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Cultivar

Cultivar Máquinas • Edição Nº 153 • Ano XIII - Julho 2015 • ISSN - 1676-0158

Índice 4 Rodando por aí 6 Cultivar vence prêmio Defesa Vegetal 8 Como armazenar corretamente 12 Plantio direto de arroz sequeiro 15 Colheita de uva mecanizada 18 Capa - Comparativo de colhedoras 28 Rip Strip 30 Ficha Técnica - MF 6690 35 Expo Milano 2015 38 Uso de tratores multitarefas 42 Empresas - New Holland

Destaques

Comparativo de colheitadeiras Massey Ferguson MF 9895, John Deere S690, New Holland CR8090, Valtra BC8800 e Case IH Axial-Flow 9230

Armazenagem Saiba quais são os tipos de equipamentos para secagem de grãos e quais os principais cuidados

Grupo Cultivar de Publicações Ltda. Direção Newton Peter

Colhedoras

• Design Gráfico/Diagramação Cristiano Ceia

• Redação Charles Echer Rocheli Wachholz

• Comercial Sedeli Feijó José Luis Alves Rithiéli de Lima Barcelos

• Revisão Aline Partzsch de Almeida • Coordenação Circulação Simone Lopes

Entenda como funcionam as colhedoras de uva e quais as tecnologias existentes nestes projetos

Assinatura anual (11 edições*): R$ 239,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Editor Gilvan Quevedo

Capa - Montagem

Pôster do mês

• Assinaturas Natália Rodrigues Clarissa Cardoso Aline Borges Furtado • Expedição Edson Krause • Impressão: Kunde Indústrias Gráficas Ltda.

NOSSOS TELEFONES: (53) • GERAL

• ASSINATURAS

• REDAÇÃO

• MARKETING

3028.2000

3028.2070

3028.2060

3028.2065

Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: cultivar@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ Expo Milão

Andreas Klauser

Na Expo Milão deste ano, as marcas que pertencem à CNH Industrial buscam aproximar as práticas agrícolas e o cultivo dos alimentos dos diversos públicos que compõem os visitantes da feira através de uma exposição diferenciada. Muitas vezes, os cidadãos das áreas urbanas carecem de vínculos entre os alimentos que consomem, desde a forma como são produzidos até a mesa. “Para a CNH Industrial, a sustentabilidade não é apenas uma série de inovações tecnológicas, mas também significa transformar nossa ambição industrial em ambições sociais, à medida que nos esforçamos para promover bem-estar e qualidade de vida para todos”, afirma o presidente da Case IH, Andreas Klauser.

Aposta

A Valtra levou à Expocafé sua nova linha de tratores compactos – a Série A Fruteiro, disponível em quatro versões: A650F (66cv), A750F (78cv), A850F (86cv) e o A950F, de 94cv – o mais potente trator do segmento. De acordo com Reginaldo Munhoz, coordenador comercial da Valtra, “o evento ocorre num momento bom para os cafeicultores, pois a colheita avança, os preços estão estáveis e as ótimas notícias do plano agrícola 2015/2016, além do retorno do financiamento através do MDA, fazem com que olhemos de maneira positiva para a Expocafé, acreditando na concretização de muitos negócios na feira”.

Cafeicultura

A Massey Ferguson levou para a 18ª edição da Expocafé o portfólio dedicado ao segmento cafeeiro. Dentre os destaques da marca está a série MF 4200 Compacto, ideal para cafeicultura e um dos tratores mais vendidos da marca. “A nossa participação na Expocafé 2015 reforça a estratégia da marca em oferecer a solução ideal para qualquer operação, além de fortalecer a presença num mercado em pleno crescimento, como o cafeicultor”, afirma o coordenador regional de vendas Massey Ferguson, Márcio Berger.

Vantagens

Até o final de setembro os agricultores que irão preparar o solo para realizar o plantio terão vantagens comerciais ao comprar peças genuínas New Holland. Neste período a fábrica oferece descontos de até 70% em mais de 100 itens de reposição. “Quem trabalha no campo sabe que o lucro da safra depende de um bom planejamento. Sendo assim, ao preparar a máquina com peças genuínas com preços mais competitivos, o resultado final será uma maior produtividade e segurança na lavoura”, afirma a gerente de peças da New Holland, Regina Barbosa. Julho 2015 • www.revistacultivar.com.br

Novos tratores A LS Tractor levou toda a sua linha de tratores, com destaque para os recém-lançados G40 e R60 estreito, para a 18ª Expocafé. E para agilizar a comercialização, a empresa ofereceu, mais uma vez, a sua linha de financiamento através do sistema Barter, onde o produtor pôde comprar o trator utilizando sua produção de café como forma de pagamento. O diretor comercial da empresa, André Rorato assegura que no R60 e no G40 estão incorporadas tecnologias como tomada de potência independente operada a partir do painel, direção hidrostática, controle remoto independente, transmissão 16x16 com super-redutor, eixo frontal blindado e o menor raio de giro da categoria.

André Rorato

Renovação

Annalisa Stupenengo

A CNH Industrial anunciou Annalisa Stupenengo como a nova presidente global da FPT Industrial, empresa fabricante de motores da companhia. Stupenengo substitui Giovanni Bartoli, que se aposenta após 40 anos trabalhando na CNH Industrial e ex-empresas do Grupo. A executiva foi diretora de Compras da empresa e está sendo substituída por Sergio Carpenter, atual chefe do Departamento de Compras de Motores para os Mercados da Emea para a Fiat Chrysler Automobiles. Recentemente, a FPT Industrial anunciou Marco Aurélio Rangel como novo presidente para a América Latina.

Modernização

A FPT Industrial realizou um importante investimento para modernizar a sua linha de montagem de motores da Família NEF e S8000 na fábrica de Sete Lagoas (MG). O projeto foi iniciado em abril de 2014 e faz parte de uma série de ações de melhoria contínua, que vêm sendo aplicadas em várias áreas da empresa na América Latina. Os motores da família NEF e S8000 passaram a ser produzidos com novas tecnologias de automação industrial. “Adquirimos robôs e apertadeiras que elevaram a qualidade final dos nossos motores”, explica o diretor da Planta da FPT Industrial em Sete Lagoas, Izidro Penatti.

Assistência qualificada

A Massey Ferguson acaba de ser eleita a melhor assistência técnica em equipamentos agrícolas voltados para o setor canavieiro do Prêmio Visão Agro Sudeste 2015. O anúncio foi feito durante evento realizado em Piracicaba, interior de São Paulo. “Para a Massey Ferguson é uma honra ser reconhecida pelo mercado sucroenergético como referência em pós-vendas. Este prêmio é resultado de um esforço conjunto realizado pela fábrica e suas concessionárias e continuamos focados em busca da qualidade em nossos produtos e serviços”, afirma o coordenador regional de Vendas da Massey Ferguson, Cristiano Oliveira.

Cristiano Oliveira

ESPECIAL

Cultivar conquis

Half Ribeiro

Prêmio Defesa V

A premiação mais importante do agronegócio brasileiro concedeu à Cultivar o título de 1º lugar na categoria Jornalismo – Veículo Especializado

revista Cultivar conquistou 18º Prêmio Defesa Vegetal, na categoria Jornalismo, modalidade Veículo Especializado. A escolha pela comissão organizadora levou em consideração “o expressivo conjunto de edições, ao longo dos 17 anos da publicação, enfocando com rigor as modernas técnicas e manejos para o controle fitossanitário e a defesa vegetal”. A escolha foi realizada por comissão formada por profissionais de comuniJulho 2015 • www.revistacultivar.com.br

cação indicados pela Andef e por um membro do Conselho Científico para a Agricultura Sustentável (CCAS). A cerimônia de divulgação e entrega do Prêmio ocorreu no dia 29 de junho, em São Paulo. A premiação é a mais importante da agricultura brasileira, numa iniciativa da Associação Nacional de Defesa Vegetal (Andef), Associação Nacional dos Distribuidores de Insumos Agrícolas e Veterinários (Andav), Instituto Nacional de Processamento de Embalagens

Vazias (InpEV) e Organização das Cooperativas Brasileiras (OCB). O Prêmio Defesa vegetal é um estímulo à inovação, à extensão do conhecimento e às melhores práticas no uso das tecnologias e no manejo da produção integrado à utilização consciente dos recursos naturais para a produção de alimentos, fibras e energias renováveis.

FOCO NA QUALIDADE DAS LAVOURAS

A escolha da Revista Cultivar pela

ta o

egetal comissão julgadora levou em conta o conjunto da obra, destacando que “ao longo dos últimos 17 anos, suas três publicações: Cultivar Grandes Culturas, Cultivar Máquinas e Cultivar Hortaliças e Frutas têm contribuído, de forma destacada, ao vital propósito de transmissão de informações técnicas especializadas em sanidade vegetal e mecanização agrícola ao produtor brasileiro”. O Prêmio também destacou que “o foco dos trabalhos da Revista Cultivar está na ampla cobertura de temas como controle de pragas, doenças, plantas daninhas, novos métodos de cultivo, irrigação e adubação, além de artigos e reportagens sobre manutenção e lançamentos de máquinas e implementos agrícolas”. A comissão ainda finalizou sua justificativa dizendo que a “Revista Cultivar tem buscado durante a sua trajetória a efetiva prestação do serviço de levar o conhecimento técnico necessário aos produtores, pautada no aumento da produtividade, na melhoria da qualidade do trabalho no campo com observância dos conceitos de sustentabilidade”. Para o diretor presidente do Grupo Cultivar de Publicações, Newton Peter, o reconhecimento engrandece o trabalho realizado pela Revista Cultivar. “Queremos dividir este reconhecimento com todos os colaboradores e pesquisadores que estão conosco a cada edição. Graças a eles, nossas publicações são uma referência para aqueles produtores que buscam incansavelmente aprimorar as técnicas de cultivo e aumentar a produtividade de suas lavouras a cada safra”, afirma Peter.

GRUPO CULTIVAR

O Grupo Cultivar de Publicações é uma empresa especializada na transmissão de informações técnicas focadas em sanidade vegetal e mecanização agrícola. Fundada em 1998 pelo jornalista Newton Peter e o entomologista Milton Guerra (*1934 - +2013), edita três publicações: Cultivar Grandes Culturas, Cultivar Hortaliças e Frutas e Cultivar Máquinas.

O Grupo Cultivar também está online. No Portal www.grupocultivar.com são publicadas diariamente notícias e artigos 100% focados em agricultura. O produtor pode também receber diariamente em seu e-mail uma Newsletter com as principais notícias do agronegócio, bem como submeter notícia ou artigo e fazer download de papéis de parede com calendários mensais no portal ou nas .M principais redes sociais.

O Prêmio Defesa Vegetal

riada em 1998, inicialmente com a denominação de “Prêmio Mérito Fitossanitário”, a iniciativa objetiva homenagear profissionais, empresas e entidades por suas ações de educação para o uso correto e seguro das modernas tecnologias no campo, além de constituir um marco do compromisso da indústria do setor com o desenvolvimento sustentado do agronegócio no País. O Premio Defesa Vegetal 2015 premiou oito categorias distintas que contribuem

para transformar a produção de alimentos no Brasil: Campo Limpo, Canais de Distribuição, Cooperativas, Ensino, Indústria, Jornalismo, Produção Rural e Profissionais.

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ARMAZENAGEM

Secagem correta Divulgação

Um dos problemas na hora de armazenar a safra colhida é o processo de secagem, que muitas vezes acaba comprometendo a qualidade dos grãos, principalmente quando são utilizadas temperaturas muito altas na operação

secagem é uma operação de remoção de umidade de um produto sólido, que exclui a concentração de uma solução de água. Em uma massa de grãos úmida, o vapor d’água presente tende a ocupar todos os espaços intercelulares, gerando pressões em todas as direções. Para que um produto seja submetido ao processo de secagem, a pressão de vapor sobre a superfície do produto precisa ser maior que a pressão do vapor da água no ar de secagem. Julho 2015 • www.revistacultivar.com.br

Por outro lado, a água presente no ar de secagem sob a forma de vapor exerce, também, uma pressão parcial, designada pressão parcial de vapor d’água no ar. O processo de secagem visa à retirada parcial da água dos grãos, através da transferência simultânea de calor do ar para os grãos e de massa, por meio do fluxo de vapor d’água dos grãos para o ar. Frequentemente, os grãos são colhidos com teores de água acima de 18%, tornando indispensável a secagem, a

fim de impedir reações enzimáticas e o desenvolvimento de microrganismos e fungos com produção de lípases hidrolíticas, que aceleram a deterioração e afetam a qualidade dos grãos durante o armazenamento. No processo de secagem leva-se em consideração a amplitude dos teores de água inicial e final do produto, a temperatura do ar de secagem, a umidade relativa do ar ambiente, a taxa de secagem e o tempo de exposição do produto ao ar aquecido. Contudo, a secagem dos grãos não afeta somente o conteúdo de água dos produtos, mas também altera as propriedades físicas, químicas e biológicas, tais como a atividade enzimática. Tal desvantagem pode ser minimizada com a realização adequada do processo de secagem, o que torna necessário, um profundo estudo do processo, dos equipamentos e dos parâmetros utilizados. A dosagem de temperatura e o fluxo do ar de secagem precisam ser atentamente observados para se ter rendimento dos secadores e ao mesmo tempo redução dos danos mecânicos nos grãos. O aumento isoladamente das temperaturas do ar de secagem é muitas vezes inadequado, tanto do ponto de vista da qualidade dos grãos, quanto do rendimento do processo de secagem, havendo necessidade de regulagem do fluxo de ar, aumento do volume de ar na câmara de secagem, para ocorrer a mistura adequada de calor proporcionalmente à vazão do ar de secagem. A automação dos secadores para controlar a temperatura do ar, o fluxo de ar, os teores de água de entrada e saída dos grãos e a temperatura da massa de grãos durante a secagem vem sendo feita com sucesso, reduzindo os problemas com a qualidade dos grãos

Figura 1 - Processo de remoção de umidade de grãos úmidos

e aumentando a eficiência dos equipamentos de secagem.

FORMAS DE SECAGEM E TIPOS DE SECADORES

A operação de secagem pode ser realizada de forma natural, quando o produto é seco na própria planta, sem interferência do homem, ou artificial, quando se utilizam equipamentos mecânicos para remoção de umidade, que possibilitam condicionamento do ar de secagem pelo controle de temperatura, umidade relativa e velocidade do ar de secagem. A secagem artificial causa exposição dos grãos à corrente de ar aquecida, conduzindo o vapor de água liberado pelos grãos. Na secagem artificial a tendência é melhorar o processo através de ventilação natural, ventilação forçada e convecção natural, podendo utilizar temperaturas baixas, altas ou combinadas. As altas temperaturas provocam uma maior taxa de secagem, decorren-

te da maior diferença entre a pressão de vapor de água do ar de secagem e do produto, fazendo com que a água seja removida dos grãos com mais facilidade. Por outro lado, o fluxo de grãos e do ar de secagem no interior dos secadores mecânicos caracteriza o funcionamento do equipamento. Os secadores mecânicos podem funcionar em sistemas mistos ou cascata, quando o produto e o ar de secagem movimentam-se formando fluxos mistos dentro do equipamento. Podem ser cruzados, quando o produto movimenta-se no sentido descendente no equipamento e o ar de secagem atravessa de forma cruzada a camada de grão; concorrente, quando o fluxo de grãos e a corrente de ar quente movimentam-se no mesmo sentido dentro do equipamento, normalmente descendente; contracorrente, quando os grãos entram em fluxo, no sentido descendente e o ar de secagem movimenta-se no sentido ascendente, camada fixa ou secadores estacionários, utilizados mais para sementes, funcio-

namento com o produto em repouso e o ar de secagem movimentando-se através da massa de grãos. A forma de secagem do produto pode ser em fluxo contínuo ou intermitente. A secagem contínua caracteriza-se pela passagem de uma única vez dos grãos pela câmara de secagem, enquanto que, na secagem intermitente, os grãos passam pela câmara de secagem e em seguida entram em repouso, permitindo a migração da umidade dos grãos para a periferia, para em seguida passar novamente pela câmara de secagem e remover o restante da umidade. Este processo pode se repetir mais de uma vez. A grande vantagem do processo de secagem contínua é a rapidez, no entanto, ela funciona a altas temperaturas, que quando mal monitorada poderá provocar alterações que resultam em interrupção no tegumento e em tecido embrionário, comprometendo a permeabilidade da semente ou a perda da qualidade nutricional dos grãos. Na secagem intermitente é possível

Figura 2 - Secador de fluxos cruzados (esq.) e Secador intermitente, concorrente ou contracorrente (dir.)

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Gráfico 1 - Curvas de secagem de grãos de soja

utilizar temperaturas do ar de secagem mais baixas e ganhar em qualidade dos grãos, pela remoção da água ser feita em um processo mais lento, não tão agressivo, como na secagem contínua, mas perde-se com a velocidade de secagem. A secagem intermitente deve ser realizada com baixa umidade relativa e alto fluxo de ar. Para que não ocorra uma supersecagem deve-se fazer a determinação da umidade dos grãos, a cada 20 ou 30 minutos, estabelecendo a umidade dos grãos em torno de 12% a 13%. Alguns dos secadores mecânicos

Gráfico 2 - Avaliação da condutividade elétrica (µS cm-1g-1) e teor de óleo em grãos de soja após secagem com diferentes temperaturas

são projetados para funcionar com um sistema de reaproveitamento do ar de secagem. Este sistema é muito importante sob o aspecto de economia de energia, uma vez que possibilita aproveitar o ar de exaustão que sai do secador ainda com potencial de secagem, e o direciona novamente para a secagem dos grãos. Os secadores mais utilizados para grãos de soja e milho no Brasil são de fluxos mistos e secagem contínua, utilizando biomassa como combustível, com sistema de queima em fornalha de fogo direto ou indireto. Os secadores do tipo torre (verticais) representam bem

Gráfico 3 - Curvas de secagem de grãos de milho

a secagem de grãos de soja e milho.

QUALIDADE DE GRÃOS EM FUNÇÃO DA SECAGEM

Em estudos realizados com grãos, o grupo de pesquisa, coordenado pelo pesquisador Paulo Carteri Coradi, da Universidade Federal de Mato Grosso do Sul (UFMS), observou que as condições de secagem influenciaram diretamente na otimização do processo e na qualidade dos grãos. Avaliando-se a secagem de grãos de soja e milho para diversas temperaturas do ar, os autores identificaram redução do

Gráfico 4 - Avaliação da massa específica aparente (kg m3) dos grãos de milho submetidos a diferentes temperaturas do ar de secagem

Gráfico 5 - Avaliação da germinação (%) de grãos de milho submetidos a diferentes Gráfico 6 - Avaliação da porcentagem de proteína bruta (%) em grãos de milho temperaturas do ar de secagem submetidos a diferentes temperaturas do ar de secagem

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tempo de secagem com o aumento da temperatura, por outro lado, a aceleração do processo de remoção de água na secagem acarretou em danos físicos nos grãos, interferindo na qualidade. O aumento da temperatura do ar de secagem elevou também os valores de condutividade elétrica e reduziu os teores de óleo, a massa específica aparente, a proteína bruta e a germinação dos grãos, reduzindo a qualidade final. O parâmetro de avaliação da condutividade elétrica está relacionado à quantidade de íons lixiviados dos tecidos celulares que compõem a estrutura vegetal dos grãos, provocados pelos danos físicos das altas temperaturas utilizadas no ar de secagem. Isto significa que, quanto maiores foram os valores de condutividade elétrica observados nos grãos, maior foi o dano físico provocado pela temperatura do ar de secagem. As respostas aos danos

físicos causados pelas temperaturas de secagem foram às reduções dos teores de óleo, da germinação, da proteína e da massa específica dos grãos. Recomenda-se aos produtores a secagem dos grãos de soja e milho até os teores de água de armazenamento, de preferência abaixo de 14% (b.u.), com temperaturas controladas nos secadores mecânicos, inferiores a 70°C. Para que a operação de secagem seja realizada de forma segura, rápida e econômica é fundamental monitorar os fenômenos físicos que ocorrem no processo, principalmente a temperatura do ar de secagem e os teores de água iniciais e finais, estabelecendo limites para evitar possíveis danos físico-químicos e biológicos nos grãos. Para os pesquisadores e engenheiros, a utilização de modelos matemáticos e ferramentas computacionais, juntamente com o processo de automação do sistema de secagem, pode minimi-

Paulo Carteri Coradi

Paulo Coradi aborda os diferentes sistemas de secagem de grãos

zar os efeitos ao homem na tomada de decisão (produto x ambiente), para fazer um produto final de melhor qualidade.

Paulo Carteri Coradi, UFMS

TRATORES

Sistema viável Wilso José Souza

Estudo aponta menor consumo de combustível, maior área semeada por tempo de trabalho e produção semelhante no sistema de plantio direto de arroz de sequeiro em relação ao plantio convencional

ara a escolha de um sistema de manejo é fundamental se considerar o custo de produção, a produtividade das culturas e as condições físicas que o mesmo promove no solo. O sistema de semeadura direta é caracterizado por implantar uma cultura com mobilização no solo apenas na linha de semeadura sobre a cobertura do solo proveniente de culturas anteriores. Eliminam-se assim etapas de preparo do solo como as operações de preparo periódico (aração e gradagem) e introduzem-se operações mais leves como dessecação da área com herbicidas, manejo de plantas de cobertura e semeadura sobre os restos culturais de culturas anteriores. Uma alternativa interessante para a cultura do arroz no Vale do Ribeira (SP) tem sido o cultivo mínimo com a realização de uma escarificação após a dessecação, permitindo a manutenção de parte da cobertura do solo sobre a superfície e minimizando os efeitos de restrição ao desenvolvimento radicular do arroz, já que é uma cultura que apresenta maior sensibilidade à compactação do solo. A utilização correta de máquinas e implementos agrícolas é crucial para o desempenho dos equipamentos e viabilidade econômica do negócio, indepenJulho 2015 • www.revistacultivar.com.br

dentemente do sistema de produção adotado, na medida em que permite aumento da produtividade da máquina e redução dos custos de produção. O sucesso do empreendimento se relaciona com as condições químicas e físicas do solo, bem como com o desempenho dos conjuntos motomecanizados com elevação da área trabalhada por hora (capacidade de campo efetiva) e redução no gasto de energia, especialmente de combustível. Os sistemas de produção possuem diferentes peculiaridades, sendo que o sistema de semeadura convencional (PC) é o mais antigo e que tende a oferecer condições para as maiores perdas de água, solo e nutrientes e maior gasto de combustível por hora (consumo horário) e por área (consumo operacional). O cultivo mínimo (CM) permite redução na desagregação do solo, fundamental para reduzir perdas de solo, água e nutrientes, além de resultar em economia de combustível em relação ao cultivo convencional. O sistema plantio direto (PD) contribui de forma significativa para a manutenção das características químicas e físicas do solo a médio e longo prazo; com a mobilização do solo apenas na linha de semeadura, altera a demanda por força e potência, redução no consumo de combustível e tende

a resultar no maior desempenho dos conjuntos motomecanizados. O trabalho desenvolvido na Unesp – Campus de Registro (SP), desde 2011 com sistemas de preparo do solo no verão (PC, CM e PD) e plantio direto de culturas de inverno (milho, canola e triticale) tem como objetivo estudar estratégias de produção conservacionista de arroz, visando otimizar o sistema, com manutenção ou melhoria da qualidade do solo, melhorar o desempenho dos conjuntos motomecanizados envolvidos na produção, reduzir custos e, consequentemente, ampliar a renda do produtor. Os dados apresentados neste trabalho são referentes à implantação de verão no ano agrícola 2013/14, quando se mediu a força na barra de tração (kN), o consumo horário (em L/h) e o consumo operacional (em L/ha) do conjunto operador-trator-semedora-adubadora durante a operação de semeadura. A altura de plântulas aos 20 dias após a semeadura e a produção de grão de arroz, corrigida para a umidade de 13%, também foram determinadas. A Figura 1 mostra os dados médios obtidos para o ensaio, onde as forças exigidas na barra de tração do trator para a operação de semeadura foram comparadas entre os sistemas de preparo do solo no verão, indicando menor exigência em força para semeadura no sistema plantio direto (PD), ao passo que as forças exigidas para a operação foram semelhantes para o cultivo mínimo (CM) e cultivo convencional (PC). Considerando a operação de semeadura comum aos três sistemas, pode-se verificar que a menor força exigida pelo conjunto mecanizado no PD resultou em menor consumo horário e menor consumo operacional, comparado aos

Figura 1 - Valores médios de força exigida na barra de tração (FT, em kN), consumo horário (C hor., em L/h) e consumo operacional de óleo diesel (C op., em L/ha) de um conjunto trator-semeadora adubadora-operador na semeadura de arroz de sequeiro em três sistemas de preparo do solo no ano agrícola 2013/14 (terceiro ano de cultivo), na região do Vale do Ribeira (SP)

sistemas PC e CM, que também apresentaram consumos semelhantes. Esta relação pode ser vista na Figura 2, onde se verifica que a quantidade de combustível consumida por hora (C hor.) se eleva com a elevação da força exigida para tração, o que é de se esperar, uma vez que maiores forças são vencidas com o maior consumo

Figura 2 - Correlação entre a força na barra de tração (kN), consumo horário (L/h) e consumo operacional (L/ha) de um conjunto trator-semeadora adubadora-operador na semeadura de arroz de sequeiro em três sistemas de preparo do solo no ano agrícola 2013/14 (terceiro ano de cultivo), na região do Vale do Ribeira (SP)

de energia fornecida pelo combustível. O consumo de óleo diesel por hectare é mais influenciado pela capacidade operacional efetiva do conjunto motomecanizado (CcE), apresentando fraca correlação com a força demandada na barra de tração. No momento em que a atenção está voltada para os preços dos combustíveis

e para a redução no consumo energético, vale ressaltar que a economia de óleo diesel por hora trabalhada neste experimento foi de 1,39L no PD em relação ao PC e de 0,39L do PD em relação ao CM, o que equivale a uma economia de R$ 3,78/h e R$ 1,06/h respectivamente, considerando o preço médio do óleo diesel da primeira quinzena de março

modelo da máquina, tipo de solo, declividade, entre outros fatores. O aumento da velocidade eleva de forma linear e significativa a capacidade de campo efetiva (CcE), conforme mostrado na Figura 3, o que é esperado, já que a última variável é resultado diretamente proporcional entre a largura real de trabalho da semeadora e velocidade de deslocamento da mesma. Nota-se ainda que o consumo horário diminui com a elevação da velocidade, em decorrência da maior área trabalhada por unidade de tempo. Aumentar a velocidade até os limites permitidos para a área e para a cultura tende a reduzir os custos com combustíveis, identificando-se indícios de que o PD tende a ser mais vantajoso que os demais sistemas de preparo, neste trabalho. Com relação à produtividade do arroz de sequeiro, foi possível perceber que os três sistemas de preparo apontaram produtividades semelhantes, o que demonstra, neste estudo, vantagem do sistema plantio direto em relação aos

Figura 3 - Correlação entre a velocidade de semeadura (m/s), capacidade de campo efetiva (CcE, ha/h) e consumo operacional (C op, L/ha) de um conjunto trator-semeadora adubadora-operador na semeadura de arroz de sequeiro em três sistemas de preparo do solo no ano agrícola 2013/14 (terceiro ano de cultivo), na região do Vale do Ribeira (SP)

de 2015 (R$ 2,719/L), segundo a ANP. A redução de custos com combustível por área (C op.) foi de 17,6% do PD em relação ao PC e 20,4% do PD em relação ao CM, o que se torna considerável em se tratando da produção de um produto da cesta básica brasileira. Os valores de velocidade de semeadura, capacidade operacional, representada pela capacidade efetiva de trabalho no campo (CcE) e produtividade da cultura, foram semelhantes para os três sistemas de preparos do solo, conforme apresentado na Tabela 1. As velocidades médias estiveram entre 5,22km/h e 5,33km/h, adequadas para a implantação da cultura, que está entre 4,5km/h e 7km/h dependendo do

Diferentes tratamentos utilizados para desenvolver o ensaio

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parabólicas e rolo destorroador e semeadura com a mesma semeadora-adubadora e trator. Já o sistema plantio direto (PD) foi feito em dessecação da área com a mesma calda utilizada no CM e semeadura do arroz com o mesmo conjunto motomecanizado. Após a colheita do arroz, no cultivo de inverno a área é dessecada com o mesmo volume de calda utilizada no verão, 6L/ha de glifosato e 2L/ha de 2,4-D. As culturas implantadas em sistema plantio direto são a CA – Canola; TRI – Triticale; e tratamento mantido em pousio (sem cultivo invernal). As culturas de inverno foram implantadas em maio de 2013 e conduzidas até o final do ciclo, quando foram manejadas para estabelecimento de cobertura do solo. Massey Ferguson

esde o início do projeto, o ensaio vem sendo conduzido com os tratamentos no cultivo de verão: preparo convencional, cultivo mínimo e plantio direto. O preparo convencional (PC) foi realizado com grade aradora, grade niveladora e semeadura do arroz com semeadora-adubadora equipada com mecanismo sulcador, tipo discos duplos desencontrados, acoplada a um trator com 95,7kW (130cv) de potência no motor e tração dianteira auxiliar (TDA). O cultivo mínimo (CM) foi realizado com dessecação da área com 250L/ha de calda e 8L/ ha de glifosato (p.c) associado a 2L/ha de 2,4-D, seguido de subsolagem a uma profundidade de 0,40m com subsolador equipado com hastes

demais, já que o consumo de combustível é menor na operação de semeadura, ainda não considerando a redução de custos operacionais com máquinas com eliminação das operações de preparo do solo. Os dados coletados para este estudo permitem concluir que o sistema plantio direto apresenta-se mais econômico na implantação da cultura do arroz, com produtividade semelhante às observadas nos sistemas cultivo mínimo e cultivo convencional com reparo do solo, o que conduz ao melhor resultado econômico para o produtor. De acordo com os resultados deste trabalho, pode-se verificar que a cultura do arroz tem se comportado positivamente no sistema plantio direto no Vale do Ribeira, mesmo após três anos de cultivo neste sistema, período em que a literatura aponta tendência de dificuldade para o desenvolvimento radicular da cultura e redução de produtividade em PD, indicando que para o Vale do Ribeira, os sistemas conservacionistas de produção de arroz de sequeiro são opções que devem ser consideradas e ajustadas às necessidades do produtor .M rural. José Alexandre da Silva Junior, Paulo Henrique W. Nakagawa, César Henrique de Jesus, Artur José de Santana Neto Carolina Tiemi S. Rebello e Wilson José Oliveira de Souza, Lammec - Unesp

Tabela 1 - Valores médios de Velocidade de semeadura (V, km/h), capacidade de campo efetiva (CcE, ha/h) e produtividade da cultura do arroz de sequeiro (kg/ha) em três sistemas de preparo do solo no ano agrícola 2013/14, na região do Vale do Ribeira (SP) Preparos

V V CcE Produtividade(1) (km/h) (m/s) (ha/h) (kg/ha) CM 5,26 1,46 3,01 3643,0 .M PC 5,22 1,45 2,99 3367,9 PD 5,33 1,48 3,06 3400,1 Média 5,26 1,46 3,02 3470,3

(1) produtividade corrigida para 13% de umidade; CM = cultivo mínimo, PC = semeadura convencional, PD = plantio direto; V = velocidade real de deslocamento durante a semeadura; CcE = Capacidade de Campo Efetiva. Os valores médios entre os três sistemas de preparo do solo são semelhantes para as variáveis apresentadas.

TRANSPORTE

Uva mecânica

A colheita da uva no Brasil ainda é feita de forma manual na maioria dos parreirais. Mas neste cenário já é possível ver máquinas realizando a tarefa antes feita pelas mãos dos trabalhadores, operação que em outros países já possui uma taxa de mecanização maior

New Holland

s novas tecnologias embarcadas nos projetos voltados à mecanização agrícola permitem, embora de forma recente e praticamente inexistente no Brasil, a colheita mecânica de uvas. Essa realidade é amplamente difundida e adotada em países da Europa, Ásia, Oceania e América do Norte há mais de 30 anos. Já na América do Sul, o Chile e Argentina foram os pioneiros a introduzir estas máquinas em substituição ou complementação à tradicional colheita manual em meados dos anos 1990. A carência de mão de obra e a tentativa de redução de custos de produção fazem com que o viticultor brasileiro esteja iniciando a investir na colheita mecanizada, mesmo que de maneira incipiente, afinal, a primeira máquina adquirida para o território brasileiro foi há cinco anos na região da Campanha do Rio Grande do Sul, no município de Santana do Livramento. A preocupação do setor ligado à viticultura em desenvolver máquinas

em substituição à colheita manual não é recente. Em 1953 a Universidade da Califórnia, Estados Unidos, apresentou o primeiro conceito de uma máquina destinada à colheita de uvas. Tratava-se de um mecanismo acoplado ao trator agrícola, tendo como órgão ativo uma barra de corte responsável pela extração dos cachos de uva da planta. Nesta corrida pelo desenvolvimento, a Universidade de Cornell (EUA), em 1957, propôs um sistema de colheita por vibração vertical de baixa amplitude e alta frequência para o recolhimento das uvas cultivadas em sistema espaldeira, requisito este necessário para a colheita mecanizada. Durante este processo de evolução, com o objetivo de desenvolver uma tecnologia satisfatória para a colheita de uvas, previamente, havia o registro destas invenções, as patentes, assim, foram projetadas máquinas com dife-

rentes princípios para colheita de uvas que não tiveram grande aceitação pelo mercado, tais como máquinas com sistema de aspiração ou sopro de ar, que poderiam ser utilizadas em qualquer sistema de condução, além de outras ideias para mecanismos de colheita. Todavia, o sistema que prevaleceu foi por hastes sacudidoras, que provavelmente teve o seu início no ano de 1969. Idealizado por Joseph R. Ortin, da Companhia Chisholm Ryder, denominada Máquina de Colheita de Uvas (Grape Harvestin Machine) tratava-se do registro de uma colhedora de uvas do tipo arrastada, acoplada ao trator agrícola com acionamento pela TDP, com sistema de recolhimento que deu origem às hastes sacudidoras que se encontram ate os dias atuais. A partir deste evento, diversas máquinas foram lançadas com o mesmo princípio. Dentre as diversas patentes existentes, vale destacar a de Andre Fontan, de 1981, pois tratava-se da proposta de uma máquina de menor custo em relação às ofertadas no mercado até então, com sugestões simples, como a declividade para apenas um dos lados no sistema de vedação e transporte de uvas. Na época, as hastes sacudidoras eram de extremidade livre, tendência esta inovada a partir de 1987, quando as hastes passaram a ter as extremidades fixadas em eixos giratórios alternativos.

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Assim, os seus arcos eram os responsáveis pelo desprendimento das uvas. Em particular, esta pequena inovação na verdade permite com que as hastes se introduzam mais no interior da vegetação, melhorando a eficiência no recolhimento das uvas, além de reduzirem o desprendimento de folhas e demais ramos e, ainda, podem trabalhar em frequências maiores e com menor amplitude de movimento. O sistema de hastes com extremidades fixas é uma tendência geral entre os fabricantes.

Funcionamento

ara melhor compreensão quanto ao funcionamento de uma colhedora de uvas geralmente comercializada, abordaremos em linhas gerais os mecanismos existentes nestas máquinas. O item (1) identifica as hastes sacudidoras, responsáveis por desprender as bagas dos cachos, que caem sobre o sistema de vedação (2) junto aos troncos das videiras, a fim de impedirem a caída ao solo e logo as uvas rolam para o sistema de transporte (3) até os reservatórios de uvas (4). Durante este processo, a colhedora dispõe de aspiradores e trituradores (5) para a retirada de material mais leve que a uva.

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No Brasil, um dos modelos comercializados é a Braud da New Holland, que já conta com mais de 13 mil unidades produzidas em seus 38 anos de história

ATUALMENTE

Provavelmente uma das maiores preocupações do setor vitícola seja a possibilidade de realizar a colheita seletiva de uvas, uma vez que as colhedoras realizam o recolhimento das uvas por igual ao longo das linhas, sem nenhuma distinção entre o produto colhido. Deste modo, a patente N° US20120192539 A1, de agosto de 2012, propõe um mecanismo de seleção de uvas a ser equipado nas colhedoras autopropelidas de maiores capacidades, onde a sua empregabilidade seria em parcelas que apresentassem alguma variabilidade e qualidade nos parâmetros, como por exemplo, maturação, pH, concentração de açúcar. Podendo ser elegido um ou mais parâmetros para a seleção dos frutos e, assim, seriam destinadas para um dos reservatórios da máquina, geralmente composta por dois. Este sistema é composto por duas esteiras de pequenas dimensões, uma para cada reservatório e uma esteira maior com dois sentidos de deslocamento localizada abaixo deste conjunto de esteiras, com a finalidade de vedar e auxiliar no destino das uvas para o reservatório pretendido de acordo como os parâmetros de colheita previamente introduzidos no monitor de rendimento. Este sistema pode ser aplicado em outras máquinas de colheita de frutas conduzidas em árvores ou arbustos, como uvas, frutos ou azeitonas. Uma

das justificativas desta invenção reside no fato de que os avanços nas colhedoras de uvas não atenderam os critérios de seletividade das frutas colhidas, operação esta que pode ser adotada na colheita manual, em função de qualidade, rendimento, com a finalidade de otimimizar o processo de vinificação. Obviamente que para este sistema operar de modo satisfatório é necessário que a colhedora seja dotada de um sistema informatizado, comumente utilizado na agricultura de precisão, para que sejam lidos os diferentes mapas da parcela, bem como gerar os dados relacionados à colheita. Conforme já mencionado, os vinhedos onde se emprega a colheita mecânica necessitam ser conduzidos no sistema em espaldeira, todavia, para sua estrutura, entre outros materiais, são utilizados postes na formação das linhas, espaçados a cada cinco, oito ou dez metros. Estes elementos acabam se tornando obstáculos para a colhedora, interferindo na eficiência da colheita ou até mesmo resultando em danos mecânicos. Assim, Roger Pellenc e Jean-Marc Gialis patentearam em 2013 um sistema mecatrônico para o controle das hastes sacudidoras que apresentam na parte superior do túnel de recolhimento o mecanismo mecatrônico de controle de movimento. Basicamente no sistema convencional são possíveis três regulagens:

Lynn Hadfield

Valley Harvesting

Na Europa, a colheita mecanizada de uva é uma realidade há muitos anos e os sistemas continuam se aprimorando a cada novo projeto, chegando à possibilidade de implantar mecanismos que façam a colheita seletiva da uva

frequência de agitação; amplitude do movimento do arco, através da variação do posicionamento das extremidades das hastes, e alteração do raio da manivela do mecanismo agitador. Assim, uma vez ajustado não é possível variar as tensões geradas nas hastes, desta maneira, quando a máquina passa sobre um poste, as hastes empregam o mesmo movimento aplicado na videira, o que acarreta no desgaste desnecessário deste elemento ou a ocorrência de avarias. Este invento é composto por sistemas hidráulicos, sensores e controladores eletrônicos, deste modo, é possível a variação da flexibilidade das hastes ou até mesmo a parada momentânea destes mecanismos quando deparados com um obstáculo considerável. Todavia, esta proposta possui o inconveniente do maior consumo de energia, em torno de 40% a 50% se comparado ao sistema convencional, além de necessitar de elementos para o arrefecimento do sistema hidráulico. Publicada em abril de 2014, a patente de autoria dos franceses Jean-Paul Berthet e Bruno Montalgu, intitulada de

(Fruit Harvesting Unit and Harvesting Machine Comprising such unit), trata de um conjunto de hastes sacudidoras adicional acoplado na parte superior frontal e/ou posterior da plataforma (ou túnel), de recolhimento de frutos das colhedoras. Em particular, este invento justifica quando pretende-se realizar a colheita de frutos em arbustos enfileirados como a azeitona (sistema ultraintensivo) onde, para realizar a colheita, é necessário que toda a altura do túnel possua hastes sacudidoras, uma vez que os frutos estão dispostos também na parte aérea da planta, diferente do que ocorre com as uvas, onde basicamente os frutos encontram-se numa determindada faixa de altura. Desta maneira, justificaria a aplicação deste dispositivo, pois eliminaria a necessidade de aumentar a altura do solo da máquina, reduzindo o centro de gravidade, portanto, melhorando a sua estabilidade e, assim, poderia ser empregada em terrenos mais declivosos, comparado quando não dotado com este mecanismo. A cultura, ao adentrar no túnel, tem

a sua parte aérea curvada, e para que sejam recolhidos os frutos no interior da copa, faz-se necessário o emprego dos dois mecanismos sacudidores.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Não diferente dos demais setores industriais ligados à agricultura, a indústria voltada a tecnologias para viticultura é igualmente competitiva e dinâmica. A cada ano são propostas melhorias e inovações associadas a este setor. O Brasil, mesmo que ainda convencionais a condução e a colheita nos vinhedos, já iniciou o processo de mecanização. Em outros países, em breve deverá ser alcançada a mecanização total em algumas propriedades. Afinal, a viticultura também busca a redução de custos, o aumento da eficiência em seus processos e etapas, pois este é um dos caminhos para a sustentabilidade e permanência do .M viticultor. Wilson Valente da Costa Neto, Unipampa/UPM-ES Pilar Barreiro Elorza, UPM-ES/E.T.S.I.A/LPF_Tagralia

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CAPA

As maiores

fabricadas no Brasil as or ed lh co es or ai m co cin As surpreender até os formam um grupo capaz de unimos estes modelos Re es. nt ige ex s ai m es or ut od pr ra facilitar a numa única reportagem pa o uma vida de quem está buscand dessas grandes máquinas

o m o c re s c i m e n t o d o agronegócio no Brasil e o interesse por parte dos agricultores brasileiros por máquinas de grandes dimensões, os fabricantes passaram a importar e fabricar grandes colhedoras de grãos, destinadas para as extensas áreas de cultivo. Em diversas regiões do Brasil, mas principalmente para as grandes áreas do Centro-Oeste e para a nova fronteira agrícola brasileira, denominada de Matopiba (MaraJulho 2015 • www.revistacultivar.com.br

nhão, Tocantins, Piauí e Bahia), estas máquinas encontraram um mercado promissor. Para auxiliar no conhecimento destas enormes e complexas máquinas a Revista Cultivar Máquinas desenvolveu este comparativo reunindo máquinas das Classes VIII e IX, de cinco importantes fabricantes nacionais que são Case IH, John Deere, Massey Ferguson, New Holland e Valtra. Os modelos da Classe IX analisados foram Case IH Axial-Flow 9230, John Deere S690 e New Holland CR8090, e os da Classe VIII foram Massey Ferguson 9895 e Valtra BC 8800. As informações utilizadas neste comparativo foram disponibilizadas, por meio de pros-

pectos, pelos fabricantes.

MOTOR

Lançada em 2013 na Agrishow de Ribeirão Preto (SP), a Axial-Flow 9230 conta com o motor Case IH Cursor FPT de 13 litros de volume deslocado e seis cilindros que fornece 510cv e 570cv de potência nominal e máxima, respectivamente. Em toda a série 230, que compreende os modelos Axial-Flow 7230, 8230 e 9230, conta com um novo filtro de ar, que realiza a sucção pela parte superior da tela rotativa, e funciona por meio do sistema Venturi, um ciclone a vácuo criado pelo sistema de escape do motor. A colhedora John Deere S690 é equipada com motor da marca,

modelo PowerTech TM Plus de seis cilindros e com 13,5 litros de deslocamento volumétrico. O sistema de alimentação de ar é baseado em um turbocompressor e o de injeção de combustível, eletrônico. Dispõe de um sensor que acusa a presença de água no combustível e de um indicador de troca do filtro de combustível. Este motor desenvolve, em condições normais de operação, segundo informações do fabricante, potência nominal de 550cv. O modelo S690 possui um sistema de fornecimento de potência extra, ativado durante a descarga de grãos em movimento, que chega a 622cv de potência máxima. As colhedoras da Massey Ferguson, modelo MF 9895, e da Valtra,

BC 8800, utilizam o mesmo propulsor, da marca AGCO Power, modelo 98 TI, fabricado em Linnavuori, na Finlândia. Este motor possui sete cilindros em linha, com 9,8 litros de deslocamento volumétrico, sistema de injeção eletrônica de combustível Common Rail e turbo intercooler. Este motor fornece, segundo informação do fabricante, 470cv de potência nominal a uma rotação de 2.100rpm, potência máxima de 495cv a 1.950rpm e, ainda, uma potência reserva, que pode chegar a 510cv a 2.100rpm. Destacamos em ambas as máquinas a presença do inovador sistema automático de autolimpeza dos radiadores de arrefecimento do motor, chamado de V-Cool pela Massey Ferguson e V-Flow pela Valtra. A principal função deste sistema é reduzir o tempo gasto em paradas diárias para manutenção deste componente. Esta tecnologia dispensa o uso da tela rotativa e foi desenvolvida para prevenir obstruções e evitar o acúmulo de palhas e resíduos sobre os radiadores. Um jato de ar promove a limpeza do sistema de forma intermitente. A colhedora da New Holland é

equipada com um motor Cursor 13, desenvolvido pela FPT Industrial, de seis cilindros, com 13 litros de volume deslocado, com turbo compressor e sistema de alimentação de combustível do tipo Common Rail. Este motor desenvolve, segundo informação do fabricante, 496cv de potência nominal a 2.100rpm, e 558cv de potência máxima, a 2.000rpm. O controle da emissão é feito por meio da tecnologia ECOBlue TM SCR (Redução Catalítica Seletiva), que trata os gases de escape com o aditivo AdBlue® (ureia), que transforma os óxidos de nitrogênio, presentes nos gases, em água e nitrogênio. Segundo o fabricante, durante o deslocamento, o motor pode funcionar com baixa rotação (1.600rpm), proporcionando uma redução do consumo de combustível. Para que o leitor possa realizar um rápido comparativo entre as cinco colhedoras, a Tabela 1 traz um resumo das principais características dos motores que equipam cada máquina analisada neste artigo.

TRANSMISSÃO DE POTÊNCIA

O sistema de transmissão de Julho 2015 • www.revistacultivar.com.br

meio de uma alavanca multifunção, localizada no console do apoio de braços, que regula a bomba hidrostática e o motor que controla a velocidade de avanço, ambos de cilindrada variável. O operador pode, ainda, selecio-

John Deere

modo um pode ser definido para velocidades normais, já o segundo quando velocidades mais elevadas são necessárias durante a colheita ou deslocamento da máquina. Para ambos os modos, a velocidade pode ser infinitamente variada, por

New Holland

Valtra

potência adotado pela Case IH possui acionamento hidrostático de quatro velocidades. Os principais componentes de processamento da máquina são acionados de forma independente, pelo sistema Power Plus, sendo um para o rotor de trilha e outro para o canal alimentador e plataforma de corte. Os acionamentos Power Plus CVT (Transmissão Continuamente Variável), que utilizam o mesmo conjunto de embreagens dos tratores da série Steiger, promovem eficiência na transferência de potência, contando com uma transmissão mecânica, auxiliada pelo controle hidráulico variável. Este sistema possui diversas faixas de velocidades variáveis e oferecem acionamentos por árvores cardânicas, que possibilitam utilizar plataformas de corte maiores e enfrentar condições adversas de colheita. A máquina da John Deere utiliza tecnologia de transmissão PowerShift, denominada de ProDrive TM. Este sistema mantém a velocidade de colheita desejada, alternando automaticamente entre duas faixas de velocidade, sendo que o

Interior das cabines, da esquerda para direita: Valtra BC 8800, John Deere S690 e New Holland CR8090

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New Holland

nar a velocidade máxima à frente dentro de cada um dos modos, que pode chegar a 24km/h. Se, por exemplo, a velocidade de colheita elegida for de 8km/h, a posição de avanço máximo fornecerá 8km/h. Este ajuste da faixa de velocidade garante um controle mais preciso e

confortável da velocidade de avanço da colhedora e facilita operações de manobra. Conta ainda com acionamento eletro-hidráulico do bloqueio do diferencial. Um dispositivo de segurança aciona o freio de estacionamento de forma automática quando o motor for desligado e se a alavanca hidrostática for colocada na posição neutra, prevenindo movimentos não intencionais. O sistema de transmissão das máquinas da Massey Ferguson e da Valtra é do tipo hidrostático, com quatro marchas e oito velocidades de trabalho. A maior oferta de marchas proporciona mais opções de velocidades de trabalho e transporte, permitindo selecionar a velocidade ideal de colheita, independentemente do tipo de relevo. As velocidades são acionadas por meio de uma tecla (Low/High), posicionada no apoia-braços. Uma inovação trazida pela Massey Ferguson e pela Valtra é o alinhamento do motor da MF 9895 e da BC 8800 com o rotor axial de trilha. Isto possibilita uma transmissão direta de potência do motor para o rotor, por meio de um único sistema variador de rotação, de alta

capacidade e sem a presença de caixas de transferência. A plataforma de corte, o canal alimentador, o ventilador de limpeza e os elevadores são acionados por um mesmo sistema, já o picador de palhas é acionado por outro sistema, porém todos estão ligados a uma única caixa de transmissão, que mantém uma relação direta e sincronizada de velocidades. A New Holland oferece nestes modelos maiores um sistema de transmissão eletrônica e hidrostática, que também fornece quatro velocidades de trabalho. Por meio de variadores hidráulicos Positorque e de um botão seletor, o sistema proporciona uma simples e eficaz troca de marchas. A máquina conta ainda com uma nova tecnologia de tração, denominada de SmartTraxTM, que possibilita um maior contato dos rodados com o solo, principalmente em terrenos com declives acentuados ou em condições adversas, de solos alagados ou soltos. O SmartTraxTM possui um sistema hidráulico de tensor contínuo reforçado, que assegura a manutenção da tensão correta para proporcionar a tração

Escada de acesso à cabine da MF 9895

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PLATAFORMA DE CORTE

Por suas características de potência e desempenho, as colhedoras comparadas neste trabalho utilizam plataformas de colheita do tipo Draper que, devido à ausência do helicoide (caracol), permitem uma redução do peso e a utilização de plataformas de maior largura, que se recomendam às colhedoras de grande porte. Este tipo de plataforma possui capacidade de

acompanhar o desnível do relevo, se ajustando ao solo e proporcionando um corte mais baixo e uniforme. Outra característica que se espera de uma plataforma deste tipo, consiste no fornecimento de um fluxo homogêneo de massa colhida para o sistema de alimentação da máquina (pescoço). A colhedora Axial-Flow 9230 apresenta como principal característica a existência do sistema Auto Feeder, que faz o ajuste automático da velocidade do alimentador da plataforma à velocidade de trabalho da máquina. Outra tecnologia é o sistema de flutuação TerraFlex, que é acionado por meio de uma mola

A colhedora BC 8800 da Valtra pode trabalhar com plataformas de corte Draper de 35 e 40 pés

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de fácil regulagem e poucas peças móveis. A sapata deslizante mais curta reduz o esforço da plataforma sobre a estrutura da colhedora, fazendo com que a barra de corte trabalhe mais próxima ao solo. A plataforma 3162 TerraFlex tem a caixa de navalhas posicionada no centro da plataforma, o que reduz a largura e gera menos vibração durante a colheita. As Plataformas HydraFlex Draper™ que são oferecidas para os modelos da John Deere dispõem de opções de 30, 35, 40 e 45 pés de largura de corte, tipo flexível. Apresentam largura real que permite copiar o solo com maior eficiência,

As plataformas para a S690 são HydraFlex Draper de 30, 35, 40 e 45 pés de largura de corte, tipo flexível

John Deere

Massey Ferguson

ideal. Isto é feito de forma automática e por isso não requer intervenção do operador, deixando-o exclusivamente dedicado à operação de colheita.

Massey Ferguson

Case IH

Valtra

Vista da cabine da colhedora da Case Axial-Flow 9230

com alimentação suave e uniforme. Um tambor de alimentação de 406mm com extremidades cônicas e dedos coletores retráteis realiza a alimentação da colhedora, auxiliando no fluxo contínuo e ininterrupto do material a ser processado, que também gira inversamente junto à correia central e ao molinete quando é acionado o reversor do alimentador da máquina. A colhedora MF 9895 está equipada com a plataforma DynaFlex MF 9250, com largura de trabalho de até 40 pés. A barra de corte flexível é controlada a partir da cabine, em

Interior da cabine da MF 9895 da Massey Ferguson e o seu monitor C 2100

conjunto com a inclinação lateral Smartrac™ que proporciona até 203mm de movimento vertical, para colheitas em terrenos com superfície irregular. O controle da inclinação longitudinal, para frente/ trás, com uma variação de até 12 graus, proporciona melhor ângulo de corte. Apresenta também um sistema de corte SCH (Schumacher), com caixa de transmissão acionada por eixo cardã, proporcionando mais torque em relação às convencionais. A colhedora BC 8800 da Valtra pode trabalhar com plataformas de corte Draper de 35 e 40 pés, com aco-

plamento eletro-hidráulico único, controle de rotação do molinete proporcional e transmissão por uma árvore tipo cardânica. A CR8090 conta com um sistema de alimentação automático de colheita IntelliCruise™, que se adapta automaticamente à velocidade de trabalho, onde, por meio de sensores na linha de propulsão do elevador de palha, monitora a demanda da plataforma. O acionamento central hidráulico das facas SynchroKnife fornece um corte com baixos níveis de vibração e menor altura da plataforma. Possui, ainda,

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Massey Ferguson

Valtra

As colhedoras MF 9895 e BC 8800 possuem sistema automático de autolimpeza dos radiadores de arrefecimento do motor John Deere

estrutura com adaptador hidráulico de avanço/reversão, fazendo com que o ângulo de corte da plataforma incline quatro graus para frente e três graus para trás.

ERGONOMIA E CONFORTO

A S690 possui sistema HarvestSmart que permite controlar a velocidade de colheita em função das perdas, cargas do motor e pressão de material no rotor

Tabela 1 - Características dos motores Motorização Modelos BC 8800 S690 Marca AGCO Power John Deere Modelo 98 TI PowerTechTM Plus Número de cilindros 7 6 Aspiração Turbo intercooler Turbo intercooler Cilindrada (L) 9,8 13,5 Potência nominal (cv) 470 550 Rotação nominal (rpm) 2.100 Potência máxima (cv) 495 622 Rotação potência máx. (rpm) 1.950 Sistema de injeção Common rail Common rail Tanque combustível (L) 870 1.250

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CR8090 Axial-Flow 9230 MF 9895 New Holland Case-IH AGCO Power FPT Cursor 13 FPT Cursor 13 98 TI 6 6 7 Turbo intercooler Turbo intercooler Turbo intercooler 13 13 9,8 496 510 470 2100 2100 2.100 558 570 495 2000 1.950 Common rail Common rail Common rail 1.160 1000 870

A cabine da colhedora da Case IH tem espaço interno de 3,1m³ e um área envidraçada de 5,8m², proporcionando boa visibilidade da plataforma. O assento e o console são montados em conjunto, com ajuste pneumático. Possui escadas e corrimãos, estrategicamente posicionados, de forma que facilitam o acesso do operador a diferentes componentes da máquina, para a realização da manutenção diária. A colhedora da John Deere tem a cabine aproximadamente 30% maior que as cabines da linha anterior, STS série 70, com 2.540mm de largura e 1.900mm de profundidade. O assento e o apoio dos braços também são montados sobre uma suspensão pneumática. O acesso aos componentes que necessitam de manutenção (motor e filtros) é feito por meio de uma escada retrátil, necessitando abrir apenas uma das carenagens laterais da máquina. A colhedora da Massey Ferguson dispõe de uma cabine ComforTech

à direita do assento do operador, um console com a maioria dos comandos e uma alavanca joystick multifunção.

RECURSOS TECNOLÓGICOS

John Deere

II™ de 3,4m³, com 5,7m² de área envidraçada, proporcionando ao operador ampla visibilidade da plataforma de corte. A cabine desta máquina apresenta melhorias com relação aos demais modelos da marca, no que diz respeito ao isolamento acústico. O assento possui suspensão a ar, ajustado de acordo com o peso e a altura do operador. O acesso ao motor e aos demais componentes da máquina é feito por meio de uma escada retrátil, posicionada na parte direita traseira, deslocando-se a carenagem lateral. Utilizando uma cabine Harvest Suite™, a New Holland CR8090 possui área envidraçada de 5,8m² e assento com suspensão pneumática ajustável. A cabine é montada sobre quatro blocos silenciadores de borracha, minimizando as vibrações no posto de operação. Também possui um controle automático de temperatura. Uma escada retrátil, na lateral direita, sobre a carenagem permite o acesso aos componentes que necessitam de manutenção. A colhedora da Valtra dispõe dos mesmos componentes ergonômicos e de manutenção da MF 9895. Ambas as colhedoras apresentam,

O sistema AFS Pro 700 da Case IH avalia e monitora o funcionamento da colhedora e, além de gerar mapas de produtividade, possui um display touch screen com entrada USB e de vídeo, com acesso facilitado ao operador. A máquina conta ainda com piloto automático AFS Guide, ligado a uma antena AFS 372. Esta antena possui uma ampla co-

bertura de satélites, além de sinais RTK e RTX. A S690 possui piloto automático AutoTrac™, dispositivo que, via satélite, guia a colhedora por uma linha planejada, restando ao operador realizar apenas as manobras de cabeceira. Além do piloto automático, dispõe de um controle automático de alimentação HarvestSmart™, que permite controlar a velocidade de trabalho, ajustando as perdas de colheita, a carga no motor e a pressão de material no rotor. Assim, os sistemas funcionam de forma integrada. Para a colheita de milho, a máquina conta com o

Valtra

Case IH

Detalhes dos painéis de monitoramento da S690 (esquerda) e da BC 8800 (direita)

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Modelos Área de trilha e separação (m2) Área de limpeza (m2) Comprimento do rotor (mm) Diâmetro do rotor (mm) Diâmetro do ventilador (mm)

BC 8800 3,6 6,1 3.556 800 457,2

S690 3,0 5,6 3.130 762 -

sistema AutoTrac™ RowSense™, tecnologia que relaciona os dados de posição com os dados do sensor de linha. Dotada de sensores ligados a um receptor de sinal GPS, a MF 9895 e a BC 8800 contam com o sistema Fieldstar II, responsável pelo monitoramento das funções e desempenho da colhedora. As informações obtidas instantaneamente pelos

Processador Trident da MF 9895

om a função de retirar e separar os grãos das plantas, o sistema de trilha e separação das colhedoras tem fundamental importância. Para isso, as opções disponíveis no mercado disponibilizam diversas formas de configurações, que atendem as diferentes exigências requeridas no campo. As colhedoras da série 230 da Case IH (7230, 8230 e 9230) estão equipadas com rotor AFX, que utiliza “gengivas”, barras de raspagem e aceleradores helicoidais para movimentar o material. Podem ainda ser utilizadas aletas ajustáveis para melhorar o fluxo do material, maximizando a produtividade e reduzindo a demanda de pico de potência, proporcionando redução

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CR8090 3,06 6,5 559 -

MF 9895 3,6 6,1 3.556 800 457,2

New Holland

Tabela 2 - Características dos sistemas de processamento de grãos (trilha, separação e limpeza) SISTEMA DE PROCESSAMENTO DE GRÃOS Axial-Flow 9230 8,6 2.623 762 -

sensores são enviadas, gravadas e visualizadas no terminal C2100, de display LCD touch screen. Além disso, os dados obtidos podem ser coletados por meio de uma entrada USB. Ambas as máquinas possuem em sua versão standard piloto automático Auto-Guide 3000 e o sistema de telemetria AgCommand™, que monitora a posição e algumas funções da colhedora, 24

Twin Rotor da CR8090

do consumo de combustível. O sistema picador reduz o tamanho da palha e possui espalhador com fácil regulagem e capacidade de espalhar os resíduos uniformemente, até mesmo com a utilização das plataformas Draper, modelo 3162, de até 45 pés. Um módulo de trilha responsável pelo processamento de grãos, composto por três seções (alimentação, trilha e separação) é a característica da linha de colhedoras da John Deere. O formato cônico do rotor melhora a capacidade de trilha do material, possibilitando trabalhar com níveis maiores de umidade dos grãos e lavouras em condições extremas de colheita. O sistema de limpeza tem área maior das peneiras superior e inferior, e

Sistemas de p Rotor TriStream da S690

um novo desenho do canal de direcionamento de ar do ventilador. O sistema de limpeza multiestágios é uma característica da MF 9895, que utiliza ar comprimido com menor sensibilidade aos declives do terreno. O sistema apresenta duas fases: na primeira, o ventilador Max Flow™ de 457,2mm de diâmetro insufla ar, direcionado na parte superior da caixa de peneiras, removendo a palha e outros materiais que caem através dos côncavos e grades do rotor. Na segunda fase, um fluxo de ar comprimido é direcionado sobre multizonas, de trás para frente, para que o material mais leve seja levado para fora da máquina. O picador de palhas possui duas velocidades de fácil e rápida troca das rotações de trabalho,

Tabela 3 - Características referentes a dimensões, pesos e capacidades das máquinas estudadas DIMENSÕES, PESOS E CAPACIDADES Modelos Comprimento (m) Distância entre eixos (m) Altura máxima (m) Comp. do tubo de descarga (m) Peso sem plataforma (kg) Tanque graneleiro (L) Vazão de descarga (L/seg.)

processamento

S690 12,08 7,90 21.437 14.100 135

horas por dia. A CR8090 vem equipada com um display touch screen IntelliView™, localizado junto ao console lateral, que permite o operador verificar as funções de desempenho da colhedora, sendo capaz de receber imagens de três câmeras. O piloto automático IntelliSteer™

Sistema TriZone da BC 8800

com opção de deslocamento para fora, permitindo a saída da palha para o processo de enfardamento. O espalhador de palhas duplo, acionado hidraulicamente, permite a distribuição uniforme da palha em toda a extensão da plataforma. A CR8090 da New Holland conta com a tecnologia de duplo rotor, denominada de Twin Rotor®, que produz uma força centrífuga superior em relação aos sistemas de simples rotor, resultando em uma separação mais rápida, com menores danos e perdas dos grãos, pois evita o contato com partes metálicas. Os rotores padrão “S3” são escalonados, segmentados e espiralados para controlar a cultura, movendo o material uniformemente para trás sem acumular no processamento. O

BC 8800 13,24 5,06 7,40 19.540 12.334 150

CR8090 8,90 14.500 142

MF 9895 13,24 5,06 7,40 19.540 12.334 150

Axial-Flow 9230 3,759 4,80 7,70 16.488 12.330 113

conta com um pacote de orientação, que utiliza DGPS ou RTK, garantindo uma margem de erro .M de até 2,5cm. Marcelo Silveira de Farias, José Fernando Schlosser, Gilvan Moisés Bertollo e Luis Fernando V. de Oliveira, Nema - UFSM

Rotor AFX Case IH 9230

ventilador da Série CR tem duas aberturas para direcionar correntes de ar para a pré-peneira e as peneiras inferior e superior. Segundo informação do fabricante, o sistema autonivelante (bandejão, ventilador e peneiras) mantém eficiência em terrenos com até 15% de declividade, impedindo o acúmulo dos grãos nas manobras de cabeceira, reduzindo de forma acentuada as perdas de colheita. Um projeto em forma de “H” do sistema de suporte dos côncavos é a principal característica da colhedora BC 8800 da Valtra. Esta tecnologia permite que uma única pessoa possa facilmente realizar a troca de qualquer um dos 12 côncavos, que podem ser combinados lado a lado ou da frente para trás, para oferecer melhor

desempenho nos diversos tipos de cultura. Este sistema está suspenso por molas, que oferecem maior proteção à máquina contra sobrecargas momentâneas ou entradas de elementos estranhos, auxiliando no descarte destes materiais. O processo de limpeza de grãos de multifases utiliza um ventilador de 457,2mm de diâmetro, que injeta grande quantidade de ar para o duto superior. O maior tamanho do sem-fim de grãos limpos proporciona um fluxo maior de grãos para o elevador, atendendo a capacidade do sistema de processamento. As demais características técnicas dos sistemas de trilha, separação e limpeza das máquinas estudadas neste artigo são apresentadas na Tabela 2.

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MECANIZAÇÃO Fotos Carlos Eduardo Furlani

Rip Strip

Implemento bastante utilizado nos Estados Unidos, mas ainda pouco conhecido no Brasil, o Rip Strip é capaz de realizar numa única passada corte dos restos culturais, preparo da linha de semeadura e escarificação do solo

Rip Strip RS4L é um equipamento de preparo de solo em desenvolvimento no Brasil, porém, já muito conhecido e um campeão de vendas nos Estados Unidos, onde foi desenvolvido pela KMC - empresa americana com quase 50 anos. No Brasil, esse equipamento será fabricado e distribuído pela KBM – Equipamentos Agrícolas, empresa de Dumont que desde 2011 tem contrato de parceria com a KMC para este e demais equipamentos voltados principalmente para cultura de amendoim. O Rip Strip promove, em uma única passada, o preparo localizado da linha de semeadura sobre a palhada - com espaçamento entre hastes regulável entre 0,76m e 1,02m - por meio do corte simultâneo dos restos da cultura anterior, e o revolvimento do solo mediante Julho 2015 • www.revistacultivar.com.br

escarificação. Este preparo do solo, chamado de manejo conservacionista, traz benefícios tanto ao produtor quanto ao solo, como redução do número de operações e consequente diminuição de custos, proporciona proteção contra erosão e perda de umidade, dentre outras vantagens. Enquanto isso, o preparo convencional utiliza-se de práticas mais agressivas, o que gera uma série de desvantagens, como degradação do solo por sua elevada mobilização, decomposição mais rápida da matéria orgânica, erosão do solo por ausência de cobertura vegetal e maior compactação pelo elevado tráfego de máquinas na área. Para conferir o funcionamento do Rip Strip, uma equipe do Laboratório de Máquinas e Mecanização Agrícola, da Unesp Jaboticabal, trabalhou com

o equipamento sobre a palhada de milho no preparo do solo para o cultivo de amendoim, que tem como prática a implantação em solo sob preparo convencional. No teste foi utilizado um trator de 170cv, equipado com direcionamento automático por meio de piloto hidráulico com navegação via satélite (posicionamento cinemático em tempo real, RTK). O sinal de correção RTK foi enviado via rádio UHF, emitido por uma base fixa (torre), com a finalidade de facilitar o direcionamento das linhas de semeadura sobre as linhas do preparo com o Rip Strip. Dependendo das condições do solo, a demanda de potência para tracionar este equipamento está em torno de 20cv a 35cv por linha.

Solo preparado em condições de baixa umidade (esq.) e umidade adequada (dir.)

O equipamento pode ser utilizado para o preparo da área na implantação de várias culturas, sendo necessárias algumas regulagens em seus diversos componentes. Dentre elas, pressão de molas, localizadas acima do disco de corte e do rolo destorroador, regulagens dos discos corrugados e ondulados podem ser realizadas por meio de angulações – abrindo ou fechando os mesmos, para maior ou menor movimento do solo junto à linha de semeadura. O equipamento é acoplado ao sistema hidráulico de três pontos do trator e possui componentes que desempenham funções específicas. A seguir, será descrito cada um dos componentes que compõem o equipamento. Disco de corte: possui diâmetro de 24” e tem a função de cortar a palhada da cultura anterior. Em testes realizados, o mesmo obteve ótimo resultado em palhada de cana-de-açúcar e também nos restos culturais de milho. Discos dentados: o par de discos está localizado nas laterais do disco de corte, deslocados para trás, com função de remover a palhada da linha para posterior semeadura, formando uma faixa de mais ou menos 20cm de largura. Este disco trabalha perpendicular ao solo e pode ser deslocado em até 45 graus em relação ao sentido do deslocamento, possibilitando ou não a retirada da palhada. Haste/ponteira: possui a função de mobilização do solo, pode trabalhar entre 20cm e 45cm de profundidade, dependendo da condição do solo. As hastes possuem um sistema de molas que atuam como mecanismo de segurança e garantem uma pressão de até 250kg. A ponteira da haste (órgão ativo) possui 4,8cm de largura por 16cm

Componentes do Rip Strip: disco de corte (1), discos dentados (2), haste/ponteira (3), discos corrugados (4), discos ondulados (5) e rolo destorroador/nivelador (6)

de comprimento, pode-se mudar para ponteiras mais largas. Para a semeadura do amendoim, a haste deve ficar de 20cm a 25cm de profundidade no solo (ou mais se ocorrer compactação) e recomenda-se o espaçamento de 90cm entre hastes. Discos corrugados: o par de discos de 9” pode trabalhar lado a lado ou um ligeiramente à frente do outro, dependendo da condição do solo e da palhada. Trabalham na área do solo mobilizado pela haste e possuem regulagem de angulação com finalidade dedirecionar mais ou menos solo na linha de semeadura. Discos ondulados: o par de discos, com aproximadamente 11”, proporciona a quebra dos torrões formados pela haste. Rolo destorroador/nivelador: possui 50cm de largura e completa a função de destorroamento dos discos ondulados, proporcionando também o nivelamento da faixa preparada. A barra de chassi do Rip Strip pos-

sui outra característica relevante, liga os componentes móveis e ativos do equipamento e está dividida em duas partes. Cada parte possui duas linhas de cultivo, ou seja, cada parte trabalha de forma independente para acompanhar a declividade do terreno (sistema pantográfico). Por fim, vale ressaltar que, independentemente do equipamento a ser utilizado, é sempre recomendado que se opere em condições adequadas, fazendo as regulagens específicas para cada situação encontrada, como: umidade do solo, cultura, tipo de solo, relevo, entre outros, pois interfere diretamente na qualidade da operação realizada e, ao final, reflete na produ.M tividade da cultura. Carlos Eduardo A. Furlani, Franciele Morlin Carneiro, Lucas Augusto da Silva Girio, Antonio Tássio S. Ormond, Elizabeth Haruna Kazama, Aline Spaggiari Alcântara e Cristiano Zerbato, Lamma

O sistema de preparo do solo é composto por seis diferentes componentes, cada um responsável por uma função específica

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FICHA TÉCNICA

MF 6690

Com tanque graneleiro de sete mil litros e motor de 265cv de potência, a MF 6690 é uma colhedora classe V da Massey Ferguson projetada para trabalhar também em terrenos mais inclinados

nova colheitadeira Massey Ferguson MF 6690 trabalha com o sistema híbrido que utiliza duplo rotor para realizar a separação, proporcionando maior eficiência, reduzindo perdas e possibilitando maior produtividade. Este sistema híbrido de separação é composto por dois rotores de 3,5m de comprimento e 470mm de diâmetro. A MF 6690 é equipada com o moderno motor AGCO Power 634 DSA, de seis cilindros Turbo Intercooler, com 265cv de potência a 2.100rpm e um tanque de grãos de sete mil litros de capacidade.

CANAL ALIMENTADOR

O canal alimentador da MF 6690 possui dois modelos. O rígido, destinado a culturas que não necessitam controle automático de altura ou lateral, como o arroz, e o flexível, para colheita de culturas que necessitam do controle de altura ou laterais como a soja. Além destas opções, ambos os modelos são compostos por uma esteira de três correntes e travessas bipartidas (desencontradas uma em relação à outra e de alta resistência), transmissão por correias de dois canais de alta capacidade, sistema de engate rápido tipo

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single point e, quando necessários, controles de altura e flutuação automáticos.

SISTEMA DE TRILHA

O sistema de trilha da MF 6690 é do tipo convencional, composto por um cilindro e côncavo, podendo ser também de barras ou dentes. O cilindro de trilha é de alta inércia periférica, ou seja, oito barras serrilhadas sobrepostas a barras lisas com peso elevado. Este sistema visa garantir a manutenção do movimento, conservação de energia e a redução do consumo de combustível, e o mais importante, auxilia o sistema a transpor momentâneos incrementos de volume de material a ser processado. No lugar das barras serrilhadas do cilindro, é possível ter a adição de barras com dentes, destinado à trilha de culturas frágeis, como o arroz, por exemplo. As dimensões do cilindro de trilha são: 600mm de diâmetro e 1.252mm de largura. O côncavo complementa a ação do cilindro e sem os dois a trilha não aconteceria. A construção do côncavo de barras da MF 6690 garante alta eficiência devido ao perfeito paralelismo entre este e o cilindro trilha, alto grau de envolvimento (117°) e sua grande

área de trilha (0,80m²). O côncavo da MF 6690 possui a opção de 11 ou 13 barras e, dependendo da cultura, com mais barras, teremos uma trilha mais agressiva, menos barras, menos agressiva. O uso do côncavo de barras é recomendado para a colheita de soja, milho, trigo etc. Já a construção do côncavo de “dentes” considera, além do paralelismo, duas barras compostas por “dentes” com posicionamento específico destes, para que exista uma ação de cisalhamento entre o dente do côncavo e do cilindro, ocorrendo a separação dos grãos. O ajuste do espaçamento e inclinação do côncavo em relação ao cilindro é feito através de uma alavanca localizada do lado esquerdo do operador e precisa de regulagem dependendo da cultura e umidade dos grãos. Um cilindro batedor traseiro tem a função de complementar o processo inicial de trilha e alimentar a área de separação. É a partir de sua rotação que os demais eixos do processador são dimen-

Fotos Massey Ferguson

sionados para atuar com eficiência durante a colheita. Para facilitar sua manutenção, a MF 6690 disponibiliza uma janela removível próxima ao motor para acesso.

SISTEMA DE SEPARAÇÃO SR

A MF 6690 utiliza um sistema de separação inédito na classe V e somente disponibilizado para as colheitadeiras Massey Ferguson, a Separação por Rotores, mais conhecida como SR. Este sistema está efetivamente comprovado nas versões SR da MF32 e da 5650 e agora disponível no modelo MF 6690 para grãos e arroz. O sistema SR de separação é composto por dois rotores de 3.700mm de comprimento e 470mm de diâmetro. Estas medidas entregam uma área de separação de 3,15m². Os dois rotores trabalham a uma rotação fixa de 510rpm com sentido de

Detalhes do sistema de Separação por Rotores, mais conhecido como SR, já utilizado em outros modelos da Massey Ferguson

giro contrário, direcionado para o centro, produzindo uma força centrífuga suficiente para a separação dos grãos da palha já trilhada. Desenvolvido para a maioria das regiões e culturas da América do Sul, este sistema de separação por rotores permite à colheitadeira uma maior capacidade de processamento. Separando os grãos da palha por ação centrífuga dos dois rotores, a colheita é feita de forma muito mais rápida e eficiente. A parte inicial dos rotores recebe a

alimentação do segundo batedor, conduzindo o material entre os rotores, grelhas e teto com guias. O teto dos rotores é totalmente vedado e conta com aletas guias helicoidais que facilitam a saída da palha da máquina. Tudo isso para assegurar um alto desempenho de máquina em uma categoria econômica. O sistema entrega alta capacidade na separação dos grãos da palha com maior produtividade e é ideal para condições difíceis de colheita.

SISTEMA DE LIMPEZA

A Massey Ferguson utilizou no sistema de limpeza da MF 6690 o consagrado sistema de duplo jato de ar ou, mais conhecido como: dupla cascata. O sistema de limpeza conta ainda com um sistema de bandeja recolhedora; peneiras superior, inferior e de retrilha; também possui o movimento alternado entre a peneira superior e a inferior, o ventilador é tipo centrífugo, com ajustes Motor AGCO Power 634 DSA, com 265cv de potência

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Fotos Massey Ferguson

CONFORTO OPERACIONAL

A MF 6690 pode operar com plataformas convencionais ou drapers

de rotações da cabine de operação. O sistema se mostrou altamente eficiente em terrenos inclinados, mais de 15% de inclinação. A área de limpeza total passa a ter uma área maior, são agora 4,26m², o ventilador é do tipo centrífugo e a velocidade do ventilador pode variar de: 600rpm – 1.300rpm.

SISTEMA DE TRANSPORTE E ARMAZENAGEM DE GRÃOS O tanque graneleiro foi projetado para suportar a exigência de capacidade de uma classe V e utiliza uma cobertura que abre e fecha com comando eletro-hidráulico, acionado de dentro da cabine, para abertura e fechamento. O sistema não movimenta apenas a extensão, movimenta também o nivelador, onde a posição fechada geralmente é utilizada para transporte e/ou armazenagem. Sua capacidade é de sete mil litros e a taxa de descarga é de 86L/s, entre os melhores do segmento. O tubo de descarga com um alcance de 3,7m e projetado para atender com folga plataformas de 25ft (7,6m) garante ao sistema atender diferentes carretas e condições do mercado. O alarme de nível do tanque de grãos mantém o operador sempre informado de sua capacidade e do momento da descarga. Quando da operação de descarga em movimento, a baliza giratória informa ao operador da carreta graneleira o momento da descarga, proporcionando mais conforto, rendimento e redução de custo. Todo o sistema Julho 2015 • www.revistacultivar.com.br

Sistema de mapeamento de produtividade Fieldstar II

de descarga é controlado da cabine, com a alavanca multifunção, onde o operador aciona o posicionamento do tubo, iniciando o processo de descarga. Para auxiliar no trabalho noturno, uma luz adicional ilumina o tubo.

A cabine e os controles da colheitadeira MF 6690 são projetados para oferecer o melhor conforto e conveniência possível ao operador. A cabine tem vários itens de luxo como equipamentos de série. O banco do operador com suspensão e apoio para o braço, sistema de controle e monitoramento eficiente e fácil de usar. A cabine incorpora um sistema de gerenciamento eletrônico formado pelo terminal C1000, sensores, controladores e sistemas automatizados. O terminal C1000 colorido centraliza todas as informações funcionais, operacionais e de agricultura de precisão e as integra com todo o monitoramento e controle dos sistemas do motor, sistema hidráulico, rotação dos eixos, perda de grãos nas peneiras e rotores, disponibilizando de uma forma lógica e de fácil inter-

A MF 6690 possui diversas janelas de inspeção para facilitar as revisões periódicas e o acesso aos principais componentes

pretação as informações ao operador. O sistema também armazena os históricos da máquina e de colheita. A alavanca multifunções traz uma série de controles integrados e que facilitam a operação diária de colheita. Essas características promovem ao operador o conforto necessário para um trabalho eficiente e motiva-

do durante todo o tempo que necessita. Nesta alavanca são controlados os movimentos da plataforma de corte (sobe, desce e flutuação lateral), movimentos do molinete (sobe, desce, avanço e recuo) e os movimentos e acionamento do tubo de descarga de grãos.

MOTOR

A colheitadeira MF 6690 é equipada com o moderno motor AGCO Power 634 DSA, de seis cilindros, turbo, intercooler de 265cv de potência. Este motor de alto torque disponível e de uso exclusivo para aplicação agrícola se caracteriza pela economia e desempenho superiores em qualquer condição de colheita. Os motores AGCO Power estão homologados para trabalhar com diesel ou biodiesel B100, ou seja, 100% biodiesel desde que sigam as normas estabelecidas do fabricante para este combustível.

TANQUE DE COMBUSTÍVEL

O tanque de combustível tem capacidade para 470 litros, assegurando que a colheitadeira tenha autonomia suficiente para um dia ou mais de trabalho. Além disto, ele possui um sistema de pré-filtragem para auxiliar e separar impurezas do combustível ou ainda auxiliar na eliminação da água formada internamente devido às variações térmicas.

SISTEMA DE TRANSMISSÃO

O sistema de direção da colheitadeira Massey Ferguson MF 6690 é do tipo hidrostática. Possui posicionamento da coluna ajustável e é acionada através de uma bomba hidráulica acoplada ao motor. Todas as unidades produzidas da MF 6690 são liberadas de fábrica em sua versão Ready, ou seja, preparadas para receber o Auto-Guide 3000, o piloto automático da AGCO. A MF 6690 é equipada com um sistema de transmissão composto por uma caixa de marchas de três velocidades, acionada mecanicamente, através de uma alavanca localizada ao lado direito do assento do operador. A colheitadeira MF 6690 possui duas versões de eixo traseiro, um simples 4x2 e outra com tração auxiliar 4x4. Para ligar ou desligar esta tração auxiliar utiliza-se um interruptor simples de duas posições (Liga/Desliga) localizado no apoio de braço do lado direito do console do operador. A utilização da tração auxiliar ou tração do eixo traseiro é recomendada para trabalhos em solos de baixa sustentação, solos de topografia irregular ou aclives acentuados, com o objetivo de facilitar o deslocamento da máquina.

AGRICULTURA DE PRECISÃO

A colheitadeira MF 6690 pode ser equipada com o sistema de mapeamento de produtividade Fieldstar II Julho 2015 • www.revistacultivar.com.br

que permite ao operador monitorar várias informações da colheitadeira e da colheita. Ele pode personalizar a tela de trabalho para mostrar os campos de controle desejados, como produtividade (base úmida e base seca), umidade dos grãos, capacidade da colheitadeira, velocidade de avanço, nível do tanque de grãos e outros, monitorando-os e gravando-os. Essas informações também serão usadas para gerar registros e mapas de campo georreferenciados, como produtividade, velocidade, perdas, descarga etc para posterior e completa análise. O registro das informações permite a identificação de gargalos e ineficiências da colheitadeira e/ou da cultura, gerando reflexões importantes sobre a forma de gerenciamento da propriedade. Essa nova geração de colheitadeiras possui piloto automático Auto-Guide 3000. O nível de precisão é definido pelo

operador. São diversas as opções, com correções que podem chegar a 2,5cm. A MF 6690 também pode ser equipada com sistema de telemetria, o

ara alimentar a MF 6690 é possível acoplar plataformas de 23 e 25 pés caracol ou draper (25 pés) ou, ainda, plataformas de milho até 13 linhas/45cm. As plataformas de 23 e 25 pés da família MF 8250 Dynaflex foram desenvolvidas sob um novo conceito em termos de corte, recolhimento e alimentação. O projeto foi desenhado para proporcionar um processo de colheita rápido, com entrega suave e uniforme do produto colhido à colheitadeira, sob as mais variadas condições de colheita e os tipos de culturas. A MF6690 também pode ser equipada com a plataforma Draper Dynaflex MF 9250 de 25 pés (7,6m), única plataforma Draper 25 pés nacional do mercado. A característica principal destas plataformas é a grande capacidade de alimentação e fluxo homogêneo do

material colhido entregue à colheitadeira, resultando em um aumento de desempenho e rendimento da máquina. O sistema de transporte por esteira de borracha – Draper - permite que o material colhido siga todo na mesma direção, melhorando o fluxo da massa, homogeneizando a alimentação e consequentemente melhorando a capacidade de processamento da máquina. Produzidas no Brasil, comercializadas pela Massey Ferguson, possuem um sistema de corte com 200mm de flexão em toda a sua extensão, conta ainda com transmissão da caixa de navalhas por cardã, o que garante maior torque ao sistema e ajuste hidráulico de pressão de solo, permitindo maior agilidade na colheita.

PLATAFORMAS DE CORTE

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Cobertura do graneleiro utiliza comando eletro-hidráulico, acionado da cabine

AGCOMmand, capaz de monitorar cada colheitadeira e sua posição 24 horas por dia, possibilitando o seu gerenciamento de desempenho, produtividade e manutenção. Toda a informação pode ser acessada de um computador remoto ou um dispositivo móvel, como smartphone e tablet com plataforma iOS. Alertas podem ser enviados para celular ou e-mail com avisos sobre anormalidades na máquina.

SERVICIBILIDADE

Simplicidade é uma característica prometida pela MF 6690. A máquina foi projetada com o melhor que existe atualmente em tecnologia de colheita disponível com o mínimo nível de complexidade e componentes. Esta característica permitiu reduzir o número de peças móveis, itens de desgaste e longos períodos de manutenção, sem sacrificar o desempenho e a eficiência de colheita. Para monitoramento e manutenção, a MF 6690, além de possuir várias janelas e carenagens basculantes, também conta com um sistema eletrônico integrado projetado para monitorar e controlar estas ações, diminuindo o custo operacional. A MF 6690 está equipada para análise de falhas através do EDT (Eletronic Diagnostic Tool) que realiza diversos diagnósticos no sistema eletrônico da colheitadeira.

EMPRESAS

Foco na sustentabilidade

Em um pavilhão exclusivo na Expo Milano 2015, a New Holland apresentou suas práticas sustentáveis e os projetos que estarão no campo nos próximos anos

ngajada em iniciativas sustentáveis, a New Holland tem obtido destaque na Expo Milano 2015, exposição com a participação de mais de 140 países e com duração de seis meses. Trata-se da única empresa de máquinas agrícolas com pavilhão próprio num evento com área de mais de um milhão de metros quadrados e que deve ser visitado por mais de 20 milhões de pessoas. Essa ação da empresa consiste na consolidação de diversas iniciativas no campo de promoção da sustentabilidade. No conjunto, fala-se na criação de um círculo virtuoso fundado na produção de alimentos de qualidade, energia limpa e rentabilidade para o

produtor rural. Em maior escala, a fabricante de máquinas agrícolas inclui nesse contexto suas ações sociais de combate à pobreza. Na feira, comunicando-se com o público em geral, a New Holland procura demonstrar os pilares da agricultura a ser praticada no futuro e a sua importância para as pessoas que vivem nas cidades. Em seu pavilhão destacam-se três grandes telas de cinema que, através de imagens simultâneas e por vezes independentes, apresentam o ciclo produtivo agrícola da semente à mesa do consumidor, passando pelo dia e noite e pelas quatro estações. No mesmo espaço, as pessoas têm contato com

CNH

três de suas máquinas: o trator T6, a colheitadeira CR9 e a colhedora de uva Braud 9060L. Apenas no primeiro mês de evento, mais de 100 mil pessoas interessaram-se pela mensagem, que ultrapassa as telas e converte-se em ação. A estrutura do pavilhão foi elaborada utilizando tecnologias avançadas, como construção a seco, que reduz significativamente o tempo necessário para montagem. Para facilitar a desmontagem, evitou-se cimento e materiais semelhantes. E a energia necessária ao funcionamento diário provém em grande parte de células fotovoltaicas. Terminada a exposição, todo o material será reaproveitado. Julho 2015 • www.revistacultivar.com.br

Vista interna do pavilhão da New Holland na Expo Milano 2015; ao fundo, vê-se parte das telas usadas para projeção de filme

INICIATIVAS EM CAMPO

Um dos campos de prova das inciativas e soluções sustentáveis da

New Holland é a Fazenda La Bellota, próxima a Turim, na Itália. A história da propriedade começou nos anos

1960, quando a Família Remmert, com tradição no setor têxtil, adquiriu a área. Com área de mais de 400 hectares, a fazenda atualmente produz triticale, milho e culturas orgânicas. Possui ainda 100 hectares de mata nativa e 42 para a produção de madeira (espécies de ciclo longo). E 30 hectares dedicados a cultivos orgânicos. Dentre suas atividades, chama a atenção a produção de energia elétrica através do biometano, resultante do processamento de parte da produção resultante da rotação de culturas entre triticale e milho. A partir desse biometano, transferido para outro equipamento, gera a propriedade energia endotérmica. Esse projeto iniciou em 2010 e, atualmente, a fazenda produz 8.500MWh por ano. A energia elétrica, por sua vez, é vendida para a distribuidora de energia elétrica da região, gerando importante receita para a propriedade.

Sustentabilidade no dia a dia

reocupado com a sustentabilidade, com a responsabilidade social, Carlo Lambro, presidente da marca New Holland Agriculture, pertencente à CNH Industrial, respondeu os seguintes questionamentos: Quais os fundamentos, os pilares das ações sustentáveis da CNH Industrial? A CNH Industrial trata a sustentabilidade como prioridade, abrangendo os três pilares: ambiental, econômico e social. Defensora do meio ambiente, implantou em todas as suas dez fábricas da América Latina eficientes sistemas de coleta seletiva e de reciclagem de resíduos, programas de gestão de consumo de energia e para a redução do consumo de água, bem como projetos de educação ambiental e de responsabilidade social. Com a preocupação econômica, procura ano a ano otimizar seus custos de produção e, ao mesmo tempo, busca oferecer produtos de qualidade cada vez mais acessíveis. Atenta ao seu papel socioambiental, a atuação da CNH Industrial ultrapassa a barreira do investimento social e permeia o envolvimento em projetos que permitam in-

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corporar, nas operações internas da empresa, o conceito de responsabilidade, seja social ou ambiental, como norteador do trabalho de seus colaboradores. O DNA social da companhia é a educação. Por ela, é possível superar desigualdades sociais, transformar realidades e formar cidadãos melhores. Dessa forma, todos os projetos aportados incentivam de alguma forma a educação, seja por meio da formação profissional, intelectual, esportiva ou cultural. Por meio de suas marcas, a CNH Industrial mantém quatro grandes programas de responsabilidade social, realizados com as comunidades do entorno de suas fábricas, estabelecendo vínculo e compromisso com a população local. Além disso, o Banco CNH Industrial Capital, alinhado com os objetivos da CNH Industrial para sustentabilidade, apoia projetos que promovem o fortalecimento da arte, cultura, educação e formação da população das comunidades próximas às suas instalações. Massey Ferguson

Como essas ações estão sendo implementadas no dia a dia da empresa? A CNH Industrial investe muito em

pesquisa e desenvolvimento de novas soluções e produtos, sempre com a equipe de engenharia e a equipe de campo que está ouvindo constantemente os clientes. No caso da New Holland Agriculture, de forma prática, vou citar um exemplo: uma das soluções alternativas mais eficazes é a tecnologia de propulsão a gás metano, que oferece diversas vantagens ambientais e reduz a dependência dos combustíveis fósseis. Recentemente, nós introduzimos nosso inovador trator T6 Metano, equipado com o motor FPT Industrial NEF de seis cilindros, alimentado 100% a gás metano. Com esse trator, nosso objetivo é alcançar o conceito de exploração energeticamente independente. A fazenda gera a energia que precisa para executar a operação com biodigestores que recebem todos os resíduos agrícolas do local (palha, estrume etc) para gerar o biogás. A segunda geração de tratores movidos com energia do metano pode trazer economia de custos de combustível de 20% até 40% para uma propriedade. Em termos de desempenho ambiental, ele tem emissões 80% mais baixas do que um trator a diesel, em termos de

Fotos CNH

TRATOR MOVIDO A METANO

O trator movido a metano é outra iniciativa sustentável desenvolvida pela New Holland atualmente em testes de campo em La Bellota. Trata-se da adaptação de um trator modelo T6. Na primeira geração do protótipo, foi usado um trator T6.140, com motor F1C suspenso, com 136HP e torque de 350NM, e tanques para 300 litros de metano (suficiente para meio dia de operação). Análises de performance indicaram similitude à do motor a diesel. No protótipo de segunda geração foi utilizado motor NEF de seis cilindros, com 179HP e torque de 740NM. Assim como a primeira geração, os resultados obtidos na segunda apontam performance similar à obtida com motor diesel. Os estudos realizados em campo apontam que a redução no custo com combustível varia de 20% a 40%. Além disso, a emissão de gases poluentes é

poluentes. A transformação para esse novo processo pode ser feita sem alterações para o trator ou para a rede de distribuição de combustíveis, o que abre grandes oportunidades para alcançar as metas globais de redução de gases de efeito estufa. A CNH Industrial busca ano a ano se tornar mais sustentável, aplicando esse conceito diariamente em todas as suas operações e plantas. Vale citar o World Class Manufacturing (WCM), um eficiente sistema de gestão implantado em todas as fábricas da companhia na América Latina, que destaca a importância da melhoria contínua nos processos da manufatura, por meio dos três pilares: ambiental, econômico e social. A New Holland é a única marca agrícola com um pavilhão na Expo Milano 2015. Como essa ação se encaixa nos planos da empresa? Desde 2006, a New Holland busca de modo mais intenso apresentar soluções práticas para uma agricultura sustentável como parte da estratégia de uma marca líder em Energia Limpa. A nossa presença na Expo Milano permite-nos elevar essa filosofia a um novo patamar, sendo o local perfeito para apresentar ao público a visão

Trator Modelo T6 com motor movido a biometano é submetido ao trabalho diário para avaliar sua resposta em condições de campo

reduzida em até 80% quando usado o motor a metano. Então, o que resta para oferecer o produto no mercado? Uma das últimas etapas no trabalho de desenvolvimento é a autonomia. Há duas formas de tratar a questão: melhorar a forma de de como podemos contribuir para um futuro em que a produção de alimentos de qualidade, energia limpa e rentabilidade fazem parte de um círculo virtuoso, como demonstrado pelo conceito na Fazenda Independente Energeticamente, apresentada na Expo. A marca tem uma longa história na pesquisa e promoção da mecanização agrícola e no futuro sustentável do setor, por meio da agricultura de precisão. Por isso a Expo Milano se encaixa perfeitamente nos planos da marca, pois podemos apresentar nossa mensagem a diferentes públicos. Uma vasta gama de soluções sustentáveis já está disponível em nossa oferta de produtos: nossa liderança no uso de alta eficiência de combustível na indústria da mecanização agrícola; as tecnologias de motores com baixas emissões para a maior gama de produtos compatíveis 100% com biodiesel em nível de Tier 3; além de todos os nossos produtos Tier 4A que utilizam tecnologias mais limpas e já podem usar 20% em mistura de biodiesel. A New Holland também está envolvida ativamente na promoção do etanol e da biomassa para a geração de energia na América do Norte, Índia e na América Latina, entre outras ações.

abastecimento ou aumentar a quantidade de tanques no trator. A empresa trabalha com as duas opções e estima que o trator a metano deve estar disponível na Europa nos próximos três a cinco anos. Para o Brasil ainda não há .M estimativas. .M

Carlo Lambro, presidente mundial da New Holland

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TRATORES

Multitarefas

A utilização de tratores agrícolas que possam trabalhar com diferentes configurações tem se mostrado uma alternativa viável e cada vez mais comum. No entanto, é preciso estar atento a cada operação, para que as diferentes atividades sejam realizadas com a capacidade máxima de trabalho

s tratores surgiram no Brasil a partir do término da Primeira Guerra Mundial, porém só alcançaram significado após a Segunda Guerra. Em 1950, a importação atingiu um total de 11.142 máquinas, seguindo uma estabilização na faixa anual de quatro a seis mil unidades de variadas marcas, modelos e nacionalidades. Porém, essa situação dificultava os serviços e a manutenção dos tratores, pois além de caras demoravam para chegar ao país. Em 1960 teve início a fabricação no Brasil, com a consequente queda das máquinas importadas. A indústria de tratores foi instalada no Brasil de acordo com o Decreto 47.473, de 22 de dezembro de 1959, que instituiu o Plano Nacional da Indústria de Tratores Agrícolas de Rodas. Nessa época, o Geia (Grupo Executivo da Indústria Automobilística) dividiu em três categorias os tratores a serem fabricados segundo sua potência: leves, com 25cv a 35cv na barra de tração; médios com 36cv a 45cv na barra Julho 2015 • www.revistacultivar.com.br

de tração e pesados, com mais de 45cv na barra de tração (Mialhe, 1996). Em 1994, dois irmãos, Pedro Forastiere e Norivaldo Forastiere tiveram a ideia de construir uma máquina para pulverização que fosse exclusiva para este tipo de trabalho. Utilizaram um trator convencional 65X da marca Massey Ferguson e um pulverizador de barras modelo Columbia, da marca Jacto. Assim, surgiu o primeiro autopropelido fabricado no Paraná, sendo de uso exclusivo dos irmãos Forastiere. Tal ideia fora publicada no mesmo ano em um jornal de autoria da Coamo. Após a publicação, a ideia ficou apenas no anonimato, acredita-se que pela falta de um projeto técnico. No decorrer dos anos a empresa Jacto lançou o primeiro autopropelido e assim outras empresas foram lançando suas máquinas. Já no ano de 2008, os irmãos Forastiere resolveram retomar com a antiga ideia de construir uma máquina que não tivesse apenas a função de pulverização, mas também

para outras operações como adubação, semeadura, transporte por carreta e outras finalidades necessárias para o dia a dia do agricultor. Porém, somente em 2010 a máquina, já com nome definido Transformax, finalmente foi lançada no mercado com direito a divulgação e até mesmo sua comercialização. Diante da dinâmica e evolução das máquinas agrícolas, é necessário que estas máquinas sejam ensaiadas com o objetivo de obter informações que possibilitem aos vários segmentos da sociedade, envolvidos no processo de mecanização da agricultura, adotar critérios racionais de tomada de decisão. As dimensões que caracterizam o tamanho do modelo se enquadram nas dominadas “constantes construtivas” e o seu levantamento inclui-se na etapa de individualização. São dados importantes ao dimensionamento do local de instalação da máquina, se não for do tipo estacionária, ou do local onde ficará alojada quando estiver, temporariamente, fora de uso.

Fotos Haroldo Carlos Fernandes

Diante do exposto, objetivou-se com este trabalho realizar a caracterização dimensional de um trator modificado para trabalhar com múltiplas funções, denominado Transformax. O trabalho foi realizado na Fazenda São Domingos, localizada no município de Engenheiro Beltrão (PR). Foram avaliadas as seguintes características dimensionais: tamanho do modelo, configuração geométrica, raio e espaço de giro. O modelo Transformax é construído a partir de tratores convencionais das marcas Massey Ferguson, Valmet e New Holland. Neste trabalho foi utilizado um trator Ford 6610, que foi modificado, dando origem ao modelo Transformax.

No Transformax são integrados implementos como carreta de transporte, adubadoras a lanço e pulverizadores de barras. Devido à expansão na comercialização deste novo modelo, faz-se necessário um estudo de suas características dimensionais, de forma a padronizar os modelos e otimizar a linha de produção, que é, no momento, artesanal. Estes parâmetros permitem ao fabricante um planejamento quanto à compra de matéria-prima e a eficiência no uso da mesma, uma vez que, se conhecendo as dimensões da máquina, desperdiça-se menos material por corte inadequado. O vão livre horizontal (VLH) foi obtido utilizando-se uma fita métrica e medindo-se a distância de centro a

centro dos pneus traseiros. O vão livre vertical (VLV) foi obtido medindo-se, com uma fita métrica, a altura livre, ou seja, a distância entre o plano de apoio e o ponto mais baixo da parte central com todos os componentes levantados, conforme definido na norma NBR 10400 (ABNT, 1988). As características de manobrabilidade dos tratores e, evidentemente, dos conjuntos tratorizados, dependem tanto do raio de giro (Rg) como do espaço de giro (Eg). Um modelo com um pequeno Rg, mas com Eg avantajado, terá menor capacidade de manobrar que outro modelo com maior Rg, porém com Eg reduzido. O parâmetro quantificador da re-

O Transformax é construído a partir de tratores convencionais pelos irmãos Pedro e Norivaldo Forastieri, com o objetivo de simplificar algumas operações do campo

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Fotos Haroldo Carlos Fernandes

Fotos Agrale

Pesquisadores realizaram avaliação técnica do equipamento Transformax

lação Rg & Eg, conforme proposto por Mialhe (1985), é o índice de relação raio & espaço de giro (IRE%). Este índice foi estimado utilizando os valores de espaço de giro à esquerda (EGE), espaço de giro à direita (EGD), raio de giro à esquerda (RGE) e raio de giro à direita (RGD). A simetria do raio de giro trata-se de um aspecto de particular interesse, pois representa as características de manobrabilidade de um trator tanto em giros à esquerda como à direita. Este parâmetro é definido pela estimativa do índice de simetria do raio de giro (ISRG%), que considera em seu cálculo os raios de giro à esquerda (RGE) e à direita (RGD). As dimensões de modelo, largura, comprimento, altura são apresentadas

na Tabela 1. As características dimensionais do modelo estudado apresentaram-se maiores quando comparadas com as do trator convencional utilizado para sua fabricação (L = 3,60m, C = 1,60m e H = 2,20m). Este fato é decorrente do processo de fabricação, pois o modelo Transformax foi fabricado sem um projeto técnico. Com relação ao comprimento, o Transformax possui um chassi que é colocado em cima do trator convencional. Esse chassi é responsável por segurar o conjunto composto de motor, câmbio e o diferencial, pois são as únicas partes do trator convencional que são utilizadas. Esse conjunto é preso em um suporte que os deixa com certa articulação. Além disso, no chassi o eixo

dianteiro é preso com molejos. Com isso o trator convencional perde seu comprimento original. A máquina, com um comprimento maior, apresenta melhor estabilidade para trabalhar em lugares com maiores declives. A altura do modelo está relacionada com a construção de uma cabine que o tornou mais alto, dando maior visão, proteção e maior conforto ao operador. A largura do modelo foi modificada utilizando o eixo dianteiro de um caminhão. Observou-se uma diminuição significativa no amassamento da cultura a ser pulverizada. Vale lembrar que o modelo é limitado para pulverizar certas culturas, como por exemplo, a do milho. As configurações geométricas do modelo são apresentadas na Tabela 2. De acordo com Mialhe (1996), os tratores de pneus e esteiras acham-se posicionados no topo do gráfico de índice de largura em função de índice de altura. Nesta região do gráfico tem-se um predomínio da altura sobre a largura. O modelo estudado encontra-se, segundo classificação de Bekker (1962), estando em conformidade com tratores de rodas convencionais. Esta tendência apresentada tanto pelos tratores convencionais quanto pelo modelo estudado, pode ser explicada, pois, seriam supérfluas considerações de ordem aerodinâmicas nos tratores, uma vez que estes se deslocam a velocidade muito abaixo se comparados com automóveis, caminhões e ônibus

Algumas empresas maiores, como a Agrale, também possuem tratores projetados com configurações especiais para trabalhar em operações específicas

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Os valores mensurados para vão livre vertical e vão livre horizontal foram, respectivamente, 0,50 e 1,73 metro. É interessante relatar que quanto maior o vão livre vertical, melhor de se operar com a máquina em uma lavoura já implantada, sem causar tombamento ou injúrias à mesma. Isso se mostra interessante para aplicações de defensivos agrícolas, principalmente na cultura do milho, que, em função da altura da planta, dificulta esta operação a partir de determinado momento. Já o vão livre horizontal (VLH), em função de sua dimensão, permite que a máquina trabalhe em topografia mais ou menos acidentada. Quanto maior seu valor, maior a angulação do terreno que a máquina poderá trabalhar sem que corra o risco de capotamento. Outro fator importante a ser destacado em relação ao VLH é a distribuição de peso da máquina ao solo, causando menor compactação e sendo esta mais superficial. Na Tabela 3 são apresentados os valores do raio e espaço de giro mensurados durante o ensaio. Pode-se observar diferença entre os valores de raio de giro à direita e à esquerda, bem como a do espaço de giro. Este fato pode ser explicado por uma possível folga no sistema de direção. De maneira geral, quanto menor for o valor do raio e espaço de giro, mais eficiente será o modelo para satisfazer os seguintes requisitos: - facilidade de manobras em estradas rurais e carreadores estreitos; facilidade de manobras no interior de talhões de culturas perenes; redução dos tempos de manobras de cabeceiras; redução da área de pisoteio pelos rodados, nas cabeceiras dos talhões, em preparo do solo e plantio; facilidade de manobras em pátios e galpões de máquinas. Após coletados os valores de raio e espaço de giro, calculou-se a relação entre raio e espaço de giro, cujo valor observado foi de -9,73%. Segundo classificação proposta por Mialhe (1980), este valor é classificado como deficiente (> 9,0%). O sinal de negativo indica que

o raio do espaço de giro é menor que o raio de giro, fato este decorrente da bitola do trator estudado, uma vez que os implementos acoplados ao modelo não alteram seu tamanho. Com os valores do raio de giro, calculou-se a simetria do raio de giro. O valor calculado foi de 0,37%, valor classificado como ótimo (< 0,5%), segundo classificação proposta por Mialhe (1980). A simetria do raio de giro indica que o modelo estudado apresenta manobrabilidade muito próxima à simétrica, ou seja, o giro à esquerda demanda um raio próximo do raio exigido em um giro à direita. Isso se mostra como uma vantagem, pois este trator, em manobras de cabeceira, apresenta eficiência semelhante, independentemente da direção do giro (esquerda ou direita). Após a realização do trabalho, pode-se concluir que a utilização de um trator agrícola que possa trabalhar com diferentes configurações é uma alternativa viável tanto no ponto de vista operacional quanto econômico. Mas, vale ressaltar que estudos mais aprofundados devem ser conduzidos nesses tratores para que os mesmos possam realizar as diferentes atividades com uma boa .M capacidade de trabalho.

Tabela 1 - Características dimensionais do modelo Transformax Parâmetros Largura (L) Comprimento (C) Altura (H)

Dimensões (m) 2,33 4,61 3,15

Tabela 2 - Configurações geométricas do modelo Transformax Parâmetros Valores Área ocupada pelo modelo estacionado (S; m2) 10,74 Área frontal do modelo (A; m2) 7,33 3 Volume ocupado pelo modelo (V; m ) 33,83 Índice de largura (Il; adimensional) 0,50 Índice de altura (Ih; adimensional) 0,68 Índice de forma (If; m) 1,59

Tabela 3 - Valores do raio e do espaço de giro do modelo Transformax Parâmetros Raio de giro à direita Raio de giro à esquerda Espaço de giro à direita Espaço de giro à esquerda

Valores (m) 6,70 6,65 12,10 12,00

Paulo Roberto Forastiere, Haroldo Carlos Fernandes, Diego Weslly F. do N. Santos, Marconi Ribeiro Furtado Júnior e Anderson Candido da Silva Universidade Federal de Viçosa Eduardo Leonel Bottega, UFSC

A ideia do projeto é que seja possível alterar implementos como carreta de transporte, adubadoras a lanço e pulverizadores de barras

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EMPRESAS

Show tecnológico A New Holland leva os principais destaques da sua linha de produtos para o New Holland em Campo em 15 cidades de todas as regiões do Brasil

O evento também apresentou retroescavadeiras e miniescavadeiras

Em 2015 estão programadas 15 apresentações contemplando todo o Brasil

Fotos New Holland

presente pode conhecer e ver o desempenho dos tratores das linhas TL, T6, T7 e T8, o pulverizador SP2500, a colheitadeira da linha CS, a carregadeira frontal acoplada ao trator TL e o rustler em uma demonstração em campo. Estratégias como estas são fundamentais em momentos em que o mercado de máquinas agrícolas não está tão aquecido, explica Nicz. “Mesmo com a necessidade de busca para novas estratégias de vendas, o momento não é de crise. Temos um aumento na taxa de juros, o que causa uma retração natural no mercado, mas os produtores não vão deixar de buscar por mais tecnologia, pois isso aumenta também a sua produtividade.” Nicz acrescentou ainda que seria muito difícil sustentar a crescente venda de máquinas ob-

servada nos últimos anos e que como alternativa a carteira da empresa para o barter (operação onde o pagamento pelos insumos ou máquinas é feita por produtos agropecuários entregues após a colheita) está aberta. Além das máquinas tradicionais para as atividades agrícolas, como tratores, colheitadeiras e pulverizadores, a empresa também aposta em máquinas e equipamentos destinados à construção. Durante o evento é possível ver o desempenho de retroescavadeiras, miniescavadeiras e pás carregadeiras para uso na atividade agrícola. “As miniescavadeiras, por exemplo, podem ser equipadas com múltiplos implementos, como caçambas, valetadeiras, perfuratrizes, roçadeiras e garfos pallets, o que as tornam muitos versáteis e produtivas para as várias atividades no setor”, destaca a gerente de Brand Marketing da New Holland Construction para a América Latina, Paula Araújo. Em 2015, as apresentações do New Holland em Campo serão ampliadas, atendendo todas as regiões do país. No total, 15 cidades receberão o Show de Máquinas. O evento é realizado pela New Holland Agriculture, New Holland Construction e tem o apoio do Banco CNH Industrial, o que permite que os produtores também possam obter mais informações sobre as linhas de financia.M mento disponíveis.

m 2015 a New Holland realizará 15 apresentações de seu programa New Holland em Campo de 2015. No final de junho a empresa realizou a segunda apresentação na cidade gaúcha de Camaquã, onde levou aproximadamente mil pessoas à arena do Sindicato Rural da cidade e apresentou as principais máquinas da New Holland Agriculture e da New Holland Construction. O evento, que reúne alta tecnologia, dinâmica e técnica, quer mostrar o desempenho e as características das máquinas e tem por objetivo aproximar os produtores e suas famílias da empresa. “O New Holland em campo é um evento que traduz exatamente o que nós queremos passar como mensagem, como posicionamento da marca, que é a proximidade com o produtor rural, a facilidade do uso dos produtos e o fato de a New Holland ser acessível e estar disponível aos produtores”, explica o gerente de Marketing da New Holland Agriculture, Eduardo Nicz. “Queremos representar muito bem o que é o conceito família, de estar junto escolhendo as melhores ferramentas para cada vez produzir mais”, garantiu. Nestas apresentações, o público Julho 2015 • www.revistacultivar.com.br