L'Industria della Gomma 06 2016

MERCATO TEDESCO APPLICAZIONI AUTOMOTIVE BIO-ADDITIVI MADE IN ITALY

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MENSILE DEGLI ELASTOMERI E DEGLI ALTRI POLIMERI RESILIENTI

GIUGNO 2016 - NUMERO 5

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Mensile degli elastomeri e degli altri polimeri resilienti con il patrocinio di

SOMMARIO

ANNO 59 - GIUGNO - n. 5

Federazione Gomma Plastica

assogoMMa

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA ELASTICA www.industriagomma.it

10 Rassegna della stampa tecnica estera

Direttore responsabile Andrea Aiello In redazione Riccardo Oldani - riccardo.oldani@edifis.it

L’INTERVISTA

14 germania: una crescita senza squilli

Progetto e Grafica Mariella Salvi - mariella.salvi@edifis.it

Sono usciti i dati della WDK (Wirdschaftsverband der deutschen Kautschukindustrie e. V.), l’associazione tedesca delle industrie della gomma, sulla performance del settore nel 2015. Pur a fronte di una crescita complessiva del 2,2% i commenti non sono entusiastici. E per il 2016 le previsioni non sono particolarmente ottimistiche. Scopriamo perché i tedeschi vedono il bicchiere mezzo vuoto e che cosa può comportare questo stato d’animo per il nostro export

FOCUS

Pubblicità dircom@edifis.it Traffico Pubblicitario Roberta Motta - roberta.motta@edifis.it Stampa Aziende Grafiche Printing srl Peschiera Borromeo (MI) Costo di una copia ai soli fini fiscali € 1,00 Abbonamento Italia € 90, Europa € 130, Estero € 150 abbonamenti@edifis.it Arretrati € 15,00 Amministrazione amministrazione@edifis.it

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L’Industria della Gomma una rivista edita da: Edifis S.p.A. viale Coni Zugna 71 20144 - Milano - Italy Tel. +39 023451230 Fax +39 023451231 www.edifis.it

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Collaborano alla rivista Giuseppe Cantalupo, Eugenio Faiella, Gianpaolo Brembati

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

with english text

17 speciale/SPECIAL TECNOLOGIE ITALIANE

PER I MERCATI INTERNAZIONALI

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SOMMARIO

ANNO 59 - MAGGIO - n. 4

DALLE Tovo Gomma

AZIENDE

48 ANCHE LA GOMMA NELLE PASTIGLIE DEI FRENI

Itaprochim è una società milanese specializzata nello sviluppo,

produzione e distribuzione di materiali utilizzati negli impianti frenanti degli autoveicoli. Per i quali impiega anche prodotti a base elastomerica di propria concezione

14

54 la chimica verde nella gomma parla italiano Matrìca, la joint-venture tra Novamont e Versalis, ha sviluppato

una gamma di bio-oli e bio-plastificanti adatti alla formulazione di mescole, ora entrati in fase di commercializzazione

58 azionamenti idraulici per comet

Siamo entrati nel nuovissimo sito produttivo Comet di Coccaglio, un vero concentrato di tecnologia. In attesa di un articolo approfondito su come è stato strutturato e concepito, ci siamo concentrati su una particolare scelta tecnologica, fatta dall’azienda, quella di ricorrere ad azionamenti idraulici, sviluppati attraverso una lunga collaborazione con il gruppo tedesco Bosch-Rexroth

17

63 taccuino

• Italia e Iran: nuove opportunità di business: anche per la gomma • Siliconi: il mercato crescerà ogni anno del 6% fino al 2021 • Cina: via i dazi sulla gomma cloroprenica • Gomma naturale: un mercato turbolento • Il Ghana potenzia la produzione di gomma naturale • Una campagna europea per informare sui pneumatici • Elastomeri Zeon per l’industria cartaria e della stampa • Un progetto Assogomma sulla classificazione CLP • Un sistema Boy di stampaggio polimero + elastomero • Un forum sulla gomma in India. A dicembre

48

72 gli inserzionisti di questo numero

54

4

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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ELASTICA

Rassegna della stampa tecnica estera

MATERIE PRIME ESIGENZE DEL GIACIMENTO PETROLIFERO E INFLUENZA DEL FLUIDO DI TRIVELLAZIONE SUGLI ELASTOMERI Helmut G. Benning, Celle, Marcus Davidson, Aberdeenshire (United Kingdom) email: helmut.benning@bakerhughes.com KGK n. 3/2016, pag. 22-29. tudio accurato e interessante riguardo a una delle applicazioni più impegnative di guarnizioni e soffietti di gomma, ossia l’installazione in impianti petroliferi, in particolare in zone a contatto con i fluidi di trivellazione, dove sono sottoposti ad aggressione chimica e a condizioni di alte temperature e pressioni.

Oltre a guarnizioni statiche (es. Oring), le applicazioni di elastomeri in impianti petroliferi comprendono soffietti, sottoposti a fatica dinamica, guarnizioni gomma/metallo e motori di Moineau, che devono sopportare sollecitazioni estreme.

Gli elastomeri possono interagire con i fluidi di trivellazione sia fisicamente che chimicamente: il rigonfiamento fisico dipende dalla solubilità del liquido nell’elastomero (maggiore se

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

le strutture chimiche dei due materiali sono simili), mentre le reazioni causate dal liquido all’interno dell’elastomero possono provocare danni che, nel caso avvengano quando l’elastomero è deformato, risultano in deformazioni permanenti che compromettono la tenuta delle guarnizioni.

I liquidi di trivellazione possono essere a base acqua o idrocarburi e possono contenere componenti dissolti quali emulsionanti, idrossidi, sali etc., che sono in grado di influenzare il pH della soluzione con la conseguenza che soluzioni acide possono infragilire la nitrilica idrogenata (HNBR), mentre soluzioni alcaline deteriorano la gomma fluorurata standard (FKM).

La maggiore quantità di elastomeri è richiesta dai motori di perforazione, in cui gli strati di elastomero sono sottoposti a una sollecitazione meccanica estrema: durante 200 ore di attività a 200 giri/minuto di un rotore a 5-lobi si raggiungono 12 milioni di cicli.

Elastomeri vengono usati ance per Oring, soffietti, serbatoi idraulici e antivibranti: la maggior parte di questi manufatti è esposta ai fluidi di trivellazione e/o idraulici.

Lo studio prende in esame sia i fluidi a base acqua che quelli a base idrocarburi, di cui vengono analizzati gli effetti del contatto con fluoroelastomero e nitrilica idrogenata.

Nel caso di fluidi a base acqua si utilizzano due tipi di fluoroelastomero (standard e resistente a liquidi alcalini), due tipi di nitrilica idrogenata (standard e migliorata) e un perfluoroelastomero. Nel caso invece dei fluidi a base idrocarburi si considerano un fluoroelastomero e due tipi di nitrilica idrogenata.

Tenendo presente che 200 ore di servizio sono sufficienti per la trivellazione, ma non per impianti petroliferi produttivi né per la maggior parte delle altre applicazioni industriali, l’invecchiamento in fluidi a base acqua è condotto a 200°C, mentre quello in fluidi a base idrocarburi a 150°C. Nel primo caso si esaminano rigonfiamento e variazione di carico di rottura e di durezza, analogamente nel secondo caso con in più l’allungamento a rottura.

Vengono poi illustrati addensanti, disperdenti, emulsionanti, additivi per controllare la perdita di flusso e ini-

Abbiamo letto per voi bitori di rigonfiamento delle argilliti, prodotti per controllare il pH dei fluidi a base acqua, materiali per appesantire i fluidi di trivellazione e additivi per lubrificare i fluidi a base acqua.

I risultati dello studio, riferiti agli elastomeri esaminati, si possono così riassumere: - gli elastomeri fluorurati, a causa della bassa lipofilia, tendono a rigonfiare meno di quelli nitrilici e possono evitare rigonfiamenti negativi dal momento che sono formulati senza ammorbidenti - gli elastomeri fluorurati sono idrofobici e manifestano minimo rigonfiamento anche in fanghi a base acqua - ad alte temperature il fluoroelastomero standard può essere deteriorato da soluzioni alcaline e sopra i 175°C anche l’acqua pura può attaccarlo - la nitrilica idrogenata può sostituire il fluoroelastomero in ambienti caldi alcalini, oltre a fluoro e perfluoroelastomeri resistenti alle basi.

N.B. questo studio si può leggere o scaricare gratuitamente da internet, digitando il titolo ed entrando nel sito “researchgate”

PRODOTTI E PROCESSI TECNOLOGIE PER L’ADESIONE DI FILO POLIMERICO/GOMMA NELLE APPLICAZIONI CHE LO RICHIEDONO

André Louis, Jacques W.M. Noordermeer, Wilma K. Dierkes, Anke Blume, Enschede (The Netherlands) - email: w.k.dierkes@ utwente.nl - KGK n. 3/2016, pag. 30-36.

S

i tratta di uno studio sempre di attualità, poiché i materiali costituiti da gomma e da rinforzo di fibre polimeriche sono manufatti di uso comune. Basta pensare a pneumatici per auto e bicicletta, cinghie e tubi.

Scopo del rinforzo è prevenire grosse deformazioni della gomma e quindi perdita di funzionalità, quando viene sottoposta a grandi sollecitazioni in situazioni gravose. Per ottenere questo risultato occorrono forze di adesione sufficientemente elevate tra gomma e fibra, così che si formi un legame interfacciale che assicuri il trasferimento delle sollecitazioni dalla gomma alla

fibra, altrimenti la fibra scivola all’interno della matrice gommosa. Tuttavia l’adesione finale è influenzata da molti tipi diversi di adesione interfacciale.

In questo studio si affronta la casistica dei tipi di adesione tra fibra polimerica di rinforzo e matrici gommose, in particolare per l’applicazione in pneumatici vettura. Si rivede inoltre la tecnologia attuale e si esaminano alternative possibili.

Partendo dal presupposto che è necessario trattare la fibra polimerica, per aumentare la compatibilità con la gomma e formare un legame stabile, si passano in rassegna i requisiti per l’adesione, puntando l’attenzione su legame chimico, diffusione interfacciale, effetti elettrostatici e interblocco meccanico.

La tecnologia più comune di trattamento della fibra polimerica è tuttora la RFL (Resorcinolo Formaldeide Lattice), trattamento industriale standard esistente da 75 anni e basato su immersione della fibra in un sistema acquoso. La resina formata da resorcinolo e formaldeide conferisce adesività alla fibra, mentre la componente lattice aderisce alla gomma mediante co-vulcanizzazione. La dizione “trattamento RFL” comprende in realtà una grande varietà di trattamenti, che si basano sulla stessa tecnica ma differiscono in formulazione e applicazione a seconda dei tipi di fibra e di elastomero utilizzati. Si esamina in dettaglio la chimica di questa tecnologia, prendendo in considerazione fibre di poliammide, rayon, poliestere (PET = poli etilen tereftalato) e aramide.

Davvero interessante è la parte dedicata alle tecniche alternative che, per essere valide, dovrebbero offrire vantaggi significativi rispetto alla tradizionale RFL. Si illustrano così un sistema alternativo di immersione senza resorcinolo-formaldeide, un sistema che modifica la fibra polimerica con legami insaturi e soprattutto, con esposizione dettagliata ed estesa, un trattamento al plasma, che è molto di attualità oggigiorno ed offre una grande varietà di applicazioni possibili.

La conclusione merita di essere letta con attenzione, poiché descrive in modo particolareggiato il confronto fra

la tradizionale tecnica RFL e le nuove tecniche senza immersione, citando vantaggi e svantaggi e mettendo in chiara evidenza i problemi ambientali di ognuna di esse. Poche e semplici figure corredano lo studio, che si fa apprezzare per la sua semplicità di esposizione, che ne permette un’immediata comprensione.

N.B. uno studio molto simile, praticamente quasi identico, ma solo testo, si può leggere o scaricare gratuitamente da internet digitando: http://doc.utwente.nl/view/author/275865282.html Lo studio , degli stessi autori, si intitola “Technologies for Polymeric Cord/Rubber Adhesion in Tire Applications”

PRODOTTI E PROCESSI MODIFICA DI GOMME SPECIALI PER PRESTAZIONI PERSONALIZZATE CON L’UTILIZZO DI LIQUIDI IONICI

M. Lükmann, R.H. Schuster, U. Giese, Deutsches Institut für Kautschuktechnologie e. V.,Hannover (Germany) email: matthias.luekmann@web.de ulrich. giese@dikautschuk.de – KGK n. 3/2016, pag. 38-45.

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rgomento insolito per la casistica quotidiana della gomma, ma chi stampa o estrude può essere comunque incuriosito dal modo in cui si possono migliorare le proprietà di fluoroelastomero (FPM) e nitrilica idrogenata (HNBR) per mezzo di liquidi ionici.

Tutti sanno che entrambe queste gomme speciali hanno un’ottima resistenza a calore ed oli, dimostrando però scarsa flessibilità a basse temperature, proprietà che, se migliorata, ne estenderebbe l’utilizzo. Per ottenere questo risultato si sono usati finora in HNBR esteri come ftalati o sebacati, che sono però molto volatili ad alte temperature, mentre per ora non si conoscono plastificanti per FPM che offrano stabilità termica e bassa volatilità. Alcuni studi indicano gli ioni liquidi (IL) come potenziali plastificanti per FPM e HNBR, oltre che per un miglioramento della dispersione di nanotubi di carbonio a parete multipla (MW-CNT). Per definizione gli ioni liquidi sono sali fusi con bassi punti di L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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Abbiamo letto per voi

ELASTICA fusione (< 100°C), le cui proprietà sono pressione di vapore molto bassa, stabilità termica, conducibilità elettrica, alta capacità termica e ampio intervallo di stato liquido (-50/+400°C).

Scopo di questo studio è investigare l’influenza di ioni liquidi, con definite strutture di cationi e ioni, in FPM e HNBR. Due cationi sono stati combinati con quattro anioni, così che in totale si sono avute a disposizione otto sostanze.

Una volta incorporati gli ioni liquidi nella matrice polimerica, sono state eseguite misure calorimetriche per verificare la Tg e la loro influenza sulla flessibilità di FPM e HNBR a basse temperature, per passare poi alle analisi reologiche e all’esame del processo di vulcanizzazione e delle proprietà meccaniche e arrivare all’osservazione dell’influenza della carica di nero di carbonio aggiunta.

Dopo una breve esposizione dei polimeri e degli ioni liquidi utilizzati, delle apparecchiature utilizzate per determinare le proprietà reologiche, la flessibilità a basse temperature e le proprietà meccaniche, lo studio dà largo spazio ai risultati ottenuti e alla discussione in merito, con molti grafici, necessari per seguire attentamente l’impegnativa esposizione del comportamento delle mescole in FPM e HNBR senza e con carica.

Conclusione del lavoro condotto è che gli ioni liquidi possono essere incorporati nella matrice polimerica senza problemi di incompatibilità, determinando un miglioramento della scarsa flessibilità di FPM e HNBR alle basse temperature, con un abbassamento della

Tg di circa 15°C per FPM e di circa 10°C per HNBR. Non si è inoltre notato alcun effetto negativo sulle proprietà viscoelastiche e sul modulo elastico delle mescole non caricate e caricate. Particolarmente interessante la constatazione che, grazie alla loro volatilità estremamente bassa, gli ioni liquidi garantiscono un effetto stabile a lungo termine sulle proprietà dell’elastomero.

PRODOTTI E PROCESSI EFFETTO DEL TIPO DI RETICOLAZIONE SULLA LACERAZIONE. PARTE II. VULCANIZZATI A BASE NR CARICATI CON NERO DI CARBONIO

Meng-Jiao Wang, Qingdao (China), Frank N. Kelley, Akron (USA) - email: wangmj@everi. com.cn – KGK n.3/2016, pag. 46-53.

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nalogamente a quanto fatto in uno studio precedente relativamente all’SBR, in questo studio si esamina il comportamento alla lacerazione di vulcanizzati in gomma naturale (NR), caricata con nero di carbonio N330, con diverse strutture di reticolazione in un ampio intervallo di temperature e di velocità di lacerazione. È risaputo che la gomma naturale è un elastomero cristallizzante e che la sua resistenza alla lacerazione aumenta fortemente nell’intervallo di velocità di lacerazione e di temperatura in cui si verifica la cristallizzazione. I risultati mostrano che l’effetto del tipo di reticolazione sulla lacerazione dei vulcanizzati in gomma naturale è all’incirca lo stesso riscontrato per l’SBR, anche se la caratteristica “stick-slip” dell’SBR è più accentuata.

Sono state preparate tre mescole con tre diversi sistemi di reticolazione, ossia convenzionale a zolfo per i legami polisolfurici (PS), con CBS e poco zolfo per i monosolfurici e dicumilperossido per quelli carbonio-carbonio, dosandoli opportunamente per ottenere la stessa densità di reticolazione, con costanza di tutti gli altri ingredienti. Descritta la caratterizzazione della struttura di reticolazione e la prova di lacerazione, si dedica ampio spazio ai risultati ottenuti e alla loro discussione, illustrando con figure e diagrammi tridimensionali la casistica dello stick-slip index (SSI = indice di adesione slittamento) e dell’energia di lacerazione.

Nella conclusione si evidenziano i risultati ottenuti per la gomma naturale in paragone a quelli dell’SBR: - la regione di lacerazione instabile si estende a temperature molto più basse - lo stick-slip index è sensibilmente più alto - vicino alla regione vetrosa l’energia di lacerazione è quasi la stessa - l’energia di lacerazione, calcolata dal valore di arresto nell’intervallo fra gli estremi di temperatura considerati, è dello stesso ordine, ma quella d’inizio è molto più alta.

Con riferimento solo all’ambito della gomma naturale, i vulcanizzati con legami polisolfurici manifestano una lacerazione instabile più sviluppata rispetto a quelli con legami monosolfurici o carbonio-carbonio, la loro regione di instabilità è più larga e lo stick index è più alto. Inoltre i legami polisolfurici offrono vantaggi per migliorare la resistenza alla lacerazione.

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

RUBBER DIVISION • Patented internal mixers series MCC-T and MCC-C, capacity up to 270 litres • Patented mixing mills with roll face from 300 mm up to 3050 mm, series MGC - MGX - MGP - MGS - MGU • 2, 3, 4 and 5 roll calenders with I, L, F, S, INCLINED configuration • Crackers and refiners • Roller head and Roller die calenders • Complete mixing and calendering lines for rubberising of fabrics, steel and textile cord • Complete mixing and calendering lines for rubber sheeting • Complete calendering lines for Polyolefines • Vulcanising plants • Mixing mills/calenders for synthetic asbestos • Stock Blender • Rubber cooling lines • Revumping of existing mixing and calendering lines

MONDOGOMMA

Germania: una crescita senza squilli I

l mercato tedesco è da sempre quello di riferimento per l’economia europea. E questo vale anche per il settore gomma. Le nostre aziende guardano sempre con grande attenzione a tutto quanto accade in terra teutonica, che rappresenta anche un importantissimo sfogo per il nostro export. Ecco quindi che i dati sull’andamento del 2015, pubblicati di recente dalla WDK, l’associazione tedesca delle industrie della gomma, acquisiscono un grande significato anche per noi.

E inducono comunque, pur in un quadro di crescita complessiva, a qualche apprensione. Ed è quanto pensano gli stessi tedeschi, se è vero, come è vero, che il commento della WDK all’andamento dello scorso anno è stato riassunto in un laconico: «Nonostante l’aumento delle vendite non mancano le preoccupazioni».

I dati della WDK, l’associazione tedesca delle industrie della gomma, indicano un settore che continua a crescere, ma a ritmi rallentati rispetto agli scorsi anni. Sembra che la Germania stia perdendo appeal sul mercato internazionale, almeno per quanto riguarda la capacità di attrarre investimenti, perché costi del lavoro e burocratici si fanno sempre più pesanti. Prevale quindi un atteggiamento di attesa, che le aziende italiane esportatrici in Germania dovranno sapere bene interpretare per mantenere alta la loro quota di export

Il settore pneumatici

tuzione, che è un po’ il punto debole di tutta la catena, anche a causa di un clima eccezionalmente mite. Come in Italia, il bel tempo ha frenato l’acquisto di pneumatici da neve. La crescita delle vendite è stata quindi determinata dal buon successo dell’industria automobilistica tedesca, che ha comportato una crescita della domanda di pneumatici da primo equipaggiamento, anche destinati a mercati esteri. Ma se nel complesso le vendite di pneumatici in Germania sono aumentate del 3,1% sono diminuite quelle del prodotto tedesco in Europa, scese per la prima volta negli ultimi cinque anni sotto il miliardo di euro, con

Perché? Vediamo un po’ i dati e le valutazioni forniti dall’associazione. Tutto il 2015 è comunque stato caratterizzato da una buona stabilità, con una crescita del comparto tedesco della gomma del 2,2% per quanto concerne le vendite, per un fatturato complessivo di 11,56 miliardi di euro e una seconda metà dell’anno che si è dimostrata più dinamica, grazie anche a un aumento dell’export.

Nel comparto pneumatici i produttori hanno segnalato una crescita di vendite e ricavi, ma con un’intrinseca debolezza del mercato delle coperture di sosti14

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

I dati del settore gomma in Germania - 2015 Mercato interno Mercato estero Pneumatici Articoli tecnici Totale

Totale

Milioni di €

%

Milioni di €

%

Milioni di €

%

4.235 3.730 7.965

+3,1 +0,6 +1,9

990 2.605 3.595

-1,6 +4,4 +2,7

5.225 6.335 11.560

2,1 +2,2 +2,2

un calo dell’1,6%. La crescita del settore, quindi, è stata una tra le più basse dell’ultimo decennio.

Articoli tecnici: crescita modesta

Ma veniamo al mondo dell’articolo tecnico, che forse è quello che ci interessa di più. Anche qui si è registrata una crescita in Germania, dello 0,6% nel 2015, con migliori prestazioni per il settore nonautomotive, cresciuto dell’1,8%. Nonostante un aumento dei volumi, il valore è cresciuto poco, a causa soprattutto del basso costo delle materie prime, che ha determinato una richiesta al ribasso dei

Mercati prezzi da parte dei principali committenti tedeschi. A tutto questo si deve aggiungere la contrazione della domanda proveniente da Sud America e Russia. Per il settore automotive la crescita degli scambi si è realizzata soprattutto con Stati Uniti e Messico, in crescita, mentre per il non-automotive il mercato più dinamico è stato quello europeo. Parliamo, per quanto riguarda gli articoli tecnici, di un export cresciuto complessivamente del 4,4% e giunto a un valore di 2,61 miliardi di euro.

Il 41,1% della produzione tedesca di articoli tecnici prende la strada dell’export. Questo, d’altra parte, significa che si riduce il consumo interno di articoli tecnici in gomma, segnale da interpretare con grande attenzione da parte delle nostre aziende che esportano in Germania.

L’associazione tedesca, del resto, mette anche in evidenza come si stia riducendo la propensione a investire nel settore all’interno dei confini nazionali. Gli investimenti interni nel 2015 sono stati inferiori rispetto a quelli del 2014, mentre sono aumentati gli investimenti all’estero, del 6,1%. Nel complesso il saldo degli investimenti nel settore gomma è stato positivo dello 0,9%, per un totale di 540 milioni, ma questo soprattutto grazie al dinamismo verso l’estero. Il risultato è che i posti di lavoro nel settore gomma stanno calando in Germania: si parla di 75.300 addetti, ridottisi dello 0,7% rispetto al 2014.

Perdita di appeal?

Tutti questi dati, secondo l’associazione tedesca, indicano come la Germania stia perdendo attrattiva sui mercati internazionali come luogo in cui investire e questo nonostante i bassi tassi di interesse e l’elevata capacità produttiva. I motivi risiedono nella politica sull’energia avviata in Germania, che impone l’impiego di alte percentuali di rinnovabili, nel costo del lavoro alto e in ulteriore crescita e nell’aumento esponenziale di richieste di test, certificazione, documentazione sulla qualità e una burocrazia sempre più complessa. Viste dall’Italia queste preoccupazioni forse fanno sorridere, dal momento che la nostra organizzazione e il nostro sistema-paese sono ben più farraginosi e complessi rispetto alla Germania. Eppure i tedeschi vedono questa china con particolare preoccupazione e come la principale causa della perdita in competitività dei prezzi, considerata la causa principale del calo della produzione interna.

Previsioni non entusiasmanti

Per tutti questi fattori, e per una prevista stasi nel settore tecnologico, ingegneristico e degli autoveicoli, la WDK prevede per il 2016 una crescita del settore gomma dell’1%, quindi inferiore rispetto alla crescita prevista del Pil della Germania, attualmente valutata tra l’1,5 e il 2%. In questo caso si dimezzerebbe la crescita del comparto rispetto al 2015. In uno scenario quindi di ulteriore crescita i tedeschi vedono il bicchiere più mezzo vuoto che mezzo pieno. Uno stato d’animo che potrebbe certamente influenzare i rapporti con i loro partner esteri, e con quelli italiani in particolare. Le nostre aziende che esportano in Germania dovranno quindi essere particolarmente attente a sviluppare ulteriormente una politica dei prezzi e della qualità capaci di attrarre l’attenzione di clienti un po’ meno fiduciosi verso il futuro di quanto non siano stati finora.

La grande finestra di Düsseldorf della fiera K2016 potrebbe essere un momento privilegiato per tastare il polso di un mercato che resta quello di riferimento in Europa. 

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the right formula for your compound in fkm fpm Produciamo l’intera gamma di fluoroelatstomeri FKM-FPM (bisfenolici e perossidici) compreso mescole filtrate per applicazioni speciali.

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Inchiesta

Tecnologie italiane per i mercati internazionali Italian technologies for the international market

Le aziende italiane del settore della gomma sono tra i più dinamici sviluppatori di tecnologie innovative, di prodotto e di processo, apprezzate nei mercati di tutto il mondo. Molte di esse realizzano più del 50% del loro fatturato grazie alle esportazioni. Per questo dossier abbiamo contattato alcune tra le più attive imprese del comparto per farci descrivere i loro prodotti che in questo momento hanno più successo sul mercato internazionale e, in particolare, in quello europeo. Ecco una galleria di soluzioni: materie prime, stampi, macchinari e dispositivi per il controllo di qualità The Italian rubber companies are among the most dynamic developers of innovative product and process technologies, highly valued all over the world. Many generate more than 50% of their turnover from exports. We asked some of them to describe the products in their portfolio which they consider more successful on the international market, and notably, the European one. Here is a gallery of solutions including raw materials, moulds, machinery and quality equipment L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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FOCUS

COLMEC

Nuove tecnologie per tubi di ultima generazione

Colmec Spa ha realizzato nuove tecnologie per la produzione di tubi destinati al trasporto di fluidi nel settore dell’automotive. Queste nuove tecnologie riguardano la realizzazione di tubi per sistemi frenanti, idroguida, aria condizionata, carburante, radiatori e dispositivi TCI (Turbocharger Intercooler) utilizzati nelle automobili e nei camion di ultima concezione.

Da segnalare, in particolare, la nuova generazione di tubi multistrato in gomma con inserto tessile, che vengono sagomati mediante vulcanizzazione in autoclave. Questi tubi sono studiati per resistere alle sempre più alte temperature di esercizio dei moderni motori turbo a benzina e diesel e per contrastare l’aggressività dell’olio che può ristagnare all’interno del tubo.

Tali tubi sono ottenuti impiegando diversi tipi di mescole in funzione dello specifico utilizzo e si differenziano tra loro per lo strato in fluorosilicone (FVMQ) o gomma fluorurata (FKM). La

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

nuova tecnologia Colmec permette di produrre questi tubi, sia in silicone che in gomma, con un processo in continuo che consente di contenere i costi e migliorare la qualità del prodotto finale.

La configurazione dei tubi prevede 4 strati: la pellicola interna in FVMQ o FKM, che fornisce resistenza a carburante e olio; lo strato intermedio in silicone, che assicura resistenza alle alte temperature; l’inserto tessile in fibra aramidica, che aumenta la resistenza alla pressione di esercizio e il rivestimento finale in silicone, che serve ad incrementare ulteriormente la resistenza alle alte temperature.

Il processo in continuo si basa su una linea dove 2 estrusori realizzano in contemporanea lo strato interno in FVMQ o FKM, con spessore tra 0,4 e 0,5 mm, e lo strato intermedio in silicone, con spessore tra 1,5 e 2,5 mm. La testa di estrusione è equipaggiata con 2 set di 4 viti ciascuna per regolare la concentricità degli strati. Dopo l’estrusione dei primi due strati il tubo viene raffreddato. Quindi una magliatrice deposita il tessuto di rinforzo evitando l’effet-

to poligonale dovuto alla non corretta tensione del filo. Subito dopo una unità di adesivizzazione spruzza il silicone liquido sul tessuto di rinforzo per assicurarne la perfetta adesione con il rivestimento finale in silicone, che viene realizzato da un terzo estrusore dotato di una testa di rivestimento con pompa del vuoto.

Il tubo stratificato viene quindi raffreddato e trasportato a una taglierina che esegue un taglio non deformante. I tubi tagliati sono poi inseriti su mandrini metallici sagomati e vulcanizzati in autoclave, dove viene loro conferita la forma richiesta e ottimizzata l’adesione tra i diversi strati.

Colmec

Technologies for new generation hoses

Colmec Spa has developed new technologies for the production of fluid transport hoses used in the automotive field. These new technologies include different types of hoses that are used for the following applications: brake

Inchiesta

Colmec

lines, power steering lines, air condition hose, fuel hose, coolant hose and in the TCI (Turbocharger Intercooler) systems for the newest generation of cars and trucks.

This article is particularly aimed towards a new generation of multilayer rubber hose with textile inserts that are shaped and cured in an autoclave.

These hoses are designed to withstand the high working temperatures of the modern gasoline and diesel turbocharged motors, as well as to face the chemical resistance of the oil that can stagnate inside the hose.

Such hoses are produced by employing different types of compounds for the specific tasks and they are typically characterized by the presence of one layer in fluorosilicone (FVMQ), fluorinated rubber (FKM), silicone or rubber.

Colmecâ&#x20AC;&#x2122;s latest technology permits

these types of hoses to be manufactured with a continuous flow process scheme. The continuous production process provides improved quality and reduced production costs of the final product.

The configuration of the hose is typically four (4) layers: the inner layer is a veneer in FVMQ or FKM that provides resistance to both fuel and oil; the intermediate layer in silicone that provides additional high temperature resistance; the textile reinforcement layer in aramid fiber that provides increased resistance to pressure; the final covering layer in silicone to further help increase the high temperature resistance of the hose.

The continuous process is based on a process line where 2 extruders produce the inner layer in FVMQ or FPM, with a wall thickness 0.4 and 0.5 mm and the intermediary layer in silicone, with a

thickness between 1.5 and 2.5 mm at the same time. The extrusion head is equipped with 2 sets of 4 screws, that are used to adjust the concentricity of the two layers. After extruding the first two layers, the hose is cooled.

An in-line knitter then deposits the reinforcing textile layer avoiding the polygonal effect caused by incorrect tension of the yarns. The knitter is followed by a liquid silicone spraying unit that assures perfect adhesion of the silicone covering layer extruded by a third extruder equipped with a covering head and vacuum pump. The composite hose is then cooled and transported to a cutter.

The cut hoses are then inserted onto shaped metallic mandrels and vulcanized in an autoclave where they are cured and taken on the desired shape and where the adhesion is optimized between the different layers.

FOCUS

Comerio Ercole Macchine e impianti completi per la lavorazione della gomma

Comerio Ercole opera dal 1885 nella progettazione e costruzione di macchine e impianti completi per la lavorazione della gomma (calandratura e mescolazione) e si avvale di un team di 200 persone.

L’azienda investe costantemente con lo scopo di consolidare e migliorare le sue capacità tecniche/industriali in conformità con le certificazioni ISO 9001 e ISO 14000 e presta grande attenzione alle attività di ricerca e sviluppo, con un team altamente qualificato di ingegneri e un laboratorio.

Comerio Ercole progetta, costruisce e installa macchine e impianti “chiavi in mano”, fornendo servizi di formazione, manutenzione e parti di ricambio. L’innovazione più interessante per una produzione con prestazioni elevate e di alta

Comerio Ercole

Complete machinery and plants for rubber processing

Comerio Ercole is operating since 1885 in engineering and manufacturing of machines and complete plants for rubber process (calendering and mixing), with 200 people in the team.

The company constantly invests with the aim to consolidate and improve its technical/industrial skills in compliance with ISO 9001 and ISO 14000 certification and

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

qualità come configurazione di calandra a 4 cilindri per pneumatici brevettata è il concetto Hydroplus®, caratterizzato dall’integrazione di differenti dispositivi: - Hydrogap® il dispositivo di massima precisione di controllo gap completamente idraulico; - Hydronip® il dispositivo più avanzato di controllo forza idraulico integrato; - Hydrosafe® il dispositivo più sicuro per

il controllo delle sequenze di emergenza.

Comerio Ercole ha sviluppato miglioramenti tecnologici nei processi di calandratura gomma Specialmente nel campo dell’avvolgimento e del taglio, così come nei processi di mescolazione gomma, introducendo un processo di mescolazione automatico con prestazioni di qualità denominato Roll Mill Matic®.

pays great attention to the R&D activities based on a highly qualified team of engineers and a factory laboratory.

Comerio Ercole design, build, install machines and “turn key” plants providing training, maintenance services and spare parts. The most interesting innovation for a high performance and top quality production, as patented tire 4 roll calender configuration, is Hydroplus® concept where the different devices are integrated: - Hydrogap® as the highest precision fully

hydraulic gap control device; - Hydronip® as the most advanced force control integrated hydraulic device; - Hydrosafe® as the safest device for emergency sequence control.

Comerio Ercole has developed technological improvements in the rubber calendering process, especially in all the wind up and cutting area, as well as in the rubber mixing process, introducing a quality performance one-step automatic mixing process, named Roll Mill Matic®.

Inchiesta

Comet

Mescole nere per il mercato internazionale

Comet dispone di una serie di mescole nere particolarmente gradite ai mercati italiano ed europeo (soprattutto tedesco): • EPDM zolfo 65/70 antifiamma certificata UNI CEI EN 45545-2 2013 HL1 HL2 HL3 R22 – R23; • EPDM zolfo 50-60-70 esenti da nitrosammine ad elevata produttività per impiego profili auto/estetici; • EPDM 60-70-80 perossidiche compatibili con mastici siliconici (silicone strutturale) e policarbonato; • EPDM ed SBR 40-50-60 conformi EN 681 1 WC. E ancora: • EPDM espanse per estrusione da 0.3 a 0.7 g/cm³ Per stampaggio: • la serie LC50-90 per acqua potabile rispondente alle nuove normative

• la serie HNBR Easy Processing • una intera gamma di mescole a basso

contenuto di IPA sia per stampaggio che per estrusione.

Comet

Black compounds for the international market

Comet can provide a range of black compounds which is much appreciated by the Italian and European markets (especially the German one): • Sulphur flame resistant EPDM 65/70 certificated UNI CEI EN 45545-2 2013 HL1 HL2 HL3 R22 – R23; • Sulphur nitrosamine free EPDM 5060-70 able to grant high output to be used into automotive/aesthetic gaskets; • Peroxide EPDM 60-70-80 compatible with silicone mastics (structural silicone) and polycarbonate; • EPDM and SBR 40-50-60 fulfilling the EN 681 1 WC requirements

And also: • Sponge EPDM from 0.3 to 0.7 g/cm³ for extrusion.

Finally, for injection moulding: • the LC50-90 series compliant to the latest drinking water regulations; • the Easy Processing HNBR series; • a full range of compounds with low PAH content either for moulding or for extrusion.

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FOCUS

Doss Visual

dSort2: macchina di cernita automatica con interfaccia intuitiva

Si chiama dSort2 ed è un’innovativa macchina di cernita automatica per il controllo dei pezzi su entrambi i lati.

Il macchinario è dotato di telecamera ad alta risoluzione, di un sistema di illuminazione a 3 livelli di led, di una struttura semplice e compatta e di un nuovo smart software self-tuning, che permette all’operatore una facile e diretta regolazione dei parametri e dell’immagine, completamente automatica. Tutto ciò è reso possibile da un nuovo software - uno “smart software easy to use” - sviluppato dalla Doss. Grazie ad esso, anche l’operatore che non abbia grande dimestichezza con i programmi informatici

Doss Visual

dSort2: automatic sorting system, with smart software

Its name is dSort2 and it is an innovative sorting system for the quality check of gaskets, on both sides. The machine is equipped with high resolution cameras, a three led level illumination, a simple and compact structure as well as a new smart software, which allows for an easy and direct parameter setting and image optimization.

It is a complete easy-to-use software, which guides the operator gradually through the correct use of the machine. The software regulates the machine automatically to get the correct identification of the part, the proper image optimization, the positioning of the mechanical devices and the setting to find the defects, based on international standards. A 100% made in Italy product, the result of a deep research and development process carried out by Doss technical staff. DSort2 finds vast application in the rubber field (o-ring and gaskets in general) but also in the fashion sector with the quality check of small stones, rivets and studs.

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

riesce facilmente a eseguire il suo lavoro: il programma lo guida in ogni fase di controllo, indicandogli di volta in volta gli interventi da effettuare. La dSort2 è un prodotto 100% italiano, frutto di un profondo lavoro di

ricerca e sviluppo condotto interamente da Doss. La dSort2 ha trovato vasta applicazione nel controllo di oring e guarnizioni in gomma in generale e di minuterie decorative del settore moda (rivetti, borchie e pietre).

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FOCUS

Fratelli Maris

Il riciclo della gomma per mezzo di un estrusore bivite corotante

Uno dei problemi principali della gomma è la difficoltà del suo riciclo. Una volta vulcanizzato, infatti, questo materiale perde la plasticità, e non può più ritornare allo stato fluido ed essere riprocessato.

Gli scarti di lavorazione e la gomma da post-comsumo devono quindi essere smaltiti, incidendo pesantemente sui costi di produzione. Infatti, il loro destino è generalmente la discarica e solo per una piccola percentuale è prevista la termovalorizzazione, la macinazio-

Fratelli Maris

Rubber recycling using a co-rotating twin screw extruder

One of the main problems of rubber is the difficulty in its recycling. In fact, once it has been vulcanized, this material loses its plasticity and it can no more return to the fluid state and be reprocessed. Thus, the rubber production scraps, or the post-consumer materials, have to be disposed, lying heavy on production

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

ne, per ottenere cariche riempitive, o il thermal cracking.

La devulcanizzazione consente nuovamente di ottenere una materia prima da reintrodurre nel processo, evitandone lo smaltimento: si tratta di una ecologica soluzione economicamente vantaggiosa, anche se di non facile realizzazione.

L’esperienza della Maris nel compounding della gomma ha permesso ai suoi tecnici di realizzare un’idea innovativa: devulcanizzare la gomma utilizzando un estrusore bivite co-rotante, con un processo interamente termo-meccanico, che non richiede l’uso di agenti chimici.

Devulcanizzare una gomma significa

rompere selettivamente i crosslink fra le catene polimeriche, creati durante la vulcanizzazione. In questo modo si ottiene nuovamente un materiale plastico, con le caratteristiche della gomma non vulcanizzata, che può essere reintrodotto nel processo produttivo.

Il materiale così ottenuto può essere reimpiegato come materia prima seconda. Avendo le caratteristiche simili alla gomma vergine, può essere usato come taglio ma può anche venire utilizzato per applicazioni meno nobili di quelle di partenza.

Viene così a ridursi in modo consistente la spesa di smaltimento, abbassando anche quella di acquisto di materie prime.

costs. Their destination is generally the landfill, and only a small percentage is re-used, through thermal treatment, grinding to obtain fillers, or thermal cracking.

The devulcanization allows obtaining again a raw material to be reintroduced into the process, avoiding the disposal: it is a green solution, economically advantageous, even if not simple to be realized.

Maris experience in rubber compounding allowed its technicians to develop an innovative idea: to devulcanize rubber using a co-rotating twin-screw extruder, with a completely thermo-mechanical process, which does not re-

quire the use of chemical agents.

To devulcanize rubber means to break selectively the crosslinks between the polymer chains, created during the vulcanization. In this way a plastic material is obtained again, which has features similar to crude rubber ones, and can be reintroduced into the production process.

The obtained material can be re-used as second raw material, because of its features, similar to virgin rubbers. It can be used in blend, but it can also be used alone, for less challenging applications, compared to the starting one.

In this way, the disposal expenses are avoided, and the expense for raw materials purchase is reduced.

Inchiesta

G3

Gruppo tramoggia con pressatore idraulico

Dopo aver eseguito per anni manutenzione e ricostruzione di tramogge idrauliche prodotte dai maggiori OEM, la G3 aveva intuito che sul mercato non vi fosse un prodotto capace di rispondere appieno alle richieste dei clienti in termini di affidabilità, durata e innovazione.

Di conseguenza, nel 2011 l’azienda ha concepito, disegnato, realizzato e installato il proprio gruppo tramoggia con peso pressatore a comando idraulico. L’apprezzamento delle caratteristiche uniche di questa tramoggia, se confrontate con altre disponibili sul mercato, è confermato dal fatto che non solo uno dei maggiori costruttori di pneumatici a livello mondiale abbia già installato diverse tramogge G3 (sia su corpi ricostruiti da G3 stessa sia su corpi nuovi forniti da altri OEM), ma anche un altro costruttore di pneumatici di livello paragonabile, con esperienza di tramogge idrauliche di altri molto noti OEM, abbia scelto, dopo un’attenta valutazione e confronto, per il proprio impianto all’avanguardia in Germania la tramoggia di G3.

Questo tipo di tramoggia si può ap-

G3

Hydraulic hopper/ram group

Based on a long experience in maintenance and rebuilding of hydraulic hoppers produced by major OEM, G3 had perceived that on the market there was no product fully responding to customers’ request in terms of reliability, durability and innovation. As a consequence, in 2011 the company conceived, designed manufactured and installed its own hydraulic hopper/ram group with its relevant hydraulic unit. The appreciation for its unique features, when compared to

240/270/305 litri.

plicare ed è già stato applicato su qualsiasi mescolatore interno, in termini di OEM, taglia e tipologia (tangenziale/compenetrante).

80 litri.

others available on the market, is confirmed by the fact that not only one of major worldwide tire manufacturers has already installed many hoppers by G3 (on mixer bodies both rebuilt by G3 and new by other OEMs), but also another tire manufacturer of comparable level, with experience of hydraulic hoppers by wellknown OEMs, selected, after a deep evaluation and comparison, G3 hopper for their leading plant in Germany. This type of hopper/ram group can be and was already installed on any internal mixer in terms of OEM, size and type (tangential/ intermeshing).

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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FOCUS

RPM

L’evoluzione della Ecotronic

Prosegue l’evoluzione della Ecotronic della RPM, la pressa elettrica per lo stampaggio a iniezione degli elastomeri. Ecotronic è una pressa con affidabilità, precisione e ripetibilità assolute.

Contrariamente alla procedura tradizionale, consente di ridurre drasticamente il tempo di iniezione, di incrementare la temperatura dello stampo, diminuendo il tempo di vulcanizzazione, gli sfridi, le bave, incrementando produttività e qualità degli articoli stampati.

Le caratteristiche: • cilindri elettro-meccanici al posto dei cilindri idraulici, con affidabilità di posizione di 0,005 mm, velocità di 600 mm/sec.

• Moduli e drive elettrici al posto di pompe e valvole idrauliche, con affidabilità assoluta e nessun tempo morto.

• Brevetto RPM-Ecotronic per l’azionamento del blocco chiusura e dell’inie-

zione, dotato di un motore electrico di soli 7 kW. • Guide lineari prismatiche al posto di colonne, boccole, bronzine; soluzioni meccaniche ergonomiche, per eliminare resistenze meccaniche, lubrificazioni e compattare al minimo gli ingombri, per ottenere una forza chiusura da 340 tonnellate, con un passaggio colonne da 620x620 mm, una capacità di iniezione da 1.500 cc con una pressione di iniezione da 3.200 kg, per una lunghezza totale di soli 5 metri.

Rispetto a una pressa tradizionale Ecotronic raggiunge i seguenti risultati: • Consumo energetico: -76% • Tempo di ciclo: -30% • Produttività: +22% • Sfridi e bave: -14 % • Tempi morti: -100% • Contaminazione pezzi stampati: -100% • Acqua: -100% • Rumore: -100%.

Ma soprattutto consente di stampare

articoli non stampabili con una pressa convenzionale, aumentare la qualità e le performance dei pezzi stampati, ridurre i costi del dopo stampaggio, ridurre i costi della mescola.

RPM

The Ecotronic evolution

The RPM Ecotronic electric machine for rubber injection moulding is continuing its evolution. Ecotronic works with asolute reliability, precision and repeatability. Contrarily to the traditional procedure, Ecotronic dramatically reduces the injection time, increases the mould temperature and automatically decreases the vulcanization time, the waste material, enhancing productivity and quality of moulded articles.

Main features: • Electro-mechanical cylinders instead of the hydraulic cylinders, with reliability of position 0.005 mm, speed 600 mm/s • Electric drives and modules instead of hy-

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• RPM-Ecotronic patented system for the clamp locking phase and injection phase, equipped with an electric motor of just 7 kW. • Prismatic linear guides instead of tiebars bushings and mechanical ergonomic solutions to eliminate resistance, lubrication and save space. The result is a machine with clamping force of 340 ton, distance between strain 620x620 mm, injection capacity 1,500 cc and an injection pressure of 3,200 kg, in a total length of only 5 meters.

Compared to a traditional rubber moulding machine the Ecotronic allows the following results: • Electric consumption less 76%.

• Less cycle time 30%.

• Productivity more 22%.

• Less waste material 14% • Machine down time less 100% • Moulded parts contamination less 100%

• Water less 100% • Noise less 100%.

But first of all the Ecotronic makes possible the moulding of articles which would not be moulded with a conventional machine; increases the quality and performance of moulded parts; reduces costs of after moulding and of the compound.

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FOCUS

For Lab Italia Forni di post-curing innovativi

La For Lab Italia nasce nel 1988 come società di commercializzazione di strumentazioni per il controllo qualità in una area strategica e molto competitiva per la produzioni di articoli tecnici in gomma. In una area di pochi chilometri quadrati, in vicinanza del lago d’Iseo al confine tra Bergamo e Brescia, risiedono circa 300 aziende con una forte specializzazione nella produzioni di guarnizioni in gomma. Questa realtà è riconosciuta come leader mondiale per la produzione di articoli tecnici di alta qualità in accordo con le severe norme ISO 9001 e ISO TS. Queste norme richiedono performance molto importanti, da cui l’uso di elastomeri sempre più ricercati e l’utilizzo di tecnologie di produzione innovative.

L’utilizzo dei forni di post-curing permette di stabilizzare la vulcanizzazione dell’elastomero e di migliorarne gli attributi come la durezza, il compression set, il carico di rottura e altro ancora.

I forni disponibili dal mercato risultavano inadatti perché progettati per un uso “generico”.

Per questa ragione la For Lab Italia collabora con una società di engineering per progettare e realizzare un forno dedicato al settore gomma.

Molta attenzione è stata dedicata alla ventilazione d’aria, alla precisione e alla uniformità della temperatura, convinti

For Lab Italia

Innovative post-curing ovens

The For Lab Italia was founded in 1988 as a marketing company for instrumentation of quality control in a strategic and very competitive area for the technical rubber product. In a territory of a few square kilometers, near Iseo Lake, between Bergamo and Brescia, there are about 300 companies with a strong specialisation in the production of rubber seals. This reality is recognized as a world leader in the production of high quality technical articles compliant to ISO 9001 28

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che questa sia la vera differenza tra un forno generico e un forno di post-curing. La realizzazione di flap regolabili consente di “controllare” la stratificazione orizzontale d’aria per singolo ripiano, così da “calibrare” ogni singolo forno per ogni singola applicazione.

Oggi l’azienda può vantare l’installazione di centinaia di forni nel mondo, forniti a clienti di fama internazionale così come a piccole realtà produttive.

La gamma dei forni è divisa essenzialmente tra FG, forni da 700 a 5.000 litri con possibilità di inserire carrelli a ripiani e cesti rotanti, e FGR, innovativo forno rotante da 350 a 1.000 litri.

Sono disponibili numerose “opzioni”, tra cui: • Filtri EHPA in grado di trattenere le particelle di polvere nella aria di entrata, • software di gestione remota e tracciabilità dei dati storici, • chiusura porta con serratura elettrica, garantisce la sicurezza verso gli operatori, • scambiatore di calore, viene installato sul tubo scarico dei fumi del forno e permette di ottenere fino al 25% di risparmio energetico e un importante abbattimento di polveri e inquinanti volativi contenuti nei fumi emessi dal processo.

• O.R.S System: due elettrovalvole di sicurezza installate sul tubo di entrata aria e di uscita fumi.

Nella eventualità di un superamento della temperatura di sicurezza chiudono il passaggio d’aria e riducono la presenza di ossigeno interno camera, riducendo la possibilità di incendio.

and ISO TS standards. Such standards require very challenging performances, driving the development of increasingly sophisticated elastomers and innovative production technologies.

The use of post-curing ovens allows to stabilize the elastomer vulcanization and improves features such as hardness, tensile strength, compression set and more.

The ovens available in the market are unfit because they are designed for a “generic use”. For this reason, FOR LAB ITALIA has been working with an engineering company to design and build an oven for rubber industry.

Much attention has been devoted to the air ventilation, accuracy and temperature uniformity that make the difference between a generic and a postcuring oven. The adoption of adjustable flaps allows to “control” the horizontal air stratification in each shelf and to “calibrate” every single oven for each individual application.

For Lab can boast to have hundreds of oven installed in the world, deliverd to international famous clients as well as small companies.

The range of ovens can be divided into 2 dif-

Inchiesta

ferent series: FG, ovens from 700 to 5,000 liter, with possibility of incorporating innovative rotating and shelved baskets, and FGR, an innovative rotary oven from 350 to 1,000 liters.

Many options are available, such as: • EHPA filters that can retain dust particles in the air;

• remote management software and traceability of historical data; • electric lock door , that guarantees safety to operators, • heat exchanger, a flue gas exhaust pipe installed and allows you to get up to 25% energy savings and an important reduction of dust and volatile pollutants contained

Gamma Stampi

Le macchine La Fustellatrice FDS 8T-i è studiata per tutte quelle aziende che hanno la necessità di eseguire lavorazioni di sbavatura guarnizioni dopo la fase di stampaggio. Indicata per la sbavatura di articoli di piccole e grandi dimensioni, con un carico pari a 8.000 kg, ha la possibilità di agire indipendentemente sulle singole stazioni, per ottimizzare la forza di lavoro nella fase di sbavatura. L’utilizzo della fustellatrice consente l’impiego in contemporanea delle due stazioni con possibilità di sbavare due articoli diversi per forma e tipologia con l’impiego di stampi dimensionalmente diversi. Nel caso sia necessaria la sola sbavatura esterna, si può inibire la seconda stazione con conseguente riduzione del consumo di energia. La Fustellatrice FDS 8T-i è disponibile anche nella versione 12T-i, la quale presenta caratteristiche uguali ma esercita una forza maggiore, equivalente a 12.000 kg.

Sbavatrici e fustellatrici ad alta precisione

Gamma Stampi di Archetti & C. snc nasce nel 1987 come officina specializzata nell’esecuzione di lavorazioni meccaniche di precisione, prototipi, serie di impianti o macchine speciali su richiesta del cliente. Nel corso del tempo si è specializzata nella progettazione e costruzione di macchine per la sbavatura di particolari in gomma, che trovano ampio impiego nel settore automotive, aerospaziale e medico. Tra le proposte figurano sbavatrici meccaniche con unità di potenza pneumoidrauliche che, tramite l’utilizzo di appositi stampi e un sistema gestionale a mezzo PLC, effettuano una finitura di precisione del particolare in gomma, il quale, in questo modo, non deve essere sottoposto a effetti abrasivi o a dannosi shock termici. Ciò inoltre rende il processo produttivo più fluido e di maggiore qualità.

Gamma Stampi High precision punching presses

Founded in 1987 as a precision mechanical manufacturing plant, Gamma Stampi soon focused on areas such as automation, hydraulics and metallurgy. Following a rapid expansion, the company also specialized its production towards the processing of aluminium die-cast, used in different segments such as automotive, lighting, medical and household appliances. In the company’s portfolio are included punching presses performing a mechanical deburring by a hydropneumatic power unit which, through the use of special molds and PLC controls, carries out a precision finish of the rubber item.

In this way the rubber part has not to be subjected to abrasive effects or malicious thermal shocks. By this system the production

For Lab Italia

in the fumes from the process; • O.R.S System, number 2 safe-valves installed on the tube (in-air) and out fumes.

In the event of an overrun of the safe temperature, these valves close the airflow and reduce the presence of oxygen inside the room, reducing the possibility of fire.

process is more fluid, with a higher quality result.

The machinery The FDS 8T-i Punching Press is designed for all those firms that need to finish gaskets after the moulding process. It’s intended for the finishing of small and big rubber items, with a pressure of 8,000 kg, and the possibility to work independently on the single station to optimize the workforce during the process.

The press allows the simultaneous use of the two stations, with the possibility to finish two items different in form and type, and, if necessary, utilizes two moulds with different dimensions. If the only external finish is needed, it is possible to inhibit the second station with the consequent reduction of air consumption. The FDS 8T-i Punching Press is also available in the 12T-i version, with a clamping force of 12,000 kg.

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FOCUS

OCS

Stampi per prodotti di alta qualità

La crescente richiesta di implementazioni di standard elevati di qualità, unitamente all’estremizzazione delle applicazioni di utilizzo del prodotto finito, hanno portato l’azienda OCS a sviluppare notevolmente le risorse e le conoscenze impiegate nell’assicurazione qualità del prodotto fornito. L’ulteriore incremento delle esportazioni sul mercato extra UE ha sensibilizzato la necessità di fornire

OCS

Molds for high-quality products

The increasing demand for the implementation of high-quality standards, together with the complexity of the applications where the molded parts are used, have led OCS company to significantly develop resources and knowledge in order to ensure a total quality of the supplied product. In ad-

prodotti con alti livelli di qualità in modo da minimizzare il rischio di costi di assistenza e post vendita.

La combinazione di impiego di materiali innovativi, quali siliconi tecnici che permettono controlli non distruttivi affidabili, unitamente ad attrezzature di altissima precisione, sono la migliore soluzione per soddisfare tali requisiti qualitativi. L’impiego di questa combinazione vincente viene ora utilizzata nel controllo dimensionale con un’incidenza di utilizzo del 60-70% degli stampi prodotti.

L’incidenza di utilizzo relativa alle forme

di media complessità (no o-ring) sfiora il 90% e consente, mediante supporto di attrezzatura elettronica di misurazione (OGP), un controllo preciso e semplificato di forme altrimenti difficilmente verificabili con gli strumenti tradizionali (calibro, tamponi e strumenti metrologici manuali).

dition, the increasing export outside the EU market has raised the awareness that products must be provided according to higher quality standards in order to minimize the risk of service and after-sales costs.

The combination between the use of innovative products, such as technical compounds allowing reliable non-destructive testing, and high-precision equipment is the best solution to meet such quality re-

quirements. This winning combination is now used in the dimensional control with an incidence out of 60-70% of the produced moulds. The incidence of utilization of middle complexity molds (non O-Rings) represents about 90%, and allows, by means of electronic measuring equipment (OGP), a precise control of forms otherwise difficult to verify with the traditional tools (gauge, manual metrology).

Inchiesta

Oldrati

Saspol

In un’intervista all’amministratore delegato del Gruppo Oldrati, Manuel Oldrati, sulla tecnologia di prodotti e processi sviluppati nel settore della gomma, è emerso che il gruppo, da alcuni anni, ha concentrato strategie e risorse nella realizzazione di prodotti “special” nel settore automotive, ovvero la produzione di pezzi aggregati nella fase di sovrastampaggio di più materiali, utilizzando tecnologie sempre più avanzate con lo scopo di affiancare il cliente nello sviluppo di nuovi prodotti high-tech con un concetto innovativo sia di design che tecnico.

In quest’ottica, e considerando la forte spinta dei mercati automotive, il Gruppo Oldrati ha creato un centro tecnologico, denominato Tech Center, dedicato allo sviluppo di questi prodotti speciali, che vedono il connubio di gomme organiche, siliconiche e materiali termoplastici con materiali metallici e plastici, al fine di concretizzare e produrre componenti ad alto contenuto tecnologico.

Punto di forza è la totale verticalizzazione del processo, dallo sviluppo dei materiali alla realizzazione degli stampi (2K tools, index tools, ecc), alla totale automazione dei processi e controlli integrati, al fine di garantire l’obiettivo finale di PPM 0.

Queste caratteristiche permettono al gruppo di rendere concreto l’obiettivo del “to be partner” di una clientela very demanding, per cui la qualità dei prodotti non accetta compromessi.

Il modello TC–1200D (foto sotto) è una pressa oleodinamica con struttura a colonne. I piani con dimensioni fino ad un diametro massimo di 3.000 mm possono essere riscaldati elettricamente, a vapore o ad olio diatermico. La macchina ha un vano di lavoro, con chiusura dall’alto tipo discendente.

La pressa è in grado di sviluppare una forza totale fino ad un massimo di 1.200 tonnellate, dispone di un doppio piano inferiore con traslazione fronte e retro per facilitare le operazioni di carico e scarico e, inoltre, di una campana del vuoto con corsa personalizzabile.

Il modello TC–1200D è ideale per stampare O-ring e guarnizioni di grossi diametri.

Sovrastampaggio per componenti automotive

Oldrati

Overmolding for components in the automotive field

During an interview concerning the technology of products and processes developed in the rubber industry, Manuel Oldrati, AD of Oldrati Group, pointed out that the group since some years has focused strategies and resources in the realization of “special” products in the automotive field, like the bi-material overmolded parts, by using the most advanced tech-

Pressa oleodinamica TC-1200 D

Saspol

TC – 1200D hydraulic press Oldrati: valvola per sistema idraulico.

Oldrati: valve for hydraulic system.

nologies with the aim to assist the customer in the development of new hightech products with an innovative design and technical concept.

In this view, and considering the strong pressure of the automotive markets, Oldrati Group has created a technological center, called Tech Center, devoted to the development of these special products, which consider the connubial of organic rubbers, silicone and thermoplastic compounds with metallic and plastic materials with the purpose to realize and produce high-tech components.

The strength point is the total verticalization of the process within the Group, from the production of materials to the construction of moulds (2K tools, index tools, etc.), to the total process automation and integrated checks so as to ensure the ultimate goal of 0 PPM. Such characteristics enable the group to concrete the aim of “beeing partners” of very demanding customers, for which the products quality do not accept compromises.

The TC–1200D model (picture below) is a down-stroke frame type hydraulic press.

The platens with sizes up to a maximum of 3,000 mm in diameter can be heated electrically, by steam or thermal oil. The machine has a single working compartment, closing from top-down. It’s able to work up to a total force of 1,200 tons and it is composed of a double lower platen with translation to facilitate loading and unloading operations. It also has a vacuum bell with customizable stroke. The TC–1200D model is suitably designed to produce O-ring and large diameter seals.

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FOCUS

Rabbi Claudio & C. Stampi ad hoc

Rabbi Claudio & C. da oltre 30 anni progetta e produce stampi mono e multiimpronta per lo stampaggio di particolari in gomma per il settore automotive ed elettrodomestico. L’ufficio tecnico interno dedica particolare attenzione allo sviluppo di tecnologie che consentano la riduzione dei tempi di stampaggio come gli stampi con doppia serie di anime, che facilitino o automatizzino lo scarico dei manufatti, o come le speciali valvole ad aria e le attrezzature di espulsione a bordo macchina. Per ridurre gli sfridi e migliorare l’efficienza energetica degli stampi, Rabbi Claudio & C. propone differenti soluzioni di sistemi

Rabbi Claudio & C. Customized moulds

Rabbi Claudio & C. engineers and produces mono and multi-cavities moulds for automotive and household rubber items. The technical department puts energy to develop technologies reducing cycle time, as the double-core sets,

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a canale freddo che possono incontrare le esigenze tecniche ed economiche del cliente: CRB_Basic economico e funzionale , CRB_Advanced con ugelli raffreddati multipli per l’ottimizzazione dei consumo di materia prima, Cooled_Injector ugello raffreddato singolo utilizzato pre-

valentemente negli stampi a doppia impronta sovrapposta. Rabbi Claudio & C. è specializzata nella progettazione e produzione di stampi a doppia impronta, ad apertura meccanica o idraulica, scomponibili per lo stampaggio delle guarnizioni oblo per lavatrice.

helping moulded parts downloading, or light-automation systems and special air-valves. Rabbi Claudio & C. offers different solutions of cold runner system in order to meet the technical and economic request of the customers: CRB_Basic cheaper and user friendly, CRB_Advanced with multi cooled nozzles for raw material consuming optimisation, Cooled_Injec-

tor, a stand alone cooled nozzle mainly used in double cavities mould on 2 layers.

Rabbi Claudio & C. is specialized in double cavities mould for washing machines gaskets. These moulds can be opened mechanically or hydraulically and can be splitted in 2 single cavity moulds in order to satisfy customer’s production capability.

Inchiesta

Rivi Magnetics Sistemi di ancoraggio magnetico degli stampi

Una continua ricerca nei materiali, nelle tecnologie e nelle applicazioni ha consentito a Rivi Magnetics di raggiungere un posizionamento di primo piano nei propri mercati di riferimento, sviluppando una serie di tecnologie innovative in grado di rispondere alle richieste più sentite degli utilizzatori.

Rivi Magnetics è stata fondata da Giovanni Rivi nel 1968 come azienda di manutenzione delle macchine per la ceramica, e dal 1973 produce sistemi di ancoraggio magnetico dalle migliaia di applicazioni in tutto il mondo: i prodotti Rivi Magnetics ven gono utilizzati dall’industria per lo stampaggio della gomma al settore delle macchine utensili, e dal metal stamping per la lavorazione della lamiera fino all’industria per lo stampaggio della plastica.

Dal 2001 l’azienda è in possesso di brevetti internazionali che la qualificano come realtà di eccellenza nei sistemi magnetici per temperature superiori ai 160°C, ed è anche grazie a questa innovazione che Rivi Magnetics ha potuto stringere un accordo commerciale con Hilma del gruppo Roehmeld, la quale ha riconosciuto l’affidabilità e l’avanguardia tecnologica dei sistemi di ancoraggio dell’azienda.

I vantaggi dei sistemi di ancoraggio magnetico di Rivi Magnetics? La riduzione del tempo di cambio degli stampi, un

Rivi Magnetics Magnetic clamping systems for the moulding industry

Thanks to a strong focus on research, innovation and technology, Rivi Magnetics has become a main player in its reference markets after developing a series of technological innovations in response to the needs of its users.

Rivi Magnetics was founded by Giovanni Rivi in 1968 as a company focusing on the maintenance of machinery for the ceramics sector. Since 1973 it spe-

considerevole aumento della produttività, la riduzione degli scarti e soprattutto una maggiore sicurezza per il lavoro dell’operatore.

Ma Rivi Magnetics non si ferma certo qui: negli ultimi anni l’azienda ha portato avanti una netta politica di investimenti in ricerca e sviluppo per potere consolidare e mantenere la propria leadership sul mercato e continuare a distinguersi in termini di innovazione e avanguardia tecnologica.

cialized in the production of magnetic clamping systems for a wide range of applications in different industries worldwide such as rubber stamping, machine tools, metal stamping and plastic stamping.

Since 2011 Rivi Magnetics owns a series of international patents that qualify the company as an excellence in the industry of magnetic clamping systems for temperatures above 160°C. Thanks to these cutting-edge technologies, Rivi Magnetics has entered a partnership with Hilma by Roehmeld Group,

acknowledging Rivi’s reliability and technological leadership.

What are the concrete advantages of Rivi’s magnetic anchoring systems? The reduction in mould change time, a remarkable increase in productivity, scraps reduction and above all higher safety standards for machinery operators.

But this is just the beginning: in the last years Rivi has been strongly investing in research and development programs in order to further reinforce and broaden its market leadership in terms of innovation and technological progress.

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FOCUS

Color Service

Sistema di dosaggio in sacchetti per le mescole in gomma

L’impianto è in grado di preparare fino a due sacchetti al minuto. Ogni sacchetto viene prodotto seguendo la ricetta che il cliente fornisce e la velocità di dosaggio non dipende dal numero di prodotti né dalla quantità da dosare.

La caratteristica principale di questo impianto è la pesatura contemporanea di tutti i componenti della ricetta, operazione possibile grazie alla presenza di celle di carico indipendenti sotto ad ogni punto di erogazione. Il sistema è stato studiato per operare automaticamente in ambienti molto polverosi, 24 ore al giorno ininterrottamente, coadiuvato semplicemente da un’ordinaria manutenzione.

L’impianto è modulare e può essere implementato in futuro senza cambiare la sua configurazione originale.

Il processo produttivo prevede : • Formazione automatica del sacchetto E.V.A. (partendo da un film a basso punto di fusione) • Il sacchetto viene spostato nell’area di dosaggio • Stampa del sacchetto con marchiatura per il riconoscimento (barcode o caratteri normali)

Color Service

Bag dosing system for rubber compounds

The system is designed to prepare up to 2 bagged recipes per minute. Every bag will be produced following the recipe supplied by the customer and the speed does not depend on the number of products nor on the quantity to be dosed.

The system is specially studied to work in a heavy dust environment, 24 hours a day, applying a very simple maintenance. It is modular and can be extended in the future without changing the original configuration.

The working process includes: • Creation of E.V.A. bags (starting from a tubular film, low fusion point)

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• Sigillatura del sacchetto e scarico nei cassoni del cliente I cicli sono gestiti da computer e il software gestisce automaticamente i componenti di ogni singola richiesta. L’operatore deve solamente provvedere alla funzione di carico dei moduli di stoccaggio (silos, serbatoi di varie dimensioni, big bag) previsti in base al consumo giornaliero del prodotto da gestire.

Color Service ha progettato inoltre un Magazzino Robotizzato per l’organizzazione e lo stoccaggio delle cassette contenenti materie prime. Il software assi-

• The bag is automatically moved to the dosing area • Printing of the bag with identification label (Bar Code, Normal characters or drawing) • Sealing of the bag and discharge into customer container.

All the cycles are completely computerized and the software will automatically manage the components required by every different recipe.

The operator has only to load the storage modules (silos, storage tanks, big bag) set according to the product daily consumption.

Color Service has also designed an Automatic Storage Systems for the management and storage of raw material in boxes.

ste l’operatore durante la fase di dosaggio degli ingredienti e le operazioni di deposito e prelievo cassette, completamente automatizzate, semplificano l’ handling delle materie prime garantendo un notevole risparmio di tempo e spazioGli oltre 60 i sistemi venduti da Color Service in tutto il mondo dimostrano la l’affidabilità, crescita, sviluppo e tecnologia di una realtà forte del Made in Italy.

The software assists the operator during the weighing phase and the operations of storage and collection of boxes, fully automated, simplify the handling of raw materials, ensuring a considerable saving of time and space.

Color Service delivered over 60 systems over the world and this demonstrates the reliability, growth, development and technology of a strong Made in Italy company.

Inchiesta

Franciacorta Stampi Cold Runner Block Thermo System

Franciacorta Stampi produce e mette a disposizione per il mercato degli articoli in gomma e silicone (solido e liquido) canali freddi termoregolati, in grado di affrontare a livello tecnologico qualsiasi tipo di esigenza produttiva. Queste attrezzature permettono di veicolare il processo di vulcanizzazione della gomma, mediante circuiti e ugelli di trasmissione, direttamente nei punti desiderati per il riempimento delle cavità dello stampo. La gamma dei Thermo System di Franciacorta Stampi è caratterizzata dalla particolare compattezza del blocco, dal bilanciamento costante delle temperature su tutta la superficie interessata, in particolar modo negli ugelli e dall’ottimale equilibrio del flusso, senza necessità di regolazione.

Numerosi infine gli optional e gli accorgimenti tecnici che si possono installare su questi canali freddi per personalizzare il prodotto a seconda delle necessità.

Questi strumenti rappresentano la soluzione ottimale per favorire il raggiungimento dell’automazione nel processo produttivo.

• Thermo System Open Nozzle • Thermo System Valve Gate (nella foto) • Thermo System Transfer • Thermo System Combo

Franciacorta Stampi Cold Runner Block Thermo System

Franciacorta Stampi produces cold runner blocks for the market of rubber and silicone (both solid and liquid) parts.

From a technological point of view these tools succeed in facing any kind of production requirements. They allow to convey the rubber vulcanization process at required points in order to fill directly the mold cavity, by using circuits and nozzles of transmission.

The technical peculiarities of the Thermo System provided by Franciacorta Stampi are the following: Block compactness, temperature constant balancing on whole surface (especially in the nozzles area) and optimal balance of the flow, without needing any regulations.

Finally there are several optional and technical features that can be installed on these cold runner blocks to custom-

ize the product and to achieve the required results.

These tools represent the optimal solution to fulfil automation in the production process.

• Thermo System Open Nozzle • Thermo System Valve Gate (see picture) • Thermo System Transfer • Thermo System Combo

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FOCUS

Solvay Specialty Polymers

Tecnoflon® VPL FKM per tenute a bassissime temperature

Solvay Specialty Polymers sviluppa la famiglia di prodotti Tecnoflon® VPL, fluoroelastomeri (FKM) ideali per tenute ad alte prestazioni a temperature inferiori a -30°C. Sebbene esistano sul mercato elastomeri quali fluorosiliconi (FVMQ), siliconi (VMQ), gomme nitriliche idrogenate (HNBR), gomme acriliche speciali (AEM) la cui flessibilità nominale a basse temperature è paragonabile a quella dei VPL, le proprietà di resistenza chimica di questi ultimi li rendono il non plus ultra per applicazioni a freddo. Come dimostrano test mirati quali DMA e TR infatti, i Tecnoflon® VPL possiedono una capacità di recupero elastico invariata anche se sottoposti a stress termico o ad attacco chimico.

Ciò non avviene nel caso degli altri elastomeri. La foto mostra come una inadeguata resistenza chimica abbia conseguenze applicative molto negative, come il rigonfiamento dei materiali con conseguente perdita di tenuta. Viceversa i prodotti realizzati con Tecnoflon® VPL non manifestano in tal senso alcuna variazione.

I Tecnoflon® VPL sono dunque gli unici elastomeri in grado di mantenere la flessibilità a freddo durante il servizio e a possedere una risposta dinamica superiore a quella degli altri materiali esistenti. La combinazione di entrambi questi fattori è essenziale per garantire lunga durata e massime prestazioni ai prodotti realizzati con Tecnoflon® VPL in applicazioni che raggiungono temperature inferiori ai -45°C e sottoposte ad attacchi chimici.

Solvay Specialty Polymers Tecnoflon® VPL FKM for sealing at very-low temperatures

Tecnoflon® VPL series of products, developed by Solvay Specialty Polymers, is a range of fluoroelastomers (FKM) ideally

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suitable for applications requiring high performances at temperatures below -30°C. While a number of elastomers are available on the market, such as fluorosilicones (FVMQ), silicones (VMQ), hydrogenated nitrile rubbers (HNBR), special acrylic rubbers (AEM), all with a low temperature flexibility rating comparable to that of VPL, the latter’s chemical resistance make them the ultimate choice at very low temperatures. As demonstrated by specific tests, such as DMA and TR, Tecnoflon® VPL exhibit an unvarying elastic recovery capability, even when submitted to thermal stress or chemical aggression.

The same cannot be claimed by other elastomers. The picture demonstrates

how an inadequate chemical resistance could cause highly damaging application effects, such as material deformation, leading to seal loss. On the contrary, applications using Tecnoflon® VPL appear totally unaffected.

Therefore, Tecnoflon® VPL are the only elastomers capable of maintaining flexibility at very low temperatures under service conditions, in addition to exhibiting a superior dynamic behavior compared to existing alternatives. The combination of both factors is key to ensuring long term durability as well as highest performance of products made of Tecnoflon® VPL for applications at temperatures below -45°C and exposed to chemical aggression.

Inchiesta

Suprema

Presse orizzontali H 500

La linea di presse orizzontali H 500 proposta da Suprema, rappresenta la miglior soluzione per lo stampaggio di articoli di precisione e con materiali pregiati.

I vantaggi principali della linea H 500 sono l’elevata forza chiusura distribuita equamente sulla superficie piani per il miglior parallelismo (oltre 400 kg/cm2), un’elevata forza specifica di iniezione (oltre 3.000 bar), l’alimentazione motorizzata della striscia di gomma.

Il gruppo iniezione a vite pistonante con camera a iniezione fissa unisce grande precisione alla facilità di cambio mescola senza alcuna perdita, mentre per il cambio rapido stampo sono disponibili soluzioni specifiche o i piani magnetici per la massima flessibilità.

Suprema

H 500 horizontal injection molding machines

The Suprema H line, horizontal injection moulding machines, is the best solution for the manufacturing of high precision moulded goods, especially with sophisticated compounds.

Main advantages of the H 500 line are the high specific clamp pressure, equally distributed over all the platens surface in order to keep the best

parallelism (>400 kg/cm 2), a strong injection pressure (>3,000 bar) , the automatic and motorized of the rubber strip.

The injection unit is a hybrid between pistoning screw and a FIFO style, a special design joining the leakless compound change and the high dosing accuracy, while for the quick production change the machine can be equipped with special mechanical solutions and magnetic platens.

sbavatura - controllo qualità - packaging - lavorazioni speciali

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FOCUS

Lawer

Sistema di dosaggio e pesatura automatica per piccole cariche

Lawer è una realtà solida e tutta italiana che opera dal 1970 nel campo della dosatura industriale .

Il nuovo sistema Supersincro permette la pesatura automatica di prodotti in polvere utilizzati nel settore della gomma/plastica, permettendo di ottenere i seguenti risultati: • Controllare e automatizzare i processi produttivi

Lawer

Small components automati dosing and weighing system

Lawer is a solid, well established all-Italian company, since 1970 operating in the industrial dosing field.

The new Supersincro system allows the automatic powder weighing of prod-

• Ottimizzare la produttività senza inquinare • Garantire la sicurezza e l’igiene nei reparti • Migliorare la qualità dei propri prodotti • Ridurre i consumi e gli sprechi e contenere i costi • Eliminare gli errori umani Il sistema si compone di una serie di silos di stoccaggio indipendenti (10-50), ciascuno in grado di contenere un diverso prodotto. Ogni silos, disponibile in diverse capacità (100-228-315 l) è caricabile per depressione tramite una pompa a vuoto o per gravità dall’alto, o ancora tramite trasferimento da Big-Bag. Le co-

clee dosatrici, ciascuna abbinata ad una bilancia di pesatura, permettono di erogare con la massima rapidità e precisione i vari prodotti in sacchetti termoformati automaticamente da film tubolari in plastica (EVA), disponibili in due formati, per ricette grandi o piccole. Al termine di ogni ciclo di lavoro su ciascun sacchetto sono stampati i dati di identificazione del contenuto, prima che il medesimo sia svuotato di aria e sigillato.

Un efficace sistema di aspirazione ed abbattimento delle polveri volatili garantisce la massima sicurezza d’impiego ed igiene ambientale. Disponibile a richiesta anche con Certificazione ATEX .

ucts used in rubber and plastics industry, achieving the following results: • Production automation and check • Optimize a pollution-free productivity • Ensure work safety and environment protection • Improve quality • Reduce consumption and waste, contain costs

• Eliminate human errors The system consists of a series of independent storage silos (10-50), containing different products.

Each silo, available in different capacities (100-228-315 l) can be loaded by vacuum pump, or from gravity, or by transfer from 1 ton Big-Bag. Each dosing screw is coupled to a weighing scale, allowing a quick

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Prochim GP

polimero termoplastico a base olefinica in polvere / olefinic based thermoplastic polymer

DISTRIBUTORE UFFICIALE / OFFICIAL DISTRIBUTOR Fibre di carbonio / Carbon fiber » materiali compositi / composite materials » rivestimenti antistatici / antistatic coatings Grafiti naturali e sintetiche / Natural and synthetic graphites » lubrificanti / lubricants » materiali antistatici / antistatic additive Resine fenoliche / Phenolic resin » termoindurenti per gomma / thermosetting for rubber

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Inchiesta Lawer

and accurate dispensing of the various products directly into a bag, automatically thermoformed from tubular plastic film (EVA), available in two sizes, for small or large recipes. At the end of the work cycle each bag is printed by identification data, before the vacuum sealing.

A dust extraction system guarantees the best safety of use and environmental hygiene. Also available on request with ATEX certification.

FOCUS

Prodicon

Linea di raffreddamento tipo Batch Off a ventilazione centralizzata

Il Batch Off a ventilazione centralizzata rappresenta la più grande innovazione degli ultimi anni nel campo del raffreddamento gomma in una linea di mescolazione. L’aria di raffreddamento non viene più presa dall’interno della sala mescole ma dall’esterno dell’edificio; l’aria, la cui temperatura è monitorata costantemente, viene movimentata tramite canalizzazioni opportunamente dimensionate attraverso il tunnel di raffreddamento senza interferire con l’ambiente interno alla sala mescole. L’aria è espulsa e rimpiazzata da aria fresca solo quando realmente necessario. La soluzione permette quindi di avere un migliore controllo del raffreddamento della gomma senza riguardo alla stagione e un risparmio energetico per la movimentazione controllata dell’aria, garantendo nel contempo un ambiente più salubre all’interno della fabbrica.

Prodicon

The Batch Off cooling line with centralized ventilation

The Batch Off with centralized ventilation represents the most significant innovation of the last year in the cooling of uncured rubber inside a mixing line. The cooling air is not taken anymore from the environment inside the factory but from outside the building; the cooling air, whose temperature is constantly monitored during

the operation, is continuously recirculated between the machine cooling tunnel and properly designed air ducts without affecting the environment inside the factory. The cooling air is exhausted and replaced by fresh air only when needed. This advanced solution ensures a better control on the cooling of the rubber regardless of the season and saves energy, guaranteeing at the same time a healthier environment inside the factory.

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Inchiesta

UTP Vision

UTP Vision

Kalix 500 è una macchina per la misurazione automatica senza contatto di pezzi e oggetti di qualunque forma, a carico e scarico manuale. Integra la serie esistente delle Kalix portando il campo di visione a 500x500 mm. Permette di misurare pezzi grandi, ma anche più pezzi contemporaneamente che possano essere posizionati nel campo di visione.

Kalix esegue 3 funzioni: 1. Telecamera con una risoluzione di 5M Pixel, ha un campo di visione fino a 500x500 mm per la misurazione del diametro interno/esterno e la misurazione della sezione radiale misurazione 2. Tastatore meccanico per la misurazione della corda assiale di o-ring e per la misurazione di spessori e dimensioni di sezioni ortogonali al piano di appoggio.

3. Microdurometro

The Kalix 500 visual inspection machine is suitable for the automatic measurement of component of every shape, without any contact, trough manual loading and unloading. It integrates the existing Kalix serie extending the field of view to 500x500 mm. Allows to measure large pieces, but also more pieces simultaneously which can be positioned in the field of vision.

Kalix performs 3 functions: 1. Camera with a resolution of 5M Pixels, has a field of view up to 500x500 mm for the measurement of the internal / external diameter and the radial measurement of the cross section 2. Mechanical tester for the measurement of the axial chord of the o-rings and for the thicknesses measurement of sections orthogonal to the support plane.

3. Microdurometer

Macchina per il controllo dimensionale

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Mescole certificate per il contatto acqua potabile Mescole antifiamma in EPDM, prive di alogeni Mescole per rivestimento rulli Profili vulcanizzati su misura

Ulteriori prodotti ed applicazioni sono disponibili sul nostro sito web Compounds AG, Barzloostrasse 1, CH-8330 Pfäffikon/ZH, www.compounds.ch

FOCUS

OR.P Stampi Automazione: nata come optional, ora elemento di serie

L’automazione è sempre stata un punto di forza di OR.P Stampi, su cui punta da molto tempo. Se fino a pochi anni fa poteva essere considerata quasi un optional aggiuntivo allo stampo e al canale freddo, ora, soprattutto nel campo dell’automotive, è diventato un punto fisso che oltre a dare praticità nella fase di stampaggio, velocizza e perfeziona anche il sistema di scalzo.

Il Kit quarta piastra o stampo 8 movimenti, così denominato dal dipartimento R&D di OR.P.Sstampi, è un sistema incorporato nello stampo e permette ai clienti di usufruire di un unico processo, di stampaggio e di scalzo, raddoppiando la produzione e riducendo gli sfridi fino al 50%.

OR.P Stampi

Automation: once a choice, now a must

Automation has always been a focal point for OR.P.Stamp, and has strived to meet these constant demands.

Where-as, a few years back this could have been considered an “added optional” to the mould and Cold Runner Block, now this system is viewed as standard, providing further practicality to the moulding feature, reducing the cycle and

RDC

Una nuova tecnologia di controllo nei Premix®

Un vantaggio dell’uso dei predispersi è di rendere più veloci ed omogenee l’incorporazione e la distribuzione degli ingredienti durante la fase di mescolazione, riducendo così i tempi e gli scarti di lavorazione. Questo è vero solo se il predisperso è ben formulato. Per questo motivo l’R&D e il Controllo Qualità dovrebbero essere supportati nelle loro operazioni da una tecnica di misura accurata e robusta che fornisca dati sicuri e riproducibili sulla qualità della dispersione.

Misura della dispersione in una mescola: da un concetto ad un numero 42

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

Inoltre, nel caso in cui la pressa non disponga di estrattori laterali, questo sistema permette comunque una estrazione dei pezzi in automatico, il tutto gestito dallo stampo e dal PLC della pressa stessa.

Questo sistema, dove i pezzi rimangono aggrappati alla terza piastra o intermedia, se calcolato anzitempo, può divenire intercambiabile e adattabile per altri stampi senza modificare la pressa.

Questi nuovi approcci progettuali, nati soprattutto dalle esigenze dei clienti, fanno parte di uno studio a 360°. Sono cioè perfettamente adattabili a tutti i sistemi di OR.P. che si prende cura di tutto il ciclo produttivo: dall’iniezione della mescola tramite il Canale Freddo, allo stampaggio, fino ad arrivare all’estrazione del pezzo in automatico.

Tutti sistemi collaudati e garantiti, volti alla drastica riduzione dei costi di stampaggio. perfecting the demoulding process, especially within the automotive sectors.

The All In One, is a simplified system, incorporated in the mould, which enables the customer to make use during its production cycle, including the demoulding process – All In One – which enhances the production volume and reduces the sheers effect to a minimum.

This All In One system, whereby the parts remain fixed onto the intermediate plate, enables also applications of multiple

tools, without any modifications to the press.

Due to customer requirements and needs, is what has moved OR.P.Stampi to develop, perfect, implement such systems, perfectly adaptable to all OR.P. Stampi peripheral devices, from injection with the use of a Cold Runner Block, the moulding itself, and most important, the demoulding in automatic.

A further know-how on the control and reduction of moulding costs.

Malgrado l’importanza che assume nella mescolazione la dispersione di un ingrediente, essa non è tuttora misurabile con metodi affidabili. Nella maggioranza dei casi è valutata visivamente mediante il conteggio delle particelle non disperse in una foglia sottile di mescola. È evidente l’eccesso di empirismo del metodo come il fatto che esso non possa soddisfare i requisiti di controlli stringenti propri di RDC. RDC ha sviluppato una tecnica che definisce le proprietà di dispersione di un prodotto correlandole ad una dimensione direttamente misurabile.

Approccio di RDC alla misura della dispersione Il metodo sviluppato da RDC consiste in due fasi:

1) Fase Preparativa: dispersione del componente in una mescola a bassa durezza mediante una procedura di mescolazione standard 2) Misura: filtrazione della mescola ottenuta mediante un estrusore monovite munito di pacchetto filtro e sonda di pressione. La dispersione è correlata con l’andamento della pressione.

Durante il processo di filtrazione la sonda misura l’incremento di pressione in funzione del tempo. In caso di dispersione ottimale, la pressione risulterà pressoché costante con il tempo, in caso di dispersione problematica la pressione sarà descritta da una retta con pendenza positiva.

Inchiesta Inferiore è la pendenza P(t), migliore è la dispersione del PREMIX. Lower is the slope of fuction P(t) better is PREMIX dispersion.

RDC

A new technology for the quality control of Premix® polymer bound chemicals

One of the winning properties of polymer bound materials in rubber compounding, is their ability to disperse easily and quickly during the compounding process, reducing the cycle time and the scrap frequency. Obviously this is true only for a good designed and properly checked product. This is why both R&D and Quality Control activities must be supported by an effective and robust measurement technique providing safe and not misunderstanding data for the dispersion properties.

Measure of the dispersion ability in rubber com pounds: from a picture to a number The dispersion tests of an additive in the rubber are usually carried out by counting the undispersed spots visible on a thin layer of the rubber after a standardized compounding procedure. Due to the excess of empiricism, it seems clear that this meth-

od could be sufficient only for a screening test of the P (pressure) compounder but it cannot be selective for an advanced masterbatch producer as RDC. Dispersion of a rubber ingredient is not correlated to the chemistry and is not evaluable by chemical analyses.

So, nevertheless the dispersion properties are basic for rubber compounding ingredients, no references are usually reported on its measurement.

RDC developed a testing method to evaluate the rubber dispersion of a product and its correlation to a dimension directly measurable.

RDC approach to the problem of dispersion evaluation The method consists in two steps: 1) Preliminary step: dispersion of PREMIX in a soft compound by a standard method with fix time and blending operations

t (time)

2) Measure Step: straining of the compound obtained in previous step by a single screw extruder equipped with a filter pack and a probe measuring the melt pressure. The dispersion is correlated with the increasing of the pressure. Trend of the pressure measured by the probe next to the extruder die as function of the time. So, in case of good dispersion the pressure is constant with the time, if the dispersion is bad the trend is described by a raw with a positive slope.

in tUtta sicUreZZa

Leader in precisione e affidabiLitË.

FOCUS

Rubber Trade Machinery Raffreddamento e raccolta di striscia continua in gomma

Il raffreddatore per striscia continua STC è una macchina in grado di raffreddare e antiadesivizzare le mescole di gomma in formato di una o più strisce continue, provenienti da mescolatore aperto o da estrusore, attraverso un processo continuo o discontinuo.

Il processo consiste in un primo bagno in vasca di soluzione antiadesiva a temperatura controllata per dare un primo shock termico al materiale. Dopo il bagno in antiadesivo, la striscia entra all’interno di un tunnel di ventilazione dove riceve il definitivo abbattimento termico e la sua completa asciugatura.

Il processo è completamente automatizzato e non richiede alcun intervento da parte dell’operatore se non la semplice supervisione. Il risultato finale è una stri-

scia di gomma completamente asciutta, a temperatura di 3/5°C al di sopra quella ambiente e uniformemente antidesivizzata.

Dopo il raffreddamento sono possibili svariate configurazioni e tipologie di raccolta in contenitori o su pallet. L’intero impianto di raffreddamento e raccolta risulta non avere eguali in termini di superficie utilizzata e di razionalizzazione del layout della sala mescole.

Rubber Trade Machinery

Cooling and packaging of rubber continuous strip

The STC cooler for continuous rubber strips is a machine that provides the cooling and the anti-adhesivation of rubber

compounds in the format of one or more continuous strips coming from an open mill or an extruder through a continuous or discontinuous process.The process consists in a first bath in the anti-adhesive solution tank at a controlled temperature in order to give a first thermal shock to the material. After the bath in the anti-adhesive solution, the strips enter a ventilation tunnel where they receive the final thermal abatement and a complete drying.

The process is fully automated and requires no intervention by the operator if not the simple supervision. The final result is a completely dry rubber strip, from 3 to 5°C above the ambient temperature and uniformly anti-adhesivated. After cooling, various configurations and types of collection in containers or on pallets are possible. The entire cooling and packaging system have no equal in terms of used surface and the rationalization of the layout of the mixing room.

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FOCUS

Elastomers Union Mescole su misura

Elastomers Union

Tailor-made compounds Elastomers Union stands out in the European landscape because it produces only FKM compounds: the choice stems from the desire to specialize, upstream and downstream, in the supply of an excellent product. Innovation and development are fundamental to achieve this result and meet the increasingly demanding requirements: the company has deemed crucial to continuously invest in research.

Elastomers Union has in fact embarked on an innovative path, the synthesis of base polymers, supported by its technological

and production partners. A cooperation that led to the development of Seflor® polymers: a wide range of high performance fluoroelastomer bases, specially designed to meet ever more stringent specifications.

The first important success of this project is the bisphenol curable terpolymer compound, 100% in-house formulated, that fits all the tests required by VW 2.8.1 A/C 65 (ed.

2014-12) specification, which, up to now, could only be satisfied with a peroxide compound: a significant competitive advantage for Elastomers Union’s customers.

grafichetagliani.com

Elastomers Union si distingue nel panorama europeo perché produce esclusivamente mescole in FKM: la scelta deriva dalla volontà di specializzarsi, a monte e a valle, nella fornitura di un prodotto di eccellenza assoluta. Per ottenere tale risultato e soddisfare richieste sempre più esigenti, sono indispensabili innovazione e sviluppo: l’azienda ha ritenuto fondamentale investire in maniera importante e continuativa in ricerca.

Elastomers Union ha, infatti, intrapreso una strada innovativa, quella della sintesi dei polimeri di base, supportata dai propri partner tecnologici e produttivi.

Un felice connubio che ha portato allo sviluppo dei polimeri Seflor®: un’ampia gamma di basi fluoroelastomeriche altamente performanti, appositamente studiate per rispondere a capitolati sempre più stringenti.

Il primo brillante successo di tale progetto è rappresentato dalla mescola in terpolimero bisfenolico, formulata internamente al 100%, capace di superare tutti i test previsti dal capitolato VW 2.8.1 A/C 65 (ed. 2014-12), che fino ad ora poteva essere soddisfatto solo con una mescola perossidica: un notevole vantaggio competitivo per i clienti.

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Inchiesta

Farrel Pomini Convex, la soluzione per il downstream

Convex™ è la nuova generazione di estrusore bivite, controrotante e compenetrante, per il trattamento delle mescole gomma (master o finale).

L’esperienza che Farrel Pomini si è costruita con oltre 250 macchine operanti in tutto il mondo ha contribuito al miglioramento dei componenti chiave della versione precedente, come ad esempio: la geometria della

Farrel Pomini

Convex™, the solution for downstream

Convex™ is the new generation of twin screw dump extruders, for the treatment of rubber compound (master or final). Farrel Pomini’s experience from more than 250 installed machines worldwide contributed to the improvement of key components of the previous machine version, such as the screw geometry, roller head and cylinders design and the ease of cleaning. The result

vite, il design della calandra e dei cilindri, la facilità di pulizia. Il risultato è una macchina innovativa, compatta, versatile e affidabile.

La progettazione delle viti dell’estrusore è stata ottimizzata e ha permesso di ridurre il fabbisogno energetico a parità di portata. Inoltre l’uso di una soluzione motore-riduttore pendolare sia per le viti che per i cilindri della calandra consente un’elevata compattezza della macchina.

La capacità di raffreddamento è fondamentale per evitare l’innalzamento della temperatura della mescola

all’interno dell’estrusore. In aggiunta, i filetti delle viti possono essere raffreddati alle estremità.

Per evitare problemi di appiccicosità della mescola sui cilindri della calandra, l’azienda ha sviluppato i nuovi cilindri ASMA Cool, realizzati con un rivestimento in materiale antiadesivo e perfezionati per aumentare il controllo di temperatura.

Tali caratteristiche uniche rendono il Convex™ una macchina estremamente versatile, ideale per ottimizzare qualità e prestazioni delle linee di mescolazione.

is an innovative machine, compact, versatile and reliable.

The screw design of the extruder has been optimized. This results in a lower energy input at unchanged throughput. In addition, the use of a cantilever motor-gearbox solution for both the screws and the cylinders of roller head allows a high compactness of the machine.

The cooling capacity is of the paramount importance in order to avoid the increase of compound temperature in the extruder.

Optionally the screw flight can also be cooled in the pressure build up area.

To avoid any possible compound sticking on the Roller Head rolls, the company developed ASMA Cool rolls equipped with new hardfacing, on which the material does not stick, developed in the field of temperature control.

These unique characteristics make the Convex™ an extremely versatile machine and the ideal solution to optimize quality and performance of mixing lines.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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Dalle Aziende

Anche la gomma nelle pastiglie dei freni

di Giuseppe Cantalupo

I

taprochim nasce a Milano nel 1990 come distributore in Europa di materie prime ad alto contenuto tecnologico per sistemi frenanti prodotte da numerose società chimiche di importanza internazionale.

Grazie alla sagacia e all’accorta gestione del fondatore, Francesco Cinque, capace di intuire gli orientamenti del mercato e le conseguenti diverse esigenze della clientela, l’azienda incontra presto il favore dei mercati e nel giro di 5-6 anni amplia il suo portafoglio prodotti per essere in grado di soddisfare le richieste sempre crescenti di una clientela che nel frattempo è anche diventata più numerosa.

Ma l’aspirazione del fondatore della società milanese è quella di affiancare all’attività di distributore dei prodotti delle aziende partner anche quella di distributore di qualcosa di suo, di materiali prodotti con marchio Itaprochim.

E a tale scopo viene realizzato a Garlasco, Pavia, un impianto di produzione con relativo magazzino e viene anche organizzata e avviata un’attività di ricerca e sviluppo a supporto di questa unità produttiva. Prende corpo, in questo modo, l’impegno che il fondatore della società sembra aver preso con se stesso: fare della Itaprochim anche un produttore di materie prime.

Quando, nel 2010, il signor Cinque viene a mancare, il testimone passa alla seconda generazione: ai nipoti Roberta Vitella, nella funzione di vice presidente e responsabile di produzione; Stefano Schaupp, nel ruolo di amministratore 48

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

Itaprochim di Milano è uno dei principali produttori e fornitori italiani di materie prime per sistemi frenanti per auto e veicoli commerciali. È sorta come distributore di prodotti chimici, ma in pochi anni è riuscita, oltre che a diversificare la gamma dei materiali che commercializza, anche a diventare essa stessa produttore e venditore di prodotti suoi propri

Materiali A sinistra, il Prochim GP riprodotto a 1 mm attraverso il microscopio elettronico a scansione (SEM).

Sotto, l’immagine del Sicacell 964 riprodotta a 100 µm dal SEM.

delegato e responsabile acquisti; Luca Schaupp, come responsabile vendite e marketing.

Il percorso è tracciato, e i nuovi manager mostrano subito di essere all’altezza del compito ereditato e di essere capaci non solo di gestire il presente, ma anche di recepire i segnali provenienti dalla clientela come possibili preavvisi di svolte dei mercati. Ne è valida dimostrazione il fatturato sempre in crescita dal 2010 - a parte un leggero calo regi-

strato nel 2012 a causa della crisi - e che nel 2015 ha raggiunto quota 9 milioni di euro: un livello di tutto rispetto per un’azienda che conta 14 dipendenti.

Materie prime e partner di prim’ordine

«Itaprochim - ci spiega Stefano Schaupp, che abbiamo incontrato nella sede commerciale di Milano della società - è il distributore ufficiale di numerosi qualificati produttori di livello inter-

nazionale di una estesa gamma di prodotti di qualità, che trovano impiego in svariati settori applicativi: dai materiali d’attrito agli abrasivi, dai lubrificanti alla ceramica, dalla plastica alla gomma, per citarne solo alcuni. E grazie alla nostra estesa rete di vendita, siamo in grado di distribuirli su scala mondiale. Ciò ci consente anche, attraverso i nostri partner internazionali, di offrire alla clientela un servizio commerciale e tecnico puntuale e capillare».

Chi sono questi partner?

- Asbury Carbons (New Jersey, USA), produttore di una vasta gamma di prodotti, tra cui grafiti naturali e sintetiche, fibre di carbonio e neri di carbonio - Höganäs (Svezia), produttore di polveri metalliche - CreaFill (Maryland, USA), produttore di fibre di cellulosa - Sterling Fibers (Florida, USA), produttore di fibre acriliche - Quartz (Lodi), produttore di solfuri naturali - Rimsa (Barcellona, Spagna), produttore di fibre metalliche, tra cui quelle di rame - Keiron Chemicals (Barcellona, Spagna), produttore, tra gli altri materiali, di fibre d’acciaio - Tam Ceramics (Niagara Falls, New York), produttore di titanato di potassio esente da fibre per il settore dei materiali ceramici - Sumitomo (Spagna), produttore di resine fenoliche in polvere - Versalis - che è anche tra i maggiori clienti dell’azienda - produttore di una vasta gamma di prodotti nei settori della chimica di base, della petrolchimica, delle materie plastiche e degli elastomeri, del quale Itaprochim distribuisce e utilizza le gomme sintetiche, in particolare NBR, EPDM e SBR. Per la maggior parte, si tratta di produtL’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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Materiali

Dalle Aziende

Lo Stilox F37 riprodotto a 2 mm attraverso il SEM.

tori che operano nel campo dei materiali d’attrito, perché, come apprendiamo da Stefano Schaupp, oltre il 90% del business della società è rappresentato dalla friction, un settore nel quale la presenza dell’azienda sui mercati è stabilmente consolidata da anni. Sia in Italia che all’estero. E l’estero, per la casa milanese, vuol dire tutto il mondo. Circa il 50% della produzione, infatti, varca i confini nazionali diretto in Nord America, Sud America, Egitto, Turchia, India, Tailandia, Cina, Giappone. Oltre che in Europa, naturalmente. È il risultato di un’attività che si basa soprattutto su un rapporto con i clienti caratterizzato da un costruttivo flusso collaborativo bidirezionale, che trova la sua motivazione essenziale nella qualità dei prodotti dell’azienda. Sono, infatti, più di vent’anni che la società milanese lavora con i maggiori produttori di pastiglie freno per auto e veicoli commerciali, ed è soprattutto per la qualità dei suoi prodotti, rigorosamente controllata, che il brand Itaprochim è ben noto nel settore e apprezzato ovunque.

«Quando si parla di freni - tiene a precisare Stefano Schaupp - la sicurezza è, ovviamente, l’argomento principale, e l’elemento di vitale importanza - è il caso di dire - che la garantisce è senz’altro la qualità del materiale che si utilizza per fabbricarli. Basti considerare che le specifiche imposte in questo campo sono estremamente severe, con intervalli di oscillazione dei valori delle caratteristiche molto stretti».

La qualità, quindi, ancora una volta fattore premiante. E il management aziendale non ha dubbi in proposito. Lo testimoniano le certificazioni conseguite dalla società a garanzia degli standard di qualità dei materiali che commercializza e produce: la UNI EN ISO 9000 ottenuta nel 1998 e la UNI EN ISO 9001:2008 riconosciuta nel 2009.

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

Ricerca e produzione oltre alla distribuzione

Oltre a distribuire prodotti di altre case, l’azienda milanese sviluppa, produce e vende anche materiali suoi, prodotti a Garlasco, frutto di una continua attività di ricerca che viene svolta, sostanzialmente, su due fronti: ricerca di nuove applicazioni per i materiali e le formulazioni già esistenti e sviluppo di formulazioni innovative o prodotti nuovi in grado di sostituire altri potenzialmente pericolosi - o accertati essere tali - per la salute e per l’ambiente. Appunto grazie alla ricerca, nel corso degli anni la società ha ampliato la sua gamma con l’inserimento di prodotti a marchio Itaprochim prevalentemente nella linea dei materiali d’attrito impiegati per la fabbricazione delle pastiglie freno - il suo core business - . L’espansione della gamma le ha anche consentito di soddisfare un ventaglio molto più ampio di richieste provenienti dai mercati. «È importante - sottolinea Luca Schaupp durante l’incontro che abbiamo avuto in azienda - guardare avanti, avere lo sguardo rivolto al futuro, all’evoluzione dei materiali, all’innovazione, perché ciò significa non solo ampliare il

proprio raggio d’azione, ma anche essere capaci di offrire ai clienti un servizio più efficiente ai fini della soluzione delle loro problematiche di produzione o dell’ottimizzazione dei loro processi e della qualità dei loro prodotti».

E anche sotto questo aspetto Itaprochim è in grado di offrire un’assistenza di alta efficienza, in quanto i suoi tecnici vantano un’esperienza pluriennale nei loro specifici campi di competenza, dalla ricerca alla formulazione delle mescole, dalla produzione alla caratterizzazione, anche in collaborazione con università e istituti di ricerca specializzati.

Anche la gomma tra i materiali d’attrito

Le materie prime commercializzate e prodotte dalla società milanese sono i componenti fondamentali delle pastiglie freno. Queste sono costituite da una miscela complessa di molti ingredienti, ciascuno con proprietà e funzioni specifiche, dalla composizione variabile. Sia qualitativamente che quantitativamente. Dipende dalle caratteristiche richieste nel prodotto.

«Il nostro settore - ci spiega il respon-

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11-13 Ottobre 2016, MiCo Milano Congressi, Milano

AN ENVIRONMENTALLY FRIENDLY ATMOSPHERIC PLASMA TECHNIQUE MAKES PRETREATMENT OF LARGE, LIGHTWEIGHT COMPOSITE PANELS POSSIBLE AT HIGH SPEED AND IN CONTINUOUS FLOW

Recycled plastics and wood/plastic composites have predominantly But new panel technology can only reach its full potential w hard-to-bond surfaces which in the past made them almost impos- parts manufacturing is efficient, cost- effective and environment sible to use for industrial processes. A new inline plasma system is friendly in equal measure. Up until now, the pretreatment of PP or considered a breakthrough in the search for a cost-effective solution composite panels has largely relied on wet chemical methods us to the production of composite panels. The rotary nozzle method now makes it possible for the first time to pretreat large and lightFig. 1 Plasma pretreatment weight composite panels with potential-free Inès A. Melamies, specialized journali of the fine ribs of atmospheric pressure plasma at high speeds the polypropylene in a continuous process. honeycomb ensures longAN ENVIRONMENTALLY Bionics provided the inspiration for the manutime stable FRIENDLY ATMOSPHERIC PLASMA TECHNIQUE MAKES PRETREATMENT OF LARGE, LIGHTWEIGHT COMPOSITE adhesive bonding PANELS POSSIBLE AT HIGH SPEED AND IN CONTINUOUS FLOW facturing of modern plastic panels (Fig. 1) right of the surface layers from their initial development: Nature supplied Recycled plastics and wood/plastic composites have predominantly But new panel technology can only reach its full potential w Il pre-trattamento al in the past made them almost impos- parts manufacturing is efficient, cost- effective and environmen hard-to-bond surfaces which the structure in the form of honeycomb (Fig. plasma sottili, processes. A new inline plasma system is friendly in equal measure. Up until now, the pretreatment of PP o sible todelle use pareti for industrial 2), plastics technology supplied polypropylene delle celle di apolipropilene considered breakthrough in the search for a cost-effective solution composite panels has largely relied on wet chemical methods u l’incollaggio togarantisce the production of composite panels. The (PP). Honeycomb panels are finding increasing Acidi Grassi e i li O rotary method now makes it possible stabilenozzle e a lungo termine ti n a c use as the core layer in lightweight composite Lublargerifi fordegli first and lighti to-pretreat superficiali. cidtime iostrati Bthe re e Plasma pretreatment C weight composite panels with potential-free aribsFig.nof1 ti panels since they are waterproof throughout g e L ri ia il s e u h A c of the fine ti e i te pressure sinat high speeds dditiv and rigidity. The most esineatmospheric li eplasma ra rio tipo - Fibre and offer highAresistance tu a the polypropylene a v n i d i rz fo in a continuous process.

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Secure adhesion without the use of primer

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UNA TECNICA ECO-COMPATIBILE AL PLASMA ATMOSFERICO RENDE POSSIBILE IL PRE-TRATTAMENTO DI GRANDI PANNELLI COMPOSITI A PESO RIDOTTO AD ALTA VELOCITÀ E CON PROCESSO CONTINUO

Adesione sicura senza l’uso di primer

Le plastiche riciclate e i compositi in legno-plastica sono quasi sempre caratterizzati da superfici difficili da incollare che nel passato li hanno resi quasi impossibili da usare per i processi industriali.

Un nuovo sistema in linea al plasma è considerato rivoluzionario per la ricerca di una soluzione vantaggiosa in termini di costi per la produzione di pannelli in materiale composito.

Il metodo a ugello rotante rende ora possibile per la prima volta il pre-trattamento di pannelli grandi e a peso ridotto con plasma a pressione atmosferica senza

Inès A. Melamies, giorn

potenziale ad alte velocità e con caratteristica più importante tut- I primer vengono generalme TECNICA ECO-COMPATIBILE AL PLASMA ATMOSFERICO RENDE POSSIBILE IL PRE-TRATTAMENTO DI GRANDI PANNELLI processo continuo.UNA tavia, è senz’altro il peso ridotto. applicati a mano allo strato COMPOSITI A PESO RIDOTTO AD ALTA VELOCITÀ E CON PROCESSO CONTINUO La bionica ha fornito l’ispirazione Tuttavia, la nuova tecnologia dei mario con spruzzatura o lam riciclate e i compopotenziale alte velocità e con caratteristica piùzione. importanteLe tut-irregolarità I primer vengono generalm per la produzioneLe plastiche dei pannelli pannelli è inadgrado di raggiungere sono in siti in legno-plastica sono quasi processo continuo. tavia, è senz’altro il peso ridotto. applicati a mano allo strato moderni di plastica (Fig. 1) già a il suo massimo potenziale se si tabili perché con questo met sempre caratterizzati da superfici La bionica ha fornito l’ispirazione Tuttavia, la nuova tecnologia dei mario con spruzzatura o lam partire dallo sviluppo Lanel passapuò per ottenere una èdimolto difficile difficiliiniziale. da incollare che la produzione dei produzione pannelli pannellidi è in grado raggiungere zione.ottenere Le irregolaritàun’ap sono i to li hanno resiper quasila impossibili plastica tempo (Fig. 1) già aefficiente, il suo massimo cazione potenziale seuniforme. si tabili perché con questo me natura ha fornito l’esempio pezzimoderni allo distesso da usare per i processi industriali. partire dallo sviluppo iniziale. La può ottenere una produzione di è molto difficile ottenere un’a struttura alveolareUnanuovo nido d’ape vantaggiosa inl’esempio termini di costi edstesso tempo Un problema supplementar sistema in linea al planatura ha fornito per la pezzi allo efficiente, cazione uniforme. sma è considerato struttura alveolare a nido d’ape vantaggiosa in termini di costi ed Un problema supplementa (in inglese ‘honeycomb’) (Fig. rivoluzionario 2), eco-compatibile. rappresentato dalla necessit per la ricerca di una soluzione (in inglese ‘honeycomb’) (Fig. 2), eco-compatibile. rappresentato dalla necess la tecnologia plastica ha fornito Fino ad oggi, il pre-trattamento osservare molto precisament vantaggiosa in termini di costi la tecnologia plastica ha fornito Fino ad oggi, il pre-trattamento osservare molto precisamen il polipropilene (PP). pannelli compositi o compositi temperatura del materiale sos perI la produzione hodi pannellidei in ilpannelli polipropilene (PP).

I pannelli ho- indeiPP pannelli in PP o temperatura del materiale usati sempre PVC è stato effettuato prevalenteposto al trattamento durantel neycomb vengonomateriale usaticomposito. sempre PVC neycomb è statovengono effettuato prevalenteposto al trattamento durante Il metodo a ugello rotante rende più frequentemente come strato mente con metodi chimici umidi dei primer. più frequentemente comeper strato conneimetodi chimicicon umidi dei contenenti primer. Sostanzialmente sarebbe p ora possibile la prima voltamente il primario pannelli compositi l’aiuto di primer pre-trattamento di pannelli granpeso ridottodiperché sono genesolventi, nocivi sia per gli esseri bile usaresarebbe primer adesivipo dis primario nei pannelli compositi con al’aiuto primer contenenti Sostanzialmente di e a peso ridotto con plasma ralmente impermeabili e offrono umani che per l’ambiente a causa in acqua senza solventi ma r a peso ridotto perché sonoatmosferica gene- senza solventi, nocivi esia perLaglidelle esseri bilediusare adesivi a pressione elevata resistenza rigidità. emissioni elevate COV. primer dono molta più energiadisp dura ralmente impermeabili e offrono umani che per l’ambiente a causa in acqua senza solventi ma ric n. 3/2014delle emissioni elevate di COV. 28 COMPOSITESOLUTIONS elevata resistenza e rigidità. La dono molta più energia duran

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Materiali

Dalle Aziende

L’allumina calcinata Alox L10 riprodotta a 10 µm attraverso il microscopio elettronico a scansione (SEM).

sabile vendite - è molto impegnativo, oltre che complesso, perché non tutti i mercati richiedono le stesse caratteristiche nella pastiglia, e i diversi requisiti che vengono richiesti sono molto impegnativi non solo nella fase della preparazione della miscela degli ingredienti da immettere nello stampo, ma anche prima, nella messa a punto, cioè, della particolare formulazione adatta a soddisfare la richiesta del cliente».

A seconda dell’impiego della pastiglia, infatti, la mescola può contenere un materiale sfaldabile (di solito, grafite); una resina come legante (in genere, una resina fenolica); fibre come materiali di rinforzo (metalliche, ceramiche, di carbonio); polveri di metalli (ferro, rame, zinco, alluminio); ossidi (allumine). Questo, per dare solo un barlume di idea di quell’affollato universo che è una pastiglia freno.

Per ridurre la rumorosità della frenata e, al tempo stesso, attenuare l’effetto abrasivo del ferodo, viene aggiunta, tra gli ingredienti, una gomma sintetica tal quale, ossia non vulcanizzata, in polvere. I tipi più usati sono l’NBR cross-linkata e l’EPDM per i sistemi frenanti degli autoveicoli, e l’SBR per il settore ferroviario.

Doppiamente importante, quindi, la gomma per Itaprochim. Entra nell’azienda da due ingressi: da uno, come materia prima per la preparazione dell’impasto base per la fabbricazione delle pastiglie freno, e dall’altro come prodotto destinato alla distribuzione.

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

Il Prochim GP e altro ancora

Il Prochim GP è uno dei prodotti che Itaprochim ha studiato e sviluppato e attualmente produce e commercializza - come ingredienti mescola per la fabbricazione delle pastiglie freno. È un polimero termoplastico innovativo a base olefinica in polvere specificamente progettato per smorzare le vibrazioni e il rumore prodotti dalla frenata e può essere usato direttamente come tale, ossia non in una premescola da preparare appositamente, e senza agenti vulcanizzanti. Ha una granulometria omogenea delle particelle inferiore a 1.200 µm e una densità di 0,86 g/cm3; in più, rispetto all’NBR, presenta un più basso rigonfiamento a caldo, migliori prestazioni ad alta temperatura e una più bassa usura.

Ma non è l’unico materiale che l’azienda milanese produce nel suo impianto di Garlasco. Ricordiamo il Sicacell 964, a base di silicato di calcio idrato rinforzato con una piccola percentuale di fibra di cellulosa (<5%). «È stato uno dei nostri primi prodotti - ci dice con una certa punta d’orgoglio Luca Schaupp - e svolge importanti funzioni nella pastiglia.

Per esempio: ne migliora la dispersione degli ingredienti, ne riduce l’usura, ne abbassa la conducibilità termica, stabilizza l’attrito. È un prodotto, questo, che ha richiesto test di lunga durata (circa tre anni) prima della commercializzazione. Ma è da dire che, in genere, tutti i test che vengono condotti nel settore delle pastiglie freno richiedono tempi

lunghi - dai tre ai cinque anni - prima di arrivare all’omologazione e, quindi, alla produzione industriale dei materiali».

Sarebbe troppo lungo parlare di tutti i prodotti che la casa milanese produce con marchio suo e con una sua tecnologia. Tra quelli di maggior rilievo citiamo, nel settore dei materiali d’attrito, lo Stilox F37, composto da scaglie d’acciaio ricoperte da uno strato di ossidi di ferro, che con la sua struttura lamellare facilita lo scorrimento tra le parti frenanti riducendo le vibrazioni e, quindi, abbassando la rumorosità Ricordiamo poi la serie degli Ultimate, costituiti dalla combinazione di vari solfuri metallici e grafiti che agiscono come lubrificanti per i materiali d’attrito in alternativa a lubrificanti classici come il trisolfuro di antimonio (Sb2S3) e il disolfuro di molibdeno (MoS2): stabilizzano il coefficiente d’attrito, procurando meno vibrazioni e meno rumore.

Ricordiamo, infine, la serie Alox di allumine calcinate (Al2O3), disponibili in diverse gralunometrie e diversi valori di alpha-allumina, utilizzate nella produzione di abrasivi, materiali ceramici e materiali d’attrito per l’elevata durezza e resistenza dei loro cristalli. In funzione del contenuto di α-Al2O3 è possibile realizzare il miglior compromesso tra elevato livello d’attrito e bassa usura.

A richiesta, sono disponibili altri prodotti ancora, come, per esempio, modificanti dell’attrito e cariche, metalli e leghe, pigmenti e fibre.

In conclusione, qualità e tecnologia, ampia gamma di materiali per i più svariati settori applicativi, servizio di alto livello, selezione accurata dei partner: sono le referenze con le quali Itaprochim presenta sul mercato nazionale e sui mercati esteri il suo biglietto da visita di fornitore qualificato e affidabile nel settore della produzione di pastiglie per sistemi frenanti. 

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Dalle Aziende

La chimica verde nella gomma parla italiano di Gianpaolo Brembati

L

a chimica verde è intesa come prodotti e processi produttivi che utilizzano materie prime vegetali, e quindi rinnovabili, con caratteristiche di sostenibilità ambientali superiori a quelle dei prodotti tradizionali, grazie ad un ridotto consumo delle risorse e ad opzioni di recupero e riciclo a fine vita più efficienti.

Tutto ciò grazie allo sviluppo di adeguate e specifiche tecnologie, sulle quali si sta concentrando la ricerca chimica mondiale.

In conseguenza delle attuali condizioni di mercato e della sempre maggior attenzione alla sostenibilità ambientale delle produzioni industriali, come risposta ai problemi di inquinamento e di mutazioni climatiche, la chimica verde trova oggi spazio per uno sviluppo efficace.

In quest’ambito si colloca l’attività di Matrìca, la quale, facendo leva sull’esperienza di Novamont, ha messo a punto una serie di tecnologie proprietarie e prime al mondo per lo sviluppo di bioplastiche compostabili (Mater-Bi®) e biochemical da materie prime rinnovabili. Per rendersi conto dell’importanza delle bioplastiche basta pensare alle attuali applicazioni, quali sacchi biodegradabili per la raccolta dei rifiuti organici, sacchetti per la spesa, imballaggio rigido (contenitori e vaschette, capsule per il caffè) e flessibile (film), che contribuiscono ad abbattere le emissioni di gas a effetto serra attraverso un nuovo modello “circolare” di produzione54

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

Presentati lo scorso anno a Milano in occasione della fiera Plast, i Matrilox®, prodotti nello stabilimento Matrìca di Porto Torres, sono una gamma di prodotti, tra cui bio-oli e bioplastificanti, ormai conosciuti nell’industria della gomma come una valida alternativa agli oli minerali e ai plastificanti tradizionali

Materiali

Un impianto produttivo di Matrìca.

Nella pagina a fianco, un campione del bio-plastificante Matrilox® PD 204 P.

consumo-smaltimento dei prodotti: partire da materie prime rinnovabili per produrre manufatti, che nel fine vita si trasformeranno in compost e quindi in una nuova risorsa.

Oggi Matrìca è una realtà industriale inaugurata nel 2012 con l’apertura del Centro di Ricerca e con impianti avviati nel 2014, a fronte di investimenti per 200 milioni di euro e di una forza lavoro di 145 dipendenti. La capacità produttiva è di 70.000 tonellate/anno e comprende monomeri per polimeri biodegradabili, intermedi per lubrificanti, additivi per gomme e polimeri. I prodotti di origine vegetale, commercializzati con il marchio Matrilox®,trovano applicazione in diversi settori: dalle bioplastiche ai biolubrificanti, dai prodotti per la cura della persona agli additivi per la detergenza, dai bio-oli e bio-plasti-

ficanti per l’industria della gomma e della plastica all’agricoltura.

La nuova piattaforma industriale di Matrìca a Porto Torres è un importante esempio, a livello italiano ed europeo, di riconversione “green” di un complesso petrolchimico obsoleto e non più competitivo.

La gamma di prodotti Matrilox® si articola in diverse famiglie. Tra queste figurano i bio-oli e i bio-plastificanti.

I bio-oli Matrilox®

La famiglia di prodotti a nome commerciale Matrilox® PF801 è costituita da prodotti di reazione fra n-butanolo e una complessa miscela di sostanze di natura acida, non è soggetta ad etichettature di pericolosità, non contiene componenti aromatiche ed è ricavata da fonti vegetali rinnovabili.

Esistono tre gradi di Matrilox® PF801 a sigla finale R, B e D, rispettivamente a bassa, media e alta viscosità cinematica, con valori, a 40°C, da 20 a 250 mm2/s (norma ASTM D445) e tutti con un’interessante temperatura di transizione vetrosa compresa fra -75 e -85°C. La loro relativamente alta polarità, in combinazione con la tem-

peratura di transizione vetrosa molto bassa, li rende oli estensori innovativi per l’utilizzo in mescole di gomma, comprese quelle per pneumatici, nelle quali può influire sulle prestazioni di resistenza al rotolamento e di tenuta sul bagnato.

Tutti e tre i gradi possono essere utilizzati nel settore degli pneumatici, mentre i gradi B ed R trovano impiego anche in altre applicazioni, per esempio nei settori dell’edilizia, delle resine, del conciario, degli adesivi, del coating e della modifica di bitumi. Più specificatamente questi gradi, grazie alla loro bassa viscosità cinematica, possono essere opportunamente formulati per produrre intermedi e/o oli di finitura per il trattamento delle pelli, in sostituzione dei prodotti di origine naturale attualmente impiegati (olio di colza, lanoline, lecitine). Nel settore edilizia si possono utilizzare in formulazioni per distaccanti da stampo, mentre nel settore resine, soprattutto a base alchidica e poliestere, si possono usare in applicazioni di coating.

Finora le applicazioni in gomma più interessanti dei Matrilox® riguardano mescole a base SBR ed NBR, dove in L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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Dalle Aziende

alcuni casi hanno sostituito completamente l’olio minerale usato in precedenza, mentre in altri casi la sostituzione è in sinergia con l’olio minerale ancora presente.

Particolarmente sensibile all’utilizzo di un olio alternativo è il settore degli pneumatici, poiché il trasporto su strada manifesta una crescente criticità in termini di sviluppo sostenibile (inquinamento urbano ed emissioni di gas serra). Se si prendono poi in considerazione le nuove normative, che regolamentano l’uso di oli contenenti idrocarburi policiclici aromatici (IPA oppure PAH) con limiti ormai molto bassi, si capisce perché l’utilizzo di oli di origine vegetale – per loro stessa natura esenti totalmente da composti aromatici - è destinato ad una sicura crescita, tanto più che i Matrilox®, nella fattispecie, hanno una bassa temperatura di transizione vetrosa (-75/-85°C), che influisce sulla resistenza al rotolamento.

Di conseguenza Versalis considera i Matrilox® un’opportunità tecnologica molto interessante anche per la produzione di nuovi elastomeri ecosostenibili, che abbiano un ridotto impatto ambientale grazie ai minori 56

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

consumi di carburante e salvaguardino la salute pubblica con l’impiego di additivi non tossici.

Un altro scorcio di un impianto produttivo Matrìca.

Nella pagina a fianco, laboratorio analisi.

I vantaggi rispetto agli oli minerali tradizionali

I Matrilox sono bio-oli con le seguenti caratteristiche: - sono di origine vegetale e provengono da fonti ecosostenibili e rinnovabili - sono privi di componenti aromatici - non richiedono alcuna etichettatura di pericolosità - non hanno bisogno di scheda di sicurezza (viene comunque fornita una scheda informativa completa) - non sono soggetti a licenza U.T.I.F. e sono quindi esenti da accise e registri di carico/scarico - non sono influenzati dalle variazioni di prezzo del petrolio - utilizzati nel settore degli pneumatici possono migliorare la resistenza alle basse temperature, grazie ai valori di temperatura di transizione vetrosa compresi tra -75 e -85°C, e le prestazioni di resistenza al rotolamento e di tenuta sul bagnato Per quanto riguarda in particolare il settore degli pneumatici, il cui mercato è sempre più esigente in termi-

ni di prestazioni ed ecosostenibilità ambientale, i Matrilox® si propongono come valida alternativa ai tradizionali oli minerali, offrendo inoltre al vasto pubblico degli acquirenti di pneumatici un’immagine più positiva del manufatto.

I bio-plastificanti

La famiglia dei Matrilox® PD consiste in plastificanti poliesteri sintetici di origine rinnovabile, ottenuti mediante una tecnologia unica, innovativa e sostenibile a partire da oli vegetali.

In particolare, per quanto riguarda gli elastomeri, è stato messo a punto il Matrilox® PD204P, che è molto compatibile con polimeri a media e mediobassa polarità (NBR/HNBR/CR), e che si è già dimostrato un valido ed efficace plastificante in paragone a quelli utilizzati attualmente sul mercato, con alti

Materiali

Una joint-venture tra Novamont e Versalis

livelli di caricamento e con buone prestazioni alle basse temperature.

Prodotti atossici

I Matrilox® non sono classificati come pericolosi secondo la Dir. 67/548/ CEE né secondo il Regolamento (CE)

1272/2008. Secondo l’Articolo 31 del regolamento REACH non è richiesta una scheda di sicurezza: Matrìca fornisce comunque una scheda informativa completa in 16 punti, che contiene tutte le notizie relative ai prodotti e al loro utilizzo. 

Matrìca (da “madre”, in dialetto gallurese) è la società fondata nel giugno 2011, da Novamont e da Versalis, con lo scopo di realizzare un innovativo complesso di chimica verde a Porto Torres, in Sardegna. Joint venture paritetica, Matrìca si avvale dell’esperienza di Novamont, leader mondiale nel mercato delle plastiche biodegradabili da materie prime rinnovabili, per i suoi know-how e tecnologie di ricerca e innovazione nella chimica verde, e dell’esperienza di Versalis, prima società chimica italiana, per la sua capacità progettuale e commerciale nella realizzazione e gestione di grandi complessi industriali.

La partnership ha gettato le basi per realizzare uno degli obiettivi fondamentali del progetto Matrìca: creare una filiera agroindustriale radicata nel territorio, integrata e a basso impatto ambientale, mentre le produzioni, già nella fase di commercializzazione, sono destinate a entrare nel mercato globale dei bioprodotti, fortemente in crescita.

Gli impianti integrati di chimica verde di Porto Torres sono deputati alla trasformazione di oli vegetali in monomeri e intermedi, i prodotti base per le successive produzioni di bioprodotti più complessi (bioplastiche, basi per biolubrificanti, bioerbicidi, bioadditivi per gomme etc.).

Nel 2015 vengono prodotti e presentati al mercato i primi intermedi rinnovabili provenienti dai nuovi impianti, caratterizzati da biodegradabilità e atossicità, tra cui figurano l’acido azelaico e l’acido pelargonico, bio-oli e bio-plastificanti per elastomeri e termoplastici.

Dalle Aziende

Azionamenti idraulici per Comet C

omet è uno dei produttori italiani di mescole di gomma più dinamici, che da poco ha inaugurato la nuova sede di Coccaglio, in provincia di Brescia, dove si è trasferita dalla Bergamasca. L’azienda produce per i più svariati settori merceologici e si è trasformata in poco più di 25 anni da piccola azienda a solida realtà che opera sul mercato internazionale. Questo è stato possibile grazie alla lungimiranza di chi la gestisce, che ha da sempre puntato su tecnologie all’avanguardia e collaborazioni con partner affidabili.

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

Da circa un anno Comet ha trasferito la propria produzione nel nuovo sito di Coccaglio, in provincia di Brescia, dove ha spostato le sue tre linee di mescolazione e quelle di finitura e dove ha realizzato un magazzino completamente automatizzato.

Per gli azionamenti delle macchine e per l’automazione si è rivolta a Bosch Rexroth, con cui ha avviato una partnership da una ventina d’anni. Ecco le soluzioni tecniche scaturite dal sodalizio

Macchinari

Particolari degli azionamenti idraulici Hägglunds/Bosch Rexroth installati nel nuovissimo sito produttivo Comet di Coccaglio (Brescia).

Nella nuova sede hanno trovato posto le tre linee di produzione, che ereditano le soluzioni tecniche già utilizzate nella vecchia sede e, in particolare, gli azionamenti idraulici scelti per i macchinari, forniti dal gruppo Bosch Rexroth e prodotti con il marchio Hägglunds. La collaborazione è nata più di 20 anni fa e ha segnato un passo avanti in termini di innovazione ed efficienza non solo per l’azienda ma per tutto il settore. Nella sede storica di Comet, infatti, gli spazi a disposizione erano molto stretti; quando si è presentata la necessità di sostituire un azionamento elettromeccanico, la problematica più pressante era l’ingombro necessario per l’operazione: la criticità è stata aggirata proprio grazie alla partnership con Bosch Rexroth.

Quello installato in Comet è stato il primo Banbury (mescolatore chiuso) L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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Dalle Aziende

Un quadro di controllo dei motori idraulici Hägglunds. Sotto, il magazzino automatizzato di Comet.

azionato da motore idraulico Hägglunds. La scelta è ricaduta su Bosch Rexroth perché l’unica azienda era l’unica a poter mettere a disposizione una tecnologia davvero alternativa all’azionamento elettromeccanico, e in grado di soddisfare le esigenze di Comet in termini di ingombro ed efficienza.

La tecnologia idraulica

La tecnologia idraulica è stata scelta non a caso: infatti, nei mescolatori aperti in particolare, questo tipo di azionamento presenta diversi vantaggi rispetto a quello elettromeccanico. Accanto alla riduzione degli ingombri, si rendono possibili una migliore gestione della macchina e una maggiore versatilità nella gestione delle velocità e delle frizioni. Per alcuni tipi di macchine la soluzione idraulica rappresenta la scelta

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L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

Macchinari L’attrezzatissimo laboratorio di analisi del nuovo stabilimento di Comet.

Sotto, particolare di un macchinario nella sala mescole.

ve e le tre linee di finitura, che danno lavoro a 95 persone.

L’azienda ha definito con criterio i propri partner e oggi, anche grazie a queste scelte, è un’azienda proiettata su scala internazionale: viene venduto infatti direttamente all’estero il 20% della produzione, mentre più del 50% viene usato dai suoi clienti per fabbricare articoli in gomma da esportare. Anche da questo punto di vista Comet è in forte crescita, basti pensare che fino a poco più di sei anni fa il business internazionale era stimabile in pochi punti percentuali: l’export è stato oggetto di importanti investimenti ed è il settore per il quale Comet ha maggiori prospettive di crescita.

Magazzino automatizzato

ideale rispetto all’elettromeccanica; ad esempio nelle macchine per riciclaggio i macinatori vengono molto sollecitati, le inerzie in gioco sono molto elevate, e sono presenti elevate criticità per un riduttore o un motore elettromeccanico. La soluzione idraulica garantisce in questi casi maggiore longevità all’azionamento.

Tra il 2004 e il 2014, in conformità al crescere dell’azienda, Comet ha introdotto due nuove linee di produzione, sempre caratterizzate da azionamenti idraulici. In particolare quella del 2004 vanta il primo VIC (Variable Intermeshing Clearance) azionato idraulicamente, ovvero un mescolatore chiuso a traferro variabile.

Una collaborazione efficiente

Nell’arco di una collaborazione lun-

ga 25 anni, Comet ha potuto testare ampiamente l’efficiente servizio di assistenza di Bosch Rexroth, che anche in caso di guasti molto seri ha saputo rispondere tempestivamente alle esigenze: questo è stato un fattore critico per la continuazione della partnership tra le due aziende. A seconda della tipologia di intervento poi, Bosch Rexroth si è posta come consulente per l’applicazione di soluzioni nuove, affiancando Comet nell’implementare e nello scegliere le giuste soluzioni.

Comet è stata fondata nel 1980 e si è sviluppata nell’arco degli anni fino a raggiungere le dimensioni attuali: da circa un anno si è trasferita all’interno di un nuovissimo stabilimento all’avanguardia per il settore, e lo scorso anno ha prodotto 20.000 t di mescola con le sue tre linee produtti-

Con il trasferimento nella nuova sede, l’azienda si è dotata anche di un magazzino intensivo automatizzato, che gestisce senza bisogno di addetti dedicati le materie prime in ingresso e i prodotti finiti in uscita in maniera ottimizzata. Con l’aggiunta del magazzino automatizzato è ora possibile per Comet gestire in automatico tutta la linea di produzione, dall’inizio alla fine. Nell’ambito della partnership poi, Bosch si interfaccia con il sistema di gestione delle linee di produzione per lo scambio di dati e parametri di processo.

Con il trasferimento nel nuovo stabilimento e la messa a regime delle tre linee, l’azienda prevede di arrivare a una capacità produttiva che le permetta di raggiungere gli obiettivi di crescita fissati per i prossimi anni, saturando la capacità delle linee attualmente esistenti entro il 2020.

Raggiunto questo traguardo, sarà di nuovo tempo per Comet di pensare a nuovi traguardi ed a nuove sfide.  L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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News Italia e Iran: nuove opportunità di business.

Anche per la gomma

I

l 16 e 17 maggio scorsi si è tenuto a Teheran il primo summit Italia-Iran, giunto in un’epoca di disgelo nelle relazioni tra il paese asiatico e l’Occidente, e voluto per suggellare una lunga tradizione di rapporti commerciali. Organizzato da The European House - Ambrosetti, il summit ha visto la partecipazione di una folta delegazione italiana, composta da funzionari governativi e imprenditori.

Secondo Valerio De Molli, ad di The European House Ambrosetti, le opportunità che nascono da un’intensificarsi dei rapporti commerciali tra i due paesi vanno soprattutto a beneficio delle piccole e medie imprese. «L’Italia ha qualcosa come 400mila Pmi, che sono pari a quelle della Francia e della Germania messe insieme», ha detto De Molli, che ha anche ricordato come l’economia iraniana cresca a un ritmo del 4% e che, secondo le stime, potrebbe raggiungere l’8%. «Da qui al 2022 - ha spiegato ancora - l’Iran dovrebbe riuscire a raggiungere la quota di 30-50 miliardi di dollari di investimenti stranieri annui, mentre le esportazioni dell’Iran in Italia potrebbero aumentare di altri 5,6 miliardi di dollari da qui al 2020, e non solo nel settore petrolifero».

Il sito iraniano specializzato Polymer Industry Media International riporta in un suo articolo un po’ di cifre dell’export italiano in Iran, che consiste soprattutto in macchinari e attrezzature (oltre 522 milioni di euro nel 2014), prodotti chimici (circa 78,5 milioni) e forniture per il settore elettrico (52 milioni). Il comparto gomma-plastica è all’ottavo posto nella classifica dell’export italiano in Iran, con un valore complessivo di 19,6 milioni di euro.

Come dimostrazione della grande volontà, da parte dell’Italia, di incentivare gli scambi con l’Iran, De Molli ha citato le garanzie offerte da SACE per un valore di 4,8 miliardi di euro per gli investimenti in Iran.

L’INDUSTRIA DELLA GOMMA | ELASTICA giugno 2016

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Siliconi: il mercato crescerà ogni anno del 6% fino al 2021

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n nuovo rapporto di Smithers Rapra, la società internazionale di consulenza sui settori della gomma e della plastica, indica una robusta crescita del mercato dei prodotti in silicone nel prossimo quinquennio. Il rapporto, intitolato “The Future of Silicone Elastomers to 2021”, indica che i settori a maggior richiesta di questi materiali sono quello elettrico ed elettronico, medicale e della salute, oltre che consumer. Ma anche nuovi mercati, come quello dell’oil&gas, stanno mostrando una crescita positiva nella domanda di articoli in silicone.

Il rapporto individua quattro processi produttivi per gli elastomeri siliconici: HTV, o vulcanizzazione ad alta temperatura, a volte definita anche HCR (heat-cured rubber); RTV-1, o vulcanizzazione a temperatura ambiente, a singolo componente; RTV-2, o vulcanizzazione a temperatura ambiente, a due componenti e LIM (di cui L’Industria della Gomma si occupa più diffusamente), cioè stampaggio a iniezione liquida, che utilizza silicone liquido LSR. Di questi quattro processi, il più impiegato, per il 60% del mercato (dati 2011), è l’HTV. Dalle 310.000 tonnellate di siliconi lavorate nel 2011, la crescita del mercato giungerà, nel 2021, a toccare 558.000 tonnellate, secondo gli esperti di Smi-

thers Rapra, con una crescita annua di circa il 6%. Il metodo HTV resterà il più diffuso, ma con una maggiore crescita relativa degli altri, in particolare il LIM. Secondo Patrick Ellis, autore del rapporto: «Gli elastomeri siliconici sono destinati a giocare un ruolo sempre più importante sia per l’industria sia nella vita di tutti i giorni della gente comune.

Le loro particolari proprietà indicano che la domanda di questi materiali continuerà a crescere per un ampio spettro di applicazioni per l’utente finale, che non potranno essere coperte dagli elastomeri tradizionali a base carbonica».

Cina: via i dazi sulla gomma cloroprenica

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al maggio 2005 la Cina aveva attivato una serie di misure per contrastare quella che riteneva una politica di dumping praticata da aziende giapponesi, statunitensi ed europee da cui il paese importa gomma cloroprenica CR. L’abbassamento artificioso dei prezzi da parte di questi attori del mercato, secondo il governo cinese, causava un danno all’industria nazionale. Ora, dal 9 maggio scorso, le misure antidumping sono formalmente

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Taccuino Gomma naturale: un mercato turbolento

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cessate, ma il ministero del Commercio cinese ha fatto sapere di avere iniziato, per un anno, una fase di controllo per verificare che non si ripetano episodi di dumping. Già una volta le misure avrebbero dovuto cessare, nel 2011, ma all’ultimo momento il governo cinese le prolungò di altri 5 anni fino, appunto, al 9 maggio PaginaPubblicitaria Corretta MAGGIO 2016.pdf scorso. In particolare la Cina ha applicato, in tutto questo periodo, dazi dal 2 al

151% sulle gomme cloropreniche importate da Giappone, Europa e Stati Uniti e impiegate essenzialmente per la produzione di cavi elettrici e di prodotti a tenuta d’acqua. Vedremo in che modo questa misura si inserirà nel complesso e spesso conflittuale rapporto instaurato dal colosso cinese con il mondo occidentale per 1 27/05/16 15:42 quanto riguarda gli scambi commerciali e la relativa politica dei prezzi.

l mercato della gomma naturale è soggetto a continue turbolenze. Mentre i produttori indiani del Kerala, infatti, segnalano di essere pronti a iniziare la raccolta in grande stile, al passaggio della stagione monsonica, quelli vietnamiti, invece, preannunciano una forte contrazione dell’export del loro prodotto, che per il 2016 è previsto in calo del 12% rispetto all’anno scorso. L’export previsto sarà il più basso dal 2011, anno in cui è cominciata la forte ascesa del prodotto vietnamita sul mercato internazionale.

Non si tratta però di una scelta obbligata dal calo della produzione, ma da un calcolo politico, per cercare di far salire il prezzo della materia prima, sceso notevolmente negli ultimi anni. Nel primo quadrimestre di quest’anno il Vietnam è esportato circa 312.000 tonnellate di gomma naturale, principalmente in Cina, India e Malesia, che rappresenta comunque una crescita rispetto allo scorso anno. Ma in realtà, secondo i calcoli della Vietnam Rubber As-

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sociation l’export a fine anno non sarà superiore alle 815.000 tonnellate.

La mossa del Vietnam si allinea a quella già decisa dall’ITRC, la conferenza tripartita della gomma, composta da Tailandia, Malesia e Indonesia, che a febbraio hanno annunciato un taglio delle esportazioni per il 2016 per far crescere il prezzo della materia prima, già apprezzatasi in due mesi di circa il 4%.

Il Ghana potenzia la produzione di gomma naturale

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a produzione di gomma naturale in Ghana costituisce un’importante attività, il cui attore principale, la Ghana Rubber Estates Limited (Grel), è in parte di proprietà dello stato, ma controllato dalla società francese Société Internationale de Plantations d’Hévéas (SIPH). Nel 2013 la Grel ha annunciato un piano d’espansione per portare la produzione di gomma naturale da 17.000 tonnellate l’anno a oltre 45.000 entro il 2020. L’export è praticamente del 100% e attualmente sono impiegate nel settore oltre 4.000 persone.

Ora è recentissimo l’annuncio da parte di un altro gruppo del paese, la Ghana Oil Palm Development Corporation (GDOPC), della realizzazione di un impianto di trasformazione della gomma nella regione di Kwaebib, nell’est del paese. L’impianto dovrebbe entrare in funzione nel 2020 e produrre a regime 15.000 tonnellate di gomma naturale in scaglie ogni anno.

La GODPC ha annunciato il progetto segnalandolo anche agli agricoltori locali, con il consiglio di abbandonare la coltura più diffusa nella regione, quella di alberi di agrumi, per realizzare piantagioni di Hevea brasiliensis che, secondo il gruppo, «garantiranno guadagni sicuri per almeno i prossimi 30 anni».

La GDOPC è a sua volta controllata da un gruppo belga, la Siat, Société d’Investissment pour l’Agricolture Tropicale.

Una campagna europea per informare sui pneumatici

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trma, l’associazione europea dei produttori di pneumatici e articoli in gomma, ha annunciato oggi l’avvio di una campagna, denominata TyreAWARE, voluta dalle associazioni nazionali europee dei produttori di pneumatici per aumentare la consapevolezza e conoscenza delle migliori pratiche e delle procedure da seguire sulla manutenzione dei pneumatici, il loro stoccaggio e la durata di servizio tra i riven-

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I visitatori del sito possono testare la loro conoscenza in materia di manutenzione dei pneumatici attraverso un quiz, al momento disponibile soltanto in inglese.

Il segretario generale di Etrma, Fazilet Cinaralp, ha commentato così l’avvio dell’iniziativa: «I pneumatici sono un prodotto complesso e altamente tecnologico e sono l’unico elemento che collega il veicolo alla strada. Seguendo le informazioni e raccomandazioni fornite con questa campagna, i pneumatici saranno più sicuri, dureranno di più, aiuteranno a consumare meno carburante, emetteranno meno CO2 e saranno anche più silenziosi».

ditori, le autorità che devono normare e sorvegliare sulla materia e i consumatori.

La campagna è stata sviluppata in collaborazione tra Etrma e i suoi membri. Il materiale informativo che è stato messo a punto è stato tradotto in 14 lingue e ora è disponibile per il download gratuito su un microsito interattivo creato per l’occasione: www.tyreaware.org.

Le informazioni riportate riguardano in particolari fatti e consigli sullo stoccaggio, l’acquisto, la manutenzione e l’esercizio dei pneumatici. C’è anche una selezione di video che illustrano il momento corretto per sostituire le coperture, l’importanza di controllare la corretta pressione di gonfiaggio e il momento per utilizzare le gomme da neve.

Elastomeri Zeon per l’industria cartaria e della stampa

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EON, produttore leader e globale di elastomeri, ha presentato il nuovo portfolio di elastomeri speciali per l’industria della carta e della stampa al Drupa 2016, la più importante fiera internazionale, per le soluzioni di stampa e crossmediali. Rulli stampati, rivestimenti per rulli,

News

sime proprietà dinamiche. «Le industrie della stampa e della carta ci riconoscono come partner affidabile e competente nello sviluppo degli elastomeri», ha spiegato Hubert Thimm, direttore commerciale di Zeon Europe GmbH.

Un progetto Assogomma sulla classificazione CLP

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tessuti per stampa, nastri trasportatori, cinghie di trasmissione per macchinari e guarnizioni sono i prodotti tipici finali.

Dal 31 maggio e sino al 10 giugno, il gruppo ha mostrato gli ultimi sviluppi dei propri elastomeri in uno stand continuamente affollato da un pubblico interessato.

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Due esempi da menzionare: Hydrin® T3108XL è un elastomero epicloridrinico, con migliorata processabilità nella preparazione delle mescole. Zeoforte® ZSC (ZEON Super Composite) è invece un materiale per rivestimenti di rulli ad alta durezza, alto carico di rottura, eccezionale resistenza all’abrasione ed elevatis-

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i è tenuto lo scorso 19 maggio, al Mercedes Benz Center di Milano, in via Daimler 1, il seminario organizzato da Assogomma su “La classificazione CLP delle mescole in gomma: dai fondamenti all’uso di test di migrazione”.

L’appuntamento ha suggellato un ampio progetto volto ad affrontare le criticità associate alla classificazione CLP delle mescole in gomma: un tema complesso e delicato, considerate le sue importanti implicazioni sulla normativa a valle, quale la disciplina del trasporto di merci pericolose (ADR), della gestione del rischio di incidenti rilevanti (Direttiva Seveso) e della gestione dei rifiuti.

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Il progetto è nato da una valutazione di Assogomma condivisa da ETRMA, l’associazione europea delle industrie della gomma, con l’obiettivo di classificare le mescole sotto il profilo ambientale, tenendo conto della effettiva bio-disponibilità delle sostanze componenti ed evitando sovra-classificazioni che possono avere gravose implicazioni normative e soprattutto oneri economici aggiuntivi.

Il ha delineato il quadro normativo, illustrando i principi generali della classificazione ai sensi del Regolamento CLP, con un focus sulle miscele. È entrato poi nel merito specifico del settore gomma e delle mescole in particolare. Un’ampia sezione è stata dedicata allo studio effettuato da un noto laboratorio internazionale, illustrandone l’approccio, i metodi, i risultati e la loro applicazione alla classificazione (ambientale) delle mescole in gomma. Risultati che sono stati resi immediatamente fruibili a ciascuna azienda grazie alle linee guida condivise in ambito Etrma, che consentono l’applicazione per ogni tipo di mescola, tramite i principi ponte.

Un sistema Boy di stampaggio polimero + elastomero

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a casa tedesca Boy, che produce presse per lo stampaggio a iniezione per polimeri plastici ed elastomeri, ha presentato alla recente fiera di Hannover una sua soluzione per lo stampaggio di impugnature per cacciaviti in grado di sovrapporre a uno strato in poliammide PA 6 GF un altro strato di silicone liquido bicomponente (LSR). Il risultato è un’impugnatura rigida, che consente di esercitare forza sul cacciavite, completata da elementi morbidi che consentono una presa ottimale.

La soluzione prevede l’impiego di una pressa Boy 35 E VH combinata con un’unità di iniezione Boy 2C XS. In particolare, il risultato è stato reso possibile grazie a un sistema ottimale della temperatura caldo-freddo, che consente una produzione di questi pezzi in tempi

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rapidi, senza dover ricorrere a due successive sessioni di stampaggio, una per la poliammide e l’altra per il silicone liquido. In realtà, attraverso un sistema di alimentazione, le punte metalliche del cacciavite vengono introdotte nello stampo a 4 cavità e sovrastampate con la poliammide. Poi il pezzo viene posto, dal sistema di alimentazione, in una posizione di attesa all’interno dello stampo e temprato, a una temperatura di circa 80°C, in modo da procedere poi verso una seconda stazione di processo dove avviene la sovrastampa del silicone liquido. Un’ultima stazione di “riposo” consente il raffreddamento definitivo del pezzo.

La soluzione è stata sviluppata da Boy, ha spiegato il responsabile per le vendite per la Germania settentrionale Dirk Steinbach, «in seguito a intensi confronti con rappresentanti di note società che operano soprattutto nel settore del medicale, per cui la combinazione di polimeri termoplastici e silicone liquido è assai interessante».

Un forum sulla gomma in India. A dicembre

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i intitola “India Rubber Industry Forum 2016” il congresso organizzato dal 5 all’8 dicembre prossimi a Bangalore (nella foto), nella provincia indiana di Karnataka, da TechnoBiz società internazionale che organizza eventi di settore in tutto il mondo. I primi due giorni dell’evento saranno dedicati a una conferenza tecnica, gli ultimi due a corsi di formazione su tematiche inerenti i nuovi materiali e le loro applicazioni, i processi di mescolazione, lo stampaggio a iniezione e la progettazione di stampi, estrusione e trafilatura, il design del prodotto in gomma, la riduzione dei costi di processo e anche la gestione del magazzino, i test e i controllo di qualità sulla gomma, la produzione di pneumatici e di prodotti in lattice, il riciclaggio della gomma.

I curatori dell’evento sono Hans-Joachim Graf, esperto tedesco di tecnologie della gomma, e il suo collega statu-

nitense Van Walworth, con cui collaborano anche esperti indiani.

La partecipazione è aperta anche a tecnologi, consulenti, ricercatori che intendano intervenire con relazioni della durata di 30 minuti, compresi 5 minuti dedicati a domande e risposte.

Tutte le indicazioni pratiche per sottoporre la propria candidatura, entro il prossimo 30 giugno, sono disponibili sul sito www.technobiz-india.com.

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