Plastiques et moules mars 2015

plastiques et moules Supplément de la revue Canadian Plastics

MARS 2015

MEGA

BRANDS RELEVE LE DÉFI DE LA PRODUCTION AU QUÉBEC

DBM Reflex développe une expertise dans le moulage de forte épaisseur

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DSD International ajoute l’extrusion à ses activités d’injection

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L'efficacité de la production, ça compte ! Sur ce point, il est important d’avoir une vision globale : chaque jour, environ 3,5 milliards de pièces en plastique de grande qualité sont produites sur des presses ALLROUNDER à travers le monde, ce qui requiert une efficacité de production maximale. Si vous souhaitez produire avec une telle efficacité, vous aurez une longueur d’avance en nous choisissant comme partenaires. Nous contribuons à votre succès économique.

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plastiques et moules Supplément de la revue Canadian Plastics

Sommaire

MARS 2015 • VOLUME 15 • NUMÉRO 1

Moulage de précision

10

Pour Mega Brands, les jouets c’est sérieux !

Exercer un contrôle sur l’ensemble de la fabrication et le réseau d’approvisionnement.

Moules spécialisés

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DBM Reflex : la différence qui se voit Une expertise poussée en usinage et fabrication de moules spécifiques.

Procédés d’injection

18

DSD International investit dans le secteur acéricole Un spécialiste du moulage par injection ajoute l’extrusion à ses activités.

10 18

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R U B R I Q U E S

4 Éditorial

• Nouvelle image, même service

Les défis sont là; les possibilités aussi

• Plastique Age célèbre ses 45 ans

6

• Première rencontre de Prima Québec

Nouvelles de l’industrie

•C achez ce sac que je ne saurais voir

•U ne synergie gagnante

•R écipiendaires SPE Québec 2014

20 Index des annonceurs

• Table

ronde des chefs et décideurs

21 Le marché

20 Annonces classées

Photo de la couverture : Guy Rhéaume, Metro Design

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Éditorial Mot du rédacteur en chef

plastiques et moules

Supplément de la revue Canadian Plastics

Les défis sont là; les possibilités aussi

L

’année a débuté avec une certaine effervescence en 2015 dans l’industrie du plastique. PlastiCompétences a dévoilé sa nouvelle identité visuelle au mois de janvier pour mieux témoigner de son dynamisme et de la constante évolution de ses produits. Nouvellement créé, le pôle de recherche Prima Québec a lancé ses activités. La Fédération des plastiques et alliances composites (FEPAC) a entrepris une tournée de tables rondes à travers le Québec pour présenter ses nouvelles initiatives liées à la compétitivité. Sans oublier la mise en place de ses nouvelles plateformes de communication et de commerce électronique interentreprises (B2B). Il est clair que les joueurs doivent miser sur leur capacité créative et composer avec un dollar canadien déprécié.

Les défis sont là; les possibilités aussi. Nous disons « présents » pour donner un coup de main, malgré certains changements internes au sein de notre équipe.

En effet, l’éditrice et fondatrice de Plastiques et moules vient de se retirer après une carrière bien remplie. Quant à moi, j’ai le privilège de prendre la relève de la rédaction de ce magazine dont la notoriété repose sur 14 années d’écoute et de partage des tendances et faits saillants de l’industrie.

Un tour d’actualité complet de l’industrie des plastiques du Québec et du Canada avec ses nouvelles sur les innovations en cours dans les domaines de la recherche, de la technologie, de la fabrication des moules et de la gestion d’usine.

Rédacteur en chef Luc Boily 450-622-6035 lucboily@videotron.ca Composition artistique Andrea M. Smith Services publicitaires Steve Hofmann 416-510-6757 shofmann@bizinfogroup.ca Directeur de la production Phyllis Wright Éditeur principal Greg Paliouras 416-510-5124, fax : 416-510-5134 gpaliouras@canplastics.com Vice-président Annex Business Media Est Tim Dimopoulos 416-510-5100 tdimopoulos@canadianmanufacturing.com Président Mike Fredericks mfredericks@annexweb.com

Au revoir

C

e n’est pas sans un pincement au coeur que je vous dis au revoir, mes amis du Québec. En effet, après 33 ans de service au sein de l’équipe de Canadian Plastics, je me suis retirée le 13 février pour passer plus de temps avec ma famille, mes amis, la musique et la nature.

Je veux que vous sachiez que la création de Plastiques et moules a été parmi les projets qui m’ont procuré le plus de satisfaction dans ma carrière. Je suis fière du rôle que joue ce magazine sur le marché québécois en y informant nos lecteurs et en reconnaissant leurs accomplissements. Je suis profondément impressionnée par le sens des affaires, l’entrepreneuriat et la joie de vivre des femmes et des hommes œuvrant dans l’industrie du plastique au Québec. J’y ai grandement apprécié chacune de mes visites dans la belle province (même en hiver) et je me souviendrai de vous avec nostalgie. Je pars toutefois confiante, sachant que mon « protégé » est entre bonnes mains, tant à l’édition qu’à la rédaction.

Judith Nancekivell Éditrice principale sortante

708 C #

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Publication dont l’administration et la ré­ daction se situent au 80 Valleybrook Drive, Toronto, ON M3B 2S9; 416-442-5600; Télécopieur : 416-510-5150.

PLASTIQUES ET MOULES est un supplément de la revue Canadian Plastics.

CANADIAN PLASTICS (ISSN 0008-4778) est publiée 7 fois par année par Annex Business Media, 80 Valleybrook Drive, Toronto, ON M3B 2S9. Membre du Canadian Business Press.

Tarifs d’abonnement : Québec : 77,01 $ par année. Tous droits réservés. Le contenu de cette pu­bli­­cation ne peut être reproduit en partie ou en tota­ li­­ té sans l’autorisation du propriétaire des droits d’auteur. À l’attention de Postes Canada : Numéro de produit pour envois postaux de Postes Canada, catégorie pu­bli­cations cana­di­ ennes : 40069240. Prière de faire parvenir les formulaires 29B et 67B à l’adresse sui­vante : 80 Valleybrook Drive, Toronto, ON M3B 2S9.

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Nouvelles de l’industrie

Cachez ce sac que je ne saurais voir Interdire ou ne pas interdire les sacs de plastique à Montréal : telle est la question! Depuis le mois de novembre dernier, l’éventualité d’interdiction des sacs de plastique par les commerçants sur le territoire de la Ville a soulevé la passion des partisans des deux polarités. Rappelons que le maire Denis Coderre a commandé la tenue d’une consultation pour évaluer l’impact de leur interdiction, dans le but de « faire les choses correctement ». Il a ainsi demandé au responsable de l’environnement, Réal Ménard, d’organiser une consultation à cet effet, particu­ lièrement sur les sacs d’emplettes à usage unique; ceux-là mêmes qu’une centaine de villes de l’État de Californie ont interdit d’usage, dont Los Angeles et San Francisco sou­ vent citées en exemple. Il y a trois ans, la ville de Toronto a également fait une tentative dans cette direction, laquelle n’a finalement pas abouti à une réglementation. Pour sa part, Vancouver envisageait une telle démarche jusqu’à ce qu’elle se rende compte que les villes de la ColombieBritannique ne disposent pas de ce pouvoir; ce qui ne serait pas le cas de la métropole. « On détient un avis juridique selon lequel Montréal a les pleins pouvoirs pour bannir les sacs de plastique », a assuré M. Ménard.

Où en est le dossier et qu’en pensent les associations professionnelles? « L’industrie est actuellement en discus­ sion avec Montréal par rapport à ce projet de loi, et nous comptons jouer un rôle de premier plan afin de répondre aux préoccupations de la Ville et aboutir à des solutions durables », a fait valoir Pierre G. Fillion, PDG de la Fédé­ ration des plastiques et alliances composites (FEPAC) et fondateur du Conseil des industries durable (CID), en entrevue avec Plastiques et moules. Il a ajouté que l’opi­ nion publique était favorable à l’industrie des plastiques : « En décembre, le site Canoë présentait les résultats d’un sondage où plus de 60 % des répondants étaient en désaccord avec ce projet mené par la ville de Montréal. » La FEPAC précise que les interventions menées à ce jour visent principalement à bien comprendre les enjeux de

tout un chacun. Une fois cette étape terminée, elle sera en mesure d’établir la façon dont elle abordera le projet de loi. « Les efforts doivent converger vers des solutions durables et économiquement viables pour éviter le bannissement des sacs de plastique », a conclu M. Fillion.

Photo : Metro Design

Lors de l’annonce du projet de loi en novembre, la FEPAC avait fait savoir par voie de communiqué que « les enjeux qui sont rattachés aux sacs de plastique sont issus du comportement des consommateurs et non pas des acti­ vités engendrées par les entreprises qui les génèrent. Au Québec, nous avons un système qui les prend en charge, via la collecte sélective, pour les traiter et leur donner une seconde vie. La ville de Montréal devrait plutôt miser sur une campagne de sensibilisation et d’information auprès des citoyens pour en disposer aux bons endroits. » Finale­ ment, rappelons que Montréal interdit depuis 1999 l’utili­ sation des petits sacs de plastique pour jeter les ordures et qu’elle encourage fortement les commerçants depuis 2008 à ne pas les utiliser sur son territoire, sans toutefois avoir légiféré. C’est un dossier à suivre. pe m

Une synergie gagnante Automatisation et Contrôle Taillefer (ACT) a développé un basculeur qui permet de trier sur le volet les pièces fabriquées par la plupart des presses à injection sur le marché. Relié au contrôle qualité de la presse, ce nou­ veau produit décèle rapidement les pro­ blèmes liés à l’injection, évitant ainsi de contaminer le lot en cours. ACT cumule une quinzaine d’années d’ex­ périence dans le milieu manufacturier en intégration de nouvelles techno­

Basculeur permettant de déceler les problèmes d’injection.

logies, résolution de problèmes et optimisation d’équipements. Elle est associée avec l’entreprise Brisson Consultation reconnue pour son expertise dans le domaine de la plasturgie : ingénierie de moule, traitement de l’eau, recherche et développement en résine, etc.

L’étendue du savoir-faire découlant de cette collaboration représente un avantage concurrentiel non négligeable pour la clientèle. pe m

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Nouvelles de l’industrie

Récipiendaires SPE Québec 2014 La Société des ingénieurs du plastique dans le sens que je n’ai pas amélioré (SPE) a profité de son souper de Noël une technologie ou un procédé, mais — marqué par la première tempête de en tant que généraliste, je crois que j’ai neige de l’hiver à Montréal — pour été un assez bon vulgarisateur pour les remercier ses membres de la différence faire connaître aux gens du milieu. » qu’ils ont faite dans l’industrie en 2014, Les hommages de la compagnie de et pour souligner le travail remar­ l’année ont quant à eux été offerts à quable de l’un d’entre eux en tant Mega Brands, qui exploite ses activités qu’individu ainsi que la réussite remar­ depuis son siège social dans l’arrondis­ quable d’un autre en tant que compa­ sement Saint-Laurent à Montréal. Le gnie. C’est ainsi que la présidente de prix a été remis à Jean-François Albert, SPE Québec, Marie-France Sosa, a Pierre Larivière, du Consortium innovation vice-président Fabrication, qui l’a reçu remis le prix Personnalité de l’année à polymères (nouvellement à la retraite), au nom de ses collègues avec grand plai­ Pierre Larivière, directeur général sor­ recevant le prix Personnalité de l’année des sir. « Passer d’une production de 20 à tant du Consortium innovation mains de Marie-France Sosa, présidente de plus de 50 % au Québec, ça ne se fait pas SPE Québec. polymères (CIP), devenu Prima tout seul. Nous avons bénéficié Québec (Pôle de recherche et de la collaboration de plusieurs d’innovation en matériaux avan­ experts de la plasturgie du cés du Québec) au mois de Québec et nous leur en sommes décembre à la suite d’une alliance très reconnaissants. » La SPE a avec NanoQuébec. Arborant un arrêté son choix sur Mega Brands carnet de route des plus étoffés principalement pour l’ensemble dans l’industrie, et après 48 des gestes stratégiques qu’elle a belles années de carrière, Pierre posés ces dernières années. Pour Larivière s’est retiré en sep­ vous en donner une idée, nous tembre dernier. « Je ne me Table Mega Brands, compagnie SPE 2014 — Jean- vous invitons à parcourir l’article considère pas comme un spécia­ François Albert (extrême droite), vice-président Fabrica- de fond de ce numéro qui lui a liste de l’industrie du plastique, tion, est venu recevoir le prix au nom de l’entreprise. été consacré (page 10). pe m

Table ronde des chefs et décideurs Depuis le 11 mars, la Fédération des plas­ tiques et alliances composites (FEPAC) rend visite à plusieurs régions du Québec pour présenter les nouvelles initiatives liées à la compétitivité. Destinées aux chefs et décideurs d’entreprise, ces rencontres sont offertes gratuitement aux membres. À la suite de cette démarche, la FEPAC entend générer un débat relativement aux aligne­ ments stratégiques et tactiques en vue de surmonter les défis et les enjeux des pro­ chaines années avec les acteurs clés de l’in­ dustrie. Veuillez vous rendre au www.fepac. ca, onglets « activités et événements » puis « calendrier » pour connaître les dates et vous inscrire. pe m

Nouvelle image, même service Voici la nouvelle image de PlastiCompétences depuis le 20 janvier. Selon le comité sectoriel de main-d’œuvre de l’industrie des plastiques et des composites, cette nouvelle identité visuelle témoigne mieux de son dynamisme, de la constante évolution de ses projets et du fait qu’il est dédié aux personnes de l’industrie de la plasturgie au Québec.

L’organisme précise que la formation, le développement des compétences de la main-d’œuvre, le soutien en gestion des ressources humaines et la réalisation d’enquêtes demeurent les priorités sur lesquelles il se dévoue au quotidien. pe m

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Nouvelles de l’industrie

Première rencontre de Prima Québec

Plastique Age célèbre ses 45 ans Fondée en 1969, Les produits de Plastique Age inc. a bâti sa notoriété en misant sur le service et le respect de la clientèle tout en s’adaptant au marché en constante évolu­ tion. Acteur majeur de l’in­ dustrie, son équipe dispose aujourd’hui d’un parc de machines moderne et perfor­ mant constitué de 28 presses à injection de 40 à 2000 tonnes et de 5 chaînes d’extrusion Adam Murawski (g), vice-président et Mark spécialisées. Les attentes des Smolka, président. clients se voient satisfaites, voire surpassées, par un système de qualité polyvalent et une assistance à toutes les étapes du développement de produits. En outre, qu’il soit question de production, d’entreposage ou de logistique; la flexibilité, la fiabilité et le service personnalisé figurent au coeur des valeurs de l’entreprise. pe m

Constitué à la fin de l’année 2014, le pôle recherche innovation matériaux avancés Prima Québec tiendra son premier événement majeur dans le domaine des matériaux avancés le 2 avril 2015. 25 entreprises y présente­ ront leurs problématiques techniques ainsi que leurs besoins en expertise de recherche. Des rencontres indi­ viduelles entre ces entreprises et les participants — susceptibles de deve­ nir des partenaires d’innovation — suivront les présentations. Informa­ tion au www.prima.ca sous l’onglet « Événements ». pe m Le prochain numéro de Plastiques et moules sera axé sur le développement durable et l’écoresponsabilité

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Les hautes capacités n’ont jamais été aussi faciles à concrétiser qu’avec la nouvelle INTAREMAMD. La technologie Counter Current rend le tout possible parce que la machine d’extrusion traite plus de matière en moins de temps. Cela signifie donc pour vous: un débit de production supérieur constant dans une portée de température considérablement plus étendue.

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Moulage de précision

Pour

MEGA

BRANDS

les jouets c’est SÉRIEUX !

P

Exercer un contrôle sur l’ensemble de la fabrication et le réseau d’approvisionnement constitue le meilleur moyen d’assurer la qualité d’un produit.

as besoin d’avoir une boule de cristal (en plastique) pour prédire que l’année 2015 sera haute en couleur pour l’entreprise Mega Brands inc., laquelle exploite ses activités depuis l’arrondissement Saint-Laurent à Montréal. Effectivement, la compagnie a fait couler beau­ coup d’encre depuis son acquisition par Mattel inc. l’an der­ nier; une décision motivée par un partenariat gagnant-ga­ gnant depuis 2012. Il va toutefois de soi que la couverture médiatique obtenue ces derniers mois excède de loin cette acquisition. En fait, certaines de ses décisions stratégiques ont à la fois attiré l’attention des joueurs de l’industrie et celui du grand public, notamment en matière de fabrica­ tion locale et écoresponsable. En effet, on ne peut passer sous silence le rapatriement de 35 % de sa production chinoise au pays — dans une démarche d’optimisation mondiale de sa production — majorant ainsi le volume de son usine de la rue Hickmore de 20 à 55 % et justifiant

l’embauche de quelque 150 employés additionnels. Com­ ment ce tour de force a-t-il été réussi sans avoir ajouté un pied carré aux 840 000 du bâtiment actuel? Jean-François Albert, vice-président Fabrication chez Mega Brands mentionne que l’optimisation de la technologie, du rendement de la maind’oeuvre, de l’efficacité énergétique et de la rentabilité ont constitué les éléments-clés du processus. Par exemple, pour la même énergie utilisée, l’usine de Montréal génère six fois plus de pièces que l’ancienne usine en Chine. La première retient aujourd’hui les services de 700 employés de production, alors que la seconde en embauchait 6000. La production bénéficie de la proximité des quelque 300 designers, ingénieurs et spé­ cialistes en marketing.

Climat idéal

L’automatisation et la robotisation des procédés ont permis de décupler la production du parc machines tout en rédui­

L’automatisation des procédés a permis de Arthur Kupracz (g) et Jean-François Albert décupler la production du parc machines tout devant un moule spécialement conçu pour en réduisant la consommation énergétique. la fabrication des Mega Bloks.

Isabelle Dallaire, designer, utilise le logiciel FreeForm pour créer les jouets les plus imaginatifs qui soient.

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sant la consommation énergétique. Par exemple, des nouvelles presses à injec­ tion 40 % plus productives s’avèrent éga­ lement 40 % plus écoénergétiques. Glo­ balement, les améliorations apportées ont permis de multiplier le rendement des employés de production par 10 (et même par 21 dans certains services). Le clou de l’histoire, c’est que les émissions de gaz à effet de serre (GES) engendrées par cette production accrue s’avèrent 500 fois moindres (comparées à celles engendrées en Chine) grâce à l’utilisa­ tion d’une électricité propre, de source écologique en sol québécois. M. Albert ajoute à ce titre que les presses à injec­ tion électriques utilisées fonctionnent à vitesse élevée et offrent une remarquable précision. Il insiste aussi sur l’avantage non négligeable de transformer du plas­ tique dans une région comme Montréal où la température moyenne annuelle se situe à 8 °C et où le taux d’humidité est

relativement bas la plupart du temps. « Les produits moulés en Chine ou au Mexique à une température ambiante de 37 °C et à un taux d’humidité de 95 %, par exemple, ne peuvent pas offrir le même fini de surface, en raison de la condensation qui se forme sur les parois du moule, dont les gouttes laissent immanquablement des traces sur le pro­ duit fini », précise M. Albert. De plus, les bassins d’eau servant à refroidir les machines et les moules étant beaucoup plus chauds, ils s’avèrent d’autant moins écoénergétiques que ceux se trouvant sur le toit de l’usine Mega Brands à SaintLaurent, déjà refroidis par mère Nature une bonne partie de l’année.

Moulage de précision

Chez Mega Brands, la précision se révèle assurément un incontournable.

C’est ici que l’intervention d’Arthur Kupracz, superviseur de l’outillage et de

M. Kupracz s’assure que le moule est conçu et fabriqué de sorte à optimiser sa durabilité, sa longévité et sa facilité d’utilisation.

la conception de moules, prend tout son sens. Aidé de son équipe, M. Kupracz (que l’on retrouve à la une de ce numéro) s’assure que les moules fabriqués conviennent parfaitement à l’applica­

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Moulage de précision tion visée et qu’ils seront performants et durables. Pour arri­ ver à ses fins, il utilise de l’acier de première qualité, très dur. « Contrairement aux moules utilisés en Chine, chaque cavité de nos moules est alimentée par un canal dédié, lequel est commandé par une valve. Comme un élément chauffant garde la résine liquide et prête à injecter en tout temps, nous écono­ misons du temps et réduisons notre consommation énergé­ tique d’environ 40 %, étant donné que nous ne “moulons” aucun plastique résiduel », explique-t-il. Certains moules de Mega Brands comptent jusqu’à 144 cavités, chacune alimen­ tée indépendamment et offrant, conséquemment, la même densité de plastique : un autre point en faveur du maintien de la qualité. Lors de la conception d’un moule, M. Kupracz s’assure que les canaux de refroidissement sont placés de façon stratégique, il tient compte de la presse à injecter pour laquelle il est destiné ainsi que de la complexité, la fréquence et la longueur des cycles. Après 18 ans d’expérience, M. Kupracz apprécie particulièrement pouvoir travailler en étroite colla­ boration avec les différentes équipes, du créateur au désigner en passant par les opérateurs et les acheteurs. Il est évident que disposer d’un expert de l’outillage sur place s’avère sans équivoque un élément pivot pour obtenir un moule de haute précision, conçu pour une production optimale. « Je m’assure que le moule est conçu et fabriqué de sorte à optimiser la durabilité, la longévité et la facilité d’utilisation du moule de

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La précision requise pour la fabrication des Mega Bloks est comparable à celle que l’on retrouve dans le milieu aérospatial.

même que la qualité, la précision et la facilité de fabrication du produit moulé », précise-t-il.

En ce qui concerne la fabrication des Mega Bloks, la marque phare de l’entreprise lancée en 1985, la précision requise est comparable à celle que l’on retrouve dans le milieu aérospatial, ce qui n’est pas peu dire pour une clien­ tèle principalement âgée entre 1 et 12 ans. Plus de 3 mil­ liards de blocs de 5000 formes différentes sont fabriqués chaque année, tous avec la même rigueur. C’est avec fierté que M. Albert estime avoir pratiquement atteint un niveau de production de qualité totale. En outre, ce succès basé sur la fabrication locale ne vient pas seul; il est accompa­ gné d’une réduction de l’empreinte carbone et des coûts de transport, sans oublier la protection contre l’appréciation de la devise chinoise par rapport au dollar canadien. La démarche écoresponsable inclut également une démarche sociale. Ce faisant, une vingtaine de personnes présentant différents handicaps physiques ou mentaux ont été intégrés au sein de l’équipe. M. Kupracz indique que la compagnie soutient également l’avancement des employés par le biais du programme Usine-école MC développé par la Fédération des plastiques et alliances composites (FEPAC) pour le dévelop­ pement des compétences des individus et la promotion des bonnes pratiques des entreprises.

L’emploi de lecteurs optiques pour compter les pièces lors de l’ensachage des produits a également permis d’augmen­ ter l’efficacité et réduire les erreurs de façon significative.

La technologie utilisée fonctionne en trois dimensions et traite la lumière et les ombres. Résultat : un seul employé à Montréal peut accomplir le travail qu’une centaine d’em­ ployés effectuaient autrefois en Chine à cette étape. L’em­ ballage a également été optimisé par l’ajout d’équipements automatisés dédiés au montage et au collage des boîtes, lesquelles proviennent maintenant de Norampac, une entre­ prise responsable du Québec.

......Soyons connectés ave

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Moulage de précision Prototypage rapide

Avant qu’un moule soit fabriqué pour un jouet — étant donné ses coûts et le temps investis à sa réalisation — un prototype virtuel est entièrement conçu par un des designers. Lors de notre visite chez Mega Brands, nous avons eu droit à une démonstration convaincante d’Isabelle Dallaire sur le logiciel FreeForm, un sculpteur virtuel qui permet de créer toutes les formes inimaginables. Sur la photo de la page 10, elle tient le stylet de création dans sa main droite (commandant FreeForm) et un genre de dragon vert à l’allure plus vraie que vraie dans sa main gauche, sorti tout droit de son ima­ gination... et de l’imprimante 3D qui a servi à lui donner forme. Absolument fascinant! Pour l’avoir moi-même essayé, le logiciel ne remplace cependant pas le talent, même s’il s’avère convivial et polyvalent. Les designers sont de véri­ tables artistes! Voilà plus de 10 ans que Mega Brands conçoit ses jouets de cette façon.

Après l’approbation du prototype par le laboratoire de qualité et de conformité, les données recueillies par l’ordi­ nateur sont acheminées au logiciel de conception du mou­ lage par injection Moldflow, lequel détermine l’écoulement optimal pour fabriquer le moule. Finalement, l’injection est validée avec le système (canadien) Mold-Masters. Voilà une façon de procéder qui vaut largement son pesant d’or, car elle élimine les erreurs avant même qu’elles se produisent. Cette efficacité opérationnelle se révèle assurément un élément déterminant dans le succès des activités de Mega Brands. « Chez nous, le design se trouve à cinq minutes de marche des opérations, fait valoir M. Kupracz. De plus, un designer qui sait ce qui fonctionne bien et ce qui fonctionne moins bien en fabrication ajustera ses créations en conséquence. » M. Albert met également l’accent sur les nombreux avan­ tages de cette gestion de proximité entre les services : « La consultation est facile et on peut revenir à la toute première étape du sculptage virtuel si on veut, ce qui est beaucoup plus problématique quand les joueurs ne travaillent pas sous le même toit, voire sur le même continent. » Mentionnons que l’automatisation des procédés a permis à l’entreprise de réduire ses risques d’accident du travail au minimum, à la très grande satisfaction des travailleurs et de la CSST.

Recherche et développement

Mega Brands fabrique plus de 50 % de ses produits au Québec. Son centre de recherche et développement, établi au siège social, crée des centaines de nouveaux jouets chaque année. Tous les éléments du produit sont pris en compte. Par exemple, une résine d’ingénierie a été développée pour la fabrication des microblocs afin d’assurer une tension optimale entre les pièces, et garantir une insertion et un retrait parfaits à tous les coups. En outre, le système de développement de produits en place se déroule en cinq phases, lesquelles sont judicieusement coordonnées avec l’équipe des opérations.

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Le modèle écoresponsable mis de l’avant par la FEPAC et implanté par l’entreprise s’étend également aux matières pre­ mières. Par exemple, la moitié du polypropylène utilisé dans la fabrication du plastique a été remplacée par du polyéthylène, ce dernier découlant du gaz naturel plutôt que des produits pétroliers, ce qui fait une différence substantielle sur l’envi­ ronnement comme il est ici question d’une consommation annuelle excédant 25 millions de livres. Il va également de soi que l’expertise de Mattel en matière de R et D est venue ajouter aux possibilités de Mega Brands pour les années à venir.

Reconnaissance

Rappelons que Mega Brands a été nommée Entreprise de l’année par la Société des ingénieurs du plastique (SPE) en décembre dernier, en raison de ses choix judicieux lors du rapatriement de ses activités de la Chine vers le Québec et des résultats qui ont découlé de cette démarche, incluant sa certification écoresponsable. La SPE rassemble près de 20 000 professionnels du plastique dans plus de 70 pays à travers le monde et est considérée comme la référence de cette industrie.

De plus, Mega Brands recevait en mai 2014 le prix Hom­ mage décerné par la Chambre de commerce et d’industrie de Saint-Laurent-Mont-Royal, dans le cadre du 30e gala Alpha, reconnaissant la performance et le succès des entreprises oeuvrant dans cette région. pe m

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S

i votre véhicule est assez récent — qu’il comporte un système d’éclairage ou de signalisation avec guides ou rideaux de lumière, par exemple — il se pourrait bien que ce dernier ait été conçu et fabriqué à Laval dans l’usine de DBM Reflex inc., comme l’entreprise est un chef de file mon­ dial dans la fabrication d’éléments optiques destinés principa­ lement aux systèmes d’éclairage et signalisation automobiles, dont les nouvelles composantes à diodes électroluminescentes (DEL) de l’industrie automobile.

L’introduction récente des sources lumineuses à DEL dans l’éclairage automobile s’est traduite par l’utilisation de lentilles plastiques (PMMA ou PC), lesquelles représentent un défi technologique de taille en raison de leur imposante épaisseur et de la grande qualité optique qu’elles exigent. Leur tolérance géométrique s’avère aussi très serrée et leur fini de surface doit être d’une qualité exceptionnelle, nécessitant parfois le recours à l’imagerie. L’expertise développée par DBM Reflex depuis 44 ans l’a menée tout naturellement à se spécialiser dans ce secteur et offrir à sa clientèle, répartie dans plus de 20 pays, des produits d’une précision et d’une qualité inégalées. « Notre équipe de 300 employés à Laval se démarque par sa

grande compétence, souligne Bernard Caire, ing., vice-pré­ sident des ventes. Nous comptons également sur les services de 10 personnes à l’étranger. Notre marché principal se situe aux États-Unis et en Europe, mais nous sommes aussi très présents en Corée. » En outre, une compagnie soeur a vu le jour en Asie en 2000 : DBM Reflex de Taïwan.

R et D en continu

Afin de satisfaire les nouvelles exigences technologiques, le centre de recherche et développement (R et D) de l’entre­ prise — constamment en activité dans le bâtiment actuel sur le boulevard Dagenais Ouest — a mis au point et breveté la technologie Dual-StepMC , laquelle combine avantageusement le moulage de forte épaisseur et la grande qualité optique. En plus d’autoriser le moulage d’éléments optiques en plastique à coût abordable dans l’industrie automobile, cette technologie assure des temps de cycles très bas. Elle permet aussi de combi­ ner des composantes de forte épaisseur avec d’autres éléments Vue aérienne de l’atelier de moules dans l’usine DBM Reflex de Laval.

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Moules spécialisés

de faible épaisseur : un atout considérable. La société détient plusieurs autres brevets, dont Vari-Flex® et Super-Pin®, grâce auxquels les ingénieurs peuvent regrouper style, performance et savoir-faire lors des opérations d’électroformage (ou galva­ noplastie), réalisant aisément des catadioptres conformes aux dernières tendances de silhouette et d’innovation. Tous les moules sont développés et fabriqués sur place, de même que les essais et la mise au point des composantes. Un photomètre est également utilisé pour contrôler la performance des cata­ dioptres durant les tests ou la production. Un laboratoire pour les mesures photométriques est aussi disponible sur demande.

En fait, toutes les activités de DBM Reflex sont réalisées sous le même toit : du traitement surfacique et usinage au dia­ mant d’éléments optiques et de microstructures. La compa­ gnie a même développé des presses à injection en partenariat avec un grand manufacturier.

Nouvelle compagnie

Dans le souci d’en offrir toujours plus à sa clientèle, une nouvelle compagnie a été créée l’an dernier : DBM Optix inc.

Sa mission consiste à produire les composantes optiques les plus techniquement complexes qui soient afin de répondre aux demandes toujours plus exigeantes des fabricants, et ce, dans les délais prescrits. Un nouveau bâtiment attenant de

Feu de route à lentille épaisse destiné à une Cadillac Escalade 2015.

55 000 pi ca. est actuellement en construction, dont l’ouver­ ture est prévue vers le milieu de l’année. Les clients pourront tirer parti des plus récentes percées en simulation optique et des équipements de pointe en usinage et moulage. DBM a d’ailleurs élaboré un logiciel de simulation nommé Simoptic spécialement conçu pour le développement et l’amélioration des systèmes de signalisation. Selon les besoins des clients, les rapports optiques peuvent inclure des simulations d’apparence et des grilles photométriques normalisées (SAE, ECE).

Au chapitre de l’outillage, l’entreprise lavalloise se révèle tout autant un choix des plus avisés en ce qui concerne les applications optiques critiques. Par exemple, grâce à ses tours diamant, DBM est en mesure d’offrir des finitions de surface exceptionnelles avec des rugosités allant jusqu’à Ra 0,01 micron. Des surfaces galbées avec polis optiques peuvent aussi être usinées sans aucun polissage (manuel ou méca­ nique) ni autre procédé. Enfin, des microstructures optiques (amplitude de 4 microns) peuvent être usinées sur ces mêmes surfaces. « Je dirais que notre savoir-faire repose sur deux aspects complémentaires qui nous démarquent des autres joueurs dans notre domaine et qui sont appréciés par notre clientèle : la connaissance de l’usinage et de la fabrication des moules spécifiques aux composantes optiques d’un côté et le moulage de l’autre », fait remarquer M. Caire.

Certification et reconnaissance

En plus de sa certification à la populaire norme de contrôle de la qualité ISO 9001, l’entreprise a reçu son homologation ISO TS16949 en 2013. Cette norme internationale définit les exigences du système de qualité pour le développement, la conception, la production, l’installation et l’entretien des produits liés au secteur de l’automobile.

En 2014, DBM Reflex a remporté le 44e concours Auto Innovation de la Société des ingénieurs du plastique (SPE) pour la conception du premier collimateur en plastique à très forte épaisseur capable de concevoir un système d’éclairage automobile à DEL. Ce collimateur sera monté sur toutes les camionnettes Ford F-150 équipées de phares à DEL. Finalement, comme les demandes pour des éléments optiques insérés complexes ont augmenté de façon significa­ tive ces dernières années, et avec le lancement des activités du nouveau bâtiment DBM Optix en 2015, M. Caire ne peut envisager l’avenir qu’avec enthousiasme. pe m 16 plastiques et moules mars 2015

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LE SECTEUR

ACÉRICOLE Un spécialiste du moulage par injection ajoute l’extrusion à ses activités en investissant dans l’agrandissement de ses installations et l’équipement à la fine pointe de la technologie.

Parc machines moderne comptant 20 presses à injection d’une capacité entre 22 et 440 tonnes.

S

ituée à Thetford Mines, dans la très belle région ChaudièresAppalaches entre Sherbrooke et Québec, DSD International inc. y exploite depuis près de 30 ans des activités de fabrication, assemblage et emballage de pièces techniques en technopolymères dans une usine ultramoderne. Spécia­ lisée dans la fabrication et la distribu­ tion de moules et produits moulés par injection, elle a bâti sa notoriété sur la qualité de son service à la clientèle et l’écoute active de leurs besoins afin de contribuer positivement à leur réussite.

Dans cet esprit, l’entreprise amorcera au mois de mars des activités d’extrusion avec l’inauguration d’un ajout de 25 000 pieds carrés aux 42 000 de ses instal­ lations existantes. Plus de 5 millions $ ont été investis dans l’achat de nouvelles machines et le développement de nou­ veaux produits.

L’augmentation de la production destinée au marché acéricole, desservi depuis 2012, a contribué positivement au projet d’améliorations locatives.

Par exemple, l’agrandissement servira, entre autres, à fabriquer des tubes Flex et UltraFlex toute saison utilisés pour acheminer l’eau d’érable de l’arbre à la cabane à sucre. Un investissement de 1 750 000 $ sera consacré au lance­ ment de ce produit haut de gamme. La réponse très favorable des acériculteurs envers les produits DSD enthousiasme

beaucoup les gestionnaires. Comme le fait valoir Léandre Vachon, propriétaire et vice-président Recherche et dévelop­ pement : « Nous devons d’abord nous assurer que les produits que nous déve­ loppons correspondent aux besoins de nos clients. » Avec une croissance excé­ dant 500 % en moins de cinq ans, on

«

DSD International a investi plus de 7 millions $ dans l’amélioration de ses immobilisations et de ses opérations au cours des deux dernières année.

«

peut considérer que le défi a été relevé avec succès. Les produits dédiés à ce secteur, de la gamme Stars — chalu­ meaux, collets, connecteurs et tubu­ lures — offrent une efficacité supérieure jamais atteinte à ce jour. Le fait que leur nombre soit passé d’une dizaine à une quarantaine confirme bien leur lancée.

En 2014, des mèches haute performance sont venues s’ajouter aux produits pro­ posés. Un réseau de marchands auto­ risés couvrant les territoires canadien et américain est actuellement en édi­ fication, avec présentement plus d’une trentaine de vendeurs en place.

Produits novateurs et diversifiés

Au total, DSD International a investi plus de 7 millions $ dans l’amélioration de ses immobilisations et de ses opérations au cours des deux dernières années. « Ces investissements témoignent de notre engagement à développer de nouveaux produits innovateurs sur une base régulière et à produire — à partir de la technologie d’injection et nouvellement d’extrusion des matières plastiques — des composantes d’une qualité supérieure à des prix compétitifs », explique Sonia Vachon, présidente de l’entreprise.

Pour ce faire, le service de recherche et développement conçoit, teste et commercialise des produits répondant aux besoins actuels et futurs du marché. Les efforts d’innovation de DSD et de Léandre Vachon se sont vus récompensés

Léandre et Sonia Vachon lors de la remise du prix Zenith 2012.

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Procédés d’injection

à maintes reprises au fil des années. Ce fut le cas en 2012 alors que la société remportait les prix Zenith, Entreprise manufacturière (plus de 40 employés) et Entreprise exportatrice (voir photo).

Outre le monde acéricole, de nom­ breux autres secteurs peuvent bénéfi­ cier du parc machines à la fine pointe de la technologie de DSD International composé de 20 presses à injection d’une capacité entre 22 et 440 tonnes. Une grande variété de pièces — de 5 à 1500 g — peut conséquemment y être mou­ lée. Par exemple, des produits répon­ dant aux préoccupations grandissantes des individus et des gouvernements en matière de sécurité et d’environnement sont développés et commercialisés. À ce titre, DSD fournit depuis quelques années, à deux des trois manufacturiers de contenants d’essence nord-améri­ cains, deux modèles différents de becs

Usine ultramoderne de fabrication, assemblage et emballage de pièces techniques en technopolymères (agrandissement en construction à droite).

verseurs hermétiques brevetés vendus en sol américain, lesquels satisfont les normes de sécurité les plus exigeantes sur la planète.

DSD fabrique également des pro­ duits destinés au secteur ménager — dont la fameuse corde à linge Cordoclip présentée à l’émission « Dans l’œil du dragon » — et à celui de l’horticulture.

En fait, comme l’industrie horticole a été le premier secteur desservi par la compagnie, une relation privilégiée per­ dure encore avec les centres de jardins et les pépinières. Afin de faciliter la pré­ sentation de leurs produits, et à la suite de l’acquisition d’un logiciel de gestion d’affichage, la compagnie a développé une gamme complète de présentoirs

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Valeurs d’entreprise

Des produits de première qualité, c’est fantastique; mais le véritable secret réside dans les gens derrière ces produits. « L’équipe de DSD International est composée de personnes de cœur, de talent et d’expérience qui soutiennent et entraînent sa croissance et sa diversification. Ses gens sont des passionnés qui priorisent une fabrication rigoureuse et un service d’ex­ ception », souligne Mme Vachon. En pleine expansion, l’en­ treprise propose d’ailleurs actuellement [au moment d’aller sous presse] des postes variés aux travailleurs désirant évoluer dans un milieu où il est possible de donner le meilleur de soi et exprimer tout son potentiel. Voici quelques-uns des postes offerts : monteur-ajusteur pour presse à injection, responsable des mélanges, expéditeur-réceptionnaire en entrepôt, direc­ teur du contrôle de la qualité et gérant des ventes.

La protection et le respect de l’environnement figurent également au sommet de ses valeurs d’entreprise. Concrète­ ment, tous les matériaux utilisés dans la fabrication sont recy­ clés : plastiques, acier, papiers, cartons et autres. Les déchets sont également réduits au minimum par l’application d’une politique de déchets zéro. pe m

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