20cm; cana ponta - pedaço de cana que está agregado ao ponteiro, sendo que sua retirada é feita por meio do seu quebramento no ponto de menor resistência de modo manual; cana inteira - representada por aqueles com proporções iguais ou superiores a 2/3 do tamanho normal da cana-de-açúcar; colmos - são aqueles que podem ser esmagados ou não com o facão picador; lascas - são fragmentos totalmente dilacerados.

Já as perdas invisíveis são aquelas que são dificilmente visualizadas e quantificadas em campo, podendo ocorrer por meio de qualidade e condições de serviço das facas dos discos de corte, o tipo de lâmina que está sendo utilizada, a velocidade de ambos os extratores. Estas podem ser classificadas como caldo, serragem e estilhaço.

Pesquisadores do Grupo de Estudos de Colheita Mecanizada (Gecom), vinculado à Fatec “Shunji Nishimura” Pompeia (SP), desenvolveram um trabalho que teve por objetivo avaliar a influência de duas rotações do exaustor primário nas perdas visíveis ocorridas durante a colheita mecanizada de cana-de-açúcar.

Para o desenvolvimento do presente trabalho, as avaliações foram realizadas em um talhão de 35,8

Fotos Danilo Tedesco de Oliveira

As perdas que ocorrem durante a colheita podem ser classificadas como visíveis e invisíveis

hectares da Fazenda Santa Tereza, com altitude média de 520 metros e declividade em torno de 8%, localizada no município de Duartina, interior do estado de São Paulo.

A variedade de cana-de-açúcar que estava sendo colhida na área para o experimento foi a RB86-7515.

Esta variedade não se mostra exigente quanto às características de solo, à boa adaptação à colheita mecanizada, à boa brotação com presença de palhada, além da tolerância à seca.

Para a colheita foi utilizada uma colhedora da marca Case IH, modelo 8800 com ano de fabricação de 2012/2013. O canavial se encontrava em seu terceiro corte e apresentava porte classificado como acamado (Figura 1), devido à presença de fortes ventos que assolaram a região em

dias anteriores, sendo um potencial agravante para as perdas no ato da colheita.

Utilizou-se a metodologia desenvolvida pelo centro de tecnologia canavieira para realização da biometria, onde foi realizada a colheita manual, coletando toda a cana-de-açúcar presente em uma linha de cinco metros, realizando quatro repetições dentro da área, buscando sempre a coleta em pontos representativos do canavial para obtenção de uma média de produtividade.

Para o experimento foram realizados dois tratamentos em pontos aleatórios da área. No tratamento 1 (T1) a colheita foi realizada com a rotação do exaustor primário em 800rpm e no tratamento 2 (T2) realizou-se a colheita com rotação do exaustor

Delimitação da área amostral com 10m2 e pesagem do material de interesse para análise biométrica do canavial

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Fonte: Autores, (2015).

primário em 1.100rpm. Cada ponto amostrado teve uma área de 10m² (3,33m x 3m), realizando quatro repetições para cada tratamento.

O local para a coleta das perdas visíveis da variação do exaustor primário foi demarcado por meio de barbantes e estacas nas dimensões predeterminadas.

Todo o material vegetal presente no interior da área foi amontoado, em seguida foi realizada a separação das palhas do material de interesse para realização da classificação e quantificação das perdas.

Para tal avaliação, foi utilizado como referência um trabalho desenvolvido pelo centro de tecnologia canavieira, onde o mesmo baliza as perdas em três níveis, sendo eles baixo: de 0% a 2,5%, médio: de 2,5% a 4,5%, e alto: acima de 4,5%.

A análise biométrica realizada no local identificou uma produtividade média de 88,7t/ha, sendo assim, a taxa de alimentação da máquina foi de 17,95kg/s. O canavial se mostrou em condições de produtividade bastante uniforme a partir da realização das análises biométricas, pois nas quatro repetições realizadas os va-

lores de produtividade encontrados foram bastante próximos, variando apenas 6,1t/ha do valor menor para o maior.

De acordo com a Tabela 1, evidencia-se que no tratamento de 800rpm, onde a rotação do exaustor foi menor, as perdas também foram menores, obtendo o valor médio de 0,330t/ ha, o equivalente a 0,37% de perdas, e no tratamento de 1.100rpm o peso médio de perdas por lascas foi de 0,500t/ha, o equivalente a 0,56% de perdas, resultando em um índice de perdas maiores quando comparado ao tratamento de 800rpm.

Por meio dos dados expostos pela Figura 2, utilizando-se como referência o método de classificação de perdas desenvolvido pelo centro de tecnologia canavieira, pode-se classificar ambos os tratamentos com nível de perdas baixo, pois as perdas totais encontram-se abaixo dos valores de 2,5%.

Porém, a finalidade do trabalho foi avaliar a influência da velocidade de rotação do exaustor primário nas perdas visíveis, e considerando que a perda por lascas é diretamente influenciada por este componente

Perdas visíveis: A) toco; B) cana ponta; C) cana inteira; D) colmo; E) lasca

da máquina, pode-se considerar que a rotação de 800rpm foi a mais adequada por oferecer uma quantidade de 0,37% menor de perdas quando comparada à rotação de 1.100rpm que resultou em uma perda de 0,56%.

Deve-se considerar que com a variação de rotação de 800rpm para 1.100rpm, houve um aumento de perdas por lascas de 51,35%, visto que a mesma é influenciada por este fator. Portanto, pode-se concluir que a variação da rotação do exaustor primário em colhedoras de cana-de-açúcar exerce influência sobre as perdas classificadas como visíveis, principalmente .M nas perdas de lascas.

Danilo Tedesco de Oliveira e Rafael de Graaf Correa, FCAV/Unesp Edson Massao Tanaka, Bruno Kawamoto e Rafael Fachini Mamoni, Fatec “Shunji Nishimura”

Figura 2 - Comparação das médias de perdas por lascas e perdas totais, em porcentagem, de colheita em diferentes velocidades de rotação do exaustor primário.

A busca da qualidade na colheita é fundamental, já que os custos da operação representam 25% dos custos totais

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Case IH

Tratamentos Lascas (t/ha) Toco (t/ha) Pontão (t/ha) Perdas Totais (t/ha) Porcentagem de Perdas (%) 2,27 0,33 0,642 1,042 2,014 T1 - 800 rpm 2,4 0,5 0,33 1,318 2,148 T2 - 1100 rpm

Fotos Danilo Tedesco de Oliveira

Tabela 1 – Resultados obtidos a partir da classificação e quantificação de perdas em t/ha, de colheita em diferentes velocidades de rotação do exaustor primário

MECANIZAÇÃO Charles Echer

Mais seguro

Estudo sobre acidentes de trabalho para o setor de agricultura, pecuária e serviços relacionados mostra que houve uma redução no número de acidentes em comparação com outros setores do País

O

processo de mecanização na produção agrícola é visto como uma das formas para alavancar a competitividade do país e qualificar os produtos para exportação.

A mecanização na agricultura é fundamental, de forma a buscar alternativas rentáveis para os agricultores e melhorar as práticas no manejo do solo, da água e processamento dos produtos, além de reduzir a penosidade das tarefas realizadas. E é nesta perspectiva que se pretende trazer outro ponto de vista sobre a aquisição de máquinas e equipamentos, relacionando o aumento das vendas nos últimos anos com os registros de acidentes do trabalho no setor agropecuário.

Segundo dados apresentados pela

Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea, 2015), o Brasil ampliou sua frota de tratores de 27.546 unidades no ano de 2000 para 55.253 unidades em 2014.

As vendas internas identificam que os estados de São Paulo, Rio Grande do Sul e Minas Gerais são os que mais compraram tratores (6.618 unidades, 6.462 unidades e 4.115 unidades) em 2015 e em 2016 (7.847 unidades, 5.528 unidades e 3.580 unidades), demonstrando que a mecanização é uma realidade na agricultura do país. Já as vendas de colhedoras de grãos para o mercado interno por atacado em 2010 foram de 4.549 unidades, chegando a 6.448 unidades em 2014.

Nesse cenário, estudos relativos

aos acidentes envolvendo o setor agropecuário, especificamente máquinas agrícolas, merecem ser analisados de forma a buscar a identificação dos riscos aos quais os agricultores estão expostos durante a sua jornada de trabalho. As informações apresentadas nesse artigo foram retiradas dos anuários de acidentes do trabalho divulgadas na internet pela Previdência Social e têm o objetivo de mostrar os registros que vêm sendo feitos no setor.

MENOS ACIDENTES

Analisando-se o total de acidentes do trabalho no setor agropecuário percebe-se uma redução do total de acidentes entre os anos de 2004 e 2014.

A Tabela 1 apresenta os valores para as Abril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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Fotos Charles Echer

Analisando-se o total de acidentes de trabalho no setor agropecuário percebe-se uma redução do total de acidentes entre os anos de 2004 e 2014

três subdivisões feitas pelo código Cnae 2.0. Essa subdivisão traz o registro para produtores na exploração agropecuária, para trabalhadores na exploração agropecuária e para trabalhadores da mecanização agropecuária.

Por outro lado, percebe-se que o registro de acidentes para trabalhadores da mecanização agropecuária está aumentando a cada ano. Os dados informam que em 2004 foram registrados 2.434 casos, já para o ano de 2014 chegaram a 3.510 casos. A esse respeito, conclui-se que o acréscimo de 44,2% nos registros de acidentes com trabalhores da mecanização pode ter uma relação com o aumento da frota das máquinas agrícolas nos últimos anos.

Outro resultado analisado foi o total registro de acidentes típicos e doenças do trabalho para o setor Agricultura,

Pecuária e Serviços Relacionados com CAT (Comunicação de Acidente de Trabalho) entre os anos de 2010 e 2014. Quando compara-se o total de acidentes registrados para todos os setores da Cnae com setor agropecuário, percebe-se que o registro não chega a 1%. Por exemplo, no ano de 2014 para acidentes típicos teve-se o total de 427.939 casos para todos os setores, enquanto que para o setor agropecuário teve-se o total de 2.975 casos. Esse valor em percentual representa 0,68% do total de registros de acidentes típicos para todo o país. Dentro desta linha, portanto, nota-se que há questões importantes para serem discutidas no setor, de forma a buscar uma compreensão do que realmente está ocorrendo. Será que não estão ocorrendo registros porque o setor

Figura 1 - Quantidade de acidentes de trabalho registrados com e sem CAT no Rio Grande do Sul

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tem relações de trabalho diferenciadas dos demais setores, citando o exemplo da agricultura familiar?

A análise dos resultados dos acidentes de trabalho para o estado do Rio Grande do Sul foi outra informação pesquisada nos anuários de acidentes da Previdencia Social. Apresenta-se na (Figura 1) o total de acidentes registrados para todos os setores do Estado. A (Figura 2) apresenta o total de acidentes com CAT e sem CAT para o setor agropecuário, considerando a Cnae 1.1 que trata da produção de lavouras temporárias, o grupo 1.2 da horticultura e floricultura, o grupo 1.3 para a produção de lavouras permanentes e o grupo 1.6 das atividades de apoio à agricultura e à pecuária e atividades de pós-colheita.

Percebe-se um valor variável no

Figura 2 - Quantidade de acidentes de trabalho registrados no setor agropecuário com e sem CAT no Rio Grande do Sul

total de acidentes de trabalho registrados para todos os setores, seguindo uma faixa de valores entre 55 mil e 60 mil casos registrados entre os anos de 2010 e 2014, havendo uma redução de 59.950 casos em 2013 para 55.158 casos em 2014. Ao comparar-se o total de registros de acidentes de trabalho para o setor agropecuário com os dados globais, os números caem drasticamente, apresentando em 2010 o registro de 211 casos e chegando a 2014 com 228 registros. Citando como exemplo o ano de 2014 para acidentes típicos, com o total de 36.121 casos para todos os setores enquanto que para o setor agropecuário teve-se o total de 146 casos, esse valor em percentual representa 0,40% do total de registro de acidentes típicos para todo o estado do Rio Grande do Sul. Com estes dados e informações compreende-se como vêm ocorrendo os registros dos acidentes do trabalho no setor agropecuário, de forma a contribuir para um trabalho mais seguro e que traga cada vez mais qualidade de vida para nossos agricultores. O número de registros dos acidentes do trabalho no setor agropecuário é pouco expressivo quando comparados com o total de acidentes do trabalho

As máquinas saem de fábrica obedecendo rígidas normas de segurança

Tabela 1 - Evolução dos acidentes do trabalho no setor agropecuário Ano 2004 2005 2006 2007 2008 2010 2011 2012 2013 2014 Total

Produtores na Exploração Agropecuária 2568 2521 1729 449 380 255 219 472 317 438 9348

Trabalhadores na Exploração Agropecuária 40744 42256 43135 38298 35846 30287 26038 24015 20258 17552 318429

registrado de forma geral no país para todos os setores. Se analisarmos os percentuais sobre o registro para o setor agropecuário tanto no país como no estado do Rio Grande do Sul, não chegam a 1% dos registros gerais. E é nesta perspectiva que destaca-se que a falta de indicadores de registros de acidentes pode vir a acarretar a perda

Trabalhadores da Mecanização Agropecuária 2434 2749 2824 2980 3136 3214 3398 3364 3570 3510 31179

Total 45746 47526 47688 41727 39362 33756 29655 27851 24145 21500 .M 358956

de incentivo, por parte do governo, para ações e políticas para orientar os agricultores sobre os perigos que o mesmo está exposto ao operar máqui.M nas agrícolas.

Aline Soares Pereira, Mauro Fernando Ferreira e Ângelo Vieira dos Reis, UFPel

O que são acidentes de trabalho?

O

artigo 19 da Lei no 8.213, de 24 de julho de 1991, estabelece que “acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, ou pelo exercício do trabalho do segurado especial, provocando lesão corporal ou perturbação funcional, de caráter temporário ou permanente”. Pode causar desde um simples afastamento, a perda ou a redução da capacidade para o trabalho, até mesmo a morte do segurado. Também são considerados como acidentes de trabalho: a) o acidente ocorrido no trajeto entre a residência e o local de trabalho do segurado; b) a doença profissional, assim entendida a produzida ou desencadeada pelo exercício do trabalho peculiar a determinada atividade; e c) a doença do trabalho, adquirida ou desencadeada em função de condições especiais em que o trabalho é realizado e com ele se relacione diretamente. A higiene e segurança do trabalho, juntamente a outros conhecimentos afins (ergonomia, saúde ocupacional e saúde do trabalhador), pretende identificar os fatores de riscos que levam à ocorrência de acidentes e doenças ocupacionais, avaliar seus efeitos na saúde

do trabalhador e propor medidas de intervenção técnica a serem implementadas nos ambientes de trabalho.

A Previdência Social disponibiliza na internet (http://www.previdencia.gov.br/ dados-abertos/) informações sobre acidentes de trabalho, benefícios por incapacidade e motivos de afastamento do trabalho que são utilizadas para acompanhar e monitorar os registros de acidentes do trabalho e as doenças ocupacionais em todo país. Há na base de dados informações gerais para todas as áreas setoriais classificadas de acordo com o código da Cnae - Classificação Nacional de Atividades Econômicas. No presente trabalho selecionaram-se as estatísticas da Cnae para o setor agropecuário, no caso Cnae 2.0 da Seção A, a Divisão 1 corresponde ao setor da Agricultura, Pecuária e Serviços Relacionados. Afinando a busca, pode-se selecionar o grupo 1.1 que trata da produção de lavouras temporárias, o grupo 1.2 da horticultura e floricultura, o grupo 1.3 para a produção de lavouras permanentes e o grupo 1.6 das atividades de apoio à agricultura e à pecuária e atividades de pós-colheita.

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CAPA

A124 HiTech

O novo trator A124 HiTech lançado pela Valtra vem cheio de novidades e dotado de muita tecnologia, aliada à integração total entre motor e transmissão que garante ao modelo um diferencial entre tratores da mesma faixa de potência

A

pós o advento da Resolução No 433/2011, que dispôs sobre a inclusão das máquinas agrícolas no Programa de Controle da poluição do ar – Proconve MAR-I -, estamos tendo a possibilidade de ini-

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ciar uma série de testes com máquinas produzidas este ano e que atendem aos requisitos estabelecidos como limites, a partir do primeiro dia deste ano.

Consideramos que agora o Brasil passa a fazer parte daquele grupo

seleto de países que buscam controles de emissões nos motores utilizados na agricultura. Nesta edição apresentamos o trator Valtra da série A, geração 4. O modelo que testamos em Jaboticabal para esta edição é o Valtra A124

HiTech. Na designação deste modelo, o A corresponde à série; o 12, à classe de potência do motor, e o 4, à geração, como mencionamos, a quarta.

As principais novidades que encontramos neste modelo são a integração motor-transmissão, a nova e espaçosa cabine, além dos recursos de utilização que detalharemos durante esta matéria.

Em geral, quando tivemos anteriormente a oportunidade de testar tratores da marca Valtra, destacamos algumas características, como a sensação de resistência do equipamento e a confiabilidade que sentimos nos modelos da

marca, em geral pelo depoimento dos clientes. No entanto, este novo modelo nos surpreendeu pelo incremento tecnológico e torcemos que os nossos leitores entendam as razões para esta surpresa positiva. É claro que muito desta nossa impressão reside no fato de que testamos a versão top em tecnologia, que é a especificação máxima, a HiTech.

A série A terá três modelos, A114, A124 e A134 em duas versões: normal e HiTech. O trator A124 HiTech que testamos substituirá o atual BM 125, que sairá de linha com o lançamento deste

Fotos Charles Echer

Módulo eletrônico do motor à prova d’água

Cinco radiadores são responsáveis pelo arrefecimento dos líquidos do sistema hidráulico, ar-condicionado, motor e intercooler

Filtro de ar pode ser facilmente removido para manutenções periódicas e trocas

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Fotos Charles Echer

O eixo dianteiro é da marca ZF

novo modelo. O pré-lançamento nacional destes modelos ocorreu há poucos meses no evento Portas Abertas, na cidade de Ribeirão Preto, onde os concessionários e alguns clientes puderam conhecer as características dos novos modelos e versões. O lançamento oficial ao público ocorre na Agrishow de 2017, também em Ribeirão Preto.

Embora atendam aos requisitos de exportação e qualidade, como não é comum entre tratores nacionais, todos estes modelos serão fabricados no Brasil e poderão ser entregues aos clientes logo depois da feira onde serão lançados.

O portfólio da Valtra se moderniza bastante com os lançamentos que ocorrerão nesta Agrishow. Na série A4, além da versão HiTech da qual testamos o modelo A124, haverá uma outra versão standard, mais básica na mesma faixa de potência, com transmissão 12x12, reversor e com

Levante hidráulico é movimentado por pistões laterais

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O novo A124 HiTech possui design moderno e iluminação 360 graus para facilitar os trabalhos noturos

posto do condutor plataformado, sem cabine. Também terá um modelo com transmissão mecânica 12x12 cabinada e a versão HiTech que tivemos a

oportunidade de testar. A série A terá modelos de 115cv a 135cv, a série BM terá o modelo BM 100R e a série BH da geração 4 terá modelos entre 144cv

MOTOR

Acionamento do sistema de levantamento em três pontos e da TDP pode ser feito em dispositivos instalados nos para-lamas

e 220cv. Além destas, também será lançada a série T CVT, que terá modelos de 195cv, 210cv, 230cv e 250cv, todos com transmissão CVT. A oferta

de modelos da Valtra se completa com os tratores importados da Série S e os tratores de esteiras de borracha, modelo Challenger.

O motor do A124 HiTech é da marca AGCO Power, com injeção eletrônica marca Bosch e tem controle de emissões iEGR, que atende a normativa MAR-I. São quatro cilindros, com volume deslocado de 4,4 litros, com intercooler, Commom Rail, potência máxima de 92kW (125cv) e torque máximo de 528Nm. O fabricante informa que até 250cv utilizará o sistema iEGR, sem necessidade de uso do Arla, que somente será necessário nos modelos de maior potência e que utilizarão outro sistema de controle de emissões. Desde 2006, a AGCO no mundo inteiro pesquisa alternativas para a solução destes problemas de contaminantes à atmosfera e domina, em suas marcas, diferentes sistemas de controle.

Ao abrir o capô dianteiro, que é basculante, é possível visualizar o módulo eletrônico do motor posicionado à frente e sobre os radiadores, com vedação à prova d’água e sustentado sobre coxins, para minimizar as vibrações. O arrefecimento do calor é muito importante nos modelos mais modernos e este não deixa por menos, com a presença de cinco radiadores: um para diminuir a temperatura do retorno do óleo diesel, outro para o ar-condicionado, um terceiro para o óleo do sistema hidráulico, outro para o intercooler e, por fim, o tradicional radiador de água para o líquido de arrefecimento do motor. Todos estão protegidos por uma pequena tela que impede a entrada de sujeira diretamente nas colmeias dos radiadores e que pode ser deslocada para a limpeza.

Estrategicamente os filtros de combustível estão colocados no lado esquerdo, que é o lado mais frio do motor. Este modelo conta com um reservatório de expansão da água, impedindo que o sisAbril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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Fotos Charles Echer

tema que proporciona o desligamento nas manobras de cabeceiras. O sensor de ângulo da roda é embutido no eixo, percebendo-se dele apenas o cabo de conexão.

CABINE

O posto do operador possui painel com muitas informações sobre a máquina e controles ergonomicamente posicionados

tema derrame água utilizada ao exterior.

O tubo de descarga, como é padrão em tratores de gamas maiores, está posicionado atrás da coluna do lado direito da cabine, construção que favorece a visibilidade à frente.

TRANSMISSÃO

Uma das novidades que mais nos chamaram a atenção foi a transmissão de potência automática marca Gima, que equipará todos os modelos na versão HiTech. São 16 velocidades que podem ser utilizadas de diferentes formas, com reversor eletro-hidráulico Power Shuttle.

Para aqueles clientes que optarem por uma solução mais econômica e com menor tecnologia, o fabricante oferecerá uma transmissão mecânica de 16 velocidades, com reversor. Para as duas versões o cliente poderá optar por ter uma opção creeper, que pode deslocar o trator a partir de velocidades reduzidas, da ordem de 150 metros por hora.

O que mais nos impressionou neste modelo foi a possibilidade de integração total entre motor e transmissão.

O usuário pode escolher entre quatro modos operacionais: manual, campo, transporte e pedal. O modo que mais utilizamos no teste e que contempla a maioria dos usuários é o Speed Drive HiTech 4, com trocas automáticas de Abril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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acordo com a rotação definida, o qual, no entendimento do fabricante é o que pode proporcionar maior eficiência operacional.

EIXO DIANTEIRO

O eixo dianteiro é motriz, da marca Dana, com dois modos de bloqueio, permanente e automático, e com sis-

Desde a entrada, a nova cabine impressiona pelo espaço e a área de visão. É do tipo exportação e, exceto a disposição dos comandos que será diferente, é a mesma que será utilizada na série T CVT. Tem estrutura de proteção ao capotamento de seis pontos, não aparente, embutida na cabine.

Na parte inferior da plataforma o fabricante colocou uma chave geral, para corte de corrente em situações de emergência. O depósito de combustível está posicionado no lado esquerdo, embaixo da plataforma, protegido por defletores metálicos no lado dos pneus dianteiros e traseiros, de forma a proteger contra objetos que possam ser levantados pelos pneus.

A iluminação externa e de sinalização é colocada nos para-lamas, com tecnologia LED e proporciona luminosidade em 360 graus, cobrindo toda a volta da máquina.

A escada para acesso à cabine é colocada somente no lado esquerdo. No

A coluna de direção é escamoteável e como novidade o painel se desloca junto com o volante

entanto, no lado direito há uma espera para escada, que poderá ser utilizada nos modelos de exportação em função de exigências particulares de outros países. A cabine possui saídas de emergência pela janela traseira e pela porta direita, que abre apenas por dentro.

Não há escotilhas em face do cuidado do fabricante em vedar completamente a cabine para que não haja a entrada de pó, o que poderia afetar os comandos sensíveis.

O assento do operador é de boa qualidade e ao lado há um banco de acompanhante, ambos dotados de cinto de segurança. Todos os comandos estão situados em posição transversal do ombro para a frente do operador, facilitando o uso e diminuindo o desgaste físico. Na parte traseira esquerda há um porta-objetos de razoável tamanho e na parte superior do teto, à direita, o fabricante colocou um ambiente refrigerado pelo ar-condicionado, para manter alimentos e bebidas.

Também nos agradou a capacidade de regulagem do assento e do volante, que podem ser ajustados na posição mais à frente e outra mais atrás. O volante tem regulagem de profundidade que, de modo criativo, traz todo o painel para frente, quando aproximado ao operador.

PESOS E DIMENSÕES

Este trator segue a regra básica da relação massa/potência de 55kg/cv e distribuição de massa de 60% sobre o eixo traseiro e 40% no eixo dianteiro.

O ajuste de bitola é feito pelo sistema tradicional de alteração de posição do disco e do offset do aro em toda a série.

Durante o teste o trator estava montado com três discos de lastro em cada uma das rodas traseiras, com 60kg cada

Antena do sistema GPS instalada sobre o capô da cabine

O A124 HiTech possui portas nas duas laterais e uma janela basculante na parte traseira

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Fotos Charles Echer

O banco do operador possui diversas regulagens, permitindo que o operador tenha mais conforto em jornadas longas

disco, e lastragem hidráulica nos pneus, conforme orientação do fabricante. Na parte dianteira sobre o suporte estavam montadas dez placas de 55kg cada.

SISTEMA HIDRÁULICO

O sistema hidráulico de três pontos deste modelo tem capacidade de levantamento máximo de 4.950kg e, como característica, não há mais a bomba interna, com a força de levante sendo feita por pistões laterais, controlados internamente da cabine por interruptor, sem uso de alavancas.

Nos dois braços inferiores do sistema hidráulico de três pontos foram colocados pinos sensores para controlar a flutuação do implemento. Embora seja opcional nas outras versões, na HiTech é padrão a montagem de terminais de engate rápido nos braços inferiores,

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algo que em geral só é disponível em modelos de maior potência. Quanto à vazão de óleo no sistema há duas opções: centro aberto com capacidade de 98 litros/minuto e centro fechado para uma vazão incrementada de 105 litros/ minuto, que é standard nesta versão.

Quanto ao sistema de controle remoto, são duas válvulas como padrão e opcional para três, com ajuste independente para cada válvula. Também se visualiza na parte traseira, junto às válvulas de controle remoto, uma tomada elétrica de sete pinos.

A tomada de potência (TDP) tem três velocidades, 540rpm, 540E rpm (tomada econômica) e 1.000rpm, sendo esta oferta standard nesta série. A barra de tração é do tipo oscilante.

Também foi bom ver que dispositivos, antes somente disponíveis em

tratores maiores, começam a ser disponibilizados em modelos de menor potência, como o acionamento do sistema de levantamento em três pontos e o acionamento da TDP nos para-lamas. O acionamento do sistema hidráulico está disponível nos dois lados, enquanto que o da TDP somente no para-lamas do lado esquerdo.

TECNOLOGIA

Em termos de tecnologia esta versão melhora muito em relação ao padrão da marca e da categoria de potência de outras marcas, possuindo espera (ready) para piloto automático, que pode vir totalmente instalado de fábrica ou colocado posteriormente pelo cliente.

Quanto à configuração de trabalho, tivemos muitas surpresas positivas.

Existe uma infinidade de itens de tecno-

O

.M

logia, para que o usuário possa marcar previamente configurações que deseje adaptar ao seu sistema de trabalho.

O painel dispõe de uma infinidade de controles e formatos, entre os quais destacamos apenas alguns, como um sistema de gatilho, para que o conjunto comece a marcar a área trabalhada em um dia ou tarefa. Também destacamos a possibilidade de configurar uma rampa de progressividade de transmissão de força aos equipamentos, o que facilita o trabalho e diminui a sobrecarga da transmissão, da embreagem e de outros componentes. Também é possível que o usuário estabeleça na memória a posição do acelerador, da marcha e de outros comandos para retomar o trabalho antes e após uma manobra de cabeceira.

Como é comum em tratores que

Local do teste

local dos testes era uma lavoura na cidade de Taiaçu, a 30km de Jaboticabal, próximo à Fazenda Santa Cândida, pertencente à Família Souza, que nos recebeu gentilmente em seu ambiente de trabalho para que pudéssemos conhecer a máquina.

A Fazenda Santa Cândida pertence ao senhor José Luiz de Souza Filho e aos seus três filhos, senhores Walter Aparecido Luiz de Souza, Valdecir Luiz de Souza e Waldir Luiz de Souza. Fomos recebidos pelo produtor rural José Luiz de Souza Netto, de apenas 20 anos, já da terceira geração da família, mas que tem funções bem importantes dentro do processo de produção da fazenda.

Em conjunto, a família produz aproximadamente 1.500 hectares de cana e mil hectares de amendoim, na rotação de cultura com a cana na renovação. São

clientes Valtra há mais de 20 anos e entre tantas máquinas possuem 15 tratores da marca. Dentro do contexto regional, a família é tradicional produtora de amendoim, estando entre as mais importantes em área e qualidade da região.

Esta facilidade que percebemos em conhecer e demonstrar o produto é fruto de uma sólida parceria da fazenda e seus proprietários com a Valtra, tendo participado do desenvolvimento deste modelo de trator e de outras máquinas. Também esta facilidade em receber tecnologia os fez serem parceiros da Unesp - Campus de Jaboticabal, para estudarem técnicas, dentro do contexto da tecnologia de agricultura de precisão.

O concessionário regional que atende a família em suas necessidades de novas máquinas e na manutenção é a Coopercitrus, principalmente na sua loja da cidade de Monte Alto.

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usam sistemas eletrônicos de injeção de combustível é padrão a existência de um modo de segurança, para quando da ocorrência de falhas graves.

Em termos de ergonomia, vimos que o modelo possui uma proteção extra nas partes móveis do motor, impedindo o acesso com as mãos em mecanismos giratórios, como correias e polias.

Não existe mais a tradicional vareta para verificação do nível de óleo da transmissão, podendo verificar-se o nível do depósito através de um pequeno visor transparente. Como era de se esperar, em termos ambientais e atendimento das normas mais modernas, há dispositivos de recuperação dos óleos que possam sair das válvulas VCR durante o engate. Há um recuperador interno que recebe e devolve ao sistema o óleo limpo do interior da válvula e outro externo, que recebe o óleo que já teve contato com o exterior, portanto contaminado, e o envia a um recuperador de óleo colocado na parte inferior, próximo à barra de tração.

O TESTE

A área destinada ao teste era uma lavoura em que havia sido colhido recentemente amendoim, em área de reforma da cana. A cultura do amendoim é intercalada entre a retirada e o plantio de cana no processo de renovação e caracteriza-se por utilizar operações pesadas, exigindo-se muita potência no somatório das operações. A Valtra, como se sabe, tem um mercado bem desenvolvido no estado de São Paulo e exerce liderança na cultura do amendoim.

O implemento escolhido pelo marketing da Valtra foi uma grade niveladora marca Baldan de 42 discos, 22 polegadas de diâmetro, com espaçamento de 175mm entre eles.

Embora estivéssemos predispostos a trabalhar com rotação de potência máxima, aceitamos a proposta do produtor Netto para testarmos a melhor opção que ele havia conseguido nos testes prévios, que era estabelecer uma rotação de trabalho mais reduzida, de 1.850rpm, que, ao seu ver, foi a que pelas características do motor apresentava o maior desempenho e o menor consumo. Escolhemos uma marcha mais alta, 3B, para desenvolver ao redor de Abril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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Fotos Charles Echer

.M

O acesso à cabine é feito pela porta da direita

10km/h. Constatamos que na verdade esta é uma boa opção para o motor com injeção eletrônica e a preocupação que tínhamos de produzir perda de rotação não se configurou. Com ângulo de trava máximo na grade e operando em profundidades entre 12cm e 15cm, a estabilização da rotação se deu em 1.830rpm com o trator em carga, o que era uma situação muito cômoda e pelos registros do produtor foi a que melhor resultado produziu nos diferentes testes de campo deste modelo.

Programamos o trator para iniciar o trabalho em 3A e logo em seguida, quando estabilizado, trabalhar em 3B. Fizemos a marcação da linha A-B em contorno para o sistema de piloto automático e utilizamos com facilidade os recursos pelo painel lateral do console.

O produtor utiliza sinal de correção de GPS tipo RTX, com o qual tem um custo de 1.295 dólares/ano.

Utilizamos o modo normal, sempre ligado, e recorremos à pré-programação para estabelecer a rotina de manobras na cabeceira, com diminuição de velocidade e, se fosse o caso, levantamento do sistema hidráulico. Apenas com um toque em um interruptor do tipo botão, restabelecíamos as condições preestabelecidas ao retomar o trabalho.

Modelo MOTOR Marca Numero de cilindros Cilindrada- cm3 Aspiração TRANSMISSÃO Tipo de transmissão Reversor (Shoutle) Marchas/ Grupos Número de mudanças com creeper Velocidades sem “creeper” (20.8 R38) Velocidade minima com “creeper” (18.4-34) Embreagem principal SISTEMA HIDRAULICO Tipo de sistema ( bomba) Vazão maxima – l/min Opções de Vavulas Quantidade de valvulas Pressão maxima ( kgf/cm2) TDF Tipo de engate Rotação nominal 540/540E/1000 Rotação no motor SISTEMA LEVANTE 3 PONTOS Controle Capacidade de levante - kgf Capacidade de levante a 610mm do olhal –kgf VOLUMES Capacidade oleo transmissão - lts Capacidade do tamque de combustivel - lts Volume de oleo do carter - lts

CONCLUSÃO

Tínhamos muito a comentar sobre este trator e a versão HiTech devido à surpresa positiva que tivemos. Notamos uma quebra de paradigma da marca e alguns pontos nos impressionaram positivamente, como a qualidade da cabine e a sua estanqueidade ao pó e ao ruído em um ambiente empoeirado como o que trabalhamos.

Também ficou marcado para a equipe de testes que o motor eletrônico deu margem para que uma série de novos comandos, controles e configurações fossem projetados e desenvolvidos e, somando-se a isto, a questão da possibilidade de integração plena entre motor e transmissão.

Registramos a satisfação do produtor, tendo ouvido de Netto a men-

Hitech4 AgcoPower 4 4.400 Turbo Intercooler Hitech4 16x16 Eletro hidráulico 4/ 4 32 1,98 – 40,47 km/h 0,15 km/h Multidiscos húmidos acionamento eletro-hidráulico Engrenagem / Pistão 98 / 105 Dupla ação+ kickout + controle de fluxo+float 2/3/4 200 / 204 Electro-hidráulico 540/540E/1000 1920/1560/1920 Eletrônico com controle de posição, profundidade, reação e amortecedor para transporte 4950 4260 75 210 12

ção: “Esse eu posso assinar embaixo”, referendando a sua aprovação quanto ao trator e baseado na experiência de quem é cliente da marca.

Acreditamos que o mercado potencial deste modelo e versão está associado àquele cliente que é, ao mesmo tempo, proprietário e operador, principalmente nas médias propriedades, onde se conseguem altas produtividades e busca-se a qualidade. Também acreditamos que outro perfil de usuário é aquele cliente que tem o operador treinado e que aceita e valoriza o uso da tecnologia, portanto sendo capaz de aproveitar os recursos tecnológicos que o pro.M jeto dispõe.

José Fernando Schlosser, Nema/UFSM

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FICHA TÉCNICA

JD 6100J

Integrante da Série 6J, o JD 6100J é um trator que vem com transmissão já consagrada pela marca e é indicado para diversas operações agrícolas em propriedades de diferentes tamanhos

N

a linha de tamanho médio, a John Deere lançou o trator 6100J, da Série 6J, concebido para agricultores que buscam robustez, versatilidade e facilidade de operação, aliadas a um grande desempenho. Além do 6100J, o portfólio de tratores da Série 6J ainda contempla os modelos: 6115J, 6125J, 6135J, 6150J, 6170J, 6190J e 6210J, entre 115cv e 210cv de potência.

Como destaque, estas máquinas oferecem um sistema hidráulico eficiente, uma transmissão já consagrada em outros modelos da marca e

os componentes eletrônicos que trazem versatilidade, tecnologia, confiabilidade e facilidade de manutenção.

Estes tratores são indicados para as mais diversas e complexas operações agrícolas, dentre elas plantio com plantadeiras mecânicas ou a vácuo, preparo de solo, pulverização, compactação de silagem, distribuidores a lanço, equipamentos frontais, forrageiras, enfardadoras e transbordo de cana.

O trator 6100J foi desenvolvido para atuar nas mais diversas atividades que possam ser realizadas em propriedades rurais

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AUTOTRAC

A Série 6J oferece como opcional de fábrica o Piloto automático AutoTrac.

Com essa ferramenta as operações são muito mais produtivas e os custos podem ser reduzidos com a eliminação das passadas, economia no consumo de combustível e maior eficiência no uso de insumos, como fertilizantes, sementes e produtos químicos.

Fotos John Deere

CABINES

As cabines da nova série foram projetadas para oferecer conforto e segurança ao operador. O acesso ao seu interior é facilitado por um degrau ergonômico e a coluna de direção é rebatível e regulável.

A posição do operador garante ampla visibilidade frontal, lateral e traseira. O

conforto é garantido, pois as vibrações do motor e os esforços torcionais são absorvidos pelo sistema exclusivo de chassi com longarinas integrais. Dois mecanismos atuam para reduzir as vibrações: coxins de borracha, nos quais o motor é montado para firmá-lo ao chassi, e coxins de borracha onde a plataforma é montada para anexá-la ao chassi.

As cabines estão equipadas com ar-condicionado e sistema de aquecimento,

permitindo uma temperatura agradável em todas as condições climáticas. São três opções de assento, com ampla variedade de ajustes, assim como uma coluna de direção com inclinação ajustável para que os operadores se posicionem de forma adequada. Além disso, os comandos principais estão ergonomicamente localizados no painel lateral.

Para garantir a segurança existe a estrutura de proteção contra capotamento, com quatro postes iguais na configuração aberta. Para que a segurança num eventual capotamento seja efetiva é importante o uso do cinto de segurança pelo operador. Todas as melhorias apresentadas na série foram realizadas levando em consideração avaliações dos clientes.

EMBREAGEM

A embreagem Perma-

Duas opções de transmissão são oferecidas neste modelo: SyncroPlus 12x4 (de série) e PowrQuad 16x16 (opcional)

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Fotos John Deere

São três opções de assento, com variedades de ajustes, assim como uma coluna de direção com inclinação ajustável para que os operadores se posicionem de forma adequada. Os comandos principais estão posicionados no painel à direita do operador

Clutch é uma exclusividade da John Deere com resfriamento a óleo dos discos, o que evita aquecimento da máquina durante o uso. Esta capacidade de refrigeração, somada à qualidade dos materiais, aumenta significativamente a durabilidade do conjunto, em muitos casos superando as dez mil horas de uso e proporcionando excelente disponibilidade.

CHASSI

O quadro estrutural, composto por longarinas de aço com alta resistência, é um importante recurso tecnológico desenvolvido pela John Deere. Todos os modelos 6J têm o motor e a transmissão como módulos separados, montados sobre o chassi para que eles não tenham que transportar o peso ou resistir às torções a que o trator é submetido, resultando em maior durabilidade, especialmente em trabalhos pesados. O chassi também permite uma estrutura menor, o que significa mais agilidade para o trator, pois quanto menor a estrutura, melhor o raio de giro.

A capacidade de carga elevada permite a combinação do conjunto de implementos pesados: dianteiros, traseiros ou montados no trator. Além disso, é possível a absorção de todos os esforços da estrutura sem sobrecarregar os componentes do trem de tração.

O equipamento é mais versátil por ter uma montagem rápida e fácil de carregadeiras frontais e também mais confortável para o operador em função Abril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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do sistema exclusivo de chassi.

MOTORES

O John Deere 6100J é equipado com motor a diesel turboalimentado, fabricado exclusivamente para aplicações agrícolas. A tecnologia utilizada é extremamente eficiente e proporciona alta reserva de torque, produtividade e baixo consumo de combustível, ou seja, o trator faz mais hectares por hora.

TRANSMISSÃO

Este modelo oferece dois tipos de transmissão. A transmissão SyncroPlus 12x4 é um item de série, mas o cliente pode optar por adquirir um modelo com a transmissão opcional PowrQuad™ 16x16.

A transmissão SyncroPlus 12x4 é totalmente sincronizada, com quatro grupos de três marchas cada, além da

A cabine possui ar-condicionado e sistema de aquecimento

marcha a ré, e permite a mudança e a inversão do trator em movimento. O recurso de sincronização também proporciona conforto e alto desempenho.

Duas alavancas de operação estão convenientemente distribuídas no console do operador. A alavanca esquerda seleciona marchas, ré e estacionamento (o freio de estacionamento). A alavanca direita escolhe os quatro grupos (A, B, C e D).

No total, são 12 velocidades de avanço e quatro velocidades de ré (12F/4R).

Destas, sete marchas de avanço trabalham entre 4km/h e 12km/h (mph). Os controles são ergonômicos e o painel tem ranhuras especialmente concebidas para proporcionar uma troca fácil, precisa e suave.

Já a transmissão PowrQuad 16x16 é totalmente sincronizada, com quatro marchas PowerShift, trocadas sem usar a embreagem. É necessário apenas mover a alavanca para frente ou para trás para mudar, em movimento. A marcha a ré pode ser engatada sem usar a embreagem.

Esse mecanismo oferece alto desempenho, pois permite ajustar facilmente as marchas e a velocidade do trator. O resultado é a combinação ideal para obter desempenho superior e economia de combustível. Esta transmissão é indicada para todas as atividades agrícolas, especialmente em situações onde haja constante troca de marchas, como plan.M tio em terrenos acidentados.

COLHEDORAS

Mais e melhor A colheita mecanizada do café, além do elevado rendimento quando comparada à colheita manual e à semimecanizada, torna a operação mais barata e garante uma melhor qualidade do produto colhido

A

cultura do café tem grande destaque no agronegócio brasileiro, com expressiva participação na pauta de exportação, geração de empregos no campo e distribuição de renda. Segundo a Companhia Nacional de Abastecimento (Conab), em 2016, o Brasil obteve a maior safra de café da sua história, atingindo 51,37 milhões de sacas de 60 quilos em uma área cultivada de 2,2 milhões de hectares. Estes números conferem à cafeicultura brasileira um lugar entre os líderes mundiais de produção, exportação e consumo.

A adoção de tecnologias para a cafeicultura se faz cada vez mais necessária devido à busca por maiores produtividades, otimização dos custos e aumento de qualidade do grão produzido. O planejamento e o gerenciamento adequados no uso das máquinas no campo

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permitem o aumento da capacidade operacional dos conjuntos mecanizados (ha/h), maximizado a utilização dos equipamentos e a eficiência nas operações, o que gera ganhos operacionais e financeiros ao produtor. O desempenho operacional das máquinas agrícolas está associado a características da execução de operações sob determinadas condições de trabalho. As características operacionais se referem à qualidade e à quantidade de trabalho.

A colheita do café é considerada a mais complexa das operações, uma vez que problemas no plantio e no manejo da cultura, a maturação irregular da lavoura e as falhas na regulagem das colhedoras são fatores que reduzem a eficiência das operações. Assim, a determinação dos parâmetros de desempenho operacional durante a colheita é essencial para o gerenciamento das

atividades mecanizadas, porém, muitas vezes não são exploradas com a necessária atenção por parte do produtor.

PARÂMETROS DE DESEMPENHO

Para que se tenha sucesso na redução dos custos de produção e no aumento da produtividade, o conhecimento do desempenho operacional das máquinas é fundamental para se obter uma maior eficiência de campo. Entenda-se por eficiência de campo, como uma taxa de aproveitamento, onde, quanto maior a eficiência de campo, maior a capacidade das máquinas de realizar as operações para as quais foram empregadas. No caso da cafeicultura, velocidades de operação adequada, áreas mais planas e uniformes, talhões de maior comprimento e regulares, menor tempo em manobras com a adoção de carreadores Case IH

mais largos contribuem para o aumento da eficiência de campo.

A velocidade de operação adequada durante a colheita mecanizada, entre 1km/h e 1,6km/h, gera ganhos no desempenho operacional das colhedoras, resultando em ganhos de produtividade, produtos de melhor qualidade, redução das perdas na colheita e aumento do lucro na produção. O aumento da velocidade de colheita, à medida que os grãos alteram seu estádio de maturação de cereja para seco, é uma opção para redução de custos operacionais e ganho de desempenho das máquinas. No entanto, este aumento deve ser realizado dentro de uma faixa aceitável, uma vez que velocidades excessivas (acima de 1,6km/h) podem causar redução no volume colhido, danos aos grãos e desfolha das árvores, prejudicando a próxima safra.

Adequação das áreas plantadas também influencia no aumento da eficiência de campo. O plantio deve ser realizado em nível, com as linhas apresentando o maior comprimento possível dentro do talhão, com o intuito de reduzir as manobras e o tempo improdutivo das máquinas. O espaçamento entre linhas deverá ser superior a 3,5 metros, enquanto que o espaçamento entre plantas deverá estar em torno de um metro para que a colhedora atinja o desempenho operacional ideal durante recolhimento dos frutos.

A declividade é outro fator que inAbril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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João Paulo Cunha Barreto

Figura 1 - Ábaco para avaliação da eficiência de campo (%) da colhedora em função Figura 2 - Distribuição percentual dos tempos produtivos e improdutivos para as da velocidade operacional (km/h) e o comprimento da linha de plantio (m) operações que compõem a colheita do cafeeiro

terfere no rendimento operacional da colheita, devido às variações no nivelamento da máquina durante a operação.

As máquinas tendem a aumentar seu rendimento operacional a partir da diminuição da declividade do terreno.

Para que não haja problemas na operacionalidade na colheita mecanizada, a área plantada não deve apresentar mais que de 15% de declividade. No entanto, ressalta-se que a declividade máxima para colheita é um parâmetro inerente a características das máquinas utilizadas. Assim, é necessário que se conheça a declividade máxima do modelo de colhedora utilizado para o sucesso da operação.

O professor João Paulo Barreto Cunha, da Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro, após o acompanhamento da colheita para aquisição dos dados, desenvolveu ábacos relacio-

nando as características operacionais da colheita e a eficiência de campo da colhedora. Ábacos, como o apresentado na Figura 1, se tornam importante auxílio na tomada de decisão para o planejamento e gerenciamento para as próximas colheita.

TEMPOS PRODUTIVOS

Além do conhecimento dos parâmetros de desempenho operacional das máquinas, a determinação dos tempos produtivos (tempo em que a máquina efetivamente realiza trabalho) e tempos improdutivos (tempo perdido com manobras, paradas para abastecimento, descarga, reparos) auxilia no planejamento operacional das atividades, possibilitando estabelecer alternativas que propiciem o cumprimento das metas de produção. Além do mais, a redução dos tempos improdutivos também

Para evitar problemas na colheita, a área plantada não deve apresentar mais que 15% de declividade

Charles Echer

Figura 3 - Produtividade dos diferentes sistemas de colheita de café avaliados

O custo por medida na colheita mecanizada foi de R$ 8,60, já na colheita manual o custo foi R$ 16,85 por medida

contribui para o aumento da eficiência de campo.

Na colheita mecanizada do café, dentre as operações de derriça, varrição e recolhimento, a operação de derriça apresenta maior tempo produtivo. Já as operações de recolhimento e varrição apresentam em geral baixa velocidade operacional, além da necessidade do conjunto deslocar-se das áreas de trabalho para a realização do transbordo do material recolhido após a varrição, o que gera um aumento do tempo gasto para execução destas operações (Figura 2).

Ressalta-se que a manobra das máquinas é o principal agente causador do aumento do tempo improdutivo durante a colheita do café, principalmente nas operações de recolhimento e varrição devido à necessidade de realizar paradas e manobras com o implemento no início e fim de cada rua. Desta forma, a experiência do operador, juntamente com um planejamento do tráfego das máquinas em campo, é fator decisivo para minimizar o efeito dos tempos improdutivos, para que haja o maior rendimento operacional durante a colheita mecanizada.

COMPARATIVO TÉCNICO E ECONÔMICO

A produtividade das lavouras está diretamente relacionada com os custos de produção das mesmas. Por permitir

uma maior praticidade e redução de custos e, muitas vezes, aumento da qualidade de bebida, o sistema mecanizado vem se tornando uma prática constante.

O professor João Paulo Barreto Cunha, em seu estudo, comparou a produtividade na colheita do café (volume de café colhido por hora efetivamente trabalhada no turno de trabalho) utilizando sistemas mecanizados, sistemas manual e semimecanizado. Os resultados, conforme apresentado na Figura 3, demonstram que durante uma jornada de oito horas, os sistemas mecanizados apresentaram produtividades superiores em até 15 vezes quando comparados aos sistemas manuais. Tal produtividade reflete diretamente no custo operacional da colheita.

Para o sistema manual, o desempenho operacional médio foi de sete medidas de 60 litros, por homem, para uma jornada de oito horas diárias, totalizando 450 litros de café colhido.

No sistema manual foi utilizada mão de obra temporária, sendo o valor médio praticado na região de estudo de R$ 118,00 por dia, com todos os encargos sociais, gerando um custo operacional de R$ 16,85 por medida.

Já no sistema semimecanizado, a colheita é realizada geralmente por duplas, onde um trabalhador opera o derriçador e o outro fica responsável pelo repasse, levantamento e abanação do café colhido. Neste tipo de siste-

ma, o desempenho operacional foi de aproximadamente 31 medidas por dia pela dupla de trabalhadores, ou 15,5 medidas por homem por dia. O valor da operação da mão de obra com o derriçador portátil e o trabalhador auxiliar totalizou R$ 176,50 por dia. Portanto, o custo total da colheita semimecanizada foi de R$ 11,40 por medida de 60 litros, resultando em uma redução de 32,30%, em relação ao sistema manual.

Por fim, o sistema mecanizado, a partir do uso de colhedoras tracionadas e colhedoras automotrizes, apresentou as maiores produtividades por jornada de trabalho, sendo aproximadamente 200 medidas de 60 litros para as colhedoras tracionadas e 250 medidas de 60 litros para as colhedoras automotrizes. As colhedoras tracionadas apresentaram custo operacional de R$ 6,70 por medida, enquanto as colhedoras automotrizes apresentaram R$ 8,60 por medida.

Os custos operacionais com a utilização de sistemas mecanizados, apesar de inicialmente apresentar um custo horário muito maior que os demais sistemas, possibilitam que a colheita do café seja realizada em um tempo menor, o que normalmente implica melhor qualidade do produto e redução de perdas, aumentando os .M lucros do cafeicultor.

João Paulo Barreto Cunha e Anderson Gomide Costa, UFRRJ

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TRATORES New Holland

Insuflagem versus eficiência

Estudos mostram que elevadas pressões de insuflagem dos pneus reduzem a capacidade de trabalho e aumentam o consumo de combustível dos tratores agrícolas, além de fornecer menor potência, baixo rendimento na barra de tração e menor eficiência operacional do conjunto. Avaliar a melhor insuflagem dos rodados e considerar as condições e a superfície do solo são fundamentais para obter o maior rendimento do conjunto

O

s altos custos com combustíveis, peças, manutenção e os cuidados com o meio ambiente elevam a necessidade de maior eficiência das operações agrícolas. Por isso, devem ser pesquisadas e implementadas novas alternativas para o gerenciamento das máquinas agrícolas nas propriedades rurais. Durante a realização de uma operação agrícola, pneus com baixa pressão de insuflagem tendem a ter maior área de contato com o solo e, assim, fornecem ao trator maior capacidade tratora. Com a correta pressão interna e a lastragem adequada dos rodados é possível obter maior rendimento e prolongar a vida útil do pneu, além de minimizar problemas de perda de tração, patinagem excessiva e aumento do consumo de combustível.

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A pressão interna de insuflagem dos pneus e as velocidades de trabalho selecionadas para determinada operação afetam aspectos operacionais do trator relacionados ao seu desempenho, como a patinagem dos pneus e a relação cinemática, parâmetros que são importantes na avaliação do rendimento de um trator agrícola. Na propriedade, a barra de tração, por ser muito versátil, é a mais utilizada para a transmissão de potência aos implementos. No entanto, pode resultar em baixo desempenho devido à patinagem excessiva, ao tipo de preparo do solo e à má distribuição de peso sobre os rodados. A patinagem refere-se ao deslizamento entre a superfície da banda de rodagem e a superfície do solo, sendo um fator determinante para que ocorra tração com maior

facilidade. Certa quantidade de patinagem deve ocorrer para se evitar o desgaste excessivo das peças e dos pneus do trator. De modo geral é aceitável entre 10% e 15% para solos firmes, podendo variar de acordo com a superfície do solo e rodado.

Os tratores agrícolas com tração dianteira auxiliar (TDA) possuem uma ligação rígida entre o eixo dianteiro e o traseiro, quando o operador liga a TDA. Com o sistema conectado, o eixo dianteiro gira com uma rotação superior ao eixo traseiro, o que é denominado relação cinemática.

Tratores com rodas de diferentes diâmetros trazem complicações adicionais, já que, normalmente, entre os dois eixos do trator não se incorpora um diferencial que compense as diferenças cinemáticas produzidas entre as rodas dianteiras e traseiras. Para

João de Deus Godinho Júnior

isso, em alguns modelos de tratores o usuário tem alternativas para alterar a relação cinemática.

Várias são as condições que podem influenciar na tração do trator e, assim, na qualidade e eficiência dos serviços executados no campo.

As principais são as propriedades e a condição da superfície do solo.

Dentre as condições temos o tipo do solo, o teor de umidade desse solo, a cobertura e a sua declividade. Em trabalhos avaliando o desempenho operacional de um trator agrícola em áreas com diferentes tipos de cobertura vegetal, evidenciou-se que a maior quantidade de matéria seca na superfície do solo tende a aumentar os índices de patinagem e, assim, diminuir a eficiência tratora. O consumo específico de combustível também é um indicador consistente para a avaliação do desempenho de um trator e a utilização de elevadas pressões de insuflagem dos pneus pode reduzir a capacidade de trabalho e aumentar significativamente o consumo de combustível.

Assim, realizou-se um experimento em latossolo vermelho e altitude de 1.143 metros. Foram avaliadas quatro pressões de insuflagem dos rodados (69kPa; 103,5kPa; 124,2kPa e 138kPa) e três condições de superfície do solo: plantio direto (solo firme sem revolvimento), grade média (solo preparado com gradagem aradora), preparo convencional (solo preparado com duas gradagens de aração seguidas de uma gradagem

Charles Echer

Detalhes das áreas experimentais, onde foi realizado o trabalho de avaliação do consumo de combustível em tratores operando em diferentes terrenos e condições de insuflagem de pneus

niveladora), com quatro repetições.

Foram avaliados o consumo específico de combustível, a relação cinemática e a patinagem da roda dianteira e da traseira do trator. A área utilizada para cada avaliação possuía 50 metros de comprimento e quatro metros de largura com espaçamento entre si de dez metros, para que o trator pudesse parar ao término de cada avaliação e posteriormente entrar em regime de trabalho antes de começar a próxima avaliação.

Foi utilizado um trator 4x2 TDA TL 85 New Holland de 83cv, com pneus diagonais: 14.9-24 na dianteira e 18.4-30 na traseira, com lastro líquido de 75% do seu volume interno, totalizando peso total do trator de 4.165kg. Durante as avaliações, o trator trabalhou a 2.200rpm na

marcha II-2, proporcionando velocidade de 5,6km/h sempre com a TDA desligada.

Para a quantificação da demanda energética, foi utilizada proveta graduada preenchida com combustível com saída para a admissão da bomba alimentadora e um retorno da bomba injetora. Deste modo, lia-se diretamente o consumo na proveta.

Em seguida, foi calculado o consumo específico de combustível. Para a avaliação do índice de patinagem da roda dianteira e da traseira e a relação cinemática foram feitas marcações nos flancos dos rodados e contabilizado o número de voltas das rodas dianteira e traseira do lado esquerdo, tomando como referência o operador sentado.

Os dados obtidos foram submetidos à análise de variância e posterior

Avaliações demonstram que consumo específico de combustível aumentou linearmente com o aumento da pressão de insuflagem nos rodados

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New Holland

A

B

C Tabela 1 - Relação cinemática (RC) consumo específico de combustível (CEC) e patinagem da roda dianteira (PRD) e traseira (PRT) de trator 4x2 TDA, operando em três condições de superfície do solo

Superfície do solo Plantio direto Grade média Preparo convencional

RC 1,30 a 1,24 b 1,26 b

CEC (ml) 7.59 a 8.37 b 7.94ab

PRD (%) 3,77 a 3,62 b 3,62 b

PRT (%) 5,21 a 5,29 b 5,22 ab

*As médias seguidas por mesmas letras minúsculas nas colunas, não diferem entre si pelo teste de Tukey (P>0,05). CV (%): 2,68 (RC); 10,13 (CEC); 1,79 (PRD); 1,59 (PRT). Diferença critica: 0,03 (RC); 0,69 (CEC); 0,06 (PRD); 0,07 (PRT).

teste de média (Tukey 5%).

Houve influência significativa da condição da superfície do solo em todas as características avaliadas; consumo específico de combustível, relação cinemática e patinagem da roda dianteira e traseira do trator (Tabela 1), e também das pressões de insuflagem na patinagem da roda dianteira e no consumo específico de combustível.

O solo, quando mobilizado (grade média e preparo convencional), proporcionou menores valores de relação cinemática e de patinagem da roda dianteira. Isso pode ser explicado pela menor resistência de rolagem imposta ao pneu pelo solo fragmentado, diminuindo, assim, a patinagem gerada pelo eixo traseiro empurrando o eixo dianteiro, que está com a TDA desligada. Assim, a roda dianteira, patinando menos e completando mais voltas em relação à roda traseira, diminui a relação cinemática.

Por outro lado, o solo comum à superfície mais plana, sem grandes

ondulações, resultou em menor consumo de combustível e patinagem da roda traseira. Diminuindo a patinagem da roda traseira, que é responsável por imprimir a força tratora que locomove o trator, reduz o consumo específico de combustível, pois se percorre maior distância em menor quantidade de tempo.

Quanto à pressão de insuflagem, não houve alteração significativa na relação cinemática e a patinagem da roda traseira. Ou seja, a faixa de variação das pressões aqui avaliadas não proporcionou alterações nos rodados capazes de alterar significativamente a relação cinemática nem a patinagem da roda traseira. Porém, o aumento da pressão de insuflagem diminuiu a patinagem da roda dianteira (Figura 1), que pode ser explicado pela menor resistência de rolagem do rodado dianteiro com a diminuição da área de contato pneu-solo, que ocorre com o aumento da pressão de insuflagem.

Já o consumo específico de combustível aumentou linearmente com

o aumento da pressão de insuflagem nos rodados, sendo 17% superior na pressão de 138kPa em relação à de 69kPa (Figura 2). Estudos mostram que elevadas pressões de insuflagem dos pneus reduzem a capacidade de trabalho e aumentam o consumo de combustível dos tratores agrícolas.

Além disso, fornecem ao trator menor potência, baixo rendimento na barra de tração e menor eficiência operacional do conjunto.

Por fim, pode se concluir que o maior revolvimento do solo causa aumento do consumo de combustível e diminui a relação cinemática.

O consumo de combustível aumenta linearmente com o incremento da pressão de insuflagem dos rodados.

E a relação cinemática e a patinagem da roda traseira não são influenciadas pela pressão de insuflagem dos .M rodados.

João de Deus Godinho Júnior Vítor Resende Vedovelo Litordi Lucas Caixeta Vieira Renato Adriane Alves Ruas Universidade Federal de Viçosa

Figura 1 - Patinagem da roda dianteira de trator 4x2 TDA nas pressões de insuflagem Figura 2 - Consumo específico de combustível de trator 4x2 TDA nas pressões de insuflagem dos rodados de 69; 103,5; 124,2 e 138 kPa dos rodados de 69; 103,5; 124,2 e 138kPa

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SEMEADORAS

Veloz e precisa Teste para avaliar a influência da velocidade na semeadura da soja na região sudoeste de Mato Grosso mostra que é possível trabalhar a velocidades maiores sem perder a eficiência

A

soja, atualmente, é uma das mais importantes culturas agrícolas do Brasil. O Mato Grosso é o estado que mais produz, utilizando o sistema de rotação de soja com o milho safrinha, com duas culturas por ano ou adotando-se também a técnica conhecida como integração lavoura-pecuária, em rotação com a pastagem e em sistema de plantio direto. Por esse motivo, a semeadura necessita ser bem planejada, além de exigir máquinas que além de garantir uma distribuição adequada de sementes devem ser dimensionadas para as grandes áreas.

Para conseguir uma emergência e o desenvolvimento uniformes das culturas é fundamental que se consiga uma semeadura eficiente, agronomicamente

recomendada. Em preparos conservacionistas esses requisitos aumentam de importância, pois as condições de solo, como cobertura sobre a superfície, geralmente não são tão favoráveis à semeadura quanto os solos com preparos convencionais. As semeadoras de sistema de plantio direto (SPD) devem apresentar características especiais para efetuarem semeadura eficiente, sendo a regulagem um dos parâmetros que irão contribuir para a obtenção do bom desempenho do equipamento.

Os mecanismos dosadores de sementes mais comuns para sementes graúdas, como a soja, são do tipo discos horizontais, com dosador do tipo pneumático e dosador do tipo dedo preensor. Atualmente existe uma gran-

John Deere

de demanda por máquinas com sistema dosador pneumático para trabalhar em sistemas de soja-milho safrinha ou em integração lavoura-pecuária. Os sistemas pneumáticos são mais vantajosos que os sistemas de discos horizontais, podendo proporcionar estandes mais uniformes, permitindo maiores velocidades de trabalho e, consequentemente, maior produtividade.

Dentre os diversos fatores que afetam a qualidade do processo de semeadura em sistema de plantio direto está a velocidade de deslocamento. A principal questão está relacionada à demanda de trabalho por ocasião do plantio de grandes áreas onde o período recomendado para a execução da atividade é restrito, determinado Abril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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Fotos Jane Vanini

Dois diferentes conjuntos de trator/semeadora foram utilizados para avaliar a interferência da velocidade de semeadura na distribuição e emergência de plantas na cultura de soja no Mato Grosso

principalmente pelas condições ambientais. A velocidade na operação de semeadura tem influência direta sobre a cobertura das sementes, uniformidade de distribuição, estande de plantas e consequentemente a produtividade. As velocidades de deslocamento de 5km/h a 7km/h são consideradas como ideais para a operação.

Para as características de Mato Grosso devem ser usados conjuntos mecanizados capazes de garantir capacidade operacional satisfatória. Por isso é cada vez mais necessário o uso de máquinas modernas com sistemas dosadores de sementes pneumáticos, aumento das linhas de semeadura, equipamentos eletrônicos de monitoramento da semeadura, piloto automático, que possibilitem aumento da velocidade de deslocamento do conjunto. É comum observar no campo em algumas propriedades rurais o uso de tratores de alta potência trabalhando com velocidades superiores a 8km/h.

TESTE EM CAMPO

Com o objetivo de avaliar uma máquina com sistema dosador pneuAbril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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mático na cultura da soja em sistema de integração lavoura-pecuária foram realizados dois experimentos na fazenda Ressaca do grupo Nelore Grendene, localizada em Cáceres (MT). Trata-se de uma propriedade referência na região sudoeste do Mato Grosso que está adotando a integração lavoura-pecuária.

Todos os tratos culturais foram realizados de acordo com as necessidades da

cultura. O solo da região é classificado como Latossolo Vermelho-Amarelo) e a área apresenta histórico de pastagem.

No primeiro experimento, o processo da semeadura da soja foi realizado no dia 1º de dezembro de 2015, onde a semeadora foi regulada para distribuir 14 sementes no solo, 12 plantas/m.

Foi utilizado o trator Valtra BH210, de 210cv, ano 2013 e uma semeadora John

Os resultados não mostraram diferença quanto ao Índice de velocidade de emergência. Já em relação ao stand inicial foi observado que até 10km/h foi satisfatório

Tabela 1 - Dados referentes ao Índice de velocidade de emergência (IVE) e stand inicial (STI), em função da velocidade de semeadura na safra 2015/16. Cáceres - MT, 2016 Velocidades (km/h) 5 6 7 CV (%)

IVE (-) 2,7 a 2,6 a 2,8 a 15,75

STI (plantas por metro linear) 15,1 a 12,2 a 15,9 a 13,97

Deere modelo 2122 CCS de 22 linhas, com sistema pneumático VacuMeter, sulcador de semente de discos duplos em “V” com o espaçamento regulado de 0,5m entre linhas. O delineamento experimental foi em blocos casualizados, quatro repetições, com três tratamentos, sendo eles: velocidades de 7km/h; velocidade de 5km/h e velocidade de 6km/h. Cada parcela experimental com 30 metros de comprimento por 11 de largura e cinco metros entre elas. As velocidades foram alcançadas com o escalonamento de marcha e aceleração aferidas pelo próprio trator; velocidades maiores conforme desejado no experimento não foram possíveis devido à potência do trator.

O Índice de Velocidade de Emergência (IVE) foi obtido através da contagem das plantas emergidas em dois metros lineares nas cinco linhas centrais, desde a primeira semana após a semeadura até a estabilização do estande na quarta semana após a semeadura. O estande representando o número de plantas por metro linear foi obtido pela contagem realizada na quarta semana após a semeadura.

Os resultados foram submetidos à análise de variância pelo teste F, e a comparação de médias, pelo teste de Tukey, ao nível de 5% de probabilidade. Nos resultados obtidos para o experimento 1 foram observados alguns problemas de dessecação de pastagem existente e também com uniformidade de cobertura após, bem como plantas daninhas no local. Os resultados para Índice de Velocidade de Emergência (IVE) e Estande Inicial (STI) são apresentados na Tabela 1.

Os resultados para Índice de Ve-

Case IH

Médias seguidas pela mesma letra não diferem estatisticamente entre si pelo Teste de Tukey ao nível de 5% de probabilidade.

Tabela 2 - Dados referentes ao Índice de velocidade de emergência (IVE) e stand inicial (STI), em função da velocidade de semeadura na safra 2016/17. Cáceres - MT, 2017 Velocidades (km/h) 6 10 12 CV (%)

IVE (-) 2,11 a 2,12 a 1,58 a 14,69

STI (plantas por metro linear) 7,19 a 7,20 a 5,34 ab 11,49

Médias seguidas pela mesma letra não diferem estatisticamente entre si pelo Teste de Tukey ao nível de 5% de probabilidade.

locidade de Emergência (IVE) e Estande Inicial (STI) não apresentaram diferença significativa e o estande foi considerado adequado. A semeadora JD 2122 CCS com 22 linhas apresenta uma largura de trabalho de 11m atingindo uma eficiência de 85% na velocidade de 7km/h. Com capacidade operacional de 6,54ha/h, numa jornada de dez horas, seria possível plantar 65,4ha/dia. Como ela é dotada de sistemas eletrônicos de monitoramento e piloto automático que permitem jornada noturna, essa jornada poderia ser estendida para 20 horas diárias, o que aumentaria o rendimento para cerca de 130ha/dia por conjunto mecanizado.

No segundo experimento, o processo da semeadura da soja foi realizado com o trator John Deere 8370, de 370cv, ano 2016, que permitiu velocidades mais altas na operação de semeadura no experimento, com a mesma JD 2122 CCS com 22 linhas, regulada para dez plantas/m em área com Brachiaria ruziziensis cujos resultados parciais são apresentados na Tabela 2.

Os resultados não mostraram diferença significativa quanto ao Índice de velocidade de emergência. Quanto ao estande inicial foi observado que até 10km/h esteve satisfatório. Esta velocidade permite uma capacidade operacional de 9,35ha/h, um aumento considerável em relação ao experimento a 7km/h, chegando a plantar 93,5ha em uma jornada de 10h/dia ou com adicional de mais dez horas para 188ha/ dia com um único conjunto mecanizado.

Para aprofundar o assunto e outras análises são necessárias mais pesquisas em condições específicas. Mas essa possibilidade de aumento da velocidade, considerando o índice satisfatório em relação ao estande inicial, tem importância significativa para as condições de Mato Grosso com extensas áreas e .M curto prazo de semeadura.

Jane Maria Batista Vanini, Zulema Netto Figueiredo, Taniele Carvalho de Oliveira, Erick Marinho Samogim, Paulo César Lima Silva e Breno Caique Baioni do Carmo, Unemat

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MOTORES

MAR-I/Tier 3

Com a nova legislação em vigor desde janeiro de 2017 os motores que equipam máquinas agrícolas com potência acima dos 100cv possuem tecnologia para diminuir a emissão de poluentes

H

á décadas, a preservação do meio ambiente se tornou peça fundamental no desenvolvimento da sociedade. O debate sobre o aquecimento global fez surgir legislações para reduzir a emissão de gases na atmosfera. Desde meados dos anos 1980, diversas regras foram criadas para controlar, de maneira gradativa, a emissão de poluentes em automóveis, caminhões, ônibus e motocicletas. No Abril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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Brasil, uma das etapas mais importantes no controle de poluentes foi a criação da Proconve MAR-I, que estabelece novos parâmetros para a emissão de poluentes gerados a partir da utilização de máquinas agrícolas e rodoviárias.

O MAR-I é equivalente ao estágio pelo qual já passaram os Estados Unidos (Tier 3) e a Europa (Stage IIIa).

Essa legislação entrou em vigor no Brasil em 2015 para regulamentar a

emissão de poluentes para novos tratores e máquinas de construção com potência superior a 37kW (cerca de 50cv). Em janeiro de 2017 foi a vez dos demais equipamentos de construção acima de 19kW, e de todos os tratores e equipamentos agrícolas com potência superior a 75kW (cerca de 100cv).

REDUÇÃO

As novas regras determinam li-

Catalytic Reduction). Todas elas aptas a operar com diesel de até 500ppm de enxofre, sem qualquer preocupação com redução de vida útil do motor.

EGR INTERNO

No EGR interno, o gás de escape é retornado de maneira controlada para o interior da câmara de combustão sem necessidade de um circuito de arrefecimento externo. Assim, gases inertes como CO2 ou mesmo NO2 diminuem a concentração de oxigênio e, com isso, obtém-se uma menor temperatura no interior da câmara, reduzindo a formação de óxidos de nitrogênio. Não há qualquer necessidade de intervenção adicional do operador para o funcionamento do sistema.

EGR INTERNO PLUS

Fotos FPT

mites mais rígidos para a emissão de poluentes. Calcula-se que as máquinas no campo deixem de emitir cerca de 11 mil toneladas anuais de óxidos de nitrogênio, além de mil toneladas de material particulado, o que evita inúmeros problemas de saúde e danos ao meio ambiente. No caso das máquinas de construção, além de menos poluentes, os equipamentos adequados ao MAR-I/Tier 3 ficaram, em média, três decibéis mais silenciosos. O número parece pequeno, mas representa uma grande evolução no controle de ruído.

Os percentuais de redução na emissão de gases de cada máquina podem variar de acordo com o fabricante e a faixa de potência dos propulsores.

No caso dos motores produzidos pela FPT Industrial, a média foi de 60% em comparação com os modelos anteriores, para os quais não existia exigência. Para facilitar a compreensão, podemos dizer que uma máquina emitia, sozinha, o mesmo volume de poluentes que seis máquinas MAR-I/ Tier 3 juntas.

Para chegar a esses resultados foram criadas tecnologias simples e outras mais robustas. Soluções de baixo custo aplicadas a um pequeno trator são muito diferentes das aplicadas a uma grande colheitadeira de grãos.

Nesses casos foram criadas tecnologias com maior valor agregado, mas com altíssima eficiência, proporcionando ao usuário alta produtividade para trabalhos ininterruptos.

O EGR interno plus é um sistema exclusivamente desenvolvido pela FPT Industrial para obter índices mais altos de produtividade. Trata-se do mesmo sistema EGR interno, aplicado em um motor desenvolvido para atender padrões ainda mais

restritos de emissões (como é o caso do Tier 4b ou Stage IV, atualmente em vigor nos Estados Unidos e na Europa, respectivamente). Trata-se de pistões com novas geometrias de câmara, maiores pressões de injeção e turbocompressores com geometria variável ou com válvula wastegate, controle eletrônico, entre outras características. Tudo isso proporciona alto desempenho e baixas emissões, normalmente obtidos a partir de motores equipados com SCR.

SCR

A terceira solução - SCR - é uma reação química que ocorre no interior de um catalisador de redução com estrutura cerâmica composta por Titanium-Vanádio. Os óxidos de nitrogênio provenientes da combustão reagem com amônia, gerando nitrogênio e água (ambos inofensivos à nossa saúde). A amônia é gerada a partir da adição de Arla32 (Agente Redutor Líquido Automotivo), líquido à base de .M ureia, em um tanque específico Gustavo Teixeira, FPT Industrial

NOVAS TECNOLOGIAS

A FPT Industrial, por exemplo, homologou 49 novas versões de motores para as mais variadas aplicações agrícolas e de construção. Trata-se de motores estruturais e não estruturais de 3,2 a 12,9 litros de deslocamento volumétrico, com potências variando de 55kW a 370kW. As tecnologias aplicadas variaram em todo o portfólio, mas basicamente foram o EGR interno (Recirculação dos Gases de Escape, do inglês Exhaust Gas Recirculation), o EGR interno plus e o SCR (Redução Catalítica Seletiva, do inglês Selective

O MAR-I é equivalente ao estágio pelo qual já passaram os Estados Unidos (TIER 3) e Europa (Stage IIIa)

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IRRIGAÇÃO

Fluxo contínuo Rocheli Wachholz

Para manter o sistema de irrigação funcionando plenamente um dos segredos é realizar a correta montagem das bombas de fluxo e garantir que todas as manutenções sejam realizadas adequadamente

A

captação e a distribuição de água são uma preocupação da humanidade desde a antiguidade, sendo necessária a criação de alternativas que possibilitassem captar, armazenar e distribuir para os locais com maior necessidade, seja para destinação humana ou agrícola.

A bomba é uma máquina operatriz hidráulica que transfere energia ao fluido com a finalidade de transportá-lo de um ponto a outro. Ela recebe energia de uma fonte motora qualquer, convertendo essa energia ao fluido sob forma de energia de pressão, e de velocidade, aumentando ambas no fluido.

A compra de um conjunto motobomba deve atender devidamente à demanda para a qual foi dimensionado. É necessário um cuidado especial na instalação, operação e manutenção do Abril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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sistema. A instalação deve ser executada observando sempre seu devido nivelamento e alinhamento. Equipamentos instalados corretamente têm maior vida útil, reduzindo assim riscos de vazamentos, desgastes prematuros e vibrações. Desta forma, reduzem-se também a manutenção corretiva e os transtornos durante a operação.

A descrição de instalação e manutenção de bombas hidráulicas é, na maioria dos casos, genérica e independente de marcas comerciais, uma vez que seu princípio de funcionamento é o mesmo. O que descreveremos a seguir poderá possivelmente ser utilizado na maioria dos projetos de irrigação que utilizam bombas hidráulicas.

MONTAGEM

Junto à bomba adquirida, o fabrican-

te anexa a representação esquemática do sistema e o manual de instalação. O manual deve apresentar os elementos e procedimentos necessários para uma adequada instalação do sistema. Muitas informações podem ser obtidas nos manuais de seleção e dimensionamento disponibilizados pelos fabricantes.

Quando for necessário armazenar uma bomba nova ou usada ela sempre deverá permanecer em local seco e arejado. Em períodos acima de seis meses, recomendam-se limpeza, lubrificação, verificação de retentores e estruturas de vedação, bem como tratamento de conservação aos mancais e às superfícies usinadas, para assim evitar oxidação nas partes internas da bomba. A cada três meses é necessário também girar o eixo várias vezes para evitar o seu engripamento.

Fotos Ricardo Boscaini

Em bombas novas, os elementos de proteção enviados pelo fabricante deverão permanecer intactos até que ocorra a sua montagem e instalação definitiva.

LOCAL

FIXAÇÃO

Na construção da base de fixação do conjunto motobomba deve-se usar material que possibilite uma base firme.

Normalmente as fundações dos conjuntos motobomba são feitas em concreto devido à resistência, à rigidez e ao baixo custo. Assim, o dimensionamento da fundação deve atender aos requisitos

Conjunto motobomba instalado em local adequado e devidamente protegido do sol e da chuva

exigidos pela máquina. Estas exigências são relativas ao suporte dos torques envolvidos no funcionamento do conjunto.

Deve prever também o amortecimento das vibrações induzidas pela rotação do conjunto e flexões que ocorrem no momento de funcionamento. A bomba pode ser instalada diretamente sobre o bloco de fundação. Outra alternativa é sua fixação por aparafusamento sobre

Figura 1 - Assentamento e alinhamento do conjunto motobomba

a base, e, esta, fixada à fundação. Recomenda-se a verificação do nivelamento da fundação nos sentidos longitudinal e transversal. E, caso necessário, usar chapas de nivelamento para correção do mesmo.

ALINHAMENTO DO ACOPLAMENTO

O conjunto motobomba acoplado

Rocheli Wachholz

Escolher um local adequado para a instalação e o funcionamento da unidade é de fundamental importância e contribui para a boa operação do sistema. Deve ser de fácil acesso para facilitar os processos de manutenção.

A bomba deve ser instalada em local coberto, arejado, limpo e seco, de modo a evitar as impurezas suspensas no ar e a radiação solar direta, bem como a exposição às intempéries do clima.

Escolher um local adequado para a instalação e o funcionamento da unidade é de fundamental importância

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palmente os rolamentos dos mancais.

Após a instalação definitiva do conjunto procede-se novamente a conferência do alinhamento e o nivelamento da base e do conjunto motobomba com um nível de precisão, no sentido transversal e longitudinal (Figura 1).

Manutenções para manter o conjunto sempre funcionando

ara evitar possíveis danos, algumas rotinas devem ser seguidas antes do início de trabalho dos equipamentos.

Inspeções de rotina: verificação do nível e condição do óleo, por meio do visor no alojamento do mancal; verificação da presença de ruído, vibração e temperaturas anormais do mancal; inspeção da bomba e das tubulações quanto à presença de vazamentos; verificação de vazamento da caixa de gaxetas; verificação de vazamento no selo mecânico, não deve apresentar nenhum.

Inspeções mensais: verificação da temperatura dos mancais; verificar o intervalo de lubrificação dos mancais.

Inspeções trimestrais: verificação do aperto da base e dos parafusos de fixação da bomba na base, alinhamento de polias ou do acoplamento (podendo gerar vibrações); inspeção de possíveis vazamentos excessivos de lubrificante nos pontos de vedação dos mancais: troca de óleo a cada três meses ou com mais frequência se existem condições atmosféricas adversas ou outras condições que possam contaminar ou deteriorar o óleo; medir a resistência de isolação elétrica do motor; inspeção do painel elétrico, verificando principalmente o relé de nível e as proteções elétricas.

Inspeções anuais: verificação da capa-

cidade, pressão e potência da bomba. Caso o desempenho da bomba não atenda aos requisitos de processamento, ela deve ser desmontada e inspecionada. Consistindo assim na desmontagem e limpeza da bomba após inspecionar minuciosamente uma série de itens, e se necessário, sejam feitos os reparos, evitando possíveis problemas no seu funcionamento, e diminuindo a possibilidade de grandes avarias. Deste modo, os itens que devem ser revisados nestas manutenções são: estado dos mancais, eixo e sede de rolamentos e retentores, luva da gaxeta, retentores, juntas, rotor e anéis cadeados, região interna do corpo espiral e do acoplamento.

Lubrificação: as bombas são fornecidas com lubrificação a óleo ou com graxa. As bombas lubrificadas com graxa são reconhecidas pela existência de engraxadoras, na parte superior das tampas da caixa de mancal no lado da sucção.

As bombas com suporte lubrificado a óleo possuem um tampão com vareta de nível para abastecimento na parte superior da caixa de mancais ou suspiro e bujão de drenagem. Neste caso o nível do óleo deve ser verificado diariamente e este deve ser trocado de acordo com a especificação do fabricante após um determinado número de horas de funcionamento (Figura).

MONTAGEM DA TUBULAÇÃO

Ricardo Boscaini

P

A montagem da tubulação deve ser bem planejada e ter uma boa localização de maneira a facilitar a conexão dos pontos e a manutenção e evitar acidentes. Deve-se ter um cuidado especial com a interligação de tubos, mangueiras de alta pressão e conexões, levando em consideração sempre o dimensionamento compatível com a vazão do sistema. Na montagem, a tubulação não deve estar tensionada nem se recomenda a utilização de cotovelos muito bruscos ao longo do percurso.

Além disso, a utilização da redução na entrada da bomba deve ser excêntrica para evitar a formação de bolhas de ar (Figura 2).

Pelo mesmo motivo, a parte horizontal da tubulação não deve ter altos

Fonte: Procel Industriais

.M

Engraxamento dos mancais da bomba (A) e verificação do nível do óleo durante a recolocação (B)

é fornecido de fábrica devidamente alinhado, entretanto este alinhamento deve ser verificado antes da colocação da bomba em operação, pois pode ocorrer alteração da posição relativa entre bomba e motor, durante o transAbril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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porte ou na fixação dos chumbadores de fundação. O alinhamento é de suma importância, pois elimina a níveis mínimos as possíveis vibrações do conjunto, reduz sensivelmente o nível de ruído, desgaste das peças internas, princi-

Os tubos e as interligações devem respeitar o dimensionamento da vazão planejada

Ricardo Luís Schons, 2005

Figura 2 - Correta utilização de reduções e ampliações

e baixos. Verifique se não há pontos de entrada de ar na sucção como mostra a (Figura 3).

MANUTENÇÃO

Para a adequada durabilidade de um equipamento, se faz necessário realizar manutenções para garantir a sua conservação e seu perfeito funcionamento. Assim as manutenções podem prolongar a vida útil das bombas com menores custos de operação e menor possibilidade de quebra, o que diminui o risco de interrupção em períodos indesejáveis. Além disso, uma manutenção bem-sucedida fará com que o equipamento trabalhe de acordo com as suas condições normais de projeto, proporcionando um menor consumo de energia.

Assim, as bombas são equipamentos mecânicos, portanto estão sujeitas a problemas operacionais que vão de uma simples redução de vazão até o não funcionamento generalizado ou colapso completo do sistema. Mesmo que o equipamento tenha sido bem projetado, instalado e operado, estará sujeito a desgastes físicos e mecânicos com o tempo. Deste modo, os proble-

mas operacionais podem surgir das mais diversas origens, como imperfeições no alinhamento motor-bomba, falta de lubrificação ou lubrificação insuficiente ou qualidade inadequada do lubrificante, colocação e aperto das gaxetas, localização do equipamento, dimensionamento das instalações de sucção e recalque, bem como suas próprias instalações, fundações e apoios na casa de bombas, qualidade da energia fornecida. Outros problemas que não são raros de ocorrer são a entrada de ar, o sentido de rotação incorreta do rotor e a entrada de sólidos no interior das bombas, principalmente nas fases iniciais de operação do bombeamento.

A manutenção corretiva ocorre com a finalidade de reparar os itens danifica-

dos durante a operação, variando muito com a proporcionalidade do problema gerado na bomba, procurando sempre evitar que os mesmos se repitam. Sendo estes serviços de emergência ou não.

De modo geral, para definir a real necessidade da revisão de uma bomba, alguns critérios de inspeção devem ser adotados para justificar a parada da bomba. Portanto, parar a bomba sempre que houver: alterações das características hidráulicas (baixo rendimento), prejudicando o sistema de bombeamento, altas temperaturas nos mancais, ruídos excessivos, corrente de motor elevada e vibrações excessivas.

As principais falhas de funcionamento que ocorrem em bombas centrífugas são: descarga insuficiente ou nula, pressão deficiente, rotor furado, com desgaste excessivo, desgastes dos rolamentos e gaxetas apertadas, causando aquecimentos, vibrações e ruídos. E as principais causas destas falhas são: presença de ar ou vapor de água no interior do sistema, válvulas pequenas ou inadequadamente abertas, problemas mecânicos, refrigeração inadequada, lubrificação mal executada, desgaste dos componentes, desvios de projeto e .M erros de montagem.

Ricardo Boscaini, Pablo Eanes Cocco Rodrigues, Jhosefe Bruning, Márcia Xavier Peiter, Adroaldo Dias Robaina, Marcos Vinicius Loregian, Anderson Crestani Pereira, Elisa de Almeida Gollo, Jessica Dariane Pirolli, Silvana Antunes Rodrigues, Bruna Dalcin Pimenta e Wellington Mezzomo, UFSM

Figura 3 - Tubulação de sucção mostrando instalação correta (A) e instalação errada (B)

Fonte: Thebe Bombas Hidráulicas Ltda

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TRATORES

Melhor marcha Fotos Marconi Furtado

Avaliação em campo estuda o efeito da seleção da marcha no desempenho operacional de tratores agrícolas

T

ratores são máquinas dotadas de elementos, mecanismos e sistemas que, atuando de forma conjunta, são responsáveis por fornecer potência para o desenvolvimento das mais variadas tarefas no campo. A utilização de tratores na execução de tarefas agrícolas proporcionou uma série de vantagens para a atividade, entretanto alguns aspectos apresentam-se desfavoráveis, como o elevado custo com combustíveis, o aumento da poluição ambiental e a dependência de fontes não renováveis de combustíveis.

O gasto com combustíveis pode em alguns casos ultrapassar 50% do custo operacional total da máquina, sendo dessa forma uma despesa relevante na exploração agrícola moderna. O consumo de combustível de máquinas agrícolas é geralmente apresentado em função da hora ou da área trabalhada, sendo que a primeira maneira prevalece em publicações técnicas de fabricantes e órgãos especializados. A demanda de potência e Abril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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torque do motor é função da característica da operação desenvolvida e exerce influência direta no consumo horário de combustível.

A transmissão é um sistema essencial nos tratores agrícolas, pois esse mecanismo possibilita ajustar a velocidade e o torque para condições específicas de operação. A correta seleção da marcha e da rotação de trabalho pode constituir-se de um meio simples e eficaz para reduzir o consumo de combustível de tratores agrícolas, uma vez que essa ação pode aproveitar de modo mais eficiente a potência e o torque disponível no motor. A utilização de marchas adequadas à operação pode também proporcionar a manutenção da patinagem dos rodados do trator em patamares apropriados, garantindo uma operação mais eficiente e econômica.

Um grupo de pesquisadores da Universidade Federal de Viçosa realizou uma série de estudos para avaliar o efeito da seleção da marcha e da rotação do motor nos parâmetros de

desempenho de um trator agrícola.

Nos estudos foi utilizado um trator da marca John Deere, modelo 5705, 4x2 com tração dianteira auxiliar (TDA) e potência de 62,56kW (85cv) no motor a 2.250rpm. O trator estava equipado com pneus radiais 12.4 – 24 no eixo dianteiro e 18.4 – 30 no eixo traseiro, ambos da linha Optitrac da Goodyear.

O primeiro teste avaliou o efeito da marcha selecionada e da força de tração realizada no consumo de combustível, na potência na barra de tração e na patinagem dos pneus do trator. Foram testadas as com-

Trator utilizado no experimento na Universidade Federal de Viçosa

Figura 1 - Superfícies de resposta e equações ajustadas para descrever o comportamento do consumo horário de combustível (A) e da potência na barra de tração (B) em função da velocidade operacional (V, em m s-1) e da força de tração (FT, em kN)

binações entre três marchas (3ª A, 1ª B e 2ª B) e três forças de tração (8,83kN; 11,36kN e 15,50kN). As velocidades teóricas obtidas com cada uma das marchas, no regime de rotação de 2.250rpm no motor, foram: 3ª A – 1,07m/s, 1ª B – 1,27m/s e 2ª B – 1,77m/s. O trabalho foi executado em pista de concreto, com 40m de comprimento. A força de tração foi variada através da alteração das marchas de um trator lastro (marca Valtra Valmet, modelo 800), atrelada ao trator testado por meio de um cabo de aço.

Os fatores força de tração e marcha selecionada (velocidade) apresentaram efeito linear e positivo no consumo horário de combustível do motor do trator agrícola ensaiado, de acordo com a superfície de resposta e a equação ajustada, apresentadas na Figura 1A. A Figura 1B apresenta a superfície de resposta e o modelo ajustado para descrever a demanda de potência na barra de tração em função da força e da velocidade de operação do trator. A demanda de potência do trator é o produto entre a força de tração e a velocidade de trabalho, o que explica o aumento do consumo horário de combustível quando se aumentam a força e a velocidade de operação.

A patinagem apresentada pelos rodados motrizes do trator sofreu influência linear e positiva da força de

tração (Figura 2). O aumento da velocidade proporcionou acréscimo no percentual de patinagem, porém de forma menos pronunciada que a força de tração. O percentual de patinagem é um parâmetro fortemente influenciado pela força de tração realizada pela máquina. A redução de 1m/s na velocidade (marcha com mais torque) proporciona uma diminuição de 0,4053% no percentual de patinagem das rodas motrizes, aumentando a eficiência de tração e otimizando o consumo de combustível.

Já no segundo teste foi avaliado

o efeito da marcha selecionada e da rotação do motor no consumo horário de combustível. Foram testadas as combinações entre três marchas (3ª A, 1ª B e 2ª B) e quatro regimes de rotação do motor (1.000rpm, 1.500rpm, 2.000rpm e 2.500rpm), com o trator exercendo uma força de tração constante de 5kN. Em todas as marchas avaliadas o consumo horário de combustível aumentou com a aceleração do motor (Figura 3), o que é basicamente explicado pelo maior fluxo de óleo diesel para o interior dos cilindros para assegurar o funcionamento do motor em determinada rotação.

Em uma operação agrícola é possível combinar marchas e rotações que forneçam a mesma velocidade operacional para o trator, o que pode garantir a mesma capacidade operacional para o conjunto mecanizado e potencialmente reduzir o gasto com combustíveis. Tal recurso já é conhecido pelos agricultores, principalmente em operações agrícolas mais leves, onde é possível combinar marchas mais elevadas (mais rápidas) com baixa rotação no motor e produzir a velocidade adequada para a operação com menor consumo de combustível.

Estudo avaliou o efeito da seleção da marcha no desempenho operacional de um trator agrícola

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Figura 2 - Superfície de resposta e equação ajustada para descrever o comportamento da patinagem em função da velocidade (V, em m s-1) e da força de tração (FT, em kN)

A utilização dessas combinações econômicas pode proporcionar reduções que variam de 10% a 40% do consumo horário de combustível, mas ressalta-se que apenas operações agrícolas leves e moderadas admitem a adoção desse procedimento.

Um inconveniente da utilização da “marcha para cima e rotação para baixo” é o decréscimo da faixa utili-

Experimento

N

o experimento, a força de tração foi monitorada por meio de uma célula de carga da marca Alfa Instrumentos, com capacidade para 50kN. A velocidade real de deslocamento foi monitorada por um radar de efeito Doppler da marca Dickey John, modelo Radar II, fixado ao chassi do trator. O consumo de combustível foi mensurado com um fluxômetro da marca oval, modelo LSF II. A rotação dos eixos motrizes do trator foi monitorada por meio de transdutores indutivos associados a um sistema referencial. A patinagem das rodas motrizes do trator foi obtida através do cálculo da diferença percentual entre a velocidade teórica e a efetiva. A instrumentação utilizada no experimento foi conectada a um sistema de aquisição de dados da marca Hottinger Baldwin Messtechnik(R) (HBM), modelo Spider8, sendo utilizada uma taxa de aquisição de 50 dados por segundo (50Hz).

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Figura 3 - Consumo horário em função da marcha e rotação do motor

zável da reserva de torque do motor, sendo, por isso, o procedimento mais aplicado em operações leves e moderadas. Utilizando menos da reserva de torque total, o operador pode ter que realizar muitas mudanças de marchas para passar por terrenos mais duros e resistentes, perdendo dessa forma eficiência operacional.

Os resultados dos testes apresentados ressaltam que é de suma importância a utilização de marchas

adequadas para cada operação realizada e que a utilização de rotações mais reduzidas no motor pode reduzir os custos com combustível em opera.M ções leves/moderadas.

Marconi Ribeiro Furtado Júnior, Instituto Federal Goiano Haroldo Carlos Fernandes e Anderson Candido da Silva, Universidade Federal de Viçosa Daniel Mariano Leite, Univ. Fed. do Vale do São Francisco

Em uma operação agrícola é possível combinar marchas e rotações que forneçam a mesma velocidade operacional para o trator, economizando combustível

EMPRESAS

Made in Brazil Novo eixo da família TSA traz inovações para os produtores e foi desenvolvido integralmente no Brasil

A

ntecipando os lançamentos que fará na Agrishow 2017, a ZF do Brasil reuniu a imprensa em São Paulo no último 12 de abril e mostrou em detalhes as novidades para o segmento agrícola. O principal destaque da empresa é o mais novo eixo da família TSA, o TSA23, desenvolvido para tratores agrícolas com faixa de potência dentre 160hp e 240hp.

De acordo com o diretor de Vendas América do Sul, Silvio Furtado, a maior novidade presente neste novo eixo é o sensor de esterçamento, que agora fica embutido na carcaça lateral e que possui interface com o GPS das montadoras.

“Com o sensor embutido na carcaça evitamos danos nos cabos e conexões e assim o produtor não precisa parar as suas operações para manutenções”, explica. O eixo TSA23 foi desenvolvido integralmente no Brasil e sua tecnologia está sendo exportada para outros países.

“Conseguir exportar tecnologia se deve à longa história de tradição da ZF no segmento agrícola. A nossa engenharia é local e isso se torna um diferencial da empresa”, comemora Furtado.

Otimização das vedações para aplicações severas, maior ângulo de esterçamento e maior durabilidade são, ainda, de acordo com o gerente de Vendas América do Sul, Paulo Vecchia, outros pontos que merecem destaque no novo eixo TSA23. “Trabalhamos com a engenharia reversa, onde vemos no campo quais Abril 2017 • www.revistacultivar.com.br

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são as necessidades dos produtores. O trabalho realizado em conjunto evita problemas e perdas”, explica Vecchia. Além disso, o eixo oferece também a possibilidade de trabalhar com dois implementos ao mesmo tempo, sendo que um deles é frontal, o que é uma novidade no cenário brasileiro, aumentando a capacidade de carregamento. A família de Eixo Tracionado TSA é composta pelos eixos TSA20 e TSA23 nas versões rígida e suspensa.

A ZF traz ainda como novidades dois sistemas de amortecimento de cabine, Calm e Steel Spring, para proporcionar maior conforto ao operador durante a condução da máquina, e o conjunto de embreagem para máquinas agrícolas, que promete maior durabilidade ao trem de força e maior conforto durante as trocas de marchas, graças ao sistema de amortecimento tracional e axial utilizado no disco de embreagem.

No segmento de máquinas para construção, a empresa ampliou seu portfólio de produtos apresentando o eixo traseiro MT-B, concebido para retroescavadeiras.

Os modelos MT-B 3065/3070 estão disponíveis para aplicação em retroescavadeiras de design tradicional, com eixo traseiro rígido. Segundo Furtado, “Os modelos são equipados com freios multidiscos úmidos internos, com alto torque de frenagem ou com discos simples e cáliper hidráulico, de acordo com a necessidade de cada cliente”.

O Grupo ZF é considerado um dos maiores fornecedores mundiais de peças automotivas, especialmente transmissões. Em seu portfólio é possível encontrar também peças para as indústrias naval, aeroespacial e ferroviária.

Presente em 40 países, a marca possui aproximadamente 230 plantas e 20 .M centros de desenvolvimento.

Para Silvio Furtado um dos destaques é o sensor de esterçamento embutido

Paulo Vecchia explica que o projeto atendeu à necessidade de clientes